EB001000

ZUR BEACHTUNG
Die vorliegende Wartungsanleitung wurde von der Yamaha Motor Company für den autorisierten Ya-
maha-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann
umfassende Kenntnisse auf dem Gebiet der Motorradtechnik nicht ersetzen. Im Interesse der Be-
triebssicherheit wird daher vorausgesetzt, daß jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von War-
tungs- und Reparaturarbeiten benutzt, über entsprechende Fähigkeiten verfügt. Unsachgemäße Re-
paraturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses Motorrads
beeinträchtigen.

Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifikatio-
nen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen Yamaha-Ver-
tragshändlern mitgeteilt und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.

HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

EB002000

BESONDERS WICHTIGE INFORMATION

Diese wichtigen Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.

Das Ausrufezeichen bedeutet GEFAHR! ACHTEN SIE AUF IHRE SI-

CHERHEIT!

WARNUNG Ein Mißachten der WARNHINWEISE bringt Fahrer, Mechaniker und andere
Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.

ACHTUNG: Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Motorrads

vor Schäden aufgeführt.

HINWEIS: Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Vorgänge

oder Arbeiten zu vereinfachen.
EB003000

BENUTZERHINWEISE
Diese Wartungsanleitung ist als leicht verständliches Nachschlagewerk für den Mechaniker gedacht.
Alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und
Reparatur) sind detailliert dargestellt und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben.
1 Die Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Ein Symbol in der oberen rechten Ecke weist auf das
entsprechende Kapitel hin.
Siehe hierzu “SYMBOLE”.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte unterteilt. Der Titel dieser Abschnitte findet sich in der Kopfzeile jeder
Seite, ausgenommen in Kapitel 3 (”REGELMÄSSIGE INSPEKTIONEN UND EINSTELLARBEITEN”)
in dem Untertitel erscheinen.
3 Untertitel erscheinen in kleinerem Druck als Übeschriften.
4 In jedem Kapitel finden sich Explosionszeichnungen, die die richtige Reihenfolge beim Zerlegen
sowie die betroffenen Teile oder Baugruppen veranschaulichen.
5 Die in den Explosionszeichnungen dargestellten Teile und Baugruppen sind in der Reihenfolge der
Arbeitsschritte numeriert. Umkreiste Nummern weisen auf Zerlegungsschritte hin.
6 Symbole in den Explosionszeichnungen weisen auf Schmierstellen oder die Er euerung von Bau-
teilen hin.
Siehe hierzu “SYMBOLE”.
7 Eine Tätigkeitsübersicht begleitet die Explosionszeichnung und nennt Arbeitsreihenfolge, Be-
zeichnungen der Bauteile, sowie besondere Bemerkungen.
8 Für Vorgänge, die zusätzliche Anweisungen (wie z. B. Spezialwerkzeuge und technische Daten)
erfordern, werden schrittweise Erläuterungen aufgeführt.

2 1

3
4
5

7
 EB004000

1 2 SYMBOLE
GEN Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf
SPEC alle Fahrzeuge.
INFO Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole wei-
3 4 sen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
1 Allgemeine Angaben
CHK 2 Technische Daten
ADJ ENG Regelmäßige Inspektionen und Einstellarbeiten
3
4 Motor
5 6 5 Kühlsystem
6 Vergaseranlage
COOL CARB 7 Fahrwerk
8 Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
7 8

CHAS ELEC
10
Die Symbole 10 bis 17 weisen auf folgende
9
Themen hin:
TRBL 10 Wartung mit montiertem Motor möglich
11 Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten
SHTG 12 Schmiermittel
11 12 13 Spezialwerkzeug
14 Anzugsmomente
15 Verschleißgrenzen, Spiel
16 Motordrehzahl
17 Elektrische Sollwerte
13 14

15 16 17

18 19 20
Die Symbole 18 bis 23 werden in den Explo-
sionszeichnungen verwendet und weisen auf
Schmierstellen und entsprechende Schmier-
mittel hin.
18 Motoröl
21 22 23 19 Getriebeöl
20 Molybdändisulfidöl
21 Radlagerfett
22 Leichtes Lithiumfett
23 Molybdändisulfidfett
24 25
Die Symbole 24 bis 25 in den Explosionszeich-
nungen haben folgende Bedeutung:
24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen
25 Das Bauteil austauschen
 INHALT
ALLGEMEINE ANGABEN GEN
INFO 1
TECHNISCHE DATEN SPEC
2
REGELMÄSSIGE INSPEKTIONEN
UND EINSTELLARBEITEN CHK
ADJ 3
MOTORÜBERHOLUNG ENG
4
KÜHLSYSTEM
COOL
5
VERGASERANLAGE CARB
6
FAHRWERK CHAS
7
ELEKTRISCHE ANLAGE ELEC
8
FEHLERSUCHE TRBL
SHTG 9
 GEN
INFO
KAPITEL 1.
ALLGEMEINE ANGABEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
MODELLCODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
WICHTIGE INFORMATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG . . . . . . . . . . . 1-2
ERSATZTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
LEISTUNGSPRÜFSTAND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE . . . . . . . . . . . . 1-3
LAGER UND DICHTRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
SICHERUNGSRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
ANSCHLÜSSE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
BESONDERE MERKMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
LUFTANSAUGSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
 GEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG INFO
EB100000

ALLGEMEINE ANGABEN
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG
EB100010

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER
Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist
auf der rechten Seite des Lenkkopfes einge-
schlagen.

EB100020

MODELLCODE
Die Modellcode-Plakette 1 ist an abgebildeter
Stelle am Rahmen angebracht. Die Codenum-
mer und das Info-Kürzel werden zur Ersatzteil-
Bestellung benötigt.

1-1
 GEN
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO
EB102000

WICHTIGE INFORMATIONEN
VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZER-
LEGUNG
1. Vor Ausbau oder Zerlegen der Bauteile
sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub sowie
andere Fremdkörper entfernen.

2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungs-

mittel verwenden.
Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE” beim
Zerlegen.
3. Zusammengehörige Teile immer gemeinsam
ablegen. Dies gilt besonders für Zahnräder,
Zylinder, Kolben und alle beweglichen Teile,
die miteinander arbeiten. Solche Baugruppen
dürfen nur komplett wiederverwendet oder
ausgetauscht werden.
4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der
Reihenfolge des Ausbaus in Boxen ablegen.
Dies gewährleistet einen zügigen und kor-
rekten Zusammenbau.
5. Alle Teile von offenem Feuer fernhalten.

EB102010

ERSATZTEILE
Nur Original-Ersatzteile von Yamaha verwen-
den. Nur von Yamaha empfohlene Öle und
Schmierstoffe verwenden.
Fremdprodukte erfüllen häufig nicht die gestell-
ten Qualitätsanforderungen.
EB102020

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE

1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu er-
neuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und
O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern.
2. Beim Zusammenbau alle beweglichen Teile
und Lager ölen, alle Dichtlippen einfetten.

1-2
 GEN
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO
LEISTUNGSPRÜFSTAND
Die YZF-R6 hat einen Kohlefaser-Auspuff, der
sich bei hohen Temperaturen verfärben kann.
Deshalb den Auspuff bei der Prüfung auf einem
Leistungsprüfstand mit einem Gebläse
abkühlen.

EB102030

SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND
SPLINTE
Sicherungsscheiben/-bleche 1 sowie Splinte
müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Si-
cherungslaschen werden nach dem vor-
schriftsmäßigen Festziehen der Schraubver-
bindungen gegen die Schlüsselfläche von
Schraube oder Mutter hochgebogen.

EB102040

LAGER UND DICHTRINGE

1. Lager und Dichtringe so einbauen, daß die
Herstellerbeschriftung oder Teilenummer
sichtbar bleibt. Beim Einbau von Dichtringen
die Dichtlippen dünn mit leichtem Lithiumfett
bestreichen. Lager beim Einbau ggf.
großzügig ölen.
1 Dichtring
ACHTUNG:
Lager nie mit Druckluft trockenblasen, da
hierdurch die Laufflächen in den Lagern
beschädigt werden können.

1 Lager

EB102050

SICHERUNGSRINGE
Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau
sorgfältig überprüfen und bei Beschädigung
oder Verformung erneuern. Kolbenbolzensi-
cherungen müssen nach jedem Ausbau er-
neuert werden. Beim Einbau eines Sicherungs-
ringes 1 , stets darauf achten, daß die
scharfkantige Seite 2 den Ring gegen die
Druckrichtung 3 abstützt.
4 Welle
1-3
 GEN
ANSCHLÜSSE PRÜFEN INFO
EB103000

ANSCHLÜSSE PRÜFEN
Kabel, Rastkupplungen und Steckverbinder auf
Flecken, Rost, Feuchtigkeit usw. prüfen.
1. Lösen:

Kabel

Rastkupplung

Steckverbinder

2. Kontrollieren:

Kabel

Rastkupplung

Steckverbinder
Feuchtigkeit
Mit Druckluft trockenblasen.
Rost/Flecken
Anschlüsse mehrmals ab-
ziehen und wieder aufstecken.

3. Kontrollieren:

Alle Anschlußklemmen
Lockere Anschlußklemmen
Ordnungs-
gemäß anschließen.
HINWEIS:
Stift 1 hochbiegen, falls er eingedrückt ist.

4. Anschließen:

Kabel

Rastkupplung

Steckverbinder
HINWEIS:
Die Anschlußklemmen müssen fest sitzen.
5. Kontrollieren:

Durchgang
(mit Taschen-Multimeter)

Taschen-Multimeter
90890-03112
HINWEIS:

Besteht kein Durchgang, die Anschlußklem-
men reinigen.

Bei der Prüfung des Kabelbaums unbedingt
die Schritte (1) bis (3) befolgen.

Handelsübliches Kontaktspray nur als Not-
lösung verwenden.

1-4
 GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
MERKMALE
LUFTANSAUGSYSTEM
Schaubild des Systems

Dieses System wurde konzipiert, um über einen Aufladungseffekt die Leistung des Motors bei hohen
Geschwindigkeiten zu verbessern. Zur Erhöhung der Luftansaugleistung wird im Luftfiltergehäuse 2 ,
dem die Luft über ein Ansaugrohr 1 zugeführt wird, ein Druck aufgebaut.
Bei diesem System wirkt der Druck im Luftfiltergehäuse auch auf der Vergasereinlaßseite.
Der Luftdruck variiert auch den Schwimmerstand , um zur Leistungserhöhung ein exakt dosiertes Ge-
misch zu liefern.
Eine Luftkammer 3 zwischen Luftfiltergehäuse und Vergaser sorgt für eine Stabilisierung des Luft-
drucks am Vergaser.
THERMOSTAT
Der Kühlmittelumlauf wird vom Thermostaten
geregelt, dessen Flußsteuerventil 1 neu ent-
wickelt wurde, um abrupte Temperaturänder-
ungen zu verhindern.
(Siehe Kurven)
2 Ausgleichsnut

Früherer Thermostat Neuer Thermostat

Temperatur
Temperatur

Zeit Zeit

1-5
 GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
Funktion der Flußsteuerung 1) 2)
1) Bei geschlossenem Ventil:
Die Lippe 1 verhindert Kühlmitteldurchlauf
2) Bei niedrigem Ventilhub:
Die 2. Lippe 2 hält das Ventil geschlossen.
Eine gewisse Menge Kühlmittel fließt über Be-
reich a durch die Ausgleichsnut, um eine
allmähliche Temperaturänderung zu bewirken.
3) Bei mittlerem Ventilhub:
Die 3. Lippe 3 hält das Ventil geschlossen. 3) 4)
Eine gewisse Menge Kühlmittel fließt über
Bereich b durch die Ausgleichsnut. Die
Durchflußmenge ist jedoch größer als bei 2).
4) Bei vollem Ventilhub:
Wie bei einem regulären Thermostaten tritt
das Kühlmittel durch Öffnung c zwischen
Ventil und Flansch durch.
ZÜNDSYSTEM
1. Gleichstrom-Transistorzündung (CDI)
1) Merkmale
* Die Batterie dient als Stromquelle
* Da die Batterie als Stromquelle verwendet wird, resultiert im gesamten Drehzahlbereich eine sta-
bile Funkenbildung.
* Da die Ladespule entfällt, ist ein kompakterer Drehstromgenerator möglich.
* Da ein Kondensator Strom speichert, kann eine kompaktere Zündspule verwendet werden.
* Bei diesem System sind die Zündspulen außerdem in den Zündkerzensteckern integriert.
* Bei Entladung der Batterie übernimmt die Statorwicklung die Stromversorgung.
2) Schaltplan

1 CDI-Zündbox 5 Zündkerze 9 Geschwindigkeitssensor 13 Statorwicklung

2 Spannungswandler 6 Zündzeitpunkt-Kontroll- 10 Batterie
3 Kondensator einheit 11 Gleichrichter/Regler
4 Zündspule 7 Impulsgeberspule 12 Drehstromgenerator
8 Drosselklappensensor mit Permanentmagnet

1-6
 GEN
BESONDERE MERKMALE INFO
2. Zündspule
Aufgrund des geringen Gewichts und der
kompakten Abmessungen konnte die
Zündspule in den Zündkerzensteckern inte-
griert werden.
Dadurch konnten die Hochspannungskabel
verkürzt und der Energieverlust vermindert
werden.

3. Zündkerze
Zur Verbesserung der Zündleistung und da-
durch der Verbrennungseffizienz kommen
Doppelelektroden-Zündkerzen zum Ein-
satz.

1-7
 GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
EB104000

SPEZIALWERKZEUGE
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten un-
erläßlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die
beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder bei Improvisation entstehen können.
Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnungen und
Teilenummern angegeben werden.
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Polrad- Polrad-Abzieher
Abzieher Adapter
90890-01362
Adapter Zum Ausbau des Polrades.
90890-04089
Rotorhalter

90890-01701 Zum Gegenhalten des Lichtmaschinen-Pol-

rades beim Lösen/Anziehen der Polrad-
schraube bzw. der Impulsgeberrotor-Schraube.
Kolbenbolzen-Abzieher

90890-01304

Zum Ausbau des Kolbenbolzens.

Kraftstoffstandmesser

90890-01312
Zur Messung des Kraftstoffstandes in der
Vergaser-Schwimmkammer.
Kühlerver- Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät
schlußdeckel- Adapter
Prüfgerät
90890-01325
Adapter
90890-01352 Zur Kontrolle des Kühlsystems.
Hakenschlüssel

90890-01403
Zum Lösen und Festziehen der Lenkkopf-
Ringmuttern.
Dämpferrohr-Halter
90890-01425
Zum Halten beim Lösen und Festziehen der
Dämpferrohr-Befestigungsschraube.
Schlüssel für Schwingenachse

90890-01471
Zum Lösen/Festziehen der Schraube der
Schwingenachse und der Motortragla-
gerschraube.

1-8
 GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Ölfilterschlüssel

90890-01426

Zum Aus-/Einbau des Ölfilters.

Dämpferrohrhalter
90890-01434
Zum Gegenhalten des Teleskopgabel-
Dämpfereinstellrohrs.
Dämpferrohr- Dämpferrohr-Abzieher
Abzieher Adapter
90890-01437
Adapter Zum Herausziehen des Teleskopgabel-
90890-01436 Dämpferrohrs.
Gabelfedernzwinge

90890-01441
Zur Zerlegung und Zusammenbau der
Gabelholme
Gabeldichtring- Gabeldichtring-Treiber
Treiber Treibhülse
90890-01376
Gabeldichtring-
adapter
90890-01374 Zum Einbau der Gabeldichtringe.
Mikrometer

90890-03008

Zum Messen des Kolbenhemddurchmessers.

Zylinderlehre (50~100mm)

90890-03017

Zum Messen des Zylinderdurchmessers.

Vergaser-Syn- Vergaser-Synchronuhr
chronuhr Adapter
90890-03094
Vergaser-Syn-
chronuhradapter
90890-03060 Zur Synchronisierung der Vergaser.
Kompressions- Kompressionsprüfer
prüfer Adapter
90890-03081
Adapter
90890-04136 Zur Messung der Zylinderkompression.
Taschen-Multimeter

90890-03112

Zur Prüfung und Messung der elektrischen

Systeme.

1-9
 GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Drehzahlmesser

90793-80009

Zur Messung der Motordrehzahl.

Stroboskoplampe

90890-03141

Zur Überprüfung des Zündzeitpunktes.

Öldruckmanometer
Öldruckmesser Adapter
90890-03153
Adapter
90890-03139
Zur Messung des Motoröldrucks.
Kolbenringzange

90890-04044
Zum Einsetzen der Kolbenringe beim Einbau
des Zylinders.
Vergaser-Gelenkschraubendreher
90890-03158
Zum Einstellen der Leerlaufdrehzahl.
Ventilfeder- Ventilfeder-Spanner
spanner Adapter
90890-04019
Befestigung Zum Aus- und Einbau der Ventile und Ventil-
90890-04108 federn.
Gleitlager-Ein- Gleitlager-Einbauhülse für Zwischenwelle
bauhülse für zum Einbau der Wasserpumpendichtung.
Zwischenwelle
90890-04058
Dichtungsein-
bauwerkzeug
90890-04078 Dichtungseinbauwerkzeug.
Kupplungshalter

90890-04086
Zum Fixieren der Kupplung beim Aus-/Ein-
bau der Kupplungsnabenmutter.
Ventilführungs-Austreiber

90890-04111

Zum Aus- und Einbau der Ventilführungen.

1-10
 GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
Ventilführungs-Einbauhülse

90890-04112

Zum Einbau der Ventilführung.

Ventilführungs-Reibahle

90890-04113

Zum Aufreiben neuer Ventilführungen.

Zündfunkenstreckentester

90890-06754

Zur Überprüfung der Zündanlage.

Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215

90890-85505
Dichtungsmasse für die Paßflächen von Kur-
belgehäuse usw.

1-11
 SPEC
KAPITEL 2
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
FAHRWERKSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-15
ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18
ANZUGSMOMENTE, MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
ANZUGSMOMENTE, FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-23
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL
IM MOTORBEREICH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-23
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL
IM FAHRWERKSBEREICH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-24
ÖLDRUCKUMLAUF-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-25
KÜHLMITTELUMLAUF-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-29
KABELFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-33
 ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN SPEC

TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Grenz-
Bezeichnung Spezifikation
wert
Abmessungen
Gesamtlänge 2025 mm (außer NOR, SWE, FIN, AUS, NZL)



2075 mm (NOR, SWE, FIN, AUS, NZL)



Gesamtbreite 690 mm



Gesamthöhe 1105 mm



Sitzhöhe 820 mm



Radstand 1380 mm



Bodenfreiheit 135 mm



Wendekreis-Radius 3400 mm



Fahrzeuggewicht
Fahrfertig (mit Öl und vollem Tank) 188 kg

Trocken (ohne Öl und Kraftstoff) 169 kg

Zulässiges Höchstgewicht (Summe 375 kg

aus Fahrer, Sozius, Zubehör und
Gepäck)

2-1
 MOTORDATEN SPEC

MOTORDATEN
Bezeichnung Spezifikation Grenzwert
Motor:
Bauart Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Ottomotor



mit zwei obenliegenden Nockenwellen
(DOHC)



Hubraum 600 cm3



Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn ge-



neigte Queranordnung
Bohrung x Hub 65,5 x 44,5 mm



Verdichtungsverhältnis 12,4 : 1



Leerlaufdrehzahl 1250
1350 U/min



Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl 24,0 kPa (0,24 kg/cm2)



Kompressionsdruck (STD) 1550 kPa (15,5 kg/cm2) bei 400 U/min
Kraftstoff
Sorte Normalbenzin



Tankinhalt (einschl. Reserve) 17 l



Reserve 3,5 l



Motoröl
Schmiersystem Naßsumpfschmierung



Empfohlenes Öl

Temp.
SAE20W40SE oder SAE10W30SE

Ölmenge
Gesamtmenge 3,5 l



Ohne Ölfilterwechsel 2,5 l



Mit Ölfilterwechsel 2,7 l

Öldruck (bei warmem Motor) 80 kPa bei 1300 U/min

(0,80 kg/cm2 bei 1300 U/min)
Überdruckventil-Öffnungsdruck 450
550 kPa (4,5
5,5 kg/cm2)

2-2
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Ölfilter
Ölfiltertyp Kartuschentyp (Papier)



Bypassventil-Öffnungsdruck 80 X 120 kPa (0,8 X 1,2 kg/cm2)



Ölpumpe
Ölpumpentyp Trochoidenpumpe



Rotor-Zahnspitzenspiel 0,03 X 0,09 mm 0,15 mm
Außenrotor-Laufspiel 0,03 X 0,08 mm 0,15 mm
Kühlsystem
Kühlervolumen 2,15 l
Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck 110 X 140 kPa (1,10 X 1,4 kg/cm2)



Wärmetauscher
Breite 320 mm



Höhe 258 mm



Tiefe 24 mm



Kühlmittel-Ausgleichsbehälter
Volumen 0,44 l



Wasserpumpe
Pumpentyp Kreiselpumpe



Untersetzung 86/44 31/31 (1,955)



Startersystem Elektrostarter
Zündkerzen
Typ (Hersteller) x Anzahl CR10EK/NGK 4



Elektrodenabstand 0,6 X 0,7 mm



Zylinderkopf
Verzugsgrenze


0,05 mm

2-3
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Nockenwelle
Antrieb Steuerkette (R)



Nockenwellenlager-Durchmesser 23,000
23,021 mm



Nockenwellenlagerzapfen-Durch-
messer 22,967
22,980 mm



Lagerspiel 0,020
0,054 mm 0,08 mm
Nockenabmessungen, Einlaß

Maß A 33,05
33,15 mm 33,0 mm

Maß B 25,14
25,24 mm 25,09 mm
Maß C 7,81
8,01 mm



Nockenabmessungen, Auslaß

Maß A 32,55
32,65 mm 32,50 mm

Maß B 25,07
25,17 mm 25,02 mm
Maß C 7,38
7,58 mm



Max. zulässiger Nockenwellenschlag


0,06 mm

2-4
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Steuerkette
Typ / Gliederzahl RH2015/120



Kettenspannung Automatisch



Ventile, Ventilsitze, Ventilführun-
gen:
Ventilspiel (kalt)
Einlaß 0,11
0,20 mm



Auslaß 0,21
0,30 mm



Abmessungen

Ventiltellerdurchmesser Ventilkegelbreite Ventilsitzbreite Ventiltellerstärke

Ventiltellerdurchmesser A
Einlaß 24,9
25,1 mm



Auslaß 21,9
22,1 mm



Ventilkegelbreite B
Einlaß 1,14
1,98 mm



Auslaß 1,14
1,98 mm



Ventilsitzbreite C
Einlaß 0,9
1,1 mm 1,6 mm
Auslaß 0,9
1,1 mm 1,6 mm
Ventiltellerstärke D
Einlaß 0,6
0,8 mm 0,5 mm
Auslaß 0,6
0,8 mm 0,5 mm
Ventilschaftdurchmesser
Einlaß 3,975
3,990 mm 3,950 mm
Auslaß 3,960
3,975 mm 3,935 mm
Ventilführung, Innendurchmesser
Einlaß 4,000
4,012 mm 4,042 mm
Auslaß 4,000
4,012 mm 4,042 mm
Ventilschaftspiel
Einlaß 0,010
0,037 mm 0,08 mm
Auslaß 0,025
0,052 mm 0,1 mm
Max. zulässiger Ventilschaftschlag


0,04 mm

Ventilsitzbreite
Einlaß 0,9
1,1 mm 1,6 mm
Auslaß 0,9
1,1 mm 1,6 mm

2-5
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Ventilfedern
Ungespannte Länge
Einlaß (innere) 37,0 mm 35 mm
(äußere) 38,4 mm 36,5 mm
Auslaß 41,7 mm 39,5 mm
Einbaulänge (Ventil geschlossen)
Einlaß (innere) 30,0 mm SSS
(äußere) 32,5 mm
Auslaß 36,1 mm SSS
Federdruck
(eingebaut)
Einlaß (innere) 69 X 79 N (7,0 X 8,0 kg) SSS
(äußere) 114 X 132 N (11,6 X 13,4 kg)
Auslaß 160 X 184 N (16,3 X 18,7 kg) SSS
Rechtwinkligkeit

Einlaß (innere) SSS 2,5_/1,6 mm

(äußere) 2,5_/1,7 mm
Auslaß SSS 2,5_/1,8 mm

Wicklungsrichtung
Einlaß Im Uhrzeigersinn SSS
Auslaß Im Uhrzeigersinn SSS

Zylinder
Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn
geneigte Queranordnung SSS
Bohrung x Hub 65,5 45,5 mm SSS
Verdichtungsverhältnis 12,4 : 1 SSS
Bohrungsdurchmesser 65,50 X 65,51 mm SSS
Ovalitätsgrenze SSS 0,05 mm
Konizitätsgrenze SSS 0,05 mm

2-6
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Kolben
Kolbenlaufspiel 0,025 X 0,050 mm 0,07 mm
Kolbendurchmesser D 65,460 X 65,475 mm

Höhe H 4 mm



Kolbenbolzenauge (im Kolben)
Durchmesser 16,002 X 16,013 mm



Kolbenbolzen 0,35 X 0,65 mm



Versatzseite Einlaßseite



Kolbenbolzenversatz 0,5 mm
Durchmesser 15,991 X 16,000 mm



Bolzenlaufspiel 0,002 X 0,022 mm 0,072 mm
Kolbenringe
Oberer Ring

Ausführung Abgerundet

Abmessung (B X T) 0,80 2,45 mm



Stoßspiel (eingebaut) 0,15 X 0,25 mm 0,50 mm
Ringnutspiel 0,030 X 0,065 mm 0,115 mm
2. Ring

Ausführung Minutenring

Abmessung (B X T) 0,8 2,5 mm



Stoßspiel (eingebaut) 0,40 X 0,50 mm 0,85 mm
Ringnutspiel (eingebaut) 0,020 X 0,055 mm 0,115 mm
Ölabstreifring:

Abmessung (B X T) 1,5 2,3 mm

Stoßspiel (eingebaut) 0,10 X 0,35 mm

2-7
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Pleuel
Pleuellagerspiel 0,028 X 0,052 mm



Farbcodierung der Lager 1 = Blau 2 = Schwarz 3 = Braun 4 = Grün



Kurbelwelle

Wellengesamtbreite B 268,8 X 270,0 mm

Schlaggrenze C 0,03 mm



Pleuel-Axialspiel D 0,160 X 0,262 mm



Hauptlagerzapfen-Laufspiel 0,034 X 0,058 mm



Farbcodierung der Lager 0 = Weiß 1 = Blau
2 = Schwarz 3 = Braun



4 = Grün
Kupplung
Kupplungsbauart Mehrscheiben-Ölbadkupplung



Kupplungs-Ausrückmechanismus Zahn- und Zugstange



Kupplungsbetätigung Seilzug



Kupplungshebel am linken Lenkerstummel



Kupplungsseilzugspiel 10 X 15 mm



Reibscheiben
Stärke 2,9 X 3,1 mm 2,8 mm
Anzahl 8



Stahlscheiben
Stärke 1,9 X 2,1 mm



Anzahl 7



Verzugsgrenze


0,1 mm
Stahlscheibe (am Flansch)
Stärke 2,2 X 2,4 mm
Anzahl 1
Verzugsgrenze


0,1 mm
Kupplungsfedern
Ungespannte Länge 55 mm 54 mm
Anzahl 6

2-8
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Kraftübertragung
Getriebetyp Klauengeschaltettes 6-Gang-Getriebe



Primärantrieb Stirnräder



Primärübersetzung 86/44 (1,9545)



Sekundärantrieb Kette



Sekundärübersetzung 48/16 (3,000)



Betätigung Fußschalthebel, links



Getriebeabstufung
1. Gang 37/13 (2,846)



2. Gang 37/19 (1,947)



3. Gang 28/18 (1,555)



4. Gang 32/24 (1,333)



5. Gang 25/21 (1,190)



6. Gang 26/24 (1,083)



Hauptwelle, max. zulässiger Schlag


0,02 mm
Antriebswelle, max. zulässiger Schlag


0,02 mm
Schaltung
Schaltmechanismus Sequentiell



Max. zulässige Führungsstangen-
Verbiegung


0,05 mm
Schaltstangenlänge (eingebaut) 242 mm



Luftfiltertyp Trockenfiltereinsatz



Kraftstoffpumpe
Pumpentyp Elektrisch



Modell (Hersteller) 5EB (MITSUBISHI)



Förderdruck 15 X 20 kPa (0,15 X 0,2 kg/cm2)



Vergaser
Typ (Hersteller) x Anzahl CVRD37 (MIKUNI) 4



Gaszugspiel (am Gasdrehgriff) 6 X 8 mm

ID-Kennzeichnung 5EB00, 5EB200 (G), 5EB300 (F)

Hauptdüse Vergaser 1 und 4: #152



Vergaser 2 und 3: #148
Hauptluftdüse #110



Düsennadel N7RA



Nadeldüse 2,6



Leerlaufluftdüse #110



Leerlaufbohrung 0,9



Leerlaufdüse #38



Teillastbohrung 1 0,8



Teillastbohrung 2 0,8



Teillastbohrung 3 0,8



Leerlaufgemisch-Regulierschraube,
Stellung (herausgedreht) 2



Ventilsitzgröße 1,2

2-9
 MOTORDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Kaltstartdüse 1 #50



Kaltstartdüse 2 0,6



Drosselklappengröße #110



Schwimmerstand 17,5
18,5 mm



(unter Rand der Schwimmerkammer)

2-10
 FAHRWERKSDATEN SPEC

FAHRWERKSDATEN
Bezeichnung Spezifikation Grenzwert
Rahmen
Rahmenbauart Brückenrahmen SSS
Lenkkopfwinkel 24_ SSS
Nachlauf 81 mm SSS
Vorderrad
Bauart Gußrad SSS
Felge
Größe 17 MT3,50 SSS
Material Aluminium SSS
Federweg 130 mm SSS
Schlag
Max. Höhenschlag SSS 1 mm
Max. Seitenschlag SSS 0,5 mm
Hinterrad
Bauart Gußrad SSS
Felge
Größe 17 MT5,50 SSS
Felgenmaterial Aluminium SSS
Federweg 120 mm SSS
Schlag
Max. Höhenschlag SSS 1 mm
Max. Seitenschlag SSS 0,5 mm
Vorderreifen
Ausführung Schlauchloser Reifen SSS
Dimension 120/60ZR17 (55W) SSS
Hersteller (Modell) BRIDGESTONE BT56F.E SSS
DUNLOP D207F.J

Reifenluftdruck (kalt)
0 X 90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
90 X 197 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS
Mindestprofiltiefe SSS 1,6 mm

2-11
 FAHRWERKSDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Hinterreifen
Ausführung Schlauchlos



Dimension 180/55 ZR17 (73 W)



Hersteller (Modell) BRIDGESTONE BT56R.E



DUNLOP D207.N
Reifenluftdruck (kalt)
0 X 90 kg 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)



90 X 197 kg 290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,5 bar)



Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)



Mindestprofiltiefe 1,6 mm
Vorderradbremse
Bauart Doppelscheibenbremse



Betätigung Handbremshebel, rechts



Bremsflüssigkeit DOT 4



Bremsscheiben
Durchmesser x Stärke 298 5 mm



Mindeststärke


4,5 mm
Max. Planverzug


0,1 mm
Bremsbelagstärke 5,5 mm 0,5 mm

Hauptbremszylinder, Innendurchmesser 14 mm

Bremssattelzylinder, Innendurchmesser 30,2 mm und 27 mm



Hinterradbremse
Bauart Einzelscheibenbremse



Betätigung Fußbremshebel, rechts



Fußbremshebelposition 4,3 X 9,3 mm



(Zwischen Oberkante des
Fußbremshebels und
Mittelpunkt der unteren Fußrasten-
ausleger-Halteschraube)
Bremsflüssigkeit DOT 4



Bremsscheibe
Durchmesser x Stärke 220 5 mm



Mindeststärke


4,5 mm
Max. Planverzug


0,1 mm
Bremsbelagstärke 5 mm 0,8 mm

Hauptbremszylinder, Innendurchmesser 12,7 mm

Bremssattelzylinder, Innendurchmesser 27,0 mm und 22,2 mm

2-12
 FAHRWERKSDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Vorderradaufhängung
Aufhängungstyp Teleskopgabel



Vorderradgabeltyp Hydraulisch gedämpfte Teleskopgabel
mit Spiralfeder



Federweg 130 mm



Gabelfeder
Ungespannte Länge 251,8 mm 246 mm
Distanzhülsenlänge 125 mm



Einbaulänge 247,8 mm



Federrate (K1) 7,5 N/mm (0,75 kg/mm)
Federweg (K1) 0
130 mm



Umrüstmöglichkeit Nein



Gabelöl
Empfohlenes Öl Gabelöl “01” oder gleichwertig



Ölmenge (pro Gabelholm) 476 cm3



Füllhöhe (vom Rand des voll eingefe- 107 mm



derten Standrohrs ohne Feder)
Dämpferrohr-Sicherungsmutter, Auf-
schraubdistanz 25 mm



Federvorspannung, Einstellerpositionen
Minimum 8



Standard 5



Maximum 1



Zugstufendämpfung, Einstellerpositionen
Minimum* 11



Standard* 6



Maximum* 1



Druckstufendämpfung, Einstellerpositionen
Minimum* 12



Standard* 6



Maximum* 1



*von Anschlagsposition aus

2-13
 FAHRWERKSDATEN SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Lenkung
Lenkkopflager Kugellager



Hinterradaufhängung
Aufhängungstyp Schwinge



Federbeintyp Federbein mit gasdruckunterstütztem
Stoßdämpfer und Spiralfeder



Federweg 60 mm



Feder
Ungespannte Länge 169,5 mm



Einbaulänge 159 mm



Federrate (K1) 95,1 N/mm (9,51 kg/mm)



Federweg (K1) 0
60 mm



Umrüstmöglichkeit Nein



Gas-/Luftdruck (STD) 1,200 kPa (12 kgf/cm2)



Federvorspannung, Einstellerpositionen
Minimum 1



Standard 4



Maximum 9



Zugstufendämpfung, Einstellerpositio-
nen
Minimum* 25



Standard* 9



Maximum* 1



Druckstufendämpfung, Einstellerpositionen
Minimum* 13



Standard* 7



Maximum* 1



*von Anschlagsposition aus
Schwinge
Max. zulässiges (am Schwingenende)
Radialspiel


1 mm
Axialspiel


1 mm
Antriebskette
Typ (Hersteller) 532ZLV KAI (DID)



Anzahl der Kettenglieder 116



Kettendurchhang 40
50 mm



Max. Länge, 10-Glied-Kettenabschnitt 149 mm

2-14
 DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert
Bordnetzspannung 12 V SSS
Zündsystem
Zündsystemtyp Digitale Transistorzündung (CDI) SSS
Zündzeitpunkt 10_ v. OT bei 1700 U/min SSS
Max. Zündverstellung 55_ v. OT bei 5250 U/min SSS
Zündverstellungstyp Drosselklappensensor und elektrisch SSS
Impulsgeberwiderstand/-farbe 248 X 372 Ω/Grau-Schwarz SSS
Transistorzündungsmodell (Hersteller) F8T354 (MITSUBISHI) SSS
Zündspulen
Modell (Hersteller) F6T549 (MITSUBISHI) SSS
Minimale Zündfunkenstrecke 6 mm SSS
Primärwicklung, Widerstand 0,238 X 0,322 Ω SSS
Sekundärwicklung, Widerstand 8,16 X 11,04 kΩ SSS
Drosselklappensensor, Widerstand 4 X 6 kΩ SSS
Ladesystem
Systemtyp Drehstromgenerator mit Dauermagnet SSS
Modell (Hersteller) F4T366 (MITSUBISHI) SSS
Nennleistung 14 V/320W bei 5000 U/min SSS
Statorwicklung, Widerstand 0,27 X 0,33 Ω bei 20 _C SSS
Spannungsregler
Reglertyp Halbleiter, kurzgeschlossen SSS
Modell (Hersteller) SH650A-12 (SHINDENGEN) SSS
Ruhespannung 14,1 X 14,9 V SSS
Gleichrichter
Modell SH650A-12 SSS
Kapazität 18 A SSS
Max. Spannung 200 V SSS
Batterie
Batterietyp GT12B-4 SSS
Batteriespannung/Kapazität 12 V/10 AH SSS
Scheinwerferlampe Halogenlampe
Anzeigeleuchtentyp x Anzahl LED 5
Lampen
(Spannung/Watt x Anzahl)
Scheinwerfer 12 V 60 W/55 W 2 SSS
Standlicht 12 V 5 W 2 SSS
Rück-/Bremslicht 12 V 5 W/21 W 2 SSS
Blinkerleuchte 12 V 21 W 4 SSS

2-15
 DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Kennzeichenleuchte 12 V 5 W 2



Instrumentenbeleuchtung 12 V 1,4 W 2



Elektrostarter
Bauart Dauereingriff



Starter
Modell (Hersteller) SM-14 (MITSUBA)



Ausgangsleistung 0,6 kW



Bürsten
Gesamtlänge 10 mm 3,5 mm
Federkraft 7,16 X 9,52 N (730 X 970 gf)



Kollektorwiderstand 0,012 X 0,022 Ω



Kollektordurchmesser 28 mm 27 mm
Einschnittiefe 0,7 mm



Starterrelais
Modell (Hersteller) MS5F-631 (JIDECO)



Stromstärke 180 A



Wicklungswiderstand 4,18 X 4,62 Ω



Hupe
Bauart Flach



Modell (Hersteller) x Anzahl YF-12 (NIKKO) 1



Max. Stromstärke 3A



Blinkerrelais
Relaistyp Elektronisch mit Transistor



Modell (Hersteller) FE246BH (DENSO)



Ausschaltautomatik Nein



Blinkfrequenz 75 X 95 Impulse/min



Leistungsaufnahme 21 W 2 + 3,4 W



Ölstandschalter (Hersteller) 4XV (DENSO)



Kraftstoffstandgeber
Modell (Hersteller) 1UF (NIPPON SEIKI)



Widerstand 0,7 X 1,1 kΩ GW-B



Seitenständerrelais
Modell G8R-30Y-K



Wicklungswiderstand 162 X 198 Ω



Kraftstoffpumpe, max. Stromstärke 1A



Kraftstoffpumpenrelais (Hersteller) G8R-30Y-K (OMRON)



Widerstand 162 X 198 Ω
Kühlerlüfter (Hersteller) 4XV (TOYO RADIATOR)



Temperaturschalter (Hersteller) 5EB (NIPPON THERMOSTAT)



Scheinwerferrelais (Hersteller) ACA12115 (MATSUSHITA)



Widerstand 72 X 88 Ω

2-16
 DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC
EB201000

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert

Temperaturgeber
Modell (Hersteller) 11H (NIPPON SEIKI) SSS
Widerstand 50,6 X 64,2 Ω bei 80 _C SSS
16,1 X 17,3 Ω bei 120 _C
Sicherungen (Stromstärke x Anzahl)
Hauptsicherung 30 A 1 SSS
Scheinwerfersicherung 20 A 1 SSS
Signalanlagensicherung 20 A 1 SSS
Zündungssicherung 15 A 1 SSS
Kühlerlüftersicherung 7,5 A 1 SSS
Reservesicherung (Kilometerzähler) 7,5 A 1 SSS

2-17
 ANZUGSMOMENTE SPEC
EB202001

ANZUGSMOMENTE
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE
Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmo-
mente für normale Schraubverbindungen mit
ISO-Normgewinde ersichtlich. Anzugsmo-
mente für spezielle Verschraubungen und
Bauteile werden in jedem Abschnitt dieser An-
leitung gesondert aufgeführt. Um ein Verzie-
hen der Bauteile zu vermeiden, sollten die
Schraubverbindungen über Kreuz angezogen
werden, bis die vorgeschriebenen Anzugsmo-
mente erreicht sind. Falls nicht anders angege-
ben, gelten die genannten Anzugsmomente
für saubere und trockene Schraubverbindun-
gen bei Raumtemperatur.

A: Schlüsselweite
B: Gewindedurchmesser

Allgemeine
A B Anzugsmomente
(Mutter) (Schraube)
Nm m
kg
10 mm 6 mm 6 0,6
12 mm 8 mm 15 1,5
14 mm 10 mm 30 3,0
18 mm 12 mm 55 5,5
19 mm 14 mm 85 8,5
22 mm 16 mm 130 13,0

2-18
 ANZUGSMOMENTE SPEC
ANZUGSMOMENTE, MOTOR

Befesti- Anzugs-
An- moment
Bauteil gungs-
g g Gewinde Bemerkung
g
zahl
element Nm mSkg
Zündkerze – M10 4 13 1,3
Zylinderkopf Schraube M10 10 51 5,1
Zylinderkopf Schraube M6 2 10 1,0
Nockenwellen-Lagerdeckel Schraube M6 20 10 1,0
Zylinderkopfdeckel Schraube M6 6 10 1,0
Ölkanal-Kontrollbohrungsschraube Schraube M8 1 20 2,0
Zylinderkopf (Abgaskrümmer) Stehbol- M8 8 15 1,5
zen
Pleueldeckel Mutter M7 Siehe HINWEIS
Lichtmaschinenrotor Schraube M12 1 65 6,5
Impulsgeberrotor Schraube M8 1 35 3,5
Abdeckungsschraube Schraube M6 1 10 1,0
(Steuerkettenspanner)
Steuerkettenspanner, Schraube M6 2 12 1,2
Halteschraube
Nockenwellenrad Schraube M7 4 24 2,4
Ölpumpe Schraube M6 3 12 1,2
Ölkühler Schraube M20 1 63 6,3
Motoröl-Ablaßschraube – M14 1 43 4,3
Ölpumpen-Abtriebsraddeckel Schraube M6 2 10 1,0
Ölleitung Schraube M6 2 15 1,5
Ölfilterschraube Schraube M20 1 80 8,0
Ölfilter – M20 1 17 1,7
Abgaskrümmer Mutter M8 8 20 2,0
Schalldämpferschelle Schraube M8 1 20 2,0
Emissionstestanschluß, Schraube M6 4 10 1,0
Verschlußschrauben
Abgaskrümmerhalterung Schraube M8 1 20 2,0
Kurbelgehäuse Schraube M6 2 14 1,4
Kurbelgehäuse Schraube M6 12 12 1,2
Kurbelgehäuse Schraube M8 12 24 2,4
Lichtmaschinenrotordeckel Schraube M6 9 12 1,2
Kettenritzeldeckel Schraube M6 5 10 1,0

HINWEIS:
Nach dem Anziehen mit 15 Nm (1,5 mSkg) um weitere 90_ anziehen.

2-19
 ANZUGSMOMENTE SPEC

Befesti- Anzugs-
An- moment
Bauteil g g
gungs- Gewinde Bemerkung
g
zahl
element Nm m
kg
Kupplungsdeckel Schraube M6 10 12 1,2
Impulsgeberrotordeckel Schraube M6 5 12 1,2
Schaltwellendeckel Schraube M6 6 12 1,2
Belüftungsscheibe 2 – M6 3 12 1,2
Starterkupplung Schraube M8 3 32 3,2
Kupplungsnabe Mutter M20 1 70 7,0 Sicherungs-
scheibe
verwenden
Kupplungsfedern Schraube M6 6 8 0,8
Kettenritzel Mutter M18 1 70 7,0 Sicherungs-
scheibe
verwenden
Hauptwellenlagerdeckel Schraube M6 3 12 1,2
Schaltwellenanschlag Schraube M6 2 10 1,0
Schaltwellenfedersitz Schraube M8 1 22 2,2
Schaltstange, Sicherungsmutter Mutter M6 1 7 0,7
M8 1 10 1,0
Ölstandschalter Schraube M6 2 10 1,0
Schaltwellenhebel Schraube M6 1 10 1,0
Statorspule Schraube M6 3 10 1,0
Zündschaltgerät Schraube M6 1 10 1,0
Leerlaufschalter Schraube M6 2 4,0 0,4
Impulsgeber Schraube M5 2 10 1,0
Temperaturgeber – PT1/8 1 15 1,5
Temperaturschalter – M18 1,5 1 28 2,8

2-20
 ANZUGSMOMENTE SPEC

Anzugsreihenfolge für Kurbelgehäuse

2-21
 ANZUGSMOMENTE SPEC
ANZUGSMOMENTE, FAHRWERK

Anzugsmo-
Bauteil Gewinde ment Bemerkung
g
Nm m
kg
Obere Gabelbrücke, Klemmschrauben M8 25 2,5
Lenkkopfmutter M28 115 11,5
Lenkerstummel-Klemmfaust M8 33 3,3
Untere Ringmutter M30 9 0,9 Siehe
HINWEIS
Untere Gabelbrücke, Klemmschrauben M8 23 2,3
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter, Verschlußschraube
Vorderrad-Bremsschlauch, Hohlschrauben M4 12 1,2
Vorderrad-Hauptbremszylinder M10 30 3,0
M6 13 1,3
Motorhalterung
Vordere Halteschrauben M12 55 5,5
M12 55 5,5
Hintere Halteschrauben M10 45 4,5
Klemmschrauben M8 24 2,4
M6 13 1,3
Rundkopfschrauben M10 39 3,9
Abgaskrümmerhalterung M8 20 2,0
Schwingenachsenmutter M18 95 9,5
Übertragungshebel M10 40 4,0
Umlenkhebel und Übertragungshebel M10 40 4,0
Umlenkhebel M10 40 4,0
Hinterrad-Federbein und Umlenkhebel M10 40 4,0
Kraftstoffhahn M6 7 0,7
Kraftstoffstandgeber und Kraftstofftank M6 7 0,7
Kühlmittel-Ausgleichsbehälter und Kühler M6 5 0,5
Fahrerfußrastenhalterung M8 28 2,8
Soziusfußrastenhalterung M8 28 2,8
Hinterrad-Hauptbremszylinder M8 23 2,3
Hinterrad-Bremsschlauch, Hohlschrauben M10 30 3,0
Seitenständer M10 60 6,0
Vorderradachse M18 72 7,2
Hinterrad-Achsmutter M24 150 15,0
Vorderrad-Bremssattel und Vorderradgabel M10 40 4,0
Hinterrad-Bremssattel und Halterung M10 27 2,7
Bremsscheibe und Rad M6 18 1,8
Kettenrad und Hinterrad-Mitnehmernabe M10 69 6,9
Bremssattel und Entlüftungsschraube M8 6 0,6
Klemmschraube (Vorderradachse) M8 23 2,3

HINWEIS:
1. Die Ringmutter zuerst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 17 Nm (1,7 m
kg) anziehen und
dann vollständig lösen.
2. Die Ringmutter mit dem angegebenen Anzugsmoment wieder festziehen.

2-22
 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL SPEC
3EB202000

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM MOTORBEREICH

Schmierstelle Schmiermittel
Dichtringlippen
O-Ringe
Lager
Kurbelzapfen
Kolbenlauffläche
Kolbenbolzen
Pleueldeckelschrauben und -muttern
Kurbelwellen-Lagerzapfen
Nocken
Nockenwellen-Lagerzapfen
Ventilschaft (Einlaß und Auslaß)
Ventilschaftenden (Einlaß und Auslaß)
Wasserpumpenwelle
Ölpumpenrotoren (innerer und äußerer)
Ölpumpengehäuse
Ölsieb
Starterritzel, Innenfläche
Starterkupplung
Primärantriebszahnrad/Dämpfer
Getriebezahnräder (Zahnrad/Ritzel)
Haupt- und Abtriebswelle
Schaltwalze
Schaltgabeln und Schaltgabelführungen
Schaltwelle
Schaltwellenzapfen
Motorhalteschrauben (hinten)
Yamaha-Dichtmasse
Zylinderkopfdeckel, Paßfläche
Nr. 1215
Yamaha-Dichtmasse
Kurbelgehäuse, Paßfläche
Nr. 1215
Yamaha-Dichtmasse
Kupplungsdeckel (Paßfläche für Kurbelgehäuse)
Nr. 1215
Yamaha-Dichtmasse
Lichtmaschinenrotordeckel (Paßfläche für Kurbelgehäuse)
Nr. 1215
Yamaha-Dichtmasse
Zylinderkopfdeckel
Nr. 1215

2-23
 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL SPEC
EB202010

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM FAHRWERKBEREICH

Schmierstelle Schmiermittel
Lenkkopflager und Lenkkopf (oben, unten)
Vorderrad-Dichtring (links und rechts)
Hinterrad-Dichtring
Hinterrad-Mitnehmernabe, Dichtring
Hinterrad-Mitnehmernabe, Paßfläche
Fußbremshebel
Seitenständer-Drehzapfen und Gleitteile
Gasdrehgriff, innere Gleitfläche
Vorderrad-Bremshebel, Drehzapfen und Gleitteile
Kupplungshebel, Drehzapfen und Gleitteile
Hinterrad-Stoßdämpfer, Dichtring
Hinterrad-Stoßdämpfer, Lager
Hinterrad-Stoßdämpfer, Distanzhülse
Schwingenachse
Übertragungshebellager (links und rechts)
Distanzbuchse (Umlenk- und Übertragungshebel)
Dichtring (Umlenk- und Übertragungshebel)

2-24
 ÖLDRUCKUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER
1 Einlaßnockenwelle
2 Auslaßnockenwelle
3 Kurbelwelle
4 Ölleitung
5 Ölsieb
6 Ölpumpe

2-25
 ÖLDRUCKUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Auslaßnockenwelle
2 Einlaßnockenwelle
3 Ölfilter
4 Ölkühler

2-26
 ÖLDRUCKUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Zylinderkopf
2 Kurbelwelle

2-27
 ÖLDRUCKUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Hauptwelle
2 Ölförderleitung
3 Abtriebswelle

2-28
 KÜHLMITTELUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC

KÜHLMITTELUMLAUF-SCHAUBILDER
1 Kühler
2 Kühlerlüfter
3 Ölkühler

2-29
 KÜHLMITTELUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Thermostatgehäuse
2 Thermostat
3 Kühler
4 Temperaturschalter

2-30
 KÜHLMITTELUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Kühlerdeckel
2 Kühler
3 Ölkühler
4 Vorderer Wassermantelanschluß
5 Wasserpumpe

2-31
 KÜHLMITTELUMLAUF-SCHAUBILDER SPEC
1 Kühler
2 Kühlerlüfterschalter
3 Kühlerlüfter

2-32

EB206000
KABELFÜHRUNG
1 Gasseilzüge
2 Vorderrad-Bremsschlauch
3 Kupplungsseilzug
4 Choke-Seilzug
5 Lenkerarmaturkabel links
6 Zündschloßkabel
7 Lenkerarmaturkabel rechts
KABELFÜHRUNG SPEC
A Scheinwerferrelais an der Scheinwerfergehäusebrücke anbringen.
B Scheinwerferkabel durch Plastikführungen verlegen.
C Kabel der rechten Lenkerarmatur vor dem Gabelstandrohr verlegen.
D Gasseilzüge zwischen Bremsschlauch und Kabel der rechten Lenker-
armatur anordnen.
E Kabelbaum unter Kabel der linken Lenkerarmatur und
Choke-Seilzug verlegen.
F Kabel der linken Lenkerarmatur mit Plastikbinder an der Vorderrad-
gabel befestigen. Überstehendes Ende abschneiden.
2-33
 KABELFÜHRUNG SPEC
G Gasseilzüge und Choke-Seilzug mit einer Schelle
befestigen.
Ende der Schelle nach vorn richten.
H Hupenkabel an Außenseite der Gasseilzüge
anordnen und mit einem Plastikbinder an unterer
Gabelbrücke befestigen. Ende des Binders
abschneiden. Dann Hupenkabel unter Brems-
schlauch verlegen und an der unteren Verkleidung
befestigen.

2-34

1 Kraftstoffpumpenkabel
2 Impulsgeberkabel
3 Kupplungsseilzug
4 Hinterrad-Bremslichtschalter
A Zündspulenkabel über Hitzeschild verlegen.
B Verschluß der Stahlschelle nach oben richten.
C Kupplungsseilzug durch Führung am Rahmen ver-
legen.
D Kühlmittelschlauch unter Hitzeschild verlegen.
2-35
KABELFÜHRUNG SPEC
E Kupplungsseilzug durch Führung am Kühler verle-
gen.
F Kupplungsseilzug mit Plastikbinder am Kühlmittel-
schlauch-Schutzschild befestigen.
G Kabel des Hinterrad-Bremslichtschalters an Fuß-
rastenhalterung mit Plastikbinder befestigen und
dessen Ende abschneiden.
H Kabel von Kraftstoffpumpe und Hinterrad-Brems-
lichtschalter mit Plastikbinder an Kraftstoffpum-
penhalterung befestigen.

1 Lichtmaschinenkabel
2 Seitenständerschalterkabel
3 Ölstandschalterkabel
4 Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch
5 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch
6 Kraftstofftank-Ablaßschlauch
7 Drehzahlsensorkabel
8 Leerlaufschalterkabel
9 Kraftstoffpumpenkabel
A Gasseilzüge durch Innenseite der Kühlerhalterung
und an Außenseite des Kabelbaums verlegen.
B Kabelbaum, Kühlerschlauch und Lüftermotorkabel
mit Plastikbinder befestigen.
C Gasseilzugnippel darf Kabelbaum nicht berühren.
Kabelbaum unter Kühlerschlauch verlegen.
2-36
KABELFÜHRUNG SPEC
D Kabelbaum durch Schlitz in der Hinterradabdek-
kung führen.
E Kabel für hintere Blinkerleuchten (links und rechts)
durch Öffnung in Hinterradabdeckung führen.
F Sitzschloßseilzug an der Außenseite des Kabel-
baums anordnen.
G Kabel von Seitenständerschalter und Ölstand-
schalter mit Schelle sichern.
H Kraftstofftank-Ablaßschlauch, Kraftstofftank-
Belüftungsschlauch, Ausgleichsbehälter-Belüf-
tungsschlauch, Kabel von Seitenständerschalter
und Ölstandschalter durch die Führung am Rah-
men verlegen.
I Choke-Seilzug zwischen Zündschloßkabel und
Kabel der linken Lenkerarmatur anordnen.
 KABELFÜHRUNG SPEC
1 Gasseilzug 16 Massekabel (–) der Batterie
2 Lenkerarmaturkabel (links) 17 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder
3 Belüftungsschlauch des Kühlmittel-Ausgleichs- 18 Kühlmittel-Ausgleichsbehälterdeckel
behälters 19 Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch
4 Vergaser-Leerlaufeinstellzug 20 Temperaturgeberkabel
5 Impulsgeber-Steckverbinder 21 Lüftermotorkabel, Steckverbinder
6 Leerlaufschalter-Steckverbinder 22 Kupplungsseilzug
7 Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalters 23 Kabel der Lenkerarmatur (links)
8 Steckverbinder der Lenkerarmatur (rechts) 24 Choke-Seilzug
9 Zündschloß-Steckverbinder 25 Zündschloßkabel
10 Drosselklappensensor-Steckverbinder
11 Steckverbinder der Lenkerarmatur (links) A Zum Scheinwerferkabel
12 Leerlaufschalterkabel B Kupplungsseilzug durch Führung verlegen.
13 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
14 Kabel des Hinterrad-Bremslichtschalters
15 Starterkabel

2-37

C Kabel der Lenkerarmaturen (rechts und links) sowie
Zündschloßkabel mit Binder sichern.
D Zündschloßkabel und Kabel der Lenkerarmaturen
(rechts und links) über den Hitzeschild führen.
E Ausgleichsbehälterschlauch, Vergaserheizungs-
schläuche unter Hitzeschild führen.
F Kabel von Leerlaufschalter, rechter Lenkerarmatur-,
Zündschloß-, Drosselklappensensor-, linker Lenkerar-
matur-, Impulsgeber- und E-Starter-Kabel mit Binder
befestigen.
G Noppe der Kabelhalterung in Rahmenbohrung ein-
hängen. Kabelbaum, Kabel von Leerlaufschalter,
Lenkerarmaturen (links und rechts), Zündschloß,
Drosselklappensensor, Hinterrad-Bremslichtschalter
und Impulsgeber an Halterung befestigen.
2-38
KABELFÜHRUNG SPEC
H Starterkabel unter Kabelbaum anordnen.
I Starterkabel mit Binder an Hinterradabdeckung
befestigen.
J Pluskabel (+) der Batterie und Starterkabel mit Pla-
stikbinder befestigen.
K Steckverbinder der hinteren Blinkerleuchten (links
und rechts) sowie des Rücklichts zwischen Hinterrad-
abdeckung und Rücklichthalterung anordnen.
L Sitzschloß-Seilzug von Schutzschildseite her an
Rahmenhalterung anbringen.
M Kabelbaum, Ölstandsensorkabel, Massekabel und Warn-
leuchtenkabel (3) Stränge mit einem Binder befestigen.
N Mit Plastikbinder Kabel von Starterrelais und Masse-
kabel (–) der Batterie an Kabelbaum befestigen.
O Massekabel (–) der Batterie und Kabelbaum mit Pla-
stikbinder befestigen.
 KABELFÜHRUNG SPEC
P Noppe der Halterung (Kabelbaum) in das Loch im U Choke-Seilzug und Kabelbaum durch Führung im
Rahmen einsetzen. Hitzeschild verlegen.
Q 1: Drehzahlsensor-Steckverbinder V Lüftermotorkabel unter Gasseilzug verlegen, dann
2: Lichtmaschinen-Steckverbinder Lüftermotorkabel und Gasseilzug mit Binder sichern.
3: Seitenständerschalter-Steckverbinder W Zum Kühlerlüftermotor
4: Ölstandschalter-Steckverbinder
5: Instrumentenmassekabel
R Kabel (1 – 5 oben) und Startermotorkabel mit
Stahlklemme am Motor befestigen.
S Kraftstofftank-Belüftungsschlauch und Ablaß-
schlauch über dem Kabelbaum verlegen.
T Choke-Seilzug durch Schlitz im Hitzeschild führen.

2-39
 CHK
ADJ
KAPITEL 3
REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN
EINFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
FAHRER- UND SOZIUSSITZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
KRAFTSTOFFTANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
VERKLEIDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
AUSBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
EINBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
LUFTFILTERGEHÄUSE UND ZÜNDSPULEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
AUSBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
EINBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
VENTILSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
VERGASER SYNCHRONISIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
GASZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
MOTORÖL WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
MOTORÖLDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-29
KUPPLUNGSSEILZUGSPEIL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
LUFTFILTER REINIGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-31
VERGASERANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND KRAFTSTOFFILTER
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
LUFTANSAUGSYSTEM REINIGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
ABGASANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . 3-41
BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-42
 CHK
ADJ
BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-42
BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
SCHALTHEBEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
ANTRIEBSKETTENDURCHHANG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-47
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN . . . . . . 3-47
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
VORDERRADFEDERUNG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-51
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53
REIFEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
RÄDER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . 3-58
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-58
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-58
HINTERRADAUFHÄNGUNG SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-58
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-59
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-59
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-64
SCHEINWERFERLAMPEN AUSTAUSCHEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-66
SCHEINWERFER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-67
 EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE CHK
UND SCHMIERDIENST ADJ
EB300000

REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

EINFÜHRUNG
In folgendem Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen War-
tungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzun-
gen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Motorrads und helfen teure Instandset-
zungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für neue als auch für ausgelieferte
Maschinen. Jeder Servicetechniker sollte sich mit den Wartungsdaten vertraut machen.
EB301000

WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST

ALLE
BAUTEILE/ NACH DEM
Nr. AUSFÜHRUNG
Ü EINFAHREN 6.000 km 12.000 km
BAUGRUPPE oder oder
(1.000 km)
6 Mon. 12 Mon.

Kraftstoffschläuche auf Risse oder Beschädigung prüfen.
1 * Kraftstoffleitung
Falls erforderlich, erneuern. √ √

Zustand prüfen.
2 * Kraftstoffilter
Falls erforderlich, erneuern. √

Zustand prüfen.
3 Zündkerzen
Elektrodenabstand prüfen, ggf. erneuern. √ √ √

Ventilspiel kontrollieren. Alle 42.000 km oder spätestens nach

4 * Ventile
Falls erforderlich, einstellen. 42 Monaten
5 Luftfilter
Reinigen und ggf. erneuern. √ √

Funktion prüfen.
6 Kupplung
Kupplungsseilzug einstellen oder ggf. erneuern. √ √ √

Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf

Undichtigkeit prüfen. (Siehe HINWEIS auf Seite 3-2.)
7 * Vorderradbremse
Ggf. korrigieren. √ √ √

Ggf. Bremsbeläge erneuern.

Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf
Undichtigkeit prüfen. (siehe HINWEIS auf Seite 3-2.)
8 * Hinterradbremse
Ggf. korrigieren. √ √ √

Ggf. Bremsbeläge erneuern.

Auf Unwucht, Schlag oder Beschädigung prüfen.
9 * Räder
Ggf. auswuchten oder erneuern. √ √

Profiltiefe und auf Beschädigung prüfen.

Ggf. erneuern.
10 * Reifen
Reifendruck prüfen. √ √

Ggf. korrigieren.

Auf Spiel und Beschädigung prüfen.
11 * Radlager
Ggf. erneuern. √ √

Schwingenachse auf Spiel kontrollieren.

Ggf. korrigieren.
12 * Schwinge
Alle 24.000 km, spätestens nach 24 Monaten mit √ √
Lithiumseifenfett schmieren.

Durchhang kontrollieren. Alle 1.000 km bzw. nach der

Ggf. einstellen. Sicherstellen, daß Hinterrad ordnungs- Fahrzeugwäsche und nach einer
13 Antriebskette gemäß ausgerichtet ist. Fahrt im Regen

Reinigen und schmieren.

Auf Lagerspiel und Leichtgängigkeit kontrollieren.

Ggf. korrigieren.
14 * Lenkkopflager
Alle 24.000 km, spätestens nach 24 Monaten mit √ √
Lithiumseifenfett schmieren.

3-1
 EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE CHK
UND SCHMIERDIENST ADJ
ALLE
BAUTEILE/ NACH DEM
Nr. AUSFÜHRUNG
Ü EINFAHREN 6.000 km 12.000 km
BAUGRUPPE oder oder
(1.000 km)
6 Mon. 12 Mon.
Schraub-
Alle Muttern, Bolzen und Schrauben auf festen Sitz prüfen.
15 * √ √
verbindungen
Ggf. nachziehen.

Funktion prüfen.
16 Seitenständer √ √

Ggf. schmieren oder instand setzen.

Funktion prüfen.
17 * Seitenständerschalter √ √ √

Ggf. erneuern.

Funktion und Dichtigkeit überprüfen.
18 * Teleskopgabel √ √

Ggf. instand setzen.

Funktion, Stoßdämpfer auf Undichtigkeit prüfen.
19 * Hinterrad-Federbein √ √

Ggf. Federbein erneuern.
Umlenkhebel und
Funktion prüfen.
20 * Übertragungs-
Alle 24.000 km, spätestens nach 24 Monaten mit √ √
hebelgelenke Lithiumseifenfett schmieren.

Leerlauf, Synchronisation und Kaltstarteinrichtung
21 * Vergaser kontrollieren. √ √ √

Ggf. einstellen.

Ölstand und Schmiersystem auf Undichtigkeit prüfen.
22 Motoröl
Ggf. korrigieren. √ √ √

Wechseln (bei Betriebstemperatur).
23 Motorölfilter
Erneuern. √ √

Kühlflüssigkeitsstand und Kühlsystem auf Undichtigkeit
prüfen.
24 * Kühlsystem
Ggf. korrigieren. √ √

Kühlflüssigkeit alle 24.000 km, spätestens nach
24 Monaten wechseln.

* Diese Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge und besondere Kenntnisse. Daher sollten sie nur vom
Yamaha-Händler ausgeführt werden.
HINWEIS:

Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder staubigen Gebieten öfter gewechselt werden.

Hydraulisches Bremssystem.
– Nach jeder Zerlegung eines Haupt- oder Radbremszylinders muß die Bremsflüssigkeit gewechselt
werden.
– Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen und ggf. nachfüllen.
– Alle zwei Jahre die Bremskolbendichtringe der Haupt- und Radbremszylinder erneuern.
– Bremsschläuche bei Beschädigung/Rißbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneuern.

3-2
 CHK
FAHRER- UND SOZIUSSITZ ADJ
EB302000

FAHRER- UND SOZIUSSITZ

7 Nm (0,7 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Fahrer- und Soziussitz ausbauen Bauteile in der angegebenen Reihen-
folge ausbauen.
1 Soziussitz 1
2 Fahrersitz 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-3
 CHK
KRAFTSTOFFTANK ADJ
KRAFTSTOFFTANK

10 Nm (1,0 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

7 Nm (0,7 m
kg)
7 Nm (0,7 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kraftstofftank ausbauen: Bauteile in der angegebenen Reihen-
folge ausbauen.
Fahrersitz Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”.
1 Schraube 1
2 Schrauben 2
3 Kraftstoffstandgeberkabel 1 Abklemmen.
4 Kraftstoffschlauch 1 HINWEIS:
Vor dem Lösen des Kraftstoffschlauches
den Kraftstoffhahn auf “OFF” drehen.

5 Kraftstofftank-Überlaufschlauch 1
6 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch 1
7 Kraftstofftank 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-4
 CHK
VERKLEIDUNGEN ADJ
VERKLEIDUNGEN

5 Nm (0,5 m
kg)

5 Nm (0,5 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Verkleidungen demontieren Bauteile in der angegebenen Reihen-
folge ausbauen.
Fahrer- und Soziussitz Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”.
1 Heckverkleidung 1
2 Motorverkleidung (links) 1
3 Motorverkleidung (rechts) 1
4 Obere Seitenverkleidungsleiste (links) 1
5 Obere Seitenverkleidungsleiste 1
(rechts)
6 Innere Seitenverkleidungsleiste (links) 1
7 Innere Seitenverkleidungsleiste 1
(rechts)

3-5
 CHK
VERKLEIDUNGEN ADJ
VERKLEIDUNGEN

5 Nm (0,5 m
kg)

5 Nm (0,5 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
8 Seitenverkleidung links 1
9 Seitenverkleidung rechts 1
10 Windschutzscheibe 1
11 Rückspiegel 2
12 Frontverkleidung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-6
 CHK
VERKLEIDUNGEN ADJ
AUSBAU
1. Demontieren:

Heckverkleidung

Seitenverkleidungen
HINWEIS:
Den Dorn der Rastniete mit einem Schrauben-
dreher hineindrücken und die Niete herauszie-
hen.

EINBAU
1. Montieren:

Seitenverkleidungen

Heckverkleidung
HINWEIS:
Den Dorn an der Rückseite der Rastniete ganz
hineindrücken, bis sie aus dem Nietenkopf her-
ausragt. Dann die Rastniete in die Verkleidung
einführen und den Dorn a mit einem Schrau-
bendreher vollständig hineindrücken. Sicherstel-
len, daß der Dorn bündig im Kopf der Rastniete
sitzt.

3-7
 CHK
LUFTFILTERGEHÄUSE UND ZÜNDSPULEN ADJ
LUFTFILTERGEHÄUSE UND ZÜNDSPULEN

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Luftfiltergehäuse und Zündspulen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
ausbauen. ausbauen.
Fahrersitz und Kraftstofftank Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUS-
SITZ” und “KRAFTSTOFFTANK”.
Seitenverkleidungsleiste (oben, links) Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.
Seitenverkleidungsleiste (oben, rechts)
1 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
2 Entlüftungsschlauch 1
3 Schläuche 2
4 Abscheiderkammer 1
5 Luftfiltergehäuse-Druckausgleichs- 2
schlauch
6 Schellenschrauben 4 Lösen.
7 Schraube 1
8 Luftfilterschlauch (links) 1
9 Luftfilterschlauch (rechts) 1
10 Luftfiltergehäuse 1
11 Schelle 2
12 Rastniete 2

3-8
 CHK
LUFTFILTERGEHÄUSE UND ZÜNDSPULEN ADJ

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
13 Hitzeschild 1
14 Zündspulen-Steckverbinder 4
15 Zündspule 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

3-9
LUFTFILTERGEHÄUSE UND ZÜNDSPULEN- CHK
STECKVERBINDER ADJ
DEMONTIEREN
1. Ausbauen:

Hitzeschild
HINWEIS:
Den Dorn der Rastniete mit einem Schrauben-
dreher hineindrücken und dann die Niete ab-
nehmen.

MONTIEREN
1. Einbauen:

Hitzeschild
HINWEIS:
Den Dorn an der Rückseite der Rastniete ganz
hineindrücken, bis sie aus dem Nietenkopf her-
ausragt. Dann die Rastniete in den Flansch der
Verkleidung einführen und den Dorn a mit ei-
nem Schraubendreher vollständig hineindrük-
ken. Sicherstellen, daß der Dorn bündig im Kopf
der Rastniete sitzt.

3-10
 CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
EB303001

MOTOR
VENTILSPIEL EINSTELLEN
Der folgende Vorgang gilt für alle Ventile.
HINWEIS:

Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und bei
Raumtemperatur eingestellt werden.

Bei Messung oder Einstellung des Ventilspiels
muß der entsprechende Kolben am oberen
Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts stehen.

1. Demontieren:

Fahrersitz

Kraftstofftank
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK”

Luftfiltergehäuse

Hitzeschild
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.

Motorverkleidung

Seitliche Frontverkleidungen
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.

Vergaseranlage
Siehe unter “VERGASERANLAGE” in
Kapitel 6.

Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 5.

2. Demontieren:

Zündspulen

Zündkerzen

Zylinderkopfdeckel 1

Zylinderkopfdeckeldichtung

3. Demontieren:

Impulsgeberrotordeckel 1

3-11
 CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
4. Messen:

Ventilspiel
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.

Ventilspiel (kalt)
Einlaßventil
0,11
0,20 mm
Auslaßventil
0,21
0,30 mm

a. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen.

AUSLASS EINLASS
b. Wenn der Kolben in Zylinder Nr. 1 den obe-
ren Totpunkt (OT) im Verdichtungshub er-
reicht, fluchtet die OT-Markierung a des
Impulsgeberrotors mit der Kante b des Kur-
belgehäuses.
HINWEIS:
Bei OT-Stellung im Verdichtungshub zeigen die
Nocken von Ein- und Auslaßnockenwelle in
entgegengesetzte Richtungen.

c. Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1 mes-

sen.
HINWEIS:

Bei unzulässigem Spiel das Meßergebnis no-
tieren.

Das Ventilspiel der einzelnen Zylinder in der
nachstehenden Reihenfolge messen.

Reihenfolge der Ventilspielmessung

Zylinder Nr. 1
Nr. 2
Nr. 4
Nr. 3

A Vorn
d. Um das Ventilspiel der anderen Zylinder zu
prüfen, die Kurbelwelle vom OT des Zylin-
ders Nr. 1 um den jeweils angegebenen Win-
kel gegen den Uhrzeigersinn drehen. Siehe
Tabelle unten.
B Kurbelwellen-Drehwinkel (Drehung gegen
den Uhrzeigersinn).
C Zylinder
D Verbrennungstakt

Zylinder Nr. 2 180

Zylinder Nr. 4 360
Nr. 1

Nr. 2
Zylinder Nr. 3 540

Nr. 3

Nr. 4

3-12
 CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
5. Demontieren:

Steuerkettenspanner

Steuerkettenschiene (Auslaßseite)

Nockenwellen-Lagerdeckel

Steuerkette
(von den Nockenwellenrädern)

Einlaßnockenwelle

Auslaßnockenwelle
HINWEIS:

Siehe unter “NOCKENWELLEN” in Kapitel 4.

Nach Abheben der Steuerkette von den Nok-
kenwellenrädern die Kette mit einem Draht si-
chern, damit sie nicht in das Kurbelgehäuse
fällt.

6. Einstellen:

Ventilspiel

a. Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 ent-

fernen.
HINWEIS:

Vor dem Entfernen der Ventilplättchen das Kur-
belgehäuse mit einem Tuch abdecken, damit
die Ventilplättchen nicht hineinfallen können.

Die Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 für
den späteren Wiedereinbau nach Anordnung
und Zusammengehörigkeit markieren.
b. Ventilplättchen gemäß Tabelle wählen.
AUS-
LASS
Ventilplättchen- Verfügbare Ventil-
EIN- Stärkebereich plättchen
LASS
Nr. 25 Stärken in
1,20

120
Abstufungen von
2,40 mm
240 0,05 mm
HINWEIS:

Die Stärke a auf der Oberseite der Ventilplätt-
chen ist in Hundertstelmillimeter angegeben.

Da werkseitig jedoch auch Ventilplättchen in an-
deren Abstufungen verwendet werden, ist das
Auf- oder Abrunden der Ventilplättchen-Num-
mer erforderlich, um dem ursprünglichen Ventil-
plättchen möglichst genau zu entsprechen.

3-13
 CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
c. Ventilplättchen-Nummer gemäß folgender
Tabelle auf- oder abrunden.
Letzte Ziffer Gerundeter Wert
0 oder 2 0
5 5
8 10
BEISPIEL:
Nummer des ausgebauten Ventilplättchens =
148 (Stärke = 1,48 mm)
Gerundeter Wert = 150
d. Gerundete Ventilplättchen-Nummer und ge-
messenes Ventilspiel in der Auswahltabelle
suchen. Aus dem Schnittpunkt der beiden
Koordinaten ergibt sich die neue Ventilplätt-
chen-Nummer.
HINWEIS:
Die neue Ventilplättchen-Stärke ist nur eine An-
näherung. Deshalb muß das Ventilspiel mit den
neuen Ventilplättchen erneut gemessen wer-
den. Falls erforderlich, die Einstellung des Ven-
tilspiels ggf. wiederholen.

e. Neue Ventilplättchen 1 und Tassenstößel

2 einsetzen.
HINWEIS:
S Die Ventilplättchen mit Molybdändisulfidfett
schmieren.
S Die Tassenstößel mit Molybdändisulfidöl
schmieren.
S Die Tassenstößel müssen sich leicht mit dem
Finger drehen lassen.
S Die Ventilplättchen und Tassenstößel müssen
an der korrekten Stelle eingesetzt werden.

f. Nockenwellen (Auslaß, Einlaß), Steuerkette

und Nockenwellen-Lagerdeckel montieren.
Schraube, Nockenwellen-
Lagerdeckel
10 Nm (1,0 mSkg)

HINWEIS:
S Siehe unter “NOCKENWELLEN” in Kapitel 4.
S Nockenwellenlager, Nocken und -Lagerzap-
fen schmieren.
S Die Auslaßnockenwelle zuerst montieren.
S Die Nockenwellenmarkierungen müssen mit
den Markierungen der Nockenwellen-Lager-
deckel fluchten.
S Die Kurbelwelle mehrmals um 360_ gegen
den Uhrzeigersinn drehen, damit sich die Bau-
teile korrekt in den Lagern setzen.

3-14
 CHK
VENTILSPIEL EINSTELLEN ADJ
VENTILPLÄTTCHEN-AUSWAHLTABELLE
EINLASS
B GEMESSENES A NUMMER DES EINGEBAUTEN VENTILPLÄTTCHENS
SPIEL 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00
0,02 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,03
0,07 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,08
0,10 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,11
0,20 C VORSCHRIFTSMÄSSIGES SPIEL
0,21
0,22 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,23
0,27 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,28
0,32 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,33
0,37 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,38
0,42 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,43
0,47 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,48
0,52 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,53
0,57 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,58
0,62 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,63
0,67 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,68
0,72 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,73
0,77 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Beispiel:
0,78
0,82 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
Ventilspiel (kalt):
0,83
0,87 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,88
0,92 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 0,11
0,20 mm
0,93
0,97 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Gerundeter Wert: 150
0,98
1,02 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Spiel: 0,24 mm
1,03
1,07 210 215 220 225 230 235 240 150er-Ventilplättchen durch 160er-Ventil-
1,08
1,12 215 220 225 230 235 240 plättchen ersetzen
1,13
1,17 220 225 230 235 240 Ventilplättchen-Nr. 150 = 1,50 mm
1,18
1,22 225 230 235 240
Ventilplättchen-Nr. 160 = 1,60 mm
1,23
1,27 230 235 240
1,28
1,32 235 240 Ventilplättchen immer mit nach unten
1,33
1,37 240 zeigender Nummer einsetzen.

AUSLASS
B GEMESSENES A NUMMER DES EINGEBAUTEN VENTILPLÄTTCHENS
SPIEL 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,00
0,02 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215
0,03
0,07 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
0,08
0,12 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225
0,13
0,17 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230
0,18
0,20 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235
0,21
0,30 C VORSCHRIFTSMÄSSIGES SPIEL
0,31
0,32 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,33
0,37 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,38
0,42 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,43
0,47 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,48
0,52 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,53
0,57 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,58
0,62 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,63
0,67 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,68
0,72 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,73
0,77 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,78
0,82 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,83
0,87 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Beispiel:
0,88
0,92 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
Ventilspiel (kalt):
0,93
0,97 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240
0,98
1,02 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 0,21
0,30 mm
1,03
1,07 200 205 210 215 220 225 230 235 240 Gerundeter Wert: 175
1,08
1,12 205 210 215 220 225 230 235 240 Gemessenes Spiel: 0,35 mm
1,13
1,17 210 215 220 225 230 235 240 150er-Ventilplättchen durch 185er-Ventil-
1,18
1,22 215 220 225 230 235 240 plättchen ersetzen.
1,23
1,27 220 225 230 235 240
Ventilplättchen-Nr. 175 = 1,75 mm
1,28
1,32 225 230 235 240
1,33
1,37 230 235 240
Ventilplättchen-Nr. 185 = 1,85 mm
1,38
1,42 235 240 Ventilplättchen immer mit nach unten
1,43
1,47 240 zeigender Nummer einsetzen.

3-15
 VENTILSPIEL EINSTELLEN/ CHK
VERGASER SYNCHRONISIEREN ADJ
g. Ventilspiel nochmals messen.
h. Entspricht die Messung immer noch nicht dem
Sollwert, die Einstellung wiederholen, bis das
vorgeschriebene Ventilspiel erreicht ist.

7. Montieren:

Alle ausgebauten Teile
HINWEIS:
Alle ausgebauten Teile in umgekehrter Reihen-
folge montieren. Dabei sind folgende Punkte zu
beachten.

8. Montieren:

Steuerkettenschiene (Auslaßseite)

Steuerkettenspanner

Impulsgeberrotordeckel

Zylinderkopfdeckel

Zündkerzen

Zündspulen
Siehe unter “NOCKENWELLEN” in Kapitel 4.

EB303010

VERGASER SYNCHRONISIEREN
HINWEIS:
Vor dem Synchronisieren der Vergaser müssen
Leerlaufdrehzahl und Ventilspiel vorschriftsmä-
ßig eingestellt sein. Ebenso den Zündzeitpunkt
prüfen.

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.

2. Demontieren:

Fahrersitz

Kraftstofftank
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK”.

3-16
 CHK
VERGASER SYNCHRONISIEREN ADJ
3. Demontieren:

Schlauch 1

4. Anschließen:

Synchronuhr-Schlauchstutzen
(in die Bohrungslöcher)

Vergaser-Synchronuhr 1
(an die Schlauchstutzen)

Drehzahlmesser 2
(an die Zündspule des Zylinders Nr. 1)

Vergaser-Synchronuhr
90890-03094
Schlauchadapter
90890-03060
Drehzahlmesser
90793-80009

5. Den Motor auf normale Betriebstemperatur

bringen.

6. Messen:

Leerlaufdrehzahl
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.
Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-
STELLEN”.

Leerlaufdrehzahl
1.250
1.350 U /min

7. Einstellen:

Vergasersynchronisation

a. Zur Synchronisation der Vergaser Nr. 1 und

Nr. 2 die Synchronschraube 1 drehen, bis
beide Meßuhren den gleichen Wert anzei-
gen.

3-17
 VERGASER SYNCHRONISIEREN/ CHK
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN ADJ
HINWEIS:
Den Motor nach jedem Arbeitsschritt zwei- bis
dreimal kurz hochdrehen (jeweils weniger als
eine Sekunde), danach die Synchronisation er-
neut kontrollieren.

b. Auf die gleiche Weise durch Drehen der Syn-

chronschraube 2 Vergaser Nr. 4 an Verga-
ser Nr. 3 angleichen, bis die Werte der bei-
den Anzeigen identisch sind.
c. Abschließend durch Drehen der Synchron-
schraube 3 die Vergaser Nr. 2 und Nr. 3 auf-
einander einstellen, bis beide Anzeigen
gleich sind.

Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl

24,0 kPa (0,24 kg/cm2)

HINWEIS:
Die Differenz zwischen beiden Vergasern sollte
1,33 kPa (10 mmHg) nicht überschreiten.

8. Messen:

Leerlaufdrehzahl
Unvorschriftsmäßig
Einstellen
9. Den Motor ausschalten und die Meßgeräte
entfernen.
10. Einstellen:

Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”.

Gaszugspiel (am Gasdrehgriff)

6
8 mm

EB303020

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollten
die Vergaser vorschriftsmäßig synchronisiert und
der Luftfilter gereinigt sein; der Motor sollte einen
ausreichend Kompressionsdruck erbringen.

1. Den Motor einige Minuten warmlaufen las-

sen.

3-18
 CHK
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN ADJ
2. Demontieren:

Luftfiltergehäuse

Rastnieten 1

Schellen 2
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.

3. Anschließen:

Drehzahlmesser
(an die Zündspule des Zylinders Nr. 1)

Drehzahlmesser
90793-80009

4. Montieren:

Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.
5. Messen:

Leerlaufdrehzahl
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.

Leerlaufdrehzahl
1.250
1.350 U/min

6. Einstellen:

Leerlaufdrehzahl

a. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1
leicht bis zum Anschlag hineindrehen.
b. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um
die angegebene Anzahl von Umdrehungen
wieder herausdrehen.

Winkelschraubendreher
90890-03158

Leerlaufgemisch-
Regulierschraube
2 Umdrehungen heraus

c. Die Leerlaufeinstellschraube 2 in Richtung

a oder b drehen, bis die vorgeschriebene
Leerlaufdrehzahl resultiert.

Richtung a Drehzahl niedriger

Richtung b Drehzahl höher

3-19
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN/ CHK
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
7. Einstellen:

Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”

Gaszugspiel
(am Gasdrehgriff)
6
8 mm

EB303031

GASZUGSPIEL EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Gaszugspiels den Mo-
tor auf vorschriftsmäßige Leerlaufdrehzahl und
korrekte Vergasersynchronisation prüfen.

1. Messen:

Gaszugspiel a
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.

Gaszugspiel
(am Gasdrehgriff)
6
8 mm

2. Demontieren:

Fahrersitz

Kraftstofftank
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK”

Luftfiltergehäuse

Hitzeschild
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.

3-20
 CHK
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
3. Einstellen:

Gaszugspiel

HINWEIS:
Beim Gasgeben steht der Seilzug 1 unter Zug-
spannung

Vergaserseitig
a. Sicherungsmutter 2 am der Drosselklap-
pen-Schließseite lockern.
b. Einstellmutter 3 in Richtung a oder b dre-
hen, bis der Gaszugspiel auf der Drossel-
klappen-Schließseite straff ist.
c. Sicherungsmutter 4 am Drosselklappen-
Öffnungszug lockern.
d. Einstellmutter 5 in Richtung a oder b dre-
hen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel
erreicht ist.

Richtung a Spiel größer.

Richtung b Spiel geringer.
e. Die Sicherungsmuttern festziehen.
HINWEIS:
Falls sich das Gaszugspiel nicht an der Verga-
serseite einstellen läßt, die Einstellung lenker-
seitig am Gasdrehgriff vornehmen.

Lenkerseitig
a. Die Sicherungsmutter lockern 6 .
b. Einstellmutter 7 in Richtung c oder d dre-
hen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel
erreicht ist.

Richtung c Spiel größer.

Richtung d Spiel geringer.
c. Die Sicherungsmutter festziehen.
WARNUNG
Nach dem Einstellen den Lenker bei laufen-
dem Motor beidseitig bis zum Anschlag dre-
hen. Dabei darf sich die Leerlaufdrehzahl
nicht verändern.

3-21
 CHK
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN ADJ
EB303040

ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN
Die folgenden Arbeitsschritte gelten für alle
Zündkerzen.
1. Demontieren:

Fahrersitz

Kraftstofftank
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK”

Luftfiltergehäuse

Hitzeschild
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.
2. Abklemmen:

Zündspulen
3. Demontieren:

Zündkerzen
HINWEIS:
a. Den Stecker abziehen.
b. Spule gegen den Uhrzeigersinn drehen.
(Ungefähr 5 bis 6 Drehungen.)
c. Die Zündspule nach oben herausziehen.
Niemals den Zündkerzenstecker mit einem
Schraubendreher loshebeln.
d. Die Spule mit den Fingern so tief wie möglich
in die Kerzenbohrung einführen.
e. Die Spule im Uhrzeigersinn um 5 bis 6 Um-
drehungen hineinschrauben.
f. Den Steckverbinder anschließen.
Niemals mit einem Hammer o.ä. auf die Spu-
le schlagen.

ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen
den Bereich der Kerzenbohrungen mit Preß-
luft säubern, damit kein Schmutz in die
Brennräume gelangen kann.

4. Kontrollieren:

Zündkerzentyp
Falsch
Wechseln.

Zündkerzen
Typ (Hersteller)
CR10EK (NGK)

3-22
 ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN/ CHK
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN ADJ
5. Kontrollieren:

Masseelektrode 1
Schaden/Verschleiß
Erneuern.

Isolator 2
Abnormale Färbung
Erneuern.
Die normale Färbung reicht von mittel- bis
hellbraun.
6. Reinigen:

Zündkerze
(mit Zündkerzenreiniger oder Drahtbürste)
7. Messen:

Elektrodenabstand a
(Fühlerlehre verwenden).
Unvorschriftsmäßig
Korrigieren.

Elektrodenabstand
0,6
0,7 mm

8. Montieren:

Zündkerze 13 Nm (1,3 m
kg)
HINWEIS:
Vor dem Einschrauben der Zündkerze Kerzen-
körper und Dichtfläche säubern.

EB303050

ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN
HINWEIS:
Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts alle elek-
trischen Verbindungen der Zündanlage kontrol-
lieren. Sicherstellen, daß die Anschlüsse fest
sitzen und frei von Korrosion sind.

1. Demontieren:

Motorverkleidung
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.

Fahrersitz

Kraftstofftank
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK”.

Luftfiltergehäuse
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.

Zündzeitpunktkontrollschraube 1
3-23
ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN/ CHK
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN ADJ
2. Anschließen:

Stroboskoplampe 1

Drehzahlmesser
(an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1)

Stroboskoplampe
90890-03141
Drehzahlmesser
90793-80009
3. Kontrollieren:

Zündzeitpunkt

a. Den Motor starten, einige Minuten warmlau-

fen lassen und dann mit der vorgeschriebe-
nen Leerlaufdrehzahl drehen lassen.

Leerlaufdrehzahl
1.250
1.350 U/min
b. Kontrollieren, ob die Markierung a im Zünd-
bereich b auf dem Impulsgeberrotor steht.
Falscher Zündbereich
Zündanlage kon-
trollieren.
HINWEIS:
Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt wer-
den.

EB303060

KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN
Die folgenden Arbeitsschritte gelten für alle Zy-
linder.
HINWEIS:
Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu
Leistungsverlust.

1. Messen:

Ventilspiel
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”.
2. Den Motor starten, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
3. Demontieren:

Fahrersitz

Kraftstofftank
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK”.

Luftfiltergehäuse

Hitzeschild

Zündspulen
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN”.

3-24
 CHK
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN ADJ
4. Demontieren:

Zündkerze
ACHTUNG:
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen
den Bereich der Kerzenbohrungen mit
Druckluft säubern, damit kein Schmutz in
die Brennräume gelangen kann.

5. Anschließen:

Kompressionsdruckprüfer 1

Kompressionsdruckprüfer
90890-03081
Adapter
90890-04136

6. Messen:

Kompressionsdruck
Nicht den Vorgaben entsprechend
Siehe
Schritte (c) und (d).

Kompressionsdruck
(auf Meereshöhe)
Minimum
1.300 kPa (13,0 kg/cm2,
13,0 bar)
Standard
1.550 kPa (15,5 kg/cm2,
15,5 bar)
Maximum
1.600 kPa (16,0 kg/cm2,
16,0 bar)

a. Das Zündschloß auf “ON” drehen.

b. Bei ganz aufgedrehtem Gas den Starter be-
tätigen, bis sich die Anzeige am Kompres-
sionsdruckprüfer stabilisiert hat.
WARNUNG
Alle Zündkabel vor Betätigen des Starters
an Masse legen, damit es nicht zu Zündfun-
ken kommt.

HINWEIS:
Der Kompressionsunterschied zwischen den
einzelnen Zylindern darf nicht mehr als 100 kPa
(1kg/cm2, 1 bar) betragen.

3-25
 KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN / CHK
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN ADJ
c. Falls der Kompressionsdruck den zulässi-
gen Höchstwert überschreitet, den Zylinder-
kopf, die Ventilteller und Kolbenböden auf
Kohleablagerungen untersuchen.
Kohleablagerungen
Entfernen.
d. Falls der Kompressionsdruck den zulässi-
gen Mindestdruck unterschreitet, einige
Tropfen Öl in den betreffenden Zylinder träu-
feln und die Messung wiederholen.

Siehe nachfolgende Tabelle.

Kompressionsdruck
(nach Ölzugabe in den Zylinder)
Meßwert Diagnose
Kolben verschlissen
Höher als ohne Öl oder beschädigt

Instand setzen.
Kolbenring(e),
Ventil(e), Zylinder-
kopfdichtung oder
Wie ohne Öl
Kolben eventuell
beschädigt

Instand setzen.

7. Montieren:

Zündkerzen 13 Nm (1,3 m
kg)

EB303070

MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
HINWEIS:

Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.

Bei der Ölstandskontrolle muß das Motorrad
senkrecht stehen.

2. Den Motor einige Minuten im Leerlauf dre-

hen lassen und dann abstellen.
3. Kontrollieren:

Ölstand
Der Ölstand sollte sich zwischen der Mini-
mal- und Maximal-Markierung a und b be-
finden.
Ölstand unter der Minimal-Markierung
Öl
der empfohlenen Sorte bis zum vorschrifts-
mäßigen Stand auffüllen.

3-26
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN / CHK
MOTORÖL WECHSELN ADJ
Empfohlene Ölsorte
Aus der Tabelle je nach Außen-
temperatur Motoröl geeigneter
Viskosität auswählen.
API-Klasse
SE oder höher
(Keine Leichtlauf-Öle)
ACEA-Klasse G4 oder G5

ACHTUNG:

Das Motoröl dient auch zur Schmierung
der Kupplung. Um ein Durchrutschen der
Kupplung zu vermeiden, dem Motoröl kei-
ne Additive beifügen. Weder Öl mit einer
Dieselspezifikation CD c oder höherwer-
tig, noch Öle der Spezifikation “ENERGY
CONSERVING II” d oder höherwertig ver-
wenden.

Darauf achten, daß keine Fremdkörper in
das Kurbelgehäuse gelangen.

4. Den Motor starten, einige Minuten warmlau-

fen lassen und wieder abstellen.
5. Kontrollieren:

Motorölstand
HINWEIS:
Bis zur Ölstandskontrolle einige Minuten war-
ten, damit das Öl in die Ölwanne zurückgeflos-
sen ist.

EB303081

MOTORÖL WECHSELN
1. Demontieren:

Motorverkleidung
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.
2. Den Motor starten, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
3. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl-
Ablaßschraube stellen.
4. Demontieren:

Motoröl-Einfülldeckel 1

Motoröl-Ablaßschraube 2
(mit Dichtungsscheibe)
5. Ablassen:

Motoröl
(vollständig aus dem Kurbelgehäuse ablas-
sen)

3-27
 CHK
MOTORÖL WECHSELN ADJ
6. Soll auch der Ölfilter ausgewechselt werden,
folgende Arbeiten durchführen.

a. Ölfilterpatrone 1 mit Ölfilterschlüssel 2

aufschrauben.

Ölfilterschlüssel
90890-01426

b. O-Ring 3 der neuen Filterpatrone mit Motor-

öl schmieren.
ACHTUNG:
Der O-Ring 3 muß korrekt in der Filternut
sitzen.

c. Ölfilterpatrone mir Ölfilterschlüssel festzie-

hen.

Ölfilterpatrone
17 Nm (1,7 m
kg)

7. Kontrollieren:

Dichtungsscheibe der Motoröl-Ablaßschraube
Schäden
Erneuern.
8. Montieren:

Motoröl-Ablaßschraube
43 Nm (4,3 m
kg)
9. Befüllen:

Kurbelgehäuse
(mit der vorgeschriebenen Menge der emp-
fohlenen Ölsorte)

Ölfüllmenge
Gesamtmenge
3,5 l
Ölwechsel ohne Filterwechsel
2,5 l
Ölwechsel mit Filterwechsel
2,7 l

10. Montieren:

Motoröl-Einfüllschraubverschluß
11. Den Motor starten, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
12. Kontrollieren:

Motor
(auf Öllecks)

3-28
 MOTORÖL WECHSELN / CHK
MOTORÖLDRUCK KONTROLLIEREN ADJ
13. Kontrollieren:

Ölstand
Siehe unter “ÖLSTAND KONTROLLIEREN”.
14. Montieren

Motorverkleidung
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.
EB303090

MOTORÖLDRUCK KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Ölstand
Unter Mindeststandmarkierung
Öl der
empfohlenen Sorte bis zum vorschriftsmäßi-
gen Stand auffüllen.
2. Den Motor starten, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
ACHTUNG:
Der Öldruck muß bei betriebswarmem Mo-
tor gemessen werden. Bei kaltem Motor ist
die Viskosität und folglich auch der gemes-
sene Öldruck höher.

3. Demontieren:

Schraube (Hauptölkanal) 1
WARNUNG
Motor, Schalldämpfer und Motoröl sind sehr
heiß.

4. Montieren:

Ölmanometer 1

Adapter 2

Ölmanometer
90890-03153
Adapter
90890-03139

5. Messen:

Öldruck
(unter folgenden Bedingungen)

Öldruck
240 kpa (2,4 kg /cm2)
bei Motordrehzahl
Ca. 6.000 U/min
bei Öltemperatur
96 C

3-29
 MOTORÖLDRUCK MESSEN / CHK
KUPPLUNGSSEILZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
HINWEIS:
Der Öldruck hängt von der Öltemperatur und
-viskosität ab und kann daher bei der Messung
abweichen. Folgende Aufstellung gilt daher nur
als Bezugswert beim Messen des Öldrucks.

Unvorschriftsmäßig
Einstellen.
Öldruck Mögliche Ursache
Ölpumpe defekt
Ölfilter verstopft
Zu gering Ölkanal undicht
Dichtung beschä-
digt
Leck im Ölkanal
Zu hoch Ölviskosität zu
hoch
6. Schraube (Hauptölkanal) festziehen.
20 Nm (2,0 m
kg)
EB303100

KUPPLUNGSSEILZUGSPIEL EINSTELLEN
1. Messen:

Kupplungsseilzugspiel a
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.
Kupplungsseilzugspiel (an der
Spitze der Kupplungshebels)
10
15 mm
2. Einstellen:

Kupplungsseilzugspiel

Lenkerseitig
a. Einstellschraube 1 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Kup-
plungsseilzugspiel erzielt ist.
Richtung a Spiel vergrößern.
Richtung b Spiel vermindern.

HINWEIS:
Falls sich das Kupplungsseilzugspiel nicht len-
kerseitig einstellen läßt, die Einstellung an der
motorseitigen Einstellschraube vornehmen.

Motorseitig
a. Die Sicherungsmutter 2 lockern.
b. Einstellschraube 3 in Richtung c oder d
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
seilzugspiel resultiert.
Richtung c Spiel vergrößern.
Richtung d Spiel vermindern.
c. Sicherungsmutter festziehen.

3-30
 CHK
LUFTFILTER REINIGEN ADJ
EB303130

LUFTFILTER REINIGEN
1. Demontieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

Luftfiltergehäusedeckel 1

Luftfiltereinsatz

2. Reinigen:

Luftfiltereinsatz
Lösungsmittel zur Reinigung benützen, da-
nach das Mittel vom Luftfiltereinsatz entfernen.
3. Die gesamte Oberfläche des Luftfiltereinsat-
zes mit Motoröl benetzen, dann überschüs-
siges Öl auf einem sauberen Lappen aus-
drücken. Der Filtereinsatz sollte lediglich
feucht, nicht triefend naß sein.
4. Kontrollieren:

Luftfiltereinsatz
Beschädigung
Erneuern.
5. Montieren:

Luftfiltereinsatz

Luftfiltergehäusedeckel
ACHTUNG:
Den Motor nie bei ausgebautem Luftfilter star-
ten, da die ungefilterte Ansaugluft zu erhöh-
tem Verschleiß und Motorschäden führen
kann. Der schädliche Einfluß auf die Vergaser-
einstellung bewirkt außerdem Leistungsver-
luste und eine mögliche Überhitzung des
Motors.

HINWEIS:
Beim Einsetzen des Luftfiltereinsatzes in das
Filtergehäuse darauf achten, daß die Dichtflä-
chen korrekt ausgerichtet sind, damit keine Un-
dichtigkeiten entstehen.

6. Montieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

3-31
VERGASERANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN / KRAFTSTOFF- CHK
LEITUNGEN UND KRAFTSTOFFILTER KONTROLLIEREN ADJ
EB303171

VERGASERANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN
Der folgende Arbeitsablauf gilt für alle Verga-
seranschlüsse und Saugrohre.
1. Demontieren:

Vergaser
Siehe unter “VERGASERANLAGE” in
Kapitel 6.
2. Kontrollieren:

Vergaseranschluß 1
Rißbildung/Beschädigung
Erneuern.
Siehe unter “VERGASER” in Kapitel 6.
3. Montieren:

Vergaseranlage
Siehe unter “VERGASER” in Kapitel 6.

EB303181

KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND -FILTER KON-

TROLLIEREN
Der folgende Arbeitsablauf gilt für alle Kraft-
stoffleitungen.
1. Demontieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

2. Kontrollieren:

Kraftstoffleitungen 1
Rißbildung/Beschädigung
Erneuern.

Kraftstoffilter 2
Rückstände/Beschädigung
Erneuern.
HINWEIS:

Kraftstofftank entleeren und spülen, falls sich
an Teilen der Kraftstoffleitung Abriebsver-
schleiß zeigt.

Den Pfeil am Kraftstoffilter wie gezeigt auf die
Kraftstoffpumpe ausrichten.

3. Montieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

3-32
 KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH CHK
KONTROLLIEREN /LUFTANSAUGSYSTEM REINIGEN ADJ
EB303190

KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGS-
SCHLAUCH KONTROLLIEREN
1. Demontieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
2. Kontrollieren:

Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
Rißbildung/Beschädigung
Erneuern.
Schlauchverbindung lose
Befestigen.
ACHTUNG:
Darauf achten, daß der Entlüftungs-
schlauch korrekt verlegt ist.

3. Montieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

EAS00092

LUFTANSAUGSYSTEM REINIGEN
Der folgende Arbeitsablauf bezieht sich auf bei-
de Ansaugluftkanäle.
1. Demontieren:

Obere Seitenverkleidungsleisten

Seitenverkleidungen

Innere Seitenverkleidungen

Frontverkleidung

Kraftstofftank
2. Lösen:

Schellen
(an der Innenseite der vorderen Frontver-
kleidung)
3. Demontieren:

Luftansaugsystem-Luftkanäle 1
4. Reinigen:

Luftansaugsystem-Luftkanäle
a. Die Luftkanäle gründlich mit reinem Wasser
spülen.
b. Die Luftkanäle schräg halten, damit das
Wasser abfließen kann.
c. Die Spülung solange fortsetzen, bis das
Wasser klar und frei von Rückständen ist.
d. Die Kanäle senkrecht plazieren, damit das
restliche Wasser aus dem unteren Ablauf-
schlauch abtropfen kann.
e. Die Luftkanäle senkrecht stellen, damit die-
se vollständig trocknen können.
5. Montieren:

Luftansaugsystem, Luftkanäle

Kraftstofftank

Frontverkleidung

Innere Seitenverkleidungen

Seitenverkleidungen

Obere Seitenverkleidungsleisten

3-33
 KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH CHK
KONTROLLIEREN/ABGASANLAGE KONTROLLIEREN ADJ
2. Kontrollieren:

Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
Rißbildung/Beschädigung
Erneuern.
Schlauchverbindung lose
Befestigen.
ACHTUNG:
Darauf achten, daß der Entlüftungs-
schlauch korrekt verlegt ist.

3. Montieren:

Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

EB303200

ABGASANLAGE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf bezieht sich auf alle
Abgasrohre und Dichtungen.
1. Demontieren:

Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 5.
2. Kontrollieren:

Krümmer 1

Schalldämpfer 2
Rißbildung/Beschädigung
Erneuern.

Dichtungen 3
Undichtigkeit
Erneuern.
3. Messen:

Anzugsmomente
Krümmer, Mutter 4
20 Nm (2,0 m
kg)
Schalldämpfer-Schellenschraube
5
20 Nm (2,0 m
kg)
Sammler, Schraube 6
20 Nm (2,0 m
kg)
Schalldämpfer-Halteschraube 7
38 Nm (3,8 m
kg)

4. Montieren:

Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 5.

3-34
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN / CHK
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN ADJ
EB303220

KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIE-
REN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
HINWEIS:

Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.

Das Motorrad muß vollständig senkrecht ste-
hen.

2. Kontrollieren:

Kühlflüssigkeitsstand
Die Kühlflüssigkeit sollte sich zwischen der
Maximalstand-Markierung a und Minimal-
stand-Markierung b befinden.
Unter Minimalstand-Markierung
Kühlflüs-
sigkeit bis zum vorgeschriebenen Stand
nachfüllen.
ACHTUNG:

Das Nachfüllen von Wasser anstelle von
Kühlflüssigkeit senkt die Frostschutzmit-
tel-Konzentration. Daher die Konzentra-
tion kontrollieren und ggf. Frostschutzmit-
tel zugeben.

Möglichst nur destilliertes Wasser einfül-
len. Ersatzweise kann auch entkalktes
Wasser verwendet werden.
3. Den Motor starten, einige Minuten warmlau-
fen lassen und wieder abstellen.
4. Kontrollieren:

Kühlflüssigkeitsstand
HINWEIS:
Einige Minuten mit der Kontrolle warten, bis
sich die Kühlflüssigkeit gesetzt hat.
EB303230

KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Demontieren:

Motorverkleidung

Seitenverkleidungen
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.
2. Kontrollieren:

Kühler 1

Kühler-Einlaßschlauch 2

Kühler-Auslaßschlauch 3

Ölkühler 4

Ölkühler- Einlaßschlauch 5

Ölkühler- Auslaßschlauch 6

Wasserpumpen-Auslaßschlauch 7
Rißbildung/Beschädigung
Erneuern.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 5.
3. Montieren:

Seitenverkleidungen

Motorverkleidung
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.
3-35
 CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
EB303240

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN
1. Demontieren:

Motorverkleidung

Seitenverkleidung links
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.

Schlauchklemmen 1 des Ausgleichsbehäl-
terschlauchs
2. Demontieren:

Schrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichs-
behälters 2

Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel
3
HINWEIS:
Beim Ablassen der Kühlflüssigkeit aus dem
Ausgleichsbehälter, diesen so schräg halten,
daß keine Flüssigkeit in den Entlüftungs-
schlauch fließen kann 4 .

3. Ablassen:

Kühlflüssigkeit
(aus dem Ausgleichsbehälter)
4. Montieren:

Schrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichs-
behälters

Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel

5. Demontieren:

Kühlerverschlußdeckel 1
WARNUNG
Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher
den Kühlerverschlußdeckel niemals bei hei-
ßem Motor abnehmen, denn austretender
Dampf und heiße Kühlflüssigkeit könnten
ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den
Kühlerverschlußdeckel erst nach Abkühlen
des Motors öffnen.
Dazu einen dicken Lappen über den Kühler-
verschlußdeckel legen und den Deckel lang-
sam gegen den Uhrzeigersinn bis zum An-
schlag drehen, damit der restliche Druck
entweichen kann. Wenn kein Zischen mehr zu
vernehmen ist, auf den Deckel drücken und
ihn gegen den Uhrzeigersinn abschrauben.

3-36
 CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
6. Demontieren:

Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 1
(mit Kupferscheibe)
7. Ablassen:

Kühlflüssigkeit
8. Kontrollieren:

Kupferscheibe 1

Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 2
Beschädigung
Erneuern.

9. Montieren:

Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube
7 Nm (0,7 m
kg)

10. Befüllen:

Kühlsystem
(mit empfohlener Kühlflüssigkeit bis zum
vorgeschriebenen Stand)
Empfohlenes Frostschutzmittel
Hochwertiges Frostschutz-
mittel auf Äthylenglykolbasis
mit Korrosionsschutz-Additiv
für Aluminiummotoren.
Mischungsverhältnis
1:1 (Frostschutzmittel: Wasser)
Kühlsystem-
Fassungsvermögen
2,15 l
Ausgleichsbehälter-
Fassungsvermögen
0,44 l
Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit:
Kühlflüssigkeit ist gesundheitsschädlich und soll-
te mit besonderer Vorsicht gehandhabt werden.
WARNUNG

Sollte Kühlflüssigkeit in die Augen gelan-
gen, diese mit Wasser gründlich spülen
und einen Arzt aufsuchen.

Wenn Kühlflüssigkeit auf die Kleidung ge-
langt, die Flüssigkeit sofort mit Wasser
und mit Seife abwaschen.

Bei Verschlucken von Kühlflüssigkeit die
betroffene Person zum Erbrechen bringen
und sofort einen Arzt aufsuchen.

3-37
 CHK
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ADJ
ACHTUNG:

Das Nachfüllen von Wasser anstelle von
Kühlflüssigkeit senkt die Frostschutzmit-
tel-Konzentration. Daher die Konzentra-
tion kontrollieren und ggf. Frostschutzmit-
tel zugeben.

Möglichst nur destilliertes Wasser einfül-
len. Ersatzweise kann auch entkalktes
Wasser verwendet werden.

Falls Kühlflüssigkeit auf lackierte Flächen
gelangt, diese sofort mit Wasser abwa-
schen.

Auf keinen Fall verschiedene Frostschutz-
mittelsorten mischen.

11. Montieren:

Kühlerverschlußdeckel

12. Befüllen:

Kühlflüssigkeit-Ausgleichsbehälter
(mit empfohlener Kühlflüssigkeit bis zum
vorgeschriebenen Stand a )
13. Montieren:

Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel
14. Den Motor starten, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.

15. Kontrollieren:

Kühlflüssigkeitsstand
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN”.
HINWEIS:
Einige Minuten mit der Kontrolle warten, bis
sich die Kühlflüssigkeit gesetzt hat.

16. Montieren:

Seitenverkleidung links

Motorverkleidung
Siehe unter “VERKLEIDUNGEN”.

3-38
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN / CHK
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN ADJ
EB304001

FAHRWERK
VORDERRADBREMSE EINSTELLEN
1. Einstellen:

Handbremshebelposition
(Abstand a zwischen Gasdrehgriff und
Handbremshebel)

a. Den Handbremshebel nach vorn drücken

und das Einstellrad 1 drehen, bis die ge-
wünschte Einstellung erreicht ist.
HINWEIS:
Die Einstellmarkierung auf dem Einstellrad un-
bedingt auf die Pfeil-Markierung 2 auf der
Bremshebelhalterung ausrichten.

Einstellung Abstand a am größten

Nr. 1
Einstellung Abstand a am kleinsten
Nr. 5

WARNUNG
Nach Einstellung der Handbremshebelposi-
tion sicherstellen, daß der Stift des Hebel-
halters richtig in der Öffnung des Einstell-
rads sitzt.

EB304010

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN
1. Kontrollieren:

Fußbremshebelposition
(Abstand a zwischen der Mitte der unteren
Fußrastenhalterungsschraube und der
Oberkante des Fußbremshebels)
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.

Fußbremshebelposition
(zwischen Oberkante des Brems-
hebels und Mitte der unteren
Fußrastenhalterungsschraube)
4,3
9,3 mm

b : 11 mm

3-39
 CHK
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN ADJ
2. Einstellen:

Fußbremshebelposition

a. Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Einstellschraube 2 in Richtung a oder b
drehen, bis die vorgeschriebene Fußbrems-
hebelposition erzielt wird.

Richtung a Fußbremshebel höher.

Richtung b Fußbremshebel tiefer.

WARNUNG
Nach dem Einstellen sicherstellen, daß die
Einstellschraube c in der Öffnung d sicht-
bar ist.

c. Sicherungsmutter 1 mit dem vorschrifts-

mäßigen Anzugsmoment festziehen.

Sicherungsmutter
16 N
m (1,6 m
kg)

WARNUNG
Ein schwammiges Gefühl bei der Betäti-
gung des Fußbremshebels läßt darauf
schließen, daß sich Luft in der Bremsanlage
befindet. In diesem Fall muß die Bremse ent-
lüftet werden, bevor das Motorrad wieder in
Betrieb genommen wird. Eingeschlossene
Luft in der Bremsanlage vermindert die
Bremsleistung und kann zu schweren Un-
fällen führen.
Daher die Bremsanlage kontrollieren und
ggf. entlüften.

ACHTUNG:
Sicherstellen, daß die Bremse nach dem
Einstellen nicht schleift.

3. Einstellen:

Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT-
SCHALTER EINSTELLEN”.

3-40
 CHK
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ADJ
EB304020

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROL-
LIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
HINWEIS:

Das Motorrad auf einen geeigneten Montage-
ständer stellen.

Das Motorrad muß vollständig senkrecht ste-
hen.

A 2. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter der Minimalstand-Markierung a

Mit empfohlener Bremsflüssigkeit bis zum
vorgeschriebenen Stand auffüllen.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

A Vorderradbremse
B Hinterradbremse

WARNUNG

Nur Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Spezifikation verwenden. Andere Produk-
te können die Gummidichtungen angreifen
und so zu Undichtigkeiten und verminder-
ter Bremsleistung führen.

Nur Bremsflüssigkeit der gleichen Sorte
nachfüllen. Die Mischung unterschiedli-
cher Sorten kann zu chemischen Reak-
tionen führen, die die Bremsleistung ver-
mindern.

Beim Nachfüllen darauf achten, daß kein
Wasser in den Ausgleichsbehälter gelangt.
Wasser setzt den Siedepunkt der Brems-
flüssigkeit herab und kann infolge von
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremse führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoff
an. Verschüttete Bremsflüssigkeit daher so-
fort abwischen.

HINWEIS:
Für eine korrekte Kontrolle des Bremsflüssig-
keitsstands muß der Vorratsbehälter waage-
recht stehen.

3-41
 BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN / CHK
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN ADJ
EB304032
A
BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN
Der folgende Arbeitsablauf bezieht sich auf alle
Bremsbeläge.
1. Bremshebel betätigen.
2. Kontrollieren:

Vorderrad-Bremsbeläge

Hinterrad-Bremsbeläge
Bremsbelag-Verschleißgrenzbereich a
Verschleißgrenzbereich erreicht
die
Bremsbeläge komplett erneuern.
B Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSE” in Kapitel 7.

Bremsbelag-Verschleißgrenz-
bereich
a 0,5 mm b 0,8 mm

A Vorderradbremse
B Hinterradbremse

EB304050

HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EIN-
STELLEN
HINWEIS:

Der Bremslichtschalter wird über den Fuß-
bremshebel betätigt.

Die Einstellung ist korrekt, wenn das Brems-
licht unmittelbar vor Einsetzen der Bremswir-
kung aufleuchtet.

1. Kontrollieren:

Einschaltpunkt des Bremslichts
Falsch
Einstellen.
2. Einstellen:

Einschaltpunkt des Bremslichts

a. Bremslicht-Schaltergehäuse 1 gegenhal-
ten und Einstellmutter 2 in Richtung a oder
b drehen, bis der richtige Einschaltpunkt er-
reicht ist.

Richtung a Einschaltpunkt früher.

Richtung b Einschaltpunkt später.

3-42
 BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN / CHK
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ADJ
EB304062

BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für alle
Bremsschläuche und Schellen.
1. Kontrollieren:

Bremsschlauch 1
Risse/Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.
2. Kontrollieren:

Bremsschlauchschelle
Locker
Festziehen.
3. Das Motorrad senkrecht stellen und den
Hand- bzw. Fußbremshebel mehrmals betä-
tigen.
4. Kontrollieren:

Bremsschlauch
Undichtigkeit
beschädigten Schlauch er-
neuern.
Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTER-
RADBREMSEN” in Kapitel 7.

EB304072

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜF-

TEN
WARNUNG
Die Bremsanlage muß entlüftet werden,
wenn:

die Bremsanlage zerlegt wurde,

der Bremsschlauch gelöst oder erneuert
wurde,

der Bremsflüssigkeitsstand sehr niedrig ist,

die Bremse nicht einwandfrei funktioniert.

HINWEIS:

Darauf achten, daß keine Bremsflüssigkeit
verschüttet wird und der Hauptbremszylinder-
Vorratbehälter nicht überläuft.

Beim Entlüften darauf achten, daß sich stets
genug Bremsflüssigkeit im Vorratsbehälter
befindet, bevor der Bremshebel betätigt wird.
Andernfalls kann Luft in die hydraulische
Bremsanlage gelangen, was die Entlüftungs-
prozedur verlängern würde.

Kann die Bremsanlage nicht zufriedenstellend
entlüftet werden, sollte die Bremsflüssigkeit
einige Stunden ruhen. Die Entlüftung dann
wiederholen, wenn die winzigen Luftblasen
aus der Flüssigkeit verschwunden sind.

3-43
 CHK
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ADJ
A 5. Entlüften:

Hydraulische Bremsanlage

a. Vorratsbehälter mit der empfohlenen

Bremsflüssigkeit befüllen.
b. Membran in Vorratsbehälter einsetzen.
c. Durchsichtigen Kunststoffschlauch 1 fest
auf die Entlüftungsschraube 2 aufstecken.
A Vorderradbremse
B Hinterradbremse
d. Freies Schlauchende in einen Auffangbehäl-
B ter führen.
e. Bremse mehrmals langsam betätigen.
f. Handbremshebel bzw. Fußbremshebel
kraftvoll betätigen und festhalten.
g. Entlüftungsschraube lockern.
HINWEIS:
Durch Lockern der Entlüftungsschraube kann
der Hand- bzw. Fußbremshebel bis zum An-
schlag bewegt werden.

h. Entlüftungsschraube festziehen, danach

den Hand- bzw. Fußbremshebel loslassen.
i. Schritte (e) bis (h) solange wiederholen, bis
im Kunststoffschlauch keine Luftblasen
mehr sichtbar sind.
j. Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig fest-
ziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 m
kg)

k. Ausgleichsbehälter vorschriftsmäßig auffüllen.

Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN”.
WARNUNG
Nach dem Entlüften der hydraulischen
Bremsanlage die Bremse auf einwandfreie
Funktion prüfen.

3-44
 SCHALTHEBEL EINSTELLEN / CHK
ANTRIEBSKETTENDURCHHANG EINSTELLEN ADJ
EB304081

SCHALTHEBEL EINSTELLEN
HINWEIS:
Die Fußschalthebelposition wird durch die Län-
ge der Schaltstange festgelegt.

1. Messen:

Falsch
Einstellen.
Der Schalthebel sollte auf die
Unterkante der Fußrastenhalter-
ung (waagerecht gesehen)
ausgerichtet werden.
2. Einstellen:

Schaltstangenlänge

a. Beide Sicherungsmuttern 1 lockern.

b. Die Schaltstange 2 in Richtung b oder c
drehen, bis die korrekte Schalthebelposition
erreicht ist.
Richtung b Schaltstange länger.
Richtung c Schaltstange kürzer.
c. Beide Sicherungsmuttern festziehen.
d. Sicherstellen, daß die Schaltstangenlänge
im zulässigen Bereich ist.

EB304092
ANTRIEBSKETTENDURCHHANG EINSTEL-
LEN
HINWEIS:
Der Kettendurchhang muß an der straffsten
Stelle der Kette geprüft werden.

ACHTUNG:
Eine zu straff gespannte Kette verursacht
erhöhten Verschleiß von Motor und anderen
wichtigen Teilen. Eine zu lose gespannte
Kette kann hingegen abspringen und die
Schwinge beschädigen oder einen Unfall
verursachen. Daher darauf achten, daß sich
der Kettendurchhang im Sollbereich befin-
det.

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.

WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, so daß das Hinterrad vom Boden abhebt.

3-45
 CHK
ANTRIEBSKETTENDURCHHANG EINSTELLEN ADJ
2. Das Hinterrad mehrmals drehen, um den
straffsten Punkt der Kette zu ermitteln.
3. Messen:

Antriebskettendurchhang a
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.

Antriebskettendurchhang
40
50 mm

4. Einstellen:

Antriebskettendurchhang

a. Achsmutter 1 lösen.
b. Beide Sicherungsmuttern 2 lockern.
c. Beide Einstellschrauben 3 in Richtung a
oder b drehen, bis der vorgeschriebene An-
triebskettendurchhang erreicht ist.

Richtung a Kettendurchhang kleiner.

Richtung b Kettendurchhang größer.

HINWEIS:
Um eine genaue Radausrichtung zu gewährlei-
sten, beide Seiten gleichmäßig einstellen.

d. Beide Sicherungsmuttern vorschriftsmäßig

anziehen.

Sicherungsmutter
16 Nm (1,6 m
kg)

e. Achsmutter vorschriftsmäßig festziehen.

Achsmutter
150 Nm (15,0 m
kg)

3-46
 ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN / CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
EB304100

ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN
Die Kette besteht aus vielen Teilen, die ständig
miteinander in Bewegung sind. Eine unsachge-
mäß behandelte Kette ist schnell verschlissen.
Regelmäßige Wartung ist daher unerläßlich –
ganz besonders, wenn das Motorrad oft unter
staubigen Bedingungen gefahren wird. Die Ket-
te weist O-Ringen aus Gummi zwischen den
Kettenlaschen auf. Die Reinigung mit einem
Dampfstrahler, mit Hochdruckreinigern oder ei-
nem ungeeigneten Lösungsmittel kann die O-
Ringe angreifen. Harte Bürsten können die O-
Ringe ebenso beschädigen. Zur Reinigung der
Kette daher ausschließlich Petroleum verwen-
den. Die Kette muß anschließend trockengerie-
ben und gründlich mit Motoröl oder einem
für O-Ring-Ketten geeigneten Schmiermittel ge-
schmiert werden. Andere Schmiermittel sind nicht
zu verwenden, da sie möglicherweise Lösungs-
mittel enthalten, die die O-Ringe beschädigen kön-
nen.

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder O-Ring-
Kettenspray

EB304130

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND

EINSTELLEN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.

WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad so aufbocken, daß das Vorderrad
vom Boden abhebt.

2. Kontrollieren:

Lenkkopflager
Die Gleitrohre am unteren Ende umfassen
und die Teleskopgabel hin und her bewegen.
Spiel oder Schwergängigkeit
Lenkkopf-
lager einstellen.

3-47
 CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
3. Demontieren:

Obere Gabelbrückenschrauben 1

Schraube 2 des Vorderrad-Bremsflüssig-
keitsbehälters

4. Lösen:

Obere Gabelbrücken-Klemmschrauben 1

Lenkerstummel-Klemmfaustschrauben 2

Beilegscheibe 3
5. Demontieren:

Lenkerstummel
(von oberer Gabelbrücke)

6. Demontieren

Lenkkopfmutter 1

Beilegscheibe 2

Gabelbrücke 3

7. Einstellen:

Lenkkopflager

a. Sicherungsscheibe 1 , obere Ringmutter 2

und Beilegscheibe 3 entfernen.
b. Untere Ringmutter 4 lockern und anschlie-
ßend mit einem Hakenschlüssel 5 vor-
schriftsmäßig festziehen.
HINWEIS:
Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel
zum Hakenschlüssel ansetzen.

Hakenschlüssel
90890-01403

Untere Ringmutter (vorläufiges

Anzugsmoment)
17 Nm (1,7 m
kg)

3-48
 CHK
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ADJ
c. Untere Ringmutter ganz lockern und an-
schließend vorschriftsmäßig festziehen.
WARNUNG
Nicht zu fest anziehen.

Untere Ringmutter
(endgültiges Anzugsmoment)
9 Nm (0,9 m
kg)
d. Die Gabel von Anschlag zu Anschlag dre-
hen, um den Lenkkopf nochmals auf Spiel
oder Schwergängigkeit zu überprüfen. Bei
Schwergängigkeit die untere Gabelbrücke
ausbauen und das untere sowie obere Lager
kontrollieren.
Siehe unter “LENKKOPF” in Kapitel 7.
e. Beilegscheibe 3 aufsetzen.
f. Obere Ringmutter 2 montieren.
g. Obere Ringmutter 2 handfest anziehen und
anschließend die Nuten der beiden Ring-
muttern aufeinander ausrichten.
Bei Bedarf die untere Ringmutter gegenhal-
ten und die obere Ringmutter anziehen, bis
die Nuten fluchten.
h. Sicherungsscheibe 1 montieren.
HINWEIS:
Die Klauen der Sicherungsscheibe a müssen
ordnungsgemäß in die Ringmutternuten b
fassen.

8. Montieren:

Lenkkopfmutter 115 Nm (11,5 m
kg)

Obere Gabelbrücken-Halteschrauben
13 Nm (1,3 m
kg)

Lenkerstummel-Klemmfaustschrauben
13 Nm (1,3 m
kg)

Obere Gabelbrücken-Klemmschrauben
23 Nm (2,3 m
kg)
9. Messen:

Lenkkopf-Losbrechmoment
(bei aufgebocktem Motorrad)

HINWEIS:
Sicherstellen, daß alle Seilzüge und Kabel vor-
schriftsmäßig verlegt sind.

a. Das Vorderrad gerade ausrichten.

b. Einen Plastikbinder 1 wie gezeigt locker um
den Lenkerstummel legen.
c. Eine Federwaage 2 in den Plastikbinder
einhängen.
d. Die Federwaage senkrecht zum Lenker hal-
ten und daran ziehen. Die Anzeige in dem

3-49
LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN / CHK
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN ADJ
Moment ablesen, in dem sich der Lenker zu
bewegen beginnt.
Lenkkopf-Losbrechmoment
200
500 g
e. Auf gleiche Weise am anderen Lenkerstum-
mel messen.
f. Sollte das Lenkkopf-Losbrechmoment (bei
korrekt montieren Lenkerstummeln) nicht
den Vorgaben entsprechen, die obere Ga-
belbrücke abmontieren und die obere Ring-
mutter lockern oder festziehen.
g. Die obere Gabelbrücke montieren und Mes-
sung wie oben wiederholen.
h. Den obigen Vorgang wiederholen, bis das
Lenkkopf-Losbrechmoment der Vorgabe
entspricht.
i. Die Gabelholme unten fassen und vorsichtig
bewegen.
Lockerheit oder Schwergängigkeit
Lenk-
kopflager einstellen.

EB304141

TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

2. Kontrollieren:

Standrohr 1
Beschädigung/Kratzer
Erneuern.

Dichtring 2
Undichtigkeit
Erneuern.
3. Das Motorrad aufrecht stellen und den
Handbremshebel betätigen.
4. Kontrollieren:

Funktion der Vorderradgabel
Gabel mehrmals tief ein- und ausfedern. Si-
cherstellen, daß sie einwandfrei ausfedert.
Ungleichmäßig
Instand setzen.
Siehe unter “TELESKOPGABEL” in Kapitel 7.

3-50
 CHK
VORDERRADFEDERUNG EINSTELLEN ADJ
EB304153

VORDERRADFEDERUNG EINSTELLEN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Gabelholme.

WARNUNG

Immer beide Gabelholme gleichmäßig ein-
stellen. Uneinheitliche Einstellung kann
das Lenkverhalten beeinträchtigen und
den Verlust der Stabilität bewirken.

Das Motorrad gegen Umfallen sichern.

Federvorspannung
ACHTUNG:

Die Einstellung läßt sich an den Nuten ab-
lesen.

Den Einsteller nie über die Minimal- oder
Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:

Federvorspannung

a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder

b drehen.

Federvorspannung größer
Richtung a
(Federung härter).
Federvorspannung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).

NOR-
HART WEICH
MAL
1 2 3 4 5 6 7 8

3-51
 CHK
VORDERRADFEDERUNG EINSTELLEN ADJ
Zugstufendämpfung
ACHTUNG:
Die Einstellschraube nie über die Minimal-
oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:

Zugstufendämpfung

a. Einstellschraube 1 in Richtung a oder b

drehen.

Zugstufe erhöht
Richtung a
(Dämpfung härter).
Zugstufe vermindert
Richtung b
(Dämpfung weicher).

Einstellpositionen
Minimum: 12 Rasten herausgedreht*
Standard: 6 Rasten herausgedreht*
Maximum: 1 Raste herausgedreht*
* von Anschlagsposition aus

Druckstufendämpfung
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:

Druckstufendämpfung

a. Einstellschraube 1 in Richtung a oder b

drehen.

Druckstufe erhöht
Richtung a
(Dämpfung härter).
Druckstufe vermindert
Richtung b
(Dämpfung weicher).

Einstellpositionen
Minimum: 11 Rasten herausgedreht*
Standard: 6 Rasten herausgedreht*
Maximum: 1 Raste herausgedreht*
* von Anschlagsposition aus

3-52
 CHK
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN ADJ
EB304162

HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umkippen kann.

Federvorspannung
ACHTUNG:
Den Einsteller nie über die Minimal- oder
Maximaleinstellung hinaus drehen.

1. Einstellen:

Federvorspannung
HINWEIS:
Die Federvorspannung mit dem Spezialschlüs-
sel und der Verlängerung aus dem Bordwerk-
zeug einstellen.

a. Den Einstellring 1 in Richtung a oder b

drehen.
b. Die Einstellringposition auf die Positions-
markierung 2 ausrichten.

Federvorspannung größer
Richtung a
(Federung härter).
Federvorspannung kleiner
Richtung b
(Federung weicher).

Einstellpositionen
Minimum: 1
Standard: 4
Maximum: 9

3-53
 CHK
HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN ADJ
Zugstufendämpfung
ACHTUNG:
Die Einstellschraube nie über die Minimal-
oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:

Zugstufendämpfung

a. Einstellschraube 1 in Richtung a oder b

drehen.

Zugstufe erhöht
Richtung a
(Dämpfung härter).
Zugstufe vermindert
Richtung b
(Dämpfung weicher).

Einstellpositionen
Minimum: 25 Rasten herausgedreht*
Standard: 9 Rasten herausgedreht*
Maximum: 1 Raste herausgedreht*
* von Anschlagsposition aus

Druckstufendämpfung
ACHTUNG:
Den Einstellmechanismus nie über die Mini-
mal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Einstellen:

Druckstufendämpfung

a. Einstellschraube 1 in Richtung a oder b

drehen.

Druckstufe erhöht
Richtung a
(Dämpfung härter).
Druckstufe vermindert
Richtung b
(Dämpfung weicher).

Einstellpositionen
Minimum: 13 Rasten herausgedreht*
Standard: 7 Rasten herausgedreht*
Maximum: 1 Raste herausgedreht*
* von Anschlagsposition aus

3-54
 CHK
REIFEN KONTROLLIEREN ADJ
EB304170

REIFEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für beide Reifen.
1. Messen:

Reifenluftdruck
Unvorschriftsmäßig
Korrigieren.
WARNUNG

Den Reifendruck nur kontrollieren, wenn
die Reifentemperatur der Umgebungstem-
peratur entspricht.

Reifenluftdruck und Fahrwerk einstellung
müssen der Geschwindigkeit und dem je-
weiligen Gesamtgewicht des Motorrads
(einschließlich Gepäck, Fahrer, Sozius und
Zubehör) angepaßt werden.

Das Fahren mit überladenem Motorrad
kann zu Reifenschäden, Unfällen und Ver-
letzungen führen.
NIEMALS DAS MOTORRAD ÜBERLADEN

Fahrzeug-
gewicht
188 kg
(fahrbereit,
vollgetankt)
Maximale
187 kg
Zuladung*
Reifenluft-
Vorn Hinten
druck, kalt
250 kPa 250 kPa
Bis zu 90 kg
(2,5 kg/cm2, (2,5 kg/cm2,
Zuladung*
2,5 bar) 2,5 bar)
90 kg bis 250 kPa 290 kPa
maximale (2,5 kg/cm2, (2,9 kg/cm2,
Zuladung* 2,5 bar) 2,9 bar)
Hoch- 250 kPa 250 kPa
geschwindig- (2,5 kg/cm2, (2,5 kg/cm2,
keitsfahrt 2,5 bar) 2,5 bar)
* Summe aus Fahrer, Sozius, Gepäck und Zu-
behör

WARNUNG
Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist ge-
fährlich. Wenn sich die Profiltiefe der Ver-
schleißgrenze stark angenähert hat, muß
der Reifen unverzüglich erneuert werden.

3-55
 CHK
REIFEN KONTROLLIEREN ADJ
2. Kontrollieren:

Laufflächen
Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.

Mindest-Profiltiefe
1,6 mm
1 Profiltiefe
2 Reifenflanke
3 Verschleißanzeiger
WARNUNG
A B
Niemals Schlauchlos-Reifen auf Schlauch-
Felgen aufziehen. Dies kann plötzlichen
Druckverlust zur Folge haben und zu Un-
fällen führen.

Darauf achten, daß jeweils der passende
Schlauch verwendet wird.

Schlauch-Reifen und Schlauch stets zu-
sammen erneuern.

Um ein Einzwicken des Schlauchs zu ver-
meiden, darauf achten, daß Reifenschulter
und Schlauch in der Felgenmitte sitzen.

Das Flicken eines schadhaften Schlauchs
wird nicht empfohlen. Falls dies jedoch un-
vermeidlich ist, mit größter Vorsicht vorge-
hen und den Schlauch schnellstmöglich
erneuern.
A Reifen B Rad
Nur Schlauchreifen
Schlauch-Felge
verwenden
Schlauch- oder
Schlauchlos Schlauchlos-Reifen
möglich

Folgende Reifen wurden nach umfangrei-
chen Tests von der Yamaha Motor Co. Ltd.
für dieses Model freigegeben. Immer typen-
gleiche Vorder- und Hinterradreifen eines
Herstellers verwenden. Für die Fahreigen-
schaften anderer Reifenkombinationen
übernimmt Yamaha keine Haftung.

Vorderradreifen
Hersteller Größe Typ
120 / 60 ZR17
BRIDGESTONE BT56F
E
(55W)
120 / 60 ZR17
DUNLOP D207F
J
(55W)

3-56
 CHK
REIFEN KONTROLLIEREN / RÄDER KONTROLLIEREN ADJ
Hinterradreifen
Hersteller Größe Typ
180/55 ZR17
BRIDGESTONE BT56R
E
(73W)
180/55 ZR17
DUNLOP D207
N
(73W)

WARNUNG
Nach einem Reifenwechsel zunächst behut-
sam fahren, um den korrekten Felgensitz des
Reifens zu gewährleisten und um ein “Ge-
fühl” für die neuen Reifen zu entwickeln. Die
Nichtbeachtung der Einfahrhinweise kann zu
Unfällen und zu Verletzungen führen.

HINWEIS:
Reifen mit Laufrichtungsmarkierung 1 :

Die Reifen entsprechend der angegebenen
Laufrichtung aufziehen.

Die Markierung 2 mit dem Ventil ausrichten.

EB304180

RÄDER KONTROLLIEREN
Folgender Vorgang bezieht sich auf beide Räder.
1. Kontrollieren:

Räder
Beschädigung/Schlag
Erneuern.
WARNUNG
An den Rädern dürfen keine Reparaturen
vorgenommen werden.

HINWEIS:
Nach jedem Reifenwechsel oder Austausch
der Felge das Rad neu auswuchten.

3-57
 SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN /
HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN / SEITENSTÄNDER SCHMIEREN/ CHK
HINTERRADAUFHÄNGUNG SCHMIEREN ADJ
EB304200

SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIE-

REN
Folgender Vorgang bezieht sich auf alle Seil-
zughüllen und Seilzüge.

WARNUNG
Eine beschädigte Seilzughülle kann zur
Korrosion des Seilzugs führen und dessen
Funktion beeinträchtigen. Beschädigte
Seilzüge und Seilzughüllen müssen daher
frühzeitig erneuert werden.

1. Kontrollieren:

Seilzughüllen
Beschädigung
Erneuern.
2. Kontrollieren:

Funktion der Bowdenzüge
Schwergängigkeit
Schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder spezielles
Seilzugschmiermittel
HINWEIS:
Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige
Tropfen Öl in die Seilzughülle tröpfeln bzw. eine
geeignete Schmierhilfe verwenden.

EB304210

HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN

Die Drehpunkte der Hand- und Fußhebel sowie
deren metallene Gleitflächen schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithium-Seifenfett

EB304220

SEITENSTÄNDER SCHMIEREN
Drehpunkte und metallene Gleitflächen des
Seitenständers schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithium-Seifenfett

EB304240

HINTERRADAUFHÄNGUNG SCHMIEREN
Drehpunkte und metallene Gleitflächen der
Hinterradaufhängung schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithium-Seifenfett

3-58
 CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
EB305020

ELEKTRISCHE ANLAGE
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN
WARNUNG
Batterien erzeugen explosives Wasserstoff-
gas und enthalten giftige, stark ätzende
Schwefelsäure.
Daher immer folgende Sicherheitsratschlä-
ge beachten:

Beim Umgang mit Batterien eine Schutz-
brille tragen.

Batterien nur in gut durchlüfteten Räumen
laden.

Batterien von Feuer, Funken und offenen
Flammen fernhalten (z.B. von Schweißge-
räten und brennenden Zigaretten).

Beim Umgang mit Batterien NICHT RAU-
CHEN.

BATTERIEN UND BATTERIESÄURE VON
KINDERN FERNHALTEN.

Körperkontakt mit Batteriesäure vermei-
den, da diese schwere Verätzungen und
Augenschäden verursachen kann.
ERSTE HILFE BEI KÖRPERKONTAKT:
ÄUSSERLICH

HAUT – Mit Wasser spülen.

AUGEN – 15 Minuten lang gründlich mit
Wasser spülen, danach sofort einen Arzt
aufsuchen.
INNERLICH

Große Mengen Wasser oder Milch trinken
und anschließend Milch mit Magnesium,
Rühreier oder Pflanzenöl zu sich nehmen.
Sofort einen Arzt aufsuchen.

ACHTUNG:

Diese wartungsfreie Batterie ist versiegelt.
Auf keinen Fall die Dichtkappen entfer-
nen,da dies die Leistungsfähigkeit der Zel-
len beeinträchtigt. Dies führt zu einer Ver-
schlechterung der Batterieleistung.

Wartungsfreie Batterien weisen gegen-
über herkömmlichen Batterien eine unter-
schiedliche Ladedauer auf und erfordern
eine andere Ladespannung und einen an-
deren Ladestrom. Beim Laden die Erläute-
rungen in dem betreffenden Abschnitt be-
folgen. Bei einer Überladung sinkt der
Säurestand beträchtlich ab. Daher ist es
wichtig, daß die Batterie vorschriftsmäßig
geladen wird.

3-59
 CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
HINWEIS:
Wartungsfreie Batterien sind versiegelt, so daß
es nicht möglich ist, den Ladezustand durch
Messung der Säuredichte zu kontrollieren. Der
Ladezustand wird statt dessen durch Messen
der Spannung an den Polklemmen ermittelt.

1. Demontieren:

Fahrersitz
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”.
2. Lösen:

Batteriekabel
(von den Anschlußklemmen der Batterie)
ACHTUNG:
Immer zuerst das Minuskabel 2 , anschlie-
ßend erst das Pluskabel 1 abklemmen.

3. Demontieren:

Batterie
4. Messen:

Batterieladung

a. Digitales Voltmeter an die Batteriepole an-

schließen.
Meßkabel (+)  Batteriepol (+)
Meßkabel (–)  Batteriepol (–)

HINWEIS:

Der Ladezustand einer wartungsfreien Batte-
rie kann durch Messung der sog. Ruhespan-
13,0 Verhältnis zwischen Ruhespannung und
Ladedauer bei 20 C
nung kontrolliert werden (d.h bei abgeklemm-
tem Pluskabel).
Ruhespannung (V)

12,5

Laden ist nicht erforderlich, wenn die Ruhe-
12,0 spannung 12,8 V erreicht oder übersteigt.
11,5

b. Zustand der Batterie anhand der Tabellen

5 6,5 10
und entsprechend dem Beispiel prüfen.
Ladedauer Beispiel:
Diese Werte werden von der Temperatur, dem Zustand der
Batterieplatten und dem Batteriesäurestand beeinflußt. Ruhespannung = 12 Volt
Ladedauer = 6,5 Stunden
Ladezustand = 20
30%

3-60
 CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang 5. Laden:
Umgebungstemperatur 20 C

Batterie:
Ruhespannung (V)

(Siehe entsprechende Erläuterungen )

WARNUNG
Keine Schnell-Ladung der Batterie vorneh-
men.
Dauer (Minuten)
Spannung bei offenem
Stromkreis prüfen. ACHTUNG:

Die Dichtkappen von wartungsfreien Bat-
Umgebungs- terien dürfen nicht entfernt werden.

Kein Schnelladegerät mit hohem Lade-
Ruhespannung (V)

temperatur
20 C
strom verwenden. Dies führt zur Überhit-
zung der Batterie und zur Beschädigung
der Batterieplatten.

Falls sich der Ladestrom am Ladegerät
nicht einstellen läßt, dafür sorgen, daß es
nicht zu einer Überladung kommt.
Ladezustand der Batterie (%)
Zum Laden die Batterie aus dem Motorrad
ausbauen. (Sollte ein Laden bei eingebau-
ter Batterie dennoch unumgänglich sein,
muß während des Ladevorgangs auf jeden
Fall das Minuskabel der Batterie abge-
klemmt werden).

Um Funkenbildung zu vermeiden, das La-
degerät erst nach dem Anklemmen der La-
dekabel einschalten.

Vor dem Abnehmen der Ladegerätklem-
men muß die Stromversorgung des Lade-
geräts abgeschaltet werden.

Darauf achten, daß die Klemmen des Lade-
geräts guten Kontakt zu den Batteriepolen
haben und nicht kurzgeschlossen werden.
Bei korrodierten Ladegerätklemmen kann
es zu einer Erhitzung der Kontaktstellen
kommen, bei ausgeleierten Klemmfedern
zu Abrißfunkenbildung.

Falls die Batterie während des Ladevor-
gangs zum Anfassen zu heiß wird, den La-
devorgang unterbrechen und die Batterie
abkühlen lassen. Überhitzte Batterien kön-
nen explodieren!

Wie in der nachfolgenden Tabelle darge-
stellt, stabilisiert sich die Spannung der
wartungsfreien Batterie erst ca. 30 Minuten
nach Beendigung des Ladevorgangs. Aus
diesem Grund sollte man vor der Messung
der Ruhespannung einer frisch geladenen
Batterie eine Frist von einer halben Stunde
verstreichen lassen.

3-61
 CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit variabler Spannung

Ladegerät Amperemeter Vor dem Laden die Ruhe- HINWEIS:

spannung messen.
Ein Ladegerät und ein Am-
peremeter an die Batterie an-
schließen und mit dem Laden
beginnen.
Die Ruhespannung der Batterie erst
30 Minuten nach dem Ladevorgang
messen.
HINWEIS:
Die Ladespannung auf 16
17 V stel-
len. (Geringere Spannungen sind unzu-
reichend, höhere Spannungen führen
zum Überladen der Batterie.)

Ist die Stromstärke größer

JA als der auf der Batterie NEIN
angegeben Standard-
Ladestrom?

Ladespannung auf 20
25 V
einstellen.

Die Spannung so einstellen, Die Stromstärke für 3
5 Mi-

JA
daß die Stromstärke dem Stan- nuten überwachen, um sicher-
dard- Ladestrom entspricht. zustellen, daß der Standard-
Ladestrom erreicht ist.

NEIN

Den Zeitschalter auf die Lade- Falls die Stromstärke nach

dauer einstellen, die sich aus 5 Minuten nicht den Stan-
der gemessenen Ruhespan- dard-Ladestrom übersteigt,
nung ergibt. die Batterie erneuern.
Siehe unter “BATTERIE KON-
TROLLIEREN UND LADEN”.

Falls für das Aufladen mehr als 5 Stunden benötigt werden, sollte der
Ladestrom nach 5 Stunden kontrolliert werden. Hat sich die Strom-
stärke geändert, ist die Spannung so einzustellen, daß der Standard-
Ladestrom resultiert.

Nach dem Ladevorgang muß die Batterie für mindestens 30 Minuten

ruhen. Danach die Ruhespannung messen.
Mindestens 12,8 V
Ladevorgang beendet.
Maximal 12,0
12,7 V
Aufladen ist erforderlich.
Unter 12,0 V
Batterie erneuern.

3-62
 CHK
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN ADJ
Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit konstanter Spannung

Vor dem Aufladen die HINWEIS:

Ruhespannung messen. Die Ruhespannung der Batterie erst
messen, nachdem sie für minde-
stens 30 Minuten nicht verwendet
wurde.

Ein Ladegerät und ein Am-

peremeter an die Batterie
anschließen und mit dem
Laden beginnen.

Ist die Stromstärke höher

JA als die auf der Batterie NEIN
angegebene Standard-
Stromstärke?

Die Batterie laden, bis die Ladespan- Das Ladegerät ist für wartungsfreie
nung der Batterie 15 V beträgt. Batterien ungeeignet. Ladegerät mit
variabler Stromstärke/Spannung
benutzen.
HINWEIS:
Die Ladedauer darf höchstens 20 Stun-
den betragen.

Ladegerät

Amperemeter
Die Ruhespannung messen,
Voltmeter
nachdem die Batterie für mindestens
30 Minuten nicht verwendet wurde.
12,8 V
Ladevorgang beendet.
12,0
12,7 V
Laden ist erforderlich.
Unter 12,0 V
Batterie erneuern.

ACHTUNG:

Konstantstrom-Ladegeräte sind zum

Laden einer wartungsfreien Batterie
ungeeignet.

3-63
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN / CHK
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ADJ
6. Montieren:

Batterie
7. Anschließen:

Batteriekabel
(an die Batteriepole)
ACHTUNG:
Zuerst das Pluskabel 1 , anschließend das
Minuskabel 2 anschließen.

8. Kontrollieren:

Batteriepole
Verschmutzung
Mit Drahtbürste säubern.
Verbindung locker
Korrigieren.
9. Einfetten:

Batteriepole

Empfohlenes Schmiermittel
Polfett

10. Montieren:

Fahrersitz
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”.
EB305040

SICHERUNGEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für alle Si-
cherungen.
ACHTUNG:
Vor Überprüfung oder Austausch einer Si-
cherung immer die Zündung ausschalten,
um einen Kurzschluß zu vermeiden.

1. Demontieren:

Fahrersitz
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”.
2. Kontrollieren:

Durchgang

a. Das Taschen-Multimeter an der Sicherung an-

schließen und diese auf Durchgang prüfen.
HINWEIS:
Den Wahlschalter des Meßgeräts auf “Ω
1”
stellen.

Taschen-Multimeter
90890-03112

b. Wenn das Meßgerät “∞” anzeigt, die Siche-

rung erneuern.

3-64
 CHK
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ADJ
3. Erneuern:

Durchgebrannte Sicherung

a. Die Zündung ausschalten.

b. Eine neue Sicherung mit der vorgeschriebe-
nen Amperezahl einsetzen.
c. Die Zündung und den entsprechenden
Stromkreis einschalten.
d. Brennt die Sicherung sofort wieder durch, den
entsprechenden Stromkreis kontrollieren.

Bauteil Ampere Anzahl

Haupt- 30 A 1
sicherung
Scheinwerfer-
20 A 1
sicherung
Signalanlagen-
20 A 1
sicherung
Zündungs-
15 A 1
sicherung
Kühlerlüfter-
7,5 A 1
sicherung
Reserve-
sicherung
7,5 A 1
(Kilometer-
zähler)

WARNUNG
Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen
Amperezahl einsetzen. Sicherungen nie
durch Behelfsbrücken ersetzen. Falsche Si-
cherungen können schwere Schäden und
Brände in der elektrischen Anlage verursa-
chen sowie die Beleuchtung und die Zün-
dung beeinträchtigen.

4. Montieren:

Fahrersitz
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”.

3-65
 CHK
SCHEINWERFERLAMPE AUSWECHSELN ADJ
EB305051

SCHEINWERFERLAMPE AUSWECHSELN
Folgender Arbeitsablauf bezieht sich auf beide
Scheinwerferlampen.
1. Lösen:

Scheinwerferkabel-Steckverbinder 1

Lampensockel-Abdeckung 2

2. Abziehen:

Lampensockel 1
3. Demontieren:

Scheinwerferlampe 2
WARNUNG
Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Da-
her brennbare Materialien fernhalten und
die Lampe erst anfassen, wenn sie abge-
kühlt ist.

4. Montieren:

Scheinwerferlampe New
Die neue Lampe im Lampensockel sichern.
ACHTUNG:
Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen
Fingern berühren, da Öl die Leuchtkraft und
Lebensdauer der Lampe verringert. Verun-
reinigungen auf dem Glaskörper mit einem
alkoholgetränkten Tuch oder Lackverdün-
ner entfernen.

5. Einsetzen:

Lampensockel
6. Montieren:

Lampensockel-Abdeckung
7. Anschließen:

Scheinwerferkabel-Steckverbinder

3-66
 CHK
SCHEINWERFER EINSTELLEN ADJ
EB305061

SCHEINWERFER EINSTELLEN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Scheinwerfer.
1. Einstellen:

Leuchtweite (vertikal)

a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder

b drehen.

Richtung a Lichtstrahl höher.

Richtung b Lichtstrahl tiefer.

2. Einstellen:

Leuchtbreite (horizontal)

a. Einstellschraube 1 in Richtung a oder b

drehen.
Linker Scheinwerfer

Lichtstrahl weiter nach

Richtung a
rechts.
Lichtstrahl weiter nach
Richtung b
links.
Rechter Scheinwerfer

Lichtstrahl weiter nach

Richtung a
links.
Lichtstrahl weiter nach
Richtung b
rechts.

3-67
 ENG
KAPITEL 4.
MOTOR ÜBERHOLEN
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
ANTRIEBSRITZEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
ABGASANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
KABEL UND SCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5
MOTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
NOCKENWELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
NOCKENWELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
NOCKENWELLEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
NOCKENWELLENRÄDER UND STEUERKETTENSCHIENEN
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
NOCKENWELLEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
ZYLINDERKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
VENTILE UND VENTILFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
VENTILE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . 4-23
VENTILSITZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
VENTILFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
VENTILE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
IMPULSGEBERROTOR DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
IMPULSGEBERROTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-35
LICHTMASCHINE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-37
STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-38
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-38
STARTERKUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-39
LICHTMASCHINE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-39
SCHALTWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-40
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
SCHALTWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-43
KUPPLUNGSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-43
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-46
KUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-48
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-48
STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-49
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-49
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-49
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-50
 ENG
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-50
ZUGHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN . . . . . . 4-50
KUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-51
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-53
ÖLWANNE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-56
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-56
ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-57
FÖRDERLEITUNG UND ÖLLEITUNG KONTROLLIEREN . . . . . . . 4-57
ÖLSIEB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-57
ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-57
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
ÖLPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
ÖLSIEB MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
ÖLWANNE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
KURBELGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-59
ÖLSCHWALLBLECHE UND ÖLFILTERSCHRAUBE . . . . . . . . . . . . . 4-61
KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-62
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
LAGER UND WELLENDICHTRINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . 4-63
STEUERKETTENRÄDER UND KETTEN KONTROLLIEREN . . . . . 4-63
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
PLEUEL UND KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
PLEUEL UND KOLBEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-70
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71
PLEUELLAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
PLEUEL UND KOLBEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-78
KURBELWELLE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
KURBELWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
HAUPTLAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
KURBELWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-82
GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-83
GETRIEBE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-89
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-89
SCHALTWALZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
GETRIEBE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
GETRIEBE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
 MOTOR ENG
EAS00190

MOTOR ÜBERHOLEN
MOTOR
ANTRIEBSRITZEL

10 Nm (1,0 m
kg)

70 Nm (7,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Antriebsritzel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Ausgleichsbehälter Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Sicherungsmutter 2
2 Schaltstange 1
3 Schaltwellenhebel 1
4 Antriebsritzelabdeckung 1
5 Mutter 1
6 Sicherungsscheibe 1
7 Antriebsritzel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-1
 MOTOR ENG

ABGASANLAGE

38 Nm (3,8 m
kg)

20 Nm (2,0 m
kg)

20 Nm (2,0 m
kg)
20 Nm (2,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Abgasanlage ausbauen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motorverkleidung und Seitenverklei- Siehe unter “VERKLEIDUNGEN” in
dungen Kapitel 3
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 3.

1 Schalldämpfer 1
2 Abgaskrümmer 1
3 Abgaskrümmerdichtung 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-2
 MOTOR ENG

KABEL UND SCHLÄUCHE

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kabel und Schläuche lösen Teile in der angegebenen Reihenfolge
lösen.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Ka-
pitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE
UND ZÜNDSPULEN” in Kapitel 3.
Vergaser und Vergaseranschlüsse Siehe unter “VERGASERANLAGE” in Ka-
pitel 6.
Motoröl und Motorölfilter Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
Ölkühler Siehe unter “ÖLKÜHLER” in Kapitel 5.

4-3
 MOTOR ENG

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
1 Massekabel der Batterie 1
2 Pluskabel der Batterie 1
ACHTUNG:
Stets zuerst das Massekabel und
danach das Pluskabel abklemmen.
3 Steckverbinder der Statorwicklung 1
4 Impulsgeber-Steckverbinder 1
5 Motormasseanschluß 1
6 Kupplungsseilzug und Seilzughalterung 1
7 Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch 1
8 Abscheider 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-4
 MOTOR ENG

MOTOR

24 Nm (2,4 m
kg)

45 Nm (4,5 m
kg) 55 Nm (5,5 m
kg)

38 Nm (3,8 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)
55 Nm (5,5 m
kg)
24 Nm (2,4 m
kg)

7 Nm (0,7 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Motor demontieren Teile in der angegebenen Reihenfolge
ausbauen.
HINWEIS:
Einen geeigneten Ständer unter Rahmen
und Motor plazieren.

1 Klemmschrauben 4
2 Rundkopfschrauben 2
3 Muffen 2
4 Vordere Motorhalteschrauben 2 Siehe unter “MOTOR MONTIEREN”.
5 Muffen 2
6 Hintere Motorhalteschrauben 2
7 Motor-Traglagerschrauben 2
HINWEIS:
Zum Lösen der Motor-Traglager-
schrauben einen Schlitzmutterschlüssel
verwenden.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-5
 MOTOR ENG
EAS00192

MOTOR MONTIEREN
1. Montieren:

Motor-Traglagerschrauben 1

Hintere Motorhalteschrauben 2

Selbstsichernde Muttern 3

Muffen 4

Vordere Motorhalteschrauben 5

Muffen 6

Rundkopfschrauben 7

Klemmschrauben 8
HINWEIS:

Das Gewinde der hinteren Motorhalteschrau-
ben mit Lithiumseifenfett schmieren.

Schrauben und Muttern noch nicht vollständig
festziehen.

2. Festziehen:

Selbstsichernde Muttern
47 Nm (4,7 m
kg)

Vordere Motorhalteschrauben
55 Nm (5,5 m
kg)

Rundkopfschrauben 39 Nm (3,9 m
kg)

Klemmschrauben M8 24 Nm (2,4 m
kg)
M6 13 Nm (1,3 m
kg)

Motor-Traglagerschrauben
HINWEIS:
Die Motor-Traglagerschrauben mit einem
Schlitzmutterschlüssel 1 fingerfest ziehen.

Schlitzmutterschlüssel
90890-01471

3. Montieren:

Antriebsritzel 70 Nm (7,0 m
kg)
4. Montieren:

Antriebsritzelabdeckung
10 Nm (1,0 m
kg)
HINWEIS:
Siehe “KABELFÜHRUNG” in Kapitel 2.

5. Montieren:

Schaltwellenhebel 1 10 Nm (1,0 m
kg)
HINWEIS:
Den Schlitz des Schaltwellenhebels mit der
Stanzmarkierung a der Schaltwelle ausrichten.

4-6
 NOCKENWELLEN ENG
EAS00194

NOCKENWELLEN
ZYLINDERKOPFDECKEL

13 Nm (1,3 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Zylinderkopfdeckel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren:
Vergaser Siehe unter “VERGASER” in Kapitel 6.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 5.

1 Zündkerzen 4
2 Zylinderkopfdeckel 1
3 Dichtung, Zylinderkopfdeckel 1
4 Steuerkettenschiene (obere) 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-7
 NOCKENWELLEN ENG
EAS00196

NOCKENWELLEN

10 Nm (1,0 m
kg)
10 Nm (1,0 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

24 Nm (2,4 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Nockenwellen demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Impulsgeberrotordeckel Siehe unter “IMPULSGEBER UND
IMPULSGEBERROTOR”.
1 Steuerkettenspanner 1 Siehe unter “NOCKENWELLEN
2 Dichtung, Steuerkettenspanner 1 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
3 Nockenwellen-Lagerdeckel 1 HINWEIS:
4 Lagerdeckeldichtungen 4 Nach dem Ausbau können die Paßhülsen
5 Paßhülse 2 noch im Nockenwellen-Lagerdeckel sitzen.

6 Einlaßnockenwelle 1
Siehe unter “NOCKENWELLEN
7 Auslaßnockenwelle 1
DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
8 Steuerkettenschiene (Auslaßseite) 1

4-8
 NOCKENWELLEN ENG

10 Nm (1,0 m
kg)
10 Nm (1,0 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

24 Nm (2,4 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
9 Nockenwellenrad (Einlaß) 1
10 Nockenwellenrad (Auslaß) 1 Siehe unter “NOCKENWELLEN
11 Stift 1 MONTIEREN”.
12 Steuerkettenschiene (Einlaßseite) 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-9
 NOCKENWELLEN ENG
EAS00198

NOCKENWELLEN DEMONTIEREN
1. Ausrichten:

OT-Markierung auf Impulsgeberrotor (auf
Oberkante des Kurbelgehäuses)

a. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen.

b. Wenn der Kolben in Zylinder Nr. 1 den OT im
Verdichtungshub erreicht, steht die OT-Mar-
kierung a des Impulsgeberrotors am obe-
ren Rand b des Kurbelgehäuses.
HINWEIS:
Bei OT-Stellung im Verdichtungshub zeigen die
Nocken von Ein- und Auslaßnockenwelle in
entgegengesetzte Richtungen.

2. Demontieren:

Steuerkettenspanner
3. Demontieren:

Nockenwellen-Lagerdeckel

Paßhülsen
ACHTUNG:
Die Schrauben der Nockenwellen-Lager-
deckel in mehreren Durchgängen kreuzwei-
se von außen nach innen herausdrehen, um
Schäden an Zylinderkopf, Nockenwellen
und Lagerdeckel zu vermeiden.

4. Demontieren:

Einlaßnockenwelle 1

Auslaßnockenwelle 2
HINWEIS:
Die Steuerkette mit einem Draht 3 sichern, da-
mit sie nicht ins Kurbelgehäuse fällt.

5. Demontieren:

Steuerkettenschiene (Auslaß)

4-10
 NOCKENWELLEN ENG
EAS00204

NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Nocken
Blaufärbung/Pitting/Riefen
Nockenwelle
erneuern.
2. Messen:

Nockenabmessungen a und b
Nicht im Sollbereich
Nockenwelle erneuern.

Nocken-Verschleißgrenze
Einlaßnockenwelle
a 33,0 mm
b 25,09 mm
Auslaßnockenwelle
a 32,50 mm
b 25,02 mm

3. Messen:

Nockenwellenschlag
Unvorschriftsmäßig
Erneuern.

Max. Nockenwellenschlag
0,06 mm

4. Messen:

Nockenwellen-Lagerspiel
Nicht im Sollbereich
Durchmesser der
Nockenwellen-Lagerzapfen messen

Nockenwellen-Lagerspiel
0,020
0,054 mm
<Grenzwert>: 0,08 mm

a. Nockenwelle in Zylinderkopf einsetzen

(ohne Paßhülsen und Lagerdeckel).
b. Einen Streifen Plastigauge 1 wie gezeigt
über den Lagerzapfen der Nockenwelle le-
gen.
c. Paßhülsen und Lagerdeckel anbringen.

4-11
 NOCKENWELLEN ENG
HINWEIS:

Die Schrauben des Nockenwellen-Lagerdek-
kels in mehreren Durchgängen kreuzweise
von innen nach außen festziehen.

Die Nockenwellen mit dem aufgelegten Plasti-
gauge-Streifen bis zum Abschluß der Mes-
sung keinesfalls bewegen.

Nockenwellen-Lagerdeckel-
schraube
10 Nm (1,0 m
kg)

d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel ausbauen

und die Breite des Plastigauge-Streifens
1 messen.

5. Messen:

Durchmesser der Nockenwellen-Lagerzap-
fen a
Nicht im Sollbereich
Nockenwelle austau-
schen.
Im Sollbereich
Zylinderkopf und Nocken-
wellen-Lagerdeckel im Satz erneuern.

Durchmesser der Nocken-

wellen-Lagerzapfen
22,967
22,980 mm

EAS00208

NOCKENWELLENRÄDER UND STEUER-

KETTENSCHIENEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Nocken-
wellenräder und Steuerkettenschienen.

4-12
 NOCKENWELLEN ENG

1. Kontrollieren:

Nockenwellenrad
Verschleiß mehr als 1/4 des Zahnprofils a

Nockenwellenräder und Steuerkette als
Satz austauschen.
a 1/4 des Zahnprofils
b Korrekt
1 Kettenglied
2 Nockenwellenrad

2. Kontrollieren:

Steuerkettenschiene (Auslaß) 1

Steuerkettenschiene (Einlaß) 2

Steuerkettenschiene (obere) 3
Schäden/Verschleiß
Defekte Teile erneu-
ern.

STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIE-
REN
1. Kontrollieren:

Steuerkettenspanner
Risse/Schäden/Stockung
Erneuern.

a. Den Kolben des Steuerkettenspanners

leicht von Hand in das Kettenspannergehäu-
se drücken.
HINWEIS:
Auf den Kolben des Steuerkettenspanners
drücken und dabei in die Gegenseite einen dün-
nen Schraubendreher 1 einführen und bis zum
Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.

b. Den Schraubendreher herausziehen und

den Kolben des Kettenspanners langsam
freigeben.
c. Sicherstellen, daß der Kolben stockungsfrei
aus dem Kettenspannergehäuse ausfährt.
Bei Stockung den Steuerkettenspanner aus-
tauschen.

4-13
 NOCKENWELLEN ENG

NOCKENWELLEN MONTIEREN
1. Montieren:

Steuerkettenschiene (Einlaß)

Steuerkettenschiene (Auslaß)
2. Montieren:

Einlaßnockenwellenrad
24 Nm (2,4 m
kg)

Auslaßnockenwellenrad
24 Nm (2,4 m
kg)
HINWEIS:
Die Markierungen der Nockenwellenräder zur
Außenseite hin drehen und die Bohrungen von
Nockenwellen und Nockenwellenrädern aufein-
ander ausrichten.

3. Montieren:

Auslaßnockenwelle 3

Einlaßnockenwelle 2

Lagerdeckeldichtung

Nockenwellen-Lagerdeckel
HINWEIS:
Der Bord 1 der Einlassnockenwelle ist nicht
bearbeitet.
Die Nut ist um den Bord 1 der Auslassnocken-
welle bearbeitet, wie in der Abbildung gezeigt.

a. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen.

b. Wenn der Kolben in Zylinder Nr. 1 den OT im
Verdichtungshub erreicht, steht die OT-Mar-
kierung a des Impulsgeberrotors am obe-
ren Rand b des Kurbelgehäuses.
c. Die Steuerkette mit den Nockenwellenrä-
dern in Eingriff bringen, und dann die Nok-
kenwellen einsetzen.
ACHTUNG:
Beim Einbau der Nockenwellen keinesfalls
die Kurbelwelle bewegen, um Schäden und
falsche Steuerzeiten zu vermeiden.

d. Die Ein-/Auslaßnockenwellen-Lagerdeckel
montieren.

Lagerdeckelschraube
10 Nm (1,0 m
kg)

4-14
 NOCKENWELLEN ENG
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Markierungen auf den
Nockenwellenrädern c an der Kante d des
Zylinderkopfes stehen.
Markierungen nicht ausgerichtet
Montage
wiederholen.

e. Den Sicherungsdraht von der Steuerkette

entfernen.

4. Montieren:

Steuerkettenspanner

a. Den Kolben des Steuerkettenspanners

leicht von Hand in das Kettenspannergehäu-
se drücken.
b. Auf den Kolben des Steuerkettenspanners
drücken und dabei in die Gegenseite einen
dünnen Schraubendreher 1 einführen und
bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.
c. Bei weiterhin eingeführtem Schraubendre-
her, den Kettenspanner 2 mit Dichtung und
Halter 3 des Schwimmerkammer-Entlüf-
tungsschlauchs am Zylinderblock ansetzen.
Dann die Schrauben 4 des Kettenspanners
festziehen.
WARNUNG
Stets eine neue Dichtung verwenden.

HINWEIS:
Die Markierung “UP” am Kettenspanner muß
nach oben weisen.

Kettenspannerschraube
12 Nm (1,2 m
kg)

d. Den Schraubendreher abziehen und sicher-

stellen, daß der Kolben des Kettenspanners
ausfährt. Dann die Schraubkappe auf den
Kettenspanner aufschrauben.

Kettenspanner-Schraubkappe
10 Nm (1,0 m
kg)

5. Drehen:

Kurbelwelle (mehrmals gegen den Uhrzei-
gersinn)

4-15
 NOCKENWELLEN ENG

6. Kontrollieren:

OT-Markierung a
Sicherstellen, daß die OT-Markierung des
Impulsgeberrotors mit der oberen Kante b
des Kurbelgehäuses fluchtet.

Nockenwellenrad-Markierung c
Sicherstellen, daß die Nockenwellenrad-
Markierung parallel zur Kante d des Zylin-
derkopfes steht.
Falsche Ausrichtung
Korrigieren.
Siehe Einbauschritte oben.

7. Messen:

Ventilspiel
Außerhalb Sollbereich
Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”
in Kapitel 3.

8. Montieren:

Dichtung, Zylinderkopfdeckel

Zylinderkopfdeckel
HINWEIS:

Die Paßflächen von Zylinderkopfdeckel und
Deckeldichtung mit Klebemittel TB1541 be-
streichen.

Die Paßflächen von Deckeldichtung und Zylin-
derkopf mit Klebemittel TB1215 bestreichen.

Die Schrauben des Zylinderkopfdeckels über
Kreuz festziehen.

4-16
 ZYLINDERKOPF ENG
EAS00220

ZYLINDERKOPF

51 Nm (5,1 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Zylinderkopf demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Ein- und Auslaßnockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLEN”.
Wasserschlauch Lösen.
Temperatursensorkabel Lösen.
Vordere Motorhalteschraube Siehe unter “MOTOR”.
1 Zylinderkopf 1 Siehe unter “ZYLINDERKOPF
DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
2 Zylinderkopfdichtung 1
3 Paßhülsen 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-17
 ZYLINDERKOPF ENG
EAS00223

ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Zylinderkopfschrauben

Zylinderkopf
HINWEIS:
Die Schrauben und Muttern über Kreuz und
schrittweise um jeweils nur eine 1/2-Umdrehung
lockern. Sobald die Schrauben und Muttern aus-
reichend gelockert sind, ganz abnehmen.

EAS00229

ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN
1. Entfernen:

Ölkohleablagerungen in den Brennräumen
(mit abgerundetem Schaber)
HINWEIS:
Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden,
um Beschädigungen und Kratzer in folgenden
Bereichen zu vermeiden:

Kerzenbohrung/-gewinde

Ventilsitze

2. Kontrollieren:

Zylinderkopf
Schäden/Kratzer
Austauschen.

Zylinderkopf-Wassermantel
Kesselsteinablagerung/Rost
Entfernen.

3. Messen:

Zylinderkopf-Verzug
Nicht im Sollbereich
Zylinderkopf plan-
schleifen.

Zylinderkopf-Verzugsgrenze
0,05 mm

a. Lineal 1 und Fühlerlehre 2 auf den Zylin-

derkopf plazieren.
b. Den Verzug messen.
c. Bei Überschreitung der Verzugsgrenze den
Zylinderkopf wie folgt planschleifen.

4-18
 ZYLINDERKOPF ENG

d. Den Zylinderkopf mit Naßschleifpapier (Kör-

nung 400
600 auf einer planen Fläche in
Achterbewegungen abschleifen.
HINWEIS:
Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um einen
gleichmäßigen Abtrag zu gewährleisten.

EAS00223

ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:

Zylinderkopfdichtung

Zylinderkopf

Zylinderkopfschrauben
(M10) 51 Nm (5,1 m
kg)
(M6) 10 Nm (1,0 m
kg)

HINWEIS:

Das Gewinde der Zylinderkopfmuttern mit Mo-
toröl schmieren.

Die Zylinderkopfmuttern und -schrauben in
zwei Schritten über Kreuz festziehen.

4-19
 VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00236

VENTILE UND VENTILFEDERN

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Ventile und Ventilfedern demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
1 Einlaßtassenstößel 8
2 Einlaßventilplättchen 8
3 Einlaßventilkeile 16
4 Einlaßventil-Federteller 8
5 Einlaßventilfeder (äußere) 8 Siehe unter “VENTILE DEMONTIEREN/
6 Einlaßventilfeder (innere) 8 MONTIEREN”.
7 Ventilschaftdichtungen 8
8 Einlaßventil-Federsitz 8
9 Einlaßventil 8
10 Einlaßventilführungen 8

4-20
 VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
11 Auslaßtassenstößel 8
12 Auslaßventilplättchen 8
13 Auslaßventilkeile 16
14 Auslaßventil-Federteller 8 Siehe unter “VENTILE DEMONTIEREN/
15 Auslaßventilfeder 8 MONTIEREN”.
16 Ventilschaftdichtungen 8
17 Auslaßventil-Federsitz 8
18 Auslaßventil 8
19 Auslaßventilführungen 8
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-21
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG
EAS00237

VENTILE DEMONTIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Ventile
und dazugehörigen Teile.
HINWEIS:
Vor dem Ausbau der Teile aus dem Zylinderkopf
(z. B. Ventile, Federn, Federteller/-sitz) sicher-
stellen, daß die Ventile dicht schließen.

1. Demontieren:

Tassenstößel 1

Ventilplättchen 2
HINWEIS:
Tassenstößel und Ventilplättchen nach Zugehö-
rigkeit kennzeichnen, damit sie wieder an der ur-
sprünglichen Stelle eingebaut werden können.

2. Kontrollieren:

Ventil
(Dichtigkeit)
Undichtigkeit am Ventilsitz
Ventilkegel,
Ventilsitz und Sitzbreite kontrollieren.
Siehe unter “VENTILSITZE KONTROLLIE-
REN”.

a. Sauberes Lösungsmittel a in Ein- und Aus-

lässe gießen.
b. Sicherstellen, daß die Ventile korrekt abdich-
ten.
HINWEIS:
Am Ventilsitz 1 darf sich keine Leckage zei-
gen.

4-22
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

3. Demontieren:

Ventilkeile 1
HINWEIS:
Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfeder
mit Ventilfederspanner 2 und Adapter 3 zu-
sammendrücken.

Ventilfederspanner
90890-04019
Adapter
90890-04114

4. Demontieren:

Federteller 1

Ventilfeder (äußere) 2

Ventilfeder (innere, nur bei Einlaßventil) 3

Ventil 4

Ventilschaftdichtung 5

Federsitz 6
HINWEIS:
Die Anordnung und Zugehörigkeit der Teile ver-
merken, um Verwechslungen beim Einbau zu
vermeiden.

EAS00239

VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KON-

TROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Ventile
und Ventilführungen.
1. Messen:

Ventilschaftspiel

Ventilschaftspiel =
Ventilführungsdurchmesser a –
Ventilschaftdurchmesser b

Nicht im Sollbereich
Ventilführung erneu-

ern.

Ventilschaftspiel
Einlaß
0,010
0,037 mm
<Grenzwert> : 0,08 mm
Auslaß
0,025
0,052 mm
<Grenzwert>: 0,1 mm

4-23
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

2. Erneuern:
S Ventilführung
HINWEIS:
Den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100 _C erhit-
zen, um den Ein- und Ausbau der Ventilführung
zu erleichtern und korrekten Sitz zu erzielen.

a. Die Ventilführung mit dem Ventilführungs-

Austreiber 1 entfernen.
b. Die neue Ventilführung mit der Ventilfüh-
rungs-Einbauhülse 2 und dem Ventilfüh-
rungs-Austreiber 1 hineintreiben.
c. Nach dem Einpassen die Führung mit der
Ventilführungs-Reibahle 3 bearbeiten, bis
das korrekte Spiel resultiert.
HINWEIS:
Nach Austausch der Ventilführung den Ventil-
sitz nacharbeiten.

Ventilführungs-Austreiber
Einlaß (4,0 mm),
Auslaß (4,0 mm)
90890-04111
Ventilführungs-Einbauhülse
Einlaß (4,0 mm),
Auslaß (4,0 mm)
90890-04112
Ventilführungs-Reibahle
Ein- und Auslaß
90890-04113

3. Entfernen:
S Ölkohleablagerungen
(von Ventilteller und -sitz)
4. Kontrollieren:
S Ventilteller
Pitting/Verschleiß
Ventilteller nachschleifen.
S Ventilschaftende
Pilzartige Verformung oder größerer Durch-
messer als am unteren Schaft
Ventil er-
neuern.

4-24
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

5. Messen:

Ventiltellerstärke a
Nicht im Sollbereich
Ventil erneuern.

Ventiltellerstärke
0,6 mm
0,8 mm
<GRENZWERT>: 0,5mm

6. Messen:

Ventilschaftschlag
Nicht im Sollbereich
Ventil erneuern.
HINWEIS:

Beim Einbau eines neuen Ventils muß auch
die Ventilführung ausgetauscht werden.

Nach einem Ausbau eines Ventils stets auch
dessen Schaftdichtung austauschen.

Ventilschaftschlag
0,04 mm

EAS00240

VENTILSITZE KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Ventile
und Ventilsitze.
1. Entfernen:

Ölkohleablagerungen
(von Ventilteller und Ventilsitz)
2. Kontrollieren:

Ventilsitz
Pitting/Verschleiß
Zylinderkopf austau-
schen.
3. Messen:

Ventilsitzbreite a
Nicht im Sollbereich
Zylinderkopf austau-
schen.

Ventilsitzbreite
Einlaß: 0,9
1,1 mm
<Grenzwert>: 1,6 mm

4-25
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

a. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilke-

gel auftragen.
b. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
c. Das Ventil durch die Ventilführung und fest
gegen den Ventilsitz drücken, um einen
deutlichen Abdruck zu erhalten.
d. Die Ventilsitzbreite messen. Die Kontaktflä-
che von Ventilteller und Ventilsitz ist auf-
grund der Farbverteilung sichtbar.
HINWEIS:
Wo Ventil und Ventilsitz sich berühren, ist keine
Blaufärbung mehr sichtbar.

4. Einschleifen:

Ventilteller

Ventilsitze
HINWEIS:
Nach Austausch des Zylinderkopfes oder von
Ventil und Ventilführung müssen Ventilteller
und -sitz eingeschliffen werden.

a. Grobkörnige Schleifpaste a auf den Ventil-

kegel auftragen.
ACHTUNG:
Darauf achten, daß die Schleifpaste nicht
zwischen Ventilschaft und Ventilführung
gelangt.

b. Ventilschaft mit Molybdändisulifidöl schmie-

ren.
c. Ventil in Zylinderkopf einsetzen.
d. Das Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilke-
gel und Ventilsitz gleichmäßig angeschliffen
sind. Danach die Schleifpaste vollständig
entfernen.
HINWEIS:
Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil
zwischen den Handflächen gedreht und dabei
leicht gegen den Ventilsitz gedrückt wird.

4-26
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

e. Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilke-

gel auftragen und die obigen Schritte wieder-
holen.
f. Nach jedem Läppvorgang die Schleifpaste
vollständig von Ventilkegel und -sitz entfer-
nen.
g. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilke-
gel auftragen.
h. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
i. Das Ventil durch die Ventilführung und fest
gegen den Ventilsitz drücken, um einen
deutlichen Abdruck zu erhalten.
j. Die Ventilsitzbreite c erneut messen. Falls
sie nicht im Sollbereich ist, den Ventilsitz ein-
schleifen.

EAS00241

VENTILFEDERN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Ventilfe-
dern.
1. Messen:

Ungespannte Länge der Ventilfeder a
Nicht im Sollbereich
Ventilfeder erneuern.

Ungespannte Länge der

Ventilfeder
Innere Einlaßventilfeder
37,0 mm
<Grenzwert>: 35mm
Äußere Einlaßventilfeder
38,4 mm
<Grenzwert>: 36,5mm
Auslaßventilfeder
41,7 mm
<Grenzwert>: 39,5mm

4-27
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

2. Messen:

Federdruck bei Einbaulänge a
Nicht im Sollbereich
Ventilfeder erneuern.
b Einbaulänge

Federdruck (eingebaut)
Innere Einlaßventilfeder
7,0
8,0 kg bei 30,0 mm
Äußere Einlaßventilfeder
11,6
13,4 kg bei 32,5 mm
Auslaßventilfeder
16,3
18,7 kg bei 36,1 mm

3. Messen:

Abweichung vom rechten Winkel a
Nicht im Sollbereich
Ventilfedern erneuern.

Max. Abweichung vom

rechten Winkel
Innere Einlaßventilfeder
1,6 mm
Äußere Einlaßventilfeder
1,7 mm
Auslaßventilfeder
1,8 mm

EAS00242

TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Tassen-
stößel.
1. Kontrollieren:

Tassenstößel
Schäden/Riefen
Tassenstößel und Zylin-
derkopf erneuern.
EAS00247

VENTILE MONTIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Ventile
und dazugehörigen Teile.
1. Entgraten:

Ventilschaftende
(mit Speckstein)

2. Schmieren:

Ventilschaft 1

Ventilschaftdichtung 2
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

4-28
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

3. Montieren:

Federsitz 6

Ventilschaftabdichtung 5 New

Ventil 4

Ventilfeder (innere, nur bei Einlaßventil) 3

Ventilfeder (äußere) 2

Federteller 1
(in Zylinderkopf)
HINWEIS:

Sicherstellen, daß die Ventile wieder in die ur-
sprünglichen Bohrungen eingesetzt werden.

Ventilfedern mit der größeren Steigung a
nach oben einbauen.

b kleinere Steigung

4. Montieren:

Ventilkeile 1
HINWEIS:
Die Ventilfeder mit Ventilfederspanner 2 und
Adapter 3 zusammendrücken und die Ventil-
keile einsetzen.

Ventilfederspanner
90890-04019
Adapter
90890-04114

5. Um den Sitz der Ventilkeile 1 zu sichern, mit

einem Gummihammer leicht auf den Ventil-
schaft schlagen.
ACHTUNG:
Nicht zu hart auf das Ventil schlagen, um
Schäden zu vermeiden.

4-29
VENTILE UND VENTILFEDERN ENG

6. Schmieren:

Ventilplättchen
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

7. Montieren:

Ventilplättchen

Tassenstößel
HINWEIS:

Der Tassenstößel muß sich mit dem Finger
stockungsfrei drehen lassen.

Tassenstößel und Ventilplättchen müssen an
ihrer ursprünglichen Position eingebaut wer-
den.

4-30
 IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR ENG

IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR

10 Nm (1,0 m
kg)

15 Nm (1,5 m
kg)

35 Nm (3,5 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Impulsgeber und Impulsgeberrotor Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Fahrersitz und Kraftstofftank Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Motorverkleidung und rechte Seiten- Siehe unter “VERKLEIDUNGEN” in
verkleidung Kapitel 3.
Motoröl Ablassen.
Siehe “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
Lichtmaschinendeckel Siehe unter “STARTERKUPPLUNG UND
LICHTMASCHINE”.

4-31
 IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR ENG

10 Nm (1,0 m
kg)

15 Nm (1,5 m
kg)

35 Nm (3,5 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
1 Kupplungsseilzug 1
2 Seilzughalterung 1
3 Impulsgeber-Steckverbinder 1 Lösen.
4 Impulsgeberdeckel 1
5 Dichtung, Impulsgeberdeckel 1
6 Paßhülse 2 Siehe unter “IMPULSGEBEROTOR
7 Impulsgeber (Impulsaufnahmespule) 1 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
8 Impulsgeberrotor 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-32
 IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR ENG

IMPULSGEBERROTOR DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Seilzughalterung (Kupplung) 1

Impulsgeberrotordeckel 2
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4-Dre-
hungen über Kreuz lösen. Nach ausreichen-
dem Lockern alle Schrauben mit den Fingern
herausdrehen.

2. Demontieren:
3
Schraube, Impulsgeberrotor 1

Beilegscheibe 2

Impulsgeberrotor 3
HINWEIS:
1 Den Lichtmaschinenrotor 4 mit dem Schei-
benhalter 5 gegenhalten und die Schraube
des Impulsgeberrotors lösen.
2
Scheibenhalter
90890-01701

IMPULSGEBERROTOR MONTIEREN
1. Montieren:

Impulsgeberrotor 1

Beilegscheibe

Schraube, Impulsgeberrotor
HINWEIS:
Die Nut a im Impulsgeberrotor in die Nase des
Kurbelwellenrades 2 einsetzen und den Rotor
aufsetzen.

4-33
IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR ENG

2. Festziehen:

Schraube, Impulsgeberrotor 1
35 Nm (3,5 m
kg)
HINWEIS:
Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Schei-
benhalter 3 gegenhalten und die Schraube
des Impulsgeberrotors festziehen.

Scheibenhalter
90890-01701

3. Auftragen:

Dichtmittel
(auf Tülle des Impulsgeberkabels)

Yamaha Bond Nr. 1215

90890-85505

4. Montieren:

Impulsgeberrotordeckel

Seilzughalterung (Kupplung)
HINWEIS:

Die Bohrung 2 des Impulsgeberrotordeckels
auf den Stift 1 der Steuerkettenschiene (Ein-
laßseite) ausrichten und den Deckel aufsetzen.

Die Schrauben des Impulsgeberdeckels
schrittweise über Kreuz festziehen.

4-34
 STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00341

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

65 Nm (6,5 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg) 10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Starterkupplung und Lichtmaschine Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Fahrersitz und Kraftstofftank Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Motorverkleidung und linke Seiten- Siehe unter “VERKLEIDUNGEN” in
verkleidung Kapitel 3.
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
Ausgleichsbehälter, Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLMITTEL WECHSELN”
in Kapitel 3.
1 Statorwicklungs-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Lichtmaschinendeckel 1 Siehe unter “LICHTMASCHINE DEMON-
TIEREN/MONTIEREN”.
3 Dichtung, Lichtmaschinendeckel 1
4 Paßhülse 2
5 Halterung für Statorwicklungs- 1
Steckverbinder
6 Statorwicklung 1
4-35
 STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG

65 Nm (6,5 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg) 10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
7 Schraube, Lichtmaschinenrotor 1
8 Beilegscheibe 1 Siehe unter “LICHTMASCHINE
9 Lichtmaschinenrotor 1 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
10 Starterkupplung 1
11 Starterritzelwelle 1
12 Starterritzel 1
13 Starterzahnrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-36
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00346

LICHTMASCHINE DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Lichtmaschinenrotordeckel 1
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4-Dre-
hungen über Kreuz lösen. Nach ausreichen-
dem Lockern alle Schrauben mit den Fingern
herausdrehen.

2. Demontieren:

Schraube, Lichtmaschinenrotor 2

Beilegscheibe
HINWEIS:
Den Lichtmaschinenrotor 1 mit dem Schei-
benhalter 3 gegenhalten, um die Schraube
des Rotors zu lösen.
Den Scheibenhalter keinesfalls am Vorsprung
des Rotors ansetzen.

Scheibenhalter
90890-01701

3. Demontieren:

Lichtmaschinenrotor 1
(Mit Schwungradabzieher 2 und Adapter
3)

Schwungradabzieher
90890-01362
Adapter
90890-04089

4-37
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00345

STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Lichtmaschine

Starterkupplung 1

Starterritzelwelle 2

Starterritzel 3

Starterzahnrad 4

EAS00351

STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Starterkupplung
Schäden/Verschleiß
Erneuern.
2. Kontrollieren:

Starterritzel

Starterritzelwelle

Starterzahnrad
Pitting/Gratbildung/Abrieb/Rauhheit/Ver-
schleiß
Betreffendes Teil erneuern.
3. Kontrollieren:
Funktion der Starterkupplung

a. Das Starterzahnrad 1 auf die Starterkupp-

lung 2 aufsetzen und die Starterkupplung
halten.
b. Das Starterzahnrad im Uhrzeigersinn A
drehen und darauf achten, daß Kraftschluß
zwischen Starterzahnrad und Starterkupp-
lung besteht. Andernfalls ist die Starterkupp-
lung defekt und muß ausgetauscht werden.
c. Das Starterzahnrad gegen den Uhrzeiger-
sinn B drehen. Das Zahnrad muß sich frei
drehen lassen.
Falls das Rad sperrt oder klemmt, ist die
Starterkupplung defekt und muß ausge-
tauscht werden.

4-38
STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE ENG
EAS00355

STARTERKUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:

Starterzahnrad 4

Starterritzel 2

Starterritzelwelle 3

Starterkupplung 1
EAS00354

LICHTMASCHINE MONTIEREN
1. Montieren:

Lichtmaschinenrotor 1

Beilegscheibe 2

Schraube, Lichtmaschinenrotor 3
HINWEIS:
Den konischen Zapfen der Kurbelwelle und die
Nabe des Lichtmaschinenrotors mit Lackver-
dünner reinigen.

2. Festziehen:

Schraube, Lichtmaschinenrotor 3
65 Nm (6,5 m
kg)

HINWEIS:
Den Lichtmaschinenrotor 1 mit dem Schei-
benhalter 3 gegenhalten, um die Schraube
des Rotors 2 zu festzuziehen.
Den Scheibenhalter keinesfalls am Vorsprung
des Rotors ansetzen.

Scheibenhalter
90890-01701

3. Auftragen:

Dichtmittel
(auf Tülle des Statorwicklungskabels)

Yamaha Bond Nr. 1215

90890-85505

4. Montieren:

Statorwicklung
5. Montieren:

Lichtmaschinenrotordeckel
HINWEIS:
Die Schrauben des Rotordeckels schrittweise
über Kreuz festziehen.

4-39
 SCHALTWELLE ENG
EAS00327

SCHALTWELLE

22 Nm (2,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Schaltwelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Ausgleichsbehälter, Kühlflüssigkeit Ablassen
Siehe unter “KÜHLMITTEL WECHSELN”
in Kapitel 3.
Antriebsritzeldeckel, Schaltstange und Siehe unter “MOTOR”.
Schaltwellenhebel
1 Schaltwellendeckel 1
2 Dichtung, Schaltwellendeckel 1
3 Paßhülse 2
4 Wellendichtring 1
5 Schaltwelle 1 Siehe unter “SCHALTWELLE
MONTIEREN”.

4-40
 SCHALTWELLE ENG

22 Nm (2,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
6 Schaltwellenfeder 1
7 Muffe 1
8 Rastenhebelfeder 1
9 Sicherungsring 1
10 Beilegscheibe 1
11 Rastenhebel 1
12 Buchse 1 Siehe unter “SCHALTWELLE
13 Beilegscheibe 1 EINBAUEN”.
14 Schaltwellenfeder-Haltestift 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-41
 SCHALTWELLE ENG
EAS00329

SCHALTWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Schaltwelle 1
Verbiegung/Schäden/Verschleiß
Erneuern.

Schaltwellenfeder 2
Schäden/Verschleiß
Erneuern.

EAS00330

RASTENHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Rastenhebel 1
Verbiegung/Schäden
Erneuern.
Rolle schwergängig
Rastenhebel erneuern.

EAS00334

SCHALTWELLE MONTIEREN
1. Montieren:

Schaltwellenfeder-Haltestift 1
22 Nm (2,2 m
kg)

Rastenhebelfeder 2

Beilegscheibe

Rastenhebel 3
HINWEIS:

Das Gewinde des Schaltwellenfeder-Halte-
stifts mit LOCTITE bestreichen.

Die Rastenhebelfeder in Rastenhebel und
Kurbelgehäusezapfen einhaken.

Den Rastenhebel mit der Stiftplatte der Schalt-
walze in Eingriff bringen.

2. Montieren:

Schaltwelle 1

Muffe
HINWEIS:

Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett
schmieren.

Das Ende der Schaltwellenfeder am Schalt-
wellenfeder-Haltestift 2 einhängen.

4-42
 KUPPLUNG ENG
EB405000

KUPPLUNG
KUPPLUNGSDECKEL

12 Nm (1,2 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kupplungsdeckel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motorverkleidung und rechte Seiten- Siehe unter “VERKLEIDUNGEN” in
verkleidung Kapitel 3.
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Thermostat-Umgehungsschlauch 1
2 Kupplungsseilzug 1

4-43
 KUPPLUNG ENG

12 Nm (1,2 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
3 Kupplungsdeckel 1 Siehe unter “KUPPLUNG
DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
4 Dichtung, Kupplungsdeckel 1
5 Paßhülsen 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-44
 KUPPLUNG ENG

6
5

3
4

2
1

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kupplungsdeckel zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Sicherungsring 2
2 Beilegscheibe 2
3 Zughebel 1 Siehe unter “KUPPLUNG MONTIEREN”.
4 Zughebelfeder 1
5 Dichtring 1
6 Lager 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-45
 KUPPLUNG ENG

KUPPLUNG

70 Nm (7,0 m
kg)

8 Nm (0,8 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kupplung demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Kupplungsfeder 6
2 Druckplatte 1
3 Zugstange 1
Siehe unter “KUPPLUNG MONTIEREN”.
4 Lager 1
5 Reibscheibe 8
6 Stahlscheibe 7
7 Stahlscheibe 1 Siehe unter “KUPPLUNG
8 Kupplungsnabenmutter 1 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
9 Sicherungsscheibe 1
10 Kupplungsnabe 1

4-46
 KUPPLUNG ENG

70 Nm (7,0 m
kg)

8 Nm (0,8 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
11 Druckscheibe 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-47
 KUPPLUNG ENG
EAS00277

KUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Kupplungsdeckel 1
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4-Dre-
hungen über Kreuz lösen. Nach ausreichen-
dem Lockern alle Schrauben mit den Fingern
herausdrehen.

Druckplatte

Reib- und Stahlscheiben
2. Klauen der Sicherungsscheibe aufbiegen.
3. Lösen:

Mutter der Kupplungsnabe 1
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshal-
ter 3 gegenhalten und die Nabenmutter ab-
schrauben.

Universal-Kupplungshalter
90890-04086

4. Demontieren:

Kupplungsnabenmutter 1

Sicherungsscheibe 2

Kupplungsnabe 3

Druckscheibe 4

EAS00280

REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Reib-
scheiben.
1. Kontrollieren:

Reibscheiben
Schäden/Verschleiß
Reibscheiben kom-
plett erneuern.
2. Messen:

Reibscheibenstärke
Nicht im Sollbereich
Reibscheiben kom-
plett erneuern.
HINWEIS:
Die Reibscheiben an vier Stellen messen.

Reibscheibenstärke
2,9
3,1 mm
<Verschleißgrenze>: 2,8 mm

4-48
 KUPPLUNG ENG
EAS00281

STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Stahl-
scheiben.
1. Kontrollieren:

Stahlscheibe
Schäden/Verschleiß
Stahlscheiben im
Satz komplett erneuern.
2. Messen:

Stahlscheibenverzug
(Mit der Fühlerlehre 1 auf einer ebenen Flä-
che messen)
Nicht im Sollbereich
Stahlscheiben im
Satz komplett erneuern.

Max. Stahlscheibenverzug
0,1 mm
EAS00282

KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Kupp-
lungsfedern.
1. Kontrollieren:
Kupplungsfedern
Schäden
Kupplungsfedern als Satz kom-
plett austauschen.
2. Messen:
Unbelastete Länge der Kupplungsfeder a
Nicht im Sollbereich
Kupplungsfedern
komplett erneuern.

Unbelastete Länge der Kupplungs-

a feder
55 mm <Grenzwert>: 54 mm

EAS00284

KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Klauen des Kupplungskorbes
Schäden/Pitting/Verschleiß
Klauen ent-
graten oder Kupplungskorb erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Klauen führt zu Kupplungsrup-
fen.

2. Kontrollieren:

Lager
Schäden/Verschleiß
Kupplungskorb er-
neuern.

4-49
 KUPPLUNG ENG
EAS00285

KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Nuten der Kupplungsnabe
Schäden/Pitting/Verschleiß
Kupplungs-
nabe erneuern.
HINWEIS:
Pitting an den Nuten führt zu Kupplungsrupfen.

EAS00286

DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Druckplatte 1
Risse/Schäden
Erneuern.

Lager 2
Verschleiß/Schäden
Erneuern.

EAS00287

ZUGHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KON-

TROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Zahnkranz a der Zughebelwelle

Zugstangenzähne b
Verschleiß/Schäden
Zughebelwelle und
Zugstange als Satz erneuern.
2. Kontrollieren:

Zugstangenlager
Schäden/Verschleiß
Erneuern.

4-50
 KUPPLUNG ENG
EAS00296

KUPPLUNG MONTIEREN
1. Montieren:
4
3
Druckscheibe 1

Kupplungsnabe 2
2. Montieren:
1
Sicherungsscheibe 3 New
2

Kupplungsnabenmutter 4
70 Nm (7,0 m
kg)
HINWEIS:
Die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshal-
ter 5 gegenhalten und die Nabenmutter 4
festziehen.

Universal-Kupplungshalter
90890-04086

3. Die Klaue der Sicherungsscheibe gegen

eine Flanke der Mutter biegen.
4. Schmieren:

Reibscheiben

Stahlscheiben
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

5. Montieren:

Reibscheiben

Stahlscheiben
HINWEIS:
Zuerst eine Reibscheibe und dann abwech-
selnd Stahl- und Reibscheiben einsetzen.

6. Montieren:

Beilegscheibe

Lager 1

Zugstange 2

HINWEIS:
Das Lager ölen.
Die Zugstange mit Molybdändisulfidfett
schmieren.
Die Zugstange so einsetzen, daß die Zähne zur
Rückseite des Motorrads weisen. Dann den
Kupplungsdeckel montieren.
Die Schrauben schrittweise und über Kreuz
festziehen.

4-51
 KUPPLUNG ENG
7. Montieren:

Druckplatte

Kupplungsfedern

Kupplungsfederschrauben
8 Nm (0,8 m
kg)

HINWEIS:
Die Kupplungsfederschrauben in mehreren
Schritten über Kreuz anziehen.

8. Montieren:

Kupplungsdeckel 12 Nm (1,2 m
kg)
HINWEIS:

Beim Einbau des Kupplungsdeckels den Zug-
hebel drücken und sicherstellen, daß die
Stanzmarkierung a am Hebel mit Markierung
b am Kupplungsdeckel fluchtet. Sicherstel-
len, daß Zugstange und Zughebelwelle im
Eingriff stehen.

Die Kupplungsdeckelschrauben schrittweise
über Kreuz festziehen.

4-52
 ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00356

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

10 Nm (1,0 m
kg)

43 Nm
12 Nm (1,2 m
kg) (4,3 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Ölwanne und Ölpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN”
in Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
Kühler und Wasserpumpe Siehe unter “KÜHLER” und “WASSER-
PUMPE” in Kapitel 5.
Abgaskrümmer Siehe unter “MOTOR”.
1 Steckverbinder, Ölstandschalter 1 Lösen.
2 Ölstandschalter 1

4-53
 ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG

10 Nm (1,0 m
kg)

43 Nm
12 Nm (1,2 m
kg) (4,3 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
3 Kabelhalter, Ölstandschalter 1
4 Ölwanne 1 Siehe unter “ÖLWANNE
5 Dichtung, Ölwanne 1 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
6 Paßhülse 2
7 Ölsieb 1 Siehe unter “ÖLSIEB MONTIEREN”.
8 Ölleitung 1
9 Ölförderleitung 1
10 Pumpenradabdeckung 1
11 Paßhülse 2
12 Ölpumpe 1 Siehe unter “ÖLPUMPE MONTIEREN”.
13 Überdruckventil 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-54
 ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EB411010

ÖLPUMPE

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Ölpumpe zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Ölpumpengehäuse 1
2 Paßhülse 2
3 Innenrotor 1
4 Außenrotor 1
5 Mitnehmerstift 1
6 Beilegscheibe 1
7 Ölpumpendeckel 1
8 Ölpumpenrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-55
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00362

ÖLWANNE DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Ölstandschalter 1

Ölwanne 2

Ölwannendichtung

Paßhülsen
HINWEIS:
Die Schrauben schrittweise um jeweils 1/4 Um-
drehungen über Kreuz lockern. Wenn alle
Schrauben locker sind, ganz herausdrehen.

EAS00364

ÖLPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Ölpumpenrad 1

Ölpumpengehäuse 2
Risse/Schäden/Verschleiß
Betroffenes
Teil erneuern.

2. Messen:

Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Au-
ßenrotor a

Radialspiel zwischen Außenrotor und Ge-
häuse b
Nicht im Sollbereich
Ölpumpe erneuern.
1 Innenrotor
2 Außenrotor
3 Ölpumpengehäuse

Rotor-Zahnspitzenspiel
0,03
0,09 mm
<Verschleißgrenze>: 0,15 mm
Außenrotor-Radialspiel
0,03
0,08 mm
<Verschleißgrenze>: 0,15 mm

4-56
ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
3. Kontrollieren:

Ölpumpenfunktion
Schwergängigkeit
Defekte Teile reparie-
ren oder austauschen.

EAS00365

ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Überdruckventilkörper 1

Überdruckventileinsatz 2

Feder 3

O-Ring 4
Schäden/Verschleiß
Defekte Bauteile er-
neuern.

EAS00367

ÖLFÖRDER- UND ÖLLEITUNG KONTROL-

LIEREN
1. Kontrollieren:

Ölförderleitung 1

Ölleitung 2
Schäden
Erneuern.
Verstopft
Spülen und mit Preßluft ausbla-
sen.

EAS00368

ÖLSIEB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Ölsieb
Schäden
Erneuern.
Verschmutzung
Mit Motoröl säubern.

EAS00373

ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Öldüsen.
1. Kontrollieren:

Öldüse 1

O-Ring 2
Schäden/Verschleiß
Öldüse erneuern.
Öldüsenbohrung
Verstopft
Mit Preßluft durchblasen.

4-57
 ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ENG
EAS00375

ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:

Innenrotor

Außenrotor

Ölpumpenwelle
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

2. Kontrollieren:

Pumpenfunktion
Siehe unter “ÖLPUMPE KONTROLLIEREN”.
EAS00376

ÖLPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:

Ölpumpe 12 Nm (1,2 m
kg)
HINWEIS:
Die Ölpumpenantriebskette auf das Ölpumpen-
rad aufsetzen.

EAS00378

ÖLSIEB MONTIEREN
1. Montieren:

Ölsieb 1
HINWEIS:
Der Pfeil a auf dem Siebgehäuse auf die Vor-
derseite des Motors richten.

EAS00380

ÖLWANNE MONTIEREN
2 1. Montieren:

Paßhülsen

Dichtung New
1

Ölwanne 1 12 Nm (1,2 m
kg)

Ölstandschalter 2 10 Nm (1,0 m
kg)

Motoröl-Ablaßschraube 3
43 Nm (4,3 m
kg)
HINWEIS:

Die Ölwannenschrauben schrittweise über
Kreuz festziehen.

Den O-Ring des Ölstandschalters mit Lithium-
seifenfett schmieren.

4-58
 KURBELGEHÄUSE ENG

KURBELGEHÄUSE

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kurbelgehäuse zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Motor Siehe unter “MOTOR”.
Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
Starterkupplung und Lichtmaschine Siehe unter “STARTERKUPPLUNG UND
LICHTMASCHINE”.
Schaltwelle Siehe unter “SCHALTWELLE”.
Impulsgeber und Impulsgeberrotor Siehe unter “IMPULSGEBER UND
IMPULSGEBERROTOR”.
Kupplung Siehe unter “KUPPLUNG”.
Wasserpumpe Siehe unter “WASSERPUMPE”.
Ölwanne und Ölpumpe Siehe unter “ÖLWANNE UND
ÖLPUMPE”.

4-59
 KURBELGEHÄUSE ENG

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
1 Steuerkette 1
2 Ölpumpen-Antriebskettenschiene 1
3 Ölpumpen-Antriebskette 1
4 Unteres Kurbelgehäuse 1 Siehe unter “KURBELGEHÄUSE
ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN”.
5 Paßhülse 3
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-60
 KURBELGEHÄUSE ENG

ÖLSCHWALLBLECHE UND ÖLFILTERSCHRAUBE

80 Nm (8,0 m
kg)
12 Nm (1,2 m
kg)

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Ölschwallbleche und Ölfilter- Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
schraube demontieren demontieren.
Getriebe Siehe unter “GETRIEBE”.
1 Ölschwallblech 1
2 Ölschwallblech 1
3 Ölförderleitung 1
4 Lager 1
5 Unteres Kurbelgehäuse 1
6 Ölfilterschraube 1
7 Oberes Kurbelgehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-61
 KURBELGEHÄUSE ENG
EAS00384

KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN
1. Motor umdrehen.
HINWEIS:

Die Schrauben kreuzweise um jeweils 1/4
Umdrehungen lockern. Wenn die Schrauben
locker sind, ganz herausdrehen.

Die Schrauben gemäß der Numerierung in der
Abbildung von der höchsten Nummer her zur
kleinsten hin lockern.

Die Zahlen auf dem Kurbelgehäuse geben die
Anzugsreihenfolge an.

2. Demontieren:
Kurbelgehäuseschrauben
3. Demontieren:

Unteres Kurbelgehäuse
ACHTUNG:
Mit einem Gummihammer gegen eine Seite
des Kurbelgehäuses klopfen. Nur auf ver-
stärkte Bereiche des Gehäuses, niemals auf
Paßflächen schlagen. Langsam und sorg-
fältig vorgehen. Darauf achten, daß sich die
Gehäusehälften am gesamten Umfang
gleichmäßig voneinander trennen.

Schrauben M8 x 85 mm: 1
7 10
Schrauben M8 x 115 mm: 8 9
Schraube M8 x 65 mm: 11
Schraube M8 x 65 mm: 12
Schrauben M6 x 65 mm: 13 14
Schrauben M6 x 55 mm: 15 22
26
Schrauben M6 x 45 mm: 16 , 19
21
Schrauben M6 x 65 mm: 17 , 27
Schraube M6 x 75 mm: 18

4. Demontieren:

Paßhülsen

4-62
 KURBELGEHÄUSE ENG
EAS00399

KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN
1. Die Kurbelgehäusehälften mit mildem Lö-
sungsmittel gründlich reinigen.
2. Alle Dicht- und Paßflächen gründlich reini-
gen.
3. Kontrollieren:

Oberes Kurbelgehäuse

Unteres Kurbelgehäuse
Risse/Schäden
Erneuern.

Ölkanäle
Verstopft
Mit Preßluft ausblasen.

EAS00401

LAGER UND WELLENDICHTRINGE KON-

TROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Lager
Lager reinigen und schmieren. Dann Innen-
laufring mit dem Finger drehen.
Schwergängigkeit
Erneuern.
2. Kontrollieren:

Wellendichtringe
Schäden/Verschleiß
Erneuern.
STEUERKETTENRÄDER UND KETTEN
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Kurbelwellenrad 1

Öl-/Wasserpumpenrad 2
Risse/Schäden/Verschleiß
Defekte Teile
erneuern.

2. Kontrollieren:

Steuerkette 1
Schäden/Klemmung
Steuerkette und
Kurbelwellenrad zusammen austauschen.

Öl-/Wasserpumpenkette 2
Schäden/Klemmung
Öl-/Wasserpum-
penkette und Öl-/Wasserpumpenrad zu-
sammen austauschen.

4-63
 KURBELGEHÄUSE ENG
EAS00415

KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN
1. Schmieren:

Hauptlagerschalen
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

2. Auftragen:

Klebe-/Dichtmittel
(auf die Dichtflächen des Kurbelgehäuses
und die Nut a des Ölschwallblechs)

Yamaha Bond Nr. 1215

90890-85505

HINWEIS:
Keinesfalls Klebe-/Dichtmittel auf Ölkanäle
oder Hauptlagerschalen bringen. Kein Dicht-
mittel im Bereich von 2
3 mm um die Lager-
schalen auftragen.

3. Montieren:

Paßhülsen

4. Schaltwalze und Getriebezahnräder in Leer-

laufstellung bringen.

5. Montieren:

Unteres Kurbelgehäuse 1
(auf oberes Kurbelgehäuse 2 )

ACHTUNG:
Vor dem Festziehen der Kurbelgehäuse-
schrauben die Schaltwalze mit der Hand
drehen und die Schaltung auf einwandfreie
Funktion prüfen.

4-64
 KURBELGEHÄUSE ENG
6. Montieren:

Kurbelgehäuseschrauben
HINWEIS:

Schraubengewinde mit Motoröl schmieren.

Schrauben 1
10 mit Beilegscheibe verse-
hen.

Schraube 21 mit Dichtung versehen.

Schrauben 18 und 12 nicht schmieren.

Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse
angegebenen Reihenfolge festziehen.

Schrauben M8 x 85 mm: 1
7 10
Schrauben M8 x 115 mm: 8 9
Schraube M8 x 65 mm: 11
Schraube M8 x 65 mm: 12
Schrauben M6 x 65 mm: 13 14
Schrauben M6 x 55 mm: 15 22
26
Schrauben M6 x 45 mm: 16 , 19
21
Schrauben M6 x 65 mm: 17 , 27
Schraube M6 x 75 mm: 18

Schraube 15
27
12 Nm (1,2 m
kg)
Schraube 13
14
14 Nm (1,4 m
kg)
Schraube 1
12
24 Nm (2,4 m
kg)

WARNUNG
Ausschließlich neue Kupferscheiben ver-
wenden.

4-65
 PLEUEL UND KOLBEN ENG
EAS00252

PLEUEL UND KOLBEN

15 Nm (1,5 mSkg)+90_

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Pleuel und Kolben demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Unteres Kurbelgehäuse Trennen.
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”.

1 Pleuellagerdeckel 4
2 Unteres Pleuellager 4
3 Oberes Pleuellager 4 Siehe unter “PLEUEL UND KOLBEN
4 Kolbenbolzensicherungen 8 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
5 Kolbenbolzen 4
6 Kolben 4
7 Pleuel 4

4-66
 PLEUEL UND KOLBEN ENG

15 Nm (1,5 mSkg)+90_

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
8 Oberer Kolbenring 4
9 Zweiter Kolbenring 4 Siehe unter “PLEUEL UND KOLBEN
10 Ölabstreifring 4 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-67
PLEUEL UND KOLBEN ENG
EAS00393

PLEUEL UND KOLBEN DEMONTIEREN

Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Pleuel
und Kolben.
1. Demontieren:

Pleuellagerdeckel 1

Pleuellager
HINWEIS:
Die Pleuellager nach ihrer Position kennzeich-
nen, um Verwechslungen beim Einbau zu ver-
meiden.

2. Demontieren:

Kolbenbolzensicherungen 1

Kolbenbolzen 2

Kolben 3

Pleuel
ACHTUNG:
Den Kolbenbolzen niemals mit einem Ham-
mer heraustreiben.

HINWEIS:

Die Kolbenböden für den späteren Wiederein-
bau markieren.

Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens die Ring-
nuten des Bolzens und den Bolzenbohrungs-
bereich entgraten. Läßt sich der Kolbenbolzen
trotzdem nur schwer lösen, einen Kolbenbol-
zen-Abzieher 4 verwenden.

Kolbenbolzen-Abzieher
90890-01304

3. Demontieren:

Oberer Ring

2. Ring

Ölabstreifring
HINWEIS:
Zum Ausbau der Kolbenringe die Ringenden
mit den Fingern spreizen, dann die gegenüber-
liegende Ringseite hochschieben und über den
Kolbenboden abziehen.

4-68
PLEUEL UND KOLBEN ENG
EAS00262

ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN

Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Zylinder
und Kolben.
1. Kontrollieren:

Kolbenhemd

Zylinderwand
Vertikale Riefen
Kurbelgehäuse austau-
schen, Kolben und Kolbenringe zusammen
erneuern.

2. Messen:

Kolbenlaufspiel

a. Die Zylinderbohrung “C” mit einem Innenmi-

krometer messen.
HINWEIS:
Die Zylinderbohrung “C” sowohl parallel als
auch im rechten Winkel zur Kurbelwelle mes-
sen. Anschließend den Durchschnitt der Meß-
werte ermitteln.

Innenmikrometer
90890-03017

Zylinderbohrung “C” 65,50
65,51 mm

Max. Konizität “T” 0,05 mm
Max. Ovalität “R” 0,05 mm
b. Falls der Durchmesser nicht im Sollbereich
liegt, Kurbelgehäuse, Kolben und Kolben-
bolzen als Satz austauschen.
c. Den Kolbenhemd-Durchmesser “P” mit ei-
nem Außenmikrometer messen.

Mikrometer
90890-03008

a 4 mm oberhalb Kolbenunterkante

Kolbenhemd-Durch-
messer “P”
Standard 65,460
65,475 mm
d. Falls der Durchmesser nicht im Sollbereich
liegt, Kolben und Kolbenbolzen als Satz aus-
tauschen.

4-69
PLEUEL UND KOLBEN ENG
e. Das Kolbenlaufspiel mit folgender Formel er-
rechnen.

Kolbenlaufspiel =
Zylinderbohrung “C” –
Kolbenhemd-Durchmesser “P”

Kolbenlaufspiel
0,025
0,045 mm
<Verschleißgrenze>: 0,07 mm

f. Falls das Laufspiel nicht im Sollbereich liegt,

Kurbelgehäuse, Kolben und Kolbenbolzen
als Satz austauschen.

EAS00263

KOLBENRINGE KONTROLLIEREN
1. Messen:

Ringnutspiel
Nicht im Sollbereich
Kolben und Kolben-
ringe als Satz erneuern.
HINWEIS:
Vor dem Messen des Ringnutspiels die Ölkoh-
leablagerungen an Kolbenringen und Ringnu-
ten entfernen.

Ringnutspiel
Oberer Ring
0,030
0,065 mm
<Verschleißgrenze>:
0,115 mm
2. Ring
0,020
0,055 mm
<Verschleißgrenze>:
0,115 mm

2. Einsetzen:

Kolbenring
(In Zylinderbohrung)
HINWEIS:
Den Kolbenring so in den Zylinder schieben,
daß er wie gezeigt rechtwinklig in der Zylinder-
bohrung sitzt.

a 5 mm

4-70
PLEUEL UND KOLBEN ENG
3. Messen:

Stoßspiel
Nicht im Sollbereich
Kolbenring erneuern.
HINWEIS:
Das Stoßspiel der Ölabstreifring-Spreizfeder
kann nicht gemessen werden. Bei übermäßi-
gem Spannring-Stoßspiel alle drei Kolbenringe
ersetzen.

Ringstoßspiel
Oberster Ring
0,15
0,25 mm
<Verschleißgrenze>:
0,50 mm
2. Ring
0.40
0.50 mm
<Verschleißgrenze>:
0,85 mm
Ölabstreifring
0,10
0,35 mm

ABS00266

KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Kolben-
bolzen.
1. Kontrollieren:

Kolbenbolzen
Blaufärbung/Riefen
Kolbenbolzen erneu-
ern und Schmiersystem überprüfen.

2. Messen:

Kolbenbolzen-Durchmesser a
Nicht im Sollbereich
Kolbenbolzen erneu-
ern.

Kolbenbolzen-Durchmesser
15,991
16,000 mm

3. Messen:

Durchmesser, Kolbenbolzenbohrung (im
Kolben) b
Nicht im Sollbereich
Kolbenbolzen erneu-
ern.

Durchmesser,
Kolbenbolzenbohrung
(im Kolben)
16,002
16,013 mm

4-71
PLEUEL UND KOLBEN ENG
4. Berechnen:

Kolbenbolzenspiel
Nicht im Sollbereich
Kolbenbolzen erneu-
ern.

Kolbenbolzenspiel=
Bolzenbohrungsdurchmesser
(im Kolben) –
Kolbenbolzendurchmesser

Kolbenbolzenspiel
0,002
0,022 mm
<Verschleißgrenze>: 0,072 mm

PLEUELLAGER KONTROLLIEREN
1. Messen:

Pleuellagerspiel
Nicht im Sollbereich
Pleuellager erneu-
ern.

Pleuellagerspiel
0,028
0,052 mm

Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Pleuel.

ACHTUNG:
Lagerschalen und Pleuel dürfen nicht ver-
tauscht werden. Um falsches Lagerspiel
und daraus resultierende Motorschäden zu
vermeiden, müssen die Bauteile an ihrer ur-
sprünglichen Position eingebaut werden.

a. Pleuellagerschalen, Kurbelzapfen und La-

gersitz im Pleuelfuß reinigen.
b. Die obere Pleuellagerschale in den Pleuel,
die untere Pleuellagerschale in den Pleuella-
gerdeckel einsetzen.
HINWEIS:
Die Fixierklauen a der Pleuellagerschalen in
die Nuten b von Pleuel bzw. Pleuellagerdeckel
einpassen.

4-72
PLEUEL UND KOLBEN ENG
c. Einen Streifen Plastigauge 1 über den
Kurbelzapfen legen.
d. Pleueldeckel auf Pleuel montieren.
HINWEIS:
S Pleuel oder Kurbelwelle bis zum Abschluß der
Messung des Pleuellagerspiels keinesfalls
bewegen.
S Schrauben, Gewinde und Kontaktflächen der
Muttern mit Molybdändisulfidfett bestreichen.
S Sicherstellen, daß die “Y”-Markierung c auf
dem Pleuelschaft zur linken Seite der Kurbel-
welle zeigt.
S Sicherstellen, daß die Zeichenhälften d auf
Pleuel und Lagerdeckel ein vollständiges Zei-
chen ergeben.

e. Die Pleuelmuttern festziehen.

ACHTUNG:
S Zum Festziehen der Muttern einen geei-
gneten Drehmomentschlüssel (Winkel-
schlüssel) verwenden.
S Nach dem Anziehen der Pleuelmuttern mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
die Muttern um weitere 90_ festziehen.

Siehe unter “KOLBEN UND PLEUEL MONTIE-

REN”.

Pleuelmutter
15 Nm (1,5 mSkg) + 90_

f. Pleuel demontieren und Pleuellagerschalen

entfernen.
Siehe unter “KOLBEN UND PLEUEL DE-
MONTIEREN”.
g. Die Breite e des gepreßten Plastigauge-
Streifens auf dem Kurbelzapfen messen.
Falls das Pleuellagerspiel nicht im Sollbe-
reich liegt, Austausch-Pleuellagerschalen
wählen.

4-73
PLEUEL UND KOLBEN ENG
2. Auswählen:

Pleuellagerschalen (“P1”
“P4”)
HINWEIS:

Die Kennziffern auf der Kurbelwange und die
Nummern auf den Pleueln werden zum Fest-
legen der Größe des Austauschlagers ver-
wendet.

“P1”
“P4” beziehen sich auf die in der Abbil-
dung der Kurbelwelle gezeigten Lager.

Falls z. B. die Kennziffern für “P1” auf Pleuel

und Kurbelwange “5” und “1” lauten, ergibt
sich für “P1” folgende Lagergröße:

“P1” (Pleuel) – “P1” (Kurbelwelle) =

5–1=4

PLEUELLAGER-FARBCODIERUNG
1 Blau
2 Schwarz
3 Braun
4 Grün

EAS00271

KOLBEN UND PLEUEL MONTIEREN

Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Kolben
und Zylinder.
1. Montieren:

Oberen Ring

2. Ring

Ölabstreifring
HINWEIS:
Die Kolbenringe mit nach oben weisenden Her-
stellermarkierungen bzw. -nummern einsetzen.

4-74
PLEUEL UND KOLBEN ENG
2. Montieren:

Kolben 1
(auf entsprechenden Pleuel 2 )

Kolbenbolzen 3

Kolbenbolzensicherung 4 New
HINWEIS:

Den Kolbenbolzen mit Motoröl bestreichen.

Sicherstellen, daß die “Y”-Markierung a am
Pleuel nach links weist, wenn die Pfeilmarkie-
rung b am Kolben nach oben zeigt. Siehe Ab-
bildung.

Jeden Kolben in den ursprünglichen Zylinder
einsetzen (Zylinderreihenfolge von links: Nr. 1
bis Nr. 4).

3. Versetzen:

Kolbenringstöße
a Oberer Ring
b Unterer Spannring
c Oberer Spannring
d 2. Ring
A Einlaßseite

4. Schmieren:

Kolben

Kolbenringe

Zylinder
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

5. Schmieren:

Schraubengewinde

Mutternkontaktflächen
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidfett

4-75
PLEUEL UND KOLBEN ENG
6. Schmieren:
S Kurbelzapfen
S Pleuellagerschalen
S Lagersitzflächen
(mit empfohlenem Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

7. Montieren:
S Pleuellagerschalen
S Pleuel
(in Zylinder an Kurbelzapfen)
S Pleuellagerdeckel
(auf Pleuel)
HINWEIS:
S Die Fixierklauen der Pleuellagerschalen in die
Nuten in Pleuel bzw. Pleuellagerdeckel ein-
passen.
S Die Pleuellagerschalen müssen an ihrer ur-
sprünglichen Position eingebaut werden.
S Die Kolbenringe mit einer Hand vorspannen
und mit der anderen den Pleuel mit dem Kol-
ben in den Zylinder einführen.
S Sicherstellen, daß die “Y”-Markierung a auf
den Pleueln auf die linke Seite der Kurbelwelle
zeigt.
S Sicherstellen, daß die Zeichenhälften b auf
Pleuel und Lagerdeckel aufeinander fluchten.

8. Ausrichten:
S Schraubenköpfe
(auf Pleuellagerdeckel)
9. Festziehen:
S Pleuelmuttern 15 Nm (1,5 mSkg)+90_

a. Die Pleuellagerschrauben und -muttern

durch neue ersetzen.
ACHTUNG:
Ziehen Sie die Pleuellagerschrauben nach
der Dehnschrauben-Anzugswinkelmetho-
de an. Installieren Sie stets neue Schrauben
und Muttern.

4-76
PLEUEL UND KOLBEN ENG
b. Die Pleuellagerschrauben und -muttern rei-
nigen.
c. Die Pleuellagermuttern anziehen.
d. Eine Markierung 1 auf einer Ecke der Pleu-
ellagermutter 2 bis zur Pleuelstange 3 an-
zeichnen.

e. Die Mutter bis auf den vorgeschriebenen

Winkel (90_) weiter anziehen.
WARNING
WARNUNG
Wird die Mutter über den vorgeschriebenen
Winkel hinaus angezogen, darf sie nicht ge-
löst und nachgezogen werden.
Ersetzen Sie die Schraube durch eine neue,
und wiederholen Sie den Vorgang.

ACHTUNG:
S Verwenden Sie keinen Drehmoment-
schlüssel, um die Mutter auf den vorge-
schriebenen Winkel anzuziehen.
S Ziehen Sie die Mutter bis auf den vorge-
schriebenen Winkel an.

HINWEIS:
Beachten Sie, daß bei einer Sechskantmutter
der Winkel zwischen zwei benachbarten Ecken
60_ beträgt.

4-77
 KURBELWELLE ENG
EAS00381

KURBELWELLE

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge
Kurbelwelle demontieren
Unteres Kurbelgehäuse
Pleuel und Kolben
zahl
Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Trennen
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”.
Siehe unter “PLEUEL UND KOLBEN”.

1 Kurbelwelle
2 Untere Hauptlagerschalen
3 Obere Hauptlagerschalen
1
5 Siehe unter “KURBELWELLE
5 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-78
 KURBELWELLE ENG
EAS00387

KURBELWELLE DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Kurbelwelle 1

Hauptlagerschalen
(aus oberem/unterem Kurbelgehäuse)
HINWEIS:
Die oberen Hauptlagerschalen nach ihrer Posi-
tion kennzeichnen, um Verwechslungen beim
Einbau zu vermeiden.

EAS00397

KURBELWELLE KONTROLLIEREN
1. Messen:

Kurbelwellenschlag
Nicht im Sollbereich
Kurbelwelle erneuern.

Max. Kurbelwellenschlag
0,03 mm

2. Kontrollieren:

Hauptlagerzapfen

Kurbelzapfen

Lagerschalen
Riefen/Verschleiß
Kurbelwelle erneuern.

HAUPTLAGER KONTROLLIEREN
1. Messen:

Hauptlagerspiel
Nicht im Sollbereich
Hauptlagerschalen
erneuern.

Hauptlagerspiel
0,034
0,058 mm

ACHTUNG:
Die Hauptlagerschalen dürfen nicht ver-
tauscht werden. Um falsches Lagerspiel und
daraus resultierende Motorschäden zu ver-
meiden, müssen die Bauteile stets an ihrem
ursprünglichen Platz eingebaut werden.

4-79
 KURBELWELLE ENG
a. Hauptlagerschalen, Hauptlagerzapfen so-
wie Lagersitze im Kurbelgehäuse reinigen.
b. Das obere Kurbelgehäuse umdrehen und
auf eine Werkbank legen.
c. Die oberen Hauptlagerschalen 1 und die
Kurbelwelle in das obere Kurbelgehäuse
einsetzen.
HINWEIS:
Die Fixierklauen a der oberen Hauptlager-
schalen in die Nuten b im Kurbelgehäuse ein-
passen.

d. Einen Streifen Plastigauge 2 auf jeden

Hauptlagerzapfen legen.
HINWEIS:
Kein Plastigauge auf die Ölbohrung der
Hauptlagerzapfen plazieren.

e. Die unteren Hauptlagerschalen in das unte-

re Kurbelgehäuse einsetzen und die Kur-
belgehäusehälften zusammenbauen.
HINWEIS:

Die Fixierklauen a der oberen Hauptlager-
schalen in die Nuten b im Kurbelgehäuse ein-
passen.

Die Kurbelwelle bis zum Abschluß der Mes-
sung des Hauptlagerspiels nicht bewegen.

f. Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäu-

se angegebenen Reihenfolge bis zum vor-
geschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Schraube 15
27
12 Nm (1,2 m
kg)
Schraube 13 14
14 Nm (1,4 m
kg)
Schraube 1
12
24 Nm (2,4 m
kg)

HINWEIS:
Das Gewinde der Kurbelgehäuseschrauben
mit Motoröl schmieren.

4-80
 KURBELWELLE ENG
g. Die Kurbelgehäusehälften trennen und die
unteren Hauptlagerschalen abnehmen.
h. Auf allen Hauptlagerzapfen die Breite c des
gepreßten PlastigaugeR-Streifens messen.
Falls das Lagerspiel nicht im Sollbereich
liegt, passende Austausch-Lagerschalen
wählen.

2. Wählen:
S Hauptlagerschale (J1
J5)
HINWEIS:
S Die Kennziffern auf der Kurbelwange und die
Nummern im unteren Kurbelgehäuse werden
zum Festlegen der Größe des Austauschla-
gers verwendet.
S “J1”
“J5” beziehen sich auf die gezeigten La-
gerpositionen.
S Falls “J1”
“J5” gleich sind, an allen Positio-
nen die gleichen Lagerschalen verwenden.

Sind z. B. Kennziffern für “J1” in Kurbelgehäuse

und auf Kurbelwange “6” bzw. “2”, ergibt sich für
“J1” die folgende Lagergröße:

Lagergröße für J1:

“J1” (Kurbelgehäuse) – “J1” (Kurbel-
wange) – 1=
6–2–1=3

J1 J2 J3 J4 J5 HAUPTLAGER-FARBCODIERUNG
0 Weiß
1 Blau
2 Schwarz
3 Braun
4 Grün

HINWEIS:
Falls an allen Positionen von “J1” bis “J5” glei-
che Größen verwendet werden, wird nur eine
Ziffer angezeigt. (nur auf Kurbelgehäuseseite)

4-81
 KURBELWELLE ENG
EAS00407

KURBELWELLE MONTIEREN
1. Montieren:

Hauptlagerschalen
(in oberes/unteres Kurbelgehäuse)
HINWEIS:

Die Fixierklauen a der oberen Hauptlager-
schalen in die Nuten b im oberen Kurbelge-
häuse einpassen.

Die Hauptlagerschalen müssen an ihrer ur-
sprünglichen Position eingebaut werden.

4-82
 GETRIEBE ENG
EAS00419

GETRIEBE

12 Nm (1,2 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Getriebe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Unteres Kurbelgehäuse Demontieren.
Schaltwelle und Rastenhebel Siehe unter “KURBELGEHÄUSE”.
Siehe unter “SCHALTWELLE”.
1 Hauptwelle 1
2 Sicherungsring 1
3 Wellendichtring 1
4 Lager 1
5 Führungsstangenanschlag 1
6 Schaltgabelwelle 2

4-83
 GETRIEBE ENG

12 Nm (1,2 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
7 Feder 4
8 Schaltgabel “L” 1 Siehe unter “GETRIEBE MONTIEREN”.
9 Schaltgabel “R” 1 Siehe unter “GETRIEBE
10 Schaltwalze 1 DEMONTIEREN”.
11 Schaltgabel “C” 1
12 Abtriebswelle 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-84
 GETRIEBE ENG

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Ausgangswelle zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Lager 1
2 Zahnrad, 2. Gang 1
3 Klauenscheibe 1
4 Klauenscheibensitz 1
5 Zahnrad, 6. Gang 1
6 Buchse 1
7 Beilegscheibe 1
8 Sicherungsring 1
9 Zahnrad, 3. Gang 1
10 Sicherungsring 1

4-85
 GETRIEBE ENG

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
11 Beilegscheibe 1
12 Zahnrad, 5. Gang 1
13 Buchse 1
14 Ausgangswelle 1
15 Lagerdeckel 1
16 Lager 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-86
 GETRIEBE ENG

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hauptwelle zerlegen Bauteile in der angegebenen
Reihenfolge demontieren.
1 Beilegscheibe 1
2 Zahnrad, 1. Gang 1
3 Buchse 1
4 Zahnrad, 5. Gang 1
5 Sicherungsring 1
6 Beilegscheibe 1
7 Zahnrad, 3. Gang 1
8 Buchse 1
9 Klauenscheibe 1
10 Klauenscheibensitz 1
11 Zahnrad, 4. Gang 1

4-87
 GETRIEBE ENG

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
12 Buchse 1
13 Beilegscheibe 1
14 Sicherungsring 1
15 Zahnrad, 6. Gang 1
16 Sicherungsring 1
17 Beilegscheibe 1
18 Zahnrad, 2. Gang 1
19 Buchse 1
20 Buchse 1
21 Wellendichtring 1
22 Lager 1
23 Sicherungsring 1
24 Hauptwelle 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-88
 GETRIEBE ENG
EAS00420

GETRIEBE DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Hauptwelle
2. Demontieren:

Abtriebswelle 1
(Mit Torx-Schraubenschlüssel T30)

a. Zwei geeignete Schrauben 2 entsprechend

der Abbildung in den Lagerdeckel der Ab-
triebswelle hineindrehen.
b. Die Schrauben anziehen, bis sie am Kurbel-
gehäuse anschlagen.
c. Die Schrauben weiter anziehen, bis sich die
Ausgangswelle vom Kurbelgehäuse löst.

EAS00421

SCHALTGABELN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Schalt-
gabeln und zugehörigen Bauteile.
1. Kontrollieren:

Schaltgabel-Mitnehmerstift 1

Schaltgabelfinger 2
Verbiegung/Schäden/Riefen/Verschleiß

Schaltgabel erneuern.

2. Kontrollieren:

Schaltgabelwelle
Führungsstange auf einer ebenen Oberflä-
che rollen.
Verbiegung
Erneuern.
WARNUNG
Niemals versuchen, eine verbogene Schalt-
gabelwelle zu richten.

4-89
 GETRIEBE ENG
3. Kontrollieren:

Verschiebbarkeit der Schaltgabeln
(auf Schaltgabelwelle)
Schwergängigkeit
Schaltgabel(n) und
Welle(n) als Satz erneuern.

EAS00422

SCHALTWALZE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Führungsnuten der Schaltwalze
Schäden/Kratzer/Verschleiß
Schaltwalze
erneuern.

Stiftplatte 1
Schäden/Verschleiß
Schaltwalze Erneuern.

Schaltwalzenlager 2
Schäden/Pitting
Schaltwalze Erneuern.
EAS00425

GETRIEBE KONTROLLIEREN
1. Messen:

Abtriebswellenschlag
(Mit Bohrprismen und Meßuhr 1 )
Unvorschriftsmäßig
Ausgangswelle er-
neuern.

Abtriebswellenschlag,
Grenzwert
0,02 mm

2. Messen:

Hauptwellenschlag
(Mit Bohrprismen und Meßuhr 1 )
Unvorschriftsmäßig
Hauptwelle erneuern.

Hauptwellenschlag, Grenzwert
0,02 mm

3. Kontrollieren:

Getriebezahnräder
Blaufärbung/Pitting/Riefen

Defekte Räder erneuern.

Schaltklauen
Risse/Schäden/Abgerundete Kanten

Betreffende Zahnräder erneuern.

4-90
 GETRIEBE ENG
4. Kontrollieren:

Eingriff der Gangradpaare
(Ritzel mit zugehörigem Gangrad)
Falsch
Getriebewellen zerlegen und er-
neut zusammenbauen.
5. Kontrollieren:

Gängigkeit der Zahnräder
Schwergängigkeit
Betroffene Zahnräder
erneuern.
6. Kontrollieren:

Sicherungsringe
Schäden/Biegungen/Lockerheit
Erneuern.

GETRIEBE MONTIEREN
1. Montieren:

Abtriebswelle

Schaltgabel “C”

Schaltwalze

Schaltgabel “R”

Schaltgabel “L”

Federn

Schaltgabel-Führungsstangen

Hauptwelle
HINWEIS:

Die Schaltgabeln genau positionieren, damit
sie mit den betreffenden Zahnrädern im Ein-
griff sind.

Schaltgabel “C” in die Nut des Ritzels für den
3. und 4. Gang einsetzen.

Schaltgabel “L” in die Nut des Zahnrads des 6.
Gangs und Schaltgabel “R” in die Nut des
Zahnrads des 5. Gangs einpassen.

Sicherstellen, daß der Sicherungsring des Ab-
triebswellenlagers in die Nuten (4) des oberen
Kurbelgehäuses faßt.

2. Kontrollieren:

Getriebe
Schwergängigkeit
Instandsetzen.
HINWEIS:
Alle Räder, Wellen und Lager gründlich schmie-
ren.

4-91
 COOL
KAPITEL 5.
KÜHLSYSTEM
KÜHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
KÜHLER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
KÜHLER EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
ÖLKÜHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
ÖLKÜHLER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
ÖLKÜHLER EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
THERMOSTAT PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
THERMOSTAT EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
WASSERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
WASSERPUMPE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
WASSERPUMPE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
 KÜHLER COOL

KÜHLSYSTEM
KÜHLER

9 Nm (0,9 m
kg)

7 Nm (0,7 m
kg)

28 Nm (2,8 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Kühler demontieren Bauteile in der angegebenen Reihen-
folge ausbauen.
Fahrersitz und Kraftstofftank Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse und Kraftstofftank Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE
UND ZÜNDSPULEN” in Kapitel 3.
Motor- und Seitenverkleidungen Siehe unter “VERKLEIDUNGEN” in
Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
1 Ausgleichsbehälterschlauch 1
2 Entlüftungsschlauch 2
3 Kühlerauslaßschlauch 1 Lösen.

5-1
 KÜHLER COOL

9 Nm (0,9 m
kg)

7 Nm (0,7 m
kg)

28 Nm (2,8 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
4 Kühlereinlaßschlauch 1 Lösen.
5 Ölkühler-Auslaßschlauch 1
6 Temperaturschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
7 Kühlerlüfter-Steckverbinder 1 Lösen.
8 Kühler 1
9 Kühlerlüfter 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Ausbaus.

5-2
 KÜHLER COOL
EAS00455

KÜHLER PRÜFEN
1. Prüfen:

Kühlerlamellen
Verstopfung
Reinigen.
Druckluft von der Rückseite her durch den
Kühler blasen.
Schäden
Reparieren oder erneuern.
HINWEIS:
Verbogene Lamellen mit einem kleinen Schlitz-
schraubendreher richten.

2. Prüfen:

Kühlerschläuche
Risse/Schäden
Erneuern.

3. Messen:

Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter dem Sollwert
Kühlerdeckel austau-
schen.

Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
110
140 kPa
(1,1
1,4 kg/cm2, 1,1
1,4 bar)

a. Kühler-Abdrückgerät 1 und Adapter 2 mit

Kühlerdeckel 3 verbinden.

Kühler-Abdrückgerät
90890-01325
Adapter
90890-01352

b. Für zehn Sekunden den angegebenen

Druck anlegen und sicherstellen, daß er
nicht absinkt.

4. Prüfen:

Kühlerlüfter
Schäden
Erneuern.
Defekt
Prüfen und reparieren.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 18.

5-3
 KÜHLER COOL
EAS00456

KÜHLER EINBAUEN
1. Auffüllen:

Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
2. Prüfen:

Kühlsystem
Undichtigkeiten
Defekte Teile reparieren
oder austauschen.
3. Messen:

Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter dem Sollwert
Kühlerdeckel austau-
schen.
Siehe “KÜHLER PRÜFEN”.

5-4
 ÖLKÜHLER COOL
EAS00457

ÖLKÜHLER

63 Nm (6,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Ölkühler demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
ausbauen.
Kühler Siehe unter “KÜHLER”.
Abgaskrümmer Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 4.
Motoröl Ablassen.
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
1 Ölkühler-Auslaßschlauch 1
2 Schraube 1
3 Dichtscheibe 1 Siehe unter “ÖLKÜHLER EINBAUEN”.
4 Ölkühler 1

5-5
 ÖLKÜHLER COOL

63 Nm (6,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
5 Ölkühler-Einlaßschlauch 1
6 Wassermantelanschluß 1
7 Wassermantel-Auslaßschlauch 1
8 Wasserpumpen-Auslaßleitung 1
9 Wasserpumpen-Auslaßschlauch 1
10 Wasserpumpen-Einlaßschlauch 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge des Ausbaus.

5-6
 ÖLKÜHLER COOL
EAS00458

ÖLKÜHLER PRÜFEN
1. Prüfen:

Ölkühler
Risse/Schäden
Austauschen.
2. Prüfen:

Ölkühler-Einlaßschlauch

Ölkühler-Auslaßschlauch
Risse/Schäden/Verschleiß
Erneuern.

3. Prüfen:

Wassermantelanschluß

Wassermantel-Einlaßschlauch

Wasserpumpen-Auslaßschlauch
Risse/Schäden
Erneuern.

EBS00459

ÖLKÜHLER EINBAUEN
1. Reinigen:

Paßflächen von Ölkühler und Kurbelgehäuse
(ein mit Lackverdünner angefeuchtetes
Tuch verwenden)

2. Montieren:

O-Ring New

Ölkühler 1

Dichtscheibe 2 New

Schraube 3 63 Nm (6,3 m
kg)
HINWEIS:

Vor dem Einbau des Ölkühlers den O-Ring
und die Ölkühlerschraube dünn mit Motoröl
bestreichen.

Sicherstellen, daß der O-Ring korrekt sitzt.

Die Nase a des Ölkühlers mit dem Schlitz b
des Kurbelgehäuses in Eingriff bringen.

3. Klaue der Sicherungsscheibe auf flache Sei-

te des Schraubenkopfes biegen.

5-7
 ÖLKÜHLER COOL

4. Auffüllen:

Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.

Kurbelgehäuse
(mit angegebener Menge des empfohlenen
Motoröls)
Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
Kapitel 3.
5. Prüfen:

Kühlsystem
Undichtigkeiten
Defekte Teile reparieren
oder austauschen.
6. Messen:

Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter dem Sollwert
Kühlerdeckel austau-
schen.
Siehe “KÜHLER PRÜFEN”.

5-8
 THERMOSTAT COOL

THERMOSTAT

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Thermostat ausbauen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
ausbauen.
Fahrersitz und Kraftstofftank Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE
UND ZÜNDSPULEN” in Kapitel 3.
Vergaser Siehe unter “VERGASERANLAGE” in
Kapitel 6.

5-9
 THERMOSTAT COOL

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
1 Kühlereinlaßschlauch 1
2 Vergaser-Auslaßschlauch 1
3 Thermostat-Gehäusedeckel 1
Siehe “THERMOSTAT EINBAUEN”.
4 Thermostat 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Ausbaus.

5-10
 THERMOSTAT COOL
EAS00462

THERMOSTAT PRÜFEN
1. Prüfen:
S Thermostat 1
Öffnet nicht zwischen 71
84 _C
Erneuern.

a. Thermostat in wassergefüllten Behälter hän-

gen.
b. Wasser langsam erwärmen.
c. Thermometer in das Wasserbad stecken.
d. Wasser rühren und dabei Thermometer und
Thermostat beobachten.

1 Thermostat
2 Thermometer
3 Wasser
4 Behälter
A Ganz geschlossen
B Ganz offen
HINWEIS:
Falls die Öffnungstemperatur des Thermostats
zweifelhaft ist, den Thermostat austauschen.
Ein defekter Thermostat kann Probleme durch
Öffnung (mm)

Überhitzung bzw. übermäßige Kühlung verur-

sachen.

2. Prüfen:
84
S Thermostat-Gehäusedeckel
Temperatur S Thermostat
Risse/Schäden
Erneuern.
EB00467

a THERMOSTAT EINBAUEN
1. Montieren:
HINWEIS:
Den Thermostat mit nach oben weisender Be-
lüftungsöffnung einsetzen.

2. Montieren:
S Thermostat-Gehäusedeckel
10 Nm (1,0 mSkg)
HINWEIS:
Vor dem Montieren der Thermostat-Gehäuse-
deckels am Zylinderkopf, den O-Ring dünn mit
Lithiumseifenfett bestreichen.

5-11
 THERMOSTAT COOL

3. Auffüllen:

Kühlsystem
(mit angegebener Menge der empfohlenen
Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
4. Prüfen:

Kühlsystem
Undichtigkeiten
Defekte Teile reparieren
oder austauschen.
5. Messen:

Kühlerdeckel-Öffnungsdruck
Unter dem Sollwert
Kühlerdeckel austau-
schen.
Siehe “KÜHLER PRÜFEN”.

5-12
 WASSERPUMPE COOL

WASSERPUMPE

12 Nm (1,2 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Wasserpumpe ausbauen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
ausbauen.
Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in Kapitel 3.
1 Wasserpumpen-Einlaßschlauch 1
2 Wasserpumpen-Auslaßschlauch 1
3 Wasserpumpenschlauch 1
4 Kupplungsseilzug und -halterung 1
5 Wasserpumpe 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Ausbaus.

5-13
 WASSERPUMPE COOL

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Wasserpumpe zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Wasserpumpendeckel 1
2 O-Ring 1
3 Pumpenwelle (mit Flügelrad) 1
Siehe “WASSERPUMPE ZERLEGEN/
4 Wasserpumpendichtung 1
ZUSAMMENBAUEN”.
5 Dichtring 1
6 Lager 1
7 Sicherungsring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Ausbaus.

5-14
 WASSERPUMPE COOL
EAS00470

WASSERPUMPE ZERLEGEN
1. Demontieren:

Wasserpumpendichtung 1
HINWEIS:
Die Dichtung von der Innenseite der Pumpe her
heraustreiben.

2 Wasserpumpengehäuse

2. Demontieren:

Dichtring 1

Sicherungsring

Lager 2
HINWEIS:
Lager und Dichtring von der Innenseite der
Pumpe her heraustreiben.

3 Wasserpumpengehäuse

3. Demontieren:

Gummidämpferhalter 1

Gummidämpfer 2
(Mit Schlitzschraubendreher von Pumpen-
welle entfernen.)
HINWEIS:
Dabei die Pumpenwelle nicht verkratzen.

EAS00474

WASSERPUMPE PRÜFEN
1. Prüfen:

Wasserpumpendeckel 1

Wasserpumpengehäuse 2

Flügelrad 3

Gummidämpfer 4

Gummidämpferhalter 5
Risse/Schäden/Verschleiß
Erneuern.

2. Prüfen:

Wasserpumpendichtung

Dichtring
Risse/Schäden/Verschleiß
Erneuern.

Lager
Schwergängigkeit
Erneuern.

5-15
 WASSERPUMPE COOL
EAS00475

WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:

Lager

Dichtring 1 New
(in Wasserpumpengehäuse 2 )
HINWEIS:

Vor dem Einbau die Außenfläche des Dicht-
rings mit Wasser oder Kühlflüssigkeit bestrei-
chen.

Den Dichtring mit einer Stecknuß des gleichen
5 Außendurchmessers hineintreiben.

2. Montieren:

Wasserpumpendichtung 1 New
ACHTUNG:
Keinesfalls die Wasserpumpendichtung mit
Fett oder Öl in Berührung bringen.

HINWEIS:

Die Wasserpumpendichtung mit den Spezial-
werkzeugen montieren.

Vor dem Anbringen der Wasserpumpendich-
tung das Wasserpumpengehäuse 3 am ge-
zeigten Bereich 2 mit Yamaha Bond Nr. 1215
bestreichen.

Dichtring-Einbauwerkzeug
90890-04078 4
Lagertreibdorn
90890-04058 5
Yamaha Bond Nr. 1215
90890-85505

A Hinunterdrücken.

3. Montieren:

Gummidämpfer 1 New

Gummidämpferhalter 2 New
HINWEIS:
Vor dem Einbau die Außenfläche des Gummi-
dämpfers mit Wasser oder Kühlflüssigkeit
bestreichen.

5-16
 WASSERPUMPE COOL

4. Messen:

Flügelradverzug
Über Höchstwert
Schritt (3) und (4) wie-
derholen.
ACHTUNG:
Sicherstellen, daß Gummidämpfer und
Gummidämpferhalter bündig im Flügelrad
sitzen.

Max. Flügelradverzug
0,15 mm

1 Haarlineal
2 Flügelrad

5-17
 CARB
KAPITEL 6.
VERGASERANLAGE
VERGASERANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
VERGASER PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
VERGASER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
VERGASER EINBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
SCHWIMMERSTAND PRÜFEN UND EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . 6-12
DROSSELKLAPPENSENSOR PRÜFEN UND EINSTELLEN . . . . . 6-13
KRAFTSTOFFPUMPE PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
KRAFTSTOFFHAHN PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-17
FUNKTION DES KRAFTSTOFFHAHNS PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . 6-17
 VERGASERANLAGE CARB
EAS00481

VERGASERANLAGE
VERGASERANLAGE

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vergaser demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Fahrersitz und Kraftstofftank Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUSSITZ”
und “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
Luftfiltergehäuse und Hitzeschild Siehe “LUFTFILTERGEHÄUSE UND
ZÜNDSPULEN” in Kapitel 3.
1 Chokezug 1
2 Kraftstoffschlauch 1
3 Steckverbinder des Drosselklappen- 1 Abklemmen.
sensors
4 Leerlaufeinstellschraube 1

6-1
 VERGASERANLAGE CARB

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
5 Thermostat-Umgehungsschlauch 2
6 Saugrohr-Klemmschrauben 4
7 Gaszüge 2
8 Vergaser 1
9 Saugrohr 4
10 Seitliche Abdeckung 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-2
 VERGASERANLAGE CARB

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vergaser trennen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Choke-Betätigungsstange 1 Siehe “VERGASER ZUSAMMEN-
2 Verbindungsschraube 1 BAUEN”.
3 Verbindungsschraube 1
4 Schlauchanschluß 2
5 Feder 2 Siehe “VERGASER EINBAUEN”.
6 Kraftstoff-Förderleitung 2
7 Kraftstoff-Förderleitung 1
8 Leitung 2
9 Leerlaufeinstellschraube 1
10 Drosselklappensensor 1
11 Kühlmittelleitung 2

6-3
 VERGASERANLAGE CARB

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
12 Ausgleichsleitung 2
13 Halterung der Ausgleichsleitung 1
14 Halterung des Gaszugs 1
15 Vergaser 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-4
 VERGASERANLAGE CARB

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vergaser zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
HINWEIS:
Die nachfolgenden Vorgänge beziehen
sich auf alle Vergaser.

1 Choke-Schieber 1
2 Lufttrichter 1
3 Unterdruckkammerdeckel 1
4 Gasschieberfeder 1
5 Düsennadelhalter 1
6 Düsennadel 1
7 Gasschieber 1 Siehe unter “VERGASER ZUSAMMEN-
8 Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1 BAUEN”.
9 Schwimmerkammer-Ablaßschraube 1
10 Schwimmerkammer 1
11 Schwimmerachse 1

6-5
 VERGASERANLAGE CARB

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
12 Schwimmer 1
13 Nadelventil 1
14 Hauptdüse 1
15 Hauptdüsenhalter 1
16 Leerlaufdüse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

6-6
VERGASERANLAGE CARB
EAS00486

VERGASER PRÜFEN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Vergaser.
1. Kontrollieren:

Vergasergehäuse

Schwimmerkammer
Risse/Schäden
Austauschen.

2. Kontrollieren:

Kraftstoffbohrungen
Verstopfung
Reinigen.

a. Den Vergaser in einer Reinigungslösung auf

Petroleumbasis spülen. (Auf keinen Fall ät-
zende Vergaserreiniger verwenden.)
b. Alle Bohrungen und Düsen mit Preßluft aus-
blasen.

3. Kontrollieren:

Schwimmerkammergehäuse
Verschmutzt
Reinigen.
4. Kontrollieren:

Schwimmergehäuse-Gummidichtung 1
Risse/Schäden/Verschleiß
Erneuern.

5. Kontrollieren:

Schwimmer
Schäden
Austauschen.

6. Kontrollieren:

Nadelventil 1
Schäden/Verstopfung/Verschleiß
Nadel-
ventil, Ventilsitz und O-Ring als Satz erneuern.

6-7
VERGASERANLAGE CARB
7. Kontrollieren:

Gasschieber 1
Risse/Schäden/Verschleiß
Erneuern.

Gasschiebermembran 2
Risse/Schäden
Erneuern.

8. Kontrollieren:

Unterdruckkammerdeckel 1

Gasschieberfeder 2

Düsennadelhalter 3
Risse/Schäden
Erneuern.

9. Kontrollieren:

Düsennadel 1

Hauptdüse 2

Hauptdüsenhalter 3

Leerlaufdüse 4

Leerlaufgemisch-Regulierschraube 5

Choke-Schieber 6
Verbiegung/Schäden/Verschleiß
Erneuern.
Verstopfung
Reinigen.
Düsen mit Preßluft ausblasen.

10. Kontrollieren:

Gasschieber auf Leichtgängigkeit
Den Gasschieber in das Vergasergehäuse
einsetzen und auf Leichtgängigkeit kontrol-
lieren.
Schwergängigkeit
Gasschieber erneu-
ern.

11. Kontrollieren:

Kraftstoffleitungen 1

Leitungsstutzen 2

Schlauchanschluß 3
Risse/Schäden
Erneuern.
Verstopfung
Reinigen.
Die Leitungen mit Preßluft ausblasen.

6-8
VERGASERANLAGE CARB
12. Kontrollieren:

Kraftstoffschläuche
Risse/Schäden/Verschleiß
Erneuern.
Verstopfung
Reinigen.
Schläuche mit Preßluft ausblasen.

EAS00490

VERGASER ZUSAMMENBAUEN
Der nachfolgende Vorgang gilt für alle Vergaser.
ACHTUNG:

Vor dem Zusammenbau alle Teile in einer
Reinigungslösung auf Petroleumbasis
spülen.

Stets neue Dichtungen verwenden.

1. Montieren:

Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1

Leerlaufgemisch-Regulier-
schraube
2 Umdrehungen ab Anschlag
herausdrehen

2. Montieren:

Gasschieber 1

Düsennadel

Düsennadelhalter

Gasschieberfeder

Unterdruckkammerdeckel
HINWEIS:

Das Ende der Gasschieberfeder in die Feder-
führung am Unterdruckkammerdeckel einfüh-
ren.

Die Zunge a der Gasschiebermembran mit
der Aussparung b im Vergasergehäuse in
Eingriff bringen.

6-9
 VERGASERANLAGE CARB

3. Montieren:

Leitungsstutzen

Kraftstoffleitungen

Unterdruckkammerleitung

Unterdruckkammer-Belüftungsschlauch

Federn

Schwimmerkammer-Belüftungsschläuche

Schlauchanschluß

Distanzscheiben

Beilegscheibe

Verbindungsschrauben
HINWEIS:

Die Verbindungsschrauben noch nicht festzie-
hen.

Das Gasgestänge 1 zwischen Feder 2 und
Synchronisierschraube 3 an den Vergasern
Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4 anbringen.

4. Montieren:

Choke-Betätigungsgestänge 1
HINWEIS:
Das Choke-Betätigungsgestänge 1 mit den
einzelnen Choke-Schiebern verbinden.

5. Festziehen:

Verbindungsschrauben
7 Nm (0,7 m
kg)
HINWEIS:

Die Vergaser mit der Drosselklappenseite
nach unten auf eine flache Oberfläche plazie-
ren. Die Vergaser nach unten drücken und da-
bei die Schrauben festziehen.

Nach dem Festziehen der Schrauben sicher-
stellen, daß Gas- und Choke-Gestänge leicht-
gängig sind.

6. Montieren:

Chokezug 1
HINWEIS:
Den Chokezug an der Seilzughalterung 2 be-
festigen.

6-10
 VERGASERANLAGE CARB
EAS00493

VERGASERANLAGE MONTIEREN
1. Einstellen:

Vergasersynchronisation
Siehe unter “VERGASER SYNCHRONISIE-
REN” in Kapitel 3.

2. Einstellen:

Leerlaufdrehzahl

Leerlaufdrehzahl
1250
1350 U/min

Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EIN-

STELLEN” in Kapitel 3.

3. Einstellen:

Gaszugspiel

Gaszugspiel
(am Flansch des Gasdrehgriffs)
6
8 mm

Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”

in Kapitel 3.

6-11
 VERGASERANLAGE CARB
EAS00497

SCHWIMMERSTAND PRÜFEN UND EIN-

STELLEN
1. Messen:

Schwimmerstand a
Nicht im Sollbereich
Einstellen.

Schwimmerstand (unter
Markierung am Vergaser)
17,5
18,5 mm

a. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.

b. Das Motorrad mit einem Montageständer
o. ä. so ausrichten, daß es senkrecht steht.
c. Den Kraftstoffstandmesser 1 an die Ablaß-
öffnung 2 anschließen.

Schwimmerstand-Meßvorrichtung
90890-01312

d. Die Ablaßschraube 3 lockern.

e. Das Meßrohr neben der Schwimmerkam-
mer rechtwinklig zur Linie 4 halten.
f. Den Schwimmerstand a messen.
HINWEIS:
Der Schwimmerstand muß auf beiden Seiten
der Vergasereinheit gleich sein.

2. Einstellen:

Schwimmerstand

a. Die Vergasereinheit ausbauen.

b. Nadelventilsitz und Nadelventil inspizieren.
c. Bei Verschleiß stets beide Teile erneuern.
d. Falls beide in Ordnung sind, den Schwim-
merstand durch leichtes Biegen des
Schwimmerhebels 1 korrigieren.
e. Die Vergasereinheit einbauen.
f. Den Schwimmerstand erneut messen.
g. Die Schritte (a) bis (f) wiederholen, bis der
Schwimmerstand vorschriftsmäßig ist.

6-12
 VERGASERANLAGE CARB
EAS00502

DROSSELKLAPPENSENSOR PRÜFEN UND

EINSTELLEN
HINWEIS:
Vor dem Einstellen des Drosselklappensensors
sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl korrekt
eingestellt ist.

1. Kontrollieren:
S Drosselklappensensor
(am Vergaser)

a. Den Steckverbinder des Drosselklappen-

sensors abziehen.
b. Das Taschen-Multimeter (Ω 1k) am Dros-
selklappensensor anschließen.
Meßkabel (+)
blauer Kontakt 1
Meßkabel (–)
schwarz/blauer Kontakt 2
c. Den maximalen Widerstand des Drossel-
klappensensors messen.
Nicht im Sollbereich
Drosselklappensen-
sor austauschen.
Max. Drosselklappensensor-
Widerstand
4,0 X 6,0 kΩ bei 20 _C
(blau – schwarz/blau)
d. Das Taschen-Multimeter (Ω 1k) am Dros-
selklappensensor anschließen.
Meßkabel (+)
gelber Kontakt 3
Meßkabel (–)
schwarz/blauer Kontakt 2
e. Den Gasdrehgriff langsam drehen und dabei
sicherstellen, daß der Widerstand des Sen-
sors im zulässigen Bereich bleibt.
HINWEIS:
In erster Linie darauf achten, daß beim Betäti-
gen des Gasdrehgriffs (von Leerlauf zu Vollast)
der Widerstand sich stufenlos ändert, da der
Wert sich von den Angaben unterscheiden
kann.

Nicht im Sollbereich bzw. sprunghafte Ände-

rung des Widerstands
Drosselklappensen-
sor austauschen (2).

Drosselklappensensor-
Widerstand
0 X 5 ± 1,0 kΩ bei 20 _C
(gelb – schwarz/blau)

6-13
 VERGASERANLAGE CARB

2. Prüfen:
S Drosselklappensensor
(nach Abnehmen vom Vergaser)

a. Den Steckverbinder des Drosselklappen-

sensors abziehen.
b. Den Drosselklappensensor ausbauen.
c. Das Taschen-Multimeter (Ω 1k) am Dros-
selklappensensor anschließen.
Meßkabel (+)
blauer Kontakt 1
Meßkabel (–)
schwarz/blauer Kontakt 2

d. Den maximalen Widerstand des Drossel-

klappensensors messen.
Nicht im Sollbereich
Drosselklappensen-
sor austauschen.
Max. Drosselklappensensor-
Widerstand
4,0 X 6,0 kΩ bei 20 _C
(blau – schwarz/blau)
e. Das Taschen-Multimeter (Ω 1k) am Steck-
verbinder des Drosselklappensensors an-
schließen.
Meßkabel (+)
gelber Kontakt 3
Meßkabel (–)
schwarz/blauer Kontakt 2

f. Den Gasdrehgriff langsam drehen und dabei

sicherstellen, daß der Widerstand des Sen-
sors im zulässigen Bereich bleibt.
Widerstand ändert sich nicht oder sprunghaft

Drosselklappensensor austauschen.
Die Einstellbohrung ist rissig oder verformt

Drosselklappensensor austauschen.
HINWEIS:
In erster Linie darauf achten, daß beim Betäti-
gen des Gasdrehgriffs (von Leerlauf zu Vollast)
der Widerstand sich stufenlos ändert, da der
Wert sich von den Angaben unterscheiden
kann.

Drosselklappensensor-
Widerstand
0 X 5 ± 1,0 kΩ bei 20 _C
(gelb – schwarz/blau)

6-14
 VERGASERANLAGE CARB

3. Einstellen:

Winkel des Drosselklappensensors

a. Die Zündung einschalten.

b. Den Drosselklappensensor-Steckverbinder
abklemmen.
c. Den Drosselklappensensor-Steckverbinder
wieder anklemmen.
HINWEIS:
Nach dem erneuten Anklemmen des Steckver-
binders geht der Drehzahlmesser in den Dros-
selklappensensor-Einstellmodus.

d. Die Schrauben 1 des Drosselklappensen-

sors lösen.
e. Den Drosselklappensensor gemäß der fol-
genden Tabelle ausrichten.
HINWEIS:
Der Winkel des Drosselklappensensors wird
über die vom Drehzahlmesser angezeigte
Drehzahl ausgedrückt.

Anzeige des Winkel des

Drossel- Einstell-
Drehzahl- klappen- richtung
messers sensors
5000 U/min 2 Korrekt –
0 U/min Falsch a
10.000 U/min Falsch b
f. Nach dem Ausrichten des Drosselklappen-
sensors dessen Halteschrauben festziehen.
HINWEIS:
Den Motor starten oder die Zündung ausschal-
ten, um den Drehzahlmesser auf normale An-
zeige rückzustellen.

6-15
 VERGASERANLAGE CARB
EAS00504

KRAFTSTOFFPUMPE PRÜFEN
1. Prüfen:

Kraftstoffpumpe 1

a. Den Tank ausbauen.

Siehe “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3.
b. Den Kraftstoffschlauch 2 zwischen Pumpe
und Vergaseranlage vom Vergaser lösen.
c. Den Kraftstoffschlauch zwischen Kraftstoff-
tank und Kraftstoffpumpe anschließen und
den Kraftstoffhahn auf “ON” drehen.
d. Einen Behälter unter das Ende des Schlau-
ches 2 plazieren.
e. Den Motor starten und sicherstellen, daß
aus dem Schlauch 2 Kraftstoff austritt.

Kraftstoffpumpe
Kraftstoff fließt.
in Ordnung.
Kraftstoff fließt Kraftstoffpumpe
p p
nicht. austauschen.
f. Den Motor abstellen und darauf achten, daß
kein Kraftstoff mehr aus dem Kraftstoff-
schlauch 2 austritt.

Kraftstoffluß Kraftstoffpumpe
stoppt. in Ordnung.
Kraftstoffpumpe
p p
Kraftstoff fließt
fließt.
austauschen.

6-16
 VERGASERANLAGE CARB
EAS00505

KRAFTSTOFFHAHN PRÜFEN
1. Demontieren:

Kraftstofftank

Kraftstoffilter 1

Kraftstoffhahn 2
2. Prüfen:

Kraftstoffhahn
Risse/Schäden/Verschleiß
Austauschen.
3. Prüfen/Reinigen:

Kraftstoffsieb 1
(mit Druckluft)
Schmutz/Verstopfung
Reinigen.
Schäden
Austauschen.
4. Montieren:

Kraftstoffhahn

Kraftstoffilter

Kraftstofftank

EAS00506

FUNKTION DES KRAFTSTOFFHAHNS PRÜ-

FEN
HINWEIS:
Nach dem Einbau die Funktion des Kraftstoff-
hahns prüfen.

1. Sicherstellen, daß der Hebel des Kraftstoff-

hahns auf “ON” oder “OFF” steht.
2. Ein Auffanggefäß unter das Ende des Kraft-
stoffschlauchs 1 setzen.
3. Prüfen:

Funktion des Kraftstoffhahns
a. Am Ende des Unterdruckschlauchs saugen.
Kraftstoff fließt
Kraftstoffhahn in Ordnung.
Kraftstoff fließt nicht
Kraftstoffhahn austau-
schen.

6-17
 CHAS
KAPITEL 7.
FAHRWERK
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
VORDERRAD DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
VORDERRAD KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
VORDERRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
VORDERRAD AUSWUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
HINTERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
HINTERRAD AUSBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
HINTERRAD KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
HINTERRAD-MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . 7-12
KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . 7-12
HINTERRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
HINTERRAD AUSWUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
VORDER- UND HINTERRADBREMSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
VORDERRAD-BREMSBELÄGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
HINTERRAD-BREMSBELÄGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
VORDERRAD-BREMSBELÄGE ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-16
HINTERRAD-BREMSBELÄGE ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-18
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER UND
BREMSFLÜSSIGKEITS-VORRATSBEHÄLTER . . . . . . . . . . . . . 7-21
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER UND
BREMSFLÜSSIGKEITS-VORRATSBEHÄLTER . . . . . . . . . . . . . 7-24
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER DEMONTIEREN . . . . . . 7-26
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER DEMONTIEREN . . . . . . . 7-26
VORDER- UND HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-26
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER MONTIEREN . . . . . . . . . 7-27
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER MONTIEREN . . . . . . . . . . 7-29
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
HINTERRAD-BREMSSATTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-33
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . 7-35
HINTERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-36
VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSÄTTEL
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-38
HINTERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-40
 CHAS
TELESKOPGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-42
GABELHOLME DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-45
GABELHOLME ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-45
GABELHOLME KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-47
GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-48
GABELHOLME MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-53
LENKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-54
LENKER DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-56
LENKER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-56
LENKER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-57
LENKKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-59
UNTERE GABELBRÜCKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-59
UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-61
LENKKOPF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-61
LENKKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-62
HINTERRAD-FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-64
WICHTIGE HINWEISE ZUM UMGANG MIT STOSSDÄMPFER
UND GASZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-65
STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER ENTSORGEN . . . . . . . . . 7-65
HINTERRAD-FEDERBEIN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-66
HINTERRAD-FEDERBEIN UND GASZYLINDER
KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-66
UMLENK- UND ÜBERTRAGUNGSHEBEL KONTROLLIEREN . . . 7-67
HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-67
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-68
SCHWINGE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-70
ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-70
SCHWINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-71
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-73
SCHWINGE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-75
ANTRIEBSKETTE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-75
 VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00514

FAHRWERK
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

72 Nm (7,2 m
kg) 6 Nm (0,6 m
kg)

20 Nm (2,0 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

18 Nm (1,8 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad und Bremsscheiben Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Vorderrad frei schwebt.

1 Bremsschlauchhalter (links und rechts) 2 Siehe unter “VORDERRAD

2 Bremssättel (links und rechts) 2 MONTIEREN”.
3 Vorderachs-Klemmschraube 1 Lockern.
4 Vorderachse 1 Siehe unter “VORDERRAD
5 Vorderrad 1 DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
6 Muffen (links und rechts) 2
7 Bremsscheiben (links und rechts) 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-1
 VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00518

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Dichtringe (links und rechts) 2
2 Radlager (links und rechts) 2
3 Distanzhülse 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

7-2
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00521

VORDERRAD DEMONTIEREN
1. Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Motorrad vor Umfallen sichern.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Vorderrad frei schwebt.

2. Demontieren:

Bremsschlauchhalter

Linken Bremssattel

Rechten Bremssattel

Vorderachse
HINWEIS:
Beim Ausbau der Bremssättel nicht den Brems-
hebel ziehen.

3. Anheben:

Vorderrad
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Vorderrad frei schwebt.

EAS00525

VORDERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Vorderachse
Die Achse auf einer ebenen Fläche abrollen.
Verbiegung
Erneuern.
WARNUNG
Nie versuchen, ein verbogene Achse zu
richten.

2. Kontrollieren:

Reifen

Vorderrad
Schäden/Verschleiß
Erneuern.
Siehe “REIFEN KONTROLLIEREN” und
“RÄDER KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.

7-3
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
3. Messen:

Vorderrad-Höhenschlag 1

Vorderrad-Seitenschlag 2
Grenzwert überschritten
Erneuern.

Höhenschlag, Grenzwert
1,0 mm
Seitenschlag, Grenzwert
0,5 mm

4. Kontrollieren:

Radlager
Spiel in der Radnabe oder Rad läuft schwer-
gängig
Radlager erneuern.

Dichtringe
Schäden/Verschleiß
Erneuern.

5. Erneuern:

Radlager New

Dichtringe New

a. Die Außenseite der Radnabe reinigen.

b. Die Dichtringe 1 mit einem Schlitzschrau-
bendreher entfernen.
HINWEIS:
Einen Lappen 2 zwischen Schraubendreher
und Radoberfläche legen, um Schäden am Rad
zu vermeiden.

c. Die Radlager 3 mit einem Lagerabzieher

demontieren.
d. Die neuen Radlager und Dichtringe in umge-
kehrter Reihenfolge montieren.
ACHTUNG:
Den inneren Laufring 4 und die Kugeln 5
der Lager keinesfalls belasten. Nur der äu-
ßere Laufring 6 darf beim Eintreiben bela-
stet werden.

HINWEIS:
Einen Steckschlüssel 7 mit dem Außendurch-
messer des äußeren Laufrings und des Dich-
trings verwenden.

7-4
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
EAS00533

BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Bremsscheiben.
1. Kontrollieren:

Bremsscheibe
Schäden/Riefen
Erneuern.
2. Messen:

Bremsscheibenverzug
Verzugsgrenze überschritten
Brems-
scheibenverzug korrigieren bzw. Brems-
scheibe erneuern.

Bremsscheibenverzug
(höchstens)
Vorderrad: 0,1 mm
Hinterrad: 0,1 mm

a. Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer

stellen, damit das Vorderrad frei schwebt.
b. Vor der Messung des Bremsscheibenver-
zugs den Lenker nach links oder rechts ein-
schlagen, um sicherzustellen, daß das Vor-
derrad in Position bleibt.
c. Den Bremssattel demontieren.
d. Die Meßuhr im rechten Winkel an die Brems-
scheibe ansetzen.
e. Den Bremsscheibenverzug 1,5 mm vom Au-
ßenrand der Scheibe aus messen.

3. Messen:

Bremsscheibenstärke
Die Bremsscheibenstärke an verschiede-
nen Punkten messen.
Nicht im Sollbereich
Erneuern.

Bremsscheibenstärke
(mindestens)
Vorderrad: 4,5 mm
Hinterrad: 4,5 mm

4. Einstellen:

Bremsscheibenverzug

a. Bremsscheibe demontieren.
b. Die Bremsscheibe um eine Bohrung verset-
zen.
c. Bremsscheibe montieren.
HINWEIS:
Die Schrauben der Bremsscheibe schrittweise
und über Kreuz anziehen.
7-5
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS

Schraube, Bremsscheibe
18 Nm (1,8 m
kg)
LOCTITE

d. Den Bremsscheibenverzug messen.

e. Falls der Bremsscheibenverzug außerhalb
des Grenzwerts liegt, die Einstellschritte
wiederholen, bis der Grenzwert eingehalten
wird.
f. Falls sich der Verzug nicht korrigieren läßt,
die Bremsscheibe erneuern.

EAS00545

VORDERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:

Vorderachse

Dichtringlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Befestigen:

Vorderachse 1 72 Nm (7,2 m
kg)

Vorderachs-Klemmschraube 2
20 Nm (2,0 m
kg)

ACHTUNG:
Vor dem Festziehen der Achsmutter den
Lenker mehrmals stark hinunterdrücken
und die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern
kontrollieren.

3. Montieren:

Bremssättel 40 Nm (4,0 m
kg)

Bremsschlauchhalter
WARNUNG
Sicherstellen, daß der Bremsschlauch kor-
rekt verlegt ist.

EAS00549

VORDERRAD AUSWUCHTEN
HINWEIS:

Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Fel-
ge muß das Rad ausgewuchtet werden.

Das Rad mit montierten Bremsscheiben aus-
wuchten.

7-6
VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN CHAS
1. Demontieren:
S Auswuchtgewicht(e)
2. Ermitteln:
SDen schwersten Punkt des Vorderrads

a. Das Vorderrad an einem Auswuchtständer

anbringen.
b. Das Vorderrad drehen.
c. Wenn das Vorderrad zum Stillstand gekom-
men ist, die tiefste Stelle des Rades mit “X1”
markieren.
d. Das Vorderrad um 90_ drehen, so daß die
Markierung “X1” entsprechend der Abbil-
dung positioniert ist.
e. Das Vorderrad loslassen.
f. Nach dem Stoppen des Rades, die tiefste
Stelle am Rad mit “X2” markieren.
g. Die Schritte (a) bis (d) mehrmals wiederho-
len, bis sich die Markierungen an einem
Punkt decken.
h. Der Punkt, wo alle Markierungen zum ste-
hen kommen, ist der schwerste Punkt “X” am
Vorderrad.

3. Korrigieren:
S Unwucht des Vorderrads

a. Ein Auswuchtgewicht 1 exakt gegenüber

dem schwersten Punkt “X” auf der Felge an-
bringen.
HINWEIS:
Stets mit dem kleinsten Gewicht beginnen.

b. Das Vorderrad um 90_ drehen, damit der

schwerste Punkt entsprechend der Abbil-
dung positioniert ist.
c. Falls das Rad nicht in dieser Stellung ver-
harrt, ein schwereres Gewicht anbringen.
d. Die Schritte (b) und (c) wiederholen, bis das
Vorderrad ausgewuchtet ist.

4. Kontrollieren:
S Auswuchtung des Vorderrads

a. Das Vorderrad drehen und sicherstellen,

daß es in jeder der abgebildeten Positionen
verharrt.
b. Falls das Vorderrad an einer Position nicht
stehen bleibt, muß es neu ausgewuchtet
werden.

7-7
 HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00550

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

HINTERRAD

40 Nm (4,0 m
kg)

150 Nm (15 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten
Ständer stellen, damit das Hinterrad
frei schwebt.
1 Bremssattel 1
2 Sicherungsmuttern (links und rechts) 2 Lockern.
3 Einstellschrauben (links und rechts) 2 Lockern.
4 Achsmutter 1
5 Beilegscheibe 1
6 Hinterachse 1
7 Linker Kettenspanner 1
8 Rechter Kettenspanner 1 HINWEIS:
9 Hinterrad 1 Sicherstellen, daß die konische Seite des
10 Schraube, Bremssattelträger 1 rechten Kettenspanners zum Rad weist.
11 Bremssattelträger 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-8
 HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00556

BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

18 Nm (1,8 m
kg)

69 Nm (6,9 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Bremsscheibe und Kettenrad Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
1 Bremsscheibe 1
2 Kettenrad 1
3 Distanzhülsen (links und rechts) 2
4 Dichtring 1
5 Radlager 1
6 Mitnehmernabe 1
7 Mitnehmerdämpfer 5
8 Hinterrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-9
 HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
zerlegen.
1 Distanzhülse 1
2 Lager 1
3 Distanzhülse 1
4 Dichtring 1
5 Sicherungsring 1
6 Lager 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-10
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00561

HINTERRAD DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Hinterrad frei schwebt.

2. Demontieren:

Bremssattel
HINWEIS:
Beim Ausbau des Bremssattels nicht den Fuß-
bremshebel drücken.

3. Demontieren:

Achsmutter

Beilegscheibe

Hinterachse

Kettenspanner

Bremssattelträger

Hinterrad
HINWEIS:
Das Hinterrad nach vorn drücken und die Kette
vom Kettenrad abheben.

EAS00565

HINTERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Hinterachse

Hinterrad

Radlager

Dichtringe

Bremsscheibe
Siehe unter “BREMSSCHEIBE UND KET-
TENRAD”.
2. Kontrollieren:

Reifen

Felge
Beschädigung/Verschleiß
Austauschen.
Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN”
und “FELGEN KONTROLLIEREN” in
Kapitel 3.

7-11
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
3. Messen:

Hinterrad-Höhenschlag

Hinterrad-Seitenschlag
Siehe unter “VORDERRAD”.
Außerhalb Sollbereich
Erneuern.

Max. Hinterrad-Höhenschlag
1,0 mm
Max. Hinterrad-Seitenschlag
0,5 mm

EAS00567

HINTERRAD-MITNEHMERNABE KON-
TROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Mitnehmernabe 1
Risse/Beschädigung
Erneuern.

Mitnehmerdämpfer 2
Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.

EAS00568

KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ER-

NEUERN
1. Kontrollieren:

Kettenrad
Zahnverschleiß über 1/4 des Zahnprofils a

Kettenrad austauschen.
Verformte Zähne
Kettenrad austauschen.
b Ordnungsgemäß
1 Kettenrolle
2 Kettenrad
2. Austauschen:

Kettenrad

a. Die selbstsichernden Muttern und das Ket-

tenrad abnehmen.
b. Die Hinterrad-Mitnehmernabe und insbe-
sondere die Auflageflächen des Kettenra-
des mit einem sauberen Tuch reinigen.
c. Das neue Kettenrad anschrauben.

Kettenrad, selbstsichernde Mutter

69 Nm (6,9 m
kg)

HINWEIS:
Die selbstsichernden Muttern schrittweise über
Kreuz festziehen.

7-12
HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD CHAS
EAS00571

HINTERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:

Hinterachse

Radlager

Dichtringlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Demontieren:

Hinterrad

Bremssattelträger

Kettenspanner

Hinterachse

Beilegscheibe

Achsmutter

Bremssattel

3. Einstellen:

Antriebsketten-Durchhang a

Antriebsketten-Durchhang
40
50 mm

Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCH-

HANG EINSTELLEN” in Kapitel 3.

4. Festziehen:

Achsmutter 150 Nm (15,0 m
kg)

Bremsattelschrauben 27 Nm (2,7 m
kg)

WARNUNG
Sicherstellen, daß der Bremsschlauch ord-
nungsgemäß verlegt ist.

EAS00575

HINTERRAD AUSWUCHTEN
HINWEIS:

Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Fel-
ge muß das Rad ausgewuchtet werden

Das Hinterrad mit montierter Bremsscheibe
und eingebauter Mitnehmernabe auswuch-
ten.

1. Einstellen:

Unwucht des Hinterrades
Siehe unter “VORDERRAD”.

7-13
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00577

VORDER- UND HINTERRADBREMSE

VORDERRAD-BREMSBELÄGE

40 Nm (4,0 m
kg) 6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad-Bremsbeläge Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren ausbauen.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für
beide Vorderrad-Bremsssättel.
1 Splinte 2
2 Haltebolzen 1
3 Spreizfeder 1 Siehe unter “VORDERRAD-
4 Bremsbeläge 2 BREMSBELÄGE ERNEUERN”.
5 Klauenscheiben 2
6 Entlüftungsschraube 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge des Ausbaus.

7-14
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00578

HINTERRAD-BREMSBELÄGE

6 Nm (0,6 m
kg)

27 Nm (2,7 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad-Bremsbeläge demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
ausbauen.
1 Bremssattel-Halteschrauben 2
2 Bremsbeläge 2 Siehe unter “HINTERRAD-
3 Klauenscheiben 4 BREMSBELÄGE ERNEUERN”.
4 Entlüftungsschraube 1
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge des Ausbaus.

7-15
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00579

ACHTUNG:
Die Scheibenbremsanlage muß nur in selte-
nen Fällen zerlegt werden.
Dabei sind folgende Vorsichtsmaßnahmen
zu beachten:

Bremsenbauteile nur zerlegen, wenn abso-
lut notwendig.

Nach dem Lösen eines Anschlusses der
Bremshydraulik muß die Bremsanlage ent-
leert, zerlegt, gereinigt und nach dem Zu-
sammenbau vorschriftsmäßig befüllt und
entlüftet werden.

Innere Bauteile des Bremssystems nie-
mals mit Lösungsmitteln in Berührung
bringen.

Nur saubere oder frische Flüssigkeit zum
Reinigen der Bremsenbauteile verwenden.

Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen
und Kunststoffe an. Daher verschüttete
Bremsflüssigkeit sofort abwischen.

Die Augen vor Bremsflüssigkeit schützen,
denn sie kann zu Verätzungen führen.
Erste-Hilfe-Maßnahme, wenn Bremsflüssig-
keit in die Augen gebracht wird:

Die Augen 15 Minuten mit klarem Wasser
spülen und dann sofort ärztliche Hilfe auf-
suchen.

EAS00582

VORDERRAD-BREMSBELÄGE ERNEUERN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Bremssättel.
HINWEIS:
Zum Wechseln der Bremsbeläge muß weder
der Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssat-
tel zerlegt werden.

1. Demontieren:

Bremsschlauchhalter 1

Bremssattel 2

7-16
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
2. Demontieren:

Sicherungssplinte 1

Haltebolzen 2

Spreizfeder 3

Bremsbeläge
(zusammen mit den Klauenscheiben)

3. Messen:

Bremsbelagverschleiß a
Außerhalb des zulässigen Bereichs

Bremsbeläge im Satz austauschen.

Bremsbelag-Verschleißgrenze
0,5 mm

4. Montieren:

Klauenscheiben
(auf Beläge aufsetzen)

Bremsbeläge

Spreizfeder
HINWEIS:
Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und
Spreizfeder als Satz austauschen.

a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 an

die Entlüftungsschraube 2 anschließen.
Das andere Schlauchende in einen offenen
Behälter hängen.
b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den
Fingern die Bremskolben in den Bremssattel
hineindrücken.
c. Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 m
kg)

d. Neue Klauenscheiben auf die Bremsbeläge

setzen.
e. Die neuen Bremsbeläge mit neuer Spreizfe-
der montieren.
HINWEIS:
Die Pfeilmarkierung a der Spreizfeder muß in
Laufrichtung der Bremsscheibe weisen.

7-17
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
5. Montieren:

Haltebolzen

Splinte

Bremssattel-Halteschrauben
40 Nm (4,0 m
kg)

Schraube, Bremsschlauchhalter
6 Nm (0,6 m
kg)

6. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a
Emp-
fohlene Bremsflüssigkeit bis zum vorge-
schriebenen Stand nachfüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.

7. Kontrollieren:

Funktion des Handbremshebels
Weich oder schwammig
Bremsanlage
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

EAS00583

HINTERRAD-BREMSBELÄGE ERNEUERN
HINWEIS:
Zum Wechseln der Bremsbeläge muß weder
der Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssat-
tel zerlegt werden.

1. Demontieren:

Bremssattel 1

2. Demontieren:

Bremsbeläge
(zusammen mit den Klauenscheiben)

7-18
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
3. Messen:

Bremsbelagverschleiß a
Außerhalb des zulässigen Bereichs

Bremsbeläge als Satz austauschen.

Bremsbelag-Verschleißgrenze
0,8 mm

4. Montieren:

Klauenscheiben
(auf Beläge aufsetzen)

Bremsbeläge
HINWEIS:
Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und
Spreizfeder als Satz austauschen.

a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 an

die Entlüftungsschraube 2 anschließen.
Das andere Schlauchende in einen offenen
Behälter hängen.
b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den
Fingern die Bremskolben in den Bremssattel
hineindrücken.
c. Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube
6 Nm (0,6 m
kg)

d. Neue Klauenscheiben auf alle Bremsbeläge

setzen.

7-19
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
5. Montieren:

Bremssattel-Halteschrauben
40 Nm (4,0 m
kg)

6. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a
Emp-
fohlene Bremsflüssigkeit bis zum vorge-
schriebenen Stand nachfüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.

7. Kontrollieren:

Funktion des Fußbremshebels
Weich oder schwammig
Bremsanlage
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

7-20
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00584

VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER UND BREMSFLÜSSIGKEITS-VORRATSBEHÄLTER

30 Nm (3,0 m
kg) 6 8
2 7
12
3 13
14
13
4 14 9
13

1 5 New
16

15 10
11

17

13 Nm (1,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad-Hauptbremszylinder und Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Bremsflüssigkeits-Vorrats- demontieren.
behälter demontieren
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Vorratsbehälter-Deckelhalter
2 Vorratsbehälterdeckel 1
3 Membranaufnahme, Ausgleichsbehälter 1
4 Membran des Ausgleichsbehälters 11
5 Ausgleichsbehälter 1
6 Ausgleichsbehälterschlauch 1
7 Sicherungsring 1
8 Staubschutzkappe 1
9 Schlauchanschluß 1
10 Handbremshebel 1
11 Steckverbinder, Bremslichtschalter 2 Lösen.
12 Hohlschraube 1 Siehe unter “VORDERRAD-HAUPT-
13 Kupferscheiben 3 BREMSZYLINDER MONTIEREN”.

7-21
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS

30 Nm (3,0 m
kg) 6 8
2 7
12
3 13
14
13
4 14 9
13

1 5 New
16

15 10
11

17

13 Nm (1,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
14 Bremsschläuche 2
15 Hauptbremszylinder-Halterung 1 Siehe unter “VORDERRAD-HAUPT-
16 Hauptbremszylinder 1 BREMSZYLINDER MONTIEREN”.
17 Vorderrad-Bremslichtschalter 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-22
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00585

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad-Hauptbremszylinder Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
zerlegen demontieren.
1 Staubschutzkappe 1
2 Sicherungsring 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Hauptbremszylinder 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge der Zerlegung.

7-23
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00586

HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER UND BREMSFLÜSSIGKEITS-VORRATSBEHÄLTER

5 Nm (0,5 m
kg)

30 Nm (3,0 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad-Hauptbremszylinder und Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Bremsflüssigkeits-Vorrats- demontieren.
behälter demontieren
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Vorratsbehälterdeckel 1
2 Membranaufnahme, Vorratsbehälter 1
3 Membran des Vorratsbehälters 1
4 Vorratsbehälter 1
5 Vorratsbehälterschlauch 1
6 Schlauchanschluß 1
7 Hohlschraube 1
8 Kupferscheibe 2 Siehe unter “HINTERRAD-HAUPT-
9 Bremsschlauch 1 BREMSZYLINDER MONTIEREN”.
10 Hauptbremszylinder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-24
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00587

16 Nm (1,6 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad-Hauptbremszylinder Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
zerlegen demontieren.
1 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
2 Hauptbremszylinder 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge der Zerlegung.

7-25
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00588

VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
DEMONTIEREN
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Hauptbremszylinders
muß die gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen
werden.

1. Demontieren:

Hohlschraube 1

Kupferscheiben 2

Bremsschläuche 3

Hauptbremszylinder-Halterung
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und
Schlauchende stellen, um die restliche Brems-
flüssigkeit aufzufangen.

EAS00589

HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Hohlschraube 1

Kupferscheiben 2

Bremsschlauch 3

Rundkopfschrauben 4
HINWEIS:
Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und
Schlauchende stellen, um die restliche Brems-
A flüssigkeit aufzufangen.

EAS00593

VORDER- UND HINTERRAD-HAUPT-

BREMSZYLINDER KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Hauptzylinder.
1. Kontrollieren:

Hauptbremszylinder
Beschädigung/Risse/Verschleiß
Erneuern.
B
Hydraulikbohrungen
(Hauptbremszylinder-Gehäuse)
Verstopft
Mit Druckluft ausblasen.
A Vorn
B Hinten

7-26
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
A 2. Kontrollieren:

Hauptbremszylinder-Bauteile
Beschädigung/Risse/Verschleiß
Erneuern.
A Vorn
B Hinten

A B 3. Kontrollieren:

Vorratsbehälter 1
Risse/Beschädigung
Erneuern.

Membran des Vorratsbehälters 2
Risse/Beschädigung
Erneuern.
4. Kontrollieren:

Bremsschläuche
Risse/Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.

EAS00607

VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
MONTIEREN

WARNUNG

Vor dem Zusammenbau alle inneren Brem-
senbauteile ausschließlich mit sauberer
oder frischer Bremsflüssigkeit reinigen
und schmieren.

Niemals Lösungmittel an inneren Brem-
senbauteilen anwenden.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

7-27
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
1. Montieren:

Hauptbremszylinder 1
13 Nm (1,3 m
kg)

Hauptbremszylinder-Halterung
HINWEIS:

Die Hauptbremszylinder-Halterung mit der
Markierung “UP” nach oben montieren.

Das Ende der Hauptbremszylinder-Halterung
auf die Stanzmarkierung a am rechten Len-
kerstummel ausrichten.

Zuerst die obere, dann die untere Schraube
anziehen.
2. Montieren:

Kupferscheiben New

Bremsschlauch

Hohlschraube 30 Nm (3,0 m
kg)
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades
zu gewährleisten, muß der Bremsschlauch
vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter
“KABELFÜHRUNG”.
HINWEIS:

Den Bremsschlauch festhalten und die Hohl-
schraube wie gezeigt festziehen.

Den Lenker nach links und rechts einschlagen
und sicherstellen, daß der Bremsschlauch kei-
ne anderen Bauteile (Kabelbaum, Seilzüge,
Drähte usw.) berührt. Gegebenenfalls korri-
gieren.
3. Auffüllen:

Bremsflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
(mit angegebener Bremsflüssigkeit und
Menge)
Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG

Nur die angegebene Bremsflüssigkeits-
sorte verwenden. Andere Bremsflüssig-
keiten können die Gummidichtungen zer-
setzen und Leckagen sowie verminderte
Bremsleistung zur Folge haben.

Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit
wie bereits im System einfüllen. Durch das
Mischen von verschiedenen Bremsflüs-
sigkeiten kann es zu chemischen Reak-
tionen und Beeinträchtigung der Bremslei-
stung kommen.

Beim Einfüllen aufpassen, daß kein Was-
ser in den Vorratsbehälter eindringt. Was-
ser setzt den Siedepunkt der Bremsflüs-
sigkeit herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.
7-28
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen
und Kunststoffe an. Daher verschüttete
Bremsflüssigkeit sofort abwischen.

4. Entlüften:

Bremsanlage
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.
5. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a
Die
angegebene Bremsflüssigkeit bis zum vor-
schriftsmäßigen Stand einfüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.

6. Kontrollieren:

Funktion des Handbremshebels
Weich oder schwammig
Bremsanlage
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

EAS00608

HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:

Kupferscheiben New

Bremsschläuche

Hohlschraube 30 Nm (3,0 m
kg)

Rundkopfschrauben
WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades
zu gewährleisten, muß der Bremsschlauch
vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter
“KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches
am Hauptbremszylinder sicherstellen, daß
der Anschlußstutzen des Schlauchs an der
Nase a des Hauptbremszylinders anliegt.

7-29
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
2. Auffüllen:

Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG

Nur die angegebene Bremsflüssigkeits-
sorte verwenden. Andere Bremsflüssig-
keiten können die Gummidichtungen zer-
setzen und Leckagen sowie verminderte
Bremsleistung zur Folge haben.

Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit
wie bereits im System einfüllen. Durch das
Mischen von verschiedenen Bremsflüs-
sigkeiten kann es zu chemischen Reak-
tionen und Beeinträchtigung der Bremslei-
stung kommen.

Beim Einfüllen aufpassen, daß kein Wasser
in den Vorratsbehälter eindringt. Wasser
setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit
herab und kann bei Dampfblasenbildung
zum Blockieren der Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen
und Kunststoffe an. Daher verschüttete
Bremsflüssigkeit sofort abwischen.
3. Entlüften:

Bremsanlage
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.
4. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a
Die
angegebene Bremsflüssigkeit bis zum vor-
schriftsmäßigen Stand einfüllen.
(= minimum)
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.
5. Einstellen:

Fußbremshebelstellung
Siehe unter “HINTERRADBREMSE EIN-
STELLEN” in Kapitel 3.

Fußbremshebelstellung (Abstand
zwischen Oberkante des Fuß-
bremshebels und Schraubenmitte
der Fahrer-Fußrastenhalterung)
4,3
9,3 mm

6. Einstellen:

Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHT-
SCHALTER EINSTELLEN” in Kapitel 3.
7-30
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00613

VORDERRAD-BREMSSÄTTEL

6 Nm (0,6 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

30 Nm (3,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad-Bremssättel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für
beide Bremssättel.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Hohlschraube 1
2 Kupferscheibe 2 Siehe unter “VORDERRAD-BREMS–
3 Bremsschlauch 1 SÄTTEL MONTIEREN”.
4 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-31
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00615

6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Vorderrad-Bremssättel zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für
beide Bremssättel.
1 Splint 2
2 Haltebolzen 1
3 Spreizfeder 1
4 Bremsbeläge/Klauenscheiben 2
5 Bremskolben 4 Siehe unter “VORDERRAD-BREMS-
6 Bremskolben-Dichtring 8 SÄTTEL DEMONTIEREN”.
7 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-32
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00616

HINTERRAD-BREMSSATTEL

30 Nm (3,0 m
kg)

27 Nm (2,7 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad-Bremssattel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Bremsflüssigkeit Ablassen.
1 Hohlschraube 1
2 Kupferscheibe 2 Siehe unter “HINTERRAD-BREMS-
3 Bremsschlauch 1 SATTEL MONTIEREN”.
4 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-33
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00617

6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad-Bremssattel zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Bremsbeläge/Klauenscheiben 2
2 Bremskolben 2 Siehe unter “HINTERRAD-BREMS-
3 Bremskolben-Dichtringe 4 SATTEL DEMONTIEREN”.
4 Entlüftungsschraube 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-34
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00625

VORDERRAD-BREMSSÄTTEL DEMONTIE-
REN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Bremssättel.
HINWEIS:
Vor der Zerlegung eines Bremssattels muß die
gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.

1. Demontieren:

Hohlschraube 1

Kupferscheiben 2

Bremsschlauch 3

Bremssattel 4
HINWEIS:
Das Ende des Bremsschlauches in einen Be-
hälter stecken und die Bremsflüssigkeit vor-
sichtig herauspumpen.

2. Demontieren:

Bremskolben 1

Bremskolben-Dichtringe 2

a. Den rechten Bremskolben mit einem Holz-

klotz a gegenhalten.
b. Preßluft in den Anschluß b für den Brems-
schlauch einleiten, um die linken Bremskol-
ben aus dem Bremssattel zu treiben.

WARNUNG

Niemals versuchen, die Bremskolben her-
auszuhebeln.

Keinesfalls die Schrauben 3 lösen.

c. Die Bremskolben-Dichtringe entfernen.

d. Die beschriebenen Arbeitsschritte wieder-
holen, um die rechten Bremskolben aus dem
Bremssattel zu treiben.

7-35
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00628

HINTERRAD-BREMSSATTEL DEMONTIEREN
HINWEIS:
Vor der Zerlegung des Bremssattels muß die
gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.

1. Demontieren:

Hohlschraube 1

Kupferscheiben 2

Bremsschlauch 3
HINWEIS:
Das Ende des Bremsschlauches in einen Be-
hälter halten und die Bremsflüssigkeit vorsich-
tig herauspumpen.

2. Demontieren:

Bremskolben 1

Bremskolben-Dichtringe 2

a. Preßluft in den Anschluß a für den Brems-

schlauch einleiten, um die Bremskolben aus
dem Bremssattel zu treiben.
Vorsichtig vorgehen, um Verletzungen beim
Austritt der Kolben aus dem Bremssattel zu
vermeiden.
WARNUNG

Die Bremskolben mit einem Lappen ab-
decken.

Niemals versuchen, die Bremskolben her-
auszuhebeln

b. Die Bremskolben-Dichtringe entfernen.

7-36
 VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00633

VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSÄT-

TEL KONTROLLIEREN

Empfohlene Austauschintervalle
für Bremsenbauteile
Bremsbeläge Wenn erforderlich
Bremskolben-
Alle zwei Jahre
Dichtringe
Bremsschläuche Alle vier Jahre
A Alle zwei Jahre und
nach jeder Zerle-
Bremsflüssigkeit
gung der Bremsan-
lage.
1. Kontrollieren:

Bremskolben 1
Rost/Kratzer/Verschleiß
Bremssattel er-
neuern.

Bremssattelzylinder 2
Riefen/Verschleiß
Bremssattel erneuern.

Bremssättel 3
B Risse/Beschädigung
Bremssattel erneu-
ern.

Hydraulikbohrungen
(Bremssattel)
Verstopfung
Mit Druckluft freiblasen.
WARNUNG
Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die
Bremskolben-Dichtringe erneuern.

A Vorn
B Hinten

2. Kontrollieren:

Bremssattelträger 1
Risse / Schäden
Erneuern.

7-37
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00640

VORDERRAD-BREMSSÄTTEL MONTIEREN
Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide
Bremssättel.
WARNUNG

Vor dem Zusammenbau alle inneren Bau-
teile mit sauberer oder frischer Bremsflüs-
sigkeit reinigen und schmieren.

Niemals Lösungsmittel an inneren Brem-
senbauteilen anwenden, da diese zu Auf-
quellen und Verformen der Kolbendichtun-
gen führen.

Nach einer Zerlegung des Bremssattels
stets die Bremskolben-Dichtringe erneu-
ern.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

1. Montieren:

Bremssattel 1
(vorläufig)

Kupferscheiben New

Bremsschlauch 2

Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 m
kg)

WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades
zu gewährleisten, muß der Bremsschlauch
vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter
“KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches
am Bremssattel 1 sicherstellen, daß der
Anschlußstutzen a des Schlauchs an der
Nase b des Bremssattels anliegt.

2. Demontieren:

Bremssattel
3. Montieren:

Bremsbeläge

Spreizfedern

Bremssattel 40 Nm (4,0 m
kg)

Bremsschlauchhalter
7 Nm (0,7 m
kg)
Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”.

7-38
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
4. Auffüllen:

Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(mit vorschriftsmäßiger Bremsflüssigkeit
und Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG

Nur die angegebene Bremsflüssigkeits-
sorte verwenden. Andere Bremsflüssig-
keiten können die Gummidichtungen zer-
setzen und Leckagen sowie verminderte
Bremsleistung zur Folge haben.

Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit
wie bereits im System einfüllen. Durch das
Mischen von verschiedenen Bremsflüs-
sigkeiten kann es zu chemischen Reak-
tionen und Beeinträchtigung der Bremslei-
stung kommen.

Beim Einfüllen aufpassen, daß kein Was-
ser in den Vorratsbehälter eindringt. Was-
ser setzt den Siedepunkt der Bremsflüs-
sigkeit herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen
und Kunststoffe an. Daher verschüttete
Bremsflüssigkeit sofort abwischen.

5. Entlüften:

Bremsanlage
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.
6. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a
Die
angegebene Bremsflüssigkeit bis zum vor-
schriftsmäßigen Stand einfüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.

7. Kontrollieren:

Funktion des Handbremshebels
Weich oder schwammig
Bremsanlage
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

7-39
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS
EAS00642

HINTERRAD-BREMSSATTEL MONTIEREN

WARNUNG

Vor dem Zusammenbau alle inneren Bau-
teile mit sauberer oder frischer Bremsflüs-
sigkeit reinigen und schmieren.

Niemals Lösungsmittel an inneren Brem-
senbauteilen anwenden, da diese zu Auf-
quellen und Verformen der Kolbendichtun-
gen führen.

Nach einer Zerlegung des Bremssattels
stets die Bremskolben-Dichtringe erneu-
ern.

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

1. Montieren:

Bremsbeläge

Bremssattel 1

Kupferscheiben New

Bremsschlauch 2

Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 m
kg)

WARNUNG
Um die Betriebssicherheit des Motorrades
zu gewährleisten, muß der Bremsschlauch
vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter
“KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG:
Beim Anschließen des Bremsschlauches
am Bremssattel 1 sicherstellen, daß der
Anschlußstutzen a des Schlauchs an der
Nase b des Bremssattels anliegt.

7-40
VORDER- UND HINTERRADBREMSE CHAS

2. Auffüllen:

Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(mit vorschriftsmäßiger Bremsflüssigkeit
und Menge)

Empfohlene Bremsflüssigkeit
DOT 4

WARNUNG

Nur die angegebene Bremsflüssigkeits-
sorte verwenden. Andere Bremsflüssig-
keiten können die Gummidichtungen zer-
setzen und Leckagen sowie verminderte
Bremsleistung zur Folge haben.

Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit
wie bereits im System einfüllen. Durch das
Mischen von verschiedenen Bremsflüs-
sigkeiten kann es zu chemischen Reak-
tionen und Beeinträchtigung der Bremslei-
stung kommen.

Beim Einfüllen aufpassen, daß kein Was-
ser in den Vorratsbehälter eindringt. Was-
ser setzt den Siedepunkt der Bremsflüs-
sigkeit herab und kann bei
Dampfblasenbildung zum Blockieren der
Bremsen führen.

ACHTUNG:
Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen
und Kunststoffe an. Daher verschüttete
Bremsflüssigkeit sofort abwischen.

3. Entlüften:

Bremsanlage
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.
4. Kontrollieren:

Bremsflüssigkeitsstand
Unter Mindeststand-Markierung a
Die
angegebene Bremsflüssigkeit bis zum vor-
schriftsmäßigen Stand einfüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in Kapitel 3.

5. Kontrollieren:

Funktion des Fußbremshebels
Weich oder schwammig
Bremsanlage
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

7-41
 TELESKOPGABEL CHAS

TELESKOPGABEL
EAS00647

13 Nm (2,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)
23 Nm (2,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

6 Nm (0,6m
kg)

6 Nm (0,6m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Teleskopgabel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Vorderrad-Bremssättel Das nachfolgende Verfahren gilt für beide
Gabelholme.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND BREMS-
SCHEIBEN”.
Innere Seitenverkleidungsleiste Siehe unter “VERKLEIDUNGEN” in
Kapitel 3.
1 Vorderradabdeckung 1
2 Klemmfaustschraube, Lenkerstummel 2 Lösen.
3 Schraube, obere Gabelbrücke 2
4 Lenkerstummel (links) 1
5 Lenkerstummel (rechts) 1
6 Verschlußschrauben 2 Lösen.
7 Klemmschrauben, obere Gabelbrücke 2 Lösen.
8 Klemmschrauben, untere Gabelbrücke 4 Lösen.
9 Gabelholme 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
7-42
 TELESKOPGABEL CHAS
EB703002

23 Nm (2,3 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Gabelholme zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Das nachfolgende Verfahren gilt für beide
Gabelholme.
1 Verschlußschraube 1
2 O-Ring 1
3 Mutter 1
4 Beilegscheibe 1
5 Federvorspannhülse 1 Siehe unter “GABELHOLME
6 Beilegscheibe 1 ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN.”
7 Gabelfeder 1
8 Kupferscheibe 1
9 Dämpferrohrschraube 1
10 Dämpferrohr 1

7-43
 TELESKOPGABEL CHAS

23 Nm (2,3 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
11 Staubmanschette 1
12 Sicherungsring 1
13 Dichtring 1 Siehe unter “GABELHOLME
14 Beilegscheibe 1 ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN.”
15 Gleitbuchse 1
16 Standrohr 1
17 Standrohr-Kolbenbuchse und Dichtring 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-44
 TELESKOPGABEL CHAS
EAS00649

GABELHOLME DEMONTIEREN
Das nachfolgende Verfahren gilt für beide Ga-
belholme.
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad mit gehobenem Vorderrad auf ei-
nem geeigneten Ständer abstellen.

2. Lösen:

Klemmschraube, obere Gabelbrücke 3

Verschlußschraube 2

Klemmfaustschraube, Lenkerstummel 1

Klemmschraube, obere Gabelbrücke

Schraube, Lenkerstummel 4

Lenkerstummel 5

WARNUNG
Vor dem Lockern der Klemmschrauben von
unterer und oberer Gabelbrücke sowie der
Klemmfaustschraube des Lenkerstummels
die Gabelholme abstützen.

3. Demontieren:

Gabelholm

EAS00655

GABELHOLME ZERLEGEN
Der nachfolgende Vorgang gilt für beide Gabel-
holme.
1. Demontieren:

Verschlußschraube 1
(von Dämpfungs-Einstellstange)

Federvorspannhülse 2

Mutter 3

a. Die Federvorspannhülse mit einem Gabelfe-

derspanner 4 nach unten drücken.
b. Den Gegenhalter 5 zwischen Mutter 3 und
Federvorspannhülse 2 ansetzen.

Gabelfederspanner
90890-01441
Gegenhalter
90890-01434

7-45
 TELESKOPGABEL CHAS
HINWEIS:
Die mit “B” markierte Seite des Gegenhalters
ansetzen.

c. Die Mutter lösen.

d. Die Verschlußschraube demontieren.
e. Den Gegenhalter und Gabelfederspanner
entfernen.
WARNUNG
Die Gabelfeder ist zusammengepreßt.

f. Federvorspannhülse und Mutter demontieren.

g. Gabelfeder demontieren.

2. Ablassen:

Gabelöl
HINWEIS:
Mehrmals das Dämpferrohr 1 einfedern, um
das Gabelöl abzulassen.

3. Demontieren:

Staubmanschette

Sicherungsring des Dichtrings 1

Dichtring

Beilegscheibe
(Schlitzschraubendreher verwenden)

Gleitbuchse

4. Demontieren:

Dämpferrohrschraube

Kupferscheibe
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohrhalter
1 gegenhalten und die Dämpferrohrschraube
lockern.

Dämpferrohrhalter
90890-01425

7-46
 TELESKOPGABEL CHAS
EAS00657

GABELHOLME KONTROLLIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für beide Gabel-
holme.
1. Kontrollieren:

Standrohr 1

Tauchrohr 2
Verbiegung/Schäden/Riefen
Erneuern.
WARNUNG
Niemals versuchen, ein verzogenes Stand-
rohr auszurichten, weil dies seine Festigkeit
beeinträchtigen würde.

2. Messen:

Ungespannte Länge der Gabelfeder a
Nicht im Sollbereich
Erneuern.

Ungespannte Länge der

Gabelfeder
251,8 mm
<Grenzwert>: 246 mm

3. Kontrollieren:

Dämpferrohr 1
Schäden/Verschleiß
Erneuern.
Verstopfung
Alle Ölbohrungen mit Druck-
luft ausblasen.
ACHTUNG:

Der Gabelholm weist im Inneren einen
Dämpfungseinsteller und Präzisionsteile
auf, die äußerst empfindlich gegen Fremd-
körper sind.

Beim Zerlegen und Zusammenbauen dar-
auf achten, daß keinerlei Fremdkörper in
den Gabelholm eindringen können.

7-47
 TELESKOPGABEL CHAS

4. Kontrollieren:

O-Ring der Verschlußschraube
Schäden/Verschleiß
Erneuern.

EAS00661

GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN
Der nachfolgende Vorgang gilt für beide Gabel-
holme.
WARNUNG

In beiden Gabelholmen auf gleichen Öl-
stand achten.

Ein unterschiedlicher Ölstand beeinträch-
tigt das Fahrverhalten und kann zum Ver-
lust der Stabilität führen.

HINWEIS:

Beim Zusammenbau der Gabelholme unbe-
dingt folgende Bauteile erneuern:
- Standrohr-Kolbenbuchse
- Gleitbuchse
- Dichtring
- Staubmanschette

Vor dem Zusammenbau der Gabelholme si-
cherstellen, daß alle Bauteile sauber sind.

1. Montieren:

Standrohr-Kolbenbuchse und Dichtring

Standrohr 2

Dämpferrohr 1

WARNUNG
Stets neue Kupferscheiben einsetzen.

ACHTUNG:
Das Dämpferrohr langsam in das Standrohr
2 hineingleiten lassen, bis es am unteren
Ende herauskommt. Dabei vorsichtig vor-
gehen, damit das Standrohr nicht beschä-
digt wird.

2. Schmieren:

Standrohr-Außenseite

Empfohlenes Schmiermittel
Yamaha Gabel- und Stoß-
dämpferöl 01 oder gleichwertig

7-48
 TELESKOPGABEL CHAS

3. Festziehen:

Dämpferrohrschraube 1
40 Nm (4,0 m
kg)
HINWEIS:
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohrhalter
2 gegenhalten und die Dämpferrohrschraube
festziehen.

Dämpferrohrhalter
90890-01425

4. Montieren:

Gleitbuchse 1

Beilegscheibe 2

Dichtring 3

Sicherungsring des Dichtrings 4

Staubmanschette 5
ACHTUNG:
Den Dichtring mit der beschrifteten Seite
nach oben montieren.

HINWEIS:

Vor Montage des Dichtrings die Dichtlippen
mit Lithiumseifenfett bestreichen.

Die Standrohr-Außenseite mit Gabelöl be-
streichen.

Vor dem Einsetzen des Dichtrings das obere
Ende des Gabelholms mit einem Plastikbeutel
6 abdecken, um den Dichtring zu schützen.

5. Montieren:

Beilegscheibe

Dichtring 1
(Gabeldichtring-Treiber 2 verwenden)

Gabeldichtring-Treiber
90890-01367
Treibhülse
90890-01374

6. Montieren:

Sicherungsring 1
HINWEIS:
Den Sicherungsring in die Nut des Tauchrohrs
einsetzen.

7-49
 TELESKOPGABEL CHAS

7. Montieren:

Staubmanschette 1
(Gabeldichtring-Treiber 2 verwenden)

8. Montieren:

Dämpferrohr-Abzieher 1

Adapter 2
(auf Dämpferrohr 3 )

Dämpferrohr-Abzieher
90890-01437
Adapter
90890-01436

9. Den Gabelholm vollständig zusammen-

drücken.
10. Auffüllen:

Gabelholm
(vorschriftsmäßige Menge des empfohlenen
Gabelöls einfüllen)

Füllmenge (je Gabelholm)

476 cm3
Empfohlenes Öl
Yamaha Gabel- und Stoß-
dämpferöl 01 oder gleichwertig

ACHTUNG:

Ausschließlich das empfohlene Gabelöl
verwenden. Andere Öle könnten die Funk-
tion der Teleskopgabel beeinträchtigen.

Beim Zerlegen und Zusammenbauen dar-
auf achten, daß keinerlei Fremdkörper in
den Gabelholm eindringen können.

11. Nach dem Befüllen der Gabel muß das

Dämpferrohr 1 mehrmals (mindestens 10
Mal) ein- und ausgefedert werden, um das
Gabelöl zu verteilen.
HINWEIS:
Dabei langsam vorgehen, damit das Gabelöl
nicht herausspritzt.

7-50
 TELESKOPGABEL CHAS

12. Danach muß das Standrohr 1 langsam

(um etwa 100 mm) ein- und ausgefedert
werden, um das Gabelöl zu verteilen.
HINWEIS:
Wird das Standrohr um mehr als 100 mm ein-
oder ausgefedert, tritt Luft ein. In diesem Fall
die Schritte 12 und 13 wiederholen.

13. Zehn Minuten warten, bis sich etwaige Luft-

bläschen aufgelöst haben, bevor der Gabelöl-
stand gemessen wird.
HINWEIS:
Sicherstellen, daß sich keine Luft in der Tele-
skopgabel befindet.

14. Messen:

Gabelölstand a
Unvorschriftsmäßig
Korrigieren.

Gabelölstand (ohne Gabelfeder

bei vollständig eingefedertem
Holm von der Oberkante
des Standrohrs aus gemessen)
107 mm

15. Montieren:

Mutter 1

Gabelfeder 2

Beilegscheibe 3

Federvorspannhülse 4

Beilegscheibe 5

Dämpfungs-Einstellstange 6

Verschlußschraube 7

a. Dämpferrohr-Abzieher und Adapter entfernen.

b. Die Mutter aufschrauben.
7-51
 TELESKOPGABEL CHAS

c. Dämpferrohr-Abzieher und Adapter auf das

Dämpferrohr montieren.

Dämpferrohr-Abzieher
90890-01437
Adapter
90890-01436

d. Gabelfeder, Beilegscheiben und Federvor-

spannhülse montieren.
e. Die Vorspannhülse mit dem Gabelfeder-
spanner 8 nach unten drücken.
f. Den Dämpferrohr-Abzieher nach oben zie-
hen und den Gegenhalter 9 zwischen Mut-
ter 1 und Vorspannhülse 4 ansetzen.
HINWEIS:
Die mit “B” markierte Seite des Gegenhalters
ansetzen.

Gabelfederspanner
90890-01441
Gegenhalter
90890-01434

g. Dämpferrohr-Abzieher und Adapter entfernen.

h. Die Mutter 1 aufschrauben, bis Gewinde-
länge b übersteht.

Gewindelänge b
11 mm

i. Die Dämpfungs-Einstellstange und die Ver-

schlußschraube montieren, dann die Ver-
schlußschraube mit den Fingern festziehen.
j. Die Verschlußschraube gegenhalten und
die Mutter vorschriftsmäßig festziehen.

Mutter
15 Nm (1,5 m
kg)

k. Den Gegenhalter und den Gabelfederspan-

ner entfernen.
WARNUNG

Die Gabelfeder ist gespannt.

Stets einen neuen O-Ring für die Ver-
schlußschraube verwenden.

7-52
 TELESKOPGABEL CHAS

16. Montieren:

Verschlußschraube
(auf Standrohr)
HINWEIS:
Die Verschlußschraube provisorisch festziehen.

EAS00662

GABELHOLME MONTIEREN
Der nachfolgende Vorgang gilt für beide Gabel-
holme.
1. Montieren:

Gabelholm
Die Klemmschrauben von oberer und unte-
rer Gabelbrücke zunächst provisorisch fest-
ziehen.
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Enden der Standrohre
mit der Oberkante des Lenkers bündig ab-
schließen.

2. Festziehen:

Klemmschraube, untere Gabelbrücke
23 Nm (2,3 m
kg)

Klemmfaustschraube, Lenkerstummel 1
33 Nm (3,3 m
kg)

Verschlußschraube 2 23 Nm (2,3 m
kg)

Klemmschraube, obere Gabelbrücke 3
26 Nm (2,6 m
kg)

WARNUNG
Darauf achten, daß die Bremsschläuche
korrekt verlegt sind.

3. Einstellen:

Federvorspannung

Zugstufendämpfung

Druckstufendämpfung
Siehe unter “VORDERRADFEDERUNG” in
Kapitel 3.

7-53
 LENKER CHAS
EAS00665

LENKER

115 Nm (11,5 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

18

13 Nm (1,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Lenker demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 Lenkergewicht (links) 1 Siehe unter “LENKER DEMONTIEREN/
2 Griff (links) 1 MONTIEREN”.
3 Steckverbinder, Kupplungsschalter 2 Lösen.
4 Lenkerarmatur, links 1 Siehe unter “LENKER MONTIEREN”.
5 Chokezug 1 Lösen.
6 Chokehebel 1
7 Kupplungsseilzug 1 Lösen.
8 Kupplungshebel 1
9 Lenkergewicht (rechts) 1 Siehe unter “LENKER MONTIEREN”.
10 Gaszug 2
11 Gasdrehgriff 1

7-54
 LENKER CHAS

115 Nm (11,5 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

18

13 Nm (1,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
12 Steckverbinder, Vorderrad- 2 Lösen.
Bremslichtschalter
13 Lenkerarmatur, rechts 1
14 Hauptbremszylinder-Halterung 1 Siehe unter “LENKER MONTIEREN”.
15 Hauptbremszylinder 1
16 Klemmfaustschraube, Lenkerstummel 2
17 Schraube, Lenkerstummel 2
18 Klemmschraube, obere Gabelbrücke 2
19 Lenkkopfmutter 1
20 Linker Lenkerstummel 1
21 Rechter Lenkerstummel 1
22 Obere Gabelbrücke 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-55
 LENKER CHAS
EAS00667

LENKER DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.

2. Demontieren:

Lenkergewicht

Griff (links)

Linke Lenkerarmatur

Kupplungshebel
HINWEIS:
Preßluft zwischen linken Lenkerstummel und
Lenkergriff einleiten und den Griff langsam ab-
ziehen.

3. Demontieren:

Lenkergewicht

Rechte Schaltereinheit 1

Gasdrehgriff 2

Rechte Lenkerarmatur

Hauptbremszylinder-Halterung

EAS00669

LENKER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Linken Lenkerstummel

Rechten Lenkerstummel
Verbiegung/Risse/Schäden
Erneuern.
WARNUNG
Niemals versuchen, einen verbogenen Len-
kerstummel auszurichten, da dadurch des-
sen Festigkeit beeinträchtigt wird.

7-56
 LENKER CHAS
EAS00674

LENKER MONTIEREN
1. Montieren:

Hauptbremszylinder-Halterung 1
ACHTUNG:

Die Hauptbremszylinder-Halterung mit der
Markierung “UP” nach oben montieren.

Zunächst die obere, dann die untere
Schraube festziehen.

HINWEIS:

Die Paßflächen der Hauptbremszylinder-Hal-
terung auf die Stanzmarkierung a des rech-
ten Lenkerstummels ausrichten.

Zwischen rechter Lenkerarmatur und Haupt-
bremszylinder-Halterung sollte ein Spalt von
2 mm bestehen.

2. Montieren:

Rechte Lenkerarmatur 1

Gasseilzüge

Lenkergewicht
HINWEIS:
Die Nase des Gaszuggehäuses a in die Bohrung
b des rechten Lenkerstummels einsetzen.

3. Montieren:

Kupplungshebel 1
HINWEIS:
Den Schlitz des Kupplungshebels auf die
Stanzmarkierung a des linken Lenkerstum-
mels ausrichten.

7-57
 LENKER CHAS

4. Montieren:

Linke Lenkerarmatur 1
HINWEIS:
Die Nase der Lenkerarmatur a in die Bohrung
b des linken Lenkerstummels einsetzen.

5. Montieren:

Lenkergriff

Lenkergewicht

a. Das linke Lenkerende dünn mit Gummikleb-

stoff bestreichen.
b. Den linken Lenkergriff auf den Lenker auf-
schieben.
c. Hervorquellenden Klebstoff mit einem sau-
beren Lappen abwischen.
WARNUNG
Den Lenkergriff nicht bewegen, bis der Kle-
ber trocken ist.

6. Einstellen:

Kupplungsseilzugspiel
Siehe unter “KUPPLUNGSSEILZUG EIN-
STELLEN” in Kapitel 3.

Kupplungsseilzugspiel
(am Kupplungshebelende)
10
15 mm

7. Einstellen:

Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”
in Kapitel 3.

Gaszugspiel (am Flansch

des Gasdrehgriffs)
6
8 mm

7-58
 LENKKOPF CHAS
EAS00676

LENKKOPF
UNTERE GABELBRÜCKE

13 Nm (1,3 m
kg) 115 Nm (11,5 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

1. 17 Nm (1,7 m
kg)
2. 9 Nm (0,9 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Untere Gabelbrücke demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND BREMS-
SCHEIBEN”.
Teleskopgabel Siehe unter “TELESKOPGABEL”.
1 Zündschloß-Steckverbinder 2 Lösen.
2 Schraube, Lenkerstummel 2
3 Linker Lenkerstummel (Baugruppe) 1
4 Rechter Lenkerstummel (Baugruppe) 1
5 Lenkkopfmutter 1
6 Beilegscheibe 1
7 Obere Gabelbrücke 1
8 Blende, untere Gabelbrücke 1
9 Schraube, Bremsschlauch-Halterung 2
10 Sicherungsscheibe 1
Siehe unter “LENKKOPF KONTROLLIE-
11 Obere Ringmutter 1
REN UND EINSTELLEN” in Kapitel 3.
12 Gummischeibe 1

7-59
 LENKKOPF CHAS

13 Nm (1,3 m
kg) 115 Nm (11,5 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

23 Nm (2,3 m
kg)

1. 17 Nm (1,7 m
kg)
2. 9 Nm (0,9 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
13 Untere Ringmutter 1 Siehe unter “LENKKOPF
KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN”
in Kapitel 3.
14 Untere Gabelbrücke 1
15 Lager-Schutzkappe 1
16 Lager-Innenlaufring 2
17 Oberes Lager 1
18 Unteres Lager 1
19 Staubschutzring 1
20 Lager-Außenlaufring 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-60
 LENKKOPF CHAS
EAS00677

UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.

2. Demontieren:

Gabelholme

Lenkkopfmutter

Obere Gabelbrücke

Ringmuttern 1
(mit Spezialwerkzeug 2 )

Ringmutternschlüssel
90890-01403

WARNUNG
Die untere Gabelbrücke vor Fall schützen.

EAS00682

LENKKOPF KONTROLLIEREN
1. Reinigen:

Lagerkugeln

Lagerlaufringe

Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum

2. Kontrollieren:

Lagerkugeln 1

Lagerlaufringe 2
Schäden/Pitting
Erneuern.

3. Austauschen:

Lagerkugeln

Laufringe

a. Die Laufringe mit einer lange Stange 1 und

einem Hammer aus dem Lenkkopfrohr trei-
ben.

7-61
 LENKKOPF CHAS

b. Den Laufring vorsichtig mit Meißel 2 und

Hammer von der unteren Gabelbrücke lö-
sen.
c. Einen neuen Staubschutzring und neue
Laufringe anbringen.
ACHTUNG:
Die Laufringe nicht verkanten, da es sonst
zu Schäden am Lenkkopfrohr kommt.

HINWEIS:

Lagerkugeln und Laufringe stets als Satz aus-
tauschen.

Nach einer Zerlegung des Lenkkopfes stets
den Staubschutzring austauschen.

4. Kontrollieren:

Obere Gabelbrücke

Untere Gabelbrücke
(mit Lenkrohr)
Verbiegung/Risse/Schäden
Erneuern.

EAS00683

LENKKOPF MONTIEREN
1. Schmieren:

Oberes Lager

Unteres Lager

Laufringe

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:

Lager

Lager-Schutzkappe

Untere Ringmutter 1

Gummischeibe 2

Obere Ringmutter 3

Sicherungsscheibe 4
Siehe unter “LENKKOPF KONTROLLIE-
REN UND EINSTELLEN” in Kapitel 3.

7-62
 LENKKOPF CHAS

3. Montieren:

Obere Gabelbrücke

Lenkkopfmutter
HINWEIS:
Die Lenkkopfmutter vorläufig anziehen.

4. Montieren:

Gabelholme
Siehe unter “TELESKOPGABEL”.
HINWEIS:
Die Klemmschrauben der oberen und unteren
Gabelbrücke zunächst provisorisch festziehen.

5. Festziehen:

Lenkkopfmutter 115 Nm (11,5 m
kg)

Klemmschraube, untere Gabelbrücke
23 Nm (2,3 m
kg)

Klemmschraube, obere Gabelbrücke
23 Nm (2,3 m
kg)

Schraube, Lenkerstummel
13 Nm (1,3 m
kg)

Klemmfaustschraube, Lenkerstummel
13 Nm (1,3 m
kg)

7-63
 HINTERRAD-FEDERBEIN CHAS
EAS00685

HINTERRAD-FEDERBEIN

40 Nm (4,0 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Hinterrad-Federbein demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD
DEMONTIEREN”.
1 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
2 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
3 Selbstsichernde Mutter/Schraube/ 1/1/1 Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN
Muffe DEMONTIEREN”.
4 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
5 Stift/Splint/Sicherungsscheibe 1/1/1
6 Hinterrad-Federbein 1
7 Muffe/Dichtring/Lager 1/2/1
8 Umlenkhebel 2
9 Muffe/Dichtring/Lager 1/2/1
10 Übertragungshebel 1
11 Muffe/Dichtring/Lager 1/2/1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.
7-64
HINTERRAD-FEDERBEIN CHAS
EAS00687

WICHTIGE HINWEISE ZUM UMGANG MIT

STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER
WARNUNG
Der Stoßdämpfer im Hinterrad-Federbein,
d.h. dessen Gaszylinder, enthält Stickstoff
unter hohem Druck. Vor Arbeiten am Stoß-
dämpfer oder Gaszylinder die folgenden Er-
läuterungen sorgfältig durchlesen und die
gegebenen Vorsichtsmaßregeln befolgen.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung
für Unfälle, Verletzungen oder Schäden, die
auf unsachgemäße Behandlung von Stoß-
dämpfer und Gaszylinder zurückzuführen
sind.

Stoßdämpfer oder Gaszylinder unter kei-
nen Umständen öffnen oder verändern.

Stoßdämpfer oder Gaszylinder vor Hitze
und offenen Flammen schützen. Der hitze-
bedingte Druckanstieg kann eine Explo-
sion des Stoßdämpfers bewirken.

Stoßdämpfer oder Gaszylinder vor Verfor-
mung und Beschädigung schützen. Ein ver-
formter Stoßdämpfer und/oder Gaszylinder
beeinträchtigt die Dämpfungswirkung.

EAS00689

STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER ENT-

SORGEN
Vor der Entsorgung von Stoßdämpfer oder
Gaszylinder muß der Gasdruck in deren Inne-
ren vollständig abgebaut werden. Hierzu mit
dem entsprechenden Spezialwerkzeug wie ab-
gebildet die Ventilnadel niederdrücken, bis das
Gas entwichen ist (bis kein Zischen mehr zu
vernehmen ist).
WARNUNG
Unbedingt eine Schutzbrille anlegen, um
Augenverletzungen durch ausströmendes
Gas oder umherfliegende Metallspäne zu
vermeiden.

7-65
 HINTERRAD-FEDERBEIN CHAS
EAS00694

HINTERRAD-FEDERBEIN DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.
HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Hinterrad frei schwebt.

2. Demontieren:

Hinterrad

Untere Federbeinschraube 1

Verbindungsschraube, Schwinge-Umlenk-
hebel 2
HINWEIS:
Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren
Federbeinschraube festhalten, damit sie nicht
herabfällt.

3. Demontieren:

Oberen Splint des Federbeins 1

Federbein
HINWEIS:
Die Schwinge anheben und das Federbein aus
Schwinge und Umlenkhebel herausziehen.

EAS00696

HINTERRAD-FEDERBEIN UND GASZYLIN-

DER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Dämpferstange
Biegung/Beschädigung
Federbein erneu-
ern.

Stoßdämpfer
Gas-/Ölverlust
Federbein erneuern.

Schraubenfeder
Beschädigung/Verschleiß
Federbein
erneuern.

Gaszylinder
Beschädigung//Gasverlust
Erneuern.

Buchsen
Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.

Staubschutz
Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.

Schrauben
Verbiegung/Beschädigung/Verschleiß

Erneuern.

7-66
HINTERRAD-FEDERBEIN CHAS

UMLENK- UND ÜBERTRAGUNGSHEBEL

KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:

Umlenkhebel 1

Übertragungshebel 2
Beschädigung/Verschleiß
Erneuern.

Lager

Dichtringe
Beschädigung/Pitting
Erneuern.

Distanzhülsen
Beschädigung/Rißbildung
Erneuern.
EAS00698

HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN
1. Schmieren:

Lager

Dichtringe

Distanzhülsen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:

Übertragungshebel

Umlenkhebel

Hinterrad-Federbein
HINWEIS:
Zum Montieren des Federbeins die Schwinge
anheben.

3. Festziehen:

Mutter, Übertragungshebel/Rahmen
40 Nm (4,0 m
kg)

Mutter, Umlenk-/Übertragungshebel
40 Nm (4,0 m
kg)

Mutter, Umlenkhebel/Schwinge
40 Nm (4,0 m
kg)

Untere Federbeinmutter
40 Nm (4,0 m
kg)

7-67
 SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00700

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

95 Nm (9,5 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
Schwinge und Antriebskette Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Kettenrad Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 4.
Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD, BREMS-
Hinterrad-Federbein SCHEIBE UND KETTENRAD”
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN”.
1 Einstellschraube/Sicherungsmutter 2/2
2 Kettenschutz 1
3 Hinterradabdeckung 1
4 Abdeckung 1
5 Schwingenachsenmutter/ 1/1
Beilegscheibe
6 Schwingenachse 1
7 Schwinge 1

7-68
 SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS

95 Nm (9,5 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil An- Bemerkungen

folge zahl
8 Einstellschraube, Schwingenachse 2 Siehe unter “SCHWINGE
DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
9 Antriebskette 1
10 Staubschutzring 1
11 Dichtring 1
12 Buchse 1
13 Scheibe 1
14 Kettenführung 1
15 Buchse 1
16 Linkes Lager 1
17 Rechtes Lager 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

7-69
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
HINWEIS:
Vor dem Ausbau des Kettenrads, der Antriebsket-
te und des Hinterrads den Kettendurchhang und
die Länge von zehn Kettengliedern messen.

EC573000

SCHWINGE DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Schraube (Übertragungshebel) 1

Übertragungshebel 2
HINWEIS:
Beim Demontieren der Schraube die Schwinge
festhalten.

2. Lösen:

Schwingenachsen-Einstellschraube 1
HINWEIS:
Zum Lösen der Schwingenachsen-Einstell-
schraube einen Schwingenachsenschlüssel
verwenden. 2

Schwingenachsenschlüssel
90890-01471

3. Demontieren:

Schwingenachse 1

Schwinge

EAS00704

ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN
1. Demontieren:

Antriebskette
HINWEIS:
Die Kette nur öffnen, wenn die Schwinge aus-
getauscht werden muß.

7-70
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00703

SCHWINGE KONTROLLIEREN
1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer
stellen, damit das Hinterrad frei schwebt.

2. Kontrollieren:

Axialspiel der Schwinge

Vertikalbewegung der Schwinge

a. Anzugsmoment der Schwingenachsenmut-

ter kontrollieren.

Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 m
kg)

b. Das Axialspiel A durch seitliches Hin- und

Herbewegen der Schwinge prüfen.
c. Falls das Axialspiel der Schwinge außerhalb
des zulässigen Bereichs ist, die Distanzhül-
sen, Lager, Beilegscheiben und Staub-
schutzringe kontrollieren.

Axialspiel (am Schwingenende)

1,0 mm

d. Die vertikale Beweglichkeit B der Schwinge

durch Auf- und Abbewegen der Schwinge
prüfen.
Bei Schwergängigkeit oder Stocken der
Schwinge die Distanzhülsen, Lager, Beileg-
scheiben und Staubschutzringe kontrollieren.

3. Kontrollieren:

Schwinge
Verbiegung/Risse/Beschädigung
Erneu-
ern.
HINWEIS:
Falls die Schwinge erneuert werden muß, die
Kette mit einem Kettentrenner durchtrennen.

7-71
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS

4. Kontrollieren:

Schwingenachse
Die Schwingenachse auf einer ebenen Flä-
che abrollen.
Verbiegung
Erneuern.
WARNUNG
Eine verbogene Schwingenachse keines-
falls ausrichten.

5. Reinigen:

Schwingenachse

Schwingenachsen-Einstellschraube

Staubschutzringe

Distanzhülsen

Lager

Empfohlenes Reinigungsmittel
Petroleum

6. Kontrollieren:

Staubschutzringe

Distanzhülsen

Dichtringe
Schäden/Verschleiß
Erneuern.

Lager
Schäden/Pitting
Erneuern.

7-72
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00709

ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN
1. Messen:

Länge von zehn Kettengliedern a
Außerhalb Sollbereich
Antriebskette er-
neuern.

Länge von zehn Antriebs-

kettengliedern (maximal)
149 mm
HINWEIS:

Zur Messung der zehn Kettenglieder, die Kette
flach hinlegen und straffen.

Die Länge wird entsprechend der Abbildung
zwischen Kettenrolle 1 und 11 gemessen.

Diese Messung an zwei oder drei verschiede-
nen Stellen der Kette vornehmen.

2. Kontrollieren:

Antriebskette
Mangelnde Beweglichkeit
Reinigen und
schmieren oder erneuern.

3. Reinigen:

Antriebskette

a. Die Kette mit einem sauberen Lappen abwi-

schen.
b. Die Antriebskette in Petroleum legen und
Schmutz entfernen.

7-73
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS

c. Die Antriebskette aus dem Petroleumbad

herausnehmen und vollständig trocknen.
ACHTUNG:
Die Kette dieses Motorrads weist zwischen
den Kettenlaschen O-Ringe 1 auf. Reini-
gung mit einem Dampfstrahler, mit Hoch-
druckreinigern, mit Benzin oder einem an-
deren ungeeigneten Lösungsmittel kann
Schmutzpartikel und Wasser zwischen die
Kettenglieder treiben bzw. die O-Ringe an-
greifen. Harte Bürsten können die O-Ringe
ebenso beschädigen. Zur Reinigung der
Kette daher ausschließlich Petroleum ver-
wenden.
Die Antriebskette keinesfalls länger als 10
Minuten im Petroleumbad belassen, da
sonst die O-Ringe angegriffen werden.

4. Kontrollieren:

O-Ringe 1
Schäden
Antriebskette erneuern.

Rollen 2
Schäden/Verschleiß
Antriebskette erneu-
ern.

Kettenlaschen 3
Risse/Schäden/Verschleiß
Antriebskette
erneuern.

5. Schmieren:

Antriebskette

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder Kettenspray
für Ketten mit O-Ringen

6 Kontrollieren:

Kettenritzel

Kettenrad
Verschleiß über 1/4 des Zahnprofils a

Antriebskette und Kettenrad/-ritzel als Satz
austauschen.
Verbogene Zähne
Antriebskette und Ket-
tenrad/-ritzel als Satz austauschen.
b Ordnungsgemäß
1 Kettenrollen
2 Kettenrad
7-74
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00711

SCHWINGE MONTIEREN
1. Schmieren:

Lager

Distanzhülsen

Staubringe

Schwingenachse

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:

Schwinge

Schwingenachse

Beilegscheibe

Schwingenachsen-Einstellschraube 1

Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 m
kg)
HINWEIS:
Die Schwingenachsen-Einstellschraube mit ei-
nem Schwingenachsenschlüssel 2 handfest
anziehen.

Schwingenachsenschlüssel
90890-1471

3. Montieren:

Federbein

Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN
MONTIEREN” und “HINTERRAD”
4. Einstellen:

Antriebsketten-Durchhang
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCH-
HANG EINSTELLEN” in Kapitel 3.

Antriebsketten-Durchhang
40
50 mm

EAS00713

ANTRIEBSKETTE MONTIEREN
1. Schmieren:

Antriebskette
2. Montieren:

Antriebskette
(Mit einer Ketten-Nietwerkzeug)

7-75
 ELEC
KAPITEL 8
ELEKTRISCHE ANLAGE
ELEKTRISCHE BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
FUNKTION DER INSTRUMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
KONTROLLEUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
ÖLSTAND- UND KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR-
WARNLEUCHTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
KOMBINATIONSINSTRUMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3
SCHALTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5
SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . 8-5
SCHALTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . 8-8
LAMPENTYPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8
ZUSTAND DER LAMPEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8
ZUSTAND DER LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . 8-10
LEDs KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
ZÜNDANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-16
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-16
FUNKTION DES ANLASSPERRSCHALTKREISES . . . . . . . . . . . . . 8-17
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18
STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-22
STARTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-24
STARTER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-26
SCHALTKREIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-26
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-27
BELEUCHTUNGSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-30
BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-31
 ELEC
SIGNALANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-35
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-35
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-37
SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-38
KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-46
KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-50
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-51
KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-53
SELBSTDIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-54
FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-55
 ELEKTRISCHE BAUTEILE ELEC
EB800000

ELEKTRISCHE ANLAGE
ELEKTRISCHE BAUTEILE
1 Kabelbaum 10 Starterrelais 20 Ölstandschalter
2 Zündschloß 11 Hauptsicherung 21 Impulsgeber (Induktionsspule)
3 Vorderrad-Bremslichtschalter 12 Ölstandrelais 22 Kühlerlüfter
4 Direktzündungsspulen mit 13 Batterie 23 Hupe
Kerzensteckern 14 Gleichrichter/Regler 24 Temperaturgeber
5 Kupplungsschalter 15 Hinterrad-Bremslichtschalter 25 Temperaturschalter
6 Anlaßsperrelais 16 Leerlaufschalter 26 Scheinwerferrelais (HI, LO)
7 Sicherungskasten 17 Geschwindigkeitssensor
8 Blinkerrelais 18 Seitenständerschalter
9 Zündbox 19 Statorwicklung

8-1
 FUNKTION DER INSTRUMENTE ELEC

FUNKTION DER INSTRUMENTE

KONTROLLEUCHTEN
1 Leerlauf-Kontrolleuchte “
2 Fernlicht-Kontrolleuchte “
3 Blinker-Kontrolleuchte “
4 Kraftstoffstand-Warnleuchte “
Blinker-Kontrolleuchte “ ”
Diese Kontrolleuchte blinkt, wenn der Schal-
ter nach rechts oder links bewegt wird.
Leerlauf-Kontrolleuchte “ ”
Die Kontrolleuchte leuchtet auf, wenn das
Getriebe im Leerlauf ist.
Fernlicht-Kontrolleuchte “ ”
Diese Kontrolleuchte leuchtet auf, wenn das
Fernlicht eingeschaltet wird.
Kraftstoffstand-Warnleuchte “ ”
Leuchtet auf, wenn die Tankfüllung nur noch
”
etwa 3,7
beträgt. Bei nächster Gelegenheit
”
tanken.
”
”

ÖLSTAND- UND KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATUR-WARNLEUCHTE

Diese Warnleuchte hat zwei Funktionen.

Die Leuchte spricht an und zeigt Symbol
“ ” , wenn der Ölstand zu niedrig ist. Mo-
tor sofort ausschalten und bis zum vorge-
schriebenen Stand nachfüllen.

Die Leuchte spricht an und zeigt Symbol
“ ” , wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur
zu hoch ist. Die folgende Tabelle zeigt die
Einschaltbedingungen der Leuchte, Sym-
bol und Temperaturanzeige zur Überwa-
chung der Kühlflüssigkeitstemperatur.
ACHTUNG:
1 Ölstand-/Kühlflüssigkeitstemperatur-
Warnleuchte “ ”
Vor dem Starten des Motors den Ölstand
2 Ölstandsymbol “ ” kontrollieren.
3 Kühlflüssigkeitstemperatur-Symbol “ ”
Bei überhitztem Motor die Maschine nicht
starten.

HINWEIS:
Beim Fahren über Unebenheiten, bei starkem
Bremsen oder scharfem Beschleunigen kann
trotz korrektem Ölstand die Warnleuchte auf-
flackern. Dies ist jedoch normal.

8-2
 FUNKTION DER INSTRUMENTE ELEC

Kühlmitteltem-
Anzeige Bedingungen Was ist zu tun
peratur

Symbol leuchtet
0_C X 40_C und “LO” wird an- Weiterfahren.
gezeigt.

Symbol leuchtet
41_C X 117_C und Temperatur Weiterfahren.
wird angezeigt.

Motorrad stoppen und bei

Leerlaufdrehzahl laufen
lassen drehen, bis die
Symbol und Tem-
Temperatur absinkt.
118_C X peratur blinken und
Falls die Temperatur nicht
140_C Warnleuchte schal-
heruntergeht, den Motor
tet ein.
abschalten.
Siehe unter “ÜBERHIT-
ZUNG” in Kapitel 9.
Symbol blinkt, “HI” Motor abschalten und ab-
wird angezeigt und kühlen lassen.
141 _C X
und Warnleuchte Siehe unter “ÜBERHIT-
schaltet ein. ZUNG” in Kapitel 9.
KOMBINATIONSINSTRUMENT
Das Kombinationsinstrument ist wie folgt aus-
gestattet :
S Tachometer
S Kilometerzähler
S Zwei Wegstreckenzähler
S Tankreserve-Kilometerzähler
S Uhr
Nur für GB- und USA-Modelle:
Um den Tachometer von Kilometer auf Meilen
umzustellen, den “SELECT” Knopf mindestens
2 Sekunden drücken.
1 Tachometer Kilometerzähler und Wegstreckenzähler
2 Uhr, Kilometerzähler Die Wegstreckenzähler benutzen, um die
3 “SELECT”-Knopf Strecke einzuschätzen, die mit einem vollen
4 “RESET”-Knopf Tank zurückgelegt werden kann.
Der Reservetank-Kilometerzähler zeigt die
Strecke an, die seit Erreichen der Tankreserve
zurückgelegt wurde.

Der “SELECT”-Knopf schaltet mit nachstehen-

der Reihenfolge zwischen Kilometerzähler und
Streckenzählern 1 und 2 um:
“Kilometerzähler”
“Streckenzähler 1”

“Streckenzähler 2”
“Kilometerzähler”

8-3
FUNKTION DER INSTRUMENTE ELEC
Wenn die Kraftstoffstand-Warnleuchte im Kilo-
meterzählerdisplay aufleuchtet, schaltet das
Display automatisch auf Tankreserve-Kilome-
terzähler und beginnt die ab diesem Punkt zu-
rückgelegten Kilometer zu zählen.
Der “SELECT”-Knopf schaltet mit nachstehen-
der Reihenfolge zwischen Kilometerzähler und
den Streckenzählern 1 und 2 um:
“Tankreserve-Kilometerzähler”
“Strecken-
zähler 1”
“Streckenzähler 2”
“Kilometer-
zähler”
“Tankreserve-Kilometerzähler”

Um einen Wegstreckenzähler auf Null rückzustel-

len, den Zähler mit “SELECT” aufrufen und dann
den “RESET”-Knopf für mindestens eine Sekun-
de drücken. Um den Tankreserve-Kilometerzäh-
ler auf Null rückzustellen, den Zähler mit “SE-
LECT” aufrufen und dann den “RESET”-Knopf für
mindestens eine Sekunde drücken.
Das Display schaltet auf Streckenzähler 1. Falls
der Tankreserve-Kilometerzähler nicht manuell
zurückgestellt wird, stellt sich dieser nach dem
Tanken automatisch nach 5 km und max. 3 Mi-
nuten zurück und das Display schaltet auf
Streckenzähler 1 um.
Uhr
Zum Abrufen der Uhrzeit die Knöpfe “SELECT”
und “RESET” gleichzeitig drücken.
Einstellen der Uhrzeit:
1. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” minde-
stens 2 Sekunden drücken.
2. Sobald die Stundenanzeige blinkt, die Stun-
de mit dem “RESET”-Knopf eingeben.
3. Den “SELECT” Knopf drücken, um die Minu-
tenanzeige anzusteuern.
4. Sobald die Minutenanzeige blinkt, die Minu-
tenzahl mit dem “RESET”-Knopf einstellen.
5. Zum Starten der Uhr anschließend den “SE-
LECT”-Knopf drücken.
HINWEIS:
Die Zündung erst nach Betätigen des “SE-
LECT”-Knopfes einschalten, da anderenfalls
die Uhr nicht arbeitet.

8-4
 SCHALTER ELEC
EB801000

SCHALTER
SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROL-
LIEREN
Jeden Schalter mit einem Taschen-Multimeter
auf Durchgang kontrollieren. Ist der Durchgang
nicht korrekt, die Kabelverbindungen kontrollie-
ren und, falls notwendig, den Schalter austau-
schen.
ACHTUNG:
Die Meßspitzen nicht in die Anschlußklem-
men 1 von Steckverbindern einführen. Die
Meßspitzen immer von der Rückseite der
Steckverbinder her einführen und darauf ach-
ten, daß dabei die Kontaktklemmen und Kabel
weder gelöst noch beschädigt werden.

Taschen-Multimeter:
90890-03112

HINWEIS:

Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multime-
ter auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω x 1”
stellen.
AUS
EIN

Zur Prüfung des Durchganges den jeweiligen
Schalter mehrmals betätigen.

Die Klemmenanordnung der Schalter (z.B.

Zündschloß, Motorstoppschalter) sind in dieser
Anleitung wie nebenstehend dargestellt.
Die unterschiedlichen Schalterstellungen a
sind in der äußeren linken Spalte und die Farb-
codierung der Schalterkabel b sind in der obe-
ren Zeile im Anschlußschema aufgeführt.
HINWEIS:
Das Symbol “ ” weist für die jeweiligen
Schalterstellungen auf Durchgang, also auf ei-
nen geschlossenen Stromkreis zwischen zwei
Anschlußklemmen hin.

Im links abgebildeten Beispiel gilt:

Zwischen Blau/Rot und Rot besteht Durch-
gang, wenn sich der Schalter in Stellung “ ”
befindet.
Zwischen Blau/Rot und Blau, Braun/Blau und
Rot sowie zwischen Blau/Gelb und Blau/
Schwarz besteht Durchgang, wenn sich der
Schalter in der Stellung “EIN” befindet.

8-5
 SCHALTER KONTROLLIEREN ELEC
EB801010

SCHALTER KONTROLLIEREN
Jeden Schalter auf Schäden, Verschleiß, korrekten Anschluß und ebenfalls auf Durchgang zwischen
den Anschlußklemmen kontrollieren. Siehe “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”.
Schäden/Verschleiß
Schalter instand setzen oder erneuern.
Falsch angeschlossen
Korrekt anschließen.
Falscher Durchgang
Schalter erneuern.

8-6
 SCHALTER KONTROLLIEREN ELEC
1 Zündschloß 9 Starterknopf
2 Lichthupenschalter 10 Vorderrad-Bremslichtschalter
3 Abblend-Fernlichtschalter 11 Hinterrad-Bremslichtschalter
4 Blinkerschalter 12 Leerlaufschalter
5 Hupenknopf 13 Sicherung
6 Kupplungsschalter 14 Seitenständerschalter
7 Lichtschalter (für Europa) 15 Ölstandschalter
8 Motorstoppschalter *:für AUSTRALIEN

8-7
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
EB801020

LAMPEN UND LAMPENFASSUN-

GEN KONTROLLIEREN
Jede Lampe und Fassung auf Schäden, Ver-
schleiß, korrekten Anschluß und ebenfalls auf
Durchgang zwischen den Anschlußklemmen
kontrollieren.
Schäden/Verschleiß
Lampe, Fassung oder
beide instand setzen oder erneuern.
Falsch angeschlossen
Richtig anschließen.
Falscher Durchgang
Lampe, Fassung oder
beide instand setzen oder erneuern.

LAMPENTYPEN
Die in diesem Motorrad eingebauten Lampen
sind in der nebenstehenden Abbildung darge-
stellt.

Die Lampen A und B werden für die Schein-
werfer verwendet und haben eine abnehmbare
Steckverbindung, die vor dem Austauschen der
Lampe entfernt werden muß. Die meisten Lam-
pen können durch Drehen gegen den Uhrzei-
gersinn von ihrer Fassung gelöst werden.

Die Lampe C wird als Blinkerleuchte und für
die Schluß/Bremsleuchte eingesetzt. Sie wird
durch gleichzeitiges Drücken und Drehen ge-
gen den Uhrzeigersinn entfernt.

Die Lampen D und E werden für die Be-
leuchtung der Instrumententafel und als Kon-
trolleuchten verwendet. Sie werden vorsichtig
aus ihrer Fassung herausgezogen.

ZUSTAND DER LAMPEN KONTROLLIEREN

Folgende Schritte gelten für alle Lampen.
1. Ausbauen:

Glühlampe

8-8
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC

WARNUNG
Da die Scheinwerferlampe sehr heiß wird,
brennbare Stoffe fernhalten. Die Lampe erst
mit den Händen anfassen, wenn sie abge-
kühlt ist.

ACHTUNG:

Die Fassung beim Entfernen der Lampe
festhalten. Nicht am Kabel ziehen, um es
nicht aus der Anschlußklemme des Steck-
verbinders herauszureißen.

Den Glaskolben der Scheinwerferlampe
nicht berühren und insbesondere vor Öl
und Fett schützen. Anderenfalls können
die Durchsichtigkeit, die Lebensdauer und
die Leuchtstärke beeinträchtigt werden.
Eine schmutzige Scheinwerferlampe sorg-
fältig mit einem Tuch und Alkohol oder
Farbverdünner säubern.
2. Kontrollieren:

Lampe (auf Durchgang)
(Mit Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang
Erneuern.

Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
Taschen-Multimeter vor der Prüfung auf Durch-
gang auf “0” und auf “
x 1” stellen.

a. Das Meßkabel (+) an der Anschlußklemme

1 und die negative Prüfspitze an der An-
schlußklemme 3 anschließen und auf
Durchgang prüfen.
b. Das Meßkabel (+) an Anschlußklemme 2
und die negative Prüfspitze an Anschluß-
klemme 3 anschließen und auf Durchgang
prüfen.
c. Falls kein Durchgang gemessen wird, die
Lampe erneuern.

8-9
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ELEC
ZUSTAND DER FASSUNGEN KONTROLLIE-
REN
Folgende Schritte gelten für alle Fassungen.
1. Kontrollieren:

Fassung (auf Durchgang)
(mit dem Taschen-Multimeter)
Kein Durchgang
Erneuern.

Taschen-Multimeter
90890-03112

HINWEIS:
Alle Fassungen auf Durchgang prüfen wie im
Abschnitt über Lampen beschrieben.
Zusätzlich folgendes beachten.

a. Eine funktionsfähige Lampe in die Fassung

setzen.
b. Taschen-Multimeter an die entsprechenden
Stellen der Fassung halten.
c. Die Fassung auf Durchgang prüfen.
Falls kein Durchgang besteht, Fassung er-
neuern.

LEDs KONTROLLIEREN
Folgende Schritte gelten für alle LEDs.
1. Kontrollieren:
LED (auf Funktionsfähigkeit)

a. Den Instrumenten-Steckverbinder (instru-

mentenseitig) abziehen.
b. Zwei Überbrückungskabel 1 von den An-
schlußklemmen der Batterie an die gezeig-
ten Steckverbinderklemmen anschließen.
WARNUNG

Der Querschnitt des Überbrückungska-
bels muß mindestens so groß sein wie der
des Batteriekabels; andernfalls besteht
Brandgefahr.

Wegen möglicher Funkenbildung darf die
Kontrolle nicht in der Nähe von entflamm-
baren Gasen oder Flüssigkeiten erfolgen.

c. Nach dem Anschließen des Überbrückungs-

kabels müssen die betreffenden LEDs auf-
leuchten.
Leuchtet nicht
Instrument austauschen.

8-10
 ZÜNDANLAGE ELEC
EB802001

ZÜNDANLAGE
SCHALTPLAN

1 Zündschloß
5 Batterie
6 Hauptsicherung
9 Anlaßsperrelais
11 Seitenständerschalter
14 Zündbox
15 Zündspule Nr. 1
16 Zündspule Nr. 2
17 Zündspule Nr. 3
18 Zündspule Nr. 4
19 Zündkerzen
20 Impulsgeber (Induktionsspule)
21 Leerlaufschalter
56 Zündungssicherung
63 Motorstoppschalter
66 Diode 2

8-11
 ZÜNDANLAGE ELEC
EB802011 EB802401

FEHLERSUCHE 2. Batterie

Die Zündanlage funktioniert nicht (kein S Zustand der Batterie kontrollieren.

Zündfunke oder unregelmäßige Zündung). Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
UND LADEN” in Kapitel 3.
Kontrollieren:
Ruhespannung:
1. Hauptsicherung/Zündungssicherung
12,8 V oder höher bei 20 _C
2. Batterie
3. Zündkerzen S Ist die Batterie in Ordnung?
4. Zündfunkenstrecke
5. Zündkerzenstecker, Widerstand JA NEIN
6. Zündspulenwiderstand
7. Impulsgeberwiderstand
S Batteriepole reini-
8. Zündschloß
gen.
9. Motorstoppschalter
S Batterie laden oder
10. Leerlaufschalter
erneuern.
11. Seitenständerschalter
12. Anlaßsperrelais
13. Verkabelung (gesamte Zündanlage)
HINWEIS:
S Vor der Fehlersuche folgende Teile entfernen: EB802403

1) Fahrersitz 3. Zündkerzen
2) Kraftstofftank
Die folgenden Arbeitsschritte beziehen sich
3) Luftfiltergehäuse
auf alle Zündkerzen.
4) Hitzeschild
S Zustand der Kerzen kontrollieren.
5) Innere Seitenverkleidungsleiste (rechts)
S Typ kontrollieren.
6) Obere Seitenverkleidungsleiste (rechts)
S Elektrodenabstand kontrollieren.
7) Seitenverkleidung (rechts)
Siehe “ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN”
S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial-
in Kapitel 3.
werkzeuge verwenden.
Standard-Zündkerze
CR10EK (NGK)
Zündfunkenstreckentester Elektrodenabstand
90890-06754 0,6 X 0,7 mm
Taschen-Multimeter
90890-03112 S Ist die Zündkerze in gutem Zustand und
stimmt der Typ, ist der Elektrodenabstand im
EB802400 Sollbereich?
1. Hauptsicherung/Zündungssicherung
S Haupt- und Zündungssicherung auf Durch- JA NEIN
gang kontrollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL-
Korrigieren oder
LIEREN” in Kapitel 3.
Zündkerzen erneu-
S Sind die Haupt-und Zündungssicherungen
ern.
OK?

JA NEIN

Sicherung(en) auswech-
seln.

8-12
 ZÜNDANLAGE ELEC
EB802405 EB802409

4. Zündfunkenstrecke 6. Zündspulenwiderstand
Die folgenden Arbeitsschritte beziehen sich Die folgenden Arbeitsschritte beziehen sich
auf alle Zündkerzen. auf alle Zündspulen.
S Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab- S Zündspulen-Steckverbinder von Zündspule
ziehen. abziehen.
S Zündfunkenstreckentester 1 wie darge- S Taschen-Multimeter (
x 1) wie gezeigt an
stellt anschließen. die Zündspule anschließen.
S 2 Zündkerzenstecker
Meßkabel (+)

S Zündung einschalten (“ON”).
Zündspulen-Anschlußklemme
S Zündfunkenstrecke a kontrollieren. Meßkabel (–)

S Starterknopf betätigen und Zündfunken- Zündspulen-Anschlußklemme
strecke vergrößern, bis Fehlzündungen auf-
treten.

S Widerstand der Primärwicklung prüfen.

Primärwicklungswiderstand
Min. Zündfunkenstrecke 0,238 X 0,322
bei 20 _C
6 mm
S Taschenmultimeter (
x 1k) wie gezeigt an
S Nicht im Sollbereich oder kein Zündfunke ? die Zündspule anschließen.
S Sekundärwicklungswiderstand prüfen.
NEIN JA
Meßkabel (+)

Zündanlage in Ord- Zündspulen-Anschlußklemme 1
nung. Meßkabel (–)

Zündkerzen-Anschlußklemme 2

Sekundärwicklungswiderstand
8,16 X 11,04 k
bei 20 _C
S Ist die Zündspule in Ordnung?

JA NEIN

Zündspule erneuern.

8-13
 ZÜNDANLAGE ELEC
EB802410 EB802411

7. Impulsgeberwiderstand (Induktionsspule) 8. Zündschloß

S Impulsgeber-Steckverbinder vom Kabel- S Zündschloß auf Durchgang kontrollieren.
baum abziehen. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE-
S Taschenmultimeter (
x 100) an die Impuls- REN”.
geberklemmen anschließen. S Ist Zündschloß in Ordnung?
Meßkabel (+)
grau 1
JA NEIN
Meßkabel (–)
schwarz 2

Zündschloß erneu-
ern.
EB802412

9. Motorstoppschalter
S Den Motorstoppschalter auf Durchgang kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE-
REN”.
S Impulsgeberwiderstand messen. S Ist der Motorstoppschalter in Ordnung?

Impulsgeberwiderstand JA NEIN
248 X 372 Ω bei 20 _C
(zwischen grau und schwarz)
Lenkerarmatur (rechts)
S Ist Impulsgeber in Ordnung? erneuern.

JA NEIN
EB802413

10. Leerlaufschalter
Impulsgeber erneu-
ern. S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Leerlaufschalter in Ordnung?

JA NEIN

Leerlaufschalter erneuern.

EB802414

11. Seitenständerschalter
S Seitenständerschalter auf Durchgang kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
S Ist der Seitenständerschalter in Ordnung ?

JA NEIN

Seitenständerschalter
erneuern.

8-14
 ZÜNDANLAGE ELEC
EB802415 EB802416

12. Anlaßsperrelais 13. Verkabelung

Relaiseinheit vom Kabelbaum abziehen.
Verkabelung der gesamten Zündanlage kon-

Taschen-Multimeter (
x 1) wie gezeigt an- trollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”.
schließen.
Sind die Kabelanschlüsse der Zündanlage

Anlaßsperrelais auf Durchgang prüfen. richtig angeschlossen und in Ordnung?
Meßkabel (+)
NEIN JA
himmelblau 1 Kein
Meßkabel (–)
Durchgang
blau/gelb 2 Kabelanschlüsse der Zündbox erneuern.
Zündanlage richtig
Meßkabel (+)
anschließen oder re-
blau/gelb 2 Durchgang parieren.
Meßkabel (–)

himmelblau 1

HINWEIS:
Durch Umpolen der Meßkabel wird das oben
aufgeführte Meßergebnis umgekehrt.

Sind die Meßergebnisse in Ordnung?

JA NEIN

Anlaßsperrelais aus-
tauschen.

8-15
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
EB803000

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM
SCHALTPLAN

1 Zündschloß
5 Batterie
6 Hauptsicherung
7 Starterrelais
8 Starter
9 Anlaßsperrelais
11 Seitenständerschalter
21 Leerlaufschalter
38 Kupplungsschalter
56 Zündungssicherung
63 Motorstoppschalter
64 Starterknopf
65 Diode 1

8-16
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
EB803010

FUNKTION DES ANLASSPERRELAIS

Wenn sich der Motorstoppschalter in Stellung
“ ” und der Zündschlüssel in Stellung “ON”
befindet (d.h. beide Schalter geschlossen), ar-
beitet der Starter trotzdem nur, wenn zusätzlich
eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

Das Getriebe befindet sich in Leerlaufstellung
(Leerlaufschalter geschlossen).

Der Kupplungshebel ist gezogen (Kupplungs-
schalter geschlossen) und der Seitenständer
ist hochgeklappt (Seitenständerschalter ge-
schlossen).

Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt,

verhindert das Anlaßsperrelais die Betätigung
des Starters. In diesem Fall ist das Anlaßsper-
relais geöffnet und unterbricht den Stromkreis
des Starters.
Ist eine der oben genannten Bedingungen er-
füllt, schließt sich das Anlaßsperrelais und der
Motor kann über den Starterknopf angelassen
werden.
GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG
SEITENSTÄNDER HOCHGEKLAPPT
UND KUPPLUNGSHEBEL GEZOGEN
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloß
4 Zündungssicherung
5 Motorstoppschalter
6 Anlaßsperrelais
7 Diode
8 Kupplungsschalter
9 Seitenständerschalter
10 Leerlaufschalter
11 Starterknopf
12 Starterrelais
13 Starter

8-17
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
EB803020 EB802401

FEHLERSUCHE 2. Batterie
Starter funktioniert nicht. S Batteriezustand kontrollieren.
Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
Kontrollieren: UND LADEN” in Kapitel 3.
1. Hauptsicherung/Zündungssicherung
2. Batterie Ruhespannung
3. Starter 12,8 V oder höher bei 20 _C
4. Anlaßsperrelais S Ist die Batterie in Ordnung ?
5. Diode
6. Starterrelais JA NEIN
7. Zündschloß
8. Motorstoppschalter
9. Leerlaufschalter S Batteriepole reini-
10. Seitenständerschalter gen.
11. Kupplungsschalter S Batterie laden oder
12. Starterknopf erneuern.
13. Verkabelung
(gesamtes Startersystem)
HINWEIS:
S Vor Beginn der Fehlersuche folgende Bauteile
EB803400
demontieren:
1) Fahrersitz 3. Starter
2) Kraftstofftank S Batterie-Pluspol 1 und Starterkabel 2 mit
3) Luftfiltergehäuse einem Überbrückungskabel 3 verbinden.
4) Innere Seitenverkleidungsleisten
5) Obere Seitenverkleidungsleisten
6) Seitenverkleidungen
S Bei der Fehlersuche folgendes Spezialwerk-
zeug verwenden.

Taschen-Multimeter
90890-03112

EB802400

1. Haupt- und Zündungssicherungen WARNUNG

S Haupt- und Zündungssicherungen auf S Der Querschnitt des Überbrückungska-
Durchgang kontrollieren. bels muß mindestens so groß sein wie
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL- der des Batteriekabels; andernfalls be-
LIEREN” in Kapitel 3. steht Brandgefahr.
S Sind die Haupt- und Zündungssicherungen S Wegen möglicher Funkenbildung darf
in Ordnung ? die Kontrolle nicht in der Nähe von ent-
flammbaren Gasen oder Flüssigkeiten
JA NEIN erfolgen.
S Dreht Starter?
Sicherung(en) erneu-
ern. JA NEIN

Starter instand setzen

oder erneuern.

8-18
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
EB803402 EB803403

4. Anlaßsperrelais 5. Diode

Relaiseinheit vom Steckverbinder abziehen.
Relais vom Steckverbinder trennen.

Taschen-Multimeter (
x 1) und Batterie
Taschen-Multimeter (
x 1) an die Klemmen
(12 V) wie gezeigt mit den Anschlußklem- des Anlaßsperrelais wie gezeigt, anschließen.
men der Relaiseinheit verbinden.
Das Anlaßsperrelais wie folgt auf Durchgang
Batteriekabel (+) ! rot/schwarz 1 kontrollieren.
Batteriekabel (–) ! schwarz/gelb 2 Meßkabel (+) !
himmelblau 1
Meßkabel (+) ! blau/weiß 3
Meßkabel (–) !
Meßkabel (–) ! schwarz 4
schwarz/gelb 2
Kein
Meßkabel (+) ! Durchgang
himmelblau 1
Meßkabel (–) !
blau/gelb 3
Meßkabel (+) !
schwarz/gelb 2
Meßkabel (–) !
himmelblau 1
Durchgang
Meßkabel (+) !

Besteht zwischen schwarzem und blau/wei- blau/gelb 3
ßem Kabelanschluß des Anlaßsperrelais Meßkabel (–) !
Durchgang? himmelblau 1

JA NEIN

Anlaßsperrelais
erneuern.

HINWEIS:
Durch Umpolen der Meßkabel wird das oben
aufgeführte Meßergebnis umgekehrt.

Sind die Meßergebnisse in Ordnung?

JA NEIN

Anlaßsperrelais
erneuern.

8-19
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
EB803404 EB802412

6. Starterrelais 8. Motorstoppschalter

Steckverbinder des Starterrelais abklem-
Motorstoppschalter auf Durchgang kontrol-
men. lieren.

Taschenmultimeter (
x 1) und Batterie Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE-
(12 V) an Starterrelais anschließen. REN”.

Ist der Motorstoppschalter in Ordnung?
Batterie-Pluskabel ! rot/weiß 1
Batterie-Minuskabel ! blau/weiß 2 JA NEIN
Meßkabel (+) ! rot 3
Meßkabel (–) ! schwarz 4 Lenkerarmatur
(rechts)erneuern.
EB802413

9. Leerlaufschalter

Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Ist der Leerlaufschalter in Ordnung?
JA NEIN

Besteht im Starterrelais Durchgang zwi- Leerlaufschalter erneu-

schen rotem und schwarzem Kabelan- ern.
schluß?

JA NEIN 10. Diode

Diode auf Durchgang kontrollieren.
Starterrelais erneu-
Steckverbinder von Diode abziehen.
ern.
Taschen-Multimeter (
x 1) wie gezeigt an
die Diodenklemmen anschließen.

Diode wie folgt auf Durchgang kontrollieren.
EB802411
Meßkabel (+) !
7. Zündschloß blau/gelb 1 Kein

Zündschloß auf Durchgang kontrollieren. Meßkabel (+) ! Durchgang
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- blau/schwarz 2
REN” Meßkabel (+) !

Ist Zündschloß in Ordnung ? blau/schwarz 2
Meßkabel (–) ! Durchgang
JA NEIN
blau/gelb 1

Zündschloß erneuern.

Ist die Diode in Ordnung?

JA NEIN

Diode austauschen.

8-20
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ELEC
EB8022414

11. Seitenständerschalter

Seitenständerschalter auf Durchgang kon-
trollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Ist der Seitenständerschalter in Ordnung ?

JA NEIN

Seitenständerschalter er-
neuern.

EB803405

12. Kupplungsschalter

Kupplungsschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Ist der Kupplungsschalter in Ordnung?

JA NEIN

Kupplungsschalter er-
neuern.

EB803406

13. Starterknopf

Starterknopf auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Ist der Starterknopf in Ordnung?

JA NEIN

Lenkerarmatur (rechts)
erneuern.

EB803408

14. Verkabelung

Kabelverbindungen des gesamten Startsy-
stems kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Sind die Kabel des gesamten Startsystems
richtig angeschlossen und ohne Defekt?
NEIN JA

Kabelanschlüsse Startersystem -
richtig anschließen Schaltkreis ist in Ord-
oder instand setzen. nung.

8-21
 STARTER ELEC
EAS00767

STARTER

5 Nm (0,5 m
kg)

Reihen- An-
Arbeitsschritt/Bauteile Bemerkungen
folge zahl
Starter demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
Fahrersitz demontieren.
Siehe unter “FAHRER- UND SOZIUS-
SITZ” in Kapitel 3.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Ka-
pitel 3.
Vergaser Siehe unter “VERGASER” in Kapitel 6.

Kühlflüssigkeit Ablassen.
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in Kapitel 3.
Thermostat Siehe unter “THERMOSTAT” in Kapitel 5.
1 Starterkabel 1
2 Starter 1
3 Leerlaufeinstellschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.

8-22
 STARTER ELEC

5 Nm (0,5 m
kg)

10 Nm (1,0 m
kg)

Reihen- An-
Arbeitsschritt/Bauteile Bemerkungen
folge zahl
Starter zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
1 O-Ring 1
2 Antriebslagerschild (vorn) 1
3 Sicherungsscheibe 1
4 Wellendichtring 1
5 Lager 1
6 Beilegscheibensatz 1
7 Antriebslagerschild (hinten) 1
8 Beilegscheibensatz 1
9 O-Ring 1
10 Bürstenträger/Kohlebürste 1
11 O-Ring 1
12 Anker 1
13 Polgehäuse 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

8-23
 STARTER ELEC
EB803511

STARTER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
S Kollektor
Verschmutzt
Mit Schleifpapier (Körnung
600) säubern.
2. Messen:
S Kollektor-Durchmesser a
Grenzwert überschritten
Starter erneuern.

Kollektor-Mindestdurchmesser
27 mm

3. Messen:
S Einschnitt der Kollektorisolierung a
Nicht im Sollbereich
Die Kollektorisolie-
rung mit einem Sägeblatt auf das vorge-
schriebene Maß einsägen.

Einschnittiefe der Kollektor-

isolierung
0,7 mm

HINWEIS:
Die korrekte Einschnittiefe der Isolierung ist
Voraussetzung für eine einwandfreie Funktion
des Kollektors.

4. Messen:
S Ankerwicklungswiderstand (Kollektor und
Isolierung)
Außerhalb des Sollbereichs
Starter er-
neuern.

a. Den Ankerwicklungswiderstand mit einem

Taschen-Multimeter messen.

Taschen-Multimeter
90890-03112

Ankerwicklung
Kollektorwiderstand 1
0,012 X 0,022
bei 20 _C
Isolierungswiderstand 2
Über 1 M
bei 20 _C

b. Falls der Widerstand nicht dem Sollwert ent-

spricht, muß der Starter erneuert werden.

8-24
 STARTER ELEC
5. Messen:

Kohlebürstenlänge a
Verschleißgrenze unterschritten
Alle Bür-
sten erneuern.

Kohlebürsten-Verschleißgrenze
3,5 mm

6. Messen:

Federkraft der Bürstenfedern
Nicht im Sollbereich
Alle Bürstenfedern
erneuern.

Federkraft der Bürstenfedern

7,16
9,52 N

7. Kontrollieren:

Verzahnung des Zahnrads
Beschädigung/Verschleiß
Zahnrad er-
neuern.
8. Kontrollieren:

Lager

Wellendichtring
Beschädigung/Verschleiß
Defekte Teile
erneuern.

EB803701

STARTER ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:

Bürstenträger 1
HINWEIS:
Die Nase a am hinteren Antriebslagerschild in
die Nut b des Polgehäuses einsetzen.

2. Montieren:

Polgehäuse 1

O-Ringe 2 New

Antriebslagerschild (vorn) 3

Antriebslagerschild (hinten) 4

Schrauben 5 Nm (0,5 m
kg)
HINWEIS:
Die Richtmarkierungen von Polgehäuse a und
vorderem/hinterem Lagerschild b aufeinander
ausrichten.

8-25
 LADESYSTEM ELEC
EB804000

LADESYSTEM
SCHALTPLAN

3 Gleichrichter/Regler
4 Lichtmaschine
5 Batterie
6 Hauptsicherung

8-26
 LADESYSTEM ELEC
EB804010 EB802401

FEHLERSUCHE 2. Batterie

Batterie wird nicht geladen. S Zustand der Batterie kontrollieren.

Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
Kontrollieren: UND LADEN” in Kapitel 3.
1. Hauptsicherung
Ruhespannung
2. Batterie
12,8 V oder höher bei 20 _C
3. Ladespannung
4. Statorwicklungswiderstand S Batterie in Ordnung?
5. Verkabelung (gesamtes Ladesystem)
HINWEIS: JA NEIN
S Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile de-
montieren: S Batteriepole reini-
1) Fahrersitz gen.
2) Kraftstofftank SBatterie laden oder
S Zur Fehlersuche folgende Spezialwerkzeuge erneuern.
verwenden.

EB804400
Drehzahlmesser
90793-80009 3. Ladespannung
Taschen-Multimeter S Drehzahlmesser an das Zündkabel Nr. 1 an-
90890-03112 schließen.
S Taschen-Multimeter (DC 20 V) wie gezeigt
an die Batterie anschließen:
Meßkabel (+)
Batterie-Pluspol
Meßkabel (–)
Batterie-Minuspol

EB802400

1. Hauptsicherung
S Hauptsicherung auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL-
LIEREN” in Kapitel 3.
S Hauptsicherung in Ordnung?
S Motor starten und mit 5000 U/min laufen las-
JA NEIN sen.
S Ladespannung messen.
Sicherung erneuern. Ladespannung
14 V bei 5000 U/min

8-27
 LADESYSTEM ELEC
EB804404

5. Verkabelung
HINWEIS:
Sicherstellen, daß die Batterie voll geladen S Kabelverbindungen des gesamten Ladesy-
ist. stems kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Liegt die Ladespannung innerhalb des vor- S Sind Kabel korrekt angeschlossen und ein-
geschriebenen Bereichs? wandfrei?

NEIN JA NEIN JA

Der Ladeschaltkreis Kabelverbindungen Gleichrichter/Regler

ist in Ordnung. korrekt anschließen erneuern.
EB804401
oder instand setzen.
4. Statorwicklungswiderstand
S Lichtmaschinenabdeckung entfernen.
S Taschen-Multimeter (
x 1) wie gezeigt an
den Steckverbinder der Statorwicklung an-
schließen.
Meßkabel (+)
weiß 1
Meßkabel (–)
weiß 2
Meßkabel (+)
weiß 1
Meßkabel (–)
weiß 3

S Statorwicklungswiderstand messen.

Statorwicklungswiderstand
0,27X 0,33 Ω bei 20 _C
S Ist die Statorwicklung in Ordnung?

JA NEIN

Statorwicklung
erneuern.

8-28
 BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EB805000

BELEUCHTUNGSANLAGE
SCHALTPLAN
1 Zündschloß 46 Standlicht
5 Batterie 47 Scheinwerferrelais (HI)
6 Hauptsicherung 48 Scheinwerferrelais (LO)
30 Fernlicht-Kontrollleuchte 49 Rücklicht/Bremslicht
32 Instrumentenbeleuchtung 53 Scheinwerfersicherung
34 Lichthupenschalter 54 Signalanlagen-Sicherung
35 Abblendschalter 62 Lichtschalter
45 Scheinwerfer

8-29
 BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EB805010 EB802401

FEHLERSUCHE 2. Batterie
Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrolleuchte,
Zustand der Batterie kontrollieren.
Rücklicht, Standleuchte oder Instrumen- Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
tenbeleuchtung funktionieren nicht. UND LADEN” in Kapitel 3.

Kontrollieren: Ruhespannung
1. Haupt-, Signalanlagen- und Scheinwerfersi- 12,8 V oder höher bei 20C
cherungen
Ist die Batterie in Ordnung?
2. Batterie
3. Zündschloß JA NEIN
4. Lichtschalter
5. Abblend-Fernlichtschalter

Batteriepole reini-
6. Lichthupenschalter
gen.
7. Verkabelung (gesamtes Ladesystem)

Batterie laden oder
HINWEIS: erneuern.

Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile de-
montieren:
1) Fahrer- und Soziussitz EB802411

2) Kraftstofftank
3. Zündschloß
3) Luftfiltergehäuse
4) Innere Seitenverkleidungsleisten
Zündschloß auf Durchgang kontrollieren.
5) Frontverkleidung Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
6) Heckverkleidung
Ist Zündschloß in Ordnung?

Zur Fehlersuche folgendes Spezialwerkzeug
verwenden. JA NEIN

Taschen-Multimeter Zündschloß erneuern.

90890-03112
EB805400

EB802400
4. Lichtschalter (für Europa)
1. Haupt-, Signalanlagen- und Scheinwerfer-
sicherungen
Lichtschalter auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Haupt-, Signalanlagen- und Scheinwerfersi-
Ist der Lichtschalter in Ordnung?
cherungen auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL- JA NEIN
LIEREN” in Kapitel 3.

Sind die Sicherungen in Ordnung?
Lichtschalter defekt. Lenker-
JA NEIN armatur (rechts) erneuern.

Sicherung(en) erneu-
ern.

8-30
 BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC
EB805401 EB805410

5. Abblend-Fernlichtschalter BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIE-

Abblendschalter auf Durchgang kontrollie-
ren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Ist der Abblend-Fernlichtschalter in Ordnung?
JA NEIN
Abblend-Fernlichtschalter
defekt. Lenkerarmatur (links)
erneuern.
REN
1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontroll-
leuchte funktionieren nicht.
1. Scheinwerferlampe und Lampenfassung

Lampe und Lampenfassung auf Durchgang
kontrollieren.
Siehe unter “LAMPEN UND LAMPENFAS-
SUNG KONTROLLIEREN”.

Sind Lampe und Lampenfassung in Ord-
nung?
JA NEIN

EB805403 Lampe und/oder

6. Lichthupenschalter Lampenfassung
erneuern.

Lichthupenschalter auf Durchgang kontrol-
lieren.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. 2. Fernlicht-Kontrolleuchte

Ist der Lichthupenschalter in Ordnung?

Fernlicht-Kontrolleuchte auf Durchgang kon-
JA NEIN trollieren.
Siehe unter “ LEDs KONTROLLIEREN”.

Ist die Fernlicht-Kontrolleuchte in Ordnung?
Lichthupenschalter
defekt. Lenkerarma- JA NEIN
tur (links) erneuern.
Instrument austau-
schen.
EB805404

7. Verkabelung 3. Spannung

Kabelverbindungen der gesamten Beleuch-
Taschen-Multimeter (Gleichspannung 20 V)
tungsanlage kontrollieren. an die Steckverbinder von Scheinwerfer und
Siehe unter “SCHALTPLAN”. Fernlicht-Kontrolleuchte anschließen.

Sind die Kabel korrekt angeschlossen und
einwandfrei? A Wenn Abblend-Fernlichtschalter auf “ ”
gedreht wird
JA NEIN B Wenn Abblend-Fernlichtschalter auf “ ”
gedreht wird
Sämtliche Stromkrei- Korrekt anschließen Scheinwerfer-Steckverbinder (kabelbaum-
se der Beleuchtungs- oder instand setzen. seitig)
anlage kontrollieren.
Siehe unter “BE-
LEUCHTUNGSAN-
LAGE KONTROL-
LIEREN”.

8-31
 BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC

Scheinwerfer
Meßkabel (+)
gelb 1 oder grün 2
Meßkabel (–)
schwarz 3
Fernlicht-Kontrolleuchte
Meßkabel (+)
gelb 1
Meßkabel (–)
schwarz/blau 4
Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig)

Besteht Durchgang zwischen gelb (grün)

und rot/gelb ?

JA NEIN

Verkabelung ist in Scheinwerferrelais

Ordnung. austauschen.

Zündung einschalten.

Lichtschalter einschalten “ ”. EB805411
2. Instrumentenbeleuchtung funktioniert

Abblend-Fernlichtschalter auf Abblendlicht
nicht.
oder Fernlicht schalten (“ ” oder “ ”).

Das gelbe (grüne) 2 Kabel am Stecker der 1. Lampe und Lampenfassung der Instru-
Lampenfassung auf Spannung (12 V) kon- mentenbeleuchtung
trollieren.
Lampe und Lampenfassung der Instrumen-

Ist die Spannung im vorgegebenen Bereich? tenbeleuchtung auf Durchgang kontrollieren.
Siehe unter “LAMPEN UND LAMPENFAS-
JA NEIN SUNG KONTROLLIEREN”.

Sind Lampe und Lampenfassung in Ord-
nung?
Verkabelung zwischen
Zündschloß und Stek- JA NEIN
ker der Lampenfassung
defekt; instand setzen. Lampe und/oder
Lampenfassung
erneuern.
4. Scheinwerferrelais (HI oder LO)
2. Spannung

Scheinwerferrelais vom Steckverbinder ab-
ziehen.
Taschen-Multimeter (20 V) wie gezeigt an

Taschen-Multimeter (
x 1) und Batterie den Instrumenten-Steckverbinder (kabel-
(12V) an die Anschlußklemmen des Schein- baumseitig) anschließen.
werferrelais wie gezeigt anschließen. Meßkabel (+)
blau 1
Batteriekabel (+)
Meßkabel (–)
schwarz/blau 2
weiß/gelb (weiß/grün) 1
Batteriekabel (–)
schwarz 2
Meßkabel (+)
gelb (grün) 4
Meßkabel (–)
rot/gelb 3

8-32
 BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC

Zündung einschalten.
Die Zündung einschalten.

Lichtschalter auf “ ” oder “ ”drehen.
Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen.

Das blaue 1 Kabel am Instrumenten- Steck-
Das blaue/rote Kabel 1 am Rück-/Brems-
verbinder auf Spannung (12 V) prüfen (ka- licht-Steckverbinder (kabelseitig) auf Span-
belbaumseitig). nung (12 V) kontrollieren.

Liegt die Spannung im vorgegebenen Be-
Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
reich? schriebenen Bereiches?

JA NEIN JA NEIN

Verkabelung ist in Verkabelung zwi- Verkabelung ist in Verkabelung zwi-

Ordnung. schen Zündschloß Ordnung. schen Zündschloß
und Instrumenten- und Rück-/Brems-
Steckverbinder de- licht-Steckverbinder
fekt; instand setzen. defekt; instand set-
zen.
EB805412
EB805413
3. Ein Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht. 4. Die Standlicht funktioniert nicht. (Europa)
1. Rücklicht-/Bremslichtlampe und Lampen-
fassung 1. Lampe und Lampenfassung des Stand-

Lampe und Lampenfassung von Rück-/ lichts
Bremslicht auf Durchgang kontrollieren.

Lampe und Lampenfassung des Standlichts
Siehe unter “LAMPEN UND LAMPENFAS- auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN
SUNGEN KONTROLLIEREN”.
UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN”.

Sind Rücklicht-/Bremslichtlampe und
Sind Lampe und Fassung des Standlichts in
-fassung in Ordnung?
Ordnung?
JA NEIN JA NEIN

Lampe und/ oder Lam- Lampe und/oder

penfassung von Rück-/ Lampenfassung des
Bremslicht erneuern. Standlichts erneuern.

2. Spannung 2. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
gezeigt an den Rück-/Bremslicht-Steckver- gezeigt an den Standlicht-Steckverbinder
binder (kabelbaumseitig) anschließen. (kabelbaumseitig) anschließen.
Meßkabel (+)
blau/rot 1 Meßkabel (+)
blau/rot 1
Meßkabel (–)
schwarz 2 Meßkabel (–)
schwarz 2

8-33
 BELEUCHTUNGSANLAGE ELEC

Zündung einschalten.

Lichtschalter auf “ ” oder “ ” drehen.

Das blau/rote Kabel 1 am Lampenfas-
sungs-Steckverbinder (kabelbaumseitig) auf
Spannung (12 V) kontrollieren.

Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
schriebenen Bereiches?

JA NEIN

Verkabelung ist in Verkabelung zwi-

Ordnung. schen Zündschloß
und Instrumenten-
Steckverbinder de-
fekt; instand setzen.

8-34
 SIGNALANLAGE ELEC
EB806000

SIGNALANLAGE
SCHALTPLAN

8-35
 SIGNALANLAGE ELEC
1 Zündschloß
5 Batterie
6 Hauptsicherung
9 Anlaßsperrelais
12 Kraftstoffstandgeber
21 Leerlaufschalter
22 Geschwindigkeitssensor
25 Kraftstoffstand-Warnleuchte
26 Ölstand-/Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
27 Leerlauf-Kontrolleuchte
28 Drehzahlmesser
29 Kombinationsinstrument
31 Blinker-Kontrolleuchte
36 Hupenknopf
37 Hupe
39 Blinkerschalter
40 Blinkerrelais
41 Vordere Blinkerleuchte (L)
42 Vordere Blinkerleuchte (R)
43 Hintere Blinkerleuchte (L)
44 Hintere Blinkerleuchte (R)
49 Rück-/Bremslicht
54 Signalanlagen-Sicherung
57 Ölstandrelais
58 Ölstandschalter
59 Hinterrad-Bremslichtschalter
61 Vorderrad-Bremslichtschalter

8-36
 SIGNALANLAGE ELEC
EB806010 EB802401

FEHLERSUCHE 2. Batterie

Blinkerleuchte, Bremslicht oder Kon-
Batteriezustand kontrollieren.
trolleuchte funktionieren nicht. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN”

Hupe ertönt nicht. in Kapitel 3.

Kontrollieren: Ruhespannung:
1. Hauptsicherung/Signalanlagen-Sicherung mindestens 12,8 V bei 20 C
2. Batterie
Ist die Batterie in Ordnung?
3. Zündschloß
4. Verkabelung (gesamte Signalanlage) JA NEIN
HINWEIS:

Vor Beginn der Fehlersuche folgende Bauteile
Batteriepole reini-
demontieren: gen.
1) Fahrer- und Soziussitz
Batterie laden oder
2) Kraftstofftank erneuern.
3) Luftfiltergehäuse
4) Innere Seitenverkleidungsleisten
EB802411
5) Motorverkleidung
6) Obere Seitenverkleidungsleisten 3. Zündschloß
7) Seitenverkleidungen
Zündschloß auf Durchgang prüfen.
8) Windschutzscheibe Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
9) Heckverkleidung
Ist das Zündschloß in Ordnung?

Bei der Fehlersuche folgendes Spezialwerk-
zeug verwenden. JA NEIN

Taschen-Multimeter Zündschloß erneuern.

90890-03112

EB802400

EB806400

1. Hauptsicherung/Signalanlagen-Sicherung 4. Verkabelung

Kabelverbindungen der gesamten Signalan-

Sicherungen auf Durchgang kontrollieren.
lage kontrollieren.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL-
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
LIEREN” in Kapitel 3.

Sind die Kabel der Signalanlage richtig ange-

Ist die Sicherung in Ordnung?
schlossen und einwandfrei?
JA NEIN JA NEIN

Sicherung(en) Sämtliche Stromkrei- Signalanlage richtig

erneuern. se der Signalanlage anschließen oder re-
kontrollieren. parieren.
Siehe unter “SI-
GNALANLAGE
KONTROLLIEREN”.

8-37
 SIGNALANLAGE ELEC
EB806410

SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN 3. Hupe

1. Die Hupe funktioniert nicht.
Das schwarze Kabel von der Hupenklemme
abziehen.
1. Hupenknopf
Hupenklemme über Kabel 1 an Masse le-

Hupenknopf auf Durchgang prüfen. gen.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.
Zündung einschalten.

Ist der Hupenknopf in Ordnung?
Hupenknopf betätigen.

Ertönt die Hupe?
JA NEIN

Linke Lenkerarmatur er-

neuern.

2. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an
die Hupensteckverbinder wie gezeigt an- NEIN JA
schließen.
Die Hupe ist in Ord-
Meßkabel (+)
rosa 1
nung.
Meßkabel (–)
Masse

4. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
gezeigt an die Hupensteckverbinder an-
schließen.
Meßkabel (+)
schwarz 1
Meßkabel (–)
Masse

Zündung einschalten.

Die Hupe betätigen.

Das rosa Kabel am Hupensteckverbinder auf
Spannung (12 V) kontrollieren.

Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
schriebenen Bereichs?

JA NEIN

Zündung einschalten.
Verkabelung zwi-
Schwarzes Kabel 1 an der Hupenklemme
schen Zündschloß auf Spannung (12 V) prüfen.
und Hupensteckver-
Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
binder defekt; instand schriebenen Bereichs?
setzen. JA NEIN

Hupe einstellen oder Hupe erneuern.

instand setzen.

8-38
 SIGNALANLAGE ELEC
EB806411

2. Ein Rück-/Bremslicht funktioniert nicht.
Zündung einschalten.

Handbremshebel ziehen bzw. Fußbremshe-
1. Lampe und Lampenfassung des Rück-/ bel drücken.
Bremslichts
Das gelbe Kabel am Rück-/Bremslicht-
Steckverbinder (kabelbaumseitig) auf Span-

Lampe und Lampenfassung des Rück-/ nung (12 V) prüfen.
Bremslichts auf Durchgang prüfen.
Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
Siehe unter “LAMPEN UND LAMPENFAS- schriebenen Bereichs?
SUNGEN KONTROLLIEREN”.

Sind Lampe und Fassung des Rück-/Brems- JA NEIN
lichts in Ordnung?

JA NEIN Die Verkabelung ist in Die Verkabelung zwi-

Ordnung. schen Zündschloß
und Lampenfas-
Lampe und/oder Lam- sungsstecker ist de-
penfassung des Rück-/ fekt; instand setzen.
Bremslichts erneuern.

2. Bremslichtschalter

Bremslichtschalter auf Durchgang prüfen.
EB806413
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- 3. Ein Blinker bzw. eine Blinker-Kontrol-
REN”. leuchte funktioniert nicht.

Ist der Bremslichtschalter in Ordnung?
1. Lampe und Lampenfassung der Blinker-
JA NEIN Kontrolleuchte

Lampe und Lampenfassung der Blinker-
Bremslichtschalter er- Kontrolleuchte auf Durchgang prüfen.
neuern. Siehe unter “LAMPEN UND LAMPENFAS-
SUNGEN KONTROLLIEREN”.

Sind Lampe und Fassung in Ordnung?

3. Spannung JA NEIN

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
gezeigt an den Rück-/Bremslicht-Steckver- Lampe und/oder
binder (kabelbaumseitig) anschließen. Lampenfassung der
Blinker-Kontroll-
Meßkabel (+)
gelb 1
leuchte erneuern.
Meßkabel (–)
schwarz 2
2. Blinker-Kontrolleuchte

Blinker-Kontrolleuchte kontrollieren.
Siehe unter “LEDs KONTROLLIEREN”.

Ist die Blinker-Kontrolleuchte in Ordnung?

JA NEIN

Instrument austau-
schen.

8-39
 SIGNALANLAGE ELEC

3. Blinkerschalter Meßkabel (+) ! braun/weiß 1

Meßkabel (–) ! Masse

Blinkerschalter auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE-
REN”.

Ist der Blinkerschalter in Ordnung?

JA NEIN

Linke Lenkerarmatur er-

neuern.

Zündung einschalten.
4. Spannung

Blinker nach rechts oder nach links betätigen

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie (“ ” oder “ ”).
gezeigt an den Steckverbinder (kabelbaum-
Das braun/weiße Kabel 1 am Blinkerrelais-
seitig) des Blinkerrelais anschließen. Steckverbinder (kabelbaumseitig) auf Span-
nung (12 V) prüfen.
Meßkabel (+) ! braun 1

Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
Meßkabel (–) ! Masse
schriebenen Bereichs?

JA NEIN

Blinkerrelais defekt;
erneuern.

Zündung einschalten.

Das braune Kabel 1 am Steckverbinder (ka-
belbaumseitig) des Blinkerrelais auf Span-
nung (12 V) prüfen.

Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
schriebenen Bereichs?
JA NEIN
Die Kabelverbindung
zwischen Zündschloß
und Blinkerrelais-Steck-
verbinder (relaisseitig)
ist defekt; erneuern.
6. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an
Blinkerleuchten-Steckverbinder oder Instru-
menten-Steckverbinder (kabelbaumseitig)
anschließen.
A Blinker
B Blinker-Kontrolleuchte
Blinker (links)
Meßkabel (+) ! schokofarben 1
Meßkabel ! Masse
Blinker (rechts)
Meßkabel (+) ! dunkelgrün 2
Meßkabel (–) ! Masse
A B

5. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie
gezeigt an den Steckverbinder (kabelbaum-
seitig) des Blinkerrelais anschließen.

8-40
 SIGNALANLAGE ELEC

Zündung einschalten. 3. Spannung

Blinkerschalter nach rechts oder links betäti-

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) (ka-
gen.
belbaumseitig) an den Instrumenten-Steck-

Das schokofarbene 1 oder dunkelgrüne 2
verbinder anschließen.
Kabel am Blinkerleuchten-Steckverbinder (ka-
belbaumseitig) auf Spannung (12 V) prüfen. Meßkabel (+)
braun 1

Liegt die Spannung im vorgegebenen Be- Meßkabel (–)
himmelblau 2
reich?
JA NEIN

Der Schaltkreis ist in Stromkreis zwischen

Ordnung. Blinkerschalter und
Lampenfassungs-
stecker ist defekt; in-
stand setzen.

Zündung einschalten.

Das braune 1 und das himmelblaue 2 Ka-
EB806414
4. Leerlauf-Kontrolleuchte funktioniert nicht.
bel am Instrumenten-Steckverbinder auf
1. Leerlauf-Kontrolleuchte Spannung (12 V) prüfen.

Liegt die Spannung innerhalb des vorge-

Leerlauf-Kontrolleuchte kontrollieren.
schriebenen Bereichs?
Siehe “LEDs KONTROLLIEREN”.

Ist Leerlauf-Kontrolleuchte in Ordnung? JA NEIN
JA NEIN
Der Schaltkreis ist in Der Stromkreis zwi-
Ordnung. schen Zündschloß
Instrument austau- und Steckverbinder
schen. der Instrumentenbe-
leuchtung ist defekt;
instand setzen.

2. Leerlaufschalter

Leerlaufschalter auf Durchgang prüfen.
EB806416
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. 5. Ölstand-Warnleuchte funktioniert nicht.

Ist Leerlaufschalter in Ordnung?
1. Ölstand-Warnleuchte
JA NEIN
Ölstand-Warnleuchte auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “LEDs KONTROLLIEREN”
Leerlaufschalter er-
Ist Ölstand-Warnleuchte in Ordnung?
neuern.
JA NEIN

Instrument austau-
schen.

8-41
 SIGNALANLAGE ELEC

2. Ölstandschalter

Motoröl ablassen und den Ölstandschalter
von der Ölwanne lösen.

Ölstandschalter auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE-
REN”.

Ist der Ölstandschalter in Ordnung?
4. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an
den Instrumenten-Steckverbinder wie ge-
zeigt (kabelseitig) anschließen.
Meßkabel (+)
braun 1
Meßkabel (–)
rot/blau 2

JA NEIN

Ölstandschalter er-
neuern.

3. Ölstandrelais

Zündung einschalten.

Das Ölstandrelais vom Steckverbinder ab-
Das braune 1 und rot/blaue 2 Kabel am In-
ziehen. strumenten-Steckverbinder auf Spannung

Taschen-Multimeter (
x 1) und Batterie (12 V) kontrollieren.
(12 V) wie gezeigt an die Ölstandrelais-An-
Ist die Spannung im vorgegebenen Bereich?
schlußklemmen anschließen.
JA NEIN
Batteriekabel (+)
braun 1
Batteriekabel (–)
weiß 2
Der Schaltkreis ist in Stromkreis zwischen
Meßkabel (+)
rot/blau 3 Ordnung. Zündschloß und In-
Meßkabel (–)
schwarz 4 strumenten-Steck-
verbinder ist defekt
und muß instand ge-
setzt werden.
EB806417
6. Kraftstoffstand-Warnleuchte funktioniert
nicht.

1. Kraftstoffstand-Warnleuchte

LED der Warnleuchte kontrollieren.
Siehe unter “LEDs KONTROLLIEREN”.

Besteht Durchgang zwischen den Anschlüs-
Ist Kraftstoffstand-Warnleuchte in Ordnung?
sen des rot/blauen und schwarzen Kabels
am Relais? JA NEIN
JA NEIN
Instrument austau-
schen.
Ölstandrelais erneu-
ern.

8-42
 SIGNALANLAGE ELEC
EAS00805
2. Kraftstoffstandgeber 7. Uhr geht falsch.

Steckverbinder des Kraftstoffstandgebers
1. Spannung
vom Kabelbaum abklemmen.

Kraftstoff ablassen und den Kraftstoffstand- Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20V) an
geber vom Tank lösen. den Steckverbinder der Uhr (uhrseitig) an-

Kraftstoffstandgeber auf Durchgang prüfen. schließen.
Meßkabel (+)
grün 1 Meßkabel (+)
grün/gelb 1
Meßkabel (–)
Masse
Meßkabel (–)
schwarz 2

Ist der Kraftstoffstandgeber in Ordnung?

Zündung einschalten.
JA NEIN
Spannung (12 V) messen.
Ist die Spannung im vorgegebenen Bereich?
Kraftstoffstandgeber erneuern.
JA NEIN
3. Spannung
Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie Schaltkreis zwischen Zünd-
gezeigt an den Instrumenten-Steckverbinder schalter und dem Steckverbin-
(kabelbaumseitig) anschließen. der der Uhr (uhrseitig) ist defekt;
instand setzen.
Meßkabel (+)
grün/weiß 1
Meßkabel (–)
schwarz/blau 2 2. Uhr
Kontrollieren, ob die Uhr richtig geht.
Die Uhr, nachdem die Stromzufuhr unterbro-
chen ist (bzw. Batterie abgeklemmt ist), erst auf
1:00 AM, dann auf die genaue Zeit einstellen.
Geht die Uhr richtig?
JA NEIN

Der Stromkreis ist in Uhr erneuern.

Zündung einschalten.

Spannung (12 V) messen.

Ist die Spannung im vorgegebenen Bereich?
JA NEIN
Der Stromkreis ist in Stromkreis zwischen
Ordnung. Zündschloß und In-
strumenten-Steck-
verbinder ist defekt
und muß instand ge-
setzt werden.
8-43
Ordnung.
EAS00806
Tachometer funktioniert nicht.
1. Tachometer-Lampenfassung

Lampenfassung auf Durchgang prüfen.

Lampenfassung in Ordnung?
JA NEIN
Lampenfassung des Tachome-
ters erneuern.
 SIGNALANLAGE ELEC

2. Spannung

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an
den Tachometer-Steckverbinder (kabel-
baumseitig) anschließen.
Batteriekabel (+)
grün/gelb 1
Batteriekabel (–)
schwarz/blau 2
Batteriekabel (+)
rot 3

Zündung einschalten.

Das blaue 1 Kabel am Steckverbinder des
Tachometer-Lampenfassungssteckers (ka-
belbaumseitig) auf Spannung (12 V) prüfen.

Liegt die Spannung innerhalb des vorge-
schriebenen Bereichs?
JA NEIN

4 5 Stromkreis zwischen Zünd-

schloß und Steckverbinder
(kabelbaumseitig) der Tacho-
meter-Lampenfassung ist de-
fekt; instand setzen.
4. Geschwindigkeitssensor

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) (ka-
belbaumseitig) an den Geschwindigkeits-
sensor-Steckverbinder anschließen.
HINWEIS:
Meßkabel (+)
blau/gelb 1
Erst die grün/gelbe 1 und die schwarz/blaue Meßkabel (–)
schwarz/blau 2
Anschlußklemme 2 des Steckverbinders
mit der Batterie verbinden, danach das Batte-
riekabel an die rot/grüne 3 Klemme anschlie-
ßen.
Nach dem Anschließen der Batterie prüfen,
ob Anfangsdisplay 4 zuerst erscheint und
nach ca. 3 Sekunden durch das Normaldis-
play 5 abgelöst wird.

Erscheint zuerst Anfangsdisplay und wird es

nach ca. 3 Sekunden durch das Normaldis-
play abgelöst?

Zündung einschalten.
JA NEIN
Das Hinterrad aufbocken und langsam dre-
hen.
Tachometer austauschen.
Spannung (5 V) zwischen blau/gelber und
schwarz/blauer Anschlußklemme messen.
Mit jeder vollständigen Umdrehung des Hin-
3. Spannung terrades sollte die Spannung zwischen 0 V
und 5 V wechseln.

Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) (ka-
Sind die Spannungsimpulse korrekt?
belbaumseitig) an den Tachometer-Lampen-
fassungsstecker anschließen. JA NEIN
Meßkabel (+)
blau 1
Meßkabel (–)
blau/schwarz 2 Der Stromkreis ist in Geschwindigkeits-
Ordnung. sensor austauschen.
8-44
 KÜHLSYSTEM ELEC
EB807000

KÜHLSYSTEM
SCHALTPLAN

1 Zündung
5 Batterie
6 Hauptsicherung
23 Temperaturgeber
26 Ölstand-/Kühlflüssigkeitstemperatur-
Warnleuchte
29 Kombinationsinstrument
50 Kühlerlüftermotor
51 Temperaturschalter
52 Kühlerlüftermotorsicherung
54 Signalanlagen-Sicherung

8-45
 KÜHLSYSTEM ELEC
EB807010

FEHLERSUCHE Ruhespannung:
12,8 V oder höher bei 20 C

Kühlerlüftermotor dreht nicht.

Ist die Batterie in Ordnung ?

Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige
und/oder Warnleuchte spricht bei war- JA NEIN
mem Motor nicht an.

Kontrollieren:
Batteriepole reini-

1. Haupt-, Signalanlagensystem- und Kühler- gen.
lüftermotorsicherungen
Batterie laden oder
2. Batterie erneuern.
3. Zündschloß
4. Kühlerlüftermotor EB802411

5. Temperaturschalter 3. Zündschloß
6. Temperaturgeber

Zündschloß auf Durchgang prüfen.
7. Verkabelung (des gesamten Kühlsystems)
Siehe unter “SCHALTER PRÜFEN”.
HINWEIS:

Vor der Fehlersuche folgende Teile ausbauen:
Ist der Zündschloß in Ordnung?
1) Fahrersitz
2) Motorverkleidung JA NEIN
3) Innere Seitenverkleidungsleisten
4) Obere Seitenverkleidungsleisten
5) Seitenverkleidungen Zündschloß erneu-
6) Windschutzscheibe ern.

Bei der Fehlersuche folgendes Spezialwerk-
zeug verwenden.
EB807400

Taschen-Multimeter 4. Kühlerlüftermotor (Test 1)

90890-03112
Kühlerlüftermotor-Steckverbinder abziehen.
EB802400

Batterie (12 V) wie gezeigt anschließen.

1. Haupt-, Signalanlagensystem- und Küh- Batteriekabel (+)
blau 1

lerlüftermotorsicherungen. Batteriekabel (–)
schwarz 2

Haupt-, Signalanlagensystem- und Kühler-
lüftermotorsicherungen auf Durchgang prü-
fen.
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL-
LIEREN” in Kapitel 3.

Haupt-, Signalanlagensystem- und Kühler-
lüftermotorsicherungen in Ordnung?

JA NEIN

Sicherung(-en) aus-
Dreht der Kühlerlüftermotor?

tauschen.
EB802401
JA NEIN

2. Batterie
Kühlerlüftermotor ist

Zustand der Batterie kontrollieren. defekt und muß aus-
Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN getauscht werden.
UND LADEN” in Kapitel 3.

8-46
 KÜHLSYSTEM ELEC
EB807400
Test- Kühlflüssigkeitstemperatur
5. Kühlerlüftermotor (Test 2) schritte Durchgang
Temperaturschalter
S Temperaturschalter-Steckverbinder abziehen.
S Zündung einschalten. *1* 0
105 ± 3_C NEIN
S Die braune 1 und blaue 2 Anschlußklemme *2* Mehr als 105 ± 3_C JA
mit einem Überbrückungskabel 3 verbinden.
*3* 105 ± 3_C bis 100 ± 3_C JA
*4* Weniger als 100 ± 3_C NEIN
Testschritte 1 & 2: Erwärmungsphase
Testschritte 3 & 4: Abkühlphase

S Dreht der Kühlerlüftermotor?

JA NEIN

Verkabelung zwischen
Zündschloß und Kühler-
lüftermotor-Steckverbin-
der ist defekt, instand
setzen.

6. Temperaturschalter
S Temperaturschalter vom Kühler demontieren.
S Taschen-Multimeter (
x 1) am Temperatur-
schalter 1 anschließen.
S Den Temperaturschalter wie gezeigt in einen
mit Kühlflüssigkeit gefüllten Behälter 2 tau- WARNUNG
chen.
S Den Temperaturschalter mit besonderer
HINWEIS:
Vorsicht behandeln.
Sicherstellen, daß die Temperaturschalter-
S Temperaturschalter vor Stoß und Schlag
Steckverbinder nicht mit der Kühlflüssigkeit in
schützen. Den Temperaturschalter nach
Berührung kommt oder naß wird.
einem Fall erneuern.
S Ein Thermometer 3 in die Kühlflüssigkeit
geben. Temperaturschalter
S Kühlflüssigkeit langsam erhitzen, dann auf 28 Nm (2,8 mSkg)
die in der Tabelle angezeigte Temperatur ab- Three bond sealockR 10
kühlen lassen.
S Temperaturschalter bei den angegebenen A Temperaturschalter-Stromkreis ist geöffnet
Temperaturen auf Durchgang kontrollieren. und der Kühlerlüfter ist aus.
B Temperaturschalter-Stromkreis geschlos-
sen und Kühlerlüfter arbeitet.

8-47
 KÜHLSYSTEM ELEC

100 ± 3 _C 105 ± 3 _C

SErfüllt der Temperaturschalter die Vorgaben?

JA NEIN

Temperaturschalter
erneuern.

7. Temperaturgeber
S Temperaturgeber vom Zylinderkopf demon-
tieren.
WARNUNG
STaschen-Multimeter (
x 10) wie gezeigt an
den Temperaturgeber 1 anschließen. Den Temperaturgeber mit besonderer Vor-
S Den Temperaturgeber in einen mit Kühlflüs- sicht behandeln.
sigkeit gefüllten Behälter 2 wie gezeigt tau- Temperaturgeber vor Stoß und Schlag
chen. schützen. Den Temperaturgeber nach ei-
S Ein Thermometer 3 in die Kühlflüssigkeit nem Fall erneuern.
geben.
S Kühlflüssigkeit langsam erhitzen, danach auf
Temperaturgeber
die in der Tabelle angegebene Temperatur
15 Nm (1,5 mSkg)
abkühlen lassen.
Three bond sealockR 10
S Temperaturgeber bei den angegebenen
Temperaturen auf Durchgang kontrollieren. JA NEIN
Temperaturgeberwiderstand
50,6
64,2 Ω bei 80_C Temperaturgeber
17,3
16,1 Ω bei 120_C austauschen.
EB807403

8. Verkabelung
S Verkabelung des gesamten Kühlsystems
kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.
S Sind die Kabel des Kühlsystems richtig ange-
schlossen und in Ordnung?

JA NEIN

Kombinationsinstru- Kabel des Kühlsy-

ment austauschen. stems richtig an-
schließen oder repa-
rieren.

8-48
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM ELEC
EB808000

KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM
SCHALTPLAN

1 Zündschloß
5 Batterie
6 Hauptsicherung
9 Anlaßsperrelais
10 Kraftstoffpumpe
14 Zündbox
54 Signalanlagen-Sicherung
56 Zündungssicherung
63 Motorstoppschalter

8-49
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM ELEC
EB808010

FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE

Die Zündbox beinhaltet die Kontrolleinheit für die Kraftstoffpumpe.
1 Batterie
2 Hauptsicherung
3 Zündschloß
4 Zündungssicherung
5 Motorstoppschalter
6 Zündbox
7 Anlaßsperrelais
8 Kraftstoffpumpe

8-50
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM ELEC
EB808020 EB802401

FEHLERSUCHE 2. Batterie
Die Kraftstoffpumpe arbeitet nicht.
Batteriezustand kontrollieren.
Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN
Kontrollieren: UND LADEN” in Kapitel 3.
1. Haupt-und Zündungssicherungen
2. Batterie Ruhespannung
3. Zündschloß 12,8 V oder höher bei 20 C
4. Motorstoppschalter
Ist die Batterie in Ordnung ?
5. Anlaßsperrelais
6. Kraftstoffpumpe JA NEIN
7. Verkabelung
(alle Kabelanschlüsse des Kraftstoff-
pumpensystems.)
Batteriepole reini-
gen.

Batterie laden oder
HINWEIS: erneuern.

Vor der Fehlersuche folgende Teile entfernen:
1) Fahrersitz
EB802411
2) Kraftstofftank
3) Luftfiltergehäuse 3. Zündschloß
4) Innere Seitenverkleidung (links)
Zündschloß auf Durchgang kontrollieren.

Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial- Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE-
werkzeuge verwenden. REN”.

Ist Zündschloß in Ordnung?
Taschen-Multimeter JA NEIN
90890-03112

EB802400 Zündschloß erneu-

ern.
1. Hauptsicherung/Zündungssicherung

Haupt- und Zündungssicherung auf Durch- EB802412
gang kontrollieren.
4. Motorstoppschalter
Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROL-
LIEREN” in Kapitel 3.
Den Motorstoppschalter auf Durchgang kon-

Sind die Haupt- und Zündungssicherungen trollieren.
OK? Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”.

Ist der Motorstoppschalter in Ordnung?
JA NEIN
JA NEIN

Sicherung(en) aus-
wechseln. Lenkerarmatur
(rechts) erneuern.

8-51
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM ELEC

5. Anlaßsperrelais
Kraftstoffpumpenwiderstand prüfen.

Relais-Steckverbinder abziehen. Kraftstoffpumpenwiderstand

Taschen-Multimeter (
x 1) und Batterie 4
30 Ω bei 20 C
(12 V) wie gezeigt an die Anschlußklemmen
Ist die Kraftstoffpumpe in Ordnung?
der Relaiseinheit anschließen.
JA NEIN
Batteriekabel (+)
rot 1
Batteriekabel (–)
blau/rot 2
Kraftstoffpumpe er-
Meßkabel (+)
rot 1
neuern.
Meßkabel (–)
blau/schwarz 3
EB808401

7. Verkabelung

Kabelverbindungen des gesamten Kraft-
stoffpumpensystems kontrollieren.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.

Sind die Kabel korrekt angeschlossen und
einwandfrei?

JA NEIN

Besteht Durchgang zwischen rot/schwarzem
und blau/schwarzem Kabel des Kraftstoff- Zündbox erneuern. Kabel des Kraftstoff-
pumpenrelais? pumpensystems kor-
rekt anschließen
JA NEIN oder erneuern.

Anlaßsperrelais er-
neuern.
EB808400

6. Kraftstoffpumpenwiderstand

Kraftstoffpumpen-Steckverbinder vom Ka-
belbaum abziehen.

Taschen-Multimeter (
x 1) an den Kraftstoff-
pumpen-Steckverbinder anschließen.

Meßkabel (+)
blau/schwarz 1

Meßkabel (–)
schwarz 3

8-52
KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM ELEC
EB808410

KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN
WARNUNG
Benzin ist leicht entflammbar und hochex-
plosiv. Es besteht also Brand- und Explo-
sionsgefahr. Daher folgende Punkte beach-
ten:

Vor dem Tanken den Motor abstellen.

Nicht rauchen und von offenem Feuer,
Funken oder anderen Feuerquellen fern-
halten.

Falls versehentlich Benzin verspritzt wird,
sofort mit einem trockenen Lappen abwi-
schen.

Wenn Benzin auf den heißen Motor ge-
langt, kann es sich leicht entzünden. Daher
vor Beginn irgendwelcher Arbeiten an der
Kraftstoffanlage den Motor vollständig
abkühlen lassen.

1. Kontrollieren:

Funktion der Kraftstoffpumpe

a. Kraftstofftank auffüllen.
b. Das Ende des Kraftstoffschlauches in einen
offenen Behälter legen.
c. Eine Batterie (12 V) an den Kraftstoffpum-
pen-Steckverbinder wie gezeigt anschlie-
ßen.

Batteriekabel (+)
blau/schwarz 1

Batteriekabel (–)
schwarz 2

d. Falls Kraftstoff aus dem Kraftstoffschlauch

fließt, ist die Pumpe in Ordnung.
Falls kein Kraftstoff fließt, die Pumpe austau-
schen.

8-53
 SELBSTDIAGNOSE ELEC
EB812000

SELBSTDIAGNOSE
Die Yamaha YZF-R6 ist mit einem Selbstdiagnosesystem für die nachstehenden Schaltkreise ausge-
stattet:

Drosselklappensensor

Kraftstoffstandanzeige
Sobald die Zündung eingeschaltet wird, werden die nachstehend aufgeführten Komponenten auto-
matisch überprüft und die zugehörigen Zustandscodes, unabhängig vom Betriebszustand des Motors
auf dem Drehzahlmesser angezeigt.
Schaltkreis Defekt(e) Reaktion Fehlercode
Drosselklappen-
Unterbrechung
Nur Vollast-Zündzeitpunktsignal steht 3.000 U/min
sensor
Kurzschluß zur Verfügung, Motorrad ist jedoch

Blockierung betriebsbereit.

Anzeige des Fehlercodes über Dreh-
zahlmesser.
Kraftstoffstand-
Anschluß defekt
Anzeige des Fehlercodes auf dem 8.000 U/min
anzeige Drehzahlmesser.

Drehzahlmesser-Anzeigesequenz

Umdrehungen 1 0 U/min ... 3 Sekunden

(x 103 U/min) 2 Fehlercode ... 2,5 Sekunden Drehzahlmesseranzeige
3 Motordrehzahl ... 3 Sekunden

Motordrehzahl

Sekunden

Wenn mehr als ein Defekt angezeigt wird, zeigt der Drehzahlmesser die entsprechenden Codes in
ihrer numerischen Reihenfolge an und wiederholt dann die Codeanzeige.
Bei abgeschaltetem Motor beträgt die Drehzahl 3 0 U/min.

8-54
 SELBSTDIAGNOSE ELEC
EB812010

FEHLERSUCHE 1. Kabelbaum

Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
Der Drehzahlmesser beginnt mit der
Siehe unter “SCHALTPLAN”
Selbstdiagnose.

Kabelbaum in Ordnung?
Kontrollieren:
JA NEIN
1. Drosselklappensensor
2. Kraftstoffstandanzeige
HINWEIS: Kabelbaum instand
setzen oder erneuern.

Vor der Fehlersuche folgende Teile entfernen:
1) Fahrersitz EB812401

2) Kraftstofftank 2. Drosselklappensensor
3) Luftfiltergehäuse
4) Innere Seitenverkleidungsleiste rechts
Drosselklappensensor auf Durchgang prüfen.
5) Rechte Seitenverkleidung Siehe unter “DROSSELKLAPPENSENSOR

Bei der Fehlersuche die folgenden Spezial- KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN” in
werkzeuge verwenden. KAPITEL 6

Ist der Drosselklappensensor in Ordnung?

Taschen-Multimeter: JA NEIN
90890-03112

EB812020 Zündbox erneuern. Drosselklappensen-

1. Drosselklappensensor sor erneuern.
SCHALTPLAN

13 Drosselklappensensor
14 Zündbox

8-55
 SELBSTDIAGNOSE ELEC
EB812040 EB812403

2. Kraftstoffstandanzeige 1. Kraftstoffstandanzeige
SCHALTPLAN

LED der Kraftstoffstandanzeige kontrollie-
ren.

Ist LED der Kraftstoffstandanzeige in Ord-
nung?

JA NEIN

LED der Anzeige re-

parieren.

EB812404

2. Kraftstoffstandgeber

Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder ab-
klemmen.

Taschen-Multimeter (W X 1) an den Kraft-
stoffstandgeber-Steckverbinder anschlie-
ßen.
Meßkabel (+)
grün 1
Meßkabel (–)
schwarz 2

Kraftstoffstandgeber auf Durchgang prüfen.

Ist der Kraftstoffstandgeber in Ordnung?

JA NEIN

Kraftstoffstandgeber
erneuern.

12 Kraftstoffstandgeber
14 Zündbox
25 Kraftstoffstandanzeige
29 Kombinationsinstrument

8-56
 SELBSTDIAGNOSE ELEC
EB812405

3. Kabelbaum

Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
Siehe unter “SCHALTPLAN”.

Ist der Kabelbaum in Ordnung?

JA NEIN

Zündbox erneu- Kabelbaum austau-

ern. schen oder instand
setzen.

8-57
 TRBL
SHTG
KAPITEL 9
FEHLERSUCHE
STARTPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
LEERLAUFPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
TEIL- UND VOLLASTPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
PROBLEME MIT DER SCHALTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
SCHALTUNG IST SCHWERGÄNGIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
SCHALTHEBEL BLOCKIERT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
GÄNGE SPRINGEN HERAUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
DEFEKTE KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
KUPPLUNG RUTSCHT DURCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
KUPPLUNG TRENNT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
ÜBERHITZUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
ÜBERMÄSSIGE KÜHLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
DEFEKTE TELESKOPGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
UNDICHTIGKEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
FUNKTIONSSTÖRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
 TRBL
SHTG
INSTABILES FAHRVERHALTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
DEFEKTE BELEUCHTUNGS- UND SIGNALANLAGE . . . . . . . . . . . . . 9-5
SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
RÜCK- BZW. BREMSLICHT FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . 9-5
RÜCK- BZW. BREMSLAMPE DURCHGEBRANNT . . . . . . . . . . . . . . 9-5
BLINKER FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
BLINKERRHYTHMUS ZU LANGSAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
BLINKER HÄNGT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
BLINKERRHYTHMUS ZU SCHNELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
HUPE FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
 TRBL
STARTPROBLEME SHTG
EB900000

FEHLERSUCHE
HINWEIS:
In der Fehlersuchanleitung sind nicht alle möglichen Fehlerquellen behandelt. Sie ist lediglich als
Orientierungshilfe zur Eingrenzung von Fehlerursachen vorgesehen. Die nötigen Schritte zur
Prüfung, Behebung der Störung und zum Austausch von Teilen dem einschlägigen Abschnitt dieser
Anleitung entnehmen.

STARTPROBLEME
MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM
( )
Zylinder und Zylinderkopf(e)¨ Kraftstofftank

Zündkerze nicht richtig festgezogen
Leer

Zylinderkopf nicht richtig festgezogen
Kraftstoffilter verstopft

Zylinderkopfdichtung defekt
Kraftstofftank-Entlüftungsschlauch verstopft

Zylinderlaufbuchsen verschlissen/beschädigt
Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt

Falsches Ventilspiel Kraftstoffpumpe

Ventil undicht
Kraftstoffpumpe defekt

Kontakt zwischen Ventil und Sitz mangelhaft
Kraftstoffpumpenrelais defekt

Steuerzeiten falsch Kraftstoffhahn

Ventilfeder defekt
Kraftstoffschlauch verstopft bzw. beschädigt

Ventil festgefressen Vergaser
Kolben und Kolbenringe
Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt

Kolbenring falsch montiert
Leerlaufdüse verstopft

Kolbenring beschädigt, verschlissen bzw. ermüdet
Leerlaufbohrung verstopft

Kolbenring festgebacken
Nebenluft

Kolben beschädigt
Schwimmer beschädigt
Luftfilter
Nadelventil verschlissen

Luftfilter falsch montiert
Nadelventilsitz falsch montiert

Luftfiltereinsatz verstopft
Schwimmerstand falsch
Kurbelgehäuse und Kurbelwelle
Leerlaufdüse falsch montiert

Kurbelgehäuse nicht korrekt zusammengebaut
Chokedüse verstopft

Kurbelwelle festgefressen
Chokeschieber defekt

Chokezug falsch eingestellt

ELEKTRISCHE ANLAGE
Batterie Zündung

Batterie defekt
Zündbox defekt

Batterie entladen
Geberspule defekt
Sicherungen Schalter und Verkabelung

Herausgesprungen, beschädigt oder falsche
Zündschloß defekt
Sicherung
Motorstoppschalter defekt

Sicherung falsch montiert
Unterbrechung oder Kurzschluß in der
Zündkerzen Verkabelung

Elektrodenabstand falsch
Leerlaufschalter defekt

Falscher Wärmewert
Starterschalter defekt

Zündkerze verschmutzt
Seitenständerschalter defekt

Elektroden abgebrannt bzw. beschädigt
Kupplungsschalter defekt

Isolierung abgenutzt bzw. beschädigt
Stromkreis falsch geerdet

Zündkerzenstecker defekt
Lose Verbindungen
Zündspulen Startermotor

Spule beschädigt
Startermotor defekt

Unterbrechung oder Kurzschluß in der Primär-
Starterrelais defekt
bzw. Sekundärspule
Anlaßsperrelais defekt

Starterkupplung defekt
9-1
 LEERLAUF-/TEIL- UND VOLLASTPROBLEME/PROBLEME TRBL
MIT DER SCHALTUNG SHTG
EB901000

LEERLAUFPROBLEME
MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM
Zylinder und Zylinderkopf Batterie

Unzulässiges Ventilspiel
Batterie defekt

Ventiltrieb beschädigt
Batterie entladen
Luftfilter Zündkerzen

Luftfiltereinsatz verstopft
Elektrodenabstand falsch

Falscher Wärmewert
KRAFTSTOFFSYSTEM
Zündkerze verschmutzt
Vergaser
Elektroden abgebrannt bzw. beschädigt

Chokeschieber defekt
Isolierung verschlissen bzw. beschädigt

Leerlaufdüse locker bzw. verstopft
Zündkerzenstecker defekt

Leerlaufluftdüse locker bzw. verstopft Zündspulen

Vergaserdichtung locker bzw. beschädigt
Unterbrechung oder Kurzschluß in der

Vergaser nicht korrekt synchronisiert Primär-/Sekundärspule

Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt
Zündkerzenkabel defekt
(Leerlaufeinstellschraube)
Zündspule beschädigt

Gaszugspiel falsch eingestellt Zündung

Vergaser überflutet
Zündbox defekt

Geberspule defekt

EB902000

TEIL- UND VOLLASTPROBLEME

Siehe unter “STARTPROBLEME”.
MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM
Luftfilter Vergaser

Luftfiltereinsatz verstopft
Membran defekt
Luftansaugsystem
Kraftstoffstand falsch

Luftkanäle verstopft
Hauptdüse locker bzw. verstopft
Kraftstoffpumpe

Kraftstoffpumpe defekt
EB903000

PROBLEME MIT DER SCHALTUNG

SCHALTUNG IST SCHWERGÄNGIG GÄNGE SPRINGEN HERAUS
Siehe “KUPPLUNG TRENNT NICHT”. Schaltwelle
SCHALTHEBEL BLOCKIERT
Schalthebelposition falsch
Schaltwelle
Rastenhebel kehrt nicht richtig zurück

Schaltgestänge falsch eingestellt Schaltgabeln

Schaltwelle verbogen
Schaltgabel verschlissen
Schaltwalze und Schaltgabeln Schaltwalze

Schaltwalzennut mit Fremdkörper zugesetzt
Axialspiel unzulässig falsch

Schaltgabel festgeklemmt
Schaltnut verschlissen

Schaltgabelwelle verbogen Getriebe
Getriebe
Schaltklaue verschlissen

Getriebezahnrad festgefressen

Fremdkörper blockierren Zahnräder

Getriebe falsch zusammengebaut

9-2
 DEFEKTE KUPPLUNG/ÜBERHITZUNG/ TRBL
ÜBERMÄSSIGE KÜHLUNG SHTG
EB904000

DEFEKTE KUPPLUNG
KUPPLUNG RUTSCHT DURCH KUPPLUNG TRENNT NICHT
Kupplung Kupplung

Kupplung falsch zusammengebaut
Kupplungsfedern ungleichmäßig vorgespannt

Kupplungsseilzug falsch eingestellt
Druckplatte verzogen

Kupplungsfeder locker bzw. ermüdet
Stahlscheibe verbogen

Reibscheibe verschlissen
Reibscheibe aufgequollen

Stahlscheibe verschlissen
Kupplungsstange verzogen
Motoröl
Kupplungsnabe defekt

Ölstand falsch
Buchse des Kupplungs-Abtriebsrads verbrannt

Ungeeignete Ölviskosität (zu niedrig)
Markierungen falsch ausgerichtet

Öl zu alt Motoröl

Ölstand falsch

Ungeeignete Ölviskosität (zu hoch)

Öl zu alt

EB905001

ÜBERHITZUNG
MOTOR KRAFTSTOFFSYSTEM
Zylinderkopf und Kolben Vergaser

Erhöhte Kohlenstoffablagerung
Hauptdüse falsch gewählt
Motoröl
Schwimmerstand falsch

Ölstand falsch
Vergasersaugrohr beschädigt bzw. lose

Ungeeignete Ölviskosität Luftfilter

Schlechte Ölqualität
Luftfiltereinsatz verstopft

KÜHLSYSTEM FAHRWERK
Kühlmittel Bremsen

Kühlmittelstand zu niedrig
Schleifen

Kühlmittelpassagen verstopft
Kühler ELEKTRISCHE ANLAGE

Kühler defekt oder undicht Zündkerzen

Kühlerdeckel defekt
Elektrodenabstand falsch

Kühlerlamellen verbogen oder beschädigt
Falscher Wärmewert
Wasserpumpe Zündung

Wasserpumpe defekt bzw. beschädigt.
Zündbox defekt
Thermostat

Thermostat öffnet nicht
Ölkühler

Ölkühler verstopft oder defekt
Schläuche und Leitungen

Schlauch defekt

Schlauch falsch angeschlossen

Leitung defekt

Leitung falsch angeschlossen
EB906000

ÜBERMÄSSIGE KÜHLUNG
KÜHLSYSTEM
Thermostat

Thermostat schließt nicht

9-3
 MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG / DEFEKTE TRBL
TELESKOPGABEL / INSTABILES FAHRVERHALTEN SHTG
EB907000

MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG

Bremsbeläge verschlissen
Hohlschraube locker

Bremsscheibe verschlissen
Bremsschlauch defekt

Luft in der Bremshydraulik
Bremsscheibe verölt

Bremsflüssigkeit läuft aus
Bremsbeläge verölt

Dichtring im Bremszylinder defekt
Bremsflüssigkeitsstand falsch

EB908001

DEFEKTE TELESKOPGABEL
UNDICHTIGKEIT

Standrohr verzogen, beschädigt bzw. verrostet

Gleitrohr beschädigt

Öldichtring falsch montiert

Öldichtlippe beschädigt

Ölstand unzulässig (zu hoch)

Befestigungsschraube des Dämpferrohrs locker

Dämpferrohrschraube oder Kupfer-Beileg-
scheibe beschädigt

O-Ring der Verschlußschraube defekt
FUNKTIONSSTÖRUNG

Standrohr verbogen oder beschädigt

Gleitrohr verbogen oder beschädigt

Gabelfeder defekt

Gleitbuchse verschlissen oder beschädigt

Dämpferrohr verzogen oder beschädigt

Ölviskosität falsch

Ölstand falsch

EB909001

INSTABILES FAHRVERHALTEN
Lenker Schwinge

Rechter Lenkerstummel falsch montiert oder
Lager oder Buchse verschlissen
verbogen
Schwinge verzogen oder beschädigt

Linker Lenkerstummel falsch montiert oder Hinterrad-Federbein
verbogen
Feder defekt
Lenkkopf
Öl- oder Gasundichtigkeiten

Obere Halterung falsch montiert Reifen

Untere Halterung falsch montiert
Reifendruck vorn/hinten unterschiedlich
(Anzugsmoment der Ringmutter falsch)
Reifendruck falsch

Lenkschaft verbogen
Ungleichmäßiger Verschleiß

Lenkkopflager bzw. Laufring beschädigt Räder
Teleskopgabelholme
Radunwucht

Ölstand in beiden Holmen ungleich
Felge verzogen

Federspannung ungleichmäßig
Radlager defekt
(beide Holme)
Radachse verbogen oder locker

Gabelfeder beschädigt
Rad hat übermäßigen Schlag

Standrohr verbogen bzw. beschädigt Rahmen

Gleitrohr verbogen bzw. beschädigt
Rahmen verzogen

Lenkkopfrohr beschädigt

Lagerlaufring falsch eingebaut

9-4
 TRBL
DEFEKTE BELEUCHTUNGS- UND SIGNALANLAGE SHTG
EB910000

DEFEKTE BELEUCHTUNGS- UND SIGNALANLAGE

SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT BLINKER FUNKTIONIERT NICHT

Lampentyp falsch
Blinkerschalter defekt

Zu viele Nebenverbraucher
Blinkerrelais defekt

Batterie wird nicht ausreichend geladen
Lampe durchgebrannt

Anschluß mangelhaft
Schlechter Anschluß

Masseverbindung schlecht
Kabelbaum beschädigt bzw. defekt

Schalterkontakte defekt
Masseverbindung schlecht
(Zündschloß oder Lichtschalter)
Batterie defekt

Lampe durchgebrannt
Sicherung durchgebrannt, beschädigt bzw.
ungeeignet
SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT

Lampentyp falsch BLINKERRHYTHMUS ZU LANGSAM

Batterie defekt
Blinkerrelais defekt

Gleichrichter/Regler defekt
Zündschloß defekt

Masseverbindung schlecht
Blinkerschalter defekt

Zündschloß defekt
Lampentyp falsch

Lichtschalter defekt

Lebensdauer der Lampe erschöpft BLINKER HÄNGT

Blinkerrelais defekt
RÜCK- BZW. BREMSLICHT FUNKTIONIERT
Blinkerlampe durchgebrannt
NICHT

Lampentyp falsch BLINKERRHYTHMUS ZU SCHNELL

Zu viele Nebenverbraucher
Lampentyp falsch

Anschluß mangelhaft
Blinkerrelais defekt

Lampe von Brems-/Rücklicht durchgebrannt
Blinkerlampe durchgebrannt

RÜCK- BZW. BREMSLICHTLAMPE HUPE FUNKTIONIERT NICHT

DURCHGEBRANNT
Hupe falsch eingestellt

Lampentyp falsch
Hupe defekt bzw. beschädigt

Batterie defekt
Zündschloß defekt

Hinterrad-Bremslichtschalter falsch eingestellt
Hupenschalter defekt

Lebensdauer der lampe erschöpft
Batterie defekt

Sicherung herausgesprungen, beschädigt
bzw. ungeeignet

Kabelbaum defekt

9-5
YZF-R6 ’99 SCHALTPLAN (für Europa) 1
2
Zündschloß
Sicherung (Reserve)
3 Gleichrichter/Regler
4 Lichtmaschine
5 Batterie
6 Sicherung (Haupt)
7 Starterrelais
8 Starter
9 Anlaßsperrelais
10 Kraftstoffpumpe
11 Seitenständerschalter
12 Kraftstoffstandgeber
13 Drosselklappensensor
14 Zündbox
15 Zündspule Nr. 1
16 Zündspule Nr. 2
17 Zündspule Nr. 3
18 Zündspule Nr. 4
19 Zündkerze
20 Impulsgeberspule
21 Leerlaufschalter
22 Geschwindigkeitssensor
23 Temperaturgeber
24 Instrumentenkonsole
25 Kraftstoffanzeige
26 Ölstand-/Wassertemperatur-
Warnleuchte
27 Neutral-Kontrolleuchte
28 Drehzahlmesser
29 Kombinationsinstrument
30 Fernlichtkontrolleuchte
31 Blinker-Kontrolleuchte
32 Instrumentenbeleuchtung
33 Lenkerarmatur (links)
34 Lichthupenschalter
35 Abblendschalter
36 Hupenschalter
37 Hupe
38 Kupplungsschalter
39 Blinkerschalter
40 Blinkerrelais
41 Blinkerleuchte vorn (links)
42 Blinkerleuchte vorn (rechts)
43 Blinkerleuchte hinten (links)
44 Blinkerleuchte hinten (rechts)
45 Scheinwerfer
46 Standlicht
47 Scheinwerferrelais (Fernlicht)
48 Scheinwerferrelais (Abblendlicht)
49 Rück-/Bremslicht
50 Kühlerlüftermotor
51 Temperaturschalter
52 Sicherung (Kühlerlüftermotor)
53 Sicherung (Scheinwerfer)
54 Sicherung (Signalanlage)
55 Alarm
56 Sicherung (Zündung)
57 Ölstandrelais
58 Ölstandschalter
59 Hinterrad-Bremslichtschalter
60 Lenkerarmatur (Rechts)
61 Vorderrad-Bremslichtschalter
62 Lichtschalter
63 Motorstoppschalter
64 Startschalter
65 Diode 1
66 Diode 2

FARBCODES
B . . . . . Schwarz L ..... Blau Y ..... Gelb Br / W . . Braun/Weiß L/R . . . Blau/Rot R/W . . Rot/Weiß
Br . . . . Braun O .... Orange B/L . . . Schwarz/Blau G/R . . Grün/Rot L/W . . Blau/Weiß R / Y. . . Rot/Gelb
Ch . . . Schokoladebraun P ..... Rosa B/Y. . . Schwarz/Gelb G/W . . Grün/Weiß L/Y . . . Blau/Gelb W/G . . Weiß/Grün
Dg . . . Dunkelgrün R..... Rot Br / B . . Braun/Schwarz G / Y. . . Grün/Gelb O / B. . . Orange/Blau W/R . . Weiß/Rot
G . . . . Grün Sb . . . . Himmelblau Br / L . . Braun/Blau Gy / B . . Grau/Schwarz R / B. . . Rot/Schwarz W/Y . . Weiß/Gelb
Gy . . . Grau W .... Weiß Br / R . . Braun/Rot L/B . . . Blau/Schwarz R/L . . . Rot/Blau Y/B. . . Gelb/Schwarz
 Zündschloß
YZF-R6 ’99 SCHALTPLAN (für Österreich) 1
2 Sicherung (Reserve)
3 Gleichrichter/Regler
4 Lichtmaschine
5 Batterie
6 Sicherung (Haupt)
7 Starterrelais
8 Starter
9 Anlaßsperrelais
10 Kraftstoffpumpe
11 Seitenständerschalter
12 Kraftstoffstandgeber
13 Drosselklappensensor
14 Zündbox
15 Zündspule Nr. 1
16 Zündspule Nr. 2
17 Zündspule Nr. 3
18 Zündspule Nr. 4
19 Zündkerze
20 Impulsgeberspule
21 Leerlaufschalter
22 Geschwindigkeitssensor
23 Temperaturgeber
24 Instrumentenkonsole
25 Kraftstoffanzeige
26 Ölstand-/Wassertemperatur-
Warnleuchte
27 Neutral-Kontrolleuchte
28 Drehzahlmesser
29 Kombinationsinstrument
30 Fernlichtkontrolleuchte
31 Blinker-Kontrolleuchte
32 Instrumentenbeleuchtung
33 Lenkerarmatur (links)
34 Lichthupenschalter
35 Abblendschalter
36 Hupenschalter
37 Hupe
38 Kupplungsschalter
39 Blinkerschalter
40 Blinkerrelais
41 Blinkerleuchte vorn (links)
42 Blinkerleuchte vorn (rechts)
43 Blinkerleuchte hinten (links)
44 Blinkerleuchte hinten (rechts)
45 Scheinwerfer
47 Scheinwerferrelais (Fernlicht)
48 Scheinwerferrelais (Abblendlicht)
49 Rück-/Bremslicht
50 Kühlerlüftermotor
51 Temperaturschalter
52 Sicherung (Kühlerlüftermotor)
53 Sicherung (Scheinwerfer)
54 Sicherung (Signalanlage)
56 Sicherung (Zündung)
57 Ölstandrelais
58 Ölstandschalter
59 Hinterrad-Bremslichtschalter
60 Lenkerarmatur (Rechts)
61 Vorderrad-Bremslichtschalter
63 Motorstoppschalter
64 Startschalter
65 Diode 1
66 Diode 2

FARBCODES
B . . . . . Schwarz L ..... Blau Y ..... Gelb Br / W . . Braun/Weiß L/R . . . Blau/Rot R/W . . Rot/Weiß
Br . . . . Braun O .... Orange B/L . . . Schwarz/Blau G/R . . Grün/Rot L/W . . Blau/Weiß R / Y. . . Rot/Gelb
Ch . . . Schokoladebraun P ..... Rosa B/Y. . . Schwarz/Gelb G/W . . Grün/Weiß L/Y . . . Blau/Gelb W/G . . Weiß/Grün
Dg . . . Dunkelgrün R..... Rot Br / B . . Braun/Schwarz G / Y. . . Grün/Gelb O / B. . . Orange/Blau W/R . . Weiß/Rot
G . . . . Grün Sb . . . . Himmelblau Br / L . . Braun/Blau Gy / B . . Grau/Schwarz R / B. . . Rot/Schwarz W/Y . . Weiß/Gelb
Gy . . . Grau W .... Weiß Br / R . . Braun/Rot L/B . . . Blau/Schwarz R/L . . . Rot/Blau Y/B. . . Gelb/Schwarz
EB001000

ZUR BEACHTUNG
Die vorliegende Wartungsanleitung wurde von der Yamaha Motor Company, Ltd. für den autorisierten Ya-
maha-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann umfas-
sende Kenntnisse auf dem Gebiet der Motorradtechnik nicht ersetzen. Im Interesse der Betriebssicherheit
wird daher vorausgesetzt, daß jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparatur-
arbeiten benutzt, ein grundlegendes Verständnis von Mechanik und Motorrad-Reparaturarbeiten hat.
Reparaturen ohne die entsprechende Ausbildung können die Betriebssicherheit des Motorrads beein-
trächtigen bzw. Defekte zur Folge haben.
Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifika-
tionen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten Yamaha-
Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.
HINWEIS:
Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

WICHTIGE INFORMATIONEN
Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.

Das Ausrufezeichen bedeutet: GEFAHR! ACHTEN SIE AUF IHRE SICHERHEIT!

Ein Mißachten dieser WARNUNGEN bringt Fahrer, Mechaniker und andere Perso-
WARNUNG
nen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.

ACHTUNG: Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor
Schäden aufgeführt.

HINWEIS: Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Vorgänge oder Ar-
beiten zu vereinfachen.
YP002000

BENUTZERHINWEISE
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk
in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusam-
menbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind.
1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten oberen
Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin. Siehe unter “SYMBOLE” auf der nächsten Seite.
2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte untergliedert. In der Kopfzeile jeder Seite befindet sich der Titel des jewei-
ligen Abschnitts, mit Ausnahme von Kapitel 3 (“Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten”), wo die Un-
tertitel aufgeführt werden.
(In Kapitel 3, “Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten”, erscheinen in der Kopfzeile anstelle der Ab-
schnittstitel die Untertitel jeder Seite.)
3 Die Titel der Arbeitsschritte sind kleiner gedruckt als die der Abschnitte.
4 In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt finden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identi-
fizieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen.
5 In den Explosionszeichungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Rei-
henfolge der Arbeitsschritte stehen. Zerlegungen sind durch umkreiste Nummern verdeutlicht.
6 Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin (siehe unter “SYMBOLE”).
7 Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt die Arbeitsreihenfolge, Bezeich-
nung der Bauteile, besondere Bemerkungen usw. auf.
8 Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen
Reihenfolge beschrieben. Dort finden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und
Einstellwerte.
2 1 4 3

5 8

7
 EB003000

1 2 SYMBOLE
Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf je-
GEN
SPEC des Fahrzeug.
INFO Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen
auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
3 4
1 Allgemeine Daten
CHK 2 Technische Daten
ADJ ENG 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Motor
5 6 5 Kühlsystem
6 Vergaseranlage
7 Fahrwerk
COOL CARB 8 Elektrische Anlage
9 Fehlersuche
7 8

CHAS ELEC
Die Symbole 10 bis 17 weisen auf die folgenden
9 10
Angaben hin.
TRBL 10 Wartung bei montiertem Motor möglich
11 Einzufüllende Flüssigkeit
SHTG 12 Schmiermittel
11 12 13 Spezialwerkzeug
14 Anzugsmomente
15 Verschleißgrenzen, Toleranzen
16 Motordrehzahl
17 Elektrische Sollwerte
13 14

15 16 17

Die Symbole 18 bis 23 werden in Explosions-

18 19 20
zeichnungen verwendet und weisen auf Schmier-
mittel und entsprechende Schmierstellen hin.
18 Motoröl einfüllen
19 Getriebeöl einfüllen
21 22 23 20 Molybdändisulfidöl auftragen
21 Radlagerfett auftragen
22 Leichtes Lithiumfett auftragen
23 Molybdändisulfidfett auftragen

24 25
Die Symbole 24 bis 25 werden ebenfalls in Explo-
sionszeichnungen verwendet:
24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen
25 Neues Bauteil verwenden
 INHALT
ALLGEMEINE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
KABELFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

REGELMÄSSIGE INSPEKTIONEN UND EINSTELLARBEITEN . . . . . 12

FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

MOTOR ÜBERHOLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
ANTRIEBSRITZEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
MOTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
IMPULSGEBER UND -ROTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
IMPULSGEBERROTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
HINTERRAD-FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
HINTERRAD-FEDERBEIN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
SCHWINGE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

YZF-R6 (L) 2000 SCHALTPLAN

 GEN
SPEZIALWERKZEUGE INFO
EB104000

SPEZIALWERKZEUGE
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerläß-
lich.
Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim Ge-
brauch ungeeigneter Hilfsmittel oder Improvisation entstehen können.
Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten zur Vermeidung von Irrtümern die in der folgenden Ta-
belle aufgeführten Bezeichnungen und Teilenummern angegeben werden.

Teile-Nummer Werkzeug /Anwendung Abbildung

Schlüssel für Schwingenachse
Schlüssel für
Adapter
Schwingenachse
90890-01471
Zum Lösen/Festziehen der Schraube der
Adapter
Schwingenachse und der Motortraglager-
90890-01476
schraube.

–1–
 MOTORDATEN/DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE SPEC
MOTORDATEN
Bezeichnung Spezifikation Grenzwert
Kolben
Ölabstreifring

Abstand (B
T) 1,5
2,0 mm

Stoßspiel (eingebaut) 0,10 – 0,35 mm



Kurbelwelle
Kurbelzapfen-Lagerspiel. 0,028 – 0,052 mm



Vergaser
Kennzeichnung 5EB1



Düsennadel #1, 4: N7RA #2, 3: N7SA



Leerlaufgemisch-Regulierschraube, 1-1/2 – 2



Umdrehungen heraus

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert
Zündsystem
Zündzeitpunkt 10 vor OT bei 1300 U/min



Zündspulen
Primärwicklungs-Widerstand 0,204 – 0,276 Ω



Sekundärwicklungs-Widerstand 8,5 – 11,5 Ω



Ölstandschalter (Hersteller) 5EB (DENSO)



Kraftstoffpumpenrelais (Hersteller) G8R-30Y-M (OMRON)



Widerstand 162 – 198 Ω

–2–
 ANZUGSMOMENTE SPEC
FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE

Anzugsmo-
Gewinde- ment Bemerkun-
Bezeichnung
größe gen
Nm m
kg
Motortraglagerschrauben 7 0,7
Hinterrad-Stoßdämpfer und Rahmen M10 40 4,0
Schwingenachsen-Einstellschraube 5 0,5

–3–
 KABELFÜHRUNG SPEC
EB206000

KABELFÜHRUNG
1 Gaszüge
2 Kupplungszug
3 Linkes Lenkerarmaturkabel
4 Chokezug
5 Zündschlosskabel
6 Vorderrad-Bremsschlauch
7 Rechtes Lenkerarmaturkabel
A Scheinwerferrelais an der Scheinwerfergehäusebrücke einsetzen.
B Scheinwerferkabel durch die Kunststofführung verlegen.
C Scheinwerferkabel auf der rechten Seite durch die Scheinwerferhalterung
führen und am Relais anschließen.
D Nicht knicken.
E Steckverbinder in die Strebe einsetzen.
F Sicherstellen, daß der Steckverbinder unten aus der vorderen Verklei-
dung ragt.
G Rechtes Lenkerarmaturkabel vorn am Teleskopgabel-Tauchrohr vorbei-
führen.
H Gaszüge zwischen Bremsschlauch und rechtem Lenkerarmaturkabel
verlegen.
I Kabelbaum unterhalb des linken Lenkerarmaturkabels und des Choke-
zugs verlegen.

–4–
 KABELFÜHRUNG SPEC
J Linkes Lenkerarmaturkabel mit Kabelbinder an der
Teleskopgabel befestigen und das überstehende Ka-
belbinderende abschneiden.
K Gaszüge und Chokezug mit Kabelbinder befestigen.
L Überstehendes Kabelbinderende nach vorn ausrich-
ten.
Hupenkabel außen an den Gaszügen entlangführen
und an der unteren Halterung mit Kabelbinder
befestigen. Überstehendes Kabelbinderende ab-
schneiden.
Anschließend das Hupenkabel unter dem Brems-
schlauch verlegen und an der unteren Abdeckung be-
festigen.

–5–
 KABELFÜHRUNG SPEC
1 Kraftstoffpumpenkabel F Hinterrad-Bremslichtschalterkabel mit Kabelbinder
2 Impulsgeberkabel an der Fußrastenhalterung befestigen und das über-
3 Thermoschalter stehende Kabelbinderende abschneiden.
4 Kupplungszug G Kraftstoffpumpenkabel und Hinterrad-Bremslicht-
5 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel schalterkabel mit Kabelbinder an der Kraftstoffpum-
penhalterung befestigen.
A Zündspulenkabel und Thermoschalterkabel oberhalb
des Hitzeschutzes verlegen.
B Kupplungszug durch die Führung im Rahmen verle-
gen.
C Die Vorderseite der Stahlklemme nach oben ausrich-
ten.
D Kühlerschläuche (3 Schläuche) unterhalb des Hitze-
schutzes verlegen.
E Kupplungszug mit Kabelbinder am Kühlerschlauch-
schutz befestigen.

–6–

1 Lichtmaschinenkabel
2 Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch
3 Seitenständerschalterkabel
4 Ölstandschalterkabel
5 Tachometerkabel
6 Kraftstoffpumpenkabel
7 Leerlaufschalterkabel
A Gaszug innen durch die Kühlerhalterung und außen
am Kabelbaum entlangführen.
B Kabelbaum, Kühlerschlauch und Lüftermotorkabel
mit Kabelbinder befestigen.
Das Kabelbinderende muß nach innen weisen.
Steckverbinder des Lüftermotorkabels zwischen
Kühlerschlauch und Kabelbaum hindurchdrücken.
–7–
KABELFÜHRUNG SPEC
C Der Kabelbaum darf nicht an der Gaszug-Führungs-
rolle anliegen. Kabelbaum unterhalb des Kühler-
schlauchs verlegen.
D Kraftstofftank-Belüftungsschlauch und Kraftstoff-
tank-Ablaßschlauch zwischen Ausgleichsbehälter-
Belüftungsschlauch und Kabelbaum verlegen.
E Kabelbaum durch den Schlitz im Hinterrad-Schutz-
blech führen.
F Sitzschloßzug entlang des Kabelbaums- verlegen.
G Blinkerkabel (links und rechts) durch die Bohrung im
Hinterrad-Schutzblech führen.
H Kraftstofftank-Ablaßschlauch und Kraftstofftank Be-
lüftungsschlauch hinter der Krümmung der unteren
Motorabdeckung verlegen. 7
 KABELFÜHRUNG SPEC
I Kraftstofftank-Ablaßschlauch und Kraftstofftank-
Belüftungsschlauch von außen nach innen durch
die Halterung des Ausgleichsbehälters führen. Nicht
knicken.
J Kraftstofftank-Ablaßschlauch und Kraftstofftank-
Belüftungsschlauch durch den Haken und die Halte-
rung des Seitenständers führen. Nicht knicken.
K Ausgeklappter Seitenständer.
L Hier muß sich das untere Ende des Ablaßschlau-
ches befinden.
M Seitenständerschalterkabel und Ölstandschalterka-
bel mit einem Kabelbinder befestigen.
N Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch, Ölstand-
Schalterkabel und Seitenständerschalterkabel durch
den Halter führen.
O Chokezug zwischen Kabelbaum und linkem Lenker-
armaturkabel verlegen.

–8–
 KABELFÜHRUNG SPEC
1 Gaszug 18 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder
2 Rechtes Lenkerarmaturkabel 19 Deckel des Kühler-Ausgleichsbehälters
3 Thermoschalterkabel 20 Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch
4 Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch 21 Hitzeschutz
5 Leerlauf-Einstellschraube des Vergasers 22 Lüftermotorkabel
6 Impulsgeber-Steckverbinder 23 Kupplungszug
7 Leerlaufschalter-Steckverbinder 24 Linkes Lenkerarmaturkabel
8 Steckverbinder, Hinterrad-Bremslichtschalter 25 Chokezug
9 Steckverbinder, rechtes Lenkerarmaturkabel 26 Zündschloßkabel
10 Drosselklappensensor-Steckverbinder
11 Zündschloßschalter-Steckverbinder A Kupplungszug durch die Führung verlegen.
12 Steckverbinder, linkes Lenkerarmaturkabel B Lenkerarmaturkabel (links und rechts) und Zünd-
13 Leerlaufschalterkabel schloßkabel mit einem Kabelbinder befestigen.
14 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder Das Kabelbinderende muß nach innen weisen.
15 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel C Zündspulenkabel und Lenkerarmaturkabel (links und
16 Starterkabel rechts) oberhalb des Hitzeschutzes verlegen.
17 Batterie-Minuskabel (–) D Kühlerschläuche unterhalb des Hitzeschutzes verlegen.

–9–

E Kabelbaum, Impulsgeberkabel, Lenkerarmaturkabel
(links und rechts), Zündschloßschalterkabel und
Drosselklappensensorkabel mit einem Kabelbinder
befestigen.
F Zum Vergaser.
G Den Kabelbinder mit der Noppe in die Bohrung im
Rahmen einsetzen und Kabelbaum, Leerlaufschal-
terkabel, Lenkerarmaturkabel (links und rechts),
Zündschloßschalterkabel, Drosselklappensensor-
kabel, Hinterrad-Bremslichtschalterkabel und Im-
pulsgeberkabel mit dem Kabelbinder befestigen.
H Das Leerlaufschalterkabel kann wahlweise über oder
unter dem Kabelbaum und Startermotor verlegt werden.
I Starterkabel unter dem Kabelbaum und dem Batte-
rie-Minuskabel (–) verlegen.
J Starterkabel mit einem Kabelbinder am Hinterrad-
Schutzblech befestigen.
–10–
KABELFÜHRUNG SPEC
K Batterie-Pluskabel (+) und Starterkabel mit einem
Kabelbinder befestigen.
L Steckverbinder der hinteren Blinkerkabel (links und
rechts) und Rücklicht-Steckverbinder zwischen Hin-
terrad-Schutzblech und Rücklichthalterung positio-
nieren.
M Sitzschloßzug im Bereich der Schutzummantelung
in die Rahmenhalterung einsetzen.
N Kabel unterhalb des Kabelbaums und des Öldruckre-
laiskabels befestigen.
O Alarmkabel, Kabelbaum, Öldruckrelaiskabel und
Massekabel mit einem Kabelbinder befestigen.
P Starterrelaiskabel und Batterie-Minuskabel (–) mit ei-
nem Kabelbinder am Kabelbaum befestigen. Das
obere Kabelbinderende keinesfalls zwischen Sitz-
schiene und Sitzunterkante einklemmen.
Q Vom Motor.
 KABELFÜHRUNG SPEC
R Zum Kraftstofffilter. Y Chokezug in die Führung einsetzen.
S Batterie-Minuskabel (–) und Kabelbaum mit einem Z Zum Lüftermotor.
Kabelbinder befestigen. A’ Den Kabelbinder mit der Noppe in die Bohrung im
T Die Noppe des Kabelbinders (Kabelbaum) in die Boh- Rahmen einsetzen und Chokezug und Kabelbaum
rung im Rahmen einsetzen. befestigen.
U 1: Geschwindigkeitssensor. Das Kabelbinderende muß nach links außen weisen.
2: Lichtmaschinen-Steckverbinder. B’ Zum Scheinwerferkabel.
3: Seitenständerschalter-Steckverbinder. C’ Chokezug oberhalb des Hitzeschutzes verlegen.
4: Ölstandschalter-Steckverbinder. D’ Temperaturschalterkabel oberhalb des Hitzeschut-
5: Massekabel, Instrumente. zes verlegen.
V Die Kabel (1 X 5) und das Starterkabel mit einem Ka- E’ Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch oberhalb
belbinder befestigen. des Hitzeschutzes verlegen.
W Kraftstofftank-Ablaßschlauch und Kraftstofftank Be- F’ Kraftstofftank-Ablaßschlauch, Temperaturgeberka-
lüftungsschlauch außen am Kabelbaum und am bel und Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch
Schlauch der Resonanzkammer verlegen. müssen oberhalb der Nut verlaufen.
X Der Chokezug darf sich nicht aus der Führungsnut G’ Ausgleichsbehälter-Belüftungsschlauch oberhalb
der Abdeckung lösen. des Kabelbaums verlegen.

–11–
 CHK
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN ADJ
FAHRWERK
EB303100

KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN
1. Messen:

Kupplungszugspiel a
Unvorschriftsmäßig
Einstellen.

Kupplungszugspiel (am Ende des

Kupplungshebels)
10 – 15 mm

2. Einstellen:

Kupplungszugspiel

Hebelseitig
a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
zugspiel resultiert.
Richtung a Spiel größer
Richtung b Spiel kleiner.

HINWEIS:
Falls sich das Kupplungsspiel nicht hebelseitig
einstellen läßt, die Einstellung an der motorseiti-
gen Einstellmutter vornehmen.

Motorseitig
a. Sicherungsmutter lockern 2 .
b. Die Einstellmutter 3 in Richtung c oder d
drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungs-
zugspiel resultiert.
Richtung c Spiel größer.
Richtung d Spiel kleiner.

HINWEIS:
Wenn die Richtmarkierungen an Abdeckung und
Hebel am Spalt fluchten, sollte
das Maximum (78,3 mm) erreicht sein.

a 70,0 – 78,3 mm
c. Sicherungsmutter festziehen.

–12–
 MOTOR ENG
EAS00190

MOTOR ÜBERHOLEN
MOTOR
ANTRIEBSRITZEL

10 Nm (1,0 m
kg)

70 Nm (7,0 m
kg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Antriebsritzel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Reservetank Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN”
1 Sicherungsmutter 2
2 Schaltgestänge 1
3 Schaltwellenhebel 1
4 Antriebsritzelabdeckung 1
5 Mutter 1
6 Sicherungsscheibe 1
7 Antriebsritzel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

–13–
 MOTOR ENG

MOTOR

24 Nm (2,4 m
kg)

45 Nm (4,5 m
kg) 55 Nm (5,5 m
kg)

38 Nm (3,8 m
kg)

13 Nm (1,3 m
kg)
55 Nm (5,5 m
kg)
24 Nm (2,4 m
kg)

7 Nm (0,7 m
kg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Motor demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
HINWEIS:
Einen geeigneten Ständer unter Rahmen und
Motor plazieren.

1 Klemmschrauben 4
2 Rundkopfschrauben 2
3 Paßhülsen 2
4 Vordere Motorhalteschrauben 2 Siehe unter “MOTOR MONTIEREN”.
5 Paßhülsen 2
6 Hintere Motorhalteschrauben 2
7 Motortraglagerschrauben 2 HINWEIS:
Zum Lösen der Motortraglagerschraube einen
Schwingenachsenschlüssel verwenden.

Die Montage erfolgt in umgekehrter

Reihenfolge.
–14–
 MOTOR ENG
EAS00192

MOTOR MONTIEREN
1. Montieren:

Motortraglagerschrauben 1

Hintere Motorhalteschrauben 2

Selbstsichernde Muttern 3

Paßhülsen 4

Vordere Motorhalteschrauben 5

Paßhülsen 6

Rundkopfschrauben 7

Klemmschrauben 8
HINWEIS:

Das Gewinde der hinteren Motorhalteschrauben
mit Lithiumseifenfett schmieren.

Schrauben und Muttern noch nicht vollständig
festziehen.

2. Festziehen:

Selbstsichernde Mutter
47 Nm (4,7 m
kg)

Vordere Motorhalteschrauben
55 Nm (5,5 m
kg)

Rundkopfschraube 39 Nm (3,9 m
kg)

Klemmschraube M8 24 Nm (2,4 m
kg)
M6 13 Nm (1,3 m
kg)

Motortraglagerschrauben
7 Nm (0,7 m
kg)
HINWEIS:
Einen Schwingenachsenschlüssel 1 und Adap-
ter 2 zum Festziehen der Motortraglagerschrau-
be verwenden.

Schlüssel für Schwingenachse

90890-01471
Schlüssel für Schwingenachse,
Adapter
90890-01476

3. Montieren:

Antriebsritzel 70 Nm (7,0 m
kg)
4. Montieren:

Antriebsritzelabdeckung 1
10 Nm (1,0 m
kg)
HINWEIS:
Siehe unter “KABELFÜHRUNG” in Kapitel 2.

5. Montieren:

Schaltwellenhebel 1 10 Nm (1,0 m
kg)
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung a der Schaltwelle auf den
Schlitz des Schaltwellenhebels ausrichten.
–15–
IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR ENG
IMPULSGEBERROTOR MONTIEREN
1. Montieren:

Impulsgeberrotor 1

Unterlegscheibe

Schraube, Impulsgeberrotor
HINWEIS:
Den Stift 2 des Kurbelwellenrads auf die Nut a
des Impulsgeberrotors ausrichten und den Rotor
aufsetzen.

2. Festziehen:

Schraube, Impulsgeberrotor 1
35 Nm (3,5 m
kg)
HINWEIS:
Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheiben-
halter 3 gegenhalten und die Schraube des Im-
pulsgeberrotors festziehen.

Scheibenhalter
90890-01701

3. Auftragen:

Dichtmittel
(auf Tülle des Impulsgeberkabels)

Yamaha Bond No.1215

90890-85505

4. Montieren:

Impulsgeberdeckel
HINWEIS:

Den Stift 1 der Steuerkettenschiene (Einlass-
seite) in die Bohrung 2 im Impulsgeberdeckel
einsetzen und den Deckel aufsetzen.

Die Schrauben des Impulsgeberdeckels schritt-
weise über Kreuz festziehen.

–16–
IMPULSGEBER UND IMPULSGEBERROTOR ENG
5. Montieren

Kupplungszughalter

Kupplungszug
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EIN-
STELLEN” in Kapitel 3.

–17–
 HINTERRAD-FEDERBEIN CHAS
EAS00685

HINTERRAD-FEDERBEIN

40 Nm (4,0 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

40 Nm (4,0 m
kg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Hinterrad-Federbein demontieren. Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.
Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD DEMONTIEREN”.
1 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
2 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
3 Selbstsichernde Mutter/Schraube/ 1/1/1
Siehe unter “ HINTERRAD-FEDERBEIN
Paßhülse
DEMONTIEREN”.
4 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
5 Selbstsichernde Mutter/Schraube 1/1
6 Hinterrad-Federbein 1
7 Paßhülse/Dichtring/Lager 1/2/1
8 Umlenkhebel 2
9 Paßhülse/Dichtring/Lager 1/2/1
10 Übertragungshebel 1
11 Paßhülse/Dichtring/Lager 1/2/1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

–18–
HINTERRAD-FEDERBEIN CHAS
EAS00694

HINTERRAD-FEDERBEIN DEMONTIEREN
1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG
Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht
umfallen kann.

HINWEIS:
Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stel-
len, damit das Hinterrad vom Boden abhebt.

2. Demontieren:

Hinterrad

Untere Federbeinschraube 1

Schraube des Übertragungshebels 2
HINWEIS:
Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren
Federbeinschraube festhalten, damit die Schwin-
ge nicht herabfällt.

3. Demontieren:

Obere Federbeinschraube 1

Hinterrad-Federbein
HINWEIS:
Die Schwinge anheben und das Federbein zwi-
schen Schwinge und Umlenkhebel herausziehen.

–19–
 SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00700

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

95 Nm (9,5 m
kg) 5 Nm (0,5 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
Schwinge und Antriebskette Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren demontieren.
Antriebsritzel Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 4.
Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD,
BREMSSCHEIBE UND KETTENRITZEL”.
Hinterrad-Federbein Siehe unter “HINTERRAD FEDERBEIN”.
1 Einstellschraube/Sicherungsmutter 2/2
2 Kettenschutz 1
3 Hinterrad-Schutz 1
4 Abweiser 1
5 Schwingenachsenmutter/Unterlegscheibe 1/1
6 Schwingenachse 1
7 Schwinge 1

–20–
 SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS

95 Nm (9,5 m
kg) 5 Nm (0,5 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

6 Nm (0,6 m
kg)

Reihen-
folge Arbeitsschritt/Bauteile Anzahl Bemerkungen
8 Schwingenachsen-Einstellschraube 2 Siehe unter “SCHWINGE DEMONTIEREN/
MONTIEREN”.
9 Antriebskette 1
10 Staubschutzring 1
11 Dichtring 1
12 Buchse 1
13 Scheibe 1
14 Antriebskettenführung 1
15 Buchse 1
16 Linkes Lager 1
17 Rechtes Lager 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

–21–
SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE CHAS
EAS00711

SCHWINGE MONTIEREN
1. Schmieren:

Lager

Distanzstücke

Staubschutzringe

Schwingenachse

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:

Schwinge

Schwingenachse

Unterlegscheibe

Schwingenachsen-Einstellschraube 1
5 Nm (0,5 m
kg)

Schwingenachsenmutter
95 Nm (9,5 m
kg)
HINWEIS:
Einen Schwingenachsenschlüssel 2 und Adap-
ter 3 zum Festziehen der Schwingenachsen-
Einstellschraube verwenden.

Schlüssel für Schwingenachse:

90890-01471
Schlüssel für Schwingenachse,
Adapter
90890-01476

3. Montieren:

Hinterrad-Federbein

Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN” und
“HINTERRAD”.
4. Einstellen:

Antriebsketten-Durchhang
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCH-
HANG EINSTELLEN” in Kapitel 3.

Antriebsketten-Durchhang
40 – 50 mm

–22–
 1 Zündschloß
YZF-R6 L 2000 SCHALTPLAN (für Europa) 2 Sicherung (Reserve)
3 Gleichrichter/Regler
4 Lichtmaschine
5 Batterie
6 Sicherung (Hauptsicherung)
7 Starterrelais
8 Starter
9 Anlaß-Sperrelais
10 Seitenständerschalter
11 Kraftstoffpumpe
12 Drosselklappensensor
13 Impulsgeberspule
14 Zündbox
15 Zündspule Nr. 1
16 Zündspule Nr. 2
17 Zündspule Nr. 3
18 Zündspule Nr. 4
19 Zündkerze
20 Instrumentenkonsole
21 Kraftstoffanzeige
22 Ölstand-/Wassertemperatur-Warnleuchte
23 Neutral-Kontrollleuchte
24 Drehzahlmesser
25 Kombinationsinstrument
26 Fernlichtkontrollleuchte
27 Blinker-Kontrollleuchte
28 Instrumentenbeleuchtung
29 Geschwindigkeitssensor
30 Leerlaufschalter
31 Temperaturgeber
32 Kraftstoffstandgeber
33 Rechter Lenkerarmaturschalter
34 Vorderrad-Bremslichtschalter
35 Lichtschalter
36 Motorstoppschalter
37 Startschalter
38 Linker Lenkerarmaturschalter
39 Lichthupenschalter
40 Abblend- / Fernlichtschalter
41 Hupenschalter
42 Kupplungsschalter
43 Blinkerschalter
44 Hupe
45 Blinkerrelais
46 Scheinwerferrelais (Fernlicht)
47 Scheinwerferrelais (Abblendlicht)
48 Scheinwerfer
49 Zusatzleuchte
50 Blinkerleuchte vorn (links)
51 Blinkerleuchte vorn (rechts)
52 Blinkerleuchte hinten (links)
53 Blinkerleuchte hinten (rechts)
54 Rück-/Bremslicht
55 Ölstandrelais
FARBCODES
56 Ölstandschalter
B ...... Schwarz O ..... Orange B/Y . . . . Schwarz/Gelb Gy/B . . . Grau/Schwarz R/L . . . . Rot/Blau
57 Hinterrad-Bremslichtschalter
Br . . . . . Braün P ...... Rosa Br/B . . . Braun/Schwarz L/B . . . . Blau/Schwarz R/W . . . Rot/Weiß
58 Sicherung (Zündung)
Ch . . . . Schokoladebraun R...... Rot Br/L . . . Braun/Blau L/R . . . . Blau/Rot R/Y . . . . Rot/Gelb 59 Alatm
Dg . . . . Dunkelgrün Sb . . . . . Himmelblau Br/R . . . Braun/Rot L/W . . . Blau/Weiß Sb/W . . Himmelblau/Weiß 60 Sicherung (Signalanlage)
G ..... Grün W ..... Weiß Br/W . . . Braun/Weiß L/Y . . . . Blau/Gelb W/G . . . Weiß/Grün 61 Sicherung (Scheinwerfer)
Gy . . . . Grau Y ...... Gelb G/R . . . Grün/Rot O/B . . . . Orange/Schwarz W/R . . . Weiß/Rot 62 Sicherung (Kühlerlüftermotor)
L ...... Blau B/L . . . . Schwarz/Blau G/W . . . Grün/Weiß R/B . . . . Rot/Schwarz W/Y . . . Weiß/Gelb 63 Temperaturschalter
Lg . . . . . Blaugrün B/R . . . . Schwarz/Rot G/Y . . . . Grün/Gelb R/G . . . Rot/Grün Y/B . . . . Gelb/Schwarz 64 Kühlerlüftermotor
YZF-R6 (L) 2000 SCHALTPLAN (für Australien)
1 Zündschloß
2 Sicherung (Reserve)
3 Gleichrichter/Regler
4 Lichtmaschine
5 Batterie
6 Sicherung (Hauptsicherung)
7 Starterrelais
8 Starter
9 Anlaß-Sperrelais
10 Seitenständerschalter
11 Kraftstoffpumpe
12 Drosselklappensensor
13 Impulsgeberspule
14 Zündbox
15 Zündspule Nr. 1
16 Zündspule Nr. 2
17 Zündspule Nr. 3
18 Zündspule Nr. 4
19 Zündkerze
20 Instrumentenkonsole
21 Kraftstoffanzeige
22 Ölstand-/Wassertemperatur-Warnleuchte
23 Neutral-Kontrollleuchte
24 Drehzahlmesser
25 Kombinationsinstrument
26 Fernlichtkontrollleuchte
27 Blinker-Kontrollleuchte
28 Instrumentenbeleuchtung
29 Geschwindigkeitssensor
30 Leerlaufschalter
31 Temperaturgeber
32 Kraftstoffstandgeber
33 Rechter Lenkerarmaturschalter
34 Vorderrad-Bremslichtschalter
36 Motorstoppschalter
37 Startschalter
38 Linker Lenkerarmaturschalter
39 Lichthupenschalter
40 Abblend- / Fernlichtschalter
41 Hupenschalter
42 Kupplungsschalter
43 Blinkerschalter
44 Hupe
45 Blinkerrelais
46 Scheinwerferrelais (Fernlicht)
47 Scheinwerferrelais (Abblendlicht)
48 Scheinwerfer
50 Blinkerleuchte vorn (links)
51 Blinkerleuchte vorn (rechts)
52 Blinkerleuchte hinten (links)
53 Blinkerleuchte hinten (rechts)
54 Rück-/Bremslicht
55 Ölstandrelais
56 Ölstandschalter
FARBCODES 57 Hinterrad-Bremslichtschalter
B ...... Schwarz O ..... Orange B/Y . . . . Schwarz/Gelb Gy/B . . . Grau/Schwarz R/L . . . . Rot/Blau 58 Sicherung (Zündung)
Br . . . . . Braün P ...... Rosa Br/B . . . Braun/Schwarz L/B . . . . Blau/Schwarz R/W . . . Rot/Weiß 60 Sicherung (Signalanlage)
Ch . . . . Schokoladebraun R...... Rot Br/L . . . Braun/Blau L/R . . . . Blau/Rot R/Y . . . . Rot/Gelb 61 Sicherung (Scheinwerfer)
Dg . . . . Dunkelgrün Sb . . . . . Himmelblau Br/R . . . Braun/Rot L/W . . . Blau/Weiß Sb/W . . Himmelblau/Weiß 62 Sicherung (Kühlerlüftermotor)
G ..... Grün W ..... Weiß Br/W . . . Braun/Weiß L/Y . . . . Blau/Gelb W/G . . . Weiß/Grün 63 Temperaturschalter
Gy . . . . Grau Y ...... Gelb G/R . . . Grün/Rot O/B . . . . Orange/Schwarz W/R . . . Weiß/Rot 64 Kühlerlüftermotor
L ...... Blau B/L . . . . Schwarz/Blau G/W . . . Grün/Weiß R/B . . . . Rot/Schwarz W/Y . . . Weiß/Gelb
Lg . . . . . Blaugrün B/R . . . . Schwarz/Rot G/Y . . . . Grün/Gelb R/G . . . Rot/Grün Y/B . . . . Gelb/Schwarz