DEUTSCHE NORM Februar 2001

Schweißen
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe D
Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und
Aluminiumlegierungen Deutsche Fassung EN 1011-4:2000 EN 1011-4
ICS 25.160.10

Welding — Recommendations for welding of metallic

materials — Part 4: Arc welding of aluminium
and aluminium alloys;
German version EN 1011-4:2000
Soudage — Recommendations pour le soudage
des matériaux métalliques — Partie 4: Soudage à l’arc de
l’aluminium et des alliages d’aluminium;
Version allemande EN 1011-4:2000

Die Europäische Norm EN 1011-4:2000 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort
Die Europäische Norm EN 1011-4 ist im Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ vom Unter-
komitee SC 4 „Qualitätsmanagement für das Schweißen“ erarbeitet worden.
Die zuständigen deutschen Normungsgremien sind der AA 4.1 „Grundlagen der Qualitätssicherung
beim Schweißen“ und der AA 4.4 „Schweißen von Aluminium“ im Normenausschuss Schweißtechnik
(NAS).
Mit dieser Norm werden Empfehlungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammen-
gefasst und in 4 Teile wie folgt gegliedert:
– Teil 1: Allgemeine Anleitung für das Lichtbogenschweißen
– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
– Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen
Diese Empfehlungen basieren auf bewährter, schweißtechnischer Praxis im Sinne unterstützender,
jedoch nicht verpflichtender Anleitung. Diese sind zusammengestellt worden, um allgemeingültige
Ausführungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammenzufassen, damit für ver-
gleichbare Angaben in den Ausführungsnormen auf diese Fachgrundnormen Bezug genommen wer-
den kann.
Die im Abschnitt 2 zitierten Europäischen Normen sind unter der gleichen Nummer als DIN-EN-Nor-
men veröffentlicht (außer CR ISO 15608, wurde veröffentlicht unter DIN V 1738).

Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN V 1738, Schweißen — Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(CR SO 15608:2000).

Fortsetzung 18 Seiten EN

Normenausschuss Schweißtechnik (NAS) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN 1011-4
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE September 2000

ICS 25.160.10

Deutsche Fassung

Schweißen

Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe

Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen

Welding — Recommendations for welding of metallic Soudage — Recommendations pour le soudage des
materials — Part 4: Arc welding of aluminium and alu- matériaux métalliques — Partie 4: Soudage à l’arc de
minium alloys l’aluminium et des alliages d’aluminium

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 2000-08-14 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen
festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu
geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind
beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer
anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache
gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz,
Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.

R
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Zentralsekretariat: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2000 CEN — Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren, Ref.-Nr. EN 1011-4:2000 D
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
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EN 1011-4:2000

Inhalt
Seite Seite

Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 13 Ausfugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 14 Schweißnahtvorbereitung . . . . . . . . . . . 9
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 15 Zusammenstellen zum Schweißen . . . . 9
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . 4 16 Ausrichten der Verbindungen . . . . . . . . . 9
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 17 Vorwärmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Vorschriften für die Qualitätsanforderun- 18 Zwischenlagentemperatur . . . . . . . . . . . 10
gen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
19 Verfahren zur Temperaturmessung . . . . 10
5 Grundwerkstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
20 Zusätzliche Empfehlungen . . . . . . . . . . 11
6 Beeinflussung der Eigenschaften von
Anhang A (informativ)
Schweißteilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Nachteilige Auswirkungen und Maßnahmen
7 Schmelzschweißprozesse . . . . . . . . . . . . 6 zu ihrer Verhinderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8 Schweißzusätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Anhang B (informativ)
9 Einrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Empfehlungen für die Auswahl der Schweiß-
zusätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
10 Verbindungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Anhang ZA (informativ)
11 Werkstoff für die Schweißbadsicherun-
gen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die
grundlegende Anforderungen oder andere
12 Rohrabzweigungen . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen . . . . . 18

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ erarbeitet, dessen
Sekretariat vom DS gehalten wird.
Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und
die Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen
der EU-Richtlinien.
Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffent-
lichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis 2001-03, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis 2001-03 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgen-
den Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland,
Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen,
Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte
Königreich.
Diese Norm besteht aus folgenden Teilen:
– Teil 1: Allgemeine Anleitung für das Lichtbogenschweißen
– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
– Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen
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EN 1011-4:2000

Einleitung
Diese Europäische Norm ist zusammen mit mehreren Anhängen erstellt worden, um Aluminium und die
verschiedenen Legierungsarten in allen Erzeugnisarten, die nach den entsprechenden Europäischen
Normen hergestellt werden, zu erfassen.
In dieser Norm gilt der Begriff „Aluminium“ für Aluminium und seine Legierungen.
Diese Norm vermittelt allgemeine Richtlinien für eine zufriedenstellende Konstruktion, Fertigung und
Überwachung der Schweißungen und beschreibt Einzelheiten über mögliche nachteilige Auswirkungen,
die auftreten können mit Hinweisen auf Verfahren, um sie vermeiden zu können. Grundsätzlich ist sie für
alle Aluminiumwerkstoffarten anwendbar und ist unterschiedslos für alle in Betracht kommenden
Fertigungen geeignet. Trotzdem kann die Anwendungsnorm/Vertrag zusätzliche Anforderungen ent-
halten.
Die zulässigen konstruktiven Beanspruchungen der Schweißungen, die Prüfverfahren und die Be-
wertungsgruppen sind nicht enthalten, da sie von den Einsatzbedingungen der Fertigung abhängen.
Derartige Einzelheiten sollten den Konstruktionsfestlegungen entnommen werden.
Dieses Dokument bezieht sich nur auf die schweißtechnischen Gegebenheiten und gibt keine Hinweise
auf die mechanischen Eigenschaften der geschweißten Verbindung.
Die informativen Anhänge vermitteln Informationen über nachteilige Auswirkungen (siehe Anhang A) und
für die Auswahl der Schweißzusätze (siehe Anhang B).
Diese Norm weist auf die hauptsächlichen Einflüsse hin, die durch das Schweißen auf Aluminium ein-
wirken. Sie werden durch den Grundwerkstoff, die Schweißzusätze, die Konstruktion, das Schweiß-
verfahren, die Schweißeinrichtungen, die Nahtvorbereitung usw. beeinflusst.
Die allgemeinen Anforderungen an das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen sind in der
EN 1011-1 beschrieben. Dazu gehören:
– Heftschweißungen;
– zeitweiliges Ansatzteil;
– Lichtbogenbildung;
– Zwischenlagenreinigung und -behandlung;
– Schweißverfahren;
– Kennzeichnung;
– Überwachung und Prüfung;
– Qualitätsanforderungen;
– Verbesserungen bei mangelnder Übereinstimmung;
– Verzug;
– Wärmenachbehandlung;
– Abkürzungen und Symbole;
– An-/Auslaufblech.

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm gibt allgemeine Empfehlungen für das manuelle, mechanische und auto-
matische Schmelzschweißen von Knet- und Gusslegierungen aus Aluminium sowie für deren Kombi-
nationen.
Für allgemeine Richtlinien siehe EN 1011-1.
In dieser Norm wird der Begriff „Rohr“ allein oder in Kombination für „Rohr oder Hohlprofil“ angewendet,
obwohl diese Begriffe in verschiedenen Industriezweigen oftmals für unterschiedliche Produktarten
benutzt werden.
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EN 1011-4:2000

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus ande-
ren Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen
oder Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung
oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in
Bezug genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).
EN 287-2, Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 2: Aluminium und Aluminiumlegie-
rungen.
EN 288-1, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe — Teil 1:
Allgemeine Regeln für das Schmelzschweißen.
EN 288-2, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe — Teil 2:
Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen.
EN 288-4, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe — Teil 4:
Schweißverfahrensprüfungen für das Lichtbogenschweißen von Aluminium und seinen Legierungen.
EN 439, Schweißzusätze — Schutzgase zum Lichtbogenschweißen und Schneiden.
EN 573-1, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Chemische Zusammensetzung und Form von
Halbzeug — Teil 1: Numerische Bezeichnungssysteme.
EN 573-2, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Chemische Zusammensetzung und Form von
Halbzeug — Teil 2: Bezeichnungssysteme mit chemischen Symbolen.
EN 573-3, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Chemische Zusammensetzung und Form von
Halbzeug — Teil 3: Chemische Zusammensetzung.
EN 573-4, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Chemische Zusammensetzung und Form von
Halbzeug — Teil 4: Erzeugnisformen.
EN 719, Schweißaufsicht — Aufgaben und Verantwortung.
EN 729-2, Schweißtechnische Qualitätsanforderungen — Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe —
Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen.
EN 729-3, Schweißtechnische Qualitätsanforderungen — Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe —
Teil 3: Standard-Qualitätsanforderungen.
EN 1011-1, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe — Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für Lichtbogenschweißen.
EN 1289, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Eindringprüfung von Schweißver-
bindungen — Zulässigkeitsgrenzen und Kriterien.
EN 1418, Schweißpersonal — Prüfung von Bedienern von Schweißeinrichtungen zum Schmelz-
schweißen und von Einrichtern für das Widerstandsschweißen für vollmechanisches und automatisches
Schweißen von metallischen Werkstoffen.
EN 1706, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Gussstücke — Chemische Zusammensetzung und
mechanische Eigenschaften.
EN 1780-1, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Bezeichnung von unlegiertem und legiertem
Aluminium in Masseln, Vorlegierungen und Gussstücken — Teil 1: Numerisches Bezeichnungssystem.
EN 1780-2, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Bezeichnung von unlegiertem und legiertem
Aluminium in Masseln, Vorlegierungen und Gussstücken — Teil 2: Bezeichnungssystem mit chemischen
Symbolen.
EN 1780-3, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Bezeichnung von unlegiertem und legiertem
Aluminium in Masseln, Vorlegierungen und Gussstücken — Teil 3: Schreibregeln für chemische Zu-
sammensetzung.
EN 30042, Lichtbogenschweißverbindungen an Aluminium und seinen schweißgeeigneten Legie-
rungen — Richtlinie für die Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten (ISO 10042:1992).
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EN ISO 4063, Schweißen und verwandte Prozesse — Liste der Prozesse und Ordnungsnummern
(ISO 4063:1998).
EN ISO 6520-1, Schweißen und verwandte Prozesse — Einteilung von geometrischen Unregelmäßig-
keiten an Metallen — Teil 1: Schmelzschweißen (ISO 6520-1:1998).
EN ISO 6947, Schweißnähte — Arbeitspositionen — Definitionen der Winkel von Neigung und Drehung
(ISO 6947:1993).
prEN ISO 9692-3:1998, Schweißen und verwandte Prozesse — Schweißnahtvorbereitung — Teil 3:
Metall-Inertgasschweißen und Wolfram-Inertgasschweißen von Aluminium und Aluminium-Legierungen
(ISO/DIS 9692-3:1998).
prEN ISO 15614-4:2000, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werk-
stoffe — Schweißverfahrensprüfung — Teil 4: Fertigungsschweißen von Aluminiumguss (ISO/FDIS
15614-4:2000).
CR ISO 15608, Schweißen — Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(ISO/TR 15608:2000).

3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäische Norm gelten die in EN 1011-1 aufgeführten Begriffe.

4 Vorschriften für die Qualitätsanforderungen

Um die Qualität der Arbeiten sicherzustellen, muss sie durch anerkanntes Personal nach z. B. EN 287-2,
EN 1418 und EN 719 unter Anwendung anerkannter Verfahren z. B. nach EN 288-1, EN 288-2, EN 288-4
und prEN ISO 15614-4:2000 ausgeführt werden.

5 Grundwerkstoff
5.1 Allgemeines
Diese Norm ist für Knet- und Gussaluminium sowie deren Kombinationen anzuwenden, z. B. nach
EN 287-2, EN 1418, EN 288-4 und prEN ISO 15614-4:2000. Die Grundsätze dieser Norm können auch
auf andere nichtgenormte oder werkseigene Aluminiumlegierungen angewendet werden. Sie können
auch die weiterentwickelten superplastischen Legierungen und die Metallverbundwerkstoffe ein-
schließen, vorausgesetzt die Legierungszusammensetzung ist in den Grundwerkstoffgruppen, die im
Anhang B aufgeführt sind, enthalten. In derartigen Fällen muss die Anwendung dieser Norm mit den
Konstruktionsfestlegungen übereinstimmen.
In den Werkstoffnormen werden die schweißtechnischen Anforderungen nicht vollständig berücksichtigt.
Deshalb ist es mitunter notwendig, bei der Bestellung der Werkstoffe zusätzliche Anforderungen festzu-
legen. Dies kann die Auswahl/Einschränkung der Zusammensetzung/mechanischen Eigenschaften
(innerhalb bestimmter Begrenzungen der grundsätzlichen Anforderungen der Normen) und zusätzliche
Reinheit der Bestandteile einschließen.
Die Werkstoffe für verbleibende Schweißbadsicherungen und zeitweilige Ansatzteile müssen mit dem
Grundwerkstoff verträglich sein.

5.2 Lagerung und Handhabung

Kontakte mit ferritischen Werkstoffen und Kupfer müssen vermieden werden, um Korrosionen zu verhin-
dern.
Um den Einsatz von falschen Werkstoffen zu vermeiden, müssen sie so gelagert werden, dass die
Legierungsart zu erkennen ist (siehe Warnvermerk über Hartstempeln in EN 1011-1).
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EN 1011-4:2000

6 Beeinflussung der Eigenschaften von Schweißteilen

Eine kurze Aufstellung von möglichen nachteiligen Auswirkungen, die als Folge des Schweißens auf-
treten können, ist im Anhang A wiedergegeben. Die Aufstellung ist nicht vollständig, sie kennzeichnet
jedoch die metallurgischen und technologischen Einflüsse, die für Aluminium spezifisch sind oder sehr
häufig vorkommen. Außerdem sind die möglichen Ursachen und deren Gegenmaßnahmen aufgeführt.
Es muss der Einfluss beachtet werden, den das Schweißverfahren, z. B. auf die Gestaltung der
geschweißten Bauteile, auf die mechanischen Eigenschaften der Wärmeeinflusszone (WEZ) und auf das
Schweißgut haben kann. Zum Beispiel kann das Schweißgut und die WEZ niedrigere mechanische
Eigenschaften als der Grundwerkstoff besitzen.
Es muss darauf geachtet werden, dass die Bildung irgendeiner WEZ vermieden wird, die bei der
konstruktiven Gestaltung nicht berücksichtigt worden ist, z. B. das Anschweißen von zeitweiligen Ansatz-
teilen.

7 Schmelzschweißprozesse
Die Norm bezieht sich auf die folgenden Prozesse nach EN ISO 4063, die allein oder in Kombination
angewendet werden können:
– 131 Metall-Inertgasschweißen (MIG);
– 141 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG);
– 15 Plasmaschweißen.
Andere Schmelzschweißprozesse nach Vereinbarung.

8 Schweißzusätze
8.1 Zusatzwerkstoffe
Der Zusatzwerkstoff muss mit dem Grundwerkstoff verträglich sein, siehe Anhang B.
Die Zusatzwerkstoffe müssen in ihren Originalverpackungen an einem trockenen Ort aufbewahrt werden,
dieser ist ausreichend gegen Witterungseinwirkungen sowie in Übereinstimmung mit den entsprechen-
den Normen und/oder Empfehlungen des Zulieferers zu schützen.
Besondere Aufmerksamkeit ist der Lagerung und Kennzeichnung von teilweise genutzten Drahtspulen
und den Verpackungen von Schweißstäben zu widmen, die sich in den Fertigungswerkstätten oder auf
den Baustellen befinden. Dies ist notwendig, um sicherzustellen, dass sie nicht feucht oder, z. B. durch
Staub oder Öl, verunreinigt werden.

8.2 Schutzgase zum Schweißen und Wurzelschutz

Für das MIG-, WIG-, und Plasmaschweißen von Aluminium wird meistens Argon verwendet, jedoch
können durch den Einsatz von Helium und Argon-Helium-Gemischen einige Vorteile erzielt werden. Sie
ergeben einen verbesserten Einbrand und/oder erhöhen die Schweißgeschwindigkeit. Sie können auch
die Unregelmäßigkeiten vermindern. Normalerweise müssen entsprechend EN 439 die nachfolgenden
Gasarten zum Schutz für das Schweißen und für den Wurzelschutz verwendet werden:
– I1 (Argon)
– I2 (Helium)
– I3 (Argon-Helium-Gemisch)
Andere Gasgemische dürfen nur in Übereinstimmung mit der Konstruktionsfestlegung verwendet werden
(siehe Anhang B).
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EN 1011-4:2000

9 Einrichtungen
Weitere Informationen sind in EN 729-2 und EN 729-3 wiedergegeben. Die Stromrückführungskabel
müssen den gleichen oder einen größeren Querschnitt wie die Schweißleitungen haben. Wenn Quali-
tätsanforderungen nach EN 729-2 gefordert werden, müssen die Betriebsüberwachungsanlagen
kalibriert und die Prüfbescheinigung für die Schweißeinrichtung gültig sein.

10 Verbindungsarten
10.1 Allgemeines
Allgemeine Richtlinien sind in prEN ISO 9692-3:1998 wiedergegeben. Die Abstände zwischen den
Fugenflanken können Schwierigkeiten bereiten, z. B. Durchbrennen, Verzug und Unregelmäßigkeiten.
Deshalb sollte versucht werden, diese zu verringern.

10.2 Stumpfstöße
10.2.1 Allgemeines
Stumpfstöße umfassen alle Verbindungen zwischen Blechen und Rohren, sowie deren Kombinationen;
sie schließen auch T-Stumpfstöße ein.

10.2.2 Vollständige Durchschweißung

10.2.2.1 Einseitiges Schweißen
Die folgenden Verfahren müssen für das Schweißen derartiger Verbindungen angewendet werden:
a) ohne Schweißbadsicherung;
b) mit zeitweiliger Schweißbadsicherung;
c) mit verbleibender Schweißbadsicherung;
d) andere geeignete Verfahren.

10.2.2.2 Beidseitiges Schweißen

Die folgenden Verfahren müssen für das Schweißen derartiger Verbindungen angewendet werden:
a) vollständige Schweißung der ersten Seite, danach die Schweißung von der zweiten Seite ver-
vollständigen;
b) teilweises Schweißen auf beiden Seiten, vervollständigen der Schweißung in ausgewogener Reihen-
folge. Dieses Verfahren vermindert den Verzug;
c) Wurzellage auf der ersten Seite (anstelle einer Schweißbadsicherung), vervollständigen der
Schweißung von der zweiten Seite;
d) andere geeignete Verfahren.

10.2.3 Unvollständige Durchschweißung

10.2.3.1 Einseitiges Schweißen
Die folgenden Verfahren müssen für das Schweißen derartiger Verbindungen angewendet werden:
a) Schweißen bis zum Erreichen der geforderten Nahtdicke ohne Durchschweißung zur zweiten Seite;
b) andere geeignete Verfahren.

10.2.3.2 Beidseitiges Schweißen

Die folgenden Verfahren müssen für das Schweißen derartiger Verbindungen angewendet werden:
a) Schweißen bis zum Erreichen der geforderten Nahtdicke, danach Schweißen von der zweiten Seite
bis zum Erreichen der geforderten Nahtdicke;
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b) unvollständiges Durchschweißen von beiden Seiten in ausgewogener Reihenfolge, vervollständigen

der Schweißungen bis zu den geforderten Nahtdicken. Dieses Verfahren vermindert den Verzug.
c) Schweißen bis zum Erreichen der geforderten Nahtdicke, danach Fertigstellen der Schweißung von
der zweiten Seite durch Schweißen einer Gegenlage;
d) andere geeignete Verfahren.

10.3 Kehlnähte
Der Stirnflächenabstand zwischen den Berührungsflächen muss so klein wie möglich sein.

11 Werkstoff für die Schweißbadsicherungen

11.1 Werkstoff für bleibende Schweißbadsicherungen
Weitere Informationen über die Werkstoffart sind in CR ISO 15608 enthalten.

11.2 Werkstoff für zeitweilige Schweißbadsicherungen

Nichtrostender Stahl, Aluminium, Kupfer oder Keramik können verwendet werden. Es müssen Vorsichts-
maßnahmen getroffen werden, um die Aufnahme von Kupfer oder anderen Werkstoffen, sowie eine
Überhitzung des Werkstoffs der Schweißbadsicherung zu vermeiden. Bei der Anwendung dieser Norm
wird bei den nichtrostenden Stählen nur auf die austenitischen nichtrostenden Stähle Bezug genommen.

12 Rohrabzweigungen
12.1 Allgemeines
Für die Verbindungsart sind entweder vollständige Durchschweißungen und/oder Kehlnähte am Rohr
anzuwenden, z. B. kreisförmig oder elliptisch. Für alle Rohrabzweigungsarten müssen die Einzelheiten,
z. B. Stoßart, Winkel zwischen den Teilen, Flankenwinkel, Stegabstand, vereinbart werden, um die
Anwendung eines zufriedenstellenden Schweißverfahrens zu ermöglichen.

12.2 Stumpfnahtverbindungen
Aufgrund ihrer Gestaltung sind bei Rohrabzweigungen einseitige Ausführungen mit unterschiedlichen
Schweißnahtgeometrien üblich. Diese hängen von den jeweiligen Maßen des Rohres und der Ab-
zweigungen, zusammen mit ihren Anschlusswinkeln, ab. Das Schweißen muss mit oder ohne Schweiß-
badsicherung durch ein geeignetes Verfahren ausgeführt werden. Die Rohrabzweigung muss nach 10.2
vorbereitet werden.
Rohrabzweigungen mit aufgesetzten Rohren müssen so geschweißt werden, dass die geforderte
Schweißnahtdicke am gesamten Umfang der Abzweigung vorhanden ist, oder dass sie andererseits
durch geeignete Zeichnungen vorgegeben ist. Bei eingesetzten oder durchgesetzten Rohrabzweigungen
muss die Schweißnaht normalerweise so ausgeführt werden, dass die geforderte Schweißnahtdicke der
Hauptrohrdicke entspricht.

12.3 Kehlnahtverbindungen
Bei kehlnahtgeschweißten Rohrabzweigungen von Rohrknoten müssen die Maße der fertiggestellten
Verbindungen die Konstruktionsanforderungen vollständig erfüllen. Wenn möglich, müssen sich die
Oberflächen des Rohres und des Abzweiges direkt berühren, wobei der Abstand so klein wie möglich ist,
um nachteilige Auswirkungen (z. B. übermäßigen Einbrand und übermäßige Porosität) zu vermeiden.

13 Ausfugen
Bei vollständig durchgeschweißten beidseitigen Stumpfnähten kann die Wurzel der ersten Raupe mit
geeigneten Mitteln bis zum einwandfreien Werkstoff herausgearbeitet werden, bevor mit dem Schweißen
von der zweiten Seite begonnen wird. Mechanische Verfahren, z. B. Fräsen, Meißeln, Sägen oder
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Schleifen, müssen angewendet werden. Die bevorzugten Verfahren sind Fräsen und Sägen. Ölhaltige
Schmiermittel dürfen nicht verwendet werden. Wenn Schleifverfahren angewendet werden, müssen
besondere Schleifscheiben benutzt werden, die nur für Aluminium vorgesehen sind. Plasmafugen ist
zulässig. Nach dem Ausfugen müssen alle Verunreinigungen von den Fugenflächen entfernt werden.
Mitunter ist es sinnvoll, die Oberfläche auf Unregelmäßigkeiten zu untersuchen, z. B. durch Eindring-
prüfungen nach EN 1289.

14 Schweißnahtvorbereitung
Für die Schweißnahtvorbereitung ist die prEN ISO 9692-3:1998 als allgemeine Richtlinie vorgegeben.
Die Stegabstandsmaße sind besonders zu beachten, soweit es notwendig ist, sind sie entsprechend zu
verkleinern.
Der Schweißstoß sollte durch mechanische Verfahren oder durch Laser-, Plasma-, Wasserstrahl-
schneiden oder (einem) geeigneten Verfahren vorbereitet werden.
Wenn das Schneiden eine nachteilige Auswirkung auf die Eigenschaften des Schneidbereiches hat,
muss es zulässig sein, den beschädigten Werkstoff nach dem Schneiden zu entfernen. Eine Rissprüfung
nach dem Schneiden ist vorteilhaft.
Um nachteilige Auswirkungen auf die Qualität der Schweißung zu vermeiden, müssen die Oberflächen,
Kanten und Ecken für den Schweißprozess geeignet sein. Sie sollten keine Risse oder Kerben aufweisen
sowie trocken und frei von übermäßigen Oxiden, Öl, Fett, Farbe, Feuchtigkeit usw. sein. Vor dem
Schweißen und vor dem Zusammenstellen der Verbindung müsssen die Fugenflanken und angrenzen-
den Oberflächen entfettet und die Oxidschichten „gefrischt“ werden. Die Zeitspanne zwischen Säubern
und Schweißen muss so kurz wie möglich sein, um erneute Verunreinigungen zu vermeiden.
Nach dem Entfetten durch Lösungsmittel oder durch andere geeignete Verfahren sollten nachfolgend die
Oberflächenoxide durch mechanische Verfahren entfernt werden. Bei einer Entfettung durch chemisches
Ätzen kann die ursprüngliche Oberflächenoxidschicht entfernt werden.

ANMERKUNG In diesem Zusammenhang wird der Begriff „frischen“ für die Entfernung der verunreinigten Oxid-
schicht angewendet, der eine erneute Oxidierung in einer trockenen Umgebung nachfolgt.

15 Zusammenstellen zum Schweißen

Die bevorzugten Schweißpositionen nach EN ISO 6947 sind PA, PB, PC und PF.

16 Ausrichten der Verbindungen

Das Bewertungsmerkmal für den Kantenversatz muss mit der entsprechenden Bewertungsgruppe, die
nach EN 30042 ausgewählt wurde, übereinstimmen. Für bestimmte Anwendungen können kleinere
Grenzwerte notwendig sein.

17 Vorwärmen
Vorwärmen kann aus folgenden Gründen angewendet werden:
– um die Feuchtigkeit vor dem Schweißen zu entfernen, z. B. beim Schweißen auf Baustellen;
– um Unregelmäßigkeiten beim Kaltstart zu vermeiden;
– um einen Wärmeausgleich beim Schweißen sehr großer Dickenunterschiede zu erzielen;
– um die Auswirkungen der Abkühlungen beim Schweißen dicker Teile zu vermindern.
Die Vorwärmtemperaturen sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die Zeitdauer für die Temperaturbeaufschlagung
ist wichtig, sie muss so kurz wie möglich sein, um nachteilige Auswirkungen zu vermeiden. Siehe auch
Anhang A.
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EN 1011-4:2000

Ein übermäßiges Vorwärmen über die in Tabelle 1 aufgeführten Werte beeinflusst die mechanischen
Eigenschaften von kaltverfestigten oder vollausgehärteten Werkstoffen (d. h. teilweises Weichglühen
oder Überaltern). Es kann auch das metallurgische Gefüge in der WEZ durch Auswirkungen des
Kornwachstums und/oder durch Ausscheidung von Sekundärphasen ändern.
Unter gewissen Umständen kann durch die Verwendung von Argon-Helium-Gemischen oder Helium statt
Argon die sonst notwendige Vorwärmung vermieden werden.

18 Zwischenlagentemperatur
Die Zwischenlagentemperatur sollte aus folgenden Gründen überwacht werden:
– um einer Verminderung der mechanischen Eigenschaften durch Überhitzung vorzubeugen;
– um die Größe der Erweichungszone in der WEZ zu vermindern;
– um das Ausmaß der Ausscheidungen in der WEZ, z. B. durch Überaltern, zu vermindern.
Es wird empfohlen, dass die Temperatur der Verbindung bei Beginn jeder der aufeinanderfolgenden
Schweißraupen die entsprechenden Werte, die in Tabelle 1 aufgeführt sind, nicht überschreitet.

Tabelle 1 — Empfohlene Höchstwerte für Vorwärm- und Zwischenlagentemperaturen

Vorwärmtemperatur Zwischenlagentemperatur
Grundwerkstoff
max: °C max: °C
Nichtaushärtbare Legierungen
1xxx
3xxx
120 a 120 a
5xxx
AlSi Guss
AlMg Guss
Aushärtbare Legierungen
6xxx
120 a 100
AlSiMg Guss
AlSiCu Guss
7xxx 100 a 80

ANMERKUNG 1 Die Temperaturen in dieser Tabelle sind als Richtlinie anzusehen. Sie können entsprechend
einem Vertrag in andere Werte, die in der Schweißverfahrensprüfung festgelegt werden sollten, geändert werden.
ANMERKUNG 2 Bei der Legierungsgruppe 22.4 (5xxx) mit einem Gehalt > 3,5 % Mg und bei der Legierungs-
gruppe 23.2 (7xxx) können bei bestimmten Einsatzumgebungen Ausscheidungen solcher Phasen erfolgen, die zur
Sensibilisierung von Schicht- und Spannungskorrosionen führen.
a Verlängerte Erwärmung kann ein teilweises Weichglühen bei kaltverfestigten Legierungen und ein Überaltern
von vollausgehärteten Legierungen bewirken.

19 Verfahren zur Temperaturmessung

Wenn die Überwachung der Vorwärm- und/oder Zwischenlagentemperatur gefordert wird, müssen diese
z. B. durch Kontaktpyrometer, Thermofarben oder -stifte gemessen werden und sind, falls gefordert, auf-
zuzeichnen.
Zur Überwachung der Zwischenlagentemperatur muss die Temperatur so nah, wie es praktisch möglich
ist, am Schweißgut gemessen werden.
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EN 1011-4:2000

20 Zusätzliche Empfehlungen
20.1 Zwischenreinigung und Behandlung
Die Oberfläche jeder Schweißraupe sollte mit Bürsten aus nichtrostendem Stahl oder durch mecha-
nische Mittel gereinigt werden, bevor sie durch die nächste Raupe abgedeckt wird.

20.2 Abnahme und Prüfung

Es wird empfohlen, dass die Schweißungen nicht zu bearbeiten, anzustreichen oder sonstwie zu be-
handeln sind, bevor sie abgenommen wurden.

20.3 Qualitätsanforderungen
Die Bewertungsgruppen nach EN 30042 müssen der Konstruktionsfestlegung entsprechen.

20.4 Ausbesserung von Mängeln

Für die Ausbesserung von Mängeln muss die EN 30042 zugrunde gelegt werden.

20.5 Zeitweilige Ansatzteile

Siehe auch die Abschnitte 6 und 7.

Anhang A
(informativ)
Nachteilige Auswirkungen und Maßnahmen zu ihrer Verhinderung
Obgleich die meisten Aluminiumlegierungen bei richtiger Auswahl des Prozesses und des Schweißzu-
satzes leicht zu schweißen sind, können unter bestimmten Umständen eine Anzahl von Unregelmäßig-
keiten auftreten. Dies kann von den gewählten Schweißzusätzen, von den Betriebsdaten, die für den
Schweißprozess eingestellt wurden, oder von den metallurgischen Einflüssen, die mit der Kombination
Grund-/Zusatzwerkstoff verbunden sind, abhängig sein. Jedoch können die Unregelmäßigkeiten durch
eine geeignete Auswahl der Schweißparameter oder der Schweißzusätze verkleinert oder ausgemerzt
werden. Typische nachteilige Auswirkungen, die bei Aluminium häufig vorkommen, sind zusammen mit
den hauptsächlichen Gründen für ihre Entstehung und den Verfahren zu ihrer Verhinderung in Tabel-
le A.1 aufgeführt. Diese Auswirkungen sollten besonders bei dynamisch belasteten Bauteilen vermieden
werden, sofern sie Sicherheitsbedingungen unterliegen.
Trotz guter Ausführung der Schweißung können nachteilige Einflüsse ihre Qualität beeinflussen, wenn
sie auf einer unzureichenden Gestaltung beruht. Diese kann Spannungskonzentrationen einschließen,
die durch schroffe Übergänge der Werkstoffdicken und hohe Eigenspannungen infolge kleiner Abstände
und Anhäufungen von Schweißverbindungen hervorgerufen werden.
Bei kaltverfestigten oder warmausgehärteten Legierungen sollte bei den konstruktiven Berechnungen
die Tatsache beachtet werden, dass die mechanischen Eigenschaften in der WEZ beim Schweißen ver-
mindert werden. Wie auch immer, es sollte dafür gesorgt werden, dass während des Schweißens eine
übermäßige Wärmeeinbringung vermieden wird, da diese die Erweichung und die Ausdehnung der WEZ
vergrößern könnte.
Das Vermeiden von einigen nachteiligen Auswirkungen ist abhängig vom Einhalten des richtigen Brenner-
anstellwinkels und vom Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück. Für das Vorschubsystem ist
ein Werkstoff zu verwenden, der dem Aluminium angepasst ist, um eine Verunreinigung und Beschädi-
gung des Zusatzwerkstoffes zu vermeiden. Die zum Schweißen von Aluminium benutzten Brenner
zusammen mit ihren Kabeln und Leitungen sind sehr sperrig, so dass es schwierig sein kann, sie in
engen Ecken zu handhaben. Die Konstrukteure von schweißtechnischen Bauteilen sollten sicherstellen,
dass für den Brenner und für den Schweißer eine angemessene Zugänglichkeit zu allen Schweißstößen
besteht. Mitunter kann es notwendig sein, dass nur einseitig mit einer geeigneten Nahtvorbereitung
sowie mit einer zeitweiligen oder bleibenden Badsicherung geschweißt wird.
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EN 1011-4:2000

Tabelle A.1 — Nachteilige Auswirkungen auf die Eigenschaften der Schweißnaht

und ihre Verhinderung

Nachteilige
Auswirkungen Maßnahmen zu ihrer Vorbeugung
Hauptgründe
EN ISO 6520 und/oder Gegenmaßnahmen
(Ref.-Nr.)
Porosität Verunreinigter Zusatzwerkstoff. Verbessern der Sauberkeit des
(z. B. Porenzeilen Feuchtigkeit an der Oberfläche des Zusatzwerkstoffes. Taupunkt in einer
(2 014) oder Porennest Zusatzwerkstoffes. sauberen Umgebung oberhalb des
(2 013)) Arbeitsbereiches.
Verunreinigter Schweißnahtbereich. Reinigen und Trocknen des Schweiß-
Feuchtigkeit an der Oberfläche der nahtbereichs, z. B. Vorwärmen.
Verbindung. Sicherstellen, dass sich der Werkstoff
vor dem Schweißen auf Raumtempe-
ratur befindet.
Unzulässig hoher H2 -Gehalt im Falls notwendig, mit dem Lieferanten
Zusatzwerkstoff und/oder Grundwerk- und/oder Hersteller des Zusatzwerk-
stoff. stoffes und/oder des Grundwerk-
stoffes in Verbindung setzen.
Bildung von Poren infolge eines zu Optimierte Stegabstände verhüten
engen Stegabstandes im Bereich des eine Luftdurchströmung durch das
Schweißstoßes. Schweißbad.
Ungünstige Schweißpositionen — PC, Wenn möglich, Schweißpositionen
PD, PE, PG. PA, PB, PF verwenden.
Zeit für die Entgasung zu kurz. Erhöhen der Wärmeeinbringung und/
oder Vorwärmen. Ändern der Naht-
vorbereitung.
Unsauberes Schutzgas, infolge Leck Beseitigen des Lecks.
im Kühlwasser- oder Gasversorgungs-
system.
Unsauberes Schutzgas, infolge Ein- Verwenden von Gasen in Überein-
dringen von Feuchtigkeit. Ungeeignete stimmung mit EN 439. Sicherstellen
Schlauchqualität. der geeigneten Schlauchqualität,
ersetzen von brüchigen Schläuchen,
Schlauchlänge so kurz wie möglich,
wenn möglich, verwenden von Metall-
schläuchen.
Nichtlaminare Gasströmung infolge zu Optimierung der Einstellung für die
großer oder zu kleiner Durchflussge- Gasströmung. Vermeiden von Luftzug.
schwindigkeit sowie durch Luftzug.
Lichtbogenspannung zu hoch. Optimieren der Lichtbogenspannung.
Brenneranstellwinkel zu klein. Richtigen Brenneranstellwinkel
anwenden.

Tabelle A.1 (fortgesetzt)
Nachteilige
Auswirkungen
Hauptgründe
EN ISO 6520
(Ref.-Nr.)
Oxideinschlüsse (303) Bildung von Oxiden im Lichtbogen
oder im Schweißbad durch Aufnahme
von Sauerstoff infolge einer unterbro-
chenen oder ungenügenden Gas-
strömung.
Unzureichende Reinigung des Ver-
bindungsbereiches und/oder der
vorhergehenden Schweißraupen.
Sauerstoffüberschuss in der Vorwärm- Optimierung der Flamme.
flamme.
Falsche Handhabung der Schweiß-
stäbe beim WIG-Schweißen.
Risse (100), Bildung Erstarrungseigenschaften des
von Erstarrungsrissen Schweißbades
z. B. Endkraterrisse
(104)
Innere Spannungen
Z. B. Bildung von Auf- Wiederaufschmelzen von Bestand-
schmelzungsrissen teilen mit niedrigem Schmelzpunkt,
die sich an den Korngrenzen in der
WEZ ausscheiden.
Metallische Wolframeinschlüsse (WIG-Schweißen:
Einschlüsse (304), 141 und Plasmaschweißen: 15)
Wolframeinschlüsse infolge überhöhter Stromstärke für die
(3 041) Wolframelektrode und durch Ein-
tauchen in das Schweißbad.
Kupfereinschlüsse Kupfereinschlüsse (MIG-Schweißen:
(3 042) 131) infolge Überhitzung/Abbrennen
der Kontaktspitze.
Aufnahme von Kupfer aus der
Unterlage.
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EN 1011-4:2000
Maßnahmen zu ihrer Vorbeugung
und/oder Gegenmaßnahmen
Siehe Porosität. Optimierung der Ein-
stellung der Gasströmung, vermeiden
von Zugluft.
Sicherstellen, dass die Sauberkeit im
Verbindungsbereich/der vorhergehen-
den Schweißraupen richtig ist.
Kein Entfernen des Schweißstaben-
des aus der Abschirmung durch
das Schutzgas.
Auswahl eines Zusatzwerkstoffes, um
eine optimale Schweißbarkeit sicher-
zustellen.
Den Endkrater auf das Auslaufblech
legen, oder mit einem Kraterfüll-
programm arbeiten.
Wahl einer Schweißfolge, die die
Eigenspannungen und den Verzug
mindert.
Vermindern der Wärmeeinbringung
und der Zwischenlagentemperatur.
Vermindern der Rissanfälligkeit durch
Einsatz einer Ein-Raupen-Schweiß-
technik.
Verminderung der inneren Spannun-
gen. Auswählen eines geeigneten
Zusatzwerkstoffes (z. B. 4xxx-Reihe).
Vermindern der Stromstärke für die
Wolframelektrodenart und -durch-
messer.
Die Spitze der Wolframelektrode nicht
in das Schweißbad eintauchen.
Auswählen eines Brenners und einer
Kontaktspitze, die für die Stromstärke
geeignet sind.
Arbeiten mit einer kurzen Licht-
bogenlänge.
Ersetzen der Schweißbadsicherung
aus Kupfer, falls notwendig, durch
solche aus nichtrostendem Stahl, Alu-
minium oder Keramik.
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Anhang B
(informativ)
Empfehlungen für die Auswahl der Schweißzusätze
B. 1 Zusatzwerkstoffe
Die Auswahl der Zusatzwerkstoffe hängt von verschiedenen Einflüssen ab, sie schließen die nachfol-
gend genannten ein:
– die Verträglichkeit der chemischen Zusammensetzung mit dem (den) Grundwerkstoff(en), z. B. Nei-
gung zur Bildung von Schweißnahtrissen;
– die geforderten mechanischen Eigenschaften der Verbindung. Es sind sowohl die WEZ als auch die
Eigenschaften des Schweißgutes zu beachten;
– die nachfolgenden Behandlungen der geschweißten Bauteile oder Konstruktionen, z. B. Oberflächen-
behandlung, anodisieren und dekorative Endbehandlung;
– der geforderte Korrosionswiderstand der Verbindung;
– optimale Schweißeignung.
Die endgültige Auswahl hängt von der Anwendung ab und kann eine Bewertung zur Beurteilung derarti-
ger Einflüsse umfassen.
Die Tabelle B.1 enthält eine Gruppeneinteilung für Zusatzwerkstoffe.
Die Tabelle B.2 enthält Empfehlungen für die Auswahl von Zusatzwerkstoffen für geschweißte Verbin-
dungen aus gleichartigen und nicht gleichartigen Legierungen der Grundwerkstoffe für Temperaturen bis
+ 50 °C. Die aufgeführten Grundwerkstoffe beziehen sich auf Knet- und Gusslegierungen nach EN 573,
EN 1780 und EN 1706.
Die in diesen Tabellen aufgeführten Empfehlungen sind nur Richtlinien. Unter gewissen Umständen
kann eine abweichende Auswahl von Zusatzwerkstoffen getroffen werden, dieses sollte jedoch in
Übereinstimmung mit der Konstruktionsfestlegung erfolgen.
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EN 1011-4:2000

Tabelle B.1 — Gruppeneinteilung für Zusatzwerkstoffe

Legierungs- Chemische
Typ Bemerkungen
bezeichnung Bezeichnung
Typ 1 R-1 450 Al99.5Ti Ti vermindert die Bildung von Erstarrungsrissen im
R-1 080A Al99.8 Schweißgut durch Maßnahmen zur Kornverfeinerung.

Typ 3 R-3 103 AlMn1

Typ 4 R-4 043A AlSi5 Die Typ 4-Zusatzwerkstoffe oxidieren beim Anodi-
R-4 046 AlSi10Mg sieren oder durch atmosphärische Einwirkungen und
ergeben eine dunkelgraue Verfärbung, dessen Inten-
R-4 047A AlSi12…A†
sität mit größerem Si-Gehalt zunimmt. Derartige
R 4 018 AlSi7Mg Zusatzwerkstoffe ergeben keine gute Farbanpassung
zum Grundwerkstoff aus Knetlegierungen.
Diese Legierungen werden speziell angewendet, um
die Bildung von Erstarrungsrissen in Verbindungen
mit hoher Aufmischung und starrer Einspannung
vorzubeugen.
Typ 5 R-5 249 AlMg2Mn0.8Zr Wenn guter Korrosionswiderstand und die Farban-
R-5 754 AlMg3 passung als entscheidend anzusehen sind, dann
sollte der Mg-Gehalt des Zusatzwerkstoffes dem des
Grundwerkstoffes gleichen. Wenn eine hohe Dehn-
grenze und eine hohe Bruchfestigkeit des Schweiß-
gutes als entscheidend anzusehen sind, sollte ein
Zusatzwerkstoff mit einem Mg-Gehalt von 4,5 % bis
5 % verwendet werden.
R-5 556A AlMg5.2Mn Cr und Zr vermindern die Anfälligkeit zur Bildung von
R-5 183 AlMg4.5Mn0.7…A† Erstarrungsrissen durch Maßnahmen zur Korn-
verstärkung. Zr vermindert die Gefahr von Heiß-
R-5 087 AlMg4.5MnZr
rissen.
R-5 356 AlMg5Cr…A†
ANMERKUNG 1 Die Typnummern 1, 3, 4 und 5 stimmen mit der ersten Ziffer der Legierungsbezeichnung
überein.
ANMERKUNG 2 Diese Tabelle ist zu verwenden, bis eine neue Norm für die Zusatzwerkstoffe existiert.
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Tabelle B.2 — Auswahl der Zusatzwerkstoffe

(Die Typen der Zusatzwerkstoffe sind in Tabelle B.1 aufgeführt.)

Auswahl des Zusatzwerkstoffes innerhalb jedes Kastens (Die Ziffern in Tabelle B.2 beziehen sich auf die Typnummern
nach Tabelle B.1)
Erste Zeile: Optimale mechanische Eigenschaften
Zweite Zeile: Optimaler Korrosionswiderstand
Dritte Zeile: Optimale Schweißeignung
Grund-
werkstoff
Al 4
1
4
AlMn 4 oder 5 3 oder 4
1 3
4 4
AlMg 4 oder 5 4 4
< 1%a 1 4 4
4 4 4
AlMg 3 % 4 oder 5 5 5 5
5d 5 d oder 3 5d 5d
4 oder 5 4 4 5
AlMg 5 % b 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5
5 5 5 5 5
AlMgSi c 4 oder 5 4 oder 5 4 oder 5 5 5 5 oder 4
5 5 5 5 5 5
4 4 4 4 4 4
AlZnMg 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 5
AlSiCu 4 4 4 4 4 4 4 4
< 1 % e, f 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4
AlSiMg e 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4
AlSiCu e, f 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
AlCu c Nr g Nr g Nr g Nr g Nr g 4 4 4 4 4 Nr g
4 4 4 4 4 Nr g
4 4 4 4 4 4
Grund- Al AlMn AlMg AlMg AlMg AlMgSi AlZnMg AlSiCu AlSiMg AlSiCu AlCu
werkstoff < 1% 3% 5% < 1%
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Tabelle B.2 (fortgesetzt)

ANMERKUNG 1 Wenn die Grundwerkstofflegierungen etwa U 2 % Mg enthalten und mit Zusatzwerkstoffen der
Typen AlSi5 oder AlSi10 geschweißt werden (oder wenn die Grundwerkstoffe U 2 % Si enthalten und mit Zusatz-
werkstoffen der AlMg5-Typen geschweißt werden), können sich genügend Mg2 Si-Ausscheidungen an der
Schmelzlinie bilden, um die Verbindung zu verspröden. Diese Kombinationen werden für dynamisch- oder stoßbe-
anspruchte Bauteile nicht empfohlen. Wenn diese Legierungskombination nicht vermeidbar ist, können Zusatz-
werkstoffe der Typen AlMg5 oder AlSi5 verwendet werden.
ANMERKUNG 2 Die Grundwerkstoffe sind entsprechend ihrer chemischen Zusammensetzung ohne Bezug auf
Knet- oder Gusswerkstoffe aufgeführt.
a Beim Schweißen ohne Zusatzwerkstoff sind diese Legierungen für die Bildung von Erstarrungsrissen anfällig.
Diesem kann durch den Einsatz fester Einspannungen oder durch eine Erhöhung des Mg-Gehaltes im
Schweißbad über 3 % vorgebeugt werden.
b Bei bestimmten Umgebungsbedingungen, z. B. beim Einsatz im Temperaturbereich U 65 °C, können Legierun-
gen mit einem Mg-Gehalt > 3 % für interkristalline Korrosion und/oder Spannungskorrosion anfällig sein. Die
Anfälligkeit nimmt mit steigendem Mg-Gehalt und/oder im kaltverfestigten Zustand zu. Die Auswirkung von
Schweißgutaufmischungen sollte berücksichtigt werden.
c Diese Legierungen sind für das Schweißen ohne Zusatzwerkstoff nicht zu empfehlen, da sie für die Bildung von
Kaltrissen anfällig sind.
d Der Widerstand gegen interkristalline Korrosion und Spannungskorrosion von Typ 5 nach Tabelle B.1 wird
erhöht, wenn der Mg-Gehalt ~ 3 % nicht überschreitet. Bei Einsatzbedingungen, die möglicherweise interkristal-
line Korrosionen und/oder Spannungskorrosionen verursachen, sollte der Mg-Gehalt des Schweißguts dem
des Grundwerkstoffes ähneln und nicht wesentlich größer sein. Demgemäß ist dies beim Schweißen der
Grundwerkstoffe mit den entsprechenden Legierungen für die Zusatzwerkstoffe zu beachten.
e Der Siliciumgehalt der Zusatzwerkstoffe sollte so ausgewählt werden, dass er die größte Anpassung an den-
jenigen der Gusslegierung des Grundwerkstoffes darstellt.
f Wenn Gusslegierungen druckgegossen werden, sind sie infolge des Gasgehaltes nicht schweißbar.
g Nicht empfohlen — nicht geeignet für den Grundwerkstoff.

B.2 Schutzgase
Die Auswahl des Schutzgases kann beim Schweißen von Aluminium eine wesentliche Auswirkung auf
die Leistungsfähigkeit und Qualität der fertiggestellten Verbindung haben.
Wegen der Anfälligkeit von Aluminium zur Oxidation sind inerte Gase, wie Argon und Helium zu verwen-
den. Obgleich Argon das meist verwendete Schutzgas ist, kann der Einsatz von Helium und Gasge-
mischen von Argon und Helium von Vorteil sein. (Reinhelium ist beschränkt auf das WIG-Schweißen mit
Gleichstrom).
Die Vorteile können einschließen:
– verbesserten Einbrand und Form der Schweißraupe;
– erhöhte Schweißgeschwindigkeit;
– Schweißen eines größeren Dickenbereiches;
– Verminderung der Vorwärmtemperatur;
– verringerter Anteil an Unregelmäßigkeiten, wie Porosität.
So wie der Heliumanteil in der Mischung zunimmt, wechselt das Einbrandprofil von einer schmalen
fingerartigen zu einer mehr runden Form. Der Anwender wird außerdem eine Verminderung der Naht-
überhöhung und eine Zunahme der Einbrandtiefe feststellen.
Für jede Werkstückdicke kann eine Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit durch eine Zugabe von
Helium zum Argon erreicht werden. Der Grund ist, dass die Wärme des Lichtbogens von Helium
wirkungsvoller als von Argon übertragen wird. Die Zunahme der Schweißgeschwindigkeit kann auch zu
einer Verkleinerung der Ausdehnung der Wärmeeinflusszone führen.
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Die höhere Wärmeeinbringung, die mit hochheliumhaltigen Mischungen verbunden ist, erlaubt auch das
Schweißen von dickeren Verbindungsteilen. Jedoch sind hochheliumhaltige Mischungen bei
Werkstückdicken unter etwa 3 mm, außer bei automatischen Anwendungen, normalerweise nicht zu
empfehlen.
Die zusätzliche Wärme, die durch den Einsatz von heliumhaltigen Mischungen erzeugt wird, kann auch
das Auftreten von Schweißnahtunregelmäßigkeiten, wie Porosität und Bindefehler, vermindern.

Anhang ZA
(informativ)
Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen oder
andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen
Kommission und dem Verband der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und
unterstützt grundlegende Anforderungen der Richtlinie 97/23/EWG des Europäischen Parlaments und
dem Rat vom 29. Mai 1997 zur Annäherung der Gesetze der Mitgliedstaaten bezüglich Druckgeräte.
WARNHINWEIS Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anforde-
rungen und weitere EU-Richtlinien gelten.
Die folgenden Abschnitte dieser Norm wie in Tabelle ZA.1 angegeben, sind geeignet, Anforderungen der
Richtlinie 97/23/EWG zu unterstützen.
Die Übereinstimmung mit diesen Abschnitten dieser Norm ist eine der Möglichkeiten, die relevanten
grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften zu erfüllen.

Tabelle ZA.1 — Übereinstimmung zwischen dieser Europäischen Norm

und der Richtlinie 97/23/EWG

Abschnitte/Unterabschnitte
dieser Europäischen Norm
Abschnitt 4 und Anhang A
Abschnitt 5
Abschnitt 8 und Anhang B
Abschnitt 8
Abschnitte 10 bis 16
Abschnitte 17 bis 19
Grundlegende
Anforderungen der Richtlinie
97/23/EWG
97/23/EWG, 3.1
97/23/EWG, 4.1 (e)
97/23/EWG, 4
97/23/EWG, 3.1.2
97/23/EWG, 3.1.1
97/23/EWG, 3.1.4
Bemerkungen/Anmerkungen
Qualitätsanforderungen
Grundwerkstoff
Schweißzusätze
Qualitätsanforderungen an die Schwei-
ßungen
Schweißnahtvorbereitung
Vorwärmen/Temperaturen