DEUTSCHE NORM Januar 2001

Schweißen
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe D
Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
Deutsche Fassung EN 1011-3:2000 EN 1011-3
ICS 25.160.10

Welding — Recommendations for welding of metallic

materials — Part 3: Arc welding of stainless steels;
German version EN 1011-3:2000
Soudage — Recommendations pour le soudage des
matériaux métalliques — Partie 3: Soudage à l’arc
des aciers inoxydables;
Version allemande EN 1011-3:2000

Die Europäische Norm EN 1011-3:2000 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort
Die Europäische Norm EN 1011-3 ist im Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ vom Unter-
komitee SC 4 „Qualitätsmanagement für das Schweißen“ erarbeitet worden.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der AA 4.1 „Grundlagen der Qualitätssicherung beim
Schweißen“ im Normenausschuss Schweißtechnik (NAS).
Mit dieser Norm werden Empfehlungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammen-
gefasst und in 4 Teile wie folgt gegliedert:
– Teil 1: Allgemeine Anleitung für das Lichtbogenschweißen
– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
– Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen
Diese Empfehlungen basieren auf bewährter, schweißtechnischer Praxis im Sinne unterstützender,
jedoch nicht verpflichtender Anleitung. Diese sind zusammengestellt worden, um allgemeingültige
Ausführungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammenzufassen, damit für
vergleichbare Angaben in den Ausführungsnormen auf diese Fachgrundnormen Bezug genommen
werden kann.
Die im Abschnitt 2 zitierten Europäischen Normen sind unter der gleichen Nummer als DIN-EN-
Normen veröffentlicht (außer CR ISO 15608, wurde veröffentlicht unter DIN V 1738).

Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN V 1738, Schweißen — Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(CR ISO 15608:2000).

Fortsetzung 21 Seiten EN

Normenausschuss Schweißtechnik (NAS) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN 1011-3
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE September 2000

ICS 25.160.10

Deutsche Fassung

Schweißen

Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe

Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen

Welding — Recommendations for welding of metallic Soudage — Recommendations pour le soudage des
materials — Part 3: Arc welding of stainless steels matériaux métalliques — Partie 3: Soudage à l’arc
des aciers inoxydables

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 2000-08-13 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen
festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu
geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind
beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer
anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache
gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz,
Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.

R
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Zentralsekretariat: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2000 CEN — Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren, Ref.-Nr. EN 1011-3:2000 D
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
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EN 1011-3:2000

Inhalt
Seite

Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Grundwerkstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 Lagerung und Handhabung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6 Schweißzusätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7 Fertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8 Qualitätsanforderungen an die Schweißungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 Verzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10 Reinigen nach dem Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Anhang A (informativ) Schweißen von austenitischen
nichtrostenden Stählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Anhang B (informativ) Schweißen von ferritischen nichtrostenden Stählen 13
Anhang C (informativ) Schweißen von austenitisch-ferritischen
nichtrostenden Stählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Anhang D (informativ) Schweißen von martensitischen und martensitisch-
austenitischen nichtrostenden Stählen . . . . . . . . . . 18
Anhang ZA (informativ) Abschnitte in dieser Europäischen Norm,
die grundlegende Anforderungen oder andere
Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen . . . . . . . . . 21

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ erarbeitet, dessen
Sekretariat vom DS gehalten wird.
Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und
die Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen
der EU-Richtlinien.
Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffent-
lichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis 2001-03, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis 2001-03 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgen-
den Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland,
Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen,
Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte
Königreich.
Diese Norm besteht aus folgenden Teilen:
– Teil 1: Allgemeine Anleitung für das Lichtbogenschweißen
– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
– Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen.
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EN 1011-3:2000

Einleitung
Diese Europäische Norm ist zusammen mit mehreren Anhängen erstellt worden. Sie kann erweitert
werden, um die verschiedenen Stahlsorten einzuschließen, die nach den Europäischen Normen für
nichtrostende Stähle erzeugt werden.
Wenn diese Norm für Vertragszwecke herangezogen wird, sollte die bestellende Dienststelle die ge-
forderte Übereinstimmung mit dieser Norm und anderen Anhängen festlegen, soweit sie geeignet sind.
Diese Norm vermittelt allgemeine Richtlinien für eine zufriedenstellende Fertigung und Überwachung
der Schweißungen und beschreibt Einzelheiten über mögliche nachteilige Auswirkungen, die auftreten
können mit Hinweisen auf Verfahren, um sie vermeiden zu können. Grundsätzlich ist sie für alle nicht-
rostenden Stähle anwendbar und ist unterschiedslos für alle in Betracht kommenden Fertigungen geeig-
net, trotzdem kann die Anwendungsnorm zusätzliche Anforderungen enthalten. Die zulässigen konstruk-
tiven Beanspruchungen der Schweißungen, die Prüfverfahren und die Bewertungsgruppen sind nicht
enthalten, da sie von den Einsatzbedingungen in der Fertigung abhängen. Derartige Einzelheiten sollten
in der Konstruktionsfestlegung festgelegt werden.
Dieser Teil der Europäischen Norm enthält zusätzliche Angaben für das Schmelzschweißen von nicht-
rostenden Stählen und sollte im Zusammenhang mit den allgemeinen Anforderungen nach EN 1011-1
beachtet werden.

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm enthält allgemeine Anforderungen für das Schmelzschweißen von nichtrosten-
den Stählen. Besondere Hinweise, die sich auf austenitische, austenitisch-ferritische, ferritische und
martensitische nichtrostende Stähle beziehen, sind in den Anhängen A bis D wiedergegeben.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus an-
deren Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und
die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Än-
derungen oder Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch
Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe
der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).
EN 288-2, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe — Teil 1:
Allgemeine Regeln für das Schmelzschweißen.
EN 439, Schweißzusätze — Schutzgase zum Lichtbogenschweißen und Schneiden.
EN 1600, Schweißzusätze — Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von nichtrosten-
den und hitzebeständigen Stählen — Einteilung.
EN 1011-1, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe — Teil 1: Allgemeine
Anleitungen zum Lichtbogenschweißen.
EN 10088-1:1995, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle.
EN 12072, Schweißzusätze — Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum Lichtbogenschweißen von nicht-
rostenden und hitzebeständigen Stählen — Einteilung.
EN 12073, Schweißzusätze — Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit oder ohne
Schutzgas von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen — Einteilung.
EN 25817, Lichtbogenschweißverbindungen an Stahl — Richtlinie für Bewertungsgruppen für Unregel-
mäßigkeiten (ISO 5817:1992).
EN 29692, Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen und Gasschweißen — Schweißnahtvor-
bereitung für Stahl (ISO 9692:1994).
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EN ISO 8249:2000, Schweißen — Bestimmung der Ferrit-Nummer in nichtrostendem austenitischem und

ferritisch-austenitischem (Duplex-)Schweißgut von CrNi-Stählen (ISO 8249:2000).
CR ISO 15608, Schweißen — Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(ISO/TR 15608:2000).

3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten folgende Begriffe:

3.1
Passivschicht
eine dünne, durchsichtige und festanhaftende Schicht auf der Oberfläche von nichtrostenden Stählen,
die diese vor Korrosionsangriffen schützt

3.2
Stabilisiert/nicht stabilisiert
stabilisierte Stähle enthalten Zusätze, die in starkem Maße Karbide/Nitride erzeugen (üblich sind Titan
oder Niob) und so die Bildung von Chrom-Karbiden/-Nitriden einschränken, damit bleibt bei den nicht-
rostenden Stählen ihr Korrosionswiderstand, besonders an den Korngrenzen, erhalten

3.3
Ferritnummer
FN
eine Zahl, die die magnetische Anziehungskraft kennzeichnet und auf eine Reihe von Vergleichsmustern
Bezug nimmt. Da deren Gehalt an ferromagnetischen Phasen proportional dem Ferritgehalt (Deltaferrit)
im Bereich von 0 % bis 10 % etwa gleicht, ist er jedoch sehr einfach zu bestimmen (siehe EN ISO 8249)

3.4
Schweißzusatzeinlageteil
ein Teil aus Zusatzwerkstoff, das in der Form und in den Maßen der Schweißnahtvorbereitung angepasst
ist, und das beim Schweißen zu einem vollständigen Teil der Verbindung wird

3.5
Dehngrenze
wenn in dieser Norm auf die Dehngrenze hingewiesen wird, bezieht sie sich auf die 0; 2 %-ige Dehnung
(Rp 0,2 % )

4 Grundwerkstoff
Diese Norm gilt für nichtrostende austenitische, ferritische, martensitische und austenitisch-ferritische
Stahlsorten entsprechend der Gruppen 8 bis 10 nach CR ISO 15608.

5 Lagerung und Handhabung

Bei der Lagerung, Handhabung oder Verarbeitung von nichtrostendem Stahl muss die Umgebung
überwacht werden, um eine nachhaltige Zerstörung der Passivschicht, die dem nichtrostenden Stahl zu
seinem zuverlässigen Korrosionswiderstand verhilft, zu verhindern. Die nichtrostenden Stähle müssen
gegen Verunreinigungen und Oberflächenbeschädigungen zu jedem Zeitpunkt bei der Lagerung, in der
Fertigung und auf dem Transport geschützt werden.
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Kontakte zwischen nichtrostenden Stählen und anderen Werkstoffen, z. B. Kohlenstoffstählen, Kupfer,

Anstriche, Farben und Klebebänder, die Zerstörungen der Passivschicht oder andere nachteilige Aus-
wirkungen verursachen, sollten vermieden werden. Wenn dies nicht zu verhindern ist, sollte dafür
gesorgt werden, dass alle Rückstände beseitigt werden.
Die Lagergestelle für nichtrostende Stähle müssen stabil gebaut sein und müssen sicher mit Werkstoffen
abgedeckt sein, die die nichtrostenden Stähle nicht verunreinigen, z. B. mit trockenem Holz oder nicht-
rostendem Stahl. Gestelle aus nicht abgedecktem oder angestrichenem Kohlenstoffstahl dürfen nicht
verwendet werden. Greifer für die Hebezeuge müssen aus einem Werkstoff, der keine Verunreinigungen
verursacht, hergestellt oder mit einem solchen abgedeckt werden.
Spannvorrichtungen zum Schweißen, Erdungsklemmen oder Dreh- und Wendevorrichtungen müssen
entweder aus Werkstoffen hergestellt werden die keine Verunreinigungen verursachen, oder mit solchen
abgedeckt werden.

6 Schweißzusätze
Die Zusatzwerkstoffe sollten unter Berücksichtigung des Grundwerkstoffes und der einzelnen An-
wendung ausgewählt werden und müssen die entsprechenden Normen erfüllen.
Wenn Schweißzusatzeinlegeteile verwendet werden, müssen sie mit der Zusammensetzung des ent-
sprechenden Zusatzwerkstoffes übereinstimmen.

7 Fertigung
7.1 Allgemeines
Die Verarbeitungsbereiche für nichtrostende Stähle müssen von denen für andere Arbeiten abgetrennt
sein und von Werkstoffen, die mögliche Verunreinigungen bewirken können, wie Blei, Zink, Kupfer,
Kupferlegierungen oder Kohlenstoffstähle usw., freigehalten werden.
Die Formgebungswerkzeuge müssen vor ihrem Einsatz gründlich gereinigt werden, um eine Ver-
schleppung von Verunreinigungen zu vermeiden. Alle Schmiermittel, die zur Verformung verwendet
wurden, müssen vom Werkstück entfernt werden.
Es dürfen nur Werkzeuge, die für nichtrostenden Stahl bestimmt sind, eingesetzt werden, dies gilt be-
sonders für Schleifscheiben und Drahtbürsten.
Da das Schweißen den Grundwerkstoff erwärmt, bilden sich sowohl auf dem Schweißgut als auch auf
den an die Schweißung angrenzenden Bereichen Oxidfilm. Diese Oxide sowie die Schlacken, die von
umhüllten Stab- und Fülldrahtelektroden sowie beim Unterpulverschweißen erzeugt werden, müssen
entfernt werden, falls die Schweißung entweder einem korrosiven Medium ausgesetzt wird oder falls
andere Gründe dafür bestehen (siehe Abschnitt 10).
Wenn bei der Fugenvorbereitung Oxidationen, Aufhärtungen und allgemeine Verunreinigungen durch
thermische Schneidprozesse entstehen, sollten diese bis zu einer genügenden Tiefe, bezogen auf die
Schnittfläche, mechanisch abgearbeitet werden. Durch das Scherschneiden können Risse entstehen.
Diese können ebenfalls ein Beseitigen vor dem Schweißen erfordern.
Wenn die Schnittkanten nicht die Fugenflanken bilden, sollte sichergestellt werden, dass das Scher-
schneiden oder das thermische Schneiden die Durchführung der Fertigung nicht nachteilig beeinflusst.
Hartes Stempeln sollte vermieden werden, wenn es jedoch anzuwenden ist, sollte die Gefahr bei der
Anwendung in hochbeanspruchten oder korrosiven Bereichen beachtet werden. Der Kunde sollte
Hinweise auf die Lage derartiger Markierungen geben. Eindrücke, die zur Kennzeichnung von Durch-
strahlungsprüfungen angewendet werden, sind gleichartigen Vorsichtsmaßnahmen zu unterwerfen.
Schweißungen, die zu prüfen und anzuerkennen sind, sollten nicht mit Farbe überstrichen oder ander-
weitig behandelt werden, bevor sie nicht anerkannt worden sind.
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7.2 Schweißtechnische Angaben

Die schweißtechnischen Angaben müssen in einer geeigneten Schweißanweisung (WPS) nach
EN 288-2 festgelegt sein.
Weitere Angaben über die schweißtechnischen Bedingungen und Auswirkungen werden in den
Anhängen A bis D wiedergegeben.
Die Bewertungsmerkmale für den Kantenversatz sind in EN 25817 aufgeführt. Bei einigen Anwendungen
(z. B. Schweißen von Rohrleitungen) und Schweißprozessen können kleinere Grenzwerte notwendig sein.
Wenn An- und Auslaufstücke verwendet werden, müssen sie aus einer nichtrostenden Stahlsorte herge-
stellt werden, die mit dem in der Fertigung eingesetzten verträglich ist. Die Dicke und die Fugenvorbe-
reitung müssen denen, die bei der Verbindung verwendet werden, angeglichen sein.
Die Entfernung der An- und Auslaufstücke muss durch ein Verfahren durchgeführt werden, das die
Eigenschaften des Grundwerkstoffes und des Schweißgutes nicht nachteilig beeinflusst. Prüfungen
sollten durchgeführt werden, um zu beweisen, dass sowohl der Grundwerkstoff als auch das Schweißgut
frei von unzulässigen Unregelmäßigkeiten sind.
Wenn die Schweißungen nur einseitig ausgeführt werden, ist es notwendig, die Wurzelseite gegen
atmosphärische Verunreinigungen zu schützen, um den Korrosionswiderstand der Verbindung aufrecht-
zuhalten. Die Wurzellage derartiger Schweißnähte wird im Allgemeinen durch WIG- oder Plasma-
schweißen ausgeführt.

7.3 Schweißbadsicherung
Die verbleibenden Schweißbadsicherungen müssen aus einer verträglichen, nichtrostenden Stahlsorte
bestehen und sollten nicht eingesetzt werden, wenn eine Spaltkorrosionsgefahr besteht.
Wenn kein geeignetes Konstruktionsteil als Werkstoff für die Schweißbadsicherung zu verwenden ist,
muss der einzusetzende Werkstoff in der Konstruktionsfestlegung festgelegt werden.
Bei der Verwendung von Kupfer als eine nicht verbleibende Schweißbadsicherung muss im Schmelz-
bereich eine Nut in die Unterlage maschinell eingearbeitet werden. Beim Schweißen ist Vorsicht ge-
boten, wenn die Gefahr einer Kupferaufnahme besteht. Durch eine Nickel- oder Chrombeschichtung des
Werkstoffes für die Schweißbadsicherung aus Kupfer kann diese vermindert werden. Wenn eine hohe
Wärmeeinbringung angewendet wird, kann die Kupferunterlage mit Wasser gekühlt werden.
Der Werkstoff für die Schweißbadsicherung muss von Verunreinigungen, wie Fett, Feuchtigkeit, Oxide
usw. frei sein.
Wenn nicht verbleibende und verbleibende Schweißbadsicherungen eingesetzt werden, muss die Ver-
bindung so angeordnet werden, dass eine vollständige Verschmelzung der zu verbindenden Teile sicher-
gestellt und leicht zu erzielen ist.
Wenn eine Vorbeugung gegen Oxidation auf der Gegenseite einer Schweißung notwendig ist, sollte
üblicherweise eine Spülung durch Zuführung eines geeigneten Gases ausgeführt werden. Dazu wird ein
hochreines Gas oder Gasgemisch nach EN 439, das mit dem Grundwerkstoff und Schweißgut verträglich
ist, über die Schweißnahtwurzel geleitet. Der Zweck ist, Verunreinigungen durch die Atmosphäre,
hauptsächlich durch den Sauerstoff, zu vermeiden, da dieser zu unzulässigen Unregelmäßigkeiten in der
Schweißung und/oder zu einer Verminderung des Korrosionswiderstandes führen kann.
Wenn Spülungen im Wurzelbereich ausgeführt werden, sollte die Spülung vor dem Schweißen ge-
nügend lange dauern, um sicherzustellen, dass der Grad der Oxidation an der Wurzel den geforderten
Konstruktionsfestlegungen entspricht. Die Vorspülzeit hängt hauptsächlich von der Durchflussgeschwin-
digkeit des Gases, dem Volumen, das auszuspülen ist und zu einem geringerem Ausmaß von der Dichte
des Spülgases führt, sowie von der Einströmstelle ab.
Wenn der höchstzulässige Sauerstoffgehalt im Vertrag festgelegt wurde, ist die Verwendung eines
Sauerstoffanalysators mit einer geeigneten Messgenauigkeit notwendig, um den Sauerstoffgehalt des
austretenden Gases zu bestimmen. Als Richtlinie wird vorgeschlagen, dass vor Beginn des Schweißens
ein zehnmaliger Volumenwechsel durchgeführt wird.
Die Gasspülung sollte eine genügend lange Zeit aufrechterhalten werden, damit die Oxidation der unter-
seitigen Fläche der fertigen Schweißung vertragsgemäß akzeptierbar ist.
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8 Qualitätsanforderungen an die Schweißungen

Die Schweißverbindungen müssen von Unregelmäßigkeiten frei sein, die die Einsatzfähigkeit des Bau-
teils beeinträchtigen würden. Die Bewertungsgruppen müssen mit der Anwendungsnorm, wenn eine
solche vorhanden ist, übereinstimmen. Wenn keine Anwendungsnorm besteht, müssen die Bewertungs-
gruppen nach EN 25817 bestimmt werden.
Besondere Anforderungen an nichtrostende Stähle, wie Erscheinungsbild und Korrosionswiderstand,
können berücksichtigt und müssen im Vertrag festgelegt werden.

9 Verzug
Der Verzug in einem geschweißten Bauteil beruht auf der ungleichmäßigen Dehnung und Zusammen-
ziehung des Schweißgutes und des angrenzenden Grundwerkstoffes während des Schweißens. Bei
austenitischen nichtrostenden Stählen ist diese Auswirkung infolge des größeren Ausdehnungskoeffi-
zienten und der geringeren Wärmeleitfähigkeit ausgeprägter als bei unlegiertem Stahl.
Um den Verzug zu verkleinern, gibt es einige praktische Möglichkeiten, z. B.:
– Verkleinern der Schweißgutmenge;
– Ausgewogenes (beidseitiges) Schweißen der Verbindung;
– Vermindern der Wärmeeinbringung;
– Vermindern der Anzahl der Schweißlagen;
– Pilgerschrittschweißen;
– Vorspannen der zu schweißenden Teile;
– Vorrichtungen und mechanische Spannmittel;
– Heftschweißungen;
– Wärmeabführungen.
Es sollte dafür gesorgt werden, dass die ausgewählten Verfahren keine schädlichen Einflüsse auf die
Eigenschaften der Schweißungen und auf die Gesamtkonstruktion haben.

10 Reinigen nach dem Schweißen

Der Korrosionswiderstand von geschweißten Bauteilen aus nichtrostendem Stahl wird durch ihre Ober-
flächenbedingungen wesentlich beeinflusst. Der Grad der notwendigen Reinigung nach dem Schweißen
hängt von den schweißtechnischen Qualitätsanforderungen ab und sollte in den Konstruktionsfestlegun-
gen festgelegt sein.
Das Reinigen nach dem Schweißen kann durch verschiedene Prozesse, entweder einzeln oder in
Kombination, durchgeführt werden, zum Beispiel:
– Bürsten: Geeignete Sonderdrahtbürsten mit Borsten aus nichtrostendem Stahl oder anderen verträg-
lichen Werkstoffen sollten angewendet werden. Bei Einsatz dieses Verfahrens können die fest an-
haftenden Verunreinigungen meist nicht entfernt werden. Es sollte beachtet werden, dass bei Verwen-
dung mechanischer rotierender Bürsten die Oberfläche durch entstehende Mikrorisse beschädigt
werden kann, so dass der Korrosionswiderstand vermindert wird. Falls notwendig, kann nach dem
Bürsten ein Beizvorgang folgen.
– Strahlen: Durch diese Technik werden fest anhaftende Verunreinigungen entfernt, außerdem werden
Druckeigenspannungen auf der Oberfläche erzeugt. Die empfohlenen Strahlmittel schließen Granu-
late aus Glas und aus nichtrostendem Stahl ein. Diese müssen frei sein von Verunreinigungen durch
Eisen oder Kohlenstoffstahl.
– Schleifen: Es sollten besonders geeignete, eisenfrei belegte Schleifkörper, eisenfreie Schleifbänder
oder -scheiben verwendet werden. Ein übermäßiges Schleifen sollte vermieden werden, um einer
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Beschädigung der Oberfläche und einer Verminderung der Dicke des Grundwerkstoffes vorzubeugen.
Diese Technik wird angewendet, um starke Oberflächenverunreinigungen zu entfernen und um einen
sanften Übergang von der Schweißung zum Grundwerkstoff zu erzeugen.
– Beizen: Durch chemische Reaktion werden beim Beizen die Oxide oder Beläge von der Stahlober-
fläche entfernt. Es ist ein saures Beizmittel zu verwenden, dessen Zusammensetzung von der Stahl-
sorte, Beiztemperatur und -zeit abhängt. Eine sorgfältige Entsorgung aller Beizprodukte ist not-
wendig.
– Elektrolytisches Polieren: Dies wird allgemein bei nichtstabilisierten nichtrostenden Stählen ange-
wendet, um für einen optimalen Korrosionswiderstand eine glatte Oberfläche zu erzeugen.
Die wirkungsvollsten Reinigungsprozesse für einen optimalen Korrosionswiderstand sind Beizen und
elektrolytisches Polieren mit nachfolgenden natürlichen oder induzierten Passivierungsvorgängen.

Anhang A
(informativ)
Schweißen von austenitischen nichtrostenden Stählen
A. 1 Allgemeines
A.1.1 Chemische Zusammensetzung
Die chemischen Zusammensetzungen von typischen austenitischen nichtrostenden Stählen sind in
EN 10088-1 aufgeführt. Im Allgemeinen enthalten diese Stähle mindestens 16,5 % Chrom sowie aus-
reichend Nickel und/oder Mangan, Kohlenstoff und Stickstoff, um ein austenitisches Mikrogefüge zu
erzeugen. Sie können außerdem weitere zusätzliche Elemente wie Molybdän, Stickstoff, Titan, Niob,
Kupfer, Silicium oder Schwefel enthalten, um besondere Eigenschaften zu verbessern, z. B. Widerstand
gegen Korrosion und Oxidation sowie die maschinelle Bearbeitbarkeit.

A.1.2 Mikrogefüge
Das Mikrogefüge von austenitischen nichtrostenden Stählen wird durch das Gleichgewicht von ferrit- und
austenitstabilisierenden Elementen bestimmt. Die wesentlichen ferritstabilisierenden Elemente sind
Chrom, Molybdän und Silicium, während Nickel, Mangan, Kohlenstoff und Stickstoff die hauptsächlichen
austenitstabilisierenden Elemente sind. Das Gefüge, das sich im Schweißgut ausbildet, kann aus dem
Gleichgewicht von ferrit- und austenitstabilisierenden Elementen unter Verwendung z. B. eines
Schaeffler-, DeLong-, W.R.C- oder EPSY-Diagramms vorausgesagt werden.
Austenitische nichtrostende Stähle bestehen aus einem austenitischen Grundgefüge, das in unterschied-
lichem Maße geringe Mengen Deltaferrit enthalten kann. Der Ferritanteil nimmt beim Schweißen ohne
Zugabe von Zusatzwerkstoff zu. Andere Stahlsorten sind vollaustenitisch und enthalten selbst nach dem
Schweißen kein Ferrit.
Die austenitischen nichtrostenden Stähle werden im Allgemeinen im lösungsgeglühten Zustand geliefert,
dieser umfasst eine Erwärmung auf ungefähr 1 050 °C oder höher mit anschließend folgender schneller
Abkühlung auf Raumtemperatur. Der Glühprozess ergibt eine Entfestigung des Stahls und vermindert
den Deltaferritanteil, so dass sogar bei Stählen, in denen beim Schweißen Deltaferrit gebildet wird, im
lösungsgeglühten Zustand meist kein Ferrit enthalten ist.

A.1.3 Austenitische nichtrostende Stahlsorten

A.1.3.1 Normale austenitische nichtrostende Stähle
Die meisten normalen austenitischen nichtrostenden Stähle sind nicht vollaustenitisch, bei ihnen kann
sich jedoch ein kleiner Anteil Deltaferrit bilden, wenn ohne Zugabe von Zusatzwerkstoffen geschweißt
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EN 1011-3:2000

wird. Die normalen nichtrostenden Stähle dieser Gruppe werden jedoch den austenitischen nichtrosten-
den Stählen zugeordnet, obwohl ein kleiner Ferritanteil vorhanden ist, z. B. nach EN 10088-1:1995:
Stahlsorten 1.4301, 1.4401, 1.4436.
Der Kohlenstoffgehalt der normalen austenitischen nichtrostenden Stähle beträgt meistens weniger als
0,06 %.
Um die Bildung von Chromkarbiden beim Schweißen herabzusetzen, werden viele normale Sorten mit
niedrigem Kohlenstoffgehalt (< 0,03 %) erzeugt, die für bestimmte Umgebungsbedingungen einen er-
höhten Korrosionswiderstand haben, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahlsorten 1.4307, 1.4404, 1.4432.
Ähnliche Erhöhungen des Korrosionswiderstandes bei den normalen Stahlsorten können entweder
durch Zugabe von Titan oder von Niob/Tantal erreicht werden, die sich mit dem Kohlenstoff verbinden
und die Bildung von Chromkarbiden beim Schweißen verhindern. Diese Sorten werden den
„stabilisierten“ austenitischen nichtrostenden Stählen zugeordnet, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahl-
sorten 1.4541, 1.4550.

A.1.3.2 Vollaustenitische nichtrostende Stähle

Das Gleichgewicht in der Zusammensetzung dieser Stähle ist so eingestellt, dass besondere Eigen-
schaften wie niedrige magnetische Permeabilität (nicht magnetisch), erhöhter Korrosionswiderstand
oder hohe Warmfestigkeit/Oxidationswiderstand erzielt werden, die sich aus dem beständigen voll-
austenitischen Gefüge ergeben, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahlsorte 1.4335. Aufgrund ihrer hohen
Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen können vollaustenitische Stähle auch für Tieftemperaturanwendun-
gen eingesetzt werden.
Während des Schweißens dieser Stähle ist die Erstarrungsrissgefahr erhöht.
Superaustenite und Stahlsorten mit erhöhtem Korrosionswiderstand gehören zur Gruppe der Voll-
austenite. Diese Stähle enthalten erhöhte Chromgehalte und Zusätze anderer Elemente einschließlich
Molybdän und Stickstoff für einen erhöhten Widerstand gegen Lochfraß- und Spaltkorrosion sowie
Kupfer für einen erhöhten Korrosionswiderstand gegen Säuren. Ein höherer Nickelanteil wird hinzu-
gefügt, um das vollaustenitische Gefüge zu stabilisieren. Diese Stähle besitzen einen äußerst hohen
Korrosionswiderstand und erfordern beim Schweißen besondere Sorgfalt, um den hohen Korrosions-
widerstand des Grundwerkstoffes aufrechtzuhalten, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahlsorten 1.4539,
1.4547.

A.1.3.3 Andere Varianten mit verbesserten Eigenschaften

Es sind andere austenitische nichtrostende Stähle vorhanden, bei denen die chemische Zusammen-
setzung an bestimmte verbesserte Eigenschaften angepasst ist. Abhängig von der vorliegenden chemi-
schen Zusammensetzung gehört jede dieser Stahlsorten zu einer der vorgenannten Gruppen (A.1.3.1
und A.1.3.2) und sollten mit den gleichen Vorsichtsmaßnahmen geschweißt werden.
a) Stickstofflegierte austenitische Stähle mit hoher Dehngrenze
Diese Stähle enthalten einen geringen Stickstoffzusatz (bis zu 0,45 %) und ergeben damit eine
Erhöhung der Dehngrenze (0,2 %). Der Stickstoff kann sowohl zu normalen als auch zu nichtrosten-
den Stahlsorten mit niedrigem Kohlenstoffgehalt hinzugegeben werden. Stickstoff ist ein austenit-
stabilisierendes Element und kann eine Verminderung des Deltaferritgehaltes beim Schweißen zur
Folge haben.
b) Warmfeste austenitische Stähle
Stähle für den Einsatz bei hohen Temperaturen können einen erhöhten Chrom- und/oder Siliciumge-
halt enthalten, so dass sie über einen erhöhten Oxidationswiderstand verfügen. Durch Zugaben von
Molybdän, Stickstoff, Aluminium, Kohlenstoff, seltene Erden, Titan und/oder Niob können ebenfalls
die Eigenschaften für hohe Temperaturen verbessert werden.
c) Austenitische Stähle mit verbesserter Zerspanbarkeit
Die Stahlsorten mit verbesserter Zerspanbarkeit enthalten einen erhöhten Schwefelgehalt (bis zu
0,35 %) und/oder andere zusätzliche Elemente wie Kalzium oder Selen. Die Folge ist, dass sie meist
eine Verminderung der Schweißeignung und des Korrosionswiderstandes aufweisen.
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EN 1011-3:2000

A.2 Schweißtechnische Auswirkungen

A.2.1 Schweißtechnische Angaben
Alle normalen Schweißprozesse, die in EN 1011-1 aufgeführt sind, sind für das Schweißen austenitischer
nichtrostender Stähle geeignet.
Die Wärmeeinbringung sollte niedrig sein, um die Gefahren aus Verzug, durch Heißrissbildungen, durch
Sensibilisierungen und durch intermetallische Ausscheidungen zu vermindern.
Vorwärmen sollte beim Schweißen von austenitischen nichtrostenden Stählen vermieden werden, da die
zusätzliche Wärmeeinbringung die Gefahren aus Verzug, durch Heißrissbildungen, durch Sensibilisie-
rungen und durch intermetallische Ausscheidungen steigert.
Die Nahtvorbereitungen zum Schweißen gleichen denen für die Kohlenstoffstähle, obwohl unterschied-
liche Winkel und Stegabstände verwendet werden können, z. B. können die stickstofflegierten Stähle
eine breitere Nahtvorbereitung erfordern.
Beim Schweißen dünner Bleche kann eine Schweißnaht durch Aufschmelzen der Stirnflächen der Ver-
bindung ohne Zusatzwerkstoff hergestellt werden.

A.2.2 Schweißzusätze
Alle Schweißzusätze sollten in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Herstellers/Lieferanten aus-
gewählt werden.
Falls erforderlich, sollten die Zusatzwerkstoffe/Schweißstäbe entsprechend EN 1600, EN 12072 oder
EN 12073 ausgewählt werden.
Die Schweißzusätze für normale austenitische nichtrostende Stähle werden meist so festgelegt, dass sie
im abgeschmolzenen Schweißgutbereich einen Ferritgehalt zwischen 3 FN und 15 FN ergeben, um Heiß-
rissen zu widerstehen.
Allgemein können die Diagramme nach Schaeffler, DeLong, W.R.C oder EPSY angewendet werden, um
festzustellen, ob der Schweißzusatz den richtigen Ferritgehalt ergibt, dabei sind die Auswirkungen der
Vermischungen zu beachten.
Vollaustenitische nichtrostende Stähle sind nicht magnetisch. Die Anwesenheit von Deltaferrit im
Austenit ergibt einen niedrigen Magnetisierungsgrad, diese Eigenschaft wird zur Messung des Ferritan-
teils im Schweißgut nach dem Schweißen benutzt.
Die chemische Zusammensetzung des Schweißzusatzes ist üblicherweise in Bezug auf den Grundwerk-
stoff leicht überlegiert, um den Korrosionswiderstand durch Ausgleich von Legierungsverlusten, Seige-
rungseinflüssen, Einschlüssen und Oberflächenunregelmäßigkeiten innerhalb des Schweißgutes zu
optimieren.
Die vollaustenitischen nichtrostenden Stähle erfordern den Einsatz von etwa gleichartigen oder leicht
überlegierten Schweißzusätzen. Sie sind heißrissanfällig. Die in A.3.1 aufgeführten Vorsichtsmaß-
nahmen sollten deshalb befolgt werden. Die Schweißzusätze können einen erhöhten Mangananteil auf-
weisen, um die Heißrissgefahr zu verringern.
Meistens werden für superaustenitische Stähle Nickelbasis-Schweißzusätze verwendet.
Für das WIG-Schweißen sind als Schutzgase Argon, Argon-Wasserstoff-, Argon-Helium-Gemische oder
Kombinationen dieser Gase nach EN 439 üblich.
Die Zugabe entweder von Wasserstoff oder Helium zum Argon (nach EN 439) erlaubt oftmals eine
höhere Schweißgeschwindigkeit. Die reduzierende Wirkung der wasserstoffhaltigen Gase kann außer-
dem saubere Schweißnähte ergeben.
Da eine große Anzahl von Schutzgasen für das MIG-/MAG-Schweißen von austenitischen nichtrosten-
den Stählen jetzt verfügbar ist, sollten sie nach EN 439 ausgewählt werden.
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EN 1011-3:2000

A.3 Folgerungen für das Schweißen

A.3.1 Rissbildung
Infolge ihrer hohen Verformbarkeit und Zähigkeit leiden die austenitischen nichtrostenden Stähle nach
dem Schweißen selten unter Kaltrissen.
Einige Bauteile aus austenitischen nichtrostenden Stählen können jedoch für Heißrissbildungen anfällig
sein, sie schließen Rissbildungen während der Erstarrung (Erstarrungsrisse) und Rissbildungen in der
Wärmeeinflusszone, im Schweißgut oder im Grundwerkstoff (Aufschmelzungsrisse) ein. Diese Riss-
bildung ist mit Fremdelementen wie Schwefel und Phosphor verbunden, deren Seigerungen in interden-
dritischen Bereichen und an den Korngrenzen niedrigschmelzende Phasen bilden. Die während der
Abkühlung des Schweißgutes auftretenden Schrumpfkräfte können die noch flüssigen Häute auseinan-
derziehen und einen Riss erzeugen.
Die Art der Erstarrung hat einen großen Einfluss auf den Widerstand gegen die Heißrissbildung.
Austenitische nichtrostende Stähle können als Ferrit, Austenit oder als Mischung dieser Phasen abhän-
gig von ihrer Zusammensetzung erstarren. Die ferritische Erstarrung ergibt eine sehr viel geringere
Empfindlichkeit für eine Heißrissbildung. Die normalen austenitischen nichtrostenden Stahlsorten sind
meist chemisch so ausgewogen, dass sie eine ferritische Erstarrung mit einem Ferritanteil von U 3 FN
liefern und die Gefahr zur Erstarrungsrissbildung verringert wird (siehe EN ISO 8249 zur Bestimmung
des Ferritgehaltes).
Die Heißrissbildung ist auch von den Schweißbedingungen abhängig. Eine hohe Schweißgeschwindig-
keit erzeugt tränenförmige Schmelzbäder, die eine Mittellinienseigerung von Fremdelementen fördern
und die Gefahr von Rissbildungen erhöht. Ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Schweißstromstärke
und Schweißgeschwindigkeit ist notwendig, um optimale Schweißbedingungen zu erzielen.
Weitere Empfehlungen zur Vermeidung von Heißrissbildungen enthalten die folgenden Hinweise:
a) Für normale austenitische nichtrostende Stähle Schweißzusätze auswählen, die einen Ferritgehalt
zwischen 3 FN und 15 FN im Schweißgut ergeben.
b) Für vollaustenitische nichtrostende Stähle Zusatzwerkstoffe mit geringerem Gehalt an Verunreinigun-
gen und mit erhöhtem Mangangehalt auswählen.
c) Optimale Reinheit sicherstellen.
d) Verformungsbehinderung an der Verbindung verringern.
e) Niedrige Wärmeeinbringungen anwenden und größere Schweißbäder vermeiden.
f) Zwischenlagentemperatur verringern (höchstens 150 °C).
g) Schweißgeschwindigkeit verringern.
h) Das Verhältnis zwischen Breite und Tiefe des Schmelzbades sollte ungefähr zwischen 1 und 1,5
liegen.
Vollaustenitische nichtrostende Stähle sind infolge ihrer Erstarrungsart anfällig für die Bildung von
Erstarrungsrissen. Beim Schweißen derartiger Stähle ist es notwendig, außer a), so viele wie möglich
der vorgenannten Vorsichtsmaßnahmen einzuschließen.

A.3.2 Mechanische Eigenschaften

Die Dehngrenze und die Zugfestigkeit der Schweißnähte bei austenitischen nichtrostenden Stählen sind
im Allgemeinen etwa gleich oder höher als die des Grundwerkstoffes. Die Verformungsfähigkeit kann
leicht vermindert sein, bleibt jedoch hervorragend. Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen
(PWHT) ist deshalb meist nicht notwendig.
Die Verformungsfähigkeit und Zähigkeit der Schweißung kann verschlechtert werden, wenn eine
beträchtliche Menge intermetallischer Ausscheidungen wie Sigma- und Chi-Phase gebildet werden.
Diese treten meist nur bei Stählen mit einem hohen Chrom- Molybdän- und Siliciumgehalt auf, wenn
hohe Wärmeeinbringungen angewendet werden. Hohe Wärmeeinbringungen sollten deshalb bei höher
legierten austenitischen nichtrostenden Stählen vermieden werden.
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A.3.3 Korrosionswiderstand
A.3.3.1 Sensibilisierung oder Gefügezerfall in der Schweißung
Ein guter Korrosionswiderstand hängt von einer gleichmäßigen Verteilung der Elemente Chrom und
Molybdän im Grundwerkstoff und im Schweißgut ab. Eine Sensibilisierung durch Karbide und Nitride
oder Ausscheidung von intermetallischen Phasen wie die Sigma-Phase, die eine örtliche Verarmung von
Chrom und/oder Molybdän ergeben, sollte vermieden werden. Die Gefahr der Sensibilisierung wird
durch den Einsatz von Stahlsorten mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (k 0,030 %) oder durch Verwendung
von stabilisierten (Titan, Niob/Tantal) Stählen und Schweißzusätzen vermindert.
Um die Gefahr der Aufnahme von Kohlenstoff und Stickstoff auszuschalten, sollten Verunreinigungen
der Schweißung und der Wärmeeinflusszone (WEZ) vermieden werden. Schutzgase, die mehr als
2,5 % CO2 enthalten, sollten deshalb vermieden werden, es sei denn, dass dieses durch den Hersteller/
Lieferanten der Zusatzwerkstoffe besonders empfohlen wird.
Um die Gefahr der Ausscheidung intermetallischer Phasen während des Schweißens zu vermindern,
sollte die Wärmeeinbringung und die Zwischenlagentemperatur niedrig gehalten werden.

A.3.3.2 Spannungskorrosion
Spannungskorrosion kann in austenitischen nichtrostenden Stählen auftreten, wenn sie Kombinationen
ungünstiger Bedingungen ausgesetzt sind, diese schließen aggressive Medien (wie Halogenidlösungen),
erhöhte Temperaturen und aufgebrachte Zugspannungen ein. Eigenspannungen durch Schweißen oder
Schleifen, können bei ungünstigen Umgebungsbedingungen oftmals genügen, um eine derartige aggres-
sive Situation zu verursachen. Es ist deshalb ratsam, sicherzustellen, dass Eigenspannungen in der
Fertigung verringert werden, die für diese Art der Aggressivität anfällig sein können.
Die Widerstandsfähigkeit gegen Spannungskorrosion kann durch den Einsatz von ferritischen oder
Duplex-Stahlsorten sowie superaustenitischen Stählen mit hohen Nickelgehalten entscheidend erhöht
werden (normale ferritische nichtrostende Stahlsorten weisen jedoch einen verminderten Widerstand
gegen allgemeine Korrosion auf).

A.3.4 Verzug
Infolge ihrer höheren Wärmeausdehnung und ihrer geringeren Wärmeleitfähigkeit, verglichen mit
Kohlenstoffstählen, sind austenitische nichtrostende Stähle bedeutend verzugsanfälliger als Kohlen-
stoffstähle oder andere nichtrostende Stähle. Empfehlungen zur Verringerung des Verzuges werden in
Abschnitt 9 wiedergegeben.

A.4 Behandlung nach dem Schweißen

A.4.1 Wärmebehandlung
Eine Wärmenachbehandlung nach dem Schweißen (PWHT) ist für austenitische nichtrostende Stähle
meist nicht notwendig. Wärmebehandlungen können jedoch mitunter notwendig sein, um die Spannun-
gen nach einer Kaltverformung abzubauen, um den Ferritgehalt zu vermindern oder um die Seigerun-
gen/Ausscheidungen zu verringern, um den Korrosionswiderstand zu optimieren. Derartige Behand-
lungen erfordern meistens ein vollständiges Lösungsglühen, deshalb sind sorgfältige Überlegungen im
Hinblick auf die Verzugs-, Durchbiegung- und Oxidationsgefahren erforderlich. Wenn ein vollständiges
Lösungsglühen nicht durchführbar ist, kann ein Spannungsarmglühen bei niedriger Temperatur von etwa
450 °C günstig sein, um die Eigenspannungen herabzusetzen und den Verzug zu vermindern.

A.4.2 Reinigung
Um den Korrosionswiderstand im Schweißteil wiederherzustellen, ist eine Entfernung jeder Oberflächen-
verunreinigung, die durch den Schweißprozess erzeugt wurde, notwendig.
Empfehlungen zur Reinigung nach dem Schweißen sind in Abschnitt 10 wiedergegeben.
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Anhang B
(informativ)
Schweißen von ferritischen nichtrostenden Stählen
B. 1 Allgemeines
B.1.1 Chemische Zusammensetzung
Die ferritischen nichtrostenden Stähle nach EN 10088-1 enthalten meistens zwischen 10,5 % und 30 %
Chrom sowie bis zu 0,08 % Kohlenstoff. Einige Sorten weisen außerdem eines oder mehrere der folgen-
den Elemente auf: bis zu 4,5 % Molybdän, 1,6 % Nickel, 2,1 % Aluminium und zur Stabilisierung Titan,
Niob/Tantal oder Zirkonium. Bei bestimmten Stahlsorten sind die Anteile an Kohlenstoff und Stickstoff
sehr niedrig gehalten (ELI-Ferrite).

B.1.2 Mikrogefüge
Abhängig von dem Verhältnis der ferrit- zu den austenitbildenden Elementen besteht das Mikrogefüge
dieser Stähle aus Ferrit (vollferritisch) oder aus Ferrit mit einem Anteil Martensit (teilferritisch). Ausführ-
liche Informationen werden von den Stahllieferanten oder -herstellern erteilt.
Das vollferritische Gefüge ist für ein Kornwachstum bei Temperaturen über etwa 950 °C anfällig. Die
Folge ist eine verminderte Zähigkeit. Eine erneute Feinung durch eine Wärmebehandlung ist nicht
möglich.
Bei den stabilisierten ferritischen nichtrostenden Stählen ist das Kornwachstum weniger ausgeprägt und
bei den teilferritischen nichtrostenden Stählen am niedrigsten. Das Ausmaß des Kornwachstums hängt
ab von der höchsten Temperatur, von der Zeitdauer der Erwärmung und von der Zahl der Schweiß-
raupen. Geschweißte Teile aus vollferritischen nichtrostenden Stählen ermöglichen deshalb nur bei einer
dünnen Wanddicke (höchstens etwa 2,5 mm) einen angemessenen Einsatz.
Schweißungen von dicken Teilen aus teilferritischen Stählen weisen gegenüber vollferritischen Stahl-
sorten eine bessere Zähigkeit auf. Selbst wenn von der Schweißtemperatur schnell abgekühlt wird,
scheiden sich im Grundwerkstoff und im artgleichen Schweißgut Chromkarbide aus. Diese Ausscheidun-
gen verringern die Verformungsfähigkeit und den Widerstand gegen interkristalline Korrosion durch ört-
liche Chromverarmungen. Diese Verarmung kann vermieden werden, wenn der Grundwerkstoff und das
artgleiche Schweißgut einen sehr niedrigen Kohlenstoffgehalt haben oder vorzugsweise, wenn sie mit
Titan, Niob/Tantal oder Zirkonium stabilisiert sind.
Intermetallische Ausscheidungen, z. B. die Sigma-Phase, die sich in Stählen mit einem Gehalt von
(Chrom + Molybdän) größer als etwa 22 % im Temperaturbereich von etwa 550 °C bis 850 °C bilden
können, führen zu einer Versprödung bei Raumtemperatur und mitunter zu einem verminderten Korro-
sionswiderstand. Durch Erwärmung in dem Bereich von 900 °C bis 1 000 °C und nachfolgender schneller
Abkühlung auf Raumtemperatur kann die Sigma-Phase in Lösung gebracht werden.
475 °C-Versprödungen, die einen Verlust an Verformungsfähigkeit ergeben, können bei Stählen mit
einem Chromgehalt von über 15 % im Temperaturbereich von etwa 400 °C bis 450 °C auftreten. Die
Versprödung kann durch Erwärmen auf ungefähr 540 °C und nachfolgender schneller Abkühlung auf
Raumtemperatur beseitigt werden.

B.2 Schweißtechnische Auswirkungen

B.2.1 Schweißtechnische Angaben
Die ferritischen nichtrostenden Stähle können geschweißt werden durch Einsatz von Lichtbogenhand-
schweißen (111), Metall-Inertgasschweißen (MIG-Schweißen) (131), Metall-Aktivgasschweißen (MAG-
Schweißen) (135), Wolfram-Inertgasschweißen (WIG-Schweißen) (141), und Plasmaschweißen (15).
Andere Schweißprozesse, z. B. Elektronenstrahlschweißen (51), Laserstrahlschweißen (52), Wider-
standspressschweißen mit Hochfrequenz (291), können nach Vereinbarung angewendet werden.
Ferritische nichtrostende Stähle sind anfällig für ein übermäßiges Kornwachstum. Deshalb sollte die
Wärmeeinbringung durch das Schweißen niedrig gehalten werden, z. B. durch ein kleines Schweißbad,
höhere Vorschubgeschwindigkeiten.
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Für Dicken über 3 mm kann bei teilferritischen Stahlsorten eine Vorwärmung auf 200 °C bis 300 °C ange-
wendet werden. Die Zwischenlagentemperatur sollte im gleichen Bereich liegen.
Die Kohlenstoff- und Stickstoffaufnahme beim Schweißen sollte so niedrig wie möglich gehalten werden,
z. B. durch Reinigen des Schweißbereiches, durch eine kurze Lichtbogenlänge.

B.2.2 Schweißzusätze
Austenitische Schweißzusätze sind gegenüber denen mit gleichartiger Zusammensetzung wie der
Grundwerkstoff wegen des höheren Verformungsvermögens des austenitischen Schweißgutes zu bevor-
zugen. Unter Berücksichtigung des Korrosionswiderstandes sollte der Chromgehalt des Schweißgutes
nicht niedriger sein als der des Grundwerkstoffes. Wenn während des Einsatzes eine Gefahr zur
Schwefelaufnahme besteht, sollte die Schweißlage, die Kontakt zu dieser Umgebung hat, mit ferritischen
nichtrostenden oder ferritisch-austenitischen nichtrostenden Zusätzen geschweißt werden.
Außerdem sind ferritische nichtrostende Schweißzusätze auszuwählen, wenn eine etwa gleiche
Wärmeausdehnung, eine gleichartige Farbe der Schweißnahtoberfläche oder eine nickelfreie
Schweißung gefordert werden.
WIG-Schweißungen können mit oder ohne Zusatzwerkstoff ausgeführt werden.
Umhüllte Elektroden sollten vor dem Schweißen, falls notwendig, entsprechend der Empfehlungen des
Herstellers/Lieferanten nachgetrocknet werden.
Als Schutzgase sollten Gasgemische auf Argonbasis, z. B. M 13 nach EN 439, die kein CO2 , Wasserstoff
und/oder Stickstoff enthalten, verwendet werden.

B.3 Folgerungen für das Schweißen

B.3.1 Rissbildung
Üblicherweise sind Heißrissbildungen in ferritischen nichtrostenden Stählen kein Problem.
Die Schweißteile aus diesen Stählen können für folgendes anfällig sein:
a) Kaltrissbildungen aufgrund niedriger Zähigkeit. Bei Teilen über 3 mm Dicke (teilferritisch) kann die
Schweißzone zwischen 200 °C bis 300 °C vorgewärmt werden. Voraussetzungen, die zu starren Ein-
spannungen führen, sollten vermieden werden.
b) Wasserstoffversprödungen (Wasserstoff induzierte Rissbildungen) sollten vermieden werden, deshalb
ist darauf zu achten, dass der Wasserstoffgehalt so niedrig wie möglich zu halten ist.

B.3.2 Mechanische Eigenschaften

Die Dehngrenze und die Zugfestigkeit des Schweißgutes von austenitischen und ferritischen Schweiß-
zusätzen sollten den Anforderungen an den Grundwerkstoff entsprechen. Teilferritische nichtrostende
Stähle mit niedriger Verformungsfähigkeit müssen vor der Kaltverformung im Bereich von 200 °C bis
300 °C vorgewärmt werden.

B.3.3 Korrosionswiderstand
Ferritische nichtrostende Stähle leiden unter interkristalliner Korrosion, es sei denn, dass die Chromver-
armung durch äußerst niedrige Kohlenstoff- und Stickstoffgehalte, durch Stabilisierung (mit Titan, Niob/
Tantal oder Zirkonium) oder durch Lösungsglühen zwischen 750 °C und 800 °C vermieden wird. Bei ferriti-
schen nichtrostenden Stählen mit Chromgehalten im unteren Bereich und ohne Nickel weisen in vielen
chemischen Medien eine weichere Passivschicht auf. Ihr Korrosionswiderstand kann bei wenig aggres-
siven Bedingungen ausreichend sein.

B.3.4 Verzug
Da die ferritischen nichtrostenden Stähle eine bessere Wärmeleitfähigkeit und einen niedrigeren
Wärmeausdehnungskoeffizienten als die austenitischen nichtrostenden Stähle haben, sind die Verzugs-
probleme nicht so ausgeprägt.
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B.4 Behandlung nach dem Schweißen

B.4.1 Wärmebehandlung
Ein Glühen nach dem Schweißen im Bereich von 700 °C bis 800 °C verbessert meist die Verformungs-
fähigkeit der WEZ sowie des entsprechenden Schweißgutes, und verringert die Eigenspannungen.
Außerdem wird durch eine derartige Behandlung der Widerstand gegen interkristalline Korrosion von
nichtstabilisierten ferritischen nichtrostenden Stählen wiederhergestellt.

B.4.2 Oberflächenendbehandlung
Um den Korrosionswiderstand des Schweißteils wiederherzustellen, ist die Entfernung aller Ober-
flächenverunreinigungen, die durch den Schweißprozess erzeugt wurden, notwendig.
Empfehlungen zur Reinigung nach dem Schweißen sind in Abschnitt 10 wiedergegeben.

Anhang C
(informativ)
Schweißen von austenitisch-ferritischen nichtrostenden Stählen
C. 1 Allgemeines
Austenitisch-ferritische nichtrostende Stähle, meist als nichtrostende Duplexstähle bezeichnet, werden
wegen ihrer Festigkeit und wegen ihres Korrosionswiderstandes eingesetzt. Im Allgemeinen werden sie
im Temperaturbereich von ­ 50 °C bis + 250 °C angewendet.

C.1.1 Chemische Zusammensetzung

Die Duplexstähle nach EN 10088-1 enthalten meistens 21 % bis 28 % Chrom, 3,5 % bis 8 % Nickel, 0,1 %
bis 4,5 % Molybdän und 0,05 % bis 0,35 % Stickstoff. Einige von ihnen enthalten außerdem Kupfer und
Wolfram.

C.1.2 Mikrogefüge
Nichtrostende Duplexstähle bestehen aus einem ferritischen Grundgefüge mit etwa 45 % bis 60 %
Austenit. Dieses Gefüge wird durch Lösungsglühen, abhängig von der Stahlsorte, bei etwa 1 020 °C bis
1 100 °C sowie durch schnelles Abkühlen auf Raumtemperatur erzielt.

C.1.3 Austenitisch-ferritische nichtrostende Stahlsorten

C.1.3.1 Niedriglegiert
Die niedriglegierten nichtrostenden Duplexstähle, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahlsorte 1.4362, sind
durch einen sehr niedrigen Molybdängehalt gekennzeichnet. Ihr Hauptanwendungsbereich ist der Ersatz
von normalen austenitischen nichtrostenden Stählen, wenn diese unter Spannungskorrosion leiden
können.

C.1.3.2 Mittellegiert
Die meist angewendeten gebräuchlich nichtrostenden Duplexstähle, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahl-
sorte 1.4462, sind die mittellegierten molybdänhaltigen Stahlsorten. Sie sind Stähle für allgemeine Zwe-
cke und werden hauptsächlich für chemische, petrochemische und Offshore-Anwendungen eingesetzt.

C.1.3.3 Hochlegiert
Die hochlegierten nichtrostenden Duplexstähle, z. B. nach EN 10088-1:1995: Stahlsorte 1.4410, haben
verglichen mit den mittellegierten nichtrostenden Duplexstählen, einen höheren Chrom-, Molybdän- und
Stickstoffgehalt und werden deshalb in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt.
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C.2 Schweißtechnische Auswirkungen

C.2.1 Schweißtechnische Angaben
Die Schweißeignung der nichtrostenden Duplexstähle ist durch eine Optimierung des Austenit-Ferrit-
Gleichgewichtes und durch die Einbringung eines erhöhten Stickstoffgehaltes verbessert worden. Die
Gefahr eines nachteiligen Kornwachstums oder einer übermäßigen Ferritmenge in der WEZ nach dem
Schweißen ist gering.
Alle gebräuchlichen Lichtbogenschweißprozesse, die in EN 1011-1 aufgeführt sind, eignen sich für das
Schweißen der nichtrostenden Duplexstähle. Schweißprozesse, die üblicherweise ohne Zugabe von
Zusatzwerkstoffen ausgeführt werden oder die eine äußerst schnelle Abkühlung ergeben, z. B. Plasma-,
Laser-, Elektronenstrahl- und Widerstandsschweißen, können nur angewendet werden, wenn besondere
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Schweißen ohne Zusatzwerkstoff ist nicht zu empfehlen, es sei denn, dass die Verbindung nach dem
Schweißen einer Lösungsglühung mit nachfolgender schneller Abkühlung auf Raumtemperatur unter-
worfen wird. Schweißen ohne Zusatzwerkstoff und ohne Wärmenachbehandlung kann zufrieden-
stellende Eigenschaften ergeben, wenn stickstoffhaltiges Schutzgas verwendet wird, um die Rückbildung
von Austenit zu verbessern.
Die Nahtvorbereitungen sollten nach EN 29692 ausgeführt werden, jedoch ist für V- und Doppel-V-Nähte
mitunter zu empfehlen, größere Öffnungswinkel als bei austenitischen nichtrostenden Stählen zu ver-
wenden, um einen guten Einbrand zu erzielen. Wenn die Wurzellage mit WIG oder MIG/MAG
geschweißt wird, ist aus dem gleichen Grund die Verwendung eines größeren Stegabstandes als bei
austenitischen nichtrostenden Stählen zu empfehlen.
Wegen der hohen Festigkeit der nichtrostenden Duplexstähle sollte der Abstand zwischen den Heft-
nähten klein sein.
Eine Vorwärmung ist nicht notwendig, sie kann jedoch bis höchstens 100 °C erfolgen, um Feuchtigkeit
von der Oberfläche zu entfernen.
Die Wärmeeinbringung in die nichtrostenden Duplexstähle hat in bestimmten Grenzen zu erfolgen. Eine
zu niedrige Wärmeeinbringung führt zu einer hohen Abkühlungsgeschwindigkeit, die einen hohen Ferrit-
gehalt ergeben kann. Eine zu hohe Wärmeeinbringung kann Ausscheidungen von intermetallischen
Phasen ergeben. Die niedrig- und mittellegierten Sorten werden üblicherweise mit einer Wärmeeinbrin-
gung von 0,5 kJ=mm bis 2,5 kJ=mm und einer Zwischenlagentemperatur niedriger als 250 °C geschweißt.
Bei hochlegierten Stahlsorten ist die Wärmeeinbringung üblicherweise auf den Bereich von 0,2 kJ=mm
bis 1,5 kJ=mm und auf eine höchste Zwischenlagentemperatur im Bereich von 100 °C bis 150 °C
beschränkt. Diese Werte geben nur allgemeine Empfehlungen, daneben ist auch eine Beachtung des
Einflusses des Schweißprozesses und der Werkstückdicke notwendig.

C.2.2 Schweißzusätze
Um ein richtiges Mikrogefüge im Schweißgut zu erzeugen, muss ein nickelüberlegierter Zusatzwerkstoff
verwendet werden. Durch eine derartige Zusammensetzung kann sowohl den Auswirkungen der
schnellen Abkühlung nach dem Schweißen als auch der hohen Aufmischung des Grundwerkstoffes in
der Wurzellage begegnet werden.
Für die niedrig- und mittellegierten Stahlsorten in aggressiven korrosiven Umgebungen kann ein mit
Chrom, Molybdän und Stickstoff überlegierter Duplex-Zusatzwerkstoff verwendet werden, z. B. ein hoch-
legierter Duplex-Zusatzwerkstoff für einen mittellegierten nichtrostenden Duplexstahl.
Alle Schutzgase werden nach EN 439 ausgewählt.
Die zu empfehlenden Schutzgase für das WIG- und Plasmaschweißen sind Argon, Argon-Helium-
Gemische oder Argon mit einem Anteil bis zu 3 % Stickstoff. Wasserstoffhaltige Schutzgase sollten ver-
mieden werden.
Für das MAG-Schweißen können genormte Gase wie Argon mit einem Gehalt bis zu 2,5 % Kohlenstoff-
dioxid, Argon-Helium-Sauerstoff-Gemische, Argon-Helium-Kohlenstoffdioxid-Gemische oder Gase mit
einem Zusatz bis zu 3 % Stickstoff verwendet werden.
Beim Schweißen mit Fülldrahtelektroden sollte auf die Empfehlungen des Herstellers und seine Informa-
tionen über die Schutzgase Bezug genommen werden.
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Wenn Wurzelschutzgase gefordert werden, sollten Argon, Argon-Stickstoff-Gemische oder reiner Stick-
stoff bzw. in besonderen Fällen Stickstoff-Wasserstoff-Gemische empfohlen werden.
Beim Unterpulverschweißen ergeben Rutilpulver normalerweise niedrige Kerbschlagwerte. Ein stärker
basisches Pulver verbessert die Kerbschlagzähigkeit. Ein vollbasisches Pulver kann jedoch beim
Schlackeentfernen zu Schwierigkeiten führen.

C.3 Folgerungen für das Schweißen

C.3.1 Allgemeines
Die nichtrostenden Duplexstähle mit erhöhten Gehalten an Chrom, Molybdän und Wolfram ergeben eine
höhere Anfälligkeit für die Ausscheidung intermetallischer Phasen, die nachteilige Auswirkungen auf die
mechanischen Eigenschaften und auf den Korrosionswiderstand haben können.

C.3.2 Rissbildung
Die nichtrostenden Duplexstähle sind infolge ihrer ferritischen Erstarrungsart weniger empfindlich für die
Bildung von Heißrissen.
Der Wasserstoff im Duplexschweißgut kann für eine verzögerte Rissbildung verantwortlich sein, wenn
das Schweißgut einen sehr hohen Ferritgehalt (> 110 FN = ungefähr 75 % Ferrit) sowie einen hohen
Wasserstoffanteil hat und mit einem hohen Verformungsgrad verbunden ist.

C.3.3 Mechanische Eigenschaften

Die Festigkeit eines Schweißgutes aus nichtrostendem Duplexstahl übertrifft immer die Mindestfestigkeit
des entsprechenden Grundwerkstoffes.
Für reines Schweißgut aus Duplexstahl betragen die Dehnungswerte oftmals etwa 25 %.
Für Schweißteile aus mittel- und hochlegierten Duplexstählen, die in schwefelwasserstoffhaltigen
Medien eingesetzt werden, wird normalerweise eine höchste Härte von 28 HRC für mittellegierte und
32 HRC für hochlegierte nichtrostende Duplexstähle verlangt.
Für die meisten Anwendungen kann diese Beschränkung der höchsten Härte zufriedenstellend sein. Die
höchste Härte wird im Wurzelbereich bei dicken einseitig geschweißten Verbindungen infolge der
Spannungen, die sich durch die nachfolgenden Schweißraupen ergeben, gemessen.
Die Kerbschlagzähigkeit in den Schweißungen ist niedriger als im Grundwerkstoff und hängt hauptsäch-
lich vom Ferritgehalt, vom Schweißprozess und von den verwendeten Schweißzusätzen ab.

C.3.4 Korrosionswiderstand
Der Korrosionswiderstand der nichtrostenden Duplexstähle steht im Zusammenhang mit ihrem Mikro-
gefüge und ihrer chemischen Zusammensetzung. Meist werden sie wegen ihres guten Widerstandes
gegen Lochfraß- und Spannungskorrosion verwendet.
Wichtig ist, solche Grund- und Zusatzwerkstoffe einzusetzen, die sowohl in der WEZ als auch in dem
Schweißgut ein gesteuertes und akzeptierbares Austenit-Ferrit-Gleichgewicht ergeben. Im Allgemeinen
werden die gewünschten Eigenschaften erreicht, wenn ein Ferritgehalt von 30 FN bis 100 FN erzielt wird.
Stickstoff ist ein wesentliches Legierungselement für höchsten Korrosionswiderstand. Ein Stickstoffver-
lust kann bei WIG- und MIG-/MAG-Schweißen auftreten. Schweißungen, die mit umhüllten Elektroden
oder durch Unterpulverschweißen hergestellt werden, neigen nicht zu einem derartigen Verlust an Stick-
stoff.

C.3.5 Verzug
Der Verzug beim Schweißen von nichtrostenden Duplexstählen ist geringer als der von nichtrostenden
austenitischen Stählen. Jedoch ist das Richten der Duplexsorten nach dem Schweißen infolge ihrer
hohen Dehngrenze schwieriger.
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C.3.6 Porosität
Die nichtrostenden Duplexstähle mit hohen Stickstoffgehalten (> 0,20 %) sind beim Schweißen anfälliger
für die Bildung von Porositäten als die normalen austenitischen nichtrostenden Stähle.
Beim Überkopfschweißen nimmt die mögliche Bildung von Porositäten zu. Um diese Schwierigkeit zu
vermindern, sollten dünne Raupen geschweißt und übergroße Lichtbogenlängen vermieden werden.
Um den Widerstand gegen Lochfraß zu erhöhen, kann dem Schutzgas Stickstoff zugesetzt werden. Die
Anwendung sollte auf die geeigneten Bereiche der Verbindung (Wurzel- und Kapplage) beschränkt
werden, um eine übermäßige Stickstoffaufnahme im Schweißgut zu verhindern und die Porosität zu
vermeiden. Übermäßige Durchflussgeschwindigkeiten des Schutzgases erhöhen ebenfalls die Poro-
sitätsgefahr.

C.4 Behandlung nach dem Schweißen

C.4.1 Wärmebehandlung
Für die nichtrostenden Duplexstähle ist üblicherweise keine Wärmenachbehandlung (PWHT) notwendig.
Wenn eine Lösungsglühung nach dem Schweißen durchzuführen ist, sollte die Temperatur 30 °C bis
40 °C höher sein als die für den Grundwerkstoff empfohlene Temperatur zum Lösungsglühen, um die
intermetallischen Phasen aufzulösen. Danach sollte ein schnelles Abschrecken auf Raumtemperatur
erfolgen.

C.4.2 Reinigung
Für die nichtrostenden Duplexstähle kann die gleiche Technik, wie sie in Abschnitt 10 beschrieben ist,
angewendet werden.

Anhang D
(informativ)
Schweißen von martensitischen und martensitisch-austenitischen
nichtrostenden Stählen
D. 1 Allgemeines
D.1.1 Chemische Zusammensetzung
Die martensitischen nichtrostenden Stähle nach EN 10088-1 enthalten meist zwischen 13 % und 17 %
Chrom, bis zu 4 % Nickel und bis zu 1,0 % Kohlenstoff. Sie können entsprechend ihrer chemischen
Zusammensetzung in drei unterschiedliche Stahlsorten eingeteilt werden.

D.1.2 Martensitische und martensitisch-austenitische nichtrostende Stahlsorten

D.1.2.1 Martensitische nichtrostende Stähle
Die martensitischen nichtrostenden Stahlsorten sind bei Raumtemperatur vollmartensitisch und daher
sehr hart und spröde. Ein Anlassen ist erforderlich, um mehr Verformungsfähigkeit und Zähigkeit, bei
gleichzeitiger Verminderung der Zugfestigkeit, zu erzielen.

D.1.2.2 Martensitisch-austenitische nichtrostende Stähle

Die Stahlsorten mit weniger als 0,1 % Kohlenstoff haben ein martensitisches Grundgefüge, das 5 % bis
25 % Austenit enthält. Als Ergebnis wird eine niedrigere Festigkeit und Härte sowie eine erhöhte Verfor-
mungsfähigkeit erreicht.
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D.1.2.3 Ausscheidungshärtende martensitische nichtrostende Stähle

Die Festigkeit der martensitischen Stahlsorten kann um fast 50 % gesteigert werden, wenn durch Zugabe
von Kupfer, Titan, Niob, Aluminium und Molybdän eine Ausscheidungshärtung erzielt wird. Es ist üblich,
bei diesen Stählen den Kohlenstoff auf unter 0,1 % zu verringern. Diese Stähle bestehen daher aus
einem angelassenen martensitischen Grundgefüge mit Ausscheidungen, die meist durch eine doppelte
Wärmebehandlung nach dem Abschrecken erreicht werden. Es können unterschiedliche Festigkeiten
durch Änderung der Aushärtebedingungen erzielt werden.

D.2 Auswirkungen des Schweißens

Im Allgemeinen sind das Wolfram-Inertgasschweißen (WIG-Schweißen (141)) und das Lichtbogenhand-
schweißen (111) die einzigen angewendeten Prozesse. Jedoch können für einzelne besondere Anwen-
dungen Plasmaschweißen (15), Metall-Inertgasschweißen (MIG-Schweißen (131)), Metall-Aktivgas-
schweißen (MAG-Schweißen (135)), Unterpulverschweißen (12) sowie andere Prozesse eingesetzt
werden.
Alle Stahlsorten können mit austenitischen oder artgleichen Schweißzusätzen geschweißt werden.
Wenn austenitische Schweißzusätze verwendet werden, liegt die Festigkeit des Schweißgutes unter der
des Grundwerkstoffes.
Es sollten normale Wärmeeinbringungen (z. B. 0,5 kJ=mm bis 1,5 kJ=mm für das Lichtbogenhand-
schweißen) angewendet werden. Übermäßig hohe oder niedrige Wärmeeinbringungen sollten vermie-
den werden.
a) Martensitische nichtrostende Stähle
Für Stahlsorten mit mehr als 0,1 % Kohlenstoff ist ein Vorwärmen erforderlich. Die gebräuchlichen
Vorwärmungen im Bereich von 200 °C bis 300 °C sollten in Abhängigkeit von der Geometrie der Ver-
bindung und der Beanspruchungshöhe angewendet werden. Höhere Vorwärmtemperaturen können
für dicke Teile und hochbeanspruchte Verbindungen erforderlich sein.
Ein hoher Kohlenstoffgehalt bewirkt eine Lufthärtung des Stahls. Bei einem Kohlenstoffgehalt bis zu
0,2 % kann dem Schweißen eine langsame Abkühlung folgen. Über 0,2 % Kohlenstoffgehalt ist ein
Glühen nach dem Schweißen erforderlich. Wenn die Schweißung unmittelbar nach dem Schweißen
gehärtet und angelassen wird, kann auf ein Glühen nach dem Schweißen verzichtet werden.
b) Martensitisch-austenitische nichtrostende Stähle
Für dünne Teile k 8 mm ist eine Vorwärmung nicht erforderlich. Für dicke Teile kann eine Vorwär-
mung im Bereich von 100 °C bis 200 °C erforderlich sein. Artgleiche Zusatzwerkstoffe werden oftmals
angewendet.
c) Ausscheidungshärtende martensitische nichtrostende Stähle
Die ausscheidungshärtenden martensitischen nichtrostenden Stahlsorten werden normalerweise mit
artgleichen Schweißzusätzen geschweißt. Austenitische Schweißzusätze können verwendet werden,
bei denen jedoch die volle Festigkeit nicht erreicht werden kann. Wenn austenitische Schweißzusätze
verwendet werden, ist keine Vorwärmung erforderlich, da meistens der Kohlenstoffgehalt niedrig
(kleiner als 0,1 %) ist, und da die volle Festigkeit durch die Umwandlung zum Martensit während der
Abkühlung nicht erreicht wird.

D.3 Folgerungen für das Schweißen

D.3.1 Rissbildung
Die Bildung von Heißrissen bereitet bei martensitischen nichtrostenden Stählen normalerweise keine
Schwierigkeit. Sauberkeit ist jedoch wichtig.
Die Anfälligkeit zur Kaltrissbildung ist abhängig von dem Wasserstoffgehalt, der Spannung, der
Abkühlungsgeschwindigkeit, der chemischen Zusammensetzung und bei den martensitisch-austeniti-
schen nichtrostenden Stahlsorten von dem vorhandenen Anteil an Martensit. Die Rissempfindlichkeit
nimmt mit steigendem Kohlenstoffgehalt zu. Die Stahlsorten mit einem niedrigen Kohlenstoffgehalt d. h.
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die martensitisch-austenitischen Stahlsorten, sind für die Bildung von Kaltrissen weniger empfindlich und
können deshalb ohne Vorwärmen geschweißt werden.
Eine Vorwärmung kann angewendet werden, um die Bildung von Kaltrissen zu vermeiden. Sie kann in
Abhängigkeit von der Legierung durch einen Glühprozess nach dem Schweißen ergänzt werden.
Durch den Einsatz von austenitischen Schweißzusätzen wird die Rissgefahr durch Wasserstoff infolge
der höheren Löslichkeit des Wasserstoffs im Austenit entscheidend verringert.

D.3.2 Mechanische Eigenschaften

Die Auswirkungen auf die Schweißung und auf die WEZ durch Schweißen, Abschrecken und Anlassen
ergeben vielfältige Eigenschaften. In der WEZ und im martensitischen Schweißgut liegen die Gefüge, so
wie sie geschweißt wurden, vor, sie bestehen weitgehend aus nicht angelassenem Martensit mit einigen
kleinen Bereichen, die durch die nachfolgenden Schweißraupen angelassen wurden. Bei den martensi-
tisch-austenitischen Stahlsorten bleibt eine Restmenge Austenit zurück, so dass eine niedrigere Festig-
keit als bei den martensitischen Stahlsorten erzeugt wird.

D.3.3 Korrosionswiderstand
Der Korrosionswiderstand ist meist niedriger als bei austenitischen Stahlsorten. Die martensitischen
Stahlsorten sind anfällig für Spalt- und Lochfraßkorrosion, obgleich diese Stahlsorten durch Zugabe von
Molybdän verbessert werden. Diese Stähle werden nicht in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt.
Sie werden jedoch oftmals wegen ihres Verschleiß- und Kavitationswiderstandes ausgewählt. Der Korro-
sionswiderstand der martensitisch-austenitischen Stahlsorten ist gegenüber dem für martensitische
Stahlsorten verbessert.

D.3.4 Verzug
Die martensitischen nichtrostenden Stähle haben meist eine bessere Wärmeleitfähigkeit und einen
kleineren Ausdehnungskoeffizienten als die Austenite, damit sind die Schwierigkeiten durch den Verzug
nicht so ausgeprägt.

D.4 Behandlung nach dem Schweißen

D.4.1 Wärmebehandlung
Wenn martensitisch-austenitische nichtrostende Stahlsorten mit austenitischen Zusatzwerkstoffen
geschweißt werden, ist normalerweise keine Wärmenachbehandlung erforderlich. Wenn artgleiche
Schweißzusätze verwendet werden, ist eine Wärmenachbehandlung erforderlich, um optimale Eigen-
schaften zu erzielen. Wenn sie erforderlich ist, sollte sie nach den Empfehlungen des Herstellers der
Grundwerkstoffe durchgeführt werden.
Martensitisch-austenitische nichtrostende Stahlsorten erfordern meistens keine Wärmenachbehandlung,
um optimale mechanische Eigenschaften zu erzielen. Ausscheidungshärtende Stahlsorten werden nor-
malerweise im lösungsgeglühten Zustand geschweißt. Wenn ein artgleicher Zusatzwerkstoff eingesetzt
wird, wird ein Lösungsglühen und ein Abschreckprozess mit nachfolgender Aushärtung als Wärme-
behandlung durchgeführt. Diese sollte entsprechend den Empfehlungen des Herstellers/Lieferanten
erfolgen.

D.4.2 Reinigung
Ein Beizen von ausscheidungshärtenden Stählen oder Stählen mit einem hohen Kohlenstoffgehalt wird
wegen der Schwierigkeit, eine gute Endoberfläche zu erzielen, nicht empfohlen.
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EN 1011-3:2000

Anhang ZA
(informativ)
Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen oder
andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen
Kommission und dem Verband der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und
unterstützt grundlegende Anforderungen der Richtlinie 97/23/EWG des Europäischen Parlaments und
dem Rat vom 29. Mai 1997 zur Annäherung der Gesetze der Mitgliedstaaten bezüglich Druckgeräte.
WARNHINWEIS Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anforde-
rungen und weitere EU-Richtlinien gelten.
Die folgenden Abschnitte dieser Norm wie in Tabelle ZA.1 angegeben, sind geeignet, Anforderungen der
Richtlinie 97/23/EWG zu unterstützen.
Die Übereinstimmung mit diesen Abschnitten dieser Norm ist eine der Möglichkeiten, die relevanten
grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften zu erfüllen.

Tabelle ZA.1 — Übereinstimmung zwischen dieser Europäischen Norm

und der Richtlinie 97/23/EWG

Grundlegende
Abschnitte/Unterabschnitte
Anforderungen der Richtlinie Bemerkungen/Anmerkungen
dieser Europäischen Norm
97/23/EWG
Abschnitt 4 4.1 (e) Grundwerkstoff
Abschnitt 6 Abschnitt 4 Schweißzusätze
Abschnitt 7 3.1.2 Fertigung
Abschnitt 8 3.1.2 Qualitätsanforderungen an die
Schweißungen
Abschnitt 9 3.1.2 Verzug
Abschnitt 10 3.1.2 Reinigen nach dem Schweißen
Anhang A 3.1.2, 3.1.4, Schweißen von austenitischen
Abschnitt 4 nichtrostenden Stählen
Anhang B 3.1.2, 3.1.4, Schweißen von ferritischen
Abschnitt 4 nichtrostenden Stählen
Anhang C 3.1.2, 3.1.4, Schweißen von austenitisch-ferritischen
Abschnitt 4 nichtrostenden Stählen
Anhang D 3.1.2, 3.1.4, Schweißen von martensitischen und
Abschnitt 4 martensitisch-austenitischen
nichtrostenden Stählen