UNIVERSIDAD NACIONAL DEL NORDESTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
RESISTENCIA - CHACO
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

PROYECTO DE CAMARA DE
CONSERVACION DE CARNE
VACUNA DESHUESADA
ALUMNOS:

Manuel Alfredo Aguilar

Néstor Fabián Gómez

Danilo Amadeo Suárez

PROFESORES:

Ing. José Leandro Basterra

Ing. Marcelo Larrea

TUTORES:

Ing. Felipe Saltó

Ing. José Miguel Cortés

2006
1-. MEMORIAS
INDICE DE MEMORIAS

Presentación de propuesta de “PROYECTO FIN de CARRERA”

1.1. Carritos de carga.

1.1.1. Descripción general.
1.1.2. Materiales.
1.1.3. Ruedas.

1.2. Tubería para refrigerante y accesorios

1.2.1. Generalidades.
1.2.2. Materiales.
1.2.3. Dilatación de las tuberías.
1.2.4. Reglamentación.
1.2.5. Tubería de succión.
1.2.6. Tubería de descarga.
1.2.7. Tubería de líquido.
1.2.8. Separador de aceite.
1.2.9. Visor de líquido.
1.2.10. Filtros.
1.2.11. Deshidratadores
1.2.12. Acumulador de líquido.
1.2.13. Válvulas manuales.

1.3. Canaletas guías de los carritos

1.3.1 Perfiles normalizados.
1.3.2 Elección del perfil.
1.3.3 Cantidad de las canaletas.
1.3.4 Instalación de las canaletas.
1.4. Instalación eléctrica
1.4.1. Generalidades y características de la red.
1.4.2. Descripción de las cargas.
1.4.3. Tableros de distribución.
1.4.4. Conductores y elementos de protección.
1.4.5. Compensación de energía reactiva.
1.4.5.1. Naturaleza de la energía.
1.4.5.2. Ventajas de la compensación.
1.4.5.3. Tipos de compensación.
1.4.5.4. Compensación fija o automática.
1.4.5.5. Influencia de las armónicas.
1.4.5.6. Aparatos de maniobras.
1.4.6. Corriente de cortocircuito.
1.4.6.1. Determinación de la corriente de cortocircuito por calculo.
1.4.6.2. Verificación de los conductores al cortocircuito.
1.4.7. Puesta a tierra.
1.4.7.1. Generalidades.
1.4.7.2. Línea de puesta a tierra y línea colectora de puesta a tierra.
1.4.7.3. Tomas de tierra.
1.4.7.4. Resistencia de propagación.

1.5. Carga térmica

1.5.1. Introducción.
1.5.2. Necesidades frigoríficas de la cámara de congelación.
1.5.3. Carga térmica a través de los cerramientos.
1.5.4. Carga térmica del género.
1.5.5. Carga térmica por renovación de aire.
1.5.6. Carga térmica por los ventiladores de los evaporadores.
1.5.7. Carga térmica debido al calor de las personas.
1.5.8. carga térmica de la iluminación.
1.5.8.1. Cantidad de luminarias.
1.5.8.2. Determinación de la carga térmica.
1.5.9. Carga térmica de la cinta transportadora.
 1.5.10. Ganancia de calor total.

1.6. Aislante de los cerramientos

1.6.1. Calculo de los espesores.
1.6.1.1. Nomenclatura y datos.
1.6.1.2. Calculo del coeficiente de convección y radiación interior.
1.6.1.3.Calculo del coeficiente de convección y radiación exterior.
1.6.1.4. Determinación del coeficiente global de transmisión.
1.6.1.5. Determinación de los espesores de aislante.
1.6.2 Características del aislamiento.

1.7. Pórticos para montaje de los evaporadores

1.7.1. Dimensiones de los pórticos

1.8 Cinta Transportadora

1.8.1 Estructura de la cinta.
1.8.2 Rodillos superiores.
1.8.3 Rodillos inferiores.
1.8.4 Tambor de mando y de retorno.
1.8.5 Banda de transporte.
1.8.6 Moto reductor.
1.8.7 Regulación de la altura de la cinta.

1.9 Impacto ambiental.

1.10 Ciclo térmico y control del ciclo.

1.10.1 Elección del ciclo.
1.10.2 Elección del refrigerante.
1.10.3 Descripción de la instalación.
1.10.4 Capacidad del ciclo frente a la carga calculada.
1.10.5 Controles de ciclamiento.
1.10.6 Controles actuados por temperatura.
1.10.7 Elementos sensibles a la temperatura.
1.10.8 Ajuste diferencial de los termostatos.
1.10.9 Ajuste del rango de un termostato.
1.10.10 Controles de presión alta.
1.10.11 Controles de presión baja.
1.10.12 Control de presión dual o doble.
1.10.13 Control del flujo de refrigerante.
1.10.14 Válvula de expansión termostática.
CARRITOS DE CARGA

1.1.1 Descripción general

La cámara de conservación de producto congelado proyectada ha de ser de una capacidad de

30 toneladas (30000 Kg.).
Cada uno de los carritos de carga transportara unos 200 kg. de producto congelado.
El producto cárnico congelado y envasado al vació envuelto en envases primarios de
polietileno, serán colocados en envases secundarios de cartón corrugado normalizados, de las
siguientes dimensiones 400mm x 600mm x 200 mm. Cada uno de las cajas de cartón
contendrá un promedio de 22 Kg. de producto cada una de ellas.
De lo anterior podemos deducir que las dimensiones de los carritos serán de 400mm de ancho,
y 600mm de longitud, la capacidad de carga de los carritos serán de 9 o 10 cajas, para no
sobrecargarlos y superar la carga máxima que puede empujar un operario, considerando el
tipo de pisos, de carga, de ruedas.
Las ruedas de los carritos deberán ser resistentes a las bajas temperaturas debido a que la
mayor parte del tiempo se encontrara en el interior de la cámara a -23°C. Las cuatro ruedas
seleccionadas deberán ser giratorias para permitir la maniobrabilidad del equipo en espacios
reducidos.
Tendrán unas manijas en cada extremo para facilitar la tarea de traslado de los mismos, dichas
manijas serán desmontables.
Fijamos la capacidad de carga de los carritos en 200 Kg. de mercadería aproximadamente,
debido a que el traslado de ellos será efectuado por tracción a sangre, proveniente de uno o
dos operarios, encargados del trasvaso de la mercadería del túnel de congelado hasta la
cámara de conservación.

1.1.2 Materiales

Los bastidores y travesaños de los carritos se ejecutaran íntegramente con perfiles en ángulos
de acero corriente para perfilería.
Las manijas de los carritos se realizaran con caño negro de acero en diámetros de ¾ de
pulgada y sus alojamientos para el moteje y desmontaje en caños de 1” pulgada.
1.1.3 Ruedas

 Designación

 Como calcular la carga en las ruedas

1) Calcule la carga requerida en cada rueda, según sigue:

2) Considerar las variables de aplicación:

Diámetro de la rueda:
Cuanto mayor sea el diámetro de la rueda, menor será el esfuerzo para el movimiento del
equipo y mayor facilidad para superar obstáculos.
Banda de rodamientos:
Rígidas: ruedan más fácilmente. La vibración de la carga dependerá de la naturaleza del
piso.
Flexible: exige mayor esfuerzo para el movimiento de la carga. Protege la carga de las
vibraciones excesivas.

Tipo de rodamiento:
Agujero pasante con cojinete de nylon o bronce: presentan mayor resistencia al
deslizamiento. Son apropiadas para cargas leves.

Rodamientos rígidos de bolas: proporcionan mayor facilidad de deslizamiento. Indicadas

para cargas medias y pesadas. Las opciones de rodamiento esta vinculada a las
condiciones de utilización y expectativa de desempeño del producto.

Accesorios:
Frenos: cuando es necesario mantener el equipamiento quieto.

Piso:
Naturaleza: el tipo de piso (concreto, cerámico, asfáltico)
Condiciones: estado de conservación, desnivel, obstáculos rugosidad.

Forma de tracción:
Manual: el equipo es traccionado manualmente por el operario a una velocidad de una
persona caminando (4km/hs).
Mecánica: el equipo es desplazado por un sistema motorizado con velocidad superior a
4km/hs. para tracción mecánica se usa solamente rodamientos rígidos de bola.

Condiciones ambientales:
Considerar condiciones anormales de ambiente, cuando habrá contacto directo con:
Productos químicos, presencia de humedad, altas o bajas temperaturas de trabajo
(temperatura normal de trabajo se considera +5°C a 40°C).
Contemplar la necesidad de conductividad eléctrica.
Las ruedas con bandas de rodamiento más rígidas, especialmente las de poliuretano
moldeado impiden la penetración de virutas.
 Espacio para maniobrar:
Espacio normal: utilice combinación de ruedas de fijas y giratorias.
Espacios restringidos: utilice solamente ruedas giratorias. Preferentemente diámetros
grandes que facilitan las maniobras.

3) Tipos de montajes

 Ruedas con rodamiento rígido de bolas

Montados en ruedas termoplásticos presenta mejores condiciones cuando son comparadas con
las de agujero pasante y cojinetes de nylon.
1.2 TUBERÍAS Y ACCESORIOS PARA REFRIGERANTE.

1.2.1 Generalidades

En este apartado se incluyen las consideraciones técnicas, información practica y los cálculos
necesarios para la instalación de las tuberías para refrigerantes del proyecto.
Puesto que en muchos de los problemas de operación de que se encuentran en aplicaciones de
refrigeración puede tener su origen directamente por diseño impropio o mala instalación de la
tubería de refrigerante y sus accesorios. En general las tuberías de refrigerante deben ser
diseñadas e instaladas de manera que:

 Asegure un gasto de refrigerante adecuado en todos los evaporadores.

 Asegure el retorno de aceite al compresor.
 Evite perdidas excesivas de presión de refrigerante, que reducen la capacidad y
eficiencia del sistema.
 Evite la entrada de refrigerante líquido al compresor durante los periodos de operación
y descanso o durante el arranque del compresor.
 Evite que quede aceite atrapado en la línea del evaporador o de succión que pueda
retornar luego al compresor en la forma de volumen liquido, con daños posibles en el
compresor.

1.2.2 Materiales

Los materiales mas frecuentemente empleados en los sistemas de tuberías son los siguientes:
 Acero negro y galvanizado.
 Hierro forjado negro y galvanizado
 Cobre blando y duro
Para refrigerante R-134a se recomienda tanto para las tuberías de aspiración, conducto de
líquidos como para el conducto de gas caliente el cobre duro, el cual tiene una presión de
servicio de 21 Kg./cm2.Los accesorios se recomiendan que sean de latón matrizado o
moldeado y estañado. La unión entre tubería y válvulas se recomienda hacerse con soldadura
fuerte o soldadura de estaño.
1.2.3 Dilatación de las tuberías.

Las tuberías sometidas a cambios de temperaturas se dilatan o se contraen, cuando sean

previsibles los cambios de temperaturas, al proyectar la tubería deberán utilizarse tubos y
accesorios capaces de absorber el esfuerzo resultante, así como diseñar el trazado de la
conducción de forma que los movimientos resultantes de las dilataciones y contracciones
ayuden a absorber dichos esfuerzos.
Se emplean normalmente tres métodos para contrarrestar los efectos de la dilatación y
contracción:
 Bucles de expansión y codos de dilatación.
 Juntas de expansión.
 Tubos flexibles metálicos o de caucho.
No siempre son necesarios los dispositivos mencionados para contrarrestar los efectos de la
dilatación y contracción de la tubería. En efecto, se puede omitir en la gran mayoría de los
sistemas de tubería, si se saben aprovechar correctamente los cambios de dirección que
normalmente son necesarios en los trazados.

1.2.4 Reglamentación

El proyecto de la instalación se realizara siguiendo las normas establecidas por ASHRE, la

cual dan normas prácticas que sirven de gran ayuda en el proyecto.

Las tuberías de refrigerante se dividen en tres tipos:

 Tubería de gas caliente.
 Tubería de líquido.
 Tubería de aspiración.

Pérdidas de cargas:
La elección de la caída de presión en las secciones de tuberías de líquido no es tan crítica
como en las líneas de aspiración y descarga, pero no debe ser tan elevada que pueda producir
una vaporización parcial del líquido, ni tan baja que no permita una alimentación correcta.
Normalmente puede admitirse una perdida de carga que corresponda aproximadamente a 1°C
sobre la temperatura de saturación, lo que significa una perdida de carga aproximada de 0.3
Kg./cm2. la caída de presión de por rozamiento de en la línea de liquido incluye los
accesorios, tales como la válvula solenoide, el filtro, el secador y las válvulas de mano, así
como la tubería y accesorios desde la salida del recipiente hasta el dispositivo de
alimentación de refrigerante en el evaporador.
La caída de presión en la tubería de aspiración significa una perdida en la potencia frigorífica
de la instalación por que obliga al compresor a trabajar a una presión de aspiración mas baja
para obtener una temperatura dada en el evaporador. Generalmente la tubería de aspiración se
calcula para una caída de presión equivalente a una variación de 1°C sobre la temperatura de
saturación, lo que significa una pérdida de carga aproximada para una temperatura de
evaporación de -30°C , de 0.05 Kg./cm2.
Es necesario reducir al mínimo las perdidas de presión en la línea de descarga o de gas
caliente, por que estas perdidas hacen necesario incrementar la potencia del compresor
disminuyendo la potencia la potencia frigorífica especifica. Normalmente se calcula para una
caída de presión equivalente a una variación de 0.5 a 1°C sobre la temperatura de saturación,
lo que significa una pérdida de carga de 0.3 Kg./cm2.

Diámetro de las tuberías de refrigerante:

Para el cálculo de las tuberías se tendrán en cuenta una serie de criterios:

 Las tuberías son de cobre.

 Se elegirán dimensiones normalizadas.
 Como criterio de pérdida de carga, tomaremos como diámetro de tubería aquel ramal
donde se produzcan más pérdidas y como perdida de carga máxima admitiremos un
equivalente a 1ºC.
 Todas las tuberías irán forradas con espuma elastomérica normalizada de 9mm de
espesor.
Para el cálculo de pérdidas de carga en lugar de usar lo ábacos de pérdidas del refrigerante
R-134 a se usa el software TubRef94 que realiza las misma funciones graficadas en los ábacos.
El método de cálculo del software implica el conocimiento de las perdidas de presión
localizadas en los accesorios en términos de longitud equivalente.
El programa considera como mínimo imprescindible una longitud equivalente de 6m debido a
la pérdida de carga de racores, uniones codos, etc., que hay que instalar para una buena
conexión.
1.2.5 Tubería de succión

La tubería de succión deberá siempre instalarse de modo que impida la posibilidad de que
llegue refrigerante líquido al compresor, ya sea durante su operación o en la parada, o durante
el arranque. Para esto es una buena práctica instalar un cambiador de calor en la tubería de
succión en todos los sistemas que emplean evaporadores de expansión seca. La razón de esto
es que la válvula de expansión termostática con frecuencia no cierra herméticamente durante
el ciclo del paro del compresor, permitiendo así la fuga de refrigerante líquido hacia el
evaporador. Cuando arranca el compresor el exceso de liquido a menudo se vierte sobre la
tubería de succión y es transportado hasta el compresor, no ser que se instale el cambiador de
calor, para atrapar el liquido.
La tubería de succión al compresor estará situada por encima del nivel de la entrada de
succión del compresor. La tubería se dispondrá de manera que el aceite escurra por gravedad
de la línea de succión al compresor.

1.2.6 Tubería de descarga

El dimensionado de la tubería de descarga es similar al de la tubería de succión. Ya que

cualquier caída de presión en la descarga tiende a aumentar la presión de descarga del
compresor y a reducir la capacidad y eficiencia del sistema.
Todas las tuberías de descargas horizontales deberán tener un cierto declive hacia abajo en la
dirección del flujo de refrigerante, de manera que cualquier aceite bombeado en el compresor
hacia el tubo de descarga drene hacia el separador de aceite y no regrese al cabezal del
compresor. Cuando se instala separador de aceite en la tubería de descarga la velocidad del
vapor en tubos verticales de descarga no es crítica y el tubo vertical debe dimensionarse para
una baja caída de presión, ya que cualquier aceite que no sea arrastrado por el tubo vertical
durante los periodos de carga mínima será regresado hacia el separador.

1.2.7 Tubería de liquido

La función del tubo para líquido la de entregar el flujo de refrigerante liquido sub-enfriado
procedente del tanque receptor hasta la válvula de control del flujo refrigerante a una presión
suficiente para permitir a esta ultima unidad operar en forma eficiente. Debido a que el
refrigerante esta en estado liquido cualquier aceite que sea arrastrado en la tubería de liquido
es realmente transportado por el refrigerante hasta el evaporador, de modo que no es problema
el regreso de aceite en la tubería de liquido. Por esta razón el diseño de la tubería de líquido es
menos crítico que el diseño de las demás tuberías del sistema. El principal problema que se
tiene es evitar la formación espontánea de gas antes que el líquido llegue a la válvula de
control termostática en el evaporador. Para evitar la formación de gas en la tubería de líquido,
la presión en el tubo debe mantenerse por encima del valor de presión de saturación
correspondiente a la temperatura del líquido. Ya que el líquido que sale del acumulador
generalmente esta sub-enfriado de 5°C a 10°C, no ocurrirá la formación de gas, si la caída de
presión no es excesiva.

1.2.8 Separador de aceite

Por regla general los separadores de aceite en la tubería de descarga deben usarse en cualquier
tubería de descarga, para:
 Todos los sistemas que usen refrigerante no miscibles.
 Para sistemas de temperatura baja.
 Para todos los sistemas que empleen con evaporadores con no retorno de aceite.
 Para cualquier sistema en el cual el control de capacidad y/o tubos verticales de
succión o de descarga causen problemas serios en el diseño de la tubería.

Los separadores de aceite en la tubería de descarga más utilizados son del tipo de choque. El
separador tipo choque consiste en una serie de deflectores a través de los cuales debe pasar el
vapor refrigerante mezclado con aceite. Al entrar el refrigerante al separador, su velocidad se
reduce considerablemente por la gran área que tiene este respecto de la tubería de descarga
donde las partículas de aceite tienen una cantidad de movimiento mayor que las de vapor
refrigerante, chocan contra las superficies de los deflectores. El aceite entonces drena por
gravedad en dichas superficies hacia el fondo del separador, donde este es regresado a través
de una válvula de flotador hacia el cárter del compresor.
1.2.9 Visor de líquido

Un visor de líquido instalado en la tubería del liquido en un sistema de refrigeración

proporciona un medio para determinar visualmente si el sistema tiene o no suficiente carga de
refrigerante. Si el sistema tiene poca carga de refrigerante, aparecerán burbujas de vapor en la
corriente fluida de líquido, que podrán verse fácilmente a través del vidrio del visor de
líquido. Este deberá instalarse lo más cerca posible del receptor de líquido, pero suficiente
mente retirado aguas abajo de cualquiera de las válvulas, de tal manera que el efecto de las
perturbaciones resultantes no se vea en el visor.

1.2.10 Filtros

Se recomienda la instalación de un filtro delante de cada válvula de expansión. Es

conveniente colocar una válvula de cierre a cada lado del filtro lo mas cerca del mismo.
En instalaciones con tuberías de acero debe instalarse un filtro adecuado en la línea de
aspiración y un filtro secador en la línea de líquido para eliminar los sedimentos y herrumbres
provenientes de este tipo de tuberías.

1.2.11 Secadores o deshidratadores

Se recomienda el empleo del deshidratador intercalado permanentemente en la línea de

líquido, se debe procurar que la totalidad de líquido pase por el deshidratador.
El deshidratador debe instalarse verticalmente en la línea de liquido cerca del receptor
debiéndose usar un by-pass de tres válvulas a fin de permitir las operaciones de reparación.
La instalación de un indicador de humedad a la salida del secador permite comprobar cuando
se puede cambiar este último.
En el punto más alto de la tubería de descarga o del condensador se instalara una válvula de
purga, para permitir la purga de gases no condensable en el sistema
1.2.12 Acumulador de líquido

Puesto que la cantidad de refrigerante en el evaporador y condensador varía con la carga

térmica del sistema, por lo tanto se requiere un tanque receptor en todos los sistemas. El
receptor de líquido sirve también como tanque de almacenamiento de bombeo fuera para el
refrigerante líquido, la parte superior del acumulador se conecta con la parte de arriba de los
condensadores con el objeto de igualar las presiones.

1.2.13 Válvulas manuales

Las válvulas utilizadas en refrigeración pueden ser de globo o de ángulo. Tanto con un tipo
como con la otra se puede tener estrangulamiento. Debido a que las válvulas de ángulo
tienen resistencia mínima al flujo, su uso es recomendable siempre que esto resulte ser
práctico. Cualquier tipo de válvula ya sea empacada o si empaque son apropiadas para los
trabajos de refrigeración en el supuesto que la válvula haya sido diseñada para tal fin.
1.3 GUIAS PARA LOS CARRITOS

1.3.1 Perfiles normalizados laminados en frió

 Designación: Para evitar confusiones deben señalarles todas las medidas de las caras
separadas por una barra inclinada ( / ) y el espesor antecedida por un signo “x”. por
ejemplo: perfil omega 35/50/60/50/35 x 5.
 Material: Los perfiles laminados en frió se obtienen en general a partir de chapas de
aceros de bajo contenido de carbono, en este caso chapa negra SAE 1010.(DIN St. 37)
 Cantos: Los perfiles en frió se suministran con los cantos cortados (GK) o con los
cantos sin acabar, según salen del laminado (NK). (según DIN).
 Largos: Cuando no se especifica lo contrario, los largos son de 6000 mm. con una
tolerancia +/- 50 mm. para completar el peso requerido se suministran trozos con un
largo no inferior a 1500 mm.
 Radio de curvatura: los radios de plegado interiores usuales para los perfiles
laminados en frió depende de los espesores y el material, en nuestro caso el espesor es
s = 5 mm. a este espesor y por el tipo de material, el radio de plegado es r = 2 s
 Tolerancias: al alabeo se permite una desviación de 0.25% del largo. La tolerancia a
la torsión permitida es de 1° por metro de pieza. En el radio de curvatura se admite +/-
20% el valor calculado.
1.3.2 Elección del perfil

Material: Chapa de acero negro SAE 1010

h = 40 mm.
b1 = 40 mm.
b2 = 15 mm.
s = 5 mm.
r = 2 5 mm = 10 mm.
G = 4.97 kg./m
Designación: perfil omega 15/40/40/40/15 x 5

1.3.3 Cantidad de las canaletas

Existen nueve (9) líneas de carritos, seis (6) de ellas son de una longitud de 17.2m. y las tres
(3) restantes miden 13.75 m.
6 líneas de carritos de 17.2m.
3 líneas de carritos de 13.75m.
12 canaletas de 17.2m
6 canaletas de 13.75m.
Longitud total de canaletas guías:
canaletas canaletas
L 6 lineas 17.2 m 2 3 lineas 13.75 m 2 289m
linea linea
Valor adoptado L= 290 m.

 Cantidad de material necesario

kg
Peso G L 4.97 290m 1440kg
m

 Cantidad de perfiles necesarios

 290m
N Perfiles 48.3 perfiles
6m
Adoptamos 49 perfiles
m kg
Peso total de material a pedir = 49 perf 6 4.97 1462kg
perf. m
Pedido de material: 1462 kg de perfil omega laminado en frió 15/40/40/40/15 x 5

1.3.4 Instalación de las canaletas guías

Las canaletas guías de los carritos estarán amuradas al piso de la cámara, introducidas en la
solera definitiva de hormigón, estas guías se alinearan a la pequeña pendiente de la solera que
tiene la solera definitiva (mas o menos 1%). Dicha pendiente ha sido concebida con el fin de
lograr una componente del peso de la carga en la dirección del movimiento de la mercadería a
la hora de su expedición. La distancia entre centros de las guías será de 260mm, que
corresponde a la distancia entre centros de las ruedas de los a carritos.
Entre cada fila de carritos se dejaran pasillos de modo que se pueda recorrer las filas, de punta
a punta. El ancho de los pasillos que se dejaran ente filas serán alternativamente, uno de
300mm y el siguiente de 600mm.
De esta manera se logra acceder a todas las filas de carritos, mediante los pasillos de 600mm
que proporcionan el espacio suficiente como para poder realizar algunas maniobras con los
carritos o con las cargas.
1.4 INSTALACION ELECTRICA

1.4.1 Características de la red y generalidades

La acometida general de alimentación de toda la instalación esta provista por una línea de
corriente alterna de 50Hz en media tensión de 13.2Kv. que se complementa con un
transformador de 160KVA de potencia, con una relación de transformación de
13200V/380V, entre fases, con el centro estrella del secundario conectado a tierra.
Desde el secundario del trafo se alimenta el tablero principal (TP), el cual es la fuente de
suministro de energía para del tablero seccional (TS1), a partir de este, toda la instalación
comprendida aguas abajo, incluido el tablero seccional (TS1) será objeto de estudio de este
trabajo.
Puesto que desde el TS1 aguas arriba, es una instalación ya existente, solo nos limitaremos a
realizar un estudio para comprobar si la misma posee la capacidad de suministrar la potencia
demandada por los nuevos equipos, sin dificultades y sin perturbar el normal funcionamiento
del resto de la instalación.
En lo que se refiere a canalizaciones todas ellas se harán por medio de bandejas desde el
tablero principal TP, hasta el tablero seccional TS y desde aquí hasta los dos tableros restantes
(TI1 y TM1).
Desde estos mencionados tableros la distribución hacia los respectivos circuitos se hará por
medio de canalizaciones de caños semipesados, para la determinación del diámetro de caños a
utilizarse se partirá de la base de que la sección ocupada por los condures representen como
máximo el 35% de dicha sección.

1.4.2 Descripción de las cargas

Las cargas que componen esta instalación no son de naturaleza muy variada, puesto que en
su mayoría esta compuesta por motores de inducción con rotor en cortocircuito (jaula de
ardilla), dichas cargas se complementan con la instalación de iluminación y solo un variador
de frecuencia el cual controla la velocidad de la cinta transportadora.
Si bien los vaciadores de frecuencia, por su construcción electrónica son generadores de
armónicas, la potencia del variador (0.55Kw.) instalado respecto de la potencia total de la
instalación (16.6Kw.) es prácticamente despreciable, por lo que no es necesario prestarle
atención a la influencia de las armónicas en la instalación.
Con respecto a las restantes cargas, sabido es que el factor de potencia de los motores de
inducción es bastante bajo, o por lo menos se encuentra por debajo de el mínimo establecido
(cos =0.95) por la compañía prestataria del servicio eléctrico. Referido a este mismo
problema técnico es obvio que las cargas de iluminación del tipo fluorescentes poseen aun
más bajo factor de potencia que los citados motores, debido a sus electos complementarios
necesarios para su funcionamiento.
De la idea anterior, expuesta resulta eminente la necesidad de intervenir en la corrección del
factor de potencia, compensando el nivel de energía reactiva consumida desde la red eléctrica.
Para tal fin, como bien se sabe el método más sencillo y económico de conseguir tal efecto, es
la instalación de baterías de condensadores, método que explicaremos y detallaremos en uno
de los apartados siguientes.
Volviendo al tema de los motores de inducción, sabemos que este tipo de maquinas,
comprometen la buena prestación de la instalación, durante el periodo transitorio del
arranque directo, consumiendo entre 6 y 7 veces la corriente nominal de funcionamiento. Es
una práctica frecuente realizar arranque directo de estos motores, para potencias que se
encuentren por debajo de los 4 a 5.5 Kw. El motor de mayor potencia que tenemos instalado
es de 3.7Kw. por lo que podemos concluir que no será necesario recurrir a la utilización de
algún tipo de arranque compensado.
Para concluir con el análisis de los tipos de cargas eléctricas pertenecientes a esta instalación,
debemos mencionar que el descarche de los evaporadores, es efectuado por calentamiento,
mediante el funcionamiento cíclico de resistencias eléctricas, especialmente concebidas para
tal fin.

1.4.3 Tableros de distribución

Debido a la escasas dimensiones del proyecto, podría pensarse en instalar solamente un

tablero, desde el cual se comanden todos los circuitos de cargas, pero para lograr una rápida,
ordenada y practica individualización de los distintos sectores de la plantea, se ha optado por
disponer de un tablero seccional TS1, alimentado desde el tablero principal TP (ya existente).
Dicho tablero TS1 será el punto de partida para todos los nuevos equipos instalados
relacionados con este proyecto, de este modo es fácil pensar, que todo los sucesos o eventos
relacionados con este nuevo sector podrán ser inspeccionados y verificados a partir de este o
sus derivaciones, como ser el tablero de maquinas TM1 y el tablero de iluminación TS1.
Ambos tableros serán alimentados desde el tablero seccional TS1. Estos, estarán ubicados de
tal forma de tener un fácil acceso a ellos y brindar una buena prestación, desde el punto de
vista operativo.
El tablero TM1 se ubicara en la sala de maquinas, en cercanías de los equipos instalados en
esta sala. Con respecto a la localización del tablero de iluminación TI1, tenemos que
considerar la necesidad de ubicarlo en una zona de cercana a la puerta de ingreso de la
cámara.
Para mayor claridad en la ubicación de los tableros, es preciso remitirse a al plano que
especifica exactamente sus ubicaciones, dicho plano lleva como titulo “Planta eléctrica
general”

Las cargas dependientes del tablero de maquinas TM1 serán:

 Evaporadores.
 Condensador.
 Compresores.
 Tomacorriente de usos varios.
 Cinta transportadora.
Las cargas dependientes de del tablero de iluminación son las que siguen:
 Iluminación interior de la cámara.
 Iluminación de emergencia.
 Tomacorrientes para usos varios.

1.4.4 Conductores y elementos de protección

Los conductores que unen a la salida de un circuito de distribución con el receptor es uno de
los elementos que deben ser protegidos en caso de cortocircuito. Los criterios a tener en
cuenta para el dimensionado son:
 Tensión nominal.
 Calculo térmico.
 Verificación de la caída de tensión
 Verificación al cortocircuito.
Tensión nominal: es esta la que define el nivel de aislamiento de los conductores. Se debe
cumplir que todo momento que su tensión nominal sea mayor o igual a la tensión de servicio
de la instalación.

Calculo térmico: será en principio la que determine la sección del conductor. El valor eficaz
de la corriente nominal del circuito no deberá provocar un incremento de temperatura superior
al especificado para cada tipo de cables. Tales valores son obtenidos de tablas, proporcionadas
por los fabricantes y deben cumplir con la norma IRAM 2183.
De acuerdo con las condiciones de la instalación estos valores son susceptibles de ser
modificados, dichos factores de corrección son aconsejados por los fabricantes de los
conductores.

Caída de tensión: elegido el tipo y sección de los conductores por la corriente de la carga, es
necesario realizar dos verificaciones. De no cumplir con alguna de ellas se adoptara la sección
inmediata superior y se vuelve a verificar.
La verificación de la caída de tensión considera la diferencia de tensión entre los dos extremos
del conductor, calculada en base a la corriente absorbida por todos los elementos conectados
al mismo circuito simultáneamente. Se deberá cumplir que no supere la máxima admisible
determinada por la carga, de acuerdo con:
U< Uadm.
Como valores tentativos de caída de tensión se pueden tomar:
Circuitos de iluminación: Uadm = 3%
Circuitos de fuerza motriz: Uadm = 5% (en régimen)
Uadm = 15% (en el arranque).

Las formula para su cálculo son las siguientes:

Caída de tensión en circuitos monofásicos:
V 2 L(m) 100
U (%) E I(A) 9.09x10 4 E(V/A Km) L(m)I(A)
A Km 1000 220V

Caída de tensión en circuitos trifásicos:

V 3 L(m) 100
U (%) E I(A) 4.55x10 4 E(V/A Km) L(m)I(A)
A Km 1000 380V
Verificación al cortocircuito: se realiza para determinar la máxima solicitación térmica a
que se ve expuesto conductor durante al evolución de corrientes de cortocircuito. Existirá
entonces una sección que será función del valor de la potencia de cortocircuito en el punto de
alimentación, del tipo de conductor evaluado y su protección automática asociada. En esta
verificación se deberá cumplir con:
Icc t
S
k
Donde:
Icc = Corriente de cortocircuito En (A)
t = tiempo de actuación de la protección en (seg.).
k = constante propia del conductor que contempla las temperaturas máximas de servicio y la
alcanzada al finalizar el cortocircuito.

Una elevación de la corriente normal de carga es síntoma de anomalía en el circuito. De

acuerdo a su magnitud y a la rapidez de su crecimiento, se puede tratar de sobrecarga o
cortocircuito. Esta corriente de falla aguas debajo del aparato de maniobra, si no es cortada
rápidamente puede ocasionar daños irreparables en personas y bienes.
Por ello es indispensable considerar ambos aspectos:
 Protección de personas.
 Protección de bienes.
El elemento de protección tradicional tanto para circuito de distribución de cargas mixtas o
circuitos de cargas especificas (motores, capacitores, etc.), es el fusible.
Su utilización en la práctica presenta desventajas operativas y funcionales:
 Envejecimiento del elemento fusible, por el uso (Descalibración).
 Diversidad de formas, tamaños y calibres.
 Ante la fusión de un fusible hay que cambiar el juego completo.
 Disponibilidad del calibre adecuado para el reemplazo.
Frecuentemente los siniestros de origen eléctrico se producen por la falta de coordinación del
elemento fusible con los aparatos y cables situados aguas abajo; al ser superado su límite
térmico (I2t) se dañan de forma permanente y crean focos de incendio.
Los interruptores automáticos evitan todos estos inconvenientes aportando una protección de
mejor performance, invariable con el tiempo, flexible por su capacidad de adaptación a
nuevas cargas y que asegura la continuidad de servicio.
El elemento de protección clásico para detectar fallas a tierra es el interruptor diferencial
(protección de personas) para la correcta elección de un aparato que proteja sobrecargas y
cortocircuitos es necesario contemplar dos aspectos:
1) El aporte al cortocircuito en el punto de su instalación, lo que determinara el poder de
corte del interruptor automático.
2) Características que asuma la corriente de falla en función del tiempo, lo que
determinara el tipo de curvas de disparo del interruptor automático.

Riesgos de contactos eléctricos.

Cuando una corriente que excede los 30 mA. atraviesa una parte del cuerpo humano, la
persona esta en serio peligro si esa corriente no es interrumpida en un tiempo muy corto.
El grado de peligro de la victima es función de la magnitud de la corriente, las partes del
cuerpo atravesadas por ella y la duración del pasaje de corriente.
Según las normas se distinguen dos tipos de contacto peligrosos:
Contacto directo: la persona entra en contacto directo con un conductor activo, el cual esta
funcionando normalmente.
Contacto indirecto: la persona entra en contacto con una parte conductora, que normalmente
no se encuentra bajo tensión, pero que accedió a esta condición accidentalmente por ejemplo
una falla de aislamiento.
Ambos riesgos pueden ser evitados o limitados mediante protecciones mecánicas y/o
eléctricas, a través de dispositivos de corriente residual de alta sensibilidad que operan con
30mA o menos.
Las medidas de protección eléctricas dependen de dos requerimientos fundamentales:
 La puesta a tierra de todas las partes expuestas que pueden ser conductoras del
equipamiento en la instalación, constituyendo una red equipotencial.
 La desconexión automática de la sección de la instalación involucrada, de manera tal
que los requerimientos de tensión de contacto y el tiempo de seguridad sean
respetados.

Protección diferencial
Hoy en día, los interruptores diferenciales están reconocidos en el mundo entero como un
medio eficaz para asegurar protección de personas contra los riesgos de la corriente eléctrica,
como consecuencia de un contacto indirecto o directo.
1.4.5 Compensación de energía reactiva

1.4.5.1 Naturaleza de la energía reactiva

Todas las maquinas eléctricas (motores, transformadores…) alimentadas en corriente alterna

necesitan para su funcionamiento dos tipos de energía.
 Energía activa: es la que se transforma íntegramente en trabajo o calor. Se mide en
Kw.-h.
 Energía reactiva: se pone de manifiesto cuando existe una transmisión de la energía
activa entre la fuente y la carga. Generalmente esta asociada al los campos
magnéticos internos de los motores y transformadores. Se mide en KVArh. Como
esta energía provoca sobrecargas en las líneas transformadoras y generadoras, sin
producir un trabajo útil, es necesario neutralizarla o compensarla. Los capacitares
generan energía reactiva de sentido inverso a la consumida en la instalación la
aplicasen de estos neutraliza el efecto de las perdidas por campos magnéticos. Al
instalar condensadores reduce el consumo total de energía (activa + reactiva) de lo
cual se obtiene varias ventajas:

1.4.5.2 Ventajas de la compensación.

Reducción de los recargos: las compañías eléctricas recargo o penalizaciones al consumo de

energía reactiva con objeto de incentivar su corrección.
Reducción de la caída de tensión: la instalación de condensadores permite reducir la
energía reactiva transportada disminuyendo las caídas de tensión en las líneas.
Reducción de la sección de los conductores: al igual que en el caso anterior , la instalación
de condensadores permite la reducción de la energía reactiva transportada , y en consecuencia
es posible, a nivel de proyecto , disminuir la sección de los conductores a instalar.
Disminución de las pérdidas: al igual que en el caso anterior, la instalación de
condensadores permite reducir las pérdidas por efecto joule que se produce en los
conductores y transformadores.
Aumento de la potencia disponible en la instalación: la instalación de condensadores
permite aumentar la potencia disponible en una instalación sin necesidad de ampliar los
equipos como cables, aparatos y transformadores. Estro es consecuencia de la reducción de la
intensidad de corriente que se produce al mejorar el factor de potencia.
1.4.5.3 Tipos de compensación

La compensación puede ser:

 Global.
 Por sectores.
 Individual.
En principio la compensación ideal es aquella que limita el campo de actuación de la energía
reactiva al entorno más próximo de su creación. Pero los criterios técnico-económico
determinaran su situación.

 Compensación global
Si la carga es estable y continua, una compensación global es adecuada.
Principios:
La batería es conecta de la cabecera de la instalación. Asegura una compensación global de la
instalación. Esta en servicio parejo con la red a la que se aplica.

Ventajas:
Los niveles de consumo propios de la instalación permiten dimensionar una mínima potencia
de batería y un máximo de horas de funcionamiento. Estas características permiten una rápida
amortización.
Suprime las penalizaciones por energía reactiva en el recibo de energía eléctrica.
Disminuye la potencia aparente acercándola a la potencia activa.
Optimiza el funcionamiento del transformador de suministro.

Inconvenientes:
La corriente reactiva circula por toda la instalación.
Las perdidas por calentamiento (joule) se mantienen y no permiten una reducción de su
dimensionamiento, aguas debajo de la instalación de la batería.

 Compensación parcial
Una compensación parcial es aconsejable cuando la distribución de las cargas es muy
desequilibrada y de un tablero de distribución depende una carga importante.
Principios:
La batería se conecta en un tablero de distribución y genera la energía reactiva necesaria para
compensar un grupo de cargas determinadas. En una gran parte de la instalación aligera, en
particular a los cables de alimentación, las perdidas por calentamiento.

Ventajas:
Suprime las penalizaciones por energía reactiva.
Disminuye la potencia aparente acercándola a la potencia activa.
Optimiza el rendimiento del transformador de suministro.
Optimiza una parte de la instalación, entre el tablero y la carga.

Inconvenientes:
La corriente reactiva circula desde el tablero de distribución aguas abajo de la instalación.
Las perdidas por calentamiento (joule) se mantienen partir del tablero de distribución y no
permiten una reducción de su dimensionamiento, aguas abajo de la instalación.
Si los escalones no están bien dimensionados en función de la potencia y su propio reparto en
cargas individuales, lleva el riesgo de sobredimensionamiento en periodos determinados.

 Compensación individual.
Una compensación individual es aconsejable cuando existen cargas muy importantes en
relación a la carga total. Es el tipo de compensación que aporta más ventajas.

Principios:
La batería se conecta a los bornes de una carga muy importante (motor de gran potencia,
horno eléctrico…). L apotencia en Kva. Representa un 25% de los Kw. de la carga.
Es importante poder compensar lo más cerca posible de la fuente de energía inductiva, pero se
debe complementar con una compensación general al lado de la alimentación.

Ventajas:
Suprime las penalizaciones por energía reactiva.
Disminuye la potencia aparente acercándola a la potencia activa.
Optimiza el rendimiento del transformador de suministro.
Optimiza la mayor parte de la instalación.
Inconvenientes:
El costo de la instalación solo es rentable con cargas muy inductivas y regulares.

1.4.5.4 Compensación fija o automática.

Cuando tenemos calculada la potencia reactiva necesaria para realizar la compensación se
nos presenta la posibilidad de elegir entre una compensación fija y una compensación
automática.

 Compensación fija
Es aquella en la que suministramos de manera constante, la misma potencia reactiva. Debe
utilizarse cuando se necesita compensar una instalación donde la demanda reactiva sea
constante. Es recomendable en aquellas instalaciones en donde la potencia reactiva a
compensar no supera el 15% de la potencia nominal del transformador. (Sn).

 Compensación variable
Es aquellas en la que suministramos la potencia reactiva según las necesidades de la
instalación. Debe utilizarse cuando nos encontremos ante una instalación donde la demanda
reactiva sea variable. Es recomendable donde la potencia reactiva a compensar supere el 15 %
de la potencia nominal del transformador (Sn).

1.4.5.5 Influencia de las armónicas

Determinada la potencia reactiva es necesario elegir la batería.
Los condensadores son utilizados en la mayoría de las aplicaciones.
Sin embargo cuando en una instalación hay una potencia instalada importante de aparatos
electrónicos (vaciadores, UPS´s…) , distorsiones en la forma de onda debido a las armónicas
introducidas en la red por esto, pueden perforar el dieléctrico de los condensadores.
Para reducir el efecto de las perturbaciones se deberán tomar precauciones en la instalación
de cables y aparatos. Una correcta instalación y elección de filtros y condensadores evite
consecuencias desagradables, garantizando la continuidad del servicio.

1.4.5.6 Aparatos de maniobra

La puesta en tensión de un condensador provoca grandes intensidades de carga que deben ser
limitadas a 100 veces la nominal. El caso mas desfavorable se presenta cuando previamente
existen otros condensadores en servicio que se descargan sobre el ultimo en entrar.
En una salida de condensadores se debe contemplar tres funciones:
 El seccionamiento.
 La protección contra cortocircuitos.
 La conmutación.

La solución más simple, confiable y compacta es la asociación de dos productos:

 Un interruptor que garantice la función seccionamiento y protección.
 Un contactor para la función conmutación.

Elección del interruptor.

Deberá tomarse algunas precauciones. Deberá ser un interruptor con protección
termomagnética el calibre de la protección deberá ser 1.43 veces la intensidad nominal de la
batería, con el objeto de limitar el sobrecalentamiento producido por las armónicas que
generan los capacitores. Protección magnética se debe proteger contra cortocircuitos con
corriente al menos 10 veces la nominal del condensador, por lo que se debe utilizar la curva D
en todos los casos.
En el caso de usar fusibles, deberán ser de alta capacidad de ruptura tipo gL calibrados entre
1.6 y 2 veces la intensidad nominal. Recomendando anteponer un seccionador o interruptor
manual enclavado eléctricamente con el contactor para evitar que aquel realice maniobras
bajo cargas.

Elección del contactor.

Para disminuir el efecto de la corriente de cierre, se conecta una resistencia en paralelo con
cada polo principal y en serie con un contacto de pre-cierre que se desconecta en servicio.
Esta asociación permite limitar la corriente de cierre a 80 veces la corriente nominal máxima,
y por otra parte reducir la los riesgos de incendio. Los contactotes LC1 D.K están fabricados
especialmente para este uso y poseen sus resistencias de pre-inserción de origen.

Dimensionado de los conductores

Para la elección de la sección de los conductores que conectan a las baterías de condensadores
con el resto de la instalación, de se deberá considerar 2 A por cada KVAr de potencia
reactiva instalada a 380V y 3.5 A por cada KVAr en 220V.
1.4.6 Corriente de cortocircuito

Los procedimientos de cálculo han sido simplificados de modo que resulte rápido y práctico
el cálculo de las corrientes de cortocircuito.
Conocer la corriente de cortocircuito en un punto de la instalación en una condición
excluyente para elegir un interruptor automático.
La magnitud de la Icc. Es independiente de la carga y solo responde a las características del
sistema de alimentación y distribución.
El valor de la In esta determinado por el consumo de que experimenta la instalación o
maquinas conectadas aguas abajo.
En función de los datos disponibles se proponen 2 alternativas para la determinación de la Icc.
 Por tablas.
 Por cálculo.
En ambos casos las hipótesis sobre la cual se basan los cálculos son maximalistas es decir que
la Icc. Real estará normalmente por debajo de la calculada.

1.4.6.1 Determinación de la Icc por cálculo.

U0
Icc
3 RT2 X T2

RT = R1+ R2+ R3+ R4+…………

XT = X1+ X2+ X3+ X4+…………

U0 = Tensión entre fases del transformador en vacío lado del secundario en (V)
RT: Suma de las resistencias aguas arriba del punto considerado en (m ).
XT: Suma de las reactancias aguas arriba del punto considerado en (m ).
Icc = corriente de cortocircuito en (kA)

 Determinación de la resistencia y la reactancia en cada parte de la instalación

Red aguas arriba:

P = Pcc
Cos = 0.15 (valor normalmente considerado en estos casos)
Sen = 0.98

U 02
Z1
P
R1 (m ) = Z cos 1x10-3
X1 (m ) = Z1 sen 1x10-3

P = Pcc: potencia de cortocircuito de la red aguas arribas en (MVA).

U0 : tensión entre fases del secundario del trafo en (V).
Z1: impedancia de la red aguas arriba. ( ).

La Pcc es un dato suministrado por la compañía prestataria del servicio. Si no es posible

conocerla, una buena aproximación seria considerarla Pcc = infinito. Entonces la Icc queda
limitada solo por la Z2, que en porcentaje es igual a la Ucc.
La Ucc del trafo es un dato que esta fija por normas y los constructores deben adaptarse a
esta. Como ejemplo la norma establece que para trafos de distribución en baño de aceite entre
25 y 630 kVA, la Ucc es igual a 4%.

Transformador:

Pcu U 02 1x10 3
R2
S2

X2 Z 22 R22

Ucc U 02
Z2
100 S
Pcu = perdidas en el cobre del trafo en (W).
S: potencia aparente del trafo en (kVA)
U0: tensión en vació entre fases en el secundario del trafo en (V)

En cables y barras:
L
R3 (m )
S
En conductores trifásicos:
X3 (m ) = 0.08 L
En conductores unipolares:
X3(m ) = 0.12 L

En barras:
X3 (m ) = 0.15 L

Donde:
Cobre = 22.5
Aluminio = 36
L: longitud en (m).
S: sección en (mm2).

1.4.6.2 Verificación de los conductores al cortocircuito

La verificación de las secciones al cortocircuito se realiza para determinar la máxima

solicitación térmica a que se ve expuesto u conductor durante la evolución de corrientes de
breve duración o cortocircuito. Existirá entonces una sección mínima S que será función del
valor de la potencia de cortocircuito en el punto de alimentación, el tipo de conductor
evaluado y su protección automática asociada.
En esta verificación se de deberá cumplir con: S < SC.
Siendo SC la sección calculada térmicamente y verificada por caída de tensión.
El cálculo de esta sección mínima esta dado por:
Icc t
S
K
Siendo:
S: sección mínima del conductor que soporta el cortocircuito en mm2.
Icc: valor eficaz de la corriente de cortocircuito en A.
t: tiempo de actuación de la protección en segundos.
K: constante propia del conductor que contempla las temperaturas máximas de servicio y la
alcanzada al finalizar el cortocircuito previstas por las normas.
K = 114 conductores de cobre aislados en PVC
K = 74 conductores de aluminio aislados en PVC.
K = 142 conductores de cobre tipo XLP o EPR
K = 93 conductores de aluminio tipo XLP o EPR.
Si la S que verifica el cortocircuito es menor que la SC, se adopta esta ultima. En caso
contrario se deberá incrementar la sección del conductor y volver realizar verificación, hasta
que se compruebe que S < SC.
Otra posibilidad ventajosa en muchos casos es poner en valor el tiempo de disparo de los relés
de cortocircuitos de los interruptores automáticos.

1.4.7 Puesta a tierra

1.4.7.1 Generalidades

Definiciones:
Derivación a tierra: unión conductora de un circuito en servicio con tierra o con un objeto
que este en contacto con esta, debido a una avería.
Derivación doble o múltiple a tierra: derivación a tierra dos o más conductores de la misma
red interconectada, en puntos diferentes.
Cortocircuito a tierra:: derivación a tierra en redes con punto estrella puesto a tierra
directamente o a través de resistencias limitadoras de la corriente.
Corriente de derivación a tierra: es la corriente que fluye a tierra desde el circuito de
servicio, en el punto en que se ha producido la derivación a tierra.

Puesta tierra de protección en baja tensión:

Esta es la puesta a tierra de una parte conductora de los medios de servicio o de la instalación,
que no pertenece al circuito de servicio, como protección contra tensiones de contacto
excesivamente altas.
Una instalación de puesta a tierra esta compuesta por: las líneas de puesta a tierra (a la que
incluye la línea colectora de puesta a tierra y la de conexión con la toma de tierra) y la toma
de tierra (por ejemplo la barra).
1.4.7.2 Línea de puesta a tierra y línea colectora de puesta a tierra

Línea de puesta a tierra: línea que une la parte de la instalación que se desea poner a tierra
con una toma de tierra, siempre que esté tendida fuera de tierra, o en tierra pero con
aislamiento.

Línea colectora de puesta a tierra: línea a la que están conectados varios cables de puesta a
tierra. Las líneas de puesta a tierra colocadas fuera del terreno se han de tender de forma que
sea visible, o en caso de preverse un revestimiento, que queden accesibles y si es necesario se
protegerán contra efectos mecánicos y químicos. En las líneas de puesta a tierra y en las
líneas colectoras para puesta a tierra de protección es inadmisible la colocación de fusibles,
interruptores y otras uniones que se puedan soltar fácilmente sin herramientas.

Uniones y conexiones:
Las uniones de líneas de puesta a tierra y de líneas colectoras de puesta a tierra entre si y las
derivaciones de estas se han de establecer de modo que queden bien protegidas y se garantice
una buena conducción de la corriente eléctrica. Aceptamos que usaremos combinaciones de
uniones por soldadura, mediante tornillos y bornes. Los tornillos que se usan son de rosca
M10 como mínimo. En los cables se puede usar también casquillos de unión. Las piezas de
unión por tornillo, incluyendo estos, se han de proteger contra la corrosión.)
El punto de conexión en la toma de tierra ha de conducir bien la electricidad y quedar
mecánicamente fijo: por ejemplo mediante soldadura cuproaluminotérmica o con tornillos. Si
se utilizan abrazaderas, por ejemplo en las tomas de tierras tubulares, es preciso emplear
tornillos M10 como mínimo. Los puntos de unión en tierra se a de proteger contra la
corrosión. En la toma de cada una de las líneas colectoras y las barras o las jabalinas se
colocaran cajas de inspección que permitían la desvinculación de cada una de las jabalinas del
resto del sistema de puesta a tierra como para poder realizar las mediciones periódicas de
control.

Conductores:
Fundamentalmente se debe diseñar todas las líneas de puesta a tierra de acuerdo con la
corriente de derivación a tierra que se ha de esperar. La sección de los conductores de
protección será como mínimo de 2.5mm2, según la normativa vigente que también establece
que deben ser conductores aislados de color verde-amarillo.
1.4.7.3 Tomas de tierras

La elección y dispocisión de las tomas de tierra depende de las condiciones locales, de la

constitución del terreno y de la resistencia admisible de propagación. Las tomas de tierra
deben estar bien unidas con el terreno circundante, prefiriéndose para ello las capas de tierras
que conduzcan bien la corriente eléctrica. Si el terreno es seco se lo debe regar. Las tomas de
tierra pueden tener formas distintas. Banda, barra y placa.
Los cables desnudos de empalme tendidos en tierra se consideran parte de la toma de tierra.
En muchos casos en los que se necesitan pequeñas resistencias de propagación, se utilizan
combinaciones por ejemplo de varias bandas y barras de toma de tierra.

Tipos de tomas de tierra:

Bandas:
Estas tomas de tierra están constituidas por flejes, material redondo o cables y pueden
disponerse en forma radial, anular, enmallada o sus combinaciones.
Si las tomas de tierra se tienden a una profundidad comprendida entre 0.5m y 1m, para
mantener una resistencia de propagación determinadas, hay que tener en cuenta que esta
depende de la humedad de las capas superiores del terreno. Las bandas de toma de tierra
destinadas únicamente a regular el potencial son más efectivas si se disponen a menos
profundidad (0.3m a0.5m). Las bandas de puesta a tierra se pueden incluir también en el
hormigón de los cimientos de un edificio.
Las bandas de toma de tierra radial deben estar distribuidas uniformemente. Los ángulos
formados por dos radios contiguos no han de ser menos de 60°, puesto que las distancias
menores no ayudan a reducir considerablemente la resistencia de propagación, debido a la
influencia mutua.

Barras:
Estas tomas de tierra están formadas por tubos, jabalinas o perfiles de acero. A ser posible se
clavan perpendicularmente en el terreno. La longitud y el número de ellas dependen de la
resistencia de propagación requerida. Si se dispone varias barras de tomas de tierra conviene
mantener entre ellas una distancia mínima igual al doble de la longitud. Todas ellas se
conectan a una línea colectora común.
Placas
Estas tomas de tierra están formadas por chapas de acero o de cobre y se introducen
verticalmente en el terreno. Su tamaño depende de la resistencia de propagación necesaria. En
general se utilizan chapas de 1000mm x 500mm. El borde superior de la chapa ha de quedar
como mínimo a 1 m de profundidad. Si se disponen varias placas de toma de tierra para
conseguir una baja resistencia de propagación, conviene mantener entre ellas una distancia
mínima de 3 m. con respecto a la resistencia de propagación, las placas necesitan más material
que las bandas o barras. Por ese motivo se emplean raras veces.

Dimensiones de tomas de tierra tipo jabalinas:

S/IRAM2309:
Jabalinas normalizadas METAL-CE
Código Diámetro Largo Rosca Longitud
Nominal (m) métrica Roscada
(mm) ISO (mm)
4090 L 1500
3/8 9.0 ---
4091 L 2000
4004 L 1500
4005 L 1/2 12.6 2000 ---
4006 L 3000
4008 L 1500
4009 L 5/8 14.6 2000 ---
4010 L 3000
4012 L 1500
4013 L 3/4 16.2 2000 ---
4014 L 3000
4015 A 1500
1/2 12.6 M 14x2 28
4016 A 3000
4017 A 1500
5/8 14.6 M 16x2 28
4018 A 3000
4019 A 1500
3/4 16.2 M 18x2.5 33
4020 A 3000

Tanto las jabalinas lisas (L) como las de acoplamiento (A) están constituidas por una varilla
de acero que le otorga dureza y alta resistencia para permitir la penetración en el terreno sin
previa perforación. Ambos modelos están recubiertas en cobre electrolítico perfectamente
unido por electro-deposición, confiriéndole un elevado grado de protección a la corrosión y
buena conductividad eléctrica.
1.4.7.4 Resistencias de propagación

La tierra de referencia esta formada por tomas auxiliares y sondas dispuestas a una distancia
suficiente de la jabalina objeto de medida.
Debe comprobarse, si la resistencia de propagación se encuentra dentro de los valores
establecidos por las normas, esto es R < 10 (preferentemente no mayor de 5 ).
La medición de la resistencia de puesta a tierra se efectuará preferentemente de acuerdo a la
norma IRAM 2281. Alternativamente se podrá utilizar el método que se esquematiza en la
figura, empleando una resistencia variable entre 20 y 100 , un amperímetro, un voltímetro
con resistencia interna superior a 40000 (apto para medir una tensión entre 0 y 5 V) y una
sonda enterrada a una profundidad de 0,5 m. y a una distancia no menor de 20 m. de la puesta
a tierra en cuestión.

 Valores medios de resistencia especifica del terreno

Terreno Arena o
Clase de Terreno Arena Grava Terreno
arcilloso Grava
terreno Pantanoso Húmeda Húmeda rocoso
y de cultivo Húmeda
Resistencia
especifica 30 100 200 500 1000 3000
en ( m)
1.5 CARGA TÉRMICA

1.5.1 Introducción

Las necesidades frigoríficas en las industrias alimenticias vienen impuestas por unas estrictas
limitaciones térmicas, delimitadas por la Reglamentación Técnico-Sanitaria, y por la
naturaleza de los productos que se elaboran.
En efecto, si se quiere obtener un producto de alta calidad, es imprescindible mantener la
temperatura idónea en el interior de la cámara.
La temperatura de régimen de la cámara que se recomienda para mantener en perfectas
condiciones la carne vacuna congelada, es de -23ºC con una humedad relativa del 90%.
En lo que se refiere a las condiciones de respiración del producto, la carne congelada envasada
al vació y empacada no requiere de renovaciones técnicas de aire, y por tanto a la hora de
hacer el cálculo sólo se tendrán en cuenta las de servicio.

1.5.2 Necesidades frigoríficas de la cámara de congelación

Con este cálculo pretendemos determinar la potencia frigorífica necesaria para cubrir las
necesidades de la instalación y así poder determinar los equipos frigoríficos que la
compondrán.
Podemos concretar que el cálculo de las necesidades frigoríficas totales o balance térmico de
la instalación frigorífica viene definido por la suma de todas las necesidades frigoríficas para
el enfriamiento de la mercancía más el conjunto de aportaciones caloríficas exteriores.
A continuación desarrollaremos los puntos que corresponden a estas variables, exponiendo los
métodos y fórmulas de cálculo de las necesidades para la cámara.

1.5.3 Carga térmica a través de los cerramientos

El calor transmitido, o flujo de calor, a través de una superficie de espesor “e”, en régimen
estacionario y a cuyos lados existen temperaturas Te y Ti (exterior-interior) viene dado por:
QCerramientos K *S * T

Donde:
 Q es el calor total que atraviesa la pared por unidad de tiempo (W o Kcal/h)
 K es el coeficiente de transmisión de calor (W/m2K o Kcal/hm2ºC)
 S es la superficie de transmisión (m2)
 T es la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior (K o ºC).
La carga térmica en los cerramientos resultante sale de aplicar la expresión anterior a cada
uno de los cerramientos y luego obtener la sumatoria de todas ellas.
QCerramientos Q

1.5.4 Carga térmica del género

Las necesidades frigoríficas por enfriamiento de la mercancía suelen ser las mayores de todas
las que intervienen dentro de las perdidas de la instalación frigorífica. En el cálculo de estas
perdidas frigoríficas se tendrán en cuenta los siguientes aspectos técnicos:

 Plazo en que debe ser enfriado el producto

 Masa de producto a enfriar
 Necesidades o no de congelación.
Teniendo en cuenta estos aspectos, Q genero se obtiene de la expresión:
Qgenero Q1 Q2 Q3

Donde:
 Q1 son las necesidades por enfriamiento del producto
 Q2 son las necesidades por congelación
 Q3 son las necesidades por enfriamiento del producto tras la congelación hasta la
temperatura de régimen.
En nuestro caso, al tratarse de una cámara de conservación de congelados, las necesidades de
Q genero se reducen al enfriamiento tras la congelación y esta queda como sigue:
Qgenero Q3 K genero Ce t

Donde:
K genero: son los kilogramos de entrada diaria de producto (Kg. /día).
C e: es el calor específico del producto congelado (Kcal./Kg.ºC).
 T: es el gradiente de temperatura que experimenta el producto (ºC)
Los kilogramos de entrada son un dato inicial del proyecto y el calor específico del producto
se obtiene de tablas. La temperatura de entrada la estimo en -18ºC ya que aunque el producto
salga congelado del túnel de congelación puede pasar un tiempo, mientras se completa la
carga y hasta que entre en la cámara.

1.5.5. Carga térmica por renovaciones de aire

La renovación de aire es una variable que puede descomponerse en suma de otras dos:

Número de renovaciones técnicas, que son aquellas renovaciones aconsejables para la buena
conservación del producto. Estas se encuentran tabuladas.
Número de renovaciones equivalentes, que son aquellas que se producen por infiltraciones y
vendrán definidas por el volumen de la cámara y el número de veces que se abren las puertas.
Estas también se encuentran tabuladas.
Debido a esta carga de renovación del aire, nuestro balance se vera aumentado. La cantidad
de frigorías necesarias por este concepto dependerá de las condiciones del aire exterior y de
las condiciones del aire interior a renovar (temperatura y humedad relativa). Por tanto, en el
cálculo de Q renov , interviene la diferencia entálpica entre el aire exterior y el aire de la cámara,
la densidad del aire y el número de renovaciones establecido.
La expresión a utilizar es:

V * Δh * n
Qrenov
Ve

Donde:
V: es el volumen de la cámara o recinto frigorífico (m3).
h: es la diferencia entálpica entre el aire exterior y el aire de la cámara (Kcal./Kg.).

Ve: volumen específico medio del aire entre las condiciones interiores y exteriores (m3/Kg).
n: el número de renovaciones de aire por día.
Para el cálculo de la diferencia de entalpías y de la densidad del aire puede utilizarse el ábaco
psicrométrico del aire húmedo, aunque nosotros hemos utilizado el software PSICRO94.
1.5.6 Carga térmica por ventiladores de los evaporadores

Este cálculo pretende obtener el equivalente calorífico del trabajo realizado por los motores
instalados en los evaporadores y otros que eventualmente pudieran utilizarse. Pero Q vent solo
puede conocerse con exactitud una vez realizado el balance térmico y elegidos los equipos
adecuados, por lo que en la práctica se opta por realizar una estimación de Q vent Para
calcularla consideramos que esta es un 5% de la suma de Q cerramiento +Q genero +Q renov ; así
obtenemos:
Qvent 0,05 (Q1 Q2 Q4 )

1.5.7 Carga térmica debidas al calor desprendido por las personas

Este dependerá del número de personas que entren diariamente en la cámara, del trabajo que
en ella realicen y del tiempo de permanencia en la misma. El calor aportado por las personas
será:

Q personas Np q

Donde:
Np: es el número de personas.
q: es el calor emitido por cada persona en una hora (Kcal./h).
: es el número de horas que cada persona permanece en el interior de la cámara por día.

1.5.8 Carga térmica de la iluminación

1.5.8.1 Cantidad de luminarias

Esta depende del nivel lumínico proyectado en el recinto frigorífico y del tiempo de
utilización., para su cálculo haremos una estimación ya que no podemos determinar con gran
exactitud el tiempo de utilización de la iluminación dentro de la cámara. El método de cálculo
para la determinación de la cantidad de luminarias necesarias para lograr el nivel de
iluminación requerido para este tipo de locales, es el de las cavidades zonales, método que se
describe simplificadamente aquí abajo:
Las normas establecen que el nivel de iluminación de 100 lux como mínimo para este tipo de
instalaciones es en el plano de trabajo; nosotros adoptaremos 150 lux.
E S
N
f m f u FL

E = nivel de iluminación requerido.

N = numero de luminarias.
S = superficie.
fm = factor de mantenimiento, se obtiene del fabricante de la luminaria.
FL = capacidad lumínica de la luminaria.
fu = factor de utilización, depende de las reflectancia en techos, paredes y un factor “k”.
5 H A L
k
A L
H: Altura del local.
A: Ancho del local.
L: Largo del local.

1.5.8.2 Determinación de la carga

Qilum N Pf n f 1,25

N: numero de luminarias.
Pf : potencia de cada artefacto (W)
nf : numero de artefactos por luminarias.
: Horas de uso de la iluminación por día.
Suponemos un 25% más de carga debido a los elementos auxiliares necesarios para el
funcionamiento (reactancias).

1.5.9 Carga térmica debido a la cinta transportadora.

En esta cámara el modo de realizar la expedición del producto será por medio de una cinta
transportadora que se ubicara en el interior de la cámara, Uno de sus extremos atravesara las
paredes de la cámara por medio de una ventanilla realizada en dicha pared, se orienta hacia
uno de los muelles de atraque de los camiones, por donde se efectúa la carga de las cajas con
producto congelada.
Si bien no sabemos con precisión cuantas horas diarias trabajara la cinta transportadora, al
igual que en la carga de iluminación, podemos hacer una aproximación de la cantidad de
horas que funcionara.
P τ cinta
Qcinta
τ comp
P: potencia del motor de la cinta transportadora (W).
Cinta: horas diaria de trabajo de la cinta transportadora.
Compresor: horas diaria de trabajo del compresor.

1.5.10 Ganancia de calor total

Una vez obtenido todas las cargas térmicas más importantes, en las cuales podemos
considerar se incluyen una serie de pérdidas diversas, de difícil cálculo y pequeña magnitud.

Hasta tanto no se realice la elección de los equipos que componen la instalación nos vemos
obligados a realizar una estimación de las mismas, obteniendo un resultado aceptable:

Algunas de estas pequeñas cargas térmicas son:

Perdidas por condensación de la humedad exterior.
Carga térmica debida al desescarche.
Otras cargas varias.
Finalmente podemos obtener las necesidades totales, ya que se obtiene de la suma de todas las
variables anteriormente citadas y calculadas:

Qtotal Qcerramientos Q genero Qrenovacion Qventilacion Q personas Qiluminacion Qcinta

Estas necesidades totales están expresadas en Watt El número de horas de funcionamiento del
compresor, adoptado en proyecto, suele ser de 18-20 horas en el caso de maquinas
industriales, así que establecemos que el compresos funciona 20 horas diarias.
1.6 AISLANTES DE LOS CERRAMIENTOS

1.6.1 Calculo de los espesores

1.6.1.1 Nomenclatura y datos

Q Adm. = Cantidad de calor admitida por los cerramientos [W/m2].

K = coeficiente global de transmisión [W/m2 °K].
S = superficie de transmisión [m2].
t = diferencia de temperatura entre el interior y el exterior [°C].
E re = Emisividad de la superficie exterior.
E ri = Emisividad de la superficie interior.
Aislante = Coeficiente de conductividad térmica del aislante [W/m°C].
= Constante de Steffan-Boltzman [W/m2 °K4].
ci = coeficiente de convección interior [W/m2 °K].
ce = coeficiente de convección exterior [W/m2 °K].
ri = coeficiente de radiación interior [W/m2 °K].
re = coeficiente de radiación exterior [W/m2 °K].
i = coeficiente la transmisión por convección + radiación interior [W/m2 °K].
e = coeficiente de transmisión por convección + radiación exterior [W/m2 °K].
H = altura de la cámara [m].
A = ancho de la cámara [m].
L = largo de la cámara [m].
t e = Temperatura del aire exterior [°C].
t i = Temperatura del aire interior [°C].
t se = Temperatura de la superficie exterior [°C].
t si = Temperatura de la superficie interior [°C].
t me = Temperatura media en la superficie exterior [°C].
t mi = Temperatura media en la superficie interior [°C].
T 1 = Temperatura absoluta del aire interior o exterior [°K].
T 2 = Temperatura absoluta de las superficie de la pared interior o exterior [°K].
v e = Velocidad del aire exterior[m/s].
v i = Velocidad del aire interior [m/s].
Cp = Capacidad calorífica [Kcal/Kg°C]
= Densidad [Kg./m3]
= Viscosidad dinámica [kg/m.s]
= viscosidad cinemática [m2 s].
= Coeficiente de conductividad térmica [W/m2°C].
= coeficiente de dilatación térmica[1/°K]. .
Pr = numero adimensional Prandtl.
Re = numero adimensional Reynols.
Nu = numero adimensional Nüsselt.
Gr = numero adimensional Grashof.
Ra = numero adimensional Rayleigh.

1.6.1.2 Calculo del coeficiente de convección y radiación interioren las paredes

Se realiza un primer tanteo para estimar las temperaturas superficiales empleando una formula
empírica para calcular el coeficiente de transmisión por convección en la cara interior de las
paredes cuando el flujo de aire incide sobre superficies planas. Si bien en el interior de la
cámara existe una convección forzada, la velocidad del aire es mucho menor que 5m/s.
m
ci 5,7 3,8 v , para v 5
seg

Se estima la transmisión por radiación, como es habitual:

W
ci 4 2
m C

Se obtiene el coeficiente de transmisión por convección + radiación en el interior en un

primera aproximación.

i ci ri

Se calcula la temperatura de la superficie interior por medio de la siguiente expresión:

 Qadm
t si ti
i

Se calcula la temperatura media de de la película de aire en contacto con la superficie interior

ti t si
t mi
2

Unas ves halladas la temperatura media de la superficie interior se busca de tablas algunas
propiedades físicas del aire a esta temperatura: , , , Pr
Vi Altura
Re
v
1
0,8
Nu 0,036 Re Pr 3
Nu
ci
Altura

Ahora calculamos el coeficiente de transmisión por radiación ri

T1 ti 273 ,15

T2 t si 273 ,15

ri Eri T12 T2 2 T1 T2

i ci ri

1.6.1.3 Calculo del coeficiente de convección y radiación exterior en las paredes

Se realiza un primer tanteo para estimar las temperaturas superficiales exterior empleando una
formula empírica para calcular el coeficiente de transmisión por convección natural en placas
verticales.
W
ce 5,7 3,8 v 5,7 2
m C

Nuevamente se estima la transmisión por radiación en el siguiente valor:

 W
re 4 2
m C

Se obtiene el coeficiente de transmisión por convección + radiación en el exterior en una

primera aproximación.

e ce re

Calculamos la temperatura de la superficie exterior:

Qadm
t se te
e

Ahora se obtiene la temperatura media en la superficie exterior

te t se
t me
2

Una vez conocida la temperatura media exterior hallamos las propiedades físicas del aire a
esta temperatura: temperatura: , , , Pr, Gr.
1
t me 273 ,15

g Altura t me t se
Gr
v2
Ra Gr Pr

Nu 0.13 ( Ra)1 / 3
Nu
ce
Altura
Ahora calculamos re

T1 te 273 ,15

T2 t me 273 ,15

re Ere T12 T2 2 T1 T2

Determinamos el coeficiente de transmisión por convección + radiación.

e ce re
Una vez conocidos los coeficientes de convección y radiación en el interior y el exterior de las
paredes puedo determinar el coeficiente de transmisión por convección y radiación en las
paredes.
1
pared
1 1
i e

1.6.1.4 Determinación del coeficiente de transmisión global (K)

 Flujo de calor máximo admisible a través de los cerramientos.

En la práctica, antes de realizar el cálculo del espesor de aislante se procede a fijar el flujo de
calor permisible en los cerramientos. Por razones de economía energética suelen fijarse las
pérdidas por m2 de cerramientos en un máximo de 6 Kcal./h para cámaras de congelación o de
conservación de congelados o de 8 Kcal./h para cámaras de refrigeración.
Por tanto como: Qadm K S Δt

Para S = 1 m.
En nuestro caso tenemos: Q adm. = 6 Kcal. /h m2 = 6.978 W/m2
Qadm Qadm
K
t t e ti

1.6.1.5 Determinación del espesor de aislante

1 1
Para las paredes eaisl . pared . aisl
K pared

De forma análogamente se obtiene los espesores de los aislantes para el techo y el piso:
1 1
Para techos eaisl .techos aisl
K techo

1 1
Para piso eaisl . piso aisl
K piso
1.7 PÓRTICOS PARA MONTAJE DE EVAPORADORES.

1.7.1 Dimensiones de los pórticos

Cómo debemos evitar por todos los medios posibles que exista algún puente térmico, entre el
interior de la cámara y el exterior debido al gran salto térmico que hay entre ambos ambientes,
optamos por instalar dos pórticos construidos en sus montantes y travesaño por perfiles
normales (doble T).

Estos pórticos tendrán las siguientes características:

Estos serán de un solo vano y un solo piso por lo tanto constaran de dos montantes y
un travesaño.
La unión de los montantes con el travesaño será rígida y la unión será efectuada por
soldadura
La unión de los montantes con el suelo de la cámara será rígida y para efectuar esta
unión se utilizara pernos de anclaje y una placa de base, para el posterior desmotaje de
estos.

La altura de los pórticos dependerá principalmente de tres factores:

1. De que exista una libre circulación de los operarios dentro de la cámara para hacer sus
tareas
2. Del tamaño del evaporador
3. De la altura de la cara interior del panel aislante de techo

Altura aproximada para la libre circulación de los operarios dentro del recinto de la cámara 2
m (dato adoptado).

Altura del evaporador desde la parte mas baja de la bandeja de drenaje de agua de escarche
hasta la parte mas alta donde se encuentran los soportes 0,56 m (dato obtenido de catalogo).
Luz mínima necesaria para los trabajos de montaje del evaporador en el pórtico, ya que
primero se monta el pórtico y se lo nivela, luego se monta el evaporador (0,25m).
Altura desde el suelo de la cámara hasta la cara interior del aislante del techo 3 m (dato
obtenido de la especificación técnica de la cámara).

Por lo tanto tenemos

Longitud montante = (2 m + 0,56 m) = 2,56 m, a esta altura le agregamos 0,19 m por algún
cambio de dimensiones del evaporador desde el fabricante ya que según el catalogo el puede
modificar las dimensiones de este sin previo aviso, o por si queremos agrandar la capacidad
de la cámara entonces necesitaremos un evaporador mas grande.

Longitud total montante = 2,56 m + 0,19 m = 2,75 m

Verificación de la luz para el montaje del evaporador = 3 m – 2,75 m = 0,25 m, por lo tanto
verifica.

La longitud del travesaño del pórtico dependerá principalmente de:

1. Del ancho del evaporador.

2. Del espacio mínimo necesario para la correcta instalación de las tuberías de entrada y
salida de refrigerante.

Por lo tanto tenemos:

Ancho del evaporador seleccionado 2,025 m (dato obtenido del catalogo)

Luz mínima necesaria para una correcta instalación de las tuberías 0,25 m (dato adoptado)

Longitud total travesaño = 2,025 m + 2 x 0,25 m = 2,525 m

El valor de 0,25 m se multiplica por dos solo para tener una simetría en la disposición del
evaporador en el pórtico, esto se debe a que las tuberías de entrada y salida del refrigerante
tienen su respectiva conexión en el mismo costado del evaporador.
1.8 CINTA TRANSPORTADORA

1.8.1 Estructura de la cinta

La estructura consta de dos perfiles “C” de canto redondo de 100 x 50 mm, (laminado en
caliente), se adaptaron estos perfiles por su practico montaje y desarme donde van sobre él
montados los rodillos inferior y superior cada uno con sus soportes correspondiente donde
van fijados por tornillos.

1.8.2 Rodillo superior

Los rodillos superior fueron seleccionados según la carga que esta por soportar y teniendo en
cuentas las recomendaciones de los fabricantes en este caso “ROTRANS”, la chapa es de un
espesor de 2 mm, un ancho de 600 mm y un diámetro de 63,5 todo en colocación horizontal
con un soporte de acero.
Los rodillos son construidos con un tubo de acero soldado de calidad St 37,2 según a las
normas DIN e ISO.

Los extremos del rodillo se mandrilan interiormente y de forma simultanea, para asegurar su
correcto centrado y alineamiento de los soportes. Para evitar daños en la banda transportadora,
los extremos de los rodillos se redondean.

Los ejes son de acero, rectificados y biselados en los extremos, con tolerancia en la zona de
contacto con los rodamientos. Todos los rodillos contienen rodamientos rígidos de bolas, con
un sistema de estanqueidad de doble reten y laberinto, que impide la penetración de cualquier
elemento contaminante; engrasados “de por vida”, y de las series: 6.204.

Los ejes fueron calculados donde se tuvo en cuentas las cargas que va a soportar, el ambiente
que va a trabajar, temperatura, si hay impacto sobre el eje en nuestro caso no hay, ya que el
material a transportar son cajas.

1.8.3 Rodillo inferior

Es de las mismas características de los rodillos superior; lo único que cabía el sistema de
soporte que es distinta del rodillo superior.

1.8.4 Tambor de mando y de retorno

Los tambores para la selección se hace un predimensionado del diámetro mínimo, luego se
hace una comparación con la tabla de los fabricante donde tiene que dar el diámetro casi igual
en este caso se tubo en cuenta ya que el fabricante de bandas exige un diámetro mínimo.
Se selecciono tambores “ROTRANS” con un espesor de chapa de 6 mm, con recubrimiento
de goma, diámetro de 400 mm y enchavetado sobre el eje. Son fabricados en tubos sin
costuras.
Los rodamientos se colocaron de acuerdo a las necesidades, puede ser de bolas o rodillos, con
soporte de estampación macizos mecanizados, soportes brida.
El eje fue dimensionado y calculado.
El tambor de retorno o tensor se detalla bien el tipo de montaje y construcción en el plano
anexo.

1.8.5 Banda de transporte

La banda fue seleccionada según el requerimiento de la fuerza total de tracción, tensión

máxima y se tuvo en cuenta la temperatura en que se va a trabajar y el material a transportar;
especialmente diseñado para el transporte de materiales alimenticios fríos, donde exige
higiene y atoxicidad, buen comportamiento en presencia de grasas y aceites.
La banda esta confeccionada con núcleos resistentes de nylon y protegidos en ambas caras
con capas de goma. Bordes laminados rectos o puede ser también borde protegido
vulcanizado. Material liviano y se calculo la cantidad de capas de banda

1.8.6 Motorreductor
Se elige un motorreductor de sin fin y corona porque si se seleccionaba aparte el reductor y el
motor la potencia del motor nos daba mas grande, y el equipo era mas grande.
Se selecciono un motorreductor “LENTAX” son aptos para ser fácilmente acoplables entre si
y con los diferentes sistemas de mandos; las cargas admisibles cuando el motorreductor es
acoplado en forma directa a la maquina accionada con un acoplamiento elástico, el momento
útil disponible en el eje de salida es totalmente aprovechable; en sus características del
reductor se caracterizó por su velocidad de salida del eje y el momento torsor necesario a
vencer; donde será instalado en la cabeza de la cinta

1.8.7 Regulación de la altura de la cinta

La cinta va a tener una regulación de niveles con máximo de 0.5 m, que se hará mediante un
varilla roscada dependiendo de las condiciones del transporte (camión) a cargar.
Todo el montaje esta claramente indicado en el plano general sito en la lámina
correspondiente.
1.9 CICLO TÉRMICO Y CONTROL DEL CICLO

1.9.1 Elección del ciclo

Para la elección del ciclo en la cámara de congelación se nos presenta la problemática de si

elegir un ciclo simple o uno doble. Para determinar cual usar hay que basarse en la temperatura
que se alcanza al final de la compresión. Si esta temperatura resulta demasiado elevada se
escogerá un ciclo de doble compresión.
Pero según los fabricantes de compresores, para el régimen de trabajo y las temperaturas que
se deben lograr en la aplicación de conservar carne congelada el método mas aconsejable y
económico es el de ciclo de doble compresión dado que resultara más barato comprar dos
compresores de menor potencia que, uno más grande que cumpla las condiciones de nuestro
ciclo.
También podemos decir que la experiencia avala, en este tipo de instalaciones la utilización de
ciclos de doble compresión.
El ciclo que se usará será un ciclo de doble compresión con inyección parcial de refrigerante
en un recipiente intermedio.
La presión intermedia de compresión se halla fácilmente mediante la siguiente expresión.

Pinter Pe Pc

1.9.2 Elección del refrigerante.

El gas refrigerante elegido para usar en la instalación frigorífica ha sido el R-134 a. Dicho gas
cumple las características para funcionar en las instalación y su marcada experiencia en
muchísimas instalaciones así lo prueban.
El R-134 a tiene un punto de ebullición de -26,3 ºC. Esto demuestra que esta sustancia es
adecuada como sustituta del refrigerante R-12.
El R-134 a, cuya fórmula química exacta es CF3-CH2-F, es un isómero de la sustancia R-134.
Su denominación química exacta es, 1, 1, 1,2-Tetrafluoroetano. Tal como se desprende de la
fórmula estructural, la molécula no contiene ningún átomo de cloro, responsable de la
descomposición del ozono, según el estado actual de la ciencia. Por eso se le adjudica a esta
sustancia el potencial 0, respecto a la destrucción del ozono (O.D.P.).

Ventajas con respecto al R-12

Una temperatura final de compresión más baja.
Los mismos diámetros de las tuberías conductoras del refrigerante.
Y casi iguales relaciones de compresión.

Como desventaja se podría citar:

Se necesita un mayor volumen de cilindrada, es decir hay que emplear un compresor de
mayor tamaño.

Características:
Pureza: mín. 99,9%
Humedad: máx. 10 ppm.
Acidez: máx. 1 ppm.
Residuos no volátiles: máx. 15 ppm.
Gas incoloro: no explosivo
Olor ligeramente etéreo: no irritable
Químicamente estable: no corrosivo
Libre de acidez: no inflamable

1.9.3 Descripción de la instalación

Describiremos la instalación mediante el seguimiento del refrigerante a través de ella. Para ello
partiremos del recipiente de líquido, en el encontraremos el refrigerante líquido proveniente
del condensador.
El refrigerante sale del recipiente de líquido y se dirige hacia el recipiente intermedio. Antes de
llegar a este recipiente pasa por un filtro y el deshidratador que actúa separando muy pequeñas
cantidades de humedad del refrigerante, ya que esta construido de un material absorbente de
agua. Otra función de este filtro es filtrar el refrigerante y así limpiarlo de sólidos que haya
podido arrastrar el refrigerante.
La última función o característica de este filtro es qué posee unos elementos alcalinos que
neutralizan la acidez del refrigerante.
Muy cerca del filtro deshidratador encontramos el visor o mirilla, que posee un cristal con el
que poder observar lo que esta pasando por la tubería. Pero el refrigerante es incoloro por lo
que no se ve nada; pero nos interesa poder ver si se producen burbujas de vapor de
refrigerante, que pueden ser provocadas por la falta de refrigerante en el sistema. El visor
también nos es útil para comprobar si hay humedad en el circuito, ya que posee un disco que
cambia de color si hay humedad (cuando no hay humedad esta de color verde).
Una vez pasada esta válvula, nos encoframos en el recipiente intermedio donde convive
refrigerante en estado líquido y refrigerante en estado gaseoso. Este recipiente tiende dos
salidas y una entrada. Una de las salidas lleva refrigerante en estado líquido al evaporador; otra
lleva gas de refrigerante al compresor de alta y por último la entrada que proviene del
compresor de baja presión, con lo que se introduce gas de refrigerante en el recipiente.
Continuemos ahora con la salida de refrigerante hacia el evaporador donde nos encontramos
con una válvula de solenoide cuya función es abrir o cerrar el paso de refrigerante
Después de esta válvula nos encontramos con el dispositivo de expansión del refrigerante que
es una válvula termostática de expansión. Esta válvula tiene la peculiaridad de que mantiene
un recalentamiento constante a la salida del evaporador ya que equilibra las presiones que en
ella reinan con la caída de presión que se produce en el evaporador.
Una vez producida la expansión del líquido refrigerante este entra en el evaporador donde se
produce el intercambio de calor entre el aire de la cámara y el refrigerante (que al
expansionarse absorbe calor).
A continuación el gas refrigerante se introduce en el compresor de baja presión que lo
comprimirá hasta una presión intermedia. En este sistema de regulación hay un presostáto de
baja presión, cuya función es parar al compresor si la presión es muy baja o se hace vacío en la
succión, según la regulación
Además de este presostáto de baja, se coloca otro presostáto de alta cuya función no es de
regulación, sino de seguridad ya que este presostáto controla la máxima presión de descarga
del compresor, parándolo y activando una alarma si la presión excede el máximo programado.
Una vez que abandonamos el compresor de baja presión, el gas refrigerante pasa por un filtro
separador de aceite cuya misión es separar la mayor parte posible de aceite del gas
refrigerante. El aceite se acumula en la parte inferior de filtro y llega un momento que la
cantidad de aceite es suficiente como para levantar la boya de una válvula que se abre y
comunica el filtro con el carter del compresor. Una vez desciende el nivel de aceite esta
válvula se cierra y no deja pasar más aceite y evita que pase refrigerante.
Cuando el gas sale del filtro, este se dirige hacia el recipiente intermedio donde se mezclara
con el gas de refrigerante existente en el. Antes de introducirse en el recipiente intermedio pasa
por una válvula de no retorno que evitara que este gas vuelva hacia el compresor.
Una vez en el recipiente intermedio, este gas de refrigerante sale del recipiente y se dirige al
compresor de alta presión, que se compondrá de los mismos presostatos de control y seguridad
que el compresor de baja presión y a su salida también encontramos el filtro de aceite y la
válvula de no retorno, que esta vez evitará que el refrigerante condensado en el condensador
vuelva hacia el compresor en el caso de que se parase la instalación ,ya que este se encontraría
a una presión mas baja que el condensador lo cual facilitaría la circulación del refrigerante al
compresor. Una vez superada esta válvula de no retorno el refrigerante se dirige hacia el
condensador donde se condensará el refrigerante. Ahora el flujo va hacia el recipiente de
líquido y se vuelve a empezar el ciclo.
En el transcurso del ciclo se instalan válvulas de cierre manuales que pueden ser útiles para
reparar ciertas zonas o para cerrar zonas sin utilizar.

1.9.4 Capacidad del ciclo frente a la carga calculada

La relación entre la carga térmica y la capacidad del sistema requiere de consideraciones muy
cuidadosas. Debido a que la carga térmica en un medio refrigerante varia con el tiempo, el
sistema por lo general se diseña para que tenga una capacidad igual o un leve exceso a la
carga de enfriamiento máxima promedio.
Esto se hace para que la temperatura del espacio o el producto puede ser mantenidos a un
nivel bajo deseado aun con condiciones de carga pico. Ya que la capacidad refrigerante del
sistema siempre estará excedida a la carga de enfriamiento real , se necesita de algunos
medios para desconectar y conectar para efectuar el ciclado y mantener la temperatura del
espacio refrigerado o del producto a un nivel constante dentro de ciertos limites razonables y
para evitar que la temperatura sean reducidas en demasía.
Para cualquier sistema de refrigeración el espaciamiento relativo de los ciclos “desconectar y
conectar” varían con la carga del sistema. Durante los periodos de carga pico la “corrida” o
ciclos “conectar” serán mayores que la de los ciclos “desconectar” los cuales serán cortos.
Mientras que para los periodos de carga mínima los ciclos “conectar” serán los mas cortos y
los ciclos “desconectar” serán los largos.
Los sistemas de refrigeración son diseñados para tener suficiente capacidad para permitir
operar los ciclos desconectar durante los periodos de carga pico. Esto es necesario a fin de
permitir dar lugar los deshielo en el evaporador. Sin embargo las tolerancias que se dan en los
cálculos de las cargas debido al tiempo de deshielo, no afectan en mayor medida la selección
de los equipos.

1.9.5 Controles de ciclamiento

Los controles utilizados para ciclar un sistema refrigerante “conectar” y “desconectar” son de
dos tipos principales:
 Actuados por temperatura (Termostáticos)
 Actuados por presión (Presostáticos)
La selección de uno de estos dos tipos se discute y justifica en el apartado siguiente:

1.9.6 Controles actuados por temperatura.

Los controles actuados por temperatura son llamados termostato. Los termostatos son
sensibles y son actuados por los cambios de temperatura. Los termostatos son utilizados para
control del nivel de temperatura de un espacio o de un producto refrigerado haciendo ciclar al
compresor (arranque y parada de los motores de los compresores).

1.9.7 Elementos sensibles a la temperatura

Los tipos de elementos comúnmente empleados en termostatos para censar y relevar los
cambios en la temperatura. A través de contactos eléctricos u otros tipos de mecanismos. Uno
de estos es el tubo o bulbo llenado con ciertos fluidos el cual esta conectado con a fuelles o
diafragmas y esta lleno con un gas, o liquido, o una mezcla saturada de ambos. Aumentando
la temperatura del bulbo, se aumenta la presión del fluido confinado el cual actúa a través de
los fuelles o diafragmas y un sistema de placas cierra contactos eléctricos o bien hace actuar
otros mecanismos. Al disminuir la temperatura se obtendrá el efecto contrario.

1.9.8 Ajuste diferencial de los termostatos.

Los termostatos tienen puntos definidos para conectar y desconectar. O sea el termostato es
ajustado para iniciar el movimiento del compresor cuando la temperatura del espacio o del
producto refrigerado aumenta hasta un valor máximo predeterminado y para el compresor
cuando la temperatura del espacio o producto es reducida hasta un valor mínimo
predeterminado. A la diferencia de temperatura entre conectar y desconectar se le llama el
“diferencial”. En general la amplitud de cada diferencial depende de cada caso particular y de
la localización del elemento sensible. Cuando el elemento sensible a la temperatura del
termostato esta localizado sobre el producto y controla directamente la temperatura del
producto, el diferencial generalmente es pequeño: 1°C o 2°C. Por otra parte cuando el
elemento sensible esta localizado en el espacio refrigerado y controlan la temperatura del
espacio el diferencial es ordinariamente alrededor de 3°C y 4°C.
Cuando el termostato controla directamente le temperatura del espacio refrigerado, la
temperatura promedio del espacio o del producto es aproximadamente el valor medio de las
temperaturas de conectar y desconectar, por lo tanto para mantener una temperatura en el
espacio refrigerado igual a -23°C, el termostato puede ajustarse para una temperatura de
conectar -20°C y una temperatura de desconectar de aproximadamente -26°C.
Independientemente de que el control termostatito de la temperatura del espacio se directo o
indirecto, es necesario hacer los ajustes adecuados en las temperaturas de conectar y
desconectar para tener un buen funcionamiento. Si las temperaturas de conectar y desconectar
son puestas a valores muy próximos entre si (diferencial muy pequeño) el sistema tendrá la
tendencia de ciclado corto (arranques y paradas muy frecuentes) esto deducirá materialmente
la vida del equipo. Por otra parte si la fijación de las temperaturas de conectar y desconectar
están muy distantes entre sí (diferencial muy grande), los ciclos de arranque y parada serian
demasiado largos y se tendría fluctuaciones grandes e innecesarias en la temperatura
promedio del espacio refrigerado. Naturalmente que esto también es indeseable.
Aunque se ha determinado aproximadamente la fijación de las temperaturas de conectar y
desconectar para diferentes tipos de aplicaciones, de acuerdo a la experiencia demuestra que
en muchos casos es necesario usar el método de tanteo y error para determinar la fijación
optima para una instalación específica.

1.9.9 Ajuste del rango de un termostato

Además del diferencial los controles de ciclo tienen oto ajuste llamado “rango” el cual
también esta asociado con las temperaturas de conectar y desconectar. Aunque al igual que
para el diferencial el rango puede ser definido como las diferencias entre las temperaturas de
conectar y desconectar. Por ejemplo en nuestro caso el termostato esta ajustado una
temperatura de conectar de -20°C y que la temperatura de desconectar es -26°C. Mientras el
diferencial se dice que es 6°C [-20°C-(-26°C)], el rango se dice que esta entre -20°C y -26°C.
Aun cuando es posible cambiar el rango sin cambiar el diferencial, no es posible cambiar el
diferencial sin cambiar el rango.
Manipulando ambos ajustes: diferencial y rango el termostato se puede ajustar a cualquier
temperatura que se desee.
El método particular empleado en cualquier control depende del tipo de control y del
fabricante.
En algunos controles cambiando el rango se cambia tanto la temperatura de conectar como la
de desconectar simultáneamente. Mientras que para otro tipo de control cambiando el ajuste
del rango se cambia solamente la temperatura de conectar y en otro tipo de control cambiando
el ajuste del rango, se cambia solamente la temperatura de desconectar. Sin embargo sea cual
fuera el método de ajuste, los principios involucrados son los mismos y el método exacto de
ajuste es fácilmente determinado examinando el control. En muchos casos la, las
instrucciones para ajustar el control son dadas en el mismo control.

1.9.10 Controles de presión alta

A los controles de presión alta se los utiliza solamente como controles de seguridad. Se
desconecta en la descarga del compresor, el objetivo del control de presión alta es parar el
compresor en caso de que la presión en el lado de alta del sistema llegara a tener un valor
excesivo. Esto se hace a fin de prevenir posibles daños al equipo. Cuando la presión en el lado
de alta presión del sistema se eleva arriba de un valor determinado, actúa el control de presión
alta, interrumpiendo el circuito y parando al compresor. Cuando la presión regresa a su valor
normal, actúa el control de presión alta, cerrando nuevamente el circuito y poniendo en
marcha el compresor.
Debido a que las temperaturas condensantes son diferentes para los distintos refrigerantes, la
fijación de las temperaturas de desconectar y conectar en los controles de presión alta,
dependerá del refrigerante utilizado.

1.9.11 Controles de presión baja

Los controles de presión baja se utilizan tanto en controles de seguridad como en controles de
la temperatura, este no es nuestro caso puesto que la temperatura de la cámara estar
controlada mediante un termostato instalado en el interior del espacio refrigerado. Cuando se
utiliza como control de seguridad, el control de presión baja actúa para interrumpir el circuito
eléctrico y parar el compresor cuando la presión en el lado de baja presión del sistema se
vuelve muy pequeña y para cerrar el circuito y hacer trabajar el compresor cuando la presión
del lado de baja retorna a su valor normal.

1.9.12 Control de presión doble o dual

El control de presión dual es una combinación de los controles de presión alta y baja en un
control simple. Por lo general, solamente se usan en el control un conjunto de puntos de
contacto eléctrico, aunque se censa las presiones por separado.

1.9.13 Control del flujo de refrigerante.

Independientemente del tipo de de válvula para controlar el flujo de refrigerante, la función de

cualquiera de ellas es doble:
 Medir el refrigerante líquido en la tubería, que va hacia el evaporador con una
rapidez que sea proporcional a la cual esta ocurriendo la vaporización en el
evaporador.
 Mantener una diferencia de presión entre los lados de alta y baja presión del sistema
con el fin de permitir vaporizar el refrigerante bajo las condiciones de presión
 deseada en el evaporador y al mismo tiempo efectuar la condensación a la presión
alta que se tiene en el condensador.

1.9.14 Válvula de expansión termostática

Debido a su alta eficiencia y a lo fácil de adaptarse a cualquier tipo de aplicación de

refrigeración, esta es la que mas se usa en la actualidad para control de refrigerante, su
funcionamiento se basa en mantener un grado de constante de sobrecalentamiento de la
succión en la salida del evaporador, situación que permite mantener el evaporador
completamente de lleno de refrigerante bajo las condiciones de carga del sistema, sin peligro
de derramar liquido dentro de la tubería de succión. Debido a su habilidad de proporcionar un
amplio y efectivo uso de la superficie del evaporador bajo todas las condiciones de carga, la
válvula de expansión termostática es prácticamente adecuada para control de refrigerante para
todos los sistemas de frió. Para su mejor funcionamiento la válvula de expansión termostática
deberá instalarse lo mas cerca posible del evaporador, la válvula de expansión termostática
puede instalarse en cualquier posición, pudiendo estar dentro o fuera del espacio refrigerado
sin que tenga importancia alguna las temperaturas relativas del cuerpo de la válvula y el bulbo
remoto.
1.10IMPACTO AMBIENTAL

1.10.1 Introducción

Cuando los mercados son perfectos y completos (información perfecta, contratos completos,
derechos de propiedad bien definidos, libre entrada y salida, atomización, ínfimos costos de
transacción) la asignación eficiente de los recursos (aquella que maximiza el excedente de
productores y consumidores) se realiza a través de éstos.

Pero en la realidad los mercados no son perfectos. Unas de las fallas que presentan los
mercados son la presencia de “efectos colaterales o externalidades”. Decimos que existe una
externalidad cuando el bienestar de una o más personas, o los beneficios de una o más firmas,
dependen de las acciones de terceros y los efectos de estas acciones no son captados por
ningún mercado o mecanismo de compensación.

Las externalidades pueden ser positivas o negativas. Un ejemplo de una externalidad positiva
es el arreglo de calles por parte de privados. Un ejemplo de una externalidad negativa es la
contaminación.

El Estado cuenta con un gran número de instrumentos de política ambiental.

Estos instrumentos pueden clasificarse básicamente en dos grupos: los regulatorios y los
incentivos económicos. Los regulatorios son aquellos a través de los cuales el Estado
directamente fija límites a la actividad privada e impone su poder policiaco para hacer
cumplir estos límites. Ejemplos de instrumentos regulatorios son los estándares de calidad de
efluentes, la obligatoriedad de adoptar determinadas tecnologías limpias, etc. Los incentivos
económicos son aquellos instrumentos a través de los cuales el regulador busca incidir en las
actividades de los privados a través de una reasignación de los costos o beneficios relativos de
las mismas. Ejemplos de incentivos económicos son los impuestos por unidad de
contaminación emitida, los subsidios a las tecnologías limpias, los permisos negociables de
contaminación o captura. Su implementación también requiere un control, por supuesto. En
este marco de la política ambiental el Análisis de Impacto Ambiental clasifica como un
instrumento regulatorio.
1.10.2 Evaluación del impacto ambiental
La Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) es una herramienta fundamental de la política
económica. Para darse cuenta por qué basta definir una EIA como la identificación y
determinación de todas las repercusiones ambientales significativas generadas por una
determinada actividad o proyecto económico. Entendido como tal, una EIA es entonces un
estudio básico a realizar para estudiar la conveniencia de cualquier política o proyecto con
impactos ambientales significativos. Desde la ciencia económica se ha entendido siempre
como una tarea básicamente de científicos naturales, ya que requiere el conocimiento de las
complejas interrelaciones del o los ecosistemas donde se asienta el proyecto para determinar
los impactos de éste sobre el medio ambiente. Se trata entonces de una tarea básicamente de
descripción de alteraciones físicas. Así entendido la EIA no se encarga de valorar socialmente
los impactos físicos que describe. De todas maneras, esta prescindencia del análisis
económico no es tan real. Para lograr determinar todos los impactos ambientales de un
proyecto se debe tener en cuenta que alteraciones provocará éste en los comportamientos de
los agentes económicos.
Por cierto, tanto los EIA como en los Análisis de Impacto Ambiental se suele establecer un
límite geográfico para la identificación de los impactos, lo que obedece más que nada a la
dificultad de realizar un análisis completo que puede llevar a conclusiones erróneas.
Los EIA han ido propagándose a nivel mundial como instrumento de política ambiental desde
su introducción por la “National Environmental Policy Act” (NEPA) de EE.UU. en 1970.

1.10.3 Información Ambiental Base

1.10.3.1 Geografía

Se encuentra en lo que se denomina el valle aluvional del río Paraná, por lo cual en épocas de
grandes crecientes el río puede llegar a ocupar toda su área. Hay una serie de murallas de
tierra y un dique de contención sobre el río Negro que defienden la ciudad de este peligro. Sin
embargo, hay quienes afirman que tarde o temprano el río modificará su curso y anegará
permanentemente la zona.

El río Negro atraviesa completamente la ciudad en sentido noroeste-sudeste, y se

construyeron cuatro puentes en la ciudad para poder sortearlo. En los tiempos en que supo ser
una vía navegable constituía un importante medio de comunicación con el resto de la
provincia. El otro curso de agua importante que la atravesaba es el riacho Arazá, el cual
discurría al sur de la ciudad en la misma dirección que el anterior; no obstante, el mismo fue
entubado o directamente rellenado. La ausencia de este curso de agua trajo innumerables
problemas para el natural escurrimiento de las aguas, lo cual fue solucionado en parte con un
denominado canal Sur que corre en línea recta hacia el riacho Barranqueras, un brazo del
Paraná.

Las lagunas que en su momento poblaban por la zona hoy se ven reducidas a un pequeño
número, entre las que podemos destacar la laguna Arguello, que hoy es el centro de un parque
a escasas 10 cuadras de la plaza central, y que en su momento llegó a tener 4 metros de
profundidad. Estas lagunas fueron en general formadas por los constantes desplazamientos del
río Negro hacia el norte, siguiendo el camino que dejó hace miles de años el río Bermejo.

1.10.3.2 Clima

La zona es de carácter subtropical sin estación seca, caen aproximadamente 1.200 mm de

precipitación al año, en el Hemiciclo Húmedo (en el Hemiciclo Seco, 1870mm a 1920mm,
900 mm de promedio). La distancia con el río Paraná (unos 15 km) impide que este pueda
ejercer una función reguladora fuerte como ejerce, por ejemplo, en la ciudad de Corrientes,
prácticamente enfrente de Resistencia.

Las temperaturas en verano suelen ser muy altas y con una elevada humedad ambiental,
donde temperaturas de 35ºC en verano son bastante usuales. El invierno se presenta templado
aunque con algunos días de frío intenso que rara vez baja de los 0ºC. En la historia
contemporánea no se registró ninguna nevada en la ciudad.

Los principales vientos son el sur (frío) y el denominado viento norte (que en realidad es
nordeste, es el Jet Stream de Baja Intensidad), el cual es un viento seco y muy cálido. El mal
llamado "Viento Norte" es la razón por la cual la ciudad tiene una orientación Noroeste a
Sudeste.
1.10.3.3 Vegetación de la zona

La vegetación refleja la desigual distribución de lluvias y ofrece un bosque cerrado al oeste

(El Impenetrable), un paisaje de parques y sabanas en el centro y las selvas en galería que
bordean los ríos de oriente. Las palmeras fundamentalmente la variedad yatay son típicas de
los pastizales cercanos a los ríos Paraná y Paraguay, al punto que una palmera es el principal
dibujo dentro del escudo provincial. Al alejarse hacia el oeste se ingresa en un clima cada vez
más continental, donde la amplitud térmica es mayor y el clima más seco. Los veranos son
muy calurosos, y los inviernos templados. La vegetación en los alrededores era escasa e
irregular; donde predominaban los arbustos bajos (en su mayoría), matas negras, pastizales,
coirones (matas bajas), las cuales se encontraban compactadas o agrupadas y se localizaban
distanciadas por indicios de desertificación.

1.10.4 Características económicas

La ciudad comenzó a crecer fundamentalmente por la cercanía con el puerto de Barranqueras,
desde el cual se embarcaba la mayor parte de la producción local. Luego comenzaron a surgir
numerosas industrias aceiteras, tanineras y textiles, todas basadas en la transformación de los
productos locales más explotados. Fue así como Resistencia se conformó como uno de los
principales polos productivos del país. La presencia de dos vías de ferrocarril y luego el
puente interprovincial (primer puente argentino sobre el río Paraná) que une a Barranqueras
con la ciudad de Corrientes incrementaron esta importancia, que cobró así un dinamismo
regional.

Sin embargo, el declive de la actividad industrial comenzó aproximadamente en los años

1970, dando paso a una ciudad cuya principal fuente de ingresos es hoy en día la
administración pública. El aglomerado urbano casi continuo que conforma con la ciudad de
Corrientes constituye un puntal económico en sí mismo, ya que prácticamente duplica el
mercado laboral y económico en diversos aspectos. Resistencia suma importancia también en
el sector logístico, ya que su privilegiada ubicación y accesos (ferroviario, aeroportuario,
carretero y fluvial) la convierten en un emplazamiento ideal para centros de distribución y
transferencia de toda la región nordeste, del país y el mercosur.

1.10.5 Crecimiento y asentamiento poblacional

El frigorífico crece año tras año y además de influir en lo que a fuentes de trabajo se refiere,
condicionó el aumento poblacional, (se implementó un plan regulador ya que estaba previsto
un gran crecimiento de habitantes en un lapso de pocos meses) ya que produjo una gran
corriente inmigratoria proveniente de otros puntos del país.
Los terrenos que en su momento eran utilizados como basural fueron ocupados pero eran
propiedad del frigorífico.

La población se asentó en los alrededores de la subdelegación y el edificio de gobierno

extendiéndose en forma aleatoria e improvisada.

1.10.6 Identificación de temas Ambientales y Sociales Relevantes

En una EIA, no todos los temas tiene la misma importancia pero ambos están relacionados al
ser consecuencia del otro.
La conservación del ambiente en la ciudad de Resistencia tendrá más relevancia cuanto mayor
sea la contaminación del aire, del suelo, de la fauna, de la flora, del paisaje y de la sociedad a
causa del funcionamiento y la instalación del frigorífico Teka S.A. El de accidentes laborales
despertará mayor preocupación si el personal tiene poca experiencia y capacitación en tareas
tales como, la faena, la elaboración, el transporte y selección del ganado, el paisaje puede
presentar un punto de conflicto social ya que en la región existen alrededor viviendas.
Sería considerado razonable que los proyectos que pertenecen a una misma provincia o ciudad
de características ecológicas similares identifiquen y jerarquicen de manera semejante los
impactos ambientales.
Para alcanzar éste objetivo es necesario que las autoridades de aplicación provincial
desarrollen estrategias para jerarquizar e identificar los temas ambientales relevantes, a nivel
regional. De éste modo, los consultadores tendrían en su trabajo puntos de referencia de
mucha profundidad.
En el caso particular de proyectos que involucren grandes superficies pobladas o que estén en
cercanías de áreas en actividad, tales como, muelles; es importante identificar desde la
formulación del proyecto, los grupos que pudieran ser afectados o beneficiados sus propios
intereses por la ejecución de dicho proyectos. En estos casos es factible contratar los servicios
de expertos en el manejo de los temas sociales y es necesario la participación del público en
las decisiones ambiéntales.
Se hace notar que dadas las características particulares de unos proyectos sobre el frigorífico
Teka S.A. ejecutado en la zona de Resistencia, la audiencia pública es un mecanismo efectivo
para determinar los intereses de quienes viven y trabajan en esa área.

1.10.7 Consecuencias sociales y ambientales de continuar su uso actual

En la Teka S.A. resultan impactos ambientales por:

• aguas residuales
• aire de salida/gases de escape
• ruido
• desperdicios
1.10.7.1 Aguas residuales

El grado de contaminación de las aguas residuales originado por las industrias cárnicas es
muy grande ya que mediante una mala utilización de las instalaciones se contaminan los
sistemas de captación de aguas subterráneas destinadas al abastecimiento de agua potable.

1.10.7.2 Aire de salida / gases de escape

La emisión de olores es originada por el olor propio de los animales y por los cambios que
sufren materias orgánicas. Además, si no se respetan las correspondientes alturas de las
chimeneas para la evacuación de los gases de escape traerá como consecuencias: molestias
por malos olores, a las personas que habiten próximas al frigorífico.
El personal de las plantas de aprovechamiento de reses muertas se vera expuesto brevemente
a emisiones de olores, durante la recepción de la materia prima. Sin embargo, estas molestias
pueden reducirse con las correspondientes instalaciones de aireación y ventilación, y en casos
especiales se recomienda utilizar mascarillas.

1.10.7.3 Ruido

El personal que trabaje en las industrias elaboradoras de productos cárnicos como Teka S.A
sufrirá perjuicios para su salud como consecuencia de Máquinas ruidosas, como por ejemplo,
las sierras destinadas a cortar las canes (aprox. 90 dB (A)) y la trituración de carne mediante
cortadoras-picadores (aprox. 80 - 90 dB (A)), si no utilizan los correspondientes protectores
para los oídos.

1.10.7.4 Desperdicios

Al planificar mataderos, por razones de higiene se tendría que analizar y fijar una correcta
ubicación de la "parte limpia" considerando factores como dirección dominante del viento y
emisiones de empresas ya existentes.

Sin embargo, una concepción errónea de las obras puede provocar estancamientos de agua.
Los pozos y otros puntos de captación de agua pueden resultar contaminados si no están
estanqueizados contra la penetración de aguas superficiales.
1.10.8 Matriz de Impacto

Trabajos Prelimininares Etapa de Funcionamiento del Frigorífico

Trabajos Construc Recepción Limpieza Empaque Cámara de
Prelimininares ción de Animales Faena de de Carne Conservación
Cueros
Geología
Hidrologia
Suelo
Vegetación
Aire
Paisaje
Urbano
Humano
Población
Economía
Varios

Referencias
Nulo
Negativo
Positivo

Para evaluar la gravedad del impacto se tuvieron en cuenta varios puntos:

Geología: geología; relieve y formas; desprendimientos.

Hidrología: calidad del agua; recursos hídricos; ecosistema del agua; descarga en acuíferos.
Suelo: calidad-capacidad; edafología; recursos; ecosistema suelo; erosión del suelo.
Vegetación: Interés; calidad.
Aire: calidad del aire; nivel de polvo; nivel de olores; nivel de ruidos; ecosistema del aire.
Paisaje urbano: valor testimonial; calidad intrínseca; calidad extrínseca; recursos científicos
culturales.
Humano: Calidad de vida; salud; relaciones sociales; integración social.
Población: Demografía; dinámica poblacional; hábitat; estructura ocupacional; aceptabilidad
social de la actividad.
Economía: renta; actividades económicas; finanzas/sector público.
Varios: vías de comunicación, descansaderos, etc.

A partir de esto se podría desarrollar un proyecto mas completo con otros tipos de análisis y
evaluaciones de impactos ambientales, como por ejemplos los siguientes:

1.10.9 Programa de Gestión Ambiental

El programa de gestión ambiental tiene por objetivo básico señalar las medidas
comprometidas por la empresa para evitar, reducir y/o compensar impactos negativos
previamente identificados tanto en el campo ambiental como en otro que esté relacionado
directamente o indirectamente con éste.

En esta etapa deben tenerse en cuenta diversos puntos y factores; necesidad de conexión con
otras etapas, así como también conexión entre trabajador-empresa. Se deberá consultar a
autoridades de aplicación, tener máxima eficiencia en el trabajo técnico, utilizar políticas
eficientes tanto en impactos ambientales como en manejo de residuos; con el propósito de
proveer información ambiental y social vinculada a la ejecución del programa de gestión
ambiental.

Una vez señaladas las medidas comprometidas es necesario analizarlas nuevamente en cada
caso particular, para que se pueda crear un proceso estrechamente relacionado y
dinámicamente eficaz.

1.10.10 Plan de Monitoreo

En el caso de no tener la suficiente confianza acerca del desempeño o de los resultados de las
medidas comprometidas es necesario implementar un plan que monitoreo el comportamiento
de estos valores ambientales. Dicho plan de monitoreo deberá tener una adecuada
fundamentación y ser claro para las autoridades de aplicación, deberán tener en cuenta que
valor ambiental y/o social será monitoreado, por que, debería incluir un plan de actividades,
que técnica(s), empresa de servicios u organismo será responsable de las tareas (empresa-
organismo) así como también será necesario incluir un plan de contingencia básico ante
cambios significativos en la variable bajo monitoreo, cuando y cómo se comunicaron los
resultados a las autoridades de aplicación.