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ELABORADO POR:
ASESOR
MSC. OMAR PRIAS CAICEDO, COINVESTIGADOR.
Pág.
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
2. PROCESO PRODUCTIVO………………………………………………… 4
2.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS………………….. 4
2.2 MOLIENDA………………………………………………..………………….. 4
2.3 CONFORMADO……………………………….…………..………………….. 5
2.3.1 Amasado…………………………………...……………..……………....5
2.3.2 Moldeo……………….…………………...……………..……………...... 5
2.4 SECADO……..……………………………….…………..………………….. 6
2.5 COCCIÓN…….……………………………….…………..…………………..10
2.5.1 Horno Túnel……………………………...……………..……………...... 10
2.5.2 Horno Hoffmann…….…………………...……………..……………...... 10
2.6 PREPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO…..…………………... 11
3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA………………….. 12
3.1 PRINCIPALES COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN EL SECTOR……...………….. 12
3.1.1 Características Generales de los Combustibles…..……………........ 13
3.1.2 Comparación de Combustibles………………….…..……………........14
4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA…………………………………… 15
4.1 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL MOLDEO……………………….. 15
4.2 REUTILIZACIÓN DE PRODUCTOS ANTES DE COCCIÓN……………………… 16
4.3 AMASADO CON VAPOR DE ARCILLAS MUY PLÁSTICAS……………………… 16
4.4 CONFORMADO EN SECO (LADRILLO PRENSADO Ó EXTRUSIÓN DURA)…….. 16
4.5 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL SECADO………………………... 16
4.5.1 Utilización de Aditivos…………………………………………………....16
4.5.2 Recuperación del Calor Sensible de los Humos de Hornos………... 17
4.5.3 Recuperación de Calores Residuales………………………………… 18
4.5.4 Utilización de Aislamientos…………...…………………………………18
4.5.5 Utilización de Sistemas de Control...………………………………….. 18
4.5.6 Utilización de Secaderos Continuos…….…………………………….. 18
4.5.7 Empleo de la Bomba de Calor……..…….……………………………..18
4.5.8 Mejoras en Distribución de Aire en Secaderos………………………. 19
4.6 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN LA COCCIÓN……………………..... 19
4.6.1 Utilización Racional de la Atmósfera del Horno……………………....19
4.6.2 Encañado Óptimo……………………………………………………...... 20
4.6.3 Recirculación de Gases……………….…………………………………20
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4.6.4 Reducción de Pérdidas durante Funcionamiento Intermitente……...20
4.6.5 Instalación de Quemadores de Alta Velocidad en el Horno…………20
4.7 SUSTITUCIÓN DE LÍNEAS HOFFMANN Y SECADORES DE CÁMARAS POR
HORNOS Y SECADEROS TÚNEL CONTINUOS………………………………... 21
4.8 INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN…………………………………………… 22
4.9 CAMBIO A GAS NATURAL……………………………………………………. 23
5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES……………………………… 24
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………..……………………26
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1. INTRODUCCIÓN
Entre las características más importantes de este sector industrial se pueden citar:
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Figura 1. Proceso de Producción de la Industria cerámica.
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2. PROCESO PRODUCTIVO
2.2 MOLIENDA
Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por vía seca. Este
tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de partículas
finas que se humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose una masa muy
homogénea y de mayor plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor
acabado y una mayor resistencia mecánica, tanto del material seco como del
producto cocido.
Por otro lado, también puede llevarse a cabo este proceso por vía semi-húmeda,
donde el proceso de humectación de la arcilla puede comenzar desde el mismo
lecho de homogeneización. En estas condiciones el agua queda fuertemente
ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y
cohesión de la masa arcillosa, así como un aumento de su resistencia a las
tensiones del secado.
En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos aditivos
según los requerimientos de calidad del producto final.
Existen distintos tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso según el tipo
de molienda que se realice.
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Para la rotura de la arcilla en vía semi-húmeda se utiliza el molino de martillo o
muelas.
2.3 CONFORMADO
2.3.1 Amasado
La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de
humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado
se regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adición de
agua o vapor (el vapor puede provenir de una caldera auxiliar).
2.3.2 Moldeo
En el caso del moldeo el proceso puede diferir en función del material a fabricar.
Los sistemas de moldeo más empleados en la industria cerámica son:
Los sistemas que producen piezas con menor cantidad de agua son el prensado
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en seco (4% de humedad) y el prensado en semi-seco (10-15% de humedad). El
sistema de colada es el que produce piezas con mayor contenido en agua.
2.4 SECADO
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Tabla 2. Tipos de Secaderos.
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MÉTODO DE TEMPERATURA
M ATERIALES O PIEZAS MÉTODO DE APLICACIÓN DEL TIEMPO DE SECADO
TIPO DE SECADERO DESPLAZ AMIENTO DE M ÁX. APROX.
TRATADOS NORM ALMENTE CALOR (APROX.) O O
LOS MATERIALES ( C) ( F)
Cinta transportadora 1) Trazas después del Chorro de aire caliente Accionado a motor 30 min 77 170
tratamiento dirigido hacia abajo,
recirculado
2) China vidriada por Radiadores encima y Accionado a motor 15 min ----- -----
inmersión, clase especial debajo de la cinta
3) Platos y tazas pequeñas Radiadores y soplante Accionado a motor 3-4 min ----- -----
Transportador de cadena 1) Piezas vidriadas por Radiación y convección Accionado a motor 16 h 105 220
(Secaderos de inmersión natural
cangilones)
2) Piezas vidriadas por Circulación con soplante y
inmersión (hasta 20,3 recirculación, con Accionado a motor 15 min 60 140
centímetros, llanas) inyección de aire dentro de
las piezas si es preciso
3) Piezas llanas y hondas en Circulación con soplante y Accionado a motor Tazas 20 min 77 170
moldes recirculación, con
inyección de aire dentro de
las piezas si es preciso
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2.5 COCCIÓN
Los dos tipos de hornos más utilizados en el proceso de cocción son los
siguientes:
El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija,
mientras la mercancía a cocer se desplaza.
El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija,
mientras la mercancía a cocer se desplaza.
A diferencia del horno túnel, en este caso el material a cocer se mantiene estático,
y es el fuego el que se desplaza a lo largo de las distintas cámaras hasta
conseguir una curva de cocción de características similares a las generadas en los
hornos túnel.
Este tipo de horno está formado por una serie de cámaras unidas, que son
llenadas por el material seco proveniente del secadero, donde los quemadores se
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desplazan de una cámara a otra, cociendo el material. Este sistema también
permite el precalentamiento de la mercancía y la refrigeración de los gases de
escape.
Los quemadores del horno, que pueden consumir diversos combustibles (gas
natural, fuel oil, coque de petróleo, orujillo), son de varios tipos:
De impulsos (verticales)
Laterales de precalentamiento
De gasificación.
Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material terminado para aportar
la consistencia requerida por el cliente, este proceso se lleva a cabo de dos
maneras distintas en función de cada instalación.
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3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA
Disponibilidad.
Distribución e infraestructura.
Precio.
Eficiencia ambiental.
Eficiencia energética.
Por otro lado, la entrada en vigor del Protocolo de Kyoto a nivel mundial provoca
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 12
que, los estados que se encuentran bajo su radio de acción, deban reducir las
emisiones de contaminantes que contribuyen al efecto invernadero y por lo tanto,
el tipo de combustible que se consume, y como es este consumo, se convierten en
factores determinantes para la empresa.
Para cada uno de ellos se analizan el PCI, proceso en que se utiliza y, se realiza
una valoración cualitativa de la eficiencia energética.
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3.1.2 Comparación de Combustibles.
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4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA
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4.2 REUTILIZACIÓN DE PRODUCTOS ANTES DE LA COCCIÓN
El amasado con vapor de baja presión (inferior a 4 kg/cm 2 man.) en lugar de con
agua, para lograr la plasticidad adecuada de la arcilla, permite reducir el contenido
en agua en un 2-3%, con el consiguiente ahorro energético en el secadero;
además, se reduce el consumo eléctrico en la extrusora.
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4.5.2 Recuperación del Calor Sensible de los Humos de Hornos
Los gases de combustión de un horno contienen una cierta energía, pues su nivel
de temperatura es del orden de 100 -140ºC. Es lógico ahorrar costes recuperando
parte de esta energía en otras etapas del proceso donde se pueda utilizar. El
objetivo es aumentar la eficacia energética global del proceso. Ahora bien, no todo
el calor es recuperable, pues depende, entre otras cosas, de la temperatura de
salida de los humos, de su contenido de azufre y de la carga del horno. El
aprovechamiento de este calor residual puede ser básicamente:
El sistema está formado por una tubería que conecta las dos instalaciones junto
con un sistema de ventilación del aire caliente (recuperador), que es transportado
dentro del recinto del secadero, y una vez dentro es redistribuido mediante los
ventiladores que existen en su interior.
El aire que se utiliza está libre de carga contaminante ya que se recoge de la zona
final del horno y las principales emisiones se producen en la zona central que son
aspiradas y emitidas al exterior mediante un foco emisor (que deberá contener un
filtro para asegurar unas emisiones de contaminantes lo más bajas posibles). (ver
figura 2)
El ahorro esperado oscila entre el 2 y 6% del consumo global del horno para el
aprovechamiento de los gases del horno y del orden del 1-5% del consumo global
del horno en la recuperación del calor residual.
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4.5.3 Recuperación de Calores Residuales.
En los hornos túnel hay calores residuales que tienen suficiente nivel térmico para
ser aprovechados en el proceso. Por ejemplo, el calor de refrigeración de la
bóveda y de las vagonetas del horno, sale en forma de una corriente de aire a
100-120ºC, que se puede aprovechar en el prehorno (si existe) o en la propia caja
de mezclas, mezclándolo con el aire de recuperación directa, o aprovecharse
como aire de combustión en las boquillas del horno.
El ahorro esperado es del orden del 1-5% del consumo global del horno.
Los secaderos continuos presentan una serie de ventajas sobre los otros tipos de
secaderos. Como más importantes podemos destacar:
Mediante la bomba de calor se toma calor de un foco frío (aire templado y húmedo
a la salida del secadero) y se cede a un foco caliente (aire que va a utilizarse en el
secado).
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controla la velocidad de numerosos procesos y la fusibilidad de los sistemas
cerámicos.
Además se debe tener en cuenta el beneficio por mejor calidad del producto y
mayor capacidad de producción. También es importante la reducción en el costo
de mano de obra.
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4.8 INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN
Cuanto mayor sea este diferencial, mayor es el beneficio que se obtiene y por
tanto más rápidamente se amortiza la instalación.
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5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES
En la siguiente figura se representan las fases del proceso juntamente con sus
aspectos ambientales más significativos:
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Por último en la siguiente tabla se muestra una recopilación de cada uno de los
procesos con sus aspectos ambientales asociados, indicando una valoración de
su importancia ambiental.
Se puede observar como los aspectos ambientales más significativos son las
emisiones de contaminantes al aire en los procesos de secado y cocción que
dependerán, en gran parte, del combustible que utilicemos en ambos procesos y
su consumo.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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