PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE NA PASTEURIZAÇÃO DO LEITE EM

MICROUSINAS

Cláudio Dias Timm 1

Talita Bandeira Roos 2
Helenice de Lima Gonzalez 2
Daniela dos Santos de Oliveira 2

1. INTRODUÇÃO

Atualmente, observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e

aperfeiçoamento de novos métodos de detecção de agentes de natureza biológica, química e
física causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais. Muitos destes agentes são
passíveis de veiculação pelos alimentos, sendo motivo de preocupação por parte de entidades
voltadas à saúde pública. (BRASIL, 1998)
Ao mesmo tempo, aumentam as perdas de alimentos e matérias-primas em decorrência
de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e
beneficiamento ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos, à rede
de distribuição e aos consumidores. (BRASIL, 1998)
Face a esse contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade, o
governo brasileiro, junto com a iniciativa privada, vem desenvolvendo desde 1991, a
implantação de um sistema de produção e controle, com base na Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC). (BRASIL, 1998)
APPCC pode ser definido como um sistema de análise que identifica perigos
específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento e
contemplando os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. Baseia-se na
prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva. O
APPCC não é um método de inspeção, mas sim um sistema dinâmico de controle de
qualidade que fornece valiosas informações ao sistema clássico de inspeção; o Ministério da
Agricultura adotou este sistema de gerenciamento de qualidade do processo industrial porque,
além de assegurar os objetivos propostos, torna mais eficaz o serviço de Inspeção Federal.
(VIALTA, 2002)

1
Professor de Inspeção de Leite e Derivados da Faculdade de Veterinária da Universidade Federal de Pelotas –
UFPel. E-mail: timm@ufpel.tche.br
2
Médicas Veterinárias
 O APPCC é uma ferramenta para controle de processo e não para o ambiente onde o
processo ocorre. Embora o APPCC seja um sistema amplo para a garantia da inocuidade, da
qualidade e da integridade do alimento, não é único e independente (BRASIL, 2003).
Para a implantação de um plano APPCC é necessário que a indústria adote Boas
Práticas de Fabricação (BPF), ou seja, medidas higiênico-sanitárias apropriadas, conforme
preconizado no Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-sanitárias e de Boas
Práticas de Elaboração para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos
(BRASIL, 1997). Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado,
pontos críticos de controle adicionais são identificados, monitorados e mantidos sob a égide
do Plano APPCC. Portanto, a implantação das BPF irá viabilizar e simplificar o Plano
APPCC, assegurando sua integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança dos
alimentos. (GUIA PARA ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC, 1999)
Em 2003, entrou em vigor a Resolução DIPOA/SDA nº 10, do Ministério da
Agricultura e Pecuária (BRASIL, 2003), que instituiu o Programa Genérico de
Procedimentos-padrão de Higiene Operacional – PPHO, o qual, juntamente com as Boas
Práticas de Fabricação, constitui-se em pré-requisito essencial à implantação do APPCC.
Uma vez atendidos os pré-requisitos, a elaboração de um plano APPCC alicerça-se na
identificação de pontos críticos de controle (PCC), que são aquelas etapas do fluxograma de
produção que apresentam riscos de ocorrência de perigos que não são controlados pelas
medidas preventivas (BPF e PPHO) e não são eliminados em etapas subseqüentes.
A cadeia do leite no Brasil, em parte por estar vulnerável a oscilações de mercado e
políticas econômicas nem sempre voltadas aos interesses do setor, tem sofrido instabilidades
freqüentes, não garantindo segurança às diferentes partes que a integram. Como via
alternativa, têm surgido, nos últimos anos, em várias regiões do país, pequenas indústrias
destinadas ao processamento de pequenos volumes de leite, a qual tem buscado e ocupado
determinados nichos de mercado. Uma forma de estas microusinas consolidarem-se no
mercado é oferecendo produtos com padrões estáveis de qualidade.
O presente trabalho não tem por objetivo sugerir um plano APPCC para microusinas
de leite, mas sim identificar pontos críticos de controle, a partir de um fluxograma básico de
processamento, que possam ser monitorados em qualquer usina, independentemente da
necessidade de controle de pontos críticos adicionais.
2. METODOLOGIA

A partir do fluxograma de processamento industrial de pasteurização de leite

observado em seis microusinas da região sul do Rio Grande do Sul, foi estabelecido um
fluxograma básico para identificação de PCC (figura 1).

Figura 1: Fluxograma básico de pasteurização do leite

RECEPÇÃO DO LEITE

1ª FILTRAÇÃO

RESFRIAMENTO

ESTOCAGEM DO LEITE CRU

2ª FILTRAÇÃO

PASTEURIZAÇÃO

ARMAZENAGEM

ENVASE

ESTOCAGEM

TRANSPORTE
Recepção do leite: o leite deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo
de fraude.
1ª filtração: a primeira filtração tem por finalidade remover as impurezas maiores.

Resfriamento: o leite deve ser resfriado no máximo a 4°C.

Estocagem do leite cru: a estocagem deve ser feita em tanques isotérmicos para dificultar a
troca térmica do leite com o meio ambiente.
2ª filtração: a segunda filtração tem como objetivo remover as impurezas menores.
Pasteurização: o leite é aquecido a 72-75°C durante 15-20 segundos, com a finalidade
principal de eliminar microrganismos patogênicos, e imediatamente resfriado.

Armazenagem: o leite pasteurizado deve ser estocado a 4°C, no máximo.

Envase: o produto é embalado em sacos de polietileno de baixa densidade.

Estocagem: o leite embalado é estocado em câmaras frias até a expedição.
Transporte: o leite é transportado em caminhões com câmaras refrigeradas.
Os pontos críticos de controle, o monitoramento, os limites críticos, as medidas de
correção e a forma de verificação foram determinados seguindo a seqüência de sete princípios
recomendada pelo Manual de procedimentos para APPCC em indústrias de produtos de
origem animal (BRASIL, 1998).
Princípio 1: Identificação dos perigos, analise dos riscos e consideração das medidas
preventivas de controle.
Perigos podem ser contaminantes de natureza biológica, química ou física que pode
causar dano à saúde ou à integridade do consumidor.
Os riscos foram analisados em relação a sua importância para a saúde pública, a perda
da qualidade de um produto e a sua integridade econômica.
Princípio 2: Identificação dos pontos críticos de controle e aplicação da árvore decisória.
PCC é qualquer ponto, etapa ou procedimento que apresenta um perigo não controlado
pelas BPF e não eliminado em uma etapa posterior.
A árvore decisória (diagrama decisório dos PCC) consiste em uma série de perguntas
para determinar se uma matéria-prima ou etapa do processo é um PCC (figura 2).
QUESTÃO 1 – Existe(m) medida(s) preventiva(s) para o perigo?
SIM NÃO

O controle nessa etapa é

necessário para a segurança?

NÃO SIM Modificar a etapa,

processo ou produto

NÃO É PCC

QUESTÃO 2 – Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?

NÃO SIM

PCC
QUESTÃO 3 – O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?
SIM NÃO

NÃO É PCC

QUESTÃO 4 – Uma etapa subseqüente eliminará ou reduzirá o perigo a níveis

aceitáveis?
SIM NÃO

NÃO É PCC PCC

Princípio 3: Limites críticos para cada PCC.
Os limites críticos são os valores que separam os produtos aceitáveis dos não
aceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos. O estabelecimento destes limites foi
baseado no conhecimento disponível em fontes, tais como: regulamentos e legislação,
literatura científica ou dados de pesquisa.
Princípio 4: Sistema de monitoramento para cada PCC.
O monitoramento deve ser capaz de detectar qualquer desvio do processo com tempo
suficiente para que as medidas corretivas possam ser adotadas antes da distribuição do
produto.
Princípio 5: Ações corretivas.
As ações corretivas devem ser específicas e suficientes para a eliminação do perigo
após a sua aplicação.
Princípio 6: Documentação e procedimentos de registro.
Todos os dados e informações obtidas durante o processo de vigilância, de verificação,
resultados laboratoriais, etc., devem ser registrados em formulários próprios.
Princípio 7: Procedimentos de verificação.
O monitoramento dos PCC deve ser alvo de verificação, como forma de garantir sua
perfeita execução.

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A partir do fluxograma utilizado no trabalho, foram identificados quatro PCC (figura

3). Os dois primeiros na etapa de recepção do leite, apresentando como perigo a presença de
inibidores decorrente da não observação do período de carência necessário para o envio à
indústria do leite de animais tratados com antibióticos. O outro perigo observado nesta etapa
foi a produção de toxinas por Staphylococcus aureus, a qual tem sido responsável por
intoxicações alimentares. A manutenção do leite a baixas temperaturas impede que estas
bactérias se multipliquem a ponto de produzir toxinas em quantidade suficiente para provocar
intoxicações em humanos. O terceiro PCC considerado foi na segunda filtração, quando
podem permanecer sujidades no leite após a passagem pelo filtro, caso este não esteja íntegro
e permeável. O quarto PCC identificado foi a pasteurização que, se não for corretamente
realizada, pode permitir a sobrevivência de microorganismos patogênicos, com possíveis
conseqüências de ordem sanitária para os consumidores do produto.
Figura 3: Determinação de Pontos Críticos de Controle em microusina de leite
ETAPAS DO IDENTIFICAÇÃO DO MEDIDAS DE CONTROLE PCC
PROCESSO PERIGO

Recepção do Antibióticos (Q) Realização de testes para Sim

leite verificação da presença de
resíduos de antibióticos

Microrganismos patogênicos (B) Pasteurização Não

Toxinas de Staphylococcus Controle de temperatura para Sim

aureus (B) prevenir a produção de toxinas

1ª filtração Sujidades e corpos estranhos (F) Filtros em boas condições; nova Não
filtração em etapa subseqüente

Resfriamento/ Multiplicação de Pasteurização Não

Estocagem microorganismos patógenos (B)

Acidez (Q) Controle da temperatura Não

Toxinas (B) Controle da temperatura Não

2ª filtração Sujidades e corpos estranhos (F) Filtro em boas condições Sim

Pasteurização Sobrevivência de Tempo e temperatura de Sim

microrganismos patogênicos (B) pasteurização

Armazenagem Acidez (Q) Controle da temperatura Não

Recontaminação (B) Programa prévio para prevenir a Não

contaminação pós-pasteurização

Envase Recontaminação (B) Programa prévio para prevenir a Não

contaminação pós-pasteurização

Estocagem Acidez (Q) Controle da temperatura Não

Transporte Acidez (Q) Controle da temperatura Não

Q = perigo químico; F = perigo físico; B = perigo biológico

 Identificados os pontos críticos de controle, foram estabelecidos os limites críticos, a
forma de monitoramento, a ação corretiva caso o limite seja ultrapassado e a verificação do
monitoramento (figura 4).
Figura 4: Mapa descritivo para microusina de leite

PCC Risco Ponto de controle Limite crítico Monitoramento Ação corretiva Verificação

Recepção do leite Resíduos de Testes de detecção Ausência Testes de detecção Descarte do leite e Verificação de
antibiótico de resíduos de de antibióticos em comunicação aos técnicas e
antibióticos todos os tanques fornecedores observação da
validade dos kits

Recepção do leite Toxina de Temperatura de 10ºC Medição da Descarte/ Aferição de

Staphylococcus chegada do leite temperatura em aproveitamento termômetros
aureus todos os tanques condicional

2ª filtração Sujidades e corpos Filtro em boas Ausência de danos Inspeção visual a Troca do filtro Supervisão
estranhos condições e obstruções cada turno

Pasteurização Sobrevivência de Tempo e 72 a 75°C por 15 a Inspeção do Ajuste de tempo e Aferição de

microrganismos temperatura 20s marcador de temperatura equipamentos e
patogênicos temperatura e do instrumentos/
tempo de retenção pesquisa de
do leite peroxidase e
fosfatase
4. CONCLUSÃO

O presente trabalho apresenta pontos críticos de controle em um fluxograma mínimo

para pasteurização do leite. Dependendo da microusina, outros pontos críticos de controle
podem ser identificados, conforme o fluxograma utilizado e a eficiência da aplicação de Boas
Práticas de Fabricação.

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRASIL. Ministério da Agricultura e do Abastecimento. Regulamento técnico sobre as

condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de elaboração para estabelecimentos
elaboradores/industrializadores de alimentos. Portaria nº 368, de 04/09/97. Diário Oficial da
União, Brasília, n. 172, seção I, 08 set. 1997.

BRASIL. Ministério da Agricultura e do Abastecimento. Manual genérico de procedimentos

para APPCC em indústrias de produtos de origem animal. Portaria nº 46, de 10/02/98. Diário
Oficial da União, Brasília, seção I, p. 24, 16 mar. 1998.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Programa de procedimentos-

padrão de higiene operacional (PPHO) nos estabelecimentos de leite e derivados. Resolução
DIPOA/DAS nº 10, de 22/05/2003. Diário Oficial da União, Brasília, seção I, p. 4-5, 28 mai.
2003.

GUIA PARA ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC; LATICÍNIO E SORVETES. Projeto

APPCC. Convênio CNI/SENAI/SEBRAE. Brasília, SENAI/DN, 1999. 173 p.

VIALTA, A..; MORENO, I.; VALLE, J.L.E. Boas práticas de fabricação, higienização e
análise de perigos e pontos críticos de controle na indústria de laticínios: 1-requeijão.
Indústria de Laticínios, n. 37, p. 56-63, 2002.

TIMM, Cláudio Dias; ROOS, Talita Bandeira; GONZALEZ, Helenice de Lima; OLIVEIRA, Daniela dos
Santos de. Pontos críticos de controle na pasteurização do leite em microusinas. Revista do Instituto
de Laticínios Cândido Tostes, Juiz de Fora, v. 59, n. 336/338, p. 75-80, 2004.