Metalltechnik: Grundwissen Lernfelder 1 - 4

Jürgen Kaese, Dr.
Uwe Kirschberg, Lutz Langanke, Karl-Georg Schmid,

Günter Sokele, Günther Tiedt
Metalltechnik
Grundwissen
Lernfelder 1– 4
5. Auflage
Bestellnummer 235115
Diesem Buch wurden die bei Manuskriptabschluss vorliegenden neuesten Ausgaben der DIN-Normen, VDI-Richt-
linien und sonstigen Bestimmungen zu Grunde gelegt. Verbindlich sind jedoch nur die neuesten Ausgabe der
DIN-Normen, VDI-Richtlinien und sonstigen Bestimmungen selbst.
Die DIN-Normen wurden wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth-
Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.
Die in diesem Werk aufgeführten Internetadressen sind auf dem Stand zum Zeitpunkt der Drucklegung. Die stän-
dige Aktualität der Adressen kann vonseiten des Verlages nicht gewährleistet werden. Darüber hinaus übernimmt
der Verlag keine Verantwortung für die Inhalte dieser Seiten.
service@westermann.de
www.westermann.de
Bildungshaus Schulbuchverlage Westermann Schroedel Diesterweg Schöningh Winklers GmbH, Postfach 33 20,
38023 Braunschweig
ISBN 978-3-14-235115-5
© Copyright 2019: Bildungshaus Schulbuchverlage Westermann Schroedel Diesterweg Schöningh Winklers GmbH, Braunschweig
Das Werk und seine Teile sind urheberrechtlich geschützt. Jede Nutzung in anderen als den gesetzlich zugelassenen Fällen
bedarf der vorherigen schriftlichen Einwilligung des Verlages.
VORWORT UND NUTZERHINWEISE
Der Ausgang einer UND-Verknüpfung führt
Der Schülerband vermittelt die berufsbezogenen Farbige Merksätze und Zu- ! nur dann ein 1-Signal, wenn alle Eingänge
ein 1-Signal aufweisen.
Lerninhalte für die industriellen und handwerkli- sammenfassungen dienen der
chen Metallberufe der Grundstufe. Das Unterrichts- schnellen Orientierung und
werk ist entsprechend dem Rahmenlehrplan nach Wiederholung. Zusammen-
LERNFELDERN gegliedert. Abweichend vom fassung
Rahmenlehrplan sind die steuerungstechnischen
Sachverhalte in einem eigenständigem Kapitel Die mathematische Darstellung Beispiel:
In eine Platte aus S 235 JR soll eine Nut
beschrieben. technologischer Sachverhalte 20 mm breit und 2 mm tief mit einem
Schlichtschnitt eingefräst werden. Als
erfolgt immer auch an durch- Werkzeug wird ein Schaftfräser Ø 20 mm aus
ARBEITSAUFTRAG In den Kapiteln werden die Schnellarbeitsstahl mit 6 Zähnen verwendet.
gerechneten Beispielen. Sie
berufsbezogenen Lerninhalte
Für die Fertigung des Trichters einschließlich
der Halterung sind die geeigneten Halbzeuge sind durch blaue Unterlegungen
zu verwenden. an Hand von Aufträgen, die
gekennzeichnet.
Aus der Stückliste kann man die Bezeichnun-
gen für die Halbzeuge und die dazugehöri-
sich beispielhaft auf ausge-
gen Werkstoffe entnehmen. Das Material ist
zu beschaffen. Dazu sind Kenntnisse über
wählte praxisorientierte Pro- Unfallverhütung
die Be-zeichnung der Halbzeuge und der jekte beziehen, dargestellt. • Schutzkleidung und Schutzbrille
Werkstoffe notwendig. tragen.
Die grundlegenden kommu- Hinweise zur Arbeitssicherheit und • Für gute Belüftung sorgen, da Lot-
nikativen, technologischen zum Umweltschutz sind durch eine und Flussmitteldämpfe gesund-
heitsschädigend sind.
und mathematischen Sachverhalte werden heraus- rote Unterlegung hervorgehoben. • Hautkontakt mit den Flussmitteln
vermeiden.
gearbeitet und umfassend beschrieben. Hierbei wird
auch auf sicherheitstechnische und umweltbezo-
gene Aspekte eingegangen. Für die Arbeitsaufträge Auf die Darstellung umfangreicher Tabellenwerte,
werden am Ende größerer Abschnitte beispielhafte die in Tabellenbüchern nachgeschlagen werden
Arbeitsplanungen dargestellt und dokumentiert. können, wurde bewusst verzichtet. Stattdessen
wird im Text durch ein Symbol auf das Tabellenbuch
Durch das Konzept werden fachsystematische und verwiesen. Durch das Nachschlagen von Infor-
handlungssystematische Strukturen miteinander mationen soll zum selbstständigen Arbeiten mit
verschränkt. Informationsquellen angehalten werden.
Fertigen Die einzelnen Abschnitte der Kapitel In einem eigenen Abschnitt werden u. a.
sind entsprechend ihrem fachlichen Methoden zum Entwickeln, Auswählen und + + +
Schwerpunkt durch Hinweise am Seitenrand geglie- Präsentieren am Beispiel fachlicher Inhalte

dert. Abschnitte, in denen beispielweise die einzu- dargestellt.
setzenden Verfahren, Werkzeuge und Maschinen
zum Durchführen einer Arbeitshandlung beschrie-
ben werden, sind mit dem Hinweis Fertigen gekenn- Am Ende eines Kapitels wird am
zeichnet. Gesamt-
Beispiel eines kleineren techni- aufgabe
schen Systems eine Gesamtauf-
gabe gestellt. Sie enthält Aufgaben
Die Sachverhalte sind in einfacher Sprache beschrie- zum selbstständigen Informieren,
ben. Aufzählungen, tabellarische Darstellun- Planen und Reflektieren.
gen, kursive Hervorhebungen und Verweise auf die
zugehörigen Abbildungen unterstützen das selbst-
ständige Lernen. Ein umfangreiches Sachwortverzeichnis in deut-
scher und englischer Sprache soll den Fremd-
sprachenerwerb in der Berufsschule unter-
Grundlagen Naturwissenschaftliche Grundlagen stützen.
zum vertiefenden Verständnis techno-
logischer Sachverhalte sind im entsprechenden
Zusammenhang dargestellt. Es werden dabei allge- Im Schülerband sind animierte Grafiken,
meingültige Prinzipien und Gesetzmäßigkeiten her- z. B. auf Seite 30, enthalten. Diese können
ausgearbeitet und erläutert. Diese sind auf andere über den dort platzierten QR-Code oder
Zusammenhänge übertragbar und durch einen blau über den Link www.westermann.de/
unterlegten Hinweis am Seitenrand hervorgehoben. links/235115 aufgerufen werden.
Autoren und Verlag, Braunschweig 2019

Inhaltsverzeichnis contents
1 Manuelles Fertigen von manual producing of

Bauteilen components
Gesamtauftrag Türschlossriegel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . total job order lock bolt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Auswerten von technischen Unterlagen. . . . . . . . interpretation of technical documents. . . . . . . . . . . . . . . 11
Arbeitsauftrag Auswerten technischer Unterlagen . . . . . . . job order interpretation of technical documents . . . . . 11
1.1.1 Technische Unterlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . technical documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1.2 Gesamtzeichnung und Stückliste . . . . . . . . . . . . . . general drawing and parts list. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1.3 Einzelteilzeichnung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . component drawing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2 Halbzeuge und Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . semi-finished products and materials . . . . . . . . . . . . . . . 13
Arbeitsauftrag Halbzeuge und Werkstoffe. . . . . . . . . . . . . . . job order semi-finished products and materials . . . . . . 13
1.2.1 Halbzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . semi-finished products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.2 Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.2.1 Einteilung der Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . classification of materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.2.2 Bezeichnung der Eisenwerkstoffe. . . . . . . . . . . . . . designation of iron materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Zusammenfassung/Aufgaben. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . summary/problems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.2.3 Einteilung und Verwendung der Stähle . . . . . . . . classification and usage of steels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.2.4 Einteilung und Verwendung der Gusseisensorten classification and usage of cast iron . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.2.5 Einteilung und Verwendung der classification and usage of
Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . non-ferrous metals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.2.6 Einteilung und Verwendung von Kunststoffen . . classification and usage of plastics . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.2.2.7 Werkstoffe und Umwelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . materials and environment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2.2.8 Werkstoffeigenschaften. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . material properties. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3 Spanen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . metal cutting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Arbeitsauftrag Riegel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . job order locking bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.1 Zeichnungsanalyse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . drawing analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.1.1 Darstellen flacher Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . . . . representation of flat workpieces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.1.2 Maßeintragung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dimensioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.3.1.3 Toleranzangaben. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . indication of tolerances. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.3.1.4 Eintragen von Toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . indication of tolerances. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.3.2 Anreißen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . scribing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.3.3 Grundlagen des Spanens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . basics of metal cutting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.3.4 Sägen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sawing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.3.5 Feilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . filing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Zusammenfassung/Aufgaben. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . summary / problems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.4 Biegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bending . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Arbeitsauftrag Riegel biegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . job order locking bar bending. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
1.4.2 Gestreckte Länge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . flat length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
1.4.3 Biegevorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bending procedure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.4.4 Mindestbiegeradius . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . minimum bending radius. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.4.5 Biegen von Profilen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bending of profiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.4.6 Biegen von Blechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bending of sheet metals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.5 Prüfen von Längen, Winkeln und Formen . . . . . . testing of lengths, angles and forms . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.5.1 Auswahl von Prüfgeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . selection of testing instruments. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.5.2 Stahlmaßstab. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . steel scale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.5.3 Messschieber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vernier gauge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.5.4 Geräte zum Prüfen von Winkeln . . . . . . . . . . . . . . . instruments for testing angles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
1.5.5 Prüfen mit Formlehren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . testing with receiving gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.5.6 Prüfvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . testing procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Zusammenfassung/Aufgaben summary / problems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
1.6 Arbeitsplanung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work planning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
1.7 Scheren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . shearing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Arbeitsauftrag Grundplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . job order base plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
1.7.2 Blechbedarf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . need of sheet metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
1.7.3 Scherschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . shear cutting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.7.3.1 Scherschneidvorgang. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . shear cutting process. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.7.3.2 Scherschneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . shear cutting tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Gesamtaufgabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . overall task . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Methoden zum Entwickeln, Auswählen und Präsentieren methods for development, selection and presentation 72
MINDMAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . mindmap. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6-3-5-Methode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3-5-method . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Metaplan-Methode. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . metaplan method . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Präsentationssoftware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . presentation software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Kundenorientierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . customer focus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Kunde – extern und intern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . customer – external and internal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Urheberrecht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Datenschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
IT-Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2 Maschinelles Fertigen von mechanical producing

Bauteilen of components
Gesamtauftrag Biegevorrichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . overall task order bending fixture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.1 Bohren, Senken, Reiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . drilling, countersinking, reaming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Arbeitsauftrag Grundplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work order base plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.1.1.1 Prismatische Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . prismatic workpieces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.1.1.2 Schnittdarstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sectional view . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.1.1.3 Oberflächenbeschaffenheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . surface texture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.1.2 Bohrmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . drilling machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.1.3 Arbeitsbewegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . working motions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
2.1.4 Bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . drilling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.1.5 Senken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . countersinking. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
2.1.6 Reiben. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . reaming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
2.1.7 Arbeitswerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . values . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.1.8 Arbeitsplanung Bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work planning drilling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.2 Gewindeherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . threading. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Arbeitsauftrag Aufnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work order housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
2.2.1 Gewindeabmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . thread dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
2.2.2 Zeichnungsanalyse – Gewindedarstellung . . . . . drawing analysis – representation of threads. . . . . . . . 111
2.2.2.1 Außengewinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . external thread . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
2.2.2.2 Innengewinde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . internal thread. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.2.3 Gewindebohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . thread tapping. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
2.2.4 Gewindeschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . die threading . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Zusammenfassung/Aufgaben. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . summary/exercises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
2.2.5 Prüfen von Gewinden. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . thread testing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
2.2.6 Arbeitsplanung Aufnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work planning housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Gesamtaufgabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . overall task . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
2.3 Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . turning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Arbeitsauftrag Bolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work order pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
2.3.1 Zeichnungsanalyse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . drawing analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
2.3.1.1 Zylindrische Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . cylindrical workpieces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
2.3.1.2 Zentrierbohrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . centre holes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
2.3.2 Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . turning machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
2.3.2.1 Baueinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
2.3.2.2 Spannmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . clamping devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.3.3 Drehverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . turning processes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
2.3.4 Drehmeißel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . cutting tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
2.3.5 Zerspanungsvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . chip removal procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
2.3.7 Kühlschmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . cooling lubricants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
2.3.8 Prüfen mit Messschrauben und Grenzlehren . . . testing with micrometer calipers and limit gauges . . . 138
2.3.8.1 Messschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . micrometer caliper. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
2.3.8.2 Grenzlehren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . limit gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2.3.9 Oberflächenprüfung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . surface testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.3.10 Arbeitsplanung Bolzen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work planning clevis pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Zusammenfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . summary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
2.4 Fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . milling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Arbeitsauftrag Grundplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work order base plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
2.4.1 Fräsmaschinen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . milling machines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.4.1.1 Baueinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.4.1.2 Spannmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . clamping devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
2.4.2 Fräsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . milling processes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
2.4.3 Fräswerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . milling tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
2.4.5 Ausrichten von Werkstücken . . . . . . . . . . . . . . . . . . alignment of workpieces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
2.4.5.1 Messuhren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dial gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
2.4.6 Arbeitsplanung Grundplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . work planning base plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Zusammenfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . summary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3 Herstellen von Baugruppen producing assemblies

Gesamtauftrag Greifer eines Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . overall task gripper of a robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.1 Schraubenverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bolted joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Arbeitsauftrag Schraubenverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . work order bolted joint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
3.1.2 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . screws . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
3.1.3 Muttern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . nuts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3.1.4 Kennzeichnung von Schrauben identification of screws
und Muttern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . and nuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3.1.5 Schraubensicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . lock washers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.1.6 Gewindearten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . types of threads. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
3.1.7 Reibung am Greifer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . friction on gripper. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.1.8 Kraftschlüssige Verbindungen. . . . . . . . . . . . . . . . . force-closed joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.2 Stift- und Bolzenverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . pin joints and clevis pin joints. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Arbeitsauftrag Stift- und Bolzenverbindung . . . . . . . . . . . . . work order pin joint and clevis pin joint. . . . . . . . . . . . . 174
3.2.2 Stifte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.2.3 Bolzen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . clevis pins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
3.2.4 Formschlüssige Verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . form closures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
3.2.5 Passungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . fits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
3.2.6 Passungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . types of fits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
3.3 Klebe-, Löt- und Schweißverbindungen . . . . . . . . bonded joints, brazed joints, welded joints . . . . . . . . . 178
Arbeitsauftrag Klebeverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work order bonded joint. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.3.1 Klebeverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bonded joints. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.3.1.1 Zeichnungsanalyse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . drawing analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.3.1.2 Klebevorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bonding procedure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.3.1.3 Klebstoffarten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . types of adhesives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.3.1.4 Merkmale von Klebeverbindungen . . . . . . . . . . . . characteristics of boned joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
3.3.1.5 Anwendungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
3.3.2 Lötverbindungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . soldered and brazed joints. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
3.3.2.1 Lötvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . soldering procedure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
3.3.2.2 Lötverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . soldering processes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
3.3.2.3 Anwendungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
3.3.2.4 Arbeitsplanung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . work planning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
3.3.3 Schweißverbindungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . welded joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
3.3.3.1 Schweißvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . welding procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
3.3.3.2 Schweißnahtgestaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . weld design. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
3.3.3.3 Gasschmelzschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . gas welding. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
3.3.3.4 Lichtbogenhandschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . manual metal-arc welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
3.4 Demontage und Montage des Greifers . . . . . . . . . disassembly and assembly of the gripper . . . . . . . . . . . 189
3.4.1 Demontageplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . disassembly planning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
3.4.2 Montageplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . assembly planning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
4 Herstellen einfacher producing simple controls
Steuerungen
Gesamtauftrag Steuerung Druckluftpresse. . . . . . . . . . . . . . overall task order controlling of pneumatic press. . . . 197
4.1 Pneumatische Steuerungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . pneumatic control systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Arbeitsauftrag Pneumatische Steuerung. . . . . . . . . . . . . . . . work order pneumatic control system . . . . . . . . . . . . . . 198
4.1.1 Bauglieder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . structural units . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
4.1.1.1 Wartungseinheitseinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . conditioning unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
4.1.1.2 Druckluftzylinder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pneumatic cylinders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
4.1.1.3 Wegeventile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . directional valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
4.1.1.4 Sperrventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . stop valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.1.1.5 Stromventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . flow control valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
4.1.2 Pneumatische Schaltpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pneumatic circuit diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4.1.3 Funktionsanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . functional analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
4.1.3.1 Signal- und Energiefluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . signal and energy flow. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
4.1.3.2 Signalverarbeitung signal processing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
4.1.4 Funktionsdarstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . functional representations. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
4.1.4.1 Zustandsdiagramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . functional diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
4.1.4.2 Funktionsplan – GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . function chart – GRAFCET. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
4.1.5 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . start up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Gesamtaufgabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . overall task . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
4.2 Elektropneumatische Steuerungen . . . . . . . . . . . . electropneumatic control systems . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Arbeitsauftrag Elektropneumatische Steuerung . . . . . . . . . work order electropneumatic control system . . . . . . . 215
4.2.1 Elektrische Betriebsmittel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . electrical equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
4.2.1.1 Schalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . switches. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
4.2.1.2 Relais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . relays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
4.2.1.3 Magnetventile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . solenoid valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
4.2.2 Grundschaltungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . basic circuits. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
4.2.3 Elektrische Schaltpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . electric circuit diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.2.3.1 Stromlaufpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . circuit diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.2.3.2 Verdrahtungspläne wiring diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
4.2.4 Elektropneumatische Schaltpläne. . . . . . . . . . . . . electropneumatic circuit diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
4.2.5 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . start up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
4.3 Elektrische Schaltungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . electric circuits. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
4.3.1 Elektrischer Stromkreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . electric circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
4.3.2 Messungen im elektrischen Stromkreis . . . . . . . . measuring in the electric circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
4.3.3 Ohmsches Gesetz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ohm‘s law . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
4.3.4 Schaltung von Widerständen. . . . . . . . . . . . . . . . . . connecting of resistors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
4.3.5 Elektrische Leistung und elektrische Arbeit. . . . . electrical power and electrical work . . . . . . . . . . . . . . . . 234
4.3.6 Schutzmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . protective measures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
5 Warten technischer Systeme service of technical systems

Gesamtauftrag Säulenbohrmaschine. . . . . . . . . . . . . . . . . . . overall task drill press . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
5.1 Warten als Teil der Instandhaltung. . . . . . . . . . . . . service as part of maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
5.2 Wartungsmaßnahmen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . service measures. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
5.2.1 Reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
5.2.2 Schmieren und Ergänzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . lubricating and supplementing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
5.2.3 Auswechseln. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . changing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
5.2.4 Nachstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . readjusting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
5.3 Pflegen von Kühlschmierstoffen . . . . . . . . . . . . . . . maintenance of metalworking fluids . . . . . . . . . . . . . . . 247
5.4 Korrosionsschutzmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . corrosion prevention measures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . alphabetical technical term index . . . . . . . . . . . . . . 252

Bildquellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . picture reference index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Anreißen / scribing 35
Fertigen 1.3.2 Anreißen Einfache Anreißarbeiten werden meistens auf der

Werkbank ausgeführt. Für genauere oder umfang-
Die Grundlage für die Fertigung von Werkstücken reiche Anreißarbeiten wird die Anreißplatte verwen-
ist die technische Zeichnung. Sie enthält alle not- det. Die Anreißplatte darf nicht für andere Arbeiten
wendigen Angaben über Größe und Form eines oder als Ablage für Werkstücke und Werkzeuge
Werkstückes. Das Übertragen von Maßen und For- benutzt werden.
men auf das Rohteil mit Hilfe von Messzeugen und
Anreißwerkzeugen nennt man Anreißen.
Anreißen ist das Übertragen von Maßen und
! Formen aus der Fertigungszeichnung auf das zu
bearbeitende Rohteil oder Halbfertigteil.
Die Anrisslinien sollen gut sichtbar sein. Deshalb

wird das Rohteil vor dem Anreißen häufig mit einem
Anstrich versehen. Die Reißnadel ritzt die aufge-
tragene Schicht. Dadurch hebt sich die Anrisslinie Abb. 6: Reißnadel und Körner
deutlich von der Oberfläche ab. Als Anstrichmittel
verwendet man z. B. Schlämmkreide oder Anreiß- Abb. 7a zeigt das Anreißen gerader Linien mit unter-
lack. Wird kein Anstrichmittel verwendet, ritzt beim schiedlichen Anreißwerkzeugen.
Anreißen die Reißnadel die Oberfläche des Roh-
teiles ein. Dies führt zur Beschädigung der Ober-
fläche. Beim Biegen im Bereich des Anrisses kön-
nen dünne Werkstücke brechen. Deshalb dürfen
Biegeteile nur auf der Seite des Innenradius angeris-
sen werden.
Beim Anreißen weicher Werkstoffe, z. B. Aluminium,
wird ein Bleistift verwendet, um die Oberfläche
nicht zu beschädigen.
Die Profilflächen des Flachstahls sind im Stahlwerk
in ausreichender Genauigkeit und Oberflächengüte
vorgefertigt. Zur Herstellung des Riegels werden
die Flächen evtl. mit einer Bürste entrostet. Vor
dem Anreißen wird eine Stirnfläche so bearbei-
tet, dass sie eben und rechtwinklig zu den Seiten-
flächen ist. Auf diese Fläche werden die Längen-
maße bezogen, man nennt sie Maßbezugsebene
(Abb. 5).
Abb. 7: Anreißen
Zum Anreißen von Kreisen verwendet man Anreiß-

zirkel mit zwei geschliffenen und gehärteten Metall-
Abb. 5: Maßbezugsebenen spitzen (Abb. 7b).
Als Anreißwerkzeuge werden Reißnadeln verwendet Der Kreismittelpunkt muss angekörnt werden, da-
(Abb. 6). Der Werkstoff der Reißnadeln richtet sich mit sich die Zirkelspitze beim Zeichnen des Krei-
nach dem Werkstoff und der Oberflächenbeschaf- ses nicht verschiebt. Man benutzt dazu einen
fenheit der anzureißenden Werkstücke (Tab. 1, Körner, dessen Spitze einen Winkel von ca. 60°
nächste Seite). hat (Abb. 6). Die Spitze des Körners ist gehärtet.
36 Anreißen / scribing
Mit fortschreitender Bearbeitung sind Anreißlinien Werkstücke werden angekörnt, um

häufig nicht mehr genau zu erkennen. Sie wer- ∙ der Zirkelspitze beim Anreißen Halt zu geben,
den deshalb nach dem Anreißen durch Körnungen
ergänzt (Abb. 1). Nach der Bearbeitung bis zur An-
∙ die Bohrerspitze beim Anbohren zu führen,
reißlinie sind noch Teile der Körnerpunkte zu er- ∙ Anreißlinien bei fortschreitender Bearbeitung
kennen. noch eindeutig zu erkennen und
Körnungen werden auch bei der Herstellung von ∙ die Lage von Bohrungen zu kontrollieren.
Bohrungen angebracht. Die Körnung des Mittel- Anreißen wird vorwiegend in der Einzelfertigung
punktes gibt der Zirkelspitze beim Anreißen und der angewendet. Es ist eine rein manuelle Tätigkeit.
Bohrerspitze beim Anbohren die notwendige Füh- Dadurch entstehen hohe Kosten. Bei schwierigen
rung. Werkstückumrissen oder höheren Stückzahlen ist es
Der Kontrollkreis mit der Größe der herzustellenden meistens kostengünstiger, mit Anreißschablonen zu
Bohrung zeigt, ob der Mittelpunkt der angebohrten arbeiten (Abb. 2).
Bohrung mit dem Mittelpunkt des Anrisses überein-
stimmt. Nach dem Bohren zeigen die stehengeblie-
benen halben Körnerpunkte, ob die Lage der Boh-
rung einwandfrei ist.
Abb. 2: Anreißschablone
Aufgaben
1. Biegeteile sollen nur auf der Seite des Innen-
radius angerissen werden. Begründen Sie diese
Aussage.
2. Beschreiben Sie das Anreißen des Riegels.
Geben Sie die notwendigen Anreißwerkzeuge, Hilfs-
Abb. 1: Ankörnen von Anreißlinien mittel und Hilfsstoffe an.
Tab. 1: Anreißwerkzeuge
Anreißwerkzeug Verwendung Eigenschaften
Stahlreißnadel mit angestrichene Rohteile und Spitze härter als Werkstück, geringe Ab-
gehärteter Spitze Halbteile aus Stahl nutzung der Reißnadel, Werkstückober-
fläche wird geritzt, Kerbwirkung
Stahlreißnadel mit Werkstücke mit Rost- und Spitze härter als Werkstück, sehr geringe
Hartmetallspitze Zunderschichten Abnutzung der Reißnadel, Werkstückober-
fläche wird geritzt, Kerbwirkung
Messingreißnadel beschichtete Oberfläche, harte Spitze weicher als Werkstück, hohe Ab-
Werkstücke, Anreißen von Biege- nutzung der Reißnadel, Werkstückober-
linien fläche wird nicht geritzt, geringe Kerbwir-
kung, messingfarbene Anreißspur auf der
Oberfläche des Werkstückes
Bleistift dünne Bleche aus weichen Werk- Spitze weicher als Werkstück, sehr hohe
stoffen (Aluminium, Zink und deren Abnutzung, Werkstückoberfläche wird
Legierungen), beschichtete, oberflä- nicht geritzt, keine Kerbwirkung, Graphit-
chenveredelte Werkstücke, Kunst- spur auf der Oberfläche des Werkstückes
stoffe
Grundlagen des Spanens / bases of metal cutting 37
Fertigen 1.3.3 Grundlagen des Spanens Der Winkel zwischen der Spanfläche und der Senk-
rechten auf die Schnittfläche ist der Spanwinkel γ.
Beim manuellen Spanen werden die Trennkräfte
Die Größenänderung eines Winkels hat immer eine
durch Muskelkraft aufgebracht und die Bewegun-
weitere Winkeländerung zur Folge.
gen des Werkzeuges von Hand ausgeführt.
Manuelles Spanen ist kraft- und zeitaufwändig.
Die Summe von Freiwinkel α, Keilwinkel β und
Deshalb wird es immer mehr durch maschinelle
Verfahren ersetzt.
Spanwinkel γ am spanenden Keil beträgt immer !
90°.
Dennoch wird z. B. bei Reparaturarbeiten und in der
Einzelfertigung manuelles Spanen mit Handwerk-
zeugen angewandt. Dazu zählen u. a. Sägen und
∙ Schneidengeometrie und Zerspanungs-
Feilen. vorgang
Beim Spanen werden durch keilförmige Schneiden Die Größe des Freiwinkels α, des Keilwinkels β und
Werkstoffteile schichtweise vom Werkstück abge- des Spanwinkels γ beeinflussen den Zerspanungs-
trennt. Die mit dem Werkzeug aufgebrachten vorgang.
Trennkräfte heben den Werkstoffzusammenhalt auf. Davon abhängig sind
Es wird ein Span abgehoben. ∙ die Spanbildung und der dabei entstehende
Der Schneidkeil des Werkzeuges bewegt sich dabei Span,
entlang der zu bearbeitenden Fläche des Werk- ∙ die Oberflächengüte des Werkstückes und
stückes (Abb. 3). Diese Bewegung heißt Schnitt- ∙ die Haltbarkeit der Schneide und damit die
bewegung. Standzeit des Werkzeuges (Abb. 4).
∙ Schneidengeometrie des spanenden Keils

Die Keilfläche, vor der die Späne entstehen, heißt
Spanfläche. Die Keilfläche, die zur erzeugten Werk-
stückoberfläche hin zeigt, heißt Freifläche.
Die beim Spanen am Werkstück erzeugte Werk-
stückoberfläche heißt Schnittfläche.
Die Lage der Flächen zueinander und zum Werk-
stück wird durch Winkel beschrieben:
Der Winkel zwischen der Freifläche und der Span-
fläche ist der Keilwinkel β. Er beschreibt die Größe
des Schneidkeils.
Der Winkel zwischen der Schnittfläche und der Frei-
Abb. 4: Eingangs- und Ausgangsgrößen beim Zerspanungsvorgang
fläche ist der Freiwinkel α.
Abb. 3: Flächen und Winkel am Schneidkeil

48 Biegen von Blechen / bending of sheet metals
Fertigen 1.4.6 Biegen von Blechen Wird der Blechzuschnitt so ausgeschnitten, dass die
spätere Biegekante längs zur Walzrichtung verläuft,
Bleche werden durch das Umformverfahren Walzen so besteht die Gefahr, dass sich an der Außenkante
hergestellt. Hierbei erhalten sie ein faserartiges der Zugzone feine Risse bilden, die allmählich zur
Werkstoffgefüge, das nach der Walzrichtung ausge- Zerstörung des gebogenen Werkstückes führen
richtet ist. Man spricht vom Faserverlauf des Blechs. können (Abb. 1b). Muss aus bestimmten Gründen
Der Faserverlauf ist erkennbar an dem parallel ver- trotzdem längs zur Walzrichtung gebogen wer-
laufenden Umbördeln in der Blechoberfläche, die den, so muss zur Sicherheit als kleinster zulässiger
beim Walzen entstehen. Wenn ein Blechzuschnitt Biegeradius der Wert für die nächsthöhere Blechdicke
aus einer größeren Blechtafel herauszuschneiden gewählt werden ( ).
ist, so soll seine Lage so gewählt werden, dass die
Kommen an einem Werkstück Biegekanten in meh-
spätere Biegekante senkrecht zur Walzrichtung ver-
reren Richtungen vor, so wählt man ihre Lage schräg
läuft (Abb. 1a). In Faserrichtung kann der Werkstoff
zur Walzrichtung (Abb. 1c).
größere Belastungen aufnehmen als quer zur
Faserrichtung.
Abb. 1: Walzrichtung und Lage der Biegekante
Je nach Größe des Biegeradius werden beim Biegen

von Werkstücken, z. B. einer Schelle, folgende Ver-
fahren unterschieden:
∙ Runden: Umformen mit großem Biegeradius
(Abb. 2a),
∙ Abkanten: Umformen mit kleinem Biegeradius
(Abb. 2b).
Das Abkanten wird auch Umbördeln genannt.

Eine Blechbiegung mit einem Biegewinkel von 180° zur
Herstellung eines Falzes wird als Umschlag bezeich-
net.
Abb. 2: Biegen einer Schelle

Biegen von Blechen / bending of sheet metals 49
Durch Runden werden Bleche und Bänder zu offe- Bei der Schwenkbiegemaschine wird das Rohteil
nen oder geschlossenen Werkstücken mit zylindri- zwischen der feststehenden Unterwange und der
schen, kegeligen oder anderen Formen umgeformt. höhenverstellbaren Oberwange eingespannt und
Dies erfolgt mit Rundbiegemaschinen (Abb. 3). durch die schwenkbare Biegewange umgeformt. An
der Oberwange können unterschiedlich geformte
Biegeschienen angebracht werden. Der am Werk-
stück erzeugte Biegeradius ist abhängig von der
Form der verwendeten Biegeschiene.
Durch den verstellbaren Tiefenanschlag und eine
Begrenzung des Schwenkwinkels der Biegewange
ist gewährleistet, dass gleichartige Umformvor-
gänge mit gleicher Qualität beliebig oft ausgeführt
werden können.
Zum Biegen von Blechen aus weicherem Werkstoff,
z. B. Aluminium oder nichtrostendem Stahl kom-
men handbetriebene Schwenkbiegemaschinen zum
Einsatz (Abb. 5). Durch ihre Baugröße und die von
Hand aufzubringende Kraft ist ihr Einsatz auf Fein-
bleche und kurze Biegelinien begrenzt.
Abb. 3: Rundbiegemaschinen
Das zu biegende Rohteil wird zwischen der dreh-

und verstellbaren Unterwalze und der drehbaren
Oberwalze eingespannt. Durch Drehen der beiden
Walzen wird das Werkstück in Richtung der Hinter-
walze vorgeschoben. Die Hinterwalze ist dreh- und
verstellbar. So können unterschiedlich große Biege-
radien gefertigt werden. Die Werkstücke werden
in der Regel in mehreren Stufen vor- und fertigge-
rundet. Durch Schrägstellen der Hinterwalze kön-
nen kegelige Werkstücke hergestellt werden. Zur
Entnahme geschlossener Profile kann die Ober-
walze nach vorn herausgeschwenkt werden.
Durch Abkanten werden längere Bleche zu Werk- Abb. 5: Handbetriebene Schwenkbiegemaschine
stücken mit scharfen Abbiegungen (= kleinster mög-
licher Mindestbiegeradius) umgeformt.
Müssen Bleche aus festerem Material, z. B. Stahl mit
Bei sehr langen Biegekanten ist Umformen von Rm = 400 N/mm2, und größerer Blechdicke gebo-
Hand nicht mit ausreichender Qualität möglich. gen werden, setzt man CNC-gesteuerte Universal-
Solche Arbeiten werden durch Schwenkbiegen Schwenkbiegemaschinen ein (Abb. 6). Das hydrau-
maschinell mit Hilfe von Schwenkbiegemaschinen lische oder mechanische Einspannen der Bleche
ausgeführt (Abb. 4). und die mit großer Kraft ausgeführte Schwenk-
bewegung der Biegewange ermöglicht auch lange
Biegelinien.
Abb. 4: Schwenkbiegemaschine Abb. 6: Universal Schwenkbiegemaschine

86 Prismatische Werkstücke / prismatic workpieces
2.1 Bohren, Senken, Reiben 2.1.1 Zeichnungsanalyse Informieren

2.1.1.1 Prismatische Werkstücke
ARBEITSAUFTRAG Prismatische Werkstücke werden aus Rechteckpro-
Damit die Grundplatte mit den anderen Einzel- filen hergestellt, die in genormten Abmessungen
teilen zu einer funktionsfähigen Biegevor- vorliegen. Durch spanende Bearbeitung entstehen
richtung zusammengebaut werden kann, sind die notwendigen Bearbeitungsformen.
Bohrungen unterschiedlicher Form und Ge- Für die Fertigung müssen Werkstücke mit allen
nauigkeit anzufertigen. Formen eindeutig dargestellt werden. Darum wer-
den komplizierte Werkstücke in mehreren Ansich-
Die Form, Größe und Beschaffenheit der Boh- ten dargestellt (Abb. 1).
rungen wird durch die Einzelteilzeichnung der Die Einzelteilzeichnungen für Werkstücke werden
Grundplatte festgelegt und beschrieben. meist mit einem CAD-Programm erstellt. Dabei
Durch Lesen der Zeichnung erhält man ein Bild werden die Zeichnungen mit einem 3D-Programm
von dem Arbeitsauftrag. in räumlicher Darstellung konstruiert. Die einzel-
nen Ansichten werden dann davon abgeleitet und
Die Grundplatte ist ein prismatisches Werk-
bemaßt. Für die Fertigung in der Werkstatt werden
stück. Sie ist in drei Ansichten dargestellt. Eine
die Zeichnungen häufig ausgedruckt.
Ansicht ist im Schnitt gezeichnet, um die Boh-
rungen und Senkungen eindeutig darstellen ∙ Ansichten
und bemaßen zu können. Die unterschiedlichen Ansichten entstehen, indem
man aus unterschiedlichen Richtungen jeweils
Die Einzelteilzeichnung enthält außerdem alle
rechtwinklig auf die Fläche eines Werkstückes
zur Herstellung notwendigen Maße und Anga-
blickt. Jede Ansicht zeigt dabei einen anderen
ben zur Oberflächenbeschaffenheit.
Umriss (Abb. 2). Es sind maximal sechs Ansichten
Um die in einer Zeichnung enthaltenen Infor- möglich.
mationen richtig deuten zu können, ist ein
Grundsätzlich werden nur so viele Ansichten eines
genaues Verständnis der zugrunde liegenden
Zeichenregeln und Normen notwendig. Werkstückes gezeichnet, wie für eine eindeutige !
Darstellung und Bemaßung erforderlich sind.
Abb. 1: Einzelteilzeichnung der Grundplatte

Prismatische Werkstücke / prismatic workpieces 87
Die am häufigsten verwendeten Ansichten sind ∙ Die Draufsicht liegt senkrecht unter der Vorder-
Vorderansicht, Seitenansicht von links und Drauf- ansicht.
sicht. Damit lassen sich Werkstücke in der Regel
eindeutig darstellen. Als Vorderansicht wird dabei
∙ Die Untersicht liegt oberhalb der Vorderansicht.
die Ansicht gewählt, die wesentliche Formen des ∙ Die Rückansicht liegt links oder rechts neben der
Werkstückes zeigt. Seitenansicht.
Auf einer Zeichnung sind die Ansichten eines Werk-
stückes nach einer bestimmten Systematik zueinan- Die beschriebene Anordnung der Ansichten wird
der angeordnet. auch als die ISO-Projektionsmethode 1 bezeichnet.
Die Projektionsmethode wird durch das Symbol
∙ Von der Vorderansicht werden alle anderen An- eines Kegelstumpfes gekennzeichnet. Es steht
sichten abgeleitet. entweder im Schriftfeld oder in dessen Nähe
∙ Die Seitenansicht von links liegt rechts neben der ( ).
Vorderansicht. Die Ansichten liegen auf gleicher
Die Vorderansicht der Grundplatte ist dabei in
Höhe.
Gebrauchslage gezeichnet. Die Gebrauchslage
∙ Die Seitenansicht von rechts liegt links neben der zeigt ein Werkstück wie es in der Vorrichtung oder
Vorderansicht. Maschine eingebaut ist.
auch über
Web-Link
Abb. 2: Anordnung von Ansichten

88 Prismatische Werkstücke – Darstellung / prismatic workpieces – representation
Grundlagen
Zeichnungserstellung mit einer 3D-CAD-Software Bei der Aufnahme sind neben den Durchgangs-
CAD (Computer Aided Design) bezeichnet die bohrungen für Zylinderstifte und Bolzen auch eine
Erstellung von technischen Zeichnungen mit Hilfe Grundlochbohrung und mehrere Gewindebohrun-
einer Software auf einem Rechner. Dabei werden gen zu erstellen.
überwiegend 3D-CAD-Programme zur Zeichnungs-
erstellung genutzt.
3D-Modell erstellen
Mit einem 3D-CAD-Programm wird meist ein Volu-
menmodell des Bauteiles als dreidimensionales
Bild erstellt. Diese bildliche Darstellung bezeichnet
man als 3D-Modell.
Die Konstruktion des 3D-Modells erfolgt schrittwei-

se. Das soll am Beispiel der Aufnahme Pos. 6 der
Biegevorrichtung aufgezeigt werden.
∙ Grundköper erstellen
Zuerst wird der flächige Grundriss bzw. Quer-
schnitt des Bauteils gezeichnet. Durch Ziehen der
Grundrissfläche (Extrusion) entsteht die 3D-Geo-
metrie des Bauteils.
∙ Fasen und Übergänge erstellen

Anschließend werden die Fasen und Rundungen an
den Körperkanten und Übergängen erstellt. Dazu
werden die entsprechenden Kanten und Übergänge
ausgewählt (selektiert). Über ein Dialogfenster wer-
den Form und Größe der zu erstellenden Katen bzw.
Übergänge festgelegt.
Bei der Aufnahme erhalten alle Kanten an der

Oberseite eine 45°-Fase von 3 mm Länge.
Bei der Aufnahme wird der rechteckige Grundriss

von 70 mm x 50 mm in der gewählten Ebene ge-
zeichnet und dann auf die Höhe 20 mm gezogen.
∙ Bohrungen erstellen
Bei der Erzeugung von Bohrungen im Volumen-
modell wird zuerst der Bohrungsmittelpunkt fest-
gelegt und das Dialogfenster für Bohrungen aufge-
rufen.
Über das Dialogfenster können verschiedene Boh-

rungsarten wie Durchgangsbohrung oder Grund-
lochbohrung aufgerufen und die entsprechenden
Abmessungen festgelegt werden.
Prismatische Werkstücke – Bemaßung / prismatic workpieces – dimensioning 89
Grundlagen
∙ 3D-Modell Für die Teilzeichnung sind weiterhin die notwendi-
gen Ansichten, Schnitte und Maßstäbe festzulegen.
Das 3D-Modell kann am Bildschirm in jeder belie-
bigen Richtung gedreht und gezoomt werden.
Für die eindeutige Darstellung und Bemaßung der
Dadurch wird die Veranschaulichung eines Bauteils Aufnahme müssen die Vorderansicht, die Draufsicht
verbessert. und die Seitenansicht von links erzeugt werden.
Vorderansicht und Seitenansicht werden zur ein-

deutigen Darstellung der Bohrungen mit Schnitten
versehen. Die Schraffuren werden automatisch zu
den Schnittansichten hinzugefügt. Die Schraffur auch über
kann manuell verändert werden. Web-Link
Teilzeichnung ergänzen
In die erzeugte Teilzeichnung sind anschließend
allen notwendigen Angaben wie Maße, Toleranzen
und Symbole für die Oberflächenbeschaffenheit
einzutragen.
Nach Fertigstellung der Teilzeichnung ist diese

unter dem Bauteilnahmen abzuspeichern. Es ent-
In der CNC-Fertigung kann aus dem 3D-Modell das steht neben dem Zeichnungsnamen z. B. „Auf-
CNC-Programm erzeugt werden. Zeichnungsnamen nahme“ ein Attribut für die Zeichnung z. B. idw.
im 3D-Modell werden mit dem Attribut ipt gespei-
chert, z. B. Aufnahme.ipt. Anhand des Attributes kann man die Art einer
Zeichnung (Teilzeichnung, Baugruppenzeichnung)
Teilzeichnung erzeugen erkennen.
Aus dem 3D-Modell wird automatisch mit Hilfe des
CAD-Programms die zweidimensionale Teilzeich-
nung erzeugt (2D). Dabei ist die entsprechende
Blattgröße festzulegen.
Die Teilzeichnung kann mit einem Drucker ausge-

druckt werden.
Zerspanungsvorgang / chip removal procedure 131
Bedeutung der Ausgangsgrößen

Die Oberflächengüte wird in Teilzeichnungen vor-
geschrieben. Je nach Funktion müssen die Ober-
flächen eines Werkstückes eine unterschiedliche
Oberflächengüte aufweisen.
Nach Art der Spanbildung werden die Spanarten
Reißspan, Scherspan und Fließspan unterschie-
den. Die Spanarten beeinflussen die Güte der Werk-
stückoberfläche.
Beim Reißspan reißen einzelne Spanteile beim
Abscheren ab. Die abgescherten Spanteile hängen
nicht zusammen. Es bilden sich sehr kurze unregel-
mäßige Späne. Durch das Stauchen und Abreißen
der Spanelemente ist das Werkzeug ständig wech-
selnden Belastungen ausgesetzt. Beim Eindringen
der Schneide wird der Werkstoff nur wenig ge-
staucht und es entsteht ein ausgeprägter voreilen-
der Riss.
Bei Reißspänen entstehen raue, unregelmäßige

! Schnittflächen.
Beim Scherspan verschweißen einzelne Spanteile

nach dem Abscheren wieder. Es bildet sich ein län-
gerer, mehr oder weniger fest zusammenhängender
Span. Beim Eindringen der Schneide entsteht ein
kurzer voreilender Riss.
Abb. 3: Spanformen
Beim Fließspan gleiten die Spanteile vom Grund-
werkstoff ab, ohne dass dabei eine Trennung ein-
tritt. Es bildet sich ein langer, zusammenhängender
Span. Beim Eindringen der Schneide entsteht kein
voreilender Riss.
Bei Fließspänen entstehen glatte, gleichmäßige

! Schnittflächen.
Besonders bei Fließspänen können unterschied-

liche Spanformen auftreten. Beispiele für Spanfor-
men sind Bandspäne, Wirrspäne, Spiralbruchspäne
u. a. (Abb. 3).
Die Spanformen sind wichtig für das Abführen der
Abb. 4: Verschleiß am Drehmeißel
Späne aus der Werkzeugmaschine. Der sich erge-
bende Span soll so kurz sein, dass der Maschinen-
bediener nicht gefährdet oder behindert, der Am Drehmeißel tritt Reibverschleiß an der Frei-
Fertigungsablauf nicht gestört und die Werk- fläche und der Spanfläche auf (Abb. 4). Auf der
stückoberfläche oder das Werkzeug nicht beschä- Spanfläche gleitet der Span ab, das führt zum Kolk-
digt werden. verschleiß. Durch Kolkverschleiß verändert sich der
Spanwinkel. An der Freifläche reibt die Werkstück-
Der Schneidenverschleiß bestimmt die Standzeit des oberfläche aufgrund der Werkstückrückfederung.
Werkzeuges. Die Werkzeugschneide verschleißt und Die Freifläche nutzt sich ab. Werkstoffteilchen wer-
stumpft ab durch den aus der Werkstückoberfläche herausgerissen.
∙ das Erwärmen des Schneidkeils beim Zerspanen, Geringe Standzeiten ergeben hohe Werkzeug-
∙ das Abgleiten des Spans auf der Spanfläche, kosten.
∙ die Reibung zwischen Freifläche und Schnitt- Die Bearbeitungsdauer beeinflusst die Lohnkosten.
fläche, Darum soll die Bearbeitungsdauer möglichst niedrig
∙ die Belastung aus den Schnittkräften. sein.
132 Zerspanungsvorgang / chip removal procedure
Tab. 1: Einfluss des Freiwinkels

Eingangsgrößen
Ausgangsgrößen
∙ Freifläche drückt und reibt auf ∙ Werkzeug schneidet frei, ∙ Werkzeug schneidet frei,
der Schnittfläche, Werkzeug nur die Schneide berührt das
wird hochgedrückt, Werkstück,
∙ großer Werkzeugverschleiß, glatte Schnittfläche,
geringe Standzeit ∙ geringer Werkzeugverschleiß, ∙ geschwächter Schneidkeil,
große Standzeit geringe Standzeit
Einfluss der Eingangsgrößen Bei einem kleinen Spanwinkel γ wird der Werkstoff
stark gestaucht (Tab. 2). Die abgescherten Span-
• Schneidengeometrie elemente gleiten kaum an der Spanfläche hoch und
Bei einem kleinen Freiwinkel α schneidet das Werk- reißen ab. Es bilden sich Reißspäne.
zeug nicht frei (Tab. 1). Die Freifläche drückt auf die
Schnittfläche. Die Schnittfläche wird unsauber und Bei einem großen Spanwinkel γ dringt die Schneide
rau. Durch die Reibung zwischen Freifläche und leichter in den Werkstoff ein. Die Spanelemente
Schnittfläche erwärmt sich der Schneidkeil. Das können besser an der Spanfläche abgleiten. Es bil-
Werkzeug wird schnell stumpf. den sich Fließspäne. Mit größer werdendem Span-
winkel γ wird eine kleinere Schnittkraft benötigt.
Ein großer Freiwinkel α verkleinert den Keilwin- Ein großer Spanwinkel γ verkleinert aber den Keil-
kel β. Der Schneidkeil wird weniger stabil. Dadurch winkel β. Der Schneidkeil ist weniger stabil.
kann die Schneide leichter ausbrechen.
Große Keilwinkel β ergeben eine längere Haltbar-
Der Freiwinkel α sollte je nach Werkstoff im Allge- keit und eine größere Stabilität des Schneidkeils.
! meinen etwa 6° bis 10° betragen. Man erzielt eine längere Standzeit.
Tab. 2: Einfluss des Spanwinkels

Eingangsgrößen
∙ Keil dringt schlecht in den ∙ Keil dringt leichter in den ∙ Keil dringt leicht in den
Werkstoff ein, Werkstoff ein, Werkstoff ein,
Ausgangsgrößen
∙ große Spanstauchung, ∙ geringere Spanstauchung, ∙ geringe Spanstauchung,

Spanelemente reißen ab, Span gleitet ab, Span gleitet gut ab,
∙ raue Schnittfläche, ∙ glatte Schnittfläche, ∙ geschwächter Schneidkeil,
∙ stabiler Schneidkeil, ∙ Schneidkeil wird geschwächt, Schneide kann ausbrechen,
große Standzeit verringerte Standzeit geringe Standzeit
Zerspanungsvorgang / chip removal procedure 133
• Arbeitswerte Eine Erhöhung der Schnitttiefe wirkt sich kaum auf

Die Schnittgeschwindigkeit ist die wichtigste Ein- die Oberflächengüte aus.
flussgröße auf die Standzeit des Werkzeuges
(Tab. 3). Hohe Schnittgeschwindigkeiten bewirken Tab. 4: Einfluss der Schnitttiefe
eine erhöhte Erwärmung, ein schnelleres Abgleiten
des Spans und somit einen großen Verschleiß des Schnitttiefe
Schneidkeils. Das Werkzeug muss häufiger an- klein groß
geschliffen und ausgewechselt werden. Es steigen
die Werkzeugkosten. Mit zunehmender Schnittge-
schwindigkeit sinkt die Bearbeitungsdauer. Es sin-
ken die Lohnkosten für die Fertigung.
Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten werden die
Körner des Werkstoffes an der Schnittfläche eher
aus dem Gefüge herausgerissen. Es ergeben sich
raue Schnittflächen. Der Werkstoff neigt mehr zur ∙ geringe Belastung ∙ größere Belastung
Bildung von Reißspänen. und Erwärmung, und Erwärmung,
verteilt auf kurze verteilt auf lange
Bei hohen Schnittgeschwindigkeiten werden die Schneide, Standzeit Schneide, Standzeit
einzelnen Körner zerteilt, die Kornreste bleiben verändert sich nicht, verändert sich nicht,
im Gefügeverband. Es ergeben sich glatte Schnitt- ∙ lange Bearbeitungs- ∙ kurze Bearbeitungs-
flächen. Der Werkstoff neigt mehr zur Bildung von dauer ergibt hohe dauer ergibt sin-
Fließspänen. Lohnkosten kende Lohnkosten
∙ kaum Einfluss auf die Oberflächengüte
Tab. 3: Einfluss der Schnittgeschwindigkeit
Schnittgeschwindigkeit
Wird der Vorschub erhöht, steigt die Schneiden-
niedrig hoch belastung und die Erwärmung an der Schneide ge-
ringfügig an (Tab. 5). Dadurch verringert sich die
Standzeit. Mit zunehmendem Vorschub sinken die
Bearbeitungsdauer und damit die Lohnkosten für
die Fertigung.
Ein kleiner Vorschub ergibt schmale Rillen auf der
Schnittfläche. Die Werkstückoberfläche wird glatt.
Ein großer Vorschub ergibt breite, tiefe Rillen auf
der Schnittfläche. Die Werkstückoberfläche wird
∙ geringer Werkzeugver- ∙ höherer Werkzeugver- rau.
schleiß und hohe Stand- schleiß und geringe
zeit ergeben geringe Standzeit ergeben Tab. 5: Einfluss des Vorschubs
Werkzeugkosten, hohe Werkzeugkosten,
Vorschub
∙ lange Bearbeitungs- ∙ kurze Bearbeitungs-
dauer ergibt hohe dauer ergibt sin- klein groß
Lohnkosten, kende Lohnkosten,
∙ bewirkt Reißspanbil- ∙ bewirkt Fließspan-
dung, Körner werden bildung, Körner
aus dem Werkstoff werden zerteilt,
herausgerissen,
∙ raue Schnittfläche ∙ glatte Schnittfläche
Die Schnitttiefe hat praktisch keine Auswirkungen ∙ geringe Schneiden- ∙ hohe Schneiden-
auf den Verschleiß und die Standzeit. Große belastung und belastung und Er-
Schnitttiefen führen zu einer größeren Erwärmung Erwärmung, größere wärmung, geringere
und Belastung des Schneidkeils (Tab. 4). Da aber Standzeit, Standzeit
eine längere Schneide im Eingriff ist, gleicht sich die ∙ lange Bearbeitungs- ∙ kurze Bearbeitungs-
Belastung wieder aus. Die Standzeit verändert sich dauer ergibt hohe dauer ergibt sin-
nicht. Lohnkosten, kende Lohnkosten,
∙ schmale Rillen, ∙ breite, tiefe Rillen,
Mit zunehmender Schnitttiefe sinken die Bearbei- glatte Oberfläche raue Oberfläche
tungsdauer und damit die Lohnkosten für die Fer-
tigung.
138 Messschrauben / micrometer calipers
Prüfen 2.3.8 Prüfen mit Messschrauben und

Grenzlehren 1
Beim Fertigen des Bolzens sind dessen Maße und
Oberflächenqualität zu prüfen (Abb. 1, S. 116).
Die Auswahl der Prüfgeräte hängt ab von
∙ der Toleranz der zu prüfenden Maße,
∙ dem Messbereich des Messgerätes,
∙ der zu prüfenden Form und
∙ den betrieblichen Gegebenheiten.
Zum Prüfen des Maßes Ø 20–0,05/–0,1 eignet sich
eine Bügelmessschraube oder ein Messschieber
mit digitaler Anzeige. Sie haben eine Ablesege-
nauigkeit von 0,01 mm. Dabei muss die Bügelmess- Abb. 2: Ablesen der Messschraube
schraube einen Messbereich von 0 mm … 25 mm
haben. Das Gewinde der Messspindel hat eine Steigung
von 0,5 mm. Bei einer Umdrehung der Messspindel
Je kleiner die Toleranz des Werkstückes und die verschiebt sich die Messfläche um 0,5 mm. Die
Ablesegenauigkeit des Messgerätes werden, um so Skalentrommel ist auf ihrem Umfang in 50 gleiche
sorgfältiger muss der Prüfvorgang ausgeführt wer- Teile unterteilt. Wenn man die Skalentrommel von
den. Daher kann der Einsatz von Grenzlehren güns- einem Teilstrich bis zum nächsten verdreht, so ver-
tiger sein als der von Messmitteln, weil kein Mess- schiebt sich die Messfläche um den fünfzigsten Teil
wert abgelesen werden muss. von 0,5 mm.
Das Ablesen eines Messwertes erfolgt an der Mess-
2.3.8.1 Messschrauben schraube in drei Schritten (Abb. 2):
Messschrauben werden für Längenmessungen ① Ablesen der ganzen Millimeter oberhalb der
mit Ablesegenauigkeiten von 0,01 mm eingesetzt Bezugslinie auf der Millimeterteilung → 6 mm.
(Abb. 1). Je nach Art der Messschraube können
Außen-, Innen- oder Tiefenmessungen ausgeführt ② Ablesen der halben Millimeter unterhalb der
werden. Bezugslinie auf der Halb-Millimeterteilung →
0,5 mm.
Das zu prüfende Maß wird bei der Messschraube
durch den Abstand zweier Messflächen vonein- ③ Ablesen der hundertstel Millimeter auf der Ska-
ander ermittelt. Die Maßverkörperung der Mess- lentrommel → 0,35 mm.
schraube ist eine Messspindel mit Gewinde, die in Anschließend ist der Messwert zu errechnen. Volle
der Mutterhülse verdreht werden kann. Wenn die Millimeter, halbe Millimeter und hundertstel Milli-
Skalentrommel zusammen mit der Messspindel meter werden addiert. Die Summe der Einzelwerte
verdreht wird, verschiebt sich die Messspindel in ergibt den Messwert Mw.
Längsrichtung. Der Abstand zwischen den Mess-
flächen verändert sich. Mw = 6 mm + 0,5 mm + 0,35 mm = 6,85 mm.
auch über
Web-Link
Abb. 1: Bügelmessschraube
Grenzlehren / limit gauges 139
Die Ablesegenauigkeit der Messschraube beträgt Häufig werden Messschrauben mit Ziffernanzeige
! 1/100 mm. (Digitalmessschrauben) verwendet (Abb. 4). Die Ab-
lesegenauigkeit beträgt 1/1000 mm = 0,001 mm. Der
Um immer mit gleichbleibender Messkraft zu Messwert kann direkt abgelesen werden und über
messen, hat die Messschraube eine Kupplung eine Schnittstelle direkt in ein Datenverarbeitungs-
(Ratsche). Diese sorgt dafür, dass sich die Skalen- programm übernommen werden.
trommel nicht weiterdreht, wenn zwischen Werk-
stück und Messschraube die Messkraft größer als
5 N … 10 N wird.
Zum Messen von Außenmaßen werden Bügelmess-
schrauben verwendet. Bügelmessschrauben gibt es
für unterschiedlich gestufte Messbereiche: 0 mm …
25 mm; 25 mm … 50 mm; 50 mm … 75 mm; … ;
475 mm … 500 mm.
Um Einflüsse der Handwärme auf das Messergeb-
nis auszuschließen, ist der Bügel der Messschraube
beidseitig mit Isolierplatten aus Kunststoff belegt.
Für Innen- und Tiefenmessungen gibt es spezielle
Ausführungen von Messschrauben (Abb. 3).
Abb. 4: Messschraube mit Ziffernanzeige
2.3.8.2 Grenzlehren
Zum Überprüfen von Maßen mit ISO-Toleranzen
werden oft Grenzlehren (Abb. 5) verwendet. Mit
ihnen prüft man, ob die für ein Werkstück vorge-
schriebenen Grenzmaße (Mindestmaß und Höchst-
maß) eingehalten wurden.
Grenzlehren gibt es als
∙ Grenzlehrdorne zum Prüfen von Bohrungen,
∙ Grenzrachenlehren zum Prüfen von Wellen.
Eine Grenzlehre besteht aus zwei Maßverkörperun-
gen. Eine Seite verkörpert das Mindestmaß, die
andere das Höchstmaß eines Werkstückes.
Abb. 3: Innen- und Tiefenmessschraube
Messschrauben sind empfindliche Präzisionsgeräte

und müssen deshalb sorgfältig behandelt werden:
∙ Messschrauben nur einsetzen, wenn Toleranzen
im Bereich von hundertstel Millimeter geprüft
werden müssen,
∙ Messkraft beim Drehen der Skalentrommel
durch Benutzung der Ratsche begrenzen,
∙ bei längerem Gebrauch darauf achten, dass die
Maßbezugstemperatur von 20 °C eingehalten
wird,
∙ Messschrauben nach Gebrauch sorgfältig reini-
gen und im Aufbewahrungskasten ablegen,
∙ Genauigkeit der Anzeige regelmäßig mit End-
maßen überprüfen. Abb. 5: Grenzlehren
140 Oberflächenprüfung / surface testing
Für das Prüfen einer Bohrung mit dem Grenzlehr- 2.3.9 Oberflächenprüfung Prüfen
dorn gilt (Abb. 1a):
Das Prüfen von Oberflächen kann
∙ Die Gutseite entspricht dem Mindestmaß der
∙ als subjektive Prüfung durch Tast- und Sichtver-
Bohrung. Wenn sich die Gutseite in die Bohrung
gleich mit einem Oberflächenvergleichsmuster
einführen lässt, ist das Istmaß der Bohrung grö-
oder
ßer als das Mindestmaß.
∙ als objektive Prüfung mit Tastschnittgeräten
∙ Die Ausschussseite entspricht dem Höchstmaß
erfolgen.
der Bohrung. Wenn sich die Ausschussseite nicht
in die Bohrung einführen lässt, ist das Istmaß der Bei Tastschnittgeräten wird die Oberfläche mit
Bohrung kleiner als das Höchstmaß. einem Mikrotaster mit Diamantspitze abgetastet
(Abb. 2). Die Tastspitze gleitet über die zu prüfende
Für das Prüfen einer Welle mit der Grenzrachen-
Oberfläche. Dabei kann nur ein kleiner Ausschnitt
lehre gilt (Abb. 1b):
der gesamten Werkstückoberfläche abgetastet
∙ Die Gutseite entspricht dem Höchstmaß der werden. Er entspricht der Messstrecke ln.
Welle. Wenn die Gutseite über die Welle glei-
tet, ist das Istmaß der Welle kleiner als das Vorschubgerät
Höchstmaß.
∙ Die Ausschussseite entspricht dem Mindestmaß
der Welle. Wenn die Ausschussseite nicht über
die Welle gleitet, ist das Istmaß der Welle größer
als das Mindestmaß.
Tab. 1: Merkmale der Ausschussseiten Mess-

streifen
Grenzlehrdorn Grenzrachenlehre
rote Farbmarkierung rote Farbmarkierung Messplatte
kurzer Prüfzylinder abgeschrägte Prüfbacken
oberes Abmaß ES steht unteres Abmaß ei steht Messdatenrechner
an der Ausschussseite an der Ausschussseite
Abb. 2: Oberflächenmessgerät
Passt die Gutseite von Grenzlehren nicht, müssen Die Messstrecke ln ist genormt und liegt zwischen
die Teile nachgearbeitet werden. 0,40 und 40,0 mm. Die Messstrecke muss am Tast-
schnittgerät eingestellt werden. Der einzustellende
Passt die Ausschussseite von Grenzlehren, ist eine
Wert richtet sich nach den Rillenbreiten bei perio-
Welle zu klein und eine Bohrung zu groß gefertigt.
dischen Profilen oder den vorgeschriebenen Rau-
Die Teile sind Ausschuss.
heitswerten bei nichtperiodischen Profilen (Tab. 2).
auch über
Web-Link
Abb. 1: Prüfen mit Grenzlehren

142 Arbeitsplanung Bolzen / work planning pin
Planen/ 2.3.10 Arbeitsplanung Bolzen

Dokumen- Der Bolzen ist durch Drehen herzustellen. Die Fer-
tieren
tigung erfolgt nach der Teilzeichnung (Abb. 1a). In
der Einzelteilzeichnung sind Werkstoff, Form und
Größe des Werkstückes sowie die Maßtoleranzen
und Oberflächenbeschaffenheiten festgelegt.
Beim Planen der Arbeitsvorgänge muss man sich
das fertige Werkstück vorstellen, um die notwen-
digen Arbeitsschritte abzuleiten (Abb. 1b). Beim
Festlegen der Vorgänge sind grundlegende Regeln
einzuhalten:
auch über
Web-Link ∙ Werkstücke kurz spannen; lange Werkstücke
durch Zentrierspitze abstützen, um die Schnitt-
kräfte sicher ohne Verformung des Werkstückes
aufzunehmen;
∙ Werkstück wenig umspannen, denn jedes Um-
spannen führt zu Ungenauigkeiten im Rundlauf;
∙ Werkstück möglichst nicht auf fertiggedrehte
Funktionsflächen spannen, um Beschädigungen
an der Werkstückoberfläche zu vermeiden;
∙ Plandrehen vor Längsdrehen, damit die Bezugs-
fläche für die Absatzlängen entsteht;
∙ Häufige Werkzeugwechsel vermeiden, um die
Bearbeitungszeit gering zu halten;
Aus der Art der Bemaßung können Rückschlüsse
auf die Fertigung gezogen werden. Die Absatzlän-
gen sind von den Planflächen aus bemaßt. Aus der
Bemaßung kann man erkennen, wie das Werkstück
auf der Drehmaschine zu spannen ist.
In die Planfläche des Absatzes mit Gewinde M8 ist
eine Zentrierbohrung anzubringen. Über diese Zen-
trierbohrung ist das Werkstück beim Drehen der
Absätze Ø 20 mm, Ø 16 mm und Ø 12 mm abzustüt-
zen. Abbildung 2 zeigt die Arbeitsvorgänge für das
Drehen des Bolzens. Abb. 2: Arbeitsvorgänge beim Drehen des Bolzens
Abb. 1: Einzelteilzeichnung und Perspektive des Bolzens

Arbeitsplanung Bolzen / work planning pin 143
Sind die Arbeitsvorgänge für das Drehen bestimmt, Nachdem Arbeitsverfahren und Werkzeuge fest-
müssen geeignete Spannwerkzeuge und Drehwerk- gelegt sind, können die an der Maschine einzustel-
zeuge bestimmt werden. lenden Arbeitswerte bestimmt werden. Die Absätze
sind jeweils mit einem Schruppschnitt vor und mit
Der Bolzen wird im Dreibackenfutter gespannt.
einem Schlichtschnitt fertig zu drehen.
Zum Drehen der Planfläche wird ein rechter abge-
Dabei ist von Richtwerten auszugehen, die man
setzter Drehmeißel ISO 5 verwendet. Die Absätze
Tabellen entnehmen kann. An der Drehmaschine ist
werden mit einem abgesetzten Eckdrehmeißel
die Umdrehungsfrequenz n, der Vorschub f und die
ISO 3 und die 45°-Fasen mit einem gebogenen
Schnitttiefe ap einzustellen.
Drehmeißel ISO 2 gedreht. Der Bolzen wird ab-
schließend durch Abstechdrehen vom Halbzeug mit Einen Arbeitsplan für das Drehen des Bolzens mit
einem Stechdrehmeißel ISO 7 abgetrennt. allen Arbeitsmitteln und Arbeitswerten zeigt Abb. 3.
Abb. 3: Arbeitsplan für das Drehen des Bolzens

Pneumatische Schaltpläne / pneumatic circuit diagrams 205
Informieren/ 4.1.2 Pneumatische Schaltpläne Die einzelnen Bauglieder eines Schaltkreises sind
Dokumen- entsprechend dem Signalfluss und dem Energie-
tieren Die Darstellung pneumatischer Schaltpläne ist in fluss von unten nach oben angeordnet. Gleichartige
ISO 1219-2 genormt ( ). Bauglieder, wie die Signalglieder 1.1, 1.2 und 1.3,
werden dabei auf gleicher Höhe dargestellt.
Die Darstellung aller Bauteile und Leitungen der
Steuerung erfolgt ohne Berücksichtigung der tat- Darstellung der Bauglieder
sächlichen räumlichen Lage in der Anlage. Die
Bauglieder werden in Schaltplänen mit genormten Die Zylinder und Ventile sollen möglichst waa-
Symbolen nach ISO 1219-1 dargestellt. gerecht dargestellt werden. Sie sind dabei in
Ausgangsstellung zu zeichnen. Diese Schaltstellung
Gliederung pneumatischer Schaltpläne ergibt sich nach dem Einschalten der Anlage, aber
vor Betätigung der Starttaster.
Pneumatische Schaltpläne werden in einzelne
Schaltkreise aufgeteilt. Ein Schaltkreis umfasst alle Sind zwei oder mehr Bauglieder zu einer Einheit
Bauglieder zur Steuerung eines Antriebsgliedes, zusammengefasst, z. B. die Wartungseinheit 0.1,
z. B. eines Zylinders. Die Pressensteuerung besitzt werden sie mit einer Strichpunktlinie umrahmt. Die
lediglich einen Schaltkreis, da nur ein Zylinder ein- Wartungseinheit kann auch vereinfacht oder gar
gesetzt ist (Abb. 3). nicht dargestellt sein.
Befinden sich in einer Steuerung mehrere Antriebs- Die Einheiten zur Drucklufterzeugung werden in der
glieder im Einsatz, so gibt es ebenso viele Schalt- Regel nicht dargestellt. Die Druckluftquelle wird
kreise. Mehrere Schaltkreise werden in der Reihen- durch ein unausgefülltes Dreieck symbolisiert.
folge des Steuerungsablaufes von links nach rechts
nebeneinander angeordnet.
Pressen
Ø 40 x 100
Antriebsglied 1.8
1
1.7
Ø4
1.6 auch über

2
Web-Link
4 2
Stellglied
Ø4 14
5 1 3
1.5
2
12 14
Steuerglieder 1.4
2
12 14
Ø4
1.1 2
1.2 2
1.3 2
Signalglieder
1 3 1 3 1 3
0.2 2
0.1 5 bar 10 bar
Versorgungsglieder 40 µm
Ø6x 1 1 3
Abb. 3: Pneumatischer Schaltplan der Druckluftpresse

206 Pneumatische Schaltpläne / pneumatic circuit diagrams
Bezeichnungsschlüssel der Bauglieder Leitungen und Leitungsanschlüsse

Nach ihrer Funktion werden Leitungen in Schaltplä-
Jedes Bauglied erhält eine Bezeichnung nach
nen mit unterschiedlichen Linien dargestellt.
ISO 1219-2, die mit einem Rahmen versehen
ist ( ). Die Bezeichnung besteht aus der Arbeitsleitungen und Anschlussleitungen an das
Anlagenbezeichnung, dem Medienschlüssel, der Druckluftnetz werden mit Volllinien dargestellt.
Schaltkreisnummer und der Bauteilnummer. Über diese Leitungen werden Ventile und Zylinder
mit Druckluft versorgt.
X – X X. X Steuerleitungen werden mit Strichlinien dargestellt.
Anlagenbezeichnung Über diese Leitungen werden die Steuersignale zum
Umschalten der Ventile geleitet.
Medienschlüssel
Schaltkreisnummer Die Linien für Leitungen werden senkrecht oder
waagerecht gezogen. Sie sollen sich möglichst nicht
Bauteilnummer
kreuzen. Leitungsverbindungen werden durch einen
Punkt gekennzeichnet.
Die Anlagenbezeichnung besteht aus Zahlen oder Die Leitungsanschlüsse an den Baugliedern werden
Buchstaben, gefolgt von einem Bindestrich. durch Ziffern oder Buchstaben gekennzeichnet. Die
gleiche Kennzeichnung findet sich auch auf den
Der Medienschlüssel besteht aus Buchstaben. Er
Baugliedern.
muss angegeben werden, wenn in einer Anlage
unterschiedliche Medien verwendet werden.
Technische Angaben
Tab. 1: Medienschlüssel
Auf praxisgerechten Schaltplänen sind die techni-
Medienschlüssel Medium schen Daten einzutragen:
H Hydraulik ∙ bei Rohrleitungen der Außendurchmesser und
die Wanddicke in Millimeter, z. B. Ø 6 x 1,
P Pneumatik
∙ bei Schlauchleitungen der Nenn-Innendurchmes-
C Kühlung ser, z. B. Ø 4,
K Kühlschmiermittel ∙ bei Druckventilen der Einstelldruck, z. B. 5 bar,
L Schmierung ∙ bei Druckluftfiltern die Nennfiltrationsrate, z. B.
40 μm,
G Gastechnik
∙ bei Überdruckmessgeräten der Druckbereich in
bar, z. B. 10 bar.
Die Schaltkreise einer Anlage erhalten eine fortlau- ∙ bei Druckluftzylindern der Innendurchmesser
fende Schaltkreisnummer, gefolgt von einem Punkt. und Hub in Millimeter, z. B. Ø 40 x 100,
Bauglieder der Energieversorgung erhalten die
Schaltkreisnummer 0.
∙ bei Antriebsgliedern wie Zylinder dessen Funk-
tion in der Anlage, z. B. Pressen.
Jedes Bauteil eines Schaltkreises erhält zusätzlich
eine Bauteilnummer. Sie werden dabei fortlaufend
von links nach rechts und von unten nach oben
nummeriert, beginnend mit der Zahl 1.
Anlagenbezeichnung bzw. Medienschlüssel können Aufgaben
1. Welche Regeln gelten für das Anordnen und
entfallen, wenn nur eine Anlage vorhanden ist bzw.
Darstellen von pneumatischen Baugliedern und
nur ein Medium verwendet wird. Die Bezeichnung
Leitungen in einem Schaltplan?
besteht dann aus der Schaltkreisnummer und der
Bauteilnummer. 2. Was steht man unter einem Schaltkreis?
3. In welcher Schaltstellung werden die Bauglieder
Beispiel 1. 8 in einem Schaltplan dargestellt?
Schaltkreisnummer 4. Beschreiben Sie die Aufgabe von Steuerleitungen
in einer pneumatischen Steuerung.
Bauteilnummer
5. Erläutern Sie die Bezeichnung der Bauglieder
Die Bauteile können auch nach DIN EN 81 346-2 nach ISO 1219 in einer pneumatischen Anlage.
gekennzeichnet werden (siehe Kapitel 4.2.3).
Funktionsanalyse / functional analysis 207
Analysieren 4.1.3 Funktionsanalyse Die Ventile 1.4 und 1.5 verknüpfen die Eingangs-
signale entsprechend der Aufgabenstellung. Sie bil-
Die einzelnen Bauglieder der Pressensteuerung er-
den die Signalverarbeitung der Steuerung und wer-
füllen in der Steuerung unterschiedliche Aufgaben
den als Steuerglieder bezeichnet.
(Abb. 1).
Das Ventil 1.6 steuert den Druckluftstrom zum
4.1.3.1 Signal- und Energiefluss Ausfahren und Einfahren des Pressenzylinders, es
Die Wartungseinheit 0.1 und das Hauptventil bildet die Signalausgabe und wird als Stellglied
0.2 haben die Aufgabe, die Druckluft für die bezeichnet. Stellglieder haben die Aufgabe, den
Steuerung aufzubereiten und bereitzustellen. Sie Energiefluss einer Anlage zu schalten.
dienen der Energieversorgung und werden als Der Energiefluss wirkt auf das Antriebsglied.
Versorgungsglieder bezeichnet. Antriebsglieder haben die Aufgabe, Bauteile anzu-
Über den Handtaster 1.1, den Fußschalter 1.2 und treiben. Bei der Presse ist dies der Zylinder 1.8,
den Endschalter 1.3 werden die Startsignale in die er treibt den Pressenstößel an. Dabei findet eine
Steuerung eingegeben. Sie dienen der Signaleingabe Energieumwandlung statt, die Energie der Druckluft
und werden als Signalglieder bezeichnet. Signalglie- wird in Bewegungsenergie umgeformt.
der haben die Aufgabe, Eingangssignale zu erfassen
und an die Signalverarbeitung weiterzugeben.
Pressen
1.8
1.7
1.6
1.5
1.4
1.1 1.2 1.3
0.2
0.1
Abb. 1: Gliederung der Steuerung nach der Funktion

226 Elektropneumatische Schaltpläne / electropneumatic circuit diagrams
4.2.4 Elektropneumatische Schaltpläne Über die Schalter -SF1, -SF2 und -BG1 werden die
Signale eingegeben. Das Relais -KF1 verarbeitet die
Bei elektropneumatischen Steuerungen wird der
Signale. Über den Elektromagneten -MB1 erfolgt die
pneumatische Teil vom elektrischen Teil getrennt
Signalausgabe auf den pneumatischen Teil.
dargestellt.
Bauteile, die sowohl im pneumatischen Schaltplan
Im pneumatischen Teil befinden sich das elek-
als auch im Stromlaufplan dargestellt sind, erhalten
tromagnetisch betätigte Wegeventil 1.1 und der
in beiden Plänen die gleiche Kennzeichnung.
Zylinder 1.3. Er wird als pneumatischer Schaltplan
ausgeführt (Abb. 1a). Im elektropneumatischen Schaltplan wurde für die
elektrischen Betriebsmittel die Kennzeichnung mit
Im elektrischen Teil befinden sich die Schalter
zwei Buchstaben gewählt (Abb. 1).
-SF1, -SF2 und -BG1 und das Relais -KF1. Er wird als
Stromlaufplan in aufgelöster Darstellung ausgeführt
(Abb. 1b).
1 2 3
+24 V
Pressen
Ø 40 x 100
13
13
13
1.3
– SF1 – SF2 – KF1
14
14
14
1
auch über
Web-Link 1.2
Ø4
13
2 – BG1
14
1.1
4 2
A1
A1
– KF1 – MB1
–MB1
A2
A2
5 3
1
Abb. 1: Elektropneumatischer Schaltplan der Presse 0V
Inbetrieb- 4.2.5 Inbetriebnahme Es folgen schrittweise die Inbetriebnahme des

nehmen Die Inbetriebnahme elektropneumatischer Steue- pneumatischen Teilsystems, die Inbetriebnahme
des elektrischen Teilsystems und erst dann die
rungen erfolgt schrittweise. Sie beginnt mit der
Gesamtinbetriebnahme der Anlage.
Sichtprüfung der Anlage. Dazu ist die elektrische
Energieversorgung über den NOT-Ausschalter span- Bei Eingriffen in die Steuerung aufgrund von
nungsfrei zu schalten und die Druckluft an der Fehlern und Einstellarbeiten ist die Anlage stets
Aufbereitungseinheit abzuschalten. drucklos zu schalten.
Tab. 1: Übersicht über eine Inbetriebnahme einer elektropneumatischen Steuerung
Sichtkontrolle
∙ Elektrische Energieversorgung ausschalten und Druckluft abschalten

∙ Bauteile auf festen Sitz prüfen
∙ Druckluftleitungen auf festen Sitz und funktionsgerechte Verlegung prüfen
∙ Elektrische Installation prüfen
Gesamtaufgabe /overall task 227
Inbetriebnahme pneumatisches Teilsystem
∙ Antriebsglieder und Stellglieder (Wegeventile) mittels Handhilfsbetätigung in

Grundstellung bringen
∙ Drosselventile weitgehend schließen
∙ Arbeitsdruck am Druckreduzierventil auf 0 bar einstellen
∙ Hauptabsperrventil öffnen, Arbeitsdruck langsam bis auf Arbeitsdruck erhöhen
∙ Auf unkontrollierte Bewegungen der Antriebsglieder achten und gegebenenfalls
Ursachen beheben
∙ Anlage auf Dichtigkeit prüfen
∙ Stellglieder mit Handhilfsbetätigung schalten und die Geschwindigkeiten der
Antriebsglieder an den Drosselventilen einstellen
∙ Druckluft ausschalten
Inbetriebnahme elektrisches Teilsystem
∙ NOT-Aus entriegeln
∙ Grenztaster/Näherungsschalter für die Endlagen justieren
∙ Ansteuerung der Magnetspulen überprüfen
Gesamtinbetriebnahme
∙ Druckluftversorgung einschalten
∙ Anlage bei gedrosseltem Vorschubgeschwindigkeiten und ohne Werkstück testen
∙ Steuerung unter realen Bedingungen betreiben und Geschwindigkeiten optimieren
Untersuchen Sie die Funktionsweise der elektro- Gesamt-

– B1 aufgabe
pneumatischen Steuerung. Bearbeiten Sie dazu fol- 1.3
gende Aufgaben.
1
1. Erstellen Sie eine Liste der verwendeten elektri- 1.2
Ø4
schen Betriebsmittel.
2. Durch welches Bauglied wirkt der elektrische Teil 1.1 2
der Schaltung auf den pneumatischen Teil? 4 2
3. Wann wird der Schalter -B1 betätigt? – M1

5 3
4. a) Erläutern Sie die Signalverknüpfung der 1
Tastschalter -S1 und -S2 im Strompfad 1. 1 2 3 4

+24 V
23
13
13
13
b) Geben Sie das Logiksymbol an und stellen Sie die

Funktionstabelle auf. – S1 – K1 – B1 – K1
14
13 14
14
24
5. Welche Informationen kann man der abgebilde-

ten Schaltgliedertabelle für das Relais-K1 entneh- – S2
men?
31 14
6. Beschreiben Sie die Funktion des Relais -K2.

– K2
A1 32
7. Beschreiben Sie die Signalverarbeitung im

A1
A1
Strompfad 1 und 2.
– K1 – K2 – M1
8. Beschreiben Sie die Inbetriebnahme der Schal-
A2
A2
A2
tung 0V
Kontakte Pfad Kontakte Pfad
a) für den pneumatischen Teil, 13–14 2 31–32 1
b) für den elektrischen Teil. 23–24 4
240 Wartung / service
Informieren 5.1 Warten als Teil der Instandhaltung

Die Wartung ist nach DIN 31051 ein Teilaspekt der Instandhaltung (Abb. 1, ).
Abb. 1: Instandhaltung nach DIN 31 051
Beispiel: Abnutzung am Keilriemen 5.2 Wartungsmaßnahmen Planen

Durch entsprechende Wartungsmaßnahmen wird
Der Keilriemen überträgt das Drehmoment vom
der Abbau des vorhandenen Abnutzungsvorrates
Motor zur Bohrspindel.
verzögert und der funktionsfähige Zustand der
Er unterliegt dabei ei- Maschine bewahrt (Abb. 2). Dies geschieht durch
ner Abnutzung und folgende Tätigkeiten:
sein Abnutzungsvor-
rat in Form der Gewe- ∙ Reinigungsarbeiten,
beummantelung wird
∙ Versorgen von Schmierstellen,
aufgebraucht.
Sauberkeit, die rich- ∙ Ergänzen von Kühlschmierstoff,
tige Vorspannung und
∙ Auswechseln von Dichtungen und Filtern,
das Fluchten der Keil-
riemenscheiben ver- ∙ Nachstellen von Messeinrichtungen.
ringern die Abnutzung und erhöhen somit die
Lebensdauer des Keilriemens.
Abb. 2: Teilmaßnahmen der Wartung

Wartungsmaßnahmen / service measures 241
Bei der Wartung der Säulenbohrmaschine ist auf

die Gefahr durch elektrischen Strom zu achten. Die
Durchführung der Wartung darf nur an einer strom-
freien Maschine erfolgen, gegebenenfalls muss die
Maschine durch befugtes Fachpersonal stromfrei
geschaltet werden. Beim Umgang mit Strom sind
die Sicherheitshinweise zu beachten.
Allgemeine Sicherheitshinweise
Um die Sicherheit für das Wartungspersonal zu
gewährleisten, müssen Sicherheitsmaßnahmen und
eine entsprechende Umsicht bei dem Umgang mit
technischen Systemen eingehalten werden. Warn-
und Hinweisschilder weisen auf mögliche Gefahren
hin (Abb. 3).
a) Warnschild b) Hinweisschild Abb. 4: Art der Gefährdung in Abhängigkeit von Stromstärke
und Einwirkzeit
Erst-Maßnahmen bei Stromunfällen

Bei Eintritt eines Stromunfalles sind unverzüglich
die aufgeführten Maßnahmen zu ergreifen (Abb. 5).
Abb. 3: Warn- und Hinweisschild
Wartungsarbeiten dürfen nur durchgeführt werden,

wenn der Maschinen-Hauptschalter ausgeschaltet
ist und die Anlage gegen ein unbeabsichtigtes Wie-
dereinschalten gesichert ist. Dies kann durch ein
Hinweisschild (Abb. 3b) und durch das Anbringen
eines Vorhängeschlosses erfolgen.
Wirkungen des elektrischen Stromes bei

Stromunfällen
Die unterschiedlichen Wirkungen des elektrischen
Stromes auf eine Person sind von der Stromstärke,
die durch den menschlichen Körper fließt, und der
Dauer der Einwirkzeit abhängig. In Abbildung 4 sind
beide Größen mit den Auswirkungen grafisch darge-
stellt.
Die hier dargestellten Auswirkungen sind statisti-
sche Angaben. Sie hängen außerdem ab von
∙ dem Körperaufbau (Masse),
∙ der Hautbeschaffenheit (feuchte oder trockene
Hände) und
∙ der körperlichen Verfassung der Person.
Auch kurzzeitige Stromeinwirkungen können nega-

tive Folgen haben, z. B. ein Sturz von der Leiter.
Auch längere Einwirkzeiten bei geringen Strom-
stärken sind gefährlich, denn elektrischer Strom zer-
setzt die Zellflüssigkeit und kann damit nachträglich
zu einer Vergiftung führen. Abb. 5: Erst-Maßnahmen bei Stromunfällen
242 Reinigen / cleaning
Warten 5.2.1 Reinigen 5.2.2 Schmieren und Ergänzen Warten

Technische Systeme werden regelmäßig gereinigt, Schmierstoffe erzeugen zwischen den Gleitflächen
damit der Produktionsprozess nicht behindert der sich gegeneinander bewegenden Maschinen-
oder die Arbeitssicherheit nicht gefährdet wird. Die teile einen zusammenhängenden Schmierfilm. Da-
Häufigkeit der Reinigung ist von dem Produktions- durch wird die Berührung und somit die Reibung
prozess und den vorherrschenden Umgebungs- und die Abnutzung der Gleitflächen vermindert und
einflüssen abhängig. der Wirkungsgrad einer Maschine erhöht.
Die erforderlichen Schmiertätigkeiten werden im
Typische Reinigungsstellen an Werkzeugmaschinen Schmierplan durch Sinnbilder auf der entsprechen-
sind: den Zeitleiste angegeben (Abb. 1).
∙ Bedienelemente, Arbeitsräume und
Abdeckungen,
∙ Führungsbahnen und deren Abstreifer,
∙ Werkzeuge und Vorrichtungen,
∙ Auffangbehälter für Späne,
∙ Siebe und Düsen.
Beim Reinigen werden Verunreinigungen von

Fremd- und Hilfsstoffen z. B. durch Saugen, Kehren
oder mit Lösungsmitteln entfernt.
Leichte Verunreinigungen werden mit einem nicht-
fasernden Putztuch und einem Putzöl entfernt,
grober Schmutz wird mit einem Pinsel oder einem
Handfeger beseitigt.
Späne nicht mit Druckluft entfernen, da eine

! Verletzungsgefahr besteht.
Ungeschützte Metalloberflächen wie Gleitbahnen

sind nach dem Reinigen einzuölen, um sie vor Kor-
rosion zu schützen.
Reinigungsarbeiten an der Säulenbohr-

maschine
Die Betriebsanleitung der Säulenbohrmaschine for-
dert: Abb. 1: Auszug Schmierplan
∙ Säule und Zahnstange
Die Säule und die Zahnstange sind stets sauber zu Die Zeitintervalle, in denen die Tätigkeiten zu wie-
halten. derholen sind, sind in Betriebsstunden angegeben.
Eine Bezugslinie weist auf die Schmierstelle hin.
Mengenangaben (z. B. 0,75 l) werden im Sinnbild
∙ Riemenscheibe
eingetragen (Abb. 2).
Die Riemenscheibe muss frei von Schmutz sein, da
sonst der Keilriemen vorzeitig zerstört wird.
∙ Keilriemen
Verschmutzte Keilriemen werden mit einer Glyze-
rin-Spiritus-Mischung (1:10) gesäubert.
Abb. 2: Sinnbilder für Schmierangaben

Schmieren / lubricating 243
Die Angaben über die erforderlichen Schmierstoffe erfolgen ebenfalls durch Sinnbilder, Kennbuch-
staben und Kennzahlen ( ).
Schmieröl Schmierfett
CG L P 220 K 2 K – 20
Gleitbahnöl Schmierfett für Wälz- und

Gleitlager und Gleitflächen
Zusätze zur Erhöhung des
Korrosionsschutzes und der Konsistenzkennzahl
Alterungsbeständigkeit
Obere Gebrauchstemperatur
Zusätze zur Minderung der
Untere Gebrauchstemperatur
Reibung und des Verschleißes
Viskositätsklasse VG 220
Grundlagen
Die Schmierstoffe haben folgende Aufgaben: Stockpunkt:

∙ einen zusammenhängenden Schmierfilm Temperatur, bei der der Schmierstoff nicht mehr
erzeugen, fließt.
∙ die Abnutzung an Gleitflächen verzögern, Schmierstoffe:
∙ ∙ Schmieröle werden je nach Herstellungsverfah-
Wärme abführen,
ren in Mineralöle auf Erdölbasis und syntheti-
∙ Korrosion verhindern und sche Öle aus Kohlenwasserstoff- und Silizium-
∙ Laufgeräusche dämpfen. Verbindungen unterteilt.
Schmieröle werden meist wegen den hohen
Durch Zusätze (Additive) erhalten die Schmierstoffe Geschwindigkeiten und Temperaturen in Getrie-
die für den jeweiligen Verwendungszweck erforder- ben eingesetzt.
lichen Eigenschaften. Die wichtigsten Eigenschaf- ∙ Schmierfette sind verseifte Schmieröle mit
ten sind: pastenartiger Konsistenz auf Mineralöl- oder
Syntheseölbasis. Nach ihrer Verformbarkeit
(Walkpenetration) werden die Schmierfette in
Viskosität:
Konsistenzklassen eingeteilt ( ). Schmier-
Zähflüssigkeit des Schmierstoffes. Sie ist ein Maß fette verwendet man bei geringen Gleitge-
für die innere Reibung des Schmierstoffes, wenn schwindigkeiten, niedrigen Temperaturen und
sich geschmierte Berührungsflächen gegenein- hohen Lagerkräften. Vorwiegend kommen Fette
ander bewegen. Mit zunehmender Temperatur zum Schmieren von Wälzlagern und Führungen
nimmt die Viskosität ab und das Fließverhalten des zum Einsatz. Sie eignen sich an Stellen, an denen
Schmierstoffes nimmt zu. Je kleiner die Viskosität, Öl wegfließen würde.
desto dünnflüssiger ist das Öl.
∙ Festschmierstoffe (z. B. Grafit und Molybdän-
disulfid) sind plättchenförmige Pulverteilchen,
Flammpunkt: die Unebenheiten der Gleitflächen ausgleichen.
Temperatur, bei der der Schmierstoff brennbare Festschmierstoffe kommen bei sehr niedrigen
Gase bildet. Gleitgeschwindigkeiten sowie bei extrem niedri-
gen oder hohen Temperaturen zum Einsatz.
262 Bildquellenverzeichnis / picture reference index
ABB STOTZ-KONTAKT GmbH, Heidelberg: 235.

BC GmbH Verlags- und Medien-, Forschungs- und Beratungsgesellschaft, Wiesbaden: 137.
Berufsgenossenschaft Holz und Metall, Mainz-Weisenau: 247 - 248.
deckermedia GbR, Vechelde: 3, 8, 10 - 18, 20 - 41, 43 - 60, 62 - 67, 69 - 77, 82 - 84, 86 - 87, 89 - 95, 98 - 100,
104 - 123, 125, 127 - 138, 140 - 145, 149 - 153, 155 - 157, 163, 165 - 167, 169 - 172, 174, 177 - 179, 181 - 186,
188 - 190, 192 - 193, 195 - 229, 231 - 237, 239 - 246, 249 - 250.
Di Gaspare, Michele (Bild und Technik Agentur für technische Grafik und Visualisierung), Bergheim: 131, 168.
Druwe & Polastri, Cremlingen/Weddel: 38, 40, 63, 97, 100, 105 - 106, 115, 125, 147, 152, 154, 166 - 167, 216.
Eaton GmbH, Wien: 216.
ES Automobilguss GmbH, Schönheide: 21.
Festo AG & Co. KG, Esslingen: 199, 201, 216.
Festo Didactic SE, Denkendorf: 202.
fotolia.com, New York: Henrie (Riedinger, Henning) 241; Zagler, Thomas 241.
GDA Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V., Düsseldorf: 21.
HELIOS-PREISSER GmbH, Gammertingen: 53.
Henkel AG & Co. KGaA, Düsseldorf: 178.
Hoffmann GmbH Qualitätswerkzeuge, München: 114, 116, 118.
iStockphoto.com, Calgary: Iryna_L 23.
JENOPTIK Industrial Metrology Germany GmbH, Villingen-Schwenningen: 140.
Kaese, Jürgen, Dossenheim: 88 - 89.
Kirschberg, Uwe Dr., Ohrdruf: 89, 190 - 191.
Kraft & Co. GmbH, Hamburg: 29.
Krüper, Werner, Steinhagen: 185.
Langanke, Lutz, Hannover: 239, 245 - 247.
Lithos, Wolfenbüttel: 39, 42, 50 - 51, 56, 60 - 61, 68 - 69, 151, 158, 164, 167, 169 - 170, 174, 189, 205.
Messer Griesheim Schweißtechnik GmbH & Co., Bad Soden: 184, 186.
Mitutoyo Deutschland GmbH, Neuss: 139.
PWA HandelsgesmbH, Linz: 67.
RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH, Sindelfingen: 49, 69.
ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH, Kelkheim: 47.
Schröder-Fasti Technologie GmbH, Wermelskirchen: 49.
Shutterstock.com, New York: a_v_d 23; Borman, Roma 23; MyImages - Micha 23; Xunbin, Pan 21;
ZAO2006 21.
Sokele, Günter, Esslingen: 203, 230.
stock.adobe.com, Dublin: Nestor Titel.
STÜRMER Maschinen GmbH, Hallstadt: 49.
Tiedt, Günter, Wunstorf: 28, 38, 46, 67.
Timmer-Pneumatik GmbH, Neuenkirchen: 213.
Valentinelli, Mario, Rostock: 30, 82 - 83, 85, 93, 96 - 97, 101 - 105, 114 - 117, 120, 124 - 126, 128 - 129,
138 - 139, 142, 146 - 148, 151, 153 - 154, 161, 163 - 166, 168, 171 - 173, 175 - 176, 183, 186 - 189, 217, 229 - 230,
238, 245, 249.
Wir arbeiten sehr sorgfältig daran, für alle verwendeten Abbildungen die Rechteinhaberinnen und Rechte-
inhaber zu ermitteln. Sollte uns dies im Einzelfall nicht vollständig gelungen sein, werden berechtigte
Ansprüche selbstverständlich im Rahmen der üblichen Vereinbarungen abgegolten.

Sprache

Metalltechnik: Grundwissen Lernfelder 1 - 4

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Beschreibung:

Originaltitel

Copyright

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Beschreibung:

Copyright:

Metalltechnik: Grundwissen Lernfelder 1 - 4

Originaltitel:

Hochgeladen von

Beschreibung:

Copyright:

Jürgen Kaese, Dr.

Uwe Kirschberg, Lutz Langanke, Karl-Georg Schmid,

Schwerpunkt durch Hinweise am Seitenrand geglie- Präsentieren am Beispiel fachlicher Inhalte

Autoren und Verlag, Braunschweig 2019

1 Manuelles Fertigen von manual producing of

2 Maschinelles Fertigen von mechanical producing

3 Herstellen von Baugruppen producing assemblies

5 Warten technischer Systeme service of technical systems

Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . alphabetical technical term index . . . . . . . . . . . . . . 252

Fertigen 1.3.2 Anreißen Einfache Anreißarbeiten werden meistens auf der

Die Anrisslinien sollen gut sichtbar sein. Deshalb

Zum Anreißen von Kreisen verwendet man Anreiß-

Mit fortschreitender Bearbeitung sind Anreißlinien Werkstücke werden angekörnt, um

∙ Schneidengeometrie des spanenden Keils

Abb. 3: Flächen und Winkel am Schneidkeil

Abb. 1: Walzrichtung und Lage der Biegekante

Je nach Größe des Biegeradius werden beim Biegen

Das Abkanten wird auch Umbördeln genannt.

Abb. 2: Biegen einer Schelle

Das zu biegende Rohteil wird zwischen der dreh-

Abb. 4: Schwenkbiegemaschine Abb. 6: Universal Schwenkbiegemaschine

2.1 Bohren, Senken, Reiben 2.1.1 Zeichnungsanalyse Informieren

Abb. 1: Einzelteilzeichnung der Grundplatte

Abb. 2: Anordnung von Ansichten

Die Konstruktion des 3D-Modells erfolgt schrittwei-

∙ Fasen und Übergänge erstellen

Bei der Aufnahme erhalten alle Kanten an der

Bei der Aufnahme wird der rechteckige Grundriss

Über das Dialogfenster können verschiedene Boh-

Vorderansicht und Seitenansicht werden zur ein-

Nach Fertigstellung der Teilzeichnung ist diese

Die Teilzeichnung kann mit einem Drucker ausge-

Bedeutung der Ausgangsgrößen

Bei Reißspänen entstehen raue, unregelmäßige

Beim Scherspan verschweißen einzelne Spanteile

Bei Fließspänen entstehen glatte, gleichmäßige

Besonders bei Fließspänen können unterschied-

Tab. 1: Einfluss des Freiwinkels

Tab. 2: Einfluss des Spanwinkels

∙ große Spanstauchung, ∙ geringere Spanstauchung, ∙ geringe Spanstauchung,

• Arbeitswerte Eine Erhöhung der Schnitttiefe wirkt sich kaum auf

Prüfen 2.3.8 Prüfen mit Messschrauben und

Abb. 4: Messschraube mit Ziffernanzeige

Messschrauben sind empfindliche Präzisionsgeräte

Tab. 1: Merkmale der Ausschussseiten Mess-

Abb. 1: Prüfen mit Grenzlehren

Planen/ 2.3.10 Arbeitsplanung Bolzen

Abb. 1: Einzelteilzeichnung und Perspektive des Bolzens

Abb. 3: Arbeitsplan für das Drehen des Bolzens

1.6 auch über

Abb. 3: Pneumatischer Schaltplan der Druckluftpresse

Bezeichnungsschlüssel der Bauglieder Leitungen und Leitungsanschlüsse

1.1 1.2 1.3

Abb. 1: Gliederung der Steuerung nach der Funktion

Abb. 1: Elektropneumatischer Schaltplan der Presse 0V

Inbetrieb- 4.2.5 Inbetriebnahme Es folgen schrittweise die Inbetriebnahme des

Tab. 1: Übersicht über eine Inbetriebnahme einer elektropneumatischen Steuerung

∙ Elektrische Energieversorgung ausschalten und Druckluft abschalten

Inbetriebnahme pneumatisches Teilsystem

∙ Antriebsglieder und Stellglieder (Wegeventile) mittels Handhilfsbetätigung in

Inbetriebnahme elektrisches Teilsystem