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La gestion de stock

La fonction d’un stock

Le stock permet de gérer les articles disponibles dans l'entreprise en vue de satisfaire les besoins à venir à
l'aide d'outils logistiques et d'un système d'information performant pour l'organisation.
Ces besoins seront à satisfaire au bon moment, dans les bonnes quantités et d'une manière permettant la
bonne utilisation du stock. Si l'on n'est pas capable de satisfaire un besoin à l'aide du stock correspondant,
on parle de rupture de stock.
Tout l'art de cette gestion est d'avoir suffisamment de stock pour répondre correctement aux besoins et pas
trop pour ne pas supporter les différents coûts du stock (coût d'acquisition, coût de stockage, coût de
dévalorisation, etc.).
Il est possible de distinguer trois finalités du stock :
 Stock de transaction, pour optimiser les coûts de transaction et les coûts de stockage ;
 Stock de précaution, pour éviter la rupture de stocks ;
 Stock de spéculation, pour profiter des mouvements de prix.

Classification des stocks

Les principaux stocks sont :

 le stock de marchandises. Les stocks des commerçants (revente à profit d'articles sans valeur
ajoutée de transformation par l'entreprise) ;
 le stock de matières premières qui représente les articles achetés auprès de fournisseurs en vue
d'une transformation ultérieure ;
 le stock des produits en cours de fabrication (semi-finis) qui représente les articles qui ne sont pas
vendables en l'état car devant encore subir des transformations ;
 le stock des produits terminés (ou « produits finis ») qui représente les articles que l'entreprise peut
vendre après les avoir fabriquées ;
 le stock d'emballages vides (palettes, caisses...).

Objectif de la gestion de stock

L’objectif de la gestion des stocks est de réduire les coûts de possession (stockage, gardiennage,
…) et de passation des commandes, tout en conservant le niveau de stock nécessaire pour éviter toute

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rupture de stock, pouvant entraîner une perte d’exploitation préjudiciable. Pour cela l’entreprise doit définir
des indicateurs précis, et contrôler le mieux possible les mouvements de stocks et leur état réel.
Pour réduire ses coûts de gestion l’entreprise peut mettre en place des méthodes globales de suivi
administratif des stocks, en classant les articles stockés selon les quantités et les chiffres d’affaires
concernés pour chaque article :
Méthode des 20 / 80 : 20% des articles en nombre représentant 80% des articles en valeur seront suivis
de façon approfondie, les autres seront suivis de façon plus souple
Méthode ABC : 3 groupes sont distingués, le groupe A représentant 10% des produits (les plus utilisés)
pour un CA de 60 à 70% sera très contrôlé, le groupe B (25 à 30% des produits pour 25 à 30% du CA)
sera géré de façon plus souple, et pour le groupe C (60% des produits pour 10% du CA) l’entreprise évitera
simplement la rupture de stocks

Les indicateurs de gestion des stocks :

Pour une bonne maîtrise de ses stocks, l’entreprise utilise différents indicateurs de gestion des stocks :
 Stock initial (SI) : c'est le stock au début d'une période,
 Stock final (SF) : c'est le stock à la fin de la période,
 Stock de sécurité : c’est la quantité en dessous de laquelle il ne faut pas descendre
 Stock d’alerte : c’est la quantité qui détermine le déclenchement de la commande, en fonction du
délai habituel de livraison
 Stock minimum : c’est la quantité correspondant à la consommation pendant le délai de
réapprovisionnement, donc stock minimum = stock d’alerte – stock de sécurité
 Stock maximum : il est fonction de l’espace de stockage disponible, mais aussi du coût que
représente l’achat par avance du stock
Parmi les valeurs bien connues, nous ajouterons le temps de rotation de stock qui correspond, en
moyenne, au temps passé dans les stocks par un produit donné. L'objectif d'un grossiste sera de la
maîtriser, et de le réduire au minimum

Quantité de pièces
Graphique représentant l’état des stocks
Les parties en pente du
graphique montrent la
diminution progressive Livraison
Commande
du stock au cours du
temps.
Stock Maximum
Ceci correspond à des
sorties du magasin de
stockage pour les
besoins de la production.

Stock d’alerte
Les parties verticales
du graphique
correspondent à une Stock de sécurité
augmentation du stock.
Elles indiquent une
livraison de marchandise. Référentiel temps

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Les documents de gestion des stocks

Pour un bon suivi des mouvements de stocks, l’entreprise utilise des documents plus ou moins normalisés

 Bon de livraison (ou de réception ou d’entrée) des matières, marchandises, produits. Il permet de
noter les caractéristiques, la date d’entrée en stock, les quantités et prix unitaires de chaque
élément stocké, le bon de réception comporte de nombreuses indications :

- le nom du fournisseur
- la date
- le numéro du bon de commande et la date de la commande

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  Bon de sortie (ou d’enlèvement ou de matière) date, caractéristiques, quantités, prix unitaires...

Les méthodes de gestion des stocks

Les deux paramètres fondamentaux des modèles de gestion des stocks sont la date et la quantité
commandée.

On peut donc commander à date fixe ou variable, et à quantité fixe ou variable.

 Méthode de réapprovisionnement ou méthode calendaire, on commande à date fixe une quantité

fixe voisine de la quantité économique de commande (QEC).

C’est la quantité lancée ou commandée qui minimise la somme des coûts des stocks tout en insérant des
variables annexes telles que le taux d'approvisionnement et le taux de la demande. Dans ce cas, il faudrait
que le taux d'approvisionnement soit plus élevé que le taux de la demande.

 Méthode de gestion à Point de commande. C'est le modèle de commande à date variable et à

quantité fixe. C'est l'atteinte d'un certain niveau de stock, le point de commande, qui déclenche la
commande de réapprovisionnement.
 Méthode de recomplètement, à date fixe la quantité variable permettant de reconstituer le niveau de
stock défini est commandée.
 Méthode de réapprovisionnement à la commande, à date variable une quantité variable est
commandée.
 Le juste à temps est une méthode d’approvisionnement qui consiste à se faire livrer les matières ou
produits au moment exact du besoin pour une utilisation directe. Son but principal repose
essentiellement sur la volonté de :

- Réduire les coûts logistiques d’approvisionnement, de production et de distribution, avec un

intérêt particulier sur les coûts liés à la gestion des magasins rependus le long de la chaîne
logistique.
- Eviter toute forme de gaspillage. Le stockage de produits n’est pas sans risques (pertes,
détournement, désuétude). Avoir à gérer peu ou pas de stocks allège profondément la
gestion.
- Réduire les stocks de matières et les stocks de produits finis à travers une planification
rigoureuse des approvisionnements et la mise sur pieds de programmes de livraisons (dates
et quantités à livrer pour chaque référence). D’une part, cela diminue l’immobilisation des
capitaux et les risques d’invendus.
- Réduire les stocks de production. Dans la chaîne de fabrication, la production d’un
composant est déclenchée par une commande de l’atelier suivant. l'article produit doit
parvenir à celui qui va l’utiliser juste au moment où il en a besoin. On parle alors de
production par flux tendus ou flux tirés ;
- Réduire les défauts de fabrication, les rebuts et assurer la fabrication des produits de
meilleure qualité. Le stockage peut faire perdre certaines propriétés essentielle des matières
et consommables. Par ailleurs, la fabrication par petite quantité permet de mieux effectuer le
contrôle sur ce que l’on produit. Ce procédé a pour effet immédiat la réduction des coûts de
reprise ou de retouche. Un nombre réduit de retouches génère des économies en matières
et composants.

Le problème c’est de commander à temps afin d’éviter la rupture de stock.

Méthodes de calcul des indicateurs

stock d'alerte :
Ce seuil de réapprovisionnement correspond au niveau du stock qui déclenche la commande.

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Stock d'alerte = Consommation par jour * Délai de livraison + Réserve minimale

stock de sécurité :
Ce seuil est assumé pour diminuer le risque de rupture.
Différentes méthodes peuvent être utilisées pour le calcul du stock de sécurité. Généralement, on simule chacune
d’elle et le choix de la méthode finale portera sur celle réduit au mieux le risque de rupture. Dans la pratique on peut
soit utiliser une méthode déterministe (la méthode « expert ») et une méthode probabiliste (la méthode de la loi
normale ou loi de Laplace).

Pour comprendre cette méthode nous allons utiliser un exemple.

Dans un magasin de pièces détachées nous avons les données suivantes en ce qui concerne la vente de
pneus :

Ventes moyennes hebdomadaires (par semaine): 7 pneus

Ventes maximales hebdomadaires : 9
Couverture stock minimum / délais moyen de livraison : 2 semaines

Couverture de stock : Indicateur, mesurant, en fonction des sorties quotidiennes et du niveau des stocks, le
nombre de jours de consommation auxquels le niveau de stock actuel peut faire face. En résumé c’est la
durée que le stock permet de couvrir en considérant la demande moyenne

L’excédent moyen de consommation hebdomadaire sera :

EMh = 9-7 = 2

Le stock de sécurité : SS = EMh x nombre de périodes hebdomadaires dans le délais de livraison.

SS = 2 x 2 = 4 pneus

Le point de commande : P = (Demande moyenne hebdomadaire x nombre de semaines) + SS

P = (7 x 2) + 30 = 45 pneus

Refaire l’exercice pour les données suivantes :

Ventes moyennes hebdomadaires (par semaine): 10 pneus
Ventes maximales hebdomadaires : 14
Couverture stock minimum / délais moyen de livraison : 3 semaines

Stock moyen pour une période considérée:

(Stock initial + stock final)/ 2

Stock mini :
Stock d’alerte – stock de sécurité

Coût de la gestion d’un stock

Les coûts de commande

Ils sont constitués par les éléments suivants :

 Coût des locaux (loyers, équipement informatiques, logiciels, exploitation du quai de déchargement)
 Coût du Personnel (charges salariales des agents assurant la gestion et le suivi des commandes.
Sont inclus les acheteurs, les réceptionnaires et autres agents administratifs)
 Coût des fournitures administratives (bon de commande, imprimés, etc. …)
 Coût de préparation de la commande (déplacements des acheteurs, inspections, contrôle, …)
 Coût d’acquisition (évalué par unité de commande, il s’agit du prix réellement payé pour acquérir les
produits)

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Les coûts de stockage ou d’entreposage

Ils sont constitués par les éléments suivants :

 Coût des magasins (amortissements ou location, taxe, électricité, assurances, …)
 Coût du Personnel (charges salariales des magasiniers, manutentionnaires, caristes agent de
sécurité, agent de propreté …)
 Coût des équipements (appareils de levage et de manutention, rayonnages, …)
 Coût de gestion ou coût administratif (Ordinateur, fournitures de bureau, …)
 Coût de possession (immobilisation financière)

Les coûts de stockage varient en fonction des quantités de stocks. On les évalue en % du stock moyen

Coût d'achat des produits :

Pour calculer la situation la plus économique, il faut aussi tenir compte du prix d'achat des produits, car les
conditions commerciales (remises notamment) varient selon les quantités achetées

Les différents coûts peuvent être regroupés en :

- Coût d’achat = px d’achat + frais sur achat

- Coût de possession ou coût de stockage
- Coût de passation fonction du nombre de commandes à passer
- Coûts fixes

Les coûts de pénurie

Ces derniers sont différents lors qu’il s’agit d’une pénurie interne et d’une pénurie externe à l’entreprise. En
prenant l’exemple d’une entreprise de fabrication dont les produits finis sont en pénurie dans le marché :

 Le coût de pénurie externe englobe les pertes de commandes, le recours à la sous-traitance afin de
satisfaire dans un délai raisonnable un maximum de clients, l’augmentation des charges de
production (heures supplémentaires, maintenance des équipements…). En plus, une situation de
pénurie externe a forcément un impact sur le client (insatisfaction, changement de fournisseur,
appel à des concurrents…)
 Le coût de pénurie interne (absence de matière pour la fabrication des produits finis, ruptures de
stocks) est surtout liés à la désorganisation de l’unité de production et aux pertes engendrées par
cette pénurie. Ces dernières se justifient essentiellement par la main d’œuvre inoccupée mais
payée, l’arrêt des machines, la production basse, la formation des goulets d’étranglement …

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