04 PSI6xxx.321xx D0

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PSI 6xxx.321 1070080043

Edition 04
Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 27.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 27.
1070080043 | PSI 6xxx.321 Bosch Rexroth AG 3/47
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
DEUTSCH
6.1 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld ............................................................ 12
6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld ............................................................. 13
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge.................................................................. 14
7 Merkmale .................................................................................................. 15
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 15
8 Statuscodes .............................................................................................. 17
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 17

4/47 Bosch Rexroth AG 1070080043 | PSI 6xxx.321
Inhalt
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Anschluss (Netzversorgung)
 die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
DEUTSCH
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung ab Ausgabe 04
MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung
Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

software
Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
DEUTSCH
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung
nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier
Kontakt 3 V1 Netz
4
max. 24V=/3A (siehe
+24V intern erzeugt 5 W1
+24V extern 6
Tabelle)
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11
U2 Schweiß-
12
+24V Lüfter 13 Transformator
V2
0V Lüfter 14 (siehe
Tabelle)
+24V 1 X
0V 2 5
Unterspannung 1
X
HSA-Auslösung 2
8
Arbeitsstrom 3
2 RxD
X
3 TxD
Druck Ausg. analog 1 1
5 Gnd
Druck Gnd 2
X
Druck Eing. analog 3
2
4
5
1
2
3 X
Krafteingang analog 4 9
Krafteingang GND 5
6
Toroid-Eingang 1
Toroid-Eingang 2
3
4 X
5 3
6
7
8
Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
DO1 1
DI1 2 X
GND 3 1
/DO1 6 3
/DI1 7
DEUTSCH
DO2 1
DI2 2
GND 3 X
5VDC 5 1
/DO2 6 2
/DI2 7
RBST 9
Frei E00
Frei E01
Frei E 02
Frei E 03
Frei E 04
Frei E 05
Frei E 06
Frei E 07 X
1
Frei A 00 1
Frei A 01
Frei A 02
KSR Auswahl 1 A 03
Bei Betrieb mit
internem Netzteil KSR Auswahl 2 A 04
Brücken von X4.1 KSR Auswahl 3 A 05
und X4.2 nach Frei A 06
X10.3 und X10.4 Frei A 07
Bei Betrieb mit +24V

eigenem Netzteil 0V X
ohne Brücken 1
+24V 0
0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
DEUTSCH
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E0 Frei
E1 Frei
E2 Frei
E3 Frei
E4 Frei
E5 Frei
E6 Frei
E7 Frei
Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A0 Frei
A1 Frei
A2 Frei
A3 KSR - Auswahl 1
A4 KSR - Auswahl 2
A5 KSR - Auswahl 3
A6 Frei
A7 Frei
Ein/Ausgangsfeld
6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 6: Serielle Eingänge
Bits Eingänge (Steuerwort):
0 Start
1 Quittung, Elektrodenfräsen
2 Bauteil Ende
3 Quittung, Elektrodenwechsel
4 Fehler zurücksetzen
5 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt
6 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung
7 Zündung extern, ein
8 Programmanwahl "1"
DEUTSCH
15 Programmanwahl"128"
Tabelle 7: Serielle Ausgänge

Bits Ausgänge (Statuswort):
0 Fortschaltkontakt
1 Fräsanfrage
2 Vorwarnung
3 Maximale Standmenge
4 Bereit Steuerteil
5 Schweißfehler
6 Ohne Überwachung
7 Mit Zündung
Ein/Ausgangsfeld
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge

Tabelle 8: Sonstige Eingänge
Eingänge:
KSR
analoge Druckrückmeldung
Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Ausgänge:
Druckausgang
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : PS5 IBS Fern (Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende
Dokumentation, Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
 Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer Interbus-PMS Baugruppe, einer
Profibus-FMS Baugruppe oder einer Ethernet Baugruppe vorbereitet.
 Steuerung ist für das Qualitätssicherungssystem PSQ6000 XQR vorbereitet.
Eine KSR-Stromüberwachung ist bei UI-Überwachung ohne UI-Regelung
weiterhin aktiv. (ab FW-Version -206)
 Ab Firmware-Version -207: Punktwiederholungen werden nicht im UIR-Betrieb,
sondern im KSR- bzw. PHA-Betrieb geschweißt (betrifft Messung, Regelung,
Überwachung und Nachstellung).
DEUTSCH
 Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr.1 bis 9 wird gleichzeitig der
KSR - Auswahl 1 Ausgang gesetzt. Bei Schweißprogrammen mit der
Elektroden - Nr. 10 - 19 wird gleichzeitig der KSR - Auswahl 2 Ausgang gesetzt.
Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden - Nr. 20 - 29 wird gleichzeitig der
KSR - Auswahl 3 Ausgang gesetzt. Bei allen anderen Elektroden-Nummern
bleiben die KSR - Auswahl Ausgänge unverändert.
 Keine Funktion "Strom ohne Befehl"
 Eine Überprüfung des Druckregelventils am Ende der Vorhaltezeit ist
auswählbar. (ab FW-Version -206)
 Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
 Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend.
 Mit Funktion Startfräsen (Fräsanfrage über Ausgangsbit 1)
 Die Zeit, nach der eine Überprüfung auf einen Mindeststrom erfolgt, ist
einstellbar.
Ist nach Ablauf dieser Zeit der Mindeststrom im Mittel nicht überschritten, so
wird der Ablauf abgebrochen und eine Fehlermeldung abgesetzt.
(ab FW-Version -206)
7.1.1 Fräserwechsel:
Die Steuerung hat zusätzliche Zähler, die elektrodenspezifisch jede Fräsung
mitzählen. Diese Zähler können über das Programmiergerät zurückgesetzt
werden. Der Ausgang „Fräserwechsel Vorwarnung“ wird gesetzt, sobald bis zum
Erreichen des „Max. Fräserverschleiß“ nur noch so viele Fräsungen durchgeführt
werden können, wie im Parameter „Vorwarnung Fräserverschleiß“ vorgegeben
sind(ab Firmware-Version 208).
Wird der programmierte Maximalwert erreicht, wird der Ausgang „Fräserwechsel
Standmenge“ gesetzt.
Wird als Maximalwert der Wert „0“ vorgegeben, ist die Funktion ausgeschaltet.
Merkmale
7.1.2 Funktion „Fräsüberwachung (ab Firmware-Version 209)
Funktionsbeschreibung Die Schweißsteuerung überwacht anhand der folgenden Routine das

Fräsergebnis von drei Elektroden mittels Phasenanschnitt und Strom wie folgt:
Die Steuerung bekommt für jede der drei Elektroden drei besondere
Schweißprogramme für die Fräsüberwachung. Mit diesen Programmen werden
die Referenz-Schweißungen und die Überwachungs-Schweißungen durchgeführt.
In diesen Programmen sollte ein Ablauf mit der Betriebsart „Phasenanschnitt“ in
der zweiten Stromzeit ohne Nachstellung und ohne Leistungskorrektur
programmiert sein. Diesen Programmen muss die zu überwachende Elektrode
zugeordnet sein.
Die Zuordnung ist wie folgt:
Programm- Elektrode Funktion
Nr.:
231 E1* Referenz-Schweißung für neue Elektrode
232 E1* Referenz-Schweißung für Elektrode vor dem Fräsen
233 E1* Überwachungs-Schweißung für Elektrode nach dem Fräsen

*Den Schweißprogrammen können Elektroden über die Bedienoberfläche zugeordnet werden. Es ist
wichtig, dass den drei aufeinanderfolgenden Programmen die jeweils gleiche Elektrode zugeordnet wird.
Referenz-Schweißung für neue Elektrode

In diesem Ablauf wird der Iststrom der 2.Stromzeit als Referenzwert für eine neue
Elektrode gespeichert.
Referenz-Schweißung für Elektrode vor dem Fräsen
In diesem Ablauf wird der Iststrom der 2.Stromzeit als Referenzwert für eine
Elektrode vor dem Fräsen gespeichert.
Überwachungs-Schweißung für Elektrode nach dem Fräsen
In diesem Ablauf wird der Iststrom der 2.Stromzeit mit den beiden
Referenzwerten verglichen und das Ergebnis mitgeteilt.
Bei einer korrekten Fräsung muss sich der Iststrom der
Überwachungsschweißung (nach dem Fräsen) von dem Iststrom der
Referenzschweißung vor dem Fräsen unterscheiden. Dazu wird der Iststrom der
Referenzschweißung vor dem Fräsen mit einem programmierbaren Toleranzband
versehen und mit dem Überwachungsstrom verglichen. Liegt der
Überwachungsstrom innerhalb des Toleranzbandes, wird ein Schweißfehler
abgesetzt und das Bereit weggenommen.
Statuscodes
Bei einer korrekten Fräsung sollte der Überwachungsstrom in etwa dem

Referenzstrom der neuen Elektrode entsprechen. Dazu wird der Iststrom der
Referenzschweißung der neuen Elektrode mit einem programmierbaren
Toleranzband versehen und mit dem Überwachungsstrom verglichen. Liegt der
Überwachungsstrom außerhalb des Toleranzbandes, wird ein Schweißfehler
abgesetzt und das Bereit weggenommen.
Hinweis:
Da bei den Referenz- und Überwachungsmessungen immer mit einem festen
Phasenanschnitt gearbeitet wird, beeinflussen auch
Netzspannungsschwankungen das Prüfergebnis. Die Toleranzbänder sollten so
bemessen sein, dass sie einerseits die üblichen Netzspannungsschwankungen
sicher kompensieren, andererseits noch nicht in der Größenordnung der
Solldifferenz liegen.
8 Statuscodes
DEUTSCH
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.
9 Ablaufdiagramme
<Start_1>
<Programmanwahl>
<Extern Zündung ein>
<Fehler rücksetzen>
Fehler rücksetzen mit FK Eingang Bit 5
<Fehler rücksetzen mit Ablaufwiederholung>
<Analoger Druck Ausgang>
<Fortschaltkontakt FK>
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)
<Schweißfehler>
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
Abb. 5: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt

Ablaufdiagramme
*2: möglicher Bereich zur Ablaufunterbrechung durch R ücknahme Start

*2
<Start_1> Selbsthaltung
<Programmanwahl>
<Externe Zündung ein>
Fehler rücksetzen mit FK E15
<Fehler rücksetz. m. Ablaufwiederholung>
min. 1 Periode
bzw. 1ms
<Schweißfehler>
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
Abb. 6: Beispiel möglicher Bereich zur Ablaufunterbrechung, Einzelpunkt

Ablaufdiagramme
*1 Die Zeit zwischen Vorhaltezeit und Nachhaltezeit entspricht der Gesamtzeit von 1. Stromzeit, 1. Pausenzeit, 2. Stromzeit, 3. Pausenzeit und 3. Stromzeit. Der Ablauf erfolgt ohne
Schweißstrom.
<Start_1>
<Programmanwahl>
DEUTSCH
<Schweißfehler>
*1
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
Abb. 7: Beispiel ohne Zündung ein, Einzelpunkt

Ablaufdiagramme
t>0 abschalten kein Start = keine OHZ
<Start_1>
<Programmanwahl>
<Schweißfehler>
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
1. Punkt 2./nter Punkt
[Offenhaltezeit]
Abb. 8: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt

Ablaufdiagramme
<Start_1>
<Programmanwahl>
DEUTSCH
<Schweißfehler>
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
Abb. 9: Beispiel normaler Ablauf, Naht

Ablaufdiagramme
*1 mögliche Abbruchzeit Ablauf

*2 Haltezeit Ablauf
<Start_1>
*1
Abbruchzeit/Haltezeit *2
<Programmanwahl>
min. 1 Periode
bzw. 1ms
<Schweißfehler>
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
[Offenhaltezeit] (bei Serienpunkt Betrieb)
Abb. 10: Beispiel mögliche Abbruchzeit/Haltezeit zwischen Programmanwahl und Start

Ablaufdiagramme
DEUTSCH
Abb. 11: Beispiel Ablaufabbruch während der Vorhaltezeiten (1.VHZ, VHZ) vor
Selbsthaltung
Ablaufdiagramme
XXX ohne Bedeutung

frühester neuer Start, neue Programmanwahl
<Start_1>
t> 0
<Programmanwahl> XXX
<Schweißfehler>
[1. Vorhaltezeit]
[Vorhaltezeit]
[1. Stromzeit]
[1. Pausenzeit]
[2. Stromzeit]
[3. Pausenzeit]
[3. Stromzeit]
[Nachhaltezeit]
[Offenhaltezeit]
Abb. 12: Beispiel Ablaufabbruch während Selbsthaltung

Contents
Contents
1 To this Documentation............................................................................... 27
1.1 Validity of the documentation ........................................................... 27
1.2 Required and supplementary documentation................................... 27
1.3 Display of information....................................................................... 27
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 27
1.3.2 Symbols............................................................................ 27
1.3.3 Designations..................................................................... 28
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 28
2 Safety instructions ..................................................................................... 29
3 General notes for property damages and product damages....................... 29
4 Scope of delivery....................................................................................... 29
5 Connection diagram .................................................................................. 30
6 Input/Output array ..................................................................................... 34
6.1 Discrete input/output field................................................................. 34
6.2 Serial input/output field..................................................................... 35
6.3 Other inputs/outputs......................................................................... 36
7 Features.................................................................................................... 37
7.1 Special features ............................................................................... 37
7.1.1 Dressing tool change:....................................................... 37
7.1.2 Function „Tipp dress monitoring“ (since firmware version
ENGLISH
209) .................................................................................. 38
8 Status codes ............................................................................................. 39
9 Timer diagrams ......................................................................................... 39
Contents
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
 Connection (power supply)
 Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instruction Manual contains important information on
the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance
and simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions", before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
ENGLISH
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instruction Manual

Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual Edition 04
MF-Welding Transformers 1070 087062 Instruction Manual
User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
To this Documentation
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
1.3.4 Abbrevations
The in this documentation used abbrevations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary

3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-
Frequency Inverter Instruction Manual.
4 Scope of delivery
ENGLISH
The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary
Connection diagram
5 Connection diagram
24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11
U2
12
Welding-
24VDC Fan 13
V2 Transformer
0VDC Fan 14
(see table)
24VDC 1 X
0VDC 2 5
Undervoltage Release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt release 3
2 RxD
X
3 TxD
Pressure outp. analog 1 1
5 Gnd
Pressure Gnd 2
X
3
2
4
5
1
2
3 X
Force input analog 4 9
Force input GND 5
6
Toroid input 1
Toroid input 2
3
4 X
5 3
6
7
8
Note:
Relay and contactors require RFI suppression
e.g. free wheeling diode for small relays and contactors
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
DO1 1
DI1 2 X
GND 3 1
/DO1 6 3
Frei
/DI1 7
DO2 1
DI2 2
GND 3 X
5VDC 5 1
/DO2 6 2
ENGLISH
/DI2 7
RBST 9
Free E00
Free E01
Free E 02
Free E 03
Free E 04
Free E 05
Free E 06
Free E 07 X
1
Free A 00 1
Free A 01
Free A 02
KSR selection 1 A 03
For internal power
KSR selection 2 A 04
supply insert links
between X4.1 and KSR selection 3 A 05
X4.2 to X10.3 and Free A 06
X10.4. Free A 07
For external power +24V

supply do not fit the 0V X
links 1
+24V 0
0V
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
ENGLISH
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 4: Mains connection

Input/Output array
6 Input/Output array
6.1 Discrete input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs
E0 Not used
E1 Not used
E2 Not used
E3 Not used
E4 Not used
E5 Not used
E6 Not used
E7 Not used
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A0 Not used
A1 Not used
A2 Not used
A3 KSR selection 1
A4 KSR selection 2
A5 KSR selection 3
A6 Not used
A7 Not used
Input/Output array
6.2 Serial input/output field

Tab. 6: Serial input field
Bits Inputs (control word)
0 Start
1 Tips have been dressed (tip dressing)
2 End of component
3 Electrodes have been replaced (reset counter)
4 Reset fault
5 Reset fault with weld complete (WC)
6 Reset fault with spot selection
7 Weld on external (with welding current)
8 Program selection "1"
ENGLISH
15 Program selection"128"
Tab. 7: Serial output field

Bits Outputs (status word)
0 Weld complete (WC)
1 Dressing request
2 Prewarning
3 Max. life (end of stepper)
4 Timer ready
5 Welding fault
6 Without weld proecess monitoring
7 Weld/No weld (with welding current)

Input/Output array
6.3 Other inputs/outputs

Tab. 8: Other inputs
Inputs
KSR
Pressure feedback
Tab. 9: Other outputs

Outputs
Pressure output
Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O Module : PS5 IBS Fern (Details refer to Tab1. Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual).
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
 Timer has been prepared for networking with an Interbus-PMS module, a
Profibus-FMS module or an Ethernet module.
 Timer has been prepared for the control system PSQ6000 XQR.
A KSR current monitoring is active anymore with UI monitoring without UI-
regulation (since firmware version 206).
Since firmware version 207: Rewelds will not be welded in UIR-mode, but in
KSR-mode respectively PHA-mode (as respects measurement, regulation,
monitoring and stepper).
 When calling up welding programs with electrode nos. 1 through 9, output KSR
selection 1 is simultaneously activated. When calling up welding programs with
electrode nos. 10 through 19, output KSR selection 2 is simultaneously
activated.
When calling up welding programs with electrode nos. 20 through 29, output
KSR selection 3 is simultaneously activated. For all other electrode numbers,
the KSR selection outputs are not changed.
ENGLISH
 No function " Weld without Command "
 The pressure control valve may be optionally checked at the end of the
squeeze time. (since FW version 206)
 The „Stop circuit open / no 24 V“ fault is automatically reset.
 The DC link voltage is always checked, the fault message is automatically
reset.
 With function “Start Tipp dress” (Tipp dress request via output bit 1)
 The time is adjustable, after which a checking of a minimal current will be
executed. If after the lapse of time the minimal current in the average is not
exceeded, then the sequence will be stopped and a fault message will be set
(since FW version 206).
7.1.1 Dressing tool change:

The timer has additional counters that count each tip dress performed on each
electrode. These counters may be reset on the programming terminal. The output
„Prewarning dressing tool“ will be set, if before reaching „Tipp dresser end of life“
only the count of tipp dress can be done, which are defined in the parameter „Tipp
dress change warning“ (since firmware version 208).
If the programmed maximim value is reached, the output „end of stepper
dressing tool” will be set.
The function is switched off if the value „0” is specified as maximum value.
Features
7.1.2 Function „Tipp dress monitoring“

(since firmware version 209)
Function description The welding control monitors with the following routine the tipp dress result of
three electrodes via phase angle and current as follows:
The control get for each of the three electrodes three special welding programs
for the tipp dress monitoring. With these programs will the reference welds and
the monitoring welds be done.
In these programs should be programmed a sequence with the operation mode
„Phase angle“ in main weld time without stepper and without %I correction.
These programs have to be referenced to the monitored electrode.
The reference is as following:
Program Electrode Function
number.:
231 E1* Reference weld for new electrode
232 E1* Reference weld for electrode before tipp dress
233 E1* Monitoring weld for electrode after tipp dress

* The welding programs can be referenced electrodes via user interface. It is important, that to the three
following programs each with the same electrode will be referenced.
Reference weld for new electrode

In this schedule, the actual current of the main weld time will be stored as
reference value for a new electrode.
Reference weld for electrode before tipp dress
In this schedule, the actual current of the main weld time will be stored as
reference value for a electrode before tipp dress.
Monitoring weld for electrode after tipp dress
In this schedule, the actual current will be compared with the both reference
values and the result communicated.
With a correct tipp dress, the actual current of the monitoring weld (after tipp
dress) has to be different to the actual current of the reference weld (before tipp
dress).
With it the actual current of the reference weld before tipp dress is armed with a
programmed tolerance band and compared with the monitoring current.
If the monitoring current is located inside of the tolerance band, then will be set a
welding fault and the ready reset.
Status codes
For a correct tipp dress, the monitoring current should correspond circa to the
reference current of the new electrode.
With it the actual current of the reference weld of the new electrode is equipped
with a programable tolerance band and will be compared with the monitoring
current. If the monitoring current is located outside of the tolerance band, then
will be set a welding fault and the ready reset
Note:
Because the reference and monitioring measurements always operate with a
fixed phase angle,
also line voltage variations influence the test result. The tolerance bands has to
be adjusted, so that the usual line voltage variations can be compensated sure,
but not located even in the dimension of the programmed difference.
8 Status codes
For this welding controller, no specific status codes are available.
9 Timer diagrams
ENGLISH
Fig. 5: Example of normal schedule, single spot

Timer diagrams
Fig. 6: Example of possible range for sequence interruption, single spot

Timer diagrams
ENGLISH
Fig. 7: Example of no weld schedule, single spot
Timer diagrams
Fig. 8: Example of normal schedule, repeat mode

Timer diagrams
ENGLISH
Fig. 9: Example of normal schedule, seam
Timer diagrams
Fig. 10: Example of possible termination time/hold time between program selection and
start
Timer diagrams
ENGLISH
Fig. 11: Example of sequence cancellation during squeeze time (1.SQZ, SQZ) before
latching
Timer diagrams
Fig. 12: Example of sequence interruption during latching

Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
1070080043 DOK-PS6000-PSI6XXX.321-IT04-D0-P

Sprache

04 PSI6xxx.321xx D0

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Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PSI 6xxx.321 1070080043

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung

Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Bei Betrieb mit +24V

PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

6.1 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

5 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

6 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung

7 Zündung extern, ein

Tabelle 7: Serielle Ausgänge

6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge

Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

7.1.2 Funktion „Fräsüberwachung (ab Firmware-Version 209)

Funktionsbeschreibung Die Schweißsteuerung überwacht anhand der folgenden Routine das

231 E1* Referenz-Schweißung für neue Elektrode

232 E1* Referenz-Schweißung für Elektrode vor dem Fräsen

233 E1* Überwachungs-Schweißung für Elektrode nach dem Fräsen

234 E2* Referenz-Schweißung für neue Elektrode

235 E2* Referenz-Schweißung für Elektrode vor dem Fräsen

236 E2* Überwachungs-Schweißung für Elektrode nach dem Fräsen

237 E3* Referenz-Schweißung für neue Elektrode

238 E3* Referenz-Schweißung für Elektrode vor dem Fräsen

239 E3* Überwachungs-Schweißung für Elektrode nach dem Fräsen

Referenz-Schweißung für neue Elektrode

Bei einer korrekten Fräsung sollte der Überwachungsstrom in etwa dem

<Extern Zündung ein>

Fehler rücksetzen mit FK Eingang Bit 5

<Fehler rücksetzen mit Ablaufwiederholung>

<Analoger Druck Ausgang>

Abb. 5: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt

*2: möglicher Bereich zur Ablaufunterbrechung durch R ücknahme Start

<Externe Zündung ein>

Fehler rücksetzen mit FK E15

<Fehler rücksetz. m. Ablaufwiederholung>

<Analoger Druck Ausgang>

Abb. 6: Beispiel möglicher Bereich zur Ablaufunterbrechung, Einzelpunkt

<Externe Zündung ein>