TYPEN CSA598 – WJ

Original Rev. 20201027

 Inhaltsverzeichnis
A. Aufbau und Funktion ................................................. 3
1. Strahlauffang-Becken ............................................. 3
a) Werkstückauflage .............................................. 3
b) Wasserstandsregulierung................................... 3
c) Wasserablass-Schieber ..................................... 4
2. Schutzeinrichtungen ............................................... 4
a) Spritzschutz....................................................... 4
3. Hochdrucksystem................................................... 5
4. Abrasiv-Fördersystem ............................................ 5
5. Abrasivdosierung ................................................... 5
a) Dosiersystem Fa. KMT:...................................... 5
b) Dosiersystem Fa. ALLFI:.................................... 6
Option Füllstandsüberwachung .......................... 6
Option Rückschlagsensor: ................................. 6
6. Unterdrucksensor................................................... 6
7. Schneidkopf (Optionen) .......................................... 7
a) 2D ..................................................................... 7
b) 3D ..................................................................... 7
c) Düsenwechsel ................................................... 7
d) Fokussierrohr .................................................... 7
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8. Hochdruckfilter und HD-Drucksensor (Optionen) ..... 8
9. Hochdruckrohr (Peitsche)....................................... 8
B. Zusatzeinrichtungen (optional) ................................... 8
1. Positionier-Laser (Option)....................................... 8
2. Bedienhandgerät (Option) ...................................... 9
3. Höhentaster (Option).............................................. 9
4. Spüldüse (Option) .................................................. 9
5. Werkstückanschlag ................................................ 9
a) Selbstgefertigter Werkstückanschlag.................. 9
b) Anschlagschienen (Option) .............................. 10
6. Abrasiv-Spülsystem (Option) ................................ 10
7. Wasseraufbereitungsanlage (Option).................... 10
C. Maßnahmen vor der Ingangsetzung......................... 10
D. Aufbänken der Werkstücke...................................... 10
E. Schnittarten ............................................................ 10
F. Wechsel der Strahldüse ........................................... 11
G. Wechsel des Fokussierrohres.................................. 11
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A. Aufbau und Funktion
1. Strahlauffang-Becken
Die Restenergie des Wasserstrahls, die nach der geleisteten
Schneidarbeit verblieben ist, wird im wassergefüllten Strahl-
auffangbecken vernichtet und in Wärme umgewandelt. Diese
Erwärmung führt zwangsläufig zu einer Ausdehnung der Me-
tallteile und damit einer Veränderung der Maschinengeomet-
rie. Deshalb ist bei der vorliegenden Maschine das Becken
mechanisch von der eigentlichen Führungsmechanik ge-
trennt.
a) Werkstückauflage
Die zu bearbeitenden Werkstücke müssen eben auf einer
geeigneten Unterlage aufgelegt werden. Die Unterlage muss
eben sein und darf dem Wasserstrahl keinen großen Wider-
stand entgegensetzen. Hohe, dünne Strukturen haben sich
dabei bewährt. Da neben dem Werkstück auch die Unterlage
zerschnitten wird ist ein einfach austauschbares, günstiges
System erforderlich. Für die vorliegende Maschine finden
zwei Auflagesysteme bzw. eine Kombination davon, Ver-
wendung:
Fig. 1: Werkstückauflagen
Streifenauflage (1)
Blechstreifen, welche Wellenförmig in sog. „Kammhalter“
eingelegt werden bilden eine stabile Unterlage für große
Werkstücke. Nachteil dieser Streifenauflage ist, dass ausge-
schnittene Teile, welche kleiner als 200mm sind, in das Be-
cken fallen können.
Gitterauflage (2)
Ein handelsüblicher Gitterrost eignet sich vor allem zum
Schneiden kleinteiliger Werkstücke. Die Verwendung des
Gitterrostes reduziert die Gefahr, dass Werkstückteile in das
Becken fallen. Die Gitterroste werden auf die Streifenauflage
gelegt.
Es ist möglich beide Systeme nebeneinander auf einer Ma-
schine zu nutzen.
Damit sich bei beiden Systemen eine einheitliche Werk-
stückauflagehöhe ergibt, muss die Kammleiste (3) angepasst
werden:
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Fig. 2: Einstellen der Werkstückauflagen
Dazu werden die Rahmenhalter (4) so verstellt dass sich ein
einheitliches, ebenes Höhenniveau ergibt. Die Werkstückauf-
lageebene befindet sich ca. 30mm unterhalb des Becken-
randes. Beim Einsatz der Gitterauflage(1) reicht es aus, die
Blechstreifen(2) im Abstand von 200mm anzuordnen.
Die Werkstückauflage muss regelmäßig auf
ausreichende Tragfähigkeit geprüft werden.
Eine nicht mehr tragfähige Werkstückauflage
kann schwere Maschinenschäden nach sich
ziehen. Werkstückauflage rechtzeitig austau-
schen!
Die Werkstückauflage bildet durch den
Schneidprozess eine spitze, scharfkantige
Oberflächenstruktur. Beim Austausch der
Werkstückauflage Schutzhandschuhe tragen.
Die Werkstückauflage darf nicht betreten wer-
den. Lebensgefahr!
,
Beim Austausch der Blechstreifen unbedingt
die Auflagepunkte im Kammgitter reinigen.
Andernfalls ergibt sich keine ebene Auflage-
fläche.
b) Wasserstandsregulierung
Zur Geräuschminimierung ist es notwendig das Wasserni-
veau mindestens auf Höhe der Werkstückauflage zu halten.
Optimal ist sogar, wenn die Oberfläche des Werkstücks un-
ter Wasser liegt. Dies vermindert die Gefahr, dass der Strahl
beim Anschnitt unkontrolliert umher spritzt. Nachteil des
Werkstückes „unter Wasser“ ist allerdings das Risiko, das
Wasser in die Sand-Zuführleitung gelangen kann und das
Abrasiv verklebt wird.
Zur Wasserstandsregulierung kommen je nach Maschinen-
version unterschiedliche Systeme zum Einsatz:
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Außenliegender Überlauf:
Zur Wasserstandsregulierung wird der außenliegende Über-
laufkasten in der Höhe verstellt:
Fig. 3: Wasserstandsregulierung außenliegend
Innenliegender Überlauf:
Beim innenliegenden Überlauf kann nach Lösen der zwei
Sterngriffschrauben (1) die Überlaufkante (2) in der Höhe
verstellt werden und somit der Wasserstand reguliert wer-
den.
Das Sieb (3) muss regelmäßig gereinigt werden. Der Betrieb
ohne eingesetztes Sieb (3) ist nicht zulässig
Fig. 4: Wasserstandsregulierung innenliegend
Innenliegender Rohrstutzen
Hier wird durch Verschieben des Rohrstutzens (1) der Was-
serstand eingestellt.
Fig. 5: Wasserstandsregulierung innenliegend
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c) Wasserablass-Schieber
Um das Becken schnell entleeren zu können ist ein Absperr-
schieber (2) mit 4“ Auslassdurchmesser installiert. Adapter
für diverse Schlauchanschlüsse (z.B. System „Storz“) sind
lieferbar.
Fig. 6: Beckenanschlüsse
Über die Blindplatte (1) kann eine optional lieferbare San-
dentsorgungsanlage installiert werden.
Die Öffnungen für den Absperr-Schieber, die Blindplatte und
die Wasserstandsregulierung sind auf beiden Seiten des Be-
ckens vorhanden so dass entsprechend der örtlichen Gege-
benheit umgebaut werden kann.
Bevor der Schieber wieder geschlossen werden kann muss
unbedingt die Dichtkante (1), in welche die Schieberplatte
eintaucht, von Strahlsand und Verunreinigungen befreit wer-
den. Anschließen leicht einfetten.
Fig. 7: Wasserablass-Schieber
2. Schutzeinrichtungen
Die Maschine darf ohne die vorgesehenen
Sicherheitseinrichtungen nicht betrieben
werden. Der Aufenthalt im unmittelbaren
Gefahrenbereich soll auf ein Minimum be-
schränkt werden und entsprechende
Schutzausrüstung (Brille) ist zu tragen.
a) Spritzschutz
Zur Vermeidung von Spritzern, vor allem während des An-
schnittes, besitzt die Maschine einen Gummi-
Spritzschutzring (1) am Strahlkopf. Dieser Spritzschutz hat
eine begrenzte Lebensdauer (ca.15 Stunden, je nachdem
wie oft Schrägschnitte erfolgen) und muss deshalb regelmä-
ßig erneuert werden. Es wird empfohlen mehrere dieser
Spritzschutzringe als Ersatz vorrätig zu haben. Der Betrieb
ohne diesen Spritzschutz wird die Maschine und die Umge-
bung sehr stark verschmutzen und ist nicht zulässig.
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 rung einen zu geringen Sandvorrat worauf eine Warnmel-
dung ausgegeben wird.

Beim Nachfüllen von Abrasivmitteln

niemals das Einfüllsieb entnehmen. Es
dürfen keinesfalls Verunreinigungen in
1 den Sandbehälter gelangen. Es besteht
sonst die Gefahr, dass das Fördersys-
tem verstopft oder beschädigt wird.

Zur Förderung des Abrasiv wird Druck-

luft verwendet. Es ist extrem wichtig,
dass die zugführte Druckluft trocken und
ölfrei ist.
Fig. 8: Spritzschutz
Weitere Details finden sie in der herstellerspezifischen Be-
triebs- und Wartungsanleitung im Anhang.
3. Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus mehreren Teilkomponen- 5. Abrasivdosierung
ten:
Die Abrasivdosierung versorgt den Schneidkopf mit einem
Druckerzeuger (1) konstanten, einstellbaren Abrasivstrom.
Abrasiv-Fördersystem (2) Je nach Maschinenausstattung kommen verschiedene Do-
Abrasivdosierung (3) siersysteme zu Einsatz
Schneidkopf (4)
Je nach Maschinenausrüstung können die Einzelkomponen- a) Dosiersystem Fa. KMT:
ten von verschiedenen Herstellern stammen. Details zu den
Komponenten befinden sich in der jeweiligen Herstellerdo- Bitte unbedingt die separate Anleitung der Fa. KMT beach-
kumentation. ten!
Durch ein einstellbares, motorgetriebenes Förderrad (2)
kann die Abrasivmenge im Bereich von 0-1000 g/min justiert
werden.
Ein kleiner Vorratsbehälter hält einen Vorrat an Abrasivmittel
bereit. Dieser Vorratsbehälter ist mit einer zusätzlichen Füll-
standsüberwachung ausgestattet. Der Sensor (5) muss auf
½ Füllstandsniveau (Sichtfenster (6)) eingestellt werden. Bei
Unterschreiten des Füllstandes wird eine entsprechende
Warnmeldung über die Steuerung ausgegeben.
Meldet der Sensor (5) ungenügenden Füllstand sollte da-
raufhin das Abrasiv-Fördersystem und die Leitung vom
Sand-Vorratsbehälter zur Abrasivdosierung auf Knickstellen,
Fig. 9: Hochdrucksystem (ähnlich) Risse, Verstopfungen oder auch feuchtes Abrasiv kontrolliert
werden.

Der Hydraulikreis des Druckerzeugers erzeugt Abwärme

welche abgeführt werden muss. Je nach örtlichen Gegeben-
heiten und Umgebungstemperatur stehen hier verschiedene
Optionen zur Verfügung:
• Öl-Luft-Wärmetauscher
• Öl-Wasser-Wärmetauscher
• Aktives Kühlgerät

4. Abrasiv-Fördersystem
Das Abrasiv-Fördersystem ist für die kontinuierliche Förde-
rung von Abrasivmitteln zum nachgeschalteten Dosier-
Fig. 10: Abrasiv-Dosierung Fa.KMT
System zuständig. Das druckluftbeaufschlagte Behältersys-
tem überwacht ständig die jeweiligen Füllstände. Eine einge-
baute Füllstandsüberwachung meldet der Maschinensteue-

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 Risse, Verstopfungen oder auch feuchtes Abrasiv kontrolliert
werden.

b) Dosiersystem Fa. ALLFI:

Bitte unbedingt die separate Anleitung der Fa. ALLFI beach-
Option Rückschlagsensor:
ten! Falls eine Verstopfung am Abrasivschneidkopf ein Rück-
schlagen von Wasser oder einen Sandstau verursacht, kann
1-Sand-Zuführschlauch
dies durch einen Rückschlagsensor (5) detektiert werden.
2-Abluft-Anschluss Die Maschine wird daraufhin den Schneidvorgang unterbre-
3-Füllstandssensor (Option) chen, bis die Störung durch den Bediener behoben wurde.
4-Dosier-Föerderriemen
5-Rückschlagsensor (Option) 6. Unterdrucksensor
6-Schlauchanschluss Richtung Schneidkopf
Während des Schneidens mit Abrasiv-Sand erzeugt der
Wasserstrahl einen Unterdruck in der Mischkammer des
Schneidkopfes. Dieser Unterdruck „saugt“den Abrasiv-Sand
aus dem Zuführschlauch und kann gleichzeitig als Indikator
für den korrekten Sandfluss und den Zustand des Fokussier-
Rohres und der Düse herangezogen werden. Zur Überwa-
chung des Unterdrucks kommt ein Vakuumsensor zum Ein-
satz. Die Schaltpunkte sind ab Werk eingestellt und dürfen
nicht verändert werden. Siehe auch separate „Einstellanwei-
sung für Vakuumsensor ZSE40“

Beim „normalen“ Betrieb mit funktionierender Sandzufuhr

wird sich ein annähernd gleichbleibender Unterdruck einstel-
len (ca. -2kPa). Kommt der Sandfluss ins Stocken, wird der
Unterdruck zusammenbrechen und die Steuerung darauf re-
agieren und den Schneidvorgang unterbrechen.
Ein zweiter Effekt kann zur Beurteilung des Verschleißzu-
standes von Düse und Fokussierrohr benutzt werden. Der
Unterdruck steigt nämlich mit zunehmendem Verschleiß an.
Der erzeugte Unterdruck kann somit als Hinweis für einen
anstehenden Düsen/Fokussierrohrwechsel dienen. Wie hoch
dieser Unterdruck sein kann, hängt von vielen Faktoren wie
Strahlsandkörnung, Pumpendruck, Düsendurchmesser und
Fokussierrohrdurchmesser ab. Es wird daher empfohlen,
den Unterdruck täglich zu protokollieren um ein Gefühl zu
bekommen wie sich der Unterdruck entwickelt, und vor al-
lem, bei welchem Unterdruck keine annehmbare Schnittqua-
lität mehr erreicht wird.

Fig. 11: Abrasiv-Dosierung ALLFI

Durch einen einstellbaren, motorgetriebenen Förderriemen
(4) kann die Abrasivmenge im Bereich von 50-650 g/min
(rechtsdrehend) bzw. von 80-1000g/min (linksdrehend) jus-
tiert werden. Die unterschiedlichen Fördermengen werden
durch Umpolen des Antriebsmotors vorbestimmt.

Option Füllstandsüberwachung
Der Vorratsbehälter kann mit einer optionalen Füllstands-
überwachung (3) ausgestattet werden. Bei Unterschreiten
des Füllstandes wird eine entsprechende Warnmeldung über
die Steuerung ausgegeben. Einstellung und Montage: Siehe
separate Anleitung ALLFI.
Meldet der Sensor (3) ungenügenden Füllstand sollte da- Fig. 12: Unterdrucksensor
raufhin das Abrasiv-Fördersystem und die Leitung vom
Sand-Vorratsbehälter zur Abrasivdosierung auf Knickstellen,

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7. Schneidkopf (Optionen) a) 2D

Es kommen verschiedenste Schneidköpfe diverser Hersteller Bei dieser Ausführung ist der Schneidkopf fest am Höhen-
zum Einsatz. Weitere Details finden sie in der herstellerspe- support montiert und somit nur in X, Y und Z-Richtung ver-
zifischen Betriebs- und Wartungsanleitung im Anhang. stellbar. Schräg- und Gehrungsschnitte sind nicht möglich:
Unbedingt die vom Schneidkopfhersteller vor-
geschriebenen Schmiermittel (z.B. PureGoop
Fa. KMT) bei der Düsenmontage verwenden.
Andernfalls werden Düse und/oder weitere
Passstücke beschädigt.

Beachten Sie unbedingt die Leitfäden zu

Fehlerbehebung der einzelnen Schneidkopf-
Hersteller

Die vorgeschriebenen Anzugsmomente der

Hochdruckverschraubungen sind unbedingt
zu beachten um Schäden und Undichtigkei-
ten zu vermeiden.
Die Verwendung eines geeichten Drehmo- Fig. 13: 2D-Schneidkopf
mentschlüssels ist dafür zwingend notwen- b) 3D
dig!
Mit diesen Schneidköpfen sind variable Schrägschnitte mög-
lich. Je nach Ausführung sind Schnittwinkel bis zu 68 Grad
erreichbar.

Fig. 14: Ausführungsbeispiele 3D-Kopf

Durch den Platzbedarf beim Schwenken
und Drehen des Kopfes steht nicht mehr
der volle Arbeitsbereich auf dem Wasser-
strahlbecken (im Vergleich zu einem 2D-
Kopf) zur Verfügung.
Im Randbereich des Wasserbeckens soll-
te auf Schrägschnitte in Richtung Becken-
rand verzichtet werden, da das Becken
beschädigt werden kann.

c) Düsenwechsel
Details dazu finden sie in der herstellerspezifischen Betriebs-
und Wartungsanleitung im Anhang.

d) Fokussierrohr
Details dazu finden sie in der herstellerspezifischen Betriebs-
und Wartungsanleitung im Anhang.

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8. Hochdruckfilter und HD-Drucksensor (Op-
tionen)
Auf Kundenwunsch kann vor dem Schneidkopf optional ein
HD-Filter und/oder ein HD-Sensor eingebaut sein. Der HD-
Filter filtert Verunreinigungen und gelöste Ablagerungen kurz
vor Eintritt in den Schneidkopf heraus. Der Filtereinsatz
muss deshalb bei Druckverlust bzw. nachlassendem
Schneiddruck ausgebaut und gereinigt werden. Sinnvoll ist
es, den Filtereinsatz im Ultraschallbad zu reinigen und sich
einen Ersatzfilter ans Lager zu legen!
Unbedingt die Drehmomentangaben des Fig. 16: Hochdruckpeitsche
Filterherstellers (Beiblatt) beachten und
bei Montage einen Drehmomentschlüssel
benutzen!. B. Zusatzeinrichtungen (optional)
1. Positionier-Laser (Option)
Der Positionierlaser (1) dient zur genauen Bestimmung des
Lage Werkstückreferenzpunktes.
Das Werkstück kann an jeder beliebigen Stelle des Beckens
aufgelegt werden. Mit dem Laserpunkt wird der Werkstück-
nullpunkt angefahren und abgespeichert. Der Versatz zwi-
schen Laserpunkt und Strahldüse ist in der Steuerung hinter-
leg und wird automatisch verrechnet. Daher ist es wichtig,
nach einem Austausch des Lasers bzw. nachdem der Laser
verstellt wurde, diese Versatzmaße neu zu definieren.
Der Laser muss absolut senkrecht montiert werden. Bei Ver-
stellung der Z-Achse darf sich die Position des Laserpunktes
nicht verändert.
Fig. 15: HD-Sensor und HD-Filter Niemals direkt in den Laserstrahl blicken!
Laserschutzbrille passend zur emittierten
Wellenlänge des Lasers benutzen!
9. Hochdruckrohr (Peitsche)
Zu Leitungsführung von der Hochdruckpumpe zum Schneid- Ohne den Einsatz des Lasers kann – mit
kopf kann den örtlichen Gegebenheiten angepasst werden. kleinen Einschränkungen - die Strahldüse
Um die Druckverluste gering zu halten ist es vorteilhaft die als Referenzpunkt verwendet werden.
Hochdruckpumpe in der Nähe des Wasserstrahlbeckens
aufzustellen. (Pro Meter Rohr ca. 10 bar Druckverlust, pro
Rohrverbindung ca. 5 bar Druckverlust)
Die bewegliche Verbindung zu Maschine erfolgt über eine
sog. „Rohrpeitsche“(2). Dieses Rohr ist hohen Biege- und
Torsionsbelastungen ausgesetzt und sollte deshalb regel-
mäßig inspiziert und ausgetauscht werden. Bei Montage ist
auf eine verspannungsfrei Ausrichtung zum Anschluss am
Strahlkopf (3) zu achten. Die Rohrhalterung(1) kann dazu
entsprechend verstellt werden. Während der Rohrmontage
muss sich der Support in der Mitte des Verfahrweges befin-
den.

Fig. 17: Positionier-Laser

Seite 8 von 12 BA_Zusatz CSA-WJ_D20201027.docx 28.10.20

2. Bedienhandgerät (Option)
Zum komfortablen Positionieren und Verfahren des Wasser-
strahlkopfes ist ein sog. „Mini-Bedienhandgerät“ erhältlich.
Über ein Spiralkabel mit dem Schaltschrank verbunden kann
die Maschine manuell in allen Achsen mit reduzierter Ge-
schwindigkeit bewegt werden.
Fig. 18: Mini-Bedienhandgerät
Alternativ ist ein drahtloses System erhältlich.
3. Höhentaster (Option)
Für eine gute Schnittqualität und Schnittgenauigkeit ist es
wichtig, dass die Strahldüse einen konstanten Abstand zum
Werkstück hat. Deshalb kommt optional ein Höhentaster
zum Einsatz, welcher permanent die Werkstückoberfläche
abtastet und die Höhenlage des Schneidkopfes entspre-
chend korrigiert. Der Höhentaster(1) beinhaltet ein Messsys-
tem und wird pneumatisch gegen das Werkstück gedrückt.
Der Tastring(2) berührt dabei das Werkstück und kann bei
empfindlichen Oberflächen Spuren hinterlassen.
1 Randabstand von mindestens 200mm erzeugt. Übrig bleibt
2 bei Bedarf neu beschnitten wird.
Fig. 19: Höhentaster
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4. Spüldüse (Option)
Insbesondere beim Einsatz des Höhentasters kann es vor-
kommen, dass der auf der Oberfläche liegende Strahlsand
Kratzer auf dem Werkstück erzeugt. Um dies zu verhindern
kommt eine Spüldüse zum Einsatz. Programmgesteuert wird
mittels Magnetventil(1) ein Purwasserstrahl zugeschaltet um
die Werkstückoberfläche zu reinigen.
Das Kupferrohr(3) muss auf die Spitze der Hochdrückdü-
se(4) ausgerichtet werden, ohne jedoch die Bewegungen
des 3D-Kopfes zu stören.
Die Wassermenge kann mittels Kugelhahn(2) reguliert wer-
den.
Fig. 20: Spüldüse
5. Werkstückanschlag
a) Selbstgefertigter Werkstückanschlag
Die einfachste Möglichkeit rechteckige Werkstücke(2) in der
Maschine zu positionieren, ist es, mit der Maschine selbst
einen Anschlag zu schneiden. Dazu wird ein Werkstück(2),
welches dünner bzw. maximal gleich dick ist, wie die später
zu bearbeitenden Werkstücke, in die untere linke Ecke(5) ge-
legt. Das Werkstück muss dabei den Beckenrand berühren.
Dann werden mit der Maschine zwei Schnitte(3+4) mit einem
ein präziser Anschlagwinkel(1). Der Anschlagwinkel verbleibt
immer im Becken und muss bei Bedarf neu angefertigt wer-
den. Falls es die Beckengröße und die Größe der Werkstü-
cke zulässt, kann zunächst auch ein Anschlagwinkel mit ei-
nem größeren Randabstand erzeugt werden, welcher dann
Seite 9 von 12

Fig. 21: einfacher Werkstückanschlag
b) Anschlagschienen (Option)
Optional ist ein Anschlagschienen-System erhältlich. Am Be-
ckenrand befinden sich Führungsschienen (3) auf welchen
frei verschiebbare Anschlagreiter (2) aufgesteckt werden.
Die Anschlagreiter(2) können nach dem Auflegen des Werk-
stückes(1) entfernt werden.
Fig. 22: Anschlagschienen
6. Abrasiv-Spülsystem (Option)
Das verbrauchte Abrasiv wird mit dem Abrasiv-Spülsystem
aus dem Schneidbecken entfernt, ausgefiltert und für die
Entsorgung vorbereitet.
7. Wasseraufbereitungsanlage (Option)
Entspricht die Schneidwasserqualität nicht den Spezifikatio-
nen des Hochdruckpumpenherstellers ist der Einsatz einer
Wasseraufbereitungsanlage notwendig. Die genauen Anfor-
derungen an die Art der Wasseraufbereitung müssen durch
eine vorherige Wasser-Analyse festgelegt werden.
Seite 10 von 12
C. Maßnahmen vor der Ingangset-
zung
Achtung! Vor Einschalten der Anlage unbe-
dingt die Kapitel “Sicherheit” durchlesen und
beachten!
Der Aufenthalt im Bereich des durch den
Schneidkopf erzeugten Wassernebels soll-
te vermieden oder auf ein Minimum be-
grenzt werden, da eine Gesundheitsge-
fährdung durch das Einatmen von im
Wasser gelösten Staubpartikeln nicht aus-
geschlossen werden kann.
Vor Aufnahme des Betriebes der Maschine müssen folgende
Punkte abgearbeitet werden:
- Werkstücke müssen kippsicher aufliegen.
- Das Strahlauffangbecken muss mit Wasser gefüllt sein.
- Maschine muss an Wasser und Druckluft angeschlos-
sen sein.
- Der Abrasiv-Vorratsbehälter muss aufgefüllt sein.
- Auf der Werkstückauflagefläche dürfen sich außer dem
Werkstück keine weiteren Teile befinden.
- Der Arbeitsbereich der Maschine muss abgesperrt sein.
D. Aufbänken der Werkstücke
Um präzise 3D-Schnitte zu erzeugen ist es ausschlagge-
bend, dass die Werkstücke absolut eben liegen. Vorausset-
zung dafür ist zunächst eine optimal ausgerichtete Maschine
und optimale ausgerichtete Werkstückauflage.
Weiterhin muss auch das Werkstück eben und planparallel
sein. Kippen muss durch Unterkeilen verhindert werden.
E. Schnittarten
Je schneller man mit dem Wasserstrahl schneidet, desto
rauer ist der Schnitt. Prinzipiell ist zu sagen, dass sich bei
Verdoppelung der Materialstärke der Vorschubwert um mehr
als die Hälfte halbiert.
Fig. 23: Schnittarten
Es wird zwischen Feinschnitt(1), Normalschnitt(2) und Grob-
schnitt(3) unterschieden.
Je schneller geschnitten wird desto schmaler ist die Schnitt-
fuge am Austritt des Wasserstrahls an der Unterkante des
Materials. Die Schnittbreite am Eintritt ist meist 1 mm. Beim
„Feinschnitt“ist die Schnittfuge am Austritt ca. 0,8 mm breit,
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beim „Normalschnitt“ca. 0,5 mm breit und beim „Trenn-
schnitt“ca. 0,3 mm.

Die Schnittgeschwindigkeit muss also den eigenen

Ansprüchen angepasst werden. Als Anhaltspunkt für die
ersten „Gehversuche“ kann folgende Tabelle Verwendung
finden:

Als Grundausstattung für die Bearbeitung von Natur- und

Kunststein haben sich Düsendurchmesser von 0,25mm und
ein Fokussierrohrdurchmesser von 0,76mm als geeignet er-
wiesen.

Als Faustregel gilt:

Fokussierrohrdurchmesser = 3facher Düsendurchmesser

F. Wechsel der Strahldüse

Siehe dazu die herstellerspezifische Beschreibung im An-
hang dieser Bedienungsanleitung

Unbedingt die herstellerspezifischen Schmier-

mittel und Fette auftragen!

G. Wechsel des Fokussierrohres

Siehe dazu die herstellerspezifische Beschreibung im An-
hang dieser Bedienungsanleitung.

Unbedingt die herstellerspezifischen Schmier-

mittel und Fette auftragen!

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Abbildungsverzeichnis:

Fig. 1: Werkstückauflagen ......................................................................................................................................... 3

Fig. 2: Einstellen der Werkstückauflagen .................................................................................................................... 3
Fig. 3: Wasserstandsregulierung außenliegend .......................................................................................................... 4
Fig. 4: Wasserstandsregulierung innenliegend ........................................................................................................... 4
Fig. 5: Wasserstandsregulierung innenliegend ........................................................................................................... 4
Fig. 6: Beckenanschlüsse .......................................................................................................................................... 4
Fig. 7: Wasserablass-Schieber .................................................................................................................................. 4
Fig. 8: Spritzschutz .................................................................................................................................................... 5
Fig. 9: Hochdrucksystem (ähnlich) ............................................................................................................................. 5
Fig. 10: Abrasiv-Dosierung Fa.KMT ........................................................................................................................... 5
Fig. 11: Abrasiv-Dosierung ALLFI .............................................................................................................................. 6
Fig. 12: Unterdrucksensor.......................................................................................................................................... 6
Fig. 13: 2D-Schneidkopf ............................................................................................................................................ 7
Fig. 14: Ausführungsbeispiele 3D-Kopf ...................................................................................................................... 7
Fig. 15: HD-Sensor und HD-Filter .............................................................................................................................. 8
Fig. 16: Hochdruckpeitsche........................................................................................................................................ 8
Fig. 17: Positionier-Laser ........................................................................................................................................... 8
Fig. 18: Mini-Bedienhandgerät ................................................................................................................................... 9
Fig. 19: Höhentaster .................................................................................................................................................. 9
Fig. 20: Spüldüse ...................................................................................................................................................... 9
Fig. 21: einfacher Werkstückanschlag ...................................................................................................................... 10
Fig. 22: Anschlagschienen ....................................................................................................................................... 10
Fig. 23: Schnittarten ................................................................................................................................................ 10

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