2. MARCO TEO RICO.

2.1 PROCESO DE PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

La planeacion y control de la produccion dentro de las empresas es de gran importancia ya que determina lo que ha de producirse para atender las necesidades del mercado, establece un plan indicando los recursos requeridos para llevarlo a cabo y en ultima instancia indica la viabilidad del plan.

A grandes rasgos, el proceso de planeacion, programacion y control de la produccion (PPC) puede dividirse en tres etapas. La primera comprende la creacion de un plan general de produccion, teniendo en cuenta la informacion del mercado para determinar que artculos se deben fabricar en un lapso de tiempo. La segunda etapa consiste en planificar los requerimientos de materiales y capacidad de produccion para llevar a cabo el plan general. Finalmente, la tercera etapa ejecuta el plan previamente evaluado.

Cualquier empresa manufacturera puede llevar a cabo las fases anteriormente mencionadas, independiente de su taman o y actividad. Solo deben adaptarse a las condiciones y caractersticas propias de su sistema productivo.

El proceso de planeacion, programacion y control de la produccion puede describirse como se muestra en la figura 7.

34

Figura 7. Proceso de planeacion, programacion y control de la produccion.

Prono sticos

Planeacio n Agregada Programa Maestro de Produccio n Planeacio de los n Requerimientos de Materiales Programacio n Detallada de Produccio n

Planeacio de los n Requerimientos de Capacidad

Control de Inventarios

Control de Entradas y Salidas

Fuente: Memorias Diplomado en Productividad

2.2 PRONOSTICOS

Los pronosticos son el primer paso dentro del proceso de planificacion y control de la produccion; estos sirven como punto de partida no solo para la elaboracion de los planes estrategicos, sino adema s para el disen o de los planes a mediano y corto plazo. Esto permite a las organizaciones, visualizar de manera aproximada los acontecimientos futuros y eliminar en gran parte la incertidumbre para reaccionar con rapidez a las condiciones cambiantes con algun grado de precision.

Los pronosticos pueden hacerse a corto, mediano o largo plazo. Con nuevos productos, nuevas tecnologas y estrategias es conveniente realizar pronosticos a

35

largo plazo; para inventarios, compras, scheduling y transporte se recomienda pronosticos a corto o mediano plazo.

Es importante conocer el comportamiento de la demanda en un perodo de tiempo ya que cada producto tiene una demanda distinta y es necesario seleccionar un metodo para pronosticar adecuado. La demanda puede cen irse a distintos lineamientos, que pueden ser:

Tendencias: La demanda sube, baja o permanece constante en el tiempo.

Ciclicidad: Presenta patrones que se repiten cada determinado tiempo.

Estacionalidad: Comportamientos que ocurren periodicamente.

Aleatoriedad: Cambios repentinos en el comportamiento de la demanda sin causa conocida o esperada.

Los pronosticos segun el procedimiento empleado pueden ser cualitativos, series de tiempo y causales.

2.2.1 Metodos cualitativos. Se aplica en aquellos casos en que no se requiere de una abierta manipulacion de los datos y solo se utiliza el juicio, experiencia, opinion o la intuicion de quien pronostica. Son los ma s comunmente usados para planeaciones a largo plazo, cuando no se dispone de todos los antecedentes necesarios o cuando los datos disponibles no son confiables. Los metodos ma s conocidos en este grupo son el Delphi, la investigacion de mercados y la analoga historica.

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2.2.2 Metodos de series de tiempo. Hace uso de tecnicas estadsticas y datos historicos para pronosticar el futuro. Se asume que lo que ha ocurrido en el pasado continuara ocurriendo en el futuro; aunque es importante analizar las variables que caracterizaron al ambiente en el pasado y tener en cuenta cambios ocurridos como avances tecnologicos, recesiones economicas o la aparicion de productos sustitutos.

2.2.2.1 Promedio Ingenuo. Es tan simple como asumir el pronostico para un perodo siguiente igual a la demanda del perodo actual. Este metodo no tiene en cuenta datos historicos ni analiza el comportamiento de la demanda. Tambien es conocido como promedio intuitivo. Di = Di-1 Donde: Di = Demanda del perodo i

2.2.2.2 Promedio Movil Simple. Este metodo utiliza datos recientes de la demanda para hacer pronosticos y se da igual ponderacion a todos los datos. Es recomendable utilizarlo cuando las demandas son estables y no presentan ni tendencia, ni estacionalidad.

La formula para el promedio movil simple es:

MS = Donde: n = numero de perodos a promediar

*

D
i =1

RUSSELL, Roberta S y TAYLOR III, Bernard W. Operations Management. Prentice Hall, 2000. Captulo 10

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Di = demanda en el perodo i La variable n determina el grado de suavizacion del pronostico. A mayor n hay ma s suavizacion y por lo tanto es recomendable para datos poco aleatorios, ya que la proyeccion resultante es constante y reacciona ma s lento a los cambios en la demanda.

2.2.2.3 Promedio Movil Ponderado. El promedio movil ponderado se aplica para casos en los que se reflejan fluctuaciones en los datos. Este metodo es similar al promedio movil simple, solo que asigna mayor ponderacion a los datos ma s recientes.

La formula que se utiliza el promedio movil ponderado es: MP = Wi Di

i =1 n

Donde: Di = demanda del perodo i Wi = Peso asignado al perodo i, entre 0 y 100%.

W i = 1

2.2.2.4 Suavizacion Exponencial. Este es uno de los metodos ma s populares y frecuentemente usados para pronosticar ya que requiere pocos datos. Por ser exponencial, da mayor importancia a los ultimos datos, es por esto que solo trabaja con el ultimo dato real y el ultimo pronosticado. A dema s, este metodo reacciona mejor a cambios fuertes en la demanda.

RUSSELL, Roberta S y TAYLOR III, Bernard W. Operations Management. Prentice Hall, 2000. Captulo 10

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La suavizacion exponencial requiere el uso de la siguiente formula: Ft +1 = Dt + (1 ) Ft Donde Ft+1 = Pronostico del proximo perodo Dt = Demanda actual en el presente perodo Ft = Pronostico del presente perodo = Coeficiente de suavizacion El coeficiente de suavizacion esta entre 0 y 1. da mayor importancia a los datos ma s recientes en el pronostico de suavizacion exponencial. Los valores de cercanos a 1 generan una menor suavizacion en el pronostico, por lo tanto hay una mayor reaccion a los cambios en la demanda. Se usa para demandas que presentan tendencia.

2.2.2.5 Suavizacion Exponencial con Ajuste de Tendencia. Cuando se presenta una clara tendencia en el pronostico de la suavizacion exponencial, puede agregarse al mismo un factor de tendencia que refleje el comportamiento de la misma. Este modelo se calcula de la misma forma que la suavizacion exponencial pero agrega ndole un factor de ajuste de tendencia, as:

AFt+1= Ft+1 +m(Tt+1) * Donde AFt+1 = Pronostico con ajuste de tendencia Ft+1 = Pronostico del proximo perodo m = Numero de perodos a pronosticar Tt+1 := Pronostico suavizado de tendencia

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Ft +1 = Dt + (1 ) Ft Donde Dt = Demanda actual en el presente perodo Ft = Pronostico del presente perodo = Coeficiente de suavizacion

Tt+1 = (Ft+1 Ft) + (1-) Tt * Donde Tt = Factor de tendencia del perodo anterior = Coeficiente de suavizacion de tendencia El coeficiente de suavizacion de tendencia, esta entre 0 y 1. , refleja la ponderacion dada a los datos de tendencia ma s recientes. Un mayor refleja ma s cambios en la tendencia y hace que el pronostico reaccione ma s ra pido a cambios en la demanda.

2.2.2.6 Regresion Lineal por Mnimos Cuadrados. Este metodo relaciona una variable independiente con otra dependiente usando la ecuacion de la lnea recta. La variable independiente esta relacionada con el tiempo y la variable dependiente representa la cantidad demandada para dicho perodo. Este metodo presenta la desventaja que no se ajusta bien a un cambio de tendencia, esto limita su uso a un perodo corto de tiempo donde se asegura que la tendencia no cambiara . Ajusta los datos a una lnea recta.

La ecuacion lineal tiene la siguiente forma general: y = a + bx

*

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Donde: y = variable dependiente (demanda) a = intercepto de la lnea con en eje en x = 0 b = pendiente de la lnea x = variable independiente (tiempo)

Para desarrollar la ecuacion lineal se debe calcular el intercepto y la pendiente, as: a = y b x *

_ _

b =

xy n xy x
2

i =1 n

nx

i =1

Donde

x =

x
i =!

= Media de los valores de x

y =

y
i =1

= Media de los valore s de y

n = numero de datos

La correlacion indica la relacion que hay entre las variables y determina el porcentaje de error que se debe corregir si se predice a la variable dependiente con la variable independiente; entre ma s cercano a 1 mejor sera la correlacion entre las variables.

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n r = (n

xy x y
i =1 i =1 i =1 n n

*
n i =1

i =1

x 2 ( x )2 ) (n
i = 1

i =1

y 2 ( y )2 )

Donde: r = Coeficiente de correlacion y = variable dependiente (demanda) x = variable independiente (tiempo) n = numero de datos

El coeficiente de determinacion indica que porcentaje de la variacion en la variable dependiente es causado por la variable independiente. Coeficiente de determinacio n = r 2

2.2.2.7 Descomposicion Multiplicativa. Este metodo utiliza como base la regresion lineal. Al realizar la descomposicion se separaran los componentes de tendencia, estacionalidad y ciclicidad para una demanda determinada. Se calculan unos ndices para las estaciones y los ciclos y luego la tendencia se ajusta mediante estos. El procedimiento a seguir para el ca lculo de pronosticos mediante este metodo es el siguiente:

Paso 1: Determinar un factor estacional. Se deben promediar las demandas que correspondan a perodos iguales dentro de los patrones de estacionalidad o ciclicidad (por ejemplo, promediar las demandas de los primeros trimestres del an o, o del mes de enero de cada an o)

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Paso 2: Se calcula la demanda desestacionalizada que consiste en dividir la demanda de cada perodo por su respectivo factor estacional.

Paso 3: Por medio de la regresion lineal por mnimos cuadrados, anteriormente explicada, se calcula la ecuacion de la lnea de tendencia para los datos de demanda desestacionalizada. Una vez calculada la ecuacion, se calcula el pronostico desestacionalizado para cada perodo.

Paso 4: Cada dato de pronostico desestacionalizado se multiplica por el factor estacional para finalmente obtener la proyeccion de cada perodo.

2.2.3 Metodos causales. Estos metodos tratan de encontrar una relacion matema tica entre la demanda de un producto y los factores que afectan su comportamiento, es decir, una ocurrencia causa la otra. Suponen que estos factores condicionantes permanecen constantes en el tiempo y por lo tanto se pueden tomar decisiones futuras en base a estos.

2.2.3.1 Causal Simple por Regresion Lineal. Este metodo sigue el mismo procedimiento de la regresion lineal por mnimos cuadrados. La diferencia radica en que la variable independiente en este caso no es el tiempo sino alguna ocurrencia del mercado que cause variaciones en el comportamiento de la demanda. Estas ocurrencias pueden ser descuentos, condiciones clima ticas, situaciones o polticas economicas, entre otras.

La ecuacion lineal tiene la siguiente forma general:

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y = a + bx Donde: y = variable dependiente (demanda) a = intercepto de la lnea con en eje en x = 0 b = pendiente de la lnea

x = variable independiente (causa o condicion determinante)

Para desarrollar la ecuacion lineal se debe calcular el intercepto y la pendiente, as: a = y b x *

_ _

b =

xy n xy x
2

i =1 n

nx

i =1

Donde

x =

x
i =!

= Media de los valores de x

y =

y
i =1

= Media de los valore s de y

La correlacion se determina como:

n n n

n r = (n

xy
2

i =1

i =1

x y
i =1 n

x
i =1

( x ) ) (n
i = 1

y
i =1

( y ) )
2 i =1

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Donde: r = Coeficiente de correlacion y = variable dependiente (demanda) x = variable independiente (tiempo) n = numero de datos Coeficiente de determinacio n = r 2 *

2.2.4 Medicion de los errores. El control de los pronosticos es importante en cualquier sistema. Debe tenerse una indicacion sobre el desempen o del sistema para evaluar que tan correcto es el metodo que se esta usando para pronosticar o si se debe seleccionar otro. A continuacion se nombran algunos terminos comunmente empleados para describir el grado de error:

2.2.4.1 Error (e) Indica la diferencia entre la demanda real del perodo i y el pronostico del mismo perodo generado por el metodo utilizado. e i = x i fi Donde: xi = Demanda del perodo i f i =Pronostico del perodo i

2.2.4.2 Error Medio (ME) Tambien es conocido como BIAS. Se calcula de la siguiente forma:
*
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ME = Donde ei = error del perodo i N = numero de errores ei

e
i =1

Un valor positivo de ME indica la subestimacion de la demanda, es decir, el pronostico es inferior a la demanda real. Un valor negativo de ME indica una sobreestimacion.

2.2.4.3 Desviacion Absoluta Media (MAD) Es una de las formas ma s comunes de medicion del error del pronostico. Se calcula de la siguiente forma:
n

MAD = Donde ei = error del perodo i N = numero de errores ei

e
i =1

El MAD mide la dispersion de los errores, si este es pequen o el pronostico debe estar cercano a la demanda real. Los valores grandes de MAD pueden indicar problemas con el sistema de pronosticos

RUSSELL, Roberta S y TAYLOR III, Bernard W. Operations Management. Prentice Hall, 2000. Captulo 10

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2.2.4.4 Error Cuadrado Medio (MSE) Al elevar cada uno de los errores al cuadrado, se le da ma s importancia a los errores grandes para que estos tengan ma s influencia en la medida del error cuadrado medio. El error cuadrado medio se calcula as:
n

MSE =

e
i =1

2 i

2.2.4.5 Desviacion Tpica o Esta ndar: Esta medida permite evaluar el sistema de pronostico utilizado.

SDM =

e
i =1

2 i

N 1

Donde ei = error del perodo i N = numero de errores ei Si los errores se distribuyen normalmente, el MAD y el SDM pueden relacionarse de la siguiente forma: 1 MAD 0.8 SDM

En general, los errores anteriormente mencionados dan una idea del desempen o del metodo usado para pronosticar. Sin embargo, son ma s utiles para comparar metodos entre si.

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2.3 PLANEACIO N AGREGADA DE LA PRODUCCIO N

La planeacion agregada de la produccion determina los recursos que son necesarios para satisfacer la demanda de determinado perodo, dichas demandas corresponden tanto a la informacion suministrada por los pronosticos como a ordenes reales de los clientes. Normalmente se hace para un mediano plazo, es decir, para un perodo de 6 a 12 meses. Su funcion principal es especificar la combinacion optima de tasa de produccion, nivel de fuerza de trabajo e inventario disponible. La planeacion agregada de la produccion se hace para familias de productos, con similares materias primas, insumos y procesos, y no para productos individuales.

Existen tres tecnicas principales para desarrollar la planeacion agregada de la produccion: Tanteo y error: Evalua desde el punto de vista de los costos varias

estrategias y selecciona la ma s economica. Modelo de Programacion lineal: Proporciona la solucion optima pero tanto los costos como la demanda deben ser lineales.

Modelo de Transporte:

Este metodo se aplica cuando no se tiene como

alternativa contratar y/o despedir personal. Solo tiene en cuenta informacion relacionada con los costos y selecciona la alternativa que arroje el menor.

Debido a que en el mediano plazo es poco probable incrementar la capacidad ampliando instalaciones o comprando maquinaria, con el fin de satisfacer la demanda se debe seleccionar una estrategia que permita combinar la tasa de produccion, el nivel de inventarios y la fuerza de trabajo de la mejor manera.

Algunas de las estrategias usadas se mencionan a continuacion.

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Nivelar la produccion: Tambien conocida como fuerza de trabajo nivelada. Se produce a una rata constante nivelando durante un tiempo la fuerza de trabajo y se varan los niveles de inventarios para soportar los cambios en la demanda. El costo principal en el que se incurre al usar esta estrategia es el costo de manejar inventarios.

Perseguir la demanda: Esta estrategia es conocida como inventario cero. Se vara la fuerza de trabajo para que la produccion coincida con la demanda. El costo que caracteriza esta estrategia es el costo de contratar y despedir personal.

Mantener recursos para altos niveles de demanda:

Consiste en tener la

capacidad requerida para satisfacer los perodos de alta demanda. Se tiene un buen nivel de servicio para estos perodos pero cuando la demanda es baja el costo de mantener los recursos es alto.

Tiempo extra: Esta estrategia se usa cuando las variaciones en la demanda no son muy dra sticas. Se produce en horas extras manteniendo el mismo personal.

Subcontratar:

Se contrata la produccion con terceros. Es importante

seleccionar un proveedor que cumpla con los requerimientos de calidad y tiempo de entrega.

Faltantes: Se presenta cuando la capacidad instalada no permite cumplir con los requerimientos de un perodo y por lo tanto deben producirse en el siguiente. Esta alternativa solo se puede aplicar cuando el cliente esta dispuesto a esperar por un producto o servicio. Normalmente se aplican multas debido a los retrasos.

49

Para la planeacion agregada de la produccion se pueden usar estrategias puras como las mencionadas anteriormente, o estrategias mixtas que son una combinacion de las mismas. Las estrategias mixtas son las ma s usadas en la industria. Estas se evaluan desde el punto de vista de los costos para luego seleccionar la alternativa ma s economica. Es importante tener en cuenta que los costos se pueden evaluar desde dos puntos de vista de acuerdo a la estructura de la empresa:

Por unidad producida:

Se trabaja con el costo unitario del producto a

producir. Este incluye los costos de la materia prima y de la mano de obra, entre otros, en los que se debe incurrir para la elaboracion de una unidad.

Por mano de obra: Considera el costo de la mano de obra en el que se debe incurrir para la fabricacion de los productos de un perodo. Este costo esta expresado en tiempo y no por unidad producida. Aplica para empresas donde es ma s crtica la mano de obra que la materia prima.

2.4 PLAN MAESTRO DE PRODUCCIO N.

El plan maestro de produccion (MPS-Master Production Schedule) especifica que, cua ndo y cua ntos elementos o productos terminados deben producirse en determinado perodo. Se basa en los resultados arrojados por la planeacion agregada de la produccion pero la programacion se hace para productos individuales en vez de familias de productos y se programa para lapsos de tiempo ma s cortos, normalmente das o semanas. En este plan las cantidades representan produccion y no demanda, es decir, las cantidades a producir no necesariamente coinciden con la demanda ya que pueden influir estrategias o polticas que tome la compan a en cuanto a niveles de inventarios, fuerzas de trabajo y taman o de los lotes de produccion, entre otros. Dichas cantidades a
50

producir pueden ser una combinacion de ordenes de clientes y datos pronosticados.

En el Plan Maestro de produccion las cantidades expresan lo que se necesita producir, no lo que se puede producir. Consideraciones acerca de la capacidad ya han sido tenidas en cuenta para la elaboracion de la planeacion agregada o sera n evaluadas luego de obtener los resultados del MPS; solo al elaborar el MRP se puede evaluar la factibilidad de MPS y se determina si es necesario hacer correcciones al mismo.

Es tambien importante tener en cuenta que el tipo de produccion puede tener dos configuraciones:

Produccion lote por Lote:

La cantidad a producir es variable ya que se

produce de acuerdo a la cantidad pedida.

Produccion por lotes: Se define un taman o de lote y siempre se debe ordenar en multiplos de esta cantidad.

Pueden encontrarse en el medio varios tipos de enfoques de produccion. Dicho enfoque depende de las caractersticas de la empresa o de los productos.

Fabricacion para inventario: Tambien conocida como MTS (Make to Stock). Las empresas que trabajan bajo este enfoque producen sus productos por lotes para mantener cantidades de producto final en inventario y as responder ra pido a los requerimientos de los clientes. Se puede optar por mantener inventario de productos similares entre si, a los cuales solo se les debe variar alguna caracterstica para obtener el producto final, por ejemplo el color. Por lo general los clientes son consumidores finales.

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Fabricacion sobre pedidos:

Conocida como MTO (Make to Order). Las

empresas que fabrican bajo pedido no manejan inventarios de productos terminados sino que elaboran productos en la medida que el cliente lo necesita, pueden trabajar lote por lote o por lotes. Esto es util cuando hay muchas configuraciones de productos y por lo tanto es muy difcil mantener un producto base o anticipar los requerimientos del cliente. Los clientes deben ser concientes que los tiempos de entrega de las ordenes pueden ser largos. Ensamble para inventario: Tambien ATS (Assemble to Stock). Aplica para empresas que tengan muchas posibles configuraciones de productos a partir de componentes ba sicos y subensambles. Estas empresas tratan de ser flexibles al mantener componentes ba sicos en inventario y ensamblar el producto final en el momento de recibir la orden del cliente. Las cantidades indicadas en el MPS representan la cantidad a producir de cada componente. Luego se utiliza la Programacion de ensamble final, FAS (Final assembly schedule), para especificar los productos finales requeridos.

Se pueden encontrar combinaciones de los enfoques de produccion, por ejemplo producir el ma ximo entre la cantidad a fabricar para inventario o la cantidad a fabricar bajo pedido, MAX (MTS:MTO); o se puede optar por fabricar la suma de las cantidades de fabricacion para inventario y las cantidades de fabricacion bajo pedido, (MTS+MTO). En la figura 8 se puede ver una estructura ba sica del MPS.

Figura 8. Estructura ba sica del MPS.

Fuente: SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert L. Planeacion y Control de la Produccion. Mc Graw Hill. Pag 353

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Ft: Representa el pronostico para el perodo. En este caso no hay valores asignados al pronostico.

Ot: Cantidades a fabricar correspondientes a las ordenes de los clientes.

It: Inventario disponible al final del perodo. It = It-1 + Qt Ft It = It-1 + Qt Ot Para produccion para inventario Para produccion baja pedido.

Qt o MPS: Cantidad de artculos finales cuya produccion debe completarse al final de perodo.

Los datos obtenidos en el MPS son las entradas del MRP.

2.5 PLANEACIO N DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

La planeacion de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema de planeacion de produccion y compras. Un sistema MRP trabaja en base a dos para metros ba sicos del control de produccion: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda. Adema s, debe considerar cua ndo se deben liberar ordenes de compra o produccion para cada artculo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha indicada.

Para el desarrollo de un sistema MRP se deben tener en cuenta unos requerimientos de producto terminado, que corresponden a los resultados arrojados por el plan maestro de produccion (MPS). Adema s, es importante conocer la lista de materiales, el registro inventarios y el lead time para cada
53

producto, con el fin de crear una programacion del tiempo y el numero de unidades necesarias en esta etapa del proceso.

La lista de materiales (Bill of Materials) es un diagrama que muestra la secuencia en la que se fabrican y ensamblan las materias primas, las partes que se compran y las subensambles necesarios para formar el producto final. Cada elemento de la estructura del producto tiene asociado un numero, el cual corresponde a la cantidad de unidades necesarias para un producto final.

La figura 9 muestra la estructura generica de la lista de materiales para un producto.

Figura 9. Estructura BOM.

Fuente: SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert L. Planeacion y Control de la Produccion. Mc Graw Hill. Pag 357

Los registros de inventarios corresponden al seguimiento que se realiza al inventario e indican la disponibilidad del producto en determinado momento. Estos registros incluyen tiempos de entrega, inventarios de seguridad, taman os de lote, desperdicios permitidos; cada uno de estos factores se debe tener en cuenta para la planeacion. El registro de inventarios retroalimenta constantemente el sistema,

54

algunos metodos que se utilizan son EOQ, EPQ o modelos heursticos como Silver Meal y Balance Periodo Pieza.

La salida ma s importante de un sistema MRP es el conjunto de liberacion de ordenes que se generan. Estas pueden ser de dos tipos: ordenes de compra que indican la cantidad y el perodo en que deben ordenarse las materias primas e insumos; y las ordenes de produccion que indican el perodo y la cantidad de piezas que deben comenzar el proceso de fabricacion para obtener el producto final en la fecha requerida.

Para obtener el plan de produccion y compras en terminos de tiempos y cantidades, un sistema MRP transforma los insumos en salidas o productos, esto lo realiza por medio de una serie de pasos en forma sistema tica. (Ver figura 10)

Figura 10. Estructura MRP.

Fuente: SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert L. Planeacion y Control de la Produccion. Mc Graw Hill. Pag 363

55

Este es el registro que se debe llenar para realizar el proceso de explosion de materiales, el cual simula el desensamble del producto final en sus componentes.

Con la cantidad del MPS y la informacion de la lista de materiales se desciende a traves de la estructura del producto. Esto da los requerimientos netos para cada elemento de la lista de materiales.

Requerimientos en Conjunto: Tambien conocida como necesidades brutas. Indica la cantidad de producto que se requiriere para un perodo. El MRP considera estas necesidades como los resultados obtenidos en el plan maestro de produccion para los productos terminados, y para subensambles, insumos y materias primas se toma la informacion de liberacion planeada, teniendo en cuenta la lista de materiales.

Recepciones Programadas: Son unidades de producto terminado que se espera lleguen al final del perodo. No son producidas dentro de la empresa o pueden ser cantidades que ya haban sido programadas.

Balance de inventario Proyectado o Inventario Disponible: Corresponde para el primer perodo al inventario inicial que se tiene de cada producto, materia prima o insumo. Para los dema s perodos se calcula: Inventario Disponibl e = RPi + RPri + Ii 1 NBi Donde: RPi =Recepciones planeadas del perodo i RPri = Recepciones programadas del perodo i I(i-1) = Inventario disponibles del perodo anterior NBi = Necesidades brutas del perodo i

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Requerimientos o Necesidades Netas: Indica la cantidad que se necesita producir para el final del perodo. Para cada uno de los perodos se calcula: Necesidades Netasi = NBi + SS Ii 1 RPri Donde: NBi = Necesidades Brutas del perodo i SS = Inventario de seguridad I(i-1) = Inventario disponibles del perodo anterior RPri = Recepciones programadas del perodo i

Liberacion de Ordenes Planeadas: Estas son las ordenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los ca lculos del MRP. Se calculan de acuerdo a las necesidades netas, teniendo en cuenta el taman o de lote establecido, el factor de aprovechamiento y el lead time. La cantidad a ordenar corresponde a las necesidades netas aproximadas de acuerdo al taman o de lote, y el factor de aprovechamiento determina el numero de unidades de ma s que se deben ordenar para que lleguen las necesarias. El cua ndo se debe ordenar lo determina el lead time, es decir, cuantos perodos antes debe hacerse el pedido para que llegue a tiempo.

Recepciones Planeadas: Son la unidades que realmente llegan de producto terminado, de insumos y materias primas. Se calcula de acuerdo a las ordenes de liberacion planeada teniendo en cuenta el factor de

aprovechamiento.

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2.6 PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD

Las instalaciones de una planta de produccion esta n constituidas por centros de trabajo, ma quinas y equipos de manejos de materiales, entre otros, los cuales tienen una capacidad finita. Esta puede estar medida en terminos de unidades de productos que pueden ser producidos en cada unidad productiva por unidad de tiempo. La unidad productiva es cualquier centro de trabajo, seccion o persona que efectue un proceso de transformacion sobre los recursos.

Capacidad disponible = (# ma quinas) x (numero de turnos de trabajo) x (U) x (E)

Donde : U = Factor de utilizacion E = Factor de Eficiencia La capacidad requerida, expresada en unidad de tiempo, esta dada por la siguiente expresion:

Capacidad requerida = Tp + (Te*Q) Donde: Tp = Tiempo de preparacion Te = tiempo de ejecucion por unidad producida Q = numero de unidades a producir

La capacidad puede ser medida desde el input, como los recursos utilizados para la obtencion del producto; o desde el output, como los productos que se producen por unidad de tiempo.

Es importante aclarar algunos conceptos relacionados con la capacidad de una empresa

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Centro de Trabajo:

Es el a rea de una empresa en la cual los recursos

productivos se organizan y el trabajo se lleva a cabo. El centro de trabajo puede estar constituido por una sola ma quina, un grupo de ma quinas o un a rea donde se realiza un determinado tipo de trabajo. 1

Factor de Utilizacion: Es la relacion entre el numero de horas productivas y el numero de horas reales de una jornada por perodo. NH NHR

U = Donde: NH = horas productivas NHR = horas reales

Factor de Eficiencia: Determina el grado de desempen o de una ma quina o persona al hacer su trabajo. Se calcula de la siguiente forma:
**

E= Numero de unidades x Tiempo de carga unitario Tiempo productivo empleado

Capacidad instalada: Volumen de output objetivo para el cual fue disen ada la planta con el fin de cumplir con los requerimientos de demanda en condiciones ideales.

Capacidad disponible: Volumen de output que puede ser logrado para un perodo de tiempo determinado bajo circunstancias normales, considerando un factor de utilizacion y eficiencia establecidos.

CHASE, AQUILANO, JACOBS. Adimnistracion de Produccion y Operaciones. Mc Graw Hill, 2000. Pag. 680 DOMINGUEZ MACHUCA, Jose Antonio. Direccion de Operaciones. Mc Graw Hill. 1995. pag 35

**

59

Tiempos de Carga:

Conjunto formado por los tiempos de ejecucion y

tiempos de preparacion, siendo el tiempo de preparacion el necesario para ajustar y poner a disposicion la maquinaria e instalaciones en condiciones adecuadas para llevar a cabo una operacion. El tiempo de ejecucion es el necesario para desarrollar una operacion en el centro de trabajo

Perfiles de carga: Es un grafico que compara el trabajo que ha sido asignado a una unidad productiva con los de capacidad disponible de la misma.

La planeacion de Requerimientos de Capacidad, CRP determina el nivel de capacidad necesario para completar el plan de produccion y as determinar si el plan es factible o si se deben balancear los requerimientos de acuerdo a la capacidad disponible. Utiliza la informacion del MRP, la cual ya ha considerado factores como taman os de lote, lead time, niveles de inventario y stock de seguridad. Los procedimientos de ca lculo de capacidad requerida y disponible fueron descritos anteriormente. En el CRP la informacion es analizada mediante los perfiles de carga.

2.7 INVETARIOS

Los inventarios corresponden a existencias de bienes tangibles guardados por algun tiempo, con el fin de amortiguar fluctuaciones en las ventas o en los volumenes de produccion. Los inventarios se crean cuando la cantidad producida es mayor que la demandada o cuando se producen cantidades antes de la fecha de entrega. Los inventarios pueden ser de materias primas, producto terminado, productos en proceso e insumos.

Para empresas manufactureras se manejan tres tipos de inventarios:

60

Inventario de materia prima:

Es un conjunto de los materiales primarios

necesarios para la elaboracion de los productos.

Inventario de productos en proceso: Son productos que esta n en la cadena de produccion, pero que no ha concluido su elaboracion.

Inventario de productos terminados: Se refiere a los productos ya elaborados disponibles para la distribucion o entrega.

Existen algunas razones que hacen a los inventarios como deseables o necesarios dentro de una empresa. Por ejemplo, las economas de escala ya que en ocasiones resulta mejor producir en taman os de lote grandes para satisfacer una demanda futura aunque halla que incurrir en costos adicionales, como el de almacenamiento. Tambien, cuando se buscan una suavizacion de la operacion o una tasa constante de produccion, que lleva a acumular inventario en perodos de baja demanda para satisfacer otros perodos con demanda alta.

La demanda es el elemento principal que afecta los inventarios y el tener existencia de ellos genera una serie de costos adicionales. Con el fin de cumplir de inmediato con las cantidades demandas, en ocasiones se recurre al manejo de inventarios. Cada empresa de acuerdo sus estrategias, opta por manejar o no inventarios.

Los costos mencionados a continuacion sirven como base para analizar los sistemas de inventario:

El costo de compra es aquel que se paga a un proveedor por un artculo, es llamado tambien costo de materiales y se genera siempre que se va a realizar el abastecimiento de materiales para la fabricacion de un producto.

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El costo de ordenar se genera cada vez que se coloca una orden con el proveedor. Este costo esta relacionado directamente con la preparacion y control de la orden; es independiente del taman o de lote que se compre.

Costo de almacenar o mantener en inventario: Manejar inventarios requiere tener disposicion de espacio y de capital, as como los recursos para darle mantenimiento al inventario; por lo tanto tener en inventario cuesta. Los costos de manejar inventarios incluyen costos de oportunidad, de almacenaje y manejo, impuestos y seguros, obsolescencia y caducidad, entre otros.

Algunos sistemas ayudan a tomar decisiones de cantidades a ordenar o comprar. Para esto, se debe determinar un taman o de lote el cual no siempre corresponde a la demanda ya que de algunos productos, subensambles, materias primas e insumos se piden unas cantidades mnimas de acuerdo al taman o de lote,

Los sistemas que ayudan a orientar y enfocar las decisiones de cantidad son llamados como modelos de taman o de lote y pueden ser esta ticos o dina micos.

2.7.1 Modelos esta tico de taman o de lote. Se usan para demandas uniformes y constantes durante el horizonte de planeacion. Se desarrollan cuatro modelos dentro de esta categora: cantidad economica a pedir, cantidad economica a producir, descuentos por cantidad y artculos multiples con restriccion de recursos. Solo se profundizara en las dos primeras.

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2.7.1.1 Cantidad economica a ordenar (EOQ) Este es fundamental dentro de los modelos de inventario; su importancia radica en que es uno de los ma s usados en la industria, adema s de servir como base para modelos ma s elaborados. Este modelo supone algunas consideraciones para la toma de decisiones:

El modelo se calcula para artculos individuales. La demanda es uniforme y se conoce con certidumbre cuanto sera esta en el futuro.

Se supone una tasa de reabastecimiento infinito, esto significa que no existe un lmite en la cantidad que se puede ordenar

Este modelo es adecuado para determinar la cantidad a comprar de insumos y materias primas de produccion. La variable de decision para este modelo es Q, numero de unidades a ordenar. Cada uno de los para metros de costos se deben tener establecidos y la demanda debe estar dada en unidades por unidad de tiempo. Se calcula de la siguiente manera: 2DS I C

Q* = Donde: Q* = Cantidad economica a ordenar C = Costo unitario ($/unidad)

I = Costo total anual de mantener inventario (% por an o) D = Demanda anual

BALLOU, Ronald H. Business Logistic Management. Prentice Hall, 1998. Captulo 10

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S = costo de ordenar ($/orden)

2.7.1.2 Cantidad economica a producir EPQ Este modelo es adecuado para determinar la cantidad a producir. Es una extension del modelo EOQ pero este supone una tasa de reaprovisionamiento finita, ya que son productos fabricados, en donde se entregan lotes en lapsos de tiempo de acuerdo con la tasa de produccion. Esta tasa se define de acuerdo al ritmo de produccion y las unidades que se puedan entregar en un perodo de tiempo, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la empresa

El taman o de lote se determina de la siguiente manera: Q* = Donde: Q* = Cantidad economica a ordenar p = Tasa de produccion semanal (unidades) C = Costo unitario ($/unidad) I = Costo total anual de mantener inventario (% por an o) D = Demanda anual (unidades) S = costo de ordenar ($/orden) d = Demanda semanal (unidades) 2DS I C p * pd

Este metodo tiene como restriccion que la tasa de produccion debe ser mayor a la demanda.

Para modelos de taman o de lote esta tico es importante calcular otras variables, adema s del taman o de lote, debido a que proporcionara n informacion adicional para ayudar al manejo de inventarios. Estas son, stock de seguridad, punto de reorden y tiempo entre ordenes.
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El stock de seguridad, conocido tambien inventario de seguridad, proporciona proteccion contra las irregularidades o incertidumbres de la demanda, es decir, cuando la demanda excede lo pronosticado, o cuando el tiempo de reaprovisionamiento es mayor de lo previsto. Esto garantiza que no se incumpla a los clientes. Se calcula como:

SS = Z d LT

Donde: Z = Numero de desviaciones esta ndar para un nivel de servicio

d=

desviacion esta ndar de la demanda (unidades)

LT= Lead time El nivel de servicio se puede definir como la probabilidad de cumplimiento de una orden.

El punto de reorden o ROP, esta medido en unidades. Este establece el punto cuando se debe emitir una orden de reabastecimiento por una cantidad fija(Q*). ROP = d LT + SS Donde: d = demanda semanal (unidades) LT= Lead time SS = Stock de seguridad

* *

BALLOU, Ronald H. Business Logistic Management. Prentice Hall, 1998. Captulo 10 BALLOU, Ronald H. Business Logistic Management. Prentice Hall, 1998. Captulo 10

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El tiempo entre ordenes es el que transcurre entre ordenes de reabastecimiento.

Tiempo entre ordenes = Q* * d

2.7.2 Modelos de taman o de lote dina mico. Los taman os de lote dina micos economicos surgen cuando la demanda es irregular, es decir, cuando no es uniforme durante el horizonte de planeacion. Permiten que se vare tanto el taman o de lote como el tiempo entre ordenes. Se requiere conocer la demanda para un horizonte de tiempo, estos corresponden a los datos de entrada, tomados del MRP. Adema s se debe tener informacion de los costos de ordenar y de tener en inventario.

El ana lisis de estos modelos se organiza en cuatro tecnicas de solucion. Entre ellos esta n los modelos heursticos, que esta n dirigidos a lograr una solucion de bajo costo, no necesariamente la optima. Solo se exponen dos de los metodos heursticos ma s conocidos: Silver Meal y Balance Perodo Pieza (PPB).

2.7.2.1 Silver Meal. Este metodo considera ordenar para varios perodos futuros. Selecciona el taman o de lote que da lugar al mnimo costo total por perodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

Para proceder a la utilizacion de este metodo, se tiene una demanda definida para cada perodo; a partir de esta se halla un taman o de lote (Q), el cual esta determinando por la demanda acumulada para cada uno de los perodos. Se deben tener en cuenta los costos de ordenar y costos unitarios de mantener inventario por perodo. Todos los ca lculos se suponen al final del perodo.

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Despues de determinar el taman o de lote se halla el costo total por perodo, este esta dado por: Costo de pedir + Cost o invetario Numero de periodos cubierto por Q

Cost o Total =

El costo de ordenar esta dado en ($/orden) y el costo de inventario en ($/unidad por perodo).

Este modelo es un proceso iterativo que calcula el costo promedio mnimo para cada uno de los perodos. Luego identifica el costo promedio mnimo y asocia a este un taman o de lote Q. Se repite el procedimiento a partir del perodo siguiente, durante todo el perodo de planeacion.

Los resultados que arroja este modelo son: el taman o de lote a pedir, y el cua ndo se debe pedir, es decir, en que perodo.

2.7.2.2 Balance Perodo Pieza (PPB). Este modelo heurstico busca el taman o de lote para el cual el costo de ordenar y el de manejar inventaros sean similares.

El costo de ordenar es una cantidad fija. El costo de manejar inventarios se basa en el inventario promedio por perodo de la siguiente forma: 3 2n 1 * 1 CInv i = H d1 + d2 + ...... + di 2 2 2

VOLLMANN, Thomas E. Sistemas de Planificacion y Control de la Fabricacion. IRWIN 1995. Captulo 11

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Donde: H = Costo de mantener inventario ($/unidad por perodo) di = Demanda del perodo i El metodo es un proceso iterativo donde se calcula el costo de mantener inventario para cada perodo, asociado a una cantidad a ordenar acumulada, Q. El proceso se hace hasta que el costo de mantener inventario sea similar al costo de ordenar. Se toma el taman o de lote acumulado para este perodo y se repite el mismo procedimiento a partir del perodo siguiente

2.8 PROGRAMACIO N DE LA PRODUCCIO N.

La ultima etapa dentro del proceso de planificacion y control de la produccion, es la programacion, la cual permitira saber a cada trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir con el plan general, propuesto y evaluado en el plan de materiales, el MPS, el plan agregado y los planes estrategicos de la empresa. Estas actividades, se enmarcan dentro de la fase de ejecucion y control.

Es importante dentro de esta etapa tener en cuenta el tipo de configuracion productiva que tiene la planta, ya que dependiendo de esta se determinara la tecnica o procedimiento a emplear para la programacion y control de la produccion. Se pueden encontrar 2 configuraciones ba sicas de una planta:

Planta de configuracion continua o en serie: En esta las ma quinas y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de produccion. Los procesos productivos son estables y se enfocan en uno o pocos productos. La produccion se hace en grandes lotes. Ya que el proceso es continuo, hay

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poco inventario en proceso y el tiempo de produccion es corto. Si alguna operacion se detiene, todo el proceso se vera afectado.

Planta configuracion por lotes:

Las ma quinas y centros de trabajo se

organizan de acuerdo a las funciones que estas desempen an. Se maneja inventario en proceso y hay manipulacion del producto al ser transportado. Existe mayor flexibilidad para procesar gran variedad de productos. Se pueden clasificar de dos formas:

Configuraciones Flow Shop: Todos los productos tienen la misma secuencia de produccion

Configuraciones Job Shop: Los productos siguen secuencias de produccion distintas. El flujo de produccion es caotico.

En la actualidad, muchas empresas manufactureras, debido a las necesidades de fabricacion y exigencias competitivas del mercado, han adoptado configuraciones hbridas. La ma s conocida es la configuracion celular o celdas de manufactura. La etapa de programacion de la produccion esta compuesta por varias actividades: Asignacion de carga, secuenciacion de pedidos y programacion detallada.

2.8.1 Asignacion de carga. Es la asignacion de tareas a cada centro de trabajo . Las tecnicas ma s utilizadas para la asignacion de tareas son: Gra ficos Gantt, perfiles o diagramas de carga, metodos optimizadores como el algoritmo de Kuhn o metodo Hungaro y soluciones heursticas como el metodo de los ndices.

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2.8.2 Secuenciacion de pedidos. Consiste en la determinacion del orden en que sera n procesados los pedidos en cada centro de trabajo. El problema de secuenciacion se hace ma s complejo en la medida que aumenta el numero de centros de trabajo. Las tecnicas de secuenciacion varan de acuerdo a la configuracion de la planta.

Para plantas bajo configuracion Flow Shop, las tecnicas de secuenciacion ma s conocidas son:

Para una ma quina el algoritmo hungaro, el algoritmo de Kauffman, la regla SPT y el metodo de persecucion de objetivos utilizado en los sistemas Kanban.

Para varias ma quinas se usa la regla de Johnson para N pedidos y dos o tres ma quinas; y el algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith para N pedidos y M ma quinas. Tambien se usan tecnicas de simulacion,

Para configuraciones Job Shop, no es posible emplear tecnicas de optimizacion debido a la diversidad en la secuencia de operaciones. Es por esto que se hace uso de reglas de prioridad para establecer la secuencia de operaciones. Algunas de prioridad conocidas son:

FCFS: First come/ First serve (primero en llegar, primero en ser atendido).

FISFS: First In System/ First Serve (primero en el sistema, primero en ser atendido)

SPT: Shortes Processing Time (menor tiempo de procesamiento).

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EDD: Earliest Due date (fecha de entrega ma s proxima).

CR: Critical Ratio (razon o coeficiente crtico).

LWR: Least Work Remaining (mnimo trabajo remanente).

FOR. Fewest Operations Remaining (numero mnimo de operaciones remanentes).

ST : Slack Time (tiempo de holgura).

ST/O: Slack Time per Operation (tiempo de holgura por operacion).

NQ: Next Queue (siguiente en la cola).

2.8.3 Programacion detallada. Determina los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada centro de trabajo, as como las operaciones de cada pedido para la secuencia realizada. Las tecnicas ma s utilizadas son: programacion adelante y hacia atra s, listas de expedicion, gra ficos Gantt y programacion a capacidad finita.

Para asegurar que los pedidos lleguen a tiempo, se debe verificar que los tiempos planeados se cumplan y si existen desviaciones, se deben tomar medidas correctivas Adema s, se deben controlar los niveles de utilizacion de la capacidad de cada centro de trabajo.

Para la realizacion de la programacion detallada y el control de operaciones, la tecnica se escoge de manera independiente. Es importante tener en cuenta que

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deben ser disen adas de acuerdo a dos objetivos ba sicos: la reduccion de costos y el aumento del servicio al cliente.

Existen herramientas que facilitan el manejo y conocimiento de los procesos, como lo son los Diagramas de Ana lisis del Proceso. Estos descomponen el proceso en sus diferentes fases de trabajo.

Existen distintos tipos de diagramas que permiten realizar el ana lisis de un proceso. Estos son:

Diagrama de operaciones del proceso (DOP)

Diagrama de flujo del proceso

Diagrama de Ana lisis del proceso (DAP)

Diagrama de recorrido

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