WERKSTATTHANDBUCH

Motor

UNITRAC 92

Traktorenwerk Lindner GmbH, Ing.-Hermann-Lindner-Str. 4, A-6250 Kundl - Tel. +43/ (0)5338/ 7420 - Fax. +43/ (0)5338/ 7420 - 333/ ETL-Fax: DW 433
Gerichtsstand Rattenberg, Bank: Creditanstalt AG, Konto: 0989-30100/00, BLZ: 11890, FB Nr. 39278m, Landesgericht Innsbruck, DVR: 0078603
UID-Nr. ATU 32429805, Stand 03/07, UNI - mail to: ETL@lindner-traktoren.at - www.lindner-traktoren.at - © 2007
 i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit

Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:

Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt

werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
 3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Elektrisches System

Drehstromgenerator - prüfen ............................... 49
Batterie - prüfen ................................................... 49
Systembetrieb Elektrisches Startsystem - prüfen ........................ 50
Glühkerzen - prüfen ............................................. 52
Motorauslegung ..................................................... 4 Keilriemen - prüfen ............................................... 53
Allgemeines ............................................................ 5
Kraftstoffsystem ..................................................... 9 Stichwortverzeichnis
Luftansaug- und Abgassystem ............................ 11
Schmiersystem .................................................... 13 Stichwortverzeichnis ............................................. 54
Kühlsystem .......................................................... 16
Grundmotor .......................................................... 17
Elektrische Anlage ................................................ 19

Prüfungen und Einstellungen

Kraftstoffsystem
Kraftstoffsystem - kontrollieren ............................ 22
Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren .......... 22
Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen ................. 23
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - kontrollieren
............................................................................. 24
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - justieren
............................................................................. 25
Kraftstoff - Qualität prüfen .................................... 27
Kraftstoffsystem - entlüften ................................... 28
Kraftstoffsystem - Druck prüfen ........................... 28

Lufteinlass- und Abgassystem

Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren ..... 30
Ladedruckregler - prüfen ...................................... 30
Kompression - prüfen ........................................... 31
Ventilspiel - kontrollieren/einstellen ...................... 31
Ventiltiefe - kontrollieren ....................................... 34
Ventilführung - kontrollieren ................................. 35

Schmiersystem
Motor - Öldruck prüfen ......................................... 36
Motor - Ölpumpe kontrollieren ............................. 36
Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren .... 37
Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren ... 37
Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren
............................................................................. 38

Kühlsystem
Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) .............. 39
Kühlsystem - kontrollieren ................................... 40
Kühlsystem - prüfen ............................................. 40
Motor - Ölkühler kontrollieren .............................. 42
Thermostat - prüfen ............................................. 43

Motorgrundausführung
Kolben - Ringnut kontrollieren .............................. 44
Pleuelstange - kontrollieren ................................. 44
Pleuellager - inspizieren ...................................... 45
Hauptlager - inspizieren ....................................... 45
Zylinderblock - kontrollieren ................................. 45
Zylinderkopf - kontrollieren .................................. 46
Kolben - Überstand kontrollieren ......................... 46
Schwungrad - kontrollieren .................................. 47
Zahnradgruppe - kontrollieren ............................. 48
4
Systembetrieb
Systembetrieb
i02020624
Motorauslegung
g00984281
Abbildung 1
1104 - Beispiel für die Anordnung der Ventile
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil
Spezifikationen des Motors 1104
Ausführung ...................... Vierzylinder-Viertaktmotor
Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)
Hub ........................................... 127 mm (5,00 inch)
Hubraum .............................................. 4,4 l (268 in3)
Verdichtungsverhältnis
Saugmotor ...................................................... 19.3:1
Mit Turbolader ................................................. 18.2:1
Anzahl der Zylinder ................................................ 4
Zylinderanordnung ...................................... In Reihe
Zündfolge ................................................. 1, 3, 4, 2
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn
Das vordere Ende des Motors befindet sich
gegenüber der Schwungradseite des Motors.
Linke und rechte Seite des Motors werden von der
Schwungradseite aus bestimmt. Zylinder Nr. 1 ist
der vordere Zylinder des Motors.
g01014247
Abbildung 2
1103 - Beispiel für die Anordnung der Ventile
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil
Spezifikationen des Motors 1103
Ausführung ...................... Dreizylinder-Viertaktmotor
Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)
Hub ........................................... 127 mm (5,00 inch)
Hubraum .............................................. 3,3 l (201 in3)
Verdichtungsverhältnis
Saugmotor ...................................................... 19.2:1
Mit Turbolader ............................................... 18.25:1
Anzahl der Zylinder ................................................ 3
Zylinderanordnung ...................................... In Reihe
Zündfolge ....................................................... 1, 2, 3
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn
Das vordere Ende des Motors befindet sich
gegenüber der Schwungradseite des Motors.
Linke und rechte Seite des Motors werden von der
Schwungradseite aus bestimmt. Zylinder Nr. 1 ist
der vordere Zylinder des Motors.

i02020622
Allgemeines
Beschreibung des Motors
Anmerkung: Für die Bestellung neuer Teile geben
Sie bitte die Motorkennnummer an; nur so kann
sichergestellt werden, dass die richtigen Teile
geliefert werden. Die richtigen Nummern für
Ihren Motor entnehmen Sie bitte dem Handbuch
Operation and Maintenance, “Product Identification
Information”.
Die Motorzylinder sind in Reihe angeordnet.
Die Motoren werden durch eine Kraftstoff-
Einspritzpumpe mit mechanischer Drehzahlregelung
gesteuert.
Die Zylinderkopfbaugruppe ist mit einem
Einlass- und einem Auslassventil an jedem
Zylinder ausgestattet. Jedes Ventil verfügt
über eine Ventilfeder. Die Kolben sind mit zwei
Verdichtungsringen und einem Ölabstreifring
ausgestattet.
Es muss sichergestellt werden, dass die richtige
Kolbenhöhe eingestellt ist, so dass der Kolben nicht
den Zylinderkopf berührt. Die korrekte Kolbenhöhe
sorgt zudem für die effiziente Verbrennung des
Kraftstoffes.
Die Kurbelwelle des Motors 1104 verfügt über
fünf Hauptlagerzapfen. Das Endspiel wird durch
Druckscheiben geregelt, die zu beiden Seiten des
zentralen Hauptlagers angeordnet sind.
Die Kurbelwelle des Motors 1103 verfügt über
vier Hauptlagerzapfen. Das Endspiel wird durch
Druckscheiben geregelt, die zu beiden Seiten des
Hauptlagers Nr. 3 angeordnet sind.
Das Einstellungsgehäuse verfügt über eine
Bohrung, die auf eine Bohrung in der Kurbelwelle
abgestimmt ist. Zum Feststellen des oberen
Totpunkts (OT) einen Ausrichtbolzen verwenden.
Das Nockenwellenzahnrad ist mit einer Bohrung
versehen, die auf die Einstellbohrung im
Einstellungsgehäuse abgestimmt ist. Die
Einstellbohrungen sorgen dafür, dass die
Nockenwelle und die Kurbelwelle von der
Zeitsteuerung her aufeinander abgestimmt sind.
Das Kurbelwellenrad dreht das Zwischenrad. Das
Zwischenrad dreht das Nockenwellenzahnrad
und das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad. Das
Zwischenrad der Motorölpumpe wird vom
Kurbelwellenrad gedreht. Dieses Zwischenrad dreht
die Motorölpumpe.
5
Systembetrieb
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist eine an der
Rückseite des vorderen Gehäuses montierte Pumpe
mit Zahnradantrieb. Die Kraftstofförderpumpe wird
elektrisch betrieben. Die Kraftstoffförderpumpe
verfügt über einen integrierten Krafstofffilter. Die
Kraftstofförderpumpe befindet sich im Allgemeinen
an der linken Seite des Zylinderblockes. Bei
bestimmten Anwendungen wurden eventuell die
Kraftstoffförderpumpe und der Wasserabscheider
(falls vorgesehen) versetzt und befinden sich nicht
mehr am Motor.
Die Ölpumpe wird von einem Zwischenrad
angetrieben. Die Motorölpumpe leitet Schmieröl
zur Hauptölverteilerleitung. Das Ölüberdruckventil
befindet sich in der Ölpumpe.
Das Kühlmittel, das unten aus dem Kühler kommt,
fließt durch die Wasserpumpe. Die Wasserpumpe
wird vom Zwischenrad angetrieben.
Heben des Motors
HINWEIS
Die Missachtung der empfohlenen Verfahrensweisen
für den Umgang mit und den Transport von Motoren
kann zu Motorschäden führen.
Um mögliche Motorschäden auszuschließen, wie folgt
vorgehen.
Zum Heben oder Versetzen des Motors wie folgt
vorgehen, um Motorschäden auszuschließen.
1. Den Motor nicht in einem extremen Winkel
neigen, es sei denn, das Schmieröl wurde zuvor
aus der Ölwanne abgelassen.
2. Den Motor nicht auf eine Seite oder auf eine
Stirnseite drehen, es sei denn, das Schmieröl
wurde vorher aus der Ölwanne abgelassen.
3. Wurde das Öl nicht abgelassen, bevor der
Motor geneigt oder auf eine Seite oder eine
Stirnseite gedreht wird, kann das Öl aus der
Ölwanne in den Ansaugkrümmer und die
Zylinderbohrungen fließen. Dies könnte zu einer
hydraulischen Blockierung imMotor führen.
Eine hydraulische Blockierung kann den Motor
ernsthaft beschädigen.
4. Vor dem Starten des Motors muss Motoröl bis
zum korrekten Füllstand aufgefüllt werden.
6
Systembetrieb

Modellansichten des Motors 1104

g00993373
Abbildung 3
(1) Thermostatgehäuse (4) Motorökühler (7) Kurbelwellen-Riemenscheibe
(2) Ventilmechanismusdeckel (5) Lüfterantrieb (8) Ölwanne
(3) Kraftstoffförderpumpe und Kraftstofffilter (6) Wasserpumpe (9) Motorölfilter
 7
Systembetrieb

g00928546
Abbildung 4
(10) Motoröleinfüllstutzendeckel (13) Drehstromgenerator (16) Starter
(11) Abgaskrümmer (14) Schwungradgehäuse
(12) Turbolader (15) Schwungrad
8
Systembetrieb

Modellansichten des Motors 1103

g01011348
Abbildung 5
(1) Drehstromgenerator (3) Turbolader-Ölzulauf (5) Turbolader
(2) Lüfterriemenscheibe (4) Turboladerölablauf (6) Abgaskrümmer
 9
Systembetrieb

g01011349
Abbildung 6
(1) Kraftstoffförderpumpe (6) Ölfilter
(2) Öleinfüllstutzendeckel (7) Ölwanne
(3) Kraftstofffilter (8) Kurbelwellen-Riemenscheibe
(4) Starter (9) Wasserpumpe
(5) Messstab (10) Thermostatgehäuse

i02020603 Die Kraftstoffförderpumpe saugt Kraftstoff

Kraftstoffsystem
Die Motoren 1104 und 1103 sind jeweils mit
der Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP210
ausgestattet. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch
EPVE wird nur für den Motor 1104 verwendet.
aus dem Kraftstofftank und durch den
Wasserabscheider. Während der Kraftstoff durch
den Wasserabscheider strömt, fließt eventuell
im Kraftstoff enthaltenes Wasser unten in die
Schale. Die Kraftstoffförderpumpe leitet den
Kraftstoff mit niedrigem Druck zum Kraftstofffilter.
Vom Kraftstofffilter strömt der Kraftstoff durch die
Versorgungsleitung zur Kraftstoff-Einspritzpumpe.
10
Systembetrieb
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe leitet den Kraftstoff
durch die Hochdruck-Einspritzleitung zu
den einzelnen Pumpendüsenelementen. Das
Pumpendüsenelement spritzt den Kraftstoff in den
Zylinder ein. Nicht eingespritzter Kraftstoff strömt
durch die Kraftstoff-Rücklaufleitung zur Oberseite
des Kraftstofffilters, zurück in den Karftstofftank.
Der Motor darf nicht eher gestartet werden, als
bis die Kraftstoff-Einspritzpumpe mit Kraftstoff
gefüllt ist, der keine Luftbläschen enthält. Die
Kraftstoff-Einspritzpumpe benötigt Kraftstoff für die
Schmierung. Die Präzisionsteile der Pumpe sind
ohne Schmierung anfällig für Schäden.
Das Kraftstoffsystem muss entlüftet werden, wenn
einer der folgenden Zustände auftritt:
• Der Kraftstofffilter wird gewechselt.
• Die Kraftstoffleitung wird entfernt.
• Die Kraftstoff-Einspritzpumpe wird ausgebaut.
Bauteile des Kraftstoffsystems
Kraftstoff-Einspritzpumpe
Allgemeines
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist ein in sich
geschlossenes unter Druck stehendes System. Die
Pumpe leitet zum richtigen Zeitpunkt die korrekte
Menge an Kraftstoff unter hohem Druck durch
die Pumpendüsenelemente zu den einzelnen
Zylindern. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe reguliert
die den Pumpendüsenelementen zugeführte
Kraftstoffmenge. Dabei wird die Motordrehzahl
durch die Drehzahlregler-Einstellung oder die
Stellung des Gashebels geregelt.
Die zu den Pumpendüsenelementen verlaufenden
Kraftstoffleitungen sind gleich lang. Dadurch
werden ein gleichmäßiger Druck und die korrekte
Einspritzzeitpunkt-Einstellung an den einzelnen
Pumpendüsenelementen gewährleistet.
Während des Betriebes fungiert zusätzlicher
Kraftstoff als Kühl- und Schmiermittel für die
beweglichen Pumpenteile. Der zusätzliche Kraftstoff
wird im Pumpengehäuse umgewälzt. Anschließend
wird der zusätzliche Kraftstoff zum Kraftstofftank
zurück geleitet.
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP210 muss
von einem autorisierten Delphi-Techniker gewartet
werden. Für Informationen zur Reparatur wenden
Sie sich bitte an den zuständigen Perkins-Händler
oder den zuständigen Perkins-Vertriebshändler.
Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf der
Kraftstoff-Einspritzpumpe werden werkseitig
voreingestellt. Leerlaufeinstellungen können
nicht an der Kraftstoffpumpe vorgenommen
werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe
ist mit Ladedrucksteuerung und einem
Motorstoppelektromagnet ausgestattet. Die
Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP210 ist mit einer
Entlüftungsfunktion ausgestattet.
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe verfügt über eine
Kaltstarthilfe. Die Kaltstarthilfe sorgt dafür, dass die
Einstellung der Pumpe bei kaltem Motor vorverlegt
wird. Die Kaltstarthilfe wird elektrisch betrieben.
Kaltstart-Vorversteller
Der Kaltstart-Vorversteller hält bei kaltem Motor
die Zeiteinstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe in
einer vorverstellten Position.
Der Kühlmittelschalter des Kaltstart-Vorverstellers
befindet sich an der Rückseite des
Einstellungsgehäuses an der linken Seite
des Motors
Bei kaltem Motor wird der Geber aktiviert, um
die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung für
den Kaltstart vorzuverstellen. Sobald die korrekte
Temperatur erreicht ist, wird der Geber deaktiviert
und die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung wird
wieder auf die Einstellung für den normalen Betrieb
zurückgesetzt.
Falls der Schalter in der geschlossenen Stellung
versagt, läuft der Motor mit vorverstellter
Einspritzzeitpunkt-Einstellung Der Motor läuft
mit höherem Zylinderdruck, und es kann zu
Motorschäden kommen.
Falls der Schalter in der geöffneten Stellung
versagt, läuft der Motor mit normaler
Einspritzzeitpunkt-Einstellung Der Motor
lässt sich schwieriger starten. In kaltem Zustand
kann der Motor eventuell weißen Rauch ausstoßen.
 11
Systembetrieb

i02020607 Die Taktfolge sämtlicher Kolben in allen

Motorzylindern sorgt dafür, dass während
Luftansaug- und Abgassystem des Motorbetriebes ein stetiger Luftstrom zum
Einlasssystem gewährleistet ist.

Durch den Auspufftakt und die Einstellung des

Ventilmechanismus werden die Verbrennungsgase
durch den Abgaskrümmer (1) aus dem geöffneten
Auslassventil ausgestoßen. Die Abgase strömen
durch die Flügel des Turbolader-Turbinenrades (6),
wodurch Turbinenrad und Verdichterrad in Drehung
versetzt werden. Anschließend strömen die Abgase
durch den Abgasauslass (7) des Turboladers nach
draußen.

Das Luftansaugsystem ist ebenfalls mit einem

g00281646
Abbildung 7
Luftansaug- und Abgassystem (typisches Beispiel)
(1) Abgaskrümmer
(2) Einlasskrümmer
(3) Motorzylinder
(4) Lufteinlass
(5) Turbolader-Verdichterrad
(6) Turbolader-Turbinenrad
(7) Abgasauslass
Motoren mit Selbstansaugung saugen Außenluft
durch einen Luftfilter direkt in den Einlasskrümmer
(2). Die Luft strömt vom Einlasskrümmer zu den
Motorzylindern (3). Der Kraftstoff wird in den
Motorzylindern mit der Luft vermischt. Nachdem
die Kraftstoffverbrennung im Motorzylinder
stattgefunden hat, strömen die Abgase direkt über
den Abgaskrümmer (1) nach draußen.
Motoren mit Turbolader saugen Außenluft
durch einen Luftfilter inden Lufteinlass (4) des
Turboladers. Die Saugwirkung wird durch das
Turbolader-Verdichterrad (5) erzeugt. Anschließend
wird die Luft durch das Turbolader-Verdichterrad
verdichtet. Die Luft strömt durch den Einlasskrümmer
(2), der die Luft gleichmäßig verteilt zu den
verschiedenen Motorzylindern (3) leitet. Während
des Ansaugtaktes des Kolbens wird Luft in den
Motorzylinder (3) angesaugt. Die Luft wird dann mit
dem Kraftstoff aus den Pumpendüsenelementen
vermischt.
Kurbelgehäuse-Lüftungssystem ausgestattet.
Während des Ansaugtaktes saugen die Kolben
atmosphärische Luft in das Kurbelgehäuse ein.
Turbolader
Anmerkung: Der Turbolader kann nicht gewartet
werden.
Der Turbolader erhöht die Temperatur und die Dichte
der zum Motorzylinder geleiteten Luft. Das sorgt
dafür, dass sich eine niedrigere Zündtemperatur
zu einem früheren Zeitpunkt im Verdichtungstakt
entwickelt. Zudem wird der Verdichtungstakt
zeitlich genauer mit der Kraftstoff-Einspritzung
abgestimmt. Überschüssige Luft senkt die
Verbrennungstemperatur. Diese überschüssige Luft
sorgt außerdem für die interne Kühlung.
Ein Turbolader verbessert die folgenden Aspekte
der Motorleistung:
• Die Leistungsabgabe wird erhöht.
• Die Kraftstoff-Nutzleistung wird erhöht.
• Das Motordrehmoment wird erhöht.
• Die Haltbarkeit des Motors wird verlängert.
• Der Schadstoffausstoß des Motors wird verringert.

Jeder Kolben durchläuft vier Takte:

1. Ansaugen

2. Verdichten

3. Arbeiten

4. Ausstoßen
12
Systembetrieb
g00302786
Abbildung 8
Bauteile eines Turboladers (typisches Beispiel)
(1) Lufteinlass
(2) Verdichtergehäuse
(3) Verdichterrad
(4) Lager
(5) Ölzulaufanschluss
(6) Lager
(7) Turbinengehäuse
(8) Turbinenrad
(9) Abgasauslass
(10) Ölauslassanschluss
(11) Abgaseinlass
Ein Turbolader wird zwischen Abgaskrümmer
und Einlasskrümmer eingebaut. Der Turbolader
wird von den Abgasen angetrieben, die durch
den Abgaseinlass (11) strömen. Die Energie
des Abgases versetzt das Turbinenrad (8) in
Drehung. Anschließend strömt das Abgas durch
den Abgasauslass(9) aus dem Turbinengehäuse
(7) heraus.
Turbinenrad und Verdichterrad (3) sind an derselben
Welle montiert. Daher drehen sich Turbinenrad
und Verdichterrad mit derselben Drehzahl. Das
Verdichterrad ist vom Verdichtergehäuse (2)
umgeben. Das Verdichterrad verdichtet die
Ansaugluft (1). Die Ansaugluft strömt durch die
Einlassventile der Zylinder in die Motorzylinder.
Das Öl aus der Hauptverteilerleitung des
Zylinderblocks strömt durch den Ölzulaufanschluss
(5)und schmiert so die Turboladerlager (4) und
(6). Das Drucköl läuft durch das Lagergehäuse
des Turboladers. Das Öl strömt durch den
Ölauslassanschluss (10) zurück in die Ölwanne.
Einige Turbolader sind mit einem Ladedruckregler
ausgestattet. Der Ladedruckregler wird durch
den Ladedruck gesteuert. So kann bei
höheren Motordrehzahlen ein Teil des Abgases
am Turbolader vorbeigeleitet werden. Der
Ladedruckregler ist eine Art Ventil, das bei einem
voreingestellten Ladedruck automatisch öffnet, um
das Abgas um die Turbine herum zu leiten. Der
Ladedruckregler verbessert die Wirksamkeit des
Turboladers bei niedrigeren Motordrehzahlen.
Der Ladedruckregler wird durch eine Membran
gesteuert. Eine Seite der Membran ist gegenüber
dem atmosphärischen Druck geöffnet. Die
andere Seite dieser Membran ist gegenüber dem
Krümmerdruck geöffnet.
Zylinderkopf und Ventile
Die Ventile und der Ventilmechanismus regeln
während des Motorbetriebes den Luft- und
Abgasstrom im Zylinder. Die Zylinderkopfbaugruppe
ist mit zwei Ventilen für jeden Zylinder ausgestattet.
Jedes Ventil verfügt über eine Ventilfeder. Die
Öffnungen für die Einlassventile sind an der linken
Seite des Zylinderkopfes angeordnet. Die Öffnungen
für die Auslassventile sind an der rechten Seite des
Zylinderkopfes angeordnet. Sowohl für die Einlass-
als auch für die Auslassventile sind Ventilsitzringe
aus Stahl in den Zylinderkopf eingesetzt. Die
Ventilsitzringe können ausgewechselt werden.
Die Ventile an den Ventilführungen entlang bewegen.
Die Ventilführungen können ausgewechselt werden.
Die Auslassventilführung verfügt über eine
Zylindersenkung, die ein Festfressen des
Ventilschafts verhindert. Das Festfressen eines
Ventilschaftes wird durch Kohlenstoffablagerungen
unter dem Ventilkopf verursacht.
Einlass- Auslassventile werden durch die Drehung
und die Bewegung der folgenden Bauteile geöffnet
und geschlossen:
• Kurbelwelle
• Nockenwelle
• Ventilstößel
• Stößelstangen
• Kipphebel
• Ventilfedern
 13
Systembetrieb

Das Nockenwellenzahnrad wird vom

Kurbelwellenrad angetrieben. Nockenwelle
und Kurbelwelle werden zusammen gesteuert. Bei
Drehung der Nockenwellewerden die Ventilstößel
auf- und abbewegt. Die Stößelstangen bewegen
die Kipphebel. Durch die Bewegung der Kipphebel
werden die Ventile geöffnet. Die Zeitsteuerung
des Öffnens und Schließens der Ventile erfolgt
in Abhängigkeit von der Zündfolge des Motors.
Die Ventilfedern drücken die Ventile zurück in die
geschlossene Stellung.

i02020593

Schmiersystem

g01009682
Abbildung 9
Strömungsdiagramm des Schmiersystems des Motors 1104
14
Systembetrieb

g01016473
Abbildung 10
Strömungsdiagramm des Schmiersystems des Motors 1103

Der Druck für das Schmiersystem wird von der
Ölpumpe (10) aufgebracht. Das Kurbelwellenrad
(13) treibt ein darunter gelegenes Zwischenrad (12)
an. Das untere Zwischenrad treibt das Ölpumpenrad
(11) an. Die Pumpe verfügt über einen inneren
und einen äußeren Rotor. Die Drehachsen der
Rotoren sind im Verhältnis zueinander außermittig.
Der innere Rotor sitzt mit einem Presssitz auf der
Antriebswelle.
Der innere Rotor verfügt über fünf Nocken, die mit
den sechs Nocken des äußeren Rotors in Eingriff
sind. Bei Drehung der Pumpe vergrößert sich der
Abstand zwischen den Nocken des äußeren Rotors
und den Nocken des inneren Rotors, wodurch ein
Sog entsteht. Wenn sich der Abstand zwischen den
Nocken verringert, wird Druck erzeugt.
Das Schmieröl aus der Ölwanne strömt durch
ein Sieb und ein Rohr (9) zur Saugseite der
Motorölpumpe. Das Schmieröl strömt von der
Auslassseite der Pumpe durch einen Durchlasskanal
zum Ölfilterkopf (7). Anschließend strömt das Öl
vom Filterkopf durch einen Durchlassskanal zu
einem Plattenölkühler im Falle des Motors 1104
bzw. zu einem Modine-Ölkühler (3) im Falle des
Motors 1103. Der integrale Ölkühler befindet
sich an der linken Seite des Zylinderblocks. Der
Modine-Ölkühler befindet sich an der linken Seite
des Motorblocks.
 15
Systembetrieb

Vom Ölkühler aus strömt das Öl durch einen

Durchlasskanal zurück zum Ölfilterkopf.
Anschließend strömt das Öl vom Filterkopf zum
Umgehungsventil und vom Umgehungsventil zum
Ölfilter (8).

Vom Ölfilter aus strömt das Öl durch einen durch

den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal zur
Ölverteilerleitung (4). Die Ölverteilerleitung ist an
der linken Seite des Zylinderblocks über die volle
Länge gebohrt. Befindet sich der Ölfilter an der
rechten Seite des Motors, strömt das Öl durch einen
durch den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal
zur Druckverteilerleitung.

Das Schmieröl aus der Ölverteilerleitung strömt

durch Hochdruck-Durchlasskanäle zu den
Hauptlagern der Kurbelwelle (5). Anschließend
strömt das Öl durch die Durchlasskanäle in der
Kurbelwelle zu den Pleuellagerzapfen (6). Kolben
und Zylinderbohrungen werden durch Ölspritzer
und Ölnebel geschmiert.

Das aus den Hauptlagern kommende Schmieröl

strömt durch die Durchlasskanäle im Zylinderblock
zu den Lagerzapfen der Nockenwelle. Anschließend
strömt das Öl aus dem zweiten Zapfen der
Nockenwelle (2) mit vermindertem Druck zum
Zylinderkopf. Das Öl strömt dann durch die
Mitte der Kipphebelwelle (1) zu den Kipphebeln.
Ventilschäfte, Ventilfedern und Ventilstößel
werden durch Schleuder- und Ölnebelschmierung
geschmiert.

Die Nabe des Zischenrades wird über das Öl aus

der Ölverteilerleitung geschmiert. Die Steuerräder
werden durch Ölspritzer geschmiert.

Die Turbolader werden über das Öl aus einem

Anschluss an der Seite des Zylinderblockes
geschmiert. Eine externe Leitung, die vom
Zylinderblock ausgeht, versorgt den Turbolader
mit Öl. Das Öl strömt dann durch eine Leitung zur
Ölwanne.

Die Motoren sind mit Kolben-Kühldüsen

ausgestattet, die von der Ölverteilerleitung mit Öl
versorgt werden. Zum Kühlen der Kolben spritzen
die Kolben-Kühldüsen Schmieröl auf die Unterseite
der Kolben.
16
Systembetrieb

i02020614

Kühlsystem

g00985481
Abbildung 11
Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1104
 17
Systembetrieb

g01016432
Abbildung 12
Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1103

Das Kühlmittel strömt von der Unterseite Das Kühlmittel fließt in Vorwärtsrichtung durch den
des Kühlers zur Kreiselwasserpumpe. Die Zylinderkopf und in das Wasserthermostatgehäuse.
Wasserpumpe unterstützt das Umwälzen des Wenn der Wasserthermostat geschlossen ist, fließt
Kühlmittels durch das System. Die Wasserpumpe das Kühlmittel direkt durch eine Umgehungsleitung
ist vorn am Einstellungsgehäuse montiert. Die zur Einlassseite der Wasserpumpe. Wenn
Wasserpumpe wird über Zahnradantrieb vom der Wasserthermostat geöffnet ist, wird die
Kraftstoff-Einspritzpumpenrad angetrieben. Umgehungsleitung geschlossen und das Kühlmittel
fließt oben zum Kühler.
Die Wasserpumpe leitet das Kühlmittel
zwangsweise durch einen Durchlasskanal vorn im
i02020616
Einstellungsgehäuse zum Wasserkühlmantel oben
links im Zylinderblock. Das Kühlmittel fließt weiter
zur Rückseite des Zylinderblockes, und ein Teil
Grundmotor
des Kühlmittels strömt in den Ölkühler des Motors
1104 bzw. in den Modine-Ölkühler des Motors
1103. Der Ölkühler befindet sich an der linken Seite
des Zylinderblockes - externe Leitungen sind nicht Zylinderblock und Zylinderkopf
vorgesehen. Der Modine-Ölkühler befindet sich an
der linken Seite des Zylinderblockes. Der Zylinderblock des Motors 1104 verfügt über
vier Zylinder, die in Reihe angeordnet sind.
Das Kühlmittel strömt um das Element des
Ölkühlers herum zur Rückseite des Zylinderblockes. Der Zylinderblock des Motors 1103 verfügt über
Anschließend strömt das Kühlmittel von der drei Zylinder, die in Reihe angeordnet sind.
Rückseite des Zylinderblockes hinten in den
Zylinderkopf.
18
Systembetrieb

Der Zylinderblock des Motors 1104 ist mit fünf
Hauptlagern zur Lagerung der Kurbelwelle
ausgestattet. Druckscheiben an beiden Seiten des
zentralen Hauptlagers regulieren das Endspiel der
Kurbelwelle.
Der Zylinderblock des Motors 1103 ist mit vier
Hauptlagern zur Lagerung der Kurbelwelle
ausgestattet. Druckscheiben an beiden Seiten des
Hauptlagers Nr. 3 regulieren das Endspiel der
Kurbelwelle.
Die Pleuelstange ist auf den jeweiligen Zylinder
abgestimmt. Die Kolbenhöhe richtet sich nach
der Länge der Pleuelstange. Pleuelstangen
werden in sechs unterschiedlichen Längen
angeboten, um jeweils die korrekte Kolbenhöhe
zu erzielen. Die unterschiedlichen Längen der
Pleuelstangen werden dadurch erzeugt, dass das
Kolbenbolzenlager außermittig bearbeitet wird, um
so ein exzentrisches Lager zu erhalten. Die Stärke
der Exzentrizität des Lagers bestimmt die jeweilige
Länge der Pleuelstange.

Eine Zylinderkopfdichtung zwischen Motorblock Jeder Zylinder verfügt über eine Kolbenkühldüse,
und Zylinderkopf dient zum Abdichten gegen die in den Zylinderblock eingebaut ist. Die
Verbrennungsgase, Wasser und Öl. Kolbenkühldüse sprüht zum Kühlen des Kolbens
Motoröl auf die Innenfläche des Kolbens.
Der Zylinderkopf des Motors besteht aus Gusseisen.
Der Einlasskrümmer ist als integraler Bestandteil
des Zylinderkopfes ausgeführt. Ein Einlassventil und
Kurbelwelle
ein Auslassventil pro Zylinder werden von einem Die Kurbelwelle verwandelt die durch die
Stößelstangen-Ventiltrieb gesteuert. Die Öffnungen
Verbrennung entstehenden Kräfte im Zylinder in ein
für die Einlassventile sind an der linken Seite des
nutzbares Drehmoment, das den Motor antreibt.
Zylinderkopfes angeordnet. Die Öffnungen für Vibrationen entstehen durch bei der Verbrennung
die Auslassventile sind an der rechten Seite des
erzeugte Schläge entlang der Kurbelwelle.
Zylinderkopfes angeordnet.
Ein Zahnrad vorn an der Kurbelwelle treibt die
Kolben, Ringe und Pleuelstangen Steuerräder an. Das Kurbelwellenrad treibt das
Zwischenrad an, das wiederum die folgenden
Die Kolben verfügen über einen Brennraum im Zahnräder antreibt:
oberen Teil des Kolbens, der für ein wirkungsvolles
Kraftstoff/Luft-Gemisch sorgt. Der Kolbenbolzen ist • Nockenwellenzahnrad
nicht zentriert, um so den Lärmpegel zu senken.
• Kraftstoff-Einspritzpumpe
Die Kolben sind mit zwei Verdichtungsringen und
einem Ölabstreifring ausgestattet. Die Nut des • Unteres Zwischenrad; dieses treibt das Zahnrad
Topringes ist mit einem Hartmetalleinsatz versehen, der Schmierölpumpe an.
der zum Schutz der Nut gegen Verschleiß dient.
Der Schaft ist zum Schutz gegen Verschleiß mit Wellendichtringe werden sowohl an der Vorderseite
Graphit beschichtet. als auch an der Rückseite der Kurbelwelle
verwendet.
Über die richtige Kolbenhöhe wird sichergestellt,
dass der Kolben den Zylinderkopf nicht
berührt. Durch die richtige Kolbenhöhe wird
außerdem die effiziente Verbrennung des
Kraftstoffes sichergestellt, was zur Einhaltung der
Schadstoffbegrenzungsanforderungen erforderlich
ist.

Motoren sind mit geteilten Pleuelstangen

ausgestattet. Die geteilten Pleuelstangen werden
mit Torxschrauben befestigt. Geteilte Pleuelstangen
zeichnen sich durch die folgenden Merkmale aus:

• Bessere Vollständigkeit der Stange

• Durch die Teilung werden präzis aufeinander
abgestimmte Oberflächen an jeder Seite erzielt,
die für höhere Festigkeit sorgen.

• Moderne Konstruktion
 19
Systembetrieb

Nockenwelle Starter
Der Motor ist mit einer einzelnen Kurbelwelle
ausgestattet. Die Nockenwelle wird von einem
Zwischenrad im vorderen Gehäuse angetrieben.
Die Nockenwelle verfügt nur über ein Lager am
vorderen Lagerzapfen. Die anderen Lagerzapfen
drehen sich in der Bohrung des Zylinderblocks.
Das vordere Lager und die Bohrungen im
Zylinderblock dienen zum Lagern der Nockenwelle.
Während der Nockenwellendrehung bewegen die
Wellennocken die Elemente des Ventilsystems.
Die Ventilsystemelemente wiederum bewegen die
Zylinderventile Das Nockenwellenzahnrad muss von
der Zeitsteuerung her mit dem Kurbelwellenrad
abgeglichen werden. Das Verhältnis zwischen
den Nocken und dem Nockenwellenzahnrad
sorgt dafür, dass die Ventile in den einzelnen
Zylindern zum jeweils richtigen Zeitpunkt öffnen.
Das Verhältnis zwischen den Nocken und dem
Nockenwellenzahnrad sorgt gleichzeitig auch dafür,
dass die Ventile in den einzelnen Zylindern zum
jeweils richtigen Zeitpunkt schließen. Abbildung 13 g00954820

12-Volt-Starter
i02020619 (1) Klemme für den Anschluss des Batteriekabels
(2) Klemme für den Anschluss des Zündschalters
Elektrische Anlage

Das elektrische System ist ein System mit negativer

Masse.

Bei laufendem Motor wird der Ladestromkreis

aktiviert. Der Drehstromgenerator im Ladestromkreis
erzeugt Gleichstrom für das elektrische System.
20
Systembetrieb

g00956095
Abbildung 14
24-Volt-Starter
(1) Klemme für den Anschluss des (2) Klemme für den Anschluss des
Zündschalters Batteriekabels

Der Starter versetzt das Motorschwungrad in Drehstromgenerator

Drehung. Die Drehzahl muss hoch genug sein,
um eine fortwährende Kraftstoffentzündung in den
Zylindern auszulösen.

Der Starter ist mit einem Magnetschalter

ausgerüstet. Beim Einschalten der Zündung sorgt
die Spannung des elektrischen Systems dafür,
dass der Magnetschalter das Ritzel mit dem
Starterzahnkranz des Motors in Eingriff bringt. Die
elektrischen Kontakte im Magnetschalter schließen
den Stromkreis zwischen Batterie und Starter,
kurz bevor das Ritzel in den Zahnkranz eingreift.
Dadurch wird der Starter in Drehung versetzt.
Diese Art der Betätigung wird als Zwangseinspuren
bezeichnet.

Wenn der Motor anspringt, verhindert die

Freilaufkupplung des Ritzelantriebs Schäden
am Anker. Schäden am Anker entstehen durch
zu hohe Drehzahlen. Die Kupplung verhindert
solche Schäden, indem sie die mechanische
Verbindung unterbricht. Das Ritzel bleibt jedoch mit g00303424
Abbildung 15
dem Zahnkranz in Eingriff, bis der Zündschalter
losgelassen wird. Eine Feder in der Freilaufkupplung (1) Welle für die Riemenscheibe
setzt die Kupplung wieder in die Ruhestellung
zurück. Der Drehstromgenerator erzeugt den folgenden
elektrischen Ausgangsstrom:

• Drehstrom
• Vollwellenstrom
• Gleichgerichteter Strom
 21
Systembetrieb

Der Drehstromgenerator ist ein elektromechanisches

Bauteil. Der Drehstromgenerator wird von der
Kurbelwellen-Riemenscheibe mittels eines Riemens
angetrieben. Der Drehstromgenerator lädt die
Akkumulatorbatterie während der Motor läuft.

Der Drehstromgenerator wandelt die mechanische

Energie und die magnetische Energie in
Wechselstrom und Wechselspannung um.
Diese Umwandlung erfolgt durch Drehung
eines elektromagnetischen Feldes (Gleichstrom)
an der Innenseite eines Drehstrom-Ständers.
Das elektromagnetische Feld wird durch den
elektrischen Strom erzeugt, der durch einen Läufer
fließt. Der Ständer erzeugt Wechselstrom und
Wechselspannung.

Der Wechselstrom wird mittels eines

Dreiphasen-Vollweggleichrichters in Gleichstrom
umgewandelt. Der Gleichstrom fließt zum
Ausgangsanschluss des Drehstromgenerators. Der
Gleichrichter verfügt über drei Erregerdioden. Der
Gleichstrom wird für den Ladevorgang benötigt.

An der Rückseite des Drehstromgenerators ist

ein Regler montiert. Zwei Kohlebürsten leiten den
Strom durch zwei Schleifringe. Der Strom fließt
dann zum Läuferfeld. Ein Kondensator schützt den
Gleichrichter gegen hohe Spannungen.

Der Drehstromgenerator ist über den Zündschalter

mit der Batterie verbunden. Der Drehstromgenerator
wird daher erregt, wenn der Schalter auf ON (Ein)
steht.
22
Prüfungen und Einstellungen

Prüfungen und
Einstellungen
Kraftstoffsystem
i02020592
Kraftstoffsystem - kontrollieren
Durch ein Problem mit einem Teil, das Kraftstoff zum
Motor sendet, kann ein niedriger Kraftstoffdruck
hervorgerufen werden. Dadurch kann die
Motorleistung vermindert werden.
Vorsichtig vorgehen, wenn der Motor läuft. Heiße
Motorteile und sich bewegende Teile können Kör-
perverletzungen hervorrufen.
2. Eine geeignete, mit einem Schauglas versehene
Kraftstoffleitung in die Kraftstoffrücklaufleitung
einbauen. Wenn möglich, das Schauglas in
einem geraden, mindestens 304,8 mm (12")
langen Teil der Kraftstoffleitung einbauen.
Schauglas nicht in der Nähe folgender Geräte
einbauen, die Verwirbelungen erzeugen:
• Kniestücke
• Druckbegrenzungsventile

1. Den Kraftstoffstand im Kraftstofftank kontrollieren.

Sicherstellen, dass sich die Entlüftungsöffnung
im Kraftstofftankdeckel nicht mit Schmutz
zugesetzt hat.
2. Alle Kraftstoffleitungen auf Kraftstoffleckage
kontrollieren . Die Kraftstoffleitungen
müssen frei sein von Verengungen und
unerwünschten Knicken. Sicherstellen, dass die
Kraftstoff-Rücklaufleitung nicht geknickt ist.
3. Den Kraftstofffilter auf zu starke Verschmutzung
kontrollieren . Gegebenenfalls einen neuen
Kraftstofffilter einbauen. Die Ursache der
Verschmutzung herausfinden. Die erforderlichen
Reparaturen durchführen.
• Rückschlagventile
Kraftstoffstrom beim Durchdrehen beobachten.
Auf Luftblasen im Kraftstoff achten. Wenn
im Schauglas kein Kraftstoff zu sehen ist,
das Kraftstoffsystem entlüften. Für weitere
Informationen siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Kraftstoffsystem - entlüften”. Wenn der Motor
startet, den Kraftstoff bei verschiedenen
Motordrehzahlen auf Luft kontrollieren. Wenn
möglich, den Motor unter den Bedingungen
betreiben, die möglicherweise das Problem
verursachen.

4. Den Kraftstoffvorfilter (falls vorgesehen) warten.

5. Eventuell im Kraftstoffsystem vorhandene

Luft entweichen lassen. Siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Kraftstoffsystem - entlüften”.

i02059369

Kraftstoff - auf Lufteinschluss

kontrollieren

Mit diesem Verfahren wird der Kraftstoff auf Luft

kontrolliert. Dieses Verfahren hilft auch dabei, die
Quelle der Luft festzustellen.
1. Kraftstoffsystem auf Leckstellen
kontrollieren. Sicherstellen, dass die
Kraftstoffleitungsverbindungen richtig angezogen
sind. Den Kraftstoffstand im Kraftstofftank
kontrollieren. Auf der Ansaugseite kann
Luft zwischen Kraftstoffförderpumpe und
Kraftstofftank ins Kraftstoffsystem eindringen.
g00578151
Abbildung 16
(1) Ein ständiger Strom von kleinen Blasen mit einem Durchmesser
von circa 1,60 mm (0,063") ist eine akzeptable Menge Luft
im Kraftstoff.
(2) Blasen mit einem Durchmesser von circa 6,35 mm (0,250")
sind auch akzeptabel, wenn die Blasen im Abstand von zwei
bis drei Sekunden auftreten.
(3) Zu viele Luftblasen im Kraftstoff sind nicht akzeptabel.
 23
Prüfungen und Einstellungen

3. Wenn zu viel Luft im Schauglas in der i02020596

Kraftstoffrücklaufleitung sichtbar ist, ein zweites
Schauglas am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe Kolben 1 - oberen Totpunkt
einbauen. Wenn kein zweites Schauglas feststellen
vorhanden ist, das Schauglas von der
Kraftstoffrücklaufleitung entfernen und am
Einlass zur Kraftstoffförderpumpe einbauen.
Kraftstoffstrom beim Durchdrehen des Motors Tabelle 1
beobachten. Auf Luftblasen im Kraftstoff Benötigte Werkzeuge
achten. Wenn der Motor startet, den Kraftstoff
bei verschiedenen Motordrehzahlen auf Luft ET-Num-
Bezeichnung Anz.
kontrollieren. mer
27610211 Kurbelwellen-Einstellstift 1
Wenn am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe nicht
27610212 Nockenwellen-Einstellstift 1
zu viel Luft sichtbar ist, dringt die Luft nach
der Kraftstoffförderpumpe ins System ein. Siehe
Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem -
entlüften”.

Wenn am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe zu

viel Luft sichtbar ist, dringt die Luft durch die
Ansaugseite des Kraftstoffsystems ein.

Um Körperverletzungen zu vermeiden, bei der Ver-

wendung von Druckluft immer eine Schutzbrille
und Gesichtsschutz tragen.

HINWEIS
Um Beschädigung zu vermeiden, nicht mehr als
55 kPa (8 psi) zum Druckbeaufschlagen des Kraft-
stofftanks verwenden.

4. Kraftstofftank mit einem Druck von 35 kPa g00923080

(5 psi) beaufschlagen. Nicht mehr als 55 kPa
(8 psi) verwenden, um den Kraftstofftank nicht
zu beschädigen. Kraftstoffleitungen zwischen
Kraftstofftank und Kraftstoffförderpumpe auf
Lecks kontrollieren. Alle Undichtigkeiten
reparieren. Kraftstoffdruck prüfen, um
sicherzustellen, dass die Kraftstoffförderpumpe
richtig funktioniert. Zu Informationen zum Prüfen
des Kraftstoffdrucks siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Kraftstoffsystem - Druck prüfen”.
5. Wenn die Quelle der Luft nicht festgestellt
werden kann, die Zulaufleitung vom Kraftstofftank
abnehmen und eine externe Kraftstoffquelle
an den Einlass der Kraftstoffförderpumpe
anschließen. Wenn dies das Problem behebt,
den Kraftstofftank oder das Standrohr im
Kraftstofftank reparieren.
Abbildung 17
(1) Loch für Kurbelwellenzapfen
(2) Loch für Nockenwellenzapfen
1. Den Ventilmechanismusdeckel, die Glühkerzen
und den Deckel des vorderen Gehäuses
entfernen.
Anmerkung: Der Kurbelwellen-Einstellstift
kann bei noch am Motor montierter
Kurbelwellen-Riemenscheibe eingesteckt
werden.
2. Die Kurbelwelle in normaler Richtung des Motors
drehen, bis das Einlassventil des Zylinders Nr. 4
gerade geöffnet ist und das Auslassventil des
Zylinders Nr. 4 noch nicht ganz geschlossen ist.
3. Die Kurbelwelle vorsichtig in normaler Richtung
des Motors drehen, um die Bohrung in der
Kurbelwelle mit der Bohrung in Zylinderblock
und Einstellungsgehäuse abzugleichen. Den
Kurbelwellen-Einstellstift 27610211 ganz in die
Bohrung in der Kurbelwange einschieben
24
Prüfungen und Einstellungen

4. Den Nockenwellen-Einstellstift 27610212 durch
die Bohrung imNockenwellenzahnrad und in den
Körper des Einstellungsgehäuses einstecken.
Der Motor ist auf den oberen Totpunkt für Kolben
Nr. 1 eingestellt.
1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt
des Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich
der Verfahrensweise siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Bei eingesetztem Stift lässt sich das 2. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen von der
Nockenwellenzahnrad ein klein wenig drehen. Kraftstoff-Einspritzpumpe abtrennen.

5. Die Einstellstifte aus dem Nockenwellenzahnrad

und der Kurbelwange herausnehmen.

i02020615

Einspritzpumpen-
Steuerzeiteinstellung -
kontrollieren

Kraftstoff-Einspritzpumpe der
Serie Delphi DP210
Anmerkung: Die Steuerzeiteinstellung der
Kraftstoff-Einspritzpumpen der SerieDelphi
DP210 kann nicht kontrolliert werden.. Falls
anzunehmen ist, dass die Steuerzeiteinstellung der
Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht richtig ist, wenden g00988405
Abbildung 18
Sie sich bitte zwecks weiterer Informationen an den (1) Stopfen
zuständigen Perkins-Händler oder den zuständigen
Perkins-Vertriebshändler.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie

Delphi DP210 muss von einem autorisierten
Delphi-Techniker gewartet werden. Für
Informationen zur Reparatur wenden Sie sich
bitte an den zuständigen Perkins-Händler oder
den zuständigen Perkins-Vertriebshändler. Die
interne Pumpensteuerzeiteinstellung ist gegen
Eingriffe gesichert. Oberer Leerlauf und unterer
Leerlauf wurden werkseitig voreingestellt.
Leerlaufeinstellungen können nicht an der
Kraftstoffpumpe vorgenommen werden.

Kraftstoff-
EinspritzpumpeBoschEPVE
Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch
EPVE wird nur für den Motor 1104 verwendet.
g00988406
Tabelle 2 Abbildung 19
Benötigte Werkzeuge (2) Bosch EPVE Einspritzeinstelladapter der Kraftstoff-
Einspritzpumpe
ET-Num- (3) Messuhr
Bezeichnung Anz.
mer
Spritzeinstelladapter der
27610248 Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch 1
EPVE

3. Den Stopfen (1) samt Unterlegscheibe aus
der Rückseite der Kraftstoff-Einspritzpumpe
herausnehmen und den Spritzeinstelladapter
der Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248
(2) anbringen. Eine geeignete Messuhr
(3) in den Spritzeinstelladapter der
Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 einstecken.
Die Messuhr auf ungefähr 3 mm (0,1181 inch)
einstellen.
4. Die Kurbelwelleentgegen dem Uhrzeigersinn
drehen, bis die Messuhr (3) anzeigt, dass sich
der Stößel der Kraftstoff-Einspritzpumpe am
unteren Totpunkt befindet. Die Messuhr (3) auf
Null stellen.
5. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis der
Kurbelwellen-Einstellstift in die Bohrung in der
Kurbelwange eingedrückt werden kann.
6. Bei am oberen Totpunkt befindlichem Kolben
Nr. 1 die Anzeige von der Messuhr (3) ablesen.
Hinsichtlich des korrekten Anzeigewertes
für den Stößel siehe Spezifikationen,
“Kraftstoff-Einspritzpumpe” .
7. Ist die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung
in Ordnung, die Messuhr (3) abnehmen.
Den Spritzeinstelladapter der Kraftstoff-
Einspritzpumpe 27610248 von der
Kraftstoff-Einspritzpumpe abmontieren. Eine
neue Unterlegscheibe unter den Stopfen
fügen und den Stopfen in die Rückseite der
Kraftstoff-Einspritzpumpe einsetzen. Hinsichtlich
des korrekten Anziehdrehmomentes siehe
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.
8. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen an der
Kraftstoff-Einspritzpumpe anschließen. Das
Kraftstoffsystem vollständig entlüften. Siehe
Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem -
entlüften”.
9. Sollte die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung
falsch sein, siehePrüfungen und Einstellungen,
“Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung -
justieren”.
25
Prüfungen und Einstellungen
i02020611
Einspritzpumpen-
Steuerzeiteinstellung -
justieren
Kraftstoff-Einspritzpumpe der
Serie Delphi DP210
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie
Delphi DP210 muss von einem autorisierten
Delphi-Techniker gewartet werden. Für
Informationen zur Reparatur wenden Sie sich bitte
an den zuständigen Perkins-Händler oder den
zuständigen Perkins-Vertriebshändler. Die interne
Pumpensteuerzeiteinstellung ist gegen Eingriffe
gesichert. Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf
der Kraftstoff-Einspritzpumpe werden werkseitig
voreingestellt. Leerlaufeinstellungen können nicht
an der Kraftstoffpumpe vorgenommen werden.
Kraftstoff-EinspritzpumpeBosch
EPVE
Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch
EPVE wird nur für den Motor 1104 verwendet.
Tabelle 3
Benötigte Werkzeuge
ET-Num-
Bezeichnung Anz.
mer
Spritzeinstelladapter der
27610248 Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch 1
EPVE
Anmerkung: Die folgenden Arbeitsschritte dürfen
nur von einer entsprechend geschulten Person
durchgeführt werden.
Anmerkung: Bei blockierter Einspritzpumpenwelle
darf die Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht gedreht
werden.
1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des
Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich der
korrekten Verfahrensweise siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
für Kolben Nr. 1”.
2. Die Kipphebelwelle ausbauen. Siehe
Demontage und Montage, "Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen".
3. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen von der
Kraftstoff-Einspritzpumpe abtrennen.
26
Prüfungen und Einstellungen

6. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der

Vorderseite des Motors aus entgegen dem
Uhrzeigersinn drehen. Die Kurbelwelle vorsichtig
drehen, bis die Messuhr (3) anzeigt, dass sich
der Stößel der Kraftstoff-Einspritzpumpe in der
unteren Stellung befindet. Die Messuhr (3) auf
Null stellen.

7. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis

der erforderliche Hub des Stößels erreicht ist .
Hinsichtlich des korrekten Anzeigewertes siehe
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.

g00996226
Abbildung 20
(1) Stopfen

g00996240
Abbildung 22
(4) Unterlegscheibe
(5) Sicherungsschraube

8. Die Einspritzpumpenwelle blockieren.

g00996227
Abbildung 21
(2) Bosch EPVE Spritzeinstelladapter der Kraftstoff-Einspritzpumpe
(3) Messuhr
4. Den Stopfen (1) samt Unterlegscheibe aus
der Rückseite der Kraftstoff-Einspritzpumpe
herausnehmen und den Spritzeinstelladapter
der Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248
(2) anbringen. Eine geeignete Messuhr
(3) in den Spritzeinstelladapter der
Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 einstecken.
Die Messuhr auf ungefähr 3 mm (0,1181 inch)
einstellen.
5. Sicherstellen, dass die Einstellstifte aus dem
Motor herausgenommen wurden.
Zum Blockieren der Welle der Kraftstoff-
Einspritzpumpe Bosch EPVE die
Sicherungsschraube(5) lösen und die
Unterlegscheibe (4) entfernen. Die
Sicherungsschraube mit 31 Nm (23 lb ft)
festziehen. Sicherstellen, dass sich der Zeiger
der Messuhr nicht bewegt hat.
9. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe Demontage
Montage, "Wasserpumpe - ausbauen".
10. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe
Demontage und Montage , “Vordere Abdeckung -
aus- und einbauen".
11. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad ausbauen.
Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-
Einspritzpumpe - ausbauen”.

g00996242
Abbildung 23
(6) Keilnut
g00996245
Abbildung 24
(7) Auslass
Anmerkung: Es sollte kein Keil in die Keilnut (6)
eingesetzt werden.
Anmerkung: Wenn sich die Kraftstoff-Einspritzpumpe
in der richtigen Hubstellung befindet, zeigt die
Keilnut (6) zum Auslass (7).
12. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des
Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich der
korrekten Verfahrensweise siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
für Kolben Nr. 1”.
13. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad einbauen.
Siehe Demontage und Montage, "Kraftstoff-
Einspritzpumpe - einbauen".
14. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe
Demontage und Montage, "Gehäuse (vorn)
einbauen".
27
Prüfungen und Einstellungen
15. Die Wasserpumpe montieren. Siehe Demontage
und Montage, “Wasserpumpe - ausbauen".
16. Eine neue Unterlegscheibe unter den Stopfen
fügen und den Stopfen in die Rückseite der
Kraftstoff-Einspritzpumpe einsetzen. Hinsichtlich
des korrekten Anziehdrehmomentes siehe
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.
17. Die Kipphebelwelle montieren. Siehe
Demontage und Montage, "Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen".
18. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen an der
Kraftstoff-Einspritzpumpe anschließen. Das
Kraftstoffsystem vollständig entlüften. Siehe
Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem -
entlüften”.
i02020601
Kraftstoff - Qualität prüfen
Zum Prüfen auf Probleme hinsichtlich der
Kraftstoffqualität wie folgt vorgehen:
1. Prüfen, ob der Kraftstoff Wasser und/oder
Schmutzstoffe enthält. Den Wasserabscheider
überprüfen (falls vorgesehen). Falls kein
Wasserabscheider vorgesehen ist, mit Schritt 2
fortfahren. Gegebenfalls den Wasserabscheider
entleeren. Durch einen volllen Kraftstofftank wird
das potenzielle Risiko der Kondensation über
Nacht ausgeschlossen.
Anmerkung: Es kann den Anschein haben, als sei
ein Wasserabscheider voll mit Kraftstoff, wenn er in
Wirklichkeit voll mit Wasser ist.
2. Prüfen, ob der Kraftstoff Schmutzstoffe enthält.
Eine Probe des Kraftstoffs unten aus dem
Kraftstofftank entnehmen. Die Kraftstoffprobe
anhand einer Sichtprüfung auf Schmutzstoffe
überprüfen. Die Farbe des Kraftstoffes lässt
nicht notwendigerweise Rückschlüsse auf
die Kraftstoffqualität zu. Wenn allerdings der
Kraftstoff schwarz oder braun ist und/oder
schlammartig aussieht, kann dies auf
Bakterienwachstum oder Ölverunreinigung
hindeuten. Bei niedrigen Temperaturen lässt
trüber Kraftstoff darauf schließen, dass der
Kraftstoff möglicherweise nicht für die jeweiligen
Einsatzbedingungen geeignet ist. Hinsichtlich
näherer Informationen siehe das Operation and
Maintenance Manual, “Fuel Recommendations”.
28
Prüfungen und Einstellungen

3. Wenn weiterhin angenommen wird, dass die • Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.

Kraftstoffqualität eventuell die Ursache für
Probleme bei der Motorleistung sind, die
Kraftstoff-Zulaufleitung abtrennen und den Motor
kurzfristig über eine separate, anerkanntermaßen
einwandfreie Kraftstoffquelle betreiben. Hierdurch
lässt sich feststellen, ob das Problem durch
die Kraftstoffqualität verursacht wird. Wenn
sich die Kraftstoffqualität als Störungsursache
herausstellt, das Kraftstoffsystem entleeren
und die Kraftstofffilter auswechseln. Die
Motorleistung kann durch die folgenden
Merkmale beeinträchtigt werden:
• Cetanzahl des Kraftstoffs
• Luft im Kraftstoff
• Andere Kraftstoffmerkmale
• Den Schalter drei Minuten lang in die
Betriebsstellung RUN schalten. Dann den
Startschalter wieder auf OFF (Aus) schalten.
• Die Hochdruckleitungen an den
Pumpendüsenelementen lösen.
• Den Starter laufen lassen, bis der an den
Anschlüssen austretende Kraftstoff keine
Luftbläschen mehr enthält.
• Die Anschlüsse für die Pumpendüsenelemente
festziehen. Siehe Spezifikationen,
“Kraftstoffeinspritzleitungen”.
• Den Motor betätigen und auf Undichtigkeiten
untersuchen.

i02020609
• Den Ventilmechanismusdeckel anbringen.

Kraftstoffsystem - entlüften i02020610

Kraftstoffsystem - Druck
Wenn Luft in das Kraftstoffsystem eindringt, muss prüfen
das Kraftstoffsystem vor dem Starten des Motors
entlüftet werden. Unter den folgenden Umständen
kann Luft in das Kraftstoffsystem eindringen:

• Der Kraftstofftank ist leer oder er wurde während

des normalen Betriebes teilweise entleert.

• Die Niederdruck-Kraftstoffleitungen wurden

abgenommen.

• Während des Motorbetriebes ist eine undichte

Stelle im Niederdruck-Kraftstoffsystem
aufgetreten.

• Kraftstofffilter oder Kraftstoffpumpe wurden

ausgewechselt.
g00928705
Abbildung 25
• Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen wurden (A und B) Kraftstoffauslass
abgenommen. (1) Kraftstoffförderpumpe
(2) Kraftstofffilter
Delphi DP210
Bei der Druckprüfung wird der Ausgangsdruck
Die Delphi-Kraftstoffpumpe entlüftet automatisch der Kraftstoffförderpumpe gemessen. Ein
das Kraftstoffsystem. Den Startschalter drei Minuten niedriger Kraftstoffdruck und Startschwierigkeiten
lang in die Betriebsstellung RUN schalten. Im können Anzeichen für Probleme mit der
Kraftstoff und in den Kraftstoffleitungen befindliche Kraftstoffförderpumpe sein.
Luft kann entweichen.

Bosch EVPE
Die Bosch EPVE-Kraftstoffpumpe entlüftet das
Kraftstoffsystem nicht automatisch. Zum Entlüften
muss wie folgt vorgegangen werden.
 29
Prüfungen und Einstellungen

Kontrollieren der Nenndrehzahl .................... 31 kPa (4,49 psi)

Kraftstoffförderpumpe auf DP210 Delphi
einwandfreie Funktion
Leerlauf ........................... 27,5 kPa (3,99 psi)
1. Die Position der Kraftstoffleitungen an der
Nenndrehzahl .................... 28 kPa (4,06 psi)
Kraftstoffförderpumpe notieren. Die zwei
Leitungen von den Auslassöffnungen (A) und
Anmerkung: Der max. Druck der Kraftstoff-
(B) abtrennen.
Einspritzpumpe beträgt 80 kPa (12 psi).
2. Zwei 5/16-Zoll-Gummischlauchstücke an den
5. Die Kraftstoffleitung wieder anschließen. Den
Auslassöffnungen (A) und (B) anschließen. Die
Motor zwei Minuten lang im Leerlauf laufen
Schläuche in einen geeigneten Behälter legen,
lassen, um eventuelle Lufteinschlüsse zu
der 3 l (3,17 qt) Kraftstoff fasst.
beseitigen.
3. Die Kraftstoffförderpumpe betätigen, bis ein
Entsprechen die Drücke nicht der oben
stetiger Kraftstoffstrom aus dem Auslass für
angegebenen Spezifikation, folgende Punkte
die Speisung der Kraftstoff-Einspritzpumpe
kontrollieren.
ausströmt.

Anmerkung: Der aus dem Auslass austretende • Alle elektrischen Anschlüsse sind einwandfrei
ausgeführt.
Kraftstoff für die Rückführung zum Kraftstofftank
strömt langsamer.
• Es gibt keine Leckstellen an den
Kraftstoffleitungen oder Anschlüssen .
4. Mit einer Stoppuhr den kombinierten
Kraftstoffstrom messen. Die Volumenstromrate
des Kraftstoffs muss min. 2 l/min (0,53 US gpm) • Der O-Ring am Kraftstofffilter-Gehäuse (2) ist
nicht undicht.
entsprechen.

5. Liegt die Volumenstromrate des kombinierten

Kraftstoffstroms unter 2 l/min (0,53 US gpm), die
Pumpe reparieren oder auswechseln.

6. Die Auslassleitungen an den richtigen Positionen

wieder anschließen.

7. Den Motor starten und die Kraftstoffleitungen auf

Kraftstoff- oder Luftundichtigkeiten überprüfen.

Kontrollieren des Druckreglers auf

einwandfreie Funktion
1. Die Kraftstoffleitung vom Auslass für die
Speisung der Kraftstoff-Einspritzpumpe (B)
abtrennen.

2. Ein Rohr mit einem Anschluss für einen

Druckmesser anschließen. Ein Druckmesser
mit einem Messbereich von 0 bis 80 kPa
(0 bis 12 psi) anschließen

3. Den Motor starten und zwei Minuten lang

im Leerlauf laufen lassen, um eventuelle
Lufteinschlüsse zu beseitigen.

4. Den im Leerlauf und bei Nenndrehzahl

angezeigten Druck notieren. Der angezeigte
Druck muss folgenden Werten entsprechen:

Bosch EPVE
Leerlauf .............................. 31 kPa (4,49 psi)
30
Prüfungen und Einstellungen
Lufteinlass- und
Abgassystem
i02020605
Luftansaug- und Abgassystem
- kontrollieren
Luftansaug- und Abgassystem sind einer
allgemeinen Sichtprüfung zu unterziehen.
Sicherstellen, dass das System keinerlei Anzeichen
von Undichtigkeiten aufweist.
Es kommt zu einer Verminderung der Motorleistung,
wenn sich eine Behinderung im Luftansaugsystem
oder im Abgassystem befindet.
Heiße Motorkomponenten können Verbrennun-
gen verursachen. Den Motor und seine Kompo-
nenten vor der Durchführung von Wartungsarbei-
ten abkühlen lassen.
Bei Berührung mit einem laufenden Motor besteht
die Gefahr von Verbrennungen durch heiße Teile
und von Verletzungen durch sich drehende Teile.
Bei der Arbeit an einem laufenden Motor die Be-
rührung mit heißen Teilen und sich drehenden Tei-
len vermeiden.
1. Den Motorluftfilter-Einlass und die Leitung
daraufhin überprüfen, dass die Verbindung nicht
verstopft oder geknickt ist.
2. Den Luftfilterelement des Motors inspizieren.
Ein verschmutztes Filterelement muss durch ein
sauberes ersetzt werden.
3. Die saubere Seite des Motor-Luftilterelements
auf Schmutzspuren untersuchen. Falls
Schmutzspuren zu erkennen sind, strömen
Schmutzstoffe am Element vorbei.
i02020598
Ladedruckregler - prüfen
Heiße Motorkomponenten können Verbrennun-
gen verursachen. Den Motor und seine Kompo-
nenten vor der Durchführung von Wartungsarbei-
ten abkühlen lassen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01009681
Abbildung 26
Anmerkung: Der Turbolader ist nicht wartbar.
Der Druck für den Ladedruckregler kann zwar
kontrolliert, aber nicht verstellt werden.
1. Eine geeignete Messuhr mit Magnetständer (1)
verwenden. Die Messuhr mit der Stellgliedstange
(2) abgleichen.
2. Den zum Stellglied (3) verlaufenden Luftschlauch
abziehen. Eine Luftleitung anschließen, die so
eingestellt werden kann, dass der richtige Druck
vorliegt.
Anmerkung: Ein Druck von 205 kPa (30 psi) darf
zum Kontrollieren des Stellglieds nicht überschritten
werden. Hinsichtlich näherer Informationen zur
korrekten Druckeinstellung für das jeweilige
Stellglied siehe Spezifikationen, “Abschnitt
Turbolader”.
3. Vorsichtig mit Luftdruck beaufschlagen, bis der
Luftdruck die Stange um 1 mm (0,0394 inch)
bewegt hat. Sicherstellen, dass der für den
jeweiligen Turbolader richtige Luftdruck
angewendet wird.

4. Für weitere Informationen zum Einbau eines
neuen Turboladers wenden Sie sich bitte an
den zuständigen Perkins-Händler oder den
zuständigen Perkins-Vertriebshändler.
i02020617
Kompression - prüfen
Die Zylinderkompressionsdruck-Prüfung sollte nur
dazu verwendet werden, die Zylinder eines Motors
miteinander zu vergleichen. Wenn der Druck eines
oder mehrerer Zylinder um mehr als350 kPa (51 psi)
abweicht, müssen der betreffende Zylinder und die
dazugehörigen Bauteile eventuell repariert werden.
Um den Zustand eines Motors zu bestimmen,
sollte man sich nicht allein auf die
Kompressionsdruckprüfung beschränken. Es
sollten noch weitere Prüfungen durchgeführt
werden, um festzustellen, ob Bauteile eingestellt
oder ausgewechselt werden müssen.
Vor der Durchführung der
Kompressionsdruckprüfung ist sicherzustellen, dass
die folgenden Bedingungen vorliegen:
• Die Batterie ist in einwandfreiem Zustand.
• Die Batterie ist vollständig geladen.
• Der Starter funktioniert einwandfrei.
• Das Ventilspiel ist korrekt eingestellt.
• Alle Pumpendüsenelemente wurden ausgebaut.
• Die Kraftstoffzufuhr ist getrennt.
1. Ein Messgerät zum Messen des
Zylinderkompressionsdruckes in die Bohrung
eines Pumpendüsenelementes einsetzen.
2. Den Starter betätigen, um so den Motor
in Drehung zu versetzen. Den am
Kompressionsprüfgerät angezeigten max.
Druck notieren.
3. Die Schritte 1 und 2 für alle Zylinder wiederholen.
31
Prüfungen und Einstellungen
i02020606
Ventilspiel - kontrollieren/
einstellen
Um Körperverletzungen zu vermeiden, das
Schwungrad nicht mit dem Starter durchdre-
hen.
Heiße Motorteile können Verbrennungen verursa-
chen. Vor dem Messen des Ventilspiels warten, bis
der Motor abgekühlt ist.
Hinsichtlich der Anordnung der Zylinderventile siehe
Systembetrieb, “Motorkonstruktion”.
Wenn das Ventilspiel mehrfach innerhalb kurzer Zeit,
eingestellt werden muss, ist ein anderes Teil des
Motors zu stark verschlissen. Das Problem ausfindig
machen und die erforderlichen Reparaturen
durchführen, um so größere Motorschäden
auszuschließen.
Ein zu geringes Ventilspiel kann die Ursache
für vorzeitigen Verschleiß der Nockenwelle und
der Ventilstößel sein. Ein zu geringes Ventilspiel
kann darauf hindeuten, dass die Sitze der Ventile
verschlissen sind.
Ventile können durch folgende Ursachen
verschleißen:
• Nicht richtig funktionierende
Pumpendüsenelemente
• Zu stark mit Schmutz oder Öl verunreinigte
Ansaugluftfilter
• Fehlerhafte Einspritzmengeneinstellung an der
Kraftstoff-Einspritzpumpe
• Häufige Überschreitung der Belastbarkeit des
Motors
Ein zu großes Ventilspiel kann eine Beschädigung
der Ventilschäfte, Federn und Federaufnahmen zur
Folge haben. Ein zu großes Ventilspiel kann auf die
folgenden Probleme hindeuten:
• Verschleiß der Nockenwelle und der Ventilstößel
• Verbogene Kipphebel
• Verbogene Stößelstangen
• Beschädigte Fassung am oberen Ende einer
Stößelstange
32
Prüfungen und Einstellungen

• Lose Ventilspiel-Einstellschraube
Verschleißen Nockenwelle und Ventilstößel vorzeitig,
nachschauen, ob das Schmieröl Kraftstoff oder
Schmutzstoffe enthält - dies könnte die Ursache
sein.

Inspizieren des Ventilspiels

Eine Nachstellung ist NICHT ERFORDERLICH, wenn
sich die Ventilspielwerte im zulässigen Bereich
befinden. Das Ventilspiel bei abgestelltem Motor
inspizieren. Die Temperatur des Motors hat keinen
Einfluss auf die Ventilspieleinstellung.

Motorventilspiel für den Motor 1104

Tabelle 4
Einlassventile Auslassventile
1104 1104
Ventilspiel (Motor 0,20 mm 0,45 mm g01016764
Abbildung 27
abgestellt) (0,008 inch) (0,018 inch)
Einstellen des Ventilspiels
OT des Verdich-
1,2 1,3 (1) Einstellschraube
tungstaktes
(2) Fühllehre
OT des
3,4 2,4
Auspufftaktes(1)
Zündfolge 1,3,4,2(2)
(1) 360 vom OT des Verdichtungstaktes Ein unerwartetes Anspringen des Motors birgt die
(2) Der Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne am Motor. Gefahr von Verletzungen oder kann sogar lebens-
gefährlich sein.
Motorventilspiel für den Motor 1103
Um ein solches unerwartetes Anspringen des Mo-
Tabelle 5 tors auszuschließen, den Zündschalter in die Stel-
Ventile Einlassventile Auslassventile
lung OFF bewegen, ein Hinweisschild mit der Auf-
schrift "Nicht betätigen" am Zündschalter anbrin-
0,20 mm 0,45 mm gen und den elektrischen Anschluss an der Stopp-
Ventilspiel
(0,008 inch) (0,018 inch)
magnetspule an der Kraftstoff-Einspritzpumpe ab-
Ventile 1, 3, 5 2, 4, 6 trennen und mit Band umwickeln.
Zündfolge 1, 2, 3
Den Ventilmechanismusdeckel abnehmen und das
Wenn die gemessenen Werte nicht innerhalb des Ventilspiel wie folgt einstellen:
zulässigen Bereichs liegen, ist ein Nachstellen
erforderlich. Siehe “Einstellen des Ventilspiels”. 1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des
Verdichtungstaktes setzen. Siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
Einstellen des Ventilspiels für den für Kolben Nr. 1”.
Motor 1104 Tabelle 6

Anmerkung: Der Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne OT des Verdich-

Einlassventile Auslassventile
am Motor. tungstaktes
0,20 mm 0,45 mm
Ventilspiel
(0,008 inch) (0,018 inch)
Zylinder 1,2 1,3

2. Die Ventile gemäß Tabelle 5 einstellen.

 33
Prüfungen und Einstellungen

a. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf Den Ventilmechanismusdeckel montieren. Siehe
den Kipphebel oben an der Einstellschraube Demontage und Montage, "Ventilmechanismuduckel-
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass aus- und einbauen".
der Stößel an der Nockenwelle anliegt.

b. Die Einstellsicherungsmutter lösen.

Einstellen des Ventilspiels für den
Motor 1103
c. Eine geeignete Fühllehre zwischen
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die Anmerkung: Der Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen. am Motor.
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
entfernen.

d. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm

(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die
Einstellschraube sich während des Anziehens
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.

3. Den Motor um 360 Grad drehen. Der Motor

befindet sich am oberen Totpunkt (OT) des
Verdichtungstaktes für Zylinder 4.
Tabelle 7
OT des
Einlassventile Auslassventil
Auspufftaktes(3)
0,20 mm 0,45 mm
Ventilspiel g01016764
(0,008 inch) (0,018 inch) Abbildung 28

Zylinder 3,4 2,4 Einstellen des Ventilspiels

(3)
(1) Einstellschraube
Stellung des Zylinders Nr. 1 (2) Fühllehre

4. Die Ventile gemäß Tabelle 7 einstellen. Den Ventilmechanismusdeckel abnehmen und das
Ventilspiel wie folgt einstellen:
a. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf
den Kipphebel oben an der Einstellschraube 1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass Verdichtungstaktes setzen. Siehe Prüfungen und
der Stößel an der Nockenwelle anliegt. Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
für Kolben Nr. 1”.
b. Die Einstellsicherungsmutter lösen.
Tabelle 8
c. Eine geeignete Fühllehre zwischen
Ventile Einlassventile Auslassventile
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen. Ventilspiel
0,20 mm 0,45 mm
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und (0,008 inch) (0,018 inch)
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube Ventile 1, 3, 5 2, 4, 6
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
entfernen. 2. Die Kurbelwelle drehen, bis das Einlassventil
des Zylinders 1 gerade geöffnet ist und das
d. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm Auslassventil des Zylinders 1 noch nicht ganz
(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die geschlossen ist. Dann das Ventil Nr. 3 und das
Einstellschraube sich während des Anziehens Ventil Nr. 6 einstellen.
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter a. Die Ventile gemäß Tabelle 8 einstellen.
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.
34
Prüfungen und Einstellungen
b. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf
den Kipphebel oben an der Einstellschraube
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass
der Stößel an der Nockenwelle anliegt.
c. Die Einstellsicherungsmutter lösen.
d. Eine geeignete Fühllehre zwischen
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen.
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
entfernen.
e. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm
(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die
Einstellschraube sich während des Anziehens
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.
3. Den Motor um 360 Grad drehen. Dann das Ventil
Nr. 1 und das Ventil Nr. 5 einstellen. Anschließend
das Ventil Nr. 2 und das Ventil Nr. 4 einstellen.
a. Die Ventile gemäß Tabelle 8 einstellen.
b. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf
den Kipphebel oben an der Einstellschraube
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass
der Stößel an der Nockenwelle anliegt.
c. Die Einstellsicherungsmutter lösen.
d. Eine geeignete Fühllehre zwischen
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen.
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
entfernen.
e. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm
(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die
Einstellschraube sich während des Anziehens
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.
Den Ventilmechanismusdeckel montieren. Siehe
Demontage und Montage, "Ventilmechanismusdeckel-
aus- und einbauen".
i02020599
Ventiltiefe - kontrollieren
Tabelle 9
Benötigte Werkzeuge
ET-Num- Bezeichnung Anz.
mer
21825617 Messuhr 1
21825496 Messuhrhalter 1
g00983531
Abbildung 29
Messung der Ventiltiefe
(1) Messuhr 21825617
(2) Messuhrhalter 21825496
1. Mit der Messuhr (1) mit dem Messuhrhalter (2)
die Tiefe messen, mit der die Einlassventile und
die Auslassventile unter der Zylinderkopffläche
angeordnet sind. Die Messuhr (1) anhand der
Zylinderkopffläche(3) auf Null stellen.
2. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1)
entsprechend positionieren, um die Ventiltiefe
zu messen. Die Tiefe des Einlassventils und die
des Auslaßventils messen, bevor die Ventilfedern
entfernt werden.
Hinsichtlich der Minimal- und Maximalwerte
sowie der Betriebsverschleißgrenzen für die
Ventiltiefe unter der Zylinderkopffläche siehe
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.
Wenn die Ventiltiefe unter der Zylinderkopffläche
die Verschleißgrenze überschreitet, ein neues
Ventil verwenden, um die Ventiltiefe zu
kontrollieren. Wenn dann die Ventiltiefe noch
immer die Verschleißgrenze überschreitet,
den Zylinderkopf oder die Ventilsitzringe (falls
vorhanden) erneuern. Wenn die Ventiltiefe
bei einem neuen Ventil innerhalb der
Verschleißgrenze liegt, die Ventile erneuern.
 35
Prüfungen und Einstellungen

3. Die Ventile auf Risse oder sonstige Schäden
untersuchen. Die Ventilschäfte auf Verschleiß
überprüfen. Überprüfen, ob die Ventilfedern
bei Ausübung der Prüfkraft die korrekte Länge
aufweisen. Hinsichtlich der Abmessungen und
Toleranzen der Ventile und der Ventilfedern siehe
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.
i02020586
Ventilführung - kontrollieren
Diese Prüfung ist durchzuführen, um festzustellen,
ob eine Ventilführung ausgewechselt werden muss.
5. Das Ventil so weit wie möglich in radialer
Richtung zur Messuhr hin bewegen . Den
Bewegungsabstand, so wie er auf der Messuhr
angezeigt wird, notieren. Ist der Abstand größer
als das maximale Spiel des Ventils in der
Ventilführung, die Ventilführung auswechseln.
Werden neue Ventilführungen eingebaut, müssen
auch neue Ventile und neue Ventilsitzringe
eingebaut werden. Ventilführungen und
Ventilsitzringe werden als unfertiges Teil
geliefert. Die unfertigen Ventilführungen und
die unfertigen Ventilsitzringe werden in den
Zylinderkopf eingebaut. Die Ventilführungen und
die Ventilsitzringe werden in einem Arbeitsgang
mit einem Spezialwerkzeug zugeschnitten und
aufgerieben.

Hinsichtlich des maximalen Spiels des Ventils

in der Ventilführung siehe Spezifikationen,
“Zylinderkopfventile”.

g00986821
Abbildung 30
(1) Ventilführung
(2) Radialbewegung des Ventils in der Ventilführung
(3) Ventilschaft
(4) Messuhr
(5) Ventilteller

1. Ein neues Ventil in die Ventilführung einsetzen.

2. Eine geeignete Messuhr mit dem Magnetständer

an der Stirnseite des Zylinderkopfes ansetzen.

3. Die Kante des Ventiltellers so weit anheben, dass

ein Abstand von 15,0 mm (0,60 inch)gegeben ist.

4. Das Ventil in radialer Richtung von der Messuhr

fort bewegen. Sicherstellen, dass sich das
Ventil von der Messuhr so weit wie möglich fort
bewegt.. Den Kontaktpunkt der Messuhr an der
Kante des Ventiltellers anordnen. Die Nadel der
Messuhr auf Null setzen.
36
Prüfungen und Einstellungen

Schmiersystem i02020625

Motor - Ölpumpe kontrollieren

i02007875

Motor - Öldruck prüfen

Zu niedriger Öldruck
Folgende Bedingungen verursachen zu niedrigen
Öldruck:
• Zu niedriger Ölstand im Kurbelgehäuse
• Blockierung im Ölansaugsieb
• Lecks an Ölleitungsverbindungen
• Verschlissene Pleuelstange oder Hauptlager
• Verschlissene Rotoren in der Ölpumpe
• Defektes Ölüberdruckventil.
Durch ein verschlissenes Ölüberdruckventil kann Öl
durch das Ventil lecken; dadurch wird der Öldruck
gesenkt. Siehe Specifications Module, “Engine
Oil Relief Valve” zum richtigen Betriebsdruck und
anderen Informationen.
Wenn irgendein Teil der Ölpumpe so stark
verschlissen ist, dass die Ölpumpenleistung
beeinträchtigt wird, muss die Ölpumpe
ausgewechselt werden.
Zum Überprüfen der Spielwerte und der
Drehmomente der Ölpumpe wie folgt vorgehen.
Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Motorölpumpe”.
1. Die Ölpumpe vom Motor abnehmen. Siehe
Demontage und Montage, "Motorölpumpe -
- ausbauen”. Die Deckel von der Ölpumpe
abnehmen.
2. Den äußeren Rotor ausbauen. Alle Teile säubern.
Auf Risse im Metall und andere Schäden achten.

Wenn der Motor bei normaler Temperatur betrieben

wird oder im hohen Leerlauf läuft, muss der Öldruck
mindestens 280 kPa (40 psi) betragen. Bei unterer
Leerlaufdrehzahl ist ein niedrigerer Öldruck normal.

Der Druck im Schmiersystem kann mit einem

geeigneten Messinstrument geprüft werden.

Zu hoher Öldruck
Zu hoher Öldruck kann durch folgende Bedingungen
verursacht werden:
g00985779
Abbildung 31
• Feder des Ölüberdruckventils ist falsch eingebaut. Spiel des Körpers des äußeren Rotors
(1) Das Spiel zwischen äußerem Rotor und Körper messen.
• Der Stößel des Ölüberdruckventils bleibt im
geschlossenen Zustand stecken.
3. Den äußeren Rotor montieren. Das Spiel
• Im Öl findet sich Schlamm, der die Viskosität des zwischen äußerem Rotor und Körper (1) messen.
Öls zu sehr erhöht.

g00985780
Abbildung 32
Spiel des inneren Rotors
(2) Das Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem Rotor messen.
4. Das Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem
Rotor (2) messen.
g00989217
Abbildung 33
5. Das Endspiel des Rotors mit einem Haarlineal
und einer Fühllehre (3) messen.
6. Die Oberseite der Ölpumpe und die Unterseite
des Deckels säubern. Den Deckel an der
Ölpumpe anbringen. Die Ölpumpe am Motor
montieren. Siehe Disassembly and Assembly,
“Engine Oil Pump - Install”.
37
Prüfungen und Einstellungen
i02007895
Lager - auf zu großen
Verschleiß kontrollieren
Wenn an einigen Bauteilen des Motors nach kurzer
Zeit Lagerverschleiß festgestellt wird, kann die
Ursache hierfür ein verstopfter Ölkanal sein.
Ein Öldruckanzeigeinstrument kann anzeigen, dass
ausreichend Öldruck vorhanden ist, ein Bauteil
ist jedoch infolge von mangelnder Schmierung
verschlissen. In diesem Fall muss der Kanal für die
Ölversorgung dieses Bauteils kontrolliert werden.
Eine Verstopfung in einem Ölzuführkanal verhindert,
dass ausreichend Schmieröl zum Bauteil gelangt.
Das führt zu vorzeitigem Verschleiß.
i02007905
Motor - auf zu hohen
Ölverbrauch kontrollieren
Motoröllecks außen am Motor
Auf Leckage an den Dichtungen an beiden
Enden der Kurbelwelle kontrollieren. Auf
Leckage an der Ölwannendichtung und allen
Schmiersystem-Verbindungen achten. Prüfen,
ob Öl aus dem Kurbelgehäuse-Entlüfter
leckt. Das kann durch das Austreten von
Verbrennungsgasen an den Kolben hervorgerufen
werden. Ein verschmutzter Kurbelgehäuse-Entlüfter
verursacht hohen Druck im Kurbelgehäuse. Bei
verschmutztem Kurbelgehäuse-Entlüfter kommt es
zu Undichtigkeiten an den Dichtungen.
Öl läuft in den Verbrennungsraum
der Zylinder
Öl, das in den Verbrennungsraum der Zylinder läuft,
kann die Ursache für blauen Rauch sein. Öl kann
auf verschiedene Weise in den Verbrennungsraum
der Zylinder geraten:
• Lecks zwischen verschlissenen Ventilführungen
und Ventilschäften
• verschlissene Komponenten oder beschädigte
Komponenten (Kolben, Kolbenringe oder
verschmutzte Rücklauföffnungen für das Motoröl)
• falsche Montage des Kompressionsrings
und/oder des mittleren Rings
38
Prüfungen und Einstellungen

• Lecks an den Dichtringen an der Turboladerwelle

vorbei

• Überfüllen des Kurbelgehäuses

• Falscher Messstab oder Führungsrohr
• Dauerbetrieb bei niedriger Last
Zu großer Ölverbrauch kann auch durch
die Verwendung von Öl mit dem falschen
Viskositätsgrad verursacht werden. Öl mit zu
geringer Viskosität kann auch durch das Eindringen
von Kraftstoff ins Kurbelgehäuse oder höhere
Motortemperatur verursacht werden.

i02020590

Motoröl - wegen zu hoher

Temperatur kontrollieren

Auf eine Verengung der Öl-Durchlasskanäle

für den Ölkühler (falls vorgesehen) achten. Die
Öltemperatur ist während des Motorbetriebes unter
Umständen höher als normal. In diesem Fall kann
der Ölkühler verstopft sein. Eine Verstopfung des
Ölkühlers verursacht keinen niedrigen Öldruck im
Motor.

Kühlsystem
i02020621
Kühlsystem - kontrollieren
(Überhitzung)
Höhere Temperaturen als die normale
Kühlmitteltemperatur können auf zahlreiche
Ursachen zurückzuführen sein. Wie folgt vorgehen,
um die Ursache für Temperaturen über der
normalen Kühmitteltemperatur herauszufinden:
1. Den Kühlmittelstand im Kühlsystem kontrollieren.
Bei zu niedrigem Kühlmittelstand kann
Luft in das Kühlsystem gelangen. Luft im
Kühlsystem führt zu einer Beeinträchtigung der
Kühlmittelströmung und zu Luftbläschen im
Kühlmittel. Luftbläschen verhindern, dass das
Kühlmittel an die Motorteile gelangt und damit,
dass das Kühlmittel die Wärme aufnehmen kann.
Ein zu niedriger Kühlmittelstand entsteht durch
Undichtigkeiten oder eine fehlerhafte Befüllung
des Ausgleichsbehälters.
2. Das Gemisch aus Frostschutzmittel und
Wasser kontrollieren. Das Mischungsverhältnis
sollte 50 Prozent Wasser und 50 Prozent
POWERPART-Frostschutzmittel 21825166
entsprechen.
3. Das Kühlsystem auf Lufteinschlüsse kontrollieren.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie Luft
in das Kühlsystem gelangt. Die häufigsten
Ursachen für Luft im Kühlsystem sind die
fehlerhafte Befüllung des Kühlsystems und
das Austreten von Verbrennungsgasen in das
Kühlsystem. Verbrennungsgase können über
innere Risse, einen beschädigten Zylinderkopf
oder eine beschädigte Zylinderkopfdichtung in
das System eindringen. Luft im Kühlsystem führt
zu einer Beeinträchtigung der Kühlmittelströmung
und zu Luftbläschen im Kühlmittel. Luftbläschen
verhindern, dass das Kühlmittel an die Motorteile
gelangt; hierdurch wiederum wird verhindert,
dass das Kühlmittel die Wärme aufnehmen kann.
4. Den Geber kontrollieren. Unter bestimmten
Bedingungen sendet der Temperatursensor im
Motor Signale an einen Geber. Der Geber setzt
diese Signale in einen elektrischen Impuls um,
der von einem angebrachten Messgerät genutzt
wird. Bei einer Funktionsstörung des Gebers
zeigt das Messgerät eventuell einen falschen
Messwert an. Auch wenn der elektrische Draht
reißt oder ein Kurzschluss am elektrischen Draht
auftritt, kann das Messgerät eventuell einen
falschen Messwert anzeigen.
39
Prüfungen und Einstellungen
5. Den Kühler auf eingeschränkte
Kühlmittelströmung untersuchen. Den Kühler auf
Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen an
der Innenseite des Kühlerblocks überprüfen.
Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen
beeinträchtigen die Strömung des Kühlmittels
durch den Kühler.
6. Den Einfüllstutzendeckel kontrollieren. Ein
Druckabfall im Kühlsystem kann zum Sinken
des Siedepunkts führen. Das Kühlsystem kann
dann unter Umständen anfangen zu kochen.
Siehe Prüfungen und Einstellungen, “Kühlsystem
- prüfen”.
7. Die Schläuche und Schellen des Kühlsystems
kontrollieren. Beschädigte Schläuche mit
Leckstellen können normalerweise durch
Sichtprüfung festgestellt werden. Schläuche
ohne sichtbare Leckstellen können im Laufe
der Zeit aufweichen. Die weichen Stellen am
Schlauch können während des Betriebes
geknickt oder gequetscht werden. Hier
kann am Schlauch eine Behinderung der
Kühlmittelströmung entstehen. Schläuche
werden mit der Zeit weich und/oder rissig.
Die Innenseite des Schlauches kann Schaden
nehmen und lose Schlauchteilchen können dann
die Kühlmittelströmung behindern.
8. Das Luftansaugsystem auf Verengungen
überprüfen. Eine so verursachte Drosselung
der in den Motor geleiteten Luft kann zu einem
Anstieg der Zylindertemperaturen führen.
Hohe Zylindertemperaturen erfordern höhere
Temperaturen als normal im Kühlsystem.
9. Das Abgassystem auf Verengungen überprüfen.
Eine so verursachte Drosselung der aus dem
Motor kommenden Luft kann zu einem Anstieg
der Zylindertemperaturen führen.
a. Das Abgassystem einer Sichtprüfung
unterziehen.
b. Prüfen, ob das Abgasrohrnetz beschädigt ist.
Prüfen, ob der Auspuffkrümmer beschädigt
ist. Werden keine Schäden festgestellt, das
Abgassystem auf Verengungen überprüfen.
10. Den Wasserthermostat überprüfen. Ein
Wasserthermostat, der nicht öffnet bzw. ein
Wasserthermostat, der nur teilweise öffnet, kann
eine Überhitzung verursachen. Siehe Prüfungen
und Einstellungen, “Wasserthermostat - prüfen”.
11. Die Wasserpumpe kontrollieren. Eine
Wasserpumpe mit beschädigtem Pumpenrad
kann nicht ausreichend Kühlmittel für
die korrekte Motorkühlung pumpen. Die
Wasserpumpe ausbauen und das Pumpenrad
auf Beschädigung untersuchen.
40
Prüfungen und Einstellungen

12. Hohe Außentemperaturen sind in Betracht zu 6. Auf Luft oder Verbrennungsgase im Kühlsystem
ziehen. Wenn die Außentemperatur für die achten.
Nenn-Kühlleistung des Kühlsystems zu hoch ist,
ist die Temperaturdifferenz zwischen Außenluft- 7. Den Kühlerdeckel auf Beschädigung überprüfen.
und Kühlmitteltemperatur nicht groß genug. Die Dichtfläche muss sauber sein.
Die Temperatur der in den Motor geleiteten
Umgebungsluft darf 50 C (120 F) nicht 8. Den Kühlerblock innen auf größere
überschreiten. Verunreinigungen überprüfen. Prüfen ob der
Motor stark verschmutzt ist.
13. Ist die Last, der der Motor ausgesetzt ist, zu
hoch, steigt die Motordrehzahl mit zunehmender 9. Lose oder fehlende Hauben beeinträchtigen den
Kraftstoffzufuhr nicht an. Diese niedrigere Kühlluftstrom.
Motordrehzahl hat eine Beeinträchtigung der
Kühlmittelströmung durch das System zur
i02007904
Folge. Diese Kombination aus weniger Luft
und eingeschränkter Kühlmittelströmung bei
verstärkter Kraftstoffzufuhr führt zu Überhitzung.
Kühlsystem - prüfen

i02020612
Kühlsystem - kontrollieren
Dieser Motor ist mit einem Druckkühlsystem
ausgerüstet. Ein Druckkühlsystem bietet zwei
Vorteile:
• Das Druckkühlsystem kann bei Temperaturen
über dem Wasser-Siedepunkt in einem Bereich
atmosphärischer Drücke sicher betrieben werden.
Stets beachten, dass Temperatur und Druck
zusammenwirken. Wenn ein Problem im Kühlsystem
untersucht wird, müssen Temperatur und Druck
kontrolliert werden. Der Druck im Kühlsystem
beeinflusst die Temperatur des Kühlsystems.
Als Beispiel siehe Abbildung 34. Sie zeigt die
Auswirkung des Drucks auf den Siedepunkt
(Dampfbildung) des Wassers. Auch die Auswirkung
der Meereshöhe ist erkennbar.

• Das Druckkühlsystem verhindert Kavitation in der

Wasserpumpe.

Unter Kavitation versteht man die plötzliche

Entwicklung von Niederdruckblasen in Flüssigkeiten,
hervorgerufen durch mechanische Kräfte. Das
Risiko der Entstehung von Luft- oder Dampfblasen
ist bei einem Druckkühlsystem deutlich geringer.

Das Kühlsystem ist regelmäßig zu inspizieren,

um Probleme bereits zu erkennen, bevor g00286266
Schäden auftreten können. Das Kühlsystem einer Abbildung 34
Sichtprüfung unterziehen, bevor Prüfungen mit dem Kühlsystemdruck bei bestimmten Meereshöhen und Siedepunkt
Prüfgerät durchgeführt werden. des Wassers

Sichtprüfung des Kühlsystems

1. Den Kühlmittelstand im Kühlsystem kontrollieren.

2. Auf Leckstellen im System achten.

3. Den Kühler auf verbogene Lamellen und sonstige

Beeinträchtigungen des Luftstroms überprüfen.

4. Den Lüfterriemen inspizieren.

5. Die Flügel des Lüfters auf Schäden untersuchen.


Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver-
letzungen verursachen.
Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel
heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle
Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen
heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft
schwere Verbrennungen hervor.
Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge-
kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh-
men, damit sich der Druck entspannen kann.
Der Kühlmittelstand muss korrekt sein, bevor das
Kühlsystem kontrolliert wird. Der Motor muss kalt
sein und darf nicht laufen.
Wenn der Motor abgekühlt ist, die Druckkappe
lockern, um den Druck im Kühlsystem zu
entspannen. Dann die Druckkappe abnehmen.
Der Kühlmittelstand darf nicht mehr als 13 mm
(0,5") unter dem unteren Ende des Einfüllstutzens
liegen. Wenn das Kühlsystem mit einem Schauglas
ausgerüstet ist, den Kühlmittelstand am richtigen
Stand im Schauglas halten.
Die richtigen Frostschutzgemische
herstellen
Zum Einstellen der Frostschutzmittelkonzentration
kein reines POWERPART-Frostschutzmittel
21825166 ins Kühlsystem geben. Das reine
Frostschutzmittel erhöht die Konzentration des
Frostschutzmittels im Kühlsystem. Diese erhöhte
Konzentration erhöht die Konzentration von gelösten
Feststoffen und ungelösten chemischen Inhibitoren
im Kühlsystem.
Das Frostschutzgemisch muss aus gleichen Teilen
Frostschutzmittel und sauberem, weichem Wasser
bestehen. Der Korrosionsschutz im Frostschutzmittel
wird verdünnt, wenn eine Konzentration von
weniger als 50% Frostschutzmittel verwendet wird.
Konzentrationen von mehr als 50% Frostschutzmittel
können negative Auswirkungen auf die Leistung
des Frostschutzmittels haben.
Einfüllkappe kontrollieren
Eine Ursache für Druckverlust im Kühlsystem kann
eine defekte Dichtung in der Druckkappe sein.
41
Prüfungen und Einstellungen
g00296067
Abbildung 35
Typische Druckkappe
(1) Dichtfläche zwischen Druckkappe und Kühler
Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver-
letzungen verursachen.
Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel
heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle
Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen
heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft
schwere Verbrennungen hervor.
Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge-
kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh-
men, damit sich der Druck entspannen kann.
Öffnungsdruck der Kühlerkappe wie folgt
kontrollieren:
1. Nach dem Abkühlen des Motors die Druckkappe
vorsichtig lockern. Den Druck im Kühlsystem
langsam entspannen. Die Druckkappe
abnehmen.
2. Druckkappe sorgfältig kontrollieren. Dichtung auf
Beschädigung kontrollieren. Auf Beschädigungen
der Dichtfläche achten. Alle Fremdkörper von
Kappe, Dichtung und Dichtfläche entfernen.
Einfüllkappe sorgfältig kontrollieren. Auf
Beschädigung der Dichtungen und Dichtfläche
achten. Folgende Teile auf Fremdkörper
kontrollieren:
• Einfüllkappe
• Dichtung
• Dichtflächen
Alle Ablagerungen von diesen Teilen entfernen,
und alle Materialien von diesen Teilen entfernen.
42
Prüfungen und Einstellungen
3. Druckkappe auf eine geeignete Druckpumpe
montieren.
4. Auf den genauen Öffnungsdruck der Einfüllkappe
achten.
5. Diesen Druck mit dem Druck oben auf der
Einfüllkappe vergleichen.
6. Beschädigte Einfüllkappe ersetzen.
Kühler und Kühlsystem auf Lecks
prüfen
Kühler und Kühlsystem wie folgt auf Lecks prüfen:
Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver-
letzungen verursachen.
Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel
heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle
Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen
heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft
schwere Verbrennungen hervor.
Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge-
kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh-
men, damit sich der Druck entspannen kann.
1. Nach dem Abkühlen des Motors die Einfüllkappe
bis zum ersten Anschlag lockern. Druck aus
dem Kühlsystem entweichen lassen. Dann die
Einfüllkappe abnehmen.
2. Sicherstellen, dass sich der Kühlmittelstand über
der Oberkante des Kühlerblocks befindet.
3. Eine geeignete Druckpumpe an den Kühler
anschließen.
4. Mit der Druckpumpe den Druck auf 20 kPa (3 psi)
mehr als den Betriebsdruck der Einfüllkappe
erhöhen.
5. Kühler außen auf Lecks kontrollieren.
6. Alle Anschlüsse und Schläuche des Kühlsystems
auf Lecks kontrollieren.
Kühler und Kühlsystem weisen keine undichten
Stellen auf, wenn Folgendes festgestellt wird:
• Sie stellen nach 5 Minuten KEINE Lecks fest.
• Die Messuhranzeige zeigt auch nach fünf
Minuten einen konstanten Wert an.
Kühler und Kühlsystem weisen nur dann undichte
Stellen auf, wenn Folgendes festgestellt wird:
• Der Druckwert auf dem Messgerät sinkt.
• Sie sehen KEINE äußeren Lecks.
Bei Bedarf Reparaturen durchführen.
i02020587
Motor - Ölkühler kontrollieren
Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet-
zungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelan-
gen lassen.
Motorölkühler für den Motor 1104
Zum Inspizieren des Motorölkühlers (sofern
vorgesehen) wie folgt vorgehen:
1. Einen Behälter unter den Ölkühler setzen, mit
dem das evtl. aus dem Ölkühler auslaufende
Motoröl oder Kühlmittel aufgefangen wird.
2. Hinsichtlich des Ausbaus des Motorölkühlers
siehe Demontage und Montage, "Motorölkühler -
abbauen".
3. Die Flanschfläche der Deckplatte und des
Zylinderblocks gründlich säubern.
Druckluft kann Körperverletzungen verursachen.
Bei der Verwendung von Druckluft zum Reinigen
immer Gesichtsschutz und Schutzkleidung tra-
gen.
Der Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa (30 psi)
nicht überschreiten.
4. Die Kühlbleche auf Risse und Dellen
kontrollieren. Bei vorhandenen Rissen oder
Dellen die Kühlbleche auswechseln.
Gegebenenfalls die Kühlbleche außen und innen
säubern. Ein Lösungsmittel verwenden, das nicht
korrosiv auf Kupfer wirkt. Sicherstellen, dass in
den Kühlblechen die Schmierölströmung nicht
behindert wird.

Das Kühlblech mit Druckluft mit niedrigem Druck
trocknen. Das Kühlblech innen mit sauberem
Schmieröl ausspülen.
5. Bezüglich des Einbaus des Motorölkühlers siehe
Demontage und Montage, "Motorölkühler -
anbauen”.
6. Sicherstellen, dass Motor-Kühlsystem und
-Ölsystem bis zum korrekten Füllstand befüllt
sind. Den Motor laufen lassen. Auf Öl- oder
Kühlmittel-Undichtigkeiten untersuchen.
Modine-Ölkühler für den Motor
1103
Zum Inspizieren des Modine-Ölkühlers (sofern
vorgesehen) wie folgt vorgehen:
1. Einen Behälter unter den Modine-Ölkühler setzen,
mit dem das evtl. aus dem Modine-Ölkühler
auslaufende Motoröl oder Kühlmittel aufgefangen
wird.
2. Hinsichtlich des Ausbaus des Motorölkühlers
siehe Demontage und Montage, "Motorölkühler -
anbauen".
3. Die Kühlbleche außen gründlich mit einer
geeigneten Reinigungsflüssigkeit säubern.
Druckluft kann Körperverletzungen verursachen.
Bei der Verwendung von Druckluft zum Reinigen
immer Gesichtsschutz und Schutzkleidung tra-
gen.
Der Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa (30 psi)
nicht überschreiten.
4. Die Kühlbleche innen gründlich mit sauberem
Wasser säubern .
Das Kühlblech mit Druckluft mit niedrigem Druck
trocknen. Das Kühlblech innen mit sauberem
Schmieröl ausspülen.
5. Den Modine-Ölkühler montieren. Siehe
Demontage und Montage, Motorölkühler -
anbauen".
6. Sicherstellen, dass Motor-Kühlsystem und
-Ölsystem bis zum korrekten Füllstand befüllt
sind. Den Motor laufen lassen. Auf Öl- oder
Kühlmittel-Undichtigkeiten untersuchen.
43
Prüfungen und Einstellungen
i02020618
Thermostat - prüfen
Anmerkung: Für die Prüfung nicht
den Wasserthermostat aus dem
Wasserthermostatgehäuse herausnehmen.
1. Das Wasserthermostatgehäuse mit dem darin
befindlichen Wasserthermostat aus dem Motor
ausbauen. Siehe Demontage und Montage,
"Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen".
2. Wasser in einer Wanne erwärmen, bis die
Wassertemperatur der Temperatur entspricht, bei
der der Thermostat ganz öffnet. Hinsichtlich der
Öffnungstemperatur des Wasserthermostaten
(ganz geöffnet) sieheSpezifikationen,
“Wasserthermostat”. Das Wasser in der Wanne
umrühren. Dadurch wird die Temperatur in der
Wanne gleichmäßig verteilt.
3. Den Wasserthermostaten in die Wanne
mit dem Wasser einhängen. Das
Wasserthermostatgehäuse muss sich
unter der Wasseroberfläche befinden. Der
Wasserthermostat muss ausreichenden Abstand
zu den Seiten und dem Boden der Wanne
einhalten.
4. Das Wasser zehn Minuten lang auf der richtigen
Temperatur halten.
5. Das Wasserthermostatgehäuse nach zehn
Minuten herausnehmen. Sofort die Öffnung
des Wasserthermostaten messen. Hinsichtlich
der Mindestöffnung des Wasserthermostaten
bei Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) siehe
Spezifikationen, “Wasserthermostat”.
Ist die Mindestöffnung kleiner als im Handbuch
angegeben, den Wasserthermostaten auswechseln.
Siehe Demontage und Montage, "Kühlwasserthermostat-
aus- und einbauen".
Den Thermostat einbauen. Siehe Demontage und
Montage, "Kühlwasserthermostat- aus- und einbauen".
44
Prüfungen und Einstellungen

Motorgrundausführung Anmerkung: Bei einigen Kolben ist die obere

Kolbennut angeschrägt und der Kolbenring ist
keilförmig ausgeführt. Wenn dies der Fall ist, kann
i02020602 das Spiel für den oberen Kolbenring nicht wie oben
beschrieben überprüft werden.
Kolben - Ringnut kontrollieren
Inspizieren des Kolbenringspalts

Inspizieren von Kolben und

Kolbenringen
1. Den Kolben auf Verschleiß und sonstige Schäden
überprüfen.

2. Sicherstellen, dass die Kolbenringe sich

ungehindert in den Nuten bewegen können und
dass die Ringe nicht beschädigt sind.

Inspizieren des Kolbenringspiels

1. Die Kolbenringe abnehmen und die Nuten sowie
die Kolbenringe säubern.

g00983549
Abbildung 37
(1) Kolbenring
(2) Zylinderringsteg
(3) Fühllehre

1. Sämtlichen Kohlenstoff oben von den

Zylinderbohrungen entfernen.

2. Die einzelnen Kolbenringe (1) jeweils in

der Zylinderbohrung knapp unter dem
Zylinderringsteg (2) anordnen.

3. Mit einer geeigneten Fühllehre (3) den

Kolbenringspalt messen. Hinsichtlich der
Abmessungen siehe Spezifikationen, “Kolben
und Ringe”.
g00905732
Abbildung 36 Anmerkung: Die Schraubenfeder muss vom
(1) Fühllehre Ölabstreifring entfernt werden, bevor der Spalt des
(2) Kolbenring Ölabstreifrings gemessen wird.
(3) Kolbennuten

2. Neue Kolbenringe (2) in die Kolbennuten (3) i02020623

einsetzen.
Pleuelstange - kontrollieren
3. Das Kolbenringspiel überprüfen; zu diesem
Zweck eine geeignete Fühllehre (1) zwischen
Kolbenringnut (3) und Oberkante des
Kolbenringes (2) fügen. Hinsichtlich der Mit der folgenden Verfahrensweise werden die
Abmessungen siehe Spezifikationen, “Kolben folgenden Merkmale der Pleuelstange kontrolliert:
und Ringe”.
• Verzug der Pleuelstange

• Parallelausrichtung der Pleuelstangenbohrungen
Abbildung 38
g00927038
Inspektion der Pleuelstangen-Parallelausrichtung.
(1) Messbolzen
(2) Pleuelstange
(L) Den Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Bohrung
für das Kolbenbolzenlager und dem Mittelpunkt der
Pleuellagerbohrung messen.
(K) Den Abstand 127 mm (5,0 inch) von der Pleuelstange
abmessen.
1. Mit geeigneten Werkzeugen die Abstände für die
Pleuelstange (2) messen.
• Geeignete Messgeräte zum Messen des
Abstands
• Messbolzen (1)
Anmerkung: Vor dem Messen sollten die Pleuellager
abmontiert werden.
2. Die Pleuelstange auf Verzug und auf
Parallelausrichtung zwischen den Bohrungen
untersuchen.
Die Messungen müssen im Abstand (K)
vorgenommen werden. Der Abstand (K) beträgt
127 mm (5,0 inch) zu beiden Seiten der
Pleuelstange.
Die Länge (L) messen.
Die Gesamtdifferenz zwischen den an beiden
Seiten gemessenen Längenwerten (L) darf max.
± 0,25 mm (± 0,010 inch) betragen.
Wird das Kolbenbolzenlager nicht abmontiert,
verringern sich die Grenzwerte auf ± 0,06 mm
(± 0,0025 inch).
3. Das Kolbenbolzenlager und den Kolbenbolzen
auf Verschleiß und sonstige Schäden überprüfen.
4. Das Spiel des Kolbenbolzens im
Kolbenbolzenlager messen. Hinsichtlich
der Spielwerte siehe Spezifikationen,
“Pleuelstange”.
45
Prüfungen und Einstellungen
i02020589
Pleuellager - inspizieren
Die Pleuellager und den Pleuellagerzapfen auf
Verschleiß oder sonstige Schäden untersuchen.
Die Pleuellager werden mit kleinerem
Innendurchmesser als die Lager der Originalgröße
angeboten. Diese Lager dienen für Kurbelwellen,
die geschliffen wurden.
i02020595
Hauptlager - inspizieren
Die Hauptlager auf Verschleiß oder sonstige
Schäden überprüfen. Falls ein Hauptlager
abgenutzt oder beschädigt ist, beide Hälften der
Lager auswechseln und den Zustand der anderen
Lager überprüfen.
Hauptlager sind mit kleinerem Innendurchmesser
als die Lager der Originalgröße lieferbar. Diese
Lager dienen für Hauptlagerzapfen, die geschliffen
wurden.
i02020620
Zylinderblock - kontrollieren
1. Alle Kühlmittel-Durchlasskanäle und
Öl-Durchlasskanäle säubern.
2. Den Zylinderblock auf Risse und sonstige
Schäden untersuchen.
3. Die Oberseite des Zylinderblockes darf
nicht bearbeitet werden. Andernfalls wird
die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock
beeinträchtigt.
4. Das Nockenwellenlager auf Verschleiß
kontrollieren. Falls ein neues Lager benötigt wird,
das Lager mit einem geeigneten Adapter aus der
Bohrung herauspressen. Darauf achten, dass
das Ölloch im neuen Lager zur Vorderseite des
Blockes zeigt. Das Ölloch im Lager muss auf das
Ölloch im Zylinderblock ausgerichtet werden.
Das Lager muss auf die Stirnseite der Vertiefung
ausgerichtet werden. Siehe Demontage und
Montage, Nockenwellenlager - aus- und einbauen".
46
Prüfungen und Einstellungen
i02020600
Zylinderkopf - kontrollieren
1. Den Zylinderkopf aus dem Motor ausbauen.
2. Das Wasserthermostatgehäuse ausbauen.
3. Den Zylinderkopf auf Anzeichen von Gas- oder
Kühlmittelundichtigkeit untersuchen.
4. Die Ventilfedern und die Ventile ausbauen.
5. Die Unterseite des Zylinderkopfes gründlich
säubern. Die Kühlmittel-Durchlasskanäle
und die Schmieröl-Durchlasskanäle säubern.
Sicherstellen, dass die Kontaktflächen von
Zylinderkopf und Zylinderblock sauber, glatt und
eben sind.
6. Die Unterseite des Zylinderkopfes auf
Lochfraß, Korrosion und Risse überprüfen. Den
Bereichumdie Ventilsitzringe und die Bohrungen
für die Pumpendüsenelemente herum sorgfältig
überprüfen.
7. Den Zylinderkopf aufUndichtigkeit beieinem
Druck von200 kPa (29 psi) überprüfen.
g01012606
Abbildung 39
Ebenheit des Zylinderkopfes (Typisches Beispiel)
(A) Seite zu Seite
(B) Stirn zu Stirn
(C) Diagonal
8. Die Ebenheit des Zylinderkopfes messen. Die
Ebenheit des Zylinderkopfes mit einem Haarlineal
und einer Fühllehre messen.
• Den Zylinderkopf von einer Seite zur
gegenüberliegenden Seite messen (A).
• Den Zylinderkopf von einer Stirnseite zur
gegenüberliegenden Stirnseite messen (B).
• Den Zylinderkopf von einer Ecke zur
gegenüberliegenden Ecke messen (C).
Hinsichtlich der Anforderungen an die Ebenheit
siehe Spezifikationen, “Zylinderkopf”.
Nacharbeiten des Zylinderkopfes
Die Unterseite des Zylinderkopfes kann geplant
werden, wenn eine der folgenden Bedingungen
vorliegt.
• Die Ebenheit der Zylinderkopf-Unterseite
entspricht nichtder Spezifikation.
• Die Unterseite des Zylinderkopfes ist durch
Lochfraß, Korrosion oder Verschleiß beschädigt.
Anmerkung: Nachdem der Zylinderkopf bearbeitet
wurde, muss die Dicke des Zylinderkopfes min.
117,20 mm (4,614 inch) betragen.
Wenn die Unterseite des Zylinderkofes
nachbearbeitet wurde, müssen die Vertiefungenim
Zylinderkopf für die Ventilsitzringe bearbeitet
werden. Die Ventilsitzringe müssen an der
Seite, die in den Zylinderkopf eingesteckt wird,
geschliffen werden. Beim Schleifen dieser Fläche
darauf achten, dass nichts über die Unterseite
des Zylinderkopfes übersteht. Hinsichtlich der
korrekten Abmessungen siehe Spezifikationen,
“Zylinderkopfventile”.
i02020594
Kolben - Überstand
kontrollieren
Tabelle 10
Benötigte Werkzeuge
ET-Num- Bezeichnung Anz.
mer
21825617 Messuhr 1
21825496 Messuhrhalter 1
Liegt die Höhe, mit der der Kolben aus der
Zylinderbohrung heraussteht, nicht innerhalb der
Toleranz, die im Handbuch Spezifikationen, “Kolben
und Ringe” angegeben ist, muss das Lager des
Kolbenbolzens überprüft werden. Siehe Prüfungen
und Einstellungen, “Pleuelstange - inspizieren”.
Falls eines der folgenden Teile ausgewechselt oder
nachbearbeitet wird, muss die Kolbenhöhe über
dem Zylinderblock gemessen werden:

• Kurbelwelle
• Zylinderkopf
• Pleuelstange
• Kolbenbolzenlager
Die korrekte Kolbenhöhe muss beibehalten werden,
um die Einhaltung der Schadstoffgrenzwerte durch
den Motor sicherzustellen.
Anmerkung: Die Oberseite des Kolbens darf
nicht bearbeitet werden. Falls der Originalkolben
eingebaut wird, darauf achten, dass der
Originalkolben an der korrekten Pleuelstange
angebracht und in den Originalzylinder eingesetzt
wird.
Die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock richtet
sich nach der jeweiligen Längenklasse von sechs
möglichen Längenklassen der Pleuelstangen. Die
Längenklasse einer Pleuelstange wird durch einen
Buchstaben oder eine Farbmarkierung angegeben.
Die Buchstaben- oder Farbmarkierung befindet sich
an der Seite der Pleuelstange. Hinsichtlich weiterer
Informationen siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Pleuelstange - inspizieren” und Spezifikationen,
“Pleuelstange”.
g00983585
Abbildung 40
(1) Messuhr
(2) Messuhrhalter
1. Mit der Messuhr (1) und dem Messuhrhalter
(2) die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock
messen. Die Messuhr (1) anhand der
Zylinderblockoberfläche auf Null stellen.
2. Die Kurbelwelle drehen, bis der Kolben ungefähr
am oberen Totpunkt steht.
47
Prüfungen und Einstellungen
3. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1)
entsprechend positionieren, um die Kolbenhöhe
über dem Zylinderblock zu messen. Die
Kurbelwelle langsam drehen, um festzustellen,
wann der Kolben in der höchsten Stellung steht.
Dieses Maß notieren. Dieses Maß mit den Maßen
vergleichen, die im Handbuch Spezifikationen,
“Kolben und Ringe” angegeben sind.
i02020597
Schwungrad - kontrollieren
Fluchtung der
Schwungscheibenfläche
g00987751
Abbildung 41
1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 41.
2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch)
einstellen.
3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90
Grad ablesen.
Anmerkung: Während der Überprüfung dafür
sorgen, dass die Kurbelwelle gegen die Vorderseite
des Motors gepresst wird, um eventuelles Axialspiel
zu beseitigen.
4. Die Differenz zwischen dem an den vier Stellen
gemessenen niedrigsten Messwert und dem
höchsten Messwert errechnen. Diese Differenz
darf max. 0,03 mm (0,001 inch) pro 25 mm
(1,0 inch) des Schwungradradius betragen.
Der Radius des Schwungrads wird von der
Achse der Kurbelwelle bis zum Kontaktpunkt der
Messuhr gemessen.
48
Prüfungen und Einstellungen
Schwungrad-Unrundheit
g00987752
Abbildung 42
1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 42.
2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch)
einstellen.
3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90
Grad ablesen.
4. Die Differenz zwischen dem an den vier Stellen
gemessenen niedrigsten Messwert und dem
höchsten Messwert errechnen. Die Differenz darf
max. 0,30 mm (0,012 inch) betragen.
i02020608
Zahnradgruppe - kontrollieren
g00918708
Abbildung 43
(1) Kraftstoffpumpenantriebsrad
(2) Nockenwellen-Antriebsrad
(3) Zwischenrad
Den vorderen Steuergehäusedeckel abnehmen und
die Zahnräder kontrollieren. Die Einstellmarkierungen
an den Zahnrädern kennzeichnen die Vorderseite
der Zahnräder. Die Zahnräder auf beschädigte oder
abgenutzte Zähne überprüfen.
 49
Prüfungen und Einstellungen

Elektrisches System 4. Den Zündschalter in die Stellung ON (Ein)

drehen. Die Spannung zwischen Anschluss (B)
und Masse überprüfen. Liegt die Spannung
i02020588 bei über 2 Volt, muss der Drehstromgenerator
ausgewechselt werden.
Drehstromgenerator - prüfen
Warnleuchte bei laufendem Motor
eingeschaltet
1. Den Motor starten und im oberen Leerlauf laufen
lassen.

2. Die Spannung zwischen Anschluss (A) und

Masse messen.

3. Die Spannung zwischen Anschluss (B) und

Masse messen.

4. Die für Anschluss(A) und Anschluss (B)

gemessene Spannung muss bei einem
12-Volt-System 13 bis 15 Volt betragen. Die für
Anschluss(A) und Anschluss (B) gemessene
Spannung muss bei einem 24-Volt-System 26 bis
30 Volt betragen.

5. Entsprechen die Spannungen nicht

g00931045
Abbildung 44
Typischer Schaltplan für einen Drehstromgenerator
(A) Anschluss “B+”
(B) Anschluss “D+”
(C) Anschluss “W”
(D) Masse
(1) Elektrischer Schalter
(2) Instrumententafel-Beleuchtung
(3) Zündschalter
(4) Batterie
Warnleuchte leuchtet nicht auf
Die Warnleuchte des Ladesystems sollte bei auf ON
(Ein) stehendem Zündschalter leuchten. Zum Testen
des Systems die unten beschriebenen Schritte
durchführen.
1. Die Glühlampe prüfen. Die Glühlampe
auswechseln, wenn das Wendel beschädigt ist.
2. Mit einem geeigneten Multimeter die
Batteriespannung überprüfen. Die
Batteriespannung bei auf OFF (Aus)
stehendem Zündschalter überprüfen.
3. Die Spannung zwischen Anschluss (A) und
Masse überprüfen. Die gemessene Spannung
muss der Batteriespannung entsprechen.
den Vorgaben, den Drehstromgenerator
auswechseln.
6. Die Motordrehzahl auf obere Leerlaufdrehzahl
erhöhen. Einen elektrischen Verbraucher
einschalten.
7. Die Spannung zwischen Anschluss (A) und
Masse messen.
8. Die Spannung zwischen Anschluss (B) und
Masse messen.
9. Die für Anschluss(A) und Anschluss (B)
gemessene Spannung muss bei einem
12-Volt-System 13 bis 15 Volt betragen. Die für
Anschluss (A) und Anschluss (B) gemessene
Spannung muss bei einem 24-Volt-System 26 bis
30 Volt betragen.
10. Wenn die Spannung nicht den Vorgaben
entspricht, den Drehstromgenerator
auswechseln.
i02020604
Batterie - prüfen
Die meisten Prüfungen der elektrischen Anlage
können am Motor vorgenommen werden. Die
Kabelisolation muss sich in gutem Zustand
befinden. Draht- und Kabelanschlüsse müssen
sauber und fest angeschlossen sein.
50
Prüfungen und Einstellungen
Die Ladegerätkreise oder Batteriekabel nicht von
der Batterie abnehmen, während das Batterielade-
gerät in Betrieb ist. Durch Funken können brenn-
bare Dämpfe aus Wasserstoff und Sauerstoff,
die durch die Batteriesäure erzeugt werden und
aus den Batterieauslässen austreten, entzündet
werden. Dadurch kann es zu Körperverletzungen
kommen.
Der Batteriekreis stellt eine elektrische Last für
die Ladeeinheit dar. Die Last ist wegen des
Ladezustands der Batterie variabel.
HINWEIS
Das Ladegerät wird beschädigt, wenn die Anschlüs-
se zwischen Batterie und Ladegerät während des La-
dens der Batterie getrennt werden. Zu dieser Beschä-
digung kommt es, weil die Last von der Batterie ver-
loren geht und weil die Ladespannung ansteigt. Die
hohe Spannung beschädigt das Ladegerät, den Reg-
ler und ander elektrische Bauelemente.
Die korrekte Verfahrensweise zum Testen der
Batterie ist im Handbuch des Erstausrüsters
nachzuschlagen.
i02020626
Elektrisches Startsystem -
prüfen
Allgemeines
Jedes elektrische Startsystem besteht aus vier
Elementen:
• Zündschalter
• Startrelais
• Startermagnetschalter
• Starter
Startschalter weisen eine Stromstärke von 5 bis 20
Ampere auf. Die Wicklung des Startrelais zieht einen
Strom von ca. 1 Ampere zwischen den Prüfpunkten.
Die Schalterkontakte des Startrelais des Starters
sind für einen Strom zwischen 100 und 300 Ampere
ausgelegt. Das Startrelais kann eine Last von
5 bis 50 Ampere für den Startermagnetschalter
problemlos schalten.
Der Startermagnetschalter ist ein Schalter mit
einer Stromstärke von etwa 1000 Ampere. Der
Startermagnetschalter versorgt das Anlassgetriebe
mit Strom. Zudem bringt der Startermagnetschalter
Ritzel und Schwungrad miteinander in Eingriff.
Der Startermagnetschalter weist zwei Wicklungen
auf. Die Einzugswicklung zieht etwa 40 Ampere. Die
Haltewicklung benötigt etwa 5 Ampere.
Steigt die magnetische Kraft in beiden
Wicklungen, wird das Ritzel in Richtung des
Starterzahnkranzes bewegt. Dann schließen
die Magnetschalterkontakte, um so den Starter
mit Strom zu versorgen. Beim Schließen der
Magnetschalterkontakte wird die Masse kurzfristig
von der Einzugswicklung getrennt. An beiden
Enden der Einzugswicklung liegt Batteriespannung
an, solange der Starter durchdreht. Während
dieses Zeitraums befindet sich die Einzugswicklung
außerhalb des Stromkreises.
Der Motor wird so lange durchgedreht, bis die
Stromzufuhr zum Magnetschalter durch Loslassen
des Zündschalters unterbrochen wird.
Die Leistung, die beim Durchdrehen zur Verfügung
steht, richtet sich nach der Temperatur und dem
Zustand der Batterien. Die folgende Tabelle zeigt
die von einer Batterie zu erwartenden Spannungen
in den verschiedenen Temperaturbereichen.
Tabelle 11
Typische Spannung des elektrischen Systems während des
Durchdrehens bei verschiedenen Umgebungstemperaturen
Temperatur 12-Volt-System 24-Volt-System
−23 bis -7C 6 bis 8 Volt 12 bis 16 Volt

(−10 bis 20 F)
−7 bis 10C 7 bis 9 Volt 14 bis 18 Volt
(20 bis 50F)
10 bis 27C 8 bis 10 Volt 16 bis 24 Volt
(50 bis 80F)
Die folgende Tabelle zeigt den max. zulässigen
Spannungsverlust im Batteriekreis. Der Batteriekreis
versorgt den Starter mit Hochstrom. Die Werte in
der Tabelle gelten für Motoren, die 2000 Stunden
oder mehr gelaufen sind.
 51
Prüfungen und Einstellungen

Tabelle 12 • Verschlechterung der Batterie

Max. zulässiger Spannungsabfall im Starterkreis
während des Durchdrehens • Kurzgeschlossener Starter
Kreis 12-Volt-System 24-Volt-System
• Defekter Drehstromgenerator
Batteriepol “-” am 0,7 Volt 1,4 Volt
Starteranschluss “-” • Lose Antriebsriemen
Spannungsabfall am 0,5 Volt 1,0 Volt
Hauptschalter • Erdschluss in einem anderen Teil des
elektrischen Systems
Batteriepol “+” am 0,5 Volt 1,0 Volt
Anschluss des
Startermagnetschalters 2. Den Strom messen, der vom Pluspol der Batterie
“+” zum Startermagnetschalter geleitet wird.
Magnetschalteran- 0,4 Volt 0,8 Volt
schluss “Bat” am Ma- Anmerkung: Falls die folgenden Bedingungen
gnetschalteranschluss vorliegen, nicht die in Schritt 2 beschriebene
“Mtr” Prüfung durchführen, da ein Problem mit dem
Starter besteht.
Größere Spannungsabfälle als die in der Tabelle12
angegebenen werden am häufigsten durch die • Die Spannung an den Batteriepolen entspricht
folgenden Zustände verursacht: dem niedrigsten Wert im anwendbaren
Temperaturbereich der Tabelle 11 mit einer
Toleranz von max. 2 Volt.
• Lockere Anschlüsse
• Korrodierte Verbindungen • Die großen Starterkabel werden heiß.
Den Strom mit einem geeigneten Amperemeter
• Fehlerhafte Schalterkontakte messen. Die Prüfklemmen des Amperemeters
um das Kabel fügen, das am Anschluss“bat”
Diagnoseverfahren angeschlossen ist. Hinsichtlich des max.
zulässigen Stroms bei Leerlauf siehe das
Die Diagnoseverfahren für den Starter sollen dem Handbuch Spezifikationen, “Starter”.
Techniker dabei behilflich sein, festzustellen, ob ein
Starter ausgewechselt oder repariert werden muss. Die im Handbuch Spezifikationen angegebenen
Die Verfahren können nicht sämtliche erdenklichen Strom- und Spannungswerte wurden bei einer
Probleme und Bedingungen berücksichtigen. Die Temperatur von 27C (80F) gemessen. Liegt
Verfahren dienen lediglich als Leitfaden. die Temperatur unter 27C (80F), ist die am
Starter anliegende Spannung geringer. Bei
Anmerkung: Den Motor nicht länger als 30 Temperaturen unter 27C (80F), fließt ein höherer
Sekunden lang durchdrehen. Den Starter zwei Strom durch den Starter. Ist der Strom zu hoch,
Minuten lang abkühlen lassen, bevor der Motor besteht ein Problem im Starter. Das Problem
erneut durchgedreht wird. beheben oder den Starter auswechseln.

Wenn der Starter überhaupt nicht oder nur langsam Entspricht der Strom den Vorgaben, mit Schritt 3
durchdreht, wie folgt vorgehen: fortfahren.

1. Die Spannung der Batterie messen. 3. Die Spannung des Starters messen.

Die Spannung mit einem Multimeter an den
Batteriepolen messen während gleichzeitig
der Motor durchgedreht wird oder dies
versucht wird. Die Spannung nicht an den
Kabelanschlussklemmen messen.
a. Wenn die Spannung den in der Tabelle 11
angegebenen Werten entspricht oder darüber
liegt, mit Schritt 2 fortfahren.
b. Die Batteriespannung liegt unter der in Tabelle
11 genannten Spannung.
Eine zu schwache Ladung der Batterie kann
verschiedene Ursachen haben.
a. Beim Durchdrehen des Motors oder beim
Versuch, den Motor durchzudrehen, die
Spannung des Starters mit dem Multimeter
messen.
b. Liegt die Spannung bei dem in der Tabelle 11
angegebenen Wert oder darüber, entsprechen
die Batterie und das zum Starter verlaufende
Starterkabel den Spezifikationen. Weiter mit
Schritt 5.
c. Die Starterspannung liegt unter der in der
Tabelle 11 angegebenen Spannung. Der
Spannungsabfall zwischen Batterie und
Starter ist zu groß. Weiter mit Schritt 4.
52
Prüfungen und Einstellungen

4. Die Spannung messen. 2. Mit einem geeigneten Digitalmultimeter den

a. Die Spannungsabfälle in den Anlasskreisen
mit dem Multimeter messen. Die Ergebnisse
mit den in Tabelle 12 genannten zulässigen
Spannungsabfällen vergleichen.
b. Die Spannungsabfälle entsprechen den in
Tabelle 12 genannten Werten oder sie liegen
unter den in Tabelle 12 genannten Werten.
Zum Überprüfen den Motors mit Schritt 5
fortfahren.
c. Die Spannungsabfälle liegen über den in
Tabelle 12 genannten Werten. Das defekte Teil
muss repariert oder ausgewechselt werden.
5. Die Kurbelwelle von Hand drehen, um
sicherzustellen, dass sie nicht klemmt. Die
Ölviskosität kontrollieren und prüfen, ob
externe Lasten vorliegen, die die Motordrehung
beeinträchtigen könnten.
a. Falls die Kurbelwelle klemmt oder sich nur
schwer drehen lässt, den Motor reparieren.
b. Falls sich der Motor nicht schwer drehen
lässt, weiter mit Schritt 6.
6. Versuchen, den Motor durchzudrehen.
a. Der Starter dreht langsam durch.
Den Starter zwecks Reparatur oder
Auswechslung ausbauen.
b. Der Starter dreht nicht durch.
Prüfen, ob das Einspuren von Ritzel und
Starterzahnkranz blockiert.
Anmerkung: Blockierungen beim Einspuren und
offene Magnetschalterkontakte haben die gleichen
elektrischen Symptome zur Folge.
i02020591
Glühkerzen - prüfen
Durchgang überprüfen (Widerstand). Das
akustische Signal am Digitalmultimeter auf ON
(Ein) schalten.
3. Eine Sonde am Anschluss für die Glühkerze
und die andere Sonde an einer geeigneten
Masseanschlussstelle anlegen. Das
Digitalmultimeter muss einen akustischen
Signalton ausgeben. Falls kein Durchgang
vorliegt, die Glühkerze auswechseln.
4. Den Stromdurchgang an allen Glühkerzen
kontrollieren.
Kontrolle der Glühkerzenfunktion
Die Funktion der Glühkerzen lässt sich wie folgt
kontrollieren.
1. Stromversorgung und Sammelschiene
abtrennnen.
2. Die Stromversorgung nur an einer Glühkerze
anschließen.
3. Ein geeignetes Amperemeter am
Stromversorgungskabel anschließen.
4. Ein geeignetes Digitalmultimeter an den
Anschluss an der Glühkerze und an einer
geeigneten Masseanschlussstelle anschließen.
5. Den Schalter auf ON (Ein) schalten und so die
Glühkerzen aktivieren.
Tabelle 13
12-Volt-System
A Zeit (s)
30 Anfänglich
21 4
14 8
10 20
9 60

Durchgangskontrolle der
Glühkerzen
Nachfolgend wird die Durchgangskontrolle der
Glühkerzen beschrieben.

1. Stromversorgung und Sammelschiene

abtrennnen.
 53
Prüfungen und Einstellungen

Tabelle 14
24-Volt-System
A Zeit (s)
12 Anfänglich
8,5 8
7 20
6 60

6. Den Anzeigewert an allen Glühkerzen

kontrollieren.

7. Wenn am Amperemeter kein Wert angezeigt wird,

die elektrischen Anschlüsse kontrollieren. Sind
die Anzeigewerte am Amperemeter zu niedrig,
die Glühkerzen auswechseln. Wenn weiterhin
kein Wert angezeigt wird, die Glühkerzen
auswechseln.

i02020613

Keilriemen - prüfen

Tabelle 15
Tabelle für Keilriemenspannung
Instrumentenanzeige
Riemengröße Riemenbreite Spannung eines gebrauchten
Anfängliche Riemenspannung(1)
Riemens(2)
1/2 13,89 mm (0,547 Inch) 535 N (120 lb) 355 N (80 lb)

Die Spannung des Riemens messen, der am weitesten vom Motor entfernt ist.
(1) Die anfängliche Riemenspannung gilt für einen neuen Riemen.
(2) Die Spannung eines gebrauchten Riemens gilt für einen Riemen, der 30 Minuten oder mehr bei Nenndrehzahl betrieben wurde.

1. Die Riemen auf Verschleiß und Beschädigung

überprüfen. Riemen müssen immer paarweise
ausgewechselt werden.

2. Ein geeignetes Burroughs-Messgerät an der Mitte

der längsten Spanne des Riemens ansetzen und
die Spannung an beiden Riemen kontrollieren.
Die Spannung an dem Riemen kontrollieren
und einstellen, der am stärksten gespannt ist.
Zum Einstellen der Riemenspannung siehe
das Handbuch Demontage und Montage,
"Drehstromgenerator - eimbauen".
54
Stichwortverzeichnis

Stichwortverzeichnis
A I

Allgemeines ............................................................. 5 Inhaltsverzeichnis .................................................... 3

Beschreibung des Motors .................................... 5
Heben des Motors................................................ 5
Modellansichten des Motors 1103 ....................... 8 K
Modellansichten des Motors 1104 ....................... 6
Keilriemen - prüfen ............................................... 53
Kolben - Ringnut kontrollieren .............................. 44
B Inspizieren des Kolbenringspalts ....................... 44
Inspizieren des Kolbenringspiels ....................... 44
Batterie - prüfen .................................................... 49 Inspizieren von Kolben und Kolbenringen.......... 44
Kolben - Überstand kontrollieren .......................... 46
Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen ................. 23
D Kompression - prüfen ........................................... 31
Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren ........... 22
Drehstromgenerator - prüfen ................................ 49 Kraftstoff - Qualität prüfen .................................... 27
Warnleuchte bei laufendem Motor Kraftstoffsystem................................................. 9, 22
eingeschaltet .................................................... 49 Bauteile des Kraftstoffsystems........................... 10
Warnleuchte leuchtet nicht auf........................... 49 Kraftstoffsystem - Druck prüfen ............................ 28
Kontrollieren der Kraftstoffförderpumpe auf
einwandfreie Funktion ...................................... 29
E Kontrollieren des Druckreglers auf einwandfreie
Funktion ........................................................... 29
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - justieren Kraftstoffsystem - entlüften.................................... 28
............................................................................. 25 Bosch EVPE ...................................................... 28
Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie Delphi DP210 Delphi DP210..................................................... 28
......................................................................... 25 Kraftstoffsystem - kontrollieren ............................. 22
Kraftstoff-EinspritzpumpeBosch EPVE ............. 25 Kühlsystem ...................................................... 16, 39
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - kontrollieren Kühlsystem - kontrollieren .................................... 40
............................................................................. 24 Sichtprüfung des Kühlsystems........................... 40
Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie Delphi DP210 Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) .............. 39
......................................................................... 24 Kühlsystem - prüfen .............................................. 40
Kraftstoff-EinspritzpumpeBoschEPVE ............... 24 Die richtigen Frostschutzgemische herstellen ... 41
Elektrische Anlage................................................. 19 Einfüllkappe kontrollieren................................... 41
Drehstromgenerator........................................... 20 Kühler und Kühlsystem auf Lecks prüfen........... 42
Starter ................................................................ 19
Elektrisches Startsystem - prüfen ......................... 50
Allgemeines ....................................................... 50 L
Diagnoseverfahren............................................. 51
Elektrisches System .............................................. 49 Ladedruckregler - prüfen ...................................... 30
Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren ..... 37
Luftansaug- und Abgassystem .............................. 11
G Turbolader .......................................................... 11
Zylinderkopf und Ventile..................................... 12
Glühkerzen - prüfen .............................................. 52 Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren ...... 30
Durchgangskontrolle der Glühkerzen................. 52 Lufteinlass- und Abgassystem............................... 30
Kontrolle der Glühkerzenfunktion....................... 52
Grundmotor .......................................................... 17
Kolben, Ringe und Pleuelstangen...................... 18 M
Kurbelwelle ........................................................ 18
Nockenwelle....................................................... 19 Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren ... 37
Zylinderblock und Zylinderkopf .......................... 17 Motoröllecks außen am Motor ........................... 37
Öl läuft in den Verbrennungsraum der Zylinder.. 37
Motor - Öldruck prüfen........................................... 36
H Zu hoher Öldruck ............................................... 36
Zu niedriger Öldruck .......................................... 36
Hauptlager - inspizieren ........................................ 45
 55
Stichwortverzeichnis

Motor - Ölkühler kontrollieren ................................ 42

Modine-Ölkühler für den Motor 1103 ................. 43
Motorölkühler für den Motor 1104...................... 42
Motor - Ölpumpe kontrollieren .............................. 36
Motorauslegung....................................................... 4
Motorgrundausführung .......................................... 44
Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren
............................................................................. 38

Pleuellager - inspizieren ....................................... 45

Pleuelstange - kontrollieren .................................. 44
Prüfungen und Einstellungen ................................ 22

Schmiersystem ................................................ 13, 36

Schwungrad - kontrollieren ................................... 47
Fluchtung der Schwungscheibenfläche ............. 47
Schwungrad-Unrundheit .................................... 48
Systembetrieb ......................................................... 4

Thermostat - prüfen .............................................. 43

Ventilführung - kontrollieren .................................. 35

Ventilspiel - kontrollieren/einstellen ...................... 31
Einstellen des Ventilspiels für den Motor 1103 .. 33
Einstellen des Ventilspiels für den Motor 1104 .. 32
Inspizieren des Ventilspiels................................ 32
Ventiltiefe - kontrollieren ....................................... 34

Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2

Zahnradgruppe - kontrollieren .............................. 48

Zylinderblock - kontrollieren .................................. 45
Zylinderkopf - kontrollieren ................................... 46
Nacharbeiten des Zylinderkopfes ...................... 46
 i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit

Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:

Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt

werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
 3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
Technische Daten
Motorauslegung ..................................................... 4
Kraftstoffeinspritzungsleitungen ............................. 5
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Bosch) (Nur
Vierzylindermotor) ................................................. 5
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- und
Dreizylindermotor) ................................................. 6
Pumpendüsenelemente .......................................... 7
Kraftstoffförderpumpe ............................................. 7
Stößel-Gruppe ....................................................... 8
Kipphebelwelle ....................................................... 8
Ventiltriebdeckel ..................................................... 9
Zylinderkopf-Ventile ................................................ 9
Zylinderkopf ......................................................... 11
Turbolader ............................................................ 13
Auspuffkrümmer ................................................... 14
Nockenwelle .......................................................... 14
Nockenwellenlager ............................................... 15
Motorölfilter .......................................................... 16
Motorölpumpe ....................................................... 16
Motoröldruck ........................................................ 19
Motoröl-Umgehungsventil .................................... 19
Motorölwanne ...................................................... 20
Kurbelgehäuseentlüfter ......................................... 21
Wasserthermostat und Gehäuse ......................... 22
Wasserpumpe ...................................................... 23
Zylinderblock ........................................................ 23
Kurbelwelle .......................................................... 25
Kurbelwellendichtungen ....................................... 30
Pleuellagerzapfen ................................................ 31
Hauptlagerzapfen ................................................ 31
Pleuel ................................................................... 32
Kolben und Ringe ................................................ 33
Kolbenkühldüse ................................................... 34
Vorderes Gehäuse und Abdeckung ..................... 35
Stirnradgruppe ...................................................... 36
Schwungrad ......................................................... 38
Schwungradgehäuse ........................................... 39
Kurbelwellen-Riemenscheibe .............................. 39
Lüfterantrieb ......................................................... 39
Motorhubhalterung ................................................ 40
Drehstromgenerator ............................................. 40
Anlassermotor ...................................................... 41
Glühkerzen ............................................................ 42

Stichwortverzeichnis
Stichwortverzeichnis ............................................. 43
4
Technische Daten
Technische Daten
i02019898
Motorauslegung
Vierzylindermotor
g00984281
Abbildung 1
Lage der Zylinder und Ventile
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil
Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)
Hub ......................................... 127 mm (5,000 inch)
Hubraum ............................................ 4,4 L (269 in3)
Zylinderanordnung ...................................... In Reihe
Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
Verdichtungsverhältnis
Saugmotoren ............................................ 19,3:1
Motoren mit Turbolader ............................ 18,2:1
Anzahl der Zylinder ................................................ 4
Ventile pro Zylinder ................................................ 2
Ventilspiel
Einlassventil ..................... 0,20 mm (0,008 inch)
Auslassventil .................. 0,45 mm (0,018 inch)
Zündfolge ................................................... 1, 3, 4, 2
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Nockenwelle in folgender Richtung:
........................................................ Im Uhrzeigersinn
Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber
dem Schwungradende. Die Seitenangaben links
und rechts für den Motor gelten bei Betrachtung
vom Schwungradende aus. Zylinder Nr. 1 ist der
vordere Zylinder.
Dreizylindermotor
g01014247
Abbildung 2
Lage der Zylinder und Ventile
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil
Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)
Hub ......................................... 127 mm (5,000 inch)
Hubraum ............................................ 3,3 L (201 in3)
Zylinderanordnung ...................................... In Reihe
Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
Verdichtungsverhältnis
Saugmotoren ............................................ 19,3:1
Motoren mit Turbolader ............................ 18,2:1
Anzahl der Zylinder ................................................ 3
Ventile pro Zylinder ................................................ 2
Ventilspiel
Einlassventil ..................... 0,20 mm (0,008 inch)
Auslassventil .................. 0,45 mm (0,018 inch)
Zündfolge ....................................................... 1, 2, 3
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn

Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Nockenwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn
Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber
dem Schwungradende. Die Seitenangaben links
und rechts für den Motor gelten bei Betrachtung
vom Schwungradende aus. Zylinder Nr. 1 ist der
vordere Zylinder.
i02019872
Kraftstoffeinspritzungs-
leitungen
g00923498
Abbildung 3
Typische Kraftstoffleitung
(1) Die Anschlussstückmuttern für das
Pumpendüsenelement mit folgendem
Anziehdrehmoment festziehen. ............... 30 Nm
(22 lb ft)
Anmerkung: Die Anschlussstückmuttern an
der Kraftstoff-Einspritzpumpe mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen.30 Nm (22 lb ft)
5
Technische Daten
i02019874
Kraftstoff-Einspritzpumpe
(Bosch)
(Nur Vierzylindermotor)
Anmerkung: Bevor die Kraftstoff-Einspritzpumpe
vom Motor abmontiert wird, muss die
Einspritzpumpenwelle blockiert werden. Vor
dem Anziehen der Sicherungsschraube, am
Motor den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den
oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes
setzen. Die Sicherungsschraube hindert die Welle
am Drehen. Wird die Kraftstoff-Einspritzpumpe
ausgebaut, ohne vorher den Motor richtig eingestellt
und die Welle blockiert zu haben, muss die
Kraftstoff-Einspritzpumpe von ausgebildetem
Personal eingestellt werden.
g00986530
Abbildung 4
Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch EPVE
Anmerkung: Der Elektromagnet der
Kraftstoff-Einspritzpumpe kann gewartet
werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist nicht
wartbar.
(1) O-Ring
(2) Sicherungsschraube
(3) Distanzstück
Blockieren der Welle
Das Distanzstück (3) entfernen, bevor die
Sicherungsschraube (2) mit folgendem
Anziehdrehmoment angezogen wird. ..... 31 Nm
(23 lb ft)
Lösen der Wellenblockierung
Die Schraube lösen und das Distanzstück (3)
hinter die Sicherungsschraube (2) fügen. Die
Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................... 12 Nm (9 lb ft)
6
Technische Daten
Hub des ER-Einspritzpumpenstößels ....... 1,55 mm
(0,0610 inch)
g00988408
Abbildung 5
EVEP-Kraftstoff-Einspritzpumpe eingebaut
(4) Den Stopfen für den Einspritzpumpenstößel
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. ................................. 29 Nm ( 21 lb ft)
g00986295
Abbildung 6
Halterung
Anmerkung: Die Halterung muss nach dem
Einbau der Kühlmittelpumpe montiert werden. Um
Verzug des Einstellungsgehäuses auszuschließen,
die Schraube (5) handfest anziehen und dann
die Mutter und die Schraube (6) anziehen. Die
Schraube (5) festziehen.
(5) Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 44 Nm (32 lb ft)
(6) Mutter und Schraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ................ 22 Nm
( 16 lb ft)
Die Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe am
vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 25 Nm (18 lb ft)
i02019882
Kraftstoff-Einspritzpumpe
(Delphi)
(Vier- und Dreizylindermotor)
Anmerkung: Bevor die Kraftstoff-Einspritzpumpe
vom Motor abmontiert wird, muss die
Einspritzpumpenwelle blockiert werden. Vor
dem Anziehen der Sicherungsschraube, am
Motor den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den
oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes
setzen. Die Sicherungsschraube hindert die Welle
am Drehen. Wird die Kraftstoff-Einspritzpumpe
ausgebaut, ohne vorher den Motor richtig eingestellt
und die Welle blockiert zu haben, muss die
Kraftstoff-Einspritzpumpe von ausgebildetem
Personal eingestellt werden.
g00922601
Abbildung 7
Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP 210
Anmerkung: Der Elektromagnet der
Kraftstoff-Einspritzpumpe kann gewartet
werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist nicht
wartbar.
(1) O-Ring
(2) Sicherungsschraube
(3) Unterlegscheibe
Blockieren der Welle
Die Sicherungsschraube (2) lösen und die
Unterlegscheibe (3) in die gesperrte Stellung
schieben. Die Schraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............... 17 Nm
(12 lb ft)
 7
Technische Daten

Lösen der Wellenblockierung (1) Die Schraube in der Schelle des

Die Sicherungsschraube (2) lösen und die
Unterlegscheibe (3) in der Entriegelungsstellung
anbringen. Die Schraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 12 Nm (9 lb ft)
Pumpendüsenelements mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 35 Nm (26 lb ft)
Die Einspritzdüse muss bei dem in Tabelle 1
genannten Druck geprüft werden.

Leckage in 10 Sekunden .......................... 0 Tropfen

Tabelle 1
Serviceeinstellung für die Einspritzdüse
Farbe Einspritzdruck
Gelb 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)
Blau 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)

Rot 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)

i02019870

Abbildung 8
g00986531
Kraftstoffförderpumpe
Halterung

(4) Die Befestigungsschraube mit folgendem

Anziehdrehmoment anziehen. .. 44 Nm (32 lb ft)

(5) Befestigungsschraube und Mutter mit folgendem

Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)

Anmerkung: Die Halterung muss nach dem

Einbau der Kühlmittelpumpe montiert werden. Um
Verzug des Einstellungsgehäuses auszuschließen,
die Schraube (4) handfest anziehen und dann
die Mutter und die Schraube (5) anziehen. Die
Schraube (4) festziehen.

Die Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe am

vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 25 Nm (18 lb ft)

i02019890

Pumpendüsenelemente

g00986823
Abbildung 10

(1) Halteschrauben

(2) Clip

(3) Distanzstück

(4) Kraftstoffförderpumpe
g00908211
Abbildung 9
Ausführung .......... 12- oder 24-Volt-Elektromotor
Pumpendüsenelementschelle
8
Technische Daten

(5) Kraftstofffilterelement

(6) O-Ring

(7) Kraftstofffiltertopf

Anmerkung: Den Kraftstofffiltertopf von Hand

festziehen. Den Filtertopf um eine weitere 1/8
Drehung von Hand festziehen.

i02008255

Stößel-Gruppe
g00985174
Abbildung 12
Kipphebelwelle

Anmerkung: Für den Einbau der Kipphebelwellen-

Baugruppe wird das Werkzeug, Distanzwerkzeug
27610227, benötigt.

(1) Sicherungsring

(2) Unterlegscheibe

(3) Kipphebel

(4) Kipphebelbohrung

g00629433 Durchmesser der Kipphebelbohrung für die

Abbildung 11
Buchse ............................... 25,01 bis 25,05 mm
(0,9847 bis 0,9862 inch)
(1) Durchmesser des
Stößelkörpers ......................... 18,99 - 19,01 mm
Kipphebelbuchse
(0,7475 - 0,7485 inch)
Spiel zwischen Kipphebelbuchse und
Spiel des Stößels in der Kipphebelwelle ....................... 0,03 bis 0,09 mm
Zylinderblockbohrung ..................... 0,04 - 0,09 mm (0,0010 bis 0,0035 inch)
(0,0015 - 0,0037 inch) Max. zulässiges Spiel
zwischen Kipphebelbuchse und
i02019903
Kipphebelwelle ................ 0,17 mm (0,007 inch)

Kipphebelwelle (5) Feder

Anmerkung: Die längste Schraube vorn in die

Anmerkung: Die Kipphebelwellen-Baugruppe für
den Dreizylindermotor und die Kipphebelwellen-
Baugruppe für den Vierzylindermotor verfügen über
die gleichen Bauteile. Die einzige Ausnahme ist die
Länge der Kipphebelwelle.
Kipphebelwellen-Baugruppe einsetzen.
(6) Die Schrauben gleichmäßig anziehen.
In der Mitte beginnen und nach außen
weiterarbeiten. Die Schrauben mit folgendem
Anziehdrehmoment festziehen. ............... 35 Nm
(26 lb ft)

(7) Kipphebelwelle
Durchmesser der
Kipphebelwelle ................... 24,96 bis 24,99 mm
(0,9827 bis 0,9839 inch)
 9
Technische Daten

(8) Für den Einbau der Kipphebelwellen-Baugruppe Deckel für den Dreizylindermotor
darauf achten, dass das eingearbeitete Quadrat
zur Oberseite der Kipphebelwelle zeigt.

(9) Sicherungsmutter
Anziehdrehmoment der
Sicherungsmuttert .................... 27 Nm (20 lb ft)

i02019886

Ventiltriebdeckel

Deckel für den Vierzylindermotor

g01018519
Abbildung 14
Deckel

Die Schrauben des Ventilmechanismusdeckels

in der gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............ 9 Nm (7 lb ft)

i02019895
g00908011
Abbildung 13
Deckel
Zylinderkopf-Ventile
Die Schrauben des Ventilmechanismusdeckels
in der gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............ 9 Nm (7 lb ft)

g00294082
Abbildung 15
Querschnitt des Zylinderkopfes

(1) Ventilfeder
10
Technische Daten
Saugmotoren
Einbaulänge der Ventilfedern ............... 33,5 mm
(1,318 inch)
Belastung der eingebauten Ventilfedern .. 254 N
(57,1 lb)
Motoren mit Turbolader
Einbaulänge der Ventilfedern ............... 34,5 mm
(1,358 inch)
Belastung der eingebauten Ventilfeder ... 229 N
(51,4 lb)
(2) Ventilfederversenkung
(3) Fertig bearbeitete Ventilführungen
Innendurchmesser der
Ventilführung ....................... 9,000 bis 9,022 mm
(0,3543 bis 0,3552 inch)
Außendurchmesser der
Auslassventilführung ...... 13,034 bis 13,047 mm
(0,5131 bis 0,5137 inch)
Außendurchmesser der
Einlassventilführung ....... 13,034 bis 13,047 mm
(0,5131 bis 0,5137 inch)
Presssitz der Ventilführung im
Zylinderkopf ........................ 0,007 bis 0,047 mm
(0,0003 bis 0,0019 inch)
Länge der Ventilführung ... 51,00 bis 51,50 mm
(2,018 bis 2,027 inch)
Überstand der Ventilführung über der
Ventilfederversenkung (2) .. 12,35 bis 12,65 mm
(0,486 bis 0,498 inch)
Anmerkung: Wenn neue Ventilführungen
eingebaut werden, müssen auch neue Ventile
und neue Ventilsitzringe eingesetzt werden. Die
Ventilführungen und die Ventilsitzringe werden
als teilweise fertig bearbeitete Teile geliefert. Die
unfertigen Ventilführungen und die unfertigen
Ventilsitzringe werden in den Zylinderkopf
eingebaut. Die Führungen und Ventilsitzringe
werden dann in einem Arbeitsgang mit einem
Spezialwerkzeug zugeschnitten und aufgerieben.
Dieses Verfahren gewährleistet die Konzentrizität
zwischen Ventilsitz und Ventilführung und sorgt
so für eine gute Abdichtung. Hinsichtlich der
Ausbau- und Einbauverfahren siehe das Handbuch
Disassembly and Assembly.
(4) Auslassventil
Durchmesser des
Auslassventilschaftes ......... 8,938 bis 8,960 mm
(0,3519 bis 0,3528 inch)
Spiel des Ventiles in der
Ventilführung ............................. 0,040 bis 0,840 mm
(0,0016 bis 0,033 inch)
Gesamtlänge des
Auslassventiles ..................... 128,92 bis 129,37 mm
(5,075 bis 5,093 inch)
Die Stirnseite des Auslassventiles ist um den
folgenden Betrag unter dem Zylinderkopf
ausgebuchtet.
Saugmotoren ................................ 0,53 bis 0,81 mm
(0,021 bis 0,032 inch)
Verschleißgrenze ................... 1,06 mm (0,042 inch)
Motoren mit Turbolader ................ 1,53 bis 1,81 mm
(0,060 bis 0,071 inch)
Verschleißgrenze ................. 2,06 mm (0,0811 inch)
(5) Einlassventil
Durchmesser des
Einlassventilschaftes .......... 8,953 bis 8,975 mm
(0,3525 bis 0,3533 inch)
Spiel des Ventiles in der
Ventilführung ....................... 0,025 bis 0,069 mm
(0,001 bis 0,0027 inch)
Gesamtlänge des
Einlassventiles ...................... 128,92 bis 129,37 mm
(5,075 bis 5,093 inch)
Die Stirnseite des Einlassventiles ist um den
folgenden Betrag unter dem Zylinderkopf
ausgebuchtet.
Saugmotoren ................................ 0,58 bis 0,84 mm
(0,023 bis 0,033 inch)
Verschleißgrenze ................... 1,09 mm (0,043 inch)
Motoren mit Turbolader ................ 1,58 bis 1,84 mm
(0,062 bis 0,072 inch)
Verschleißgrenze ................. 2,09 mm (0,0823 inch)
(6) Auslassventilsitzflächenwinkel zur senkrechten
Achse
Ventilsitzflächenwinkel ........................... 30 Grad
Ventilsitzwinkel ....................................... 30 Grad
(7) Durchmesser des
Auslassventiltellers ............. 41,51 bis 41,75 mm
(1,634 bis 1,643 inch)
 11
Technische Daten

(8) Durchmesser des (B) ................................... 42,420 bis 42,445 mm

Einlassventiltellers .............. 46,20 bis 46,45 mm (1,6700 bis 1,6710 inch)
(1,818 bis 1,828 inch) (C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch)

(9) Einlassventilsitzflächenwinkel zur senkrechten

i02019888
Achse
Ventilsitzflächenwinkel ........................... 30 Grad Zylinderkopf
Ventilsitzwinkel ....................................... 30 Grad

Das Ventilspiel bei kaltem Motor beträgt:

Der max. Verzug des Zylinderkopfes ist in Tabelle
Einlassventile ................... 0,20 mm (0,008 inch) 3 angegeben.
Auslassventile .................. 0,45 mm (0,018 inch)
Tabelle 2
Benötigte Werkzeuge
ET-Nr. Bezeichnung Anz.
21825607 Winkelendmaß 1

Die Zylinderkopfschrauben haben zwei

unterschiedliche Längen. Nachfolgend sind
die angemessenen Anziehdrehmomente für die
Zylinderkopfschrauben genant.

Vierzylindermotor

g00809016
Abbildung 16
Vertiefung für den Ventilsitzring

(10) Die Vertiefung im Kopf für die Ventilsitzringe

auf die folgenden Abmessungen bearbeiten.
Vertiefung für den Einlassventilsitz für
Saugmotoren
(A) ..................................... 9,910 bis 10,040 mm
(0,3901 bis 0,3952 inch)
(B) ................................... 47,820 bis 47,845 mm
(1,8826 bis 1,8836 inch)
(C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch)
Vertiefung für den Auslassventilsitz für
Saugmotoren
(A) ..................................... 9,910 bis 10,040 mm
(0,3901 bis 0,3952 inch)
(B) ................................... 42,420 bis 42,445 mm
(1,6701 bis 1,6711 inch) Abbildung 17 g00987480
(C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch) Anziehreihenfolge
Vertiefung für den Einlassventilsitz für Motoren
mit Turbolader
(A) ................................... 10,910 bis 11,040 mm
(0,4295 bis 0,4346 inch)
(B) ................................... 47,820 bis 47,845 mm
(1,8826 bis 1,8836 inch)
(C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch)
Vertiefung für den Auslassventilsitz für Motoren
mit Turbolader
(A) ................................... 10,910 bis 11,040 mm
(0,4295 bis 0,4346 inch)
12
Technische Daten

Dreizylindermotor Das Winkelendmaß oben an jedem

Schraubenkopf ansetzen. Die kurzen
Schrauben um den zusätzlichen Betrag
anziehen. ............................................. 225 Grad
Das Winkelendmaß oben an jedem
Schraubenkopf ansetzen. Die langen Schrauben
um den zusätzlichen Betrag anziehen.
............................................................. 270 Grad

Dicke des Zylinderkopfes .... 117,95 bis 118,05 mm

(4,643 bis 4,647 inch)

Mindestdicke des Zylinderkopfes .......... 117,20 mm

(4,614 inch)

Anmerkung: Der max. Verzug des Zylinderkopfes ist

in Tabelle 3angegeben.

Vierzylindermotor

g01017007
Abbildung 18
Anziehreihenfolge

Das Gewinde der Schrauben und die Unterseite

der Zylinderkopfschrauben mit sauberem Motoröl
schmieren.
Die Schrauben in der in den Abbildungen
gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 50 Nm (37 lb ft)
Die Schrauben auf das folgende
Anziehdrehmoment nachziehen. .......... 100 Nm
g01006568
(74 lb ft) Abbildung 20

Dreizylindermotor

g00905621
Abbildung 19

Die Anziehschritte müssen für die g01017008

Abbildung 21
Zylinderkopfschrauben noch einmal wiederholt
werden. Die Schrauben (1, 3 und 4) sind lange
Zylinderkopfschrauben. Alle anderen Schrauben
sind kurze Schrauben. Die Anziehreihenfolge ist in
den Abbildungen gezeigt.
 13
Technische Daten

Tabelle 3 Vierzylindermotor
Abmessung Max. zulässiger Verzug
Tabelle 4
Breite (A) 0,03 mm (0,0018 inch)
Teilenummer des Druck des Ladedruckreglers
Länge (B) 0,05 mm (0,0019 inch) Turboladers

Diagonale (C) 0,05 mm (0,0019 inch) 2674A200 100 ± 5 kPa

(14,5040 ± 0,7252 psi)
2674A201 110 ± 5 kPa
i02019878 (15,9544 ± 0,7252 psi)
2674A202 128 ± 5 kPa
Turbolader (18,5651 ± 0,7252 psi)
2674A209 100 ± 5 kPa
(14,5040 ± 0,7252 psi)
2674A211 128 ± 5 kPa
(18,5651 ± 0,7252 psi)
2674A215 128 ± 5 kPa
(18,5651 ± 0,7252 psi)
2674A223 136 ± 5 kPa
(19,7254 ± 0,7252 psi)
2674A224 136 ± 5 kPa
(19,7254 ± 0,7252 psi)
2674A225 136 ± 5 kPa
(19,7254 ± 0,7252 psi)
2674A226 100 ± 5 kPa
(14,5040 ± 0,7252 psi)
2674A227 128 ± 5 kPa
(18,5651 ± 0,7252 psi)

Dreizylindermotor
Tabelle 5
g00991357
Abbildung 22 Teilenummer des Druck des Ladedruckreglers
Typischer Turbolader Turboladers
2674A405 100 ± 3 kPa
(1) Stellgliedstange (14,5040 ± 0,4351 psi)

(2) Stellglied

(3) Turbolader

(4) Die Muttern mit folgendem Anziehdrehmoment

anziehen. .................................. 47 Nm (34 lb ft)

(5) Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment

anziehen. .................................... 9 Nm (80 lb in)

(6) Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment

anziehen. .................................. 22 Nm (16 lb ft)

Max. Prüfdruck für den Ladedruckregler ... 205 kPa

(30 psi)

Bewegung des Stangenstellgliedes ............... 1 mm

(0,0394 inch)
14
Technische Daten

i02019889 i02019866

Auspuffkrümmer Nockenwelle

Vierzylindermotor

g00987750
Abbildung 25
Überprüfung des Nockenwellen-Endspieles
g00907527
Abbildung 23
(1) Endspiel einer neuen
Anziehreihenfolge Nockenwelle ........................... 0,10 bis 0,55 mm
(0,004 bis 0,022 inch)
Anmerkung: Der Abgaskrümmer muss auf den
Zylinderkopf ausgerichtet werden. Siehe das Max. zulässiges Endspiel einer abgenutzten
Handbuch Disassembly and Assembly. Nockenwelle .......................... 0,60 mm (0,023 inch)
Die Schrauben des Abgaskrümmers in der in der
Abbildung23 gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ...... 33 Nm (24 lb ft)

Dreizylindermotor

g00976195
Abbildung 26
Typische Nockenwelle

(2) Schraube
Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment
Abbildung 24 g01017009 anziehen. .................................. 95 Nm (70 lb ft)

Anmerkung: Der Abgaskrümmer muss auf den (3) Nockenwellen-Druckscheibe

Zylinderkopf ausgerichtet werden. Siehe das
Handbuch Disassembly and Assembly.
Die Schrauben des Abgaskrümmers in der in der
Abbildung24 gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ...... 33 Nm (24 lb ft)
Dicke der Druckscheibe ........ 5,49 bis 5,54 mm
(0,216 bis 0,218 inch)
Tiefe der Vertiefung im Zylinderblock für die
Druckscheibe ......................... 5,54 bis 5,64 mm
(0,218 bis 0,222 inch)
 15
Technische Daten

Toleranz der Druckscheibe in der Vorderseite Saugmotor

des Zylinderblockes ....... −0,154 bis −0,003 mm Einlassnocken .................... 7,382 bis 7,482 mm
(−0,0006 bis −0,0001 inch) (0,2906 bis 0,2946 inch)
Auslassnocken ................... 7,404 bis 7,504 mm
(4) Die Durchmesser der Nockenwellenzapfen sind (0,2914 bis 0,2954 inch)
in den folgenden Tabellen angegeben.
Mit Turbolader
Tabelle 6
Einlassnocken .................... 7,031 bis 7,130 mm
1104 Durchmesser der Nockenwellenzapfen (0,2768 bis 0,2807 inch)
Nockenwellenzapfen Standarddurchmesser Auslassnocken ................... 7,963 bis 8,063 mm
(0,3135 bis 0,3174 inch)
50,71 bis 50,74 mm
1
(1,9965 bis 1,9975 inch)
(6) Höhe der Nockenwellennocken
50,46 bis 50,48 mm
2
(1,9865 bis 1,9875 inch) (7) Grundkreis
49,95 bis 49,98 mm
3
(1,9665 bis 1,9675 inch) Zum Bestimmen des Nockenhubes wie folgt
vorgehen
Tabelle 7
1. Die Nockenwellen-Nockenhöhe (6) messen.
1103 Durchmesser der Nockenwellenzapfen

Nockenwellenzapfen Standarddurchmesser 2. Den Grundkreis (7) messen.

50,71 bis 50,74 mm
1
(1,9965 bis 1,9975 inch) 3. Den in Schritt 2 gemessenen Grundkreis
von der in Schritt 1 gemessenen
50,46 bis 50,48 mm Nockenwellen-Nockenhöhe subtrahieren.
2
(1,9865 bis 1,9875 inch)
Die Differenz entspricht dem tatsächlichen
3
50,46 bis 50,48 mm Nockenhub.
(1,9865 bis 1,9875 inch)
49,95 bis 49,98 mm Max. zulässiger Abstand zwischen dem tatsächliche
4 Nockenhub und dem vorgeschriebenen Nockenhub
(1,9665 bis 1,9675 inch)
einer neuen Nockenwelle ...... 0,05 mm (0,021 inch)
Max. Verschleiß der Nockenwellenzapfen .. 0,05 mm
(0,0021 inch) i02019875

Nockenwellenlager

g00629702
Abbildung 27

(5) Nockenhub
g00997348
Abbildung 28
Typischer Vierzylindermotor
16
Technische Daten

Ausführung .......................... Hauptstromausführung

Druck zum Öffnen des Motorölfilter-

Umgehungsventiles .. 80 bis 120 kPa (12 bis 18 psi)

Auswechselbares Element

g01017012 g00915985
Abbildung 29 Abbildung 31
Dreizylindermotor
Anmerkung: Vor dem Einsetzen muss die
(1) Nockenwellenlager Dichtung am Ölfiltergehäuse mit sauberem Motoröl
geschmiert werden.
Durchmesser des montierten
Nockenwellenlagers ....... 50,790 bis 50,850 mm Ausführung .......................... Hauptstromausführung
(1,9996 bis 2,0020 inch)
Druck zum Öffnen des Motorölfilter-
Umgehungsventiles ........................ 130 bis 170 kPa
i02019897
(19 bis 25 psi)
Motorölfilter (1) Das Ölfiltergehäuse mit folgendem
Anziehdrehmoment am Ölfiltersockel
festziehen. ................................ 25 Nm (18 lb ft)
Anschraubbarer Ölfilter (2) Die Ablassschraube am Ölfiltergehäuse
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................... 12 Nm (9 lb ft)

Anmerkung: Der waagerechte Filter fungiert als

Ablassstopfen im Filterkopf.

(3) Vertiefung für 1/2-Zoll-Vierkanttrieb

i02019885

Motorölpumpe

g00915984
Abbildung 30 Vierzylindermotor mit
(1) Dichtung Ausgleichswellengruppe
Anmerkung: Vor dem Einsetzen muss die Dichtung Ausführung ..... Zahnradgetriebener Differentialrotor
an der Oberseite mit sauberem Motoröl geschmiert
werden. Anzahl der Nocken
Innerer Rotor .................................................... 6
 17
Technische Daten

Äußerer Rotor ................................................... 7

g00989217
Abbildung 34
g00989248
Abbildung 32 Endspiel des Rotors
Ölpumpe für Ausgleichswelle
(3) Endspiel der Rotor-Baugruppe
(1) Spiel zwischen äußerem Rotor und
Gehäuse ............................... 0,130 bis 0,24 mm Innerer Rotor .......................... 0,04 bis 0,11 mm
(0,0050 bis 0,0094 inch) (0,0016 bis 0,0043 inch)
Äußerer Rotor ......................... 0,04 bis 0,00 mm
(0,0016 bis 0,0043 inch)

g00938724
Abbildung 35
Enddeckel

(4) Anziehdrehmoment für die

g00989236
Ölpumpendeckelschrauben ..... 26 Nm (19 lb ft)
Abbildung 33
Innerer Rotor

(2) Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem

Rotor ................................... 0,050 bis 0,200 mm
(0,0020 bis 0,0079 inch)
18
Technische Daten

g00989519 g00938064
Abbildung 36 Abbildung 37
Zwischenrad und Pumpenrad Ölpumpe

Anmerkung: Die Zwischenradschraube (5) und die (1) Spiel zwischen äußerem Rotor und
Mutter des Ölpumpenrades (6) auswechseln. Gehäuse ............................. 0,152 bis 0,330 mm
(0,0059 bis 0,0129 inch)
(5) Die Zwischenradschraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 26 Nm (19 lb ft)

Anmerkung: Den Motor in die Totpunkstellung

bringen. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Feststellen des oberen Totpunkts für Kolben
Nr. 1”. Die Ausgleichswelle montieren. Siehe
das Handbuch Disassembly and Assembly.
Das Ölpumpenrad montieren und die Mutter (6)
anziehen.

(6) Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment

anziehen. .................................. 95 Nm (70 lb ft)

Die Schrauben, mit denen die Ausgleichswelle

g00938061
am Zylinderblock befestigt wird, mit folgendem Abbildung 38
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 54 Nm (40 lb ft) Überprüfung des Spieles

Vierzylinder- und (2) Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem

Rotor ................................... 0,040 bis 0,127 mm
Dreizylindermotoren ohne (0,0015 bis 0,0050 inch)
Ausgleichswellengruppe
Ausführung ..... Zahnradgetriebener Differentialrotor

Anzahl der Nocken

Innerer Rotor .................................................... 5
Äußerer Rotor ................................................... 6

g00938799
Abbildung 39
Überprüfung des Endspieles

(3) Endspiel der Rotor-Baugruppe

 19
Technische Daten

Innerer Rotor ...................... 0,038 bis 0,089 mm
(0,0014 bis 0,0035 inch)
Äußerer Rotor ..................... 0,025 bis 0,076 mm
(0,0010 bis 0,0029 inch)
Die Schrauben, mit denen der vordere Deckel der
Ölpumpeneinheit befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 26 Nm (19 lb ft)
(1) Den Stopfen des Druckbegrenzungsventils
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 35 Nm (26 lb ft)
(2) Stößel
Durchmesser des
Stößels ............................ 19,186 bis 19,211 mm
(0,7554 bis 0,7563 inch)

i02019883 Stößelspiel in der Bohrung .. 0,039 bis 0,114 mm

(0,0015 bis 0,0045 inch)
Motoröldruck
Eingebaut in die Ausgleichswelle
Nur Motor 1104
Der Mindestöldruck bei maximaler Motordrehzahl
und bei normaler Betriebstemperatur entspricht
folgendem Wert. ............................ 300 kPa (43 psi)

i02019891

Motoröl-Umgehungsventil

Eingebaut in die Ölpumpe

g00919890
Abbildung 42
Stopfen

g00919893
Abbildung 40
Typische Motorölpumpe

g00921379
Abbildung 43
Druckbegrenzungsventil für die Ausgleichswelle

(1) Den Stopfen des Druckbegrenzungsventils

mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 35 Nm (26 lb ft)

(2) Stößel
Durchmesser des Stößels .. 14,46 bis 14,48 mm
(0,5692 bis 0,5700 inch)
g00921377
Abbildung 41 Stößelspiel in der Bohrung ..... 0,04 bis 0,08 mm
Druckbegrenzungsventil und Feder (0,0015 bis 0,0031 inch)
20
Technische Daten

i02019871 Anmerkung: Die Ölwanne muss innerhalb von 10

Minuten nach Auftragen des Dichtmittels montiert
Motorölwanne werden.

Dichtmittel vorn

g00990254
Abbildung 44
Auftragen von Dichtmittel

(1) Powerpart-Silikon-Gummidichtmittel
1861108 auf den Zylinderblock und das
Einstellungsgehäuse auftragen.

Anmerkung: Wie in Abbildung 44 gezeigt, einen

Dichtmittelwulst von 3,5 mm (0,1378 inch) auftragen. g00990252
Abbildung 46
Typische Ölwanne
Dichtmittel hinten
(3) Die vier Schrauben mit folgendem
Anmerkung: Bevor Dichtmittel auf die Brücke
Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)
aufgetragen wird, den hinteren Ölring einsetzen.
(4) Die verbleibenden Schrauben mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)

g00990255
Abbildung 45
Auftragen von Dichtmittel

(2) Powerpart-Silikon-Gummidichtmittel 1861108

auf die Brückeauftragen. Das Dichtmittel darf
nicht mehr als 5 mm (0,1969 inch) über die
Brücke überstehen.
 21
Technische Daten

Gusseiserne Ölwanne Die Ablassschraube für die Motorölwanne

mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................... 34 ± 5 Nm (25 ± 4 lb ft.)

g00990677
Abbildung 48
Ablassventil

(8) Ablassventil
Das Ablassventil mit folgendem
Anziehdrehmoment in den Adapter
einschrauben. ............. 34 ± 5 Nm (25 ± 4 lb ft.)

(9) Adapter

g00990249 Den Adapter mit folgendem Anziehdrehmoment

Abbildung 47
in die Motorölwanne einschrauben. .. 34 ± 5 Nm
Gusseiserne Ölwanne (25 ± 4 lb ft.)
Anmerkung: Die Rückseite der gusseisernen
Ölwanne (5) muss auf die Rückseite des i02019900
Zylinderblockes ausgerichtet werden.
Kurbelgehäuseentlüfter
(5) Max. zulässiger Wert der Fehlausrichtung an
der Rückseite. ............... 0,1 mm (0,0039 inch )

(6) Schraube
Die vorderen vier Schrauben anziehen. Siehe
Abbildung 46. Die verbleibenden Schrauben
und Muttern, mit denen die Motorölwanne am
Zylinderblock befestigt wird, anziehen. .. 22 Nm
(16 lb ft)

Anmerkung:

Anmerkung: Das Dichtmittel wird auf neue

Schrauben aufgetragen. Sollen Schrauben wieder
verwendet werden, Powerpart-Gewinde- und
Mutternsicherungsmittel 21820117 auf die ersten
drei Gewindegänge der gebrauchten Schrauben
auftragen.

Anmerkung: Der Motor ist eventuell mit einer

Ölablassschraube oder mit einem Ablassventil
ausgerüstet.
g00926199
Abbildung 49
(7) Ablassschraube Entlüfterventil

(1) Kunststoffdeckel
22
Technische Daten

(2) Deckplatte i02019879

(3) Schrauben Wasserthermostat und

Die Schrauben der Deckplatte mit
Gehäuse
einem Ventilmechanismusdeckel aus
Kunststoff mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .............................. 1,3 Nm (11,5 lb in)
Die Schrauben der Deckplatte mit einem Die Schrauben (nicht gezeigt), mit denen
das Gehäuse befestigt ist, mit folgendem
Ventilmechanismusdeckel aus Metall mit
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 22 Nm (16 lb ft)
folgendem Anziehdrehmoment anziehen.
................................................. 1,8 Nm (16 lb in)

(4) Membran

(5) Kappe

(6) Feder

g00997234
Abbildung 51
O-Ring

Anmerkung: Rotes Gummifett der Sorte Powerpart

21820221 auf den O-Ring (1) auftragen, um das
Wasserthermostatgehäuse zu montieren.

Wasserthermostat

g00926200
Abbildung 50

(7) O-Ring

Anmerkung: Rotes Gummifett der Sorte Powerpart

21820221 auf den O-Ring auftragen, bevor das
Entlüfterrohr in den Ventilmechanismusdeckel
eingesetzt wird.

(8) Die Schrauben, mit denen das Entlüfterrohr

am Zylinderkopf befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ... 9 Nm (80 lb in)

g00906121
Abbildung 52
Typischer Wasserthermostat

Öffnungstemperatur ........................... 79  bis 84 C

(174  bis 151 F)
 23
Technische Daten

Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) ............... 93 C i02019869

(199 F)
Zylinderblock
Mindesthub bei Öffnungstemperatur (ganz
geöffnet) ................................. 10 mm (0,3937 inch)

i02019892
Vierzylindermotor
Wasserpumpe

g00915951
Abbildung 53
Anziehreihenfolge
g00924764
Abbildung 54
Anmerkung: Vor dem Einsetzen der Schrauben
Zylinderblock
Powerpart-Gewinde- und Mutternsicherungsmittel
21820117 auf die ersten drei Gewindegänge der
Schrauben auftragen. (1) Zylinderblock

Die neun Schrauben, mit denen die Wasserpumpe (2) Zylinderbohrung ......... 105,000 bis 105,025 mm
am vorderen Gehäuse befestigt wird, in (4,1338 bis 4,1348 inch)
der gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 22 Nm (16 lb ft) Durchmesser der ersten Übermaß-
Bohrung ................................ 105,5 bis 105,525 mm
Anmerkung: Hinsichtlich der Wartung der (4,1535 bis 4,1545 inch)
Wasserpumpe siehe das Handbuch Disassembly
and Assembly. Durchmesser der zweiten Übermaß-
Bohrung ............................ 106,000 bis 106,025 mm
(4,1732 bis 4,1742 inch)

Max. zulässiger Verschleiß der Zylinderbohrung

............................ 0 bis 0,15 mm (0 bis 0,0059 inch)

(3) Nockenwellenlager für den Vierzylindermotor

Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für das Nockenwellenlager Nr.
1 ...................................... 55,563 bis 55,593 mm
(2,1875 bis 2,1887 inch)
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
2 ...................................... 50,546 bis 50,597 mm
(1,9900 bis 1,9920 inch)
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
3 ...................................... 50,038 bis 50,089 mm
(1,9700 bis 1,9720 inch)
24
Technische Daten

(4) Hauptlager für den Vierzylindermotor
Bohrung im Zylinderblock für die
Hauptlager ...................... 80,416 bis 80,442 mm
(3,1660 bis 3,1670 inch)
(5) Hauptlagerkappenschrauben für den
Vierzylindermotor
Die Hauptlagerkappenschrauben wie folgt
einsetzen:
3. Beim Montieren der Brücke am Zylinderblock
POWERPART-Silikonklebstoff 21826038 in die
Nut (7) an jedem Ende der Brücke geben. So viel
Dichtmittel in die Nut geben, bis das Dichtmittel
durch das untere Ende der Nut in der Brücke
gepresst wird.
Gesamthöhe des Zylinderblockes zwischen Ober-
und Unterseite. ................. 441,173 bis 441,274 mm
(17,3689 bis 17,3729 inch)

1. Sauberes Motoröl auf das Gewinde der Dreizylindermotor

Hauptlagerkappenschrauben auftragen.

2. Die Hauptlagerkappen entsprechend der

Zahlenmarkierung oben in der Hauptlagerkappe
an den richtigen Positionen aufsetzen. Beim
Anbringen der Hauptlagerkappen darauf achten,
dass die Rastnasen korrekt auf die Vertiefung im
Zylinderblock ausgerichtet werden.

3. Die Hauptlagerkappenschrauben gleichmäßig

anziehen.

Anziehdrehmoment der
Hauptlagerkappenschrauben. ................ 245 Nm
(180 lb ft)

g01018250
Abbildung 56

(8) Zylinderblock

(9) Zylinderbohrung ......... 105,000 bis 105,025 mm

(4,1338 bis 4,1348 inch)

Durchmesser der ersten Übermaß-

g00938203 Bohrung ................................ 105,5 bis 105,525 mm
Abbildung 55
(4,1535 bis 4,1545 inch)
Zum Einsetzen der Innensechskantschrauben für Durchmesser der zweiten Übermaß-
die Brücke wie folgt vorgehen. Bohrung ............................ 106,000 bis 106,025 mm
(4,1732 bis 4,1742 inch)
Anmerkung: Vor dem Auftragen von Dichtmittel den
hinteren Dichtring einsetzen. Max. zulässiger Verschleiß der Zylinderbohrung
............................ 0 bis 0,15 mm (0 bis 0,0059 inch)
1. Mit einer Richtlatte sicherstellen, dass die
Brücke mit der Rückseite des Zylinderblockes (10) Nockenwellenlager für den Vierzylindermotor
abgeglichen ist.
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
2. Die Innensechskantschrauben (6) für die Brücke für das Nockenwellenlager Nr.
anziehen. 1 ...................................... 55,563 bis 55,593 mm
(2,1875 bis 2,1887 inch)
Anziehdrehmoment für die
Innensechskantschrauben ........ 16 Nm (12 lb ft)
 25
Technische Daten

Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
2 ...................................... 50,546 bis 50,597 mm
(1,9900 bis 1,9920 inch)
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
3 ...................................... 50,546 bis 50,597 mm
(1,9900 bis 1,9920 inch)
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
4 ...................................... 50,038 bis 50,089 mm
(1,9700 bis 1,9720 inch)
(11) Hauptlager für den Dreizylindermotor
Bohrung im Zylinderblock für die
Hauptlager ...................... 80,416 bis 80,442 mm
(3,1660 bis 3,1670 inch)
Anmerkung: Vor dem Auftragen von Dichtmittel den
hinteren Dichtring einsetzen.
1. Mit einer Richtlatte sicherstellen, dass die
Brücke mit der Rückseite des Zylinderblockes
abgeglichen ist.
2. Die Innensechskantschrauben (13) für die
Brücke anziehen.
Anziehdrehmoment für die
Innensechskantschrauben ........ 16 Nm (12 lb ft)
3. Beim Montieren der Brücke am Zylinderblock
POWERPART-Silikonklebstoff 21826038 in die
Nut (14) an jedem Ende der Brücke geben.
So viel Dichtmittel in die Nut geben, bis das
Dichtmittel durch das untere Ende der Nut in der
Brücke gepresst wird.

(12) Hauptlagerkappenschrauben für den Gesamthöhe des Zylinderblockes zwischen Ober-

Vierzylinder- und den Dreizylindermotor und Unterseite. ................. 441,173 bis 441,274 mm
(17,3689 bis 17,3729 inch)
Die Hauptlagerkappenschrauben wie folgt
einsetzen: i02019896

1. Sauberes Motoröl auf das Gewinde der Kurbelwelle

Hauptlagerkappenschrauben auftragen.

2. Die Hauptlagerkappen entsprechend der

Zahlenmarkierung oben in der Hauptlagerkappe
an den richtigen Positionen aufsetzen. Beim
Anbringen der Hauptlagerkappen darauf achten,
dass die Rastnasen korrekt auf die Vertiefung im
Zylinderblock ausgerichtet werden.

3. Die Hauptlagerkappenschrauben gleichmäßig

anziehen.

Anziehdrehmoment der
Hauptlagerkappenschrauben. ................ 245 Nm
(180 lb ft)

g01018262 g00992214
Abbildung 57 Abbildung 58
Kurbelwelle für den Vierzylindermotor
Zum Einsetzen der Innensechskantschrauben für
die Brücke wie folgt vorgehen. (1) Kurbelwelle für den Vierzylindermotor
26
Technische Daten

Max. Endspiel der Kurbelwelle .................. 0,51 mm

(0,0201 inch)

(2) Druckscheiben
Standard-- Dicke .................... 2,26 bis 2,31 mm
(0,089 bis 0,091 inch)
Über-- Dicke ........................... 2,45 bis 2,50 mm
(0,097 bis 0,098 inch)

(3) Kurbelwellenrad

Max. zulässige Temperatur des Zahnrades für die

Montage an der Kurbelwellet .......... 180 C (356 F)

Anmerkung: Bei an der Kurbelwelle montiertem

Zahnrad zeigt die Einstellmarkierung zur Außenseite
der Kurbelwelle.

Anmerkung: Alle neuen Motoren mit Turbolader

und Motoren mit Turbolader und Ladeluftkühlung
verfügen über nitroeinsatzgehärtete Kurbelwellen.
Die Kurbelwelle kann auch 20 Stunden lang
nitriert werden, wenn das Nitroeinsatzhärten
nicht verfügbar ist. Nachdem eine Kurbelwelle
bearbeitet wurde, muss sie nachgehärtet werden,
Die Kurbelwelle vor und nach der Bearbeitung
auf Risse untersuchen. Saugmotoren sind mit
induktionsgehärteten Kurbelwellen ausgestattet.
 27
Technische Daten

g01017233
Abbildung 59
Kurbelwelle des Motors 1104

Anmerkung: Hinsichtlich der Verwendung der

Tabelle 8 siehe Abbildung 59.

Vierzylindermotor.
28
Technische Daten

Tabelle 8
Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen
NUMMER 0,25 mm (0,010 inch) 0,51 mm (0,020 inch) 0,76 mm (0,030 inch)
75,909 mm (2,9885 inch) bis 75,649 mm (2,9783 inch) bis 75,399 mm (2,9685 inch) bis
1
75,930 mm (2,9894 inch) 75,670 mm (2,9791 inch) 75,420 mm (2,9693 inch)
63,220 mm (2,4890 inch) bis 62,960 mm (2,4787 inch) bis 62,708 mm (2,4688 inch) bis
2
63,240 mm (2,4898 inch) 62,982 mm (2,4796 inch) 62,728 mm (2,4696 inch)
39,47 mm
3 N/A N/A
(1,5539 inch)Maximum
37,44 mm
4 N/A N/A
(1,4740 inch)Maximum
44,68 mm
5 N/A N/A
(1,7591 inch)Maximum
40,55 mm
6 N/A N/A
(1,5965 inch)Maximum

Diesen Durchmesser nicht

7 N/A N/A
bearbeiten.
3,68 mm (0,1449 inch) bis
8 N/A N/A
3,96 mm (0,1559 inch)

Hinsichtlich der max. Unrundheit der

Kurbelwellenzapfen siehe Tabelle 9.

Max Unterschied des gemessenen Wertes zwischen

einem Kurbelwellenzapfen und dem nächsten
Kurbelwellenzapfen ............. 0,10 mm (0,0039 inch)
Tabelle 9
Kurbelzapfen Übermäßige Unrundheit
(1) Befestigung

(2) 0,08 mm (0,0031 inch)

(3) 0,15 mm (0,0059 inch)
(4) 0,08 mm (0,0031 inch)

(5) Befestigung

Für nähere Informationen zu den Pleuellagerzapfen

und den Pleuellagern siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Pleuellagerzapfen”

Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen

und den Hauptlagern siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen”.
 29
Technische Daten

g01017747
Abbildung 60
Kurbelwelle für den Dreizylindermotor

Kurbelwelle für den Dreizylindermotor

30
Technische Daten

Tabelle 10
Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen
NUMMER 0,25 mm (0,010 inch) 0,51 mm (0,020 inch) 0,76 mm (0,030 inch)
75,926 mm (2,9892 inch) bis 75,672 mm (2,9792 inch) bis 75,418 mm (2,9692 inch) bis
1
75,905 mm (2,9884 inch) 75,651 mm (2,9784 inch) 75,397 mm (2,9684 inch)
63,236 mm (2,4896 inch) bis 62,982 mm (2,4796 inch) bis 62,728 mm (2,4696 inch) bis
2
63,216 mm (2,4888 inch) 62,962 mm (2,4788 inch) 62,708 mm (2,4688 inch)
39,74 mm
3 N/A N/A
(1,5646 inch)Maximum
44,68 mm
4 N/A N/A
(1,7591 inch)Maximum
40,551 mm
5 N/A N/A
(1,5965 inch)Maximum
133,17 mm (5,2429 inch) Diesen
6 Durchmesser nicht maschinell N/A N/A
bearbeiten.
3,68 mm (0,1449 inch) bis
7 N/A N/A
3,96 mm (0,1559 inch)

Hinsichtlich der max. Unrundheit der i02019905

Kurbelwellenzapfen siehe Tabelle 11.
Kurbelwellendichtungen
Max Unterschied des gemessenen Wertes zwischen
einem Kurbelwellenzapfen und dem nächsten
Kurbelwellenzapfen ............. 0,10 mm (0,0039 inch)
Tabelle 11
Kurbelzapfen Übermäßige Unrundheit

(1) Befestigungsdurchmesser
(2) 0,051 mm (0,0020 inch)
(3) 0,051 mm (0,0020 inch)

(4) Befestigungsdurchmesser

Für nähere Informationen zu den Pleuellagerzapfen

und den Pleuellagern siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Pleuellagerzapfen”.
g00915078
Abbildung 61
Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen
und den Hauptlagern siehe das Handbuch (1) Kurbelwelle
Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen”.
(2) Kunststoffhülse

(3) Kurbelwellen-Dichtring

(4) Richtwerkzeug
 31
Technische Daten

i02019907

Hauptlagerzapfen

Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen

mit Untermaß und zur Breite der Hauptlagerzapfen
siehe das Handbuch Spezifikationen, “Kurbelwelle”.

Originalgröße des
Hauptlagerzapfens ............... 76,159 bis 76,180 mm
(2,9984 bis 2,9992 inch)

Max. zulässiger Verschleiß der

Hauptlagerzapfen .............. 0,040 mm (0,0016 inch)

Radius der Ausrundung der

Hauptlagerzapfen ......................... 3,68 bis 3,69 mm
(0,1448 bis 0,1452 inch)

g00915076 Oberflächengüte der Lagerzapfen, Kurbelzapfen

Abbildung 62
(5) Die Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und
10 in der in Abbildung 62 gezeigten
Reihenfolge mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 22 Nm (16 lb ft)
Das Richtwerkzeug wegnehmen.
Die Schrauben 8 und 9 in der in Abbildung
62 gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 22 Nm (16 lb ft)
i02019901
Pleuellagerzapfen
und Rundungen ............. 0,4 Mikrometer (16 µ inch)
Hauptlagergehäuse
Gehäuse für Hauptlager sind für nachbearbeitete
Zapfen mit dem folgenden Untermaß erhältlich.
Lagergehäuse mit Untermaß ............... 0,25 mm
(0,010 inch)
Lagergehäuse mit Untermaß ............... 0,51 mm
(0,020 inch)
Lagergehäuse mit Untermaß ............... 0,75 mm
(0,030 inch)
Dicke in der Mitte des
Gehäuses ................................. 2,083 bis 2,089 mm
(0,0820 bis 0,0823 inch)

Breite des
Für weitere Informationen zu den Hauptlagergehäuses ................ 31,62 bis 31,88 mm
Kurbelwellenzapfen mit Untermaß siehe das (1,244 bis 1,255 inch)
Handbuch Spezifikationen, “Kurbelwelle”.
Spiel zwischen Lagergehäuse und
Originalgröße der Hauptlagerzapfen ..................... 0,057 bis 0,117 mm
Pleuellagerzapfen ..................... 63,47 bis 63,49 mm (0,0022 bis 0,0046 inch)
(2,4988 bis 2,4996 inch)

Max. zulässiger Verschleiß der

Pleuellagerzapfen ................ 0,04 mm (0,0016 inch)

Breite der Pleuellagerzapfen .... 40,35 bis 40,42 mm

(1,589 bis 1,591 inch)

Radius der Ausrundung der

Pleuellagerzapfen ......................... 3,68 bis 3,96 mm
(0,145 bis 0,156 inch)

Oberflächengüte der Pleuellagerzapfen und

Rundungen .............................. Rauigkeits-Mittelwert
0,4 Mikrometer (16 µ inch)
32
Technische Daten

i02019876

Pleuel

g00995584
Abbildung 64
Fluchtung des Lagergehäuses

Anmerkung: Das Lagergehäuse der Pleuelstange

muss so ausgerichtet werden, dass der Abstand
zu beiden Enden der Pleuelstange gleich ist.
Siehe (A) in Abbildung 64. Für Informationen zum
Richtwerkzeug siehe das Handbuch Disassembly
and Assembly.
Tabelle 12
g00907738
Abbildung 63 Lagerbreite für die 31,62 bis 31,88 mm
Pleuelstange (1,245 bis 1,255 inch)
Die Berührungsflächen der Pleuelstange werden Lagerbreite für die 31,55 bis 31,88 mm
durch hydraulische Rissbildung der geschmiedeten Pleuelkappe (1,2405 bis 1,255 inch)
Pleuelstange erzeugt.
Dicke des Pleuellagers 1,835 bis 1,842 mm
in der Mitte (0,0723 bis 0,0725 inch)
(1) Die Torxschrauben der Pleuelstange
mit folgendem Anziehdrehmoment Dicke des Pleuellagers für 1,835 bis 1,842 mm
die Kappe in der Mitte (0,0722 bis 0,0725 inch)
anziehen. .................................. 18 Nm (13 lb ft)
0,030 bis 0,081 mm
Lagerspiel
Die Torxschrauben der Pleuelstange auf folgendes (0,0012 bis 0,0032 inch)
Anziehdrehmoment nachziehen. .. 70 Nm (52 lb ft)
Tabelle 13
Die Torxschrauben der Pleuelstange um weitere 120
Grad anziehen. Die Torxschrauben der Pleuelstange Pleuellager mit Untermaß
(1) müssen, nachdem sie einmal so angezogen 0,25 mm (0,010 inch)
wurden, beim nächsten Mal ersetzt werden.
0,51 mm (0,020 inch)
Anmerkung: Solange die Baugruppe aus dem Motor 0,76 mm (0,030 inch)
ausgebaut ist, muss stets die Pleuelkappe an der
Pleuelstange befestigt sein. Die Baugruppe mit 20
Nm14 lb ft () festziehen.

(2) Lagergehäuse der Pleuelstange

 33
Technische Daten

Tabelle 14
Längenklassen für Pleuelstangen
Klassie-
rungsbuch- Farb-Code Länge (Y)
stabe

165,728 bis 165,761 mm

F Rot
(6,5247 bis 6,5260 inch)

165,682 bis 165,715 mm

G Orange
(6,5229 bis 6,5242 inch)

165,637 bis 165,670 mm

H Weiß
(6,5211 bis 6,5224 inch)

165,591 bis 165,624 mm

J Grün
(6,5193 bis 6,5206 inch)

165,545 bis 165,578 mm

K Violett
(6,5175 bis 6,5188 inch)
165,499 bis 165,532 mm
L Blau
(6,5157 bis 6,4961 inch)

i02019877

Kolben und Ringe

g00907744
Abbildung 65

(3) Durchmesser der Stammbohrung für den

Kolbenbolzen ..................... 43,01 bis 43,04 mm
(1,693 bis 1,694 inch)

(4) Abstand zwischen den Stammbohrungen

... 219,05 bis 219,10 mm (8,624 bis 8,626 inch)

(5) Durchmesser der Stammbohrung für das

Pleuellager .......................... 67,21 bis 67,22 mm
(2,6460 bis 2,6465 inch)
g00888215
Abbildung 67
Typisches Beispiel für Kolben und Ringe

(1) Oberer Kompressionsring

Saugmotor
Form des oberen
Kompressionsringes ......................... Rechteckig
mit gewölbter Stirnseite
Breite des oberen
Kompressionsringes ............. 2,475 bis 2,49 mm
(0,097 bis 0,098 inch)

Abbildung 66
g00915056
Pleuelstangen sind farbig gekennzeichnet. Der
Farb-Code lässt Rückschlüsse auf die Länge
(Y) der Pleuelstange zu. Die unterschiedlichen
Pleuelstangenlängen sind in Tabelle 14 angegeben.
Spiel zwischen oberem Kompressionsring und
Kolbennut ................................. 0,09 bis .15 mm
(0,0035 bis 0,0059 inch)
Ringspalt ................................ 0,30 bis 0,55 mm
(0,0118 bis 0,0216 inch)
34
Technische Daten

Mit Turbolader Anmerkung: Sicherstellen, dass die Ringspalte

Form des oberen
Kompressionsringes ...................... Trapezförmig
mit gewölbter Stirnseite
Breite des oberen
Kompressionsringes .............................. Konisch
Ringspalt ................................ 0,30 bis 0,55 mm
(0,0118 bis 0,0216 inch)
Anmerkung: Wird ein neuer oberer Kompressionsring
eingesetzt, sicherstellen, dass das Wort “TOP” zur
Kolbenoberseite zeigt. Neue obere Kolbenringe
sind mit einer roten Markierung versehen, die sich
beim Einsetzen des oberen Kolbenringes an einem
aufrechten Kolben links vom Ringspalt befinden
muss.
(2) Zwischenkompressionsring
Form des Zwischenkompressionsringes .. Innere
Stufe an der Unterkante mit konischer Stirnseite
Breite des Zwischenkompressionsringes ... 2,47
bis 2,49 mm (0,097 bis 0,098 inch)
Spiel zwischen Zwischenkompressionsring und
Kolbennut ............................... 0,05 bis 0,09 mm
(0,002 bis 0,003 inch)
Ringspalt ................................ 0,70 bis 0,95 mm
(0,0275 bis 0,0374 inch)
der Kolbenringe einen Abstand von 120 Grad
zueinander haben.
Kolben
Anmerkung: Der Pfeil am Kolbenboden muss zur
Vorderseite des Motors zeigen.
Einspringender Winkel der Brennraummulde bei
Motoren mit Turbolader ............................... 80 Grad
Einspringender Winkel der Brennraummulde bei
Saugmotoren ............................................... 70 Grad
Kolbenhöhe über dem
Zylinderblock ................................ 0,21 bis 0,35 mm
(0,008 bis 0,014 inch)
Breite der oberen Kolbennut im Kolben bei
Saugmotoren ................................ 2,58 bis 2,60 mm
(0,1016 bis 0,1024 inch)
Breite der oberen Kolbennut im Kolben bei Motoren
mit Turbolader .............................................. Konisch
Breite der zweiten Nut im Kolben .. 2,54 bis 2,56 mm
(0,1000 bis 0,1008 inch)
Breite der dritten Nut im Kolben .. 3,52 bis 3,54 mm
(0,1386 bis 0,1394 inch)

Anmerkung: Wird ein neuer Kolbenbolzen

Zwischenkompressionsring eingesetzt, Durchmesser eines neuen
sicherstellen, dass das Wort “TOP” zur
Kolbenbolzens ................ 39,694 bis 39,700 mm
Kolbenoberseite zeigt. Neue Zwischenringe sind
(1,5628 bis 1,5630 inch)
mit einer grünen Markierung versehen, die sich
beim Einsetzen des oberen Kolbenringes an einem Durchmesser der
aufrechten Kolben links vom Ringspalt befinden Kolbenbolzenbohrung .... 39,703 bis 39,709 mm
muss. (1,5631 bis 1,5633 inch)
(3) Ölabstreifring
i02019884
Form des Ölabstreifringes ....... Federgespannte
zweiteilige Spirale Kolbenkühldüse
Breite des Ölabstreifringes .... 3,47 bis 3,49 mm
(0,1366 bis 0,1374 inch)
Anmerkung: Der Dreizylinder-Saugmotor ist eventuell
Spiel zwischen Ölabstreifring Nut im mit Kolbenkühldüsen als Option ausgestattet.
Kolben .................................... 0,03 bis 0,07 mm
(0,0011 bis 0,0027 inch)
Ringspalt ................................ 0,30 bis 0,55 mm
(0,0118 bis 0,0216 inch)

Anmerkung: Mit einem Stift werden beide Enden der

Feder des Ölabstreifringes in der korrekten Position
gehalten. Die Enden der Ölabstreifringfeder müssen
gegenüber dem Ringspalt des Ölabstreifringes
angeordnet werden.
 35
Technische Daten

i02019881

Vorderes Gehäuse und

Abdeckung

Das vordere Gehäuse muss auf die

Zylinderblockoberfläche ausgerichtet werden.
....................................... + 0,05 bis minus 0,05 mm
(+ 0,0020 bis minus 0,0020 inch )

g00942652
Abbildung 68
(1) Eingebaute Kolbenkühldüsen

Das federbelastete Ventil muss sich ungehindert

bewegen können. Die Schraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............ 9 Nm (7 lb ft)

Kolbenkühldüsenausrichtung

g00995663
Abbildung 70
Ausrichtung

(1) Die Schrauben, mit denen die vordere

Abdeckung am vorderen Gehäuse befestigt
Abbildung 69 g01006929 wird, mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 22 Nm (16 lb ft)
(2) Kolbenkühldüse
(3) Stange
(4) Zylinderblock

Zum Überprüfen der Kolbenkühldüsenausrichtung

wie folgt vorgehen.

1. Die Stange (3) in das Ende der Kolbenkühldüse

(2) einsetzen. Die Stange (3) hat einen
Durchmesser von 1,70 mm (0,067 inch). Die
Stange (3) muss oben aus dem Zylinderblock
herausstehen.

2. Abmessung (A) beträgt 55,25 mm (2,1752 inch)

und Abmessung (B) beträgt 14 mm
(0,5512 inch). Abmessung (A) und Abmessung
(B) sind tangential zur Zylinderbohrung (4).

3. Die Stange (3) muss innerhalb der Abmessung

(C) positioniert sein. Abmessung (C) beträgt
14 mm (0,5512 inch).
36
Technische Daten
g00918672
Abbildung 71
Vordere Abdeckung
(2) Die Schrauben, mit denen die Wasserpumpe am
vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)
Anmerkung: Hinsichtlich der richtigen
Schrauben-Anziehreihenfolge an der Wasserpumpe
siehe Spezifikationen, “Wasserpumpe”.
i02019868
Stirnradgruppe
Die mechanischen Motoren des Typs 1104 arbeiten
mit zwei Arten von Kraftstoff-Einspritzpumpen. Es
kann sich dabei um eine Kraftstoff-Einspritzpumpe
des Typs Delphi 210 oder um eine
Kraftstoff-Einspritzpumpe des Typs Bosch
EPVE handeln.
g00995886
Abbildung 72
Steuerräder
(1) Kraftstoff-Einspritzpumpenantriebsrad
Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. ................................. 24 Nm (18 lb ft)
Die Blockierung der Einspritzpumpenwelle lösen.
Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 90 Nm (66 lb ft)
Anzahl der Zähne ........................................... 68
Anmerkung: Hinsichtlich des Blockierdrehmoments
für die Einspritzpumpenwelle siehe dasHandbuch
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.
(2) Nockenwellenzahnrad
Die Schraube des Nockenwellenzahnrades
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 95 Nm (70 lb ft)
Bohrungsdurchmesser des
Nockenwellenzahnrades .... 34,93 bis 34,95 mm
(1,3750 bis 1,3760 inch)
Außendurchmesser der
Nockenwellennabe ............. 34,90 bis 34,92 mm
(1,3741 bis 1,3747 inch)
Spiel zwischen Nockenwellenzahnrad und
Nockenwellennabe ............. 0,003 bis 0,048 mm
(0,0001 bis 0,0019 inch)
Anzahl der Zähne ........................................... 68
(3) Zwischenrad und Nabe
Die Schrauben des Zwischenrades
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 44 Nm (33 lb ft)
 37
Technische Daten

Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades Spiel des Zahnrades an der

... 57,14 bis 57,18 mm (2,2495 bis 2,2512 inch) Kurbelwelle ..................... −0,020 bis +0,020 mm
Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades mit (−0,0008 bis +0,0008 inch)
Rollenlagern ....................... 72,35 bis 72,36 mm
(2,8484 bis 2,8488 inch) Anzahl der Zähne ........................................... 34

Breite von Zwischenrad und Baugruppe des (5) Ölpumpen-Zwischenrad

geteilten Lagers ................. 30,14 bis 30,16 mm
(1,186 bis 1,187 inch) Innendurchmesser des Ölpumpen-
Zwischenradlagers ......... 16,012 bis 16,038 mm
Innendurchmesser der Zwischenradlager mit (0,6304 bis 0,6314 inch)
Flanschen ........................... 50,78 bis 50,80 mm
(1,999 bis 2,000 inch) Außendurchmesser der Ölpumpen-
Zwischenradwelle ........... 15,966 bis 15,984 mm
Außendurchmesser der (0,6286 bis 0,6293 inch)
Zwischenradnabe ............... 50,70 bis 50,74 mm
(1,9961 bis 1,9976 inch) Spiel des Ölpumpen-Zwischenradlagers an der
Außendurchmesser der Zwischenradnabe mit Welle ................................... 0,028 bis 0,072 mm
Rollenlagern ................... 49,975 bis 49,988 mm (0,0011 bis 0,0028 inch)
(1,9675 bis 1,9680 inch)
Endspiel des Ölpumpen-
Spiel des Zwischenradlagers an der Zwischenrades ................... 0,050 bis 0,275 mm
Nabe ....................................... 0,04 bis 0,10 mm (0,0019 bis 0,0108 inch)
(0,0016 bis 0,0039 inch)
(6) Ölpumpenrad
Zwischenzahnrad-Endspiel .... 0,10 bis 0,20 mm
(0,004 bis 0,008 inch) Anzahl der Zähne am Ölpumpenrad ............. 17

Zwischenzahnrad-Endspiel mit Spielwerte

Rollenlagern ........................... 0,10 bis 0,75 mm
(0,0039 bis 0,0295 inch) Flankenspiel zwischen Zwischenrad (5) und
Ölpumpenantriebsrad (6) ... 0,046 bis 0,106 mm
Max. zulässiges Endspiel .................... 0,38 mm (0,0018 bis 0,0041 inch)
(0,015 inch)
Flankenspiel zwischen Ölpumpen-
Anzahl der Zähne ........................................... 73 Zwischenrad(5) und Kurbelwellenrad
(4) ....................................... 0,095 bis 0,160 mm
(0,0037 bis 0,0063 inch)
Flankenspiel zwischen Zwischenrad (3) und
Kurbelwellenrad (4) ............ 0,064 bis 0,124 mm
(0,0025 bis 0,0049 inch)
Flankenspiel zwischen Nockenwellenzahnrad
(2) und Zwischenrad (3) .... 0,052 bis 0,107 mm
(0,0020 bis 0,0042 inch)
Flankenspiel zwischen Kraftstoff-
Einspritzpumpenrad (1) und Zwischenrad
(3) ....................................... 0,054 bis 0,109 mm
(0,0021 bis 0,0043 inch)
g00996214
Abbildung 73 Flankenspiel zwischen Wasserpumpenzahnrad
Steuerräder für die Ölpumpe (nicht gezeigt) und Kraftstoff-
Einspritzpumpenrad (1) ..... 0,073 bis 0,133 mm
(4) Kurbelwellenrad (0,0028 bis 0,0052 inch)
Flankenspiel zwischen Zapfwellenantrieb
Bohrungsdurchmesser des Kurbelwellenrades ( falls vorgesehen) und Zwischenrad
........................................ 47,625 bis 47,650 mm (3) ....................................... 0,112 bis 0,172 mm
(1,8750 bis 1,8760 inch) (0,0044 bis 0,0068 inch)
Außendurchmesser der
Kurbelwellennabe ........... 47,625 bis 47,645 mm
(1,8750 bis 1,8758 inch)
38
Technische Daten

Motoren mit Ausgleichswelle i02019904

Schwungrad

g00996003
Abbildung 74
Ausgleichswellenzahnräder

(7) Zwischenrad für die Ölpumpe mit

Ausgleichswelle
Anzahl der Zähne am Zahnrad ...................... 44
Bohrungsdurchmesser des
Zwischenrades ............... 37,197 bis 37,212 mm
(1,4644 bis 1,4650 inch)
Nabendurchmesser für das g00584712
Abbildung 75
Zwischenrad ................... 37,152 bis 37,162 mm
(1,4627 bis 1,4631 inch) (1) Starterzahnkranz
Endspiel des Zwischenrades .. 0,12 bis 0,27 mm
(0,0047 bis 0,0106 inch) Den Starterzahnkranz auf die folgende
Temperatur erwärmen. .............. 250 C (480 F)
(8) Zahnrad für die Ölpumpe mit Ausgleichswelle
Anmerkung: Zum Erwärmen des Starterzahnkranzes
Anzahl der Zähne am Zahnrad ...................... 17 darf kein Autogen-Schweißbrenner verwendet
werden.
Flankenspiel zwischen Ölpumpenrad (8) und
Zwischenrad (7) ......................... 0,097 bis 0,17 mm (2) Schwungrad
(0,0038 bis 0,0067 inch)
(3) Schraube
Die Schwungradschrauben mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .............. 105 Nm
(77 lb ft)
 39
Technische Daten

i02019902 Anmerkung: Vor dem Einsetzen der Schrauben das

Gewinde der Schrauben mit sauberem Motoröl
Schwungradgehäuse schmieren.

(1) Die drei Schrauben der Kurbelwellen-

Riemenscheibe mit folgendem
Vier Zylinder Anziehdrehmoment anziehen. .............. 115 Nm
(85 lb ft)

Anmerkung: Das Anziehdrehmoment der Schrauben

(1) zweimal nachkontrollieren.

(2) Druckblock

(3) Kurbelwellen-Riemenscheibe

i02019893

Lüfterantrieb

g00631781
Abbildung 76

(1) Schraube
Die Schrauben des gusseisernen
Schwungradgehäuses mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen:
M10 “8.8” .................................. 44 Nm (33 lb ft)
M10 “10.9” ................................ 63 Nm (47 lb ft)
M12 “8.8” .................................. 75 Nm (55 lb ft)
M12 “10.9” .............................. 115 Nm (85 lb ft)

Drei Zylinder
g00926178
Abbildung 78
Der Dreizylindermotor ist mit einer Stützplatte
Typischer Lüfterantrieb
ausgerüstet.
(1) Die Schrauben des Lüfterantriebs mit folgendem
i02019887 Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)
Kurbelwellen-Riemenscheibe Die Schrauben, mit denen die Lüfter-
Antriebsriemenscheibe an der Nabe befestigt wird,
mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen (nicht
gezeigt). .......................................... 22 Nm (16 lb ft)

Lüfterantriebsgehäuse
Die Schrauben, mit denen das
Lüfterantriebsgehäuse am Zylinderkopf
befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen (nicht gezeigt). ................ 44 Nm (32 lb ft)

Lagerbohrung für das

Gehäuse ............................... 61,986 bis 62,005 mm
(2,4404 bis 2,4411 inch)

Durchmesser des äußeren

g00915497 Lagers ................................... 61,987 bis 62,000 mm
Abbildung 77
Typische Riemenscheibe (2,4404 bis 2,4409 inch)
40
Technische Daten

Presssitz des Lagers ..... 0,014 bis minus 0,018 mm (2) Die Anschlussmutter “D+” mit folgendem
(0,0006 bis minus 0,0007 inch) Anziehdrehmoment anziehen. ............... 4,3 Nm
(38 lb in)
Außendurchmesser der
Welle ..................................... 25,002 bis 25,011 mm (3) Die Anschlussmutter “B+” mit folgendem
(0,9843 bis 0,9847 inch) Anziehdrehmoment anziehen. ............... 4,3 Nm
(38 lb in)
Max. zulässiges Endspiel der Welle .......... 0,20 mm
(0,0079 inch) Die Riemenscheibenmutter (nicht gezeigt) mit
folgendem Anziehdrehmoment anziehen. .... 80 Nm
(59 lb ft)
i02008221

Motorhubhalterung Ausrichtung der Drehstromgenerator-

Riemenscheibe auf die Kurbelwellen-
Riemenscheibe ............. ± 2,4 mm ( ± 0,0945 inch)

Alle Motoren sind mit zwei Hebebügeln ausgerüstet. Drehung ......................................... Im Uhrzeigersinn

Beide Schrauben an jedem Hebebügel mit Polarität .......................................... Negative Erdung

folgendem Anziehdrehmoment festziehen:
.................................................. 44 Nm (32 lb ft) Keilriemen
i02019899 Anmerkung: Der Keilriemen muss mit einem
Prüfgerät überprüft werden. Hinsichtlich des
Drehstromgenerator richtigen Prüfgerätes zum Kontrollieren des
Keilriemens siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Keilriemen - prüfen”.

Keilriemenspannung .......................... 535 N (120 lb)

12-Volt- und 24-Volt-
Drehstromgenerator

g00959541
Abbildung 79
Typischer Drehstromgenerator

(1) Die Anschlussmutter “W” mit folgendem

Anziehdrehmoment anziehen. ... 2 Nm (17 lb in)
 41
Technische Daten

i02019873

Anlassermotor

24-Volt-Starter

g00974968
Abbildung 80
24-Volt-Starter mit elektrischen Anschlüssen

(1) Die Mutter des negativen Anschlusses

mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 15 Nm (11 lb ft)

(2) Die Mutter des positiven Anschlusses

mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 21 Nm (15 lb ft)

(3) Den Magnetschalteranschluss mit folgendem

Anziehdrehmoment anziehen. ............... 3,5 Nm
(31 lb in)

Nennspannung .............................................. 24 Volt

Ansprechspannung ....................................... 16 Volt

42
Technische Daten

12-Volt-Starter

g00977365
Abbildung 81
12-Volt-Starter mit elektrischen Anschlüssen

(1) Den Magnetschalteranschluss mit folgendem i02019867

Anziehdrehmoment anziehen. .. 8 Nm ( 70 lb in)
Glühkerzen
(2) Die Mutter des positiven Anschlusses
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 6 Nm ( 53 lb in)

(3) Die Mutter des negativen Anschlusses mit

folgendem Anziehdrehmoment anziehen.
.................................................... 8 Nm (70 lb in)

Nennspannung .............................................. 12 Volt

Ansprechspannung ......................................... 8 Volt

g00955714
Abbildung 82
Typisches Beispiel

(1) Die Glühkerzen (3) im Zylinderkopf

mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 18 Nm (13 lb ft)

Die Muttern (2) der oben an den Glühkerzen

angebrachten Sammelschiene (1) mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .......... 2 Nm (18 lb in)

Spannung ........................................ 12 oder 24 Volt


Stichwortverzeichnis
A M
Anlassermotor ...................................................... 41
12-Volt-Starter.................................................... 42
24-Volt-Starter.................................................... 41
Auspuffkrümmer .................................................... 14
Dreizylindermotor............................................... 14
Vierzylindermotor............................................... 14
D Motorölfilter............................................................ 16
Drehstromgenerator ............................................. 40
12-Volt- und 24-Volt-Drehstromgenerator .......... 40
Keilriemen .......................................................... 40
G Motorölwanne ........................................................ 20
Glühkerzen ............................................................ 42
H
Hauptlagerzapfen ................................................. 31
Hauptlagergehäuse............................................ 31
I
Inhaltsverzeichnis .................................................... 3
K Pumpendüsenelemente........................................... 7
Kipphebelwelle ....................................................... 8
Kolben und Ringe .................................................. 33
Kolben................................................................ 34
Kolbenkühldüse .................................................... 34
Kolbenkühldüsenausrichtung............................. 35
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Bosch) (Nur
Vierzylindermotor) ................................................. 5
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- und
Dreizylindermotor) ................................................. 6
Kraftstoffeinspritzungsleitungen .............................. 5
Kraftstoffförderpumpe.............................................. 7
Kurbelgehäuseentlüfter ......................................... 21
Kurbelwelle ............................................................ 25
Kurbelwellen-Riemenscheibe ................................ 39
Kurbelwellendichtungen ........................................ 30
L Vierzylindermotor............................................... 13
Lüfterantrieb .......................................................... 39
Lüfterantriebsgehäuse ....................................... 39
43
Stichwortverzeichnis
Motorauslegung....................................................... 4
Dreizylindermotor................................................. 4
Vierzylindermotor................................................. 4
Motorhubhalterung ................................................ 40
Motoröl-Umgehungsventil...................................... 19
Eingebaut in die Ausgleichswelle....................... 19
Eingebaut in die Ölpumpe.................................. 19
Motoröldruck.......................................................... 19
Anschraubbarer Ölfilter ...................................... 16
Auswechselbares Element................................. 16
Motorölpumpe........................................................ 16
Vierzylinder- und Dreizylindermotoren ohne
Ausgleichswellengruppe................................... 18
Vierzylindermotor mit Ausgleichswellengruppe.. 16
Dichtmittel hinten ............................................... 20
Dichtmittel vorn .................................................. 20
Gusseiserne Ölwanne ....................................... 21
N
Nockenwelle .......................................................... 14
Nockenwellenlager ................................................ 15
P
Pleuel..................................................................... 32
Pleuellagerzapfen ................................................. 31
S
Schwungrad........................................................... 38
Schwungradgehäuse............................................. 39
Drei Zylinder....................................................... 39
Vier Zylinder....................................................... 39
Stirnradgruppe....................................................... 36
Motoren mit Ausgleichswelle.............................. 38
Stößel-Gruppe ........................................................ 8
T
Technische Daten .................................................... 4
Turbolader.............................................................. 13
Dreizylindermotor............................................... 13
V
Ventiltriebdeckel ..................................................... 9
Deckel für den Dreizylindermotor......................... 9
Deckel für den Vierzylindermotor......................... 9
Vorderes Gehäuse und Abdeckung....................... 35

Wasserpumpe ....................................................... 23
Wasserthermostat und Gehäuse .......................... 22
Wasserthermostat.............................................. 22
Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2

Zylinderblock ......................................................... 23
Dreizylindermotor............................................... 24
Vierzylindermotor............................................... 23
Zylinderkopf ........................................................... 11
Dreizylindermotor............................................... 12
Vierzylindermotor......................................... 11–12
Zylinderkopf-Ventile ................................................. 9
 i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit

Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:

Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt

werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.

Inhaltsverzeichnis
Demontage und Montage
Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen .... 4
Kraftstofffiltersockel - aus- und einbauen ............... 5
Einspritzleitungen - ausbauen ............................... 7
Einspritzleitungen - einbauen ................................ 7
Abdeckung der Einspritzventile - ausbauen und
einbauen .............................................................. 8
Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (Delphi
DP210) .................................................................. 9
Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (nur Bosch
EPVE für die Motoren 1104) ............................... 10
Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (Delphi
DP210) ................................................................ 12
Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (nur Bosch
EPVE für die Motoren 1104) ............................... 14
Pumpendüsenelement - herausnehmen .............. 16
Pumpendüsenelement - einsetzen ...................... 16
Turbolader - ausbauen .......................................... 17
Turbolader - einbauen ........................................... 18
Auspuffkrümmer - aus- und einbauen ................... 20
Abgaskrümmer - aus- und einbauen (Nur für
Vierzylindermotoren) ........................................... 22
Einlass- und Auslassventilfedern - aus- und einbauen
............................................................................. 23
Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen
............................................................................. 25
Einlass- und Auslassventilführungen - aus- und
einbauen ............................................................ 28
Einlass- und Auslassventil-Sitzringe - aus- und
einbauen ............................................................ 30
Motorölfiltersockel - aus- und einbauen ............... 32
Motorölkühler - abbauen ....................................... 37
Motorölkühler - anbauen ....................................... 38
Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und
einbauen (Motorölpumpe) ................................... 40
Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und
einbauen (Nur Ausgleichseinheit für die Motoren
1104) ................................................................... 41
Motorölpumpe - ausbauen (Motoren ohne
Ausgleichseinheit) ............................................... 42
Motorölpumpe - einbauen (Motoren ohne
Ausgleichseinheit) ............................................... 43
Wasserpumpe - ausbauen .................................... 44
Wasserpumpe - zerlegen ..................................... 45
Wasserpumpe - zusammensetzen ...................... 46
Wasserpumpe - einbauen ..................................... 48
Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen ......... 49
Schwungrad - ausbauen ...................................... 51
Schwungrad - einbauen ....................................... 52
Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ........ 53
Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ......... 53
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - ausbauen
............................................................................. 56
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - einbauen
............................................................................. 56
Schwungradgehäuse - ein- und ausbauen .......... 57
Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und
einbauen ............................................................ 58
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ....... 59
3
Inhaltsverzeichnis
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ........ 60
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - ausbauen
............................................................................. 61
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - einbauen
............................................................................. 62
Vordere Abdeckung - aus- und einbauen ............ 62
Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen ..................... 63
Zahnradgruppe (vorne) - einbauen ...................... 65
Zwischenrad - aus- und einbauen ....................... 67
Gehäuse (vorn) - ausbauen ................................. 72
Gehäuse (vorn) - einbauen .................................. 73
Nebenantrieb - aus- und einbauen ...................... 75
Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen ..... 77
Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen ... 79
Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen .... 81
Kipphebelwelle - zerlegen .................................... 82
Kipphebelwelle - zusammensetzen ..................... 82
Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen ..... 83
Zylinderkopf - ausbauen ....................................... 85
Zylinderkopf - montieren ....................................... 86
Stößelgruppe - aus- und einbauen ...................... 90
Nockenwelle - aus- und einbauen ........................ 91
Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen ......... 92
Nockenwellenlager - aus- und einbauen .............. 93
Motorölwanne - aus- und einbauen ..................... 94
Ausgleichseinheit - ausbauen (Nur bei einigen
Motoren der Serie 1104) ..................................... 96
Ausgleichseinheit - einbauen (Nur bei einigen
Motoren der Serie 1104) ..................................... 97
Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen ................. 99
Kolben und Pleuelstangen - entfernen ................ 100
Kolben und Pleuelstangen - zerlegen ................ 101
Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen .. 101
Kolben und Pleuelstangen - montieren ............... 103
Pleuellager - ausbauen ...................................... 104
Pleuellager - einbauen ....................................... 105
Kurbelwellen-Hauptlager - ausbauen .................. 106
Kurbelwellen-Hauptlager - einbauen (Kurbelwelle in
Stellung) ............................................................ 107
Kurbelwelle - ausbauen ...................................... 110
Kurbelwelle - einbauen ....................................... 112
Kurbelwellenrad - aus- und einbauen ................ 116
Lagerspiel - kontrollieren .................................... 117
Glühkerzen - ausbauen und einbauen ............... 118
Keilriemen - aus- und einbauen .......................... 119
Lüfter - ausbauen und einbauen ......................... 120
Lüfterantrieb - aus- und einbauen ....................... 121
Drehstromgenerator - ausbauen ........................ 121
Drehstromgenerator - einbauen ......................... 122
Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen ... 122
Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen (Nur bei
einigen Motoren der Serie 1104) ...................... 124
Hydraulikpumpe (Lenkung) - ausbauen ............. 124
Hydraulikpumpe (Lenkung) - einbauen .............. 124
Stichwortverzeichnis
Stichwortverzeichnis ........................................... 126
4
Demontage und Montage

Demontage und Montage

i02020086

Kraftstoffentlüftungspumpe -
aus- und einbauen

Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Baugruppedes Filtergehäuses und
des Kraftstofffilterelements entfernen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Für die Dreizylindermotorengibt es
eine Option. Die Kraftstoffförderpumpe und der
Kraftstofffilter müssen nicht am Motor sondern
können an der Anwendungmontiert werden.
Wenn dies der Fall ist, siehe die entsprechenden
Informationen des Erstausrüsters sowie den
folgenden Text.
g00952432
Abbildung 1
Beispiel
1. Die Rohr-Baugruppe (5) abnehmen. Die
Rohr-Baugruppe (6) abnehmen. Die
Staubschutzkappen an den Anschlussstückender
Kraftstoffförderpumpe anbringen.
2. Die Kratfstoffrücklaufleitung vom
Anschlussstück(3) abnehmen. Eine
Staubschutzkappe am Steckverbinder(3)
anbringen.

Anmerkung: Für Einbauzwecke Kennmarkierungen 3. Die Kabelstrang-Baugruppe vom Anschluss(2)

an allen Kraftstoffschlauch-Baugruppen und allen
Kraftstoffrohr-Baugruppen anbringen. Nach dem
Abnehmen alle Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und alle Rohr-Baugruppen verschließen. Dadurch
wird Verlust von Wartungsflüssigkeiten und
Eindringenvon Schmutz in das System verhindert.
abnehmen.
4. Die Kraftstoffförderpumpe abstützen. Die
drei Befestigungsschrauben (1) entfernen
und die Gummischeiben wegwerfen. Die
Kraftstoffförderpumpe (4) ausbauen.

HINWEIS Einbauverfahren
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
HINWEIS
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-

stimmungen und Vorschriften entsorgen.

g00952432
Abbildung 2
Beispiel
 5
Demontage und Montage

1. Die Außenflächen der Kraftstoffförderpumpe Anmerkung: Für die Dreizylinder- und

(4) reinigen. Die Kraftstoffeinspritzpumpe (4) Vierzylindermotoren wird das gleiche
anbringen und die Befestigungsschrauben (1) Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
und die neuenGummischeiben einbauen. zeigen den Vierzylindermotor.

2. Die Staubschutzkappen von der

Kraftstoffförderpumpe entfernen. Die
Stopfenvon den Rohr-Baugruppen entfernen.
Die Rohr-Baugruppen (5) anschließen. Die
Rohr-Baugruppen (6) anschließen.

3. Die Kraftstoffrücklaufleitung an das

Anschlusstück(3) anschließen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppe an den Anschluss(2)

anschließen.

5. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe

das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Kraftstoffsystem - entlüften”.

i02020043

Kraftstofffiltersockel - aus- und

einbauen Abbildung 3
g01010637

Beispiel

Ausbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylindermotoren gibt
es eine Option. Der Kraftstofffilter und die
Kraftstoffförderpumpe müssen nicht am Motor
sondern können an der Anwendung montiert
werden. Wenn dies der Fall ist, siehe die
entsprechenden Informationen des Erstausrüsters
sowie diese Informationen.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
g01010595
Abbildung 4
Beispiel
1. Einen geeigneten Behälter unter den Filter
stellen, um verschütteten Kraftstoff aufzufangen.
Die Außenflächen des Kraftstofffilters gründlich
reinigen. Den Ablass (1) öffnen, um den Kraftstoff
aus dem Filter abzulassen.
2. Einen geeigneten Bandschlüssel verwenden, um
das Filtergehäuse (2) zu lösen. Das Filtergehäuse
(2) vom Filterkopf (5) entfernen.
6
Demontage und Montage

3. Die Feder herunterdrücken, die Druck auf das

Filterelement (4) ausübt. Das Filterelement (4)
gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das
Filterelement vom Filtergehäuse (2) zu lösen.

4. Das Filterelement (4) und den O-Ring (3)

wegwerfen.

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und

Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
g01010595
Abbildung 6
Beispiel

1. Die Innenseite des Filtergehäuses (2) und die

Unterseite des Filterkopfes (5) gründlich reinigen.

2. Das Gewinde eines neuen Filterelements (4)

kontrollieren, um sicherzustellen, dass das
Gewinde nicht beschädigt ist. Das Gewinde
des Adapters im Filterkopf (5) kontrollieren,
um sicherzustellen, dass das Gewinde nicht
beschädigt ist.

3. Den Zustand der Feder kontrollieren und

sicherstellen, dass die Feder richtig im
Filtergehäuse (2) untergebracht ist.

4. Das neue Filterelement (4) in das Filtergehäuse

(2) einbauen. Das Filterelement gegen die Feder
drücken und das Filterelement im Uhrzeigersinn
drehen, um es im Filtergehäuse (2) zu sichern.
g01010637
Abbildung 5
5. Einen neuen O-Ring (3) mit etwas sauberem
Beispiel
Kraftstoff schmieren. Den neuen O-Ring (3) in
die Vertiefung im Filtergehäuse (2) einbauen.

6. Den Ablass (1) schließen.

7. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe

das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Kraftstoffsystem - entlüften”. Den geeigneten
Behälter entfernen und den ausgelaufenen
Kraftstoff entsorgen.

i02020057
Einspritzleitungen - ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Abdeckung der Einspritzventile entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
g00955826
Abbildung 7
Beispiel
1. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) von den
Einspritzventilen (2) abnehmen.
2. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) von der
Kraftstoffeinspritzpumpe (3) abnehmen.
7
Demontage und Montage
3. Bei Bedarf die Schellen der
Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen oder
lösen. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1)
entfernen.
4. Staubkappen an den Anschlüssen der
Einspritzventile und an den Anschlüssen
der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen.
Die Staubkappen an beiden Enden der
Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen.
i02020067
Einspritzleitungen - einbauen
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
g00955826
Abbildung 8
Beispiel
8
Demontage und Montage

1. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) auf i02020101

Abnutzung und Beschädigung kontrollieren.
Alle Kraftstoffeinspritzleitungen (1) ersetzen, die Abdeckung der
abgenutzt oder beschädigt sind. Einspritzventile - ausbauen
2. Die Schellen der Kraftstoffeinspritzleitungen (1) und einbauen
lose anbringen.

3. Die Staubkappen von der

Kraftstoffeinspritzpumpe (3) und von Ausbauverfahren
den Einspritzventilen (2) entfernen. Die
Staubkappen von den Kraftstoffeinspritzleitungen
HINWEIS
(1) entfernen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
4. Die Muttern an beiden Enden der
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Kraftstoffeinspritzleitungen (1) lose anbringen.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
5. Sicherstellen, dass die Kraftstoffeinspritzleitungen
(1) nicht mit irgendwelchen anderen Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Kraftstoffeinspritzleitungen oder anderen Vierzylindermotoren wird das gleiche
Motorkomponenten in Berührung kommen. Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
Die Befestigungselemente der Schellen zeigt den Vierzylindermotor.
der Kraftstoffeinspritzleitungen (1) festziehen.
Sicherstellen, dass die Kraftstoffeinspritzleitungen
(1) weiterhin keine anderen Komponenten
berühren.

6. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) an den

Einspritzventilen (2) mit 30 Nm (22 lb ft)
festziehen.

7. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) an der

Kraftstoffeinspritzpumpe (3) mit 30 Nm (22 lb ft)
festziehen.

8. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe

das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Kraftstoffsystem - entlüften”. g01011111
Abbildung 9
Beispiel
Abschluss:
1. Alle Außenflächen des Deckels (1) der
a. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen. Einspritzventile gründlich reinigen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile - 2. Die Befestigungsschrauben (2) vom Deckel (1)
ausbauen und einbauen”. entfernen.

3. Den Deckel (1) abnehmen.

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
g01011111
Abbildung 10
Beispiel
1. Alle Innenflächen des Deckels (1) der
Einspritzventile gründlich reinigen.
2. Den Deckel (1) montieren.
3. Die Befestigungsschrauben (2) des Deckels (1)
anbringen. Die Befestigungsschrauben (2) mit
9 Nm (7 lb ft) festziehen.
i02020062
Kraftstoff-Einspritzpumpe -
ausbauen
(Delphi DP210)
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen”.
b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
c. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vordere
Abdeckung - ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
9
Demontage und Montage
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen
Totpunkt des Verdichtungshubs befindet. Siehe
das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
“Auffinden des oberen Totpunkts für Kolben Nr.
1”.
Abbildung 11 g00956204
Beispiel
2. Die Sicherungsschraube (5) lösen. Das
Distanzstück (6) drehen, damit die
Sicherungsschraube (5) gegen die Welle
der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen werden
kann. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad gegen
den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel
zu beseitigen. Die Sicherungsschraube (5) mit
17 Nm (13 lb ft) festziehen.
Anmerkung: Die Sicherungsschraube (5) muss
festgezogen werden, damit sich die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe nicht drehen kann. Die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe darf sich nicht
drehen, nachdem die Kraftstoffeinspritzpumpe aus
dem Motor ausgebaut wurde.
Anmerkung: Für Einbauzwecke Kennmarkierungen
an allen Kraftstoffschlauch-Baugruppen und
allen Rohr-Baugruppen anbringen. Nach dem
Abnehmen alle Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und alle Rohr-Baugruppen mit geeigneten
Kunststoffstopfen verschließen. Außerdem
Staubkappen an allen Anschlussstücken an der
Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Dadurch wird
Verlust von Wartungsflüssigkeiten und Eindringen
von Schmutz in das System verhindert.
3. Die Kraftstoffrücklaufleitung (1) abnehmen.
Die Rohr-Baugruppe (4) von der
Kraftstoffeinspritzpumpe abnehmen.
4. Die Kraftstoffleitung (3) abnehmen.
10
Demontage und Montage
5. Die Kabelbaum-Baugruppe (2) vom
Vorverstell-Elektromagnet (7) abnehmen.
g01011369
Abbildung 12
Beispiel
6. Die Mutter (8) und die Scheibe von der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
7. Einen geeigneten Abzieher verwenden, um das
Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) auszubauen.
Anmerkung: Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9)
nicht mit einem Brecheisen von der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
g00956267
Abbildung 13
8. Die Mutter (14) entfernen. Die Schraube (12)
entfernen.
9. Bei Bedarf die Befestigungsschraube (15) und
die Halterung (11) vom Zylinderblock entfernen.
10. Die Befestigungsschrauben (13) entfernen, um
die Kraftstoffeinspritzpumpe auszubauen.
11. Die Kraftstoffeinspritzpumpe vom vorderen
Gehäuse entfernen. Den O-Ring (10) von
der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen und
wegwerfen.
i02020116
Kraftstoff-Einspritzpumpe -
ausbauen
(nur Bosch EPVE für die
Motoren 1104)
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen und
einbauen”.
b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
c. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen
Totpunkt des Verdichtungshubs befindet. Siehe
das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
“Auffinden des oberen Totpunkts für Kolben Nr.
1”.
 11
Demontage und Montage

4. Die Sicherungsschraube (6) lösen. Das

Distanzstück (5) verschieben, damit die
Sicherungsschraube (6) gegen die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen werden
kann. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad gegen
den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel
zu beseitigen. Die Sicherungsschraube (6) mit
31 Nm (23 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Die Sicherungsschraube (6) muss

festgezogen werden, damit sich die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe nicht drehen kann. Die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe darf sich nicht
drehen, nachdem die Kraftstoffeinspritzpumpe aus
dem Motor ausgebaut wurde.

g00996409
Abbildung 14

Anmerkung: Für Einbauzwecke Kennmarkierungen

an allen Kraftstoffschlauch-Baugruppen und allen
Kraftstoffrohr-Baugruppen anbringen. Nach dem
Abnehmen alle Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und alle Kraftstoffrohr-Baugruppen mit geeigneten
Kunststoffstopfen verschließen. Außerdem
Staubkappen an allen Anschlussstücken an der g01011474
Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Dadurch wird Abbildung 16
Verlust von Wartungsflüssigkeiten und Eindringen
von Schmutz in das System verhindert. 5. Die Mutter (7) und die Scheibe von der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
2. Die Rohr-Baugruppe (1) von der
Kraftstoffeinspritzpumpe abnehmen. 6. Einen geeigneten Abzieher verwenden, um das
Die Rohr-Baugruppe (2) von der Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) auszubauen.
Kraftstoffeinspritzpumpe abnehmen.
Anmerkung: Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad
3. Die Kabelstrang-Baugruppe vom nicht mit einem Brecheisen von der Welle der
Kaltstart-Vorversteller (3) abnehmen. Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
Die Kabelstrang-Baugruppe vom
Motor-Abstellelektromagnet (4) abnehmen.

g00996410
Abbildung 15

g00996474
Abbildung 17
12
Demontage und Montage

7. Die Mutter (13) entfernen. Die Schraube (11)

entfernen.

8. Bei Bedarf die Befestigungsschraube und die

Halterung (10) vom Zylinderblock entfernen.

9. Die Befestigungsschrauben (12) entfernen, um

die Kraftstoffeinspritzpumpe auszubauen.

10. Die Kraftstoffeinspritzpumpe vom vorderen

Gehäuse entfernen. Den O-Ring (9) von
der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen und
wegwerfen.

g00956267
i02020072 Abbildung 18

Kraftstoff-Einspritzpumpe - Beispiel

einbauen Anmerkung: Den neuen O-Ring (10) nicht

schmieren. Der O-Ring muss in trockenem Zustand
(Delphi DP210) eingebaut werden.

2. Den neuen O-Ring (10) an der

Einbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
muss verriegelt bleiben, bis das Steuerrad
(9) eingebaut und an der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wurde.
Die Sicherungsschraube (5) muss verriegelt
bleiben, bis zum Lösen der Sicherungsschraube
angewiesen wird. Die Kraftstoffeinspritzpumpe muss
an den Perkins-Händler zurückgeschickt werden,
wenn die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
versehentlich gedreht wurde.
Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Die
Kraftstoffeinspritzpumpe am vorderen Gehäuse
anbringen. Die Befestigungsschrauben (13)
anbringen. Die Befestigungsschrauben (13) mit
25 Nm (18 lb ft) festziehen.
3. Die Befestigungsschraube (15) und die
Halterung (11) am Zylinderblock anbringen,
wenn die Halterung zuvor ausgebaut wurde.
Sicherstellen, dass die Halterung (11)
die Kraftstoffeinspritzpumpe trägt, ohne
dass irgendwelche äußeren Kräfte auf die
Kraftstoffeinspritzpumpe ausgeübt werden. Die
Befestigungsschraube (15) mit 44 Nm (32 lb ft)
festziehen.
4. Die Schraube (12) und die Mutter (14) einbauen.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am

oberen Totpunkt des Verdichtungshubs
befindet. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.

g01011369
Abbildung 19
Beispiel
 13
Demontage und Montage

Anmerkung: Sicherstellen, dass

die Berührungsflächen des
Kraftstoffeinspritzpumpenrads und die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe sauber sind. Das
Gewinde der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
schmieren. Die Mutter (8) muss sich ungehindert
drehen, bis sie das Kraftstoffeinspritzpumpenrad
berührt.

5. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) an der

Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen.
Die Unterlegscheibe und die Mutter (8) einbauen.
Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu
beseitigen. Die Mutter (8) mit 24 Nm (17 lb ft) g01011369
festziehen. Abbildung 21
Beispiel

11. Die Mutter (8) mit 88 Nm (65 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses

Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.

b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.

Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
g00956204
Abbildung 20 c. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen. Siehe
Beispiel dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.
6. Die Kabelstrang-Baugruppe an den
Vorverstell-Elektromagnet (7) anschließen.

7. Die Kabelstrang-Baugruppe (2) anschließen.

8. Alle Staubkappen von den Anschlussstücken

an der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. Alle
Stopfen von den Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und den Rohr-Baugruppen entfernen.

9. Die Kraftstoffleitung (3), die

Kraftstoffrücklaufleitung (1) und
die Rohr-Baugruppe (4) an die
Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen.

10. Die Sicherungsschraube (5) lösen. Das

Distanzstück (6) verschieben, damit die
Sicherungsschraube (5) nicht gegen die Welle
der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wird.
Die Sicherungsschraube (5) mit 12 Nm (106 lb in)
festziehen.

Anmerkung: Das Distanzstück (6) muss richtig

positioniert und die Sicherungsschraube (5)
festgezogen werden, damit die Sicherungsschraube
nicht die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
berühren kann.
14
Demontage und Montage
i02020078
Kraftstoff-Einspritzpumpe -
einbauen
(nur Bosch EPVE für die
Motoren 1104)
Einbauverfahren
Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
muss verriegelt bleiben, bis das Steuerrad
(8) eingebaut und an der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wurde. Die
Sicherungsschraube (6) muss verriegelt bleiben, bis
zum Lösen der Sicherungsschraube angewiesen
wird. Die Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE
kann von einem Techniker auf den Motor
abgestimmt werden. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Einstellung
der Kraftstoffeinspritzpumpe - kontrollieren sowie
Einstellung der Kraftstoffeinspritzpumpe - einstellen”,
wenn die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
versehentlich gedreht wurde.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am
oberen Totpunkt des Verdichtungshubs
befindet. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.
Abbildung 22 g00996474
2. Einen neuen O-Ring (9) mit etwas
Perkins-Silikonflüssigkeit MS200/1000
1766-501 schmieren. Den neuen O-Ring (9)
an der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Die
Kraftstoffeinspritzpumpe am vorderen Gehäuse
anbringen. Die Befestigungsschrauben (12)
anbringen. Die Befestigungsschrauben 25 Nm
(18 lb ft) festziehen.
3. Die Befestigungsschraube und die Halterung (10)
am Zylinderblock anbringen, wenn die Halterung
zuvor ausgebaut wurde. Sicherstellen, dass die
Halterung (10) die Kraftstoffeinspritzpumpe trägt,
ohne dass irgendwelche äußeren Kräfte auf
die Kraftstoffeinspritzpumpe ausgeübt werden.
Die Befestigungsschraube 44 Nm (32 lb ft)
festziehen.
4. Die Schraube (11) und die Mutter (13) einbauen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass
die Berührungsflächen des
Kraftstoffeinspritzpumpenrads (8) und die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe sauber sind. Das
Gewinde der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
schmieren. Die Mutter (7) muss sich ungehindert
drehen, bis sie das Kraftstoffeinspritzpumpenrad
(8) berührt.

g01011474
Abbildung 23
5. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) an der
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen.
Die Unterlegscheibe und die Mutter (7) einbauen.
Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu
beseitigen. Die Mutter (7) mit 24 Nm (17 lb ft)
festziehen.
g00996409
Abbildung 24
6. Die Kabelstrang-Baugruppe an den
Motor-Abstellelektromagnet (4) anschließen.
7. Die Kabelstrang-Baugruppe an den
Kaltstart-Vorversteller (3) anschließen.
8. Alle Staubkappen von den Anschlussstücken
an der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. Alle
Stopfen von den Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und den Rohr-Baugruppen entfernen.
9. Die Rohr-Baugruppe (2) an die
Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen.
Die Rohr-Baugruppe (1) an die
Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen.
15
Demontage und Montage
g00996410
Abbildung 25
10. Die Sicherungsschraube (6) lösen. Das
Distanzstück (5) verschieben, damit die
Sicherungsschraube (6) nicht gegen die Welle
der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wird.
Die Sicherungsschraube (6) mit 12 Nm (106 lb in)
festziehen.
Anmerkung: Das Distanzstück (5) muss richtig
positioniert und die Sicherungsschraube (6)
festgezogen werden, damit die Sicherungsschraube
nicht die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
berühren kann.
g01011474
Abbildung 26
11. Die Mutter (7) mit 88 Nm (65 lb ft) festziehen.
Abschluss:
a. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.
b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
c. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.
16
Demontage und Montage
i02020044
Pumpendüsenelement -
herausnehmen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Abdeckung der Einspritzventile entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.
b. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
1. Die Rohr-Baugruppen für den Kraftstoffeinlass
und den Kraftstoffauslass vom
Kraftstofffiltersockel entfernen.
Abbildung 27 g00975056
2. Den Kraftstoffschlauch (2) vom Einspritzventil (1)
abnehmen.
3. Die Befestigungsschraube (3) entfernen. Die
Klemme (4) vom Einspritzventil (1) entfernen.
4. Das Einspritzventil (1) vom Zylinderkopf
entfernen. Den O-Ring (5) vom Einspritzventil (1)
entfernen und wegwerfen.
5. Die Sitzscheibe (6) vom Zylinderkopf entfernen
und wegwerfen.
Anmerkung: Wird die ursprüngliche Sitzscheibe
nicht entfernt, ist der Überstand des Einspritzventils
falsch, wenn eine neue Sitzscheibe eingebaut wird.
i02020076
Pumpendüsenelement -
einsetzen
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01008888
Abbildung 28
1. Die Sitzscheibe (6) mit sauberem Motoröl
schmieren. Eine neue Sitzscheibe (6) in den
Zylinderkopf einbauen.
Anmerkung: Wird die ursprüngliche Sitzscheibe
(6) wiederverwendet, ist der Überstand des
Einspritzventils (1) falsch.
2. Einen neuen O-Ring (5) am Einspritzventil
(1) anbringen. Das Einspritzventil (1) in den
Zylinderkopf einbauen.
 17
Demontage und Montage

Anmerkung: Der Ausrichtstift (7) muss sich auf der Anmerkung: Auspuffkrümmer sind nur bei
entgegengesetzte Seite der Klemme (4) befinden. Vierzylindermotoren verfügbar.

3. Klemme (4) am Einspritzventil (1) anbringen. 3. Das Auspuffrohr vom Turboladereinlass

Die Befestigungsschraube (3) anbringen.
Die Befestigungsschraube 27 Nm (20 lb ft)
festziehen.
4. Den Schlauch (2) am Einspritzventil (1)
anschließen.
abnehmen und das Auspuffrohr vom
Auspuffkrümmer abnehmen. Siehe die
Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Ausbau des Auspuffrohrs.

Abschluss:

a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.

b. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen.

Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.

i02020120 g01038600
Abbildung 29

Turbolader - ausbauen Beispiel

4. Wenn ein Auspuffkrümmer angebracht ist, ihn

ausbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Auspuffkrümmer - ausbauen und
Ausbauverfahren einbauen”.

HINWEIS 5. Die Muttern (2) und den Auspuffadapter (3) vom

Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Turbolader (1) entfernen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- 6. Einen geeigneten Behälter unter den Turbolader
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. (1) stellen, um auslaufendes Öl aufzufangen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-

stimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und

Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet.

1. Die Außenflächen des Turboladers (1) gründlich

reinigen.

2. Die Schlauchschellen lösen und den Lufteinlass

vom Turbolader-Kompressorrads abnehmen.
18
Demontage und Montage
g01038396
Abbildung 30
Beispiel
7. Die Hohlschrauben (5) entfernen. Die
Luftfilter-Baugruppe (6) und die Unterlegscheiben
(7) vom Turbolader (1) entfernen. Die
Unterlegscheibe (7) wegwerfen. Bei Bedarf
die Luftfilter-Baugruppe (6) vom Zylinderblock
abnehmen und die Unterlegscheiben wegwerfen.
8. Die Befestigungsschrauben (8) entfernen.
Die Ölablassrohr-Baugruppe (9) vom
Turbolader (1) entfernen. Die Dichtung (10)
entfernen und wegwerfen. Bei Bedarf die
Befestigungsschrauben (11) entfernen und die
Ölablassrohr-Baugruppe (9) vom Zylinderblock
abnehmen. Die Dichtung wegwerfen.
9. Bei Bedarf die Stehbolzen (12) vom
Turboladergehäuse entfernen.
Anmerkung: Zum Heben des Turboladers (1) nicht
die Betätigungsstange des Ladedruckreglers (16)
verwenden.
10. Die Muttern (13) entfernen. Den Turbolader
(1) ausbauen. Die Dichtung (14) entfernen.
Die Dichtung (14) wegwerfen. Bei Bedarf die
Stehbolzen (15) vom Auspuffkrümmer entfernen.
11. Geeignete Kunststoffstopfen in die Ölzeug-
und die Vakuumanschluss des Turboladers
(1) einbauen. Geeignete Kunststoffkappen
am Einlass und Auslass des Turboladers
(1) anbringen. Geeignete Kunststoffstopfen
an der Luftfilter-Baugruppe (6) und der
Ölablassrohr-Baugruppe (9) anbringen.
Geeignete Kunststoffkappen an den
Lufteinschlüssen anbringen.
i02020126
Turbolader - einbauen
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet.
1. Alle Kunststoffstopfen von allen Anschlüssen
des Turboladers (1) entfernen. Die Passflächen
des Auspuffkrümmers und des Turboladers
reinigen. Die Passflächen des Turboladers und
der Ölzufuhrrohr-Baugruppe (6) sowie des
Turboladers und der Ölablassrohr-Baugruppe
(9) reinigen.
2. Sicherstellen, dass alle Turboladereinlass- und
-auslassanschlüsse sauber und nicht verstopft
sind. Die Turboladerwelle muss sich ungehindert
drehen können.
 19
Demontage und Montage

8. Eine neue Dichtung (10) und die

Ölablassrohr-Baugruppe (9) an der
Unterseite des Turboladers (1) anbringen. Die
6-mm-Befestigungsschrauben (8) anbringen.
Die 6-mm-Befestigungsschrauben (8) mit 9 Nm
(80 lb in) festziehen.

9. Eine neue Dichtung und die Ölablassrohr-

Baugruppe (9) am Zylinderblock anbringen. Die
8-mm-Befestigungsschrauben (11) mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen.

10. Die neuen Unterlegscheiben (7) und die

Ölzulaufrohr-Baugruppe (6) am Turbolader (1)
anbringen. Die Hohlschraube (5) anbringen. Die
Hohlschraube (5) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die

Ölzulaufrohr-Baugruppe (6) keine anderen
Komponenten berührt, wenn die Baugruppe am
Motor angebracht wird.

11. Die neuen Unterlegscheiben und die

Ölzulaufrohr-Baugruppe (6) am Zylinderblock
anbringen. Die Hohlschraube mit 22 Nm (16 lb ft)
festziehen.

12. Wenn die Stehbolzen (12) zuvor ausgebaut

g01038396
Abbildung 31 wurden, sie in das Turboladergehäuse einbauen.
Beispiel

3. Wenn die Stehbolzen (15) zuvor ausgebaut

wurden, sie in den Auspuffkrümmer einbauen.
Eine neue Dichtung (14) über die Stehbolzen
(15) anbringen.

Anmerkung: Kein Dichtmittel an der Dichtung (14)

verwenden.

Anmerkung: Zum Heben des Turboladers (1) nicht

die Betätigungsstange des Ladedruckreglers (16)
verwenden.

4. Den Turbolader (1) am Auspuffkrümmer

g01038406
anbringen. Abbildung 32
Beispiel
5. Die Muttern (13) anbringen. Die Muttern (13) mit
47 Nm (35 lb ft) festziehen. 13. Den Auspuffadapter (3) an den Stehbolzen
(12) anbringen. Die Muttern (2) anbringen. Die
6. Das Lagergehäuse des Turboladers (1) mit Muttern (2) zu diesem Zeitpunkt noch nicht
sauberem Motoröl schmieren. festziehen.

7. Alle Ölschlauch-Baugruppen (6 und 9) Anmerkung: Auspuffkrümmer sind nur bei

kontrollieren. Bei Bedarf die Schlauch- Vierzylindermotoren verfügbar.
Baugruppen (6 und 9) ersetzen.
14. Falls vorhanden, den Auspuffkrümmer
Anmerkung: Der obere Flansch der am Auspuffadapter (3) anbringen. Siehe
Ölablassrohr-Baugruppe (9) ist mit dieses Handbuch Demontage und Montage,
6-mm-Befestigungsschrauben (8) (1) am “Auspuffkrümmer - ausbauen und einbauen”.
Turbolader befestigt. Der untere Flansch
der Ölablassrohr-Baugruppe (9) ist mit
8-mm-Befestigungsschrauben (11) am
Zylinderblock befestigt.
20
Demontage und Montage

i02020083

Auspuffkrümmer - aus- und

einbauen

Ausbauverfahren für
Dreizylindermotoren
Beginn:

a. Den Turbolader ausbauen, falls vorhanden. Siehe

g01038456 dieses Handbuch Demontage und Montage,
Abbildung 33
“Turbolader - ausbauen”.
15. Die drei Muttern in der Reihenfolge (17), (18)
und (19) fingerfest anziehen. Die Muttern (17),
(18) und (19) in der gleichen Reihenfolge mit
25 Nm (18 lb ft) festziehen.

16. Darauf achten, dass sich keine

Blockierungen im Einlassschlauch
befinden. Den Lufteinlassschlauch am
Turboladerkompressorgehäuse anbringen.
Die Schlauchschellen montieren. Die
Schlauchschellen mit 5 Nm (44 lb in) festziehen.

Anmerkung: Der Lufteinlassschlauch verfügt über

eine reflektierende Wärmeabschirmung, die den
Schlauch teilweise abdeckt. Die reflektierende
Wärmeabschirmung muss zum Motor hin eingebaut
werden. Die reflektierende Wärmeabschirmung
muss sauber und frei von Staub, Öl und Lack
gehalten werden.
Anmerkung: Eine Lösung aus Wasser und 5%
Seife auf den Einlass des Turboladers auftragen,
um einen neuen Lufteinlassschlauch anzubringen.
Kein Öl oder Schmierfett verwenden, um den
Lufteinlassschlauch einzubauen.
Abbildung 34 g01038601
1. Die Befestigungsschrauben (1) in umgekehrter
nummerischer Reihenfolge der Abbildung 34
entfernen. Dadurch wird ein Verziehen des
Abgaskrümmers (2) verhindert.
2. Die Abgaskrümmerdichtung vom Zylinderkopf
entfernen und den Abgaskrümmer (2) entfernen.
Die Abgaskrümmerdichtung wegwerfen.

17. Das Auspuffrohr am Auspuffkrümmer bzw. am Einbauverfahren für

Turboladerauslass (3) anbringen. Siehe die
Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Einbau des Auspuffrohrs.
Dreizylindermotoren
Anmerkung: Bei falschem Einbau des
Abgaskrümmers (2) kann der Abgaskrümmer
reißen. Die Befestigungsschrauben (1) für den
Abgaskrümmer müssen in der richtigen Reihenfolge
und mit dem richtigen Drehmoment festgezogen
werden.

g01038601
Abbildung 35
1. Zwei geeignete Stehbolzen als Führungen lose
in die Löcher (5 und 6) einbauen.
Anmerkung: Kein Dichtmittel an der
Abgaskrümmerdichtung verwenden.
2. Die neue Abgaskrümmerdichtung auf die
Stehbolzen im Zylinderkopf setzen. Den
Abgaskrümmer (2) auf die Stehbolzen setzen.
Die Befestigungsschrauben (1) fingerfest
einbauen, um den Abgaskrümmer am
Zylinderkopf zu befestigen.
3. Die beiden Stehbolzen entfernen und die
übrigen Befestigungsschrauben (1) einbauen.
Sicherstellen, dass die Befestigungsschrauben
(1) in der in Abbildung 35 dargestellten
Reihenfolge festgezogen werden. Die
Befestigungsschrauben gleichmäßig mit 33 Nm
(24 lb ft) festziehen.
Abschluss:
a. Den Turbolader einbauen, falls vorhanden. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Turbolader - einbauen”.
Ausbauverfahren für
Vierzylindermotoren
Beginn:
a. Den Turbolader ausbauen, falls vorhanden. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Turbolader - ausbauen”.
21
Demontage und Montage
g00951398
Abbildung 36
1. Die Befestigungsschrauben (1) in umgekehrter
nummerischer Reihenfolge der Abbildung 36
entfernen. Dadurch wird ein Verziehen des
Abgaskrümmers (2) verhindert.
2. Die Abgaskrümmerdichtung vom Zylinderkopf
entfernen und den Abgaskrümmer (2) entfernen.
Die Abgaskrümmerdichtung wegwerfen.
Einbauverfahren für
Vierzylindermotoren
Anmerkung: Bei falschem Einbau des
Abgaskrümmers (2) kann der Abgaskrümmer
reißen. Die Befestigungsschrauben (1) für den
Abgaskrümmer müssen in der richtigen Reihenfolge
und mit dem richtigen Drehmoment festgezogen
werden.
g00951398
Abbildung 37
1. Zwei geeignete Stehbolzen als Führungen lose
in die Löcher (5 und 8) einbauen.
Anmerkung: Kein Dichtmittel an der
Abgaskrümmerdichtung verwenden.
22
Demontage und Montage

2. Die neue Abgaskrümmerdichtung auf die 1. Die beiden Befestigungsschrauben (1)

Stehbolzen im Zylinderkopf setzen. Den
Abgaskrümmer (2) auf die Stehbolzen setzen.
Die Befestigungsschrauben (1) fingerfest
einbauen, um den Abgaskrümmer am
Zylinderkopf zu befestigen.
vom Auspuffkrümmer (2) entfernen. Die
Befestigungsschrauben (3) entfernen und die
Halterung (4) vom Zylinderblock entfernen. Den
Auspuffkrümmer (2) vom Auspuffadapter (5)
entfernen.

3. Die beiden Stehbolzen entfernen und die Einbauverfahren

übrigen Befestigungsschrauben (1) einbauen.
Sicherstellen, dass die Befestigungsschrauben
(1) in der in Abbildung 37 dargestellten
Reihenfolge festgezogen werden. Die
Befestigungsschrauben gleichmäßig mit 33 Nm
(24 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Den Turbolader einbauen, falls vorhanden. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Turbolader - einbauen”.

i02020098

Abgaskrümmer - aus- und Abbildung 39 g01013687

Beispiel
einbauen
(Nur für Vierzylindermotoren) 1. Den Auspuffkrümmer (2) und den Auspuffadapter
(5) gründlich reinigen.

2. Den Auspuffkrümmer (2) am Auspuffadapter (5)

Ausbauverfahren
Beginn:
a. Das Auspuffrohr entfernen. Siehe die
Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Ausbau des Auspuffrohrs.
Abschluss:
anbringen. Die Halterung (4) am Zylinderblock
anbringen und die Befestigungsschrauben
(3) einbauen. Die Befestigungsschrauben
(3) fingerfest anziehen. Den Auspuffkrümmer
mit der Halterung (4) ausrichten. Die
Befestigungsschrauben (1) anbringen, um den
Abgaskrümmer (2) an der Halterung (4) zu
befestigen. Die Befestigungsschrauben (3)
und die Befestigungsschrauben (1) mit 44 Nm
(33 lb ft) festziehen.
.

a. Das Auspuffrohr anbringen. Siehe die

Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Einbau des Auspuffrohrs.

g01013687
Abbildung 38
Beispiel

i02020039
Einlass- und
Auslassventilfedern - aus-
und einbauen
Ausbauverfahren
Tabelle 1
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825666 Ventilfederspanner
27610235 Befestigungsschraubenadapter
Beginn:
a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange -
ausbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Das folgende Verfahren muss
angewandt werden, um die Ventilfedern
auszubauen, während der Zylinderkopf am
Zylinderblock montiert ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Einlass- und
Auslassventile - ausbauen und einbauen” für
das richtige Verfahren, das angewandt werden
muss, um die Ventilfedern aus einem Zylinderkopf
auszubauen, der vom Zylinderblock entfernt wurde.
Anmerkung: Sicherstellen, dass sich der
entsprechende Kolben am oberen Totpunkt
befindet, bevor die Ventilfeder ausgebaut wird.
Wenn sich der Kolben nicht am oberen Totpunkt
befindet, kann das Ventil in den Zylinderblock fallen.
1. Das folgende Verfahren durchführen, um den
oberen Totpunkt des entsprechenden Kolbens
zu finden.
23
Demontage und Montage
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.
Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.
1
1
g01015085
Abbildung 40
a. Den Ventilfederspanner 21825666
(1) und den entsprechenden
Befestigungsschraubenadapter 27610235
(2) am Zylinderkopf anbringen, um
die entsprechende Ventilfeder (5)
zusammenzudrücken.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
tilschaft beschädigt werden.
b. Die Ventilfeder (5) ausreichend
zusammendrücken, um nur das Ventil
zu öffnen. Die Ventilfeder nicht so weit
zusammendrücken, dass die Ventilhalter (3)
aus der Vertiefung im Ventilschaft entfernt
werden könnten.
c. Die Kurbelwelle drehen, bis der Kolben das
Ventil berührt.
d. Die Kurbelwelle weiter drehen, bis sich der
Ventilschaft am höchsten Punkt befindet.
Der Kolben befindet sich jetzt am oberen
Totpunkt. Am oberen Totpunkt den Druck vom
Ventilfederspanner (1) nehmen.
HINWEIS
Solange die Ventilfedern ausgebaut sind, nicht die
Kurbelwelle drehen.
24
Demontage und Montage
2. Den Ventilfederspanner (1) verwenden, um
die Ventilfeder (5) zusammenzudrücken. Die
Ventilhalter (3) entfernen.
3. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner
(1) nehmen. Den Ventilfederhalter (4) und die
Ventilfeder (5) entfernen.
Anmerkung: Wenn alle Ventilfedern ersetzt werden,
kann das Verfahren an zwei Zylindern gleichzeitig
durchgeführt werden. Das Verfahren kann an
Zylinder 1 und Zylinder 4 sowie an Zylinder 2 und
Zylinder 3 durchgeführt werden. Darauf achten,
dass die Kurbelwelle nicht gedreht wird, während
die Ventilfedern ausgebaut werden. Sicherstellen,
dass die Ventilfedern eingebaut werden, bevor
von einem Zylinderpaar zum anderen Zylinderpaar
gewechselt wird.
Einbauverfahren
Tabelle 2
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825666 Ventilfederspanner
27610235 Befestigungsschraube
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
steten Teilen kann zu Verletzungen führen.
Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen
Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.
g01015085
Abbildung 41
1. Die neue Ventilfeder (5) in Stellung bringen.
2. Den Ventilfederhalter (4) anbringen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
tilschaft beschädigt werden.
3. Den Ventilfederspanner (1) am Zylinderkopf
anbringen, um die entsprechende Ventilfeder
(5) zusammenzudrücken. Die Ventilfeder (5)
zusammendrücken.
4. Die Ventilhalter (3) anbringen.
HINWEIS
Solange die Ventilfedern ausgebaut sind, nicht die
Kurbelwelle drehen.
5. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner (1)
nehmen. Den Ventilfederspanner (1) entfernen.
Sicherstellen, dass alle Ventile durch eine
Ventilfeder und die Ventilhalter in Stellung
1
gehalten werden. Die Kurbelwelle um 45
1 Grad drehen, damit der Kolben das Ventil
nicht mehr berührt. Mit einem Schonhammer
leicht auf die Oberseite des Ventils schlagen,
um sicherzustellen, dass die Ventilhalter (3)
vorschriftsmäßig eingebaut sind.
Anmerkung: Wenn alle Ventilfedern ersetzt werden,
kann das Verfahren an zwei Zylindern gleichzeitig
durchgeführt werden. Das Verfahren kann an
Zylinder 1 und Zylinder 4 sowie an Zylinder 2 und
Zylinder 3 durchgeführt werden.
Abschluss:
a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
 25
Demontage und Montage

i02020042

Einlass- und Auslassventile -

aus- und einbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 3
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825496 Ventiltiefenlehre 1
21825666 Ventilfederspanner 1
27610235 Befestigungsschraubenadapter 1

Beginn:

a. Die Zylinderkopf-Baugruppe ausbauen. Siehe g01015306

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zylinderkopf - ausbauen”.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die bearbeitete
Fläche des Zylinderkopfs auf einer sauberen,
weichen Oberfläche abgesetzt wird, um eine
Beschädigung der bearbeiteten Fläche zu verhüten.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
Abbildung 42
Beispiel
1. Eine Messuhr verwenden, um die Tiefe
der Ventile unterhalb der Oberfläche des
Zylinderkopfs zu messen, bevor die Ventilfedern
ausgebaut werden. Siehe Abbildung 42 und
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für die
richtigen Abmessungen.
Anmerkung: Der Einlassventilteller hat einen
größeren Durchmesser als der Auslassventilteller.
2. Eine numerische Indexmarkierung an den
Einlassventil- und Auslassventiltellern anbringen,
so dass jedes Ventil bei der Montage in der
richtigen Reihenfolge eingebaut werden kann.

g01015303
Abbildung 43
Beispiel
26
Demontage und Montage

8. Die Ventilfeder (5) entfernen.

9. Die Ventilschaftdichtung (6) entfernen. Die

Ventilschaftdichtung (6) entfernen.

10. Das entsprechende Ventil (7 oder 8) ausbauen.

11. Schritt 3 bis Schritt 10 für jedes Einlassventil (7)

und für jedes Auslassventil (8) wiederholen.

Einbauverfahren
Tabelle 4
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825666 Ventilfederspanner 1
27610235 Befestigungsschraubenadapter 1
21825496 Ventiltiefenlehre 1

g01015305
Abbildung 44
Beispiel HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
3. Den Ventilfederspanner 21825666 (1) und den
entsprechenden Befestigungsschraubenadapter Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
27610235 (2) am Zylinderkopf anbringen, schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
um die entsprechende Ventilfeder (5)
zusammenzudrücken. Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-

rüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen

Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
tilschaft beschädigt werden.

4. Die Ventilfeder (5) zusammendrücken.

5. Die Ventilhalter (3) entfernen.

6. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner Abbildung 45 g01015305

(1) nehmen. Den Ventilfederspanner (1) und Beispiel
den Befestigungsschraubenadapter (2) vom
Zylinderkopf entfernen.

7. Den Ventilfederhalter (4) entfernen.

 27
Demontage und Montage

1. Die Unterseite des Zylinderkopfs vorsichtig 9. Die Ventilfedern (5) am Zylinderkopf anbringen.
reinigen. Sicherstellen, dass sich kein Schmutz
in den Einlass- und Auslassöffnungen befindet. 10. Die Ventilfederhalter (4) einbauen.
Außerdem sicherstellen, dass sich kein
Schmutz in den Kühlmitteldurchgängen und
in den Schmieröldurchgängen befindet. Den
Zylinderkopf kontrollieren. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Zylinderkopf -
kontrollieren” für weitere Informationen.

2. Alle Ventilsitze auf Abnutzung und Beschädigung

kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für
weitere Informationen. Außerdem siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilsitzringe - ausbauen und
einbauen” und das Handbuch Prüfungen
und Einstellungen, “Ventiltiefe - kontrollieren”
g01015303
für weitere Informationen. Verschlissene Teile Abbildung 46
ersetzen. Beispiel

3. Alle Ventilführungen auf Abnutzung und

Beschädigung kontrollieren. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”
für weitere Informationen. Siehe außerdem dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilführungen - ausbauen und
einbauen” und das Handbuch Prüfungen und
Einstellungen, “Ventilführungen - kontrollieren”
für weitere Informationen. Verschlissene Teile
ersetzen.
4. Die Ventile kontrollieren, wenn es sich bei den
Ventilen nicht um Ersatzteile handelt. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”
für weitere Informationen.
5. Die Schäfte aller Einlassventile (7) und die
Schäfte aller Auslassventile (8) mit sauberem
Motoröl schmieren. Die Einlassventile (7) und
die Auslassventile (8) in den entsprechenden
Stellungen einbauen.
6. Den Zylinderkopf vorsichtig umdrehen und
sicherstellen, dass alle Ventile an ihrem
Platz bleiben. Die bearbeitete Fläche des
Zylinderkopfs auf einer sauberen, weichen
Oberfläche absetzen.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.
Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
tilschaft beschädigt werden.
11. Den Ventilfederspanner 21825666 (1) und den
entsprechenden Befestigungsschraubenadapter
27610235 (2) am Zylinderkopf anbringen,
um die entsprechende Ventilfeder (5)
zusammenzudrücken.
12. Die Ventilhalter (3) anbringen.

Anmerkung: Die Ventilführungen müssen sauber
und trocken sein, bevor die Ventilschaftdichtungen
(6) eingebaut werden.
7. Eine neue Ventilschaftdichtung (6) an jeder
Ventilführung anbringen.
8. Die Ventilfedern (5) auf Abnutzung und auf
richtige Einbaulänge kontrollieren. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”
für weitere Informationen zur richtigen
Einbaulänge der Ventilfedern (5). Verschlissene
Teile ersetzen.
13. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner
(1) nehmen. Den Ventilfederspanner (1) und
den Befestigungsschraubenadapter (2) vom
Zylinderkopf entfernen. Mit einem Schonhammer
vorsichtig auf die Oberseite der entsprechenden
Ventile schlagen, um sicherzustellen, dass die
Ventilhalter (3) vorschriftsmäßig eingebaut sind.
14. Schritt 11 bis Schritt 13 für alle Ventile (7 und 8)
wiederholen.
28
Demontage und Montage

15. Den Zylinderkopf umdrehen. Eine Messuhr

verwenden, um die Tiefe der neuen Ventile
unterhalb der Oberfläche des Zylinderkopfs zu
messen. Siehe Abbildung 42 und siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”
für weitere Informationen zu den Einlassventilen
und den Auslassventilen. Wenn die Tiefe der
neuen Ventile unterhalb der richtigen Tiefe liegt,
müssen die Ventilsitzringe ersetzt werden. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Einlass- und Auslassventilsitzringe - ausbauen
und einbauen”.

Abschluss:

a. Die Zylinderkopf-Baugruppe einbauen. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zylinderkopf - einbauen”.

i02020050

Einlass- und
Auslassventilführungen -
aus- und einbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 5
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
g01016267
Abbildung 47
21825478 Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 1
21825479 Ventilführungsadapter 1 1. Den Ventilführungsadapter 21825479 (1) in das
Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 21825478
(2) einbauen.
Beginn:
2. Das Distanzstück (3) in den entsprechenden
a. Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe dieses
Ventilsitz einsetzen.
Handbuch Demontage und Montage,
“Zylinderkopf - ausbauen”.
3. Den Adapter (1) durch die Ventilführung
(4) schieben und das Ventilführungs-Aus-/
b. Die Einlassventile und die Auslassventile
Einbauwerkzeug (2) am Distanzstück (3)
entfernen. Siehe dieses Handbuch Demontage
anbringen.
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”.
4. Die Anbauvorrichtung (5) anbringen, um
den Adapter (1) an der Ventilführung (4) zu
HINWEIS befestigen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
5. Den oberen Griff (6) festhalten und den unteren
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Griff (7) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Ventilführung (4) vom Zylinderkopf zu schieben.

6. Schritt 2 bis Schritt 5 wiederholen, um jede

entsprechende Ventilführung (4) abzuziehen.
 29
Demontage und Montage

7. Alle Ventilführungen (4) wegwerfen, die aus dem

Zylinderkopf ausgebaut wurden.

Anmerkung: Wenn neue Ventilführungen eingebaut

werden, müssen neue Ventile und neue
Ventilsitzringe eingebaut werden.

8. Die Ventilsitzringe ausbauen. Siehe dieses

Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilsitzringe - ausbauen und
einbauen”.

Einbauverfahren
Tabelle 6
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825478 Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 1
27610234 Ventilführungsadapter 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01016462
Abbildung 48

1. Die Stammbohrungen im Zylinderkopf für alle

entsprechenden Ventilführungen (4) reinigen.

2. Den Ventilführungsadapter 27610234 (8) in das

Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 21825478
(2) einbauen.

3. Das Distanzstück (3) in den entsprechenden

Ventilsitz einbauen.

4. Die Außenfläche einer neuen Ventilführung

(4) mit sauberem Motorschmieröl schmieren.
Den Adapter (8) durch die Stammbohrung
für die Ventilführung (4) schieben und das
Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug (2) am
Distanzstück (3) anbringen.

5. Den Adapter (10) unter der Ventilführung (4)

anbringen. Die Anbauvorrichtung (5) anbringen,
um den Adapter (10) an der Ventilführung (4)
zu befestigen.

Anmerkung: Die Ventilführung (4) muss über den

Zylinderkopf hinausragen. Sicherstellen, dass der
Überstand (9) den Grenzwerten entspricht.
30
Demontage und Montage
6. Den oberen Griff (6) festhalten und den
unteren Griff (7) im Uhrzeigersinn drehen, um
die Ventilführung (4) in den Zylinderkopf zu
ziehen. Die Ventilführung (4) weiter in den
Zylinderkopf ziehen, bis der richtige Überstand
(9) erreicht ist. Die Ventilführungen müssen
12,35 bis 12,65 mm (0,4862 bis 0,4980 inch)
über die Ventilfedervertiefung herausragen.
7. Schritt 3 bis Schritt 6 wiederholen, um jede
entsprechende Ventilführung einzubauen.
Anmerkung: Die Stammbohrungen der Ventilführung
müssen auf die richtige Größe aufgerieben werden,
nachdem die Ventilführungen in den Zylinderkopf
eingebaut wurden. Außerdem müssen die
Ventilsitzringe eingesetzt und die Sitzoberflächen
auf den richtigen Winkel gefräst werden. Zur
Bearbeitung beider Komponenten wird das gleiche
Werkzeug verwendet.
8. Die Ventilsitzringe einbauen und beiden
Komponenten bearbeiten. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilsitzringe - ausbauen und
einbauen”.
Abschluss:
a. Die Einlassventile und die Auslassventile
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”.
i02020058
Einlass- und Auslassventil-
Sitzringe - aus- und einbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Einlassventile und die Auslassventile
entfernen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Wenn neue Ventilsitzringe eingebaut
werden, müssen neue Ventile und neue
Ventilführungen eingebaut werden.
1. Die entsprechenden Ventilführungen
ausbauen. Die teilweise bearbeiteten
Ventilführungen einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilführungen - ausbauen und
einbauen”.
Anmerkung: Die Einlassventilsitzringe haben einen
größeren Durchmesser als die Auslassventilsitzringe.
2. Die teilweise bearbeitete Bohrung der
Ventilführung als Führungsbohrung verwenden,
um den Ventilsitzring durch maschinelles
Bearbeiten zu entfernen. Außerdem die
teilweise bearbeitete Bohrung der Ventilführung
als Führungsbohrung verwenden, um eine
Vertiefung für einen neuen Ventilsitzring
einzuarbeiten. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für die
erforderlichen Abmessungen der Vertiefung für
den Ventilsitz. Sämtlichen Schmutz von den
Zylinderkopfanschlüssen und -durchgängen
entfernen.
3. Schritt 2 für alle entsprechenden Ventilsitze
durchführen.
Einbauverfahren
Tabelle 7
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
Ventilführung-/Ventilsitz-Reibahle/-
27610030 1
Fräse
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Wenn der Zylinderkopf zuvor
abgeschliffen wurde, muss die Unterseite
des Ventilsitzes abgeschliffen werden, um
sicherzustellen, dass der Ventilsitz richtig
in den Zylinderkopf eingebaut wird. Eine
30-Grad-Abschrägung muss in die Außenkante
des Ventilsitzes eingearbeitet werden, nachdem
die Rückseite des Ventilsitzrings auf die
richtigen Abmessungen abgeschliffen wurde. Die
30-Grad-Abschrägung muss innerhalb von 0,91 mm
(0,036 inch) bis 1,3 mm (0,051 inch) liegen. Die
Abschrägung muss außerdem zur senkrechten
Fläche des Ventilsitzringes ansteigen.
Anmerkung: Keinen Hammer verwenden, um den
Ventilsitzring in die bearbeitete Vertiefung im
Zylinderkopf einzubauen.

Anmerkung: Kein Schmiermittel auftragen, bevor der
neue Ventilsitzring in den Zylinderkopf eingebaut ist.
1. Ein geeignetes Werkzeug verwenden, um den
Ventilsitzring in die bearbeitete Vertiefung im
Zylinderkopf einzubauen.
g01016768
Abbildung 49
2. Bei Bedarf kann ein geeignetes Werkzeug
hergestellt werden. Siehe Abbildung 49.
Tabelle 8 und Tabelle9 enthalten die richtigen
Abmessungen.
Tabelle 8
Werkzeug für die Einlassventilsitzringe
Ref.-Nr. Abmessung
1 1,5 mm (0,06 inch)
2 20 mm (0,80 inch)
3 6,8 mm (0,268 inch) bis 7,1 mm (0,279 inch)
4 100 mm (3,94 inch)
5 38,1 mm (1,500 inch) bis 38,3 mm (1,508 inch)
6 46,25 mm (1,82 inch) bis 46,5 mm (1,83 inch)
7 Maximaler Radius 1,4 mm (0,055 inch)
8 Maximaler Radius 1,5 mm (0,06 inch)
9 1,5 mm (0,06 inch)
10 8,77 mm (0,345 inch) bis 8,80 mm (0,346 inch)
31
Demontage und Montage
Tabelle 9
Werkzeug für die Auslassventilsitzringe
Ref.-Nr. Abmessung
1 1,5 mm (0,06 inch)
2 20 mm (0,80 inch)
3 7,2 mm (0,283 inch) bis 7,5 mm (0,295 inch)
4 100 mm (3,94 inch)
5 34,38 mm (1,353 inch) bis 34,58 mm (1,361 inch)
6 41,75 mm (1,643 inch) bis 42,00 mm (1,653 inch)
7 Maximaler Radius 1,4 mm (0,055 inch)
8 Maximaler Radius 1,5 mm (0,06 inch)
9 1,5 mm (0,06 inch)
10 8,77 mm (0,345 inch) bis 8,80 mm (0,346 inch)
3. Den entsprechenden Ventilsitzring in Stellung
bringen. Das zuvor hergestellte Spezialwerkzeug
durch den Ventilsitzring einbauen und die
Führungsbohrung der Ventilführung verwenden,
um das Werkzeug und den Ring in der Vertiefung
zu zentrieren. Leicht auf den Ventilsitzring
klopfen, um den Einbau zu beginnen. Den
Ventilsitzring mit einer geeigneten Presse in
die Vertiefung drücken. Sicherstellen, dass die
Unterseite des Ventilsitzrings an der Unterseite
der Vertiefung anliegt.
4. Schritt 3 für die übrigen Ventilsitzringe
wiederholen.
5. Nach dem Einbau der Ventilführungen und
Ventilsitzringe müssen die Ventilführungen
aufgerieben und die Ventilsitzringe auf den
endgültigen Durchmesser gefräst werden. Die
Ventilführungen und Ventilsitzringe werden in
einem Arbeitsschritt gefräst und aufgerieben.
Dieses Verfahren stellt die Konzentrizität des
Ventilsitzes zur Ventilführung sicher, um eine gute
Abdichtung herzustellen. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für den
endgültigen Durchmesser der Ventilführungen
und Ventilsitzringe.
32
Demontage und Montage
g01017975
Abbildung 50
Anmerkung: Sicherstellen, dass die
Ventilführung-/Ventilsitz-Reibahle/-Fräse 27610030
richtig zum Zylinderkopf gerichtet zusammengebaut
und die Fräse (3) auf den richtigen Winkel für den
Ventilsitz eingestellt wird.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Fräse (3) für
den Ventilsitz den Ventilsitzring erst berührt, wenn
die Ventilführung auf die richtige Größe aufgerieben
wurde.
6. Den Durchmesser der Fräse (3) auf die
richtige Größe für den zu fräsenden Ventilsitz
einstellen. Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Zylinderkopfventile” für den richtigen
Durchmesser. Die Reibahle (2) des Werkzeugs
(1) in die entsprechende Ventilführung einsetzen.
Den Griff vorsichtig im Uhrzeigersinn drehen und
die Reibahle (2) langsam in die Ventilführung
schieben, bis die Ventilführung auf die fertige
Größe aufgerieben ist.
7. Den Griff weiter im Uhrzeigersinn drehen, um
den Ventilsitzring zu fräsen. So wenige Material
wie möglich entfernen, um einen einwandfreien
Ventilsitz zu gewährleisten. Den Ventilsitz so
schmal wie möglich halten.
8. Das Werkzeug (1) entfernen. Den Schmutz von
der Ventilführung und dem Ventilsitz entfernen.
9. Schritt 6 bis Schritt 8 wiederholen, um alle
entsprechenden Ventilsitze zu fräsen.
Abschluss:
a. Die Einlassventile und die Auslassventile
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”.
i02020132
Motorölfiltersockel - aus- und
einbauen
Ausbauverfahren für einen Ölfilter
mit separatem Filterelement
Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Ausbau
eines Ölfilters mit Ölfiltergehäuse und separatem
Ölfilterelement.
Anmerkung: Der Ölfilter kann senkrecht oder
waagerecht eingebaut sein.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
 33
Demontage und Montage

1. Schmutz, Öl und Schmierfett vollständig

von der Motorölfilter-Baugruppe und von
der Ablassschraube der Motorölwanne
entfernen. Einen geeigneten Behälter unter die
Ablassschraube der Motorölwanne stellen.

2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist.

Den Motor abstellen.

3. Die Ölablassschraube und den O-Ring von der

Motorölwanne entfernen. Das Motoröl in einen
für die Lagerung und Entsorgung geeigneten
Behälter ablaufen lassen.

g01018307
Abbildung 52
Beispiel

6. Das Ölfilterelement (6) aus dem Ölfiltergehäuse

(3) entfernen. Den O-Ring (7) vom Ölfiltergehäuse
(3) entfernen. Den O-Ring (7) wegwerfen.

Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 6 ist das Verfahren

zum Entfernen des Ölfilterelements. Schritt 6 bis
Schritt 9 ist das zusätzliche Verfahren zum Ausbau
des Ölfiltersockels (4).

g01018261
Abbildung 51
Beispiel

Anmerkung: Bei waagerechten Ölfiltern befindet

sich die Ablassschraube (1) im Filterkopf (4) anstelle
des Ölfiltergehäuses (3). Bei diesen Ölfiltern die
Ablassschraube (1) nicht entfernen.

4. Einen geeigneten Behälter unter die

Ablassschraube (1) im Ölfiltergehäuse (3) stellen.
Die Ablassschraube (1) vom Ölfiltergehäuse
(3) entfernen und den O-Ring von der
Ablassschraube (1) entfernen. Den O-Ring
g01018337
wegwerfen. Das aus dem Ölfiltergehäuse (3) Abbildung 53
auslaufende Motoröl auffangen. Beispiel

5. Eine Knarre mit einem 1/2-Zoll-Vierkanttrieb in die
Vertiefung (2) im Sockel des Ölfiltergehäuses (3)
einsetzen, um das Ölfiltergehäuse zu entfernen.
7. Die Befestigungsschrauben (5) entfernen.
8. Den Motorölfiltersockel (4) vom Zylinderblock
entfernen. Die Dichtung (8) entfernen und
wegwerfen.

9. Bei Bedarf den Stopfen (9) und den O-Ring

entfernen.

10. Bei Bedarf den Stopfen (10) und den O-Ring

entfernen.
34
Demontage und Montage

Einbauverfahren für einen Ölfilter
mit separatem Filterelement
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 5 ist das Verfahren
zum Einbau des Ölfiltersockels, wenn der
Ölfiltersockel zuvor ausgebaut wurde. Schritt 6
bis Schritt 11 ist das Verfahren zum Einbau des
Ölfilterelements.
Anmerkung: Die neue Dichtung (8) nicht schmieren.
4. Die Befestigungsschrauben (5) in den
Ölfiltersockel (4) einbauen. Eine neue Dichtung
(8) an den Befestigungsschrauben (5)
anbringen. Die Befestigungsschrauben (5) in
den Zylinderblock einbauen.
5. Die Befestigungsschrauben (5) gleichmäßig
festziehen. Siehe das Handbuch für
Anziehdrehmomente, “Standard-
Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.

g01018307
Abbildung 55
Beispiel
g01018337
Abbildung 54
Beispiel

1. Die Ölkanäle im Ölfiltersockel (4) reinigen.

Die Passflächen des Zylinderblocks und des
Motorölfiltersockels (4) reinigen.

2. Den O-Ring für den Stopfen (10) kontrollieren,

wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (4)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (10) in
den Ölfiltersockel (4) einbauen. Den Stopfen (10)
mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.

3. Den O-Ring für den Stopfen (9) kontrollieren, Abbildung 56 g01018261

wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (4)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (9) in
den Ölfiltersockel (4) einbauen. Den Stopfen (9)
mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.
Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben
(5) befindet sich Dichtmittel auf den
ersten 13 mm (0,5 inch) des Gewindes.
Zur Wiederverwendung von alten
Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
Gewindesicherungsmittel POWERPART 21820117
auf die Befestigungsschrauben auftragen.
Beispiel
6. Die Innenfläche des Ölfiltergehäuses (3) reinigen.
Die Passflächen des Ölfiltersockels (4) und
des Ölfiltergehäuses (3) reinigen. Einen neuen
O-Ring an der Ablassschraube (1) anbringen,
wenn die Ablassschraube zuvor entfernt wurde.
Die Ablassschraube (1) in das Ölfiltergehäuse
(3) einbauen. Die Ablassschraube (1) fingerfest
anziehen.

7. Einen neuen O-Ring (7) mit sauberem
Motorschmieröl schmieren. Den neuen O-Ring
(7) am Ölfiltergehäuse (3) anbringen. Ein neues
Ölfilterelement (6) in das Ölfiltergehäuse (3)
einsetzen. Das Ölfilterelement (6) drehen, um es
im Ölfiltergehäuse (3) zu verriegeln.
Anmerkung: Sauberes Motorschmieröl in das
Ölfiltergehäuse (3) einfüllen, wenn der Ölfilter
senkrecht am Motor montiert ist. Ausreichend
lange warten, damit das eingefüllte Öl durch das
Ölfilterelement (6) fließen kann.
8. Das Ölfiltergehäuse (3) von Hand in
den Ölfiltersockel (4) schrauben. Einen
1/2-Zoll-Vierkanttrieb in die Vertiefung (2)
einsetzen, um das Ölfiltergehäuse (3) mit 25 Nm
(18 lb ft) festzuziehen.
9. Die Ablassschraube (1) mit 12 Nm (9 lb ft)
festziehen.
10. Den O-Ring für die Ablassschraube der
Motorölwanne kontrollieren . Den O-Ring
bei Bedarf ersetzen. Den O-Ring an der
Ablassschraube der Motorölwanne anbringen
und die Ablassschraube in die Motorölwanne
einbauen. Die Ablassschraube mit dem
richtigen Drehmoment festziehen. Siehe
dieses HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen” für
das richtige Drehmoment. Den geeigneten
Behälter unter der Motorölwanne und unter dem
Ölfiltergehäuse entfernen.
11. Den Motor bis zum richtigen Stand an der
Motorölpegelanzeige füllen. Siehe das Betriebs-
und Wartungshandbuch, “Füllmengen” für die
Schmiersystemkapazität des Motors.
Ausbauverfahren für
anschraubbaren Ölfilter
Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Ausbau
eines Ölfilterelements mit integriertem Gehäuse.
Anmerkung: Der Ölfilter kann senkrecht oder
waagerecht eingebaut sein.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
35
Demontage und Montage
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
1. Schmutz, Öl und Schmierfett vollständig
von der Motorölfilter-Baugruppe und von
der Ablassschraube der Motorölwanne
entfernen. Einen geeigneten Behälter unter die
Ablassschraube der Motorölwanne stellen.
2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist.
Den Motor abstellen.
3. Die Ölablassschraube und den O-Ring von der
Motorölwanne entfernen. Das Motoröl in einen
für die Lagerung und Entsorgung geeigneten
Behälter ablaufen lassen.
Abbildung 57
g01018706
Beispiel
4. Einen geeigneten Behälter unter das
Ölfilterelement (11) stellen.
5. Einen geeigneten Bandschlüssel verwenden,
um das Ölfilterelement (11) zu entfernen. Das
Ölfilterelement (11) vorschriftsmäßig entsorgen.
Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 5 ist das Verfahren
zum Entfernen des Ölfilterelements (11). Schritt
6 bis Schritt 9 ist das zusätzliche Verfahren zum
Ausbau des Ölfiltersockels (12).
6. Die Befestigungsschrauben (13) entfernen.
7. Den Motorölfiltersockel (12) vom Zylinderblock
entfernen. Die Dichtung (14) entfernen und
wegwerfen.
36
Demontage und Montage
8. Bei Bedarf den Adapter (15) vom Ölfiltersockel
(12) entfernen.
9. Bei Bedarf den Stopfen (16) und den O-Ring
entfernen.
10. Bei Bedarf den Stopfen (17) und den O-Ring
entfernen.
Einbauverfahren für einen
anschraubbaren Ölfilter
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 6 ist das Verfahren
zum Einbau des Ölfiltersockels, wenn der
Ölfiltersockel zuvor ausgebaut wurde. Schritt 7
bis Schritt 10 ist das Verfahren zum Einbau des
Ölfilterelements.
g01018706
Abbildung 58
Beispiel
1. Die Ölkanäle im Ölfiltersockel (12) reinigen.
Die Passflächen des Zylinderblocks und des
Motorölfiltersockels (12) reinigen.
2. Den Adapter (15) kontrollieren, wenn der Adapter
aus dem Ölfiltersockel (12) ausgebaut wurde.
Den Adapter (15) in den Ölfiltersockel (12)
einbauen. Den Adapter (15) festziehen. Siehe
das Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für
Anschlussstücke mit Flächen-O-Ringen
und Anschlussstücke mit 37-Grad-Bördelung” für
das richtige Drehmoment.
3. Den O-Ring für den Stopfen (17) kontrollieren,
wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (12)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (17) in
den Ölfiltersockel (12) einbauen. Den Stopfen
(17) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.
4. Den O-Ring für den Stopfen (16) kontrollieren,
wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (12)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (16) in
den Ölfiltersockel (12) einbauen. Den Stopfen
(16) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.
Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben
(13) befindet sich Dichtmittel auf den
ersten 13 mm (0,5 inch) des Gewindes.
Zur Wiederverwendung von alten
Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
Gewindesicherungsmittel POWERPART 21820117
auf die Befestigungsschrauben auftragen.
Anmerkung: Die neue Dichtung (14) nicht
schmieren.
5. Die Befestigungsschrauben (13) in den
Ölfiltersockel (12) einbauen. Eine neue Dichtung
(14) an den Befestigungsschrauben (13)
anbringen. Die Befestigungsschrauben (13) in
den Zylinderblock einbauen.
6. Die Befestigungsschrauben (13)
gleichmäßig festziehen. Siehe das
Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.
7. Die Passfläche zwischen Ölfiltersockel (12) und
Ölfilterelement (11) reinigen.
Abbildung 59 g01018743
 37
Demontage und Montage

8. Die Oberseite des O-Rings (18) mit sauberem

Motorschmieröl reinigen. Das neue Ölfilterelement
(11) auf den Adapter (15) schrauben. Das
Ölfilterelement (11) von Hand festziehen. Zum
Festziehen des Ölfilterelements (11) keinen
Bandschlüssel verwenden.

9. Den O-Ring für die Ablassschraube der

Motorölwanne kontrollieren . Den O-Ring
bei Bedarf ersetzen. Den O-Ring an der
Ablassschraube der Motorölwanne anbringen
und die Ablassschraube in die Motorölwanne
einbauen. Die Ablassschraube mit dem
richtigen Drehmoment festziehen. Siehe
dieses HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen” für
das richtige Drehmoment. Den geeigneten
Behälter unter der Motorölwanne und unter dem
Ölfiltergehäuse entfernen.

10. Den Motor bis zum richtigen Stand an der

Motorölpegelanzeige füllen. Siehe das Betriebs- Abbildung 60 g01041195
und Wartungshandbuch, “Füllmengen” für die
Schmiersystemkapazität des Motors.

i02020040

Motorölkühler - abbauen

Ausbauverfahren für
Dreizylindermotoren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- g01041194
einandergenommen werden. Abbildung 61

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
1. Das Kühlmittel aus dem Motor in einen
geeigneten Behälter ablassen. Das Motoröl
aus dem Motor in einen geeigneten
Behälter ablassen. Siehe das Betriebs- und
Wartungshandbuch für das Verfahren zum
Ablassen des Motorkühlmittels und des Motoröls.

2. Die Schlauchschelle entfernen und den Schlauch

vom Kühlmitteleinlass (1) abnehmen. Die
Schlauchschelle entfernen und den Schlauch
vom Kühlmittelauslass (2) abnehmen.
38
Demontage und Montage

3. Den Adapter (3) vom Ölkühlergehäuse (4) Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (7) zu
entfernen. diesem Zeitpunkt noch nicht entfernen.

4. Die O-Ringe (5), (6) und (7) entfernen. Die 2. Die Befestigungsschrauben (6) entfernen. Die
O-Ringe (5), (6) und (7) wegwerfen. Befestigungsschrauben (4) entfernen.

5. Bei Bedarf die Befestigungsschrauben (8)
entfernen, um den Ölkühlersockel (9) vom
Zylinderblock zu entfernen. Die Dichtung
vom Zylinderblock entfernen. Die Dichtung
wegwerfen.
Ausbauverfahren für
Vierzylindermotoren
3. Das Gehäuse (3) vom Zylinderblock entfernen.
4. Die Befestigungsschrauben (7) entfernen. Den
Motorölkühler (2) und die Dichtungen (5) aus
dem Gehäuse (3) entfernen. Die Dichtungen (5)
wegwerfen.
5. Die Dichtung (1) vom Zylinderblock entfernen.
Die Dichtung (1) wegwerfen.

HINWEIS i02020047
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Motorölkühler - anbauen
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Einbauverfahren für

Es muss darauf geachtet werden, dass während der Dreizylindermotoren
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
HINWEIS
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-

stimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel aus dem Motor in einen

geeigneten Behälter ablassen. Das Motoröl
aus dem Motor in einen geeigneten
Behälter ablassen. Siehe das Betriebs- und
Wartungshandbuch für das Verfahren zum
Ablassen des Motorkühlmittels und des Motoröls.

g01041195
Abbildung 63

1. Die Berührungsflächen des Ölkühlersockels (9)

und des Ölkühlergehäuses (4) reinigen. Wenn
g00952614
Abbildung 62 der Ölkühlersockel (9) ausgebaut wurde, die
Berührungsflächen des Ölkühlersockels und des
Zylinderblocks reinigen.
 39
Demontage und Montage

g01041030
Abbildung 64
Anziehreihenfolge

Anmerkung: An der neuen Dichtung zwischen

Zylinderblock und Ölkühlersockel (9) kein Dichtmittel
verwenden.
g01041194
Abbildung 65
2. Wenn der Ölkühlersockel (9) aus
dem Zylinderblock ausgebaut wurde,
3. Neue O-Ringe (7) und (8) am Ölkühlergehäuse
die Befestigungsschrauben in die
(4) anbringen. Das Ölkühlergehäuse (4) am
Befestigungsschraubenlöcher (1) und (6)
Ölkühlersockel (9) anbringen.
im Ölkühlersockel einbauen. Eine neue Dichtung
an den beiden Befestigungsschrauben anbringen
4. Einen neuen O-Ring (7) am Adapter (3)
und den Ölkühlersockel (9) am Zylinderblock
anbringen. Den Adapter (3) durch das
befestigen. Die übrigen Befestigungsschrauben
Ölkühlergehäuse (4) und in den Ölkühlersockel
(8) anbringen. Die Befestigungsschrauben (8) in
(9) einbauen. Den Adapter (3) mit 57 Nm
der Reihenfolge 1, 2, 3, 4, 5 und 6 mit 22 Nm
(42 lb ft) festziehen.
(16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 64.
5. Den entsprechenden Schlauch an den
Kühlmittelauslass (2) anschließen. Die
Schlauchschelle mit 3,5 Nm (31 lb in) festziehen.

6. Den entsprechenden Schlauch an den

Kühlmitteleinlass (1) anschließen. Die
Schlauchschelle mit 3,5 Nm (31 lb in) festziehen.

7. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Die

Schmiersystem mit Motoröl füllen. Siehe
das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Füllmengen” für die Kühlsystemkapazität und
die Schmiersystemkapazität des Motors.
40
Demontage und Montage

Einbauverfahren für i02020090

Vierzylindermotoren Motoröl-
HINWEIS
Druckbegrenzungsventil
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. - ausbauen und einbauen
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
(Motorölpumpe)
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses

HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00952614
Abbildung 66

1. Die Berührungsflächen des Gehäuses (3) und

des Zylinderblocks reinigen.

2. Den Motorölkühler (2) und die neuen Dichtungen

(5) in das Gehäuse (3) einsetzen. Die
Befestigungsschrauben (7) anbringen, um den
Motorölkühler (2) am Gehäuse (3) zu befestigen.

Anmerkung: An der Verbindungsstelle (1) kein

Dichtmittel verwenden.

3. Das Gehäuse (3) und die neue

Dichtung(1) am Zylinderblock anbringen.
Die Befestigungsschrauben (4) und die g00959674
Abbildung 67
Befestigungsschrauben (6) anbringen, um das
Gehäuse (3) am Zylinderblock zu befestigen.

4. Alle Befestigungsschrauben (4, 6 und 7)
mit dem richtigen Drehmoment festziehen.
Siehe das Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.
Anmerkung: Siehe das Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Füllmengen”
für die Kühlsystemkapazität und die
Schmiersystemkapazität des Motors.
5. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Die
Schmiersystem mit Motoröl füllen.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.
Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.
1. Den Stopfen (2) entfernen. Die Feder (3) und den
Kolben (4) aus der Motorölpumpe (1) entfernen.
 41
Demontage und Montage

Einbauverfahren i02020103

HINWEIS
Motoröl-
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Druckbegrenzungsventil
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- - ausbauen und einbauen
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. (Nur Ausgleichseinheit für die
Motoren 1104)
1. Die Feder (3) und den Kolben (4) des
Motoröl-Druckbegrenzungsventil reinigen. Die
Feder (3) und den Kolben (4) auf Abnutzung
oder andere Schäden kontrollieren. Der
Kolben (4) muss mühelos in der Bohrung des
Öldruckbegrenzungsventils in der Motorölpumpe
(1) gleiten können. Die Feder (3) und den Kolben
(4) mit sauberem Motoröl schmieren.
Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses

HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00959674
Abbildung 68

Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-

steten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen

Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.

2. Den Kolben (4) und die Feder (3) in die

Motorölpumpe (1) einbauen.
g00979780
Abbildung 69
3. Den Stopfen (2) anbringen. Den Stopfen (2) mit
22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Abschluss:
a. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen

Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.
42
Demontage und Montage
1. Den Stopfen (2) entfernen. Die Feder (3) und
den Kolben (4) von der Ausgleichseinheit (1)
entfernen.
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Die Feder (3) und den Kolben (4) des
Motoröl-Druckbegrenzungsventil reinigen. Die
Feder (3) und den Kolben (4) auf Abnutzung
oder andere Schäden kontrollieren. Der
Kolben (4) muss mühelos in der Bohrung
des Öldruckbegrenzungsventils in der
Ausgleichseinheit (1) gleiten. Die Feder (3) und
den Kolben (4) mit sauberem Motoröl schmieren.
g00979780
Abbildung 70
Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
steten Teilen kann zu Verletzungen führen.
Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen
Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.
2. Den Kolben (4) und die Feder (3) in die
Ausgleichseinheit (1) einbauen.
3. Den Stopfen (2) anbringen. Den Stopfen (2) mit
22 Nm (16 lb ft) festziehen.
Abschluss:
a. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
i02020056
Motorölpumpe - ausbauen
(Motoren ohne
Ausgleichseinheit)
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Motorölwanne abbauen. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Ausbau der
Motorölpumpe bei Motoren ohne Ausgleichseinheit.
Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Ausgleichseinheitgruppe - ausbauen” für
Informationen zum Ausbau der Motorölpumpe bei
Motoren mit Ausgleichseinheit.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
g01019045
Abbildung 71

1. Die Befestigungsschrauben (1) und das
Saugrohr (2) entfernen.
2. Die Befestigungsschrauben (3) entfernen.
Die Motorölpumpen-Baugruppe (4) vom
Zylinderblock entfernen.
3. Bei Bedarf das Druckbegrenzungsventil (5) von
der Motorölpumpen-Baugruppe (4) entfernen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil -
ausbauen und einbauen”.
g01019047
Abbildung 72
4. Die Befestigungsschrauben (6) entfernen. Die
Motorölpumpe (7) von der Motorölpumpen-
Baugruppe (4) entfernen.
5. Bei Bedarf die Befestigungsschrauben
entfernen und die vordere Deckel-Baugruppe
von der Motorölpumpe (7) entfernen, um
die Komponenten in der Motorölpumpe zu
kontrollieren.
i02020064
Motorölpumpe - einbauen
(Motoren ohne
Ausgleichseinheit)
Einbauverfahren
Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Einbau der
Motorölpumpe bei Motoren ohne Ausgleichseinheit.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheitgruppe - einbauen” für
Informationen zum Einbau der Motorölpumpe bei
Motoren mit Ausgleichseinheit.
43
Demontage und Montage
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Wenn irgendwelche Teile an der Motorölpumpe ver-
schlissen oder beschädigt sind, muss die komplette
Pumpe ausgewechselt werden.
1. Alle internen Komponenten der Ölpumpe
reinigen, wenn der vordere Deckel der Ölpumpe
zuvor ausgebaut wurde, um die internen
Komponenten zu kontrollieren. Die internen
Komponenten auf Abnutzung und andere
Schäden kontrollieren. Den Abstand zwischen
dem äußeren Rotor der Ölpumpe und dem
Ölpumpengehäuse messen. Den Abstand
zwischen dem äußeren Rotor und dem inneren
Rotor messen. Die Axialspielbewegung des
Rotors kontrollieren. Siehe das Handbuch
Systembetrieb/Prüfungen und Einstellungen,
“Motorölpumpe - kontrollieren und einstellen”.
Die Motorölpumpe ersetzen, wenn irgendwelche
Komponenten abgenutzt oder beschädigt sind.
2. Den inneren Rotor und den äußeren Rotor der
Motorölpumpe mit sauberem Motorschmieröl
schmieren. Den vorderen Deckel der
Motorölpumpe am Gehäuse der Motorölpumpe
anbringen. Die Befestigungsschrauben
anbringen und festziehen, um den vorderen
Deckel am Gehäuse zu befestigen.
g01019312
Abbildung 73
3. Die Motorölpumpe (6) mit sauberem Motoröl
schmieren.
4. Die Motorölpumpe (6) in die
Motorölpumpen-Baugruppe (4) einbauen.
Die Befestigungsschrauben (7) anbringen. Die
Befestigungsschrauben mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.
44
Demontage und Montage

5. Sicherstellen, dass sich der Spannstift (8)

und der Hohlstift (9) richtig im Zylinderblock
befinden. Die Motorölpumpen-Baugruppe (4) auf
die Passstifte (8 und 9) setzen.
6. Die Befestigungsschrauben (3) anbringen. Die
Befestigungsschrauben mit 44 Nm (32 lb ft)
festziehen.
7. Das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad
(10) der Ölpumpe und dem Kurbelwellenrad
messen. Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Zahnradgruppe - vorne” für weitere
Informationen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-

stimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen

für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten
Behälter ablassen.

2. Die Schellen lösen und den Schlauch vom

Wasserpumpeneinlass abnehmen.
g01019045
Abbildung 74

8. Wenn das Druckbegrenzungsventil (5)

ausgebaut wurde, das Druckbegrenzungsventil
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil
- ausbauen und einbauen” für weitere
Informationen.

9. Das Saugrohr (2) anbringen und die

Befestigungsschrauben (1) einbauen.

Abschluss:
g00952695
a. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses Abbildung 75
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”. 3. Die Befestigungsschrauben (3) entfernen, mit
denen die Wasserpumpe (4) am vorderen
Gehäuse (1) befestigt ist.
i02020102
4. Bei Bedarf mit einem Schonhammer vorsichtig
Wasserpumpe - ausbauen gegen die Wasserpumpe (4) klopfen, um die
Wasserpumpe zu lösen.

5. Die Wasserpumpe (4) ausbauen. Die Dichtung

Ausbauverfahren (2) vom vorderen Gehäuse (1) und der
Wasserpumpe (4) entfernen. Die Dichtung (1)
Beginn: wegwerfen.

a. Den Lüfter ausbauen. Siehe dieses Handbuch

Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
und einbauen”.
 45
Demontage und Montage

i02020099 2. Zwölf 6,35 mm (0,25 inch) Löcher zwischen den

vorhandenen Löchern im Pumpenrad (4) bohren.
Wasserpumpe - zerlegen Stücke vom Pumpenrad (4) abbrechen, um einen
geeigneten Abzieher (5) mit zwei Beinen am
Pumpenrad anzubringen. Das Pumpenrad (4)
mit dem geeigneten Abzieher (5) entfernen.
Demontageverfahren
Beginn:

a. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe dieses

Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01019550
Abbildung 76

1. Die Befestigungsschrauben (1) vom Deckel (2)

der Wasserpumpe (3) entfernen. Die Dichtung
zwischen dem Deckel (2) und der Wasserpumpe
(3) entfernen. Die Dichtung wegwerfen. g01020061
Abbildung 78
Anmerkung: Alle anderen Befestigungsschrauben
werden während dem Ausbau der Wasserpumpe Anmerkung: Zum Ausbau der Kühlmitteldichtung
entfernt. (6) aus der Wasserpumpe (3) muss die Dichtung
gebrochen werden.

3. Drei 3,175 mm (0,125 inch) Löcher in gleichen

Abständen in die Kühlmitteldichtung (6)
bohren. Die Löcher sollten in die Seite der
Kühlmitteldichtung (6) gebohrt werden, die zum
Pumpenrad (4) weisen würde. Drei 25,4 mm
(1,00 inch) lange Gewindeschneidschrauben
in die gebohrten Löcher einsetzen. Einen
geeigneten Hebel in den Kühlmitteleinlass der
Wasserpumpe (3) einsetzen. Den geeigneten
Hebel unter den Gewindeschneidschrauben
verwenden, um die Kühlmitteldichtung (6)
gleichmäßig von der Welle (7) zu ziehen. Bei
Bedarf die mittlere Buchse der Kühlmitteldichtung
g01019566 mit einer geeigneten Abziehvorrichtung von der
Abbildung 77
Welle entfernen.
46
Demontage und Montage

4. Den äußeren Sprengring (8) entfernen und den

äußeren Sprengring wegwerfen. Den inneren
Sprengring (9) entfernen und den inneren
Sprengring wegwerfen.

5. Die bearbeitete Fläche (10) des Gehäuses der

Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Gegen die Welle (7) drücken, bis das
Zahnrad (11) und das Lager (12) von der Welle
gelöst sind. Die Welle (7) und das Lager (12)
wegwerfen. Das Zahnrad (11) durch die Seite
des Gehäuses der Wasserpumpe (3) entfernen.

6. Die bearbeitete Fläche (13) des Gehäuses der

Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Einen geeigneten Dorn an der Öldichtung
(14) einsetzen und die Öldichtung aus dem
Gehäuse der Wasserpumpe (3) drücken. Die
Öldichtung (14) kann durch die Seite des
Gehäuses der Wasserpumpe (3) entfernt werden,
nachdem die Dichtung aus dem Gehäuse
entfernt wurde. Die Öldichtung (14) wegwerfen.

7. Einen geeigneten Dorn verwenden, um

das Nadellager (15) aus dem Gehäuse der
Wasserpumpe (3) zu drücken. Das Nadellager
(15) wegwerfen.

i02020094

Wasserpumpe -
zusammensetzen
g01020061
Abbildung 80

Zusammenbau 1. Die Innenseite des Gehäuses der Wasserpumpe

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
(3) gründlich reinigen. Sicherstellen, dass die
Bohrungen für die Lager (12 und 15) und die
Kühlmitteldichtung (6) sauber und frei von
Korrosion sind.
2. Das Zahnrad (11) auf Abnutzung und/oder
Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf das
Zahnrad (11) ersetzen.

3. Die bearbeitete Fläche (13) des Gehäuses der

Wasserpumpe (3) abstützen. Einen geeigneten
Dorn und eine geeignete Presse verwenden, um
eine neue Öldichtung (14) in das Gehäuse der
Wasserpumpe (3) zu drücken. Die Öldichtung
(14) nicht weiter in das Gehäuse drücken, wenn
die Unterseite der Öldichtung mit der Unterseite
der Vertiefung für die Öldichtung nivelliert ist.

g01019550
Abbildung 79

4. Das Zahnrad (11) durch die Seite des
Gehäuses der Wasserpumpe (3) einbauen.
Einen geeigneten Adapter verwenden, um die
Welle (7) durch die Öldichtung (14) und in das
Zahnrad (11) zu drücken. Die Welle (7) weiter
in das Zahnrad (11) drücken, bis ein Spalt von
1,5 mm (0,060 inch) zwischen dem Zahnrad und
der Oberseite des Gehäuses für das Zahnrad im
Gehäuse der Wasserpumpe(3) vorhanden ist.
5. Einen geeigneten Adapter verwenden, um das
Lager (12) gegen den Ansatz der Vertiefung für
das Lager zu drücken.
6. Einen neuen Sprengring (8) in die Vertiefung im
Gehäuse der Wasserpumpe (3) einbauen. Einen
neuen Sprengring (9) in die Vertiefung in der
Welle (7) einbauen. Sicherstellen, dass beide
Sprengringe (8 und 9) richtig eingebaut sind.
7. Die bearbeitete Fläche (10) des Gehäuses
der Wasserpumpe (3) auf eine geeignete
Abstützung setzen. Das Nadellager (15) in das
Gehäuse des Lagers drücken. Das Nadellager
(15) weiter in das Gehäuse drücken, bis das
Nadellager entweder waagerecht mit der
Oberseite des Gehäuses bzw. nicht mehr als
0,5 mm (0,020 inch) unterhalb der Oberseite des
Gehäuses ist.
8. Die bearbeitete Fläche (13) des Gehäuses der
Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung
setzen.
Anmerkung: Die Kühlmitteldichtung (6) nicht mit
der Hand berühren. Die Kühlmitteldichtung (6)
darf nicht durch Öl oder Schmierfett verschmutzt
werden. Die Kühlmitteldichtung (6) darf nur an der
Kante des äußeren Flansches angefasst und/oder
gehalten werden.
Anmerkung: Die Kühlmitteldichtung (6) nicht
schmieren.
g01019850
Abbildung 81
47
Demontage und Montage
9. Ein geeignetes Werkzeug herstellen, um die neue
Kühlmitteldichtung (6) in Stellung zu drücken.
Das Werkzeug muss auf die in Abbildung 81
dargestellten und in Tabelle 10 aufgeführten
Abmessungen gefertigt werden.
Tabelle 10
Abmessungen
A 54,0 mm (2,126 inch) E 44,0 mm (1,732 inch)
B 6,0 mm (0,236 inch) F 18,0 mm (0,709 inch)
C 10,0 mm (0,394 inch) G 54,0 mm (2,126 inch)
D 48,0 mm (1,890 inch)
10. Die neue Kühlmitteldichtung (6) an der Welle
(7) anbringen, wobei der größte Durchmesser
der Kühlmitteldichtung zum Lager (12) weist. Die
Kühlmitteldichtung (6) auf die Welle (7) drücken,
bis die Kühlmitteldichtung die Schulterbohrung
für die Kühlmitteldichtung berührt. Sicherstellen,
dass die Kühlmitteldichtung (6) fest an der
Schulterbohrung anliegt. Einen geeigneten
Adapter verwenden, um die Kühlmitteldichtung
(6) in die Schulterbohrung zu drücken, bis der
äußere Flansch der Kühlmitteldichtung das
Gehäuse der Wasserpumpe (3) berührt. Den
Druck auf die Kühlmitteldichtung (10) etwa 10
Sekunden lang beibehalten, um sicherzustellen,
dass die Kühlmitteldichtung in Stellung bleibt.
11. Das Pumpenrad (4) auf die Welle (7) drücken,
bis die Oberseite des Pumpenrads waagerecht
mit der Oberseite der Welle ist.
12. Eine neue Dichtung für den Deckel (2) am
Gehäuse der Wasserpumpe (3) anbringen. Den
Deckel (2) an der Wasserpumpe (3) anbringen.
13. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die
Befestigungsschrauben (1) mit 22 Nm (16 lb ft)
festziehen.
Abschluss:
a. Die Wasserpumpe einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.
48
Demontage und Montage

i02020121 6. Die Befestigungsschrauben (3) anbringen,

mit denen die Wasserpumpe (4) am
Wasserpumpe - einbauen vorderen Gehäuse (1) befestigt ist. Die
Befestigungsschrauben (3) zu diesem Zeitpunkt
noch nicht festziehen.

Einbauverfahren 7. Die Führungsbolzen (5) entfernen und die

übrigen Befestigungsschrauben (3) anbringen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Das Antriebsrad der Wasserpumpe (4) auf

Abnutzung und Beschädigung kontrollieren. Bei
Bedarf das Antriebsrad ersetzen.

2. Die Verbindungsflächen der Wasserpumpe (4)

und des vorderen Gehäuses (1) reinigen.

g00952731
Abbildung 83

Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (3)

gleichmäßig festziehen, um die Wasserpumpe (4) in
das vordere Gehäuse (1) zu ziehen.

8. Die Befestigungsschrauben (3) in der in

Abbildung 83 dargestellten Reihenfolge mit
22 Nm (16 lb ft) festziehen.

9. Den Schlauch am Wasserpumpeneinlass

anbringen. Die Schlauchschelle festziehen.
g01019549 10. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Für die
Abbildung 82
Kühlsystemkapazität siehe dieses , “Betriebs-
3. Zwei Führungsbolzen (5) in das vordere Gehäuse und Wartungshandbuch”Füllmengen.
(1) einbauen.
Abschluss:
Anmerkung: Kein Dichtmittel an der neuen Dichtung
(2) der Wasserpumpe (4) verwenden. a. Den Lüfter einbauen. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
4. Die neue Dichtung (2) am vorderen Gehäuse (1) und einbauen”.
anbringen.

5. Die Wasserpumpe (4) am vorderen Gehäuse (1)

anbringen.

Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben

befindet sich Dichtmittel auf den ersten
13 mm (0,5 inch) des Gewindes.
Zur Wiederverwendung von alten
Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
Gewindesicherungsmittel POWERPART 21820117
auf die Befestigungsschrauben (3) auftragen.
 49
Demontage und Montage

i02020046 3. Die Befestigungsschrauben (2), mit denen

das Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf
Kühlwasserthermostat - aus- in Stellung gehalten wird, entfernen. Das
und einbauen Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den O-Ring
vom Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den
O-Ring wegwerfen.

Ausbauverfahren
Tabelle 11
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610226 Thermostatwerkzeug 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Abbildung 85 g01019344

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-

stimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel auf einen Stand unterhalb des
Thermostaten und in einen zur Lagerung bzw.
Entsorgung geeigneten Behälter ablassen.
g01019356
Abbildung 86
4. Das Thermostatwerkzeug 27610226 (5) in
das Thermostatgehäuse (1) einbauen. Auf
das Werkzeug (5) drücken, um die Halter (4)
zusammenzudrücken. Das Werkzeug (5) drehen,
um den Thermostat (3) von den Zungen (6) des
Thermostatgehäuses (1) zu lösen. Das Werkzeug
(5) vom Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den
Thermostat (3) aus dem Thermostatgehäuse (1)
entfernen.

5. Siehe das HandbuchSystembetrieb/Prüfungen

und Einstellungen, “Thermostat - prüfen” für das
richtige Verfahren zur Prüfung des Thermostaten.
Bei Bedarf den Thermostat (3) ersetzen.

g01019333
Abbildung 84

2. Die Schlauchschellen vom oberen

Kühlerschlauch lösen und den oberen
Kühlerschlauch vom Thermostatgehäuse (1)
abnehmen.
50
Demontage und Montage

Einbauverfahren
Tabelle 12
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610226 Thermostatwerk- 1
zeug

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01019381
Abbildung 89

2. Der Thermostat (3) hat zwei Öffnungen (8), die

durch einen Ventilstift geöffnet und geschlossen
werden. Diese beiden Öffnungen (8) lassen
heißes Wasser und/oder Luft durch den
Thermostat (3) laufen, wenn sich der Thermostat
in der geschlossenen Stellung befindet.
Sicherstellen, dass sich die Ventilstifte (8)
ungehindert in den Öffnungen bewegen können.

3. Den neuen O-Ring (7) mit rotem

POWERPART-Gummischmierfett 21820221
schmieren. Den O-Ring (7) in die entsprechende
Nut im Thermostatgehäuse (1) einbauen.
g01019333
Abbildung 87

g01019344
Abbildung 90
g01019377
Abbildung 88

1. Das Thermostatgehäuse (1) reinigen.

Sicherstellen, dass die Zungen (6) für die Halter
(4) sauber sind. Sicherstellen, dass der Sitz für
den O-Ring (7) sauber ist.
 51
Demontage und Montage

i02020111

Schwungrad - ausbauen

Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01019356
Abbildung 91

4. Den Thermostat (3) in das Thermostatgehäuse

(1) einsetzen. Das Thermostatwerkzeug
27610226 (5) anbringen, um die Halter (4)
zusammenzudrücken. Das Werkzeug (5) drehen,
um den Thermostat (3) im Thermostatgehäuse
(1) zu sichern.

Anmerkung: Die Halter (4) müssen hinter die

Zungen des Thermostatgehäuses (1) eingesetzt
werden, damit der Thermostat (3) während des
Motorbetriebs sicher befestigt ist.

5. Sicherstellen, dass die Halter (4) richtig

an den Zungen (6) angebracht sind. Das
Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf
anbringen.

6. Die Befestigungsschrauben (2), mit denen das

Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf befestigt g00905926
ist, anbringen. Die Befestigungsschrauben Abbildung 92
(2) mit dem richtigen Drehmoment festziehen.
Siehe das Handbuch für Anziehdrehmomente, 1. Die beiden Befestigungsschrauben (1) entfernen.
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.

7. Den oberen Kühlerschlauch anbringen und

die Schlauchschellen festziehen. Siehe das
Handbuch für Anziehdrehmomente für das
richtige Drehmoment.

8. Das Kühlsystem auf den richtigen Stand füllen.

Siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Füllmengen” für weitere Informationen.

g01020091
Abbildung 93
Beispiel

2. Zwei geeignete Stehbolzen (2) als Führungen

einbauen.

Anmerkung: Das Schwungrad (3) ist schwer. Das

Schwungradgehäuse (3) mit einer geeigneten
Hebevorrichtung abstützen, bevor die übrigen
Befestigungsschrauben (1) entfernt werden.
52
Demontage und Montage

3. Die übrigen Befestigungsschrauben (1)

entfernen, mit denen das Schwungrad (3) an der
Kurbelwelle befestigt ist.

g01020131
Abbildung 95

Anmerkung: Wenn der Zahnkranz (4) vom

Abbildung 94 g01020099
4. Den Zustand des Zahnkranzes (4) kontrollieren.
Den Zahnkranz (4) ausbauen, wenn er abgenutzt
oder beschädigt ist.
Anmerkung: Die Ausrichtung des Zahnkranzes am
Schwungrad und die Stellung der Abschrägung an
den Zähnen notieren, um den neuen Zahnkranz
beim Einbau richtig zu positionieren.
5. Das Schwungrad (3) und den Zahnkranz (4)
auf eine geeignete Abstützung platzieren. Einen
Hammer und einen Meisel verwenden, um den
Zahnkranz (4) vom Schwungrad (3) zu entfernen.
i02020054
Schwungrad (3) entfernt wurde, die Ausrichtung
des neuen Zahnkranzes kennzeichnen, damit der
Zahnkranz richtig am Schwungrad angebracht
werden kann.
Anmerkung: Zum Erhitzen des Zahnkranzes (4)
keinen Schweißbrenner verwenden.
2. Den Zahnkranz (4) in einem Ofen auf 250 C
(480 F) erhitzen, um den Zahnkranz am
Schwungrad (3) anzubringen. Sicherstellen, dass
die Ausrichtung des Zahnkranzes (4) richtig ist
und den Zahnkranz schnell am Schwungrad (3)
anbringen.
3. Das Schwungrad (3)und den Zahnkranz (4)
reinigen, nachdem der Zahnkranz abgekühlt ist.

Schwungrad - einbauen

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01020091
Abbildung 96

Beim Umgang mit erwärmten Teilen stets Schutz- 4. Sicherstellen, dass sich die Führungsbolzen (2)
handschuhe tragen. weiterhin in der Kurbelwelle befinden.

Anmerkung: Das Schwungrad (3) ist schwer.

1. Das Schwungradgehäuse gründlich reinigen. Eine geeignete Hebevorrichtung verwenden,
Die hintere Kurbelwellendichtung auf um das Schwungrad zu tragen, bis die
Leckstellen kontrollieren. Wenn irgendwelche Befestigungsschrauben (1) eingebaut sind.
Öllecks vorhanden sind, siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Hintere
Kurbelwellendichtung - ausbauen”.

5. Das Schwungrad (3) an den beiden
Führungsbolzen (2) anbringen.
g00905926
Abbildung 97
6. Die meisten Befestigungsschrauben (1) fingerfest
anziehen. Die Führungsbolzen (2) entfernen. Die
übrigen Befestigungsschrauben (1) anbringen.
7. Die Befestigungsschrauben (1) mit 105 Nm
(77 lb ft) festziehen.
8. Die Ausrichtung des Schwungrads (3) mit der
Kurbelwelle kontrollieren. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Schwungrad -
kontrollieren”.
i02020069
Hinterer Kurbelwellen-
Dichtring - ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Das Schwungrad ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - ausbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
53
Demontage und Montage
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
g00991388
Abbildung 98
Anmerkung: Die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellendichtung (2) kann nicht repariert
werden. Wenn die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellen-Dichtung (2) ausgebaut wird, muss
die Baugruppe ersetzt werden.
1. Die Befestigungsschrauben (1) aus der
Baugruppe der hinteren Kurbelwellen-Dichtung
(2) ausbauen.
2. Die Baugruppe der hinteren Kurbelwellen-
Dichtung (2) aus dem Zylinderblock
ausbauen. Die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellen-Dichtung (2) wegwerfen.
i02020089
Hinterer Kurbelwellen-
Dichtring - einbauen
Einbauverfahren
Anmerkung: Die hintere Kurbelwellendichtung und
das Gehäuse der hinteren Kurbelwellendichtung
werden als einteilige Baugruppe gefertigt. Die
Baugruppe der hinteren Kurbelwellendichtung ist
mit zehn Befestigungsschrauben am Zylinderblock
befestigt.
54
Demontage und Montage

Anmerkung: Die Baugruppe der hinteren

Kurbelwellendichtung wird während der
Fertigung geschmiert. Die Dichtung bzw. den
Kurbelwellenflansch vor dem Einbau nicht
schmieren.

Anmerkung: Die hintere Kurbelwellendichtung

kontrollieren und die Baugruppe ersetzen,
wenn auch nur das geringste Anzeichen einer
Beschädigung an der Dichtung festgestellt werden
kann.

Anmerkung: Im folgenden Verfahren wird davon

ausgegangen, dass es sich bei der hinteren
Kurbelwellendichtung um einen Ersatz-Baugruppe g01004958
handelt. Abbildung 100
Beispiel
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 3. Die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellendichtung (3) über den
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Kurbelwellenflansch (1) schieben und die
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Kunststoffhülse (2) am Kurbelwellenflansch
einrücken.

g01004915
Abbildung 99
1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenflansch (1)
sauber, trocken und frei von rauhen Metallkanten
ist. Sicherstellen, dass die Oberfläche des
Zylinderblocks und die Brücke im Kurbelgehäuse
sauber und trocken sind.
2. Die Verpackung der neuen Baugruppe der
hinteren Kurbelwellendichtung (3) entfernen.
Sicherstellen, dass die Kunststoffhülse (2) fest
in der Dichtung der Baugruppe der hinteren
Kurbelwellendichtung (3) angebracht ist. Die
Kunststoffhülse (2) schützt die Dichtlippe,
während sie über den Kurbelwellenflansch (1)
geschoben wird.
g01004958
Abbildung 101
Beispiel
4. Sicherstellen, dass die Kunststoffhülse (2)
am Kurbelwellenflansch (1) eingerückt ist.
Gleichmäßig auf die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellendichtung (3) drücken und die
Baugruppe sanft auf den Kurbelwellenflansch
(1) schieben, bis sie am Zylinderblock
anliegt. Während dieses Verfahrens wird
die Kunststoffhülse (2) aus der Baugruppe
hinteren Kurbelwellendichtung (3) gedrückt. Die
Kunststoffhülse (2) wegwerfen.
 55
Demontage und Montage

g01004915
Abbildung 102

5. Die Baugruppe der hinteren

Kurbelwellendichtung (3) drehen, um die
Befestigungsschraubenlöcher in der Baugruppe
mit den Befestigungsschraubenlöchern in der
Rückseite des Zylinderblocks auszurichten.

6. Mit Hilfe der zehn Befestigungsschrauben (5) die

Baugruppe hinteren Kurbelwellendichtung (3)
lose am Zylinderblock befestigen.

g00975010
Abbildung 103

Anmerkung: Das Ausrichtwerkzeug (4) ist zur

Zeit nicht von Perkins erhältlich. Sie Abbildung
103 für die erforderlichen Abmessungen, um ein
Ausrichtwerkzeug (4) vor Ort herzustellen.

7. Das Ausrichtwerkzeug (4) am

Kurbelwellenflansch (1) und über der
Baugruppe der hinteren Kurbelwellendichtung
(3) anbringen, um die Baugruppe mit dem
Kurbelwellenflansch auszurichten.
56
Demontage und Montage

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Entlang der Verschleißbuchse eine tiefe Riefe

anbringen.

2. Neben der Riefe ein geeignetes Werkzeug

zwischen dem Kurbelwellenflansch und
der Verschleißbuchse einsetzen. Die
Verschleißbuchse sollte entlang der Riefe
brechen. Der Verschleißbuchse entfernen. Die
Verschleißbuchse wegwerfen.

3. Etwaig vorhandenes altes Dichtmittel mit einem

geeigneten Lösungsmittel von der Kurbelwellen
entfernen.
g00915076
Abbildung 104
i02020055
8. Die Befestigungsschrauben (5) in der
Reihenfolge 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und 10 mit 22 Nm Kurbelwellen-
(16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 104. Verschleißbuchse (hinten)
9. Das Ausrichtwerkzeug (4) entfernen. Die - einbauen
Befestigungsschrauben 8 und 9 mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 104.

Abschluss: Einbauverfahren
a. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage, HINWEIS
“Schwungradgehäuse - ausbauen und Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
einbauen”.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
b. Das Schwungrad montieren. Siehe dieses schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - einbauen”.

i02020131

Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (hinten)
- ausbauen

Ausbauverfahren
Beginn: g01020643
Abbildung 105

a. Die hintere Kurbelwellendichtung ausbauen.

Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
ausbauen”.

g01020497
Abbildung 106
1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenflansch
(4) gründlich gereinigt, trocken und frei
von altem Dichtmittel ist, bevor eine neue
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) eingebaut
wird. Rauhe Kanten vom Kurbelwellenflansch (4)
entfernen.
2. Eine Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle
zur Vorderseite des Motors zu schieben.
3. Einen schmalen durchgehenden Wulst
(1) POWERPART-Flüssigdichtung
21820518 auf die Innenfläche 5,00 mm
(0,197 inch) vom Flanschende der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse(2) auftragen.
4. Die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2)
am Kurbelwellenflansch (4) anbringen.
Das Einbauwerkzeug (3), das im
Lieferumfang der neuen Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (2) enthalten ist, über
die Kurbelwellen-Verschleißbuchse setzen.
Einen Hammer verwenden, um die
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) auf den
Kurbelwellenflansch (4) zu treiben. Der Flansch
der Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) muss
sich innerhalb von (5) 0,40 bis 0,60 mm
(0,017 bis 0,024 inch) vom Zylinderblock (6)
befinden.
5. Das Einbauwerkzeug (3) entfernen. Den
Abstand zwischen dem Flansch der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) und dem
Zylinderblock (6) an zwei um 180 Grad versetzten
Stellen messen. Der richtige Abstand (5) beträgt
0,40 bis 0,60 mm (0,017 bis 0,024 inch).
6. Nachdem die Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(2) eingebaut wurde, etwaig vorhandene rauhe
Kanten vom Kurbelwellenflansch (4) und der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) entfernen.
57
Demontage und Montage
Abschluss:
a. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
einbauen”.
i02020096
Schwungradgehäuse - ein-
und ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Den elektrischen Startermotor ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Elektrischer Anlassermotor - ausbauen und
einbauen”.
b. Das Schwungrad ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - ausbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
58
Demontage und Montage

2. Wenn eine Filzdichtung (4) angebracht ist,

die Filzdichtung ersetzen. Die Passstifte (3)
im Zylinderblock kontrollieren, mit denen das
Schwungradgehäuse (2) ausgerichtet ist. Bei
Bedarf die Passstifte (3) ersetzen.

Anmerkung: Das Schwungradgehäuse (2) ist

schwer. Das Schwungradgehäuse (2) mit einer
geeigneten Hebevorrichtung abstützen, während
das Schwungradgehäuse gehoben wird und
während die Befestigungsschrauben (1) angebracht
werden.

3. Das Schwungradgehäuse (2) an den Passstiften

g01020398
(3) im Zylinderblock anbringen.
Abbildung 107
4. Alle Befestigungsschrauben (1) anbringen,
Anmerkung: Das Schwungradgehäuse (2) ist mit denen das Schwungradgehäuse (2) am
schwer. Das Schwungradgehäuse (2) mit einer Zylinderblock befestigt ist.
geeigneten Hebevorrichtung abstützen, während
die Befestigungsschrauben (1) entfernt werden und Die Befestigungsschrauben (1) mit dem
das Schwungradgehäuse ausgebaut wird. folgenden Drehmoment festziehen:
1. Alle Befestigungsschrauben (1) aus dem M10 “8.8” ............................. 44 Nm (33 lb ft)
Schwungradgehäuse (2) entfernen. M10 “10.9” ........................... 63 Nm (46 lb ft)
M12 “8.8” ............................. 75 Nm (55 lb ft)
2. Das Schwungradgehäuse (2) entfernen. Bei M12 “10.9” ......................... 115 Nm (85 lb ft)
Bedarf mit einem Schonhammer auf das
Schwungradgehäuse schlagen, um das 5. Die Ausrichtung des Schwungradgehäuses
Schwungradgehäuse (2) von den Passstiften (3) (2) mit dem Zylinderblock kontrollieren. Siehe
im Zylinderblock zu trennen. das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
“Schwungradgehäuse - kontrollieren”.
Einbauverfahren Abschluss:
HINWEIS a. Das Schwungrad einbauen. Siehe dieses
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - einbauen”.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. b. Den elektrischen Anlassermotor einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Elektrischer Anlassermotor - ausbauen und
einbauen”.

i02020091

Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen

Ausbauverfahren
g01020405 Beginn:
Abbildung 108
a. Die Keilriemen entfernen. Siehe dieses
1. Die Rückseite des Zylinderblocks und die Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
Passfläche des Schwungradgehäuses (2) - ausbauen und einbauen”.
reinigen.
 59
Demontage und Montage

2. Die Riemenscheibe (3) an der Kurbelwelle (4)

HINWEIS anbringen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
3. Das Gewinde und den Ansatz der
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Befestigungsschrauben (1) mit sauberem
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Motoröl schmieren. Den Druckblock anbringen
und die Befestigungsschrauben (1) einbauen.
Die Befestigungsschrauben gleichmäßig auf ein
Enddrehmoment von 115 Nm (85 lb ft) festziehen.

4. Jede Befestigungsschraube (1) erneut mit

dem gleichen Drehmoment festziehen, um
sicherzustellen, dass die Befestigungsschrauben
weiterhin mit dem erforderlichen Drehmoment
festgezogen sind.

Abschluss:

a. Die Keilriemen montieren. Siehe dieses

Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
- ausbauen und einbauen”.
g00952102
Abbildung 109
i02020117
1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. Den
Druckblock (2) entfernen. Vorderer Kurbelwellen-
2. Die Riemenscheibe (3) von der Kurbelwelle (4)
Dichtring - ausbauen
entfernen.

Einbauverfahren Ausbauverfahren
Tabelle 13
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610230 Dreibeiniges Abziehwerkzeug 1

Beginn:

a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.

Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
g00952102
Abbildung 110 b. Die Umgebung des Gehäuses der vorderen
Kurbelwellendichtung gründlich reinigen.
1. Die Riemenscheibe (3) und den Druckblock
(2) reinigen. Die Riemenscheibe (3) und
den Druckblock (2) auf Abnutzung und HINWEIS
Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
beschädigte Komponenten ersetzen. Den
Bereich an der Riemenscheibe (3) kontrollieren, Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
der normalerweise in Kontakt mit der vorderen schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Kurbelwellendichtung ist. Wenn übermäßige
Abnutzung festgestellt wird, kann eine
Verschleißbuchse eingebaut werden. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) -
ausbauen und Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) - einbauen” für weitere Informationen.
60
Demontage und Montage

i02020123
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Vorderer Kurbelwellen-
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Dichtring - einbauen
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
Einbauverfahren
einandergenommen werden. Tabelle 14

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- Benötigte Werkzeuge

stimmungen und Vorschriften entsorgen. Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
Einbauwerkzeug für vordere
21825577 1
Anmerkung: Die vordere Kurbelwellendichtung Kurbelwellendichtung
zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausbauen, wenn 21825580 Befestigungsplatte 1
auch das Gehäuse (vorne) ausgebaut werden soll.
Es ist leichter, die vordere Kurbelwellendichtung 21825578 Druckplatte 1
auszubauen, wenn das Gehäuse (vorne) aus dem 27610217 Adapter 1
Motor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Gehäuse (vorne) -
ausbauen”. HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon

ausgegangen, dass das Gehäuse (vorne) weiterhin
in den Motor eingebaut ist. Dieses Verfahren
nicht durchführen, wenn das Gehäuse (vorne)
aus dem Motor ausgebaut wurde. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage, “Gehäuse
(vorne) - einbauen”, falls das Gehäuse (vorne) aus
dem Motor ausgebaut wurde.

Abbildung 111 g01020672 1. Das Öldichtungsgehäuse (8) reinigen und

1. Die Beine des Abziehwerkzeugs(1) unter der
vorderen Kurbelwellendichtung (2) anbringen
und die Beine verriegeln.
2. Einen geeigneten Adapter (3) wischen der
Kurbelwelle (4) und dem Abziehwerkzeug (1)
anbringen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Hauptlippe verwendet wird,
um die vordere Kurbelwellendichtung auszubauen.
Die Kante des Gehäuses der vorderen Kurbelwellen-
dichtung nicht beschädigen.
auf Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf
das Gehäuse (vorne) ersetzen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Gehäuse
(vorne) - ausbauen und Gehäuse (vorne) -
einbauen”.
2. Die Oberfläche der Riemenscheibe, die
die vordere Kurbelwellendichtung berührt,
auf Abnutzung kontrollieren. Bei Bedarf die
Kurbelwellen-Riemenscheibe reparieren. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) -
ausbauen und Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) - einbauen” für weitere Informationen.

3. Das Abziehwerkzeug (1) verwenden, um die

vordere Kurbelwellendichtung (2) zu entfernen.
Die vordere Kurbelwellendichtung (2) wegwerfen.
 61
Demontage und Montage

11. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe sofort

einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.

i02020065

Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (vorne)
- ausbauen

g01020716
Abbildung 112 Ausbauverfahren
Anmerkung: Eine Buchse (5) ist an der neuen Beginn:
vorderen Kurbelwellendichtung (6) angebracht. Die
Buchse (5) zu diesem Zeitpunkt nicht entfernen. Die a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1)ausbauen.
neue vordere Kurbelwellendichtung (6) wegwerfen, Siehe dieses Handbuch Demontage und
wenn die Buchse (5) nicht an der neuen vorderen Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
Kurbelwellendichtung angebracht ist. ausbauen und einbauen”.
3. Die Befestigungsplatte 21825580 (7) an der
HINWEIS
Vorderseite der Kurbelwelle anbringen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
4. Die Mutter (1) und die Druckplatte 21825578 (2)
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
an der Gewindestange (3) anbringen.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Die vordere Kurbelwellendichtung (6)
nicht schmieren. Das Öldichtungsgehäuse (8) nicht
schmieren.

5. Die Baugruppe der Buchse (5) und der vorderen

Kurbelwellendichtung (6) mit der Vorderseite des
Öldichtungsgehäuses (8) ausrichten.

6. Den Adapter 27610217 (4) an der Buchse (5)

anbringen.

7. Die Druckplatte (2) am Adapter (4) anbringen und

die Gewindestange (3) an der Befestigungsplatte
(7) festziehen. Die Ausrichtung der Baugruppe
und der vorderen Kurbelwellendichtung (6) mit g01020971
dem Öldichtungsgehäuse (8) kontrollieren. Abbildung 113

8. Eine geeignete Stange durch das Loch (9) in der
Gewindestange (3) einsetzen, um zu verhindern,
dass sich die Gewindestange dreht, während
die Mutter (1) festgezogen wird. Die Mutter (1)
festziehen, um die vordere Kurbelwellendichtung
(6) in das Öldichtungsgehäuse (8) zu drücken.
Die Mutter (1) weiter festziehen, bis die Dichtung
die Unterseite des Öldichtungsgehäuses (8)
berührt.
9. Teile (1), (2), (3) und (4) entfernen.
Anmerkung: Eine neue vordere
Kurbelwellendichtung (3) muss eingebaut werden,
wenn eine neue Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) (2) eingebaut wird.
1. Die vordere Kurbelwellendichtung (3) entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Vordere Kurbelwellendichtung -
ausbauen”. Die vordere Kurbelwellendichtung
(3) wegwerfen.

10. Die Buchse (5) gegen den Uhrzeigersinn drehen

und gleichzeitig herausziehen, um sie aus dem
Öldichtungsgehäuse (8) zu entfernen. Den
Adapter (7) entfernen.
62
Demontage und Montage
2. Wenn eine vorhandene Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (vorne) (2) an der
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) angebracht
ist, die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne)
entfernen. Eine tiefe Riefe entlang der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2)
anbringen.
3. Ein geeignetes Werkzeug zwischen der
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) und der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne)
(2) neben der Riefe einsetzen. Die
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2) sollte
entlang der Riefe brechen.
4. Etwaig vorhandenes altes Dichtmittel mit
einem geeigneten Lösungsmittel von der
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) entfernen.
i02020070
Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (vorne)
- einbauen
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01021717
Abbildung 114
1. Eine neue vordere Kurbelwellen-Dichtung (3)
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Vordere Kurbelwellendichtung -
einbauen”.
2. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1)gründlich
reinigen.
3. Die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2)
einbauen. Siehe die Einbauanweisungen in der
Verpackung der Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) (2).
Anmerkung: Es ist nicht notwendig, den Flansch
(4) von der Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) (2) zu entfernen, nachdem die
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) an der
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) angebracht wurde.
Abschluss:
a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
i02020127
Vordere Abdeckung - aus- und
einbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Zum Ausbau des vorderen
Deckels müssen der Lüfter, der Lüfterantrieb,
die Kurbelwellen-Riemenscheibe und der
Drehstromgenerator nicht ausgebaut werden.
Der Ausbau des Lüfters und des Lüfterantriebs
erleichtert jedoch den Zugang zum vorderen
Deckel. Diese Komponenten wurden zu
Veranschaulichungszwecken ausgebaut.
g00955548
Abbildung 115

1. Die Befestigungsschrauben (3), die
Befestigungsschrauben (4) und die
Befestigungsschraube (5) vom vorderen Deckel
(1) entfernen.
2. Die vordere Abdeckung (1) vom vorderen
Gehäuse entfernen.
3. Die Dichtung (2) vom vorderen Deckel (1)
entfernen. Die Dichtung (2) wegwerfen.
Einbauverfahren
g00955548
Abbildung 116
g01020892
Abbildung 117
1. Sämtliche Oberflächen des vorderen Deckels
(1) und die Verbindungsfläche des Gehäuses
(vorne) gründlich reinigen.
2. Zwei Führungsbolzen in die entsprechenden
Löcher (6) im Gehäuse (vorne) einbauen.
Sicherstellen, dass sich die drei Passstifte (7)
im vorderen Deckel (1) befinden. Sicherstellen,
dass die Passstifte (7) nicht abgenutzt sind. Bei
Bedarf die Passstifte (7) ersetzen.
3. Die Dichtung (2) am vorderen Deckel (1)
anbringen.
Anmerkung: Die Dichtung wird mit Hilfe von drei
Passstiften (7) am vorderen Deckel angebracht.
63
Demontage und Montage
4. Den vorderen Deckel(1) und die Dichtung
(2) am vorderen Gehäuse anbringen. Die
Befestigungsschrauben (3) in die Löcher (8)
einbauen. Die Befestigungsschraube (5) in
das Loch (9) einbauen. Zwei Führungsbolzen
aus den Löchern (6) entfernen. Die übrigen
Befestigungsschrauben (4) anbringen. Alle
Befestigungsschrauben fingerfest anziehen.
5. Die Wasserpumpe lose einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.
6. Alle Befestigungsschrauben (3, 4 und 5) für
den vorderen Deckel (1) festziehen und alle
Befestigungsschrauben für die Wasserpumpe
mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.
Abschluss:
a. Bei Bedarf den Lüfterantrieb einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Lüfterantrieb - ausbauen und einbauen”.
b. Bei Bedarf den Lüfter einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Lüfter -
ausbauen und einbauen”.
i02020053
Zahnradgruppe (vorne) -
ausbauen
Ausbauverfahren
Tabelle 15
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610211 Kurbelwellen-Einstellstift 1
27610212 Nockenwellen-Einstellstift 1
Beginn:
a. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vordere
Abdeckung - ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
64
Demontage und Montage
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
g01021972
Abbildung 118
Beispiel (Bosch-Antriebsrad)
g01021973
Abbildung 119
Beispiel (Delphi-Kraftstoffpumpenantriebsrad)
Anmerkung: Es muss sichergestellt werden, dass
die Einstellung der Kraftstoffeinspritzpumpe beim
Ausbau der Kraftstoffeinspritzpumpe und/oder
des Kraftstoffeinspritzpumpen-Zahnrads nicht
verloren geht. Die entsprechenden Anweisungen
genau befolgen, um die Kraftstoffeinspritzpumpe
und/oder das Kraftstoffeinspritzpumpen-Zahnrad
auszubauen.
Anmerkung: Bei Bedarf die Glühkerzen entfernen,
damit die Kurbelwelle ungehinderter gedreht
werden kann. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und
einbauen”.
1. Die Kurbelwelle zum oberen Totpunkt
drehen. Siehe das Handbuch Prüfungen
und Einstellungen, “Auffinden des oberen
Totpunkts für Kolben Nr. 1”. Mit der Hand
gegen den Uhrzeigersinn Druck auf das
Kraftstoffeinspritzpumpen-Zahnrad (1) ausüben,
um das Flankenspiel (2) der Zahnräder zu
beseitigen. Für Einbauzwecke die Ausrichtung
aller Zahnräder markieren.
Anmerkung: Zur Einstellung des Motors am oberen
Totpunkt werden Einstellstifte verwendet. Die
Einstellstifte werden eingeschoben. Zum Einbauen
der Einstellstifte keine übermäßige Kraft anwenden.
Keine Einstellstifte verwenden, um den Motor bei
der Durchführung von Reparaturen zu verriegeln.
2. Den Kurbelwellen-Einstellstift 27610211
(3) durch das Gehäuse (vorne) und in
die Kurbelwellenwange einsetzen. Den
Nockenwellen-Einstellstift 27610212 (4) durch
das Nockenwellenzahnrad (5) und in das
Gehäuse (vorne) einsetzen.
3. Die Kipphebelwelle ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.
Anmerkung: Die Kraftstoffeinspritzpumpe muss
verriegelt werden, bevor fortgefahren wird.
Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der
Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet.
Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder
mit der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210
oder der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE
ausgestattet. Das Verfahren zum Verriegeln
der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle ist je nach
Kraftstoffeinspritzpumpe unterschiedlich.

g01022971
Abbildung 120
Nur Vierzylindermotoren
4. Zum Verriegeln der Bosch-
Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE die
Sicherungsschraube (6) lösen und die
Scheibe (7) entfernen. Die Sicherungsschraube
(6) mit 31 Nm (23 lb ft) festziehen.
g01022972
Abbildung 121
Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
5. Zum Verriegeln der Delphi-
Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 die
Sicherungsschraube (8) lösen und die Scheibe
(9) entfernen. Sicherstellen, dass sich die
Scheibe (9) jetzt um die Sicherungsschraube (8)
drehen kann, und die Sicherungsschraube mit
17 Nm (12 lb ft) festziehen.
65
Demontage und Montage
g01022973
Abbildung 122
6. Die Mutter (10) lösen. Einen geeigneten Abzieher
mit zwei Beinen (11) durch zwei Löcher (12) im
Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) einbauen. Den
Abzieher (11) festziehen, um das Zahnrad (1)
von der Kraftstoffeinspritzpumpe zu lösen. Die
Mutter (10), das Zahnrad (1) und den Abzieher
(11) entfernen.
7. Das Nockenwellenrad (5) ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwellenrad - ausbauen und einbauen”.
8. Das Zwischenrad (13) ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zwischenrad - ausbauen und einbauen”.
9. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellenrad - ausbauen und einbauen”.
i02020063
Zahnradgruppe (vorne) -
einbauen
Einbauverfahren
Tabelle 16
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610211 Kurbelwellen-Einstellstift 1
27610212 Nockenwellen-Einstellstift 1
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
66
Demontage und Montage
Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
muss verriegelt bleiben, bis in diesem
Verfahren dazu angewiesen wird, die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe zu entriegeln.
1. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellenrad - ausbauen und einbauen”.
2. Das Gehäuse (vorne) gründlich reinigen.
3. Alle Komponenten der vorderen Zahnradgruppe
gründlich reinigen und kontrollieren. Bei Bedarf
abgenutzte und/oder beschädigte Komponenten
der vorderen Zahnradgruppe ersetzen.
4. Sicherstellen, dass sich Kolben Nr. 1 weiterhin am
oberen Totpunkt befindet. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Auffinden des
oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”.
g01023249
Abbildung 123
Beispiel (Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
5. Das Nockenwellenrad (1) einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwellenrad - ausbauen und einbauen”.
6. Das Zwischenrad (2) einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zwischenrad - ausbauen und einbauen”.
7. Sicherstellen, dass das Zwischenrad (2) richtig
in das Nockenwellenrad (1) eingreift.
g01023250
Abbildung 124
Beispiel (Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
8. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3)
an der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle
anbringen. Sicherstellen, dass das
Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3) richtig in
das Zwischenrad (2) eingreift. Die Scheibe und
die Mutter (6) fingerfest anziehen.
9. Mit der Hand gegen den Uhrzeigersinn Druck auf
das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3) ausüben,
um das Flankenspiel der Zahnräder (1), (2) und
(3) zu beseitigen. Die Mutter (6) mit 24 Nm
(18 lb ft) festziehen.
10. Sicherstellen, dass alle Einstellmarkierungen an
den Zahnrädern (1), (2) und (3) ausgerichtet
sind.
Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der
Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet.
Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder
mit der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210
oder der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE
ausgestattet. Das Verfahren zum Entriegeln
der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle ist je nach
Kraftstoffeinspritzpumpe unterschiedlich.
g01023252
Abbildung 125
Nur Vierzylindermotoren

11. Die verriegelte Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe lösen. Zum Entriegeln
der Welle der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe
EPVE, die Sicherungsschraube (7) lösen und die
Scheibe (8) anbringen. Die Sicherungsschraube
(7) an der Scheibe (8) mit 12 Nm (9 lb ft)
festziehen.
g01023253
Abbildung 126
Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
12. Zum Entriegeln der Welle der Delphi-
Kraftstoffeinspritzpumpe DP210, die
Sicherungsschraube (9) lösen und die Scheibe
(10) verschieben. Die Sicherungsschraube (9) an
der Scheibe (10) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.
13. Die Mutter (6) mit einem erhöhten Drehmoment
von 90 Nm (66 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung
124.
14. Die Einstellstifte (4) und (5) entfernen. Siehe
Abbildung 123.
15. Das Flankenspiel des
Kraftstoffeinspritzpumpenrads (3)
messen. Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Zahnradgruppe (vorne)” für weitere
Informationen.
16. Das Axialspiel des Zwischenrads (2) messen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Zwischenrad - ausbauen und
einbauen” und das Handbuch Spezifikationen,
“Zahnradgruppe (vorne)” für weitere
Informationen.
17. Das Flankenspiel des Zwischenrads (2)
messen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Zwischenrad - ausbauen und
einbauen” und das Handbuch Spezifikationen,
“Zahnradgruppe (vorne)” für weitere
Informationen.
18. Das Axialspiel des Nockenwellenrads (1)
messen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Nockenwellenrad - ausbauen und
einbauen”.
67
Demontage und Montage
19. Das Flankenspiel des Nockenwellenrads
(1) messen. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Nockenwellenrad -
ausbauen und einbauen” und das Handbuch
Spezifikationen, “Zahnradgruppe (vorne)” für
weitere Informationen.
20. Jedes Zahnrad mit etwas sauberem
Motorschmieröl schmieren.
Abschluss:
a. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.
b. Die Glühkerzen einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.
c. Die Kipphebelwelle einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
i02020068
Zwischenrad - aus- und
einbauen
Ausbauverfahren
Tabelle 17
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Teilename Anz.
27610212 Nockenwellen-(Einstellstift) 1
27610211 Kurbelwellen-(Einstellstift) 1
Beginn:
a. Den vorderen Deckel ausbauen, wenn er noch
nicht ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
68
Demontage und Montage
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Anmerkung: An diesen Motoren können zwei
verschiedene Zwischenräder eingebaut sein. Das
Standard-Zwischenrad wird an der Nabe von zwei
Buchsen getragen. Das HD-Zwischenrad wird an
der Nabe von zwei Rollenlagern getragen.
Anmerkung: Bei Bedarf die Glühkerzen entfernen,
damit die Kurbelwelle ungehinderter gedreht
werden kann. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und
einbauen”.
Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der
Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet.
Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder mit
der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 oder der
Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE ausgestattet.
Die beiden Kraftstoffeinspritzpumpen verfügen über
verschiedene Antriebsräder. Das Ausbauverfahren
ist jedoch für beide Antriebsräder gleich.
g01021972
Abbildung 127
Beispiel (Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
g01021973
Abbildung 128
Beispiel (Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen
Totpunkt des Verdichtungshubs befindet. Siehe
das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
“Auffinden des oberen Totpunkts für Kolben
Nr. 1”. Mit der Hand gegen den Uhrzeigersinn
Druck auf das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1)
ausüben, um das Flankenspiel (2) der Zahnräder
zu beseitigen. Für Einbauzwecke die Ausrichtung
aller Zahnräder markieren.
Anmerkung: Zur Einstellung des Motors am oberen
Totpunkt werden Einstellstifte verwendet. Die
Einstellstifte werden eingeschoben. Zum Einbauen
der Einstellstifte keine übermäßige Kraft anwenden.
Keine Einstellstifte verwenden, um den Motor bei
der Durchführung von Reparaturen zu verriegeln.
2. Den Kurbelwellen-Einstellstift 27610211
(3) durch das Gehäuse (vorne) und in die
Wange der Kurbelwelle einsetzen, wenn der
Einstellstift nicht zuvor eingebaut wurde. Den
Nockenwellen-Einstellstift 27610212 (4) durch
das Nockenwellenrad (5) und in das Gehäuse
(vorne) einsetzen, wenn der Einstellstift nicht
zuvor eingebaut wurde.
3. Die Kipphebelwelle ausbauen, wenn sie nicht
zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen”.
4. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) ausbauen,
wenn es nicht zuvor ausgebaut wurde. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen”.
 69
Demontage und Montage

g01038900
Abbildung 129
5. Die drei Befestigungsschrauben (6) vom
Zwischenrad (8) entfernen. Die Platte (7) vom
Zwischenrad (8) entfernen.
g01023845
Abbildung 132
Standard-Zwischenrad-Baugruppe
6. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads(8) und die
Nabe aus der Vertiefung (10) im Zylinderblock
entfernen. Die Baugruppe (9) muss über das
Gehäuse der vorderen Kurbelwellendichtung
(11) gehoben werden, während die Baugruppe
nach vorne bewegt wird.

7. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads (8) und die

Nabe auseinanderbauen. Zum Auseinanderbau
der Standard-Baugruppe (9) die Nabe (12) aus
dem Zwischenrad (8) schieben. Die Buchsen
(13) im Zwischenrad (8) auf Abnutzung und/oder
Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf die
Buchsen (13) von jeder Seite des Zwischenrads
(8) entfernen.

g01023843
Abbildung 130

g01023942
Abbildung 133
HD-Zwischenrad-Baugruppe
g01038902
Abbildung 131 8. Zum Auseinanderbau des HD-Zwischenrads
die Nabe (12) aus der Lager-Baugruppe
(16) pressen. Den Sprengring (14) und
die Druckscheibe (15) vom Zwischenrad
(8) entfernen. Wenn die Lager-Baugruppe
(16) abgenutzt und/oder beschädigt ist, die
Lager-Baugruppe aus dem Zwischenrad (8)
schieben. Die Lager-Baugruppe (16) entfernen.
Den Sprengring (17) und die Druckscheibe (18)
entfernen.
70
Demontage und Montage

Einbauverfahren
Tabelle 18
Benötigte Werkzeuge
27610212 Einstellstift (Nockenwelle) 1
27610211 Einstellstift (Kurbelwelle) 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Alle Komponenten, die im vorherigen Verfahren
ausgebaut wurden, reinigen und kontrollieren.
Bei Bedarf abgenutzte und/oder beschädigte
Komponenten ersetzen.
g01024165
Abbildung 135
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Markierungen
(19) am Zwischenrad (8) zur Vorderseite des
Motors gerichtet sind, wenn die Baugruppe (9) des
Zwischenrads und der Nabe zusammengebaut
wird.

g01024162
Abbildung 134
Beispiel (Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
Anmerkung: Zur Einstellung des Motors am oberen
Totpunkt werden Einstellstifte verwendet. Die
Einstellstifte werden eingeschoben. Zum Einbauen
der Einstellstifte keine übermäßige Kraft anwenden.
Keine Einstellstifte verwenden, um den Motor bei
der Durchführung von Reparaturen zu verriegeln.
2. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 weiterhin
am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs
befindet. Bei Bedarf siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Auffinden des
oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”. Sicherstellen,
dass der Einstellstift (3) für die Kurbelwelle und
der Einstellstift (4) für die Nockenwelle eingebaut
ist.
g01024432
Abbildung 136
Standard-Zwischenrad-Baugruppe
3. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads und der
Nabe zusammenbauen. Zum Zusammenbau
der Standard-Baugruppe die neuen Buchsen
(13) in das Zwischenrad (8) drücken, wenn
die Buchsen zuvor ausgebaut wurden. Die
Nabe (12 ) mit sauberem Motorschmieröl
schmieren. Die Nabe (12) in das Zwischenrad
(8) schieben. Sicherstellen, dass das Ölloch (20)
an der Oberseite der Nabe (12) befindet, und
sicherstellen, dass sich die Markierungen (19) an
der Vorderseite des Zwischenrads (8) befinden.
 71
Demontage und Montage

g01023942 g01038902
Abbildung 137 Abbildung 139
HD-Zwischenrad-Baugruppe

Anmerkung: Im Lieferumfang der neuen

Lager-Baugruppe (16) befindet sich eine
Schutzhülse. Diese Schutzhülse nicht entfernen. Die
Schutzhülse verhindert, dass die Rollen aus den
Rollenlagern herausfallen.

4. Zum Zusammenbau des HD-Zwischenrads

den Sprengring (17) in die Rückseite des
Zwischenrads (8) einbauen. Die Rückseite des
Zwischenrads (8) auf eine saubere, flache
Oberfläche setzen. Die Druckscheibe (18) durch
das Zwischenrad (8) und auf den Sprengring (17)
setzen. Sicherstellen, dass die Flanschfläche der
Lager-Baugruppe (16) zur Unterseite gerichtet
ist und die Schutzhülse weiterhin an Ort und
Stelle ist. Die neue Lager-Baugruppe (16)
in das Zwischenrad (8) einsetzen. Die neue
Lager-Baugruppe (16) in das Zwischenrad
(8) drücken, bis die Lager-Baugruppe die
Druckscheibe berührt (18). Während die
Lager-Baugruppe (16) in das Zwischenrad (8)
gedrückt wird, bleibt die Schutzhülse an der
Oberseite des Zwischenrads. Die Schutzhülse
wegwerfen. Die Druckscheibe (15) und den
Sprengring (14) anbringen. Die Nabe (12) mit
etwas sauberem Motorschmieröl schmieren. Die
Nabe (12) in das Zwischenrad (8) drücken.
g01021973
Abbildung 140
5. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads und
der Nabe über das Gehäuse der vorderen
Kurbelwellendichtung (11) heben und die Nabe
in die Vertiefung (10) im Zylinderblock einsetzen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass sich das Ölloch
(20) an der Oberseite der Nabe (12) befindet.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Markierungen
(19) an der Zwischenrad-Baugruppe (9) mit
den Markierungen am Nockenwellenrad und am
Kurbelwellenrad ausgerichtet sind. Siehe Abbildung
135.

6. Die Löcher in der Platte (7) mit den

Löchern in der Nabe (12) ausrichten. Die
Befestigungsschrauben (6) durch die Platte (7)
und in die Nabe (12) einsetzen.

7. Die Befestigungsschrauben (6) gleichmäßig mit

44 Nm (32 lb ft) festziehen.

g01023843
Abbildung 138
72
Demontage und Montage
g00944081
Abbildung 141
8. Das Axialspiel des Zwischenrads messen. Siehe
die Abbildung 141 und siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zahnradgruppe (vorne)” für
weitere Informationen.
g00944084
Abbildung 142
9. Das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad
und dem Nockenwellenrad kontrollieren. Siehe
die Abbildung 142 und siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zahnradgruppe (vorne)” für
weitere Informationen.
10. Das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad
und dem Kurbelwellenrad kontrollieren. Siehe
das Handbuch Spezifikationen, “Zahnradgruppe
(vorne)” für weitere Informationen.
Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der
Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet.
Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder mit
der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 oder der
Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE ausgestattet.
Die beiden Kraftstoffeinspritzpumpen verfügen über
verschiedene Antriebsräder. Das Einbauverfahren
ist jedoch für beide Antriebsräder gleich.
11. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Zahnradgruppe (vorne) - einbauen”.
12. Den Einstellstift der Kurbelwelle (3) und den
Einstellstift der Nockenwelle (4) entfernen.
13. Alle Zahnräder mit etwas sauberem
Motorschmieröl schmieren.
Abschluss:
a. Die Kipphebelwelle einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
b. Die Glühkerzen einbauen, wenn sie zuvor
ausgebaut wurden. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Glühkerzen -
ausbauen und einbauen”.
c. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.
i02020128
Gehäuse (vorn) - ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Das Kühlmittel in einen für die Lagerung oder
Entsorgung geeigneten Behälter ablassen.
b. Den Lüfterantrieb ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Lüfterantrieb - ausbauen und einbauen”.
c. Bei Bedarf den Drehstromgenerator ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Drehstromgenerator - ausbauen”.
d. Die Kraftstoffeinspritzpumpe ausbauen. Siehe
den Abschnitt für die entsprechende
Kraftstoffeinspritzpumpe in diesem
Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzpumpe - ausbauen”.
e. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
f. Die Zahnradgruppe (vorne) ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen”.
 73
Demontage und Montage

3. Das vordere Gehäuse (5) ausbauen. Die

HINWEIS Dichtung (6) vom Zylinderblock und vom
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. vorderen Gehäuse (5) entfernen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- 4. Die Dichtung (7) von der Rückseite des vorderen
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Gehäuses (5) entfernen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-

stimmungen und Vorschriften entsorgen.
g01024472
Abbildung 145

5. Die Druckscheibe (8) von der Nockenwelle (9)

entfernen.

i02020124

Gehäuse (vorn) - einbauen

Einbauverfahren
g00995185
Tabelle 19
Abbildung 143
Benötigte Werkzeuge
1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. Das Teil-Nr. Teilename Anz.
Umgehungsrohr (2) vom Zylinderkopf abnehmen.
27610216 Ausrichtwerkzeug 1
Die O-Ringe vom Umgehungsrohr (2) entfernen.
Die O-Ringe wegwerfen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und

Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.

g01024469
Abbildung 144

2. Die Befestigungsschrauben (3) und die

Befestigungsschrauben (4) entfernen, mit denen
das vordere Gehäuse (5) am Zylinderblock
befestigt ist.
74
Demontage und Montage

2. Das vordere Gehäuse (6) gründlich reinigen.

Besonders die Passflächen des vorderen
Gehäuses (6) reinigen. Das vordere Gehäuse (6)
auf Abnutzung und Beschädigung kontrollieren.
Bei Bedarf das vordere Gehäuse (6) ersetzen.

Anmerkung: Falls es notwendig ist, das vordere

Gehäuse (6) zu ersetzen, müssen unter Umständen
auch Abschlussstopfen in das vordere Gehäuse
eingebaut werden, die mit einem geeigneten
Dichtmittel abgedichtet werden sollten.

3. Eine neue Dichtung (7) am vorderen Gehäuse

(6) anbringen.
g01024529
Abbildung 146
Beispiel

g01024492
Abbildung 147
1. Die Passflächen am Zylinderblock und
am vorderen Gehäuse gründlich reinigen.
Vorübergehend zwei Stehbolzen (1) in den
Zylinderblock einbauen. Sicherstellen, dass
die Druckscheibe (2) mit dem Hohlstift (3)
ausgerichtet ist. Die Druckscheibe an der
Nockenwelle (4) anbringen. Eine neue Dichtung
(5) am Zylinderblock anbringen.
g01024551
Abbildung 149
Beispiel
4. Das Ausrichtwerkzeug 27610216 (8) in
die Vertiefung im Zylinderblock einbauen.
Das vordere Gehäuse (6) am Zylinderblock
anbringen.
5. Die Befestigungsschrauben (9) anbringen.
Die Befestigungsschrauben (9) fingerfest
anziehen. Mit Ausnahme der Löcher mit den
vorübergehend angebrachten Stehbolzen (1)
die Befestigungsschrauben (10) anbringen. Die
Befestigungsschrauben (10) fingerfest anziehen.
Die beiden vorübergehend angebrachten
(1) Stehbolzen entfernen. Die übrigen
Befestigungsschrauben (10) anbringen. Die
beiden übrigen Befestigungsschrauben (10)
fingerfest anziehen.

6. Das vordere Gehäuse (6) mit der unteren

bearbeiteten Fläche des Zylinderblocks
(11) ausrichten. Ein geeignetes Lineal
und eine Fühllehre verwenden, um die
zulässige Abweichung für die Ausrichtung
(11) zu kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Vorderes Gehäuse und Deckel”
g01024547
für weitere Informationen.
Abbildung 148
 75
Demontage und Montage

7. Wenn sich die Ausrichtung im Toleranzbereich i02020085

befindet, die Befestigungsschrauben (9) und
(10) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. Das Nebenantrieb - aus- und
Ausrichtwerkzeug (8) entfernen. einbauen

Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01024687
Abbildung 150

8. Neue O-Ringe am Umgehungsrohr (12)

anbringen. POWERPART-Gummischmierfett
(rot) 21820221 auf die O-Ringe auftragen.
Das Umgehungsrohr (12) in den Zylinderkopf
einbauen. Die Befestigungsschrauben (13)
anbringen.

Abschluss:

a. Die Zahnradgruppe (vorne) einbauen. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zahnradgruppe (vorne) - einbauen”.

b. Die Motorölwanne einbauen. Siehe dieses

HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
c. Die Kraftstoffeinspritzpumpe einbauen. Siehe
den Abschnitt für die entsprechende
Kraftstoffeinspritzpumpe in diesem
Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzpumpe - einbauen”.
d. Den Drehstromgenerator einbauen, wenn er
zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Drehstromgenerator -
einbauen”.
e. Den Lüfterantrieb einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Lüfterantrieb - ausbauen und einbauen”.
f. Zum richtigen Zeitpunkt das Kühlsystem füllen.
g01004414
Abbildung 151
1. Die Befestigungsschrauben (1) und den vorderen
Deckel (2) entfernen.
2. Die Inbusschrauben (3) und (4) entfernen. Die
Nebenantriebseinheit von der Rückseite des
vorderen Gehäuses (6) entfernen.
3. Den Sprengring (5) entfernen.
4. Den Flansch des vorderen Gehäuses (6) auf eine
geeignete Abstützung setzen. Die Baugruppe
aus Zahnrad (7) und Lager (8 und 9) aus dem
vorderen Gehäuse (6) drücken. Einen geeigneten
Abzieher verwenden, um die Lager (8 und 9)
vom Zahnrad (7) zu entfernen.

5. Den O-Ring (10) vom vorderen Gehäuse (6)

entfernen und den O-Ring wegwerfen.
76
Demontage und Montage
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01004414
Abbildung 152
1. Den Zustand der Zähne und der Keilverzahnung
des Zahnrads (7), der Lager (8 und 9), des
Sprengrings (5) und der Nut für den Sprengring
im vorderen Gehäuse (6) auf Abnutzung und
Beschädigung kontrollieren. Abgenutzte oder
beschädigte Komponenten bei Bedarf ersetzen.
g01004637
Abbildung 153
2. Einen schmalen durchgehenden Wulst (11)
POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig)
21820603 auf die Außenfläche des Lagers (9)
auftragen. Den vorderen Flansch des vorderen
Gehäuses (6) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Auf den Außenlaufring des Lagers (9)
drücken, bis das Lager an der Vorderfläche der
Vertiefung für das Lager im vorderen Gehäuse
(6) anliegt. Überschüssiges Dichtmittel entfernen.
3. Einen schmalen durchgehenden Wulst (12)
POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig)
21820603 auf die Innenfläche des Lagers (9)
auftragen. Die Vorderseite des Innenlaufrings
des Lagers (9) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Die kleinere Welle des Zahnrads (7)
in das Lager (9) drücken, bis der Ansatz des
Zahnrads am Lager anliegt. Überschüssiges
Dichtmittel entfernen.
4. Einen schmalen durchgehenden Wulst (14)
POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig)
21820603 auf die Außenfläche des Lagers
(8) auftragen. Einen schmalen durchgehenden
Wulst (13) POWERPART-Sicherungsmittel
(ölbeständig) 21820603 auf die Innenfläche des
Lagers (8) auftragen. Sicherstellen, dass sich
die Vorderseite des Innenlaufrings des Lagers
(9) weiterhin auf einer geeigneten Abstützung
befindet. Das Lager (8) auf die größere Welle
des Zahnrads (7) drücken, bis das Lager (9) am
Ansatz des Zahnrads anliegt. Überschüssiges
Dichtmittel entfernen.
5. Den Sprengring (5) in die Nut im vorderen
Gehäuse (6) einbauen. Sicherstellen, dass sich
der Sprengring (5) richtig in der Nut befindet.
g00946787
Abbildung 154
Beispiel
6. Siehe die Abbildung 154 und das Flankenspiel
zwischen dem Zwischenrad und dem Zahnrad
(7) kontrollieren. Das Flankenspiel darf nicht
mehr als 0,11 mm (0,004 inch) bis 0,17 mm
(0,007 inch) betragen.
 77
Demontage und Montage

7. Einen neuen O-Ring (10) mit etwas

POWERPART-Gummischmierfett (rot) 21820221
schmieren und den O-Ring in die Vertiefung im
vorderen Gehäuse (6) einbauen. Das Lager (8),
das Lager (9) und das Zahnrad (7) mit etwas
sauberem Motorschmieröl schmieren.

8. Mit Hilfe der Inbusschrauben (3 und 4) die

Baugruppe des Nebenantriebs an der Rückseite
des vorderen Gehäuses (6) anbringen. Siehe
das Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für das richtige
Drehmoment.

9. Mit den Befestigungsschrauben (1) den vorderen

Deckel (2) montieren. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen.”.

i02020122 g01038913
Abbildung 155
Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- Dreizylindermotoren

und einbauen

Ausbauverfahren für das

Membranventil
Anmerkung: Alle selbstansaugenden Dreizylinder-
und Vierzylindermotoren der Serie 1100 sind
mit einem geschlossenen Entlüftersystem
ausgerüstet. Bei turbogeladenen Dreizylinder-
und Vierzylindermotoren der Serie 1100
ist ein geschlossenes Entlüftersystem als
Sonderausrüstung erhältlich.
g01025007
Anmerkung: Alle Motoren mit einem geschlossenen Abbildung 156
Entlüftersystem verfügen über ein Membranventil im Vierzylindermotoren
Ventilmechanismusdeckel.
1. Siehe die entsprechende Abbildung 155 bzw.
156. Die Schlauchschelle (1) lösen und den
Schlauch vom Anschlussstück (2) abnehmen.

2. Die Befestigungselemente (3) entfernen und das

Anschlussstück (2) vom Zylinderkopf und vom
Ventilmechanismusdeckel (4) abnehmen. Den
O-Ring (5) vom Anschlussstück (2) abnehmen.
Den O-Ring (5) wegwerfen. Die Dichtung (6)
entfernen. Die Dichtung (6) wegwerfen.

3. Die Kunststoffkappe (7) vom

Ventilmechanismusdeckel (4) entfernen.
78
Demontage und Montage

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Ab-

deckungen können Körperverletzungen verursa-
chen.

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Ab-

deckung abgenommen wird.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende

Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher
gehalten werden.

4. Die Schrauben (8) entfernen. Die Platte (9)

entfernen.

5. Die Membran (10) und die Kappe (11) entfernen.

Die Feder (12) entfernen.

6. Wenn die Vertiefung (13) für die Baugruppe

des Membranventils gereinigt werden muss, Abbildung 157 g01025007
den Ventilmechanismusdeckel (4) entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und Beispiel
Montage, “Ventilmechanismusdeckel -
ausbauen und einbauen”. Bei Bedarf den
Ventilmechanismusdeckel (4) gründlich reinigen
und insbesondere die Vertiefung (13) reinigen. Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
steten Teilen kann zu Verletzungen führen.
Einbauverfahren für Membranventil Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen
Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
tragen.
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor. 3. Die Feder (12), die Kappe (11) und die
Membran (10) in die Vertiefung (13) im
1. Alle der zuvor ausgebauten Komponenten Ventilmechanismusdeckel (4) einbauen.
gründlich reinigen Alle Komponenten auf
Abnutzung und Beschädigung kontrollieren.
Besonders den Zustand des Schlauchs für das
Anschlussstück (2) und die Membran (10) auf
Beschädigung kontrollieren. Alle Komponenten
ersetzen, die abgenutzt und/oder beschädigt
sind.

2. Wenn der Ventilmechanismusdeckel (4)

ausgebaut wurde, ihn einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Ventilmechanismusdeckel - ausbauen und
einbauen”.

g01042226
Abbildung 158
Beispiel

4. Sicherstellen, dass die beiden Wölbungen
(14) sich am weitesten oben befinden
und sicherstellen, dass das Loch
(15) zum Anschlussstück (2) des
Ventilmechanismusdeckels (4) weist.
Siehe Abbildung 158. Die Platte (9) anbringen.
Die Schrauben (8) anbringen. Die Schrauben (8)
mit 1,3 N·m (11,5 lb in) festziehen.
5. Die Kunststoffabdeckung (7) auf den
Ventilmechanismusdeckel (4) drücken.
6. Einen neuen O-Ring (5) am Anschlussstück (2)
anbringen.
7. Eine neue Dichtung (6) am Anschlussstück
(2) anbringen. Das Anschlussstück (2)
im Ventilmechanismusdeckel (4) und am
Zylinderkopf anbringen.
8. Die Befestigungselemente (3) einbauen. Die
Befestigungselemente (3) mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.
9. Den Schlauch am Anschlussstück (2) anbringen.
Sicherstellen, dass der Schlauch keine heißen
Flächen, keine sich bewegenden Komponenten
und keine während des Motorbetriebs
vibrierenden Komponenten berührt. Die
Schlauchschelle (1) mit 5 Nm (44 lb in)
festziehen.
i02020074
Ventilmechanismusdeckel -
aus- und einbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Wärmeabschirmung entfernen, falls
vorhanden.
b. Die Abdeckung der Einspritzventile entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
79
Demontage und Montage
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
g00951080
Abbildung 159
Beispiel
1. Das Entlüfterrohr (3) vom
Ventilmechanismusdeckel (1) abnehmen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelgehäuseentlüfter - ausbauen und
einbauen”.
2. Die Befestigungselemente (2) entfernen. Den
Ventilmechanismusdeckel (1) entfernen. Die
Dichtung des Ventilmechanismusdeckels
entfernen und wegwerfen.
Einbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Nur die Reihenfolge
beim Festziehen der Befestigungselemente des
Ventilmechanismusdeckels ist anders. Weitere
Informationen sind der entsprechenden Abbildung
zu entnehmen.
80
Demontage und Montage

g00951080
Abbildung 160
Beispiel

1. Den Ventilmechanismusdeckel (1) gründlich

reinigen. Sicherstellen, dass die Nut für die
Dichtung des Ventilmechanismusdeckels (1)
sauber und trocken ist. Sicherstellen, dass die Abbildung 161 g01018519
Berührungsfläche am Zylinderkopf sauber und
Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungselemente bei
trocken ist. Dreizylindermotoren

2. Wenn der Ventilmechanismusdeckel (1) mit
einem Öleinfüllstutzendeckel ausgestattet ist, den
Zustand des O-Rings des Öleinfüllstutzendeckels
kontrollieren. Den O-Ring bei Bedarf ersetzen.
3. Eine neue Dichtung am Ventilmechanismusdeckel
(1) anbringen und den Ventilmechanismusdeckel
am Zylinderkopf anbringen.
5. Bei einem Vierzylindermotor mit Schritt 6
fortfahren. Bei einem Dreizylindermotor
die Befestigungselemente des
Ventilmechanismusdeckels in der in Abbildung
161 dargestellten Reihenfolge festziehen. Die
Befestigungselemente mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen. Weiter mit Schritt 7

4. Den Zustand der Befestigungselemente

(2) kontrollieren. Bei Bedarf die
Befestigungselemente (2) ersetzen. Die
Befestigungselemente (2) einbauen.

g00908011
Abbildung 162
Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungselemente bei
Vierzylindermotoren

6. Bei einem Vierzylindermotor

die Befestigungselemente des
Ventilmechanismusdeckels in der in Abbildung
162 dargestellten Reihenfolge festziehen. Die
Befestigungselemente mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.
 81
Demontage und Montage

7. Das Entlüfterrohr (3) an den

Ventilmechanismusdeckel (1) anschließen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelgehäuseentlüfter - ausbauen und
einbauen”.

Abschluss:

a. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen.

Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.

b. Falls vorhanden, sicherstellen, dass die

Wärmeabschirmungen sauber und frei von Staub, g01014000
Öl und Lack sind. Die Wärmeabschirmungen Abbildung 163
einbauen. Beispiel

i02020081

Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 20
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
g01013998
Abbildung 164
27610227 Kipphebel-Baugruppen-Werkzeug 4

Beginn:

a. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Ventilmechanismusdeckel - ausbauen und
einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
g01015730
Abbildung 165
Beispiel
1. Wenn die Kipphebelwelle nicht
auseinandergebaut wird, die
Kipphebel-Baugruppen-Werkzeuge (6)
zwischen jedem Kipphebelpaar (2) anbringen.
Die Kipphebel (2) müssen beim Zusammenbau
von der bearbeiteten Fläche des Zylinderkopfs
(3) ferngehalten werden.
82
Demontage und Montage

2. An den Enden der Kipphebelwellen-Baugruppe

(1) beginnen und zur Mitte der
Kipphebelwellen-Baugruppe weiterarbeiten,
um die Torxschrauben (5) zu entfernen. Die
Torxschrauben (5) gleichmäßig lösen, um die
Kipphebelwellen-Baugruppe (1) zu entfernen.

3. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (1) vom

Zylinderkopf (3) entfernen.

4. Für den Einbau eine Kennmarkierung an den

Stößelstangen (4) anbringen. Die Stößelstangen
(5) vom Zylinderkopf entfernen (3).

g01014249
i02020087 Abbildung 166

Kipphebelwelle - zerlegen Beispiel

1. Den Sprengring (1) entfernen und die

Scheibe (2) von beiden Enden der
Kipphebelwellen-Baugruppe abnehmen.
Demontageverfahren
Anmerkung: Die Kipphebelwelle (6) ist nicht
Tabelle 21 symmetrisch, da sich an einem Ende der Welle eine
Benötigte Werkzeuge bearbeitete Fläche (7) befindet.
Bezeichnung Anz.
2. Für Einbauzwecke eine Kennmarkierung an jeder
Geeignete Zange für äußere Sprengringe 1 Komponente anbringen. Sicherstellen, dass die
Ausrichtung der Komponente zur bearbeiteten
Fläche (7) notiert wird.
Beginn:
3. Die Kipphebel-Baugruppe (3) für das
a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe ausbauen.
Einlassventil von der Kipphebelwelle (6)
Siehe dieses Handbuch Demontage und
entfernen. Die Kipphebel-Baugruppe (4) für
Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange -
das Auslassventil von der Kipphebelwelle (6)
ausbauen”.
entfernen.

4. Die Feder (5) von der Kipphebelwelle (6)

entfernen.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere 5. Schritt 3 und Schritt 4 wiederholen, um
Verletzungen verursachen. die Kipphebelwellen-Baugruppe vollständig
auseinanderzubauen.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.
i02020093
Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent- Kipphebelwelle -
spannen. zusammensetzen
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Demontageverfahren verwendet. Die Abbildung Zusammenbau
zeigt den Vierzylindermotor.
Tabelle 22
Benötigte Werkzeuge
Bezeichnung Anz.
Geeignete Zange für äußere Sprengringe 1
 83
Demontage und Montage

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und

Vierzylindermotoren wird das gleiche
Montageverfahren verwendet. Die Abbildung Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
zeigt den Vierzylindermotor. steten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen

Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.

8. Die verbleibende Scheibe (2) und den

verbleibenden Sprengring (1) an der
Kipphebelwelle (6) anbringen.

Abschluss:

a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe einbauen. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
g01014249
Abbildung 167
Beispiel i02020104

1. Alle Komponenten reinigen und kontrollieren. Die Kipphebelwelle und

Nuten für die Sprengringe (1) kontrollieren und
sicherstellen, dass keine der Ölbohrungen in der Stößelstange - einbauen
Kipphebelwelle (6) und in den Kipphebeln (3 und
4) verstopft ist, bevor mit dem Montageverfahren
begonnen wird. Bei Bedarf alle abgenutzten und
beschädigten Komponenten ersetzen. Einbauverfahren
2. Den Abstand zwischen der Kipphebelwelle Tabelle 23
(6) und der Buchse jedes Kipphebels (3 Benötigte Werkzeuge
und 4) kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Kipphebelwelle” für weitere Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
Informationen. Bei Bedarf abgenutzte 27610227 Kipphebel-Baugruppen-Werkzeug 4
Komponenten ersetzen.

3. Alle Komponenten vor dem Zusammenbau mit HINWEIS

sauberem Motoröl schmieren. Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die bearbeitete Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

Fläche (7) an der Kipphebelwelle (6) nach oben
weist.
4. Einen Sprengring (1) am Ende der
Kipphebelwelle (6) anbringen, die sich am
nächsten an der bearbeiteten Fläche (7) befindet.
Eine Unterlegscheibe (2) an der Kipphebelwelle
(6) anbringen.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.

5. Die Kipphebel-Baugruppe (3) für das

Einlassventil an der Kipphebelwelle (6)
anbringen. Die Kipphebel-Baugruppe (4) für
das Auslassventil an der Kipphebelwelle (6)
anbringen.

6. Die Feder (5) an der Kipphebelwelle (6)

anbringen.

7. Schritt 5 und Schritt 6 wiederholen, um die

Kipphebelwellen-Baugruppe zusammenzubauen.
84
Demontage und Montage
g01014000
Abbildung 168
Beispiel
g01015738
Abbildung 169
Beispiel
1. Sauberes Motorschmieröl auf beide Enden der
Stößelstangen (4) auftragen. Die Stößelstangen
(4) einbauen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Stößelstangen
(4) an den ursprünglichen Stellen eingebaut werden
und dass sie richtig in den Ventilstößeln sitzen.
2. Falls die Kipphebelwellen-Baugruppe
auseinandergebaut wurde, das Kipphebel-
Baugruppen-Werkzeug 27610227 (6) um
die Kipphebel (2) anbringen, um die Feder
etwas zusammenzudrücken (7). Die Kipphebel
(2) müssen beim Zusammenbau von der
bearbeiteten Fläche des Zylinderkopfs (3)
ferngehalten werden.
g01015827
Abbildung 170
3. Die Mutter (8) und die Einstellschraube
(9) an jedem Kipphebelarm (2) anbringen.
Dadurch wird verhindert, dass die Ventile oder
Stößelstangen beim Einbau der Kipphebelwelle
verbogen werden.
g01015836
Abbildung 171
Beispiel
Anmerkung: Die Kipphebelwelle der
Kipphebelwellen-Baugruppe (1) ist nicht
symmetrisch. Die Kipphebelwelle weist am vorderen
Ende der Welle eine bearbeitete Fläche (10) auf.
Sicherstellen, dass die bearbeitete Fläche (10)
zur Oberseite und zum vorderen Ende des Motors
weist.
4. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (1) am
Zylinderkopf (3) anbringen.
5. Die Torxschrauben (5) in die Kipphebelwelle (3)
einbauen.
Anmerkung: Die längste Torxschraube (5) muss
an der Vorderseite des Zylinderkopfs in Loch (11)
eingebaut werden.
6. Sicherstellen, dass die Einstellschrauben (9)
richtig in den Enden der Stößelstangen (4) sitzen.

7. Abwechselnd die Torxschrauben (5) festziehen.
In der Mitte beginnen und zur Außenseite
fortfahren. Die Torxschrauben (5) mit 35 Nm
(26 lb ft) festziehen.
8. Das Kipphebel-Baugruppen-Werkzeug (6) von
der Kipphebelwellen-Baugruppe (1) entfernen.
9. Das Einlassventilspiel auf 0,20 mm (0,008 inch)
und das Auslassventilspiel auf 0,45 mm
(0,018 inch) einstellen. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Motorventilspiel -
kontrollieren/einstellen” für weitere Informationen
zum Einstellen des Ventilspiels.
Abschluss:
a. Den Ventilmechanismusdeckel einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Ventilmechanismusdeckel - ausbauen und
einbauen”.
i02020108
Zylinderkopf - ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Das Kühlmittel aus dem Motor in einen für
die Lagerung oder Entsorgung geeigneten
Behälter ablassen. Das Motoröl aus dem Motor
in einen geeigneten Behälter ablassen. Siehe
das Betriebs- und Wartungshandbuch für das
Verfahren zum Ablassen des Motorkühlmittels
und des Motoröls.
b. Den Schlauch zwischen dem Luftfilter und
dem integrierten Lufteinlass abnehmen. Für
weitere Details siehe die Informationen des
Erstausrüsters.
c. Die Kraftstoffförderpumpe ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffförderpumpe - ausbauen und
einbauen”.
d. Das Rohr der Ladedrucksteuerung, falls
vorhanden, abnehmen.
e. Die Einspritzventile ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Einspritzventile - ausbauen”.
f. Den Auspuffkrümmer ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Auspuffkrümmer - ausbauen und einbauen”.
85
Demontage und Montage
g. Die Kipphebelwellen-Baugruppe und die
Stößelstangen ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.
h. Die Glühkerzen ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet.
g01039425
Abbildung 172
Beispiel
1. Die Kabelbaum-Baugruppe vom
Kühlmitteltemperatursensor (1) abnehmen.
2. Die Befestigungsschrauben (2) entfernen.
Das Umgehungsrohr (3) vom Zylinderkopf (4)
abnehmen. Die O-Ringe vom Umgehungsrohr
(3) entfernen.
86
Demontage und Montage

3. Siehe die Abbildung 174 für Dreizylindermotoren

bzw. die Abbildung 175 für Vierzylindermotoren.
Die Befestigungsschrauben (5) in umgekehrter
nummerischer Reihenfolge langsam lösen.
Dadurch wird eine Verziehen des Zylinderkopfes
(4) verhindert.

4. Die Befestigungsschrauben (5) vom Zylinderkopf

(4) entfernen.

Anmerkung: Der Zylinderkopf (4) ist schwer.

Um Verletzungen zu verhüten, beim Heben des
Zylinderkopfes (4) Vorsicht walten lassen. Außerdem
darauf achten, dass die bearbeiteten Flächen des
g01039484
Zylinderkopfs (4) beim Heben und Senken des
Abbildung 173 Zylinderkopfs nicht beschädigt werden.
Beispiel
Anmerkung: Keinen Hebel verwenden, um den
Zylinderkopf (4) vom Zylinderblock zu entfernen.

HINWEIS
Den Zylinderkopf auf einer geeigneten Unterlage ab-
legen, die die Oberfläche des Zylinderkopfes nicht ver-
kratzt.

5. Eine geeignete Hebevorrichtung verwenden, um

den Zylinderkopf (4) vorsichtig vom Zylinderblock
zu heben.

6. Die Zylinderkopfdichtung entfernen und

wegwerfen.

7. Für Einbauzwecke die Lage der Passstifte im

Zylinderblock notieren.

i02020114

Abbildung 174 g01039487 Zylinderkopf - montieren

Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungsschrauben bei
Dreizylindermotoren

Einbauverfahren
Tabelle 24
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825607 Winkelanzeige 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01039483
Abbildung 175
Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungsschrauben bei
Vierzylindermotoren
 87
Demontage und Montage

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und

Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Wenn nicht
anders angegeben, zeigt die Abbildung den
Vierzylindermotor.

Anmerkung: Die Oberseite des Zylinderblocks (1)

und die Unterseite des Zylinderkopfs(2) gründlich
reinigen. Sicherstellen, dass sich kein Schmutz in
den Zylinderbohrungen, den Kühlmittelkanälen und
den Schmierkanälen befindet.

Anmerkung: Das Loch im Zylinderkopf, das zum

Ablassen der Gase aus dem Kurbelgehäuse dient,
gründlich reinigen. Sicherstellen, dass das Loch g01039835
nicht durch Schmutz und/oder Ölablagerungen Abbildung 177
verstopft ist. Beispiel

Anmerkung: Der Zylinderkopf (2) ist schwer.

Um Verletzungen zu verhüten, beim Heben des
Zylinderkopfes (2) Vorsicht walten lassen. Außerdem
darauf achten, dass die bearbeiteten Flächen des
Zylinderkopfs (2) beim Heben und Senken des
Zylinderkopfs nicht beschädigt werden.

3. Eine geeignete Hebevorrichtung verwenden, um

den Zylinderkopf (2) einzubauen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Zylinderkopf (2)

an den Passstiften (5) angebracht ist.

4. Die Stehbolzen (3) entfernen.

g01039834
Abbildung 176
Beispiel

1. Geeignete Stehbolzen (3) in die

Befestigungsschraubenlöcher 2 und 3 im
Zylinderblock (1) einbauen. Siehe Abbildung 179
für die Dreizylindermotoren und Abbildung 180
für die Vierzylindermotoren.

Anmerkung: Kein Dichtmittel bzw. keine Dichtmasse

an der Zylinderkopfdichtung (4) verwenden.

2. Die Zylinderkopfdichtung (4) an den Stehbolzen

(3) und an den Passstiften (5) in der Oberseite
des Zylinderblocks (1) anbringen. g01039873
Abbildung 178

5. Die Gewinde der Befestigungsschrauben

(6) für den Zylinderkopf (2) reinigen. Die
Befestigungsschrauben (6) für den Zylinderkopf
(2) kontrollieren.

Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (6) nicht

verwenden, wenn sich der Durchmesser des sich
nicht im Zylinderblock (1) befindenden Gewindes
(7) sichtbar verkleinert hat. Ein Lineal verwenden,
um die Befestigungsschrauben (6) zu kontrollieren.
Siehe Abbildung 178.
88
Demontage und Montage
6. Das Gewinde und den Ansatz der
Befestigungsschrauben (6) für den Zylinderkopf
(2) vor dem Einbau mit sauberem Motoröl
schmieren.
Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (6) für den
Zylinderkopf (2) haben zwei verschiedene Längen.
g01039487
Abbildung 179
Dreizylindermotoren
Anmerkung: Bei Dreizylindermotoren werden die
kurzen Befestigungsschrauben (6) in die Löcher
mit den Nummern 2, 5, 6, 7 und 8 eingebaut. Die
langen Befestigungsschrauben (6) werden in die
Löcher mit den Nummern 1, 3 und 4 eingebaut.
Siehe Abbildung 179.
g01039483
Abbildung 180
Vierzylindermotoren
Anmerkung: Bei Vierzylindermotoren werden die
kurzen Befestigungsschrauben (6) in die Löcher mit
den Nummern 2, 5, 6, 7, 8, 9 und 10 eingebaut.
Die langen Befestigungsschrauben (6) werden in
die Löcher mit den Nummern 1, 3 und 4 eingebaut.
Siehe Abbildung 180.
7. Die entsprechenden Befestigungsschrauben (6)
in den Zylinderkopf (2) einbauen.
8. Die Befestigungsschrauben (6) für den
Zylinderkopf (2) in nummerischer Reihenfolge
mit 50 Nm (37 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung
179 für die Dreizylindermotoren und Abbildung
180 für die Vierzylindermotoren.
9. Die Befestigungsschrauben (6) für den
Zylinderkopf (2) erneut in der entsprechenden
nummerischen Reihenfolge mit 100 Nm (74 lb ft)
festziehen. Siehe Abbildung 179 für die
Dreizylindermotoren und Abbildung 180 für die
Vierzylindermotoren.
g00951562
Abbildung 181
10. Die Befestigungsschrauben (6) für den
Zylinderkopf (2) abschließend in der
entsprechenden nummerischen Reihenfolge
weiter festziehen.
a. Die kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6,
7 und 8) für Dreizylindermotoren bzw. die
kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6, 7,
8, 9 und 10) für die Vierzylindermotoren um
weitere 225 Grad festziehen.
b. Die langen Befestigungsschrauben (1, 3 und
4) um weitere 270 Grad festziehen.

g01040089
Abbildung 182
Beispiel
11. Die Winkelanzeige 21825607 verwenden, um
das richtige Enddrehmoment zu erzielen.
12. Die Winkelanzeige (8) an einem geeigneten
Ratschenschlüssel (9) anbringen. Siehe
die entsprechende Abbildung für die erste
Befestigungsschraube (6) der Anziehreihenfolge,
Abbildung 179 für den Dreizylindermotor und
Abbildung 180 für den Vierzylindermotor.
Den Anschlag (10) gegen einen geeigneten
Überstand am Zylinderkopf (2) setzen, damit
sich die Winkelanzeige (8) nicht im Uhrzeigersinn
drehen kann. Den Zeiger (11) der Winkelanzeige
(8) mit dem entsprechenden Winkel an der
Skalenscheibe der Winkelanzeige ausrichten.
Die entsprechende Befestigungsschraube (6)
festziehen, bis der Zeiger mit der Null an der
Skalenscheibe der Winkelanzeige(8) ausgerichtet
ist.
13. Schritt 12 für alle Zylinderkopf-
Befestigungsschrauben (6) in der richtigen
Anziehreihenfolge wiederholen. Siehe Abbildung
179 für die Dreizylindermotoren und Abbildung
180 für die Vierzylindermotoren.
Anmerkung: Die folgende alternative Methode
kann verwendet werden, wenn die Winkelanzeige
21825607 nicht verfügbar ist.
Anmerkung: 225 Grad entsprechen 3,75
Flachstellen an der Befestigungsschraube und
270 Grad entsprechen 4,5 Flachstellen an der
Befestigungsschraube.
14. Eine Indexmarkierung am Zylinderkopf (2)
anbringen, die sich in einer Linie mit einer Ecke
jeder Befestigungsschraube (6) befindet. Eine
andere Markierung entgegen dem Uhrzeigersinn
und am richtigen Winkel für die Länge der
Befestigungsschraube (6) an der Kante der
Befestigungsschraube anbringen.
89
Demontage und Montage
15. Die Befestigungsschrauben (6) für den
Zylinderkopf (2) in nummerischer Reihenfolge
festziehen. Siehe Abbildung 179 für die
Dreizylindermotoren und Abbildung 180 für die
Vierzylindermotoren.
16. Die kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6, 7
und 8) bzw. die kurzen Befestigungsschrauben
(2, 5, 6, 7, 8, 9 und 10) um weitere 225 Grad
festziehen.
g01040100
Abbildung 183
Beispiel
17. POWERPART-Gummischmierfett (rot) 21820221
auf die neuen O-Ringe auftragen, bevor die
O-Ringe am Umgehungsrohr (12) angebracht
werden. Die neuen O-Ringe am Umgehungsrohr
(12) anbringen. Das Umgehungsrohr (12)
in den Zylinderkopf (2) einbauen. Die
Befestigungsschrauben (13) anbringen.
18. Die Kabelstrang-Baugruppe an den
Kühlmitteltemperatursensor (14) anschließen.
Abschluss:
a. Die Glühkerzen einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.
b. Die Kipphebelwelle und die Stößelstangen
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange
- einbauen”.
c. Den Abgaskrümmer einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Auspuffkrümmer - ausbauen und einbauen”.
d. Die Einspritzventile einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Einspritzventile - einbauen”.
e. Das Rohr für die Ladedrucksteuerung, falls
vorhanden, anbringen.
90
Demontage und Montage

f. Die Kraftstoffförderpumpe einbauen. Siehe

dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffförderpumpe - ausbauen und
einbauen”.

g. Den Schlauch zwischen integriertem Lufteinlass

und Luftfilter anbringen. Für weitere Details siehe
die Informationen des Erstausrüsters.

h. Den Motor mit Kühlmittel und Motoröl auffüllen.

Siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch
für das richtige Verfahren, die Mengen sowie
die Spezifikationen für das Kühlmittel und das
Motoröl.
g00540954
Abbildung 184
i02020051
1. Einen geeigneten Magnet verwenden, um die
Stößelgruppe - aus- und Ventilstößel (1) zu entfernen.
einbauen
Anmerkung: Für Einbauzwecke eine Kennmarkierung
an jedem Ventilstößel anbringen.

Ausbauverfahren
Beginn:
a. Den Zylinderkopf ausbauen, wenn der
Zylinderkopf nicht zuvor ausgebaut wurde. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zylinderkopf - ausbauen”.
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

b. Die Motorölwanne ausbauen, wenn die 1. Jeden Ventilstößel (1) mit sauberem Motoröl
Motorölwanne nicht zuvor ausgebaut wurde. schmieren.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölwanne - ausbauen und
einbauen”.

c. Die Nockenwelle ausbauen. Siehe dieses

Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00540954
Abbildung 185

2. Jeden Ventilstößel (1) in das entsprechende

Gehäuse im Zylinderblock einbauen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass jeder Ventilstößel

(1) in der ursprünglichen Stelle eingebaut wird und
dass jeder Ventilstößel richtig sitzt.
 91
Demontage und Montage

Abschluss:

a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe dieses

Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.

b. Die Motorölwanne einbauen, wenn dies

der richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

c. Den Zylinderkopf einbauen, wenn dies der

richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zylinderkopf -
einbauen”. g00951938
Abbildung 186

i02020059 2. Die Druckscheibe (1) entfernen, wenn sie nicht

zuvor entfernt wurde. Für Einbauzwecke die
Nockenwelle - aus- und Position des Hohlstifts (2) markieren.
einbauen

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Den Zylinderkopf ausbauen, wenn er nicht zuvor

ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zylinderkopf -
ausbauen”.

b. Das vordere Gehäuse ausbauen, wenn es nicht

zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch Abbildung 187 g00951934
Demontage und Montage, “Gehäuse (vorne) -
ausbauen”.
HINWEIS
Beim Aus- oder Einbau der Nockenwelle darauf ach-
HINWEIS ten, dass nicht die Nocken oder Lager beschädigt wer-
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. den.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 3. Die Nockenwelle (3) vorsichtig aus dem
Zylinderblock ausbauen.
1. Den Motor umdrehen, so dass die Ventilstößel
von der Nockenwelle entfernt in Stellung gehalten Einbauverfahren
werden.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Nockenwelle (3)

sauber ist. Die Nockenwelle (3) vor dem Einbau mit
sauberem Motoröl schmieren.

HINWEIS
Beim Aus- oder Einbau der Nockenwelle darauf ach-
ten, dass nicht die Nocken oder Lager beschädigt wer-
den.
92
Demontage und Montage

1. Die Nockenwelle (3) vorsichtig in den

Zylinderblock einbauen.

2. Die Druckscheibe (1) in Stellung bringen, wenn

dies der richtige Zeitpunkt ist. Sicherstellen,
dass die Druckscheibe (1) mit dem Hohlstift (2)
ausgerichtet ist.

Abschluss:

a. Das vordere Gehäuse einbauen, wenn dies der

richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Gehäuse (vorne) -
einbauen”.
g00954352
b. Den Zylinderkopf einbauen, wenn dies der Abbildung 188
richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zylinderkopf - 1. Die Befestigungsschraube (1) und die Scheibe
einbauen”. vom Nockenwellenrad (2) entfernen.

2. Das Nockenwellenrad (2) von der Nockenwelle

i02020119 entfernen.
Nockenwellenzahnrad - aus- Anmerkung: Den Keil für das Nockenwellenrad (2),
und einbauen der sich in der Nockenwelle befindet, nicht verlieren.

Einbauverfahren
Ausbauverfahren HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Beginn:
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
a. Den vorderen Deckel ausbauen, wenn er noch schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
nicht ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen”. 1. Das Nockenwellenrad (2) und den Keil in der
Nockenwelle auf Abnutzung und Beschädigung
b. Das Zwischenrad ausbauen, wenn es noch nicht kontrollieren.
zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zwischenrad -
ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00954352
Abbildung 189

2. Sicherstellen, dass die markierten Zähne am
Nockenwellenrad (2) zur Vorderseite gerichtet
sind und der Keil in die Nockenwelle eingebaut
ist. Das Nockenwellenrad (2) an der Nockenwelle
anbringen. Bei Bedarf mit einem Schonhammer
auf das Nockenwellenrad (2) klopfen, damit der
Keil richtig in der Keilnut sitzt.
3. Die Befestigungsschraube (1) und die Scheibe
am Nockenwellenrad (2) anbringen. Die
Befestigungsschraube (1) mit 95 Nm (70 lb ft)
festziehen.
Abschluss:
a. Das Zwischenrad anbringen, wenn dies der
richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zwischenrad -
ausbauen und einbauen”.
b. Den vorderen Deckel einbauen, wenn dies der
richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen”.
i02020115
Nockenwellenlager - aus- und
einbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Nockenwelle ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00546333
Abbildung 190
93
Demontage und Montage
1. Wenn das Nockenwellenlager (1) abgenutzt
oder beschädigt ist, einen geeigneten Adapter
verwenden, um das Lager aus dem Zylinderblock
zu drücken.
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Sicherstellen, dass das Lagergehäuse im
Zylinderblock sauber ist. Sicherstellen, dass das
Ölloch im Lagergehäuse sauber und frei von
Schmutz ist.
g00546333
Abbildung 191
Anmerkung: Das Ölloch im Nockenwellenlager (1)
mit dem Ölloch im Zylinderblock ausrichten.
2. Einen geeigneten Adapter verwenden, um das
Nockenwellenlager (1) in den Zylinderblock.
zu drücken Das Nockenwellenlager (1) in den
Zylinderblock drücken, bis das Lager bündig mit
der Oberfläche der Vertiefung im Zylinderblock
ist. Sicherstellen, dass die Öllöcher weiterhin
ausgerichtet sind.
Abschluss:
a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.
94
Demontage und Montage
i02020084
Motorölwanne - aus- und
einbauen
Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Motorölwanne
vor dem Ausbau vollständig abgestützt ist. Bei
gusseisernen Ausführungen der Motorölwanne
muss besonders vorsichtig vorgegangen werden,
da diese Ausführungen sehr schwer sind.
g01042307
Abbildung 192
1. Schmutz, Öl und Schmierfett von den
Außenflächen der Ölwanne (5) entfernen.
2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist.
Den Motor abstellen.
3. Bei Bedarf die Mutter (2), die Dichtung und
die Rohr-Baugruppe von der Motorölwanne (5)
entfernen.
4. Die Ölablassschraube (6) und den O-Ring
entfernen. Das Motoröl in einen für die Lagerung
und Entsorgung geeigneten Behälter ablaufen
lassen.
5. Die Befestigungsschrauben (3) und
die Befestigungsschrauben (4) aus der
Motorölwanne (5) entfernen.
6. Die Motorölwanne (5) ausbauen und die
Dichtung (1) vom Zylinderblock entfernen. Die
Dichtung (1) wegwerfen.
7. Die Motorölwanne (5) mit einer geeigneten
Reinigungsflüssigkeit reinigen. Sicherstellen,
dass sämtliche Reinigungsflüssigkeit entfernt
wird.
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Wenn die Brücke für den Zylinderblock
und/oder das Steuergehäuse gerade eingebaut
wurden, muss die Motorölwanne vor dem Aushärten
des Silikondichtmittels montiert werden.
Anmerkung: Sicherstellen, dass das alte
Silikongummidichtmittel vollständig von den
Passflächen der Motorölwanne entfernt wurde,
wenn der Sumpf montiert wird.
1. Die Flanschfläche der Motorölwanne (5) und die
Flanschfläche des Zylinderblocks reinigen.

g01042312
Abbildung 193
2. Vorübergehend vier Stehbolzen (7) als
Führungen einbauen. Zur richtigen Anordnung
der vorübergehend angebrachten Stehbolzen (7)
siehe Abbildung 193.
Anmerkung: Wenn die Dichtung der Motorölwanne
entfernt wird, kann das vorhandene Dichtmittel in
der Brücke des Zylinderblocks beschädigt werden.
g01042275
Abbildung 194
3. Wenn das Silikondichtmittel beschädigt wird,
eine ausreichende Menge POWERPART
Silikongummidichtmittel 21826038 auftragen,
um die Rille (8) zu füllen.
95
Demontage und Montage
g01042276
Abbildung 195
4. Außerdem eine ausreichende Menge neues
Silikongummidichtmittel (9) auftragen, wenn
das Silikongummidichtmittel zwischen dem
Zylinderblock und dem vorderen Deckel
beschädigt wurde.
g01042307
Abbildung 196
5. Die Dichtung (1) vorsichtig über die
vorübergehend angebrachten Stehbolzen (7)
setzen. Sicherstellen, dass die Motorölwanne
ausreichend abgestützt ist, während die
Motorölwanne (5) an den vorübergehend
angebrachten Stehbolzen (7) montiert wird. Der
gusseiserne Sumpf ist schwer.
96
Demontage und Montage
Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben
befindet sich Dichtmittel auf den ersten 13 mm
(0,5 inch) der Gewinde. Zur Wiederverwendung von
alten Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
POWERPART Gewindesicherungsmittel und
Mutternsicherungsmittel 21820117 auf die
Befestigungsschrauben auftragen.
6. Die Befestigungsschrauben (4) anbringen,
um die Motorölwanne (5) am Zylinderblock
zu befestigen. Die Befestigungsschrauben (4)
fingerfest anziehen.
g01042277
Abbildung 197
7. Die vorübergehend angebrachten
Stehbolzen (7) entfernen und die übrigen
Befestigungsschrauben (3 und 4) anbringen.
Die vier Befestigungsschrauben (10) mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen.
8. Die übrigen Sechskantschrauben (3) und (4) mit
22 Nm (16 lb ft) festziehen.
9. Den O-Ring für die Ablassschraube (6)
kontrollieren. Bei Bedarf den O-Ring ersetzen.
Den O-Ring und die Ablassschraube (6)
anbringen. Die Ablassschraube (6) mit 34 Nm
(25 lb ft) festziehen.
10. Bei Bedarf die Dichtung und die Rohr-Baugruppe
in die Motorölwanne einbauen. Die Mutter (2) mit
18 Nm (13 lb ft) festziehen.
11. Die Motorölwanne bis zum richtigen Stand
an der Motorölpegelanzeige füllen. Siehe das
Betriebs- und Wartungshandbuch, “Füllmengen”
für die Schmiersystemkapazität des Motors.
i02020095
Ausgleichseinheit - ausbauen
(Nur bei einigen Motoren der
Serie 1104)
Ausbauverfahren
Tabelle 25
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Teilename Anz.
27610225 Einstellstift (Ausgleichseinheit) 1
Beginn:
a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
b. Das Motoröl-Druckbegrenzungsventil ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil -
ausbauen und einbauen (Ausgleichseinheit für
den Motor)”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
1. Den Zylinder Nr. 1 zum oberen Totpunkt
des Verdichtungshubs bringen. Siehe das
HandbuchPrüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.
 97
Demontage und Montage

4. Die Befestigungsschraube (4) und die Welle

(5) entfernen. Das Zwischenrad (6) und die
Druckscheibe (7) entfernen. Einen geeigneten
Adapter verwenden, um das Lager (8) vom
Zwischenrad (6) zu drücken. Das Lager (8)
wegwerfen.

5. Die Mutter (9) entfernen. Einen geeigneten

Abzieher verwenden, um das Zahnrad (10) von
der Welle zu entfernen.

6. Die Befestigungsschrauben (11) entfernen. Den

Deckel (12) abnehmen.

g01042284
7. Die Rotor-Baugruppe (13) entfernen.
Abbildung 198
8. Bei Bedarf den Passstift (14) und den Hohlstift
2. Den Einstellstift 27610225 in die (15) entfernen.
Ausgleichseinheit einbauen. Sicherstellen,
dass sich der Einstellstift (1) vollständig in der
Antriebswelle (2) befindet. i02020100

Anmerkung: Die Ausgleichseinheit ist schwer. Beim Ausgleichseinheit - einbauen

Heben und/oder Senken der Ausgleichseinheit (Nur bei einigen Motoren der
Vorsicht walten lassen. Wenn der Motor nicht
umgedreht ist, die Ausgleichseinheit abstützen, Serie 1104)
bevor die Befestigungsschrauben (3) entfernt
werden.
S/N: RE11-Up
3. Siehe den obigen Hinweis und die
Befestigungsschrauben (3) entfernen. Eine S/N: RG11-Up
geeignete Hebevorrichtung verwenden, um die
Ausgleichseinheit auszubauen. S/N: RJ11-Up

Einbauverfahren
Tabelle 26
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Teilename Anz.
27610225 Einstellstift (Ausgleichseinheit) 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Alle zuvor ausgebauten Komponenten reinigen

und kontrollieren. Abgenutzte und beschädigte
Bauteile ersetzen.

2. Die Passflächen des Zylinderblocks und der

g01042286
Abbildung 199 Ausgleichseinheit reinigen.

Anmerkung: Die Ausgleichseinheit kann nicht

repariert werden. Das folgende Verfahren
verwenden, um die Motorölpumpe von der
Ausgleichseinheit zu entfernen.
98
Demontage und Montage

9. Das Axialspiel des Zwischenrads (6) kontrollieren.

Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Motorölpumpe”.

10. Das Flankenspiel zwischen dem Zahnrad

(10) der Motorölpumpe und dem Zwischenrad
(6) kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Motorölpumpe”.

11. Sicherstellen, dass der Passstift (14) und der

Hohlstift (15) in die Ausgleichseinheit eingebaut
sind.

12. Sicherstellen, dass sich der Kolben Nr. 1

am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs
befindet. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.

g01026290
Abbildung 200

3. Die Rotor-Baugruppe (13) einbauen. Den

Abstand zwischen dem äußeren Rotor und
dem Gehäuse kontrollieren. Den Abstand
zwischen dem inneren Rotor und dem
äußeren Rotor kontrollieren. Das Axialspiel
der Rotor-Baugruppe kontrollieren. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Motorölpumpe”.

4. Die Rotor-Baugruppe (13) mit sauberem Motoröl g01026330

schmieren. Die Abdeckung (12) montieren. Die Abbildung 201
Befestigungsschrauben (11) anbringen. Die
Befestigungsschrauben (11) mit 28 Nm (21 lb ft) 13. Vorübergehend zwei Stehbolzen (17) in den
festziehen. Zylinderblock einbauen.

5. Sicherstellen, dass das Gewinde (16) der Welle

sauber und trocken ist. Das Ölpumpenrad (10)
an der Welle anbringen. Die Mutter (9) einbauen.
Die Mutter (9) mit 95 Nm (70 lb ft) festziehen.

6. Ein neues Lager (8) in das Zwischenrad (6)

einbauen.

7. Das Lager (8) mit sauberem Motoröl schmieren.

Die Welle (5) in das Zwischenrad (6) einbauen.

8. Das Zwischenrad (6) und die Druckscheibe

(7) an der Ausgleichseinheit anbringen.
Sicherstellen, dass das Gewinde der
Befestigungsschraube (4) sauber und trocken
ist. POWERPART-Gewindesicherungsmittel
und -Mutternsicherungsmittel 21820117 auf
das Gewinde der Befestigungsschraube (4)
auftragen und die Befestigungsschrauben
einbauen. Die Befestigungsschraube (4) mit
26 Nm (19 lb ft) festziehen.
g01026243
Abbildung 202
14. Den Einstellstift 27610225 (1) in die Welle (2)
einbauen.
15. Die Ausgleichseinheit vorsichtig auf die
vorübergehend angebrachten Stehbolzen (17)
setzen. Sicherstellen, dass die Zähne des
Zwischenrads (6) und das Kurbelwellenrad
ausgerichtet sind.
 99
Demontage und Montage

16. Die beiden Befestigungsschrauben (3) in

die Mitte der Ausgleichseinheit einbauen. Die
Befestigungsschrauben (3) mit 54 Nm (40 lb ft)
festziehen.

17. Die beiden vorübergehend angebrachten

Stehbolzen (17) entfernen und die übrigen
Befestigungsschrauben (3) einbauen. Die
übrigen Befestigungsschrauben mit 54 Nm
(40 lb ft) festziehen.

18. Den Einstellstift (1) entfernen. Die Kurbelwelle

drehen, um sicherzustellen, dass sich die
Ausgleichseinheit ungehindert drehen kann.
g00952340
Abschluss: Abbildung 203

a. Das Motoröl-Druckbegrenzungsventil einbauen. 1. Die Befestigungsschraube (1) entfernen. Die

Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil -
ausbauen und einbauen (Ausgleichseinheit für
den Motor)”.
b. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
i02020112
Kolbenkühldüsen - aus- und
einbauen
Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) aus dem
Zylinderblock ausbauen.
Anmerkung: Die Motorkurbelwelle kann
gedreht werden, um Zugang zu allen
Kolbenkühldüsen-Baugruppe zu erhalten
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses

HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. g00952363
Abbildung 204

1. Jede Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) reinigen.

Jede Baugruppe auf Beschädigung kontrollieren
und insbesondere kontrollieren, dass das Rohr
der Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) nicht
beschädigt wurde. Sicherstellen, dass sich die
Kugel ungehindert in jeder Ventil-Baugruppe der
Kolbenkühldüse (2) bewegen kann. Beschädigte
Baugruppen ersetzen.
100
Demontage und Montage

2. Jede Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) 3. Sicherstellen, dass die Pleuelstange und der

in den Zylinderblock einbauen. Die
Befestigungsschraube (1) anbringen. Die
Befestigungsschraube (1) mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass sich die
Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) richtig am
Zylinderblock befindet. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Kolbenkühldüsen” für das richtige
Verfahren zur Ausrichtung der Kolbenkühldüse.
Deckel mit der richtigen Zylindernummer markiert
sind.
Anmerkung: Die Pleuelstange nicht stanzen oder
lochen, da dies zur Beschädigung führen kann.
4. Die Torxschrauben (1) von der Pleuelstange
entfernen.

Abschluss:

a. Die Motorölwanne einbauen. Siehe dieses

HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

i02020061

Kolben und Pleuelstangen -

entfernen
g00970465
Abbildung 205
Beispiel
Ausbauverfahren 5. Den Pleuelstangendeckel (2) mit der Lagerschale
Beginn: entfernen.

a. Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe Demontage 6. Den Kolben und die Pleuelstange durch die
und Montage, “Zylinderkopf - ausbauen”. Oberseite des Zylinderblocks schieben.

b. Die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage
und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.
c. Die Kolbenkühldüsen ausbauen. Siehe
Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen -
ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Anmerkung: Unter dem Kolben eine Markierung
am Bolzenauge anbringen, um den Zylinder
zu bestimmen. Immer das vordere Bolzenauge
markieren, um den Einbau zu erleichtern
7. Die Lagerschale für die Pleuelstange und
die Lagerschale für den Pleuelstangendeckel
müssen mit der richtigen Stange und dem
richtigen Pleuelstangendeckel aufbewahrt
werden.
8. Immer den Pleuelstangendeckel an der
Pleuelstange befestigen, wenn sich die
Baugruppe außerhalb des Motors befindet. Die
Baugruppe mit 20 Nm (14 lb ft) festziehen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die auszubauenden Kolben am unteren Totpunkt

anordnen.

2. Die Kohlerückstände von der Innenfläche der

Oberseite der Zylinderlaufbuchse entfernen.
 101
Demontage und Montage

i02020110

Kolben und Pleuelstangen -

zerlegen

Demontageverfahren
Beginn:

a. Die Kolben und Pleuelstangen ausbauen.

Siehe Demontage und Montage, “Kolben und
Pleuelstangen - ausbauen”.

HINWEIS
Die Kolbenbolzenbuchsen dürfen nur von ausreichend
geschultem Personal ausgebaut werden. Außerdem
sind Spezialwerkzeuge erforderlich. Weitere Informa-
tionen sind beim örtlichen Perkins-Händler erhältlich.
g01015731
Abbildung 207

HINWEIS 4. Die Lagerschalen (9) von der Pleuelstange (10)

Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
und dem Pleuelstangendeckel (11) entfernen.
5. Eine geeignete Presse und einen geeigneten
Adapter verwenden, um die Kolbenbolzenbuchse
(4) von der Pleuelstange (5) zu entfernen.

i02020073

Kolben und Pleuelstangen -

zusammensetzen

g00964585
Abbildung 206
1. Einen geeigneten Ringspreizer verwenden, um
die drei Kolbenringe (1) und (2) sowie den
Ölabstreifring (3) vom Kolben (6) zu entfernen.
Das untere Pleuellager vom Pleueldeckel
entfernen. Das obere Pleuellager von der
Pleuelstange entfernen.
2. Eine geeignete Zange verwenden, um die
Sprengringe (8) zu entfernen.
3. Den Kolbenbolzen (6) vom Kolben entfernen.
Anmerkung: Wenn der Kolbenbolzen nicht von
Hand entfernt werden kann, den Kolben auf eine
Temperatur von 45 C ± 5 C (113 F ± 9 F)
erwärmen. Zum Erwärmen des Kolbens keinen
Autogen-Schweißbrenner verwenden.
Zusammenbau
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Die Kolbenbolzenbuchsen dürfen nur von ausreichend
geschultem Personal eingebaut werden. Außerdem
sind Spezialwerkzeuge erforderlich.
Anmerkung: Eine neue Kolbenbolzenbuchse hat
die Form eines Keils. Für weitere Informationen
zum Einbau der Kolbenbolzenbuchse den örtlichen
Perkins-Händler zu Rate ziehen.
1. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Pleuelstange - kontrollieren” für das richtige
Höhenmaß der bruchgetrennten Pleuelstange.
102
Demontage und Montage

g01000785 g01009410
Abbildung 208 Abbildung 210
Ausrichtung der Lagerschale Die Pleuelstange mit dem Kolben ausrichten.

2. Die Lagerschalen der Pleuelstange und
des Pleuelstangendeckels müssen mit
einem Werkzeug ausgerichtet werden,
bevor die Lagerschalen eingebaut werden.
Siehe Abbildung 208. Die Ausrichtung
der Lagerschalen kontrollieren und das
Ausrichtwerkzeug von der Baugruppe entfernen.
Die Lagerschale muss sich im gleichen Abstand
zu jedem Ende befinden. Siehe Abbildung 209.
4. Eine geeignete Zange verwenden, um die
Sprengringe (4) anzubringen, mit denen der
Kolbenbolzen in Stellung gehalten wird.
5. Einen geeigneten Ringspreizer verwenden,
um die Kolbenringe in folgenden Schritten am
Kolben anzubringen.

Anmerkung: Im Lieferumfang des Ausrichtwerkzeugs

befinden sich neue Lagerschalen.

g01010864
Abbildung 211

a. Die Feder (6) für den Ölabstreif-Kolbenring

g01001160
Abbildung 209
Ausgerichtete Schale
3. Die Markierung (1) an der Pleuelstange mit dem
Augenausschnitt (2) des Kolbens ausrichten.
Außerdem sicherstellen, dass der Pfeil (3) an
der Oberseite des Kolbens ausgerichtet ist. Den
Kolbenbolzen in den Kolben und durch die
Pleuelstange einbauen.
(7) in die Nut (4) einbauen, die such an
unterster Stelle am Kolben befindet. Der
Verriegelungsstift (5) muss sich in den Enden
der Feder befinden. Den Ölabstreifring (7)
über die innere Feder (6) setzen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass sich der
Verriegelungsstift 180 Grad vom Ölabstreifringspalt
befindet.

Anmerkung: Wenn der Kolbenbolzen nicht von Hand

eingebaut werden kann, heißes Wasser verwenden,
um den Kolben auf eine Temperatur von 45 ± 5C
(113 ± 9F) zu erwärmen.

g01010865
Abbildung 212
b. Den mittleren Kolbenring (8) mit der konischen
Seite in die zweite Nut am Kolben einbauen.
Die Kennzeichnung “TOP” muss zur Oberseite
des Kolbens gerichtet sein.
Anmerkung: Neue mittlere Kolbenringe haben eine
grüne Markierung, die sich auf der linken Seite
des Kolbenringspalts befinden muss, wenn der
Kolbenring eingebaut ist.
c. Den oberen Kolbenring (9) mit der Mantelseite
und dem Molybdäneinsatz in die obere Nut
am Kolben einbauen. Der obere Kolbenring
hat einen Trapezring. Die Kennzeichnung
“TOP” muss zur Oberseite des Kolbens
gerichtet sein.
Anmerkung: Neue obere Kolbenringe haben eine
rote Markierung, die sich auf der linken Seite
des Kolbenringspalts befinden muss, wenn der
Kolbenring eingebaut ist.
d. Die Kolbenringspalte müssen 120 Grad
voneinander versetzt sein.
Abschluss:
a. Die Kolben und Pleuelstangen einbauen.
Für das richtige Verfahren siehe Demontage
und Montage, “Kolben und Pleuelstangen -
einbauen”.
103
Demontage und Montage
i02020080
Kolben und Pleuelstangen -
montieren
Einbauverfahren
Tabelle 27
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825615 Kolbenbuchse (Einbauwerkzeug) 1
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Alle Komponenten gründlich reinigen.
2. Den Kolben und die Zylinderbohrung mit
sauberem Motoröl schmieren.
Anmerkung: Die Kolben und Pleuelstangen
werden an einen bestimmten Zylinder angepasst.
Sicherstellen, dass die Pleuelstange und die Kolben
in den richtigen Zylinder eingebaut werden.
3. Die Kurbelwelle drehen, bis sich der Pleuelzapfen
am unteren Totpunkt befindet. Den Pleuelzapfen
mit sauberem Motoröl schmieren.
4. Sicherstellen, dass die Kolben-Baugruppe mit
der richtigen Zylindernummer gekennzeichnet
ist.
5. Die Lagerschalen der Pleuelstangen mit
sauberem Motoröl schmieren.
g00999752
Abbildung 213
6. Die Kolbenbuchse (1) mit sauberem Motoröl
schmieren und die Kolbenbuchse einbauen.
104
Demontage und Montage
Anmerkung: Der Pfeil bzw. die Markierung
“FRONT”, die sich an der Oberseite des Kolbens
befindet, muss zur Vorderseite des Motors weisen.
Sicherstellen, dass die Kolbenringe um jeweils 120
Grad versetzt sind.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Kolbenbuchse
richtig eingebaut ist und der Kolben mühelos vom
Werkzeug in den Zylinder gleiten kann.
7. Die Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe in
den Zylinder und auf den Pleuelzapfen schieben.
g01016158
Abbildung 214
Anmerkung: Neue Torxschrauben müssen eingebaut
werden.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die in den
Pleuellagerdeckel (2) eingestanzte Nummer mit
der in die Pleuelstange eingestanzten Nummer
übereinstimmt.
8. Den Deckel (2) mit der Lagerschale am
Pleuelzapfen anbringen und die neuen
Torxschrauben für den Deckel einbauen.
9. Die neuen Torxschrauben mit 20 Nm (14 lb ft)
festziehen.
Siehe Prüfung und Einstellung, “Kolbenhöhe
- kontrollieren” für das richtige Verfahren
zur Kontrolle der Kolbenhöhe oberhalb des
Zylinderblocks.
10. Die Torxschrauben (3) mit 70 Nm (51 lb ft)
festziehen. Die Torxschrauben um eine weitere
1/3 Umdrehung festziehen. Siehe den Einsatz in
Abbildung 214. Sicherstellen, dass es nach dem
Festziehen der Schrauben in Schritt 9 und 10
nicht zu Klemmen kommt.
Abschluss:
a. Die Kolbenkühldüsen einbauen. Siehe
Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen -
ausbauen und einbauen”.
b. Die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage
und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
c. Den Zylinderkopf einbauen. Siehe Demontage
und Montage, “Zylinderkopf - einbauen”.
i02020130
Pleuellager - ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage
und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Jeweils ein Paar Pleueldeckel entfernen
und einbauen. Wenn bruchgetrennte Pleuelstangen
getrennt werden, können Schäden auftreten.
1. Zum Ausbau der Pleueldeckel die Kurbelwelle im
Uhrzeigersinn drehen, bis sich ein Kolbenpaar
am unteren Totpunkt befindet.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Pleuelstange
und der Deckel mit der richtigen Zylindernummer
markiert sind. Wenn die Pleuelstangen-Baugruppe
markiert werden muss, sie nicht stanzen oder
lochen, da dadurch Schäden verursacht werden
können.
2. Die Torxschrauben von den Deckeln
entfernen und beiden Deckelpaare zusammen
mit den Lagerschalen entfernen. Beide
Pleuelstangenpaare in den Zylinder schieben.
Nicht zulassen, dass die Pleuelstangen die
Kolbenkühldüsen berühren.
3. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, damit auf
beide Pleuelstangenpaare zugegriffen werden
kann.
4. Die Lagerschalen von den Pleuelstangen und
Deckeln entfernen.
5. Bevor mit dem nächsten Pleuelstangenpaar
fortgefahren wird, alle neuen Lagerschalen in
die Pleuelstangen und Deckel einbauen. Siehe
Demontage und Montage, “Pleuelstangenlager -
einbauen”.

i02020071
Pleuellager - einbauen
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, um Zugang
zur Pleuelstange zu erhalten.
2. Sicherstellen, dass die Komponenten sauber
sind, bevor sie zusammengebaut werden.
g01000785
Abbildung 215
Ausrichtung der Lagerschale
Anmerkung: Im Lieferumfang des Ausrichtwerkzeugs
befinden sich neue Lagerschalen.
3. Die Lagerschale für die Pleuelstange muss
mit einem Werkzeug ausgerichtet werden,
bevor die Lagerschalen eingebaut werden.
Siehe Abbildung 215. Die Ausrichtung der
Schale kontrollieren und das Werkzeug von
der Baugruppe entfernen. Die Lagerschale
muss sich im gleichen Abstand zu jedem
Ende befinden. Siehe Abbildung 216. Beide
Lagerschalen und den Kurbelzapfen schmieren.
105
Demontage und Montage
g01001160
Abbildung 216
Ausgerichtete Schale
4. Die Pleuelstange auf den Kurbelzapfen ziehen
und den richtig markierten Deckel mit der
Lagerschale an der Pleuelstange anbringen.
Anmerkung: Die Pleuelstange darf die
Kolbenkühldüse nicht berühren.
5. Neue Torxschrauben in die Pleuelstangen-
Baugruppe einbauen. Die Torxschrauben mit
20 Nm (14 lb ft) festziehen. Die Kurbelwelle
drehen, um auf Klemmen zu prüfen. Die
Torxschrauben erneut mit 70 Nm (51 lb ft)
festziehen.
Die Torxschrauben abschließend um 120 Grad
drehen.
Anmerkung: Die Kurbelwelle drehen, um erneut
sicherzustellen, dass sie nicht klemmt.
Abschluss:
a. Die Kolbenkühldüsen einbauen. Siehe
Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen -
ausbauen und einbauen”.
b. Die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage
und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
c. Den Zylinderkopf einbauen. Siehe Demontage
und Montage, “Zylinderkopf - einbauen”.
106
Demontage und Montage

i02020109 Anmerkung: Die Hauptlager und die

Hauptlagerdeckel (2) müssen beim Zusammenbau
Kurbelwellen-Hauptlager - des Motors an den gleichen Stellen eingebaut
ausbauen werden.

1. Sicherstellen, dass die Hauptlagerdeckel (2)

über die Markierungen für die Einbaustelle und
-richtung verfügen.
Ausbauverfahren
2. Die Befestigungsschrauben (1) und den
Beginn: Hauptlagerdeckel (2) entfernen.
a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

b. Nur wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit

ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

c. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit

ausgerüstet ist, die Ausgleichseinheit ausbauen.
Die Motorölpumpe nur bei Bedarf ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”.
g00934803
Abbildung 218
d. Das Schwungradgehäuse ausbauen, um das
hintere Hauptlager bei eingebauter Kurbelwelle 3. Die untere Lagerschale (3) vom Hauptlagerdeckel
auszubauen. Siehe dieses Handbuch Demontage (2) entfernen. Die entsprechende Lagerschale
und Montage, “Schwungradgehäuse - ausbauen (3) und den Hauptlagerdeckel (2) für den
und einbauen”. richtigen Einbau zusammenhalten.
e. Die hintere Kurbelwellendichtung ausbauen,
um das hintere Hauptlager bei eingebauter
Kurbelwelle auszubauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Hintere
Kurbelwellendichtung - ausbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00934767
Abbildung 219

4. Die obere Lagerschale (4) mit einem geeigneten

Werkzeug von der gegenüberliegenden Seite
des Lagernase entfernen. Die Kurbelwelle
vorsichtig drehen, während an der Lagerschale
(4) gedrückt wird. Die obere Lagerschale (4)
vom Zylinderblock entfernen. Alle oberen Hälften
der Lagerschalen (4) zusammenhalten, um den
richtigen Einbau sicherzustellen.

5. Schritt 2bis Schritt 4 für die übrigen Hauptlager

g00947823 wiederholen.
Abbildung 217
 107
Demontage und Montage

Anmerkung: Die Druckscheiben (5) und (6) i02020052

werden an einem Hauptlager angebracht, um
das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen. Kurbelwellen-Hauptlager -
Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr. einbauen
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht. (Kurbelwelle in Stellung)
Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
wird das gleiche Ausbauverfahren verwendet.
Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor. Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00934744
Abbildung 220
Beispiel

6. Die untere Hälfte der Druckscheibe (5) von jeder

Seite des entsprechenden Hauptlagerdeckels
entfernen.
g01026621
Abbildung 222

g00947753
Abbildung 221
Beispiel
7. Mit einem geeigneten Werkzeug die obere
Hälfte der Druckscheibe (6) von jeder Seite des
entsprechenden Hauptlagers im Zylinderblock
entfernen. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen,
während an der Druckscheibe (6) gedrückt wird.
Bei Bedarf die Kurbelwelle zur Vorder- oder
Rückseite des Motors schieben, um eine stramm
sitzende Druckscheibe (6) zu lösen.
g00934767
Abbildung 223
Anmerkung: Sicherstellen, dass die unteren
Lagerschalen (3), die oberen Lagerschalen (4) und
die entsprechenden Hauptlagerdeckel (2) für den
Einbau in Sätzen und in der richtigen Reihenfolge
aufbewahrt werden.
1. Sicherstellen, dass alle Hauptlagerdeckel (2)
sauber und trocken sind. Sicherstellen, dass
beide Hohlstifte (1) unbeschädigt und sicher im
Hauptlagerdeckel (2) befestigt sind.
108
Demontage und Montage

2. Die unteren Lagerschalen (3) und die oberen
Lagerschalen (4) vorsichtig abwischen, um
sicherzustellen, dass die Lagerschalen sauber
und trocken sind. Die unteren Lagerschalen (3)
und die oberen Lagerschalen (4) kontrollieren.
Bei Bedarf abgenutzte oder beschädigte
Lagerschalen ersetzen.
Anmerkung: Die Lagerschalen müssen paarweise
ersetzt werden. Wenn ein Lagerschalenpaar ersetzt
werden muss, sollte in Betracht gezogen werden,
alle Lagerschalen gleichzeitig zu ersetzen.
Anmerkung: Die obere Lagerschale für Kurbelzapfen
Nr. 1 verfügt über einen Schmierölschlitz. Die
anderen Lagerschalen verfügen über ein
Schmierölloch. Alle neuen oberen Lagerschalen
verfügen über einen Schlitz zur Schmierung.
8. Schritt 4 bis Schritt 7 für die übrigen Hauptlager
wiederholen.
Anmerkung: Die Druckscheiben (5) und (6)
werden an einem Hauptlager angebracht, um
das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen.
Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr.
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht.
Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
wird das gleiche Einbauverfahren verwendet.
Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor.

3. Die Wellenzapfen der Kurbelwelle vorsichtig

abwischen, um sicherzustellen, dass sie sauber
und trocken sind.

4. Die Lageroberfläche der oberen Lagerschale

(4) und den entsprechenden Wellenzapfen mit
sauberem Motoröl schmieren.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die oberen

g00947861
Lagerschale (4) so eingebaut wird, dass die Abbildung 224
Lagernasen in die Kerbe im Zylinderblock passen. Beispiel

HINWEIS 9. Die oberen Druckscheiben (6) und die unteren

Nur die obere Hälfte des Hauptlagers verfügt über
Schmierlöcher. Sicherstellen, dass die obere Hälfte
des Hauptlagers richtig in den Zylinderblock einge-
setzt wird; nur so kann die korrekte Schmierung ge-
währleistet werden.
Druckscheiben (5) vorsichtig abwischen, um
sicherzustellen, dass sie sauber und trocken
sind. Die oberen Druckscheiben (6) und die
unteren Druckscheiben (5) kontrollieren. Bei
Bedarf beschädigte Druckscheiben ersetzen.

10. Die oberen Druckscheiben (6) mit etwas

5. Die obere Lagerschale (4) in Stellung zwischen
dem entsprechenden Wellenzapfen und dem
Zylinderblock schieben.
6. Die Lageroberfläche der entsprechenden
unteren Lagerschale (3) mit sauberem Motoröl
schmieren.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die untere
Lagerschale (3) so eingebaut wird, dass die
Lagernase in die Kerbe im entsprechenden
Hauptlagerdeckel passt.
sauberem Motoröl schmieren. Die oberen
Druckscheiben (6) auf jeder Seite des
entsprechenden Hauptlagers im Zylinderblock
anbringen. Die Nuten an den oberen
Druckscheiben (6) müssen an der Kurbelwelle
anliegen. Bei Bedarf die Kurbelwelle nach vorne
bzw. hinten bewegen, um die Druckscheiben (6)
anzubringen.

7. Die untere Lagerschale (3) in den

entsprechenden Hauptlagerdeckel (2)
einbauen. Den Hauptlagerdeckel (2) in
die entsprechende Stellung bringen und
sicherstellen, dass sich die Hohlstifte (1) im
Hauptlagerdeckel und in den Vertiefungen im
Zylinderblock befinden.

g00934744
Abbildung 225
Beispiel
11. Die unteren Druckscheiben (5) mit etwas
sauberem Motoröl schmieren. Die unteren
Druckscheiben (5) auf jeder Seite des
entsprechenden Hauptlagerdeckels anbringen.
Die Nuten an den unteren Druckscheiben (5)
müssen an der Kurbelwelle anliegen.
g01026633
Abbildung 226
12. Die Gewinde der Befestigungsschrauben (7) mit
sauberem Motoröl schmieren.
13. Die Befestigungsschrauben (7) anbringen.
Die Befestigungsschrauben (7) mit 245 Nm
(181 lb ft) festziehen.
14. Die Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen,
dass sie sich ungehindert drehen lässt.
109
Demontage und Montage
g01026647
Abbildung 227
15. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Eine
Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle
zur Vorderseite des Motors zu schieben.
Eine geeignete Fühllehre verwenden, um das
Axialspiel (8) zwischen der hinteren Druckscheibe
(5) und der Kurbelwelle zu messen. Das maximal
zulässige Kurbelwellen-Axialspiel beträgt
0,51 mm (0,020 inch).
Abschluss:
a. Die hintere Brücke einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwelle - einbauen”.
b. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
einbauen”.
c. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungradgehäuse - ausbauen und
einbauen”.
d. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit
ausgestattet ist und die Motorölpumpe von
der Ausgleichseinheit entfernt wurde, die
Motorölpumpe einbauen. Die Ausgleichseinheit
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”.
e. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
f. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
110
Demontage und Montage
i02020129
Kurbelwelle - ausbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
b. Nur wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.
c. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Ausgleichseinheit ausbauen.
Die Motorölpumpe nur bei Bedarf ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”.
d. Das Schwungradgehäuse abbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungradgehäuse - ausbauen und
einbauen”.
e. Die hintere Kurbelwellendichtung ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
ausbauen”.
f. Das Stirnradgehäuse ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Gehäuse
(vorne) - ausbauen”.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00975296
Abbildung 228
Beispiel
1. Die Inbusschrauben (1) von der Brücke (2)
entfernen.
2. Die Brücke (2) vom Zylinderblock entfernen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die
Hauptlagerdeckel (4) und die Pleueldeckel
(6) über die Markierungen für die Einbaustelle und
-richtung verfügen.
Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon
ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung
ausgebaut und umgedreht wurde. Wenn der Motor
nicht umgedreht ist oder die Unterseite des
Motors nicht mindestens 90 Grad in waagerechter
Richtung gedreht wurde, die Pleuelstangen
aus den Zylinderbohrungen ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kolben und Pleuelstangen - ausbauen” für weitere
Informationen. Weiter mit Schritt 6.
3. Wenn der Motor umgedreht wurde oder
die Unterseite des Motors mindestens 90
Grad in waagerechter Richtung gedreht
wurde, die Befestigungsschrauben (5)
von den Pleuelstangen entfernen. Die
Befestigungsschrauben (5) wegwerfen.
Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (5) nicht
wiederverwenden. Neue Befestigungsschrauben
verwenden, um den Pleueldeckel für den
Zusammenbau zu befestigen.
4. Die Pleuellagerdeckel (6) von den Pleuelstangen
entfernen. Die Lagerschalen von den
Pleuellagerdeckeln entfernen. Die Lagerschale
des Pleueldeckels zusammen mit dem
entsprechenden Pleueldeckel aufbewahren.
 111
Demontage und Montage

HINWEIS
Darauf achten, dass die Pleuelstangen nicht gegen
die Kolbenkühldüsen schlagen. Beschädigung oder
Fehlausrichtung könnte die Folge sein.

5. Die Kolben-Baugruppen in die

Zylinderbohrungen drücken.

Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon

ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung
ausgebaut und umgedreht wurde. Wenn der
Motor nicht umgedreht wurde, sicherstellen,
dass die Kurbelwelle vollständig abgestützt ist,
g00975313
bevor die Befestigungsschrauben (3) für die Abbildung 230
Hauptlagerdeckel (4) entfernt werden.
9. Die oberen Hauptlagerschalen (7) entfernen.
6. Die Befestigungsschrauben (3) von den Die oberen Hauptlagerschalen mit den
Hauptlagerdeckeln (4) entfernen. entsprechenden Hauptlagerdeckeln (4)
aufbewahren.

Anmerkung: Die Druckscheiben (9) und (10)

werden an einem Hauptlager angebracht, um
das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen.
Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr.
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht.
Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
wird das gleiche Ausbauverfahren verwendet.
Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor.

g00975478
Abbildung 229

7. Die Hauptlagerdeckel (4) vom Zylinderblock

entfernen. Die Lagerschalen (8) von den
Hauptlagerdeckeln (4) entfernen. Die
Hauptlagerschalen (8) mit dem entsprechenden
Hauptlagerdeckel (4) aufbewahren.

8. Hebegurte und eine geeignete Hebevorrichtung

an der Kurbelwelle anbringen. Die Kurbelwelle
aus dem Zylinderblock heben. Sicherstellen,
dass keine bearbeiteten Oberflächen der
g01026869
Kurbelwelle zerkratzt werden. Abbildung 231
Beispiel

10. Die oberen Druckscheiben (9) vom

entsprechenden Hauptlagerblock entfernen.
112
Demontage und Montage

g01026870 g01027338
Abbildung 232 Abbildung 234
Beispiel Beispiel

11. Die unteren Druckscheiben (10) vom
entsprechenden Hauptlagerdeckel entfernen.
i02020106
Kurbelwelle - einbauen
Anmerkung: Sicherstellen, dass die oberen
Lagerschalen (1), die entsprechenden
Hauptlagerdeckel (2) und die entsprechenden
unteren Lagerschalen(3) für den Einbau in Sätzen
und in der richtigen Reihenfolge zusammengehalten
werden.

1. Sicherstellen, dass alle Gehäuse (4) im

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Zylinderblock für die oberen Lagerschalen (1)
sauber und trocken sind. Sicherstellen, dass die
Schmierkanäle in den Gehäusen (4) sauber und
frei von Schmutz sind.
2. Die unteren Lagerschalen (3) und die oberen
Lagerschalen (1) vorsichtig abwischen, um
sicherzustellen, dass die Lagerschalen sauber
und trocken sind. Die unteren Lagerschalen (3)
und die oberen Lagerschalen (1) kontrollieren.
Bei Bedarf abgenutzte oder beschädigte
Lagerschalen ersetzen.

Anmerkung: Die Lagerschalen müssen paarweise

ersetzt werden. Wenn ein Lagerschalenpaar ersetzt
werden muss, sollte in Betracht gezogen werden,
alle Lagerschalen gleichzeitig zu ersetzen.

Anmerkung: Die obere Lagerschale für Kurbelzapfen

Nr. 1 verfügt über einen Schmierölschlitz. Die
anderen Lagerschalen (1) verfügen über ein
Schmierölloch. Alle neuen oberen Lagerschalen (1)
verfügen über einen Schlitz zur Schmierung.

g01027152
Abbildung 233

g01027337
Abbildung 235
3. Die oberen Hauptlagerschalen (1) einbauen. Die
Lagernasen (5) der oberen Hauptlagerschalen
(1) müssen sich in der richtigen Stellung
im Zylinderblock (5) befinden. Die oberen
Hauptlagerschalen (1) mit sauberem Motoröl
schmieren.
4. Sicherstellen, dass alle Hauptlagerdeckel (2)
sauber und trocken sind. Sicherstellen, dass
beide Hohlstifte (6) unbeschädigt sind und sich
fest an ihrem Platz in jedem Hauptlagerdeckel
(2) befinden.
Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon
ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung
ausgebaut und umgedreht wurde. Wenn der
Motor nicht umgedreht wurde, sicherstellen,
dass die Kurbelwelle vollständig abgestützt
ist, bis die Hauptlagerdeckel (2) und die
Befestigungsschrauben vollständig eingebaut
sind.
5. Die Wellenzapfen der Kurbelwelle vorsichtig
abwischen, um sicherzustellen, dass sie sauber
und trocken sind. Geeignete Hebegurte an der
Kurbelwelle anbringen.
6. Sicherstellen, dass die bearbeiteten Flächen der
Kurbelwelle nicht zerkratzt werden und dass die
oberen Lagerschalen (1) nicht beschädigt bzw.
versetzt werden. Die Kurbelwelle ist schwer. Eine
geeignete Hebevorrichtung verwenden, um die
Kurbelwelle in die oberen Hauptlagerschalen (1)
zu heben.
7. Die entsprechenden unteren Hauptlagerschalen
(3) in die Hauptlagerdeckel (2) einbauen, wobei
sich die Lagernasen (7) in der richtigen Stellung
befinden müssen. Die unteren Hauptlagerdeckel
(2) mit sauberem Motoröl schmieren.
113
Demontage und Montage
g01027339
Abbildung 236
Anmerkung: Bei Dreizylindermotoren den
Hauptlagerdeckel Nr. 3 und bei Vierzylindermotoren
den mittleren Hauptlagerdeckel zu diesem Zeitpunkt
noch nicht einbauen.
8. Die Hohlstifte (6) verwenden, um die
entsprechenden Hauptlagerdeckel (2)
anzubringen, und die Hauptlagerdeckel in das
entsprechende Gehäuse (4) im Zylinderblock
einbauen. Die Befestigungsschrauben (8)
fingerfest anziehen.
Anmerkung: Die Druckscheiben (9) und (10)
werden an einem Hauptlager angebracht, um
das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen.
Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr.
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht.
Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
wird das gleiche Einbauverfahren verwendet.
Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor.
g01026869
Abbildung 237
Beispiel
114
Demontage und Montage

9. Die obere Hälfte der Druckscheiben (9)

reinigen und schmieren. Die obere Hälfte
der Druckscheiben (9) in beide seitlichen
Vertiefungen im Zylinderblock neben dem
Gehäuse der entsprechenden Hauptlagerschale
platzieren. Die Nuten an der Druckscheibe (9)
müssen an der Kurbelwelle anliegen.

g01027370
Abbildung 239
Beispiel

15. Die Pleuelstangendeckel (11) anbringen. Neue

g01026870
Abbildung 238
Beispiel
10. Die untere Hälfte der Druckscheiben (10)
reinigen und schmieren. Die untere Hälfte der
Druckscheiben (10) an beiden Seiten des
entsprechenden Hauptlagerdeckels anbringen.
Die Nuten an den Druckscheiben (10) müssen
an der Kurbelwelle anliegen.
11. Bei Dreizylindermotoren den Hauptlagerdeckel
Nr. 3 an der Kurbelwelle anbringen bzw.
bei Vierzylindermotoren den mittleren
Hauptlagerdeckel an der Kurbelwelle anbringen.
Die übrigen Befestigungsschrauben (8)
anbringen.
12. Alle Befestigungsschrauben (8) mit 245 Nm
(181 lb ft) festziehen.
13. Wenn die Kolben-Baugruppen zuvor ausgebaut
wurden, die Kolben-Baugruppen einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kolben und Pleuelstangen - einbauen”. Weiter
mit Schritt 18.
Befestigungsschrauben (12) in die Pleuelstangen
einbauen. Die Befestigungsschrauben (12)
gleichmäßig mit einem Anfangsdrehmoment von
18 Nm (13 lb ft) festziehen.
Anmerkung: Die alten Befestigungsschrauben (12)
nicht wiederverwenden, um die Pleuelstangendeckel
(11) zu befestigen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die in den
Pleuellagerdeckel eingestanzte Nummer mit
der in die Pleuelstange eingestanzten Nummer
übereinstimmt. Sicherstellen, dass sich beide
eingestanzten Nummern auf der gleichen Seite
befinden.
16. Die Befestigungsschrauben müssen erneut
mit einem höheren Drehmoment festgezogen
werden. Die Befestigungsschrauben (12) mit
70 Nm (52 lb ft) festziehen.
17. Die Befestigungsschrauben (12) um eine weitere
1/3 Umdrehung festziehen. Siehe Abbildung 239,
um das richtige Enddrehmoment zu erreichen.
18. Die Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen,
dass sie nicht klemmt.

14. Wenn sich die Kolben-Baugruppe weiterhin in

den Zylinderbohrungen befinden, sicherstellen,
dass die oberen Lagerschalen der Pleuelstangen
in den Pleuelstangen zentriert sind. Sicherstellen,
dass die unteren Lagerschalen der Pleuelstangen
in den Pleuestangendeckeln (11) zentriert sind.
Die Vorderseiten der Lagerschalen mit sauberem
Motoröl schmieren.

g01027384
Abbildung 240
g00541498
Abbildung 241
19. Die Brücke (13) und die Stirnseite des
Zylinderblocks reinigen. Einen dünnen Wulst
POWERPART-Silikonkleber 21826038 auf
die Ecken des Sitzes der Brücke auftragen.
Außerdem POWERPART-Silikonkleber um die
Gewindelöcher im Sitz für die Brücke auftragen.
Die folgenden Schritte durchführen, wenn
POWERPART-Silikonkleber auf den Zylinderblock
und die Brücke aufgetragen wird.
a. Einen 3,0 mm (0,12 inch) breiten Wulst
POWERPART-Silikonkleber entlang dem
Rand der oberen Vertiefung im Zylinderblock
auftragen.
Anmerkung: Der maximale Überstand der Brücke
(13) über die Außenseite des Zylinderblocks darf
0,075 mm (0,0029 inch) nicht überschreiten.
b. Die Brücke (13) einbauen. Ein Lineal
(A2) verwenden, um die Brücke mit der
Stirnseite des Zylinderblocks auszurichten.
Die Inbusschrauben (14) mit 16 Nm
(12 lb ft) festziehen. Die Inbusschrauben (14)
gleichmäßig festziehen.
115
Demontage und Montage
c. Wenn die Brücke (13) positioniert ist und die
Inbusschrauben (14) festgezogen wurden,
POWERPART-Silikonkleber in die Nut an
jedem Ende der Brücke einspritzen. Die Nut
muss vollständig gefüllt werden.
g01027386
Abbildung 242
20. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Eine
Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle
zur Vorderseite des Motors zu schieben. Eine
Fühllehre verwenden, um das Axialspiel (15)
zwischen der hinteren Druckscheibe und der
Kurbelwelle zu messen. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Kurbelwelle” für weitere
Informationen.
Abschluss:
a. Das Stirnradgehäuse montieren. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Gehäuse
(vorne) - einbauen”.
b. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
einbauen”.
c. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungradgehäuse - ausbauen und
einbauen”.
d. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Ausgleichseinheit einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”.
e. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
f. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
116
Demontage und Montage
i02020092
Kurbelwellenrad - aus- und
einbauen
Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00970345
Abbildung 243
Beispiel
Anmerkung: Das Kurbelwellenrad (1) kann im
Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) befestigt sein.
Wenn die Kurbelwelle (3) im Motor eingebaut
ist, ein geeignetes Werkzeug verwenden, um
sicherzustellen, dass das Kurbelwellenrad (1) nicht
herunterrutscht, bevor die Kurbelwelle aus dem
Motor ausgebaut wird.
1. Wenn das Kurbelwellenrad (1) im Gleitsitz an
der Kurbelwelle (3) befestigt ist, ein geeignetes
Werkzeug verwenden, um das Kurbelwellenrad
auszubauen, und mit Schritt 4 fortfahren.
2. Wenn das Kurbelwellenrad (1) nicht im Gleitsitz
an der Kurbelwelle (3) befestigt ist, die
Kurbelwelle aus dem Motor ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwelle - ausbauen”.
3. Ein geeignetes Werkzeug verwenden, um das
Kurbelwellenrad (1) von der Kurbelwelle (3) zu
entfernen.
4. Den Keil (2) von der Kurbelwelle (3) entfernen.
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00970345
Abbildung 244
Beispiel
1. Den Zapfen an der Kurbelwelle (3) für das
Kurbelwellenrad (1) und die Keilnut für den
Keil (2) gründlich reinigen. Den Zapfen für das
Kurbelwellenrad (1), die Keilnut und den Keil auf
Abnutzung und/oder Beschädigung kontrollieren.
Bei Bedarf beschädigte Komponenten ersetzen.
2. Den Keil (2) in die Keilnut in der Kurbelwelle (3)
einbauen.
Anmerkung: Das Kurbelwellenrad (1) kann im
Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) befestigt sein.
3. Sicherstellen, das das Kurbelwellenrad (1) im
Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) angebracht ist.
Wenn das Kurbelwellenrad (1) im Gleitsitz an
der Kurbelwelle (3) angebracht ist, mit Schritt 5
fortfahren.
Anmerkung: Sicherstellen, dass nur das
Kurbelwellenrad (1) erhitzt wird. Nicht direkt die
Kurbelwelle (3) erhitzen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass zur Handhabung
des erhitzten Kurbelwellenrads geeignete
Schutzkleidung getragen wird.
4. Wenn das Kurbelwellenrad nicht im Gleitsitz
an der Kurbelwelle angebracht ist, das
Kurbelwellenrad in einem Ofen auf 200 C
(392 F) erhitzen.
 117
Demontage und Montage

5. Sicherstellen, dass der Ansatz des
Kurbelwellenrads (1) zur Vorderseite der
Kurbelwelle (3) weisend eingebaut wird. Das
Kurbelwellenrad (1) an der Kurbelwelle (3) und
am Keil (2) anbringen.
Abschluss:
a. Wenn die Kurbelwelle aus dem Motor ausgebaut
wurde, die Kurbelwelle (3) zum geeigneten
Zeitpunkt einbauen. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Kurbelwelle -
einbauen”.
i02020060
Anmerkung: Die Messungen müssen den
Spezifikationen entsprechen und es müssen die
richten Lagerschalen verwendet werden. Keine
weiteren Prüfungen sind erforderlich, wenn die
Wellenzapfen und die Lagerschalen während
des Auseinanderbaus des Motors gemessen
wurden. Keine weiteren Prüfungen sind erforderlich,
wenn die Kurbelzapfen der Kurbelwelle und die
Lagerschalen während des Auseinanderbaus der
Pleuelstangen kontrolliert wurden. Plastigage ist
jedoch eine zulässige Methode, wenn der Techniker
trotzdem das Lagerschalenspiel messen möchten.
Plastigage ist ungenauer an Zapfen mit kleinem
Durchmesser, wenn das Spiel weniger als 0,10 mm
(0,004 inch) beträgt.

Lagerspiel - kontrollieren HINWEIS

Durch Bleidraht, Beilagenblech und eine Messinstru-
ment mit Messuhr können die Lagerflächen beschä-
digt werden.
Messverfahren
Der Techniker muss unbedingt darauf achten, dass
Tabelle 28
das Plastigage richtig verwendet wird. Folgendes
Benötigte Werkzeuge darf nicht vergessen werden:
Beschreibung Anz.
• Sicherstellen, dass die Rückseiten der
Plastigage (grün) 1 Lagerschalen und der Bohrungen der
0,025 bis 0,076 mm Lagerschalen sauber und trocken sind.
(0,001 bis 0,003 inch)
Plastigage (rot) 1 • Wenn die Lagerschalen über Sicherungslaschen
0,051 bis 0,152 mm verfügen, sicherstellen, dass die
(0,002 bis 0,006 inch)
Sicherungslaschen richtig in den Nuten
Plastigage (blau) 1 sitzen.
0,102 bis 0,229 mm
(0,004 bis 0,009 inch)
• An den Kontaktpunkten zwischen Kurbelwelle
Plastigage (gelb) 1 und Plastigage darf sich kein Öl befinden.
0,230 bis 0,510 mm
(0,009 bis 0,020 inch)

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Es wird von Perkins nicht empfohlen,

den tatsächliche Abstand der Lagerschalen zu
kontrollieren, besonders an kleinen Motoren. Der
Grund hierfür ist, dass ungenaue Ergebnisse
erzielt und die Oberflächen der Lagerschalen
bzw. Kurbelzapfen beschädigt werden können.
Jede Perkins-Lagerschale wird von Perkins einer
Qualitätsprüfung auf die bestimmte Wanddicke
unterzogen.

g01010832
Abbildung 245
Beispiel
118
Demontage und Montage

1. Ein Stück Plastigage (1) auf den Boden der

Lagerschale im Deckel setzen.

Anmerkung: Das Plastigage (1) darf nicht über die

Kante der Lagerschale herausragen.

2. Die richtigen Drehmoment-Angaben verwenden,

um die Lagerkappe zu montieren. Keinen
Schlagschrauber verwenden. Darauf achten,
dass die Lagerschale nicht versetzt wird, wenn
der Deckel montiert wird.

Anmerkung: Die Kurbelwelle nicht bei angebrachtem

Plastigage (1) drehen.
g01001306
3. Den Lagerdeckel vorsichtig abnehmen, aber Abbildung 246
das Plastigage (1) nicht entfernen. Die Breite Beispiel
des Plastigage (1) messen, während sich das
Plastigage im Lagerdeckel bzw. am Kurbelzapfen 2. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. Den
befindet. Siehe Abbildung 245. Deckel (2) vom Zylinderkopf entfernen.

4. Sämtliches Plastigage (1) entfernen, bevor der

Lagerdeckel eingebaut wird.

Anmerkung: Wenn Plastigage verwendet wird, sind

die Messungen manchmal unklar. Beispielsweise
haben nicht alle Teile des Plastigage dieselbe
Breite. Die Hauptbreite messen, um sicherzustellen,
dass die Teile den technischen Daten
entsprechen. Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Pleuelstangen-Lagerzapfen” und siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen” für
das richtige Spiel.

i02020077 g01001255
Abbildung 247

Glühkerzen - ausbauen und 3. Die Kabelstrang-Baugruppe (6) abnehmen.

einbauen
4. Die Muttern (4) lösen, mit denen die
Sammelschiene (3) an den Glühkerzen (5)
befestigt ist.
Ausbauverfahren 5. Die Sammelschiene von den Glühkerzen
entfernen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 6. Die Glühkerzen aus dem Zylinderkopf ausbauen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-

schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
1. Hauptschalter in die Stellung AUS drehen.
Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
 119
Demontage und Montage

i02020066

Keilriemen - aus- und einbauen

Ausbauverfahren

g01001255
Abbildung 248
Beispiel

1. Die Gewinde der Glühkerzen reinigen.

2. Die Glühkerzen (5) in den Zylinderkopf einbauen.

Die Glühkerzen mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen.

3. Die Sammelschiene (3) an den Glühkerzen

anbringen. Die Muttern (4) an den Glühkerzen
festziehen. Die Muttern mit 2 Nm (17 lb in)
festziehen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppe (6) anschließen. g01015311

Abbildung 250

1. Die Befestigungsschraube (1) und die

Spannungseinstellschraube (2) lösen. Den
Drehstromgenerator zum Motor schieben.

2. Die Keilriemen um den Lüfter herum bewegen

und die Keilriemen entfernen.

Anmerkung: Niemals nur einen Keilriemen ersetzen.

Die Keilriemen immer als Satz entfernen.

g01001306
Abbildung 249
Beispiel

5. Den Deckel (2) am Zylinderkopf anbringen.

Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die
Befestigungsschrauben mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.

6. Den elektrischen Hauptschalter in die Stellung

EIN drehen.
120
Demontage und Montage
Einbauverfahren
Abbildung 251 g01015311
1. Die Keilriemen hinter dem Lüfter und an den
richtigen Riemenscheiben anbringen.
2. Die Spannung der Keilriemen einstellen,
indem der Drehstromgenerator vom Motor
wegbewegt wird. Die Spannungseinstellschraube
(2) festziehen, nachdem die richtige
Riemenspannung erreicht ist. Siehe
Spezifikationen, “Riemenspannungstabelle”
für die richtige Spannung der Keilriemen. Die
Spannungseinstellschraube (2) mit 78 Nm
(58 lb ft) festziehen.
3. Die Befestigungsschraube (1) mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen.
4. Die Mutter (1) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.
i02020041
Lüfter - ausbauen und
einbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
a. Die Keilriemen entfernen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
- ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
g00926178
Abbildung 252
Beispiel
1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen.
2. Den Lüfter ausbauen.
3. Falls vorhanden, die Verlängerung des Lüfters
ausbauen.
4. Die Lüfterriemenscheibe ausbauen.
Einbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
1. Den Zustand der Lüfterriemenscheibe
kontrollieren. Die Lüfterriemenscheibe bei Bedarf
ersetzen.
2. Die Lüfterriemenscheibe einbauen.
3. Wenn der Motor mit einer Verlängerung für
den Lüfter ausgestattet ist, die Verlängerung
einbauen.
4. Den Zustand des Lüfters kontrollieren und den
Lüfter bei Bedarf ersetzen.
5. Den Lüfter einbauen.
 121
Demontage und Montage

2. Den Lüfterantrieb (2) ausbauen.

Einbauverfahren

g00926178
Abbildung 253
Beispiel

6. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die Abbildung 255

g00944500
Befestigungsschrauben (1) mit 12 Nm (9 lb ft)
festziehen. 1. Den Lüfterantrieb (2) einbauen.
Abschluss: 2. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen.
Die Befestigungsschrauben 44 Nm (32 lb ft)
a. Die Keilriemen montieren. Siehe dieses festziehen.
Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
- ausbauen und einbauen”. Abschluss:

i02020125 a. Den Lüfter einbauen. Siehe dieses Handbuch

Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
Lüfterantrieb - aus- und und einbauen”.
einbauen
i02020049

Drehstromgenerator -
Ausbauverfahren ausbauen
Beginn:

a. Den Lüfter ausbauen. Siehe dieses Handbuch Ausbauverfahren

Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
und einbauen”. 1. Elektrischen Hauptschalter auf AUS drehen.

g00944500
Abbildung 254 g00999883
Abbildung 256

1. Die Befestigungsschrauben (1) vom Lüfterantrieb Beispiel

(2) entfernen.
122
Demontage und Montage
2. Eine Indexmarkierung an allen Kabelstrang-
Baugruppen anbringen, die an den
Drehstromgenerator angeschlossen sind.
3. Die Kabelstrang-Baugruppen (4), (6) und (7)
vom Drehstromgenerator abnehmen.
4. Die Massekabelstrang-Baugruppe (5) vom
Drehstromgenerator abnehmen.
5. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1)
lösen.
6. Die Spannungseinstellschraube (8) entfernen
und den Drehstromgenerator (2) zum
Motor schieben. Die Keilriemen von der
Drehstromgenerator-Riemenscheibe entfernen.
7. Die Befestigungsschraube (1) von der
Drehstromgenerator-Halterung entfernen. Den
Drehstromgenerator (2) vom Motor entfernen.
8. Bei Bedarf die Mutter (3) und die
Drehstromgenerator-Riemenscheibe vom
Drehstromgenerator entfernen.
i02020107
Drehstromgenerator -
einbauen
Einbauverfahren
Anmerkung: Wenn die Drehstromgenerator-
Riemenscheibe ausgebaut wurde, die
Drehstromgenerator-Riemenscheibe und die Mutter
(3) einbauen. Die Mutter 80 Nm (59 lb ft) festziehen.
g00999883
Abbildung 257
Beispiel
1. Den Drehstromgenerator (2) am Motor in Stellung
bringen.
2. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1)
anbringen. Die Mutter fingerfest anziehen.
3. Die Spannungseinstellschraube (8) durch die
Einstellhalterung und in den Drehstromgenerator
einbauen. Die Spannungseinstellschraube (8)
noch nicht festziehen.
4. Die Keilriemen an der Drehstromgenerator-
Riemenscheibe anbringen. Die Spannung
der Keilriemen einstellen, indem der
Drehstromgenerator (2) vom Motor wegbewegt
wird. Die Spannungseinstellschraube
(8) festziehen, nachdem die richtige
Riemenspannung erreicht ist. Siehe
das Handbuch Spezifikationen,
“Riemenspannungstabelle” für die richtige
Spannung der Keilriemen.
5. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1)
festziehen.
6. Die Kabelstrang-Baugruppen (4), (6) und (7) an
den Drehstromgenerator anschließen.
7. Die Massekabelstrang-Baugruppe (5) an den
Drehstromgenerator anschließen.
8. Den elektrischen Hauptschalter auf EIN drehen.
i02020048
Elektrischer Startermotor -
aus- und einbauen
Ausbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
1. Sicherstellen, dass die Batterie abgenommen
bzw. isoliert ist.
2. Eine Kennmarkierung an allen Kabelstrang-
Baugruppen anbringen, die an den
Anlassermotor (4) angeschlossen sind.

g00999973
Abbildung 258
Beispiel
3. Die Massekabelstrang-Baugruppe (1) vom
Anlassermotor (4) abnehmen.
4. Die Kabelstrang-Baugruppe (2) abnehmen
und die Kabelstrang-Baugruppe (3) vom
Anlassermotor (4) abnehmen.
g00999956
Abbildung 259
Beispiel
5. Die Muttern (5) von den Stehbolzen entfernen.
6. Den elektrischen Anlassermotor (4) vom
Schwungradgehäuse entfernen.
Einbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
123
Demontage und Montage
g00999956
Abbildung 260
Beispiel
1. Den elektrischen Anlassermotor (4) am
Schwungradgehäuse anbringen.
2. Die Muttern (5) an den Stehbolzen anbringen.
Die Muttern (5) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.
g00999973
Abbildung 261
Beispiel
3. Die Kabelstrang-Baugruppe (3) und die
Kabelstrang-Baugruppe (2) an den elektrischen
Anlassermotor (4) anschließen. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Anlasser” für
die entsprechenden Drehmomente der
Anschlussmuttern.
4. Die Kabelstrang-Baugruppe (1) an den
elektrischen Anlassermotor (4) anschließen.
Siehe das Handbuch Spezifikationen, “Anlasser”
für die entsprechenden Drehmomente der
Anschlussmuttern.
5. Den Trennschalter für die Batterie in die Stellung
EIN drehen bzw. die Batterie wieder anschließen.
124
Demontage und Montage
i02020075
Vakuumpumpe - ausbauen und
einbauen
(Nur bei einigen Motoren der
Serie 1104)
Ausbauverfahren
1. Die Ölleitung von der Vakuumpumpe abnehmen
und eine Kunststoffkappe an der Ölleitung
anbringen. Eine Kunststoffkappe am Ölanschluss
der Vakuumpumpe anbringen.
2. Die Vakuumleitung von der Vakuumpumpe
abnehmen und eine Kunststoffkappe an der
Vakuumleitung anbringen. Eine Kunststoffkappe
am Vakuumanschluss der Vakuumpumpe
anbringen.
3. Die Befestigungsschrauben entfernen und
die Vakuumpumpe vom vorderen Gehäuse
entfernen.
4. Die Dichtung vom vorderen Gehäuse entfernen
und wegwerfen.
Einbauverfahren
1. Schmutz und Öl von der Umgebung der
Anschlüsse der Vakuumpumpe entfernen. Die
Passflächen an der Vakuumpumpe und am
vorderen Gehäuse reinigen.
2. Eine neue Dichtung am vorderen Gehäuse
anbringen und die Vakuumpumpe mit den
Befestigungsschrauben am Gehäuse anbringen.
Die Befestigungsschrauben festziehen. Siehe
das Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.
3. Die Kunststoffkappen von der Vakuumleitung und
vom Anschluss der Vakuumpumpe entfernen. Die
Vakuumleitung an der Vakuumpumpe anbringen.
4. Die Kunststoffkappen von der Ölleitung und vom
Anschluss der Vakuumpumpe entfernen. Die
Ölleitung an der Vakuumpumpe anbringen.
i02020082
Hydraulikpumpe (Lenkung) -
ausbauen
Ausbauverfahren
1. Alle Hydraulikleitungen von der
Hydrauliklenkpumpe abnehmen.
Kunststoffkappen an allen offenen Anschlüssen
der Hydrauliklenkpumpe und an den offenen
Enden der Hydraulikleitungen anbringen.
2. Die Befestigungsschrauben entfernen, mit denen
die Hydrauliklenkpumpe am vorderen Gehäuse
befestigt ist, und die Hydrauliklenkpumpe vom
vorderen Gehäuse entfernen.
3. Den O-Ring von der Vorderseite der
Hydrauliklenkpumpe entfernen. Den O-Ring
wegwerfen.
i02020088
Hydraulikpumpe (Lenkung) -
einbauen
Einbauverfahren
1. Schmutz und Öl vollständig von der
Umgebung der Anschlüsse in der
Hydrauliklenkpumpe entfernen. Die Stelle
des O-Rings an der Vorderseite der
Hydrauliklenkpumpe reinigen. Das Antriebsrad
bzw. das Antriebskupplungsstück der
Hydrauliklenkpumpe reinigen. Die Passflächen
der Hydrauliklenkpumpe und des vorderen
Gehäuses reinigen.
2. Einen neuen O-Ring mit sauberem Motoröl
schmieren. Den O-Ring an der Vorderseite der
Hydrauliklenkpumpe anbringen.
3. Die Hydrauliklenkpumpe mit den
Befestigungsschrauben am vorderen Gehäuse
anbringen. Die Befestigungsschrauben
festziehen. Siehe das Handbuch
für Anziehdrehmomente, “Standard-
Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente”.
 125
Demontage und Montage

4. Die Kunststoffkappen von den

Hydraulikleitungen und von den Anschlüssen
der Hydrauliklenkpumpe entfernen. Die
Hydraulikleitungen an die Hydrauliklenkpumpe
anschließen.
126
Stichwortverzeichnis
Stichwortverzeichnis
A G
Abdeckung der Einspritzventile - ausbauen und
einbauen ............................................................... 8
Ausbauverfahren.................................................. 8
Einbauverfahren................................................... 8
Abgaskrümmer - aus- und einbauen (Nur für
Vierzylindermotoren) ........................................... 22
Ausbauverfahren................................................ 22
Einbauverfahren................................................. 22
Ausgleichseinheit - ausbauen (Nur bei einigen
Motoren der Serie 1104)...................................... 96
Ausbauverfahren................................................ 96
Ausgleichseinheit - einbauen (Nur bei einigen
Motoren der Serie 1104)...................................... 97
Einbauverfahren................................................. 97
Auspuffkrümmer - aus- und einbauen ................... 20
Ausbauverfahren für Dreizylindermotoren ......... 20
Ausbauverfahren für Vierzylindermotoren.......... 21
Einbauverfahren für Dreizylindermotoren .......... 20
Einbauverfahren für Vierzylindermotoren .......... 21
D I
Demontage und Montage ........................................ 4
Drehstromgenerator - ausbauen ........................ 121
Ausbauverfahren.............................................. 121
Drehstromgenerator - einbauen ......................... 122
Einbauverfahren............................................... 122
E Einbauverfahren............................................... 120
Einlass- und Auslassventil-Sitzringe - aus- und
einbauen ............................................................. 30
Ausbauverfahren................................................ 30
Einbauverfahren................................................. 30
Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen .. 25
Ausbauverfahren................................................ 25
Einbauverfahren................................................. 26
Einlass- und Auslassventilfedern - aus- und einbauen
............................................................................. 23
Ausbauverfahren................................................ 23
Einbauverfahren................................................. 24
Einlass- und Auslassventilführungen - aus- und
einbauen ............................................................. 28
Ausbauverfahren................................................ 28
Einbauverfahren................................................. 29
Einspritzleitungen - ausbauen ................................ 7
Ausbauverfahren.................................................. 7
Einspritzleitungen - einbauen ................................. 7
Einbauverfahren................................................... 7
Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen ... 122
Ausbauverfahren.............................................. 122
Einbauverfahren............................................... 123
Gehäuse (vorn) - ausbauen .................................. 72
Ausbauverfahren................................................ 72
Gehäuse (vorn) - einbauen ................................... 73
Einbauverfahren................................................. 73
Glühkerzen - ausbauen und einbauen ............... 118
Ausbauverfahren.............................................. 118
Einbauverfahren............................................... 118
H
Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ......... 53
Ausbauverfahren................................................ 53
Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen .......... 53
Einbauverfahren................................................. 53
Hydraulikpumpe (Lenkung) - ausbauen ............. 124
Ausbauverfahren.............................................. 124
Hydraulikpumpe (Lenkung) - einbauen .............. 124
Einbauverfahren............................................... 124
Inhaltsverzeichnis .................................................... 3
K
Keilriemen - aus- und einbauen........................... 119
Ausbauverfahren.............................................. 119
Kipphebelwelle - zerlegen ..................................... 82
Demontageverfahren ......................................... 82
Kipphebelwelle - zusammensetzen ....................... 82
Zusammenbau ................................................... 82
Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen ..... 81
Ausbauverfahren................................................ 81
Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen ...... 83
Einbauverfahren................................................. 83
Kolben und Pleuelstangen - entfernen ................ 100
Ausbauverfahren.............................................. 100
Kolben und Pleuelstangen - montieren ............... 103
Einbauverfahren............................................... 103
Kolben und Pleuelstangen - zerlegen ................. 101
Demontageverfahren ....................................... 101
Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen .. 101
Zusammenbau ................................................. 101
Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen .................. 99
Ausbauverfahren................................................ 99
Einbauverfahren................................................. 99
Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (Delphi
DP210)................................................................... 9
Ausbauverfahren.................................................. 9
Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (nur Bosch
EPVE für die Motoren 1104)................................ 10
Ausbauverfahren................................................ 10

Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (Delphi
DP210)................................................................. 12
Einbauverfahren................................................. 12
Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (nur Bosch
EPVE für die Motoren 1104)................................ 14
Einbauverfahren................................................. 14
Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen..... 4
Ausbauverfahren.................................................. 4
Einbauverfahren................................................... 4
Kraftstofffiltersockel - aus- und einbauen ............... 5
Ausbauverfahren.................................................. 5
Einbauverfahren................................................... 6
Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen.......... 49
Ausbauverfahren................................................ 49
Einbauverfahren................................................. 50
Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen....... 77
Ausbauverfahren für das Membranventil ........... 77
Einbauverfahren für Membranventil ................... 78
Kurbelwelle - ausbauen ....................................... 110
Ausbauverfahren.............................................. 110
Kurbelwelle - einbauen ........................................ 112
Einbauverfahren............................................... 112
Kurbelwellen-Hauptlager - ausbauen .................. 106
Ausbauverfahren.............................................. 106
Kurbelwellen-Hauptlager - einbauen (Kurbelwelle in
Stellung)............................................................. 107
Einbauverfahren............................................... 107
Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und
einbauen ............................................................. 58
Ausbauverfahren................................................ 58
Einbauverfahren................................................. 59
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - ausbauen
............................................................................. 56
Ausbauverfahren................................................ 56
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - einbauen
............................................................................. 56
Einbauverfahren................................................. 56
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - ausbauen
............................................................................. 61
Ausbauverfahren................................................ 61
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - einbauen
............................................................................. 62
Einbauverfahren................................................. 62
Kurbelwellenrad - aus- und einbauen ................. 116
Ausbauverfahren.............................................. 116
Einbauverfahren............................................... 116
L Ausbauverfahren................................................
Lagerspiel - kontrollieren ..................................... 117
Messverfahren ................................................. 117
Lüfter - ausbauen und einbauen.......................... 120
Ausbauverfahren.............................................. 120
Einbauverfahren............................................... 120
Lüfterantrieb - aus- und einbauen ....................... 121
Ausbauverfahren.............................................. 121
Einbauverfahren............................................... 121
127
Stichwortverzeichnis
M
Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und
einbauen (Motorölpumpe).................................... 40
Ausbauverfahren................................................ 40
Einbauverfahren................................................. 41
Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und
einbauen (Nur Ausgleichseinheit für die Motoren
1104).................................................................... 41
Ausbauverfahren................................................ 41
Einbauverfahren................................................. 42
Motorölfiltersockel - aus- und einbauen ................ 32
Ausbauverfahren für anschraubbaren Ölfilter .... 35
Ausbauverfahren für einen Ölfilter mit separatem
Filterelement .................................................... 32
Einbauverfahren für einen anschraubbaren
Ölfilter............................................................... 36
Einbauverfahren für einen Ölfilter mit separatem
Filterelement .................................................... 34
Motorölkühler - abbauen........................................ 37
Ausbauverfahren für Dreizylindermotoren ......... 37
Ausbauverfahren für Vierzylindermotoren.......... 38
Motorölkühler - anbauen........................................ 38
Einbauverfahren für Dreizylindermotoren .......... 38
Einbauverfahren für Vierzylindermotoren .......... 40
Motorölpumpe - ausbauen (Motoren ohne
Ausgleichseinheit)................................................ 42
Ausbauverfahren................................................ 42
Motorölpumpe - einbauen (Motoren ohne
Ausgleichseinheit)................................................ 43
Einbauverfahren................................................. 43
Motorölwanne - aus- und einbauen ....................... 94
Ausbauverfahren................................................ 94
Einbauverfahren................................................. 94
N
Nebenantrieb - aus- und einbauen ....................... 75
Ausbauverfahren................................................ 75
Einbauverfahren................................................. 76
Nockenwelle - aus- und einbauen ........................ 91
Ausbauverfahren................................................ 91
Einbauverfahren................................................. 91
Nockenwellenlager - aus- und einbauen .............. 93
Ausbauverfahren................................................ 93
Einbauverfahren................................................. 93
Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen ......... 92
92
Einbauverfahren................................................. 92
P
Pleuellager - ausbauen ....................................... 104
Ausbauverfahren.............................................. 104
Pleuellager - einbauen ........................................ 105
Einbauverfahren............................................... 105
Pumpendüsenelement - einsetzen ........................ 16
Einbauverfahren................................................. 16
Pumpendüsenelement - herausnehmen ............... 16
Ausbauverfahren................................................ 16
S Zwischenrad - aus- und einbauen ........................ 67
Ausbauverfahren................................................ 67
Schwungrad - ausbauen ....................................... 51 Einbauverfahren................................................. 70
Ausbauverfahren................................................ 51 Zylinderkopf - ausbauen ........................................ 85
Schwungrad - einbauen ........................................ 52 Ausbauverfahren................................................ 85
Einbauverfahren................................................. 52 Zylinderkopf - montieren........................................ 86
Schwungradgehäuse - ein- und ausbauen ........... 57 Einbauverfahren................................................. 86
Ausbauverfahren................................................ 57
Einbauverfahren................................................. 58
Stößelgruppe - aus- und einbauen ....................... 90
Ausbauverfahren................................................ 90
Einbauverfahren................................................. 90

Turbolader - ausbauen........................................... 17
Ausbauverfahren................................................ 17
Turbolader - einbauen............................................ 18
Einbauverfahren................................................. 18

Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen (Nur bei

einigen Motoren der Serie 1104) ....................... 124
Ausbauverfahren.............................................. 124
Einbauverfahren............................................... 124
Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen ... 79
Ausbauverfahren................................................ 79
Einbauverfahren................................................. 79
Vordere Abdeckung - aus- und einbauen ............. 62
Ausbauverfahren................................................ 62
Einbauverfahren................................................. 63
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ........ 59
Ausbauverfahren................................................ 59
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ......... 60
Einbauverfahren................................................. 60

Wasserpumpe - ausbauen .................................... 44

Ausbauverfahren................................................ 44
Wasserpumpe - einbauen ..................................... 48
Einbauverfahren................................................. 48
Wasserpumpe - zerlegen ...................................... 45
Demontageverfahren ......................................... 45
Wasserpumpe - zusammensetzen ........................ 46
Zusammenbau ................................................... 46
Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2

Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen ...................... 63

Ausbauverfahren................................................ 63
Zahnradgruppe (vorne) - einbauen ....................... 65
Einbauverfahren................................................. 65
 i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit

Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:

Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt

werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
 3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Garantie
Garantieinformationen .......................................... 76
Vorwort .................................................................... 4
Stichwortverzeichnis
Sicherheit
Stichwortverzeichnis ............................................. 77
Warnschilder ........................................................... 6

Allgemeine Hinweise .............................................. 6

Verbrennungen ....................................................... 8

Feuer und Explosionen ........................................... 8

Quetschungen und Schnittwunden ....................... 10

Auf- und Absteigen ............................................... 10

Vor dem Starten des Motors ................................. 11

Starten des Motors ............................................... 11

Abstellen des Motors ............................................ 12

Elektrische Anlage ................................................ 12

Produkt-Information
Modellansichten .................................................... 13

Produkt-Identinformation ..................................... 18

Betrieb
Anheben und Lagerung ....................................... 20

Messinstrumente und Anzeigen ........................... 23

Starten des Motors ............................................... 24

Motorbetrieb .......................................................... 28

Abstellen des Motors ............................................ 30

Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen ......... 32

Wartung
Schmiermittel ........................................................ 37

Brennstoff ............................................................. 42

Kühlsystem ........................................................... 46

Füllmengen ........................................................... 48

Wartungsintervalle ................................................ 50
4
Vorwort
Vorwort
Dieses Handbuch
Dieses Handbuch enthält Informationen über
Sicherheit, die Betriebsanleitung sowie die Schmier-
und Wartungsanweisungen. Es muss beim oder in der
Nähe des Motors in einem Literaturfach aufbewahrt
werden. Das Handbuch muss aufmerksam gelesen
und zusammen mit weiteren Informationen über den
Motor aufbewahrt werden.
. entsprechenden Wartungsintervallen durchgeführt
Englisch ist die Hauptsprache für alle Perkins-
Veröffentlichungen. Das verwendete Englisch dient zur
Vereinfachung der Übersetzung und fördert die
Konsistenz.
Einige Fotos oder Abbildungen in diesem Handbuch
enthalten Details oder Anbaugeräte, die nicht an Ihrem
Motor vorhanden sind. Zur Verdeutlichung der
Darstellung wurden unter Umständen
Schutzvorrichtungen und Abdeckungen entfernt.
Verbesserungen, die ständig an unseren Produkten
vorgenommen werden, können Änderungen an Ihrem
Motor zur Folge haben, die möglicherweise in dieser
Veröffentlichung noch nicht erwähnt sind. Wenn Sie
Fragen zu dieser Veröffentlichung oder Ihrem Motor
haben, wenden Sie sich bitte an Ihren Perkins-Händler,
der über die neuesten Informationen verfügt.
Sicherheit
Im Abschnitt Sicherheit werden grundlegende
Sicherheitsmaßnahmen beschrieben. Dieser Abschnitt
macht außerdem auf gefährliche Situationen
aufmerksam. Vor Inbetriebnahme des Produkts und
der Durchführungvon Schmier-, Wartungs- und
Reparaturarbeiten müssen die Sicherheitshinweise im
Abschnitt über Sicherheit gelesen und verstanden
worden sein.
Betrieb
Die in diesem Handbuch beschriebenen
Arbeitstechniken beschränken sich auf die wichtigsten
Grundzüge. Diese dienen zum Entwickeln von
Fähigkeiten und Techniken, die erforderlich sind, um
den Motor effizienter und wirtschaftlicher zu betreiben.
Im praktischen Einsatz kann das Bedienungspersonal
fseine Arbeitstechnik weiterentwickeln, um die Leistung
des Motors voll auszunutzen.
Der Abschnitt Betrieb eignet sich zum Nachschlagen
für Bedienungspersonal.
Abbildungen veranschaulichen dem
Bedienungspersonal die richtigen Methoden zum
Überprüfen, Starten, Betreiben und Abstellen des
Motors.
Wartung
Der Abschnitt Wartung stellt einen Leitfaden zur Pflege
des Motors dar. Die illustrierten, schrittweisen
Anweisungen sind nach Betriebsstunden und/oder
Kalenderzeit gruppiert. Die Wartungspunkte in der
Tabelle mit Wartungsintervallen beziehen sich auf die
darauf folgenden detaillierten Anweisungen.
Die empfohlenen Wartungsarbeiten müssen gemäß
den Angaben im Wartungsplan zu den
werden. Der Wartungsplan wird außerdem durch die
tatsächlichen Betriebsbedingungen des Motors
beeinflusst. Bei besonders schweren
Einsatzbedingungen, starker Staubentwicklung, sehr
hoher Luftfeuchtigkeit oder kaltem Wetter müssen
Schmier- und Wartungsarbeiten unter Umständen
häufiger durchgeführt werden, als es im Wartungsplan
angegeben ist.
Die Wartungsintervalle werden in Zusammenhang mit
einem Programm für vorbeugende Wartung
aufgestellt. Wenn dieses Programm befolgt wird, sind
regelmäßige Einstellungsarbeiten am Motor nicht
erforderlich. Durch die Aufstellung eines Programms
zur vorbeugenden Wartung lassen sich auch die
Betriebskosten senken und die durch Ausfälle
entstehenden Stillstandzeiten wesentlich reduzieren.
Wartungsintervalle
Bereits zuvor durchgeführte Wartungsarbeiten beim
Vielfachen des ursprünglichen Intervalls wiederholen.
Es wird empfohlen, die Wartungspläne zu
vervielfältigen und als Gedächtnisstütze in der Nähe
des Motors aufzubewahren. Es wird außerdem
empfohlen, eine Wartungsakte über die
durchgeführten Reparaturen als Teil der gesamten
Motorakte zu führen.
Ihr Perkins-Händler kann Sie bei der Aufstellung eines
Ihren Einsatzbedingungen entsprechenden
Wartungsplans beraten.
 5
Vorwort

Überholung
Im vorliegenden Betriebs- und Wartungshandbuch
werden keine Einzelheiten umfangreicher
Überholungsarbeiten beschrieben; ausgenommen sind
lediglich die Wartungsintervalle und die
entsprechenden Arbeiten.
Größere Reparaturen sollten nach Möglichkeit von
Perkins-Fachleuten ausgeführt werden. Ihr Perkins-
Händler bietet Ihnen eine Vielzahl von Reparatur- und
Überholungsvarianten. Tritt an Ihrem Motor ein
größerer Schaden auf, stehen eine Vielzahl von
Überholungsoptionen nach Schadenseintritt zur
Auswahl.
Informationen zu diesen Optionen sind bei Ihrem
Perkins-Händler erhältlich.

Warnung gemäß der Proposition 65

von Kalifornien
Dieselmotorabgase und einige ihrer Bestandteile
erzeugen laut Erkenntnissen des Bundesstaats
Kalifornien Krebs, angeborene Defekte und andere
fortpflanzungsrelevante Schäden.

Batteriepole, Anschlußklemmen und zugehörige Teile

enthalten Blei und Bleiverbindungen. Nach dem
Umgang mit diesen die Hände waschen.
6
Sicherheit
Warnschilder

Sicherheit Äther
Oben, vorne, hinten und an der Seite des Motors
i01947861

Warnschilder

Am Motor befinden sich verschiedene Warnschilder.

Die genaue Lage und die Art der Gefahren
sind in diesem Abschnitt beschrieben. Das
Bedienungspersonal muss sich Zeit nehmen, die
Lage dieser Warnschilder zu finden und sie zu
lesen.

Sicherstellen, dass alle Warnschilder gut lesbar

sind. Wenn sie verschmutzt oder unleserlich sind,
müssen sie gereinigt oder ersetzt werden. Zum g00640926
Reinigen ein Tuch, Wasser und Seife verwenden.
Warnschilder und Aufkleber nicht mit Lösungsmittel, Niemals Ätherstarthilfen in den Lufteinlass
Benzin und aggressiven Chemikalien reinigen. sprühen.
Lösungsmittel, Benzin oder scharfe Chemikalien
können den Klebstoff lösen, mit dem das Schild
i01947893
angebracht ist. Das Warnschild kann dadurch
abfallen und verlorengehen. Allgemeine Hinweise
Beschädigte und verlorengegangene Warnschilder
ersetzen. Wenn ein Aufkleber auf ein
ausgewechseltes Teil gehört, sicherstellen,
dass er darauf angebracht wird. Neue Warnschilder
und -aufkleber sind bei Ihrem Perkins-Händler
erhältlich.

An diesem Motor erst arbeiten und ihn erst in Betrieb

nehmen, wenn die Anweisungen und Warnungen
in diesem Betriebs- und Wartungshandbuch
verstanden worden sind. Für die ordnungsgemäße
Pflege ist das Bedienungspersonal verantwortlich.
Wenn die Anweisungen nicht befolgt oder die
Warnungen nicht beachtet werden, besteht
Verletzungsgefahr, unter Umständen mit Todesfolge.

Die Warnschilder, die sich unter Umständen am g00516944

Abbildung 1
Motor befinden, sind im Folgenden beschrieben.
Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten oder
Reparaturen an der Maschine, einen Warnanhänger
“Nicht in Betrieb nehmen!” oder einen ähnlichen
Warnanhänger am Startschlüsselschalter oder an
den Bedienungselementen anbringe

Abbildung 2 g00702020
Entsprechend den Einsatzbedingungen einen
Schutzhelm, eine Schutzbrille und andere
Schutzausrüstung tragen.
Keine lose Kleidung oder Schmuckstücke tragen,
die sich an den Bedienungselementen oder
anderen Teilen des Motors verfangen können.
Sicherstellen, dass sich alle Schutzvorrichtungen
und Abdeckungen sicher an ihrem Platz befinden.
Den Motor frei von Fremdmaterial halten. Schmutz,
Öl, Werkzeuge und andere Gegenstände, die nicht
zur Maschine gehören, von der Fahrerplattform, den
Laufstegen und Stufen entfernen.
Wartungsflüssigkeiten nie in Glasbehälter füllen. Alle
Flüssigkeiten in geeignete Behälter ablaufen lassen.
Sämtliche Vorschriften für die Entsorgung von
Flüssigkeiten müssen beachtet werden.
Alle Reinigungslösungen mit Vorsicht verwenden.
Notwendige Reparaturen melden.
Keine unbefugten Personen an das Gerät lassen.
Wenn nicht anders angewiesen, Wartungsarbeiten
nur durchführen, wenn sich der Motor in der
Wartungsstellung befindet. Den OEM-Informationen
kann entnommen werden, wie der Motor in die
Wartungsstellung gebracht wird.
Druckluft und Wasser
Durch Druckluft oder unter Druck stehendes
Wasser kann Schmutz und/oder heißes
Wasser weggeschleudert werden. Es besteht
Verletzungsgefahr!
7
Sicherheit
Allgemeine Hinweise
Wenn zum Reinigen Druckluft und/oder
unter Druck stehendes Wasser verwendet
werden, Schutzkleidung, Sicherheitsschuhe und
Augenschutz tragen. Der Augenschutz muss eine
Schutzbrille oder einen Gesichtsschutz enthalten.
Der maximale Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa
(30 psi) nicht übersteigen. Der Wasserdruck darf
zum Reinigen 275 kPa (40 psi) nicht überschreiten.
Flüssigkeiten
Der Hydraulikkreis kann noch lange nachdem
der Motor abgestellt wurde unter Druck stehen.
Wird der Druck nicht richtig entlastet, können
Hydraulikflüssigkeit und Rohrstopfen mit hoher
Geschwindigkeit herausgeschleudert werden.
Hydraulikkomponenten oder -teile erst abnehmen
und zerlegen, nachdem der Druck im System
entspannt ist. Andernfalls besteht die Gefahr
von Körperverletzung. Die zum Entspannen des
Hydraulikdrucks erforderlichen Verfahren sind den
OEM-Informationen zu entnehmen.
g00687600
Abbildung 3
Bei der Kontrolle auf Leckstellen immer ein Brett
oder ein Stück Pappe verwenden. Unter hohem
Druck aus einem Leck austretende Flüssigkeit
kann in das Körpergewebe eindringen. In die
Haut eindringende Flüssigkeit kann zu schweren
Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge,
führen. Ein Loch von der Größe eines Nadelstichs
kann schwere Verletzungen verursachen. Wenn
Flüssigkeit in die Haut eindringt, muss die Wunde
sofort behandelt werden. Der Arzt muss mit dieser
Art von Verletzungen vertraut sein.
8
Sicherheit
Verbrennungen

Umgang mit Wartungsflüssigkeiten Öle

Es muss darauf geachtet werden, dass Flüssigkeiten
während der Durchführung von Inspektionen,
Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und
Reparaturarbeiten am Motor nicht austreten
können. Die Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
auffangen, wenn sie aus Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile
auseinandergenommen werden.
• Nur Werkzeuge und Ausrüstung verwenden, die
für das Auffangen von Wartungsflüssigkeiten
geeignet sind.
• Nur Werkzeuge und Ausrüstung verwenden, die
das Ausfließen dieser Flüssigkeiten verhindern.
Sämtliche Vorschriften für die Entsorgung von
Flüssigkeiten müssen beachtet werden.
Heißes Öl und heiße Teile mit Schmiermittel können
Körperverletzungen verursachen. Hautkontakt mit
heißem Öl vermeiden. Hautkontakt mit heißen
Bauteilen ebenfalls vermeiden.
Batterien
Batteriesäure wirkt ätzend. Batteriesäure kann
Körperverletzungen verursachen. Batteriesäure darf
nicht auf die Haut oder in die Augen gelangen.
Bei Wartungsarbeiten an Batterien immer eine
Schutzbrille tragen. Nach dem Berühren von
Batterien und Anschlüssen die Hände waschen.
Es wird empfohlen, bei derartigen Arbeiten
Handschuhe zu tragen.
i01947886

i01667951
Feuer und Explosionen
Verbrennungen

Die Teile eines laufenden Motors nicht berühren.

Vor der Durchführung von Reparatur- oder
Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen. Den
Druck im Luft-, Hydraulik-, Schmier-, Brennstoff-
und Kühlsystem vollständig entspannen, bevor
Leitungen, Nippel oder mit ihnen verbundene Teile
abgenommen werden.

Kühlmittel
Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß.
Das Kühlmittel steht außerdem unter Druck. Der
Kühler und alle Leitungen zu den Heizungen oder
zum Motor selbst enthalten heißes Kühlmittel.
Eine Berührung mit heißem Kühlmittel oder Dampf
kann schwere Verbrennungen verursachen. Die
Komponenten des Kühlsystems vor dem Ablassen
des Kühlmittels abkühlen lassen.
Den Kühlmittelstand erst kontrollieren, nachdem der
Motor abgestellt wurde und abkühlen konnte.
Vor dem Abnehmen der Kühlerkappe sicherstellen,
dass sie abgekühlt ist. Die Kühlerkappe muss so
weit abgekühlt sein, dass sie mit der bloßen Hand
berührt werden kann. Die Kühlerkappe langsam
abnehmen, damit eine Druckentlastung im System
erfolgen kann.
Der Kühlmittelzusatz enthält Alkali. Alkali kann
Körperverletzungen verursachen. Deshalb Kontakt
mit Haut, Augen und Mund vermeiden.
g00704000
Abbildung 4
Alle Kraftstoffe, die meisten Schmiermittel und
einige Kühlmittelmischungen sind brennbar.
Entzündliche Flüssigkeiten, die auslaufen oder auf
heiße Oberflächen oder elektrische Komponenten
verspritzt werden, können Brände verursachen. Es
besteht Verletzungs- und Beschädigungsgefahr.
Es können sich Stichflammen entwickeln, wenn die
Kurbelgehäuse-Abdeckungen nach weniger als
fünfzehn Minuten nach einem Abstellen im Notfall
abgenommen werden.
Feststellen, ob der Motor in einer Umgebung
betrieben werden soll, in der brennbare Gase in das
Luftansaugsystem gesaugt werden können. Diese
Gase können zum Überdrehen des Motors führen.
Dies kann zu Körperverletzungen, Sachschäden
und Motorschäden führen.
 9
Sicherheit
Feuer und Explosionen

Wenden Sie sich um weitere Auskunft über
geeignete Schutzvorrichtungen an Ihren
Perkins-Händler, wenn während des Betriebs
brennbare Gase in der Umgebung unvermeidlich
sind.
Öl- und Kraftstofffilter müssen vorschriftsmäßig
montiert sein. Die Filtergehäuse müssen mit dem
richtigen Anziehdrehmoment angezogen sein.

Entzündliche Stoffe wie Kraftstoff, Öl und Schmutz

vom Motor entfernen. Darauf achten, dass sich
keine brennbaren Stoffe am Motor ansammeln
können.

Kraftstoffe und Schmierstoffe in vorschriftsmäßig

gekennzeichneten Behältern und unerreichbar für
unbefugte Personen aufbewahren. Ölige Lappen
und andere brennbare Stoffe in Schutzbehältern
aufbewahren. An Orten, wo brennbare Stoffe
aufbewahrt werden, nicht rauchen.

Den Motor keinen offenen Flammen aussetzen.

Abschirmungen (falls vorhanden) schützen die

heißen Teile der Abgasanlage im Fall eines
Leitungs-, Rohr- oder Dichtungsbruchs vor Öl- und
Kraftstoffspritzern. Auspuffabschirmungen müssen
vorschriftsmäßig montiert sein. g00704059
Abbildung 5

Nicht an Leitungen oder Behältern schweißen, die

Beim Auftanken vorsichtig vorgehen. Beim
entzündliche Flüssigkeiten enthalten. An Leitungen
Auftanken nicht rauchen. Nicht in der Nähe von
und Behältern, die brennbare Flüssigkeiten
offenen Flammen oder Funken auftanken. Den
enthalten, keine Schneidbrennarbeiten durchführen.
Motor vor dem Auftanken immer abstellen.
Alle Leitungen und Behälter gründlich mit einem
nicht brennbaren Lösungsmittel reinigen, bevor an
ihnen geschweißt oder mit einem Schneidbrenner
gearbeitet wird.

Die Kabel müssen sich in gutem Zustand befinden.

Alle elektrischen Kabel müssen vorschriftsmäßig
verlegt und sicher befestigt sein. Alle Stromkabel
täglich kontrollieren. Lockere oder angescheuerte
Kabel reparieren, bevor der Motor in Betrieb
genommen wird. Alle elektrischen Anschlüsse
reinigen und fest angezogen halten.

Kabel, die nicht befestigt oder nicht erforderlich

sind, entfernen. Keine Kabel verwenden, die dünner
als empfohlen sind. Keine Sicherungen und/oder
Schutzschalter umgehen.

Funkenüberschlag und Funkenbildung kann Brände

verursachen. Feste Anschlüsse, die empfohlenen
Kabel und richtig instand gehaltene Batteriekabel
tragen dazu bei, dass Funkenüberschlag und g00704135
Funkenbildung vermieden werden. Abbildung 6

Alle Leitungen und Schläuche auf Verschleiß und
Alterung kontrollieren. Die Schläuche müssen
vorschriftsmäßig verlegt sein. Leitungen und
Schläuche müssen richtig gestützt sein und ihre
Schellen müssen festgezogen sein. Alle Anschlüsse
mit dem empfohlenen Anziehdrehmoment
festziehen. Lecks können Brände verursachen.
Aus der Batterie entweichende Gase können
explodieren. Darauf achten, dass keine offenen
Flammen oder Funken oben an die Batterie
gelangen können. An Stellen, an denen Batterien
geladen werden, nicht rauchen.
10
Sicherheit
Quetschungen und Schnittwunden
Den Ladezustand der Batterie niemals kontrollieren,
indem ein metallischer Gegenstand über
den Batteriepolen angeordnet wird. Einen
Spannungsmesser oder Säuremesser verwenden.
Durch einen falschen Anschluss der
Überbrückungskabel kann es zu Explosionen
und Körperverletzungen kommen. Für spezielle
Anweisungen siehe Abschnitt "Betrieb" in diesem
Handbuch.
Nicht versuchen, eine gefrorene Batterie zu laden.
Das kann zu einer Explosion führen.
Die Batterien müssen sauber gehalten werden.
Die Abdeckungen (falls vorhanden) müssen sicher
an den Zellen angebracht sein. Beim Betrieb des
Motors müssen die empfohlenen Kabel, Anschlüsse
und Abdeckungen des Batteriegehäuses verwendet
werden.
Feuerlöscher
Sicherstellen, dass ein Feuerlöscher vorhanden
ist. Das Bedienungspersonal muss die
Gebrauchsanweisung kennen. Den Feuerlöscher
regelmäßig kontrollieren und warten lassen. Die
Empfehlungen auf dem Hinweisschild beachten.
Leitungen, Rohre und Schläuche
Hochdruckleitungen nicht biegen. Nicht an
Hochdruckleitungen schlagen. Keine Leitungen, die
verbogen oder beschädigt sind, einbauen.
Alle Leitungen, die lose oder beschädigt sind,
reparieren. Lecks können Brände verursachen.
Wenden Sie sich für Reparaturen und Ersatzteile
an Ihren Perkins-Händler.
Alle Leitungen, Rohre und Schläuche sorgfältig
kontrollieren. Nicht mit der bloßen Hand nach
Leckstellen suchen. Bei der Kontrolle auf
Leckstellen immer ein Stück Karton oder Pappe
verwenden. Alle Anschlüsse mit dem empfohlenen
Anziehdrehmoment festziehen.
Teile ersetzen, wenn einer der folgenden Zustände
festgestellt wird:
• Endanschlüsse weisen Beschädigungen oder
Leckstellen auf.
• Ummantelung ist angescheuert oder zerschnitten.
• Kabel liegen bloß.
• Ummantelung ist ausgebaucht.
• Der elastische Teil des Schlauchs weist
Knickstellen auf.
• Verstärkung in die Ummantelung eingebettet.
• Endanschlüsse haben sich verschoben.
Darauf achten, dass alle Schellen,
Schutzvorrichtungen und Hitzeschilde richtig
montiert sind. Während des Motorbetriebs hilft
dies, Vibrieren, Scheuern an anderen Teilen und
übermäßige Hitzeeinwirkung zu verhindern.
i01361707
Quetschungen und
Schnittwunden
Bauteile sicher unterbauen, wenn unter ihnen
gearbeitet werden soll.
Wenn nicht anders angegeben, keine Einstellungen
am laufenden Motor vornehmen.
Abstand zu allen rotierenden und sich bewegenden
Teilen einhalten. Die Schutzvorrichtungen in
ihrer Stellung lassen, bis die Wartungsarbeiten
durchgeführt werden. Die Schutzvorrichtungen nach
der Durchführung der Wartungsarbeiten wieder
anbringen.
Keine Gegenstände in die Nähe von sich drehenden
Lüfterflügeln gelangen lassen. Die Lüfterflügel
schleudern Gegenstände weg oder zerschneiden
sie.
Beim Schlagen auf Gegenstände eine Schutzbrille
tragen, um Augenverletzungen zu vermeiden.
Vom bearbeiteten Stück können Splitter abspringen.
Vor dem Hämmern auf Gegenstände sicherstellen,
daß keine Personen in der Nähe verletzt werden
können.
i01423716
Auf- und Absteigen
Vor dem Aufsteigen die Stufen, die Haltegriffe und
den Arbeitsbereich kontrollieren. Sie sauber und
in gutem Zustand halten.
Nur dort am Motor auf- und absteigen, wo sich
Stufen und/oder Haltegriffe befinden. Nicht an
anderer Stelle auf den Motor klettern oder von ihm
abspringen.

Beim Auf- und Absteigen auf den Motor blicken.
Dabei drei Kontaktstellen an den Stufen und
Haltegriffen beibehalten. Die drei Kontaktstellen
können entweder beide Füße und eine Hand
oder ein Fuß und beide Hände sein. Keine
Bedienungselemente als Handgriffe verwenden.
Nicht auf Bauteile steigen, die das Gewicht
nicht aufnehmen können. Eine geeignete Leiter
oder eine Arbeitsplattform verwenden. Die
Aufstiegsvorrichtung sichern, damit sie sich nicht
bewegen kann.
Beim Auf- und Absteigen am Motor keine
Werkzeuge oder Ausrüstungen tragen. Ein Tragseil
verwenden, um Werkzeuge oder Ausrüstungen auf
den Motor zu heben oder von ihm abzusenken.
i01822348
Vor dem Starten des Motors
HINWEIS
Beim ersten Startversuch eines neuen oder überhol-
ten Motors oder nach Reparatur eines Motors müs-
sen Vorkehrungen getroffen werden, um den Motor im
Falle eines Überdrehens abzustellen. Dies kann durch
Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr oder Luftzufuhr er-
reicht werden.
Bei Überdrehzahl sollte die Abstellung automatisch
erfolgen. Falls der Motor nicht automatisch
abgestellt wird, den Notabstellknopf drücken, um
die Kraftstoff- und/oder Luftzufuhr zum Motor zu
unterbrechen.
Den Motor auf mögliche Gefahrenstellen
kontrollieren.
Vor dem Starten des Motors darauf achten, dass
sich keine Personen auf, unter oder in der Nähe des
Motors aufhalten. Darauf achten, dass sich keine
Personen im Gefahrenbereich des Motors aufhalten.
Darauf achten, dass sich das Beleuchtungssystem
(falls vorhanden) des Motors für die
Einsatzbedingungen eignet. Sicherstellen,
dass die Beleuchtung (falls vorhanden) richtig
funktioniert.
Darauf achten, dass alle Schutzvorrichtungen und
Schutzabdeckungen angebracht sind, wenn der
Motor zur Vornahme von Wartungsarbeiten gestartet
werden muss. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle
durch rotierende Teile zu vermeiden.
11
Sicherheit
Vor dem Starten des Motors
Die automatischen Abschaltkreise nicht umgehen.
Die automatischen Abschaltkreise nicht deaktivieren.
Die Kreise sind dazu da, Körperverletzungen
zu verhindern. Die Kreise sind auch dazu da,
Motorschäden zu verhindern.
Für Reparaturen und Einstellungen siehe Service
Manual.
i01947908
Starten des Motors
Keine Aerosol-Starthilfen, z.B. Äther, verwenden.
In diesem Fall besteht Explosions- bzw. Verlet-
zungsgefahr.
Den Motor NICHT starten und keine
Bedienungselemente bewegen, wenn sich
ein Warnschild am Startschalter oder den
Bedienungselementen befindet. Vor dem Starten
bei der Person rückfragen, die das Warnschild
angebracht hat.
Darauf achten, dass alle Schutzvorrichtungen und
Schutzabdeckungen angebracht sind, wenn der
Motor zur Vornahme von Wartungsarbeiten gestartet
werden muss. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle
durch rotierende Teile zu vermeiden.
Den Motor nur vom Bedienungsstand aus oder mit
dem Startschalter starten.
Den Motor immer gemäß dem in diesem Betriebs
und Wartungshandbuch, “Starten des Motors” im
Abschnitt Betrieb beschriebenen Verfahren starten.
Durch Anwendung des korrekten Verfahrens können
Beschädigungen an Motorteilen vermieden werden.
Durch Anwendung des richtigen Verfahrens können
auch Körperverletzungen verhindert werden.
Die Anzeigen für Kühlwasser- und Öltemperatur
kontrollieren, um sicherzustellen, dass die
Vorwärmeinrichtungen für Umlaufkühlwasser
und/oder Schmieröl (falls vorhanden) richtig
funktionieren.
Motorabgase enthalten Verbrennungsprodukte, die
gesundheitsschädlich sein können. Den Motor nur
in gut belüfteten Bereichen laufen lassen. Wenn
der Motor in einem geschlossenen Raum gestartet
werden muss, die Abgase nach draußen leiten.
12
Sicherheit
Abstellen des Motors

Anmerkung: Der Motor ist mit einer automatischen
Vorrichtung für das Starten des Motors bei
tiefen Umgebungstemperaturen unter normalen
Betriebsbedingungen ausgerüstet. Wenn der Motor
bei sehr tiefen Temperaturen betrieben werden soll,
ist unter Umständen eine zusätzliche Kaltstarthilfe
erforderlich. Der Motor ist normalerweise mit der für
das Einsatzgebiet geeigneten Starthilfe ausgerüstet.
Täglich kontrollieren, ob elektrische Kabel gelockert
oder beschädigt sind. Vor Inbetriebnahme des
Motors alle elektrischen Kabel reinigen und
festziehen. Vor Inbetriebnahme des Motors alle
beschädigten elektrischen Kabel reparieren. Für
weitere Anleitungen siehe dieses Betriebs- und
Wartungshandbuch.

Jeder Zylinder des Motors 1104 ist mit einer

Erdungsverfahren
eigenen Glühkerzen-Starthilfe ausgerüstet, die zur
Für optimale Leistung und Zuverlässigkeit muss die
Verbesserung des Startverhaltens die Ansaugluft
elektrische Anlage des Motors vorschriftsmäßig an
erwärmt. Masse angeschlossen sein. Falsche Erdung führt zu
unkontrollierten und unzuverlässigen Strompfaden.
i01947876
Unkontrollierte Strompfade können zur
Abstellen des Motors Beschädigung der Hauptlager, der Oberflächen der
Kurbelwellenzapfen und Bauteilen aus Aluminium
führen.

Den Motor wie im Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Abstellen des Motors” (Abschnitt Betrieb),
beschrieben abstellen, um ein Überhitzen des
Motors zu vermeiden und damit die Bauteile des
Motors nicht durch einen beschleunigten Verschleiß
ausfallen.
Den Notabschaltknopf (falls vorhanden) NUR in
Notfällen betätigen. Den Notabschaltknopf nicht zur
normalen Motorabschaltung verwenden. Den Motor
NICHT wieder starten, bevor die Ursache, die zum
Abschalten im Notfall geführt hat, gefunden und
behoben worden ist.
Einen neuen Motor oder einen Motor, der gerade
überholt worden ist, abstellen, wenn er beim ersten
Starten überdreht. Dies kann durch Unterbrechung
der Kraftstoffzufuhr und/oder Luftzufuhr erreicht
werden.
Motoren, die keine separaten Massebänder vom
Motor zum Rahmen aufweisen, können durch
elektrische Entladung beschädigt werden.
Um sicherzustellen, dass die elektrischen Anlagen
und der Motor ordnungsgemäß funktionieren,
muss ein Masseband vom Motor zum Rahmen mit
einer direkten Verbindung zur Batterie verwendet
werden. Diese Verbindung kann über einen direkten
Masseanschluss am Rahmen erfolgen.
Alle Masseanschlüsse müssen fest sitzen und frei
von Korrosion sein. Der Drehstromgenerator des
Motors muss mit einem Kabel am negativen “-”
Batteriepol an Masse geschlossen werden, das
den gesamten Ladestrom des Drehstromgenerators
ableiten kann.

i01947887

Elektrische Anlage

Die Kabel des Ladegeräts oder andere Kabel

nicht von der Batterie abklemmen, bevor der
Ladevorgang beendet ist. Bei Funkenbildung
besteht durch entflammbare Dämpfe von Batterien
Explosionsgefahr.

Um Funkenbildung durch entzündbare Gase,

die von einigen Batterien gebildet werden, zu
vermeiden, das negative “−” Überbrückungskabel
der äußeren Stromquelle zuletzt an den negativen
“-” Pol des Startermotors anschließen. Wenn am
Startermotor kein negativer “−” Pol vorhanden
ist, das Überbrückungskabel an den Motorblock
anschließen.

Produkt-Information
Modellansichten
Produktansichten
Modellansichten des Motors 1104
Abbildung 7
(1) Ventilmechanismusdeckel
(2) Kurbelgehäuse-Entlüfter
(3) Kraftstofffilter
13
Produkt-Information
Modellansichten
i01947848
g01012280
(4) Kraftstoffeinspritzpumpe (7) Wasserpumpe
(5) Motorölfilter (8) Lüfterriemenscheibe
(6) Kurbelwellen-Riemenscheibe (9) Thermostatgehäuse
14
Produkt-Information
Modellansichten

g01012281
Abbildung 8
(1) Öleinfüllstutzendeckel (5) Startermotor
(2) Auspuffkrümmer (6) Schwungradgehäuse
(3) Drehstromgenerator (7) Schwungrad
(4) Turbolader (8) Lufteinlass
 15
Produkt-Information
Modellansichten

Modellansichten des Motors 1103

g01011348
Abbildung 9
(1) Drehstromgenerator (3) Ölversorgung des Turboladers (5) Turbolader
(2) Lüfterriemenscheibe (4) Turboladerölablauf (6) Abgaskrümmer
16
Produkt-Information
Modellansichten

g01011349
Abbildung 10
(1) Kraftstofförderpumpe (6) Ölfilter
(2) Öleinfüllstutzendeckel (7) Ölwanne
(3) Kraftstofffilter (8) Kurbelwellen-Riemenscheibe
(4) Startermotor (9) Wasserpumpe
(5) Messstab (10) Thermostatgehäuse

i01947855
Motorbeschreibung
Die Perkins-Industriemotoren wurden für folgende
Anwendungsbereiche entwickelt: Maschine und
industrielle mobile Einsätze. Die Motoren werden
mit folgenden Ansaugsystemen angeboten:
• Saugmotor
Motordaten
Anmerkung: Das vordere Ende des Motors befindet
sich gegenüber dem Schwungradende des Motors.
Linke und rechte Seite beziehen sich auf die
Position vom Schwungrad aus gesehen. Der
Zylinder Nr. 1 ist der vordere Zylinder.

• Turbolader/Ladeluftkühler
• Turboaufladung
 17
Produkt-Information
Modellansichten

Kühl- und Schmiersystem des

Motors
Das Kühlsystem umfasst folgende Komponenten:

• Zentrifugal-Wasserpumpe mit Zahnradantrieb

• Wasserthermostat zur Regelung der
Kühlmitteltemperatur

• Ölpumpe mit Zahnradantrieb

• Ölkühler
Abbildung 11 g00984281 Eine Zahnradpumpe versorgt den Motor mit
Typisches Beispiel für die Anordnung der Ventile
Schmieröl. Das Schmieröl wird gekühlt und
gefiltert. Bei hoher Ölviskosität gewährleisten
(A) Einlassventile
(B) Auslassventile
Umgehungsventile einen unbehinderten
Schmierölfluß zu den Motorteilen. Die
Tabelle 1 Umgehungsventile sorgen auch für unbehinderten
Schmierölfluss, falls der Ölkühler oder die Ölfilter
Technische Daten des Industriemotors 1104
verstopfen.
Anzahl der Zylinder 4 in Reihe
Bohrung 105 mm (4,134")
Der Wirkungsgrad des Motor, das Ausmaß der
Emissionsbegrenzung und die Motorleistung
Hub 127 mm (5,0") hängen von der richtigen Durchführung
Ansaugsystem Turbolader/Ladeluftkühler der vorgeschriebenen Betriebs- und
Turboaufladung Wartungsanweisungen ab. Motorleistung
Saugmotor und Wirkungsgrad hängen auch von der
Verdichtung NA 19,3:1 NA
Verwendung der vorgeschriebenen Kraftstoffe,
T 18,2:1 T, TA Schmieröle und Kühlmittel ab. Für weitere Auskunft
über Wartungsarbeiten siehe dieses Betriebs- und
Hubraum 4,4 l (268 in 3) Wartungshandbuch, “Wartungsintervalle”.
Zündfolge 1 3 4 2

Drehrichtung (vom
nach links
Nutzungsdauer des Motors
Schwungrad aus gesehen)
Einlassventilspiel 0,20 mm (0,008")
Der Wirkungsgrad des Motors und die optimale
Nutzung der Motorleistung hängen davon
Auslassventilspiel 0,45 mm (0,018") ab, ob die entsprechenden Betriebs- und
Wartungsempfehlungen beachtet werden.
Tabelle 2 Außerdem müssen die empfohlenen Kraftstoffe,
Kühlmittel und Schmiermittel verwendet werden.
Technische Daten des Industriemotors 1103
Dieses Betriebs- und Wartungshandbuch dient als
Anzahl der Zylinder 3 in Reihe Leitfaden für die erforderliche Motorwartung.
Bohrung 105 mm (4,134")
Die zu erwartende Nutzungsdauer des Motors lässt
Hub 127 mm (5,0") sich normalerweise an der Leistung abschätzen,
Ansaugsystem Turboaufladung die im Durchschnitt vom Motor gefordert wird. Die
Saugmotor durchschnittlich geforderte Leistung wird mittels des
Kraftstoffverbrauchs über eine bestimmte Zeitdauer
Verdichtung NA 19,2:1
T 18,25:1 berechnet. Weniger Stunden im Betrieb mit Vollgas
und/oder der Betrieb bei geringerer Gaseinstellung
Hubraum 3,3 l (201 in 3) führt zu einer geringeren durchschnittlichen
Zündfolge 1 2 3 Leistungsanforderung. Eine Reduzierung der
Betriebsstunden verlängert die Betriebsdauer bis
Drehrichtung (vom nach links zu einer Motorüberholung.
Schwungrad aus gesehen)
Einlassventilspiel 0,20 mm (0,008")

Auslassventilspiel 0,45 mm (0,018")

18
Produkt-Information
Produkt-Identinformation

Produkt-Identinformation i01947856

Seriennummernschild
i01947862

Motor-Kennzeichnungs-
nummern

Perkins-Motoren sind durch eine Seriennummer

gekennzeichnet. Die Nummer befindet sich auf
einem Seriennummernschild, das an der linken
Seite des Motorblocks befestigt ist.

Ein Beispiel für eine Seriennummer ist REU090001H.

RE _________________________________________________Motortyp

U ______________________________In Großbritannien gebaut

0900001 ___________________________Motorseriennummer

H ____________________________________________________Baujahr

Die Perkins-Händler benötigen diese Nummern, um

g00994966
festzustellen, welche Bauteile bei der Montage des Abbildung 12
Motors verwendet wurden. Dadurch können die Seriennummernschild (Beispiel)
Ersatzteilnummern richtig gefunden werden. (1) Teilelisten-Nummer (vorübergehend)
(2) Typ
(3) Seriennummer
(4) Listennummer

Das Seriennummernschild befindet sich auf

der linken Seite des Zylinderblocks hinter den
Hochdruckrohren der Kraftstoffeinspritzpumpe.

Die folgenden Informationen sind in das

Seriennummernschild gestanzt: Seriennummer des
Motors, Modell und Ausführungsnummer.

i01947839

Referenznummern

Die folgenden Informationen werden zur Bestellung

der richtigen Eratzteile benötigt. Die Informationen
für Ihren Motor feststellen. Die Informationen in die
entsprechenden Zeilen eintragen. Liste für die Akten
kopieren. Die Information zur späteren Verwendung
aufbewahren.

Referenzinformation
Motormodell ________________________________________________

Seriennummer des Motors ______________________________

Untere Leerlaufdrehzahl des Motors _________________

 19
Produkt-Information
Produkt-Identinformation

Motorvolllast-Drehzahl ____________________________________

ET-Nr. des Kraftstoff-Hauptfilters ______________________

ET-Nr. des Wasserabscheiderelements ______________

ET-Nr. des Kraftstoff-Sicherheitsfilters ________________

ET-Nr. des Schmierölfilterelements ____________________

ET-Nr. des Zusatzölfilterelements ______________________

Gesamtinhalt des Schmiersystems ___________________

Gesamtinhalt des Kühlsystems ________________________

ET-Nr. des Luftfilters ______________________________________

ET-Nr. des Lüfter-Keilriemens __________________________

ET-Nr. des Drehstromgenerator-Keilriemens

_________________________________________________________________

i01947854

Aufkleber mit Bescheinigung

über Emissionswerte

Ein typisches Beispiel wird gezeigt.

g01002325
Abbildung 13
20
Betrieb
Anheben und Lagerung
Betrieb
Anheben und Lagerung
i01947853
Anheben von Motoren
g00103219
Abbildung 14
HINWEIS
Hubösen und Halterungen nie biegen. Hubösen und
Halterungen nur bei gespanntem Seil belasten. Daran
denken, daß die Tragfähigkeit von Hubösen abnimmt,
wenn der Winkel zwischen Hebezeug und angehobe-
nem Bauteil kleiner als 90 wird.
Wenn ein Bauteil schräg herausgehoben werden
muss, unbedingt einen Hebebalken mit ausreichen-
der Nennlast verwenden.
Hebezeug einsetzen, um schwere Bauteile
anzuheben. Verstellbare Hubtraverse verwenden,
um den Motor anzuheben. Alle Teile des
Hebegeschirrs (Ketten und Seile) müssen parallel
zueinander verlaufen. Die Ketten und Seile müssen
senkrecht zu dem anzuhebenden Objekt verlaufen.
Bei einigen Demontageverfahren müssen
Anlagenteile angehoben werden, damit
Gleichgewicht und Sicherheit gewährleistet sind.
Wenn NUR der Motor ausgebaut werden soll, die
am Motor befindlichen Hubösen verwenden.
Die Hubösen wurden speziell für die vorliegende
Motorausführung konstruiert und angebracht .
Werden Änderungen an den Hubösen und/oder am
Motor vorgenommen, ist die Tragfähigkeit der Ösen
und der Hubvorrichtung nicht mehr gewährleistet.
Wenn Änderungen vorgenommen werden, die
Verwendung der richtigen Hubvorrichtungen
sicherstellen. Auskunft über Vorrichtungen zum
ordnungsgemäßen Anheben des Motors erteilt Ihr
Perkins-Händler.
i01947910
Lagern des Motors
Wenn der Motor mehrere Wochen lang nicht
gestartet wird, fließt das Schmieröl von den
Zylinderwänden und Kolbenringen ab. Rost kann
sich an den Zylinderwänden bilden. Rost an den
Zylinderwänden führt zu erhöhtem Verschleiß und
verringerter Nutzungsdauer des Motors.
Schmiersystem
Um übermäßigen Verschleiß des Motors zu
verhindern, müssen die folgenden Richtlinien
beachtet werden:
Alle Schmiermittelempfehlungen in diesem Betriebs-
und Wartungshandbuch, “Wartungsintervalle”
(Abschnitt Wartung) befolgen.
Wenn ein Motor längere Zeit nicht in Betrieb
genommen werden soll, müssen besondere
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Wenn der
Motor länger als einen Monat gelagert werden
soll, wird empfohlen, das komplette Verfahren zum
Schützen des Motors durchzuführen.
Folgende Richtlinien befolgen:
• Den Motor außen vollständig reinigen.
• Das Kraftstoffsystem vollständig ablassen und
mit Schutzkraftstoff füllen. POWERPART Lay-Up
1 1772204 mit normalem Kraftstoff mischen, um
Schutzkraftstoff herzustellen.
• Wenn kein Schutzkraftstoff verfügbar ist, kann
das Kraftstoffsystem mit normalem Kraftstoff
gefüllt werden. Dieser Kraftstoff muss am
Ende der Lagerungszeit zusammen mit den
Kraftstofffilterelementen entsorgt werden.
• Den Motor betreiben, bis er seine normale
Betriebstemperatur erreicht. Leckstellen im
Kraftstoff-, Schmieröl- und Ansaugluftsystem
reparieren. Den Motor abstellen und das
Schmieröl aus der Ölwanne ablassen.

• Das/die Gehäuse des Schmierölfilters ersetzen.
• Die Ölwanne mit frischem, sauberem Schmieröl
bis zur Voll-Markierung am Messstab füllen.
POWERPART Lay-Up 2 1762811 zum Öl
hinzufügen, um den Motor vor Korrosion
zu schützen. Wenn POWERPART Lay-Up 2
1762811 nicht verfügbar ist, ein Schutzöl der
vorgeschriebenen Spezifikation anstelle des
Schmieröls verwenden. Wenn ein Schutzöl
verwendet wird, muss es am Ende der
Lagerungszeit vollständig abgelassen und die
Ölwanne wieder bis zum richtigen Stand mit
21
Betrieb
Anheben und Lagerung
2. Die Einfüllkappe des Kühlsystems abnehmen.
3. Ablassschraube (1) aus der Seite des
Zylinderblocks entfernen, um den Motor
abzulassen. Sicherstellen, dass das Ablaufloch
nicht verstopft ist.
4. Den Hahn öffnen oder die Ablassschraube an
der Unterseite des Kühlers entfernen, um den
Kühler abzulassen. Wenn der Kühler nicht über
einen Ablasshahn oder eine Ablassschraube
verfügt, den Schlauch an der Unterseite des
Kühlers abnehmen