KTM 250 SXF 2008 D

REPAIRMANUAL2005-2008
250 SX-F, EXC-F, EXC-F SIX DAYS

XCF-W, XC-F, SXS-F
REPARATURANLEITUNG
MANUALE DI RIPARAZIONE
MANUEL DE RÉPARATION
MANUAL DE REPARACIÓN
ART.NR.: 3.206.052-D
REPAIRMANUAL2005-2008
250 SX-F, EXC-F,
EXC-F Six Days, XCF-W,
XC-F, SXS-F
KTM Group Partner

1 SERVICE-INFORMATIONEN
2 ALLGEMEINES
3 MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN
4 MOTOR ZERLEGEN
5 ARBEITEN AN DEN EINZELNEN TEILEN
6 MOTOR ZUSAMMENBAUEN
7 ELEKTRISCHE ANLAGE
8 KRAFTSTOFFSYSTEM
9 FEHLERSUCHE
10 TECHNISCHE DATEN
11 SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE
12 SCHALTPLÄNE
13
14
15
16
W I C H T I G E I N F O R M A T I O N /E I N S O R T I E R -A N L E I T U N G
Um das bestehende System der Loseblatt-Reparaturanleitung weiterzuführen, können folgende Seiten

ausgedruckt und nach der unten angeführten Anleitung in die vorhandene Reparaturanleitung
eingeordnet werden:
1,3,7,9,20,21,40,55,68,69,74,75,80,81,87-94,111-114-151
Herausnehmen der Seite (n) Ersetzen durch Seite (n) Einfügen der Seite (n) nach Seite
2-5 bis 2-6 2-5 bis 2-6
4-7 4-7
5-8 5-8
5-21 bis 5-22 5-21 bis 5-22
6-3 bis 6-4 6-3 bis 6-4
6-9 bis 6-10 6-9 bis 6-10
7-1 bis 7-5 7-1 bis 7-7
9-1 bis 9-3 9-1 bis 9-3
10-1 bis 10-6 10-1 bis 10-12
11-1 bis 11-3 11-1 bis 11-11
12-1 bis 12-3 12-1 bis 12-10
DIE KTM-REPARATURANLEITUNG IN LOSEBLATT-FORM

EINORDNEN DER REPARATURANLEITUNG IN DIE RINGMAPPE
– Geben Sie das Register (3.205.44) in die Ringmappe.
– Schieben Sie die Titelseite der Reparaturanleitung (210x297 mm) in die transparente Außentasche der Ringmappe.
– Schieben Sie das Rückenschild (170x45 mm) in die transparente Tasche am Rücken der Ringmappe.
– Schieben Sie das Gesamtinhaltverzeichnis (150x297 mm) in die transparente Tasche an der Innenseite der Ringmappe oder
verwenden Sie das gelochte Gesamtinhaltverzeichnis als erste Seite.
– Nun sind die einzelnen Kapitel in die entsprechenden Registerunterteilungen einzusortieren. Achten Sie dabei auf die Seiten-
Nummerierung.
Beispiel: Seitennummer 3-2, 3 = Kapitel 3, 2 = Seite 2. Fügen Sie z.B. alle Blätter deren Seiten-Nummerierung mit 3
beginnt in die Registerunterteilung 3 ein.
– Registerunterteilungen, die nicht belegt sind, stehen zu Ihrer persönlichen Verfügung. Tragen Sie im Gesamtinhaltsverzeichnis
die entsprechenden Stichworte ein.
LEGENDE - ERGÄNZUNGEN
3.206.027-D Reparaturanleitung 250 SX-F 5/2005

Basisversion Modelljahr 2005/06
(Motornummer mit "5" und "6" an der ersten Stelle)
3.206.052-D Ergänzung zu Rep.Anleitung 3.206.027-D 10/2007

Modelljahr 2007/08
(Motornummer mit "7" und "8" an der ersten Stelle)
Änderungen / Ergänzungen:
Technische Details Modelle EXC, XC-W, XC, 2007/08, Technische Daten,
Anzugsmomente, Schmier- und Wartungstabelle
Stand: 10/2007
VORWORT
Dieses Handbuch enthält eine ausführliche Motor-Reparaturanleitung. Es wurde nach dem

neuesten Stand dieser Baureihe erstellt. Wir behalten uns jedoch das Recht vor, im Zuge der
konstruktiven Weiterentwicklung, Änderungen vorzunehmen, ohne gleichzeitig diese
Reparaturanleitung zu berichtigen.
Auf eine Beschreibung von allgemeinen Werkstatt-Arbeitsweisen wird verzichtet. Ebenso werden
Sicherheitsregeln, wie sie im Werkstattalltag gelten, nicht angeführt. Es wird davon ausgegangen,
daß die Reparatur von einem Mechaniker mit abgeschlossener Ausbildung vorgenommen wird.
Lesen Sie die gesamte Reparaturanleitung einmal durch, bevor Sie mit der Reparatur beginnen.
 ACHTUNG 
WERDEN DIESE HINWEISE NICHT BEFOLGT, BESTEHT
GEFAHR FUR LEIB UND LEBEN.
! VORSICHT !
BEI MISSACHTUNG DIESER HINWEISE KÖNNEN TEILE DES
MOTORRADES BESCHÄDIGT, ODER DIE VERKEHRS-
SICHERHEIT DES FAHRZEUGES BEEINTRÄCHTIGT WERDEN.
„HINWEIS“ GIBT NÜTZLICHE TIPS.
Verwenden Sie nur ORIGINAL KTM-ERSATZTEILE wenn Teile ausgetauscht werden müssen.
Der Motor kann die an ihn gestellten Forderungen auf Dauer nur dann sicher erfüllen, wenn die
vorgeschriebenen Servicearbeiten regelmässig und fachgerecht durchgeführt werden.
Im Sinne der internationalen Qualitätsmanagement-Norm ISO 9001 wendet KTM Qualitäts-

sicherungsprozesse an, die zu höchstmöglicher Produktqualität führen.
Die KTM Sportmotorcycle AG behält sich das Recht vor, Ausrüstung, technische Angaben,
Farben, Materialien, Dienstleistungsangebote, Serviceleistungen und ähnliche Dinge ohne
vorheriger Ankündigung und ohne Angabe von Gründen zu ändern bzw. ersatzlos zu streichen,
sowie die Fertigung eines bestimmten Modells ohne vorherige Ankündigung einzustellen.
KTM Sportmotorcycle AG
5230 Mattighofen, Austria
Konstruktions- und Ausführungsänderungen vorbehalten.

C by KTM SPORTMOTORCYCLE AG, AUSTRIA Alle Rechte vorbehalten
RÜCKMELDUNG FÜR REPARATURANLEITUNGEN
Wir sind bemüht, unsere Reparaturanleitungen so fehlerfrei wie möglich zu erstellen, trotzdem kann es
vorkommen, daß sich der eine oder andere Fehler einschleicht.
Um die Qualität unserer Reparaturanleitungen weiter zu verbessern, bitten wir jeden Mechaniker und
Meister um Mitarbeit:
Sollten Sie Fehler oder Ungenauigkeiten in einer Reparaturanleitung bemerken – technische Fehler,
ungenaue, unrichtige oder unklare Reparaturabläufe, Probleme mit Werkzeug, fehlende technische Daten
und Drehmomente, fehlerhafte oder unkorrekte Übersetzungen mit falschen Formulierungen ..... usw –
beschreiben Sie uns den/die Fehler mit Hilfe der untenstehenden Tabelle und schicken Sie diese mittels
Fax an 0043/7742/6000/5349.
HINWEIS zur Tabelle:

– In Spalte 1 führen Sie bitte die vollständige Art.Nr. der Reparaturanleitung an (z.B.: 3.206.052-D),
diese ist am Deckblatt bzw. am linken Rand jeder rechten Textseite ersichtlich.
– In Spalte 2 führen Sie bitte die betreffende Seite der Reparaturanleitung an (z.B.: 5-7).
– In Spalte 3 soll der momentane (fehlerhafte oder unvollständige) Zustand festgehalten werden; dies
kann erfolgen, indem die betroffene Textstelle angeführt oder beschrieben wird. Eine Beschreibung
abweichend vom Text der Reparaturanleitung sollte - wenn möglich - in deutscher oder englischer
Sprache sein.
– In Spalte 4 soll der richtige Zustand beschrieben werden.
Wir prüfen die Angaben und werden die Korrekturen sobald als möglich in einer der nächsten Ausgaben
umsetzen.
Art.Nr. der Reparaturanleitung Seite IST-Zustand SOLL-Zustand
Sonstige Anregungen, Wünsche oder Kritik im Zusammenhang mit einer Reparaturanleitung (in deutscher
oder englischer Sprache):
Name Mechaniker/Meister: Firma/Betrieb:

2-1
ALLGEMEINES 2
INHALT
KÜHLSYSTEM ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-2

ÖLFILTER WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-2
ÖLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-3
KUPPLUNG ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-4
GASSEILZÜGE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-4
SPEZIALWERKZEUGE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-5
Art.-Nr. 3.206.052-D
Reparaturanleitung KTM 250 -F
2-2
Kühlsystem entlüften
2 Die Kühlflüssigkeit kann durch Entfernen der Schraube 1 am Wasser-
pumpendeckel abgelassen werden.
Zum Entlüften des Kühlsystems ca. 1,0 Liter Kühlflüssigkeit einfüllen
und die Entlüftungsschraube 2 entfernen. Entlüftungschraube erst
einsetzen, wenn an der Bohrung Kühlflüssigkeit blasenfrei austritt.
Nun Kühlflüssigkeit bis ca. 10 mm über die Kühllamellen einfüllen.
Nach einer kurzen Fahrt den Kühlflüssigkeitsstand nochmals prüfen.
1
Ölfilter wechseln
3 – Ein Gefäß unter den Motor stellen, in das das Öl abfließen kann. Die
2 Schrauben 3 entfernen und den Ölfilterdeckel abnehmen.
– Mit einer Seegerringzange kann nun der Ölfiltereinsatz 4 aus dem

Gehäuse gezogen werden.
4 – Ölfilterdeckel, die Dichtfläche des O-Ringes und das Motorgehäuse
reinigen. O-Ring des Ölfilterdeckels auf Beschädigungen prüfen und
Art.-Nr. 3.206.052-D
nötigenfalls erneuern.
– Motorrad umlegen und Ölfiltergehäuse etwa halb voll mit Motoröl

5 füllen. Ölfilter mit Öl auffüllen, Ölfilter in das Gehäuse stecken.
– O-Ring des Ölfilterdeckels einfetten und Deckel 5 montieren.
Schrauben montieren und mit 6 Nm festziehen.
– Motorrad wieder aufstellen.
– Verschraubung 6 am Kupplungsdeckel entfernen und 1,1 Liter

6 vollsynthetisches Motoröl (Motorex Power Synt 4T 10W/50)
einfüllen.
– Motor starten alle Verschraubungen und Ölfilterdeckel auf Dichtheit

prüfen.
– Abschließend Motorölstand kontrollieren und nötigenfalls

berichtigen.
2-3
Ölkreislauf
8
bk
7
9
6 5
bn
bl
bm
4
2
1 3
Ölkreislauf
Die Ölpumpe 1 saugt über das lange Ölsieb 2 Motoröl aus dem Ölsumpf des Getriebes und fördert es zum Ölfilter 3, dort
werden Verunreinigungen herausgefiltert. Das gereinigte Motoröl wird nun vorbei am Bypassventil 4 über die Bohrung der
Kurbelwelle 5 zum Pleuellager 6 gepumpt und durch eine Düse 7 von unten auf den Kolben 8 gespritzt.
Zwei weitere Ölkanäle führen in den Zylinderkopf. Ein Kanal versorgt den hydraulischen Kettenspanner 9, der andere führt zur
Nockenwellenlagerbrücke bk, von dort werden die Nockenwellenlager und die Schlepphebel (über Spritzdüsen) mit Öl versorgt.
Die zweite Ölpumpe bl saugt das Motoröl über das kurze Ölsieb bm aus dem Kurbelgehäuse und schmiert damit das Getriebe bn.
2-4
Ölstand der hydraulischen Kupplung prüfen
1 HINWEIS: zum Prüfen des Ölstandes im Geberzylinder der Kupplung
muß der Deckel abgenommen werden. Dazu Schrauben 1 entfernen
und Deckel samt Gummibalg 2 abnehmen. Der Ölpegel sollte bei
waagrecht stehendem Geberzylinder 4 mm unter der Oberkante liegen.
Nötigenfalls biologisch abbaubares Hydrauliköl SAE 10 (z.B. Motorex
Kupplungs-Fluid 75) nachfüllen.
2 ! VORSICHT !
ZUM BEFÜLLEN DES GEBERZYLINDERS NUR BIOLOGISCH ABBAUBARES
HYDRAULIKÖL SAE 10 (Z.B. MOTOREX KUPPLUNGS-FLUID 75) VERWENDEN.
KEINESFALLS BREMSFLÜSSIGKEIT EINFÜLLEN.
Kupplung entlüften
– Schrauben 1 entfernen und Deckel samt Gummibalg 2 abnehmen.
– Am Nehmerzylinder der Kupplung den Entlüftungsnippel entfernen
und statt dessen die mit biologisch abbaubarem Hydrauliköl SAE 10
(z.B. Motorex Kupplungs-Fluid 75) gefüllte Entlüftungsspritze 3
3 montieren.
– Das Öl solange nachfüllen, bis an der Bohrung A des

Geberzylinders das Öl blasenfrei austritt. Darauf achten, dass kein
Öl überläuft.
Art.-Nr. 3.206.052-D
! VORSICHT !
NACH BEENDIGUNG DES ENTLÜFTUNGVORGANGES IST AUF DEN RICHTIGEN
ÖLSTAND IM GEBERZYLINDER ZU ACHTEN. ZUM BEFÜLLEN DES
GEBERZYLINDERS NUR BIOLOGISCH ABBAUBARES HYDRAULIKÖL SAE 10 (Z.B.
A MOTOREX KUPPLUNGS-FLUID 75) VERWENDEN. ES DARF WEDER
BREMSFLÜSSIGKEIT EINGEFÜLLT, NOCH MIT MINERALISCHEM HYDRAULIKÖL
GEMISCHT WERDEN!
Gasseilzüge einstellen
5 6 Am Gasdrehgriff soll immer ein Leerweg von 3-5 mm vorhanden sein.
Außerdem darf sich bei laufendem Motor die Leerlaufdrehzahl nicht
ändern, wenn der Lenker ganz nach links und rechts eingeschlagen
wird.
Zum Einstellen der Gasseilzüge Sitzbank und Tank mit Spoiler
abnehmen. Schutzkappe 4 zurückschieben, Kontermutter 5 lösen
und Einstellschraube 6 entsprechend verdrehen. Einstellschraube
gegen den Uhrzeigersinn drehen verringert den Leerweg,
4 Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen erhöht den Leerweg.

Kontermutter festziehen und Gasdrehgriff auf Leichtgängigkeit prüfen.
Tank und Sitzbank montieren.
2-5
SPEZIALWERKZEUGE – MOTOR 250 -F
2
4 1
3
6
5
7
8 9 bm
bl
bk
bn bo
bp br bs
bq
35
30
25
20
15
12
10
5
cl
bt ck
2-6
SPEZIALWERKZEUGE – MOTOR 250 -F
FIG TEILENUMMER BEZEICHNUNG

1 560.12.001.000 Universal-Montagebock
2 770.29.002.000 Motorhalter für Universal-Montagebock
3 770.29.003.000 Motorhalter für Universal-Montagebock
4 503.29.050.000 Entlüftungsspritze für hydraulische Kupplung
5 600.29.073.000 Zündkerzenschlüssel 16 mm
6 770.29.026.000 Grenzlehrdorn für Ventilführung 5 mm
7 590.29.034.000 Schlüssel für Gemischregulierschraube
8 580.12.009.000 Schwungradabzieher
9 600.29.015.000 Kolbenring-Montagewerkzeug
10 584.29.037.037 Montagewerkzeug für Lagerinnenringe der Kurbelwelle
11 510.12.012.000 Halteschlüssel für Kettenritzel
12 510.12.011.000 Seegerringzange verkehrt
13 590.29.019.000 Ventilfedernheber
14 770.29.041.000 Einsatz für Ventilfedernheber
15 590.29.033.000 Abzieher für Nockenwellenlager
16 503.29.003.000 Kupplungshalter
17 590.29.041.000 Fühlerlehre für Ventilspiel
18 770.29.035.000 Druckstück für Nockenwelle
Art.-Nr. 3.206.052-D
19 770.29.018.000 Einpreßwerkzeug für Ventilführungen

20 770.29.018.050 Reibahle für Ventilführungen
21 770.29.036.000 Montagewerkzeug Kolbenbolzensicherung
3-1
MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN 3

INHALT
MOTOR AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-2

MOTOR EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-6
Art.-Nr. 3.206.052-D
3-2
Motor ausbauen
– Motorrad gründlich reinigen und mit einem geeigneten
Montageständer aufbocken, gegen Umkippen entsprechend sichern.
– Sitzbank und Tank mit Spoiler abnehmen.
– Rahmenschutz beidseitig abmontieren.
HINWEIS: die Schrauben, die außen in den Schwingarmbolzen

geschraubt sind, brauchen nicht zur Gänze abgenommen sondern nur
gelöst und mit der Büchse herausgezogen werden.
– Kette öffnen und abnehmen.
– Fußbremszylinder 1 abmontieren, die Leitung zur Hinterradbremse

muß nicht gelöst werden.
– Rückholfeder des Fußbremshebels aushängen.
– Obere Federbeinschraube 2 entfernen.

– Mutter des Schwingarmbolzens lösen, Schwingarmbolzen mit einem
geeigneten Dorn ausschlagen und Schwingarm mit Stoßdämpfer und
2 Hinterrad komplett vom Motorrad nehmen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Auspufffedern 3 am Zylinderkopf und zwischen Krümmerrohr und

Enddämpfer mit einem geeigneten Werkzeug aushängen.
3
3
– Halteschraube 4 des Krümmerrohrs mit Scheibe und Gummihülse
abmontieren.
4
3-3
– Krümmerrohr nach vorne ziehen und vom Motorrad abnehmen.
– Ablaßschraube der Wasserpumpe öffnen und Kühlflüssigkeit in ein

geeignetes Gefäß ablaufen lassen.
– Schlauchbinder 1 lösen und Kühlerschläuche vom Motor abziehen.
1
1
1
– Zündkerzenstecker 2 abziehen.
– Kettenausfallsicherung 3 am Kupplungsnehmerzylinder
abschrauben und hochschwenken.
3
2
– Kupplungsnehmerzylinder 4 abschrauben und zur Seite hängen.
4 HINWEIS: der Kupplungshebel darf nicht betätigt werden, solange der

Kupplungsnehmerzylinder ausgebaut ist.
3-4
– Generatorstecker 1 und Stecker des Drosselklappenpotentiometers
2 abstecken.
2
– Heißstartbetätigung 3 aus dem Vergaser herausschrauben.
– Beide obere Motorstreben 4 ausbauen.
3
– Anschluss der Motorentlüftung 5 vorsichtig abziehen und samt
Schlauch vom Motorrad entfernen.
HINWEIS: der Anschluss darf nur nach oben gezogen werden, sonst
Art.-Nr. 3.206.052-D
5 kann er leicht brechen.
– Vergasermanschetten 6 lockern.
6
6
– Vergaser seitlich nach rechts ausbauen und zur Seite hängen.
! VORSICHT !
VERGASER NICHT IN DEN LUFTFILTERKASTEN LEGEN, DA AUSRINNENDER
KRAFTSTOFF VOM LUFTFILTER AUFGESAUGT WIRD.
3-5
– Kettenführung 1 lockern und nach oben schwenken.
– Vordere 2 und untere 3 Motorbefestigungsschraube entfernen und

Motor seitlich nach links aus dem Rahmen heben.
2 !
SICHERSTELLEN, DAß DAS
VORSICHT
MOTORRAD AUSREICHEND GEGEN
!
UMKIPPEN GESICHERT
IST.
3
3-6
Motor einbauen
– Motor von links in den Rahmen heben, positionieren und die untere
2 1 und die vordere 2 Motorbefestigungsschraube einschrauben,
noch nicht festziehen.
1
– Kettenführung 3 montieren und Schraube anziehen.
– Vergaser in die Manschetten stecken.

Art.-Nr. 3.206.052-D
– Vergasermanschetten 4 festziehen.
4
4
3-7
– Motorentlüftung 1 montieren.
– Beide obere Motorstreben 2 montieren, Schrauben noch nicht

anziehen.
HINWEIS: der Schlauch der Motorentlüftung sollte zwischen den

2 beiden Motorstreben durchführen.
– Heißstartbetätigung 3 in den Vergaser einschrauben.
3
– Generatorstecker 4 und Stecker des Drosselklappenpotentiometers
5 anstecken. Kabelstränge mit Kabelbinder sichern.
5
– Kupplungsnehmerzylinder 6 montieren, die beiden vorderen
Schrauben (M6x20) einschrauben und mit 10 Nm anziehen.
6
– Kettenausfallschutz 7 positionieren, die Schraube M6x25

montieren und mit 10 Nm anziehen. Schraube der Kettenrolle
anziehen.
7 – Zündkerzenstecker 8 aufstecken.
8
3-8
– Kühlerschläuche am Motor anschließen und Schlauchbinder 1
anziehen.
1
1
1
– Krümmerrohr von vorne am Motorrad anbringen und in den
Enddämpfer einschieben.
– Halteschraube 2 des Krümmerrohrs mit Scheiben 3 und

Gummihülse 4 montieren.
Art.-Nr. 3.206.052-D
2 3
4
3
2
– Auspufffedern 5 einhängen.
5
5
– Hinterrad mit Schwingarm und Federbein am Rahmen positionieren.
6 – Schwingarmbolzen durchstecken und Mutter aufschrauben.
– Obere Federbeinschraube 6 mit 70 Nm anziehen.
– Mutter des Schwingarmbolzen mit 100 Nm anziehen.
– Muttern der beiden Motorstreben mit 33 Nm anziehen.
– Vordere und untere Motorbefestigungsschraube mit 60 Nm

anziehen.
3-9
– Fußbremszylinder 1 montieren, die Schrauben mit Loctite 243
sichern und mit 10 Nm anziehen.
– Kugelgelenk der Druckstange mit Loctite 243 sichern und mit 10
Nm anziehen.
– Rückholfeder des Fußbremshebels einhängen.
– Kette auflegen und Kettenschloß montieren.

! VORSICHT !
1 BEIM MONTIEREN DES KETTENSCHLOSSES DARAUF ACHTEN, DASS DIE
GESCHLOSSENE SEITE DER SICHERUNG IN LAUFRICHTUNG WEIST.
– Kettenspannung einstellen: siehe Bedienungsanleitung.
– Rahmenschutz beidseitig montieren.
– Kühlsystem füllen und entlüften: siehe Kapitel 2
– Sitzbank und Tank mit Spoiler montieren, Motorrad vom

Montageständer nehmen.
4-1
MOTOR ZERLEGEN 4
INHALT
VORBEREITUNGSARBEITEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-2
MOTOR AUF OBEREN TOTPUNKT STELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-3
NOCKENWELLEN AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-4
ZYLINDERKOPF UND KOLBEN ABMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-5
KUPPLUNGSDECKEL ABMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-7
KUPPLUNG ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-8
KETTENTRIEB UND PRIMÄRRAD ABMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-9
SCHALTUNG ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-10
ÖLPUMPEN AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4-11
GEHÄUSEHÄLFTEN TRENNEN, KURBELWELLE UND GETRIEBEWELLEN AUSBAUEN . . . . .4-12
Art.-Nr. 3.206.052-D
4-2
Vorbereitungsarbeiten
– Motor außen gründlich reinigen und mit den beiden Motorhaltern
770.29.002.000 und 770.29.003.000 am Motorbock
560.12.001.000 anschrauben.
– Schalthebel abschrauben, Öl ablassen und Ölfilterdeckel abnehmen,

O-Ring des Ölfilterdeckels und Dichtring der Ölablaßschraube
entsorgen.
– Ölfilter mit einer geeigneten Zange (Seegerringzange

510.12.011.000) herausziehen und entsorgen.
– Zündkerze herausschrauben.
– Zündungsdeckel 1 abmontieren.
Art.-Nr. 3.206.052-D
1
– Impulsgeber 2 abschrauben, Gummidurchführung aus der
Ausnehmung ziehen und Impulsgeber entfernen.
2
3
– Verschlußschraube 3 entfernen und Ölsieb herausziehen,
Dichtringe der Verschlußschraube und des Ölsiebs entsorgen.
4-3
– Ventildeckel abnehmen.
Motor auf OT stellen

– Kurbelwelle verdrehen bis die beiden Markierungen 1 der
Nockenwellenräder zueinander stehen und genau über der
Trennkante 2 der beiden Nockenwellenlagerbrücken stehen.
2
– Motorblockadeschraube 3 herausdrehen, Dichtring abnehmen und
Motorblockadeschraube wieder einschrauben (Anzugsdrehmoment
20 Nm).
3
4-4
Nockenwellen ausbauen
– Kettenspanner-Verschlußschraube 1 öffnen und Kettenspanner 2
herausziehen.
– Dichtscheibe der Verschlußschraube und O-Ring 3 des Ketten-
spanners entsorgen.
1 3 2
– alle Schrauben und Muttern der oberen Nockenwellenlagerbrücke 4
lösen, Nockenwellenlagerbrücke vorsichtig abnehmen.
HINWEIS: die Schrauben der Steuerkettenführungsschiene 5 haben

Distanzbüchsen 6, diese nicht verlieren.
4
5
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Auslaßnockenwelle entlang der Steuerkette nach oben und dann zur

Einlaßnockenwelle drehen und Steuerkette vom Nockenwellenrad
nehmen.
– Einlaßnockenwelle ebenfalls abnehmen, Steuerkette in den

Kettenschacht fallen lassen.
4-5
Zylinderkopf und Kolben abmontieren
– Untere Nockenwellenlagerbrücke 1 abmontieren, Paßhülsen
1 abnehmen.
– Einstellplättchen (Shims) aus den Federtellern nehmen und

entsprechend der Einbauposition kennzeichnen.
HINWEIS: nach dem Zusammenbau ist dann nur eine Kontrolle des
Ventilspiels erforderlich; werden Ventile oder andere Teile der
Ventilbetätigung erneuert, so muß das Ventilspiels neu eingestellt
werden.
– Schrauben der Kettenführung 2, des Zylinderkopfes 3 und des

Zylinderfusses 4 entfernen.
2 3
3
4
– Steuerkettenführung 5 aus dem Kettenschacht herausziehen.
– Zylinderkopfschrauben über Kreuz lösen und mit den Beilag-

scheiben entfernen.
4-6
– Zylinderkopf nach oben wegheben, dabei auf die
Kettenspannschiene achten.
– Zylinderkopfdichtung entsorgen, Passhülsen abnehmen.
– Zylinder nach oben wegheben, dabei auf die Kettenspannschiene

achten.
– Zylinderfussdichtung entsorgen, Passhülsen abnehmen.
– Kolbenbolzensicherung vorsichtig aus der Nut nehmen.
HINWEIS: zwecks leichterer De-/Montage sollte die Kolbenbolzen-

sicherung gegenüber dem Kettenschacht entfernt werden.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Kolbenbolzen ohne Gewaltanwendung aus dem Kolben schieben,

Kolben abnehmen.
4-7
– Rotormutter lösen und zusammen mit dem Sperrkantring
abnehmen.
– Spezialwerkzeug 580.12.009.000 auf den Rotor aufschrauben, mit
einem Schraubenschlüssel gegenhalten und Rotor durch
einschrauben der Abdrückschraube von der Kurbelwelle abziehen.
Spezialwerkzeug vom Rotor wieder abnehmen.
Kupplungsdeckel abmontieren
– Wasserpumpendeckel 1 abmontieren.
– Sicherungsring 2 mit einer geeigneten Zange (510.12.011.000)

abnehmen, Wasserpumpenrad von der Welle ziehen und Nadelrolle
aus der Querbohrung nehmen.
– alle Schrauben des großen Kupplungsdeckels, zusätzlich die beiden

oberen und die rechte untere des äußeren Kupplungsdeckels
ebenfalls entfernen.
– Paßhülsen abnehmen und Dichtung entsorgen.
4-8
Kupplung zerlegen
– Druckstange herausziehen.
– Schrauben der Druckkappe über Kreuz lösen und zusammen mit
Scheiben und Federn entfernen.
– Druckkappe abnehmen.
– Kupplungslamellen aus dem Kupplungskorb nehmen.
– Druckpilz 1 entnehmen und das Sicherungsblech der

Mitnehmermutter aufbiegen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Mitnehmer mit Spezialwerkzeug 503.29.003.000 gegenhalten und

die Mitnehmermutter öffnen (SW 27).
– Mitnehmermutter mit Sicherungsblech abnehmen.
– Mitnehmer zusammen mit der darunter liegenden Anlaufscheibe

entfernen.
HINWEIS: die Anlaufscheibe haftet meist am Mitnehmer.

4-9
– Kupplungskorb mit Nadelkranz und Innenring abnehmen.
Kettentrieb und Primärrad abmontieren

– Steuerkette zum Kettenrad 1 nachschieben und Kettenrad von der
Steuertriebzwischenwelle ziehen.
– Steuertriebzwischenwelle 2 zusammen mit der Anlaufscheibe aus

dem Lagersitz ziehen und Scheibenfeder 3 entnehmen.
– Steuerkette ausfädeln.
HINWEIS: wird die Steuerkette wiederverwendet, sollte die

3 2 Laufrichtung gekennzeichnet werden.
– Steuerkettenspannschiene und Kettenausfallschutz abmontieren.
– Mutter des Primärritzels lösen (SW 27, Linksgewinde) und mit dem
Sperrkantring abnehmen.
– Primärrad abnehmen.
HINWEIS sollte das Primärrad nicht von Hand abnehmbar sein, einen
passenden Abzieher mit einen Schutz für die Kurbelwelle verwenden.
– Kurbelwellenblockierschraube entfernen.
4-10
Schaltung zerlegen
– Gleitblech 1 zurückschieben und Schaltwelle 2 zusammen mit der
darunter liegenden Anlaufscheibe herausziehen.
1
– Schraube der Schaltarretierung 3 abschrauben, Arretierhebel 4
5 zurückdrücken und Schaltarretierung abziehen, Arretierhebel wieder
loslassen.
– Arretierhebel 4 abmontieren.
– Kickstarterfeder 5 aushängen und Kickstarterwelle komplett

herausziehen, die darunterliegende Scheibe und die Feder nicht
verlieren.
6 3 HINWEIS: Kickstarterwelle beim Herausziehen leicht gegen den

Uhrzeigersinn verdrehen.
4 – Sicherungsring und Scheibe des Starterzwischenrad 6 abnehmen,

Kickstarterzwischenrad abziehen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
4-11
Ölpumpen ausbauen
– Ölpumpenrad und Ölpumpenzwischenrad abmontieren.
– Nadelrolle 1 aus der Ölpumpenwelle 2 ziehen.
– Schrauben entfernen und Pumpendeckel der Druckpumpe 3
abnehmen.
2
1
3
– Ölpumpenwelle herausziehen und Nadelrolle abnehmen.
– Beide Rotoren 4 der Druckpumpe aus dem Motorgehäuse nehmen.

4
4
– Schrauben entfernen und Pumpendeckel der Saugpumpe 5
abnehmen, O-Ring entsorgen.
– Beide Rotoren 6 der Saugpumpe aus dem Motorgehäuse nehmen,

Nadelrolle des inneren Rotors nicht verlieren.
HINWEIS: die Rotoren der Druckpumpe sind schmäler als die der
Saugpumpe.
6
4-12
Gehäusehälften trennen, Kurbelwelle und Getriebewellen ausbauen
– Motor umlegen und alle Gehäuseschrauben herausschrauben,
ebenso die beiden Muttern der Montagebock-Halter.
– Linke Gehäusehälfte abheben, falls erforderlich mit einem

Kunststoffhammer leicht auf die Wellen klopfen.
1 ! VORSICHT !
KEINESFALLS MIT EINEM SCHRAUBENZIEHER ODER EINEM ÄHNLICHEN WERKZEUG
DIE GEHÄUSEHÄLFTEN AUSEINANDERKEILEN, DA SONST DIE DICHTFLÄCHEN
BESCHÄDIGT WERDEN.
– Büchse 1 mit dem O-Ring für die Abtriebswelle aus dem

Wellendichtring der Abtriebswelle herausziehen, O-Ring entsorgen.
HINWEIS: die Antriebswelle hat eine Anlaufscheibe, diese bleibt meist

am Lager kleben; nicht verlieren.
– Kurbelwelle nach oben aus dem Lager heben.

Art.-Nr. 3.206.052-D
– Obere Federn 2 der Schaltschienen und dann die Schaltschienen

3 herausziehen.
2 2 – Schaltgabeln 4 zur Seite schwenken und die Schaltwalze 5

herausziehen, Schaltgabeln entfernen, wenn die unteren Federn
nicht an den Schaltschienen kleben bleiben, müssen sie mit einem
3 3 geeigneten Werkzeug herausgenommen werden.
4
4
5 4
– Motorgehäuse wieder aufstellen, beide Getriebewellen mit einer
Hand halten und die Wellen von der Hinterseite mit der anderen
Hand aus den Lagersitzen drücken, darauf achten, daß das
Motorgehäuse dabei nicht vom Montagebock fallen kann.
5-1
ARBEITEN AN DEN EINZELNEN TEILEN 5

INHALT
LINKE GEHÄUSEHÄLFTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-2

RECHTE GEHÄUSEHÄLFTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-3
BYPASSVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-4
KUPPLUNGSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-4
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-5
KURBELWELLENWANGEN - AUßENMAß MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-6
KURBELWELLENLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-6
AXIALSPIEL DER KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-6
ZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-7
KOLBEN U. ZYLINDER VERMESSEN, KOLBENEINBAUSPIEL ERMITTELN . . . . . . . .5-7
KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-8
Art.-Nr. 3.206.052-D
KOLBENRING-STOßSPIEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-8
ÖLPUMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-8
SCHMIERSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-9
NOCKENWELLENLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-10
NOCKENWELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-11
AUTODEKOMPRESSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-11
NOCKENWELLENLAGERBRÜCKEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-12
STEUERKETTENSPANNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-13
STEUERTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-14
ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-15
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-17
KICKSTARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-18
KICKSTARTERWELLE VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-18

SCHALTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-20
SCHALTWELLE VORMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-20
ALLGEMEINE HINWEISE ZU DEN ARBEITEN AM GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . .5-21
ANTRIEBSWELLE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-21
ABTRIEBSWELLE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-22
WICHTIGER HINWEIS ZU DEN ARBEITEN AM MOTORGEHÄUSE
Nachstehender Abschnitt soll vor Beginn der Arbeiten einmal durchgelesen werden. Dann ist die Montagereihenfolge
festzulegen, damit die Lager nach nur einmaligem Anwärmen der Motorgehäusehälften eingesetzt werden können.
Zum Herauspressen oder notfalls auch Schlagen der Lager ist die jeweilige Motorgehäusehälfte auf eine genügend große
Planfläche zu legen (vorher Paßhülsen entfernen), so daß die Motorgehäusehälfte mit der gesamten Dichtfläche aufliegt und
diese nicht beschädigt wird. Am besten verwendet man als Unterlage eine Holzplatte.
Lager oder Wellendichtringe sollen nach Möglichkeit überhaupt nicht, mangels einer Preßvorrichtung nur äußerst
vorsichtig mit einem geeigneten Dorn eingeschlagen werden. Bei einer Motorgehäusetemperatur von etwa 150° C fallen die
kalten Lager ohnehin fast von selbst in die Lagersitze.
Sitzen die Lager nach dem Erkalten nicht fest, so ist damit zu rechnen, daß sich die Lager bei Erwärmung im Motorgehäuse
verdrehen. Ist dies der Fall, muß das Motorgehäuse erneuert werden.
5-2
Linke Gehäusehälfte
3 2 Alle Wellendichtringe und Lagerhalteschrauben entfernen,
Gehäusehälfte mittels Ofen auf ca. 150° C erwärmen.
– Zylinderrollenlager der Kurbelwelle 1

Zylinderrollenlager mit einem passenden Dorn von außen nach innen
pressen. Neues Zylinderrollenlager von innen bis zum Anschlag
einpressen.
– Rillenkugellager der Antriebswelle 2

Rillenkugellager mit einem passenden Dorn von außen nach innen
4 1 pressen. Neues Rillenkugellager von innen bis zum Anschlag

einpressen.
– Rillenkugellager der Abtriebswelle 3

pressen. Neues Rillenkugellager von innen bis zum Anschlag
einpressen.
6 – Nadellager der Schaltwelle 4
Nadellager von außen nach innen pressen. Neues Nadellager von
innen bündig einpressen.
– Wellendichtring der Kurbelwelle 5

– Neuen Wellendichtring von außen, mit der offenen Seite nach innen
bündig einpressen.
5 7 – Wellendichtring der Abtriebswelle 6

Neuen Wellendichtring von außen, mit der offenen Seite nach innen
bündig einpressen.
– Wellendichtring der Schaltwelle 7

Neuen Wellendichtring von außen, mit der offenen Seite nach innen
bündig einpressen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Nach dem Auskühlen der Gehäusehälfte die Lager auf festen Sitz
prüfen.
– Das Ölpumpengehäuse darf keine Riefen oder Einlaufspuren

aufweisen.
– Alle Ölkanäle mit Druckluft durchblasen und auf freien Durchgang

prüfen.
5-3
Rechte Gehäusehälfte
3 Wellendichtring und Lagerhalteschrauben entfernen, Gehäusehälfte
mittels Ofen auf ca. 150° C erwärmen.
2 – Zylinderrollenlager der Kurbelwelle 1
Zylinderrollenlager mit einem passenden Dorn von außen nach innen
pressen. Neues Zylinderrollenlager von innen bis zum Anschlag
einpressen.
A – Rillenkugellager der Antriebswelle 2

1 4 einpressen.
– Rillenkugellager der Abtriebswelle 3

einpressen.
– Rillenkugellager der Schaltwalze 4

einpressen.
5 – Nadellager der Schaltwelle 5
Nadellager von außen nach innen pressen. Neues Nadellager von
innen bündig einpressen.
– Nadellager der Steuertriebzwischenwelle 6

Nadellager mit einem Lagerauszieher aus der Gehäusehälfte ziehen.
Neues Nadellager bis zum Anschlag einpressen.
– Wellendichtring der Kurbelwelle 7

Neuen Wellendichtring mit der offenen Seite nach innen bündig
einpressen.
– Nach dem Auskühlen der Gehäusehälfte die Lager auf festen Sitz
6 prüfen.
– Lagerhalteschrauben mit Loctite 243 sichern und mit 10 Nm

B anziehen.
7
– Das Ölpumpengehäuse darf keine Riefen oder Einlaufspuren
aufweisen.
– Alle Ölkanäle auf freien Durchgang prüfen.
HINWEIS: Um alle Ölkanäle zu reinigen und auf freien Durchgang zu

prüfen, sollten die Düsen und das Bypassventil ausgebaut werden.
– Öldüse 70 A mit Loctite 243 sichern und mit 3 Nm anziehen.
– Öldüse 150 B mit Loctite 243 sichern und handfest anziehen.

5-4
Bypassventil
– Ventilkolben, Dichtsitz und Druckfeder auf Beschädigungen prüfen
Mindestlänge der Druckfeder 1: 23,5 mm

1 HINWEIS: Wenn die Länge der Druckfeder weniger als 23,5 mm
beträgt, verringert sich der Öffnungsdruck des Bypassventiles. Dies
führt zur Verminderung des Öldrucks und in weiterer Folge zu erhöhtem
Verschleiß.
Kupplungsdeckel
– Wellendichtring der Kickstarterwelle 2 heraushebeln, den neuen
Wellendichtring mit der offenen Seite nach innen bis zum Anschlag
einpressen.
– Wellendichtring 3 der Wasserpumpe heraushebeln.

– Rillenkugellager 4 der Steuertriebzwischenwelle von außen nach
innen auspressen. Neues Rillenkugellager von innen nach außen bis
zum Anschlag einpressen.
2 3 – Neuen Wellendichtring der Wasserpumpe mit der offenen Seite nach
außen bündig einpressen.
– Wellendichtring der Kurbelwelle 5 heraushebeln, den neuen

Wellendichtring mit der offenen Seite nach innen bis zum Anschlag
einpressen.
– Ölkanal 6 mit Druckluft durchblasen und auf freien Durchgang

prüfen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
4
5
6
5-5
A
B
Kurbelwelle
Wird das Pleuellager erneuert, ist auf die richtige Position des
Hubzapfens zu achten. Die Bohrungen von Kurbelwange A und
Hubzapfen B müssen sich decken.
! VORSICHT !
WIRD DER HUBZAPFEN IN FALSCHER POSITION EINGEPREßT, WIRD DAS
PLEUELLAGER NICHT MIT MOTORÖL VERSORGT UND EIN LAGERSCHADEN IST DIE
FOLGE.
Bei Weiterverwendung der Kurbelwelle, sind die Kurbelzapfen auf

Schlag zu prüfen. Dazu Kurbelwelle auf einen Rollenbock oder
dergleichen legen und mit einer Meßuhr die Kurbelzapfen auf Schlag
prüfen.
Kurbelzapfenschlag: max. 0,15 mm
Am Pleuellager ist das Radialspiel und das Axialspiel zu kontrollieren.
Radialspiel: max. 0,03 mm

Axialspiel: max. 0,8 mm
5-6
Kurbelwellenwangen - Außenmaß messen
– Kurbelwellenwangen - Außenmaß mit einer Schiebelehre wie gezeigt
messen.
Kurbelwellenwangen - Außenmaß = 54 mm ± 0,05 mm
Kurbelwellenlager
– Kurbelwelle mit Schonbacken im Schraubstock fixieren.
– Spezialwerkzeug 584.29.037.037 auf einer Heizplatte auf ca.
150° C erhitzen und sofort auf den Innenring schieben.
Spezialwerkzeug fest zusammendrücken, um eine gute
Wärmeübertragung zu erzielen und Innenring von der Kurbelwelle
ziehen.
– Zum Montieren des neuen Innenringes das Spezialwerkzeug wieder

auf ca. 150°C erhitzen, neuen Innenring einspannen und sofort auf
den Kurbelzapfen schieben.
– Sicherstellen, daß der neue Innenring bündig sitzt
– Nach dem Tauschen der Innenringe muß das Axialspiel der
Kurbelwelle gemessen werden.
! VORSICHT !
DIE KURBELWELLE NIEMALS MIT EINEM KURBELZAPFEN IN DEN SCHRAUBSTOCK
EINSPANNEN UND VERSUCHEN, DEN LAGERINNENRING AUFZUSCHLAGEN. IN
DIESEM FALLE WERDEN DIE KURBELWANGEN ZUSAMMENGEDRÜCKT, WAS ZUR
UNBRAUCHBARKEIT DER KURBELWELLE FÜHRT.
Art.-Nr. 3.206.052-D
Axialspiel der Kurbelwelle

– Kurbelwelle in die rechte Gehäusehälfte stecken und
linke Gehäusehälfte aufsetzen.
– Die Gehäuseschrauben im Bereich des Kurbelgehäuses montieren
und festziehen.
– Meßuhrhalter auf das Motorgehäuse montieren und Axialspiel der
Kurbelwelle messen.
Axialspiel: 0,25 - 0,35 mm
– Falls der Meßwert nicht dem Sollwert entspricht, muß das Axialspiel
korrigiert werden.
– Dazu Kurbelwelle ausbauen und den Innenring auf der
Zündungsseite mit dem Spezialwerkzeug von der Kurbelwelle
ziehen. Nun Ausgleichsscheiben dazulegen oder entfernen.
HINWEIS: Ist das Axialspiel zu groß, müssen Ausgleichsscheiben
zugelegt werden. Ist das Axialspiel zu klein, müssen
Ausgleichsscheiben entfernt werden. Die Ausgleichsscheiben dürfen
nur auf der Zündungsseite beigelegt werden.
5-7
Zylinder – Nikasilbeschichtung
Nikasil ist ein Markenname für ein Zylinderbeschichtungsverfahren,
das die Kolbenfirma Mahle entwickelt hat. Der Name leitet sich aus
1 den beiden in diesem Verfahren verwendeten Materialien ab – eine
Schicht Nickel, in die das besonders harte Siliziumkarbit eingebettet
ist. Die wichtigsten Vorteile der Nikasilbeschichtung sind die sehr gute
Wärmeableitung und die dadurch bessere Leistungsabgabe, der geringe
Verschleiß und das geringe Gewicht des Zylinders. Die abgenützte
Beschichtung kann kostengünstig regeneriert (erneuert) werden,
Voraussetzung ist jedoch eine unbeschädigte Zylinderlaufbahn.
Kolben u. Zylinder vermessen, Kolbeneinbauspiel ermitteln

– Um den Verschleiß des Zylinders feststellen zu können, wird dieser
in der Mitte der Lauffläche mit einem Mikrometer vermessen.
– Zylinderdurchmesser in der X- und der Y-Achse messen, um
eventuelle Ovalität feststellen zu können.
x Zylinderdurchmesser Größe I: 76,000 - 76,012 mm
y Größe II: 76,013 - 76,025 mm
HINWEIS: Die Zylinder-Größe 1 wird seitlich am Zylinder

gekennzeichnet, die Kolben-Größe 2 am Kolbenboden.
– Der Kolben wird am Kolbenhemd, quer zum Kolbenbolzen, wie in

der Abbildung gezeigt, gemessen.
2 Kolbendurchmesser Größe I: 75,960 - 75,970 mm
Größe II: 75,971 - 74,980 mm
– Das Kolbeneinbauspiel ergibt sich aus dem kleinsten Zylinder-

durchmesser minus dem Kolbendurchmesser.
Kolbeneinbauspiel Größe I: 0,030 - 0,052 mm

Größe II: 0,032 - 0,055 mm
Verschleißgrenze: 0,070 mm
5-8
Kolben
– Bei hohem Ölverbrauch oder starken Riefen am Kolbenhemd ist der
Kolben zu erneuern.
– Bei Weiterverwendung:
1. Kolbenlauffläche auf Beschädigungen prüfen
2. Kolbenringnuten: Die Kolbenringe müssen in der Nut leichtgängig
sein. Zum Reinigen der Kolbenringnuten können alte Kolbenringe
oder Schleifpapier (Körnung 400) verwendet werden.
3. Kolbenringe auf Beschädigungen und Stoßspiel prüfen.
4. Kolbenbolzen bei starken Verfärbungen oder Laufspuren erneuern.
Kolbenbolzen auch in das Pleuel stecken und Lagerung auf Spiel
prüfen.
Kolbenring-Stoßspiel
– Kolbenring in den Zylinder stecken und mit dem Kolben ausrichten
A (ca. 10 mm unter der Zylinderoberkante).
– Mit einer Fühlerlehre A das Stoßspiel messen.
Kompressionsring: max. 0,80 mm

Ölabstreifring: max. 1,00 mm
Ist das Stoßspiel größer als angegeben, ist der Zylinder auf Verschleiß
zu prüfen. Falls der Zylinderverschleiß innerhalb der Toleranzen liegt,
Kolbenring erneuern.
Ölpumpen auf Verschleiß prüfen

– Innenrotor und Außenrotor so in das Motorgehäuse legen, daß die
Markierungen zum Gehäuse hin liegen und daher nicht sichtbar
B sind.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Folgende Verschleißmessungen mit einer Fühlerlehre B

durchführen:
Außenrotor - Ölpumpengehäuse: max. 0,20 mm
Außenrotor - Innenrotor: max. 0,20 mm
B
5-9
bl
2
bk
1
7
9
1
3 5 6
3 4 8
3 7
4 1
3
1
Schmiersystem
– O-Ringe und Dichtscheibe 1 bei jedem Ölfilterwechsel erneuern.
– Ölfilter 2 bei jedem Ölwechsel erneuern.
– O-Ringe 3 auf Sprödheit kontrollieren und nötigenfalls erneuern, im Zuge einer Motorreparatur sollten diese O-Ringe erneuert
werden.
– Ölsiebe 4 mit Druckluft und Petroleum reinigen, bei Beschädigungen erneuern.
– Magnet der Ölablassschraube 5 bei jedem Ölfilterwechsel gründlich reinigen.
– Ölpumpenrotoren 6 prüfen (siehe Seite 5-8). Die Ölpumpenrotoren vor dem Einbau gründlich reinigen.
– Ölpumpendeckeln 7 auf Einlaufspuren an der Innenseite prüfen und nötigenfalls erneuern, O-Ring 8 erneuern.
– Ölpumpenwelle 9 auf eine plane Fläche legen und auf Schlag prüfen.
– Ölpumpenrad bk und Ölpumpenzwischenrad bl auf Verschleiß an der Verzahnung prüfen. Die Ausnehmung für die Nadelrolle
darf nicht ausgeschlagen sein.
5-10
Nockenwellenlager
– Nockenwelle mit Alu-Schonbacken in einen Schraubstock
einspannen, eine Nocke so positionieren, daß ein Verdrehen der
Nockenwelle nicht möglich ist
– Nockenwellenrad lösen (SW 21) und Schraube abnehmen.
– Nockenwellenrad mit Abzieher 590.29.033.000 und Druckstück

770.29.035.000 abziehen.
– Positionierstift 1 ausschlagen.
B 2 HINWEIS: Die Nockenwelle hat eine Bohrung B gegenüber dem

Positionierstift, durch diese Bohrung kann der Positionierstift mit
Art.-Nr. 3.206.052-D
1 einem passenden Treibdorn ausgeschlagen werden.
– Nockenwellenlager mit Abzieher 590.29.033.000 und Druckstück

770.29.035.000 abziehen.
– Neues Nockenwellenlager aufschieben, falls erforderlich mit einem

passenden Rohrstück auf den Innenring nachschlagen.
HINWEIS: der Positionierring 2 des Nockenwellenlagers muß wie im

Foto gezeigt oben stehen, wird das Nockenwellenlager verkehrt herum
eingebaut, kann die Nockenwelle nicht in den Zylinderkopf gesetzt
werden.
– Positionierstift einschlagen.
– Nockenwellenrad aufschieben, Schraube mit Loctite 243 sichern

und mit 80 Nm anziehen.
HINWEIS: der Vorgang ist für beide Nockenwellen gleich.

5-11
Nockenwellen
– Lagerstellen 1 und Nocken 2 auf
Verschleiß und Beschädigungen
prüfen.
– Verzahnung der Nockenwellenräder

3 auf Verschleiß und Be-
3 schädigungen prüfen.
1 – Nockenwellenlager erneuern: siehe
Seite 5-10.
4
2
1
5
6 7
2
Autodekompressor
– Nockenwellenrad und Nockenwellenlager abmontieren siehe Seite 5-10.
4 – Autodekowelle 4 herausziehen.
– Lagerbolzen 5 mit einem Treibdorn durch die Bohrung der Nocke

ausklopfen.
– Autodekofeder 6 und Autodekogewicht 7 abnehmen.
– Alle Teile auf Beschädigung und Verschleiß prüfen.
5 – Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge,
– Funktionskontrolle durchführen, die Feder muß die Autodekowelle

bis auf Anschlag zurückdrehen, ansonsten mehr vorspannen oder
erneuern.
5-12
Nockenwellenlagerbrücken
2 – Beide Nockenwellenlagerbrücken auf Verschleiß, Einlaufspuren und
2 1 Beschädigungen prüfen.
– Schlepphebelachsen 1 herausziehen, diese sind nur lose

eingeschoben, gegebenenfalls leicht auf die Nockenwellenlager-
brücke klopfen.
HINWEIS: bei Wiederverwendung der Schlepphebel sollte die

Einbauposition festgehalten werden.
– Schlepphebelachsen und Schlepphebel 2 auf Verschleiß, Einlauf-

spuren und Beschädigungen prüfen.
– Mit Druckluft oder einem Reinigungsspray in die Ölbohrung 3

blasen um sicherzustellen, daß die Öldüsen 4 nicht verstopft sind.
– Wenn die Öldüsen (“50”) ausgebaut wurden, müssen sie mit Loctite
3 243 gesichert und mit 3 Nm angezogen werden.
4 4
– Schlepphebel entsprechend der ursprünglichen Einbauposition
einbauen und die Schlepphebelachsen einschieben.
HINWEIS: die Schlepphebel müsssen nach oben zur Nockenwelle

Art.-Nr. 3.206.052-D
“durchgebogen” sein (siehe Foto). Werden die Schlepphebel verkehrt

herum eingebaut, brechen sie.
5-13
Steuerkettenspanner
! VORSICHT !
1 WERDEN DIE FOLGENDEN ANWEISUNGEN NICHT KORREKT AUSGEFÜHRT, WIRD

STEUERKETTE NICHT RICHTIG GESPANNT UND SPRINGT ÜBER, DIE FOLGE IST
DIE
EIN
MOTORSCHADEN.
HINWEIS:
– Der Steuerkettenspanner 1 funktioniert sowohl mit Federkraft als
auch mit Öldruck. Um eine richtige Steuerkettenspannung auch in
der Motorstartphase ohne ausreichenden Öldruck sicherzustellen,
2 wird ein Rastensystem verwendet, welches verhindert, daß der
Kolben 2 des Steuerkettenspanner eingefahren werden kann.
– Im ausgebauten Zustand fährt der Kolben des Steuerkettenspanners
ganz aus.
– Federspanner ganz zusammendrücken, dies erfordert einigen

Kraftaufwand, da das Öl herausgedrückt werden muß. Wird der
Steuerkettenspanner losgelassen, fährt er wieder ganz aus; in
diesem Zustand darf er nicht eingebaut werden, da der
Sperrmechanismus nicht funktioniert.
– Einige Male den Steuerkettenspanner ganz zusammendrücken um
den leichtgängigen Betrieb zu gewährleisten.
– Um den Steuerkettenspanner für den Einbau vorzubereiten, müssen

2 Distanzscheiben oder ähnliche Hilfsmittel mit einer Dicke von 2 -
2,5 mm neben den Kolben des Steuerkettenspanners gelegt werden.
Damit soll sichergestellt werden, daß beim Niederdrücken der
Kolben nicht ganz einfahren kann. Wird nun losgelassen, arretiert
das Rastensystem, der Kolben steht ca. 3 mm heraus und bleibt in
dieser Position stehen - diese Position ist zum Wiedereinbau
notwendig!
– Wird der Steuerkettenspanner nun noch einmal gedrückt und nur bis
maximal zur Hälfte ausgefahren (es wird also verhindert, daß er ganz
ausfahren kann), so sperrt das Rastensystem und der
Steuerkettenspanner kann nicht mehr zusammengedrückt werden -
diese Position ist notwendig, um auch bei geringem Öldruck eine
ausreichende Spannung der Steuerkette sicherzustellen.
5-14
Steuertrieb
Alle Teile gründlich reinigen und auf Verschleiß prüfen.
– Verzahnung des Steuerzwischenrads 1 auf Ausbrüche und

Abnützung prüfen
– Steuerkettenspannschiene 2 auf Einlaufspuren und Beschädigungen

kontrollieren.
– Steuerkettenführung 3 auf Einlaufspuren und Beschädigungen

kontrollieren.
– Steuerkettenausfallsicherung 4 auf Einlaufspuren und Beschädigungen

kontrollieren.
– Steuerkette 5 auf Beschädigungen und Verschleiß kontrollieren,

Leichtgängigkeit der Kettenglieder sicherstellen.
5 HINWEIS: Leichtgängigkeit der Kettenglieder kann einfach festgestellt
3 werden, indem die Steuerkette frei nach unten hängen kann - dabei
müssen sich die Kettenglieder in einer geraden Linie ausrichten.
Richtet sich die Kettenglieder nicht gerade aus weil sie nicht mehr
1 leichtgängig sind, so muß die Steuerkette erneuert werden.
4
Art.-Nr. 3.206.052-D
5-15
Zylinderkopf
– Schrauben lösen und Auspufflansch mit Dichtung abnehmen.
– Einstellplättchen (Shims) aus den Ventilfedertellern nehmen (sofern

noch eingebaut).
– Ventilkeile mit Hilfe des Spezialwerkzeuges 590.29.019.000 und
770.29.041.000 ausbauen und Ventilfedern entspannen.
HINWEIS: Gebrauchte Ventile müssen beim Wiedereinbau in die selbe

Ventilführung wie vorher montiert werden. Zu diesem Zweck die Ventile
am besten so in einen Karton stecken, wie sie im Zylinderkopf montiert
waren (siehe Abb.).
5-16
– Ventilfederteller 1 und Ventilfedern 2 aus dem Zylinderkopf
1 2 nehmen.
– Ventilschaftdichtungen 3 von den Ventilführungen ziehen und
Federauflagen 4 herausnehmen.
– Dichtfläche des Zündkerzengewindes und die Ventilsitze auf
3 Beschädigungen und Risse prüfen. Mit einem Haarlineal und einer

Fühlerlehre die Dichtfläche zum Zylinder auf Verzug prüfen. Verzug
max. 0,10 mm.
– Ventilführungen mit dem Grenzlehrdorn 770.29.026.000 5

4 (Ø 5,05 mm) prüfen. Läßt sich der Grenzlehrdorn leicht in die
Ventilführung schieben, muß diese in einer dafür eingerichteten
Werkstätte erneuert und aufgerieben werden.
– Ventilsitze dürfen nicht eingeschlagen sein. Dichtsitzbreite: Einlaß

max. 1,50 mm; Auslaß max. 1,50 mm. Nötigenfalls sind die Ventile
einzuschleifen.
5 – Ventilteller auf Verschleiß und Schlag prüfen. Schlag am Ventilteller

max. 0,05 mm. Der Ventilsitz darf nicht eingeschlagen sein. Die
Dichtfläche sollte sich in der Mitte des Ventilsitzes befinden. Der
Ventilschaft ist hartverchromt, der Verschleiß tritt erfahrungsgemäß
an der Ventilführung auf.
– Ventilfedern auf Bruch oder Verschleiß untersuchen (Sichtprüfung),

außerdem mit einer Schiebelehre die Länge messen. Mindestlänge
38,5 mm, ist die Feder kürzer, muß sie erneuert werden.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Ventilschaftdichtungen immer erneuern, wenn die Ventile ausgebaut

sind.
– Dicke der Ventilfederauflagen messen, Mindestdicke 0,9 mm.
– Ventilfederauflagen in den Zylinderkopf legen.
– Ventilschaftdichtungen auf die Ventilführungen stecken und einölen.

– Ventile am Schaft gut einölen und in die Ventilführungen stecken.
HINWEIS: Beim Einbau auf die richtige Postion der Ventile achten.
– Ventilfedern positionieren, Ventilfederteller in die Ventilfedern legen.
HINWEIS: das Ende der Ventilfedern mit dem größeren Durchmesser

muß nach unten montiert werden.
– Ventilfedern mit dem Spezialwerkzeug vorspannen und Ventilkeile

montieren.
HINWEIS: beim Montieren der Ventilkeile auf deren richtigen Sitz

achten, am besten die Ventilkeile mit etwas Fett am Ventil fixieren.
– Abschließend mit einem Kunststoffhammer einige Male auf die

Ventilfederteller schlagen.
5-17
4 6
8
2 9
5
1
3
bk
Kupplung
– Druckpilz 1 auf Einlaufspuren und Leichtgängigkeit prüfen.
– Axiallager 2 auf Beschädigung prüfen.
– Druckstange 3 auf eine plane Fläche legen und auf Schlag prüfen.
– Länge der Kupplungsfedern 4 prüfen; Mindestlänge 37,0 mm (neu 38,0 mm), nötigenfalls alle 5 Federn erneuern.
– Dicke der Belaglamellen (8 Stück) 5 prüfen; Mindestdicke 2,9 mm. Die Belaglamellen müssen plan sein.
– Zwischenlamellen (7 Stück) 6; müssen plan sein, auf mechanische Beschädigungen prüfen. Bei punktförmigen Ausbrüchen
sind die Zwischenlamellen zu erneuern.
– Mitnehmer 7 auf Einlaufspuren und Beschädigung prüfen.
– Anlagefläche der Druckkappe 8 auf Beschädigungen prüfen.
– Anlaufflächen 9 des Kupplungskorbs und der Belaglamellen auf Verschleiß prüfen. Sind die Vertiefungen insgesamt größer
als 0,5 mm, sind die Belaglamellen und der Kupplungskorb zu erneuern.
– Nadellager bk auf Einlaufspuren und Beschädigung prüfen.

5-18
3
bl
9 bk
8
7
6 1
5
2
4
Art.-Nr. 3.206.052-D
Kickstarter
– Alle Teile von der Kickstarterwelle nehmen und reinigen.
A – Verzahnung des Kickstarterrads 1 auf Verschleiß und Lagerung auf

Spiel prüfen.
– Verzahnung des Kickstarterzwischenrad 2 auf Verschleiß und

B Lagerung auf Spiel prüfen.
– Steigfläche und Verzahnungen des Kickstartersperrrads 3 auf

Verschleiß prüfen.
– Lagerstellen und Verzahnungen der Kickstarterwelle 4 auf

Verschleiß und Beschädigungen prüfen. Ölbohrung für das
Kickstarterrad auf freien Durchgang prüfen.
Kickstarterwelle vormontieren
– Kickstarterwelle mit verzahntem Ende nach oben im Schraubstock
einspannen (Schonbacken verwenden).
– Anlaufscheibe 5 und Kickstarterrad mit Sperrverzahnung nach

unten montieren.
– Anlaufscheibe 6 aufstecken und Seegerring 7 mit scharfer Kante

nach oben montieren.
– Kickstarterfeder 8 montieren und dabei das innere Ende in die

Bohrung der Kickstarterwelle stecken.
– Mitnehmernabe 9 montieren, die Ausnehmung muß über das Ende

der Kickstarterfeder geschoben werden.
– Kickstarterwelle ausspannen.
– Kickstartersperrrad so auf die Kickstarterwelle schieben, daß sich

die Markierung A am Sperrrad mit der Bohrung B für die Feder in
der Kickstarterwelle deckt.
– Sperrradfeder bk und Anlaufscheibe bl auf der Kickstarterwelle

montieren.
5-19
6
D 8
C 9
7
E
A
1
4
5
1
2
3 4
5 B
4
5-20
Schaltung
– Schaltgabeln 1 am Blatt A auf Verschleiß prüfen, die Gabeln sind
im Neuzustand 4,8 bis 4,9 mm stark, die Verschleißgrenze liegt
bei 4,6 mm.
– Schaltspuren B der Schaltwalze 2 auf Abnützung prüfen.

– Sitz der Schaltwalze im Rillenkugellager 3 prüfen.
– Rillenkugellager 3 auf Leichtgängigkeit prüfen.
– Schaltrollen 4 auf Druckstellen und Risse prüfen.
– Schaltschienen 5 auf einer Planfläche auf Schlag prüfen.

Schaltschienen auf Riefen und Freßspuren kontrollieren.
Leichtgängigkeit der Schaltgabeln auf den Schaltschienen muß
gewährleistet sein.
– Gleitblech 6 an den Eingriffstellen C auf Verschleiß prüfen.

Rückholfläche D am Gleitblech auf Verschleiß prüfen (bei starker
Einkerbung erneuern).
– Führungsbolzen E auf festen Sitz und Verschleiß prüfen.
F
– Schaltwelle vormontieren und Spiel F zwischen Gleitblech 6 und
Schaltstück prüfen. Das Spiel muß 0,40 - 0,80 mm betragen.
Schaltwelle vormontieren
bk – Schaltwelle am kurzen Ende im Schraubstock
fixieren (Schonbacken verwenden).
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Gleitblech 6 mit Führungsbolzen nach unten

montieren und Führungsbolzen am Schaltstück
einhängen.
– Druckfeder 7 montieren.
6
7 – Federführung 8 aufschieben, Rückholfeder 9 mit
gekröpftem Ende nach oben über die Federführung
9 schieben und gekröpftes Ende über den
Widerlagerbolzen bk heben (siehe Abbildung).
8 – Anlaufscheibe bl montieren.
bl
5-21
1 2
3
4
6
7
9
8
bk
bl
Allgemeine Hinweise zu den Arbeiten am Getriebe

Antriebswelle bzw. Abtriebswelle im Schraubstock fixieren (Schonbacken verwenden). Zahnräder abnehmen und folgende Teile
auf Verschleiß und Freßspuren prüfen:
– Lager
– Lagerstellen der An- und Abtriebswelle und Lagerstellen der Losräder
– Klauen der Zahnräder
– Zahnflanken sämtlicher Zahnräder
– Zahnprofile der An- und Abtriebswelle sowie der dazugehörigen Zahnräder
– sämtliche Schalträder auf Leichtgängigkeit im Profil prüfen
Teile sorgfältig reinigen, schadhafte Teile und 4+6 auswechseln.

Grundsätzlich bei jeder Getriebereparatur neue Axialsicherungen montieren.
Antriebswelle zusammenbauen
– Antriebswelle mit dem verzahnten Ende nach unten im Schraubstock fixieren
(Schonbacken verwenden).
– Vor der Montage alle Teile sorgfältig ölen.
– Geteilten Nadelkranz 1 montieren, 5-Gang-Losrad 2 mit Schaltklauen nach oben
aufstecken.
– Anlaufscheibe 3 (22x28,5x1mm) und Sprengring 4 mit scharfer Kante nach oben
montieren.
– 3./4.-Gang Schieberad 5 mit kleinem Zahnrad nach unten aufstecken und Sprengring
6 montieren.
– Anlaufscheibe 7 und geteilten Nadelkranz 8 aufstecken.
– 6-Gang-Losrad 9 mit Ausnehmung nach oben aufstecken.
– 2-Gang-Festrad bk mit Bund nach unten und Anlaufscheibe bl (17,2x24x1mm)
aufstecken.
– Abschließend alle Zahnräder auf Leichtgängigkeit prüfen.
5-22
bs br
bq
bp bo
bn
bm
bl bk
7
6 9 8
5
4
3 2
1
Art.-Nr. 3.206.052-D
Allgemeine Hinweise zu den Arbeiten am Getriebe

Antriebswelle bzw. Abtriebswelle im Schraubstock fixieren (Schonbacken verwenden).
Zahnräder abnehmen und folgende Teile auf Verschleiß und Freßspuren prüfen:
– Lager
– Lagerstellen der An- und Abtriebswelle und Lagerstellen der Losräder
– Klauen der Zahnräder
– Zahnflanken sämtlicher Zahnräder
– Zahnprofile der An- und Abtriebswelle sowie der dazugehörigen Zahnräder
– sämtliche Schalträder auf Leichtgängigkeit im Profil prüfen
Teile sorgfältig reinigen, schadhafte Teile und 6+bn auswechseln.

Grundsätzlich bei jeder Getriebereparatur neue Axialsicherungen montieren.
Abtriebswelle zusammenbauen
– Abtriebswelle mit dem verzahnten Ende nach unten im Schraubstock fixieren
(Schonbacken verwenden).
– Vor der Montage alle Teile sorgfältig ölen.
– Losradhülse (25x28x9,7mm) 1 und 2.-Gang-Losrad 2, mit Ausnehmung für
Schaltklauen nach oben, auf die Abtriebswelle montieren.
– Passscheibe 3 (25x35x1mm) und Sicherungsring 4 mit scharfer Kante nach oben
montieren.
– 6.-Gang-Schieberad 5 mit Schaltspur nach oben montieren.
– Sicherungsring 6 und Anlaufscheibe 7 (25,2x32x1mm) montieren.
– Die 2 geteilten Nadelkränze 9 + bl und 4.-Gang-Losrad 8, mit Ausnehmung für
Schaltklauen nach unten montieren.
– 3.-Gang-Losrad bk mit Ausnehmung für Schaltklauen nach oben montieren.
– Anlaufscheibe bm (25,2x32x1mm) und Sicherungsring bn montieren.
– 5-Gang-Schieberad bo mit Schaltspur nach unten und Anlaufscheibe bp
(20x31,9x1mm) aufstecken.
– Nadelkranz bq, 1.-Gang-Losrad br mit Ausnehmung nach unten und Anlaufscheibe bs
(17,2x30x1mm) montieren.
6-1
MOTOR ZUSAMMENBAUEN 6
INHALT
GETRIEBEWELLEN UND KURBELWELLE EINBAUEN, GEHÄUSEHÄLFTEN ZUSAMMENBAUEN . . .6-2

ÖLPUMPEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-4
SCHALTUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-6
PRIMÄRRITZEL UND KETTENTRIEB MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-7
KUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-8
KUPPLUNGSDECKEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-9
KOLBEN UND ZYLINDERKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-10
NOCKENWELLEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-13
KETTENSPANNER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-14
VENTILSPIEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-14
MOTOR KOMPLETTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-15
Art.-Nr. 3.206.052-D
6-2
Getriebewellen und Kurbelwelle einbauen, Gehäusehälften zusammenbauen
– Rechte Gehäusehälfte auf den Motorbock setzen und aufstellen.
– Beide Getriebewellen zusammenstecken und mit einer Hand in die
Gehäusehälfte stecken, mit der anderen Hand die Getriebewellen in
die Lager führen.
HINWEIS: die Abtriebswelle hat zum Lager hin eine Anlaufscheibe, die
Antriebswelle nicht.
– Motorgehäuse umlegen und die Schaltgabeln einsetzen.
HINWEIS:
1 – die kleinere Schaltgabel 1 wird für die Antriebswelle verwendet, die
Art.-Nr. 3.206.052-D
größeren (2 und 3) für die Abtriebswelle.

– Die “einseitige” Schaltgabel 2 wird unten, die “symetrische”
Schaltgabel 3 oben eingesetzt.
– Die Nadelrollen der Schaltgabeln müssen zur Schaltwalze zeigen.
3 – Schaltwalze montieren und die Nadelrollen der Schaltgabeln zum
Eingriff bringen.
2
4 A HINWEIS: die Schaltwalze hat eine umlaufende Nut A ohne “Kurven”,
in diese Schaltspur greift keine Schaltgabel ein.
2 3
– Die unteren Federn mit Fett an den Schaltschienen 4 fixieren und

die Schaltschienen montieren, Schaltschienen durch Niederdrücken
auf Leichtgängigkeit prüfen.
– Die oberen Federn in die Schaltschienen stecken.
4 HINWEIS:
– die konischen Enden der Federn zeigen nach außen.
– die kürzere Schaltschiene wird für die einzelne Schaltgabel der
4 Antriebswelle verwendet.
6-3
– Kurbelwelle einsetzen.
1 HINWEIS: der Konus 1 für den Rotor muß oben sein.
– Die gesamte Dichtfläche fettfrei machen und mit dauerelastischer

Dichtmasse (309 098) dünn bestreichen.
– Paßhülsen montieren, die Anlaufscheibe der Antriebswelle nicht
vergessen.
– Linke Gehäusehälfte aufsetzen, falls erforderlich im Bereich der
Lager mit einem Kunststoffhammer leicht klopfen.
– Schrauben laut Zeichnung einschrauben und mit 10 Nm anziehen.
! VORSICHT !
KEINESFALLS DIE GEHÄUSEHÄLFTEN DURCH ANZIEHEN DER SCHRAUBEN
ZUSAMMENZIEHEN.
HINWEIS: mit der Schraube M6x45 wird der Schlauchhaltebügel

befestigt (bis Modell 2007).
– Muttern der Motorbock-Halter wieder aufschrauben.
M6x50 M6x50
M6x40
M6x50 M6x65
M6x50 M6x50
M6x50 M6x50
M6x50
M6x30
M6x50 M6x50
– Neuen O-Ring 2 der Abtriebswelle mit Fett bestreichen und in den

Bund 3 der Büchse einlegen, Büchse mit dem Bund nach unten
3 montieren.
2
6-4
Ölpumpen montieren
– Ölpumpenwelle mit Druckpumpenrotoren und der Nadelrolle wie im
Foto gezeigt montieren, die Markierungen 1 beider Rotoren müssen
gegenüber der Nadelrolle sein.
– Vormontierte Ölpumpenwelle in die rechte Motorgehäusehälfte

einschieben, die Markierungen dürfen jetzt nicht mehr sichtbar sein.
– Ölpumpe mit Motoröl füllen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Druckpumpendeckel montieren, die Schrauben müssen mit Loctite

222 gesichert und mit 6 Nm angezogen werden.
– Nadelrolle 2 in die Ölpumpenwelle stecken und das Ölpumpenrad
3 aufstecken.
– Anlaufscheibe 4 und Sicherungsscheibe 5 montieren,
Ölpumpenwelle von der anderen Seite gegenhalten.
2 9 8 7
5
4 6
3 2
6
– Passscheibe 6 und Ölpumpenzwischenrad 7 aufschieben,
Passscheibe 8 und Sicherungsring 9 montieren; Räder auf
Leichtgängigkeit prüfen.
3
6-5
– Saugpumpenrotoren 1 mit den Markierungen zum Gehäuse
montieren, die Markierungen dürfen nach der Montage nicht mehr
1 sichtbar sein.
– Nadelrolle 2 in die Ausnehmung von Ölpumpenwelle und

Innenrotor einlegen.
– Ölpumpe mit Motoröl füllen.
– Neuen O-Ring 3 einlegen und Ölpumpendeckel 4 montieren, die

Schrauben müssen mit Loctite 222 gesichert und mit 6 Nm
angezogen werden.
2
3
4
– Vormontierte Kickstarterwelle in den Sitz des Motorgehäuses
stecken; die Kickstarterwelle muß dabei im Uhrzeigersinn leicht
5 gedreht werden damit das Kickstartersperrrad 5 hinter dem
Anschlagblech 6 zu stehen kommt. Kickstarterfeder einhängen.
6
6-6
Schaltung montieren
– Arretierhebel 1 mit Scheibe 2, Hülse 3 und Feder 4 montieren,
Schraube mit Loctite 243 sichern und mit 6 Nm anziehen.
1 2
1 4
3
– Arretierhebel von der Schaltwalze wegdrücken und Schaltarretierung

aufstecken.
HINWEIS: die Flachstellen der Schaltarretierung sind nicht

symmetrisch.
– Schraube der Schaltarretierung mit Loctite 243 sichern und mit

10 Nm anziehen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Vormontierte Schaltwelle im Gehäuse montieren (Anlaufscheibe

nicht vergessen), Gleitblech zurückdrücken und an der
Schaltarretierung eingreifen lassen.
– Schalthebel aufstecken und alle Gänge durchschalten, dabei die
Antriebswelle drehen; Schalthebel wieder abnehmen.
6-7
Primärritzel und Kettentrieb montieren
– Kurbelwelle auf OT-Position stellen und mit der Blockierschraube
fixieren (20 Nm).
– Scheibenfeder montieren (falls sie entfernt wurde).
– Primärrad aufstecken, Sperrkantring und Mutter (+ Loctite 243, SW
27, Linksgewinde) montieren, Mutter mit 150 Nm anziehen.
– Steuerkettenspannschiene 1 und Kettenausfallschutz 2 montieren,

Schrauben mit Loctite 243 sichern und mit 10 Nm anziehen.
1 HINWEIS:
– Gewindesicherung Loctite 243 darf nur auf das Schraubengewinde
gelangen sonst blockiert die Steuerkettenspannschiene und kann
brechen.
– Der Kettenausfallschutz muß am Anschlag A anliegen.
2 A
– Steuerkette einfädeln, bei gebrauchten Ketten auf die Laufrichtung
achten.
– Anlaufscheibe 3 auf das Lager 4 der Steuertriebzwischenwelle 5
legen.
– Steuertriebzwischenrad 6 am Lager positionieren und die
Markierungen M mit dem Primärrad ausrichten.
7
6
5
3
4
– Steuertriebzwischenwelle mit der Scheibenfeder 7 einschieben.
7
6-8
Kupplung montieren
– Innenring 1, Nadelkranz 2 und Kupplungskorb auf die Antriebs-
2 welle schieben.
HINWEIS: Starterzwischenrad 3, Ölpumpenrad 4 und Kupplungskorb
3 1 hin und her drehen um die Verzahnungen in Eingriff zu bringen.
4
– Anlaufscheibe und Mitnehmer aufschieben.
– Mitnehmermutter 5 mit Loctite 243 bestreichen und mit neuem

Sicherungsblech 6 montieren.
– Mitnehmer mit Spezialwerkzeug 503.29.003.000 gegenhalten und
die Mitnehmermutter mit 120 Nm anziehen (SW 27).
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Sicherungsblech der Mitnehmermutter umbiegen.
– Druckpilz 7 einsetzen.
– Alle Belaglamellen gründlich einölen.
– Mit einer Belaglamelle 8 beginnend alle 8 Belag- und alle 7
7 Zwischenlamellen 9 in den Kupplungskorb einlegen. Eine
Belaglamelle bildet den oberen Abschluß
9
6
5
2 8
1
6-9
– Druckkappe aufsetzen und die Schrauben mit Scheiben und Federn
in Stufen und über Kreuz auf 10 Nm anziehen.
Kupplungsdeckel montieren
– Neue Dichtung auflegen und Kupplungsdeckel montieren
(Paßhülsen nicht vergessen).
– Schrauben entsprechend der Zeichnung einschrauben und mit
10 Nm anziehen.
M6x25+Cu M6x35
M6x25 M6x55 M6x35
M6x25
M6x20 M6x55
M6x25
M6x25
– Nadelrolle in die Welle stecken, Wasserpumpenrad aufstecken und

Sicherungsring montieren.
– Wasserpumpendeckel mit neuer Dichtung montieren, Schrauben mit

10 Nm anziehen.
6-10
– Scheibenfeder in die Nut der Kurbelwelle einlegen.
– Rotor aufstecken.
– Federscheibe und Mutter montieren, Mutter mit 60 Nm anziehen.
Kolben und Zylinderkopf montieren

– Den gut geölten Kolben auf den Zylinder setzen und die Kolbenringe
mit dem Kolbenringspannband 600.29.015.000 zusammen-
spannen.
– Mit einem Kunststoffhammer von oben leicht auf das Kolbenring-
spannband schlagen, damit es bündig am Zylinder anliegt.
– Kolben mit dem Hammerstiel vorsichtig in den Zylinder klopfen,
dabei dürfen die Kolbenringe nicht hängenbleiben.
! VORSICHT !
WENN DAS KOLBENRINGSPANNBAND DIE KOLBENRINGE ORDENTLICH
ZUSAMMENDRÜCKT UND BÜNDIG AM GANZEN UMFANG AM ZYLINDER AUFLIEGT,
REICHT EIN LEICHTES KLOPFEN MIT DEM HAMMERSTIEL UM DEN KOLBEN IN DEN
ZYLINDER ZU SCHIEBEN. HÖHERER KRAFTAUFWAND BRINGT MEIST EINE
BESCHÄDIGUNG DER KOLBENRINGE MIT SICH.
– Neue Zylinderfußdichtung auflegen und Passbüchsen anbringen.
– Kolben aus dem Zylinder unten nur soweit hinausschieben, daß der
Kolbenbolzen eingeschoben werden kann.
Art.-Nr. 3.206.052-D
HINWEIS:
1 – Der Kolbenbolzen darf nur mit minimalem Kraftaufwand in das
Pleuellager geschoben werden.
– Die Pfeil-Markierung 1 des Kolbens zeigt nach vorne, also zur
Auspuffseite.
– Motorgehäuse mit einem Tuch oder Putzpapier abdecken um zu

verhindern, daß der Kolbenbolzen-Sicherungsring bei der Montage
hineinfallen kann.
– Kolbenbolzen-Sicherungsring montieren (Spezialwerkzeug

770.29.036.000).
HINWEIS: der Stoß muß oben oder unten stehen, jedoch nicht seitlich.
– Einen Kabelbinder an der Steuerkette befestigen und durch den

Kettenschacht ziehen.
– Zylinder auf das Motorgehäuse schieben.
6-11
– Passbüchsen am Zylinder anbringen und neue Zylinderkopfdichtung
auflegen.
– Steuerkette mit dem Kabelbinder durch den Kettenschacht ziehen

und Zylinderkopf aufsetzen ohne die Kettenspannschiene zu
beschädigen.
– Die gut geölten Zylinderkopfschrauben mit Unterlagscheiben

einschrauben und im ersten Durchgang über Kreuz auf 40 Nm
anziehen.
– Im 2. Durchgang über Kreuz auf 50 Nm anziehen.
– Die 3 Schrauben mit 10 Nm anziehen.
– Führungsschiene mit der Nase 1 in die Ausnehmung 2 des

3 Ausfallschutzes stecken.
1
1
2
– Bohrung der Führungsschiene mit der Bohrung im Zylinderkopf

ausrichten.
– Gewinde der Lagerschraube 3 mit Loctite 243 bestreichen,
Lagerschraube mit einem neuen CU-Dichtring montieren und mit
3 10 Nm anziehen.
6-12
– Einstellplättchen (Shims) entsprechend der Einbauposition in die
Federteller legen.
HINWEIS: nach dem Zusammenbau ist eine Kontrolle des Ventilspiels

erforderlich; wurden Ventile oder andere Teile der Ventilbetätigung
erneuert, so muß das Ventilspiels neu eingestellt werden.
– Paßbüchsen montieren und die Steuerkette nach oben ziehen.

– Alle 4 Schlepphebel 1 nach oben klappen und untere
1 1 Nockenwellenlagerbrücke aufsetzen, die Steuerkette muß über die
Nase 2 gelegt werden.
1 1 – Kabelbinder von der Steuerkette abnehmen.
2
– Schrauben 3 der unteren Nockenwellenlagerbrücke einölen, ein-
schrauben und mit 18 Nm anziehen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
3
6-13
Nockenwellen montieren
– Einlaßnockenwelle in den Lagersitz setzen, die Markierung 1 mit
der Trennkante 2 der Nockenwellenlagerbrücken ausrichten und die
Kette so über das Nockenwellenrad legen, daß die Kette auf der
Einlaßseite gespannt ist.
HINWEIS:
– Die Nockenwellen unterscheiden sich durch den Autodekompressor,
dieser ist auf der Auslaßnockenwelle montiert.
– Der Positionierring des Nockenwellenkugellagers muß in die Nut der
Nockenwellenlagerbrücke eingreifen.
– Steuerkette über das Kettenrad der Auslaßnockenwelle legen und

Auslaßnockenwelle in den Lagersitz drücken.
HINWEIS:
– Der Sicherungsring des Nockenwellenkugellagers muß in die Nut der
Nockenwellenlagerbrücke eingreifen.
– Steht die Markierung 3 der Auslaßnockenwelle nicht über der
Trennkante 2 der Nockenwellenlagerbrücke, so muß die
Auslaßnockenwelle noch einmal herausgehoben und entsprechend
verdreht werden.
1 3
2
– Obere Nockenwellenlagerbrücke 4 aufsetzen, die Nadelrollen zur
Zentrierung nicht vergessen.
– Steuerkettenführungsschiene 5 mit den Distanzbüchsen montieren.
– Schrauben und Muttern der Nockenwellenlagerbrücke einölen und
mit 18 Nm anziehen.
4
5
6-14
Kettenspanner montieren
– Den bis auf die erste Raste zusammengedrückten und in dieser
Stellung arretierten Kettenspanner mit einem neuen O-RIng in die
1 Bohrung des Zylinderkopfs einschieben.
HINWEIS:
– Kettenspanner prüfen und arretieren: siehe Kapitel 5.
– Der Kolben 1 muß ca. 3 mm aus dem Kettenspanner herausstehen.
– Verschlußschraube mit einem neuen Dichtring montieren und mit

25 Nm anziehen.
– Mit einem Schraubendreher gegen den Kolben des Kettenspanners

drücken damit die Montage-Arretierung nachgibt und der Kolben
ausfährt. Die Kettenspannerschiene ist damit belastet und die
Steuerkette gespannt.
Art.-Nr. 3.206.052-D
HINWEIS: wird jetzt gegen den Kettenspanner gedrückt, so sperrt

dieser und stellt sicher, daß beim Motorstart, wenn noch nicht genug
Öldruck anliegt die Steuerkettenspannung erhalten bleibt.
! VORSICHT !
WENN DER KETTENSPANNER NICHT GEMÄß DER ANLEITUNG KAPITEL 5 ARRETIERT
UND NACH DER MONTAGE ENTLASTET WURDE, SO SPRINGT DIE STEUERKETTE BEIM
MOTORSTART ÜBER UND EIN MOTORSCHADEN IST DIE FOLGE.
Ventilspiel kontrollieren
– Mit der Fühlerlehre 590.29.041.000 das Ventilspiel messen:
Einlaßventile 0,10 - 0,20 mm

Auslaßventile 0,12 - 0,22 mm
– Abweichungen vom vorgeschriebenen Ventispiel festhalten,

Nockenwellen ausbauen und die Stärke der eingebauten Shims
messen. Ist das gemessene Ventilspiel zu klein, so müssen dünnere
Shims verwendet, ist das Ventilspiel zu groß müssen dickere

eingebaut werden. Shims sind von 1,72 bis 2,60 mm in Schritten
von 0,04 mm erhältlich.
– Nach dem Zusammenbau Ventilspiel noch einmal kontrollieren und
gegebenenfalls noch einmal korrigieren.
– Motorblockadeschraube herausdrehen, mit dem Cu-Dichtring wieder

montieren und mit 20 Nm anziehen.
6-15
Motor komplettieren
– Ventildeckel mit einer neuen Dichtung montieren und Schrauben
anziehen.
– Ölsieb 1 auf einen ca. 300 mm langen Stiftschlüssel aufschieben.

Stiftschlüssel durch die Öffnung in die Bohrung der
gegenüberliegenden Motorgehäusewand stecken und das Ölsieb bis
zum Anschlag in das Motorgehäuse schieben. Stiftschlüssel
herausziehen, Verschlußschraube mit einer neuen Dichtung
montieren und mit 15 Nm anziehen.
1 ! VORSICHT !
DAS SIEB WIRD SCHRÄG NACH UNTEN EINGEBAUT, BEI UNKORREKTER MONTAGE
VERLIERT ES SEINE FILTERWIRKUNG, IN FOLGE KOMMT ES ZU ERHÖHTEM
MOTORVERSCHLEISS.
– Druckstange einschieben.
– Impulsgeber 2 montieren, Schrauben mit Loctite 243 sichern und

mit 6 Nm anziehen, Kabeldurchführung in die Gehäuseausnehmung
drücken.
– Zündungsdeckel mit Passhülsen und neuer Dichtung montieren.

– Schrauben mit 10 Nm anziehen.
HINWEIS: an der Position der Passhülsen werden die längeren

Schrauben (M6x35, sonst M6x30) verwendet.
– Ölfiltergehäuse ca. 1/3 mit Motoröl füllen, Filter einschieben und

Deckel mit neuem O-Ring montieren, Schrauben mit 6 Nm
anziehen.
– Zündkerze einschrauben und mit 12 Nm anziehen.
– Ölablaßschraube mit neuem Dichtring montieren und mit 20 Nm

anziehen.
– Schalthebel montieren, Schraube mit Loctite 243 sichern und mit

10 Nm anziehen.
7-1
ELEKTRISCHE ANLAGE 7
INHALT
CDI-EINHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-2
ZÜNDSPULE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-2
FEHLERSUCHE IM ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-2
ZÜNDANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-3
STATOR UND IMPULSGEBER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-3
STATOR TAUSCHEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-3
HAUPTSICHERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-3
E-STARTERMOTOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-4
STARTRELAIS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-4
BATTERIE AUS/EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-4
BATTERIE LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-4
Art.-Nr. 3.206.052-D
LADESPANNUNG PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-5

STROMVERLUSTPRÜFUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-5
MOTORCHARAKTERISTIK (250 EXC-F EU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-5
PRÜFUNGEN MIT SPITZENSPANNUNGSADAPTER

STATISCHE ZÜNDUNGSWERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-6
STATISCHE GENERATORWERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-7
DROSSELKLAPPENSENSOR
EINSTELLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-11
PRÜFUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-12
7-2
CDI-Einheit
Kabeln und Steckverbindungen der CDI-Einheit prüfen.
Eine Funktionsprüfung der CDI-Einheit ist nur auf einem
Zündungsprüfstand möglich.
! VORSICHT !
CDI-EINHEIT NIE MIT EINEM HERKÖMMLICHEN MEßGERÄT PRÜFEN. DABEI
KÖNNTEN HOCHEMPFINDLICHE ELEKTRONIKBAUTEILE ZERSTÖRT WERDEN.
Zündspule prüfen
– Zündspule abschließen und Zündkerzenstecker abnehmen.
– Mit einem Ohmmeter folgende Messungen durchführen:
HINWEIS: Folgende Messungen entsprechen den Sollwerten nur bei

einer Spulen-Temperatur von 20° C.
Falls die Meßwerte stark vom Sollwert abweichen, Zündspule tauschen.
Messung Kabelfarben Widerstand

Primärwicklung Blau/Weiß – Masse 0,30 Ω ± 0,05 Ω
Sekundärwicklung Blau/Weiß – Zündkabel 6,30 kΩ ± 1,25 kΩ
Fehlersuche im Zündsystem
Vor einer Prüfung der Zündanlage sollte der Not-Aus-Schalter kontrolliert werden.
Art.-Nr. 3.206.052-D
Prüfen, ob beim Starten ein Zündfunke vorhanden ist. Wie folgt vorgehen:
– Zündkerzenstecker abziehen.
– Zündkerzenstecker vom Zündkabel abmontieren.
– Freies Ende des Zündkabels ca. 5 mm von Masse entfernt halten.
– Bei Betätigung des Kick-Starters muß ein kräftiger Funke sichtbar sein.
– Wenn ein Funke sichtbar ist, Zündkerzenstecker wieder montieren.

– Zündkerze herausdrehen und in den Zündkerzenstecker stecken.
– Zündkerze auf Masse halten, bei Betätigung des Kick-Starters muß ein kräftiger Funke sichtbar sein. Wenn nicht, ist der
Zündkerzenstecker oder die Zündkerze defekt.
– Wenn beim ersten Test kein Funke vorhanden ist, sind folgende Prüfungen durchzuführen:
– Not-Aus-Schalter
– Teile des Kabelbaumes die zum Not-Aus-Schalter gehören
– Prüfung mit Spitzenspannungsadapter
– Wenn trotz guter Versorgung der Zündung kein Funke sichtbar ist, prüfen:
– Masseanschluß von CDI-Einheit und Zündspule
– Kabel von CDI-Einheit zur Zündspule
– Impulsgeber
– Generatorladespule (Stator)
– Zündspule
– Kurzschlußtaster
HINWEIS: Die CDI-Einheit kann nicht mit einfachen Hilfsmitteln getestet werden. Sie kann nur auf einem Zündungsprüfstand
überprüft werden.
7-3
Zündanlage
Allgemeines
Durch die unten angeführten Messungen sind nur grobe Fehler zu
erkennen. Windungsschlüsse, die schwache Zündfunken bzw.
schwache Generatorleistung zur Folge haben, lassen sich mit dem
Spitzenspannungsadapter 584.29.042.000 feststellen. Bei Störungen
zuerst Kabel und Steckverbindungen der Zündanlage prüfen.
Bei den Messungen immer auf den richtigen Meßbereich achten.
Stator und Impulsgeber prüfen

Mit einem Ohmmeter folgende Messungen durchführen:
ZUNDUNG MESSUNG KABELFARBEN WIDERSTAND

rot – grün 100 Ω ± 20 Ω
Impulsgeberspule
Masse – rot ∞Ω
4K-3A Ladespule Masse – gelb 0,74 Ω ± 0,15 Ω
schwarz/rot – rot/weiß 26 Ω ± 5,2 Ω
Stator
1 Impulsgeberspule
Masse – schwarz/rot
rot – grün
∞Ω
100 Ω ± 20 Ω
Masse – rot ∞Ω
Masse – gelb 0,65 Ω ± 0,15 Ω
4K-3B Ladespule
weiß – gelb 0,16 Ω ± 0,03 Ω
schwarz/rot – rot/weiß 15 Ω ± 3 Ω
Stator
Masse – schwarz/rot ∞Ω
HINWEIS: Die Messungen müssen bei einer Temperatur von 20° C

vorgenommen werden, da es sonst zu starken Abweichungen kommt.
Stator tauschen
– Schraube entfernen und Halteblech abnehmen.
– Die 2 Schrauben 1 entfernen und Stator aus dem Zündungsdeckel
nehmen.
– Neuen Stator in den Zündungsdeckel legen.
– Gewinde aller Schrauben entfetten und Loctite 243 auftragen.
– Schrauben montieren und mit festziehen (Anzugsdrehmomente
siehe Kapitel 10).
– Kabelstrang spannungsfrei verlegen und mit dem Halteblech
fixieren. Dabei den Kabelschuh nicht vergessen.
Hauptsicherung
– Die Hauptsicherung (10 Ampere) befindet sich im Startrelais des E-
2 Startermotors unter dem Filterkastendeckel.
– Nach dem Abnehmen des Filterkastendeckels und der Schutzkappe,
ist die Hauptsicherung 2 sichtbar.
! VORSICHT !
AUF KEINEN FALL EINE STÄRKERE SICHERUNG EINSETZEN ODER DIE SICHERUNG
„FLICKEN“, UNSACHGEMÄSSE BEHANDLUNG KANN DIE GESAMTE ELEKTRISCHE
ANLAGE ZERSTÖREN!
– Unter der Schutzkappe 3 befindet sich die Reservesicherung.
3
7-4
E-Startermotor prüfen
– Minuspol der Batterie abklemmen und E-Startermotor ausbauen.
– Minuspol einer 12V-Batterie an das Gehäuse des E-Startermotors
anklemmen und den Pluspol der Batterie kurz mit dem Anschluß 3
des E-Startermotors verbinden (dicke Kabel verwenden).
– Beim Schließen des Stromkreises muss sich der E-Startermotor
drehen.
1 – Andernfalls muss der E-Startermotor erneuert werden.
Startrelais prüfen
– Sitzbank und Filterkastendeckel ausbauen.
2 –
–
Minuspol an der Batterie abklemmen.
Startrelais aus der Halterung nehmen.
– Stecker 2 des Startrelais abziehen.
– Kabel 3 und 4 am Startrelais abklemmen und Startrelais
entnehmen.
3 4
– Startrelais laut Abbildung an eine 12 V Batterie anklemmen.
A – Mit einem Ohmmeter den Durchgang zwischen den Klemmen A
und B prüfen.
Sollwert: 0 Ω in Ordnung
Art.-Nr. 3.206.052-D
Sollwert: ∞ Ω defekt
HINWEIS: Beim Schalten des Startrelais ist außerdem ein Klicken zu

0Ω hören.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
B Folgendes ist zu beachten:

– Beschädigte bzw. Defekte Teile erneuern.
Batterie aus- und einbauen

– Sitzbank ausbauen.
– Zuerst den Minuspol dann den Pluspol der Batterie abklemmen.
– Filterkastendeckel abnehmen und den Haltegummi 5
aushängen und Batterie entnehmen.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Folgendes ist zu beachten:
– Beschädigte bzw. Defekte Teile erneuern.
– Zuerst den Pluspol dann den Minuspol an die Batterie anklemmen.
5 Batterie laden
! VORSICHT !
– DIE VERSCHLUSSLEISTE DARF KEINESFALLS ENTFERNT WERDEN.
– BEIM LADEN ERST BATTERIE AN DAS LADEGERÄT ANSCHLIESSEN, DANN
LADEGERÄT EINSCHALTEN.
– BEI LADUNG IN GESCHLOSSENEN RÄUMEN IST FÜR GUTE BELÜFTUNG ZU
SORGEN. BEIM LADEN ERZEUGT DIE BATTERIE EXPLOSIVE GASE.
– WIRD DIE BATTERIE ZU LANGE ODER MIT ZU HOHER SPANNUNG GELADEN,
ENTWEICHT ELEKTROLYT ÜBER DIE SICHERHEITSVENTILE. DADURCH VERLIERT
DIE BATTERIE AN KAPAZITÄT.
– SCHNELLLADUNGEN MIT HÖHERER STROMSTÄRKE WIRKEN SICH NEGATIV AUF
DIE LEBENSDAUER AUS.
– KTM Ladegerät Art.-Nr.: 584.29.074.000 anschließen. Zusätzlich

können mit diesem Ladegerät noch die Ruhespannung, die
Startfähigkeit der Batterie und die Generatorleistung getestet
werden. Eine Überladung mit diesem Ladegerät ist nicht möglich.
– Bei längerer Lagerung ist die Batterie nach jeweils 3 Monaten
nachzuladen.
7-5
Ladespannung prüfen
HINWEIS: Folgende Werte gelten nur bei vollgeladener Batterie
(Ladezustand mindestens 90 %).
– Ein Voltmeter an den beiden Anschlüssen der Batterie anklemmen.

– Motor starten.
– Motor auf 5000/min hochdrehen und Spannungswert ablesen.
Sollwert: 14,0 – 15,0 V

14,5 V
Weicht der Meßwert stark vom Sollwert ab:
– Steckverbindungen vom Stator zum Spannungsregler und vom
Spannungsregler zum Kabelbaum prüfen.
– Stator prüfen.
– Spannungsregler erneuern.
Stromverlustprüfung
Die Stromverlustprüfung ist vor der Prüfung des Spannungsreglers
durchzuführen.
– Massekabel der Batterie abklemmen.
– Ein Amperemeter zwischen Massekabel und Minuspol der Batterie
klemmen.
0,0 mA Sollwert: max. 0,2 mA
– Liegt der Wert höher als angegeben, ist nach Stromverbrauchern zu

suchen.
Motorcharakteristik (250 EXC-F EU)

– In der CDI-Einheit sind 2 Zündkurven (Performance und Soft)
gespeichert. Im Auslieferungszustand ist die Zündkurve
B Performance aktiviert.
– Zum Ändern der Zündkurve Sitzbank und Tank abnehmen:
A Performance Steckverbindung geschlossen

(höhere Motorleistung)
B Soft
A B (bessere Fahrbarkeit)
Steckverbindung unterbrochen
7-6
Messung mit dem Spitzenspannungsadapter 584.29.042.000: statische Zündungswerte
Messbedingungen:
– Motor kalt
– Sitzbank und Tank abgenommen
– alle Steckkontakte und die Masseverbindungen in korrosionsfreiem Zustand, Stecker fest zusammengesteckt
– Für jede Messung den Kickstarter mindestens 5 mal kräftig durchtreten
Anschluß des Spitzenspannungsadapters und Einstellungen am

Multimeter
Der Spitzenspannungsadapter ist mit 4 Kabel ausgestattet, 2 rote und
2 schwarze. Jeweils ein rotes und ein schwarzes Kabel hat eine
Meßspitze, diese werden für Messungen an den elektrischen
Anschlüssen von Bauteilen angelegt. Die beiden anderen Kabeln
besitzen Anschlußstecker die in die dafür vorgesehenen
Anschlußbuchsen des Multimeters gesteckt werden. Es ist zu
beachten, daß der rote Anschlußstecker in die Buchse des Multimeters
gesteckt wird, die mit +, V oder mit einem roten Ring gekennzeichnet
ist 1.
Der schwarze Anschlußstecker muß in die Buchse gesteckt werden die
mit -, Com oder mit einem schwarzen Ring gekennzeichnet ist 2.
Das Multimeter einschalten und auf den Bereich für
Spannungsmessungen - Gleichstrom (DCV) schalten. Je nach Messung
muß an manchen Multimetern der Bereich für die Höhe der zu
messenden Spannung eingestellt werden 3.
! VORSICHT !
3 DER SPITZENSPANNUNGSADAPTER IST NICHT FÜR MESSUNGEN

SEKUNDÄRSPANNUNGEN (HOCHSPANNUNGSSEITE DER ZÜNDSPULE) GEEIGNET,
VON
DER
MESSBEREICH LIEGT ZWISCHEN 0 UND CA. 500 VOLT.
2 1  ACHTUNG 
Art.-Nr. 3.206.052-D
UM DIE GEFAHR EINES STROMSCHLAGS ZU VERHINDERN, SOLLTEN WÄHREND UND

UNMITTELBAR NACH DER MESSUNG BETROFFENEN METALLTEILE UND DIE ENDEN
DER ANSCHLUßKABEL NICHT MIT BLOßEN FINGERN BERÜHRT WERDEN.
Impulsgeber auf Ausgangssignal überprüfen – 2-poliger Stecker 4 mit

Kabelfarben Grün und Rot:
5 – Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters 584.29.042.000

auf Kabel Grün, schwarze Meßspitze auf Kabel Rot, Stecker 4
trennen; damit ist die CDI-Einheit abgesteckt.
Anzeige am Multimeter: 4,5 Volt +/- 0,5 Volt
– Gleiche Messung jedoch CDI-Einheit angesteckt.

Anzeige am Multimeter: 3 Volt +/- 0,5 Volt
4 Generatorladespule für Zündkondensatorladung auf Ausgangsspannung

überprüfen – 2-poliger Stecker 5 mit Kabelfarben Schwarz/Rot und
Rot/Weiß:
– Rote Meßspitze des Spitzenspannungsadapters auf Kabel

Schwarz/Rot und schwarze Meßspitze auf Kabel Rot/Weiß; Stecker
5 trennen, damit ist die CDI-Einheit abgesteckt.
Anzeige am Multimeter: 30 Volt +/- 5 Volt
6 S – Gleiche Messung jedoch CDI-Einheit angesteckt.

Primärspannungsausgang 6 für Zündspulenansteuerung auf

Ausgangsspannung überprüfen (Kabelfarbe Blau/Weiß):
– Rote Meßspitze R des Spitzenspannungsadapters auf Schwarz/Weiß

R (Masse) und schwarze Meßspitze S auf Kabel Blau/Weiß, CDI-
Einheit und Zündspule 7 angesteckt.
7
7-7
Messung mit dem Spitzenspannungsadapter 584.29.042.000: statische Generatorwerte
Messbedingungen:
– Motor kalt
– Sitzbank und Tank abgenommen
– alle Steckkontakte und die Masseverbindungen in korrosionsfreiem Zustand, Stecker fest zusammengesteckt
– Batterie geladen (sofern verbaut) und Lichtschalter auf Aus
– Dekompressorhebel gezogen
– Für jede Messung den Kickstarter mindestens 5 mal kräftig durchtreten
Generatorausgang auf Spannung zwischen folgenden Kabelfarben

überprüfen:
– Zwischen Gelb und Braun (Masse), Stecker 1 abgesteckt
2 S Anzeige am Multimeter: 15 Volt +/- 1 Volt
– Gleiche Messung jedoch Stecker 1 angesteckt

1 Anzeige am Multimeter: 12 Volt +/- 1 Volt
– Zwischen Weiß und Braun (Masse), Stecker 2 abgesteckt
– Gleiche Messung jedoch Stecker 2 angesteckt
HINWEIS: Die schwarze Meßspitze S des Spitzenspannungsadapter

muss an Masse angelegt werden.
8-1
KRAFTSTOFFSYSTEM 8
INHALT
VERGASER AUS- UND EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-3

VERGASER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-4
CHOKEKNOPF UND HEISSSTARTSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-7
BESCHLEUNIGERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-7
DÜSENNADEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-7
SCHWIMMERNADELVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-7
GASSCHIEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-7
VERGASER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-8
POSITION DES DROSSELKLAPPENSENSORS EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . .8-11
DROSSELKLAPPENSENSOR PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-12
DROSSELKLAPPENSENSOR AUS- UND EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-12
Art.-Nr. 3.206.052-D
LEERLAUF EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-13

SCHWIMMERHÖHE PRÜFEN/EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-14
8-2
VERGASER - KEIHIN FCR-MX 39
550 mm
Art.-Nr. 3.206.052-D
630 mm
550 mm
630 mm 400 mm
8-3
Vergaser aus- und einbauen
HINWEIS: Bevor mit den Arbeiten am Vergaser begonnen wird, sollte
1 das Motorrad gründlich gereinigt werden.
– Sitzbank und Tank mit Spoilern abnehmen.

– Vergaserabdeckung 1 entfernen.
– Die 2 Muttern 2 lösen und beide Gasseilzüge am Vergaser

2 aushängen.
– Die 2 Schlauchklemmen 3 und 4 lockern.
2
3
– Steckverbindung des Drosselklappen-Sensors lösen.
– Heißstartbetätigung 5 herausschrauben.
5
– Vergaser aus den Manschetten herausziehen und zur linken Seite
herausnehmen.
– Zum Einbau den Vergaser in die Manschetten stecken und mit den
Schlauchklemmen fixieren. Darauf achten, daß der Vergaser
senkrecht montiert wird.
– Beide Gasseile einhängen bzw. einstellen und Gasdrehgriff auf

Leichtgängigkeit prüfen.
– Stecker des Drosselklappen-Sensors anstecken, Heißstartbetätigung

einschrauben.
– Die Vergaser-Entlüftungsschläuche durch den Haltebügel am Motor

hinten verlegen.
– Motor starten und Vergaser auf richtige Funktion prüfen. Lenker

ganz nach links und rechts einschlagen, dabei darf sich die
Motordrehzahl nicht verändern. Andernfalls die richtige Verlegung
der Gasseile prüfen.
8-4
Vergaser zerlegen
HINWEIS: Bevor mit dem Zerlegen des Vergasers begonnen wird, sollte
ein sauberen Arbeitsplatz eingerichtet werden. Dieser sollte zudem
genügend Platz bieten, sodaß alle Einzelteile des Vergasers ordentlich
aufgelegt werden können.
– Vergaser ausbauen und groben Schmutz entfernen.
– Die 2 Schrauben 1 lösen und alle Entlüftungsschläuche vom

Vergaser nehmen.
1 1
– Die 2 Schrauben 2 entfernen und Schieberdeckel samt Dichtung
vom Vergaser nehmen.
2 2
– Die Schraube 3 entfernen und Düsennadel aus dem Gasschieber

ziehen.
3 – Schraube 4 entfernen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
4
– Gasschieberarm hochziehen, Gasschieber samt der Rolle 5 und
dem Schieber-Plättchen aus dem Vergaser nehmen.
5
8-5
– Vergaser umdrehen, die 3 Schrauben entfernen und den Deckel der
Beschleunigerpumpe abnehmen.
HINWEIS: Beim Demontieren des Deckels auf die Feder und Dichtringe
achten, diese können leicht verloren gehen.
– Die 2 Dichtringe, Feder und Membrane aus dem Pumpengehäuse

nehmen.
– Die Schrauben der Schwimmerkammer entfernen und

Schwimmergehäuse abnehmen.
– Schwimmerachse 1 herausziehen und Schwimmer samt

Schwimmernadelventil abnehmen.
2 – Hauptdüse 2 entfernen
1
– Schraube 3 entfernen und den Sitz des Schwimmernadelventils
7 vorsichtig mit einer Zange aus dem Vergaser ziehen.

– Leerlaufdüse 4, Startdüse 5 und Nadeldüse 6 herausdrehen.
– Die Gemischregulierschraube 7 bis zum Anschlag hineindrehen,

dabei die Umdrehungen mitzählen und notieren.
4 – Gemischregulierschraube herausdrehen und samt Feder, Scheibe
und O-Ring abnehmen.
6
5 HINWEIS: Die Feder, Scheibe und der O-Ring bleiben meist in der
Bohrung. Diese Teile können mit Hilfe von Druckluft ausgebaut werden.
3
8-6
– Schrauben 1 entfernen und Drosselklappensensor 2 abnehmen.
1 2 HINWEIS: Der Drosselklappensensor sollte nur bei Defekt ausgebaut

werden. Wenn die Schrauben 1 gelockert werden, muß der Drossel-
klappensensor danach wieder eingestellt werden.
1
– Die Schraube 3 entfernen und Anschlußstück aus dem Vergaser
ziehen.
3
– 2 Schrauben entfernen und Ansaugtrichter samt O-Ring 4 vom
Vergaser nehmen.
4 – Leerlaufluftdüse 5 und Hauptluftdüse 6 herausdrehen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Alle Düsen und anderen Teile gründlich reinigen und mit Druckluft
durchblasen.
5 6
– Vergasergehäuse reinigen und alle Kanäle im Vergaser mit Druckluft
durchblasen.
– Alle Dichtungen auf Beschädigungen prüfen und nötigenfalls

erneuern.
8-7
Chokeknopf und Heissstartschieber prüfen
Chokeknopf:
Der Chokeknopf muß sich leicht betätigen lassen.
Der Kolben 1 des Chokeknopfs darf keine starken Riefen oder
Ablagerungen aufweisen.
1 Heissstartschieber:
Der Heissstartschiebes muß sich leicht betätigen lassen.
Der Kolben des Heissstartschiebers darf keine starken Riefen oder
Ablagerungen aufweisen.
Beschleunigerpumpe prüfen
Die Membrane auf Rißbildung bzw. Sprödheit kontrollieren.
Dichtungen auf Beschädigung prüfen.
2 Die Bohrungen 2 auf freien Durchgang prüfen.
Düsennadel prüfen
Düsennadel auf Verbiegung und Verschleiß prüfen.
Schwimmernadelventil prüfen
Das Nadelventil an der Dichtfläche auf Einkerbungen prüfen.
Zwischen Ventilsitz und Schwimmernadel darf sich kein Schmutz
befinden.
Gasschieber prüfen
Die Rollen 3 am Gasschieber müssen sich leicht drehen lassen und
3 4 dürfen keine Flachstellen aufweisen.
Gasschieber-Plättchen 4 auf Beschädigungen prüfen.
8-8
Vergaser zusammenbauen
– Leerlaufluftdüse 1 und Hauptluftdüse 2 montieren.
3 – O-Ring 3 in die Nut legen und den Ansaugtrichter mit den 2
Schrauben am Vergaser fixieren.
1 2
– Kraftstoffanschluß in den Vergaser stecken und mit der Schraube 4

fixieren.
HINWEIS: In montiertem Zustand muß sich das Anschlußstück leicht

drehen lassen.
4
– Chokeschieber 5, Heisstartknopf 6 montieren und einige Male
betätigen, dabei auf Leichtgängigkeit prüfen. Außerdem
kontrollieren ob der Choke und der Heisstartknopf richtig arretieren.
5
Art.-Nr. 3.206.052-D
– Die Feder, Scheibe und den O-Ring auf die Gemischregulier-

schraube 7 auffädeln und Gemischregulierschraube bis zum
Anschlag hineindrehen.
7 – Die Gemischregulierschraube jene Anzahl der Umdrehungen
herausdrehen, die beim Zerlegen notiert wurde.
HINWEIS: Grundeinstellung Vergaser - siehe Technische Daten.

8 bk
9 – Leerlaufdüse 8, Startdüse 9 und Nadeldüse samt Hauptdüse bk

montieren.
– Nadelventilsitz bl in die Bohrung stecken und mit der Schraube bm

fixieren.
bm
bl
8-9
– Schwimmer und Schwimmernadelventil positionieren und
Schwimmerachse 1 montieren.
– Schwimmerniveau prüfen (siehe Seite 8-14).
1
– Schwimmerkammer samt Dichtung montieren, Halterung für
Stellschraube 2 positionieren und Schwimmerkammer mit den
Schrauben 3 fixieren.
2 HINWEIS: Beim Aufsetzen der Schwimmerkammer darauf achten, daß

die Druckstange 4 der Beschleunigerpumpe in die Bohrung gleitet.
3
4
– Die Membrane 5 mit Beschriftung nach oben und Feder in das
Pumpengehäuse legen.
5 – O-Ring 6 in die Nut legen. Den Dichtring 7 mit etwas Fett im
Deckel fixieren und den Deckel mit 3 Schrauben befestigen.
6
– Drosselklappensensor so montieren, daß die Flachstelle am Vergaser
in die Nut des Drosselklappensensors eingreift.
– Gasschieberarm hochziehen, Gasschieber samt der Rolle 8 und

dem Schieber-Plättchen so in den Vergaser schieben, daß die Rollen
8 9 in den Gasschieber eingreifen (siehe Abbildung).
9 – Gasschieber auf Leichtgängigkeit prüfen.
8-10
– Schraube 1 mit Loctite 243 bestreichen und festziehen.
– Düsennadel montieren und mit Schraube 2 fixieren.
2
1
– Schieberdeckel mit Dichtung positionieren und mit den 2
Schrauben 3 befestigen.
3 3
– Entlüftungsschläuche mit den 2 Schrauben 4 der

Schwimmerkammer fixieren.
Art.-Nr. 3.206.052-D
4 4
8-11
Position des Drosselklappensensors einstellen
HINWEIS: Bevor die Position des Drosselklappensensors geprüft wird,
1 2 muß die Leerlaufdrehzahl korrekt eingestellt werden.
– Die Steckverbindung des Drosselklappensensors lösen.

– Ein Multimeter (Meßbereich Ω x 1k) am blauen (+) und am
schwarzen (–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen und
Drosselklappen-Widerstand messen.
– Diesen Wert nun mit 0,15 multiplizieren. Daraus ergibt sich der
Einstellwert für den Drosselklappensensor.
1
BEISPIEL:
Drosselklappensensor-Widerstand (bl/s) = 5 kΩ
Drosselklappensensor-Widerstand (ge/s) =
5 kΩ x 0,15 = 750 Ω ± 50 Ω
– Das Multimeter (Meßbereich Ω x 100) am gelben (+) und am

schwarzen (–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen und
bl Drosselklappensensor-Widerstand bei geschlossenem Gasdrehgriff
messen.
Dieser Wert müßte laut obigem Beispiel 750 Ω ±50 Ω betragen.
bl ge – Entspricht der Meßwert nicht dem Sollwert lockern Sie die 2
Schrauben 1 und verdrehen den Drosselklappensensor 2 bis das
ge Meßgerät den vorgeschriebenen Wert anzeigt.
– Drosselklappensensor durch Festziehen der Schrauben in dieser
s Position fixieren und Wert nochmals kontrollieren.
– Drosselklappensensor am Kabelbaum anstecken.
bl = blau
ge = gelb s
s = schwarz
8-12
Drosselklappensensor prüfen
HINWEIS: Folgende Messung muß bei einer Bauteil-Temperatur von
ca. 20°C vorgenommen werden.
– Die Steckverbindung des Drosselklappensensors lösen.

– Ein Multimeter (Meßbereich Ω x 1k) am blauen (+) und am
schwarzen (–) Kabel des Drosselklappensensors anschließen.
Drosselklappensensor-Widerstand: 4 - 6 kΩ
– Nun das Multimeter am gelben (+) und am schwarzen (–) Kabel des
Drosselklappensensors anschließen.
bl – Beim langsamen Öffnen des Gasdrehgriffes muß sich der
Widerstand gleichmäßig verändern.
bl ge
Drosselklappensensor-Widerstand: 0 - 5 kΩ ±1 kΩ
ge (beim Öffnen des Gasdrehgriffes)
s
bl = blau
ge = gelb s
s = schwarz
Drosselklappensensor aus- und einbauen

– Steckverbindung des Drosselklappensensors lösen und die
1 Schrauben 1 entfernen.
– Den Drosselklappensensor vom Vergaser nehmen.
Art.-Nr. 3.206.052-D
1
– Beim Montieren des Drosselklappensensors muß darauf geachtet
werden, daß die Flachstelle des Mitnehmers 2 in die Nut am
2 Drosselklappensensor eingreift.
– Gewinde der 2 Schrauben entfetten und mit Loctite 243
bestreichen.
– Die 2 Schrauben montieren aber noch nicht ganz festziehen und die
Position des Drosselklappensensors einstellen.
8-13
VERGASER – Leerlauf einstellen
Die Leerlaufeinstellung des Vergasers wirkt sich stark auf das
Startverhalten des Motors aus. Das heißt, ein Motor mit korrekt
eingestelltem Leerlauf wird sich leichter starten lassen als einer mit
falsch eingestelltem Leerlauf.
1 Der Leerlauf wird mit dem Einstellrad 1 und der Gemisch-

regulierschraube 2 reguliert. Mit dem Einstellrad wird die
Grundstellung des Schiebers eingestellt. Mit der Gemisch-
regulierschraube wird das Leerlaufgemisch reguliert, das über das
Leerlaufsystem zum Motor gelangt. Drehen im Uhrzeigersinn verringert
die Kraftstoffmenge (mageres Gemisch), Drehen gegen den
Uhrzeigersinn erhöht die Kraftstoffmenge (fettes Gemisch).
UM DEN LEERLAUF RICHTIG EINZUSTELLEN FOLGENDERMASSEN

VORGEHEN:
1. Gemischregulierschraube 2 bis zum Anschlag eindrehen und auf
die von KTM vorgesehene Grundeinstellung (siehe Technische Daten
Motor) regulieren.
2. Motor warmfahren
3. Mit dem Einstellrad 1 normale Leerlaufdrehzahl (1400 -
1500/min) einstellen.
4. Gemischregulierschraube 2 langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis
die Leerlaufdrehzahl zu sinken beginnt. Stellung merken und die
Gemischregulierschraube nun langsam gegen den Uhrzeigersinn
2 drehen, bis die Leerlaufdrehzahl wieder sinkt. Zwischen diesen
beiden Stellungen den Punkt mit der höchsten Leerlaufdrehzahl
einstellen. Sollte es dabei zu einem größeren Drehzahlanstieg
kommen, die Leerlaufdrehzahl auf normales Niveau reduzieren und
nochmals entsprechend Punkt 4 vorgehen. Der Extremsportfahrer
wird von diesem Idealwert ca 1/4 Umdrehung magerer (im
Uhrzeigersinn) einstellen, da sein Motor im Sporteinsatz heißer wird.
HINWEIS: Kommt man mit der hier beschriebenen Vorgangsweise zu

keinem befriedigenden Ergebnis, kann eine falsch dimensionierte
3 Leerlaufdüse die Ursache dafür sein. Sollte:
a) die Gemischregulierschraube bis zum Anschlag eingedreht sein
und es gab keine Drehzahlveränderung, muß eine kleinere
Leerlaufdüse eingesetzt werden.
b) der Motor ausgehen, wenn die Gemischregulierschraube noch 2
Umdrehungen offen ist, muß eine größere Leerlaufdüse gewählt
werden.
Nach einem Düsenwechsel ist natürlich mit den Einstellarbeiten von
vorne zu beginnen.
5. Nun mit dem Einstellrad die gewünschte Leerlaufdrehzahl

einstellen.
6. Bei größeren Außentemperaturveränderungen und extrem ver-
schiedenen Höhenlagen sollte der Leerlauf neu eingestellt werden.
Grundsätzliches zum Verschleiß des Vergasers

Gasschieber, Düsennadel und Düsenstock unterliegen durch
Motorvibration erhöhtem Verschleiß. Durch die Abnützung treten am
Vergaser Fehlfunktionen (z.B. überfetten) auf. Diese Teile sollten
deshalb nach 200 Betriebstunden erneuert werden.
Gemischregulierschraube einstellen
Spezialwerkzeug 590.29.034.000 auf die Gemischregulierschraube 2
an der Vergaser-Unterseite ansetzen. Das Werkzeug leicht nach oben
drücken und das Einstellrad 3 drehen bis das Werkzeug in den Schlitz
der Gemischregulierschraube einrastet.
Nun kann die Einstellung vorgenommen werden. Auf dem Einstellrad
sind Markierungen angebracht, damit die Umdrehungen besser
ersichtlich sind.
8-14
Schwimmerniveau (Schwimmerhöhe) prüfen
Dazu Vergaser ausbauen und Schwimmerkammer entfernen. Vergaser
so schräg halten, daß der Schwimmer am Schwimmernadelventil
anliegt, dieses aber nicht zusammendrückt.
In dieser Stellung sollte die Kante am Schwimmer parallel zur
Dichtfläche des Schwimmergehäuses sein (siehe Abbildung).
Entspricht das Schwimmerniveau nicht dem Sollwert, Schwimmerna-
delventil kontrollieren und nötigenfalls erneuern.
Falls das Schwimmernadelventil in Ordnung ist, kann die

Schwimmerhöhe durch Biegen des Schwimmerhebels 1 eingestellt
werden.
Schwimmerkammer montieren, Vergaser einbauen und Leerlauf

einstellen.
1
Art.-Nr. 3.206.052-D
9-1
FEHLERSUCHE 9
INHALT
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
Art.-Nr. 3.206.052-D
9-2
STÖRUNG URSACHE ABHILFE
Motor dreht nicht durch (E-Starter) Sicherung durchgeschmolzen Filterkastendeckel abnehmen und Sicherung im Startrelais
erneuern
Batterie entladen Batterie aufladen und Ursache der Entladung feststellen,

Fachwerkstätte aufsuchen
Motor dreht durch, springt aber Bedienungsfehler Kraftstoffhahn öffnen, Kraftstoff tanken, Choke nicht
nicht an (E-Starter) betätigt, Starthinweise beachten (siehe Fahranleitung)
Motor springt nicht an (Kickstarter)
Motorrad war längere Zeit nicht in Die leicht entflammbaren Anteile der neuen Kraftstoffe
Betrieb, daher alter Kraftstoff in der verflüchtigen sich bei längerer Stehzeit.
Schwimmerkammer Wenn das Motorrad länger als 1 Woche nicht benutzt
wurde, sollte der alte Kraftstoff aus der Schwimmerkammer
abgelassen werden. Wenn die Schwimmerkammer mit
frischem zündfähigem Kraftstoff gefüllt ist, wird der Motor
sofort anspringen.
Kraftstoffzufuhr unterbrochen Kraftstoffschlauch am Vergaser lösen, in ein Gefäß leiten

und Kraftstoffhahn öffnen,
– tritt Kraftstoff aus, ist der Vergaser zu reinigen
– tritt kein Kraftstoff aus, ist die Tankentlüftung zu
überprüfen, bzw. der Kraftstoffhahn zu reinigen
Motor abgesoffen Zündkerze reinigen und trocknen bzw. erneuern
Zündkerze verrußt oder nass Zündkerze reinigen und trocknen bzw. erneuern
Elektrodenabstand zu groß Elektrodenabstand auf 0,6 mm einstellen
Zündkerzenstecker oder Zündkerze Zündkerze ausbauen, Zündkabel anschließen, Zündkerze

defekt an Masse (blanke Stelle am Motor) halten und starten, dabei
muss an der Zündkerze ein starker Funke entstehen
– wenn kein Funke entsteht, zuerst die Zündkerze
tauschen
Art.-Nr. 3.206.052-D
– wenn auch jetzt kein Funke entsteht, den Kerzenstecker

vom Zündkabel lösen, etwa 5 mm von Masse entfernt
halten und starten
– wenn jetzt ein Funke entsteht, ist der Zündkerzenstecker
zu erneuern
– wenn kein Funke entsteht, Zündanlage überprüfen
lassen
Kurzschlusskabel im Kabelstrang Kraftstofftank abnehmen, schwarz/gelbes Kabel vom Kabel

aufgescheuert, Kurzschlusstaster defekt des Kurzschlusstasters abziehen und Zündfunken prüfen
Wenn ein Funke entsteht, Fehler im Kurzschlussstromkreis
suchen
Steckverbinder von CDI-Einheit, Sitzbank und Kraftstofftank abnehmen, Steckverbinder

Impulsgeber oder Zündspule oxydiert reinigen und mit Kontaktspray behandeln
Wasser im Vergaser bzw. Düsen Vergaser ausbauen und reinigen

verstopft
9-3
STÖRUNG URSACHE ABHILFE
Motor hat keinen Leerlauf Leerlaufdüse verstopft Vergaser zerlegen und Düsen reinigen
Einstellschrauben am Vergaser verdreht Vergaser einstellen lassen
Zündkerze defekt Zündkerze tauschen
Zündanlage defekt Zündanlage prüfen lassen

Motor dreht nicht hoch Vergaser läuft über, weil Schwimmernadel Vergaser zerlegen und auf Verschleiß prüfen
verschmutzt oder abgenützt ist
lockere Vergaserdüsen Düsen festziehen
elektronische Zündverstellung defekt Zündanlage überprüfen lassen

Motor hat zu wenig Leistung Kraftstoffzufuhr teilweise unterbrochen Kraftstoffsystem und Vergaser reinigen und überprüfen
oder Vergaser verschmutzt
Schwimmer undicht Schwimmer erneuern
Luftfilter stark verschmutzt Luftfilter reinigen bzw erneuern, Fachwerkstätte aufsuchen
Auspuffanlage undicht, deformiert oder zu Auspuffanlage auf Beschädigungen prüfen, Glasfasergarn

wenig Glasfasergarn im Auspuff im Enddämpfer erneuern
Enddämpfer
Ventilspiel zu gering Ventilspiel einstellen
elektronische Zündverstellung defekt Zündanlage überprüfen lassen
Motor setzt aus oder patscht in Kraftstoffmangel Kraftstoffsystem und Vergaser reinigen und überprüfen
den Vergaser
Motor saugt Falschluft an Gummimuffe und Vergaser auf festen Sitz prüfen
Motor wird übermäßig heiß zu wenig Kühlflüssigkeit im Kühlsystem Kühlflüssigkeit nachfüllen (siehe Wartungsarbeiten),
Kühlsystem auf Dichtheit prüfen
zu wenig Fahrtwind zügig weiterfahren
Kühlsystem nicht entlüftet Kühlsystem entlüften
Kühlerlamellen stark verschmutzt Kühlerlamellen mit Wasserstrahl reinigen
Schaumbildung im Kühlsystem Kühlflüssigkeit erneuern, Marken-Frostschutzmittel verwenden
geknickter Kühlerschlauch Kühlerschlauch kürzen bzw. erneuern
hoher Ölverbrauch Schlauch der Motorentlüftung geknickt Entlüftungsschlauch knickfrei verlegen bzw erneuern
Motorölstand zu hoch Motorölstand und nötigenfalls berichtigen
zu dünnflüssiges Motoröl (Viskosität) dickflüssigeres Motoröl verwenden, beachten Sie das Kapitel
„Motoröl“
Batterie entladen Batterie wird vom Generator nicht geladen Sitzbank und Kraftstofftank abnehmen und Anschlüsse
des Spannungsreglers kontrollieren, Spannungsregler und
Generator in einer Fachwerkstätte prüfen lassen
10-1
TECHNISCHE DATEN 10
INHALT
MOTOR 250 SX-F MODELL 2005-07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-2

MOTOR 250 SXS-F MODELL 2006-07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-2
FAHRGESTELL 250 SX-F MODELL 2005-06 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-3
FAHRGESTELL 250 SXS-F MODELL 2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-3
FAHRGESTELL 250 SX-F/SXS-F MODELL 2007 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-4
MOTOR 250 XC-F, XCF-W, EXC-F MODELL 2007 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-5
FAHRGESTELL 250 XC-F, XCF-W, EXC-F MODELL 2007 . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-6
MOTOR 250 SX-F, XC-F, XCF-W, EXC-F MODELL 2008 . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-7
FAHRGESTELL 250 SX-F, XC-F, XCF-W, EXC-F MODELL 2008 . . . . . . . . . . . . .11-8
TOLERANZEN, EINBAUSPIELE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-10
Art.-Nr. 3.206.052-D
ANZUGSDREHMOMENTE
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-11
FAHRGESTELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11-12
10-2
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 250 SX-F 2005/06/07, SXS-F 2006/07
Bauart 1-Zylinder 4-Takt Otto-Motor, flüssigkeitsgekühlt

Hubraum 249,51 cm3
Bohrung/Hub 76 / 55 mm
Verdichtung 12,8 : 1
Kraftstoff bleifreier Superkraftstoff mit mindestens ROZ 95
Steuerung 4 Ventile über Schlepphebel und 2 Nockenwellen gesteuert,
Antrieb über Stirnradpaar und Zahnkette
Nockenwelle 05
Ventildurchmesser Einlass 30,9 mm
Ventildurchmesser Auslass 26,5 mm
Ventilspiel kalt Einlass 0,10 - 0,20 mm
Ventilspiel kalt Auslass 0,12 - 0,22 mm
Kurbelwellenlagerung 2 Zylinderrollenlager
Pleuellager Nadellager
Kolbenbolzenlager Bronzebüchse
Kolben Leichtmetall geschmiedet
Kolbenringe 1 Kompressionsring, 1 Ölabstreifring
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mit 2 Rotorpumpen
Motoröl vollsynthetisches Motoröl (Motorex Power Synt 4T 10W/50)
Füllmenge Motoröl 1,1 Liter
Art.-Nr. 3.206.052-D
Primärtrieb 22:68
Getriebe (klauengeschaltet) 6-Gang
1. Gang 13:32
2. Gang 15:30
3. Gang 17:28
4. Gang 19:26
5. Gang 21:25
6. Gang 22:24
Zündanlage kontaktlos gesteuerte DC - CDI Zündanlage mit digitaler Zündverstellung, Typ KOKUSAN
Generator kein Generator
Zündkerze NGK CR 9 EBK
Kühlung Flüssigkeitskühlung, permanente Umwälzung der Kühlflüssigkeit durch Wasserpumpe
Kühlflüssigkeit 1,2 Liter, Mischungsverhältnis 50% Frostschutz, 50% destilliertes Wasser, mindestens –25° C
VERGASER – GRUNDEINSTELLUNG
250 SX-F 2005/06 250 SXS-F 2006 250 SX-F 2007 250 SXS-F 2007
Vergasertype Keihin FCR-MX 39
Hauptdüse 168 180 175 180
Düsennadel OBETP
Leerlaufdüse 40
Hauptluftdüse 200
Leerlaufluftdüse 100
Nadelposition 5. von oben
Startdüse 85
Gemischregulierschraube offen 1,25
Schieber 15
Drosselung –
Anschlag Pumpenmembran 858 / 2,15 mm
Leak jet - 50
Heisstartsystem 2,5 mm
10-3
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 250 SX-F 2005/06, SXS-F 2006
Rahmen Zentralrohrrahmen aus Chrom-Molybdän-Stahlrohren

Gabel 4860 MA/PA
Federweg vorne/hinten 300/335 mm
Hinterradfederung WP Progressive Damping System Federbein, Alu-Hinterradschwinge
Bremse vorne Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 260 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bremse hinten Scheibenbremse mit gelochter Bremsscheibe Ø 220 mm, Bremssattel schwimmend gelagert
Bremsscheiben Verschleissgrenze 2,5mm vorne, 3,5 mm hinten
Bereifung vorne 80/100 - 21“
Luftdruck Gelände 1,0 bar
Bereifung hinten 100/90 - 19“

Tankinhalt 7 Liter
Übersetzung Hinterrad 13:48 Z
Kette X-Ring 5/8 x 1/4 "
Steuerkopfwinkel 63,5°
Radstand 1481 ± 10 mm
Sitzhöhe unbelastet 925 mm
Bodenfreiheit unbelastet 380 mm
STANDARD-EINSTELLUNG – GABEL
250 SX-F 2005 250 SX-F 2006 250 SXS-F 2006
WP 4860 MA/PA WP 4860 MA/PA WP 4860 MA/PA
14.18.7A.03 14.18.7B.03 14.18.7B.15
Druckstufendämpfung 22 20 22
Zugstufendämpfung 20 18 24
Feder 4,4 N/mm
Federvorspannung 5 mm 5,5 mm
Luftkammerlänge 100 mm -
Gabelöl SAE 5
STANDARD-EINSTELLUNG – FEDERBEIN
250 SX-F 2005 250 SX-F 2006 250 SXS-F 2006
WP PDS 5018 DCC WP PDS 5018 DCC WP PDS 5018 DCC
12.18.7A.03 12.18.7B.03 12.18.7B.11
Druckstufendämpfung 15 LS (low speed) 12 LS (low speed)
2 HS (high speed) 2,5 HS (high speed) 2 HS (high speed)
Zugstufendämpfung 22 25
Feder 80/250 76/250 84-250
Federvorspannung 5 mm
10-4
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 250 SX-F/SXS-F 2007

Gabel WP 4860 CC MA
Hinterradfederung WP PDS Federbein 5018 DCC, Alu-Hinterradschwinge
Bremsscheiben Verschleissgrenze 2,5mm vorne, 3,5 mm (SXS-F: 3,8 mm) hinten
Bereifung vorne 80/100-21“
Bereifung hinten 110/90-19“
Tankinhalt 8 Liter
Übersetzung Hinterrad 13:48
Kette 5/8 x 1/4“
Lieferbare Kettenräder 38, 40, 42, 45, 48, 49, 50, 51, 52
Gabelversatz (Nachlauf) SXS-F verstellbar 17.5mm/20.5mm
Art.-Nr. 3.206.052-D
Gewicht (ohne Kraftstoff) ca. 98,2 kg
250 SX-F 250 SXS-F
WP 4860 CC MA WP 4860 CC MA
14.18.7C.03 14.18.7C.15
Druckstufendämpfung 15
Zugstufendämpfung 20
Feder 4,4 N/mm
Ölinhalt ohne CC 385 ml
Ölinhalt CC 195 ml
Gasdruck 1,2 bar
Gabelöl SAE 5
250 SX-F 250 SXS-F
WP PDS 5018 DCC WP PDS 5018 DCC
12.18.7C.03 12.18.7C.011
Druckstufendämpfung 15 LS (low speed) 12 LS (low speed)
1 HS (high speed) 24 HS (high speed)
Feder 63-250 69-250
Federvorspannung 5 mm 4 mm
10-5
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 250 XC-F, XCF-W, EXC-F 2007
MOTOR 250 XC-F 250 XCF-W, EXC-F

Hubraum 249,51 cm3
Nockenwelle Einlass: 770.36.009.100 / Auslass: 770.36.110.100
Motoröl vollsynthetisches Motoröl (Motorex Power Synt 4T 10W/50).
Primärtrieb 22:68
Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad / hydraulisch betätigt (Bremsflüssigkeit DOT 5.1)
Getriebe (klauengeschaltet) 6-Gang 6-Gang
1. Gang 13:32 13:33
2. Gang 15:30 17:33
3. Gang 17:28 19:29
4. Gang 19:26 23:28
5. Gang 21:25 23:23
6. Gang 22:24 26:22
Generator 12 V 150 W
Starthilfe Kick-,E-Starter
250 XCF-W ZA 250 XC-F, XCF-W USA 250 EXC-F EU, AUS 250 EXC-F SIXDAYS
Vergasertype Keihin FCR-MX 3900G Keihin FCR-MX 3900G Keihin FCR-MX 3900G Keihin FCR-MX 3900G
Hauptdüse 168 168 168 172
Düsennadel OBETP OBEKT OBEKT OBETP
Leerlaufdüse 42 40 40 42
Hauptluftdüse 200 200 200 200
Leerlaufluftdüse 100 100 100 100
Nadelposition 5. von oben 3. von oben 2. von oben 5. von oben
Startdüse 85 85 85 85
Gemischregulierschraube offen 1,25 0,75 0,75 1,25
Schieber 15 15 15 15
Drosselung – – Schieberanschlag –
Anschlag Pumpenmembran 858 / 2,15 mm 858 / 2,15 mm 858 / 2,15 mm 858 / 2,15 mm
Leak jet 70 70 70 70
10-6
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 250 XC-F, XCF-W, EXC-F 2007

Gabel WP Suspension – 4860 MXMA / MXMA + PA
Hinterradfederung WP Suspension – 5018 PDS MCC / DCC, Alu-Hinterradschwinge
Bereifung vorne XC-F, XCF-W: 80/100-21“ EXC-F: 90/90-21“
Luftdruck Straße solo 1,5 bar
Bereifung hinten XC-F, XCF-W: 100/100-18“ EXC-F: 120/90-18“
Tankinhalt XC-F, XCF-W, EXC-F AUS: 8,5 Liter EXC-F EU: 7 Liter
Übersetzung Hinterrad XC-F: 13:48 XCF-W: 13:52 EXC-F: 14:38
Kette 5/8 x 1/4“
Lampenbestückung (EXC) Scheinwerfer 12V 35/35W (Sockel BA20D)
Begrenzungslicht 12V 5W (Sockel W2, 1x9,5d)
Brems- Rücklicht 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker 12V 10W (Sockel Ba15s)
Art.-Nr. 3.206.052-D
Batterie wartungsfreie Batterie 12V 4Ah

Gewicht (ohne Kraftstoff) ca. 107 kg
250 XCF-W 250 XC-F
250 EXC-F 250 EXC-F SIXDAYS
WP 4860 MXMA WP 4860 MXMA + PA
14187C04 14187C28
Druckstufendämpfung 20 18
Feder 4,2 N/mm 4,4 N/mm

Federvorspannung – 2 Umdrehungen
Luftkammerlänge 110 mm 110 mm
Gabelöl SAE 5 SAE 5
250 XCF-W 250 XC-F
250 EXC-F 250 EXC-F SIXDAYS
WP 5018 PDS MCC WP 5018 PDS DCC
12187C04 12187C28
Druckstufendämpfung 15 15 LS (low speed)
1,0 HS (high speed)
Feder 76/250 76/250
Federvorspannung 5 mm 5 mm
10-7
TECHNISCHE DATEN – MOTOR 250 SX-F, XC-F, XCF-W, EXC-F 2008
MOTOR 250 SX-F, XC-F 250 XCF-W, EXC-F

Hubraum 249,51 cm3
Motoröl vollsynthetisches Motoröl (Motorex Power Synt 4T 10W/50)
Primärtrieb 22:68
Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad / hydraulisch betätigt (Bremsflüssigkeit DOT 5.1)
Getriebe (klauengeschaltet) 6-Gang 6-Gang
1. Gang 13:32 13:33
2. Gang 15:30 17:33
3. Gang 17:28 19:29
4. Gang 19:26 23:28
5. Gang 21:25 23:23
6. Gang 22:24 26:22
Generator 12 V 80 W bei 5000 U/min; SX-F kein Generator
Starthilfe Kick-und E-Starter; SX-F nur Kickstarter
250 SX-F 250 XC-F/XCF-W ZA 250 XCF-W USA 250 EXC-F EU, AUS 250 EXC-F Six Days
Vergasertype Keihin FCR-MX 3925F 3900K 3900K 3900H 3900K
Hauptdüse 175 168 168 168 172
Düsennadel OBETP OBETP OBEKT OBDYS OBETP
Leerlaufdüse 40 40 42 42 42
Hauptluftdüse 200 200 200 200 200
Leerlaufluftdüse 100 100 100 100 100
Nadelposition 4. von oben 4. von oben 3. von oben 3. von oben 5. von oben
Startdüse 85 85 85 65 85
Gemischregulierschraube offen 1 1 1,5 1,25 1,25
Schieber 15 15 15 15 15
Drosselung – – – Schieberanschlag –
Leak jet – – 50 70 70
Heissstartsystem 2,5 mm – – – –
10-8
TECHNISCHE DATEN – FAHRGESTELL 250 SX-F, XC-F, XCF-W, EXC-F 2008

Gabel WP Suspension – 4860 MXMA CC / MXMA + PA
Hinterradfederung WP Suspension – 5018 PDS DCC, Alu-Hinterradschwinge
Bereifung vorne SX-F, XC-F, XCF-W EXC-F, EXC-F Six Days
80/100-21“ 90/90-21“
Bereifung hinten SX-F XC-F, XCF-W EXC-F, EXC-F Six Days
100/90-19“ 100/100-18“ 120/90-18“
Tankinhalt 250 SX-F: 7,2 Liter
250 XC-F, XCF-W, EXC-F: 9,2 Liter, 2 Liter Reserve
Übersetzung Hinterrad 250 SX-F, XC-F 250 XCF-W, EXC-F Six Days 250 EXC-F
13:48 13:52 14:38 (13:52)
Kette 5/8 x 1/4“
Lampenbestückung Scheinwerfer 12V 35/35W (Sockel BA20D)
Art.-Nr. 3.206.052-D
(250 XCF-W ZA, Begrenzungslicht 12V 5W (Sockel W2, 1x9,5d)

250 EXC-F, Six Days)
Brems- Rücklicht 12V 21/5W (Sockel BaY15d)
Blinker 12V 10W (Sockel Ba15s)
Batterie wartungsfreie Batterie 12V 4Ah
Gewicht (ohne Kraftstoff) SX-F: 96,5 kg XC-F: 104,2 kg XCF-W USA: 105,2 kg XCF-W ZA, EXC-F, EXC-F Six Days: 107,2 kg
10-9
250 SX-F 250 XC-F 250 XCF-W, EXC-F 250 EXC-F Six Days
WP 4860 MXMA CC WP 4860 MXMA CC WP 4860 MXMA PA WP 4860 MXMA PA

14.18.7D.03 14.18.7D.28 14.18.7D.04 14.18.7D.34
Druckstufendämpfung 14 20 22 24
Zugstufendämpfung 21 21 20 22
Feder 4,4 N/mm 4,4 N/mm 4,2 N/mm 4,4 N/mm
Federvorspannung – – 2 Umdrehungen 2 Umdrehungen
Luftkammerlänge – – 110 mm 110 mm
Gabelöl SAE 5 SAE 5 SAE 5 SAE 5
250 SX-F 250 XC-F 250 XCF-W, EXC-F 250 EXC-F Six Days
WP 5018 PDS DCC WP 5018 PDS DCC WP 5018 PDS DCC WP 5018 PDS DCC
12.18.7D.03 12.18.7D.28 12.18.7D.04 12.18.7D.34
Druckstufendämpfung 14 LS (low speed) 15 LS (low speed) 15 LS (low speed) 15 LS (low speed)
1,0 HS (high speed) 1,0 HS (high speed) 1,5 HS (high speed) 1,5 HS (high speed)
Zugstufendämpfung 23 23 24 22
Feder 66/250 66/250 69/250 69/250
Federvorspannung 5 mm 5 mm 6 mm 8 mm
10-10
EINBAUSPIELE; VERSCHLEISSGRENZEN
Kurbelwelle Axialspiel 0,25 - 0,35 mm
Kurbelzapfenschlag max 0,15 mm
Kurbelwellenwangen - Außenmaß 54 mm ± 0,05 mm
Pleuellager Radialspiel max. 0,03 mm
Axialspiel max. 0,8 mm
Zylinder Bohrung Durchmesser Größe I 76,000 - 76,012 mm
Bohrung Durchmesser Größe II 76,013 - 76,025 mm
Kolben Durchmesser Größe I 75,960 - 75,970 mm
Durchmesser Größe II 75,971 - 75,980 mm
Einbauspiel Größe I 0,030 - 0,052 mm
Einbauspiel Größe II 0,032 - 0,055 mm
Verschleißgrenze 0,070 mm
Kolbenringe Stoßspiel Kompressionsring max. 0,80 mm
Ölabstreifring max. 1,00 mm
Ventile Dichtsitzbreite Einlaß max. 1,50 mm
Dichtsitzbreite Auslaß max. 1,50 mm
Federnunterlage 0,90 mm
Ventilfedern Mindestlänge 38,50 mm
Ölpumpen Spiel Außenrotor - Gehäuse max. 0,20 mm
Spiel Außen - Innenrotor max. 0,20 mm
Axialspiel 0,12 mm
Bypaßventil Druckfeder Mindestlänge 23,5 mm
Kupplung Länge Kupplungsfedern min. 37,0 mm (neu 38,0 mm)
Art.-Nr. 3.206.052-D
Mindeststärke min. 2,90 mm

Getriebewellen Axialspiel 0,1 - 0,4 mm
Schlag 0,06 mm
10-11
ANZUGSDREHMOMENTE - MOTOR
Ölablassschraube M12x1,5 20 Nm
SK-Verschlussschraube Ölsieb lang M20x1,5 15 Nm
ISK-Verschlussschraube Ölsieb kurz M16x1,5 Ölen + 15 Nm
Verschlussschraube Überdruckventil M12x1,5 20 Nm
SK/ISK-Schrauben Ölpumpendeckel M5 Loctite 222 + 6 Nm
Zylinderkopfschrauben M10 Ölen + 40/50 Nm
Ölspritzdüse “70” M6x0,75 Loctite 243 + 4 Nm
Ölreduzierdüse “150” M4 handfest + Loctite 243
SK-Bundschrauben Auspuffflansch M6 Loctite 243 + 10 Nm
Nockenwellenschraube M12x1 Loctite 243 + 80 Nm
SK-Bundschraube/Mutter Nockenwellenlagerbrücke M7 Ölen + 18 Nm
Nockenwellenlagerbrücke Stehbolzen M7 handfest + Loctite 2701
Nockenwellenlagerbrücke Ölspritzdüse “50” M5 Loctite 243 + 4 Nm
SK-Mutter Primärrad M18x1,5 Loctite 243 + 150 Nm
SK-Mutter Kupplungsmitnehmer M18x1,5 Loctite 243 + 120 Nm
SK-Bundschrauben Kupplungsfedern M6 10 Nm
ISK-Schraube Schaltwalzenarretierung M6 Loctite 243 + 10 Nm
SK-Bundschraube Arretierhebel M5 Loctite 243 + 6 Nm
Sicherungsschraube Schaltwalzenlager M6 Loctite 243 + 6 Nm
Sicherungsschraube Antriebswellenlager M6 Loctite 243 + 6 Nm
SK-Bundschraube Ausfallsicherung/Spannschiene M6 Loctite 243 + 10 Nm
Verschlussschraube Kettenspanner M24x1,5 25 Nm
Lagerschraube für Kettenführungsschiene M8 Loctite 243 + 10 Nm
SK-Bundschrauben Stator M5 Loctite 243 + 6 Nm
SK-Bundschrauben Impulsgeber M5 Loctite 243 + 6 Nm
SK-Bundmutter Rotor M12x1 60 Nm
SK-Bundschraube Anschlagstück Kickstarter M6 Loctite 243 + 10 Nm
SK-Bundschraube für Kabelhalteblech (Zündung) M6 Loctite 243 + 6 Nm
ISK-Schraube Kickstarter M8 Loctite 243 + 25 Nm
SK-Bundschraube Schalthebel M6 Loctite 243 + 10 Nm
SK-Schraube Kettenritzel M10 Loctite 243 + 60 Nm
Zündkerze M10 12 Nm
SK-Bundschraube für Ventildeckelabdeckblech M6 Loctite 243 + 3 Nm
Motorblockadeschraube M8 20 Nm
Restliche Schrauben am Motor M5 6 Nm
M6 10 Nm
10-12
ANZUGSDREHMOMENTE - FAHRGESTELL
Bundschraube Steckachse vorne M24x1,5 40 Nm
Schrauben Bremszange vorne M8 Loctite 243 + 25 Nm
Schrauben Bremsscheiben M6 14 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke oben XCF-W ZA, EXC-F M8 20 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke unten XCF-W ZA, EXC-F M8 15 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke oben SX-F, XC-F, XCF-W USA, EXC-F Six Days M8 17 Nm
Klemmschrauben Gabelbrücke unten SX-F, XC-F, XCF-W USA, EXC-F Six Days M8 12 Nm
Klemmschraube Gabelschaftrohr M8 Loctite 243 + 17 Nm
Klemmschrauben Gabelfaust M8 15 Nm
Sechskantmutter Schwingarmbolzen M16x1,5 100 Nm
Bundschraube Lenkerklemmbrücke M8 20 Nm
Innensechskantschraube Lenkeraufnahme M10 Loctite 243 + 40 Nm
Federbein oben M12 Loctite 243 + 80 Nm
Federbein unten M12 Loctite 243 + 80 Nm
Bundmutter Steckachse hinten M20x1,5 80 Nm
Kettenradschrauben M8 Loctite 243 + 35 Nm
Kugelgelenk für Druckstange M6 10 Nm
Motor Befestigungsschraube M10 60 Nm
Motorstrebe M8 33 Nm
Speichennippel M4,5 / M5 5 Nm
Schraube Einstellring Federvorspannung Federbein M6 5 Nm
Restliche Schrauben am Fahrgestell M6 10 Nm
M8 25 Nm
Art.-Nr. 3.206.052-D
M10 45 Nm
Restliche Bundmuttern am Fahrgestell M6 15 Nm
M8 30 Nm
M10 50 Nm
11-1
SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE 11

INHALT
MODELL 2005 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-2
MODELL 2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-4
MODELL 2007 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-6
MODELL 2008
250 SX-F, XC-F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-8
250 XCF-W, EXC-F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-10
Art.-Nr. 3.206.052-D
11-2

1. Service nach nach jeweils
3 Stunden 10 Stunden
EIN GEWASCHENES FAHRZEUG ERMOGLICHT KURZERE INSPEKTIONEN UND SPART GELD!
oder oder
20 l Kraftstoff 70 l Kraftstoff
Motoröl, Ölfilter wechseln z z
Ölsiebe und Magnet der Ablassschraube reinigen z z
Zündkerze erneuern (nach 30 Stunden)
MOTOR
Ventilspiel kontrollieren und einstellen z z

Motorbefestigungsschrauben auf Festsitz prüfen z z
Zündkerzenstecker reinigen und auf festen Sitz prüfen z z
Schrauben von Kickstarter und Schalthebel auf festen Sitz prüfen z z
Vergasermanschetten auf Risse und Dichtheit prüfen z
VERGASER
Leerlaufeinstellung prüfen z z
Entlüftungsschläuche auf Beschädigung und knickfreie Verlegung prüfen z z
Kühlsystem auf Dichtheit, Frostschutz prüfen z z
Auspuffanlage auf Dichtheit sowie Aufhängung prüfen z
ANBAUTEILE
Seilzüge auf Beschädigung, Leichtgängigkeit und knickfreie Verlegung prüfen, sowie einstellen z z
und schmieren
Flüssigkeitsstand im Geberzylinder der hydraulischen Kupplung prüfen z z
Luftfilter und -kasten reinigen z
Kabel auf Beschädigung und knickfreie Verlegung kontrollieren z
Bremsflüssigkeitsstand, Belagstärke, Bremsscheiben prüfen z z
BREMSEN
Bremsleitungen auf Beschädigung und Dichtheit prüfen z z

Funktion/Leichtgängigkeit, Leerweg von Hand-/Fußbremshebel prüfen/einstellen z z
Schrauben und Führungsbolzen der Bremsanlage auf Festsitz prüfen z z
Federbein und Gabel auf Dichtheit und Funktion prüfen z z
Staubmanschetten reinigen z
FAHRWERK
Gabelbeine entlüften z
Schwingenlagerung prüfen z
Steuerkopflager prüfen/einstellen z z
Alle Fahrwerksschrauben auf Festsitz prüfen (Gabelbrücken, Gabelfaust, Achsmuttern/-schrauben, z z
Schwingenlagerung, Federbein)
Speichenspannung und Felgenschlag prüfen z z
Reifenzustand und Luftdruck kontrollieren z z
RADER
Kette, Kettenschloss, Kettenräder, -führungen auf Verschleiß, Festsitz und Spannung prüfen z z
Kette schmieren, Einstellschrauben der Kettenspanner reinigen und fetten z z
Radlager auf Spiel prüfen z z
WICHTIGE EMPFOHLENE WARTUNGSARBEITEN, DIE MIT GESONDERTEM ZUSATZAUFTRAG DURCHGEFUHRT WERDEN KONNEN
Mindestens alle
1x jährlich 2 Jahre
Gabel vollständig warten z
Federbein vollständig warten z
Steuerkopflager und Dichtungselemente reinigen und fetten z
Vergaser reinigen und einstellen z
Elektrische Kontakte und Schalter mit Kontaktspray behandeln z
Flüssigkeit der hydraulischen Kupplung wechseln z
Bremsflüssigkeit wechseln z
BEI SPORTEINSATZ IST DER 10 STUNDEN SERVICE NACH JEDEM RENNEN DURCHZUFUHREN!
Die Laufleistung für die Inspektionsintervalle sollte keinesfalls um mehr als 2 Stunden bzw. 15 Liter Kraftstoff überschritten werden.
Wartungsarbeiten der KTM-Fachwerkstätte ersetzen nicht die Kontroll- und Pflegearbeiten des Fahrers!
11-3

DURCHFUHRUNG VON DRINGENDEN KONTROLL- UND PFLEGEARBEITEN DURCH DEN FAHRER
Vor jeder Nach Bei Mindestens

Inbetrieb- jeder Gelände- 1x
nahme Reinigung einsatz jährlich
Ölstand kontrollieren z
Bremsflüssigkeitsstand kontrollieren z
Bremsbeläge auf Verschleiß prüfen z
Seilzüge und Nippel schmieren und einstellen z
Gabelbeine regelmäßig entlüften z
Staubmanschetten regelmäßig abziehen und reinigen z
Kette reinigen und schmieren, Spannung überprüfen bzw. nach Bedarf z z
Luftfilter und Filterkasten reinigen z
Reifenluftdruck und Verschleiß kontrollieren z
Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren z
Kraftstoffleitungen auf Undichtigkeiten prüfen z
Schwimmerkammer entleeren z z
Leichtgängigkeit aller Bedienelemente prüfen z
Bremswirkung überprüfen z z
Blanke Metallteile (Brems- und Auspuffanlage ausgenommen) mit Korrosions-
z
schutzmitteln auf Wachsbasis behandeln
Alle Schrauben, Muttern und Schlauchklemmen regelmäßig auf Festsitz prüfen z
Art.-Nr. 3.206.052-D
EMPFOHLENE UBERPRUFUNGEN BZW. WARTUNGSARBEITEN BEI WETTBEWERBSEINSATZ DURCH DIE KTM FACHWERKSTATTE
(ZUSATZAUFTRAG FUR DIE KTM FACHWERKSTATTE)
nach nach nach nach nach

jeweils jeweils jeweils jeweils jeweils
100 Liter Kraftstoffverbrauch sind etwa 15 Betriebsstunden gleichzusetzen 10 Std / 20 Std / 40 Std / 60 Std / 80 Std /
70 140 270 400 540
Liter Liter Liter Liter Liter
Verschleiss Kupplungslamellen prüfen z z z z
Länge Kupplungsfedern prüfen z z z z
Kupplungsmitnehmer auf Einkerbungen prüfen z z
Kupplungskorb auf Einkerbungen prüfen z z
Verschleiss Zylinder und Kolben prüfen z z
Verschleiß Nut Kolbenbolzensicherung (Sichtprüfung) z z
Verschleiß Nockenwelle (Sichtprüfung) z z
Verschleiß Federauflage prüfen z z
Schlag Ventilteller prüfen z z

Verschleiß Ventilführungen prüfen z z
Ventile erneuern z
Ventilfedern erneuern z z
Kettenspanner Funktion prüfen z z
Schlag Kurbelzapfen Kurbelwelle prüfen z z
Pleuellager erneuern z z
Lager Kolbenbolzen prüfen z z
Hauptlager Kurbelwelle erneuern z
Verschleiß Getriebe komplett incl. Walze und Lager prüfen z z
Länge Feder Bypassventil prüfen z z
Glasfasergarn-Füllung des Auspuff-Enddämpfers erneuern z z z z z
Dichtmanschetten Fußbremszylinder erneuern z z z z z
Gasschieber, Düsennadel und Düsenstock erneuern (alle 200 Stunden)
HINWEIS: wird beim Prüfen festgestellt, daß entsprechende Toleranzen überschritten werden, müssen die betroffenen Komponenten erneuert werden.
11-4

3 Stunden 10 Stunden
oder oder
MOTOR

VERGASER
ANBAUTEILE
und schmieren
BREMSEN

FAHRWERK
RADER
WICHTIGE EMPFOHLENE WARTUNGSARBEITEN, DIE MIT GESONDERTEM ZUSATZAUFTRAG DURCHGEFUHRT WERDEN KONNEN
Mindestens alle
BEI SPORTEINSATZ IST DER 10 STUNDEN SERVICE NACH JEDEM RENNEN DURCHZUFUHREN!
11-5


Blanke Metallteile (Brems- und Auspuffanlage ausgenommen) mit Korrosions-
z
EMPFOHLENE UBERPRUFUNGEN BZW. WARTUNGSARBEITEN BEI WETTBEWERBSEINSATZ DURCH DIE KTM FACHWERKSTATTE
Art.-Nr. 3.206.052-D
(ZUSATZAUFTRAG FUR DIE KTM FACHWERKSTATTE)
nach nach nach nach nach

jeweils jeweils jeweils jeweils jeweils
100 Liter Kraftstoffverbrauch sind etwa 15 Betriebsstunden gleichzusetzen 10 Std / 20 Std / 40 Std / 60 Std / 80 Std /
70 140 270 400 540
Liter Liter Liter Liter Liter
Verschleiss Kupplungslamellen prüfen z z z z
Länge Kupplungsfedern prüfen z z z z
Kupplungsmitnehmer auf Einkerbungen prüfen z z
Kupplungskorb auf Einkerbungen prüfen z z
Verschleiss Zylinder und Kolben prüfen z z
Verschleiß Nut Kolbenbolzensicherung (Sichtprüfung) z z
Verschleiß Nockenwelle (Sichtprüfung) z z
Verschleiß Federauflage prüfen z z
Schlag Ventilteller prüfen z z
Verschleiß Ventilführungen prüfen z z
Ventile erneuern z
Ventilfedern erneuern z z
Kettenspanner Funktion prüfen z z
Schlag Kurbelzapfen Kurbelwelle prüfen z z
Pleuellager erneuern z z
Lager Kolbenbolzen prüfen z z
Hauptlager Kurbelwelle erneuern z
Verschleiß Getriebe komplett incl. Walze und Lager prüfen z z
Länge Feder Bypassventil prüfen z z
Glasfasergarn-Füllung des Auspuff-Enddämpfers erneuern z z z z z
Dichtmanschetten Fußbremszylinder erneuern z z z z z
Gasschieber, Düsennadel und Düsenstock erneuern (alle 200 Stunden)
HINWEIS: Wird beim Prüfen festgestellt, dass die entsprechenden Toleranzen überschritten werden, so sind die betroffenen Komponenten zu tauschen.
11-6

3 h oder 20 h oder
oder 1 Rennen
MOTOR

VERGASER
und schmieren
ANBAUTEILE

Scheinwerfereinstellung kontrollieren z
Elektrische Anlage auf Funktion prüfen (Abblend-/ Fernlicht, Bremslicht, Blinker, z z
Kontrollleuchten, Tachobeleuchtung, Signalhorn, Not-Aus-Taster / -Schalter)
BREMSEN

FAHRWERK
RADER
WICHTIGE WARTUNGSARBEITEN, DIE MIT GESONDERTEM ZUSATZAUFTRAG DURCHGEFUHRT WERDEN MUSSEN
Mindestens alle
Batterieanschlüsse mit Kontaktfett behandeln z
Sparkarrestor reinigen (XCF-W USA) z
11-7


Beleuchtungseinrichtung auf Funktion prüfen z
Signalhorn auf Funktion prüfen z
Blanke Metallteile (Brems- und Auspuffanlage ausgenommen) mit Korrosions- z
Zünd-/Lenkschloß und Lichtschalter mit Kontaktspray behandeln z
Art.-Nr. 3.206.052-D
WICHTIGE UBERPRUFUNGEN BZW. WARTUNGSARBEITEN, DIE BEI WETTBEWERBS-EINSATZ / HOBBY-EINSATZ DURCH DIE KTM
FACHWERKSTATTE DURCHGEFUHRT WERDEN MUSSEN (ZUSATZAUFTRAG FUR DIE KTM FACHWERKSTATTE)
WETTBEWERBS- nach jeweils nach jeweils nach jeweils nach jeweils

100 Liter Kraftstoffverbrauch sind EINSATZ 10 h / 70 l 20 h / 140 l 40 h / 270 l 80 h / 540 l
etwa 15 Betriebsstunden gleichzusetzen
HOBBY- nach jeweils nach jeweils ––––– nach jeweils
EINSATZ 20 h / 140 l 40 h / 270 l 80 h / 540 l
Verschleiss Kupplungslamellen prüfen z z z
Länge Kupplungsfedern prüfen z z z<

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KTM 250 SXF 2008 D

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KTM 250 SXF 2008 D

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REPAIRMANUAL2005-2008

250 SX-F, EXC-F, EXC-F SIX DAYS

KTM Group Partner

3 MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN

5 ARBEITEN AN DEN EINZELNEN TEILEN

11 SCHMIER- UND WARTUNGSTABELLE

Um das bestehende System der Loseblatt-Reparaturanleitung weiterzuführen, können folgende Seiten

DIE KTM-REPARATURANLEITUNG IN LOSEBLATT-FORM

3.206.027-D Reparaturanleitung 250 SX-F 5/2005

3.206.052-D Ergänzung zu Rep.Anleitung 3.206.027-D 10/2007

Dieses Handbuch enthält eine ausführliche Motor-Reparaturanleitung. Es wurde nach dem

„HINWEIS“ GIBT NÜTZLICHE TIPS.

Im Sinne der internationalen Qualitätsmanagement-Norm ISO 9001 wendet KTM Qualitäts-

Konstruktions- und Ausführungsänderungen vorbehalten.

HINWEIS zur Tabelle:

Art.Nr. der Reparaturanleitung Seite IST-Zustand SOLL-Zustand

Name Mechaniker/Meister: Firma/Betrieb:

KÜHLSYSTEM ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-2

– Mit einer Seegerringzange kann nun der Ölfiltereinsatz 4 aus dem

– Motorrad umlegen und Ölfiltergehäuse etwa halb voll mit Motoröl

– Motorrad wieder aufstellen.

– Verschraubung 6 am Kupplungsdeckel entfernen und 1,1 Liter

– Motor starten alle Verschraubungen und Ölfilterdeckel auf Dichtheit

– Abschließend Motorölstand kontrollieren und nötigenfalls

– Das Öl solange nachfüllen, bis an der Bohrung A des

4 Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen erhöht den Leerweg.

SPEZIALWERKZEUGE – MOTOR 250 -F

SPEZIALWERKZEUGE – MOTOR 250 -F

FIG TEILENUMMER BEZEICHNUNG

19 770.29.018.000 Einpreßwerkzeug für Ventilführungen

MOTOR AUSBAUEN UND EINBAUEN 3

MOTOR AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-2

– Rahmenschutz beidseitig abmontieren.

HINWEIS: die Schrauben, die außen in den Schwingarmbolzen

– Kette öffnen und abnehmen.

– Fußbremszylinder 1 abmontieren, die Leitung zur Hinterradbremse

– Rückholfeder des Fußbremshebels aushängen.

– Obere Federbeinschraube 2 entfernen.

– Auspufffedern 3 am Zylinderkopf und zwischen Krümmerrohr und

– Ablaßschraube der Wasserpumpe öffnen und Kühlflüssigkeit in ein

– Schlauchbinder 1 lösen und Kühlerschläuche vom Motor abziehen.

– Kupplungsnehmerzylinder 4 abschrauben und zur Seite hängen.

4 HINWEIS: der Kupplungshebel darf nicht betätigt werden, solange der

– Beide obere Motorstreben 4 ausbauen.

5 kann er leicht brechen.

– Vordere 2 und untere 3 Motorbefestigungsschraube entfernen und

– Vergaser in die Manschetten stecken.

– Beide obere Motorstreben 2 montieren, Schrauben noch nicht

HINWEIS: der Schlauch der Motorentlüftung sollte zwischen den

– Heißstartbetätigung 3 in den Vergaser einschrauben.

– Kettenausfallschutz 7 positionieren, die Schraube M6x25

– Halteschraube 2 des Krümmerrohrs mit Scheiben 3 und

6 – Schwingarmbolzen durchstecken und Mutter aufschrauben.

– Obere Federbeinschraube 6 mit 70 Nm anziehen.

– Mutter des Schwingarmbolzen mit 100 Nm anziehen.

– Muttern der beiden Motorstreben mit 33 Nm anziehen.

– Vordere und untere Motorbefestigungsschraube mit 60 Nm

– Rückholfeder des Fußbremshebels einhängen.

– Kette auflegen und Kettenschloß montieren.

– Kettenspannung einstellen: siehe Bedienungsanleitung.

– Rahmenschutz beidseitig montieren.

– Kühlsystem füllen und entlüften: siehe Kapitel 2