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DEUTSCHE NORM Oktober 2000

Sicherheit von Verpackungsmaschinen


Teil 2: Verpackungsmaschinen für vorgefertigte
formstabile Packmittel
Deutsche Fassung EN 415-2 : 1999 EN 415-2
ICS 55.200

Safety of packaging machines –


Part 2: Pre-formed rigid container packaging machines;
German version EN 415-2 : 1999
Sécurité des machines d’emballage –
Partie 2: Machines d’emballage pour contenants rigides préformés;
Version allemande EN 415-2 : 1999

Die Europäische Norm EN 415-2 : 1999 hat den Status einer Deutschen Norm.

Beginn der Gültigkeit


EN 415-2 : 1999 wurde am 14. November 1998 angenommen.

Nationales Vorwort
Diese Norm beinhaltet die Deutsche Fassung der von der Arbeitsgruppe 1 „Verpackungsmaschinen für
vorgefertigte formstabile Packmittel“ des Technischen Komitees 146 „Verpackungsmaschinen – Sicher-
heitsanforderungen“ des Europäischen Komitees für Normung (CEN) ausgearbeiteten Norm EN 415-2.
Die nationalen Interessen wurden dabei vom Fachbereich Verpackungsmaschinen des Normen-
ausschusses Maschinenbau (NAM) im DIN wahrgenommen.
Diese Norm konkretisiert einschlägige Anforderungen von Anhang I der EG-Maschinenrichtlinie 98/37/EG
(bisher 89/392/EWG mit Änderungen) an erstmals im EWR in Verkehr gebrachte Verpackungsmaschinen
für vorgefertigte formstabile Packmittel, um den Nachweis der Übereinstimmung mit diesen Anforderungen
zu erleichtern.
Die vorgelegte Norm ersetzt ab dem Zeitpunkt der Bezeichnung im Amtsblatt der Europäischen Gemein-
schaften als harmonisierte Europäische Norm zusammen mit der EG-Maschinenrichtlinie und den
weiteren zitierten Europäischen Normen die für die Maschinen bisher in der Unfallverhütungsvorschrift
VBG 76 „Verpackungs- und Verpackungshilfsmaschinen“ festgelegten Anforderungen an Bau und
Ausrüstungen (die jedoch weiterhin für alte Maschinen gelten).
Die im Abschnitt 2 zitierten Europäischen Normen sind als DIN-EN-Normen veröffentlicht worden.

Fortsetzung 51 Seiten EN

Normenausschuss Maschinenbau (NAM) im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.


– Leerseite –
ENTWURF
prEN 415-2

Dezember 1999

ICS 55.200 Ersatz für

Deutsche Fassung

Sicherheit von Verpackungsmaschinen


Teil 2: Verpackungsmaschinen für vorgefertigte
formstabile Packmittel

Safety or packaging machines – Part 2: Pre-formed rigid Sécurité des machines d’emballage – Partie 2: Machines
container packaging machines d’emballage pour contenants rigides préformés

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 14. November 1998 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der
die Bedingungen festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede
Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographi-
schen Angaben sind beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch).
Eine Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener
Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutsch-
land, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen
Republik und dem Vereinigten Königreich.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation

Zentralsekretariat: rue de Stassart 36, B-1050 Brüssel

 1999 CEN – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. Ref. Nr. EN 415-2 : 1999 D
Seite 2
EN 415-2 : 1999

Inhalt
Seite Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1.4 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
5.1.4 durch Lärm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
0 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1.5 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1.5 durch Vibration . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.1.6 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . 4 5.1.6 durch Strahlung . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1.7 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
5
5.1.7 durch Produkte und Substanzen . . . . . . . 12
4 Liste der signifikanten Gefährdungen . . . . . . 6 5.1.8 Sicherheitsanforderungen hinsichtlich
4.1 Allgemeine Gefährdungen . . . . . . . . . . . . 6 5.1.8 ergonomischer Prinzipien . . . . . . . . . . . 12
4.1.1 Mechanische Gefährdungen . . . . . . . . . . 6 5.1.9 Sicherheitsanforderungen bei Kombinationen
4.1.2 Elektrische Gefährdungen . . . . . . . . . . . 7 5.1.9 von Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.1.3 Thermische Gefährdungen . . . . . . . . . . . 7 5.1.10 Sicherheitsanforderungen zur Vermeidung
4.1.4 Gefährdungen durch Lärm . . . . . . . . . . . 7 5.1.10 von Gefährdungen bei Störungen in der
4.1.5 Gefährdungen durch Vibration . . . . . . . . . 7 5.1.10 Energieversorgung . . . . . . . . . . . . . . 12
4.1.6 Gefährdungen durch Strahlung . . . . . . . . . 7 5.1.11 Sicherheitsanforderungen, die eine sichere
4.1.7 Gefährdungen durch Produkte und 5.1.11 Anpassung der Maschine an unterschiedlich
4.1.7 Substanzen, die abgefüllt oder zur Reinigung 5.1.11 große Behälter oder Etiketten gewährleisten . 13
4.1.7 bzw. Sterilisation benutzt werden . . . . . . . 7 5.1.12 Sicherheitsanforderungen an die
4.1.8 Gefährdungen durch Vernachlässigung 5.1.12 Steuerungseinrichtungen . . . . . . . . . . . 13
4.1.8 ergonomischer Prinzipien . . . . . . . . . . . . 7 5.2 Maschinenspezifische Sicherheitsanforderungen 13
4.1.9 Kombinationen von Gefährdungen . . . . . . . 7 5.2.1 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
4.1.10 Gefährdungen durch Störungen in der 5.2.1 an Füllmaschinen (andere als Faß- und
4.1.10 Energieversorgung . . . . . . . . . . . . . . . 8 5.2.1 KEG-Füllmaschinen) . . . . . . . . . . . . . . 13
4.1.11 Gefährdungen durch falsch angebrachte 5.2.2 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
4.1.11 oder fehlende trennende Schutzeinrichtungen 5.2.2 an Kappen-, Kapsel- und Deckel-Verschließ-
4.1.11 an Maschinen, die unterschiedlich große 5.2.2 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.1.11 Behälter oder Etiketten aufnehmen . . . . . . 8 5.2.3 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.1.12 Gefährdungen durch Fehler im 5.2.3 Behälter-Waschmaschinen (andere als Faß-
4.1.12 Steuersystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 5.2.3 und KEG-Waschmaschinen) . . . . . . . . . . 14
4.2 Maschinenspezifische Gefährdungen . . . . . . 8 5.2.4 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.1 Gefährdungen an Füllmaschinen 5.2.4 Linear- und Rotations-Rinser sowie
4.2.1 (anderen als Faß- und KEG-Füllmaschinen) . 8 5.2.4 Ausblasmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.2 Gefährdungen an Kappen-, Kapsel- 5.2.5 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
4.2.2 und Deckel-Verschließmaschinen . . . . . . . 8 5.2.5 an Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und
4.2.3 Gefährdungen an Behälter-Waschmaschinen . 8 5.2.5 Markiermaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.4 Gefährdungen an Linear- und 5.2.6 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.4 Rotations-Rinsern sowie Ausblasmaschinen . 9 5.2.6 Kapselabhebe- und Kappenentschraub-
4.2.5 Gefährdungen an Etikettier-, Ausstattungs-, 5.2.6 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.5 Codier- und Markiermaschinen . . . . . . . . . 9 5.2.7 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.6 Gefährdungen an Kapselabhebe- und 5.2.7 Behälter-Inspektions- und Auswurfmaschinen 15
4.2.6 Kappenentschraubmaschinen . . . . . . . . . 9 5.2.8 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.7 Gefährdungen an Behälter-Inspektions- 5.2.8 Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen . . . 15
4.2.7 und Auswurfmaschinen . . . . . . . . . . . . . 9 5.2.9 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.8 Gefährdungen an Flaschenkorken- 5.2.9 Maschinen zum kombinierten Reinigen,
4.2.8 Verdrahtungsmaschinen . . . . . . . . . . . . 9 5.2.9 Kontrollieren, Füllen, Verschließen und
4.2.9 Gefährdungen an Maschinen zum 5.2.9 Etikettieren von Behältern . . . . . . . . . . . 16
4.2.9 kombinierten Reinigen, Kontrollieren, Füllen, 5.2.10 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.9 Verschließen und Etikettieren von Behältern . . 9 5.2.10 Maschinen zum Überschieben, Wenden,
4.2.10 Gefährdungen an Maschinen zum Über- 5.2.10 Reinigen und Füllen von Fässern und KEGs
4.2.10 schieben, Wenden, Reinigen und Füllen 5.2.10 (ausgenommen mehrbahnige Anlagen) . . . 16
4.2.10 von Fässern und KEGs (ausgenommen 5.2.11 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.10 mehrbahnige Anlagen) . . . . . . . . . . . . . 9 5.2.11 Einpack-, Auspack-, Vereinzelungs- und
4.2.11 Gefährdungen an Einpack-, Auspack-, 5.2.11 Aufrichtmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2.11 Vereinzelungs- und Aufrichtmaschinen . . . . 9 5.2.12 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.12 Gefährdungen an drucklosen Pasteurisier- 5.2.12 drucklose Pasteurisier- und Rückkühl-
4.2.12 und an Rückkühlmaschinen . . . . . . . . . . 9 5.2.12 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2.13 Gefährdungen an vertikalen und 5.2.13 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
4.2.13 horizontalen Sterilisiermaschinen . . . . . . . 9 5.2.13 kontinuierlich arbeitende vertikale und
5.2.13 horizontale Sterilisiermaschinen . . . . . . . . 17
5 Liste der Sicherheitsanforderungen
5 und -maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 6 Verifikation der Sicherheitsanforderungen
5.1 Allgemeine Sicherheitsanforderungen . . . . . . 10 6 und -maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.1 Sicherheitsanforderungen bei mechanischen
5.1.1 Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 7 Benutzerinformation . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.2 Sicherheitsanforderungen bei elektrischen 7.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.2 Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 7.2 Signale und Warnhinweise . . . . . . . . . . . . 20
5.1.3 Sicherheitsanforderungen bei thermischen 7.3 Begleitende Dokumente . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.3 Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 7.4 Mindestkennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . 21
Seite 3
EN 415-2 : 1999

Seite Seite
Bilder Anhänge
Bild 1 Typischer Plan einer Flaschen-Abfüllanlage . 22 Anhang A (informativ) Lärm-Testcode . . . . . . . . 42
Bild 2 Typischer Plan einer Dosen-Abfüllanlage Anhang B (informativ) Kennzeichnende Lärmpegel
Bild 2 für Getränke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Anhang B für den Glasflaschen-Abfüllprozeß . . . . . 45
Bild 3 Typischer Plan einer KEG-Abfüllanlage . . . 26 Anhang C (informativ) Leitfaden für Sicherheits-
Bild 4 Schema einer Gegendruck-/Vakuum-/ Anhang C anforderungen im Zusammenhang mit
Bild 4 Füllmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Anhang C den abgefüllten Substanzen . . . . . . . . 47
Bild 5 Schema der Gefährdungen durch Behälter, Anhang D (informativ) Leitfaden für Sicherheits-
Bild 5 Füllventile, Trennbleche, Hubstempel, Anhang D anforderungen im Zusammenhang mit
Bild 5 Hubzylinder, Nockenlaufbahnen und Lauf- Anhang D Hygiene-Aspekten . . . . . . . . . . . . . . 47
Bild 5 rollen bei Füllmaschinen . . . . . . . . . . . . 30
Bild 6 Schema einer Einend-Flaschenwasch- Anhang E (informativ) Leitfaden für Sicherheits-
Bild 6 maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Anhang E anforderungen im Zusammenhang mit
Bild 7 Schema einer Doppelend-Flaschenwasch- Anhang E Hygiene-Prinzipien . . . . . . . . . . . . . . 48
Bild 7 maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Anhang F (informativ) Beispiele zur Verhinderung
Bild 8 Schema einer Etikettiermaschine mit oszillie- Anhang F des Zugangs durch Behältereinlauf- und
Bild 8 rendem Etikettenmagazin . . . . . . . . . . . 36 Anhang F -auslaufstellen an Faß- und
Bild 9 Schema einer Linear-KEG-Reinigungs- und Anhang F KEG-Schiebe-, Wende-, Wasch- und
Bild 9 Füllmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Anhang F Füllmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Bild 10 Schema einer Rotations-KEG-Reinigungs- Anhang ZA (informativ) Zusammenhang dieser
Bild 10 und Füllmaschine . . . . . . . . . . . . . . . 40 Anhang ZA Norm mit EU-Richtlinien . . . . . . . . . . . 51

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 146 „Verpackungsmaschinen – Sicherheit" erarbeitet,
dessen Sekretariat vom UNI gehalten wird.
Diese Europäische Norm muß den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines
identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juni 2000, und etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis
Juni 2000 zurückgezogen werden.
Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die Europäische
Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EU-Richtlinien.
Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder gehalten,
diese Europäische Norm zu übernehmen:
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

0 Einleitung
Diese Europäische Norm ist eine Typ-C-Norm, wie in EN 1070 : 1998 angegeben.
Die behandelten Maschinen und das Ausmaß der erfaßten Gefährdungen werden im Anwendungsbereich dieser Norm
angegeben.
Es ist Absicht dieser Norm, auch neue Sicherheitseinrichtungen zuzulassen, die eine gleiche oder höherwertige Schutzwir-
kung gewährleisten.
Diese Norm ist eine aus einer Reihe von C-Normen, die sich auf die Sicherheit von Verpackungsmaschinen beziehen.
Diese Normen umfassen außer der vorliegenden noch:
• EN 415-1
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Terminologie und Klassifikation von Verpackungsmaschinen und zugehöri-
gen Ausrüstungen
• EN 415-3
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Form-, Füll- und Verschließmaschinen
• EN 415-4
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Palettierer und Depalettierer

1 Anwendungsbereich Substanzen (siehe hierzu Anhang C) und von den Reini-


Diese Norm beschreibt die Sicherheitsanforderungen für gungs- bzw. Sterilisiermitteln (siehe Anhang D) ausgehen.
die Gestaltung/Konstruktion und die Herstellung von Ver- Die folgenden Maschinen sind hier eingeschlossen:
packungsmaschinen für vorgefertigte formstabile Pack- – Füllmaschinen (andere als Faß- und KEG-Füllmaschinen);
mittel und die Informationen, die dem Benutzer dieser – Kappen-, Kapsel- und Deckelverschließmaschinen;
Maschinen zur Verfügung zu stellen sind. – Behälterreinigungsmaschinen (andere als Faß- und
Alle signifikanten Gefährdungen (siehe Abschnitt 4), die KEG-Reinigungsmaschinen);
von den in dieser Norm behandelten Maschinen aus- – Linear- und Rotations-Rinser und Ausblasmaschinen;
gehen, werden erfaßt, ausgenommen diejenigen, die von
– Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und Markiermaschinen;
Hilfseinrichtungen zur Evakuierung gasförmiger Stoffe,
von mit Verpackungseinrichtungen verbundenen Kühl- – Kapselabhebe- und Kappenentschraubmaschinen;
und Gefrieranlagen, von Dampfeinrichtungen zur Versor- – Inspektions- und Aussortiermaschinen;
gung von Verpackungsmaschinen, von den abgefüllten – Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen;
Seite 4
EN 415-2 : 1999

– Maschinen zum Reinigen, Inspizieren, Füllen, Ver- EN 574 : 1996


schließen und Etikettieren von Behältern; Sicherheit von Maschinen – Zweihandschaltung –
– Faß- und KEG-Wende-, Schiebe-, Reinigungs- und Funktionelle Aspekte – Gestaltungsleitsätze
Füllmaschinen (aber keine mehrbahnigen Anlagen); EN 614-1 : 1995
– Einpack-, Auspack-, Vereinzelungs- und Aufricht- Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Gestal-
maschinen; tungsgrundsätze – Teil 1: Begriffe und allgemeine Leit-
– Drucklose Pasteurisier- und Rückkühlmaschinen; sätze
– Vertikale und horizontale Sterilisiermaschinen. EN 626-1 : 1994
Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Ge-
Zur Information sind Schemazeichnungen beigefügt, die
sundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschi-
typische Kombinationen von Verpackungsmaschinen für
nen ausgehen – Teil 1: Grundsätze und Festlegungen
vorgefertigte Packmittel für Getränke zeigen (siehe Bilder 1,
für Maschinenhersteller
2 und 3).
EN 626-2 : 1996
Die folgenden Maschinen sind nicht eingeschlossen:
Sicherheit von Maschinen – Reduzierung des Ge-
– Aerosoldosen-Füll- und -Verschließmaschinen; sundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschi-
– Mehrbahnige KEG-Anlagen; nen ausgehen – Teil 2: Methodik beim Aufstellen von
– Fördereinrichtungen, die Verpackungsmaschinen mitein- Überprüfungsverfahren
ander verbinden (sie werden behandelt in prEN 617, EN 811 : 1996
prEN 618, prEN 619, prEN 620 und prEN 741). Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände ge-
Vor Anwendung dieser Norm sind eine Gefährdungsana- gen das Erreichen von Gefahrenstellen mit den unte-
lyse und eine Risikobeurteilung durchzuführen, um fest- ren Gliedmaßen
zustellen, ob die Gefährdungen der zu konstruierenden EN 842 : 1996
Maschine die gleichen sind, wie sie in dieser Norm ermit- Sicherheit von Maschinen – Optische Gefahrensignale
telt wurden. – Allgemeine Anforderungen, Gestaltung und Prüfung
Diese Norm gilt für Maschinen, die nach dem Datum ihrer EN 894-1 : 1997
Veröffentlichung hergestellt werden. Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderun-
gen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen –
2 Normative Verweisungen Teil 1: Allgemeine Leitsätze für Benutzer-Interaktion mit
Diese Europäische Norm enthält durch datierte und un- Anzeigen und Stellteilen
datierte Verweisungen Festlegungen aus anderen Publi- EN 894-2 : 1997
kationen. Diese normativen Verweisungen sind an den Sicherheit von Maschinen – Ergonomische Anforderun-
jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen gen an die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen –
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen Teil 2: Anzeigen
gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
EN 953 : 1997
dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm,
Sicherheit von Maschinen – Trennende Schutzeinrich-
falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet
tungen – Allgemeine Anforderungen an Gestaltung
sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe
und Bau von feststehenden und beweglichen trennen-
der in Bezug genommenen Publikation.
den Schutzeinrichtungen
EN 292-1 : 1991
Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe; allgemeine EN 954-1 : 1996
Gestaltungsleitsätze – Teil 1: Grundsätzliche Termino- Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene
logie; Methodik Teile von Steuerungen – Teil 1: Allgemeine Gestal-
tungsleitsätze
EN 292-2 : 1991
Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe; allgemeine EN 982 : 1996
Gestaltungsleitsätze – Teil 2: Technische Leitsätze und Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische An-
Spezifikationen forderungen an fluidtechnische Anlagen und deren
Bauteile – Hydraulik
EN 294 : 1992
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände ge- EN 983 : 1996
gen das Erreichen von Gefahrstellen mit den oberen Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische An-
Gliedmaßen forderungen an fluidtechnische Anlagen und deren
Bauteile – Pneumatik
EN 349 : 1993
Sicherheit von Maschinen – Mindestabstände zur Ver- EN 999 : 1998
meidung des Quetschens von Körperteilen Sicherheit von Maschinen – Hand-/Armgeschwindig-
prEN 415-1 : 1997 keit; Annäherungsgeschwindigkeit von Körperteilen
Sicherheit von Verpackungsmaschinen – Teil 1: Termi- für die Anordnung von Schutzeinrichtungen
nologie und Klassifikation von Verpackungsmaschinen prEN 1005-1 : 1993
und zugehörigen Einrichtungen Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche
EN 418 : 1992 Leistung – Teil 1: Begriffe
Sicherheit von Maschinen – NOT-AUS-Einrichtung; prEN 1005-2 : 1993
funktionelle Aspekte; Gestaltungsleitsätze Sicherheit von Maschinen – Menschliche körperliche
EN 457 : 1992 Leistung – Teil 2: Manuelle Handhabung von Gegen-
Sicherheit von Maschinen – Akustische Gefahren- ständen in Verbindung mit Maschinen
signale – Allgemeine Anforderungen; Gestaltung und EN 1037 : 1995
Prüfung Sicherheit von Maschinen – Vermeiden von unerwar-
EN 563 : 1994 tetem Anlauf
Sicherheit von Maschinen – Temperaturen berührba- EN 1050 : 1996
rer Oberflächen; Ergonomische Daten zur Festlegung Sicherheit von Maschinen – Leitsätze zur Risikobeur-
von Temperaturgrenzwerten für heiße Oberflächen teilung
Seite 5
EN 415-2 : 1999

EN 1070 : 1998 Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 1: Wahl


Sicherheit von Maschinen – Terminologie eines ortsfesten Zugangs zwischen zwei Ebenen
EN 1088 : 1995 prEN 12437-2 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Verriegelungseinrichtun- Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
gen in Verbindung mit trennenden Schutzeinrichtun- Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 2: Arbeits-
gen – Leitsätze für Gestaltung und Auswahl bühnen und Laufstege
EN 1093-1 : 1998 prEN 12437-3 : 1996
Sicherheit von Maschinen – Bewertung der Emission Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
von luftgetragenen Gefahrstoffen – Teil 1: Auswahl der Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 3: Treppen,
Prüfverfahren Treppenleitern und Geländer
EN 1127-1 : 1997 prEN 12437-4 : 1996
Explosionsfähige Atmosphären – Explosionsschutz – Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu
Teil 1: Grundlagen und Methodik Maschinen und industriellen Anlagen – Teil 4: Orts-
EN 1672-2 : 1997 feste Leitern
Nahrungsmittelmaschinen – Allgemeine Gestaltungs- EN 50014 : 1998
leitsätze – Teil 2: Hygieneanforderungen Elektrische Betriebsmittel für explosionsgefährdete
prEN 1760-1 : 1996 Bereiche – Allgemeine Bestimmungen
Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche Schutz- EN 60079-10 : 1996
einrichtungen – Teil 1: Allgemeine Leitsätze für die Ge- Elektrische Betriebsmittel für gasexplosionsgefährdete
staltung und Prüfung von Schaltmatten und Schaltplatten Bereiche – Teil 10: Einteilung der explosions-
prEN 1760-2 : 1996 gefährdeten Bereiche
Sicherheit von Maschinen – Druckempfindliche EN 60204-1 : 1992
Schutzeinrichtungen – Teil 2: Allgemeine Leitsätze für Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstungen
die Gestaltung und Prüfung von Schaltleisten und von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen
Schaltstangen EN 60529 : 1991
EN ISO 3746 : 1995 Schutzarten durch Gehäuse (IP Code) (IEC 60529 : 1989)
Akustik – Bestimmung der Schalleistungspegel von EN 60825-1 : 1994
Geräuschquellen aus Schalldruckmessungen – Hüll- Sicherheit von Laser-Einrichtungen – Teil 1: Klassifizie-
flächenverfahren der Genauigkeitsklasse 3 über einer rung von Anlagen, Anforderungen und Benutzerrichtlinien
reflektierenden Ebene (ISO 3746 : 1995) EN 61310-1 : 1995
EN ISO 4871 : 1996 Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichnen
Akustik – Angabe und Nachprüfung von Geräusch- und Bedienen – Teil 1: Anforderungen an sichtbare,
emissionswerten von Maschinen und Geräten hörbare und tastbare Signale
(ISO 4871 : 1996) EN 61310-2 : 1995
EN ISO 11200:1995 Sicherheit von Maschinen – Anzeigen, Kennzeichnen und
Akustik – Geräuschabstrahlung von Maschinen und Bedienen – Teil 2: Anforderungen an die Kennzeichnung
Geräten – Leitlinien zur Anwendung der Grundnormen (IEC 61310 : 1995)
zur Bestimmung von Emissions-Schalldruckpegeln EN 61496-1 : 1997
am Arbeitsplatz und anderen festgelegten Orten Sicherheit von Maschinen – Berührungslos wirkende
(ISO 11200 : 1995) Schutzeinrichtungen – Teil 1: Allgemeine Anforde-
EN ISO 11204 : 1995 rungen und Prüfungen
Akustik – Geräuschabstrahlung von Maschinen und Ge- prEN 61496-2 : 1997
räten – Messung von Emissions-Schalldruckpegeln am Sicherheit von Maschinen – Berührungslos wirkende
Arbeitsplatz und an anderen festgelegten Orten – Verfah- Schutzeinrichtungen – Teil 2: Besondere Anforderun-
ren mit Umgebungskorrekturen (ISO 11204 : 1995) gen an Einrichtungen, welche nach dem aktiven opto-
EN ISO 11688-1 : 1998 elektronischen Prinzip arbeiten
Akustik – Richtlinien für die Konstruktion lärmarmer
Maschinen und Geräte – Teil 1: Planung
(ISO TR 11688-1 : 1997) 3 Begriffe
EN ISO 11689 : 1996 Für die Anwendung dieser Norm gelten folgende Definitio-
Akustik – Systematische Zusammenstellung und Ver- nen zusätzlich zu den in EN 1070 und Abschnitt 6 der
gleich von Geräuschemissionsdaten für Maschinen prEN 415-1 : 1997 enthaltenen: N1)
und Anlagen (ISO 11689 : 1996)
3.1 Vorgefertigte formstabile Packmittel: Vorgefer-
EN ISO 11690-1 : 1996 tigte formstabile Packmittel im Sinne dieser Norm sind
Akustik – Richtlinien für die Gestaltung lärmarmer Flaschen, Dosen, Becher, Krüge, Ampullen, Vials, Fässer
maschinenbestückter Arbeitsstätten – Teil 1: Allge- und KEGs. Diese Behälter können hergestellt sein aus
meine Grundlagen (ISO 11690-1 : 1996) Glas, Metall, Kunststoff, Pappe, Holz, keramischem Mate-
EN ISO 11690-2 : 1996 rial oder Verbundwerkstoffen. Die Behälter werden norma-
Akustik – Richtlinien für die Gestaltung lärmarmer lerweise nicht von der Maschine selbst hergestellt, doch
maschinenbestückter Arbeitsstätten – Teil 2: Lärmmin- kann dies in Einzelfällen geschehen. Sie können durch
derungsmaßnahmen (ISO 11690-2 : 1996) Anfalzen eines Deckels, eines Kronenkorkens, einer
prEN 12198-1 : 1995 Schraubkappe, eines Korkens, eines Foliendeckels oder
Sicherheit von Maschinen – Bewertung und Verminde- ähnlichem bzw. einer Kombination dieser Möglichkeiten
rung des Risikos der von Maschinen emittierten Strah- verschlossen werden.
lung – Teil 1: Allgemeine Prinzipien
prEN 12437-1 : 1996 N1) Nationale Fußnote: Richtig wäre „Abschnitt 3 der
Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu EN 415-1 : 2000“.
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EN 415-2 : 1999

3.2 Verpackungsmaschinen für vorgefertigte form- 4.1 Allgemeine Gefährdungen


stabile Packmittel: Verpackungsmaschinen, die flüssige, 4.1.1 Mechanische Gefährdungen
pastöse, pulvrige, freifließende, feste oder thixotrope Sub-
Die in den Geltungsbereich dieser Norm fallenden Maschi-
stanzen in vorgefertigte formstabile Packmittel abfüllen,
nen weisen eine große Zahl mechanischer Gefährdungen
und Maschinen, die derartige Behälter sortieren, aufrich-
ten, reinigen, inspizieren, pasteurisieren, sterilisieren und auf (Beispiele siehe unten), von denen viele aufgrund der
erforderlichen funktionalen Konstruktion kombiniert auftreten.
etikettieren. Diese schließen auch Maschinen ein, die ge-
füllte oder leere Behälter reinigen, sortieren und in Kästen 4.1.1.1 Gefährdungen durch Quetschen können an
oder Kisten ein- und auspacken. Behälter-Transportvorrichtungen vorkommen, z. B.
– zwischen der Förderschnecke und dem Behälter;
3.3 Drehtisch (Karussell): Rotierendes Maschinenteil,
das Behälter während eines oder mehrerer Prozesse in – zwischen dem Behälter und den fest eingebauten Füh-
einer Verpackungsmaschine fixiert und transportiert rungen (siehe Bild 4);
(siehe Bild 10). – an den Greiferköpfen von Ein- und Auspackmaschinen.
4.1.1.2 Gefährdungen durch Scheren können dort
3.4 Gegendruck-Füllung: Behälterfüllung, bei welcher
auftreten, wo feste und bewegliche Maschinenteile nahe
der Behälter einem Füllventil zugeführt und zuerst mit
aneinander vorbeilaufen, wie z. B.
einem unter Druck stehenden Gas (normalerweise Koh-
lendioxid oder Stickstoff) befüllt wird. Das Gas wird dann – Nockenlaufbahnen an Füllmaschinen (siehe Bild 5);
durch das abzufüllende Produkt verdrängt. – zwischen Hubvorrichtungen und Maschinensäulen.
3.5 Hubschwinge: Sich bewegendes Maschinenele- 4.1.1.3 Gefährdungen durch Schneiden und Ab-
ment zur Positionierung von Behältern während eines schneiden können an beweglichen Teilen mit scharfen
oder auch mehrerer Prozesse in einer Verpackungs- Kanten vorkommen, wie z. B.
maschine (siehe Bild 9). – Schneidwerkzeugen an Etikettier- und Ausstattungs-
3.6 Hubteller: Platte oder Auflage, auf der sich ein maschinen.
Behälter zeitweilig befindet, während er die einzelnen
4.1.1.4 Gefährdungen durch Erfassen/Aufwickeln kön-
Bearbeitungsstationen bestimmter Arten von Verpak-
nen an rotierenden Maschinenteilen auftreten, so z. B. an
kungsmaschinen durchläuft. Der Hubteller ist verbun-
den mit und wird bewegt durch einen Hubzylinder (siehe – rotierenden Karussells von Füll- und Etikettiermaschinen;
Bild 9). – Sternrädern;
3.7 Hubzylinder: Mechanisch, pneumatisch oder hy- – Antriebswellen;
draulisch betriebener Zylinder zum Anheben eines auf – Einlaufführungen und Transportschnecken.
dem Hubteller stehenden Behälters unter das Arbeits-
aggregat einer Verpackungsmaschine (siehe Bild 9). 4.1.1.5 Gefährdungen durch Einziehen oder Fangen
können an Maschinen vorkommen, bei denen sich zumin-
3.8 Linear-Etikettierer: Maschine zum Etikettieren von dest ein Teil bewegt, das eine Situation verursacht, die
Behältern während des linearen Durchlaufs auf einem zum Einzug menschlicher Gliedmaßen oder von Klei-
Transporteur in einer Verpackungslinie. dungsstücken führen kann, so z. B.
3.9 Rotations-Etikettierer: Maschine zum Etikettieren – rotierende Maschinenelemente an Füllmaschinen (siehe
von Behältern, die auf einem Drehtisch (Karussell) positio- Bilder 4 und 5);
niert sind. – zwischen Greiferköpfen von Ein- und Auspackmaschi-
3.10 Oszillierendes Etikettenmagazin: Etikettiermaga- nen und feststehenden Maschinenteilen.
zin, das sich um einen festen Punkt bzw. Anlenkzapfen hin 4.1.1.6 Gefährdungen durch Stoß können dort auf-
und her bewegt. treten, wo Maschinenteile oder von der Maschine trans-
3.11 Durchlauf-Etikettierer: Maschine, in der Behälter portierte Behälter in einen gefährlichen Kontakt mit dem
durch ein Antriebsband über eine ebene Fläche gerollt menschlichen Körper kommen, z. B. bei
werden und bei der Rotation die Etiketten aufnehmen. – Auswurfeinrichtungen an Inspektionsmaschinen;
– beweglichen Maschinenteilen wie etwa Behälter-
4 Liste der signifikanten Gefährdungen Schubstangen;
Es gibt eine große Vielfalt von Verpackungsmaschinen – von der Maschine bewegten Behältern selbst.
und Behälterarten, die darauf verarbeitet werden. Die
4.1.1.7 Gefährdungen durch Durchstich oder Ein-
Gefährdungen an einer bestimmten Maschine können
stich können an Füll- oder Reinigungsaggregaten dort
sich voneinander unterscheiden in Abhängigkeit vom zu
vorkommen, wo die Düse in den Behälter eintritt, z. B. an der
verpackenden Produkt, der Packungsgröße, dem ver-
wendeten Verpackungsmaterial, dem Einsatz einer mo- – Fülldüse,
difizierten Atmosphäre, der Verwendung von Sterilisati- – Reinigungsdüse.
onsmitteln, der Umgebung, in der die Maschine
aufgestellt ist, usw. Infolgedessen werden möglicher- 4.1.1.8 Gefährdungen durch Reibung oder Abrieb
weise nicht alle von einer bestimmten Verpackungsma- können auftreten, wo Antriebsriemen oder Förderbänder
schine für vorgefertigte form-stabile Packmittel (siehe verwendet werden, so z. B. an einem
Abschnitt 1 Anwendungsbereich) ausgehenden Gefähr- – Durchlauf-Etikettierer.
dungen von dieser Norm erfaßt. Deshalb ist es erforder-
4.1.1.9 Gefährdungen durch Herausspritzen von
lich, die Ergebnisse der vom Konstrukteur durchgeführ-
Flüssigkeiten unter hohem Druck können beim Einsatz von
ten Risikobewertung den hier anschließend aufgelisteten
Flüssigkeiten, z. B. Reinigungsmitteln, auftreten, z. B. an den
Gefährdungen gegenüberzustellen.
– Inspektionspunkten an Reinigungsmaschinen,
Gefährdungen, die bei mehr als einer der in dieser
Norm erfaßten Maschinen vorkommen, werden in 4.1 – Hochdruckdüsen einiger Füllmaschinen,
behandelt; maschinenspezifische Gefährdungen zu- – Cleaning-in-place-(CIP-) oder Sanitizing-in-Place-(SIP-)
sätzlich in 4.2. Anlagen.
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EN 415-2 : 1999

4.1.1.10 Gefährdungen durch das Herausschleudern – durch sich hin und her bewegende Teile;
von Packmitteln (Behältern oder Bruchstücken davon) – durch Vibrationsförderer bei Flaschenkappen-Ver-
können vorkommen an den Drehtischen von Rundläufer- schließmaschinen.
maschinen, an Behälter-Hubeinrichtungen und an Stellen, Vibration kann auch zu Lärmgefährdungen führen (siehe
wo die Behälter einem Temperatursprung ausgesetzt sind. 4.1.4).
Beispiele dafür sind
– der Füllvorgang, insbesondere bei Druck-Abfüllung, 4.1.6 Gefährdungen durch Strahlung
– der Greiferkopf von Ein- und Auspackmaschinen, Es können Gefährdungen durch Laser, ionisierende und
– der Auslaß von Flaschen-Reinigungs- und Pasteuri- nicht ionisierende Strahlung auftreten, z. B. an
siermaschinen. – Codiermaschinen, die Flaschen mit einem Laser kenn-
4.1.1.11 Gefährdungen durch Verlust der Stand- zeichnen;
festigkeit können an Maschinen auftreten, bei denen ein – Inspektionsmaschinen (Füllhöhen-Detektoren arbeiten
Not-Aus ausgelöst wird oder aufgrund von hin- und herge- oft mit radioaktiven Strahlen).
henden Bewegungen, z. B. an 4.1.7 Gefährdungen durch Produkte und
– Hochgeschwindigkeits-Rundläufermaschinen, Substanzen, die abgefüllt oder zur Reinigung
– Ein- und Auspack-Vorrichtungen. bzw. Sterilisation benutzt werden
4.1.7.1 Gefährdungen durch abgefüllte Produkte
4.1.1.12 Gefährdungen durch Rutschen, Stolpern und
Gefährdungen können auftreten, falls die abgefüllten Sub-
Stürzen können vorkommen, wo ein hochgelegener Zu-
stanzen oder Produkte ein Gesundheits- oder Sicherheits-
gang zu den Verpackungsmaschinen erforderlich ist, z. B.
risiko darstellen, wie z. B. Verbrennungen durch heiße
– um die oberen Bereiche von Behälterreinigungs- oder ätzende Stoffe.
maschinen zu kontrollieren,
– um die Fülltrichter von Kappen-, Kapsel- und Deckel- 4.1.7.2 Gefährdungen durch Vernachlässigung
Verschließmaschinen zu beladen. 4.1.7.2 hygienischer Prinzipien
Es kann das Risiko einer Infektion, Erkrankung oder Ver-
4.1.1.13 Gefährdungen bei Reinigungs-, Einstel- giftung durch das auf der Maschine verarbeitete Produkt
lungs- und Instandhaltungsarbeiten können auftreten, bestehen.
wo diese bei laufender Maschine und/oder von ungünsti-
gen Arbeitspositionen auf der Maschine aus vorgenom- 4.1.7.3 Gefährdungen durch das
men werden. 4.1.7.3 Vorhandensein pathogener Bakterien
Für den Operator kann das Risiko einer Infektion beste-
4.1.2 Elektrische Gefährdungen hen, falls die Maschinen nicht ordnungsgemäß gereinigt
Elektrische Schläge stellen eine der Hauptgefährdungen werden.
dar, wenn Maschinen mit elektrischer Energieversorgung
instandgehalten, gereinigt oder einer Fehleranalyse unter- 4.1.7.4 Gefährdungen durch Substanzen für das
zogen werden, z. B. 4.1.7.4 Reinigen oder Sterilisieren von Teilen der
4.1.7.4 Maschine und/oder von Behältern einschließlich
– aufgrund von eindringendem Wasser, wenn Schläuche 4.1.7.4 Dampf- und Heißwasser
und Hochdruckstrahlen verwendet werden,
Es können Gefährdungen durch Verbrühungen und che-
– bei Störungsbeseitigungen. mische Verätzung bestehen.
4.1.3 Thermische Gefährdungen 4.1.8 Gefährdungen durch
An einigen Maschinen besteht das Risiko von Verbren- 4.1.8 Vernachlässigung ergonomischer Prinzipien
nungsgefährdungen, z. B. Dies kann zu Körperhaltungsschäden und Erkrankungen
– Behälterwaschmaschinen, Pasteurisier- und Desinfek- der oberen Gliedmaßen führen, z. B.
tionsmaschinen, Heißschmelzkleber-Etikettiermaschi- – bei der manuellen Zuführung von Behältern in eine
nen und Heiß-Foliiermaschinen. Verpackungsmaschine;
4.1.4 Gefährdungen durch Lärm – durch unzureichende Beleuchtung von Maschinentei-
len, die der Operator sehen können muß;
Lärm kann während des Betriebs der Maschinen entste-
hen. Die größten Lärmemissionen werden verursacht – durch ungeeigneten Zugang, der eine schwierige oder
durch unangenehme Körperhaltung und/oder -bewegung
erfordert für Beobachtung, Einstellung, Störungs-
– den Motor und die Antriebselemente der Maschine; beseitigung, Reinigung oder Instandhaltung von
– die aneinanderstoßenden Behälter während des Ar- Maschinenteilen;
beitsprozesses; – durch Zugang, der (ohne Beeinträchtigung der Ge-
– die Berührung der Behälter untereinander bzw. ihr An- samtsicherheit der Maschine durch Umgehung oder
stoßen an die sie umgebenden Maschinenteile; Beseitigung von Sicherheitsfunktionen) weder die not-
– Schwingförderer, z. B. an Verschließmaschinen; wendige Sicht gewährt, noch eine ergonomische Ein-
– Austritt von Substanzen unter hohem Druck (z. B. stellung, Störungsbeseitigung, Reinigung oder Instand-
haltung von Maschinenteilen ermöglicht.
Druckluft, Kohlendioxid, Stickstoff usw.).

4.1.5 Gefährdungen durch Vibration 4.1.9 Kombinationen von Gefährdungen


Der Kombinationseffekt beim Abfüllen unter Druck ste-
Gefährdungen durch Vibration können auftreten, wenn
hender heißer Produkte kann das Risiko eines Behälter-
diese auf Oberflächen übertragen wird, die berührt oder
gehalten werden müssen, z. B. bruchs und dadurch das Herausschleudern von Teilen
dieser Behälter oder des Produktes noch erhöhen. Dies
– aufgrund unzureichend ausgewuchteter rotierender ist nur ein Beispiel für eine Kombination von Gefähr-
Teile; dungen.
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4.1.10 Gefährdungen durch 4.2.1.4 Beim Abfüllen brennbarer Produkte besteht die
Störungen in der Energieversorgung Gefährdung, daß sich eine potentiell explosions-
Gefährdungen können durch unerwartete Bewegungen der fähige/brennbare Atmosphäre in der Umgebung der
Maschine aufgrund von im System verbliebener Restener- Maschine bildet.
gie oder Energieverlust des Systems entstehen, z. B. durch 4.2.2 Gefährdungen an Kappen-,
– Herunterfallen von Hubeinrichtungen oder angehobe- Kapsel- und Deckel-Verschließmaschinen
nen Produkten bei Kastenein- und -auspackern; 4.2.2.1 Rotierende Verschließköpfe
– plötzliche Bewegung eines Druckluftzylinders nach Gefährdungen durch Einziehen und Scheren bestehen an
Beseitigung einer Störung. den rotierenden Verschließköpfen und zwischen diesen
4.1.11 Gefährdungen durch entfernte oder falsch und den nicht bewegten Teilen der Maschine (ähnlich der
angepaßte trennende Schutzeinrichtungen in 4.1.1.5 beschriebenen Gefährdung).
an Maschinen, die unterschiedlich große 4.2.2.2 Deckel-Stanz- und Anpreßmaschinen
Behälter oder Etiketten aufnehmen Sich gegenläufig bewegende Werkzeuge, die Foliendek-
Wird eine trennende Schutzeinrichtung (z. B. eine aus- kel stanzen und diese Deckel an den Behältern anbrin-
wechselbare Schutzeinrichtung, die für eine bestimmte Be- gen, können Gefährdungen durch Einfangen und Scheren
hälter- oder Etikettengröße ausgelegt wurde) entfernt oder verursachen.
falsch angepaßt, kann ein Zugriff zum Gefahrbereich mög- 4.2.2.3 Verkorkungsmaschinen
lich sein. Falsch positionierte einstellbare Schutzeinrichtun-
gen können zu Gefährdungen durch Quetschen, Scheren, Gefährdungen durch Scheren, Einfangen und Quetschen
Stoß, Reibung oder Abrieb zwischen der Schutzvorrich- bestehen zwischen dem Verkorkungsstempel und dem zu
tung und den sich bewegenden Behältern führen. verschließenden Behälter.
4.2.2.4 Fülltrichter
4.1.12 Gefährdungen durch Fehler im Steuersystem
Eine Gefährdung durch Stürzen besteht dann, wenn zur Bela-
Gefährdungen können durch den Ausfall elektrischer, dung des Fülltrichters ein besonderer Zugang erforderlich ist.
hydraulischer, pneumatischer oder mechanischer Bauele-
mente entstehen und können einschließen 4.2.3 Gefährdungen an Behälter-Waschmaschinen
– unerwarteten/unbeabsichtigten Anlauf; (anderen als Faß- und KEG-Waschmaschinen)
– Ausfall der Steuerbefehle für Einstellung, Teachen, 4.2.3.1 Be- und Entladen von Waschmaschinen
Prozeßwechsel, Reinigung, Instandhaltung und Um- 4.2.3.1 und Rinsern
stellung (einschließlich Programmierung und Wieder- An den Be- und Entladestationen können Gefährdungen
programmierung) oder bei der Fehlersuche; durch Einfangen, Quetschen und Scheren auftreten (siehe
– unerwartete/unbeabsichtigte Geschwindigkeitsänderung; Bilder 6 und 7). Es gibt weitere Behältertransportvorrichtun-
– Ausfall von Sicherheitseinrichtungen; gen, die ähnliche Gefährdungen hervorrufen können.
– falsche oder irrtümliche Auswahl der Steuerung; 4.2.3.2 Inspektionspunkte
– Fehlen geeigneter Stoppeinrichtungen; An den Inspektionspunkten sind möglicherweise Bereiche
– Verwendung von Steuerungen, die nur einer einzigen zugänglich, in denen bei laufender Maschine Gefährdun-
Aktivierung bedürfen (z. B. eines einzigen Druckknop- gen durch Einfangen und Scheren bestehen.
fes, während die andere Hand in den Gefahrbereich 4.2.3.3 Chemische Reinigungslösungen
langen kann). Kontakt mit Lösungen, die eine hohe Temperatur haben
oder unter Druck stehen können oder die giftig, reizerre-
4.2 Maschinenspezifische Gefährdungen
gend oder ätzend sind, kann gefährlich sein.
Dieser Abschnitt behandelt diejenigen Gefährdungen, die
nur an der jeweils beschriebenen Maschine auftreten. Er 4.2.3.4 Füllen, Nachfüllen und Probenahme
ist in Verbindung mit 4.1 „Allgemeine Gefährdungen“ an- Füllen, Nachfüllen oder Probenahme von Reinigungs-
zuwenden, um sicherzustellen, daß die Gesamtheit aller lösungen kann zu chemischen Spritzgefährdungen führen.
Gefährdungen identifiziert wird.
4.2.3.5 Gefährdungen durch Entstehung giftiger oder
4.2.1 Gefährdungen an Füllmaschinen 4.2.3.5 brennbarer Gase
(anderen als Faß- und KEG-Füllmaschinen) Chemische Reaktionen innerhalb der Maschine können
4.2.1.1 Eine Gefährdung durch Quetschen kann zwi- zur Entstehung giftiger oder brennbarer Gase führen, z. B.
schen den Fülldüsen und den zu befüllenden Behältern durch das Zusammentreffen von Aluminium und Ätz-
bestehen. Gefährdungen durch Quetschen, Scheren und natron, wodurch Wasserstoff entsteht.
Einzug bestehen auch dort, wo die Behälter den Füll- 4.2.3.6 Gefährdungen durch Etikettenreste
düsen und den Förderschnecken/Sternrädern zugeführt 4.2.3.6 (Pressen und Abstreifer)
werden, ebenso dort, wo die Behälter aus der Maschine
Am Etikettenabfall-Auslaß bestehen Gefährdungen durch
abgeführt werden.
Quetschen, Einfangen und Verbrennen.
4.2.1.2 Es kann zu Stoßgefährdungen für die Augen und
4.2.3.7 Mikrobiologische Gefährdungen durch Wasser
zu Gesichtsverletzungen kommen, wenn ein Behälter
platzt oder Teile eines zerbrochenen Behälters oder des Mikrobiologische Gefährdungen sind möglich durch wieder-
abgefüllten Produktes während des Füllvorgangs heraus- verwendetes, umlaufendes oder stillstehendes Wasser.
geschleudert werden. Ein erhöhtes Risiko für Augen- und 4.2.3.8 Gefährdungen an
Gesichtsverletzungen besteht im Vorspann- und Abfüll- 4.2.3.8 Doppelend-Behälterwaschmaschinen
bereich (siehe Bild 5).
Dort, wo die Behälterzufuhr- und Entladestationen sich an
4.2.1.3 Eine Gefährdung durch Sturz besteht dann, den gegenüberliegenden Enden der Maschine befinden,
wenn Reinigungs- und Instandhaltungsarbeiten an großen kann dies zu einer Gefährdung durch unerwarteten Anlauf
Maschinen vorgenommen werden, insbesondere dann, der Maschine an der einen Station kommen, wenn diese
wenn ein hochliegender Zugang erforderlich ist. durch einen Operator an der anderen Station gestartet wird.
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4.2.4 Gefährdungen an Linear- und 4.2.8 Gefährdungen an


Rotations-Rinsern sowie Ausblasmaschinen Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen
4.2.4.1 An den Transportvorrichtungen bestehen Ge- An der Drahthauben-Übergabe- und der Drahtver-
fährdungen durch Schneiden, Quetschen und Einziehen drillungs-Station bestehen Gefährdungen durch Fangen,
(siehe 4.1.1). Scheren und Einziehen.
4.2.4.2 Eine zusätzliche Gefährdung besteht an Aus- 4.2.9 Gefährdungen an Maschinen zum
blasmaschinen durch den möglichen Austritt von Druckluft kombinierten Reinigen, Kontrollieren, Füllen,
oder ausgeblasenen Rückständen, was zu Augen- oder Verschließen und Etikettieren von Behältern
Gesichtsverletzungen führen kann. Siehe unter 4.2.2, 4.2.3 und 4.2.5 wegen der maschinen-
4.2.5 Gefährdungen an Etikettier-, spezifischen und unter 4.1 wegen der allgemeinen Ge-
Ausstattungs-, Codier- und Markiermaschinen fährdungen.
4.2.5.1 Linear- und Rotations-Etikettiermaschinen 4.2.10 Gefährdungen an Maschinen zum
Diese Maschinen weisen viele gemeinsame Gefähr- Überschieben, Wenden, Reinigen und
dungen durch Teile wie Zuführschnecken, Sternräder und Füllen von Fässern und KEGs
andere rotierende Bauelemente auf (siehe Bild 4). Gefähr- (ausgenommen mehrbahnige Anlagen)
dungen durch Fangen, Scheren und Einziehen können 4.2.10.1 An automatischen Anlagen bestehen Gefähr-
auch an den nichtaktiven Übertragungselementen von dungen durch Fangen, Quetschen, Einziehen und Sche-
Mehrfach-Etikettiermaschinen auftreten. ren zwischen den sich bewegenden Behältern und fest-
stehenden bzw. sich ebenfalls bewegenden Teilen der
4.2.5.2 Oszillierende Etiketten-Magazine Maschine sowie den feststehenden und sich bewegenden
Gefährdungen durch Fangen und Scheren bestehen zwi- Teilen der Maschine selbst.
schen dem oszillierenden Magazin und den feststehenden
Teilen der Maschine (siehe Bild 8). 4.2.10.2 An halbautomatischen Maschinen bestehen
Gefährdungen durch Fangen, Quetschen und Scheren,
4.2.5.3 Durchlauf-Etikettierer für Dosen hervorgerufen durch die Einspannvorrichtung (siehe
Gefährdungen durch Fangen und Scheren bestehen zwi- Bilder 9 und 10).
schen den sich bewegenden Behältern und den fest-
4.2.10.3 Gefährdungen durch Stoßen, Quetschen usw.
stehenden Führungsschienen sowie den sich bewegen-
können auch durch Maschinenteile verursacht werden, die
den Behältern und den Antriebsbändern.
sich an beiden Seiten der von Hand zu bedienenden Ar-
4.2.5.4 Etikettiermaschinen, die Heißschmelzkleber beitsstationen befinden.
verwenden 4.2.10.4 Gefährdung durch chemische Verätzung be-
Die hohe Temperatur der Austrittsdüse und des Klebers steht durch Kontakt mit der Reinigungslösung, die giftig,
kann Verbrennungen verursachen, und es besteht die reizend oder ätzend sein kann. Verbrennungen und Ver-
Gefahr des Herausschleuderns von Heißschmelzkleber ätzungen können auch durch den Austritt von heißer
aus der Maschine (siehe auch 4.1.3). Reinigungsflüssigkeit oder Dampf aus der Maschine
verursacht werden.
4.2.5.5 Folien-Heißcodiereinrichtungen
Bei diesem Arbeitsvorgang können sowohl mechanische 4.2.11 Gefährdungen an Einpack-, Auspack-,
als auch thermische Gefährdungen auftreten (siehe auch Vereinzelungs- und Aufrichtmaschinen
4.1.1.5 und 4.1.3). Gefährdungen durch Fangen und Scheren bestehen zwi-
schen den Behälter-Greiferköpfen und -Übergabe-Vorrich-
4.2.5.6 Laser-Codiermaschinen tungen und dem Maschinengestell sowie diesen Vorrich-
Der Kontakt mit einem gebündelten Laserstrahl hoher tungen und den Behältern und Kästen. Von den
Intensität kann Verbrennungen verursachen. Greiferköpfen können Behälter herabfallen und zu Gefähr-
dungen durch Stoßen, Spritzen und Schneiden führen.
Das Einbrennen der Etiketten führt zur Entstehung von
Staub und Rauch. 4.2.12 Gefährdungen an drucklosen
Pasteurisier- und an Rückkühlmaschinen
4.2.5.7 Tintenstrahl-Codiermaschinen Es bestehen Gefährdungen durch Heißwasser, Dampf und
Die Lösungsmittel, die in vielen Tinten enthalten sind oder heiße Oberflächen. Andere „allgemeine“ Gefährdungen be-
die für Reinigungszwecke verwandt werden, können stehen ebenfalls und schließen mechanische Klappen,
brennbar und/oder giftig sein. Es besteht das Risiko, daß heiße Leitungen und Behälterbruch mit ein (siehe 4.1).
ein brennbares oder explosives Gemisch entsteht, wenn
die Emissionen nicht angemessen überwacht werden. 4.2.13 Gefährdungen an vertikalen
Außerdem besteht das Risiko, daß flexible Schlauchleitun- 4.2.13 und horizontalen Sterilisiermaschinen
gen während des Betriebs platzen und dann brennbare Gefährdungen durch Fangen, Scheren und Quetschen
Tinte freisetzen. bestehen an den Behälter-Ein- und -Ausgabevorrichtun-
gen, z. B. Transportstäben, sich bewegenden Transport-
4.2.6 Gefährdungen an Kapselabhebe- ketten usw.
und Kappenentschraubmaschinen
Die rotierende Bewegung der Entschraubwerkzeuge bewirkt 5 Liste der Sicherheitsanforderungen
eine Gefährdung durch Fangen, Einziehen und Scheren. und -maßnahmen
Die Maschinen müssen die Sicherheitsanforderungen die-
4.2.7 Gefährdungen an Behälter-Inspektions- ses Abschnitts erfüllen und/oder den jeweiligen Maßnah-
und Auswurfmaschinen men entsprechen. Zusätzlich müssen die Maschinen ent-
Gefährdungen durch Stoßen, Stechen und Fangen beste- sprechend den Prinzipien der EN 292 konstruiert werden,
hen an den Auswurfstellen, wenn volle oder zerbrochene soweit es Gefährdungen betrifft, die in dieser Norm nicht
Behälter ausgestoßen werden (siehe 4.1.5). behandelt werden.
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Da es eine große Vielfalt von Verpackungsmaschinen für auch 5.1.11), die Einhaltung der Sicherheitsabstände
vorgefertigte formstabile Packmittel sowie der Art und nach EN 294, Tabelle 4, sicherstellen und den Zugang zur
Größe der darauf behandelten Behälter gibt, muß der Gefahrstelle verhindern.
Konstrukteur eine Risikobewertung nach EN 1050 durch-
führen und deren Ergebnis den in Abschnitt 4 aufgeführ- 5.1.1.1.5 Schützende Konstruktion
ten Gefährdungen gegenüberstellen. Schützende Konstruktionen (nach 3.1 der EN 294 : 1994)
Sicherheitsanforderungen für Gefährdungen, die an mehr müssen entsprechend den Sicherheitsabständen in
als einer der in dieser Norm eingeschlossenen Maschinen EN 294 : 1994, Tabelle 1 oder 2 oder in EN 811 gestaltet
vorkommen, werden in 5.1 behandelt. Sicherheitsanforde- und angebracht werden, um den Zugang zur Gefahrstelle
rungen für maschinenspezifische Gefährdungen werden zu verhindern.
zusätzlich in 5.2 beschrieben. 5.1.1.2 Schutzmaßnahmen
gegen spezielle Gefährdungen
5.1 Allgemeine Sicherheitsanforderungen
Die nachfolgenden Schutzmaßnahmen sind bei den in
5.1.1 Sicherheitsanforderungen diesem Abschnitt aufgelisteten speziellen Gefährdungen
bei mechanischen Gefährdungen anzuwenden.
Alle mechanischen Gefährdungen sind soweit irgend
möglich durch eine angemessene Konstruktion zu vermei- 5.1.1.2.1 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
den (siehe Abschnitt 3 der EN 292-2 : 1991). Wo es nicht durch Quetschen
möglich ist, eine Gefährdung durch die Konstruktion zu Anzuwenden ist entweder eine oder eine Kombination von
vermeiden, muß eine oder müssen mehrere der allgemei- Schutzmaßnahmen (siehe 5.1.1.1), oder es sind, falls
nen Schutzmaßnahmen (siehe 5.1.1.1) getroffen werden, angemessen, Sicherheitsabstände entsprechend Tabelle 1
es sei denn, daß diese Norm eine spezielle Schutzmaß- der EN 349 : 1993 einzuhalten.
nahme oder eine entsprechende Alternative dazu fordert.
5.1.1.2.2 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
Auf jede verbleibende Restgefährdung muß durch Warn- durch Schneiden und Abschneiden
zeichen hingewiesen werden, die nahe an der Gefahr-
stelle anzubringen sind und zusätzlich auch noch in der Zusätzlich zu einer oder einer Kombination von Schutz-
Betriebsanleitung. Falls eine persönliche Schutzaus- maßnahmen (siehe 5.1.1.1) sind Schneidwerkzeuge so zu
rüstung vorgeschrieben wird, ist darauf in der Betriebs- gestalten, daß sie sicher entfernt oder ausgetauscht wer-
anleitung hinzuweisen. den können. Dies kann die Anbringung von Handgriffen,
Einspannvorrichtungen oder die Bereitstellung von beson-
5.1.1.1 Allgemeine Schutzmaßnahmen deren Montagevorrichtungen erfordern, um eine sichere
Auf Sicherheitsanforderungen für die unter 5.1.1 beschrie- Handhabung sicherzustellen.
benen Schutzeinrichtungen wird in 5.1.1.1.1 bis 5.1.1.1.5
5.1.1.2.3 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen
hingewiesen. Zusätzlich ist der Betreiber über die Emp-
durch Reibung oder Abrieb
fehlungen zur Eins ellung, Instandhaltung und Funktions-
kontrolle dieser Schutzeinrichtungen zu informieren. Bei geringem Risiko und wenn keine anderen mechani-
schen Gefährdungen bestehen, können schützende Kon-
5.1.1.1.1 Feststehende trennende Schutzeinrichtungen struktionen nach den Dimensionen der EN 294 : 1992,
Feststehende und austauschbare trennende Schutzeinrich- Tabelle 1, verwendet werden.
tungen (siehe 3.25.1 der EN 1070 : 1998) und verstellbare
Schutzeinrichtungen (siehe 5.1.11) sind unter Beachtung 5.1.1.2.4 Sicherheitsmaßnahmen bei
der Sicherheitsabstände nach EN 294, Tabelle 3 oder 4, zu Gefährdungen durch austretende
dimensionieren und in Übereinstimmung mit EN 953 so zu Hochdruckflüssigkeiten
gestalten, daß der Zugang zur Gefahrstelle verhindert wird. Die in Übereinstimmung mit 5.1.1.1 vorzusehenden
Schutzeinrichtungen sind so zu gestalten, daß ein Sprit-
5.1.1.1.2 Verriegelte trennende Schutzeinrichtungen zen auf den Operator dadurch vermieden wird, daß die
Verriegelte trennende Schutzeinrichtungen (siehe 3.25.4 Druckflüssigkeit im Inneren der Maschine zurückgehalten
der EN 1070 : 1998) sind in Übereinstimmung mit EN 953 wird, was eine ausreichende Festigkeit und Größe dieser
zu gestalten, wobei die in EN 1088 beschriebenen Ver- Schutzeinrichtungen voraussetzt. Bei gefährlicher, heißer,
fahren in einem der EN 954-1, Kategorie 1 (siehe auch sehr kalter oder brennbarer Druckflüssigkeit sind die
5.1.12.2) entsprechenden Steuersystem anzuwenden Schutzvorrichtungen aus einem Material herzustellen, das
sind, so daß Gefährdungen durch gefährliche Teile (ein- geeignet ist, den chemischen und physikalischen Einwir-
schließlich der Behälter) ausgeschlossen werden, bevor kungen der Flüssigkeit zu widerstehen.
deren Berührung überhaupt erst möglich ist. Dies kann
den Einsatz eines Bremsmotors oder einer Verriegelung 5.1.1.2.5 Sicherheitsmaßnahmen zur Verhinderung
mit Zuhaltung (siehe 5.5 der EN 1088 : 1995) erforderlich des Herausschleuderns von Behältern
machen. oder Teilen davon
Die in Übereinstimmung mit 5.1.1.1 vorzusehenden
5.1.1.1.3 Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen Schutzvorrichtungen müssen von ausreichender Höhe
(BWS) und Festigkeit sein, um herausgeschleuderte Behälter
Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen sind in oder Teile davon zurückzuhalten und Verletzungen zu
Übereinstimmung mit 5.1.12.3 zu gestalten und entspre- vermeiden. Dies kann eine Verkleidung des Teils der
chend den Vorgaben der prEN 999 anzubringen, so daß Maschine erfordern, an dem die Gefährdung auftritt.
Gefährdungen durch gefährliche Teile (einschließlich der
Behälter) ausgeschlossen werden, bevor deren Berüh- 5.1.1.2.6 Sicherheitsmaßnahmen zur Vermeidung einer
rung überhaupt erst möglich ist. Gefährdung durch Verlust der Standfestigkeit
Die Maschine ist so zu konstruieren und zu bauen, daß
5.1.1.1.4 Einstellbare trennende Schutzeinrichtungen diese Gefährdung vermieden wird (z. B. durch Auswuch-
Einstellbare trennende Schutzeinrichtungen (siehe 3.25.3 ten rotierender Teile oder die Anbringung geeigneter Ver-
der EN 1070 : 1998) sind in Übereinstimmung mit EN 953 ankerungsstellen, um unerwünschte Bewegungen aus-
zu gestalten, so daß sie, wenn korrekt eingestellt (siehe zuschließen, die eine Gefährdung darstellen können).
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5.1.1.2.7 Sicherheitsmaßnahmen bei Gefährdungen Die für die in diesem Abschnitt beschriebenen Zwecke
durch Rutschen, Stolpern und Fallen vorgesehenen Zweihandschaltungen können an Schlepp-
Wo die Gefahr eines Herunterfallens von der Maschine kabeln montiert sein, um den Zugang zu Teilen, die ein-
besteht, ist ein sicherer Arbeitsplatz in Übereinstimmung gestellt oder instand gehalten werden müssen, zu ermög-
mit prEN 12437-3 einzurichten. Wird ein Zugang zur lichen. Wenn möglich, sind die Abstände zwischen den
Maschine in einer Höhe von mehr als 500 mm über möglichen Positionen der Zweihandschaltungen und den
Bodenhöhe vorgesehen, sind Sicherheitsgeländer nach vorhandenen Gefahrbereichen ausreichend groß zu ge-
Abschnitt 7 der prEN 12437-3 : 1996 anzubringen, um ein stalten, wobei die prEN 999 zu berücksichtigen ist, um
Herunterfallen zu verhindern. sicherzustellen, daß für den Operator auch dann keine
Ortsfeste Zugänge zu Maschinen sind soweit irgend mög- Gefahr besteht, wenn der Steuerbefehl ausgelöst wird.
lich so zu gestalten, daß Gefährdungen durch Stolpern Das Schleppkabel muß so stabil ausgelegt werden, daß
vermieden werden. Ist eine Gefährdung durch Stolpern es den vorhersehbaren mechanischen Beanspruchungen
unvermeidbar, muß darauf durch Markierungen (z. B. standhalten kann, und ist mit Zugentlastungs-Einrichtun-
schwarze und gelbe Streifen) so hingewiesen werden, gen zu versehen.
daß dies beim Zugang leicht zu erkennen ist. Der Zugang zu gefährlichen Teilen ist zu minimieren,
Wo ausgelaufene Produkte oder Reinigungsmaterialien indem diejenigen Teile, die nicht zugänglich sein müssen,
auf ortsfesten Zugängen oder an Arbeitsplätzen eine Ge- durch feststehende trennende oder verriegelte trennende
fährdung durch Ausrutschen bewirken können, sind Maß- oder berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in
nahmen zur Verhinderung des Auslaufens zu treffen (siehe Übereinstimmung mit 5.1.1.1 gesichert werden.
z. B. 5.1.1.2.4) oder, wo dies nicht möglich ist, die Auswir- Für den Betriebsartenwechsel der Maschine vom normalen
kungen zumindest zu verringern (z. B. durch Verwendung oder automatischen Modus in den Reinigungs-, Einstel-
von Anti-Rutsch-Oberflächen oder einer Drainage). lungs- oder Instandhaltungs-Modus ist ein Schlüsselschalter
anzubringen (für große Maschinen, bei denen ein Ganzkör-
5.1.1.3 Schutzmaßnahmen bei Reinigungs-, perzugang zum Gefahrbereich möglich ist, kann statt dessen
Einstellungs- und Instandhaltungsarbeiten auch ein Schlüsseltransfersystem verwendet werden).
Soweit möglich, sind alle Maschinen so zu konstruieren, Während die Maschine sich im Reinigungs-, Einstellungs-
daß sie bei Stillstand gereinigt, eingestellt und instand oder Instandhaltungs-Modus befindet, müssen Gefähr-
gehalten werden können. dungen soweit irgend möglich vermieden werden (z. B.
durch Verhinderung gefährlicher Bewegungen von Teilen,
Ist dies bei Stillstand gefährlicher Teile nicht möglich, müs-
Unterbrechung der Dampfzufuhr usw.) oder minimiert wer-
sen die Schutzeinrichtungen zur Sicherung der Gefahrbe-
den (z. B. durch Kriechbewegung gefährlicher Teile), so
reiche bei diesen Arbeiten entsprechend gestaltet werden.
daß auch die Höhe des Risikos bei der Ausführung dieser
In diesen Fällen sind Einrichtungen vorzusehen, die si-
Arbeiten minimiert wird.
chere Reinigungs- und Einstellungsarbeiten bei laufender
Maschine erlauben, z. B. Diese Einrichtungen sind nur aufgrund der Einschätzung
der vorhersehbaren Risiken auszuwählen, die bei Reini-
– Sichthilfen wie Spiegel und Innenbeleuchtung (siehe
gungs-, Einstellungs- und Instandhaltungsarbeiten oder
5.1.8), die eine gute Sicht auf die Teile ermöglichen, die
sonstigen erforderlichen Eingriffen entstehen können. Sie
bei laufender Maschine eingestellt werden müssen und
sind zusammen mit empfohlenen Maßnahmen für siche-
die dafür mit von außerhalb des Gefahrbereichs zu be-
res Arbeiten in der Betriebsanleitung zu erläutern.
dienenden Fernsteuereinrichtungen ausgestattet sind,
Wenn der Operator bei einem Aufenthalt in der Gefahr-
– Anwendung von CIP/SIB-(Cleaning-in-Place/Sanitizing-
zone von den sicherheitsrelevanten Teilen der Steuerung
in-Place-)Systemen oder Zugangsstellen oder Düsen
abhängig und ein signifikantes Risiko für schwerwiegende
zum ferngesteuerten Abspritzen von Teilen, die wäh-
Verletzungen durch Fehler in der Steuerung erkennbar ist,
rend des Betriebs gereinigt werden müssen.
sind die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung minde-
Diese Einrichtungen sind entsprechend der Bewertung stens nach der in EN 954-1 beschriebenen Kategorie 2 zu
des vorhersehbaren Risikos zu gestalten, das während gestalten.
der Reinigungs-, Einstellungs- und Wartungsarbeiten ent-
steht. Sie müssen zusammen mit Empfehlungen für eine 5.1.2 Sicherheitsanforderungen
sichere Ausführung dieser Arbeiten in der Betriebsanlei- bei elektrischen Gefährdungen
tung beschrieben werden. Elektrische Ausrüstungen sind in Übereinstimmung mit
Wo es nicht praktikabel ist, Reinigungs-, Einstellungs- der EN 60204-1 zu entwerfen und auszuführen. Die fol-
und/oder Instandhaltungsarbeiten bei Stillstand gefähr- genden, von der EN 60204-1 zugelassenen Wahlmög-
licher Teile durchzuführen und ein Zugang zur Gefahrzone lichkeiten sind auf die von dieser Norm erfaßten Maschi-
erforderlich ist, muß die Konstruktion der Maschine so nen anzuwenden (siehe hierzu auch 5.1.8 und 5.1.12):
ausgelegt sein, daß diese Arbeiten dennoch sicher durch- Die Auswahl der Steuerungs- und Anzeigeeinrichtungen
geführt werden können. Beispiele dafür sind: muß die Umgebungseinflüsse, unter denen diese Einrich-
– Schrittschaltungs-Einrichtungen entsprechend 3.23.8 tungen arbeiten müssen, berücksichtigen (siehe Ab-
der EN 292-1 : 1991. Jede Einzelbewegung gefähr- schnitte 4 und 10.1.2 der EN 60204-1 : 1992). Kontroll-
licher Teile muß so klein wie irgend praktikabel sein einrichtungen sind mindestens nach IP 54 der EN 60529
und darf – wenn möglich – nicht mehr als 25 mm be- zu schützen. Steuerungseinrichtungen sind mindestens
tragen. Start und Fortsetzung gefährlicher Bewegun- nach IP 55 der EN 60529 zu schützen; falls sie aber an
gen dürfen nur über eine Zweihandschaltung in Über- einer mit Wasser zu reinigenden Stelle eingebaut sind,
einstimmung mit 5.1.12.6 erfolgen, oder sind sie mindestens nach IP 65 der EN 60529 zu schützen.
– Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung
entsprechend 3.23.3 der EN 292-1 : 1991. Falls mög- 5.1.3 Sicherheitsanforderungen
lich, ist die Bewegungsgeschwindigkeit gefährlicher bei thermischen Gefährdungen
Teile auf 200 mm pro Sekunde oder weniger zu be- Kann ein Kontakt mit heißen Oberflächen zu Verbrennun-
grenzen. Start und Fortsetzung gefährlicher Bewegun- gen führen (65 °C im Falle glatter unbeschichteter Metalle),
gen dürfen nur über eine Befehlseinrichtung mit selbst- müssen diese Oberflächen soweit möglich abgedeckt oder
tätiger Rückstellung möglich sein. isoliert werden, damit die in EN 563 angegebenen Grenz-
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temperaturen für Verbrennungen nicht überschritten wer- beschrieben, nicht überschreitet. Informationen über die
den. Die Betriebsanleitung muß alle Oberflächen einer Bauart des Lasers (Typ, Leistung) und Hinweise für dessen
Maschine genau beschreiben, die Temperaturen von mehr sicheren Gebrauch und seine Instandhaltung müssen in der
als 65 °C erreichen können. Wo angemessen, sind Pikto- Betriebsanleitung enthalten sein (siehe 7.3.1.2.5).
gramme oder Warnzeichen mit der Angabe „Heiß“ in der Strahlungsemissionen (ionisierend und nicht ionisierend)
Sprache des Verwenderlandes nahe an den heißen Ober- von Inspektions- und Codiereinrichtungen müssen so
flächen anzubringen, um vor Verbrennungsgefährdungen sein, daß das jeweilige Gerät den Kategorien 0 oder 1
zu warnen. zugeordnet werden kann, wie sie im Abschnitt 7 und im
5.1.4 Sicherheitsanforderungen Anhang D der prEN 12198-1 : 1995 definiert werden.
bei Gefährdungen durch Lärm 5.1.7 Sicherheitsanforderungen bei Gefährdungen
5.1.4.1 Lärmangaben durch Produkte und Substanzen
Die Lärmemissionen der Maschine können in Überein- 5.1.7.1 Abzufüllende Substanzen
stimmung mit dem informativen Anhang A dieser Norm In Anbetracht der großen Spannweite der Substanzen, die auf
gemessen werden. Sie müssen entsprechend den Anfor- den hier anstehenden Maschinen abgefüllt werden können,
derungen in 1.7.4 (f) des Anhangs A der EN 292-2 : 1991 sind nur allgemeine Informationen möglich (siehe Anhang C).
angegeben werden.
5.1.7.2 Vernachlässigung hygienischer Prinzipien
5.1.4.2 Lärmminderung (Nahrungs- und Futtermittel)
Maschinen müssen so entworfen und gebaut werden, daß Wegen der Vielfalt der Nahrungs- und Futtermittel, die auf
Gesundheitsgefährdungen durch luftübertragene Lärm- diesen Maschinen verarbeitet werden können, werden nur
emissionen auf den geringsten Wert reduziert werden, der allgemeine Informationen gegeben (siehe Anhang D).
unter Beachtung des technischen Fortschritts und der zur
Verfügung stehenden Mittel zur Lärmreduzierung erreich- 5.1.7.3 Vorhandensein krankheitserregender Bakterien
bar ist, insbesondere an der Entstehungsstelle (siehe Wo eine Kontamination durch das Füllgut zur Entstehung
EN ISO 11688-1). krankheitserregender Bakterien führen kann, müssen in der
Betriebsanleitung Empfehlungen für Reinigungsmaßnah-
Wenn möglich, sind Komponenten und Maschinenteile mit
geringer Lärmemission zu verwenden. Kontakte zwischen men und geeignete Reinigungsmittel gegeben werden.
Behältern und Teilen der Maschine sind wenn möglich zu 5.1.7.4 Reinigungs- oder Sterilisationsmittel für Behälter
vermeiden. Wegen der Vielfalt der Substanzen, die für die Reinigung
Das entscheidende Kriterium für die Beurteilung des Er- und Sterilisation der auf den hier anstehenden Maschinen
folgs der technischen Maßnahme sollte der tatsächlich an- eingesetzten Behälter verwendet werden können, werden
gegebene Wert für die Geräuschemission sein und nicht nur allgemeine Informationen gegeben (siehe Anhang E).
die Art der getroffenen Maßnahmen.
5.1.8 Sicherheitsanforderungen zur Vermeidung von
5.1.4.3 Erreichbare Lärmemissionswerte Gefährdungen aufgrund der Vernachlässigung
Die Werte der Lärmemissions-Angaben (EN ISO 4871) ergonomischer Prinzipien
werden benutzt, um die Gesamtheit aller Emissionswerte Die Anforderungen von 3.6 der EN 292-2 : 1991 sind zu
für jede einzelne Maschinengruppe nach den in der beachten. Der Konstrukteur muß außerdem EN 614 und
EN ISO 11689 beschriebenen Methode zu ermitteln. Aus prEN 1005 beachten, um sicherzustellen, daß die notwen-
dieser Gesamtreihe ist der erreichbare Lärmemissions- dige Inspektion, Einstellung, Fehlerbeseitigung, Reini-
wert abzuleiten. Normalerweise entspricht er dem Niveau gung, Instandhaltung usw. der Maschine ausgeführt wer-
L2 für Akustik-Design nach EN ISO 11689. Falls die den kann, ohne daß der Operator die Gesamtsicherheit
Lärmemissionswerte diese erreichbaren Werte nicht über- der Maschine durch Überbrücken/Außerkraftsetzen ein-
schreiten, gilt eine angemessene Lärmkontrolle als er- zelner Sicherheitsfunktionen gefährden muß.
reicht. Beim Entwurf und der Gestaltung von Maschinen-Displays
Wegen praktikabler Hinweise, welche Emissionsschall- und -Stellteilen sind – soweit angemessen – EN 894 und
druckpegel (als L2-Pegel) beim typischen Flaschen-Abfüll- EN 61310 anzuwenden. Wird eine Maschine mit
prozeß erreichbar sind, siehe informativen Anhang B. Anzeigeleuchten versehen, müssen diese 10.3.2 und
Tabelle 3 der EN 60204-1 : 1992 entsprechen.
5.1.5 Sicherheitsanforderungen
bei Gefährdungen durch Vibration 5.1.9 Sicherheitsanforderungen
Soweit möglich, sind die Maschinen so zu konstruieren, bei Kombinationen von Gefährdungen
daß eine Vibrationsübertragung von weniger als 1,00 m/s2 Treten Kombinationen von Gefährdungen auf, ist die je-
Aeq (8h) auf Hände/Arme und weniger als 0,25 m/s2 Aeq weils strengere Sicherheitsanforderung zu erfüllen. In
(8h) auf den ganzen Körper erreicht wird. Dies kann einigen Fällen (z. B. bei dem in 4.1.9 beschriebenen Bei-
erreicht werden durch Auswuchten rotierender Teile, die spiel) kann die resultierende Gefährdung höher sein als
Anbringung richtig ausgewählter Dämpfungseinrichtun- jede der die Kombination bildenden Einzelgefährdungen.
gen an solchen Teilen, die aufgrund ihrer Funktion not- Der Konstrukteur muß dies bei seiner Risikobewertung be-
wendigerweise unabhängig von den übrigen Teilen der rücksichtigen und Schutzeinrichtungen vorsehen, welche
Maschine vibrieren müssen (z. B. Vibrationsfülltrichter), die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforde-
die Beschichtung von Maschinenverkleidungen zur Vibra- rungen erfüllen (siehe Anhang A der EN 292-2 : 1991).
tionsdämpfung usw. Die Vibration von Maschinen muß Dies kann ausnahmsweise Steuerungen und damit ver-
auch minimiert werden, um eine unnötige Lärmübertra- bundene Schutzeinrichtungen mit einer höheren Fehler-
gung zu vermeiden (siehe 5.1.4). sicherheits-Kategorie (siehe 5.1.12.2) erfordern.
5.1.6 Sicherheitsanforderungen 5.1.10 Sicherheitsanforderungen zur Vermeidung
bei Gefährdungen durch Strahlung von Gefährdungen bei Störungen in der
Die Maschinen sind so zu konstruieren, daß die Emission Energieversorgung
von Laserstrahlen beim normalen Gebrauch die zulässigen Hydraulische und/oder pneumatische Einrichtungen müs-
Werte für Klasse-1-Laser, wie in Tabelle 1 der EN 60825-1 sen in Übereinstimmung mit EN 982 und EN 983 gestaltet
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werden. Die Unterbrechung oder der Ausfall der Energie- 5.1.1.1.3) verwendet werden, müssen dem in EN 61496
versorgung darf keine gefährlichen Zustände verursachen definierten Typ 2 entsprechen. Die berührungslos wir-
(siehe auch 5.1.12). Wo ein Energieausfall zu einem Bruch kende Schutzeinrichtung muß eine externe Kontrollvorrich-
oder zum Herabfallen von Behältern führen kann (z. B. bei tung, wie in Anhang A der EN 61496 : 1996 beschrieben,
einem Kasten-Ein- bzw. -Auspacker), muß die Konstruktion einschließen, um eindeutig den Status der Hauptsteue-
der Maschine gewährleisten, daß Packmittel und Maschi- rungselemente der Maschine anzuzeigen und die berüh-
nenteile in ihrer Position gehalten oder daran gehindert rungslos wirkende Schutzeinrichtung in den Ausschalt-Zu-
werden, durch Herabfallen Verletzungen zu verursachen stand zu versetzen, sobald ein Fehler festgestellt wird. Die
(z. B. durch stabile Schutzvorrichtungen zum Auffangen Maschine muß mit einer zweiten Schaltvorrichtung ausge-
von Bruchstücken. Siehe auch 5.1.1.2.4 und 5.1.1.2.5). stattet sein, wie sie im Anhang A der EN 61496 : 1996 be-
schrieben wird, die in ihre Aus-Stellung geschaltet wird, so-
5.1.11 Sicherheitsanforderungen, die eine sichere bald eine Bedingung für das Aus-Schalten auftritt.
Anpassung der Maschine an unterschiedlich
große Behälter oder Etiketten gewährleisten 5.1.12.4 Die Maschine muß eine Stopp-Funktion der
Austauschbare trennende Schutzeinrichtungen (5.1.1.1.1) Kategorie 1 oder 2 (9.2.2 der EN 60204-1 : 1992) aufwei-
sind entweder sicher mit einer Befestigungseinrichtung an- sen. Nach einem beabsichtigten Stopp darf die Maschine
zubringen, die zu ihrer Entfernung den Gebrauch eines nur nach einem ebenfalls beabsichtigten Startbefehl wie-
Werkzeugs erfordert oder in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 der anlaufen. Sie darf nicht unerwartet wiederanlaufen,
zu verriegeln. z. B. aufgrund eines Startbefehls, der das Ergebnis eines
Fehlers in der Steuerung ist, durch einen Startbefehl, der
Einstellbare trennende Schutzeinrichtungen, die den An- durch einen eine gefährliche Bewegung oder andere
forderungen nach 5.1.1.1.4 entsprechen müssen, können gefährliche Ereignisse verursachenden Sensor ausgelöst
zur Anpassung an verschiedene Behälter oder Etiketten wird, oder durch Wiederherstellung der Energieversor-
verwendet werden, wenn es nicht möglich ist, geeignete gung nach einer Unterbrechung usw. (siehe EN 1037).
feststehende oder austauschbare trennende Schutzein-
richtungen anzubringen. Sie müssen so weit einstellbar Nach einem Stopp, der auf den Zutritt einer Person zur
sein, daß die Sicherheitsanforderungen für alle Behälter- Gefahrenzone folgt, darf die Rückstellung der Sicherheits-
und Etikettengrößen, die auf der Maschine verarbeitet funktionen für einen erneuten Start nur durch eine beab-
werden können, erfüllt sind, ohne daß neue Gefährdungen sichtigte Aktion an einer Steuereinrichtung möglich sein,
verursacht werden. Sie müssen sicher mit Befestigungs- die sich außerhalb der Gefahrenzone und an einer Stelle
mitteln angebracht werden, die zu ihrer Einstellung oder befindet, von der aus die Gefahrzone einsehbar ist.
Entfernung den Gebrauch eines Werkzeuges erfordern. Ist mehr als eine Startvorrichtung vorhanden, so sind die
Einstellung, Anbringung oder Entfernung von austausch- Steuerungselemente für den Start so miteinander zu ver-
baren oder verstellbaren trennenden Schutzeinrichtungen riegeln, daß die Maschine zu jeder Zeit nur von jeweils
dürfen innerhalb der geschützten Zone (während des Still- einer Startvorrichtung aus in Gang gesetzt werden kann.
stands der gefährlichen Maschinenteile) vorgenommen Es ist ein Schalter anzubringen, der die Auswahl einer be-
werden, nachdem ein Zugang durch eine verriegelte tren- stimmten Startvorrichtung ermöglicht, aber nur, während
nende Schutzeinrichtung oder eine Öffnung erfolgte, die die Maschine stillsteht. Dies darf keinerlei Auswirkungen
durch eine berührungslos wirkende Schutzeinrichtung ge- auf die insgesamt vorhandenen Not-Aus-Stellteile haben.
sichert ist. In diesen Fällen ist eine Einstellung, Anbrin- Ein Starten der Maschine darf nur möglich sein, wenn alle
gung und Entfernung auch ohne den Gebrauch eines Schutzeinrichtungen angebracht und funktionsbereit sind
Werkzeugs zulässig. Die Befestigung muß die Schutzein- (9.2.5.2 der EN 60204-1 : 1992), es sei denn, die Anforde-
richtung gegen Verrutschen sichern. rungen von 9.2.4 der EN 60204-1 : 1992 sind erfüllt.
Hinweise auf sichere Arbeitsverfahren, die richtige Aus- 5.1.12.5 Ein oder mehrere der EN 418 entsprechende
wahl und Anbringung austauschbarer und einstellbarer Not-Aus-Stellteile sind an jedem Maschinensteuerpult
trennender Schutzeinrichtungen müssen in der Betriebs- und an jedem zugehörigen normalen Arbeitsplatz an-
anleitung gegeben werden. zubringen. Die Not-Aus-Einrichtung muß entweder der
Kategorie 0 oder der Kategorie 1 von 9.2.5.4 der
5.1.12 Sicherheitsanforderungen EN 60204-1:1992 entsprechen, und zwar abhängig von
an die Steuerungseinrichtungen den Ergebnissen der Risikobewertung.
5.1.12.1 Elektrische Steuerungen sind so zu gestalten,
daß die Anforderungen der EN 60204-1 (siehe auch 5.1.2) 5.1.12.6 Werden Zweihandschaltungen verwendet (z. B.
erfüllt werden. Hydraulische und pneumatische Teile von für wichtige Reinigungs-, Einstellungs- oder Instandhal-
Steuerungen müssen EN 982 und EN 983 entsprechen. tungsarbeiten, siehe 5.1.1.3), so müssen sie dem Typ III
der EN 574 entsprechen. Gefährliche Bewegungen müs-
5.1.12.2 Sicherheitsrelevante Teile von Steuerungen sind sen innerhalb einer Zeitspanne zum Stillstand kommen,
in Übereinstimmung mit EN 954-1 festzulegen und aus- welche die Hand-Annäherungsgeschwindigkeiten des Ab-
zuführen. Sie müssen ein Mindestsicherheitsniveau der schnitts 8 der prEN 999 : 1993 berücksichtigt und sicher-
Kategorie 1 aufweisen, aber mit einem höheren Fehler- stellt, daß für den Operator keine Gefahr besteht.
toleranzniveau dort ausgelegt werden, wo die Risiko-
bewertung anzeigt, daß dies erforderlich ist, um ein an- 5.2 Maschinenspezifische
gemessenes Sicherheitsniveau zu erreichen. Insbesondere Sicherheitsanforderungen
dort, wo Arbeiten von Hand auszuführen sind, die einen
Zugang mit dem ganzen Körper oder dem Kopf zur Ge- Zusätzlich zu den allgemeinen Sicherheitsanforderungen
fahrzone durch eine verriegelte trennende oder eine be- an alle in dieser Norm behandelten Maschinen (siehe 5.1)
rührungslos wirkende Schutzeinrichtung erfordern, müs- werden anschließend Sicherheitsanforderungen behandelt,
sen die sicherheitsrelevanten Teile der Steuerung für die für bestimmte Maschinenarten spezifisch sind.
diese verriegelten trennenden oder berührungslos wirken- 5.2.1 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
den Schutzeinrichtungen mindestens das Sicherheits- an Füllmaschinen
niveau der Kategorie 2 aufweisen. (andere als KEG- und Faßfüllmaschinen)
5.1.12.3 Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen 5.2.1.1 Die Gefährdung durch Quetschen an der Füll-
(BWS), die zur Sicherung gefährlicher Teile (siehe düse ist durch feststehende trennende oder verriegelte
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trennende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit eignete Arbeitsplattformen und ortsfeste Zugänge gemäß
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern oder durch eine Abtast- prEN 12437 (Teile 1 bis 4) angebracht werden, um dem Ope-
vorrichtung, welche die Düse zurückzieht, falls sie am Ein- rator ein sicheres Arbeiten beim Einfüllen der Verschließmittel
tritt in den Behälter gehindert wird, ausgenommen das in den Fülltrichter zu ermöglichen. Dem Operator darf es
Einbringen der Düse erfolgt manuell. nicht möglich sein, gefährliche Teile der Maschine von der
Feststehende trennende oder verriegelte trennende Plattform oder den ortsfesten Zugängen aus zu erreichen.
Schutzeinrichtungen nach 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 sind
auch zu verwenden, um den Zugang zu anderen Gefahr- 5.2.3 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
stellen im Füllbereich zu verhindern (z. B. dort, wo die Be- an Behälter-Waschmaschinen
hälter den Fülldüsen durch Förderschnecken, Sternräder (andere als Faß- und KEG-Waschmaschinen)
usw. zugeführt werden, und am Auslauf des Behälters aus 5.2.3.1 Einlauf und Auslauf von Waschmaschinen und
der Maschine, falls auch dort Gefährdungen bestehen). 5.2.3.1 Rinsern
Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen nach 5.1.1.1.3 Gefährdungen an den Ein- und Auslaufstationen sind
können verwendet werden, falls keine Gefährdung durch – basierend auf der Risikobewertung – durch die jeweils ge-
herausgeschleuderte Packmittel und abgefüllte oder zur eignetste der folgenden Maßnahmen zu sichern:
automatischen Reinigung verwendete Substanzen besteht. – verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in Überein-
Wo aufgrund der Risikobewertung Verletzungen unwahr- stimmung mit 5.1.1.1.2;
scheinlich sind, sind keine trennenden Schutzeinrichtun- – opto-elektronische Einrichtungen gemäß EN 61496-2
gen erforderlich, z. B. bei der Befüllung von Kunststoff- und 5.1.1.1.3.
Flaschen mit stillem Wasser unter Schwerkrafteinwirkung.
5.2.3.2 Inspektionspunkte
5.2.1.2 Wo ein vorhersehbares Risiko durch das Her- Falls Inspektionspunkte vorgesehen sind, müssen diese
ausschleudern von Behältern, Bruchstücken davon oder eine visuelle Kontrolle kritischer Bauteile von außerhalb
des Füllgutes besteht (z. B. bei Druckabfüllung), sind fest- der Maschine ermöglichen. Zusätzliche Einrichtungen zur
stehende trennende oder verriegelte trennende Schutz- Erleichterung der Inspektion können Schaugläser und
einrichtungen um die Füllzone herum anzubringen, die Innenbeleuchtung einschließen. Falls Kondensatbildung
ausreichend widerstandsfest sein müssen, um dem Auf- die Sichtkontrolle behindern sollte, kann ein interner
prall eines berstenden Behälters und seines Inhalts zu Scheibenwischer angebracht werden.
widerstehen und Verletzungen zu verhindern.
Wo ein Zugang durch die Inspektionspunkte erforderlich
Feststehende trennende Schutzeinrichtungen müssen ist, müssen die gefährlichen Teile an diesen Stellen durch
durch Befestigungsmittel, die den Gebrauch eines Werk- feststehende trennende oder verriegelte trennende
zeugs erfordern, gesichert werden, aber auch abnehmbar Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1
sein, um den Zugang zur Fülleinrichtung für Einstellungs- und 5.1.1.1.2 gesichert sein.
und Instandhaltungsarbeiten zu ermöglichen.
5.2.3.3 Chemische Reinigungslösungen
5.2.1.3 Falls der Zugang zu einer Füllmaschine für
Wo ein Kontakt mit chemischen Reinigungsmitteln vor-
Reinigungs- oder Instandhaltungsarbeiten in einer Höhe
kommen kann, sind feststehende trennende oder ver-
von 500 mm oder mehr über dem Boden erforderlich ist,
riegelte trennende Schutzeinrichtungen in Übereinstim-
muß ein sicherer Zugang sichergestellt sein (siehe
mung mit 5.1.1.1.1, 5.1.1.1.2 und 5.1.1.2.4 anzubringen.
prEN 12437). Der Operator darf nicht in der Lage sein,
gefährliche Teile der Maschine von den ortsfesten Zugän- Das Risiko durch heiße und/oder giftige Reinigungsmittel ist
gen aus zu erreichen. zu beseitigen, bevor Türen oder Abdeckungen geöffnet wer-
den können. Dies kann die Verwendung einer Zeitverzö-
5.2.1.4 Anleitungen für die Gestaltung von Maschinen, gerungseinrichtung mit Zuhaltung erforderlich machen
die gefährliche Substanzen abfüllen, werden in Anhang C (siehe 5.5 und 5.6 der EN 1088), um unter Druck stehenden
gegeben. Systemen (durch Pumpen erzeugter oder statischer Druck)
eine Druckentlastung und/oder eine Entleerung zu ermög-
5.2.2 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen lichen und dadurch ein plötzliches Austreten der Reini-
an Kappen-, Kapsel- und Deckel-Verschließ- gungslösung zu verhindern, was eine Verletzung
maschinen verursachen könnte.
5.2.2.1 Verschließeinrichtungen Heißwasser- und/oder Reinigungslösungs-Tanks müssen
Die Verschließeinrichtungen sind durch verriegelte tren- eine zentrale oder getrennte Entlastungsleitung(en) besit-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit zen, die es gestatten, die Maschine in der kürzest prakti-
5.1.1.1.2 zu sichern. kablen Zeit zu entleeren.
5.2.2.2 Deckel-Stanz- und Anpreßmaschinen 5.2.3.4 Nachfüllen und Probenahme
Gefährdungen durch Einziehen und Scheren an Deckel- Es müssen Ventile und Hähne verwendet werden, die ein
Stanz- und Anpreßmaschinen mit hin- und hergehenden sicheres Nachfüllen der Reinigungslösung bzw. eine
Arbeitsköpfen sind durch feststehende trennende oder sichere Probenahme erlauben.
verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in Überein-
stimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern. 5.2.3.5 Entstehung giftiger oder brennbarer Gase
Wo ein Risiko durch die Entstehung giftiger, brennbarer
5.2.2.3 Verkorkungmaschinen oder sauerstoffverdrängender Gase (z. B. Kohlendioxid
Gefährdungen durch Scheren, Einziehen und Quetschen oder Wasserstoff) auftritt, müssen Absaug- oder Entlüf-
zwischen dem Verkorkaggregat und den zu verschließen- tungseinrichtungen vorgesehen werden, welche die Ge-
den Behältern sind durch feststehende trennende oder fährdung beseitigen.
verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in Überein-
stimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern. 5.2.3.6 Etikettenrückstände
5.2.3.6 (Pressen und Abstreifvorrichtungen)
5.2.2.4 Verschließmittel-Fülltrichter Die mechanischen Gefährdungen an Etikettenpressen
Automatische Zuführeinrichtungen sollten vorgesehen wer- sind durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in
den (z. B. Förderbänder). Alternativ dazu können auch ge- Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 zu sichern.
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Die Maschine muß so gestaltet werden, daß eine sichere Falls eine eigene getrennte Energieversorgung zum Be-
Entfernung des Abfalls möglich ist. Der Vorgang der siche- trieb der beheizten Teile vorhanden ist, müssen Warn-
ren Entfernung des Abfalls muß in der Betriebsanleitung schilder „Achtung – Getrennte Energieversorgung“ in der
beschrieben werden. Sprache des Verwenderlandes angebracht werden.
Auch die Anforderungen nach 5.1.3 müssen erfüllt werden.
5.2.3.7 Wiederverwendetes, umlaufendes Wasser
Die Maschinen sind so zu gestalten, daß eine Kontrolle 5.2.5.5 Folien-Heißcodiereinrichtungen
von im Wasser mitgeführten Krankheitserregern, z. B. Der beheizte Codierstempel muß in Übereinstimmung mit
Legionella, ermöglicht wird, so durch Minimierung von 5.1.3 gekennzeichnet werden. Mechanische Gefährdun-
Toträumen, in denen sich Rückstände ansammeln können gen sind in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.2.1
(siehe EN 1672-2), durch Einsatz von Beobachtungs-, zu sichern.
Dosier-, Reinigungs- und Entleerungsvorrichtungen. In-
formationen über die Beobachtung und Kontrolle im Was- 5.2.5.6 Laser-Codiermaschinen
ser enthaltener Krankheitserreger einschließlich empfoh-
Diese Maschinen müssen 5.1.6 entsprechen. Falls Rauch
lener Dosierbedingungen und Reinigungsverfahren
und Staub entstehen, sind Absaugvorrichtungen nach
müssen in die Betriebsanleitung für die Maschine aufge-
EN 626-1 vorzusehen, um die Gefährdung zu beseitigen.
nommen werden.
5.2.5.7 Tintenstrahl-Codiermaschinen
5.2.3.8 Doppelend-Behälterreinigungsmaschinen
Wo möglich, sind diese Maschinen für die Verwendung
An Doppelend-Behälterreinigungsmaschinen (bei denen Be-
und Entladung an den beiden einander gegenüberliegenden nichtbrennbarer Tinten und Reinigungsmittel zu gestal-
ten.
Enden erfolgen) müssen Not-Aus-Einrichtungen entspre-
chend EN 418 sowohl im Einlauf- als auch im Auslaufbereich Falls Grenzwerte für Entzündbarkeit und/oder Giftkonzen-
angebracht werden. Es darf nur eine effektive Startvorrich- trationen überschritten werden können, sind Absaugvorrich-
tung an diesen Maschinen vorhanden sein (siehe 5.1.12.4). tungen in Übereinstimmung mit EN 626-1 und prEN 1127-1
vorzusehen, um die Gefährdung zu beseitigen.
5.2.4 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen Bei der beabsichtigten Verwendung brennbarer Tinten
an Linear- und Rotations-Rinser sowie oder Reinigungsmittel müssen Schlauchleitungen von
Ausblasmaschinen jeder Zündquelle abgeschirmt werden, z. B. durch Einbau
5.2.4.1 Gefährdungen an den Transportvorrichtungen dieser Leitungen in ein eigenes Gehäuse.
sind durch feststehende trennende oder verriegelte tren-
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit 5.2.6 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern. an Kapselabhebe- und Kappenentschraub-
maschinen
5.2.4.2 Feststehende trennende oder verriegelte tren- Gefährdungen durch die Entschraubvorrichtung bei Ein-
nende Schutzeinrichtungen müssen in Übereinstimmung mit kopf-Maschinen müssen gesichert werden durch:
5.1.1.2.4 und 5.1.1.2.5 angebracht werden, falls das Risiko – feststehende trennende oder verriegelte trennende
umherfliegender Teile besteht.
Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1
und 5.1.1.1.2, oder
5.2.5 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
an Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und – berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in Über-
Markiermaschinen einstimmung mit prEN 61496-2 und 5.1.1.1.3.
5.2.5.1 Linear- und Rotations-Etikettiermaschinen Wegen der höheren Lärmpegel dürfen an Mehrkopf-
Maschinen nur feststehende trennende oder verriegelte
Falls die Maschine mehr als eine Etikettierstation besitzt, trennende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
müssen die trennenden Schutzeinrichtungen oder die
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 verwendet werden.
Etikettenzuführeinrichtungen, die zur Abdeckung der nicht be-
nutzten Stationen dienen, um Gefährdungen zu vermeiden,
in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 so verriegelt sein, daß die 5.2.7 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an
Maschine ohne die Etikettenzuführung oder die angebrachte Behälter-Inspektions- und Auswurfmaschinen
Schutzeinrichtung nicht arbeiten kann (siehe auch 5.1.11). An diesen Maschinen beim Auswurf von Behältern auf-
tretende Gefährdungen sind durch eine der folgenden
5.2.5.2 Oszillierende Etikettenmagazine Maßnahmen zu sichern:
Die Bewegungen oszillierender Etikettenmagazine sind – schützende Konstruktionen in Übereinstimmung mit
durch feststehende trennende und/oder verriegelte tren- 5.1.1.1.5, die Sicherheitsabstände nach EN 294,
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit Tabelle 2 sicherstellen, oder
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern (siehe Bild 8). – feststehende trennende und/oder verriegelte tren-
5.2.5.3 Anroll-Etikettierer für Dosen nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2, die den Zugang zu den
Die Dosenförderbänder sind durch feststehende tren- Gefahrstellen verhindern.
nende oder verriegelte trennende Schutzeinrichtungen
entsprechend 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern, außer Alle Maschinen, auf denen zerbrechliche Behälter ein-
wenn keinerlei Verletzungsrisiko besteht. gesetzt werden, sind mit massiven trennenden Schutzein-
richtungen zu versehen, um das Herausschleudern von
5.2.5.4 Etikettiermaschinen, Teilen oder Substanzen und daraus resultierende Verlet-
5.2.5.4 die Heißschmelzkleber benutzen zungen zu verhindern (siehe 5.1.1.2.5).
An Etikettiermaschinen, die Heißschmelzkleber benutzen,
sind feststehende trennende und/oder verriegelte tren- 5.2.8 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit an Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen
5.1.1.1.1, 5.1.1.1.2 und 5.1.1.2.4 anzubringen, um die Gefährliche Teile sind durch feststehende trennende
Möglichkeit des zufälligen Herausschleuderns von Heiß- und/oder verriegelte trennende Schutzeinrichtungen in
schmelzkleber aus der Maschine zu verhindern. Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2 zu sichern.
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EN 415-2 : 1999

5.2.9 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen wirken (z. B. Zusammenballung von Behältern, wenn eine
an Maschinen zum kombinierten Reinigen, vorgeschaltete Maschine ausfällt und dadurch Gefährdun-
Kontrollieren, Füllen, Verschließen und gen durch Quetschen entstehen können). Der Zugang zu
Etikettieren von Behältern gefährlichen Stellen ist durch verriegelte trennende oder
Sicherheitsmaßnahmen in Übereinstimmung mit 5.2.2, berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in Überein-
5.2.3 und 5.2.5 sind überall dort zu treffen, wo dies an- stimmung mit 5.1.1.1.2 und 5.1.1.1.3 zu sichern. Wo dies
gemessen erscheint, wobei 5.1.9 zu beachten ist. nicht möglich und das Risiko gering ist, müssen auf den
Zu- und Abfuhrbändern Schutzeinrichtungen vorhanden
5.2.10 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an sein, die sich von den Gefahrenstellen aus horizontal über
Maschinen zum Überschieben, Wenden, mindestens 1200 mm erstrecken, und Öffnungen müssen
Reinigen und Füllen von Fässern und KEGs durch Warnschilder in der Sprache des Verwenderlandes
(ausgenommen mehrbahnige Anlagen) „Hier kein Zutritt zur Maschine, Eingangstür benutzen“
und geeignete Gefährdungspiktogramme deutlich ge-
ANMERKUNG: Mehrbahnige Anlagen sind von dieser kennzeichnet werden. Sensoren, die Behälter erkennen
Norm ausgeschlossen, da sie als Sonderanfertigung und bei gefährlichen Situationen ansprechen, sind so zu
jeweils eine spezielle Betrachtung erfordern. gestalten und anzubringen, daß das Risiko einer unbeab-
5.2.10.1 Vollautomatische Anlagen sichtigten Aktivierung minimiert wird. Zugangsstellen für
Personen müssen durch verriegelte trennende Schutzein-
Bei vollautomatischen Anlagen, die eine oder mehrere
richtungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.2 gesichert
Funktionen ausführen (die Risiken des Verschließens und
werden.
Etikettierens sind ebenfalls zu berücksichtigen; siehe
5.2.2 und 5.2.5) und bei denen für Einstellungs- und In allen Fällen müssen die trennenden Schutzeinrichtun-
Instandhaltungsarbeiten ein Ganzkörperzugang zu ge- gen den Anforderungen nach 5.1.1.2.4 und – falls an-
fährlichen Teilen erforderlich ist, besteht die vorzugsweise gemessen – 5.1.3 entsprechen (siehe auch 5.2.10.4).
zu wählende Option darin, die gesamte Anlage durch eine 5.2.10.2 Halbautomatische Maschinen
umlaufende Umzäunung zu sichern, die – soweit erforder- Die Gefährdung durch Quetschen zwischen den Anpreß-
lich – feststehende trennende oder verriegelte trennende vorrichtungen und den Behältern bei Reinigungs- und
Schutzeinrichtungen an den Zugängen und berührungslos Füllmaschinen müssen dadurch minimiert werden, daß
wirkende Schutzeinrichtungen an den Ein- und Auslauföff- mit der geringstmöglichen Anpreßkraft gearbeitet wird, um
nungen in Übereinstimmung mit 5.1.1.1.1, 5.1.1.1.2 und den Behälter gegen den Druck beim Füllen bzw. Reinigen
5.1.1.1.3 einschließt. sicher in seiner Position zu halten.
Die Behälter-Ein- und -Auslässe müssen entsprechend Gefahrstellen durch Fangen, Quetschen und Scheren an
den zu verarbeitenden Behältern so klein wie möglich sein Schiebe- und Wendemaschinen müssen entweder durch ge-
und sollten durch eine der im Anhang F beschriebenen eignete Konstruktion (EN 349) vermieden oder durch festste-
Maßnahmen gesichert sein. hende trennende und/oder verriegelte trennende Schutzein-
Werden berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen zur richtungen in Übereinstimmung mit 5.2.10.1 gesichert
Ermöglichung des Behälterdurchlaufs eingesetzt, müssen werden.
diese entweder zwischen einer Person und einem Behäl- Die Betätigung dieser Maschinen muß über Zweihand-
ter unterscheiden können oder nur während eines Behäl- schaltungen entsprechend 5.1.12.6 erfolgen.
terdurchgangs überbrückt sein, so daß sie nicht leicht
umgangen werden können, und sie müssen 5.1.1.1.3 ent- 5.2.10.3 Manuelle Arbeitsplätze
sprechen. Bei Anlagen mit manuellen Arbeitsvorgängen müssen
Falls die Risikobewertung der Gesamtanlage zeigt, daß es Gefährdungen durch andere Maschinen (vor und hinter
akzeptabel ist (z. B. bei langen Gang- oder Tunnel- den manuellen Arbeitsplätzen), die voll- oder halbautoma-
umzäunungen an der gesamten Fördereinrichtung, so tisch arbeiten, in Abhängigkeit von der Risikobewertung
daß sie durch eine Reihe von Behältern besetzt ist und durch die jeweils bestgeeignete der hier unter 5.2.10
damit ein Zugang wirksam verhindert wird), kann die beschriebenen Varianten abgesichert werden.
Option A1 des Anhangs F angewandt werden, voraus- Förderbänder und zugehörige Einrichtungen (z. B. Schiebe-
gesetzt, die Zugangsstellen werden durch verriegelte tren- vorrichtungen), die manuelle Arbeitsplätze versorgen,
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit müssen so gestaltet werden, daß sie keine Gefährdungen
5.1.1.1.2 gesichert. für den Operator bewirken können (z. B. Zusammenbal-
Falls Einzelmaschinen einer Gesamtanlage auseinander lung oder Zusammenstoß von Behältern, die Gefährdun-
liegen, ist es zulässig, Schutzkonstruktionen entsprechend gen durch Fangen und Quetschen verursachen können
Tabelle 2 der EN 294 : 1994 von mindestens 1400 mm oder Gefährdungen durch Stoß eines Behälters).
Höhe zu verwenden, vorausgesetzt, die Schutzeinrichtung 5.2.10.4 Austritt von Flüssigkeiten oder Dampf
(siehe oben) ragt horizontal mindestens 1200 mm über die Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen sind in der Rang-
gefährlichen Teile der Maschine hinaus und es gibt keine folge ihrer Vorzüge (siehe auch 5.1.3) zulässig, um den
Risiken außerhalb des gesicherten Bereichs durch Reini- Austritt von Reinigungsflüssigkeiten oder Dampf zu ver-
gungsflüssigkeiten oder Dampf (siehe 5.2.10.4). Falls kein hindern, wodurch Personen gefährdet werden könnten:
Risiko einer Behälterkollision oder einer Gefährdung zwi-
schen Behältern und feststehenden Teilen der Maschine – Verriegelung der Sprühköpfe für das interne Reinigungs-
besteht und auch keine sonstigen Gefährdungen (z. B. system in der Weise, daß Reinigungsflüssigkeit oder
durch Erfassen) vorhanden sind, kann die schützende Dampf nur austreten kann, wenn sich der Sprühkopf in-
Konstruktion (siehe 5.1.1.1.5) in Übereinstimmung mit nerhalb des zu reinigenden Behälters befindet;
Tabelle 1 der EN 294 : 1994 ausgeführt werden. Der Zu- – Sprühschutzschild;
gang darf nur über verriegelte trennende Schutzeinrichtun- – Sprührückhaltevorhang.
gen entsprechend 5.1.1.1.2 erfolgen. Falls es wahrscheinlich ist, daß der Sprühdruck die Posi-
Einzelmaschinen können auch unabhängig vom Obigen tion des zu reinigenden Behälters verändert, sind Maß-
gesichert werden (siehe jedoch 5.2.10.3), solange die nahmen zu ergreifen, um den Behälter an seinem vor-
Förderbänder, welche die verschiedenen Maschinen mit- bestimmten Platz festzuhalten. Diese Vorrichtungen
einander verbinden, keine zusätzlichen Gefährdungen be- dürfen aber keine zusätzlichen Gefährdungen bewirken.
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EN 415-2 : 1999

5.2.11 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen Anbringung von


an Ein-, Auspack-, Vereinzelungs- und – feststehenden trennenden und/oder verriegelten tren-
Aufrichtmaschinen nenden Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit
In der zu bevorzugenden Reihenfolge ist eine bzw. sind 5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2;
mehrere der nachfolgend beschriebenen Schutzeinrich- – berührungslos wirkenden Schutzeinrichtungen in Über-
tungen in Abhängigkeit von den besonderen Merkmalen einstimmung mit 5.1.1.1.3;
der jeweiligen Maschinen anzubringen: – schützender Konstruktion in Übereinstimmung mit
– feststehende trennende und/oder verriegelte tren- 5.1.1.1.5, die Sicherheitsabstände gemäß Tabelle 2
nende Schutzeinrichtungen in Übereinstimmung mit der EN 294 : 1994 sicherstellen;
5.1.1.1.1 und 5.1.1.1.2; – falls die Risikobewertung nur ein geringes Risiko er-
kennen läßt, können Zweihandschaltungen in Über-
– berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen in Über-
einstimmung mit 5.1.1.1.3; einstimmung mit 5.1.12.6 verwendet werden.
– schützende Konstruktionen in Übereinstimmung mit
5.1.1.1.5, die Sicherheitsabstände entsprechend
6 Verifikation der Sicherheitsanforderungen
Tabelle 2 der EN 294 : 1994 sicherstellen; und -maßnahmen
– falls die Risikobewertung nur ein geringes Risiko erkennen Es ist wichtig, daß während des Entwurfs und der Herstellung
läßt, können Zweihandschaltungen mit selbsttätiger Rück- alle zutreffenden Sicherheitsanforderungen auf eine oder
stellung in Übereinstimmung mit 5.1.12.6 verwendet wer- mehrere Arten verifiziert werden, um die Übereinstimmung
den, vorausgesetzt, die Gefährdung anderer Personen als mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforde-
der Operatoren wird durch die Anbringung feststehender rungen zu gewährleisten. Tabelle 1 zeigt die wichtigsten Veri-
trennender Schutzeinrichtungen nach 5.1.1.1.1 minimiert. fikations-Methoden für jeden Unterabschnitt dieser Norm auf.
Dort, wo herabfallende Behälter Verletzungen verur- Insgesamt umfassen diese Verifikations-Methoden:
sachen können, sind geeignete Vorsichtsmaßnahmen zu • Visuelle Kontrolle, womit eine Sichtprüfung gemeint
treffen (siehe 5.1.10). ist, um sicherzustellen, daß ein Bauteil vorhanden, an-
gebracht und richtig positioniert wurde.
5.2.12 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen
• Funktionstest, womit der Test eines Bauteils/einer Ein-
an drucklose Pasteurisier- und
richtung unter den normalerweise vorgesehenen Bedin-
Rückkühlmaschinen gungen und bei vorhersehbarem Mißbrauch gemeint ist,
Wegen Sicherheitsmaßnahmen bei um die beabsichtigte Arbeitsweise sicherzustellen.
– mechanischen Gefährdungen siehe 5.1.1; • Messung, womit die Nachprüfung von Abmessungen,
– thermischen Gefährdungen siehe 5.1.3. Form, Druck, Temperatur, Lärm usw. unter Einsatz ent-
sprechender Meßgeräte gemeint ist, um sicherzustellen,
5.2.13 Zusätzliche Sicherheitsanforderungen an daß die gemessenen Kenngrößen mit den vorgegebenen
kontinuierlich arbeitende vertikale und Werten übereinstimmen oder festgelegt werden können.
horizontale Sterilisiermaschinen • Berechnung, womit die rechnerische Nachprüfung von
Eine oder mehrere der anschließend in der Reihenfolge Zahlenwerten (meist aus Messungen gewonnen) ge-
ihrer zu bevorzugenden Anwendung aufgelisteten Schutz- meint ist, um sicherzustellen, daß die durch Berechnung
maßnahmen ist/sind in Abhängigkeit von den charakteri- ermittelten Kenngrößen mit den vorgegebenen Werten
stischen Merkmalen der Maschine durchzuführen: übereinstimmen oder festgelegt werden können.

Tabelle 1: Testverfahren
Sicherheits-
Visuelle Kontrolle Funktionstest Messung Berechnung
anforderungen
Allgemeine Sicherheitsanforderungen
Mechanische Gefährdungen
5.1.1 ×
Allgemeine Schutzmaßnahmen
5.1.1.1.1 × × ×
5.1.1.1.2 × × ×
5.1.1.1.3 × × × ×
5.1.1.1.4 × × ×
5.1.1.1.5 × ×
Schutzmaßnahmen bei speziellen Gefährdungen
5.1.1.2.1 × × ×
5.1.1.2.2 × ×
5.1.1.2.3 × ×
5.1.1.2.4 × ×
5.1.1.2.5 × × ×
5.1.1.2.6 × ×
5.1.1.2.7 × × ×
(fortgesetzt)
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EN 415-2 : 1999

Tabelle 1 (fortgesetzt)
Sicherheits-
Visuelle Kontrolle Funktionstest Messung Berechnung
anforderungen
Allgemeine Sicherheitsanforderungen (fortgesetzt)
Schutzmaßnahmen für Reinigung, Einstellung, Wartung
5.1.1.3.1 × ×
5.1.1.3.2 × × × ×
Elektrische Gefährdungen
5.1.2 × ×
Thermische Gefährdungen
5.1.3 × ×
Lärm-Gefährdungen
5.1.4.1 × ×
5.1.4.2 × × ×
5.1.4.3 × ×
Vibrations-Gefährdungen
5.1.5 × ×
Strahlungs-Gefährdungen
5.1.6 ×
Gefährdungen durch Materialien und Substanzen
5.1.7.2 ×
5.1.7.3 × ×
Ergonomische Gefährdungen
5.1.8 × × ×
Kombinations-Gefährdungen
5.1.9 × × × ×
Gefährdungen durch Energieausfall
5.1.10 × × ×
Gefährdungen durch Anpassungsmaßnahmen für verschieden große Behälter
5.1.11 × × ×
Steuerungen
5.1.12.1 ×
5.1.12.2 × ×
5.1.12.3 × ×
5.1.12.4 × × ×
5.1.12.5 × ×
5.1.12.6 × × × ×
Maschinenspezifische Sicherheitsanforderungen
Füllmaschinen (andere als Faß- und KEG-Füllmaschinen)
5.2.1.1 × × × ×
5.2.1.2 × × ×
5.2.1.3 × ×
Deckel-Stanz- und Anpreßmaschinen
5.2.2.1 × ×
5.2.2.2 × ×
5.2.2.3 × ×
5.2.2.4 × ×
(fortgesetzt)
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Tabelle 1 (abgeschlossen)
Sicherheits-
Visuelle Kontrolle Funktionstest Messung Berechnung
anforderungen
Maschinenspezifische Sicherheitsanforderungen (fortgesetzt)
Behälter-Waschmaschinen (andere als Faß- und KEG-Waschmaschinen)
5.2.3.1 × × × ×
5.2.3.2 × ×
5.2.3.3 × × × ×
5.2.3.4 × ×
5.2.3.5 × × ×
5.2.3.6 × ×
5.2.3.7 × ×
5.2.3.8 × ×
Linear- und Rotationsrinser und Ausblasmaschinen
5.2.4.1 × ×
5.2.4.2 × ×
Etikettier-, Ausstattungs-, Codier- und Markiermaschinen
5.2.5.1 × ×
5.2.5.2 × ×
5.2.5.3 × ×
5.2.5.4 × × ×
5.2.5.5 × × ×
5.2.5.6 × ×
5.2.5.7 × × ×
Kapselabhebe- und Kappenentschraubmaschinen
5.2.6 × × × ×
Inspektions- und Auswurfmaschinen
5.2.7 × × × ×
Flaschenkorken-Verdrahtungsmaschinen
5.2.8 × ×
Maschinen zum kombinierten Ausspülen, Kontrollieren, Füllen, Verschließen und Etikettieren von Behältern
5.2.9 × × × ×
Faß- und KEG-Überschiebe-, Wende-, Reinigungs- und Füllmaschinen
5.2.10.1 × × × ×
5.2.10.2 × × ×
5.2.10.3 × × × ×
5.2.10.4 × ×
Einpack-, Auspack-, Vereinzelungs- und Aufrichtmaschinen
5.2.11 × × × ×
Drucklose Pasteurisiermaschinen und Rückkühlmaschinen
5.2.12 × ×
Kontinuierlich arbeitende vertikale und horizontale Sterilisiermaschinen
5.2.13 × × × ×
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7 Benutzerinformation 7.3.1.2.1 Alle Füllmaschinen


7.1 Allgemeines Details über die Arten oder Klassen von Substanzen, die
auf der Maschine verarbeitet werden dürfen, sowie die
Alle Benutzerinformationen müssen der EN 292-2 : 1991, Höchstdrücke und -temperaturen der zur Verarbeitung
Abschnitt 5, entsprechen und solche Details, Zeichnun- vorgesehenen Substanzen.
gen und Diagramme enthalten, die für Transport, Inbe-
triebnahme, Gebrauch, Instandhaltung, Inspektion, Kon- 7.3.1.2.2 Alle Reinigungsmaschinen
trolle und korrekte Bedienung, falls angemessen auch für Details über die Arten oder Klassen von Substanzen, die
die Reparatur und – wenn nötig – die Außerbetriebset- zur Reinigung der Behälter vorgesehen sind, und die
zung und Entsorgung der Maschine, erforderlich sind maximal zulässigen Drücke und Temperaturen dieser
(EN 292-2 : 1991, 5.1.3). Substanzen bei der Reinigung von Behältern.
Alle sicherheitsrelevanten Informationen müssen in die Es sind auch genaue Angaben über sichere Arbeitsver-
Sprache(n) des Verwenderlandes der Maschine übersetzt fahren zur Abfallbeseitigung zu machen.
werden. Die Übersetzung(en) und die Originalsprachfas-
Das gilt auch für Informationen zur Feststellung und Be-
sung der Anleitung müssen die Maschine begleiten.
einflussung von im Wasser enthaltenen Krankheitserre-
gern einschließlich empfohlener Dosiervorschriften und
7.2 Signale und Warnhinweise Reinigungsverfahren.
Die Betriebsanleitung muß detaillierte Angaben über die
Bedeutung und die Wichtigkeit aller Warneinrichtungen 7.3.1.2.3 Etikettiermaschinen, die Laser verwenden
(hörbare oder sichtbare Alarmsignale), an der Maschine Informationen über den Laser (Typ und Leistung) und Hin-
angebrachte Zeichen oder Piktogramme sowie dem Ope- weise für dessen sicheren Gebrauch müssen für Maschi-
rator durch die Maschine gegebenen Warnsignale (hörbar nen gegeben werden, die einen Laser verwenden.
oder sichtbar) enthalten. Falls die Strahlungsemission derartiger Maschinen das
Wo möglich, sind die jeweils bestgeeigneten, in der Kategorie-1-Niveau überschreiten kann (z. B. aufgrund
EN 61310-1 beschriebenen Zeichen oder Piktogramme entfernter Abdeckungen bei Instandhaltungsarbeiten),
zu verwenden. Werden keine genormten Zeichen oder müssen dazu detaillierte Anweisungen für die notwendi-
Piktogramme zur Anzeige von Gefährdungen benutzt, so gen Verfahren gegeben werden einschließlich der Art und
darf ihr Aussehen nicht zu Verwechslungen mit solchen Ausführung persönlicher Schutzausrüstungen, um sicher-
führen, die sichere Betriebsbedingungen signalisieren. zustellen, daß niemand höheren Emissionswerten aus-
gesetzt werden kann als den maximal zulässigen, wie sie
7.3 Begleitende Dokumente in den Tabellen 6, 7 und 8 der EN 60825-1 : 1994 angege-
ben werden.
Alle begleitenden Dokumente, insbesondere die Betriebsan-
leitung, müssen mit 5.5 der EN 292-2 : 1991 übereinstim- 7.3.1.2.4 Tintenstrahl-Codiermaschinen
men. Die technische Dokumentation der elektrischen Aus- Es müssen Informationen über den Gebrauch der
rüstung muß Abschnitt 19 der EN 60204-1 : 1992 Maschine (einschließlich der Tinten- und Lösemittelarten),
entsprechen, und alle Einzeldokumente sind mit Dokument- die Instandhaltung (insbesondere Kontrolle und Ersatz
Nummern und Titeln in einer Zeichnung oder Dokumenten- von Schlauchleitungen) sowie die Reinigungsverfahren
liste aufzuführen (19.3 der EN 60204-1 : 1992). gegeben werden.
7.3.1 Betriebsanleitung 7.3.1.2.5 Maschinen, die ionisierende
7.3.1.1 Alle Maschinen oder nichtionisierende Strahlen verwenden
In der Betriebsanleitung müssen Hinweise auf die Gefähr-
Zusätzlich zu den Anforderungen von 5.5 der
dungen, Risiken und Nebenwirkungen bei Gebrauch, Ein-
EN 292-2 : 1991 muß die Betriebsanleitung enthalten:
stellung, Instandhaltung, Reinigung und Angaben für die
a) eine Wiederholung der auf der Maschine angebrach- Sicherheit bei diesen Arbeiten sowie Art und Ausführung
ten Angaben; von persönlichen Schutzausrüstungen enthalten sein (für
b) eine Beschreibung des vorgesehenen Verwendungs- Maschinen, die Laser verwenden, siehe auch 7.3.1.2.3).
zwecks der Maschine, die – falls angemessen –
Details über Produktbeschränkungen (siehe 5.1.7.1), 7.3.1.2.6 Faß- und KEG-Handling-Maschinen
die zur Verwendung vorgesehenen Packmittel/Behäl- Es müssen Informationen über sichere Arbeitsverfahren
ter und die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine ent- und Verbote (z. B. Ganzkörper-Zugang in die Maschine
halten soll; auf einem anderen als dem vorgesehenen Weg für Benut-
c) Empfehlungen für Einstellung, Wartung und Wirksam- zung, Instandhaltung usw.) gegeben werden.
keitsprüfung der für die Sicherheit getroffenen Maß-
nahmen (siehe 5.1.10); 7.3.2 Anleitungen für die Reinigung
d) eine Beschreibung der Einrichtungen, Arten persön- Um große Maschinen zu reinigen, kann der Operator Zu-
licher Schutzausrüstungen und sicheren Arbeitsver- gang zu solchen Teilen haben, die normalerweise – da
fahren für Reinigungs-, Einstellungs- und Wartungs- über oder unter dem Bodenniveau liegend – nicht erreich-
maßnahmen (siehe 5.1.1.3 und 5.1.6); bar sind, und es ist wahrscheinlich, daß das Innere von
e) wo eine Kontamination durch das Produkt zur Bildung Nahrungsmittel-Verpackungsmaschinen ebenso wie der
krankheitserregender Bakterien führen kann, müssen Boden innerhalb des Maschinengestells gereinigt werden
Details der Reinigungsverfahren angegeben werden; muß. Deshalb muß der Hersteller entsprechende Anlei-
tungen geben, damit die Maschine wirksam und auf eine
f) Informationen über sichere Arbeitsverfahren und die
sichere Weise gereinigt werden kann.
korrekte Anbringung aller einstellbaren oder aus-
tauschbaren trennenden Schutzeinrichtungen. Falls gefährliche Reinigungsmittel verwendet werden, sind
Art und Ausführung der zu verwendenden persönlichen
7.3.1.2 Zusätzliche Informationen für spezielle Maschinen Schutzausrüstung in der Betriebsanleitung anzugeben.
Die Benutzerinformation muß, zusätzlich zu den Anforde- Falls eine Kontamination durch das Füllgut bei Reini-
rungen nach 7.3.1.1, für die anschließend aufgelisteten gungsarbeiten zur Entstehung krankheitserregender Bak-
Maschinen folgende zusätzliche Angaben enthalten: terien führen kann, sind in der Betriebsanleitung Angaben
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EN 415-2 : 1999

über geeignete spezielle Desinfektionsmittel sowie die Art c) keine Schutzeinrichtungen von der Maschine zu ent-
und Ausführung der persönlichen Schutzausrüstung zu fernen, wenn dafür nicht ausdrücklich ermächtigt;
machen, sofern dies erforderlich ist.
d) nicht in das Sicherheitssystem der Maschine einzu-
7.3.3 Wartungsanleitung greifen;
Der Maschinenhersteller muß in der Wartungsanleitung e) nicht zugelassene oder behelfsmäßige Hilfsmittel zu
ein routinemäßiges Verfahren für systematisches Testen, verwenden, um Zugang zu solchen Teilen der
Instandhalten, Reparieren oder Erneuern aller in die Maschine zu erhalten, die normalerweise nicht er-
Maschine integrierten Sicherheitsmaßnahmen beschrei- reichbar sind;
ben und Angaben über die vorgeschriebene Häufigkeit
f) Hinweise für eine verantwortliche Person zur Ausfüh-
von Inspektions- und Instandhaltungsarbeiten machen.
rung regelmäßiger Inspektionen, damit sichergestellt
7.3.4 Lärm ist, daß alle Schutzeinrichtungen und Abdeckungen
Die Lärmemissionen der Maschine können in Überein- sicher und richtig angebracht sind und daß alle Sicher-
stimmung mit dem informativen Anhang A dieser Norm heitseinrichtungen einwandfrei funktionieren.
gemessen werden. Sie müssen entsprechend den Anfor-
derungen in 1.7.4(f) des Anhangs A der EN 292-2 : 1991
angegeben werden. 7.4 Mindestkennzeichnung
7.3.5 Vibrationen Das Typenschild muß mindestens die Angaben nach 5.4
Werden von den Maschinen Vibrationen auf solche Teile von EN 292-2 : 1991 enthalten:
der Maschine übertragen, die von Hand gehalten werden – Namen und Adresse des Herstellers;
müssen, oder werden von diesen Maschinen Vibrationen
auf den ganzen Körper übertragen, weil ein Zugang – vorgeschriebene Kennzeichnungen;
erforderlich ist (z. B. über Arbeitsbühnen), müssen ge- – Jahr der Herstellung;
naue Angaben über diese übertragenen Vibrationen in
Übereinstimmung mit 2.2 oder 3.6.3 des Anhangs A der – Bezeichnung der Serie oder des Typs, falls vorhanden;
EN 292-2 : 1991 gemacht werden. – Seriennummer, falls vorhanden;
7.3.6 Schulungsanleitungen – Kenngrößen (zwingend vorgeschrieben für elektro-
Der Hersteller muß ausreichende schriftliche Informatio- technische Produkte: Spannung, Frequenz, Leistung
nen bereitstellen, mit der das gesamte betroffene Perso- usw. und für Maschinen, die zur Verwendung in explo-
nal gründlich über Betrieb, Instandhaltung und Reinigung sionsfähiger Atmosphäre vorgesehen sind).
der Maschine geschult werden kann. Hinsichtlich der Angaben zur elektrischen Ausrüstung der
Diese Unterlagen müssen auch detaillierte Hinweise auf alle Maschine, siehe Abschnitt 18 der EN 60204-1 : 1992.
potentiellen Gefährdungen, die Verwendung von Schutzein-
richtungen und sichere Arbeitsverfahren enthalten. Weitere Angaben sind – soweit angemessen – hinzuzu-
fügen, z. B.
Die Betriebsanleitung muß ein Schulungsprogramm für
den Operator enthalten, das folgende wesentliche Anfor- – Bedingungen für den Gebrauch (z. B. wenn eine Ver-
derungen enthält: wendung mit leichtentzündlichen Substanzen vor-
a) zu keiner Zeit Zugang zur Maschine, bevor nicht die gesehen ist);
entsprechende Energieversorgung unterbrochen und – Hinweise auf Anleitungen für das Errichten, den
sichergestellt wurde, daß diejenigen beweglichen Teile Gebrauch und die Instandhaltung;
der Maschine, die erreicht werden können, zum Still-
stand gekommen sind; – Warnhinweise;
b) kein Versuch, irgendwelche Reparaturen, z. B. elektri- – Kenngrößen (für nicht-elektrotechnische Produkte), z. B.
scher oder mechanischer Art, auszuführen, wenn da- Tragfähigkeit, sichere Betriebslast, Lastgrenze, Schwer-
für nicht ausdrücklich ermächtigt; punkt, Bruttogewicht usw.
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Legende siehe nächste Seite

Bild 1: Typischer Plan einer Flaschen-Abfüllanlage


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EN 415-2 : 1999

Legende zu Bild 1: Typischer Plan einer Flaschen-Abfüllanlage

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Depalettierer

b Paletten-Magazin

c Palettierer

d PET-Flaschen-Vorratsmagazin

A Paletten mit Leergut

B Kästen mit leeren Flaschen

C Schmutzflaschen

D ungereinigte Flaschenkästen

E gereinigte Flaschen

F gereinigte und auf Sauberkeit kontrollierte Flaschen

G gefüllte und verschlossene Flaschen

H etikettierte Flaschen

I gereinigte Flaschenkästen

J Kästen mit gefüllten Flaschen

K Paletten mit Vollgut

1 Aufrichtmaschine

2 Auspackmaschine

3 Kapselabhebe-/Kappenentschraubmaschine

4 Kastenreinigungsmaschine

5 Einend-Flaschenreinigungsmaschine

6 Rinser (Ausblas-/Ausspritzmaschine)

7 Inspektionsmaschine für leere, gereinigte Flaschen

8 Flaschenfüllmaschine

9 Flaschenverschließmaschine

10 Inspektionsmaschine für gefüllte, verschlossene Flaschen

11 Etikettiermaschine

12 Einpackmaschine

13 Tray-Packer (Kunststoffflaschengebinde-Packer)

Anmerkung:
Dick gezeichnete Objekte= Anlage für Mehrweg-Glasflaschen
Dünn gezeichnete Objekte= Anlage für Einweg-Kunststoffflaschen
Andere mögliche Anlagen-Konfigurationen, z. B. für Einweg-Glasflaschen, oder Mehrweg-Kunststoffflaschen, sind
hier nicht dargestellt.
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Legende siehe nächste Seite


Bild 2: Typischer Plan einer Dosen-Abfüllanlage für Getränke
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EN 415-2 : 1999

Legende zu Bild 2: Typischer Plan einer Dosen-Abfüllanlage für Getränke

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Depalletierer

b Paletten-Magazin

c Palettierer

A Paletten mit Leergut

B Leerdosen

C leere, gereinigte Dosen

D gefüllte, verschlossene Dosen

E pasteurisierte Dosen

F codierte (markierte) Dosen

G Tray-Packs (Kunststoffflaschen-Gebinde)

H Paletten mit Vollgut

1 Dosenwende- und Reinigungs-Vorrichtung

2 Dosenfüllmaschine

3 Dosenverschließmaschine

4 Füllstandskontrollmaschine

5 Tunnel-Pasteurisiermaschine

6 Dosenabblas-Vorrichtung (Trockner)

7 Dosen-Codier-(Markier-)maschine

8 Tray-(Kunststoffflaschengebinde-)Packer

Bemerkung:
Andere Anlagen-Kombinationen sind möglich.
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Legende siehe nächste Seite


Bild 3: Typischer Plan einer KEG-Abfüllanlage
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EN 415-2 : 1999

Legende zu Bild 3: Typischer Plan einer KEG-Abfüllanlage

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Depalettierer

b Paletten-Magazin

c Palettierer

A Paletten mit leeren KEGs

B Kegposition mit Fitting nach oben (leere KEGs)

C Kegposition mit Fitting nach unten (leere KEGs)

D letzte Position der KEGs mit Fitting nach unten (gefüllte KEGs)

E Kegposition mit Fitting nach oben (gefüllte KEGs)

F KEGs mit Schutzkappen auf Fitting

G Paletten mit gefüllten KEGs

1 Leerkeg-Wendemaschine

2 Maschine zur Schutzkappenentfernung und Restdruckprüfung

3 KEG-Vorreinigungsmaschine (Linear-Type)

4 KEG-Reinigungsmaschine (Rotationstype)

5 KEG-Reinigungs- und Füllmaschine (Linear-Type)

6 KEG-Füllmaschine (Rotations-Type)

7 Vollkeg-Wendemaschine

8 Füllhöhen-Kontrollmaschine

9 Schutzkappen-Aufsetzmaschine

Bemerkung:
Die Kombination von Rotations- und Linearmaschinen, wie oben dargestellt, wird nicht immer angewandt und ist nicht
obligatorisch.
Das Bild dient nur zur Demonstration der verschiedenen Maschinenarten.
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Bild 4: Schema einer Gegendruck-/Vakuum-/Füllmaschine

Bemerkung:
Type II = Gegendruck-Füllmaschine
Type II = Vakuum-Füllmaschine

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Füllbereich

B feststehende Abdeckbleche

C Druckentlastungsbereich

D Rotierendes Füllerkarussell

E Vorspannbereich

F Anpreßbereich

G Behälter

H Zuführ- und Einteilschnecke

J Einlaufstern

K Auslaufstern

L Absenkbereich

M Verschließaggregat

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
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Zu Bild 4: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X
(nur bei Typ-1-Maschinen)

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen X

05 Fangen X

06 Aufwickeln X

07 Einziehen

08 Verbrennung

09 Verbrühung

10 Verätzung

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz X

14 Gesichts- und Augenverletzung X


(nur bei Typ-1-Maschinen)

15 Laser-Strahlen
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Bild 5: Schema der Gefährdungen durch Behälter, Füllventile, Trennbleche, Hubstempel,


Hubzylinder, Nockenlaufbahnen und Laufrollen bei Füllmaschinen

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Füllerkessel

B Trennbleche

C Füllerkessel (Seitenansicht)

D Füllventil (Seitenansicht)

E Füllventil

F Hubteller

G Behälter

H Rotierendes Füllerkarussell

J Hubzylinder

K Laufrolle

L Laufrollenbahn

M Hubzylinder (Seitenansicht)

N Laufrolle (Seitenansicht)

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
Seite 31
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Zu Bild 5: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen X

05 Fangen X

06 Aufwickeln

07 Einziehen

08 Verbrennung

09 Verbrühung

10 Verätzung

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
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Bild 6: Schema einer Einend-Flaschenwaschmaschine

Index Bezeichnung / Erläuterung


a Laugebehandlung der Flaschen
b Wasserbehandlung der Flaschen
A Sammeltisch
B Flascheneingabe
C Flaschen-Zutransporteur
D Weichlaugetank
E Lauge-Druckfilter
F Etikettenabspülung
G Etikettenaustragung
H Lauge-II-Spritzung
J Zwischenwasser-Spritzung
K Warmwasser-Spritzung
L Kaltwasser-Spritzung
M Frischwasser-Spritzung
N Flaschenabgabe auf Ablauftransporteur
O Flaschenträger mit Flasche
R Inspektionsfenster für Spritzungskontrolle
S Mannloch
T Deckel

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
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Zu Bild 6: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz X

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
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Bild 7: Schema einer Doppelend-Flaschenwaschmaschine

Index Bezeichnung / Erläuterung

a Laugetauchweiche I

b Laugetauchweiche II

c Wassertauchweiche

d Wasserspritzung

A Sammeltisch Flascheneingabe

B Flascheneingabe

C Spritzrohre

D Flaschenabgabe auf Ablauftransporteur

R Inspektionsfenster für Spritzungskontrolle

S Mannloch

Bemerkung:
Weitere, hier nicht angeführte Gefährdungsstellen entsprechen sinngemäß den Gefährdungen der Einend-Flaschen-
Reinigungsmaschine.
Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
Seite 35
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Zu Bild 7: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz X

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
Seite 36
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Bild 8: Schema einer Etikettiermaschine mit oszillierendem Etikettenmagazin

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Schutzverkleidung der Maschine

B Bewegungsamplitude des oszillierenden Etikettenmagazins

C Behälter-Durchlaufrichtung

D Sicherheitsschalter

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
Seite 37
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Zu Bild 8: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung

09 Verbrühung

10 Verätzung

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung

15 Laser-Strahlen
Seite 38
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Bild 9: Schema einer Linear-KEG-Reinigungs- und Füllmaschine


Bemerkung:
a = KEG-Transport und -Positionierung mittels Hubschwinge
b = KEG-Transport und -Positionierung mittels getakteter Transportkette

Index Bezeichnung / Erläuterung

A Anpreßvorrichtung

B KEG

C Füllkopf

D Maschinengestell

E Sterilisierkopf

F Waschköpfe

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
Seite 39
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Zu Bild 9: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen X

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
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Bild 10: Schema einer Rotations-KEG-Reinigungs- und -Füllmaschine (Draufsicht)


Bemerkung:
Beim Weitertransport entstehen Gefährdungen bei der Füllmaschine nach „J“, bei der Reinigungsmaschine nach „K“.

Index Bezeichnung / Erläuterung

A KEG-Zuführungstransporteur, Kette oder Rollen

B KEG-Einlaufstopper

C Einlaufsystem

D Einlaufführung

E Pneumatisch betätigte KEG-Anpreßvorrichtung

F Auslaufstern

G Auslaufführung

H KEG-Abtransporteur

J, K Transportvorgang

Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können, siehe nächste Seite.
Seite 41
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Zu Bild 10: Auflistung der Gefährdungen, die zu Verletzungen führen können

Beschreibung der An den Maschinen


Index
möglichen Verletzungen auftretende Gefährdungen

01 Stoßen X

02 Quetschen X

03 Scheren X

04 Abkneifen

05 Fangen

06 Aufwickeln

07 Einziehen X

08 Verbrennung X

09 Verbrühung X

10 Verätzung X

11 Strahlung

12 Infektion

13 Sturz

14 Gesichts- und Augenverletzung X

15 Laser-Strahlen
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Anhang A (informativ)
Lärm-Testcode

A.1 Geräuschemissionswerte A.6 Genauigkeit


Die Geräuschemission von Maschinen wird beschrieben Bei der Bestimmung der Geräuschemissionswerte für
durch die beiden Kenngrößen Zwecke dieser Norm ist von einer maximalen Unsicherheit
– Emissionsschalldruckpegel am Arbeitsplatz L pA von
– Schalleistungspegel LWA KWA = 4 dB für den A-bewerteten Schalleistungspegel
Der Emissionsschalldruckpegel am Arbeitsplatz kann und
nach EN ISO 11204 bestimmt werden und sollte vorzugs- KpA = 2 dB für den A-bewerteten Emissionsschall-
weise der Genauigkeitsklasse 2 entsprechen. Der Schall- druckpegel am Arbeitsplatz
druckpegel wird nach EN ISO 3746 mit der Genauigkeits- auszugehen.
klasse 3 bestimmt.

A.2 Abgrenzung der Maschine A.7 Geräuschangabe


Alle mit einer Maschine baulich verbundenen, zu ihrem Die Geräuschemissionsangabe sollte als Zweiwertangabe
Betrieb erforderlichen Baugruppen und Bauteile sowie in Übereinstimmung mit EN ISO 4871 (Anhang B.2) erfol-
Hilfsaggregate werden ihr in schalltechnischer Hinsicht gen. Sie ist in die Betriebsanleitung und in die für den Ver-
zugerechnet. Mit der Maschine direkt verkoppelte Trans- kauf der Maschine bestimmten technischen Unterlagen
porteurstrecken unmittelbar an Zu- und Ablauf sowie bei aufzunehmen. Eine typische Geräuschemissionsangabe
Blockanlagen alle zusammengebauten und mechanisch ist in Tabelle A.1 enthalten.
verbundenen weiteren Maschinen sind in schalltechni- Zusätzlich zur Geräuschemissionsangabe sollen in die
scher Hinsicht als eine Einheit zu betrachten. Räumlich Betriebsanleitung Hinweise
getrennt aufgestellte technische Einrichtungen, auch – zum lärmarmen Betrieb,
wenn sie zum Betrieb erforderlich sind, werden ihr nicht – zu weiteren Lärmminderungsmaßnahmen im Arbeits-
zugerechnet. Deren Geräuschemission ist gegebenenfalls raum (absorbierende Decken usw. nach EN ISO 11690-1
zu ermitteln und anzugeben. und EN ISO 11690-2)
aufgenommen werden.
A.3 Betriebsbedingungen
Die Geräuschemissionswerte sind für die auf einer
Maschine am häufigsten verarbeiteten Produkte und Be- A.8 Füllmaschinen und Füllkombinate
hälter bei dem nach Maschinenspezifikation zutreffenden Die wesentliche Geräuschemission wird normalerweise
Maximaldurchsatz zu bestimmen und anzugeben. Die Be- durch den Materialfluß auf dem Vortisch der Maschine
dingungen für die Befestigung der Maschine sollte eben- und – in manchen Fällen – durch das Flaschentransport-
falls angegeben werden. band am Maschineneinlauf verursacht.

Meßflächen zur Bestimmung des Schalleistungspegels


A.4 Bestimmung des
Offene Oberflächenbereiche der Maschine (bei Hoch-
A.4 Schalleistungspegels LWA leistungsmaschinen mit allseitiger Verkleidung ist dies
Bei dem Verfahren nach EN ISO 3746 werden die Meß- häufig nur die offene Deckfläche zwischen der Außenver-
punkte auf einer Hüllfläche mit 1 m Abstand verteilt. Um kleidung und dem Ringkessel) sowie – falls anwendbar –
den Einfluß von Hintergrundgeräuschen und Reflexionen eine Hüllfläche im Abstand von 10 cm vom einlaufenden
zu verringern, kann auch ein kleinerer Abstand gewählt einspurigen Glasbehälterstrom.
werden. In vielen Fällen kann es sogar empfehlenswert
sein, auf Hüllflächen mit 10 cm Abstand (z. B. bei ge- Meßverfahren
räuschabstrahlenden Glasflaschen auf einem Förder- Entweder
band) oder direkt in den offenen Oberflächenbereichen Abstreichen einer zur Oberkante der Frontverkleidung
von Teilverkleidungen und in Öffnungen mit entsprechen- parallelen Linie in der offenen Maschinendeckfläche
der Geräuschemission zu messen. im Abstand von 10 cm bis 20 cm hinter dieser Kante
Falls Messungen an Teilflächen im Abstand kleiner oder mit dem Mikrofon
gleich 10 cm durchgeführt werden, muß ein Schallfeldkor- oder
rekturwert C von 3 dB vom Durchschnittsschalldruckpegel Messung an mindestens 3 gleichmäßig verteilten
dieser Oberfläche subtrahiert werden, bevor der Schall- Punkten auf dieser Linie.
leistungspegel berechnet wird.
Mit dem durch dieses Verfahren ermittelten durchschnitt-
Typische Meßanordnungen sind in den Bildern A.1 und lichen Schalldruckpegel und der oben offenen Deckfläche,
A.2 dargestellt. wie in den Bildern A.1 und A.2 angegeben, ist der Schall-
leistungspegel in Übereinstimmung mit EN ISO 3746 zu
A.5 Bestimmung des A-gewichteten berechnen.
A.5 Emissionsschalldruckpegels Berechnung des Emissionsschalldruckpegels
A.5 am Arbeitsplatz LpA am Arbeitsplatz
Für Füllmaschinen ist die Lage der Meßpunkte in den Bil- Der Schalldruck wird an gleichmäßig verteilten Punkten
dern A.1 und A.2 angegeben. In allen anderen Fällen soll- im Abstand von 0,5 m von der begradigten Maschinen-
ten die Meßpunkte im Abstand von jeweils 1,0 m auf einer vorderkante und – falls zutreffend – von der Vorderkante
Linie verteilt werden, die sich 1,0 m vor der Maschine in jedes einzelnen Etikettenmagazins gemessen. Der Ab-
dem Bereich befindet, in dem der Operator arbeitet. Die stand zwischen den Meßpunkten beträgt 1,0 m, die Meß-
Meßpunkte müssen 1,6 m über dem Bodenniveau liegen. höhe über dem Bodenniveau 1,6 m.
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EN 415-2 : 1999

Tabelle A.1: Beispiel für eine Lärmdeklaration

Sonstige Informationen
Maschinentyp Betriebsbedingungen
zur Identifizierung

Füll- und Verschließmaschine Betrieben mit NRW-Flaschen


Modell Serie H4 0,5 l, 50 000 FL/h

Erklärte Zwei-Wert-Geräuschemissionspegel in Übereinstimmung mit EN ISO 4871

Gemessener A-bewerteter Schalleistungspegel (nach Genauigkeitsklasse 3)

LWA, re 1 pW in dB 102
Unsicherheit, KWA, in dB 004

Gemessener A-bewerteter Emissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz


(nach Genauigkeitsklasse 2)

LpA, re 20 uPa in dB 082


Unsicherheit, KpA, in dB 002

Werte ermittelt in Übereinstimmung mit EN 415-2 Anhang A, unter Bezug auf die Rahmennormen EN ISO 3746 und
EN ISO 11204

ANMERKUNG: Die Summe des gemessenen Emissionswerts und der angegebenen Unsicherheit gibt eine obere
Grenze für die Werte, die bei Messungen zu erwarten sind.

Bild A.1: Anordnung von Meßflächen zur Bestimmung des Schalleistungspegels und Meßpunkte für
die Ermittlung des Emissionsschalldruckpegels am Arbeitsplatz einer Füll- und Verschließmaschine
Seite 44
EN 415-2 : 1999

Bild A.2: Anordung von Meßflächen zur Bestimmung des Schalleistungspegels und Meßpunkte für
die Ermittlung des Emissionsschalldruckpegels am Arbeitsplatz einer Füll-, Verschließ- und Etikettiermaschine
Seite 45
EN 415-2 : 1999

Anhang B (informativ)
Kennzeichnende Lärmpegel für den Glasflaschen-Abfüllprozeß
Die nachfolgenden Informationen sollen dem Maschinenkonstrukteur als Orientierungshilfe bei seinen Bemühungen
dienen, den Lärmpegel auf den niedrigstmöglichen Wert zu senken.

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.1: Inspektionsmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.2: Einschraubmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Kästen/h × 1 000

Bild B.3: Ein- und Auspackmaschinen


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A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.4: Flaschenreinigungsmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.5: Füll- und Verschließmaschinen

A: Schalldruckpegel am
Arbeitsplatz dB (A)
B: Maschinenleistung in
Flaschen/h × 1 000

Bild B.6: Etikettiermaschinen


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Anhang C (informativ)
Leitfaden für Sicherheitsanforderungen im Zusammenhang mit den abgefüllten Substanzen
C.1 Es ist äußerst wichtig, daß der Konstrukteur die ab- C.4.2 Elektrische Ausrüstungen sind vor entzündbaren
zufüllenden Substanzen berücksichtigt, um die Verträg- Stoffen durch entsprechende Positionierung, Anbringung
lichkeit derjenigen Materialien und Ausrüstungsteile zu ge- von Spritzschutzvorrichtungen usw. zu schützen (siehe
währleisten, die mit dem Füllgut in Berührung kommen auch 5.1.2). Elektrische Ausrüstungen, die innerhalb einer
können. Diese Information mag nicht immer zum Zeitpunkt Zone angebracht sind, in der mit der Entstehung entzünd-
der Konstruktion vorliegen. In diesen Fällen sollten die Be- barer Stoffe gerechnet werden muß, sind in Übereinstim-
nutzerinformation und die Betriebsanleitung die Grenzen mung mit EN 50014 auszuwählen, um eine Zündung zu
der Maschine festlegen (z. B. Unverträglichkeit mit giftigen vermeiden.
und/oder entzündbaren und/oder korrosiven Substanzen).
C.4.3 Heiße Oberflächen sind – wenn möglich – vor
C.2 Die Maschinen müssen so gestaltet werden, daß entzündbaren Flüssigkeiten und ihren Dämpfen zu schüt-
ein Austritt oder Herausschleudern heißer, gefährlicher zen (z. B. durch Spritzschutzvorrichtungen, Verkleidun-
oder entzündbarer Substanzen vermieden wird. Siehe gen, ausreichende Entfernung oder Belüftung), um die
EN 626 und EN 1093-1 wegen der Überwachung gefährli- Entstehung entzündbarer Konzentrationen zu minimieren
cher Substanzen bei der Abfüllung. und eine Zündung zu verhindern.

C.3 Im Falle abzufüllender heißer oder gefährlicher C.4.4 Die Maschine ist so zu gestalten, daß Entstehun-
Substanzen muß die Risikobewertung zeigen, ob die gen und Konzentration entzündbarer Stoffe minimiert
Schutzmaßnahmen gegen herausgeschleuderte gebor- werden (EN 1127-1).
stene Behälter und Substanzen angemessen sind. Zu- C.4.4.1 Dies kann den Einsatz natürlicher oder mecha-
sätzliche Unterteilungsbleche von ausreichender Material- nischer Entlüftung erfordern, um die Entstehung einer
stärke und Widerstandsfähigkeit gegen Aufprallbelastung explosionsfähigen Atmosphäre zu verhindern. Entzünd-
und chemische Reaktion können erforderlich sein. bare Konzentrationen von mehr als 25 % der unteren
Explosionsgrenze dürfen bei normalen Arbeitsbedingun-
C.4 Entzündbare Substanzen gen nicht überschritten werden. Die elektrischen Teile
Eine Gefahrenzonen-Klassifizierung in Übereinstimmung einer mechanischen Lüftungseinrichtung sind in Über-
mit EN 60079-10 ist immer dann vorzunehmen, wenn auf einstimmung mit EN 50014 für die Zone auszuwählen, in
der Maschine unter normalen Betriebsbedingungen Sub- der sie sich befindet (siehe EN 60079-10).
stanzen bei über ihrem Flammpunkt liegenden Temperatu-
ren verarbeitet werden oder heiße Oberflächen (oberhalb C.4.4.2 Beim Einsatz einer mechanischen Entlüftung
des Flammpunkts der entzündbaren Flüssigkeit) mit ir- ist eine optische (siehe EN 842) und/oder akustische
gendwelchen Tropfen, Spritzern oder Sprühnebeln dieser (siehe EN 457) Warnvorrichtung zur Anzeige eines Ent-
entzündbaren Flüssigkeit in Berührung kommen können. lüftungsausfalls anzubringen. Falls der Ausfall der Ent-
lüftung (natürlich oder mechanisch) zur Entstehung ei-
C.4.1 Besteht die Möglichkeit des Austritts entzündbarer nes Feuers oder eines Explosionsrisikos führen kann,
Substanzen (z. B. durch Behälterbruch, Tropfen von Füllven- muß dies sofort erkannt und die Maschine durch eine
tilen oder an den Füllgut-Zuführverbindungen der Maschine), entsprechende Verriegelungseinrichtung stillgesetzt
müssen die Maschinen so gestaltet werden, daß eine Konta- und damit die Entstehung einer entzündbaren Atmo-
mination von deren inneren Teilen vermieden wird. sphäre verhindert werden.

Anhang D (informativ)
Leitfaden für Sicherheitsanforderungen im Zusammenhang mit Hygiene-Aspekten
Der Konstrukteur von Verpackungsmaschinen für vor- – Materialien, die dazu neigen, unter dem Einfluß von
gefertigte Packmittel sollte die folgenden Hygiene- und Reinigungsmitteln zu splittern oder zu bersten, sollten
Produkt-Sicherheitsaspekte beachten, insbesondere hin- nicht verwendet werden.
sichtlich der Maschinenschutzeinrichtungen: – Verpackungsmaschinen sollten, soweit es vernünfti-
– Alle Materialien, die mit Nahrungsmitteln in Berührung gerweise praktikabel ist, so konstruiert werden, daß
kommen können, sollten die Bedingungen der EN 1672-2 unzugängliche Spalten oder Vertiefungen für Nah-
oder der ISO 14159 erfüllen. rungsmittelreste vermieden werden.
– Die Materialien sollten widerstandsfähig gegen Korro- – Es sollten Befestigungsmethoden und -mittel verwen-
sion und chemische Beschädigungen durch vom Her- det werden, die das Risiko einer Produktkontamination
steller empfohlene Reinigungsmittel sein. vermeiden (z. B. sind Schweiß- oder Klebeverbindun-
– Spezielle Reinigungsprobleme können bei der Ver- gen der Verwendung von Bolzen, Schrauben oder
wendung von Metall oder Drahtgeflecht für Schutz- Nieten vorzuziehen).
einrichtungen entstehen, und dieser Sachverhalt sollte
bei der Konstruktion berücksichtigt werden.
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Anhang E (informativ)
Leifaden für Sicherheitsanforderungen im Zusammenhang mit Hygiene-Prinzipien
E.1 Die Reinigung oder Sterilisation von Behältern soll Reinigungs- und Sterilisationslösungen in den Arbeits-
nur in geschlossenen Bereichen erfolgen, die nur dann bereich so niedrig wie möglich zu halten und sicherzustel-
geöffnet werden können, wenn die Konzentration der len, daß die zulässigen Belastungsgrenzwerte für das
Reinigungs- oder Sterilisationslösungen keine Gesund- jeweilige Medium nicht überschritten werden.
heitsgefährdung darstellt (vorgeschriebene Grenzwerte
für das berufsbedingte Ausgesetztsein gegenüber derarti-
gen Medien sind zu beachten). E.3 Falls bestimmte Reinigungs- oder Sterilisationsmit-
Dampf muß so abgeleitet werden, daß jedes Verletzungs- tel in der Betriebsanleitung einzeln beschrieben werden,
risiko ausgeschlossen wird. sind dort auch Angaben über miteinander nicht verträg-
liche Substanzen zu machen (z. B. entsteht bei der
E.2 Es sind geeignete Absaugvorrichtungen anzubrin- Mischung von Bleichmitteln auf Hypochlorid-Basis und
gen, um den Übergang von Gasen und Dämpfen aus den Säuren gasförmiges Chlor).

Anhang F (informativ)
Beispiele zur Verhinderung des Zugangs durch Behältereinlauf- und -auslaufstellen
an Faß- und KEG-Schiebe-, Wende-, Wasch- und Füllmaschinen
HINWEIS: Dieser Anhang enthält keine detaillierten An- akzeptabel, ein sicheres Arbeitssystem festzulegen, das
weisungen, da der Hersteller/Händler für Auswahl und den Zugang zum inneren Bereich verhindert: Vollständige
Ausführung der Schutzeinrichtungen entsprechend Anleitungen zu diesem Punkt müssen in der Betriebs-
der Höhe des jeweiligen Risikos und den besonderen anleitung vorhanden sein.
Bedingungen beim Betrieb einer bestimmten Im allgemeinen wird dieses System nur für Anwendungen
Maschine verantwortlich ist. mit niedrigem Risiko geeignet sein. Entscheidend dafür ist
das Ergebnis der jeweiligen Risikobewertung.

F.1 Verwendung von feststehenden F.2 Verwendung von verriegelten


F.1 trennenden Schutzeinrichtungen F.2 trennenden Schutzeinrichtungen an
Feststehende Umzäunungen bilden außerhalb der Ein- F.2 Auslaufstellen
lauf-/Auslaufstellen einen Korridor oder Tunnel, so daß der Innerhalb des Arbeitszyklus veranlaßt die Kontrollfunktion
Behälter in Position 2 erst entfernt werden kann, wenn „Auslaß des Behälters“ die Entriegelung der beweglichen
sich ein weiterer Behälter in Position 1 befindet. Auf diese trennenden Schutzeinrichtungen; dann schiebt der sich
Weise wird die Auslaufstelle durch mindestens einen Be- weiter bewegende Behälter diese Schutzeinrichtung auf.
hälter blockiert. Das Wiederverschließen erfolgt durch Federn. Der näch-
Diese Sicherheitseinrichtung funktioniert nicht beim Start ste Zyklus kann erst beginnen, wenn die Verriegelung wie-
der Maschine, wenn noch keine Behälter die Auslaufstelle der zurückgestellt ist, was durch die Verriegelungssteue-
erreicht haben. Um dem Rechnung zu t ragen, ist es rung überprüft wird.

A Faß- oder KEG-Behandlungsmaschine 1 Behälter in Position 1


B Auslauf aus der Maschine 2 Behälter in Position 2
C Auslauf aus der Umzäunung
D Umzäunung (Tunnel)

Bild F.1: Feststehende trennende Schutzeinrichtungen zur Verhinderung des Zugangs


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1 Druckluft-Schließzylinder 4 Türverschleißfedern
2 Verriegelungseinrichtung 5 Behälterauslauf
3 Verriegelungssteuerung

Bild F.2: Verriegelte bewegliche Schutzeinrichtung mit Zuhaltung

Bild F.3: Photoelektrische Mehrfachzellen-Schutzeinrichtung

F.3 Verwendung von berührungslos Lichtstrahlen kann geringer und der Abstand kleiner sein,
F.3 wirkenden Schutzeinrichtungen falls der Behälterauslauf einen engumschließenden
Schutztunnel hat.
F.3.1 Arten und Positionierungen an Anmerkung zum statischen Betrieb
F.3.1 Behälter-Ein- und -Auslaufstellen Der Durchgang durch den Lichtstrahl der Fotozellen führt
Die Höhe des Lichtstrahls kann geringer und der Zwi- zu einem Not-Aus-Befehl, ausgenommen beim Durch-
schenraum kleiner sein, wenn der Behälter aus einem gang von Behältern, wenn das Schutzsystem überbrückt
engumschließenden Schutztunnel austritt. Die Höhe der ist (siehe F.3.2).
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EN 415-2 : 1999

Bild F.4: Positionierung der Fotozellen bei dynamischem Betrieb

A Berührungslos wirkende Hauptschutzeinrichtung D Gefahrenbereich


B Richtung der Behälterbewegung G Trennende Schutzeinrichtung
C Behälterförderer M1 und M2 Überbrückungsstrahlen

Bild F.5: Einstellung der Überbrückungsstrahlen an der Auslaufstelle der Maschine

Anmerkung zum dynamischen Betrieb daß sie überbrückt werden, während die Behälter in die
Während der Bewegung der Behälter löst derjenige, der Maschine ein- bzw. auslaufen. Ein Beispiel für eine der-
gerade ausläuft, eine Schaltfolge aus, die sich folgender- artige Überbrückungs-Konfiguration ist in Bild F.5 darge-
maßen darstellen läßt: stellt. Das zur Überbrückung verwendete Steuersystem
und -gerät muß derselben Kategorie entsprechen bzw.
abc; abc; abc; abc; abc; abc; abc;
vom gleichen Typ sein, wie die zugehörige berührungslos
Falls diese Folge nicht korrekt ist, erfolgt ein Not-Aus- wirkende Schutzeinrichtung. Manueller Eingriff oder ein
Befehl. Es kann auch eine Zeitkonstante verwendet wer- Umgehen der Sicherheitsfunktionen ist unzulässig. Zu-
den, um die Zeit zu überprüfen, die ein Behälter braucht, sätzlich zu den in der EN 954-1 aufgeführten Anforderun-
um ausgestoßen zu werden. gen müssen für die Überbrückung berührungslos wirken-
der Schutzeinrichtungen auch die folgenden Bedingungen
F.3.2 Überbrücken
erfüllt werden:
Manche Konfigurationen von berührungslos wirkenden
Schutzeinrichtungen, die sich an den Ein- und Auslauf-
stellen für Behälter befinden, sind dadurch gekennzeichnet,
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– Die Überbrückung darf nur in der Phase des Arbeits- Durchlauf des erkannten Behälters durch den Detek-
zyklus erfolgen, in der die Sicherheit durch andere tionsbereich wiederhergestellt werden.
Mittel gewährleistet ist, z. B. wenn ein Behälter den
Zugang zum Gefahrbereich versperrt. – Im Falle einer Blockade des Ein- oder Auslaufbandes,
– Die Überbrückung muß vollautomatisch, d. h. unab- z. B. durch einen im Detektionsbereich der berüh-
hängig vom Eingreifen des Operators erfolgen. rungslos wirkenden Schutzeinrichtungen hängenge-
bliebenen Behälter, muß die Überbrückung unwirksam
– Der Beginn des Überbrückens darf nicht nur von
gemacht und die Maschine stillgesetzt werden. Ein
einem einzigen elektrischen Signal abhängen.
Stellteil, das nur das betreffende Förderband an-
– Der Beginn der Überbrückung darf auch nicht vollstän- steuert, muß die Auflösung der Blockierung ermög-
dig von Software-Signalen abhängig sein. lichen. Das Wiederingangsetzen der Maschinen darf
– Überbrückungssignale, die in einer inkorrekten Folge auf- nur aufgrund einer gewollten Handlung und erst dann
treten, dürfen entweder keine Überbrückung zulassen möglich sein, wenn zuvor der sichere Zustand wieder-
oder müssen zum Anhalten der Maschinen führen. hergestellt wurde.
– Die Sicherheitsfunktion der berührungslos wirkenden
Schutzeinrichtungen muß unmittelbar nach dem

Anhang ZA (informativ)
Zusammenhang dieser Norm mit EU-Richtlinien
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates erarbeitet, das dem CEN von der Europäischen Kommission
und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, und unterstützt grundlegende Anforderungen der folgenden EU-Richt-
linie
– Maschinen-Richtlinie 98-37/EWG
Übereinstimmung mit dieser Norm bedeutet eine Möglichkeit, die speziellen grundlegenden Anforderungen der betreffen-
den Richtlinien und der zugehörigen EFTA-Regelungen zu erfüllen.
WARNHINWEIS: Für die in den Bereich dieser Norm fallenden Produkte können auch noch andere Anforderungen
und andere EU-Richtlinien zutreffend sein.

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