04 PSI6xxx.190xx D0

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PSI 6xxx.190 1070080057

Edition 04
Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 55.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 55.
1070080057 | PSI 6xxx.190 Bosch Rexroth AG 3/101
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5

1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
DEUTSCH
5.1 Basissteuerung .................................................................................. 8
5.2 Ein-/Ausgangsbaugruppe ................................................................... 9
5.3 Anschlussbeispiele........................................................................... 10
5.4 KSR-Sensor (intern) ......................................................................... 11
5.5 Messpunkt für primärseitigen Ausgangsstrom (X9).......................... 12
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 13
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld ..................................................... 13
6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge: ................................................................. 14
7 Merkmale .................................................................................................. 15
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 16
8 Programmierung und Bedienung ............................................................... 17
9 Steuerungsfunktionen ................................................................................ 18
9.1 Hauptkomponenten einer Schweißanlage ....................................... 18
9.2 Schweißbetriebsart „Nahtbetrieb“ ..................................................... 19
9.2.1 Programmierbare Zeiten................................................... 23
9.2.2 Programmierbare Stromblöcke......................................... 25
9.2.3 Slope (Stromrampe) ......................................................... 26
9.2.4 Programmablauf ............................................................... 28
9.3 Regelungsbetriebsarten ................................................................... 29
9.3.1 Phasenanschnitt (PHA) .................................................... 30
9.3.2 Konstant-Strom-Regelung (KSR) ..................................... 31
9.4 Leistungsvorwarnung und -begrenzung ........................................... 32
9.4.1 Leistungsvorwarnung ....................................................... 32
9.4.2 Leistungsbegrenzung ....................................................... 32
9.5 Stromüberwachung .......................................................................... 33
9.6 Elektrodenkraft ................................................................................. 35
9.7 Skalierung ........................................................................................ 36
9.7.1 Kraftskalierung ................................................................. 36
9.8 Korrekturen ...................................................................................... 37
9.9 Schweißtransformator-Auswahl ....................................................... 37
4/101 Bosch Rexroth AG 1070080057 | PSI 6xxx.190
Inhalt
10 E/A Signalbeschreibungen ......................................................................... 39

10.1 Start und Blockstart .......................................................................... 39
10.2 Programmanwahl und Blockanwahl .................................................. 41
10.3 Überwachungskontakt (ÜK) .............................................................. 43
10.4 Zündung Ein Extern .......................................................................... 43
10.5 Fehler rücksetzen mit FK .................................................................. 44
11 Technische Daten ...................................................................................... 45
11.1 Integrierte Schweißsteuerung ........................................................... 45
11.2 E/A-Modul „E/A-DISK1“ .................................................................... 46
12 Statuscodes ............................................................................................... 47
13 Steuerungsdiagramme............................................................................... 47
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
• den Anschluss (Netzversorgung)
• die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener, Service-
techniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
DEUTSCH
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung und die Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und
Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem Buchsymbol
gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese verstanden und
beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Sicherheits- und Gebrauchshinweise Gebrauchs-
hinweise
MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung
BOS 6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und
ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und
Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole
Symbol Bedeutung
 Dieses Symbol wird benutzt, wenn Sie auf etwas

Besonderes aufmerksam gemacht werden sollen. Wenn
diese Information nicht beachtet wird, kann das Produkt
nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt
1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberflächen Schweißen
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000 Hz
1.3.4 Abkürzungen
Zu den in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen „Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung“ nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und
Gebrauchshinweise nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
DEUTSCH
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen „Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung“
nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
5.1 Basissteuerung
+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier Netz
Kontakt 3 V1
max. 24V=/3A 4 (siehe
+24V intern erzeugt 5 Tabelle)
+24V extern 6
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11
U2 Schweiß-
12
+24V Lüfter 13 Transformator
V2
0V Lüfter 14 (siehe
Tabelle)
+24V 1 X
0V 2 5
Unterspannung 1
X
HSA-Auslösung 2
8
Arbeitsstrom 3
2 RxD
X
3 TxD
Druck Ausg. analog 1 1
5 Gnd
Druck Gnd 2
X
3
2
Druck Eing. digital 4
5
1
2
3 X
4 9
5
6
Frei 1
Frei 2
3
Trafo-Temp. 4 X
Trafo-Temp. 5 3
6
7
8
Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
5.2 Ein-/Ausgangsbaugruppe
Start E 00
Blockanwahl 01 E 01
Blockanwahl 02 E 02
Blockanwahl 04 E 03
Programmanwahl 01 E 04
DEUTSCH
Programmanwahl 08 E 07 X
1
Programmanwahl 16 E 08 3
frei E 09
frei E 10
frei E 11
frei E 12
Blockstart E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Fehler rücksetzen mit FK E 14

Zündung extern ein E 15
Überdruckkontakt E 16
Frei E 17 X
1
Frei E 18 2
Frei E 19
Frei E 20
+24V extern +24V
Magnetventil A 00
Fortschaltkontakt A 01
Frei A 02
Bereit Steuerteil A 03
Schweißfehler A 04
Mit Zündung A 05
Ohne Überwachung A 06 X
1
Frei A 07
1
Frei A 08
Frei A 09
Bei Betrieb mit
internem Netzteil Frei A 10
Brücken von X4.1 Frei A 11
und X4.2 nach Frei A 12
X10.3 und X10.4 0V extern 0V
Bei Betrieb mit +24V extern +24V

eigenem Netzteil 0V extern 0V X
ohne Brücken 1
+24V extern +24V
0
0V extern 0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
5.3 Anschlussbeispiele
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier Kontakt
Belastung 24V=/3A 3 Stopp
4
5 +24V
+24V extern 6 Interne
E/A-Feld Versorgung Spannungs
0V extern 7 - erzeugung X
über Stoppkreis 8 0V 4
Logik Versorgung von 9

extern +24V Standby 10 +24V Interne
0V Standby 11 0V Logik
12
Interne
+24V Lüfter 13 +24V Spannungs
0V Lüfter 14 0V - erzeugung
Variante 2
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Eigenversorgung für Spannungs
E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 3
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Externe Versorgung Spannungs
für E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 4
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
DEUTSCH
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
5.4 KSR-Sensor (intern)

In den Steuerungen ist eine Konstantstrom-Regelung (KSR) integriert. Hierbei
regelt die Steuerung den Stromfluss im Sekundärkreis so, dass der
programmierte Sollstrom tatsächlich erreicht wird.
Auf diese Weise ist es möglich, prozess- und handlingsbedingte Schwankungen
des Übergangswiderstandes zwischen Elektrode-Werkstück-Elektrode zu
kompensieren.
Voraussetzung für die Regelung ist ein Sensor, der den Stromfluss im Primärkreis
des Schweißtransformators an die Steuerung meldet. PSI-Geräte besitzen hierfür
einen im Primärkreis des Schweißtransformators integrierten Stromsensor.
Der Anschluss eines externen (sekundärseitigen) Sensors ist bei den Typen
PSI 6xxx.190 nicht möglich.
Anschlussplan
5.5 Messpunkt für primärseitigen Ausgangsstrom (X9)

Anschluss: an X9; STKK, Raster 3,5 mm, 6polig,
max. 1,5 mm2.
Gegenstecker ist im Lieferumfang enthalten.
Leitungslänge: max. 50 m bei 0,5 mm2
max. 100 m bei 0,75 mm2
Leitungstyp: geschirmt
(z. B.: NFL 13, Metrofunk; LiYCY)
An X9 zwischen den Pins 1 und 2 steht ein analoges Ausgangssignal zur
Verfügung (0 bis 10 VDC), das externen Peripheriegeräten den momentanen
Primärstrom des Umrichters meldet.
Ausgangssignal: abhängig vom verwendeten Umrichter.
Siehe Tabelle Seite 46.
Den Sekundärstrom ermittelt man dann durch Multiplikation des Primärstromes
mit dem Trafo-Übersetzungsverhältnis.
Abb. 5: Messpunkt für primärseitigen Ausgangsstrom

Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E00 Start
E01 Blockanwahl_01
E02 Blockanwahl_02
E03 Blockanwahl_04
E04 Programmanwahl_01
DEUTSCH
E09 Frei
E10 Frei
E11 Frei
E12 Frei
E13 Blockstart
E14 Fehler rücksetzen mit Fortschaltkontakt
E15 Zündung extern, ein
E16 Überdruckkontakt
E17 Frei
E18 Frei
E19 Frei
E20 Frei
Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A00 Magnetventil
A01 Fortschaltkontakt (FK)
A02 Frei
A03 Bereit Steuerteil
A04 Schweißfehler
A05 Mit Zündung
A06 Ohne Überwachung
A07 Frei
A08 Frei
A09 Frei
A10 Frei
A11 Frei
A12 Frei
6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 6: Sonstige Eingänge
Eingänge:
Druckrückmeldung
Transformatortemperatur
Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

Ausgänge:
Druckausgang
Merkmale
7 Merkmale
Informationen über Abmessungen, Netzanschluss, Kühlung oder
Schweißleistungen finden Sie im Handbuch des verwendeten Leistungsteils
(siehe Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen auf Seite 5).
• Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
• E/A Modul : PS5 EA Disk1
(Details siehe Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen
"Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung").
• Oberfläche für Bedienung, Programmierung und Diagnose:
Standard: komplett per grafischer Bedienoberfläche BOS6000; lauffähig auf
PC s mit Betriebssystem Windows XP, Windows 7.
• Programmier-Anbindung zum PC:
Standard: für eine einzelne Steuerung per V24
(z. B. zur Programmierung vor Ort)
optional: gleichzeitige Anbindung mehrerer Steuerungen per
Feldbusschnittstelle:
PROFIBUS-FMS
DEUTSCH
INTERBUS-PMS
Ethernet
• E/A-Anbindung (Kommunikation mit z.B. Roboter/SPS):
Verfügbare Anbindungen:
parallel (diskrete E/A-Verdrahtung)
• Programmanzahl:
max. 32 Nahtprogramme.
Ein Nahtprogramm besteht immer aus einem Basisprogramm und bis zu
7 separaten Blockprogrammen, die sich beliebig innerhalb des
Basisprogrammes aktivieren lassen.
Während das Basisprogramm normalerweise übergeordnete Parameter
enthält, dienen die Blockprogramme zur Definition der benötigten
unterschiedlichen Leistungen und Stromzeiten. Auf diese Weise kann der
Schweißprozess z. B. in Abhängigkeit der gefahrenen Naht oder der
Werkstückdicke beeinflusst werden.
• Programmierung aller Zeiten in Millisekunden.
• programmierbarer Slope (Stromrampe)
• Schweißbetriebsarten:
Rollnaht
• Regelungsbetriebsarten:
PHA (Phasenanschnitt)
KSR (Konstantstrom-Regelung)
• Stromüberwachung:
Referenzströme sind unabhängig von den Regelungssollwerten
programmierbar
prozentuales Toleranzband, asymmetrisch programmierbar
• Proportionalventil-Ansteuerung:
Ausgangssignal steht mit Programmanwahl an
Rückmeldung möglich
Programmierung der Elektrodenkraft in kN für jedes Nahtprogramm
Kraft-Skalierung zur Anpassung an die Ventilkennlinie
Merkmale
• Skalierung
für Kraft (Abgleich der Elektrodenkraft auf externes Referenz-Kraftmessgerät)
• Protokollfunktionen (ISO 9000):
Fehler-Protokoll
Stromfehler-Protokoll
Datenänderungs-Protokoll
Stromwerte-Protokoll
• integrierter Diagnosespeicher
• Fehlerzuordnung:
Ereignisse sind programmierbar als Fehler oder Warnung
• Statusanzeige der E/A-Signale im Onlinebetrieb
• Leistungskorrektur:
für ausgewählte Programme
für alle Programme
• Gesamt-Übersicht Anlagenbild für:
Ablaufsperre
Zündung intern ein
Zeitüberwachung
Stromüberwachung
PHA / KSR
• Backup/Auto-Backup (Datensicherung)
• Restore (Datenwiederherstellung)
• Kopieren von Schweißprogrammen
• Schubwechsel (modulglobale Datensicherung und -wiederherstellung inkl.
Zählerständen und Istwerten)
• Online- und Offline-Programmierung möglich
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
• Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer Profibus – FMS Baugruppe oder
Interbus – PMS Baugruppe oder Ethernet Baugruppe vorbereitet.
• Die Steuerung ist eine spezielle Rollnahtsteuerung
• Keine Funktion „Strom ohne Befehl“
• Druckausgang enthalten
• Der Fehler: „Stoppkreis offen / 24V fehlt“ ist selbstquittierend.
• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend
• Keine Elektrodenpflege
• Fest eingestellt auf Primärstrommessung
• Keine Nachstellung
• Keine Diodenüberwachung
• Die Fehlermeldungen bzw. Warnungen für „Leistungsvorwarnungen“ und „Max.
Leistung“ werden nicht mehr nach dem Elektrodenfräsen oder
Elektrodenwechsel gelöscht, sondern mit jedem neuen Programmstart
gelöscht.
Programmierung und Bedienung
8 Programmierung und Bedienung

Alle erforderlichen Parameter werden immer im steuerungsinternen
batteriegepufferten RAM gehalten.
Die Bedienung, Programmierung und Diagnose erfolgt per angekoppeltem PC.
Zur Ankopplung des PC kann sowohl
• die V24-Schnittstelle der Schweißsteuerung (X1), als auch
• eine optional erhältliche Feldbusschnittstelle (z.B. PROFIBUS) verwendet
werden.
Während die V24-Anbindung nur für den Zugriff auf eine einzelne Steuerung
vorgesehen ist (z. B. Programmierung vor Ort), erlaubt die Feldbusschnittstelle
die gleichzeitige Anbindung mehrerer Steuerungen.
Voraussetzungen zur Programmierung und Bedienung am PC:
• PC mit Betriebssystem Windows XP, Windows 7
• Software BOS6000 (Bedienoberfläche Schweißen)
• V24-Verbindungskabel bzw. bei Feldbusschnittstelle entsprechende
Installation.
DEUTSCH
Informationen zur Software BOS 6000 finden Sie in der zugehörigen BOS Online
Hilfe.
Die Schweißsteuerung kann sowohl „online“, als auch „offline“ programmiert
werden:
• offline:
Keine aktive Verbindung zur Steuerung erforderlich.
Diagnose und Visualisierung sind nicht möglich.
Die Programmierung erfolgt im PC, wird dort abgespeichert und lässt sich
später in die Steuerung transferieren.
• online:
Aktive Verbindung zur Steuerung erforderlich.
Diagnose und Visualisierung sind möglich.
Die Programmierung erfolgt per PC
Jeder Parameter wird aus der Steuerung ausgelesen und nach Quittierung
wieder in die Steuerung zurückgeschrieben. Geänderte Parameter werden
somit nach der Quittierung spätestens zum nächsten Start an der Anlage
wirksam.
Steuerungsfunktionen
9 Steuerungsfunktionen
9.1 Hauptkomponenten einer Schweißanlage

Nahtschweißanlagen, die mit der PS 6000 ausgerüstet sind, bestehen in der
Regel aus folgenden Hauptkomponenten:
• Schweißsteuerung mit integriertem Leistungsteil
(in MF-Technik; MF: Mittelfrequenzumrichter),
• passendem Schweißtransformator und
• Maschine mit Rollnaht-Einrichtung (Elektroden).
Abb. 6: Hauptkomponenten einer Nahtschweißanlage
Die Schweißsteuerung sorgt für den kontrollierten Ablauf des eigentlichen

Schweißprozesses. Hauptaufgaben sind z. B.
• Kommunizieren mit einer übergeordneten Steuerung (z. B. SPS) per E/A-
Signalen
• Ansteuern eines Magnetventils zum Schließen der Rollen
• Ansteuern eines Proportional-Regelventils oder Servomotors zur Beeinflussung
der Elektrodenkraft
• Sicherstellen des korrekten Ablaufes verschiedener Zeiten (z. B. Vorhalte-,
Strom-, Nachhaltezeit usw.)
• Ansteuern des Leistungsteils zur Erzeugung der korrekten Schweißleistung
• Melden einer korrekten oder fehlerhaften Schweißung am Ende der
Schweißung
Grundlegende Schweißparameter sind z. B.
• Zeiten, die nacheinander ablaufen sollen
• Leistung, die in einem Stromblock wirksam sein soll
• Elektrodenkraft.
DEUTSCH
Abb. 7: Strom, Zeit und Kraft: physikalische Größen zur Beeinflussung der Schweißung
9.2 Schweißbetriebsart „Nahtbetrieb“

 Die Typen PSI 6xxx.190 sind spezielle Rollnahtsteuerungen!
Einzel- und Serienpunktbetrieb werden hier nicht unterstützt.
Im Nahtbetrieb wird das Schweißgut beim Überfahren mit Rollelektroden durch
einzelne Schweißpunkte verbunden.
Man unterscheidet hierbei Stepp- und Dichtnähte:
• Steppnaht:
Aufeinanderfolgende Stromzeiten (2.STZ) werden durch ausreichend
bemessene Pausenzeiten (2.PSZ) zeitlich so weit voneinander getrennt, dass
sich aufeinanderfolgende Schweißpunkte nicht berühren oder überlappen.
• Dichtnaht:
Die Pausenzeit wird so klein gewählt, dass sich aufeinanderfolgende
Schweißpunkte überlappen.
Abb. 8: Prinzip Nahtbetrieb

 Vereinzelt können Probleme beim Gleichstromschweißen von Dichtnähten

auftreten („Bug-Hitzewelle“), wenn ohne Pausenzeiten gearbeitet wird.
Häufig lassen sich solche Probleme einfach durch Programmierung sehr kleiner
Pausenzeiten (2.PSZ: z. B. 1-5 ms) lösen.
Zur Parametrierung der erforderlichen Schweißprozesse stehen in der Steuerung
bis zu 256 separate Schweißprogramme zur Verfügung, die in
32 „Nahtprogramme“ – bestehend aus jeweils 8 „Blockprogrammen“ –
untergliedert sind.
Das erste Blockprogramm eines Nahtprogrammes hat eine Sonderstellung. Wir
nennen es zur Abgrenzung von den restlichen Blockprogrammen deshalb
„Basisprogramm“.
Merkmale eines Basisprogrammes:
• Hier werden keine Stromzeiten programmiert.
• Es dient zur Vorgabe diverser Grundparameter für den Ablauf der
Nahtschweißung.
• Es wird verwendet, um im Verlauf der Naht-Streckenabschnitte bei
geschlossenen Rollelektroden ohne Strom zu fahren.
Abb. 9: Untergliederung der 256 Schweißprogramme der Steuerung in

32 Nahtprogramme zu je 8 Blockprogrammen
Während sich bei Einzel- oder Serienpunktapplikationen pro Schweißprogramm

maximal 3 unterschiedliche Stromblöcke 1.STZ/1.LST, 2.STZ/2.LST,
3.STZ/3.LST) in fest definierter Ablauffolge parametrieren lassen, sind beim
Nahtbetrieb durch die gezeigte Untergliederung
• bis zu 7 unterschiedliche Stromblöcke (Blockprogramme 1 bis 7) und
• eine flexible Ablaufreihenfolge (aller Blockprogramme) im
Schweißprozessablauf möglich.
Man „baut“ sozusagen den eigentlichen Ablauf eines Nahtprogrammes aus den
zur Verfügung stehenden 8 Blockprogrammen zusammen. Reihenfolge und
Wiederholhäufigkeit der Blockprogramme sind beliebig.
Auf diese Weise kann der Schweißprozess an unterschiedliche Bedingungen
innerhalb einer Naht wie z. B.
• wechselnde Bahngeschwindigkeiten oder
• wechselnde Blechdicken optimal angepasst werden.
 Beachten Sie im Zusammenhang mit der oben gezeigten Untergliederung
folgende Sachverhalte:
• Die SPS verwendet zur Programmanwahl die Nummer des gewünschten
Nahtprogrammes (0 bis 31; Eingänge PROGRAMMANWAHL) und die Nummer
des gewünschten Blockprogrammes (0 bis 7; Eingänge BLOCKANWAHL).
• Sie verwenden zur Auswahl eines Programmes innerhalb der Bedienoberfläche
BOS (z. B. zur Parametrierung) immer die absolute Schweißprogrammnummer
(0 bis 255.).
• Die Bedienoberfläche BOS unterscheidet bei der Parametrierung eines
einzelnen Schweißprogrammes nicht zwischen Basis- und Blockprogramm.
DEUTSCH
Deshalb bekommen Sie auch Parameter angezeigt, die für das
Basisprogramm, für die Blockprogramme 1 bis 7, oder prinzipiell für den
Nahtbetrieb nicht relevant sein müssen. Welche Schweißparameter die
Steuerung berücksichtigt, entnehmen Sie deshalb bitte folgender Tabelle.
Ist in einer Zeile kein „ “ vorhanden, wird der entsprechende Parameter per
BOS zwar angezeigt, ist aber für den Nahtbetrieb ohne Bedeutung.
Tabelle 8: Relevanz der BOS-Parameter in Basis- und Blockprogrammen

per Bedienoberfläche BOS ...ist relevant im ...ist relevant in den
angezeigter Parameter ... Basisprogramm Blockprogrammen 1 bis 7
Slope EIN/AUS (muss auf EIN parametriert sein, um eine ggf. gewünschte SSZ inkl.
deren Startleistung eingeben zu können)
1.VHZ (1.Vorhaltezeit)
(der Parameter wird hier als BVZZ Blockverzögerungszeit interpretiert)
VHZ (Vorhaltezeit)
1.STZ (1.Stromzeit)
1.LST (1.Leistung)
Regelungsbetriebsart in 1.STZ
1.PSZ (1.Pausenzeit)
SSZ (Start-Slopezeit)
Startleistung (falls die Naht mit
diesem Block begonnen wird)
2.STZ (2.Stromzeit)
2.LST (2.Leistung)
ESZ (End-Slopezeit)
3.STZ (3.Stromzeit)
3.LST (3.Leistung)
NHZ (Nachhaltezeit)
OHZ (Offenhaltezeit)
Impulse
Überwachungsparameter Mix 1.STZ
Basisdruckwert
Druckprofil
Druckwerte zum Druckprofil
Zündung intern (P)
Ablaufsperre (P)
Programmierbare Zeiten
Zeiten beim PSI: Einheit: ms; Raster: 1 ms.
Der Ablauf einer Schweißung ist vom Einsatz verschiedener programmierbarer
Zeitspannen abhängig. Jede Zeitspanne dient innerhalb des Programmablaufes
einem bestimmten Zweck.
 Nicht alle per BOS angezeigten Zeiten sind im Nahtbetrieb relevant.
Informationen hierzu finden Sie in der Tabelle auf Seite 22. Deshalb beschränken
wir uns im folgenden Bild nur auf die für den Nahtbetrieb wichtigen Zeitparameter.
DEUTSCH
Abb. 10: Im Nahtbetrieb relevante Zeitspannen (Slope siehe ab Seite 26)
1.VHZ (1.Vorhaltezeit) I BVZZ (Blockverzögerungszeit)

• Sofern der Parameter „1.VHZ“ im Basisprogramm programmiert ist:
Der angegebene Wert wird als 1.VHZ interpretiert.
Während der 1.VHZ sollen die Rollen komplett schließen. In diesem
Zeitabschnitt fließt noch kein Strom.
Die 1.VHZ läuft immer unmittelbar nach dem Start eines Nahtprogrammes ab.
• Sofern der Parameter „1.VHZ“ in einem der Blockprogramme 1 bis 7
programmiert ist:
Der angegebene Wert wird als BVZZ interpretiert.
Per BVZZ lässt sich die Zeitspanne zwischen einem Blockstart und dem Beginn
der im jeweiligen Block programmierten Stromzeit beeinflussen. In diesem
Zeitabschnitt fließt noch kein Strom.
Auf diese Weise brauchen Sie z. B. Schalter, die zur Anwahl eines
Blockprogrammes verwendet werden, nicht mehr physikalisch an der Bahn
exakt zu justieren. Unter der Voraussetzung, dass der Schalter früh genug
anspricht, justieren Sie den exakten Beginn der Stromzeit alleine durch
entsprechendes Anpassen der BVZZ.
Die BVZZ läuft immer ausschließlich und unmittelbar nach dem Start eines
Blockprogrammes (1 bis 7) ab.
VHZ (Vorhaltezeit)
Der Parameter ist nur im Basisprogramm relevant.
Er soll sicherstellen, dass vor dem Beginn einer Stromzeit der Arbeitsdruck der
Elektroden korrekt aufgebaut ist. In diesem Zeitabschnitt fließt noch kein Strom.
Zu Beginn der VHZ sollten die Rollen geschlossen sein (siehe 1.VHZ).
Die programmierte Vorhaltezeit (VHZ) läuft immer ausschließlich und unmittelbar
nach der 1.VHZ ab.
Die VHZ startet nur unter folgenden Bedingungen:
• High-Pegel am Eingang X2/4 (bei 0V an X2/2) und
• High-Pegel am Eingangssignal ÜBERWACHUNGSKONTAKT.
Fehlt eine dieser Bedingungen, wird das Nahtprogramm zwar angewählt und
gestartet (wobei eine ggf. programmierte 1.VHZ abläuft), der weitere Ablauf aber
solange verzögert, bis alle Bedingungen zutreffen.
 Es muss immer eine VHZ größer 0 programmiert werden. Kleinste mögliche VHZ
bei PSI:16 ms.
1.STZ (1.Stromzeit; Vorwärmzeit)
Im Nahtbetrieb nicht relevant.
2.STZ (2.Stromzeit)
Siehe Seite 25.
Zeitspanne, die zwischen zwei Wiederholungen der 2.STZ eines aktiven
Blockprogrammes (1 bis 7) vergeht. In diesem Zeitabschnitt fließt kein Strom.
SSZ (Start-Slopezeit / Stromanstiegszeit)
Siehe Seite 26.
ESZ (End-Slopezeit / Stromabfallzeit)
3.STZ (3.Stromzeit; Nachwärmzeit)
NHZ (Nachhaltezeit)
Der Parameter ist nur im Basisprogramm relevant.
Die NHZ läuft immer unmittelbar nach dem Rücksetzen des Eingangs START ab.
Man verwendet die NHZ, um das Schweißgut im Verlauf der Abkühlphase noch
zu fixieren. In diesem Zeitabschnitt fließt kein Strom mehr. Mit Ablauf der NHZ
fällt das Magnetventil ab und die Rollen öffnen.
Am Nahtprogrammende gibt die Steuerung – sofern nicht anders parametriert –
das Ausgangssignal FORTSCHALTKONTAKT (FK) aus, wenn kein
Schweißfehler auftrat.
OHZ (Offenhaltezeit)
9.2.1 Programmierbare Stromblöcke

Um den Ablauf eines Nahtprogrammes an Ihre Applikation anzupassen, stehen
Ihnen pro Nahtprogramm 8 Blockprogramme zur Verfügung. Beachten Sie:
• erforderliche Stromblöcke werden ausschließlich in den Blockprogrammen
1 bis 7 parametriert.
• Blockprogramm 0 (das Basisprogramm) wird verwendet, um im Verlauf der
Naht Streckenabschnitte bei geschlossenen Rollelektroden ohne Strom zu
fahren.
Die Parameter 2.STZ und 2.PSZ eines Basisprogrammes werden von der
Steuerung prinzipiell nicht berücksichtigt.
Jeder Stromblock ist sowohl bezüglich Zeitdauer (2.STZ) als auch bezüglich
seiner Leistung (2.LST) programmierbar.
Solange der Eingang START ansteht, werden 2.STZ und 2.PSZ des aktiven
Blockprogrammes (1 bis 7) ständig wiederholt.
DEUTSCH
Abb. 11: Beispiel: Stromblock
 Im Zusammenhang mit der Leistung ist die Funktion „Slope“ (siehe Seite 26)
verwendbar.
 Die Programmierung der Leistungen ist von der aktiven Regelungsbetriebsart
(siehe Seite 29) abhängig:
PHA (Phasenanschnitt): in SKT (Skalenteilen)
KSR (Konstant-Strom-Regelung): in kA
 Nicht alle per BOS angezeigten Parameter sind im Nahtbetrieb relevant
(z. B. werden hier alle Leistungen für die 1.STZ oder 3.STZ nicht verwendet).
Informationen hierzu finden Sie in der Tabelle auf Seite 22.
9.2.2 Slope (Stromrampe)

Bei aktiviertem Slope erzeugt die Schweißsteuerung innerhalb einer
programmierbaren Zeitspanne selbständig einen
• linearen Stromanstieg auf die im aktuellen Block programmierte Leistung
(2.LST), sofern die Leistung des vorhergehenden Blockes kleiner war, oder
einen
• linearen Stromabfall auf die im aktuellen Block programmierte Leistung (2.LST,
2.Stromleistung), sofern die Leistung des vorhergehenden Blockes größer war.
Auf diese Weise können z. B. Einschaltstromspitzen reduziert und die
Schweißanlage geschont werden.
Abb. 12: Beispiel Slope-Einstellungen
Zur Programmierung verwenden Sie

• Parameter Slope (Ein-/Ausschalten der Funktion),
• Parameter 2.LST (2. Stromleistung) und
• die Stromanstiegszeit (SSZ). Hier legt man fest, in welcher Zeitspanne der
Strom von der im vorherigen Blockprogramm parametrierten Leistung auf den
Sollstrom der 2.STZ (2.LST,2.Sromleistung) im aktuellen Blockprogramm
interpoliert werden soll. Dieses Verhalten kann sowohl einen Stromanstieg, als
auch einen Stromabfall zur Folge haben!
Die Stromanstiegszeit startet mit dem erstmaligen Beginn der 2.STZ im
aktuellen Blockprogramm.
Beachten Sie:
• Falls Slope schon mit Beginn eines Nahtprogrammes erwünscht ist,
parametrieren Sie die Startleistung des Slope in demjenigen Blockprogramm,
mit welchem die Naht begonnen wird (siehe Parameter „Startleistung“ oben im
Bild).
• Stromanstiegszeiten werden durch eine ggf. programmierte 2.PSZ nicht

beeinflusst. Sie laufen also auch über evtl. vorhandene 2.PSZ hinweg.
• Wird vor Ablauf der SSZ das Startsignal des Nahtprogrammes
zurückgenommen oder das aktuelle Blockprogramm verlassen, wird die
Sollleistung im aktuellen Blockprogramm (2.LST) nie erreicht! Fehlermeldungen
wie z. B. „Strom zu klein“ können am Ende des Nahtprogrammes die Folge
sein.
DEUTSCH
• Um einen Downslope am Nahtprogrammende zu realisieren, parametrieren Sie

die Endleistung für den Slope per 2.LST in einem freien Blockprogramm,
aktivieren für dieses Blockprogramm den Slope (Slope EIN) und wählen es als
letztes Blockprogramm innerhalb Ihres Nahtablaufes.
• Verwenden Sie im Zusammenhang mit einer Stromanstiegszeit die
Ausblendzeit (siehe Seite 34).
Abb. 13: Beispiel: Slope (hier z. B. mit Startleistung .0.)
 Nicht alle per BOS angezeigten Parameter sind im Nahtbetrieb relevant (z. B.
wird hier Parameter ESZ End-Slopezeit nicht verwendet). Informationen hierzu
finden Sie in der Tabelle auf Seite 22.
9.2.3 Programmablauf
1. Über die 5 Eingänge zur Programmanwahl (siehe Seite 6-4) wird das
gewünschte Nahtprogramm (0 bis 31) zunächst vorgegeben und per High-
Pegel am Eingang START (siehe Seite 39) – beginnend mit der 1.VHZ –
gestartet.
Zeitgleich aktiviert die Steuerung das Magnetventil.
2. Innerhalb der 1.VHZ und der VHZ lässt sich das Nahtprogramm durch
Rücksetzen des Eingangs START sofort abbrechen.
Eine laufende VHZ wird von der Steuerung automatisch bis zum Erkennen
des Eingangssignals BLOCKSTART (siehe Punkt 3.) verlängert.
3. Über die 3 Eingänge zur Blockanwahl wird eines der 8 Blockprogramme
vorgegeben und per High-Pegel am Eingang BLOCKSTART gestartet. Ein
zuvor aktives Blockprogramm (1 bis 7) wird bis zum nächsten Ende seiner
2.PSZ noch komplett abgearbeitet (maximale Reaktionszeit bis zum Beginn
der 2.STZ eines Blockprogrammes siehe unten).
4. Die im aktiven Blockprogramm parametrierte Blockverzögerungszeit (BVZZ)
beginnt.
Anschließend werden 2.STZ und 2.PSZ ständig wiederholt
- solange High-Pegel am Eingang START ansteht
und
- kein neuer BLOCKSTART gegeben wird.
5. Falls ein anderes Blockprogramm aktiviert werden soll, weiter mit 3.
Um das Nahtprogramm zu beenden, nimmt man das Signal START weg.
Daraufhin bricht die Steuerung einen laufenden Stromimpuls sofort ab und
startet die Nachhaltezeit (NHZ).
Am Nahtprogrammende gibt die Steuerung – sofern nicht anders parametriert –

das Ausgangssignal FORTSCHALTKONTAKT (FK) aus, wenn kein
Schweißfehler auftrat.
Maximale Reaktionszeit bis zum Beginn der 2.STZ eines neuen

Blockprogrammes:
TRmax = THW + TSW + TProz + TOffset + TBVZZ
Es gilt:
TRmax Maximale Reaktionszeit bis zum Beginn der 2.STZ eines neuen
Blockprogrammes
THW Feste Reaktionszeit der Hardware auf eine Signaländerung am
Eingang der E/A-Baugruppe. Abhängig vom Typ der E/A-Baugruppe.
Bei „E/A-DISK1“: 3 ms
TSW Variable Reaktionszeit der Software: 0 bis 4 ms
TProz Variable Prozessreaktionszeit: 0 bis (2.STZ + 2.PSZ).
Ein laufendes Blockprogramm wird durch einen Blockwechsel nicht
unterbrochen. Vor Beginn des neuen Blockprogrammes wird immer
erst 2.STZ + 2.PSZ des laufenden Blockprogrammes noch
abgearbeitet.
TOffset Offset. Falls BVZZ = 0: Offset = 0 ms
Falls BVZZ > 0: Offset = 10 ms
DEUTSCH
TBVZZ Programmierte BVZZ in ms
9.3 Regelungsbetriebsarten
In der Schweißsteuerung sind unterschiedliche Regelungsbetriebsarten
verfügbar:
• Phasenanschnitt (PHA) und
• Konstant-Strom-Regelung (KSR).
 In jedem Stromblock ist die gewünschte Regelungsbetriebsart separat
programmierbar (= Mixbetrieb).
Die Rollnahtsteuerungen des Typs PSI 6xxx.190 sind fix auf Mixbetrieb eingestellt
(Parameter „Regelung“).
 Regelung und Überwachung sind voneinander unabhängige Funktionen!
Aus diesem Grund sind die Leistungssollwerte für Regelung und Überwachung
separat parametrierbar.
Sehen Sie dazu Kap. 9.5 ab Seite 33.
 Nicht alle per BOS angezeigten Parameter zur Regelung sind im Nahtbetrieb
relevant (z. B. werden hier alle Parameter für die 1.STZ oder 3.STZ nicht
verwendet). Informationen hierzu finden Sie in der Tabelle auf Seite.22.
9.3.1 Phasenanschnitt (PHA)

Sonderfall.
In der Betriebsart PHA findet keine Regelung einer Ist-Größe (z. B. Strom) statt,
sondern ausschließlich eine Ansteuerung des Leistungsteils (Pulsbreite).
Merkmale PHA:
• Leistungen programmiert man in Skalenteilen (SKT).
Programmierbarer Bereich: 0.0 bis 100.0 SKT.
Programmierauflösung: 0,01 SKT
• Es findet keine Regelung statt.
• Die resultierende Stromstärke im Sekundärkreis ist vom Übergangswiderstand
Elektrode/Schweißgut und der Sekundärspannung abhängig.
• Der Iststrom kann per Primärsensor gemessen und angezeigt werden.
 Es kann eine Stromüberwachung im PHA-Betrieb eingeschaltet werden.
Zur Stromüberwachung ist allerdings ein Stromsensor zwingend erforderlich.
Dazu muss der interne Primärstromsensor verwendet werden.
Abb. 14: Prinzip des ungeregelten PHA-Betriebes

9.3.2 Konstant-Strom-Regelung (KSR)

Standardfall.
In der Betriebsart KSR ist die Stromregelung aktiviert. Dazu wird der Iststrom
über den internen Primärstromsensor erfasst und ständig mit dem
programmierten Sollstrom verglichen. Ein nachgeschalteter Regler verarbeitet die
Soll-/Ist-Differenz und steuert die Pulsbreite im Leistungsteil so, dass der
Sollstrom erreicht wird.
Merkmale KSR:
• Leistungen programmiert man in Kilo-Ampere (kA).
Programmierbarer Bereich: 0.5 bis 250 kA (kann durch die Parametrierung und
das verwendete Leistungsteil eingeschränkt sein).
Programmierauflösung: 10 A
• Der Strom im Sekundärkreis wird geregelt.
• Eliminiert den Einfluss des elektrischen Widerstandes im Sekundärkreis auf die
Schweißung (z.B. Übergangswiderstand Elektrode/Schweißgut,).
• Ein Stromsensor zur Messung des Iststromes ist zwingend erforderlich. Dazu
muss der interne Primärstromsensor verwendet werden.
DEUTSCH
Abb. 15: Prinzip der Regelungsbetriebsart KSR

9.4 Leistungsvorwarnung und -begrenzung
9.4.1 Leistungsvorwarnung
Per Parameter .Leistungsvorwarnung. kann man angeben,
• ab welchem SKT-Wert die Warnung „Phasenanschnitts-Vorwarnung erreicht“
erscheinen soll.
Dadurch kann Sie die Steuerung in der Regelungsbetriebsart KSR beispielsweise
auf eine bevorstehende Leistungsbegrenzung – bedingt durch z.B.
Leitungsverluste im Sekundärkreis – hinweisen.
 Eine aufgetretene Meldung wird mit jedem neuen Nahtprogrammstart gelöscht.
 Der Parameterwert muss kleiner als der Wert für die Leistungsbegrenzung sein.
9.4.2 Leistungsbegrenzung
 Parametrieren Sie zuerst die Leistungsvorwarnung.
Per Parameter .Leistungsbegrenzung. legen Sie fest, welche Pulsbreite
• im KSR-Betrieb per Reglervorgabe und
• im PHA-Betrieb per Programmierung
nicht überschritten werden darf. Dazu programmiert man den maximal erlaubten
SKT-Wert.
Spricht die Leistungsbegrenzung an, gibt die Steuerung die Fehlermeldung
„Leistung zu groß (PHA-Strom-Druck)“ aus.
 Der Eingabewert für die Leistungsbegrenzung wirkt absolut! Die Funktion
„Leistungskorrektur“ (siehe Seite 37) kann deshalb zum Ansprechen der
Leistungsbegrenzung führen.
 Der Parameterwert muss größer als der Wert für die Leistungsvorwarnung sein.
9.5 Stromüberwachung
Die Steuerung besitzt die Möglichkeit, den Iststrom jedes einzelnen
Blockprogrammes zu überwachen.
Eine aktivierte Überwachung kontrolliert den ermittelten Istwert anhand von
programmierbaren Referenzwerten und Toleranzbändern.
Da die Größe Strom die Wärmemenge im Punkt stark beeinflusst, sind korrekt
eingestellte Referenzwerte und aktivierte Überwachungen wesentliche
Maßnahmen und Voraussetzungen zur Qualitätssicherung.
 Die für die Überwachung verwendeten Referenzwerte können unabhängig von
den Regelungsparametern programmiert werden. Eine Veränderung der
Regelungssollwerte beeinflusst also die Überwachungsparameter nicht!
In Verbindung mit entsprechenden Zugriffsrechten kann der Bediener neue
Referenzwerte manuell einstellen, oder auch einen gemessenen Istwert als
neuen Referenzwert übernehmen.
 Während Slopezeiten findet keine Stromüberwachung statt!
 Die Rollnahtsteuerungen des Typs PSI 6xxx.190 sind bezüglich der
Stromüberwachung fix auf „Mix“ (Parameter „Überwachung“) eingestellt.
DEUTSCH
 Nicht alle per BOS angezeigten Parameter zur Überwachung sind im Nahtbetrieb
relevant (z. B. werden hier alle Parameter für 1.STZ oder 3.STZ nicht verwendet).
Informationen hierzu finden Sie in der Tabelle auf Seite 22.
Toleranzbereiche
Die Stromüberwachung vergleicht den – über eine Effektivwertmessung
ermittelten – Iststrom jedes einzelnen Blockprogrammes mit dem zugehörenden
„Toleranzband“.
Ob die Steuerung einen gemessenen Iststrom noch als „gut“ interpretiert, hängt
von der Programmierung des Toleranzbandes ab. Zur Definition des
Toleranzbandes sind folgende Werte maßgebend:
• Referenzstrom in kA
• positive Toleranz in % vom Referenzstrom
(zulässiges Toleranzband oben).
Istwerte oberhalb des oberen Toleranzbandes erzeugen den Meldungstyp
„Strom zu groß...“.
• negative Toleranz in % vom Referenzstrom
(zulässiges Toleranzband unten).
Istwerte unterhalb des unteren Toleranzbandes erzeugen den Meldungstyp
„Strom zu klein...“ oder „Kein Strom...“.
Abb. 16: Prinzip: Toleranzband
 Meldungen können wahlweise als „Schweißfehler“ oder als „Warnung“ definiert

werden. Während ein als „Warnung“ definiertes Ereignis keine
Steuerungsblockade hervorruft, ist nach Auftreten eines „Schweißfehlers“ immer
ein „Fehler rücksetzen“ (siehe Kap. 10.5 auf Seite 44) zum Starten des nächsten
Nahtprogrammes erforderlich.
Ausblendzeit und Überhang

In den bisherigen Erläuterungen haben wir den zeitlichen Verlauf des Stromes
idealisiert dargestellt (in Rechteckform). Tatsächlich aber erfolgt ein Ein- und
Ausschwingen des Stromes zu Beginn und nach dem Ende einer Stromzeit.
Diese Effekte beeinflussen prinzipbedingt die Effektivwertmessung.
Mittels der Funktionen „Ausblendzeit“ und „Überhang“ können Sie deshalb den
Messverlauf gezielt beeinflussen:
• Ausblendzeit:
gibt an, für welche Zeitspanne nach dem Start einer Stromzeit Strommesswerte
nicht zur Bildung des Effektivwertes herangezogen werden sollen. Damit lässt
sich bei korrekter Einstellung der komplette Einschwingvorgang ausblenden.
• Überhang:
gibt an, ob auch der Ausschwingvorgang nach dem Ende einer Stromzeit noch
zur Bildung des Effektivwertes herangezogen werden soll (Überhang EIN).
Das kann allerdings im Zusammenhang mit Ausblendzeiten größer „0“ dazu
führen, dass bei der Messwertbildung zu kleine Effektivströme ermittelt werden,
obwohl der absolute Sollstrom im eingeschwungenen Zustand erreicht wurde.
Abb. 17: Ausblendzeit und Überhang
Die programmierte Ausblendzeit startet immer

• zu Beginn einer Stromzeit.
Ein aktivierter Überhang startet immer
• am Ende einer Stromzeit.
 Die programmierte Ausblendzeit ist für alle Stromzeiten und für alle
Schweißprogramme identisch!
Stellen Sie deshalb sicher, dass die Ausblendzeit immer kleiner als die kleinste
programmierte Stromzeit ist.
 Ein aktivierter Überhang gilt für alle Stromzeiten und für alle Schweißprogramme.
 Falls für Ihre Applikation als Qualitätskriterium ausschließlich die in den
Schweißpunkt eingebrachte Wärmemenge relevant ist (Wärmemenge:
Q 9 i2 x t x R), programmieren Sie die Ausblendzeit mit dem Wert „0“ und
schalten den Überhang EIN.
9.6 Elektrodenkraft
Bestandteil jedes Schweißprogrammes ist die Angabe, mit welcher Kraft die
Rollen das Schweißgut zusammenpressen sollen (in Kilo-Newton: kN).
Die Steuerung generiert deshalb anhand einer internen Kennlinie zu jedem
programmierten Kraftwert ein entsprechendes Ausgangssignal, das sich als
Stellgröße für die Elektrodenkraft verwenden lässt.
Zur Ausgabe der Kraft-Stellgröße steht Ihnen

• ein analoges Signal an X2 zur Verfügung.
Die interne Kennlinie kann alternativ

• automatisch per Kraftskalierung (siehe Kap. 9.7.1 ab Seite 36),
oder
• manuell mittels den Parametern „Umrechnungs-Faktor“ und
„Nullpunktverschiebung“
erzeugt werden.
DEUTSCH
„Umrechnungs-Faktor“ (in kN/Volt):
Die Steuerung berechnet mit diesem Faktor den Ausgangswert der Kraft-
Stellgröße. Siehe Abbildung.
„Nullpunktverschiebung“ (in kN):
Verschiebt den Nulldurchgang der Kennlinie. Dadurch kann die Kennlinie dem
Arbeits-Nullpunkt der verwendeten Aktorik angepasst werden. Siehe Abbildung.
Abb. 18: Kennlinie zur Ausgabe der Kraftwerte
 Damit die programmierte Kraft auch tatsächlich an den Elektroden wirkt, ist eine
ordnungsgemäß eingestellte Kennlinie erforderlich!
 Im Verlauf der Kraftskalierung berechnet die Steuerung automatisch die
erforderlichen Werte für die Parameter „Umrechnungs-Faktor“ und
„Nullpunktverschiebung“. Anschließend dürfen die Parameter deshalb nicht mehr
manuell verstellt werden!
9.7 Skalierung
9.7.1 Kraftskalierung
Durch die Funktion „Kraftskalierung“ gleichen Sie alle am Kraftaufbau beteiligten
Komponenten der Schweißanlage auf Ihr Referenz-Kraftmessgerät (z. B.
Druckmessdose) ab. Das bietet Ihnen folgende Vorteile:
• Vorgabe der Elektrodenkraft in Kilo-Newton (kN)
• Genaue Reproduzierbarkeit von protokollierten Kraftwerten (ISO 9000)
• Kraftwerte aller skalierten Anlagen sind miteinander vergleichbar und auf
weitere Anlagen übertragbar.
• Vergleichbare Dokumentation
 Die Schweißsteuerung arbeitet auch ohne Kraftskalierung. Die genannten
Vorteile lassen sich aber nur nach Durchführung der Kraftskalierung erzielen.
VORSICHT
Schäden an der Rollnahteinrichtung möglich!
Folgen bei Nichbeachtung
 Wird die Kraftskalierung nicht verwendet, kann die Steuerung keinen
korrekten Bezug zwischen programmierter Kraft und auszugebender Kraft-
Stellgröße (zur Ansteuerung der Elektrodenkraft) herstellen.
 Die tatsächlich an den Elektroden wirkende Kraft kann deshalb von der
programmierten Kraft erheblich abweichen.
 Als Folge sind fehlerhafte Schweißungen oder sogar Schäden an der
Rollnahteinrichtung möglich.
 Ohne durchgeführte Kraftskalierung ist deshalb für jede benötigte
Elektrodenkraft der zu prorgrammierende Basisdruckwert empirisch –
beginnend mit dem Wert „0“ – zu ermitteln!
Voraussetzungen für die Kraftskalierung:

• Proportional-Regelventil oder sonstige geeignete Vorrichtung, welche die Kraft-
Stellgröße der Steuerung in eine mechanische Kraft an den Elektroden
umsetzen kann.
• Externes Referenz-Kraftmessgerät mit geeignetem Messbereich.
Zur Kraftskalierung gibt man 2 unterschiedliche Werte der Kraft-Stellgröße in der

Einheit % (bezogen auf den maximal ausgebbaren Wert) vor, misst die zwischen
den Elektroden resultierenden Kräfte mit dem Referenz-Kraftmessgerät und gibt
die gemessenen Kräfte in die Steuerung ein (in kN).
Die Steuerung berechnet dann intern alle Daten, die zum Abgleich erforderlich
sind.
Achten Sie bei der Kraftskalierung besonders auf folgende Dinge:
Wählen Sie zur Kraftskalierung das entsprechende Basisprogramm an der
Bedienoberfläche aus.
 Wählen Sie zur Kraftskalierung das entsprechende Basisprogramm an der
Bedienoberfläche aus.
Für die 2 zur Kraftskalierung verwendeten Werte der Kraft-Stellgröße gilt:
Der höhere Wert soll möglichst diejenige Kraft erzeugen, die Sie maximal zum
Schweißen verwenden (oberes Ende des Kraft-Arbeitsbereiches).
Beide Werte sollen sich um mindestens 20 % voneinander unterscheiden.
Falls Sie nicht wissen, welche Werte Sie zur Kraft-Skalierung eintragen müssen,
führen Sie mit kleinen Werten zunächst Probe-Kraftskalierungen durch, um zu

sehen, welche Kräfte sich dabei einstellen. So stellen Sie sicher, dass die
Rollnahteinrichtung bei der Kraftskalierung nicht überlastet oder beschädigt wird.
Erhöhen Sie dann die Vorgabewerte im Rahmen erneuter Kraftskalierungen
solange, bis der größere Vorgabewert diejenige Kraft erzeugt, die Sie maximal
zum Schweißen verwenden.
 Verwenden Sie für alle Anlagen, die miteinander vergleichbar sein sollen,
dasselbe Referenz-Kraftmessgerät.
 Überprüfen Sie eine durchgeführte Skalierung, indem Sie anhand von Test-
Schweißprogrammen die dort programmierten Basisdruckwerte mit den
tatsächlichen Werten an der Rollnahteinrichtung vergleichen. Stellen Sie hierbei
sicher, dass die Testprogramme ohne Strom und ohne Vorschub arbeiten und
keine Personen während der Messungen gefährdet werden können.
 Skalieren Sie neu, wenn irgendeine an der Krafterzeugung aktiv beteiligte
Komponente ausgetauscht wird (Schweißsteuerung, Proportional-Regelventil...).
 Die Kraftskalierung verändert die Parameter „Umrechnungs-Faktor“ und
„Nullpunktverschiebung“ (in der Elektroden-Parametrierung; siehe auch Seite 35).
Deshalb dürfen diese Parameter nach durchgeführter Kraftskalierung nicht mehr
DEUTSCH
manuell verändert werden!
9.8 Korrekturen
Die Korrekturfunktionen der Steuerung erlauben
• Leistungs- und
• Druckänderungen (Elektrodenkraft).
Damit sind prozessbedingte Anpassungen des Schweißablaufes schnell
durchführbar, ohne die ursprünglich programmierten Ablaufdaten verändern zu
müssen. Die Korrekturen wirken additiv zu den programmierten Basiswerten.
Sie können beide Korrekturarten aktivieren
• für eine bestimmte Elektrode (= Korr.(E) ) und
• für einzelne Programme oder einzelne Programmbereiche (= Korr.(P) ).
 Beim Verändern der Leistungskorrektur wird auch der zu überwachende
Referenzstrom intern angepasst.
 Die maximal eingebbaren Korrekturwerte können in den Grundeinstellungen
begrenzt werden. Die Begrenzung lässt sich im Bereich von +/- 20% frei
einstellen.
9.9 Schweißtransformator-Auswahl
Zur korrekten Funktion des Leistungsteils im PSI müssen der Steuerung einige
technischen Daten des verwendeten Schweißtransformators bekannt sein. Hierfür
ist die ordnungsgemäße Einstellung einiger Parameter in der
„Schweißtransformator-Auswahl“ erforderlich:
Beim Einsatz von PSG-Schweißtransformatoren:
• „Typ“:
Typenbezeichnung des PSG-Transformators laut Typenschild (z. B. „PSG
3100.00“) und
• „Anzahl“:
Anzahl der parallel geschalteten Transformatoren.
Anhand dieser Angaben sind dem PSI Diodentyp, Diodenauswahl und maximal
zulässiger Strom für die Schweißeinrichtung bekannt.
Beim Einsatz von Fremd-Schweißtransformatoren:
• „Typ“:
stellen Sie hier den Typ „Sonst. Transform.“ ein.
• „Anzahl“:
Anzahl der parallel geschalteten Transformatoren.
E/A Signalbeschreibungen
10 E/A Signalbeschreibungen
10.1 Start und Blockstart
• Eine positive Flanke am Eingang „Start“ löst die Übernahme des aktuell
angewählten Nahtprogrammes aus („Programmanwahl“ siehe ab Seite 41),
sofern sich die Steuerung im „Bereit“-Zustand befindet.
• Eine positive Flanke am Eingang BLOCKSTART löst die Übernahme des
aktuell angewählten Blockprogrammes aus („Blockanwahl“ siehe ab Seite 41),
sofern sich die Steuerung im „Bereit“-Zustand befindet und solange das
Eingangssignal „Start“ aktiv ist.
Ablauf:
1. Positive Flanke am Eingang „Start“:
das an den Eingängen „Programmanwahl“ angewählte Nahtprogramm
startet. Gleichzeitig wird der Ausgang „Magnetventil“ gesetzt.
DEUTSCH
2. Die im Blockprogramm 0 (Basisprogramm) programmierte 1.VHZ läuft ab.
Anschließend startet die im Blockprogramm 0 (Basisprogramm)
programmierte VHZ.
Wird das Signal „Blockstart“ bis zum Ende der VHZ nicht aktiv, verlängert
sich die VHZ automatisch solange, bis „Blockstart“ aktiviert wird.
 Start der VHZ ist von der Druck-Rückmeldung abhängig.
 Ein Abbruch des Schweißablaufes durch Rücksetzen von „Start“ ist jederzeit
möglich. Stromzeiten werden auch durch Öffnen des Stoppkreises abgebrochen.
 Ob die Stromzeiten mit oder ohne Schweißstrom gefahren werden, ist vom
Eingangssignal „Zündung Ein Extern“ abhängig (siehe Kap. 10.4, Seite 43).
3. Positive Flanke am Eingang „Blockstart“:
das an den Eingängen „Blockanwahl“ angewählte Blockprogramm startet.
Je nach angewähltem Blockprogramm unterscheidet sich das weitere
Steuerungsverhalten:
Blockprogramm 0 (Basisprogramm) wird angewählt:
der weitere Ablauf erfolgt solange ohne Strom, bis eine neue positive
Flanke am Eingang „Blockstart“ erkannt wird. In diesem Fall weiter mit 3.
Falls man „Start“ in der Zwischenzeit zurücknimmt, bricht die Steuerung den
Ablauf sofort ab. Weiter mit 4.
Blockprogramm 1 bis 7 wird angewählt:
Die in diesem Blockprogramm unter dem Parameter „1.VHZ“ angegebene
BVZZ (Blockverzögerungszeit) läuft ab.
Anschließend werden 2.STZ und 2.PSZ des aktiven Blockprogrammes
solange wiederholt, bis eine neue positive Flanke am Eingang „Blockstart“
erkannt wird. In diesem Fall weiter mit 3.
Falls man „Start“ in der Zwischenzeit zurücknimmt, bricht die Steuerung den
Ablauf ab. Weiter mit 4.
4. Die im Blockprogramm 0 (Basisprogramm) definierte NHZ läuft ab.
5. Der Ausgang „Fortschaltkontakt“ quittiert das Ende des Nahtprogrammes.
Abb. 19: Signal BLOCKSTART während Vorhaltezeiten
Abb. 20: Signal BLOCKSTART nach Vorhaltezeit. VHZ wird verlängert.

10.2 Programmanwahl und Blockanwahl

• 5 Eingangssignale stehen zur Anwahl des gewünschten Nahtprogrammes zur
Verfügung. Dazu werden die Eingänge „Programmanwahl“ einfach mit der
binärkodierten Nahtprogrammnummer beaufschlagt (0 bis 31).
Per positiver Flanke am Eingang „Start“ startet die Steuerung das angewählte
Nahtprogramm.
 Sofort nach Anwahl eines Nahtprogrammes gibt die Steuerung an X2 eine dem
programmierten Solldruck entsprechende Ausgangsspannung aus.
• 3 Eingangssignale stehen zur Anwahl des gewünschten Blockprogrammes zur
Verfügung. Dazu werden die Eingänge „Blockanwahl“ mit der ebenfalls
binärkodierten Blockprogrammnummer beaufschlagt (0 bis 7).
Zwischen den einzelnen Blockprogrammen eines Nahtprogrammes können Sie
im Zusammenhang mit Signal „Blockstart“ (siehe ab Seite 39) beliebig und ggf.
auch ohne Stromunterbrechung umschalten.
DEUTSCH
Abb. 21: Binärkodierte Anwahl eines Nahtprogrammes mittels der Eingangssignale
„Programmanwahl x“
Abb. 22: Binärkodierte Anwahl eines Blockprogrammes mittels der Eingangssignale

„Blockanwahl x“
Da bei der Auswahl eines Programmes per Bedienoberfläche BOS zur

Parametrierung immer die absolute Schweißprogrammnummer (0 bis 255)
angegeben werden muss, finden Sie den Zusammenhang zwischen absoluter
Schweißprogrammnummer, Naht- und Blockprogrammen in folgender Tabelle:
Tabelle 9: Nahtprogramme und zugehörige Blockprogramme mit

Schweißprogrammnummern
zugehöriges
Basisprogramm Zugehörige
(Blockprogramm 0) Blockprogramme
(absolute Schweiß- 1 bis 7 (absolute
Nahtprogramm programmnummer) Schweißprogrammnummer)
0 0 1 bis 7
1 8 9 bis 15
2 16 17 bis 23
3 24 25 bis 31
4 32 33 bis 39
5 40 41 bis 47
6 48 49 bis 55
7 56 57 bis 63
8 64 65 bis 71
9 72 73 bis 79
10 80 81 bis 87
11 88 89 bis 95
12 96 97 bis 103
13 104 105 bis 111
14 112 113 bis 119
15 120 121 bis 127
16 128 129 bis 135
17 136 137 bis 143
18 144 145 bis 151
19 152 153 bis 159
20 160 161 bis 167
21 168 169 bis 175
22 176 177 bis 183
23 184 185 bis 191
24 192 193 bis 199
25 200 201 bis 207
26 208 209 bis 215
27 216 217 bis 223
28 224 225 bis 231
29 232 233 bis 239
30 240 241 bis 247
31 248 249 bis 255

10.3 Überwachungskontakt (ÜK)

Das Signal signalisiert der Steuerung je nach verwendeter Sensorik das
Erreichen der Sollkraft an den Elektroden (z. B. per Kraftsensor). Es ist intern
UND-verknüpft mit Eingangsklemme 4 an X2 der Steuerung. Eine programmierte
Vorhaltezeit (VHZ) startet deshalb nur unter folgenden Bedingungen:
• High-Pegel am Eingang X2/4
(erforderliche Spannung siehe Tabelle auf Seite 45)
und
• High-Pegel am Eingangssignal ÜBERWACHUNGSKONTAKT.
Fehlt eine dieser beiden Bedingungen, wird der Start der VHZ solange verzögert,
bis beide Bedingungen zutreffen.
 Sofern Sie zur Rückmeldung ausschließlich Eingang X2/4 an der Steuerung
verwenden, muss das Signal „Überwachungskontakt“ permanent gesetzt sein.
 Stellen Sie bei Anlagen ohne Rückmeldesignal sicher, dass das Schweißgut vor
dem Einsetzen der Stromzeit optimal zusammengepresst ist!
Dazu müssen ausreichend große Vorhaltezeiten programmiert sein. Zu kleine
Vorhaltezeiten führen zu starken Schweißspritzern! Elektroden- und
DEUTSCH
Werkstückschäden können die Folge sein.
10.4 Zündung Ein Extern

Manchmal ist es erforderlich, Schweißprogramme ohne Schweißstrom ablaufen
zu lassen (z. B. im Rahmen einer Taktzeit-Optimierung an der Schweißlinie oder
zu sonstigen Einstell-/Prüfarbeiten).
Eine externe Einrichtung (SPS, Schlüsselschalter am Bedienpult) kann deshalb
durch dieses Eingangssignal vorgeben,
1. ob die Steuerung prinzipiell alle Schweißprogramme ohne Strom abfahren
soll, oder
2. ob die Steuerung diese Entscheidung (mit oder ohne Strom) aufgrund der
Parametrierung selbst beeinflussen darf.
Zu Punkt 1.:
Ist „Zündung Ein Extern“ nicht gesetzt, werden alle Schweißprogramme in der
Steuerung – unabhängig von der restlichen Steuerungsparametrierung – immer
ohne Strom gefahren. Das Leistungsteil wird in diesem Fall nicht angesteuert.
Zu Punkt 2.:
Ist „Zündung Ein Extern“ gesetzt, hängt die Reaktion von folgenden Parametern
ab:
• Zündung intern (wirkt global auf alle Programme in der Steuerung)
und
• programmbezogene Zündung (ist Bestandteil jedes Schweißprogrammes und
wirkt nur im jeweiligen Programm).
Der Ablauf eines Schweißprogrammes mit Strom ist nur dann möglich, wenn
• „Zündung Ein Extern“ gesetzt und
• Zündung intern und
• die programmbezogene Zündung eingeschaltet sind.
Dieses Verhalten entspricht einer UND-Verknüpfung aller 3 genannten
Bedingungen.
 Zur Rückmeldung dieser UND-Verknüpfung an eine externe Einrichtung
verwenden Sie das Ausgangssignal „Mit Zündung“.
10.5 Fehler rücksetzen mit FK

Tritt ein Fehlerereignis ein, geht die Steuerung nach Beendigung der Naht in
„Blockade“.
In diesem Zustand
• kann kein Nahtprogramm mehr gestartet werden
• erlischt die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite
• wird das Ausgangssignal „Bereit Steuerteil“ zurückgesetzt.
 Fehler- und Statusmeldungen finden Sie in der „Fehlerliste PS5000IPS6000“
(Nr. 1070 087 000).
Während „selbstquittierende“ Fehler nach Behebung der Fehlerursache
automatisch von der Steuerung wieder gelöscht werden, erfordern „nicht
selbstquittierende“ Fehler nach Behebung der Fehlerursache immer die Aktion
„Fehler rücksetzen“.
Diese Aktion kann alternativ per
• Software BOS6000
• Reset-Taste an der Steuerungsfrontseite, oder
• positiver Flanke des Eingangssignals „Fehler rücksetzen mit FK“
ausgeführt werden.
Eine positive Signalflanke bewirkt
1. „Fehler rücksetzen“ und anschließendes
2. Setzen des Signals „Fortschaltkontakt“ (für die programmierte FK-Dauer).
WARNUNG
Gefährliche Maschinenbewegung möglich!
 Das Signal “Fortschaltkontakt” kann je nach Applikation unterschiedliche

Reaktionen an der Anlage auslösen. In der Regel wird es verwendet, um der
angeschlossenen SPS eine ordnungsgemäße Schweißung mitzuteilen.
 Stellen Sie deshalb sicher, dass es durch „Fehler rücksetzen mit FK“ zu
keinen gefährlichen Situationen an der Anlage kommen kann!
VORSICHT
Die Nahtschweißung ist fehlerhaft
 Das Teil muß deshalb kontrolliert werden!

Technische Daten
11 Technische Daten
11.1 Integrierte Schweißsteuerung

Tabelle 10: Technische Daten der integrierten Schweißsteuerung
Schutzart IP 20
Betriebsspannung +24 V= ; +20 %, -15 % mit max. +/-5 % Welligkeit
Nennstrom bei 24 V ca. 1,5 A
(ohne E/A-Modul und ohne
zusätzliche Verbraucher an X5)
Einschaltstrom ca. 2,0 A für 10 ms
(ohne E/A-Modul und ohne
zusätzliche Verbraucher an X5)
Betriebstemperatur 0 ... +55 Grad Celsius
Temp. für Lagerung/Transport -25 ... +70 Grad Celsius
DEUTSCH
Luftdruck 0 ... 2000 m ü. M.
Luftfeuchtigkeit Betauung nicht zulässig.
Klimaklasse 3K3 nach EN60721-3-3
Anzahl Nahtprogramme 32 (0 bis 31);
jedes Nahtprogramm ist über die Eingangssignale
„Programmanwahl“ einzeln aufrufbar
Anzahl Blockprogramme 8 (0 bis 7);
innerhalb eines jedes Blockprogramm ist über die Eingangssignale
Nahtprogrammes „Blockanwahl“ einzeln aufrufbar
Programmierung vor Ort V24/RS232 Schnittstelle, potentialgetrennt.
Anschluss X1: 9-pol. D-Sub
Feldbus zur Programmierung PROFIBUS-FMS oder INTERBUS-PMS oder Ethernet
(Option)
Betriebssoftware (Firmware) abgelegt in Flash-Memory; per Softwarepaket
„WinBlow“ nachladbar (Option)
Programmspeicher gepufferter RAM-Speicher
Pufferbatterie Lithium-Batterie Typ AA 3,6 V
zur Pufferung der RAM-Daten und der internen Uhr bei
NETZ-AUS. Lebensdauer ca. 2 Jahre
Druckansteuerung (z. B. für Analogausgang (an X2): 0 bis +10 V, max. 20 mA oder
Proportionalventil); zur 0 bis 20 mA oder 4 bis 20 mA (an max. 500 Ohm).
Vorgabe der Elektrodenkraft Eingang Rückmeldung (an X2):
logisch 1: +16 V ... +30 V, 20 mA
logisch 0: -1 V ... +4 V
Messpunkt für primärseitigen Analogausgang (an X9): 0 bis +10 V;
Ausgangsstrom die anstehende Ausgangsspannung entspricht je nach
Umrichter:
6100.190: 17 A pro 1 V
6200.190: 35 A pro 1 V
6500.190: 120 A pro 1 V
Elektroden keine Elektrodenpflegefunktionen (Nachstellung,
Fräsen). Alle Programme laufen auf
Elektrodennummer „0“.
Strommessung fest eingestellt auf Primärstrommessung.
Kein Sekundärsensor anschließbar.
Diodenüberwachung nein
Technische Daten
11.2 E/A-Modul „E/A-DISK1“

Tabelle 11: Technische Daten E/A-Modul
Betriebsspannung (an X10) +24 V= +20 %, -15 %
mit max. +/-5 % Welligkeit
Stromaufnahme max. 3 A
je nach Beschaltung der Signal- Ein-/Ausgänge
Verlustleistung 0,5 VA pro aktivem Eingang
2,4 VA pro aktivem Ausgang
Signal-Eingänge logisch 1: +16 V ... +30 V, 20 mA
logisch 0: -1 V ... +4 V
A0: +24 V, max. 1 A (für Magnetventil)
Signal-Ausgänge A1 bis A12: +24 V, max. 0,1 A
2x Feinsicherung 5 x 20. A0: M 1,6 A
Absicherung Signal-Ausgänge A1 bis A12: 1,6 A
Statuscodes
12 Statuscodes
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.
13 Steuerungsdiagramme
Auf den folgenden Seiten sind beispielhaft einige Steuerungsdiagramme
abgebildet.
DEUTSCH
48/101
Steuerungsdiagramme
Bosch Rexroth AG
Beispiel: normaler Ablauf mit Zündung ein, Naht mit 3 Blockprogrammen

1070080057 | PSI 6xxx.190
Beispiel: Ablauf mit verzögertem Blockstart, Naht mit 3 Blockprogrammen
1070080057 | PSI 6xxx.190
Bosch Rexroth AG
Steuerungsdiagramme
49/101
DEUTSCH
50/101
Steuerungsdiagramme
Bosch Rexroth AG
Beispiel: normaler Ablauf ohne Zündung ein, Naht mit 3 Blockprogrammen

1070080057 | PSI 6xxx.190
Beispiel: Ablaufabbruch während der Vorhaltezeiten (1. VHZ, VHZ)
1070080057 | PSI 6xxx.190
Bosch Rexroth AG
Steuerungsdiagramme
51/101
DEUTSCH
Steuerungsdiagramme
Contents
Contents
1 To this Documentation ............................................................................... 55
1.1 Validity of the documentation ........................................................... 55
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 55
1.3 Display of information ....................................................................... 56
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 56
1.3.2 Symbols............................................................................ 56
1.3.3 Designations..................................................................... 56
1.3.4 Abbreviations.................................................................... 56
2 Safety instructions ..................................................................................... 57
3 General notes for property damages and product damages ....................... 57
4 Scope of delivery ....................................................................................... 57
5 Connection diagram .................................................................................. 58
5.1 Inverter control ................................................................................. 58
5.2 I/O board .......................................................................................... 59
5.3 Connection diagram examples ......................................................... 60
5.4 CCR sensor (internal) ...................................................................... 61
5.5 Measuring point for primary side output current (X9) ....................... 62
6 Input/Output array ..................................................................................... 63
6.1 Discrete 24VDC input/output field .................................................... 63
ENGLISH
6.2 Other inputs/outputs ......................................................................... 64
7 Features .................................................................................................... 65
7.1 Special features ............................................................................... 66
8 Programming and operation ...................................................................... 67
9 Control functions ....................................................................................... 68
9.1 Main components of a welding system ............................................ 68
9.2 "Seam" welding mode ...................................................................... 69
9.2.1 Programmable times ........................................................ 73
9.2.2 Programmable current blocks........................................... 75
9.2.3 Slope (current ramp) ........................................................ 76
9.2.4 Program run ..................................................................... 78
9.3 Control modes .................................................................................. 79
9.3.1 Phase angle (PHA) ........................................................... 80
9.3.2 Constant current regulation (KSR) ................................... 81
9.4 Power warning and limitation ........................................................... 82
9.4.1 Power warning.................................................................. 82
9.4.2 Power limitation ................................................................ 82
9.5 Current monitoring ........................................................................... 83
9.6 Electrode force ................................................................................. 85
9.7 Calibration ........................................................................................ 86
9.7.1 Force calibration ............................................................... 86
9.8 Corrections ....................................................................................... 87
9.9 Welding transformer selection .......................................................... 87
Contents
10 I/O signal descriptions................................................................................ 88

10.1 Start and block start .......................................................................... 88
10.2 Program selection and block selection ............................................. 90
10.3 Monitoring contact ............................................................................ 92
10.4 Weld external .................................................................................... 92
10.5 Reset fault with WC .......................................................................... 93
11 Technical data ........................................................................................... 94
11.1 Integrated weld timer ........................................................................ 94
11.2 I/O module "I/O DISK 1".................................................................... 95
12 Status codes .............................................................................................. 96
13 Timer diagrams .......................................................................................... 96
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
• Connection (power supply)
• Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
instructions contain important information on the safe and appropriate assembly,
transportation, commissioning, maintenance and simple trouble shooting of
Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety
instructions" Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter instructions and
Rexroth Weld Timer Safety and user information, before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation
ENGLISH
 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation
Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instructions

Medium-Frequency Inverter
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

Safety and user information information
MF-Welding Transformers 1070 087062 Instructions
BOS 6000 Online Help 1070 086446 Reference

To this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter instructions and
Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols
Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

 used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step
3. Numbered step:
4. The numbers specify that the Steps are completed one
5. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000 Hz
1.3.4 Abbreviations
The in this documentation used abbreviations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
Instructions.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter instructions and
Rexroth Weld Timer Safety and user information.
3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in
Tab. 1: Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-
Frequency Inverter instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
For the scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instructions
ENGLISH
Connection diagram
5 Connection diagram
5.1 Inverter control
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
5.2 I/O board
Start E 00
Block selection 1 E 01
Program Selection 1 E 04
Program Selection 8 E 07 X
1
Program Selection 16 E 08 3
Not used E 09
Not used E 10
Not used E 11
Not used E 12
Block start E 13
24VDC external +24V
ENGLISH
24VDC external +24V
Reset fault with WC E 14

Weld/ no weld external E 15
Monitoring contact E 16
Not used E 17 X
1
Not used E 18 2
Not used E 19
Not used E 20
24VDC external +24V
Solenoid +24V DC/1A max. A 00

Weld complete WC A 01
Not used A 02
Timer Ready A 03
Weld Fault A 04
Weld/ No weld A 05
Without Monitoring A 06 X
1
Not used A 07
1
Not used A 08
Not used A 09
When using the
internal power supply Not used A 10
bridge between X4.1 Not used A 11
and X4.2 to X10.3 Not used A 12
and X10.4 0VDC external 0V
When using an 24VDC external +24V

external power supply 0VDC external 0V X
work without bridges 1
24VDC external +24V 0
0VDC external 0V
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
5.3 Connection diagram examples
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
ENGLISH
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 4: Mains connection
5.4 CCR sensor (internal)

The controllers include a constant current regulator (CCR). The controller
regulates the flow of current in the secondary circuit so that the programmed
target current is actually reached.
This enables fluctuations in the transition resistance between the electrode,
workpiece and electrode caused by processing and handling factors to be
compensated.
The prerequisite for regulation is a sensor that signals the current flow in the
welding transformer primary circuit to the controller. PSI devices have a current
sensor integrated into the welding transformer primary circuit for this purpose.
 Connecting an external (secondary side) sensor is not possible on the
PSI 6xxx.190 types.
Connection diagram
5.5 Measuring point for primary side output current (X9)

Connection: To X9; STKK, grid 3.5 mm, 6 pin,
max. 1.5 mm2.
The mating connector is included.
Cable length: max. 50 m at 0.5 mm2
max. 100 m at 0.75 mm2
Cable type: Shielded
(e.g.: NFL 13, Metrofunk; LiYCY)
An analog output signal (0 to 10 VDC) is available at X9 between pins 1 and 2,
which signals the current primary current of the inverter to external peripherals.
Output signal: Depending on inverter used.
See table on page 95.
The secondary current is calculated by multiplying the primary current by the
transformer's transformation ratio.
Fig. 5: Measuring point for primary side output current

Input/Output array
6 Input/Output array
6.1 Discrete 24VDC input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs
E00 Start
E01 Block selection 01
E04 Program selection 01
E09 Not used
E10 Not used
E11 Not used
ENGLISH
E12 Not used
E13 Block start
E14 Reset fault with WC
E15 Weld/no weld external
E16 Monitoring contact
E17 Not used
E18 Not used
E19 Not used
E20 Not used

Input/Output array
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A00 Magnet valve
A01 Weld complete
A02 Not used
A03 Timer ready
A04 Weld fault
A05 Weld On
A06 Without monitoring
A07 Not used
A08 Not used
A09 Not used
A10 Not used
A11 Not used
A12 Not used
6.2 Other inputs/outputs

Tab. 6: Other inputs
Inputs
Pressure feedback
Transformer temperature
Tab. 7: Other outputs

Outputs
Pressure output
Features
7 Features
 Information about dimensions, mains connection, cooling and welding work can
be found in the manual for the thyristor unit used (see Tab. 1: Required and
supplementary documentation on page 55).
• Standard sequence 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
• I/O module: PS5 EA Disk1
(For details see Tab. 1: Required and supplementary documentation
"Rexroth PSI6xxx medium frequency inverter operating instructions")
• Operation, programming and diagnosis interface:
Standard: Completely using BOS6000 graphical user interface; runs on PCs
with Windows XP, Windows7 operating system.
• Programming connection to PC :
Standard: For individual timer via V24
(e.g. for programming on site)
Optional: Simultaneous connection of multiple timers via field bus interface:
PROFIBUS-FMS
INTERBUS-PMS
Ethernet
• I/O connection (communication, e.g. with robot/PLC):
Available connections:
Parallel (discrete I/O wiring)
• Number of programs:
Max. 32 seam programs.
A seam program always consists of a basic program and up to 7 separate
block programs, which can be activated as required in the basic program.
ENGLISH
While the basic program normally contains higher level parameters, the block
programs are used to define the different powers and weld times required.
This enables the welding process to be influenced, e.g. depending on the
seam produced or the workpiece thickness.
• All times are programmed in milliseconds.
• Programmable slope (current ramp)
• Welding modes:
Roll seam
• Control modes:
PHA (phase angle)
KSR (constant current regulation)
• Current monitoring:
Reference currents can be programmed depending on the control setpoints
Percentage tolerance range, asymmetrically programmable
• Proportional valve actuation:
Output signal supplied with program selection
Feedback possible
Electrode force programming in kN for each seam program
Force calibration for adjustment to valve characteristic curve
• Calibration
For force (adjustment of electrode force to external reference force gage)
Features
• Logging functions (ISO 9000):

Fault log
Current fault log
Data change log
Welding current log
• Integrated diagnostic memory
• Fault assignment:
Events are programmable as faults or warnings
• Status display for I/O signals in online mode
• Power correction:
For selected programs
For all programs
• General overview system diagram for:
Start inhibit
Weld internal
Time monitoring
Current monitoring
PHA / KSR
• Backup / auto backup
• Restore
• Copy welding programs
• Timer change (global module data backup and restore inc. counter readings
and actual values)
• Online and Offline programming possible
7.1 Special features

The timer has the following special features:
• The timer is set up for networking with a Profibus-FMS module, an Interbus-
PMS module or an Ethernet module.
• The timer is a specific roll seam timer.
• No "Current without command" function
• Pressure output included
• The "Stop circuit open / no 24 V“ fault is automatically reset.
• The DC link voltage is always verified, the fault message is automatically reset.
• No electrode maintenance
• Set to primary current measurement
• No adjustment
• No diode monitoring
• The fault messages and warnings for "Power warnings" and "Max. power" are
no longer cleared after tip dressing or change, but each time the program is
started.
Programming and operation
8 Programming and operation

All required parameters are always stored in the timer's internal RAM with battery
buffer.
A connected PC is used for operation, programming and diagnosis. The PC can
be connected using both
• the weld timer (X1) V24 interface, and
• an optional field bus interface (e.g. PROFIBUS).
While the V24 connection is only intended for access to an individual timer (e.g.
programming on site), the field bus interface allows simultaneous connection of
multiple timers.
Requirements for programming and operation on PC:
• PC with Windows XP, Windows 7 operating system
• BOS6000 software (welding user interface)
• V24 connecting cable or corresponding installation for field bus interface.
 Detailed information about the BOS 6000 software can be found in the BOS6000
Online Help
The weld timer can be programmed both "online" and "offline":
• Offline:
No active connection to timer required.
Diagnosis and visualization are not possible.
Programming is carried out and saved on the PC, and can be transferred to
the timer later.
• Online:
ENGLISH
Active connection to timer required.
Diagnosis and visualization are possible.
Programming is carried out on the PC
Each parameter is read from the timer and is written back to the timer after
acknowledgment. Changed parameters are therefore only effective after
acknowledgment the next time the system is started.
Control functions
9 Control functions
9.1 Main components of a welding system

Seam welding systems equipped with PS 6000 are normally made up of the
following main components:
• Weld timer with integrated thyristor unit
(in MF technology; MF: medium frequency inverter),
• compatible weld transformer, and
• machine with roll seam setup (electrodes).
Fig. 6: Main components of a seam welding system
The weld timer ensures a controlled sequence of the actual welding process.
Its main tasks include:
• Communication with a higher level controller (e.g. PLC) via I/O signals
• Actuation of a solenoid valve for closing the rollers
• Actuation of a proportional control valve or servo motor for influencing the
electrode force
• Ensuring the correct sequence of different times (e.g. squeeze, weld, and hold
time, etc.)
• Actuating the thyristor unit for generating the correct welding power
• Reporting correct or incorrect welding at the end of welding
Fundamental welding parameters include:
• Times to elapse in turn
• Power to be effective in a current block
• Electrode force
Control functions
Fig. 7: Current, time and force: Physical variables for influencing welding
9.2 "Seam" welding mode


ENGLISH
The PSI 6xxx.190 types are special roll seam timers.
Single and repeat mode are not supported.
In seam mode, the part to be welded is joined by individual welding points when
rolling electrodes pass over it.
We differentiate between stitch seams and seal welds:
• Stitch seam:
Successive weld times (MainWLD) are separated by appropriately calculated
cool times (2.CT) so that successive welding points do not touch or overlap.
• Seal weld:
The cool time is set to be so short that successive welding points overlap.
Fig. 8: Seam mode principle
 Isolated problems can occur with DC welding of seal welds ("bug heatwave") if
cool times are not used. These problems can often be resolved easily by
programming very short cool times (2.CT; e.g. 1-5 ms).
For calibrating the required welding processes, the timer provides up to
256 separate welding programs, divided into 32 "seam programs" each consisting
of 8 "block programs".
The first block program in a seam program has a special position. We therefore
call it the "basic program" to differentiate it from the other block programs.
Control functions
Features of a basic program:

• No weld times are programmed here.
• It is used to specify various basic parameters for the seam welding sequence.
• It is used to move without current through the seam sections with closed roller
electrodes.
Fig. 9: Subdivision of 256 welding programs on timer into 32 seam programs of 8 block
programs each
While a maximum of 3 different current blocks PreWLD/1.HT, MainWLD/2.HT,

PstWLD/3.HT can be configured in a defined sequence in each welding program
for single or repeat applications, in seam mode the division indicated allows
• up to 7 different current blocks (block programs 1 to 7), and
• a flexible sequence (all block programs) in the welding process.
The actual sequence of a seam program is "built" from the available 8 block
programs. The block programs can have any order and repeat frequency.
This enables optimum adaptation of the welding process to different conditions
within a seam, e.g.
• Changing path speeds, or
• Changing sheet thicknesses.
Control functions
 Note the following in relation to the subdivision outlined above:

• The PLC uses the number of the required seam program (0 to 31; PROGRAM
SELECTION inputs) and the number of the required block program (0 to 7;
BLOCK SELECTION inputs) for program selection.
• The BT 6.190 control panel (special version of the BT 6) automatically takes
into account the current block structure of the PSI 6xxx.190 and provides the
operator with 32 programs of 7 current blocks each.
• You always use the absolute welding program number (0 to 255) to select a
program in the BOS user interface (e.g. for configuration).
• When configuring an individual welding program, the BOS user interface does
not distinguish between the basic and block program. Therefore, you will also
see parameters that are not relevant for the basic program, for block programs
1 to 7 or generally for seam mode. The following table shows the welding
parameters used by the timer. If " " does not appear in a row, the
corresponding parameter is displayed by BOS but is not relevant for seam
mode.
ENGLISH
Control functions
Tab. 8: Relevance of BOS parameters in basic and block programs

Parameter displayed by BOS user ...is relevant in ...is relevant in
interface ... basic program block programs 1 to 7
Slope ON/OFF (must be set to ON in order to be able to enter a required UST including
the upslope heat)
1.SQZ (1st squeeze time)

the parameter is interpreted as BDT block delay time here
SQZ (Squeeze time)

PreWLD (Pre-weld time)
1.HT (1st heat)
Control mode in PreWLD
1.CT (1st cool time)
UST (Upslope time)
Upslope heat (if the seam is started
with this block)
MainWLD (Main weld time)
2.HT (2nd heat)
Control mode in MainWLD
DST (Down slope time)
2.CT (2nd cool time)
3.CT (3rd cool time)
PostWLD (Post weld time)
3.HT (3rd heat)
Control mode in PostWLD
HLD (Hold time)
OFF (Hold open time)
Impulses
Mix PreWLD monitoring parameter
Mix MainWLD monitoring parameter
Mix PostWLD monitoring parameter
Base pressure value
Pressure profile
Pressure values for pressure profile
Weld/No weld internal (P)
Start inhibit (P)
Control functions
9.2.1 Programmable times

 Times for PSI: Unit: ms; Grid: 1 ms.
The sequence of welding depends on the use of different programmable time
spans. Each time span has a particular purpose in a program sequence.
 Not all times displayed by BOS are relevant for seam mode. Information about
this is provided in the table on page 72. Therefore, the diagram below is limited to
the time parameters that are important for seam mode.

Fig. 10: Time spans relevant for seam mode (for slope see page 76 onwards)
1.SQZ (1st squeeze time, Basic program Pre-SQZ)

• Provided the parameter "1.SQZ" is programmed in the basic program:
The specified value is interpreted as 1.SQZ.
The rollers will close completely during 1.SQZ. No current flows during this
time.
ENGLISH
1.SQZ starts immediately after starting a seam program.
1.SQZ (BDT Block delay time, Block program Pre-SQZ)
• Provided the parameter "1.SQZ" is programmed in one of the block programs
1 to 7:
The specified value is interpreted as BDT.
The BDT enables the time span between the start of a block and the start of the
weld time programmed in that block to be influenced. No current flows during
this time.
This method means that you no longer need to physically adjust switches, for
example, that are used to select a block program. Assuming that the switch
responds early enough, you can adjust the exact start of the weld time by
adjusting the BDT alone.
The BDT always runs only and immediately after starting a block program
(1 to 7).
SQZ (Squeeze time)
This parameter is only relevant in the basic program.
It is intended to ensure that the electrodes build up the correct operating pressure
before the start of a weld time. No current flows during this time.
At the beginning of the SQZ, the rollers should be closed (see 1.SQZ).
The programmed squeeze time (SQZ) always runs only and immediately after
1.SQZ.
The SQZ only starts under the following conditions:
• High signal at input X2/4 (0V at X2/2), and
• High signal at MONITORING CONTACT input.
If one of these conditions is not met, the seam program is selected and started
(and any programmed 1.SQZ elapses) but the subsequent sequence is delayed
until all conditions are met.
 A SQZ greater than 0 must always be programmed.
Lowest possible SQZ for PSI: 16ms.
Control functions
PreWLD (Pre-weld time; prewarming time)

Not relevant for seam mode
1.CT (1st cool time)
MainWLD (Main weld time)
See page 75.
2.CT (2nd cool time)
Time span that elapses between two repetitions of the MainWLD in an active
block program (1 to 7). No current flows during this time.
UST (Upslope time / current rise time)
See page 76.
DST (Down slope time / current decrease time)
PostWLD (Post weld time; post-heating weld time)
3.CT (3rd cool time)
HLD (Hold time)
This parameter is only relevant in the basic program.
HLD always runs immediately after resetting the START input.
The HLD is used to provide additional time for the parts to be welded to be
securely joined during the cooling phase. Current is no longer flowing during this
time. When the HLD has elapsed, the solenoid valve drops and the rollers open.
Unless otherwise configured, at the end of the seam program the timer issues the
WELD COMPLETE output signal if no welding faults have occurred.
OFF (Hold open time)
Control functions
9.2.2 Programmable current blocks

To adjust the sequence of a seam program to your application, 8 block programs
are available for each seam program. Please note:
• Required current blocks are configured exclusively in the block programs 1 to 7.
• Block program 0 (the basic program) is used to move without current through
the seam sections with closed roller electrodes.
The parameters MainWLD and 2.CT in a basic program are generally ignored
by the timer.
Each current block is programmable in terms of its duration (MainWLD) and the
power (2.Heat).
If the START input is set, MainWLD and 2.CT for the active block program (1 to 7)
is repeated continuously.
ENGLISH
Fig. 11: Example: Current block
 The "Slope" function (see page 76) can be used in conjunction with the power.
 Programming of the power depends on the active control mode (see page 79):
PHA (phase angle): in %I (scale divisions)
KSR (constant current regulation): in kA
 Not all parameters displayed by BOS are relevant for seam mode (e.g. all powers
for PreWLD and PostWLD are not used here). Information about this is provided
in the table on page 72.
Control functions
9.2.3 Slope (current ramp)

If the slope is active, within a programmable time span the weld timer
automatically generates
• a linear current increase to the power (MainWLD) programmed in the current
block, if the power of the preceding block was lower, or a
• linear current decrease to the power (MainWLD) programmed in the current
block, if the power of the preceding block was higher.
This reduces start-up peaks, for example, and protects the welding system.
Fig. 12: Example slope settings
For programming, use the

• Slope parameter (function on/off),
• MainWLD parameter (target power after UST), and
• the upslope time (UST). Here, you specify the time span in which the current is
to be interpolated from the power configured in the previous block program to
the set current for MainWLD (2.HT) in the current block program. This can
result in either a current increase or a current decrease.
The current rise time begins the first time PreWLD begins in the current block
program.
Please note:
• If a slope is wanted at the beginning of a seam program, configure the upslope
heat in the block program that will be used to start the seam (see "Upslope
heat" parameter in diagram above).
• Current rise times are not influenced by any 2.CT programmed. Thus, they run
over any 2.CT.
Control functions
• If the start signal for the seam program is withdrawn or the current block
program is exited before UST has elapsed, the set power in the current block
program (2.HT) is never reached. This can result in fault messages such as
"Current too low" at the end of the seam program.
ENGLISH
Control functions
• To implement a down slope at the end of the seam program, configure the
down slope heat for the slope using 2.HT in a free block program, activate the
slope for this block program (Slope ON) and select it as the last block program
in your seam sequence.
• Use the fade out time (see page 84) in conjunction with a current rise time.
Fig. 13: Example: Slope (e.g. with upslope heat 0 here)
 Not all parameters displayed by BOS are relevant for seam mode (e.g. the
parameter DST (down slope time) is not used here). Information about this is
provided in the table on page 72.
9.2.4 Program run

1. The 5 inputs for program selection (see page 6-4) are used to initially specify
the required seam program (0 to 31) and it is started by a high signal at the
START input (see page 39), starting with 1.SQZ.
At the same time, the timer activates the solenoid valve.
2. Within 1.SQZ and SQZ the seam program can be aborted immediately by
resetting the START input.
The timer automatically extends a running SQZ until the BLOCK START
input signal is detected (see point 3).
3. The 3 inputs for block selection are used to specify one of the 8 block
programs, and they are started by a high signal at the BLOCK START input.
A previously active block program (1 to 7) is continued until the next end of
its MainWLD (for the maximum response time until the start of MainWLD in
a block program, see below).
4. The block delay time (BDT) configured in the active block program starts.
MainWLD and 2.CT are then repeated continuously
- as long as high signal persists at START input
and
- no new BLOCK START is initiated.
5. If a different block program is to be activated, continue from 3.
To exit the seam program, remove the START signal. The timer then aborts
a running current pulse immediately and starts the hold time (HLD).
Unless otherwise configured, at the end of the seam program the timer issues the
WELD COMPLETE output signal if no welding faults have occurred.
Control functions
Maximum response time until start of MainWLD in a new block program:

TRmax = THW + TSW + TProc + TOffset + TBDT
Explanation:
TRmax Maximum response time until start of MainWLD in a new block
program
THW Fixed response time of hardware to a change of signal at the input in
the I/O module. Depends on the I/O module type.
For "I/O DISK 1": 3 ms
TSW Variable software response time: 0 to 4 ms
TProc Variable process response time: 0 to (MainWLD + 2.CT)
A change of block does not interrupt a running block program. The
MainWLD + 2.CT in the current block program are always completed
first, before starting the new block program.
TOffset Offset If BDT = 0: Offset = 0 ms
If BDT > 0: Offset = 10 ms
TBDT Programmable BDT in ms
9.3 Control modes

Different control modes are available on the weld timer:
• Phase angle (PHA), and
• Constant current regulation (KSR).
 The required control mode can be programmed separately in each current block
ENGLISH
(= mixed mode).
The PSI 6xxx.190 type roll seam timers are permanently set to mixed mode
("Control" parameter).
 Control and monitoring are independent functions. For this reason, the set power
values for control and monitoring can be configured separately.
See section 9.5 starting on page 83 for details.
 Not all parameters displayed by BOS for control are relevant for seam mode
(e.g. all parameters for PreWLD and PostWLD are not used here). Information
about this is provided in the table on page 72.
Control functions
9.3.1 Phase angle (PHA)

Special case
In PHA mode, there is no control of an actual variable (e.g. current), only
actuation of the thyristor unit (pulse width).
PHA features:
• Power is programmed in scale divisions (%l)
Programmable range: 0.0 to 100.0 %l.
Programming resolution: 0.01 %l.
• No control is carried out.
• The resulting current level in the secondary circuit depends on the
electrode/welded part transition resistance and the secondary voltage.
• The actual current can be measured and displayed using the primary sensor.
 Current monitoring can be activated in PHA mode. However, a current sensor is
essential for current monitoring. The internal primary current sensor must be used
for this purpose.

Fig. 14: Principle of unregulated PHA mode

Control functions
9.3.2 Constant current regulation (KSR)

Standard case
In KSR mode, current regulation is activated. This is done by recording the actual
current using the internal primary current sensor and constantly comparing it with
the programmed set current. A downstream controller processes the
setpoint/actual difference and adjusts the pulse width in the thyristor unit so that
the set current is reached.
KSR features:
• Power is programmed in kilo Amperes (kA).
Programmable range: 0.5 to 250 kA (may be limited by the configuration and
the thyristor unit used)
Programming resolution: 10 A
• The current in the secondary circuit is regulated.
• Eliminates the influence of the electrical resistance in the secondary circuit on
the welding (e.g. electrode / welded part transition resistance).
• A current sensor for measuring the actual current is essential. The internal
primary current sensor must be used for this purpose.
ENGLISH
Fig. 15: Principle of KSR control mode

Control functions
9.4 Power warning and limitation
9.4.1 Power warning

You can use the power warning parameter to specify
• the %l value above which the "Phase angle warning reached" warning will
appear.
This enables the timer to notify you in KSR mode that there is an imminent power
limitation, e.g. due to power losses in the secondary circuit.
 Any messages are deleted each time a seam program is started.
 The parameter value must be lower than the value for power limitation.
9.4.2 Power limitation

 Configure the power warning first.
Use the Power limitation parameter to specify the pulse width that may not be
exceeded
• in KSR mode by controller specification, and
• in PHA mode by programming.
This is done by programming the maximum permitted %l value.
If the power limitation is activated, the timer issues the fault message "Power too
high (PHA current pressure)".
 The input value for power limitation is absolute. The "Power correction" function
(see page 8737) can therefore lead to activation of the power limitation.
 The parameter value must be higher than the value for the power warning.
Control functions
9.5 Current monitoring

The timer is able to monitor the actual current of each individual block program.
Active monitoring checks the actual value determined using programmable
reference values and tolerance ranges.
As the current variable has a significant influence on the amount of heat at a
point, correctly set reference values and active monitoring are key measures and
prerequisites for effective quality assurance.
 The reference values used for monitoring can be programmed independently of
the control parameters. A change in the control setpoints thus has no influence on
the monitoring parameters.
In conjunction with corresponding access rights, the operator can set new
reference values manually, or use a measured actual value as the new reference
value.
 There is no current monitoring during slope times.
 The PSI 6xxx.190 type roller seam timers are permanently set to "mixed"
("Monitoring" parameter) in terms of current monitoring.
 Not all parameters displayed by BOS for monitoring are relevant for seam mode
(e.g. all parameters for PreWLD and PostWLD are not used here). Information
about this is provided in the table on page 72.
Tolerance ranges
Current monitoring compares an actual current for each individual block program
– determined by an effective value measurement – with the associated "tolerance
range".
Whether the timer interprets a measured actual current as "OK" depends on the
ENGLISH
tolerance range programming. The following values determine the tolerance
range definition:
• Reference current in kA
• Positive tolerance in % of reference current
(Permitted upper tolerance range).
Actual values above the upper tolerance range generate the message type
"Current too high..."
• Negative tolerance in % of reference current
(Permitted lower tolerance range).
Actual values below the lower tolerance range generate the message type
"Current too low..." or "No current..."
Fig. 16: Principle: Tolerance range
 Messages can optionally be defined as "welding faults" or "warnings". While an

event defined as a warning does not trigger a timer block, when a welding fault
occurs a fault reset (see section 10.5 on page 93) is always required to start the
next seam program.
Control functions
Fade out time and trail current

In the explanations so far, we have outlined an idealized version of the current
changes over time (in rectangular form). However, in reality there is always
oscillation and settling of the current at the beginning and after the end of a weld
time. These effects have an inherent influence on the effective value
measurement.
The "Fade out time" and "Trail current" functions therefore allow you to selectively
influence the measurement curve:
• Fade out time:
Specifies the time span after starting a weld time for which the measured
current values will not be used to calculate the effective value. If set correctly,
this allows the entire oscillation process to be masked.
• Trail current:
Specifies whether the settling process at the end of a weld time will be included
in calculation of the effective value (Trail current ON).
However, with fade out times greater than "0" this can lead to the measured
value calculation producing effective currents that are too low, although the
absolute set current has been achieved after settling.
Fig. 17: Fade out time and trail current
The programmed fade out time always starts

• at the beginning of a weld time.
An active trail current always starts
• at the end of a weld time.
 The programmed fade out time is identical for all weld times and for all welding
programs.
Therefore, make sure that the fade out time is always less than the shortest
programmable weld time.
 An active trail current applies to all weld times and all welding programs.
 If only the amount of heat supplied to the welding point is relevant as a quality
criterion in your application (amount of heat:
Q 9 i2 x t x R), program the fade out time as "0" and turn the trail current ON.
Control functions
9.6 Electrode force

Every welding program includes a specification of the force with which the rollers
will press together the parts to be welded (in kilo newtons: kN).
Therefore, the timer uses an internal characteristic curve to generate a
corresponding output signal for every programmed force value, which can be
used as the actuating variable for the electrode force.
To output the force actuating value, an

• analog signal is available at X2.
Alternatively, the internal characteristic curve can be generated

• automatically by force calibration (see section 9.7.1 starting on page 86),
or
• manually using the "Conversion factor" and "Zero adjust" parameters.
"Conversion factor" (in kN/Volt):

The timer uses this factor to calculate the output value for the force actuating
variable. Refer to the figure below.
"Zero adjust" (in kN):
Shifts the zero crossing of the characteristic curve. This enables the characteristic
curve to be adjusted to the working zero point of the actuators used. Refer to the
figure below.
ENGLISH
Fig. 18: Characteristic curve for output of force values
 For the programmed force to actually act on the electrodes, the characteristic
curve must be set up correctly.
 During force calibration, the timer automatically calculates the required values for
the "Conversion factor" and "Zero adjust" parameters. The parameters may not
then be adjusted manually.
Control functions
9.7 Calibration
9.7.1 Force calibration

The "Force calibration" function enables you to calibrate all welding system
components involved in building up the force with your reference force gauge
(e.g. pressure cell). This provides the following advantages:
• Specification of electrode force in kilo newtons (kN)
• Exact reproducibility of logged force values (ISO 9000)
• Force values for all calibrated systems are comparable and can be applied to
other systems.
• Comparable documentation
 The weld timer also operates without force calibration. However, the advantages
outlined can only be achieved after carrying out force calibration.
CAUTION
Damage to roller seam mechanism possible
 If force calibration is not used, the timer cannot create the correct
relationship between the programmed force and the force actuating variable
to be output (for actuating the electrode force).
 The force actually acting on the electrodes can therefore differ significantly
from the programmed force.
 As a result, incorrect welding or even damage to the roller seam mechanism
are possible.
 Therefore, if force calibration is not carried out, the base pressure value to
be programmed must be determined empirically for each electrode force
required, starting from a value of “0”.
Requirements for force calibration:

• Proportional control valve or alternative suitable device that can convert the
force actuating variable from the timer into a mechanical force on the
electrodes.
• External reference force gauge with appropriate measuring range.
For force calibration, 2 different force actuating variable values are specified using
the unit % (relative to the maximum value that can be output), the resulting forces
between the electrodes are measured using the reference force gauge, and the
measured forces are entered in the timer (in kN).
The timer then internally calculates all data required for the calibration.
When carrying out force calibration, pay particular attention to the following:
Select the corresponding basic program for force calibration in the user interface.
 Select the corresponding basic program for force calibration in the user interface.
For the 2 force actuating variables used for force calibration:
Where possible, the higher value should be the maximum force you use for
welding (upper end of force operating range).
The two values should differ from one another by at least 20%.
If you do not know which values you have to enter for force calibration, carry out a
few test calibrations with low values first, to identify which forces result. This
ensures that the force calibration does not overload or damage the roller seam
mechanism. Repeat the force scaling, increasing the specified values, until the
higher value generates the maximum force you use for welding.
 Use the same reference force gauge for all systems that you want to be
comparable with one another.
Control functions
 Check a calibration that has been carried out by using test welding programs to
compare the programmed base pressure values with the actual values at the
roller seam mechanism. Make sure that the test programs run without current and
without feed and that no personnel can be endangered during the measurements.
 Recalibrate if any of the components actively involved in generating the force is
replaced (weld timer, proportional control valve, etc.).
 Force calibration changes the "Conversion factor" and "Zero adjust" parameters
(in the electrode configuration, see also page 85). Therefore, you may no longer
change these parameters manually after performing force calibration.
9.8 Corrections
The correction functions on the timer allow
• power and
• pressure changes (electrode force).
This allows process-related adjustments to the welding sequence to be carried
out rapidly without the need to change the originally programmed sequence data.
The corrections are added to the programmed base values.
You can activate both correction types
• for a particular electrode (= Corr(E)), and
• for individual programs or parts of programs (= Corr (P)).
 When changing the power correction, the reference current to be monitored is
also adjusted internally.
 The maximum correction values that can be entered can be limited in the basic
ENGLISH
settings. The limitation can be freely set in the range +/- 20%.
9.9 Welding transformer selection

For the thyristor unit to function correctly in PSI, the timer must be able to access
some of the technical data for the welding transformer used. This requires some
of the parameters in the "Welding transformer selection" to be set appropriately:
When using PSG welding transformers:
• "Type":
The type designation of the PSG transformer, as shown on the rating plate
(e.g. "PSG 3100.00"), and
• "Number":
Number of transformers connected in parallel.
Based on this data, the PSI knows the diode type, diode selection and maximum
permitted current for the welding mechanism.
When using third-party welding transformers:
• "Type":
Set the type "Misc. transformer" here.
• "Number":
Number of transformers connected in parallel.
I/O signal descriptions
10 I/O signal descriptions
10.1 Start and block start

• A positive edge at the "Start" input initiates transfer of the currently selected
seam program (see "Program selection" starting on page 90), if the timer is in
"Ready" status.
• A positive edge at the BLOCK START input initiates transfer of the currently
selected block program (see "Block selection" starting on page 90), if the timer
is in "Ready" status.
Sequence:
1. Positive edge at "Start" input:
The seam program selected at the "Program selection" inputs starts. The
"Solenoid valve" output is set at the same time.
2. The 1.SQZ programmed in block program 0 (basic program) starts running.
The SQZ programmed in block program 0 (basic program) then starts.
If the "Block start" signal is not active by the end of SQZ, the SQZ is
automatically extended until "Block start" is activated.
 The start of SQZ depends on the pressure feedback.
 The welding sequence can be aborted at any time by resetting "Start". Weld times
are also interrupted by opening the stop circuit.
 Whether the weld times are run with or without a welding current depends on the
"Weld on external" input signal (see page 92).
3. Positive edge at "Block start" input:
The block program selected at the "Block selection" inputs starts.
The subsequent control behavior depends on the selected block program:
Block program 0 (basic program) selected:
The process continues without current until a new positive edge is detected
at the "Block start" input. In this case, proceed to 3.
If "Start" is withdrawn in the interim time, the timer aborts the process
immediately. Proceed to 4.
Block program 1 to 7 selected:
The BDT (block delay time) specified in this block program under the
parameter "1.SQZ" starts running.
MainWLD and 2.CT in the active block program are then repeated until a
new positive edge is detected at the "Block start" input. In this case,
proceed to 3.
If "Start" is withdrawn in the interim time, the timer aborts the process.
Proceed to 4.
4. The HLD programmed in block program 0 (basic program) starts running.
5. The "Weld complete" output acknowledges the end of the seam program.
Fig. 19: BLOCK START signal during squeeze times
Fig. 20: BLOCK START signal after squeeze time SQZ is extended.
ENGLISH
10.2 Program selection and block selection

• 5 input signals are available for selection of the relevant seam program. This is
done by simply assigning the binary coded seam program numbers (0 to 31) to
the "Program selection" inputs.
If there is a positive edge at the "Start" input, the timer starts the selected seam
program.
 Immediately after selection of a seam program, the timer transmits an output
voltage corresponding to the programmed set pressure at X2.
• 3 input signals are available for selection of the relevant block program. This is
done by simply assigning the binary coded block program numbers (0 to 7) to
the "Block selection" inputs.
You can use the "Block start" signal (see page 39 onwards) to switch between
the individual block programs in a seam program as required, without
interrupting the current if necessary.
Fig. 21: Binary coded seam program selection using the "Program selection x"
input signals
Fig. 22: Binary coded block program selection using the "Block selection x" input signals
When selecting a program using the BOS user interface, as the absolute welding
program number (0 to 255) must always be specified during configuration, you
can find the relationship between absolute welding program numbers, seam and
block programs in the following table:
Tab. 9: Seam programs and associated block programs with welding program numbers
Associated basic program Associated
(block program 0) block programs
(absolute welding 1 to 7 (absolute welding
Seam program program number) program number)
0 0 1 to 7
1 8 9 to 15
2 16 17 to 23
3 24 25 to 31
4 32 33 to 39
5 40 41 to 47
6 48 49 to 55
7 56 57 to 63
8 64 65 to 71
9 72 73 to 79
10 80 81 to 87
11 88 89 to 95
12 96 97 to 103
13 104 105 to 111
ENGLISH
14 112 113 to 119
15 120 121 to 127
16 128 129 to 135
17 136 137 to 143
18 144 145 to 151
19 152 153 to 159
20 160 161 to 167
21 168 169 to 175
22 176 177 to 183
23 184 185 to 191
24 192 193 to 199
25 200 201 to 207
26 208 209 to 215
27 216 217 to 223
28 224 225 to 231
29 232 233 to 239
30 240 241 to 247
31 248 249 to 255

10.3 Monitoring contact

Depending on the sensors used, the signal indicates to the timer that the set force
at the electrodes has been reached (e.g. using force sensor). It has an internal
AND link to input terminal 4 at X2 on the timer. A programmed squeeze time
(SQZ) therefore only starts under the following conditions:
• High signal at input X2/4
(for required voltage, see section 11.1, page 94)
and
• High signal at MONITORING CONTACT input.
If one of these two conditions is not met, the start of SQZ is delayed until both
conditions are met.
 If you are using exclusively input X2/4 on the timer for feedback, the "Monitoring
contact" signal must be permanently set.
 On systems without a feedback signal, make sure that the welded parts are
optimally pressed together before entering the weld time.
This requires sufficiently long squeeze times to be programmed. Squeeze times
that are too short lead to significant welding splashes. This can cause electrode
and workpiece damage.
10.4 Weld external

Sometimes, it is necessary to let welding programs run without welding current
(e.g. as part of cycle time optimization on the welding line or for other adjustment /
testing work).
An external mechanism (PLC, key switch on control panel) can therefore use this
input signal to specify
1. whether the timer should generally run all welding programs without current,
or
2. whether the timer can influence this decision (with or without current) itself
based on the configuration.
Point 1:
If "Weld external" is not set, all welding programs in the timer are always run
without current, regardless of the rest of the timer configuration. In this case, the
thyristor unit is not actuated.
Point 2:
If "Weld external" is set, the response depends on the following parameters:
• Weld internal (globally affects all programs in the timer)
and
• Program-specific weld (part of every welding program and is only effective for
the relevant program).
It is only possible to run a welding program with current if
• "Weld external" is set, and
• Weld internal, and
• Program-specific weld are activated.
This behavior corresponds to an AND link between all 3 of the specified
conditions.
 To report this AND link to an external mechanism, use the "Weld on" output
signal.
10.5 Reset fault with WC

If a fault event occurs, the timer is blocked after completion of the seam.
In this condition
• no more seam programs can be started
• the READY LED on the front of the timer goes out
• the "Timer ready" output signal is reset.
 Fault and status messages can be found in the "Fault list for PS5000IPS6000“
(No. 1070 087 000).
While "self-resetting" faults are automatically deleted by the timer after the cause
of the fault has been resolved, "non self-resetting" faults always require the action
"Reset fault" after resolving the cause of the fault.
This action can be carried out either using
• Software BOS6000,
• reset button on front of timer, or
• positive edge of "Reset fault with WC" input signal.
ausgeführt werden.
A positive signal edge results in
1. "Reset fault" and subsequent
2. setting of the "Weld complete" signal (for the programmed WC duration).
ENGLISH
WARNING
Hazadous machine movement possible
 The “Weld complete conatct” signal can trigger different responses on the
system, depending on the application. It is normally used to notifiy the
connected PLC that welding has been completed correctly.
Therefore, make sure that “Reset fault with WC” cannot result in any
hazardous situations on the system.
CAUTION
The seam weld is incorrect
 The part must therefore be checked
Technical data
11 Technical data
11.1 Integrated weld timer

Tab. 10: Technical data for integrated weld timer
Degree of protection IP 20
Operating voltage +24 V= ; +20 %, -15 % with max. +/-5 % ripple
Rated current at 24 V Approx. 1.5 A
(without I/O module and
without additional loads at X5)
Starting current Approx. 2.0 A for 10 ms
(without I/O module and
without additional loads at X5)
Operating temperature 0 ... +55 degrees Celsius
Temperature for -25 ... +70 degrees Celsius
storage/transportation
Air pressure 0 ... 2000 m above sea level.
Humidity Condensation not permitted
Climatic category 3K3 in compliance with EN60721-3-3
Number of seam programs 32 (0 to 31); each seam program can be called up
individually using the "Program selection" input
Number of block programs in a signals
seam program 8 (0 to 7); each block program can be individually
called up using the "Block selection" input signals
Programming on site V24/RS232 interface, isolated.
Connection X1: 9-pole D-Sub
Field bus for programming PROFIBUS-FMS or INTERBUS-PMS or Ethernet
(option)
Operating software (firmware) Stored in Flash memory; can be reloaded using the
"WinBlow" software package (option)
Program memory Buffered RAM memory
Buffer battery Lithium battery, type AA 3.6 V for buffering RAM
data and internal clock in case of power failure.
Service life approx. 2 years
Pressure actuation (e.g. for Analog output (at X2): 0 to +10 V, max. 20 mA or 0
proportional valve); for to 20 mA or 4 to 20 mA (at max. 500 Ohm).
specification of electrode force Feedback input (at X2):
Logic 1: +16 V ... +30 V, 20 mA
Logic 0: -1 V ... +4 V
Measuring point for primary Analog output (at X9): 0 to +10 V;
side output current the applied output voltage per inverter corresponds
to:
6100.190: 17 A per 1 V
6200.190: 35 A per 1 V
6500.190: 120 A per 1 V
Electrodes No electrode maintenance functions (adjustment,
dressing) All programs run on electrode number "0".
Current measurement Set to primary current measurement
No secondary sensor can be connected.
Diode monitoring No
Technical data
11.2 I/O module "I/O DISK 1"

Tab. 11: Technical data for I/O module
Operating voltage (at X10) +24 V= +20 %, -15 %
with max. +/-5 % ripple
Power input max. 3 A
depending on wiring of signal inputs / outputs
Power loss 0.5 VA per active input
2.4 VA per active output
Signal inputs Logic 1: +16 V ... +30 V, 20 mA
Logic 0: -1 V ... +4 V
A0: +24 V, max. 1 A (for solenoid valve)
Signal outputs A1 to A12: +24 V, max. 0.1 A
2x micro fuse 5 x 20. A0: M 1.6 A
Signal output fuse protection A1 to A12: 1.6 A
ENGLISH
Status codes
12 Status codes
For this welding controller, no specific status codes are available.
13 Timer diagrams
There are no general timer diagrams available for this type.
1070080057 | PSI 6xxx.190
Bosch Rexroth AG
Example: Normal sequence with weld on, seam with 3 block programs
Timer diagrams
97/101
ENGLISH
Example: Sequence with delayed block start, seam with 3 block programs
98/101
Timer diagrams
Bosch Rexroth AG
1070080057 | PSI 6xxx.190
1070080057 | PSI 6xxx.190
Bosch Rexroth AG
Example: Normal sequence without weld on, seam with 3 block programs
Timer diagrams
99/101
ENGLISH
Timer diagrams
Example: Sequence aborted during squeeze times (1.SQZ, SQZ)
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-PSI6XXX.190-IT04-D0-P

04 PSI6xxx.190xx D0

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Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PSI 6xxx.190 1070080057

© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5

10 E/A Signalbeschreibungen ......................................................................... 39

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung

BOS 6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

 Dieses Symbol wird benutzt, wenn Sie auf etwas

BOS 6000 Bedienoberflächen Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000 Hz

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Fehler rücksetzen mit FK E 14

Bei Betrieb mit +24V extern +24V

Logik Versorgung von 9

PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

5.4 KSR-Sensor (intern)

5.5 Messpunkt für primärseitigen Ausgangsstrom (X9)

Abb. 5: Messpunkt für primärseitigen Ausgangsstrom

6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

E14 Fehler rücksetzen mit Fortschaltkontakt

E15 Zündung extern, ein

Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

A01 Fortschaltkontakt (FK)

A03 Bereit Steuerteil

A05 Mit Zündung

A06 Ohne Überwachung

6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

Programmierung und Bedienung

8 Programmierung und Bedienung

9.1 Hauptkomponenten einer Schweißanlage

Abb. 6: Hauptkomponenten einer Nahtschweißanlage

Die Schweißsteuerung sorgt für den kontrollierten Ablauf des eigentlichen

9.2 Schweißbetriebsart „Nahtbetrieb“

Abb. 8: Prinzip Nahtbetrieb

 Vereinzelt können Probleme beim Gleichstromschweißen von Dichtnähten

Abb. 9: Untergliederung der 256 Schweißprogramme der Steuerung in

Während sich bei Einzel- oder Serienpunktapplikationen pro Schweißprogramm

Tabelle 8: Relevanz der BOS-Parameter in Basis- und Blockprogrammen

1.VHZ (1.Vorhaltezeit) I BVZZ (Blockverzögerungszeit)

9.2.1 Programmierbare Stromblöcke

9.2.2 Slope (Stromrampe)

Abb. 12: Beispiel Slope-Einstellungen

Zur Programmierung verwenden Sie

• Stromanstiegszeiten werden durch eine ggf. programmierte 2.PSZ nicht

• Um einen Downslope am Nahtprogrammende zu realisieren, parametrieren Sie

Abb. 13: Beispiel: Slope (hier z. B. mit Startleistung .0.)

Am Nahtprogrammende gibt die Steuerung – sofern nicht anders parametriert –