Arco elétrico

Um arco elétrico é resultante de uma ruptura dielétrica de um gás a qual

produz uma descarga de plasma, similar a uma fagulha instantânea, resultante
de um fluxo de corrente em meio normalmente isolante tal como o ar. Um
termo arcaico para ele é arco voltaico como usado na expressão lâmpada de
arco voltaico.
O arco ocorre em um espaço preenchido de gás entre dois eletrodos
condutivos (freqüentemente feitos de carbono ) e isto resulta em uma
temperatura muito alta, capaz de fundir ou vaporizar virtualmente qualquer
coisa.
Em uma visão comercial, arcos elétricos são usados para soldagem,
corte a plasma, e como uma lâmpada de arco voltaico em projetores de filme e
holofotes. Fornos a arco elétrico são usado para produzir aço e outras
substâncias. O Carbureto de cálcio é feito desta forma por requerer um grande
aporte de energia para promover uma reação endotérmica (a uma temperatura
de 2500 °C).
Arcos elétricos de baixa pressão são usados para iluminação, por
exemplo na forma de lâmpadas fluorescente, lâmpadas de vapor mercúrio e
sódio, lâmpadas de câmera de flash, monitores de plasma e letreiros de néon
Arcos elétricos indesejáveis podem levar a deterioração de sistemas
transmissão de energia elétrica e equipamentos eletrônicos.
Exemplos
 O relâmpago da trovoada é um arco elétrico de grandes dimensões que
permite que se escapem as cargas elétricas entre as nuvens ou entre as
nuvens e a terra
 A soldura eléctrica (Soldagem) a arco produz uma grande quantidade de
calor bem localizada o que provoca a fusão dos materiais
 O forno a arco utilizado na metalurgia para a fusão de metais
 Arco elétrico provocado por curto-circuito em equipamentos elétricos
devido a acúmulo de sujeira, cavacos, água, presença de insetos ou
outros animais.
Transformação de sucata em aço

É nos fornos elétricos que se transforma sucata em aço. Por esse

processo transforma-se energia elétrica em energia térmica,por meio da qual o
Corre a fusão do gusa e da sucata, sob condições controladas de temperatura
e de oxidação do metal líquido. É um processo que permite, também,a adição
de elementos de liga que melhora mas propriedades do aço e lhe dão
características excepcionais. O aço produzido nos fornos elétricos pode ser
transformado em chapas, tarugos, perfis laminados e peças fundidas.

Forno a arco elétrico (Estrutura)

É constituído de uma carcaça de aço feita de chapas grossas soldadas

ou rebitadas, de modo a formar um recipiente cilíndrico com fundo abaulado.
Essa carcaça é revestida na parte inferior (chamada soleira),por materiais
refratários, de natureza básica (dolomita ou magnesita) ou
ácida(sílica),dependendo da carga que o forno vai processar. O restante do
forno é revestido com tijolos refratários silicosos. Os eletrodos responsáveis,
juntamente com a carga metálica, pela formação do arco elétrico estão
colocados na abóbada, parte superior do forno.

Durante o processo, algumas reações químicas acontecem: a oxidação,

na qual se oxidam as impurezas e o carbono, a desoxidação, ou retirada dos
óxidos com a ajuda de agentes desoxidantes (Ex: alumínio), e a dessulfuração,
quando o enxofre é retirado. É um processo que permite o controle preciso das
quantidades de carbono presentes no aço. A carga de um forno a arco é
constituída, basicamente, de sucata
e fundente (cal). Nos fornos de revestimento ácido, a carga deve
ter mínimas quantidades de fósforo e enxofre. Nos fornos de
revestimento básico, a carga deve ter quantidades bem pequenas
de silício.

As vantagens da produção do aço nos fornos elétricos são:

 Maior flexibilidade de operação;

 Temperaturas mais altas;

 Controle mais rigoroso da composição química do aço;

 Melhor aproveitamento térmico;

 Ausência de problema de combustão, por não existir chama oxidante;

 Processamento de sucata.

As desvantagens da produção do aço nos fornos elétricos são:

 Principais desvantagens são o custo operacional (custo da energia

elétrica) e a baixa capacidade de produção dos fornos.

Em metalurgia podem ser empregados, entre outros, fornos de arco, em

que se aproveita o calor produzido pela passagem de uma corrente elétrica
entre dois eletrodos; fornos de indução, em que se induzem fortes campos
eletromagnéticos; e fornos de cúpula ou integrados por uma câmara aquecida
externamente, cujas paredes transmitem ao conteúdo energia térmica por meio
de radiação.
Os fornos empregados em metalurgia e siderurgia dividem-se em três
categorias: aqueles em que o material tratado está em contato direto com o
combustível; aqueles em que esse contato é indireto; e aqueles em que são os
produtos da combustão que entram em contato com a carga. Neste último
grupo enquadra-se o forno de reverberação, um dos modelos mais utilizados,
em que o calor se transmite pela queima do combustível num espaço situado
entre a carga e o teto baixo. Esse tipo de forno aplica-se muito à fundição de
metais.
O tipo mais comum de alto-forno, dispositivo usado para transformar
minério de ferro em gusa (ferro fundido que, refinado, se transforma em aço), é
o forno Siemens-Martin. Seu funcionamento baseia-se na recuperação de parte
do calor dos produtos de combustão que saem pela chaminé, o que permite
elevar a temperatura e, em conseqüência, o rendimento. Para isso, os gases,
antes de saírem pela chaminé, são mantidos em circulação numa câmara de
paredes refratárias aletadas que absorvem o calor a ser aproveitado depois.
Quando tais gases passam para uma segunda câmara, uma massa de ar
denominado comburente absorve o calor emitido.
Aciaria
Fluxo de Produção da Aciaria
 A transformação da sucata em aço, na forma de tarugos prontos para
laminar, é feita na Aciaria onde estão localizados os equipamentos: Forno
Elétrico e Panela e Máquina de Lingotamento Contínuo. O forno elétrico
responde pela transformação das matérias-primas em aço líquido e o
lingotamento contínuo por transformar aço líquido em tarugos, também
denominados de palanquilhas ou billets. A primeira etapa de fabricação é o
carregamento do forno. Sucata, gusa e outras matérias-primas são colocados
em grandes recipientes denominados cestões.
A proporção dos materiais carregados está indicada no processo de
fabricação para cada tipo de aço a ser fabricado. O carregamento é realizado
através da abertura da abóboda do forno, com movimento no sentido
horizontal, e da abertura inferior do cestão.
É nesta etapa que é gerado o número da corrida que acompanhará o
produto até o término de fabricação, cujo número serve para a sua
rastreabilidade.

Terminada a operação de carregamento, a abóboda é fechada e o forno

ligado. Os eletrodos de grafite, ligados à energia elétrica, são abaixados e se
aproximam da sucata. Através da passagem de corrente elétrica é formado um
arco elétrico que gera energia térmica e funde a sucata e os outros materiais. A
temperatura do aço líquido atinge o valor aproximado de 1.600 ºC. Após a
fusão é feito um primeiro acerto na composição química. O aço líquido é
vazado para uma panela e enviado ao Forno Panela, equipamento este
utilizado para homogeneizar temperatura e composição química do aço líquido
e eliminar impurezas. No Forno Panela são retiradas amostras e enviadas ao
laboratório químico para análise. A amostra tem sua superfície lixada para
torná-la plana, e é colocada em um Espectrômetro Óptico de Emissão. Este
aparelho, acoplado a um computador, analisa a amostra e determina a
composição química simultânea de, no mínimo, 14 elementos. Do recebimento
de cada amostra até a saída do resultado final da análise são gastos 3 minutos.
Através de meio eletrônico o laboratório notifica os resultados da análise para o
forno, onde os técnicos processam os ajustes necessários na composição
química. Novas amostras podem ser enviadas para análise química até a
obtenção de produto que obedeça às especificações químicas estabelecidas.
O aço líquido pronto é transferido para a etapa final do processo da
aciaria, que é o lingotamento contínuo, onde são produzidos os tarugos, barras
de aço com seção quadrada e comprimento de acordo com a sua utilização. A
panela de aço líquido é içada sobre o lingotamento, e é aberta a válvula
existente em sua parte inferior para a transferência do material para o
distribuidor e deste para as lingoteiras de seção quadrada dos veios do
lingotamento.
As lingoteiras são de cobre e refrigeradas externamente com água.
Nelas tem início o processo de solidificação do aço, através da formação de
uma fina casca sólida na superfície do material. Após a passagem pela
lingoteira existe a câmara de refrigeração, onde é feita a aspersão de água
diretamente sobre a superfície sólida e ainda rubra do material, auxiliando a
solidificação do mesmo até o núcleo.

Durante a solidificação do material um mecanismo que trabalha com

movimento de oscilação (vai e vem) injeta óleo nas paredes internas da
lingoteira e faz com que o material solidificado não cole nas suas paredes e
siga até o rolo extrator. A seguir o material é cortado em comprimento de
acordo com as necessidades da laminação, dando origem aos tarugos. O corte
é feito por tesouras ou por maçarico. Após o corte os tarugos seguem para o
leito de resfriamento. No leito de resfriamento os tarugos passam por inspeção,
para verificação dimensional (arestas, romboidade, tortuosidade) e defeitos
superficiais (trincas, bolhas etc.). Após aprovação os tarugos são identificados
com o número da corrida e armazenados, de forma a impedir mistura ou
enfornados a quente na laminação para aproveitamento de sua temperatura.
Para a fabricação do Belgo 25 e Belgo 50 os tarugos são colocados no
forno de reaquecimento e aquecidos a uma temperatura de aproximadamente
1.200 ºC. No interior do forno de reaquecimento um êmbolo empurrador os
direciona através da boca de entrada para dentro do forno. No caminho em
direção à boca de saída, os tarugos recebem calor dos queimadores. O tempo
de permanência dentro do forno varia de 30 minutos a 1 hora, dependendo do
tarugo ter sido enfornado a quente ou a frio. Ao atingirem a boca de saída, um
êmbolo lateral empurra o tarugo aquecido para fora do forno e uma calha
transportadora o direciona ao laminador.
O processo de laminação é dividido em três etapas: desbaste,
preparação e acabamento. Os tarugos entram no trem desbastador onde são
pressionados, sucessivamente, entre cilindros, sofrendo redução em sua
seção, com o conseqüente aumento de comprimento. Do desbaste o tarugo
segue para o trem preparador através de uma calha transportadora. No trem
preparador novos desbastes são realizados e o tarugo começa a adquirir o
formato de barra laminada. É, entretanto, no trem acabador que é dada a forma
final da barra laminada. No último passe, ao passar pela pressão de dois
cilindros, a barra recebe a marcação das nervuras e as gravações da bitola
nominal e do nome "BELGO 50", dando origem ao CA50. Para o CA25, no
último passe é dado o acabamento liso na barra, já que normalmente este
material é ofertado liso ao mercado.
A laminação pode dar origem a produtos em barras e em rolos. As
barras são cortadas por uma tesoura mecânica, ou seguem para uma
bobinadeira para formação dos rolos. Os rolos podem ser comercializados
neste formato, ou destinados às endireitadeiras, onde são transformados em
barras retas que são posteriormente comercializadas em feixes retos ou
dobrados. No caso de barras de aço, estas seguem para o leito de
resfriamento, onde perdem o calor naturalmente, em contato com o ar do
ambiente.
Para a fabricação do Belgo 25 e Belgo 50 os tarugos são colocados no forno
de reaquecimento e aquecidos a uma temperatura de aproximadamente 1.200
ºC. No interior do forno de reaquecimento um êmbolo empurrador os direciona
através da boca de entrada para dentro do forno. No caminho em direção à
boca de saída, os tarugos recebem calor dos queimadores. O tempo de
permanência dentro do forno varia de 30 minutos a 1 hora, dependendo do
tarugo ter sido enfornado a quente ou a frio. Ao atingirem a boca de saída, um
êmbolo lateral empurra o tarugo aquecido para fora do forno e uma calha
transportadora o direciona ao laminador.
O processo de laminação é dividido em três etapas: desbaste,
preparação e acabamento. Os tarugos entram no trem desbastador onde são
pressionados, sucessivamente, entre cilindros, sofrendo redução em sua
seção, com o conseqüente aumento de comprimento. Do desbaste o tarugo
segue para o trem preparador através de uma calha transportadora. No trem
preparador novos desbastes são realizados e o tarugo começa a adquirir o
formato de barra laminada. É, entretanto, no trem acabador que é dada a forma
final da barra laminada. No último passe, ao passar pela pressão de dois
cilindros, a barra recebe a marcação das nervuras e as gravações da bitola
nominal e do nome "BELGO 50", dando origem ao CA50. Para o CA25, no
último passe é dado o acabamento liso na barra, já que normalmente este
material é ofertado liso ao mercado.
A laminação pode dar origem a produtos em barras e em rolos. As
barras são cortadas por uma tesoura mecânica, ou seguem para uma
bobinadeira para formação dos rolos. Os rolos podem ser comercializados
neste formato, ou destinados às endireitadeiras, onde são transformados em
barras retas que são posteriormente comercializadas em feixes retos ou
dobrados. No caso de barras de aço, estas seguem para o leito de
resfriamento, onde perdem o calor naturalmente, em contato com o ar do
ambiente.