Praktikum Nr.

3
Fügetechnik 1
Widerstandspunktschweißen
Prof. Dr.-Ing. G. Kötting (Revision 09 / 2017)

1. Einführung

Das Widerstandspunktschweißen gehört zu den Widerstandspressschweißverfahren. Bei die-

sen Verfahren erfolgt die Erwärmung an der Schweißstelle infolge Joule´scher Widerstandser-
wärmung bei Stromfluss. Beim Punktschweißen sind die zu schweißenden Bleche überlappt an-
geordnet. Die Stromzufuhr erfolgt durch Elektroden, die beim Stromübergang – und auch davor
und danach – durch ihre Anpresskraft (Elektrodenkraft) die Fügeteile beidseitig zusammenpres-
sen, und die gleichzeitig den elektrischen Kreis schließen.
Das Punktschweißen kommt hauptsächlich zum Fügen von Feinblechen (bis 3 mm) zum Ein-
satz und betrifft im wesentlichen Stahlwerkstoffe und Aluminiumlegierungen, sowie mit Ein-
schränkungen Magnesium- und Kupferlegierungen.
Der bei der Widerstandserwärmung wirkende Gesamtwiderstand setzt sich aus den in Bild 1
aufgeführten Teilwiderständen zusammen.

Die Stoffwiderstände
R1 der Elektroden können
vernachlässigt werden
R3 Fel

R6
R5
R7

R4
Fel

R2 Größenordnung der Widerstände bei

wirkender Elektrodenkraft, jedoch
ohne Schweißstrom (Stahlbleche)

Teilwiderstände beim Widerstandspunktschweißen

R1, R2: Stoffwiderstände der Elektroden Bild 1:
R3, R4: Kontaktwiderstände Elektrode – Blech Prinzip des zweiseitigen Wider-
standspunktschweißens,
R5: Kontaktwiderstand Blech – Blech Widerstände
R6, R7: Stoffwiderstände der Bleche

Für die Teilwiderstände gilt allgemein:

Stoffwiderstände der Elektroden R1 und R2:
Die Stoffwiderstände der Elektroden sollten möglichst klein sein, da die dort entstehende Wär-
me nicht zum Schweißvorgang beiträgt. Man verwendet daher gedrungene Elektroden mit guter
elektrischer und Wärmeleitfähigkeit sowie Warmhärte, z.B. CuCrZr-Elektroden.
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Kontaktwiderstände R3 und R4:

Die Kontaktwiderstände R3 und R4 wirken sich deutlich beim Schweißen aus. Sie sind mög-
lichst klein zu halten, da es sonst an diesen Stellen zu unerwünscht hoher Erwärmung kommt
mit den Folgen: "Anlegieren " der Elektroden und Elektrodenverschleiß. Die Kontaktwiderstände
hängen stark von der Oberflächenbeschaffenheit der zu schweißenden Bleche ab. Der elektro-
denseitige Beitrag zu niedrigen Kontaktwiderständen erfolgt durch intensive Kühlung und durch
Reinhalten der Elektrodenoberflächen.
Stoffwiderstände R6 und R7:
Die Stoffwiderstände gehen auf die spezifischen elektrischen Widerstände der zu schweißen-
den Werkstoffe zurück und sind im Vergleich zu den Kontaktwiderständen sehr gering.
Kontaktwiderstand R5:
Im Kontaktwiderstand R5 und im Widerstand der benachbarten Werkstückteile wird die für den
Schweißvorgang wesentliche Wärmemenge erzeugt. Der Widerstand sollte groß sein, jedoch
nicht zu groß, da es sonst wegen zu schneller Erhitzung zu Schweißspritzern kommt. Diesem
Sachverhalt kann durch geeignete Wahl der Schweißparameter Strom, Zeit und Elektroden-
kraft Rechnung getragen werden.

Für die Wärmeerzeugung Qzu gilt das Joule´sche Gesetz:

t
Qzu = C  I2 (t) . Rg (t) . dt,
.
Rg (t) = Gesamtwiderstand aus den Einzelwiderständen
0 I(t) = Schweißstrom

Aufgrund der Größenordnungen der Widerstände muss die Bildung der Schweißlinse in der
Fügeebene (Kontaktwiderstand R5) beginnen. Höhere Stoffwiderstände der Bleche begünsti-
gen den Aufschmelzvorgang. Während des Schweißens ändern sich allerdings die Widerstän-
de, siehe Bild 2:

Bild 2:
Qualitativer Verlauf der
Widerstände während des
Schweißens

*Stahlblech
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- Die sich zu Beginn der Schweißung rasch verändernden Kontaktflächen bewirken einen
schnellen Abfall der Kontaktwiderstände. Mit Bildung der Schweißlinse, siehe auch Bild 3,
verschwindet der Kontaktwiderstand zwischen den Blechen. Der Stoffwiderstand der Bleche
steigt im Verlauf der Schweißung von einem niedrigen Wert auf einen Maximalwert oberhalb
der Schmelztemperatur an. Die Überlagerung der Teilwiderstände ergibt den Verlauf des
Gesamtwiderstands.
- Bei Metallen mit guter elektrischer Leitfähigkeit, wie z.B. Aluminium, fällt der Widerstand
deutlich ab.

In Bild 3 ist der Ablauf einer Widerstandpunktschweißung mit Wechselstrom dargestellt. Zustel-
lung der Elektroden, Aufbringen der Elektrodenkraft, Ablauf der Vorhaltezeit, Hinzuschalten
des Schweißstroms, Aufrechterhalten der Nachhaltezeit, sowie Rücknahme der Elektrodenkraft
und Abheben der Elektroden erfolgen zeitgesteuert.

Bild 3: Ablauf einer Widerstandspunktschweißung

Werkstoffbedingte Einflussfaktoren

Die Schweißeignung der Werkstoffe wird allgemein beeinflusst durch die

- physikalischen Eigenschaften,
- chemische Zusammensetzung,
- metallurgischen Eigenschaften: Kornorientierung und Korngröße, Festigkeitszustand (kalt-
verfestigt, ausgehärtet ...), Erstarrungsverhalten der Schmelze, Fremdphasen, ...
- Oberflächenbeschaffenheit: Oxidschicht, Beschichtungen, Verunreinigungen, ...
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Davon wirken sich die in der Tabelle 1 aufgeführten physikalische Größen und die Oberflä-
chenbeschaffenheit am nachhaltigsten aus.

Spezif. elektr. Elektr. Leit- Wärmeleit- Schmelz- Punkt-

Widerstand * fähigkeit * fähigkeit * temperatur schweißfaktor
   mm 2     W 
TC
m 10000
   S
   
 cm  K    T
 m     mm2 
 

Stahl, unleg. ca. 0,13 ca. 7,7 ca. 0,5 ca. 1500 ca. 1,7
Stahl, leg. ca. 0,25 ca. 4,0 ca. 0,2 ca. 1400 ca. 8,9
Al 99,8 0,028 36 2,2 660 0,19
Al Mg 3 0,048 21 1,45 635 0,52
Kupfer 0,018 56 3,93 1083 0,042
Messing (Cu+Zn) 0,07 14 1,17 925 0,66

Tabelle 1: Physikalische Eigenschaften einiger Metalle (* mittlere Werte)

Bewertung:

- elektrische Leitfähigkeit höher:
- Wärmeleitfähigkeit höher:
- Schmelztemperatur höher:
Stoffwiderstände der Bleche tragen weniger zur Wider-
standerwärmung bei
durch Widerstanderwärmung erzeugte Wärme wird schnel-
ler über Wärmeleitung abgeführt
zum Aufschmelzen muß mehr Energie zugeführt werden

Die elektrische Leitfähigkeit, die Wärmeleitfähigkeit und die Schmelztemperatur können zur Be-
rechnung eines Schweißfaktors S mit Hilfe einer empirischen Formel verwendet werden. Werte
kleiner als etwa S = 0,4 stehen dabei für weniger schweißgeeignete Werkstoffe. Diese Werk-
stoffe erfordern i.A. höhere Schweißströme verbunden mit kürzeren Schweißzeiten und i.d.R.
höhere Elektrodenkräfte, siehe auch nachfolgende Erläuterungen zu den Schweißparametern.

Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit / Beschichtung auf die Schweißbarkeit

Bei unsachgemäßem Transport und unsachgemäßer Lagerung kann die Oberfläche durch
Óxido Rost, Schmutz und Staub belegt sein. Örtliche Unterschiede der Kontaktwiderstände beeinflus-
sen die Punktschweißeignung dann nachhaltig und es treten Schwankungen in der Qualität der
Schweißpunkte auf. Ebenso unterliegen die Kontaktverhältnisse Schwankungen bei unter-
schiedlichen Oberflächenrauhigkeiten. Im Sinne einer möglichst gleichbleibenden Punktqualität
sind daher allgemein gleichmäßig beschaffene Oberflächen frei von Verunreinigungen und
Ablagerungen erforderlich.
Die Oxidschichten verschiedener Metalle sind elektrisch schlecht leitend und besitzen z.T. ei-
nen deutlich höheren Schmelzpunkt als das Grundmetall. Dies gilt insbesondere für Aluminium-
legierungen. Daher sind die Kontaktwiderstände (R3, R4) relativ hoch, was zu einer beträchtli-
chen Widerstanderwärmung zwischen Elektroden und Blechen führt. Zum Durchbrechen der
Oxidhaut sind zudem höhere Elektrodenkräfte zweckmäßig. Dies führt zusammengefaßt zu
intensiverem Anlegieren von Al an den Elektroden, Abnutzung der Elektrodenarbeitsflächen,
Ankleben der Elektroden an den Blechen und als Folge dessen zu geringeren Elektroden-
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standmengen (Anzahl der Schweißpunkte, die bei vorgegebener Qualität mit einem Elektroden-
paar geschweißt werden können).
Zur Verbesserung der Korrosionsstabilität werden zunehmend oberflächenveredelte Feinbleche
verarbeitet, insbesondere elektrolytisch oder schmelztauchbeschichtete (feuerverzinkte u.a.)
Stahlfeinbleche. Hinzu kommen elektrolytisch oder schmelztauchbeschichtete Bleche mit Phos-
phatschichten (Zweck: Erniedrigung der Reibung zwischen Werkzeug und Blech beim Umfor-
men), sowie metallische Beschichtungen mit zusätzlichen organischen Überzügen, d.h., mit
sogenannten schweißbaren Korrosionsschutzprimern, die auch als organische Dünnfilmbe-
schichtungen bezeichnet werden und die vorzugsweise für den Einsatz im Karosseriebau be-
stimmt, siehe Bild 4.

Bild 4: Beschichtungsaufbau Stromfluss mit und ohne Beschichtung

Werkstoffe mit Zinkschichten erfordern im Vergleich zu unbeschichteten Sorten tendenziell hö-

here Schweißströme und höhere Elektrodenkräfte. Dies ergibt sich daraus, dass sich die Elekt-
roden in Abhängigkeit von der Dicke des „weicheren“ Überzugs mehr oder weniger stark ein-
drücken. Im Vergleich zum Schweißen nicht verzinkter Stahlgüten ergeben sich damit größere
Kontaktflächen. Die dadurch bedingte Reduzierung der Stromdichte, siehe Bild 4 rechts, kann
durch Strom- bzw. Krafterhöhung kompensiert werden. Die Elektrodenstandmengen werden
dadurch allerdings geringer.
In der Tabelle 2 sind verschiedene Stahlgüten und Beschichtungen, die im Karosserierohbau,
aber auch im Bauwesen oder im Haugerätebau verwendet werden, aufgeführt. Eine zusätzlich
aufgebrachte Phosphatschicht wirkt ebenso wie eine organische leitfähige Beschichtung eine
Erhöhung des Kontaktwiderstandes und damit stark widerstandserhöhend zu Beginn eines
Schweißvorgangs. Dies führt einerseits zu einer erwünschten Wärmeentwicklung im Bereich
der Kontaktstelle Werkstück/Werkstück (Kontaktwiderstand R5 in Bild 1-1), andererseits aber
auch zu einer unerwünschten Erhöhung der thermischen Belastung der Elektrodenkontaktflä-
chen: verstärkter Elektrodenverschleiß und damit geringere Elektrodenstandmengen.
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Stahlgüten und Beschichtungsarten

I Stahlblech unbeschichtet
a) „weiche“ Stähle: DC01... DC06
b) höherfeste Stähle: H 180 B, u.a.

II * Stahlbleche feuerverzinkt
a) „weiche“ Stähle: DX51D +Z ... DX56D06 +Z
b) höherfeste Stähle: H 180 BD +Z, u.a.

III ** Stahlbleche elektrolytisch verzinkt

a) „weiche“ Stähle: DC01 +ZE ... DC06 +ZE
b) höherfeste Stähle: H 260 +ZE, u.a.

IV Stahlbleche gemäß II und III plus Phosphatierung

V Stahlbleche gemäß II und III plus organische Beschichtung

z.B. mit schweißbaren Korrosionsschutzprimern, siehe Bild
4

I - IV: alternativ zusätzliche Nachbehandlung, z.B. beölt

* weitere mögliche Schmelztauchbeschichtungen: Zn-Fe (ZF) – , Zn-Al (ZA) –, oder Al-Zn (AZ) Legierungs-
überzüge
** weitere mögliche elektrolytische Beschichtungen: Zn-Ni-Schichten ...

Tabelle 2: Gebräuchliche schweißgeeignete Stahlblechgüten und Beschichtungsarten

Schweißparameter
Die Auswahl und Einstellung der in Bild 3 aufgeführten Schweißparameter Elektrodenkraft,
Vorhaltezeit, Schweißzeit, Nachhaltezeit und Schweißstrom an der Schweißmaschine erfolgt
allgemein in Abhängigkeit von der jeweiligen Schweißaufgabe, d.h. in Abhängigkeit
- von den zu schweißenden Grundwerkstoffen,
- von den Blechdicken,
- von möglichen Beschichtungen (Zinkbeschichtung u.a.),
- von den verlangten mechanisch-technologischen Eigenschaften der punktgeschweißten
Verbindungen.
Neben den Schweißparametern bestimmt die Elektrodenform maßgeblich das Schweißergeb-
nis. Zur Auswahl der Schweißparameter kann auf umfangreiche Erfahrungswerte aus der Pra-
xis zurückgegriffen werden, die u.a. in Merkblättern des Deutschen Verbandes für Schweiß-
technik zusammengestellt sind [1–4]. In der Tabelle 3 sind Anhaltswerte für unbeschichtete und
verzinkte Stahlfeinbleche, sowie für Aluminiumbleche aufgeführt.
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Tabelle 2: Anhaltswerte zum zweiseitigen Widerstandspunktschweißen

verschiedener Feinblechgruppen

Einstellbereiche
Ausgehend von derartigen Anhaltswerten können Einstellbereiche für den Schweißstrom, der
maßgeblichen Einflussgröße, ermittelt werden. Ausreichende Einstellbereiche sind erforderlich,
um unter Praxisbedingungen reproduzierbare Schweißpunktqualität zu gewährleisten.
Der Einstellbereich ist definiert als der Abstand zwischen dem Maximalstrom, bei dem
Schweißspritzer auftreten, und dem Minimalstrom, bei dem ein festgelegter Mindestpunktdurch-
messer noch erreicht wird, siehe Bild 5.
Der Schweißstrombereich wird in der Regel für unterschiedliche Elektrodenkräfte und / oder für
unterschiedliche Schweißzeiten ermittelt, siehe Bilder 6 und 7.
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Bild 5: Einstellbereich des Schweißstroms, schematisch

Bild 6: Schweißbereich als Funktion des Schweißstroms und der Elektrodenkraft

Bild 7: Schweißbereich als Funktion des Schweißstroms und der Schweißzeit

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2. Versuche

2.1 Übergangswiderstand von Feinblechen

Zur Beurteilung der oberflächenbedingten Einflüsse auf die Schweißeignung von Stahl- oder
Aluminiumwerkstoffen kann der Übergangwiderstand nach Merkblatt DVS 2929 bestimmt wer-
den. Das Messverfahren ist für Halbzeughersteller zur Kontrolle der Wirksamkeit einer durchge-
führten Oberflächenbehandlung und für Anwender zur Kontrolle des Anlieferungszustand, des
Zustands nach einer Lagerung, oder des Zustands nach einer Oberflächenvorbehandlung vor
dem Schweißen bestimmt. Trotz der allgemeinen Tendenz, den Übergangswiderstand mög-
lichst gering zu halten, sowie verschiedener Hinweise in DVS 2929, können spezifische Aussa-
gen für die Größe eines günstigen Übergangswiderstands für die einzelnen Werkstoffe nicht
abgeleitet werden. Die Messungen dienen daher im Wesentlichen der Kontrolle einer gleich-
bleibenden Oberflächenqualität.

Beschreibung der Messmethode und der Messeinrichtung

Die Kontaktwiderstände R3, R4 und R5, siehe Bild 1, lassen sich nicht direkt messen. Aller-
dings kann der sogenannte Übergangswiderstand, der die betreffenden Kontaktwiderstände
beinhaltet, anhand des Spannungsabfalls zwischen den Elektroden erfasst werden. Der Mess-
aufbau dazu ist in Bild 8 dargestellt. Der Gesamtübergangswiderstand setzt sich dann zusam-
men aus dem Systemwiderstand (Widerstand des Messsystems), den Kontaktwiderständen
und den Werkstoffwiderständen. Möglich sind Einzelblech- oder Doppelblechmessungen.

Bild 8: Messaufbau zur Ermittlung des Übergangswiderstands, schematisch

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Der Aufbau der Messeinrichtung besteht aus:

a) einem Krafterzeugungssystem mit Messelektroden:

Verwendung einer speziellen Einrichtung oder einer Punktschweißmaschine, wobei dann der
Sekundärstromkreis entweder durch Trennen des Kreises oder durch Isolation der Elektro-
den unterbrochen werden muss.

b) einer Gleichstromquelle: min. 10 A, max. Welligkeit 1%.

c) einem Digitalvoltmeter: Auflösung besser 1V.

d) einem Messwerterfassungssystem für die Elektrodenkraft, den Strom und die Spannung.

Praktikumsaufgabe

Mit Hilfe der Übergangswiderstandsmessung nach Merkblatt DVS 2929 sollen Bleche hinsicht-
lich des Einflusses der Oberflächenbeschaffenheit untersucht werden. Die Messergebnisse sind
tabellarisch aufzubereiten und zu bewerten. Die Werkstoffe werden vorgegeben, z.B.:

- Stahlbleche organisch beschichtet

- Stahlbleche verzinkt,
- Stahlbleche unbeschichtet, partiell angerostet

Durchführung

Für jeden der zu untersuchenden Werkstoffe (Messreihe) gilt folgender Ablauf:

1. Reinigen der Elektrodenarbeitsflächen vor der Messreihe durch Schmirgelleinen Körnung

1000 und Säubern mit weichem Papier.

2. Bestimmung des Systemwiderstandes Rsv der Messeinrichtung durch drei Einzelmessungen

vor jeder Messreihe. Dies geschieht durch
- Zusammenfahren der Elektroden ohne Blech mit festgelegter Elektrodenkraft Fel und bei
festgelegtem Strom I, der zudem gemessen wird.
- Messung des Spannungsabfalls Usv nach ca. 10 sec und protokollieren
- Auseinanderfahren der Elektroden
- Bestimmung des Systemwiderstands durch Mittelwertbildung: Rsv = Usv / I

3. Durchführung der Messreihe je Werkstoff mit sieben Einzelmessungen.

Vorgehensweise analog Pkt. 1., Messung des jeweiligen Spannungsabfalls Ug und des
Stroms, Werte im beigefügten Protokollblatt eins eintragen.

4. Bestimmung der Übergangswiderstände Rü

Im Protokoll zwei sind die Werte für das beschichtete Stahlblech H 320 LA + ZE + OC vorgege-
ben. In der vorbereiteten Grafik sollen die Übergangswiderstände bezüglich Mittelwert und
Streuung verglichen werden.
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Protokoll 1 zur Übergangswiderstandsmessung

Werkstoff:S235, unbeschichtet, partiell angerostet

Sollwert Sollwert
Elektrodenkappe: F16x10/5,5 mm
Strom: 10 A Elektrodenkraft: 3 kN

Systemwiderstand vor der Messreihe Rsv

Spann. Usv Strom I Rsv = Usv / I
[ ] [ ] [ ]

Einzelmessungen

Mittelwert

Übergangswiderstände der Messreihe: Einzelwerte und statistische Auswertung

Gesamtübergangswi-
Spannungsabfall Strom I Übergangswiderstand
Nr. derstand
Ug [ ] [ ] Rü = Rü,g – Rs [ ]
Rü,g = Ug / I [ ]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Arithmetischer Mittelwert x
Standardabweichung s

1
∗
1
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Protokoll 2 zur Übergangswiderstandsmessung

Werkstoff: H 320 LA + ZE + OC

Sollwert Sollwert
Elektrodenkappe: F16x20/5,5 mm
Strom: 10 A Elektrodenkraft: 3 kN

Systemwiderstand vor der Messreihe Rsv

Spann. Usv Strom I Rsv = Usv / I
[ mV ] [ mA ] [ mOhm ]
0,57  9756  0,0584 
0,57  9756  0,0584 
Einzelmessungen
0,57  9757  0,0584 
Mittelwert                                                                                                                               0,0584 

Übergangswiderstände der Messreihe: Einzelwerte und statistische Auswertung

Gesamtübergangswi-
Spannungsabfall Strom I Übergangswiderstand
Nr. derstand
Ug [ mV ] [ mA ] Rü = Rü,g – Rs [ mOhm ]
Rü,g = Ug / I [ mOhm ]
1 1,56  9756  0,1599  0,1015 
2 1,54  9754  0,1579  0,0995 
3 1,29  9754  0,1323  0,0738 
4 1,31  9755  0,1343  0,0759 
5 1,31  9755  0,1343  0,0759 

Arithmetischer Mittelwert x 0,0853

Standardabweichung s 0,0139

Rü Vergleich der Über-

gangswiderstände im
Säulendiagramm

s
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2.2 Ermittlung des Einstellbereichs

Im zweiten Versuch soll anhand von praktischen Schweißversuchen der Zusammenhang zwi-
schen Schweißpunktdurchmesser und dem einstellbaren Schweißstrom ermittelt werden. Zu
bestimmen sind:
- Der jeweilige Mindeststrom, der zu dem vorgegebenen Mindestpunktdurchmesser führt
d p ,min  4  t mit t = Blechdicke
- Der Schweißstrom, der zu Schweißspritzern führt. Das Auftreten von Schweißspritzern
kann zum einen visuell und zudem anhand des zeitlichen Verlaufs der Elektrodenkraft
beurteilt werden, die während des Schweißvorgangs erfasst wird.

a) Auswahl der Schweißparameter für das zu schweißende Blech

b) Durchführung der Schweißungen an einer Wechselstromschweißmaschine

- Aufnahme des zeitlichen Verlaufs von Strom, Spannung, Elektrodenkraft und Elektro-
denweg je Schweißung mittels Messwerterfassungssystem,
- Beurteilung von Spritzerbildung, visuell und anhand des zeitlichen Kraftverlaufs,
- Registrierung des (angezeigten) Effektivwerts des Stroms.
- Protokollieren

c) Durchführung der Abrollprüfung

- Ermittlung des Punktdurchmessers mittels Messschieber
- Beurteilung Bruchart
- Protokollieren

d) Erstellung der Diagramme dp = f(Ieff)

- Abgrenzung der Einstellbereiche

Im Protokoll 1 sind die Werte für den Stahl H320 LA + ZE+OC bereits vorgegeben. Diese sind
in die Grafik zu übertragen und der Einstellbereich ist zu bestimmen.
Protokoll 2 betrifft das zu untersuchende Stahlblech.

Literatur
[1] Merkblatt DVS 2902
[2] Merkblatt DVS 2910
[3] Merkblatt DVS 2926
[4] Merkblatt DVS 2932
Widerstandspunktschweißen von Stählen bis 3 mm Einzeldicke
Widerstandspunkt-, Buckel- und Rollennahtschweißen von feuer-
verzinktem Stahlblech
Widerstandspunkt-, Buckel- und Rollennahtschweißen von elektro-
lytisch zinktem Stahlblech
Widerstandspunkt-, und Rollennahtschweißen von Aluminium und
Aluminiumlegierungen von 0,3 bis 3,5 mm
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Protokoll 1 zur Ermittlung des Strom – Einstellbereichs

Werkstoff: H320 LA + ZE+OC Blechdicke: 1,5 mm
Elektrodenkraft: 4,5 kN Elektrode: F16x20/5,5 mm
Schweißzeit: 15 Perioden Vorhaltezeit: 50 Perioden
Nachhaltezeit: 4 Perioden

Effektivwert Punktdurch-
Nr Strom Ieff [kA] messer dp [mm] Bemerkung
1 5,7 0
2 6,15 4,5
3 6,37 5,9
4 6,43 5,5
5 6,47 5,2
6 6,64 6,0
7 7,75 8,1
8 8,61 8,1 Spritzerbildung
9 9,53 8,5 Spritzerbildung
10 10,98 8,7 Spritzerbildung
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Protokoll 2 zur Ermittlung des Strom – Einstellbereichs

Werkstoff: Blechdicke:
Elektrodenkraft: Elektrode:
Schweißzeit: Vorhaltezeit:
Nachhaltezeit:

Effektivwert Punktdurch-
Nr Strom Ieff [kA] messer dp [mm] Bemerkung
Punktdurchmesser dP in mm

Schweißstrom Ieff in kA