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Übung zu Metallographie

Werkstoffkunde und Materialprüfung I Übungsleiter:


Prof. Degischer Heidi Knoblich, Christian Zaruba

M ETALLOGRAPHIE
1 Einleitung
Die wissenschaftliche Metallographie (Metallbeschreibung) begann vor etwa 130 Jahren.
1864 stellten H.C. Sorby in England und 1878 A. Martens in Deutschland erstmalig
metallographische Metallschliffe im heutigen Sinne her und photographierten die im
Mikroskop bei höheren Vergrößerungen sichtbaren Gefügestrukturen von Stahl und
Gußeisen. Der ursprüngliche Name Metallographie wird heute dem Teilgebiet der
Metallkunde vorbehalten, das sich mit dem Zusammenhang zwischen den
Zustandsdiagrammen, dem Gefügeaufbau und den Eigenschaften der Metalle und
Legierungen befaßt.

2 Ziele der Metallographie


Untersucht man ein in bestimmter Weise vorbehandeltes Stück Metall mit Hilfe eines
Mikroskops, d.h. also bei höheren Vergrößerungen, so stellt man fest, dass die Legierungen in
den meisten Fällen aus einem Gemenge von verschiedenartigen Körnern bestehen. Man
bezeichnet die im Mikroskop sichtbare Kornstruktur als das Gefüge der Legierung und die
einzelnen kontrastgebenden Merkmale Gefügebestandteile (Korn-/Zwillingsgrenzen,
Einschlüsse und Ausscheidungen, unterschiedliche Phasen....). Es zeigt sich, daß die
Gefügeausbildungsform abhängig ist von der Zusammensetzung der Legierung, sowie von
ihrer mechanisch-thermischen Vorbehandlung. Ein und dieselbe Legierung weist
verschiedene Gefügestrukturen auf, je nachdem, ob gegossen, warm- oder kaltgeformt,
geglüht oder von höheren Temperaturen abgeschreckt worden ist. Im Rahmen der Übungen
werden mit Hilfe einer Schliffsammlung diese Gefügestrukturen von Stahl und Gußeisen im
Mikroskop betrachtet.

3 Theoretische Grundlagen

3.1 Herstellung von Metallschliffen für das Lichtmikroskop


Unerläßliche Voraussetzung für die mikroskopische Untersuchung von metallischen
Werkstoffen ist die Herstellung einer ebenen, sehr glatten Fläche (wegen der geringen
Schärfentiefe von Auflichtmikroskopen - so z.B. bei einer Vergrößerung von 1000-fach nur
0,4 µm).
Zunächst muß festgestellt werden, an welchem Teil des Prüflings und in welcher Lage die
Schlifffläche anzubringen ist, denn die Entnahme der Probe muss dem Zweck der
Untersuchung angepaßt sein. Bei gewalzten Blechen und Bändern beispielsweise ist
grundsätzlich zwischen Längs- und Querschliffen zu unterscheiden. Beim Längsschliff liegt
die Schlifffläche senkrecht zur Werkstückebene (SL), aber parallel zur Hauptwalzrichtung.
Die Schlifffläche des Querschliffs liegt ebenfalls senkrecht zur Werkstückebene, aber auch
senkrecht zur Walzrichtung (ST).

LT

SL ST

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Anschließend werden die Proben gekennzeichnet, um Verwechslungen zu vermeiden und die


örtliche Zuordnung zum Werkstück festzuhalten. Größere Proben werden in kleinere zersägt,
wobei auf eine ausreichende Kühlung zu achten ist. Die Probe darf höchstens handwarm
werden, andernfalls besteht die Gefahr von Gefügeveränderungen. Kleinere Proben spannt
man in geeignete Halter aus Kunststoff oder dem gleichen Material ein, also z.B. ein
Messingschliff in einen Messinghalter. Bei sehr kleinen Proben ist es vorteilhaft, die gesamte
Probe in Kunstharz einzubetten.
Die Anfertigung der zur Gefügeuntersuchung erforderlichen ebenen, glatten und sauberen
Fläche erfolgt in 2 Schritten: - Schleifen und Polieren.
Schleifen:
Durch das Schleifen werden gröbere Rauhigkeiten der bereits planen Oberfläche beseitigt.
Man unterscheidet zwischen Trocken- und Naßschleifen.
Beim Schleifen von Hand legt man auf eine ebene Platte das Schleifpapier einer gröberen
Körnung, etwa 100. Der Schliff wird solange darauf hin und her gerieben, bis nur noch
Schleifriefen einer Richtung zu sehen sind. Dann säubert man den Schliff durch Abwaschen
sorgfältig von anhaftenden Schleifkörnern, legt auf die Platte das nächste, feinere Papier, z.B.
220 und reibt nun senkrecht zur ersten Schleifrichtung den Schliff so lange, bis alle
Schleifriefen von Papier 100 verschwunden sind. Auf diese Weise benutzt man die weiteren
Papiersorten, die immer feinere Körnungen besitzen, indem man bei jedem Papierwechsel den
Schliff säubert und die Schleifrichtung um 90° dreht. Es ist darauf zu achten, daß der Schliff
nicht allzu stark aufgedrückt wird, weil dadurch Schmirgelkörner in weichere Metalle
eingedrückt werden und bei der mikroskopischen Untersuchung nichtmetallische Einschlüsse
vortäuschen können. Schließlich wird bei starker Schliffanpressung die Schliffoberfläche
plastisch verformt, was zu Fehldeutungen in der Gefügebeurteilung führen kann. Derartige
Oberflächenveränderungen lassen sich durch Naßschleifen weitgehend vermeiden. Dazu ist
wasserfestes Schleifpapier erforderlich. Während des Schleifens fließt Wasser über das
Papier, das einerseits eine Kühlung der Schlifffläche bewirkt, andererseits den Metallstaub
und abgerissene Schleifkörner wegspült.
Polieren:
Genau wie das Schleifen bezweckt das Polieren die Einebnung der Schlifffläche. Der
Unterschied zwischen Schleifen und Polieren liegt in der erreichbaren Oberflächenqualität.
Universell anwendbare Poliermittel in der Metallographie sind Diamantpaste(suspension) und
Tonerde. Als Poliertücher sind Wolltuch, Billardtuch, Seide oder Samt geeignet. Harte
Werkstoffe polieren sich besser mit festem, dichtem Tuch, weiche Werkstoffe dagegen mit
dünnem, feinhaarigem Tuch. Während des Polierens ist der Schliff stets langsam zu drehen
oder entgegen dem Umlaufsinn der Scheibe zu bewegen, weil sonst hinter harten Gefüge-
bestandteilen, wie es z.B. Schlacken, Karbide u.a. darstellen, häßliche, unpolierte,
schattenförmige Gebilde entstehen. Das Säubern der Schliffe nach dem Polieren erfolgt durch
Abspülen in kaltem oder warmem Wasser, Abspülen mit Alkohol und Trocknen mit einem
Fön. Beim Schleifen und Polieren wird besonders bei weichen Metallen und Legierungen die
Oberfläche der Probe stark kaltverformt, und es entsteht eine Bearbeitungsschicht. Durch
abwechselndes Ätzen und Polieren kann diese das wirkliche Gefüge entstellende oder
verbergende Schmierschicht weitgehend entfernt werden.
3.2 Ätzen von Metallschliffen
Für zahlreiche metallographische Untersuchungen genügt ein polierter Schliff, den man zuerst
mit freiem Auge und dann bei mikroskopischer Vergrößerung betrachtet. An einem polierten
Schliff lassen sich Härte-, Spannungs- und Schleifrisse, Gasblasen, Lunker, Mikrolunker,
Korrosionsangriffe, nichtmetallische Einschlüsse, z.B. Graphit in Grauguß und Temperguß,
Mangansulfid, Eisensulfid, Oxide, Silikatschlacken in Stahl, Kuperoxidul in Kupfer, Blei in
Messing und Bronze, Silizium in Aluminiumgußlegierungen usw., erkennen und beurteilen.

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In den meisten Fällen ist es jedoch erforderlich, die einzelnen Gefügebestandteile einer
Legierung sichtbar zu machen. Um dies zu erreichen, nutzt man die Verschiedenheit der
einzelnen Kristallarten, z.B. in bezug auf ihre Härte, chemische Angreifbarkeit, chemische
Zusammensetzung, kristallographische Orientierung aus und unterscheidet dementsprechend
die einzelnen Ätzverfahren. Die häufigsten Ätzverfahren sind die Korngrenzenätzung und die
Kornflächenätzung.
Unter einer Korngrenzenätzung versteht man einen Ätzgriff, bei dem lediglich die
Korngrenzen des Metalls oder der Legierung entwickelt werden, ohne daß sich die einzelnen
Kristallkörner merklich in ihrer Farbe unterscheiden. Dieser Effekt kann einmal dadurch
bewirkt werden, daß die Kristallflächen je nach ihrer Lage zur Schlifffläche verschieden stark
von dem Ätzmittel angegriffen werden. Das im allgemeinen schräg einfallende Licht der
Mikroskopleuchte wirft dann auf den tiefer abgetragenen Kristallen Schlagschatten, die bei
geringeren Vergrößerungen Korngrenzen vortäuschen.
Der andere Effekt ist der, daß an den Korngrenzen meist mehr oder minder dicke Schichten
von metallischen oder nichtmetallischen Verunreinigungen vorhanden sind, die chemisch
unedler sind als die Kristallkörner. Beim Ätzen bilden sich elektrochemische Lokalelemente
aus, wodurch die unedleren Bestandteile, in diesem Falle also die Korngrenzensubstanzen
aufgelöst werden, während die Kristalle selbst noch nicht angegriffen werden. Die
Kristallkörner sind nach dem Ätzen durch grabenartige Vertiefungen voneinander getrennt.
Enthalten die einzelnen Kristalle durch das Ätzmittel ein unterschiedliches Aussehen, so
spricht man von einer Kornflächenätzung. Die Färbung kann auf die mannigfaltigste Art und
Weise zustande kommen. Oxydierende Chemikalien, wie z.B. Salpetersäure, bilden auf den
einzelnen Kristallflächen unterschiedlich dicke Oxidschichten, die eine bräunliche Eigenfarbe
haben. Je dicker die Oxidschicht ist, um so dunkler erscheint sie. Man erhält so alle
Farbtönungen zwischen hellgelblichweiß bis dunkelbraunschwarz, da die Oxidbildung bzw.
die nachfolgende Ablagerung von Oxydationsprodukten nicht bei allen Kristallflächen
gleichmäßig schnell erfolgt.
3.3 Das Lichtmikroskop
Da die meisten Metalle und Legierungen ein äußerst feines Gefüge haben, benötigt man zu
ihrer Untersuchung Vergrößerungsgeräte, d.h. Lupen und Mikroskope. Die Bilder 2 bis 4
zeigen die symbolische Abbildung eines Lichtmikroskops, den schematischen Strahlengang
durch ein Mikroskop und die Beleuchtungseinheit.
Der Zweck eines Mikroskops ist, die Einzelheiten des Objekts möglichst weitgehend
voneinander zu trennen (wobei ein Lichtmikroskop eine Auflösung von 0,5 µm also etwa
500nm hat, d.h. mit dem Lichtmikroskop sind metallographische Untersuchungen bis ca.
1000-fach sinnvoll). Zwei nebeneinanderliegende Punkte können gerade noch getrennt
voneinander beobachtet werden, wenn ihr Abstand beträgt:

λ λ
d= =
A n ⋅ sin α

λ = Wellenlänge des zur Beleuchtung verwendeten Lichtes


d = Auflösungsvermögen
n = optischer Brechungsindex des Mediums, das sich zwischen der Frontlinse des
Objektivs und dem Untersuchungsobjekt befindet (Luft)
α = halber Öffnungswinkel der Frontlinse, d.i. der Winkel, den zwei Lichtstrahlen
miteinander bilden, die von einem Punkt des Objekts ausgehen, durch die
Objektivlinse am äußersten Rand hindurchgehen aber noch in das Okular gelangen.

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3.4 Das Rasterelektronenmikroskop (REM)


Durch das Rasterelektronenmikroskop (REM) haben wir die Möglichkeit Material-
oberflächen (von Bauteilen, Brüchen, aber auch von Schliffen) im Mikrobereich zu
betrachten.
Bei einer Auflösung im REM von bis zu 1 nm sind Vergrößerungen bis 100.000-fach
aussagekräftig.
Das Prinzip eines Rasterelektronenmikroskops (REM) besteht darin, dass ein primärer
Elektronenstrahl mit Hilfe geeigneter Ablenkungssysteme definiert über die Probe wandert
und ein synchron gelenkter Elektronenstrahl einer Bildröhre, dessen Intensität über die
Intensität eines vom primären Elektronenstrahl angeregten Signals gesteuert wird, auf dem
Bildschirm ein vergrößertes Bild aufzeichnet. (Nicht leitfähiges Material muss leitfähig
gemacht werden). Diese Bild kann photographiert oder auch auf elektronische Bildspeicher-
bzw. –analysensysteme übertragen werden. Mit einem Rasterelektronenmikroskop erreicht
man je nach Qualität des Geräts und verwendeter Signalart sinnvolle Abbildungsmaßstäbe bis
zu ≈ 50.000 : 1. Als helligkeitssteuernde Signale können die charakteristische
Röntgenstrahlung, Sekundärelektronen, rückgestreute Elektronen und der Probenstrom
genutzt werden.

Sekundärelektronenbilder (SE-Bilder):
Die registrierten Sekundärelektronen stammen aus sehr geringen Probentiefen. Die Kontraste
von SE-Bildern ergeben sich im wesentlichen aus der Abhängigkeit der SE-Intensität vom
Neigungswinkel α zwischen der Richtung der primären Elektronen und der Probenoberfläche,
man bezeichnet sie als Topographiekontraste. Eine Ordnungszahlabhängigkeit tritt praktisch
nicht auf. SE-Bilder eignen sich zur Untersuchung von Oberflächentopographien, z.B.
Bruchflächen, geätzten, verschlissenen oder korrodierten Oberflächen.

Rückstreuelektronenbilder (RSE-Bilder):
RSE-Bilder weisen einen Topographie- als auch einen Ordnungszahlkontrast auf. Durch
spezielle Bildmanipulationen kann der Topographiekontrast unterdrückt werden, so dass dann
RSE-Bildkontraste allein als lokale Änderungen der mittleren Ordnungszahl des
Probenbereichs gedeutet werden können. RSE-Bilder verwendet man um Bereiche
unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung sichtbar zu machen.

Sind die Anforderungen an das Auflösungsvermögen mit Hilfe des Rasterelektronen-


mikroskops nicht zu erfüllen, so bietet sich noch der Einsatz der Transmissions-
elektronenmikroskopie (TEM), Auflösung 0,1 nm. Erkauft wird diese Verbesserung mit
dem Nachteil, dass nur extrem dünne Proben (zehntel µm) untersucht werden können, deren
Präparation unter Umständen erhebliche Schwierigkeiten bereitet.
Im TEM können Kristallfehler wie Versetzungen, Stapelfehler, Ausscheidungen und mit
speziellen hochauflösenden TEM auch die Gitterebenen abgebildet werden.

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4 Gefüge der Legierungen Eisen-Kohlenstoff


Im Rahmen der Übung werden Gefüge, die im System Eisen-Kohlenstoff vorkommen,
gezeigt (Schliffsammlung) und diskutiert. Im folgenden wird kurz auf die Gefügegrundtypen
eingegangen und deren Entstehung angerissen.
Das weitaus wichtigste Legierungselement des Eisens ist der Kohlenstoff. Wie dem
beigefügten Phasendiagramm Fe-C zu entnehmen ist, ändern sich durch Zugabe von
Kohlenstoff die Existenzbereiche und die Art der Phasen. Kohlenstoff kann in verschiedenen
Formen im Eisen vorliegen. Erstens kann er in den Eisengittern gelöst sein (Mischkristall),
zweitens als elementarer Kohlenstoff (Graphit, Temperkohle) oder drittens in chemischer
Verbindung mit Eisen als FeeC (Zementit) vorliegen. Je nach Kristallisationsverhältnis des
Kohlenstoffs in den Eisen-Kohlenstoff-Legierungen werden zwei verschiedene Zustands-
schaubilder beschrieben, das metastabile System Eisen-Eisenkarbid (Fe-Fe3C) und das stabile
System Eisen-Graphit (Fe-C).
Da die Anordnung und Ausbildung der Phasen (Gefüge) starken Einfluß auf die
Eigenschaften dieser Werkstoffe nehmen, erfolgt ihre Einteilung entsprechend des
Kohlenstoffgehaltes.
4.1 Gleichgewichtsgefüge der Stähle
Legierungen, deren Kohlenstoffgehalt zwischen 0 und ca. 2% Kohlenstoff (wenn nicht anders
vermerkt bedeutet % = Gew.%) liegen werden als Stahl bezeichnet. Sie zeichnen sich dadurch
aus, daß sie austenitisierbar und somit schmiedbar sind.
Jene Stähle, deren Kohlenstoffgehalt unter 0,8 % liegt, zählen zu den untereutektoiden
oder unterperlitischen Legierungen. Werden die Gefüge bei Raumtemperatur betrachtet,
so bestehen sie aus Ferrit und Zementit. Die Bildung des Ferrits – in Abhängigkeit von der
Kohlenstoffkonzentration – findet im Temperaturintervall zwischen 911 und 723°C durch
eine Diffusionsumwandlung aus Austenit statt . Bei einer Temperatur von 723°C wandelt
sich der verbleibende Austenit in einer eutektoiden Reaktion in ein Gemenge von Ferrit
und Zementit um. Dieser eutektoide Gefügetyp, der sich durch seine lamellare Anordnung
der Phasen Ferrit und Zementit auszeichnet, wird als Perlit bezeichnet. Mit geringer
werdendem Lamellenabstand findet man auch Bezeichnungen wie Sorbit oder Troostit für
diese Anordnung (historische Bezeichnung wegen der Abbildungsschwierigkeit).
Bei einer Konzentration von 0,8 % Kohlenstoff besteht das Gefüge vollständig aus Perlit
(eutektoide Umwandlung, Perlitpunkt). Wird Perlit um die eutektoide Temperatur
herum länger geglüht, kommt es zu einer kugeligen Einformung dieser Karbidlamellen. Die
ferritische Grundmasse mit den eingelagerten Fe3C-Karbiden weist in diesem Zustand eine
geringere Härte auf. (Weichglühen des Perlits).
Bei Legierungen, deren Gehalt an Kohlenstoff zwischen 0,8 und 2%C(übereutektoide
oder überperlitische Legierungen) liegt, kommt es über 723°C zur Ausscheidung von
Sekundärzementit 1) der sich schalenförmig um die Austenitkörner ausscheidet. Bei 723°C
zerfällt der Austenit zu Perlit. Das Gefüge besteht somit aus Perlitkörnern mit
Korngrenzenzementit.
Unterhalb 723°C sinkt die Löslichkeit des Kohlenstoffs im Ferrit weiter und es bildet sich fein
verteilter Tertiärzementit im gesamten Fe-Fe3C-System. Dieser Tertiärzementit ist im
Gefügebild nicht sichtbar.

1 Unter Primärzementit wird jener verstanden, der sich aus der Schmelze bildet. Neben der Bezeichnung
primärer und sekundärer Zementit begegnet man dem Begriff des tertiären Zementits. Mit tertiärem Zementit
wird jener bezeichnet, der sich bei Temperaturen unter (T < 723°C) bildet, wegen der abnehmenden
Kohlenstofflöslichkeit.

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Austenit:
Betrachtet man ausschließlich das System Fe-C, so ist es in diesen System nicht möglich die
kubisch flächenzentrierte Phase Austenit, die an der Ausbildung von Zwillingsgrenzen
(Schichtfolge der dichtest gepackten Ebenen ABCBA) leicht erkennbar ist, bis
Raumtemperatur zu stabilisieren. Erst durch hinreichendes Zulegieren der Elemente Ni, Mn,
Co bleibt das austenitische Gefüge bis Raumtemperatur erhalten.
Neben den Gleichgewichtsumwandlungen des Austenits besitzen jene Gefüge, die durch
Ungleichgewichtsumwandlungen entstehen, wie der Martensit und die Zwischenstufengefüge
(Sorbit, Troostit, Bainit) große technische Bedeutung. Auf die Bildung dieser Gefüge wird in
der Übung Wärmebehandlung im Ungleichgewichtszustand eingegangen.
4.2 Gußlegierungen
Liegt der Kohlenstoffgehalt über 2%, so bleiben die Erstarrungsstrukturen der Werkstoffe bis
zur Raumtemperatur sichtbar. Diese Werkstoffe zählen zur Gruppe der Gußwerkstoffe. Findet
sich der Kohlenstoff als Fe3C-Karbid gebunden, bezeichnet man dies als weißes Gußeisen.
Liegt er in der stabilen Modifikation Graphit vor, spricht man von grauem Gußeisen.
Kommt es zur Bildung von Fe3C und Graphit, erhält der Werkstoff die Bezeichnung meliertes
Gußeisen. Bei einem Kohlenstoffgehalt von 2 bis 4,3 % spricht man von
untereutektischem Gußeisen. Bei untereutektischem Gußeisen beginnt die Erstarrung mit
der Bildung von Austenitdendriten (γ-Mischkristall) aus der Schmelze. Die typische
tannenbaumförmige Struktur der Dendriten kann in Gefügeschliffen auch bei
Raumtemperatur beobachtet werden.
Bei einer Temperatur von 1147°C erstarrt die verbleibende Schmelze mit 4,3% Kohlenstoff
über eine eutektische Reaktion, d.h. es bilden sich aus der Restschmelze gleichzeitig Austenit
und Zementit. Diese leopardenfellähnliche Anordnung trägt einen speziellen Namen – der
Ledeburit. Bei einem Kohlenstoffgehalt von 4,3 % im gesamten System und 1147°C
(eutektischer Punkt) bildet sich nur Ledeburit.
Zwischen 1147°C und 723°C scheidet sich an den Korngrenzen des Austenit wieder
Sekundärzementit aus. Bei 723°C zerfällt auch der Austenit des Ledeburits in Perlit.
Bei einem Kohlenstoffgehalt von über 4,3% Kohlenstoff spricht man von
übereutektischem Gußeisen. Die übereutektische Schmelze scheidet primäre, nadelige
Zementitkristalle aus.
Das Gleichgewichtsgefüge des übereutektischen Gußeisens besteht somit bei Raumtemperatur
aus Primärzementit und Ledeburit, in dessen Austenitkörnern sich sekundärer Zementit
ausschied. Die Austenitkörner zerfielen in Perlit, in dessen Ferrit sich tertiärer Zementit
ausschied.

5 Literatur:
SCHUMANN, Metallographie, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, 1991
W: WEIßBACH, Werkstoffkunde und Werkstoffprüfung, Verlag Viehweg
KARLHEINZ G: SCHMITT-THOMAS, Metallkunde für das Maschinenwesen, Bd II,
Gleichgewichts- und Ungleichgewichtszustände, Springer-Verlag

6 Querverweise zu anderen Übungen:


Wärmebehandlung im Ungleichgewichtszustand
Fraktographie

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7 Prüfungsfragen
1. Beschreiben Sie kurz in der richtigen Reihenfolge die wichtigsten Präparationsschritte für
die Herstellung von metallographischen Schliffen.
2. Was versteht man bei der Betrachtung der Walzrichtung unter Längs-, Quer- und
Flachschliff? Verwenden Sie engl. Kurzbezeichnungen für die Richtungen längs (L long),
Materialdicke (S short) und die Breite (T transverse). (mit Skizze) Welche Ebene bildet
beispielsweise ein LT-Schliff ab?
3. Erklären Sie den Unterschied zwischen Korngrenzen- und Kornflächenätzung.
4. Wie ist der Begriff Auflösungsvermögen eines Mikroskops definiert?
(Formel erklären)
5. Zählen Sie Strukturen auf, die man mit dem
Lichtmikroskop (LIMI),
Rasterelektronenmikroskop (REM),
oder dem Transmissionselektronenmikroskop (TEM)
sichtbar machen kann und geben sie die unterschiedlichen Auflösungen an.
6. Erklären Sie die Funktionsweise des Rasterelektronenmikroskops!
7. Beschreiben Sie die Gitterstruktur von γ-Fe. Welche charakteristischen
Gefügeerscheinungen zeigt austenitisches Gefüge im Lichtmikroskop?
8. Welches Gefüge besitzt ein Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,65% C bei 800°C?
Die Probe wird dann langsam auf 700°C abgekühlt, welche Gefüge stellen sich ein?
9. Ein Stahl mit 1,4%C wird weichgeglüht. Worin unterscheidet sich das Ausgangsgefüge
vom Endgefüge?
10. Woran erkennt man ein Eutektikum? Erklären Sie es anhand des Eisen-Kohlenstoff-
Diagramms.
11. Wo liegt im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm der eutektoide Punkt? Welches Gefüge zeigt
ein Stahl mit diesem Kohlenstoffgehalt?
12. Zeichnen Sie die Stahlecke des Fe-C-Diagrammes und beschreiben Sie die Phasenräume.
13. Erklären Sie wie ein Schwingbruch entsteht und was versteht man unter der
Restbruchfläche.
14. Worauf müssen Sie achten, wenn Sie einen in Epoxidharz eingebetteten
metallographischen Schlifff im REM untersuchen wollen?

Im folgenden finden Sie Fragen, die im Rahmen der Übung diskutiert werden sollen.
Bereiten Sie sich bitte mit Hilfe der anderen Übungs- und Vorlesungsunterlagen bzw. anderer
Literatur darauf vor:

15. Was ist eine Seigerung, woran ist sie zu erkennen?


16. Was ist eine Korngrenze, Zwillingsgrenze, Subkorngrenze?
17. Versuchen Sie den Unterschied zwischen intra- und interkristallinen Ausscheidungen und
Primäreinschlüssen herauszuarbeiten.

Hinweis: Der Bildanhang (Bilder 1 bis 16) folgt nach dem Teil „Fraktographische
Untersuchungsmethoden“!

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Fraktographische Untersuchungsmethoden

1. Einleitung

Das Wort „fracture“ (lat.) bedeutet „Bruch“. Somit ist die Fraktographie die
Untersuchungsmethode, die sich hauptsächlich mit der Zerstörung der verschiedensten
Bauteile, durch mechanische, chemische oder korrosionsbedingte Einflüsse, usw. beschäftigt.
Die Fraktographie trägt somit zur Klärung der Gründe für ein außerplanmäßiges Versagen
eines technischen Erzeugnisses bei.
Durch die zur Verfügung stehenden Untersuchungsmethoden z.B. Werkstoffkunde (als
allgemeine Bezeichnung für mehrere Unterdisziplinen) können wir also die
Verhaltenseigenschaften eines Bauteils und seines Werkstoffes vorhersagen bzw.
rückwirkend bestimmen.

2. Fraktographie

2.1 Einteilung der Risse und Brüche


Für die Einteilung der Brüche bzw. Trennungen gibt es eine Reihe unterschiedlicher
Möglichkeiten. Dadurch, daß die Situation nicht einfach durch eine Norm festgelegt werden
kann, ergeben sich gewisse Unklarheiten. Es werden für einen einzigen Parameter
verschiedene Bezeichnungen verwendet. Zunehmend wird aber vor allem in den
Forschungsbereichen immer öfter eine vom VDE (Verein Deutscher Eisenhüttenleute)
herausgegebene Empfehlung in Form des Stahl– Eisen– Prüfblattes 1100 E
„Begriffsbestimmungen auf dem Gebiet des Verformungs- und Bruchverhaltens metallischer
Werkstoffe“ akzeptiert. Ein Riß oder Bruch (Trennung) wird durch das Zusammenwirken
mehrerer Faktoren ausgelöst. Die entscheidenden Größen für die Art der Auswirkung der
Bruchmechanismen und damit für den auftretenden Bruchtyp sind die Art und der Zustand
des Werkstoffes, sowie die Beanspruchungsbedingungen.
Der Werkstoffzustand hängt wiederum u.a. von der Wärmebehandlung und dem dadurch
entstandenen Gefüge (Korngröße, Ausscheidungen, Korngrenzenzustand, Textur,
Verformungsgrad, Eigenspannungen, gelösten Gasen, Bestrahlungsschäden usw.) ab. Beim
Beanspruchungszustand geht es um die Belastungsgeschwindigkeit, Einsatztemperatur und
nicht zuletzt den Umgebungseinfluß einschließlich Korrosionsmedien. Der Spannungszustand
berücksichtigt die Art der Belastung: statisch, dynamisch, Zug, Druck, Biegung, Torsion, ein-
oder mehrachsig und die Geometrie des Bauteils.
2.2 Gewaltbrüche und Schwingbrüche
Ein Gewaltbruch erfolgt bei konstanter oder einsinnig (monoton) zunehmender Spannung
und Formänderung, Überlastung. Der Bruch kann nach zwei verschiedenen Mechanismen
ablaufen. Der Gleitbruch entsteht unter plastischer Verformung durch Abgleiten entlang der
Ebenen maximaler Schubspannungen. Es bilden sich Mikroporen umgeben von duktilen
Verformungsspitzen (Wabenbruch – Abb. A). Der Spaltbruch erfolgt senkrecht zur größten
Normalspannung der den Werkstoff zusammenhaltenden Kohäsionskräfte. Nach der
mikroskopischen Bruchstruktur unterscheidet man weiter zwischen einem transkristallinen
(Bruchfläche durch das Korn – Abb.B) oder interkristallinen Bruch (Korngrenzenbruch –
Abb.C). Sprödbruch bedeutet nicht unbedingt Spaltbruch, sondern bezieht sich auf
(makroskopisch) verformungslosen Bruch (ohne Einschnürung).

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Ein Schwingbruch ist dann zu verzeichnen, wenn ein Bauteil oder eine Probe unter
mechanischen Beanspruchungen steht, die nach Betrag oder Richtung wechseln. Dabei
wächst ein Schwingungsriß, ausgehend von einem oder mehreren Anrissen allmählich in das
Bauteil hinein, bis der noch tragende Restquerschnitt infolge der ständig steigenden Spannung
durch Gewaltbruch versagt. Dieser Gewaltbruch im Restquerschnitt wird dann als Restbruch
bezeichnet. Im allgemeinen geht der Ausbreitung eine plastische Verformung an der Rißspitze
voraus. Es entwickelt sich ein verformungsreicher Schwingbruch. Bei spröden Werkstoffen
kann diese Verformung weitgehend ausbleiben, es entsteht also ein verformungsarmer
Schwingbruch. Makroskopisch erscheinen beide Bruchtypen gewöhnlich ohne plastische
Deformation.
2.3 Korrosionsbedingte Risse und Brüche
Als zweite Gruppe der Trennungen sind die korrosionsbedingten Risse und Brüche zu
verzeichnen. Diese Schädigungsart tritt entweder in einer interkristallinen
(Korngrenzenbrüche) oder transkristallinen Form auf.
Die Spannungsrißkorrosion (SpRK) verursacht Riß- und Bruchbildung an Metallen, die an
sich gegen allgemeine Flächenkorrosion wegen der entstandenen Passivschicht oder wegen
angebrachten Schutzschichten eine gute Beständigkeit aufweisen sollten. Wird diese
Schutzschicht aber an einer Stelle verletzt, so können unter gleichzeitiger Einwirkung von
Zugspannungen (im elastischen Bereich) und bestimmten korrosiven Medien Risse entstehen.
Voraussetzung für diese Spannungsrißkorrosion ist also das gleichzeitige Vorhandensein von
kritischen Bedingungen bezüglich Werkstoff, Korrosionsmedium und mechanischer
Belastung.
Eine charakteristische Gruppe bildet die sog. Wasserstoffkorrosion, die ähnlich wie die
SpRK wirkt. Oft so, daß ein Bruch erst dann sichtbar wird, wenn eine völlige Trennung des
Bauteils stattgefunden hat. In diesem Fall hinterlassen die Bruchmechanismen ein überaus
charakteristische Morphologie, die relativ „leicht“ feststellbar ist, wenn der Werkstoff eine
ausreichende Menge von Wasserstoffgas aufgenommen hat (z.B. beim Erschmelzen,
Schweißen mit Sauerstoffzutritt aus der Schutzgasatmosphäre, Druckwasserstoff oder sehr oft
aus einem Elektrolyten, vor allem beim Beizen für Verzinkung oder Galvanisieren). Da sich
der Wasserstoff sowohl atomar im Gitter löst, als auch molekular an Stellen ausscheidet, wo
sich Einschlüsse oder Inhomogenitäten befinden, kommt es in Verbindung mit hohen
Diffusionsgeschwindigkeiten zu den verschiedenartigsten Schadensformen (z.B. Fischaugen,
Beizblasen usw.). Voraussetzung ist eine kritische Kombination von Zug- oder
Zugeigenspannungen und örtlicher Wasserstoffkonzentration. Die Bruchausbildung ist dann
als trans- oder interkristalliner Bruchverlauf zu verzeichnen. Der Wasserstoff diffundiert in
den Werkstoff ein, sammelt sich in definierten Stellen an, vermindert die Kohäsionkräfte und
löst die Trennung aus. Betroffen sind fast ausschließlich ferritische und martensitische Stähle.
Die Zerstörung von Bauteilen (Werkstoffen) durch Schwingungsrißkorrosion (SwRK) tritt
durch ein Zusammenwirken korrosiver Medien und wechselnder mechanischer
Beanspruchung auf. Die Schwingungsrißkorrosion kann oftmals nur mit dem REM
nachgewiesen werden.

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2.4 Thermisch bedingte Risse und Brüche


Langzeitige mechanische Beanspruchungen bei höheren Temperaturen bilden ein besonders
wichtiges Kapitel der fraktographischen Untersuchungen. Diese Gruppe von
Zerstörungsfaktoren beruht vor allem auf thermisch bedingten Bearbeitungsvorgängen die
meistens nach komplizierten Technologien einen sehr komplexen Problemkreis darstellen.
Der Begriff Schweißriß umfaßt die verschiedensten Rißbildungen die beim Schweißprozeß
auftreten. Sie werden in Heiß-, Kalt- und Relaxationsrisse eingeteilt.

Abb.A: Wabenbruch – bei Zugbeanspruchung

Abb.B: Transkristalliner Sprödbruch (Spaltbruch) Abb.C: Interkristalliner Sprödbruch

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Abbildungen:

Bild 1: Verbundwerkstoff AlMg9 + Kohlefaser – Gewebe (Längsfasern und


Querfasern in Aluminiummatrix – ungeätzt

Bild 2 Strahlengang und Bauelemente eines Mikroskops

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Bild 3: Schematische Darstellung des Strahlenganges


im Mikroskop

Bild 4: Schematische Darstellung der Beleuchtungseinrichtung nach dem


Köhler´schen Prinzip

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Prof. Degischer Heidi Knoblich, Christian Zaruba

Bild 5: Streuung von einfallenden Elektronen und


Entstehungsgebiet verschiedener Quanten

Bild 6: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme


Probe: Stahlschrauben

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Bild 7: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines Querschliffs


einer durch Hochtemperaturkorrosion angegriffenen Oberfläche
einer austenitischen Legierung, Oxidbildung an der Oberfläche
und entlang der Korngrenzen, Kornzerfall, Porenbildung
(Groboth, Forschungszentrum Seibersdorf, 1981)

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Bild 8: Intermetallische Verbindung in


einer Aluminium-Gußlegierung
Sekundärelektronenbild
(starker Topographiekontrast)

Bild 9: Intermetallische Verbindung in


einer Aluminium-Gußlegierung
Rückstreuelektronenbild
(starker Ordnungskontrast)

Bild 10: Intermetallische Verbindung in


einer Aluminium-Gußlegierung
Röntgenrasterbilder
Oben: Si-Kα-Verteilung
Mitte: Cu- Kα-Verteilung
Unten: Fe- Kα-Verteilung

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Bild 11: Mögliche, von der Probe zu erhaltende, Informationen

Bild 12: Durchstrahlungselektronenmikroskopische Aufnahme (TEM)


(Spiradek, Forschungszentrum Seibersdorf, 1985)
Cr-Karbide im Korninnern entlang von Versetzungen und
Zwillingskorngrenzen im Austenit

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Bild 13: Durchstrahlungsmikroskopische Aufnahme (TEM)


(Spiradek, Forschungszentrum Seibersdorf, 1985)
Versetzungsbildung an intrakristallinen Karbiden

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Eisen-Kohlenstoff-Teildiagramm
(schematisch, metastabiles System)

Bild 15: Veranschaulichung des


Hebelgesetzes

WF ÷ WS = OS ÷ αO

Bild 14: Eisen-Kohlenstoff-Teildiagramm, sehr vereinfachte


Darstellung des Zustandschaubildes Fe-C. Die peritektische
Reaktion (obere linke Ecke des Phasendiagramms) wurde
vernachlässigt. Unter dem Phasendiagramm befindet sich
ein Gefügemengenschaubild. Die Phasenanteile werden
mittels Hebelgesetz errechnet.

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