DEUTSCHE NORM Oktober 2000

Sicherheit von Verpackungsmaschinen

Teil 2: Verpackungsmaschinen für vorgefertigte
formstabile Packmittel
Deutsche Fassung EN 415-2 : 1999 EN 415-2
ICS 55.200

Safety of packaging machines –

Part 2: Pre-formed rigid container packaging machines;
German version EN 415-2 : 1999
Sécurité des machines d’emballage –
Partie 2: Machines d’emballage pour contenants rigides préformés;
Version allemande EN 415-2 : 1999

Die Europäische Norm EN 415-2 : 1999 hat den Status einer Deutschen Norm.

Beginn der Gültigkeit

EN 415-2 : 1999 wurde am 14. November 1998 angenommen.

Nationales Vorwort
Diese Norm beinhaltet die Deutsche Fassung der von der Arbeitsgruppe 1 „Verpackungsmaschinen für
vorgefertigte formstabile Packmittel“ des Technischen Komitees 146 „Verpackungsmaschinen – Sicher-
heitsanforderungen“ des Europäischen Komitees für Normung (CEN) ausgearbeiteten Norm EN 415-2.
Die nationalen Interessen wurden dabei vom Fachbereich Verpackungsmaschinen des Normen-
ausschusses Maschinenbau (NAM) im DIN wahrgenommen.
Diese Norm konkretisiert einschlägige Anforderungen von Anhang I der EG-Maschinenrichtlinie 98/37/EG
(bisher 89/392/EWG mit Änderungen) an erstmals im EWR in Verkehr gebrachte Verpackungsmaschinen
für vorgefertigte formstabile Packmittel, um den Nachweis der Übereinstimmung mit diesen Anforderungen
zu erleichtern.
Die vorgelegte Norm ersetzt ab dem Zeitpunkt der Bezeichnung im Amtsblatt der Europäischen Gemein-
schaften als harmonisierte Europäische Norm zusammen mit der EG-Maschinenrichtlinie und den
weiteren zitierten Europäischen Normen die für die Maschinen bisher in der Unfallverhütungsvorschrift
VBG 76 „Verpackungs- und Verpackungshilfsmaschinen“ festgelegten Anforderungen an Bau und
Ausrüstungen (die jedoch weiterhin für alte Maschinen gelten).
Die im Abschnitt 2 zitierten Europäischen Normen sind als DIN-EN-Normen veröffentlicht worden.

Fortsetzung 51 Seiten EN

Normenausschuss Maschinenbau (NAM) im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

– Leerseite –
 ENTWURF
prEN 415-2

Dezember 1999

ICS 55.200 Ersatz für

Deutsche Fassung

Sicherheit von Verpackungsmaschinen

Teil 2: Verpackungsmaschinen für vorgefertigte
formstabile Packmittel

Safety or packaging machines – Part 2: Pre-formed rigid Sécurité des machines d’emballage – Partie 2: Machines
container packaging machines d’emballage pour contenants rigides préformés

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 14. November 1998 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der
die Bedingungen festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede
Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographi-
schen Angaben sind beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch).
Eine Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener
Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutsch-
land, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen
Republik und dem Vereinigten Königreich.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation

Zentralsekretariat: rue de Stassart 36, B-1050 Brüssel

 1999 CEN – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. Ref. Nr. EN 415-2 : 1999 D
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EN 415-2 : 1999

Inhalt
Seite Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1.4 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
5.1.4 durch Lärm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
0 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1.5 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1.5 durch Vibration . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.1.6 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . 4 5.1.6 durch Strahlung . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1.7 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
5
5.1.7 durch Produkte und Substanzen . . . . . . . 12
4 Liste der signifikanten Gefährdungen . . . . . . 6 5.1.8 Sicherheitsanforderungen hinsichtlich
4.1 Allgemeine Gefährdungen . . . . . . . . . . . . 6 5.1.8 ergonomischer Prinzipien . . . . . . . . . . . 12
4.1.1 Mechanische Gefährdungen . . . . . . . . . . 6 5.1.9 Sicherheitsanforderungen bei Kombinationen
4.1.2 Elektrische Gefährdungen . . . . . . . . . . . 7 5.1.9 von Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.1.3 Thermische Gefährdungen . . . . . . . . . . . 7 5.1.10 Sicherheitsanforderungen zur Vermeidung
4.1.4 Gefährdungen durch Lärm . . . . . . . . . . . 7 5.1.10 von Gefährdungen bei Störungen in der
4.1.5 Gefährdungen durch Vibration . . . . . . . . . 7 5.1.10 Energieversorgung . . . . . . . . . . . . . . 12
4.1.6 Gefährdungen durch Strahlung . . . . . . . . . 7 5.1.11 Sicherheitsanforderungen, die eine sichere
4.1.7 Gefährdungen durch Produkte und 5.1.11 Anpassung der Maschine an unterschiedlich
4.1.7 Substanzen, die abgefüllt oder zur Reinigung 5.1.11 große Behälter oder Etiketten gewährleisten . 13
4.1.7 bzw. Sterilisation benutzt werden . . . . . . . 7 5.1.12 Sicherheitsanforderungen an die
4.1.8 Gefährdungen durch Vernachlässigung 5.1.12 Steuerungseinrichtungen . . . . . . . . . . . 13
4.1.8 ergonomischer Prinzipien . . . . . . . . . . . . 7 5.2 Maschinenspezifische Sicherheitsanforderungen 13
4.1.9 Kombinationen von Gefährdungen . . . . . . . 7 5.2.1 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
4.1.10 Gefährdungen durch Störungen in der 5.2.1 an Füllmaschinen (andere als Faß- und
4.1.10 Energieversorgung . . . . . . . . . . . . . . . 8 5.2.1 KEG-Füllmaschinen) . . . . . . . . . . . . . . 13
4.1.11 Gefährdungen durch falsch angebrachte 5.2.2 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
4.1.11 oder fehlende trennende Schutzeinrichtungen 5.2.2 an Kappen-, Kapsel- und Deckel-Verschließ-
4.1.11 an Maschinen, die unterschiedlich große 5.2.2 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.1.11 Behälter oder Etiketten aufnehmen . . . . . . 8 5.2.3 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.1.12 Gefährdungen durch Fehler im 5.2.3 Behälter-Waschmaschinen (andere als Faß-
4.1.12 Steuersystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 5.2.3 und KEG-Waschmaschinen) . . . . . . . . . . 14
4.2 Maschinenspezifische Gefährdungen . . . . . . 8 5.2.4 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.1 Gefährdungen an Füllmaschinen 5.2.4 Linear- und Rotations-Rinser sowie
4.2.1 (anderen als Faß- und KEG-Füllmaschinen) . 8 5.2.4 Ausblasmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.2 Gefährdungen an Kappen-, Kapsel- 5.2.5 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
4.2.2 und Deckel-Verschließmaschinen . . . . . . . 8 5.2.5 an Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und
4.2.3 Gefährdungen an Behälter-Waschmaschinen . 8 5.2.5 Markiermaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.4 Gefährdungen an Linear- und 5.2.6 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.4 Rotations-Rinsern sowie Ausblasmaschinen . 9 5.2.6 Kapselabhebe- und Kappenentschraub-
4.2.5 Gefährdungen an Etikettier-, Ausstattungs-, 5.2.6 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.5 Codier- und Markiermaschinen . . . . . . . . . 9 5.2.7 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.6 Gefährdungen an Kapselabhebe- und 5.2.7 Behälter-Inspektions- und Auswurfmaschinen 15
4.2.6 Kappenentschraubmaschinen . . . . . . . . . 9 5.2.8 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.7 Gefährdungen an Behälter-Inspektions- 5.2.8 Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen . . . 15
4.2.7 und Auswurfmaschinen . . . . . . . . . . . . . 9 5.2.9 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.8 Gefährdungen an Flaschenkorken- 5.2.9 Maschinen zum kombinierten Reinigen,
4.2.8 Verdrahtungsmaschinen . . . . . . . . . . . . 9 5.2.9 Kontrollieren, Füllen, Verschließen und
4.2.9 Gefährdungen an Maschinen zum 5.2.9 Etikettieren von Behältern . . . . . . . . . . . 16
4.2.9 kombinierten Reinigen, Kontrollieren, Füllen, 5.2.10 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.9 Verschließen und Etikettieren von Behältern . . 9 5.2.10 Maschinen zum Überschieben, Wenden,
4.2.10 Gefährdungen an Maschinen zum Über- 5.2.10 Reinigen und Füllen von Fässern und KEGs
4.2.10 schieben, Wenden, Reinigen und Füllen 5.2.10 (ausgenommen mehrbahnige Anlagen) . . . 16
4.2.10 von Fässern und KEGs (ausgenommen 5.2.11 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.10 mehrbahnige Anlagen) . . . . . . . . . . . . . 9 5.2.11 Einpack-, Auspack-, Vereinzelungs- und
4.2.11 Gefährdungen an Einpack-, Auspack-, 5.2.11 Aufrichtmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2.11 Vereinzelungs- und Aufrichtmaschinen . . . . 9 5.2.12 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.12 Gefährdungen an drucklosen Pasteurisier- 5.2.12 drucklose Pasteurisier- und Rückkühl-
4.2.12 und an Rückkühlmaschinen . . . . . . . . . . 9 5.2.12 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2.13 Gefährdungen an vertikalen und 5.2.13 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.13 horizontalen Sterilisiermaschinen . . . . . . . 9 5.2.13 kontinuierlich arbeitende vertikale und
5.2.13 horizontale Sterilisiermaschinen . . . . . . . . 17
5 Liste der Sicherheitsanforderungen
5 und -maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 6 Verifikation der Sicherheitsanforderungen
5.1 Allgemeine Sicherheitsanforderungen . . . . . . 10 6 und -maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.1 Sicherheitsanforderungen bei mechanischen
5.1.1 Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 7 Benutzerinformation . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.2 Sicherheitsanforderungen bei elektrischen 7.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.2 Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 7.2 Signale und Warnhinweise . . . . . . . . . . . . 20
5.1.3 Sicherheitsanforderungen bei thermischen 7.3 Begleitende Dokumente . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.3 Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 7.4 Mindestkennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . 21
 Seite 3
EN 415-2 : 1999

Seite Seite
Bilder Anhänge
Bild 1 Typischer Plan einer Flaschen-Abfüllanlage . 22 Anhang A (informativ) Lärm-Testcode . . . . . . . . 42
Bild 2 Typischer Plan einer Dosen-Abfüllanlage Anhang B (informativ) Kennzeichnende Lärmpegel
Bild 2 für Getränke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Anhang B für den Glasflaschen-Abfüllprozeß . . . . . 45
Bild 3 Typischer Plan einer KEG-Abfüllanlage . . . 26 Anhang C (informativ) Leitfaden für Sicherheits-
Bild 4 Schema einer Gegendruck-/Vakuum-/ Anhang C anforderungen im Zusammenhang mit
Bild 4 Füllmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Anhang C den abgefüllten Substanzen . . . . . . . . 47
Bild 5 Schema der Gefährdungen durch Behälter, Anhang D (informativ) Leitfaden für Sicherheits-
Bild 5 Füllventile, Trennbleche, Hubstempel, Anhang D anforderungen im Zusammenhang mit
Bild 5 Hubzylinder, Nockenlaufbahnen und Lauf- Anhang D Hygiene-Aspekten . . . . . . . . . . . . . . 47
Bild 5 rollen bei Füllmaschinen . . . . . . . . . . . . 30
Bild 6 Schema einer Einend-Flaschenwasch- Anhang E (informativ) Leitfaden für Sicherheits-
Bild 6 maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Anhang E anforderungen im Zusammenhang mit
Bild 7 Schema einer Doppelend-Flaschenwasch- Anhang E Hygiene-Prinzipien . . . . . . . . . . . . . . 48
Bild 7 maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Anhang F (informativ) Beispiele zur Verhinderung
Bild 8 Schema einer Etikettiermaschine mit oszillie- Anhang F des Zugangs durch Behältereinlauf- und
Bild 8 rendem Etikettenmagazin . . . . . . . . . . . 36 Anhang F -auslaufstellen an Faß- und
Bild 9 Schema einer Linear-KEG-Reinigungs- und Anhang F KEG-Schiebe-, Wende-, Wasch- und
Bild 9 Füllmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Anhang F Füllmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Bild 10 Schema einer Rotations-KEG-Reinigungs- Anhang ZA (informativ) Zusammenhang dieser
Bild 10 und Füllmaschine . . . . . . . . . . . . . . . 40 Anhang ZA Norm mit EU-Richtlinien . . . . . . . . . . . 51

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 146 „Verpackungsmaschinen – Sicherheit" erarbeitet,
dessen Sekretariat vom UNI gehalten wird.
Diese Europäische Norm muß den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines
identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juni 2000, und etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis
Juni 2000 zurückgezogen werden.
Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die Europäische
Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EU-Richtlinien.
Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder gehalten,
diese Europäische Norm zu übernehmen:
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

0 Einleitung
Diese Europäische Norm ist eine Typ-C-Norm, wie in EN 1070 : 1998 angegeben.
Die behandelten Maschinen und das Ausmaß der erfaßten Gefährdungen werden im Anwendungsbereich dieser Norm
angegeben.
Es ist Absicht dieser Norm, auch neue Sicherheitseinrichtungen zuzulassen, die eine gleiche oder höherwertige Schutzwir-
kung gewährleisten.
Diese Norm ist eine aus einer Reihe von C-Normen, die sich auf die Sicherheit von Verpackungsmaschinen beziehen.
Diese Normen umfassen außer der vorliegenden noch:
• EN 415-1
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Terminologie und Klassifikation von Verpackungsmaschinen und zugehöri-
gen Ausrüstungen
• EN 415-3
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Form-, Füll- und Verschließmaschinen
• EN 415-4
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Palettierer und Depalettierer

1 Anwendungsbereich Substanzen (siehe hierzu Anhang C) und von den Reini-

Diese Norm beschreibt die Sicherheitsanforderungen für
die Gestaltung/Konstruktion und die Herstellung von Ver-
packungsmaschinen für vorgefertigte formstabile Pack-
mittel und die Informationen, die dem Benutzer dieser
Maschinen zur Verfügung zu stellen sind.
Alle signifikanten Gefährdungen (siehe Abschnitt 4), die
von den in dieser Norm behandelten Maschinen aus-
gehen, werden erfaßt, ausgenommen diejenigen, die von
Hilfseinrichtungen zur Evakuierung gasförmiger Stoffe,
von mit Verpackungseinrichtungen verbundenen Kühl-
und Gefrieranlagen, von Dampfeinrichtungen zur Versor-
gung von Verpackungsmaschinen, von den abgefüllten
gungs- bzw. Sterilisiermitteln (siehe Anhang D) ausgehen.
Die folgenden Maschinen sind hier eingeschlossen:
– Füllmaschinen (andere als Faß- und KEG-Füllmaschinen);
– Kappen-, Kapsel- und Deckelverschließmaschinen;
– Behälterreinigungsmaschinen (andere als Faß- und
KEG-Reinigungsmaschinen);
– Linear- und Rotations-Rinser und Ausblasmaschinen;
– Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und Markiermaschinen;
– Kapselabhebe- und Kappenentschraubmaschinen;
– Inspektions- und Aussortiermaschinen;
– Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen;
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EN 415-2 : 1999
– Maschinen zum Reinigen, Inspizieren, Füllen, Ver-
schließen und Etikettieren von Behältern;
– Faß- und KEG-Wende-, Schiebe-, Reinigungs- und
Füllmaschinen (aber keine mehrbahnigen Anlagen);
– Einpack-, Auspack-, Vereinzelungs- und Aufricht-
maschinen;
– Drucklose Pasteurisier- und Rückkühlmaschinen;
– Vertikale und horizontale Sterilisiermaschinen.
Zur Information sind Schemazeichnungen beigefügt, die
typische Kombinationen von Verpackungsmaschinen für
vorgefertigte Packmittel für Getränke zeigen (siehe Bilder 1,
2 und 3).
Die folgenden Maschinen sind nicht eingeschlossen:
– Aerosoldosen-Füll- und -Verschließmaschinen;
– Mehrbahnige KEG-Anlagen;
– Fördereinrichtungen, die Verpackungsmaschinen mitein-
ander verbinden (sie werden behandelt in prEN 617,
prEN 618, prEN 619, prEN 620 und prEN 741).
Vor Anwendung dieser Norm sind eine Gefährdungsana-
lyse und eine Risikobeurteilung durchzuführen, um fest-
zustellen, ob die Gefährdungen der zu konstruierenden
Maschine die gleichen sind, wie sie in dieser Norm ermit-
telt wurden.
Diese Norm gilt für Maschinen, die nach dem Datum ihrer
Veröffentlichung hergestellt werden.
2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte und un-
datierte Verweisungen Festlegungen aus anderen Publi-
kationen. Diese normativen Verweisungen sind an den
jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen
gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm,
falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet
sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe
der in Bezug genommenen Publikation.
EN 292-1 : 1991
Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe; allgemeine
Gestaltungsleitsätze – Teil 1: Grundsätzliche Termino-
logie; Methodik
EN 292-2 : 1991
Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe; allgemeine
Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze und
Spezifikationen
EN 294 : 1992
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände ge-
gen das Erreichen von Gefahrstellen mit den oberen
Gliedmaßen
EN 349 : 1993
Sicherheit von Maschinen – Mindestabstände zur Ver-
meidung des Quetschens von Körperteilen
prEN 415-1 : 1997
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Teil 1: Termi-
nologie und Klassifikation von Verpackungsmaschinen
und zugehörigen Einrichtungen
EN 418 : 1992
Sicherheit von Maschinen – NOT-AUS-Einrichtung;
funktionelle Aspekte; Gestaltungsleitsätze
EN 457 : 1992
Sicherheit von Maschinen – Akustische Gefahren-
signale – Allgemeine Anforderungen; Gestaltung und
Prüfung
EN 563 : 1994
Sicherheit von Maschinen – Temperaturen berührba-
rer Oberflächen; Ergonomische Daten zur Festlegung
von Temperaturgrenzwerten für heiße Oberflächen
EN 574 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Zweihandschaltung –
Funktionelle Aspekte – Gestaltungsleitsätze
EN 614-1 : 1995
Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Gestal-
tungsgrundsätze – Teil 1: Begriffe und allgemeine Leit-
sätze
EN 626-1 : 1994
Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Ge-
sundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschi-
nen ausgehen – Teil 1: Grundsätze und Festlegungen
für Maschinenhersteller
EN 626-2 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Ge-
sundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschi-
nen ausgehen – Teil 2: Methodik beim Aufstellen von
Überprüfungsverfahren
EN 811 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände ge-
gen das Erreichen von Gefahrenstellen mit den unte-
ren Gliedmaßen
EN 842 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Optische Gefahrensignale
– Allgemeine Anforderungen, Gestaltung und Prüfung
EN 894-1 : 1997
Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderun-
gen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen –
Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit
Anzeigen und Stellteilen
EN 894-2 : 1997
Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderun-
gen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen –
Teil 2: Anzeigen
EN 953 : 1997
Sicherheit von Maschinen – Trennende Schutzeinrich-
tungen – Allgemeine Anforderungen an Gestaltung
und Bau von feststehenden und beweglichen trennen-
den Schutzeinrichtungen
EN 954-1 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene
Teile von Steuerungen – Teil 1: Allgemeine Gestal-
tungsleitsätze
EN 982 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische An-
forderungen an fluidtechnische Anlagen und deren
Bauteile – Hydraulik
EN 983 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische An-
forderungen an fluidtechnische Anlagen und deren
Bauteile – Pneumatik
EN 999 : 1998
Sicherheit von Maschinen – Hand-/Armgeschwindig-
keit; Annäherungsgeschwindigkeit von Körperteilen
für die Anordnung von Schutzeinrichtungen
prEN 1005-1 : 1993
Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche
Leistung – Teil 1: Begriffe
prEN 1005-2 : 1993
Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche
Leistung – Teil 2: Manuelle Handhabung von Gegen-
ständen in Verbindung mit Maschinen
EN 1037 : 1995
Sicherheit von Maschinen – Vermeiden von unerwar-
tetem Anlauf
EN 1050 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Leitsätze zur Risikobeur-
teilung

EN 1070 : 1998
Sicherheit von Maschinen – Terminologie
EN 1088 : 1995
Sicherheit von Maschinen – Verriegelungseinrichtun-
gen in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtun-
gen – Leitsätze für Gestaltung und Auswahl
EN 1093-1 : 1998
Sicherheit von Maschinen – Bewertung der Emission
von luftgetragenen Gefahrstoffen – Teil 1: Auswahl der
Prüfverfahren
EN 1127-1 : 1997
Explosionsfähige Atmosphären – Explosionsschutz –
Teil 1: Grundlagen und Methodik
EN 1672-2 : 1997
Nahrungsmittelmaschinen – Allgemeine Gestaltungs-
leitsätze – Teil 2: Hygieneanforderungen
prEN 1760-1 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutz-
einrichtungen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für die Ge-
staltung und Prüfung von Schaltmatten und Schaltplatten
prEN 1760-2 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche
Schutzeinrichtungen – Teil 2: Allgemeine Leitsätze für
die Gestaltung und Prüfung von Schaltleisten und
Schaltstangen
EN ISO 3746 : 1995
Akustik – Bestimmung der Schalleistungspegel von
Geräuschquellen aus Schalldruckmessungen – Hüll-
flächenverfahren der Genauigkeitsklasse 3 über einer
reflektierenden Ebene (ISO 3746 : 1995)
EN ISO 4871 : 1996
Akustik – Angabe und Nachprüfung von Geräusch-
emissionswerten von Maschinen und Geräten
(ISO 4871 : 1996)
EN ISO 11200:1995
Akustik – Geräuschabstrahlung von Maschinen und
Geräten – Leitlinien zur Anwendung der Grundnormen
zur Bestimmung von Emissions-Schalldruckpegeln
am Arbeitsplatz und anderen festgelegten Orten
(ISO 11200 : 1995)
EN ISO 11204 : 1995
Akustik – Geräuschabstrahlung von Maschinen und Ge-
räten – Messung von Emissions-Schalldruckpegeln am
Arbeitsplatz und an anderen festgelegten Orten – Verfah-
ren mit Umgebungskorrekturen (ISO 11204 : 1995)
EN ISO 11688-1 : 1998
Akustik – Richtlinien für die Konstruktion lärmarmer
Maschinen und Geräte – Teil 1: Planung
(ISO TR 11688-1 : 1997)
EN ISO 11689 : 1996
Akustik – Systematische Zusammenstellung und Ver-
gleich von Geräuschemissionsdaten für Maschinen
und Anlagen (ISO 11689 : 1996)
EN ISO 11690-1 : 1996
Akustik – Richtlinien für die Gestaltung lärmarmer
maschinenbestückter Arbeitsstätten – Teil 1: Allge-
meine Grundlagen (ISO 11690-1 : 1996)
EN ISO 11690-2 : 1996
Akustik – Richtlinien für die Gestaltung lärmarmer
maschinenbestückter Arbeitsstätten – Teil 2: Lärmmin-
derungsmaßnahmen (ISO 11690-2 : 1996)
prEN 12198-1 : 1995
Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminde-
rung des Risikos der von Maschinen emittierten Strah-
lung – Teil 1: Allgemeine Prinzipien
prEN 12437-1 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
Seite 5
EN 415-2 : 1999
Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 1: Wahl
eines ortsfesten Zugangs zwischen zwei Ebenen
prEN 12437-2 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 2: Arbeits-
bühnen und Laufstege
prEN 12437-3 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 3: Treppen,
Treppenleitern und Geländer
prEN 12437-4 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 4: Orts-
feste Leitern
EN 50014 : 1998
Elektrische Betriebsmittel für explosionsgefährdete
Bereiche – Allgemeine Bestimmungen
EN 60079-10 : 1996
Elektrische Betriebsmittel für gasexplosionsgefährdete
Bereiche – Teil 10: Einteilung der explosions-
gefährdeten Bereiche
EN 60204-1 : 1992
Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstungen
von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen
EN 60529 : 1991
Schutzarten durch Gehäuse (IP Code) (IEC 60529 : 1989)
EN 60825-1 : 1994
Sicherheit von Laser-Einrichtungen – Teil 1: Klassifizie-
rung von Anlagen, Anforderungen und Benutzerrichtlinien
EN 61310-1 : 1995
Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichnen
und Bedienen – Teil 1: Anforderungen an sichtbare,
hörbare und tastbare Signale
EN 61310-2 : 1995
Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichnen und
Bedienen – Teil 2: Anforderungen an die Kennzeichnung
(IEC 61310 : 1995)
EN 61496-1 : 1997
Sicherheit von Maschinen – Berührungslos wirkende
Schutzeinrichtungen – Teil 1: Allgemeine Anforde-
rungen und Prüfungen
prEN 61496-2 : 1997
Sicherheit von Maschinen – Berührungslos wirkende
Schutzeinrichtungen – Teil 2: Besondere Anforderun-
gen an Einrichtungen, welche nach dem aktiven opto-
elektronischen Prinzip arbeiten
3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Norm gelten folgende Definitio-
nen zusätzlich zu den in EN 1070 und Abschnitt 6 der
prEN 415-1 : 1997 enthaltenen: N1)
3.1 Vorgefertigte formstabile Packmittel: Vorgefer-
tigte formstabile Packmittel im Sinne dieser Norm sind
Flaschen, Dosen, Becher, Krüge, Ampullen, Vials, Fässer
und KEGs. Diese Behälter können hergestellt sein aus
Glas, Metall, Kunststoff, Pappe, Holz, keramischem Mate-
rial oder Verbundwerkstoffen. Die Behälter werden norma-
lerweise nicht von der Maschine selbst hergestellt, doch
kann dies in Einzelfällen geschehen. Sie können durch
Anfalzen eines Deckels, eines Kronenkorkens, einer
Schraubkappe, eines Korkens, eines Foliendeckels oder
ähnlichem bzw. einer Kombination dieser Möglichkeiten
verschlossen werden.
N1) Nationale Fußnote: Richtig wäre „Abschnitt 3 der
EN 415-1 : 2000“.
Seite 6
EN 415-2 : 1999
3.2 Verpackungsmaschinen für vorgefertigte form-
stabile Packmittel: Verpackungsmaschinen, die flüssige,
pastöse, pulvrige, freifließende, feste oder thixotrope Sub-
stanzen in vorgefertigte formstabile Packmittel abfüllen,
und Maschinen, die derartige Behälter sortieren, aufrich-
ten, reinigen, inspizieren, pasteurisieren, sterilisieren und
etikettieren. Diese schließen auch Maschinen ein, die ge-
füllte oder leere Behälter reinigen, sortieren und in Kästen
oder Kisten ein- und auspacken.
3.3 Drehtisch (Karussell): Rotierendes Maschinenteil,
das Behälter während eines oder mehrerer Prozesse in
einer Verpackungsmaschine fixiert und transportiert
(siehe Bild 10).
3.4 Gegendruck-Füllung: Behälterfüllung, bei welcher
der Behälter einem Füllventil zugeführt und zuerst mit
einem unter Druck stehenden Gas (normalerweise Koh-
lendioxid oder Stickstoff) befüllt wird. Das Gas wird dann
durch das abzufüllende Produkt verdrängt.
3.5 Hubschwinge: Sich bewegendes Maschinenele-
ment zur Positionierung von Behältern während eines
oder auch mehrerer Prozesse in einer Verpackungs-
maschine (siehe Bild 9).
3.6 Hubteller: Platte oder Auflage, auf der sich ein
Behälter zeitweilig befindet, während er die einzelnen
Bearbeitungsstationen bestimmter Arten von Verpak-
kungsmaschinen durchläuft. Der Hubteller ist verbun-
den mit und wird bewegt durch einen Hubzylinder (siehe
Bild 9).
3.7 Hubzylinder: Mechanisch, pneumatisch oder hy-
draulisch betriebener Zylinder zum Anheben eines auf
dem Hubteller stehenden Behälters unter das Arbeits-
aggregat einer Verpackungsmaschine (siehe Bild 9).
3.8 Linear-Etikettierer: Maschine zum Etikettieren von
Behältern während des linearen Durchlaufs auf einem
Transporteur in einer Verpackungslinie.
3.9 Rotations-Etikettierer: Maschine zum Etikettieren
von Behältern, die auf einem Drehtisch (Karussell) positio-
niert sind.
3.10 Oszillierendes Etikettenmagazin: Etikettiermaga-
zin, das sich um einen festen Punkt bzw. Anlenkzapfen hin
und her bewegt.
3.11 Durchlauf-Etikettierer: Maschine, in der Behälter
durch ein Antriebsband über eine ebene Fläche gerollt
werden und bei der Rotation die Etiketten aufnehmen.
4 Liste der signifikanten Gefährdungen
Es gibt eine große Vielfalt von Verpackungsmaschinen
und Behälterarten, die darauf verarbeitet werden. Die
Gefährdungen an einer bestimmten Maschine können
sich voneinander unterscheiden in Abhängigkeit vom zu
verpackenden Produkt, der Packungsgröße, dem ver-
wendeten Verpackungsmaterial, dem Einsatz einer mo-
difizierten Atmosphäre, der Verwendung von Sterilisati-
onsmitteln, der Umgebung, in der die Maschine
aufgestellt ist, usw. Infolgedessen werden möglicher-
weise nicht alle von einer bestimmten Verpackungsma-
schine für vorgefertigte form-stabile Packmittel (siehe
Abschnitt 1 Anwendungsbereich) ausgehenden Gefähr-
dungen von dieser Norm erfaßt. Deshalb ist es erforder-
lich, die Ergebnisse der vom Konstrukteur durchgeführ-
ten Risikobewertung den hier anschließend aufgelisteten
Gefährdungen gegenüberzustellen.
Gefährdungen, die bei mehr als einer der in dieser
Norm erfaßten Maschinen vorkommen, werden in 4.1
behandelt; maschinenspezifische Gefährdungen zu-
sätzlich in 4.2.
4.1 Allgemeine Gefährdungen
4.1.1 Mechanische Gefährdungen
Die in den Geltungsbereich dieser Norm fallenden Maschi-
nen weisen eine große Zahl mechanischer Gefährdungen
auf (Beispiele siehe unten), von denen viele aufgrund der
erforderlichen funktionalen Konstruktion kombiniert auftreten.
4.1.1.1 Gefährdungen durch Quetschen können an
Behälter-Transportvorrichtungen vorkommen, z. B.
– zwischen der Förderschnecke und dem Behälter;
– zwischen dem Behälter und den fest eingebauten Füh-
rungen (siehe Bild 4);
– an den Greiferköpfen von Ein- und Auspackmaschinen.
4.1.1.2 Gefährdungen durch Scheren können dort
auftreten, wo feste und bewegliche Maschinenteile nahe
aneinander vorbeilaufen, wie z. B.
– Nockenlaufbahnen an Füllmaschinen (siehe Bild 5);
– zwischen Hubvorrichtungen und Maschinensäulen.
4.1.1.3 Gefährdungen durch Schneiden und Ab-
schneiden können an beweglichen Teilen mit scharfen
Kanten vorkommen, wie z. B.
– Schneidwerkzeugen an Etikettier- und Ausstattungs-
maschinen.
4.1.1.4 Gefährdungen durch Erfassen/Aufwickeln kön-
nen an rotierenden Maschinenteilen auftreten, so z. B. an
– rotierenden Karussells von Füll- und Etikettiermaschinen;
– Sternrädern;
– Antriebswellen;
– Einlaufführungen und Transportschnecken.
4.1.1.5 Gefährdungen durch Einziehen oder Fangen
können an Maschinen vorkommen, bei denen sich zumin-
dest ein Teil bewegt, das eine Situation verursacht, die
zum Einzug menschlicher Gliedmaßen oder von Klei-
dungsstücken führen kann, so z. B.
– rotierende Maschinenelemente an Füllmaschinen (siehe
Bilder 4 und 5);
– zwischen Greiferköpfen von Ein- und Auspackmaschi-
nen und feststehenden Maschinenteilen.
4.1.1.6 Gefährdungen durch Stoß können dort auf-
treten, wo Maschinenteile oder von der Maschine trans-
portierte Behälter in einen gefährlichen Kontakt mit dem
menschlichen Körper kommen, z. B. bei
– Auswurfeinrichtungen an Inspektionsmaschinen;
– beweglichen Maschinenteilen wie etwa Behälter-
Schubstangen;
– von der Maschine bewegten Behältern selbst.
4.1.1.7 Gefährdungen durch Durchstich oder Ein-
stich können an Füll- oder Reinigungsaggregaten dort
vorkommen, wo die Düse in den Behälter eintritt, z. B. an der
– Fülldüse,
– Reinigungsdüse.
4.1.1.8 Gefährdungen durch Reibung oder Abrieb
können auftreten, wo Antriebsriemen oder Förderbänder
verwendet werden, so z. B. an einem
– Durchlauf-Etikettierer.
4.1.1.9 Gefährdungen durch Herausspritzen von
Flüssigkeiten unter hohem Druck können beim Einsatz von
Flüssigkeiten, z. B. Reinigungsmitteln, auftreten, z. B. an den
– Inspektionspunkten an Reinigungsmaschinen,
– Hochdruckdüsen einiger Füllmaschinen,
– Cleaning-in-place-(CIP-) oder Sanitizing-in-Place-(SIP-)
Anlagen.

4.1.1.10 Gefährdungen durch das Herausschleudern
von Packmitteln (Behältern oder Bruchstücken davon)
können vorkommen an den Drehtischen von Rundläufer-
maschinen, an Behälter-Hubeinrichtungen und an Stellen,
wo die Behälter einem Temperatursprung ausgesetzt sind.
Beispiele dafür sind
– der Füllvorgang, insbesondere bei Druck-Abfüllung,
– der Greiferkopf von Ein- und Auspackmaschinen,
– der Auslaß von Flaschen-Reinigungs- und Pasteuri-
siermaschinen.
4.1.1.11 Gefährdungen durch Verlust der Stand-
festigkeit können an Maschinen auftreten, bei denen ein
Not-Aus ausgelöst wird oder aufgrund von hin- und herge-
henden Bewegungen, z. B. an
– Hochgeschwindigkeits-Rundläufermaschinen,
– Ein- und Auspack-Vorrichtungen.
4.1.1.12 Gefährdungen durch Rutschen, Stolpern und
Stürzen können vorkommen, wo ein hochgelegener Zu-
gang zu den Verpackungsmaschinen erforderlich ist, z. B.
– um die oberen Bereiche von Behälterreinigungs-
maschinen zu kontrollieren,
– um die Fülltrichter von Kappen-, Kapsel- und Deckel-
Verschließmaschinen zu beladen.
4.1.1.13 Gefährdungen bei Reinigungs-, Einstel-
lungs- und Instandhaltungsarbeiten können auftreten,
wo diese bei laufender Maschine und/oder von ungünsti-
gen Arbeitspositionen auf der Maschine aus vorgenom-
men werden.
4.1.2 Elektrische Gefährdungen
Elektrische Schläge stellen eine der Hauptgefährdungen
dar, wenn Maschinen mit elektrischer Energieversorgung
instandgehalten, gereinigt oder einer Fehleranalyse unter-
zogen werden, z. B.
– aufgrund von eindringendem Wasser, wenn Schläuche
und Hochdruckstrahlen verwendet werden,
– bei Störungsbeseitigungen.
4.1.3 Thermische Gefährdungen
An einigen Maschinen besteht das Risiko von Verbren-
nungsgefährdungen, z. B.
– Behälterwaschmaschinen, Pasteurisier- und Desinfek-
tionsmaschinen, Heißschmelzkleber-Etikettiermaschi-
nen und Heiß-Foliiermaschinen.
4.1.4 Gefährdungen durch Lärm
Lärm kann während des Betriebs der Maschinen entste-
hen. Die größten Lärmemissionen werden verursacht
durch
– den Motor und die Antriebselemente der Maschine;
– die aneinanderstoßenden Behälter während des Ar-
beitsprozesses;
– die Berührung der Behälter untereinander bzw. ihr An-
stoßen an die sie umgebenden Maschinenteile;
– Schwingförderer, z. B. an Verschließmaschinen;
– Austritt von Substanzen unter hohem Druck (z. B.
Druckluft, Kohlendioxid, Stickstoff usw.).
4.1.5 Gefährdungen durch Vibration
Gefährdungen durch Vibration können auftreten, wenn
diese auf Oberflächen übertragen wird, die berührt oder
gehalten werden müssen, z. B.
– aufgrund unzureichend ausgewuchteter rotierender
Teile;
Seite 7
EN 415-2 : 1999
– durch sich hin und her bewegende Teile;
– durch Vibrationsförderer bei Flaschenkappen-Ver-
schließmaschinen.
Vibration kann auch zu Lärmgefährdungen führen (siehe
4.1.4).
4.1.6 Gefährdungen durch Strahlung
Es können Gefährdungen durch Laser, ionisierende und
nicht ionisierende Strahlung auftreten, z. B. an
– Codiermaschinen, die Flaschen mit einem Laser kenn-
zeichnen;
– Inspektionsmaschinen (Füllhöhen-Detektoren arbeiten
oft mit radioaktiven Strahlen).
4.1.7 Gefährdungen durch Produkte und
Substanzen, die abgefüllt oder zur Reinigung
bzw. Sterilisation benutzt werden
4.1.7.1 Gefährdungen durch abgefüllte Produkte
Gefährdungen können auftreten, falls die abgefüllten Sub-
stanzen oder Produkte ein Gesundheits- oder Sicherheits-
risiko darstellen, wie z. B. Verbrennungen durch heiße
oder ätzende Stoffe.
4.1.7.2 Gefährdungen durch Vernachlässigung
4.1.7.2 hygienischer Prinzipien
Es kann das Risiko einer Infektion, Erkrankung oder Ver-
giftung durch das auf der Maschine verarbeitete Produkt
bestehen.
4.1.7.3 Gefährdungen durch das
4.1.7.3 Vorhandensein pathogener Bakterien
Für den Operator kann das Risiko einer Infektion beste-
hen, falls die Maschinen nicht ordnungsgemäß gereinigt
werden.
4.1.7.4 Gefährdungen durch Substanzen für das
4.1.7.4 Reinigen oder Sterilisieren von Teilen der
4.1.7.4 Maschine und/oder von Behältern einschließlich
4.1.7.4 Dampf- und Heißwasser
Es können Gefährdungen durch Verbrühungen und che-
mische Verätzung bestehen.
4.1.8 Gefährdungen durch
4.1.8 Vernachlässigung ergonomischer Prinzipien
Dies kann zu Körperhaltungsschäden und Erkrankungen
der oberen Gliedmaßen führen, z. B.
– bei der manuellen Zuführung von Behältern in eine
Verpackungsmaschine;
– durch unzureichende Beleuchtung von Maschinentei-
len, die der Operator sehen können muß;
– durch ungeeigneten Zugang, der eine schwierige oder
unangenehme Körperhaltung und/oder -bewegung
erfordert für Beobachtung, Einstellung, Störungs-
beseitigung, Reinigung oder Instandhaltung von
Maschinenteilen;
– durch Zugang, der (ohne Beeinträchtigung der Ge-
samtsicherheit der Maschine durch Umgehung oder
Beseitigung von Sicherheitsfunktionen) weder die not-
wendige Sicht gewährt, noch eine ergonomische Ein-
stellung, Störungsbeseitigung, Reinigung oder Instand-
haltung von Maschinenteilen ermöglicht.
4.1.9 Kombinationen von Gefährdungen
Der Kombinationseffekt beim Abfüllen unter Druck ste-
hender heißer Produkte kann das Risiko eines Behälter-
bruchs und dadurch das Herausschleudern von Teilen
dieser Behälter oder des Produktes noch erhöhen. Dies
ist nur ein Beispiel für eine Kombination von Gefähr-
dungen.
Seite 8
EN 415-2 : 1999
4.1.10 Gefährdungen durch
Störungen in der Energieversorgung
Gefährdungen können durch unerwartete Bewegungen der
Maschine aufgrund von im System verbliebener Restener-
gie oder Energieverlust des Systems entstehen, z. B. durch
– Herunterfallen von Hubeinrichtungen oder angehobe-
nen Produkten bei Kastenein- und -auspackern;
– plötzliche Bewegung eines Druckluftzylinders nach
Beseitigung einer Störung.
4.1.11 Gefährdungen durch entfernte oder falsch
angepaßte trennende Schutzeinrichtungen
an Maschinen, die unterschiedlich große
Behälter oder Etiketten aufnehmen
Wird eine trennende Schutzeinrichtung (z. B. eine aus-
wechselbare Schutzeinrichtung, die für eine bestimmte Be-
hälter- oder Etikettengröße ausgelegt wurde) entfernt oder
falsch angepaßt, kann ein Zugriff zum Gefahrbereich mög-
lich sein. Falsch positionierte einstellbare Schutzeinrichtun-
gen können zu Gefährdungen durch Quetschen, Scheren,
Stoß, Reibung oder Abrieb zwischen der Schutzvorrich-
tung und den sich bewegenden Behältern führen.
4.1.12 Gefährdungen durch Fehler im Steuersystem
Gefährdungen können durch den Ausfall elektrischer,
hydraulischer, pneumatischer oder mechanischer Bauele-
mente entstehen und können einschließen
– unerwarteten/unbeabsichtigten Anlauf;
– Ausfall der Steuerbefehle für Einstellung, Teachen,
Prozeßwechsel, Reinigung, Instandhaltung und Um-
stellung (einschließlich Programmierung und Wieder-
programmierung) oder bei der Fehlersuche;
– unerwartete/unbeabsichtigte Geschwindigkeitsänderung;
– Ausfall von Sicherheitseinrichtungen;
– falsche oder irrtümliche Auswahl der Steuerung;
– Fehlen geeigneter Stoppeinrichtungen;
– Verwendung von Steuerungen, die nur einer einzigen
Aktivierung bedürfen (z. B. eines einzigen Druckknop-
fes, während die andere Hand in den Gefahrbereich
langen kann).
4.2 Maschinenspezifische Gefährdungen
Dieser Abschnitt behandelt diejenigen Gefährdungen, die
nur an der jeweils beschriebenen Maschine auftreten. Er
ist in Verbindung mit 4.1 „Allgemeine Gefährdungen“ an-
zuwenden, um sicherzustellen, daß die Gesamtheit aller
Gefährdungen identifiziert wird.
4.2.1 Gefährdungen an Füllmaschinen
(anderen als Faß- und KEG-Füllmaschinen)
4.2.1.1 Eine Gefährdung durch Quetschen kann zwi-
schen den Fülldüsen und den zu befüllenden Behältern
bestehen. Gefährdungen durch Quetschen, Scheren und
Einzug bestehen auch dort, wo die Behälter den Füll-
düsen und den Förderschnecken/Sternrädern zugeführt
werden, ebenso dort, wo die Behälter aus der Maschine
abgeführt werden.
4.2.1.2 Es kann zu Stoßgefährdungen für die Augen und
zu Gesichtsverletzungen kommen, wenn ein Behälter
platzt oder Teile eines zerbrochenen Behälters oder des
abgefüllten Produktes während des Füllvorgangs heraus-
geschleudert werden. Ein erhöhtes Risiko für Augen- und
Gesichtsverletzungen besteht im Vorspann- und Abfüll-
bereich (siehe Bild 5).
4.2.1.3 Eine Gefährdung durch Sturz besteht dann,
wenn Reinigungs- und Instandhaltungsarbeiten an großen
Maschinen vorgenommen werden, insbesondere dann,
wenn ein hochliegender Zugang erforderlich ist.
4.2.1.4 Beim Abfüllen brennbarer Produkte besteht die
Gefährdung, daß sich eine potentiell explosions-
fähige/brennbare Atmosphäre in der Umgebung der
Maschine bildet.
4.2.2 Gefährdungen an Kappen-,
Kapsel- und Deckel-Verschließmaschinen
4.2.2.1 Rotierende Verschließköpfe
Gefährdungen durch Einziehen und Scheren bestehen an
den rotierenden Verschließköpfen und zwischen diesen
und den nicht bewegten Teilen der Maschine (ähnlich der
in 4.1.1.5 beschriebenen Gefährdung).
4.2.2.2 Deckel-Stanz- und Anpreßmaschinen
Sich gegenläufig bewegende Werkzeuge, die Foliendek-
kel stanzen und diese Deckel an den Behältern anbrin-
gen, können Gefährdungen durch Einfangen und Scheren
verursachen.
4.2.2.3 Verkorkungsmaschinen
Gefährdungen durch Scheren, Einfangen und Quetschen
bestehen zwischen dem Verkorkungsstempel und dem zu
verschließenden Behälter.
4.2.2.4 Fülltrichter
Eine Gefährdung durch Stürzen besteht dann, wenn zur Bela-
dung des Fülltrichters ein besonderer Zugang erforderlich ist.
4.2.3 Gefährdungen an Behälter-Waschmaschinen
(anderen als Faß- und KEG-Waschmaschinen)
4.2.3.1 Be- und Entladen von Waschmaschinen
4.2.3.1 und Rinsern
An den Be- und Entladestationen können Gefährdungen
durch Einfangen, Quetschen und Scheren auftreten (siehe
Bilder 6 und 7). Es gibt weitere Behältertransportvorrichtun-
gen, die ähnliche Gefährdungen hervorrufen können.
4.2.3.2 Inspektionspunkte
An den Inspektionspunkten sind möglicherweise Bereiche
zugänglich, in denen bei laufender Maschine Gefährdun-
gen durch Einfangen und Scheren bestehen.
4.2.3.3 Chemische Reinigungslösungen
Kontakt mit Lösungen, die eine hohe Temperatur haben
oder unter Druck stehen können oder die giftig, reizerre-
gend oder ätzend sind, kann gefährlich sein.
4.2.3.4 Füllen, Nachfüllen und Probenahme
Füllen, Nachfüllen oder Probenahme von Reinigungs-
lösungen kann zu chemischen Spritzgefährdungen führen.
4.2.3.5 Gefährdungen durch Entstehung giftiger oder
4.2.3.5 brennbarer Gase
Chemische Reaktionen innerhalb der Maschine können
zur Entstehung giftiger oder brennbarer Gase führen, z. B.
durch das Zusammentreffen von Aluminium und Ätz-
natron, wodurch Wasserstoff entsteht.
4.2.3.6 Gefährdungen durch Etikettenreste
4.2.3.6 (Pressen und Abstreifer)
Am Etikettenabfall-Auslaß bestehen Gefährdungen durch
Quetschen, Einfangen und Verbrennen.
4.2.3.7 Mikrobiologische Gefährdungen durch Wasser
Mikrobiologische Gefährdungen sind möglich durch wieder-
verwendetes, umlaufendes oder stillstehendes Wasser.
4.2.3.8 Gefährdungen an
4.2.3.8 Doppelend-Behälterwaschmaschinen
Dort, wo die Behälterzufuhr- und Entladestationen sich an
den gegenüberliegenden Enden der Maschine befinden,
kann dies zu einer Gefährdung durch unerwarteten Anlauf
der Maschine an der einen Station kommen, wenn diese
durch einen Operator an der anderen Station gestartet wird.

4.2.4 Gefährdungen an Linear- und
Rotations-Rinsern sowie Ausblasmaschinen
4.2.4.1 An den Transportvorrichtungen bestehen Ge-
fährdungen durch Schneiden, Quetschen und Einziehen
(siehe 4.1.1).
4.2.4.2 Eine zusätzliche Gefährdung besteht an Aus-
blasmaschinen durch den möglichen Austritt von Druckluft
oder ausgeblasenen Rückständen, was zu Augen- oder
Gesichtsverletzungen führen kann.
4.2.5 Gefährdungen an Etikettier-,
Ausstattungs-, Codier- und Markiermaschinen
4.2.5.1 Linear- und Rotations-Etikettiermaschinen
Diese Maschinen weisen viele gemeinsame Gefähr-
dungen durch Teile wie Zuführschnecken, Sternräder und
andere rotierende Bauelemente auf (siehe Bild 4). Gefähr-
dungen durch Fangen, Scheren und Einziehen können
auch an den nichtaktiven Übertragungselementen von
Mehrfach-Etikettiermaschinen auftreten.
4.2.5.2 Oszillierende Etiketten-Magazine
Gefährdungen durch Fangen und Scheren bestehen zwi-
schen dem oszillierenden Magazin und den feststehenden
Teilen der Maschine (siehe Bild 8).
4.2.5.3 Durchlauf-Etikettierer für Dosen
Gefährdungen durch Fangen und Scheren bestehen zwi-
schen den sich bewegenden Behältern und den fest-
stehenden Führungsschienen sowie den sich bewegen-
den Behältern und den Antriebsbändern.
4.2.5.4 Etikettiermaschinen, die Heißschmelzkleber
verwenden
Die hohe Temperatur der Austrittsdüse und des Klebers
kann Verbrennungen verursachen, und es besteht die
Gefahr des Herausschleuderns von Heißschmelzkleber
aus der Maschine (siehe auch 4.1.3).
4.2.5.5 Folien-Heißcodiereinrichtungen
Bei diesem Arbeitsvorgang können sowohl mechanische
als auch thermische Gefährdungen auftreten (siehe auch
4.1.1.5 und 4.1.3).
4.2.5.6 Laser-Codiermaschinen
Der Kontakt mit einem gebündelten Laserstrahl hoher
Intensität kann Verbrennungen verursachen.
Das Einbrennen der Etiketten führt zur Entstehung von
Staub und Rauch.
4.2.5.7 Tintenstrahl-Codiermaschinen
Die Lösungsmittel, die in vielen Tinten enthalten sind oder
die für Reinigungszwecke verwandt werden, können
brennbar und/oder giftig sein. Es besteht das Risiko, daß
ein brennbares oder explosives Gemisch entsteht, wenn
die Emissionen nicht angemessen überwacht werden.
Außerdem besteht das Risiko, daß flexible Schlauchleitun-
gen während des Betriebs platzen und dann brennbare
Tinte freisetzen.
4.2.6 Gefährdungen an Kapselabhebe-
und Kappenentschraubmaschinen
Die rotierende Bewegung der Entschraubwerkzeuge bewirkt
eine Gefährdung durch Fangen, Einziehen und Scheren.
4.2.7 Gefährdungen an Behälter-Inspektions-
und Auswurfmaschinen
Gefährdungen durch Stoßen, Stechen und Fangen beste-
hen an den Auswurfstellen, wenn volle oder zerbrochene
Behälter ausgestoßen werden (siehe 4.1.5).
Seite 9
EN 415-2 : 1999
4.2.8 Gefährdungen an
Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen
An der Drahthauben-Übergabe- und der Drahtver-
drillungs-Station bestehen Gefährdungen durch Fangen,
Scheren und Einziehen.
4.2.9 Gefährdungen an Maschinen zum
kombinierten Reinigen, Kontrollieren, Füllen,
Verschließen und Etikettieren von Behältern
Siehe unter 4.2.2, 4.2.3 und 4.2.5 wegen der maschinen-
spezifischen und unter 4.1 wegen der allgemeinen Ge-
fährdungen.
4.2.10 Gefährdungen an Maschinen zum
Überschieben, Wenden, Reinigen und
Füllen von Fässern und KEGs
(ausgenommen mehrbahnige Anlagen)
4.2.10.1 An automatischen Anlagen bestehen Gefähr-
dungen durch Fangen, Quetschen, Einziehen und Sche-
ren zwischen den sich bewegenden Behältern und fest-
stehenden bzw. sich ebenfalls bewegenden Teilen der
Maschine sowie den feststehenden und sich bewegenden
Teilen der Maschine selbst.
4.2.10.2 An halbautomatischen Maschinen bestehen
Gefährdungen durch Fangen, Quetschen und Scheren,
hervorgerufen durch die Einspannvorrichtung (siehe
Bilder 9 und 10).
4.2.10.3 Gefährdungen durch Stoßen, Quetschen usw.
können auch durch Maschinenteile verursacht werden, die
sich an beiden Seiten der von Hand zu bedienenden Ar-
beitsstationen befinden.
4.2.10.4 Gefährdung durch chemische Verätzung be-
steht durch Kontakt mit der Reinigungslösung, die giftig,
reizend oder ätzend sein kann. Verbrennungen und Ver-
ätzungen können auch durch den Austritt von heißer
Reinigungsflüssigkeit oder Dampf aus der Maschine
verursacht werden.
4.2.11 Gefährdungen an Einpack-, Auspack-,
Vereinzelungs- und Aufrichtmaschinen
Gefährdungen durch Fangen und Scheren bestehen zwi-
schen den Behälter-Greiferköpfen und -Übergabe-Vorrich-
tungen und dem Maschinengestell sowie diesen Vorrich-
tungen und den Behältern und Kästen. Von den
Greiferköpfen können Behälter herabfallen und zu Gefähr-
dungen durch Stoßen, Spritzen und Schneiden führen.
4.2.12 Gefährdungen an drucklosen
Pasteurisier- und an Rückkühlmaschinen
Es bestehen Gefährdungen durch Heißwasser, Dampf und
heiße Oberflächen. Andere „allgemeine“ Gefährdungen be-
stehen ebenfalls und schließen mechanische Klappen,
heiße Leitungen und Behälterbruch mit ein (siehe 4.1).
4.2.13 Gefährdungen an vertikalen
4.2.13 und horizontalen Sterilisiermaschinen
Gefährdungen durch Fangen, Scheren und Quetschen
bestehen an den Behälter-Ein- und -Ausgabevorrichtun-
gen, z. B. Transportstäben, sich bewegenden Transport-
ketten usw.
5 Liste der Sicherheitsanforderungen
und -maßnahmen
Die Maschinen müssen die Sicherheitsanforderungen die-
ses Abschnitts erfüllen und/oder den jeweiligen Maßnah-
men entsprechen. Zusätzlich müssen die Maschinen ent-
sprechend den Prinzipien der EN 292 konstruiert werden,
soweit es Gefährdungen betrifft, die in dieser Norm nicht
behandelt werden.
Seite 10
EN 415-2 : 1999
Da es eine große Vielfalt von Verpackungsmaschinen für
vorgefertigte formstabile Packmittel sowie der Art und
Größe der darauf behandelten Behälter gibt, muß der
Konstrukteur eine Risikobewertung nach EN 1050 durch-
führen und deren Ergebnis den in Abschnitt 4 aufgeführ-
ten Gefährdungen gegenüberstellen.
Sicherheitsanforderungen für Gefährdungen, die an mehr
als einer der in dieser Norm eingeschlossenen Maschinen
vorkommen, werden in 5.1 behandelt. Sicherheitsanforde-
rungen für maschinenspezifische Gefährdungen werden
zusätzlich in 5.2 beschrieben.
5.1 Allgemeine Sicherheitsanforderungen
5.1.1 Sicherheitsanforderungen
bei mechanischen Gefährdungen
Alle mechanischen Gefährdungen sind soweit irgend
möglich durch eine angemessene Konstruktion zu vermei-
den (siehe Abschnitt 3 der EN 292-2 : 1991). Wo es nicht
möglich ist, eine Gefährdung durch die Konstruktion zu
vermeiden, muß eine oder müssen mehrere der allgemei-
nen Schutzmaßnahmen (siehe 5.1.1.1) getroffen werden,
es sei denn, daß diese Norm eine spezielle Schutzmaß-
nahme oder eine entsprechende Alternative dazu fordert.
Auf jede verbleibende Restgefährdung muß durch Warn-
zeichen hingewiesen werden, die nahe an der Gefahr-
stelle anzubringen sind und zusätzlich auch noch in der
Betriebsanleitung. Falls eine persönliche Schutzaus-
rüstung vorgeschrieben wird, ist darauf in der Betriebs-
anleitung hinzuweisen.
5.1.1.1 Allgemeine Schutzmaßnahmen
Auf Sicherheitsanforderungen für die unter 5.1.1 beschrie-
benen Schutzeinrichtungen wird in 5.1.1.1.1 bis 5.1.1.1.5
hingewiesen. Zusätzlich ist der Betreiber über die Emp-
fehlungen zur Eins ellung, Instandhaltung und Funktions-
kontrolle dieser Schutzeinrichtungen zu informieren.
5.1.1.1.1 Feststehende trennende Schutzeinrichtungen
Feststehende und austauschbare trennende Schutzeinrich-
tungen (siehe 3.25.1 der EN 1070 : 1998) und verstellbare
Schutzeinrichtungen (siehe 5.1.11) sind unter Beachtung
der Sicherheitsabstände nach EN 294, Tabelle 3 oder 4, zu
dimensionieren und in Übereinstimmung mit EN 953 so zu
gestalten, daß der Zugang zur Gefahrstelle verhindert wird.
5.1.1.1.2 Verriegelte trennende Schutzeinrichtungen
Verriegelte trennende Schutzeinrichtungen (siehe 3.25.4
der EN 1070 : 1998) sind in Übereinstimmung mit EN 953
zu gestalten, wobei die in EN 1088 beschriebenen Ver-
fahren in einem der EN 954-1, Kategorie 1 (siehe auch
5.1.12.2) entsprechenden Steuersystem anzuwenden
sind, so daß Gefährdungen durch gefährliche Teile (ein-
schließlich der Behälter) ausgeschlossen werden, bevor
deren Berührung überhaupt erst möglich ist. Dies kann
den Einsatz eines Bremsmotors oder einer Verriegelung
mit Zuhaltung (siehe 5.5 der EN 1088 : 1995) erforderlich
machen.
5.1.1.1.3 Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen
(BWS)
Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen sind in
Übereinstimmung mit 5.1.12.3 zu gestalten und entspre-
chend den Vorgaben der prEN 999 anzubringen, so daß
Gefährdungen durch gefährliche Teile (einschließlich der
Behälter) ausgeschlossen werden, bevor deren Berüh-
rung überhaupt erst möglich ist.
5.1.1.1.4 Einstellbare trennende Schutzeinrichtungen
Einstellbare trennende Schutzeinrichtungen (siehe 3.25.3
der EN 1070 : 1998) sind in Übereinstimmung mit EN 953
zu gestalten, so daß sie, wenn korrekt eingestellt (siehe
auch 5.1.11), die Einhaltung der Sicherheitsabstände
nach EN 294, Tabelle 4, sicherstellen und den Zugang zur
Gefahrstelle verhindern.
5.1.1.1.5 Schützende Konstruktion
Schützende Konstruktionen (nach 3.1 der EN 294 : 1994)
müssen entsprechend den Sicherheitsabständen in
EN 294 : 1994, Tabelle 1 oder 2 oder in EN 811 gestaltet
und angebracht werden, um den Zugang zur Gefahrstelle
zu verhindern.
5.1.1.2 Schutzmaßnahmen
gegen spezielle Gefährdungen
Die nachfolgenden Schutzmaßnahmen sind bei den in
diesem Abschnitt aufgelisteten speziellen Gefährdungen
anzuwenden.
5.1.1.2.1 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
durch Quetschen
Anzuwenden ist entweder eine oder eine Kombination von
Schutzmaßnahmen (siehe 5.1.1.1), oder es sind, falls
angemessen, Sicherheitsabstände entsprechend Tabelle 1
der EN 349 : 1993 einzuhalten.
5.1.1.2.2 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
durch Schneiden und Abschneiden
Zusätzlich zu einer oder einer Kombination von Schutz-
maßnahmen (siehe 5.1.1.1) sind Schneidwerkzeuge so zu
gestalten, daß sie sicher entfernt oder ausgetauscht wer-
den können. Dies kann die Anbringung von Handgriffen,
Einspannvorrichtungen oder die Bereitstellung von beson-
deren Montagevorrichtungen erfordern, um eine sichere
Handhabung sicherzustellen.
5.1.1.2.3 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
durch Reibung oder Abrieb
Bei geringem Risiko und wenn keine anderen mechani-
schen Gefährdungen bestehen, können schützende Kon-
struktionen nach den Dimensionen der EN 294 : 1992,
Tabelle 1, verwendet werden.
5.1.1.2.4 Sicherheitsmaßnahmen bei
Gefährdungen durch austretende
Hochdruckflüssigkeiten
Die in Übereinstimmung mit 5.1.1.1 vorzusehenden
Schutzeinrichtungen sind so zu gestalten, daß ein Sprit-
zen auf den Operator dadurch vermieden wird, daß die
Druckflüssigkeit im Inneren der Maschine zurückgehalten
wird, was eine ausreichende Festigkeit und Größe dieser
Schutzeinrichtungen voraussetzt. Bei gefährlicher, heißer,
sehr kalter oder brennbarer Druckflüssigkeit sind die
Schutzvorrichtungen aus einem Material herzustellen, das
geeignet ist, den chemischen und physikalischen Einwir-
kungen der Flüssigkeit zu widerstehen.
5.1.1.2.5 Sicherheitsmaßnahmen zur Verhinderung
des Herausschleuderns von Behältern
oder Teilen davon
Die in Übereinstimmung mit 5.1.1.1 vorzusehenden
Schutzvorrichtungen müssen von ausreichender Höhe
und Festigkeit sein, um herausgeschleuderte Behälter
oder Teile davon zurückzuhalten und Verletzungen zu
vermeiden. Dies kann eine Verkleidung des Teils der
Maschine erfordern, an dem die Gefährdung auftritt.
5.1.1.2.6 Sicherheitsmaßnahmen zur Vermeidung einer
Gefährdung durch Verlust der Standfestigkeit
Die Maschine ist so zu konstruieren und zu bauen, daß
diese Gefährdung vermieden wird (z. B. durch Auswuch-
ten rotierender Teile oder die Anbringung geeigneter Ver-
ankerungsstellen, um unerwünschte Bewegungen aus-
zuschließen, die eine Gefährdung darstellen können).

5.1.1.2.7 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
durch Rutschen, Stolpern und Fallen
Wo die Gefahr eines Herunterfallens von der Maschine
besteht, ist ein sicherer Arbeitsplatz in Übereinstimmung
mit prEN 12437-3 einzurichten. Wird ein Zugang zur
Maschine in einer Höhe von mehr als 500 mm über
Bodenhöhe vorgesehen, sind Sicherheitsgeländer nach
Abschnitt 7 der prEN 12437-3 : 1996 anzubringen, um ein
Herunterfallen zu verhindern.
Ortsfeste Zugänge zu Maschinen sind soweit irgend mög-
lich so zu gestalten, daß Gefährdungen durch Stolpern
vermieden werden. Ist eine Gefährdung durch Stolpern
unvermeidbar, muß darauf durch Markierungen (z. B.
schwarze und gelbe Streifen) so hingewiesen werden,
daß dies beim Zugang leicht zu erkennen ist.
Wo ausgelaufene Produkte oder Reinigungsmaterialien
auf ortsfesten Zugängen oder an Arbeitsplätzen eine Ge-
fährdung durch Ausrutschen bewirken können, sind Maß-
nahmen zur Verhinderung des Auslaufens zu treffen (siehe
z. B. 5.1.1.2.4) oder, wo dies nicht möglich ist, die Auswir-
kungen zumindest zu verringern (z. B. durch Verwendung
von Anti-Rutsch-Oberflächen oder einer Drainage).
5.1.1.3 Schutzmaßnahmen bei Reinigungs-,
Einstellungs- und Instandhaltungsarbeiten
Soweit möglich, sind alle Maschinen so zu konstruieren,
daß sie bei Stillstand gereinigt, eingestellt und instand
gehalten werden können.
Ist dies bei Stillstand gefährlicher Teile nicht möglich, müs-
sen die Schutzeinrichtungen zur Sicherung der Gefahrbe-
reiche bei diesen Arbeiten entsprechend gestaltet werden.
In diesen Fällen sind Einrichtungen vorzusehen, die si-
chere Reinigungs- und Einstellungsarbeiten bei laufender
Maschine erlauben, z. B.
– Sichthilfen wie Spiegel und Innenbeleuchtung (siehe
5.1.8), die eine gute Sicht auf die Teile ermöglichen, die
bei laufender Maschine eingestellt werden müssen und
die dafür mit von außerhalb des Gefahrbereichs zu be-
dienenden Fernsteuereinrichtungen ausgestattet sind,
– Anwendung von CIP/SIB-(Cleaning-in-Place/Sanitizing-
in-Place-)Systemen oder Zugangsstellen oder Düsen
zum ferngesteuerten Abspritzen von Teilen, die wäh-
rend des Betriebs gereinigt werden müssen.
Diese Einrichtungen sind entsprechend der Bewertung
des vorhersehbaren Risikos zu gestalten, das während
der Reinigungs-, Einstellungs- und Wartungsarbeiten ent-
steht. Sie müssen zusammen mit Empfehlungen für eine
sichere Ausführung dieser Arbeiten in der Betriebsanlei-
tung beschrieben werden.
Wo es nicht praktikabel ist, Reinigungs-, Einstellungs-
und/oder Instandhaltungsarbeiten bei Stillstand gefähr-
licher Teile durchzuführen und ein Zugang zur Gefahrzone
erforderlich ist, muß die Konstruktion der Maschine so
ausgelegt sein, daß diese Arbeiten dennoch sicher durch-
geführt werden können. Beispiele dafür sind:
– Schrittschaltungs-Einrichtungen entsprechend 3.23.8
der EN 292-1 : 1991. Jede Einzelbewegung gefähr-
licher Teile muß so klein wie irgend praktikabel sein
und darf – wenn möglich – nicht mehr als 25 mm be-
tragen. Start und Fortsetzung gefährlicher Bewegun-
gen dürfen nur über eine Zweihandschaltung in Über-
einstimmung mit 5.1.12.6 erfolgen, oder
– Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung
entsprechend 3.23.3 der EN 292-1 : 1991. Falls mög-
lich, ist die Bewegungsgeschwindigkeit gefährlicher
Teile auf 200 mm pro Sekunde oder weniger zu be-
grenzen. Start und Fortsetzung gefährlicher Bewegun-
gen dürfen nur über eine Befehlseinrichtung mit selbst-
tätiger Rückstellung möglich sein.
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EN 415-2 : 1999
Die für die in diesem Abschnitt beschriebenen Zwecke
vorgesehenen Zweihandschaltungen können an Schlepp-
kabeln montiert sein, um den Zugang zu Teilen, die ein-
gestellt oder instand gehalten werden müssen, zu ermög-
lichen. Wenn möglich, sind die Abstände zwischen den
möglichen Positionen der Zweihandschaltungen und den
vorhandenen Gefahrbereichen ausreichend groß zu ge-
stalten, wobei die prEN 999 zu berücksichtigen ist, um
sicherzustellen, daß für den Operator auch dann keine
Gefahr besteht, wenn der Steuerbefehl ausgelöst wird.
Das Schleppkabel muß so stabil ausgelegt werden, daß
es den vorhersehbaren mechanischen Beanspruchungen
standhalten kann, und ist mit Zugentlastungs-Einrichtun-
gen zu versehen.
Der Zugang zu gefährlichen Teilen ist zu minimieren,
indem diejenigen Teile, die nicht zugänglich sein müssen,
durch feststehende trennende oder verriegelte trennende
oder berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in
Übereinstimmung mit 5.1.1.1 gesichert werden.
Für den Betriebsartenwechsel der Maschine vom normalen
oder automatischen Modus in den Reinigungs-, Einstel-
lungs- oder Instandhaltungs-Modus ist ein Schlüsselschalter
anzubringen (für große Maschinen, bei denen ein Ganzkör-
perzugang zum Gefahrbereich möglich ist, kann statt dessen
auch ein Schlüsseltransfersystem verwendet werden).
Während die Maschine sich im Reinigungs-, Einstellungs-
oder Instandhaltungs-Modus befindet, müssen Gefähr-
dungen soweit irgend möglich vermieden werden (z. B.
durch Verhinderung gefährlicher Bewegungen von Teilen,
Unterbrechung der Dampfzufuhr usw.) oder minimiert wer-
den (z. B. durch Kriechbewegung gefährlicher Teile), so
daß auch die Höhe des Risikos bei der Ausführung dieser
Arbeiten minimiert wird.
Diese Einrichtungen sind nur aufgrund der Einschätzung
der vorhersehbaren Risiken auszuwählen, die bei Reini-
gungs-, Einstellungs- und Instandhaltungsarbeiten oder
sonstigen erforderlichen Eingriffen entstehen können. Sie
sind zusammen mit empfohlenen Maßnahmen für siche-
res Arbeiten in der Betriebsanleitung zu erläutern.
Wenn der Operator bei einem Aufenthalt in der Gefahr-
zone von den sicherheitsrelevanten Teilen der Steuerung
abhängig und ein signifikantes Risiko für schwerwiegende
Verletzungen durch Fehler in der Steuerung erkennbar ist,
sind die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung minde-
stens nach der in EN 954-1 beschriebenen Kategorie 2 zu
gestalten.
5.1.2 Sicherheitsanforderungen
bei elektrischen Gefährdungen
Elektrische Ausrüstungen sind in Übereinstimmung mit
der EN 60204-1 zu entwerfen und auszuführen. Die fol-
genden, von der EN 60204-1 zugelassenen Wahlmög-
lichkeiten sind auf die von dieser Norm erfaßten Maschi-
nen anzuwenden (siehe hierzu auch 5.1.8 und 5.1.12):
Die Auswahl der Steuerungs- und Anzeigeeinrichtungen
muß die Umgebungseinflüsse, unter denen diese Einrich-
tungen arbeiten müssen, berücksichtigen (siehe Ab-
schnitte 4 und 10.1.2 der EN 60204-1 : 1992). Kontroll-
einrichtungen sind mindestens nach IP 54 der EN 60529
zu schützen. Steuerungseinrichtungen sind mindestens
nach IP 55 der EN 60529 zu schützen; falls sie aber an
einer mit Wasser zu reinigenden Stelle eingebaut sind,
sind sie mindestens nach IP 65 der EN 60529 zu schützen.
5.1.3 Sicherheitsanforderungen
bei thermischen Gefährdungen
Kann ein Kontakt mit heißen Oberflächen zu Verbrennun-
gen führen (65 °C im Falle glatter unbeschichteter Metalle),
müssen diese Oberflächen soweit möglich abgedeckt oder
isoliert werden, damit die in EN 563 angegebenen Grenz-
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EN 415-2 : 1999
temperaturen für Verbrennungen nicht überschritten wer-
den. Die Betriebsanleitung muß alle Oberflächen einer
Maschine genau beschreiben, die Temperaturen von mehr
als 65 °C erreichen können. Wo angemessen, sind Pikto-
gramme oder Warnzeichen mit der Angabe „Heiß“ in der
Sprache des Verwenderlandes nahe an den heißen Ober-
flächen anzubringen, um vor Verbrennungsgefährdungen
zu warnen.
5.1.4 Sicherheitsanforderungen
bei Gefährdungen durch Lärm
5.1.4.1 Lärmangaben
Die Lärmemissionen der Maschine können in Überein-
stimmung mit dem informativen Anhang A dieser Norm
gemessen werden. Sie müssen entsprechend den Anfor-
derungen in 1.7.4 (f) des Anhangs A der EN 292-2 : 1991
angegeben werden.
5.1.4.2 Lärmminderung
Maschinen müssen so entworfen und gebaut werden, daß
Gesundheitsgefährdungen durch luftübertragene Lärm-
emissionen auf den geringsten Wert reduziert werden, der
unter Beachtung des technischen Fortschritts und der zur
Verfügung stehenden Mittel zur Lärmreduzierung erreich-
bar ist, insbesondere an der Entstehungsstelle (siehe
EN ISO 11688-1).
Wenn möglich, sind Komponenten und Maschinenteile mit
geringer Lärmemission zu verwenden. Kontakte zwischen
Behältern und Teilen der Maschine sind wenn möglich zu
vermeiden.
Das entscheidende Kriterium für die Beurteilung des Er-
folgs der technischen Maßnahme sollte der tatsächlich an-
gegebene Wert für die Geräuschemission sein und nicht
die Art der getroffenen Maßnahmen.
5.1.4.3 Erreichbare Lärmemissionswerte
Die Werte der Lärmemissions-Angaben (EN ISO 4871)
werden benutzt, um die Gesamtheit aller Emissionswerte
für jede einzelne Maschinengruppe nach den in der
EN ISO 11689 beschriebenen Methode zu ermitteln. Aus
dieser Gesamtreihe ist der erreichbare Lärmemissions-
wert abzuleiten. Normalerweise entspricht er dem Niveau
L2 für Akustik-Design nach EN ISO 11689. Falls die
Lärmemissionswerte diese erreichbaren Werte nicht über-
schreiten, gilt eine angemessene Lärmkontrolle als er-
reicht.
Wegen praktikabler Hinweise, welche Emissionsschall-
druckpegel (als L2-Pegel) beim typischen Flaschen-Abfüll-
prozeß erreichbar sind, siehe informativen Anhang B.
5.1.5 Sicherheitsanforderungen
bei Gefährdungen durch Vibration
Soweit möglich, sind die Maschinen so zu konstruieren,
daß eine Vibrationsübertragung von weniger als 1,00 m/s2
Aeq (8h) auf Hände/Arme und weniger als 0,25 m/s2 Aeq
(8h) auf den ganzen Körper erreicht wird. Dies kann
erreicht werden durch Auswuchten rotierender Teile, die
Anbringung richtig ausgewählter Dämpfungseinrichtun-
gen an solchen Teilen, die aufgrund ihrer Funktion not-
wendigerweise unabhängig von den übrigen Teilen der
Maschine vibrieren müssen (z. B. Vibrationsfülltrichter),
die Beschichtung von Maschinenverkleidungen zur Vibra-
tionsdämpfung usw. Die Vibration von Maschinen muß
auch minimiert werden, um eine unnötige Lärmübertra-
gung zu vermeiden (siehe 5.1.4).
5.1.6 Sicherheitsanforderungen
bei Gefährdungen durch Strahlung
Die Maschinen sind so zu konstruieren, daß die Emission
von Laserstrahlen beim normalen Gebrauch die zulässigen
Werte für Klasse-1-Laser, wie in Tabelle 1 der EN 60825-1
beschrieben, nicht überschreitet. Informationen über die
Bauart des Lasers (Typ, Leistung) und Hinweise für dessen
sicheren Gebrauch und seine Instandhaltung müssen in der
Betriebsanleitung enthalten sein (siehe 7.3.1.2.5).
Strahlungsemissionen (ionisierend und nicht ionisierend)
von Inspektions- und Codiereinrichtungen müssen so
sein, daß das jeweilige Gerät den Kategorien 0 oder 1
zugeordnet werden kann, wie sie im Abschnitt 7 und im
Anhang D der prEN 12198-1 : 1995 definiert werden.
5.1.7 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
durch Produkte und Substanzen
5.1.7.1 Abzufüllende Substanzen
In Anbetracht der großen Spannweite der Substanzen, die auf
den hier anstehenden Maschinen abgefüllt werden können,
sind nur allgemeine Informationen möglich (siehe Anhang C).
5.1.7.2 Vernachlässigung hygienischer Prinzipien
(Nahrungs- und Futtermittel)
Wegen der Vielfalt der Nahrungs- und Futtermittel, die auf
diesen Maschinen verarbeitet werden können, werden nur
allgemeine Informationen gegeben (siehe Anhang D).
5.1.7.3 Vorhandensein krankheitserregender Bakterien
Wo eine Kontamination durch das Füllgut zur Entstehung
krankheitserregender Bakterien führen kann, müssen in der
Betriebsanleitung Empfehlungen für Reinigungsmaßnah-
men und geeignete Reinigungsmittel gegeben werden.
5.1.7.4 Reinigungs- oder Sterilisationsmittel für Behälter
Wegen der Vielfalt der Substanzen, die für die Reinigung
und Sterilisation der auf den hier anstehenden Maschinen
eingesetzten Behälter verwendet werden können, werden
nur allgemeine Informationen gegeben (siehe Anhang E).
5.1.8 Sicherheitsanforderungen zur Vermeidung von
Gefährdungen aufgrund der Vernachlässigung
ergonomischer Prinzipien
Die Anforderungen von 3.6 der EN 292-2 : 1991 sind zu
beachten. Der Konstrukteur muß außerdem EN 614 und
prEN 1005 beachten, um sicherzustellen, daß die notwen-
dige Inspektion, Einstellung, Fehlerbeseitigung, Reini-
gung, Instandhaltung usw. der Maschine ausgeführt wer-
den kann, ohne daß der Operator die Gesamtsicherheit
der Maschine durch Überbrücken/Außerkraftsetzen ein-
zelner Sicherheitsfunktionen gefährden muß.
Beim Entwurf und der Gestaltung von Maschinen-Displays
und -Stellteilen sind – soweit angemessen – EN 894 und
EN 61310 anzuwenden. Wird eine Maschine mit
Anzeigeleuchten versehen, müssen diese 10.3.2 und
Tabelle 3 der EN 60204-1 : 1992 entsprechen.
5.1.9 Sicherheitsanforderungen
bei Kombinationen von Gefährdungen
Treten Kombinationen von Gefährdungen auf, ist die je-
weils strengere Sicherheitsanforderung zu erfüllen. In
einigen Fällen (z. B. bei dem in 4.1.9 beschriebenen Bei-
spiel) kann die resultierende Gefährdung höher sein als
jede der die Kombination bildenden Einzelgefährdungen.
Der Konstrukteur muß dies bei seiner Risikobewertung be-
rücksichtigen und Schutzeinrichtungen vorsehen, welche
die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforde-
rungen erfüllen (siehe Anhang A der EN 292-2 : 1991).
Dies kann ausnahmsweise Steuerungen und damit ver-
bundene Schutzeinrichtungen mit einer höheren Fehler-
sicherheits-Kategorie (siehe 5.1.12.2) erfordern.
5.1.10 Sicherheitsanforderungen zur Vermeidung
von Gefährdungen bei Störungen in der
Energieversorgung
Hydraulische und/oder pneumatische Einrichtungen müs-
sen in Übereinstimmung mit EN 982 und EN 983 gestaltet

werden. Die Unterbrechung oder der Ausfall der Energie-
versorgung darf keine gefährlichen Zustände verursachen
(siehe auch 5.1.12). Wo ein Energieausfall zu einem Bruch
oder zum Herabfallen von Behältern führen kann (z. B. bei
einem Kasten-Ein- bzw. -Auspacker), muß die Konstruktion
der Maschine gewährleisten, daß Packmittel und Maschi-
nenteile in ihrer Position gehalten oder daran gehindert
werden, durch Herabfallen Verletzungen zu verursachen
(z. B. durch stabile Schutzvorrichtungen zum Auffangen
von Bruchstücken. Siehe auch 5.1.1.2.4 und 5.1.1.2.5).
5.1.11 Sicherheitsanforderungen, die eine sichere
Anpassung der Maschine an unterschiedlich
große Behälter oder Etiketten gewährleisten
Austauschbare trennende Schutzeinrichtungen (5.1.1.1.1)
sind entweder sicher mit einer Befestigungseinrichtung an-
zubringen, die zu ihrer Entfernung den Gebrauch eines
Werkzeugs erfordert oder in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2
zu verriegeln.
Einstellbare trennende Schutzeinrichtungen, die den An-
forderungen nach 5.1.1.1.4 entsprechen müssen, können
zur Anpassung an verschiedene Behälter oder Etiketten
verwendet werden, wenn es nicht möglich ist, geeignete
feststehende oder austauschbare trennende Schutzein-
richtungen anzubringen. Sie müssen so weit einstellbar
sein, daß die Sicherheitsanforderungen für alle Behälter-
und Etikettengrößen, die auf der Maschine verarbeitet
werden können, erfüllt sind, ohne daß neue Gefährdungen
verursacht werden. Sie müssen sicher mit Befestigungs-
mitteln angebracht werden, die zu ihrer Einstellung oder
Entfernung den Gebrauch eines Werkzeuges erfordern.
Einstellung, Anbringung oder Entfernung von austausch-
baren oder verstellbaren trennenden Schutzeinrichtungen
dürfen innerhalb der geschützten Zone (während des Still-
stands der gefährlichen Maschinenteile) vorgenommen
werden, nachdem ein Zugang durch eine verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtung oder eine Öffnung erfolgte, die
durch eine berührungslos wirkende Schutzeinrichtung ge-
sichert ist. In diesen Fällen ist eine Einstellung, Anbrin-
gung und Entfernung auch ohne den Gebrauch eines
Werkzeugs zulässig. Die Befestigung muß die Schutzein-
richtung gegen Verrutschen sichern.
Hinweise auf sichere Arbeitsverfahren, die richtige Aus-
wahl und Anbringung austauschbarer und einstellbarer
trennender Schutzeinrichtungen müssen in der Betriebs-
anleitung gegeben werden.
5.1.12 Sicherheitsanforderungen
an die Steuerungseinrichtungen
5.1.12.1 Elektrische Steuerungen sind so zu gestalten,
daß die Anforderungen der EN 60204-1 (siehe auch 5.1.2)
erfüllt werden. Hydraulische und pneumatische Teile von
Steuerungen müssen EN 982 und EN 983 entsprechen.
5.1.12.2 Sicherheitsrelevante Teile von Steuerungen sind
in Übereinstimmung mit EN 954-1 festzulegen und aus-
zuführen. Sie müssen ein Mindestsicherheitsniveau der
Kategorie 1 aufweisen, aber mit einem höheren Fehler-
toleranzniveau dort ausgelegt werden, wo die Risiko-
bewertung anzeigt, daß dies erforderlich ist, um ein an-
gemessenes Sicherheitsniveau zu erreichen. Insbesondere
dort, wo Arbeiten von Hand auszuführen sind, die einen
Zugang mit dem ganzen Körper oder dem Kopf zur Ge-
fahrzone durch eine verriegelte trennende oder eine be-
rührungslos wirkende Schutzeinrichtung erfordern, müs-
sen die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung für
diese verriegelten trennenden oder berührungslos wirken-
den Schutzeinrichtungen mindestens das Sicherheits-
niveau der Kategorie 2 aufweisen.
5.1.12.3 Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen
(BWS), die zur Sicherung gefährlicher Teile (siehe
Seite 13
EN 415-2 : 1999
5.1.1.1.3) verwendet werden, müssen dem in EN 61496
definierten Typ 2 entsprechen. Die berührungslos wir-
kende Schutzeinrichtung muß eine externe Kontrollvorrich-
tung, wie in Anhang A der EN 61496 : 1996 beschrieben,
einschließen, um eindeutig den Status der Hauptsteue-
rungselemente der Maschine anzuzeigen und die berüh-
rungslos wirkende Schutzeinrichtung in den Ausschalt-Zu-
stand zu versetzen, sobald ein Fehler festgestellt wird. Die
Maschine muß mit einer zweiten Schaltvorrichtung ausge-
stattet sein, wie sie im Anhang A der EN 61496 : 1996 be-
schrieben wird, die in ihre Aus-Stellung geschaltet wird, so-
bald eine Bedingung für das Aus-Schalten auftritt.
5.1.12.4 Die Maschine muß eine Stopp-Funktion der
Kategorie 1 oder 2 (9.2.2 der EN 60204-1 : 1992) aufwei-
sen. Nach einem beabsichtigten Stopp darf die Maschine
nur nach einem ebenfalls beabsichtigten Startbefehl wie-
der anlaufen. Sie darf nicht unerwartet wiederanlaufen,
z. B. aufgrund eines Startbefehls, der das Ergebnis eines
Fehlers in der Steuerung ist, durch einen Startbefehl, der
durch einen eine gefährliche Bewegung oder andere
gefährliche Ereignisse verursachenden Sensor ausgelöst
wird, oder durch Wiederherstellung der Energieversor-
gung nach einer Unterbrechung usw. (siehe EN 1037).
Nach einem Stopp, der auf den Zutritt einer Person zur
Gefahrenzone folgt, darf die Rückstellung der Sicherheits-
funktionen für einen erneuten Start nur durch eine beab-
sichtigte Aktion an einer Steuereinrichtung möglich sein,
die sich außerhalb der Gefahrenzone und an einer Stelle
befindet, von der aus die Gefahrzone einsehbar ist.
Ist mehr als eine Startvorrichtung vorhanden, so sind die
Steuerungselemente für den Start so miteinander zu ver-
riegeln, daß die Maschine zu jeder Zeit nur von jeweils
einer Startvorrichtung aus in Gang gesetzt werden kann.
Es ist ein Schalter anzubringen, der die Auswahl einer be-
stimmten Startvorrichtung ermöglicht, aber nur, während
die Maschine stillsteht. Dies darf keinerlei Auswirkungen
auf die insgesamt vorhandenen Not-Aus-Stellteile haben.
Ein Starten der Maschine darf nur möglich sein, wenn alle
Schutzeinrichtungen angebracht und funktionsbereit sind
(9.2.5.2 der EN 60204-1 : 1992), es sei denn, die Anforde-
rungen von 9.2.4 der EN 60204-1 : 1992 sind erfüllt.
5.1.12.5 Ein oder mehrere der EN 418 entsprechende
Not-Aus-Stellteile sind an jedem Maschinensteuerpult
und an jedem zugehörigen normalen Arbeitsplatz an-
zubringen. Die Not-Aus-Einrichtung muß entweder der
Kategorie 0 oder der Kategorie 1 von 9.2.5.4 der
EN 60204-1:1992 entsprechen, und zwar abhängig von
den Ergebnissen der Risikobewertung.
5.1.12.6 Werden Zweihandschaltungen verwendet (z. B.
für wichtige Reinigungs-, Einstellungs- oder Instandhal-
tungsarbeiten, siehe 5.1.1.3), so müssen sie dem Typ III
der EN 574 entsprechen. Gefährliche Bewegungen müs-
sen innerhalb einer Zeitspanne zum Stillstand kommen,
welche die Hand-Annäherungsgeschwindigkeiten des Ab-
schnitts 8 der prEN 999 : 1993 berücksichtigt und sicher-
stellt, daß für den Operator keine Gefahr besteht.
5.2 Maschinenspezifische
Sicherheitsanforderungen
Zusätzlich zu den allgemeinen Sicherheitsanforderungen
an alle in dieser Norm behandelten Maschinen (siehe 5.1)
werden anschließend Sicherheitsanforderungen behandelt,
die für bestimmte Maschinenarten spezifisch sind.
5.2.1 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Füllmaschinen
(andere als KEG- und Faßfüllmaschinen)
5.2.1.1 Die Gefährdung durch Quetschen an der Füll-
düse ist durch feststehende trennende oder verriegelte
Seite 14
EN 415-2 : 1999
trennende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern oder durch eine Abtast-
vorrichtung, welche die Düse zurückzieht, falls sie am Ein-
tritt in den Behälter gehindert wird, ausgenommen das
Einbringen der Düse erfolgt manuell.
Feststehende trennende oder verriegelte trennende
Schutzeinrichtungen nach 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 sind
auch zu verwenden, um den Zugang zu anderen Gefahr-
stellen im Füllbereich zu verhindern (z. B. dort, wo die Be-
hälter den Fülldüsen durch Förderschnecken, Sternräder
usw. zugeführt werden, und am Auslauf des Behälters aus
der Maschine, falls auch dort Gefährdungen bestehen).
Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen nach 5.1.1.1.3
können verwendet werden, falls keine Gefährdung durch
herausgeschleuderte Packmittel und abgefüllte oder zur
automatischen Reinigung verwendete Substanzen besteht.
Wo aufgrund der Risikobewertung Verletzungen unwahr-
scheinlich sind, sind keine trennenden Schutzeinrichtun-
gen erforderlich, z. B. bei der Befüllung von Kunststoff-
Flaschen mit stillem Wasser unter Schwerkrafteinwirkung.
5.2.1.2 Wo ein vorhersehbares Risiko durch das Her-
ausschleudern von Behältern, Bruchstücken davon oder
des Füllgutes besteht (z. B. bei Druckabfüllung), sind fest-
stehende trennende oder verriegelte trennende Schutz-
einrichtungen um die Füllzone herum anzubringen, die
ausreichend widerstandsfest sein müssen, um dem Auf-
prall eines berstenden Behälters und seines Inhalts zu
widerstehen und Verletzungen zu verhindern.
Feststehende trennende Schutzeinrichtungen müssen
durch Befestigungsmittel, die den Gebrauch eines Werk-
zeugs erfordern, gesichert werden, aber auch abnehmbar
sein, um den Zugang zur Fülleinrichtung für Einstellungs-
und Instandhaltungsarbeiten zu ermöglichen.
5.2.1.3 Falls der Zugang zu einer Füllmaschine für
Reinigungs- oder Instandhaltungsarbeiten in einer Höhe
von 500 mm oder mehr über dem Boden erforderlich ist,
muß ein sicherer Zugang sichergestellt sein (siehe
prEN 12437). Der Operator darf nicht in der Lage sein,
gefährliche Teile der Maschine von den ortsfesten Zugän-
gen aus zu erreichen.
5.2.1.4 Anleitungen für die Gestaltung von Maschinen,
die gefährliche Substanzen abfüllen, werden in Anhang C
gegeben.
5.2.2 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Kappen-, Kapsel- und Deckel-Verschließ-
maschinen
5.2.2.1 Verschließeinrichtungen
Die Verschließeinrichtungen sind durch verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.2 zu sichern.
5.2.2.2 Deckel-Stanz- und Anpreßmaschinen
Gefährdungen durch Einziehen und Scheren an Deckel-
Stanz- und Anpreßmaschinen mit hin- und hergehenden
Arbeitsköpfen sind durch feststehende trennende oder
verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in Überein-
stimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern.
5.2.2.3 Verkorkungmaschinen
Gefährdungen durch Scheren, Einziehen und Quetschen
zwischen dem Verkorkaggregat und den zu verschließen-
den Behältern sind durch feststehende trennende oder
verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in Überein-
stimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern.
5.2.2.4 Verschließmittel-Fülltrichter
Automatische Zuführeinrichtungen sollten vorgesehen wer-
den (z. B. Förderbänder). Alternativ dazu können auch ge-
eignete Arbeitsplattformen und ortsfeste Zugänge gemäß
prEN 12437 (Teile 1 bis 4) angebracht werden, um dem Ope-
rator ein sicheres Arbeiten beim Einfüllen der Verschließmittel
in den Fülltrichter zu ermöglichen. Dem Operator darf es
nicht möglich sein, gefährliche Teile der Maschine von der
Plattform oder den ortsfesten Zugängen aus zu erreichen.
5.2.3 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Behälter-Waschmaschinen
(andere als Faß- und KEG-Waschmaschinen)
5.2.3.1 Einlauf und Auslauf von Waschmaschinen und
5.2.3.1 Rinsern
Gefährdungen an den Ein- und Auslaufstationen sind
– basierend auf der Risikobewertung – durch die jeweils ge-
eignetste der folgenden Maßnahmen zu sichern:
– verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in Überein-
stimmung mit 5.1.1.1.2;
– opto-elektronische Einrichtungen gemäß EN 61496-2
und 5.1.1.1.3.
5.2.3.2 Inspektionspunkte
Falls Inspektionspunkte vorgesehen sind, müssen diese
eine visuelle Kontrolle kritischer Bauteile von außerhalb
der Maschine ermöglichen. Zusätzliche Einrichtungen zur
Erleichterung der Inspektion können Schaugläser und
Innenbeleuchtung einschließen. Falls Kondensatbildung
die Sichtkontrolle behindern sollte, kann ein interner
Scheibenwischer angebracht werden.
Wo ein Zugang durch die Inspektionspunkte erforderlich
ist, müssen die gefährlichen Teile an diesen Stellen durch
feststehende trennende oder verriegelte trennende
Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1
und 5.1.1.1.2 gesichert sein.
5.2.3.3 Chemische Reinigungslösungen
Wo ein Kontakt mit chemischen Reinigungsmitteln vor-
kommen kann, sind feststehende trennende oder ver-
riegelte trennende Schutzeinrichtungen in Übereinstim-
mung mit 5.1.1.1.1, 5.1.1.1.2 und 5.1.1.2.4 anzubringen.
Das Risiko durch heiße und/oder giftige Reinigungsmittel ist
zu beseitigen, bevor Türen oder Abdeckungen geöffnet wer-
den können. Dies kann die Verwendung einer Zeitverzö-
gerungseinrichtung mit Zuhaltung erforderlich machen
(siehe 5.5 und 5.6 der EN 1088), um unter Druck stehenden
Systemen (durch Pumpen erzeugter oder statischer Druck)
eine Druckentlastung und/oder eine Entleerung zu ermög-
lichen und dadurch ein plötzliches Austreten der Reini-
gungslösung zu verhindern, was eine Verletzung
verursachen könnte.
Heißwasser- und/oder Reinigungslösungs-Tanks müssen
eine zentrale oder getrennte Entlastungsleitung(en) besit-
zen, die es gestatten, die Maschine in der kürzest prakti-
kablen Zeit zu entleeren.
5.2.3.4 Nachfüllen und Probenahme
Es müssen Ventile und Hähne verwendet werden, die ein
sicheres Nachfüllen der Reinigungslösung bzw. eine
sichere Probenahme erlauben.
5.2.3.5 Entstehung giftiger oder brennbarer Gase
Wo ein Risiko durch die Entstehung giftiger, brennbarer
oder sauerstoffverdrängender Gase (z. B. Kohlendioxid
oder Wasserstoff) auftritt, müssen Absaug- oder Entlüf-
tungseinrichtungen vorgesehen werden, welche die Ge-
fährdung beseitigen.
5.2.3.6 Etikettenrückstände
5.2.3.6 (Pressen und Abstreifvorrichtungen)
Die mechanischen Gefährdungen an Etikettenpressen
sind durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in
Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 zu sichern.

Die Maschine muß so gestaltet werden, daß eine sichere
Entfernung des Abfalls möglich ist. Der Vorgang der siche-
ren Entfernung des Abfalls muß in der Betriebsanleitung
beschrieben werden.
5.2.3.7 Wiederverwendetes, umlaufendes Wasser
Die Maschinen sind so zu gestalten, daß eine Kontrolle
von im Wasser mitgeführten Krankheitserregern, z. B.
Legionella, ermöglicht wird, so durch Minimierung von
Toträumen, in denen sich Rückstände ansammeln können
(siehe EN 1672-2), durch Einsatz von Beobachtungs-,
Dosier-, Reinigungs- und Entleerungsvorrichtungen. In-
formationen über die Beobachtung und Kontrolle im Was-
ser enthaltener Krankheitserreger einschließlich empfoh-
lener Dosierbedingungen und Reinigungsverfahren
müssen in die Betriebsanleitung für die Maschine aufge-
nommen werden.
5.2.3.8 Doppelend-Behälterreinigungsmaschinen
An Doppelend-Behälterreinigungsmaschinen (bei denen Be-
und Entladung an den beiden einander gegenüberliegenden
Enden erfolgen) müssen Not-Aus-Einrichtungen entspre-
chend EN 418 sowohl im Einlauf- als auch im Auslaufbereich
angebracht werden. Es darf nur eine effektive Startvorrich-
tung an diesen Maschinen vorhanden sein (siehe 5.1.12.4).
5.2.4 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Linear- und Rotations-Rinser sowie
Ausblasmaschinen
5.2.4.1 Gefährdungen an den Transportvorrichtungen
sind durch feststehende trennende oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern.
5.2.4.2 Feststehende trennende oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen müssen in Übereinstimmung mit
5.1.1.2.4 und 5.1.1.2.5 angebracht werden, falls das Risiko
umherfliegender Teile besteht.
5.2.5 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und
Markiermaschinen
5.2.5.1 Linear- und Rotations-Etikettiermaschinen
Falls die Maschine mehr als eine Etikettierstation besitzt,
müssen die trennenden Schutzeinrichtungen oder die
Etikettenzuführeinrichtungen, die zur Abdeckung der nicht be-
nutzten Stationen dienen, um Gefährdungen zu vermeiden,
in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 so verriegelt sein, daß die
Maschine ohne die Etikettenzuführung oder die angebrachte
Schutzeinrichtung nicht arbeiten kann (siehe auch 5.1.11).
5.2.5.2 Oszillierende Etikettenmagazine
Die Bewegungen oszillierender Etikettenmagazine sind
durch feststehende trennende und/oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern (siehe Bild 8).
5.2.5.3 Anroll-Etikettierer für Dosen
Die Dosenförderbänder sind durch feststehende tren-
nende oder verriegelte trennende Schutzeinrichtungen
entsprechend 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern, außer
wenn keinerlei Verletzungsrisiko besteht.
5.2.5.4 Etikettiermaschinen,
5.2.5.4 die Heißschmelzkleber benutzen
An Etikettiermaschinen, die Heißschmelzkleber benutzen,
sind feststehende trennende und/oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1, 5.1.1.1.2 und 5.1.1.2.4 anzubringen, um die
Möglichkeit des zufälligen Herausschleuderns von Heiß-
schmelzkleber aus der Maschine zu verhindern.
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EN 415-2 : 1999
Falls eine eigene getrennte Energieversorgung zum Be-
trieb der beheizten Teile vorhanden ist, müssen Warn-
schilder „Achtung – Getrennte Energieversorgung“ in der
Sprache des Verwenderlandes angebracht werden.
Auch die Anforderungen nach 5.1.3 müssen erfüllt werden.
5.2.5.5 Folien-Heißcodiereinrichtungen
Der beheizte Codierstempel muß in Übereinstimmung mit
5.1.3 gekennzeichnet werden. Mechanische Gefährdun-
gen sind in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.2.1
zu sichern.
5.2.5.6 Laser-Codiermaschinen
Diese Maschinen müssen 5.1.6 entsprechen. Falls Rauch
und Staub entstehen, sind Absaugvorrichtungen nach
EN 626-1 vorzusehen, um die Gefährdung zu beseitigen.
5.2.5.7 Tintenstrahl-Codiermaschinen
Wo möglich, sind diese Maschinen für die Verwendung
nichtbrennbarer Tinten und Reinigungsmittel zu gestal-
ten.
Falls Grenzwerte für Entzündbarkeit und/oder Giftkonzen-
trationen überschritten werden können, sind Absaugvorrich-
tungen in Übereinstimmung mit EN 626-1 und prEN 1127-1
vorzusehen, um die Gefährdung zu beseitigen.
Bei der beabsichtigten Verwendung brennbarer Tinten
oder Reinigungsmittel müssen Schlauchleitungen von
jeder Zündquelle abgeschirmt werden, z. B. durch Einbau
dieser Leitungen in ein eigenes Gehäuse.
5.2.6 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Kapselabhebe- und Kappenentschraub-
maschinen
Gefährdungen durch die Entschraubvorrichtung bei Ein-
kopf-Maschinen müssen gesichert werden durch:
– feststehende trennende oder verriegelte trennende
Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1
und 5.1.1.1.2, oder
– berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in Über-
einstimmung mit prEN 61496-2 und 5.1.1.1.3.
Wegen der höheren Lärmpegel dürfen an Mehrkopf-
Maschinen nur feststehende trennende oder verriegelte
trennende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 verwendet werden.
5.2.7 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
Behälter-Inspektions- und Auswurfmaschinen
An diesen Maschinen beim Auswurf von Behältern auf-
tretende Gefährdungen sind durch eine der folgenden
Maßnahmen zu sichern:
– schützende Konstruktionen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.5, die Sicherheitsabstände nach EN 294,
Tabelle 2 sicherstellen, oder
– feststehende trennende und/oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2, die den Zugang zu den
Gefahrstellen verhindern.
Alle Maschinen, auf denen zerbrechliche Behälter ein-
gesetzt werden, sind mit massiven trennenden Schutzein-
richtungen zu versehen, um das Herausschleudern von
Teilen oder Substanzen und daraus resultierende Verlet-
zungen zu verhindern (siehe 5.1.1.2.5).
5.2.8 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen
Gefährliche Teile sind durch feststehende trennende
und/oder verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in
Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern.
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EN 415-2 : 1999
5.2.9 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Maschinen zum kombinierten Reinigen,
Kontrollieren, Füllen, Verschließen und
Etikettieren von Behältern
Sicherheitsmaßnahmen in Übereinstimmung mit 5.2.2,
5.2.3 und 5.2.5 sind überall dort zu treffen, wo dies an-
gemessen erscheint, wobei 5.1.9 zu beachten ist.
5.2.10 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
Maschinen zum Überschieben, Wenden,
Reinigen und Füllen von Fässern und KEGs
(ausgenommen mehrbahnige Anlagen)
ANMERKUNG: Mehrbahnige Anlagen sind von dieser
Norm ausgeschlossen, da sie als Sonderanfertigung
jeweils eine spezielle Betrachtung erfordern.
5.2.10.1 Vollautomatische Anlagen
Bei vollautomatischen Anlagen, die eine oder mehrere
Funktionen ausführen (die Risiken des Verschließens und
Etikettierens sind ebenfalls zu berücksichtigen; siehe
5.2.2 und 5.2.5) und bei denen für Einstellungs- und
Instandhaltungsarbeiten ein Ganzkörperzugang zu ge-
fährlichen Teilen erforderlich ist, besteht die vorzugsweise
zu wählende Option darin, die gesamte Anlage durch eine
umlaufende Umzäunung zu sichern, die – soweit erforder-
lich – feststehende trennende oder verriegelte trennende
Schutzeinrichtungen an den Zugängen und berührungslos
wirkende Schutzeinrichtungen an den Ein- und Auslauföff-
nungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1, 5.1.1.1.2 und
5.1.1.1.3 einschließt.
Die Behälter-Ein- und -Auslässe müssen entsprechend
den zu verarbeitenden Behältern so klein wie möglich sein
und sollten durch eine der im Anhang F beschriebenen
Maßnahmen gesichert sein.
Werden berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen zur
Ermöglichung des Behälterdurchlaufs eingesetzt, müssen
diese entweder zwischen einer Person und einem Behäl-
ter unterscheiden können oder nur während eines Behäl-
terdurchgangs überbrückt sein, so daß sie nicht leicht
umgangen werden können, und sie müssen 5.1.1.1.3 ent-
sprechen.
Falls die Risikobewertung der Gesamtanlage zeigt, daß es
akzeptabel ist (z. B. bei langen Gang- oder Tunnel-
umzäunungen an der gesamten Fördereinrichtung, so
daß sie durch eine Reihe von Behältern besetzt ist und
damit ein Zugang wirksam verhindert wird), kann die
Option A1 des Anhangs F angewandt werden, voraus-
gesetzt, die Zugangsstellen werden durch verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.2 gesichert.
Falls Einzelmaschinen einer Gesamtanlage auseinander
liegen, ist es zulässig, Schutzkonstruktionen entsprechend
Tabelle 2 der EN 294 : 1994 von mindestens 1400 mm
Höhe zu verwenden, vorausgesetzt, die Schutzeinrichtung
(siehe oben) ragt horizontal mindestens 1200 mm über die
gefährlichen Teile der Maschine hinaus und es gibt keine
Risiken außerhalb des gesicherten Bereichs durch Reini-
gungsflüssigkeiten oder Dampf (siehe 5.2.10.4). Falls kein
Risiko einer Behälterkollision oder einer Gefährdung zwi-
schen Behältern und feststehenden Teilen der Maschine
besteht und auch keine sonstigen Gefährdungen (z. B.
durch Erfassen) vorhanden sind, kann die schützende
Konstruktion (siehe 5.1.1.1.5) in Übereinstimmung mit
Tabelle 1 der EN 294 : 1994 ausgeführt werden. Der Zu-
gang darf nur über verriegelte trennende Schutzeinrichtun-
gen entsprechend 5.1.1.1.2 erfolgen.
Einzelmaschinen können auch unabhängig vom Obigen
gesichert werden (siehe jedoch 5.2.10.3), solange die
Förderbänder, welche die verschiedenen Maschinen mit-
einander verbinden, keine zusätzlichen Gefährdungen be-
wirken (z. B. Zusammenballung von Behältern, wenn eine
vorgeschaltete Maschine ausfällt und dadurch Gefährdun-
gen durch Quetschen entstehen können). Der Zugang zu
gefährlichen Stellen ist durch verriegelte trennende oder
berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in Überein-
stimmung mit 5.1.1.1.2 und 5.1.1.1.3 zu sichern. Wo dies
nicht möglich und das Risiko gering ist, müssen auf den
Zu- und Abfuhrbändern Schutzeinrichtungen vorhanden
sein, die sich von den Gefahrenstellen aus horizontal über
mindestens 1200 mm erstrecken, und Öffnungen müssen
durch Warnschilder in der Sprache des Verwenderlandes
„Hier kein Zutritt zur Maschine, Eingangstür benutzen“
und geeignete Gefährdungspiktogramme deutlich ge-
kennzeichnet werden. Sensoren, die Behälter erkennen
und bei gefährlichen Situationen ansprechen, sind so zu
gestalten und anzubringen, daß das Risiko einer unbeab-
sichtigten Aktivierung minimiert wird. Zugangsstellen für
Personen müssen durch verriegelte trennende Schutzein-
richtungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 gesichert
werden.
In allen Fällen müssen die trennenden Schutzeinrichtun-
gen den Anforderungen nach 5.1.1.2.4 und – falls an-
gemessen – 5.1.3 entsprechen (siehe auch 5.2.10.4).
5.2.10.2 Halbautomatische Maschinen
Die Gefährdung durch Quetschen zwischen den Anpreß-
vorrichtungen und den Behältern bei Reinigungs- und
Füllmaschinen müssen dadurch minimiert werden, daß
mit der geringstmöglichen Anpreßkraft gearbeitet wird, um
den Behälter gegen den Druck beim Füllen bzw. Reinigen
sicher in seiner Position zu halten.
Gefahrstellen durch Fangen, Quetschen und Scheren an
Schiebe- und Wendemaschinen müssen entweder durch ge-
eignete Konstruktion (EN 349) vermieden oder durch festste-
hende trennende und/oder verriegelte trennende Schutzein-
richtungen in Übereinstimmung mit 5.2.10.1 gesichert
werden.
Die Betätigung dieser Maschinen muß über Zweihand-
schaltungen entsprechend 5.1.12.6 erfolgen.
5.2.10.3 Manuelle Arbeitsplätze
Bei Anlagen mit manuellen Arbeitsvorgängen müssen
Gefährdungen durch andere Maschinen (vor und hinter
den manuellen Arbeitsplätzen), die voll- oder halbautoma-
tisch arbeiten, in Abhängigkeit von der Risikobewertung
durch die jeweils bestgeeignete der hier unter 5.2.10
beschriebenen Varianten abgesichert werden.
Förderbänder und zugehörige Einrichtungen (z. B. Schiebe-
vorrichtungen), die manuelle Arbeitsplätze versorgen,
müssen so gestaltet werden, daß sie keine Gefährdungen
für den Operator bewirken können (z. B. Zusammenbal-
lung oder Zusammenstoß von Behältern, die Gefährdun-
gen durch Fangen und Quetschen verursachen können
oder Gefährdungen durch Stoß eines Behälters).
5.2.10.4 Austritt von Flüssigkeiten oder Dampf
Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen sind in der Rang-
folge ihrer Vorzüge (siehe auch 5.1.3) zulässig, um den
Austritt von Reinigungsflüssigkeiten oder Dampf zu ver-
hindern, wodurch Personen gefährdet werden könnten:
– Verriegelung der Sprühköpfe für das interne Reinigungs-
system in der Weise, daß Reinigungsflüssigkeit oder
Dampf nur austreten kann, wenn sich der Sprühkopf in-
nerhalb des zu reinigenden Behälters befindet;
– Sprühschutzschild;
– Sprührückhaltevorhang.
Falls es wahrscheinlich ist, daß der Sprühdruck die Posi-
tion des zu reinigenden Behälters verändert, sind Maß-
nahmen zu ergreifen, um den Behälter an seinem vor-
bestimmten Platz festzuhalten. Diese Vorrichtungen
dürfen aber keine zusätzlichen Gefährdungen bewirken.
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EN 415-2 : 1999

5.2.11 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen Anbringung von

an Ein-, Auspack-, Vereinzelungs- und
Aufrichtmaschinen
In der zu bevorzugenden Reihenfolge ist eine bzw. sind
mehrere der nachfolgend beschriebenen Schutzeinrich-
tungen in Abhängigkeit von den besonderen Merkmalen
der jeweiligen Maschinen anzubringen:
– feststehende trennende und/oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2;
– berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in Über-
einstimmung mit 5.1.1.1.3;
– schützende Konstruktionen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.5, die Sicherheitsabstände entsprechend
Tabelle 2 der EN 294 : 1994 sicherstellen;
– falls die Risikobewertung nur ein geringes Risiko erkennen
läßt, können Zweihandschaltungen mit selbsttätiger Rück-
stellung in Übereinstimmung mit 5.1.12.6 verwendet wer-
den, vorausgesetzt, die Gefährdung anderer Personen als
der Operatoren wird durch die Anbringung feststehender
trennender Schutzeinrichtungen nach 5.1.1.1.1 minimiert.
Dort, wo herabfallende Behälter Verletzungen verur-
sachen können, sind geeignete Vorsichtsmaßnahmen zu
treffen (siehe 5.1.10).
5.2.12 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an drucklose Pasteurisier- und
Rückkühlmaschinen
Wegen Sicherheitsmaßnahmen bei
– mechanischen Gefährdungen siehe 5.1.1;
– thermischen Gefährdungen siehe 5.1.3.
5.2.13 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
kontinuierlich arbeitende vertikale und
horizontale Sterilisiermaschinen
Eine oder mehrere der anschließend in der Reihenfolge
ihrer zu bevorzugenden Anwendung aufgelisteten Schutz-
maßnahmen ist/sind in Abhängigkeit von den charakteri-
stischen Merkmalen der Maschine durchzuführen:
– feststehenden trennenden und/oder verriegelten tren-
nenden Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2;
– berührungslos wirkenden Schutzeinrichtungen in Über-
einstimmung mit 5.1.1.1.3;
– schützender Konstruktion in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.5, die Sicherheitsabstände gemäß Tabelle 2
der EN 294 : 1994 sicherstellen;
– falls die Risikobewertung nur ein geringes Risiko er-
kennen läßt, können Zweihandschaltungen in Über-
einstimmung mit 5.1.12.6 verwendet werden.
6 Verifikation der Sicherheitsanforderungen
und -maßnahmen
Es ist wichtig, daß während des Entwurfs und der Herstellung
alle zutreffenden Sicherheitsanforderungen auf eine oder
mehrere Arten verifiziert werden, um die Übereinstimmung
mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforde-
rungen zu gewährleisten. Tabelle 1 zeigt die wichtigsten Veri-
fikations-Methoden für jeden Unterabschnitt dieser Norm auf.
Insgesamt umfassen diese Verifikations-Methoden:
• Visuelle Kontrolle, womit eine Sichtprüfung gemeint
ist, um sicherzustellen, daß ein Bauteil vorhanden, an-
gebracht und richtig positioniert wurde.
• Funktionstest, womit der Test eines Bauteils/einer Ein-
richtung unter den normalerweise vorgesehenen Bedin-
gungen und bei vorhersehbarem Mißbrauch gemeint ist,
um die beabsichtigte Arbeitsweise sicherzustellen.
• Messung, womit die Nachprüfung von Abmessungen,
Form, Druck, Temperatur, Lärm usw. unter Einsatz ent-
sprechender Meßgeräte gemeint ist, um sicherzustellen,
daß die gemessenen Kenngrößen mit den vorgegebenen
Werten übereinstimmen oder festgelegt werden können.
• Berechnung, womit die rechnerische Nachprüfung von
Zahlenwerten (meist aus Messungen gewonnen) ge-
meint ist, um sicherzustellen, daß die durch Berechnung
ermittelten Kenngrößen mit den vorgegebenen Werten
übereinstimmen oder festgelegt werden können.

Tabelle 1: Testverfahren
Sicherheits-
Visuelle Kontrolle Funktionstest Messung Berechnung
anforderungen
Allgemeine Sicherheitsanforderungen
Mechanische Gefährdungen
5.1.1 ×
Allgemeine Schutzmaßnahmen
5.1.1.1.1 × × ×
5.1.1.1.2 × × ×
5.1.1.1.3 × × × ×
5.1.1.1.4 × × ×
5.1.1.1.5 × ×
Schutzmaßnahmen bei speziellen Gefährdungen
5.1.1.2.1 × × ×
5.1.1.2.2 × ×
5.1.1.2.3 × ×
5.1.1.2.4 × ×
5.1.1.2.5 × × ×
5.1.1.2.6 × ×
5.1.1.2.7 × × ×
(fortgesetzt)
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EN 415-2 : 1999

Tabelle 1 (fortgesetzt)
Sicherheits-
Visuelle Kontrolle Funktionstest Messung Berechnung
anforderungen
Allgemeine Sicherheitsanforderungen (fortgesetzt)
Schutzmaßnahmen für Reinigung, Einstellung, Wartung
5.1.1.3.1 × ×
5.1.1.3.2 × × × ×
Elektrische Gefährdungen
5.1.2 × ×
Thermische Gefährdungen
5.1.3 × ×
Lärm-Gefährdungen
5.1.4.1 × ×
5.1.4.2 × × ×
5.1.4.3 × ×
Vibrations-Gefährdungen
5.1.5 × ×
Strahlungs-Gefährdungen
5.1.6 ×
Gefährdungen durch Materialien und Substanzen
5.1.7.2 ×
5.1.7.3 × ×
Ergonomische Gefährdungen
5.1.8 × × ×
Kombinations-Gefährdungen
5.1.9 × × × ×
Gefährdungen durch Energieausfall
5.1.10 × × ×
Gefährdungen durch Anpassungsmaßnahmen für verschieden große Behälter
5.1.11 × × ×
Steuerungen
5.1.12.1 ×
5.1.12.2 × ×
5.1.12.3 × ×
5.1.12.4 × × ×
5.1.12.5 × ×
5.1.12.6 × × × ×
Maschinenspezifische Sicherheitsanforderungen
Füllmaschinen (andere als Faß- und KEG-Füllmaschinen)
5.2.1.1 × × × ×
5.2.1.2 × × ×
5.2.1.3 × ×
Deckel-Stanz- und Anpreßmaschinen
5.2.2.1 × ×
5.2.2.2 × ×
5.2.2.3 × ×
5.2.2.4 × ×
(fortgesetzt)
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EN 415-2 : 1999

Tabelle 1 (abgeschlossen)
Sicherheits-
Visuelle Kontrolle Funktionstest Messung Berechnung
anforderungen
Maschinenspezifische Sicherheitsanforderungen (fortgesetzt)
Behälter-Waschmaschinen (andere als Faß- und KEG-Waschmaschinen)
5.2.3.1 × × × ×
5.2.3.2 × ×
5.2.3.3 × × × ×
5.2.3.4 × ×
5.2.3.5 × × ×
5.2.3.6 × ×
5.2.3.7 × ×
5.2.3.8 × ×
Linear- und Rotationsrinser und Ausblasmaschinen
5.2.4.1 × ×
5.2.4.2 × ×
Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und Markiermaschinen
5.2.5.1 × ×
5.2.5.2 × ×
5.2.5.3 × ×
5.2.5.4 × × ×
5.2.5.5 × × ×
5.2.5.6 × ×
5.2.5.7 × × ×
Kapselabhebe- und Kappenentschraubmaschinen
5.2.6 × × × ×
Inspektions- und Auswurfmaschinen
5.2.7 × × × ×
Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen
5.2.8 × ×
Maschinen zum kombinierten Ausspülen, Kontrollieren, Füllen, Verschließen und Etikettieren von Behältern
5.2.9 × × × ×
Faß- und KEG-Überschiebe-, Wende-, Reinigungs- und Füllmaschinen
5.2.10.1 × × × ×
5.2.10.2 × × ×
5.2.10.3 × × × ×
5.2.10.4 × ×
Einpack-, Auspack-, Vereinzelungs- und Aufrichtmaschinen
5.2.11 × × × ×
Drucklose Pasteurisiermaschinen und Rückkühlmaschinen
5.2.12 × ×
Kontinuierlich arbeitende vertikale und horizontale Sterilisiermaschinen
5.2.13 × × × ×
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EN 415-2 : 1999
7 Benutzerinformation
7.1 Allgemeines
Alle Benutzerinformationen müssen der EN 292-2 : 1991,
Abschnitt 5, entsprechen und solche Details, Zeichnun-
gen und Diagramme enthalten, die für Transport, Inbe-
triebnahme, Gebrauch, Instandhaltung, Inspektion, Kon-
trolle und korrekte Bedienung, falls angemessen auch für
die Reparatur und – wenn nötig – die Außerbetriebset-
zung und Entsorgung der Maschine, erforderlich sind
(EN 292-2 : 1991, 5.1.3).
Alle sicherheitsrelevanten Informationen müssen in die
Sprache(n) des Verwenderlandes der Maschine übersetzt
werden. Die Übersetzung(en) und die Originalsprachfas-
sung der Anleitung müssen die Maschine begleiten.
7.2 Signale und Warnhinweise
Die Betriebsanleitung muß detaillierte Angaben über die
Bedeutung und die Wichtigkeit aller Warneinrichtungen
(hörbare oder sichtbare Alarmsignale), an der Maschine
angebrachte Zeichen oder Piktogramme sowie dem Ope-
rator durch die Maschine gegebenen Warnsignale (hörbar
oder sichtbar) enthalten.
Wo möglich, sind die jeweils bestgeeigneten, in der
EN 61310-1 beschriebenen Zeichen oder Piktogramme
zu verwenden. Werden keine genormten Zeichen oder
Piktogramme zur Anzeige von Gefährdungen benutzt, so
darf ihr Aussehen nicht zu Verwechslungen mit solchen
führen, die sichere Betriebsbedingungen signalisieren.
7.3 Begleitende Dokumente
Alle begleitenden Dokumente, insbesondere die Betriebsan-
leitung, müssen mit 5.5 der EN 292-2 : 1991 übereinstim-
men. Die technische Dokumentation der elektrischen Aus-
rüstung muß Abschnitt 19 der EN 60204-1 : 1992
entsprechen, und alle Einzeldokumente sind mit Dokument-
Nummern und Titeln in einer Zeichnung oder Dokumenten-
liste aufzuführen (19.3 der EN 60204-1 : 1992).
7.3.1 Betriebsanleitung
7.3.1.1 Alle Maschinen
Zusätzlich zu den Anforderungen von 5.5 der
EN 292-2 : 1991 muß die Betriebsanleitung enthalten:
a) eine Wiederholung der auf der Maschine angebrach-
ten Angaben;
b) eine Beschreibung des vorgesehenen Verwendungs-
zwecks der Maschine, die – falls angemessen –
Details über Produktbeschränkungen (siehe 5.1.7.1),
die zur Verwendung vorgesehenen Packmittel/Behäl-
ter und die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine ent-
halten soll;
c) Empfehlungen für Einstellung, Wartung und Wirksam-
keitsprüfung der für die Sicherheit getroffenen Maß-
nahmen (siehe 5.1.10);
d) eine Beschreibung der Einrichtungen, Arten persön-
licher Schutzausrüstungen und sicheren Arbeitsver-
fahren für Reinigungs-, Einstellungs- und Wartungs-
maßnahmen (siehe 5.1.1.3 und 5.1.6);
e) wo eine Kontamination durch das Produkt zur Bildung
krankheitserregender Bakterien führen kann, müssen
Details der Reinigungsverfahren angegeben werden;
f) Informationen über sichere Arbeitsverfahren und die
korrekte Anbringung aller einstellbaren oder aus-
tauschbaren trennenden Schutzeinrichtungen.
7.3.1.2 Zusätzliche Informationen für spezielle Maschinen
Die Benutzerinformation muß, zusätzlich zu den Anforde-
rungen nach 7.3.1.1, für die anschließend aufgelisteten
Maschinen folgende zusätzliche Angaben enthalten:
7.3.1.2.1 Alle Füllmaschinen
Details über die Arten oder Klassen von Substanzen, die
auf der Maschine verarbeitet werden dürfen, sowie die
Höchstdrücke und -temperaturen der zur Verarbeitung
vorgesehenen Substanzen.
7.3.1.2.2 Alle Reinigungsmaschinen
Details über die Arten oder Klassen von Substanzen, die
zur Reinigung der Behälter vorgesehen sind, und die
maximal zulässigen Drücke und Temperaturen dieser
Substanzen bei der Reinigung von Behältern.
Es sind auch genaue Angaben über sichere Arbeitsver-
fahren zur Abfallbeseitigung zu machen.
Das gilt auch für Informationen zur Feststellung und Be-
einflussung von im Wasser enthaltenen Krankheitserre-
gern einschließlich empfohlener Dosiervorschriften und
Reinigungsverfahren.
7.3.1.2.3 Etikettiermaschinen, die Laser verwenden
Informationen über den Laser (Typ und Leistung) und Hin-
weise für dessen sicheren Gebrauch müssen für Maschi-
nen gegeben werden, die einen Laser verwenden.
Falls die Strahlungsemission derartiger Maschinen das
Kategorie-1-Niveau überschreiten kann (z. B. aufgrund
entfernter Abdeckungen bei Instandhaltungsarbeiten),
müssen dazu detaillierte Anweisungen für die notwendi-
gen Verfahren gegeben werden einschließlich der Art und
Ausführung persönlicher Schutzausrüstungen, um sicher-
zustellen, daß niemand höheren Emissionswerten aus-
gesetzt werden kann als den maximal zulässigen, wie sie
in den Tabellen 6, 7 und 8 der EN 60825-1 : 1994 angege-
ben werden.
7.3.1.2.4 Tintenstrahl-Codiermaschinen
Es müssen Informationen über den Gebrauch der
Maschine (einschließlich der Tinten- und Lösemittelarten),
die Instandhaltung (insbesondere Kontrolle und Ersatz
von Schlauchleitungen) sowie die Reinigungsverfahren
gegeben werden.
7.3.1.2.5 Maschinen, die ionisierende
oder nichtionisierende Strahlen verwenden
In der Betriebsanleitung müssen Hinweise auf die Gefähr-
dungen, Risiken und Nebenwirkungen bei Gebrauch, Ein-
stellung, Instandhaltung, Reinigung und Angaben für die
Sicherheit bei diesen Arbeiten sowie Art und Ausführung
von persönlichen Schutzausrüstungen enthalten sein (für
Maschinen, die Laser verwenden, siehe auch 7.3.1.2.3).
7.3.1.2.6 Faß- und KEG-Handling-Maschinen
Es müssen Informationen über sichere Arbeitsverfahren
und Verbote (z. B. Ganzkörper-Zugang in die Maschine
auf einem anderen als dem vorgesehenen Weg für Benut-
zung, Instandhaltung usw.) gegeben werden.
7.3.2 Anleitungen für die Reinigung
Um große Maschinen zu reinigen, kann der Operator Zu-
gang zu solchen Teilen haben, die normalerweise – da
über oder unter dem Bodenniveau liegend – nicht erreich-
bar sind, und es ist wahrscheinlich, daß das Innere von
Nahrungsmittel-Verpackungsmaschinen ebenso wie der
Boden innerhalb des Maschinengestells gereinigt werden
muß. Deshalb muß der Hersteller entsprechende Anlei-
tungen geben, damit die Maschine wirksam und auf eine
sichere Weise gereinigt werden kann.
Falls gefährliche Reinigungsmittel verwendet werden, sind
Art und Ausführung der zu verwendenden persönlichen
Schutzausrüstung in der Betriebsanleitung anzugeben.
Falls eine Kontamination durch das Füllgut bei Reini-
gungsarbeiten zur Entstehung krankheitserregender Bak-
terien führen kann, sind in der Betriebsanleitung Angaben

über geeignete spezielle Desinfektionsmittel sowie die Art
und Ausführung der persönlichen Schutzausrüstung zu
machen, sofern dies erforderlich ist.
7.3.3 Wartungsanleitung
Der Maschinenhersteller muß in der Wartungsanleitung
ein routinemäßiges Verfahren für systematisches Testen,
Instandhalten, Reparieren oder Erneuern aller in die
Maschine integrierten Sicherheitsmaßnahmen beschrei-
ben und Angaben über die vorgeschriebene Häufigkeit
von Inspektions- und Instandhaltungsarbeiten machen.
7.3.4 Lärm
Die Lärmemissionen der Maschine können in Überein-
stimmung mit dem informativen Anhang A dieser Norm
gemessen werden. Sie müssen entsprechend den Anfor-
derungen in 1.7.4(f) des Anhangs A der EN 292-2 : 1991
angegeben werden.
7.3.5 Vibrationen
Werden von den Maschinen Vibrationen auf solche Teile
der Maschine übertragen, die von Hand gehalten werden
müssen, oder werden von diesen Maschinen Vibrationen
auf den ganzen Körper übertragen, weil ein Zugang
erforderlich ist (z. B. über Arbeitsbühnen), müssen ge-
naue Angaben über diese übertragenen Vibrationen in
Übereinstimmung mit 2.2 oder 3.6.3 des Anhangs A der
EN 292-2 : 1991 gemacht werden.
7.3.6 Schulungsanleitungen
Der Hersteller muß ausreichende schriftliche Informatio-
nen bereitstellen, mit der das gesamte betroffene Perso-
nal gründlich über Betrieb, Instandhaltung und Reinigung
der Maschine geschult werden kann.
Diese Unterlagen müssen auch detaillierte Hinweise auf alle
potentiellen Gefährdungen, die Verwendung von Schutzein-
richtungen und sichere Arbeitsverfahren enthalten.
Die Betriebsanleitung muß ein Schulungsprogramm für
den Operator enthalten, das folgende wesentliche Anfor-
derungen enthält:
a) zu keiner Zeit Zugang zur Maschine, bevor nicht die
entsprechende Energieversorgung unterbrochen und
sichergestellt wurde, daß diejenigen beweglichen Teile
der Maschine, die erreicht werden können, zum Still-
stand gekommen sind;
b) kein Versuch, irgendwelche Reparaturen, z. B. elektri-
scher oder mechanischer Art, auszuführen, wenn da-
für nicht ausdrücklich ermächtigt;
Seite 21
EN 415-2 : 1999
c) keine Schutzeinrichtungen von der Maschine zu ent-
fernen, wenn dafür nicht ausdrücklich ermächtigt;
d) nicht in das Sicherheitssystem der Maschine einzu-
greifen;
e) nicht zugelassene oder behelfsmäßige Hilfsmittel zu
verwenden, um Zugang zu solchen Teilen der
Maschine zu erhalten, die normalerweise nicht er-
reichbar sind;
f) Hinweise für eine verantwortliche Person zur Ausfüh-
rung regelmäßiger Inspektionen, damit sichergestellt
ist, daß alle Schutzeinrichtungen und Abdeckungen
sicher und richtig angebracht sind und daß alle Sicher-
heitseinrichtungen einwandfrei funktionieren.
7.4 Mindestkennzeichnung
Das Typenschild muß mindestens die Angaben nach 5.4
von EN 292-2 : 1991 enthalten:
– Namen und Adresse des Herstellers;
– vorgeschriebene Kennzeichnungen;
– Jahr der Herstellung;
– Bezeichnung der Serie oder des Typs, falls vorhanden;
– Seriennummer, falls vorhanden;
– Kenngrößen (zwingend vorgeschrieben für elektro-
technische Produkte: Spannung, Frequenz, Leistung
usw. und für Maschinen, die zur Verwendung in explo-
sionsfähiger Atmosphäre vorgesehen sind).
Hinsichtlich der Angaben zur elektrischen Ausrüstung der
Maschine, siehe Abschnitt 18 der EN 60204-1 : 1992.
Weitere Angaben sind – soweit angemessen – hinzuzu-
fügen, z. B.
– Bedingungen für den Gebrauch (z. B. wenn eine Ver-
wendung mit leichtentzündlichen Substanzen vor-
gesehen ist);
– Hinweise auf Anleitungen für das Errichten, den
Gebrauch und die Instandhaltung;
– Warnhinweise;
– Kenngrößen (für nicht-elektrotechnische Produkte), z. B.
Tragfähigkeit, sichere Betriebslast, Lastgrenze, Schwer-
punkt, Bruttogewicht usw.
Seite 22
EN 415-2 : 1999

Legende siehe nächste Seite

Bild 1: Typischer Plan einer Flaschen-Abfüllanlage

 Seite 23
EN 415-2 : 1999

Legende zu Bild 1: Typischer Plan einer Flaschen-Abfüllanlage

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Depalettierer

b Paletten-Magazin

c Palettierer

d PET-Flaschen-Vorratsmagazin

A Paletten mit Leergut

B Kästen mit leeren Flaschen

C Schmutzflaschen

D ungereinigte Flaschenkästen

E gereinigte Flaschen

F gereinigte und auf Sauberkeit kontrollierte Flaschen

G gefüllte und verschlossene Flaschen

H etikettierte Flaschen

I gereinigte Flaschenkästen

J Kästen mit gefüllten Flaschen

K Paletten mit Vollgut

1 Aufrichtmaschine

2 Auspackmaschine

3 Kapselabhebe-/Kappenentschraubmaschine

4 Kastenreinigungsmaschine

5 Einend-Flaschenreinigungsmaschine

6 Rinser (Ausblas-/Ausspritzmaschine)

7 Inspektionsmaschine für leere, gereinigte Flaschen

8 Flaschenfüllmaschine

9 Flaschenverschließmaschine

10 Inspektionsmaschine für gefüllte, verschlossene Flaschen

11 Etikettiermaschine

12 Einpackmaschine

13 Tray-Packer (Kunststoffflaschengebinde-Packer)

Anmerkung:
Dick gezeichnete Objekte= Anlage für Mehrweg-Glasflaschen
Dünn gezeichnete Objekte= Anlage für Einweg-Kunststoffflaschen
Andere mögliche Anlagen-Konfigurationen, z. B. für Einweg-Glasflaschen, oder Mehrweg-Kunststoffflaschen, sind
hier nicht dargestellt.
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EN 415-2 : 1999

Legende siehe nächste Seite

Bild 2: Typischer Plan einer Dosen-Abfüllanlage für Getränke
 Seite 25
EN 415-2 : 1999

Legende zu Bild 2: Typischer Plan einer Dosen-Abfüllanlage für Getränke

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Depalletierer

b Paletten-Magazin

c Palettierer

A Paletten mit Leergut

B Leerdosen

C leere, gereinigte Dosen

D gefüllte, verschlossene Dosen

E pasteurisierte Dosen

F codierte (markierte) Dosen

G Tray-Packs (Kunststoffflaschen-Gebinde)

H Paletten mit Vollgut

1 Dosenwende- und Reinigungs-Vorrichtung

2 Dosenfüllmaschine

3 Dosenverschließmaschine

4 Füllstandskontrollmaschine

5 Tunnel-Pasteurisiermaschine

6 Dosenabblas-Vorrichtung (Trockner)

7 Dosen-Codier-(Markier-)maschine

8 Tray-(Kunststoffflaschengebinde-)Packer

Bemerkung:
Andere Anlagen-Kombinationen sind möglich.
Seite 26
EN 415-2 : 1999

Legende siehe nächste Seite

Bild 3: Typischer Plan einer KEG-Abfüllanlage
 Seite 27
EN 415-2 : 1999

Legende zu Bild 3: Typischer Plan einer KEG-Abfüllanlage

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Depalettierer

b Paletten-Magazin

c Palettierer

A Paletten mit leeren KEGs

B Kegposition mit Fitting nach oben (leere KEGs)

C Kegposition mit Fitting nach unten (leere KEGs)

D letzte Position der KEGs mit Fitting nach unten (gefüllte KEGs)

E Kegposition mit Fitting nach oben (gefüllte KEGs)

F KEGs mit Schutzkappen auf Fitting

G Paletten mit gefüllten KEGs

1 Leerkeg-Wendemaschine

2 Maschine zur Schutzkappenentfernung und Restdruckprüfung

3 KEG-Vorreinigungsmaschine (Linear-Type)

4 KEG-Reinigungsmaschine (Rotationstype)

5 KEG-Reinigungs- und Füllmaschine (Linear-Type)

6 KEG-Füllmaschine (Rotations-Type)

7 Vollkeg-Wendemaschine

8 Füllhöhen-Kontrollmaschine

9 Schutzkappen-Aufsetzmaschine

Bemerkung:
Die Kombination von Rotations- und Linearmaschinen, wie oben dargestellt, wird nicht immer angewandt und ist nicht
obligatorisch.
Das Bild dient nur zur Demonstration der verschiedenen Maschinenarten.
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EN 415-2 : 1999

Bild 4: Schema einer Gegendruck-/Vakuum-/Füllmaschine

Bemerkung:
Type II = Gegendruck-Füllmaschine
Type II = Vakuum-Füllmaschine

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Füllbereich

B feststehende Abdeckbleche

C Druckentlastungsbereich

D Rotierendes Füllerkarussell

E Vorspannbereich

F Anpreßbereich

G Behälter

H Zuführ- und Einteilschnecke

J Einlaufstern

K Auslaufstern

L Absenkbereich

M Verschließaggregat

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 29
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 4: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X
(nur bei Typ-1-Maschinen)

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen X

05 Fangen X

06 Aufwickeln X

07 Einziehen

08 Verbrennung

09 Verbrühung

10 Verätzung

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz X

14 Gesichts- und Augenverletzung X

(nur bei Typ-1-Maschinen)

15 Laser-Strahlen
Seite 30
EN 415-2 : 1999

Bild 5: Schema der Gefährdungen durch Behälter, Füllventile, Trennbleche, Hubstempel,

Hubzylinder, Nockenlaufbahnen und Laufrollen bei Füllmaschinen

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Füllerkessel

B Trennbleche

C Füllerkessel (Seitenansicht)

D Füllventil (Seitenansicht)

E Füllventil

F Hubteller

G Behälter

H Rotierendes Füllerkarussell

J Hubzylinder

K Laufrolle

L Laufrollenbahn

M Hubzylinder (Seitenansicht)

N Laufrolle (Seitenansicht)

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 31
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 5: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen X

05 Fangen X

06 Aufwickeln

07 Einziehen

08 Verbrennung

09 Verbrühung

10 Verätzung

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
Seite 32
EN 415-2 : 1999

Bild 6: Schema einer Einend-Flaschenwaschmaschine

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Laugebehandlung der Flaschen
b Wasserbehandlung der Flaschen
A Sammeltisch
B Flascheneingabe
C Flaschen-Zutransporteur
D Weichlaugetank
E Lauge-Druckfilter
F Etikettenabspülung
G Etikettenaustragung
H Lauge-II-Spritzung
J Zwischenwasser-Spritzung
K Warmwasser-Spritzung
L Kaltwasser-Spritzung
M Frischwasser-Spritzung
N Flaschenabgabe auf Ablauftransporteur
O Flaschenträger mit Flasche
R Inspektionsfenster für Spritzungskontrolle
S Mannloch
T Deckel

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 33
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 6: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz X

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
Seite 34
EN 415-2 : 1999

Bild 7: Schema einer Doppelend-Flaschenwaschmaschine

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Laugetauchweiche I

b Laugetauchweiche II

c Wassertauchweiche

d Wasserspritzung

A Sammeltisch Flascheneingabe

B Flascheneingabe

C Spritzrohre

D Flaschenabgabe auf Ablauftransporteur

R Inspektionsfenster für Spritzungskontrolle

S Mannloch

Bemerkung:
Weitere, hier nicht angeführte Gefährdungsstellen entsprechen sinngemäß den Gefährdungen der Einend-Flaschen-
Reinigungsmaschine.
Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 35
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 7: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz X

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
Seite 36
EN 415-2 : 1999

Bild 8: Schema einer Etikettiermaschine mit oszillierendem Etikettenmagazin

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Schutzverkleidung der Maschine

B Bewegungsamplitude des oszillierenden Etikettenmagazins

C Behälter-Durchlaufrichtung

D Sicherheitsschalter

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 37
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 8: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung

09 Verbrühung

10 Verätzung

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung

15 Laser-Strahlen
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EN 415-2 : 1999

Bild 9: Schema einer Linear-KEG-Reinigungs- und Füllmaschine

Bemerkung:
a = KEG-Transport und -Positionierung mittels Hubschwinge
b = KEG-Transport und -Positionierung mittels getakteter Transportkette

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Anpreßvorrichtung

B KEG

C Füllkopf

D Maschinengestell

E Sterilisierkopf

F Waschköpfe

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 39
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 9: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen X

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
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EN 415-2 : 1999

Bild 10: Schema einer Rotations-KEG-Reinigungs- und -Füllmaschine (Draufsicht)

Bemerkung:
Beim Weitertransport entstehen Gefährdungen bei der Füllmaschine nach „J“, bei der Reinigungsmaschine nach „K“.

Index Bezeichnung / Erläuterung

A KEG-Zuführungstransporteur, Kette oder Rollen

B KEG-Einlaufstopper

C Einlaufsystem

D Einlaufführung

E Pneumatisch betätigte KEG-Anpreßvorrichtung

F Auslaufstern

G Auslaufführung

H KEG-Abtransporteur

J, K Transportvorgang

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
 Seite 41
EN 415-2 : 1999

Zu Bild 10: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen

Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
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EN 415-2 : 1999
Anhang A (informativ)
Lärm-Testcode
A.1 Geräuschemissionswerte
Die Geräuschemission von Maschinen wird beschrieben
durch die beiden Kenngrößen
– Emissionsschalldruckpegel am Arbeitsplatz L pA
– Schalleistungspegel LWA
Der Emissionsschalldruckpegel am Arbeitsplatz kann
nach EN ISO 11204 bestimmt werden und sollte vorzugs-
weise der Genauigkeitsklasse 2 entsprechen. Der Schall-
druckpegel wird nach EN ISO 3746 mit der Genauigkeits-
klasse 3 bestimmt.
A.2 Abgrenzung der Maschine
Alle mit einer Maschine baulich verbundenen, zu ihrem
Betrieb erforderlichen Baugruppen und Bauteile sowie
Hilfsaggregate werden ihr in schalltechnischer Hinsicht
zugerechnet. Mit der Maschine direkt verkoppelte Trans-
porteurstrecken unmittelbar an Zu- und Ablauf sowie bei
Blockanlagen alle zusammengebauten und mechanisch
verbundenen weiteren Maschinen sind in schalltechni-
scher Hinsicht als eine Einheit zu betrachten. Räumlich
getrennt aufgestellte technische Einrichtungen, auch
wenn sie zum Betrieb erforderlich sind, werden ihr nicht
zugerechnet. Deren Geräuschemission ist gegebenenfalls
zu ermitteln und anzugeben.
A.3 Betriebsbedingungen
Die Geräuschemissionswerte sind für die auf einer
Maschine am häufigsten verarbeiteten Produkte und Be-
hälter bei dem nach Maschinenspezifikation zutreffenden
Maximaldurchsatz zu bestimmen und anzugeben. Die Be-
dingungen für die Befestigung der Maschine sollte eben-
falls angegeben werden.
A.4 Bestimmung des
A.4 Schalleistungspegels LWA
Bei dem Verfahren nach EN ISO 3746 werden die Meß-
punkte auf einer Hüllfläche mit 1 m Abstand verteilt. Um
den Einfluß von Hintergrundgeräuschen und Reflexionen
zu verringern, kann auch ein kleinerer Abstand gewählt
werden. In vielen Fällen kann es sogar empfehlenswert
sein, auf Hüllflächen mit 10 cm Abstand (z. B. bei ge-
räuschabstrahlenden Glasflaschen auf einem Förder-
band) oder direkt in den offenen Oberflächenbereichen
von Teilverkleidungen und in Öffnungen mit entsprechen-
der Geräuschemission zu messen.
Falls Messungen an Teilflächen im Abstand kleiner oder
gleich 10 cm durchgeführt werden, muß ein Schallfeldkor-
rekturwert C von 3 dB vom Durchschnittsschalldruckpegel
dieser Oberfläche subtrahiert werden, bevor der Schall-
leistungspegel berechnet wird.
Typische Meßanordnungen sind in den Bildern A.1 und
A.2 dargestellt.
A.5 Bestimmung des A-gewichteten
A.5 Emissionsschalldruckpegels
A.5 am Arbeitsplatz LpA
Für Füllmaschinen ist die Lage der Meßpunkte in den Bil-
dern A.1 und A.2 angegeben. In allen anderen Fällen soll-
ten die Meßpunkte im Abstand von jeweils 1,0 m auf einer
Linie verteilt werden, die sich 1,0 m vor der Maschine in
dem Bereich befindet, in dem der Operator arbeitet. Die
Meßpunkte müssen 1,6 m über dem Bodenniveau liegen.
A.6 Genauigkeit
Bei der Bestimmung der Geräuschemissionswerte für
Zwecke dieser Norm ist von einer maximalen Unsicherheit
von
KWA = 4 dB für den A-bewerteten Schalleistungspegel
und
KpA = 2 dB für den A-bewerteten Emissionsschall-
druckpegel am Arbeitsplatz
auszugehen.
A.7 Geräuschangabe
Die Geräuschemissionsangabe sollte als Zweiwertangabe
in Übereinstimmung mit EN ISO 4871 (Anhang B.2) erfol-
gen. Sie ist in die Betriebsanleitung und in die für den Ver-
kauf der Maschine bestimmten technischen Unterlagen
aufzunehmen. Eine typische Geräuschemissionsangabe
ist in Tabelle A.1 enthalten.
Zusätzlich zur Geräuschemissionsangabe sollen in die
Betriebsanleitung Hinweise
– zum lärmarmen Betrieb,
– zu weiteren Lärmminderungsmaßnahmen im Arbeits-
raum (absorbierende Decken usw. nach EN ISO 11690-1
und EN ISO 11690-2)
aufgenommen werden.
A.8 Füllmaschinen und Füllkombinate
Die wesentliche Geräuschemission wird normalerweise
durch den Materialfluß auf dem Vortisch der Maschine
und – in manchen Fällen – durch das Flaschentransport-
band am Maschineneinlauf verursacht.
Meßflächen zur Bestimmung des Schalleistungspegels
Offene Oberflächenbereiche der Maschine (bei Hoch-
leistungsmaschinen mit allseitiger Verkleidung ist dies
häufig nur die offene Deckfläche zwischen der Außenver-
kleidung und dem Ringkessel) sowie – falls anwendbar –
eine Hüllfläche im Abstand von 10 cm vom einlaufenden
einspurigen Glasbehälterstrom.
Meßverfahren
Entweder
Abstreichen einer zur Oberkante der Frontverkleidung
parallelen Linie in der offenen Maschinendeckfläche
im Abstand von 10 cm bis 20 cm hinter dieser Kante
mit dem Mikrofon
oder
Messung an mindestens 3 gleichmäßig verteilten
Punkten auf dieser Linie.
Mit dem durch dieses Verfahren ermittelten durchschnitt-
lichen Schalldruckpegel und der oben offenen Deckfläche,
wie in den Bildern A.1 und A.2 angegeben, ist der Schall-
leistungspegel in Übereinstimmung mit EN ISO 3746 zu
berechnen.
Berechnung des Emissionsschalldruckpegels
am Arbeitsplatz
Der Schalldruck wird an gleichmäßig verteilten Punkten
im Abstand von 0,5 m von der begradigten Maschinen-
vorderkante und – falls zutreffend – von der Vorderkante
jedes einzelnen Etikettenmagazins gemessen. Der Ab-
stand zwischen den Meßpunkten beträgt 1,0 m, die Meß-
höhe über dem Bodenniveau 1,6 m.
 Seite 43
EN 415-2 : 1999

Tabelle A.1: Beispiel für eine Lärmdeklaration

Sonstige Informationen
Maschinentyp Betriebsbedingungen
zur Identifizierung

Füll- und Verschließmaschine Betrieben mit NRW-Flaschen

Modell Serie H4 0,5 l, 50 000 FL/h

Erklärte Zwei-Wert-Geräuschemissionspegel in Übereinstimmung mit EN ISO 4871

Gemessener A-bewerteter Schalleistungspegel (nach Genauigkeitsklasse 3)

LWA, re 1 pW in dB 102
Unsicherheit, KWA, in dB 004

Gemessener A-bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz

(nach Genauigkeitsklasse 2)

LpA, re 20 uPa in dB 082

Unsicherheit, KpA, in dB 002

Werte ermittelt in Übereinstimmung mit EN 415-2 Anhang A, unter Bezug auf die Rahmennormen EN ISO 3746 und
EN ISO 11204

ANMERKUNG: Die Summe des gemessenen Emissionswerts und der angegebenen Unsicherheit gibt eine obere
Grenze für die Werte, die bei Messungen zu erwarten sind.

Bild A.1: Anordnung von Meßflächen zur Bestimmung des Schalleistungspegels und Meßpunkte für
die Ermittlung des Emissionsschalldruckpegels am Arbeitsplatz einer Füll- und Verschließmaschine
Seite 44
EN 415-2 : 1999

Bild A.2: Anordung von Meßflächen zur Bestimmung des Schalleistungspegels und Meßpunkte für
die Ermittlung des Emissionsschalldruckpegels am Arbeitsplatz einer Füll-, Verschließ- und Etikettiermaschine
 Seite 45
EN 415-2 : 1999

Anhang B (informativ)
Kennzeichnende Lärmpegel für den Glasflaschen-Abfüllprozeß
Die nachfolgenden Informationen sollen dem Maschinenkonstrukteur als Orientierungshilfe bei seinen Bemühungen
dienen, den Lärmpegel auf den niedrigstmöglichen Wert zu senken.

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.1: Inspektionsmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.2: Einschraubmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Kästen/h × 1 000

Bild B.3: Ein- und Auspackmaschinen

Seite 46
EN 415-2 : 1999

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.4: Flaschenreinigungsmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.5: Füll- und Verschließmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.6: Etikettiermaschinen


Anhang C (informativ)
Leitfaden für Sicherheitsanforderungen im Zusammenhang mit den abgefüllten Substanzen
C.1 Es ist äußerst wichtig, daß der Konstrukteur die ab-
zufüllenden Substanzen berücksichtigt, um die Verträg-
lichkeit derjenigen Materialien und Ausrüstungsteile zu ge-
währleisten, die mit dem Füllgut in Berührung kommen
können. Diese Information mag nicht immer zum Zeitpunkt
der Konstruktion vorliegen. In diesen Fällen sollten die Be-
nutzerinformation und die Betriebsanleitung die Grenzen
der Maschine festlegen (z. B. Unverträglichkeit mit giftigen
und/oder entzündbaren und/oder korrosiven Substanzen).
C.2 Die Maschinen müssen so gestaltet werden, daß
ein Austritt oder Herausschleudern heißer, gefährlicher
oder entzündbarer Substanzen vermieden wird. Siehe
EN 626 und EN 1093-1 wegen der Überwachung gefährli-
cher Substanzen bei der Abfüllung.
C.3 Im Falle abzufüllender heißer oder gefährlicher
Substanzen muß die Risikobewertung zeigen, ob die
Schutzmaßnahmen gegen herausgeschleuderte gebor-
stene Behälter und Substanzen angemessen sind. Zu-
sätzliche Unterteilungsbleche von ausreichender Material-
stärke und Widerstandsfähigkeit gegen Aufprallbelastung
und chemische Reaktion können erforderlich sein.
C.4 Entzündbare Substanzen
Eine Gefahrenzonen-Klassifizierung in Übereinstimmung
mit EN 60079-10 ist immer dann vorzunehmen, wenn auf
der Maschine unter normalen Betriebsbedingungen Sub-
stanzen bei über ihrem Flammpunkt liegenden Temperatu-
ren verarbeitet werden oder heiße Oberflächen (oberhalb
des Flammpunkts der entzündbaren Flüssigkeit) mit ir-
gendwelchen Tropfen, Spritzern oder Sprühnebeln dieser
entzündbaren Flüssigkeit in Berührung kommen können.
C.4.1 Besteht die Möglichkeit des Austritts entzündbarer
Substanzen (z. B. durch Behälterbruch, Tropfen von Füllven-
tilen oder an den Füllgut-Zuführverbindungen der Maschine),
müssen die Maschinen so gestaltet werden, daß eine Konta-
mination von deren inneren Teilen vermieden wird.
Anhang D (informativ)
Leitfaden für Sicherheitsanforderungen im Zusammenhang mit Hygiene-Aspekten
Der Konstrukteur von Verpackungsmaschinen für vor-
gefertigte Packmittel sollte die folgenden Hygiene- und
Produkt-Sicherheitsaspekte beachten, insbesondere hin-
sichtlich der Maschinenschutzeinrichtungen:
– Alle Materialien, die mit Nahrungsmitteln in Berührung
kommen können, sollten die Bedingungen der EN 1672-2
oder der ISO 14159 erfüllen.
– Die Materialien sollten widerstandsfähig gegen Korro-
sion und chemische Beschädigungen durch vom Her-
steller empfohlene Reinigungsmittel sein.
– Spezielle Reinigungsprobleme können bei der Ver-
wendung von Metall oder Drahtgeflecht für Schutz-
einrichtungen entstehen, und dieser Sachverhalt sollte
bei der Konstruktion berücksichtigt werden.
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EN 415-2 : 1999
C.4.2 Elektrische Ausrüstungen sind vor entzündbaren
Stoffen durch entsprechende Positionierung, Anbringung
von Spritzschutzvorrichtungen usw. zu schützen (siehe
auch 5.1.2). Elektrische Ausrüstungen, die innerhalb einer
Zone angebracht sind, in der mit der Entstehung entzünd-
barer Stoffe gerechnet werden muß, sind in Übereinstim-
mung mit EN 50014 auszuwählen, um eine Zündung zu
vermeiden.
C.4.3 Heiße Oberflächen sind – wenn möglich – vor
entzündbaren Flüssigkeiten und ihren Dämpfen zu schüt-
zen (z. B. durch Spritzschutzvorrichtungen, Verkleidun-
gen, ausreichende Entfernung oder Belüftung), um die
Entstehung entzündbarer Konzentrationen zu minimieren
und eine Zündung zu verhindern.
C.4.4 Die Maschine ist so zu gestalten, daß Entstehun-
gen und Konzentration entzündbarer Stoffe minimiert
werden (EN 1127-1).
C.4.4.1 Dies kann den Einsatz natürlicher oder mecha-
nischer Entlüftung erfordern, um die Entstehung einer
explosionsfähigen Atmosphäre zu verhindern. Entzünd-
bare Konzentrationen von mehr als 25 % der unteren
Explosionsgrenze dürfen bei normalen Arbeitsbedingun-
gen nicht überschritten werden. Die elektrischen Teile
einer mechanischen Lüftungseinrichtung sind in Über-
einstimmung mit EN 50014 für die Zone auszuwählen, in
der sie sich befindet (siehe EN 60079-10).
C.4.4.2 Beim Einsatz einer mechanischen Entlüftung
ist eine optische (siehe EN 842) und/oder akustische
(siehe EN 457) Warnvorrichtung zur Anzeige eines Ent-
lüftungsausfalls anzubringen. Falls der Ausfall der Ent-
lüftung (natürlich oder mechanisch) zur Entstehung ei-
nes Feuers oder eines Explosionsrisikos führen kann,
muß dies sofort erkannt und die Maschine durch eine
entsprechende Verriegelungseinrichtung stillgesetzt
und damit die Entstehung einer entzündbaren Atmo-
sphäre verhindert werden.
– Materialien, die dazu neigen, unter dem Einfluß von
Reinigungsmitteln zu splittern oder zu bersten, sollten
nicht verwendet werden.
– Verpackungsmaschinen sollten, soweit es vernünfti-
gerweise praktikabel ist, so konstruiert werden, daß
unzugängliche Spalten oder Vertiefungen für Nah-
rungsmittelreste vermieden werden.
– Es sollten Befestigungsmethoden und -mittel verwen-
det werden, die das Risiko einer Produktkontamination
vermeiden (z. B. sind Schweiß- oder Klebeverbindun-
gen der Verwendung von Bolzen, Schrauben oder
Nieten vorzuziehen).
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EN 415-2 : 1999

Anhang E (informativ)
Leifaden für Sicherheitsanforderungen im Zusammenhang mit Hygiene-Prinzipien
E.1 Die Reinigung oder Sterilisation von Behältern soll
nur in geschlossenen Bereichen erfolgen, die nur dann
geöffnet werden können, wenn die Konzentration der
Reinigungs- oder Sterilisationslösungen keine Gesund-
heitsgefährdung darstellt (vorgeschriebene Grenzwerte
für das berufsbedingte Ausgesetztsein gegenüber derarti-
gen Medien sind zu beachten).
Dampf muß so abgeleitet werden, daß jedes Verletzungs-
risiko ausgeschlossen wird.
E.2 Es sind geeignete Absaugvorrichtungen anzubrin-
gen, um den Übergang von Gasen und Dämpfen aus den
Reinigungs- und Sterilisationslösungen in den Arbeits-
bereich so niedrig wie möglich zu halten und sicherzustel-
len, daß die zulässigen Belastungsgrenzwerte für das
jeweilige Medium nicht überschritten werden.
E.3 Falls bestimmte Reinigungs- oder Sterilisationsmit-
tel in der Betriebsanleitung einzeln beschrieben werden,
sind dort auch Angaben über miteinander nicht verträg-
liche Substanzen zu machen (z. B. entsteht bei der
Mischung von Bleichmitteln auf Hypochlorid-Basis und
Säuren gasförmiges Chlor).

Anhang F (informativ)
Beispiele zur Verhinderung des Zugangs durch Behältereinlauf- und -auslaufstellen
an Faß- und KEG-Schiebe-, Wende-, Wasch- und Füllmaschinen
HINWEIS: Dieser Anhang enthält keine detaillierten An-
weisungen, da der Hersteller/Händler für Auswahl und
Ausführung der Schutzeinrichtungen entsprechend
der Höhe des jeweiligen Risikos und den besonderen
Bedingungen beim Betrieb einer bestimmten
Maschine verantwortlich ist.
akzeptabel, ein sicheres Arbeitssystem festzulegen, das
den Zugang zum inneren Bereich verhindert: Vollständige
Anleitungen zu diesem Punkt müssen in der Betriebs-
anleitung vorhanden sein.
Im allgemeinen wird dieses System nur für Anwendungen
mit niedrigem Risiko geeignet sein. Entscheidend dafür ist
das Ergebnis der jeweiligen Risikobewertung.

F.1 Verwendung von feststehenden F.2 Verwendung von verriegelten

F.1 trennenden Schutzeinrichtungen
Feststehende Umzäunungen bilden außerhalb der Ein-
lauf-/Auslaufstellen einen Korridor oder Tunnel, so daß der
Behälter in Position 2 erst entfernt werden kann, wenn
sich ein weiterer Behälter in Position 1 befindet. Auf diese
Weise wird die Auslaufstelle durch mindestens einen Be-
hälter blockiert.
Diese Sicherheitseinrichtung funktioniert nicht beim Start
der Maschine, wenn noch keine Behälter die Auslaufstelle
erreicht haben. Um dem Rechnung zu t ragen, ist es
F.2 trennenden Schutzeinrichtungen an
F.2 Auslaufstellen
Innerhalb des Arbeitszyklus veranlaßt die Kontrollfunktion
„Auslaß des Behälters“ die Entriegelung der beweglichen
trennenden Schutzeinrichtungen; dann schiebt der sich
weiter bewegende Behälter diese Schutzeinrichtung auf.
Das Wiederverschließen erfolgt durch Federn. Der näch-
ste Zyklus kann erst beginnen, wenn die Verriegelung wie-
der zurückgestellt ist, was durch die Verriegelungssteue-
rung überprüft wird.

A Faß- oder KEG-Behandlungsmaschine 1 Behälter in Position 1

B Auslauf aus der Maschine 2 Behälter in Position 2
C Auslauf aus der Umzäunung
D Umzäunung (Tunnel)

Bild F.1: Feststehende trennende Schutzeinrichtungen zur Verhinderung des Zugangs

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1 Druckluft-Schließzylinder 4 Türverschleißfedern
2 Verriegelungseinrichtung 5 Behälterauslauf
3 Verriegelungssteuerung

Bild F.2: Verriegelte bewegliche Schutzeinrichtung mit Zuhaltung

Bild F.3: Photoelektrische Mehrfachzellen-Schutzeinrichtung

F.3 Verwendung von berührungslos Lichtstrahlen kann geringer und der Abstand kleiner sein,
F.3 wirkenden Schutzeinrichtungen falls der Behälterauslauf einen engumschließenden
Schutztunnel hat.
F.3.1 Arten und Positionierungen an Anmerkung zum statischen Betrieb
F.3.1 Behälter-Ein- und -Auslaufstellen Der Durchgang durch den Lichtstrahl der Fotozellen führt
Die Höhe des Lichtstrahls kann geringer und der Zwi- zu einem Not-Aus-Befehl, ausgenommen beim Durch-
schenraum kleiner sein, wenn der Behälter aus einem gang von Behältern, wenn das Schutzsystem überbrückt
engumschließenden Schutztunnel austritt. Die Höhe der ist (siehe F.3.2).
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Bild F.4: Positionierung der Fotozellen bei dynamischem Betrieb
A Berührungslos wirkende Hauptschutzeinrichtung
B Richtung der Behälterbewegung
C Behälterförderer
Bild F.5: Einstellung der Überbrückungsstrahlen an der Auslaufstelle der Maschine
Anmerkung zum dynamischen Betrieb
Während der Bewegung der Behälter löst derjenige, der
gerade ausläuft, eine Schaltfolge aus, die sich folgender-
maßen darstellen läßt:
abc; abc; abc; abc; abc; abc; abc;
Falls diese Folge nicht korrekt ist, erfolgt ein Not-Aus-
Befehl. Es kann auch eine Zeitkonstante verwendet wer-
den, um die Zeit zu überprüfen, die ein Behälter braucht,
um ausgestoßen zu werden.
F.3.2 Überbrücken
Manche Konfigurationen von berührungslos wirkenden
Schutzeinrichtungen, die sich an den Ein- und Auslauf-
stellen für Behälter befinden, sind dadurch gekennzeichnet,
D Gefahrenbereich
G Trennende Schutzeinrichtung
M1 und M2 Überbrückungsstrahlen
daß sie überbrückt werden, während die Behälter in die
Maschine ein- bzw. auslaufen. Ein Beispiel für eine der-
artige Überbrückungs-Konfiguration ist in Bild F.5 darge-
stellt. Das zur Überbrückung verwendete Steuersystem
und -gerät muß derselben Kategorie entsprechen bzw.
vom gleichen Typ sein, wie die zugehörige berührungslos
wirkende Schutzeinrichtung. Manueller Eingriff oder ein
Umgehen der Sicherheitsfunktionen ist unzulässig. Zu-
sätzlich zu den in der EN 954-1 aufgeführten Anforderun-
gen müssen für die Überbrückung berührungslos wirken-
der Schutzeinrichtungen auch die folgenden Bedingungen
erfüllt werden:
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– Die Überbrückung darf nur in der Phase des Arbeits-
zyklus erfolgen, in der die Sicherheit durch andere
Mittel gewährleistet ist, z. B. wenn ein Behälter den
Zugang zum Gefahrbereich versperrt.
– Die Überbrückung muß vollautomatisch, d. h. unab-
hängig vom Eingreifen des Operators erfolgen.
– Der Beginn des Überbrückens darf nicht nur von
einem einzigen elektrischen Signal abhängen.
– Der Beginn der Überbrückung darf auch nicht vollstän-
dig von Software-Signalen abhängig sein.
– Überbrückungssignale, die in einer inkorrekten Folge auf-
treten, dürfen entweder keine Überbrückung zulassen
oder müssen zum Anhalten der Maschinen führen.
– Die Sicherheitsfunktion der berührungslos wirkenden
Schutzeinrichtungen muß unmittelbar nach dem
Durchlauf des erkannten Behälters durch den Detek-
tionsbereich wiederhergestellt werden.
– Im Falle einer Blockade des Ein- oder Auslaufbandes,
z. B. durch einen im Detektionsbereich der berüh-
rungslos wirkenden Schutzeinrichtungen hängenge-
bliebenen Behälter, muß die Überbrückung unwirksam
gemacht und die Maschine stillgesetzt werden. Ein
Stellteil, das nur das betreffende Förderband an-
steuert, muß die Auflösung der Blockierung ermög-
lichen. Das Wiederingangsetzen der Maschinen darf
nur aufgrund einer gewollten Handlung und erst dann
möglich sein, wenn zuvor der sichere Zustand wieder-
hergestellt wurde.

Anhang ZA (informativ)
Zusammenhang dieser Norm mit EU-Richtlinien
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates erarbeitet, das dem CEN von der Europäischen Kommission
und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, und unterstützt grundlegende Anforderungen der folgenden EU-Richt-
linie
– Maschinen-Richtlinie 98-37/EWG
Übereinstimmung mit dieser Norm bedeutet eine Möglichkeit, die speziellen grundlegenden Anforderungen der betreffen-
den Richtlinien und der zugehörigen EFTA-Regelungen zu erfüllen.
WARNHINWEIS: Für die in den Bereich dieser Norm fallenden Produkte können auch noch andere Anforderungen
und andere EU-Richtlinien zutreffend sein.