ILHA SOLTEIRA

XII Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecnica - 22 a 26 de agosto de 2005 - Ilha Solteira - SP Paper CRE05-PF16

FMEA APLICADO NO PROCESSO DE USINAGEM DE DISCO DE FREIO Silvia M. Macedo, Jurandir J. Nardini e Modesto H. Ferrer
FUMEP Fundao Municipal de Ensino de Piracicaba, EEP Escola de Engenharia de Piracicaba AV: Monsenhor Martinho Salgot, 560, Bairro Areio, CEP 13414-040, Piracicaba, SP E-mail para correspondncia: smmacedo@pinga.eep.br

Introduo Entende-se por problema o desvio entre uma situao ideal (resultado esperado) e uma situao real (resultado obtido). Para empresas e organizaes em geral identificar problemas no uma tarefa difcil, pelo contrrio na maioria das vezes obvio e claro. Com isso muitas organizaes empenham seus esforos na deteco e correo de falhas, e pouca importncia dada a preveno de falhas. Porm se analisarmos verificamos que temos problemas devido a falta de aes preventivas no passado. (Manual MB&A, 2004). Atuar de forma preventiva, o primeiro passo para conseguirmos uma busca cada vez maior pela melhoria contnua, sendo este um diferencial para que as empresas consigam sobreviver no mercado, tendo um produto competitivo, atendendo desta forma as exigncias do mercado e seus clientes. Para isso as organizaes esto aplicando cada vez mais tcnicas e metodologias com base estatsticas objetivando a preveno, deteco e controle de falhas nos projetos, processos e sistemas, com isso utiliza-se o FMEA (Failure Mode and Efects Analysis - Analises de Modos de Falhas e Efeitos) como uma ferramenta vital na preveno de falhas atuando dentro de programas de qualidade e confiabilidade. Objetivo O objetivo deste estudo demonstrar que atravs de uma ferramenta eficaz como FMEA, conseguiremos obter nveis cada vez mais altos de qualidade, permitindo desta forma que projetos, processo e sistemas atinjam ndices de confiabilidade cada vez mais altos. Verificamos que para as empresas o nmero de modificaes ps-lanamentos, a falta de padronizao dos processos, os retrabalhos, a perda de contratos de vendas, perda de aquisio de novos produtos geram um custo muito alto impedindo desta forma o seu bom desenvolvimento e a obteno de lucro (Manual MB&A, 2004). Desta forma verificamos neste estudo que possvel demonstrar para diversas empresas, que esta ferramenta deve ser considerada na verdade como um investimento inicial, e que se realizado de uma forma eficaz pode gerar em um futuro prximo uma reduo de custo significativo em seus processos e sistemas devido s redues de falhas, sendo esta reduo revertida em um produto com qualidade e valor atrativo para os clientes. Metodologia A metodologia deste estudo foi obtida atravs de referncias bibliogrficas e estudo de caso, no qual refere-se aplicao dos conceitos de FMEA para revisar e melhorar o processo de usinagem de discos de freio em uma determinada empresa. Para isso reuniu-se uma equipe composta de engenheiro de processo (moderador), engenheiro de qualidade, engenheiro de produo, auditor de qualidade, manuteno e operador de produo, ficando claro para a equipe que o FMEA de processo no se apia em modificaes de projeto para eliminar deficincias de processo, mas cuida das caractersticas significativas do produto para assegurar que este seja construdo conforme desenho (Palady,1997). Com esta informao o FMEA de processo foi iniciado com o estudo do fluxograma do processo, exibido na Figura 1, indicando em cada operao as caractersticas dos produtos produzidos. Para alinhar as informaes sobre o processo, fez-se uma explanao sobre as operaes realizadas na usinagem do disco de freio, na qual foi descrita no item seguinte. Operaes realizadas na Usinagem do Disco de Freio O processo inicia-se com o abastecimento manual do fundido cujo o peso bruto de 13 quilogramas, o operador retira o fundido de um box de madeira e coloca-o em cima de uma esteira automtica, onde conduzido atravs de um eixo Q, at a posio de usinagem.

Fluxograma de Processo - Usinagem Disco de Freio

Abastecimento

Torneamento (Desbaste)

Torneamento (Desbaste)

Torneamento (Acabamento) Torneamento (Acabamento) Furao Balanceamento

Torneamento (Acabamento) Torneamento (Acabamento) Furao Balanceamento

Operao 10

Operao 20 Operao 30

Retifica

Operao 40

Lavatriz

Operao 50

Equipamento de Medio (Marposs)

Operao 60

Jateamento

Operao 70

Lavatriz

Lavatriz

Operao 80

Pintura Geomet

Operao 90

Embalagem

Operao 100

Expedio

Operao 110

Figura 1 Fluxograma de Processo

A operao 10, compreende o processo de torneamento completo, ou seja, dois centros de usinagem executam o torneamento de desbaste e quatro centros de usingem executam o processo de acabamento conforme as medidas solicitadas no desenho do produto.

Aps a operao de torneamento o disco conduzido atravs de uma esteira automtica, at o momento que o operador o retira da esteira e o coloca em um centro de usinagem para executar o processo de furao, operao 20. Ao se finalizar esta opera o, o disco de freio segue o processo, dando-se inicio a operao 30, ou seja, operao de balanceamento, que realizado em duas balanceadoras automticas. A operao 40, consiste em retificar o disco de freio a fim de atingir as medidas e rugosidades exigidas pelo cliente. Na operao 50 a pea retificada lavada em uma soluo especial, anti-corrosiva e protetiva, visto que o material usinado composto de ferro fundido. Na operao 60 faz-se todas as medies necessrias, onde verifica-se se a pea encontra-se dentro do especificado. O objetivo da operao 70, realizar o jateamento na parte interna do disco, onde provoca-se uma rugosidade alta, para que seja acionado o freio de estacionamento (freio de mo). Novamente lava-se o disco na operao 80, para prepara-lo para operao seguinte, onde a pea ser pintada com uma tinta protetiva chamada geomet, o processo de secagem feito atravs de induo eletrosttica. Finalizando o processo, tem-se na operao 100 a embalagem, onde coloca-se um palet de madeira como suporte, papelo e um plstico apropriado envolvendo as camadas de discos. Causas, Modos e Efeitos de Falha do Disco de Freio Os membros da equipe utilizaram um formulrio padro da empresa figura 2, onde foram listando em

todas as operaes os possveis modos de falhas, em seguida as possveis causas e seus efeitos. Aps analise dos efeitos estes foram classificados com ndices de severidade, os modos de falha e causas foram classificados conforme documentos de ocorrncia e deteco fornecidos pelo sistema de qualidade.
Foram gerados ndices classificados de 1 a 10, sendo quanto maior o ndice pior a situao (Helmam, 1995). O produto da severidade, ocorrncia e deteco geraram um NPR (nmero de prioridade de risco), como se trata de usinagem de discos de freio, considerado um item de segurana nos automveis, a empresa assumiu um valor NPR de 32. Como este processo de usinagem obtinha uma srie de problemas, tais como layout imprprio, fadiga de operadores devido a peso do disco usinado, problemas em mquinas devido falta de manuteno preventiva e peas acumuladas em caixas possibilitando a oxidao, diante destes fatores todos os ndices atingiram valores altos e consequentemente a maioria dos NPR ultrapassaram 32, este cenrio gerou inmeras aes recomendadas para conseguir solucionar os problemas estruturais, pois a principal finalidade destas aes era diminuir ou eliminar a ocorrncia das falhas. Para o nosso estudo, analisaremos alguns modos de falha da operao 40 (retifica), como rugosidade da pista frenante acima e abaixo do especificado, distncia entre a pista externa de frenagem e face interna de montagem acima e abaixo do especificado, paralelismo da pista externa de frenagem com face interna de montagem acima e abaixo do especificado, para estes modos de falha a equipe identificou que as principais causas, so desgaste excessivo da ferramenta (reblo), reblo no dressado, set-up incorreto, alterao do programa de usinagem, sujeira (cavaco) entre a pea e o dispositivo. Diante destes modos de falha, os efeitos encontrados foram, travamento do freio, desgaste excessivo da sapata de freio, no caso de rugosidade abaixo do especificado gera um escorregamento do freio, resultando aumento da distncia de parada , torque residual gerado pela variao de espessura resultando em frenagem rustica. As aes recomendadas para tais problemas foram, implementar instrues de set-up, definir vida til da ferramenta configurando a mquina para parada automtica, inspeo 100% atravs de sistema de medio (operao 60), implantar manuteno preventiva, implementar sistema de sopro automtico nas castanhas dos tornos impedindo que as peas sigam o fluxo com cavacos.

Sistema Componente Processo Produto/Processo Resp. Departamento: Ano do Modelo(s)/Veiculo Equipe Principal: Jos. X WXY LX Anlse do Efeito e Modo da Falha Potencial (Sistema / Produto / Processo) Data Chave Loc. Fabric. 01.08.2004 XXX

FMEA N Ver N Ref.Base & Ver N Preparado Por FMEA Data (Orig) FMEA Data (Rev) Pea Nmero

111

Antonio. Y 01.08.2004 204.262.325 Aes Resultantes Ocorreencia 1 Severidade

Item Projeto Funo Processo/ Funo Projeto Requisitos Processo

Severidade

Ocorrencia

Modo de Falha Potencial

Efeito(s) Potencial de Falha

Causa(s) Potenciais / Mecanismo de Falhaa

Preveno

Controles do Projeto/ Processo Atual

Responsabili Aes dades & Data Recomendadas de Concluso do Objetivo

Deteco

Deteco

Classe

RPN

Aes Tomadas

40 - Retificar pea usinada

Rugosidade das pistas frenantes abaixo do especificado

Escorregame nto do freio, resultando no aumento de parada

7 SC

Set-up incorreto

Rugosimetro

5 105

Implementar intruo de set-up

5 35

Referenciame nto do rugosimetro

Implementar sistemtica de controle de refernciamento do rugosimetro.

Figura 2 Formulrio FMEA

Estratgia de Melhoria Depois de identificadas as preocupaes, deve-se considerar primeiro: tentar eliminar o modo de falha. Segundo: minimizar a severidade da falha. Terceiro: reduzir a ocorrncia do modo de falha. Quarto: melhorar a deteco. Esta estratgia busca fornecer uma ao corretiva completa para cada preocupao, em lugar de uma soluo a curto prazo (Palady,1997). Embora os itens descritos no pargrafo acima, sejam as principais preocupaes, no devemos limitar esforos de melhoria contnua da qualidade, para solucionar todos os problemas identificados no FMEA. Entretanto, as limitaes associadas aos recursos disponveis e custos devem ser equilibradas em relao ao nmero de preocupaes abordadas simultaneamente. Uma estratgia de melhoria muito eficaz, desdobrar o FMEA dentro da organizao como mostra a figura 3, na fase um o treinamento inicial no FMEA, deve ser conduzido por um grupo selecionado dentro da organizao. Este grupo ter responsabilidade de determinar e desenvolver os procedimentos e polticas de FMEA corretos para a organizao. Na fase dois, deve-se concentrar os recursos do FMEA onde so necessrios, resultando em aplicaes bem sucedidas com retorno significativo. Antes do desenvolvimento dos FMEAs iniciais, o gerente de projeto deve garantir que recursos adequados estejam disponveis. A seleo da equipe outro fator importante, pois alm dos membros da empresa, deve-se contar com a contribuio de fornecedores e clientes.

RPN

Fase 1

Fase 2

Fase 3 Reviso do Manual de FMEA da Empresa

Fase 4

Treinamento Seletivo

Seleo do Projeto da Empresa

Desenvolvimento do FMEA

Desenvolviment o de um Cmite Geral Desenvolviment o dos Procedimentos da Empresa

Alocao de Recursos

Viso geral de Exigncias/Especific aes

Avaliao da Eficcia do FMEA

Seleo da Equipe

Incorporao de FMEAs BemSucedidas ao Manual

Treinamento da Equipe Atribuio de Responsabilidade

Figura 3 Modelo de Desdobramento do FMEA

A fase trs, deve-se ter uma viso geral das necessidades e pr-requisitos para o desenvolvimento de um nvel de compreenso funcional do projeto, processo ou servio. Na ltima fase, a equipe conclui todo o planejamento necessrio para FMEAs bem-sucedidas e adquiriu recursos suficientes para o desenvolvimento de FMEA. Aps a implementao do programa de desenvolvimento, o membro da equipe responsvel pela atualizao do FMEA, deve acompanhar os custos de falhas associados ao programa durante um perodo representativo de tempo. A diferena ou a reduo no custo de falha menos o custo de desenvolvimento do FMEA um dos benefcios mensurveis dos FMEAs eficazes, que deve ser includo em um manual de exemplos de FMEAs bem sucedidos internamente na organizao. Resultados Os resultados obtidos com a realizao do FMEA foram muito positivos para a empresa em questo, pois o produto analisado continha um FMEA existente, porm extremamente pobre e com uma anlise um tanto quanto superficial das falhas, com isso este processo foi sofrendo com o surgimento de diversas falhas, gerando uma srie de retrabalhos, afastamento de operadores devido a doenas ocupacionais, iminncias de paradas de linha nos clientes, custos altssimos com frete areo para atender as entregas e reduo nos volumes de produo. Atravs das anlises feitas com a equipe do FMEA, conseguiu-se identificar aproximadamente 400 modos de falhas, encontrando-se apromoximadamente trs causas para cada modo, gerando um total de 1250 causas. Como o disco de freio trata-se de item de segurana, cerca de 70% do NPR ultrapassou o valor de 32 estipulado pela empresa, com a aplicao de 60% das aes recomendadas conseguiu-se diminuir em um perodo de seis meses (outubro 2004 a abril 2005) cerca de vinte por cento da quantidade refugada, que era o grande vilo, pois como as maiorias das peas eram refugadas no se conseguia atingir o volume necessrio para atender o cliente, com isso gerava-se um nmero muito alto de horas-extras, gastos excedentes com

insertos e desgastes dos equipamentos devido o fato de as mquinas no pararem no tempo correto para manutenes preventivas.A figura 3 abaixo demonstra a reduo de refugo.
Produo X Refugo - Out/2004 Abr/2005
2000
1680

1600 Qtd Peas 1200 800 400 0

1530 1430 1380 1400 1450

1590

Produo Dis cos Us inados Refugo

350

305

294 150 102 96 91

Out

Nov

Dez

Jan M e se s

Fev

Mar

Abr

Figura 1 Produo X Refugo

Concluso Podemos concluir com este estudo, que para conseguirem-se resultados positivos com a formulao de uma equipe de pessoas cujo objetivo comum tornar um produto mais confivel possvel para seu cliente, eliminando-se desta forma as possveis falhas, preciso que as aes recomendadas pela equipe do FMEA sejam aplicadas de forma eficaz. Desta forma conseguir resultados satisfatrios a mdio prazo, entretanto preciso analisar as possibilidades financeiras de cada empresa, para que dentro do seu planejamento de custo seja possvel colocar estas aes em prtica, ou seja, nada adianta formular uma ao recomendada para implantar um sistema robotizado sendo que est fora da realidade da empresa. Outro fator que pode melhorar a reduo de falhas a multiplicao do conceito FMEA dentro da rea produtiva, ou seja, preciso que este conceito saia das salas de reunies e abranja desde o operador de mquina at os cargos direcionais, para que possam ter uma viso critica de seu produto, processo ou sistema, deixando mais eficiente e confivel. Referncias Bibliogrficas Helmam, H., Andery P.R.P., Analise de Falhas (Aplicao dos Mtodos de FMEA FTA), - Belo Horizonte, MG, Fundao Christiano Ottoni, Escola de Engenharia de UFMG, 1995.

Manual MB&A FMEA Analise dos Modos de Falhas e Efeitos, Janeiro 2004.
Palady, P., FMEA Anlise dos Modos de Falha e Efeitos, Editora IMAM, So Paulo, SP, 270p.,1997.