1 LUCIANO ALVES BARROSO

A IMPORTNCIA DA AUTOMAO INDUSTRIAL NA EMPRESA CIA DE BEBIDAS PRIMO SCHINCARIOL

Trabalho de Concluso de Curso (TCC) apresentado Disciplina de Estgio Supervisionado da Universidade Salgado de Oliveira UNIVERSO, do curso para a obteno do titulo de bacharel em Engenharia de Produo, como parte dos requisitos para a concluso do curso. Orientador: Professor Selmo Machado Pereira Doutor em Engenharia de Produo UFRJ/COPPE

NITERI - RJ

2 2011

Dedico este Trabalho de Concluso de Curso ao meu pai Nilton Barroso e a minha Me valeria Domingues, a minha Irm Luciana Barroso, a minha esposa ELaine Dias Da S. Barroso, e ao meu filho Arthur Dias Barroso.

AGRADECIMENTO Agradeo Deus e em especial ao meu ex cunhado Jurapu Gonzaga da Silva. Agradeo aos professores Selmo Machado Pereira e Antonio Lopes de Souza .

Comprometa-se com suas metas e encare os obstculos como etapas para atingir o objetivo final.

Lair Ribeiro

RESUMO Este TCC direcionado para a empresa SCHINCARIOL a respeito da automao industrial diz respeito a entender o que este processo industrial. Com o passar do tempo e a valorizao do trabalhador, foi preciso fazer algumas alteraes nas mquinas e equipamentos de forma a resguardar a mo-de-obra de algumas funes inadequadas estrutura fsica do homem. A mquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervision-la. Iniciou-se assim a automatizao, que se tornou muito mais vivel medida que a eletrnica avanava e passava a dispor de circuitos capazes de realizar funes lgicas e aritmticas com os sinais de entrada e gerar respectivos sinais de sada.

Palavras-chave: automao, industrial, processo, mquinas.

ABSTRACT The TCC directed to the company SCHINCARIOL about industrial automation relates to understanding what is this industrial process. With the passage of time and recovery worker, had to make some changes in the machinery and equipment in order to protect the manpower of some functions inappropriate to the physical structure of man. The machine started to do the dirty work and the man to oversee it. Thus began the automation that has become much more viable as advanced electronics and began to have circuits capable of performing arithmetic and logic functions with the input signals and generating corresponding output signals.

Keywords: automation, industrial process machinery.

SUMRIO

INTRODUO.......................................................................................................................10 RELEVNCIA....................................................................................................................10 OBJETIVOS........................................................................................................................12 OBJETIVO GERAL...........................................................................................................12 OBJETIVO ESPECFICO ................................................................................................13 LIMITAES DO TRABALHO......................................................................................13 HIPTESE..........................................................................................................................13 JUSTIFICATIVA................................................................................................................16 METODOLOGIA...............................................................................................................17 1. EVOLUO HISTRICA DA AUTOMAO INDUSTRIAL...................................18 1.1 IMPORTANCIA E USO DO SISTEMA DE AUTOMOO.................................23 1.2 AUTOMAO E REDES DE COMUNICAOES INDUSTRIAIS.......................25 2. AUTOMAO INDUSTRIAL E CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL CLP OU PLC ..........................................................................................................................33 2.1 AUTOMOO INDUSTRIAL E MOTORES ELTRICOS..................................46 2.2 AUTOMAO INDUSTRIAL DIRECIONADA A PRODUO.........................54 3. ESTUDO DE CASO: USO DA AUTOMAO INDUSTRIAL NA EMPRESA CIA DE BEBIDAS PRIMO SCHINCARIOL..............................................................................62 3.1 AUTOMAO INDUSTRIAL E TECNOLOGIAS DE CONTROLE ..................67 3.2 AUTOMOO INDUSTRIAL E SISTEMAS DE CONTROLE............................69 3.3 PRINCPIOS BSICOS DE PROJETO DE SISTEMAS DE CONTROLE .........70 CONCLUSO.........................................................................................................................77 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS..................................................................................79

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INTRODUO RELEVNCIA O tema deste Trabalho de Concluso de Curso A importncia da automao industrial na empresa cia de bebidas PRIMO SCHINCARIOL A tecnologia da automao passou a contar com computadores, servomecanismos e controladores programveis a partir do sculo XX. Atualmente, os computadores so o alicerce de toda a tecnologia da automao. A origem do computador esta relacionada necessidade de automatizar clculos, evidenciada inicialmente no uso de bacos pelos babilnios, entre 2000 e 3000 a.C. Em seguida veio rgua de clculo e, posteriormente, a mquina aritmtica, que efetuava somas e subtraes por transmisses de engrenagens.George Boole desenvolveu a lgebra booleana, que contm os princpios binrios, posteriormente aplicados s operaes internas de computadores. Em 1880, Herman Hollerith criou um novo mtodo, baseado na utilizao de cartes perfurados, para automatizar algumas tarefas de tabulao do censo norteamericano. Os resultados do censo, que antes demoravam mais de dez anos para serem tabulados, foram obtidos em apenas seis semanas! O xito intensificou o uso desta mquina que, por sua vez, norteou a criao da mquina IBM, bastante parecida com o computador. Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente eletrnico. O Eniac, como foi chamado, ocupava mais de 180 m e pesava 30 toneladas. Funcionava com vlvulas e reles que consumiam 150.000 watts de potncia para realizar cerca de 5.000 clculos aritmticos por segundo. Esta inveno caracterizou o que seria a primeira gerao de computadores, que utilizava tecnologia de vlvulas eletrnicas.

11 A segunda gerao de computadores e marcada pelo uso de transistores (1952). Estes componentes no precisam se aquecer para funcionar, consomem menos energia e so mais conveis. Seu tamanho era cem vezes menor que o de uma vlvula, permitindo que os computadores ocupassem muito menos espao. Com o desenvolvimento tecnolgico, foi possvel colocar milhares de transistores numa pastilha de silcio de 1 cm, o que resultou no circuito integrado (CI). Os CIs deram origem a terceira gerao de computadores, com reduo significativa de tamanho e aumento da capacidade de processamento. Em 1975, surgiram os circuitos integrados em escala muito grande (VLSI). Os chamados chips constituram a quarta gerao de computadores. Foram ento criados os computadores pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de fabricao. As primeiras mquinas de tear eram acionadas manualmente. Depois passaram a ser acionadas por algum tipo de comando automtico. Entretanto, esse comando s produzia um modelo de tecido, de padronagem, de desenho ou estampo. A introduo de um sistema automtico flexvel no mecanismo de uma mquina de tear tornou possvel produzir diversos padres de tecidos num mesmo equipamento. Os sinais de sensores acoplados mquina ou equipamento a ser automatizado acionam circuitos lgicos a rels que disparam cargas e atuadores. Processo descontnuo (Processo em batch, processo em lote): aquele cuja operao se d em etapas. Assim, em primeiro lugar ocorre a alimentao do processo com matria-prima, em seguida a reao e finalmente a retirada do produto final. Processo contnuo Entendem-se por processos contnuos aqueles em que existe uma entrada contnua de matria-prima, um processamento e uma sada tambm contnua do produto final. A automao de processos serve para medir variveis analgicas e digitais, para que, aps o processamento das informaes contidas nessas variveis, o controlador tome decises como: ligar/desligar um motor, acender uma lmpada de alerta, ligar/desligar um sistema de aquecimento, entre outras. Os sensores so os elementos que fornecem informaes sobre o sistema, correspondendo as entradas do controlador. Esses podem indicar variveis fsicas, tais como presso e temperatura, ou simples estados, tal como um fim-de-curso posicionado em um cilindro pneumtico.

12 Os atuadores so os dispositivos responsveis pela realizao de trabalho no processo ao qual est se aplicando a automao. Podem ser magnticos, hidrulicos, pneumticos, eltricos, ou de acionamento misto. O controlador o elemento responsvel pelo acionamento dos atuadores, levando em conta o estado das entradas (sensores) e as instrues do programa inserido em sua memria. Neste curso esses elemento ser denominado de Controlador Lgico Programvel (CLP). O elemento que "sente" o que ocorre no processo, fornecendo informaes sobre o estado da varivel monitorada chamado de sensor. O elemento que executa a tarefa designada pelo controlador chamado de atuador. Classificao dos Sensores: I) Quanto ao tipo de varivel controlada Sensores Contnuos - efetuam medies contnuas de variveis, fornecendo valores contnuos. (Ex: Resistor Varivel) Sensores Discretos - podem apresentar somente dois estados : atuados ou no. (Ex: Chaves) Classificao dos Sensores: II) Quanto a seu funcionamento Auto alimentados: Estes produzem um sinal eltrico de sada sem a necessidade de alimentao externa. Um termopar um exemplo deste tipo de sensor. Com alimentao externa: Estes requerem entrada de energia para poder-se obter um sinal de sada. Sendo assim, diante dos entendimentos descritos acima, questiona-se: De que forma a automao industrial tem modificado a estrutura de produo da empresa SCHINCARIOL?

OBJETIVOS OBJETIVO GERAL Este Trabalho de Concluso de Curso possui como objetivo geral analisar que a cadeia de automao ainda consiste na comunicao de dados entre os elementos. Uma das derivaes da estratgia de controle distribudo a do SDCD Sistema Digital de Controle Distribudo. Este se caracteriza pelos diferentes nveis hierrquicos estabelecidos pela comunicabilidade entre uma mquina de estado

13 (processo propriamente dito) e outras. Enfim, devido a esta grande variedade de conhecimentos, o foco deste curso ser na programao dos Controladores Lgico Programveis (CLPs) que so o crebro de todo o processo.

OBJETIVO ESPECFICO E tem por objetivos especficos, definir automao industrial; descrever os tipos de automao; enumerar os tipos de sensores; analisar a utilizao da automao industrial na empresa Schincariol.

LIMITAES DO TRABALHO Este trabalho limitar-se- descrever o sistema de automao industrial na empresa schincariol.

HIPTESE Neste TCC procurar-se- abordar que para controlar um processo o CLP usa de informaes vindas de sensores. Atravs das instrues gravadas em sua memria interna ela comanda os atuadores, que exercem o trabalho sobre o sistema. Conceitualmente designam-se os sensores de entradas e os atuadores de sadas, sendo que ambas podem ser representadas matematicamente por variveis. Em automao, estas podem ser dividias em analgicas e digitais. Dessa forma podemos definir o Controle Analgico como aquele que se destina ao monitoramento das variveis analgicas e ao controle discreto como sendo o monitoramento das variveis discretas. O primeiro tipo englobar variveis discretas, consistindo assim em um conceito mais amplo. Ainda no controle analgico pode-se separar entradas convencionais, tais como comandos do operador, ou varveis discretas gerais, das entradas analgicas advindas de sensores ligados diretamente as sadas do processo. Estas ltimas sero comparadas a uma referncia que consiste no valor estvel desejado para o controle. Essa referncia tambm conhecida como setpoint. Neste tipo de controle, onde as sadas so medidas para clculo da

14 estratgia de controle dizemos que h uma realimentao. Esse sistema conhecido como sistema em malha fechada. Se no h a medio das sadas dizse que o sistema tem malha aberta. Conceitualmente o estudo da eletricidade divido em trs grandes reas: a gerao, a distribuio e o uso. Dentre elas a disciplina de comandos eltricos est direcionada ao uso desta energia, assim pressupe-se neste texto que a energia j foi gerada, transportada a altas tenses e posteriormente reduzida aos valores de consumo, com o uso de transformadores apropriados. Por definio os comandos eltricos tm por finalidade a manobra de motores eltricos que so os elementos finais de potncia em um circuito automatizado. Entende-se por manobra o estabelecimento e conduo, ou a interrupo de corrente eltrica em condies normais e de sobre-carga. Os principais tipos de motores so: Motor de Induo Motor de corrente contnua Motores sncronos Servomotores Motores de Passo At o presente momento os programas nos CLPs foram feitos com um raciocnio lgico intuitivo. Entretanto existem alguns mtodos que podem atalhar o raciocnio, de forma a chegar no programa final sem utilizar do binmio programartestar. Sob o ponto de vista didtico, deve-se separar os problemas de programao em dois tipos: os de lgica combinacional e os de lgica seqencial. Segundo Natale (1995) nos sistemas combinacionais as sadas s dependem das entradas no instante de tempo observado, j os sistemas seqncias se carcterizam tambm pela dependncia dos instantes anteriores. Para se trabalhar com circuitos seqncias deve-se estudar os princpios do Grafcet ou Sequential Flow Chart (SFC), cujos detalhes so detalhados por Silveira e Santos (1998). Dentre estes destacou-se os motores de induo por sua grande utilizao no ambiente industrial. Esses, por sua vez, apresentam particularidades no seu acionamento e estas devem ser consideradas nos circuitos automticos. A primeira particularidade em manobra de motores a diviso do circuito em comando e potncia para proteo dos operadores.

15 No comando geralmente se encontra a bobina do contator principal de manobra do motor. Deve-se lembrar que os circuitos eletro-pneumticos eletrohidrulicos tambm apresentam a mesma diviso. O circuito de comando tambm tem as funes de selo, intertravamento, sinalizao, lgica e medio. A tenso de comando pode ser contnua ou alternada. Determinada a tenso de comando, todos os elementos de acionamento devem ser comprados para esta tenso. So elementos de acionamento: bobinas dos contatores principais e auxiliares, todos os rels, as lmpadas de sinalizao, sirenes, buzinas, temporizadores, entre outros. A primeira e mais bsica manobra apresentada a partida direta. Esta destina-se simplesmente ao acionamento e interrupo do funcionamento de um motor de induo trifsico, em um determinado sentido de rotao. Normalmente os motores de induo exigem, durante a partida, uma corrente maior que pode variar de cinco a sete vezes o valor de sua corrente nominal. Esta caracterstica extremamente indesejvel, pois alm de exigir um super -dimensionamento dos cabos, ainda causa quedas no fator de potncia da rede, provocando possveis multas da concessionria de energia eltrica. Uma das estratgias para se evitar isso a Partida Estrela-tringulo (/), cujo princpio o de ligar o motor na configurao estrela (), reduzindo a corrente e posteriormente comut-lo para tringulo () atingindo sua potncia nominal. Outra estratgia o uso de Chaves compensadoras. Modernamente, atravs do desenvolvimento da tecnologia do estado slido, tambm so utilizados os Soft-starters e os Inversores de Freqncia. Existem inmeros exemplos de sistemas que podem, e so automatizados com os CLPs, utilizando diferentes tipos de linguagem de programao. Apesar apresentar os problemas mais simples, a lgica para montagem dos mesmos muitas vezes no to bvia, como o aluno poder perceber. importante lembrar tambm que, as automaes complexas muitas vezes so feitas atravs da combinao dessas diversas rotinas bsicas. Os Blocos Funcionais so as ferramentas bsicas da programao no CLP, desse modo, para o perfeito entendimento dos programas, muito importante ter em mente o comportamento das funes estudadas nos dois captulos anteriores. Podese dizer que os blocos funcionais esto para os CLPs, assim como os parafusos, engrenagens, polias, correias esto para a mecnica, ou seja, sem o conhecimento

16 exato da funo de cada um desses elementos no se monta uma mquina e nem um programa para automao. JUSTIFICATIVA A escolha deste tema justifica-se em esclarecer que em princpio, qualquer grandeza fsica pode ser controlada, isto , pode ter seu valor intencionalmente alterado. Obviamente, h limitaes prticas; uma das inevitveis a restrio da energia existente para afetar os fenmenos. Por exemplo, a maioria das variveis climatolgicas podem ser medidas, mas no controladas, por causa da ordem de grandeza da energia envolvida. O controle manual implica em se ter um operador presente ao processo criador de uma varivel fsica e que, de acordo com alguma regra de seu conhecimento, opera um aparelho qualquer (vlvula, alavanca, chave etc.), que por sua vez produz alteraes naquela varivel. No incio da industrializao, os processos industriais utilizavam o mximo da fora da mo-de-obra. A produo era composta por etapas ou estgios, nos quais as pessoas desenvolviam sempre as mesmas funes, especializando-se em certa tarefa ou etapa da produo. Assim conhecido o princpio da produo seriada. O mesmo ocorria com as mquinas de produo, que eram especficas para uma aplicao, o que impedia seu uso em outras etapas da produo, mesmo que tivesse caractersticas muito parecidas. Os primeiros sistemas de automao operavam por meio de sistemas eletromecnicos, com rels e contatores. Neste caso, os sinais acoplados mquina ou equipamento a ser automatizado acionam circuitos lgicos a rels que disparam as cargas e atuadores. Os controladores programveis (CP) ou controladores lgicoprogramveis (CLP ou PLC, em ingls) surgiram praticamente dentro da indstria automobilstica americana, especificamente na Hydronic Division da General Motors, em 1968, sob a liderana do engenheiro Richard Morley. O desenvolvimento dos CLPs originou-se devido a grande dificuldade de mudar a lgica de controle de painis de comando a cada mudana na linha de montagem. Os painis de controle a rels necessitavam de modificaes na fiao, o que muitas vezes era invivel, pois implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro, tornando-se mais barato simplesmente substituir todo painel por um novo.

17 A grande vantagem dos controladores programveis a possibilidade de reprogramao. Portanto, os CLPs permitiram transferir as modificaes de hardware em modificaes no software. Nascia assim um equipamento bastante verstil e de fcil utilizao, que vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores industriais e suas aplicaes.

METODOLOGIA Este TCC apresentar a seguinte estrutura na Introduo descrevendo os pontos bsicos como relevncia, objetivos, limitaes do trabalho, hipteses, justificativa, metodologia; o capitulo 1, Evoluo histrica da automao industrial; no capitulo 2, Automao industrial e controlador lgico programvel (CLP ou PLC); no captulo 3, Estudo de caso, uso da automao industrial na empresa Cia de bebidas primo Schincariol.

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1. EVOLUO HISTRICA DA AUTOMAO INDUSTRIAL Na dcada de 1970, era clssica a comparao entre as instrumentaes eletrnica e pneumtica. Hoje, s vsperas do ano 2000, h a predominncia da eletrnica microprocessada. Os sensores que medem o valor ou estado de variveis importantes em um sistema de controle so as entradas do sistema, mas o corao do sistema o controlador eletrnico microprocessado (RIBEIRO, 2001). Muitos sistemas de automao s se tornaram possveis por causa dos recentes e grandes avanos na eletrnica. Sistemas de controle que no eram prticos por causa de custo h cinco anos atrs hoje se tornam obsoletos por causa do rpido avano da tecnologia. A chave do sucesso da automao o uso da eletrnica microprocessada que pode fornecer sistemas eletrnicos programveis. Por exemplo, a indstria aeronutica constri seus avies comerciais em uma linha de montagem, mas personaliza o interior da cabine atravs de simples troca de um programa de computador. A indstria automobilstica usa robs para soldar pontos e fazer furos na estrutura do carro (RIBEIRO, 2001). A posio dos pontos de solda, o dimetro e a profundidade dos furos e todas as outras especificaes podem ser alteradas atravs da simples mudana do programa do computador. Como o programa do computador armazenado em um chip de memria, a alterao de linhas do programa neste chip pode requerer somente alguns minutos. Mesmo quando se tem que reescrever o programa, o tempo e custo envolvidos so muitas vezes menores que o tempo e custo para alterar as ferramentas (CARVALHO, 2002). A mquina foi programada para fazer uma srie de operaes, resultando em uma pea acabada. As operaes so automticas e expandidas para incluir outras

19 funes. A mquina segue um programa predeterminado, em realimentao da informao. O operador deve observar a mquina para ver se tudo funciona bem. Na planta qumica, uma chave foi adicionada no medidor de vazo para gerar um sinal para desligar a bomba, quando uma determinada quantidade for adicionada. Um alarme foi colocado no cronmetro para avisar que o tempo da batelada foi atingido. O prximo passo desenvolve um sistema que usa a medio para corrigir a mquina. A definio de automao de Ford se refere a este nvel. Na indstria qumica, o controle a realimentao negativa o comeo do controle automtico. A temperatura usada para controlar a vlvula que manipula o vapor. O regulador de vazo ajusta a quantidade adicionada no reator, baseando na medio da vazo (CARVALHO, 2002). Em vez de realimentar uma medio simples, este grau de automao utiliza um clculo da medio para fornecer um sinal de controle. Na planta qumica, os clculos se baseiam no algoritmo PID, em que o sinal de sada do controlador uma funo combinada de aes proporcional, integral e derivativa. Este o primeiro nvel de automao disponvel pelo computador digital. O sistema de telefone com dial um exemplo de mquina lgica: Quando se tecla o telefone, geram-se pulsos que lanam chaves que fazem a ligao desejada. Caminhos alternativos so selecionados por uma srie programada de passos lgicos. O sistema de segurana e desligamento da planta qumica usa controle lgico. Um conjunto de condies inseguras dispara circuitos para desligar bombas, fechar vlvula de vapor ou desligar toda a planta, dependendo da gravidade da emergncia. No controle adaptativo, a mquina aprende a corrigir seus sinais de controle, se adequando s condies variveis. Uma verso simples deste nvel o sistema de aquecimento de um edifcio que adapta sua reposta ao termostato a um programa baseado nas medies da temperatura externa (CARVALHO, 2002). O controle adaptativo tornou-se acessvel pelo desenvolvimento de sistemas digitais. Um exemplo de controle adaptativo na indstria qumica o compressor de nitrognio e oxignio para fabricao de amnia. A eficincia do compressor varia com a temperatura e presso dos gases e das condies do ambiente. O controlador adaptativo procura o ponto timo de trabalho e determina se o compressor est em seu objetivo, atravs do ndice de desempenho. Para isso, usa-

20 se a tecnologia avanada do computador mais a tecnologia de instrumentos de anlise em linha. A mquina indutiva rastreia a resposta de sua ao e revisa sua estratgia, baseando-se nesta resposta. Para fazer isso, o controlador indutivo usa programa heurstico. Na planta qumica, o sistema usa um mtodo e o avalia, muda uma varivel de acordo com um programa e o avalia de novo. Se este ndice de desempenho tem melhorado, ele continua no mesmo sentido; se a qualidade piorou, ele inverte o sentido. A quantidade de ajuste varia com seu desvio do ponto ideal. Depois que uma varivel ajustada, o sistema vai para a prxima. O sistema continua a induzir as melhores condies na planta. Uma aplicao tpica no controle de fornalha de etileno. A mquina criativa projeta circuitos ou produtos nunca antes projetados. Exemplo um programa de composio de msica. A mquina criativa procura solues que seu programado no pode prever. Na planta qumica, o teste de catalisador. O sistema varia composio, presso e temperatura em determinada faixa, calcula o valor do produto e muda o programa na direo de aumentar o valor. Neste nvel, a mquina ensina o homem. O conhecimento passa na forma de informao. A mquina pode ensinar matemtica ou experincia em um laboratrio imaginrio, com o estudante seguindo as instrues fornecidas pela mquina. Assim, todos os graus de automao so disponveis hoje, para ajudar na transferncia de tarefas difceis para a mquina e no alvio de fazer tarefas repetitivas e enfadonhas. Fazendo isso, a mquina aumenta a produtividade, melhora a qualidade do produto, torna a operao segura e reduz o impacto ambiental. Automao a operao de mquina ou de sistema automaticamente ou por controle remoto, com a mnima interferncia do operador humano. Automao o controle de processos automticos. Automtico significa ter um mecanismo de atuao prpria, que faa uma ao requerida em tempo determinado ou em resposta a certas condies. O conceito de automao varia com o ambiente e experincia da pessoa envolvida. So exemplos de automao (FONTES, 2009 p. 240): a) Para uma dona de casa, a mquina de lavar roupa ou lavar loua. b) Para um empregado da indstria automobilstica, pode ser um rob.

21 c) Para uma pessoa comum, pode ser a capacidade de tirar dinheiro do caixa eletrnico. O conceito de automao inclui a idia de usar a potncia eltrica ou mecnica para acionar algum tipo de mquina. Deve acrescentar mquina algum tipo de inteligncia para que ela execute sua tarefa de modo mais eficiente e com vantagens econmicas e de segurana. Como vantagens, a mquina nunca reclama, nunca entra em greve, no pede aumento de salrio, no precisa de frias, no requer mordomias. Como nada perfeito, a mquina tem as seguintes limitaes: capacidade limitada de tomar decises; deve ser programada ou ajustada para controlar sua operao nas condies especificadas; necessita de calibrao peridica para garantir sua exatido nominal; requer manuteno eventual para assegurar que sua preciso nominal no se degrade (PINHEIRO, 2007). Com o advento do circuito integrado (1960) e do microprocessador (1970), a quantidade de inteligncia que pode ser embutida em uma mquina a um custo razovel se tornou enorme. O nmero de tarefas complexas que podem ser feitas automaticamente cresceu vrias vezes. Atualmente, pode-se dedicar ao computador pessoal (CP) para fazer tarefas simples e complicadas, de modo econmico. A automao pode reduzir a mo de obra empregada, porm ela tambm e ainda requer operadores. Em vez de fazer a tarefa diretamente, o operador controla a mquina que faz a tarefa. Assim, a dona de casa deve aprender a carregar a mquina de lavar roupa ou loua e deve conhecer suas limitaes. Operar a mquina de lavar roupa pode inicialmente parecer mais difcil que lavar a roupa diretamente. Do mesmo modo, o operador de uma furadeira automtica na indstria automobilstica deve ser treinado para usar a mquina com controle numrico que faz o furo realmente. A linha de montagem com robs requer operadores para monitorar o desempenho desses robs. Quem tira o dinheiro do caixa eletrnico, deve possuir um carto apropriado, decorar uma determinada senha e executar uma srie de comandos no teclado ou tela de toque. Muitas pessoas pensam e temem que a automao significa perda de empregos, quando pode ocorrer o contrrio. De fato, falta de automao coloca muita gente para trabalhar. Porm, estas empresas no podem competir economicamente com outras por causa de sua baixa produtividade devida falta de

22 automao e por isso elas so foradas a demitir gente ou mesmo encerrar suas atividades. Assim, automao pode significar ganho e estabilidade do emprego, por causa do aumento da produtividade, eficincia e economia. Muitas aplicaes de automao no envolvem a substituio de pessoas por que a funo ainda no existia antes ou impossvel de ser feita manualmente. Pode-se economizar muito dinheiro anualmente monitorando e controlando a concentrao de oxignio dos gases queimados em caldeiras e garantindo um consumo mais eficiente de combustvel. Pode se colocar um sistema automtico para recuperar alguma substncia de gases jogados para atmosfera, diminuindo os custos e evitando a poluio do ar ambiente. A automao est intimamente ligada instrumentao. Os diferentes instrumentos so usados para realizar a automao. Historicamente, o primeiro termo usado foi o de controle automtico de processo. Foram usados instrumentos com as funes de medir, transmitir, comparar e atuar no processo, para se conseguir um produto desejado com pequena ou nenhuma ajuda humana. Isto controle automtico. Com o aumento da complexidade dos processos, tamanho das plantas, exigncias de produtividade, segurana e proteo do meio ambiente, alm do controle automtico do processo, apareceu necessidade de monitorar o controle automtico. A partir deste novo nvel de instrumentos, com funes de monitorao, alarme e intertravamento, que apareceu o termo automao. As funes predominantes neste nvel so as de deteco, comparao, alarme e atuao lgica. Por isso, para o autor, principalmente para a preparao de seus cursos e diviso de assuntos, tem-se o controle automtico aplicado a processo contnuo, com predominncia de medio, controle PID (proporcional, integral e derivativo). O sistema de controle aplicado o Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD), dedicado a grandes plantas ou o controlador single loop, para aplicaes simples e com poucas malhas. Tem-se a automao associada ao controle automtico, para fazer sua monitorao, incluindo as tarefas de alarme e intertravamento. A automao tambm aplicada a processos discretos e de batelada, onde h muita operao lgica de ligar e desligar e o controle seqencial. O sistema de controle aplicado o

23 Controlador Lgico Programvel (CLP). Assim: controle automtico e automao podem ter o mesmo significado ou podem ser diferentes, onde o controle regulatrio se aplica a processos contnuos e a automao se aplica a operaes lgicas, seqenciais de alarme e intertravamento. A histria da humanidade um longo processo de reduo do esforo humano requerido para fazer trabalho. A sua preguia responsvel pelo progresso e o aparecimento da automao. Pode-se classificar os graus de automao industrial em vrias fases. O primeiro progresso do homem da caverna foi usar uma ferramenta manual para substituir suas mos. Esta ferramenta no substituiu o esforo humano, mas tornou este esforo mais conveniente. Exemplos de ferramentas: p, serra, martelo, machado, enxada. Como no h mquina envolvida, considera-se que este nvel no possui nenhuma automao (PINHEIRO, 2007). Na indstria, este nvel significa alimentar manualmente um reator, moendo slidos, despejando lquidos de containeres, misturando com esptula, aquecendo com a abertura manual de vlvula de vapor. O prximo passo histrico foi energizar as ferramentas manuais. A energia foi suprida atravs de vapor d'gua, eletricidade e ar comprimido. Este degrau foi chamado de Revoluo Industrial. A serra se tornou eltrica, o martelo ficou hidrulico. Na indstria, usa-se um motor eltrico para acionar o agitador, a alimentao feita por uma bomba, o aquecimento feito por vapor ou por eletricidade. Com a energia fornecida para acionar as ferramentas, o passo seguinte foi quantificar esta energia. Um micrmetro associado serra, indica quanto deve ser cortado. A medio torna-se parte do processo, embora ainda seja fornecida para o operador tomar a deciso. Na indstria, este nvel significa colocar um medidor de quantidade na bomba para indicar quanto foi adicionado ao reator. Significa tambm colocar um cronmetro para medir o tempo de agitao, um termmetro para indicar o fim da reao. As variveis indicadas ao operador ajudavam o operador determinar o status do processo.

1.1 IMPORTANCIA E USO DO SISTEMA DE AUTOMOO

24 A aplicao de automao eletrnica nos processos industriais resultou em vrios tipos de sistemas, que podem ser geralmente classificados como (FONTES, 2009, p. 214): a) Mquinas com controle numrico b) Controlador lgico programvel c) Sistema automtico de armazenagem e recuperao d) Robtica e) Sistemas flexveis de manufatura. Uma mquina ferramenta uma ferramenta ou conjunto de ferramentas acionadas por potncia para remover material por furo, acabamento, modelagemou para inserir peas em um conjunto. Uma mquina ferramenta pode ser controlada por algum dos seguintes modos: a) Controle contnuo da trajetria da ferramenta onde o trabalho contnuo ou quase contnuo no processo. b) Controle ponto a ponto da trajetria da ferramenta onde o trabalho feito somente em pontos discretos do conjunto. Em qualquer caso, as trs coordenadas (x, y, z ou comprimento, largura e profundidade) devem ser especificadas para posicionar a ferramenta no local correto. Programas de computador existem para calcular a coordenada e produzir furos em papel ou fita magntica que contem os dados numricos realmente usados para controlar a mquina. A produtividade com controle numrico pode triplicar. No controle numrico, exige-se pouca habilidade do operador e um nico operador pode supervisionar mais de uma mquina. Se em vez de usar uma fita para controlar a mquina, usado um computador dedicado, ento o sistema tecnicamente chamado de mquina controlada numericamente com computador (CNC). Um centro com CNC pode selecionar de uma at vinte ferramentas e fazer vrias operaes diferentes, como furar, tapar, frezar, encaixar (FONTES, 2009). Se o computador usado para controlar mais de uma mquina, o sistema chamado de mquina controlada numericamente e diretamente. A vantagem deste enfoque a habilidade de integrar a produo de vrias mquinas em um controle global de uma linha de montagem. A desvantagem a dependncia de vrias mquinas debaixo de um nico computador. O controlador lgico programvel um equipamento eletrnico, digital, microprocessado, que pode:

25 a) controlar um processo ou uma mquina b) ser programado ou reprogramado rapidamente e quando necessrio c) ter memria para guardar o programa. O programa inserido no controlador atravs de microcomputador, teclado numrico porttil ou programador dedicado. O controlador lgico programvel varia na complexidade da operao que eles podem controlar, mas eles podem ser interfaceados com microcomputador e operados como um DNC, para aumentar sua flexibilidade. Por outro lado, eles so relativamente baratos, fceis de projetar e instalar. Atividades de armazenar e guardar peas so centralizados em torno de inventrio de peas ou materiais para, posteriormente, serem usadas, embaladas ou despachadas. Em sistemas automticos, um computador remoto controla empilhadeiras e prateleiras para receber, armazenar e recuperar itens de almoxarifado. O controle da relao exato e os itens podem ser usados ou despachados de acordo com os dados recebidos. A incorporao de mquinas NC, robtica e computadores em uma linha de montagem automatizada resulta no que chamado sistema de manufatura flexvel. Ele considerado flexvel por causa das muitas mudanas que podem ser feitas com relativamente pouco investimento de tempo e dinheiro. Em sua forma final, matria prima entra em um lado e o produto acabado sai do almoxarifado em outro lado, pronto para embarque sem interveno humana. Hoje isto existe somente em conceito, embora grandes partes deste sistema j existem.

1.2 AUTOMAO E REDES DE COMUNICAOES INDUSTRIAIS Os sistemas de automao e controle tem se apoiado cada vez mais em redes de comunicao industriais, seja pela crescente complexibilidade dos processos industriais, seja pela distribuio geogrfica que se tem acentuado nas novas instalaes industriais. Assim, praticamente no tem sido implementados sistemas que no incluam alguma forma de comunicao de dados, seja local, atravs de redes industriais, seja remota, implementadas em sistemas SCADA - sistema para aquisio, superviso e controle de processos (SILVEIRA; SANTOS, 2001).

26 Embora essa disseminao de aplicao de comunicao seja recente, j de h muito que tem sido desenvolvidos diferentes esquemas de comunicao de dados em ambientes industriais, buscando sempre estruturas que garantam a segurana na transmisso dos dados, bem como a velocidade de comunicao. Um modelo bastante abrangente para os vrios requisitos de comunicao no ambiente industrial o de trs nveis diferentes de requisito (CARVALHO, 2002, p. 188): a) Nvel de informao: caracterizado por grandes volumes de troca de dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de segundos (tempo no crtico). Essencialmente de domnio da informtica; b) Nvel de automao e controle: caracterizado por volumes moderados de dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de centenas de milisegundos. Orientado para integrao entre unidades inteligentes, de natureza diversa. Aplicaes de caracterstica contnua, de baixa velocidade e alta segurana. Mensagens complexas, com razovel nvel de informaes de diferentes propsitos; c) Nvel de dispositivos de campo: caracterizado por volumes menores de dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de dezenas de milisegundos (tempos de resposta muito curtos). Orientada a sensores e atuadores, tipicamente de natureza discreta. Aes executadas no nvel dos dispositivos, sem necessidade de interao com nveis superiores; Dificilmente uma nica rede de comunicao local poder atender todos os trs nveis, havendo em geral, uma implementao de diferentes redes para atender cada caracterstica especfica. De forma geral, quando se est analisando o desempenho da rede usual colocar-se como primeira questo, qual a taxa de transmisso de bits, para depois inquirir sobre o protocolo usado, e finalmente, sobre o mecanismo de troca de dados. Entretanto, o impacto sobre o desempenho de uma rede nesse aspecto exatamente oposto a essa considerao: o efeito maior sobre o desempenho dado pelo modelo, seguido pelo protocolo e finalmente pela taxa de transmisso. Concludo-se, no adianta comunicar a altas velocidades, com informaes mal dispostas ou redundantes. A camada de enlace, responsvel pelo mecanismo de entrega de pacotes, tem sido implementada tradicionalmente em redes industrias com a estrutura origem/destino. Essa implementao agrega a cada mensagem enviada o endereo da estao de destino.

27 Observe-se que esta implementao, em determinadas circunstncias, pode ser ineficiente: suponha-se que um mesmo dado deve ser transmitido a vrios ns de uma mesma rede. O dispositivo que est transmitindo este dado dever emitir uma mensagem com ambos endereos origem/destino para cada n que deva receber tal mensagem. Portanto, aumentando o trfego da rede e constituindo um operao repetitiva em conter sempre o endereo do dispositivo a ser enviado tal mensagem. Alm disso, caso haja necessidade de sincronizar vrios dispositivos pertencentes a uma mesma rede, havendo alguma dificuldade em fazer tal sincronismo, uma vez que ao ser necessrio mandar mensagens consecutivas a todos os dispositivos a serem sincronizados, ocorre um deslocamento desse instante de sincronismo. Redes industriais mais recentes usam um modelo diferente para implementar a camada de enlace, chamado produtor/consumidor. Esta implementao est baseada no conceito de que alguns dispositivos so produtores de informaes e outros so consumidores dessas. Nessa implementao, quando um produtor disponibiliza sua informao, esta colocada na rede disponvel para todos os dispositivos que sejam seus consumidores ao mesmo tempo, reduzindo o nmero de mensagens a serem emitidas, bem como reduzindo o prprio comprimento da mensagem, uma vez que no ser necessrio incluir ambos endereos de remetente e destinatrio, sendo necessrio to somente identificar a informao a ser transmitida. Logo, o modelo produtor/consumidor, empregado nas redes de mercado mais recentes como Foundation Fieldbus, WorldFIP, ControlNet e DeviceNet, apresentam um modelo de rede eficiente, quanto a maximizao de troca de dados, alm de se ter um aumento da flexibilidade da rede. O software de superviso, localizado no nvel de controle do processo das redes de comunicao, o responsvel pela aquisio de dados diretamente dos controladores lgico programveis - CLP para o computador, pela sua organizao, utilizao e gerenciamento dos dados. Poder ser configurado para taxas de varredura diferentes entre CLP's e inclusive, entre pontos de um mesmo CLP. Os dados adquiridos devem ser condicionados e convertidos em unidades de engenharia adequadas, em formato simples ou de ponto flutuante, armazenando-os em um banco de dados operacional. A configurao individual de cada ponto supervisionado ou controlado, permite ao usurio definir limites para alarmes,

28 condies e textos para cada estado diferente de um ponto, valores para converso em unidade de engenharia, etc.. O software deve permitir que estratgias de controle possam ser desenvolvidas utilizando-se de funes avanadas, atravs de mdulos dedicados para implementao de funes matemticas e booleanas, por exemplo. Atravs destes mdulos, poder ser feito no software aplicativo de superviso, o controle das funes do processo. Os dados adquiridos podem ser manipulados de modo a gerar valores para parmetros de controle como "set-point's". Os dados so armazenados em arquivos de dados padronizados. Estes arquivos podero ser acessados por programas de usurios para realizao de clculos, alterao de parmetros e dos seus prprios valores. O software supervisrio visto como o conjunto de programas gerado e configurado no software bsico de superviso, implementando as estratgias de controle e superviso, as telas grficas de interfaceamento homem-mquina, a aquisio e tratamento de dados do processo, a gerncia de relatrios e alarmes. Este software deve ter entrada de dados manual, atravs de teclado. Os dados sero requisitados atravs de telas com campos pr-formatados que o operador dever preencher. Estes dados devero ser auto-explicativos e possurem limites para as faixas vlidas. A entrada dos dados deve ser realizada por telas individuais, seqencialmente, com seleo automtica da prxima entrada. Aps todos os dados de um grupo ser inserido, esses podero ser alterados ou adicionados pelo operador, que ser o responsvel pela validao das alteraes. A estratgia de superviso e controle desenvolvida com o software bsico de superviso que cria um banco de dados operacional com todos os dados de configurao do sistema. Os dados podem ser referentes a configurao da prpria estratgia ou referentes aos pontos supervisionados (ou controlados). Em ambos os casos, o mtodo e recursos utilizados para entrada de dados deve ser composta por ferramentas do tipo "Windows", com menus dirigidos, preenchimento de campos prformatados e mltiplas janelas. Os dados da estratgia so gerais, afetando todo o banco, como por exemplo, a configurao de impressoras, os tipos de equipamentos conectados, as senhas, etc. Os dados referentes aos pontos so individuais e abrangem os "TAG" (variveis

29 de entrada/sada - I/O - ou internas), as descries, os limites de alarme, a taxa de varredura, etc. Alteraes podem ser realizadas com o sistema "on-line" (ligado ou quente). Aps a estratgia configurada, o software bsico deve executar, gerenciar e armazenar o resultado de clculos e operaes realizadas, o estado dos pontos e todas as informaes necessrias neste banco de dados. O conjunto de telas do software de superviso deve permitir os operadores, controlar e supervisionar completamente toda a planta. As telas devero ser organizadas em estrutura hierrquica do tipo rvore, permitindo um acesso seqencial e rpido. A seguir, descrito as principais telas que o aplicativo deve conter: - Telas de viso geral: so telas que apresentaro ao operador uma viso global de um processo, sob visualizao imediata na operao da planta. Nestas telas so apresentados os dados mais significantes operao e objetos que representam o processo. Os objetivos devem ser dotados de caractersticas dinmicas, representando o estado de grupos de equipamentos e reas do processos apresentado. Os dados devem procurar resumir de forma significativa os principais parmetros a serem controlados (ou monitorados) do processo especfico; - Telas de grupo: so telas representativas de cada processo ou unidade, apresentando objetos e dados de uma determinada rea de modo a relacionar funes estanques dos processos. Os objetos devem ser dotados de caractersticas dinmicas representado o estado e/ou condio dos equipamentos da rea apresentada. Os dados apresentados devem representar valores quantitativos dos parmetros supervisionados (ou controlados). As telas de grupo tambm possibilita ao operador, acionar os equipamentos da rea atravs de comandos do tipo abrir/fechar ou ligar/desligar. Alm disso, o operador poder alterar os parmetros de controle ou superviso, tais como "set-point's", limites de alarme, modos de controle, etc.; - Telas de detalhe: so telas que atendem a pontos e equipamentos controlados (ou monitorados) individualmente. Sero compostas, quando possvel, por objetos com caractersticas dinmicas, representando o estado do equipamento. Os dados apresentam todos os parmetros do ponto supervisionado (ou monitorado). As telas devem possibilitar ao operador alterar os parmetros do equipamento, seus limites, os seus dados de configurao, etc.;

30 - Telas de malhas: so telas que apresentam o estado das malhas de controle. Todas as telas devem apresentar os dados das variveis controladas exibidas, como "set-point's", limites e condio dos alarmes, valor atual e valor calculado, etc., em forma de grfico de barras e em valores numricos; - Telas de tendncia - histrica e real: so telas normalmente padro do software bsico de superviso. Estas telas apresentam vrias (em mdia seis) variveis simultaneamente, na forma grfica, com valores coletados em tempo real ("on-line"), na forma de tendncia real e na forma histrica "off-line" - valores de arquivos pr-armazenados em disco. Estas tendncias podem ser apresentadas em forma de grficos ou em forma tabular, com os ltimos valores coletados para cada varivel; - Telas de manuteno: so compostas por informaes de problemas, alarmes, defeitos e dados de manuteno das diversas reas referentes ao processo e equipamentos destes, incluindo o prprio sistema de controle. As informaes so do tipo histrico de falhas, programa de manuteno dos equipamentos (corretiva e preventiva), e informaes gerais dos equipamentos (comerciais, assistncias tcnica, etc.). O histrico de falhas por equipamento ou rea fica armazenado em arquivos no banco de dados do software de superviso, possibilitando o tratamento destas informaes atravs de telas orientativas manuteno, ou atravs de programas de usurio para estatsticas de utilizao e defeitos. O software bsico de superviso possui um mdulo para desenvolvimento de relatrios. Criados em formatos padro, para os relatrios do tipo histricos, permitem ao operador a escolha de quais variveis deseja visualizar. Os dados podem ser apresentados nas telas das estaes com campos de identificao para "TAG", data, hora e descrio do ponto. Os relatrios podero ser solicitados manualmente pelo operador e destinados para impressoras ou terminais de vdeo. Os dados histricos so armazenados em arquivos de modo que podem ser acessados pelos programas de relatrios, para serem trabalhados e apresentados operao. Deste modo, os arquivos podem ser armazenados em meios magnticos para utilizao futura. Dentro deste perfil de aplicativos de superviso, encontram-se vrios fabricantes como: WIZCON e WIZFACTORY- PC Soft International, Inc., RSI Rockwell Automation, LabVIEW - National Instruments e ELIPSE WINDOWS - Elipse Software Ltda.

31 O Elipse Windows um software para criao de aplicativos de superviso e controle de processos nas mais diversas reas, tais como: qumica, automao predial, manufatura, eltrica, segurana, laboratrios de testes, saneamento e mquinas. Desenvolvido em um ambiente avanado, orientado a objetos e de fcil configurao, permite a visualizao e acionamento de variveis, bancos de dados, relatrios, receitas e conectividade com todo tipo de sistemas, inclusive via Internet. Este aplicativo oferece sofisticados recursos que otimizam o tempo de desenvolvimento e a manuteno dos sistemas: - Interface clara, lgica e intuitiva; - Conectividade com a maioria dos equipamentos disponveis no mercado ou mesmo com outros aplicativos Windows; - Biblioteca grfica para criao de telas; Suporte rede e arquitetura cliente/servidor; - Configurao e reconhecimento de alarmes; - Relatrios formatados, graficamente customizados pelo usurio; - Registro de dados em disco e anlise histrica; - Receitas que permitem a programao de valores para o envio ao processo; - Scripts que permitem a criao de rotinas exclusivas, definindo lgicas e criando seqncias de atitudes atravs de uma linguagem de programao interativa, personalizando ao mximo o aplicativo; - Suporte a banco de dados via ODBC (Open Data Base Connectivity) - Access, SQL Server, Oracle, dBase, etc.; - CEP (Controle Estatstico de Processos); - Mdulo matemtico para a formulao de equaes; - Controle de acesso por nvel de usurio; - Acesso remoto via Internet; - Captura, registro e transmisso digital de imagens; - Aquisio de eventos com preciso de 1ms; - Criao de instrumentos virtuais. O aplicativo Elipse Windows contm vrios aplicativos que possibilitam a adequao do software, ao tamanho e complexibilidade do processo. A verso recomendada para o caso especfico desse projeto o Elipse MMI (MAN MACHINE INTERFACE). Esta verso indicada para aplicaes de mdio porte, onde

32 necessria a coleta de dados e o tratamento de informaes. Este um software de superviso completo com banco de dados proprietrio, relatrios formatados, histricos, receitas, alarmes e controle estatstico de processos. Este aplicativo no possui ODBC, no permite Cliente NetDDE e no Cliente.

33

2. AUTOMAO INDUSTRIAL E CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL CLP OU PLC O primeiro CLP foi criado em 1968 quando a Associao BedFord, uma companhia em Bedford, desenvolveu um dispositivo chamado Controlador Modular Digital para a General Motors (GM). O MODICON (Modular Digital Controller), como foi chamado, foi desenvolvido para ajudar a GM com o objetivo de eliminar o tradicional sistema de controle das mquinas baseado a rel. Como os rels so dispositivos mecnicos, possuem sua vida til limitada. O nmero de rels para uma aplicao tambm constitui um obstculo, uma vez que em um sistema, em geral, so necessrios milhares desses componentes. Com tantos rels para trabalhar, o cabeamento e os problemas podem ser um tanto complicado. Como o MODICON era um aparelho eletrnico, e no mecnico, se adaptou perfeitamente aos requisitos da GM, e muitos outros fabricantes que tambm utilizaram o equipamento. Com menos cabos, problemas mais simples e fcil programao, a tecnologia do CLP foi rapidamente aprimorada. Os CLPs, so freqentemente definidos como miniaturas de computadores industriais que contm um hardware e um software que so utilizados para realizar as funes de controles. Um CLP consiste em duas sees bsicas: a unidade central de processamento (CPU central processing unit) e a interface de entradas e sadas do sistema. A CPU, que controla toda a atividade do CLP, pode ser dividida em processador e sistema de memria. Os sistemas de entradas e sadas so conectados fisicamente nos dispositivos de campo (interruptores, sensores, etc.) e formam tambm uma interface entre a CPU e o meio externo. Operacionalmente, a CPU l os dados de entradas dos dispositivos de campo atravs da interface de entrada, e ento executa, ou realiza os controles de programa que tinham sido armazenados na memria. Os programas so normalmente realizados na linguagem

34 Ladder, a linguagem que mais se aproxima de um esquema eltrico baseado em rels, e so colocados na memria da CPU em forma de operaes. Finalmente, baseado no programa, o CLP escreve ou atualiza as sadas atuando nos dispositivos de campo. Este processo, tambm conhecido como um ciclo, continua na mesma seqncia sem interrupes, ou mudanas, apenas quando as mudanas so realizadas atravs de comandos de programa. Os Controladores Lgicos Programveis - CLP - so um microcomputador de propsito especfico dedicado para o controle de processos. Os CLP's foram desenvolvidos para o controle de sistemas com entradas e sadas binrias (de dois estados apenas: ligado - desligado, alto - baixo, etc.); porm, hoje tm adquirido muitas outras funes com alta confiabilidade, como o caso de tratamento de sinais analgicos, controle contnuo multi-variveis, controle de posio de alta preciso, etc. Os CLP's nasceram para substituir reles na implementao de intertravamentos e controle seqencial se especializando no tratamento de variveis digitais. Algumas caractersticas mais relevantes dos CLP's so: a) Carter modular dos CLP's: permite adequar o controlador para qualquer aplicao, j que o projetista especifica s o nmero e tipos de mdulos que precisa de acordo com o nmero de entradas, sadas e outras funes, que requer o processo a ser controlado, se adequando o controlador aplicao; b) Flexibilidade dada pela programao: pode ser aplicado a qualquer tipo de processo e facilmente mudadas as funes atravs do programa, sem mexer na instalao; c) Comunicao: cada fabricante possui redes de comunicao proprietrias e possibilidades para comunicao com outros CLP's ou componentes como inversores de freqncia, o que possibilita a distribuio de tarefas de controle e a centralizao das informaes atravs de computadores onde rodam aplicativos de superviso. d) Diversos meios fsicos so possveis: fios tranados, fibras pticas ou ondas de rdio; e) Redundncia: quando o sistema assim o requer, so fornecidos mdulos e CPU's (Unidade Central de Processamento) redundantes (com mais de uma CPU) que garantem uma altssima confiabilidade de operao at nos processos mais exigentes.

35 As linguagens de programao desenvolvidos para eles so fundamentalmente representados de trs formas: a) Redes de contatos: similar aos esquemas eltricos de rels e contatores; b) Blocos funcionais: similares aos esquemas eltricos de circuitos digitais (AND, OR, XOR, etc.); c) Lista de instruo mnemnicas: similares aos programas escritos em assembler. Os CLP's nasceram para substituir rels na implementao de intertravamentos e controle seqencial, se especializando no tratamento de variveis digitais. caracterizado por: - Fornecimento via projeto de integrao; - Sistema divido em diversas CPU's de CLP's a fim de obter melhor performance em aplicaes crticas. Redundncia proporcionada pela duplicao de cartes de I/O (entrada / sada), fontes e CPU's; - Redes de comunicao antes proprietrias, agora buscam obedecer a padres internacionais. Uso recente de fibras ticas; - Total liberdade de escolha de parceiros de equipamentos e engenharia; - Programao do supervisrio independente da programao do CLP; - As variveis devem ser definidas duas vezes: na base de dados do SCADA e no programa do CLP; - Tecnologia em geral aberta; - Muito eficiente no tratamento de variveis discretas com poder e flexibilidade crescentes no tratamento de variveis analgicas; - Hardware e software padres de mercado; - Custos globais baixos quando comparado a SDCD - Sistemas Distribudos para Controle Digital. Como a tecnologia do CLP tem avanado, temos diferentes linguagens de programao e capacidades de comunicao e muitas outras caractersticas. O CLP de hoje, oferece ciclos de programa mais rpidos, sistema de entrada e sada mais compacto, interfaces especiais que permitem que aparelhos sejam conectados diretamente no CLP. Alm de comunicar com outros sistemas de controles, eles tambm podem realizar funes que indiquem suas prprias falhas, como tambm as falhas da mquina ou do processo.

36 O tamanho normalmente usado para caracterizar um CLP, e freqentemente uma indicao de caracterstica e tipo para a aplicao que ir acomodar. Pequenos, os CLPs sem mdulos (tambm conhecidos como CLPs de I/O fixos), geralmente tm menos memria e acomodam um nmero menor de entradas e sadas na configurao fixa. Os CLPs modular, possuem bases ou racks que permitem a instalao de mltiplos mdulos de entradas e sadas, e so utilizados em aplicaes mais complexas. Nos processos de automao industrial tudo se inicia com um diagrama ou desenho. Um desenho da mquina ou do processo um bom comeo. Isto pode ajudar a identificar os dispositivos de campo fsicos requeridos. A partir do desenho, voc pode determinar quantos aparelhos analgicos ou discretos ir ter no processo. Dispositivos discretos so aqueles que operam em apenas dois estados, ligado e desligado. Alguns exemplos de dispositivos discretos so botoeiras, lmpadas, etc. Os dispositivos analgicos, tais como termopares, transdutores de presso e outros, iro fornecer ou receber sinais com uma faixa especifica, geralmente 0-10V ou 420mA. Uma vez que as localizaes e os dispositivos so definidos, voc pode comear o processo de escolha de um CLP que ir satisfazer os seus requisitos. Tendo as informaes, os prximos passos sero seleo, desenvolvimento e instalao do seu sistema. Quando se est escolhendo um CLP, existem muitos fatores que se deve considerar, pois um mau planejamento pode afetar a performance do sistema depois da instalao. Quando um planejamento bem realizado, pode ser feito com relativa facilidade. O MPC4004R uma famlia de controladores programveis com estrutura modular, que permite atravs de seus diversos mdulos como fontes de alimentao, mdulos de processamento, mdulos de entradas e sadas (digitais e analgicas), slave de comunicao e outros. O MPC4004R possibilita atingir at 496 entradas e sadas digitais ou 120 entradas/sadas analgicas com o uso de at 15 mdulos de expanso de entradas e sadas digitais ou analgicas alm da fonte de alimentao e da unidade de processamento. O mapeamento de memria no MPC4004R extremamente flexvel e gerenciado pela ferramenta de programao WinSUP. Diversos mdulos digitais (CA, CC ou rels) e analgicos (tenso ou corrente), mdulos de comunicao, Ethernet (Modbus/TCP), Profibus-DP e

37 DeviceNet, mdulos dedicados para medio de parmetros eltricos, conversor de padro de comunicao (RS232 para RS485) e outros, tornam a srie MPC4004R uma forte opo para controle e/ou superviso no imenso universo da automao. O Controlador lgico programvel, ou simplesmente PLC, pode ser definido como um dispositivo de estado slido um Computador Industrial, capaz de armazenar instrues para implementao de funes de controle (seqncia lgica, temporizao e contagem, por exemplo), alm de realizar operaes lgicas aritmticas, manipulao de dados e comunicao em rede, sendo utilizado no controle de sistemas Automatizados. Os principais blocos que compem um PLC so: I) CPU - Unidade Central de Processamento: Compreende o processador (microcontrolador ou processador dedicado) o sistema de memria (ROM e RAM) e os circuitos auxiliares de controle. Originalmente os PLCs foram usados em aplicaes de controle discreto (On/Off Liga/Desliga), como os sistemas a rels, porm eram facilmente instalados, economizando espao e energia, alm de possurem indicadores de diagnsticos que facilitavam a manuteno. Uma eventual necessidade de alterao na lgica de controle da mquina era realizada em pouco tempo, apenas com mudanas no programa, sem necessidade de alterao nas ligaes eltricas. A dcada de 70 marca uma fase de grande aprimoramento dos PLCs. Com as inovaes tecnolgicas dos microprocessadores, maior flexibilidade e um grau tambm maior de inteligncia, os Controladores Lgicos Programveis incorporaram: 1972 Funes de temporizao e contagem; 1973 - Operaes artmticas, manipulao de dados e comunicao com computadores; 1974 Comunicao com Interfaces Homem Mquina; 1975 Maior capacidade de memria, controles analgicos e controle PID; 1979/80 Mdulos de I/O remotos, mdulos inteligentes e controle de posicionamento. Nos anos 80, aperfeioamentos foram atingidos, fazendo do PLC um dos equipamentos mais atraentes na Automao Industrial. A possibilidade de comunicao em rede (1981) hoje uma caracterstica indispensvel na indstria. Alm dessa evoluo tecnolgica, foi atingido um alto grau de integrao, tanto no

38 nmero de pontos como no tamanho fsico, que possibilitou o fornecimento de minis e micros PLCs (a partir de 1982). Atualmente, os PLCs apresentam as seguintes caractersticas: Mdulos de I/O de alta densidade (grande nmero de Pontos de I/O por mdulo); Mdulos remotos controlados por uma mesma CPU; Mdulos inteligentes (coprocessadores que permitem realizao de tarefas complexas como controle PID, posicionamento de eixos, transmisso via rdio ou modem, leitura de cdigos de barras); Softwares de programao em ambientes Windows (facilidade de programao); Integrao de Aplicativos Windows (Access, Excel, Visual Basic) para comunicao com PLCs; Recursos de monitoramento da execuo do programa, diagnsticos e deteo de falhas; Instrues avanadas que permitem operaes complexas devido utilizao de processadores dedicados; Processamento paralelo (sistema de redundncia), proporcionando confiabilidade na utilizao de processadores dedicados; Pequenos e micros PLCs que oferecem recursos de hardware e de software dos PLCs maiores; Conexo de Plcs em rede(conexo de diferentes PLCs na mesmas rede, comunicao por meio de rede Ethernet). O mercado recebe constantemente novos e melhores produtos que agregam valores ao mesmo tempo em que reduzem o custo das solues baseadas em PLCs. Portanto, indispensvel uma atualizao contnua por intermdio de contato com fabricantes e fornecedores, sendo a internet uma tima opo. Estrutura do PLCO principal dispositivo de um PLC a unidade central de processamento CPU que constituda de um microprocessador, uma memria RAM, em que so executados os programas, como no PC, e uma memria flash EPROM ou E2PROM, ficando armazenado uma cpia (backup) do programa que est sendo executado. A segunda parte um terminal de programao TP que um outro computador com aplicao dedicada para o PLC, para que este, ento, controle cada sistema que se deseja automatizar. Hoje, porm, o TP substitudo em grande

39 parte por um PC normal, com software para emular esse terminal de programao dedicado. Os softwares que emulam o TP so bastantes versteis e eficientes e com as facilidades existentes nas mdias disponveis, pode-se ter tudo em apenas um CD:manual de operao, software, etc. O sistema possui, ainda, uma Interface Homem Mquina IHM, que ligada CPU como mais um perifrico especfico para a comunicao do operador com o sistema, para quando necessrio mudar algumas variveis do processo, como temperatura, presso, etc.,sem que se interfira com o programa normal de operao e sem que se entenda dele. As redes, na realidade, so indispensveis na automao pelas facilidades que oferecem na comunicao e em funo do domnio que se possui sobre elas. Hoje sabemos quando um sensor deixou de atuar e as causas que o levaram a isso. No caso so sensores inteligentes que se conectam em um nvel de rede do tipo Cho de Fbrica (DiviceNET). Pode-se tambm ter instalado um sistema supervisrio em nvel de uma rede de controles PCMCIA (ControlNET), que pode atuar no sistema por alarme (por no ter sido cumprida uma varivel de nvel, peso, temperatura, etc.) ou tambm por um Bargraf ou grfico de tendncia no controle da produo. Pode haver outros tipos de controle via rede, por meio de informaes advindas da IHM, etc. A Ethernet o cume da pirmide, como mostra na figura, quando integramos o sistema fabril com os outros sistemas da empresa. E onde mais atuamos, pessoalmente, com diversas gerncias e tambm na comunicao externa via Internet, a me de todas as redes. A linguagem de programao dos PLCs foram desenvolvidas de acordo com uma norma denominada IEC 1131-3. Ela foi desenvolvida levando-se em conta os conhecimentos da rea de automao, tendo, a partir da, surgido representaes para a mesma linguagem, no qual os sinais os sinais de dados, endereo, controle e tenso de alimentao esto presentes. Pode ainda ser composto por circuitos/mdulos especiais: contador rpido, interrupo por hardware, controlador de temperatura, controlador PID, coprocessadores (transmisso via rdio, posicionamento de eixos, programao BASIC, sintetizador de voz, entre outros) e comunicao em rede, por exemplo. A estrutura bsica de um PLC por meio de blocos descritos. E um PLC comercial. A CPU executa a leitura dos sttatus (condies ou estados) dos dispositivos de entrada por meio dos circuitos/mdulos de I/ Esses status so

40 armazenados na memria (RAM) para serem processados pelo Programa de Aplicao (desenvolvido pelo usurio e armazenado em memria RAM, EPROM ou EEPROM no PLC). Aps a execuo do Programa de Aplicao, o processador atualiza os dispositivos de sada por meio dos Circuitos/Mdulos de I/O, realizando a lgica de controle. A programao feita por meio de uma Ferramenta de Programao que pode ser um Terminal de Programao especfico (ambiente DOS ou Windows). A linguagem Ladder, ou linguagem de contatos, muito popular entre os usurios dos antigos sistemas de controle a rels, a mais utilizada. As redes, na realidade, so indispensveis na automao pelas facilidades que oferecem no comunicao e em funo do domnio que se possui sobre elas. Hoje sabemos quando um sensor deixou de atuar e as causas que o levaram a isso. No caso so sensores inteligentes que se conectam em um nvel de rede do tipo Cho de Fbrica (DiviceNET). Pode-se tambm ter instalado um sistema supervisrio em nvel de uma rede de controles PCMCIA (ControlNET), que pode atuar no sistema por alarme (por no ter sido cumprida uma varivel de nvel, peso, temperatura, etc.) ou tambm por um Bargraf ou grfico de tendncia no controle da produo. Pode haver outros tipos de controle via rede, por meio de informaes advindas da IHM, etc. A Ethernet o cume da pirmide, como mostra na figura, quando integramos o sistema fabril com os outros sistemas da empresa. E onde mais atuamos, pessoalmente, com diversas gerncias e tambm na comunicao externa via Internet, a me de todas as redes. A linguagem de programao dos PLCs foram desenvolvidas de acordo com uma norma denominada IEC 1131-3. Ela foi desenvolvida levando-se em conta os conhecimentos da rea de automao, tendo, a partir da, surgido representaes para a mesma linguagem, tais como: Diagrama de contatos do ingls Ladder Diagram LAD; lista Diagrama em Blocos de Funes, do ingls Funtions Block Diagram FDB; Texto Estruturado, do infles Strucrured Text ST; Linguagem Seqencial (tambm muito conhecida como grfcet), do ingls Seqencial Function Chart SFC e a Lista de Instrues, do ingls IL Instruction List. Automatizar um sistema significa fazer uso de funes lgicas, representadas, por sua vez, por portas lgicas que podem ser implementadas, como veremos, fazendo uso de componentes, independente do nvel de sua tecnologia, ou seja, rel, diodo, transistor, circuito integrado, etc.

41 Antigamente os sistemas eram automatizados fazendo uso de rels, alojados em painis. Hoje so usados circuitos integrados, cada vez com tecnologia mais avanada, alojados em gabinetes cujo produto denomina-se Controlador Lgico Programvel CLP ou Controlador Programvel CP. Pro essa razo a linguagem IEC 1131-3 visa atender aos conhecimentos da tecnologia FBD (diagrama de bloco de funes), ou ainda a representao matemtica IL (lista de instrues. Cada um dos mtodos de representao LD, IL e FBD tem suas propriedades e limitaes em termos de programao, ou seja, um programa escrito em IL nem sempre pode ser escrito em IL nem sempre pode ser escrito em LD ou IL, isso em face da caracterstica da prpria representao. O leitor certifica-se disso medida que for adquirindo mais prtica na programao, que nem tudo o que se escreve em determinado tipo de representao, pode ser intercambiado para outra. Nos circuitos de comandos eltricos, o rel foi um dos primeiros componentes a ser utilizado nas montagens eltricas, depois vieram as vlvulas eletrnicas e, em seguida os semicondutores. No advento dos semicondutores, a tcnica teve uma srie de evolues, a comear com os componentes em um encapsulamento (invlucro) individual, como o diodo, o transistor etc. e os circuitos montados com esses elementos de uma forma distribuda sobre uma placa de circuitos impressos, denominada sistema de montagem em superfcie (SMD). Posteriormente, esses componentes foram sendo agrupados em uma mesma pastilha de silcio ou em um mesmo invlucro, que denominaram circuitos integrados. A integrao evoluiu no decorrer dos anos, chegando hoje a nveis elevadssimos. Com esses componentes, porm, sempre se objetivou executar comandos eltricos ou eletromecnicos a partir de funes lgicas j conhecidas. O tratamento matemtico dado soluo de um certo problema, para uma reduzido nmero de variveis a lgebra de Boole, formando assim ,por meio de seus teoremas, expresses representativas da soluo do problema ou do comando do sistema. Tais expresses podem ser executadas por um conjunto de circuitos, denominados em eletrnica digital, de portas lgicas. As portas lgicas, como veremos em seguida, so tradues dos postulados de Boole. Em eletrnica Digital, so tenses acima de 1,9 V, equivalente ao nvel 1. Em circuitos de comando os valores abaixo de 0,8 V so interpretados como nvel 0. Considera-se cada sinal recebido pelo PLC a partir de dispositivos ou componentes externos (sensores) como um ponto de entrada. Os pontos de entrada podem ser

42 digitais ou analgicos.Os pontos de entrada digitais, obviamente, reconhecem apenas dois estados: ligado ou desligado. J os pontos de entrada analgicos reconhecem mais de dois estados normalmente um nmero mltiplo de dois (4, 8, 16, 32, 64, 128, 256,...). O nmero de estados depende do nmero de bits usado pelo conversor A/D da entrada. Assim, um conversor A/D de 12 bits permite 1024 estados de entrada (210). Como exemplo de entradas digitais, pode-se citar sensores fim-de-curso (microchaves ou sensores indutivos), botoeiras, contatos secos (rels), etc. J entradas analgicas podem estar ligadas a termopares, sensores resistivos de posio, sinais 4 a 20mA ou 0 a 10V, tenso, corrente, etc. Cada sinal produzido pelo PLC para acionar dispositivos ou componentes do sistema de controle (atuadores) constitui um ponto de sada. Novamente, podemos separar em sadas digitais ou analgicas. As sadas digitais possuem apenas dois estados, enquanto sadas analgicas possuem mais de dois estados (normalmente, o nmero de estados mltiplo de dois 4, 8, 16, 32, 64,...). O nmero de estados depende do nmero de bits usado pelo conversor D/A da sada. Assim, um conversor D/A de 8 bits permite 256 estados de sada. Pontos de sada digitais podem ser implementados por rels, transistores, ou ainda por SCRs e TRIACs. So usados para acionar lmpadas, motores, solenides, vlvulas, etc. J pontos de sada analgicos fornecem correntes de 4 a 20mA, ou tenses de 0 a 10V. So usados para atuar vlvulas, controlar velocidade de motores (via Inversor de Freqncia), etc. Embora normalmente SCRs e TRIACs sejam usados em sadas digitais (ligado ou desligado), possvel usar estes dispositivos como uma sada analgica (com mais de 2 estados), controlando a fase de disparo do dispositivo em relao a rede eltrica. Este o princpio de funcionamento dos controles de iluminao residencial (dimmers). Conexo de Sensores a Pontos de Entrada A conexo de sensores e sinais externos no controlador programvel deve ser feita com certo cuidado, em especial no que refere a interferncia eltrica induzida por cabos de fora ou acionamento. Como os sinais de entrada, normalmente, tm nveis de tenso e corrente pequenos (mV, no caso de termopares), eles se tornam susceptveis a interferncias de campos eltricos e magnticos a sua volta, ou ainda a indues provenientes de telefones celulares, rdio transmissores, etc. Assim, cabos de entradas analgicas devem ter malha de

43 blindagem, e os cabos de entradas (tanto analgicas quanto digitais) devem ser conduzidos dos sensores ao PLC via eletroduto ou calha especfica, de metal e aterrada. No deve-se misturar aos cabos de entrada cabos de acionamento e, muito menos, cabos de fora. No caso de cruzamento entre cabos de entrada e cabos de fora ou acionamento, fazer o cruzamento a 90, de forma a minimizar a possibilidade de interferncias. Deve-se evitar colocar cabos de entrada e cabos de fora correndo em paralelo em um eletroduto ou calha, pois o acoplamento indutivo e capacitivo entre eles ser maximizado. As entradas analgicas a corrente (4 a 20mA) costumam ser mais imunes a rudos eltricos do que entradas a tenso (0 a 10V), pois apresentam uma impedncia menor. As entradas digitais normalmente so dimensionadas para a tenso de alimentao do controlador (12 ou 24 Vdc), e no devem ser ligadas diretamente a rede eltrica, a no ser que o manual do equipamento indique que isso permitido. Conexo de Atuadores a Pontos de Sada As sadas analgicas (4 a 20mA, 0 a 10V) so pontos de sada de baixa potncia e, por isso, devem ser isoladas de cabos de fora ou acionamento. Podem ser includas no eletroduto ou calha com os cabos de entrada ao PLC. J as sadas digitais, que acionam lmpadas, solenides, contatores, etc., devem ser isoladas das entradas do PLC, pelos motivos expostos no item anterior. No caso de atuao de cargas indutivas, h de se considerar a fora contraeletromotriz gerada na bobina do atuador, ao deslig-lo. Diagrama de conexo dos dispositivos de Entradas e Sadas no PLC Programa Aplicativo A lgica que avalia a condio dos pontos de entrada e dos estados anteriores do PLC, executando as funes desejadas e acionando as sadas, chamada de programa aplicativo ou simplesmente programa do PLC. Para isso, o PLC l ciclicamente as entradas, transferindo-as para uma memria imagem (que recebe em cada endereo correspondente a uma entrada o seu valor 0 ou 1 no caso de entradas digitais, ou um valor numrico no caso de entradas analgicas). De posse da memria imagem e dos estados internos gerados pelos ciclos de execuo anteriores, o PLC gera uma memria imagem das sadas conforme as operaes definidas no programa. Por fim, a memria imagem das sadas transferida para as sadas (valor 0 ou 1 causa o desligamento ou acionamento de uma sada digital, ou um valor numrico modifica o valor de corrente ou tenso de uma sada analgica).

44 Como para qualquer controle ou automatizao necessrio o maior grau de paralelismo possvel (em qualquer processo sempre pode ocorrer mais de um evento diferente ao mesmo tempo) empregado nos PLCs um mtodo que simula paralelismo. Neste mtodo os parmetros de entrada (estado de ligaes e valores de variveis) so mantidos numa tabela acessvel por qualquer um dos blocos de instruo que esteja sendo interpretado (memria imagem das entradas). Uma segunda tabela (memria imagem das sadas), com os resultados produzidos pela interpretao de cada bloco, vai sendo montada medida que os blocos vo sendo lidos e interpretados. Assim, cada bloco poder utilizar qualquer um dos parmetros de entrada sem que estes sejam alterados devido interpretao de algum outro bloco. Depois, no final do ciclo, a tabela de sada (com os resultados) movida diretamente para a tabela de entrada para que os novos valores estejam disponveis igualmente para todos os blocos no prximo ciclo. fcil perceber que esta forma de funcionamento faz com que todos os blocos sejam interpretados em paralelo, o que permite a elaborao de programas segmentados, onde cada parte pode controlar um processo independentemente e ao mesmo tempo em que as demais. Este paralelismo, operado em ciclos, faz com que a atualizao da sada de um bloco de instruo para a entrada de um ou mais blocos demore o equivalente ao tempo de um ciclo. Esta demora, ou atraso, deve ser considerado no planejamento de um programa, pois a conexo "encadeada" de, por exemplo, 10 blocos de instruo ter um atraso de 10 ciclos desde o estmulo na entrada do primeiro bloco at a sada no ltimo. Com um tempo de ciclo de 1/10s do PLC isto resultaria em um atraso de 1 segundo. Este paralelismo, operado em ciclos, faz com que a atualizao da sada de um bloco de instruo para a entrada de um ou mais blocos demore o equivalente ao tempo de um ciclo. Esta demora, ou atraso, deve ser considerado no planejamento de um programa, pois a conexo "encadeada" de, por exemplo, 10 blocos de instruo ter um atraso de 10 ciclos desde o estmulo na entrada do primeiro bloco at a extrao no ltimo. Com um tempo de ciclo de 1/10s do PLC isto resultaria em um atraso de 1 segundo. O terminal de programao um dispositivo que, conectado temporariamente ao PLC, permite introduzir o programa aplicativo, fazendo com que esse se comporte conforme a necessidade de controle

45 de processo do usurio. Alm disso, o terminal de programao permite, muitas vezes, monitorar o programa aplicativo, ou seja, visualizar em tempo real o programa sendo executado, ou ainda execut-lo passo a passo. Alguns PLCs permitem, inclusive, a simulao do programa aplicativo (sua execuo apenas no terminal de programao, com fins de depurao). Linguagem de Rels e Blocos (Ladder) trata-se de uma linguagem grfica que permite passar com relativa facilidade os diagramas eltricos baseados em rels para o PLC. Existe uma linha vertical de energizao a esquerda e outra linha a direita. Entre estas duas linhas existe a matriz de programao formada por xy clulas, dispostas em x linhas e y colunas. Abaixo exemplificamos um caso de 32 clulas, Cada conjunto de 32 clulas chamado de uma lgica do programa aplicativo. As duas linhas laterais da lgica representam barras de energia entre as quais so colocadas as instrues a serem executadas. As instrues podem ser contatos, bobinas, temporizadores, etc. A lgica deve ser programada de forma que as instrues sejam energizadas a partir de um caminho de corrente entre as duas barras, atravs de contatos ou blocos de funes interligados. Entretanto, o fluxo de corrente eltrica simulado em uma lgica flui somente no sentido da barra de energia esquerda para a direita, diferentemente dos esquemas eltricos reais. As clulas so processadas em colunas, iniciando pela clula esquerda superior e terminando pela clula direita inferior. Cada clula pode ser ocupada por uma conexo (fio), por um bloco (rel de tempo, operao aritmtica, etc), ou ainda por um contato ou bobina. Alm disso, existem algumas regras impostas na linguagem Ladder. Por exemplo, as bobinas devem ocupar somente a ltima coluna a direita. Abaixo temos a ordem de execuo das clulas em uma lgica Ladder. Note que o programa aplicativo pode ser composto de vrias lgicas Ladder. Alm disso, um mdulo de configurao permite especificar parmetros do PLC, como modelo, velocidade de ciclo, endereo do PLC na rede de comunicao, etc. O circuito abaixo permite partir ou parar um motor, atravs de dois botes de contato momentneo (botoeiras). Note o contato auxiliar da contator, usado para manter sua energizao aps o operador soltar o boto de partida (S1). J o boto de parada (S0) do tipo normal fechado (NF). Ao ser pressionado ele interrompe o circuito, desenergizando o contator e, portanto, abrindo tambm o contato auxiliar de auto-reteno.

46 Circuito de Partida Direta com inverso do sentido de rotao (Chave Reversora). Neste caso existem dois botes de contato momentneo para partir o motor (S1 e S2). Um deles faz o motor girar no sentido horrio e o outro no sentido anti-horrio. Um terceiro boto desliga o motor (B0), independentemente do sentido de rotao. Note os contatos auxiliares NA dos contatores usados para auto-reteno. Alm disso, as contatores se inibem mutuamente atravs dos contatos auxiliares NF. Assim, se o contator K1 estiver energizado, o contator C2 no pode ser energizado, e vice-versa. Isso impede que o operador, inadvertidamente, acione simultaneamente os dois sentidos de giro do motor. Caso os dois contatores fossem energizados simultaneamente, o resultado seria a queima dos fusveis de fora (pois teramos curto-circuito entre as fases R e S). Note que para inverter o giro do motor basta inverter duas fases (no caso, so invertidas as fases R e S).

2.1 AUTOMOO INDUSTRIAL E MOTORES ELTRICOS Na natureza a energia se encontra distribuda sob diversas formas, tanto energia mecnica, trmica, luminosa e outras formas; no entanto a energia mecnica a mais conhecida forma de energia e na qual o homem tem mais domnio. A energia mecnica, tal como ela est disponvel na natureza de difcil utilizao prtica, alm de ser uma energia varivel no tempo. Ento, converte-se a energia mecnica em Energia Eltrica atravs das Mquinas Eltricas conhecidas como geradores. A energia eltrica possui as vantagens de ser uma energia limpa, de fcil transporte e de fcil manuseio, podendo ser reconvertida em energia trmica, luminosa, eletromagntica, e tambm em energia mecnica. Quem efetua esta ltima transformao so as Mquinas Eltricas conhecidas como motores. Ento, o motor um elemento de trabalho que converte energia eltrica em energia mecnica de rotao. J o gerador uma mquina que converte energia mecnica de rotao em energia eltrica.

47 Num motor eltrico, distinguem-se essencialmente duas peas: o estator, conjunto de elementos fixados carcaa da mquina, e o rotor, conjunto de elementos fixados em torno do eixo, internamente ao estator. O rotor composto de : a) Eixo da Armadura: responsvel pela transmisso de energia mecnica para fora do motor, pelo suporte dos elementos internos do rotor e pela fixao ao estator, por meio de rolamentos e mancais. b) Ncleo da Armadura: composta de lminas de Fe-Si, isoladas umas das outras, com ranhuras axiais na sua periferia para a colocao dos enrolamentos da armadura. c) Enrolamento da Armadura: So bobinas isoladas entre s e eletricamente ligadas ao comutador. d) Comutador: consiste de um anel com segmentos de cobre isolados entre s, e eletricamente conectados s bobinas do enrolamento da armadura. O estator composto de: a) Carcaa: serve de suporte ao rotor, aos plos e de fechamento de caminho magntico. b) Enrolamento de campo: so bobinas que geram um campo magntico intenso nos plos. c) Plos ou sapatas polares: distribui o fluxo magntico produzido pela bobinas de campo. d) Escovas: so barras de carvo e grafite que esto em contato permanente com o comutador. As mquinas eltricas possuem praticamente os mesmos elementos principais, porm com diferenas importantes entre eles. s vezes a bobina de armadura est no estator e no no rotor, o mesmo acontecendo com a bobina de campo. Outras no possuem escovas, outros ainda no possuem bobina de armadura, e assim por diante. Porm, os nomes dados aos componentes da mquina so gerais e valem para a maioria das mquinas eltricas. De forma geral os motores eltricos so classificados em: Motores de Corrente Contnua Motores Srie Motores Paralelo Motores Composto ou Misto

48 Motores de Corrente Alternada Motores Sncronos Motores Assncronos Motores Especiais Servomotores Motores de Passo Universais Todo o motor apresenta suas principais caractersticas eltricas escrita sobre o mesmo ou em uma placa de identificao. Os principais dados eltricos so: tipo de motor, tenso nominal, corrente nominal, freqncia, potncia mecnica, velocidade nominal, esquema de ligao, grau de proteo, temperatura mxima de funcionamento, fator de servio, etc.. O motor de corrente contnua apresenta quatro terminais acessveis, dois para as bobinas de campo (terminais 3 e 4) e dois para as bobinas de armadura (terminais 1 e 2). Em alguns motores de baixa potncia, as bobinas de campo so substitudas por ms permanentes. Neste caso, o motor apresenta apenas dois terminais de acesso (terminais 1 e 2). O princpio de funcionamento elementar de um motor de corrente contnua est baseado na Fora mecnica que atua sobre um condutor imerso num campo magntico, quando sobre ele circula uma corrente eltrica. Na bobina 1, as foras so iguais e opostas, no produzindo nenhuma fora de rotao (torque ou par binrio), mas as bobinas 2, 3 e 4 tem sobre elas um torque Fx tal que impulsiona o rotor para girar, levando consigo a bobina 1, que ento entra na regio (da bobina 2) onde estava a bobina 2, e ento passa a exercer uma fora de giro tambm. Observe que para este esquema funcionar, necessrio inverter o sentido da corrente da armadura a cada 180. O elemento que faz a comutao do sentido da corrente o comutador. Sabemos que, quando um condutor est imerso num campo magntico, se deslocando com uma certa velocidade v dentro deste campo, sobre ele induzido uma corrente eltrica. Por isso essa fora eletromotriz induzida chamada de Foracontra-eletromotriz induzidas. O princpio de funcionamento do motor de corrente contnua tambm pode ser baseado na ao de foras magnticas sobre o rotor, geradas pela interao do campo magntico criado pelas bobinas de campo com o campo magntico criado

49 pelas bobinas da armadura. Observa-se que o comutador possui a funo de inverter o sentido da corrente na bobina da armadura em 90 e 270 dando continuidade ao movimento rotativo do motor. Os motores CC so divididos de acordo com o tipo de coneco entre as bobinas do rotor e do estator. Se forem conectados em srie, so chamados de Motor Srie. Se for em paralelo, so chamados de Motor Paralelo. Se for misto, so chamados de Motor Misto ou Composto. Neste tipo de motor a corrente que circula pelo campo o mesmo que circula pela armadura. O torque apresenta uma relao exponencial com a corrente de armadura. A corrente de armadura grande na partida, j que Ec zero, pois no h movimento do rotor. Conclu-se, portanto, que o torque de partida do motor srie muito grande. Devido a esta caracterstica este motor utilizado para acionar trens eltricos, metrs, elevadores, nibus e automveis eltricos, etc.. Este motor conhecido como motor universal por poder funcionar em corrente alternada, porm este tipo de aplicao s vivel economicamente para pequenos motores de frao de CV. A velocidade do motor srie dado por: Ento, no motor srie a vazio, com baixa corrente de armadura, a sua velocidade tende a ser alta, o que indesejvel. Assim, este tipo de motor deve partir com uma carga mecnica acoplada no seu eixo. Tambm se percebe que este motor nunca vai disparar a sua velocidade, pois no depende da corrente de campo e se a corrente de armadura for a zero, no h torque e sua velocidade cai a zero tambm. No caso do motor Shunt a corrente de armadura somada a corrente de campo nos d a corrente da fonte de alimentao do motor. Nesse caso, a tenso aplicada na armadura a mesma que aplicada no campo. Dessa forma o fluxo magntico produzido pelo campo praticamente constante, j que IF permanece praticamente constante. Ento, o torque do motor funo apenas da corrente de armadura. Para a inverso do sentido de rotao nos motores de corrente contnua, basta inverter as conexes das bobinas de campo (trocar o terminal 3 pelo 4) ou inverter as conexes da bobina da armadura (trocar o terminal 1 pelo 2). Caso o motor seja de m permanente, basta inverter os terminais da armadura. Ento, se a corrente de armadura for grande (na partida), a velocidade do motor pequena e cresce a medida em que aumenta a Ec (que por sua vez diminui Ia) at alcanar o seu valor nominal. Este motor no tem problemas de excesso de

50 velocidade na partida sem carga. A curva abaixo mostra a velocidade em funo da corrente de armadura. Inverso no Sentido de Rotao e Controle de Velocidade. Para inverter o sentido de rotao de qualquer motor CC necessrio inverter a corrente de armadura em relao a corrente de campo. Deve-se inverter somente um deles, e a inverso em ambos os circuitos manter o mesmo sentido de rotao. No momento da inverso, o motor que est girando num sentido, entra num processo de frenagem (freio) at alcanar a velocidade zero e depois comea a girar no sentido contrrio. Essa etapa de frenagem muito importante para trens, elevadores, guindastes que necessitam de Fora de Frenagem. A principal aplicao dos motores de corrente contnua o acionamento de mquinas com controle preciso de velocidade. Os mtodos mais utilizados para este fim so: Ajuste da tenso aplicada na armadura do motor; Ajuste da corrente nas bobinas de campo, ou seja, controle do fluxo magntico do motor; Combinao dos anteriores. No caso de qualquer motor, o torque de partida deve ser maior do que o torque resistente acoplado ao eixo. Aps um certo tempo depois que o motor partiu, na velocidade nominal, h o encontro das curvas de Torque do motor e do torque resistente. Na curva abaixo se percebe que, quando a carga mecnica no eixo varia (por algum motivo), o torque motor varia junto, e conseqentemente a velocidade de rotao do motor varia junto. Por exemplo, se a carga mecnica diminui, o torque do motor tambm diminui e a velocidade aumenta, estabilizando num novo regime. Neste tipo de motor, o fluxo magntico do estator gerado nas bobinas de campo pela corrente alternada da fonte de alimentao monofsica ou trifsica, portanto trata-se de um campo magntico cuja a intensidade varia continuamente e cuja polaridade invertida periodicamente. Quanto ao rotor, h dois casos a considerar: No motor sncrono, o rotor constitudo por um m permanente ou bobinas alimentadas em corrente contnua mediante anis coletores. Neste caso, o rotor gira com uma velocidade diretamente proporcional a freqncia da corrente no estator e inversamente proporcional ao nmero de plos magnticos do motor. So motores de velocidade constante e constitui-se a sua principal aplicao. So utilizados somente para grandes potncias devido ao seu alto custo de fabricao. No motor assncrono ou de induo, o rotor possui vrios condutores conectados em curto-circuito no formato de uma gaiola de esquilo. O campo

51 magntico varivel no estator, induz correntes senoidais nos condutores da gaiola do rotor. Estas correntes induzidas, por sua vez, criam um campo magntico no rotor que se ope ao campo indutor do estator (Lei de Lenz). Como os plos se mesmo nome se repelem, ento h uma fora no sentido de giro no rotor. O rotor gira com uma velocidade n um pouco inferior velocidade sncrona, isto , a velocidade da corrente do campo. Como um pouco inferior, diz que este motor assincrono, isto , sem sincronia. Observe que este motor no consegue partir, isto , acelerar desde a velocidade zero at a nominal. As foras que atuam nas barras curto-circuitas se opem uma outra, impedindo o giro. Ento, na partida, utiliza-se uma bobina de campo auxiliar, defasada de 90 graus das bobinas de campo principais, que cria um campo magntico auxiliar na partida. Assim, o fluxo resultante inicial est defasado em relao ao eixo das abcissas, e produz um torque de giro (par binrio). Aps a partida, no h mais a necessidade do enrolamento auxiliar, pois a prpria inrcia do rotor compem foras tais que mantm o giro. A diferena em valores percentuais entre a velocidade sncrona e a velocidade do motor de induo chama-se de escorregamento, simbolizada pela letra S. O escorregamento dos motores de induo varivel em funo da carga a ser acionada pelo motor, ou seja, mnimo a vazio (sem carga) e mximo com a carga nominal. O escorregamento S dos motores de induo expresso atravs da seguinte equao: Nota-se atravs das duas ltimas equaes que a velocidade dos motores sncronos e assncronos pode ser controlada atravs do ajuste do valor da freqncia da corrente nas bobinas do estator. Este tipo de acionamento realizado atravs de um conversor esttico de freqncia. Ao contrrio dos motores sncronos e de corrente contnua; o motor assncrono ou de induo largamente utilizado nas indstrias pela sua simplicidade construtiva, pouca manuteno e baixo custo. Os motores de induo podem ser monofsicos ou trifsicos: Motores de Induo Monofsicos um motor eltrico de pequena ou mdia potncia, geralmente menores que 5 CV. Para a produo do conjugado de partida o motor de induo monofsico necessita de um segundo enrolamento de partida auxiliar (Ea) defasado de 90 construtivamente do enrolamento de trabalho (Et).

52 O resultado da ao das correntes nos enrolamentos de trabalho e auxiliar um campo magntico girante no estator, que faz o motor partir. Aps a partida enrolamento auxiliar desligado atravs de uma chave centrfuga que opera a cerca de 75% da velocidade sncrona. O conjugado de partida, neste caso, moderado. Para aumentar o conjugado de partida usado um capacitor, ligado em srie com o enrolamento auxiliar e a chave centrfuga. Esta tcnica utilizada para cargas de partida difcil, tais como: compressores, bombas, equipamentos de refrigerao, etc. O motor de induo monofsico comumente usados no Brasil apresenta seis terminais acessveis, sendo quatro para os dois enrolamentos de trabalho Et (1, 2, 3 e 4), bobinas projetadas para tenso de 127 V, e dois para o circuito auxiliar de partida (5 e 6), tambm projetado para a tenso de 127 V. Em alguns motores de baixa potncia, o circuito auxiliar de partida substitudo por espiras curtocircuitadas, chamadas de bobinas de arraste. Neste caso, a mquina apresenta dois ou quatro terminais para as bobinas de trabalho. Para a inverso do sentido de rotao no motor de induo monofsico basta inverter as conexes do circuito auxiliar, ou seja, trocar o terminal 5 pelo 6. No motor com bobina de arraste no possvel inverter o sentido de rotao. Motores de Induo Trifsicos um motor eltrico de pequena, mdia ou grande potncia que no necessita de circuito auxiliar de partida, ou seja, mais simples, menor, e mais leve que o motor de induo monofsico de mesma potncia, por isso apresenta um custo menor. O motor de induo trifsico comumente usado no Brasil apresenta seis terminais acessveis, dois para cada enrolamento de trabalho Et e, a tenso de alimentao destas bobinas projetada para 220V. Para o sistema de alimentao 220/127V-60Hz este motor deve ser ligado em delta e para o sistema 380/220V60Hz o motor deve ser ligado em estrela. Para a inverso no sentido de rotao nos motores de induo trifsicos basta inverter duas das conexes do motor com as fontes de alimentao. A potncia eltrica PE absorvida da rede para o funcionamento do motor maior que a potncia mecnica PM fornecida no eixo especificado pelo fabricante, pois existe um determinado rendimento h do motor a ser considerado. A potncia mecnica no eixo PM do motor (em W) est relacionada com o momento de toro M ou conjugado (em N m) e com a velocidade do rotor n (em rpm).

53 Sem acionar nenhuma carga no eixo, a vazio, o motor fornece uma pequena potncia mecnica somente para vencer o atrito por ventilao e nos mancais. O torque do motor neste caso prximo de zero, a corrente io tambm mnima e a velocidade do rotor mxima no, mas inferior a velocidade sncrona nS. O motor ao acionar uma carga nominal em seu eixo a corrente aumenta para o valor nominal iN e a velocidade diminui at o valor nominal nN onde temos a igualdade de torque, isto , torque do motor igual ao torque de carga. Pode-se aumentar a carga no eixo do motor (torque de carga) alm da carga nominal, procedimento que compromete a vida til da mquina, at o ponto onde o torque do motor mximo MM e, a velocidade do motor ir diminuir para nK e a corrente ir aumentar para iK. Observe que na partida, velocidade igual a zero, o motor de induo absorve uma corrente muito elevada iP da ordem de at dez vezes a corrente iN e seu torque de partida baixo MP dificultando com isso o acionamento de cargas que necessitam de um alto torque para partirem, como por exemplo: esteiras transportadoras carregadas. Os motores especiais so mquinas construdas para serem aplicadas no controle preciso de posio e velocidades de processos. So motores mais rpidos que os convencionais, seus enrolamentos so dimensionados para suportarem momentneas correntes elevadas. J o rotor de uma mquina especial projetado com uma baixa inrcia, isto : pequeno dimetro e grande comprimento. De forma geral, os servomotores so classificados em: a) Servomotor CC: o estator formado por ms permanentes e pelas escovas e o rotor constitudo pelas bobinas da armadura e pelo comutador. O controle da velocidade ou posio se d atravs da regulao da corrente das bobinas da armadura. b) Servomotor CA: O estator formado pelas bobinas de campo sendo alimentada por uma fonte trifsica e o rotor constitudo por ms permanentes. O controle da velocidade ou posio se d atravs da regulao da freqncia das correntes nas bobinas de campo. O motor de passo empregado em mquinas que necessitam de um controle preciso de posio, tais como: robs, impressoras, plotters, equipamentos de coordenadas, etc..

54 O motor de passo constitudo por um rotor magntico (m permanente ou imantado) e um estator formado por conjuntos de bobinas denominadas fases. Os motores de passo mais comuns possuem quatro fases e seis terminais acessveis. Se o motor permanecer num determinado passo, o rotor fica travado devido fora eletromagntica entre o rotor e o estator. Para liberar o rotor, ou seja, deix-lo em movimento livre, basta abrir todas as chaves do circuito de comando. A cada passo executado, o eixo do motor realiza um determinado deslocamento angular. Este deslocamento conhecido como ngulo de passo, sendo repetido precisamente em cada passo.

2.2 AUTOMAO INDUSTRIAL DIRECIONADA A PRODUO Em relao a exemplificao de uma empresa utilizando a automao industrial, pode-se descrever a Petrobrs possui centenas de unidades de produo, que so plataformas offshore (martimas) e instalaes terrestres, que so controladas e monitoradas por instrumentos convencionais, rels ou por sistemas modernos digitais, baseados em Controladores Lgico Programveis (CLPs) ligados a computadores pessoais, que rodam programas aplicativos supervisrios. Os principais objetivos dos sistemas de instrumentao e controle so: 1. prover segurana aos operadores, equipamentos e meio ambiente, 2. garantir um controle do processo, onde os produtos finais estejam dentro das especificaes estabelecidas pelo pessoal da Qualidade 3. fazer medies precisas e exatas, para atender as exigncias da Agencia Nacional de Petrleo (ANP), relacionadas com os separadores de teste dos poos produtores, dados de cabea de poo e vazes de transferncia de custdia de gs e leo, atravs de instrumentos colocados nos dutos que ligam as plataformas ao sistema de terra. 4. estabelecer um padro para a operao e manuteno. 5. monitorar os dutos para detectar anormalidades, vazamentos e situaes perigosas. Como h plataformas com diferentes graus de complexidade, diferentes nveis de automao, diferentes tecnologias, est havendo uma atualizao contnua da instrumentao existente e colocando sistemas modernos, desejvel que se

55 mantenha o mesmo ambiente operacional e os mesmos recursos e procedimentos de operao e manuteno em todas as unidades, de forma a facilitar a intercambialidade de operadores, equipamentos e sobressalentes entre as unidades operacionais. A situao atual dos equipamentos das plataformas a seguinte: 1. Os transmissores so inteligentes, alguns j so multivariveis. Em algumas unidades o protocolo digital superposto ao sinal analgico de 4 a 20mA e em outras, a sada apenas digital. Em uma minoria, o sinal padro o analgico de 4 a 20 mA. Os diferentes fabricantes de transmissores so Fisher&Rosemount, Yokogawa, Foxboro, Honeywell e Smar. 2. A maioria das vlvulas de controle com atuador pneumtico e com posicionadores inteligentes, 3. Os Controladores Lgico Programveis (CLP) existentes so de capacidades variveis e de fabricao Rockwell (Allen-Bradley), Siemens, Hitachi, Schneider (Modicon), Reliance (Sistema) e Ge Fanuc. 4. Os programas aplicativos supervisrios so o VXL, InTouch (Wonderware), Elipse e IFix (Intellution). Estes aplicativos rodam em computadores pessoais comuns comercialmente. 5. Ainda no h um protocolo digital padro para a rede de comunicao. A base instalada maior de HART. Atualmente h uma tendncia para se usar a tecnologia de Fieldbus Foundation, porm so tambm usados os protocolos Modbus e Profibus. Com a modernizao dos instrumentos se pretende atingir aos seguintes objetivos: a) Melhorar a sintonia das malhas de processo do processo, otimizando a qualidade dos produtos exportados e diminuindo a variabilidade das especificaes. b) Aumentar a confiabilidade operacional, diminuindo as intervenes do operador e os tempos de parada de produo. c) Implantar filosofia de manuteno preditiva (manuteno baseada em diagnsticos conseguidos atravs de monitorao contnua) d) Reduzir tempos de parada para a manuteno programada e corretiva. e) Reduzir custos de manuteno corretiva, programada e preditiva. f) Ter um sistema modular, que seja flexvel e escalvel (possa ser aumentado ao longo do tempo) g) Aumentar a segurana operacional do sistema.

56 h) Tornar mais precisos e exatos (confiveis) os dados de cabea dos poos. Estes objetivos so alcanados somente atravs da implantao de tcnicas modernas de gerenciamento de ativos, que so comercialmente disponveis no mercado. Estas ferramentas clssicas, por exemplo, AMS - Asset Management System da Fisher Rosemount, grupo Emerson) permitem ao operador de processo obter a informao em tempo real do status de sensores, transmissores e atuadores que so os equipamentos menos confiveis e sujeitos aos maiores desvios de operao. A implementao de instrumentao inteligente de campo, a base de microprocessador tambm essencial, pois atravs dela se pode fazer a calibrao e alterao dos parmetros dos instrumentos de modo remoto. As unidades terrestres e as plataformas martimas so interligadas por dutos. Por exigncias legais e de normas de meio ambiente, mandatrio a implementao de um sistema para monitorar os dutos que interligam as unidades de produo e as plataformas terra, para detectar facilmente vazamentos, reduzir os riscos de acidentes ambientais e ser integrado com os sistemas de parada de emergncia. O sistema de monitorao da integridade dos dutos ser interligado ao sistema PI (Plant Information), que um programa aplicativo instalado em toda Petrobrs. Este sistema corporativo pode disponibilizar para as gerncias todos os dados de operao, de integridade dos dutos e disponibilidade de equipamentos. A arquitetura bsica para monitorao de dutos consiste de dois CLPs, cada um instalado em cada extremidade do duto, recebendo informaes de vazo volumtrica instantnea, presso esttica, temperatura e densidade do fluido escoado, em forma de sinal analgico (4 a 20 mA) ou protocolo digital, por exemplo, Hart ou Fieldbus Foundation). Os dois sistemas das extremidades do duto so interligados via rdio-modem, ou rede Internet (TCP/IP). Os CLPs vo rodar o programa de lgica ladder para executar os alarmes de desvio das medies e de desligamento de emergncia. Para o operador visualizar e monitorar estes dados usado o supervisrio ECOS, Haver estaes de trabalho em cada uma das plataformas e em cada uma das salas de controle de recebimento. Nas estaes de operao vo estar disponveis sempre os seguintes dados: 1. Vazes instantneas, totalizadas e compensadas de leo e gs

57 2. Presses, temperaturas e densidades dos fluidos nos dutos O supervisrio programado para fornecer as informaes de alarme e intertravamento de situaes anormais e perigosas, tais como: 1. PSL (alarme de presso baixa), 2. PSLL (desarme de presso muito baixa), 3. PSH (alarme de presso alta), 4. PSHH (desarme de presso muito alta), 5. TSL (alarme de temperatura baixa), 6. TSH (alarme de temperatura alta), 7. DFSH, (alarme de desvio de 2% para a vazo de Gs), 8. DFSHH) Desarme de desvio de 4% para Gs, 9. DFSH (Alarme de desvio de 2% para leo), 10. DFSHH (Alarme de desvio de 4% para leo), 11. ESD-1 (Parada pela plataforma), 12. ESD-2 (Parada pelo Recebedor) 13. Alarme de falha de comunicao entre as duas extremidades do duto. Os dados disponveis em uma estao de operao devem ser exatamente iguais aos dados da outra estao (espelho), para que os operadores das duas unidades visualizem exatamente os mesmos dados, inclusive para efeito de leitura. A operao ser padronizada de acordo com suas peculiaridades de processo totalmente respeitadas e dever uma filosofia nica, entre as unidades operacionais da Petrobrs, para permitir a troca entre tcnicos de operao e manuteno das duas plataformas. Toda a superviso que dever ser efetuada pelo sistema supervisrio ECOS (que roda em plataforma VXL em base VMS), tendo como arquitetura de comunicao uma rede Ethernet, por onde iro trafegar os dados entre os CLPs, perifricos, impressoras, chaves, Gateway proprietrio do fornecedor do sistema. Os objetivos destas estaes de operao so os de: 1. Mostrar nas telas os diagramas sinticos dos processos onde deve existir o P&I (Process & Instruments) simplificado. A tela inicial ter um anunciador de todos os alarmes por equipamentos existentes (processo, utilidades e segurana) O operador poder navegar entre telas, matriz de causa e efeitos, tela de controladores

58 2. Gerar relatrios de eventos ocorridos no exato instante do acontecido (tempo estampado em dia, hora, minuto, segundo e submltiplo), em impressora de modo on-line permitindo assim ao operador identificar com preciso o alarme ocorrido no processo. Os alarmes tero status de ativo, conhecido, no-conhecido e normal. 3. Como relatrio adicional, salvo em disco e que sempre que solicitado pelo operador dever disponibilizar na tela, janelas de grficos, onde sero acompanhados os valores de registro de PIT,TIT, FIT substituindo assim os atuais registradores grficos circulares do campo. Devem tambm ser registradas em disco rgido a temperatura de entrada TIT do manifold e presso esttica de entrada PIT, ou seja na cabea dos poos. (O cdigo de cores : cor vermelha para vazo, azul para presso e verde para temperatura). 4. As tomadas de impulso da presso diferencial atravs da placa que vo para os registradores circulares devem ser mantidas, para eventual uso dos FR/ PR/TR. 5. As informaes de operao dos mdulos existentes nos instrumentos eletrnicos da rede Fieldbus Foundation devem estar disponveis, permitindo assim operar a planta a partir da ECOS Estes sinais incluem: varivel de processo (PV), sinal de set point (SP), sinal de sada para a vlvula (MV) e janela indicando os valores em unidades de engenharia e possibilidade de transferncia de automtico para manual e vice-versa. 6. A matriz de causa e efeitos deve ser gerada na ECOS facilitando assim a visualizao rpida da lgica de processo, bem como atravs da mesma efetuar bypass de instrumentos de entradas digitais ou override dos dispositivos de sada digitais. 7. Deve ainda haver um arquivo de relatrio onde se possa armazenar toda ao efetuada pelo operador, na ECOS sempre que a condio normal de processo venha a ser alterada por necessidade de manuteno ou operao, disponibilizando assim dados para anlise de ocorrncias anormais na planta de processo. Para simples navegao pelas telas da ECOS, no se deve ter nenhum tipo de solicitao de login e senha. A ECOS deve somente solicitar o login do operador sempre que algum parmetro for ser alterado, colocado em regime de ByPass ou Override,

59 8. Utilizar a ECOS de maneira a permitir ou no a habilitao dos painis locaisna condio de TESTE. Com login e senha adequados, no ser permitindo que algum no campo coloque o painel em teste sem conhecimento do operador. 9. Instalar um painel de controle, com o objetivo de acomodar as estaes ECOS, micros para manuteno da rede de CLPs, e um micro paramanuteno da rede Fieldbus Foundation. 10. O micro de manuteno da rede Fieldbus Foundation deve ter as funes de gerenciamento da rede FIELDBUS e tambm ser capaz de operar a planta de processo em caso de emergncia, interagindo com a planta de processo com a mesma capacidade da ECOS, gerando relatrios e coletando dados tambm para ANP, comunicando tambm com os computadores de vazo. Esta facilidade ficar a cargo do Administrator da rede de automao, com LOGIN e SENHA, pois esta condio e uma possibilidade emergencial para operar a planta de processo em caso extremo. O painel local deve ser concebido um para cada equipamento ou vaso, ou quando possvel, de um para mais de um equipamento de um mesmo sistema. Ele deve ser implantado de modo a facilitar a montagem dos instrumentos de campo, o arranjo de cabos, a acomodao de dispositivos para conexo em Fieldbus Foundation, a agilidade de manuteno e operao dos mesmos Os painis locais devem acomodar na parte frontal, todas as sinaleiras dos instrumentos de campo instalados no equipamento ou vaso, oriundas de pressostatos, chaves de nvel, termostatos que causem ESD-2 (Emergency ShutDown, nvel 2), botoeiras de partida/parada de motores, chaves de comando de bombas local ou remoto, botoeiras de teste lmpadas e rearme local, chaves de painel em teste ou normal. No topo do painel deve ser instalado um sistema de calibrao hidrulico, composto de engate rpido, manmetro com a faixa dentro do valor necessrio para cada equipamento que este painel estiver associado, vlvulas de trs vias do tipo esfera para alinhar os pressostatos que sero instalados na lateral deste painel, para a condio de teste ou processo. Este sistema instalado sobre o painel local visa otimizar a manuteno e calibrao de instrumentos, tais como pressostatos, termostatos e chaves de nvel. Quando se acionar a botoeira de TESTE do painel local para a posio TESTE, deve ser gerado na ECOS uma solicitao para habilitao do teste ao

60 operador na sala de controle, que ir monitorar a execuo dos trabalhos ou partida, garantindo assim a segurana de uma operao assistida obrigatoriamente pelo operador na sala de controle. Aps a habilitao ter sido efetivada no painel, ser permitido ao campo efetuar as manobras, quer sejam para operao ou manuteno do equipamento solicitado. Por se tratar de uma condio anormal de operao, esta operao exige um perodo de tempo para se manter nesta condio, portanto o teste ser habilitado por, no mximo, 60 minutos, Depois de um perodo de 55 minutos, o painel estar com suas sadas de shutdown inibidas, indicando no painel local ECOS, registros de eventos em que situao o referido painel se encontra. porm no derrubar a planta de processo. Aps este perodo, ou seja, nos 5 minutos restantes, dever ser gerado um alarme na ECOS, com lmpadas piscando no painel local, indicando que o perodo de tempo est para expirar, dando ao operador possibilidade de revalidar ou no a condio. Caso o operador no revalide o tempo de teste, o CLP entender que no est sendo feita nenhuma interveno no mesmo e aps esses 5 minutos, colocar automaticamente o painel na condio NORMAL, onde caso exista algum alarme j em andamento efetuar a lgica de segurana parando o processo. Em caso de parada de processo, a causa estar disponvel para o operador de vrias maneiras para identificar: Indicao visual do alarme no painel local. Indicao sonora na planta de processo. Indicao visual na ECOS e sonora no painel de controle onde estaro acomodados os computadores, e ser gerado automaticamente um arquivo para armazenar todo evento gerado na ECOS em disco rgido para anlise posterior. Indicao de alarme por equipamento no anunciador de alarme RONAN instalado na sala de controle das plataformas. Indicao do evento registrado na impressora, imprimindo a data, hora, minuto e a descrio do alarme. Aps o alarme efetuado, e a lgica de segurana ter atuado, o operador dever ir at o equipamento em questo, verificar todo o equipamento, as causas do determinado alarme, e depois de normalizado todas as condies externas pertinentes ao equipamento, efetuar o RESET do painel local. Caso a condio para o alarme desaparea, a lmpada no painel local ir apagar, permitindo assim que o operador na sala de controle possa efetuar o

61 MASTER RESET (Tanto pela ECOS, como por uma botoeira de RESET instalada no PN-001, instalado na sala de controle.), que permitir remover a condio segura de ESD-2 indicada no anunciador de alarmes e colocar novamente a plataforma em condio normal de funcionamento. A sinalizao no painel local, no anunciador RONAN ou na tela da ECOS indica que a planta est passando por uma condio anormal> Assim, para a plataforma estar operando em condio normal, nenhum alarme deve estar ativado. Sempre que for efetuado um By-Pass, Forces ou Override, o operador deve comunicar seu supervisor a condio do processo e acionar a manuteno para tomadas das medidas necessrias, visando a soluo da anomalia.

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3. ESTUDO DE CASO: USO DA AUTOMAO INDUSTRIAL NA EMPRESA CIA DE BEBIDAS PRIMO SCHINCARIOL Com capital 100% nacional, o Grupo Schincariol est entre as 15 maiores cervejarias do mundo e a 2 do Brasil (SCHINCARIOL, 2011). O ano era 1939 quando o filho de imigrantes italianos Primo Schincariol decidiu instalar, nos fundos de sua casa em Itu, interior de So Paulo, uma pequena fbrica de bebidas. L, comeou a produzir licor de cacau, conhaque, groselha, vinho quinado, anisete e o refrigerante Itubana, cujo nome surgiu em homenagem cidade. Fabricado no sabor Tutti-Frutti, o refrigerante logo se transformaria em um sucesso de vendas. Para distribuir o que fabricava, Primo colocava as caixas sobre o lombo de burros e as levava at os comerciantes locais. Assim nasceu o Grupo Schincariol (SCHINCARIOL, 2011). Para chegar at aqui, o Grupo Schincariol percorreu uma trajetria repleta de desafios e conquistas. No final dos anos 50, os filhos Jos Nelson e Gilberto assumem o comando dos negcios e preparam a organizao para mais um salto de crescimento, investindo fortemente na industrializao dos processos com a aquisio de mquinas e equipamentos, os mais avanados em cada poca (SCHINCARIOL, 2011). Em 1989, um antigo sonho de Primo Schincariol, a produo de cervejas, se concretiza com o lanamento da cerveja pilsen Schincariol, primeira cerveja do Grupo. As dcadas seguintes foram marcadas pelo desenvolvimento de produtos e campanhas de marketing inovadoras, grandes investimentos na aquisio de fbricas e marcas, como Cintra e Nobel, alm de ingresso no segmento premium com a Baden Baden, Devassa e Eisenbahn (SCHINCARIOL, 2011). Hoje, para alcanar mais de 600 mil pontos de venda em todo o territrio nacional, a companhia possuem uma abrangente rede de comercializao de

63 produtos composta com 11 centros prprios de distribuio, cerca de 200 revendas e diversos escritrios de venda. Para alcanar mais de 600 mil pontos-de-venda em todo o territrio nacional, a Companhia possui uma abrangente rede de comercializao de produtos composta por 11 centros prprios de distribuio, cerca de 200 revendas e diversos escritrios de venda. Detentora do maior portflio nacional de cervejas premium, a empresa ampliou seu mix de produtos nos ltimos anos com o desenvolvimento de novos itens, como sucos de frutas, alm de diversificar as linhas de refrigerantes e de guas minerais. Tais resultados foram possveis devido posio de destaque do Grupo no cenrio empresarial e competncia dos profissionais envolvidos na operao. Investimentos na profissionalizao da gesto ao longo da histria, fazem da Companhia uma forte concorrente na atual dinmica do mercado, cada vez mais concentrado e competitivo (SCHINCARIOL, 2011). Com capital 100% nacional, o Grupo Schincariol atualmente a maior indstria brasileira de bebidas. Est entre as 15 maiores cervejarias do mundo. Com sede em Itu (SP), o Grupo est presente em 12 Estados brasileiros, com 14 fbricas que, juntas, tm uma capacidade instalada de 4,5 bilhes de litros por ano, distribudos entre cervejas, chopes, refrigerantes, sucos e guas, atendendo aos mais variados perfis de consumo. Entre os prmios, reconhecimentos e certificaes recebidos em 2009 pelo Grupo, destacam-se (SCHINCARIOL, 2011): Melhor empresa do Brasil no segmento Bebidas e Fumo, ranking As Melhores da Dinheiro da revista ISTO Dinheiro; Maior e melhor empresa de bebidas do Norte e Nordeste (segmento bebidas e fumo) Anurio Valor 1000 do jornal Valor Econmico 2 ano consecutivo; Prmio E-Learning Brasil 2009/2010, categoria Corporativa Gold; Prmio Contribuintes Cear categoria Indstria, concedido pela Secretaria da Fazenda do Cear, em reconhecimento s maiores e mais responsveis organizaes no pagamento de tributos; Certificado de Empreendimento Implantado para a Unidade de Alagoinhas, emitido pelo Ministrio da Integrao Nacional para atestar o pleno cumprimento dos compromissos assumidos na aplicao de recursos fornecidos pela SUDENE ao longo de 12 anos de avaliao;

64 O Grupo Schincariol pauta as relaes que mantm com os diversos pblicos pela transparncia e pelo respeito diversidade. A empresa considera premissas a honestidade, lealdade, respeito ao prximo, ao meio ambiente e sociedade, promovendo, sempre, o comportamento tico e responsvel (SCHINCARIOL, 2011). Empenhado em construir um futuro promissor em conjunto com seus stakeholders, o Grupo Schincariol investe, cada vez mais, em iniciativas de valor como projetos voltados capacitao de professores, apoio a cooperativas de catadores de resduos e recicladores, oficinas de reciclagem e integrao de pessoas com deficincia capazes de transformar a realidade no s das comunidades onde est inserido, mas de todo o pas (SCHINCARIOL, 2011). Atento necessidade de preservar e manter o equilbrio ambiental para o futuro, o Grupo Schincariol inaugurou, em parceria com a Fundao SOS Mata Atlntica, o Centro de Experimentos Florestais SOS Mata Atlntica - Grupo Schincariol, em Itu (SP). Instalado em uma antiga fazenda de caf, o projeto tem como objetivo principal recompor a vegetao de Mata Atlntica a partir da restaurao de reas degradadas (SCHINCARIOL, 2011). Dos 526 hectares de terras cedidas em comodato por 20 anos Fundao SOS Mata Atlntica, 400 hectares sero restaurados com espcies caractersticas da Mata Atlntica da regio. So rvores como Cambar, Cabreva, Timburi, Pau Marfim, Ip verde e Cedro rosa, entre outras. Nos dois anos de parceria entre o SOS Mata Atlntica e o Grupo Schincariol, j foram restaurados 354 hectares dos quais 234 hectares apenas em 2009 (SCHINCARIOL, 2011). O Centro de Experimentos Florestais SOS Mata Atlntica Grupo Schincariol pode ser considerado um laboratrio a cu aberto, pois conta com um viveiro com capacidade produtiva anual de 400 mil mudas de espcies arbreas nativas. O viveiro fechou o ano de 2009 com 300 mil mudas produzidas, distribudas em um total de 106 espcies nativas (SCHINCARIOL, 2011). A equipe tcnica do viveiro tambm foi responsvel pelo desenvolvimento de mais 217 mil mudas, recebidas de outros viveiros em diferentes fases de crescimento. O projeto, cuja durao prevista de cinco anos, far a restaurao completa da propriedade, que em seguida ser transformada em uma Reserva Particular do Patrimnio Natural (RPPN).

65 Alm de seu objetivo principal, o Centro de Experimentos Florestais SOS Mata Atlntica Grupo Schincariol tambm atua nas seguintes frentes (SCHINCARIOL, 2011): Pesquisa e Experimentao Florestal; apoiando e desenvolvendo pesquisas que gerem novas tecnologias e metodologias na rea de restaurao e conservao de ecossistemas. Desenvolvem experimentos no mbito do projeto o Laboratrio de Ecologia e Restaurao Florestal da Escola Superior de Agronomia Luiz de Queiroz (ESALQ), da USP, e a Universidade Federal de So Carlos (UFSCAR), campus Sorocaba (SCHINCARIOL, 2011) Formao Profissional; em que proporciona um espao de aprendizado para profissionais e para estudantes com palestras, cursos, oficinas e estgios. Em 2009, foi realizado o curso Elaborao e Implantao de Projetos de Restaurao Florestal, que capacitou 32 profissionais de nvel tcnico e superior. Educao Ambiental e Mobilizao, que idealiza atividades que sensibilizem e mobilizem lideranas ambientais da regio de Itu e a sociedade em geral. Faz parte dessas atividades a iniciativa Porteira Aberta. Realizada mensalmente, trata-se da recepo de grupos para uma visita de duas horas e meia ao projeto. Em 2009, foram atendidos 130 visitantes. Projeto Aprendendo com a Mata Atlntica, que tem como objetivos integrar a comunidade escolar de Itu e regio, com as atividades realizadas pelo Centro de Experimentos Florestais, bem como sensibilizar os participantes para questes ambientais, com conceitos ligados ao bioma Mata Atlntica. Os resultados da parceria indicam que o Centro de Experimentos Florestais SOS Mata Atlntica Grupo Schincariol caminha para se tornar uma referncia na difuso do conhecimento da rea de restaurao e conservao do bioma Mata Atlntica, capaz de sensibilizar e envolver diferentes atores e setores da sociedade. Para 2010, esto programados mais investimentos na rea de formao e capacitao tcnica, alm do aumento do nmero de reas implantadas, mudas produzidas e reas conservadas (SCHINCARIOL, 2011). Estruturado como holding, o Grupo Schincariol constitudo pelo negcio de bebidas, liderado por Adriano Schincariol, e pela Sonar Servios de Franquias S.A., que tem frente Francisco Duarte. A Holding presidida por Manuel Fernando Guimares. O Grupo emprega 9.307 colaboradores em suas operaes e administrao e contribui para a gerao de 65 mil postos de trabalho de forma

66 indireta. Presidido por Fernando Mitri e integrado pelos acionistas Alexandre Schincariol e Jos Augusto Schincariol, o Conselho de Administrao, responsvel pela definio e aprovao das estratgias de negcios, tem como funo zelar pelo aperfeioamento das prticas de Governana Corporativa no Grupo. Conta, para tanto, com a assessoria dos Comits de Auditoria, Finanas, DHO(Desenvolvimento Humano e Organizacional), Relaes Institucionais e Relacionamento FamliaEmpresa, alm dos servios de auditoria externa, realizados pela PriceWaterhouseCoopers. A identidade do Grupo Schincariol fundamenta-se em um conjunto de trs valores: Pessoas, Servios e Resultados (SCHINCARIOL, 2011): I) No tocante as pessoas valorizamos a diversidade no trabalho em equipe respeitando as individualidades, cultivando relaes transparentes e condutas ticas, num clima de confiana e comunicao aberta praticada em toda a organizao. Acredita-se que, a partir do empreendedorismo, da inovao, da diversidade de ideias e opinies, se constroem novos caminhos e oportunidades para a realizao profissional, para a integrao social e familiar, para o equilbrio fsico, emocional, mental e espiritual de todos. II) No tocante a servios, somos movidos pela paixo em servir e por conhecer bem todos os pblicos: rede de clientes, fornecedores internos/externos e consumidores. Por essa razo, concentramos nossos esforos e nossa energia criativa no aprendizado e na utilizao de novas tecnologias, ferramentas e metodologias, para o contnuo aprimoramento de produtos, servios e processos que nos conduzem excelncia na prestao de servios. III) No tocante a resultados, somos comprometidos com os resultados e a perenidade do Grupo Schincariol, atuando responsavelmente atravs de estratgias, atitudes inovadoras e planejamento e execuo diferenciados, levando em conta a preservao do meio ambiente, a sade e o bem-estar das geraes atuais e futuras, comemorando os sucessos e reconhecendo o desempenho superior. A Identidade do Grupo Schincariol sustentada pelas atitudes dirias de cada um. por isso que todos os colaboradores so responsveis por conduzir os negcios do Grupo com integridade, pois as aes no refletem apenas no individuo, mas tambm na imagem de toda a empresa. Inspirado na Cultura e nos Valores do Grupo, o Cdigo de Conduta descreve os princpios que norteiam o relacionamento da empresa com todos os seus

67 pblicos e so passos importantes para o processo de Governana Corporativa do Grupo Schincariol (SCHINCARIOL, 2011). O Cdigo tem a finalidade de estabelecer quais os princpios ticos e as atitudes que o Grupo Schincariol considera adequados e que devem ser adotados por todos os seus pblicos: acionistas e membros do Conselho de Administrao, colaboradores, prestadores de servios e distribuidores. E todos, sem exceo, so responsveis por garantir o cumprimento das normas deste Cdigo (SCHINCARIOL, 2011).

3.1 AUTOMAO INDUSTRIAL E TECNOLOGIAS DE CONTROLE Embora existam diversas tecnologias de controle, deve existir o

interfaceamento entre o controle com o comando, proporcionando uma melhor integrao do homem com a maquina. Para esta finalidade, utilizou-se com freqncia anunciadores de alarmes, sinaleiros chaves seletoras botoeiras, etc..., que nos permitiam comandar ou visualizar estados definidos com ligado e desligado, alto ou baixo, temperatura elevada ou normal, mas no nos permitia visualizar os valores de alto, quanto alto, ou normal quo normal. Surgiram ento os displays e chaves digitais ("thumbweel switchs"). Os displays nos permitiam visualizar os valores das variveis do processo, bem como mudar parmetros prdefinidos, como por exemplo, temporizaes atravs das chaves digitais. No entanto, este tipo de interface trazia dois problemas claros, o primeiro a dimenso da superfcie do painel, que por muitas vezes necessitava de ser ampliada, somente para alojar tantos botes, ou informaes que eram necessrias. Com o desenvolvimento das interfaces homem-mquina IHM - com visores alfanumricos, teclados de funes e comunicao via serial com o dispositivo de controle, o qual muitas vezes era um computador pessoal PC - estas traziam consigo os seguintes benefcios: - Economia de fiao e acessrios, pois a comunicao com o CP seria serial com um ou dois pares de fio transados, economizando vrios pontos de entrada ou sada do CP, e a fiao deste com os sinaleiros e botes.

68 - Reduo da mo-de-obra para montagem, pois ao invs de vrios dispositivos, agora seria montado apenas a IHM. - Diminuio das dimenses fsicas do painel. - Aumento da capacidade de comando e controle, pois a IHM pode ajudar em algumas funes o CP, com por exemplo massa de memria para armazenar dados, etc. - Maior flexibilidade frente a alteraes no campo. - Operao amigvel - Fcil programao e manuteno. A evoluo seguinte foi a utilizao de interfaces grficas ao invs de alfanumricas. Quando utilizadas, as interfaces grficas, em alguns casos mais simples substituem os sistemas supervisrios, ou quando usadas em sistemas de controle, integradas a sistemas supervisrios, estas alm das funes das IHMs alfanumricas j citadas, executam tambm funes de visualizao que aliviam o sistema supervisrio para que a performance das funes de superviso, alarme, tendncias, controle estatstico de processo entre outras possa ser elevada. Logo, os softwares que tem a finalidade de servir como uma Interface Homem Maquina, no tem a finalidade de controlar nenhuma parte da maquina ou processo, ou seja, se ocorrer qualquer problema durante a sua execuo, no prejudicar a automao da mquina ou processo. Normalmente estes softwares apresentam facilidades de configurao, mas esto limitados em segurana de dados, comunicao em rede, comunicao remota, controles de processo, etc. Os softwares que possuem as mesmas funes dos softwares IHM, alm de poderem efetuar controle, distribuir informaes entres estaes via rede com performance e segurana, etc., so os softwares do tipo sistema de controle e aquisio de dados- SCADA. Estes softwares normalmente so mais robustos e confiveis para aplicaes de grandes portes e para aplicaes distribudas em varias estaes. Uma tipo de IHM o indicador de alta frequncia modelo 2300, fabricado pela Gefran Brasil. Algumas especificaes tcnicas: - Dimenso: 96mm x 48mm por 152mm de profundidade; - Tecnologia: microprocessador de 16 bits; - Entradas: duas entradas analgicas 0...10V, 4...20mA;

69 - Faixa de indicao: -1999...+9999; - Resoluo: 4.000 steps; - Comunicao serial: RS485 4fios; - Tempo de aquisio: 2ms.

3.2 AUTOMOO INDUSTRIAL E SISTEMAS DE CONTROLE Geralmente, existem vrias condies internas e externas que afetam o desempenho de um processo. Estas condies so denominadas de variveis de processo, tais como: temperatura, presso, nvel, vazo, volume, etc. Um processo pode ser controlado atravs de um sistema de controle medindo-se variveis, parmetros que representam o estado deste processo, ajustando-as automaticamente de maneira a se conseguir um valor que representa o estado desejado para este processo. As condies de ambiente devem sempre ser includas na relao de variveis do processo. a) Varivel controlada: a grandeza ou condio que medida ou controlada. Normalmente a sada do sistema; b) Varivel manipulada: a grandeza ou condio que variada pelo controlador de modo a afetar o valor da varivel controlada; c) Controle: medio do valor da varivel controlada do sistema e aplicao da varivel manipulada ao sistema para corrigir ou limitar o desvio do valor medido de um valor desejado; d) Plantas: uma parte do equipamento ou um conjunto de itens de uma mquina que funcionam juntos, cuja finalidade desempenhar uma dada operao (qualquer objeto fsico a ser controlado); e) Processo: qualquer operao a ser controlada; f) Sistema: uma combinao de componentes que atuam conjuntamente e realizam um certo objetivo; g) Perturbao ou distrbio: um sinal que tende a afetar adversamente o valor da sada do sistema. Uma perturbao considerada externa quando gerada fora do sistema e constitui uma entrada; h) Sistema de controle de processos: um sistema regulador automtico no qual a sada uma varivel controlada;

70 I) Sistema regulador automtico: um sistema de controle em que a entrada de referncia ou a sada desejada, ou constante ou varia lentamente com o tempo. Alm disso, a tarefa principal consiste em manter a sada real no valor desejado na presena de perturbaes; J) Servossistema ou servomecanismo: um controle em que a sada uma posio mecnica, velocidade ou acelerao; K) Sistema de controle em malha fechada: muitas vezes tambm chamado de sistema de controle realimentado, est intimamente relacionado com o erro do sistema. O sinal de erro atuante, que a diferena entre o sinal de entrada e o sinal realimentado (que pode ser o prprio sinal de sada ou uma funo do sinal de sada e suas derivadas), introduzido no controlador de modo a reduzir o erro, trazendo a sada do sistema a um valor desejado; L) Sistema de controle em malha aberta: o sistema em que a sada no tem nenhum efeito sobre a ao de controle, ou seja, a sada no medida nem realimentada para comparao com a entrada; M) Sistema de controle adaptativo: o sistema que possui a capacidade de detectar variaes nos parmetros da planta, fazendo os ajustes necessrios nos parmetros do controlador a fim de manter um desempenho timo. Adaptao significa auto-ajustar, uma vez que em muitos sistemas, as caractersticas dinmicas no so constantes devido a vrias razes (deteriorao de componentes ao longo do tempo ou variaes nos parmetros e no ambiente). Portanto, so sistemas que levam em conta as suas caractersticas dinmicas, desde modo, aumentando a sua confiabilidade; N) Sistema de controle de aprendizado: so sistemas de controle que possuem uma habilidade para aprender;

3.3 PRINCPIOS BSICOS DE PROJETO DE SISTEMAS DE CONTROLE Qualquer sistema de controle deve ser estvel. Esta uma exigncia primordial. Alm da estabilidade absoluta, um sistema de controle deve ter uma estabilidade relativamente razovel; assim, a resposta deve apresentar amortecimento razovel. Alm disso, a velocidade de resposta deve ser

71 razoavelmente rpida e o sistema de controle deve ser capaz de reduzir erros a zero ou a algum valor pequeno tolervel. A exigncia da estabilidade relativa razovel est relacionada a exigncia de preciso no estado estacionrio, razo de incompatibilidade entre esses dois fatores. Portanto, no projeto de sistemas de controle, necessrio fazer o compromisso mais efetivo entre estas duas exigncias. Existem duas teorias de controle: clssica e moderna. A primeira teoria utiliza o conceito de funo de transferncia. A anlise e projeto so feitos no domnio "s" e/ou no domnio de freqncia, entretanto, no pode manipular sistemas de controle com entradas e sadas mltiplas. A Segunda baseia-se no conceito de espao de estados, utilizando-se a anlise vetorial-matricial. A anlise e o projeto so feitos no domnio do tempo Os componentes envolvidos nos sistemas de controle so amplamente diferentes. Eles podem ser eletromecnicos, hidrulicos, pneumticos, eletrnicos, etc. Em engenharia de controle, em vez de tratar os dispositivos de "hardware", substitui-se os tais dispositivos ou componentes pelos seus modelos matemticos. Obter um modelo matemtico razoavelmente preciso de um componente fsico um dos problemas mais importantes em engenharia de controle. Um modelo matemtico no deve ser nem muito complicado nem muito simplificado. Um modelo matemtico deve representar os aspectos essenciais de um componente fsico. As previses do comportamento do sistema baseadas no modelo matemtico devem ser razoavelmente precisas. Embora as relaes entre entrada-sada de muitos componentes sejam no-lineares, normalmente lineariza-se tais relaes em torno de pontos de operao, limitando a faixa de variveis para ser pequena facilitando o tratamento analtico e computacional. A anlise de um sistema de controle corresponde a investigao, sob condies especficas, do desempenho do sistema cujo modelo matemtico conhecido. Visto que qualquer sistema constitudo de componente, a anlise deve comear por uma descrio matemtica de cada componente. Uma vez que o modelo matemtico do sistema completo tenha sido deduzido, a maneira pela qual a anlise executada independe do fato do sistema fsico ser pneumtico, eltrico, mecnico, etc. Por anlise da resposta transitria geralmente determina-se as respostas de uma planta para comandar entradas e entradas de

72 perturbaes. Por anlise no estado estacionrio determina-se a resposta depois da resposta transitria ter desaparecido. Projetar um sistema significa achar um sistema que realize uma dada tarefa. Se as caractersticas da resposta dinmica e/ou as caractersticas no estado estacionrio no forem satisfatrias, deve-se adicionar um compensador ao sistema. Em geral, um projeto de um compensador adequado no direto, mas exigir mtodos experimentais. Nos ltimos anos, os computadores digitais tm representado um papel importante na anlise, no projeto e na operao de sistemas de controle. O computador pode ser usado para executar computaes necessrias, para simular uma planta ou componentes de sistema, ou para controlar um sistema. O controle por computador tem se tornado cada vez mais comum, e muitos sistemas de controle industriais, sistemas de aviao e sistemas de controle de robs utilizam controladores digitais. O mtodo bsico para o projeto de qualquer sistema de controle prtico necessariamente envolver procedimentos experimentais. A sntese de sistemas de controle linear teoricamente possvel, e o engenheiro de controle pode determinar sistematicamente os componentes necessrios para desempenhar o objetivo dado. Na prtica, no entanto, o sistema pode ser submetido a muitas restries ou pode ser no-linear, e em tais casos nenhum dos mtodos de sntese est disponvel atualmente. Alm disso, as caractersticas dos componentes podem no ser precisamente conhecidas. Assim, procedimentos experimentais so sempre necessrios. O engenheiro de controle deve satisfazer as especificaes dadas na realizao de uma tarefa. Estas especificaes podem incluir fatores tais como a velocidade de resposta, amortecimento razovel, preciso do estado estacionrio, confiabilidade e custos. Todos os requisitos devem ser interpretados em termos matemticos, no se esquecendo de certificar de que o sistema de malha fechada estvel e tem caractersticas aceitveis na resposta transitria (velocidade e amortecimento razovel) e preciso aceitvel no estado estacionrio. A especificao do sinal de controle sobre o intervalo de tempo de operao chamado lei de controle. Matematicamente, o problema bsico de controle determinar a lei do controle timo, sujeita a vrias restries de engenharia e de

73 economia, o que minimiza (ou maximiza, conforme possa ser o caso) um dado ndice de desempenho. Este ndice de desempenho pode ser uma integral de uma funo varivel de erro que deve ser minimizada. Dada uma planta, deve-se primeiro escolher sensores e atuadores apropriados. Deve-se obter modelos matemticos da planta, dos atuadores e dos sensores. Ento, usando o modelo matemtico obtido, projeta-se um controlador tal que o sistema em malha fechada satisfaa as especificaes dadas. O controlador projetado a soluo para a verso matemtica do problema de projeto. Neste estgio, a teoria de controle timo muito til porque fornece o limite superior de desempenho do sistema para um dado ndice de desempenho. Depois do projeto matemtico ter sido concludo, o engenheiro de controle simula o modelo em um computador para testar o comportamento do sistema resultante em resposta a vrios sinais e perturbaes. Usualmente a configurao inicial do sistema no satisfatria. Ento o sistema deve ser reprojetado e a anlise correspondente concluda. Este processo de projeto e anlise repetido at que um sistema satisfatrio seja obtido. Ento, pode-se concluir o sistema fsico do prottipo. Este processo de construo de um prottipo o inverso daquele de modelamento. O prottipo um sistema fsico que representa o modelo matemtico com razovel preciso. Uma vez que o prottipo tenha sido construdo, o engenheiro o testa para ver se ele ou no satisfatrio. Se for, o projeto est concludo. Se no, o prottipo deve ser modificado e testado novamente. Este processo continua at que o prottipo seja completamente satisfatrio. No caso de alguns sistemas de controle de processo, formas padronizadas de controladores, tais como controladores PD (proporcional-mais-derivativo), PI (proporcional-mais-integral) podem ser usados. Os parmetros do controlador so determinados experimentalmente seguindo um procedimento padro estabelecido. Neste caso, no so necessrios modelos matemticos. No entanto, este um caso tanto especial. Os controladores analgicos industriais podem ser classificados, de acordo com a ao de controle, como: Controladores de duas posies ou liga-desliga (on-off); Controladores proporcionais; e PID (proporcional-mais-integral-mais-derivativo)

74 Controladores do tipo integral; Controladores do tipo proporcional-mais-integral; Controladores do tipo proporcional-mais-derivativo; Controladores do tipo proporcional-mais-integral-mais derivativo; Em um sistema de controle de duas posies, o elemento atuante possui apenas duas posies fixas que so, em muitos casos, simplesmente ligado e desligado (do ingls, on-off). O controle de duas posies relativamente simples e barato e, por esta razo,extremamente utilizado, tanto em sistemas de controle industriais, como domsticos. So geralmente dispositivos eltricos, e uma vlvula operada por solenide eltrico extensivamente usada nestes controladores. O tamanho do intervalo diferencial deve ser determinado a partir de consideraes relativas preciso exigida e vida do componente. Para um controlador com ao de controle proporcional, a relao entre a sada do controlador, u(t), e o sinal de erro atuante, e(t), igual a uma constante, Kp, denominada sensibilidade proporcional ou ganho. Independentemente do mecanismo real, ou da forma da potncia de operao, o controlador proporcional essencialmente um amplificador com um ganho ajustvel. Em um controlador com ao de controle integral, o valor da sada do controlador, u(t) variado em uma taxa proporcional ao sinal de erro atuante, e(t). A ao de controle integral muitas vezes denominada controle de restabelecimento (reset). A ao de controle de um controlador proporcional-mais-integral onde Ti chamado tempo integral. Tanto Kp como Ti so ajustveis. O tempo integral ajusta a ao de controle integral, enquanto uma mudana no valor de Kp afeta tanto a parte proporcional, como a parte integral da ao de controle. O inverso do tempo integral Ti denominado taxa de restabelecimento (reset), que o nmero de vezes, por minuto, que a parte proporcional da ao de controle duplicada. Esta taxa medida em termos de repeties por minuto. A ao de controle de um controlador proporcional-mais-derivativo onde Td chamado tempo derivativo. Tanto Kp como Td so ajustveis. O tempo derivativo o intervalo de tempo pelo qual a ao de taxa avana o efeito da ao de controle proporcional. A ao de controle derivativa, algumas vezes denominada controle de taxa, onde a magnitude da sada do controlador proporcional taxa de variao do sinal de erro atuante. Sua ao tem o carter antecipatrio, entretanto, a ao de controle derivativo nunca pode antecipar uma

75 ao que ainda no ocorreu. Porm, possui a desvantagem de amplificar os sinais de rudo e causar efeito de saturao no atuador. Logo, nunca se usa este controle sozinho porque somente efetivo durante os perodos transitrios. No controle proporcional de um processo cuja funo de transferncia no possui um integrador, 1/s, h um erro em regime estacionrio, ou desajuste, na resposta entrada ao degrau. Este desajuste pode ser eliminado se for includa no controlador uma ao de controle integral. No controle integral de um processo, o sinal de sada do controlador, em qualquer instante igual rea sob a curva sinal de erro atuante at aquele instante. O aumento deste valor, entretanto, resultar em uma resposta mais oscilatria do sistema. J que o valor do ganho no pode ser demasiadamente aumentado, desejvel modificar o controle proporcional para um controle proporcional-maisintegral. Se for adicionado ao controlador uma ao de controle integral, ento, enquanto houver um sinal de erro, haver um sinal desenvolvido pelo controlador para reduzir este erro, desde que o sistema de controle seja estvel. Logo, a ao de controle proporcional tende a estabilizar o sistema, enquanto a ao de controle integral tende a eliminar ou reduzir o erro em regime estacionrio em resposta a vrias entradas. A ao de controle derivativa, quando adicionada a um controlador proporcional, possibilita um meio de obter um controlador com alta sensibilidade. Uma vantagem em usar ao de controle derivativa que ela responde taxa de variao do erro atuante e pode produzir uma correo significativa antes de o valor do erro atuante tornar-se demasiadamente grande. O controle derivativo, portanto, antecipa o erro atuante e inicia uma ao corretiva mais cedo, tendendo a aumentar a estabilidade do sistema. Embora o controle derivativo no afete diretamente o erro em regime estacionrio, ele produz amortecimento no sistema e, portanto, permite o usos de um valor maior de ganho do sistema, o que resulta em uma melhora na preciso em regime estacionrio. Devido ao fato de o controle derivativo operar sobre a taxa de variao do erro atuante e no sobre o prprio erro atuante, este modo nunca usado sozinho. sempre utilizado em combinao com ao proporcional ou ao proporcionalmais-integral.

76 O atuador um dispositivo de potncia que produz a entrada para a planta de acordo com o sinal de controle, de modo que o sinal de realimentao corresponder ao sinal de entrada de referncia. A sada de um controlador automtico introduzida em um atuador, tal como um motor hidrulico ou vlvula pneumtica ou motor eltrico. O sensor ou elemento de medio um que converte a varivel de sada em uma outra varivel adequada, tal como um deslocamento, uma presso ou uma tenso (voltagem), que pode ser usada para comparar a sada ao sistema de entrada de referncia. Este elemento est no caminho de realimentao do sistema de malha-fechada. O ponto de ajuste do controlador deve ser convertido a uma entrada de referncia com as mesmas unidades que o sinal de realimentao proveniente do sensor ou elemento de medio. Os sistemas clssicos utilizam bias, transmissores de presso, capacitncia, borbulhadores, ultra-som, etc. Todos esses sistemas, apesar de apresentarem vantagens, perdem muito em preciso quando os lquidos medidos no so perfeitamente uniformes e limpos. O sistema baseado na admitncia dos lquidos supera todos os inconvenientes acima indicados. Para operao, basta simplesmente fixar em uma calha, ou parede onde se mede a vazo, um elemento sensor. Este interliga-se por fios a um sistema eletrnico remoto. O elemento primrio mais utilizado a calha Parshall cuja faixa de medio varia de 0 a 2.000 m3/min. A vazo de uma tubulao dividida em duas por dois tubos paralelos que possuem forma de U, e ao fim destes tubos a vazo volta a ser conduzida por um nico tubo. Prximo da parte inferior de cada U existem eletroims que fazem os dois tubos oscilarem em suas freqncias naturais de vibrao e cuja a amplitude no ultrapassa alguns milmetros. Com o passar de fluido pelos tubos, em funo desta oscilao, surge uma toro nos tubos cuja defasagem permite a medio da vazo mssica.

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CONCLUSO A palavra automao est diretamente ligada ao controle automtico, ou seja, aes que no dependem da interveno humana. Este conceito discutvel, pois a mo do homem sempre ser necessria, pois sem ela no seria possvel a construo e implementao dos processos automticos. Entretanto no o objetivo deste trabalho este tipo de abordagem filosfica, ou sociolgica. Historicamente, o surgimento da automao est ligado com a mecanizao, sendo muito antigo, remontando da poca de 3500 e 3200 a.C., com a utilizao da roda. O objetivo era sempre o mesmo, o de simplificar o trabalho do homem, de forma a substituir o esforo braal por outros meios e mecanismos, liberando o tempo disponvel para outros afazeres, valorizando o tempo til para as atividades do intelecto, das artes, lazer ou simplesmente entretenimento. Enfim, nos tempos modernos, entende-se por automao qualquer sistema apoiado em microprocessadores que substitua o trabalho humano. Atualmente a automao industrial muito aplicada para melhorar a produtividade e qualidade nos processos considerados repetitivos, estando presente no dia-a-dia das empresas para apoiar conceitos de produo tais como os Sistemas Flexveis de Manufatura e at mesmo o famoso Sistema Toytota de Produo. Sob o ponto de vista produtivo, a automao industrial pode ser dividida em trs classes: a rgida, a flexvel e a programvel, aplicadas a grandes, mdios e pequenos lotes de fabricao, respectivamente a automao industrial pode ser entendida como uma tecnologia integradora de trs reas: a eletrnica responsvel pelo hardware, a mecnica na forma de dispositivos mecnicos (atuadores) e a informtica responsvel pelo software que ir controlar todo o sistema.

78 Desse modo, para efetivar projetos nesta rea exige-se uma grande gama de conhecimentos, impondo uma formao muito ampla e diversificada dos projetistas, ou ento um trabalho de equipe muito bem coordenado com perfis interdisciplinares. Os grandes projetos neste campo envolvem uma infinidade de profissionais e os custos so suportados geralmente por grandes empresas. Recentemente, para formar profissionais aptos ao trabalho com automao, surgiu a disciplina mecatrnica. Entretanto uma tarefa muito difcil absoro de forma completa todos os conhecimentos necessrios, e este profissional com certeza se torna um generalista que eventualmente pode precisar da ajuda de especialistas de outras reas. Este ainda um desafio didtico a ser resolvido, mas ainda existe uma alternativa que a criao de equipes multidisciplinares. Neste TCC direcionado para a empresa SCHINCARIOL reflete-se sobre a automao industrial, na qual os sistemas automatizados podem ser aplicados em simples mquina ou em toda indstria, como o caso das usinas de cana e acar. A diferena est no nmero de elementos monitorados e controlados, denominados de pontos. Estes podem ser simples vlvulas ou servomotores, cuja eletrnica de controle bem complexa.

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