INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTATO

“MANUFACTURA DEL ACERO”

PRESENTADO POR:
RODOLFO UREÑA HOLGUIN
INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA:
FUNDAMENTOS DE INVESTIGACIÓN

FECHA:
5 de junio del 2008
 INTRODUCCIÓN

En esta investigación documental vamos a poder aprender acerca del

proceso de producción del acero, el cual consta de de 3 etapas, mas
la extracción de los minerales para poder fabricar acero.

El acero es unos de los materiales mas usados en el mundo, porque

es el material que da pie a las estructuras más grandes del mundo,
además de estar en todas partes como en tu baño, cocina, escuela,
etc...

Aquí los que vamos a poder observar es con especificación los pasos
de la producción del acero de alta calidad ya que también se puede
hacer caseramente, pero no se llegaría a una calidad, como las
empresas certificadas.

Con este trabajo se van a poder comprender la diferentes etapas de

producción ya que este en nuestro objetivo, se va a ver la molienda y
concentración que es como se obtiene los minerales principales para
empezar la producción del acero, luego la reducción del acero, que
como se obtiene el arrabio, luego la fabricación del acero que es
como se hace acero para hacer sus derivados, como herramientas y
perfiles de construcción, y por ultimo la laminación.

MOLIENDA Y CONCENTRACIÓN
Este es uno de los primeros pasos de toda la producción de acero ya
que sin la materia prima no podría producir el acero que hoy en día es
de gran utilidad en las construcciones de edificios y herramientas,
que usamos y vemos cotidianamente.

La obtención de la materia prima se da lugar en las impresionantes

minas modernas, en vez de las de antes, en las que se usaba burros y
picos, ese proceso ya no es de gran utilidad a la demanda que hoy
vemos y vivimos, en vez de eso usa maquinaria de gran escala por
los volúmenes de materia que se extrae.

El primer paso para la extracción de la materia prima para la

producción de acero, es con la ayuda de la geología, los geólogos
buscan los lugares perfectos donde se podrá extraer todos los
materiales necesarios para los procesos de producción del acero,
después de haber logrado descubrir el lugar ideal, viene la
perforación y con ello la tronadura, que consiste en introducir grandes
cantidades de dinamita en los hoyos que hicieron las perforadoras a
varios metros bajo el nivel de la superficie, los hoyos fueron no fueron
ubicados al azar, sino buscando utilizar la mínima cantidad de
dinamita para destruir un cerro por completo por decir.

Después de detonar la dinamita se carga y se trasporta a las vías

férreas donde después será descargada en la planta donde se
producirá el acero, de hay se va haciendo un acopio del mineral
preconcentrado después se carga y es llevado el materia a un molino
de bolas que su trabajo es destruir el materia en partículas mas
pequeñas, luego es hidroseparado y luego para separar los materiales
es llevado a un separador magnético

REDUCCIÓN DEL MINERAL

Esta es la denominada la primera etapa se va a producir el arrabio

que es el componente principal para la producción del acero, Helika
(2008) “dice, también es conocido como lingote de horno alto o
lingote de hierro”, pero hay procesos en los cuales no están necesario
la participación del arrabio en la producción de acero como dice el
autor Herrera Beltrán (2008) “hay procesos, como el del horno de
oxigeno básico en el cual se puede operar con grandes cargas de
chatarra y sin arrabio que es fierro fundido”, esto nos quiere dar a
decir que todo lo anterior explicado es el nacimiento del acero ya que
se puede producir acero de la charra que es nada menos que acero
que ya no se utiliza y que acaba fundiendo para producir otra vez
acero pero nuevo, esto se le llama reciclaje.

En varios autores dicen que hay dos formas de hacer acero, una es la
que ya mencionamos por el arrabio y la otra por la chatarra férricas.

El arrabio esta comprendido por diferentes materias primas que ya

fueron separadas en los procesos anteriores y lo que se logro separar
fue pellet de hierro, granzas de hierro, caliza y carbones mineral
esenciales para la dureza del acero, como dice el autor, IPAC (2007)
“El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias
para las aplicaciones de uso común. Sin embargo, cuando se combina
con pequeñas cantidades de carbono se obtiene un metal
denominado acero, cuyas propiedades varían en función de su
contenido en carbono”, es por eso que es necesario la combinación
integral de los componentes minerales para la dureza y consistencia
del acero.

Todos los componentes son llevados a un horno denominado” Horno

Alto” en donde serán fundidos en un solo, este proceso se le llama
“proceso integral” en donde se alcanzan unas temperaturas de
1600ºC, a esta temperatura los minerales alcanzan su punto de fusión
en todos los minerales introducidos, de horno alto se va lograr sacar
arrabio y escoria que es nada menos todo los desperdicios del acero y
que no nos van a servir para producir acero de alta calidad.

Del arabio no se puede todavía producir acero ya que sus

características son, frágil y de poca resistencia, esto es por que
contienen impurezas como son el azufre, fosforo, silicio y manganeso,
además como dice el autor CESAR AURET VELA (2008) “Su
composición, que es distinta según la procedencia del mineral de
hierro, está constituida por un elevado tanto por ciento de carbono
( 4-5%)”, y es por eso que es llevado a la segunda etapa en donde se
va a refinar el arrabio y se empieza ya a procesar acero en buen
estado.

Otra cosa por mencionar son los hornos de coque que son de gran
utilidad para esta etapa porque producen carbón coque y gas, que
son de gran utilidad para la fusión de todos los minerales y la calidad
del acero.
 FABRICACIÓN DEL ACERO

Esta es la etapa en donde se va a definir todo el fuerzo y calidad de el

acero, es la etapa mas importante de todas, es aquí donde empieza el
verdadero trabajo de la manufactura del acero.

Como ya habíamos mencionado antes hay dos formas de empezar

hacer acero por arrabio o por chatarra férrica, por el método de la
chatarra la materia prima será la chatarra, la cual para que sea de
alta calidad necesita de controles severos e inspecciones, como de su
lugar de origen y en el momento de la recepción de la chatarra.

El autor Arturo Ovalle (1999) dice que la calidad “depende de tres

factores, de su facilidad para ser cargada en el horno, de su
comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,
forma, etc.), de su composición, siendo fundamental la presencia de
elementos residuales que sean difíciles de eliminar en el proceso del
horno.”, la procedencia de la chatarra también es importante ya que
sin esta información el proceso puede bajar muchos sus costos, el
autor IPAC (2007) “Chatarra reciclada: formada por despuntes,
rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se trata de una
chatarra de excelente calidad; Chatarra de transformación: producida
durante la fabricación de piezas y componentes de acero (virutas de
máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.);
Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que
se emplea en la acería y procede del desguace de edificios con
estructura de acero, plantas industriales, barcos, automóviles,
electrodomésticos, etc.

Una vez ya seleccionada la chatarra se puede hacer acero con ella,

para esto, es metida a un proceso llamado acería, en el cual se va a
necesitar de un horno industrial que alcance temperaturas mayores
de los 1400ºC,en este proceso se puede usar chatarra férrica y/o
arrabio, hay diferentes tipos de hornos que se usan en la siderúrgica
para la fabricación del acero, el menos tecnológico y mas viejo es el
horno de hogar abierto o crisol, quien fue diseñado por Bessemer
Henry, este horno puede llegar a unas temperaturas de 1500ºC, lo
cual es suficiente para hacer función de los materiales, este horno
solo se puede cargar con un 30% a 40% de chatarra y caliza, el
combustible que se usan son el gas para la combustión y el aire pre-
calentado, este proceso se puede acelerar incluyendo unas lanzas de
oxigeno refrigeradas por agua, lo único malo de este proceso es el
tiempo que tarda en hacer el acero en promedio unos 45minutos
según el autor Herrera Beltrán (2008).

Otro horno más moderno es el horno de oxigeno básico el cual tiene

una forma de perra para su llenado y vaciado, este solo se puede
cargar hasta un 25% de su volumen con hierro fundido o como ya
habíamos dicho que era arrabio, los combustibles que usa para llegar
a su temperatura máxima de 1650ºC según el autor Herrera Beltrán
(2008), los combustibles son lanzas de oxigeno refrigerado por agua,
en las lanzas también van acompañadas por un fuerte flujo de
oxigeno que ayuda a la eliminación de las impurezas, tan pronto se
agrega el oxigeno a la fusión se agrega la cal.

El último horno es el más usado ya que es por su tiempo y ahorro de

capital, que es lo que buscan las grandes empresas, este horno se le
llama de arco eléctrico, este horno es inteligente ya que se puede
controlar su temperatura que esta puede llegar hasta los 1930ºC, con
este no se emplea ningún combustible y como no hay combustible el
resultado es que se saca un acero mas limpio sin impurezas, un
detalle del autora María San Miguel Rodríguez(2006) “ventaja sobre el
Horno de Oxígeno Básico es que puede operar con grandes cargas de
chatarra y sin hierro fundido.

El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero

cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea
raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega
coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de
desecho, para aumentar así su nivel.” Lo que hace que se genera una
gran cantidad de calor en este horno son los grandes electrodos
cuando se le aplica una corriente eléctrica, los electrodos se
introducen atreves de la tapa que contiene unos orificios.

No importa que método de producción uses como dice el autor Martin

Roell (2007) “. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase
hierro los elementos perjudiciales en acceso y añadir los que faltan
para conseguir el análisis final previsto. Por las reacciones reversibles
entre las tres fases (hierro, escoria y gases) se consigue, al producirse
un desequilibrio, la segregación o paso de elementos, eliminar del
hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo conocimiento
de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo
el proceso de obtención de acero consta de un primer período
oxidante o de afino, Todo ello dependerá del horno o proceso
utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos
que interesa que pasen a la escoria y no retornen de ésta al baño de
hierro, etc.” Esto solo se lograra si el Ing. Químico tiene el
conocimiento y experiencia necesaria para producir un acero de la
más alta calidad mundial.

Después de esto sigue la fase de afino que consiste en el propio

horno que es la eliminación de impurezas.

Para la eliminación de las impurezas se usa el oxigeno, para eliminar

el carbono se combina con el oxigeno se produce un gas que es
eliminado posteriormente por las chimeneas, el manganeso se oxida
con el oxigeno y con el sílice da lugar a silicatos que se va en forma
de escoria, el silicio se combina con el oxido de manganeso y se
forma los silicatos que se van como escoria, luego esta el fosforo que
es uno de los elementos mas difíciles de eliminar ya que si se le
agrega demasiado carbono mas altas temperaturas que es lo que
decide el tiempo de la fusión, el fosforo se elimina agregando cal para
formar fosfato de calcio y se va en forma de escoria, y si hay baja
temperatura se le agrega oxido para oxidarlo y eliminarlo en forma de
escoria y por ultima y no menos importante el azufre, que se agrega
cal para si eliminarlo en forma de escoria.

Después sigue eliminar el oxido de hierro a este paso se le llama el

periodo de reductor en este periodo, con esto nos lleva a un periodo
de desoxidación o refino por acción de los ferro-aleaciones este ya se
hace fuera del horno que usamos, las ferro-aleaciones contienen
cromo, níquel, molibdeno, vanadio, titanio.
Ya con el producto obtenido se vacía en una cuchara de colado, pero
mientras se hace el vaciado, hay otro proceso llamado
desgasificación del acero fundido o también horno de cuchara, en el
cual consiste en eliminar los gases que quedaron como el oxigeno,
hidrogeno y nitrógeno.

Este paso no es de gran importancia si se hizo las mezcla correcta

mientas se funcionaba en el horno los componentes, y sino paso eso
por las fechas de entregas, el acero puedo sufrir defectos tales como
inclusiones que son partículas solidas de oxido, sopladuras que son
bolsas de gas, descascarillamiento son grietas internas y fragilidad
que es la perdida de ductibilidad.

La desgasificación se puede hacer de dos maneras, por flujo que

consiste en verter el acero fundido a la olla de colada en una
lingotera que consiste en una cámara que esta completamente en el
vacio lo cual va a producir que caiga a la olla en gotitas, esto va a
generar una alta presión lo que va a producir que se separen los
gases del acero y con ayuda de una bomba de vacio se sacan los
gases y lo que da de resultado en un acero de alta calidad.

El otro método es por el de la olla de colada, donde se va a hacer en

la olla de colada y se pone un recipiente de vacio calentado de modo
que la boquilla del recipiente queda por debajo del nivel del liquido
del acero fundido, y por la presión atmosférica se absorbe el acero
fundido a la cámara de vacio y pasa lo mismo que en el otro método
pero aquí la versatilidad es que el acero fundido cae por medio de la
gravedad, haciéndolo mas rápido que el otro método.

Después de esto el acero ya en una composición de calidad, puede

pasar al laminado y es puesto en la colada continua
 LAMINACION DE ACERO

Ya en el la colada continua se va dar forma al acero fundido, este

paso consiste en moldear, se pueden usar coladas continuas de
planchones o de palanquillas, ambas dan forma al acero, por ejemplo
la de planchones hace trozos largos aproximadamente de un metro y
luego son llevados a un horno de calentamiento, autor
CONSTRUAPERNDE (2008) “temperaturas comprendidas entre 1.250
ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del mismo”. Y de hay a la
laminadora Trió Reversible la cual a plana el trozo de caro caliente
dando forma productos planos como, planchas gruesas, tubulares y
laminador de planos calientes que dan el rollo Zincalum planchas mas
planas, rollo laminado, rollos de hojas estañada y planchas de hojas
estañadas.
 Conlucion personal

A la conclucion a la que pude llegar es que el proyecto de

investigacion documental que me fue a desarrollar tiene gran
relacion con mi carrera que es ingenieria Industrial, ya que en mi
carrera lo que voy hacer es controlar los procesos de produccion de
“x” producto , tal como el acero, ademas de verificar la calidad de los
productos y allar mejoras al proceso de producion reducuiendo los
costos de tiempo y dinero, esto es lo que hoy en dia buscan las
grandes empresas, ademas de manejar en direccion del ISO 9001,
que son una serie de normas y pasos, que desarrollan la gestion de la
calidad la industria a partir de la elaboracion del manual de calidad.

Asi que un ingeniero Industrial tiene que estar al tanto de varios

procesos de manufactura para el desarrollo de nuevos procesos y el
acero es uno de los tantos que tiene una combinacion de muchos
procesos.

BIBLIOGRAFIA
1. Maria San Miguel Rodriguez, 2006, “Procesos de obtencion del
acero”, editorial PAC, Chile, Santiago.

2. www.itson.org/acero-lingotes.html autor: ITSON (1997)

3. www.aprendizaje.com.mx/cursos/proceso1/temario/VI.html
autor: Cesar Auret Vela

4. www.gerdaza.cl/produccion.asp autor: Arturo Ovalle

(2007)

5. www.ricondelvago.com /procesos_de_la_manufactura.html
autor: Helika (2007)

6. www.ipac.es/acero/fabricacion.asp autor: IPAC(2007)

7. www.infoacero.cl/acero/hornos.html autor: Herrera Beltran

(2008)

8. www.es.wikipedia.org/wiki/siderurgia·procesos_de_produccion.c
3.B3n autor: martin Roell (2007)

9.