Sie sind auf Seite 1von 305

WERKSTATTHANDBUCH

Motor

UNITRAC 92

Traktorenwerk Lindner GmbH, Ing.-Hermann-Lindner-Str. 4, A-6250 Kundl - Tel. +43/ (0)5338/ 7420 - Fax. +43/ (0)5338/ 7420 - 333/ ETL-Fax: DW 433
Gerichtsstand Rattenberg, Bank: Creditanstalt AG, Konto: 0989-30100/00, BLZ: 11890, FB Nr. 39278m, Landesgericht Innsbruck, DVR: 0078603
UID-Nr. ATU 32429805, Stand 03/07, UNI - mail to: ETL@lindner-traktoren.at - www.lindner-traktoren.at - © 2007
i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit


Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:


Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt


werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Elektrisches System


Drehstromgenerator - prüfen ............................... 49
Batterie - prüfen ................................................... 49
Systembetrieb Elektrisches Startsystem - prüfen ........................ 50
Glühkerzen - prüfen ............................................. 52
Motorauslegung ..................................................... 4 Keilriemen - prüfen ............................................... 53
Allgemeines ............................................................ 5
Kraftstoffsystem ..................................................... 9 Stichwortverzeichnis
Luftansaug- und Abgassystem ............................ 11
Schmiersystem .................................................... 13 Stichwortverzeichnis ............................................. 54
Kühlsystem .......................................................... 16
Grundmotor .......................................................... 17
Elektrische Anlage ................................................ 19

Prüfungen und Einstellungen


Kraftstoffsystem
Kraftstoffsystem - kontrollieren ............................ 22
Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren .......... 22
Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen ................. 23
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - kontrollieren
............................................................................. 24
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - justieren
............................................................................. 25
Kraftstoff - Qualität prüfen .................................... 27
Kraftstoffsystem - entlüften ................................... 28
Kraftstoffsystem - Druck prüfen ........................... 28

Lufteinlass- und Abgassystem


Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren ..... 30
Ladedruckregler - prüfen ...................................... 30
Kompression - prüfen ........................................... 31
Ventilspiel - kontrollieren/einstellen ...................... 31
Ventiltiefe - kontrollieren ....................................... 34
Ventilführung - kontrollieren ................................. 35

Schmiersystem
Motor - Öldruck prüfen ......................................... 36
Motor - Ölpumpe kontrollieren ............................. 36
Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren .... 37
Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren ... 37
Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren
............................................................................. 38

Kühlsystem
Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) .............. 39
Kühlsystem - kontrollieren ................................... 40
Kühlsystem - prüfen ............................................. 40
Motor - Ölkühler kontrollieren .............................. 42
Thermostat - prüfen ............................................. 43

Motorgrundausführung
Kolben - Ringnut kontrollieren .............................. 44
Pleuelstange - kontrollieren ................................. 44
Pleuellager - inspizieren ...................................... 45
Hauptlager - inspizieren ....................................... 45
Zylinderblock - kontrollieren ................................. 45
Zylinderkopf - kontrollieren .................................. 46
Kolben - Überstand kontrollieren ......................... 46
Schwungrad - kontrollieren .................................. 47
Zahnradgruppe - kontrollieren ............................. 48
4
Systembetrieb

Systembetrieb
i02020624

Motorauslegung

g01014247
Abbildung 2
1103 - Beispiel für die Anordnung der Ventile
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil

Spezifikationen des Motors 1103

g00984281
Ausführung ...................... Dreizylinder-Viertaktmotor
Abbildung 1
1104 - Beispiel für die Anordnung der Ventile Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)

Spezifikationen des Motors 1104 Hub ........................................... 127 mm (5,00 inch)

Ausführung ...................... Vierzylinder-Viertaktmotor Hubraum .............................................. 3,3 l (201 in3)

Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung Verdichtungsverhältnis

Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch) Saugmotor ...................................................... 19.2:1

Hub ........................................... 127 mm (5,00 inch) Mit Turbolader ............................................... 18.25:1

Hubraum .............................................. 4,4 l (268 in3) Anzahl der Zylinder ................................................ 3

Verdichtungsverhältnis Zylinderanordnung ...................................... In Reihe

Saugmotor ...................................................... 19.3:1 Zündfolge ....................................................... 1, 2, 3

Mit Turbolader ................................................. 18.2:1 Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Anzahl der Zylinder ................................................ 4 Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn

Zylinderanordnung ...................................... In Reihe Das vordere Ende des Motors befindet sich
gegenüber der Schwungradseite des Motors.
Zündfolge ................................................. 1, 3, 4, 2 Linke und rechte Seite des Motors werden von der
Schwungradseite aus bestimmt. Zylinder Nr. 1 ist
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen, der vordere Zylinder des Motors.
dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn

Das vordere Ende des Motors befindet sich


gegenüber der Schwungradseite des Motors.
Linke und rechte Seite des Motors werden von der
Schwungradseite aus bestimmt. Zylinder Nr. 1 ist
der vordere Zylinder des Motors.
5
Systembetrieb

i02020622 Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist eine an der


Rückseite des vorderen Gehäuses montierte Pumpe
Allgemeines mit Zahnradantrieb. Die Kraftstofförderpumpe wird
elektrisch betrieben. Die Kraftstoffförderpumpe
verfügt über einen integrierten Krafstofffilter. Die
Kraftstofförderpumpe befindet sich im Allgemeinen
Beschreibung des Motors an der linken Seite des Zylinderblockes. Bei
bestimmten Anwendungen wurden eventuell die
Anmerkung: Für die Bestellung neuer Teile geben Kraftstoffförderpumpe und der Wasserabscheider
Sie bitte die Motorkennnummer an; nur so kann (falls vorgesehen) versetzt und befinden sich nicht
sichergestellt werden, dass die richtigen Teile mehr am Motor.
geliefert werden. Die richtigen Nummern für
Ihren Motor entnehmen Sie bitte dem Handbuch Die Ölpumpe wird von einem Zwischenrad
Operation and Maintenance, “Product Identification angetrieben. Die Motorölpumpe leitet Schmieröl
Information”. zur Hauptölverteilerleitung. Das Ölüberdruckventil
befindet sich in der Ölpumpe.
Die Motorzylinder sind in Reihe angeordnet.
Die Motoren werden durch eine Kraftstoff- Das Kühlmittel, das unten aus dem Kühler kommt,
Einspritzpumpe mit mechanischer Drehzahlregelung fließt durch die Wasserpumpe. Die Wasserpumpe
gesteuert. wird vom Zwischenrad angetrieben.

Die Zylinderkopfbaugruppe ist mit einem Heben des Motors


Einlass- und einem Auslassventil an jedem
Zylinder ausgestattet. Jedes Ventil verfügt
HINWEIS
über eine Ventilfeder. Die Kolben sind mit zwei
Die Missachtung der empfohlenen Verfahrensweisen
Verdichtungsringen und einem Ölabstreifring
für den Umgang mit und den Transport von Motoren
ausgestattet.
kann zu Motorschäden führen.
Es muss sichergestellt werden, dass die richtige
Um mögliche Motorschäden auszuschließen, wie folgt
Kolbenhöhe eingestellt ist, so dass der Kolben nicht
vorgehen.
den Zylinderkopf berührt. Die korrekte Kolbenhöhe
sorgt zudem für die effiziente Verbrennung des
Kraftstoffes. Zum Heben oder Versetzen des Motors wie folgt
vorgehen, um Motorschäden auszuschließen.
Die Kurbelwelle des Motors 1104 verfügt über
fünf Hauptlagerzapfen. Das Endspiel wird durch 1. Den Motor nicht in einem extremen Winkel
Druckscheiben geregelt, die zu beiden Seiten des neigen, es sei denn, das Schmieröl wurde zuvor
zentralen Hauptlagers angeordnet sind. aus der Ölwanne abgelassen.

Die Kurbelwelle des Motors 1103 verfügt über 2. Den Motor nicht auf eine Seite oder auf eine
vier Hauptlagerzapfen. Das Endspiel wird durch Stirnseite drehen, es sei denn, das Schmieröl
Druckscheiben geregelt, die zu beiden Seiten des wurde vorher aus der Ölwanne abgelassen.
Hauptlagers Nr. 3 angeordnet sind.
3. Wurde das Öl nicht abgelassen, bevor der
Das Einstellungsgehäuse verfügt über eine Motor geneigt oder auf eine Seite oder eine
Bohrung, die auf eine Bohrung in der Kurbelwelle Stirnseite gedreht wird, kann das Öl aus der
abgestimmt ist. Zum Feststellen des oberen Ölwanne in den Ansaugkrümmer und die
Totpunkts (OT) einen Ausrichtbolzen verwenden. Zylinderbohrungen fließen. Dies könnte zu einer
Das Nockenwellenzahnrad ist mit einer Bohrung hydraulischen Blockierung imMotor führen.
versehen, die auf die Einstellbohrung im Eine hydraulische Blockierung kann den Motor
Einstellungsgehäuse abgestimmt ist. Die ernsthaft beschädigen.
Einstellbohrungen sorgen dafür, dass die
Nockenwelle und die Kurbelwelle von der 4. Vor dem Starten des Motors muss Motoröl bis
Zeitsteuerung her aufeinander abgestimmt sind. zum korrekten Füllstand aufgefüllt werden.

Das Kurbelwellenrad dreht das Zwischenrad. Das


Zwischenrad dreht das Nockenwellenzahnrad
und das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad. Das
Zwischenrad der Motorölpumpe wird vom
Kurbelwellenrad gedreht. Dieses Zwischenrad dreht
die Motorölpumpe.
6
Systembetrieb

Modellansichten des Motors 1104

g00993373
Abbildung 3
(1) Thermostatgehäuse (4) Motorökühler (7) Kurbelwellen-Riemenscheibe
(2) Ventilmechanismusdeckel (5) Lüfterantrieb (8) Ölwanne
(3) Kraftstoffförderpumpe und Kraftstofffilter (6) Wasserpumpe (9) Motorölfilter
7
Systembetrieb

g00928546
Abbildung 4
(10) Motoröleinfüllstutzendeckel (13) Drehstromgenerator (16) Starter
(11) Abgaskrümmer (14) Schwungradgehäuse
(12) Turbolader (15) Schwungrad
8
Systembetrieb

Modellansichten des Motors 1103

g01011348
Abbildung 5
(1) Drehstromgenerator (3) Turbolader-Ölzulauf (5) Turbolader
(2) Lüfterriemenscheibe (4) Turboladerölablauf (6) Abgaskrümmer
9
Systembetrieb

g01011349
Abbildung 6
(1) Kraftstoffförderpumpe (6) Ölfilter
(2) Öleinfüllstutzendeckel (7) Ölwanne
(3) Kraftstofffilter (8) Kurbelwellen-Riemenscheibe
(4) Starter (9) Wasserpumpe
(5) Messstab (10) Thermostatgehäuse

i02020603 Die Kraftstoffförderpumpe saugt Kraftstoff


aus dem Kraftstofftank und durch den
Kraftstoffsystem Wasserabscheider. Während der Kraftstoff durch
den Wasserabscheider strömt, fließt eventuell
im Kraftstoff enthaltenes Wasser unten in die
Schale. Die Kraftstoffförderpumpe leitet den
Die Motoren 1104 und 1103 sind jeweils mit Kraftstoff mit niedrigem Druck zum Kraftstofffilter.
der Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP210 Vom Kraftstofffilter strömt der Kraftstoff durch die
ausgestattet. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch Versorgungsleitung zur Kraftstoff-Einspritzpumpe.
EPVE wird nur für den Motor 1104 verwendet.
10
Systembetrieb

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe leitet den Kraftstoff Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf der
durch die Hochdruck-Einspritzleitung zu Kraftstoff-Einspritzpumpe werden werkseitig
den einzelnen Pumpendüsenelementen. Das voreingestellt. Leerlaufeinstellungen können
Pumpendüsenelement spritzt den Kraftstoff in den nicht an der Kraftstoffpumpe vorgenommen
Zylinder ein. Nicht eingespritzter Kraftstoff strömt werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe
durch die Kraftstoff-Rücklaufleitung zur Oberseite ist mit Ladedrucksteuerung und einem
des Kraftstofffilters, zurück in den Karftstofftank. Motorstoppelektromagnet ausgestattet. Die
Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP210 ist mit einer
Der Motor darf nicht eher gestartet werden, als Entlüftungsfunktion ausgestattet.
bis die Kraftstoff-Einspritzpumpe mit Kraftstoff
gefüllt ist, der keine Luftbläschen enthält. Die Die Kraftstoff-Einspritzpumpe verfügt über eine
Kraftstoff-Einspritzpumpe benötigt Kraftstoff für die Kaltstarthilfe. Die Kaltstarthilfe sorgt dafür, dass die
Schmierung. Die Präzisionsteile der Pumpe sind Einstellung der Pumpe bei kaltem Motor vorverlegt
ohne Schmierung anfällig für Schäden. wird. Die Kaltstarthilfe wird elektrisch betrieben.

Das Kraftstoffsystem muss entlüftet werden, wenn Kaltstart-Vorversteller


einer der folgenden Zustände auftritt:
Der Kaltstart-Vorversteller hält bei kaltem Motor
• Der Kraftstofffilter wird gewechselt. die Zeiteinstellung der Kraftstoff-Einspritzpumpe in
einer vorverstellten Position.
• Die Kraftstoffleitung wird entfernt.
Der Kühlmittelschalter des Kaltstart-Vorverstellers
• Die Kraftstoff-Einspritzpumpe wird ausgebaut. befindet sich an der Rückseite des
Einstellungsgehäuses an der linken Seite
Bauteile des Kraftstoffsystems des Motors

Kraftstoff-Einspritzpumpe Bei kaltem Motor wird der Geber aktiviert, um


die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung für
Allgemeines den Kaltstart vorzuverstellen. Sobald die korrekte
Temperatur erreicht ist, wird der Geber deaktiviert
und die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung wird
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist ein in sich
geschlossenes unter Druck stehendes System. Die wieder auf die Einstellung für den normalen Betrieb
Pumpe leitet zum richtigen Zeitpunkt die korrekte zurückgesetzt.
Menge an Kraftstoff unter hohem Druck durch
die Pumpendüsenelemente zu den einzelnen Falls der Schalter in der geschlossenen Stellung
Zylindern. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe reguliert versagt, läuft der Motor mit vorverstellter
Einspritzzeitpunkt-Einstellung Der Motor läuft
die den Pumpendüsenelementen zugeführte
mit höherem Zylinderdruck, und es kann zu
Kraftstoffmenge. Dabei wird die Motordrehzahl
durch die Drehzahlregler-Einstellung oder die Motorschäden kommen.
Stellung des Gashebels geregelt.
Falls der Schalter in der geöffneten Stellung
Die zu den Pumpendüsenelementen verlaufenden versagt, läuft der Motor mit normaler
Einspritzzeitpunkt-Einstellung Der Motor
Kraftstoffleitungen sind gleich lang. Dadurch
lässt sich schwieriger starten. In kaltem Zustand
werden ein gleichmäßiger Druck und die korrekte
Einspritzzeitpunkt-Einstellung an den einzelnen kann der Motor eventuell weißen Rauch ausstoßen.
Pumpendüsenelementen gewährleistet.

Während des Betriebes fungiert zusätzlicher


Kraftstoff als Kühl- und Schmiermittel für die
beweglichen Pumpenteile. Der zusätzliche Kraftstoff
wird im Pumpengehäuse umgewälzt. Anschließend
wird der zusätzliche Kraftstoff zum Kraftstofftank
zurück geleitet.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP210 muss


von einem autorisierten Delphi-Techniker gewartet
werden. Für Informationen zur Reparatur wenden
Sie sich bitte an den zuständigen Perkins-Händler
oder den zuständigen Perkins-Vertriebshändler.
11
Systembetrieb

i02020607 Die Taktfolge sämtlicher Kolben in allen


Motorzylindern sorgt dafür, dass während
Luftansaug- und Abgassystem des Motorbetriebes ein stetiger Luftstrom zum
Einlasssystem gewährleistet ist.

Durch den Auspufftakt und die Einstellung des


Ventilmechanismus werden die Verbrennungsgase
durch den Abgaskrümmer (1) aus dem geöffneten
Auslassventil ausgestoßen. Die Abgase strömen
durch die Flügel des Turbolader-Turbinenrades (6),
wodurch Turbinenrad und Verdichterrad in Drehung
versetzt werden. Anschließend strömen die Abgase
durch den Abgasauslass (7) des Turboladers nach
draußen.

Das Luftansaugsystem ist ebenfalls mit einem


Kurbelgehäuse-Lüftungssystem ausgestattet.
Während des Ansaugtaktes saugen die Kolben
atmosphärische Luft in das Kurbelgehäuse ein.
g00281646
Abbildung 7
Luftansaug- und Abgassystem (typisches Beispiel) Turbolader
(1) Abgaskrümmer
(2) Einlasskrümmer Anmerkung: Der Turbolader kann nicht gewartet
(3) Motorzylinder werden.
(4) Lufteinlass
(5) Turbolader-Verdichterrad Der Turbolader erhöht die Temperatur und die Dichte
(6) Turbolader-Turbinenrad
(7) Abgasauslass der zum Motorzylinder geleiteten Luft. Das sorgt
dafür, dass sich eine niedrigere Zündtemperatur
Motoren mit Selbstansaugung saugen Außenluft zu einem früheren Zeitpunkt im Verdichtungstakt
durch einen Luftfilter direkt in den Einlasskrümmer entwickelt. Zudem wird der Verdichtungstakt
(2). Die Luft strömt vom Einlasskrümmer zu den zeitlich genauer mit der Kraftstoff-Einspritzung
Motorzylindern (3). Der Kraftstoff wird in den abgestimmt. Überschüssige Luft senkt die
Motorzylindern mit der Luft vermischt. Nachdem Verbrennungstemperatur. Diese überschüssige Luft
die Kraftstoffverbrennung im Motorzylinder sorgt außerdem für die interne Kühlung.
stattgefunden hat, strömen die Abgase direkt über
den Abgaskrümmer (1) nach draußen. Ein Turbolader verbessert die folgenden Aspekte
der Motorleistung:
Motoren mit Turbolader saugen Außenluft
durch einen Luftfilter inden Lufteinlass (4) des • Die Leistungsabgabe wird erhöht.
Turboladers. Die Saugwirkung wird durch das
Turbolader-Verdichterrad (5) erzeugt. Anschließend • Die Kraftstoff-Nutzleistung wird erhöht.
wird die Luft durch das Turbolader-Verdichterrad
verdichtet. Die Luft strömt durch den Einlasskrümmer • Das Motordrehmoment wird erhöht.
(2), der die Luft gleichmäßig verteilt zu den
verschiedenen Motorzylindern (3) leitet. Während • Die Haltbarkeit des Motors wird verlängert.
des Ansaugtaktes des Kolbens wird Luft in den
Motorzylinder (3) angesaugt. Die Luft wird dann mit • Der Schadstoffausstoß des Motors wird verringert.
dem Kraftstoff aus den Pumpendüsenelementen
vermischt.

Jeder Kolben durchläuft vier Takte:

1. Ansaugen

2. Verdichten

3. Arbeiten

4. Ausstoßen
12
Systembetrieb

Einige Turbolader sind mit einem Ladedruckregler


ausgestattet. Der Ladedruckregler wird durch
den Ladedruck gesteuert. So kann bei
höheren Motordrehzahlen ein Teil des Abgases
am Turbolader vorbeigeleitet werden. Der
Ladedruckregler ist eine Art Ventil, das bei einem
voreingestellten Ladedruck automatisch öffnet, um
das Abgas um die Turbine herum zu leiten. Der
Ladedruckregler verbessert die Wirksamkeit des
Turboladers bei niedrigeren Motordrehzahlen.

Der Ladedruckregler wird durch eine Membran


gesteuert. Eine Seite der Membran ist gegenüber
dem atmosphärischen Druck geöffnet. Die
andere Seite dieser Membran ist gegenüber dem
Krümmerdruck geöffnet.

Zylinderkopf und Ventile


Die Ventile und der Ventilmechanismus regeln
g00302786
während des Motorbetriebes den Luft- und
Abbildung 8 Abgasstrom im Zylinder. Die Zylinderkopfbaugruppe
Bauteile eines Turboladers (typisches Beispiel) ist mit zwei Ventilen für jeden Zylinder ausgestattet.
(1) Lufteinlass Jedes Ventil verfügt über eine Ventilfeder. Die
(2) Verdichtergehäuse Öffnungen für die Einlassventile sind an der linken
(3) Verdichterrad Seite des Zylinderkopfes angeordnet. Die Öffnungen
(4) Lager
(5) Ölzulaufanschluss
für die Auslassventile sind an der rechten Seite des
(6) Lager Zylinderkopfes angeordnet. Sowohl für die Einlass-
(7) Turbinengehäuse als auch für die Auslassventile sind Ventilsitzringe
(8) Turbinenrad aus Stahl in den Zylinderkopf eingesetzt. Die
(9) Abgasauslass Ventilsitzringe können ausgewechselt werden.
(10) Ölauslassanschluss
(11) Abgaseinlass
Die Ventile an den Ventilführungen entlang bewegen.
Ein Turbolader wird zwischen Abgaskrümmer Die Ventilführungen können ausgewechselt werden.
und Einlasskrümmer eingebaut. Der Turbolader Die Auslassventilführung verfügt über eine
wird von den Abgasen angetrieben, die durch Zylindersenkung, die ein Festfressen des
den Abgaseinlass (11) strömen. Die Energie Ventilschafts verhindert. Das Festfressen eines
des Abgases versetzt das Turbinenrad (8) in Ventilschaftes wird durch Kohlenstoffablagerungen
Drehung. Anschließend strömt das Abgas durch unter dem Ventilkopf verursacht.
den Abgasauslass(9) aus dem Turbinengehäuse
(7) heraus. Einlass- Auslassventile werden durch die Drehung
und die Bewegung der folgenden Bauteile geöffnet
Turbinenrad und Verdichterrad (3) sind an derselben und geschlossen:
Welle montiert. Daher drehen sich Turbinenrad
und Verdichterrad mit derselben Drehzahl. Das • Kurbelwelle
Verdichterrad ist vom Verdichtergehäuse (2)
umgeben. Das Verdichterrad verdichtet die • Nockenwelle
Ansaugluft (1). Die Ansaugluft strömt durch die
Einlassventile der Zylinder in die Motorzylinder. • Ventilstößel

Das Öl aus der Hauptverteilerleitung des • Stößelstangen


Zylinderblocks strömt durch den Ölzulaufanschluss
(5)und schmiert so die Turboladerlager (4) und • Kipphebel
(6). Das Drucköl läuft durch das Lagergehäuse
des Turboladers. Das Öl strömt durch den • Ventilfedern
Ölauslassanschluss (10) zurück in die Ölwanne.
13
Systembetrieb

Das Nockenwellenzahnrad wird vom


Kurbelwellenrad angetrieben. Nockenwelle
und Kurbelwelle werden zusammen gesteuert. Bei
Drehung der Nockenwellewerden die Ventilstößel
auf- und abbewegt. Die Stößelstangen bewegen
die Kipphebel. Durch die Bewegung der Kipphebel
werden die Ventile geöffnet. Die Zeitsteuerung
des Öffnens und Schließens der Ventile erfolgt
in Abhängigkeit von der Zündfolge des Motors.
Die Ventilfedern drücken die Ventile zurück in die
geschlossene Stellung.

i02020593

Schmiersystem

g01009682
Abbildung 9
Strömungsdiagramm des Schmiersystems des Motors 1104
14
Systembetrieb

g01016473
Abbildung 10
Strömungsdiagramm des Schmiersystems des Motors 1103

Der Druck für das Schmiersystem wird von der Das Schmieröl aus der Ölwanne strömt durch
Ölpumpe (10) aufgebracht. Das Kurbelwellenrad ein Sieb und ein Rohr (9) zur Saugseite der
(13) treibt ein darunter gelegenes Zwischenrad (12) Motorölpumpe. Das Schmieröl strömt von der
an. Das untere Zwischenrad treibt das Ölpumpenrad Auslassseite der Pumpe durch einen Durchlasskanal
(11) an. Die Pumpe verfügt über einen inneren zum Ölfilterkopf (7). Anschließend strömt das Öl
und einen äußeren Rotor. Die Drehachsen der vom Filterkopf durch einen Durchlassskanal zu
Rotoren sind im Verhältnis zueinander außermittig. einem Plattenölkühler im Falle des Motors 1104
Der innere Rotor sitzt mit einem Presssitz auf der bzw. zu einem Modine-Ölkühler (3) im Falle des
Antriebswelle. Motors 1103. Der integrale Ölkühler befindet
sich an der linken Seite des Zylinderblocks. Der
Der innere Rotor verfügt über fünf Nocken, die mit Modine-Ölkühler befindet sich an der linken Seite
den sechs Nocken des äußeren Rotors in Eingriff des Motorblocks.
sind. Bei Drehung der Pumpe vergrößert sich der
Abstand zwischen den Nocken des äußeren Rotors
und den Nocken des inneren Rotors, wodurch ein
Sog entsteht. Wenn sich der Abstand zwischen den
Nocken verringert, wird Druck erzeugt.
15
Systembetrieb

Vom Ölkühler aus strömt das Öl durch einen


Durchlasskanal zurück zum Ölfilterkopf.
Anschließend strömt das Öl vom Filterkopf zum
Umgehungsventil und vom Umgehungsventil zum
Ölfilter (8).

Vom Ölfilter aus strömt das Öl durch einen durch


den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal zur
Ölverteilerleitung (4). Die Ölverteilerleitung ist an
der linken Seite des Zylinderblocks über die volle
Länge gebohrt. Befindet sich der Ölfilter an der
rechten Seite des Motors, strömt das Öl durch einen
durch den Zylinderblock gebohrten Durchlasskanal
zur Druckverteilerleitung.

Das Schmieröl aus der Ölverteilerleitung strömt


durch Hochdruck-Durchlasskanäle zu den
Hauptlagern der Kurbelwelle (5). Anschließend
strömt das Öl durch die Durchlasskanäle in der
Kurbelwelle zu den Pleuellagerzapfen (6). Kolben
und Zylinderbohrungen werden durch Ölspritzer
und Ölnebel geschmiert.

Das aus den Hauptlagern kommende Schmieröl


strömt durch die Durchlasskanäle im Zylinderblock
zu den Lagerzapfen der Nockenwelle. Anschließend
strömt das Öl aus dem zweiten Zapfen der
Nockenwelle (2) mit vermindertem Druck zum
Zylinderkopf. Das Öl strömt dann durch die
Mitte der Kipphebelwelle (1) zu den Kipphebeln.
Ventilschäfte, Ventilfedern und Ventilstößel
werden durch Schleuder- und Ölnebelschmierung
geschmiert.

Die Nabe des Zischenrades wird über das Öl aus


der Ölverteilerleitung geschmiert. Die Steuerräder
werden durch Ölspritzer geschmiert.

Die Turbolader werden über das Öl aus einem


Anschluss an der Seite des Zylinderblockes
geschmiert. Eine externe Leitung, die vom
Zylinderblock ausgeht, versorgt den Turbolader
mit Öl. Das Öl strömt dann durch eine Leitung zur
Ölwanne.

Die Motoren sind mit Kolben-Kühldüsen


ausgestattet, die von der Ölverteilerleitung mit Öl
versorgt werden. Zum Kühlen der Kolben spritzen
die Kolben-Kühldüsen Schmieröl auf die Unterseite
der Kolben.
16
Systembetrieb

i02020614

Kühlsystem

g00985481
Abbildung 11
Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1104
17
Systembetrieb

g01016432
Abbildung 12
Strömungsdiagramm des Kühlsystems des Motors 1103

Das Kühlmittel strömt von der Unterseite Das Kühlmittel fließt in Vorwärtsrichtung durch den
des Kühlers zur Kreiselwasserpumpe. Die Zylinderkopf und in das Wasserthermostatgehäuse.
Wasserpumpe unterstützt das Umwälzen des Wenn der Wasserthermostat geschlossen ist, fließt
Kühlmittels durch das System. Die Wasserpumpe das Kühlmittel direkt durch eine Umgehungsleitung
ist vorn am Einstellungsgehäuse montiert. Die zur Einlassseite der Wasserpumpe. Wenn
Wasserpumpe wird über Zahnradantrieb vom der Wasserthermostat geöffnet ist, wird die
Kraftstoff-Einspritzpumpenrad angetrieben. Umgehungsleitung geschlossen und das Kühlmittel
fließt oben zum Kühler.
Die Wasserpumpe leitet das Kühlmittel
zwangsweise durch einen Durchlasskanal vorn im
i02020616
Einstellungsgehäuse zum Wasserkühlmantel oben
links im Zylinderblock. Das Kühlmittel fließt weiter
zur Rückseite des Zylinderblockes, und ein Teil
Grundmotor
des Kühlmittels strömt in den Ölkühler des Motors
1104 bzw. in den Modine-Ölkühler des Motors
1103. Der Ölkühler befindet sich an der linken Seite
des Zylinderblockes - externe Leitungen sind nicht Zylinderblock und Zylinderkopf
vorgesehen. Der Modine-Ölkühler befindet sich an
der linken Seite des Zylinderblockes. Der Zylinderblock des Motors 1104 verfügt über
vier Zylinder, die in Reihe angeordnet sind.
Das Kühlmittel strömt um das Element des
Ölkühlers herum zur Rückseite des Zylinderblockes. Der Zylinderblock des Motors 1103 verfügt über
Anschließend strömt das Kühlmittel von der drei Zylinder, die in Reihe angeordnet sind.
Rückseite des Zylinderblockes hinten in den
Zylinderkopf.
18
Systembetrieb

Der Zylinderblock des Motors 1104 ist mit fünf Die Pleuelstange ist auf den jeweiligen Zylinder
Hauptlagern zur Lagerung der Kurbelwelle abgestimmt. Die Kolbenhöhe richtet sich nach
ausgestattet. Druckscheiben an beiden Seiten des der Länge der Pleuelstange. Pleuelstangen
zentralen Hauptlagers regulieren das Endspiel der werden in sechs unterschiedlichen Längen
Kurbelwelle. angeboten, um jeweils die korrekte Kolbenhöhe
zu erzielen. Die unterschiedlichen Längen der
Der Zylinderblock des Motors 1103 ist mit vier Pleuelstangen werden dadurch erzeugt, dass das
Hauptlagern zur Lagerung der Kurbelwelle Kolbenbolzenlager außermittig bearbeitet wird, um
ausgestattet. Druckscheiben an beiden Seiten des so ein exzentrisches Lager zu erhalten. Die Stärke
Hauptlagers Nr. 3 regulieren das Endspiel der der Exzentrizität des Lagers bestimmt die jeweilige
Kurbelwelle. Länge der Pleuelstange.

Eine Zylinderkopfdichtung zwischen Motorblock Jeder Zylinder verfügt über eine Kolbenkühldüse,
und Zylinderkopf dient zum Abdichten gegen die in den Zylinderblock eingebaut ist. Die
Verbrennungsgase, Wasser und Öl. Kolbenkühldüse sprüht zum Kühlen des Kolbens
Motoröl auf die Innenfläche des Kolbens.
Der Zylinderkopf des Motors besteht aus Gusseisen.
Der Einlasskrümmer ist als integraler Bestandteil
des Zylinderkopfes ausgeführt. Ein Einlassventil und
Kurbelwelle
ein Auslassventil pro Zylinder werden von einem Die Kurbelwelle verwandelt die durch die
Stößelstangen-Ventiltrieb gesteuert. Die Öffnungen
Verbrennung entstehenden Kräfte im Zylinder in ein
für die Einlassventile sind an der linken Seite des
nutzbares Drehmoment, das den Motor antreibt.
Zylinderkopfes angeordnet. Die Öffnungen für Vibrationen entstehen durch bei der Verbrennung
die Auslassventile sind an der rechten Seite des
erzeugte Schläge entlang der Kurbelwelle.
Zylinderkopfes angeordnet.
Ein Zahnrad vorn an der Kurbelwelle treibt die
Kolben, Ringe und Pleuelstangen Steuerräder an. Das Kurbelwellenrad treibt das
Zwischenrad an, das wiederum die folgenden
Die Kolben verfügen über einen Brennraum im Zahnräder antreibt:
oberen Teil des Kolbens, der für ein wirkungsvolles
Kraftstoff/Luft-Gemisch sorgt. Der Kolbenbolzen ist • Nockenwellenzahnrad
nicht zentriert, um so den Lärmpegel zu senken.
• Kraftstoff-Einspritzpumpe
Die Kolben sind mit zwei Verdichtungsringen und
einem Ölabstreifring ausgestattet. Die Nut des • Unteres Zwischenrad; dieses treibt das Zahnrad
Topringes ist mit einem Hartmetalleinsatz versehen, der Schmierölpumpe an.
der zum Schutz der Nut gegen Verschleiß dient.
Der Schaft ist zum Schutz gegen Verschleiß mit Wellendichtringe werden sowohl an der Vorderseite
Graphit beschichtet. als auch an der Rückseite der Kurbelwelle
verwendet.
Über die richtige Kolbenhöhe wird sichergestellt,
dass der Kolben den Zylinderkopf nicht
berührt. Durch die richtige Kolbenhöhe wird
außerdem die effiziente Verbrennung des
Kraftstoffes sichergestellt, was zur Einhaltung der
Schadstoffbegrenzungsanforderungen erforderlich
ist.

Motoren sind mit geteilten Pleuelstangen


ausgestattet. Die geteilten Pleuelstangen werden
mit Torxschrauben befestigt. Geteilte Pleuelstangen
zeichnen sich durch die folgenden Merkmale aus:

• Bessere Vollständigkeit der Stange


• Durch die Teilung werden präzis aufeinander
abgestimmte Oberflächen an jeder Seite erzielt,
die für höhere Festigkeit sorgen.

• Moderne Konstruktion
19
Systembetrieb

Nockenwelle Starter
Der Motor ist mit einer einzelnen Kurbelwelle
ausgestattet. Die Nockenwelle wird von einem
Zwischenrad im vorderen Gehäuse angetrieben.
Die Nockenwelle verfügt nur über ein Lager am
vorderen Lagerzapfen. Die anderen Lagerzapfen
drehen sich in der Bohrung des Zylinderblocks.
Das vordere Lager und die Bohrungen im
Zylinderblock dienen zum Lagern der Nockenwelle.
Während der Nockenwellendrehung bewegen die
Wellennocken die Elemente des Ventilsystems.
Die Ventilsystemelemente wiederum bewegen die
Zylinderventile Das Nockenwellenzahnrad muss von
der Zeitsteuerung her mit dem Kurbelwellenrad
abgeglichen werden. Das Verhältnis zwischen
den Nocken und dem Nockenwellenzahnrad
sorgt dafür, dass die Ventile in den einzelnen
Zylindern zum jeweils richtigen Zeitpunkt öffnen.
Das Verhältnis zwischen den Nocken und dem
Nockenwellenzahnrad sorgt gleichzeitig auch dafür,
dass die Ventile in den einzelnen Zylindern zum
jeweils richtigen Zeitpunkt schließen. Abbildung 13 g00954820

12-Volt-Starter
i02020619 (1) Klemme für den Anschluss des Batteriekabels
(2) Klemme für den Anschluss des Zündschalters
Elektrische Anlage

Das elektrische System ist ein System mit negativer


Masse.

Bei laufendem Motor wird der Ladestromkreis


aktiviert. Der Drehstromgenerator im Ladestromkreis
erzeugt Gleichstrom für das elektrische System.
20
Systembetrieb

g00956095
Abbildung 14
24-Volt-Starter
(1) Klemme für den Anschluss des (2) Klemme für den Anschluss des
Zündschalters Batteriekabels

Der Starter versetzt das Motorschwungrad in Drehstromgenerator


Drehung. Die Drehzahl muss hoch genug sein,
um eine fortwährende Kraftstoffentzündung in den
Zylindern auszulösen.

Der Starter ist mit einem Magnetschalter


ausgerüstet. Beim Einschalten der Zündung sorgt
die Spannung des elektrischen Systems dafür,
dass der Magnetschalter das Ritzel mit dem
Starterzahnkranz des Motors in Eingriff bringt. Die
elektrischen Kontakte im Magnetschalter schließen
den Stromkreis zwischen Batterie und Starter,
kurz bevor das Ritzel in den Zahnkranz eingreift.
Dadurch wird der Starter in Drehung versetzt.
Diese Art der Betätigung wird als Zwangseinspuren
bezeichnet.

Wenn der Motor anspringt, verhindert die


Freilaufkupplung des Ritzelantriebs Schäden
am Anker. Schäden am Anker entstehen durch
zu hohe Drehzahlen. Die Kupplung verhindert
solche Schäden, indem sie die mechanische
Verbindung unterbricht. Das Ritzel bleibt jedoch mit g00303424
Abbildung 15
dem Zahnkranz in Eingriff, bis der Zündschalter
losgelassen wird. Eine Feder in der Freilaufkupplung (1) Welle für die Riemenscheibe
setzt die Kupplung wieder in die Ruhestellung
zurück. Der Drehstromgenerator erzeugt den folgenden
elektrischen Ausgangsstrom:

• Drehstrom
• Vollwellenstrom
• Gleichgerichteter Strom
21
Systembetrieb

Der Drehstromgenerator ist ein elektromechanisches


Bauteil. Der Drehstromgenerator wird von der
Kurbelwellen-Riemenscheibe mittels eines Riemens
angetrieben. Der Drehstromgenerator lädt die
Akkumulatorbatterie während der Motor läuft.

Der Drehstromgenerator wandelt die mechanische


Energie und die magnetische Energie in
Wechselstrom und Wechselspannung um.
Diese Umwandlung erfolgt durch Drehung
eines elektromagnetischen Feldes (Gleichstrom)
an der Innenseite eines Drehstrom-Ständers.
Das elektromagnetische Feld wird durch den
elektrischen Strom erzeugt, der durch einen Läufer
fließt. Der Ständer erzeugt Wechselstrom und
Wechselspannung.

Der Wechselstrom wird mittels eines


Dreiphasen-Vollweggleichrichters in Gleichstrom
umgewandelt. Der Gleichstrom fließt zum
Ausgangsanschluss des Drehstromgenerators. Der
Gleichrichter verfügt über drei Erregerdioden. Der
Gleichstrom wird für den Ladevorgang benötigt.

An der Rückseite des Drehstromgenerators ist


ein Regler montiert. Zwei Kohlebürsten leiten den
Strom durch zwei Schleifringe. Der Strom fließt
dann zum Läuferfeld. Ein Kondensator schützt den
Gleichrichter gegen hohe Spannungen.

Der Drehstromgenerator ist über den Zündschalter


mit der Batterie verbunden. Der Drehstromgenerator
wird daher erregt, wenn der Schalter auf ON (Ein)
steht.
22
Prüfungen und Einstellungen

Prüfungen und
Einstellungen Vorsichtig vorgehen, wenn der Motor läuft. Heiße
Motorteile und sich bewegende Teile können Kör-
perverletzungen hervorrufen.
Kraftstoffsystem
2. Eine geeignete, mit einem Schauglas versehene
Kraftstoffleitung in die Kraftstoffrücklaufleitung
i02020592 einbauen. Wenn möglich, das Schauglas in
einem geraden, mindestens 304,8 mm (12")
Kraftstoffsystem - kontrollieren langen Teil der Kraftstoffleitung einbauen.
Schauglas nicht in der Nähe folgender Geräte
einbauen, die Verwirbelungen erzeugen:
Durch ein Problem mit einem Teil, das Kraftstoff zum
Motor sendet, kann ein niedriger Kraftstoffdruck
• Kniestücke
hervorgerufen werden. Dadurch kann die
Motorleistung vermindert werden.
• Druckbegrenzungsventile

1. Den Kraftstoffstand im Kraftstofftank kontrollieren.


• Rückschlagventile
Sicherstellen, dass sich die Entlüftungsöffnung Kraftstoffstrom beim Durchdrehen beobachten.
im Kraftstofftankdeckel nicht mit Schmutz Auf Luftblasen im Kraftstoff achten. Wenn
zugesetzt hat. im Schauglas kein Kraftstoff zu sehen ist,
das Kraftstoffsystem entlüften. Für weitere
2. Alle Kraftstoffleitungen auf Kraftstoffleckage Informationen siehe Prüfungen und Einstellungen,
kontrollieren . Die Kraftstoffleitungen “Kraftstoffsystem - entlüften”. Wenn der Motor
müssen frei sein von Verengungen und startet, den Kraftstoff bei verschiedenen
unerwünschten Knicken. Sicherstellen, dass die Motordrehzahlen auf Luft kontrollieren. Wenn
Kraftstoff-Rücklaufleitung nicht geknickt ist. möglich, den Motor unter den Bedingungen
betreiben, die möglicherweise das Problem
3. Den Kraftstofffilter auf zu starke Verschmutzung verursachen.
kontrollieren . Gegebenenfalls einen neuen
Kraftstofffilter einbauen. Die Ursache der
Verschmutzung herausfinden. Die erforderlichen
Reparaturen durchführen.

4. Den Kraftstoffvorfilter (falls vorgesehen) warten.

5. Eventuell im Kraftstoffsystem vorhandene


Luft entweichen lassen. Siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Kraftstoffsystem - entlüften”.

i02059369

Kraftstoff - auf Lufteinschluss


kontrollieren

Mit diesem Verfahren wird der Kraftstoff auf Luft


kontrolliert. Dieses Verfahren hilft auch dabei, die
Quelle der Luft festzustellen. g00578151
Abbildung 16
1. Kraftstoffsystem auf Leckstellen (1) Ein ständiger Strom von kleinen Blasen mit einem Durchmesser
kontrollieren. Sicherstellen, dass die von circa 1,60 mm (0,063") ist eine akzeptable Menge Luft
im Kraftstoff.
Kraftstoffleitungsverbindungen richtig angezogen (2) Blasen mit einem Durchmesser von circa 6,35 mm (0,250")
sind. Den Kraftstoffstand im Kraftstofftank sind auch akzeptabel, wenn die Blasen im Abstand von zwei
kontrollieren. Auf der Ansaugseite kann bis drei Sekunden auftreten.
Luft zwischen Kraftstoffförderpumpe und (3) Zu viele Luftblasen im Kraftstoff sind nicht akzeptabel.
Kraftstofftank ins Kraftstoffsystem eindringen.
23
Prüfungen und Einstellungen

3. Wenn zu viel Luft im Schauglas in der i02020596


Kraftstoffrücklaufleitung sichtbar ist, ein zweites
Schauglas am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe Kolben 1 - oberen Totpunkt
einbauen. Wenn kein zweites Schauglas feststellen
vorhanden ist, das Schauglas von der
Kraftstoffrücklaufleitung entfernen und am
Einlass zur Kraftstoffförderpumpe einbauen.
Kraftstoffstrom beim Durchdrehen des Motors Tabelle 1
beobachten. Auf Luftblasen im Kraftstoff Benötigte Werkzeuge
achten. Wenn der Motor startet, den Kraftstoff
bei verschiedenen Motordrehzahlen auf Luft ET-Num-
Bezeichnung Anz.
kontrollieren. mer
27610211 Kurbelwellen-Einstellstift 1
Wenn am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe nicht
27610212 Nockenwellen-Einstellstift 1
zu viel Luft sichtbar ist, dringt die Luft nach
der Kraftstoffförderpumpe ins System ein. Siehe
Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem -
entlüften”.

Wenn am Einlass zur Kraftstoffförderpumpe zu


viel Luft sichtbar ist, dringt die Luft durch die
Ansaugseite des Kraftstoffsystems ein.

Um Körperverletzungen zu vermeiden, bei der Ver-


wendung von Druckluft immer eine Schutzbrille
und Gesichtsschutz tragen.

HINWEIS
Um Beschädigung zu vermeiden, nicht mehr als
55 kPa (8 psi) zum Druckbeaufschlagen des Kraft-
stofftanks verwenden.

4. Kraftstofftank mit einem Druck von 35 kPa g00923080


(5 psi) beaufschlagen. Nicht mehr als 55 kPa Abbildung 17
(8 psi) verwenden, um den Kraftstofftank nicht (1) Loch für Kurbelwellenzapfen
zu beschädigen. Kraftstoffleitungen zwischen (2) Loch für Nockenwellenzapfen
Kraftstofftank und Kraftstoffförderpumpe auf
Lecks kontrollieren. Alle Undichtigkeiten 1. Den Ventilmechanismusdeckel, die Glühkerzen
reparieren. Kraftstoffdruck prüfen, um und den Deckel des vorderen Gehäuses
sicherzustellen, dass die Kraftstoffförderpumpe entfernen.
richtig funktioniert. Zu Informationen zum Prüfen
des Kraftstoffdrucks siehe Prüfungen und Anmerkung: Der Kurbelwellen-Einstellstift
Einstellungen, “Kraftstoffsystem - Druck prüfen”. kann bei noch am Motor montierter
Kurbelwellen-Riemenscheibe eingesteckt
5. Wenn die Quelle der Luft nicht festgestellt werden.
werden kann, die Zulaufleitung vom Kraftstofftank
abnehmen und eine externe Kraftstoffquelle 2. Die Kurbelwelle in normaler Richtung des Motors
an den Einlass der Kraftstoffförderpumpe drehen, bis das Einlassventil des Zylinders Nr. 4
anschließen. Wenn dies das Problem behebt, gerade geöffnet ist und das Auslassventil des
den Kraftstofftank oder das Standrohr im Zylinders Nr. 4 noch nicht ganz geschlossen ist.
Kraftstofftank reparieren.
3. Die Kurbelwelle vorsichtig in normaler Richtung
des Motors drehen, um die Bohrung in der
Kurbelwelle mit der Bohrung in Zylinderblock
und Einstellungsgehäuse abzugleichen. Den
Kurbelwellen-Einstellstift 27610211 ganz in die
Bohrung in der Kurbelwange einschieben
24
Prüfungen und Einstellungen

4. Den Nockenwellen-Einstellstift 27610212 durch 1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt
die Bohrung imNockenwellenzahnrad und in den des Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich
Körper des Einstellungsgehäuses einstecken. der Verfahrensweise siehe Prüfungen und
Der Motor ist auf den oberen Totpunkt für Kolben Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
Nr. 1 eingestellt. für Kolben Nr. 1”.

Anmerkung: Bei eingesetztem Stift lässt sich das 2. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen von der
Nockenwellenzahnrad ein klein wenig drehen. Kraftstoff-Einspritzpumpe abtrennen.

5. Die Einstellstifte aus dem Nockenwellenzahnrad


und der Kurbelwange herausnehmen.

i02020615

Einspritzpumpen-
Steuerzeiteinstellung -
kontrollieren

Kraftstoff-Einspritzpumpe der
Serie Delphi DP210
Anmerkung: Die Steuerzeiteinstellung der
Kraftstoff-Einspritzpumpen der SerieDelphi
DP210 kann nicht kontrolliert werden.. Falls
anzunehmen ist, dass die Steuerzeiteinstellung der
Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht richtig ist, wenden g00988405
Abbildung 18
Sie sich bitte zwecks weiterer Informationen an den (1) Stopfen
zuständigen Perkins-Händler oder den zuständigen
Perkins-Vertriebshändler.

Die Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie


Delphi DP210 muss von einem autorisierten
Delphi-Techniker gewartet werden. Für
Informationen zur Reparatur wenden Sie sich
bitte an den zuständigen Perkins-Händler oder
den zuständigen Perkins-Vertriebshändler. Die
interne Pumpensteuerzeiteinstellung ist gegen
Eingriffe gesichert. Oberer Leerlauf und unterer
Leerlauf wurden werkseitig voreingestellt.
Leerlaufeinstellungen können nicht an der
Kraftstoffpumpe vorgenommen werden.

Kraftstoff-
EinspritzpumpeBoschEPVE
Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch
EPVE wird nur für den Motor 1104 verwendet.
g00988406
Tabelle 2 Abbildung 19
Benötigte Werkzeuge (2) Bosch EPVE Einspritzeinstelladapter der Kraftstoff-
Einspritzpumpe
ET-Num- (3) Messuhr
Bezeichnung Anz.
mer
Spritzeinstelladapter der
27610248 Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch 1
EPVE
25
Prüfungen und Einstellungen

3. Den Stopfen (1) samt Unterlegscheibe aus i02020611


der Rückseite der Kraftstoff-Einspritzpumpe
herausnehmen und den Spritzeinstelladapter Einspritzpumpen-
der Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 Steuerzeiteinstellung -
(2) anbringen. Eine geeignete Messuhr
(3) in den Spritzeinstelladapter der justieren
Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 einstecken.
Die Messuhr auf ungefähr 3 mm (0,1181 inch)
einstellen.
Kraftstoff-Einspritzpumpe der
4. Die Kurbelwelleentgegen dem Uhrzeigersinn
drehen, bis die Messuhr (3) anzeigt, dass sich Serie Delphi DP210
der Stößel der Kraftstoff-Einspritzpumpe am
unteren Totpunkt befindet. Die Messuhr (3) auf Die Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie
Null stellen. Delphi DP210 muss von einem autorisierten
Delphi-Techniker gewartet werden. Für
5. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis der Informationen zur Reparatur wenden Sie sich bitte
Kurbelwellen-Einstellstift in die Bohrung in der an den zuständigen Perkins-Händler oder den
Kurbelwange eingedrückt werden kann. zuständigen Perkins-Vertriebshändler. Die interne
Pumpensteuerzeiteinstellung ist gegen Eingriffe
6. Bei am oberen Totpunkt befindlichem Kolben gesichert. Oberer Leerlauf und unterer Leerlauf
Nr. 1 die Anzeige von der Messuhr (3) ablesen. der Kraftstoff-Einspritzpumpe werden werkseitig
Hinsichtlich des korrekten Anzeigewertes voreingestellt. Leerlaufeinstellungen können nicht
für den Stößel siehe Spezifikationen, an der Kraftstoffpumpe vorgenommen werden.
“Kraftstoff-Einspritzpumpe” .
Kraftstoff-EinspritzpumpeBosch
7. Ist die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung
in Ordnung, die Messuhr (3) abnehmen. EPVE
Den Spritzeinstelladapter der Kraftstoff-
Einspritzpumpe 27610248 von der Anmerkung: Die Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch
Kraftstoff-Einspritzpumpe abmontieren. Eine EPVE wird nur für den Motor 1104 verwendet.
neue Unterlegscheibe unter den Stopfen Tabelle 3
fügen und den Stopfen in die Rückseite der
Kraftstoff-Einspritzpumpe einsetzen. Hinsichtlich Benötigte Werkzeuge
des korrekten Anziehdrehmomentes siehe ET-Num-
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”. Bezeichnung Anz.
mer

8. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen an der Spritzeinstelladapter der


Kraftstoff-Einspritzpumpe anschließen. Das 27610248 Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch 1
EPVE
Kraftstoffsystem vollständig entlüften. Siehe
Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem -
entlüften”. Anmerkung: Die folgenden Arbeitsschritte dürfen
nur von einer entsprechend geschulten Person
9. Sollte die Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung durchgeführt werden.
falsch sein, siehePrüfungen und Einstellungen,
“Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - Anmerkung: Bei blockierter Einspritzpumpenwelle
justieren”. darf die Kraftstoff-Einspritzpumpe nicht gedreht
werden.

1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des


Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich der
korrekten Verfahrensweise siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
für Kolben Nr. 1”.

2. Die Kipphebelwelle ausbauen. Siehe


Demontage und Montage, "Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen".

3. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen von der


Kraftstoff-Einspritzpumpe abtrennen.
26
Prüfungen und Einstellungen

6. Die Kurbelwelle bei Betrachtung von der


Vorderseite des Motors aus entgegen dem
Uhrzeigersinn drehen. Die Kurbelwelle vorsichtig
drehen, bis die Messuhr (3) anzeigt, dass sich
der Stößel der Kraftstoff-Einspritzpumpe in der
unteren Stellung befindet. Die Messuhr (3) auf
Null stellen.

7. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis


der erforderliche Hub des Stößels erreicht ist .
Hinsichtlich des korrekten Anzeigewertes siehe
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.

g00996226
Abbildung 20
(1) Stopfen

g00996240
Abbildung 22
(4) Unterlegscheibe
(5) Sicherungsschraube

8. Die Einspritzpumpenwelle blockieren.


g00996227
Abbildung 21 Zum Blockieren der Welle der Kraftstoff-
(2) Bosch EPVE Spritzeinstelladapter der Kraftstoff-Einspritzpumpe Einspritzpumpe Bosch EPVE die
(3) Messuhr Sicherungsschraube(5) lösen und die
Unterlegscheibe (4) entfernen. Die
4. Den Stopfen (1) samt Unterlegscheibe aus Sicherungsschraube mit 31 Nm (23 lb ft)
der Rückseite der Kraftstoff-Einspritzpumpe festziehen. Sicherstellen, dass sich der Zeiger
herausnehmen und den Spritzeinstelladapter der Messuhr nicht bewegt hat.
der Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248
(2) anbringen. Eine geeignete Messuhr 9. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe Demontage
(3) in den Spritzeinstelladapter der Montage, "Wasserpumpe - ausbauen".
Kraftstoff-Einspritzpumpe 27610248 einstecken.
Die Messuhr auf ungefähr 3 mm (0,1181 inch)
einstellen. 10. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe
Demontage und Montage , “Vordere Abdeckung -
5. Sicherstellen, dass die Einstellstifte aus dem aus- und einbauen".
Motor herausgenommen wurden.
11. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad ausbauen.
Siehe Demontage und Montage, “Kraftstoff-
Einspritzpumpe - ausbauen”.
27
Prüfungen und Einstellungen

15. Die Wasserpumpe montieren. Siehe Demontage


und Montage, “Wasserpumpe - ausbauen".

16. Eine neue Unterlegscheibe unter den Stopfen


fügen und den Stopfen in die Rückseite der
Kraftstoff-Einspritzpumpe einsetzen. Hinsichtlich
des korrekten Anziehdrehmomentes siehe
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.

17. Die Kipphebelwelle montieren. Siehe


Demontage und Montage, "Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen".

g00996242
18. Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen an der
Abbildung 23 Kraftstoff-Einspritzpumpe anschließen. Das
(6) Keilnut Kraftstoffsystem vollständig entlüften. Siehe
Prüfungen und Einstellungen, “Kraftstoffsystem -
entlüften”.

i02020601

Kraftstoff - Qualität prüfen

Zum Prüfen auf Probleme hinsichtlich der


Kraftstoffqualität wie folgt vorgehen:

1. Prüfen, ob der Kraftstoff Wasser und/oder


Schmutzstoffe enthält. Den Wasserabscheider
überprüfen (falls vorgesehen). Falls kein
Wasserabscheider vorgesehen ist, mit Schritt 2
fortfahren. Gegebenfalls den Wasserabscheider
entleeren. Durch einen volllen Kraftstofftank wird
das potenzielle Risiko der Kondensation über
Nacht ausgeschlossen.
g00996245
Abbildung 24 Anmerkung: Es kann den Anschein haben, als sei
(7) Auslass ein Wasserabscheider voll mit Kraftstoff, wenn er in
Wirklichkeit voll mit Wasser ist.
Anmerkung: Es sollte kein Keil in die Keilnut (6)
eingesetzt werden. 2. Prüfen, ob der Kraftstoff Schmutzstoffe enthält.
Eine Probe des Kraftstoffs unten aus dem
Anmerkung: Wenn sich die Kraftstoff-Einspritzpumpe Kraftstofftank entnehmen. Die Kraftstoffprobe
in der richtigen Hubstellung befindet, zeigt die anhand einer Sichtprüfung auf Schmutzstoffe
Keilnut (6) zum Auslass (7). überprüfen. Die Farbe des Kraftstoffes lässt
nicht notwendigerweise Rückschlüsse auf
12. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des die Kraftstoffqualität zu. Wenn allerdings der
Verdichtungstaktes setzen. Hinsichtlich der Kraftstoff schwarz oder braun ist und/oder
korrekten Verfahrensweise siehe Prüfungen und schlammartig aussieht, kann dies auf
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts Bakterienwachstum oder Ölverunreinigung
für Kolben Nr. 1”. hindeuten. Bei niedrigen Temperaturen lässt
trüber Kraftstoff darauf schließen, dass der
13. Das Kraftstoff-Einspritzpumpenrad einbauen. Kraftstoff möglicherweise nicht für die jeweiligen
Siehe Demontage und Montage, "Kraftstoff- Einsatzbedingungen geeignet ist. Hinsichtlich
Einspritzpumpe - einbauen". näherer Informationen siehe das Operation and
Maintenance Manual, “Fuel Recommendations”.
14. Die vordere Abdeckung anbringen. Siehe
Demontage und Montage, "Gehäuse (vorn)
einbauen".
28
Prüfungen und Einstellungen

3. Wenn weiterhin angenommen wird, dass die • Den Ventilmechanismusdeckel entfernen.


Kraftstoffqualität eventuell die Ursache für
Probleme bei der Motorleistung sind, die • Den Schalter drei Minuten lang in die
Kraftstoff-Zulaufleitung abtrennen und den Motor Betriebsstellung RUN schalten. Dann den
kurzfristig über eine separate, anerkanntermaßen Startschalter wieder auf OFF (Aus) schalten.
einwandfreie Kraftstoffquelle betreiben. Hierdurch
lässt sich feststellen, ob das Problem durch • Die Hochdruckleitungen an den
die Kraftstoffqualität verursacht wird. Wenn Pumpendüsenelementen lösen.
sich die Kraftstoffqualität als Störungsursache
herausstellt, das Kraftstoffsystem entleeren • Den Starter laufen lassen, bis der an den
und die Kraftstofffilter auswechseln. Die Anschlüssen austretende Kraftstoff keine
Motorleistung kann durch die folgenden Luftbläschen mehr enthält.
Merkmale beeinträchtigt werden:
• Die Anschlüsse für die Pumpendüsenelemente
• Cetanzahl des Kraftstoffs festziehen. Siehe Spezifikationen,
“Kraftstoffeinspritzleitungen”.
• Luft im Kraftstoff
• Den Motor betätigen und auf Undichtigkeiten
• Andere Kraftstoffmerkmale untersuchen.

i02020609
• Den Ventilmechanismusdeckel anbringen.

Kraftstoffsystem - entlüften i02020610

Kraftstoffsystem - Druck
Wenn Luft in das Kraftstoffsystem eindringt, muss prüfen
das Kraftstoffsystem vor dem Starten des Motors
entlüftet werden. Unter den folgenden Umständen
kann Luft in das Kraftstoffsystem eindringen:

• Der Kraftstofftank ist leer oder er wurde während


des normalen Betriebes teilweise entleert.

• Die Niederdruck-Kraftstoffleitungen wurden


abgenommen.

• Während des Motorbetriebes ist eine undichte


Stelle im Niederdruck-Kraftstoffsystem
aufgetreten.

• Kraftstofffilter oder Kraftstoffpumpe wurden


ausgewechselt.
g00928705
Abbildung 25
• Die Hochdruck-Kraftstoffleitungen wurden (A und B) Kraftstoffauslass
abgenommen. (1) Kraftstoffförderpumpe
(2) Kraftstofffilter
Delphi DP210
Bei der Druckprüfung wird der Ausgangsdruck
Die Delphi-Kraftstoffpumpe entlüftet automatisch der Kraftstoffförderpumpe gemessen. Ein
das Kraftstoffsystem. Den Startschalter drei Minuten niedriger Kraftstoffdruck und Startschwierigkeiten
lang in die Betriebsstellung RUN schalten. Im können Anzeichen für Probleme mit der
Kraftstoff und in den Kraftstoffleitungen befindliche Kraftstoffförderpumpe sein.
Luft kann entweichen.

Bosch EVPE
Die Bosch EPVE-Kraftstoffpumpe entlüftet das
Kraftstoffsystem nicht automatisch. Zum Entlüften
muss wie folgt vorgegangen werden.
29
Prüfungen und Einstellungen

Kontrollieren der Nenndrehzahl .................... 31 kPa (4,49 psi)


Kraftstoffförderpumpe auf DP210 Delphi
einwandfreie Funktion
Leerlauf ........................... 27,5 kPa (3,99 psi)
1. Die Position der Kraftstoffleitungen an der
Nenndrehzahl .................... 28 kPa (4,06 psi)
Kraftstoffförderpumpe notieren. Die zwei
Leitungen von den Auslassöffnungen (A) und
Anmerkung: Der max. Druck der Kraftstoff-
(B) abtrennen.
Einspritzpumpe beträgt 80 kPa (12 psi).
2. Zwei 5/16-Zoll-Gummischlauchstücke an den
5. Die Kraftstoffleitung wieder anschließen. Den
Auslassöffnungen (A) und (B) anschließen. Die
Motor zwei Minuten lang im Leerlauf laufen
Schläuche in einen geeigneten Behälter legen,
lassen, um eventuelle Lufteinschlüsse zu
der 3 l (3,17 qt) Kraftstoff fasst.
beseitigen.
3. Die Kraftstoffförderpumpe betätigen, bis ein
Entsprechen die Drücke nicht der oben
stetiger Kraftstoffstrom aus dem Auslass für
angegebenen Spezifikation, folgende Punkte
die Speisung der Kraftstoff-Einspritzpumpe
kontrollieren.
ausströmt.

Anmerkung: Der aus dem Auslass austretende • Alle elektrischen Anschlüsse sind einwandfrei
ausgeführt.
Kraftstoff für die Rückführung zum Kraftstofftank
strömt langsamer.
• Es gibt keine Leckstellen an den
Kraftstoffleitungen oder Anschlüssen .
4. Mit einer Stoppuhr den kombinierten
Kraftstoffstrom messen. Die Volumenstromrate
des Kraftstoffs muss min. 2 l/min (0,53 US gpm) • Der O-Ring am Kraftstofffilter-Gehäuse (2) ist
nicht undicht.
entsprechen.

5. Liegt die Volumenstromrate des kombinierten


Kraftstoffstroms unter 2 l/min (0,53 US gpm), die
Pumpe reparieren oder auswechseln.

6. Die Auslassleitungen an den richtigen Positionen


wieder anschließen.

7. Den Motor starten und die Kraftstoffleitungen auf


Kraftstoff- oder Luftundichtigkeiten überprüfen.

Kontrollieren des Druckreglers auf


einwandfreie Funktion
1. Die Kraftstoffleitung vom Auslass für die
Speisung der Kraftstoff-Einspritzpumpe (B)
abtrennen.

2. Ein Rohr mit einem Anschluss für einen


Druckmesser anschließen. Ein Druckmesser
mit einem Messbereich von 0 bis 80 kPa
(0 bis 12 psi) anschließen

3. Den Motor starten und zwei Minuten lang


im Leerlauf laufen lassen, um eventuelle
Lufteinschlüsse zu beseitigen.

4. Den im Leerlauf und bei Nenndrehzahl


angezeigten Druck notieren. Der angezeigte
Druck muss folgenden Werten entsprechen:

Bosch EPVE
Leerlauf .............................. 31 kPa (4,49 psi)
30
Prüfungen und Einstellungen

Lufteinlass- und i02020598

Abgassystem Ladedruckregler - prüfen

i02020605

Luftansaug- und Abgassystem


- kontrollieren Heiße Motorkomponenten können Verbrennun-
gen verursachen. Den Motor und seine Kompo-
nenten vor der Durchführung von Wartungsarbei-
ten abkühlen lassen.
Luftansaug- und Abgassystem sind einer
allgemeinen Sichtprüfung zu unterziehen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass das System keinerlei Anzeichen
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
von Undichtigkeiten aufweist.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Es kommt zu einer Verminderung der Motorleistung,
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
wenn sich eine Behinderung im Luftansaugsystem
oder im Abgassystem befindet.

Heiße Motorkomponenten können Verbrennun-


gen verursachen. Den Motor und seine Kompo-
nenten vor der Durchführung von Wartungsarbei-
ten abkühlen lassen.

Bei Berührung mit einem laufenden Motor besteht


die Gefahr von Verbrennungen durch heiße Teile
und von Verletzungen durch sich drehende Teile.
g01009681
Abbildung 26
Bei der Arbeit an einem laufenden Motor die Be-
rührung mit heißen Teilen und sich drehenden Tei- Anmerkung: Der Turbolader ist nicht wartbar.
len vermeiden. Der Druck für den Ladedruckregler kann zwar
kontrolliert, aber nicht verstellt werden.
1. Den Motorluftfilter-Einlass und die Leitung 1. Eine geeignete Messuhr mit Magnetständer (1)
daraufhin überprüfen, dass die Verbindung nicht verwenden. Die Messuhr mit der Stellgliedstange
verstopft oder geknickt ist. (2) abgleichen.
2. Den Luftfilterelement des Motors inspizieren. 2. Den zum Stellglied (3) verlaufenden Luftschlauch
Ein verschmutztes Filterelement muss durch ein abziehen. Eine Luftleitung anschließen, die so
sauberes ersetzt werden. eingestellt werden kann, dass der richtige Druck
vorliegt.
3. Die saubere Seite des Motor-Luftilterelements
auf Schmutzspuren untersuchen. Falls Anmerkung: Ein Druck von 205 kPa (30 psi) darf
Schmutzspuren zu erkennen sind, strömen zum Kontrollieren des Stellglieds nicht überschritten
Schmutzstoffe am Element vorbei. werden. Hinsichtlich näherer Informationen zur
korrekten Druckeinstellung für das jeweilige
Stellglied siehe Spezifikationen, “Abschnitt
Turbolader”.

3. Vorsichtig mit Luftdruck beaufschlagen, bis der


Luftdruck die Stange um 1 mm (0,0394 inch)
bewegt hat. Sicherstellen, dass der für den
jeweiligen Turbolader richtige Luftdruck
angewendet wird.
31
Prüfungen und Einstellungen

4. Für weitere Informationen zum Einbau eines i02020606


neuen Turboladers wenden Sie sich bitte an
den zuständigen Perkins-Händler oder den Ventilspiel - kontrollieren/
zuständigen Perkins-Vertriebshändler. einstellen
i02020617

Kompression - prüfen
Um Körperverletzungen zu vermeiden, das
Schwungrad nicht mit dem Starter durchdre-
Die Zylinderkompressionsdruck-Prüfung sollte nur hen.
dazu verwendet werden, die Zylinder eines Motors
miteinander zu vergleichen. Wenn der Druck eines Heiße Motorteile können Verbrennungen verursa-
oder mehrerer Zylinder um mehr als350 kPa (51 psi) chen. Vor dem Messen des Ventilspiels warten, bis
abweicht, müssen der betreffende Zylinder und die der Motor abgekühlt ist.
dazugehörigen Bauteile eventuell repariert werden.

Um den Zustand eines Motors zu bestimmen, Hinsichtlich der Anordnung der Zylinderventile siehe
sollte man sich nicht allein auf die Systembetrieb, “Motorkonstruktion”.
Kompressionsdruckprüfung beschränken. Es
sollten noch weitere Prüfungen durchgeführt Wenn das Ventilspiel mehrfach innerhalb kurzer Zeit,
werden, um festzustellen, ob Bauteile eingestellt eingestellt werden muss, ist ein anderes Teil des
oder ausgewechselt werden müssen. Motors zu stark verschlissen. Das Problem ausfindig
machen und die erforderlichen Reparaturen
Vor der Durchführung der durchführen, um so größere Motorschäden
Kompressionsdruckprüfung ist sicherzustellen, dass auszuschließen.
die folgenden Bedingungen vorliegen:
Ein zu geringes Ventilspiel kann die Ursache
für vorzeitigen Verschleiß der Nockenwelle und
• Die Batterie ist in einwandfreiem Zustand. der Ventilstößel sein. Ein zu geringes Ventilspiel
kann darauf hindeuten, dass die Sitze der Ventile
• Die Batterie ist vollständig geladen. verschlissen sind.
• Der Starter funktioniert einwandfrei. Ventile können durch folgende Ursachen
verschleißen:
• Das Ventilspiel ist korrekt eingestellt.
• Alle Pumpendüsenelemente wurden ausgebaut. • Nicht richtig funktionierende
Pumpendüsenelemente
• Die Kraftstoffzufuhr ist getrennt.
• Zu stark mit Schmutz oder Öl verunreinigte
1. Ein Messgerät zum Messen des Ansaugluftfilter
Zylinderkompressionsdruckes in die Bohrung
eines Pumpendüsenelementes einsetzen. • Fehlerhafte Einspritzmengeneinstellung an der
Kraftstoff-Einspritzpumpe
2. Den Starter betätigen, um so den Motor
in Drehung zu versetzen. Den am • Häufige Überschreitung der Belastbarkeit des
Kompressionsprüfgerät angezeigten max. Motors
Druck notieren.
Ein zu großes Ventilspiel kann eine Beschädigung
3. Die Schritte 1 und 2 für alle Zylinder wiederholen. der Ventilschäfte, Federn und Federaufnahmen zur
Folge haben. Ein zu großes Ventilspiel kann auf die
folgenden Probleme hindeuten:

• Verschleiß der Nockenwelle und der Ventilstößel


• Verbogene Kipphebel
• Verbogene Stößelstangen
• Beschädigte Fassung am oberen Ende einer
Stößelstange
32
Prüfungen und Einstellungen

• Lose Ventilspiel-Einstellschraube
Verschleißen Nockenwelle und Ventilstößel vorzeitig,
nachschauen, ob das Schmieröl Kraftstoff oder
Schmutzstoffe enthält - dies könnte die Ursache
sein.

Inspizieren des Ventilspiels


Eine Nachstellung ist NICHT ERFORDERLICH, wenn
sich die Ventilspielwerte im zulässigen Bereich
befinden. Das Ventilspiel bei abgestelltem Motor
inspizieren. Die Temperatur des Motors hat keinen
Einfluss auf die Ventilspieleinstellung.

Motorventilspiel für den Motor 1104


Tabelle 4
Einlassventile Auslassventile
1104 1104
Ventilspiel (Motor 0,20 mm 0,45 mm g01016764
Abbildung 27
abgestellt) (0,008 inch) (0,018 inch)
Einstellen des Ventilspiels
OT des Verdich-
1,2 1,3 (1) Einstellschraube
tungstaktes
(2) Fühllehre
OT des
3,4 2,4
Auspufftaktes(1)
Zündfolge 1,3,4,2(2)
(1) 360 vom OT des Verdichtungstaktes Ein unerwartetes Anspringen des Motors birgt die
(2) Der Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne am Motor. Gefahr von Verletzungen oder kann sogar lebens-
gefährlich sein.
Motorventilspiel für den Motor 1103
Um ein solches unerwartetes Anspringen des Mo-
Tabelle 5 tors auszuschließen, den Zündschalter in die Stel-
Ventile Einlassventile Auslassventile
lung OFF bewegen, ein Hinweisschild mit der Auf-
schrift "Nicht betätigen" am Zündschalter anbrin-
0,20 mm 0,45 mm gen und den elektrischen Anschluss an der Stopp-
Ventilspiel
(0,008 inch) (0,018 inch)
magnetspule an der Kraftstoff-Einspritzpumpe ab-
Ventile 1, 3, 5 2, 4, 6 trennen und mit Band umwickeln.
Zündfolge 1, 2, 3
Den Ventilmechanismusdeckel abnehmen und das
Wenn die gemessenen Werte nicht innerhalb des Ventilspiel wie folgt einstellen:
zulässigen Bereichs liegen, ist ein Nachstellen
erforderlich. Siehe “Einstellen des Ventilspiels”. 1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des
Verdichtungstaktes setzen. Siehe Prüfungen und
Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
Einstellen des Ventilspiels für den für Kolben Nr. 1”.
Motor 1104 Tabelle 6

Anmerkung: Der Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne OT des Verdich-


Einlassventile Auslassventile
am Motor. tungstaktes
0,20 mm 0,45 mm
Ventilspiel
(0,008 inch) (0,018 inch)
Zylinder 1,2 1,3

2. Die Ventile gemäß Tabelle 5 einstellen.


33
Prüfungen und Einstellungen

a. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf Den Ventilmechanismusdeckel montieren. Siehe
den Kipphebel oben an der Einstellschraube Demontage und Montage, "Ventilmechanismuduckel-
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass aus- und einbauen".
der Stößel an der Nockenwelle anliegt.

b. Die Einstellsicherungsmutter lösen.


Einstellen des Ventilspiels für den
Motor 1103
c. Eine geeignete Fühllehre zwischen
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die Anmerkung: Der Zylinder Nr. 1 befindet sich vorne
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen. am Motor.
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
entfernen.

d. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm


(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die
Einstellschraube sich während des Anziehens
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.

3. Den Motor um 360 Grad drehen. Der Motor


befindet sich am oberen Totpunkt (OT) des
Verdichtungstaktes für Zylinder 4.
Tabelle 7
OT des
Einlassventile Auslassventil
Auspufftaktes(3)
0,20 mm 0,45 mm
Ventilspiel g01016764
(0,008 inch) (0,018 inch) Abbildung 28

Zylinder 3,4 2,4 Einstellen des Ventilspiels

(3)
(1) Einstellschraube
Stellung des Zylinders Nr. 1 (2) Fühllehre

4. Die Ventile gemäß Tabelle 7 einstellen. Den Ventilmechanismusdeckel abnehmen und das
Ventilspiel wie folgt einstellen:
a. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf
den Kipphebel oben an der Einstellschraube 1. Den Kolben Nr. 1 an den oberen Totpunkt des
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass Verdichtungstaktes setzen. Siehe Prüfungen und
der Stößel an der Nockenwelle anliegt. Einstellungen, “Feststellen des oberen Totpunkts
für Kolben Nr. 1”.
b. Die Einstellsicherungsmutter lösen.
Tabelle 8
c. Eine geeignete Fühllehre zwischen
Ventile Einlassventile Auslassventile
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen. Ventilspiel
0,20 mm 0,45 mm
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und (0,008 inch) (0,018 inch)
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube Ventile 1, 3, 5 2, 4, 6
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
entfernen. 2. Die Kurbelwelle drehen, bis das Einlassventil
des Zylinders 1 gerade geöffnet ist und das
d. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm Auslassventil des Zylinders 1 noch nicht ganz
(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die geschlossen ist. Dann das Ventil Nr. 3 und das
Einstellschraube sich während des Anziehens Ventil Nr. 6 einstellen.
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter a. Die Ventile gemäß Tabelle 8 einstellen.
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.
34
Prüfungen und Einstellungen

b. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf i02020599


den Kipphebel oben an der Einstellschraube
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass Ventiltiefe - kontrollieren
der Stößel an der Nockenwelle anliegt.

c. Die Einstellsicherungsmutter lösen.


Tabelle 9

d. Eine geeignete Fühllehre zwischen


Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die Benötigte Werkzeuge
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen.
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und ET-Num- Bezeichnung Anz.
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube mer
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an 21825617 Messuhr 1
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre
21825496 Messuhrhalter 1
entfernen.

e. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm


(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die
Einstellschraube sich während des Anziehens
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren.

3. Den Motor um 360 Grad drehen. Dann das Ventil


Nr. 1 und das Ventil Nr. 5 einstellen. Anschließend
das Ventil Nr. 2 und das Ventil Nr. 4 einstellen.

a. Die Ventile gemäß Tabelle 8 einstellen.

b. Mit einem weichen Holzhammer leicht auf


g00983531
den Kipphebel oben an der Einstellschraube Abbildung 29
schlagen. Dadurch wird sichergestellt, dass Messung der Ventiltiefe
der Stößel an der Nockenwelle anliegt. (1) Messuhr 21825617
(2) Messuhrhalter 21825496
c. Die Einstellsicherungsmutter lösen.
1. Mit der Messuhr (1) mit dem Messuhrhalter (2)
d. Eine geeignete Fühllehre zwischen die Tiefe messen, mit der die Einlassventile und
Kipphebel und Ventilschaft fügen. Dann die die Auslassventile unter der Zylinderkopffläche
Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen. angeordnet sind. Die Messuhr (1) anhand der
Die Fühllehre zwischen Kipphebel und Zylinderkopffläche(3) auf Null stellen.
Ventilschaft verschieben. Die Einstellschraube
weiter drehen, bis ein leichter Widerstand an 2. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1)
der Fühllehre zu spüren ist. Die Fühllehre entsprechend positionieren, um die Ventiltiefe
entfernen. zu messen. Die Tiefe des Einlassventils und die
des Auslaßventils messen, bevor die Ventilfedern
e. Die Einstellsicherungsmutter mit 27 Nm entfernt werden.
(20 lb ft) festziehen. Darauf achten, dass die
Einstellschraube sich während des Anziehens Hinsichtlich der Minimal- und Maximalwerte
der Einstellsicherungsmutter nicht dreht. Nach sowie der Betriebsverschleißgrenzen für die
dem Anziehen der Einstellsicherungsmutter Ventiltiefe unter der Zylinderkopffläche siehe
das Ventilspiel noch einmal nachkontrollieren. Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.

Den Ventilmechanismusdeckel montieren. Siehe Wenn die Ventiltiefe unter der Zylinderkopffläche
Demontage und Montage, "Ventilmechanismusdeckel- die Verschleißgrenze überschreitet, ein neues
aus- und einbauen". Ventil verwenden, um die Ventiltiefe zu
kontrollieren. Wenn dann die Ventiltiefe noch
immer die Verschleißgrenze überschreitet,
den Zylinderkopf oder die Ventilsitzringe (falls
vorhanden) erneuern. Wenn die Ventiltiefe
bei einem neuen Ventil innerhalb der
Verschleißgrenze liegt, die Ventile erneuern.
35
Prüfungen und Einstellungen

3. Die Ventile auf Risse oder sonstige Schäden 5. Das Ventil so weit wie möglich in radialer
untersuchen. Die Ventilschäfte auf Verschleiß Richtung zur Messuhr hin bewegen . Den
überprüfen. Überprüfen, ob die Ventilfedern Bewegungsabstand, so wie er auf der Messuhr
bei Ausübung der Prüfkraft die korrekte Länge angezeigt wird, notieren. Ist der Abstand größer
aufweisen. Hinsichtlich der Abmessungen und als das maximale Spiel des Ventils in der
Toleranzen der Ventile und der Ventilfedern siehe Ventilführung, die Ventilführung auswechseln.
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”.
Werden neue Ventilführungen eingebaut, müssen
auch neue Ventile und neue Ventilsitzringe
i02020586
eingebaut werden. Ventilführungen und
Ventilführung - kontrollieren Ventilsitzringe werden als unfertiges Teil
geliefert. Die unfertigen Ventilführungen und
die unfertigen Ventilsitzringe werden in den
Zylinderkopf eingebaut. Die Ventilführungen und
Diese Prüfung ist durchzuführen, um festzustellen, die Ventilsitzringe werden in einem Arbeitsgang
ob eine Ventilführung ausgewechselt werden muss. mit einem Spezialwerkzeug zugeschnitten und
aufgerieben.

Hinsichtlich des maximalen Spiels des Ventils


in der Ventilführung siehe Spezifikationen,
“Zylinderkopfventile”.

g00986821
Abbildung 30
(1) Ventilführung
(2) Radialbewegung des Ventils in der Ventilführung
(3) Ventilschaft
(4) Messuhr
(5) Ventilteller

1. Ein neues Ventil in die Ventilführung einsetzen.

2. Eine geeignete Messuhr mit dem Magnetständer


an der Stirnseite des Zylinderkopfes ansetzen.

3. Die Kante des Ventiltellers so weit anheben, dass


ein Abstand von 15,0 mm (0,60 inch)gegeben ist.

4. Das Ventil in radialer Richtung von der Messuhr


fort bewegen. Sicherstellen, dass sich das
Ventil von der Messuhr so weit wie möglich fort
bewegt.. Den Kontaktpunkt der Messuhr an der
Kante des Ventiltellers anordnen. Die Nadel der
Messuhr auf Null setzen.
36
Prüfungen und Einstellungen

Schmiersystem i02020625

Motor - Ölpumpe kontrollieren


i02007875

Motor - Öldruck prüfen


Wenn irgendein Teil der Ölpumpe so stark
verschlissen ist, dass die Ölpumpenleistung
beeinträchtigt wird, muss die Ölpumpe
ausgewechselt werden.
Zu niedriger Öldruck
Zum Überprüfen der Spielwerte und der
Folgende Bedingungen verursachen zu niedrigen Drehmomente der Ölpumpe wie folgt vorgehen.
Öldruck:
Siehe das Handbuch Spezifikationen,
• Zu niedriger Ölstand im Kurbelgehäuse “Motorölpumpe”.
• Blockierung im Ölansaugsieb 1. Die Ölpumpe vom Motor abnehmen. Siehe
Demontage und Montage, "Motorölpumpe -
• Lecks an Ölleitungsverbindungen - ausbauen”. Die Deckel von der Ölpumpe
abnehmen.
• Verschlissene Pleuelstange oder Hauptlager
2. Den äußeren Rotor ausbauen. Alle Teile säubern.
• Verschlissene Rotoren in der Ölpumpe Auf Risse im Metall und andere Schäden achten.
• Defektes Ölüberdruckventil.
Durch ein verschlissenes Ölüberdruckventil kann Öl
durch das Ventil lecken; dadurch wird der Öldruck
gesenkt. Siehe Specifications Module, “Engine
Oil Relief Valve” zum richtigen Betriebsdruck und
anderen Informationen.

Wenn der Motor bei normaler Temperatur betrieben


wird oder im hohen Leerlauf läuft, muss der Öldruck
mindestens 280 kPa (40 psi) betragen. Bei unterer
Leerlaufdrehzahl ist ein niedrigerer Öldruck normal.

Der Druck im Schmiersystem kann mit einem


geeigneten Messinstrument geprüft werden.

Zu hoher Öldruck
Zu hoher Öldruck kann durch folgende Bedingungen
verursacht werden:
g00985779
Abbildung 31
• Feder des Ölüberdruckventils ist falsch eingebaut. Spiel des Körpers des äußeren Rotors
(1) Das Spiel zwischen äußerem Rotor und Körper messen.
• Der Stößel des Ölüberdruckventils bleibt im
geschlossenen Zustand stecken.
3. Den äußeren Rotor montieren. Das Spiel
• Im Öl findet sich Schlamm, der die Viskosität des zwischen äußerem Rotor und Körper (1) messen.
Öls zu sehr erhöht.
37
Prüfungen und Einstellungen

i02007895

Lager - auf zu großen


Verschleiß kontrollieren

Wenn an einigen Bauteilen des Motors nach kurzer


Zeit Lagerverschleiß festgestellt wird, kann die
Ursache hierfür ein verstopfter Ölkanal sein.

Ein Öldruckanzeigeinstrument kann anzeigen, dass


ausreichend Öldruck vorhanden ist, ein Bauteil
ist jedoch infolge von mangelnder Schmierung
verschlissen. In diesem Fall muss der Kanal für die
Ölversorgung dieses Bauteils kontrolliert werden.
Eine Verstopfung in einem Ölzuführkanal verhindert,
dass ausreichend Schmieröl zum Bauteil gelangt.
Das führt zu vorzeitigem Verschleiß.

g00985780 i02007905
Abbildung 32
Spiel des inneren Rotors Motor - auf zu hohen
(2) Das Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem Rotor messen.
Ölverbrauch kontrollieren
4. Das Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem
Rotor (2) messen.

Motoröllecks außen am Motor


Auf Leckage an den Dichtungen an beiden
Enden der Kurbelwelle kontrollieren. Auf
Leckage an der Ölwannendichtung und allen
Schmiersystem-Verbindungen achten. Prüfen,
ob Öl aus dem Kurbelgehäuse-Entlüfter
leckt. Das kann durch das Austreten von
Verbrennungsgasen an den Kolben hervorgerufen
werden. Ein verschmutzter Kurbelgehäuse-Entlüfter
verursacht hohen Druck im Kurbelgehäuse. Bei
verschmutztem Kurbelgehäuse-Entlüfter kommt es
zu Undichtigkeiten an den Dichtungen.

Öl läuft in den Verbrennungsraum


der Zylinder
Öl, das in den Verbrennungsraum der Zylinder läuft,
kann die Ursache für blauen Rauch sein. Öl kann
g00989217 auf verschiedene Weise in den Verbrennungsraum
Abbildung 33
der Zylinder geraten:
5. Das Endspiel des Rotors mit einem Haarlineal
und einer Fühllehre (3) messen. • Lecks zwischen verschlissenen Ventilführungen
und Ventilschäften
6. Die Oberseite der Ölpumpe und die Unterseite
des Deckels säubern. Den Deckel an der • verschlissene Komponenten oder beschädigte
Komponenten (Kolben, Kolbenringe oder
Ölpumpe anbringen. Die Ölpumpe am Motor
verschmutzte Rücklauföffnungen für das Motoröl)
montieren. Siehe Disassembly and Assembly,
“Engine Oil Pump - Install”.
• falsche Montage des Kompressionsrings
und/oder des mittleren Rings
38
Prüfungen und Einstellungen

• Lecks an den Dichtringen an der Turboladerwelle


vorbei

• Überfüllen des Kurbelgehäuses


• Falscher Messstab oder Führungsrohr
• Dauerbetrieb bei niedriger Last
Zu großer Ölverbrauch kann auch durch
die Verwendung von Öl mit dem falschen
Viskositätsgrad verursacht werden. Öl mit zu
geringer Viskosität kann auch durch das Eindringen
von Kraftstoff ins Kurbelgehäuse oder höhere
Motortemperatur verursacht werden.

i02020590

Motoröl - wegen zu hoher


Temperatur kontrollieren

Auf eine Verengung der Öl-Durchlasskanäle


für den Ölkühler (falls vorgesehen) achten. Die
Öltemperatur ist während des Motorbetriebes unter
Umständen höher als normal. In diesem Fall kann
der Ölkühler verstopft sein. Eine Verstopfung des
Ölkühlers verursacht keinen niedrigen Öldruck im
Motor.
39
Prüfungen und Einstellungen

Kühlsystem 5. Den Kühler auf eingeschränkte


Kühlmittelströmung untersuchen. Den Kühler auf
Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen an
i02020621 der Innenseite des Kühlerblocks überprüfen.
Fremdpartikel, Schmutz oder Ablagerungen
Kühlsystem - kontrollieren beeinträchtigen die Strömung des Kühlmittels
(Überhitzung) durch den Kühler.

6. Den Einfüllstutzendeckel kontrollieren. Ein


Druckabfall im Kühlsystem kann zum Sinken
Höhere Temperaturen als die normale des Siedepunkts führen. Das Kühlsystem kann
Kühlmitteltemperatur können auf zahlreiche dann unter Umständen anfangen zu kochen.
Ursachen zurückzuführen sein. Wie folgt vorgehen, Siehe Prüfungen und Einstellungen, “Kühlsystem
um die Ursache für Temperaturen über der - prüfen”.
normalen Kühmitteltemperatur herauszufinden:
7. Die Schläuche und Schellen des Kühlsystems
1. Den Kühlmittelstand im Kühlsystem kontrollieren. kontrollieren. Beschädigte Schläuche mit
Bei zu niedrigem Kühlmittelstand kann Leckstellen können normalerweise durch
Luft in das Kühlsystem gelangen. Luft im Sichtprüfung festgestellt werden. Schläuche
Kühlsystem führt zu einer Beeinträchtigung der ohne sichtbare Leckstellen können im Laufe
Kühlmittelströmung und zu Luftbläschen im der Zeit aufweichen. Die weichen Stellen am
Kühlmittel. Luftbläschen verhindern, dass das Schlauch können während des Betriebes
Kühlmittel an die Motorteile gelangt und damit, geknickt oder gequetscht werden. Hier
dass das Kühlmittel die Wärme aufnehmen kann. kann am Schlauch eine Behinderung der
Ein zu niedriger Kühlmittelstand entsteht durch Kühlmittelströmung entstehen. Schläuche
Undichtigkeiten oder eine fehlerhafte Befüllung werden mit der Zeit weich und/oder rissig.
des Ausgleichsbehälters. Die Innenseite des Schlauches kann Schaden
nehmen und lose Schlauchteilchen können dann
2. Das Gemisch aus Frostschutzmittel und die Kühlmittelströmung behindern.
Wasser kontrollieren. Das Mischungsverhältnis
sollte 50 Prozent Wasser und 50 Prozent 8. Das Luftansaugsystem auf Verengungen
POWERPART-Frostschutzmittel 21825166 überprüfen. Eine so verursachte Drosselung
entsprechen. der in den Motor geleiteten Luft kann zu einem
Anstieg der Zylindertemperaturen führen.
3. Das Kühlsystem auf Lufteinschlüsse kontrollieren. Hohe Zylindertemperaturen erfordern höhere
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie Luft Temperaturen als normal im Kühlsystem.
in das Kühlsystem gelangt. Die häufigsten
Ursachen für Luft im Kühlsystem sind die 9. Das Abgassystem auf Verengungen überprüfen.
fehlerhafte Befüllung des Kühlsystems und Eine so verursachte Drosselung der aus dem
das Austreten von Verbrennungsgasen in das Motor kommenden Luft kann zu einem Anstieg
Kühlsystem. Verbrennungsgase können über der Zylindertemperaturen führen.
innere Risse, einen beschädigten Zylinderkopf
oder eine beschädigte Zylinderkopfdichtung in a. Das Abgassystem einer Sichtprüfung
das System eindringen. Luft im Kühlsystem führt unterziehen.
zu einer Beeinträchtigung der Kühlmittelströmung
und zu Luftbläschen im Kühlmittel. Luftbläschen b. Prüfen, ob das Abgasrohrnetz beschädigt ist.
verhindern, dass das Kühlmittel an die Motorteile Prüfen, ob der Auspuffkrümmer beschädigt
gelangt; hierdurch wiederum wird verhindert, ist. Werden keine Schäden festgestellt, das
dass das Kühlmittel die Wärme aufnehmen kann. Abgassystem auf Verengungen überprüfen.

4. Den Geber kontrollieren. Unter bestimmten 10. Den Wasserthermostat überprüfen. Ein
Bedingungen sendet der Temperatursensor im Wasserthermostat, der nicht öffnet bzw. ein
Motor Signale an einen Geber. Der Geber setzt Wasserthermostat, der nur teilweise öffnet, kann
diese Signale in einen elektrischen Impuls um, eine Überhitzung verursachen. Siehe Prüfungen
der von einem angebrachten Messgerät genutzt und Einstellungen, “Wasserthermostat - prüfen”.
wird. Bei einer Funktionsstörung des Gebers
zeigt das Messgerät eventuell einen falschen 11. Die Wasserpumpe kontrollieren. Eine
Messwert an. Auch wenn der elektrische Draht Wasserpumpe mit beschädigtem Pumpenrad
reißt oder ein Kurzschluss am elektrischen Draht kann nicht ausreichend Kühlmittel für
auftritt, kann das Messgerät eventuell einen die korrekte Motorkühlung pumpen. Die
falschen Messwert anzeigen. Wasserpumpe ausbauen und das Pumpenrad
auf Beschädigung untersuchen.
40
Prüfungen und Einstellungen

12. Hohe Außentemperaturen sind in Betracht zu 6. Auf Luft oder Verbrennungsgase im Kühlsystem
ziehen. Wenn die Außentemperatur für die achten.
Nenn-Kühlleistung des Kühlsystems zu hoch ist,
ist die Temperaturdifferenz zwischen Außenluft- 7. Den Kühlerdeckel auf Beschädigung überprüfen.
und Kühlmitteltemperatur nicht groß genug. Die Dichtfläche muss sauber sein.
Die Temperatur der in den Motor geleiteten
Umgebungsluft darf 50 C (120 F) nicht 8. Den Kühlerblock innen auf größere
überschreiten. Verunreinigungen überprüfen. Prüfen ob der
Motor stark verschmutzt ist.
13. Ist die Last, der der Motor ausgesetzt ist, zu
hoch, steigt die Motordrehzahl mit zunehmender 9. Lose oder fehlende Hauben beeinträchtigen den
Kraftstoffzufuhr nicht an. Diese niedrigere Kühlluftstrom.
Motordrehzahl hat eine Beeinträchtigung der
Kühlmittelströmung durch das System zur
i02007904
Folge. Diese Kombination aus weniger Luft
und eingeschränkter Kühlmittelströmung bei
verstärkter Kraftstoffzufuhr führt zu Überhitzung.
Kühlsystem - prüfen

i02020612
Stets beachten, dass Temperatur und Druck
Kühlsystem - kontrollieren zusammenwirken. Wenn ein Problem im Kühlsystem
untersucht wird, müssen Temperatur und Druck
kontrolliert werden. Der Druck im Kühlsystem
beeinflusst die Temperatur des Kühlsystems.
Dieser Motor ist mit einem Druckkühlsystem Als Beispiel siehe Abbildung 34. Sie zeigt die
ausgerüstet. Ein Druckkühlsystem bietet zwei Auswirkung des Drucks auf den Siedepunkt
Vorteile: (Dampfbildung) des Wassers. Auch die Auswirkung
der Meereshöhe ist erkennbar.
• Das Druckkühlsystem kann bei Temperaturen
über dem Wasser-Siedepunkt in einem Bereich
atmosphärischer Drücke sicher betrieben werden.

• Das Druckkühlsystem verhindert Kavitation in der


Wasserpumpe.

Unter Kavitation versteht man die plötzliche


Entwicklung von Niederdruckblasen in Flüssigkeiten,
hervorgerufen durch mechanische Kräfte. Das
Risiko der Entstehung von Luft- oder Dampfblasen
ist bei einem Druckkühlsystem deutlich geringer.

Das Kühlsystem ist regelmäßig zu inspizieren,


um Probleme bereits zu erkennen, bevor g00286266
Schäden auftreten können. Das Kühlsystem einer Abbildung 34
Sichtprüfung unterziehen, bevor Prüfungen mit dem Kühlsystemdruck bei bestimmten Meereshöhen und Siedepunkt
Prüfgerät durchgeführt werden. des Wassers

Sichtprüfung des Kühlsystems


1. Den Kühlmittelstand im Kühlsystem kontrollieren.

2. Auf Leckstellen im System achten.

3. Den Kühler auf verbogene Lamellen und sonstige


Beeinträchtigungen des Luftstroms überprüfen.

4. Den Lüfterriemen inspizieren.

5. Die Flügel des Lüfters auf Schäden untersuchen.


41
Prüfungen und Einstellungen

Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver-


letzungen verursachen.

Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel


heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle
Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen
heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft
schwere Verbrennungen hervor.

Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge-


kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh-
men, damit sich der Druck entspannen kann.
g00296067
Abbildung 35
Der Kühlmittelstand muss korrekt sein, bevor das Typische Druckkappe
Kühlsystem kontrolliert wird. Der Motor muss kalt (1) Dichtfläche zwischen Druckkappe und Kühler
sein und darf nicht laufen.

Wenn der Motor abgekühlt ist, die Druckkappe


lockern, um den Druck im Kühlsystem zu
entspannen. Dann die Druckkappe abnehmen. Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver-
letzungen verursachen.
Der Kühlmittelstand darf nicht mehr als 13 mm
(0,5") unter dem unteren Ende des Einfüllstutzens Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel
liegen. Wenn das Kühlsystem mit einem Schauglas heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle
ausgerüstet ist, den Kühlmittelstand am richtigen Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen
Stand im Schauglas halten. heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft
schwere Verbrennungen hervor.

Die richtigen Frostschutzgemische Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge-
herstellen kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh-
men, damit sich der Druck entspannen kann.
Zum Einstellen der Frostschutzmittelkonzentration
kein reines POWERPART-Frostschutzmittel Öffnungsdruck der Kühlerkappe wie folgt
21825166 ins Kühlsystem geben. Das reine kontrollieren:
Frostschutzmittel erhöht die Konzentration des
Frostschutzmittels im Kühlsystem. Diese erhöhte 1. Nach dem Abkühlen des Motors die Druckkappe
Konzentration erhöht die Konzentration von gelösten vorsichtig lockern. Den Druck im Kühlsystem
Feststoffen und ungelösten chemischen Inhibitoren langsam entspannen. Die Druckkappe
im Kühlsystem. abnehmen.
Das Frostschutzgemisch muss aus gleichen Teilen 2. Druckkappe sorgfältig kontrollieren. Dichtung auf
Frostschutzmittel und sauberem, weichem Wasser Beschädigung kontrollieren. Auf Beschädigungen
bestehen. Der Korrosionsschutz im Frostschutzmittel der Dichtfläche achten. Alle Fremdkörper von
wird verdünnt, wenn eine Konzentration von Kappe, Dichtung und Dichtfläche entfernen.
weniger als 50% Frostschutzmittel verwendet wird.
Konzentrationen von mehr als 50% Frostschutzmittel Einfüllkappe sorgfältig kontrollieren. Auf
können negative Auswirkungen auf die Leistung Beschädigung der Dichtungen und Dichtfläche
des Frostschutzmittels haben. achten. Folgende Teile auf Fremdkörper
kontrollieren:
Einfüllkappe kontrollieren
• Einfüllkappe
Eine Ursache für Druckverlust im Kühlsystem kann
eine defekte Dichtung in der Druckkappe sein. • Dichtung
• Dichtflächen
Alle Ablagerungen von diesen Teilen entfernen,
und alle Materialien von diesen Teilen entfernen.
42
Prüfungen und Einstellungen

3. Druckkappe auf eine geeignete Druckpumpe Kühler und Kühlsystem weisen nur dann undichte
montieren. Stellen auf, wenn Folgendes festgestellt wird:

4. Auf den genauen Öffnungsdruck der Einfüllkappe • Der Druckwert auf dem Messgerät sinkt.
achten.
• Sie sehen KEINE äußeren Lecks.
5. Diesen Druck mit dem Druck oben auf der
Einfüllkappe vergleichen. Bei Bedarf Reparaturen durchführen.

6. Beschädigte Einfüllkappe ersetzen.


i02020587

Kühler und Kühlsystem auf Lecks Motor - Ölkühler kontrollieren


prüfen
Kühler und Kühlsystem wie folgt auf Lecks prüfen:

Heißes Öl und heiße Teile können Körperverlet-


zungen verursachen. Sie nicht auf die Haut gelan-
Heißes Kühlmittel, Dampf und Lauge können Ver- gen lassen.
letzungen verursachen.

Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel Motorölkühler für den Motor 1104
heiß, und es steht unter Druck. Der Kühler, alle
Leitungen zu Heizungen und zum Motor führen Zum Inspizieren des Motorölkühlers (sofern
heißes Kühlmittel oder Dampf. Berührung ruft vorgesehen) wie folgt vorgehen:
schwere Verbrennungen hervor.
1. Einen Behälter unter den Ölkühler setzen, mit
Nur bei abgestelltem Motor und handwarm abge- dem das evtl. aus dem Ölkühler auslaufende
kühlter Einfüllstutzenkappe diese langsam abneh- Motoröl oder Kühlmittel aufgefangen wird.
men, damit sich der Druck entspannen kann.
2. Hinsichtlich des Ausbaus des Motorölkühlers
1. Nach dem Abkühlen des Motors die Einfüllkappe siehe Demontage und Montage, "Motorölkühler -
bis zum ersten Anschlag lockern. Druck aus abbauen".
dem Kühlsystem entweichen lassen. Dann die
Einfüllkappe abnehmen. 3. Die Flanschfläche der Deckplatte und des
Zylinderblocks gründlich säubern.
2. Sicherstellen, dass sich der Kühlmittelstand über
der Oberkante des Kühlerblocks befindet.

3. Eine geeignete Druckpumpe an den Kühler Druckluft kann Körperverletzungen verursachen.


anschließen.
Bei der Verwendung von Druckluft zum Reinigen
4. Mit der Druckpumpe den Druck auf 20 kPa (3 psi) immer Gesichtsschutz und Schutzkleidung tra-
mehr als den Betriebsdruck der Einfüllkappe gen.
erhöhen.
Der Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa (30 psi)
5. Kühler außen auf Lecks kontrollieren. nicht überschreiten.

6. Alle Anschlüsse und Schläuche des Kühlsystems


auf Lecks kontrollieren. 4. Die Kühlbleche auf Risse und Dellen
kontrollieren. Bei vorhandenen Rissen oder
Kühler und Kühlsystem weisen keine undichten Dellen die Kühlbleche auswechseln.
Stellen auf, wenn Folgendes festgestellt wird:
Gegebenenfalls die Kühlbleche außen und innen
säubern. Ein Lösungsmittel verwenden, das nicht
• Sie stellen nach 5 Minuten KEINE Lecks fest. korrosiv auf Kupfer wirkt. Sicherstellen, dass in
den Kühlblechen die Schmierölströmung nicht
• Die Messuhranzeige zeigt auch nach fünf behindert wird.
Minuten einen konstanten Wert an.
43
Prüfungen und Einstellungen

Das Kühlblech mit Druckluft mit niedrigem Druck i02020618


trocknen. Das Kühlblech innen mit sauberem
Schmieröl ausspülen. Thermostat - prüfen
5. Bezüglich des Einbaus des Motorölkühlers siehe
Demontage und Montage, "Motorölkühler -
anbauen”. Anmerkung: Für die Prüfung nicht
den Wasserthermostat aus dem
6. Sicherstellen, dass Motor-Kühlsystem und Wasserthermostatgehäuse herausnehmen.
-Ölsystem bis zum korrekten Füllstand befüllt
sind. Den Motor laufen lassen. Auf Öl- oder 1. Das Wasserthermostatgehäuse mit dem darin
Kühlmittel-Undichtigkeiten untersuchen. befindlichen Wasserthermostat aus dem Motor
ausbauen. Siehe Demontage und Montage,
"Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen".
Modine-Ölkühler für den Motor
1103
2. Wasser in einer Wanne erwärmen, bis die
Zum Inspizieren des Modine-Ölkühlers (sofern Wassertemperatur der Temperatur entspricht, bei
vorgesehen) wie folgt vorgehen: der der Thermostat ganz öffnet. Hinsichtlich der
Öffnungstemperatur des Wasserthermostaten
1. Einen Behälter unter den Modine-Ölkühler setzen, (ganz geöffnet) sieheSpezifikationen,
mit dem das evtl. aus dem Modine-Ölkühler “Wasserthermostat”. Das Wasser in der Wanne
auslaufende Motoröl oder Kühlmittel aufgefangen umrühren. Dadurch wird die Temperatur in der
wird. Wanne gleichmäßig verteilt.

2. Hinsichtlich des Ausbaus des Motorölkühlers 3. Den Wasserthermostaten in die Wanne


siehe Demontage und Montage, "Motorölkühler - mit dem Wasser einhängen. Das
anbauen". Wasserthermostatgehäuse muss sich
unter der Wasseroberfläche befinden. Der
3. Die Kühlbleche außen gründlich mit einer Wasserthermostat muss ausreichenden Abstand
geeigneten Reinigungsflüssigkeit säubern. zu den Seiten und dem Boden der Wanne
einhalten.

4. Das Wasser zehn Minuten lang auf der richtigen


Temperatur halten.
Druckluft kann Körperverletzungen verursachen.
5. Das Wasserthermostatgehäuse nach zehn
Bei der Verwendung von Druckluft zum Reinigen
Minuten herausnehmen. Sofort die Öffnung
immer Gesichtsschutz und Schutzkleidung tra-
des Wasserthermostaten messen. Hinsichtlich
gen.
der Mindestöffnung des Wasserthermostaten
bei Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) siehe
Der Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa (30 psi)
Spezifikationen, “Wasserthermostat”.
nicht überschreiten.
Ist die Mindestöffnung kleiner als im Handbuch
4. Die Kühlbleche innen gründlich mit sauberem angegeben, den Wasserthermostaten auswechseln.
Wasser säubern . Siehe Demontage und Montage, "Kühlwasserthermostat-
aus- und einbauen".
Das Kühlblech mit Druckluft mit niedrigem Druck
trocknen. Das Kühlblech innen mit sauberem Den Thermostat einbauen. Siehe Demontage und
Schmieröl ausspülen. Montage, "Kühlwasserthermostat- aus- und einbauen".

5. Den Modine-Ölkühler montieren. Siehe


Demontage und Montage, Motorölkühler -
anbauen".

6. Sicherstellen, dass Motor-Kühlsystem und


-Ölsystem bis zum korrekten Füllstand befüllt
sind. Den Motor laufen lassen. Auf Öl- oder
Kühlmittel-Undichtigkeiten untersuchen.
44
Prüfungen und Einstellungen

Motorgrundausführung Anmerkung: Bei einigen Kolben ist die obere


Kolbennut angeschrägt und der Kolbenring ist
keilförmig ausgeführt. Wenn dies der Fall ist, kann
i02020602 das Spiel für den oberen Kolbenring nicht wie oben
beschrieben überprüft werden.
Kolben - Ringnut kontrollieren
Inspizieren des Kolbenringspalts

Inspizieren von Kolben und


Kolbenringen
1. Den Kolben auf Verschleiß und sonstige Schäden
überprüfen.

2. Sicherstellen, dass die Kolbenringe sich


ungehindert in den Nuten bewegen können und
dass die Ringe nicht beschädigt sind.

Inspizieren des Kolbenringspiels


1. Die Kolbenringe abnehmen und die Nuten sowie
die Kolbenringe säubern.

g00983549
Abbildung 37
(1) Kolbenring
(2) Zylinderringsteg
(3) Fühllehre

1. Sämtlichen Kohlenstoff oben von den


Zylinderbohrungen entfernen.

2. Die einzelnen Kolbenringe (1) jeweils in


der Zylinderbohrung knapp unter dem
Zylinderringsteg (2) anordnen.

3. Mit einer geeigneten Fühllehre (3) den


Kolbenringspalt messen. Hinsichtlich der
Abmessungen siehe Spezifikationen, “Kolben
und Ringe”.
g00905732
Abbildung 36 Anmerkung: Die Schraubenfeder muss vom
(1) Fühllehre Ölabstreifring entfernt werden, bevor der Spalt des
(2) Kolbenring Ölabstreifrings gemessen wird.
(3) Kolbennuten

2. Neue Kolbenringe (2) in die Kolbennuten (3) i02020623


einsetzen.
Pleuelstange - kontrollieren
3. Das Kolbenringspiel überprüfen; zu diesem
Zweck eine geeignete Fühllehre (1) zwischen
Kolbenringnut (3) und Oberkante des
Kolbenringes (2) fügen. Hinsichtlich der Mit der folgenden Verfahrensweise werden die
Abmessungen siehe Spezifikationen, “Kolben folgenden Merkmale der Pleuelstange kontrolliert:
und Ringe”.
• Verzug der Pleuelstange
45
Prüfungen und Einstellungen

• Parallelausrichtung der Pleuelstangenbohrungen i02020589

Pleuellager - inspizieren

Die Pleuellager und den Pleuellagerzapfen auf


Verschleiß oder sonstige Schäden untersuchen.

Die Pleuellager werden mit kleinerem


Innendurchmesser als die Lager der Originalgröße
angeboten. Diese Lager dienen für Kurbelwellen,
die geschliffen wurden.

i02020595

Abbildung 38
g00927038
Hauptlager - inspizieren
Inspektion der Pleuelstangen-Parallelausrichtung.
(1) Messbolzen
(2) Pleuelstange
(L) Den Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Bohrung Die Hauptlager auf Verschleiß oder sonstige
für das Kolbenbolzenlager und dem Mittelpunkt der Schäden überprüfen. Falls ein Hauptlager
Pleuellagerbohrung messen.
(K) Den Abstand 127 mm (5,0 inch) von der Pleuelstange abgenutzt oder beschädigt ist, beide Hälften der
abmessen. Lager auswechseln und den Zustand der anderen
Lager überprüfen.
1. Mit geeigneten Werkzeugen die Abstände für die
Pleuelstange (2) messen. Hauptlager sind mit kleinerem Innendurchmesser
als die Lager der Originalgröße lieferbar. Diese
• Geeignete Messgeräte zum Messen des Lager dienen für Hauptlagerzapfen, die geschliffen
Abstands wurden.

• Messbolzen (1) i02020620

Anmerkung: Vor dem Messen sollten die Pleuellager


abmontiert werden.
Zylinderblock - kontrollieren
2. Die Pleuelstange auf Verzug und auf
Parallelausrichtung zwischen den Bohrungen 1. Alle Kühlmittel-Durchlasskanäle und
untersuchen. Öl-Durchlasskanäle säubern.
Die Messungen müssen im Abstand (K) 2. Den Zylinderblock auf Risse und sonstige
vorgenommen werden. Der Abstand (K) beträgt Schäden untersuchen.
127 mm (5,0 inch) zu beiden Seiten der
Pleuelstange. 3. Die Oberseite des Zylinderblockes darf
nicht bearbeitet werden. Andernfalls wird
Die Länge (L) messen. die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock
beeinträchtigt.
Die Gesamtdifferenz zwischen den an beiden
Seiten gemessenen Längenwerten (L) darf max. 4. Das Nockenwellenlager auf Verschleiß
± 0,25 mm (± 0,010 inch) betragen. kontrollieren. Falls ein neues Lager benötigt wird,
das Lager mit einem geeigneten Adapter aus der
Wird das Kolbenbolzenlager nicht abmontiert, Bohrung herauspressen. Darauf achten, dass
verringern sich die Grenzwerte auf ± 0,06 mm das Ölloch im neuen Lager zur Vorderseite des
(± 0,0025 inch). Blockes zeigt. Das Ölloch im Lager muss auf das
Ölloch im Zylinderblock ausgerichtet werden.
3. Das Kolbenbolzenlager und den Kolbenbolzen Das Lager muss auf die Stirnseite der Vertiefung
auf Verschleiß und sonstige Schäden überprüfen. ausgerichtet werden. Siehe Demontage und
Montage, Nockenwellenlager - aus- und einbauen".
4. Das Spiel des Kolbenbolzens im
Kolbenbolzenlager messen. Hinsichtlich
der Spielwerte siehe Spezifikationen,
“Pleuelstange”.
46
Prüfungen und Einstellungen

i02020600 • Den Zylinderkopf von einer Ecke zur


gegenüberliegenden Ecke messen (C).
Zylinderkopf - kontrollieren
Hinsichtlich der Anforderungen an die Ebenheit
siehe Spezifikationen, “Zylinderkopf”.
1. Den Zylinderkopf aus dem Motor ausbauen.
Nacharbeiten des Zylinderkopfes
2. Das Wasserthermostatgehäuse ausbauen.
Die Unterseite des Zylinderkopfes kann geplant
3. Den Zylinderkopf auf Anzeichen von Gas- oder werden, wenn eine der folgenden Bedingungen
Kühlmittelundichtigkeit untersuchen. vorliegt.

4. Die Ventilfedern und die Ventile ausbauen. • Die Ebenheit der Zylinderkopf-Unterseite
entspricht nichtder Spezifikation.
5. Die Unterseite des Zylinderkopfes gründlich
säubern. Die Kühlmittel-Durchlasskanäle • Die Unterseite des Zylinderkopfes ist durch
und die Schmieröl-Durchlasskanäle säubern. Lochfraß, Korrosion oder Verschleiß beschädigt.
Sicherstellen, dass die Kontaktflächen von
Zylinderkopf und Zylinderblock sauber, glatt und Anmerkung: Nachdem der Zylinderkopf bearbeitet
eben sind. wurde, muss die Dicke des Zylinderkopfes min.
117,20 mm (4,614 inch) betragen.
6. Die Unterseite des Zylinderkopfes auf
Lochfraß, Korrosion und Risse überprüfen. Den Wenn die Unterseite des Zylinderkofes
Bereichumdie Ventilsitzringe und die Bohrungen nachbearbeitet wurde, müssen die Vertiefungenim
für die Pumpendüsenelemente herum sorgfältig Zylinderkopf für die Ventilsitzringe bearbeitet
überprüfen. werden. Die Ventilsitzringe müssen an der
Seite, die in den Zylinderkopf eingesteckt wird,
7. Den Zylinderkopf aufUndichtigkeit beieinem geschliffen werden. Beim Schleifen dieser Fläche
Druck von200 kPa (29 psi) überprüfen. darauf achten, dass nichts über die Unterseite
des Zylinderkopfes übersteht. Hinsichtlich der
korrekten Abmessungen siehe Spezifikationen,
“Zylinderkopfventile”.

i02020594

Kolben - Überstand
kontrollieren

Tabelle 10

Benötigte Werkzeuge
g01012606
Abbildung 39
Ebenheit des Zylinderkopfes (Typisches Beispiel) ET-Num- Bezeichnung Anz.
mer
(A) Seite zu Seite
(B) Stirn zu Stirn 21825617 Messuhr 1
(C) Diagonal
21825496 Messuhrhalter 1
8. Die Ebenheit des Zylinderkopfes messen. Die
Ebenheit des Zylinderkopfes mit einem Haarlineal Liegt die Höhe, mit der der Kolben aus der
und einer Fühllehre messen. Zylinderbohrung heraussteht, nicht innerhalb der
Toleranz, die im Handbuch Spezifikationen, “Kolben
• Den Zylinderkopf von einer Seite zur und Ringe” angegeben ist, muss das Lager des
gegenüberliegenden Seite messen (A). Kolbenbolzens überprüft werden. Siehe Prüfungen
und Einstellungen, “Pleuelstange - inspizieren”.
• Den Zylinderkopf von einer Stirnseite zur Falls eines der folgenden Teile ausgewechselt oder
gegenüberliegenden Stirnseite messen (B). nachbearbeitet wird, muss die Kolbenhöhe über
dem Zylinderblock gemessen werden:
47
Prüfungen und Einstellungen

• Kurbelwelle 3. Den Messuhrhalter (2) und die Messuhr (1)


entsprechend positionieren, um die Kolbenhöhe
• Zylinderkopf über dem Zylinderblock zu messen. Die
Kurbelwelle langsam drehen, um festzustellen,
• Pleuelstange wann der Kolben in der höchsten Stellung steht.
Dieses Maß notieren. Dieses Maß mit den Maßen
• Kolbenbolzenlager vergleichen, die im Handbuch Spezifikationen,
“Kolben und Ringe” angegeben sind.
Die korrekte Kolbenhöhe muss beibehalten werden,
um die Einhaltung der Schadstoffgrenzwerte durch
i02020597
den Motor sicherzustellen.

Anmerkung: Die Oberseite des Kolbens darf


Schwungrad - kontrollieren
nicht bearbeitet werden. Falls der Originalkolben
eingebaut wird, darauf achten, dass der
Originalkolben an der korrekten Pleuelstange
angebracht und in den Originalzylinder eingesetzt Fluchtung der
wird. Schwungscheibenfläche
Die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock richtet
sich nach der jeweiligen Längenklasse von sechs
möglichen Längenklassen der Pleuelstangen. Die
Längenklasse einer Pleuelstange wird durch einen
Buchstaben oder eine Farbmarkierung angegeben.
Die Buchstaben- oder Farbmarkierung befindet sich
an der Seite der Pleuelstange. Hinsichtlich weiterer
Informationen siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Pleuelstange - inspizieren” und Spezifikationen,
“Pleuelstange”.

g00987751
Abbildung 41

1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 41.

2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch)


einstellen.

3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90


Grad ablesen.

g00983585 Anmerkung: Während der Überprüfung dafür


Abbildung 40
sorgen, dass die Kurbelwelle gegen die Vorderseite
(1) Messuhr des Motors gepresst wird, um eventuelles Axialspiel
(2) Messuhrhalter
zu beseitigen.
1. Mit der Messuhr (1) und dem Messuhrhalter 4. Die Differenz zwischen dem an den vier Stellen
(2) die Kolbenhöhe über dem Zylinderblock gemessenen niedrigsten Messwert und dem
messen. Die Messuhr (1) anhand der höchsten Messwert errechnen. Diese Differenz
Zylinderblockoberfläche auf Null stellen. darf max. 0,03 mm (0,001 inch) pro 25 mm
(1,0 inch) des Schwungradradius betragen.
2. Die Kurbelwelle drehen, bis der Kolben ungefähr Der Radius des Schwungrads wird von der
am oberen Totpunkt steht. Achse der Kurbelwelle bis zum Kontaktpunkt der
Messuhr gemessen.
48
Prüfungen und Einstellungen

Schwungrad-Unrundheit i02020608

Zahnradgruppe - kontrollieren

g00987752
Abbildung 42

1. Die Messuhr anbringen. Siehe Abbildung 42.


g00918708
Abbildung 43
2. Den Zeiger der Messuhr auf 0 mm (0 inch)
(1) Kraftstoffpumpenantriebsrad
einstellen. (2) Nockenwellen-Antriebsrad
(3) Zwischenrad
3. Das Schwungrad drehen. Die Messuhr alle 90
Grad ablesen. Den vorderen Steuergehäusedeckel abnehmen und
die Zahnräder kontrollieren. Die Einstellmarkierungen
4. Die Differenz zwischen dem an den vier Stellen an den Zahnrädern kennzeichnen die Vorderseite
gemessenen niedrigsten Messwert und dem der Zahnräder. Die Zahnräder auf beschädigte oder
höchsten Messwert errechnen. Die Differenz darf abgenutzte Zähne überprüfen.
max. 0,30 mm (0,012 inch) betragen.
49
Prüfungen und Einstellungen

Elektrisches System 4. Den Zündschalter in die Stellung ON (Ein)


drehen. Die Spannung zwischen Anschluss (B)
und Masse überprüfen. Liegt die Spannung
i02020588 bei über 2 Volt, muss der Drehstromgenerator
ausgewechselt werden.
Drehstromgenerator - prüfen
Warnleuchte bei laufendem Motor
eingeschaltet
1. Den Motor starten und im oberen Leerlauf laufen
lassen.

2. Die Spannung zwischen Anschluss (A) und


Masse messen.

3. Die Spannung zwischen Anschluss (B) und


Masse messen.

4. Die für Anschluss(A) und Anschluss (B)


gemessene Spannung muss bei einem
12-Volt-System 13 bis 15 Volt betragen. Die für
Anschluss(A) und Anschluss (B) gemessene
Spannung muss bei einem 24-Volt-System 26 bis
30 Volt betragen.

5. Entsprechen die Spannungen nicht


den Vorgaben, den Drehstromgenerator
auswechseln.
g00931045
Abbildung 44
Typischer Schaltplan für einen Drehstromgenerator
6. Die Motordrehzahl auf obere Leerlaufdrehzahl
erhöhen. Einen elektrischen Verbraucher
(A) Anschluss “B+”
(B) Anschluss “D+”
einschalten.
(C) Anschluss “W”
(D) Masse 7. Die Spannung zwischen Anschluss (A) und
(1) Elektrischer Schalter Masse messen.
(2) Instrumententafel-Beleuchtung
(3) Zündschalter
(4) Batterie 8. Die Spannung zwischen Anschluss (B) und
Masse messen.
Warnleuchte leuchtet nicht auf 9. Die für Anschluss(A) und Anschluss (B)
gemessene Spannung muss bei einem
Die Warnleuchte des Ladesystems sollte bei auf ON 12-Volt-System 13 bis 15 Volt betragen. Die für
(Ein) stehendem Zündschalter leuchten. Zum Testen Anschluss (A) und Anschluss (B) gemessene
des Systems die unten beschriebenen Schritte Spannung muss bei einem 24-Volt-System 26 bis
durchführen. 30 Volt betragen.
1. Die Glühlampe prüfen. Die Glühlampe 10. Wenn die Spannung nicht den Vorgaben
auswechseln, wenn das Wendel beschädigt ist. entspricht, den Drehstromgenerator
auswechseln.
2. Mit einem geeigneten Multimeter die
Batteriespannung überprüfen. Die
Batteriespannung bei auf OFF (Aus) i02020604
stehendem Zündschalter überprüfen.
Batterie - prüfen
3. Die Spannung zwischen Anschluss (A) und
Masse überprüfen. Die gemessene Spannung
muss der Batteriespannung entsprechen.
Die meisten Prüfungen der elektrischen Anlage
können am Motor vorgenommen werden. Die
Kabelisolation muss sich in gutem Zustand
befinden. Draht- und Kabelanschlüsse müssen
sauber und fest angeschlossen sein.
50
Prüfungen und Einstellungen

Der Startermagnetschalter ist ein Schalter mit


einer Stromstärke von etwa 1000 Ampere. Der
Die Ladegerätkreise oder Batteriekabel nicht von Startermagnetschalter versorgt das Anlassgetriebe
der Batterie abnehmen, während das Batterielade- mit Strom. Zudem bringt der Startermagnetschalter
gerät in Betrieb ist. Durch Funken können brenn- Ritzel und Schwungrad miteinander in Eingriff.
bare Dämpfe aus Wasserstoff und Sauerstoff,
die durch die Batteriesäure erzeugt werden und Der Startermagnetschalter weist zwei Wicklungen
aus den Batterieauslässen austreten, entzündet auf. Die Einzugswicklung zieht etwa 40 Ampere. Die
werden. Dadurch kann es zu Körperverletzungen Haltewicklung benötigt etwa 5 Ampere.
kommen.
Steigt die magnetische Kraft in beiden
Wicklungen, wird das Ritzel in Richtung des
Der Batteriekreis stellt eine elektrische Last für Starterzahnkranzes bewegt. Dann schließen
die Ladeeinheit dar. Die Last ist wegen des die Magnetschalterkontakte, um so den Starter
Ladezustands der Batterie variabel. mit Strom zu versorgen. Beim Schließen der
Magnetschalterkontakte wird die Masse kurzfristig
HINWEIS von der Einzugswicklung getrennt. An beiden
Das Ladegerät wird beschädigt, wenn die Anschlüs- Enden der Einzugswicklung liegt Batteriespannung
se zwischen Batterie und Ladegerät während des La- an, solange der Starter durchdreht. Während
dens der Batterie getrennt werden. Zu dieser Beschä- dieses Zeitraums befindet sich die Einzugswicklung
digung kommt es, weil die Last von der Batterie ver- außerhalb des Stromkreises.
loren geht und weil die Ladespannung ansteigt. Die
hohe Spannung beschädigt das Ladegerät, den Reg- Der Motor wird so lange durchgedreht, bis die
ler und ander elektrische Bauelemente. Stromzufuhr zum Magnetschalter durch Loslassen
des Zündschalters unterbrochen wird.
Die korrekte Verfahrensweise zum Testen der
Die Leistung, die beim Durchdrehen zur Verfügung
Batterie ist im Handbuch des Erstausrüsters
steht, richtet sich nach der Temperatur und dem
nachzuschlagen.
Zustand der Batterien. Die folgende Tabelle zeigt
die von einer Batterie zu erwartenden Spannungen
i02020626 in den verschiedenen Temperaturbereichen.

Elektrisches Startsystem - Tabelle 11

prüfen Typische Spannung des elektrischen Systems während des


Durchdrehens bei verschiedenen Umgebungstemperaturen
Temperatur 12-Volt-System 24-Volt-System

−23 bis -7C 6 bis 8 Volt 12 bis 16 Volt



Allgemeines (−10 bis 20 F)

−7 bis 10C 7 bis 9 Volt 14 bis 18 Volt


Jedes elektrische Startsystem besteht aus vier (20 bis 50F)
Elementen:
10 bis 27C 8 bis 10 Volt 16 bis 24 Volt
(50 bis 80F)
• Zündschalter
• Startrelais Die folgende Tabelle zeigt den max. zulässigen
Spannungsverlust im Batteriekreis. Der Batteriekreis
• Startermagnetschalter versorgt den Starter mit Hochstrom. Die Werte in
der Tabelle gelten für Motoren, die 2000 Stunden
• Starter oder mehr gelaufen sind.

Startschalter weisen eine Stromstärke von 5 bis 20


Ampere auf. Die Wicklung des Startrelais zieht einen
Strom von ca. 1 Ampere zwischen den Prüfpunkten.
Die Schalterkontakte des Startrelais des Starters
sind für einen Strom zwischen 100 und 300 Ampere
ausgelegt. Das Startrelais kann eine Last von
5 bis 50 Ampere für den Startermagnetschalter
problemlos schalten.
51
Prüfungen und Einstellungen

Tabelle 12 • Verschlechterung der Batterie


Max. zulässiger Spannungsabfall im Starterkreis
während des Durchdrehens • Kurzgeschlossener Starter
Kreis 12-Volt-System 24-Volt-System
• Defekter Drehstromgenerator
Batteriepol “-” am 0,7 Volt 1,4 Volt
Starteranschluss “-” • Lose Antriebsriemen
Spannungsabfall am 0,5 Volt 1,0 Volt
Hauptschalter • Erdschluss in einem anderen Teil des
elektrischen Systems
Batteriepol “+” am 0,5 Volt 1,0 Volt
Anschluss des
Startermagnetschalters 2. Den Strom messen, der vom Pluspol der Batterie
“+” zum Startermagnetschalter geleitet wird.
Magnetschalteran- 0,4 Volt 0,8 Volt
schluss “Bat” am Ma- Anmerkung: Falls die folgenden Bedingungen
gnetschalteranschluss vorliegen, nicht die in Schritt 2 beschriebene
“Mtr” Prüfung durchführen, da ein Problem mit dem
Starter besteht.
Größere Spannungsabfälle als die in der Tabelle12
angegebenen werden am häufigsten durch die • Die Spannung an den Batteriepolen entspricht
folgenden Zustände verursacht: dem niedrigsten Wert im anwendbaren
Temperaturbereich der Tabelle 11 mit einer
Toleranz von max. 2 Volt.
• Lockere Anschlüsse
• Korrodierte Verbindungen • Die großen Starterkabel werden heiß.
Den Strom mit einem geeigneten Amperemeter
• Fehlerhafte Schalterkontakte messen. Die Prüfklemmen des Amperemeters
um das Kabel fügen, das am Anschluss“bat”
Diagnoseverfahren angeschlossen ist. Hinsichtlich des max.
zulässigen Stroms bei Leerlauf siehe das
Die Diagnoseverfahren für den Starter sollen dem Handbuch Spezifikationen, “Starter”.
Techniker dabei behilflich sein, festzustellen, ob ein
Starter ausgewechselt oder repariert werden muss. Die im Handbuch Spezifikationen angegebenen
Die Verfahren können nicht sämtliche erdenklichen Strom- und Spannungswerte wurden bei einer
Probleme und Bedingungen berücksichtigen. Die Temperatur von 27C (80F) gemessen. Liegt
Verfahren dienen lediglich als Leitfaden. die Temperatur unter 27C (80F), ist die am
Starter anliegende Spannung geringer. Bei
Anmerkung: Den Motor nicht länger als 30 Temperaturen unter 27C (80F), fließt ein höherer
Sekunden lang durchdrehen. Den Starter zwei Strom durch den Starter. Ist der Strom zu hoch,
Minuten lang abkühlen lassen, bevor der Motor besteht ein Problem im Starter. Das Problem
erneut durchgedreht wird. beheben oder den Starter auswechseln.

Wenn der Starter überhaupt nicht oder nur langsam Entspricht der Strom den Vorgaben, mit Schritt 3
durchdreht, wie folgt vorgehen: fortfahren.

1. Die Spannung der Batterie messen. 3. Die Spannung des Starters messen.

Die Spannung mit einem Multimeter an den a. Beim Durchdrehen des Motors oder beim
Batteriepolen messen während gleichzeitig Versuch, den Motor durchzudrehen, die
der Motor durchgedreht wird oder dies Spannung des Starters mit dem Multimeter
versucht wird. Die Spannung nicht an den messen.
Kabelanschlussklemmen messen.
b. Liegt die Spannung bei dem in der Tabelle 11
a. Wenn die Spannung den in der Tabelle 11 angegebenen Wert oder darüber, entsprechen
angegebenen Werten entspricht oder darüber die Batterie und das zum Starter verlaufende
liegt, mit Schritt 2 fortfahren. Starterkabel den Spezifikationen. Weiter mit
Schritt 5.
b. Die Batteriespannung liegt unter der in Tabelle
11 genannten Spannung. c. Die Starterspannung liegt unter der in der
Tabelle 11 angegebenen Spannung. Der
Eine zu schwache Ladung der Batterie kann Spannungsabfall zwischen Batterie und
verschiedene Ursachen haben. Starter ist zu groß. Weiter mit Schritt 4.
52
Prüfungen und Einstellungen

4. Die Spannung messen. 2. Mit einem geeigneten Digitalmultimeter den


Durchgang überprüfen (Widerstand). Das
a. Die Spannungsabfälle in den Anlasskreisen akustische Signal am Digitalmultimeter auf ON
mit dem Multimeter messen. Die Ergebnisse (Ein) schalten.
mit den in Tabelle 12 genannten zulässigen
Spannungsabfällen vergleichen. 3. Eine Sonde am Anschluss für die Glühkerze
und die andere Sonde an einer geeigneten
b. Die Spannungsabfälle entsprechen den in Masseanschlussstelle anlegen. Das
Tabelle 12 genannten Werten oder sie liegen Digitalmultimeter muss einen akustischen
unter den in Tabelle 12 genannten Werten. Signalton ausgeben. Falls kein Durchgang
Zum Überprüfen den Motors mit Schritt 5 vorliegt, die Glühkerze auswechseln.
fortfahren.
4. Den Stromdurchgang an allen Glühkerzen
c. Die Spannungsabfälle liegen über den in kontrollieren.
Tabelle 12 genannten Werten. Das defekte Teil
muss repariert oder ausgewechselt werden.
Kontrolle der Glühkerzenfunktion
5. Die Kurbelwelle von Hand drehen, um
Die Funktion der Glühkerzen lässt sich wie folgt
sicherzustellen, dass sie nicht klemmt. Die
kontrollieren.
Ölviskosität kontrollieren und prüfen, ob
externe Lasten vorliegen, die die Motordrehung
1. Stromversorgung und Sammelschiene
beeinträchtigen könnten.
abtrennnen.
a. Falls die Kurbelwelle klemmt oder sich nur
2. Die Stromversorgung nur an einer Glühkerze
schwer drehen lässt, den Motor reparieren.
anschließen.
b. Falls sich der Motor nicht schwer drehen
3. Ein geeignetes Amperemeter am
lässt, weiter mit Schritt 6.
Stromversorgungskabel anschließen.
6. Versuchen, den Motor durchzudrehen. 4. Ein geeignetes Digitalmultimeter an den
Anschluss an der Glühkerze und an einer
a. Der Starter dreht langsam durch. geeigneten Masseanschlussstelle anschließen.
Den Starter zwecks Reparatur oder
5. Den Schalter auf ON (Ein) schalten und so die
Auswechslung ausbauen. Glühkerzen aktivieren.
b. Der Starter dreht nicht durch. Tabelle 13
12-Volt-System
Prüfen, ob das Einspuren von Ritzel und
Starterzahnkranz blockiert. A Zeit (s)
30 Anfänglich
Anmerkung: Blockierungen beim Einspuren und
offene Magnetschalterkontakte haben die gleichen 21 4
elektrischen Symptome zur Folge. 14 8
10 20
i02020591
9 60
Glühkerzen - prüfen

Durchgangskontrolle der
Glühkerzen
Nachfolgend wird die Durchgangskontrolle der
Glühkerzen beschrieben.

1. Stromversorgung und Sammelschiene


abtrennnen.
53
Prüfungen und Einstellungen

Tabelle 14
24-Volt-System
A Zeit (s)
12 Anfänglich
8,5 8
7 20
6 60

6. Den Anzeigewert an allen Glühkerzen


kontrollieren.

7. Wenn am Amperemeter kein Wert angezeigt wird,


die elektrischen Anschlüsse kontrollieren. Sind
die Anzeigewerte am Amperemeter zu niedrig,
die Glühkerzen auswechseln. Wenn weiterhin
kein Wert angezeigt wird, die Glühkerzen
auswechseln.

i02020613

Keilriemen - prüfen

Tabelle 15
Tabelle für Keilriemenspannung
Instrumentenanzeige
Riemengröße Riemenbreite Spannung eines gebrauchten
Anfängliche Riemenspannung(1)
Riemens(2)
1/2 13,89 mm (0,547 Inch) 535 N (120 lb) 355 N (80 lb)

Die Spannung des Riemens messen, der am weitesten vom Motor entfernt ist.
(1) Die anfängliche Riemenspannung gilt für einen neuen Riemen.
(2) Die Spannung eines gebrauchten Riemens gilt für einen Riemen, der 30 Minuten oder mehr bei Nenndrehzahl betrieben wurde.

1. Die Riemen auf Verschleiß und Beschädigung


überprüfen. Riemen müssen immer paarweise
ausgewechselt werden.

2. Ein geeignetes Burroughs-Messgerät an der Mitte


der längsten Spanne des Riemens ansetzen und
die Spannung an beiden Riemen kontrollieren.
Die Spannung an dem Riemen kontrollieren
und einstellen, der am stärksten gespannt ist.
Zum Einstellen der Riemenspannung siehe
das Handbuch Demontage und Montage,
"Drehstromgenerator - eimbauen".
54
Stichwortverzeichnis

Stichwortverzeichnis
A I

Allgemeines ............................................................. 5 Inhaltsverzeichnis .................................................... 3


Beschreibung des Motors .................................... 5
Heben des Motors................................................ 5
Modellansichten des Motors 1103 ....................... 8 K
Modellansichten des Motors 1104 ....................... 6
Keilriemen - prüfen ............................................... 53
Kolben - Ringnut kontrollieren .............................. 44
B Inspizieren des Kolbenringspalts ....................... 44
Inspizieren des Kolbenringspiels ....................... 44
Batterie - prüfen .................................................... 49 Inspizieren von Kolben und Kolbenringen.......... 44
Kolben - Überstand kontrollieren .......................... 46
Kolben 1 - oberen Totpunkt feststellen ................. 23
D Kompression - prüfen ........................................... 31
Kraftstoff - auf Lufteinschluss kontrollieren ........... 22
Drehstromgenerator - prüfen ................................ 49 Kraftstoff - Qualität prüfen .................................... 27
Warnleuchte bei laufendem Motor Kraftstoffsystem................................................. 9, 22
eingeschaltet .................................................... 49 Bauteile des Kraftstoffsystems........................... 10
Warnleuchte leuchtet nicht auf........................... 49 Kraftstoffsystem - Druck prüfen ............................ 28
Kontrollieren der Kraftstoffförderpumpe auf
einwandfreie Funktion ...................................... 29
E Kontrollieren des Druckreglers auf einwandfreie
Funktion ........................................................... 29
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - justieren Kraftstoffsystem - entlüften.................................... 28
............................................................................. 25 Bosch EVPE ...................................................... 28
Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie Delphi DP210 Delphi DP210..................................................... 28
......................................................................... 25 Kraftstoffsystem - kontrollieren ............................. 22
Kraftstoff-EinspritzpumpeBosch EPVE ............. 25 Kühlsystem ...................................................... 16, 39
Einspritzpumpen-Steuerzeiteinstellung - kontrollieren Kühlsystem - kontrollieren .................................... 40
............................................................................. 24 Sichtprüfung des Kühlsystems........................... 40
Kraftstoff-Einspritzpumpe der Serie Delphi DP210 Kühlsystem - kontrollieren (Überhitzung) .............. 39
......................................................................... 24 Kühlsystem - prüfen .............................................. 40
Kraftstoff-EinspritzpumpeBoschEPVE ............... 24 Die richtigen Frostschutzgemische herstellen ... 41
Elektrische Anlage................................................. 19 Einfüllkappe kontrollieren................................... 41
Drehstromgenerator........................................... 20 Kühler und Kühlsystem auf Lecks prüfen........... 42
Starter ................................................................ 19
Elektrisches Startsystem - prüfen ......................... 50
Allgemeines ....................................................... 50 L
Diagnoseverfahren............................................. 51
Elektrisches System .............................................. 49 Ladedruckregler - prüfen ...................................... 30
Lager - auf zu großen Verschleiß kontrollieren ..... 37
Luftansaug- und Abgassystem .............................. 11
G Turbolader .......................................................... 11
Zylinderkopf und Ventile..................................... 12
Glühkerzen - prüfen .............................................. 52 Luftansaug- und Abgassystem - kontrollieren ...... 30
Durchgangskontrolle der Glühkerzen................. 52 Lufteinlass- und Abgassystem............................... 30
Kontrolle der Glühkerzenfunktion....................... 52
Grundmotor .......................................................... 17
Kolben, Ringe und Pleuelstangen...................... 18 M
Kurbelwelle ........................................................ 18
Nockenwelle....................................................... 19 Motor - auf zu hohen Ölverbrauch kontrollieren ... 37
Zylinderblock und Zylinderkopf .......................... 17 Motoröllecks außen am Motor ........................... 37
Öl läuft in den Verbrennungsraum der Zylinder.. 37
Motor - Öldruck prüfen........................................... 36
H Zu hoher Öldruck ............................................... 36
Zu niedriger Öldruck .......................................... 36
Hauptlager - inspizieren ........................................ 45
55
Stichwortverzeichnis

Motor - Ölkühler kontrollieren ................................ 42


Modine-Ölkühler für den Motor 1103 ................. 43
Motorölkühler für den Motor 1104...................... 42
Motor - Ölpumpe kontrollieren .............................. 36
Motorauslegung....................................................... 4
Motorgrundausführung .......................................... 44
Motoröl - wegen zu hoher Temperatur kontrollieren
............................................................................. 38

Pleuellager - inspizieren ....................................... 45


Pleuelstange - kontrollieren .................................. 44
Prüfungen und Einstellungen ................................ 22

Schmiersystem ................................................ 13, 36


Schwungrad - kontrollieren ................................... 47
Fluchtung der Schwungscheibenfläche ............. 47
Schwungrad-Unrundheit .................................... 48
Systembetrieb ......................................................... 4

Thermostat - prüfen .............................................. 43

Ventilführung - kontrollieren .................................. 35


Ventilspiel - kontrollieren/einstellen ...................... 31
Einstellen des Ventilspiels für den Motor 1103 .. 33
Einstellen des Ventilspiels für den Motor 1104 .. 32
Inspizieren des Ventilspiels................................ 32
Ventiltiefe - kontrollieren ....................................... 34

Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2

Zahnradgruppe - kontrollieren .............................. 48


Zylinderblock - kontrollieren .................................. 45
Zylinderkopf - kontrollieren ................................... 46
Nacharbeiten des Zylinderkopfes ...................... 46
i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit


Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:


Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt


werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
Technische Daten
Motorauslegung ..................................................... 4
Kraftstoffeinspritzungsleitungen ............................. 5
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Bosch) (Nur
Vierzylindermotor) ................................................. 5
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- und
Dreizylindermotor) ................................................. 6
Pumpendüsenelemente .......................................... 7
Kraftstoffförderpumpe ............................................. 7
Stößel-Gruppe ....................................................... 8
Kipphebelwelle ....................................................... 8
Ventiltriebdeckel ..................................................... 9
Zylinderkopf-Ventile ................................................ 9
Zylinderkopf ......................................................... 11
Turbolader ............................................................ 13
Auspuffkrümmer ................................................... 14
Nockenwelle .......................................................... 14
Nockenwellenlager ............................................... 15
Motorölfilter .......................................................... 16
Motorölpumpe ....................................................... 16
Motoröldruck ........................................................ 19
Motoröl-Umgehungsventil .................................... 19
Motorölwanne ...................................................... 20
Kurbelgehäuseentlüfter ......................................... 21
Wasserthermostat und Gehäuse ......................... 22
Wasserpumpe ...................................................... 23
Zylinderblock ........................................................ 23
Kurbelwelle .......................................................... 25
Kurbelwellendichtungen ....................................... 30
Pleuellagerzapfen ................................................ 31
Hauptlagerzapfen ................................................ 31
Pleuel ................................................................... 32
Kolben und Ringe ................................................ 33
Kolbenkühldüse ................................................... 34
Vorderes Gehäuse und Abdeckung ..................... 35
Stirnradgruppe ...................................................... 36
Schwungrad ......................................................... 38
Schwungradgehäuse ........................................... 39
Kurbelwellen-Riemenscheibe .............................. 39
Lüfterantrieb ......................................................... 39
Motorhubhalterung ................................................ 40
Drehstromgenerator ............................................. 40
Anlassermotor ...................................................... 41
Glühkerzen ............................................................ 42

Stichwortverzeichnis
Stichwortverzeichnis ............................................. 43
4
Technische Daten

Technische Daten Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,


dreht sich die Nockenwelle in folgender Richtung:
........................................................ Im Uhrzeigersinn
i02019898
Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber
Motorauslegung dem Schwungradende. Die Seitenangaben links
und rechts für den Motor gelten bei Betrachtung
vom Schwungradende aus. Zylinder Nr. 1 ist der
vordere Zylinder.
Vierzylindermotor
Dreizylindermotor

g00984281
Abbildung 1
Lage der Zylinder und Ventile g01014247
Abbildung 2
(A) Einlassventil Lage der Zylinder und Ventile
(B) Auslassventil
(A) Einlassventil
(B) Auslassventil
Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)
Bohrung .................................. 105 mm (4,133 inch)
Hub ......................................... 127 mm (5,000 inch)
Hub ......................................... 127 mm (5,000 inch)
Hubraum ............................................ 4,4 L (269 in3)
Hubraum ............................................ 3,3 L (201 in3)
Zylinderanordnung ...................................... In Reihe
Zylinderanordnung ...................................... In Reihe
Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
Art der Verbrennung .................... Direkteinspritzung
Verdichtungsverhältnis
Saugmotoren ............................................ 19,3:1 Verdichtungsverhältnis
Motoren mit Turbolader ............................ 18,2:1 Saugmotoren ............................................ 19,3:1
Motoren mit Turbolader ............................ 18,2:1
Anzahl der Zylinder ................................................ 4
Anzahl der Zylinder ................................................ 3
Ventile pro Zylinder ................................................ 2
Ventile pro Zylinder ................................................ 2
Ventilspiel
Einlassventil ..................... 0,20 mm (0,008 inch) Ventilspiel
Auslassventil .................. 0,45 mm (0,018 inch) Einlassventil ..................... 0,20 mm (0,008 inch)
Auslassventil .................. 0,45 mm (0,018 inch)
Zündfolge ................................................... 1, 3, 4, 2
Zündfolge ....................................................... 1, 2, 3
Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
dreht sich die Kurbelwelle in folgender Von der Vorderseite des Motors aus gesehen,
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn dreht sich die Kurbelwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn
5
Technische Daten

Von der Vorderseite des Motors aus gesehen, i02019874


dreht sich die Nockenwelle in folgender
Richtung: ....................................... Im Uhrzeigersinn Kraftstoff-Einspritzpumpe
(Bosch)
Die Vorderseite des Motors befindet sich gegenüber
dem Schwungradende. Die Seitenangaben links (Nur Vierzylindermotor)
und rechts für den Motor gelten bei Betrachtung
vom Schwungradende aus. Zylinder Nr. 1 ist der
vordere Zylinder.
Anmerkung: Bevor die Kraftstoff-Einspritzpumpe
vom Motor abmontiert wird, muss die
i02019872 Einspritzpumpenwelle blockiert werden. Vor
dem Anziehen der Sicherungsschraube, am
Kraftstoffeinspritzungs- Motor den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den
leitungen oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes
setzen. Die Sicherungsschraube hindert die Welle
am Drehen. Wird die Kraftstoff-Einspritzpumpe
ausgebaut, ohne vorher den Motor richtig eingestellt
und die Welle blockiert zu haben, muss die
Kraftstoff-Einspritzpumpe von ausgebildetem
Personal eingestellt werden.

g00923498
Abbildung 3
Typische Kraftstoffleitung

(1) Die Anschlussstückmuttern für das


g00986530
Pumpendüsenelement mit folgendem Abbildung 4
Anziehdrehmoment festziehen. ............... 30 Nm Kraftstoff-Einspritzpumpe Bosch EPVE
(22 lb ft)
Anmerkung: Der Elektromagnet der
Anmerkung: Die Anschlussstückmuttern an Kraftstoff-Einspritzpumpe kann gewartet
der Kraftstoff-Einspritzpumpe mit folgendem werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist nicht
Anziehdrehmoment anziehen.30 Nm (22 lb ft) wartbar.

(1) O-Ring

(2) Sicherungsschraube

(3) Distanzstück

Blockieren der Welle


Das Distanzstück (3) entfernen, bevor die
Sicherungsschraube (2) mit folgendem
Anziehdrehmoment angezogen wird. ..... 31 Nm
(23 lb ft)

Lösen der Wellenblockierung


Die Schraube lösen und das Distanzstück (3)
hinter die Sicherungsschraube (2) fügen. Die
Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................... 12 Nm (9 lb ft)
6
Technische Daten

Hub des ER-Einspritzpumpenstößels ....... 1,55 mm Die Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe am
(0,0610 inch) vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 25 Nm (18 lb ft)

i02019882

Kraftstoff-Einspritzpumpe
(Delphi)
(Vier- und Dreizylindermotor)

Anmerkung: Bevor die Kraftstoff-Einspritzpumpe


vom Motor abmontiert wird, muss die
Einspritzpumpenwelle blockiert werden. Vor
dem Anziehen der Sicherungsschraube, am
Motor den Kolben des Zylinders Nr. 1 an den
oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes
setzen. Die Sicherungsschraube hindert die Welle
am Drehen. Wird die Kraftstoff-Einspritzpumpe
ausgebaut, ohne vorher den Motor richtig eingestellt
und die Welle blockiert zu haben, muss die
g00988408
Abbildung 5 Kraftstoff-Einspritzpumpe von ausgebildetem
EVEP-Kraftstoff-Einspritzpumpe eingebaut Personal eingestellt werden.

(4) Den Stopfen für den Einspritzpumpenstößel


mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. ................................. 29 Nm ( 21 lb ft)

g00922601
Abbildung 7
Kraftstoff-Einspritzpumpe Delphi DP 210

Anmerkung: Der Elektromagnet der


g00986295
Abbildung 6 Kraftstoff-Einspritzpumpe kann gewartet
Halterung werden. Die Kraftstoff-Einspritzpumpe ist nicht
wartbar.
Anmerkung: Die Halterung muss nach dem
Einbau der Kühlmittelpumpe montiert werden. Um (1) O-Ring
Verzug des Einstellungsgehäuses auszuschließen,
die Schraube (5) handfest anziehen und dann (2) Sicherungsschraube
die Mutter und die Schraube (6) anziehen. Die
Schraube (5) festziehen. (3) Unterlegscheibe

(5) Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment Blockieren der Welle


anziehen. .................................. 44 Nm (32 lb ft)
Die Sicherungsschraube (2) lösen und die
Unterlegscheibe (3) in die gesperrte Stellung
(6) Mutter und Schraube mit folgendem
schieben. Die Schraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ................ 22 Nm
( 16 lb ft) Anziehdrehmoment anziehen. ............... 17 Nm
(12 lb ft)
7
Technische Daten

Lösen der Wellenblockierung (1) Die Schraube in der Schelle des


Pumpendüsenelements mit folgendem
Die Sicherungsschraube (2) lösen und die Anziehdrehmoment anziehen. .. 35 Nm (26 lb ft)
Unterlegscheibe (3) in der Entriegelungsstellung
anbringen. Die Schraube mit folgendem Die Einspritzdüse muss bei dem in Tabelle 1
Anziehdrehmoment anziehen. .. 12 Nm (9 lb ft) genannten Druck geprüft werden.

Leckage in 10 Sekunden .......................... 0 Tropfen


Tabelle 1
Serviceeinstellung für die Einspritzdüse
Farbe Einspritzdruck
Gelb 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)
Blau 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)

Rot 29,4 + 0,8 MPa (4264 + 116 psi)

i02019870

Abbildung 8
g00986531
Kraftstoffförderpumpe
Halterung

(4) Die Befestigungsschraube mit folgendem


Anziehdrehmoment anziehen. .. 44 Nm (32 lb ft)

(5) Befestigungsschraube und Mutter mit folgendem


Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)

Anmerkung: Die Halterung muss nach dem


Einbau der Kühlmittelpumpe montiert werden. Um
Verzug des Einstellungsgehäuses auszuschließen,
die Schraube (4) handfest anziehen und dann
die Mutter und die Schraube (5) anziehen. Die
Schraube (4) festziehen.

Die Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe am


vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 25 Nm (18 lb ft)

i02019890

Pumpendüsenelemente

g00986823
Abbildung 10

(1) Halteschrauben

(2) Clip

(3) Distanzstück

(4) Kraftstoffförderpumpe
g00908211
Abbildung 9
Ausführung .......... 12- oder 24-Volt-Elektromotor
Pumpendüsenelementschelle
8
Technische Daten

(5) Kraftstofffilterelement

(6) O-Ring

(7) Kraftstofffiltertopf

Anmerkung: Den Kraftstofffiltertopf von Hand


festziehen. Den Filtertopf um eine weitere 1/8
Drehung von Hand festziehen.

i02008255

Stößel-Gruppe
g00985174
Abbildung 12
Kipphebelwelle

Anmerkung: Für den Einbau der Kipphebelwellen-


Baugruppe wird das Werkzeug, Distanzwerkzeug
27610227, benötigt.

(1) Sicherungsring

(2) Unterlegscheibe

(3) Kipphebel

(4) Kipphebelbohrung

g00629433 Durchmesser der Kipphebelbohrung für die


Abbildung 11
Buchse ............................... 25,01 bis 25,05 mm
(0,9847 bis 0,9862 inch)
(1) Durchmesser des
Stößelkörpers ......................... 18,99 - 19,01 mm
Kipphebelbuchse
(0,7475 - 0,7485 inch)
Spiel zwischen Kipphebelbuchse und
Spiel des Stößels in der Kipphebelwelle ....................... 0,03 bis 0,09 mm
Zylinderblockbohrung ..................... 0,04 - 0,09 mm (0,0010 bis 0,0035 inch)
(0,0015 - 0,0037 inch) Max. zulässiges Spiel
zwischen Kipphebelbuchse und
i02019903
Kipphebelwelle ................ 0,17 mm (0,007 inch)

Kipphebelwelle (5) Feder

Anmerkung: Die längste Schraube vorn in die


Kipphebelwellen-Baugruppe einsetzen.
Anmerkung: Die Kipphebelwellen-Baugruppe für
den Dreizylindermotor und die Kipphebelwellen- (6) Die Schrauben gleichmäßig anziehen.
Baugruppe für den Vierzylindermotor verfügen über In der Mitte beginnen und nach außen
die gleichen Bauteile. Die einzige Ausnahme ist die weiterarbeiten. Die Schrauben mit folgendem
Länge der Kipphebelwelle. Anziehdrehmoment festziehen. ............... 35 Nm
(26 lb ft)

(7) Kipphebelwelle
Durchmesser der
Kipphebelwelle ................... 24,96 bis 24,99 mm
(0,9827 bis 0,9839 inch)
9
Technische Daten

(8) Für den Einbau der Kipphebelwellen-Baugruppe Deckel für den Dreizylindermotor
darauf achten, dass das eingearbeitete Quadrat
zur Oberseite der Kipphebelwelle zeigt.

(9) Sicherungsmutter
Anziehdrehmoment der
Sicherungsmuttert .................... 27 Nm (20 lb ft)

i02019886

Ventiltriebdeckel

Deckel für den Vierzylindermotor

g01018519
Abbildung 14
Deckel

Die Schrauben des Ventilmechanismusdeckels


in der gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............ 9 Nm (7 lb ft)

i02019895
g00908011
Abbildung 13
Deckel
Zylinderkopf-Ventile
Die Schrauben des Ventilmechanismusdeckels
in der gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............ 9 Nm (7 lb ft)

g00294082
Abbildung 15
Querschnitt des Zylinderkopfes

(1) Ventilfeder
10
Technische Daten

Saugmotoren Spiel des Ventiles in der


Einbaulänge der Ventilfedern ............... 33,5 mm Ventilführung ............................. 0,040 bis 0,840 mm
(1,318 inch) (0,0016 bis 0,033 inch)

Belastung der eingebauten Ventilfedern .. 254 N Gesamtlänge des


(57,1 lb) Auslassventiles ..................... 128,92 bis 129,37 mm
(5,075 bis 5,093 inch)
Motoren mit Turbolader
Einbaulänge der Ventilfedern ............... 34,5 mm Die Stirnseite des Auslassventiles ist um den
(1,358 inch) folgenden Betrag unter dem Zylinderkopf
ausgebuchtet.
Belastung der eingebauten Ventilfeder ... 229 N
(51,4 lb) Saugmotoren ................................ 0,53 bis 0,81 mm
(0,021 bis 0,032 inch)
(2) Ventilfederversenkung
Verschleißgrenze ................... 1,06 mm (0,042 inch)
(3) Fertig bearbeitete Ventilführungen
Motoren mit Turbolader ................ 1,53 bis 1,81 mm
Innendurchmesser der (0,060 bis 0,071 inch)
Ventilführung ....................... 9,000 bis 9,022 mm
(0,3543 bis 0,3552 inch) Verschleißgrenze ................. 2,06 mm (0,0811 inch)
Außendurchmesser der
Auslassventilführung ...... 13,034 bis 13,047 mm (5) Einlassventil
(0,5131 bis 0,5137 inch) Durchmesser des
Außendurchmesser der Einlassventilschaftes .......... 8,953 bis 8,975 mm
Einlassventilführung ....... 13,034 bis 13,047 mm (0,3525 bis 0,3533 inch)
(0,5131 bis 0,5137 inch) Spiel des Ventiles in der
Presssitz der Ventilführung im Ventilführung ....................... 0,025 bis 0,069 mm
Zylinderkopf ........................ 0,007 bis 0,047 mm (0,001 bis 0,0027 inch)
(0,0003 bis 0,0019 inch)
Gesamtlänge des
Länge der Ventilführung ... 51,00 bis 51,50 mm Einlassventiles ...................... 128,92 bis 129,37 mm
(2,018 bis 2,027 inch) (5,075 bis 5,093 inch)
Überstand der Ventilführung über der Die Stirnseite des Einlassventiles ist um den
Ventilfederversenkung (2) .. 12,35 bis 12,65 mm folgenden Betrag unter dem Zylinderkopf
(0,486 bis 0,498 inch) ausgebuchtet.
Anmerkung: Wenn neue Ventilführungen Saugmotoren ................................ 0,58 bis 0,84 mm
eingebaut werden, müssen auch neue Ventile (0,023 bis 0,033 inch)
und neue Ventilsitzringe eingesetzt werden. Die
Ventilführungen und die Ventilsitzringe werden Verschleißgrenze ................... 1,09 mm (0,043 inch)
als teilweise fertig bearbeitete Teile geliefert. Die
unfertigen Ventilführungen und die unfertigen Motoren mit Turbolader ................ 1,58 bis 1,84 mm
Ventilsitzringe werden in den Zylinderkopf (0,062 bis 0,072 inch)
eingebaut. Die Führungen und Ventilsitzringe
werden dann in einem Arbeitsgang mit einem Verschleißgrenze ................. 2,09 mm (0,0823 inch)
Spezialwerkzeug zugeschnitten und aufgerieben.
Dieses Verfahren gewährleistet die Konzentrizität (6) Auslassventilsitzflächenwinkel zur senkrechten
zwischen Ventilsitz und Ventilführung und sorgt Achse
so für eine gute Abdichtung. Hinsichtlich der
Ausbau- und Einbauverfahren siehe das Handbuch Ventilsitzflächenwinkel ........................... 30 Grad
Disassembly and Assembly. Ventilsitzwinkel ....................................... 30 Grad

(4) Auslassventil (7) Durchmesser des


Auslassventiltellers ............. 41,51 bis 41,75 mm
Durchmesser des (1,634 bis 1,643 inch)
Auslassventilschaftes ......... 8,938 bis 8,960 mm
(0,3519 bis 0,3528 inch)
11
Technische Daten

(8) Durchmesser des (B) ................................... 42,420 bis 42,445 mm


Einlassventiltellers .............. 46,20 bis 46,45 mm (1,6700 bis 1,6710 inch)
(1,818 bis 1,828 inch) (C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch)

(9) Einlassventilsitzflächenwinkel zur senkrechten


i02019888
Achse
Ventilsitzflächenwinkel ........................... 30 Grad Zylinderkopf
Ventilsitzwinkel ....................................... 30 Grad

Das Ventilspiel bei kaltem Motor beträgt:


Der max. Verzug des Zylinderkopfes ist in Tabelle
Einlassventile ................... 0,20 mm (0,008 inch) 3 angegeben.
Auslassventile .................. 0,45 mm (0,018 inch)
Tabelle 2
Benötigte Werkzeuge
ET-Nr. Bezeichnung Anz.
21825607 Winkelendmaß 1

Die Zylinderkopfschrauben haben zwei


unterschiedliche Längen. Nachfolgend sind
die angemessenen Anziehdrehmomente für die
Zylinderkopfschrauben genant.

Vierzylindermotor

g00809016
Abbildung 16
Vertiefung für den Ventilsitzring

(10) Die Vertiefung im Kopf für die Ventilsitzringe


auf die folgenden Abmessungen bearbeiten.
Vertiefung für den Einlassventilsitz für
Saugmotoren
(A) ..................................... 9,910 bis 10,040 mm
(0,3901 bis 0,3952 inch)
(B) ................................... 47,820 bis 47,845 mm
(1,8826 bis 1,8836 inch)
(C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch)
Vertiefung für den Auslassventilsitz für
Saugmotoren
(A) ..................................... 9,910 bis 10,040 mm
(0,3901 bis 0,3952 inch)
(B) ................................... 42,420 bis 42,445 mm
(1,6701 bis 1,6711 inch) Abbildung 17 g00987480
(C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch) Anziehreihenfolge
Vertiefung für den Einlassventilsitz für Motoren
mit Turbolader
(A) ................................... 10,910 bis 11,040 mm
(0,4295 bis 0,4346 inch)
(B) ................................... 47,820 bis 47,845 mm
(1,8826 bis 1,8836 inch)
(C) Max. Radius .............. 0,38 mm (0,015 inch)
Vertiefung für den Auslassventilsitz für Motoren
mit Turbolader
(A) ................................... 10,910 bis 11,040 mm
(0,4295 bis 0,4346 inch)
12
Technische Daten

Dreizylindermotor Das Winkelendmaß oben an jedem


Schraubenkopf ansetzen. Die kurzen
Schrauben um den zusätzlichen Betrag
anziehen. ............................................. 225 Grad
Das Winkelendmaß oben an jedem
Schraubenkopf ansetzen. Die langen Schrauben
um den zusätzlichen Betrag anziehen.
............................................................. 270 Grad

Dicke des Zylinderkopfes .... 117,95 bis 118,05 mm


(4,643 bis 4,647 inch)

Mindestdicke des Zylinderkopfes .......... 117,20 mm


(4,614 inch)

Anmerkung: Der max. Verzug des Zylinderkopfes ist


in Tabelle 3angegeben.

Vierzylindermotor

g01017007
Abbildung 18
Anziehreihenfolge

Das Gewinde der Schrauben und die Unterseite


der Zylinderkopfschrauben mit sauberem Motoröl
schmieren.
Die Schrauben in der in den Abbildungen
gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 50 Nm (37 lb ft)
Die Schrauben auf das folgende
Anziehdrehmoment nachziehen. .......... 100 Nm
g01006568
(74 lb ft) Abbildung 20

Dreizylindermotor

g00905621
Abbildung 19

Die Anziehschritte müssen für die g01017008


Abbildung 21
Zylinderkopfschrauben noch einmal wiederholt
werden. Die Schrauben (1, 3 und 4) sind lange
Zylinderkopfschrauben. Alle anderen Schrauben
sind kurze Schrauben. Die Anziehreihenfolge ist in
den Abbildungen gezeigt.
13
Technische Daten

Tabelle 3 Vierzylindermotor
Abmessung Max. zulässiger Verzug
Tabelle 4
Breite (A) 0,03 mm (0,0018 inch)
Teilenummer des Druck des Ladedruckreglers
Länge (B) 0,05 mm (0,0019 inch) Turboladers

Diagonale (C) 0,05 mm (0,0019 inch) 2674A200 100 ± 5 kPa


(14,5040 ± 0,7252 psi)
2674A201 110 ± 5 kPa
i02019878 (15,9544 ± 0,7252 psi)
2674A202 128 ± 5 kPa
Turbolader (18,5651 ± 0,7252 psi)
2674A209 100 ± 5 kPa
(14,5040 ± 0,7252 psi)
2674A211 128 ± 5 kPa
(18,5651 ± 0,7252 psi)
2674A215 128 ± 5 kPa
(18,5651 ± 0,7252 psi)
2674A223 136 ± 5 kPa
(19,7254 ± 0,7252 psi)
2674A224 136 ± 5 kPa
(19,7254 ± 0,7252 psi)
2674A225 136 ± 5 kPa
(19,7254 ± 0,7252 psi)
2674A226 100 ± 5 kPa
(14,5040 ± 0,7252 psi)
2674A227 128 ± 5 kPa
(18,5651 ± 0,7252 psi)

Dreizylindermotor
Tabelle 5
g00991357
Abbildung 22 Teilenummer des Druck des Ladedruckreglers
Typischer Turbolader Turboladers
2674A405 100 ± 3 kPa
(1) Stellgliedstange (14,5040 ± 0,4351 psi)

(2) Stellglied

(3) Turbolader

(4) Die Muttern mit folgendem Anziehdrehmoment


anziehen. .................................. 47 Nm (34 lb ft)

(5) Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment


anziehen. .................................... 9 Nm (80 lb in)

(6) Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment


anziehen. .................................. 22 Nm (16 lb ft)

Max. Prüfdruck für den Ladedruckregler ... 205 kPa


(30 psi)

Bewegung des Stangenstellgliedes ............... 1 mm


(0,0394 inch)
14
Technische Daten

i02019889 i02019866

Auspuffkrümmer Nockenwelle

Vierzylindermotor

g00987750
Abbildung 25
Überprüfung des Nockenwellen-Endspieles
g00907527
Abbildung 23
(1) Endspiel einer neuen
Anziehreihenfolge Nockenwelle ........................... 0,10 bis 0,55 mm
(0,004 bis 0,022 inch)
Anmerkung: Der Abgaskrümmer muss auf den
Zylinderkopf ausgerichtet werden. Siehe das Max. zulässiges Endspiel einer abgenutzten
Handbuch Disassembly and Assembly. Nockenwelle .......................... 0,60 mm (0,023 inch)
Die Schrauben des Abgaskrümmers in der in der
Abbildung23 gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ...... 33 Nm (24 lb ft)

Dreizylindermotor

g00976195
Abbildung 26
Typische Nockenwelle

(2) Schraube
Die Schraube mit folgendem Anziehdrehmoment
Abbildung 24 g01017009 anziehen. .................................. 95 Nm (70 lb ft)

Anmerkung: Der Abgaskrümmer muss auf den (3) Nockenwellen-Druckscheibe


Zylinderkopf ausgerichtet werden. Siehe das Dicke der Druckscheibe ........ 5,49 bis 5,54 mm
Handbuch Disassembly and Assembly. (0,216 bis 0,218 inch)
Die Schrauben des Abgaskrümmers in der in der Tiefe der Vertiefung im Zylinderblock für die
Abbildung24 gezeigten Reihenfolge mit folgendem Druckscheibe ......................... 5,54 bis 5,64 mm
Anziehdrehmoment anziehen. ...... 33 Nm (24 lb ft) (0,218 bis 0,222 inch)
15
Technische Daten

Toleranz der Druckscheibe in der Vorderseite Saugmotor


des Zylinderblockes ....... −0,154 bis −0,003 mm Einlassnocken .................... 7,382 bis 7,482 mm
(−0,0006 bis −0,0001 inch) (0,2906 bis 0,2946 inch)
Auslassnocken ................... 7,404 bis 7,504 mm
(4) Die Durchmesser der Nockenwellenzapfen sind (0,2914 bis 0,2954 inch)
in den folgenden Tabellen angegeben.
Mit Turbolader
Tabelle 6
Einlassnocken .................... 7,031 bis 7,130 mm
1104 Durchmesser der Nockenwellenzapfen (0,2768 bis 0,2807 inch)
Nockenwellenzapfen Standarddurchmesser Auslassnocken ................... 7,963 bis 8,063 mm
(0,3135 bis 0,3174 inch)
50,71 bis 50,74 mm
1
(1,9965 bis 1,9975 inch)
(6) Höhe der Nockenwellennocken
50,46 bis 50,48 mm
2
(1,9865 bis 1,9875 inch) (7) Grundkreis
49,95 bis 49,98 mm
3
(1,9665 bis 1,9675 inch) Zum Bestimmen des Nockenhubes wie folgt
vorgehen
Tabelle 7
1. Die Nockenwellen-Nockenhöhe (6) messen.
1103 Durchmesser der Nockenwellenzapfen

Nockenwellenzapfen Standarddurchmesser 2. Den Grundkreis (7) messen.


50,71 bis 50,74 mm
1
(1,9965 bis 1,9975 inch) 3. Den in Schritt 2 gemessenen Grundkreis
von der in Schritt 1 gemessenen
50,46 bis 50,48 mm Nockenwellen-Nockenhöhe subtrahieren.
2
(1,9865 bis 1,9875 inch)
Die Differenz entspricht dem tatsächlichen
3
50,46 bis 50,48 mm Nockenhub.
(1,9865 bis 1,9875 inch)
49,95 bis 49,98 mm Max. zulässiger Abstand zwischen dem tatsächliche
4 Nockenhub und dem vorgeschriebenen Nockenhub
(1,9665 bis 1,9675 inch)
einer neuen Nockenwelle ...... 0,05 mm (0,021 inch)
Max. Verschleiß der Nockenwellenzapfen .. 0,05 mm
(0,0021 inch) i02019875

Nockenwellenlager

g00629702
Abbildung 27

(5) Nockenhub
g00997348
Abbildung 28
Typischer Vierzylindermotor
16
Technische Daten

Ausführung .......................... Hauptstromausführung

Druck zum Öffnen des Motorölfilter-


Umgehungsventiles .. 80 bis 120 kPa (12 bis 18 psi)

Auswechselbares Element

g01017012 g00915985
Abbildung 29 Abbildung 31
Dreizylindermotor
Anmerkung: Vor dem Einsetzen muss die
(1) Nockenwellenlager Dichtung am Ölfiltergehäuse mit sauberem Motoröl
geschmiert werden.
Durchmesser des montierten
Nockenwellenlagers ....... 50,790 bis 50,850 mm Ausführung .......................... Hauptstromausführung
(1,9996 bis 2,0020 inch)
Druck zum Öffnen des Motorölfilter-
Umgehungsventiles ........................ 130 bis 170 kPa
i02019897
(19 bis 25 psi)
Motorölfilter (1) Das Ölfiltergehäuse mit folgendem
Anziehdrehmoment am Ölfiltersockel
festziehen. ................................ 25 Nm (18 lb ft)
Anschraubbarer Ölfilter (2) Die Ablassschraube am Ölfiltergehäuse
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................... 12 Nm (9 lb ft)

Anmerkung: Der waagerechte Filter fungiert als


Ablassstopfen im Filterkopf.

(3) Vertiefung für 1/2-Zoll-Vierkanttrieb

i02019885

Motorölpumpe

g00915984
Abbildung 30 Vierzylindermotor mit
(1) Dichtung Ausgleichswellengruppe
Anmerkung: Vor dem Einsetzen muss die Dichtung Ausführung ..... Zahnradgetriebener Differentialrotor
an der Oberseite mit sauberem Motoröl geschmiert
werden. Anzahl der Nocken
Innerer Rotor .................................................... 6
17
Technische Daten

Äußerer Rotor ................................................... 7

g00989217
Abbildung 34
g00989248
Abbildung 32 Endspiel des Rotors
Ölpumpe für Ausgleichswelle
(3) Endspiel der Rotor-Baugruppe
(1) Spiel zwischen äußerem Rotor und
Gehäuse ............................... 0,130 bis 0,24 mm Innerer Rotor .......................... 0,04 bis 0,11 mm
(0,0050 bis 0,0094 inch) (0,0016 bis 0,0043 inch)
Äußerer Rotor ......................... 0,04 bis 0,00 mm
(0,0016 bis 0,0043 inch)

g00938724
Abbildung 35
Enddeckel

(4) Anziehdrehmoment für die


g00989236
Ölpumpendeckelschrauben ..... 26 Nm (19 lb ft)
Abbildung 33
Innerer Rotor

(2) Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem


Rotor ................................... 0,050 bis 0,200 mm
(0,0020 bis 0,0079 inch)
18
Technische Daten

g00989519 g00938064
Abbildung 36 Abbildung 37
Zwischenrad und Pumpenrad Ölpumpe

Anmerkung: Die Zwischenradschraube (5) und die (1) Spiel zwischen äußerem Rotor und
Mutter des Ölpumpenrades (6) auswechseln. Gehäuse ............................. 0,152 bis 0,330 mm
(0,0059 bis 0,0129 inch)
(5) Die Zwischenradschraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 26 Nm (19 lb ft)

Anmerkung: Den Motor in die Totpunkstellung


bringen. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Feststellen des oberen Totpunkts für Kolben
Nr. 1”. Die Ausgleichswelle montieren. Siehe
das Handbuch Disassembly and Assembly.
Das Ölpumpenrad montieren und die Mutter (6)
anziehen.

(6) Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment


anziehen. .................................. 95 Nm (70 lb ft)

Die Schrauben, mit denen die Ausgleichswelle


g00938061
am Zylinderblock befestigt wird, mit folgendem Abbildung 38
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 54 Nm (40 lb ft) Überprüfung des Spieles

Vierzylinder- und (2) Spiel zwischen innerem Rotor und äußerem


Rotor ................................... 0,040 bis 0,127 mm
Dreizylindermotoren ohne (0,0015 bis 0,0050 inch)
Ausgleichswellengruppe
Ausführung ..... Zahnradgetriebener Differentialrotor

Anzahl der Nocken


Innerer Rotor .................................................... 5
Äußerer Rotor ................................................... 6

g00938799
Abbildung 39
Überprüfung des Endspieles

(3) Endspiel der Rotor-Baugruppe


19
Technische Daten

Innerer Rotor ...................... 0,038 bis 0,089 mm (1) Den Stopfen des Druckbegrenzungsventils
(0,0014 bis 0,0035 inch) mit folgendem Anziehdrehmoment
Äußerer Rotor ..................... 0,025 bis 0,076 mm anziehen. .................................. 35 Nm (26 lb ft)
(0,0010 bis 0,0029 inch)
(2) Stößel
Die Schrauben, mit denen der vordere Deckel der
Ölpumpeneinheit befestigt wird, mit folgendem Durchmesser des
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 26 Nm (19 lb ft) Stößels ............................ 19,186 bis 19,211 mm
(0,7554 bis 0,7563 inch)

i02019883 Stößelspiel in der Bohrung .. 0,039 bis 0,114 mm


(0,0015 bis 0,0045 inch)
Motoröldruck
Eingebaut in die Ausgleichswelle
Nur Motor 1104
Der Mindestöldruck bei maximaler Motordrehzahl
und bei normaler Betriebstemperatur entspricht
folgendem Wert. ............................ 300 kPa (43 psi)

i02019891

Motoröl-Umgehungsventil

Eingebaut in die Ölpumpe

g00919890
Abbildung 42
Stopfen

g00919893
Abbildung 40
Typische Motorölpumpe

g00921379
Abbildung 43
Druckbegrenzungsventil für die Ausgleichswelle

(1) Den Stopfen des Druckbegrenzungsventils


mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 35 Nm (26 lb ft)

(2) Stößel
Durchmesser des Stößels .. 14,46 bis 14,48 mm
(0,5692 bis 0,5700 inch)
g00921377
Abbildung 41 Stößelspiel in der Bohrung ..... 0,04 bis 0,08 mm
Druckbegrenzungsventil und Feder (0,0015 bis 0,0031 inch)
20
Technische Daten

i02019871 Anmerkung: Die Ölwanne muss innerhalb von 10


Minuten nach Auftragen des Dichtmittels montiert
Motorölwanne werden.

Dichtmittel vorn

g00990254
Abbildung 44
Auftragen von Dichtmittel

(1) Powerpart-Silikon-Gummidichtmittel
1861108 auf den Zylinderblock und das
Einstellungsgehäuse auftragen.

Anmerkung: Wie in Abbildung 44 gezeigt, einen


Dichtmittelwulst von 3,5 mm (0,1378 inch) auftragen. g00990252
Abbildung 46
Typische Ölwanne
Dichtmittel hinten
(3) Die vier Schrauben mit folgendem
Anmerkung: Bevor Dichtmittel auf die Brücke
Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)
aufgetragen wird, den hinteren Ölring einsetzen.
(4) Die verbleibenden Schrauben mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)

g00990255
Abbildung 45
Auftragen von Dichtmittel

(2) Powerpart-Silikon-Gummidichtmittel 1861108


auf die Brückeauftragen. Das Dichtmittel darf
nicht mehr als 5 mm (0,1969 inch) über die
Brücke überstehen.
21
Technische Daten

Gusseiserne Ölwanne Die Ablassschraube für die Motorölwanne


mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................... 34 ± 5 Nm (25 ± 4 lb ft.)

g00990677
Abbildung 48
Ablassventil

(8) Ablassventil
Das Ablassventil mit folgendem
Anziehdrehmoment in den Adapter
einschrauben. ............. 34 ± 5 Nm (25 ± 4 lb ft.)

(9) Adapter

g00990249 Den Adapter mit folgendem Anziehdrehmoment


Abbildung 47
in die Motorölwanne einschrauben. .. 34 ± 5 Nm
Gusseiserne Ölwanne (25 ± 4 lb ft.)
Anmerkung: Die Rückseite der gusseisernen
Ölwanne (5) muss auf die Rückseite des i02019900
Zylinderblockes ausgerichtet werden.
Kurbelgehäuseentlüfter
(5) Max. zulässiger Wert der Fehlausrichtung an
der Rückseite. ............... 0,1 mm (0,0039 inch )

(6) Schraube
Die vorderen vier Schrauben anziehen. Siehe
Abbildung 46. Die verbleibenden Schrauben
und Muttern, mit denen die Motorölwanne am
Zylinderblock befestigt wird, anziehen. .. 22 Nm
(16 lb ft)

Anmerkung:

Anmerkung: Das Dichtmittel wird auf neue


Schrauben aufgetragen. Sollen Schrauben wieder
verwendet werden, Powerpart-Gewinde- und
Mutternsicherungsmittel 21820117 auf die ersten
drei Gewindegänge der gebrauchten Schrauben
auftragen.

Anmerkung: Der Motor ist eventuell mit einer


Ölablassschraube oder mit einem Ablassventil
ausgerüstet.
g00926199
Abbildung 49
(7) Ablassschraube Entlüfterventil

(1) Kunststoffdeckel
22
Technische Daten

(2) Deckplatte i02019879

(3) Schrauben Wasserthermostat und


Die Schrauben der Deckplatte mit
Gehäuse
einem Ventilmechanismusdeckel aus
Kunststoff mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .............................. 1,3 Nm (11,5 lb in)
Die Schrauben der Deckplatte mit einem Die Schrauben (nicht gezeigt), mit denen
das Gehäuse befestigt ist, mit folgendem
Ventilmechanismusdeckel aus Metall mit
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 22 Nm (16 lb ft)
folgendem Anziehdrehmoment anziehen.
................................................. 1,8 Nm (16 lb in)

(4) Membran

(5) Kappe

(6) Feder

g00997234
Abbildung 51
O-Ring

Anmerkung: Rotes Gummifett der Sorte Powerpart


21820221 auf den O-Ring (1) auftragen, um das
Wasserthermostatgehäuse zu montieren.

Wasserthermostat

g00926200
Abbildung 50

(7) O-Ring

Anmerkung: Rotes Gummifett der Sorte Powerpart


21820221 auf den O-Ring auftragen, bevor das
Entlüfterrohr in den Ventilmechanismusdeckel
eingesetzt wird.

(8) Die Schrauben, mit denen das Entlüfterrohr


am Zylinderkopf befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ... 9 Nm (80 lb in)

g00906121
Abbildung 52
Typischer Wasserthermostat

Öffnungstemperatur ........................... 79  bis 84 C


(174  bis 151 F)
23
Technische Daten

Öffnungstemperatur (ganz geöffnet) ............... 93 C i02019869


(199 F)
Zylinderblock
Mindesthub bei Öffnungstemperatur (ganz
geöffnet) ................................. 10 mm (0,3937 inch)

i02019892
Vierzylindermotor
Wasserpumpe

g00915951
Abbildung 53
Anziehreihenfolge
g00924764
Abbildung 54
Anmerkung: Vor dem Einsetzen der Schrauben
Zylinderblock
Powerpart-Gewinde- und Mutternsicherungsmittel
21820117 auf die ersten drei Gewindegänge der
Schrauben auftragen. (1) Zylinderblock

Die neun Schrauben, mit denen die Wasserpumpe (2) Zylinderbohrung ......... 105,000 bis 105,025 mm
am vorderen Gehäuse befestigt wird, in (4,1338 bis 4,1348 inch)
der gezeigten Reihenfolge mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 22 Nm (16 lb ft) Durchmesser der ersten Übermaß-
Bohrung ................................ 105,5 bis 105,525 mm
Anmerkung: Hinsichtlich der Wartung der (4,1535 bis 4,1545 inch)
Wasserpumpe siehe das Handbuch Disassembly
and Assembly. Durchmesser der zweiten Übermaß-
Bohrung ............................ 106,000 bis 106,025 mm
(4,1732 bis 4,1742 inch)

Max. zulässiger Verschleiß der Zylinderbohrung


............................ 0 bis 0,15 mm (0 bis 0,0059 inch)

(3) Nockenwellenlager für den Vierzylindermotor


Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für das Nockenwellenlager Nr.
1 ...................................... 55,563 bis 55,593 mm
(2,1875 bis 2,1887 inch)
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
2 ...................................... 50,546 bis 50,597 mm
(1,9900 bis 1,9920 inch)
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr.
3 ...................................... 50,038 bis 50,089 mm
(1,9700 bis 1,9720 inch)
24
Technische Daten

(4) Hauptlager für den Vierzylindermotor 3. Beim Montieren der Brücke am Zylinderblock
POWERPART-Silikonklebstoff 21826038 in die
Bohrung im Zylinderblock für die Nut (7) an jedem Ende der Brücke geben. So viel
Hauptlager ...................... 80,416 bis 80,442 mm Dichtmittel in die Nut geben, bis das Dichtmittel
(3,1660 bis 3,1670 inch) durch das untere Ende der Nut in der Brücke
gepresst wird.
(5) Hauptlagerkappenschrauben für den
Vierzylindermotor Gesamthöhe des Zylinderblockes zwischen Ober-
und Unterseite. ................. 441,173 bis 441,274 mm
Die Hauptlagerkappenschrauben wie folgt (17,3689 bis 17,3729 inch)
einsetzen:

1. Sauberes Motoröl auf das Gewinde der Dreizylindermotor


Hauptlagerkappenschrauben auftragen.

2. Die Hauptlagerkappen entsprechend der


Zahlenmarkierung oben in der Hauptlagerkappe
an den richtigen Positionen aufsetzen. Beim
Anbringen der Hauptlagerkappen darauf achten,
dass die Rastnasen korrekt auf die Vertiefung im
Zylinderblock ausgerichtet werden.

3. Die Hauptlagerkappenschrauben gleichmäßig


anziehen.

Anziehdrehmoment der
Hauptlagerkappenschrauben. ................ 245 Nm
(180 lb ft)

g01018250
Abbildung 56

(8) Zylinderblock

(9) Zylinderbohrung ......... 105,000 bis 105,025 mm


(4,1338 bis 4,1348 inch)

Durchmesser der ersten Übermaß-


g00938203 Bohrung ................................ 105,5 bis 105,525 mm
Abbildung 55
(4,1535 bis 4,1545 inch)
Zum Einsetzen der Innensechskantschrauben für Durchmesser der zweiten Übermaß-
die Brücke wie folgt vorgehen. Bohrung ............................ 106,000 bis 106,025 mm
(4,1732 bis 4,1742 inch)
Anmerkung: Vor dem Auftragen von Dichtmittel den
hinteren Dichtring einsetzen. Max. zulässiger Verschleiß der Zylinderbohrung
............................ 0 bis 0,15 mm (0 bis 0,0059 inch)
1. Mit einer Richtlatte sicherstellen, dass die
Brücke mit der Rückseite des Zylinderblockes (10) Nockenwellenlager für den Vierzylindermotor
abgeglichen ist.
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
2. Die Innensechskantschrauben (6) für die Brücke für das Nockenwellenlager Nr.
anziehen. 1 ...................................... 55,563 bis 55,593 mm
(2,1875 bis 2,1887 inch)
Anziehdrehmoment für die
Innensechskantschrauben ........ 16 Nm (12 lb ft)
25
Technische Daten

Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock Anmerkung: Vor dem Auftragen von Dichtmittel den
für den Nockenwellenzapfen Nr. hinteren Dichtring einsetzen.
2 ...................................... 50,546 bis 50,597 mm
(1,9900 bis 1,9920 inch) 1. Mit einer Richtlatte sicherstellen, dass die
Brücke mit der Rückseite des Zylinderblockes
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock abgeglichen ist.
für den Nockenwellenzapfen Nr.
3 ...................................... 50,546 bis 50,597 mm 2. Die Innensechskantschrauben (13) für die
(1,9900 bis 1,9920 inch) Brücke anziehen.
Durchmesser der Bohrung im Zylinderblock
für den Nockenwellenzapfen Nr. Anziehdrehmoment für die
Innensechskantschrauben ........ 16 Nm (12 lb ft)
4 ...................................... 50,038 bis 50,089 mm
(1,9700 bis 1,9720 inch)
3. Beim Montieren der Brücke am Zylinderblock
POWERPART-Silikonklebstoff 21826038 in die
(11) Hauptlager für den Dreizylindermotor
Nut (14) an jedem Ende der Brücke geben.
Bohrung im Zylinderblock für die So viel Dichtmittel in die Nut geben, bis das
Hauptlager ...................... 80,416 bis 80,442 mm Dichtmittel durch das untere Ende der Nut in der
(3,1660 bis 3,1670 inch) Brücke gepresst wird.

(12) Hauptlagerkappenschrauben für den Gesamthöhe des Zylinderblockes zwischen Ober-


Vierzylinder- und den Dreizylindermotor und Unterseite. ................. 441,173 bis 441,274 mm
(17,3689 bis 17,3729 inch)
Die Hauptlagerkappenschrauben wie folgt
einsetzen: i02019896

1. Sauberes Motoröl auf das Gewinde der Kurbelwelle


Hauptlagerkappenschrauben auftragen.

2. Die Hauptlagerkappen entsprechend der


Zahlenmarkierung oben in der Hauptlagerkappe
an den richtigen Positionen aufsetzen. Beim
Anbringen der Hauptlagerkappen darauf achten,
dass die Rastnasen korrekt auf die Vertiefung im
Zylinderblock ausgerichtet werden.

3. Die Hauptlagerkappenschrauben gleichmäßig


anziehen.

Anziehdrehmoment der
Hauptlagerkappenschrauben. ................ 245 Nm
(180 lb ft)

g01018262 g00992214
Abbildung 57 Abbildung 58
Kurbelwelle für den Vierzylindermotor
Zum Einsetzen der Innensechskantschrauben für
die Brücke wie folgt vorgehen. (1) Kurbelwelle für den Vierzylindermotor
26
Technische Daten

Max. Endspiel der Kurbelwelle .................. 0,51 mm


(0,0201 inch)

(2) Druckscheiben
Standard-- Dicke .................... 2,26 bis 2,31 mm
(0,089 bis 0,091 inch)
Über-- Dicke ........................... 2,45 bis 2,50 mm
(0,097 bis 0,098 inch)

(3) Kurbelwellenrad

Max. zulässige Temperatur des Zahnrades für die


Montage an der Kurbelwellet .......... 180 C (356 F)

Anmerkung: Bei an der Kurbelwelle montiertem


Zahnrad zeigt die Einstellmarkierung zur Außenseite
der Kurbelwelle.

Anmerkung: Alle neuen Motoren mit Turbolader


und Motoren mit Turbolader und Ladeluftkühlung
verfügen über nitroeinsatzgehärtete Kurbelwellen.
Die Kurbelwelle kann auch 20 Stunden lang
nitriert werden, wenn das Nitroeinsatzhärten
nicht verfügbar ist. Nachdem eine Kurbelwelle
bearbeitet wurde, muss sie nachgehärtet werden,
Die Kurbelwelle vor und nach der Bearbeitung
auf Risse untersuchen. Saugmotoren sind mit
induktionsgehärteten Kurbelwellen ausgestattet.
27
Technische Daten

g01017233
Abbildung 59
Kurbelwelle des Motors 1104

Anmerkung: Hinsichtlich der Verwendung der


Tabelle 8 siehe Abbildung 59.

Vierzylindermotor.
28
Technische Daten

Tabelle 8
Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen
NUMMER 0,25 mm (0,010 inch) 0,51 mm (0,020 inch) 0,76 mm (0,030 inch)
75,909 mm (2,9885 inch) bis 75,649 mm (2,9783 inch) bis 75,399 mm (2,9685 inch) bis
1
75,930 mm (2,9894 inch) 75,670 mm (2,9791 inch) 75,420 mm (2,9693 inch)
63,220 mm (2,4890 inch) bis 62,960 mm (2,4787 inch) bis 62,708 mm (2,4688 inch) bis
2
63,240 mm (2,4898 inch) 62,982 mm (2,4796 inch) 62,728 mm (2,4696 inch)
39,47 mm
3 N/A N/A
(1,5539 inch)Maximum
37,44 mm
4 N/A N/A
(1,4740 inch)Maximum
44,68 mm
5 N/A N/A
(1,7591 inch)Maximum
40,55 mm
6 N/A N/A
(1,5965 inch)Maximum

Diesen Durchmesser nicht


7 N/A N/A
bearbeiten.
3,68 mm (0,1449 inch) bis
8 N/A N/A
3,96 mm (0,1559 inch)

Hinsichtlich der max. Unrundheit der


Kurbelwellenzapfen siehe Tabelle 9.

Max Unterschied des gemessenen Wertes zwischen


einem Kurbelwellenzapfen und dem nächsten
Kurbelwellenzapfen ............. 0,10 mm (0,0039 inch)
Tabelle 9
Kurbelzapfen Übermäßige Unrundheit
(1) Befestigung

(2) 0,08 mm (0,0031 inch)


(3) 0,15 mm (0,0059 inch)
(4) 0,08 mm (0,0031 inch)

(5) Befestigung

Für nähere Informationen zu den Pleuellagerzapfen


und den Pleuellagern siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Pleuellagerzapfen”

Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen


und den Hauptlagern siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen”.
29
Technische Daten

g01017747
Abbildung 60
Kurbelwelle für den Dreizylindermotor

Kurbelwelle für den Dreizylindermotor


30
Technische Daten

Tabelle 10
Untermaß-Durchmesser der Kurbelwellenzapfen
NUMMER 0,25 mm (0,010 inch) 0,51 mm (0,020 inch) 0,76 mm (0,030 inch)
75,926 mm (2,9892 inch) bis 75,672 mm (2,9792 inch) bis 75,418 mm (2,9692 inch) bis
1
75,905 mm (2,9884 inch) 75,651 mm (2,9784 inch) 75,397 mm (2,9684 inch)
63,236 mm (2,4896 inch) bis 62,982 mm (2,4796 inch) bis 62,728 mm (2,4696 inch) bis
2
63,216 mm (2,4888 inch) 62,962 mm (2,4788 inch) 62,708 mm (2,4688 inch)
39,74 mm
3 N/A N/A
(1,5646 inch)Maximum
44,68 mm
4 N/A N/A
(1,7591 inch)Maximum
40,551 mm
5 N/A N/A
(1,5965 inch)Maximum
133,17 mm (5,2429 inch) Diesen
6 Durchmesser nicht maschinell N/A N/A
bearbeiten.
3,68 mm (0,1449 inch) bis
7 N/A N/A
3,96 mm (0,1559 inch)

Hinsichtlich der max. Unrundheit der i02019905


Kurbelwellenzapfen siehe Tabelle 11.
Kurbelwellendichtungen
Max Unterschied des gemessenen Wertes zwischen
einem Kurbelwellenzapfen und dem nächsten
Kurbelwellenzapfen ............. 0,10 mm (0,0039 inch)
Tabelle 11
Kurbelzapfen Übermäßige Unrundheit

(1) Befestigungsdurchmesser
(2) 0,051 mm (0,0020 inch)
(3) 0,051 mm (0,0020 inch)

(4) Befestigungsdurchmesser

Für nähere Informationen zu den Pleuellagerzapfen


und den Pleuellagern siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Pleuellagerzapfen”.
g00915078
Abbildung 61
Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen
und den Hauptlagern siehe das Handbuch (1) Kurbelwelle
Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen”.
(2) Kunststoffhülse

(3) Kurbelwellen-Dichtring

(4) Richtwerkzeug
31
Technische Daten

i02019907

Hauptlagerzapfen

Für nähere Informationen zu den Hauptlagerzapfen


mit Untermaß und zur Breite der Hauptlagerzapfen
siehe das Handbuch Spezifikationen, “Kurbelwelle”.

Originalgröße des
Hauptlagerzapfens ............... 76,159 bis 76,180 mm
(2,9984 bis 2,9992 inch)

Max. zulässiger Verschleiß der


Hauptlagerzapfen .............. 0,040 mm (0,0016 inch)

Radius der Ausrundung der


Hauptlagerzapfen ......................... 3,68 bis 3,69 mm
(0,1448 bis 0,1452 inch)

g00915076 Oberflächengüte der Lagerzapfen, Kurbelzapfen


Abbildung 62
und Rundungen ............. 0,4 Mikrometer (16 µ inch)
(5) Die Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und
10 in der in Abbildung 62 gezeigten Hauptlagergehäuse
Reihenfolge mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 22 Nm (16 lb ft) Gehäuse für Hauptlager sind für nachbearbeitete
Zapfen mit dem folgenden Untermaß erhältlich.
Das Richtwerkzeug wegnehmen.
Lagergehäuse mit Untermaß ............... 0,25 mm
Die Schrauben 8 und 9 in der in Abbildung (0,010 inch)
62 gezeigten Reihenfolge mit folgendem Lagergehäuse mit Untermaß ............... 0,51 mm
Anziehdrehmoment anziehen. ........ 22 Nm (16 lb ft) (0,020 inch)
Lagergehäuse mit Untermaß ............... 0,75 mm
(0,030 inch)
i02019901
Dicke in der Mitte des
Pleuellagerzapfen Gehäuses ................................. 2,083 bis 2,089 mm
(0,0820 bis 0,0823 inch)

Breite des
Für weitere Informationen zu den Hauptlagergehäuses ................ 31,62 bis 31,88 mm
Kurbelwellenzapfen mit Untermaß siehe das (1,244 bis 1,255 inch)
Handbuch Spezifikationen, “Kurbelwelle”.
Spiel zwischen Lagergehäuse und
Originalgröße der Hauptlagerzapfen ..................... 0,057 bis 0,117 mm
Pleuellagerzapfen ..................... 63,47 bis 63,49 mm (0,0022 bis 0,0046 inch)
(2,4988 bis 2,4996 inch)

Max. zulässiger Verschleiß der


Pleuellagerzapfen ................ 0,04 mm (0,0016 inch)

Breite der Pleuellagerzapfen .... 40,35 bis 40,42 mm


(1,589 bis 1,591 inch)

Radius der Ausrundung der


Pleuellagerzapfen ......................... 3,68 bis 3,96 mm
(0,145 bis 0,156 inch)

Oberflächengüte der Pleuellagerzapfen und


Rundungen .............................. Rauigkeits-Mittelwert
0,4 Mikrometer (16 µ inch)
32
Technische Daten

i02019876

Pleuel

g00995584
Abbildung 64
Fluchtung des Lagergehäuses

Anmerkung: Das Lagergehäuse der Pleuelstange


muss so ausgerichtet werden, dass der Abstand
zu beiden Enden der Pleuelstange gleich ist.
Siehe (A) in Abbildung 64. Für Informationen zum
Richtwerkzeug siehe das Handbuch Disassembly
and Assembly.
Tabelle 12
g00907738
Abbildung 63 Lagerbreite für die 31,62 bis 31,88 mm
Pleuelstange (1,245 bis 1,255 inch)
Die Berührungsflächen der Pleuelstange werden Lagerbreite für die 31,55 bis 31,88 mm
durch hydraulische Rissbildung der geschmiedeten Pleuelkappe (1,2405 bis 1,255 inch)
Pleuelstange erzeugt.
Dicke des Pleuellagers 1,835 bis 1,842 mm
in der Mitte (0,0723 bis 0,0725 inch)
(1) Die Torxschrauben der Pleuelstange
mit folgendem Anziehdrehmoment Dicke des Pleuellagers für 1,835 bis 1,842 mm
die Kappe in der Mitte (0,0722 bis 0,0725 inch)
anziehen. .................................. 18 Nm (13 lb ft)
0,030 bis 0,081 mm
Lagerspiel
Die Torxschrauben der Pleuelstange auf folgendes (0,0012 bis 0,0032 inch)
Anziehdrehmoment nachziehen. .. 70 Nm (52 lb ft)
Tabelle 13
Die Torxschrauben der Pleuelstange um weitere 120
Grad anziehen. Die Torxschrauben der Pleuelstange Pleuellager mit Untermaß
(1) müssen, nachdem sie einmal so angezogen 0,25 mm (0,010 inch)
wurden, beim nächsten Mal ersetzt werden.
0,51 mm (0,020 inch)
Anmerkung: Solange die Baugruppe aus dem Motor 0,76 mm (0,030 inch)
ausgebaut ist, muss stets die Pleuelkappe an der
Pleuelstange befestigt sein. Die Baugruppe mit 20
Nm14 lb ft () festziehen.

(2) Lagergehäuse der Pleuelstange


33
Technische Daten

Tabelle 14
Längenklassen für Pleuelstangen
Klassie-
rungsbuch- Farb-Code Länge (Y)
stabe

165,728 bis 165,761 mm


F Rot
(6,5247 bis 6,5260 inch)

165,682 bis 165,715 mm


G Orange
(6,5229 bis 6,5242 inch)

165,637 bis 165,670 mm


H Weiß
(6,5211 bis 6,5224 inch)

165,591 bis 165,624 mm


J Grün
(6,5193 bis 6,5206 inch)

165,545 bis 165,578 mm


K Violett
(6,5175 bis 6,5188 inch)
165,499 bis 165,532 mm
L Blau
(6,5157 bis 6,4961 inch)

i02019877

Kolben und Ringe

g00907744
Abbildung 65

(3) Durchmesser der Stammbohrung für den


Kolbenbolzen ..................... 43,01 bis 43,04 mm
(1,693 bis 1,694 inch)

(4) Abstand zwischen den Stammbohrungen


... 219,05 bis 219,10 mm (8,624 bis 8,626 inch)

(5) Durchmesser der Stammbohrung für das


Pleuellager .......................... 67,21 bis 67,22 mm
(2,6460 bis 2,6465 inch)
g00888215
Abbildung 67
Typisches Beispiel für Kolben und Ringe

(1) Oberer Kompressionsring


Saugmotor
Form des oberen
Kompressionsringes ......................... Rechteckig
mit gewölbter Stirnseite
Breite des oberen
Kompressionsringes ............. 2,475 bis 2,49 mm
(0,097 bis 0,098 inch)

Abbildung 66
g00915056 Spiel zwischen oberem Kompressionsring und
Kolbennut ................................. 0,09 bis .15 mm
Pleuelstangen sind farbig gekennzeichnet. Der (0,0035 bis 0,0059 inch)
Farb-Code lässt Rückschlüsse auf die Länge Ringspalt ................................ 0,30 bis 0,55 mm
(Y) der Pleuelstange zu. Die unterschiedlichen (0,0118 bis 0,0216 inch)
Pleuelstangenlängen sind in Tabelle 14 angegeben.
34
Technische Daten

Mit Turbolader Anmerkung: Sicherstellen, dass die Ringspalte


Form des oberen der Kolbenringe einen Abstand von 120 Grad
Kompressionsringes ...................... Trapezförmig zueinander haben.
mit gewölbter Stirnseite
Breite des oberen
Kolben
Kompressionsringes .............................. Konisch Anmerkung: Der Pfeil am Kolbenboden muss zur
Ringspalt ................................ 0,30 bis 0,55 mm Vorderseite des Motors zeigen.
(0,0118 bis 0,0216 inch)
Einspringender Winkel der Brennraummulde bei
Anmerkung: Wird ein neuer oberer Kompressionsring Motoren mit Turbolader ............................... 80 Grad
eingesetzt, sicherstellen, dass das Wort “TOP” zur
Kolbenoberseite zeigt. Neue obere Kolbenringe Einspringender Winkel der Brennraummulde bei
sind mit einer roten Markierung versehen, die sich Saugmotoren ............................................... 70 Grad
beim Einsetzen des oberen Kolbenringes an einem
aufrechten Kolben links vom Ringspalt befinden Kolbenhöhe über dem
muss. Zylinderblock ................................ 0,21 bis 0,35 mm
(0,008 bis 0,014 inch)
(2) Zwischenkompressionsring
Breite der oberen Kolbennut im Kolben bei
Form des Zwischenkompressionsringes .. Innere Saugmotoren ................................ 2,58 bis 2,60 mm
Stufe an der Unterkante mit konischer Stirnseite (0,1016 bis 0,1024 inch)
Breite des Zwischenkompressionsringes ... 2,47 Breite der oberen Kolbennut im Kolben bei Motoren
bis 2,49 mm (0,097 bis 0,098 inch) mit Turbolader .............................................. Konisch
Spiel zwischen Zwischenkompressionsring und
Breite der zweiten Nut im Kolben .. 2,54 bis 2,56 mm
Kolbennut ............................... 0,05 bis 0,09 mm
(0,1000 bis 0,1008 inch)
(0,002 bis 0,003 inch)
Ringspalt ................................ 0,70 bis 0,95 mm Breite der dritten Nut im Kolben .. 3,52 bis 3,54 mm
(0,0275 bis 0,0374 inch) (0,1386 bis 0,1394 inch)

Anmerkung: Wird ein neuer Kolbenbolzen


Zwischenkompressionsring eingesetzt, Durchmesser eines neuen
sicherstellen, dass das Wort “TOP” zur
Kolbenbolzens ................ 39,694 bis 39,700 mm
Kolbenoberseite zeigt. Neue Zwischenringe sind
(1,5628 bis 1,5630 inch)
mit einer grünen Markierung versehen, die sich
beim Einsetzen des oberen Kolbenringes an einem Durchmesser der
aufrechten Kolben links vom Ringspalt befinden Kolbenbolzenbohrung .... 39,703 bis 39,709 mm
muss. (1,5631 bis 1,5633 inch)
(3) Ölabstreifring
i02019884
Form des Ölabstreifringes ....... Federgespannte
zweiteilige Spirale Kolbenkühldüse
Breite des Ölabstreifringes .... 3,47 bis 3,49 mm
(0,1366 bis 0,1374 inch)
Anmerkung: Der Dreizylinder-Saugmotor ist eventuell
Spiel zwischen Ölabstreifring Nut im mit Kolbenkühldüsen als Option ausgestattet.
Kolben .................................... 0,03 bis 0,07 mm
(0,0011 bis 0,0027 inch)
Ringspalt ................................ 0,30 bis 0,55 mm
(0,0118 bis 0,0216 inch)

Anmerkung: Mit einem Stift werden beide Enden der


Feder des Ölabstreifringes in der korrekten Position
gehalten. Die Enden der Ölabstreifringfeder müssen
gegenüber dem Ringspalt des Ölabstreifringes
angeordnet werden.
35
Technische Daten

i02019881

Vorderes Gehäuse und


Abdeckung

Das vordere Gehäuse muss auf die


Zylinderblockoberfläche ausgerichtet werden.
....................................... + 0,05 bis minus 0,05 mm
(+ 0,0020 bis minus 0,0020 inch )

g00942652
Abbildung 68
(1) Eingebaute Kolbenkühldüsen

Das federbelastete Ventil muss sich ungehindert


bewegen können. Die Schraube mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. ............ 9 Nm (7 lb ft)

Kolbenkühldüsenausrichtung

g00995663
Abbildung 70
Ausrichtung

(1) Die Schrauben, mit denen die vordere


Abdeckung am vorderen Gehäuse befestigt
Abbildung 69 g01006929 wird, mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 22 Nm (16 lb ft)
(2) Kolbenkühldüse
(3) Stange
(4) Zylinderblock

Zum Überprüfen der Kolbenkühldüsenausrichtung


wie folgt vorgehen.

1. Die Stange (3) in das Ende der Kolbenkühldüse


(2) einsetzen. Die Stange (3) hat einen
Durchmesser von 1,70 mm (0,067 inch). Die
Stange (3) muss oben aus dem Zylinderblock
herausstehen.

2. Abmessung (A) beträgt 55,25 mm (2,1752 inch)


und Abmessung (B) beträgt 14 mm
(0,5512 inch). Abmessung (A) und Abmessung
(B) sind tangential zur Zylinderbohrung (4).

3. Die Stange (3) muss innerhalb der Abmessung


(C) positioniert sein. Abmessung (C) beträgt
14 mm (0,5512 inch).
36
Technische Daten

g00918672 g00995886
Abbildung 71 Abbildung 72
Vordere Abdeckung Steuerräder

(2) Die Schrauben, mit denen die Wasserpumpe am (1) Kraftstoff-Einspritzpumpenantriebsrad


vorderen Gehäuse befestigt wird, mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft) Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. ................................. 24 Nm (18 lb ft)
Anmerkung: Hinsichtlich der richtigen Die Blockierung der Einspritzpumpenwelle lösen.
Schrauben-Anziehreihenfolge an der Wasserpumpe Die Mutter mit folgendem Anziehdrehmoment
siehe Spezifikationen, “Wasserpumpe”. anziehen. .................................. 90 Nm (66 lb ft)
Anzahl der Zähne ........................................... 68
i02019868
Anmerkung: Hinsichtlich des Blockierdrehmoments
Stirnradgruppe für die Einspritzpumpenwelle siehe dasHandbuch
Spezifikationen, “Kraftstoff-Einspritzpumpe”.

(2) Nockenwellenzahnrad
Die mechanischen Motoren des Typs 1104 arbeiten
mit zwei Arten von Kraftstoff-Einspritzpumpen. Es Die Schraube des Nockenwellenzahnrades
kann sich dabei um eine Kraftstoff-Einspritzpumpe mit folgendem Anziehdrehmoment
des Typs Delphi 210 oder um eine anziehen. .................................. 95 Nm (70 lb ft)
Kraftstoff-Einspritzpumpe des Typs Bosch
Bohrungsdurchmesser des
EPVE handeln.
Nockenwellenzahnrades .... 34,93 bis 34,95 mm
(1,3750 bis 1,3760 inch)
Außendurchmesser der
Nockenwellennabe ............. 34,90 bis 34,92 mm
(1,3741 bis 1,3747 inch)
Spiel zwischen Nockenwellenzahnrad und
Nockenwellennabe ............. 0,003 bis 0,048 mm
(0,0001 bis 0,0019 inch)
Anzahl der Zähne ........................................... 68

(3) Zwischenrad und Nabe


Die Schrauben des Zwischenrades
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 44 Nm (33 lb ft)
37
Technische Daten

Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades Spiel des Zahnrades an der


... 57,14 bis 57,18 mm (2,2495 bis 2,2512 inch) Kurbelwelle ..................... −0,020 bis +0,020 mm
Bohrungsdurchmesser des Zwischenrades mit (−0,0008 bis +0,0008 inch)
Rollenlagern ....................... 72,35 bis 72,36 mm
(2,8484 bis 2,8488 inch) Anzahl der Zähne ........................................... 34

Breite von Zwischenrad und Baugruppe des (5) Ölpumpen-Zwischenrad


geteilten Lagers ................. 30,14 bis 30,16 mm
(1,186 bis 1,187 inch) Innendurchmesser des Ölpumpen-
Zwischenradlagers ......... 16,012 bis 16,038 mm
Innendurchmesser der Zwischenradlager mit (0,6304 bis 0,6314 inch)
Flanschen ........................... 50,78 bis 50,80 mm
(1,999 bis 2,000 inch) Außendurchmesser der Ölpumpen-
Zwischenradwelle ........... 15,966 bis 15,984 mm
Außendurchmesser der (0,6286 bis 0,6293 inch)
Zwischenradnabe ............... 50,70 bis 50,74 mm
(1,9961 bis 1,9976 inch) Spiel des Ölpumpen-Zwischenradlagers an der
Außendurchmesser der Zwischenradnabe mit Welle ................................... 0,028 bis 0,072 mm
Rollenlagern ................... 49,975 bis 49,988 mm (0,0011 bis 0,0028 inch)
(1,9675 bis 1,9680 inch)
Endspiel des Ölpumpen-
Spiel des Zwischenradlagers an der Zwischenrades ................... 0,050 bis 0,275 mm
Nabe ....................................... 0,04 bis 0,10 mm (0,0019 bis 0,0108 inch)
(0,0016 bis 0,0039 inch)
(6) Ölpumpenrad
Zwischenzahnrad-Endspiel .... 0,10 bis 0,20 mm
(0,004 bis 0,008 inch) Anzahl der Zähne am Ölpumpenrad ............. 17

Zwischenzahnrad-Endspiel mit Spielwerte


Rollenlagern ........................... 0,10 bis 0,75 mm
(0,0039 bis 0,0295 inch) Flankenspiel zwischen Zwischenrad (5) und
Ölpumpenantriebsrad (6) ... 0,046 bis 0,106 mm
Max. zulässiges Endspiel .................... 0,38 mm (0,0018 bis 0,0041 inch)
(0,015 inch)
Flankenspiel zwischen Ölpumpen-
Anzahl der Zähne ........................................... 73 Zwischenrad(5) und Kurbelwellenrad
(4) ....................................... 0,095 bis 0,160 mm
(0,0037 bis 0,0063 inch)
Flankenspiel zwischen Zwischenrad (3) und
Kurbelwellenrad (4) ............ 0,064 bis 0,124 mm
(0,0025 bis 0,0049 inch)
Flankenspiel zwischen Nockenwellenzahnrad
(2) und Zwischenrad (3) .... 0,052 bis 0,107 mm
(0,0020 bis 0,0042 inch)
Flankenspiel zwischen Kraftstoff-
Einspritzpumpenrad (1) und Zwischenrad
(3) ....................................... 0,054 bis 0,109 mm
(0,0021 bis 0,0043 inch)
g00996214
Abbildung 73 Flankenspiel zwischen Wasserpumpenzahnrad
Steuerräder für die Ölpumpe (nicht gezeigt) und Kraftstoff-
Einspritzpumpenrad (1) ..... 0,073 bis 0,133 mm
(4) Kurbelwellenrad (0,0028 bis 0,0052 inch)
Flankenspiel zwischen Zapfwellenantrieb
Bohrungsdurchmesser des Kurbelwellenrades ( falls vorgesehen) und Zwischenrad
........................................ 47,625 bis 47,650 mm (3) ....................................... 0,112 bis 0,172 mm
(1,8750 bis 1,8760 inch) (0,0044 bis 0,0068 inch)
Außendurchmesser der
Kurbelwellennabe ........... 47,625 bis 47,645 mm
(1,8750 bis 1,8758 inch)
38
Technische Daten

Motoren mit Ausgleichswelle i02019904

Schwungrad

g00996003
Abbildung 74
Ausgleichswellenzahnräder

(7) Zwischenrad für die Ölpumpe mit


Ausgleichswelle
Anzahl der Zähne am Zahnrad ...................... 44
Bohrungsdurchmesser des
Zwischenrades ............... 37,197 bis 37,212 mm
(1,4644 bis 1,4650 inch)
Nabendurchmesser für das g00584712
Abbildung 75
Zwischenrad ................... 37,152 bis 37,162 mm
(1,4627 bis 1,4631 inch) (1) Starterzahnkranz
Endspiel des Zwischenrades .. 0,12 bis 0,27 mm
(0,0047 bis 0,0106 inch) Den Starterzahnkranz auf die folgende
Temperatur erwärmen. .............. 250 C (480 F)
(8) Zahnrad für die Ölpumpe mit Ausgleichswelle
Anmerkung: Zum Erwärmen des Starterzahnkranzes
Anzahl der Zähne am Zahnrad ...................... 17 darf kein Autogen-Schweißbrenner verwendet
werden.
Flankenspiel zwischen Ölpumpenrad (8) und
Zwischenrad (7) ......................... 0,097 bis 0,17 mm (2) Schwungrad
(0,0038 bis 0,0067 inch)
(3) Schraube
Die Schwungradschrauben mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .............. 105 Nm
(77 lb ft)
39
Technische Daten

i02019902 Anmerkung: Vor dem Einsetzen der Schrauben das


Gewinde der Schrauben mit sauberem Motoröl
Schwungradgehäuse schmieren.

(1) Die drei Schrauben der Kurbelwellen-


Riemenscheibe mit folgendem
Vier Zylinder Anziehdrehmoment anziehen. .............. 115 Nm
(85 lb ft)

Anmerkung: Das Anziehdrehmoment der Schrauben


(1) zweimal nachkontrollieren.

(2) Druckblock

(3) Kurbelwellen-Riemenscheibe

i02019893

Lüfterantrieb

g00631781
Abbildung 76

(1) Schraube
Die Schrauben des gusseisernen
Schwungradgehäuses mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen:
M10 “8.8” .................................. 44 Nm (33 lb ft)
M10 “10.9” ................................ 63 Nm (47 lb ft)
M12 “8.8” .................................. 75 Nm (55 lb ft)
M12 “10.9” .............................. 115 Nm (85 lb ft)

Drei Zylinder
g00926178
Abbildung 78
Der Dreizylindermotor ist mit einer Stützplatte
Typischer Lüfterantrieb
ausgerüstet.
(1) Die Schrauben des Lüfterantriebs mit folgendem
i02019887 Anziehdrehmoment anziehen. .. 22 Nm (16 lb ft)
Kurbelwellen-Riemenscheibe Die Schrauben, mit denen die Lüfter-
Antriebsriemenscheibe an der Nabe befestigt wird,
mit folgendem Anziehdrehmoment anziehen (nicht
gezeigt). .......................................... 22 Nm (16 lb ft)

Lüfterantriebsgehäuse
Die Schrauben, mit denen das
Lüfterantriebsgehäuse am Zylinderkopf
befestigt wird, mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen (nicht gezeigt). ................ 44 Nm (32 lb ft)

Lagerbohrung für das


Gehäuse ............................... 61,986 bis 62,005 mm
(2,4404 bis 2,4411 inch)

Durchmesser des äußeren


g00915497 Lagers ................................... 61,987 bis 62,000 mm
Abbildung 77
Typische Riemenscheibe (2,4404 bis 2,4409 inch)
40
Technische Daten

Presssitz des Lagers ..... 0,014 bis minus 0,018 mm (2) Die Anschlussmutter “D+” mit folgendem
(0,0006 bis minus 0,0007 inch) Anziehdrehmoment anziehen. ............... 4,3 Nm
(38 lb in)
Außendurchmesser der
Welle ..................................... 25,002 bis 25,011 mm (3) Die Anschlussmutter “B+” mit folgendem
(0,9843 bis 0,9847 inch) Anziehdrehmoment anziehen. ............... 4,3 Nm
(38 lb in)
Max. zulässiges Endspiel der Welle .......... 0,20 mm
(0,0079 inch) Die Riemenscheibenmutter (nicht gezeigt) mit
folgendem Anziehdrehmoment anziehen. .... 80 Nm
(59 lb ft)
i02008221

Motorhubhalterung Ausrichtung der Drehstromgenerator-


Riemenscheibe auf die Kurbelwellen-
Riemenscheibe ............. ± 2,4 mm ( ± 0,0945 inch)

Alle Motoren sind mit zwei Hebebügeln ausgerüstet. Drehung ......................................... Im Uhrzeigersinn

Beide Schrauben an jedem Hebebügel mit Polarität .......................................... Negative Erdung


folgendem Anziehdrehmoment festziehen:
.................................................. 44 Nm (32 lb ft) Keilriemen
i02019899 Anmerkung: Der Keilriemen muss mit einem
Prüfgerät überprüft werden. Hinsichtlich des
Drehstromgenerator richtigen Prüfgerätes zum Kontrollieren des
Keilriemens siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Keilriemen - prüfen”.

Keilriemenspannung .......................... 535 N (120 lb)


12-Volt- und 24-Volt-
Drehstromgenerator

g00959541
Abbildung 79
Typischer Drehstromgenerator

(1) Die Anschlussmutter “W” mit folgendem


Anziehdrehmoment anziehen. ... 2 Nm (17 lb in)
41
Technische Daten

i02019873

Anlassermotor

24-Volt-Starter

g00974968
Abbildung 80
24-Volt-Starter mit elektrischen Anschlüssen

(1) Die Mutter des negativen Anschlusses


mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 15 Nm (11 lb ft)

(2) Die Mutter des positiven Anschlusses


mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 21 Nm (15 lb ft)

(3) Den Magnetschalteranschluss mit folgendem


Anziehdrehmoment anziehen. ............... 3,5 Nm
(31 lb in)

Nennspannung .............................................. 24 Volt

Ansprechspannung ....................................... 16 Volt


42
Technische Daten

12-Volt-Starter

g00977365
Abbildung 81
12-Volt-Starter mit elektrischen Anschlüssen

(1) Den Magnetschalteranschluss mit folgendem i02019867


Anziehdrehmoment anziehen. .. 8 Nm ( 70 lb in)
Glühkerzen
(2) Die Mutter des positiven Anschlusses
mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 6 Nm ( 53 lb in)

(3) Die Mutter des negativen Anschlusses mit


folgendem Anziehdrehmoment anziehen.
.................................................... 8 Nm (70 lb in)

Nennspannung .............................................. 12 Volt

Ansprechspannung ......................................... 8 Volt

g00955714
Abbildung 82
Typisches Beispiel

(1) Die Glühkerzen (3) im Zylinderkopf


mit folgendem Anziehdrehmoment
anziehen. .................................. 18 Nm (13 lb ft)

Die Muttern (2) der oben an den Glühkerzen


angebrachten Sammelschiene (1) mit folgendem
Anziehdrehmoment anziehen. .......... 2 Nm (18 lb in)

Spannung ........................................ 12 oder 24 Volt


43
Stichwortverzeichnis

Stichwortverzeichnis
A M

Anlassermotor ...................................................... 41 Motorauslegung....................................................... 4


12-Volt-Starter.................................................... 42 Dreizylindermotor................................................. 4
24-Volt-Starter.................................................... 41 Vierzylindermotor................................................. 4
Auspuffkrümmer .................................................... 14 Motorhubhalterung ................................................ 40
Dreizylindermotor............................................... 14 Motoröl-Umgehungsventil...................................... 19
Vierzylindermotor............................................... 14 Eingebaut in die Ausgleichswelle....................... 19
Eingebaut in die Ölpumpe.................................. 19
Motoröldruck.......................................................... 19
D Motorölfilter............................................................ 16
Anschraubbarer Ölfilter ...................................... 16
Drehstromgenerator ............................................. 40 Auswechselbares Element................................. 16
12-Volt- und 24-Volt-Drehstromgenerator .......... 40 Motorölpumpe........................................................ 16
Keilriemen .......................................................... 40 Vierzylinder- und Dreizylindermotoren ohne
Ausgleichswellengruppe................................... 18
Vierzylindermotor mit Ausgleichswellengruppe.. 16
G Motorölwanne ........................................................ 20
Dichtmittel hinten ............................................... 20
Glühkerzen ............................................................ 42 Dichtmittel vorn .................................................. 20
Gusseiserne Ölwanne ....................................... 21

H
N
Hauptlagerzapfen ................................................. 31
Hauptlagergehäuse............................................ 31 Nockenwelle .......................................................... 14
Nockenwellenlager ................................................ 15

I
P
Inhaltsverzeichnis .................................................... 3
Pleuel..................................................................... 32
Pleuellagerzapfen ................................................. 31
K Pumpendüsenelemente........................................... 7

Kipphebelwelle ....................................................... 8
Kolben und Ringe .................................................. 33 S
Kolben................................................................ 34
Kolbenkühldüse .................................................... 34 Schwungrad........................................................... 38
Kolbenkühldüsenausrichtung............................. 35 Schwungradgehäuse............................................. 39
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Bosch) (Nur Drei Zylinder....................................................... 39
Vierzylindermotor) ................................................. 5 Vier Zylinder....................................................... 39
Kraftstoff-Einspritzpumpe (Delphi) (Vier- und Stirnradgruppe....................................................... 36
Dreizylindermotor) ................................................. 6 Motoren mit Ausgleichswelle.............................. 38
Kraftstoffeinspritzungsleitungen .............................. 5 Stößel-Gruppe ........................................................ 8
Kraftstoffförderpumpe.............................................. 7
Kurbelgehäuseentlüfter ......................................... 21
Kurbelwelle ............................................................ 25 T
Kurbelwellen-Riemenscheibe ................................ 39
Kurbelwellendichtungen ........................................ 30 Technische Daten .................................................... 4
Turbolader.............................................................. 13
Dreizylindermotor............................................... 13
L Vierzylindermotor............................................... 13

Lüfterantrieb .......................................................... 39
Lüfterantriebsgehäuse ....................................... 39 V

Ventiltriebdeckel ..................................................... 9
Deckel für den Dreizylindermotor......................... 9
Deckel für den Vierzylindermotor......................... 9
Vorderes Gehäuse und Abdeckung....................... 35

Wasserpumpe ....................................................... 23
Wasserthermostat und Gehäuse .......................... 22
Wasserthermostat.............................................. 22
Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2

Zylinderblock ......................................................... 23
Dreizylindermotor............................................... 24
Vierzylindermotor............................................... 23
Zylinderkopf ........................................................... 11
Dreizylindermotor............................................... 12
Vierzylindermotor......................................... 11–12
Zylinderkopf-Ventile ................................................. 9
i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit


Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:


Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt


werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ........ 60


Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - ausbauen
............................................................................. 61
Demontage und Montage Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - einbauen
............................................................................. 62
Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen .... 4 Vordere Abdeckung - aus- und einbauen ............ 62
Kraftstofffiltersockel - aus- und einbauen ............... 5 Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen ..................... 63
Einspritzleitungen - ausbauen ............................... 7 Zahnradgruppe (vorne) - einbauen ...................... 65
Einspritzleitungen - einbauen ................................ 7 Zwischenrad - aus- und einbauen ....................... 67
Gehäuse (vorn) - ausbauen ................................. 72
Abdeckung der Einspritzventile - ausbauen und
einbauen .............................................................. 8 Gehäuse (vorn) - einbauen .................................. 73
Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (Delphi Nebenantrieb - aus- und einbauen ...................... 75
Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen ..... 77
DP210) .................................................................. 9
Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (nur Bosch Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen ... 79
EPVE für die Motoren 1104) ............................... 10 Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen .... 81
Kipphebelwelle - zerlegen .................................... 82
Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (Delphi
DP210) ................................................................ 12 Kipphebelwelle - zusammensetzen ..................... 82
Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (nur Bosch Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen ..... 83
Zylinderkopf - ausbauen ....................................... 85
EPVE für die Motoren 1104) ............................... 14
Pumpendüsenelement - herausnehmen .............. 16 Zylinderkopf - montieren ....................................... 86
Pumpendüsenelement - einsetzen ...................... 16 Stößelgruppe - aus- und einbauen ...................... 90
Nockenwelle - aus- und einbauen ........................ 91
Turbolader - ausbauen .......................................... 17
Turbolader - einbauen ........................................... 18 Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen ......... 92
Auspuffkrümmer - aus- und einbauen ................... 20 Nockenwellenlager - aus- und einbauen .............. 93
Motorölwanne - aus- und einbauen ..................... 94
Abgaskrümmer - aus- und einbauen (Nur für
Vierzylindermotoren) ........................................... 22 Ausgleichseinheit - ausbauen (Nur bei einigen
Einlass- und Auslassventilfedern - aus- und einbauen Motoren der Serie 1104) ..................................... 96
Ausgleichseinheit - einbauen (Nur bei einigen
............................................................................. 23
Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen Motoren der Serie 1104) ..................................... 97
............................................................................. 25 Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen ................. 99
Einlass- und Auslassventilführungen - aus- und Kolben und Pleuelstangen - entfernen ................ 100
einbauen ............................................................ 28 Kolben und Pleuelstangen - zerlegen ................ 101
Einlass- und Auslassventil-Sitzringe - aus- und Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen .. 101
einbauen ............................................................ 30 Kolben und Pleuelstangen - montieren ............... 103
Motorölfiltersockel - aus- und einbauen ............... 32 Pleuellager - ausbauen ...................................... 104
Motorölkühler - abbauen ....................................... 37 Pleuellager - einbauen ....................................... 105
Motorölkühler - anbauen ....................................... 38 Kurbelwellen-Hauptlager - ausbauen .................. 106
Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und Kurbelwellen-Hauptlager - einbauen (Kurbelwelle in
einbauen (Motorölpumpe) ................................... 40 Stellung) ............................................................ 107
Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und Kurbelwelle - ausbauen ...................................... 110
einbauen (Nur Ausgleichseinheit für die Motoren Kurbelwelle - einbauen ....................................... 112
1104) ................................................................... 41 Kurbelwellenrad - aus- und einbauen ................ 116
Motorölpumpe - ausbauen (Motoren ohne Lagerspiel - kontrollieren .................................... 117
Ausgleichseinheit) ............................................... 42 Glühkerzen - ausbauen und einbauen ............... 118
Motorölpumpe - einbauen (Motoren ohne Keilriemen - aus- und einbauen .......................... 119
Ausgleichseinheit) ............................................... 43 Lüfter - ausbauen und einbauen ......................... 120
Lüfterantrieb - aus- und einbauen ....................... 121
Wasserpumpe - ausbauen .................................... 44
Wasserpumpe - zerlegen ..................................... 45 Drehstromgenerator - ausbauen ........................ 121
Wasserpumpe - zusammensetzen ...................... 46 Drehstromgenerator - einbauen ......................... 122
Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen ... 122
Wasserpumpe - einbauen ..................................... 48
Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen ......... 49 Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen (Nur bei
Schwungrad - ausbauen ...................................... 51 einigen Motoren der Serie 1104) ...................... 124
Hydraulikpumpe (Lenkung) - ausbauen ............. 124
Schwungrad - einbauen ....................................... 52
Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ........ 53 Hydraulikpumpe (Lenkung) - einbauen .............. 124
Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ......... 53
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - ausbauen Stichwortverzeichnis
............................................................................. 56
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - einbauen Stichwortverzeichnis ........................................... 126
............................................................................. 56
Schwungradgehäuse - ein- und ausbauen .......... 57
Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und
einbauen ............................................................ 58
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ....... 59
4
Demontage und Montage

Demontage und Montage


i02020086

Kraftstoffentlüftungspumpe -
aus- und einbauen

Ausbauverfahren
Beginn:
g00952432
a. Die Baugruppedes Filtergehäuses und Abbildung 1
des Kraftstofffilterelements entfernen. Siehe Beispiel
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstofffiltersockel - ausbauen und einbauen”. 1. Die Rohr-Baugruppe (5) abnehmen. Die
Rohr-Baugruppe (6) abnehmen. Die
Anmerkung: Für die Dreizylindermotorengibt es Staubschutzkappen an den Anschlussstückender
eine Option. Die Kraftstoffförderpumpe und der Kraftstoffförderpumpe anbringen.
Kraftstofffilter müssen nicht am Motor sondern
können an der Anwendungmontiert werden. 2. Die Kratfstoffrücklaufleitung vom
Wenn dies der Fall ist, siehe die entsprechenden Anschlussstück(3) abnehmen. Eine
Informationen des Erstausrüsters sowie den Staubschutzkappe am Steckverbinder(3)
folgenden Text. anbringen.

Anmerkung: Für Einbauzwecke Kennmarkierungen 3. Die Kabelstrang-Baugruppe vom Anschluss(2)


an allen Kraftstoffschlauch-Baugruppen und allen abnehmen.
Kraftstoffrohr-Baugruppen anbringen. Nach dem
Abnehmen alle Kraftstoffschlauch-Baugruppen 4. Die Kraftstoffförderpumpe abstützen. Die
und alle Rohr-Baugruppen verschließen. Dadurch drei Befestigungsschrauben (1) entfernen
wird Verlust von Wartungsflüssigkeiten und und die Gummischeiben wegwerfen. Die
Eindringenvon Schmutz in das System verhindert. Kraftstoffförderpumpe (4) ausbauen.

HINWEIS Einbauverfahren
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
HINWEIS
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

g00952432
Abbildung 2
Beispiel
5
Demontage und Montage

1. Die Außenflächen der Kraftstoffförderpumpe Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


(4) reinigen. Die Kraftstoffeinspritzpumpe (4) Vierzylindermotoren wird das gleiche
anbringen und die Befestigungsschrauben (1) Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
und die neuenGummischeiben einbauen. zeigen den Vierzylindermotor.

2. Die Staubschutzkappen von der


Kraftstoffförderpumpe entfernen. Die
Stopfenvon den Rohr-Baugruppen entfernen.
Die Rohr-Baugruppen (5) anschließen. Die
Rohr-Baugruppen (6) anschließen.

3. Die Kraftstoffrücklaufleitung an das


Anschlusstück(3) anschließen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppe an den Anschluss(2)


anschließen.

5. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe


das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Kraftstoffsystem - entlüften”.

i02020043

Kraftstofffiltersockel - aus- und


einbauen Abbildung 3
g01010637

Beispiel

Ausbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylindermotoren gibt
es eine Option. Der Kraftstofffilter und die
Kraftstoffförderpumpe müssen nicht am Motor
sondern können an der Anwendung montiert
werden. Wenn dies der Fall ist, siehe die
entsprechenden Informationen des Erstausrüsters
sowie diese Informationen.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, g01010595
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Abbildung 4
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Beispiel
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen 1. Einen geeigneten Behälter unter den Filter
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- stellen, um verschütteten Kraftstoff aufzufangen.
einandergenommen werden. Die Außenflächen des Kraftstofffilters gründlich
reinigen. Den Ablass (1) öffnen, um den Kraftstoff
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- aus dem Filter abzulassen.
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
2. Einen geeigneten Bandschlüssel verwenden, um
das Filtergehäuse (2) zu lösen. Das Filtergehäuse
(2) vom Filterkopf (5) entfernen.
6
Demontage und Montage

3. Die Feder herunterdrücken, die Druck auf das


Filterelement (4) ausübt. Das Filterelement (4)
gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das
Filterelement vom Filtergehäuse (2) zu lösen.

4. Das Filterelement (4) und den O-Ring (3)


wegwerfen.

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
g01010595
Abbildung 6
Beispiel

1. Die Innenseite des Filtergehäuses (2) und die


Unterseite des Filterkopfes (5) gründlich reinigen.

2. Das Gewinde eines neuen Filterelements (4)


kontrollieren, um sicherzustellen, dass das
Gewinde nicht beschädigt ist. Das Gewinde
des Adapters im Filterkopf (5) kontrollieren,
um sicherzustellen, dass das Gewinde nicht
beschädigt ist.

3. Den Zustand der Feder kontrollieren und


sicherstellen, dass die Feder richtig im
Filtergehäuse (2) untergebracht ist.

4. Das neue Filterelement (4) in das Filtergehäuse


(2) einbauen. Das Filterelement gegen die Feder
drücken und das Filterelement im Uhrzeigersinn
drehen, um es im Filtergehäuse (2) zu sichern.
g01010637
Abbildung 5
5. Einen neuen O-Ring (3) mit etwas sauberem
Beispiel
Kraftstoff schmieren. Den neuen O-Ring (3) in
die Vertiefung im Filtergehäuse (2) einbauen.

6. Den Ablass (1) schließen.

7. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe


das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Kraftstoffsystem - entlüften”. Den geeigneten
Behälter entfernen und den ausgelaufenen
Kraftstoff entsorgen.
7
Demontage und Montage

i02020057 3. Bei Bedarf die Schellen der


Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen oder
Einspritzleitungen - ausbauen lösen. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1)
entfernen.

4. Staubkappen an den Anschlüssen der


Ausbauverfahren Einspritzventile und an den Anschlüssen
der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen.
Beginn: Die Staubkappen an beiden Enden der
Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen.
a. Die Abdeckung der Einspritzventile entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
i02020067
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”. Einspritzleitungen - einbauen
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


Einbauverfahren
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge- HINWEIS
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen Es muss darauf geachtet werden, dass während der
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
einandergenommen werden. Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
stimmungen und Vorschriften entsorgen. fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung stimmungen und Vorschriften entsorgen.
zeigt den Vierzylindermotor.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.

g00955826
Abbildung 7
Beispiel

1. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) von den


Einspritzventilen (2) abnehmen. g00955826
Abbildung 8

2. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) von der Beispiel


Kraftstoffeinspritzpumpe (3) abnehmen.
8
Demontage und Montage

1. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) auf i02020101


Abnutzung und Beschädigung kontrollieren.
Alle Kraftstoffeinspritzleitungen (1) ersetzen, die Abdeckung der
abgenutzt oder beschädigt sind. Einspritzventile - ausbauen
2. Die Schellen der Kraftstoffeinspritzleitungen (1) und einbauen
lose anbringen.

3. Die Staubkappen von der


Kraftstoffeinspritzpumpe (3) und von Ausbauverfahren
den Einspritzventilen (2) entfernen. Die
Staubkappen von den Kraftstoffeinspritzleitungen
HINWEIS
(1) entfernen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
4. Die Muttern an beiden Enden der
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Kraftstoffeinspritzleitungen (1) lose anbringen.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
5. Sicherstellen, dass die Kraftstoffeinspritzleitungen
(1) nicht mit irgendwelchen anderen Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Kraftstoffeinspritzleitungen oder anderen Vierzylindermotoren wird das gleiche
Motorkomponenten in Berührung kommen. Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
Die Befestigungselemente der Schellen zeigt den Vierzylindermotor.
der Kraftstoffeinspritzleitungen (1) festziehen.
Sicherstellen, dass die Kraftstoffeinspritzleitungen
(1) weiterhin keine anderen Komponenten
berühren.

6. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) an den


Einspritzventilen (2) mit 30 Nm (22 lb ft)
festziehen.

7. Die Kraftstoffeinspritzleitungen (1) an der


Kraftstoffeinspritzpumpe (3) mit 30 Nm (22 lb ft)
festziehen.

8. Das Kraftstoffsystem entlüften. Siehe


das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Kraftstoffsystem - entlüften”. g01011111
Abbildung 9
Beispiel
Abschluss:
1. Alle Außenflächen des Deckels (1) der
a. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen. Einspritzventile gründlich reinigen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile - 2. Die Befestigungsschrauben (2) vom Deckel (1)
ausbauen und einbauen”. entfernen.

3. Den Deckel (1) abnehmen.

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
9
Demontage und Montage

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche HINWEIS
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
zeigt den Vierzylindermotor.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen


Totpunkt des Verdichtungshubs befindet. Siehe
das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
“Auffinden des oberen Totpunkts für Kolben Nr.
1”.

g01011111
Abbildung 10
Beispiel

1. Alle Innenflächen des Deckels (1) der


Einspritzventile gründlich reinigen.

2. Den Deckel (1) montieren.

3. Die Befestigungsschrauben (2) des Deckels (1) Abbildung 11 g00956204


anbringen. Die Befestigungsschrauben (2) mit
Beispiel
9 Nm (7 lb ft) festziehen.
2. Die Sicherungsschraube (5) lösen. Das
i02020062 Distanzstück (6) drehen, damit die
Sicherungsschraube (5) gegen die Welle
Kraftstoff-Einspritzpumpe - der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen werden
ausbauen kann. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad gegen
den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel
(Delphi DP210) zu beseitigen. Die Sicherungsschraube (5) mit
17 Nm (13 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Die Sicherungsschraube (5) muss


Ausbauverfahren festgezogen werden, damit sich die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe nicht drehen kann. Die
Beginn: Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe darf sich nicht
drehen, nachdem die Kraftstoffeinspritzpumpe aus
a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe dem Motor ausgebaut wurde.
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen”. Anmerkung: Für Einbauzwecke Kennmarkierungen
an allen Kraftstoffschlauch-Baugruppen und
b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen. allen Rohr-Baugruppen anbringen. Nach dem
Siehe dieses Handbuch Demontage und Abnehmen alle Kraftstoffschlauch-Baugruppen
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe - und alle Rohr-Baugruppen mit geeigneten
ausbauen und einbauen”. Kunststoffstopfen verschließen. Außerdem
Staubkappen an allen Anschlussstücken an der
c. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe dieses Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Dadurch wird
Handbuch Demontage und Montage, “Vordere Verlust von Wartungsflüssigkeiten und Eindringen
Abdeckung - ausbauen und einbauen”. von Schmutz in das System verhindert.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und 3. Die Kraftstoffrücklaufleitung (1) abnehmen.


Vierzylindermotoren wird das gleiche Die Rohr-Baugruppe (4) von der
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen Kraftstoffeinspritzpumpe abnehmen.
zeigen den Vierzylindermotor.
4. Die Kraftstoffleitung (3) abnehmen.
10
Demontage und Montage

5. Die Kabelbaum-Baugruppe (2) vom i02020116


Vorverstell-Elektromagnet (7) abnehmen.
Kraftstoff-Einspritzpumpe -
ausbauen
(nur Bosch EPVE für die
Motoren 1104)

g01011369
Ausbauverfahren
Abbildung 12
Beispiel Beginn:

6. Die Mutter (8) und die Scheibe von der Welle der a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe
Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen und
7. Einen geeigneten Abzieher verwenden, um das einbauen”.
Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) auszubauen.
b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.
Anmerkung: Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) Siehe dieses Handbuch Demontage und
nicht mit einem Brecheisen von der Welle der Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. ausbauen und einbauen”.

c. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen


Totpunkt des Verdichtungshubs befindet. Siehe
das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
g00956267 “Auffinden des oberen Totpunkts für Kolben Nr.
Abbildung 13
1”.
8. Die Mutter (14) entfernen. Die Schraube (12)
entfernen.

9. Bei Bedarf die Befestigungsschraube (15) und


die Halterung (11) vom Zylinderblock entfernen.

10. Die Befestigungsschrauben (13) entfernen, um


die Kraftstoffeinspritzpumpe auszubauen.

11. Die Kraftstoffeinspritzpumpe vom vorderen


Gehäuse entfernen. Den O-Ring (10) von
der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen und
wegwerfen.
11
Demontage und Montage

4. Die Sicherungsschraube (6) lösen. Das


Distanzstück (5) verschieben, damit die
Sicherungsschraube (6) gegen die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen werden
kann. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad gegen
den Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel
zu beseitigen. Die Sicherungsschraube (6) mit
31 Nm (23 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Die Sicherungsschraube (6) muss


festgezogen werden, damit sich die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe nicht drehen kann. Die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe darf sich nicht
drehen, nachdem die Kraftstoffeinspritzpumpe aus
dem Motor ausgebaut wurde.

g00996409
Abbildung 14

Anmerkung: Für Einbauzwecke Kennmarkierungen


an allen Kraftstoffschlauch-Baugruppen und allen
Kraftstoffrohr-Baugruppen anbringen. Nach dem
Abnehmen alle Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und alle Kraftstoffrohr-Baugruppen mit geeigneten
Kunststoffstopfen verschließen. Außerdem
Staubkappen an allen Anschlussstücken an der g01011474
Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Dadurch wird Abbildung 16
Verlust von Wartungsflüssigkeiten und Eindringen
von Schmutz in das System verhindert. 5. Die Mutter (7) und die Scheibe von der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
2. Die Rohr-Baugruppe (1) von der
Kraftstoffeinspritzpumpe abnehmen. 6. Einen geeigneten Abzieher verwenden, um das
Die Rohr-Baugruppe (2) von der Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) auszubauen.
Kraftstoffeinspritzpumpe abnehmen.
Anmerkung: Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad
3. Die Kabelstrang-Baugruppe vom nicht mit einem Brecheisen von der Welle der
Kaltstart-Vorversteller (3) abnehmen. Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen.
Die Kabelstrang-Baugruppe vom
Motor-Abstellelektromagnet (4) abnehmen.

g00996410
Abbildung 15

g00996474
Abbildung 17
12
Demontage und Montage

7. Die Mutter (13) entfernen. Die Schraube (11)


entfernen.

8. Bei Bedarf die Befestigungsschraube und die


Halterung (10) vom Zylinderblock entfernen.

9. Die Befestigungsschrauben (12) entfernen, um


die Kraftstoffeinspritzpumpe auszubauen.

10. Die Kraftstoffeinspritzpumpe vom vorderen


Gehäuse entfernen. Den O-Ring (9) von
der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen und
wegwerfen.

g00956267
i02020072 Abbildung 18

Kraftstoff-Einspritzpumpe - Beispiel

einbauen Anmerkung: Den neuen O-Ring (10) nicht


schmieren. Der O-Ring muss in trockenem Zustand
(Delphi DP210) eingebaut werden.

2. Den neuen O-Ring (10) an der


Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Die
Einbauverfahren Kraftstoffeinspritzpumpe am vorderen Gehäuse
anbringen. Die Befestigungsschrauben (13)
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und anbringen. Die Befestigungsschrauben (13) mit
Vierzylindermotoren wird das gleiche 25 Nm (18 lb ft) festziehen.
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor. 3. Die Befestigungsschraube (15) und die
Halterung (11) am Zylinderblock anbringen,
Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe wenn die Halterung zuvor ausgebaut wurde.
muss verriegelt bleiben, bis das Steuerrad Sicherstellen, dass die Halterung (11)
(9) eingebaut und an der Welle der die Kraftstoffeinspritzpumpe trägt, ohne
Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wurde. dass irgendwelche äußeren Kräfte auf die
Die Sicherungsschraube (5) muss verriegelt Kraftstoffeinspritzpumpe ausgeübt werden. Die
bleiben, bis zum Lösen der Sicherungsschraube Befestigungsschraube (15) mit 44 Nm (32 lb ft)
angewiesen wird. Die Kraftstoffeinspritzpumpe muss festziehen.
an den Perkins-Händler zurückgeschickt werden,
wenn die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe 4. Die Schraube (12) und die Mutter (14) einbauen.
versehentlich gedreht wurde.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am


oberen Totpunkt des Verdichtungshubs
befindet. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.

g01011369
Abbildung 19
Beispiel
13
Demontage und Montage

Anmerkung: Sicherstellen, dass


die Berührungsflächen des
Kraftstoffeinspritzpumpenrads und die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe sauber sind. Das
Gewinde der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
schmieren. Die Mutter (8) muss sich ungehindert
drehen, bis sie das Kraftstoffeinspritzpumpenrad
berührt.

5. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) an der


Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen.
Die Unterlegscheibe und die Mutter (8) einbauen.
Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (9) gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu
beseitigen. Die Mutter (8) mit 24 Nm (17 lb ft) g01011369
festziehen. Abbildung 21
Beispiel

11. Die Mutter (8) mit 88 Nm (65 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.

b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
g00956204
Abbildung 20 c. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen. Siehe
Beispiel dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.
6. Die Kabelstrang-Baugruppe an den
Vorverstell-Elektromagnet (7) anschließen.

7. Die Kabelstrang-Baugruppe (2) anschließen.

8. Alle Staubkappen von den Anschlussstücken


an der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. Alle
Stopfen von den Kraftstoffschlauch-Baugruppen
und den Rohr-Baugruppen entfernen.

9. Die Kraftstoffleitung (3), die


Kraftstoffrücklaufleitung (1) und
die Rohr-Baugruppe (4) an die
Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen.

10. Die Sicherungsschraube (5) lösen. Das


Distanzstück (6) verschieben, damit die
Sicherungsschraube (5) nicht gegen die Welle
der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wird.
Die Sicherungsschraube (5) mit 12 Nm (106 lb in)
festziehen.

Anmerkung: Das Distanzstück (6) muss richtig


positioniert und die Sicherungsschraube (5)
festgezogen werden, damit die Sicherungsschraube
nicht die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
berühren kann.
14
Demontage und Montage

i02020078

Kraftstoff-Einspritzpumpe -
einbauen
(nur Bosch EPVE für die
Motoren 1104)

Einbauverfahren
Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
muss verriegelt bleiben, bis das Steuerrad
(8) eingebaut und an der Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wurde. Die Abbildung 22 g00996474
Sicherungsschraube (6) muss verriegelt bleiben, bis
zum Lösen der Sicherungsschraube angewiesen 2. Einen neuen O-Ring (9) mit etwas
wird. Die Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE Perkins-Silikonflüssigkeit MS200/1000
kann von einem Techniker auf den Motor 1766-501 schmieren. Den neuen O-Ring (9)
abgestimmt werden. Siehe das Handbuch an der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Die
Prüfungen und Einstellungen, “Einstellung Kraftstoffeinspritzpumpe am vorderen Gehäuse
der Kraftstoffeinspritzpumpe - kontrollieren sowie anbringen. Die Befestigungsschrauben (12)
Einstellung der Kraftstoffeinspritzpumpe - einstellen”, anbringen. Die Befestigungsschrauben 25 Nm
wenn die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe (18 lb ft) festziehen.
versehentlich gedreht wurde.
3. Die Befestigungsschraube und die Halterung (10)
HINWEIS am Zylinderblock anbringen, wenn die Halterung
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. zuvor ausgebaut wurde. Sicherstellen, dass die
Halterung (10) die Kraftstoffeinspritzpumpe trägt,
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- ohne dass irgendwelche äußeren Kräfte auf
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. die Kraftstoffeinspritzpumpe ausgeübt werden.
Die Befestigungsschraube 44 Nm (32 lb ft)
festziehen.
1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am
oberen Totpunkt des Verdichtungshubs 4. Die Schraube (11) und die Mutter (13) einbauen.
befindet. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”. Anmerkung: Sicherstellen, dass
die Berührungsflächen des
Kraftstoffeinspritzpumpenrads (8) und die
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe sauber sind. Das
Gewinde der Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
schmieren. Die Mutter (7) muss sich ungehindert
drehen, bis sie das Kraftstoffeinspritzpumpenrad
(8) berührt.
15
Demontage und Montage

g01011474 g00996410
Abbildung 23 Abbildung 25

5. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) an der 10. Die Sicherungsschraube (6) lösen. Das
Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe anbringen. Distanzstück (5) verschieben, damit die
Die Unterlegscheibe und die Mutter (7) einbauen. Sicherungsschraube (6) nicht gegen die Welle
Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (8) gegen den der Kraftstoffeinspritzpumpe festgezogen wird.
Uhrzeigersinn drehen, um das Flankenspiel zu Die Sicherungsschraube (6) mit 12 Nm (106 lb in)
beseitigen. Die Mutter (7) mit 24 Nm (17 lb ft) festziehen.
festziehen.
Anmerkung: Das Distanzstück (5) muss richtig
positioniert und die Sicherungsschraube (6)
festgezogen werden, damit die Sicherungsschraube
nicht die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe
berühren kann.

g01011474
Abbildung 26
g00996409
Abbildung 24
11. Die Mutter (7) mit 88 Nm (65 lb ft) festziehen.
6. Die Kabelstrang-Baugruppe an den Abschluss:
Motor-Abstellelektromagnet (4) anschließen.
a. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses
7. Die Kabelstrang-Baugruppe an den Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Kaltstart-Vorversteller (3) anschließen. Deckel - ausbauen und einbauen”.
8. Alle Staubkappen von den Anschlussstücken b. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.
an der Kraftstoffeinspritzpumpe entfernen. Alle Siehe dieses Handbuch Demontage und
Stopfen von den Kraftstoffschlauch-Baugruppen Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
und den Rohr-Baugruppen entfernen. ausbauen und einbauen”.
9. Die Rohr-Baugruppe (2) an die c. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen. Siehe
Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen. dieses Handbuch Demontage und Montage,
Die Rohr-Baugruppe (1) an die “Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.
Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen.
16
Demontage und Montage

i02020044 2. Den Kraftstoffschlauch (2) vom Einspritzventil (1)


abnehmen.
Pumpendüsenelement -
herausnehmen 3. Die Befestigungsschraube (3) entfernen. Die
Klemme (4) vom Einspritzventil (1) entfernen.

4. Das Einspritzventil (1) vom Zylinderkopf


entfernen. Den O-Ring (5) vom Einspritzventil (1)
Ausbauverfahren entfernen und wegwerfen.
Beginn: 5. Die Sitzscheibe (6) vom Zylinderkopf entfernen
und wegwerfen.
a. Die Abdeckung der Einspritzventile entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und Anmerkung: Wird die ursprüngliche Sitzscheibe
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile - nicht entfernt, ist der Überstand des Einspritzventils
ausbauen und einbauen”. falsch, wenn eine neue Sitzscheibe eingebaut wird.
b. Die Kraftstoffeinspritzleitungen entfernen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage, i02020076
“Kraftstoffeinspritzleitungen - ausbauen”.
Pumpendüsenelement -
HINWEIS einsetzen
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Einbauverfahren

HINWEIS HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Die Rohr-Baugruppen für den Kraftstoffeinlass


und den Kraftstoffauslass vom
Kraftstofffiltersockel entfernen.

g01008888
Abbildung 28

1. Die Sitzscheibe (6) mit sauberem Motoröl


schmieren. Eine neue Sitzscheibe (6) in den
Zylinderkopf einbauen.

Anmerkung: Wird die ursprüngliche Sitzscheibe


(6) wiederverwendet, ist der Überstand des
Einspritzventils (1) falsch.

2. Einen neuen O-Ring (5) am Einspritzventil


Abbildung 27 g00975056 (1) anbringen. Das Einspritzventil (1) in den
Zylinderkopf einbauen.
17
Demontage und Montage

Anmerkung: Der Ausrichtstift (7) muss sich auf der Anmerkung: Auspuffkrümmer sind nur bei
entgegengesetzte Seite der Klemme (4) befinden. Vierzylindermotoren verfügbar.

3. Klemme (4) am Einspritzventil (1) anbringen. 3. Das Auspuffrohr vom Turboladereinlass


Die Befestigungsschraube (3) anbringen. abnehmen und das Auspuffrohr vom
Die Befestigungsschraube 27 Nm (20 lb ft) Auspuffkrümmer abnehmen. Siehe die
festziehen. Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Ausbau des Auspuffrohrs.
4. Den Schlauch (2) am Einspritzventil (1)
anschließen.

Abschluss:

a. Die Kraftstoffeinspritzleitungen anbringen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzleitungen - einbauen”.

b. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.

i02020120 g01038600
Abbildung 29

Turbolader - ausbauen Beispiel

4. Wenn ein Auspuffkrümmer angebracht ist, ihn


ausbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Auspuffkrümmer - ausbauen und
Ausbauverfahren einbauen”.

HINWEIS 5. Die Muttern (2) und den Auspuffadapter (3) vom


Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Turbolader (1) entfernen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- 6. Einen geeigneten Behälter unter den Turbolader
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. (1) stellen, um auslaufendes Öl aufzufangen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet.

1. Die Außenflächen des Turboladers (1) gründlich


reinigen.

2. Die Schlauchschellen lösen und den Lufteinlass


vom Turbolader-Kompressorrads abnehmen.
18
Demontage und Montage

11. Geeignete Kunststoffstopfen in die Ölzeug-


und die Vakuumanschluss des Turboladers
(1) einbauen. Geeignete Kunststoffkappen
am Einlass und Auslass des Turboladers
(1) anbringen. Geeignete Kunststoffstopfen
an der Luftfilter-Baugruppe (6) und der
Ölablassrohr-Baugruppe (9) anbringen.
Geeignete Kunststoffkappen an den
Lufteinschlüssen anbringen.

i02020126

Turbolader - einbauen

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
g01038396 Einbauverfahren verwendet.
Abbildung 30
Beispiel
1. Alle Kunststoffstopfen von allen Anschlüssen
7. Die Hohlschrauben (5) entfernen. Die des Turboladers (1) entfernen. Die Passflächen
Luftfilter-Baugruppe (6) und die Unterlegscheiben des Auspuffkrümmers und des Turboladers
(7) vom Turbolader (1) entfernen. Die reinigen. Die Passflächen des Turboladers und
Unterlegscheibe (7) wegwerfen. Bei Bedarf der Ölzufuhrrohr-Baugruppe (6) sowie des
die Luftfilter-Baugruppe (6) vom Zylinderblock Turboladers und der Ölablassrohr-Baugruppe
abnehmen und die Unterlegscheiben wegwerfen. (9) reinigen.

8. Die Befestigungsschrauben (8) entfernen. 2. Sicherstellen, dass alle Turboladereinlass- und


Die Ölablassrohr-Baugruppe (9) vom -auslassanschlüsse sauber und nicht verstopft
Turbolader (1) entfernen. Die Dichtung (10) sind. Die Turboladerwelle muss sich ungehindert
entfernen und wegwerfen. Bei Bedarf die drehen können.
Befestigungsschrauben (11) entfernen und die
Ölablassrohr-Baugruppe (9) vom Zylinderblock
abnehmen. Die Dichtung wegwerfen.

9. Bei Bedarf die Stehbolzen (12) vom


Turboladergehäuse entfernen.

Anmerkung: Zum Heben des Turboladers (1) nicht


die Betätigungsstange des Ladedruckreglers (16)
verwenden.

10. Die Muttern (13) entfernen. Den Turbolader


(1) ausbauen. Die Dichtung (14) entfernen.
Die Dichtung (14) wegwerfen. Bei Bedarf die
Stehbolzen (15) vom Auspuffkrümmer entfernen.
19
Demontage und Montage

8. Eine neue Dichtung (10) und die


Ölablassrohr-Baugruppe (9) an der
Unterseite des Turboladers (1) anbringen. Die
6-mm-Befestigungsschrauben (8) anbringen.
Die 6-mm-Befestigungsschrauben (8) mit 9 Nm
(80 lb in) festziehen.

9. Eine neue Dichtung und die Ölablassrohr-


Baugruppe (9) am Zylinderblock anbringen. Die
8-mm-Befestigungsschrauben (11) mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen.

10. Die neuen Unterlegscheiben (7) und die


Ölzulaufrohr-Baugruppe (6) am Turbolader (1)
anbringen. Die Hohlschraube (5) anbringen. Die
Hohlschraube (5) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die


Ölzulaufrohr-Baugruppe (6) keine anderen
Komponenten berührt, wenn die Baugruppe am
Motor angebracht wird.

11. Die neuen Unterlegscheiben und die


Ölzulaufrohr-Baugruppe (6) am Zylinderblock
anbringen. Die Hohlschraube mit 22 Nm (16 lb ft)
festziehen.

12. Wenn die Stehbolzen (12) zuvor ausgebaut


g01038396
Abbildung 31 wurden, sie in das Turboladergehäuse einbauen.
Beispiel

3. Wenn die Stehbolzen (15) zuvor ausgebaut


wurden, sie in den Auspuffkrümmer einbauen.
Eine neue Dichtung (14) über die Stehbolzen
(15) anbringen.

Anmerkung: Kein Dichtmittel an der Dichtung (14)


verwenden.

Anmerkung: Zum Heben des Turboladers (1) nicht


die Betätigungsstange des Ladedruckreglers (16)
verwenden.

4. Den Turbolader (1) am Auspuffkrümmer


g01038406
anbringen. Abbildung 32
Beispiel
5. Die Muttern (13) anbringen. Die Muttern (13) mit
47 Nm (35 lb ft) festziehen. 13. Den Auspuffadapter (3) an den Stehbolzen
(12) anbringen. Die Muttern (2) anbringen. Die
6. Das Lagergehäuse des Turboladers (1) mit Muttern (2) zu diesem Zeitpunkt noch nicht
sauberem Motoröl schmieren. festziehen.

7. Alle Ölschlauch-Baugruppen (6 und 9) Anmerkung: Auspuffkrümmer sind nur bei


kontrollieren. Bei Bedarf die Schlauch- Vierzylindermotoren verfügbar.
Baugruppen (6 und 9) ersetzen.
14. Falls vorhanden, den Auspuffkrümmer
Anmerkung: Der obere Flansch der am Auspuffadapter (3) anbringen. Siehe
Ölablassrohr-Baugruppe (9) ist mit dieses Handbuch Demontage und Montage,
6-mm-Befestigungsschrauben (8) (1) am “Auspuffkrümmer - ausbauen und einbauen”.
Turbolader befestigt. Der untere Flansch
der Ölablassrohr-Baugruppe (9) ist mit
8-mm-Befestigungsschrauben (11) am
Zylinderblock befestigt.
20
Demontage und Montage

i02020083

Auspuffkrümmer - aus- und


einbauen

Ausbauverfahren für
Dreizylindermotoren
Beginn:

a. Den Turbolader ausbauen, falls vorhanden. Siehe


g01038456 dieses Handbuch Demontage und Montage,
Abbildung 33
“Turbolader - ausbauen”.
15. Die drei Muttern in der Reihenfolge (17), (18)
und (19) fingerfest anziehen. Die Muttern (17),
(18) und (19) in der gleichen Reihenfolge mit
25 Nm (18 lb ft) festziehen.

16. Darauf achten, dass sich keine


Blockierungen im Einlassschlauch
befinden. Den Lufteinlassschlauch am
Turboladerkompressorgehäuse anbringen.
Die Schlauchschellen montieren. Die
Schlauchschellen mit 5 Nm (44 lb in) festziehen.

Anmerkung: Der Lufteinlassschlauch verfügt über


eine reflektierende Wärmeabschirmung, die den
Schlauch teilweise abdeckt. Die reflektierende Abbildung 34 g01038601
Wärmeabschirmung muss zum Motor hin eingebaut
werden. Die reflektierende Wärmeabschirmung 1. Die Befestigungsschrauben (1) in umgekehrter
muss sauber und frei von Staub, Öl und Lack nummerischer Reihenfolge der Abbildung 34
gehalten werden. entfernen. Dadurch wird ein Verziehen des
Abgaskrümmers (2) verhindert.
Anmerkung: Eine Lösung aus Wasser und 5%
Seife auf den Einlass des Turboladers auftragen, 2. Die Abgaskrümmerdichtung vom Zylinderkopf
um einen neuen Lufteinlassschlauch anzubringen. entfernen und den Abgaskrümmer (2) entfernen.
Kein Öl oder Schmierfett verwenden, um den Die Abgaskrümmerdichtung wegwerfen.
Lufteinlassschlauch einzubauen.

17. Das Auspuffrohr am Auspuffkrümmer bzw. am Einbauverfahren für


Turboladerauslass (3) anbringen. Siehe die Dreizylindermotoren
Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Einbau des Auspuffrohrs. Anmerkung: Bei falschem Einbau des
Abgaskrümmers (2) kann der Abgaskrümmer
reißen. Die Befestigungsschrauben (1) für den
Abgaskrümmer müssen in der richtigen Reihenfolge
und mit dem richtigen Drehmoment festgezogen
werden.
21
Demontage und Montage

g01038601 g00951398
Abbildung 35 Abbildung 36

1. Zwei geeignete Stehbolzen als Führungen lose 1. Die Befestigungsschrauben (1) in umgekehrter
in die Löcher (5 und 6) einbauen. nummerischer Reihenfolge der Abbildung 36
entfernen. Dadurch wird ein Verziehen des
Anmerkung: Kein Dichtmittel an der Abgaskrümmers (2) verhindert.
Abgaskrümmerdichtung verwenden.
2. Die Abgaskrümmerdichtung vom Zylinderkopf
2. Die neue Abgaskrümmerdichtung auf die entfernen und den Abgaskrümmer (2) entfernen.
Stehbolzen im Zylinderkopf setzen. Den Die Abgaskrümmerdichtung wegwerfen.
Abgaskrümmer (2) auf die Stehbolzen setzen.
Die Befestigungsschrauben (1) fingerfest Einbauverfahren für
einbauen, um den Abgaskrümmer am
Zylinderkopf zu befestigen. Vierzylindermotoren
3. Die beiden Stehbolzen entfernen und die Anmerkung: Bei falschem Einbau des
übrigen Befestigungsschrauben (1) einbauen. Abgaskrümmers (2) kann der Abgaskrümmer
Sicherstellen, dass die Befestigungsschrauben reißen. Die Befestigungsschrauben (1) für den
(1) in der in Abbildung 35 dargestellten Abgaskrümmer müssen in der richtigen Reihenfolge
Reihenfolge festgezogen werden. Die und mit dem richtigen Drehmoment festgezogen
Befestigungsschrauben gleichmäßig mit 33 Nm werden.
(24 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Den Turbolader einbauen, falls vorhanden. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Turbolader - einbauen”.

Ausbauverfahren für
Vierzylindermotoren
Beginn:

a. Den Turbolader ausbauen, falls vorhanden. Siehe g00951398


Abbildung 37
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Turbolader - ausbauen”.
1. Zwei geeignete Stehbolzen als Führungen lose
in die Löcher (5 und 8) einbauen.

Anmerkung: Kein Dichtmittel an der


Abgaskrümmerdichtung verwenden.
22
Demontage und Montage

2. Die neue Abgaskrümmerdichtung auf die 1. Die beiden Befestigungsschrauben (1)


Stehbolzen im Zylinderkopf setzen. Den vom Auspuffkrümmer (2) entfernen. Die
Abgaskrümmer (2) auf die Stehbolzen setzen. Befestigungsschrauben (3) entfernen und die
Die Befestigungsschrauben (1) fingerfest Halterung (4) vom Zylinderblock entfernen. Den
einbauen, um den Abgaskrümmer am Auspuffkrümmer (2) vom Auspuffadapter (5)
Zylinderkopf zu befestigen. entfernen.

3. Die beiden Stehbolzen entfernen und die Einbauverfahren


übrigen Befestigungsschrauben (1) einbauen.
Sicherstellen, dass die Befestigungsschrauben
(1) in der in Abbildung 37 dargestellten
Reihenfolge festgezogen werden. Die
Befestigungsschrauben gleichmäßig mit 33 Nm
(24 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Den Turbolader einbauen, falls vorhanden. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Turbolader - einbauen”.

i02020098

Abgaskrümmer - aus- und Abbildung 39 g01013687

Beispiel
einbauen
(Nur für Vierzylindermotoren) 1. Den Auspuffkrümmer (2) und den Auspuffadapter
(5) gründlich reinigen.

2. Den Auspuffkrümmer (2) am Auspuffadapter (5)


anbringen. Die Halterung (4) am Zylinderblock
anbringen und die Befestigungsschrauben
(3) einbauen. Die Befestigungsschrauben
(3) fingerfest anziehen. Den Auspuffkrümmer
mit der Halterung (4) ausrichten. Die
Befestigungsschrauben (1) anbringen, um den
Ausbauverfahren Abgaskrümmer (2) an der Halterung (4) zu
befestigen. Die Befestigungsschrauben (3)
Beginn: und die Befestigungsschrauben (1) mit 44 Nm
(33 lb ft) festziehen.
a. Das Auspuffrohr entfernen. Siehe die
Informationen des Erstausrüsters für das richtige .
Verfahren zum Ausbau des Auspuffrohrs.
Abschluss:

a. Das Auspuffrohr anbringen. Siehe die


Informationen des Erstausrüsters für das richtige
Verfahren zum Einbau des Auspuffrohrs.

g01013687
Abbildung 38
Beispiel
23
Demontage und Montage

i02020039

Einlass- und Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen


Auslassventilfedern - aus- Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.
und einbauen
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.

Ausbauverfahren Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen


Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
Tabelle 1 spannen.
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825666 Ventilfederspanner 1
27610235 Befestigungsschraubenadapter 1

Beginn:

a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe ausbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange -
ausbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. g01015085
Abbildung 40

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- a. Den Ventilfederspanner 21825666


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. (1) und den entsprechenden
Befestigungsschraubenadapter 27610235
(2) am Zylinderkopf anbringen, um
Anmerkung: Das folgende Verfahren muss die entsprechende Ventilfeder (5)
angewandt werden, um die Ventilfedern zusammenzudrücken.
auszubauen, während der Zylinderkopf am
Zylinderblock montiert ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Einlass- und HINWEIS
Auslassventile - ausbauen und einbauen” für Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
das richtige Verfahren, das angewandt werden zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
muss, um die Ventilfedern aus einem Zylinderkopf tilschaft beschädigt werden.
auszubauen, der vom Zylinderblock entfernt wurde.
b. Die Ventilfeder (5) ausreichend
Anmerkung: Sicherstellen, dass sich der zusammendrücken, um nur das Ventil
entsprechende Kolben am oberen Totpunkt zu öffnen. Die Ventilfeder nicht so weit
befindet, bevor die Ventilfeder ausgebaut wird. zusammendrücken, dass die Ventilhalter (3)
Wenn sich der Kolben nicht am oberen Totpunkt aus der Vertiefung im Ventilschaft entfernt
befindet, kann das Ventil in den Zylinderblock fallen. werden könnten.
1. Das folgende Verfahren durchführen, um den c. Die Kurbelwelle drehen, bis der Kolben das
oberen Totpunkt des entsprechenden Kolbens Ventil berührt.
zu finden.
d. Die Kurbelwelle weiter drehen, bis sich der
Ventilschaft am höchsten Punkt befindet.
Der Kolben befindet sich jetzt am oberen
Totpunkt. Am oberen Totpunkt den Druck vom
Ventilfederspanner (1) nehmen.

HINWEIS
Solange die Ventilfedern ausgebaut sind, nicht die
Kurbelwelle drehen.
24
Demontage und Montage

2. Den Ventilfederspanner (1) verwenden, um 1. Die neue Ventilfeder (5) in Stellung bringen.
die Ventilfeder (5) zusammenzudrücken. Die
Ventilhalter (3) entfernen. 2. Den Ventilfederhalter (4) anbringen.

3. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner HINWEIS


(1) nehmen. Den Ventilfederhalter (4) und die Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
Ventilfeder (5) entfernen. zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
tilschaft beschädigt werden.
Anmerkung: Wenn alle Ventilfedern ersetzt werden,
kann das Verfahren an zwei Zylindern gleichzeitig
durchgeführt werden. Das Verfahren kann an 3. Den Ventilfederspanner (1) am Zylinderkopf
Zylinder 1 und Zylinder 4 sowie an Zylinder 2 und anbringen, um die entsprechende Ventilfeder
Zylinder 3 durchgeführt werden. Darauf achten, (5) zusammenzudrücken. Die Ventilfeder (5)
dass die Kurbelwelle nicht gedreht wird, während zusammendrücken.
die Ventilfedern ausgebaut werden. Sicherstellen,
dass die Ventilfedern eingebaut werden, bevor 4. Die Ventilhalter (3) anbringen.
von einem Zylinderpaar zum anderen Zylinderpaar
gewechselt wird. HINWEIS
Solange die Ventilfedern ausgebaut sind, nicht die
Einbauverfahren Kurbelwelle drehen.

Tabelle 2
5. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner (1)
Benötigte Werkzeuge nehmen. Den Ventilfederspanner (1) entfernen.
Teil-Nr. Bezeichnung Anz. Sicherstellen, dass alle Ventile durch eine
Ventilfeder und die Ventilhalter in Stellung
21825666 Ventilfederspanner 1
gehalten werden. Die Kurbelwelle um 45
27610235 Befestigungsschraube 1 Grad drehen, damit der Kolben das Ventil
nicht mehr berührt. Mit einem Schonhammer
leicht auf die Oberseite des Ventils schlagen,
HINWEIS um sicherzustellen, dass die Ventilhalter (3)
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. vorschriftsmäßig eingebaut sind.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Anmerkung: Wenn alle Ventilfedern ersetzt werden,
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. kann das Verfahren an zwei Zylindern gleichzeitig
durchgeführt werden. Das Verfahren kann an
Zylinder 1 und Zylinder 4 sowie an Zylinder 2 und
Zylinder 3 durchgeführt werden.
Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
Abschluss:
steten Teilen kann zu Verletzungen führen.
a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe einbauen. Siehe
Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen
dieses Handbuch Demontage und Montage,
Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
tragen.

g01015085
Abbildung 41
25
Demontage und Montage

i02020042

Einlass- und Auslassventile -


aus- und einbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 3
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825496 Ventiltiefenlehre 1
21825666 Ventilfederspanner 1
27610235 Befestigungsschraubenadapter 1

Beginn:

a. Die Zylinderkopf-Baugruppe ausbauen. Siehe g01015306


Abbildung 42
dieses Handbuch Demontage und Montage, Beispiel
“Zylinderkopf - ausbauen”.
1. Eine Messuhr verwenden, um die Tiefe
Anmerkung: Sicherstellen, dass die bearbeitete der Ventile unterhalb der Oberfläche des
Fläche des Zylinderkopfs auf einer sauberen, Zylinderkopfs zu messen, bevor die Ventilfedern
weichen Oberfläche abgesetzt wird, um eine ausgebaut werden. Siehe Abbildung 42 und
Beschädigung der bearbeiteten Fläche zu verhüten. Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für die
richtigen Abmessungen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Anmerkung: Der Einlassventilteller hat einen
größeren Durchmesser als der Auslassventilteller.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 2. Eine numerische Indexmarkierung an den
Einlassventil- und Auslassventiltellern anbringen,
so dass jedes Ventil bei der Montage in der
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und richtigen Reihenfolge eingebaut werden kann.
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.

g01015303
Abbildung 43
Beispiel
26
Demontage und Montage

8. Die Ventilfeder (5) entfernen.

9. Die Ventilschaftdichtung (6) entfernen. Die


Ventilschaftdichtung (6) entfernen.

10. Das entsprechende Ventil (7 oder 8) ausbauen.

11. Schritt 3 bis Schritt 10 für jedes Einlassventil (7)


und für jedes Auslassventil (8) wiederholen.

Einbauverfahren
Tabelle 4
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825666 Ventilfederspanner 1
27610235 Befestigungsschraubenadapter 1
21825496 Ventiltiefenlehre 1

g01015305
Abbildung 44
Beispiel HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
3. Den Ventilfederspanner 21825666 (1) und den
entsprechenden Befestigungsschraubenadapter Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
27610235 (2) am Zylinderkopf anbringen, schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
um die entsprechende Ventilfeder (5)
zusammenzudrücken. Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere
Verletzungen verursachen.

Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-


rüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen


Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
tilschaft beschädigt werden.

4. Die Ventilfeder (5) zusammendrücken.

5. Die Ventilhalter (3) entfernen.

6. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner Abbildung 45 g01015305


(1) nehmen. Den Ventilfederspanner (1) und Beispiel
den Befestigungsschraubenadapter (2) vom
Zylinderkopf entfernen.

7. Den Ventilfederhalter (4) entfernen.


27
Demontage und Montage

1. Die Unterseite des Zylinderkopfs vorsichtig 9. Die Ventilfedern (5) am Zylinderkopf anbringen.
reinigen. Sicherstellen, dass sich kein Schmutz
in den Einlass- und Auslassöffnungen befindet. 10. Die Ventilfederhalter (4) einbauen.
Außerdem sicherstellen, dass sich kein
Schmutz in den Kühlmitteldurchgängen und
in den Schmieröldurchgängen befindet. Den
Zylinderkopf kontrollieren. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Zylinderkopf -
kontrollieren” für weitere Informationen.

2. Alle Ventilsitze auf Abnutzung und Beschädigung


kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für
weitere Informationen. Außerdem siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilsitzringe - ausbauen und
einbauen” und das Handbuch Prüfungen
und Einstellungen, “Ventiltiefe - kontrollieren”
g01015303
für weitere Informationen. Verschlissene Teile Abbildung 46
ersetzen. Beispiel

3. Alle Ventilführungen auf Abnutzung und


Beschädigung kontrollieren. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
für weitere Informationen. Siehe außerdem dieses Feder weggeschleudert werden, können schwere
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass- Verletzungen verursachen.
und Auslassventilführungen - ausbauen und
einbauen” und das Handbuch Prüfungen und Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
Einstellungen, “Ventilführungen - kontrollieren” rüstung getragen wird.
für weitere Informationen. Verschlissene Teile
ersetzen. Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
4. Die Ventile kontrollieren, wenn es sich bei den spannen.
Ventilen nicht um Ersatzteile handelt. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”
für weitere Informationen. HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ventilfeder im rechten Winkel
5. Die Schäfte aller Einlassventile (7) und die zusammengedrückt wird - andernfalls kann der Ven-
Schäfte aller Auslassventile (8) mit sauberem tilschaft beschädigt werden.
Motoröl schmieren. Die Einlassventile (7) und
die Auslassventile (8) in den entsprechenden
Stellungen einbauen. 11. Den Ventilfederspanner 21825666 (1) und den
entsprechenden Befestigungsschraubenadapter
6. Den Zylinderkopf vorsichtig umdrehen und 27610235 (2) am Zylinderkopf anbringen,
sicherstellen, dass alle Ventile an ihrem um die entsprechende Ventilfeder (5)
Platz bleiben. Die bearbeitete Fläche des zusammenzudrücken.
Zylinderkopfs auf einer sauberen, weichen
Oberfläche absetzen. 12. Die Ventilhalter (3) anbringen.

Anmerkung: Die Ventilführungen müssen sauber 13. Vorsichtig den Druck vom Ventilfederspanner
und trocken sein, bevor die Ventilschaftdichtungen (1) nehmen. Den Ventilfederspanner (1) und
(6) eingebaut werden. den Befestigungsschraubenadapter (2) vom
Zylinderkopf entfernen. Mit einem Schonhammer
7. Eine neue Ventilschaftdichtung (6) an jeder vorsichtig auf die Oberseite der entsprechenden
Ventilführung anbringen. Ventile schlagen, um sicherzustellen, dass die
Ventilhalter (3) vorschriftsmäßig eingebaut sind.
8. Die Ventilfedern (5) auf Abnutzung und auf
richtige Einbaulänge kontrollieren. Siehe das 14. Schritt 11 bis Schritt 13 für alle Ventile (7 und 8)
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” wiederholen.
für weitere Informationen zur richtigen
Einbaulänge der Ventilfedern (5). Verschlissene
Teile ersetzen.
28
Demontage und Montage

15. Den Zylinderkopf umdrehen. Eine Messuhr


verwenden, um die Tiefe der neuen Ventile
unterhalb der Oberfläche des Zylinderkopfs zu
messen. Siehe Abbildung 42 und siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Zylinderkopfventile”
für weitere Informationen zu den Einlassventilen
und den Auslassventilen. Wenn die Tiefe der
neuen Ventile unterhalb der richtigen Tiefe liegt,
müssen die Ventilsitzringe ersetzt werden. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Einlass- und Auslassventilsitzringe - ausbauen
und einbauen”.

Abschluss:

a. Die Zylinderkopf-Baugruppe einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zylinderkopf - einbauen”.

i02020050

Einlass- und
Auslassventilführungen -
aus- und einbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 5
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
g01016267
Abbildung 47
21825478 Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 1
21825479 Ventilführungsadapter 1 1. Den Ventilführungsadapter 21825479 (1) in das
Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 21825478
(2) einbauen.
Beginn:
2. Das Distanzstück (3) in den entsprechenden
a. Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe dieses
Ventilsitz einsetzen.
Handbuch Demontage und Montage,
“Zylinderkopf - ausbauen”.
3. Den Adapter (1) durch die Ventilführung
(4) schieben und das Ventilführungs-Aus-/
b. Die Einlassventile und die Auslassventile
Einbauwerkzeug (2) am Distanzstück (3)
entfernen. Siehe dieses Handbuch Demontage
anbringen.
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”.
4. Die Anbauvorrichtung (5) anbringen, um
den Adapter (1) an der Ventilführung (4) zu
HINWEIS befestigen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
5. Den oberen Griff (6) festhalten und den unteren
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Griff (7) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Ventilführung (4) vom Zylinderkopf zu schieben.

6. Schritt 2 bis Schritt 5 wiederholen, um jede


entsprechende Ventilführung (4) abzuziehen.
29
Demontage und Montage

7. Alle Ventilführungen (4) wegwerfen, die aus dem


Zylinderkopf ausgebaut wurden.

Anmerkung: Wenn neue Ventilführungen eingebaut


werden, müssen neue Ventile und neue
Ventilsitzringe eingebaut werden.

8. Die Ventilsitzringe ausbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilsitzringe - ausbauen und
einbauen”.

Einbauverfahren
Tabelle 6
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825478 Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 1
27610234 Ventilführungsadapter 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01016462
Abbildung 48

1. Die Stammbohrungen im Zylinderkopf für alle


entsprechenden Ventilführungen (4) reinigen.

2. Den Ventilführungsadapter 27610234 (8) in das


Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug 21825478
(2) einbauen.

3. Das Distanzstück (3) in den entsprechenden


Ventilsitz einbauen.

4. Die Außenfläche einer neuen Ventilführung


(4) mit sauberem Motorschmieröl schmieren.
Den Adapter (8) durch die Stammbohrung
für die Ventilführung (4) schieben und das
Ventilführungs-Aus-/Einbauwerkzeug (2) am
Distanzstück (3) anbringen.

5. Den Adapter (10) unter der Ventilführung (4)


anbringen. Die Anbauvorrichtung (5) anbringen,
um den Adapter (10) an der Ventilführung (4)
zu befestigen.

Anmerkung: Die Ventilführung (4) muss über den


Zylinderkopf hinausragen. Sicherstellen, dass der
Überstand (9) den Grenzwerten entspricht.
30
Demontage und Montage

6. Den oberen Griff (6) festhalten und den 1. Die entsprechenden Ventilführungen
unteren Griff (7) im Uhrzeigersinn drehen, um ausbauen. Die teilweise bearbeiteten
die Ventilführung (4) in den Zylinderkopf zu Ventilführungen einbauen. Siehe dieses
ziehen. Die Ventilführung (4) weiter in den Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
Zylinderkopf ziehen, bis der richtige Überstand und Auslassventilführungen - ausbauen und
(9) erreicht ist. Die Ventilführungen müssen einbauen”.
12,35 bis 12,65 mm (0,4862 bis 0,4980 inch)
über die Ventilfedervertiefung herausragen. Anmerkung: Die Einlassventilsitzringe haben einen
größeren Durchmesser als die Auslassventilsitzringe.
7. Schritt 3 bis Schritt 6 wiederholen, um jede
entsprechende Ventilführung einzubauen. 2. Die teilweise bearbeitete Bohrung der
Ventilführung als Führungsbohrung verwenden,
Anmerkung: Die Stammbohrungen der Ventilführung um den Ventilsitzring durch maschinelles
müssen auf die richtige Größe aufgerieben werden, Bearbeiten zu entfernen. Außerdem die
nachdem die Ventilführungen in den Zylinderkopf teilweise bearbeitete Bohrung der Ventilführung
eingebaut wurden. Außerdem müssen die als Führungsbohrung verwenden, um eine
Ventilsitzringe eingesetzt und die Sitzoberflächen Vertiefung für einen neuen Ventilsitzring
auf den richtigen Winkel gefräst werden. Zur einzuarbeiten. Siehe das Handbuch
Bearbeitung beider Komponenten wird das gleiche Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für die
Werkzeug verwendet. erforderlichen Abmessungen der Vertiefung für
den Ventilsitz. Sämtlichen Schmutz von den
8. Die Ventilsitzringe einbauen und beiden Zylinderkopfanschlüssen und -durchgängen
Komponenten bearbeiten. Siehe dieses entfernen.
Handbuch Demontage und Montage, “Einlass-
und Auslassventilsitzringe - ausbauen und 3. Schritt 2 für alle entsprechenden Ventilsitze
einbauen”. durchführen.

Abschluss:
Einbauverfahren
a. Die Einlassventile und die Auslassventile Tabelle 7
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
Benötigte Werkzeuge
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”. Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
Ventilführung-/Ventilsitz-Reibahle/-
27610030 1
i02020058 Fräse

Einlass- und Auslassventil- HINWEIS


Sitzringe - aus- und einbauen Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Ausbauverfahren
Anmerkung: Wenn der Zylinderkopf zuvor
Beginn: abgeschliffen wurde, muss die Unterseite
des Ventilsitzes abgeschliffen werden, um
a. Die Einlassventile und die Auslassventile sicherzustellen, dass der Ventilsitz richtig
entfernen. Siehe dieses Handbuch Demontage in den Zylinderkopf eingebaut wird. Eine
und Montage, “Einlass- und Auslassventile - 30-Grad-Abschrägung muss in die Außenkante
ausbauen und einbauen”. des Ventilsitzes eingearbeitet werden, nachdem
die Rückseite des Ventilsitzrings auf die
HINWEIS richtigen Abmessungen abgeschliffen wurde. Die
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 30-Grad-Abschrägung muss innerhalb von 0,91 mm
(0,036 inch) bis 1,3 mm (0,051 inch) liegen. Die
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Abschrägung muss außerdem zur senkrechten
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Fläche des Ventilsitzringes ansteigen.

Anmerkung: Keinen Hammer verwenden, um den


Anmerkung: Wenn neue Ventilsitzringe eingebaut Ventilsitzring in die bearbeitete Vertiefung im
werden, müssen neue Ventile und neue Zylinderkopf einzubauen.
Ventilführungen eingebaut werden.
31
Demontage und Montage

Anmerkung: Kein Schmiermittel auftragen, bevor der Tabelle 9


neue Ventilsitzring in den Zylinderkopf eingebaut ist. Werkzeug für die Auslassventilsitzringe

1. Ein geeignetes Werkzeug verwenden, um den Ref.-Nr. Abmessung


Ventilsitzring in die bearbeitete Vertiefung im 1 1,5 mm (0,06 inch)
Zylinderkopf einzubauen.
2 20 mm (0,80 inch)
3 7,2 mm (0,283 inch) bis 7,5 mm (0,295 inch)
4 100 mm (3,94 inch)
5 34,38 mm (1,353 inch) bis 34,58 mm (1,361 inch)
6 41,75 mm (1,643 inch) bis 42,00 mm (1,653 inch)
7 Maximaler Radius 1,4 mm (0,055 inch)
8 Maximaler Radius 1,5 mm (0,06 inch)
9 1,5 mm (0,06 inch)
10 8,77 mm (0,345 inch) bis 8,80 mm (0,346 inch)

3. Den entsprechenden Ventilsitzring in Stellung


bringen. Das zuvor hergestellte Spezialwerkzeug
durch den Ventilsitzring einbauen und die
Führungsbohrung der Ventilführung verwenden,
um das Werkzeug und den Ring in der Vertiefung
zu zentrieren. Leicht auf den Ventilsitzring
klopfen, um den Einbau zu beginnen. Den
g01016768
Ventilsitzring mit einer geeigneten Presse in
Abbildung 49 die Vertiefung drücken. Sicherstellen, dass die
Unterseite des Ventilsitzrings an der Unterseite
2. Bei Bedarf kann ein geeignetes Werkzeug der Vertiefung anliegt.
hergestellt werden. Siehe Abbildung 49.
Tabelle 8 und Tabelle9 enthalten die richtigen 4. Schritt 3 für die übrigen Ventilsitzringe
Abmessungen. wiederholen.
Tabelle 8
5. Nach dem Einbau der Ventilführungen und
Werkzeug für die Einlassventilsitzringe Ventilsitzringe müssen die Ventilführungen
Ref.-Nr. Abmessung aufgerieben und die Ventilsitzringe auf den
endgültigen Durchmesser gefräst werden. Die
1 1,5 mm (0,06 inch) Ventilführungen und Ventilsitzringe werden in
2 20 mm (0,80 inch) einem Arbeitsschritt gefräst und aufgerieben.
Dieses Verfahren stellt die Konzentrizität des
3 6,8 mm (0,268 inch) bis 7,1 mm (0,279 inch) Ventilsitzes zur Ventilführung sicher, um eine gute
4 100 mm (3,94 inch) Abdichtung herzustellen. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Zylinderkopfventile” für den
5 38,1 mm (1,500 inch) bis 38,3 mm (1,508 inch)
endgültigen Durchmesser der Ventilführungen
6 46,25 mm (1,82 inch) bis 46,5 mm (1,83 inch) und Ventilsitzringe.
7 Maximaler Radius 1,4 mm (0,055 inch)
8 Maximaler Radius 1,5 mm (0,06 inch)
9 1,5 mm (0,06 inch)
10 8,77 mm (0,345 inch) bis 8,80 mm (0,346 inch)
32
Demontage und Montage

7. Den Griff weiter im Uhrzeigersinn drehen, um


den Ventilsitzring zu fräsen. So wenige Material
wie möglich entfernen, um einen einwandfreien
Ventilsitz zu gewährleisten. Den Ventilsitz so
schmal wie möglich halten.

8. Das Werkzeug (1) entfernen. Den Schmutz von


der Ventilführung und dem Ventilsitz entfernen.

9. Schritt 6 bis Schritt 8 wiederholen, um alle


entsprechenden Ventilsitze zu fräsen.

Abschluss:

a. Die Einlassventile und die Auslassventile


einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Einlass- und Auslassventile -
ausbauen und einbauen”.

i02020132

Motorölfiltersockel - aus- und


einbauen

Ausbauverfahren für einen Ölfilter


mit separatem Filterelement
Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Ausbau
eines Ölfilters mit Ölfiltergehäuse und separatem
Ölfilterelement.
g01017975
Abbildung 50
Anmerkung: Der Ölfilter kann senkrecht oder
waagerecht eingebaut sein.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die
Ventilführung-/Ventilsitz-Reibahle/-Fräse 27610030
richtig zum Zylinderkopf gerichtet zusammengebaut HINWEIS
und die Fräse (3) auf den richtigen Winkel für den Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Ventilsitz eingestellt wird.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Fräse (3) für schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
den Ventilsitz den Ventilsitzring erst berührt, wenn
die Ventilführung auf die richtige Größe aufgerieben
wurde. HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
6. Den Durchmesser der Fräse (3) auf die Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
richtige Größe für den zu fräsenden Ventilsitz Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
einstellen. Siehe das Handbuch Spezifikationen, Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
“Zylinderkopfventile” für den richtigen Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
Durchmesser. Die Reibahle (2) des Werkzeugs fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
(1) in die entsprechende Ventilführung einsetzen. oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
Den Griff vorsichtig im Uhrzeigersinn drehen und einandergenommen werden.
die Reibahle (2) langsam in die Ventilführung
schieben, bis die Ventilführung auf die fertige Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
Größe aufgerieben ist. stimmungen und Vorschriften entsorgen.
33
Demontage und Montage

1. Schmutz, Öl und Schmierfett vollständig


von der Motorölfilter-Baugruppe und von
der Ablassschraube der Motorölwanne
entfernen. Einen geeigneten Behälter unter die
Ablassschraube der Motorölwanne stellen.

2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist.


Den Motor abstellen.

3. Die Ölablassschraube und den O-Ring von der


Motorölwanne entfernen. Das Motoröl in einen
für die Lagerung und Entsorgung geeigneten
Behälter ablaufen lassen.

g01018307
Abbildung 52
Beispiel

6. Das Ölfilterelement (6) aus dem Ölfiltergehäuse


(3) entfernen. Den O-Ring (7) vom Ölfiltergehäuse
(3) entfernen. Den O-Ring (7) wegwerfen.

Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 6 ist das Verfahren


zum Entfernen des Ölfilterelements. Schritt 6 bis
Schritt 9 ist das zusätzliche Verfahren zum Ausbau
des Ölfiltersockels (4).

g01018261
Abbildung 51
Beispiel

Anmerkung: Bei waagerechten Ölfiltern befindet


sich die Ablassschraube (1) im Filterkopf (4) anstelle
des Ölfiltergehäuses (3). Bei diesen Ölfiltern die
Ablassschraube (1) nicht entfernen.

4. Einen geeigneten Behälter unter die


Ablassschraube (1) im Ölfiltergehäuse (3) stellen.
Die Ablassschraube (1) vom Ölfiltergehäuse
(3) entfernen und den O-Ring von der
Ablassschraube (1) entfernen. Den O-Ring
g01018337
wegwerfen. Das aus dem Ölfiltergehäuse (3) Abbildung 53
auslaufende Motoröl auffangen. Beispiel

5. Eine Knarre mit einem 1/2-Zoll-Vierkanttrieb in die 7. Die Befestigungsschrauben (5) entfernen.
Vertiefung (2) im Sockel des Ölfiltergehäuses (3)
einsetzen, um das Ölfiltergehäuse zu entfernen. 8. Den Motorölfiltersockel (4) vom Zylinderblock
entfernen. Die Dichtung (8) entfernen und
wegwerfen.

9. Bei Bedarf den Stopfen (9) und den O-Ring


entfernen.

10. Bei Bedarf den Stopfen (10) und den O-Ring


entfernen.
34
Demontage und Montage

Einbauverfahren für einen Ölfilter Anmerkung: Die neue Dichtung (8) nicht schmieren.
mit separatem Filterelement 4. Die Befestigungsschrauben (5) in den
Ölfiltersockel (4) einbauen. Eine neue Dichtung
HINWEIS (8) an den Befestigungsschrauben (5)
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. anbringen. Die Befestigungsschrauben (5) in
den Zylinderblock einbauen.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 5. Die Befestigungsschrauben (5) gleichmäßig
festziehen. Siehe das Handbuch für
Anziehdrehmomente, “Standard-
Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 5 ist das Verfahren Anziehdrehmomente für metrische
zum Einbau des Ölfiltersockels, wenn der Befestigungselemente” für weitere Informationen.
Ölfiltersockel zuvor ausgebaut wurde. Schritt 6
bis Schritt 11 ist das Verfahren zum Einbau des
Ölfilterelements.

g01018307
Abbildung 55
Beispiel
g01018337
Abbildung 54
Beispiel

1. Die Ölkanäle im Ölfiltersockel (4) reinigen.


Die Passflächen des Zylinderblocks und des
Motorölfiltersockels (4) reinigen.

2. Den O-Ring für den Stopfen (10) kontrollieren,


wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (4)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (10) in
den Ölfiltersockel (4) einbauen. Den Stopfen (10)
mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.

3. Den O-Ring für den Stopfen (9) kontrollieren, Abbildung 56 g01018261


wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (4) Beispiel
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (9) in 6. Die Innenfläche des Ölfiltergehäuses (3) reinigen.
den Ölfiltersockel (4) einbauen. Den Stopfen (9) Die Passflächen des Ölfiltersockels (4) und
mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen. des Ölfiltergehäuses (3) reinigen. Einen neuen
O-Ring an der Ablassschraube (1) anbringen,
Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben wenn die Ablassschraube zuvor entfernt wurde.
(5) befindet sich Dichtmittel auf den Die Ablassschraube (1) in das Ölfiltergehäuse
ersten 13 mm (0,5 inch) des Gewindes. (3) einbauen. Die Ablassschraube (1) fingerfest
Zur Wiederverwendung von alten anziehen.
Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
Gewindesicherungsmittel POWERPART 21820117
auf die Befestigungsschrauben auftragen.
35
Demontage und Montage

7. Einen neuen O-Ring (7) mit sauberem


Motorschmieröl schmieren. Den neuen O-Ring HINWEIS
(7) am Ölfiltergehäuse (3) anbringen. Ein neues Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Ölfilterelement (6) in das Ölfiltergehäuse (3) Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
einsetzen. Das Ölfilterelement (6) drehen, um es Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
im Ölfiltergehäuse (3) zu verriegeln. Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
Anmerkung: Sauberes Motorschmieröl in das fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
Ölfiltergehäuse (3) einfüllen, wenn der Ölfilter oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
senkrecht am Motor montiert ist. Ausreichend einandergenommen werden.
lange warten, damit das eingefüllte Öl durch das
Ölfilterelement (6) fließen kann. Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
8. Das Ölfiltergehäuse (3) von Hand in
den Ölfiltersockel (4) schrauben. Einen
1/2-Zoll-Vierkanttrieb in die Vertiefung (2) 1. Schmutz, Öl und Schmierfett vollständig
einsetzen, um das Ölfiltergehäuse (3) mit 25 Nm von der Motorölfilter-Baugruppe und von
(18 lb ft) festzuziehen. der Ablassschraube der Motorölwanne
entfernen. Einen geeigneten Behälter unter die
9. Die Ablassschraube (1) mit 12 Nm (9 lb ft) Ablassschraube der Motorölwanne stellen.
festziehen.
2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist.
10. Den O-Ring für die Ablassschraube der Den Motor abstellen.
Motorölwanne kontrollieren . Den O-Ring
bei Bedarf ersetzen. Den O-Ring an der 3. Die Ölablassschraube und den O-Ring von der
Ablassschraube der Motorölwanne anbringen Motorölwanne entfernen. Das Motoröl in einen
und die Ablassschraube in die Motorölwanne für die Lagerung und Entsorgung geeigneten
einbauen. Die Ablassschraube mit dem Behälter ablaufen lassen.
richtigen Drehmoment festziehen. Siehe
dieses HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen” für
das richtige Drehmoment. Den geeigneten
Behälter unter der Motorölwanne und unter dem
Ölfiltergehäuse entfernen.

11. Den Motor bis zum richtigen Stand an der


Motorölpegelanzeige füllen. Siehe das Betriebs-
und Wartungshandbuch, “Füllmengen” für die
Schmiersystemkapazität des Motors.

Ausbauverfahren für
anschraubbaren Ölfilter Abbildung 57
g01018706

Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Ausbau Beispiel


eines Ölfilterelements mit integriertem Gehäuse.
4. Einen geeigneten Behälter unter das
Anmerkung: Der Ölfilter kann senkrecht oder Ölfilterelement (11) stellen.
waagerecht eingebaut sein.
5. Einen geeigneten Bandschlüssel verwenden,
um das Ölfilterelement (11) zu entfernen. Das
HINWEIS Ölfilterelement (11) vorschriftsmäßig entsorgen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 5 ist das Verfahren
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- zum Entfernen des Ölfilterelements (11). Schritt
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 6 bis Schritt 9 ist das zusätzliche Verfahren zum
Ausbau des Ölfiltersockels (12).

6. Die Befestigungsschrauben (13) entfernen.

7. Den Motorölfiltersockel (12) vom Zylinderblock


entfernen. Die Dichtung (14) entfernen und
wegwerfen.
36
Demontage und Montage

8. Bei Bedarf den Adapter (15) vom Ölfiltersockel 3. Den O-Ring für den Stopfen (17) kontrollieren,
(12) entfernen. wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (12)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
9. Bei Bedarf den Stopfen (16) und den O-Ring ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (17) in
entfernen. den Ölfiltersockel (12) einbauen. Den Stopfen
(17) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.
10. Bei Bedarf den Stopfen (17) und den O-Ring
entfernen. 4. Den O-Ring für den Stopfen (16) kontrollieren,
wenn der Stopfen aus dem Ölfiltersockel (12)
ausgebaut wurde. Den O-Ring bei Bedarf
Einbauverfahren für einen ersetzen. Den O-Ring und den Stopfen (16) in
anschraubbaren Ölfilter den Ölfiltersockel (12) einbauen. Den Stopfen
(16) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben
(13) befindet sich Dichtmittel auf den
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- ersten 13 mm (0,5 inch) des Gewindes.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Zur Wiederverwendung von alten
Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
Anmerkung: Schritt 1 bis Schritt 6 ist das Verfahren Gewindesicherungsmittel POWERPART 21820117
zum Einbau des Ölfiltersockels, wenn der auf die Befestigungsschrauben auftragen.
Ölfiltersockel zuvor ausgebaut wurde. Schritt 7
bis Schritt 10 ist das Verfahren zum Einbau des Anmerkung: Die neue Dichtung (14) nicht
Ölfilterelements. schmieren.

5. Die Befestigungsschrauben (13) in den


Ölfiltersockel (12) einbauen. Eine neue Dichtung
(14) an den Befestigungsschrauben (13)
anbringen. Die Befestigungsschrauben (13) in
den Zylinderblock einbauen.

6. Die Befestigungsschrauben (13)


gleichmäßig festziehen. Siehe das
Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.

7. Die Passfläche zwischen Ölfiltersockel (12) und


g01018706 Ölfilterelement (11) reinigen.
Abbildung 58
Beispiel

1. Die Ölkanäle im Ölfiltersockel (12) reinigen.


Die Passflächen des Zylinderblocks und des
Motorölfiltersockels (12) reinigen.

2. Den Adapter (15) kontrollieren, wenn der Adapter


aus dem Ölfiltersockel (12) ausgebaut wurde.
Den Adapter (15) in den Ölfiltersockel (12)
einbauen. Den Adapter (15) festziehen. Siehe
das Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für
Anschlussstücke mit Flächen-O-Ringen
und Anschlussstücke mit 37-Grad-Bördelung” für
das richtige Drehmoment. Abbildung 59 g01018743
37
Demontage und Montage

8. Die Oberseite des O-Rings (18) mit sauberem


Motorschmieröl reinigen. Das neue Ölfilterelement
(11) auf den Adapter (15) schrauben. Das
Ölfilterelement (11) von Hand festziehen. Zum
Festziehen des Ölfilterelements (11) keinen
Bandschlüssel verwenden.

9. Den O-Ring für die Ablassschraube der


Motorölwanne kontrollieren . Den O-Ring
bei Bedarf ersetzen. Den O-Ring an der
Ablassschraube der Motorölwanne anbringen
und die Ablassschraube in die Motorölwanne
einbauen. Die Ablassschraube mit dem
richtigen Drehmoment festziehen. Siehe
dieses HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen” für
das richtige Drehmoment. Den geeigneten
Behälter unter der Motorölwanne und unter dem
Ölfiltergehäuse entfernen.

10. Den Motor bis zum richtigen Stand an der


Motorölpegelanzeige füllen. Siehe das Betriebs- Abbildung 60 g01041195
und Wartungshandbuch, “Füllmengen” für die
Schmiersystemkapazität des Motors.

i02020040

Motorölkühler - abbauen

Ausbauverfahren für
Dreizylindermotoren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- g01041194
einandergenommen werden. Abbildung 61

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- 1. Das Kühlmittel aus dem Motor in einen
stimmungen und Vorschriften entsorgen. geeigneten Behälter ablassen. Das Motoröl
aus dem Motor in einen geeigneten
Behälter ablassen. Siehe das Betriebs- und
Wartungshandbuch für das Verfahren zum
Ablassen des Motorkühlmittels und des Motoröls.

2. Die Schlauchschelle entfernen und den Schlauch


vom Kühlmitteleinlass (1) abnehmen. Die
Schlauchschelle entfernen und den Schlauch
vom Kühlmittelauslass (2) abnehmen.
38
Demontage und Montage

3. Den Adapter (3) vom Ölkühlergehäuse (4) Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (7) zu
entfernen. diesem Zeitpunkt noch nicht entfernen.

4. Die O-Ringe (5), (6) und (7) entfernen. Die 2. Die Befestigungsschrauben (6) entfernen. Die
O-Ringe (5), (6) und (7) wegwerfen. Befestigungsschrauben (4) entfernen.

5. Bei Bedarf die Befestigungsschrauben (8) 3. Das Gehäuse (3) vom Zylinderblock entfernen.
entfernen, um den Ölkühlersockel (9) vom
Zylinderblock zu entfernen. Die Dichtung 4. Die Befestigungsschrauben (7) entfernen. Den
vom Zylinderblock entfernen. Die Dichtung Motorölkühler (2) und die Dichtungen (5) aus
wegwerfen. dem Gehäuse (3) entfernen. Die Dichtungen (5)
wegwerfen.
Ausbauverfahren für 5. Die Dichtung (1) vom Zylinderblock entfernen.
Vierzylindermotoren Die Dichtung (1) wegwerfen.

HINWEIS i02020047
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Motorölkühler - anbauen
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS Einbauverfahren für


Es muss darauf geachtet werden, dass während der Dreizylindermotoren
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
HINWEIS
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel aus dem Motor in einen


geeigneten Behälter ablassen. Das Motoröl
aus dem Motor in einen geeigneten
Behälter ablassen. Siehe das Betriebs- und
Wartungshandbuch für das Verfahren zum
Ablassen des Motorkühlmittels und des Motoröls.

g01041195
Abbildung 63

1. Die Berührungsflächen des Ölkühlersockels (9)


und des Ölkühlergehäuses (4) reinigen. Wenn
g00952614
Abbildung 62 der Ölkühlersockel (9) ausgebaut wurde, die
Berührungsflächen des Ölkühlersockels und des
Zylinderblocks reinigen.
39
Demontage und Montage

g01041030
Abbildung 64
Anziehreihenfolge

Anmerkung: An der neuen Dichtung zwischen


Zylinderblock und Ölkühlersockel (9) kein Dichtmittel
verwenden.
g01041194
Abbildung 65
2. Wenn der Ölkühlersockel (9) aus
dem Zylinderblock ausgebaut wurde,
3. Neue O-Ringe (7) und (8) am Ölkühlergehäuse
die Befestigungsschrauben in die
(4) anbringen. Das Ölkühlergehäuse (4) am
Befestigungsschraubenlöcher (1) und (6)
Ölkühlersockel (9) anbringen.
im Ölkühlersockel einbauen. Eine neue Dichtung
an den beiden Befestigungsschrauben anbringen
4. Einen neuen O-Ring (7) am Adapter (3)
und den Ölkühlersockel (9) am Zylinderblock
anbringen. Den Adapter (3) durch das
befestigen. Die übrigen Befestigungsschrauben
Ölkühlergehäuse (4) und in den Ölkühlersockel
(8) anbringen. Die Befestigungsschrauben (8) in
(9) einbauen. Den Adapter (3) mit 57 Nm
der Reihenfolge 1, 2, 3, 4, 5 und 6 mit 22 Nm
(42 lb ft) festziehen.
(16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 64.
5. Den entsprechenden Schlauch an den
Kühlmittelauslass (2) anschließen. Die
Schlauchschelle mit 3,5 Nm (31 lb in) festziehen.

6. Den entsprechenden Schlauch an den


Kühlmitteleinlass (1) anschließen. Die
Schlauchschelle mit 3,5 Nm (31 lb in) festziehen.

7. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Die


Schmiersystem mit Motoröl füllen. Siehe
das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Füllmengen” für die Kühlsystemkapazität und
die Schmiersystemkapazität des Motors.
40
Demontage und Montage

Einbauverfahren für i02020090

Vierzylindermotoren Motoröl-
HINWEIS
Druckbegrenzungsventil
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. - ausbauen und einbauen
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
(Motorölpumpe)
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00952614
Abbildung 66

1. Die Berührungsflächen des Gehäuses (3) und


des Zylinderblocks reinigen.

2. Den Motorölkühler (2) und die neuen Dichtungen


(5) in das Gehäuse (3) einsetzen. Die
Befestigungsschrauben (7) anbringen, um den
Motorölkühler (2) am Gehäuse (3) zu befestigen.

Anmerkung: An der Verbindungsstelle (1) kein


Dichtmittel verwenden.

3. Das Gehäuse (3) und die neue


Dichtung(1) am Zylinderblock anbringen.
Die Befestigungsschrauben (4) und die g00959674
Abbildung 67
Befestigungsschrauben (6) anbringen, um das
Gehäuse (3) am Zylinderblock zu befestigen.

4. Alle Befestigungsschrauben (4, 6 und 7) Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
mit dem richtigen Drehmoment festziehen. Feder weggeschleudert werden, können schwere
Siehe das Handbuch für Anziehdrehmomente, Verletzungen verursachen.
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen. Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.
Anmerkung: Siehe das Betriebs- und
Wartungshandbuch, “Füllmengen” Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
für die Kühlsystemkapazität und die Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
Schmiersystemkapazität des Motors. spannen.
5. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Die
Schmiersystem mit Motoröl füllen. 1. Den Stopfen (2) entfernen. Die Feder (3) und den
Kolben (4) aus der Motorölpumpe (1) entfernen.
41
Demontage und Montage

Einbauverfahren i02020103

HINWEIS
Motoröl-
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Druckbegrenzungsventil
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- - ausbauen und einbauen
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. (Nur Ausgleichseinheit für die
Motoren 1104)
1. Die Feder (3) und den Kolben (4) des
Motoröl-Druckbegrenzungsventil reinigen. Die
Feder (3) und den Kolben (4) auf Abnutzung
oder andere Schäden kontrollieren. Der
Kolben (4) muss mühelos in der Bohrung des
Öldruckbegrenzungsventils in der Motorölpumpe
(1) gleiten können. Die Feder (3) und den Kolben
(4) mit sauberem Motoröl schmieren.
Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00959674
Abbildung 68

Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-


steten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen


Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.

2. Den Kolben (4) und die Feder (3) in die


Motorölpumpe (1) einbauen.
g00979780
Abbildung 69
3. Den Stopfen (2) anbringen. Den Stopfen (2) mit
22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Abschluss:
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
a. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses Feder weggeschleudert werden, können schwere
HandbuchDemontage und Montage, Verletzungen verursachen.
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.

Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen


Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent-
spannen.
42
Demontage und Montage

1. Den Stopfen (2) entfernen. Die Feder (3) und i02020056


den Kolben (4) von der Ausgleichseinheit (1)
entfernen. Motorölpumpe - ausbauen
(Motoren ohne
Einbauverfahren Ausgleichseinheit)
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Ausbauverfahren


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Beginn:

1. Die Feder (3) und den Kolben (4) des a. Die Motorölwanne abbauen. Siehe dieses
Motoröl-Druckbegrenzungsventil reinigen. Die HandbuchDemontage und Montage,
Feder (3) und den Kolben (4) auf Abnutzung “Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
oder andere Schäden kontrollieren. Der
Kolben (4) muss mühelos in der Bohrung Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Ausbau der
des Öldruckbegrenzungsventils in der Motorölpumpe bei Motoren ohne Ausgleichseinheit.
Ausgleichseinheit (1) gleiten. Die Feder (3) und Siehe dieses Handbuch Demontage und Montage,
den Kolben (4) mit sauberem Motoröl schmieren. “Ausgleichseinheitgruppe - ausbauen” für
Informationen zum Ausbau der Motorölpumpe bei
Motoren mit Ausgleichseinheit.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
g00979780 Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Abbildung 70 Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
steten Teilen kann zu Verletzungen führen. Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen
Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.

2. Den Kolben (4) und die Feder (3) in die


Ausgleichseinheit (1) einbauen.

3. Den Stopfen (2) anbringen. Den Stopfen (2) mit


22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”. g01019045
Abbildung 71
43
Demontage und Montage

1. Die Befestigungsschrauben (1) und das


Saugrohr (2) entfernen. HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
2. Die Befestigungsschrauben (3) entfernen.
Die Motorölpumpen-Baugruppe (4) vom Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Zylinderblock entfernen. schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
3. Bei Bedarf das Druckbegrenzungsventil (5) von
der Motorölpumpen-Baugruppe (4) entfernen. HINWEIS
Siehe dieses HandbuchDemontage und Wenn irgendwelche Teile an der Motorölpumpe ver-
Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil - schlissen oder beschädigt sind, muss die komplette
ausbauen und einbauen”. Pumpe ausgewechselt werden.

1. Alle internen Komponenten der Ölpumpe


reinigen, wenn der vordere Deckel der Ölpumpe
zuvor ausgebaut wurde, um die internen
Komponenten zu kontrollieren. Die internen
Komponenten auf Abnutzung und andere
Schäden kontrollieren. Den Abstand zwischen
dem äußeren Rotor der Ölpumpe und dem
Ölpumpengehäuse messen. Den Abstand
zwischen dem äußeren Rotor und dem inneren
Rotor messen. Die Axialspielbewegung des
Rotors kontrollieren. Siehe das Handbuch
Systembetrieb/Prüfungen und Einstellungen,
“Motorölpumpe - kontrollieren und einstellen”.
g01019047 Die Motorölpumpe ersetzen, wenn irgendwelche
Abbildung 72
Komponenten abgenutzt oder beschädigt sind.
4. Die Befestigungsschrauben (6) entfernen. Die
Motorölpumpe (7) von der Motorölpumpen- 2. Den inneren Rotor und den äußeren Rotor der
Baugruppe (4) entfernen. Motorölpumpe mit sauberem Motorschmieröl
schmieren. Den vorderen Deckel der
5. Bei Bedarf die Befestigungsschrauben Motorölpumpe am Gehäuse der Motorölpumpe
entfernen und die vordere Deckel-Baugruppe anbringen. Die Befestigungsschrauben
von der Motorölpumpe (7) entfernen, um anbringen und festziehen, um den vorderen
die Komponenten in der Motorölpumpe zu Deckel am Gehäuse zu befestigen.
kontrollieren.

i02020064

Motorölpumpe - einbauen
(Motoren ohne
Ausgleichseinheit)

Einbauverfahren
Anmerkung: Dieses Verfahren dient zum Einbau der
g01019312
Motorölpumpe bei Motoren ohne Ausgleichseinheit. Abbildung 73
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheitgruppe - einbauen” für 3. Die Motorölpumpe (6) mit sauberem Motoröl
Informationen zum Einbau der Motorölpumpe bei schmieren.
Motoren mit Ausgleichseinheit.
4. Die Motorölpumpe (6) in die
Motorölpumpen-Baugruppe (4) einbauen.
Die Befestigungsschrauben (7) anbringen. Die
Befestigungsschrauben mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.
44
Demontage und Montage

5. Sicherstellen, dass sich der Spannstift (8)


und der Hohlstift (9) richtig im Zylinderblock HINWEIS
befinden. Die Motorölpumpen-Baugruppe (4) auf Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
die Passstifte (8 und 9) setzen.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
6. Die Befestigungsschrauben (3) anbringen. Die schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Befestigungsschrauben mit 44 Nm (32 lb ft)
festziehen.
HINWEIS
7. Das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad Es muss darauf geachtet werden, dass während der
(10) der Ölpumpe und dem Kurbelwellenrad Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
messen. Siehe das Handbuch Spezifikationen, Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
“Zahnradgruppe - vorne” für weitere Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Informationen. Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

1. Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem in einen


für die Lagerung oder Entsorgung geeigneten
Behälter ablassen.

2. Die Schellen lösen und den Schlauch vom


Wasserpumpeneinlass abnehmen.
g01019045
Abbildung 74

8. Wenn das Druckbegrenzungsventil (5)


ausgebaut wurde, das Druckbegrenzungsventil
einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil
- ausbauen und einbauen” für weitere
Informationen.

9. Das Saugrohr (2) anbringen und die


Befestigungsschrauben (1) einbauen.

Abschluss:
g00952695
a. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses Abbildung 75
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”. 3. Die Befestigungsschrauben (3) entfernen, mit
denen die Wasserpumpe (4) am vorderen
Gehäuse (1) befestigt ist.
i02020102
4. Bei Bedarf mit einem Schonhammer vorsichtig
Wasserpumpe - ausbauen gegen die Wasserpumpe (4) klopfen, um die
Wasserpumpe zu lösen.

5. Die Wasserpumpe (4) ausbauen. Die Dichtung


Ausbauverfahren (2) vom vorderen Gehäuse (1) und der
Wasserpumpe (4) entfernen. Die Dichtung (1)
Beginn: wegwerfen.

a. Den Lüfter ausbauen. Siehe dieses Handbuch


Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
und einbauen”.
45
Demontage und Montage

i02020099 2. Zwölf 6,35 mm (0,25 inch) Löcher zwischen den


vorhandenen Löchern im Pumpenrad (4) bohren.
Wasserpumpe - zerlegen Stücke vom Pumpenrad (4) abbrechen, um einen
geeigneten Abzieher (5) mit zwei Beinen am
Pumpenrad anzubringen. Das Pumpenrad (4)
mit dem geeigneten Abzieher (5) entfernen.
Demontageverfahren
Beginn:

a. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01019550
Abbildung 76

1. Die Befestigungsschrauben (1) vom Deckel (2)


der Wasserpumpe (3) entfernen. Die Dichtung
zwischen dem Deckel (2) und der Wasserpumpe
(3) entfernen. Die Dichtung wegwerfen. g01020061
Abbildung 78
Anmerkung: Alle anderen Befestigungsschrauben
werden während dem Ausbau der Wasserpumpe Anmerkung: Zum Ausbau der Kühlmitteldichtung
entfernt. (6) aus der Wasserpumpe (3) muss die Dichtung
gebrochen werden.

3. Drei 3,175 mm (0,125 inch) Löcher in gleichen


Abständen in die Kühlmitteldichtung (6)
bohren. Die Löcher sollten in die Seite der
Kühlmitteldichtung (6) gebohrt werden, die zum
Pumpenrad (4) weisen würde. Drei 25,4 mm
(1,00 inch) lange Gewindeschneidschrauben
in die gebohrten Löcher einsetzen. Einen
geeigneten Hebel in den Kühlmitteleinlass der
Wasserpumpe (3) einsetzen. Den geeigneten
Hebel unter den Gewindeschneidschrauben
verwenden, um die Kühlmitteldichtung (6)
gleichmäßig von der Welle (7) zu ziehen. Bei
Bedarf die mittlere Buchse der Kühlmitteldichtung
g01019566 mit einer geeigneten Abziehvorrichtung von der
Abbildung 77
Welle entfernen.
46
Demontage und Montage

4. Den äußeren Sprengring (8) entfernen und den


äußeren Sprengring wegwerfen. Den inneren
Sprengring (9) entfernen und den inneren
Sprengring wegwerfen.

5. Die bearbeitete Fläche (10) des Gehäuses der


Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Gegen die Welle (7) drücken, bis das
Zahnrad (11) und das Lager (12) von der Welle
gelöst sind. Die Welle (7) und das Lager (12)
wegwerfen. Das Zahnrad (11) durch die Seite
des Gehäuses der Wasserpumpe (3) entfernen.

6. Die bearbeitete Fläche (13) des Gehäuses der


Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Einen geeigneten Dorn an der Öldichtung
(14) einsetzen und die Öldichtung aus dem
Gehäuse der Wasserpumpe (3) drücken. Die
Öldichtung (14) kann durch die Seite des
Gehäuses der Wasserpumpe (3) entfernt werden,
nachdem die Dichtung aus dem Gehäuse
entfernt wurde. Die Öldichtung (14) wegwerfen.

7. Einen geeigneten Dorn verwenden, um


das Nadellager (15) aus dem Gehäuse der
Wasserpumpe (3) zu drücken. Das Nadellager
(15) wegwerfen.

i02020094

Wasserpumpe -
zusammensetzen
g01020061
Abbildung 80

Zusammenbau 1. Die Innenseite des Gehäuses der Wasserpumpe


(3) gründlich reinigen. Sicherstellen, dass die
HINWEIS Bohrungen für die Lager (12 und 15) und die
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Kühlmitteldichtung (6) sauber und frei von
Korrosion sind.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 2. Das Zahnrad (11) auf Abnutzung und/oder
Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf das
Zahnrad (11) ersetzen.

3. Die bearbeitete Fläche (13) des Gehäuses der


Wasserpumpe (3) abstützen. Einen geeigneten
Dorn und eine geeignete Presse verwenden, um
eine neue Öldichtung (14) in das Gehäuse der
Wasserpumpe (3) zu drücken. Die Öldichtung
(14) nicht weiter in das Gehäuse drücken, wenn
die Unterseite der Öldichtung mit der Unterseite
der Vertiefung für die Öldichtung nivelliert ist.

g01019550
Abbildung 79
47
Demontage und Montage

4. Das Zahnrad (11) durch die Seite des 9. Ein geeignetes Werkzeug herstellen, um die neue
Gehäuses der Wasserpumpe (3) einbauen. Kühlmitteldichtung (6) in Stellung zu drücken.
Einen geeigneten Adapter verwenden, um die Das Werkzeug muss auf die in Abbildung 81
Welle (7) durch die Öldichtung (14) und in das dargestellten und in Tabelle 10 aufgeführten
Zahnrad (11) zu drücken. Die Welle (7) weiter Abmessungen gefertigt werden.
in das Zahnrad (11) drücken, bis ein Spalt von
1,5 mm (0,060 inch) zwischen dem Zahnrad und Tabelle 10
der Oberseite des Gehäuses für das Zahnrad im Abmessungen
Gehäuse der Wasserpumpe(3) vorhanden ist.
A 54,0 mm (2,126 inch) E 44,0 mm (1,732 inch)
5. Einen geeigneten Adapter verwenden, um das B 6,0 mm (0,236 inch) F 18,0 mm (0,709 inch)
Lager (12) gegen den Ansatz der Vertiefung für
C 10,0 mm (0,394 inch) G 54,0 mm (2,126 inch)
das Lager zu drücken.
D 48,0 mm (1,890 inch)
6. Einen neuen Sprengring (8) in die Vertiefung im
Gehäuse der Wasserpumpe (3) einbauen. Einen 10. Die neue Kühlmitteldichtung (6) an der Welle
neuen Sprengring (9) in die Vertiefung in der (7) anbringen, wobei der größte Durchmesser
Welle (7) einbauen. Sicherstellen, dass beide der Kühlmitteldichtung zum Lager (12) weist. Die
Sprengringe (8 und 9) richtig eingebaut sind. Kühlmitteldichtung (6) auf die Welle (7) drücken,
bis die Kühlmitteldichtung die Schulterbohrung
7. Die bearbeitete Fläche (10) des Gehäuses für die Kühlmitteldichtung berührt. Sicherstellen,
der Wasserpumpe (3) auf eine geeignete dass die Kühlmitteldichtung (6) fest an der
Abstützung setzen. Das Nadellager (15) in das Schulterbohrung anliegt. Einen geeigneten
Gehäuse des Lagers drücken. Das Nadellager Adapter verwenden, um die Kühlmitteldichtung
(15) weiter in das Gehäuse drücken, bis das (6) in die Schulterbohrung zu drücken, bis der
Nadellager entweder waagerecht mit der äußere Flansch der Kühlmitteldichtung das
Oberseite des Gehäuses bzw. nicht mehr als Gehäuse der Wasserpumpe (3) berührt. Den
0,5 mm (0,020 inch) unterhalb der Oberseite des Druck auf die Kühlmitteldichtung (10) etwa 10
Gehäuses ist. Sekunden lang beibehalten, um sicherzustellen,
dass die Kühlmitteldichtung in Stellung bleibt.
8. Die bearbeitete Fläche (13) des Gehäuses der
Wasserpumpe (3) auf eine geeignete Abstützung 11. Das Pumpenrad (4) auf die Welle (7) drücken,
setzen. bis die Oberseite des Pumpenrads waagerecht
mit der Oberseite der Welle ist.
Anmerkung: Die Kühlmitteldichtung (6) nicht mit
der Hand berühren. Die Kühlmitteldichtung (6) 12. Eine neue Dichtung für den Deckel (2) am
darf nicht durch Öl oder Schmierfett verschmutzt Gehäuse der Wasserpumpe (3) anbringen. Den
werden. Die Kühlmitteldichtung (6) darf nur an der Deckel (2) an der Wasserpumpe (3) anbringen.
Kante des äußeren Flansches angefasst und/oder
gehalten werden. 13. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die
Befestigungsschrauben (1) mit 22 Nm (16 lb ft)
Anmerkung: Die Kühlmitteldichtung (6) nicht festziehen.
schmieren.
Abschluss:

a. Die Wasserpumpe einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.

g01019850
Abbildung 81
48
Demontage und Montage

i02020121 6. Die Befestigungsschrauben (3) anbringen,


mit denen die Wasserpumpe (4) am
Wasserpumpe - einbauen vorderen Gehäuse (1) befestigt ist. Die
Befestigungsschrauben (3) zu diesem Zeitpunkt
noch nicht festziehen.

Einbauverfahren 7. Die Führungsbolzen (5) entfernen und die


übrigen Befestigungsschrauben (3) anbringen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Das Antriebsrad der Wasserpumpe (4) auf


Abnutzung und Beschädigung kontrollieren. Bei
Bedarf das Antriebsrad ersetzen.

2. Die Verbindungsflächen der Wasserpumpe (4)


und des vorderen Gehäuses (1) reinigen.

g00952731
Abbildung 83

Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (3)


gleichmäßig festziehen, um die Wasserpumpe (4) in
das vordere Gehäuse (1) zu ziehen.

8. Die Befestigungsschrauben (3) in der in


Abbildung 83 dargestellten Reihenfolge mit
22 Nm (16 lb ft) festziehen.

9. Den Schlauch am Wasserpumpeneinlass


anbringen. Die Schlauchschelle festziehen.
g01019549 10. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Für die
Abbildung 82
Kühlsystemkapazität siehe dieses , “Betriebs-
3. Zwei Führungsbolzen (5) in das vordere Gehäuse und Wartungshandbuch”Füllmengen.
(1) einbauen.
Abschluss:
Anmerkung: Kein Dichtmittel an der neuen Dichtung
(2) der Wasserpumpe (4) verwenden. a. Den Lüfter einbauen. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
4. Die neue Dichtung (2) am vorderen Gehäuse (1) und einbauen”.
anbringen.

5. Die Wasserpumpe (4) am vorderen Gehäuse (1)


anbringen.

Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben


befindet sich Dichtmittel auf den ersten
13 mm (0,5 inch) des Gewindes.
Zur Wiederverwendung von alten
Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel
von den Befestigungsschrauben entfernen und
Gewindesicherungsmittel POWERPART 21820117
auf die Befestigungsschrauben (3) auftragen.
49
Demontage und Montage

i02020046 3. Die Befestigungsschrauben (2), mit denen


das Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf
Kühlwasserthermostat - aus- in Stellung gehalten wird, entfernen. Das
und einbauen Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den O-Ring
vom Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den
O-Ring wegwerfen.

Ausbauverfahren
Tabelle 11
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610226 Thermostatwerkzeug 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Abbildung 85 g01019344

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

g01019356
1. Das Kühlmittel auf einen Stand unterhalb des Abbildung 86
Thermostaten und in einen zur Lagerung bzw.
Entsorgung geeigneten Behälter ablassen. 4. Das Thermostatwerkzeug 27610226 (5) in
das Thermostatgehäuse (1) einbauen. Auf
das Werkzeug (5) drücken, um die Halter (4)
zusammenzudrücken. Das Werkzeug (5) drehen,
um den Thermostat (3) von den Zungen (6) des
Thermostatgehäuses (1) zu lösen. Das Werkzeug
(5) vom Thermostatgehäuse (1) entfernen. Den
Thermostat (3) aus dem Thermostatgehäuse (1)
entfernen.

5. Siehe das HandbuchSystembetrieb/Prüfungen


und Einstellungen, “Thermostat - prüfen” für das
richtige Verfahren zur Prüfung des Thermostaten.
Bei Bedarf den Thermostat (3) ersetzen.

g01019333
Abbildung 84

2. Die Schlauchschellen vom oberen


Kühlerschlauch lösen und den oberen
Kühlerschlauch vom Thermostatgehäuse (1)
abnehmen.
50
Demontage und Montage

Einbauverfahren
Tabelle 12
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610226 Thermostatwerk- 1
zeug

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01019381
Abbildung 89

2. Der Thermostat (3) hat zwei Öffnungen (8), die


durch einen Ventilstift geöffnet und geschlossen
werden. Diese beiden Öffnungen (8) lassen
heißes Wasser und/oder Luft durch den
Thermostat (3) laufen, wenn sich der Thermostat
in der geschlossenen Stellung befindet.
Sicherstellen, dass sich die Ventilstifte (8)
ungehindert in den Öffnungen bewegen können.

3. Den neuen O-Ring (7) mit rotem


POWERPART-Gummischmierfett 21820221
schmieren. Den O-Ring (7) in die entsprechende
Nut im Thermostatgehäuse (1) einbauen.
g01019333
Abbildung 87

g01019344
Abbildung 90
g01019377
Abbildung 88

1. Das Thermostatgehäuse (1) reinigen.


Sicherstellen, dass die Zungen (6) für die Halter
(4) sauber sind. Sicherstellen, dass der Sitz für
den O-Ring (7) sauber ist.
51
Demontage und Montage

i02020111

Schwungrad - ausbauen

Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01019356
Abbildung 91

4. Den Thermostat (3) in das Thermostatgehäuse


(1) einsetzen. Das Thermostatwerkzeug
27610226 (5) anbringen, um die Halter (4)
zusammenzudrücken. Das Werkzeug (5) drehen,
um den Thermostat (3) im Thermostatgehäuse
(1) zu sichern.

Anmerkung: Die Halter (4) müssen hinter die


Zungen des Thermostatgehäuses (1) eingesetzt
werden, damit der Thermostat (3) während des
Motorbetriebs sicher befestigt ist.

5. Sicherstellen, dass die Halter (4) richtig


an den Zungen (6) angebracht sind. Das
Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf
anbringen.

6. Die Befestigungsschrauben (2), mit denen das


Thermostatgehäuse (1) am Zylinderkopf befestigt g00905926
ist, anbringen. Die Befestigungsschrauben Abbildung 92
(2) mit dem richtigen Drehmoment festziehen.
Siehe das Handbuch für Anziehdrehmomente, 1. Die beiden Befestigungsschrauben (1) entfernen.
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen.

7. Den oberen Kühlerschlauch anbringen und


die Schlauchschellen festziehen. Siehe das
Handbuch für Anziehdrehmomente für das
richtige Drehmoment.

8. Das Kühlsystem auf den richtigen Stand füllen.


Siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch,
“Füllmengen” für weitere Informationen.

g01020091
Abbildung 93
Beispiel

2. Zwei geeignete Stehbolzen (2) als Führungen


einbauen.

Anmerkung: Das Schwungrad (3) ist schwer. Das


Schwungradgehäuse (3) mit einer geeigneten
Hebevorrichtung abstützen, bevor die übrigen
Befestigungsschrauben (1) entfernt werden.
52
Demontage und Montage

3. Die übrigen Befestigungsschrauben (1)


entfernen, mit denen das Schwungrad (3) an der
Kurbelwelle befestigt ist.

g01020131
Abbildung 95

Anmerkung: Wenn der Zahnkranz (4) vom


Abbildung 94 g01020099 Schwungrad (3) entfernt wurde, die Ausrichtung
des neuen Zahnkranzes kennzeichnen, damit der
4. Den Zustand des Zahnkranzes (4) kontrollieren. Zahnkranz richtig am Schwungrad angebracht
Den Zahnkranz (4) ausbauen, wenn er abgenutzt werden kann.
oder beschädigt ist.
Anmerkung: Zum Erhitzen des Zahnkranzes (4)
Anmerkung: Die Ausrichtung des Zahnkranzes am keinen Schweißbrenner verwenden.
Schwungrad und die Stellung der Abschrägung an
den Zähnen notieren, um den neuen Zahnkranz 2. Den Zahnkranz (4) in einem Ofen auf 250 C
beim Einbau richtig zu positionieren. (480 F) erhitzen, um den Zahnkranz am
Schwungrad (3) anzubringen. Sicherstellen, dass
5. Das Schwungrad (3) und den Zahnkranz (4) die Ausrichtung des Zahnkranzes (4) richtig ist
auf eine geeignete Abstützung platzieren. Einen und den Zahnkranz schnell am Schwungrad (3)
Hammer und einen Meisel verwenden, um den anbringen.
Zahnkranz (4) vom Schwungrad (3) zu entfernen.
3. Das Schwungrad (3)und den Zahnkranz (4)
reinigen, nachdem der Zahnkranz abgekühlt ist.
i02020054

Schwungrad - einbauen

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01020091
Abbildung 96

Beim Umgang mit erwärmten Teilen stets Schutz- 4. Sicherstellen, dass sich die Führungsbolzen (2)
handschuhe tragen. weiterhin in der Kurbelwelle befinden.

Anmerkung: Das Schwungrad (3) ist schwer.


1. Das Schwungradgehäuse gründlich reinigen. Eine geeignete Hebevorrichtung verwenden,
Die hintere Kurbelwellendichtung auf um das Schwungrad zu tragen, bis die
Leckstellen kontrollieren. Wenn irgendwelche Befestigungsschrauben (1) eingebaut sind.
Öllecks vorhanden sind, siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Hintere
Kurbelwellendichtung - ausbauen”.
53
Demontage und Montage

5. Das Schwungrad (3) an den beiden


Führungsbolzen (2) anbringen. HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

g00905926
Abbildung 97

6. Die meisten Befestigungsschrauben (1) fingerfest


anziehen. Die Führungsbolzen (2) entfernen. Die
übrigen Befestigungsschrauben (1) anbringen.
g00991388
Abbildung 98
7. Die Befestigungsschrauben (1) mit 105 Nm
(77 lb ft) festziehen. Anmerkung: Die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellendichtung (2) kann nicht repariert
8. Die Ausrichtung des Schwungrads (3) mit der werden. Wenn die Baugruppe der hinteren
Kurbelwelle kontrollieren. Siehe das Handbuch Kurbelwellen-Dichtung (2) ausgebaut wird, muss
Prüfungen und Einstellungen, “Schwungrad - die Baugruppe ersetzt werden.
kontrollieren”.
1. Die Befestigungsschrauben (1) aus der
Baugruppe der hinteren Kurbelwellen-Dichtung
i02020069
(2) ausbauen.
Hinterer Kurbelwellen- 2. Die Baugruppe der hinteren Kurbelwellen-
Dichtring - ausbauen Dichtung (2) aus dem Zylinderblock
ausbauen. Die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellen-Dichtung (2) wegwerfen.

Ausbauverfahren i02020089

Beginn: Hinterer Kurbelwellen-


a. Das Schwungrad ausbauen. Siehe dieses Dichtring - einbauen
Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - ausbauen”.

HINWEIS Einbauverfahren
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Anmerkung: Die hintere Kurbelwellendichtung und
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- das Gehäuse der hinteren Kurbelwellendichtung
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. werden als einteilige Baugruppe gefertigt. Die
Baugruppe der hinteren Kurbelwellendichtung ist
mit zehn Befestigungsschrauben am Zylinderblock
befestigt.
54
Demontage und Montage

Anmerkung: Die Baugruppe der hinteren


Kurbelwellendichtung wird während der
Fertigung geschmiert. Die Dichtung bzw. den
Kurbelwellenflansch vor dem Einbau nicht
schmieren.

Anmerkung: Die hintere Kurbelwellendichtung


kontrollieren und die Baugruppe ersetzen,
wenn auch nur das geringste Anzeichen einer
Beschädigung an der Dichtung festgestellt werden
kann.

Anmerkung: Im folgenden Verfahren wird davon


ausgegangen, dass es sich bei der hinteren
Kurbelwellendichtung um einen Ersatz-Baugruppe g01004958
handelt. Abbildung 100
Beispiel
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 3. Die Baugruppe der hinteren
Kurbelwellendichtung (3) über den
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Kurbelwellenflansch (1) schieben und die
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Kunststoffhülse (2) am Kurbelwellenflansch
einrücken.

g01004915 g01004958
Abbildung 99 Abbildung 101
Beispiel
1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenflansch (1)
sauber, trocken und frei von rauhen Metallkanten 4. Sicherstellen, dass die Kunststoffhülse (2)
ist. Sicherstellen, dass die Oberfläche des am Kurbelwellenflansch (1) eingerückt ist.
Zylinderblocks und die Brücke im Kurbelgehäuse Gleichmäßig auf die Baugruppe der hinteren
sauber und trocken sind. Kurbelwellendichtung (3) drücken und die
Baugruppe sanft auf den Kurbelwellenflansch
2. Die Verpackung der neuen Baugruppe der (1) schieben, bis sie am Zylinderblock
hinteren Kurbelwellendichtung (3) entfernen. anliegt. Während dieses Verfahrens wird
Sicherstellen, dass die Kunststoffhülse (2) fest die Kunststoffhülse (2) aus der Baugruppe
in der Dichtung der Baugruppe der hinteren hinteren Kurbelwellendichtung (3) gedrückt. Die
Kurbelwellendichtung (3) angebracht ist. Die Kunststoffhülse (2) wegwerfen.
Kunststoffhülse (2) schützt die Dichtlippe,
während sie über den Kurbelwellenflansch (1)
geschoben wird.
55
Demontage und Montage

g01004915
Abbildung 102

5. Die Baugruppe der hinteren


Kurbelwellendichtung (3) drehen, um die
Befestigungsschraubenlöcher in der Baugruppe
mit den Befestigungsschraubenlöchern in der
Rückseite des Zylinderblocks auszurichten.

6. Mit Hilfe der zehn Befestigungsschrauben (5) die


Baugruppe hinteren Kurbelwellendichtung (3)
lose am Zylinderblock befestigen.

g00975010
Abbildung 103

Anmerkung: Das Ausrichtwerkzeug (4) ist zur


Zeit nicht von Perkins erhältlich. Sie Abbildung
103 für die erforderlichen Abmessungen, um ein
Ausrichtwerkzeug (4) vor Ort herzustellen.

7. Das Ausrichtwerkzeug (4) am


Kurbelwellenflansch (1) und über der
Baugruppe der hinteren Kurbelwellendichtung
(3) anbringen, um die Baugruppe mit dem
Kurbelwellenflansch auszurichten.
56
Demontage und Montage

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Entlang der Verschleißbuchse eine tiefe Riefe


anbringen.

2. Neben der Riefe ein geeignetes Werkzeug


zwischen dem Kurbelwellenflansch und
der Verschleißbuchse einsetzen. Die
Verschleißbuchse sollte entlang der Riefe
brechen. Der Verschleißbuchse entfernen. Die
Verschleißbuchse wegwerfen.

3. Etwaig vorhandenes altes Dichtmittel mit einem


geeigneten Lösungsmittel von der Kurbelwellen
entfernen.
g00915076
Abbildung 104
i02020055
8. Die Befestigungsschrauben (5) in der
Reihenfolge 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und 10 mit 22 Nm Kurbelwellen-
(16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 104. Verschleißbuchse (hinten)
9. Das Ausrichtwerkzeug (4) entfernen. Die - einbauen
Befestigungsschrauben 8 und 9 mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung 104.

Abschluss: Einbauverfahren
a. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage, HINWEIS
“Schwungradgehäuse - ausbauen und Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
einbauen”.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
b. Das Schwungrad montieren. Siehe dieses schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - einbauen”.

i02020131

Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (hinten)
- ausbauen

Ausbauverfahren
Beginn: g01020643
Abbildung 105

a. Die hintere Kurbelwellendichtung ausbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
ausbauen”.
57
Demontage und Montage

Abschluss:

a. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
einbauen”.

i02020096

Schwungradgehäuse - ein-
und ausbauen

g01020497
Abbildung 106
Ausbauverfahren
1. Sicherstellen, dass der Kurbelwellenflansch
(4) gründlich gereinigt, trocken und frei Beginn:
von altem Dichtmittel ist, bevor eine neue
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) eingebaut a. Den elektrischen Startermotor ausbauen. Siehe
wird. Rauhe Kanten vom Kurbelwellenflansch (4) dieses Handbuch Demontage und Montage,
entfernen. “Elektrischer Anlassermotor - ausbauen und
einbauen”.
2. Eine Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle
zur Vorderseite des Motors zu schieben. b. Das Schwungrad ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
3. Einen schmalen durchgehenden Wulst “Schwungrad - ausbauen”.
(1) POWERPART-Flüssigdichtung
21820518 auf die Innenfläche 5,00 mm HINWEIS
(0,197 inch) vom Flanschende der Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Kurbelwellen-Verschleißbuchse(2) auftragen.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
4. Die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
am Kurbelwellenflansch (4) anbringen.
Das Einbauwerkzeug (3), das im
Lieferumfang der neuen Kurbelwellen- HINWEIS
Verschleißbuchse (2) enthalten ist, über Es muss darauf geachtet werden, dass während der
die Kurbelwellen-Verschleißbuchse setzen. Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Einen Hammer verwenden, um die Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) auf den Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Kurbelwellenflansch (4) zu treiben. Der Flansch Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
der Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) muss fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
sich innerhalb von (5) 0,40 bis 0,60 mm oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
(0,017 bis 0,024 inch) vom Zylinderblock (6) einandergenommen werden.
befinden.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
5. Das Einbauwerkzeug (3) entfernen. Den stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Abstand zwischen dem Flansch der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) und dem
Zylinderblock (6) an zwei um 180 Grad versetzten
Stellen messen. Der richtige Abstand (5) beträgt
0,40 bis 0,60 mm (0,017 bis 0,024 inch).

6. Nachdem die Kurbelwellen-Verschleißbuchse


(2) eingebaut wurde, etwaig vorhandene rauhe
Kanten vom Kurbelwellenflansch (4) und der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (2) entfernen.
58
Demontage und Montage

2. Wenn eine Filzdichtung (4) angebracht ist,


die Filzdichtung ersetzen. Die Passstifte (3)
im Zylinderblock kontrollieren, mit denen das
Schwungradgehäuse (2) ausgerichtet ist. Bei
Bedarf die Passstifte (3) ersetzen.

Anmerkung: Das Schwungradgehäuse (2) ist


schwer. Das Schwungradgehäuse (2) mit einer
geeigneten Hebevorrichtung abstützen, während
das Schwungradgehäuse gehoben wird und
während die Befestigungsschrauben (1) angebracht
werden.

3. Das Schwungradgehäuse (2) an den Passstiften


g01020398
(3) im Zylinderblock anbringen.
Abbildung 107
4. Alle Befestigungsschrauben (1) anbringen,
Anmerkung: Das Schwungradgehäuse (2) ist mit denen das Schwungradgehäuse (2) am
schwer. Das Schwungradgehäuse (2) mit einer Zylinderblock befestigt ist.
geeigneten Hebevorrichtung abstützen, während
die Befestigungsschrauben (1) entfernt werden und Die Befestigungsschrauben (1) mit dem
das Schwungradgehäuse ausgebaut wird. folgenden Drehmoment festziehen:
1. Alle Befestigungsschrauben (1) aus dem M10 “8.8” ............................. 44 Nm (33 lb ft)
Schwungradgehäuse (2) entfernen. M10 “10.9” ........................... 63 Nm (46 lb ft)
M12 “8.8” ............................. 75 Nm (55 lb ft)
2. Das Schwungradgehäuse (2) entfernen. Bei M12 “10.9” ......................... 115 Nm (85 lb ft)
Bedarf mit einem Schonhammer auf das
Schwungradgehäuse schlagen, um das 5. Die Ausrichtung des Schwungradgehäuses
Schwungradgehäuse (2) von den Passstiften (3) (2) mit dem Zylinderblock kontrollieren. Siehe
im Zylinderblock zu trennen. das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
“Schwungradgehäuse - kontrollieren”.
Einbauverfahren Abschluss:
HINWEIS a. Das Schwungrad einbauen. Siehe dieses
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Handbuch Demontage und Montage,
“Schwungrad - einbauen”.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. b. Den elektrischen Anlassermotor einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Elektrischer Anlassermotor - ausbauen und
einbauen”.

i02020091

Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen

Ausbauverfahren
g01020405 Beginn:
Abbildung 108
a. Die Keilriemen entfernen. Siehe dieses
1. Die Rückseite des Zylinderblocks und die Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
Passfläche des Schwungradgehäuses (2) - ausbauen und einbauen”.
reinigen.
59
Demontage und Montage

2. Die Riemenscheibe (3) an der Kurbelwelle (4)


HINWEIS anbringen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
3. Das Gewinde und den Ansatz der
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Befestigungsschrauben (1) mit sauberem
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Motoröl schmieren. Den Druckblock anbringen
und die Befestigungsschrauben (1) einbauen.
Die Befestigungsschrauben gleichmäßig auf ein
Enddrehmoment von 115 Nm (85 lb ft) festziehen.

4. Jede Befestigungsschraube (1) erneut mit


dem gleichen Drehmoment festziehen, um
sicherzustellen, dass die Befestigungsschrauben
weiterhin mit dem erforderlichen Drehmoment
festgezogen sind.

Abschluss:

a. Die Keilriemen montieren. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
- ausbauen und einbauen”.
g00952102
Abbildung 109
i02020117
1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. Den
Druckblock (2) entfernen. Vorderer Kurbelwellen-
2. Die Riemenscheibe (3) von der Kurbelwelle (4)
Dichtring - ausbauen
entfernen.

Einbauverfahren Ausbauverfahren
Tabelle 13
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610230 Dreibeiniges Abziehwerkzeug 1

Beginn:

a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.
g00952102
Abbildung 110 b. Die Umgebung des Gehäuses der vorderen
Kurbelwellendichtung gründlich reinigen.
1. Die Riemenscheibe (3) und den Druckblock
(2) reinigen. Die Riemenscheibe (3) und
den Druckblock (2) auf Abnutzung und HINWEIS
Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
beschädigte Komponenten ersetzen. Den
Bereich an der Riemenscheibe (3) kontrollieren, Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
der normalerweise in Kontakt mit der vorderen schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Kurbelwellendichtung ist. Wenn übermäßige
Abnutzung festgestellt wird, kann eine
Verschleißbuchse eingebaut werden. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) -
ausbauen und Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) - einbauen” für weitere Informationen.
60
Demontage und Montage

i02020123
HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Vorderer Kurbelwellen-
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, Dichtring - einbauen
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
Einbauverfahren
einandergenommen werden. Tabelle 14

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- Benötigte Werkzeuge


stimmungen und Vorschriften entsorgen. Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
Einbauwerkzeug für vordere
21825577 1
Anmerkung: Die vordere Kurbelwellendichtung Kurbelwellendichtung
zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausbauen, wenn 21825580 Befestigungsplatte 1
auch das Gehäuse (vorne) ausgebaut werden soll.
Es ist leichter, die vordere Kurbelwellendichtung 21825578 Druckplatte 1
auszubauen, wenn das Gehäuse (vorne) aus dem 27610217 Adapter 1
Motor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Gehäuse (vorne) -
ausbauen”. HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon


ausgegangen, dass das Gehäuse (vorne) weiterhin
in den Motor eingebaut ist. Dieses Verfahren
nicht durchführen, wenn das Gehäuse (vorne)
aus dem Motor ausgebaut wurde. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage, “Gehäuse
(vorne) - einbauen”, falls das Gehäuse (vorne) aus
dem Motor ausgebaut wurde.

Abbildung 111 g01020672 1. Das Öldichtungsgehäuse (8) reinigen und


auf Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf
1. Die Beine des Abziehwerkzeugs(1) unter der das Gehäuse (vorne) ersetzen. Siehe dieses
vorderen Kurbelwellendichtung (2) anbringen Handbuch Demontage und Montage, “Gehäuse
und die Beine verriegeln. (vorne) - ausbauen und Gehäuse (vorne) -
einbauen”.
2. Einen geeigneten Adapter (3) wischen der
Kurbelwelle (4) und dem Abziehwerkzeug (1) 2. Die Oberfläche der Riemenscheibe, die
anbringen. die vordere Kurbelwellendichtung berührt,
auf Abnutzung kontrollieren. Bei Bedarf die
Kurbelwellen-Riemenscheibe reparieren. Siehe
HINWEIS dieses Handbuch Demontage und Montage,
Sicherstellen, dass die Hauptlippe verwendet wird, “Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) -
um die vordere Kurbelwellendichtung auszubauen. ausbauen und Kurbelwellen-Verschleißbuchse
Die Kante des Gehäuses der vorderen Kurbelwellen- (vorne) - einbauen” für weitere Informationen.
dichtung nicht beschädigen.

3. Das Abziehwerkzeug (1) verwenden, um die


vordere Kurbelwellendichtung (2) zu entfernen.
Die vordere Kurbelwellendichtung (2) wegwerfen.
61
Demontage und Montage

11. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe sofort


einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
ausbauen und einbauen”.

i02020065

Kurbelwellen-
Verschleißbuchse (vorne)
- ausbauen

g01020716
Abbildung 112 Ausbauverfahren
Anmerkung: Eine Buchse (5) ist an der neuen Beginn:
vorderen Kurbelwellendichtung (6) angebracht. Die
Buchse (5) zu diesem Zeitpunkt nicht entfernen. Die a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1)ausbauen.
neue vordere Kurbelwellendichtung (6) wegwerfen, Siehe dieses Handbuch Demontage und
wenn die Buchse (5) nicht an der neuen vorderen Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
Kurbelwellendichtung angebracht ist. ausbauen und einbauen”.
3. Die Befestigungsplatte 21825580 (7) an der
HINWEIS
Vorderseite der Kurbelwelle anbringen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
4. Die Mutter (1) und die Druckplatte 21825578 (2)
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
an der Gewindestange (3) anbringen.
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Die vordere Kurbelwellendichtung (6)
nicht schmieren. Das Öldichtungsgehäuse (8) nicht
schmieren.

5. Die Baugruppe der Buchse (5) und der vorderen


Kurbelwellendichtung (6) mit der Vorderseite des
Öldichtungsgehäuses (8) ausrichten.

6. Den Adapter 27610217 (4) an der Buchse (5)


anbringen.

7. Die Druckplatte (2) am Adapter (4) anbringen und


die Gewindestange (3) an der Befestigungsplatte
(7) festziehen. Die Ausrichtung der Baugruppe
und der vorderen Kurbelwellendichtung (6) mit g01020971
dem Öldichtungsgehäuse (8) kontrollieren. Abbildung 113

8. Eine geeignete Stange durch das Loch (9) in der Anmerkung: Eine neue vordere
Gewindestange (3) einsetzen, um zu verhindern, Kurbelwellendichtung (3) muss eingebaut werden,
dass sich die Gewindestange dreht, während wenn eine neue Kurbelwellen-Verschleißbuchse
die Mutter (1) festgezogen wird. Die Mutter (1) (vorne) (2) eingebaut wird.
festziehen, um die vordere Kurbelwellendichtung
(6) in das Öldichtungsgehäuse (8) zu drücken. 1. Die vordere Kurbelwellendichtung (3) entfernen.
Die Mutter (1) weiter festziehen, bis die Dichtung Siehe dieses Handbuch Demontage und
die Unterseite des Öldichtungsgehäuses (8) Montage, “Vordere Kurbelwellendichtung -
berührt. ausbauen”. Die vordere Kurbelwellendichtung
(3) wegwerfen.
9. Teile (1), (2), (3) und (4) entfernen.

10. Die Buchse (5) gegen den Uhrzeigersinn drehen


und gleichzeitig herausziehen, um sie aus dem
Öldichtungsgehäuse (8) zu entfernen. Den
Adapter (7) entfernen.
62
Demontage und Montage

2. Wenn eine vorhandene Kurbelwellen- 3. Die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2)


Verschleißbuchse (vorne) (2) an der einbauen. Siehe die Einbauanweisungen in der
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) angebracht Verpackung der Kurbelwellen-Verschleißbuchse
ist, die Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (vorne) (2).
entfernen. Eine tiefe Riefe entlang der
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2) Anmerkung: Es ist nicht notwendig, den Flansch
anbringen. (4) von der Kurbelwellen-Verschleißbuchse
(vorne) (2) zu entfernen, nachdem die
3. Ein geeignetes Werkzeug zwischen der Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) an der
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) und der Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) angebracht wurde.
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne)
(2) neben der Riefe einsetzen. Die Abschluss:
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) (2) sollte
entlang der Riefe brechen. a. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
4. Etwaig vorhandenes altes Dichtmittel mit Montage, “Kurbelwellen-Riemenscheibe -
einem geeigneten Lösungsmittel von der ausbauen und einbauen”.
Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) entfernen.
i02020127
i02020070
Vordere Abdeckung - aus- und
Kurbelwellen- einbauen
Verschleißbuchse (vorne)
- einbauen
Ausbauverfahren
Beginn:
Einbauverfahren
a. Die Wasserpumpe ausbauen. Siehe dieses
HINWEIS Handbuch Demontage und Montage,
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. “Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Anmerkung: Zum Ausbau des vorderen
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Deckels müssen der Lüfter, der Lüfterantrieb,
die Kurbelwellen-Riemenscheibe und der
Drehstromgenerator nicht ausgebaut werden.
Der Ausbau des Lüfters und des Lüfterantriebs
erleichtert jedoch den Zugang zum vorderen
Deckel. Diese Komponenten wurden zu
Veranschaulichungszwecken ausgebaut.

g01021717
Abbildung 114

1. Eine neue vordere Kurbelwellen-Dichtung (3)


einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Vordere Kurbelwellendichtung -
einbauen”. g00955548
Abbildung 115
2. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1)gründlich
reinigen.
63
Demontage und Montage

1. Die Befestigungsschrauben (3), die 4. Den vorderen Deckel(1) und die Dichtung
Befestigungsschrauben (4) und die (2) am vorderen Gehäuse anbringen. Die
Befestigungsschraube (5) vom vorderen Deckel Befestigungsschrauben (3) in die Löcher (8)
(1) entfernen. einbauen. Die Befestigungsschraube (5) in
das Loch (9) einbauen. Zwei Führungsbolzen
2. Die vordere Abdeckung (1) vom vorderen aus den Löchern (6) entfernen. Die übrigen
Gehäuse entfernen. Befestigungsschrauben (4) anbringen. Alle
Befestigungsschrauben fingerfest anziehen.
3. Die Dichtung (2) vom vorderen Deckel (1)
entfernen. Die Dichtung (2) wegwerfen. 5. Die Wasserpumpe lose einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Wasserpumpe - ausbauen und einbauen”.
Einbauverfahren
6. Alle Befestigungsschrauben (3, 4 und 5) für
den vorderen Deckel (1) festziehen und alle
Befestigungsschrauben für die Wasserpumpe
mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen.

Abschluss:

a. Bei Bedarf den Lüfterantrieb einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Lüfterantrieb - ausbauen und einbauen”.

b. Bei Bedarf den Lüfter einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Lüfter -
ausbauen und einbauen”.
g00955548
Abbildung 116
i02020053

Zahnradgruppe (vorne) -
ausbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 15
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.

g01020892
27610211 Kurbelwellen-Einstellstift 1
Abbildung 117
27610212 Nockenwellen-Einstellstift 1
1. Sämtliche Oberflächen des vorderen Deckels
(1) und die Verbindungsfläche des Gehäuses Beginn:
(vorne) gründlich reinigen.
a. Die vordere Abdeckung entfernen. Siehe dieses
2. Zwei Führungsbolzen in die entsprechenden Handbuch Demontage und Montage, “Vordere
Löcher (6) im Gehäuse (vorne) einbauen. Abdeckung - ausbauen und einbauen”.
Sicherstellen, dass sich die drei Passstifte (7)
im vorderen Deckel (1) befinden. Sicherstellen,
dass die Passstifte (7) nicht abgenutzt sind. Bei HINWEIS
Bedarf die Passstifte (7) ersetzen. Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

3. Die Dichtung (2) am vorderen Deckel (1) Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
anbringen. schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Die Dichtung wird mit Hilfe von drei


Passstiften (7) am vorderen Deckel angebracht.
64
Demontage und Montage

Anmerkung: Bei Bedarf die Glühkerzen entfernen,


HINWEIS damit die Kurbelwelle ungehinderter gedreht
Es muss darauf geachtet werden, dass während der werden kann. Siehe dieses Handbuch Demontage
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten, und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am einbauen”.
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge- 1. Die Kurbelwelle zum oberen Totpunkt
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen drehen. Siehe das Handbuch Prüfungen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus- und Einstellungen, “Auffinden des oberen
einandergenommen werden. Totpunkts für Kolben Nr. 1”. Mit der Hand
gegen den Uhrzeigersinn Druck auf das
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be- Kraftstoffeinspritzpumpen-Zahnrad (1) ausüben,
stimmungen und Vorschriften entsorgen. um das Flankenspiel (2) der Zahnräder zu
beseitigen. Für Einbauzwecke die Ausrichtung
aller Zahnräder markieren.

Anmerkung: Zur Einstellung des Motors am oberen


Totpunkt werden Einstellstifte verwendet. Die
Einstellstifte werden eingeschoben. Zum Einbauen
der Einstellstifte keine übermäßige Kraft anwenden.
Keine Einstellstifte verwenden, um den Motor bei
der Durchführung von Reparaturen zu verriegeln.

2. Den Kurbelwellen-Einstellstift 27610211


(3) durch das Gehäuse (vorne) und in
die Kurbelwellenwange einsetzen. Den
Nockenwellen-Einstellstift 27610212 (4) durch
das Nockenwellenzahnrad (5) und in das
g01021972 Gehäuse (vorne) einsetzen.
Abbildung 118
Beispiel (Bosch-Antriebsrad) 3. Die Kipphebelwelle ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.

Anmerkung: Die Kraftstoffeinspritzpumpe muss


verriegelt werden, bevor fortgefahren wird.

Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der


Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet.

Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder


mit der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210
oder der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE
ausgestattet. Das Verfahren zum Verriegeln
der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle ist je nach
g01021973 Kraftstoffeinspritzpumpe unterschiedlich.
Abbildung 119
Beispiel (Delphi-Kraftstoffpumpenantriebsrad)

Anmerkung: Es muss sichergestellt werden, dass


die Einstellung der Kraftstoffeinspritzpumpe beim
Ausbau der Kraftstoffeinspritzpumpe und/oder
des Kraftstoffeinspritzpumpen-Zahnrads nicht
verloren geht. Die entsprechenden Anweisungen
genau befolgen, um die Kraftstoffeinspritzpumpe
und/oder das Kraftstoffeinspritzpumpen-Zahnrad
auszubauen.
65
Demontage und Montage

g01022971 g01022973
Abbildung 120 Abbildung 122
Nur Vierzylindermotoren
6. Die Mutter (10) lösen. Einen geeigneten Abzieher
4. Zum Verriegeln der Bosch- mit zwei Beinen (11) durch zwei Löcher (12) im
Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE die Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) einbauen. Den
Sicherungsschraube (6) lösen und die Abzieher (11) festziehen, um das Zahnrad (1)
Scheibe (7) entfernen. Die Sicherungsschraube von der Kraftstoffeinspritzpumpe zu lösen. Die
(6) mit 31 Nm (23 lb ft) festziehen. Mutter (10), das Zahnrad (1) und den Abzieher
(11) entfernen.

7. Das Nockenwellenrad (5) ausbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwellenrad - ausbauen und einbauen”.

8. Das Zwischenrad (13) ausbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zwischenrad - ausbauen und einbauen”.

9. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad ausbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellenrad - ausbauen und einbauen”.

g01022972 i02020063
Abbildung 121
Dreizylinder- und Vierzylindermotoren Zahnradgruppe (vorne) -
5. Zum Verriegeln der Delphi-
einbauen
Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 die
Sicherungsschraube (8) lösen und die Scheibe
(9) entfernen. Sicherstellen, dass sich die
Scheibe (9) jetzt um die Sicherungsschraube (8) Einbauverfahren
drehen kann, und die Sicherungsschraube mit
17 Nm (12 lb ft) festziehen. Tabelle 16
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
27610211 Kurbelwellen-Einstellstift 1
27610212 Nockenwellen-Einstellstift 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
66
Demontage und Montage

Anmerkung: Die Welle der Kraftstoffeinspritzpumpe


muss verriegelt bleiben, bis in diesem
Verfahren dazu angewiesen wird, die Welle der
Kraftstoffeinspritzpumpe zu entriegeln.

1. Bei Bedarf das Kurbelwellenrad einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwellenrad - ausbauen und einbauen”.

2. Das Gehäuse (vorne) gründlich reinigen.

3. Alle Komponenten der vorderen Zahnradgruppe


gründlich reinigen und kontrollieren. Bei Bedarf
abgenutzte und/oder beschädigte Komponenten
der vorderen Zahnradgruppe ersetzen. g01023250
Abbildung 124
4. Sicherstellen, dass sich Kolben Nr. 1 weiterhin am Beispiel (Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
oberen Totpunkt befindet. Siehe das Handbuch
Prüfungen und Einstellungen, “Auffinden des 8. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3)
oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”. an der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle
anbringen. Sicherstellen, dass das
Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3) richtig in
das Zwischenrad (2) eingreift. Die Scheibe und
die Mutter (6) fingerfest anziehen.

9. Mit der Hand gegen den Uhrzeigersinn Druck auf


das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (3) ausüben,
um das Flankenspiel der Zahnräder (1), (2) und
(3) zu beseitigen. Die Mutter (6) mit 24 Nm
(18 lb ft) festziehen.

10. Sicherstellen, dass alle Einstellmarkierungen an


den Zahnrädern (1), (2) und (3) ausgerichtet
sind.
g01023249 Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der
Abbildung 123
Beispiel (Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad) Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet.

5. Das Nockenwellenrad (1) einbauen. Siehe Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder
dieses Handbuch Demontage und Montage, mit der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210
“Nockenwellenrad - ausbauen und einbauen”. oder der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE
ausgestattet. Das Verfahren zum Entriegeln
6. Das Zwischenrad (2) einbauen. Siehe der Kraftstoffeinspritzpumpenwelle ist je nach
dieses Handbuch Demontage und Montage, Kraftstoffeinspritzpumpe unterschiedlich.
“Zwischenrad - ausbauen und einbauen”.

7. Sicherstellen, dass das Zwischenrad (2) richtig


in das Nockenwellenrad (1) eingreift.

g01023252
Abbildung 125
Nur Vierzylindermotoren
67
Demontage und Montage

11. Die verriegelte Welle der 19. Das Flankenspiel des Nockenwellenrads
Kraftstoffeinspritzpumpe lösen. Zum Entriegeln (1) messen. Siehe dieses Handbuch
der Welle der Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe Demontage und Montage, “Nockenwellenrad -
EPVE, die Sicherungsschraube (7) lösen und die ausbauen und einbauen” und das Handbuch
Scheibe (8) anbringen. Die Sicherungsschraube Spezifikationen, “Zahnradgruppe (vorne)” für
(7) an der Scheibe (8) mit 12 Nm (9 lb ft) weitere Informationen.
festziehen.
20. Jedes Zahnrad mit etwas sauberem
Motorschmieröl schmieren.

Abschluss:

a. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.

b. Die Glühkerzen einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.

c. Die Kipphebelwelle einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
g01023253
Abbildung 126 “Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
Dreizylinder- und Vierzylindermotoren

i02020068
12. Zum Entriegeln der Welle der Delphi-
Kraftstoffeinspritzpumpe DP210, die
Sicherungsschraube (9) lösen und die Scheibe
Zwischenrad - aus- und
(10) verschieben. Die Sicherungsschraube (9) an einbauen
der Scheibe (10) mit 12 Nm (9 lb ft) festziehen.

13. Die Mutter (6) mit einem erhöhten Drehmoment


von 90 Nm (66 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung Ausbauverfahren
124.
Tabelle 17
14. Die Einstellstifte (4) und (5) entfernen. Siehe
Benötigte Werkzeuge
Abbildung 123.
Teil-Nr. Teilename Anz.
15. Das Flankenspiel des 27610212 Nockenwellen-(Einstellstift) 1
Kraftstoffeinspritzpumpenrads (3)
messen. Siehe das Handbuch Spezifikationen, 27610211 Kurbelwellen-(Einstellstift) 1
“Zahnradgruppe (vorne)” für weitere
Informationen. Beginn:
16. Das Axialspiel des Zwischenrads (2) messen. a. Den vorderen Deckel ausbauen, wenn er noch
Siehe dieses Handbuch Demontage und nicht ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Montage, “Zwischenrad - ausbauen und Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
einbauen” und das Handbuch Spezifikationen, ausbauen und einbauen”.
“Zahnradgruppe (vorne)” für weitere
Informationen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
17. Das Flankenspiel des Zwischenrads (2)
messen. Siehe dieses Handbuch Demontage
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
und Montage, “Zwischenrad - ausbauen und
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
einbauen” und das Handbuch Spezifikationen,
“Zahnradgruppe (vorne)” für weitere
Informationen.

18. Das Axialspiel des Nockenwellenrads (1)


messen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Nockenwellenrad - ausbauen und
einbauen”.
68
Demontage und Montage

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.

g01021973
Anmerkung: An diesen Motoren können zwei Abbildung 128
verschiedene Zwischenräder eingebaut sein. Das Beispiel (Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
Standard-Zwischenrad wird an der Nabe von zwei
Buchsen getragen. Das HD-Zwischenrad wird an 1. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 am oberen
der Nabe von zwei Rollenlagern getragen. Totpunkt des Verdichtungshubs befindet. Siehe
das Handbuch Prüfungen und Einstellungen,
Anmerkung: Bei Bedarf die Glühkerzen entfernen, “Auffinden des oberen Totpunkts für Kolben
damit die Kurbelwelle ungehinderter gedreht Nr. 1”. Mit der Hand gegen den Uhrzeigersinn
werden kann. Siehe dieses Handbuch Demontage Druck auf das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1)
und Montage, “Glühkerzen - ausbauen und ausüben, um das Flankenspiel (2) der Zahnräder
einbauen”. zu beseitigen. Für Einbauzwecke die Ausrichtung
aller Zahnräder markieren.
Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der
Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet. Anmerkung: Zur Einstellung des Motors am oberen
Totpunkt werden Einstellstifte verwendet. Die
Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder mit Einstellstifte werden eingeschoben. Zum Einbauen
der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 oder der der Einstellstifte keine übermäßige Kraft anwenden.
Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE ausgestattet. Keine Einstellstifte verwenden, um den Motor bei
Die beiden Kraftstoffeinspritzpumpen verfügen über der Durchführung von Reparaturen zu verriegeln.
verschiedene Antriebsräder. Das Ausbauverfahren
ist jedoch für beide Antriebsräder gleich. 2. Den Kurbelwellen-Einstellstift 27610211
(3) durch das Gehäuse (vorne) und in die
Wange der Kurbelwelle einsetzen, wenn der
Einstellstift nicht zuvor eingebaut wurde. Den
Nockenwellen-Einstellstift 27610212 (4) durch
das Nockenwellenrad (5) und in das Gehäuse
(vorne) einsetzen, wenn der Einstellstift nicht
zuvor eingebaut wurde.

3. Die Kipphebelwelle ausbauen, wenn sie nicht


zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen”.

4. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad (1) ausbauen,


wenn es nicht zuvor ausgebaut wurde. Siehe
g01021972
Abbildung 127 dieses Handbuch Demontage und Montage,
Beispiel (Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad) “Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen”.
69
Demontage und Montage

g01038900 g01023845
Abbildung 129 Abbildung 132
Standard-Zwischenrad-Baugruppe
5. Die drei Befestigungsschrauben (6) vom
Zwischenrad (8) entfernen. Die Platte (7) vom 6. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads(8) und die
Zwischenrad (8) entfernen. Nabe aus der Vertiefung (10) im Zylinderblock
entfernen. Die Baugruppe (9) muss über das
Gehäuse der vorderen Kurbelwellendichtung
(11) gehoben werden, während die Baugruppe
nach vorne bewegt wird.

7. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads (8) und die


Nabe auseinanderbauen. Zum Auseinanderbau
der Standard-Baugruppe (9) die Nabe (12) aus
dem Zwischenrad (8) schieben. Die Buchsen
(13) im Zwischenrad (8) auf Abnutzung und/oder
Beschädigung kontrollieren. Bei Bedarf die
Buchsen (13) von jeder Seite des Zwischenrads
(8) entfernen.

g01023843
Abbildung 130

g01023942
Abbildung 133
HD-Zwischenrad-Baugruppe
g01038902
Abbildung 131 8. Zum Auseinanderbau des HD-Zwischenrads
die Nabe (12) aus der Lager-Baugruppe
(16) pressen. Den Sprengring (14) und
die Druckscheibe (15) vom Zwischenrad
(8) entfernen. Wenn die Lager-Baugruppe
(16) abgenutzt und/oder beschädigt ist, die
Lager-Baugruppe aus dem Zwischenrad (8)
schieben. Die Lager-Baugruppe (16) entfernen.
Den Sprengring (17) und die Druckscheibe (18)
entfernen.
70
Demontage und Montage

Einbauverfahren
Tabelle 18
Benötigte Werkzeuge
27610212 Einstellstift (Nockenwelle) 1
27610211 Einstellstift (Kurbelwelle) 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01024165
Abbildung 135
1. Alle Komponenten, die im vorherigen Verfahren
ausgebaut wurden, reinigen und kontrollieren. Anmerkung: Sicherstellen, dass die Markierungen
Bei Bedarf abgenutzte und/oder beschädigte (19) am Zwischenrad (8) zur Vorderseite des
Komponenten ersetzen. Motors gerichtet sind, wenn die Baugruppe (9) des
Zwischenrads und der Nabe zusammengebaut
wird.

g01024162
Abbildung 134
Beispiel (Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpen-Antriebsrad)
g01024432
Abbildung 136
Anmerkung: Zur Einstellung des Motors am oberen Standard-Zwischenrad-Baugruppe
Totpunkt werden Einstellstifte verwendet. Die
Einstellstifte werden eingeschoben. Zum Einbauen 3. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads und der
der Einstellstifte keine übermäßige Kraft anwenden. Nabe zusammenbauen. Zum Zusammenbau
Keine Einstellstifte verwenden, um den Motor bei der Standard-Baugruppe die neuen Buchsen
der Durchführung von Reparaturen zu verriegeln. (13) in das Zwischenrad (8) drücken, wenn
die Buchsen zuvor ausgebaut wurden. Die
2. Sicherstellen, dass sich Zylinder Nr. 1 weiterhin Nabe (12 ) mit sauberem Motorschmieröl
am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs schmieren. Die Nabe (12) in das Zwischenrad
befindet. Bei Bedarf siehe das Handbuch (8) schieben. Sicherstellen, dass das Ölloch (20)
Prüfungen und Einstellungen, “Auffinden des an der Oberseite der Nabe (12) befindet, und
oberen Totpunkts für Kolben Nr. 1”. Sicherstellen, sicherstellen, dass sich die Markierungen (19) an
dass der Einstellstift (3) für die Kurbelwelle und der Vorderseite des Zwischenrads (8) befinden.
der Einstellstift (4) für die Nockenwelle eingebaut
ist.
71
Demontage und Montage

g01023942 g01038902
Abbildung 137 Abbildung 139
HD-Zwischenrad-Baugruppe

Anmerkung: Im Lieferumfang der neuen


Lager-Baugruppe (16) befindet sich eine
Schutzhülse. Diese Schutzhülse nicht entfernen. Die
Schutzhülse verhindert, dass die Rollen aus den
Rollenlagern herausfallen.

4. Zum Zusammenbau des HD-Zwischenrads


den Sprengring (17) in die Rückseite des
Zwischenrads (8) einbauen. Die Rückseite des
Zwischenrads (8) auf eine saubere, flache
Oberfläche setzen. Die Druckscheibe (18) durch
das Zwischenrad (8) und auf den Sprengring (17)
setzen. Sicherstellen, dass die Flanschfläche der g01021973
Lager-Baugruppe (16) zur Unterseite gerichtet Abbildung 140
ist und die Schutzhülse weiterhin an Ort und
Stelle ist. Die neue Lager-Baugruppe (16) 5. Die Baugruppe (9) des Zwischenrads und
in das Zwischenrad (8) einsetzen. Die neue der Nabe über das Gehäuse der vorderen
Lager-Baugruppe (16) in das Zwischenrad Kurbelwellendichtung (11) heben und die Nabe
(8) drücken, bis die Lager-Baugruppe die in die Vertiefung (10) im Zylinderblock einsetzen.
Druckscheibe berührt (18). Während die
Lager-Baugruppe (16) in das Zwischenrad (8) Anmerkung: Sicherstellen, dass sich das Ölloch
gedrückt wird, bleibt die Schutzhülse an der (20) an der Oberseite der Nabe (12) befindet.
Oberseite des Zwischenrads. Die Schutzhülse
wegwerfen. Die Druckscheibe (15) und den Anmerkung: Sicherstellen, dass die Markierungen
Sprengring (14) anbringen. Die Nabe (12) mit (19) an der Zwischenrad-Baugruppe (9) mit
etwas sauberem Motorschmieröl schmieren. Die den Markierungen am Nockenwellenrad und am
Nabe (12) in das Zwischenrad (8) drücken. Kurbelwellenrad ausgerichtet sind. Siehe Abbildung
135.

6. Die Löcher in der Platte (7) mit den


Löchern in der Nabe (12) ausrichten. Die
Befestigungsschrauben (6) durch die Platte (7)
und in die Nabe (12) einsetzen.

7. Die Befestigungsschrauben (6) gleichmäßig mit


44 Nm (32 lb ft) festziehen.

g01023843
Abbildung 138
72
Demontage und Montage

11. Das Kraftstoffeinspritzpumpenrad einbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Zahnradgruppe (vorne) - einbauen”.

12. Den Einstellstift der Kurbelwelle (3) und den


Einstellstift der Nockenwelle (4) entfernen.

13. Alle Zahnräder mit etwas sauberem


Motorschmieröl schmieren.

Abschluss:

a. Die Kipphebelwelle einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
g00944081
“Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
Abbildung 141
b. Die Glühkerzen einbauen, wenn sie zuvor
8. Das Axialspiel des Zwischenrads messen. Siehe ausgebaut wurden. Siehe dieses Handbuch
die Abbildung 141 und siehe das Handbuch Demontage und Montage, “Glühkerzen -
Spezifikationen, “Zahnradgruppe (vorne)” für ausbauen und einbauen”.
weitere Informationen.
c. Den vorderen Deckel einbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Vorderer
Deckel - ausbauen und einbauen”.

i02020128

Gehäuse (vorn) - ausbauen

Ausbauverfahren
Beginn:
g00944084
Abbildung 142
a. Das Kühlmittel in einen für die Lagerung oder
Entsorgung geeigneten Behälter ablassen.
9. Das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad
und dem Nockenwellenrad kontrollieren. Siehe b. Den Lüfterantrieb ausbauen. Siehe dieses
die Abbildung 142 und siehe das Handbuch Handbuch Demontage und Montage,
Spezifikationen, “Zahnradgruppe (vorne)” für “Lüfterantrieb - ausbauen und einbauen”.
weitere Informationen.
c. Bei Bedarf den Drehstromgenerator ausbauen.
10. Das Flankenspiel zwischen dem Zwischenrad Siehe dieses Handbuch Demontage und
und dem Kurbelwellenrad kontrollieren. Siehe Montage, “Drehstromgenerator - ausbauen”.
das Handbuch Spezifikationen, “Zahnradgruppe
(vorne)” für weitere Informationen. d. Die Kraftstoffeinspritzpumpe ausbauen. Siehe
den Abschnitt für die entsprechende
Anmerkung: Der Dreizylindermotor ist mit der Kraftstoffeinspritzpumpe in diesem
Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 ausgestattet. Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzpumpe - ausbauen”.
Anmerkung: Der Vierzylindermotor ist entweder mit
der Delphi-Kraftstoffeinspritzpumpe DP210 oder der e. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses
Bosch-Kraftstoffeinspritzpumpe EPVE ausgestattet. HandbuchDemontage und Montage,
Die beiden Kraftstoffeinspritzpumpen verfügen über “Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
verschiedene Antriebsräder. Das Einbauverfahren
ist jedoch für beide Antriebsräder gleich. f. Die Zahnradgruppe (vorne) ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen”.
73
Demontage und Montage

3. Das vordere Gehäuse (5) ausbauen. Die


HINWEIS Dichtung (6) vom Zylinderblock und vom
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. vorderen Gehäuse (5) entfernen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- 4. Die Dichtung (7) von der Rückseite des vorderen
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Gehäuses (5) entfernen.

HINWEIS
Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.
g01024472
Abbildung 145

5. Die Druckscheibe (8) von der Nockenwelle (9)


entfernen.

i02020124

Gehäuse (vorn) - einbauen

Einbauverfahren
g00995185
Tabelle 19
Abbildung 143
Benötigte Werkzeuge
1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. Das Teil-Nr. Teilename Anz.
Umgehungsrohr (2) vom Zylinderkopf abnehmen.
27610216 Ausrichtwerkzeug 1
Die O-Ringe vom Umgehungsrohr (2) entfernen.
Die O-Ringe wegwerfen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.

g01024469
Abbildung 144

2. Die Befestigungsschrauben (3) und die


Befestigungsschrauben (4) entfernen, mit denen
das vordere Gehäuse (5) am Zylinderblock
befestigt ist.
74
Demontage und Montage

2. Das vordere Gehäuse (6) gründlich reinigen.


Besonders die Passflächen des vorderen
Gehäuses (6) reinigen. Das vordere Gehäuse (6)
auf Abnutzung und Beschädigung kontrollieren.
Bei Bedarf das vordere Gehäuse (6) ersetzen.

Anmerkung: Falls es notwendig ist, das vordere


Gehäuse (6) zu ersetzen, müssen unter Umständen
auch Abschlussstopfen in das vordere Gehäuse
eingebaut werden, die mit einem geeigneten
Dichtmittel abgedichtet werden sollten.

3. Eine neue Dichtung (7) am vorderen Gehäuse


(6) anbringen.
g01024529
Abbildung 146
Beispiel

g01024551
Abbildung 149
Beispiel
g01024492
Abbildung 147 4. Das Ausrichtwerkzeug 27610216 (8) in
die Vertiefung im Zylinderblock einbauen.
1. Die Passflächen am Zylinderblock und Das vordere Gehäuse (6) am Zylinderblock
am vorderen Gehäuse gründlich reinigen. anbringen.
Vorübergehend zwei Stehbolzen (1) in den
Zylinderblock einbauen. Sicherstellen, dass 5. Die Befestigungsschrauben (9) anbringen.
die Druckscheibe (2) mit dem Hohlstift (3) Die Befestigungsschrauben (9) fingerfest
ausgerichtet ist. Die Druckscheibe an der anziehen. Mit Ausnahme der Löcher mit den
Nockenwelle (4) anbringen. Eine neue Dichtung vorübergehend angebrachten Stehbolzen (1)
(5) am Zylinderblock anbringen. die Befestigungsschrauben (10) anbringen. Die
Befestigungsschrauben (10) fingerfest anziehen.
Die beiden vorübergehend angebrachten
(1) Stehbolzen entfernen. Die übrigen
Befestigungsschrauben (10) anbringen. Die
beiden übrigen Befestigungsschrauben (10)
fingerfest anziehen.

6. Das vordere Gehäuse (6) mit der unteren


bearbeiteten Fläche des Zylinderblocks
(11) ausrichten. Ein geeignetes Lineal
und eine Fühllehre verwenden, um die
zulässige Abweichung für die Ausrichtung
(11) zu kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Vorderes Gehäuse und Deckel”
g01024547
für weitere Informationen.
Abbildung 148
75
Demontage und Montage

7. Wenn sich die Ausrichtung im Toleranzbereich i02020085


befindet, die Befestigungsschrauben (9) und
(10) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. Das Nebenantrieb - aus- und
Ausrichtwerkzeug (8) entfernen. einbauen

Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01024687
Abbildung 150

8. Neue O-Ringe am Umgehungsrohr (12)


anbringen. POWERPART-Gummischmierfett
(rot) 21820221 auf die O-Ringe auftragen.
Das Umgehungsrohr (12) in den Zylinderkopf
einbauen. Die Befestigungsschrauben (13)
anbringen.

Abschluss:

a. Die Zahnradgruppe (vorne) einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Zahnradgruppe (vorne) - einbauen”.

b. Die Motorölwanne einbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
g01004414
Abbildung 151
c. Die Kraftstoffeinspritzpumpe einbauen. Siehe
den Abschnitt für die entsprechende 1. Die Befestigungsschrauben (1) und den vorderen
Kraftstoffeinspritzpumpe in diesem Deckel (2) entfernen.
Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffeinspritzpumpe - einbauen”. 2. Die Inbusschrauben (3) und (4) entfernen. Die
Nebenantriebseinheit von der Rückseite des
d. Den Drehstromgenerator einbauen, wenn er vorderen Gehäuses (6) entfernen.
zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Drehstromgenerator - 3. Den Sprengring (5) entfernen.
einbauen”.
4. Den Flansch des vorderen Gehäuses (6) auf eine
e. Den Lüfterantrieb einbauen. Siehe dieses geeignete Abstützung setzen. Die Baugruppe
Handbuch Demontage und Montage, aus Zahnrad (7) und Lager (8 und 9) aus dem
“Lüfterantrieb - ausbauen und einbauen”. vorderen Gehäuse (6) drücken. Einen geeigneten
Abzieher verwenden, um die Lager (8 und 9)
f. Zum richtigen Zeitpunkt das Kühlsystem füllen. vom Zahnrad (7) zu entfernen.

5. Den O-Ring (10) vom vorderen Gehäuse (6)


entfernen und den O-Ring wegwerfen.
76
Demontage und Montage

Einbauverfahren 2. Einen schmalen durchgehenden Wulst (11)


POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig)
HINWEIS 21820603 auf die Außenfläche des Lagers (9)
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. auftragen. Den vorderen Flansch des vorderen
Gehäuses (6) auf eine geeignete Abstützung
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- setzen. Auf den Außenlaufring des Lagers (9)
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. drücken, bis das Lager an der Vorderfläche der
Vertiefung für das Lager im vorderen Gehäuse
(6) anliegt. Überschüssiges Dichtmittel entfernen.

3. Einen schmalen durchgehenden Wulst (12)


POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig)
21820603 auf die Innenfläche des Lagers (9)
auftragen. Die Vorderseite des Innenlaufrings
des Lagers (9) auf eine geeignete Abstützung
setzen. Die kleinere Welle des Zahnrads (7)
in das Lager (9) drücken, bis der Ansatz des
Zahnrads am Lager anliegt. Überschüssiges
Dichtmittel entfernen.

4. Einen schmalen durchgehenden Wulst (14)


POWERPART-Sicherungsmittel (ölbeständig)
21820603 auf die Außenfläche des Lagers
(8) auftragen. Einen schmalen durchgehenden
Wulst (13) POWERPART-Sicherungsmittel
(ölbeständig) 21820603 auf die Innenfläche des
Lagers (8) auftragen. Sicherstellen, dass sich
die Vorderseite des Innenlaufrings des Lagers
(9) weiterhin auf einer geeigneten Abstützung
g01004414 befindet. Das Lager (8) auf die größere Welle
Abbildung 152
des Zahnrads (7) drücken, bis das Lager (9) am
1. Den Zustand der Zähne und der Keilverzahnung Ansatz des Zahnrads anliegt. Überschüssiges
des Zahnrads (7), der Lager (8 und 9), des Dichtmittel entfernen.
Sprengrings (5) und der Nut für den Sprengring
im vorderen Gehäuse (6) auf Abnutzung und 5. Den Sprengring (5) in die Nut im vorderen
Beschädigung kontrollieren. Abgenutzte oder Gehäuse (6) einbauen. Sicherstellen, dass sich
beschädigte Komponenten bei Bedarf ersetzen. der Sprengring (5) richtig in der Nut befindet.

g01004637 g00946787
Abbildung 153 Abbildung 154
Beispiel

6. Siehe die Abbildung 154 und das Flankenspiel


zwischen dem Zwischenrad und dem Zahnrad
(7) kontrollieren. Das Flankenspiel darf nicht
mehr als 0,11 mm (0,004 inch) bis 0,17 mm
(0,007 inch) betragen.
77
Demontage und Montage

7. Einen neuen O-Ring (10) mit etwas


POWERPART-Gummischmierfett (rot) 21820221
schmieren und den O-Ring in die Vertiefung im
vorderen Gehäuse (6) einbauen. Das Lager (8),
das Lager (9) und das Zahnrad (7) mit etwas
sauberem Motorschmieröl schmieren.

8. Mit Hilfe der Inbusschrauben (3 und 4) die


Baugruppe des Nebenantriebs an der Rückseite
des vorderen Gehäuses (6) anbringen. Siehe
das Handbuch für Anziehdrehmomente,
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für das richtige
Drehmoment.

9. Mit den Befestigungsschrauben (1) den vorderen


Deckel (2) montieren. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen.”.

i02020122 g01038913
Abbildung 155
Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- Dreizylindermotoren

und einbauen

Ausbauverfahren für das


Membranventil
Anmerkung: Alle selbstansaugenden Dreizylinder-
und Vierzylindermotoren der Serie 1100 sind
mit einem geschlossenen Entlüftersystem
ausgerüstet. Bei turbogeladenen Dreizylinder-
und Vierzylindermotoren der Serie 1100
ist ein geschlossenes Entlüftersystem als
Sonderausrüstung erhältlich.
g01025007
Anmerkung: Alle Motoren mit einem geschlossenen Abbildung 156
Entlüftersystem verfügen über ein Membranventil im Vierzylindermotoren
Ventilmechanismusdeckel.
1. Siehe die entsprechende Abbildung 155 bzw.
156. Die Schlauchschelle (1) lösen und den
Schlauch vom Anschlussstück (2) abnehmen.

2. Die Befestigungselemente (3) entfernen und das


Anschlussstück (2) vom Zylinderkopf und vom
Ventilmechanismusdeckel (4) abnehmen. Den
O-Ring (5) vom Anschlussstück (2) abnehmen.
Den O-Ring (5) wegwerfen. Die Dichtung (6)
entfernen. Die Dichtung (6) wegwerfen.

3. Die Kunststoffkappe (7) vom


Ventilmechanismusdeckel (4) entfernen.
78
Demontage und Montage

Unter Federdruck stehende Teile und/oder Ab-


deckungen können Körperverletzungen verursa-
chen.

Die Federkraft wird freigegeben, wenn eine Ab-


deckung abgenommen wird.

Darauf achten, dass unter Federdruck stehende


Abdeckungen beim Lösen der Schrauben sicher
gehalten werden.

4. Die Schrauben (8) entfernen. Die Platte (9)


entfernen.

5. Die Membran (10) und die Kappe (11) entfernen.


Die Feder (12) entfernen.

6. Wenn die Vertiefung (13) für die Baugruppe


des Membranventils gereinigt werden muss, Abbildung 157 g01025007
den Ventilmechanismusdeckel (4) entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und Beispiel
Montage, “Ventilmechanismusdeckel -
ausbauen und einbauen”. Bei Bedarf den
Ventilmechanismusdeckel (4) gründlich reinigen
und insbesondere die Vertiefung (13) reinigen. Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
steten Teilen kann zu Verletzungen führen.
Einbauverfahren für Membranventil Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen
Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
tragen.
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor. 3. Die Feder (12), die Kappe (11) und die
Membran (10) in die Vertiefung (13) im
1. Alle der zuvor ausgebauten Komponenten Ventilmechanismusdeckel (4) einbauen.
gründlich reinigen Alle Komponenten auf
Abnutzung und Beschädigung kontrollieren.
Besonders den Zustand des Schlauchs für das
Anschlussstück (2) und die Membran (10) auf
Beschädigung kontrollieren. Alle Komponenten
ersetzen, die abgenutzt und/oder beschädigt
sind.

2. Wenn der Ventilmechanismusdeckel (4)


ausgebaut wurde, ihn einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Ventilmechanismusdeckel - ausbauen und
einbauen”.

g01042226
Abbildung 158
Beispiel
79
Demontage und Montage

4. Sicherstellen, dass die beiden Wölbungen


(14) sich am weitesten oben befinden HINWEIS
und sicherstellen, dass das Loch Es muss darauf geachtet werden, dass während der
(15) zum Anschlussstück (2) des Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Ventilmechanismusdeckels (4) weist. Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
Siehe Abbildung 158. Die Platte (9) anbringen. Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Die Schrauben (8) anbringen. Die Schrauben (8) Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
mit 1,3 N·m (11,5 lb in) festziehen. fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
5. Die Kunststoffabdeckung (7) auf den einandergenommen werden.
Ventilmechanismusdeckel (4) drücken.
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
6. Einen neuen O-Ring (5) am Anschlussstück (2) stimmungen und Vorschriften entsorgen.
anbringen.

7. Eine neue Dichtung (6) am Anschlussstück Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
(2) anbringen. Das Anschlussstück (2) Vierzylindermotoren wird das gleiche
im Ventilmechanismusdeckel (4) und am Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
Zylinderkopf anbringen. zeigt den Vierzylindermotor.

8. Die Befestigungselemente (3) einbauen. Die


Befestigungselemente (3) mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.

9. Den Schlauch am Anschlussstück (2) anbringen.


Sicherstellen, dass der Schlauch keine heißen
Flächen, keine sich bewegenden Komponenten
und keine während des Motorbetriebs
vibrierenden Komponenten berührt. Die
Schlauchschelle (1) mit 5 Nm (44 lb in)
festziehen.

i02020074
g00951080
Abbildung 159
Ventilmechanismusdeckel - Beispiel
aus- und einbauen
1. Das Entlüfterrohr (3) vom
Ventilmechanismusdeckel (1) abnehmen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelgehäuseentlüfter - ausbauen und
Ausbauverfahren einbauen”.
Beginn:
2. Die Befestigungselemente (2) entfernen. Den
Ventilmechanismusdeckel (1) entfernen. Die
a. Die Wärmeabschirmung entfernen, falls
Dichtung des Ventilmechanismusdeckels
vorhanden.
entfernen und wegwerfen.
b. Die Abdeckung der Einspritzventile entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und Einbauverfahren
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”. Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
HINWEIS Einbauverfahren verwendet. Nur die Reihenfolge
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. beim Festziehen der Befestigungselemente des
Ventilmechanismusdeckels ist anders. Weitere
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- Informationen sind der entsprechenden Abbildung
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. zu entnehmen.
80
Demontage und Montage

g00951080
Abbildung 160
Beispiel

1. Den Ventilmechanismusdeckel (1) gründlich


reinigen. Sicherstellen, dass die Nut für die
Dichtung des Ventilmechanismusdeckels (1)
sauber und trocken ist. Sicherstellen, dass die Abbildung 161 g01018519
Berührungsfläche am Zylinderkopf sauber und
Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungselemente bei
trocken ist. Dreizylindermotoren

2. Wenn der Ventilmechanismusdeckel (1) mit 5. Bei einem Vierzylindermotor mit Schritt 6
einem Öleinfüllstutzendeckel ausgestattet ist, den fortfahren. Bei einem Dreizylindermotor
Zustand des O-Rings des Öleinfüllstutzendeckels die Befestigungselemente des
kontrollieren. Den O-Ring bei Bedarf ersetzen. Ventilmechanismusdeckels in der in Abbildung
161 dargestellten Reihenfolge festziehen. Die
3. Eine neue Dichtung am Ventilmechanismusdeckel Befestigungselemente mit 9 Nm (80 lb in)
(1) anbringen und den Ventilmechanismusdeckel festziehen. Weiter mit Schritt 7
am Zylinderkopf anbringen.

4. Den Zustand der Befestigungselemente


(2) kontrollieren. Bei Bedarf die
Befestigungselemente (2) ersetzen. Die
Befestigungselemente (2) einbauen.

g00908011
Abbildung 162
Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungselemente bei
Vierzylindermotoren

6. Bei einem Vierzylindermotor


die Befestigungselemente des
Ventilmechanismusdeckels in der in Abbildung
162 dargestellten Reihenfolge festziehen. Die
Befestigungselemente mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.
81
Demontage und Montage

7. Das Entlüfterrohr (3) an den


Ventilmechanismusdeckel (1) anschließen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelgehäuseentlüfter - ausbauen und
einbauen”.

Abschluss:

a. Die Abdeckung der Einspritzventile anbringen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Abdeckung der Einspritzventile -
ausbauen und einbauen”.

b. Falls vorhanden, sicherstellen, dass die


Wärmeabschirmungen sauber und frei von Staub, g01014000
Öl und Lack sind. Die Wärmeabschirmungen Abbildung 163
einbauen. Beispiel

i02020081

Kipphebelwelle und
Stößelstange - ausbauen

Ausbauverfahren
Tabelle 20
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
g01013998
Abbildung 164
27610227 Kipphebel-Baugruppen-Werkzeug 4

Beginn:

a. Den Ventilmechanismusdeckel entfernen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Ventilmechanismusdeckel - ausbauen und
einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01015730
Abbildung 165
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und Beispiel
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen 1. Wenn die Kipphebelwelle nicht
zeigen den Vierzylindermotor. auseinandergebaut wird, die
Kipphebel-Baugruppen-Werkzeuge (6)
zwischen jedem Kipphebelpaar (2) anbringen.
Die Kipphebel (2) müssen beim Zusammenbau
von der bearbeiteten Fläche des Zylinderkopfs
(3) ferngehalten werden.
82
Demontage und Montage

2. An den Enden der Kipphebelwellen-Baugruppe


(1) beginnen und zur Mitte der
Kipphebelwellen-Baugruppe weiterarbeiten,
um die Torxschrauben (5) zu entfernen. Die
Torxschrauben (5) gleichmäßig lösen, um die
Kipphebelwellen-Baugruppe (1) zu entfernen.

3. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (1) vom


Zylinderkopf (3) entfernen.

4. Für den Einbau eine Kennmarkierung an den


Stößelstangen (4) anbringen. Die Stößelstangen
(5) vom Zylinderkopf entfernen (3).

g01014249
i02020087 Abbildung 166

Kipphebelwelle - zerlegen Beispiel

1. Den Sprengring (1) entfernen und die


Scheibe (2) von beiden Enden der
Kipphebelwellen-Baugruppe abnehmen.
Demontageverfahren
Anmerkung: Die Kipphebelwelle (6) ist nicht
Tabelle 21 symmetrisch, da sich an einem Ende der Welle eine
Benötigte Werkzeuge bearbeitete Fläche (7) befindet.
Bezeichnung Anz.
2. Für Einbauzwecke eine Kennmarkierung an jeder
Geeignete Zange für äußere Sprengringe 1 Komponente anbringen. Sicherstellen, dass die
Ausrichtung der Komponente zur bearbeiteten
Fläche (7) notiert wird.
Beginn:
3. Die Kipphebel-Baugruppe (3) für das
a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe ausbauen.
Einlassventil von der Kipphebelwelle (6)
Siehe dieses Handbuch Demontage und
entfernen. Die Kipphebel-Baugruppe (4) für
Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange -
das Auslassventil von der Kipphebelwelle (6)
ausbauen”.
entfernen.

4. Die Feder (5) von der Kipphebelwelle (6)


entfernen.
Teile, die durch die Kraft einer freigelassenen
Feder weggeschleudert werden, können schwere 5. Schritt 3 und Schritt 4 wiederholen, um
Verletzungen verursachen. die Kipphebelwellen-Baugruppe vollständig
auseinanderzubauen.
Sicherstellen, dass die notwendige Schutzaus-
rüstung getragen wird.
i02020093
Das empfohlene Verfahren und alle empfohlenen
Werkzeuge verwenden, um die Federkraft zu ent- Kipphebelwelle -
spannen. zusammensetzen
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Demontageverfahren verwendet. Die Abbildung Zusammenbau
zeigt den Vierzylindermotor.
Tabelle 22
Benötigte Werkzeuge
Bezeichnung Anz.
Geeignete Zange für äußere Sprengringe 1
83
Demontage und Montage

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
Montageverfahren verwendet. Die Abbildung Der unsachgemäße Zusammenbau von federbela-
zeigt den Vierzylindermotor. steten Teilen kann zu Verletzungen führen.

Zur Vermeidung von Verletzungen vorgegebenen


Montagevorgang einhalten und Schutzausrüstung
tragen.

8. Die verbleibende Scheibe (2) und den


verbleibenden Sprengring (1) an der
Kipphebelwelle (6) anbringen.

Abschluss:

a. Die Kipphebelwellen-Baugruppe einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen”.
g01014249
Abbildung 167
Beispiel i02020104

1. Alle Komponenten reinigen und kontrollieren. Die Kipphebelwelle und


Nuten für die Sprengringe (1) kontrollieren und
sicherstellen, dass keine der Ölbohrungen in der Stößelstange - einbauen
Kipphebelwelle (6) und in den Kipphebeln (3 und
4) verstopft ist, bevor mit dem Montageverfahren
begonnen wird. Bei Bedarf alle abgenutzten und
beschädigten Komponenten ersetzen. Einbauverfahren
2. Den Abstand zwischen der Kipphebelwelle Tabelle 23
(6) und der Buchse jedes Kipphebels (3 Benötigte Werkzeuge
und 4) kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Kipphebelwelle” für weitere Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
Informationen. Bei Bedarf abgenutzte 27610227 Kipphebel-Baugruppen-Werkzeug 4
Komponenten ersetzen.

3. Alle Komponenten vor dem Zusammenbau mit HINWEIS


sauberem Motoröl schmieren. Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die bearbeitete Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


Fläche (7) an der Kipphebelwelle (6) nach oben schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
weist.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
4. Einen Sprengring (1) am Ende der Vierzylindermotoren wird das gleiche
Kipphebelwelle (6) anbringen, die sich am Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
nächsten an der bearbeiteten Fläche (7) befindet. zeigen den Vierzylindermotor.
Eine Unterlegscheibe (2) an der Kipphebelwelle
(6) anbringen.

5. Die Kipphebel-Baugruppe (3) für das


Einlassventil an der Kipphebelwelle (6)
anbringen. Die Kipphebel-Baugruppe (4) für
das Auslassventil an der Kipphebelwelle (6)
anbringen.

6. Die Feder (5) an der Kipphebelwelle (6)


anbringen.

7. Schritt 5 und Schritt 6 wiederholen, um die


Kipphebelwellen-Baugruppe zusammenzubauen.
84
Demontage und Montage

g01014000 g01015827
Abbildung 168 Abbildung 170
Beispiel
3. Die Mutter (8) und die Einstellschraube
(9) an jedem Kipphebelarm (2) anbringen.
Dadurch wird verhindert, dass die Ventile oder
Stößelstangen beim Einbau der Kipphebelwelle
verbogen werden.

g01015738
Abbildung 169
Beispiel

1. Sauberes Motorschmieröl auf beide Enden der


Stößelstangen (4) auftragen. Die Stößelstangen g01015836
(4) einbauen. Abbildung 171
Beispiel
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Stößelstangen
(4) an den ursprünglichen Stellen eingebaut werden Anmerkung: Die Kipphebelwelle der
und dass sie richtig in den Ventilstößeln sitzen. Kipphebelwellen-Baugruppe (1) ist nicht
symmetrisch. Die Kipphebelwelle weist am vorderen
2. Falls die Kipphebelwellen-Baugruppe Ende der Welle eine bearbeitete Fläche (10) auf.
auseinandergebaut wurde, das Kipphebel- Sicherstellen, dass die bearbeitete Fläche (10)
Baugruppen-Werkzeug 27610227 (6) um zur Oberseite und zum vorderen Ende des Motors
die Kipphebel (2) anbringen, um die Feder weist.
etwas zusammenzudrücken (7). Die Kipphebel
(2) müssen beim Zusammenbau von der 4. Die Kipphebelwellen-Baugruppe (1) am
bearbeiteten Fläche des Zylinderkopfs (3) Zylinderkopf (3) anbringen.
ferngehalten werden.
5. Die Torxschrauben (5) in die Kipphebelwelle (3)
einbauen.

Anmerkung: Die längste Torxschraube (5) muss


an der Vorderseite des Zylinderkopfs in Loch (11)
eingebaut werden.

6. Sicherstellen, dass die Einstellschrauben (9)


richtig in den Enden der Stößelstangen (4) sitzen.
85
Demontage und Montage

7. Abwechselnd die Torxschrauben (5) festziehen. g. Die Kipphebelwellen-Baugruppe und die


In der Mitte beginnen und zur Außenseite Stößelstangen ausbauen. Siehe dieses
fortfahren. Die Torxschrauben (5) mit 35 Nm Handbuch Demontage und Montage,
(26 lb ft) festziehen. “Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen”.

8. Das Kipphebel-Baugruppen-Werkzeug (6) von h. Die Glühkerzen ausbauen. Siehe dieses


der Kipphebelwellen-Baugruppe (1) entfernen. Handbuch Demontage und Montage,
“Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.
9. Das Einlassventilspiel auf 0,20 mm (0,008 inch)
und das Auslassventilspiel auf 0,45 mm HINWEIS
(0,018 inch) einstellen. Siehe das Handbuch Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Prüfungen und Einstellungen, “Motorventilspiel -
kontrollieren/einstellen” für weitere Informationen Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
zum Einstellen des Ventilspiels. schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Abschluss:
HINWEIS
a. Den Ventilmechanismusdeckel einbauen. Siehe Es muss darauf geachtet werden, dass während der
dieses Handbuch Demontage und Montage, Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
“Ventilmechanismusdeckel - ausbauen und Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
einbauen”. Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
i02020108
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
Zylinderkopf - ausbauen einandergenommen werden.

Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-


stimmungen und Vorschriften entsorgen.
Ausbauverfahren
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Beginn: Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet.
a. Das Kühlmittel aus dem Motor in einen für
die Lagerung oder Entsorgung geeigneten
Behälter ablassen. Das Motoröl aus dem Motor
in einen geeigneten Behälter ablassen. Siehe
das Betriebs- und Wartungshandbuch für das
Verfahren zum Ablassen des Motorkühlmittels
und des Motoröls.

b. Den Schlauch zwischen dem Luftfilter und


dem integrierten Lufteinlass abnehmen. Für
weitere Details siehe die Informationen des
Erstausrüsters.

c. Die Kraftstoffförderpumpe ausbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage, g01039425
“Kraftstoffförderpumpe - ausbauen und Abbildung 172
einbauen”. Beispiel

d. Das Rohr der Ladedrucksteuerung, falls 1. Die Kabelbaum-Baugruppe vom


vorhanden, abnehmen. Kühlmitteltemperatursensor (1) abnehmen.

e. Die Einspritzventile ausbauen. Siehe dieses 2. Die Befestigungsschrauben (2) entfernen.


Handbuch Demontage und Montage, Das Umgehungsrohr (3) vom Zylinderkopf (4)
“Einspritzventile - ausbauen”. abnehmen. Die O-Ringe vom Umgehungsrohr
(3) entfernen.
f. Den Auspuffkrümmer ausbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Auspuffkrümmer - ausbauen und einbauen”.
86
Demontage und Montage

3. Siehe die Abbildung 174 für Dreizylindermotoren


bzw. die Abbildung 175 für Vierzylindermotoren.
Die Befestigungsschrauben (5) in umgekehrter
nummerischer Reihenfolge langsam lösen.
Dadurch wird eine Verziehen des Zylinderkopfes
(4) verhindert.

4. Die Befestigungsschrauben (5) vom Zylinderkopf


(4) entfernen.

Anmerkung: Der Zylinderkopf (4) ist schwer.


Um Verletzungen zu verhüten, beim Heben des
Zylinderkopfes (4) Vorsicht walten lassen. Außerdem
darauf achten, dass die bearbeiteten Flächen des
g01039484
Zylinderkopfs (4) beim Heben und Senken des
Abbildung 173 Zylinderkopfs nicht beschädigt werden.
Beispiel
Anmerkung: Keinen Hebel verwenden, um den
Zylinderkopf (4) vom Zylinderblock zu entfernen.

HINWEIS
Den Zylinderkopf auf einer geeigneten Unterlage ab-
legen, die die Oberfläche des Zylinderkopfes nicht ver-
kratzt.

5. Eine geeignete Hebevorrichtung verwenden, um


den Zylinderkopf (4) vorsichtig vom Zylinderblock
zu heben.

6. Die Zylinderkopfdichtung entfernen und


wegwerfen.

7. Für Einbauzwecke die Lage der Passstifte im


Zylinderblock notieren.

i02020114

Abbildung 174 g01039487 Zylinderkopf - montieren


Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungsschrauben bei
Dreizylindermotoren

Einbauverfahren
Tabelle 24
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825607 Winkelanzeige 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g01039483
Abbildung 175
Reihenfolge zum Festziehen der Befestigungsschrauben bei
Vierzylindermotoren
87
Demontage und Montage

Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Wenn nicht
anders angegeben, zeigt die Abbildung den
Vierzylindermotor.

Anmerkung: Die Oberseite des Zylinderblocks (1)


und die Unterseite des Zylinderkopfs(2) gründlich
reinigen. Sicherstellen, dass sich kein Schmutz in
den Zylinderbohrungen, den Kühlmittelkanälen und
den Schmierkanälen befindet.

Anmerkung: Das Loch im Zylinderkopf, das zum


Ablassen der Gase aus dem Kurbelgehäuse dient,
gründlich reinigen. Sicherstellen, dass das Loch g01039835
nicht durch Schmutz und/oder Ölablagerungen Abbildung 177
verstopft ist. Beispiel

Anmerkung: Der Zylinderkopf (2) ist schwer.


Um Verletzungen zu verhüten, beim Heben des
Zylinderkopfes (2) Vorsicht walten lassen. Außerdem
darauf achten, dass die bearbeiteten Flächen des
Zylinderkopfs (2) beim Heben und Senken des
Zylinderkopfs nicht beschädigt werden.

3. Eine geeignete Hebevorrichtung verwenden, um


den Zylinderkopf (2) einzubauen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass der Zylinderkopf (2)


an den Passstiften (5) angebracht ist.

4. Die Stehbolzen (3) entfernen.


g01039834
Abbildung 176
Beispiel

1. Geeignete Stehbolzen (3) in die


Befestigungsschraubenlöcher 2 und 3 im
Zylinderblock (1) einbauen. Siehe Abbildung 179
für die Dreizylindermotoren und Abbildung 180
für die Vierzylindermotoren.

Anmerkung: Kein Dichtmittel bzw. keine Dichtmasse


an der Zylinderkopfdichtung (4) verwenden.

2. Die Zylinderkopfdichtung (4) an den Stehbolzen


(3) und an den Passstiften (5) in der Oberseite
des Zylinderblocks (1) anbringen. g01039873
Abbildung 178

5. Die Gewinde der Befestigungsschrauben


(6) für den Zylinderkopf (2) reinigen. Die
Befestigungsschrauben (6) für den Zylinderkopf
(2) kontrollieren.

Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (6) nicht


verwenden, wenn sich der Durchmesser des sich
nicht im Zylinderblock (1) befindenden Gewindes
(7) sichtbar verkleinert hat. Ein Lineal verwenden,
um die Befestigungsschrauben (6) zu kontrollieren.
Siehe Abbildung 178.
88
Demontage und Montage

6. Das Gewinde und den Ansatz der Anmerkung: Bei Vierzylindermotoren werden die
Befestigungsschrauben (6) für den Zylinderkopf kurzen Befestigungsschrauben (6) in die Löcher mit
(2) vor dem Einbau mit sauberem Motoröl den Nummern 2, 5, 6, 7, 8, 9 und 10 eingebaut.
schmieren. Die langen Befestigungsschrauben (6) werden in
die Löcher mit den Nummern 1, 3 und 4 eingebaut.
Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (6) für den Siehe Abbildung 180.
Zylinderkopf (2) haben zwei verschiedene Längen.
7. Die entsprechenden Befestigungsschrauben (6)
in den Zylinderkopf (2) einbauen.

8. Die Befestigungsschrauben (6) für den


Zylinderkopf (2) in nummerischer Reihenfolge
mit 50 Nm (37 lb ft) festziehen. Siehe Abbildung
179 für die Dreizylindermotoren und Abbildung
180 für die Vierzylindermotoren.

9. Die Befestigungsschrauben (6) für den


Zylinderkopf (2) erneut in der entsprechenden
nummerischen Reihenfolge mit 100 Nm (74 lb ft)
festziehen. Siehe Abbildung 179 für die
Dreizylindermotoren und Abbildung 180 für die
Vierzylindermotoren.

g01039487
Abbildung 179
Dreizylindermotoren

Anmerkung: Bei Dreizylindermotoren werden die


kurzen Befestigungsschrauben (6) in die Löcher
mit den Nummern 2, 5, 6, 7 und 8 eingebaut. Die
langen Befestigungsschrauben (6) werden in die
Löcher mit den Nummern 1, 3 und 4 eingebaut.
Siehe Abbildung 179. g00951562
Abbildung 181

10. Die Befestigungsschrauben (6) für den


Zylinderkopf (2) abschließend in der
entsprechenden nummerischen Reihenfolge
weiter festziehen.

a. Die kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6,


7 und 8) für Dreizylindermotoren bzw. die
kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6, 7,
8, 9 und 10) für die Vierzylindermotoren um
weitere 225 Grad festziehen.

b. Die langen Befestigungsschrauben (1, 3 und


4) um weitere 270 Grad festziehen.
g01039483
Abbildung 180
Vierzylindermotoren
89
Demontage und Montage

15. Die Befestigungsschrauben (6) für den


Zylinderkopf (2) in nummerischer Reihenfolge
festziehen. Siehe Abbildung 179 für die
Dreizylindermotoren und Abbildung 180 für die
Vierzylindermotoren.

16. Die kurzen Befestigungsschrauben (2, 5, 6, 7


und 8) bzw. die kurzen Befestigungsschrauben
(2, 5, 6, 7, 8, 9 und 10) um weitere 225 Grad
festziehen.

g01040089
Abbildung 182
Beispiel

11. Die Winkelanzeige 21825607 verwenden, um


das richtige Enddrehmoment zu erzielen.

12. Die Winkelanzeige (8) an einem geeigneten


Ratschenschlüssel (9) anbringen. Siehe
die entsprechende Abbildung für die erste
Befestigungsschraube (6) der Anziehreihenfolge,
g01040100
Abbildung 179 für den Dreizylindermotor und Abbildung 183
Abbildung 180 für den Vierzylindermotor. Beispiel
Den Anschlag (10) gegen einen geeigneten
Überstand am Zylinderkopf (2) setzen, damit 17. POWERPART-Gummischmierfett (rot) 21820221
sich die Winkelanzeige (8) nicht im Uhrzeigersinn auf die neuen O-Ringe auftragen, bevor die
drehen kann. Den Zeiger (11) der Winkelanzeige O-Ringe am Umgehungsrohr (12) angebracht
(8) mit dem entsprechenden Winkel an der werden. Die neuen O-Ringe am Umgehungsrohr
Skalenscheibe der Winkelanzeige ausrichten. (12) anbringen. Das Umgehungsrohr (12)
Die entsprechende Befestigungsschraube (6) in den Zylinderkopf (2) einbauen. Die
festziehen, bis der Zeiger mit der Null an der Befestigungsschrauben (13) anbringen.
Skalenscheibe der Winkelanzeige(8) ausgerichtet
ist. 18. Die Kabelstrang-Baugruppe an den
Kühlmitteltemperatursensor (14) anschließen.
13. Schritt 12 für alle Zylinderkopf-
Befestigungsschrauben (6) in der richtigen Abschluss:
Anziehreihenfolge wiederholen. Siehe Abbildung
179 für die Dreizylindermotoren und Abbildung a. Die Glühkerzen einbauen. Siehe dieses
180 für die Vierzylindermotoren. Handbuch Demontage und Montage,
“Glühkerzen - ausbauen und einbauen”.
Anmerkung: Die folgende alternative Methode
kann verwendet werden, wenn die Winkelanzeige b. Die Kipphebelwelle und die Stößelstangen
21825607 nicht verfügbar ist. einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Kipphebelwelle und Stößelstange
Anmerkung: 225 Grad entsprechen 3,75 - einbauen”.
Flachstellen an der Befestigungsschraube und
270 Grad entsprechen 4,5 Flachstellen an der c. Den Abgaskrümmer einbauen. Siehe dieses
Befestigungsschraube. Handbuch Demontage und Montage,
“Auspuffkrümmer - ausbauen und einbauen”.
14. Eine Indexmarkierung am Zylinderkopf (2)
anbringen, die sich in einer Linie mit einer Ecke d. Die Einspritzventile einbauen. Siehe dieses
jeder Befestigungsschraube (6) befindet. Eine Handbuch Demontage und Montage,
andere Markierung entgegen dem Uhrzeigersinn “Einspritzventile - einbauen”.
und am richtigen Winkel für die Länge der
Befestigungsschraube (6) an der Kante der e. Das Rohr für die Ladedrucksteuerung, falls
Befestigungsschraube anbringen. vorhanden, anbringen.
90
Demontage und Montage

f. Die Kraftstoffförderpumpe einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
“Kraftstoffförderpumpe - ausbauen und
einbauen”.

g. Den Schlauch zwischen integriertem Lufteinlass


und Luftfilter anbringen. Für weitere Details siehe
die Informationen des Erstausrüsters.

h. Den Motor mit Kühlmittel und Motoröl auffüllen.


Siehe das Betriebs- und Wartungshandbuch
für das richtige Verfahren, die Mengen sowie
die Spezifikationen für das Kühlmittel und das
Motoröl.
g00540954
Abbildung 184
i02020051
1. Einen geeigneten Magnet verwenden, um die
Stößelgruppe - aus- und Ventilstößel (1) zu entfernen.
einbauen
Anmerkung: Für Einbauzwecke eine Kennmarkierung
an jedem Ventilstößel anbringen.

Ausbauverfahren Einbauverfahren
Beginn: HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
a. Den Zylinderkopf ausbauen, wenn der
Zylinderkopf nicht zuvor ausgebaut wurde. Siehe Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
dieses Handbuch Demontage und Montage, schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
“Zylinderkopf - ausbauen”.

b. Die Motorölwanne ausbauen, wenn die 1. Jeden Ventilstößel (1) mit sauberem Motoröl
Motorölwanne nicht zuvor ausgebaut wurde. schmieren.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölwanne - ausbauen und
einbauen”.

c. Die Nockenwelle ausbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
g00540954
Abbildung 185

2. Jeden Ventilstößel (1) in das entsprechende


Gehäuse im Zylinderblock einbauen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass jeder Ventilstößel


(1) in der ursprünglichen Stelle eingebaut wird und
dass jeder Ventilstößel richtig sitzt.
91
Demontage und Montage

Abschluss:

a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.

b. Die Motorölwanne einbauen, wenn dies


der richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

c. Den Zylinderkopf einbauen, wenn dies der


richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zylinderkopf -
einbauen”. g00951938
Abbildung 186

i02020059 2. Die Druckscheibe (1) entfernen, wenn sie nicht


zuvor entfernt wurde. Für Einbauzwecke die
Nockenwelle - aus- und Position des Hohlstifts (2) markieren.
einbauen

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Den Zylinderkopf ausbauen, wenn er nicht zuvor


ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zylinderkopf -
ausbauen”.

b. Das vordere Gehäuse ausbauen, wenn es nicht


zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch Abbildung 187 g00951934
Demontage und Montage, “Gehäuse (vorne) -
ausbauen”.
HINWEIS
Beim Aus- oder Einbau der Nockenwelle darauf ach-
HINWEIS ten, dass nicht die Nocken oder Lager beschädigt wer-
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. den.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. 3. Die Nockenwelle (3) vorsichtig aus dem
Zylinderblock ausbauen.
1. Den Motor umdrehen, so dass die Ventilstößel
von der Nockenwelle entfernt in Stellung gehalten Einbauverfahren
werden.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Nockenwelle (3)


sauber ist. Die Nockenwelle (3) vor dem Einbau mit
sauberem Motoröl schmieren.

HINWEIS
Beim Aus- oder Einbau der Nockenwelle darauf ach-
ten, dass nicht die Nocken oder Lager beschädigt wer-
den.
92
Demontage und Montage

1. Die Nockenwelle (3) vorsichtig in den


Zylinderblock einbauen.

2. Die Druckscheibe (1) in Stellung bringen, wenn


dies der richtige Zeitpunkt ist. Sicherstellen,
dass die Druckscheibe (1) mit dem Hohlstift (2)
ausgerichtet ist.

Abschluss:

a. Das vordere Gehäuse einbauen, wenn dies der


richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Gehäuse (vorne) -
einbauen”.
g00954352
b. Den Zylinderkopf einbauen, wenn dies der Abbildung 188
richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zylinderkopf - 1. Die Befestigungsschraube (1) und die Scheibe
einbauen”. vom Nockenwellenrad (2) entfernen.

2. Das Nockenwellenrad (2) von der Nockenwelle


i02020119 entfernen.
Nockenwellenzahnrad - aus- Anmerkung: Den Keil für das Nockenwellenrad (2),
und einbauen der sich in der Nockenwelle befindet, nicht verlieren.

Einbauverfahren
Ausbauverfahren HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Beginn:
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
a. Den vorderen Deckel ausbauen, wenn er noch schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
nicht ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen”. 1. Das Nockenwellenrad (2) und den Keil in der
Nockenwelle auf Abnutzung und Beschädigung
b. Das Zwischenrad ausbauen, wenn es noch nicht kontrollieren.
zuvor ausgebaut wurde. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Zwischenrad -
ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00954352
Abbildung 189
93
Demontage und Montage

2. Sicherstellen, dass die markierten Zähne am 1. Wenn das Nockenwellenlager (1) abgenutzt
Nockenwellenrad (2) zur Vorderseite gerichtet oder beschädigt ist, einen geeigneten Adapter
sind und der Keil in die Nockenwelle eingebaut verwenden, um das Lager aus dem Zylinderblock
ist. Das Nockenwellenrad (2) an der Nockenwelle zu drücken.
anbringen. Bei Bedarf mit einem Schonhammer
auf das Nockenwellenrad (2) klopfen, damit der
Keil richtig in der Keilnut sitzt.
Einbauverfahren
3. Die Befestigungsschraube (1) und die Scheibe HINWEIS
am Nockenwellenrad (2) anbringen. Die Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Befestigungsschraube (1) mit 95 Nm (70 lb ft)
festziehen. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Abschluss:
1. Sicherstellen, dass das Lagergehäuse im
a. Das Zwischenrad anbringen, wenn dies der Zylinderblock sauber ist. Sicherstellen, dass das
richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch Ölloch im Lagergehäuse sauber und frei von
Demontage und Montage, “Zwischenrad - Schmutz ist.
ausbauen und einbauen”.

b. Den vorderen Deckel einbauen, wenn dies der


richtige Zeitpunkt ist. Siehe dieses Handbuch
Demontage und Montage, “Vorderer Deckel -
ausbauen und einbauen”.

i02020115

Nockenwellenlager - aus- und


einbauen

g00546333
Ausbauverfahren Abbildung 191

Beginn: Anmerkung: Das Ölloch im Nockenwellenlager (1)


mit dem Ölloch im Zylinderblock ausrichten.
a. Die Nockenwelle ausbauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, 2. Einen geeigneten Adapter verwenden, um das
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”. Nockenwellenlager (1) in den Zylinderblock.
zu drücken Das Nockenwellenlager (1) in den
Zylinderblock drücken, bis das Lager bündig mit
HINWEIS
der Oberfläche der Vertiefung im Zylinderblock
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
ist. Sicherstellen, dass die Öllöcher weiterhin
ausgerichtet sind.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Abschluss:

a. Die Nockenwelle einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Nockenwelle - ausbauen und einbauen”.

g00546333
Abbildung 190
94
Demontage und Montage

i02020084 2. Den Motor in Betrieb nehmen, bis er warm ist.


Den Motor abstellen.
Motorölwanne - aus- und
einbauen 3. Bei Bedarf die Mutter (2), die Dichtung und
die Rohr-Baugruppe von der Motorölwanne (5)
entfernen.

4. Die Ölablassschraube (6) und den O-Ring


Ausbauverfahren entfernen. Das Motoröl in einen für die Lagerung
und Entsorgung geeigneten Behälter ablaufen
HINWEIS lassen.
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
5. Die Befestigungsschrauben (3) und
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- die Befestigungsschrauben (4) aus der
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Motorölwanne (5) entfernen.

6. Die Motorölwanne (5) ausbauen und die


HINWEIS Dichtung (1) vom Zylinderblock entfernen. Die
Es muss darauf geachtet werden, dass während der Dichtung (1) wegwerfen.
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am 7. Die Motorölwanne (5) mit einer geeigneten
Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die Reinigungsflüssigkeit reinigen. Sicherstellen,
Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge- dass sämtliche Reinigungsflüssigkeit entfernt
fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen wird.
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
Einbauverfahren
Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
stimmungen und Vorschriften entsorgen. HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die Motorölwanne Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
vor dem Ausbau vollständig abgestützt ist. Bei schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
gusseisernen Ausführungen der Motorölwanne
muss besonders vorsichtig vorgegangen werden,
da diese Ausführungen sehr schwer sind. Anmerkung: Wenn die Brücke für den Zylinderblock
und/oder das Steuergehäuse gerade eingebaut
wurden, muss die Motorölwanne vor dem Aushärten
des Silikondichtmittels montiert werden.

Anmerkung: Sicherstellen, dass das alte


Silikongummidichtmittel vollständig von den
Passflächen der Motorölwanne entfernt wurde,
wenn der Sumpf montiert wird.

1. Die Flanschfläche der Motorölwanne (5) und die


Flanschfläche des Zylinderblocks reinigen.

g01042307
Abbildung 192

1. Schmutz, Öl und Schmierfett von den


Außenflächen der Ölwanne (5) entfernen.
95
Demontage und Montage

g01042312 g01042276
Abbildung 193 Abbildung 195

2. Vorübergehend vier Stehbolzen (7) als 4. Außerdem eine ausreichende Menge neues
Führungen einbauen. Zur richtigen Anordnung Silikongummidichtmittel (9) auftragen, wenn
der vorübergehend angebrachten Stehbolzen (7) das Silikongummidichtmittel zwischen dem
siehe Abbildung 193. Zylinderblock und dem vorderen Deckel
beschädigt wurde.
Anmerkung: Wenn die Dichtung der Motorölwanne
entfernt wird, kann das vorhandene Dichtmittel in
der Brücke des Zylinderblocks beschädigt werden.

g01042275
Abbildung 194

3. Wenn das Silikondichtmittel beschädigt wird,


eine ausreichende Menge POWERPART g01042307
Abbildung 196
Silikongummidichtmittel 21826038 auftragen,
um die Rille (8) zu füllen.
5. Die Dichtung (1) vorsichtig über die
vorübergehend angebrachten Stehbolzen (7)
setzen. Sicherstellen, dass die Motorölwanne
ausreichend abgestützt ist, während die
Motorölwanne (5) an den vorübergehend
angebrachten Stehbolzen (7) montiert wird. Der
gusseiserne Sumpf ist schwer.
96
Demontage und Montage

Anmerkung: Bei neuen Befestigungsschrauben i02020095


befindet sich Dichtmittel auf den ersten 13 mm
(0,5 inch) der Gewinde. Zur Wiederverwendung von Ausgleichseinheit - ausbauen
alten Befestigungsschrauben das alte Dichtmittel (Nur bei einigen Motoren der
von den Befestigungsschrauben entfernen und
POWERPART Gewindesicherungsmittel und Serie 1104)
Mutternsicherungsmittel 21820117 auf die
Befestigungsschrauben auftragen.

6. Die Befestigungsschrauben (4) anbringen,


um die Motorölwanne (5) am Zylinderblock
zu befestigen. Die Befestigungsschrauben (4)
fingerfest anziehen.

Ausbauverfahren
Tabelle 25
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Teilename Anz.
27610225 Einstellstift (Ausgleichseinheit) 1

Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

b. Das Motoröl-Druckbegrenzungsventil ausbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil -
ausbauen und einbauen (Ausgleichseinheit für
den Motor)”.
g01042277
Abbildung 197
HINWEIS
7. Die vorübergehend angebrachten Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Stehbolzen (7) entfernen und die übrigen
Befestigungsschrauben (3 und 4) anbringen. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
Die vier Befestigungsschrauben (10) mit 22 Nm schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
(16 lb ft) festziehen.

8. Die übrigen Sechskantschrauben (3) und (4) mit HINWEIS


22 Nm (16 lb ft) festziehen. Es muss darauf geachtet werden, dass während der
Durchführung von Inspektionen, Wartungsarbeiten,
9. Den O-Ring für die Ablassschraube (6) Kontrollen sowie Einstell- und Reparaturarbeiten am
kontrollieren. Bei Bedarf den O-Ring ersetzen. Motor keine Flüssigkeiten austreten können. Die
Den O-Ring und die Ablassschraube (6) Flüssigkeiten müssen in geeigneten Behältern aufge-
anbringen. Die Ablassschraube (6) mit 34 Nm fangen werden, wenn sie von Gehäusen abgelassen
(25 lb ft) festziehen. oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile aus-
einandergenommen werden.
10. Bei Bedarf die Dichtung und die Rohr-Baugruppe
in die Motorölwanne einbauen. Die Mutter (2) mit Alle Flüssigkeiten entsprechend den geltenden Be-
18 Nm (13 lb ft) festziehen. stimmungen und Vorschriften entsorgen.

11. Die Motorölwanne bis zum richtigen Stand 1. Den Zylinder Nr. 1 zum oberen Totpunkt
an der Motorölpegelanzeige füllen. Siehe das des Verdichtungshubs bringen. Siehe das
Betriebs- und Wartungshandbuch, “Füllmengen” HandbuchPrüfungen und Einstellungen,
für die Schmiersystemkapazität des Motors. “Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.
97
Demontage und Montage

4. Die Befestigungsschraube (4) und die Welle


(5) entfernen. Das Zwischenrad (6) und die
Druckscheibe (7) entfernen. Einen geeigneten
Adapter verwenden, um das Lager (8) vom
Zwischenrad (6) zu drücken. Das Lager (8)
wegwerfen.

5. Die Mutter (9) entfernen. Einen geeigneten


Abzieher verwenden, um das Zahnrad (10) von
der Welle zu entfernen.

6. Die Befestigungsschrauben (11) entfernen. Den


Deckel (12) abnehmen.

g01042284
7. Die Rotor-Baugruppe (13) entfernen.
Abbildung 198
8. Bei Bedarf den Passstift (14) und den Hohlstift
2. Den Einstellstift 27610225 in die (15) entfernen.
Ausgleichseinheit einbauen. Sicherstellen,
dass sich der Einstellstift (1) vollständig in der
Antriebswelle (2) befindet. i02020100

Anmerkung: Die Ausgleichseinheit ist schwer. Beim Ausgleichseinheit - einbauen


Heben und/oder Senken der Ausgleichseinheit (Nur bei einigen Motoren der
Vorsicht walten lassen. Wenn der Motor nicht
umgedreht ist, die Ausgleichseinheit abstützen, Serie 1104)
bevor die Befestigungsschrauben (3) entfernt
werden.
S/N: RE11-Up
3. Siehe den obigen Hinweis und die
Befestigungsschrauben (3) entfernen. Eine S/N: RG11-Up
geeignete Hebevorrichtung verwenden, um die
Ausgleichseinheit auszubauen. S/N: RJ11-Up

Einbauverfahren
Tabelle 26
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Teilename Anz.
27610225 Einstellstift (Ausgleichseinheit) 1

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Alle zuvor ausgebauten Komponenten reinigen


und kontrollieren. Abgenutzte und beschädigte
Bauteile ersetzen.

2. Die Passflächen des Zylinderblocks und der


g01042286
Abbildung 199 Ausgleichseinheit reinigen.

Anmerkung: Die Ausgleichseinheit kann nicht


repariert werden. Das folgende Verfahren
verwenden, um die Motorölpumpe von der
Ausgleichseinheit zu entfernen.
98
Demontage und Montage

9. Das Axialspiel des Zwischenrads (6) kontrollieren.


Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Motorölpumpe”.

10. Das Flankenspiel zwischen dem Zahnrad


(10) der Motorölpumpe und dem Zwischenrad
(6) kontrollieren. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Motorölpumpe”.

11. Sicherstellen, dass der Passstift (14) und der


Hohlstift (15) in die Ausgleichseinheit eingebaut
sind.

12. Sicherstellen, dass sich der Kolben Nr. 1


am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs
befindet. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
“Einspritzzeitpunkt-Einstellung - kontrollieren”.

g01026290
Abbildung 200

3. Die Rotor-Baugruppe (13) einbauen. Den


Abstand zwischen dem äußeren Rotor und
dem Gehäuse kontrollieren. Den Abstand
zwischen dem inneren Rotor und dem
äußeren Rotor kontrollieren. Das Axialspiel
der Rotor-Baugruppe kontrollieren. Siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Motorölpumpe”.

4. Die Rotor-Baugruppe (13) mit sauberem Motoröl g01026330


schmieren. Die Abdeckung (12) montieren. Die Abbildung 201
Befestigungsschrauben (11) anbringen. Die
Befestigungsschrauben (11) mit 28 Nm (21 lb ft) 13. Vorübergehend zwei Stehbolzen (17) in den
festziehen. Zylinderblock einbauen.

5. Sicherstellen, dass das Gewinde (16) der Welle


sauber und trocken ist. Das Ölpumpenrad (10)
an der Welle anbringen. Die Mutter (9) einbauen.
Die Mutter (9) mit 95 Nm (70 lb ft) festziehen.

6. Ein neues Lager (8) in das Zwischenrad (6)


einbauen.

7. Das Lager (8) mit sauberem Motoröl schmieren.


Die Welle (5) in das Zwischenrad (6) einbauen.

8. Das Zwischenrad (6) und die Druckscheibe


(7) an der Ausgleichseinheit anbringen.
Sicherstellen, dass das Gewinde der g01026243
Befestigungsschraube (4) sauber und trocken Abbildung 202
ist. POWERPART-Gewindesicherungsmittel
und -Mutternsicherungsmittel 21820117 auf 14. Den Einstellstift 27610225 (1) in die Welle (2)
das Gewinde der Befestigungsschraube (4) einbauen.
auftragen und die Befestigungsschrauben
einbauen. Die Befestigungsschraube (4) mit 15. Die Ausgleichseinheit vorsichtig auf die
26 Nm (19 lb ft) festziehen. vorübergehend angebrachten Stehbolzen (17)
setzen. Sicherstellen, dass die Zähne des
Zwischenrads (6) und das Kurbelwellenrad
ausgerichtet sind.
99
Demontage und Montage

16. Die beiden Befestigungsschrauben (3) in


die Mitte der Ausgleichseinheit einbauen. Die
Befestigungsschrauben (3) mit 54 Nm (40 lb ft)
festziehen.

17. Die beiden vorübergehend angebrachten


Stehbolzen (17) entfernen und die übrigen
Befestigungsschrauben (3) einbauen. Die
übrigen Befestigungsschrauben mit 54 Nm
(40 lb ft) festziehen.

18. Den Einstellstift (1) entfernen. Die Kurbelwelle


drehen, um sicherzustellen, dass sich die
Ausgleichseinheit ungehindert drehen kann.
g00952340
Abschluss: Abbildung 203

a. Das Motoröl-Druckbegrenzungsventil einbauen. 1. Die Befestigungsschraube (1) entfernen. Die


Siehe dieses Handbuch Demontage und Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) aus dem
Montage, “Motoröl-Druckbegrenzungsventil - Zylinderblock ausbauen.
ausbauen und einbauen (Ausgleichseinheit für
den Motor)”. Anmerkung: Die Motorkurbelwelle kann
gedreht werden, um Zugang zu allen
b. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses Kolbenkühldüsen-Baugruppe zu erhalten
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”. Einbauverfahren
i02020112 HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Kolbenkühldüsen - aus- und
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
einbauen schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. g00952363
Abbildung 204

1. Jede Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) reinigen.


Jede Baugruppe auf Beschädigung kontrollieren
und insbesondere kontrollieren, dass das Rohr
der Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) nicht
beschädigt wurde. Sicherstellen, dass sich die
Kugel ungehindert in jeder Ventil-Baugruppe der
Kolbenkühldüse (2) bewegen kann. Beschädigte
Baugruppen ersetzen.
100
Demontage und Montage

2. Jede Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) 3. Sicherstellen, dass die Pleuelstange und der


in den Zylinderblock einbauen. Die Deckel mit der richtigen Zylindernummer markiert
Befestigungsschraube (1) anbringen. Die sind.
Befestigungsschraube (1) mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen. Anmerkung: Die Pleuelstange nicht stanzen oder
lochen, da dies zur Beschädigung führen kann.
Anmerkung: Sicherstellen, dass sich die
Kolbenkühldüsen-Baugruppe (2) richtig am 4. Die Torxschrauben (1) von der Pleuelstange
Zylinderblock befindet. Siehe das Handbuch entfernen.
Spezifikationen, “Kolbenkühldüsen” für das richtige
Verfahren zur Ausrichtung der Kolbenkühldüse.

Abschluss:

a. Die Motorölwanne einbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

i02020061

Kolben und Pleuelstangen -


entfernen
g00970465
Abbildung 205
Beispiel
Ausbauverfahren 5. Den Pleuelstangendeckel (2) mit der Lagerschale
Beginn: entfernen.

a. Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe Demontage 6. Den Kolben und die Pleuelstange durch die
und Montage, “Zylinderkopf - ausbauen”. Oberseite des Zylinderblocks schieben.

b. Die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage Anmerkung: Unter dem Kolben eine Markierung
und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”. am Bolzenauge anbringen, um den Zylinder
zu bestimmen. Immer das vordere Bolzenauge
c. Die Kolbenkühldüsen ausbauen. Siehe markieren, um den Einbau zu erleichtern
Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen -
ausbauen und einbauen”. 7. Die Lagerschale für die Pleuelstange und
die Lagerschale für den Pleuelstangendeckel
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und müssen mit der richtigen Stange und dem
Vierzylindermotoren wird das gleiche richtigen Pleuelstangendeckel aufbewahrt
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung werden.
zeigt den Vierzylindermotor.
8. Immer den Pleuelstangendeckel an der
Pleuelstange befestigen, wenn sich die
HINWEIS Baugruppe außerhalb des Motors befindet. Die
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Baugruppe mit 20 Nm (14 lb ft) festziehen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

1. Die auszubauenden Kolben am unteren Totpunkt


anordnen.

2. Die Kohlerückstände von der Innenfläche der


Oberseite der Zylinderlaufbuchse entfernen.
101
Demontage und Montage

i02020110

Kolben und Pleuelstangen -


zerlegen

Demontageverfahren
Beginn:

a. Die Kolben und Pleuelstangen ausbauen.


Siehe Demontage und Montage, “Kolben und
Pleuelstangen - ausbauen”.

HINWEIS
Die Kolbenbolzenbuchsen dürfen nur von ausreichend
geschultem Personal ausgebaut werden. Außerdem
sind Spezialwerkzeuge erforderlich. Weitere Informa-
tionen sind beim örtlichen Perkins-Händler erhältlich.
g01015731
Abbildung 207

HINWEIS 4. Die Lagerschalen (9) von der Pleuelstange (10)


Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
und dem Pleuelstangendeckel (11) entfernen.
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- 5. Eine geeignete Presse und einen geeigneten
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Adapter verwenden, um die Kolbenbolzenbuchse
(4) von der Pleuelstange (5) zu entfernen.

i02020073

Kolben und Pleuelstangen -


zusammensetzen

Zusammenbau
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
g00964585
Abbildung 206
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
1. Einen geeigneten Ringspreizer verwenden, um schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
die drei Kolbenringe (1) und (2) sowie den
Ölabstreifring (3) vom Kolben (6) zu entfernen.
Das untere Pleuellager vom Pleueldeckel HINWEIS
entfernen. Das obere Pleuellager von der Die Kolbenbolzenbuchsen dürfen nur von ausreichend
Pleuelstange entfernen. geschultem Personal eingebaut werden. Außerdem
sind Spezialwerkzeuge erforderlich.
2. Eine geeignete Zange verwenden, um die
Sprengringe (8) zu entfernen. Anmerkung: Eine neue Kolbenbolzenbuchse hat
die Form eines Keils. Für weitere Informationen
3. Den Kolbenbolzen (6) vom Kolben entfernen. zum Einbau der Kolbenbolzenbuchse den örtlichen
Perkins-Händler zu Rate ziehen.
Anmerkung: Wenn der Kolbenbolzen nicht von
Hand entfernt werden kann, den Kolben auf eine 1. Siehe Prüfungen und Einstellungen,
Temperatur von 45 C ± 5 C (113 F ± 9 F) “Pleuelstange - kontrollieren” für das richtige
erwärmen. Zum Erwärmen des Kolbens keinen Höhenmaß der bruchgetrennten Pleuelstange.
Autogen-Schweißbrenner verwenden.
102
Demontage und Montage

g01000785 g01009410
Abbildung 208 Abbildung 210
Ausrichtung der Lagerschale Die Pleuelstange mit dem Kolben ausrichten.

2. Die Lagerschalen der Pleuelstange und 4. Eine geeignete Zange verwenden, um die
des Pleuelstangendeckels müssen mit Sprengringe (4) anzubringen, mit denen der
einem Werkzeug ausgerichtet werden, Kolbenbolzen in Stellung gehalten wird.
bevor die Lagerschalen eingebaut werden.
Siehe Abbildung 208. Die Ausrichtung 5. Einen geeigneten Ringspreizer verwenden,
der Lagerschalen kontrollieren und das um die Kolbenringe in folgenden Schritten am
Ausrichtwerkzeug von der Baugruppe entfernen. Kolben anzubringen.
Die Lagerschale muss sich im gleichen Abstand
zu jedem Ende befinden. Siehe Abbildung 209.

Anmerkung: Im Lieferumfang des Ausrichtwerkzeugs


befinden sich neue Lagerschalen.

g01010864
Abbildung 211

a. Die Feder (6) für den Ölabstreif-Kolbenring


(7) in die Nut (4) einbauen, die such an
unterster Stelle am Kolben befindet. Der
g01001160
Abbildung 209 Verriegelungsstift (5) muss sich in den Enden
Ausgerichtete Schale der Feder befinden. Den Ölabstreifring (7)
über die innere Feder (6) setzen.
3. Die Markierung (1) an der Pleuelstange mit dem
Augenausschnitt (2) des Kolbens ausrichten. Anmerkung: Sicherstellen, dass sich der
Außerdem sicherstellen, dass der Pfeil (3) an Verriegelungsstift 180 Grad vom Ölabstreifringspalt
der Oberseite des Kolbens ausgerichtet ist. Den befindet.
Kolbenbolzen in den Kolben und durch die
Pleuelstange einbauen.

Anmerkung: Wenn der Kolbenbolzen nicht von Hand


eingebaut werden kann, heißes Wasser verwenden,
um den Kolben auf eine Temperatur von 45 ± 5C
(113 ± 9F) zu erwärmen.
103
Demontage und Montage

i02020080

Kolben und Pleuelstangen -


montieren

Einbauverfahren
Tabelle 27
Benötigte Werkzeuge
Teil-Nr. Bezeichnung Anz.
21825615 Kolbenbuchse (Einbauwerkzeug) 1
g01010865
Abbildung 212

b. Den mittleren Kolbenring (8) mit der konischen HINWEIS


Seite in die zweite Nut am Kolben einbauen. Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Die Kennzeichnung “TOP” muss zur Oberseite
des Kolbens gerichtet sein. Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Anmerkung: Neue mittlere Kolbenringe haben eine
grüne Markierung, die sich auf der linken Seite 1. Alle Komponenten gründlich reinigen.
des Kolbenringspalts befinden muss, wenn der
Kolbenring eingebaut ist. 2. Den Kolben und die Zylinderbohrung mit
sauberem Motoröl schmieren.
c. Den oberen Kolbenring (9) mit der Mantelseite
und dem Molybdäneinsatz in die obere Nut Anmerkung: Die Kolben und Pleuelstangen
am Kolben einbauen. Der obere Kolbenring werden an einen bestimmten Zylinder angepasst.
hat einen Trapezring. Die Kennzeichnung Sicherstellen, dass die Pleuelstange und die Kolben
“TOP” muss zur Oberseite des Kolbens in den richtigen Zylinder eingebaut werden.
gerichtet sein.
3. Die Kurbelwelle drehen, bis sich der Pleuelzapfen
Anmerkung: Neue obere Kolbenringe haben eine am unteren Totpunkt befindet. Den Pleuelzapfen
rote Markierung, die sich auf der linken Seite mit sauberem Motoröl schmieren.
des Kolbenringspalts befinden muss, wenn der
Kolbenring eingebaut ist. 4. Sicherstellen, dass die Kolben-Baugruppe mit
der richtigen Zylindernummer gekennzeichnet
d. Die Kolbenringspalte müssen 120 Grad ist.
voneinander versetzt sein.
5. Die Lagerschalen der Pleuelstangen mit
Abschluss: sauberem Motoröl schmieren.
a. Die Kolben und Pleuelstangen einbauen.
Für das richtige Verfahren siehe Demontage
und Montage, “Kolben und Pleuelstangen -
einbauen”.

g00999752
Abbildung 213

6. Die Kolbenbuchse (1) mit sauberem Motoröl


schmieren und die Kolbenbuchse einbauen.
104
Demontage und Montage

Anmerkung: Der Pfeil bzw. die Markierung b. Die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage
“FRONT”, die sich an der Oberseite des Kolbens und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
befindet, muss zur Vorderseite des Motors weisen.
Sicherstellen, dass die Kolbenringe um jeweils 120 c. Den Zylinderkopf einbauen. Siehe Demontage
Grad versetzt sind. und Montage, “Zylinderkopf - einbauen”.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die Kolbenbuchse


i02020130
richtig eingebaut ist und der Kolben mühelos vom
Werkzeug in den Zylinder gleiten kann. Pleuellager - ausbauen
7. Die Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe in
den Zylinder und auf den Pleuelzapfen schieben.

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölpumpe ausbauen. Siehe Demontage


und Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01016158 Anmerkung: Jeweils ein Paar Pleueldeckel entfernen


Abbildung 214
und einbauen. Wenn bruchgetrennte Pleuelstangen
Anmerkung: Neue Torxschrauben müssen eingebaut getrennt werden, können Schäden auftreten.
werden.
1. Zum Ausbau der Pleueldeckel die Kurbelwelle im
Anmerkung: Sicherstellen, dass die in den Uhrzeigersinn drehen, bis sich ein Kolbenpaar
Pleuellagerdeckel (2) eingestanzte Nummer mit am unteren Totpunkt befindet.
der in die Pleuelstange eingestanzten Nummer
übereinstimmt. Anmerkung: Sicherstellen, dass die Pleuelstange
und der Deckel mit der richtigen Zylindernummer
8. Den Deckel (2) mit der Lagerschale am markiert sind. Wenn die Pleuelstangen-Baugruppe
Pleuelzapfen anbringen und die neuen markiert werden muss, sie nicht stanzen oder
Torxschrauben für den Deckel einbauen. lochen, da dadurch Schäden verursacht werden
können.
9. Die neuen Torxschrauben mit 20 Nm (14 lb ft)
festziehen. 2. Die Torxschrauben von den Deckeln
entfernen und beiden Deckelpaare zusammen
Siehe Prüfung und Einstellung, “Kolbenhöhe mit den Lagerschalen entfernen. Beide
- kontrollieren” für das richtige Verfahren Pleuelstangenpaare in den Zylinder schieben.
zur Kontrolle der Kolbenhöhe oberhalb des Nicht zulassen, dass die Pleuelstangen die
Zylinderblocks. Kolbenkühldüsen berühren.

10. Die Torxschrauben (3) mit 70 Nm (51 lb ft) 3. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, damit auf
festziehen. Die Torxschrauben um eine weitere beide Pleuelstangenpaare zugegriffen werden
1/3 Umdrehung festziehen. Siehe den Einsatz in kann.
Abbildung 214. Sicherstellen, dass es nach dem
Festziehen der Schrauben in Schritt 9 und 10 4. Die Lagerschalen von den Pleuelstangen und
nicht zu Klemmen kommt. Deckeln entfernen.

Abschluss: 5. Bevor mit dem nächsten Pleuelstangenpaar


fortgefahren wird, alle neuen Lagerschalen in
a. Die Kolbenkühldüsen einbauen. Siehe die Pleuelstangen und Deckel einbauen. Siehe
Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen - Demontage und Montage, “Pleuelstangenlager -
ausbauen und einbauen”. einbauen”.
105
Demontage und Montage

i02020071

Pleuellager - einbauen

Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g01001160
1. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, um Zugang Abbildung 216
zur Pleuelstange zu erhalten. Ausgerichtete Schale

2. Sicherstellen, dass die Komponenten sauber 4. Die Pleuelstange auf den Kurbelzapfen ziehen
sind, bevor sie zusammengebaut werden. und den richtig markierten Deckel mit der
Lagerschale an der Pleuelstange anbringen.

Anmerkung: Die Pleuelstange darf die


Kolbenkühldüse nicht berühren.

5. Neue Torxschrauben in die Pleuelstangen-


Baugruppe einbauen. Die Torxschrauben mit
20 Nm (14 lb ft) festziehen. Die Kurbelwelle
drehen, um auf Klemmen zu prüfen. Die
Torxschrauben erneut mit 70 Nm (51 lb ft)
festziehen.

Die Torxschrauben abschließend um 120 Grad


drehen.
g01000785 Anmerkung: Die Kurbelwelle drehen, um erneut
Abbildung 215
Ausrichtung der Lagerschale sicherzustellen, dass sie nicht klemmt.

Anmerkung: Im Lieferumfang des Ausrichtwerkzeugs Abschluss:


befinden sich neue Lagerschalen.
a. Die Kolbenkühldüsen einbauen. Siehe
3. Die Lagerschale für die Pleuelstange muss Demontage und Montage, “Kolbenkühldüsen -
mit einem Werkzeug ausgerichtet werden, ausbauen und einbauen”.
bevor die Lagerschalen eingebaut werden.
Siehe Abbildung 215. Die Ausrichtung der b. Die Motorölpumpe einbauen. Siehe Demontage
Schale kontrollieren und das Werkzeug von und Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
der Baugruppe entfernen. Die Lagerschale
muss sich im gleichen Abstand zu jedem c. Den Zylinderkopf einbauen. Siehe Demontage
Ende befinden. Siehe Abbildung 216. Beide und Montage, “Zylinderkopf - einbauen”.
Lagerschalen und den Kurbelzapfen schmieren.
106
Demontage und Montage

i02020109 Anmerkung: Die Hauptlager und die


Hauptlagerdeckel (2) müssen beim Zusammenbau
Kurbelwellen-Hauptlager - des Motors an den gleichen Stellen eingebaut
ausbauen werden.

1. Sicherstellen, dass die Hauptlagerdeckel (2)


über die Markierungen für die Einbaustelle und
-richtung verfügen.
Ausbauverfahren
2. Die Befestigungsschrauben (1) und den
Beginn: Hauptlagerdeckel (2) entfernen.
a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

b. Nur wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit


ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.

c. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit


ausgerüstet ist, die Ausgleichseinheit ausbauen.
Die Motorölpumpe nur bei Bedarf ausbauen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”.
g00934803
Abbildung 218
d. Das Schwungradgehäuse ausbauen, um das
hintere Hauptlager bei eingebauter Kurbelwelle 3. Die untere Lagerschale (3) vom Hauptlagerdeckel
auszubauen. Siehe dieses Handbuch Demontage (2) entfernen. Die entsprechende Lagerschale
und Montage, “Schwungradgehäuse - ausbauen (3) und den Hauptlagerdeckel (2) für den
und einbauen”. richtigen Einbau zusammenhalten.
e. Die hintere Kurbelwellendichtung ausbauen,
um das hintere Hauptlager bei eingebauter
Kurbelwelle auszubauen. Siehe dieses
Handbuch Demontage und Montage, “Hintere
Kurbelwellendichtung - ausbauen”.

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00934767
Abbildung 219

4. Die obere Lagerschale (4) mit einem geeigneten


Werkzeug von der gegenüberliegenden Seite
des Lagernase entfernen. Die Kurbelwelle
vorsichtig drehen, während an der Lagerschale
(4) gedrückt wird. Die obere Lagerschale (4)
vom Zylinderblock entfernen. Alle oberen Hälften
der Lagerschalen (4) zusammenhalten, um den
richtigen Einbau sicherzustellen.

5. Schritt 2bis Schritt 4 für die übrigen Hauptlager


g00947823 wiederholen.
Abbildung 217
107
Demontage und Montage

Anmerkung: Die Druckscheiben (5) und (6) i02020052


werden an einem Hauptlager angebracht, um
das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen. Kurbelwellen-Hauptlager -
Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr. einbauen
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht. (Kurbelwelle in Stellung)
Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
wird das gleiche Ausbauverfahren verwendet.
Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor. Einbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00934744
Abbildung 220
Beispiel

6. Die untere Hälfte der Druckscheibe (5) von jeder


Seite des entsprechenden Hauptlagerdeckels
entfernen.
g01026621
Abbildung 222

g00947753
Abbildung 221
Beispiel
g00934767
Abbildung 223
7. Mit einem geeigneten Werkzeug die obere
Hälfte der Druckscheibe (6) von jeder Seite des Anmerkung: Sicherstellen, dass die unteren
entsprechenden Hauptlagers im Zylinderblock Lagerschalen (3), die oberen Lagerschalen (4) und
entfernen. Die Kurbelwelle vorsichtig drehen, die entsprechenden Hauptlagerdeckel (2) für den
während an der Druckscheibe (6) gedrückt wird. Einbau in Sätzen und in der richtigen Reihenfolge
Bei Bedarf die Kurbelwelle zur Vorder- oder aufbewahrt werden.
Rückseite des Motors schieben, um eine stramm
sitzende Druckscheibe (6) zu lösen. 1. Sicherstellen, dass alle Hauptlagerdeckel (2)
sauber und trocken sind. Sicherstellen, dass
beide Hohlstifte (1) unbeschädigt und sicher im
Hauptlagerdeckel (2) befestigt sind.
108
Demontage und Montage

2. Die unteren Lagerschalen (3) und die oberen 8. Schritt 4 bis Schritt 7 für die übrigen Hauptlager
Lagerschalen (4) vorsichtig abwischen, um wiederholen.
sicherzustellen, dass die Lagerschalen sauber
und trocken sind. Die unteren Lagerschalen (3) Anmerkung: Die Druckscheiben (5) und (6)
und die oberen Lagerschalen (4) kontrollieren. werden an einem Hauptlager angebracht, um
Bei Bedarf abgenutzte oder beschädigte das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen.
Lagerschalen ersetzen. Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr.
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Anmerkung: Die Lagerschalen müssen paarweise Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht.
ersetzt werden. Wenn ein Lagerschalenpaar ersetzt Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
werden muss, sollte in Betracht gezogen werden, wird das gleiche Einbauverfahren verwendet.
alle Lagerschalen gleichzeitig zu ersetzen. Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor.
Anmerkung: Die obere Lagerschale für Kurbelzapfen
Nr. 1 verfügt über einen Schmierölschlitz. Die
anderen Lagerschalen verfügen über ein
Schmierölloch. Alle neuen oberen Lagerschalen
verfügen über einen Schlitz zur Schmierung.

3. Die Wellenzapfen der Kurbelwelle vorsichtig


abwischen, um sicherzustellen, dass sie sauber
und trocken sind.

4. Die Lageroberfläche der oberen Lagerschale


(4) und den entsprechenden Wellenzapfen mit
sauberem Motoröl schmieren.

Anmerkung: Sicherstellen, dass die oberen


g00947861
Lagerschale (4) so eingebaut wird, dass die Abbildung 224
Lagernasen in die Kerbe im Zylinderblock passen. Beispiel

HINWEIS 9. Die oberen Druckscheiben (6) und die unteren


Nur die obere Hälfte des Hauptlagers verfügt über Druckscheiben (5) vorsichtig abwischen, um
Schmierlöcher. Sicherstellen, dass die obere Hälfte sicherzustellen, dass sie sauber und trocken
des Hauptlagers richtig in den Zylinderblock einge- sind. Die oberen Druckscheiben (6) und die
setzt wird; nur so kann die korrekte Schmierung ge- unteren Druckscheiben (5) kontrollieren. Bei
währleistet werden. Bedarf beschädigte Druckscheiben ersetzen.

10. Die oberen Druckscheiben (6) mit etwas


5. Die obere Lagerschale (4) in Stellung zwischen sauberem Motoröl schmieren. Die oberen
dem entsprechenden Wellenzapfen und dem Druckscheiben (6) auf jeder Seite des
Zylinderblock schieben. entsprechenden Hauptlagers im Zylinderblock
anbringen. Die Nuten an den oberen
6. Die Lageroberfläche der entsprechenden Druckscheiben (6) müssen an der Kurbelwelle
unteren Lagerschale (3) mit sauberem Motoröl anliegen. Bei Bedarf die Kurbelwelle nach vorne
schmieren. bzw. hinten bewegen, um die Druckscheiben (6)
anzubringen.
Anmerkung: Sicherstellen, dass die untere
Lagerschale (3) so eingebaut wird, dass die
Lagernase in die Kerbe im entsprechenden
Hauptlagerdeckel passt.

7. Die untere Lagerschale (3) in den


entsprechenden Hauptlagerdeckel (2)
einbauen. Den Hauptlagerdeckel (2) in
die entsprechende Stellung bringen und
sicherstellen, dass sich die Hohlstifte (1) im
Hauptlagerdeckel und in den Vertiefungen im
Zylinderblock befinden.
109
Demontage und Montage

g00934744 g01026647
Abbildung 225 Abbildung 227
Beispiel
15. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Eine
11. Die unteren Druckscheiben (5) mit etwas Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle
sauberem Motoröl schmieren. Die unteren zur Vorderseite des Motors zu schieben.
Druckscheiben (5) auf jeder Seite des Eine geeignete Fühllehre verwenden, um das
entsprechenden Hauptlagerdeckels anbringen. Axialspiel (8) zwischen der hinteren Druckscheibe
Die Nuten an den unteren Druckscheiben (5) (5) und der Kurbelwelle zu messen. Das maximal
müssen an der Kurbelwelle anliegen. zulässige Kurbelwellen-Axialspiel beträgt
0,51 mm (0,020 inch).

Abschluss:

a. Die hintere Brücke einbauen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage,
“Kurbelwelle - einbauen”.

b. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen.


Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
einbauen”.

c. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe


dieses Handbuch Demontage und Montage,
g01026633
Abbildung 226 “Schwungradgehäuse - ausbauen und
einbauen”.
12. Die Gewinde der Befestigungsschrauben (7) mit
sauberem Motoröl schmieren. d. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit
ausgestattet ist und die Motorölpumpe von
13. Die Befestigungsschrauben (7) anbringen. der Ausgleichseinheit entfernt wurde, die
Die Befestigungsschrauben (7) mit 245 Nm Motorölpumpe einbauen. Die Ausgleichseinheit
(181 lb ft) festziehen. einbauen. Siehe dieses Handbuch Demontage
und Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”.
14. Die Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen,
dass sie sich ungehindert drehen lässt. e. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.

f. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
110
Demontage und Montage

i02020129

Kurbelwelle - ausbauen

Ausbauverfahren
Beginn:

a. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe dieses


HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.

b. Nur wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit g00975296


Abbildung 228
ausgerüstet ist, die Motorölpumpe ausbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und Beispiel
Montage, “Motorölpumpe - ausbauen”.
1. Die Inbusschrauben (1) von der Brücke (2)
c. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit entfernen.
ausgerüstet ist, die Ausgleichseinheit ausbauen.
Die Motorölpumpe nur bei Bedarf ausbauen. 2. Die Brücke (2) vom Zylinderblock entfernen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Montage, “Ausgleichseinheit - ausbauen”. Anmerkung: Sicherstellen, dass die
Hauptlagerdeckel (4) und die Pleueldeckel
d. Das Schwungradgehäuse abbauen. Siehe (6) über die Markierungen für die Einbaustelle und
dieses Handbuch Demontage und Montage, -richtung verfügen.
“Schwungradgehäuse - ausbauen und
einbauen”. Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon
ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung
e. Die hintere Kurbelwellendichtung ausbauen. ausgebaut und umgedreht wurde. Wenn der Motor
Siehe dieses Handbuch Demontage und nicht umgedreht ist oder die Unterseite des
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung - Motors nicht mindestens 90 Grad in waagerechter
ausbauen”. Richtung gedreht wurde, die Pleuelstangen
aus den Zylinderbohrungen ausbauen. Siehe
f. Das Stirnradgehäuse ausbauen. Siehe dieses dieses Handbuch Demontage und Montage,
Handbuch Demontage und Montage, “Gehäuse “Kolben und Pleuelstangen - ausbauen” für weitere
(vorne) - ausbauen”. Informationen. Weiter mit Schritt 6.

3. Wenn der Motor umgedreht wurde oder


HINWEIS die Unterseite des Motors mindestens 90
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. Grad in waagerechter Richtung gedreht
wurde, die Befestigungsschrauben (5)
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- von den Pleuelstangen entfernen. Die
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Befestigungsschrauben (5) wegwerfen.

Anmerkung: Die Befestigungsschrauben (5) nicht


wiederverwenden. Neue Befestigungsschrauben
verwenden, um den Pleueldeckel für den
Zusammenbau zu befestigen.

4. Die Pleuellagerdeckel (6) von den Pleuelstangen


entfernen. Die Lagerschalen von den
Pleuellagerdeckeln entfernen. Die Lagerschale
des Pleueldeckels zusammen mit dem
entsprechenden Pleueldeckel aufbewahren.
111
Demontage und Montage

HINWEIS
Darauf achten, dass die Pleuelstangen nicht gegen
die Kolbenkühldüsen schlagen. Beschädigung oder
Fehlausrichtung könnte die Folge sein.

5. Die Kolben-Baugruppen in die


Zylinderbohrungen drücken.

Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon


ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung
ausgebaut und umgedreht wurde. Wenn der
Motor nicht umgedreht wurde, sicherstellen,
dass die Kurbelwelle vollständig abgestützt ist,
g00975313
bevor die Befestigungsschrauben (3) für die Abbildung 230
Hauptlagerdeckel (4) entfernt werden.
9. Die oberen Hauptlagerschalen (7) entfernen.
6. Die Befestigungsschrauben (3) von den Die oberen Hauptlagerschalen mit den
Hauptlagerdeckeln (4) entfernen. entsprechenden Hauptlagerdeckeln (4)
aufbewahren.

Anmerkung: Die Druckscheiben (9) und (10)


werden an einem Hauptlager angebracht, um
das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen.
Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr.
3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht.
Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
wird das gleiche Ausbauverfahren verwendet.
Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor.

g00975478
Abbildung 229

7. Die Hauptlagerdeckel (4) vom Zylinderblock


entfernen. Die Lagerschalen (8) von den
Hauptlagerdeckeln (4) entfernen. Die
Hauptlagerschalen (8) mit dem entsprechenden
Hauptlagerdeckel (4) aufbewahren.

8. Hebegurte und eine geeignete Hebevorrichtung


an der Kurbelwelle anbringen. Die Kurbelwelle
aus dem Zylinderblock heben. Sicherstellen,
dass keine bearbeiteten Oberflächen der
g01026869
Kurbelwelle zerkratzt werden. Abbildung 231
Beispiel

10. Die oberen Druckscheiben (9) vom


entsprechenden Hauptlagerblock entfernen.
112
Demontage und Montage

g01026870 g01027338
Abbildung 232 Abbildung 234
Beispiel Beispiel

11. Die unteren Druckscheiben (10) vom Anmerkung: Sicherstellen, dass die oberen
entsprechenden Hauptlagerdeckel entfernen. Lagerschalen (1), die entsprechenden
Hauptlagerdeckel (2) und die entsprechenden
unteren Lagerschalen(3) für den Einbau in Sätzen
i02020106
und in der richtigen Reihenfolge zusammengehalten
Kurbelwelle - einbauen werden.

1. Sicherstellen, dass alle Gehäuse (4) im


Zylinderblock für die oberen Lagerschalen (1)
sauber und trocken sind. Sicherstellen, dass die
Einbauverfahren Schmierkanäle in den Gehäusen (4) sauber und
frei von Schmutz sind.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 2. Die unteren Lagerschalen (3) und die oberen
Lagerschalen (1) vorsichtig abwischen, um
Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver- sicherzustellen, dass die Lagerschalen sauber
schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. und trocken sind. Die unteren Lagerschalen (3)
und die oberen Lagerschalen (1) kontrollieren.
Bei Bedarf abgenutzte oder beschädigte
Lagerschalen ersetzen.

Anmerkung: Die Lagerschalen müssen paarweise


ersetzt werden. Wenn ein Lagerschalenpaar ersetzt
werden muss, sollte in Betracht gezogen werden,
alle Lagerschalen gleichzeitig zu ersetzen.

Anmerkung: Die obere Lagerschale für Kurbelzapfen


Nr. 1 verfügt über einen Schmierölschlitz. Die
anderen Lagerschalen (1) verfügen über ein
Schmierölloch. Alle neuen oberen Lagerschalen (1)
verfügen über einen Schlitz zur Schmierung.

g01027152
Abbildung 233
113
Demontage und Montage

g01027337 g01027339
Abbildung 235 Abbildung 236

3. Die oberen Hauptlagerschalen (1) einbauen. Die Anmerkung: Bei Dreizylindermotoren den
Lagernasen (5) der oberen Hauptlagerschalen Hauptlagerdeckel Nr. 3 und bei Vierzylindermotoren
(1) müssen sich in der richtigen Stellung den mittleren Hauptlagerdeckel zu diesem Zeitpunkt
im Zylinderblock (5) befinden. Die oberen noch nicht einbauen.
Hauptlagerschalen (1) mit sauberem Motoröl
schmieren. 8. Die Hohlstifte (6) verwenden, um die
entsprechenden Hauptlagerdeckel (2)
4. Sicherstellen, dass alle Hauptlagerdeckel (2) anzubringen, und die Hauptlagerdeckel in das
sauber und trocken sind. Sicherstellen, dass entsprechende Gehäuse (4) im Zylinderblock
beide Hohlstifte (6) unbeschädigt sind und sich einbauen. Die Befestigungsschrauben (8)
fest an ihrem Platz in jedem Hauptlagerdeckel fingerfest anziehen.
(2) befinden.
Anmerkung: Die Druckscheiben (9) und (10)
Anmerkung: In diesem Verfahren wird davon werden an einem Hauptlager angebracht, um
ausgegangen, dass der Motor aus der Anwendung das Kurbelwellen-Axialspiel zu begrenzen.
ausgebaut und umgedreht wurde. Wenn der Diese Druckscheiben sind am Hauptlager Nr.
Motor nicht umgedreht wurde, sicherstellen, 3 der Dreizylindermotoren und am mittleren
dass die Kurbelwelle vollständig abgestützt Hauptlager der Vierzylindermotoren angebracht.
ist, bis die Hauptlagerdeckel (2) und die Für die Dreizylinder- und Vierzylindermotoren
Befestigungsschrauben vollständig eingebaut wird das gleiche Einbauverfahren verwendet.
sind. Die entsprechenden Abbildungen zeigen den
Vierzylindermotor.
5. Die Wellenzapfen der Kurbelwelle vorsichtig
abwischen, um sicherzustellen, dass sie sauber
und trocken sind. Geeignete Hebegurte an der
Kurbelwelle anbringen.

6. Sicherstellen, dass die bearbeiteten Flächen der


Kurbelwelle nicht zerkratzt werden und dass die
oberen Lagerschalen (1) nicht beschädigt bzw.
versetzt werden. Die Kurbelwelle ist schwer. Eine
geeignete Hebevorrichtung verwenden, um die
Kurbelwelle in die oberen Hauptlagerschalen (1)
zu heben.

7. Die entsprechenden unteren Hauptlagerschalen


(3) in die Hauptlagerdeckel (2) einbauen, wobei
sich die Lagernasen (7) in der richtigen Stellung g01026869
Abbildung 237
befinden müssen. Die unteren Hauptlagerdeckel Beispiel
(2) mit sauberem Motoröl schmieren.
114
Demontage und Montage

9. Die obere Hälfte der Druckscheiben (9)


reinigen und schmieren. Die obere Hälfte
der Druckscheiben (9) in beide seitlichen
Vertiefungen im Zylinderblock neben dem
Gehäuse der entsprechenden Hauptlagerschale
platzieren. Die Nuten an der Druckscheibe (9)
müssen an der Kurbelwelle anliegen.

g01027370
Abbildung 239
Beispiel

15. Die Pleuelstangendeckel (11) anbringen. Neue


Befestigungsschrauben (12) in die Pleuelstangen
einbauen. Die Befestigungsschrauben (12)
gleichmäßig mit einem Anfangsdrehmoment von
g01026870
Abbildung 238 18 Nm (13 lb ft) festziehen.
Beispiel
Anmerkung: Die alten Befestigungsschrauben (12)
10. Die untere Hälfte der Druckscheiben (10) nicht wiederverwenden, um die Pleuelstangendeckel
reinigen und schmieren. Die untere Hälfte der (11) zu befestigen.
Druckscheiben (10) an beiden Seiten des
entsprechenden Hauptlagerdeckels anbringen. Anmerkung: Sicherstellen, dass die in den
Die Nuten an den Druckscheiben (10) müssen Pleuellagerdeckel eingestanzte Nummer mit
an der Kurbelwelle anliegen. der in die Pleuelstange eingestanzten Nummer
übereinstimmt. Sicherstellen, dass sich beide
11. Bei Dreizylindermotoren den Hauptlagerdeckel eingestanzten Nummern auf der gleichen Seite
Nr. 3 an der Kurbelwelle anbringen bzw. befinden.
bei Vierzylindermotoren den mittleren
Hauptlagerdeckel an der Kurbelwelle anbringen. 16. Die Befestigungsschrauben müssen erneut
Die übrigen Befestigungsschrauben (8) mit einem höheren Drehmoment festgezogen
anbringen. werden. Die Befestigungsschrauben (12) mit
70 Nm (52 lb ft) festziehen.
12. Alle Befestigungsschrauben (8) mit 245 Nm
(181 lb ft) festziehen. 17. Die Befestigungsschrauben (12) um eine weitere
1/3 Umdrehung festziehen. Siehe Abbildung 239,
13. Wenn die Kolben-Baugruppen zuvor ausgebaut um das richtige Enddrehmoment zu erreichen.
wurden, die Kolben-Baugruppen einbauen. Siehe
dieses Handbuch Demontage und Montage, 18. Die Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen,
“Kolben und Pleuelstangen - einbauen”. Weiter dass sie nicht klemmt.
mit Schritt 18.

14. Wenn sich die Kolben-Baugruppe weiterhin in


den Zylinderbohrungen befinden, sicherstellen,
dass die oberen Lagerschalen der Pleuelstangen
in den Pleuelstangen zentriert sind. Sicherstellen,
dass die unteren Lagerschalen der Pleuelstangen
in den Pleuestangendeckeln (11) zentriert sind.
Die Vorderseiten der Lagerschalen mit sauberem
Motoröl schmieren.
115
Demontage und Montage

c. Wenn die Brücke (13) positioniert ist und die


Inbusschrauben (14) festgezogen wurden,
POWERPART-Silikonkleber in die Nut an
jedem Ende der Brücke einspritzen. Die Nut
muss vollständig gefüllt werden.

g01027384
Abbildung 240

g01027386
Abbildung 242

20. Das Kurbelwellen-Axialspiel kontrollieren. Eine


Brechstange verwenden, um die Kurbelwelle
zur Vorderseite des Motors zu schieben. Eine
Fühllehre verwenden, um das Axialspiel (15)
zwischen der hinteren Druckscheibe und der
Kurbelwelle zu messen. Siehe das Handbuch
Spezifikationen, “Kurbelwelle” für weitere
Informationen.
g00541498
Abbildung 241
Abschluss:
19. Die Brücke (13) und die Stirnseite des
a. Das Stirnradgehäuse montieren. Siehe dieses
Zylinderblocks reinigen. Einen dünnen Wulst
Handbuch Demontage und Montage, “Gehäuse
POWERPART-Silikonkleber 21826038 auf
(vorne) - einbauen”.
die Ecken des Sitzes der Brücke auftragen.
Außerdem POWERPART-Silikonkleber um die
b. Die hintere Kurbelwellendichtung einbauen.
Gewindelöcher im Sitz für die Brücke auftragen.
Siehe dieses Handbuch Demontage und
Die folgenden Schritte durchführen, wenn
Montage, “Hintere Kurbelwellendichtung -
POWERPART-Silikonkleber auf den Zylinderblock
einbauen”.
und die Brücke aufgetragen wird.
c. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe
a. Einen 3,0 mm (0,12 inch) breiten Wulst
dieses Handbuch Demontage und Montage,
POWERPART-Silikonkleber entlang dem
Rand der oberen Vertiefung im Zylinderblock “Schwungradgehäuse - ausbauen und
einbauen”.
auftragen.

Anmerkung: Der maximale Überstand der Brücke d. Wenn der Motor mit einer Ausgleichseinheit
ausgerüstet ist, die Ausgleichseinheit einbauen.
(13) über die Außenseite des Zylinderblocks darf
Siehe dieses Handbuch Demontage und
0,075 mm (0,0029 inch) nicht überschreiten.
Montage, “Ausgleichseinheit - einbauen”.
b. Die Brücke (13) einbauen. Ein Lineal
e. Wenn der Motor nicht mit einer Ausgleichseinheit
(A2) verwenden, um die Brücke mit der
Stirnseite des Zylinderblocks auszurichten. ausgerüstet ist, die Motorölpumpe einbauen.
Siehe dieses HandbuchDemontage und
Die Inbusschrauben (14) mit 16 Nm
Montage, “Motorölpumpe - einbauen”.
(12 lb ft) festziehen. Die Inbusschrauben (14)
gleichmäßig festziehen.
f. Die Motorölwanne montieren. Siehe dieses
HandbuchDemontage und Montage,
“Motorölwanne - ausbauen und einbauen”.
116
Demontage und Montage

i02020092 Einbauverfahren
Kurbelwellenrad - aus- und HINWEIS
einbauen Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
Ausbauverfahren
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

g00970345
Abbildung 244
Beispiel

1. Den Zapfen an der Kurbelwelle (3) für das


Kurbelwellenrad (1) und die Keilnut für den
Keil (2) gründlich reinigen. Den Zapfen für das
Kurbelwellenrad (1), die Keilnut und den Keil auf
g00970345 Abnutzung und/oder Beschädigung kontrollieren.
Abbildung 243
Bei Bedarf beschädigte Komponenten ersetzen.
Beispiel
2. Den Keil (2) in die Keilnut in der Kurbelwelle (3)
Anmerkung: Das Kurbelwellenrad (1) kann im einbauen.
Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) befestigt sein.
Wenn die Kurbelwelle (3) im Motor eingebaut Anmerkung: Das Kurbelwellenrad (1) kann im
ist, ein geeignetes Werkzeug verwenden, um Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) befestigt sein.
sicherzustellen, dass das Kurbelwellenrad (1) nicht
herunterrutscht, bevor die Kurbelwelle aus dem 3. Sicherstellen, das das Kurbelwellenrad (1) im
Motor ausgebaut wird. Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) angebracht ist.
Wenn das Kurbelwellenrad (1) im Gleitsitz an
1. Wenn das Kurbelwellenrad (1) im Gleitsitz an der Kurbelwelle (3) angebracht ist, mit Schritt 5
der Kurbelwelle (3) befestigt ist, ein geeignetes fortfahren.
Werkzeug verwenden, um das Kurbelwellenrad
auszubauen, und mit Schritt 4 fortfahren. Anmerkung: Sicherstellen, dass nur das
Kurbelwellenrad (1) erhitzt wird. Nicht direkt die
2. Wenn das Kurbelwellenrad (1) nicht im Gleitsitz Kurbelwelle (3) erhitzen.
an der Kurbelwelle (3) befestigt ist, die
Kurbelwelle aus dem Motor ausbauen. Siehe Anmerkung: Sicherstellen, dass zur Handhabung
dieses Handbuch Demontage und Montage, des erhitzten Kurbelwellenrads geeignete
“Kurbelwelle - ausbauen”. Schutzkleidung getragen wird.
3. Ein geeignetes Werkzeug verwenden, um das 4. Wenn das Kurbelwellenrad nicht im Gleitsitz
Kurbelwellenrad (1) von der Kurbelwelle (3) zu an der Kurbelwelle angebracht ist, das
entfernen. Kurbelwellenrad in einem Ofen auf 200 C
(392 F) erhitzen.
4. Den Keil (2) von der Kurbelwelle (3) entfernen.
117
Demontage und Montage

5. Sicherstellen, dass der Ansatz des Anmerkung: Die Messungen müssen den
Kurbelwellenrads (1) zur Vorderseite der Spezifikationen entsprechen und es müssen die
Kurbelwelle (3) weisend eingebaut wird. Das richten Lagerschalen verwendet werden. Keine
Kurbelwellenrad (1) an der Kurbelwelle (3) und weiteren Prüfungen sind erforderlich, wenn die
am Keil (2) anbringen. Wellenzapfen und die Lagerschalen während
des Auseinanderbaus des Motors gemessen
Abschluss: wurden. Keine weiteren Prüfungen sind erforderlich,
wenn die Kurbelzapfen der Kurbelwelle und die
a. Wenn die Kurbelwelle aus dem Motor ausgebaut Lagerschalen während des Auseinanderbaus der
wurde, die Kurbelwelle (3) zum geeigneten Pleuelstangen kontrolliert wurden. Plastigage ist
Zeitpunkt einbauen. Siehe dieses Handbuch jedoch eine zulässige Methode, wenn der Techniker
Demontage und Montage, “Kurbelwelle - trotzdem das Lagerschalenspiel messen möchten.
einbauen”. Plastigage ist ungenauer an Zapfen mit kleinem
Durchmesser, wenn das Spiel weniger als 0,10 mm
(0,004 inch) beträgt.
i02020060

Lagerspiel - kontrollieren HINWEIS


Durch Bleidraht, Beilagenblech und eine Messinstru-
ment mit Messuhr können die Lagerflächen beschä-
digt werden.
Messverfahren
Der Techniker muss unbedingt darauf achten, dass
Tabelle 28
das Plastigage richtig verwendet wird. Folgendes
Benötigte Werkzeuge darf nicht vergessen werden:
Beschreibung Anz.
• Sicherstellen, dass die Rückseiten der
Plastigage (grün) 1 Lagerschalen und der Bohrungen der
0,025 bis 0,076 mm Lagerschalen sauber und trocken sind.
(0,001 bis 0,003 inch)
Plastigage (rot) 1 • Wenn die Lagerschalen über Sicherungslaschen
0,051 bis 0,152 mm verfügen, sicherstellen, dass die
(0,002 bis 0,006 inch)
Sicherungslaschen richtig in den Nuten
Plastigage (blau) 1 sitzen.
0,102 bis 0,229 mm
(0,004 bis 0,009 inch)
• An den Kontaktpunkten zwischen Kurbelwelle
Plastigage (gelb) 1 und Plastigage darf sich kein Öl befinden.
0,230 bis 0,510 mm
(0,009 bis 0,020 inch)

HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.

Anmerkung: Es wird von Perkins nicht empfohlen,


den tatsächliche Abstand der Lagerschalen zu
kontrollieren, besonders an kleinen Motoren. Der
Grund hierfür ist, dass ungenaue Ergebnisse
erzielt und die Oberflächen der Lagerschalen
bzw. Kurbelzapfen beschädigt werden können.
Jede Perkins-Lagerschale wird von Perkins einer
Qualitätsprüfung auf die bestimmte Wanddicke
unterzogen.

g01010832
Abbildung 245
Beispiel
118
Demontage und Montage

1. Ein Stück Plastigage (1) auf den Boden der


Lagerschale im Deckel setzen.

Anmerkung: Das Plastigage (1) darf nicht über die


Kante der Lagerschale herausragen.

2. Die richtigen Drehmoment-Angaben verwenden,


um die Lagerkappe zu montieren. Keinen
Schlagschrauber verwenden. Darauf achten,
dass die Lagerschale nicht versetzt wird, wenn
der Deckel montiert wird.

Anmerkung: Die Kurbelwelle nicht bei angebrachtem


Plastigage (1) drehen.
g01001306
3. Den Lagerdeckel vorsichtig abnehmen, aber Abbildung 246
das Plastigage (1) nicht entfernen. Die Breite Beispiel
des Plastigage (1) messen, während sich das
Plastigage im Lagerdeckel bzw. am Kurbelzapfen 2. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen. Den
befindet. Siehe Abbildung 245. Deckel (2) vom Zylinderkopf entfernen.

4. Sämtliches Plastigage (1) entfernen, bevor der


Lagerdeckel eingebaut wird.

Anmerkung: Wenn Plastigage verwendet wird, sind


die Messungen manchmal unklar. Beispielsweise
haben nicht alle Teile des Plastigage dieselbe
Breite. Die Hauptbreite messen, um sicherzustellen,
dass die Teile den technischen Daten
entsprechen. Siehe das Handbuch Spezifikationen,
“Pleuelstangen-Lagerzapfen” und siehe das
Handbuch Spezifikationen, “Hauptlagerzapfen” für
das richtige Spiel.

i02020077 g01001255
Abbildung 247

Glühkerzen - ausbauen und 3. Die Kabelstrang-Baugruppe (6) abnehmen.


einbauen
4. Die Muttern (4) lösen, mit denen die
Sammelschiene (3) an den Glühkerzen (5)
befestigt ist.
Ausbauverfahren 5. Die Sammelschiene von den Glühkerzen
entfernen.
HINWEIS
Alle Teile von Verschmutzungen frei halten. 6. Die Glühkerzen aus dem Zylinderkopf ausbauen.

Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-


schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen. Einbauverfahren
HINWEIS
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und Alle Teile von Verschmutzungen frei halten.
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen Verschmutzungen führen zu beschleunigtem Ver-
zeigen den Vierzylindermotor. schleiß und verkürzter Nutzungsdauer von Teilen.
1. Hauptschalter in die Stellung AUS drehen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.
119
Demontage und Montage

i02020066

Keilriemen - aus- und einbauen

Ausbauverfahren

g01001255
Abbildung 248
Beispiel

1. Die Gewinde der Glühkerzen reinigen.

2. Die Glühkerzen (5) in den Zylinderkopf einbauen.


Die Glühkerzen mit 18 Nm (13 lb ft) festziehen.

3. Die Sammelschiene (3) an den Glühkerzen


anbringen. Die Muttern (4) an den Glühkerzen
festziehen. Die Muttern mit 2 Nm (17 lb in)
festziehen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppe (6) anschließen. g01015311


Abbildung 250

1. Die Befestigungsschraube (1) und die


Spannungseinstellschraube (2) lösen. Den
Drehstromgenerator zum Motor schieben.

2. Die Keilriemen um den Lüfter herum bewegen


und die Keilriemen entfernen.

Anmerkung: Niemals nur einen Keilriemen ersetzen.


Die Keilriemen immer als Satz entfernen.

g01001306
Abbildung 249
Beispiel

5. Den Deckel (2) am Zylinderkopf anbringen.


Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die
Befestigungsschrauben mit 9 Nm (80 lb in)
festziehen.

6. Den elektrischen Hauptschalter in die Stellung


EIN drehen.
120
Demontage und Montage

Einbauverfahren Anmerkung: Für die Dreizylinder- und


Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.

g00926178
Abbildung 252
Beispiel

Abbildung 251 g01015311 1. Die Befestigungsschrauben (1) entfernen.

1. Die Keilriemen hinter dem Lüfter und an den 2. Den Lüfter ausbauen.
richtigen Riemenscheiben anbringen.
3. Falls vorhanden, die Verlängerung des Lüfters
2. Die Spannung der Keilriemen einstellen, ausbauen.
indem der Drehstromgenerator vom Motor
wegbewegt wird. Die Spannungseinstellschraube 4. Die Lüfterriemenscheibe ausbauen.
(2) festziehen, nachdem die richtige
Riemenspannung erreicht ist. Siehe Einbauverfahren
Spezifikationen, “Riemenspannungstabelle”
für die richtige Spannung der Keilriemen. Die Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Spannungseinstellschraube (2) mit 78 Nm Vierzylindermotoren wird das gleiche
(58 lb ft) festziehen. Einbauverfahren verwendet. Die Abbildung
zeigt den Vierzylindermotor.
3. Die Befestigungsschraube (1) mit 22 Nm
(16 lb ft) festziehen. 1. Den Zustand der Lüfterriemenscheibe
kontrollieren. Die Lüfterriemenscheibe bei Bedarf
4. Die Mutter (1) mit 22 Nm (16 lb ft) festziehen. ersetzen.

i02020041
2. Die Lüfterriemenscheibe einbauen.

Lüfter - ausbauen und 3. Wenn der Motor mit einer Verlängerung für
den Lüfter ausgestattet ist, die Verlängerung
einbauen einbauen.

4. Den Zustand des Lüfters kontrollieren und den


Lüfter bei Bedarf ersetzen.
Ausbauverfahren
5. Den Lüfter einbauen.
Beginn:

a. Die Keilriemen entfernen. Siehe dieses


Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
- ausbauen und einbauen”.
121
Demontage und Montage

2. Den Lüfterantrieb (2) ausbauen.

Einbauverfahren

g00926178
Abbildung 253
Beispiel

6. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen. Die Abbildung 255


g00944500
Befestigungsschrauben (1) mit 12 Nm (9 lb ft)
festziehen. 1. Den Lüfterantrieb (2) einbauen.
Abschluss: 2. Die Befestigungsschrauben (1) anbringen.
Die Befestigungsschrauben 44 Nm (32 lb ft)
a. Die Keilriemen montieren. Siehe dieses festziehen.
Handbuch Demontage und Montage, “Keilriemen
- ausbauen und einbauen”. Abschluss:

i02020125 a. Den Lüfter einbauen. Siehe dieses Handbuch


Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
Lüfterantrieb - aus- und und einbauen”.
einbauen
i02020049

Drehstromgenerator -
Ausbauverfahren ausbauen
Beginn:

a. Den Lüfter ausbauen. Siehe dieses Handbuch Ausbauverfahren


Demontage und Montage, “Lüfter - ausbauen
und einbauen”. 1. Elektrischen Hauptschalter auf AUS drehen.

g00944500
Abbildung 254 g00999883
Abbildung 256

1. Die Befestigungsschrauben (1) vom Lüfterantrieb Beispiel


(2) entfernen.
122
Demontage und Montage

2. Eine Indexmarkierung an allen Kabelstrang- 2. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1)
Baugruppen anbringen, die an den anbringen. Die Mutter fingerfest anziehen.
Drehstromgenerator angeschlossen sind.
3. Die Spannungseinstellschraube (8) durch die
3. Die Kabelstrang-Baugruppen (4), (6) und (7) Einstellhalterung und in den Drehstromgenerator
vom Drehstromgenerator abnehmen. einbauen. Die Spannungseinstellschraube (8)
noch nicht festziehen.
4. Die Massekabelstrang-Baugruppe (5) vom
Drehstromgenerator abnehmen. 4. Die Keilriemen an der Drehstromgenerator-
Riemenscheibe anbringen. Die Spannung
5. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1) der Keilriemen einstellen, indem der
lösen. Drehstromgenerator (2) vom Motor wegbewegt
wird. Die Spannungseinstellschraube
6. Die Spannungseinstellschraube (8) entfernen (8) festziehen, nachdem die richtige
und den Drehstromgenerator (2) zum Riemenspannung erreicht ist. Siehe
Motor schieben. Die Keilriemen von der das Handbuch Spezifikationen,
Drehstromgenerator-Riemenscheibe entfernen. “Riemenspannungstabelle” für die richtige
Spannung der Keilriemen.
7. Die Befestigungsschraube (1) von der
Drehstromgenerator-Halterung entfernen. Den 5. Die Mutter und die Befestigungsschraube (1)
Drehstromgenerator (2) vom Motor entfernen. festziehen.

8. Bei Bedarf die Mutter (3) und die 6. Die Kabelstrang-Baugruppen (4), (6) und (7) an
Drehstromgenerator-Riemenscheibe vom den Drehstromgenerator anschließen.
Drehstromgenerator entfernen.
7. Die Massekabelstrang-Baugruppe (5) an den
Drehstromgenerator anschließen.
i02020107

Drehstromgenerator - 8. Den elektrischen Hauptschalter auf EIN drehen.

einbauen i02020048

Elektrischer Startermotor -
Einbauverfahren aus- und einbauen
Anmerkung: Wenn die Drehstromgenerator-
Riemenscheibe ausgebaut wurde, die
Drehstromgenerator-Riemenscheibe und die Mutter Ausbauverfahren
(3) einbauen. Die Mutter 80 Nm (59 lb ft) festziehen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Ausbauverfahren verwendet. Die Abbildungen
zeigen den Vierzylindermotor.

1. Sicherstellen, dass die Batterie abgenommen


bzw. isoliert ist.

2. Eine Kennmarkierung an allen Kabelstrang-


Baugruppen anbringen, die an den
Anlassermotor (4) angeschlossen sind.

g00999883
Abbildung 257
Beispiel

1. Den Drehstromgenerator (2) am Motor in Stellung


bringen.
123
Demontage und Montage

g00999973 g00999956
Abbildung 258 Abbildung 260
Beispiel Beispiel

3. Die Massekabelstrang-Baugruppe (1) vom 1. Den elektrischen Anlassermotor (4) am


Anlassermotor (4) abnehmen. Schwungradgehäuse anbringen.

4. Die Kabelstrang-Baugruppe (2) abnehmen 2. Die Muttern (5) an den Stehbolzen anbringen.
und die Kabelstrang-Baugruppe (3) vom Die Muttern (5) mit 44 Nm (32 lb ft) festziehen.
Anlassermotor (4) abnehmen.

g00999973
Abbildung 261
g00999956
Abbildung 259 Beispiel
Beispiel
3. Die Kabelstrang-Baugruppe (3) und die
5. Die Muttern (5) von den Stehbolzen entfernen. Kabelstrang-Baugruppe (2) an den elektrischen
Anlassermotor (4) anschließen. Siehe das
6. Den elektrischen Anlassermotor (4) vom Handbuch Spezifikationen, “Anlasser” für
Schwungradgehäuse entfernen. die entsprechenden Drehmomente der
Anschlussmuttern.
Einbauverfahren 4. Die Kabelstrang-Baugruppe (1) an den
elektrischen Anlassermotor (4) anschließen.
Anmerkung: Für die Dreizylinder- und
Siehe das Handbuch Spezifikationen, “Anlasser”
Vierzylindermotoren wird das gleiche
Einbauverfahren verwendet. Die Abbildungen für die entsprechenden Drehmomente der
Anschlussmuttern.
zeigen den Vierzylindermotor.
5. Den Trennschalter für die Batterie in die Stellung
EIN drehen bzw. die Batterie wieder anschließen.
124
Demontage und Montage

i02020075 i02020082

Vakuumpumpe - ausbauen und Hydraulikpumpe (Lenkung) -


einbauen ausbauen
(Nur bei einigen Motoren der
Serie 1104)
Ausbauverfahren
1. Alle Hydraulikleitungen von der
Hydrauliklenkpumpe abnehmen.
Kunststoffkappen an allen offenen Anschlüssen
der Hydrauliklenkpumpe und an den offenen
Enden der Hydraulikleitungen anbringen.

Ausbauverfahren 2. Die Befestigungsschrauben entfernen, mit denen


die Hydrauliklenkpumpe am vorderen Gehäuse
1. Die Ölleitung von der Vakuumpumpe abnehmen befestigt ist, und die Hydrauliklenkpumpe vom
und eine Kunststoffkappe an der Ölleitung vorderen Gehäuse entfernen.
anbringen. Eine Kunststoffkappe am Ölanschluss
der Vakuumpumpe anbringen. 3. Den O-Ring von der Vorderseite der
Hydrauliklenkpumpe entfernen. Den O-Ring
2. Die Vakuumleitung von der Vakuumpumpe wegwerfen.
abnehmen und eine Kunststoffkappe an der
Vakuumleitung anbringen. Eine Kunststoffkappe i02020088
am Vakuumanschluss der Vakuumpumpe
anbringen. Hydraulikpumpe (Lenkung) -
3. Die Befestigungsschrauben entfernen und einbauen
die Vakuumpumpe vom vorderen Gehäuse
entfernen.

4. Die Dichtung vom vorderen Gehäuse entfernen Einbauverfahren


und wegwerfen.
1. Schmutz und Öl vollständig von der
Einbauverfahren Umgebung der Anschlüsse in der
Hydrauliklenkpumpe entfernen. Die Stelle
1. Schmutz und Öl von der Umgebung der des O-Rings an der Vorderseite der
Anschlüsse der Vakuumpumpe entfernen. Die Hydrauliklenkpumpe reinigen. Das Antriebsrad
Passflächen an der Vakuumpumpe und am bzw. das Antriebskupplungsstück der
vorderen Gehäuse reinigen. Hydrauliklenkpumpe reinigen. Die Passflächen
der Hydrauliklenkpumpe und des vorderen
2. Eine neue Dichtung am vorderen Gehäuse Gehäuses reinigen.
anbringen und die Vakuumpumpe mit den
Befestigungsschrauben am Gehäuse anbringen. 2. Einen neuen O-Ring mit sauberem Motoröl
Die Befestigungsschrauben festziehen. Siehe schmieren. Den O-Ring an der Vorderseite der
das Handbuch für Anziehdrehmomente, Hydrauliklenkpumpe anbringen.
“Standard-Anziehdrehmomente für metrische
Befestigungselemente” für weitere Informationen. 3. Die Hydrauliklenkpumpe mit den
Befestigungsschrauben am vorderen Gehäuse
3. Die Kunststoffkappen von der Vakuumleitung und anbringen. Die Befestigungsschrauben
vom Anschluss der Vakuumpumpe entfernen. Die festziehen. Siehe das Handbuch
Vakuumleitung an der Vakuumpumpe anbringen. für Anziehdrehmomente, “Standard-
Anziehdrehmomente für metrische
4. Die Kunststoffkappen von der Ölleitung und vom Befestigungselemente”.
Anschluss der Vakuumpumpe entfernen. Die
Ölleitung an der Vakuumpumpe anbringen.
125
Demontage und Montage

4. Die Kunststoffkappen von den


Hydraulikleitungen und von den Anschlüssen
der Hydrauliklenkpumpe entfernen. Die
Hydraulikleitungen an die Hydrauliklenkpumpe
anschließen.
126
Stichwortverzeichnis

Stichwortverzeichnis
A G

Abdeckung der Einspritzventile - ausbauen und Gehäuse (vorn) - ausbauen .................................. 72


einbauen ............................................................... 8 Ausbauverfahren................................................ 72
Ausbauverfahren.................................................. 8 Gehäuse (vorn) - einbauen ................................... 73
Einbauverfahren................................................... 8 Einbauverfahren................................................. 73
Abgaskrümmer - aus- und einbauen (Nur für Glühkerzen - ausbauen und einbauen ............... 118
Vierzylindermotoren) ........................................... 22 Ausbauverfahren.............................................. 118
Ausbauverfahren................................................ 22 Einbauverfahren............................................... 118
Einbauverfahren................................................. 22
Ausgleichseinheit - ausbauen (Nur bei einigen
Motoren der Serie 1104)...................................... 96 H
Ausbauverfahren................................................ 96
Ausgleichseinheit - einbauen (Nur bei einigen Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ......... 53
Motoren der Serie 1104)...................................... 97 Ausbauverfahren................................................ 53
Einbauverfahren................................................. 97 Hinterer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen .......... 53
Auspuffkrümmer - aus- und einbauen ................... 20 Einbauverfahren................................................. 53
Ausbauverfahren für Dreizylindermotoren ......... 20 Hydraulikpumpe (Lenkung) - ausbauen ............. 124
Ausbauverfahren für Vierzylindermotoren.......... 21 Ausbauverfahren.............................................. 124
Einbauverfahren für Dreizylindermotoren .......... 20 Hydraulikpumpe (Lenkung) - einbauen .............. 124
Einbauverfahren für Vierzylindermotoren .......... 21 Einbauverfahren............................................... 124

D I

Demontage und Montage ........................................ 4 Inhaltsverzeichnis .................................................... 3


Drehstromgenerator - ausbauen ........................ 121
Ausbauverfahren.............................................. 121
Drehstromgenerator - einbauen ......................... 122 K
Einbauverfahren............................................... 122
Keilriemen - aus- und einbauen........................... 119
Ausbauverfahren.............................................. 119
E Einbauverfahren............................................... 120
Kipphebelwelle - zerlegen ..................................... 82
Einlass- und Auslassventil-Sitzringe - aus- und Demontageverfahren ......................................... 82
einbauen ............................................................. 30 Kipphebelwelle - zusammensetzen ....................... 82
Ausbauverfahren................................................ 30 Zusammenbau ................................................... 82
Einbauverfahren................................................. 30 Kipphebelwelle und Stößelstange - ausbauen ..... 81
Einlass- und Auslassventile - aus- und einbauen .. 25 Ausbauverfahren................................................ 81
Ausbauverfahren................................................ 25 Kipphebelwelle und Stößelstange - einbauen ...... 83
Einbauverfahren................................................. 26 Einbauverfahren................................................. 83
Einlass- und Auslassventilfedern - aus- und einbauen Kolben und Pleuelstangen - entfernen ................ 100
............................................................................. 23 Ausbauverfahren.............................................. 100
Ausbauverfahren................................................ 23 Kolben und Pleuelstangen - montieren ............... 103
Einbauverfahren................................................. 24 Einbauverfahren............................................... 103
Einlass- und Auslassventilführungen - aus- und Kolben und Pleuelstangen - zerlegen ................. 101
einbauen ............................................................. 28 Demontageverfahren ....................................... 101
Ausbauverfahren................................................ 28 Kolben und Pleuelstangen - zusammensetzen .. 101
Einbauverfahren................................................. 29 Zusammenbau ................................................. 101
Einspritzleitungen - ausbauen ................................ 7 Kolbenkühldüsen - aus- und einbauen .................. 99
Ausbauverfahren.................................................. 7 Ausbauverfahren................................................ 99
Einspritzleitungen - einbauen ................................. 7 Einbauverfahren................................................. 99
Einbauverfahren................................................... 7 Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (Delphi
Elektrischer Startermotor - aus- und einbauen ... 122 DP210)................................................................... 9
Ausbauverfahren.............................................. 122 Ausbauverfahren.................................................. 9
Einbauverfahren............................................... 123 Kraftstoff-Einspritzpumpe - ausbauen (nur Bosch
EPVE für die Motoren 1104)................................ 10
Ausbauverfahren................................................ 10
127
Stichwortverzeichnis

Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (Delphi M


DP210)................................................................. 12
Einbauverfahren................................................. 12 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und
Kraftstoff-Einspritzpumpe - einbauen (nur Bosch einbauen (Motorölpumpe).................................... 40
EPVE für die Motoren 1104)................................ 14 Ausbauverfahren................................................ 40
Einbauverfahren................................................. 14 Einbauverfahren................................................. 41
Kraftstoffentlüftungspumpe - aus- und einbauen..... 4 Motoröl-Druckbegrenzungsventil - ausbauen und
Ausbauverfahren.................................................. 4 einbauen (Nur Ausgleichseinheit für die Motoren
Einbauverfahren................................................... 4 1104).................................................................... 41
Kraftstofffiltersockel - aus- und einbauen ............... 5 Ausbauverfahren................................................ 41
Ausbauverfahren.................................................. 5 Einbauverfahren................................................. 42
Einbauverfahren................................................... 6 Motorölfiltersockel - aus- und einbauen ................ 32
Kühlwasserthermostat - aus- und einbauen.......... 49 Ausbauverfahren für anschraubbaren Ölfilter .... 35
Ausbauverfahren................................................ 49 Ausbauverfahren für einen Ölfilter mit separatem
Einbauverfahren................................................. 50 Filterelement .................................................... 32
Kurbelgehäuse-Entlüfter - aus- und einbauen....... 77 Einbauverfahren für einen anschraubbaren
Ausbauverfahren für das Membranventil ........... 77 Ölfilter............................................................... 36
Einbauverfahren für Membranventil ................... 78 Einbauverfahren für einen Ölfilter mit separatem
Kurbelwelle - ausbauen ....................................... 110 Filterelement .................................................... 34
Ausbauverfahren.............................................. 110 Motorölkühler - abbauen........................................ 37
Kurbelwelle - einbauen ........................................ 112 Ausbauverfahren für Dreizylindermotoren ......... 37
Einbauverfahren............................................... 112 Ausbauverfahren für Vierzylindermotoren.......... 38
Kurbelwellen-Hauptlager - ausbauen .................. 106 Motorölkühler - anbauen........................................ 38
Ausbauverfahren.............................................. 106 Einbauverfahren für Dreizylindermotoren .......... 38
Kurbelwellen-Hauptlager - einbauen (Kurbelwelle in Einbauverfahren für Vierzylindermotoren .......... 40
Stellung)............................................................. 107 Motorölpumpe - ausbauen (Motoren ohne
Einbauverfahren............................................... 107 Ausgleichseinheit)................................................ 42
Kurbelwellen-Riemenscheibe - ausbauen und Ausbauverfahren................................................ 42
einbauen ............................................................. 58 Motorölpumpe - einbauen (Motoren ohne
Ausbauverfahren................................................ 58 Ausgleichseinheit)................................................ 43
Einbauverfahren................................................. 59 Einbauverfahren................................................. 43
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - ausbauen Motorölwanne - aus- und einbauen ....................... 94
............................................................................. 56 Ausbauverfahren................................................ 94
Ausbauverfahren................................................ 56 Einbauverfahren................................................. 94
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (hinten) - einbauen
............................................................................. 56
Einbauverfahren................................................. 56 N
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - ausbauen
............................................................................. 61 Nebenantrieb - aus- und einbauen ....................... 75
Ausbauverfahren................................................ 61 Ausbauverfahren................................................ 75
Kurbelwellen-Verschleißbuchse (vorne) - einbauen Einbauverfahren................................................. 76
............................................................................. 62 Nockenwelle - aus- und einbauen ........................ 91
Einbauverfahren................................................. 62 Ausbauverfahren................................................ 91
Kurbelwellenrad - aus- und einbauen ................. 116 Einbauverfahren................................................. 91
Ausbauverfahren.............................................. 116 Nockenwellenlager - aus- und einbauen .............. 93
Einbauverfahren............................................... 116 Ausbauverfahren................................................ 93
Einbauverfahren................................................. 93
Nockenwellenzahnrad - aus- und einbauen ......... 92
L Ausbauverfahren................................................ 92
Einbauverfahren................................................. 92
Lagerspiel - kontrollieren ..................................... 117
Messverfahren ................................................. 117
Lüfter - ausbauen und einbauen.......................... 120 P
Ausbauverfahren.............................................. 120
Einbauverfahren............................................... 120 Pleuellager - ausbauen ....................................... 104
Lüfterantrieb - aus- und einbauen ....................... 121 Ausbauverfahren.............................................. 104
Ausbauverfahren.............................................. 121 Pleuellager - einbauen ........................................ 105
Einbauverfahren............................................... 121 Einbauverfahren............................................... 105
Pumpendüsenelement - einsetzen ........................ 16
Einbauverfahren................................................. 16
Pumpendüsenelement - herausnehmen ............... 16
Ausbauverfahren................................................ 16
S Zwischenrad - aus- und einbauen ........................ 67
Ausbauverfahren................................................ 67
Schwungrad - ausbauen ....................................... 51 Einbauverfahren................................................. 70
Ausbauverfahren................................................ 51 Zylinderkopf - ausbauen ........................................ 85
Schwungrad - einbauen ........................................ 52 Ausbauverfahren................................................ 85
Einbauverfahren................................................. 52 Zylinderkopf - montieren........................................ 86
Schwungradgehäuse - ein- und ausbauen ........... 57 Einbauverfahren................................................. 86
Ausbauverfahren................................................ 57
Einbauverfahren................................................. 58
Stößelgruppe - aus- und einbauen ....................... 90
Ausbauverfahren................................................ 90
Einbauverfahren................................................. 90

Turbolader - ausbauen........................................... 17
Ausbauverfahren................................................ 17
Turbolader - einbauen............................................ 18
Einbauverfahren................................................. 18

Vakuumpumpe - ausbauen und einbauen (Nur bei


einigen Motoren der Serie 1104) ....................... 124
Ausbauverfahren.............................................. 124
Einbauverfahren............................................... 124
Ventilmechanismusdeckel - aus- und einbauen ... 79
Ausbauverfahren................................................ 79
Einbauverfahren................................................. 79
Vordere Abdeckung - aus- und einbauen ............. 62
Ausbauverfahren................................................ 62
Einbauverfahren................................................. 63
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - ausbauen ........ 59
Ausbauverfahren................................................ 59
Vorderer Kurbelwellen-Dichtring - einbauen ......... 60
Einbauverfahren................................................. 60

Wasserpumpe - ausbauen .................................... 44


Ausbauverfahren................................................ 44
Wasserpumpe - einbauen ..................................... 48
Einbauverfahren................................................. 48
Wasserpumpe - zerlegen ...................................... 45
Demontageverfahren ......................................... 45
Wasserpumpe - zusammensetzen ........................ 46
Zusammenbau ................................................... 46
Wichtige Hinweise zur Sicherheit ............................ 2

Zahnradgruppe (vorne) - ausbauen ...................... 63


Ausbauverfahren................................................ 63
Zahnradgruppe (vorne) - einbauen ....................... 65
Einbauverfahren................................................. 65
i01666248

Wichtige Hinweise zur Sicherheit


Die meisten Unfälle beim Umgang, bei der Wartung und Reparatur von Motoren entstehen durch die
Nichtbeachtung grundsätzlicher Sicherheitsregeln oder -vorkehrungen. Oft lassen sich Unfälle
dadurch verhindern, dass gefährliche Situationen im Voraus erkannt werden. Die betroffenen
Personen müssen sich der Gefahren bewusst sein. Sie müssen auch über die richtige Ausbildung,
die Fertigkeiten und Werkzeuge verfügen, um diese Arbeiten richtig durchführen zu können.
Eine unsachgemäße Inbetriebnahme, Schmier- oder Wartungsmethode oder Reparatur ist
gefährlich und kann zu Körperverletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen.
Vor der Inbetriebnahme oder der Durchführung von Schmier- und Wartungsarbeiten sowie
Reparaturen müssen alle entsprechenden Informationen sorgfältig gelesen und verstanden
worden sein.
In diesem Handbuch und an diesem Produkt befinden sich Sicherheits- und Warnhinweise. Bei
Nichtbeachtung dieser Warnhinweise kann es zu Verletzungen mit Todesfolge kommen.
Auf die Gefahren wird durch ein "Sicherheitswarnsymbol", auf das der "Warnbegriff" "GEFAHR",
"WARNUNG" oder "VORSICHT" folgt, hingewiesen. Das Sicherheitswarnsymbol "WARNUNG" wird
im Folgenden gezeigt.

Die Bedeutung dieses Sicherheitswarnsymbols ist wie folgt:


Achtung! Seien Sie aufmerksam! Es geht hier um Ihre Sicherheit!
Die unter der Warnung erscheinenden Informationen beschreiben die Gefahr und können in
schriftlicher oder bildlicher Form dargestellt sein.
Auf Arbeitsgänge, die lediglich zu Produktschäden führen können, wird am Produkt und in diesem
Handbuch durch "HINWEIS" aufmerksam gemacht.
Perkins kann nicht alle Umstände voraussehen, die eine Gefahr darstellen. Die in diesem
Handbuch enthaltenen und am Motor angebrachten Warnungen sind daher nicht
allumfassend. Wenn ein nicht speziell von Perkins empfohlenes Werkzeug, Verfahren, eine
Arbeitsmethode oder Betriebstechnik angewandt wird, muss sich das Wartungspersonal
davon überzeugen, dass es und andere Personen nicht gefährdet werden. Außerdem muss
sichergestellt werden, dass das Produkt durch die gewählte Betriebsart sowie die
Schmierungs-, Wartungs- oder Reparaturverfahren nicht beschädigt oder in einen unsicheren
Betriebszustand versetzt wird.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen, Spezifikationen und Abbildungen beziehen sich
auf die zur Zeit der Drucklegung vorhandenen Informationen. Die Spezifikationen, Anzugsmomente,
Drücke, Abmessungen, Einstellungen, Abbildungen und andere Informationen können sich jederzeit
ändern. Diese Änderungen können sich auf die Wartungsverfahren auswirken. Vor der Aufnahme
irgendwelcher Arbeiten müssen die vollständigen und neuesten Informationen eingeholt werden. Die
Perkins-Händler verfügen über die neuesten Informationen.

Wenn für diese Produkt Ersatzteile benötigt


werden, wird empfohlen, Perkins-Ersatzteile zu
verwenden.
Bei Nichtbeachtung dieser Warnung kann es zu
vorzeitigem Ausfall, Beschädigung des Produkts
oder Verletzungen mit Todesfolge kommen.
3
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis Garantie
Garantieinformationen .......................................... 76
Vorwort .................................................................... 4
Stichwortverzeichnis
Sicherheit
Stichwortverzeichnis ............................................. 77
Warnschilder ........................................................... 6

Allgemeine Hinweise .............................................. 6

Verbrennungen ....................................................... 8

Feuer und Explosionen ........................................... 8

Quetschungen und Schnittwunden ....................... 10

Auf- und Absteigen ............................................... 10

Vor dem Starten des Motors ................................. 11

Starten des Motors ............................................... 11

Abstellen des Motors ............................................ 12

Elektrische Anlage ................................................ 12

Produkt-Information
Modellansichten .................................................... 13

Produkt-Identinformation ..................................... 18

Betrieb
Anheben und Lagerung ....................................... 20

Messinstrumente und Anzeigen ........................... 23

Starten des Motors ............................................... 24

Motorbetrieb .......................................................... 28

Abstellen des Motors ............................................ 30

Betrieb bei tiefen Umgebungstemperaturen ......... 32

Wartung
Schmiermittel ........................................................ 37

Brennstoff ............................................................. 42

Kühlsystem ........................................................... 46

Füllmengen ........................................................... 48

Wartungsintervalle ................................................ 50
4
Vorwort

Vorwort Wartung
Der Abschnitt Wartung stellt einen Leitfaden zur Pflege
Dieses Handbuch des Motors dar. Die illustrierten, schrittweisen
Anweisungen sind nach Betriebsstunden und/oder
Dieses Handbuch enthält Informationen über Kalenderzeit gruppiert. Die Wartungspunkte in der
Sicherheit, die Betriebsanleitung sowie die Schmier- Tabelle mit Wartungsintervallen beziehen sich auf die
und Wartungsanweisungen. Es muss beim oder in der darauf folgenden detaillierten Anweisungen.
Nähe des Motors in einem Literaturfach aufbewahrt
werden. Das Handbuch muss aufmerksam gelesen Die empfohlenen Wartungsarbeiten müssen gemäß
und zusammen mit weiteren Informationen über den den Angaben im Wartungsplan zu den
Motor aufbewahrt werden.
. entsprechenden Wartungsintervallen durchgeführt
werden. Der Wartungsplan wird außerdem durch die
Englisch ist die Hauptsprache für alle Perkins- tatsächlichen Betriebsbedingungen des Motors
Veröffentlichungen. Das verwendete Englisch dient zur beeinflusst. Bei besonders schweren
Vereinfachung der Übersetzung und fördert die Einsatzbedingungen, starker Staubentwicklung, sehr
Konsistenz. hoher Luftfeuchtigkeit oder kaltem Wetter müssen
Schmier- und Wartungsarbeiten unter Umständen
Einige Fotos oder Abbildungen in diesem Handbuch häufiger durchgeführt werden, als es im Wartungsplan
enthalten Details oder Anbaugeräte, die nicht an Ihrem angegeben ist.
Motor vorhanden sind. Zur Verdeutlichung der
Darstellung wurden unter Umständen Die Wartungsintervalle werden in Zusammenhang mit
Schutzvorrichtungen und Abdeckungen entfernt. einem Programm für vorbeugende Wartung
Verbesserungen, die ständig an unseren Produkten aufgestellt. Wenn dieses Programm befolgt wird, sind
vorgenommen werden, können Änderungen an Ihrem regelmäßige Einstellungsarbeiten am Motor nicht
Motor zur Folge haben, die möglicherweise in dieser erforderlich. Durch die Aufstellung eines Programms
Veröffentlichung noch nicht erwähnt sind. Wenn Sie zur vorbeugenden Wartung lassen sich auch die
Fragen zu dieser Veröffentlichung oder Ihrem Motor Betriebskosten senken und die durch Ausfälle
haben, wenden Sie sich bitte an Ihren Perkins-Händler, entstehenden Stillstandzeiten wesentlich reduzieren.
der über die neuesten Informationen verfügt.

Wartungsintervalle
Sicherheit
Bereits zuvor durchgeführte Wartungsarbeiten beim
Im Abschnitt Sicherheit werden grundlegende Vielfachen des ursprünglichen Intervalls wiederholen.
Sicherheitsmaßnahmen beschrieben. Dieser Abschnitt Es wird empfohlen, die Wartungspläne zu
macht außerdem auf gefährliche Situationen vervielfältigen und als Gedächtnisstütze in der Nähe
aufmerksam. Vor Inbetriebnahme des Produkts und des Motors aufzubewahren. Es wird außerdem
der Durchführungvon Schmier-, Wartungs- und empfohlen, eine Wartungsakte über die
Reparaturarbeiten müssen die Sicherheitshinweise im durchgeführten Reparaturen als Teil der gesamten
Abschnitt über Sicherheit gelesen und verstanden Motorakte zu führen.
worden sein.
Ihr Perkins-Händler kann Sie bei der Aufstellung eines
Ihren Einsatzbedingungen entsprechenden
Betrieb Wartungsplans beraten.

Die in diesem Handbuch beschriebenen


Arbeitstechniken beschränken sich auf die wichtigsten
Grundzüge. Diese dienen zum Entwickeln von
Fähigkeiten und Techniken, die erforderlich sind, um
den Motor effizienter und wirtschaftlicher zu betreiben.
Im praktischen Einsatz kann das Bedienungspersonal
fseine Arbeitstechnik weiterentwickeln, um die Leistung
des Motors voll auszunutzen.

Der Abschnitt Betrieb eignet sich zum Nachschlagen


für Bedienungspersonal.
Abbildungen veranschaulichen dem
Bedienungspersonal die richtigen Methoden zum
Überprüfen, Starten, Betreiben und Abstellen des
Motors.
5
Vorwort

Überholung
Im vorliegenden Betriebs- und Wartungshandbuch
werden keine Einzelheiten umfangreicher
Überholungsarbeiten beschrieben; ausgenommen sind
lediglich die Wartungsintervalle und die
entsprechenden Arbeiten.
Größere Reparaturen sollten nach Möglichkeit von
Perkins-Fachleuten ausgeführt werden. Ihr Perkins-
Händler bietet Ihnen eine Vielzahl von Reparatur- und
Überholungsvarianten. Tritt an Ihrem Motor ein
größerer Schaden auf, stehen eine Vielzahl von
Überholungsoptionen nach Schadenseintritt zur
Auswahl.
Informationen zu diesen Optionen sind bei Ihrem
Perkins-Händler erhältlich.

Warnung gemäß der Proposition 65


von Kalifornien
Dieselmotorabgase und einige ihrer Bestandteile
erzeugen laut Erkenntnissen des Bundesstaats
Kalifornien Krebs, angeborene Defekte und andere
fortpflanzungsrelevante Schäden.

Batteriepole, Anschlußklemmen und zugehörige Teile


enthalten Blei und Bleiverbindungen. Nach dem
Umgang mit diesen die Hände waschen.
6
Sicherheit
Warnschilder

Sicherheit Äther
Oben, vorne, hinten und an der Seite des Motors
i01947861

Warnschilder

Am Motor befinden sich verschiedene Warnschilder.


Die genaue Lage und die Art der Gefahren
sind in diesem Abschnitt beschrieben. Das
Bedienungspersonal muss sich Zeit nehmen, die
Lage dieser Warnschilder zu finden und sie zu
lesen.

Sicherstellen, dass alle Warnschilder gut lesbar


sind. Wenn sie verschmutzt oder unleserlich sind,
müssen sie gereinigt oder ersetzt werden. Zum g00640926
Reinigen ein Tuch, Wasser und Seife verwenden.
Warnschilder und Aufkleber nicht mit Lösungsmittel, Niemals Ätherstarthilfen in den Lufteinlass
Benzin und aggressiven Chemikalien reinigen. sprühen.
Lösungsmittel, Benzin oder scharfe Chemikalien
können den Klebstoff lösen, mit dem das Schild
i01947893
angebracht ist. Das Warnschild kann dadurch
abfallen und verlorengehen. Allgemeine Hinweise
Beschädigte und verlorengegangene Warnschilder
ersetzen. Wenn ein Aufkleber auf ein
ausgewechseltes Teil gehört, sicherstellen,
dass er darauf angebracht wird. Neue Warnschilder
und -aufkleber sind bei Ihrem Perkins-Händler
erhältlich.

An diesem Motor erst arbeiten und ihn erst in Betrieb


nehmen, wenn die Anweisungen und Warnungen
in diesem Betriebs- und Wartungshandbuch
verstanden worden sind. Für die ordnungsgemäße
Pflege ist das Bedienungspersonal verantwortlich.
Wenn die Anweisungen nicht befolgt oder die
Warnungen nicht beachtet werden, besteht
Verletzungsgefahr, unter Umständen mit Todesfolge.

Die Warnschilder, die sich unter Umständen am g00516944


Abbildung 1
Motor befinden, sind im Folgenden beschrieben.
Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten oder
Reparaturen an der Maschine, einen Warnanhänger
“Nicht in Betrieb nehmen!” oder einen ähnlichen
Warnanhänger am Startschlüsselschalter oder an
den Bedienungselementen anbringe
7
Sicherheit
Allgemeine Hinweise

Wenn zum Reinigen Druckluft und/oder


unter Druck stehendes Wasser verwendet
werden, Schutzkleidung, Sicherheitsschuhe und
Augenschutz tragen. Der Augenschutz muss eine
Schutzbrille oder einen Gesichtsschutz enthalten.

Der maximale Luftdruck darf zum Reinigen 205 kPa


(30 psi) nicht übersteigen. Der Wasserdruck darf
zum Reinigen 275 kPa (40 psi) nicht überschreiten.

Flüssigkeiten
Der Hydraulikkreis kann noch lange nachdem
der Motor abgestellt wurde unter Druck stehen.
Abbildung 2 g00702020 Wird der Druck nicht richtig entlastet, können
Hydraulikflüssigkeit und Rohrstopfen mit hoher
Entsprechend den Einsatzbedingungen einen Geschwindigkeit herausgeschleudert werden.
Schutzhelm, eine Schutzbrille und andere
Schutzausrüstung tragen. Hydraulikkomponenten oder -teile erst abnehmen
und zerlegen, nachdem der Druck im System
Keine lose Kleidung oder Schmuckstücke tragen, entspannt ist. Andernfalls besteht die Gefahr
die sich an den Bedienungselementen oder von Körperverletzung. Die zum Entspannen des
anderen Teilen des Motors verfangen können. Hydraulikdrucks erforderlichen Verfahren sind den
OEM-Informationen zu entnehmen.
Sicherstellen, dass sich alle Schutzvorrichtungen
und Abdeckungen sicher an ihrem Platz befinden.

Den Motor frei von Fremdmaterial halten. Schmutz,


Öl, Werkzeuge und andere Gegenstände, die nicht
zur Maschine gehören, von der Fahrerplattform, den
Laufstegen und Stufen entfernen.

Wartungsflüssigkeiten nie in Glasbehälter füllen. Alle


Flüssigkeiten in geeignete Behälter ablaufen lassen.

Sämtliche Vorschriften für die Entsorgung von


Flüssigkeiten müssen beachtet werden.

Alle Reinigungslösungen mit Vorsicht verwenden. g00687600


Abbildung 3
Notwendige Reparaturen melden.
Bei der Kontrolle auf Leckstellen immer ein Brett
Keine unbefugten Personen an das Gerät lassen.
oder ein Stück Pappe verwenden. Unter hohem
Druck aus einem Leck austretende Flüssigkeit
Wenn nicht anders angewiesen, Wartungsarbeiten
kann in das Körpergewebe eindringen. In die
nur durchführen, wenn sich der Motor in der
Haut eindringende Flüssigkeit kann zu schweren
Wartungsstellung befindet. Den OEM-Informationen
Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge,
kann entnommen werden, wie der Motor in die
führen. Ein Loch von der Größe eines Nadelstichs
Wartungsstellung gebracht wird.
kann schwere Verletzungen verursachen. Wenn
Flüssigkeit in die Haut eindringt, muss die Wunde
Druckluft und Wasser sofort behandelt werden. Der Arzt muss mit dieser
Art von Verletzungen vertraut sein.
Durch Druckluft oder unter Druck stehendes
Wasser kann Schmutz und/oder heißes
Wasser weggeschleudert werden. Es besteht
Verletzungsgefahr!
8
Sicherheit
Verbrennungen

Umgang mit Wartungsflüssigkeiten Öle


Es muss darauf geachtet werden, dass Flüssigkeiten Heißes Öl und heiße Teile mit Schmiermittel können
während der Durchführung von Inspektionen, Körperverletzungen verursachen. Hautkontakt mit
Wartungsarbeiten, Kontrollen sowie Einstell- und heißem Öl vermeiden. Hautkontakt mit heißen
Reparaturarbeiten am Motor nicht austreten Bauteilen ebenfalls vermeiden.
können. Die Flüssigkeiten in geeigneten Behältern
auffangen, wenn sie aus Gehäusen abgelassen
oder wenn Flüssigkeiten enthaltende Bauteile Batterien
auseinandergenommen werden.
Batteriesäure wirkt ätzend. Batteriesäure kann
• Nur Werkzeuge und Ausrüstung verwenden, die Körperverletzungen verursachen. Batteriesäure darf
für das Auffangen von Wartungsflüssigkeiten nicht auf die Haut oder in die Augen gelangen.
geeignet sind. Bei Wartungsarbeiten an Batterien immer eine
Schutzbrille tragen. Nach dem Berühren von
• Nur Werkzeuge und Ausrüstung verwenden, die Batterien und Anschlüssen die Hände waschen.
das Ausfließen dieser Flüssigkeiten verhindern. Es wird empfohlen, bei derartigen Arbeiten
Handschuhe zu tragen.
Sämtliche Vorschriften für die Entsorgung von
Flüssigkeiten müssen beachtet werden. i01947886

i01667951
Feuer und Explosionen
Verbrennungen

Die Teile eines laufenden Motors nicht berühren.


Vor der Durchführung von Reparatur- oder
Wartungsarbeiten den Motor abkühlen lassen. Den
Druck im Luft-, Hydraulik-, Schmier-, Brennstoff-
und Kühlsystem vollständig entspannen, bevor
Leitungen, Nippel oder mit ihnen verbundene Teile
abgenommen werden.

Kühlmittel
Bei Betriebstemperatur ist das Motorkühlmittel heiß.
Das Kühlmittel steht außerdem unter Druck. Der g00704000
Abbildung 4
Kühler und alle Leitungen zu den Heizungen oder
zum Motor selbst enthalten heißes Kühlmittel. Alle Kraftstoffe, die meisten Schmiermittel und
einige Kühlmittelmischungen sind brennbar.
Eine Berührung mit heißem Kühlmittel oder Dampf
kann schwere Verbrennungen verursachen. Die Entzündliche Flüssigkeiten, die auslaufen oder auf
Komponenten des Kühlsystems vor dem Ablassen heiße Oberflächen oder elektrische Komponenten
des Kühlmittels abkühlen lassen. verspritzt werden, können Brände verursachen. Es
besteht Verletzungs- und Beschädigungsgefahr.
Den Kühlmittelstand erst kontrollieren, nachdem der
Motor abgestellt wurde und abkühlen konnte. Es können sich Stichflammen entwickeln, wenn die
Kurbelgehäuse-Abdeckungen nach weniger als
Vor dem Abnehmen der Kühlerkappe sicherstellen, fünfzehn Minuten nach einem Abstellen im Notfall
dass sie abgekühlt ist. Die Kühlerkappe muss so abgenommen werden.
weit abgekühlt sein, dass sie mit der bloßen Hand
berührt werden kann. Die Kühlerkappe langsam Feststellen, ob der Motor in einer Umgebung
abnehmen, damit eine Druckentlastung im System betrieben werden soll, in der brennbare Gase in das
erfolgen kann. Luftansaugsystem gesaugt werden können. Diese
Gase können zum Überdrehen des Motors führen.
Der Kühlmittelzusatz enthält Alkali. Alkali kann Dies kann zu Körperverletzungen, Sachschäden
Körperverletzungen verursachen. Deshalb Kontakt und Motorschäden führen.
mit Haut, Augen und Mund vermeiden.
9
Sicherheit
Feuer und Explosionen

Wenden Sie sich um weitere Auskunft über Öl- und Kraftstofffilter müssen vorschriftsmäßig
geeignete Schutzvorrichtungen an Ihren montiert sein. Die Filtergehäuse müssen mit dem
Perkins-Händler, wenn während des Betriebs richtigen Anziehdrehmoment angezogen sein.
brennbare Gase in der Umgebung unvermeidlich
sind.

Entzündliche Stoffe wie Kraftstoff, Öl und Schmutz


vom Motor entfernen. Darauf achten, dass sich
keine brennbaren Stoffe am Motor ansammeln
können.

Kraftstoffe und Schmierstoffe in vorschriftsmäßig


gekennzeichneten Behältern und unerreichbar für
unbefugte Personen aufbewahren. Ölige Lappen
und andere brennbare Stoffe in Schutzbehältern
aufbewahren. An Orten, wo brennbare Stoffe
aufbewahrt werden, nicht rauchen.

Den Motor keinen offenen Flammen aussetzen.

Abschirmungen (falls vorhanden) schützen die


heißen Teile der Abgasanlage im Fall eines
Leitungs-, Rohr- oder Dichtungsbruchs vor Öl- und
Kraftstoffspritzern. Auspuffabschirmungen müssen
vorschriftsmäßig montiert sein. g00704059
Abbildung 5

Nicht an Leitungen oder Behältern schweißen, die


Beim Auftanken vorsichtig vorgehen. Beim
entzündliche Flüssigkeiten enthalten. An Leitungen
Auftanken nicht rauchen. Nicht in der Nähe von
und Behältern, die brennbare Flüssigkeiten
offenen Flammen oder Funken auftanken. Den
enthalten, keine Schneidbrennarbeiten durchführen.
Motor vor dem Auftanken immer abstellen.
Alle Leitungen und Behälter gründlich mit einem
nicht brennbaren Lösungsmittel reinigen, bevor an
ihnen geschweißt oder mit einem Schneidbrenner
gearbeitet wird.

Die Kabel müssen sich in gutem Zustand befinden.


Alle elektrischen Kabel müssen vorschriftsmäßig
verlegt und sicher befestigt sein. Alle Stromkabel
täglich kontrollieren. Lockere oder angescheuerte
Kabel reparieren, bevor der Motor in Betrieb
genommen wird. Alle elektrischen Anschlüsse
reinigen und fest angezogen halten.

Kabel, die nicht befestigt oder nicht erforderlich


sind, entfernen. Keine Kabel verwenden, die dünner
als empfohlen sind. Keine Sicherungen und/oder
Schutzschalter umgehen.

Funkenüberschlag und Funkenbildung kann Brände


verursachen. Feste Anschlüsse, die empfohlenen
Kabel und richtig instand gehaltene Batteriekabel
tragen dazu bei, dass Funkenüberschlag und g00704135
Funkenbildung vermieden werden. Abbildung 6

Alle Leitungen und Schläuche auf Verschleiß und Aus der Batterie entweichende Gase können
Alterung kontrollieren. Die Schläuche müssen explodieren. Darauf achten, dass keine offenen
vorschriftsmäßig verlegt sein. Leitungen und Flammen oder Funken oben an die Batterie
Schläuche müssen richtig gestützt sein und ihre gelangen können. An Stellen, an denen Batterien
Schellen müssen festgezogen sein. Alle Anschlüsse geladen werden, nicht rauchen.
mit dem empfohlenen Anziehdrehmoment
festziehen. Lecks können Brände verursachen.
10
Sicherheit
Quetschungen und Schnittwunden

Den Ladezustand der Batterie niemals kontrollieren, • Verstärkung in die Ummantelung eingebettet.
indem ein metallischer Gegenstand über
den Batteriepolen angeordnet wird. Einen • Endanschlüsse haben sich verschoben.
Spannungsmesser oder Säuremesser verwenden.
Darauf achten, dass alle Schellen,
Durch einen falschen Anschluss der Schutzvorrichtungen und Hitzeschilde richtig
Überbrückungskabel kann es zu Explosionen montiert sind. Während des Motorbetriebs hilft
und Körperverletzungen kommen. Für spezielle dies, Vibrieren, Scheuern an anderen Teilen und
Anweisungen siehe Abschnitt "Betrieb" in diesem übermäßige Hitzeeinwirkung zu verhindern.
Handbuch.
i01361707
Nicht versuchen, eine gefrorene Batterie zu laden.
Das kann zu einer Explosion führen. Quetschungen und
Die Batterien müssen sauber gehalten werden. Schnittwunden
Die Abdeckungen (falls vorhanden) müssen sicher
an den Zellen angebracht sein. Beim Betrieb des
Motors müssen die empfohlenen Kabel, Anschlüsse
und Abdeckungen des Batteriegehäuses verwendet Bauteile sicher unterbauen, wenn unter ihnen
werden. gearbeitet werden soll.

Wenn nicht anders angegeben, keine Einstellungen


Feuerlöscher am laufenden Motor vornehmen.
Sicherstellen, dass ein Feuerlöscher vorhanden
Abstand zu allen rotierenden und sich bewegenden
ist. Das Bedienungspersonal muss die
Teilen einhalten. Die Schutzvorrichtungen in
Gebrauchsanweisung kennen. Den Feuerlöscher
ihrer Stellung lassen, bis die Wartungsarbeiten
regelmäßig kontrollieren und warten lassen. Die
durchgeführt werden. Die Schutzvorrichtungen nach
Empfehlungen auf dem Hinweisschild beachten.
der Durchführung der Wartungsarbeiten wieder
anbringen.
Leitungen, Rohre und Schläuche
Keine Gegenstände in die Nähe von sich drehenden
Hochdruckleitungen nicht biegen. Nicht an Lüfterflügeln gelangen lassen. Die Lüfterflügel
Hochdruckleitungen schlagen. Keine Leitungen, die schleudern Gegenstände weg oder zerschneiden
verbogen oder beschädigt sind, einbauen. sie.

Alle Leitungen, die lose oder beschädigt sind, Beim Schlagen auf Gegenstände eine Schutzbrille
reparieren. Lecks können Brände verursachen. tragen, um Augenverletzungen zu vermeiden.
Wenden Sie sich für Reparaturen und Ersatzteile
an Ihren Perkins-Händler. Vom bearbeiteten Stück können Splitter abspringen.
Vor dem Hämmern auf Gegenstände sicherstellen,
Alle Leitungen, Rohre und Schläuche sorgfältig daß keine Personen in der Nähe verletzt werden
kontrollieren. Nicht mit der bloßen Hand nach können.
Leckstellen suchen. Bei der Kontrolle auf
Leckstellen immer ein Stück Karton oder Pappe
i01423716
verwenden. Alle Anschlüsse mit dem empfohlenen
Anziehdrehmoment festziehen. Auf- und Absteigen
Teile ersetzen, wenn einer der folgenden Zustände
festgestellt wird:
Vor dem Aufsteigen die Stufen, die Haltegriffe und
• Endanschlüsse weisen Beschädigungen oder den Arbeitsbereich kontrollieren. Sie sauber und
Leckstellen auf. in gutem Zustand halten.
• Ummantelung ist angescheuert oder zerschnitten. Nur dort am Motor auf- und absteigen, wo sich
Stufen und/oder Haltegriffe befinden. Nicht an
• Kabel liegen bloß. anderer Stelle auf den Motor klettern oder von ihm
abspringen.
• Ummantelung ist ausgebaucht.
• Der elastische Teil des Schlauchs weist
Knickstellen auf.
11
Sicherheit
Vor dem Starten des Motors

Beim Auf- und Absteigen auf den Motor blicken. Die automatischen Abschaltkreise nicht umgehen.
Dabei drei Kontaktstellen an den Stufen und Die automatischen Abschaltkreise nicht deaktivieren.
Haltegriffen beibehalten. Die drei Kontaktstellen Die Kreise sind dazu da, Körperverletzungen
können entweder beide Füße und eine Hand zu verhindern. Die Kreise sind auch dazu da,
oder ein Fuß und beide Hände sein. Keine Motorschäden zu verhindern.
Bedienungselemente als Handgriffe verwenden.
Für Reparaturen und Einstellungen siehe Service
Nicht auf Bauteile steigen, die das Gewicht Manual.
nicht aufnehmen können. Eine geeignete Leiter
oder eine Arbeitsplattform verwenden. Die
i01947908
Aufstiegsvorrichtung sichern, damit sie sich nicht
bewegen kann. Starten des Motors
Beim Auf- und Absteigen am Motor keine
Werkzeuge oder Ausrüstungen tragen. Ein Tragseil
verwenden, um Werkzeuge oder Ausrüstungen auf
den Motor zu heben oder von ihm abzusenken.
Keine Aerosol-Starthilfen, z.B. Äther, verwenden.
i01822348 In diesem Fall besteht Explosions- bzw. Verlet-
zungsgefahr.
Vor dem Starten des Motors
Den Motor NICHT starten und keine
Bedienungselemente bewegen, wenn sich
ein Warnschild am Startschalter oder den
HINWEIS
Bedienungselementen befindet. Vor dem Starten
Beim ersten Startversuch eines neuen oder überhol-
bei der Person rückfragen, die das Warnschild
ten Motors oder nach Reparatur eines Motors müs-
angebracht hat.
sen Vorkehrungen getroffen werden, um den Motor im
Falle eines Überdrehens abzustellen. Dies kann durch
Darauf achten, dass alle Schutzvorrichtungen und
Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr oder Luftzufuhr er-
Schutzabdeckungen angebracht sind, wenn der
reicht werden.
Motor zur Vornahme von Wartungsarbeiten gestartet
werden muss. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle
Bei Überdrehzahl sollte die Abstellung automatisch durch rotierende Teile zu vermeiden.
erfolgen. Falls der Motor nicht automatisch
abgestellt wird, den Notabstellknopf drücken, um Den Motor nur vom Bedienungsstand aus oder mit
die Kraftstoff- und/oder Luftzufuhr zum Motor zu dem Startschalter starten.
unterbrechen.
Den Motor immer gemäß dem in diesem Betriebs
Den Motor auf mögliche Gefahrenstellen und Wartungshandbuch, “Starten des Motors” im
kontrollieren. Abschnitt Betrieb beschriebenen Verfahren starten.
Durch Anwendung des korrekten Verfahrens können
Vor dem Starten des Motors darauf achten, dass Beschädigungen an Motorteilen vermieden werden.
sich keine Personen auf, unter oder in der Nähe des Durch Anwendung des richtigen Verfahrens können
Motors aufhalten. Darauf achten, dass sich keine auch Körperverletzungen verhindert werden.
Personen im Gefahrenbereich des Motors aufhalten.
Die Anzeigen für Kühlwasser- und Öltemperatur
Darauf achten, dass sich das Beleuchtungssystem kontrollieren, um sicherzustellen, dass die
(falls vorhanden) des Motors für die Vorwärmeinrichtungen für Umlaufkühlwasser
Einsatzbedingungen eignet. Sicherstellen, und/oder Schmieröl (falls vorhanden) richtig
dass die Beleuchtung (falls vorhanden) richtig funktionieren.
funktioniert.
Motorabgase enthalten Verbrennungsprodukte, die
Darauf achten, dass alle Schutzvorrichtungen und gesundheitsschädlich sein können. Den Motor nur
Schutzabdeckungen angebracht sind, wenn der in gut belüfteten Bereichen laufen lassen. Wenn
Motor zur Vornahme von Wartungsarbeiten gestartet der Motor in einem geschlossenen Raum gestartet
werden muss. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle werden muss, die Abgase nach draußen leiten.
durch rotierende Teile zu vermeiden.
12
Sicherheit
Abstellen des Motors

Anmerkung: Der Motor ist mit einer automatischen Täglich kontrollieren, ob elektrische Kabel gelockert
Vorrichtung für das Starten des Motors bei oder beschädigt sind. Vor Inbetriebnahme des
tiefen Umgebungstemperaturen unter normalen Motors alle elektrischen Kabel reinigen und
Betriebsbedingungen ausgerüstet. Wenn der Motor festziehen. Vor Inbetriebnahme des Motors alle
bei sehr tiefen Temperaturen betrieben werden soll, beschädigten elektrischen Kabel reparieren. Für
ist unter Umständen eine zusätzliche Kaltstarthilfe weitere Anleitungen siehe dieses Betriebs- und
erforderlich. Der Motor ist normalerweise mit der für Wartungshandbuch.
das Einsatzgebiet geeigneten Starthilfe ausgerüstet.

Jeder Zylinder des Motors 1104 ist mit einer


Erdungsverfahren
eigenen Glühkerzen-Starthilfe ausgerüstet, die zur
Für optimale Leistung und Zuverlässigkeit muss die
Verbesserung des Startverhaltens die Ansaugluft
elektrische Anlage des Motors vorschriftsmäßig an
erwärmt. Masse angeschlossen sein. Falsche Erdung führt zu
unkontrollierten und unzuverlässigen Strompfaden.
i01947876
Unkontrollierte Strompfade können zur
Abstellen des Motors Beschädigung der Hauptlager, der Oberflächen der
Kurbelwellenzapfen und Bauteilen aus Aluminium
führen.

Den Motor wie im Betriebs- und Wartungshandbuch, Motoren, die keine separaten Massebänder vom
“Abstellen des Motors” (Abschnitt Betrieb), Motor zum Rahmen aufweisen, können durch
beschrieben abstellen, um ein Überhitzen des elektrische Entladung beschädigt werden.
Motors zu vermeiden und damit die Bauteile des
Motors nicht durch einen beschleunigten Verschleiß Um sicherzustellen, dass die elektrischen Anlagen
ausfallen. und der Motor ordnungsgemäß funktionieren,
muss ein Masseband vom Motor zum Rahmen mit
Den Notabschaltknopf (falls vorhanden) NUR in einer direkten Verbindung zur Batterie verwendet
Notfällen betätigen. Den Notabschaltknopf nicht zur werden. Diese Verbindung kann über einen direkten
normalen Motorabschaltung verwenden. Den Motor Masseanschluss am Rahmen erfolgen.
NICHT wieder starten, bevor die Ursache, die zum
Abschalten im Notfall geführt hat, gefunden und Alle Masseanschlüsse müssen fest sitzen und frei
behoben worden ist. von Korrosion sein. Der Drehstromgenerator des
Motors muss mit einem Kabel am negativen “-”
Einen neuen Motor oder einen Motor, der gerade Batteriepol an Masse geschlossen werden, das
überholt worden ist, abstellen, wenn er beim ersten den gesamten Ladestrom des Drehstromgenerators
Starten überdreht. Dies kann durch Unterbrechung ableiten kann.
der Kraftstoffzufuhr und/oder Luftzufuhr erreicht
werden.

i01947887

Elektrische Anlage

Die Kabel des Ladegeräts oder andere Kabel


nicht von der Batterie abklemmen, bevor der
Ladevorgang beendet ist. Bei Funkenbildung
besteht durch entflammbare Dämpfe von Batterien
Explosionsgefahr.

Um Funkenbildung durch entzündbare Gase,


die von einigen Batterien gebildet werden, zu
vermeiden, das negative “−” Überbrückungskabel
der äußeren Stromquelle zuletzt an den negativen
“-” Pol des Startermotors anschließen. Wenn am
Startermotor kein negativer “−” Pol vorhanden
ist, das Überbrückungskabel an den Motorblock
anschließen.
13
Produkt-Information
Modellansichten

Produkt-Information

Modellansichten
i01947848

Produktansichten

Modellansichten des Motors 1104

g01012280
Abbildung 7
(1) Ventilmechanismusdeckel (4) Kraftstoffeinspritzpumpe (7) Wasserpumpe
(2) Kurbelgehäuse-Entlüfter (5) Motorölfilter (8) Lüfterriemenscheibe
(3) Kraftstofffilter (6) Kurbelwellen-Riemenscheibe (9) Thermostatgehäuse
14
Produkt-Information
Modellansichten

g01012281
Abbildung 8
(1) Öleinfüllstutzendeckel (5) Startermotor
(2) Auspuffkrümmer (6) Schwungradgehäuse
(3) Drehstromgenerator (7) Schwungrad
(4) Turbolader (8) Lufteinlass
15
Produkt-Information
Modellansichten

Modellansichten des Motors 1103

g01011348
Abbildung 9
(1) Drehstromgenerator (3) Ölversorgung des Turboladers (5) Turbolader
(2) Lüfterriemenscheibe (4) Turboladerölablauf (6) Abgaskrümmer
16
Produkt-Information
Modellansichten

g01011349
Abbildung 10
(1) Kraftstofförderpumpe (6) Ölfilter
(2) Öleinfüllstutzendeckel (7) Ölwanne
(3) Kraftstofffilter (8) Kurbelwellen-Riemenscheibe
(4) Startermotor (9) Wasserpumpe
(5) Messstab (10) Thermostatgehäuse

i01947855 • Saugmotor
Motorbeschreibung
Motordaten
Anmerkung: Das vordere Ende des Motors befindet
Die Perkins-Industriemotoren wurden für folgende sich gegenüber dem Schwungradende des Motors.
Anwendungsbereiche entwickelt: Maschine und Linke und rechte Seite beziehen sich auf die
industrielle mobile Einsätze. Die Motoren werden Position vom Schwungrad aus gesehen. Der
mit folgenden Ansaugsystemen angeboten: Zylinder Nr. 1 ist der vordere Zylinder.

• Turbolader/Ladeluftkühler
• Turboaufladung
17
Produkt-Information
Modellansichten

Kühl- und Schmiersystem des


Motors
Das Kühlsystem umfasst folgende Komponenten:

• Zentrifugal-Wasserpumpe mit Zahnradantrieb


• Wasserthermostat zur Regelung der
Kühlmitteltemperatur

• Ölpumpe mit Zahnradantrieb


• Ölkühler
Abbildung 11 g00984281 Eine Zahnradpumpe versorgt den Motor mit
Typisches Beispiel für die Anordnung der Ventile
Schmieröl. Das Schmieröl wird gekühlt und
gefiltert. Bei hoher Ölviskosität gewährleisten
(A) Einlassventile
(B) Auslassventile
Umgehungsventile einen unbehinderten
Schmierölfluß zu den Motorteilen. Die
Tabelle 1 Umgehungsventile sorgen auch für unbehinderten
Schmierölfluss, falls der Ölkühler oder die Ölfilter
Technische Daten des Industriemotors 1104
verstopfen.
Anzahl der Zylinder 4 in Reihe
Bohrung 105 mm (4,134")
Der Wirkungsgrad des Motor, das Ausmaß der
Emissionsbegrenzung und die Motorleistung
Hub 127 mm (5,0") hängen von der richtigen Durchführung
Ansaugsystem Turbolader/Ladeluftkühler der vorgeschriebenen Betriebs- und
Turboaufladung Wartungsanweisungen ab. Motorleistung
Saugmotor und Wirkungsgrad hängen auch von der
Verdichtung NA 19,3:1 NA
Verwendung der vorgeschriebenen Kraftstoffe,
T 18,2:1 T, TA Schmieröle und Kühlmittel ab. Für weitere Auskunft
über Wartungsarbeiten siehe dieses Betriebs- und
Hubraum 4,4 l (268 in 3) Wartungshandbuch, “Wartungsintervalle”.
Zündfolge 1 3 4 2

Drehrichtung (vom
nach links
Nutzungsdauer des Motors
Schwungrad aus gesehen)
Einlassventilspiel 0,20 mm (0,008")
Der Wirkungsgrad des Motors und die optimale
Nutzung der Motorleistung hängen davon
Auslassventilspiel 0,45 mm (0,018") ab, ob die entsprechenden Betriebs- und
Wartungsempfehlungen beachtet werden.
Tabelle 2 Außerdem müssen die empfohlenen Kraftstoffe,
Kühlmittel und Schmiermittel verwendet werden.
Technische Daten des Industriemotors 1103
Dieses Betriebs- und Wartungshandbuch dient als
Anzahl der Zylinder 3 in Reihe Leitfaden für die erforderliche Motorwartung.
Bohrung 105 mm (4,134")
Die zu erwartende Nutzungsdauer des Motors lässt
Hub 127 mm (5,0") sich normalerweise an der Leistung abschätzen,
Ansaugsystem Turboaufladung die im Durchschnitt vom Motor gefordert wird. Die
Saugmotor durchschnittlich geforderte Leistung wird mittels des
Kraftstoffverbrauchs über eine bestimmte Zeitdauer
Verdichtung NA 19,2:1
T 18,25:1 berechnet. Weniger Stunden im Betrieb mit Vollgas
und/oder der Betrieb bei geringerer Gaseinstellung
Hubraum 3,3 l (201 in 3) führt zu einer geringeren durchschnittlichen
Zündfolge 1 2 3 Leistungsanforderung. Eine Reduzierung der
Betriebsstunden verlängert die Betriebsdauer bis
Drehrichtung (vom nach links zu einer Motorüberholung.
Schwungrad aus gesehen)
Einlassventilspiel 0,20 mm (0,008")

Auslassventilspiel 0,45 mm (0,018")


18
Produkt-Information
Produkt-Identinformation

Produkt-Identinformation i01947856

Seriennummernschild
i01947862

Motor-Kennzeichnungs-
nummern

Perkins-Motoren sind durch eine Seriennummer


gekennzeichnet. Die Nummer befindet sich auf
einem Seriennummernschild, das an der linken
Seite des Motorblocks befestigt ist.

Ein Beispiel für eine Seriennummer ist REU090001H.

RE _________________________________________________Motortyp

U ______________________________In Großbritannien gebaut

0900001 ___________________________Motorseriennummer

H ____________________________________________________Baujahr

Die Perkins-Händler benötigen diese Nummern, um


g00994966
festzustellen, welche Bauteile bei der Montage des Abbildung 12
Motors verwendet wurden. Dadurch können die Seriennummernschild (Beispiel)
Ersatzteilnummern richtig gefunden werden. (1) Teilelisten-Nummer (vorübergehend)
(2) Typ
(3) Seriennummer
(4) Listennummer

Das Seriennummernschild befindet sich auf


der linken Seite des Zylinderblocks hinter den
Hochdruckrohren der Kraftstoffeinspritzpumpe.

Die folgenden Informationen sind in das


Seriennummernschild gestanzt: Seriennummer des
Motors, Modell und Ausführungsnummer.

i01947839

Referenznummern

Die folgenden Informationen werden zur Bestellung


der richtigen Eratzteile benötigt. Die Informationen
für Ihren Motor feststellen. Die Informationen in die
entsprechenden Zeilen eintragen. Liste für die Akten
kopieren. Die Information zur späteren Verwendung
aufbewahren.

Referenzinformation
Motormodell ________________________________________________

Seriennummer des Motors ______________________________

Untere Leerlaufdrehzahl des Motors _________________


19
Produkt-Information
Produkt-Identinformation

Motorvolllast-Drehzahl ____________________________________

ET-Nr. des Kraftstoff-Hauptfilters ______________________

ET-Nr. des Wasserabscheiderelements ______________

ET-Nr. des Kraftstoff-Sicherheitsfilters ________________

ET-Nr. des Schmierölfilterelements ____________________

ET-Nr. des Zusatzölfilterelements ______________________

Gesamtinhalt des Schmiersystems ___________________

Gesamtinhalt des Kühlsystems ________________________

ET-Nr. des Luftfilters ______________________________________

ET-Nr. des Lüfter-Keilriemens __________________________

ET-Nr. des Drehstromgenerator-Keilriemens


_________________________________________________________________

i01947854

Aufkleber mit Bescheinigung


über Emissionswerte

Ein typisches Beispiel wird gezeigt.

g01002325
Abbildung 13
20
Betrieb
Anheben und Lagerung

Betrieb Die Hubösen wurden speziell für die vorliegende


Motorausführung konstruiert und angebracht .
Werden Änderungen an den Hubösen und/oder am
Motor vorgenommen, ist die Tragfähigkeit der Ösen
Anheben und Lagerung und der Hubvorrichtung nicht mehr gewährleistet.
Wenn Änderungen vorgenommen werden, die
Verwendung der richtigen Hubvorrichtungen
i01947853 sicherstellen. Auskunft über Vorrichtungen zum
ordnungsgemäßen Anheben des Motors erteilt Ihr
Anheben von Motoren Perkins-Händler.

i01947910

Lagern des Motors

Wenn der Motor mehrere Wochen lang nicht


gestartet wird, fließt das Schmieröl von den
Zylinderwänden und Kolbenringen ab. Rost kann
sich an den Zylinderwänden bilden. Rost an den
Zylinderwänden führt zu erhöhtem Verschleiß und
verringerter Nutzungsdauer des Motors.

Schmiersystem
g00103219
Abbildung 14 Um übermäßigen Verschleiß des Motors zu
verhindern, müssen die folgenden Richtlinien
HINWEIS beachtet werden:
Hubösen und Halterungen nie biegen. Hubösen und
Halterungen nur bei gespanntem Seil belasten. Daran Alle Schmiermittelempfehlungen in diesem Betriebs-
denken, daß die Tragfähigkeit von Hubösen abnimmt, und Wartungshandbuch, “Wartungsintervalle”
wenn der Winkel zwischen Hebezeug und angehobe- (Abschnitt Wartung) befolgen.
nem Bauteil kleiner als 90 wird.
Wenn ein Motor längere Zeit nicht in Betrieb
Wenn ein Bauteil schräg herausgehoben werden genommen werden soll, müssen besondere
muss, unbedingt einen Hebebalken mit ausreichen- Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Wenn der
der Nennlast verwenden. Motor länger als einen Monat gelagert werden
soll, wird empfohlen, das komplette Verfahren zum
Schützen des Motors durchzuführen.
Hebezeug einsetzen, um schwere Bauteile
anzuheben. Verstellbare Hubtraverse verwenden,
Folgende Richtlinien befolgen:
um den Motor anzuheben. Alle Teile des
Hebegeschirrs (Ketten und Seile) müssen parallel
zueinander verlaufen. Die Ketten und Seile müssen • Den Motor außen vollständig reinigen.
senkrecht zu dem anzuhebenden Objekt verlaufen.
• Das Kraftstoffsystem vollständig ablassen und
mit Schutzkraftstoff füllen. POWERPART Lay-Up
Bei einigen Demontageverfahren müssen
1 1772204 mit normalem Kraftstoff mischen, um
Anlagenteile angehoben werden, damit
Schutzkraftstoff herzustellen.
Gleichgewicht und Sicherheit gewährleistet sind.

Wenn NUR der Motor ausgebaut werden soll, die • Wenn kein Schutzkraftstoff verfügbar ist, kann
das Kraftstoffsystem mit normalem Kraftstoff
am Motor befindlichen Hubösen verwenden.
gefüllt werden. Dieser Kraftstoff muss am
Ende der Lagerungszeit zusammen mit den
Kraftstofffilterelementen entsorgt werden.

• Den Motor betreiben, bis er seine normale


Betriebstemperatur erreicht. Leckstellen im
Kraftstoff-, Schmieröl- und Ansaugluftsystem
reparieren. Den Motor abstellen und das
Schmieröl aus der Ölwanne ablassen.
21
Betrieb
Anheben und Lagerung

• Das/die Gehäuse des Schmierölfilters ersetzen. 2. Die Einfüllkappe des Kühlsystems abnehmen.

• Die Ölwanne mit frischem, sauberem Schmieröl 3. Ablassschraube (1) aus der Seite des
bis zur Voll-Markierung am Messstab füllen. Zylinderblocks entfernen, um den Motor
POWERPART Lay-Up 2 1762811 zum Öl abzulassen. Sicherstellen, dass das Ablaufloch
hinzufügen, um den Motor vor Korrosion nicht verstopft ist.
zu schützen. Wenn POWERPART Lay-Up 2
1762811 nicht verfügbar ist, ein Schutzöl der 4. Den Hahn öffnen oder die Ablassschraube an
vorgeschriebenen Spezifikation anstelle des der Unterseite des Kühlers entfernen, um den
Schmieröls verwenden. Wenn ein Schutzöl Kühler abzulassen. Wenn der Kühler nicht über
verwendet wird, muss es am Ende der einen Ablasshahn oder eine Ablassschraube
Lagerungszeit vollständig abgelassen und die verfügt, den Schlauch an der Unterseite des
Ölwanne wieder bis zum richtigen Stand mit Kühlers abnehmen