SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

CURSO TÉCNICO EM CELULOSE

GLAUBER PAIVA SANTOS

RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO

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 Eunápolis – BA

GLAUBER PAIVA SANTOS

RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO

Relatório final de estagio

apresentado ao Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial, como
exigência para conclusão do Curso
técnico em celulose, sob a
supervisão do Estanislau Victor
Zutautas, Coordenador de Área da
Recuperação e Utilidades

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 Eunápolis - BA
Eunápolis, 22 de Março de 2011.

De Glauber Paiva Santos

À Coordenação do SENAI.

Assunto: Apresentação de Relatório

Em atendimento às determinações para a conclusão do curso

técnico em celulose, submeto à apreciação de V. Sª o relatório das
atividades desenvolvidas no período compreendido entre 22 de
Dezembro de 2010 e 22 de Março de 2011, na empresa Veracel
Celulose S.A, nesta cidade.

Atenciosamente,

___________________________________________________
Glauber Paiva Santos

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 FICHA DE CADASTRO

01 – NOME:
Glauber Paiva Santos.

02 – ENDEREÇO:
Rua Jacarandá, 23, Pequi – Eunápolis - Bahia.

03 – TELEFONE:
73-8138-8839

04 – EMPRESA ONDE REALIZARÁ O ESTÁGIO:

Veracel Celulose S.A

05 – ENDEREÇO DA INSTITUIÇÃO:
Rodovia BA 275, km 24, fazenda Brasilândia, Eunápolis - BA

06 – NOME DO DIRETOR:
Antonio Sergio Alípio

07 – INÍCIO DO ESTÁGIO:
22 de Dezembro de 2010.

08 – TÉRMINO DO ESTÁGIO:
22 de Março de 2011.

09 – NOME DO SUPERVISOR:
Estanislau Victor Zutautas

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 AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus primeiramente, à minha família pelo apoio, encorajamento,

força e incentivo. A minha esposa pela paciência e dedicação; A Angela Viera
por toda atenção e simpatia e os demais colaboradores envolvidos no processo
de realização deste estágio. Agradeço a todos os colaboradores que
dispuseram de seu tempo para tirar algumas de minhas duvidas, em especial
aos operadores de área, os quais, acompanhei durante o regime de turno,
foram os que tornaram possível o aprendizado necessário para o
desenvolvimento deste relatório.

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 “Andei léguas de sombra
Dentro em meu pensamento.
Floresceu às avessas
Meu ócio com sem-nexo,
E apagaram-se as lâmpadas
Na alcova cambaleante.
Tudo prestes se volve
Um deserto macio
Visto pelo meu tato
Dos veludos da alcova,
Não pela minha vista.
Há um oásis no Incerto
E, como uma suspeita
De luz por não-há-frinchas,
Passa uma caravana.

Esquece-me de súbito
Como é o espaço, e o tempo
Em vez de horizontal
É vertical. A alcova
Desce não se por onde
Até não me encontrar.
Ascende um leve fumo
Das minhas sensações.
Deixo de me incluir
Dentro de mim. Não há
Cá-dentro nem lá-fora.

E o deserto está agora

Virado para baixo.

A noção de mover-me
Esqueceu-se do meu nome.
Na alma meu corpo pesa-me.
Sinto-me um reposteiro
Pendurado na sala
Onde jaz alguém morto.

Qualquer coisa caiu

E tiniu no infinito”.

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 Fernando Pessoa

RESUMO

O presente relatório é resultado do estagio realizado no período de 22

de dezembro de 2010 a 22 de março de 2011, na empresa Veracel Celulose S.
A., redigido com a intenção de se apresentar, um pouco do que conhecemos e
aprendemos neste período. O estagio com carga horária total de 480 horas, foi
dividido e organizado em três etapas, as quais descreveremos ao longo do
relatório, são elas: etapa de integração; rodízio de áreas e webtraining e a
terceira etapa foi o regime de turno.

ABSTRACT

This report is the result of the internship took place from 22 December
2010 to 22 March 2011, the company Celulose S. A., drafted with the intention
of presenting a little of what we know and learn in this period. The stage with
total workload of 480 hours, was divided and organized into three stages, which
describe throughout the report, they are: the integration step, rotation and
webtraining areas and the third stage was the regime shift.

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 INTRODUÇÃO

A Veracel Celulose S. A. é uma empresa multinacional mantida

atualmente por uma parceria entre a brasileira Fíbria e a sueco-finlandesa
Stora Enso, duas grandes potências no setor de celulose e papel. Ela está
localizada no Extremo Sul da Bahia. Suas operações estão em uma região que
abrange os municípios de Eunápolis, Canavieiras, Belmonte, Guaratinga,
Itabela, Itagimirim, Itapebi, Mascote, Porto Seguro e Santa Cruz Cabrália.
O Núcleo Florestal está sediado em Eunápolis, abrigando atividades de
tecnologia, administrativas e também uma moderna estrutura com capacidade
para produção de 24 milhões de mudas de eucalipto a cada ano. O cultivo de
eucalipto é efetuado em todos os 10 municípios nos quais a empresa possui
operações.
A fábrica da Veracel, onde se concentram as operações industriais,
localiza-se entre Eunápolis e Belmonte, ocupando uma área total de 1.200.000
m². Ela é considerada uma das indústrias mais avançadas do mundo no setor,
e opera desde 2005 produzindo uma fibra de celulose altamente qualificada.
Mas o compromisso do empreendimento vai além da busca pela excelência do
produto final. Respeitar o meio ambiente, gerar emprego e renda às
comunidades locais, promover a melhoria da qualidade de vida da população e
gerar o desenvolvimento seguindo princípios de sustentabilidade são as metas
da Veracel.
O Terminal Marítimo está localizado no município de Belmonte. Possui
um armazém de celulose com capacidade para 14 mil toneladas, edificações
de apoio e todo o sistema de atracação e espera para as barcaças.
Além da complementação da cargo – horária, necessária para conclusão
do curso técnico em celulose, o maior objetivo do estagio realizado nesta
empresa é adquirir experiência, conhecendo a rotina de um operador, os
procedimentos e manobras que ele realiza, tanto na hora da normalidade,

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quanto nas horas difíceis, ou seja, acreditamos que essa convivência é uma
das coisas mais interessantes de todo o curso.
Em acordo com a Ângela (analista de recursos humano e responsável
pelo grupo de estagiários), escolhemos a Recuperação e Utilidades, onde
particularmente, tive maior interesse na área de Caldeira de Força e Desmi.
Área na qual estive na terceira etapa, o regime de turno.

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 ETAPA DE INTEGRAÇÃO

No primeiro dia do estagio, dia 22 de dezembro de 2010, fomos

recebidos e convidados a assistir uma apresentação institucional, com
objetivos, normas e procedimento relacionados ao funcionamento da empresa.
Foi-nos entregue um cronograma com algumas atividades programadas para
os próximos dias, entre elas uma visita a estação Veracel, visita ao Terminal
Marítimo de Belmonte (TMB) e visita ao núcleo florestal, para que possamos
visualizar a grandiosidade e importância da fabrica em seus principais
municípios.
Começamos nossas visitas no dia seguinte, 23/12/2010, fomos ao Porto
Marítimo de Belmonte, lugar no qual é feito o embarque da celulose que é
transportada até o porto de Aracruz, Portocel. Segundo ao que ouvimos essa
logística retira vários caminhões da BR 101, melhorando significantemente
trânsito de outros veículos. O transporte é realizado com três barcaças e um
empurrador, que foram construídos e operam em um sistema de revezamento
que permite transportar até 1.150.000 toneladas de celulose por ano. O
terminal fica a 400m da costa, com 6 metros de profundidade, funciona 24
horas por dia, são três turnos que operam interruptamente durante 365 dias do
ano. O sistema de barcaças apesar de impactar nos ecossistema litorâneo,
mesmo que em pequena escala, contribui positivamente para evitar a emissão
de grande quantidade de gás carbônico emitido por caminhões, assim como
outros problemas.
Já no dia 27 de dezembro tivemos palestras sobre logística de
transporte e alimentação, normas de segurança, na estação veracel sobre
reserva particular de preservação nacional (RPPN), conhecemos também a
logística de transporte de celulose, tivemos treinamentos sobre a utilização de
EPI’s e segurança, alem de pelestras sobre APA, PPT, PCE, aprendemos os
riscos em trabalhos em altura, trabalhos a quente e em espaços confinados,
controle de emergência, aprendemos como fazer um registro de quase

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acidente e a conhecemos a sua importância para a segurança na fábrica, e por
fim, para fechar com chave de ouro esta primeira etapa tivemos um
treinamento de combate e prevenção a incêndios, chegando a manipular
alguns extintores e apagar alguns pequenos incêndios controlados.
No dia 28/12/2010 iniciamos o estágio visitando o Núcleo Florestal
da Veracel. Situado no município de Eunápolis as margens da BR 101, o
núcleo produz mudas para a silvicultura de eucalipto, além disso são feitas
pesquisas com novos clones. Após o almoço participamos de uma visita a
fábrica, foi feita uma apresentação simplificada de algumas áreas da empresa,
como: Pátio de madeira, digestor, branqueamento, entre outros.

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 RODÍZIO ENTRE AS ÁREAS

Durante esse período a turma foi dividida em duplas que passaram a

fazer revezamento nas áreas da empresa. O rodízio teve inicio no dia
30/12/2010, onde os estagiários começaram a conhecer as áreas
acompanhando o trabalho de operadores de painéis e operadores de área.
Inicialmente conhecemos ETA e ETE, no dia 31/12/ 2010 conhecemos o forno
de cal. A ETA ( estação de tratamento de água tem a função de tratar a água
bombeada do rio Jequitinhonha e fornecer dentro dos parâmetros aceitáveis
para a empresa. A ETE ( Estação de Tratamento de Efluentes ) trata e
recupera os efluentes gerados na fábrica.
Conhecemos a produção de celulose (Linha de Fibras), onde foi possível
observar o digestor e o branqueamento, além disso, acompanhamos as
diversas atividades dos operadores de área, como a coleta e análise de
cavacos, verificação de equipamentos, entre outras. Aprendemos que a
Caustificação é responsável principalmente por recuperar a soda usada no licor
de cozimento ( Licor Branco ) e produzir cal. Esse processo além de reduzir a
formação de rejeitos, permite economizar na compra de matérias-primas
usadas no processo, colaborando financeiramente e ambientalmente.
Conhecemos o Pátio de Cavacos, onde a madeira é recebida e picada
para ser enviada ao cozimento. Podemos observar o grande número de
atividades desenvolvidas na área e os constantes problemas que deverão ser
observados pelos operadores de área e painel. E principalmente a área por
mim escolhida, a Recuperação e utilidades, onde acompanhamos o
funcionamento da caldeira de recuperação, caldeira de força, geração de
energia, evaporação e desmineralização.
Fomos para Secagem. Acompanhamos a secagem, formação da
folha, corte e enfardamento e terminamos essa etapa, treinando no
Webtrainning, e acompanhando o Controle Técnico e a manutenção mecânica.

REGIME DE TURNO
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 Dentre os setores da fabrica que disponíveis para estagio, escolhi o
setor da recuperação e utilidades, no qual a área que tive maior afinidade foi a
caldeira de força e a “desmi”. Durante o regime de turno acompanhei o
operador de área, chamado Ayelson, em todas as suas atividades nesta área
especifica, acompanhando a letra C do turno. Com muita paciência, o operador
de área Ayelson, me mostrou dia a dia, a sua rotina, alem de explicar a função
de cada equipamento da caldeira de força e “desmi”, como ele era operador do
turbo gerador, “tampando um buraco” na caldeira de força, também deixou
claro muitas coisas sobre o turbo gerador, me ajudou principalmente a
entender a ligação entre as áreas da recuparaçao e utilidades. Começou
mostrando as linhas de vapor vindas das caldeiras de força e recuperação ate
o prédio do turbo gerador, me mostrou todos os equipamentos e as válvulas de
segurança e a governadora. Explicou o funcionamento da turbina à vapor, e
que ela converte a energia térmica no vapor de alta pressão em energia
mecânica de rotação. A turbina é diretamente acoplada ao gerador, no qual a
energia mecânica é convertida em energia elétrica. Na parte inferior da turbina
ele mostrou as seis conexões de extração de vapor, por essas extrações saem
vapor para o soprador de fuligem, o vapor de média e baixa pressão para todas
as áreas da fábrica. Ao lado das extrações mostrou também o sistema de óleo
que fornece óleo de lubrificação e de controle para a turbina e o gerador. O
óleo lubrifica os mancais da turbina e do gerador, a fim de evitar contato de
metal com metal entre os rotores e os mancais. Também me mostrou cada um
dos compressores, onde o sistema de ar comprimido filtra, comprime e seca o
ar distribuindo para instrumentos e ar de manutenção para toda a fábrica de
maneira uniforme.
Já caldeira de força, nos primeiros dias, fizemos um reconhecimento de
todos os equipamentos e os e os princípios de funcionamento dos mesmos.
Depois de conhecer todos os equipamentos, Ayelson me propôs que fizesse
um estudo aprofundado, juntando as informações que ele havia me passado
com o conhecimento prévio que eu havia adquirido no Webtrening. Segue no
próximo parágrafo parte deste estudo, o qual me ajudou a fixar as muitas
informações que obtive.

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 A caldeira de força foi projetada para a VERACEL CELULOSE S.A. Os
principais combustíveis da caldeira são combustíveis sólidos de madeira a
seguir: Cavacos de eucalipto, casca de eucalipto e finos do processo de
peneiramento realizado no manuseio de madeira. O óleo combustível pesado
será usado na partida e como combustível auxiliar. Ela é equipada com um
queimador de partida e dois queimadores de carga. Para garantir o limite de
emissão de partículas na chaminé, a caldeira é equipada com um precipitador
eletrostático, no qual, compreende uma câmara com três campos elétricos. A
cinza vinda dos funis dos segundo e terceiro passos é transferida para o
transportador de cinzas de fundo e a cinza vinda do precipitador eletrostático é
transferida pneumaticamente para o silo de cinzas.
Para encontrar os limites de emissão de gás de combustão a caldeira é
equipada com um sistema de ar para juste de emissão de Nox. O sistema de ar
reduz a temperatura de combustão e reduz óxidos do nitrogênio (NOx).
O material grosseiro do fundo da fornalha é removido por cinzeiros e
calhas de diversas partes da grelha e é transportado para um container
localizado abaixo do duto gás de combustão.
A mistura de combustível sólido é estocada dentro do silo de
combustível localizado no lado frontal da caldeira. Os combustíveis devem ser
misturados homogeneamente antes de entrarem no silo. O silo de combustível
é equipado com um braço de arraste e alimentadores de rosca a qual
descarrega o combustível para as calhas de combustível. A alimentação de
combustível está localizada sobre a parede frontal da fornalha (alimentação de
combustível sobre o leito).
O ar de combustão para a fornalha é dividido em ar primário (ar de
fluidização), ar secundário e terciário (superior) e ar de queima de óleo. Isso é
feito para criar ótimas condições para a combustão e para obter temperaturas
de combustão baixas suficientes que minimizem as emissões de NOx. Os
sistemas de ar primário e secundário possuem ventiladores de tiragem forçada
(ar de combustão), dutos, dispositivo(s) de medição de fluxo de ar e bocais. O
ar é aquecido com gás de combustão no aquecedor de ar/gás. O ar de
combustão para os queimadores é coletado do sistema de ar superior após ter
sido aquecido no aquecedor de ar / gás de combustão.

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 A finalidade do sistema de alimentação de água é aquecer e estocar a
quantidade de água de alimentação necessária para a caldeira, e transferir a
água de alimentação para a caldeira quando a mesma está em operação.
A finalidade do sistema de condensado é coletar o condensado vindo
dos pré-aquecedores de ar tipo serpentina de vapor e retornar o mesmo para o
sistema de retorno de condensado que será novamente usado como água de
alimentação.
A finalidade dos equipamentos de circulação de água da caldeira é:
aquecer e vaporizar água sobre as superfícies aquecidas da caldeira na
capacidade requerida. Operar na circulação água-vapor da caldeira como um
separador entre a geração de vapor e o super-aquecedor (balão) e recuperar o
calor residual do gás de combustão no economizador.
A finalidade do economizador é recuperar a energia térmica do gás de
combustão. O principio da operação é o contrafluxo. O economizador é
instalado no terceiro passo. O economizador é fabricado de tubos lisos.
Água de alimentação vinda da válvula de controle de alimentação de
água é alimentada dentro do economizador. A água flui para cima, isto é,
contrafluxo para o gás de queima, através do economizador.
Do economizador, a água de alimentação é enviada para o balão da
caldeira. O tamanho da fornalha é determinado pelos combustíveis de projeto e
a eficiência de vaporização requerida. O calor liberado na fornalha é
efetivamente transferido por meio de transferência de calor por radiação para a
parede de tubos da caldeira.
Usa-se uma quantidade suficiente de tubos de circulação e tubos de
coleta superiores para garantir a circulação de água na região de geração de
vapor (paredes da fornalha) A águas é circulada pelas secções de geração de
vapor pelo princípio de circulação natural.
Dos downcomers (2 peças) soldados no fundo do balão, a água é
introduzida no nível das seções mais baixas do segundo passo e a fornalha.
Entre os downcomers há um coletor cruzado para a distribuição de água para
as paredes do segundo passo. Os tubos da parede do segundo passo formam
uma parte da assim chamada seção de geração. Os tubos da circulação baixa
vindos da parte baixa dos downcomers alimentam a água para os coletores de
distribuição nas paredes da fornalha.

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 Os tubos da parede da fornalha formam uma parte da assim chamada
seção de geração. O fundo da fornalha forma uma grelha de combustão
fluidizada a qual, também e totalmente refrigerada com água (excluindo as
calhas sob as vigas) e opera como parte do circuito de geração de vapor.
Dos coletores de cada seção da parede a mistura água/vapor é
retornada para o balão pelos tubos de circulação superiores.
A fornalha é equipada com bocais de inspeção para monitorar os
queimadores, grelha e a fornalha. Para manutenção e reparos da fornalha e as
superfícies de transferência de calor a caldeira é equipada com portas de
acesso firmemente fechadas.
A finalidade da seção do super-aquecedor é de gerar uma temperatura
do vapor de 490°C após os super-aquecedores. O super-aquecedor é dividido
em três estágios. O primeiro e o terceiro estágios são super-aquecedores do
tipo convectivo e o segundo estágio é um super-aquecedor do tipo radiante. Do
balão o vapor saturado flui através de tubos conectados para o coletor de
distribuição do super-aquecedor primário. A seção do super-aquecedor
primário está localizada no segundo passo. O fluxo de vapor nos tubos do
super-aquecedor primário flui contrafluxo com o gás de combustão. O vapor
vindo do coletor do super-aquecedor primário é introduzido ao primeiro estágio
do desuperaquecedor. A finalidade do desuperaquecedor é manter constante a
temperatura do vapor após a caldeira. A água de pulverização é retirada da
linha de água de alimentação antes do economizador ou utiliza condensado
proveniente do condensador dolezal. O desuperaquecedor de vapor é
chamado de desuperaquecedor pulverizador, onde a água é injetada no vapor.
O desuperaquecedor pulverizador consiste de uma câmara de pulverização,
um bico pulverizador e um tubo venturi interno. O super-aquecedor secundário
vertical está localizado na parte superior da fornalha. Ele é do tipo de super-
aquecedor radiante que opera sob o princípio de fluxo paralelo. O vapor do
coletor do super-aquecedor secundário é introduzido no coletor distribuidor do
super-aquecedor terciário após passar através do segundo estágio do
desuperaquecedor. A seção do super-aquecedor terciário está localizada atrás
do arco do nariz entre a fornalha e o segundo passo antes do super-aquecedor
A finalidade do sistema de gás de combustão é enviar os gases da
caldeira para a chaminé, passando pelo precipitador eletrostático para

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eliminação das partículas, e para purgar a caldeira antes de começar a
combustão.
A finalidade do ventilador dos gases de combustão é enviar os gases da
caldeira ao precipitador eletrostático, o qual retira a poeira originada na
combustão dos resíduos sólidos de madeira.
Com a maior facilidade de acesso a “desmi” tivemos um contato maior
nesta área. Aprendemos que a função do sistema de água desmineralizada é
produzir água desmineralizada para ser usada nas caldeiras. A água, vindo do
sistema de tratamento de água bruta, é tratada primeiro usando os filtros de
areia, mediazur, filtros de membrana, membranas (RO) de osmose reversa e
leito misto de resinas. O processo de tratamento de água começa pelos filtros
de areia que removem os sólidos grosseiros, vindo do fluxo de água da planta
de tratamento de água bruta. Os filtros de areia contêm areia de diferentes
asperezas, a fim de remover partículas de diferentes tamanhos. Cloreto férrico
não estava sendo injetado na entrada do filtro de areia, para auxiliar na
formação de flocos e melhorar a filtração.
Saindo dos filtros de areia passam pelo mediazur que são filtros de
multicamadas, que contêm areia e antracito. Esse filtro retira partículas de
menor tamanho que passaram pelos filtros de areia. Em seguida a água recebe
uma dosagem de metabissulfito de sódio (NaSO3) a fim de remover o cloro da
água. Em seguida a água vai para bomba do filtro de cartucho com a finalidade
de manter a pressão ideal para a água permear pelos filtros de cartucho. Esses
filtros removem sólidos contidos na água, antes de serem levados para o banco
de osmose reversa.
Nesses filtros acompanhei as lavagem química dos elementos filtrantes,
e a troca desses elementos, varias vezes fiz a conferência da pressão
diferencial para verificar a eficiência dos filtros e a abertura dos filtros para
verificar as condições dos elementos filtrantes. Ao sair dos filtros de cartucho
seguem para as bombas pressurizadoras da RO com a finalidade de manter a
vazão nos bancos da Osmose Reversa. Os bancos da osmose reversa
removem os minerais da água, que flui para os leitos mistos. A água, que
passa pelas membranas, apresenta um teor mineral reduzido, chamado
permeado. A água que não passa pela membrana apresenta um teor mineral
maior, chamado concentrado.

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