Zerspantechnik Grundlagen

1. Einleitung
1.1. Einteilung der Zerspanungsverfahren

1.2. Einflussgrößen auf den Zerspanungsvorgang

2. Die Werkzeugschneide
2.1. Anforderungen
o Anforderung an die Geometrie → Keilförmig

o Anforderung an den Schneidstoff → Hart, verschleißfest und zäh auch bei hohen
Temperaturen

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 2.2. Flächen und Winkel am Schneidkeil

Beachte: α + β + γ = 90°
Bei sehr großem Keilwinkel kann der Spanwinkel auch negativ werden!

o Freiwinkel α
Ist nötig, damit die Freifläche nicht auf dem Werkstück reibt.

o Keilwinkel β
Winkel des eindringenden Schneidkeils. Bestimmt die Stabilität der Schneide.
β wird umso kleiner, je größer γ gewählt werden muss.

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o Spanwinkel γ
Winkel zwischen Spanfläche und einer Normalen zur Schnittfläche.
Der Spanwinkel beeinflusst die Spanbildung, die Standzeit und die Schnittkräfte.

3. Bewegungen zwischen Werkzeug und Werkstück

3.1. Schnittbewegung und Vorschubbewegung

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 3.2. Schnittgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit vc ist die momentane Geschwindigkeit des Schneidenpunktes in
Schnittrichtung.

Die Vorschubgeschwindigkeit vf ist die momentane Geschwindigkeit des Werkzeuges in

Vorschubrichtung.

Drehen Fräsen Bohren

Z = Anzahl der Schneiden (Zähne)

Einheiten:
Schnitt- Vorschub- Drehzahl Vorschub pro Durchmesser
geschwindigkeit geschwindigkeit Umdrehung

vc vf n f, fz d

4. Späne und Spanungswärme

4.1. Spanbildung
Der Spanbildungsvorgang beginnt zunächst
damit, dass der Schneidkeil den Werkstoff
anstaucht (1).

Dringt das Werkzeug weiter in den

Werkstoff ein, entsteht vor der Schneide
ein voreilender Riss (2).

Das jetzt entstehende Spanteilchen wird

vom Werkzeug abgeschert (3) und
anschließend hochgeschoben (4).

Das nächste Spanteilchen schließt sich an, es entsteht ein Span.

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 4.2. Spanarten
Abhängig von Werkstückwerkstoff und Spanwinkel entstehen 3 verschiedene Spanarten.

Entsteht bei spröden Werkstoffen z.B.: Gusseisen.

Kleine Spanwinkel und niedrige vc begünstigen Reißspanbildung.
Er bröckelt sehr leicht ab und es entsteht eine raue Oberfläche.
Er ist meist unerwünscht.

Reißspan

Entsteht bei zähen Werkstoffen z.B.: Stahl mittlerer Festigkeit, Niro

Mittlerer Spanwinkel und niedrige vc begünstigen Scherspanbildung.
Die lamellenförmigen abgetrennten Spanteilchen verschweißen in
der Scherzone teilweise wieder miteinander.
Es entstehen kleine, glatte, abgescherte Späne. Wegen der dadurch
bedingten geringen Unfallgefahren wird dieser Span bevorzugt.
Scherspan

Entsteht bei gut plastisch verformbaren Werkstoffen. z.B. Weicher

Stahl
Große Spanwinkel und hohe vc begünstigen Fließspanbildung.
Der Fließspan ist endlos. Wegen der möglichen Beschädigung der
Werkstückoberfläche sowie der Verletzungsgefahr ist er eher
ungünstig.
Fließspan Es entsteht eine hohe Oberflächengute, da der Zerspanungsprozess
gleichmäßig und ohne größere Schnittkraftschwankungen abläuft.

4.3. Spanformen
Die entstehenden Späne werden in verschiedene Spanformen eingeteilt.

Span zu lange:
➢ Schlechte Reinigungsmöglichkeit der Maschine
➢ Schlecht automatisierbar
➢ Mögliche Beschädigung der Werkstückoberfläche
➢ Verletzungsgefahr
Span zu kurz:
➢ Beschädigung der Filter (Kühlschmierung)

Erzeugung günstiger Spanformen (Scherspan statt Fließspan):

Werkstoffwahl: Automatenstähle (Enthalten Schwefel und ev. Blei)
Schneidengeometrie: Spanwinkel verkleinern
Schnittgeschwindigkeit: Verringern
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 4.4. Temperaturen am Schneidkeil und Wärmeabfuhr
Durch den Spanbildungsprozess entstehen sehr hohe Temperaturen:
➢ Verformung des Spanes
➢ Reibung zwischen Spanfläche und Werkstück

Der Wärmeabtransport aus der Schnittzone durch Späne (80%) ist ein Schlüsselfaktor.

4.5. Kühlschmierstoffe (KSS)

Aufgaben:
Kühlung und Schmierung von Werkstücken und Werkzeugen (Späne, Staub etc. werden von der
Bearbeitungsfläche weggespült).
→ Senkt die Temperatur von Werkzeug, Werkstück u. Maschine
→ Höhere Standzeiten der Werkzeuge & Oberflächengüte

Arten von Kühlschmierstoffen:

Werden nach ihrer Kühl- und Schmierwirkung unterschieden.

Reine Schneidöle:
• Meist Mineralöle (mit Zusätzen)
• Hohe Schmierfähigkeit u. guter Korrosionsschutz
• Wärmeleitfähigkeit geringer als bei wassermischbaren Kühlschmierstoffen
Wassermischbare Kühlschmierstoffe:
• Große Kühlwirkung ( Wasser und Öl)
• Emulsion mit Zusätzen damit Eigenschaften erhalten bleiben
• Geringere Verwendungsdauer (Alterung)
Synthetische Kühlschmierstoffe:
• Lösungsmittel die im Wasser aufgelöst werden
Gase und Luft:
• Bei der Zerspanung von Kunststoffen
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Trockenbearbeitung und Minimalmengenschmierung:
Warum? → Gesamtkosten für Einsatz von KSS sind höher als Werkzeugkosten
(Späne sind Sonderabfall)
Trockenbearbeitung:
• Schneidstoffe benötigen große Wärmehärte
• Nicht immer geeignet (z.B. Aluminium)
Minimalmengenschmierung (MMS):
• Geringe Mengen von KSS zugeführt (Dosiergerät)
• Entscheidend ist das genaue Auftreffen des Öl-Luftgemisches auf der Span- bzw. Freifläche
des Werkzeuges

5. Verschleiß und Standzeit

5.1. Verschleißursachen
Beim Spanen reiben zwei feste Körper aneinander und es entsteht Wärme.
Die mechanische und thermische Belastung führt zu einem Abtragen kleiner Teilchen der
Werkzeugschneide → Verschleiß

5.2. Einfluss von Schnittgeschwindigkeit (Temperatur) auf den Verschleiß

Bei niedriger Schnittgeschwindigkeit (Temperatur) wird der Verschleiß durch Bildung von
Aufbauschneiden und mechanischem Abrieb verursacht.
Bei höherer Schnitttemperatur überwiegt der Verschleiß durch Oxidation und Diffusion.
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 5.3. Verschleißarten
„Normaler“ Verschleiß wird hauptsächlich durch drei Verschleißarten bestimmt.

VB = Verschleißmarkenbreite →
Kriterium für Standzeit

5.3.1. Freiflächenverschleiß
Normaler Verschleiß nach einer gewissen Eingriffszeit. → Bestimmt die Standzeit

Ursache → Abhilfe:
• zu hohe Schnittgeschwindigkeit → vc senken, Kühlschmierung verstärken
• Verschleißfestigkeit zu gering → verschleißfesteren/beschichteten Schneidstoff wählen
• Vorschub im Verhältnis zur Schnittgeschwindigkeit zu gering → Vorschub erhöhen

5.3.2. Kolkverschleiß
Der ablaufende Span verursacht eine Auskolkung an der Spanfläche → Bruchgefahr

Ursache → Abhilfe:
• zu hohe Temperaturbelastung durch zu hohe Schnittgeschwindigkeit oder/und zu
hohen Vorschub, zu geringe Kühlung → vc, f senken, Kühlschmierung verstärken
• Verschleißfestigkeit zu gering → verschleißfesteren/kolkfesteren Schneidstoff wählen
• Spanwinkel zu gering → positiveren Spanwinkel wählen

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 5.3.3. Kantenverschleiß (Ausbröckelungen)
Durch überhöhte mechanische Beanspruchung der Schneidkante können Partikel ausbrechen →
Sofortiges Standzeitende

Ursache → Abhilfe:
• zu verschleißfester Schneidstoff → zähere Schneidstoffsorte wählen
• Vibrationen → Werkzeug/Werkstückspannung überprüfen, Vorschub vergrößern
• Spanschlag → Spanleitstufen zum Weglenken des Spanes von der Schneide

5.3.4. Schneidkantenbruch/Absplitterungen
Mechanische Überlastung der Schneidkante kann zum Bruch führen. → Sofortiges Standzeitende

Ursache → Abhilfe:
• Überlastung des Schneidstoffes → zähere Schneidstoffsorte wählen
• Vibrationen → Werkzeug/Werkstückspannung überprüfen, Schnitttiefe verringern
• Spanschlag → Spanleitstufen zum Weglenken des Spanes von der Schneide

5.3.5. Plastische Verformung

Zu hohe Arbeitstemperatur in Verbindung mit zu hohem Schnittdruck führt zur Deformation der
Schneide → Sofortiges Standzeitende

Ursache → Abhilfe:
• Erweichung des Schneidstoffes durch zu hohe Arbeitstemperatur
→ Schnittgeschwindigkeit senken
→ Verschleißfesteren Schneidstoff verwenden
→ Kühlschmierung verstärken
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 5.3.6. Aufbauschneidenbildung
Materialaufschweißungen an der Schneidkante, wenn der Span infolge zu niedriger
Schnitttemperatur nicht richtig abfließt → Schlechte Oberflächengüte

Ursache → Abhilfe:
• Zu geringe Schnittgeschwindigkeit → Schnittgeschwindigkeit erhöhen (vc > 100 m/min)
• Spanwinkel zu klein → Spanwinkel vergrößern
• Fehlende Schmierung → fettere Emulsion verwenden

5.4. Standzeit
Die Standzeit ist jene Zeit, die eine Werkzeugschneide im Einsatz ist, bis die zulässige
Verschleißgrenze erreicht wird. Das heißt, sämtliche Werte der Verschleißformen liegen unterhalb
der kritischen Grenze. Meist wird die Verschleißmarkenbreite (VB) des Freiflächenverschleißes als
Kriterium herangezogen.
Die Standzeit wird durch die Schnittgeschwindigkeit maßgeblich beeinflusst.

Verschleiß-Zeit-Diagramm in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit

Durch Versuche wird ein Zusammenhang zwischen Schnittgeschwindigkeit, Verschleiß und Zeit bei
konstanten Bedingungen (Werkzeug, Werkstoff, Vorschub, Schnitttiefe) bestimmt.

Das Diagramm gilt für eine festgelegte

Schnitttiefe ap und einen festgelegten Vorschub f.

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 5.5. Standzeitgerade
Überträgt man Punkte gleichen Verschleißes (z.B.: VB = 0,5 mm) in ein vc–T–Diagramm mit
logarithmischer Achsteilung, erhält man die Standzeitgerade.

Die Standzeitgerade zeigt für den gültigen Bereich einen linearen Zusammenhang zwischen
Schnittgeschwindigkeit und Standzeit → Planung des Werkzeugwechsels

6. Schneidstoffe
6.1. Anforderungen an Schneidstoffe

Widersprüchliche Forderungen!
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 6.2. Übersicht der Schneidstoffe

6.3. Schnellarbeitsstahl (HSS)

Schnellarbeitsstähle sind hochlegierte Werkzeugstähle mit den Karbiden von W (Wolfram), Mo
(Molybdän), Va (Vanadium) und Co (Kobalt): z.B:

Eigenschaften:
+ Warmhärte bis ca. 600°C
+ gute Zähigkeit

Arten:
Bezeichnung Hauptsächliche Anwendung Schnitt-
geschwindigkeiten

Erschmolzene HSS Bohrer, Fräser vc <= 40 m/min

Pulvermetallurgisch hergestellte Wendeschneidplatten (WSP) vc <= 60 m/min
HSS
Beschichtetes HSS (HSS-C) Bohrer, WSP vc <= 60 m/min

„C“ = Coated
Beschichtung aus TiAl, TiC
Standzeiterhöhung: 5- fach gegenüber unbeschichtetem HSS
Schnittgeschwindigkeitserhöhung um 50% bei gleicher Standzeit

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 6.4. Hartmetall (HM)
Hartmetall ist ein pulvermetallurgisch hergestellter Werkstoff, zusammengesetzt aus:
Wolframkarbid (WC) + Kobalt (Co) als Binder und zusätzlich Titan-, Tantal-, Niob-Partikel (Ti, Ta, Nb).

Warmhärte bis ca. 900°C

Die Korngröße der WC-Körner und der Bindemittelgehalt bestimmen die Eigenschaften!

Arten von Hartmetallen:

Bezeichnung Auswirkungen der Bestandteile / Einsatzbereiche

Eigenschaften

Reine WC-Co-HM Zähigkeit steigt mit % Co Gusseisen, Temperguss,

WC – TiC – TaC – Co – HM
Cermets
Hartstoffe aus Ti (C,N),
weniger WC
ev. TaC, Mo2C
Bindemittel Ni,
ev. zusätzlich Co, Cr
Anfällig für Kolkverschleiß Stähle
TiC: Verschleißfestigkeit & Stahlwerkstoffe
Warmhärte steigen
TaC: Zähigkeit steigt
Weniger anfällig für Kolkverschleiß
Geringe Diffusionsneigung, Schlichtbearbeitung für Stähle
geringer Wärmeleitwert & Niro mit hoher vc bei hoher
→ Für Trockenbearbeitung Standzeit
oder MMS geeignet
Hohe Verschleißfestigkeit

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Einteilung der Hartmetalle nach DIN/ISO 513 bzw. VDI 3323:
Es gibt sechs Zerspanungshauptgruppen, die durch Buchstaben und Farben gekennzeichnet sind.

Jede Hauptgruppe ist durch eine Zahl, welche Auskunft über die Zähigkeit bzw. Härte gibt, genauer
definiert

Beispiel:

Beschichtete Hartmetalle:
Vorteile:
+ hohe Härte (ca. 2500 HV) hohe Standzeit oder/und hohe Schnittgeschwindigkeit
+ glatte Oberfläche, keine Aufbauschneide, weniger Kolkverschleiß
+ Zähigkeit: Grund-HM bleibt erhalten
+ Isolierwirkung: WSP bleibt im inneren kühler

Beachte, die Beschichtung führt immer zu einer Verrundung der Schneidkante!

→ nicht für Alu und Kunststoffe (dies Werkstoffe benötigen scharfe Schneidkanten)

Beschichtungsarten:
CVD (Chemical Vapour Deposition): Am häufigsten eingesetzt
PVD (Physical Vapour Deposition): Sehr dünne Schichten (3 bis 6 µm) möglich

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 6.5. Schneidkeramik (C)
Vorteile:
+ hohe Härte und gute Warmhärte bis 1200°C
+ gute chemische und thermische Beständigkeit

Nachteile:
- geringe Zähigkeit → sehr stoßempfindlich
- geringe Temperaturwechselbeständigkeit → Trockenbearbeitung

Aussehen:
Doppelt so hoch wie bei Hartmetalle und im Verhältnis dazu sehr leicht.
Oberfläche ist glatt und meist ohne Befestigungsbohrungen.
Die Schneidkante ist gefast.

Arten:
Bezeichnung Zusammensetzung Eigenschaften

Oxidkeramik Al2O3 Sehr stoßempfindlich

(CA) Weiß
Mischkeramik Al2O3 + TiC (15-30%) Gute Kantenstabilität
(CM) Schwarz, Grau
(Silizium-)Nitridkeramik Si3N4 Zäher und weniger empfindlich
(CN) Weiß gegen Temperaturschwankungen

Einsatz:
- Trockenbearbeitung von Gusseisen und gehärteten Stählen
- Schlichten, Feinschlichten von Einsatz- und Vergütungstählen (kontinuierlicher Schnitt)

6.6. Bornitrid (BN)

Meist als kubisches Bornitrid (CBN) oder Polykristallines Bornitrid (PKB) bezeichnet.
Zweithärtester Werkstoff nach Diamant.
Als massive Wendeschneidplatte oder auf Hartmetall aufgelötet.

Eigenschaften:
- Relativ spröde, aber zäher als Keramik.
- Extreme Warmhärte bis 2000°C

Einsatz:
- harte Eisenwerkstoffe 45 – 65 HRC
- harte Gusswerkstoffe (Nickel-Hartguss)
- Hartmetall

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 6.7. Diamant (D)
Härtester Schneidstoff! Kubisch kristallisierter Kohlenstoff
Nur geringe Temperaturbeständigkeit bis ca. 700°C!
Aufgrund seiner hohen Affinität zu Eisen, darf Diamant nicht für die Zerspanung von Stahl eingesetzt
werden!
Einsatz daher für: Glas, Keramik, Kunststoffe, HM und vor allem für AlSi-Legierungen
Meist werden die Diamantschneiden auf HM-WSP aufgelötet:

Arten:
DM (auch als MKD bezeichnet) DP (auch als PKD bezeichnet)

Monokristalliner Diamant (Naturdiamant) Polykristalliner Diamant (synthetisch)

Sehr spröde Weniger stoßempfindlich

Anisotrope Eigenschaften Isotrope Eigenschaften

Nur für extreme Schlichtbearbeitung! Schrupp- und Schlichtbearbeitung
z.B.: Glanzdrehen: ap < 0,1 mm,
f = 5 – 30 μm/U.

7. Wendeschneidplatten (WSP)
7.1. Eigenschaften
Die meisten modernen Werkzeuge zum Bohren, Drehen und Fräsen werden heute mit
Wendeschneidplatten bestückt.
Vorteile:
• Genormt → Siehe WSP ISO-Code → In einem Werkzeuggrundkörper können WSP mit
unterschiedlichen Schneidstoffen, Beschichtungen, Spanleitstufen, Eckenradien und
Schneidkantenausführungen eingesetzt werden.
• Je nach Form besitzt eine WSP bis zu 8 Schneidkanten → Wirtschaftlich
• Rascher Austausch der WSP nach Standzeitende → Wirtschaftlich

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Eckenradius rε:
• Große Eckenradien verbessern die Stabilität der Schneidecken und sind daher bei der
Schruppbearbeitung vorzuziehen.

• Größere Eckenradien ermöglichen bei gleichem Vorschub

eine bessere Oberflächengüte als kleinere Eckenradien.
Dennoch werden beim Schlichten kleine Eckenradien
eingesetzt, da durch die geringeren Schnitttiefen sonst nur
mit dem Eckenradius bearbeitet wird und große Passivkräfte
entstehen, die zu Vibrationen führen können.

• Labile und Schwingungsanfällige Bauteile werden mit kleinen Eckenradien bearbeitet.

• Der Eckenradius bestimmt die erzielbare theoretische Rautiefe.

Formel zur Ermittlung der

theoretischen Rautiefe

Schneidkantenausführung:
Der Übergang von der Freifläche zur Spanfläche beeinflusst ganz wesentlich die Standzeit.
Je nach Einsatzfall gibt es daher unterschiedliche Schneidkantenausführungen.

F E T S

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 7.2. Wendeschneidplattencode nach ISO
Aufbau des Bezeichnungssystems:
Der Code besteht aus Buchstaben und Ziffern wie folgt.

Beispiel: Geben Sie die Merkmale der WSP an und machen Sie eine 3D-Skizze der WSP.

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