Wilo 182796

Pioneering for You
Wilo-RexaBloc RE
de Einbau- und Betriebsanleitung hu Beépítési és üzemeltetési utasítás

en Installation and operating instructions pl Instrukcja montażu i obsługi
fr Notice de montage et de mise en service cs Návod k montáži a obsluze
it Istruzioni di montaggio, uso e manutenzione ru Инструкция по монтажу и эксплуатации
sv Monterings- och skötselanvisning lt Montavimo ir naudojimo instrukcija
tr Montaj ve kullanma kılavuzu ro Instrucţiuni de montaj şi exploatare
sl Navodila za vgradnjo in obratovanje
6078738 Ed01-12/2015 WH
Fig. 1
A B
1 1
2 2 3
5 5
7 7
4 4
8 9 8
9
6 6
Fig. 2
A B
1 1
Fig. 3
A
2
1
3 6
6
A
9 9 9 9
8
7
Fig. 4 Fig. 5
D+
L-
D-
Fig. 6
5 5
5 5
5 5
4
1 2
3
6 7 8 9 10 11 12
Fig. 7
14 15 10 11 13 16
Fig. 8
2 2
1
2 2 3 2
de Einbau- und Betriebsanleitung 9
en Installation and operating instructions 29
fr Notice de montage et de mise en service 47
it Istruzioni di montaggio, uso e manutenzione 67
sv Monterings- och skötselanvisning 87
tr Montaj ve kullanma kılavuzu 105
sl Navodila za vgradnjo in obratovanje 123
hu Beépítési és üzemeltetési utasítás 141
pl Instrukcja montażu i obsługi 161
cs Návod k montáži a obsluze 181
ru Инструкция по монтажу и эксплуатации 199
lt Montavimo ir naudojimo instrukcija 223
ro Instrucţiuni de montaj şi exploatare 243

Deutsch
1. Einleitung 10 8. Instandhaltung 22
1.1. Über dieses Dokument 10 8.1. Betriebsmittel 22
1.2. Personalqualifikation 10 8.2. Wartungstermine 22
1.3. Urheberrecht 10 8.3. Wartungsarbeiten 23
1.4. Vorbehalt der Änderung 10 8.4. Reparaturarbeiten 24
1.5. Gewährleistung 10
9. Störungssuche und -behebung 26

2. Sicherheit 11
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise 11
2.2. Sicherheit allgemein 11 10. Anhang 27
2.3. Antrieb 12 10.1. Anzugsdrehmomente 27
2.4. Elektrische Arbeiten 12 10.2. Ersatzteile 27
2.5. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen 12
2.6. Verhalten während des Betriebs 12
2.7. Fördermedien 12
2.8. Verantwortlichkeiten des Betreibers 13
2.9. Angewandte Normen und Richtlinien 13
2.10. CE-Kennzeichnung 13
3. Produktbeschreibung 13
3.1. Bestimmungsgemäße Verwendung und Anwen-
dungsbereiche 13
3.2. Aufbau 13
3.3. Betrieb in explosiver Atmosphäre 14
3.4. Betrieb mit Frequenzumrichtern 14
3.5. Betriebsarten 14
3.6. Technische Daten 14
3.7. Typenschlüssel 15
3.8. Lieferumfang 15
3.9. Zubehör 15
4. Transport und Lagerung 15

4.1. Anlieferung 15
4.2. Transport 15
4.3. Lagerung 15
4.4. Rücklieferung 16
5. Aufstellung 16
5.1. Allgemein 16
5.2. Aufstellungsarten 16
5.3. Einbau 16
5.4. Elektrischer Anschluss 18
5.5. Verantwortlichkeiten des Betreibers 19
6. Inbetriebnahme 19
6.1. Elektrik 19
6.2. Drehrichtungskontrolle 19
6.3. Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen 20
6.4. Betrieb mit Frequenzumrichtern 20
6.5. Inbetriebnahme 20
6.6. Verhalten während des Betriebs 20
7. Außerbetriebnahme/Entsorgung 21
7.1. Außerbetriebnahme 21
7.2. Ausbau 21
7.3. Rücklieferung/Einlagerung 21
7.4. Entsorgung 21
Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 9

Deutsch EINLEITUNG
1. Einleitung Betriebs- und Wartungshandbuch bezieht sich

auf die im Titelblatt angegebene Hydraulik.
1.1. Über dieses Dokument
Die Sprache der Originalbetriebsanleitung ist 1.5. Gewährleistung
Deutsch. Alle weiteren Sprachen dieser Anleitung Generell gelten bzgl. Gewährleistung die Angaben
sind eine Übersetzung der Originalbetriebs- laut den aktuellen „Allgemeinen Geschäftsbedin-
anleitung. gungen (AGB)“. Diese finden Sie hier:
Die Anleitung ist in einzelne Kapitel unterteilt, die www.wilo.com/agb
Sie dem Inhaltsverzeichnis entnehmen können. Abweichungen davon müssen vertraglich fest-
Jedes Kapitel hat eine aussagekräftige Über- gehalten werden und sind dann vorrangig zu
schrift, der Sie entnehmen können, was in diesem behandeln.
Kapitel beschrieben wird.
Eine Kopie der EG-Konformitätserklärung ist 1.5.1. Allgemein
Bestandteil dieser Betriebsanleitung. Der Hersteller verpflichtet sich, jeden Mangel
Bei einer mit uns nicht abgestimmten techni- an von ihm verkauften Hydrauliken zu beheben,
schen Änderung der dort genannten Bauarten, wenn einer oder mehrere der folgenden Punkte
verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. zutreffen:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/
1.2. Personalqualifikation oder der Konstruktion
Das gesamte Personal, welches an bzw. mit • Mängel wurden innerhalb der vereinbarten
der Hydraulik arbeitet, muss für diese Arbeiten Gewährleistungszeit schriftlich beim Hersteller
qualifiziert sein, z. B. müssen elektrische Arbei- gemeldet
ten von einem qualifizierten Elektrofachmann • Hydraulik wurde nur unter den bestimmungsge-
durchgeführt werden. Das gesamte Personal muss mäßen Einsatzbedingungen verwendet
volljährig sein. • Alle Überwachungseinrichtungen sind ange-
Als Grundlage für das Bedien- und Wartungs- schlossen und wurden vor Inbetriebnahme
personal müssen zusätzlich auch die nationalen überprüft.
Unfallverhütungsvorschriften herangezogen
werden. 1.5.2. Gewährleistungszeit
Es muss sichergestellt werden, dass das Perso- Die Dauer der Gewährleistungszeit ist in den
nal die Anweisungen in diesem Betriebs- und „Allgemeinen Geschäftsbedingungen (AGB)“
Wartungshandbuch gelesen und verstanden hat, geregelt.
ggf. muss diese Anleitung in der benötigten Spra- Abweichungen davon müssen vertraglich festge-
che vom Hersteller nachbestellt werden. halten werden!
Diese Hydraulik ist nicht dafür bestimmt, durch
Personen (einschließlich Kinder) mit einge- 1.5.3. Ersatzteile, An- und Umbauten
schränkten physischen, sensorischen oder geisti- Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers
gen Fähigkeiten oder mangels Erfahrung und/oder für Reparatur, Austausch sowie An- und Umbau-
mangels Wissen benutzt zu werden, es sei denn, ten verwendet werden. Eigenmächtige An- und
sie werden durch eine für ihre Sicherheit zustän- Umbauten oder Verwendung von Nichtoriginal-
dige Person beaufsichtigt und erhielten von ihr teilen kann zu schweren Schäden an der Hydraulik
Anweisungen, wie die Hydraulik zu benutzen ist. und/oder zu Personenschäden führen.
Kinder müssen beaufsichtigt werden, um sicher-
zustellen, dass sie nicht mit der Hydraulik spielen. 1.5.4. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspek-
1.3. Urheberrecht tionsarbeiten sind regelmäßig durchzuführen.
Das Urheberrecht an diesem Betriebs- und Diese Arbeiten dürfen nur geschulte, qualifizierte
Wartungshandbuch verbleibt dem Hersteller. Die- und autorisierte Personen durchführen.
ses Betriebs- und Wartungshandbuch ist für das
Montage-, Bedienungs- und Wartungspersonal 1.5.5. Schäden an dem Produkt
bestimmt. Es enthält Vorschriften und Zeichnun- Schäden sowie Störungen, welche die Sicherheit
gen technischer Art, die weder vollständig noch gefährden, müssen sofort und sachgemäß vom
teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwe- dafür ausgebildeten Personal behoben werden.
cken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder Die Hydraulik darf nur in technisch einwandfreiem
anderen mitgeteilt werden dürfen. Die verwende- Zustand betrieben werden.
ten Abbildungen können vom Original abweichen Reparaturen sollten generell nur durch den Wilo-
und dienen lediglich der exemplarischen Darstel- Kundendienst erfolgen!
lung der Hydraulik.
1.5.6. Haftungsausschluss
1.4. Vorbehalt der Änderung Für Schäden an der Hydraulik wird keine Gewähr-
Für die Durchführung von technischen Ände- leistung bzw. Haftung übernommen, wenn einer
rungen an Anlagen und/oder Anbauteilen behält bzw. mehrere der folgenden Punkte zutreffen:
sich der Hersteller jegliches Recht vor. Dieses
10 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

SICHERHEIT Deutsch
• Unzureichende Auslegung seitens des Herstellers Beispiel:

durch mangelhafte und/oder falsche Angaben des
Betreibers bzw. Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise und Gefahrensymbol: Allgemeine Gefahr
Arbeitsanweisungen laut diesem Betriebs- und
Wartungshandbuch
• Nichtbestimmungsgemäße Verwendung
• Unsachgemäße Lagerung und Transport Gefahrensymbol z.B. elektrischer Strom
• Unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• Mangelhafte Wartung
• Unsachgemäße Reparatur
• Mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten Symbol für Verbot, z.B. Kein Zutritt!
• Chemische, elektrochemische und elektrische
Einflüsse
• Verschleiß
Die Haftung des Herstellers schließt somit auch Symbol für Gebot, z.B. Körperschutz tragen
jegliche Haftung für Personen-, Sach- und/oder
Vermögensschäden aus.
Die verwendeten Zeichen für die Sicherheits-

2. Sicherheit symbole entsprechen den allgemein gültigen
In diesem Kapitel sind alle generell gültigen Richtlinien und Vorschriften, z. B. DIN, ANSI.
Sicherheitshinweise und technische Anweisungen • Sicherheitshinweise, die nur auf Sachschäden
aufgeführt. Außerdem sind in jedem weiteren hinweisen werden in grauer Schrift und ohne
Kapitel spezifische Sicherheitshinweise und Sicherheitszeichen dargestellt.
technische Anweisungen vorhanden. Während
der verschiedenen Lebensphasen (Aufstellung, 2.2. Sicherheit allgemein
Betrieb, Wartung, Transport, usw.) der Hydraulik • Beim Ein- bzw. Ausbau der Hydraulik darf in
müssen alle Hinweise und Anweisungen beachtet Räumen und Schächten nicht alleine gearbei-
und eingehalten werden! Der Betreiber ist dafür tet werden. Es muss immer eine zweite Person
verantwortlich, dass sich das komplette Personal anwesend sein.
an diese Hinweise und Anweisungen hält. • Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage,
Wartung, Installation) dürfen nur bei abgeschal-
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise teter Hydraulik erfolgen. Der Antrieb der Hyd-
In dieser Anleitung werden Anweisungen und raulik muss vom Stromnetz getrennt und gegen
Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschä- Wiedereinschalten gesichert werden. Alle sich
den verwendet. Um diese für das Personal ein- drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom-
deutig zu kennzeichnen, werden die Anweisungen men sein.
und Sicherheitshinweise wie folgt unterschieden: • Der Bediener hat jede auftretende Störung oder
• Anweisungen werden „fett“ dargestellt und be- Unregelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen
ziehen sich direkt auf den vorangegangenen Text zu melden.
oder Abschnitt. • Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist
• Sicherheitshinweise werden leicht „eingerückt zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten,
und fett“ dargestellt und beginnen immer mit welche die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:
einem Signalwort. • Versagen der Sicherheits- und/oder Über-
• Gefahr wachungseinrichtungen
Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum • Beschädigung wichtiger Teile
Tode von Personen kommen! • Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,
• Warnung Kabel und Isolationen.
Es kann zu schwersten Verletzungen von Per- • Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an
sonen kommen! dafür vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um
• Vorsicht eine sichere Bedienung zu gewährleisten.
Es kann zu Verletzungen von Personen kom- • Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für
men! eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Vorsicht (Hinweis ohne Symbol) • Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit elek-
Es kann zu erheblichen Sachschäden kommen, trischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine
ein Totalschaden ist nicht ausgeschlossen! Explosionsgefahr besteht.
• Sicherheitshinweise, die auf Personenschäden • Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel
hinweisen werden in schwarzer Schrift und immer verwendet werden, die auch als solche gesetzlich
mit einem Sicherheitszeichen dargestellt. Als ausgeschrieben und zugelassen sind.
Sicherheitszeichen werden Gefahr-, Verbots- • Die Anschlagmittel sind den entsprechenden
oder Gebotszeichen verwendet. Bedingungen anzupassen (Witterung, Einhakvor-
richtung, Last, usw.) und sorgfältig aufzubewah-
ren.

Deutsch SICHERHEIT
• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind 2.5. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
so zu benutzen, dass die Standsicherheit des VORSICHT!
Arbeitsmittels während des Einsatzes gewährleis- Die Hydraulik darf nicht betrieben werden,
tet ist. wenn angebaute Überwachungseinrichtungen
• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum entfernt wurden, beschädigt sind und/oder
Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnah- nicht funktionieren!
men zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben,
Abrutschen, usw. zu verhindern.
• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine HINWEIS
Personen unter hängenden Lasten aufhalten kön- Beachten Sie ebenfalls alle Angaben laut dem
nen. Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten Betriebs- und Wartungshandbuch des Motors!
über Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich
Personen aufhalten.
• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Die Hydraulik ist standardmäßig mit keinen
Heben von Lasten muss, wenn nötig (z. B. Sicht Überwachungseinrichtungen ausgestattet.
versperrt), eine zweite Person zum Koordinieren Optional kann die Dichtungskammer mit einer
eingeteilt werden. externen Stabelektrode überwacht werden.
• Die zu hebende Last muss so transportiert Alle vorhandenen Überwachungseinrichtungen
werden, dass bei Energieausfall niemand verletzt müssen vom Elektrofachmann angeschlossen und
wird. Weiterhin müssen solche Arbeiten im Freien vor der Inbetriebnahme auf eine korrekte Funkti-
abgebrochen werden, wenn sich die Witterungs- on überprüft werden.
verhältnisse verschlechtern. Das Personal muss über die eingebauten Einrich-
Diese Hinweise sind strikt einzuhalten. Bei tungen und deren Funktion unterrichtet sein.
Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden
und/oder zu schweren Sachschäden kommen. 2.6. Verhalten während des Betriebs
VORSICHT vor Verbrennungen!
2.3. Antrieb Die Gehäuseteile können weit über 40 °C heiß
Die Hydraulik hat einen genormten Anschluss- werden. Es besteht Verbrennungsgefahr!
flansch für die Montage eines standardmäßigen
IEC-Norm-Motors. Die benötigten Leistungs- • Greifen Sie nie mit bloßen Händen an die
Gehäuseteile.
daten (z. B. Baugröße, Bauform, hydraulische
Nennleistung, Drehzahl) zur Motorauswahl ent- • Lassen Sie die Hydraulik nach dem Ausschal-
nehmen Sie den technischen Daten. ten erst auf Umgebungstemperatur abkühlen.
• Tragen Sie wärmebeständige Schutzhand-
schuhe.
2.4. Elektrische Arbeiten
GEFAHR durch elektrischen Strom!
Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei Während des Betriebs der Hydraulik sind die am
elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Einsatzort geltenden Gesetze und Vorschriften
Diese Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung
Elektrofachmann durchgeführt werden. und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu
beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeits-
ablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals
Der Anschluss des Motors muss laut den Anga- durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte
ben im Betriebs- und Wartungshandbuch des Personal ist für die Einhaltung der Vorschriften
Motors erfolgen. Die lokal gültigen Richtlinien, verantwortlich.
Normen und Vorschriften (z. B. VDE 0100) sowie Während des Betriebs müssen alle Absperrschie-
die Vorgaben des örtlichen Energieversorgungs- ber in der Saug- und Druckleitung vollständig
unternehmens (EVO) sind einzuhalten. geöffnet sein.
Der Bediener muss über die Stromzuführung Sind während des Betriebs die Schieber auf
zum Motor, sowie deren Abschaltmöglichkeiten Saug- und Druckseite geschlossen, wird das
unterrichtet sein. Ein Motorschutzschalter muss Medium im Hydraulikgehäuse durch die För-
bauseits installiert werden. Es wird empfohlen, ei- derbewegung erwärmt. Durch die Erwärmung
nen Fehlerstrom-Schutzschalter (RCD) einzubau- baut sich im Hydraulikgehäuse ein starker Druck
en. Besteht die Möglichkeit, dass Personen mit auf. Der Druck kann zur Explosion der Hydraulik
dem Motor und dem Fördermedium in Berührung führen! Prüfen Sie vor dem Einschalten, dass
kommen, muss der Anschluss zusätzlich noch mit alle Schieber geöffnet sind und öffnen Sie ggf.
einem Fehlerstrom-Schutzschalter (RCD) abgesi- geschlossene Schieber.
chert werden.
Die Hydraulik muss grundsätzlich geerdet werden. 2.7. Fördermedien
Standardmäßig erfolgt dies durch den Anschluss Jedes Fördermedium unterscheidet sich in Bezug
des Motors am Stromnetz. Alternativ kann die auf Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivi-
Hydraulik über einen separaten Anschluss geerdet tät, Trockensubstanzgehalt und vielen anderen
werden. Aspekten. Generell können die Hydrauliken in
vielen Bereichen eingesetzt werden. Dabei ist zu
12 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

PRODUKTBESCHREIBUNG Deutsch
beachten, dass sich durch eine Veränderung der wenn die Hydraulik in ihrem Betriebspunkt und
Anforderungen (Dichte, Viskosität, Zusammen- unter allen Betriebsbedingungen läuft.
setzung im allgemeinen), viele Betriebsparameter
der Hydraulik ändern können. 2.9. Angewandte Normen und Richtlinien
Beim Einsatz und/oder Wechsel der Hydraulik zum Die Hydraulik unterliegt verschiedenen europä-
Fördern eines anderen Mediums sind folgende ischen Richtlinien und harmonisierten Normen.
Punkte zu beachten: Die genauen Angaben hierüber entnehmen Sie
• Bei einer defekten Gleitringdichtung kann das Öl der EG-Konformitätserklärung.
aus der Dichtungskammer in das Fördermedium Weiterhin werden für die Verwendung, Mon-
gelangen. tage und Demontage der Hydraulik zusätzlich
Fördern von Trinkwasser ist nicht zulässig! verschiedene Vorschriften als Grundlage voraus-
gesetzt.
• Hydrauliken, welche zum Fördern von ver-
schmutztem Wasser eingesetzt wurden, müssen 2.10. CE-Kennzeichnung
vor dem Fördern anderer Medien gründlich gerei- Das CE-Zeichen ist auf dem Typenschild der Hyd-
nigt werden. raulik angebracht.
• Hydrauliken, welche zum Fördern von fäkalienhal-
tigen und/oder gesundheitsgefährdenden Medien
eingesetzt wurden, müssen vor dem Fördern 3. Produktbeschreibung
anderer Medien generell dekontaminiert werden. Die Hydraulik wird mit größter Sorgfalt gefertigt
Es ist zu klären, ob diese Hydrauliken noch und unterliegt einer ständigen Qualitätskontrol-
andere Medien fördern dürfen! le. Bei korrekter Installation und Wartung ist ein
störungsfreier Betrieb gewährleistet.
2.8. Verantwortlichkeiten des Betreibers
3.1. Bestimmungsgemäße Verwendung und Anwen-
2.8.1. Einbindung in das bestehende Sicherheits- dungsbereiche
konzept GEFAHR durch explosive Medien!
Der Betreiber hat dafür sorge zu tragen, dass das Das Fördern von explosiven Medien (z. B.
Aggregat in das bestehende Sicherheitskonzept Benzin, Kerosin, usw.) ist strengstens unter-
integriert wird und im Notfall über die beste- sagt. Die Hydraulik ist nicht für diese Medien
henden Sicherheitsabschaltungen abgeschaltet konzipiert!
werden kann.
2.8.2. Empfohlene Überwachungseinrichtungen Die Abwasserhydrauliken Wilo-RexaBloc RE…

Die Hydraulik wird über einen Norm-Motor ange- eignen sich zur Förderung von:
trieben. Norm-Motoren sind nicht überflutungs- • Schmutzwasser
sicher. Wir empfehlen daher die Verwendung • Fäkalienhaltigem Abwasser
eines Alarmschaltgerätes für die Erfassung von • Schlämmen bis max. 8 % Trockensubstanz
größeren Leckagen. Bei einem größeren Medien- (typenabhängig)
austritt (z. B. defekte Rohrleitung) muss der Motor Die Abwasserhydrauliken dürfen nicht eingesetzt
abgeschaltet werden. werden zur Förderung von:
• Trinkwasser
2.8.3. Schalldruck • Fördermedien mit harten Bestandteilen, wie Stei-
nen, Holz, Metalle, Sand, usw.
HINWEIS • Leicht entzündlichen und explosiven Medien in
Beachten Sie ebenfalls alle Angaben laut dem reiner Form
Betriebs- und Wartungshandbuch des Motors! Zur bestimmungsgemäßen Verwendung ge-
hört auch die Einhaltung dieser Anleitung. Jede
darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht
VORSICHT: Lärmschutz tragen! bestimmungsgemäß.
Laut den gültigen Gesetzen und Vorschriften
ist ein Gehörschutz ab einem Schalldruck von
3.2. Aufbau
85 dB (A) Pflicht! Der Betreiber hat dafür Sor-
Die Wilo-RexaBloc RE sind Abwasserhydrauliken
ge zu tragen, dass dies eingehalten wird!
mit angeflanschtem IEC-Norm-Motor in Block-
bauweise für die stationäre Trockenaufstellung.
Die Hydraulik hat während des Betriebes einen
Schalldruck von ca. 70 dB (A) bis 80 dB (A).
Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von
mehreren Faktoren abhängig. Diese wären z. B.
Aufstellung, Befestigung von Zubehör und Rohr-
leitung, Betriebspunkt, uvm.
Wir empfehlen, eine zusätzliche Messung durch
den Betreiber am Arbeitsplatz vorzunehmen,

Deutsch PRODUKTBESCHREIBUNG
Fig. 1.: Beschreibung Informationen zum Motor und den vorhandenen

Dichtraumüberwachung Überwachungseinrichtungen entnehmen Sie der
1 Hydraulik 6 Einbau- und Betriebsanleitung des Motors.
(Optional erhältlich)
2 Lagerträger 7 Entlüftungsschraube
3.3. Betrieb in explosiver Atmosphäre
3 IEC-Norm-Motor 8 Ablassschraube Ein Betrieb in explosiver Atmosphäre ist nicht
4 Sauganschluss 9 Stütze möglich!
5 Druckanschluss
3.4. Betrieb mit Frequenzumrichtern
A „Bare Shaft“-Ausführung (Hydraulik ohne Motor)
B Aggregat (Hydraulik mit angeflanschtem Motor) HINWEIS
Beachten Sie ebenfalls alle Angaben laut dem
Betriebs- und Wartungshandbuch des Motors!
3.2.1. Ausführung
Standardmäßig wird ein Aggregat, bestehend aus
Hydraulik mit angeflanschtem Motor, geliefert. Ein Betrieb am Frequenzumrichter ist möglich.
Alternativ kann auch eine „Bare Shaft“-Ausfüh- Die folgenden Parameter müssen eingehalten
rung geliefert werden. In diesem Fall muss der werden:
Betreiber einen entsprechenden Motor bauseits • Die maximale Drehzahl von 1450 1/min darf nicht
stellen und vor Ort montieren. überschritten werden.
• Ein Dauerbetrieb mit einem Förderstrom bei Qopt
3.2.2. Hydraulik <0,7 m/s ist zu vermeiden.
Hydraulikgehäuse und Lagerträger als abge- • Die minimale Umfangsgeschwindigkeit des
schlossene Einheit, mit Kanal- oder Freistrom- Laufrades von 13 m/s darf nicht unterschritten
laufrad, axialem Saugstutzen und radialem werden.
Druckstutzen. Die Anschlüsse sind als Flanschver- HINWEIS
bindungen ausgeführt. Die Umfangsgeschwindigkeit kann wie folgt
Lagerträger mit medien- und motorseitiger berechnet werden: v = n · d · π / 60.000
Abdichtung sowie der Dichtungs- und Leckage- Legende:
kammer zur Aufnahme von Medieneintritt durch - n = Drehzahl in 1/min
die Abdichtung. Die Dichtungskammer ist mit - d = Laufraddurchmesser in mm
ökologisch unbedenklichem medizinischem - v = Umfangsgeschwindigkeit in m/s
Weißöl gefüllt.
Die Hydraulik ist nicht selbstansaugend, d. h.
das Fördermedium muss selbständig bzw. mit 3.5. Betriebsarten
Vordruck zulaufen. Die möglichen Betriebsarten entnehmen Sie dem
Typenschild oder der Einbau- und Betriebsanlei-
3.2.3. Überwachungseinrichtungen tung des Motors.
Die Dichtungskammer kann optional mit einer
externen Stabelektrode überwacht werden. Diese 3.5.1. Betriebsart S1 (Dauerbetrieb)
meldet einen Wassereintritt in der Dichtungs- Der Motor kann kontinuierlich unter Nennlast
kammer durch die mediumseitige Gleitringdich- arbeiten, ohne dass die zulässige Temperatur
tung. überschritten wird.
3.2.4. Abdichtung 3.5.2. Betriebsart S2 (Kurzzeitbetrieb)

Die Abdichtung zum Fördermedium erfolgt durch Die max. Betriebsdauer des Motors wird in Mi-
eine drehrichtungsunabhängige Gleitringdich- nuten angegeben, z. B. S2-15. Die Pause muss
tung. Die motorseitige Abdichtung erfolgt durch solange bestehen, bis die Maschinentemperatur
einen Radialwellendichtring. nicht mehr als 2 K von der Temperatur des Kühl-
mittels abweicht.
3.2.5. Werkstoffe
• Hydraulikgehäuse: EN-GJL-250 3.5.3. Betriebsart S3 (Aussetzbetrieb)
• Laufrad: EN-GJL-250 Diese Betriebsart beschreibt ein Verhältnis von
• Lagergehäuse: EN-GJL-250 Betriebszeit und Stillstandszeit des Motors. Bei
• Welle: 1.4021 S3-Betrieb bezieht sich die Berechnung bei
• Statische Dichtungen: NBR Angabe eines Wertes immer auf einen Zeitraum
• Abdichtung von 10 min.
• Mediumseitig: SiC/SiC Beispiel: S3 25 %
• Motorseitig: NBR Betriebszeit 25 % von 10 min = 2,5 min /
• Motorgehäuse: EN-GJL-250 Stillstandzeit 75 % von 10 min = 7,5 min
3.2.6. Antrieb 3.6. Technische Daten

Der Antrieb der Hydraulik erfolgt über IEC- Die folgenden technischen Daten können Sie dem
Norm-Motoren mit der Bauform „B5“. Nähere Typenschild entnehmen:
14 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

TRANSPORT UND LAGERUNG Deutsch
Max. Förderhöhe: Hmax 4. Transport und Lagerung

Max. Fördermenge: Qmax HINWEIS
Benötigte Nennleistung der Beachten Sie für Transport und Lagerung
P2 ebenfalls alle Angaben laut dem Betriebs- und
Hydraulik:
Wartungshandbuch des Motors!
Druckanschluss: X-]
Sauganschluss: [-X
4.1. Anlieferung
Medientemperatur: t
Nach Eingang der Sendung ist diese sofort auf
Baugröße Norm-Motor: Typenschlüssel Schäden und Vollständigkeit zu überprüfen. Bei
Normdrehzahl: n eventuellen Mängeln muss noch am Eingangstag
das Transportunternehmen bzw. der Hersteller
Gewicht: Mhydr verständigt werden, da sonst keine Ansprüche
mehr geltend gemacht werden können. Even-
Das Gesamtgewicht muss aus dem Gewicht der tuelle Schäden müssen auf den Frachtpapieren
Hydraulik und des Gewichts des Motors (siehe vermerkt werden!
Typenschild am Motor) berechnet werden!
4.2. Transport
3.7. Typenschlüssel Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehe-
nen und zugelassenen Anschlag-, Transport- und
Beispiel: Wilo-RexaBloc RE 08.52W-260DAH132M4
Hebemittel zu verwenden. Diese müssen ausrei-
RE Baureihe chende Tragfähigkeit und Tragkraft besitzen, da-
08 Größe Druckanschluss z. B. 08 = DN 80 mit die Hydraulik gefahrlos transportiert werden
kann. Bei Einsatz von Ketten sind diese gegen
52 Interne Leistungsziffer Verrutschen zu sichern.
Laufradform Das Personal muss für diese Arbeiten qualifiziert
W W = Freistromlaufrad sein und muss während der Arbeiten alle national
E = Einkanallaufrad gültigen Sicherheitsvorschriften einhalten.
260 Laufraddurchmesser in mm Die Hydraulik wird vom Hersteller bzw. vom Zu-
Flanschanschlüsse lieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert.
D D = DN-Anschluss Diese schließt normalerweise eine Beschädigung
A = ANSI-Anschluss bei Transport und Lagerung aus. Bei häufigem
Materialausführung Standortwechsel sollten Sie die Verpackung zur
A A = Standardausführung Wiederverwendung gut aufbewahren.
Y = Sonderausführung Beachten Sie zusätzlich die Angaben im Be-
Aufstellungsart triebs- und Wartungshandbuch des Motors zum
H V = vertikal Thema „Transport“.
H = horizontal
132M Baugröße des Norm-Motors 4.3. Lagerung
Neu gelieferte Hydrauliken sind so aufbereitet,
4 Polzahl für die erforderliche Drehzahl Hydraulik dass diese mind. 1 Jahr gelagert werden können.
Bei Zwischenlagerungen ist die Hydraulik vor dem
3.8. Lieferumfang Einlagern gründlich zu reinigen!
• Ausführung: Beachten Sie zusätzlich die Angaben im Be-
• Aggregat: Abwasserhydraulik mit angebautem triebs- und Wartungshandbuch des Motors zum
Norm-Motor Thema „Lagerung“.
• „Bare Shaft“-Ausführung: Abwasserhydraulik
ohne Motor Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Transportlasche angebaut am Druckstutzen als • Hydraulik sicher auf einem festen Untergrund
Anschlagpunkt stellen und gegen Umfallen und Wegrutschen
• Einbau- und Betriebsanleitung: sichern. Die Abwasserhydrauliken werden hori-
• Aggregat: separate Anleitungen für Hydraulik zontal gelagert.
und Motor GEFAHR durch Umstürzen!
• „Bare Shaft“-Ausführung: Anleitung für die Die Hydraulik nie ungesichert abstellen. Beim
Hydraulik Umfallen der Hydraulik besteht Verletzungs-
• CE-Erklärung gefahr!
3.9. Zubehör
• Anschlusskabel, Meterware • Unsere Hydrauliken können bis max. ‑15 °C
• Externe Stabelektrode zur Dichtungskammer- gelagert werden. Der Lagerraum muss trocken
überwachung sein. Wir empfehlen eine frostsichere Lagerung in
• Niveausteuerungen einem Raum mit einer Temperatur zwischen 5 °C
• Befestigungszubehör und Ketten und 25 °C.
• Schaltgeräte, Relais und Stecker

Deutsch AUFSTELLUNG
• Die Hydraulik darf nicht in Räumen gelagert Personen unter Beachtung der Sicherheits-
werden, in denen Schweißarbeiten durchgeführt hinweise durchgeführt werden.
werden, da die entstehenden Gase bzw. Strah- • Vor dem Beginn der Aufstellungsarbeiten ist die
lungen die Elastomerteile und Beschichtungen Hydraulik auf Transportschäden zu untersuchen.
angreifen können.
• Saug- und Druckanschluss sind fest zu verschlie- 5.1. Allgemein
ßen, um Verunreinigungen zu verhindern. Für die Planung und den Betrieb abwasser-
• Die Hydraulik muss vor direkter Sonnen- technischer Anlagen wird auf die einschlägigen
einstrahlung, Hitze und Frost geschützt werden. und örtlichen Vorschriften und Richtlinien der
Hitze oder Frost kann zu erheblichen Schäden an Abwassertechnik (z. B. abwassertechnische Ver-
Laufrädern und Beschichtungen führen! einigungen) hingewiesen.
• Die Laufräder müssen in regelmäßigen Abständen Bei der stationären Aufstellungsart wird im Fall
gedreht werden. Dadurch wird ein Festsetzen der einer Förderung mit längeren Druckrohrleitungen
Lager verhindert und der Schmierfilm der Gleit- (besonders bei stetiger Steigung oder ausgepräg-
ringdichtung erneuert. tem Geländeprofil) auf auftretende Druckstöße
WARNUNG vor scharfen Kanten! hingewiesen.
Am Laufrad sowie an den Öffnungen am Druckstöße können zur Zerstörung der Hydraulik/
Saug- und Druckstutzen können sich scharfe Anlage führen und durch Klappenschlag Lärmbe-
Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! lästigungen mit sich bringen. Durch den Einsatz
Tragen Sie die notwendigen Körperschutzmit- geeigneter Maßnahmen (z. B. Rückschlagklappen
tel, z. B. Schutzhandschuhe. mit einstellbarer Schließzeit, besondere Verlegung
der Druckrohrleitung) können diese vermieden
werden.
• Nach einer längeren Lagerung ist die Hydrau- Lufteinschlüsse in der Hydraulik bzw. im Rohr-
lik vor Inbetriebnahme von Verunreinigungen leitungssystem sind unbedingt zu vermeiden
wie z. B. Staub und Ölablagerungen zu reinigen. und müssen durch geeignete Entlüftungs-
Laufräder sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebe- einrichtungen beseitigt werden.
schichtungen sind auf Beschädigungen zu prüfen. Schützen Sie die Hydraulik vor Frost.
Vor Inbetriebnahme ist der Füllstand in der
Dichtungskammer zu überprüfen und ggf. 5.2. Aufstellungsarten
nachzufüllen! • Horizontale stationäre Trockenaufstellung
Beschädigte Beschichtungen müssen sofort
nachgebessert werden. Nur eine intakte Be- 5.3. Einbau
schichtung erfüllt ihren sinngemäßen Zweck!
HINWEIS
Beachten Sie für den Einbau ebenfalls alle
Beachten Sie, dass die Elastomerteile und die Angaben laut dem Betriebs- und Wartungs-
Beschichtungen einer natürlichen Versprödung handbuch des Motors!
unterliegen. Wir empfehlen bei einer Einlagerung
von mehr als 6 Monaten diese zu überprüfen und
ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür bitte Rück- Beim Einbau der Hydraulik ist Folgendes zu be-
sprache mit dem Wilo-Kundendienst. achten:
• Diese Arbeiten müssen von Fachpersonal und
4.4. Rücklieferung elektrische Arbeiten müssen vom Elektrofach-
Hydrauliken, welche ins Werk zurück geliefert mann durchgeführt werden.
werden, müssen fachgerecht verpackt sein. • Der Betriebsraum muss sauber, trocken, frostfrei
Fachgerecht heißt, dass die Hydraulik von Ver- sowie für die jeweilige Hydraulik ausgelegt sein.
unreinigungen gesäubert und bei Förderung von • Bei Arbeiten in Schächten muss eine zweite Per-
gesundheitsgefährdenden Medien dekontami- son zur Absicherung anwesend sein. Besteht die
niert wurde. Gefahr, dass sich giftige oder erstickende Gase
Für den Versand müssen die Teile in reißfesten sammeln, sind die nötigen Gegenmaßnahmen zu
und ausreichend großen Kunststoffsäcken dicht ergreifen!
verschlossen und auslaufsicher verpackt werden. • Es muss gewährleistet sein, dass ein Hebemittel
Weiterhin muss die Verpackung die Hydraulik problemlos montiert werden kann, da dieses für
vor Beschädigungen während des Transports die Montage/Demontage der Hydraulik benö-
schützen. Bei Fragen wenden Sie sich bitte an den tigt wird. Der Einsatz- und Abstellplatz für die
Wilo-Kundendienst! Hydraulik muss mit dem Hebemittel gefahrlos
erreichbar sein. Der Abstellplatz muss einen
festen Untergrund aufweisen. Zum Transport der
5. Aufstellung Hydraulik muss das Lastaufnahmemittel an den
Um Produktschäden oder gefährliche Verlet- vorgeschriebenen Anschlagpunkten befestigt
zungen bei der Aufstellung zu vermeiden, sind werden. Bei der Verwendung von Ketten müssen
folgende Punkte zu beachten: diese über einen Schäkel mit dem Anschlagpunkt
• Die Aufstellungsarbeiten – Montage und Installa- verbunden werden. Es dürfen nur bautechnisch
tion der Hydraulik – dürfen nur von qualifizierten zugelassene Anschlagmittel verwendet werden.
16 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

AUFSTELLUNG Deutsch
• Die Bauwerksteile und Fundamente müssen aus- Beim Anschlagen des Hebemittels ist Folgendes
reichende Festigkeit haben, um eine sichere und zu beachten:
funktionsgerechte Befestigung zu ermöglichen. • An der Transportlasche muss das Hebemittel
Für die Bereitstellung der Fundamente und deren mittels Schäkel befestigt werden. Als Hebemittel
Eignung in Form von Abmessungen, Festigkeit können Tragegurte, Draht- und Kunststoffseile
und Belastbarkeit ist der Betreiber bzw. der jewei- oder Ketten verwendet werden.
lige Zulieferer verantwortlich! • Die Transportlasche muss nach erfolgreicher
• Ein Trockenlauf der Hydraulik ist strengstens un- Positionierung demontiert werden.
tersagt. Lufteinschlüsse sind strikt zu vermeiden. • Beim Anschlagen an den Gehäuseteilen muss
Die entsprechenden Entlüftungseinrichtungen das Hebemittel mittels einer Schlaufe befestigt
sind vorzusehen. werden. Hierfür dürfen keine Ketten verwendet
• Prüfen Sie die vorhandenen Planungsunterlagen werden!
(Montagepläne, Ausführung des Betriebsraumes,
Zulaufverhältnisse) auf Vollständig- und Richtig- 5.3.2. Wartungsarbeiten
keit. Nach einer Lagerung von mehr als 6 Monaten sind
• Beachten Sie ebenfalls alle Vorschriften, Regeln vor dem Einbau die folgenden Wartungsarbeiten
und Gesetze zum Arbeiten mit schweren und un- durchzuführen:
ter schwebenden Lasten. Tragen Sie die entspre- • Laufrad drehen
chenden Körperschutzmittel. • Öl in der Dichtungskammer prüfen
• Beachten Sie weiterhin auch die national gültigen
Unfallverhütungs- und Sicherheitsvorschriften Laufrad drehen
der Berufsgenossenschaften. 1. Hydraulik auf einer festen Unterlage horizontal
abstellen.
5.3.1. Anschlagpunkte Achten Sie darauf, dass die Hydraulik nicht um-
Zum Heben und Senken der Hydraulik muss diese fallen und/oder wegrutschen kann!
an den vorgegebenen Anschlagpunkten befestigt
werden. Hierbei muss zwischen Aggregat und 2. Greifen Sie vorsichtig und langsam über den
„Bare Shaft“-Ausführung unterschieden werden. Saugstutzen in das Hydraulikgehäuse und drehen
Sie das Laufrad.
Fig. 2.: Anschlagpunkte WARNUNG vor scharfen Kanten!
A „Bare Shaft“-Ausführung Am Laufrad sowie der Öffnung am Saug-
stutzen können sich scharfe Kanten bilden.
B Aggregat Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie
1 Transportlasche die notwendigen Körperschutzmittel, z. B.
Schutzhandschuhe.
Definition der Symbole

5.3.3. Öl in der Dichtungskammer prüfen („Fig. 4.:
Hier Anschlagen! Verschlussschrauben“)
Die Dichtungskammer hat eine separate Öffnung
zum Entleeren und Befüllen der Dichtungs-
kammer.
Schäkel muss verwendet werden! 1. Hydraulik auf einer festen Unterlage horizontal
abstellen.
Achten Sie darauf, dass die Hydraulik nicht um-
Hebemittel: Kette erlaubt fallen und/oder wegrutschen kann!
2. Verschlussschraube (D+) herausdrehen.

3. Geeigneten Behälter unterhalb der Verschluss-
Hebemittel: Draht- oder Nylonseil erlaubt schraube (D-) zum Auffangen des Betriebsmittels
platzieren.
4. Verschlussschraube (D-) herausdrehen und
Hebemittel: Transportgurt erlaubt Betriebsmittel ablassen. Ist das Öl klar, enthält
kein Wasser und die Menge entspricht der Vorga-
be, kann dieses wieder verwendet werden. Ist das
Verwendung eines Hakens zum Anschlagen Öl verschmutzt, muss dieses lt. den Anforderun-
verboten! gen im Kapitel „Entsorgung“ entsorgt werden.
5. Verschlussschraube (D-) reinigen, mit neuem
Dichtungsring bestücken und wieder eindrehen.
Verwendung von Ketten als Hebemittel verbo- 6. Füllen Sie das Betriebsmittel über die Öffnung
ten (D+) ein (Menge: 1600 ml). Beachten Sie die emp-
fohlenen Betriebsmittel!
7. Verschlussschraube (D+) reinigen, mit neuem
Dichtungsring bestücken und wieder eindrehen.

Deutsch AUFSTELLUNG
5.3.4. Stationäre Trockenaufstellung ein Mindestabstand zwischen Motorlüfter und

Bei dieser Einbauart liegt ein geteilter Betriebs- Rückwand von 500 mm berücksichtigt werden.
raum vor: Auffangbehälter und Maschinenraum.
Im Auffangbehälter wird das Fördermedium • Anschlagmittel lösen und die Transportlasche
gesammelt, im Maschinenraum ist die Hydraulik am Druckstutzen demontieren.
montiert. Der Betriebsraum muss laut Auslegung Bewahren Sie die Transportlasche für einen
bzw. Planungshilfe des Herstellers vorgerichtet späteren Transport auf!
sein. Die Hydraulik wird an der genannten Stelle
im Maschinenraum mit dem Rohrleitungssystem • Saug- und druckseitiges Rohrleitungssystem
saug- und druckseitig verbunden. Die Hydraulik anschließen. Um einen spannungs- und
selbst ist nicht im Fördermedium eingetaucht. schwingungsfreien Anschluss des Rohrlei-
Das saug- und druckseitige Rohrleitungssystem tungssystems sicherzustellen, empfehlen wir
muss selbsttragend sein, d. h. es darf nicht von die Verwendung von elastischen Anschlussstü-
der Hydraulik gestützt werden. Des Weiteren cken (Kompensatoren)
muss die Hydraulik spannungs- und schwin- • Die Stromzuführungsleitungen (muss bauseits
gungsfrei an das Rohrleitungssystem ange- gestellt werden) gemäß den lokalen Vorschrif-
schlossen werden. Wir empfehlen daher die ten verlegen.
Verwendung von elastischen Anschlussstücken • Elektrischen Anschluss vom Elektrofachmann
(Kompensatoren). vornehmen lassen.
Es müssen die folgenden Betriebsparameter ein- 2. Installation von optionalem Zubehör wie z. B.
gehalten werden: Alarmschaltgerät zur Feuchtigkeitserkennung.
• Die max. Medientemperatur beträgt 70 °C. 3. Hydraulik in Betrieb nehmen: ca. 2-4 h
• Motorkühlung - Damit eine ausreichende Mo- • Laut Kapitel „Inbetriebnahme“
torkühlung durch den Motorlüfter erreicht wird, • Schieber saug- und druckseitig öffnen.
muss der Mindestabstand zur Rückwand einge- • Hydraulik und Rohrleitungssystem entlüften.
halten werden. Beachten Sie hierzu das Betriebs-
und Wartungshandbuch des Motors! 5.4. Elektrischer Anschluss
• Max. Umgebungstemperatur - beachten Sie LEBENSGEFAHR durch elektrischen Strom!
hierzu das Betriebs- und Wartungshandbuch des Bei unsachgemäßem elektrischen Anschluss
Motors. besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.
Die Hydraulik ist nicht selbstansaugend, daher Elektrischen Anschluss nur durch vom örtli-
muss das Hydraulikgehäuse vollständig mit chen Energieversorger zugelassenen Elek-
dem Fördermedium befüllt sein. Es ist auf trofachmann und entsprechend den örtlich
einen entsprechenden Zulaufdruck zu achten. geltenden Vorschriften ausführen lassen.
Lufteinschlüsse sind strikt zu vermeiden. Die
entsprechenden Entlüftungseinrichtungen sind
vorzusehen! HINWEIS
Beachten Sie für den elektrischen Anschluss
ebenfalls alle Angaben laut dem Betriebs- und
Fig. 3.: Stationäre Trockenaufstellung
Wartungshandbuch des Motors!
1 Auffangbehälter 6 Kompensator
2 Maschinenraum 7 Hydraulik • Strom und Spannung des Netzanschlusses
3 Absperrschieber Zulauf 8 Norm-Motor müssen laut den Angaben des Betriebs- und
Wartungshandbuch des Motors ausgeführt sein.
Absperrschieber Druck- Befestigungspunkte für
4 9 Siehe auch die Angaben auf dem Typenschild des
rohrleitung Bodenbefestigung
Motors.
5 Rückflussverhinderer • Die Stromzuführungsleitung muss bauseits ge-
stellt werden. Kabelquerschnitt und die gewählte
Arbeitsschritte Verlegeart müssen gemäß den lokalen Normen
1. Hydraulik installieren: ca. 3-5 h und Vorschriften erfolgen.
• Rohrleitungssystem auf festen Sitz prüfen. • Vorhandene Überwachungseinrichtungen z. B.
• Hebemittel an den entsprechenden Anschlag- Dichtungskammerüberwachung, müssen ange-
punkten befestigen und die Hydraulik an der schlossen und auf Funktion geprüft werden.
geplanten Stelle positionieren. • Hydraulik vorschriftsmäßig erden.
• Hydraulik am Fundament befestigen Die Erdung erfolgt durch den Motoranschluss.
(6x Befestigungspunkte: 4x Hydraulik, 2x Alternativ kann die Hydraulik mit einem separaten
Stütze). Wir empfehlen für die Befestigung die Anschluss geerdet werden. Hierbei muss für den
Verwendung von Verbundankern. Schutzleiteranschluss ein Kabelquerschnitt ent-
Hinweis: Die Hydraulik ist nach dem „Back-Pull- sprechend den örtlichen Vorschriften vorgesehen
Out“-Design aufgebaut. D. h. Motor, Lager- werden.
gehäuse und Laufrad können als Einheit, ohne
Demontage des Hydraulikgehäuses aus der
Rohrleitung, demontiert werden. Hierfür muss
18 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

INBETRIEBNAHME Deutsch
5.4.1. Prüfung der Überwachungseinrichtungen vor zur sicheren Inbetriebnahme und Bedienung der
Inbetriebnahme Hydraulik.
Weichen die gemessenen Werte von den Vorga- Folgende Randbedingungen müssen unbedingt
ben ab, könnte die Überwachungseinrichtung eingehalten und überprüft werden:
defekt sein. Halten Sie Rücksprache mit dem • Max. Umgebungstemperatur (siehe Einbau- und
Wilo-Kundendienst. Betriebsanleitung des Motors)
• Saug- und druckseitig sind alle Schieber geöffnet
Optional erhältliche Stabelektrode zur Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese
Dichtungskammerüberwachung Randbedingungen ebenfalls zu prüfen und fest-
Vor dem Anschließen der Stabelektrode muss gestellte Mängel zu beseitigen!
diese mit einem Ohmmeter überprüft werden.
Folgende Werte sind einzuhalten: Diese Anleitung muss immer bei der Hydraulik
• Der Wert muss gegen „unendlich“ gehen. oder an einem dafür vorgesehenen Platz aufbe-
Bei niedrigen Werten ist Wasser im Öl. Bitte wahrt werden, wo diese immer für das gesamte
beachten Sie auch die Hinweise des optional Bedienpersonal zugänglich ist.
erhältlichen Auswerterelais. Um Sach- und Personenschäden bei der Inbe-
triebnahme der Hydraulik zu vermeiden, sind
5.4.2. Anschluss der Überwachungseinrichtungen folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Die Inbetriebnahme der Hydraulik darf nur von
Anschluss der optional erhältlichen Stab- qualifiziertem und geschultem Personal unter
elektrode für die Dichtungskammerüber- Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt
wachung werden.
• Die Stabelektrode muss über ein Auswerterelais • Das gesamte Personal, das an oder mit der Hy-
abgeschlossen werden. Wir empfehlen hierfür draulik arbeitet, muss diese Anleitung erhalten,
das Relais „NIV 101/A“. Der Schwellwert beträgt gelesen und verstanden haben.
30 kOhm. Beim Erreichen des Schwellwertes muss • Alle Sicherheitseinrichtungen und Not-Aus-
eine Warnung oder Abschaltung erfolgen. Schaltungen sind angeschlossen und wurden auf
eine einwandfreie Funktion geprüft.
VORSICHT!
Erfolgt nur eine Warnung, kann durch den • Elektrotechnische und mechanische Einstel-
Wassereintritt die Hydraulik einen Total- lungen müssen durch Fachpersonal ausgeführt
schaden erleiden. Wir empfehlen immer eine werden.
Abschaltung! • Die Hydraulik ist für den Einsatz unter den vorge-
gebenen Betriebsbedingungen geeignet.
• Bei Arbeiten in Schächten muss eine zweite
Person anwesend sein. Besteht die Gefahr, dass
5.4.3. Anschließen des Norm-Motors sich giftige Gase bilden können, muss für eine
Die Angaben zum Anschluss des Motors an das ausreichende Belüftung gesorgt werden.
Stromnetz, die vorhandenen Überwachungsein-
richtungen und deren Anschluss sowie die mög- 6.1. Elektrik
lichen Einschaltarten entnehmen Sie bitte dem
LEBENSGEFAHR durch elektrischen Strom!
Bei unsachgemäßem elektrischen Anschluss
besteht Lebensgefahr durch Stromschlag.
5.5. Verantwortlichkeiten des Betreibers Elektrischen Anschluss nur durch vom örtli-
chen Energieversorger zugelassenen Elek-
5.5.1. Empfohlene Überwachungseinrichtungen trofachmann und entsprechend den örtlich
Die Hydraulik wird über einen Norm-Motor ange- geltenden Vorschriften ausführen lassen.
trieben. Norm-Motoren sind nicht überflutungs-
sicher. Wir empfehlen daher die Verwendung
eines Alarmschaltgerätes für die Erfassung von Der Anschluss des Norm-Motors an das Strom-
größeren Leckagen. Bei einem größeren Medien- netz sowie die Verlegung der Stromzuführungs-
austritt (z. B. defekte Rohrleitung) kann ein Alarm leitungen erfolgten laut dem Betriebs- und
erfolgen und das Aggregat abgeschaltet werden. Wartungshandbuch des Motors sowie den lokal
gültigen Vorschriften.
Die Hydraulik ist vorschriftsmäßig befestigt und
6. Inbetriebnahme geerdet.
HINWEIS Alle Überwachungseinrichtungen sind ange-
Beachten Sie für die Inbetriebnahme ebenfalls schlossen und wurden auf ihre Funktion geprüft.
alle Angaben laut dem Betriebs- und Wartungs-
handbuch des Motors! 6.2. Drehrichtungskontrolle
Bei falscher Drehrichtung bringt die Hydraulik
nicht die angegebene Leistung und kann Schaden
Das Kapitel „Inbetriebnahme“ beinhaltet alle nehmen. Wenn man von vorne auf die Hydraulik
wichtigen Anweisungen für das Bedienpersonal schaut, muss diesen gegen den Uhrzeigersinn
drehen (siehe Drehrichtungspfeil an der Hydrau-

Deutsch INBETRIEBNAHME
lik). Werkseitig gelieferte Aggregate mit ange- • Min./Max. Umgebungstemperatur

bautem Norm-Motor benötigen für die richtige • Saug- und druckseitiges Rohrleitungssystem frei
Drehrichtung ein rechtsdrehendes Drehfeld. Das von Ablagerungen und Feststoffen
Drehfeld kann von einem örtlichen Elektrofach- • Es sind druck- und saugseitig alle Schieber zu
mann mit einem Drehfeldprüfgerät kontrolliert öffnen
werden. Sind während des Betriebs die Schieber auf
Die Hydraulik ist nicht für den Betrieb an einem Saug- und Druckseite geschlossen, wird das
linksdrehenden Drehfeld geeignet! Medium im Hydraulikgehäuse durch die För-
derbewegung erwärmt. Durch die Erwärmung
Der elektrische Anschluss muss laut den Angaben baut sich im Hydraulikgehäuse ein starker Druck
im Betriebs- und Wartungshandbuch des Motors auf. Der Druck kann zur Explosion der Hydraulik
erfolgen. führen! Prüfen Sie vor dem Einschalten, dass
Ein Testlauf muss bei saugseitig geschlossenem alle Schieber geöffnet sind und öffnen Sie ggf.
Schieber ohne Fördermedium erfolgen! geschlossene Schieber.
• Das Hydraulikgehäuse muss vollständig mit dem
Bei falscher Drehrichtung müssen bei Motoren Medium gefüllt sein und es darf sich keine Luft
im Direktanlauf 2 Phasen getauscht, im Stern- mehr darin befinden. Die Entlüftung erfolgt durch
dreieckanlauf die Anschlüsse zweier Wicklungen eine Entlüftungsschraube am Druckstutzen.
getauscht werden, z. B. U1 gegen V1 und U2 • Zubehör auf festen und korrekten Sitz prüfen
gegen V2.
6.5.2. Ein-/Ausschalten
6.3. Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen Der Norm-Motor wird über eine separate,
Ein Betrieb in explosiver Atmosphäre ist nicht bauseits zustellende Bedienstelle (Ein-/Ausschal-
möglich! ter, Schaltgerät) ein- und ausgeschaltet.
Beachten Sie hierzu auch die Angaben im Be-
6.4. Betrieb mit Frequenzumrichtern triebs- und Wartungshandbuch des Motors!
HINWEIS 6.6. Verhalten während des Betriebs

Beachten Sie ebenfalls alle Angaben laut dem
Die Gehäuseteile können weit über 40 °C heiß
werden. Es besteht Verbrennungsgefahr!
Ein Betrieb am Frequenzumrichter ist möglich. • Greifen Sie nie mit bloßen Händen an die
Gehäuseteile.
Die folgenden Parameter müssen eingehalten
werden: • Lassen Sie die Hydraulik nach dem Ausschal-
ten erst auf Umgebungstemperatur abkühlen.
• Die maximale Drehzahl von 1450 1/min darf nicht
überschritten werden. • Tragen Sie wärmebeständige Schutzhand-
schuhe.
• Ein Dauerbetrieb mit einem Förderstrom bei Qopt
<0,7 m/s ist zu vermeiden.
• Die minimale Umfangsgeschwindigkeit des Während des Betriebs der Hydraulik sind die am
Laufrades von 13 m/s darf nicht unterschritten Einsatzort geltenden Gesetze und Vorschriften
werden. zur Arbeitsplatzsicherung, zur Unfallverhütung
HINWEIS und zum Umgang mit elektrischen Maschinen zu
Die Umfangsgeschwindigkeit kann wie folgt beachten. Im Interesse eines sicheren Arbeits-
berechnet werden: v = n · d · π / 60.000 ablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals
Legende: durch den Betreiber festzulegen. Das gesamte
- n = Drehzahl in 1/min Personal ist für die Einhaltung der Vorschriften
- d = Laufraddurchmesser in mm verantwortlich.
- v = Umfangsgeschwindigkeit in m/s Während des Betriebs müssen alle Absperrschie-
ber in der Saug- und Druckleitung vollständig
geöffnet sein.
6.5. Inbetriebnahme Sind während des Betriebs die Schieber auf
Die Montage muss ordnungsgemäß laut dem Saug- und Druckseite geschlossen, wird das
Kapitel „Aufstellung“ erfolgt sein. Dies muss vor Medium im Hydraulikgehäuse durch die För-
dem Einschalten kontrolliert werden. derbewegung erwärmt. Durch die Erwärmung
Der elektrische Anschluss muss laut den Angaben baut sich im Hydraulikgehäuse ein starker Druck
im Betriebs- und Wartungshandbuch des Motors auf. Der Druck kann zur Explosion der Hydraulik
durchgeführt worden sein. führen! Prüfen Sie vor dem Einschalten, dass
Bei Ausführung mit Stecker ist die IP-Schutz- alle Schieber geöffnet sind und öffnen Sie ggf.
klasse des Steckers zu beachten. geschlossene Schieber.
6.5.1. Vor dem Einschalten

Folgende Punkte sind zu überprüfen:
• Min./Max. Temperatur des Fördermediums
20 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

AUßERBETRIEBNAHME/ENTSORGUNG Deutsch
7. Außerbetriebnahme/Entsorgung HINWEIS
Beim Ausbau ist zu beachten, dass das restli-
HINWEIS
che Medium im Hydraulikgehäuse während des
Beachten Sie für die Außerbetriebnahme/
Ausbaus ausläuft. Es sind geeignete Auffangbe-
Entsorgung ebenfalls alle Angaben laut dem
hälter zu platzieren, um die anfallenden Mengen
komplett aufzufangen!
• Sämtliche Arbeiten müssen mit größter Sorgfalt 1. Motor vom Elektrofachmann vom Stromnetz
durchgeführt werden. trennen lassen.
• Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getra- 2. Restliches Medium über die Ablassschraube an
gen werden. der Hydraulik ablassen.
• Bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern sind Achtung: Das Fördermedium im geeigneten
die entsprechenden örtlichen Schutzmaßnahmen Behälter auffangen und ordnungsgemäß ent-
einzuhalten. Es muss eine zweite Person zur Absi- sorgen.
cherung anwesend sein.
• Zum Heben und Senken der Hydraulik müssen 3. Um die Hydraulik zu demontieren, müssen die
technisch einwandfreie Hebemittel und amtlich Verschraubungen am Saug- und Druckstutzen
zugelassene Lastaufnahmemittel verwendet sowie die Bodenbefestigungen am Hydraulikge-
werden. häuse und an der Stütze gelöst werden.
LEBENSGEFAHR durch Fehlfunktion! 4. Das Hebemittel ist an den entsprechenden An-
Lastaufnahmemittel und Hebemittel müssen schlagpunkten zu befestigen. Hierfür muss die
technisch einwandfrei sein. Erst wenn das beigefügte Transportlasche wieder am Druck-
Hebemittel technisch in Ordnung ist, darf mit stutzen montiert werden. Danach kann die Hyd-
den Arbeiten begonnen werden. Ohne diese raulik aus dem Betriebsraum demontiert werden.
Überprüfungen besteht Lebensgefahr! 5. Der Betriebsraum ist nach dem Ausbau gründlich
zu reinigen und evtl. Tropfmengen müssen auf-
genommen werden.
7.1. Außerbetriebnahme
1. Die elektronische Steuerung des Aggregats auf 7.3. Rücklieferung/Einlagerung
Handbetrieb umstellen. Für den Versand müssen die Teile in reißfesten
2. Saugseitigen Absperrschieber schließen. und ausreichend großen Kunststoffsäcken dicht
3. Das Aggregat manuell einschalten, um die restli- verschlossen und auslaufsicher verpackt werden.
che Menge des Fördermediums in die Druckrohr- Beachten Sie für die Rücklieferung und Einla-
leitung zu fördern. gerung ebenfalls das Kapitel „Transport und
4. Motor abschalten und gegen unbefugtes Wieder- Lagerung“!
einschalten sichern.
5. Druckseitig Absperrschieber schließen. 7.4. Entsorgung
6. Es kann jetzt mit den Arbeiten für Ausbau, War-
tung und Einlagerung begonnen werden. 7.4.1. Betriebsmittel
Öle und Schmierstoffe sind in geeigneten
7.2. Ausbau Behälter aufzufangen und vorschriftsmäßig
GEFAHR durch giftige Substanzen! gem. Richtlinie 75/439/EWG und Erlasse gem.
Hydrauliken, welche gesundheitsgefährdende §§5a, 5b AbfG bzw. laut lokalen Richtlinien zu
Medien fördern, müssen vor allen anderen entsorgen.
Arbeiten dekontaminiert werden! Es besteht
sonst Lebensgefahr! Tragen Sie dabei die 7.4.2. Schutzkleidung
nötigen Körperschutzmittel! Die bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten getra-
gene Schutzbekleidung ist nach Abfallschlüssel
TA 524 02 und EG-Richtlinie 91/689/EWG bzw.
laut lokalen Richtlinien zu entsorgen.
Die Gehäuseteile können weit über 40 °C heiß
werden. Es besteht Verbrennungsgefahr!
7.4.3. Produkt
• Greifen Sie nie mit bloßen Händen an die Mit der ordnungsgemäßen Entsorgung dieses
Gehäuseteile. Produktes werden Umweltschäden und eine Ge-
• Lassen Sie die Hydraulik nach dem Ausschal- fährdung der persönlichen Gesundheit vermieden.
ten erst auf Umgebungstemperatur abkühlen. • Zur Entsorgung des Produktes sowie Teile davon,
• Tragen Sie wärmebeständige Schutzhand- sind die öffentlichen oder privaten Entsorgungs-
schuhe. gesellschaften in Anspruch zunehmen bzw. zu
kontaktieren.
• Weitere Informationen zur sachgerechten Entsor-
gung werden bei der Stadtverwaltung, dem Ent-
sorgungsamt oder dort wo das Produkt erworben
wurde, erteilt.

Deutsch INSTANDHALTUNG
8. Instandhaltung Bei Verletzungen durch gesundheits-

LEBENSGEFAHR durch elektrischen Strom! gefährdende Medien bzw. Gase sind Erste-Hil-
Bei Arbeiten an elektrischen Geräten besteht fe-Maßnahmen laut Aushang der Betriebsstätte
Lebensgefahr durch Stromschlag. Bei allen einzuleiten und es ist sofort ein Arzt aufzusu-
Wartungs- und Reparaturarbeiten ist der chen!
Motor grundsätzlich von einem qualifizier-
ten Elektrofachmann vom Netz zu nehmen • Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug
und gegen unbefugtes Wiedereinschalten zu und Material vorhanden ist. Ordnung und Sauber-
sichern. keit gewährleisten ein sicheres und einwandfreies
Arbeiten an der Hydraulik. Entfernen Sie nach
dem Arbeiten gebrauchtes Putzmaterial und
HINWEIS
Werkzeug von der Hydraulik. Bewahren Sie sämt-
Beachten Sie für die Instandhaltung ebenfalls
liche Materialien und Werkzeuge an dem dafür
alle Angaben laut dem Betriebs- und Wartungs-
vorgesehenen Platz auf.
handbuch des Motors!
• Betriebsmittel sind in geeigneten Behältern auf-
zufangen und vorschriftsmäßig zu entsorgen. Bei
• Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten ist die Wartungs- und Reparaturarbeiten ist eine ent-
Hydraulik laut dem Kapitel „Außerbetriebnahme/ sprechende Schutzbekleidung zu tragen. Diese ist
Entsorgung“ abzuschalten und auszubauen. ebenfalls vorschriftsmäßig zu entsorgen.
• Nach erfolgten Wartungs- und Reparaturarbeiten
ist die Hydraulik laut dem Kapitel „Aufstellung“ 8.1. Betriebsmittel
einzubauen und anzuschließen.
• Das Einschalten der Hydraulik muss laut dem 8.1.1. Übersicht Weißöl
Kapitel „Inbetriebnahme“ erfolgen. In die Dichtungskammer ist ein Weißöl eingefüllt,
Folgende Punkte sind zu beachten: welches potenziell biologisch abbaubar ist.
• Sämtliche Wartungs- und Reparaturarbeiten Für einen Ölwechsel empfehlen wir die folgenden
müssen vom Wilo-Kundendienst, von autori- Ölsorten:
sierten Servicewerkstätten oder von geschultem • Aral Autin PL*
Fachpersonal mit größter Sorgfalt, an einem • Shell ONDINA 919
sicheren Arbeitsplatz durchgeführt werden. Es • Esso MARCOL 52* bzw. 82*
müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen • BP WHITEMORE WOM 14*
werden. • Texaco Pharmaceutical 30* bzw. 40*
• Diese Anleitung muss dem Wartungspersonal Alle Ölsorten mit einem „*“ haben eine Lebens-
vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur mittelzulassung nach „USDA-H1“.
Wartungs- und Reparaturarbeiten durchgeführt
werden, die hier aufgeführt sind. Füllmengen
Weiterführende Arbeiten und/oder bauliche Die Füllmenge für die Dichtungskammer beträgt
Veränderungen dürfen nur durch den Wilo- 1600 ml.
Kundendienst erfolgen!
8.1.2. Übersicht Schmierfett
• Bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern sind Als Schmierfett nach DIN 51818 / NLGl Klasse 3
unbedingt die entsprechenden örtlichen Schutz- können verwendet werden:
maßnahmen einzuhalten. Es muss eine zweite • Esso Unirex N3
Person zur Absicherung anwesend sein.
• Zum Heben und Senken der Hydraulik müssen 8.2. Wartungstermine
technisch einwandfreie Hebemittel und amtlich Um einen zuverlässigen Betrieb sicherzustellen,
zugelassene Lastaufnahmemittel verwendet wer- müssen in regelmäßigen Intervallen verschiedene
den. Die max. zulässige Tragfähigkeit darf niemals Wartungsarbeiten durchgeführt werden.
überschritten werden! Die Wartungsintervalle müssen entsprechend der
Überzeugen Sie sich, das Anschlagmittel, Beanspruchung der Hydraulik festgelegt werden!
Drahtseil und die Sicherheitseinrichtungen der Unabhängig von den festgelegten Wartungs-
Hebemittel technisch einwandfrei sind. Nur intervallen ist eine Kontrolle der Hydraulik oder
wenn das Hebemittel technisch in Ordnung ist, der Installation notwendig, wenn während des
darf mit den Arbeiten begonnen werden. Ohne Betriebes starke Vibrationen auftreten.
diese Überprüfungen besteht Lebensgefahr! Es sind ebenfalls die Wartungsintervalle und
-arbeiten für den Motor zu berücksichtigen. Be-
• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und achten Sie hierfür das Betriebs- und Wartungs-
Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht handbuch des Motors!
sowie Rauchen verboten.
• Hydrauliken, welche gesundheitsgefährdende 8.2.1. Intervalle für normale Betriebsbedingungen
Medien fördern, müssen dekontaminiert wer-
den. Ebenso ist darauf zu achten, dass sich keine 2 Jahre
gesundheitsgefährdenden Gase bilden oder • Sichtprüfung der Beschichtung und der Gehäuse
vorhanden sind. auf Verschleiß
22 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

INSTANDHALTUNG Deutsch
• Funktionsprüfung der optional erhältlichen Stab- entsprechend aus. Sind sichtbare Schäden an den
elektrode zur Dichtungskammerüberwachung Gehäuseteilen vorhanden, halten Sie Rücksprache
• Ölwechsel in der Dichtungskammer mit dem Wilo-Kundendienst.
• Überprüfung der Leckagekammer auf Leckage
8.3.2. Funktionsprüfung der optional erhältlichen
HINWEIS Stabelektrode zur Dichtungskammerüber-
Ist eine Dichtungskammerüberwachung verbaut wachung
erfolgt das Wartungsintervall laut Anzeige! Zum Prüfen der Stabelektrode muss die Hydraulik
auf Umgebungstemperatur abgekühlt und die
elektrische Anschlussleitung der Stabelektrode
15000 Betriebsstunden oder spätestens nach im Schaltgerät abgeklemmt werden. Mit einem
10 Jahren Ohmmeter wird dann die Überwachungsein-
• Generalüberholung richtung überprüft. Folgende Werte sollten
gemessen werden:
8.2.2. Intervalle für erschwerte Betriebsbedingungen • Der Wert muss gegen „unendlich“ gehen.
Bei erschwerten Betriebsbedingungen sind die Bei niedrigen Werten ist Wasser im Öl. Bitte
angegebenen Wartungsintervalle entsprechend beachten Sie auch die Hinweise des optional
zu verkürzen. Wenden Sie sich in diesem Fall erhältlichen Auswerterelais.
bitte an den Wilo-Kundendienst. Beim Einsatz Bei größeren Abweichungen halten Sie bitte
der Hydraulik unter erschwerten Bedingungen Rücksprache mit dem Wilo-Kundendienst!
empfehlen wir Ihnen auch den Abschluss eines
Wartungsvertrages. 8.3.3. Ölwechsel der Dichtungskammer
Erschwerte Betriebsbedingungen liegen vor: Die Dichtungskammer hat jeweils eine separate
• Bei einem hohen Anteil von Faserstoffen oder Öffnung zum Entleeren und Befüllen der Kammer.
Sand im Medium WARNUNG vor Verletzungen durch heiße und/
• Stark korrodierende Medien oder unter Druck stehenden Betriebsmittel!
• Stark gasende Medien Das Öl ist nach dem Abschalten noch heiß und
• Ungünstige Betriebspunkte steht unter Druck. Dadurch kann die Ver-
• Wasserschlaggefährdende Betriebszustände schlussschraube herausgeschleudert werden
und heißes Öl austreten. Es besteht Verlet-
8.2.3. Empfohlene Wartungsmaßnahmen zur Sicher- zungs- bzw. Verbrennungsgefahr! Lassen
stellung eines reibungslosen Betriebs Sie das Öl erst auf Umgebungstemperatur
Wir empfehlen eine regelmäßige Kontrolle der abkühlen.
Stromaufnahme und der Betriebsspannung auf
allen Phasen. Bei normalem Betrieb bleiben diese
Werte konstant. Leichte Schwankungen sind von Fig. 4.: Verschlussschrauben
der Beschaffenheit des Fördermediums abhängig.
D- Verschlussschraube Ablassöffnung
Anhand der Stromaufnahme können Beschädi-
D+ Verschlussschraube Einfüllöffnung
gungen und/oder Fehlfunktionen von Laufrad, La-
ger und/oder Motor frühzeitig erkannt und beho-
ben werden. Größere Spannungsschwankungen 1. Wenn ein Behälter unterhalb der Hydraulik zum
belasten die Motorwicklung und können zum Auffangen des Betriebsmittels platziert wer-
Ausfall des Motors führen. Durch eine regelmä- den kann, muss die Hydraulik nicht demontiert
ßige Kontrolle können somit größere Folgeschä- werden.
den weitgehend verhindert und das Risiko eines 2. Verschlussschraube (D+) vorsichtig und langsam
Totalausfalls gesenkt werden. Hinsichtlich einer herausdrehen.
regelmäßigen Kontrolle empfehlen wir den Ein-
Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck
satz einer Fernüberwachung. Bitte sprechen Sie
stehen! Dadurch kann die Schraube herausge-
für diesen Fall den Wilo-Kundendienst an.
schleudert werden.
8.3. Wartungsarbeiten 3. Geeigneten Behälter zum Auffangen des

Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten gilt: Betriebsmittels unterhalb der Verschlussschraube
• Motor spannungsfrei schalten und gegen unbe- (D-) platzieren.
absichtigtes Einschalten sichern. 4. Verschlussschraube (D-) vorsichtig und langsam
• Hydraulik abkühlen lassen und gründlich reinigen. herausdrehen und das Betriebsmittel ablassen.
• Achten Sie auf einen guten Zustand aller be- Das Betriebsmittel ist lt. den Anforderungen im
triebsrelevanten Teile. Kapitel „Entsorgung“ zu entsorgen.
5. Verschlussschraube (D-) reinigen, mit neuem
8.3.1. Sichtprüfung der Beschichtung und Gehäuse auf Dichtungsring bestücken und wieder eindrehen.
Verschleiß 6. Füllen Sie das neue Betriebsmittel über die Öff-
Die Beschichtungen sowie die Gehäuseteile nung der Verschlussschraube (D+) ein. Beachten
dürfen keine Beschädigungen aufweisen. Soll- Sie die empfohlenen Betriebsmittel und Füllmen-
ten sichtbare Schäden an den Beschichtungen gen!
vorhanden sein, bessern Sie die Beschichtung

Deutsch INSTANDHALTUNG
7. Verschlussschraube (D+) reinigen, mit neuem • Stromzuführungsleitung des Motors von einem
Dichtungsring bestücken und wieder eindrehen. Elektrofachmann am Motor abklemmen lassen
und gegen unbeabsichtigtes Einschalten sichern.
8.3.4. Überprüfung der Leckagekammer auf Leckage • Hydraulik und Motor abkühlen lassen und gründ-
Die Leckagekammer ist eine in sich geschlossene lich reinigen.
Kammer und nimmt im Fehlerfall die Leckage aus • Achten Sie auf einen guten Zustand aller be-
der Dichtungskammer auf. Sollten größere Men- triebsrelevanten Teile.
gen Wasser in der Leckagekammer sein, halten Sie • Runddichtringe, Dichtungen und Schrauben-
bitte Rücksprache mit dem Wilo-Kundendienst. sicherungen (Federringe, Nord-Lock-Scheiben)
müssen immer ersetzt werden.
Fig. 5.: Verschlussschraube • Die angegebenen Anzugsdrehmomente sind zu
L- Verschlussschraube Ablassöffnung beachten und einzuhalten.
• Gewaltanwendung ist bei diesen Arbeiten strikt
untersagt!
1. Wenn ein Behälter unterhalb der Hydraulik zum
Auffangen des Betriebsmittels platziert wer- 8.4.1. Verwendung der Schraubensicherung
den kann, muss die Hydraulik nicht demontiert Generell werden alle Schrauben mit einer
werden. Schraubensicherung versehen. Diese ist nach der
2. Auffangbehälter unterhalb der Verschlussschrau- Demontage immer zu erneuern.
be (L-) platzieren. Die Schraubensicherung kann auf unterschiedli-
3. Verschlussschraube (L-) vorsichtig und langsam che Weise erfolgen:
herausdrehen und das Betriebsmittel ablassen. • Flüssige Schraubensicherung, z. B. mit Loctite 243
Das Betriebsmittel ist lt. den Anforderungen im • Mechanische Schraubensicherung mit Nord-
Kapitel „Entsorgung“ zu entsorgen. Lock-Scheibe
4. Verschlussschraube (L-) reinigen, mit neuem
Dichtungsring bestücken und wieder eindrehen. Flüssige Schraubensicherung
Die flüssige Schraubensicherung kann durch er-
8.3.5. Generalüberholung höhten Kraftaufwand gelöst werden. Ist dies nicht
Bei einer Generalüberholung werden zu den möglich, muss die Verbindung durch Erwärmung
normalen Wartungsarbeiten zusätzlich die auf ca. 300 °C gelöst werden. Die betroffenen
Wellendichtungen, O-Ringe und die Wellenlager Bauteile müssen gründlich gereinigt werden
kontrolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten und bei der Montage wieder mit der Schrauben-
dürfen nur vom Hersteller oder einer autorisierten sicherung benetzt werden.
Servicewerkstatt durchgeführt werden.
Mechanische Schraubensicherung
8.4. Reparaturarbeiten Die Nord-Lock-Scheibe wird generell nur mit
GEFAHR durch giftige Substanzen! Geomet-beschichteten Schrauben der Festig-
Hydrauliken, welche gesundheitsgefährdende keitsklasse 10.9 verwendet.
Medien fördern, müssen vor allen anderen Die Nord-Lock-Scheibe darf nicht mit rostfrei-
Arbeiten dekontaminiert werden! Es besteht en Schrauben zur Schraubensicherung verwen-
sonst Lebensgefahr! Tragen Sie dabei die det werden!
nötigen Körperschutzmittel!
8.4.2. Welche Reparaturarbeiten dürfen durchgeführt
werden?
WARNUNG vor scharfen Kanten!
• Laufradwechsel
Am Laufrad sowie der Öffnung des Saug-
• Wechsel der Gleitringdichtung
stutzens können sich scharfe Kanten bilden.
Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie • Hydraulikwechsel
die notwendigen Körperschutzmittel, z. B. • Motorwechsel
Schutzhandschuhe.
8.4.3. Laufradwechsel
Lagergehäuse, Laufrad und Motor sind als „Back-
VORSICHT vor Verbrennungen! Pull-Out“-Design konstruiert. Dadurch können
Die Gehäuseteile können weit über 40 °C heiß diese Bauteile als komplette Einheit demontiert
werden. Es besteht Verbrennungsgefahr! werden. Das Hydraulikgehäuse verbleibt einge-
• Greifen Sie nie mit bloßen Händen an die baut im Rohrleitungssystem.
Gehäuseteile.
• Lassen Sie die Hydraulik nach dem Ausschal- Fig. 6.: Ausbau Laufrad
ten erst auf Umgebungstemperatur abkühlen.
1 Hydraulikgehäuse 7 Unterlegscheibe
• Tragen Sie wärmebeständige Schutzhand-
schuhe. „Back-Pull-Out“-
2 8 Schraubensicherung
Einheit
Für die Durchführung von Reparaturen gilt: 3 Stütze 9 Laufrad
24 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

INSTANDHALTUNG Deutsch
Befestigungsschraube 8.4.4. Wechsel der Gleitringdichtung

4 10 Welle
für Stütze Bei dieser Arbeit ist größte Sorgfalt notwendig.
Befestigungsmuttern Die Gleitringdichtung ist ein sehr sensibles Bau-
5 für „Back-Pull-Out“- 11 Passfeder teil, welches bei falschem Krafteintrag zerstört
Einheit wird. Diese Arbeit muss von geschultem Perso-
6 Laufradbefestigung 12 O-Ring (265x4) nal oder dem Wilo-Kundendienst durchgeführt
werden!
1. Hebemittel an den gekennzeichneten Anschlag- Fig. 7.: Bauteilübersicht
punkten anschlagen. Gummibalg mit Befe-
2. Befestigungsschraube (4) der Stütze (3) lösen und 10 Welle 14
derung
herausdrehen. Gegenring mit Winkel-
3. Sechskantmuttern (5) zur Befestigung der „Back- 11 Passfeder 15
manschette
Pull-Out“-Einheit (2) lösen und abdrehen.
Befestigungsschrauben
4. „Back-Pull-Out“-Einheit (2) langsam und vor- 13 Lagerträgerdeckel 16
für Lagerträgerdeckel
sichtig vom Hydraulikgehäuse (1) abziehen.
Warnung vor Quetschungen!
Beim Abziehen der „Back-Pull-Out“-Einheit 1. Lassen Sie das Öl aus der Dichtungskammer ab -
von den Stehbolzen, kann diese nach unten siehe Punkt „Ölwechsel der Dichtungskammer“
absacken. Sie können sich die Gliedmaßen zwi- 2. Demontieren Sie das Laufrad - siehe Punkt „Lauf-
schen Laufrad und Flansch quetschen! Ziehen radwechsel“
Sie die „Back-Pull-Out“-Einheit langsam von 3. Passfeder (11) herausnehmen.
den Stehbolzen und tragen Sie die benötigten 4. Gummibalg mit Befederung (14), (rotierender Teil
Schutzhandschuhe. der Gleitringdichtung) vorsichtig und langsam von
der Welle (10) ziehen.
5. Das Laufrad (9) mit geeigneten Hilfsmitteln fixie- Vorsicht!
ren, Befestigungsschraube (6) lösen und heraus- Verkantungen vermeiden! Die Welle könnte
drehen. Achten Sie auf die Unterlegscheibe (7) beschädigt werden.
und die Schraubensicherung (8).
Warnung vor scharfen Kanten! 5. Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben (16) des
Am Laufrad können sich scharfe Kanten bilden. Lagerträgerdeckels und drehen Sie diese komplett
Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen Sie die heraus.
notwendigen Körperschutzmittel, z. B. Schutz- 6. Lagerträgerdeckel (13) vorsichtig und langsam
handschuhe. von der Welle abziehen.
Vorsicht!
6. Das Laufrad (9) vorsichtig von der Welle (10) ab- Verkantungen vermeiden! Die Welle könnte
ziehen. Achten Sie darauf, dass die Passfeder (11) beschädigt werden.
in der Nut verbleibt.
7. Welle (10) und Passfeder (11) reinigen. 7. Gegenring mit Winkelmanschette (15), (festsit-
8. Neues Laufrad (9) auf die Welle (10) aufstecken. zender Teil der Gleitringdichtung) aus dem Sitz im
Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht Lagerträgerdeckel (13) herausdrücken.
beschädigt werden und die Passfeder (11) in die 8. Die Welle (10) und den Lagerträgerdeckel (13)
Nut am Laufrad (9) eingeschoben wird! gründlich reinigen und auf Verschleiß und Korro-
9. Eine neue Befestigungsschraube (6) mit einer sion prüfen.
neuen Schraubensicherung (8) und einer neuen Sind die Bauteile beschädigt, halten Sie bitte
Unterlegscheibe (7) bestücken. Befestigungs- Rücksprache mit dem Wilo-Kundendienst!
schraube (6) wieder eindrehen. Laufrad (9)
fixieren und die Befestigungsschraube (6) fest 9. Neue Gleitringdichtung auspacken und auf Be-
anziehen. schädigungen prüfen.
10. O-Ring (12) am Lagerträger der „Back-Pull-Out“- Defekte Teile dürfen nicht eingebaut werden!
Einheit wechseln.
11. „Back-Pull-Out“-Einheit wieder auf die Steh- 10. Zur Verminderung der Reibung beim Einbau
bolzen am Hydraulikgehäuse aufstecken und mit müssen die Welle, der Sitz am Lagerträgerdeckel
den Sechskantmuttern (5) befestigen. sowie die beiden Bauteile der Gleitringdichtung
12. Stütze (3) wieder mit der Befestigungsschraube mit entspanntem Wasser (Zusatz von Spülmittel)
(4) am Flansch befestigen. oder reinem Spülmittel eingeschmiert werden.
13. Test: Das Laufrad muss sich von Hand drehen Vorsicht!
lassen. Öl oder Fett sind als Schmiermittel streng
Warnung vor scharfen Kanten! untersagt!
An der Öffnung des Saugstutzens können sich
scharfe Kanten bilden. Es besteht Verletzungs- 11. Gegenring mit Winkelmanschette (15) mit gleich-
gefahr! Tragen Sie die notwendigen Körper- mäßiger Druckverteilung in den Sitz im Lager-
schutzmittel, z. B. Schutzhandschuhe. trägerdeckel (13) einpressen.
12. Lagerträgerdeckel (13) mit neuem O-Ring (17)
bestücken, vorsichtig und langsam auf die Welle

Deutsch STÖRUNGSSUCHE UND -BEHEBUNG
(10) aufschieben und mit den vier Befestigungs- müssen vom Elektrofachmann durchgeführt
schrauben (16) wieder befestigen. werden.
Vorsicht! • Sichern Sie die Hydraulik immer gegen unbeab-
Verkantungen vermeiden! Die Welle bzw. die sichtigtes Wiederanlaufen, indem Sie den Motor
Gleitfläche der Gleitringdichtung könnte be- vom Stromnetz wegschalten. Treffen Sie geeig-
schädigt werden! nete Vorsichtsmaßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsab-
13. Gummibalg mit Befederung (14) mit leichter schaltung der Hydraulik durch eine zweite Person.
Rechtsdrehung auf die Welle (10) aufschieben, bis • Sichern Sie bewegliche Teile, damit sich niemand
dieser am Gegenring (15) vollständig anliegt. verletzen kann.
Vorsicht! • Eigenmächtige Änderungen an der Hydraulik er-
Verkantungen vermeiden! Bei langen Strecken folgen auf eigene Gefahr und entheben den Her-
öfters Nachbefeuchten. Krafteintrag nur über steller von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
die hintere Windung der Feder aufbringen!
Störung: Aggregat läuft nicht an
14. Passfeder (11) wieder einsetzen. 1. Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter
15. Laufrad montieren - siehe Punkt „Laufrad- und/oder Überwachungseinrichtungen
wechsel“ • Laufrad auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf.
reinigen bzw. wieder gangbar machen
8.4.5. Hydraulikwechsel 2. Dichtungskammerüberwachung (optional) hat
Für einen Hydraulikwechsel verfahren Sie nach den Stromkreis unterbrochen (Betreiber abhän-
den Anweisungen im Kapitel „Ausbau“. Demon- gig)
tieren Sie dazu die „Back-Pull-Out“-Einheit und • Siehe Störung: Leckage der Gleitringdichtung,
tauschen Sie danach das Hydraulikgehäuse in der Dichtungskammerüberwachung meldet Stö-
Rohrleitung aus. rung bzw. schaltet das Aggregat ab
8.4.6. Motorwechsel Störung: Aggregat läuft an, Motorschutz-

Als Antrieb kommen standardmäßig IEC-Norm- schalter löst aber kurz nach Inbetriebnahme aus
Motoren zum Einsatz. Diese können jederzeit 1. Falsche Drehrichtung
erneuert werden. Die Baugröße entnehmen Sie • 2 Phasen der Netzleitung vertauschen
der Typenbezeichnung, als Bauform kommen B5- 2. Laufrad durch Verklebungen, Verstopfungen und/
Motoren zum Einsatz. oder Festkörper abgebremst, erhöhte Stromauf-
nahme
Fig. 8.: Ausbau Motor • Hydraulik abschalten, gegen Wiedereinschalten
sichern, Laufrad gangbar machen bzw. Saug-
1 Norm-Motor
stutzen reinigen
2 Sechskantmuttern zur Befestigung des Motors 3. Dichte des Mediums ist zu hoch
3 Sechskantschrauben zur Befestigung des Motors • Rücksprache mit dem Wilo-Kundendienst
Störung: Aggregat läuft, aber fördert nicht

1. Hebemittel an den gekennzeichneten Anschlag- 1. Kein Fördermedium vorhanden
punkten anschlagen. • Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen
2. Sechskantmuttern lösen und abdrehen. 2. Zulauf verstopft
3. Sechskantschrauben aus dem Flansch herausdrü- • Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen
cken. bzw. Saugsieb reinigen
4. Motor vom Hydraulikflansch vorsichtig abziehen. 3. Laufrad blockiert bzw. abgebremst
5. Neuen Motor an den Hydraulikflansch aufstecken. • Hydraulik abschalten, gegen Wiedereinschalten
Achten Sie auf die Passflächen der Motorwelle. sichern, Laufrad gangbar machen
4. Defekte Rohrleitung
6. Sechskantschrauben in den Flansch einstecken • Defekte Teile austauschen
7. Sechskantmuttern mit Unterlegscheibe auf die 5. Intermittierender Betrieb
Sechskantschrauben aufdrehen und fest anzie- • Schaltanlage prüfen
hen.
Störung: Aggregat läuft, die angegebenen Be-
triebsparameter werden nicht eingehalten
9. Störungssuche und -behebung 1. Zulauf verstopft
Um Sach- und Personenschäden bei der Be- • Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen
seitigung von Störungen an der Hydraulik zu bzw. Saugsieb reinigen
vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu 2. Schieber in der Druckleitung geschlossen
beachten: • Schieber ganz öffnen
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie 3. Laufrad blockiert bzw. abgebremst
über qualifiziertes Personal verfügen, d. h. die • Hydraulik abschalten, gegen Wiedereinschalten
einzelnen Arbeiten sind von geschultem Fach- sichern, Laufrad gangbar machen
personal durchzuführen, z. B. elektrische Arbeiten 4. Falsche Drehrichtung
26 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

ANHANG Deutsch
• 2 Phasen der Netzleitung tauschen • Vor Ort Unterstützung durch den Wilo-Kunden-
5. Luft in der Anlage dienst
• Rohrleitungen und Hydraulik prüfen und ggf. • Überprüfung bzw. Reparatur der Hydraulik im
entlüften Werk
6. Hydraulik fördert gegen zu hohen Druck Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruch-
• Schieber in der Druckleitung prüfen, ggf. ganz nahme gewisser Leistungen unseres Kunden-
öffnen, anderes Laufrad verwenden, Rückspra- dienstes, weitere Kosten entstehen können!
che mit dem Werk Genaue Angaben hierzu erhalten Sie vom Wilo-
7. Verschleißerscheinungen Kundendienst.
• Verschlissene Teile austauschen
8. Defekte Rohrleitung
• Defekte Teile austauschen 10. Anhang
9. Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium
• Rücksprache mit dem Werk 10.1. Anzugsdrehmomente
10. 2 Phasenlauf
Rostfreie Schrauben (A2/A4)
• Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf.
korrigieren lassen Anzugsdrehmoment
Gewinde
Nm kp m
Störung: Aggregat läuft unruhig und geräusch-
voll M5 5,5 0,56
1. Hydraulik läuft im unzulässigen Betriebsbereich M6 7,5 0,76
• Betriebsdaten der Hydraulik prüfen und ggf.
korrigieren und/oder Betriebsverhältnisse M8 18,5 1,89
anpassen M10 37 3,77
2. Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad verstopft 57
M12 5,81
• Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad reinigen
3. Laufrad schwergängig M16 135 13,76
• Hydraulik abschalten, gegen Wiedereinschalten M20 230 23,45
sichern, Laufrad gangbar machen
M24 285 29,05
4. Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium
• Rücksprache mit dem Werk M27 415 42,30
5. Falsche Drehrichtung M30 565 57,59
• 2 Phasen der Netzleitung tauschen
6. Verschleißerscheinungen Geomet-beschichtete Schrauben (Festigkeit 10.9) mit
• Verschlissene Teile austauschen Nord-Lock-Scheibe
7. Lagerung der Welle defekt Anzugsdrehmoment
• Rücksprache mit dem Werk Gewinde
8. Hydraulik verspannt eingebaut Nm kp m
• Montage überprüfen, ggf. Gummikompen- M5 9,2 0,94
satoren verwenden
M6 15 1,53
Störung: Leckage der Gleitringdichtung, M8 36,8 3,75
Dichtungskammerüberwachung meldet Störung M10 73,6 7,50
bzw. schaltet das Aggregat ab
1. Kondenswasserbildung durch längere Lagerung M12 126,5 12,90
und/oder hohe Temperaturschwankungen M16 155 15,84
• Hydraulik kurz (max. 5 min) ohne Stabelektrode
M20 265 27,08
betreiben
2. Erhöhte Leckage beim Einlauf neuer Gleitring-
dichtungen 10.2. Ersatzteile
• Ölwechsel vornehmen Die Ersatzteilbestellung erfolgt über den
3. Kabel der Stabelektrode defekt Wilo-Kundendienst. Um Rückfragen und Fehl-
• Stabelektrode austauschen bestellungen zu vermeiden, ist immer die Serien-
4. Gleitringdichtung defekt und/oder Artikelnummer anzugeben.
• Gleitringdichtung austauschen, Rücksprache
mit dem Werk! Technische Änderungen vorbehalten!
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung

Helfen die hier genannten Punkte nicht die
Störung zu beseitigen, kontaktieren Sie den
Wilo-Kundendienst. Dieser kann Ihnen wie folgt
weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung
durch den Wilo-Kundendienst

English
1. Introduction 30 8. Maintenance and repair 41

1.1. About this document 30 8.1. Operating fluid 41
1.2. Personnel qualifications 30 8.2. Maintenance intervals 42
1.3. Copyright 30 8.3. Maintenance work 42
1.4. Subject to changes proviso 30 8.4. Repairs 43
1.5. Warranty 30
9. Troubleshooting and possible solutions 45

2. Safety 31
2.1. Instructions and safety instructions 31
2.2. General safety 31 10. Appendix 46
2.3. Drive 32 10.1. Tightening torques 46
2.4. Electrical work 32 10.2. Spare parts 46
2.5. Safety and monitoring equipment 32
2.6. Conduct during operation 32
2.7. Fluids 32
2.8. Operator responsibilities 32
2.9. Standards and guidelines used 33
2.10. CE marking 33
3. Product description 33
3.1. Intended use and fields of application 33
3.2. Set-up 33
3.3. Operation in an explosive atmosphere 34
3.4. Operation with frequency converters 34
3.5. Operating modes 34
3.6. Technical data 34
3.7. Type key 34
3.8. Scope of delivery 34
3.9. Accessories 35
4. Transport and storage 35

4.1. Delivery 35
4.2. Transport 35
4.3. Storage 35
4.4. Return delivery 35
5. Installation 36
5.1. General 36
5.2. Installation types 36
5.3. Installation 36
5.4. Electrical connection 38
5.5. Operator responsibilities 38
6. Commissioning 38
6.1. Electrical system 39
6.2. Rotation control 39
6.3. Operation in potentially explosive areas 39
6.4. Operation with frequency converters 39
6.5. Commissioning 39
6.6. Conduct during operation 40
7. Decommissioning/disposal 40
7.1. Decommissioning 40
7.2. Removal 40
7.3. Return delivery/storage 41
7.4. Disposal 41
Installation and operating instructions Wilo-RexaBloc RE 29

English INTRODUCTION
1. Introduction Any deviations must be contractually agreed and

shall then be given priority.
1.1. About this document
The language of the original operating instruc- 1.5.1. General
tions is German. All other languages of these The manufacturer is obliged to correct any de-
instructions are translations of the original oper- fects found in the hydraulics it sells, provided that
ating instructions. the defects meet one or more of the following
This manual is divided into individual sections, requirements:
which are listed in the table of contents. Each • The defects are caused by the materials used
section has or the way the product was manufactured or
a heading which clearly describes its content. designed.
A copy of the EC declaration of conformity is • The defects were reported in writing to the
a component of these operating instructions. manufacturer within the agreed warranty period.
If a technical modification is made on the designs • The hydraulics was used only as prescribed.
named there without our agreement, this decla- • All monitoring devices are connected and were
ration loses its validity. tested before commissioning.
1.2. Personnel qualifications 1.5.2. Warranty period

All personnel who work on or with the hydraulics The duration of the warranty period is stipulated
must be qualified for such work; electrical work, in the "general terms and conditions".
for example, may only be carried out by a qualified Any deviations must be contractually agreed.
electrician. All personnel must be of legal age.
Operating and maintenance personnel must also 1.5.3. Spare parts, attachments and modifications
observe national accident prevention regulations. Only genuine spare parts from the manufacturer
It must be ensured that personnel have read and may be used for repairs, replacements, attach-
understood the instructions in this operating and ments and modifications. Unauthorized add-ons
maintenance handbook; if necessary, this manual and modifications or the use of non-original spare
must be ordered from the manufacturer in the parts can seriously damage the hydraulics and/or
required language. injure personnel.
The hydraulics is not intended for use by persons
(including children) with limited physical, sensory 1.5.4. Maintenance
or mental capacities or without the relevant The prescribed maintenance and inspection
experience or knowledge, unless they are super- work should be carried out regularly. This work
vised by a person responsible for their safety and may only be carried out by qualified, trained and
receive instructions from this person on how to authorised personnel.
use the hydraulics.
Children must be supervised in order to ensure 1.5.5. Damage to the product
that they do not play with the hydraulics. Damage and malfunctions that endanger safety
must be eliminated immediately by trained per-
1.3. Copyright sonnel. The hydraulics may only be operated if it
This operating and maintenance manual has been is in perfect working order.
copyrighted by the manufacturer. The operating In general, repairs should only be carried out by
and maintenance manual is intended for use by Wilo customer service.
installation, operating and maintenance person-
nel. It contains technical regulations and draw- 1.5.6. Disclaimer
ings which may not be reproduced or distributed, No warranty claims will be accepted or liability
either completely or in part, or used for purposes will be assumed for hydraulics damage if any of
of competition without the express consent of the following items apply:
the manufacturer or shared with others. The il- • The manufacturer deems that information pro-
lustrations used may differ from the original and vided by the operator or customer is insufficient
are only intended as an exemplary representation or incorrect
of the hydraulics. • Non-compliance with safety instructions and
working instructions as specified in this operating
1.4. Subject to changes proviso and maintenance manual
The manufacturer reserves the right to make • Improper use
technical modifications to systems or compo- • Incorrect storage and transport
nents. This operating and maintenance manual • Improper assembly/dismantling
refers to the hydraulics shown on the title page. • Insufficient maintenance
• Incorrect repairs
1.5. Warranty • Inadequate construction site or construction work
In general, the specifications in the current "gen- • Chemical, electrochemical and electrical influ-
eral terms and conditions" apply for the warranty. ences
You can find these here: • Wear
www.wilo.com/legal
30 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

SAFETY English
This means the manufacturer’s liability excludes The safety symbols used conform to the generally
all liability for personal injury, material damage or applicable directives and regulations, such as DIN
financial losses. and ANSI.
• Safety instructions that only refer to mate-
rial damage are printed in grey, without safety
2. Safety symbols.
This section lists all the generally applicable
safety instructions and technical information. 2.2. General safety
In addition, all the other sections contain specific • When installing or removing the hydraulics, never
safety instructions and technical information. work alone in rooms and sump. A second person
All instructions and information must be observed must always be present.
and followed during the various phases of the • The hydraulics must always be switched off
hydraulics’s life cycle (installation, operation, before any work is performed on it (assembly,
maintenance, transport etc.)! The operator is dismantling, maintenance, installation). The drive
responsible for ensuring that all personnel follow for the hydraulics must be disconnected from
these instructions and guidelines. the electrical system and secured against being
switched on again. All rotating parts must have
2.1. Instructions and safety instructions come to a standstill.
This manual uses instructions and safety instruc- • The operator should inform his/her superior im-
tions for preventing injury and damage to prop- mediately should any defects or irregularities
erty. To clearly identify them for personnel, the occur.
instructions and safety instructions are distin- • The end-user must shut down the equipment im-
guished as follows: mediately if defects occur that represent a safety
• Instructions appear in bold and refer directly to risk. These include:
the preceding text or section. • Failure of the safety and/or monitoring devices
• Safety instructions are slightly indented and bold • Damage to important parts
and always start with a signal word. • Damage to electrical equipment, cables, and
• Danger insulation.
Serious or fatal injuries can occur! • Tools and other objects should be kept in their
• Warning designated places so that they can be found
Serious injuries can occur! quickly.
• Caution • Sufficient ventilation must be provided in en-
Injuries can occur! closed rooms.
• Caution (instruction without symbol) • When welding and/or working with electronic
Substantial property damage can occur. devices, make sure there is no risk of explosion.
Irreparable damage is possible! • Only use lifting gear which is legally defined as
• Safety instructions that refer to personal injury such and officially approved.
appear in black and are always accompanied by • The lifting gear must be kept safely and must be
a safety symbol. Danger, prohibition or instruc- suitable for the conditions of use (weather, hook-
tion symbols are used as safety symbols. ing unit, load, etc.).
Example: • Mobile equipment for lifting loads should be
used in such a way that it is guaranteed to remain
stable during operation.
Danger symbol: General hazard • When using mobile equipment for lifting non-
guided loads, take action to prevent tipping,
shifting, sliding, etc.
• Measures should be taken to ensure that no
Danger symbol, for example, electrical current person is ever directly beneath a suspended
load. Furthermore, it is also prohibited to move
suspended loads over workplaces where people
are present.
Prohibition symbol, for example, Keep out! • If mobile equipment is used for lifting loads, a
second person should be present to coordinate
the procedure if required (for example, if the
operator’s field of vision is blocked).
Instruction symbol, for example, wear protec-
tive clothing • The load to be lifted must be transported so that
no-one will be injured if there is a power failure.
Furthermore, if such work is being carried out
outdoors, it must be cancelled if the weather
conditions worsen.

English SAFETY
These instructions must be strictly observed. 2.6. Conduct during operation

Non-observance can result in injury or substan- BEWARE of burns!
tial material damage. The housing parts can heat up to well above
40 °C. There is a risk of burns!
2.3. Drive
The hydraulics has a standardized connection • Never touch parts of the housing with your
bare hands.
flange for installing an IEC standard motor.
See the technical data for the performance data • After switching them off, let the hydraulics
cool down to ambient temperature.
(e.g. size, construction, hydraulic rated power,
speed) needed to select a motor. • Wear heat-resistant protective gloves!
2.4. Electrical work During operation of the hydraulics, always follow

the locally applicable laws and regulations for
ELECTRICAL hazard! work safety, accident prevention and handling
Incorrectly performed electrical work can electrical machinery. To help ensure safe working
result in fatal injury! This work may only be practice, the responsibilities of employees should
carried out by a qualified electrician. be clearly specified by the operator. All personnel
are responsible for ensuring that regulations are
observed.
The motor must be connected in accordance with During operation, all gate valves in the inlet line
the information in the operating and maintenance and pressure pipe must be completely open.
manual for the motor. The governing local direc- If the slide valves on the suction and pres-
tives, standards and regulations (e.g. VDE 0100) sure sides are closed during operation, the
as well as the requirements of the local energy fluid in the hydraulics housing is heated up by
supply company must be observed. the pumping movement. This heating creates
The person operating the motor must know strong pressure in the hydraulics housing. The
where it is supplied with power and how to cut off pressure can result in the hydraulics exploding.
the supply. A motor protection switch must be in- Before switching on the hydraulics, ensure that
stalled on-site. It is advisable to install a residual- all the slide valves are open and open any closed
current device (RCD). If there is a possibility that slide valves.
people can come into contact with the motor and
the fluid, the connection must be equipped with 2.7. Fluids
an additional residual-current device (RCD). Each fluid differs in respect of composition, cor-
The hydraulics must always be earthed. In a rosiveness, abrasiveness, dry matter content and
standard system, the hydraulics is earthed in many other aspects. Generally, the hydraulics
through the motor's connection to the mains. Al- can be used for many applications. Please note
ternatively, the hydraulics can be earthed through that if requirements change (density, viscosity or
a separate connection. general composition), this can also affect many
parameters of the hydraulics.
2.5. Safety and monitoring equipment When using or replacing the hydraulics to pump a
CAUTION! different fluid, observe the following points:
Never operate the hydraulics if the built-on • The fluid can be contaminated by oil from the
monitoring devices have been removed or sealing chamber if the mechanical seal is defec-
damaged, or if they do not work. tive.
Pumping drinking water is not permitted!
NOTE • Hydraulics that has been operated to pump

Also note all the information in the operating contaminated water must be cleaned thoroughly
and maintenance manual for the motor! before being used to pump other fluids.
• Hydraulics that has been operated to pump fluids
containing faeces and/or fluids that are hazard-
The hydraulics is not fitted with monitoring ous to health must be generally decontaminated
equipment as standard. before being used to pump other fluids.
Optionally, the sealing chamber can be monitored First clarify whether the hydraulics may be used
with an external pencil electrode. to pump other fluids!
All existing monitoring devices must be connect-
ed by an electrician and checked to ensure that 2.8. Operator responsibilities
they function correctly before commissioning.
Personnel must be informed about the installed 2.8.1. Integration into the existing safety concept
systems and how they work. The operator shall ensure that the unit is inte-
grated into the existing safety concept and that
it can be switched off in an emergency using the
existing safety shutdowns.
32 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

PRODUCT DESCRIPTION English
2.8.2. Recommended monitoring equipment The Wilo-RexaBloc RE… sewage hydraulics is suit-
The hydraulics is driven by a standard motor. able for pumping:
Standard motor are not overflow-proof. We • Wastewater
therefore recommend using an alarm switchgear • Sewage containing faeces
to record major leakage. In the event of a major • Sludges with up to 8% dry matter (depending on
discharge of fluid (e.g. faulty piping), the motor type)
must switch off. The sewage hydraulics must not be used for
pumping:
2.8.3. Sound pressure • Drinking water
• Fluids containing hard components such as stone,
NOTE wood, metal, sand etc.
Also note all the information in the operating • Highly flammable and explosive fluids in pure
and maintenance manual for the motor! form
The intended use includes complying with these
instructions. Any other use is considered to be
CAUTION: Wear ear defenders! outside the intended use.
According to applicable laws and regula-
tions, ear protection must be worn if the
3.2. Set-up
sound-pressure level is 85 dB(A) or more! The
The Wilo-RexaBloc RE are sewage hydraulics with
end-user must make sure that this is complied
a flanged IEC standard motor in monobloc design
with!
for stationary dry well installation.
The hydraulics generates a sound-pressure level Fig. 1: Description

of approx. 70 dB (A) to 80 dB (A) during opera- Sealing chamber
tion. 1 Hydraulics 6 monitoring (optionally
However, the actual sound-pressure level available)
depends on several factors. These include, for
2 Bearing bracket 7 Venting screw
example, the installation, fixation of accessories
and piping, the duty point etc. 3 IEC standard motor 8 Drainage screw
We recommend that the operator takes an ad- 4 Suction connection 9 Support
ditional measurement at the workplace once the
hydraulics is running at its duty point and under 5 Pressure connection
all operating conditions. A "Bare shaft" design (hydraulics without motor)
B Unit (hydraulics with flanged motor)
2.9. Standards and guidelines used
The hydraulics is subject to various European
directives and harmonised standards. See the EC
declaration of conformity for precise information 3.2.1. Version
about these. As standard, a unit consisting of hydraulics with a
In addition, various standards are used as a basis flanged motor is delivered.
for operating, assembling and dismantling the Alternatively, a "bare shaft" design can be deliv-
hydraulics. ered. In this case, the operator has to provide a
suitable motor and install it on site.
2.10. CE marking
The CE marking is attached to the rating plate for 3.2.2. Hydraulics
the hydraulics. Hydraulics housing and bearing bracket as a self-
contained unit, with channel impeller or vortex
impeller, axial suction port and radial pressure
3. Product description port. The connections are configured as flange
The hydraulics is manufactured with great care connections.
and is subject to constant quality controls. Bearing bracket with seal on the fluid and motor
Trouble-free operation is guaranteed if they are sides, as well as sealing chamber and leakage
installed and maintained correctly. chamber for receiving fluid ingress through the
seal. The sealing chamber is filled with environ-
3.1. Intended use and fields of application mentally harmless medicinal white oil.
DANGER – explosive fluids! The hydraulics is not self-priming, in other
It is strictly prohibited to pump explosive words, the fluid must flow in either automati-
fluids (gasoline, kerosene etc.). The hydraulics cally or with supply pressure.
is not designed for these fluids.
3.2.3. Monitoring equipment
As an option, the sealing chamber can be moni-
tored by an external pencil electrode. This signals
if there is water ingress into the sealing chamber
through the mechanical seal on the fluid side.

English PRODUCT DESCRIPTION
3.2.4. Seal fers from the temperature of the coolant by more

Sealing on the fluid side is achieved by a bidirec- than 2 K.
tional mechanical seal. Sealing on the motor side
is achieved by a rotary shaft seal. 3.5.3. Operating mode S3 (intermittent operation)
This operating mode defines a combination of
3.2.5. Materials periods of operation and standstill of the motor.
• Hydraulic housing: EN-GJL-250 With S3 operation, the values given are always
• Impeller: EN-GJL-250 calculated based on a period of 10 minutes.
• Bearing housing: EN-GJL-250 Example: S3 25%
• Shaft: 1.4021 Operating time 25% of 10 min = 2.5 min / stand-
• Static gaskets: NBR still time 75% of 10 min = 7.5 min
• Seal
• On fluid side: SiC/SiC 3.6. Technical data
• On motor side: NBR The following technical data can be found on the
• Motor housing: EN-GJL-250 rating plate.
Max. delivery head: Hmax
3.2.6. Drive
The hydraulics is driven by IEC standard motors Max. volume flow: Qmax
in "B5" construction. For more information about Rated power required from
P2
the motor and the monitoring equipment present, hydraulics:
see the installation and operating instructions for Pressure connection: X-]
the motor.
Suction connection: [-X
3.3. Operation in an explosive atmosphere Fluid temperature: t
The hydraulics must not be operated in an explo- Size of standard motor: Type key
sive atmosphere!
Standard speed: n
3.4. Operation with frequency converters Weight: Mhydr
NOTE The total weight is calculated from the weight

Also note all the information in the operating of the hydraulics and the weight of the motor
and maintenance manual for the motor! (see rating plate on motor).
3.7. Type key

Operation on a frequency converter is possible.
Example: Wilo-RexaBloc RE 08.52W-260DAH132M4
The following parameters must be observed:
• The maximum speed must not exceed 1450 rpm. RE Series
• Continuous duty with a volume flow of 08 Size of pressure connection e.g. 08 = DN 80
Qopt < 0.7 m/s should be avoided.
52 Internal performance coefficient
• The circumferential speed must not fall below a
minimum of 13 m/s. Impeller shape
W W = Vortex impeller
NOTE
E = Single-channel impeller
The circumferential speed can be calculated as
follows: v = n · d · π / 60,000 260 Impeller diameter in mm
Key: Flange connections
- n = speed in rpm D D = DN connection
- d = impeller diameter in mm A = ANSI connection
- v = circumferential speed in m/s Material version
A A = standard version
Y = special version
3.5. Operating modes Type of installation
See the rating plate or installation and operat- H V = vertical
ing instructions for the motor to see the possible H = horizontal
operating modes. 132M Size of standard motor
Number of poles for the necessary hydraulics
3.5.1. Operating mode S1 (continuous duty) 4
speed
The motor can operate continuously at the rated
load without exceeding the permissible tempera-
ture. 3.8. Scope of delivery
• Version:
3.5.2. Operating mode S2 (short-time duty) • Unit: Sewage hydraulics with built-on standard
The maximum operating period for the motor is motor
specified in minutes, e.g. S2-15. The pause must • "Bare shaft" version: Sewage hydraulics without
last until the machine temperature no longer dif- motor
34 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

TRANSPORT AND STORAGE English
• Transport shackle built onto pressure port as at- The following should be taken into consideration
tachment point for storage:
• Installation and operating instructions: • Place the hydraulics on a firm surface and secure
• Unit: separate instructions for hydraulics and it against slipping and falling over. Sewage hy-
motor draulics are stored horizontally.
• "Bare shaft" version: Instructions for hydraulics DANGER due to falling over!
• CE-declaration Never set the hydraulics down if unsecured.
If the hydraulics falls over, this may lead to
3.9. Accessories injuries!
• Connection cable, sold by the metre
• External pencil electrode for sealing chamber
control • Our hydraulics can be stored at temperatures
• Level control devices down to ‑15 °C. The store room must be dry. We
• Fixation accessories and chains recommend a frost-protected room for storage
• Switchgear, relays and plugs with a temperature between 5 °C and 25 °C.
• The hydraulics must not be stored in rooms in
which welding work is carried out, because the
4. Transport and storage resulting gases or radiation can damage the elas-
tomer components and coating.
NOTE
Also note all the information regarding trans- • Suction and pressure connections must be sealed
port and storage in the operating and mainte- securely to prevent contamination getting in.
nance manual for the motor! • The hydraulics must be protected from direct
sunlight, heat, dust, and frost. Heat or frost can
cause serious damage to impellers and coatings!
4.1. Delivery • The impellers should be checked at regular inter-
On delivery, check immediately that the ship- vals. This presents jamming of the bearings and it
ment is complete and undamaged. If any parts renews the film of lubrication on the mechanical
are damaged or missing, the transport company seal.
or the manufacturer must be notified on the day BEWARE of sharp edges!
of delivery. Claims made after this date cannot be Sharp edges may form on the impeller and
recognised. Damage to parts must be noted on on the openings of the suction and pressure
the freight documentation. ports. There is a risk of injury! Wear the nec-
essary protective clothing, such as protective
4.2. Transport gloves.
Only the appropriate and approved fastening
devices, transportation and lifting equipment may
be used. These must have sufficient load-bearing • If the hydraulics has been stored for a long period
capacity to ensure that the hydraulics can be of time, it should be cleaned of impurities such as
transported safely. If chains are used they must dust and oil residue before commissioning. Check
be secured against slipping. that the impellers move freely and check the
The personnel must be qualified for the tasks and housing coatings for damage.
must follow all applicable national safety regula- Prior to commissioning, the fill level in the seal-
tions during the work. ing chamber should be checked and topped up,
The hydraulics is delivered by the manufacturer or if necessary!
shipping agency in suitable packaging. This nor- Damaged coatings must be repaired immedi-
mally precludes the possibility of damage occur- ately. Only an intact coating fulfils its intended
ring during transport and storage. The packaging purpose.
should be stored in a safe place for reuse if the
product is frequently used at different locations. Please note that elastomer parts and coatings
Note the additional information in the operating become brittle over time. If the product is to be
and maintenance manual for the motor regard- stored for longer than 6 months, we recommend
ing transport. checking these parts and replacing them as nec-
essary. Consult Wilo customer service for details.
4.3. Storage
Newly supplied hydraulics are prepared so that 4.4. Return delivery
they can be stored for at least 1 year. The hydrau- Hydraulics that are returned to the factory must
lics should be cleaned thoroughly before they are be properly packaged. This means that impuri-
put into temporary storage. ties have been removed from the hydraulics and
Note the additional information in the operating that it has been decontaminated if used to pump
and maintenance manual for the motor regard- fluids that are hazardous to health.
ing storage. For shipping, the parts must be packed in tear-
proof plastic bags of sufficient size in such a
manner that they are tightly sealed and leak-
proof. Furthermore, the packaging must protect

English INSTALLATION
the hydraulics from damage during transporta- ment. The machine must be positioned on a firm
tion. If you have any questions, please contact bearing surface. For transporting the hydraulics,
Wilo customer service! the load-carrying equipment must be secured to
the prescribed attachment points. When using
chains, these must be connected to the attach-
5. Installation ment point using a shackle. Lifting gear must be
In order to prevent damage to the product or seri- technically approved.
ous injury during installation, the following points • Structural components and foundations must be
must be observed: of sufficient stability in order to allow the product
• Installation work – assembly and installation to be fixed securely and functionally. The operator
of the hydraulics – may only be carried out by or the supplier is responsible for the provision of
qualified persons. The safety instructions must be the foundations and their suitability in terms of
followed at all times. dimensions, stability and strength!
• The hydraulics must be inspected for transport • Never let the hydraulics run dry. Air pockets are
damage before any installation work is carried to be avoided at all costs. Appropriate ventilation
out. systems must be provided.
• Check the available consulting documentation
5.1. General (installation plans, design of operating space,
For design and operation of technical sewage inlet conditions) is complete and correct.
systems, observe the pertinent local regulations • Please observe all regulations, rules and legal
and directives for sewage technology (such as requirements for working with and underneath
those of sewage technology associations). heavy suspended loads. Wear appropriate protec-
Note that, in stationary installations, pressure tive clothing/equipment.
surges can occur in cases where water is pumped • Please also observe the applicable national acci-
with longer discharge pipes (especially with dent prevention regulations and trade association
steady ascents or steep terrain). safety provisions.
Pressure surges can result in destruction of the
hydraulics/system and noise pollution due to flap 5.3.1. Attachment points
knock. Pressure surges can be prevented by ap- To raise and lower the hydraulics, they must be
plying suitable measures (e.g. non-return valves fastened at the specified attachment points. We
with an adjustable closing time or special routing differentiate here between the unit and the "bare
of the discharge pipeline). shaft" version.
Air pockets in the hydraulics or piping system
must be avoided at all costs and must be removed Fig. 2: Attachment points
using a suitable ventilation system.
A "Bare shaft" version
Protect the hydraulics from frost.
B Unit
5.2. Installation types 1 Transport shackle
• Horizontal stationary dry well installation
5.3. Installation Definition of symbols
NOTE
Also note all the information regarding installa- Attach here!
tion in the operating and maintenance manual
for the motor!
Shackle must be used!
The following information should be taken into
consideration when installing the hydraulics:
• This work must be carried out by a qualified Lifting equipment: Chain permitted
person and electrical work must be carried out by
an electrician.
• The operating space must be clean, dry and free Lifting equipment: Wire rope or nylon rope
from frost, and designed for the hydraulics in permitted
question.
• When working in pump chambers, a second per-
son must be present for safety reasons. If there is Lifting equipment: Transport strap permitted
a risk of poisonous or asphyxiating gases forming,
the necessary precautions must be taken.
• Ensure that lifting equipment can be fitted with-
out any trouble, since this is required for assembly Use of a hook for attachment is prohibited!
and removal of the hydraulics. It must be possible
to reach the hydraulics safely in their operating
and storage locations using the lifting equip-
36 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

INSTALLATION English
Definition of symbols 5.3.4. Stationary dry well installation

In this installation type, the operating space is
divided: collector tank and machine room. The
Use of chains as lifting equipment prohibited
fluid is collected in the collector tank and the
hydraulics is installed in the machine room. The
operating space must be blocked out as per the
The following information must be observed manufacturer's configuration or consulting guide.
when attaching the lifting equipment: The hydraulics is connected to the suction- and
• The lifting equipment must be fastened to the pressure-side pipe system at the specified point
transport shackle by a shackle. Carrying straps, in the machine room. The hydraulics is not im-
wire ropes and plastic ropes or chains may be mersed in the fluid.
used as lifting equipment. The suction- and pressure-side pipe system must
• The transport shackle must be dismantled after be self-supporting, i.e. it may not be supported
positioning is complete. by the hydraulics. In addition, the hydraulics con-
• When attached to the housing parts, the lifting nection to the pipe system must be free of stress
equipment must be fastened in a loop. Chains and vibrations. We therefore recommend using
may not be used here! elastic connection pieces (compensators).
The following operating parameters must be
5.3.2. Maintenance work complied with:
After a storage period of more than 6 months, the • The maximum fluid temperature is 70 °C.
following maintenance work must be carried out • Motor cooling – To ensure sufficient motor
before installation: cooling by the motor fan, the minimum distance
• Rotate impeller to the rear wall must be complied with. See the
• Check oil in the sealing chamber operating and maintenance manual for the motor.
• Max. ambient temperature – see the operating
Rotate impeller and maintenance manual for the motor.
1. Place the hydraulics horizontally on a firm surface. The hydraulics is not self-priming so that hy-
Make sure that the hydraulics cannot fall over draulics housing must be completely filled with
and/or slip! the fluid. Ensure that there is an appropriate
inlet pressure. Air pockets are to be avoided at
2. Carefully and slowly reach into the hydraulics all costs. Appropriate ventilation systems must
housing through the suction port and rotate the be provided.
impeller.
BEWARE of sharp edges! Fig. 3: Stationary dry well installation
Sharp edges can form on the impeller and the 1 Collector tank 6 Compensator
opening on the suction port. There is a risk of
injury! Wear the necessary protective cloth- 2 Machine room 7 Hydraulics
ing, such as protective gloves. 3 Gate valve inlet 8 Standard motor
Gate valve discharge Attachment points for
4 9
pipeline floor fixation
5.3.3. Check oil in the sealing chamber (“Fig. 4: Screw
plugs”) 5 Non-return valve
The sealing chamber has a separate opening for
draining and filling the sealing chamber.
1. Place the hydraulics horizontally on a firm surface. Work steps
Make sure that the hydraulics cannot fall over 1. Installing the hydraulics: about 3–5 h
and/or slip! • Check that the pipe system is secured firmly.
• Fasten lifting equipment to the corresponding
2. Unscrew screw plug (D+). attachment points and position the hydraulics
3. Place a suitable tank under the screw plug (D-) to in the planned location.
collect the oil. • Fasten hydraulics to the foundation (6x attach-
4. Unscrew screw plug (D-) and allow the oil to drain ment points: 4x hydraulics, 2x support). We
out. If the oil is clear, does not contain any water recommend using anchor bolt for this fixation.
and the quantity matches the specification, it can Note: The hydraulics is constructed in a "back
be reused. If the oil is contaminated, it must be pull out" design. In other words, the motor,
disposed of in accordance with the requirements bearing housing and impeller can be removed
in the "Disposal" chapter. as a unit without dismantling the hydraulics
5. Clean the screw plug (D-), renew the seal ring and housing from the piping. A minimum distance of
screw it back in. 500 mm must be ensured here between the mo-
6. Pour the oil in through the opening (D+) (quan- tor fan and the rear wall.
tity: 1600 ml). Note the recommended operating
fluids. • Loosen the lifting gear and remove the trans-
7. Clean the screw plug (D+), renew the seal ring and port shackle from the pressure port.
screw it back in. Keep the transport shackle for later transport.

English COMMISSIONING
• Connect the suction- and pressure-side pipe • This value must approach infinity. If the value
system. To ensure that the pipe system is is low, there is water in the oil. Also observe the
connected free of stresses and vibration, we instructions of the optional evaluation relay.
recommend using elastic connection pieces
(compensators). 5.4.2. Connecting the monitoring equipment
• Route the power supply cables (must be pro-
vided by the customer) in accordance with local Connecting the pencil electrode (available as an
requirements. option) for sealing chamber control
• Have the electrical connections made by a • The pencil electrode must be connected via an
qualified electrician. evaluation relay. We recommend the “NIV 101/A”
2. Install optional accessories, such as alarm switch- relay for this. The threshold is 30 kΩ. When the
gear for detecting moisture. threshold is reached, a warning must be given or
3. Commissioning the hydraulics: about 2–4 h the unit switched off.
• As described in the "Commissioning" section CAUTION!
• Open slide valves on suction and pressure sides. If there is only a warning, the hydraulics could
• Vent the hydraulics and pipe system. be irreparably damaged by water ingress. We
always recommend switching the hydraulics
5.4. Electrical connection off!
ELECTROCUTION hazard!
Improper electrical connections can lead to
fatal electric shocks. Electrical connections
may only be carried out by a qualified electri- 5.4.3. Connecting the standard motor
cian approved by the local energy supply The information for connecting the motor to the
company, in accordance with locally applica- mains, information concerning existing monitor-
ble regulations. ing equipment and connecting this equipment,
and concerning possible activation types can be
found in the operating and maintenance manual
NOTE for the motor.
Also note all the information regarding electrical
connection in the operating and maintenance
manual for the motor! 5.5. Operator responsibilities
5.5.1. Recommended monitoring equipment

• The current and voltage of the mains connection The hydraulics is driven by a standard motor.
must be designed in accordance with the infor- Standard motor are not overflow-proof. We
mation in the operating and maintenance manual therefore recommend using an alarm switchgear
for the motor. See also the specifications on the to record major leakage. In the event of a major
rating plate for the motor. discharge of fluid (e.g. faulty piping), an alarm can
• The power supply cable must be provided by the be issued and the unit switched off.
customer. The cable cross-section and chosen
routing option must comply with local standards
and requirements. 6. Commissioning
• Any available monitoring equipment, e.g. sealing NOTE
chamber control, must be connected and tested Also note all the information regarding com-
to ensure that it is working properly. missioning in the operating and maintenance
• Earth the hydraulics according to the regulations. manual for the motor!
Earthing is provided by the motor connection. Al-
ternatively, the hydraulics can be earthed through
a separate connection. The cross section of the The “Commissioning” section contains all the im-
cable for the earth conductor connection must portant instructions for the operating personnel
comply with local regulations. for starting up and operating the hydraulics.
The following conditions must be adhered to and
5.4.1. Check the monitoring equipment before monitored:
commissioning • Maximum ambient temperature (see installation
If the values deviate from the specifications, the and operating instructions for motor)
monitoring equipment may be faulty. Consult • All slide valves on the suction- and pressure-side
Wilo customer service. are open
These general conditions must also be checked
Optional pencil electrode for sealing chamber after a lengthy period without operation, and
control any defects detected must be repaired!
Before the pencil electrode is connected, it must
be checked with an ohmmeter. The following Always keep this manual either by the hydraulics
values must be complied with: or in a place specially reserved for it, where it is
accessible for the entire operating personnel at
all times.
38 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

COMMISSIONING English
In order to prevent damage or serious injury when windings must be swapped, e.g. U1 with V1 and
commissioning the hydraulics, the following U2 with V2.
points must be observed:
• Commissioning of the hydraulics may only be 6.3. Operation in potentially explosive areas
carried out by qualified and trained personnel in The hydraulics must not be operated in an explo-
accordance with the safety instructions. sive atmosphere!
• All persons working on or with the hydraulics
must have received, read and understood this 6.4. Operation with frequency converters
operating and maintenance manual.
• All safety devices and emergency cut-outs must NOTE
be connected and checked to ensure that they Also note all the information in the operating
work properly. and maintenance manual for the motor!
• Electrical engineering and mechanical adjust-
ments must be made by qualified personnel.
• The hydraulics is suitable for use under the speci- Operation on a frequency converter is possible.
fied operating conditions. The following parameters must be observed:
• When working in pump chambers, a second per- • The maximum speed must not exceed 1450 rpm.
son must be present for safety reasons. Adequate • Continuous duty with a volume flow of
ventilation must be ensured if there is danger of Qopt < 0.7 m/s should be avoided.
poisonous gases forming. • The circumferential speed must not fall below
a minimum of 13 m/s.
6.1. Electrical system NOTE
ELECTROCUTION hazard! The circumferential speed can be calculated as
Improper electrical connections can lead to follows: v = n · d · π / 60,000
fatal electric shocks. Electrical connections Key:
may only be carried out by a qualified electri- - n = speed in rpm
cian approved by the local energy supply - d = impeller diameter in mm
company, in accordance with locally applica- - v = circumferential speed in m/s
ble regulations.
6.5. Commissioning
The standard motor is connected to the mains The hydraulics must have been installed properly
and the power supply cables are routed in accord- as specified in the "Installation" chapter. This
ance with the operating and maintenance manual must be checked before the system is switched
for the motor and in accordance with locally ap- on.
plicable regulations. The electrical connection must have been com-
The hydraulics must be properly protected and pleted in accordance with the information in the
earthed. operating and maintenance manual for the motor.
Make sure all monitoring devices are connected In the version with a plug, note the plug's IP pro-
and have been tested. tection class.
6.2. Rotation control 6.5.1. Before switching on

If the direction of rotation is incorrect, the hy- Check the following:
draulics will not perform as specified and may be • Min./max. temperature of the fluid
damaged. When you look at the hydraulics from • Min./max. ambient temperature
the front, they must rotate anticlockwise (see • Suction- and pressure-side pipe system is free of
direction of rotation arrow on the hydraulics). deposits and solids
Units delivered from the factory with a built-on • Open all slide valves on the pressure and suction
standard motor require a clockwise rotating field sides
to ensure the correct direction of rotation. The If the slide valves on the suction and pres-
rotating field can be checked with a rotating field sure sides are closed during operation, the
tester by a local electrician. fluid in the hydraulics housing is heated up by
The hydraulics is not approved for operation the pumping movement. This heating creates
with a counter-clockwise rotating field! strong pressure in the hydraulics housing. The
pressure can result in the hydraulics exploding.
The electrical connection must be completed in Before switching on the hydraulics, ensure that
accordance with the information in the operating all the slide valves are open and open any closed
and maintenance manual for the motor. slide valves.
There must be a test run without fluid and with • The hydraulics housing must be completely filled
the slide valve on the suction side closed! by the fluid and there must be no air in the hous-
ing. Venting is provided by a venting screw on the
If the direction of rotation is incorrect for direct pressure port.
start motors, 2 phases must be swapped. In the • Check to ensure all accessories are properly fitted
case of star-delta motors, the connections of two

English DECOMMISSIONING/DISPOSAL
6.5.2. Switching on/off

The standard motor is switched on and off using a RISK of fatal injury due to malfunctions!
separate operating point (on/off switch, switch- The lifting gear and lifting equipment must
gear) provided by the customer. be in a technically sound condition. Work
See the information in the operating and main- may only commence if the lifting equipment
tenance manual for the motor. has been checked and found to be in perfect
working order. If it is not inspected, fatal
injuries may result.
6.6. Conduct during operation
BEWARE of burns!
The housing parts can heat up to well above
40 °C. There is a risk of burns! 7.1. Decommissioning
1. Switch the electronic control for the unit to
• Never touch parts of the housing with your manual mode.
bare hands.
2. Close gate valve on suction side.
• After switching them off, let the hydraulics 3. Manually activate the unit to pump the remaining
quantity of fluid into the discharge pipeline.
• Wear heat-resistant protective gloves! 4. Switch off the motor and secure it against being
switched on again by unauthorised persons.
During operation of the hydraulics, always follow 5. Close gate valve on pressure side.
the locally applicable laws and regulations for 6. Work on removal, maintenance and storage can
work safety, accident prevention and handling now commence.
electrical machinery. To help ensure safe working
practice, the responsibilities of employees should 7.2. Removal
be clearly specified by the operator. All personnel
DANGER due to poisonous substances!
are responsible for ensuring that regulations are
Hydraulics that pump liquids hazardous to
observed.
health must always be decontaminated before
During operation, all gate valves in the inlet line undertaking any other work! Otherwise, there
and pressure pipe must be completely open. is a risk of fatal injury! Wear the necessary
If the slide valves on the suction and pres- physical protection equipment!
sure sides are closed during operation, the
fluid in the hydraulics housing is heated up by
BEWARE of burns!
the pumping movement. This heating creates
The housing parts can heat up to well above
strong pressure in the hydraulics housing. The
pressure can result in the hydraulics exploding.
Before switching on the hydraulics, ensure that • Never touch parts of the housing with your
all the slide valves are open and open any closed bare hands.
slide valves. • After switching them off, let the hydraulics
• Wear heat-resistant protective gloves!
7. Decommissioning/disposal
NOTE NOTE
Also note all the information regarding decom- Note that the residual fluid in the hydraulics
missioning/disposal in the operating and main- housing will escape during removal. Suitable
tenance manual for the motor! collector tanks should be positioned to collect
all of the escaping fluid.
• All work must be carried out with the greatest 1. Have a qualified electrician disconnect the motor
care. from the mains.
• Proper protective clothing is to be worn. 2. Drain the residual fluid through the drainage
• When carrying out work in basins and/or tanks, screw on the hydraulics.
the respective local protection measures must be Attention: Collect the fluid in a suitable tank
observed. A second person must be present for and dispose of it properly.
safety reasons.
• Lifting equipment in perfect technical condition 3. To remove the hydraulics, you have to loosen the
and officially approved load-bearing equip- screwed connections on the suction and pres-
ment must be used for lifting and lowering the sure ports and the floor fixation on the hydraulics
hydraulics. housing and on the support.
4. Attach the lifting equipment to the correspond-
ing attachment points. To do this, you first have
to attach the enclosed transport shackle to
the pressure port. The hydraulics can then be
removed from the operating space.
40 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

MAINTENANCE AND REPAIR English
5. The operating space must be cleaned thoroughly Note the following:

after the hydraulics is removed and any drips • All maintenance and repair work must be carried
must be wiped up. out by Wilo customer service, authorised service
workshops or trained specialists with the greatest
7.3. Return delivery/storage of care and in a safe workplace. Proper protective
For shipping, the parts must be packed in tear- clothing is to be worn.
proof plastic bags of sufficient size in such a • This manual must be available to and observed
manner that they are tightly sealed and leak- by the maintenance staff. Only maintenance and
proof. repair work described in this manual may be car-
For return delivery and storage please also refer ried out.
to the "Transport and storage" section! Any other work and/or alterations to the
construction must only be carried out by Wilo
7.4. Disposal customer service.
7.4.1. Operating fluid • When carrying out work in basins and/or tanks,
Oils and lubricants must be collected in appropri- the respective local protection measures must be
ate containers and properly disposed of in terms observed in all cases. A second person must be
of EC Directive 75/439/EEC as well as in compli- present for safety reasons.
ance with the provisions of sections 5a and 5b • Lifting equipment in perfect technical condition
of the German Waste Act or the applicable local and officially approved load-bearing equipment
laws. must be used for lifting and lowering the hydrau-
lics. The maximum permissible bearing capacity
7.4.2. Protective clothing must never be exceeded!
Protective clothing worn for cleaning and main- Make sure the lifting gear, wire rope and safety
tenance work is to be disposed of in accordance devices of the lifting equipment are in perfect
with the German Waste Code TA 524 02 and working order. Work may only commence if
EC Directive 91/689/EEC. the lifting equipment has been checked and
found to be in perfect working order. If it is not
7.4.3. Product inspected, fatal injuries may result.
Proper disposal of this product avoids damage to
the environment and risks to personal health. • If flammable solvents and cleaning agents are
• Use the services of public or private waste dis- used, naked flames and smoking are prohibited.
posal companies, or consult them for the disposal • Hydraulics that pump liquids hazardous to health
of the product or parts thereof. must always be decontaminated. In addition,
• For more information on proper disposal, please make sure that no gases that are hazardous to
contact your local council or waste disposal office health form or are present.
or the supplier from whom you purchased the If injuries are caused by fluids or gases that
product. are hazardous to health, apply the first-aid
measures specified on the notice at the working
premises and notify a doctor immediately!
8. Maintenance and repair
ELECTROCUTION hazard! • Make sure that the necessary tools and materials
There is a risk of fatal electric shocks when are available. Order and cleanliness ensure safe
performing work on electrical devices. With and smooth work on the hydraulics. After work-
all maintenance or repair work, the motor ing on the hydraulics, remove any used clean-
must be disconnected from the mains by a ing materials and tools from the pump. Store all
qualified electrician and secured against being materials and tools in their proper place.
switched on again without permission. • Operating materials should be collected in suit-
able containers and disposed of properly. Always
wear appropriate protective clothing when per-
NOTE
forming maintenance and repair work. This must
Also note all the information regarding mainte-
also be disposed of properly.
nance and repair in the operating and mainte-
nance manual for the motor!
8.1. Operating fluid
• Before any maintenance or repair work, the 8.1.1. Overview of white oil
hydraulics must be deactivated and dismantled The sealing chamber is filled with white oil that is
as described in the "Decommissioning/disposal" potentially biodegradable.
chapter. When changing the oil, we recommend the fol-
• After maintenance or repair work, the hydraulics lowing oil types:
must be installed and connected as described in • Aral Autin PL*
the "Installation" chapter. • Shell ONDINA 919
• The hydraulics is switched on as described in the • Esso MARCOL 52* or 82*
"Commissioning" chapter. • BP WHITEMORE WOM 14*

English MAINTENANCE AND REPAIR
• Texaco Pharmaceutical 30* or 40* acteristics of the fluid. The current consumption
All oil types marked with "*" are approved for use can provide an early indication of damage and/
with foods in accordance with "USDA-H1". or malfunctions in the impeller, bearings and/or
motor, which can be rectified. Larger voltage fluc-
Filling quantities tuations strain the motor winding and can cause
The filling quantity for the sealing chamber is the motor to break down. Regular inspections
1600 ml. can therefore largely prevent major secondary
damage and reduce the risk of total breakdown.
8.1.2. Overview of grease We recommend the use of remote monitoring for
The following lubricating grease can be used in regular inspections. Please contact Wilo customer
accordance with DIN 51818/NLGl Class 3: service.
• Esso Unirex N3
8.3. Maintenance work
8.2. Maintenance intervals Before carrying out maintenance work:
To ensure reliable operation, various maintenance • Disconnect the motor from the power and secure
tasks must be carried out regularly. it against being switched on inadvertently.
The maintenance intervals must be specified ac- • Allow the hydraulics to cool down and clean them
cording to the load on the hydraulics. Regardless thoroughly.
of the specified maintenance intervals, the hy- • Make sure that all the operationally-relevant
draulics or installation must be checked if strong parts are in good condition.
vibrations occur during operation.
Also note the maintenance intervals and main- 8.3.1. Visual inspection of coating and housing for
tenance work for the motor. See the operating wear
and maintenance manual for the motor. The coatings and housing parts must not show
any signs of damage. If there is visible damage
8.2.1. Intervals for normal operating conditions to the coatings, repair the coating accordingly. If
there is visible damage to housing parts, contact
2 years Wilo customer service.
• Visual inspection of the coating and housing for
wear 8.3.2. Functional check of pencil electrode (available
• Functional check of pencil electrode (available as as an option) for sealing chamber control
an option) for sealing chamber control To check the pencil electrode, the hydraulics has
• Oil change in sealing chamber to be cooled to the ambient temperature and
• Check the leakage chamber for leaks the electrical connection for the pencil electrode
has to be disconnected in the switchgear. The
NOTE monitoring equipment can then be checked with
If sealing chamber control is installed, the main- an ohmmeter. The following values should be
tenance interval corresponds to the indicator! measured:
• This value must approach infinity. If the value
is low, there is water in the oil. Also observe the
15000 operating hours or after 10 years at the instructions of the optional evaluation relay.
latest If there are larger deviations, consult Wilo
• General overhaul customer service.
8.2.2. Intervals for harsh operating conditions 8.3.3. Oil change in sealing chamber
Under harsh operating conditions, the specified The sealing chamber has separate openings for
maintenance intervals must be shortened accord- draining and filling the chamber.
ingly. In this case, contact Wilo customer service. RISK of injury from hot and/or pressurised
If using the hydraulics under harsh conditions, we operating fluid!
also recommend signing a maintenance contract. After the hydraulics is switched off, the oil is
Harsh operating conditions include: still hot and pressurised. This can cause the
• A large proportion of fibrous material or sand in screw plug to be ejected and hot oil to escape.
the fluid There is a risk of injury or burns! First allow
• Strongly corrosive fluids the oil to cool down to ambient temperature.
• Strongly gassing fluids
• Unfavourable duty points
• Operation at risk from water hammers Fig. 4: Screw plugs
D- Drain hole screw plug
8.2.3. Recommended maintenance measures to en-
D+ Filler hole screw plug
sure smooth operation
We recommend regular inspections of the current
consumption and the operating voltage in all 1. If you can place a tank beneath the hydraulics
phases. In normal operation, these values remain to collect the oil, you do not need to remove the
constant. Slight fluctuations depend on the char- hydraulics.
42 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

MAINTENANCE AND REPAIR English
2. Carefully and slowly unscrew the screw plug (D+).

Attention: the oil may be pressurised! This can BEWARE of burns!
cause the screw to be ejected at speed. The housing parts can heat up to well above
3. Place a suitable tank beneath the screw plug (D-) • Never touch parts of the housing with your
to collect the oil. bare hands.
4. Carefully and slowly unscrew screw plug (D-) and • After switching them off, let the hydraulics
allow the oil to drain out. Dispose of the oil in ac- cool down to ambient temperature.
cordance with the requirements in the "Disposal" • Wear heat-resistant protective gloves!
chapter.
5. Clean the screw plug (D-), renew the seal ring and
screw it back in. Before carrying out repairs:
6. Pour the new oil in through the hole for the screw • Have a qualified electrician disconnect the mo-
plug (D+). Note the recommended oils and filling tor's power supply cable on the motor and secure
quantities. it against being switched on inadvertently.
7. Clean the screw plug (D+), renew the seal ring and • Allow the hydraulics and motor to cool down and
screw it back in. clean them thoroughly.
• Make sure that all the operationally-relevant
8.3.4. Check the leakage chamber for leaks parts are in good condition.
The leakage chamber is a self-contained chamber • Always replace O-rings, seals and screw locking
and receives the leakage chamber from the seal- devices (spring lock washers, Nord-Lock wash-
ing chamber in the event of faults. If there are ers).
large quantities of water in the leakage chamber, • The specified tightening torques must be com-
contact Wilo customer service plied with.
• Never use force when carrying out this work!
Fig. 5: Screw plug
L- Drain hole screw plug 8.4.1. Use of screw locking
Screw locking is used on all screws. This must
always be renewed after disassembly.
1. If you can place a tank beneath the hydraulics The screw locking can be applied in different
to collect the oil, you do not need to remove the ways:
hydraulics. • Liquid screw locking compound, e.g. Loctite 243
2. Place a collector tank underneath the screw plug • Mechanical screw locking with Nord-Lock washer
(L-).
3. Carefully and slowly unscrew screw plug (L-) and Liquid screw locking compound
allow the oil to drain out. Dispose of the oil in ac- Liquid screw locking compound can be unfas-
cordance with the requirements in the "Disposal" tened by applying increased force. If this is not
chapter. possible, the connection must be heated to
4. Clean the screw plug (L-), renew the seal ring and about 300 °C in order to be released. The affected
screw it back in. components must be thoroughly cleaned and,
on assembly, once again have the screw locking
8.3.5. General overhaul compound applied to them.
In a general overhaul, the normal maintenance
work is carried out and in addition the shaft seals, Mechanical screw locking
O-rings and shaft bearings are checked and re- The Nord-Lock washer is only used on bolts with
placed, if necessary. This work may be performed strength class 10.9 which have been coated with
only by the manufacturer or an authorised service Geomet.
workshop. The Nord-Lock washer must not be used for
screw locking with stainless screws!
8.4. Repairs
DANGER due to poisonous substances! 8.4.2. Which repair work is allowed to be performed?
Hydraulics that pump liquids hazardous to • Impeller change
health must always be decontaminated before • Replacing the mechanical seal
undertaking any other work! Otherwise, there • Change of hydraulics
is a risk of fatal injury! Wear the necessary • Change of motor
physical protection equipment!
8.4.3. Impeller change
The bearing housing, impeller and motor are
BEWARE of sharp edges!
constructed in "back pull out" design. This means
Sharp edges can form on the impeller and the
that these components can be removed as a
opening on the suction port. There is a risk of
complete unit. The hydraulics housing remains
injury! Wear the necessary protective cloth-
installed in the pipe system.
ing, such as protective gloves.

English MAINTENANCE AND REPAIR
Fig. 6: Removal of the impeller that will be destroyed if incorrect forces are
applied to it. This work must be carried out by
1 Hydraulics housing 7 Washer
trained personnel or Wilo customer service.
2 "Back pull out" unit 8 Screw locking device
3 Support 9 Impeller Fig. 7: Component overview
Fastening screw for Rubber bellows with

4 10 Shaft 10 Shaft 14
support spring
Fastening nuts for "back Stationary ring with
5 11 Key 11 Key 15
pull out" unit angle collar
6 Impeller fixation 12 O-ring (265x4) Fastening screws for
13 Bearing bracket cover 16
bearing bracket cover
1. Fasten the lifting equipment to the marked

attachment points. 1. Drain the oil from the sealing chamber – see sec-
2. Loosen the fastening screw (4) on the support (3) tion "Oil change in sealing chamber"
and remove it. 2. Dismantle the impeller – see section "Impeller
3. Loosen and remove the hexagon nuts (5) for fixa- change"
tion of the "back pull out" unit (2). 3. Remove the key (11).
4. Slowly and carefully pull the "back pull out" unit 4. Carefully and slowly pull the rubber bellows and
(2) off the hydraulics housing (1). spring (14) (rotating part of the mechanical seal)
Warning: Danger of crushing! off the shaft (10).
When the "back pull out" unit is pulled off Caution!
the stud bolts, it can fall suddenly. Limbs may Avoid tilting! Otherwise the shaft may be
be crushed between the impeller and flange. damaged.
Slowly pull the "back pull out" unit off the stud
bolts and wear suitable protective gloves. 5. Loosen the four fastening screws (16) on the
bearing bracket cover and completely unscrew
5. Secure the impeller (9) with suitable means, un- them.
screw and remove the fastening screw (6). Note 6. Carefully and slowly pull the bearing bracket
the washer (7) and the screw locking device (8). cover (13) off the shaft.
Beware of sharp edges! Caution!
Sharp edges can form on the impeller. There is Avoid tilting! Otherwise the shaft may be
a risk of injury! Wear the necessary protective damaged.
clothing, such as protective gloves.
7. Press the stationary ring with angle collar (15)
6. Carefully pull the impeller (9) off the shaft (10). (stationary part of the mechanical seal) out of its
Make sure that the key (11) remains in the groove. seat in the bearing bracket cover (13).
7. Clean the shaft (10) and key (11). 8. Clean the shaft (10) and bearing bracket cover
8. Push a new impeller (9) onto the shaft (10). Make (13) thoroughly and check for wear and corrosion.
sure that the sliding surfaces are not damaged If the components are damaged, please contact
and that the key (11) is pushed into the groove on Wilo customer service.
the impeller (9).
9. Fit a new screw locking device (8) and a new 9. Unpack the new mechanical seal and check for
washer (7) to a new fastening screw (6). Screw damage.
the fastening screw (6) back in. Secure the impel- Faulty parts must not be installed!
ler (9) and tighten the fastening screw (6) tightly.
10. Change the O-ring (12) on the bearing bracket of 10. To reduce friction during installation, lubricate
the "back pull out" unit. the shaft, the seat on the bearing bracket cover
11. Push the "back pull out" unit back onto the stud and the two components of the mechanical seal
bolts on the hydraulics housing and secure it with with low surface tension water (with dishwashing
the hexagon nuts (5). detergent added) or pure dishwashing detergent.
12. Secure the support (3) to the flange again with Caution!
the fastening screw (4). Never use oil or grease as lubricants!
13. Test: It must be possible to turn the impeller by
hand. 11. Applying an even distribution of pressure, press
Beware of sharp edges! the stationary ring with angle collar (15) into its
Sharp edges can form on the opening on the seat in the bearing bracket cover (13).
suction port. There is a risk of injury! Wear the 12. Fit a new O-ring (17) to the bearing bracket cover
necessary protective clothing, such as protec- (13), carefully and slowly push it onto the shaft
tive gloves. (10) and secure it again with the four fastening
screws (16).
8.4.4. Replacing the mechanical seal Caution!
Great care must be taken during this task. The Avoid tilting! Otherwise the shaft or sliding sur-
mechanical seal is a very sensitive component face of the mechanical seal may be damaged.
44 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

TROUBLESHOOTING AND POSSIBLE SOLUTIONS English
13. Slide the rubber bellows with spring (14) onto the Fault: The unit will not start
shaft (10), turning it slightly clockwise, until it 1. Fuses, the motor protection switch and/or moni-
is completely in contact with the stationary ring toring devices are triggered
(15). • Check that the impeller runs freely. If necessary
Caution! clean it and ensure it runs freely again
Avoid tilting! For longer distances, remoisten 2. The sealing chamber control (optional) has inter-
frequently. Only apply force to the last turn of rupted the power circuit (operator-related)
the spring. • See fault: Mechanical shaft seal leak, sealing
chamber control reports a fault or shuts down
14. Insert the key (11) again. the unit
15. Install the impeller – see section "Impeller
change" Fault: The unit starts, but the motor protection
switch triggers shortly after commissioning
8.4.5. Change of hydraulics 1. Incorrect direction of rotation
To change the hydraulics, proceed as described • Swap the 2 phases of the mains supply
in the "Removal" chapter. To do so, remove the 2. Impeller slowed by accumulation, clogging and/or
"back pull out" unit and then replace the hydrau- solid matter, increased current consumption
lics housing in the piping. • Switch off the hydraulics, secure them against
being switched back on again and free the
8.4.6. Change of motor impeller or clear the suction port
The system is driven as standard by IEC standard 3. The fluid is too dense
motors. These can be replaced at any time. See • Contact Wilo customer service
the type designation for the size; the B5 motor
construction is used. Fault: Unit is running but not pumping
1. No fluid available
Fig. 8: Removal of the motor • Open inlet for tank or slide valve
2. Intake blocked
1 Standard motor
• Clean the supply line, slide valve, suction piece,
2 Hexagon nuts for fixation of the motor suction port or suction strainer
3 Hexagon head screws for fixation of the motor 3. Impeller blocked or slowed
• Switch off the hydraulics, secure them against
being switched back on again and free the
1. Fasten the lifting equipment to the marked at- impeller
tachment points. 4. Defective piping
2. Undo and remove hexagon nuts. • Replace defective parts
3. Press the hexagon head screws out of the flange. 5. Intermittent operation
4. Carefully pull the motor off the hydraulic flange. • Check switching system
5. Place a new motor on the hydraulic flange.
Pay attention to the sliding surfaces of the mo- Fault: The unit runs, but not within the specified
tor shaft. operating parameters
1. Intake blocked
6. Insert hexagon head screws into the flange. • Clean the supply line, slide valve, suction piece,
7. Attach hexagon nuts with washers to the hexa- suction port or suction strainer
gon head screws and screw them tight. 2. Slide valve in the pressure pipe closed
• Fully open the slide valve
3. Impeller blocked or slowed
9. Troubleshooting and possible solutions • Switch off the hydraulics, secure them against
In order to prevent damage or serious injury while being switched back on again and free the
rectifying hydraulics faults, the following points impeller
must be observed: 4. Incorrect direction of rotation
• Only attempt to rectify a fault if you have quali- • Replace two phases on the mains supply
fied staff. This means that each job must be car- 5. Air in the system
ried out by trained specialist staff. For example, • Check the piping and hydraulics, and vent if
electrical work must be performed by a trained necessary
electrician. 6. Hydraulics pumping against excessive pressure
• Always secure the hydraulics against an acciden- • Check the slide valve in the pressure pipe and
tal restart by disconnecting them from the mains. open it completely if necessary, use a different
Take appropriate safety precautions. impeller, consult the plant
• Always have a second person on hand to ensure 7. Signs of wear
the hydraulics is switched off in an emergency. • Replace worn parts
• Secure moving parts to prevent injury. 8. Defective piping
• Unsanctioned changes to the hydraulics are made • Replace defective parts
at the operator's own risk and release the manu- 9. Inadmissible levels of gas in the fluid
facturer from any warranty obligations. • Consult the plant

English APPENDIX
10. Two-phase operation 10. Appendix

• Have a specialist inspect the connection and
correct it as necessary 10.1. Tightening torques
Rust-free screws (A2/A4)
Fault: The unit does not run smoothly and is
noisy Tightening torque
1. Hydraulics are operating in an inadmissible range Thread
Nm kp m
• Check the operational data of the hydraulics
and correct if necessary and/or adjust the oper- M5 5.5 0.56
ating conditions M6 7.5 0.76
2. Suction port, suction strainer and/or impeller
clogged M8 18.5 1.89
• Clean the suction port, suction strainer and/or M10 37 3.77
impeller
M12 57 5.81
3. Impeller stiff
• Switch off the hydraulics, secure them against M16 135 13.76
being switched back on again and free the M20 230 23.45
impeller
M24 285 29.05
4. Inadmissible levels of gas in the fluid
• Contact the manufacturer M27 415 42.30
5. Incorrect direction of rotation M30 565 57.59
• Replace two phases on the mains supply
6. Signs of wear Geomet-coated screws (strength 10.9) with Nord-Lock
• Replace worn parts washer
7. Shaft bearing defective Tightening torque
• Consult the plant Thread
8. Hydraulics are installed under tension Nm kp m
• Check installation, use expansion joints if M5 9.2 0.94
necessary
M6 15 1.53
Fault: Mechanical shaft seal leak, sealing cham- M8 36.8 3.75
ber control reports a fault or shuts down the M10 73.6 7.50
unit
1. Condensation build-up due to extended storage M12 126.5 12.90
and/or temperature fluctuations M16 155 15.84
• Operate the hydraulics briefly (max. 5 min)
M20 265 27.08
without pencil electrode
2. Increased leakage when running in new mechani-
cal seals 10.2. Spare parts
• Change the oil Spare parts can be ordered from Wilo customer
3. Defective pencil electrode cables service. To avoid return queries and incorrect or-
• Replace pencil electrode ders, the serial and/or article number must always
4. Mechanical shaft seal is defective be supplied.
• Replace the mechanical shaft seal and contact
the manufacturer! Subject to change without prior notice!
Further steps for troubleshooting

If the points listed here do not rectify the fault,
contact Wilo customer service. They can help you
as follows:
• Telephone and/or written support from Wilo
customer service
• On-site support from Wilo customer service
• Inspection or repair of the hydraulics at the plant
Please note that you may be charged for some
services provided by our customer service. For
more details, please contact Wilo customer
service.
46 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

Français
1. Introduction 48 7. Mise hors service/élimination 59

1.1. A propos de ce document 48 7.1. Mise hors service 59
1.2. Qualification du personnel 48 7.2. Démontage 59
1.3. Droits d'auteur 48 7.3. Renvoi de livraison/Entreposage 60
1.4. Sous réserve de modifications 48 7.4. Élimination 60
1.5. Garantie 48
8. Maintenance 60
2. Sécurité 49 8.1. Matières consommables pour l'exploitation 61
2.1. Instructions et consignes de sécurité 49 8.2. Intervalles de maintenance 61
2.2. Sécurité générale 49 8.3. Travaux de maintenance 61
2.3. Entraînement 50 8.4. Réparations 62
2.4. Travaux électriques 50
2.5. Dispositifs de sécurité et de surveillance 50
2.6. Comportement à suivre pendant le 9. Recherche et élimination des pannes 65
fonctionnement 50
2.7. Fluides 50
10. Annexe 66
2.8. Devoirs de l'opérateur 51
10.1. Couples de serrage 66
2.9. Normes et directives appliquées 51
10.2. Pièces de rechange 66
2.10. Marquage CE 51
3. Description du produit 51
3.1. Utilisation conforme et domaines d’application 51
3.2. Structure 52
3.3. Fonctionnement en atmosphère explosible 52
3.4. Fonctionnement avec convertisseurs de
fréquence 52
3.5. Modes de fonctionnement 52
3.6. Caractéristiques techniques 53
3.7. Dénomination 53
3.8. Étendue de la fourniture 53
3.9. Accessoires 53
4. Transport et stockage 53
4.1. Livraison 53
4.2. Transport 53
4.3. Stockage 53
4.4. Renvoi 54
5. Installation 54
5.1. Généralités 54
5.2. Modes d'installation 54
5.3. Montage 54
5.4. Raccordement électrique 57
5.5. Devoirs de l'opérateur 57
6. Mise en service 57
6.1. Système électrique 58
6.2. Contrôle du sens de rotation 58
6.3. Exploitation dans des zones à risque
d'explosion 58
6.4. Fonctionnement avec convertisseurs de
fréquence 58
6.5. Mise en service 58
6.6. Comportement à suivre pendant le
fonctionnement 59
Notice de montage et de mise en service Wilo-RexaBloc RE 47

Français INTRODUCTION
1. Introduction 1.5. Garantie

D'une manière générale, les indications fournies
1.1. A propos de ce document dans les « Conditions générales de vente (CGV) »
La langue de la notice de montage et de mise en actuelles ont cours de validité quant à la garantie.
service d'origine est l'allemand. Toutes les autres Elles figurent sous :
langues de la présente notice sont une traduction www.wilo.com/legal
de la notice de montage et de mise en service Les points divergents doivent être consignés dans
d'origine. le contrat et être examinés en priorité.
La notice est divisée en différents chapitres (voir
table des matières). Le titre de chaque chapitre 1.5.1. Généralités
décrit clairement le thème traité dans le chapitre Le fabricant s'engage à réparer tout défaut sur
en question. les systèmes hydrauliques qu'il vend si l'un ou
Cette notice comprend une copie de la déclara- plusieurs des cas suivants s'appliquent :
tion de conformité CEE. • Vice de qualité du matériau, de fabrication et/ou
Cette déclaration perdra toute validité en cas de de construction.
modification technique des modèles mentionnés • Les défauts ont été signalés par écrit au fabricant
exécutée sans notre aval. dans les délais stipulés dans la garantie.
• Le système hydraulique a été strictement utilisé
1.2. Qualification du personnel dans les conditions d'utilisation conformes à son
Le personnel travaillant sur ou avec le système usage.
hydraulique doit être qualifié pour cela ; exemple : • Tous les dispositifs de surveillance sont raccordés
toute opération exécutée sur les installations et ont été contrôlés avant leur mise en service.
électriques est du ressort exclusif d'un électricien
qualifié. Toutes les personnes intervenant sur le 1.5.2. Durée de la garantie
produit doivent être majeures. La durée de la garantie est définie dans les
En outre, les dispositions nationales en matière de « Conditions générales de vente (CGV) ».
prévention des accidents doivent être observées Les points divergents doivent être consignés dans
par le personnel opérateur et de maintenance. le contrat !
Il doit être garantit que le personnel lise et com-
prenne les instructions fournies dans ce manuel 1.5.3. Pièces de rechange, extensions et transforma-
de service et d'entretien, la notice doit être au tions
besoin commandée auprès du fabricant dans la Utiliser exclusivement les pièces détachées
langue souhaitée. d'origine du fabricant pour les réparations, le
Les personnes (enfants compris) présentant des remplacement, ainsi que les extensions et trans-
capacités physiques, sensorielles ou mentales formations. Les extensions et transformations à
réduites ou bien manquant d'expérience et/ou de l'initiative de l'utilisateur ou l'utilisation de pièces
connaissances ne sont pas autorisées à exploiter détachées non originales peuvent provoquer de
ce système hydraulique, à moins que des per- graves dommages sur le système hydraulique
sonnes qualifiées ne les instruisent sur l'utilisation et/ou des dommages corporels.
du système hydraulique en se portant garantes de
leur sécurité. 1.5.4. Entretien
Il convient de surveiller les enfants pour s'assurer Les opérations d'entretien et de révision pres-
qu'ils ne jouent pas avec le système hydraulique. crites doivent être effectuées régulièrement.
Ces travaux sont du ressort exclusif de personnes
1.3. Droits d'auteur formées, qualifiées et autorisées.
Le fabricant jouit des droits de propriété intellec-
tuelle sur cette notice de service et d'entretien. 1.5.5. Dommages sur le produit
Ce manuel de service et d'entretien est prévu à Les dommages et les défaillances susceptibles de
l'intention du personnel de montage, de com- mettre la sécurité en cause doivent être éliminés
mande et d'entretien. Il contient des indications aussitôt et dans les règles de l'art par un per-
techniques et des schémas dont la reproduction sonnel formé pour ce faire. N'utiliser le système
partielle ou intégrale, leur diffusion ou leur utili- hydraulique que si son état technique est parfait.
sation dans des buts concurrentiels ainsi que leur Les réparations doivent être généralement
divulgation sont interdites. Les figures utilisées confiées au service après-vente Wilo !
représentant le système hydraulique sont sus-
ceptibles de diverger de l'original et sont fournies 1.5.6. Exclusion de la garantie
uniquement à titre d'exemple. Aucune garantie n'est accordée en cas de
dommages sur le système hydraulique si un ou
1.4. Sous réserve de modifications plusieurs des points suivants s'appliquent :
Le fabricant se réserve le droit d'effectuer des • Dimensionnement insuffisant de la part du
modifications techniques sur les installations et/ fabricant dû à des indications insuffisantes et/ou
ou des éléments de celles-ci. La présente notice incorrectes de l'opérateur ou du client.
de service et d'entretien concerne le système
hydraulique indiqué sur la page de titre.
48 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

SÉCURITÉ Français
• Non respect des instructions de sécurité et de Exemple :

travail conformément à ce manuel de service et
d'entretien.
• Utilisation non conforme à l'usage prévu. Symbole de danger : Danger d'ordre général
• Stockage et transport inappropriés.
• Montage/démontage non conformes aux pres-
criptions.
Symbole de danger, p. ex. relatif au courant
• Entretien insuffisant. électrique
• Réparation mal effectuée.
• Fondation ou travaux de construction insuffi-
sants.
• Influences chimiques, électrochimiques et élec- Symbole d'interdiction (d'accès p. ex.)
triques.
• Usure.
Le fabricant décline alors toute responsabilité
Symbole d'obligation (de porter un équipement
pour tout dommage corporel, matériel et imma-
de protection individuelle p. ex.)
tériel.
2. Sécurité Les symboles de sécurité sont conformes aux

Toutes les consignes de sécurité et les instruc- directives et réglementations générales de type
tions de sécurité valables en général sont décrites DIN, ANSI p. ex.
dans ce chapitre. De plus, des consignes de sé- • Les consignes de sécurité qui ne concernent que
curité et des instructions techniques spécifiques les dommages matériels sont représentées en gris
sont fournies dans tous les autres chapitres. Tenir et sans symbole de sécurité.
compte de toutes les remarques et instructions
et les respecter pendant les différentes phases de 2.2. Sécurité générale
vie du système hydraulique (installation, fonc- • Ne pas travailler seul dans des locaux ou des
tionnement, entretien, transport, etc.). L'opéra- fosses lors du montage et du démontage du
teur est responsable du respect de ces remarques système hydraulique. Il faut toujours qu'une deu-
et instructions par l'ensemble du personnel. xième personne soit présente.
• N'effectuer tous les travaux (montage, dé-
2.1. Instructions et consignes de sécurité montage, entretien, installation) que lorsque le
Des instructions et des consignes de sécurité système hydraulique est désactivé. Couper le
relatives aux dommages matériels et corporels système hydraulique du réseau électrique et le
sont utilisées dans cette notice. Pour les signaler protéger contre une remise en service. Toutes les
clairement au personnel, les instructions et les pièces en rotation doivent être à l'arrêt.
consignes de sécurité sont présentées de la ma- • L'opérateur a le devoir de signaler immédiatement
nière suivante : l'apparition de toute panne ou de toute irrégulari-
• Les instructions sont représentées en caractères té à son responsable.
gras et se rapportent directement au texte ou à la • Un arrêt immédiat par l'opérateur est obligatoire
section qui précède. lorsque des défauts menaçant la sécurité sur-
• Les consignes de sécurité sont représentées lé- gissent. En font partie :
gèrement en retrait et en caractères gras et com- • Défaillance des dispositifs de sécurité et/ou de
mencent toujours par un terme de signalisation. surveillance.
• Danger • Endommagement de pièces importantes
Les blessures les plus graves ou le décès de • Détérioration des dispositifs électriques, des
personnes peuvent survenir ! câbles et de l'isolation.
• Attention • Les outils et autres objets doivent être stockés
Les blessures les plus graves pour les personnes aux endroits prévus à cet effet afin de garantir
peuvent survenir ! une manipulation sûre.
• Précaution • Veiller en outre à ce que la ventilation soit suffi-
Des blessures pour les personnes peuvent sante dans des locaux fermés.
survenir ! • S'assurer que tout risque d'explosion est écarté
• Précaution (remarque sans symbole) lors de travaux de soudage et/ou sur des appareils
Des dommages matériels importants peuvent électriques.
se produire, un dommage total n'est pas exclu ! • Il n'est généralement permis d'utiliser des acces-
• Les consignes de sécurité qui attirent l'attention soires d’élingage que s'ils sont légalement validés
sur des dommages corporels sont imprimées en et autorisés.
noir et toujours accompagnées d'un symbole • Les accessoires d’élingage doivent être adaptés
de sécurité. Les symboles Danger, Interdiction aux conditions en présence (météo, dispositif
ou Obligation sont utilisés comme symboles de d'accrochage, charge, etc.) et conservés soigneu-
sécurité. sement.
Notice de montage et de mise en service Wilo-RexaBloc RE 49

Français SÉCURITÉ
• Les moyens de travail mobiles permettant de 2.5. Dispositifs de sécurité et de surveillance

lever des charges doivent être utilisés de sorte ATTENTION !
que la stabilité du moyen de travail soit assurée Ne pas utiliser le système hydraulique si les
pendant l'utilisation. équipements de surveillance ont été retirés,
• Lorsque des moyens de travail mobiles permet- endommagés et/ou ne fonctionnent pas !
tant de lever des charges non conduites sont uti-
lisés, prendre des mesures pour empêcher qu'elles
ne basculent, se déplacent, glissent, etc. REMARQUE
Veuillez aussi respecter toutes les indications
• Prendre des mesures pour que personne ne puisse
fournies par la notice de service et d'entretien
stationner sous des charges suspendues. Il est en
du moteur !
outre interdit de déplacer des charges suspen-
dues au-dessus de postes de travail sur lesquels
séjournent des personnes. Dans sa version standard, le système hydraulique
• Lorsque des moyens de travail mobiles sont utili- ne comprend aucun dispositif de surveillance.
sés pour lever des charges, il est éventuellement La chambre d'étanchéité peut être surveillée en
nécessaire d'engager une deuxième personne option avec une électrode tige externe.
pour effectuer la coordination, p. ex. en cas de Tous les dispositifs de surveillance disponibles
mauvaise visibilité. doivent être raccordés par un électricien profes-
• Transporter la charge à soulever de sorte que sionnel et un contrôle de leur bon fonctionne-
personne ne soit blessé en cas de coupure de ment doit être effectué avant la mise en service.
courant. De plus, interrompre les travaux à l'air Le personnel doit connaître les équipements
lorsque les conditions climatiques se dégradent. montés et leur fonctionnement.
Ces indications doivent être respectées à la
lettre ! Des dommages corporels et/ou d'impor- 2.6. Comportement à suivre pendant le fonctionne-
tants dommages matériels peuvent se produire ment
si elles ne sont pas respectées. ATTENTION aux brûlures !
Les pièces du corps peuvent atteindre des
2.3. Entraînement températures largement supérieures à 40 °C.
Le système hydraulique dispose d'une bride de Il existe donc un risque de brûlures !
raccordement normalisée permettant le montage
d'un moteur normalisé CEI. Veuillez consulter • Ne touchez jamais à mains nues les pièces du
corps du système.
dans les caractéristiques techniques les indica-
tions de performance (par exemple la taille, la • Après l'arrêt, laissez le système hydraulique
refroidir pour qu'il atteigne la température
forme, la puissance nominale hydraulique, la vi-
ambiante.
tesse de rotation) requises pour choisir le moteur.
• Portez des gants de protection thermique !
2.4. Travaux électriques

DANGER dû au courant électrique ! Pendant le fonctionnement du système hydrau-
Risque de danger de mort en cas de manipu- lique, respectez les lois et règlements en vigueur
lation inappropriée du courant lors de travaux sur le lieu d'installation et relatifs à la sécuri-
électriques ! Ces travaux ne doivent être té sur l'emplacement de travail, la prévention
réalisés que par un électricien qualifié. des accidents et la manipulation des machines
électriques. La répartition du travail auprès du
personnel doit être établie par l'opérateur dans
Le raccordement du moteur doit s'effectuer dans l'intérêt d'un déroulement sûr du travail. La tota-
le respect de la notice de service et d'entretien du lité du personnel est responsable du respect des
moteur. Observez les réglementations, normes prescriptions.
et dispositions locales en vigueur (VDE 0100 en Pendant le fonctionnement, toutes les vannes
Allemagne p. ex.) ainsi que les consignes du four- d'isolement des conduites d'aspiration et de re-
nisseur d'énergie. foulement doivent être complètement fermées.
L’opérateur doit savoir comment le système Si, pendant l’exploitation, les robinets sont
hydraulique est alimenté et connaître les moyens fermés côté aspiration et refoulement, le fluide
de mise à l'arrêt de celui-ci. Une protection ther- est chauffé avec le corps hydraulique par le
mique moteur doit être fournie par le client. Il est mouvement de refoulement. Cet échauffement
recommandé de monter un disjoncteur diffé- entraîne l’établissement d’une pression forte
rentiel (RCD). Si des personnes sont susceptibles dans le corps hydraulique. La pression peut être
d'entrer en contact avec le moteur et le fluide, à l’origine de l’explosion du système hydrau-
il faut également sécuriser le raccordement avec lique ! Avant la mise en marche, vérifier si tous
un disjoncteur différentiel (RCD). les robinets sont ouverts et les ouvrir le cas
Le système hydraulique doit toujours être mis à la échéant.
terre. Ce qui a lieu en principe grâce au raccorde-
ment du moteur au réseau électrique. Il est éga- 2.7. Fluides
lement possible de mettre à la terre le système Les fluides se distinguent les uns des autres par
hydraulique en utilisant un raccordement séparé. leur composition, corrosion, pouvoir abrasif,
50 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

DESCRIPTION DU PRODUIT Français
teneur en matières sèches et par bien d’autres Le système hydraulique développe une pression
aspects. De manière générale, nos systèmes acoustique de 70 dB (A) à 80 dB (A) environ pen-
hydrauliques peuvent être utilisés dans un grand dant son fonctionnement.
nombre de domaines. Il convient alors de noter La pression acoustique réelle dépend en fait de
que de nombreux paramètres de service du plusieurs facteurs. Il peut s'agir, par exemple, de
système hydraulique sont susceptibles de subir l'installation, de la fixation des accessoires et de la
des modifications dues à un changement des tuyauterie, du point de fonctionnement, etc.
exigences (densité, viscosité, composition en Nous recommandons à l'opérateur de procéder à
général).

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de Einbau- und Betriebsanleitung hu Beépítési és üzemeltetési utasítás

en Installation and operating instructions 29

fr Notice de montage et de mise en service 47

it Istruzioni di montaggio, uso e manutenzione 67

sv Monterings- och skötselanvisning 87

tr Montaj ve kullanma kılavuzu 105

sl Navodila za vgradnjo in obratovanje 123

hu Beépítési és üzemeltetési utasítás 141

pl Instrukcja montażu i obsługi 161

cs Návod k montáži a obsluze 181

ru Инструкция по монтажу и эксплуатации 199

lt Montavimo ir naudojimo instrukcija 223

ro Instrucţiuni de montaj şi exploatare 243

9. Störungssuche und -behebung 26

4. Transport und Lagerung 15

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 9

1. Einleitung Betriebs- und Wartungshandbuch bezieht sich

10 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

• Unzureichende Auslegung seitens des Herstellers Beispiel:

Die verwendeten Zeichen für die Sicherheits-

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 11

12 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

2.8.2. Empfohlene Überwachungseinrichtungen Die Abwasserhydrauliken Wilo-RexaBloc RE…

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 13

Fig. 1.: Beschreibung Informationen zum Motor und den vorhandenen

3.2.4. Abdichtung 3.5.2. Betriebsart S2 (Kurzzeitbetrieb)

3.2.6. Antrieb 3.6. Technische Daten

14 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

Max. Förderhöhe: Hmax 4. Transport und Lagerung

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 15

16 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

Definition der Symbole

2. Verschlussschraube (D+) herausdrehen.

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 17

5.3.4. Stationäre Trockenaufstellung ein Mindestabstand zwischen Motorlüfter und

18 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 19

lik). Werkseitig gelieferte Aggregate mit ange- • Min./Max. Umgebungstemperatur

HINWEIS 6.6. Verhalten während des Betriebs

6.5.1. Vor dem Einschalten

20 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 21

8. Instandhaltung Bei Verletzungen durch gesundheits-

22 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

8.3. Wartungsarbeiten 3. Geeigneten Behälter zum Auffangen des

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 23

24 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

Befestigungsschraube 8.4.4. Wechsel der Gleitringdichtung

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 25

8.4.6. Motorwechsel Störung: Aggregat läuft an, Motorschutz-

Störung: Aggregat läuft, aber fördert nicht

26 WILO SE 12/2015 V05 DIN A4

Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung

Einbau- und Betriebsanleitung Wilo-RexaBloc RE 27

1. Introduction 30 8. Maintenance and repair 41

9. Troubleshooting and possible solutions 45

4. Transport and storage 35

Installation and operating instructions Wilo-RexaBloc RE 29

1. Introduction Any deviations must be contractually agreed and

1.2. Personnel qualifications 1.5.2. Warranty period

30 WILO SE 12-2015 V05 DIN A4

Installation and operating instructions Wilo-RexaBloc RE 31

These instructions must be strictly observed. 2.6. Conduct during operation

2.4. Electrical work During operation of the hydraulics, always follow