Historia del cemento

El empleo de materiales cementantes es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso y calcinado impuro. Los griegos y romanos utilizaban caliza calcinada y, posteriormente, aprendieron a mezclar agua con cal, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas. Este fue el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece bajo la accin del agua, por lo tanto, para construcciones sujetas a la accin del agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de arcilla quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se encuentran en las cenizas y en las tejas combinaban con la cal para producir lo que se conoce como cemento puzolnico, proveniente del nombre del pueblo Pozzuoli, cerca del Vesubio, donde se encontr por primera vez ceniza volcnica. El nombre de cemento puzolnico se utiliza hasta nuestros das para describir cementos obtenidos simplemente de moler materiales naturales a temperatura normal. En la edad medio hubo una disminucin general en la calidad y el uso del cemento, y no fue sino hasta el siglo XVIII cuando se observ un progreso en el conocimiento de los cementos. En 1756 John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro de Eddystone, en la costa de Cornvalles, Inglaterra, y descubri que el mejor mortero se obtena cuando se mezclaba puzolana con caliza que contena una alta cantidad de material arcilloso. Al darse cuenta del importante papel de la arcilla, que hasta entonces no se consideraba conveniente Smeaton fue el primero en conocer las propiedades qumicas de la cal hidrulica. A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de cementos hidrulicos, como el cemento romano que obtuvo James Parker por calcinacin de ndulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la patente del cemento Portland que sac en 1824 Joseph Aspdin, un constructor de Leeds. Este cemento se prepara calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura en un horno, hasta eliminar el CO2 ; esta temperatura era mucho ms baja que la necesaria para la formacin de clinker. El prototipo del cemento moderno lo obtuvo en 1845 Isaac Johnson, quien quem una mezcla de arcilla y caliza hasta la formacin de clinker, con lo cual se produjo la reaccin necesaria para la formacin de un compuesto cementante. El nombre del cemento Portland, concebido originalmente debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra de Portland una caliza obtenida en una cantera de Dorset- se ha conservado a travs del mundo hasta nuestros das para describir un cemento que se obtiene de la mezcla minuciosa de materiales calcreos y arcillosos u otros materiales que contiene slice, almina u xidos de fierro, quemndolos a una temperatura de formacin de clinkers, y mezclando el clinker resultante. Esta es la definicin actual de la (BS 12: 1978) la cual dice que ningn otro material, aparte del yeso y del agua, puede adicionarse despus de la calcinacin.

Hoy en da el cemento es la cola o "conglomerante" ms barato que se conoce. Mezclado adecuadamente con los ridos y el agua forma el hormign, una roca amorfa artificial capaz de tomar las ms variadas formas con unas prestaciones mecnicas a compresin muy importantes. Las resistencias a traccin pueden mejorarse con la utilizacin de armaduras (hormign armado). La palabra "hormign" tiene su origen en el parecido a un bizcocho preparado con almendras, harina, leche y huevos. Las almendras estaban enteras y recordaban a los ridos gruesos incluidos en el mortero. Este bizcocho tena el nombre de "formig" del cual ha derivado el vocablo hormign. Los vocablos: francs "bton" y el alemn "beton" derivan del latn "bitumen/bituminis" que significa "lodo que se iba espesando". El vocablo ingls "concrete" tambin deriva del latn teniendo el significado de denso, compacto. El vocablo "clinker" da nombre al producto intermedio en la fabricacin del cemento, principal componente de este ltimo. Se trata del producto obtenido por calcinacin a 1.500C de una mezcla de caliza y arcilla. Este producto produca, al deslizarse por los hornos rotatorios, un ruido "clink, clink,..." del que toma el nombre onomatopyico de "clinker". La palabra "mortero" viene del vocablo romano "mortarium" que significa sartn para mortero, donde se preparaba por percusin el antiguo mortero romano.

Proceso de fabricacin
Proceso productivo 1 Etapa -Preparacin de las materias primas Las materias primas bsicas (caliza, marga, pizarra o grava) se extraen de canteras a cielo abierto por medio de voladuras controladas. Posteriormente, se cargan y transportan en camiones de gran tonelaje a las trituradoras donde se fragmentan hasta un tamao aproximado de 50 mm. Luego se almacenan en zonas independientes en naves de materias primas. Adems de estas materias primas bsicas, tambin se utilizan, en proporcin minoritaria, otros productos que aportan calcio, silicio, aluminio o hierro, tales como cascarilla, arena, escoria, cenizas, etc., que se adquieren en el exterior, y que se utilizan para ajustar con mayor precisin la composicin qumica del "Crudo".

Estas materias primas se dosifican de manera controlada con bsculas y se introducen de manera conjunta a los molinos. La proporcin relativa de cada componente se ajusta de manera automtica, en base a los resultados de los anlisis efectuados por analizadores de rayos X. El material que sale del molino, llamado "Harina de Crudo", es muy fino y se almacena en silos cerrados en donde se lleva a cabo un proceso de homogeneizacin por medio de la introduccin de aire a presin a travs del fondo del silo.

2 Etapa - Coccin: El Clinker

La "harina de crudo" se introduce a un intercambiador de calor donde se lleva a cabo un proceso de calentamiento progresivo hasta alcanzar los 1.000C . En este proceso, y en primer lugar, el crudo se seca, luego se deshidrata y finalmente se descarbonata. Este proceso de calentamiento del crudo se realiza por intercambio de calor entre los gases calientes ascendentes procedentes de la combustin en el horno, y la materia cruda descendente que recorre el intercambiador. A continuacin la materia entra en el horno, que es un tubo de dimensiones variables pero que oscila entre 45-60 metros de longitud y 3-5 metros de dimetro, girando a menos de 3 rpm. En el interior del horno se produce la combustin controlada de un combustible hasta alcanzar temperaturas de llama de hasta 2.000C. Dentro el horno, el crudo sigue aumentando de temperatura hasta alcanzar un mximo de 1.450C, necesario para la correcta formacin de los componentes responsables de las propiedades mecnicas de los cementos. El material que sale del horno tiene aspecto de grnulos redondeados y se conoce con el nombre de "clinker". Para congelar su estructura cristalina y estabilizar los componentes formados a 1450C, el clinker se enfra con aire por debajo de los 120C. Son necesarios 1.560 Kg. de crudo para obtener 1.000 Kg. de clinker. Los gases resultantes del proceso de combustin se emiten a la atmsfera a travs de una chimenea a una temperatura inferior a 120C, despus de haber sido previamente filtrados a travs de filtros electrostticos o de mangas que retienen ms del 99,9% del polvo arrastrado.

El calor contenido en los gases de salida es reutilizado en el proceso de secado y molienda del crudo y de los combustibles. 3 Etapa - Molienda.

El Cemento est constituido por: Clinker Componentes principales, tales como; Escoria de Alto Horno, Humo de Slice, Puzolana,Cenizas volantes, y Caliza. Componentes minoritarios. Regulador de fraguado La proporcin de cada componente depende del tipo concreto de cemento fabricado. Los distintos componentes se almacenan en zonas separadas, se dosifican por medio de bsculas y se aaden de manera conjunta y continua al molino de cemento. Al igual que en el crudo, la proporcin relativa de cada componente se ajusta de manera automtica en base a los resultados de los anlisis efectuados por analizadores de rayos X. En el proceso de molienda, los componentes se muelen, se entremezclan ntimamente y el material se hace pasar por separadores. Si el cemento posee las caractersticas fsicoqumicas necesarias se almacena en silos. En caso contrario, se reenva al molino para continuar su molienda.

Propiedades fsicas Y qumicas

Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados aglomerantes en construccin, como la cal area y el yeso (no hidrulico), el cemento endurece rpidamente y alcanza resistencias altas; esto gracias a reacciones complicadas de la combinacin cal slice. Ejemplo: Anlisis qumico del cemento: COMPUESTO CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O + Na2O Perdida por calcinacin Residuo insoluble SO3 CaO Residuo Suma Caractersticas qumicas: Mdulo fundente Compuestos secundarios Perdida por calcinacin Residuo insoluble Caractersticas fsicas: Superficie especfica Tiempo de fraguado Falso fraguado Estabilidad de volumen Resistencia mecnica Contenido de aire Calor de hidratacin Propiedades fsicas y mecnicas del cemento portland Las propiedades fsicas y mecnicas del cemento portland se miden mediante ensayos realizados en el cemento puro, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento si se comparan los resultados con las especificaciones de la norma ICONTEC 121. PORCENTAJE 63 % (Cal) 20 % (Slice) 6 % (Almina) 3 % (Oxido de Fierro) 1.5 % (Oxido de Magnesio) 1 % (lcalis) 2% 0.5 % 2 % (Anhdrido Sulfrico) 1 % (Cal libre) 100%

Peso especfico La densidad o peso especifico se define como la relacin de peso a volumen; su valor vara entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento portland tipo 1, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso especifico menor porque el contenido de clinker es menor. El peso especifico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseo y control de mezclas de concreto; sin embargo un peso especifico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene adiciones. La norma ICONTEC 221 Indica el procedimiento para determinar el peso especifico del cemento.

Superficie especfica (finura) La finura del cemento es una de las propiedades fsicas ms importantes del cemento, ya que est directamente relacionada con la hidratacin del mismo. La hidratacin de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior; luego el rea superficial de la partcula de cemento constituye el material de hidratacin, y el tamao de los granos (su finura) tiene gran influencia en la velocidad de hidratacin, en el desarrollo de calor, en la refraccin y en el aumento de resistencia con la edad. Cuando el cemento es muy fino endurece ms rpido y por tanto desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de calor y por ende aumenta la retraccin y la susceptibilidad a la figuracin, adems una molienda fina aumenta los costos de produccin y hace que el cemento sea susceptible a hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida til es ms corta. Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el agua al tener mayor superficie de hidratacin. La finura se expresa por el rea superficial de las partculas contenidas en un grano de cemento y se llama superficie especfica; se mide en cm2/gr.