2019 Book MaschinenelementeKompakt

Frank Engelmann Hrsg.
Maschinenelemente
kompakt
Auswahl, Gestaltung und
Dimensionierung in Theorie und Praxis
Maschinenelemente kompakt
Frank Engelmann
(Hrsg.)
Maschinenelemente
kompakt
Auswahl, Gestaltung und
Dimensionierung in Theorie und Praxis
Hrsg.
Frank Engelmann
Wirtschaftsingenieurwesen
Ernst-Abbe-Hochschule Jena
Jena, Deutschland
ISBN 978-3-662-57954-1 ISBN 978-3-662-57955-8 (eBook)

https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8
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Vorwort
Maschinenelemente sind Bauelemente, welche in gleicher oder ähnlicher Form sehr häu-
fig in Maschinen, Anlagen und Apparaten zu finden sind. Dabei kann es sich um einfache
Elemente wie Scheiben oder Passfedern, bis hin zu komplexeren Bauteilen wie Wel-
len, Wälzlager oder Zahnräder handeln. Die wesentlichen funktionalen Eigenschaften
der Bauelemente sind meist in entsprechenden Normen definiert. Für die Gestaltung und
Dimensionierung der Maschinenelemente sind im Regelfall Richtlinien und Berechnungs-
vorschriften verfügbar.
Im vorliegenden Buch werden die in der Praxis am häufigsten verwendeten Maschinen-
elemente wie Verbindungselemente, Achsen/Wellen, Welle-Nabe-Verbindungen, Lager,
Dichtungen, Zahnräder, Federn und Rohrleitungen vorgestellt und behandelt. Schwer-
punkt sind hierbei die Auswahl geeigneter Elemente für die konkrete Problemstellung und
die fachgerechte Gestaltung/Dimensionierung dieser. Dabei richtet sich das Buch sowohl
an den Ingenieur in der Praxis, als auch an den Studenten in der Ausbildung.
V
Inhaltsverzeichnis
1 Dimensionierungsgrundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........... 1
Frank Engelmann
1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Belastungs- und Beanspruchungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Differenzierung Belastung und Beanspruchung . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Beanspruchungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Zusammengesetzte Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 Statische und dynamische Beanspruchungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Festigkeitskenngrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5.1 Statische Festigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5.2 Dynamische Festigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6 Festigkeitsmindernde Einflüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6.1 Kerbwirkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6.2 Sonstige Einflüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7 Praktische Festigkeitsberechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7.1 Bauteildimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7.2 Vorgehen bei der Bauteildimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.8 Weiterführende Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2 Verbindungselemente . . . . . . . . . . . . . . . ................... 19
Frank Engelmann und Thomas Guthmann
2.1 Wirkprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 Formschlussverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.1 Stiftverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.2 Bolzenverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.3 Weitere Formschlussverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3 Kraftschlussverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.3.1 Schraubenverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4 Stoffschlussverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.4.1 Kleben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.4.2 Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
VII
VIII Inhaltsverzeichnis
2.4.3 Löten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3 Achsen und Wellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............... 65

Frank Engelmann
3.1 Bauformen und Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.1.1 Gängige Bauformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.1.2 Sonderbauformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.1.3 Werkstoffe für Achsen und Wellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.2 Entwurfsberechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.2.1 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.2.2 Ermittlung der Dreh- und Biegemomente . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.2.3 Durchmesserbestimmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.3 Kontrollberechnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.3.1 Festigkeitsnachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.3.2 Verformung durch Biegekräfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.3.3 Verformung durch Torsionsmomente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.3.4 Kritische Drehzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4 Welle-Nabe-Verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......... 79
4.1 Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.1 Passfederverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.2 Scheibenfederverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.3 Profilwellenverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.2 Kraftschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.1 Zylindrische Pressverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.2.2 Pressverbindungen durch Innenhochdruckfügen . . . . . . . . . . . 95
4.2.3 Kegelpressverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.2.4 Spannelementverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.2.5 Klemmverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.3 Vorgespannt formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen . . . . . . . . . . . 104
4.3.1 Keilverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.4 Stoffschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5 Wälzlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.1 Aufbau und Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.1.1 Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.1.2 Lagerabmessungen und Bezeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Inhaltsverzeichnis IX
5.2 Bauarten, Eigenschaften, Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

5.2.1 Bauformen allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.2.2 Standard-Bauformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.3 Tragfähigkeit und Lebensdauer der Wälzlager . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.3.1 Statische Tragfähigkeit nach ISO 76 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.3.2 Dynamische Tragfähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.3.3 Mindestlagerlast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.4 Konstruktive Gestaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.4.1 Lageranordnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.4.2 Einbaurichtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.5 Schmierung der Wälzlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.5.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.5.2 Auswahl des Schmierungsverfahrens . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.6 Abdichtung von Wälzlagern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.7 Wälzlagerschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6 Gleitlagerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Thomas Guthmann
6.1 Aufgaben und Einteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
6.1.1 Hydrostatische Gleitlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.1.2 Hydrodynamische Gleitlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.1.3 Hydrostatische Anfahrhilfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.1.4 Wartungsfreie Gleitlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.2 Lagerwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.3 Lagerbauformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
6.3.1 Lagerschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
6.4 Konstruktive Gestaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
6.4.1 Konstruktion und Schmierspaltausbildung . . . . . . . . . . . . . . . 141
7 Dichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.1 Definition und Einteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.2 Berührende Dichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.2.1 Stoffschlüssige Dichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.2.2 Flach- und Formdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.2.3 Rundringe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
7.2.4 Radialwellendichtringe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
7.2.5 Axialwellendichtringe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
7.2.6 Stopfbuchspackungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
X Inhaltsverzeichnis
7.2.7 Gleitringdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

7.2.8 Membrane und Bälge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
7.3 Berührungslose Dichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.3.2 Spaltdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.3.3 Fliehkraftdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
8 Zahnräder und Zahnradgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

8.1 Grundlagen und Einteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
8.1.1 Einteilung der Zahnräder und der Zahnradgetriebe . . . . . . . . . 159
8.1.2 Verzahnungsgesetz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
8.1.3 Übersetzung und Zähnezahlverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
8.2 Verzahnungsgeometrie der Stirnradgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
8.2.1 Zahnprofilformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
8.2.2 Geometrie der Verzahnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
8.2.3 Profilverschiebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
8.2.4 Geometrie der Stirnradpaarung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.3 Kräfte am Stirnradpaar und übertragene Leistung . . . . . . . . . . . . . . . 177
8.3.1 Festigkeitsnachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
8.4 Auslegung und Gestaltung von Stirnradgetrieben . . . . . . . . . . . . . . . 179
8.4.1 Festlegung der Getriebestufen und Getriebeübersetzungen . . . . . 179
8.4.2 Teilkreisdurchmesser des Ritzels d1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
8.4.3 Zähnezahlen und Modul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
8.4.4 Schmierung von Zahnradgetrieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
9 Federn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
9.1 Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
9.2 Schwingungsverhalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
9.3 Federsysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
9.3.1 Parallelschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
9.3.2 Reihenschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
9.3.3 Mischschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
9.4 Federwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
9.4.1 Metallische Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
9.4.2 Nichtmetallische Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
9.5 Zug- und druckbeanspruchte Federn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.5.1 Zugfedern aus Draht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.5.2 Ringfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Inhaltsverzeichnis XI
9.6 Biegebeanspruchte Federn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196

9.6.1 Gewundene Schraubenbiegefedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
9.6.2 Tellerfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
9.7 Drehbeanspruchte Federn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
9.7.1 Drehstabfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
9.7.2 Zylindrische Schraubenfedern mit konstantem Querschnitt . . . . 202
9.8 Elastomerfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
10 Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Thomas Guthmann
10.1 Anwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
10.2 Materialien, Bauarten und Abmaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
10.3 Berechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
10.3.1 Strömungsgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
10.3.2 Druckverlust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
10.3.3 Mechanische Spannungen in Rohrwand . . . . . . . . . . . . . . . . 217
11 Tabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Dimensionierungsgrundlagen
1
Frank Engelmann
1.1 Allgemeines
Prinzipiell sind Bauteile so zu dimensionieren, dass sie die auf sie wirkenden Kräfte
mit ausreichender Sicherheit aufnehmen können, ohne unzulässigen Schaden zu nehmen.
Mögliche Schäden/Versagensarten hierbei können sein:
unzulässige Verformungen,
Bruch (Gewalt- oder Zeit-/Dauerbruch),
Knickung, Beulen,
unzulässiger Verschleiß,
unzulässige Erwärmung.
In der Praxis sind meist mehrere Versagensarten möglich. In diesem Fall ist jede einzelne
Versagensart zu überprüfen.
Grundsätzlich müssen die auftretenden mechanischen Spannungen an jeder Stelle des
Bauteils kleiner sein als die entsprechend zulässigen Spannungen.
Die Höhe der zulässigen Spannungen wird maßgeblich bestimmt durch:
die Werkstofffestigkeit,
den Charakter der Beanspruchung (statisch, dynamisch),
die Art der Belastung/Beanspruchung,
die Gestalt des Bauteils,
die Temperatur des Bauteils.
F. Engelmann ()
Wirtschaftsingenieurwesen, Ernst-Abbe-Hochschule Jena
Jena, Deutschland
E-Mail: Frank.engelmann@eah-jena.de
© Springer-Verlag GmbH Deutschland, ein Teil von Springer Nature 2019 1

F. Engelmann (Hrsg.), Maschinenelemente kompakt,
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_1
2 F. Engelmann
Neben den oben genannten Faktoren können weitere Einflussgrößen wie beispielswei-
se vorhandene Eigenspannungen, Oberflächenrauigkeiten oder unterschiedliche Gefüge-
strukturen den Wert der zulässigen Spannung beeinflussen. Diese Abhängigkeit von den
lokalen Gegebenheiten führt dazu, dass in verschiedenen Bereichen eines Bauteils unter-
schiedliche zulässige Spannungen vorliegen können.
1.2 Belastungs- und Beanspruchungsarten
1.2.1 Differenzierung Belastung und Beanspruchung
Die Begriffe Belastung und Beanspruchung werden in der Praxis oft nicht ausreichend
differenziert. Im Weiteren werden die Begriffe wie folgt verwendet:
Wirken äußere Kräfte und Momente auf ein Bauteil, wird von einer Belastung gespro-
chen, woraus eine Beanspruchung des Bauteils resultiert.
Die Beanspruchungen werden in gewollte und ungewollte Beanspruchungen unterteilt.
Gewollte Beanspruchungen resultieren aus der Funktion des Bauteils, Belastungen

aufzunehmen und/oder weiterzuleiten. Sie sind meist bekannt beziehungsweise sicher
zu erfassen.
Ungewollte Beanspruchungen resultieren aus meist schwer zu erfassenden, uner-
wünschten Effekten (z. B. aus Stößen, Schwingungen und thermischen Beanspruchun-
gen).
Die durch die Beanspruchungen hervorgerufenen inneren Kraftwirkungen ergeben bezo-

gen auf den Bauteilquerschnitt mechanische Spannungen.
Auch ohne die Wirkung von äußeren Belastungen können Spannungen als Folge von
Fertigungs-, Verformungs-, Füge- und Wärmebehandlungsvorgängen in den Bauteilen
als sogenannte Eigenspannungen auftreten. Oftmals sind diese schwer zu erfassen. Sie
lassen sich durch Wärmebehandlung (Spannungsfreiglühen) mildern beziehungsweise ab-
bauen.
1.2.2 Beanspruchungsarten
Mögliche Beanspruchungsarten mit den daraus resultierenden Nennspannungen sind in

Abb. 1.1 dargestellt. Die für die Berechnung der Biege- beziehungsweise Torsionsspan-
nung notwendigen Widerstandsmomente finden sich in Tab. 1.1.
1 Dimensionierungsgrundlagen 3
Tab. 1.1 Axiale Flächenträgheitsmomente und Biegewiderstandsmomente

Form des Biegung und Knickung Verdrehung (Torsion)
Querschnitts Flächenmoment Axiales Widerstands- Polares Widerstands-
2. Grades I moment W moment Wp
d4 d3 d3
I D W D Wp D
64 32 16
d

D4 d 4 D4 d 4 D4 d 4
I D W D Wp D
64 32 D 16 D
d
D
d I D 0;05 D 4 0;083 d D 3 W D 0;1 D 3 0;17 d D 2 Wp D 0;2 D 3 0;34 d D 2

D
D I D 0;003 .D C d /4 W D 0;012 .D C d /3 Wp D 0;2 d 3

d
I D 0;003 .D C d /4 W D 0;012 .D C d /3 Wp D 0;024 .D C d /3

d
D
z h3
Wx D
h4 6
x x Ix D Iz D p Wp D 0;208 h3
h
12 2 h3
h z Wz D
12
p p
y 3 s4
5 5 s3 5 3 d3
Ix D Iy D Wx D D Wp D 0;188 s 3
144 48 128
x x p
d
5 3 d4 5 s3 5 d3 Wp D 0;123 d 3
Ix D Iy D Wy D p D
y 256 24 3 64
s
y b h3 b h2
Ix D Wx D
12 6
x x Wp D b 2 h
h
h b3 h b2 Werte für
Iy D Wy D
y 12 6 siehe Tabelle unten
b
y B H 3 b h3 B H 3 b h3
Ix D Wx D
12 6H t .H C h/ .B C b/
x x Wp D
H
h
H B 3 h b3 H B 3 h b3 2
Iy D Wy D
y 12 6B
t
b
B
Hilfswerte für polare Widerstandsmomente von Rechteckquerschnitten

h=b 1 1,5 2 3 4 6 8 10 1
0,208 0,231 0,246 0,267 0,282 0,299 0,307 0,313 0,333
4 F. Engelmann
Normalspannung
a Zug vor Belastung σz
nach Belastung
F F F F F
F = Fz σz= σ = A
σd
b Druck
F F Fd Fd Fd
Fd = –Fz σd = = –σz
A
c Biegung σb
Zug
Mb Mb Mb Mb Mb
σb =
Wb
Druck –σb
Tangentialspannungen
d Schub Fs τ Vektoren um 90° gedreht
Fs
dargestellt für senkrechte
Wellenmitte
Fs
τs =
A
Fs Fs τs
Scherung τ smax = ks ·τ s
τsmax
Rechteck Kreis Kreisring
ks=3/2 ks=4/3 ks=2
τt
e Torsion
Verdrillung
T
T T τt =
T T Wt
Abb. 1.1 Übersicht Beanspruchungsarten und daraus resultierende Spannungen
1.2.2.1 Sonderformen der Druckbeanspruchung

Mögliche Sonderformen, resultierend aus einer Druckbeanspruchung, sind:
Flächenpressung
Hertzsche Pressung
Knickung und Beulen (Instabilitäten)
Weisen zwei sich berührende Körper eine ebene oder gleichförmig gekrümmte Kontakt-
fläche A auf, entsteht infolge der wirkenden Anpresskraft F die Flächenpressung p.
Die Höhe der wirkenden Flächenpressung ist hierbei abhängig von der geometrischen
Form der Kontaktflächen.
Abb. 1.2 Flächenpressung a b

an ebenen und gekrümmten F F
Flächen
b d b
a
F pm
p– = p– =
F
a·b d·b
φ
Bei ebenen Kontaktflächen (siehe Abb. 1.2a) ergibt sich die mittlere Flächenpressung
aus dem Verhältnis der wirkenden Normalkraft zur Größe der Kontaktfläche:
F F
pD D (1.1)
A ab
Sind die Kontaktflächen gleichförmig gekrümmt und spielfrei miteinander gefügt, wird
anstatt der Kontaktfläche die projizierte Fläche für die Dimensionierung herangezogen
(siehe Abb. 1.2b). Obwohl bei dieser Vereinfachung die vorhandenen Spannungsspitzen
nicht berücksichtigt werden, ist sie in der Praxis bewährt.
Körper mit unterschiedlichen Krümmungen berühren sich idealisiert nur in einem
Punkt oder entlang einer Linie. Praktisch bilden sich infolge der Verformung der Kör-
per sehr kleine kreis- oder ellipsenförmige Berührungsflächen, an denen die sogenannte
Hertzsche Pressung wirkt.
Werden dünne stabförmige Bauteile auf Druck belastet, neigen sie aufgrund von
zwangsläufig vorhandenen Imperfektionen zu einem seitlichen Knicken. Dünne Bleche
hingegen neigen bei einer Druckbeanspruchung zum Beulen. Die Grenzbelastung, bei
welcher der verformte Körper knickt oder beult, ist von vielen Faktoren abhängig und
lässt sich rechnerisch nur näherungsweise bestimmen (siehe [1, 2]). Oberhalb dieser
Grenzbelastung werden die Körper zunehmend instabil und neigen zum Kicken und
Beulen.
1.3 Zusammengesetzte Beanspruchung
In einem belasteten Bauteil können auf ein würfelförmiges Volumenelement des Körpers
im allgemeinen Fall in jeder der 6 Begrenzungsflächen eine Normalspannung und zwei
Tangentialspannungen wirken (siehe Abb. 1.3).
Treten an allen Würfelflächen gleichzeitig Spannungen auf, spricht man von einem
(räumlichen) dreiachsigen Spannungszustand.
Ein zweiachsiger (ebener) Spannungszustand liegt vor, wenn an zwei gegenüber-
liegenden Würfelflächen alle Spannungen gleich null sind. Dieser Fall ist vorrangig bei
flächigen Bauteilen (z. B. Blechen oder Platten) anzutreffen.
6 F. Engelmann
Abb. 1.3 Räumlicher Span- y

nungszustand σy
τyx
τyz τxy
τzy σx
τxz
dy τzx x
σz
dz
dx
z
Der einachsige Spannungszustand liegt beispielsweise bei einer reinen Zug- oder
Druckbelastung vor. Hierbei wirkt an zwei gegenüberliegenden Würfelflächen eine Nor-
malspannung.
Festigkeitswerte von Werkstoffen werden (gewöhnlich) im Zugversuch ermittelt, wo-
bei nur Normalspannungen auftreten (einachsiger Spannungszustand).
In realen Bauteilen treten jedoch häufig Normal- und Tangentialspannungen in ver-
schiedenen Richtungen gleichzeitig auf. In einem solchen Fall ist aus den einzelnen Span-
nungen die Vergleichsspannung zu bilden (siehe [1] und [3]). Die Vergleichsspannung
¢v stellt dabei eine (fiktive) Normalspannung dar, die im Bauteil die gleiche Wirkung her-
vorruft wie die tatsächlich vorhandenen Normalspannungen und Tangentialspannungen.
In Abhängigkeit vom Verformungs- und Bruchverhalten des Werkstoffes werden zur
Berechnung der Vergleichsspannung verschiedene Festigkeitshypothesen genutzt. p
Für zähe (duktile) Werkstoffe (z. B. Baustahl, Vergütungsstähle mit grenz 3grenz )
wird die Gestaltänderungsenergiehypothese (GEH) genutzt. Bei dieser Hypothese wird
vorausgesetzt, dass das Bauteil zerstört wird, wenn die Gestaltänderungsenergie einen
(werkstoffabhängigen) Grenzwert überschreitet.
Die Normalspannungshypothese (NH) wird für spröde Werkstoffe benutzt (z. B.
Grauguss, gehärteter Stahl mit grenz grenz ). Hierbei wird vorausgesetzt, dass das
Bauteil beim Überschreiten der Bruchfestigkeit (Rm , B ) ohne vorherige plastische Ver-
formung in Folge der größten Normalspannung zerstört wird.
Bei besonders zähen Werkstoffen (zähe Stähle mit grenz 2 grenz ) mit ausgepräg-
ter Streckgrenze sowie Hertzschen Kontakten wird die Schubspannungshypothese (SH)
angewandt. Ursache für das Versagen des Bauteils ist in diesem Fall die größte Differenz
der Hauptspannungen max min .
Tab. 1.2 Vergleichsspannungen ausgewählter Festigkeitshypothesen für den ebenen Spannungszu-

stand
GEH NH r
SH
q 2 q 2
x Cy x Cy
V D x2 C y2 x y C 3xy
2 V D 2
C 2
C 2
xy V D x y C 4xy
2
Sind die auftretenden Spannungen gleicher Art, lassen sich diese zu einer resultieren-
den Spannung addieren:
res D zId C b I res D s C t (1.2)
1.4 Statische und dynamische Beanspruchungen
Die auf ein Bauteil wirkenden Belastungen sind häufig zeitlich nicht konstant. Für die Di-
mensionierung der Bauteile ist aus diesem Grund nicht nur die höchste Belastung sondern
auch ihr zeitlicher Verlauf von Bedeutung.
Bei statischen Belastungen ändert sich der Betrag der Last in Abhängigkeit von der
Zeit nicht oder nur sehr langsam (siehe Abb. 1.4a).
Ist die Höhe der Belastung eine Funktion der Zeit, handelt es sich um eine dynamische
Belastung. In der Praxis wird der reale zeitliche Verlauf einer beliebigen dynamischen
Belastung (siehe Abb. 1.4b) häufig durch eine einfach zu handhabende mathematische
Funktion (beispielsweise eine Sinusfunktion) idealisiert (siehe Abb. 1.4c).
Abb. 1.4 Beanspruchung- a

Zeit-Verläufe: a statisch, σ
b dynamisch (allgemein belie-
big schwingend), c dynamisch ∆σ 10 N/mm2
<
(idealisiert – gleichmäßig ∆t s
schwingend)
t
b
σ
t
c
σ
σmax
σmin
t
8 F. Engelmann
Abb. 1.5 Kenngrößen eines σ

Schwingspiels
σa
2σa
σmin = σu
σmax = σo
σa
σm
t
Schwingspiel
Eine periodische Schwingung lässt sich anhand der folgenden Kenngrößen charakteri-
sieren (siehe Abb. 1.5):
der Mittelspannung m
dem Spannungsausschlag a (D Spannungsamplitude)
der Oberspannung o (D Maximalspannung max )
der Unterspannung u (D Minimalspannung min )
dem (Grenz-)Spannungsverhältnis D u =u
In Abhängigkeit von der Höhe der einzelnen Kenngrößen und der Lage im Koordinaten-
system erfolgt die Einteilung in drei Lastfälle (siehe Tab. 1.3).
Lastfall I entspricht einer rein statischen Beanspruchung mit m D o D u . Bei
unterschiedlichen Höhen der Spannungskomponenten, aber gleichen Vorzeichen, handelt
es sich um eine schwellende Last (Lastfall II). Unterscheiden sich die Vorzeichen der
Ober- und Unterspannung, liegt eine dynamisch wechselnde Last (Lastfall III) vor.
Wirken auf ein Bauteil gleichzeitig verschiedene Belastungsarten, können für die ein-
zelnen Belastungen unterschiedliche Lastfälle vorliegen. Für überschlägige Berechnungen
lässt sich die Schubspannung mithilfe des Anstrengungsverhältnisses /0 auf den jeweili-
gen Lastfall der Normalspannung umrechnen und anschließend in die modifizierte Glei-
chung für die Vergleichsspannungen (siehe (1.3) bis (1.5)) einsetzen. Überschlägige Werte
Tab. 1.3 Beanspruchungsfälle und deren Darstellung

Beanspruchungsart
Statisch Dynamisch schwellend Dynamisch wechselnd
Lastfall I Lastfall II Lastfall III
σ σ σ
t t t
Tab. 1.4 Überschlägige Anstrengungsverhältnisse für Stahl nach Decker [4]

Lastfälle mit -Spannung
Lastfälle mit /0 I II III
-Spannung I 1 1,5 2
II 0,7 1 1,35
III 0,5 0,75 1
Tab. 1.5 Anwendungs- und Betriebsfaktoren KA in Anlehnung an die ISO 6336-1 [5]
Arbeitsweise der Arbeitsweise der getriebenen Maschine
Antriebsmaschine Gleichmäßig Mäßige Stöße Mittlere Stöße Starke Stöße
Gleichmäßig 1,00 1,25 1,5 1,75
Leichte Stöße 1,10 1,35 1,60 1,85
Mäßige Stöße 1,25 1,50 1,75 2,00
Starke Stöße 1,50 1,75 2,00 2,25
für das Anstrengungsverhältnis lassen sich Tab. 1.4 entnehmen.

q
Normalspannungshypothese V D 0;5 b C b C 4 ./0 t /
2 2
(1.3)
q
Schubspannungshypothese V D b2 C 4 ./0 t /2 (1.4)
q
Gestaltänderungsenergiehypothese V D b2 C 3 ./0 t /2 (1.5)
Im Betrieb von dynamisch belasteten Bauteilen können Lastspitzen auftreten, welche

die Nennkraft beziehungsweise das Nennmoment deutlich übersteigen. Da diese in der
Praxis messtechnisch nur sehr schwer zu erfassen sind, werden sie rechnerisch durch
den Anwendungs- und Betriebsfaktor KA berücksichtigt (siehe (1.6)). Werte für den
Anwendungs- und Betriebsfaktor sind in Tab. 1.5 zu finden.
F D KA Fnenn beziehungsweise T D KA Tnenn (1.6)
1.5 Festigkeitskenngrößen
1.5.1 Statische Festigkeit
Die statische Festigkeit eines Werkstoffes wird im Regelfall durch einen Zugversuch er-
mittelt und im Spannungs-Dehnungs-Diagramm dargestellt (siehe Abb. 1.6).
Je nach Versagenskriterium sind für die Dimensionierung der Bauteile die Streckgren-
ze Re oder die Bruchgrenze Rm zugrunde zu legen. Bei spröden Werkstoffen ohne eine
ausgeprägte Streckgrenze wird anstatt Re die Dehngrenze Rp0:2 verwendet. Bei dieser
10 F. Engelmann
a b
σ σ
Bruch
Rm Rm
Fließgebiet
Bruch
ReH
ReL Rp0.2
Einschnür- 0,2 %
Gleichmaßdehnung dehnung
Bruchdehnung
ε ε
Abb. 1.6 Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Stähle (schematisch) a mit ausgeprägter, b mit nicht
ausgeprägter Fließgrenze
Tab. 1.6 Beanspruchungen und dazugehörige statische Werkstoffkennwerte für Stahlwerkstoffe bei
Raumtemperatur in Anlehnung an [3] und [6]
Beanspruchung Versagenskriterium Zugrundeliegender Festigkeitswert Formelzeichen
Zug Verformung D Re ; Rp0:2 zF
Bruch D Rm zB
Druck Verformung D Re I Rp0:2 dF
Bruch D Rm dB
Biegunga Verformung Re bF
Bruch Rm bB
Torsiona Verformung 0;58 Re tF
Bruch Rm tB
Abscherung Verformung 0;58 Re sF
Bruch 0;58 Rm sB
a
Die Festigkeitskennwerte sind bei Biegung und Torsion vom Spannungsgefälle abhängig. Infolge
der Stützwirkung durch Teilplastifizierung ergeben sich hierdurch größere Festigkeitskennwerte.
Ersatzstreckgrenze beträgt die bleibende Verformung bezogen auf die Anfangslänge der
Probe 0,2 %.
In Abhängigkeit von der Beanspruchungsart ergeben sich aus den zugrundeliegenden
Werkstofffestigkeiten die Festigkeitskennwerte für Stahlwerkstoffe bei Raumtemperatur
nach Tab. 1.6.
1.5.2 Dynamische Festigkeit
Kerbstellen auf der Bauteiloberfläche oder Materialinhomogenitäten wie beispielswei-

se Einschlüsse, Poren und Ausscheidungen wirken auf den Spannungsverlauf, sodass
es durch lokal erhöhte Spannungen zu einer Verschiebung von Versetzungen kommen
Rastlinien Anriss Dauerbruchfläche
Gewaltbruch
Abb. 1.7 Gewaltbruch (links), Dauerbruch bei einseitiger Belastung (Mitte) Dauerbruch bei Biege-
umlaufbelastung (rechts)
kann. Dieser Effekt tritt bereits bei Nennspannungen deutlich unterhalb der Streckgrenze
auf.
Durch die wiederholte Belastung des Bauteils gruppieren sich die Versetzungen entlang
der Gleitebenen und bilden dort Gleitbänder, welche wie Kerben wirken und Mikrorisse
verursachen können. Durch eine fortschreitende Belastung können die Mikrorisse zu Ma-
krorissen anwachsen. Die Makrorisse werden auch Anrisse genannt und vergrößern sich in
Abhängigkeit von der Beanspruchungsart und der Rissform und bilden Dauerbrüche, wel-
che den spannungstragenden Bauteilquerschnitt verringern. Ist der Restquerschnitt soweit
verkleinert, dass die Streckgrenze überschritten wird, kommt es zu einer schlagartigen
Zerstörung des Bauteils, dem sogenannten Gewaltbruch (siehe Abb. 1.7).
Kennzeichnend für einen Dauerbruch sind meist glatte, blanke Bruchflächen mit Rast-
linien und einem Gewaltbruch im Restquerschnitt (Gewaltbruchfläche).
Die von einem Werkstoff ertragbare Belastungsintensität ist von der Anzahl der Last-
wechsel (Schwingspiele) abhängig. Belastet man einen Probekörper mit einer definierten
Schwingbelastung (wechselnd oder schwellend) knapp unterhalb von Rm , kann dieser
ND Schwingspiele ertragen, bevor es zur Zerstörung kommt. In Abhängigkeit von der
Höhe der Schwingbelastung ergeben sich dabei unterschiedliche ertragbare Schwingspiel-
zahlen.
Ist die Schwingbelastung hinreichend klein, kommt es nicht mehr zur Zerstörung des
Probekörpers. Der Wert der Belastung entspricht der Dauerfestigkeit und die dazuge-
hörige Schwingspielzahl der Grenzschwingspielzahl Ngr . Bei ferritischen Stählen liegt
die Grenzschwingspielzahl bei etwa 107 Schwingspielen. Hierbei ist zu beachten, dass
die Höhe der Dauerfestigkeit von der Art der Belastung (schwellend oder wechselnd) ab-
hängt. Bei einigen Werkstoffen (z. B. austenitischer Stahl, Aluminium und Kupfer) strebt
die Amplitude der ertragbaren Spannung keinem Endwert entgegen, sodass sich keine
wirkliche Dauerfestigkeit einstellt.
Die grafische Darstellung der maximal möglichen Schwingbelastung über der dazuge-
hörigen Schwingspielzahl ergibt die sogenannte Wöhler-Kurve (siehe Abb. 1.8).
12 F. Engelmann
Abb. 1.8 Wöhlerkurve für lg σ

Stahl (schematisch) Rm
idealisiert
real
Ngr
0 1 2 3 4 5
10 10 10 10 10 10 10 107 108
6
Schwingspiele N
Schwingfestigkeit
Zeitfestigkeit Dauerfestigkeit
a b
σ σ
Wöhlerlinie
σD σD
≈107 lg N ≈107 lg N
Beanspruchungskollektiv Bemessungskollektiv
Abb. 1.9 Arten der Schwingbeanspruchung und der Schwingfestigkeit: a Zeitfestigkeit, b Dauer-
festigkeit
In Abhängigkeit von der Belastungshöhe kann ein Bauteil zeit-, oder dauerfest ausge-
legt werden. Ein Bauteil oder Körper gilt als zeitfest, wenn die auftretenden Beanspru-
chungen den Wert der Dauerfestigkeit D überschreiten (siehe Abb. 1.9a). Sind die auftre-
tenden Beanspruchungen kleiner als D , gilt das Bauteil als dauerfest (siehe Abb. 1.9b).
1.6 Festigkeitsmindernde Einflüsse
Die in der Literatur beschriebenen Festigkeitskenngrößen gelten streng genommen nur

für die genormten Probekörper, an denen sie ermittelt wurden. Da reale Bauteile hin-
sichtlich Größe, Form und Oberflächenbeschaffenheit erheblich von den Probestäben ab-
weichen können, müssen die versuchstechnisch ermittelten Werkstofffestigkeiten in die
entsprechenden Bauteilfestigkeiten beziehungsweise Bauteil-Gestaltfestigkeiten G ; G
umgerechnet werden. Hierfür sind sämtliche festigkeitsverändernde Einflussfaktoren (bei-
spielsweise die Kerbwirkung) zu berücksichtigen.
Abb. 1.10 Spannungsvertei-

lung bei reiner Zugbelastung
im Rundstab in Abhängigkeit F F
von der Kerbgeometrie
F F
F F
F F
1.6.1 Kerbwirkung
Die Verteilung der Spannung im Inneren eines Bauteils ist in erster Linie von der Belas-
tungsart und dem Bauteilquerschnitt abhängig. Änderungen im Querschnittsverlauf durch
beispielsweise Absätze, Einstiche, Nuten oder Löcher beeinflussen jedoch den Kraftli-
nienverlauf, sodass es zu einer ungleichmäßigen Spannungsverteilung mit lokalen Span-
nungsspitzen kommen kann (siehe Abb. 1.10).
Die Höhe der Spannungsspitzen ist abhängig von der Geometrie der Störstelle (Kerbe)
und kann bis zu dem Fünffachen der Nennspannung betragen. Generell gilt, dass scharf-
kantige Kerben zu größeren Spannungsspitzen führen.
Die Wirkung der Kerbgeometrie auf die Spannungsverteilung wird durch die Kerb-
formzahl ˛Ki 1 erfasst. Sie ergibt sich aus dem Verhältnis der maximal auftretenden
Spannung max zur Nennspannung N D F=A in dem entsprechenden Querschnitt (siehe
(1.7)).
˛k D max =N und ˛k D max =N (1.7)
Für den Fall, dass die lokale Spannungsspitze max unterhalb der Werkstofffließgrenze Re
liegt, ist die Höhe der Kerbformzahl /Ki nur von der Kerbgeometrie und der Beanspru-
chungsart abhängig. Liegt die lokale Spannungsspitze oberhalb der Werkstofffließgrenze,
steigt die Wirkung der Kerbe mit zunehmender Werkstoffsprödigkeit.
Duktile Werkstoffe können auftretende Spannungsspitzen durch örtlich begrenztes
Fließen teilweise abbauen. Hierdurch werden ursprünglich geringer beanspruchte Berei-
14 F. Engelmann
a b c Entlastungskerben
Kerbebene Kerbebene
richtig
falsch
Entlastungskerbe
Abb. 1.11 Kerbgestaltung und Kerbwirkung: a Überlagerung von Kerbebenen, b Entlastungskerbe

bei festsitzender Nabe, c Entlastungskerbe am Wellenabsatz
che stärker belastet. Die unmittelbare Umgebung der Kerbe wird entlastet, sodass die
Kerbwirkung gegenüber spröden Werkstoffen bei gleicher Kerbgeometrie herabgesetzt
wird. Auf diese Weise üben die kerbfernen Bereiche eine Stützfunktion für die kerbnahen
Bereiche aus.
Die Kerbwirkungszahl ˇk für eine dynamische Belastung ergibt sich aus der Wech-
selfestigkeit des ungekerbten Probestabes W und der Wechselfestigkeit des gekerbten
Probestabes WK unter gleichen Versuchsbedingungen nach (1.8).
W
ˇK D (1.8)
WK
Zwischen der Kerbformzahl und der Kerbwirkzahl besteht folgender Zusammenhang: 1
ˇk ˛k . Bei spröden Werkstoffen nimmt die Kerbwirkzahl den Wert der Kerbformzahl
und bei vollkommen kerbunempfindlichen Werkstoffen den Wert 1 an.
Werte für die Kerbwirkungszahl können experimentell ermittelt oder der entsprechen-
den Literatur (beispielsweise [7, 8] oder [9]) entnommen werden.
Während Kerben sich im Regelfall negativ auf die Bauteilfestigkeit auswirken, kön-
nen spezielle Entlastungskerben den Spannungsverlauf positiv beeinflussen und somit die
Belastbarkeit des Bauteils erhöhen (siehe Abb. 1.11).
1.6.2 Sonstige Einflüsse
Neben Kerben wirken sich folgende Faktoren ebenfalls auf die Bauteilfestigkeit aus:
Die Oberflächenrauheit: Rauheiten wirken wie kleine Kerben.

Der Größeneinfluss: Die höhere Festigkeit der Randzone (z. B. durch Vergütung) oder
geometrische Größenabhängigkeit der Spannungsgradienten senken vor allem bei Bie-
gung und Torsion die Bauteilfestigkeit mit zunehmendem Bauteilquerschnitt.
Auftretende Oberflächenverfestigung: Druckeigenspannungen durch fertigungsbeding-
te Oberflächenverfestigungen können die Dauerfestigkeit steigern.
Die Querschnittsform (Rechteck, Kreis u. a.).

Die Bauteiltemperatur.
Die Wirkung der einzelnen Einflüsse auf die Bauteilfestigkeit wird durch entsprechende
Einflussfaktoren berücksichtigt, welche der Literatur ([3] bis [11]) zu entnehmen sind.
1.7 Praktische Festigkeitsberechnung
1.7.1 Bauteildimensionierung
Ziel der Bauteildimensionierung ist die Festlegung der Bauteilabmessungen unter Berück-
sichtigung definierter Randbedingungen. Diese Randbedingungen ergeben sich aus:
zulässigen Spannungen,
zulässigen Verformungen,
zulässigen Erwärmungen,
zulässigen Geschwindigkeiten,
zulässigen Geräuschemissionen,
notwendiger Lebensdauer.
Hierfür ist es notwendig, dass alle auf das Bauteil wirkenden Einflussfaktoren (beispiels-
weise Kräfte, klimatische Bedingungen, Schwingungen) bekannt sind oder sich ermitteln
lassen.
Die Dimensionierung bei vorwiegend mechanisch belasteten Bauteilen erfolgt meist
auf Basis der zulässigen Spannungen unter Betrachtung der erforderlichen Sicherheiten.
Die hierfür notwendigen Festigkeitswerte liegen im Regelfall nur aus statischen Zug-
versuchen vor. Für Überschlagsrechnungen können aus diesen Werten die ertragbaren
Spannungen für andere statische Beanspruchungen nach Tab. 1.7 näherungsweise abge-
leitet werden.
Tab. 1.7 Übliche statische Festigkeitskennwerte für Überschlagsrechnungen (Näherungswerte

nach [3])
Werkstoff
Duktil (zäh) Spröde
Beanspruchungsart Stahl, GS, Al-Knet- Al-Guss- GJS GJM GJL
Cu-Leg. legierung legierung
Zug Re (Rp0;2 ) Rm
Druck Re Re 1;5 Re 1;3 Rm 1;5 Rm 2;5 Rm
Biegung 1;1 Re Re Re Rm Rm Rm
Torsion 0;65 Re 0;6 Re – – – –
Schub 0;6 Re 0;6 Re 0;75 Re 0;65 Rm 0;75 Rm 0;85 Rm
16 F. Engelmann
Zwischen den ertragbaren Spannungen und den zulässigen Spannungen besteht folgen-
der Zusammenhang:
ertragbare Spannung
zulässige Spannung D
Sicherheit
Die Haltbarkeit eines Bauteils gilt als gesichert, wenn:
vorhandene Spannung zulässige Spannung
In Abhängigkeit von dem Bruchverhalten des Werkstoffes sind bei statisch belasteten
Bauteilen und zähen Werkstoffen die Fließgrenze Re oder bei spröden Werkstoffen die
Bruchfestigkeit Rm für die Dimensionierung der Bauteile heranzuziehen.
Damit gilt für duktile Werkstoffe:
Re
zul D (1.9)
SF
und für spröde Werkstoffe:

Rm
zul D (1.10)
SB
Mit SF als Sicherheit gegen Fließen und SB als Sicherheit gegen Bruch.
Bei einer dynamischen Belastung kann für eine überschlägige Dimensionierung zu-
nächst die Dauerfestigkeit D mit der Sicherheit gegen Dauerbruch SD herangezogen
werden (siehe (1.11)).
zul D D =SD beziehungsweise zul D D =SD (1.11)
Die Sicherheitsfaktoren reduzieren die ertragbaren Werkstofffestigkeiten rechnerisch, wo-

durch Unsicherheiten und Ungenauigkeiten bei dem Berechnungsgang (z. B. Rechnen
mit Mittelwerten, Vereinfachungen beim Berechnungsansatz), der Belastungsannahme
(z. B. schwer erfassbare Belastungsschwankungen) und den Werkstoffeigenschaften (z. B.
Streuungen bei der Ermittlung von Festigkeitswerten) berücksichtigt werden.
Die Höhe der anzusetzenden Sicherheitsfaktoren basiert im Wesentlichen auf Erfah-
rungen und ist nur teilweise in Normen und Richtlinien festgelegt. Grundsätzlich sollten
kleine Sicherheitsfaktoren nur angesetzt werden, wenn die wirkenden Kräfte genau erfasst
werden können und ein Bauteilversagen keine schwerwiegenden Folgen hat.
Falls die wirkenden Kräfte nur näherungsweise bekannt sind oder ein Versagen des
Bauteils katastrophale Folgen (Lebensgefahr, schwerwiegende Betriebsstörungen) nach
sich zieht, müssen entsprechend hohe Sicherheitsfaktoren gewählt werden.
Tab. 1.8 gibt einen Überblick über gängige Sicherheitswerte.
Tab. 1.8 Übliche Sicherheitsfaktoren [3]

Walz- und Duktile Eisengusswerkstoffe
SF Schmiedestähle
.SB / Schadensfolgen Nicht geprüft Zerstörungsfrei
Schadensfolgen geprüft
Schadensfolgen
Groß Gering Groß Gering Groß Gering
Wahrscheinlichkeit des Groß 1,5 1,3 2,1 1,8 1,9 1,65
Auftretens der größten (2,0) (1,75) (2,8) (2,45) (2,5) (2,2)
Spannungen oder der
ungünstigsten Gering 1,35 1,2 1,9 1,65 1,7 1,5
Spannungskombination (1,8) (1,6) (2,55) (2,2) (2,25) (2,0)
SD
Regelmäßige Nein 1,5 1,3 2,1 1,8 1,9 1,65
Inspektion Ja 1,35 1,2 1,9 1,7 1,7 1,5
1.7.2 Vorgehen bei der Bauteildimensionierung
Im Rahmen der Bauteildimensionierung sind zunächst die wirkenden Kräfte/Belastungen

zu definieren. Mit den entsprechenden Grenzwerten (beispielsweise zulässige Festigkeit,
zulässige Verformung, zulässige Erwärmung) erfolgt zunächst eine Vordimensionierung
der Bauteile hinsichtlich aller vorkommenden Belastungsarten, wobei die Festlegung der
Bauteilabmessung anhand der kritischen Belastung erfolgt. Können einzelne Belastungen
kombiniert auftreten, sind diese auch im Berechnungsprozess entsprechend zu überlagern.
Auf Basis dieser Vordimensionierung erfolgt anschließend die vollständige konstrukti-
ve Gestaltung des Bauteils mit allen notwendigen Details. Da erst bei dem fertig gestalte-
ten Bauteil alle relevanten Einflussfaktoren bestimmt werden können, ist die Haltbarkeit
des finalen Entwurfs durch einen Festigkeitsnachweis zu überprüfen.
Im Rahmen des Festigkeitsnachweises werden die am fertigen Bauteil vorhandenen
Sicherheitswerte berechnet und mit den vorgegebenen Sicherheitswerten verglichen (siehe
Abb. 1.12). Der Nachweis der Bauteilfestigkeit gilt als erbracht, wenn die vorhandene
Bauteilsicherheit im gesamten Bauteil größer ist als die vorgegebene Mindestsicherheit.
Wird die geforderte Sicherheit nicht erreicht, ist die Bauteilgeometrie oder der Bauteil-
werkstoff dementsprechend in einem iterativen Verfahren anzupassen.
Ist der kleinste Wert der vorhandenen Sicherheit deutlich größer als die geforderte Si-
cherheit, liegt eine unnötige Überdimensionierung vor. In diesem Fall ist zu überprüfen,
ob sich durch eine veränderte Werkstoffauswahl oder Bauteilgestaltung die Bauteilkosten
reduzieren lassen.
Im Sinne einer möglichst günstigen Fertigung lassen sich gerade bei komplizierten
Bauteilen oder Belastungen teilweise deutliche Überdimensionierungen in unkritischen
Bauteilbereichen nicht vermeiden.
18 F. Engelmann
Festlegung des zu
untersuchenden Querschnitts
Beanspruchungs- und
Belastungsgrößen
Werkstoffkennwerte Konstruktionskennwerte
Querschnittsgeometrie
Ermittlung der vom Querschnitt

Ermittlung der im Querschnitt ertragbaren Spannungen =
vorhandenen Spannungen Bauteilfestigkeit
Bauteilfestigkeit
vorhandene Sicherheit =
vorhandene Spannung
erforderliche Sicherheit
Abb. 1.12 Allgemeiner Algorithmus für Festigkeitsnachweis
Prinzipiell wird in der Praxis zwischen dem statischen und dem dynamischen Festig-
keitsnachweis unterschieden, wobei die entsprechenden Werkstoffkennwerte zugrunde zu
legen sind. Eine Übersicht der Festigkeitskennwerte von gängigen Stahllegierungen ist der
Tab. 11.1 im Kap. 11 zu entnehmen.
Der in Abb. 1.12 dargestellte Ablaufplan gilt sinngemäß auch für andere zutreffende
Dimensionierungskriterien wie Verformung, Abnutzung, Erwärmung.
1.8 Weiterführende Literatur
Hibbler [12], Young [13] und Issler [14] geben einen tieferen Einblick in das Themenge-
biet Festigkeitslehre.
Weitergehende Informationen zur Betriebsfestigkeit sind bei Lee et al. [15], Haibach
[16], Bannantine et al. [17] oder Manson [18] zu finden. Radaj geht in seinem Werk
Fatigue Assessment of Welded Joints by Local Approaches [19] insbesondere auf die Be-
triebsfestigkeit von Schweißverbindungen ein.
Einen Leitfaden für den rechnerischen Nachweis der Bauteilfestigkeit gibt die FKM-
Richtlinie, siehe [6].
Verbindungselemente
2
2.1 Wirkprinzip
Verbindungselemente werden genutzt, um Bauteile zu fügen und/oder ihre Lage zueinan-

der zu definieren. Mit ihrer Hilfe lassen sich Kräfte übertragen. Das Wirkprinzip der Ver-
bindung kann auf Formschluss, Kraftschluss oder Stoffschluss basieren (siehe Tab. 2.1).
Bei einigen Verbindungsmethoden (beispielsweise Nietverbindungen, Keilverbindun-
gen, Passschrauben) kommen gleichzeitig mehrere Wirkprinzipien zur Anwendung, so-
dass eine klare Trennung zwischen den Wirkprinzipien nicht möglich ist.
2.2 Formschlussverbindungen
Formschlüssige Verbindungselemente wie Bolzen, Stifte, Passfedern, Scheibenfedern,

Keile, Profilwellen, Nieten u. a. sind durchgehend genormt und als Normteile verfügbar.
Über formschlüssige Verbindungen lassen sich im Gegensatz zu kraft- oder stoffschlüs-
sigen Verbindungen Bauteile sowohl fest als auch beweglich miteinander verbinden. Be-
wegliche Verbindungen werden beispielsweise bei gelenkigen Bolzenverbindungen oder
zum Längenausgleich bei Gelenkwellen benötigt.
Darüber hinaus lassen sich Formschlussverbindungen im Regelfall zerstörungsfrei lö-
sen, wobei die Niete eine Ausnahme darstellt.
In Abhängigkeit von der Belastung werden die Verbindungselemente vor allem auf
Flächenpressung, Abscherung und ggf. auf Biegung beansprucht.
F. Engelmann () T. Guthmann

Jena, Deutschland
T. Guthmann
E-Mail: Thomas.Guthmann@eah-jena.de
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_2
20 F. Engelmann und T. Guthmann
Tab. 2.1 Wirkprinzipien der Verbindungselemente

Wirk- Formschluss Kraftschluss Stoffschluss
prinzip (auch Reibschluss)
Verbin- Durch das Ineinandergrei- Realisiert durch Ge- Realisiert mittels Zusatz-
dung fen der Bauteile oder durch geneinanderpressen der stoff, der sich mit den
in die Bauteile eingreifende gemeinsamen Berührungs- Bauteilen unlösbar ver-
Mitnehmer beziehungswei- flächen von Bauteilen bindet
se Verbindungselemente
Bolzen, Stifte, Passfedern In Schrauben- und Schweißen, Löten, Kleben
Beispiel u. a. Pressverbindungen,
Reibungskupplungen, Hal-
tebremsen u. a.
Die nachfolgend aufgeführten Berechnungsansätze geben einen Überblick über die

Dimensionierung der einzelnen Verbindungselemente. Dabei ist zu beachten, dass die
Berechnungsansätze unter Umständen auf den spezifischen Anwendungsfall anzupassen
sind.
2.2.1 Stiftverbindungen
Stifte sind längliche zylinder- oder kegelförmige Verbindungselemente, welche als Binde-
glied zwischen mindestens zwei Bauteilen dienen. Anwendung finden sie unter anderem
zur Lagesicherung oder Zentrierung von Bauteilen (Abb. 2.1a), zur Verbindung zwischen
Welle und Nabe (Abb. 2.1b, c) oder als Steckstift zur Befestigung von Federn.
In Abhängigkeit von ihrer Form unterscheidet man Zylinderstifte, Kegelstifte, Kerb-
stifte und Spannstifte (siehe Abb. 2.2).
Zylinderstifte werden vorrangig für die feste (Toleranzgrad m6) oder lose (Toleranz-
grad h8 oder h11) Verbindung von Bauteilen verwendet. Die Bohrungen in den zu verbin-
denden Bauteilen sind entsprechend den Anforderungen auf das gewünschte Passmaß zu
reiben, wodurch hohe Fertigungskosten entstehen.
Kegelstifte werden ähnlich wie Zylinderstifte eingesetzt. Aufgrund der kegligen Boh-
rung reiben die Kontaktflächen beim Lösen nur kurz aufeinander, wodurch sich ein gerin-
ger Verschleiß ergibt. Die kegelförmigen Bohrungen verursachen im Vergleich zu zylin-
derförmigen Bohrungen höhere Fertigungskosten. Kegelstifte eignen sich vor allem zur
genauen Positionierung von häufig zu lösenden Bauteilen/Vorrichtungen.
Kerbstifte weisen an ihrem Umfang mehrere Wulstkerben auf, welche sich beim Ein-
schlagen verformen und einen festen Sitz in der Bohrung erzeugen. Auf eine enge Tole-
rierung der Bohrung kann durch die Wulstkerben verzichtet werden.
2 Verbindungselemente 21
Abb. 2.1 Beispiele für a b

Stiftverbindungen: a Zylin-
derstift zur Lagefixierung,
b Welle-Nabe-Verbindung
als Querstiftverbindung
mit Kegelstift, c Welle-
Nabe-Verbindung als
Längsstiftverbindung mit
Zylinderkerbstift, d Steck-
stifte mit Nut zum Einhängen
einer Feder
c
Eine Alternative zu Kerbstiften stellen die axial-geschlitzten Spannstifte dar. Sie wer-
den aus Federstahl gefertigt und weisen ein hohes Übermaß von 0,2–0,5 mm auf. Auf-
grund ihrer richtungsabhängigen Querlastelastizität neigen sie im Vergleich zu Zylinder-,
Kegel-, und Kerbstiften eher zum Verschieben der verstifteten Teile.
Beansprucht werden Stifte aufgrund der angreifenden Kräfte und Momente auf Flä-
chenpressung und auf Abscherung, Steckstifte auch auf Biegung (siehe Abb. 2.3).
2.2.1.1 Querstiftverbindungen
Querstiftverbindungen als Verbindungsglied zwischen Welle und Nabe werden durch
das angreifende Torsionsmoment vorrangig auf Abscherung und Flächenpressung bean-
sprucht (siehe Abb. 2.3a).
Für einen ersten Entwurf der Verbindung sollten folgende geometrische Zusammen-
hänge vorgegeben werden (Symbole nach Abb. 2.3).
d D .0;2 : : : 0;3/ dW
s D .0;25 : : : 0;5/ dW (gilt für Stahlnaben)
s D 0;75 dW (gilt für Graugussnaben)
Anschließend ist die Haltbarkeit der Verbindung zu überprüfen.

Zylinderstift nach
d
≈15°
ISO 2338 (ungehärteter oder
austenitischer nichtrostender Stahl) c c
ISO 8734 (gehärteter oder
l
martensitischer nichtrostender Stahl)
1:50
Kegelstift nach d r2
r1≈
d
ISO 2339
a a
l
c
1) r ≈ d1 r ≈ d1
1)
Zylinderstift mit Einführende nach
ISO 8739 d1
a a
l
1) r ≈ d1 r ≈ d1 1)
Kegelkerbstift nach
d1
DIN EN ISO 8744

a a
l
1) a
b
Geschlitzter Spannstift nach

Ød1
Ød3
ISO 8752
a
l
Abb. 2.2 Genormte Stiftarten (Auswahl), [21] bis [25]
Für die mittlere Flächenpressung in der Nabe pN gilt:
FN T
pN D KA D KA pzul (2.1)
d s d s .dw C s/
KA Betriebsfaktor nach Tab. 1.5

FN Nennkraft in der Nabe
d Stiftdurchmesser
s Stiftbreite in der Nabe s D Dd
2
w
T übertragenes Drehmoment
dW Wellendurchmesser
D Außendurchmesser der Nabe
dW Wellendurchmesser
pzul siehe Tab. 2.2 (Für Kerbstifte gelten die 0,7-fachen Werte.)
Der Maximalwert der mittleren Flächenpressung pW in der Welle ergibt sich aus:
FW 3T 6T
pW D 2 KA D 2 KA D KA pzul (2.2)
d dW =2 2 dW d dW =2 d dW2
FW Nennkraft in der Welle
Abb. 2.3 Kräfte an Stift- a d

verbindungen: a Querstift, PN
b Steckstift, c Längsstift FN
s
PW
FW
D dw T
4 Tnenn
FW = ·
3 dw
b
F
l
P1 P2 Pmax
s + =
c
d
FN FN
T
dw
D
Tab. 2.2 Richtwerte für zulässige Beanspruchungen bei Bolzen- und Stiftverbindungen bei annä-
hernd ruhender Last [28, 29]
Werkstoff Art des Bolzens, Stiftes, Bauteils Zulässige Beanspruchung in N=mm2
pzul bzul s zul
Ruhend Gleitend
S235JR. . . E295 Kegel, Zylinderstifte, Bolzen, Wel- 160 140 90 15
len
E335; E360 Bolzen, Kerbstifte, Wellen 240 200 140
Stahlguss Naben 120 – – 8
Gusseisen Naben 90 – – 5
Die mittlere Scherspannung S im Stift:

Fnenn Tnenn 4 4 Tnenn
s D KA D D KA szul
AS dw d 2 dW d 2
F 4T
s D KA D KA pzul (2.3)
AS dW d 2
F wirkende Scherkraft
s zul siehe Tab. 2.2 (Für Kerbstifte gelten die 0,8-fachen Werte.)
2.2.1.2 Längsstiftverbindungen
Längsstiftverbindungen werden als Alternative zur Passfederverbindung bei geringen Be-
lastungen aufgrund der einfacheren Herstellbarkeit verwendet. Bei höheren Belastungen
können auch mehrere Stifte auf dem Umfang verteilt werden.
Die Länge des Stiftes liegt üblicherweise im Bereich l D .1 : : : 1;5/ dW , während für
den Stiftdurchmesser d D .0;15 : : : 0;2/ dW gilt.
Aufgrund der geometrischen Zusammenhänge ist die mittlere Flächenpressung p am
Längsstift (auch Rundkeil genannt) doppelt so groß wie die Scherspannung s .
Aus diesem Grund kann bei der Verwendung von Vollstiften auf die Überprüfung der
Scherspannung verzichtet werden.
Vereinfacht wird die mittlere Flächenpressung sowohl in der Welle als auch in der Nabe
gleichgesetzt. Sie ergibt sich aus:
F 2T 4T
pW D pN D p D KA D KA D KA pzul (2.4)
A dW l s=2 dW d l
l Länge des Stiftes
2.2.1.3 Steckstiftverbindungen
Steckstifte erfahren durch die am freien Ende angreifende Querkraft eine Biegung, wobei
der Querkraftschub und die damit verbundene Scherbelastung im Regelfall vernachlässigt
werden kann (siehe Abb. 2.3b).
Die Biegespannung errechnet sich mit dem Biegemoment Mb D F lf aus:

F lf F lf
b D KA KA bzul (2.5)
Wb 0;1 d 3
bzul siehe Tab. 2.2 (Für Kerbstifte gelten die 0,7-fachen Werte.)
lf freie Länge des Stiftes
Im eingespannten Teil des Stiftes überlagern sich die Reaktionskräfte des Biegemo-
mentes und der Querkraft, sodass sich eine resultierende Flächenpressung ergibt (siehe
Abb. 2.3b). Das Maximum der mittleren Flächenpressung beträgt hierbei:
Fnenn
pmax D p1 C p2 D KA .6 l C 4 s/ pzul (2.6)
d s2
pzul wie nach Tab. 2.2 (Für Kerbstifte gelten die 0,7fachen Werte.)
s Länge des Stiftes in der Bohrung
2.2.2 Bolzenverbindungen
Im Unterschied zu Stiftverbindungen werden Bolzenverbindungen (siehe Abb. 2.4) meist

als Spielpassung ausgelegt, sodass diese sich leichter demontieren lassen. Zusätzlich er-
möglicht die Spielpassung eine drehbewegliche Verbindung der Teile.
Unter Berücksichtigung der Art ihres Einsatzes werden Bolzenverbindungen gemäß
erforderlicher Passungstoleranzen und Eigenschaften des Gegenwerkstoffs angepasst. So
ermöglichen Durchmessertoleranzen von h11 oder h8 bei entsprechender Wahl der Boh-
rungstoleranz Spiel beziehungsweise Übermaß für die verschiedenen Einsatzfälle. Be-
wegliche Bolzenverbindungen unterliegen einem Verschleiß an den zueinander gleitenden
Abb. 2.4 Prinzipielle Ge- tG tS tG

staltung und Belastung einer
Bolzenverbindung mit den
dazugehörigen Maßen q0
D d
F F q0·tG
FG = =
2 2 2
Fs = F = q0·tS
Abb. 2.5 Bolzenformen: a ISO 2340 Form A

a ohne Kopf, b ohne Kopf mit 3,2
Splintlöchern und Scheiben,
c mit Kopf, d mit Kopf und 30°
d1
Splintloch [26, 27]
z1 z1
l1
b ISO 2340 Form B

s lk
3,2
d5
d3
w l2 w
c ISO 2341 Form A z2

z1
3,2 r
d1
d2
l2 k
d ISO 2341 Form B z2

z1
3,2 r
d1
d3 d2
w l1 k
Kontaktstellen. Dieser kann durch Schmierung, einer geeigneten Auswahl der Werkstoff-
kombination oder durch den Einsatz von Lagerbuchsen verringert werden. Die Kraftüber-
tragung innerhalb der Bolzenverbindung beansprucht die Verbindungselemente auf Bie-
gung, Abscherung und Flächenpressung, wobei im Regelfall für ruhende Verbindungen
die Biegebeanspruchung und für bewegliche Verbindungen die Flächenpressung maß-
gebend sind. Übliche Bolzenformen für verschiedene Anwendungen sind in Abb. 2.5
dargestellt.
In Abhängigkeit von der Art der Passung zwischen den Bolzen und der Gabel bezie-
hungsweise Stange werden prinzipiell drei Einbaufälle unterschieden, welche wiederum
zu sehr unterschiedlichen Beanspruchungsarten führen (siehe Tab. 2.3). Richtwerte für die
zulässigen Beanspruchungen sind in Tab. 2.2 dargestellt.
2
Tab. 2.3 Mögliche Einbaufälle mit den dazugehörigen Berechnungsgleichungen

Verbindungselemente
Einbaufall 1 Einbaufall 2 Einbaufall 3

Passung Gabel Spielpassung Übermaßpassung Spielpassung
Passung Stange Spielpassung Spielpassung Übermaßpassung
Momentenverläufe tG tS tG tG tS tG tG tS tG
8 F .tG C tS / 8 F tS 8 F tG
Maximale Biegespannung bmax D bmax D bmax D
d3 3 d3 d3
2F
Scherspannung S D
d2
F
Flächenpressung Gabel pD
2 d tS
F
Flächenpressung Stange pD
d tG
27
Bei beweglichen Bolzenverbindungen ist aufgrund der auftretenden Gleitreibung die

Werkstoffauswahl entsprechend anzupassen und gegebenenfalls zu schmieren. Prinzipiell
ist in diesem Fall die zulässige Flächenpressung deutlich niedriger anzusetzen.
2.2.3 Weitere Formschlussverbindungen
2.2.3.1 Nietverbindungen
Nieten dient vorwiegend zur Verbindung von zwei oder mehreren überlappenden Bau-
teilen. Im Gegensatz zu Schweißverfahren lassen sich artfremde Materialien miteinander
im kalten Zustand verbinden, sodass Effekte wie Verzug, Aufhärtung oder Gefügeverän-
derungen vermieden werden. Die Vor- und Nachteile von Nietverfahren sind in Tab. 2.4
dargestellt.
Zur Herstellung der klassischen Nietverbindung wird ein Niet in eine vorhandene oder
anzufertigende Bohrung (Ausnahme: Stanznieten mit Halbhohlniet) gebracht, fixiert und
anschließend von der Gegenseite plastisch verformt, sodass sich ein Nietkopf ausbildet
(siehe Abb. 2.6). Prinzipiell wird zwischen Warm- und Kaltnieten unterschieden.
Warmnieten findet vorrangig bei Stahlnieten ab 10 mm Durchmesser Anwendung. Der
im erwärmten Zustand (ca. 1000 ı C) eingebrachte Niet zieht sich durch die Abkühlung
zusammen, wodurch die überlappenden Bauteile aneinander gepresst werden (kraftschlüs-
sige Verbindung).
Beim Kaltnieten entsteht durch die radiale Aufweitung des Niets eine vorwiegend
formschlüssige Verbindung.
Tab. 2.4 Vor- und Nachteile von Nietverbindungen

Vorteile Nachteile
Ungleiche Werkstoffe lassen sich miteinander Keine Stumpfstöße möglich
verbinden
Kein Verziehen der Bauteile Bauteile werden durch Nietlöcher geschwächt
Keine Werkstoffveränderung (Aufhärtung, Keine glatten Wände wegen notwendiger Über-
Fügeumwandlungen) im Gegensatz zum lappung oder Laschen
Schweißen
Auf Baustellen häufig kostengünstiger als an- Ungünstiger Kraftfluss
dere Verbindungen
Da sie hohe Verformungsarbeit aufnehmen Kostenintensiver als Schweißverbindungen
können, versagen sie nicht schlagartig
Leicht kontrollierbar (Sichtkontrolle, Schlag-
kontrolle)
a b
Niederhalter
Rohniet
Kopfsetzer
c d
Setzkopf
Schließkopf
Abb. 2.6 Klassisches Nieten
Ist die Rückseite der Verbindung nicht zugänglich, können Blindniete verwendet wer-
den (siehe Abb. 2.7). Für viele Befestigungsaufgaben sind diese eine wirtschaftlich güns-
tige Lösung. Sie lassen sich im Vergleich zu herkömmlichen Nietverbindungen von einer
Person ausführen.
Im Gegensatz zu den klassischen Nietverfahren entfällt beim Stanznieten das Einbrin-
gen der Bohrungen vor dem eigentlichen Nietvorgang. Beim Stanznieten mit Vollnieten
fungiert der eigentliche Niet gleichzeitig als Schneidstempel und locht die zu verbinden-
den Teile. Anschließend wird das untere Blech durch eine entsprechend geformte Matrize
in eine umlaufende Nut des Nietes gedrückt (plastisch verformt), wodurch es zu einer
formschlüssigen Verbindung kommt (siehe Abb. 2.8a). Auch beim Stanznieten mit Halb-
hohlnieten fungiert der Niet als Schneidstempel, durchdringt die zu fügenden Bauteile
jedoch nicht vollständig, wodurch eine gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung entsteht
(siehe Abb. 2.8b).
Nietverbindungen sind im Allgemeinen nicht zerstörungsfrei lösbar. Sie lassen sich
nur durch Entfernung des Niets (beispielsweise Ausbohren, Abtrennen des Nietkopfes)
aufheben. Weitere gängige Nietverfahren sind in Tab. 2.5 aufgelistet.
Zur Berechnung von Nietverbindungen (Auslegung und Festigkeitsnachweis) wird auf
das einschlägige Schrifttum verwiesen (z. B. [3] oder [29]).
a b Werkzeug
Nietdorn
Setzkopf
Blindniethülse
Futterbacken
Sollbruchstelle
Nietdornkopf Niederhalter
c d
Abb. 2.7 Blindnietverfahren
a F
b F
1 Nietstempel 3 Fügeteile
2 Niederhalter 4 Matrize
Abb. 2.8 Stanznieten: a Vollnietverfahren, b Halbhohlnietverfahren [30]

Tab. 2.5 Nietverfahren nach DIN 8593-5 [30]

Verfahren Abbildung Beschreibung
Nieten Stauchen eines bolzenförmigen
Niets
Hohlnieten Umlegen überstehender Teile eines

Hohlniets
Zapfennieten Stauchen des zapfenförmigen Endes

an einem der beiden Fügeteile
Hohlzapfennieten Umlegen überstehender Teile des

hohlzapfenförmigen Endes an einem
der beiden Fügeteile
Zwischenzapfen- Stauchen eines Zwischenzapfens an

nieten einem der beiden Fügeteile
Zwischen-
zapfen
2.2.3.2 Formschlüssige Sicherungselemente

Sicherungselemente werden vorwiegend zur axialen Fixierung oder Lagesicherung von
Maschinenelementen wie Lagern, Wellen, Dichtringen oder Hülsen verwendet.
Die Sicherungsringe sitzen hierbei in speziellen Nuten in den rotationssymmetrischen
Bohrungen oder Wellen/Achsen. Sicherungsringe zur Montage in Bohrungen werden als
Innensicherungsring und Sicherungsringe für die Montage auf zylinderförmigen Rotati-
onskörpern als Außensicherungsring bezeichnet. Unterschiedliche Bauarten von Siche-
rungsringen sind in Abb. 2.9 dargestellt.
Weit verbreitet sind axial montierbare Sicherungsringe nach DIN 471 [31] für zylin-
drische Rundkörper (siehe Abb. 2.9a) und nach DIN 472 [32] für zylindrische Bohrungen
(siehe Abb. 2.9b). Für hohe axiale Belastungen sind auch verstärkte Ausführungen ver-
fügbar.
Zum Ausgleich von Axialspiel oder zur Vergrößerung der tragenden Fläche werden
Sicherungsringe oft mit zusätzlichen Pass- beziehungsweise Stützscheiben nach DIN 988
[33] kombiniert (siehe Abb. 2.9c).
a b c
d e f
g h
Abb. 2.9 Bauarten von Sicherungsringen (Auswahl)
Für Bauteile mit erhöhten Kantenabständen durch Rundungen oder Fasen stehen spe-
zielle Sicherungsringe mit vergrößerten Auflageflächen (Lappen) nach DIN 983 [34] und
DIN 984 [35] zur Verfügung (siehe Abb. 2.9d und e).
Die Maße der einzelnen Sicherungsringe und den dazugehörigen Nuten sind auszugs-
weise Kap. 11 (Tab. 11.2 und 11.3) sowie den entsprechenden Normen oder Herstellerka-
talogen zu entnehmen.
Für kleinere Wellen- beziehungsweise Achsdurchmesser, bei denen eine axiale Mon-
tage der Sicherungselemente nicht möglich ist, eignen sich Sicherungsscheiben nach
DIN 6799 [36] (Abb. 2.9f). Durch die große Öffnung des Ringes lassen sich diese radial
in die entsprechende Nut schieben.
Runddraht-Sprengringe für Wellen nach DIN 9925 [37] und für Bohrungen nach
DIN 9926 [38] (Abb. 2.9g) dienen zur axialen Lagesicherung für untergeordnete Zwecke
oder bei kleinen Axialkräften. Aufgrund der fehlenden Montageösen ist die Demontage
vor allem bei Bohrungen oftmals schwierig.
Für zylinderförmige Geometrien ohne Nut stehen selbstsperrende Greifringe zur Verfü-
gung (siehe Abb. 2.9h). Diese verklemmen sich auf der Welle beziehungsweise Achse und
wirken hierdurch kraftschlüssig. Durch die fehlende Nut lassen sie sich auf dem Durch-
messer verschieben, womit Axialspiele ausgeglichen werden. Greifringe eignen sich nur
für sehr geringe Axialkräfte.
Abb. 2.10 Sprengring nach DIN 5417 (links) mit Einbaubeispiel (rechts) [39]
Sprengringe für Wälzlager nach DIN 5417 [39] (Abb. 2.10) sind einsetzbar für die
Befestigung von Radiallagern mit einer Ringnut nach DIN 616 [40].
Lamellenringe (siehe Abb. 2.11) stellen eine Alternative zu Sicherungsringen nach
DIN 471 und DIN 472 dar. Sie lassen sich ohne spezielle Zangen montieren und benö-
tigen aufgrund der fehlenden Ösen weniger radialen Bauraum.
Durch den Einsatz von Sicherungsringen lassen sich Konstruktionen teilweise deut-
lich einfacher gestalten. Ein Beispiel der sinnvollen Anwendung dieser Bauteile ist in
Abb. 2.12 dargestellt. Gegenüber der klassischen Lagergestaltung (Abb. 2.12 links) benö-
tigt die alternative Variante mit Sicherungsringen (Abb. 2.12 rechts) weniger Bauteile, ist
platzsparender und fertigungstechnisch einfacher umzusetzen.
Eine weitere Alternative zur Fixierung oder Lagesicherung von Bauteilen auf zylinder-
förmigen Bauteilen stellen Splinte dar. Der Splint besteht dabei aus einem zu einer Öse ge-
bogenen halbrunden Draht, dessen Enden parallel zueinander verlaufen (siehe Abb. 2.13).
Die Montage erfolgt, indem der Splint in eine radiale Bohrung der Welle oder Achse bis
zum Anliegen der Öse eingeführt wird und anschließend die beiden überstehenden Enden
aufgebogen werden. Die Demontage erfolgt entsprechend in umgekehrter Reihenfolge.
Ein einmal entfernter Splint ist durch einen Neuen zu ersetzen.
Üblicherweise werden Splinte zur Sicherung von Schraubenverbindungen (meist Kro-
nenmuttern) oder zur axialen Sicherung von Bolzen verwendet.
Für häufig zu lösende Verbindungen ist es einfacher, anstatt der Splinte Federstecker
zu verwenden, da diese sich wiederverwenden lassen (siehe Abb. 2.13).
Abb. 2.11 Spiralringe für

Bohrungen (links) und Wellen
(rechts)
Nutmutter
Abb. 2.12 Einbaumöglichkeiten eines Wälzlagers als Festlager
b l a
c
d1
d d2
Abb. 2.13 Splint nach ISO 1234 [41] (links) und Federstecker nach DIN 11024 [42] (rechts) im
montierten Zustand
2.3 Kraftschlussverbindungen
Das Wirkprinzip von kraftschlüssigen Verbindungen beruht auf der Reibkraft, welche
zwischen zwei aneinandergepressten Bauteilen wirkt. Die maximal übertragbare Kraft ist
hierbei durch die Höhe der auftretenden Reibkräfte begrenzt.
Je nach Verbindungsart werden die Presskräfte durch Spannelemente (beispielsweise
Schrauben, Keile, oder Ringspannverbindungen) oder durch Übermaßverbindungen er-
zeugt.
2.3.1 Schraubenverbindungen
Schrauben werden sehr häufig als nahezu universelles Verbindungselement zur Gestal-
tung von lösbaren Bauteilverbindungen verwendet. Weiterhin lassen sich Schrauben auch
zum Einstellen von Abständen, zum Spannen von Bauteilen oder zur Umwandlung von
Drehbewegungen in Längsbewegungen einsetzen.
Die Vor- und Nachteile von Schraubenverbindungen sind in Tab. 2.6 dargestellt.
2.3.1.1 Wirkungsweise, Ausführungsformen, Beschreibungsgrößen

Das Schraubengewinde kann als Zylinder mit einer helixförmigen Einkerbung verstan-
den werden. Üblicherweise verläuft die Einkerbung rechts herum aufsteigend (siehe
Abb. 2.14). Das Gegengewinde (Mutter oder Gewindebohrung) entspricht dem negativen
Abbild des Schraubengewindes.
Die Höhendifferenz zwischen zwei aufeinanderfolgenden Gewindegängen wird als die
Gewindesteigung P bezeichnet. Mit dem mittleren Flankendurchmesser d2 ergibt sich aus
der Gewindesteigung der Steigungswinkel ':
P P
tan D I D arctan (2.7)
d2 d2
Je nach Einsatzzweck und zugrundeliegender Normung variieren die Maße im Detail

innerhalb der Gewindeform, sodass im Regelfall keine Austauschbarkeit zwischen den
einzelnen Gewindearten gegeben ist. In Tab. 2.7 sind international gängige Gewindefor-
men mit ihrer entsprechenden Bezeichnung dargestellt.
Tab. 2.6 Vor- und Nachteile von Schraubenverbindungen

Vorteile Nachteile
Einfache Montage und Demontage Notwendige Bohrungen stören Kraftverlauf
Lassen sich zerstörungsfrei lösen Hohe Kosten im Vergleich zu Niet-, Kleb-
Schweißverbindungen
Im Regelfall wiederverwendbar Anfällig für Spaltkorrosion
Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe mög-
lich
Gute Temperaturbeständigkeit
Abb. 2.14 Entstehung der

2
Schraubenlinie (1 – Schrau- 1
φ
benlinie, 2 – abgewickelte
Schraubenlinie) Ph
d2 d2·π
36
Tab. 2.7 Übersicht der gängigsten Gewindearten

Gestalt Anwendung Bezeichnung Kürzel Norm Kurzbezeichnung
Spitzgewinde
Metrisches ISO Gewinde
Allgemein Regelgewinde M ISO 1502 DIN 14 M 0,8
Mutter (ein- und mehrgängig) 0,3–0,9 mm
60° DIN 13 M 12
60° 1–68 mm
Allgemein (Feingewinde) Feingewinde DIN 13 M 12 1,5
Bolzen 1000 mm
Unified Schraubengewinde
Allgemein Einheitsgrobgewinde UNC ANSI B 1.1 1=4–20 UNC
Mutter (Regelgewinde)
Einheitsfeingewinde UNF 1=4–28 UNF
60°
Feinwerktechnik Einheitsgewinde extra fein UNEF 1=4–32 UNEF
Bolzen
Rohrgewinde
Rohre und Rohrverbindungen Zylindrisches Rohrgewinde G DIN EN ISO 228-1 G 1 1=2
Mutter (nicht im Gewinde dichtend) (innen und außen) 1=8–6 Zoll
55°
Mutter
55° Metallisch dichtendes Zylindrisches Rohrgewinde innen Rp DIN EN 10226-1 Rp 3=4

Gewinde für 1=16–6 Zoll
Gewinderohre und Kegeliges Rohrgewinde außen R R 3=4
Fittinge (Kegelverhältnis 1 : 16)
55°
F. Engelmann und T. Guthmann
2
Tab. 2.7 (Fortsetzung)

Für mechanische Verbindun- Zylindrisches Rohrgewinde NPSM/ ANSI B1.20.1 1=2–14 NPSM
Außengewinde gen, Rohre ohne internen Druck, NPSL/NPSH 1=8–6 Zoll
60°
Schlauchverbindungen
Verbindungselemente
Innengewinde
Dichtende Standardrohrgewinde, kegelig, mit NPT ANSI B1.20.1 3=4 Zoll 18 NPT
Außengewinde Rohrverbindungen für Dichtmittel dichtend (Kegelverhält-
1,47°
60° Gewinderohre und nis 1 : 16)
Flansche Fein-Rohrgewinde, kegelig, tro- NPTF 1=2 Zoll 14 NPTF
ckendichtend (Kegelverhältnis dryseal
1 : 16)
Innengewinde 1,47°
Trapezgewinde
Allgemein (Bewegungsgewinde) Metrisches ISO Trapezgewinde Tr ISO 2901 DIN 103 Tr 40 7
30° Mutter 8–300 mm
Füllstutzen und Adapter Amerikanisches Trapezgewinde ACME ANSI B1.5 1 3=4 Zoll 4 ACME
Bolzen
Sägengewinde
Aufnahme von einseitig wirkenden Metrisches Sägengewinde S DIN 513 S 48 8
30° 3° Kräften 10–640 mm
37
38

Rundgewinde
Allgemein (Rundgewinde) Zylindrisches Rundgewinde (ein- Rd DIN 405 Rd 40 4
30° und mehrgängig) 8–200 mm
Panzerrohrgewinde
Elektrotechnik Stahlpanzerrohrgewinde Pg DIN 40430 Pg 21
80° 7–48 mm
Weitere
Blechschrauben Blechschraubengewinde ST DIN EN ISO 1478 2,9
1,5–9,5 mm
Holzschrauben Holzschraubengewinde – DIN 7998 3,5
60° 1,6–20 mm
Regelgewinde (beispielsweise metrische ISO-Gewinde nach DIN 13-1 oder UNC Ge-
winde nach ANSI B1.1) werden für Befestigungsschrauben (und dazugehörige Muttern)
aller Art eingesetzt.
Feingewinde (beispielsweise nach DIN 13-2 bis DIN 13-11 oder UNF nach ANSI B
1.1) weisen gegenüber dem Regelgewinde eine geringere Steigung und damit pro Län-
geneinheit eine größere Anzahl von Flanken auf. Sie werden besonders für Mess- und
Einstellschrauben verwendet, besitzen aber auch eine höhere Tragfähigkeit und eine grö-
ßere Selbsthemmung.
Bei Trapezgewinden (beispielsweise nach DIN 103 oder ANSI B1.5) sind die Ge-
windeflanken trapezförmig ausgebildet. Sie eignen sich besonders als Bewegungsgewinde
und werden häufig in Schraubstöcken, Spindeln, Werkzeugmaschinen und Pressen einge-
setzt.
Für Bewegungsgewinde mit einer hohen Belastung in eine Richtung eignen sich vor
allem Sägengewinde (beispielsweise nach DIN 513 oder ANSI B1.9). Gegenüber dem
Trapezgewinde weisen sie eine höhere Flankenüberdeckung und damit eine größere Trag-
fähigkeit auf. Aufgrund der einseitig geraden Gewindeflanken wirkt bei Belastungen in
Hauptbelastungsrichtung eine deutlich geringere Radialkraft auf die Mutter.
Bei Rundgewinden (beispielsweise nach DIN 405) weisen die einzelnen Gewindeflan-
ken keine filigranen Kanten auf, wodurch sie relativ unempfindlich gegen mechanische
Beschädigung sind. Aufgrund des vergrößerten Flankenspiels ist diese Gewindeform un-
empfindlicher gegen Verschmutzung. Verwendung finden Rundgewinde vor allem als Be-
wegungsgewinde unter rauen Bedingungen. Sie werden beispielsweise als Befestigungs-
spindel in Waggonkupplungen oder als Stellspindel bei großen Ventilen genutzt.
Neben den vorgenannten Gewindeformen beziehungsweise Gewindearten gibt es wei-
tere Varianten für spezielle Anwendungen, welche auch teilweise genormt sind.
Die für die Berechnung von Schraubenverbindungen (Befestigungsschrauben) notwen-
digen Gewindeabmessungen sind für metrische ISO-Gewinde (Regelgewinde und Fein-
gewinde) in den Tab. 11.4 beziehungsweise Tab. 11.5 und für zöllige UNC-Gewinde in
Tab. 11.6 dargestellt (siehe Kap. 11). Für andere Gewindeformen wird hier auf einschlä-
gige Normen und Tabellenbücher verwiesen.
Die Abmessungen von Elementen zur Gestaltung von Schraubenverbindungen wie
Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben sind in Kap. 11 in den Tab. 11.7 und 11.8 zu
finden.
2.3.1.2 Berechnung von Schraubenverbindungen

Die im Folgenden vorgestellte Berechnungsmethode für Befestigungsschrauben orientiert
sich in wesentlichen Teilen an der VDI Richtlinie 2230 „Systematische Berechnung hoch-
beanspruchter Schraubenverbindungen – Zylindrische Einschraubverbindungen“ (siehe
[43] und [44]).
Schraubenverbindungen werden im Regelfall durch
Querkräfte FQ quer zur Schraubenachse (siehe Abb. 2.15) und/oder

Zugkräfte (Schraubenkräfte) FS längs der Schraubenachse
i=1 i=2
n=2 n=1
FS = FVmin
FQ FS = FVmin
FQ FQ FQ
Abb. 2.15 Maßgebende Anzahl der Schrauben n und der Reibpaarungen i in querbeanspruchten
Schraubenverbindungen
beansprucht, wobei die Verbindung so auszulegen ist, dass Biegemomente und Scherkräfte
in der Schraube möglichst vermieden werden und diese nur auf Zug belastet wird.
Nicht vorgespannte Passschrauben stellen an dieser Stelle eine Ausnahme dar. Sie sind
analog zu Bolzenverbindungen gegen Scherung und Flächenpressung zu dimensionieren.
Damit eine Schraubenverbindung eventuell auftretende Querkräfte FQ übertragen
kann, müssen diese kleiner sein als die wirkende Reibkraft FR . Mit dem Reibwert in der
Trennfuge ergibt sich damit die von den Schrauben aufzubringende Mindestvorspannkraft
FV min zu:
FQ SH
FR D FV min n iR FQ SH beziehungsweise FV min (2.8)
n iR
FQ Querkraft an der Schraubenverbindung

FV min Mindestvorspannkraft in der Schraube
Reibwert in der Trennfuge zwischen den zu verbindenden Bauteilen (z. B. D
0;1 : : : 0;15 bei trockenen St/St-Paarungen)
n maßgebende Anzahl der Schrauben in der Verbindung (siehe Abb. 2.15)
iR Anzahl der wirksamen Reibpaarungen (siehe Abb. 2.15)
SH Haftsicherheit: SH 1;3 bei statischer und SH 1;5 bei dynamischer Belastung
Aufgrund der Elastizität der Schraube und der verspannten Teile verhält sich die Schrau-
benverbindung wie eine Parallelschaltung von Federn (siehe Abb. 2.16), wobei die Schrau-
be als Zugfeder und die verspannten Teile als Druckfeder wirken.
Abb. 2.16 Zentrisch verspann- FS

te Schraubenverbindung und Schraube als Zugfeder mit δS
dazugehöriges Federmodell FA/2 FA/2
nach VDI 2230 [43] FA
Krafteinleitungshöhe
Krafteinleitungshöhe
Trennfuge
Klemmlänge lk
unbekannte
bekannte
FA
FA/2 FA/2
verspannten Teile als Druckfelder mit δp
FS
Die Dehnung der Schraube fS ist in guter Näherung proportional zur wirkenden Kraft
FS und lässt sich mit (2.9) berechnen.
1
fS D cS FS D FS (2.9)
ıS
cS Federsteifigkeit der Schraube

ıS Nachgiebigkeit der Schraube
Die Stauchung der verspannten Teile fP ergibt sich aus:

1
fP D cP FP D FP (2.10)
ıP
cP Federsteifigkeit der verspannten Teile

ıP Nachgiebigkeit der verspannten Teile
Die Gesamtnachgiebigkeit ıS der Schraube setzt sich gemäß (2.11) aus den Nachgiebig-
keiten der Teilbereiche zusammen.
X
n
ıS D ıSK C ıGew C ıGM C ıi (2.11)
1
ıS K Nachgiebigkeit des Schraubenkopfes

ıGew Nachgiebigkeit des freien Gewindes
ıGM Nachgiebigkeit des eingeschraubten Gewindes
ıi Nachgiebigkeit des zylindrischen Schaftabschnittes i
Abb. 2.17 Einzelne Verfor- lk

mungsbereiche der Schraube
[43]
l1 l2 lGew
lSK lGM
Für Sechskant- und Innensechskantschrauben lässt sich die Nachgiebigkeit des Schrau-
benkopfes mit (2.12) berechnen.
4 lSK
ıSK D (2.12)
ES d
lS K Höhe des Schraubenkopfes, siehe Abb. 2.17. Für Sechskantschrauben lS K D 0;5 d

und für Zylinderschrauben mit Innensechskant lS K D 0;4 d .
ES Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
d Nenndurchmesser des Gewindes (siehe Abb. 2.17)
Die Nachgiebigkeit des nicht eingeschraubten Gewindes ergibt sich aus:
4 lGew
ıGew D (2.13)
ES d3
lGew Länge des nicht eingeschraubten Gewindes (siehe Abb. 2.17)

d3 Kerndurchmesser des Gewindes (siehe Abb. 2.17)
Im Bereich des eingeschraubten Gewindes setzt sich die Gesamtnachgiebigkeit aus der
Nachgiebigkeit der Mutter ıM und des Gewindes ıG gemäß (2.14) zusammen.
ıGM D ıG C ıM (2.14)
Abb. 2.18 Verspannungs- dw Verformungskörper

(σy = 0)
körper und davon abgeleiteter
Verformungskegel [43] Verformungskegel
h ≤ lk
dh φ
DK
DA
D'A
Dabei gilt:
4 lG
ıG D (2.15)
ES d3
und
4 lM
ıM D (2.16)
EM d
lG Einschraubtiefe, im Regelfall lG D 0;5 d

lM Höhe der Mutter, für Einschraubgewinde lM D 0;33 d und für Durchsteckschraub-
verbindungen lM D 0;4 d
EM Elastizitätsmodul der Mutter
Die Nachgiebigkeiten der einzelnen Schaftbereiche lassen sich mit (2.17) berechnen.
4 li
ıi D (2.17)
ES di
li Länge des Schaftbereiches i

di Durchmesser des Schaftbereiches i
Die Berechnung der Nachgiebigkeit der verspannten Teile gestaltet sich infolge des kom-
plexeren Spannungsverlaufes deutlich schwieriger. Unterhalb des Schraubenkopfes bildet
sich ein rotationsparaboloider Verspannungskörper aus, an dessen Grenzen y D 0 gilt
(siehe Abb. 2.18). Die Federsteifigkeit beziehungsweise die Nachgiebigkeit in diesem Be-
reich ist definiert durch:
ZlK
dy
ıP D (2.18)
E .y/ A .y/
yD0
In praktischen Rechnungen wird dieser Verformungskörper durch einen Verformungske-

gel angenähert.
a b S; 0 c DA
dw
lv
lK
dh
φK
lH
lK
DA
DA, Gr
Abb. 2.19 Vollständig ausgebildeter Ersatzverformungskegel einer Einschraubverbindung (a) und

Durchsteckschraubverbindung mit Verformungskegel und Hülse (b und c) nach VDI 2230 [43]
Die vollständige Ausbreitung eines Ersatzverformungskegels in einer zylindrischen

Einschraubverbindung ist in Abb. 2.19a dargestellt. Kann sich der Verformungskegel ra-
dial aufgrund der begrenzten Bauteilbreite nicht vollständig ausbilden, wird der Kegel
in dem entsprechenden Bereich durch eine Hülse ersetzt (siehe Abb. 2.19b, c). In dem
Sonderfall, dass der Schraubenkopf- beziehungsweise Mutterauflagedurchmesser größer
als der Außendurchmesser der verspannten Teile ist, liegt nur eine Verformungshülse und
kein Verformungskegel vor.
Eine vollständige Ausformung des Verformungskegels liegt vor, wenn:
DA DA;Gr D dW C w lK tan ' (2.19)
DA Außendurchmesser der verspannten Teile

DA;Gr Grenzdurchmesser des Verformungskegels
dw Auflagedurchmesser des Schraubenkopfes beziehungsweise der Mutter
w Verbindungskoeffizient:
w D 2 bei Einschraubverbindungen
w D 1 bei Durchsteckschraubverbindungen
lK Klemmlänge, siehe Abb. 2.19a
'K Kegelwinkel der Verbindung (siehe (2.21))
Wird (2.19) nicht erfüllt, ist neben dem Verformungskegel eine Verformungshülse zu be-
rücksichtigen.
Der Winkel des Verformungskegels ergibt sich:
für Einschraubverbindungen:
tan 'KE D 0;348 C 0;013 ln ˇL C 0;193 ln y (2.20)

für Durchschraubverbindungen:

ˇL
tan 'KD D 0;362 C 0;032 ln C 0;153 ln y (2.21)
2
ˇL D lK =dw
y D DA0 =dw
D 0A Ersatzaußendurchmesser des Grundkörpers (siehe Abb. 2.18)
Die Nachgiebigkeit des einzelnen Verformungskegels lässt sich berechnen mit:

h i
w Cdh /.dw C2lV tan K dh /
ln .d
.dw d /.dw C2lV tan K Cd /
h h
ıPV D (2.22)
EP dh tan K
dh Bohrungsdurchmesser (siehe Abb. 2.18)
und der Höhe des Verformungskegels:

DA dw w lK
lV D (2.23)
2 tan K 2
Die Nachgiebigkeit der Hülse ergibt sich aus:
4 lH
ıPH D (2.24)
EP DA2 dh2
Mit der Höhe der Hülse:

2 lV
lH D lK (2.25)
w
Für die Gesamtnachgiebigkeit folgt aus den obigen Gleichungen:
2 V
ıP D ı C ıPH (2.26)
w P
Werden mehrere Bauteile mit unterschiedlichen Elastizitätsmodulen miteinander ver-
schraubt, sind die Verformungskörper (Kegel oder Hülse) in entsprechende Teilberei-
che j I m mit gleichem Elastizitätsmodul zu zerlegen und die Nachgiebigkeit abschnitts-
weise zu berechnen.
Im Bereich der Verformungskegel wird hierbei anstatt des Schraubenkopfauflagen-
durchmessers dw der Enddurchmesser des benachbarten Kegels dw;i in (2.22) eingesetzt,
wobei gilt:
X
j
dw;i D dw C 2 tan ' li 1 (2.27)
i D1
Weiterhin wird in (2.22) und (2.24) die Höhe der Verformungskörper lV , beziehungsweise
lH durch die Höhe li des Teilsegmentes und der Elastizitätsmodul EP durch EP i ersetzt.
a F b F
FM
Schraube
1 FSM
fPM arctan
δS
fSM f
0 fSM fPM f
FPM
|FSM| = |FPM| = |FM|
arctan
δP
verspannte Teile
Abb. 2.20 Verformungskennlinien der Schraube und der verspannten Teile (a) und daraus abgelei-
tetes Verspannungsschaubild (b)
Die Gesamtnachgiebigkeit der verspannten Teile ergibt sich damit:

X
j
X
m
ıP D ıPV i C ıPHi (2.28)
i D1 i Dj C1
Die vorgestellten Gleichungen gelten streng genommen nur für zylindrische Bauteile mit
zentrisch eingebrachten Schrauben. Rechteckflansche oder Mehrschraubenverbindungen
werden in Näherung als zylindrisch angenommen, wobei der Außendurchmesser dem
doppelten mittleren Randabstand in der Trennfuge entspricht.
Zur Berechnung von exzentrischen Schraubverbindungen oder Mehrschraubverbin-
dungen sei an dieser Stelle auf die entsprechende Literatur hingewiesen (z. B. VDI 2230-2
[44]).
Mit Hilfe der Nachgiebigkeiten der Schraube und der verspannten Teile lässt sich das
Verspannungsschaubild der Verbindung konstruieren. Hierfür werden zunächst die Verfor-
mungen der entsprechenden Teile vorzeichenrichtig in ein Diagramm eingezeichnet (siehe
Abb. 2.20a).
Anschließend wird die Verformungskennlinie der verspannten Teile um die Abszis-
se gespiegelt und soweit nach rechts in den ersten Quadranten verschoben bis jFPM j D
jFSM j D jFM j. Hierdurch entsteht das in Abb. 2.20b dargestellte Verspannungsschaubild
mit der Montagekraft FM und der daraus resultierenden Verformung der Schraube fSM ,
beziehungsweise der verspannten Teile fPM .
Die verhältnismäßig kleinen Auflageflächen in den Gewindegängen unterhalb des
Schraubenkopfes beziehungsweise der Mutter in Verbindung mit der Oberflächenrauig-
keit in den Kontaktzonen der Fügepartner führt zu hohen Flächenpressungen in diesen
Bereichen, wodurch es zu Kriechvorgängen und damit zur Entspannung der Verbindung
kommt. Der Betrag der Entspannung wird als Setzbetrag fZ bezeichnet und der daraus
resultierende Kraftverlust als Vorspannkraftverlust FZ . Dabei gilt:
fZ
FZ D (2.29)
.ıS C ıP /
Richtwerte für den Setzbetrag sind in Tab. 2.8 aufgelistet.
Tab. 2.8 Richtwerte für Setzbeträge für unbeschichtete Stahlschrauben und kompakte verspannte
Teile aus Stahl in Abhängigkeit der Oberflächenrauigkeit [43]
Mittlere Rautiefe Belastung Richtwerte für Setzbetrag in
m
Rz nach ISO 4287 Im Gewinde Je Kopf oder Je innere Trenn-
Mutternauflage fuge
< 10
m Zug/Druck 3 2,5 1,5
Schub 3 3 2
10. . . 40
m Zug/Druck 3 3 2
Schub 3 4,5 2,5
40. . . 160
m Zug/Druck 3 4 3
Schub 3 6,5 3,5
Infolge des Vorspannkraftverlustes muss die Montagekraft FM min der Schraube größer
sein als die nach (2.8) benötigte Mindestvorspannkraft, sodass gilt:
FM min D FV min C FZ (2.30)
Die maximale Montagekraft FM max berücksichtigt Schwankungen der Montagekraft in-

folge ungenauer Anzugsverfahren oder Fehler bei der Bestimmung der Reibungskoeffizi-
enten. Sie ergibt sich aus:
FM max D ˛A FM min (2.31)
Werte für den Anzugsfaktor ˛A sind in Tab. 2.9 gegeben.
Wird eine vorgespannte Schraubenverbindung zusätzlich durch eine axiale Betriebs-
kraft FA unmittelbar unterhalb des Schraubenkopfes beziehungsweise der Mutter auf Zug
beansprucht, dehnt sich die Schraube weiter um den Betrag fSA , wodurch die Stauchung
der verspannten Bauteile um den gleichen Betrag fPA zurückgeht (siehe Abb. 2.21).
Die Erhöhung der axialen Schraubenkraft durch die Betriebskraft wird als Schrauben-
zusatzkraft FSA bezeichnet.
ıP
FSA D FA D ˚ FA (2.32)
ıS C ıP
Der Term ˚ stellt das vereinfachte dimensionslose Kräfteverhältnis dar, wobei gilt:
ıP
˚D (2.33)
ıS C ıP
Tab. 2.9 Richtwerte für Anzugsfaktor ˛A

˛A Verwendung
1,1 bis 1,2 Bei genausten Anzugsverfahren (z. B. Kontrolle der Längenänderung der
Schraube)
1,25 bis 1,8 Anziehen mit Drehmomentschlüssel
1,8 bis 2 Anziehen mit gesteuertem Schlagschrauber
2,5 bis 4 Anziehen von Hand oder mit Schlagschrauber
Abb. 2.21 Verspannungs- F

schaubild mit den wirkenden
FSA
Hauptdimensionierungsgrößen
FA
FPA
FVmin
FMmin
FKR
δs · FVmin δP·FVmin
FZ
0 fz f
Während die Schraube durch die Betriebskraft eine weitere Belastung erfährt, werden die
verspannten Teile um FPA entlastet.
FPA D FA FSA D .1 ˚/ FA (2.34)
Infolge der Entlastung der verspannten Teile sinkt auch die Klemmkraft zwischen diesen.
Die verbleibende Restklemmkraft ergibt sich aus:
FKR D FV FPA D FV .1 ˚/ FA (2.35)
Die maximale Schraubenkraft (vor dem Setzen) ergibt sich durch:
FS max D ˛A .FV C FZ / C FSA D FM max C FSA (2.36)
In der Praxis greift die Betriebskraft im Regelfall nicht direkt unterhalb des Schraubenkop-
fes beziehungsweise der Mutter an, wie in Abb. 2.22a dargestellt. Meist liegt der Kraftan-
griffspunkt im Bereich der verspannten Teile, sodass diese nur zum Teil entlastet werden,
während im verbliebenen Teil die Druckbelastung zunimmt (siehe Abb. 2.22b, c). Infolge
des gegenüber dem Ideal verschobenen Kraftangriffspunktes erscheint die Nachgiebigkeit
der Schraube größer, während die Nachgiebigkeit der verspannten Teile geringer ist.
a FA b FA c FA
lk
n × lk
n × lk
FA FA FA
Abb. 2.22 Krafteinleitung in die verspannten Teile: a vereinfachter Fall, b und c allgemeine Fälle
Tab. 2.10 Richtwerte für Krafteinleitungsfaktor n in Abhängigkeit von dem Verbindungstyp SV

und den Maßen der Verschraubung, nach VDI 2230 [43]. Erläuterung siehe Abb. 2.23
IA =h 0 0,1 0,2 0,30
ak =h 0,00 0,10 0,30 0,50 0,00 0,10 0,30 0,50 0,00 0,10 0,30 0,50 0,00 0,10 0,30 0,50
SV1 0,70 0,55 0,30 0,13 0,52 0,41 0,22 0,10 0,34 0,28 0,16 0,07 0,16 0,14 0,12 0,04
SV2 0,57 0,46 0,30 0,13 0,44 0,36 0,21 0,10 0,30 0,25 0,16 0,07 0,16 0,14 0,12 0,04
SV3 0,44 0,37 0,26 0,12 0,35 0,30 0,20 0,09 0,26 0,23 0,15 0,07 0,16 0,14 0,12 0,04
SV4 0,42 0,34 0,25 0,12 0,33 0,27 0,16 0,08 0,23 0,19 0,12 0,06 0,14 0,13 0,10 0,03
SV5 0,30 0,25 0,22 0,10 0,24 0,21 0,15 0,07 0,19 0,17 0,12 0,06 0,14 0,13 0,10 0,03
SV6 0,15 0,14 0,14 0,07 0,13 0,12 0,10 0,06 0,11 0,11 0,09 0,06 0,10 0,10 0,08 0,03
Die Art der Krafteinleitung wird im Rahmen der Berechnung mit dem dimensionslosen
Krafteinleitungsfaktor n berücksichtigt. Dabei gilt:
˚ D n ˚K (2.37)
˚K vereinfachtes Kraftverhältnis nach (siehe (2.33))
Für den Sonderfall der Krafteinleitung direkt unterhalb des Schraubenkopfes wird n D 1,
sodass ˚ D ˚K . Für davon abweichende Verspannungsfälle sind die Werte des Kraftein-
leitungsfaktors in Tab. 2.10 gegeben, wobei Folgendes gilt:
Die Platten müssen den gleichen Elastizitätsmodul aufweisen.

Die Verbindung muss sich einem Verbindungstyp in Abb. 2.23 hinsichtlich Lage der
Trennfuge und Krafteinleitungspunkt zuordnen lassen.
Für eine überschlägige Schraubendimensionierung bei querbeanspruchten Schrauben

kann n D 1 angenommen werden, da in diesem Fall die resultierende Schraubenkraft am
höchsten ist.
Die benötige Montagekraft der Verbindung wird durch das Anziehen der Schraube mit
einem entsprechenden Anziehdrehmoment (Schlüsseldrehmoment) MA erzeugt.
Das Anziehdrehmoment MA setzt sich zusammen:
MA D MG MK (2.38)
MG Reibmoment im eingeschraubten Gewinde

MK Auflagereibmoment im Kontaktbereich zwischen Schraubenkopf beziehungsweise
der Mutter und den zu verschraubenden Teilen
ak IA
Trennfugenbereich mit gleichmäßiger Verspannung

h
≈ 30°
SV 1 SV 2 SV 3 SV 4 SV 5 SV 6
Abb. 2.23 Verbindungstyp und Parameter zur Ermittlung des Krafteinleitungsfaktors nach VDI
2230 [43]
Das Reibmoment im Gewinde ergibt sich aus:
d2
MG D FM max tan ˙ 0 (2.39)
2
d2 Flankendurchmesser des Gewindes

' Steigungswinkel des Gewindes (siehe (2.7))
0 Reibungswinkel des Gewindes
Das Plus-Zeichen in (2.39) gilt für das Festziehen und das Minus-Zeichen für das Lösen
der Schraube.
Der Reibungswinkel des Gewindes ist eine fiktive Größe und ergibt sich aus dem Reib-
wert im Gewinde G (siehe Tab. 2.11) und dem Flankenwinkel des Gewindes ˛.
tan 0 D 0G D G = cos .˛=2/ (2.40)

Tab. 2.11 Gewindereibungszahlen G nach Schlecht [45]
Gewinde Auß engewinde (Schraube)
Werkstoff Stahl
galvanisch verzinkt galvanisch Kleb-

Oberfläche schwarzvergütet oder phosphatiert
(Zn6) cadmiert (Cd6) stoff
ge-
Gewindefertigung gewalzt geschnitten oder gewalzt
schnitten
Oberfläche
Werkstoff
Gewinde-
fertigung
Gewinde
Schmie-
rung
trocken geölt MoS2 geölt trocken geölt trocken geölt trocken
0,12 0,10 0,08 0,10 0,10 0,08 0,16

blank
bis bis bis bis - bis - bis bis

0,18 0,16 0,12 0,16 0,18 0,14 0,25
verzinkt
0,10 0,12 0,10 0,14

galva-
Stahl
nisch
Innengewinde (Mutter)
bis - - - bis bis - - bis

0,16 0,2 0,18 0,25
geschnitten
cadmiert
trocken
0,08 0,12 0,12

galva-
nisch
bis - - - - - bis bis -

0,14 0,16 0,14
Grauguss/
Temper-
0,10 0,10 0,10 0,08

blank
guss
- bis - bis - bis - bis -

0,18 0,18 0,18 0,16
0,08
blank
AlMg
- bis - - - - - - -
0,20
Damit sich Befestigungsschrauben nicht selbstständig lösen, müssen diese selbsthem-

mend sein. Selbsthemmung im Gewinde liegt vor, wenn der Steigungswinkel ' des Ge-
windes kleiner ist als der Gewindereibwinkel 0 , also ' < 0 .
Für metrische ISO-Gewinde mit einem Flankenwinkel von 60ı ist 0G 1;155 G .
Damit kann (2.39) umgeformt werden zu:
MG D FM max .0;16 P C 0;58 d2 G min / (2.41)
P Gewindesteigung (siehe (2.7))

G min kleinster Reibwert im Gewinde
Das Auflagereibungsmoment MK folgt aus der Montagekraft FM max beim Anziehen der
Schraube:
.dW C DKi / DKm
MK D FM max D FM max K (2.42)
4 2
dW Außendurchmesser der Schraubenkopf- oder Mutternauflage (dw 1;4 d )
DKi Innendurchmesser der ebenen Kopfauflage
DKm mittlerer Auflagedurchmesser an der Mutter oder am Schraubenkopf
(DKm 1;3 d für metrische Sechskant- und Zylinderschrauben)
K Reibungszahl (K 0;12 für den Normalfall beziehungsweise ähnlich wie G nach
Tab. 2.11)
Aus dem Gewindedrehmoment MG und dem Auflagenreibungsmoment MK ergibt sich

das Anziehdrehmoment (Schraubendrehmoment).

d2 DKm
MA D MG C MK D FM max tan ˙ 0 C FM max K (2.43)
2 2

DKm
MA D FM max 0;16 P C 0;58 d2 G min C K (2.44)
2
Wegen der Streuung der Reibungszahlen (siehe Tab. 2.11) sollte bei der Berechnung von
Anziehdrehmomenten beziehungsweise beim Anziehen von Schrauben bedacht werden,
dass gleiche Anziehdrehmomente bei niedrigen Reibungszahlen erheblich größere Vor-
spannkräfte (Schraubenbeanspruchungen) und bei hohen Reibungszahlen u. U. zu kleine
Vorspannkräfte erzeugen können. Richtwerte für die zulässigen Vorspannkräfte bezie-
hungsweise Anzugsmomente finden sich in Tab. 11.9, Kap. 11.
Durch die Montage-Vorspannkraft FM max entsteht im beanspruchten Spannungsquer-
schnitt (oder Schaftquerschnitt) A0 D Amin eine Zugspannung M D FM max =A0 .
Infolge des Gewindereibmomentes MG nach (2.44) wirkt in dem Schraubenquerschnitt
zusätzlich zur Normalspannung eine Torsionsspannung t D MG =W t mit W t
3
dmin =16.
Nach der Gestaltänderungsenergie-Hypothese lassen sich die beiden Spannungen zu
einer Vergleichsspannung V D red zusammenfassen.
q
v D red D 2
M C 3 t2 (2.45)
Im Regelfall wird beim Anziehen der Schraubenverbindung die maximale Festigkeit der
Schraube nicht ausgenutzt und damit einer Überschreitung der Fließgrenze im Betriebsfall
vorgebeugt. Üblicherweise wird hierbei 90 % der Streckgrenze als Grenzwert verwendet,
sodass die Schraube der Belastung während der Montage standhält, wenn folgende Be-
dingung erfüllt ist:
red 0;9 Rp0;2 (2.46)
Rp0:2 Elastizitätsgrenze des Schraubenwerkstoffes (siehe Tab. 11.10 und 11.11, Kap. 11)
Weiterhin ist zu prüfen, ob die Erhöhung der Schraubenbelastung in Folge der Betriebs-
kraft ebenfalls zu keiner plastischen Verformung führt:
FAS D n ˚K FA 0;1 Rp0;2 A0 (2.47)
Je nach Werkstofffestigkeit werden Schrauben und Muttern aus Stahl in Festigkeitsklassen

eingeteilt. Die Festigkeitsklassen für Schrauben aus Stahl und legiertem Stahl mit metri-
schem Gewinde nach ISO 68-1 [46] sind in der DIN EN ISO 898-1 [47] definiert (siehe
Tab. 11.10, Kap. 11).
Die Kennzeichnung der entsprechenden Festigkeitsklasse erfolgt für Sechskantschrau-

ben und Zylinderkopfschrauben mit Innensechskant durch die Angabe von zwei durch
einen Punkt getrennte Zahlen auf der Oberseite des Schraubenkopfes. Hierbei gibt die
erste Zahl den hundertsten Teil der Mindestzugfestigkeit Rm in N=mm2 an. Die zweite
Zahl steht für das 10-fache des Verhältnisses Re =Rm beziehungsweise Rp0:2 =Rm .
Ein Beispiel für die Festigkeitsklasse:
Festigkeitsklasse 5.6; Rm D 5 100 D 500 N=mm2 ; ReIp0:2 D 0;6 Rm D 0;6
2 D 300 mm2 .
N N
500 mm
Für zöllige Schrauben existieren mehrere verschiedene Spezifikationen nebeneinander,
die sich teilweise ähneln. Grundsätzlich werden die einzelnen Festigkeitsklassen durch
ein Markierungssystem auf dem Schraubenkopf gekennzeichnet, wobei die dazugehörigen
Festigkeitswerte den entsprechenden Tabellen zu entnehmen sind (Tab. 11.11, Kap. 11).
Neben den zulässigen Spannungen in der Schraube ist die Flächenpressung an den
Auflageflächen des Schraubenkopfes beziehungsweise der Mutter und den verspannten
Teilen zu prüfen. Im Montagezustand gilt hierfür:
FM max
pM max D pG (2.48)
Ap min
Und im Betriebszustand:
.FV max C FSA max /
pB max D pG (2.49)
Ap mi n
pM max maximale Flächenpressung unmittelbar nach der Montage der Schraube

pB max maximale Flächenpressung unter Betriebslast
Ap min minimale Kontaktfläche
pG zulässige Flächenpressung an den Grenzflächen (siehe Tab. 2.12)
FV max maximale Vorspannkraft der Verbindung
FSA max maximale Schraubenzusatzkraft
Die Abschätzung des Nenndurchmessers von Schrauben in Abhängigkeit der Festig-

keitsklasse erfolgt nach Tab. 2.13, in Zusammenhang mit dem in Abb. 2.24 dargestellten
Schema.
Zunächst wird hierfür anhand der auf die Schraube wirkenden Axial- und/oder Quer-
kräfte FA;Q in der ersten Spalte der Tab. 2.13 die nächsthöhere Kraft gesucht. Je nach
Lastfall und Montagemethode ist anschließend die Auswahl um eine gewisse Anzahl an
Zeilen nach unten zu verschieben. Die Summe der zu verschiebenden Zeilen lässt sich mit
dem Ablaufplan in Abb. 2.24 ermitteln. Der notwendige Schraubendurchmesser in Ab-
hängigkeit von der Festigkeitsklasse der Schraube ergibt sich in der entsprechenden Zeile
nach Spalte 2 bis 4.
Art der Belastung

FA, Q
Einzelbelastung kombinierte Belastung

FA, Q FA < FQmax /μ
FA FQ trifft nicht zu trifft zu
FA FQ
bei statischer und bei dynamisch und bei dynamisch und bei statischer oder
zentrisch an- zentrisch oder statisch exentrisch an- dynamischer
greifender Axiallast und exentrisch an- greifender Axiallast Querkraft
greifender Axiallast
FA FA FA FA
FQ
FQ
FA FA FA FA
FMmin = FA FMmin = FMmin = FMmin =

FA + 1 Zeile FA + 2 Zeilen FA + 4 Zeilen
weiter in Spalte 1 weiter in Spalte 1 weiter in Spalte 1
FMmin
Anziehen über Anziehen mit Anziehen mit Hilfe

Winkelkontrolle in den Drehmomentschlüssel, von einfachen
plastischen Bereich oder Präzisionsschrauber oder pneu- Drehschraubern
mittels Streckgrenze durch matischen Impulsschrauber
automatische Steuerung
FMmax = FMmin FMmax = FMmax =

FMmin + 1 Zeile FMmin + 2 Zeilen
weiter in Spalte 1 weiter in Spalte 1
Abb. 2.24 Ablaufschema für die überschlägige Schraubenauswahl nach VDI 2230-1 [43]
Tab. 2.12 Zulässige Grenzflächenpressungen nach Roloff/Matek [3]

Werkstoff der gedrückten Teile Zugfestigkeit Grenzflächenpressung
Rm pg
N=mm2 N=mm2
S235 370 260
E295 500 420
C45 800 700
42CrMo4 1000 850
30CrNiMo8 1200 750
X5CrNiMo18 10 500. . . 700 210
X10CrNiMo18 9 500. . . 750 220
Rostfreie, ausscheidungshärtende 1200. . . 1500 1000. . . 1250
Werkstoffe
C15 einsatzgehärtet (Eht 0,6) – 1400
16MnCR5 einsatzgehärtet (Eht 1) – 1800
Titan, unlegiert 390. . . 540 300
TiA16V4 1100 1000
EN-GJL-150 150 600
EN-GJL-250 250 800
EN-GJL-350 350 900
EN-GJS-350-LT 350 480
EN-GJMB-450-G 450 500
GD-MgA19 300 (200) 220 (140)
GK-MgA19 200 (300) 140 (220)
GK-AlSi6Cu4 – 200
AlZnMgCu0,5 450 370
Al99 160 140
GFK-Verbundwerkstoff – 120
CFK-Verbundwerkstoff – 140
Beispiel:
Eine mit Drehmomentschlüssel angezogene Schraubverbindung soll eine exzentrische,
statische Axiallast von 10.000 N und eine zusätzliche Querkraft von 5000 N aufnehmen.
Die Schraube besitzt die Festigkeitsklasse 10.9.
Lösung:
Nach Tab. 2.13 ist die nächsthöhere Kraft 10.000 N (Zeile 9).
FQ max 5000 N
D D 3333;3 N < FA D 10:000 N
0;15
Aus dem Ablaufplan ergibt sich hiermit für den Lastfall (statisch und exzentrisch angrei-
fende Axialkraft) ein Zeilensprung von einer Zeile.
Tab. 2.13 Vorauswahl den benötigten Schraubendurchmessers nach VDI 2230-1 [43]
1 2 3 4
Kraft FA;Q Nenndurchmesser
[mm]
Festigkeitsklasse
[N] 12.9 10.9 8.8
250
400
630
100
1600 3 3 3
2500 3 3 4
4000 4 4 5
6300 4 5 5
10.000 5 6 8
16.000 6 8 8
25.000 8 10 10
40.000 10 12 14
63.000 12 14 16
100.000 16 16 20
160.000 20 20 24
250.000 24 27 30
400.000 30 36
630.000 36
Zusätzlich ist wegen der Montage mit Drehmomentschlüssel die Zeilenauswahl um

eine weitere Zeile zu verschieben.
Damit ist die Auswahl (Zeile 9) um weitere zwei Zeilen nach unten zu verschieben,
woraus sich Zeile 11 ergibt.
Der notwendige Schraubendurchmesser für die gewählte Festigkeitsklasse (10.9) be-
trägt also 10 mm.
2.3.1.3 Gestaltungsrichtlinie für Schraubenverbindungen

Eine kleine Auswahl von Beispielen ungünstiger und günstiger Gestaltung von Schrau-
benverbindungen zeigt Tab. 2.14.
2.3.1.4 Schraubensicherungen
Schraubenverbindungen, welche dynamisch belastet werden oder im Betrieb starken
Erschütterungen ausgesetzt sind, können sich selbstständig lösen. Entsprechende Los-
drehsicherungen sollen dies verhindern. Klassische Sicherungselemente wie Federringe
(Abb. 2.25a) oder Zahnscheiben (Abb. 2.25b) lassen sich nur bei unvergüteten Schrauben
bis zu einer Festigkeitsklasse kleiner 8.8 verwenden.
Tab. 2.14 Gestaltungsbeispiele für Schraubenverbindungen [3]

Nr. Ungünstig Günstig Bemerkungen
1 a) Bei Sacklochverschraubun-
gen besteht aufgrund der
Spannungskonzentration am
Bolzenende bei dynamischen
Belastungen die Gefahr eines
Dauerbruches in der Mutter.
Dauerbruch Die Spannungsspitzen im
2P
b) Muttergewinde können bei-
spielsweise abgebaut werden
durch:
a. überstehendes Bolzenge-
winde, Überstand 2 P
b. abgerundete Aussenkung
c) in Kombination mit überste-
hendem Bolzengewinde
c. Verringerung der Bol-
zensteifigkeit durch eine
zentrische Bohrung am Bol-
zenende.
2 a) c) Zur Vermeidung von
Biegespannungen in den Ver-
bindungsschrauben sollte die
Schraubenachse senkrecht
zur Kopf- beziehungsweise
Mutternauflagefläche stehen.
Bei Warmwalzprofilen lässt
b) d) sich beispielsweise durch
die Verwendung von Vier-
kantscheiben nach DIN 6917
eine senkrechte Auflageflä-
che erzeugen (c).
Bei Gussteilen sind die
Auflageflächen spanend
nachzuarbeiten, beispiels-
weise durch Senkungen nach
DIN 974.
Sollte es technologisch nicht
möglich sein, senkrechte
Auflageflächen zu gewähr-
leisten (z. B. durch nicht
zu verhindernde Bauteil-
verformungen (b)), sind
biegeweiche Schrauben mit
einem kleinen Durchmes-
ser und einer großen Länge
vorteilhaft.
Tab. 2.14 (Fortsetung)

Nr. Ungünstig Günstig Bemerkungen
3 Metallschraube a) Unterlegscheibe Sind die verspannten
Bauteile sehr weich, druck-
empfindlich, zeigen eine
erhöhte Fließneigung oder
wesentlich größere thermi-
sche Ausdehnung als die
Kunststoffbauteil metallische Schraube (beispielsweise bei
b) Schutzhülse Kunststoffbauteilen) ist der
Einsatz von Unterlegschei-
ben (a) oder metallischen
Schutzhülsen (b) sinnvoll.
+6 h1 h2 Aus einem zu großen

Druck-
4 Schraubenabstand resul-
kegel
tiert eine ungleichmäßige
Verteilung der Flächenpres-
dw
sung im Bauteiltrennspalt,
was zu einer ungenügenden
Dichtwirkung oder infol-
dw + hmin
ge von Mikrobewegungen
zu Schwingungskorrosion
dw + hmin
führen kann.
Für eine gleichmäßige Flä-
chenpressung sollte der
Schraubenabstand nicht grö-
ßer als dW C hmin gewählt
werden.
Das selbstständige Lösen von vergüteten, hochfesten Schrauben ab einer Festigkeits-

klasse von 8.8 lässt sich durch speziell geformte Sicherungsringe oder Auflageflächen
verhindern, welche sich aufgrund ihrer Geometrie und Härte in die Oberfläche der Ge-
genseite eindrücken und hierdurch einen zusätzlichen Formschluss gewährleisten, wobei
diese Elemente aktuell nicht genormt sind.
Alternativ können die einzelnen Gewindegänge durch spezielle Klebstoffe oder aufge-
brachte Beschichtungen stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Eine elastische Schraubenverbindung mit einer Klemmlänge von lK 5d verhindert
im Regelfall auch ein selbstständiges Lösen der Verbindung.
Während Losdrehsicherungen mindestens 80 % der aufgebrachten Vorspannkraft er-
halten sollen, können sogenannte Verliersicherungen das Lösen der Verbindung nicht
vollständig verhindern, sichern jedoch eine gewisse Restvorspannkraft und damit das Aus-
einanderfallen der Verbindung. Gängige Verliersicherungen sind beispielsweise Muttern
a b c
d e
Abb. 2.25 Sicherungselemente: a Schraube mit Federring, b Schraube mit Zahnscheibe, c Mutter
mit Klemmteil, d Kronenmutter mit Splint, e Sicherungsblech mit Lappen
mit Klemmteil, Kronenmuttern mit Splinten (bis Festigkeitsklasse 8.8) und Sicherungs-
bleche (siehe Abb. 2.25c–e).
2.4 Stoffschlussverbindungen
Zu den Stoffschlussverbindungen zählen beispielsweise die Fügeverfahren Kleben,

Schweißen und Löten. Ihnen ist gemeinsam, dass die Fügeteile (Bauteile) direkt oder
mittels eines Zusatzstoffes unlösbar miteinander verbunden werden. Das Lösen derarti-
ger Verbindungen ist in der Regel mit einer Beschädigung oder Zerstörung der Bauteile
beziehungsweise des Zusatzstoffes verbunden.
2.4.1 Kleben
Beim Kleben werden Bauteile (meist flächig) mit Hilfe eines Klebstoffes verbunden, mit
dem Ziel, Kräfte zu übertragen und/oder eine Dichtwirkung zu erzeugen.
Nach DIN EN 923 [50] ist ein Klebstoff ein nichtmetallischer Stoff, der Werkstoffe
durch Oberflächenhaftung (Adhäsion) so verbinden kann, dass die Verbindung eine aus-
reichende innere Festigkeit (Kohäsion) besitzt.
Kleben gilt als eines der ältesten Fügeverfahren. Bereits in der Steinzeit nutzten die
Menschen natürliche Klebstoffe wie Baumharz oder Pech zum Verbinden von Materiali-
en. Die Vorteile (siehe Tab. 2.15) des Klebens, besonders die Möglichkeit unterschiedliche
Materialien schnell und sicher miteinander verbinden zu können (Verbundbauweise), die
leichte Automatisierbarkeit und die Entwicklung von hochfesten und alterungsbeständi-
gen Spezialklebstoffen führten dazu, dass Klebeverbindungen auch heute noch zu den
Tab. 2.15 Vor- und Nachteile von geklebten Verbindungen

Vorteile Nachteile
Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe mög- Verbindung nicht zerstörungsfrei lösbar
lich
Flächige Verbindung sehr dünner Bauteile Niedrige Temperaturbelastbarkeit
möglich
Verbindung thermisch nicht belastbarer Bautei- Geringe Festigkeit bei Schälbeanspruchung
le möglich
Hohe Steifigkeit durch flächige Kraftübertra- Oftmals ist die Oberfläche vor dem Kleben
gung vorzubehandeln
Verbindung wirkt schwingungsdämpfend Nur beschränkt gegen Umwelteinflüsse und
Chemikalien beständig
Bei fachgerechter Ausführung keine Eigen- Volumenverringerung bei der Erstarrung von
spannung in den verbundenen Bauteilen flüssigen Klebstoffen
Gleichmäßige Spannungsverteilung bei Belas- Klebstoffe beziehungsweise deren Lösungsmit-
tung (siehe Abb. 2.26) tel teilweise gesundheitsschädlich
Verbindung gas- beziehungsweise flüssigkeits-
dicht
Sehr gute Spaltüberbrückbarkeit (grobe Tole-
rierung möglich)
Je nach Klebstoffauswahl kann die Verbindung
elektrisch isolierend oder leitend sein
Im Allgemeinen günstig und leicht automati-
sierbar
modernen Fügemethoden zählen und in wachsendem Umfang industriell eingesetzt wer-

den.
Klebeverbindungen werden heutzutage unter anderem zur Herstellung von Verpackun-
gen, in der Konsumgüterindustrie, in der holzverarbeitenden Industrie und in zunehmen-
dem Maße auch im Fahrzeugbau eingesetzt.
Die heute industriell verwendeten Klebstoffe bestehen in der Regel aus synthetisch
hergestellten Polymeren. Je nach Art ihres Verfestigungsmechanismus lassen sie sich in
physikalisch abbindende Klebstoffe und chemisch reagierende Klebstoffe unterteilen.
Bei physikalisch abbindenden Klebstoffen erfolgt die Verfestigung durch:
Verflüchtigen von Löse-/Dispersionsmittel (Lösemittelklebstoff/Dispersionsklebstoff),

Aufschmelzen und anschließendes Erstarren des Polymers (Schmelzklebstoff),
Gelieren einer Mischung aus pulverförmigen thermoplastischen Polymeren und flüssi-
gen Weichmachern durch Wärmezufuhr (Plastisole).
Chemisch reagierende Klebstoffe verfestigen durch eine bei Raumtemperatur oder er-
höhten Temperaturen ablaufende Reaktion von Ein- oder Zwei-Komponenten-Systemen.
Nietverbindung
1 1 Blechdicke
2 Nietlochdurchmesser
3 Nietlochabstand 3 2
Schweißverbindung
1 1 Schweißnaht
3 2 2 Wärmeeinflusszone
3 unbeeinflusster
Werkstoffbereich
1
Klebeverbindung
3 1 Klebefuge
2 2 Klebelänge
3 Blechdicke
Abb. 2.26 Vergleich der Spannungsverteilung beim Nieten, Schweißen und Kleben
Die technischen Eigenschaften und damit auch die Einsatzmöglichkeiten moderner

Klebstoffe sind sehr unterschiedlich. Oftmals werden sie speziell auf den Anwendungsfall
angepasst. Einen groben Überblick über industriell eingesetzte Klebstoffe gibt Tab. 2.16,
wobei zu beachten ist, dass die Eigenschaften je nach Zusammensetzung in einem weiten
Rahmen variieren können. Aus diesem Grund sind für genaue Angaben die entsprechen-
den Datenblätter der Hersteller zu beachten.
Die Festigkeit der Klebeverbindung hängt in entscheidendem Maße von den Adhäsi-
onskräften zwischen dem Kleber und den zu fügenden Bauteilen ab. Obwohl inzwischen
Klebstoffe verfügbar sind, welche direkt auf verölten Blechen appliziert werden können,
müssen die Oberflächen vor dem Fügen im Regelfall gereinigt und vorbehandelt werden.
Die Adhäsionskräfte lassen sich beispielsweise durch Aufrauen oder Beizen der Klebeflä-
chen steigern.
Die Benetzbarkeit von Kunststoffoberflächen ist aufgrund ihrer niedrigen Oberflächen-
energie teilweise problematisch. Durch die Behandlung mit reaktiven Gasen (beispiels-
weise Ozon oder Fluor), Plasmen oder das Beflammen kann die Benetzbarkeit der Ober-
flächen verbessert werden.
Bei der Gestaltung der Klebeverbindung sind die speziellen Eigenschaften dieser zu
beachten. Beispielsweise reagieren Klebeverbindungen sehr empfindlich auf Schälbean-
spruchung. Abb. 2.27 zeigt Beispiele für eine verfahrensgerechte Gestaltung der Klebe-
stöße.
62
Tab. 2.16 Anwendungsgebiete üblicher Klebstoffe (Auszug)

Klebstoffart Aushärtung Verwendung/Besonderheiten Chemische Bestän- Gebrauchstemperatur Zugscherfestigkeit
digkeit In ı C In N=mm2
Anaerober Klebstoff Härtet unter Luft- Verklebung von metallischen Gut –55 . . . 200 Bis 30
abschluss in Bauteilen (z. B. Welle-Nabe-
Anwesenheit von Verbindung; Schraubensicherung);
Metallionen aus Bei passiven Metalloberflächen
(Chrom- oder Edelstählen) oder
Kunststoffen ist gegebenenfalls ein
Aktivator zu verwenden
Cyanacrylat Härtet durch Luft- Häufig eingesetzter Sofortklebstoff Schlecht 30. . . 100 Bis 20
(Sekundenkleber) beziehungsweise für Metalle, Kunststoffe (z. B.
Oberflächenfeuch- PMMA; POM; ABS, H-PVC; PS;
tigkeit aus; NBR; EPDM);
Sehr schnell erhär- Zum Verkleben von Glas bedingt
tend geeignet;
Klebeverbindung ist recht spröde
und mechanisch nur gering belast-
bar
Silikonklebstoff Vernetzen durch Vor allem als Dichtstoff und als 55. . . 180 <1
Luftfeuchtigkeit Klebstoff für Gläser;
oder durch Zugabe Sehr gute Spaltüberbrückung;
von Härter Dauerelastisch
Epoxidharz Aushärtung erfolgt Zum Verkleben von tragenden Sehr gut 50. . . 200 Bis 29
(1-Komponenten) durch Wärmezufuhr Strukturen aus Metall,
Epoxidharz Aushärtung erfolgt Kunststoff oder Keramik; Gut 50. . . 130 Bis 40
(2-Komponenten) durch Zugabe von Gute Spaltüberbrückung
Härter
Polyurethan Aushärtung erfolgt Geeignet zum Verkleben von Me- Mittel 40. . . 100 Bis 25
Klebstoff durch Zugabe von tall, Holz und Kunststoff;
(2-Komponenten) Härter Gute Spaltüberbrückbarkeit;
Für großflächige Klebungen geeig-

net
Strahlenhärtende Durch UV-Strahlung Geeignet für Metalle, Kunststoffe, Gut 40. . . 100 Bis 25
Kunststoffe Keramiken und Glas
ungünstig günstig
Klebefuge
Doppellasche = günstiger
doppelte Überlappung = günstiger
reine Scherbelastung = ungünstig Umwandlung in Zug- und

Druckbelastung = günstiger
F F
F F
F F
Abb. 2.27 Gestaltungsbeispiele für Klebeverbindungen

2.4.2 Schweißen
Beim Schweißen werden die Fügepartner und der optionale Zusatzwerkstoff aus artglei-
chen Materialien aufgeschmolzen. Dabei bilden sie eine gemeinsame Schmelze und er-
starren bei anschließendem Abkühlen miteinander, wodurch eine unlösbare Verbindung
entsteht. Der Schweißprozess kann durch den Einsatz von Schweißhilfsstoffen (beispiels-
weise Pulver, Pasten oder Gase) unterstützt werden. Die zum Aufschmelzen der Mate-
rialien benötigte Energie (Wärme) kann direkt durch die Verwendung von Gasflammen,
Lichtbögen oder Strahlung oder indirekt z. B. durch Reibungswärme zur Verfügung ge-
stellt werden.
Prinzipiell lassen sich sowohl metallische als auch nichtmetallische Werkstoffe (z. B.
thermoplastische Kunststoffe oder Glas) miteinander verbinden, wobei die Schweißeig-
nung der einzelnen Werkstoffe von mehreren Parametern abhängig ist. Aus diesem Grund
sind keine pauschalen Aussagen über die Schweißeignung der einzelnen Werkstoffe mög-
lich.
2.4.3 Löten
Im Unterschied zum Schweißen wird beim Löten der Grundwerkstoff der Fügeteile nicht
aufgeschmolzen. Die Verbindung erfolgt ausschließlich stoffschlüssig durch den Zusatz-
werkstoff (dem Lot), welcher im schmelzflüssigen Zustand in die Fügestelle eingebracht
wird.
Prinzipiell wird beim Löten zwischen dem Weichlöten und dem Hartlöten unterschie-
den. Beim Weichlöten beträgt die Schmelztemperatur des verwendeten Lotes maximal
450 ı C. Liegt die Schmelztemperatur des Lotes oberhalb von 450 ı C, spricht man vom
Hartlöten.
Weitere Details zur Berechnung von Verbindungselementen und Fügeverbindungen geben

beispielsweise Spotts [51], Wittel [3], Niemann [29] oder Schlecht [45]. Die VDI Richt-
linien 2230-1 [43] und 2230-2 [44] gelten als das Standardwerk für die Berechnung von
Befestigungsschrauben.
Informationen zu den einzelnen Schweißverfahren können Matthes [52] entnommen
werden. Details zur konstruktiven Gestaltung und Auslegung von Schweißverbindungen
im Stahlbau sind in der Norm DIN EN 1993-1-8 [53] enthalten.
Weiterführende Literatur zum Thema Kleben stellt das „Handbuch Klebtechnik“ von
Rasche [54] dar.
Achsen und Wellen
3
Frank Engelmann
3.1 Bauformen und Werkstoffe
3.1.1 Gängige Bauformen
Achsen
Achsen sind im Allgemeinen rotationssymmetrische Geometrien zur Lagerung von dreh-
beweglichen Bauteilen wie beispielsweise Laufrädern oder Seilrollen. Definitionsgemäß
übertragen sie dabei kein Drehmoment und werden vorwiegend durch Biegemomente und
Querkräfte belastet. Axialkräfte können ebenfalls auftreten, sind aber im Regelfall von
untergeordneter Bedeutung.
Prinzipiell wird zwischen feststehenden und umlaufenden Achsen unterschieden. Bei
feststehenden Achsen drehen sich die entsprechend gelagerten Bauteile lose auf der orts-
festen Achse. Folglich entsteht die Beanspruchung im Regelfall nur ruhend oder schwel-
lend durch Schub aus den Querkräften und durch Biegung. Umlaufende Achsen definieren
sich durch die festsitzenden Bauteile, welche gemeinsam mit der Achse umlaufen, woraus
eine Wechsel- und Umlaufbiegung resultiert. Infolgedessen besitzen umlaufende Achsen
bei gleicher Form und gleichem Werkstoff infolge der Wechselbelastung eine geringere
Tragfähigkeit als feststehende Achsen.
Wellen
Wellen sind umlaufende Bauteile, die zur Übertragung von Drehmomenten dienen. Die
Belastungen entstehen durch Torsion, Querkräfte sowie Biegemomente. Axialkräfte kön-
F. Engelmann ()
Jena, Deutschland

https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_3
66 F. Engelmann
nen bei bestimmten Übertragungselementen wie Kegelrädern oder schrägverzahnten

Stirnrädern auftreten.
3.1.2 Sonderbauformen
Hohlwellen und -achsen

Achsen und Wellen mit einer Durchgangsbohrung werden als Hohlachse beziehungsweise
Hohlwelle bezeichnet.
Bei Wellen wächst die Lasttragfähigkeit für Biegung und Torsion mit der 3. Potenz
des Durchmessers. Durch die ungleichmäßige Verteilung der Biege- beziehungsweise
Torsionsspannung wird der Innenbereich des Wellenvolumens einer Vollwelle nur gering-
fügig belastet, erhöht das Bauteilgewicht jedoch spürbar. Daraus folgt, dass Hohlwellen
bei gleicher Lasttragfähigkeit ein geringeres Gewicht gegenüber Vollwellen aufweisen.
Bei dieser Sonderbauform ist bei gleichbleibender Festigkeit mit wachsendem Verhält-
nis d=D die Zunahme des Außendurchmessers viel geringer als die Gewichtsabnahme
(siehe Abb. 3.1). Beispielsweise reduziert sich das Gewicht einer Hohlwelle gleicher
Tragfähigkeit bei einem Durchmesserverhältnis von d=D D 0;6 um 30 %, wobei der
Außendurchmesser der Welle lediglich um ca. 5 % ansteigt.
Ein Nachteil der Hohlwelle gegenüber der massiven Ausführung als Vollwelle ist der
hohe Fertigungsaufwand und die nachteilige Spannungsverteilung bei kraftschlüssigen
Welle-Nabe-Verbindungen.
Weitere Sonderbauformen von Wellen

Biegsame Wellen werden oftmals als Koppelelement zwischen nichtfluchtenden Wel-
lenenden verwendet, welche sich im Betrieb stark zueinander verschieben beziehungs-
weise bewegen. Im Regelfall ist das übertragbare Drehmoment begrenzt und teilweise
auch richtungsgebunden.
Abb. 3.1 Vergleich relative Änderung (%)

Vollwelle–Hohlwelle 100
80
60
Zunahme des Außendurchmessers
40
20
0
–20
–40
Gewichtsabnahme
–60
–80
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
d/D
3 Achsen und Wellen 67
Abb. 3.2 Sonderbauarten von a

Wellen: a biegsame Welle, Schutzmantel
b Kurbelwelle, c Gelenkwellen
wechselseitig gewickelte
Welle
Zur Übertragung hoher Drehmomente bei nichtfluchtenden Wellenenden lassen sich

Gelenkwellen einsetzen.
Kurbelwellen dienen zur Umformung von translatorischen Bewegungen in rotatori-
sche Bewegungen.
Die unterschiedlichen Sonderbauarten von Wellen werden in Abb. 3.2 dargestellt.
3.1.3 Werkstoffe für Achsen und Wellen
Die Werkstoffauswahl wird neben der Festigkeit durch weitere Faktoren wie Verschleiß-,
Korrosions-, und Warmfestigkeit beeinflusst. Tab. 3.1 zeigt in der Praxis gängig eingesetz-
te Werkstoffe für unterschiedliche Anwendungsfälle.
68 F. Engelmann
Tab. 3.1 Werkstoffe für Achsen und Wellen [3, 55, 56]
An- Normal beanspruchte Höher beanspruchte Achsen Anwendungen mit erhöh-
wendung Achsen und Wellen und Wellen tem Verschleiß
Beispiele Einfache Getriebe, Verbrennungsmotoren, Gleitlager oder Ritzelwel-
Hebezeuge, Werkzeug- Kraftfahrzeuge, schwere len in Zahnradgetrieben
maschinen Werkzeugmaschinen
Gängige Baustähle, z. B.: Vergütungsstähle, z. B.: Einsatzstähle, z. B.:
Werk- Deutsch- USA Russ- Deutsch- USA Russland Deutsch- USA Russ-
stoffe land ASTM land land ASTM/ GOST land ASTM land
DIN EN GOST DIN EN AISI DIN EN GOST
10025 10083 10084
S235 1015 St2ps C22 SAE 20 C10 1011 10
St2sp 1020 M1010
St3ps
St3sp
S275 A529 St4ps C25 – 25 C15 1015 –
St4sp (SAE);
1017
(SAE)
E295 – S285 C30 SAE 30 16Mn- SAE 18KHG
St5ps 1030 Cr5 5115
St5sp
E335 – St5ps C35 SAE 35 20Mn- SAE 18KHG
St5sp 1035 40 Cr5 5120
St6ps SAE
St6sp 1040
E360 S375 C40 1038 40 15CrNi6 4320 –
1040 (SAE);
4320 H
(SAE);
4320
RH
(SAE)
C50 1049 50 1042 45 15KH
1050 1045
Gr.1043
C55 1055 50 – –
55
C60 1060 60
60G
28Mn6 1527 30G
Gr.1330 30G2
42CrMo4 4140 35KHM
4142 38KHM
34CrNiMo6 4340 36KH2N2MFA
38KH2N 2MA
40KHN 2MA
51CrV4 6150 50KHGFA
3.2 Entwurfsberechnung
3.2.1 Allgemeine Hinweise
Bei Achsen ist meist die Biegebeanspruchung und bei Wellen die Torsionsbeanspruchung
für die Dimensionierung maßgebend (siehe Abb. 3.3). Bei umlaufenden Achsen ist zu be-
achten, dass die ortsveränderliche Belastung zu einer Wechselbelastung mit entsprechend
verringerten Festigkeitskennwerten führt.
Die Grundlage für eine sichere Dimensionierung der Bauteile ist in jedem Fall eine
sorgfältige Analyse der wirkenden Belastungen. Nur wenn diese hinreichend genau be-
kannt sind, ist eine ordnungsgemäße Dimensionierung möglich.
Häufig auftretende Belastungsursachen:
Drehmomente (bei Wellen)

Biegemomente (bei Achsen)
Schwingungen durch Unwuchten oder Massekräfte
Radialkräfte durch kraftschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Tangentialkräfte durch Vorspann- und Umfangskräfte von Riemen und Ketten
Trägheitskräfte durch Beschleunigungs- und Bremsvorgänge
Fundamentschwingungen
Temperaturbelastungen
a F b F c F
Mb Mb Mb
Abb. 3.3 Unterschiedliche Beanspruchung von Achsen und Wellen. a Seilrolle mit stillstehender
Achse (statische Biegung), b Seilrolle mit umlaufender Achse (Umlaufbiegung), c Riemenscheibe
mit Antriebswelle (Torsions- und Biegebeanspruchung)
70 F. Engelmann
Im Idealfall sind für die Dimensionierung der Welle beziehungsweise der Achse der zur
Verfügung stehende Bauraum mit den entsprechenden Lagerabständen und Krafteinlei-
tungspunkten bekannt. In diesem Fall liegen alle notwendigen Maße für die Dimensionie-
rung der Bauteile vor.
Sind die Einbaumaße nicht vollständig bekannt oder von der Geometrie der Welle/Ach-
se abhängig, erfolgt zunächst eine grobe Vordimensionierung der Geometrie auf Basis von
angenommenen Lagerabständen. Anschließend werden die Lagerabstände und die Lage
der Krafteinleitungspunkte entsprechend den Bedürfnissen angepasst. Da sich durch diese
Anpassung auch die Ergebnisse der Dimensionierung verändern, sind in einem iterativen
Verfahren die Anschlussmaße und die Maße der Welle/Achse aneinander anzupassen.
3.2.2 Ermittlung der Dreh- und Biegemomente
Das von einer Welle zu übertragende Nenndrehmoment Tnenn ist eine Funktion der zu
übertragenden Leistung P und der Winkelgeschwindigkeit (! D 2 n). Es gelten fol-
gende Zusammenhänge:
P
Tnenn D (3.1)
!
FA
FtR2 FtR2
FtR1
FtR1
FB
Querkraftverlauf
Biegemomentverlauf
0 Torsionsmomentverlauf
Abb. 3.4 Kräfte und Momentenverläufe an einer Welle mit geradverzahnten Stirnrädern (verein-
fachte Darstellung)
Werden die Leistung in der gebräuchlichen Einheit kW und die Drehzahl n in 1=min
eingesetzt, ergibt sich das Nenndrehmoment in guter Näherung aus:
P
Tnenn 9550 (3.2)
n
Auf Basis des maximalen Torsionsmoments sind die resultierenden Aktionskräfte (bei-
spielsweise Riemen- und Zahnkräfte) und Lagerreaktionen für alle auftretenden Lastfälle
zu ermitteln. Die Überlagerung von einzelnen Lastfällen lässt sich durch Superposition
darstellen. Zur Vereinfachung der Berechnung werden die äußeren Kräfte hierbei meist
als Punktlast angenommen und Belastungen durch lange Naben in eine Streckenlast über-
führt.
In Abb. 3.4 sind die Kräfte und Momentenverläufe an einer Welle mit geradverzahnten
Stirnrädern stark vereinfacht (alle Kräfte liegen in einer Ebene und an den Zähnen wirken
nur Tangentialkräfte) dargestellt.
Für den Fall, dass die Aktionskräfte nicht in einer Ebene liegen, sind diese vektoriell
zu addieren. Bei der Dimensionierung von Wellen mit Schrägverzahnungen ist zu beach-
ten, dass die Axialkraft am Eingriffspunkt der Zahnräder ein entsprechendes Kippmoment
hervorruft, welches bei der Bestimmung der Lagerkräfte zu beachten ist.
3.2.3 Durchmesserbestimmung
3.2.3.1 Allgemeine Hinweise

Für die Dimensionierung des Durchmessers von Achsen und Wellen sind die zulässi-
gen und auftretenden Beanspruchungen maßgebend. Unter Umständen können jedoch die
Verformungen (Verdrehwinkel oder Durchbiegungen) oder die Drehzahlen (vgl. kritische
Drehzahl) für die Bestimmung der Durchmesser ausschlaggebend sein und eine Anpas-
sung bedingen. Insbesondere bei höheren Anforderungen an die Laufgenauigkeit und bei
längeren Wellen sind diese Aspekte zu betrachten.
3.2.3.2 Durchmesserbestimmung aus der Biegebeanspruchung (Achsen)

Die maximale Biegespannung bei zylindrischen Achsen ergibt sich aus dem maximalen
Biegemoment Mb max und dem Widerstandsmoment Wb bei reiner Biegebeanspruchung:
Mb max
b max D b zul (3.3)
Wb
Treten in Längsrichtung zusätzlich Zug- oder Druckspannungen z=d auf, welche nicht
vernachlässig werden können, ergibt sich die maximal auftretende Normalspannung max
durch Überlagerung:
max D b max C z=d max (3.4)

72 F. Engelmann
Tab. 3.2 Anhaltswerte für zulässige Biegespannung nach Niemann [29]

Ruhende Achsen b zul D W =.1;2 : : : 2/a
Umlaufende Achsen b zul D W = .1;8 : : : 4/a
a
Kleinere Werte gelten für den leichten, größere Werte für den schweren Betrieb.
Abb. 3.5 Träger gleicher

Festigkeit F
x
dx
FA FB
Bei vernachlässigbar kleinen Längsbelastungen ergibt sich der erforderliche Mindest-

durchmesser d der zylindrischen Vollachse mit Hilfe des axialen Widerstandsmomentes
Wb D d 3 =32 aus: s s
32 Mb Mb
d 3
2;17 3
(3.5)
b zul b zul
Anhaltswerte für die zulässige Biegebeanspruchung sind in Tab. 3.2 dargestellt. Diese
Werte gelten allerdings nur als Richtwert und sind entsprechend den vorhandenen Gege-
benheiten anzupassen (beispielsweise Kerbwirkung oder Größenverhältnis).
Zur Einsparung von Werkstoff und Gewicht bei schweren Achsen und vordergründig
biegebeanspruchten Wellen können diese gemäß (3.6) auch als Träger gleicher Festigkeit
ausgeführt werden. s s
32 Mbx FA x
dx 3
2;17 3
(3.6)
b zul b zul
Gleichung (3.6) ergibt einen Rotationskörper, welcher beidseitig durch eine kubische Pa-
rabel begrenzt ist (siehe Abb. 3.5).
Die Flächenpressung in den Lagerstellen ist wie bei einer Bolzenverbindung zu behan-
deln (siehe Abschn. 2.2).
3.2.3.3 Durchmesserbestimmung aus der Torsionsbeanspruchung (Wellen)

Die Torsionsspannung einer Welle ergibt sich mit dem Torsionsmoment T und dem pola-
ren Widerstandsmoment Wp nach:
T
t max D t zul (3.7)
Wp
Für zylindrische Vollwellen liefert (3.7) mit dem Widerstandsmoment Wp D d 3 =16

den erforderlichen Mindestdurchmesser nach:
s s
16 T T
d 3 1;72 3 (3.8)
t zul t zul
Anhaltswerte für die zulässige Torsionsspannung ergeben sich nach Niemann [29] aus:
t zul D W = .3 : : : 6/ (3.9)
Bei der Anwendung von (3.9) ist zu berücksichtigen, dass kleinere Sicherheitswerte für
den leichten Betrieb und größere Sicherheitswerte für den schweren Betrieb zu veran-
schlagen sind.
3.2.3.4 Kombinierte Torsions- und Biegebeanspruchung

In der Praxis tritt bei Wellen meist eine Kombination aus Torsions- und Biegebeanspru-
chung auf, wodurch ein mehrachsiger Spannungszustand entsteht.
Durch die Anwendung einer Vergleichsspannungshypothese lässt sich der mehrachsige
Spannungszustand in eine einachsige Vergleichsspannung überführen.
Für biege- und torsionsbeanspruchte Wellen wird im Regelfall die Vergleichsspannung
auf Basis der Gestaltänderungsenergiehypothese gebildet (siehe Abschn. 1.3 beziehungs-
weise Abschn. 1.4):
q
v D b2 C 3 .˛0 t /2 zul D b zul (3.10)
Wird die Biegespannung durch b D Mb =Wb und die Torsionsspannung durch den Wert

t D T = Wp D T = .2 Wb / ersetzt, lässt sich das Vergleichsmoment MV nach (3.11)
berechnen. q
MV D Mb2 C 0;75 .˛0 T /2 (3.11)
Mit dem Zusammenhang V D MV =Wb b zul und dem Faktor b 0 zur Berücksichtigung
der Wellenbauart ergibt sich der Mindestwellendurchmesser nach:
s s
0 Mv b 0
3 32 Mv b
d 2;17 3 (3.12)
b zul b zul
b0 D 1 für Vollwellen;
b 0 D 1= 1 .di =d /4 für Hohlwellen
Richtwerte für die zulässige Biegespannung b zul finden sich in Tab. 3.2.
Die rechnerisch ermittelten Mindestdurchmesser d 0 sind als Richtwerte für eine erste
Gestaltung der Wellen/Achsgeometrie zu verstehen. Wird der Querschnitt durch Nuten,
Einstiche, Bohrungen oder ähnliches verringert, sollte der verbleibende Kerndurchmesser
dk den berechneten Wert d 0 nicht unterschreiten (siehe Abb. 3.6).
74 F. Engelmann
dk ≥ d'
dk ≥ d'
dk ≥ d'
d
d
d
Abb. 3.6 Überschlägiger und endgültiger Wellendurchmesser
3.3 Kontrollberechnungen
3.3.1 Festigkeitsnachweis
Nach der konstruktiven Gestaltung der Achse oder Welle unter Berücksichtigung des er-
mittelten Mindestdurchmessers ist die Festigkeit des Bauteils nachzuweisen. Insbesondere
für Bereiche, in denen Querschnittschwächungen wie Gewindefreistiche, Nuten oder Wel-
lenabsätze existieren, sollte dieser Nachweis erfolgen.
Der Festigkeitsnachweis umfasst prinzipiell drei Berechnungsschritte. Im ersten Be-
rechnungsschritt wird die infolge aller angreifenden Kräfte und Momente entstehende
Vergleichsspannung V im Bauteil berechnet. Das Vorgehen hierfür ist in Abschn. 1.3
erläutert. Die Gestaltfestigkeit G des Bauteils wird im zweiten Berechnungsschritt er-
mittelt. Diese ergibt sich aus der Werkstofffestigkeit unter der Berücksichtigung aller
festigkeitsmindernden Einflüsse (siehe Abschn. 1.5 und 1.6). Der Festigkeitsnachweis
wird im dritten Schritt durchgeführt. Die Haltbarkeit gilt als sichergestellt, wenn der vor-
handene Sicherheitswert S größer oder gleich dem geforderten Sicherheitswert SV ist
(siehe (3.13)).
G
SD SV (3.13)
V
Die erforderliche Sicherheit ist vom Anwendungsfall und Schadenspotenzial abhängig.
Für Überschlagsrechnungen gilt nach praktischen Erfahrungen: SV D 1;2 : : : 2;0.
Eine detailliertere Vorgehensweise zum Festigkeitsnachweis ist der Norm DIN 743
[10] oder der FKM-Richtlinie [6] zu entnehmen.
3.3.2 Verformung durch Biegekräfte
Bei der Verformung durch Biegekräfte ist zum einen die Durchbiegung f der Achse oder
Welle und zum anderen der Neigungswinkel ˇ der Biegelinie zu überprüfen. Diese werden
maßgeblich durch die wirkenden Kräfte und die Elastizität des verwendeten Werkstoffes
beeinflusst. Eine erhöhte Durchbiegung und Neigung führt insbesondere bei Wellen mit
Tab. 3.3 Anhaltswerte für die zulässige Durchbiegung nach Niemann [29]
Wellen allgemein fzul = l D 0;3 103a
Wellen ohne Führungsfunktionen fzul = l D 0;5 103
Wellen in Werkzeugmaschinen fzul = l D 0;2 103
Wellen in Elektromotoren fzul D .0;2::0;5/ Luftspalt
a
l D Abstand zwischen den Lagern
Tab. 3.4 Anhaltswerte für den zulässigen Neigungswinkel nach Niemann [29]
Rollenlager ˇL D 0;3 104
Rillenkugellager ˇL D 0;6 : : : 3 103
Gleitlager mit Bewegungsschalen ˇL D 3 104
Gleitlager mit einstellbaren Lagerschalen ˇL D 1 103
Zahnradgetriebe ˇL D 4 : : : 15 104
Zahnrädern zu Eingriffsstörungen an den Zähnen, wodurch es zur Geräuschbildung und

vorzeitigem Verschleiß kommt. In Lagerstellen führt eine zu starke Schiefstellung eben-
falls zu einem erhöhten Lagerverschleiß.
Die Durchbiegung und der Neigungswinkel der Biegelinie lassen sich sowohl grafisch
nach dem Mohrschen Verfahren als auch analytisch über die elastische Biegelinie oder
dem Satz von Castigliano bestimmen. Für komplexe Achsen-/Wellengeometrien oder Be-
lastungsverhältnisse kann die Verformung mit Hilfe von numerischen Methoden wie der
Finite-Elemente-Methode berechnet werden.
Zur Orientierung werden Richtwerte für die zulässige Durchbiegung in Tab. 3.3 und
für den Neigungswinkel in Tab. 3.4 angegeben.
3.3.3 Verformung durch Torsionsmomente
Für die Dimensionierung von längeren Wellen wie beispielsweise Drehwerkwellen von
Drehkranen oder Gelenkwellen in Nutzfahrzeugen ist die Verdrillung aufgrund von Tor-
sionsmomenten entscheidend (siehe Abb. 3.7). Diese Verformungen können im Zusam-
menhang mit Drehmomentschwankungen zu Schwingungen führen. Des Weiteren ergibt
eine geringe Torsionssteifigkeit einen großen Verdrehwinkel und folglich eine niedrige
kritische Drehzahl.
Infolge der beschriebenen Effekte muss der vorhandene Verdrehwinkel ® unterhalb
des zulässigen Verdrehwinkels 'zul liegen (' 'zul ). Als Anhaltswert für den zulässigen
Verdrehwinkel kann (3.14) herangezogen werden.
ı
'zul D .0;25 : : : 0;5/ l (3.14)
m
76 F. Engelmann
Abb. 3.7 Elastische

φ
Verformung bei Torsions-
beanspruchung
3.3.4 Kritische Drehzahl
3.3.4.1 Schwingung und Resonanz

Die elastische Verformung eines Körpers erzeugt eine der Belastung entgegengerichtete
Reaktionskraft gleichen Betrages. Durch eine schnelle zeitliche Änderung der Belastungs-
richtung oder Belastungshöhe, kann der Körper infolge der Rückstellkraft zu einer Biege-
beziehungsweise Drehschwingung angeregt werden.
Die Schwingfrequenz des Körpers ist dabei abhängig von der Steifigkeit und der Masse
des Körpers und unabhängig von der Höhe der erregenden Belastung. Mit zunehmender
Steifigkeit und abnehmender Bauteilmasse steigt die Schwingfrequenz.
Folglich besitzen alle Körper eine bestimmte konstante Eigenfrequenz. Mehrkörper-
systeme mit i D 1 : : : n Massen und i D 1 : : : n Federn verfügen über n D 1 : : : n
Eigenfrequenzen.
Wird ein Körper durch eine Erregerfrequenz in eine Schwingung versetzt, welche der
Eigenfrequenz (oder einem ganzzahligen Vielfachen dieser) entspricht, tritt eine Überla-
gerung der Erregerfrequenz mit der Eigenfrequenz auf, die Resonanz. Dabei steigt die
Schwingungsamplitude, wodurch ein Bruch der Achse beziehungsweise Welle verursacht
werden kann.
Generell bilden Wellen und Achsen gemeinsam mit den verbundenen Bauteilen ein
schwingfähiges System, welches durch die angreifenden, oftmals periodischen Belastun-
gen in Schwingung versetzt wird.
3.3.4.2 Biegekritische Drehzahl

Der Schwerpunkt von Wellen und Achsen fällt infolge von nicht-rotationssymmetrischen
Konstruktionselementen (beispielsweise Passfederverbindungen) oder Fertigungsunge-
nauigkeiten im Regelfall nicht mit dem Drehpunkt zusammen (siehe Abb. 3.8).
Läuft die Welle oder Achse mit der Winkelgeschwindigkeit ! um, entsteht infolge der
Unwucht die Zentrifugalkraft Fz :
Fz D m r ! 2 D m .f C e/ ! 2 (3.15)
f e
Masse e
M S
M S FR Fz
Massenschwerpunkt
masselose
Welle Rotations-
achse
n=0 n>0
Abb. 3.8 Verformung der Welle durch Zentrifugalkraft
Gleichzeitig wirkt der Zentrifugalkraft eine von der Federsteifigkeit der Biegung cb ab-
hängige Rückstellkraft FR entgegen:
FR D cb f (3.16)
Im Kräftegleichgewicht gilt:
0 D FR Fz D m .f C e/ ! 2 cb f (3.17)
Umgestellt nach der Durchbiegung f ergibt (3.17):

e
yD
cb (3.18)
m! 2
1
Aus (3.18) wird deutlich, dass für den Fall ! 2 D cb =m die Durchbiegung gegen unendlich
geht, was zu einer Schädigung des Bauteils führen kann.
Dies bedeutet, dass die Achse beziehungsweise Welle nicht im Bereich der kritischen
Winkelgeschwindigkeit betrieben werden sollte. Es gilt:
r
cb
!k D (3.19)
m
Die biegekritische Drehzahl beträgt demnach:
r
30 cb
nk D in 1=min (3.20)
m
Mehrfach gelagerte Wellen mit n Massen weisen auch n kritische Drehzahlen auf, wobei
in der Praxis meist nur die niedrigste kritische Drehzahl von Bedeutung ist.
78 F. Engelmann
3.3.4.3 Verdrehkritische Drehzahl

Wellen mit ihren darauf befestigten Bauteilen lassen sich als Torsionsfederstab auffassen.
Durch auftretende Drehmomentstöße, beispielsweise durch ein pulsierendes Antriebsmo-
ment bei Verbrennungsmotoren, kann eine kritische Drehschwingung mit der Eigenfre-
quenz des Wellensystems verursacht werden. Es entstehen Drehschwingungsresonanzen,
welche die Welle schädigen können.
Die verdrehkritische Drehzahl nKt für einen Einmassenschwinger (Bsp. Torsionspen-
del) ergibt sich aus: s
30 Rt
nKt D (3.21)
Im
R t Drehfederrate der Welle in Nm

Im Massenträgheitsmoment in kg m2
Für eine Welle mit zwei Massen gilt:
Im1 Im2
Im D (3.22)
Im1 C Im2
3.3.4.4 Folgerungen für die Gestaltung von Wellen und Achsen

Die Bestimmung der Verformung bei mehrfach abgesetzten Wellen und die Berechnung
der Massenträgheitsmomente sind schwierig. Aus diesem Grund ist eine exakte rechneri-
sche Ermittlung der kritischen Drehzahlen mit vertretbarem Rechenaufwand oftmals nur
unter großen Anstrengungen möglich. Des Weiteren haben die Umgebung und die Wel-
lenlagerung einen nicht zu vernachlässigenden Einfluss auf das System. Infolgedessen
werden die Eigenfrequenzen oftmals experimentell ermittelt. Für den sicheren Betrieb der
Welle beziehungsweise Achse sollte die Anregungsfrequenz (meist Drehzahl) mindestens
20 % oberhalb oder unterhalb der Eigenfrequenz liegen.
Einen tieferen Einblick in die Dimensionierung von Achsen und Wellen geben unter an-
derem Wittel [3] und die Normenreihe DIN 743 Teil 1-4 [8, 10, 11].
Dresig liefert mit seinem Buch Maschinendynamik [57] das Standardwerk zur schwin-
gungstechnischen Analyse von Maschinenteilen.
Welle-Nabe-Verbindungen
4
Unter dem Begriff Welle-Nabe-Verbindungen (WNV) werden drehfeste Verbindungen

zwischen einer Welle und einem darauf befestigten Bauteil (Nabe) zusammengefasst. Die
Naben können dabei rotationssymmetrisch (beispielsweise Zahnräder, Riemenscheiben,
Seilrollen) oder nichtrotationssymmetrisch (beispielsweise Hebel) aufgebaut sein.
Vorranging dienen die Verbindungen zur Übertragung von Drehmomenten (Umfangs-
kräfte) und Drehbewegungen, wobei unter bestimmten Umständen auch die Übertragung
von Axial- beziehungsweise Querkräften oder Biegemomenten möglich ist.
Prinzipiell wird zwischen formschlüssig, kraftschlüssig, stoffschlüssig und vorge-
spannt-formschlüssigen WNV unterschieden.
4.1 Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Formschlüssige WNV sind einfach und preiswert in ihrem Aufbau und ihrer Montage.
Der Formschluss erfolgt bei mittelbarem Formschluss über eine entsprechende Formge-
bung der Welle beziehungsweise Nabe (beispielsweise Profilwellenverbindungen) oder
bei unmittelbarem Formschluss durch den Einsatz zusätzlicher Bauteile (beispielsweise
Passfedern und Stifte).
Die zu übertragenden Drehmomente werden an den Kontaktstellen (Wirkflächen) der
Fügepartner in tangentiale Kräfte beziehungsweise Flächenpressung aufgelöst. Axiale
Kräfte können im Regelfall nur in Verbindung mit einer zusätzlichen axialen Fixierung
(beispielsweise Anschläge oder Wellensicherungsringe) übertragen werden.

Jena, Deutschland
T. Guthmann
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_4
bP9
Rückenspiel p
t1 t2
h
T
Form A Form B
h
h
b
b
lt l
l
Abb. 4.1 Passfederverbindung. Wirkprinzip und Formen (Auswahl) nach DIN 6885-1
4.1.1 Passfederverbindungen
Passfederverbindungen sind aufgrund ihrer einfachen Fertigung, der leichten Montier-

beziehungsweise Demontierbarkeit und ihres relativ günstigen Preises die am häufigs-
ten anzutreffenden formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen bei einseitig wirkenden
Drehmomenten. Ein Teil der Passfeder sitzt in einer Nut in der Welle, während der über-
stehende Teil in eine entsprechende Aussparung der Nabe greift. Üblicherweise wird die
Passfeder bei der Montage in die Wellennut eingelegt und anschließend die Nabe auf die
Welle aufgeschoben. Durch eine geeignete Tolerierung lässt sich die Nabe auch im Betrieb
verschieben, wodurch die Passfeder zu einer Gleitfeder wird.
Die gängigsten Passfederbauarten sind Form A und Form B nach DIN 6885-1 [58]
(siehe Abb. 4.1).
In Verbindung mit Klemm- oder Kegelsitzen werden sie als sogenannte vorgespannte
formschlüssige Verbindung zur Lagesicherung eingesetzt.
Das zu übertragende Drehmoment erzeugt an den Seitenflächen der Passfeder die
Umfangskraft Fu . Hieraus resultiert eine Beanspruchung auf Flächenpressung an den
Kontaktflächen zwischen Welle und Passfeder beziehungsweise Nabe und Passfeder. Zu-
sätzlich wird die Passfeder in der Trennfuge zwischen Welle und Nabe auf Scherung
beansprucht. Bei Standardpassfedern wird aufgrund der Geometrie der Passfeder die
Flächenpressung an den Seitenflächen überschritten, bevor die zulässige Scherspannung
überschritten wird. Aus diesem Grund ist bei üblichen Passfedern eine Dimensionierung
auf Flächenpressung ausreichend.
4 Welle-Nabe-Verbindungen 81
Die Flächenpressungen ergeben sich aus:
Flächenpressung in der Nabe

Fu 2T
pD D pzul (4.1)
.h t1 / l t i ' d .h t1 / l t i '
Flächenpressung in der Welle
Fu 2T
pD D pzul (4.2)
t1 l t i ' d t1 l t i '
Fu Umfangskraft Fu D 2 T =d
h Passfederhöhe (siehe Abb. 4.1)
t1 Wellennuttiefe (siehe Abb. 4.1)
lt Traglänge der Passfeder
T Torsionsmoment
d Wellendurchmesser
i Anzahl der Passfedern
' Tragfaktor ' D 1 bei i D 1; ' D 0;75 bei i > 1
pzul zulässige Flächenpressung (siehe Tab. 4.1)
Die Traglänge der Passfeder entspricht bei geradstirnigen Passfedern (Form B) der Ge-
samtlänge der Passfeder .l t D l/. Bei rundstirnigen Passfedern ist zur Ermittlung der
Traglänge von der Gesamtlänge der Passfeder die Passfederbreite zu subtrahieren (l t D
l b).
Ist eine Passfeder zur Übertragung der wirkenden Kräfte nicht ausreichend, können
mehrere Passfedern auf dem Umfang verteilt angeordnet werden. Da in diesem Fall nicht
davon auszugehen ist, dass alle Passfedern gleichmäßig belastet werden, ist hierbei die
ungleichmäßige Belastung der einzelnen Passfedern durch den Traganteil ' zu berück-
sichtigen.
Die Höhe und die Breite der zu verwendenden Passfedern hängen in erster Linie von
dem gegebenen Wellendurchmesser ab und sind den entsprechenden Normen/Tabellen-
werken (DIN 6885-1 [58] für metrische Passfedern, ANSI B171 [59] für zöllige Passfe-
dern) zu entnehmen. Die Maße für metrische Passfedern und die dazugehörigen Nuten
sind in Kap. 11, Tab. 11.12 aufgelistet.
Die Gesamtlänge der Passfeder richtet sich nach der Länge der Nabe (siehe Tab. 4.2).
Tab. 4.1 Zulässige Pressungen für Passfedern aus Stahl in N=mm2

Bei leichten Stößen Bei starken Stößen
Einseitig Wechselnd Einseitig Wechselnd
GG-Naben 65 45 40 20
GS- oder St-Naben 120 80 80 35
Tab. 4.2 Erfahrungswerte für Nabenlängen lN und Nabenaußendurchmesser dN in Abhängigkeit

vom Wellendurchmesser d
GG St/GS
Nabendurchmesser dN 1,8. . . 2,0 d 1,6. . . 1,8 d
Nabenlänge lN 1,8. . . 2,0 d 1,6. . . 1,8 d
4.1.2 Scheibenfederverbindungen
Scheibenfedern werden häufig in kleinen Werkzeugmaschinen und im Kraftfahrzeugbau

zur Übertragung kleinerer Drehmomente eingesetzt (siehe Abb. 4.2). Gegenüber einer
normalen Passfederverbindung lässt sich diese einfacher fertigen und ist damit günstiger,
führt allerdings gleichzeitig infolge der tieferen Wellennut zu einer größeren Wellen-
schwächung.
Die Maße der Scheibenfedern sind in der Norm ISO 3912 [60] oder der amerikanischen
Norm ANSI B172 [61] definiert.
Die Berechnung erfolgt analog einer Passfederverbindung, wobei hier meist die Flä-
chenpressung in der Nabennut den limitierenden Faktor darstellt.
4.1.3 Profilwellenverbindungen
Profilwellenverbindungen übertragen die Drehmomente (in Form von Tangentialkräften)

über mehrere Wirkflächen. Sie eignen sich für höhere, stoßbehaftete Drehmomente (auch
wechselseitig). Sie besitzen eine sehr gute Zentrierwirkung, wodurch sich geringe Un-
wuchten und eine gleichmäßige Verteilung der Umfangslast ergeben. Durch eine entspre-
chende Passungswahl können sie als Verschiebenaben ausgeführt werden.
Gängige Profilwellenverbindungen sind in Tab. 4.3 dargestellt.
Keilwellenverbindungen
Die auf den Umfang geradzahlig verteilten „Keile“ wirken wie Passfedern. Sie sind re-
lativ kostengünstig herzustellen und werden beispielsweise in Getrieben in Kombination
mit verschiebbaren Naben (Zahnrad oder Schaltmuffe) eingesetzt. Je nach Art der Zen-
Abb. 4.2 Scheibenfeder nach b

ISO 3912/ANSI B17.2
t2
h
t1
d
4
Tab. 4.3 Gängige Profilwellenverbindungen

Keilwellen- Zahnwellenverbindungen Polygonverbindungen
verbindungen Evolventenzahnprofil Kerbzahnprofil
Übertragungsflächen sind parallel Übertragungsflächen sind Evolven- Übertragungsflächen sind dreieck- Übertragungsflächen sind Unrund-
zueinander tenflächen förmig profile (Im Allgemeinen Drei- und
Vierkantprofile)
Leichte und mittlere Reihe nach Nach ISO 4156 Nach DIN 5481 Dreikant (P3G)
DIN ISO 14 nach DIN 32711
Welle-Nabe-Verbindungen
Schwere Reihe nach DIN 5464 Vierkant (P4C)

nach DIN 32712
P3G
2e1
d3
d1/d4
b d2
45°
P4C
γ 60°
d2 d1 d2 d5
d1 d3
45° d4 d1 d3
d2
2er
dr
d1/d3
83
trierwirkung wird unterschieden in:
Innenzentrierung: sehr genaue Zentrierung; Einsatz in Werkzeugmaschinen

Flankenzentrierung: schwieriger herzustellen; vorteilhaft bei Stoß- und Wechselbelas-
tung
Zahnwellenverbindungen
Zahnwellenverbindungen können durch die hohe Anzahl der Zähne besonders große und
stoßbehaftete Kräfte aufnehmen. Gleichzeitig ermöglicht die hohe Zähneanzahl ein feines
Verstellen von Zahn zu Zahn, wodurch sich die Winkellage von Betätigungselementen
gut variieren lässt. Die geringe Zahnhöhe führt weiterhin zu schmalen Naben. Durch eine
kostengünstige Fertigung und die gute Verstellbarkeit eignen sie sich besonders für Betä-
tigungselemente. In Abhängigkeit von der Zahnform wird zwischen Evolventenzahn- und
Kerbzahnverbindungen unterschieden.
Polygonverbindungen
Polygonverbindungen eignen sich besonders zur Übertragung von stoßartigen Drehmo-
menten. Die Geometrie der Berührungsfläche stellt hierbei ein Polygon mit abgerundeten
Ecken dar. Vorrangig werden genormte Drei- und Vierkantprofile, P3G und P4C (siehe
Tab. 4.3) verwendet, wobei die Profilform P4C besonders für unter Last verschiebbare
Verbindungen geeignet ist.
Je nach Passungsauswahl ist ein Haft- oder Festsitz möglich. Spielpassungen sind auf-
grund der damit verbundenen Mikrobewegungen und des daraus resultierenden Schwin-
gungsverschleißes zu vermeiden.
Die Profilgeometrien werden im Regelfall auf einer Profildrehbank gedreht (Welle),
beziehungsweise mit einer Räummaschine geräumt (Nabe).
Berechnung von Profilwellenverbindungen

Die Auslegung der Profilwellenverbindungen erfolgt auf Flächenpressung an den jeweili-
gen Wirkflächen. Für Keil- und Zahnwellenverbindungen gilt:
2T
pD pzul (4.3)
dm h l t i '
T Torsionsmoment
dm mittlerer Profildurchmesser
h Tragende Zahnhöhe
lt Traglänge der Verbindung
i Anzahl der Zähne
' Traganteil:
Keilwelle mit Innenzentrierung: ® D 0;75
Keilwelle mit Außenzentrierung: ® D 0;9
Zahnwelle mit Kerbverzahnung: ® D 0;5
Zahnwelle mit Evolventenverzahnung: ® D 0;75
pzul siehe Tab. 4.1
Für Polygonverbindungen P3G ist die Flächenpressung nach (4.4) zu überprüfen.

CB T
p pzul (4.4)
l t 0;75 e1 d1 C 0;05 d12
e1 ; d1 geometrische Profilgröße (siehe Tab. 4.3)
Für das Profil P4C gilt näherungsweise:

CB T
p pzul (4.5)
l t er dr C 0;05 dr2
er ; dr geometrische Profilgröße (siehe Tab. 4.3)
Die zulässigen Flächenpressungen sind Tab. 4.1 zu entnehmen.
4.2 Kraftschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Kraftschlüssige WNV (Reibschlussverbindungen) übertragen die auftretenden Kräfte

und Momente allein durch die zwischen Welle und Nabe wirkenden Reibungskräfte. Die
notwendigen Reibkräfte lassen sich durch entsprechende Presspassungen, Kegelsitze,
spezielle Spannelemente oder Klemmnaben erzeugen.
Nach dem Reibungsgesetz von Coulomb ist die wirkende Reibkraft linear abhängig
vom Reibungskoeffizient und der Normalkraft. Es gilt:
F D i Fn (4.6)
In Abhängigkeit von der vorliegenden Reibungsform sind für den Reibungskoeffizienten

i die Gleitreibungszahl oder die Haftreibungszahl 0 für die Berechnung der Reib-
kräfte anzusetzen.
Die schlupffreie Übertragung von Kräften beziehungsweise Momenten ist funktions-
bedingt nur möglich, wenn die Reibkraft größer ist als die entsprechenden Axial- und
Umfangskräfte.
Die Höhe der übertragbaren Axialkräfte Fa und Drehmomente .T D Fu DF =2/ ergibt
sich damit aus:
0 Fn 0 DF lF pF
Axialkraft Fa Fa D D (4.7)
Sr Sr
DF 0 DF2 lF pF
Drehmoment T T D 0 Fn D (4.8)
2 Sr 2 Sr
0 Haftreibungswert (siehe Tab. 4.4)

DF Nenndurchmesser der Fügestelle
pF Flächenpressung im Fügespalt (Fugenpressung)
lF Länge der Fügestelle
Sr Sicherheit gegen Rutschen (1,5. . . 2)
Tab. 4.4 Richtwerte für Reibungszahl von Längspressverbindungen bei zügiger Beanspruchung
nach DIN 7190-1 [62]
Werkstoffpaarung Reibwerte
(Welle/Nabe) Trocken Geschmiert
0 0
Stahl/Stahlguss 0,10. . . 0,11 0,08. . . 0,09 0,07. . . 0,08 0,06. . . 0,07
Stahl/Gusseisen 0,10. . . 0,12 0,09. . . 0,11 0,06 0,05
Stahl/Aluminium 0,07 0,06 0,05 0,04
Die Fähigkeit einer Verbindung, Kräfte und Momente zu übertragen, hängt im Wesentli-
chen von dem Reibungswert und der Normalkraft Fn ab.
Während der Reibungswert in erster Linie von der Werkstoffpaarung, der Oberflächen-
beschaffenheit, dem Schmierungszustand und der Relativgeschwindigkeit der Kontakt-
flächen zueinander abhängig ist, wird die maximale Höhe der Normalkraft Fn von der
zulässigen Flächenpressung pF zul begrenzt. In Tab. 4.4 und 4.5 sind die Reibwerte für
gängige Materialkombinationen und Schmierzustände aufgelistet.
Kraftschlussverbindungen lassen sich prinzipiell unterteilen in (siehe Abb. 4.3):
Verbindungen mit und ohne Zwischenelemente

Verbindungen mit zylindrischen und kegeligen Passfugen.
Tab. 4.5 Reibwerte bei Quer- Werkstoffpaarung, Schmierung, Fügung Reibwerte

pressverbänden in Längs- und Stahl-Stahl-Paarung
Umfangsrichtung beim Rut-
Druckölverbände normal gefügt mit 0,12
schen nach DIN 7190-1 [62]
Mineralöl
Druckölverbände mit entfetteten Press- 0,18
flächen mit Glyzerin gefügt
Schrumpfverband normal nach Erwär- 0,14
men des Außenteils bis zu 300 ı C im
Elektroofen
Schrumpfverband mit entfetteten Press- 0,20
flächen nach Erwärmung im Elektroofen
bis zu 300 ı C
Stahl-Gusseisen-Paarung
Druckölverbände normal gefügt mit 0,10
Mineralöl
Druckölverbände mit entfetteten Press- 0,16
flächen
Stahl-MgAl-Paarung, trocken 0,10 bis 0,15
Stahl-CuZn-Paarung, trocken 0,17 bis 0,25
reibschlüssige Verbindungen
mit Zwischenelementen ohne Zwischenelemente
mit mit
kegeliger zylindrischer
zylindrischer kegeliger
Verband Verband
Passfuge Passfuge
• Spannhülse • Ringfeder Spann- • Querpresssitz • Kegelsitz mit

• Toleranzring element • Längspresssitz Selbsthemmung
• etc. • Ringfeder Spannsatz • Klemmpresssitz • Kegelsitz ohne
• Spannscheibe • Innenhochdruck- Selbsthemmung
• Spannhülse gefügt
• Sternscheibe
• etc.
Druckölpressverband
Abb. 4.3 Einteilung reibschlüssiger Welle-Nabe-Verbindungen
Neben der Höhe der übertragbaren Kräfte sind bei der Auswahl einer passenden WNV
weitere Kriterien zu beachten, beispielsweise:
Fertigungs- und Montageaufwand,

Lösbarkeit,
Wiederverwendbarkeit,
Ein- und Nachstellbarkeit,
Selbstzentrierung.
Vor- und Nachteile reibschlüssiger Welle-Nabe-Verbindungen sind in Tab. 4.6 zu finden,

Ausführungsbeispiele in Abb. 4.4.
4.2.1 Zylindrische Pressverbindungen
Der Innendurchmesser des Außenteils DAi und der Außendurchmesser des Innenteils DIa
werden derart gewählt, dass ein Übermaß U entsteht (siehe Abb. 4.5). Wird das Au-
ßenteil mit dem Innenteil gefügt, entsteht aufgrund des Übermaßes im Fügespalt eine
Flächenpressung pF , auch Fugenpressung genannt. In Kombination mit dem vorhande-
nen Reibwert im Fügespalt entsteht eine Reibkraft, welche die reibschlüssige Übertragung
von Axial-, beziehungsweise Umfangskräften ermöglicht.
Tab. 4.6 Vor- und Nachteile reibschlüssiger Welle-Nabe-Verbindungen

Vorteile Nachteile
Einfacher Aufbau Montage und Demontage teilweise schwierig
(Pressverbindung)
Geringe Unwuchten (hohe Drehzahlen mög- Zur Kraftübertragung ist eine Mindestvorspan-
lich) nung erforderlich
Dynamisch stark belastbar Gefahr von Schwingungsverschleiß bei wech-
selnder Beanspruchung
Keine Querschnittsschwächung der Welle
Gleichzeitige Übertragung von Axial- und
Tangentialkräften
Gut geeignet für wechselnde Belastungen
a b
l
D1
D2
α/2
c d
Abb. 4.4 Beispiele für Reibschlussverbindungen. a zylindrischer Pressverband, b kegeliger Press-

verband, c Pressverbindung mit Zwischengliedern (Kegelspannelementen), d Klemmverbindung
Abb. 4.5 Wirkprinzip einer Außenteil A (Nabe)

Pressverbindung und Kraft- lf
verteilung. Index i D innen;
Index a D außen
Innenteil I (Welle)
U/2
DAa
DAi
DIa
DIi
T
pF
pF Fμa
Fμu
Durch die Elastizität der verspannten Teile sind diese dauerhaft miteinander verbunden,
wodurch eine Korrektur der Nabenposition nur sehr schwer möglich ist.
Zylindrische Pressverbindungen werden vorwiegend für nichtlösbare Verbindungen
wie Schwungräder, Riemenscheiben, Zahnräder, Gleitlagerbuchsen in Gehäusen, Wälz-
lagerringe u. ä. eingesetzt.
Nach Art des Zusammenfügens wird unterschieden in Längspressverbindungen, Quer-
pressverbindungen und mit Druckölverfahren montierte beziehungsweise zu demontie-
rende Pressverbindungen (siehe Abb. 4.6).
Längspressverbindungen werden meist bei Raumtemperatur durch Einpressen der
Welle in die Nabe gefügt. Ein schwacher Kegel an dem Wellenende dient zur besse-
ren Einführung der Welle. Infolge der Längsverschiebung entsteht eine Oberflächenglät-
tung, wodurch die maximale Reibkraft gegenüber einer Querkraftverbindung geringer ist.
Schmiermittel verringern den Gleitreibungskoeffizienten und erleichtern somit das Ein-
pressen. Sie werden nach dem Fügen langsam aus dem Fügespalt verdrängt, sodass die
volle Haftkraft erst nach längerer Haftzeit (ca. 48 h) erreicht wird.
a b
φ ≈ 5° lF
DAi ≈ D F
Fe
DF
3—
le ≈ √ DF
c d
Abb. 4.6 Pressverbindungen. a Längspressverbindung, b Querpressverbindung, c mit Druckölver-

fahren gefügte konische Pressverbindung, d mit Druckölverfahren zu demontierende zylindrische
Pressverbindung
Bei Querpressverbindungen wird das für die Kraftübertragung notwendige Übermaß

durch Erwärmen der Nabe und/oder Abkühlen der Welle aufgehoben, sodass temporär
eine Spielpassung entsteht. In diesem Zustand lassen sich die Bauteile kraftfrei fügen.
Nach erfolgtem Temperaturausgleich entsteht die für die Kraftübertragung notwendige
Presspassung.
Ähnlich wie Querpressverbindungen lassen sich Ölpressverbindungen nahezu kraft-
frei fügen. Hierbei wird während der Montage beziehungsweise Demontage Öl von außen
unter hohem Druck durch eine schwach konische Passfuge gepresst, wodurch sich die
Nabe leicht weitet und zwischen Welle und Nabe ein dünner Ölfilm entsteht, welcher die
Kontaktflächen voneinander trennt. Beim Verschieben der Teile zueinander wirkt somit
lediglich Fluidreibung. Zylinderförmige Pressverbindungen lassen sich mit diesem Ver-
fahren nicht fügen, allerdings lösen. Nach dem Fügen sollte eine Wartezeit von ca. 2 h bis
zur Belastung eingehalten werden. Die Vor- und Nachteile zylindrischer Pressverbindun-
gen sind in Tab. 4.7 aufgelistet.
Tab. 4.7 Vor- und Nachteile zylindrischer Pressverbindungen

Vorteile Nachteile
Übertragung großer, wechselnder und/oder Enge Tolerierung erforderlich
stoßartiger Axialkräfte und Drehmomente
Genaue Zentrierung der Nabe auf Welle Schwer beziehungsweise nicht lösbar
(ausgenommen Ölpressverbindungen)
Geringe Unwuchten Korrektur der Nabenstellung nicht möglich
Keine Schwächung der Welle durch Nuten
Einfache, kostengünstige Herstellung
Tab. 4.8 Überschlagswerte für Nabenabmessungen von Pressverbindungen

GG St/GS
Nabendurchmesser DAa 2,2. . . 2,6 DF 2,0. . . 2,5 DF
Nabenlänge l 1,2. . . 1,5 DF 0,8. . . 1,0 DF
4.2.1.1 Praktische Berechnung von zylindrischen Pressverbindungen

Die Berechnung der Pressverbindung erfolgt in Anlehnung an die deutsche Norm
DIN 7190-1 [62], wobei der Berechnungsablauf modifiziert wurde. Rechnerisch sind
auf Basis der minimal erforderlichen Flächenpressung im Fügespalt pF min und der maxi-
mal zulässigen Flächenpressung im Fügespalt pF zul das kleinste erforderliche Übermaß
U min und das größte zulässige Übermaß U max zu bestimmen.
Hierfür ist es notwendig, dass die Maße der Pressverbindung bekannt sind. In der Pra-
xis bewährte Verhältnisse zwischen Fugendurchmesser und Nabenabmessungen sind in
Tab. 4.8 dargestellt.
Während in der Praxis teilweise plastische Verformungen auftreten, liegt dem ange-
führten Berechnungsgang eine rein elastische Verformung der Fügepartner zugrunde.
Für elastisch-plastisch beanspruchte Passverbände wird in der Norm DIN 7190-1 ein
einfaches, in der Anwendung beschränktes, Berechnungsverfahren aufgeführt, auf wel-
ches hier nicht weiter eingegangen wird.
Kleinste erforderliche und größte zulässige Fugenpressung

Bei gegebenem Torsionsmoment T beziehungsweise gegebener Axialkraft Fa lässt sich
nach (4.7) und (4.8) durch Umstellen die für eine sichere Übertragung notwendige mini-
male Fugenpressung pF min bestimmen:
Reines Drehmoment
2 T Sr
pF min D (4.9)
0 DF2 lF
Reine Axialkraft
Fa Sr
pF min D (4.10)
0 D F lF
Axialkraft und Drehmoment gleichzeitig

r 2
Fa 2 C 2T
DF
Sr
pF min D (4.11)
0 D F lF
Die maximal zulässige Fugenpressung pF max wird durch die zulässige Werkstofffestigkeit
in der Nabe beziehungsweise der Welle begrenzt.
1 QA2
Außenteil pF maxA D p RelA (4.12)
3 SPA
1 Qi2
Innenteil (Hohlwelle) pF maxI D p RelI (4.13)
3 SP I
2 RelI
Innenteil (Vollwelle) pF maxI D p (4.14)
3 SP I
QA ; QI Durchmesserverhältnisse QA D DF =DAa ; QI D DI i =DF (siehe Abb. 4.6a)

SPA ; SP I vorgegebene Sicherheit der Nabe beziehungsweise der Welle gegen Plastifizie-
rung (1. . . 1,3)
RelA ; RelI untere Elastizitätsgrenze der Nabe beziehungsweise der Welle
Für die weitere Berechnung ist der kleinste Wert der minimal zulässigen Flächenpressung
nach (4.12) bis (4.14) zu verwenden.
Kleinstes erforderliches und größtes zulässiges Übermaß

Auf Grundlage der minimal erforderlichen und größten zulässigen Fugenpressung ergibt
sich das daraus resultierende minimale beziehungsweise maximale Haftmaß Z der Pass-
verbindung mit bekanntem Fugendurchmesser DF nach:
Kleinstes erforderliches Haftmaß: Zmin D pF min DF K=EA

(4.15)
Größtes zulässiges Haftmaß: Zmax D pF max DF K=EA
Mit
EA 1 C QI2 1 C QA2
KD I C C A (4.16)
EI 1 QI2 1 QA2
EA ; EI E-Modul der Nabe, beziehungsweise der Welle

A ; I Querkontraktionszahl der Nabe, beziehungsweise der Welle
Während des Fügens werden die Rauheitsspitzen zum Teil abgetragen beziehungswei-
se geglättet, sodass sich das reale Übermaß der Verbindung verringert (siehe Abb. 4.7).
Die Höhe der auftretenden Glättung G ist experimentell zu bestimmen. Liegen Messda-
ten nicht vor, ist der Betrag der Glättung der einzelnen Fügepartner näherungsweise mit
GAi 0;2 RzAi und GIa 0;2 RzIa zu bestimmen.
Abb. 4.7 Oberflächenglättung Außenteil

beim Längsfügen der Bauteile
Z
Innenteil
GAl
RzAi
Rzla
Gla
Der Gesamtbetrag der Glättung ergibt sich damit aus:
U D 2 GAi C 2 GIa D 0;4 .RzAi C RzIa / (4.17)
Mit dem minimalen beziehungsweise maximalen Haftmaß Z und dem Betrag der Glät-
tung ergibt sich das kleinste erforderliche Übermaß und das maximal zulässige Übermaß
aus:
Kleinstes erforderliches Übermaß: Umin D Zmin C U (4.18)

Größtes zulässiges Übermaß: Umax D Zmax C U (4.19)
Aus den Übermaßen ergibt sich die Passtoleranz PT der Verbindung nach:
PT D Umax Umin (4.20)
Die Passtoleranz PT ist sinnvoll auf die Toleranzfelder der Bohrung TA und der Welle TI
aufzuteilen:
PT D TA C TI (4.21)
Hinweise:
Bei sehr schnell drehenden Pressverbindungen können die auftretenden Fliehkräfte den
Passfugendruck herabsetzen. Aus diesem Grund ist bei schnellrotierenden Verbindun-
gen eine Überprüfung des Drehzahleinflusses durchzuführen (siehe DIN 7190-1).
Wird der Pressverband dynamisch belastet, ist die Gestaltfestigkeit für die Welle nach
einem geeigneten Verfahren (FKM-Richtlinie [6] oder DIN 743 [10]) nachzuweisen.
Tab. 4.9 Wärmeausdehnungskoeffizienten nach DIN 7190-1 [62]

Werkstoff ˛A (Erwärmen) ˛I (Unterkühlen)
[1/K] [1/K]
Stahl und Stahlguss 11 106 8;5 106
Gusseisen 10 106 8 106
Leichtmetalllegierungen 23 106 18 106
(Al-Legierungen)
Kupferlegierungen
Rotguss 17 106 15 106
Messing 18 106 16 106
Fügetemperaturen bei Querpresssitzen

Zum kraftfreien Fügen der WNV ist es notwendig, dass das vorhandene Übermaß tem-
porär aufgehoben wird. Dies erfolgt im Regelfall durch das Erwärmen der Nabe oder das
Abkühlen der Welle. Für das notwendige Fügespiel Se gelten in Abhängigkeit vom Fugen-
durchmesser DF oder dem bei Umgebungstemperatur gemessenen maximalen Übermaß
0
Umax folgende Verhältnisse: Se =DF 103 beziehungsweise Se =Umax
0
0;5.
Aufgrund der einfacheren Handhabung wird meist die Nabe erwärmt. Die hierfür not-
wendige Fügetemperatur der Nabe ergibt sich mit dem Fügedurchmesser DF , der Tempe-
ratur des Innenteils #I und dem Wärmeausdehnungskoeffizienten der Fügepartner ˛A und
˛I (siehe Tab. 4.9) nach:
0
Umax C Se ˛I
#A # C C .#I #/ (4.22)
˛A DF ˛A
Die maximal mögliche Erwärmung der Nabe wird durch deren Temperaturfestigkeit be-
grenzt. Oberhalb dieser Grenztemperatur ist im Werkstoff mit Festigkeitsverlusten durch
Gefügeveränderungen zu rechnen. Richtwerte für die maximale Fügetemperatur werden
in Tab. 4.10 gegeben.
Tab. 4.10 Maximale Fügetem- Werkstoff der Nabe Maximale Fügetemperatur

peraturen [62] in ı C
Baustahl niedriger Festigkeit 350
Stahlguss
Gusseisen mit Kugel
Stahl oder Stahlguss vergütet 300
Stahl randschichtgehärtet 250
Stahl einsatzgehärtet oder 200
hochvergüteter Baustahl
Ein- und Auspresskräfte bei Längspressverbindungen

Die notwendigen Einpresskräfte (Fügekräfte) liegen gewöhnlich im Bereich von
Fein =DF D 4 : : : 7 kN=mm.
Eine genauere Kalkulation der Fügekraft erlaubt (4.23).
Fein D DF lF pF0 max (4.23)
DF Fügedurchmesser
lF Nabenlänge
pF0 max größte Fugenpressung (siehe (4.24))
Reibungswert beim Einpressen (siehe Tab. 4.4)
Die größte Fugenpressung pF0 max entsteht bei dem größten möglichen Übermaß Umax
0
. Es
gelten folgende Zusammenhänge:
0

Umax U pF max
pF0 max D (4.24)
Zmax
0
Umax vorhandenes Übermaß
U Übermaßverlust (siehe (4.17))
Zmax größtes zulässiges Haftmaß (siehe (4.15))
pF max maximal zulässige Fugenpressung (siehe (4.12) bis (4.14))
Da beim Auspressen zunächst Haftreibung (größerer Reibungskoeffizient) vorliegt, sind

die entsprechenden Auspresskräfte höher (siehe Abb. 4.8). Für die Berechnung der benö-
tigten Auspresskräfte wird die entsprechende Haftreibungszahl 0 nach Tab. 4.4 in (4.23)
eingesetzt.
4.2.2 Pressverbindungen durch Innenhochdruckfügen
Im Gegensatz zur klassischen Längs- beziehungsweise Querpressverbindung besteht bei

dieser Verbindungsart vor dem Fügen Spiel (Fügespiel) zwischen der Nabe und der Hohl-
welle. Zur Erzeugung der für die Kraftübertragung notwendigen Fugenpressung wird die
Hohlwelle unterhalb der Nabe mit einem Druck (Fügedruck) beaufschlagt, wodurch sich
diese aufweitet. Die Fügepartner und die Prozessparameter (Fügespalt, Fügedruck) sind
derart aufeinander abgestimmt, dass die Welle eine plastische und die Nabe eine elas-
tische Verformung erfahren. Hierdurch entsteht auch nach Wegnahme des Fügedruckes
zwischen den Fügepartnern eine bleibende Flächenpressung, welche eine reibschlüssige
Kraftübertragung ermöglicht.
Die Vor- und Nachteile von innenhochdruckgefügten Pressverbindungen sind in
Abb. 4.8 Einpress- und lF

Auspresskräfte bei Längs-
pressverbindung
Fein Faus
DF
pFmax
Fein
lF
Faus
4.2.3 Kegelpressverbindungen
Bei Kegelpressverbindungen wird die kegelförmige Nabe axial auf einen (vorwiegend
am Wellenende angebrachten) rotationssymmetrischen Kegel gepresst (siehe Abb. 4.4b).
Sie werden zur Übertragung dynamischer Kräfte und Momente eingesetzt. Beispielsweise
finden Kegelpressverbindungen Einsatz in Rad-, Scheiben- und Kupplungsnaben oder in
Werkzeugmaschinen als Werkzeugaufnahme. Ihre Vor- und Nachteile werden in Tab. 4.12
aufgelistet.
maximale Aufweitung bleibende Aufweitung

a b c
Welle
Nabe pfluid
Fügespiel Dichtungen
Abb. 4.9 Fertigungsprozess beim Innenhochdruckfügen

Tab. 4.11 Vor- und Nachteile von innenhochdruckgefügten Pressverbindungen

Vorteile Nachteile
Großzügige Tolerierung des Fügespaltes mög- Verbindung lässt sich nicht zerstörungsfrei
lich lösen
Keine zusätzlichen Unwuchten Welle muss unterhalb der Nabe hohl sein
Durch günstigen Verlauf der Flächenpressung Fügesonde benötigt auf der Innenseite der Wel-
weniger anfällig gegen Reibkorrosion le aufgrund der anliegenden Dichtung eine
entsprechende Oberflächenqualität
Nabe lässt sich sehr einfach auf Welle positio- Berechnung sehr schwierig/aufwendig
nieren
Damit sich Innenteil und Außenteil der WNV vollflächig berühren, muss die kegelför-
mige Geometrie der Bauteile die gleiche Steigung aufweisen.
Die Steigung des Kegels wird in der Praxis meist durch das Kegelverhältnis angegeben:
D1 D2
C D (4.25)
l
D1 maximaler Fügedurchmesser
D2 minimaler Fügedurchmesser
l Kontaktlänge
Der Öffnungswinkel ’ beziehungsweise Neigungswinkel ’=2 in Abb. 4.4b ergibt sich aus:
˛ C D1 D2
tan D D (4.26)
2 2 2l
Tab. 4.12 Vor- und Nachteile von Kegelpressverbindungen

Vorteile Nachteile
Einfache Montage und Demontage Teurere Herstellung als zylindrische Pressver-
bindungen
Keine Schwächung von Welle und Nabe durch Bei großen wechselnden Lasten kann es zu
Nuten kleinen Relativbewegungen kommen, wodurch
Schwingungsverschleiß auftreten kann
Geringe Unwuchten durch eine rotationssym-
metrische Berührungsfläche
Hohe Laufgenauigkeit und Laufruhe durch die
sehr gute Zentrierwirkung
Spielfreies Fügen möglich
Axialkraft ist nachstellbar
Nach DIN 254 [63] sind in Abhängigkeit vom Charakter der Verbindung folgende Kegel-
verhältnisse vorteilhaft:
leicht lösbare Verbindung: C D1W5

schwer lösbare Verbindung: C D 1 W 10
Werkzeugaufnahmen: C D 1 W 20, C D 1 W 30, C D 1 W 50
Morsekegel: C D 1 W 19;212 bis 1 W 20;02
In der Kegelpressverbindung liegt Selbsthemmung vor, wenn der Reibungswinkel D

arctan .0 / größer ist als der Kegelwinkel ˛=2.
Die Berechnung der Pressverbindung kann nach der Norm DIN 7190-2 [64] erfolgen.
4.2.4 Spannelementverbindungen
Bei dieser Art der Verbindung erfolgt die Kraftübertragung über ein zusätzliches Bauteil,
dem Spannelement. Die für die Kraftübertragung benötigte Flächenpressung wird hierbei
durch ein axiales Verspannen der kegelförmigen Spannelemente zwischen dem zylinder-
förmigen Außen- und Innenteil erreicht.
Die prinzipiellen Vor- und Nachteile von Spannelementverbindungen zeigt Tab. 4.13.
4.2.4.1 Kegelspannelemente
Kegelspannelemente ähneln in ihrer Wirkungsweise den Kegelpressverbindungen. Sie
bestehen meist aus zwei ineinander geschobenen Ringen (Spannsatz), die an ihrer ge-
meinsamen Berührungsfläche kegelförmig sind (siehe Abb. 4.10). Der Spannsatz ist an
der Innen- und Außenseite zylinderförmig und so dimensioniert, dass er sich mit Spiel in
die Nabe einschieben beziehungsweise auf die Welle aufschieben lässt.
Werden die beiden Ringe durch eine Axialkraft (meist durch Schrauben erzeugt) inein-
ander geschoben, weitet sich der Außenring elastisch auf, während der Innenring elastisch
gestaucht wird (siehe Abb. 4.10). Infolge dieser radialen Verformung entstehen zwischen
Tab. 4.13 Vor- und Nachteile von Spannelementverbindungen

Vorteile Nachteile
Einfache Montage und Demontage Spannelement ist ein zusätzliches Bauteil
Befestigung von Naben, Rädern u. ä. auf glatten Meist ist eine gesonderte Zentrierung von der
Wellen Nabe auf der Welle erforderlich
Axial und tangential frei einstellbar und nach- Erhöhter Platzbedarf gegenüber Presspassung
stellbar
Im Regelfall wiederverwendbar
Spielfreie Verbindung
Für die Übertragung stoßhafter oder wechseln-
der Torsionsmomente geeignet
Abb. 4.10 Kegelspannelemen-

te einzeln (links) und montiert
Außenring
(rechts)
Innenring
Abb. 4.11 Kraftverteilung der

Anpresskräfte bei Hinterein-
anderschaltung von mehreren
Kegelspannelementen Fa
100% 55% 30% 17%
Tab. 4.14 Vor- und Nachteile von Kegelspannelementen

Vorteile Nachteile
Einfache Montage und Demontage Kraftübertragung geringer als bei normaler
Pressverbindung
Größere Fertigungstoleranzen für Welle und Zusätzliche Zentrierung der Nabe auf Welle
Nabe möglich erforderlich
Spannsatz ist als fertiges Bauteil verfügbar Erhöhter Platzbedarf durch Spannelemente
Keine zusätzliche axiale Fixierung notwendig
Nabe und Spannsatz beziehungsweise Welle und Spannsatz Reibkräfte, die eine Kraft-
übertragung ermöglichen.
Zur Übertragung von höheren Kräften/Drehmomenten lassen sich mehrere Kegel-
spannelemente hintereinander schalten. Dabei ist zu beachten, dass durch Reibungs-
verluste die auf die einzelnen Elemente wirkende Axialkraft von Element zu Element
geringer wird (siehe Abb. 4.11).
Hinweise zur Dimensionierung und Berechnung sind den Herstellerangaben zu entneh-
men. Die Vor- und Nachteile von Kegelspannelementen finden sich in Tab. 4.14.
4.2.4.2 Ringfederspannsätze
Ringfederspannelemente gleichen vom Wirkprinzip den Kegelspannelementen. Sie un-
terscheiden sich dadurch, dass die Elemente zum Verspannen (Schrauben) bereits im
Spannsatz integriert sind (siehe Abb. 4.12).
Die Vor- und Nachteile von Ringfederspannsätzen können in Tab. 4.15 nachgelesen
werden.
Abb. 4.12 Ringfeder-Spannsatz (links) und montierter Spannsatz (rechts)
Tab. 4.15 Vor- und Nachteile von Ringfederspannsätzen

Vorteile Nachteile
Einfache Montage und Demontage Große Nabenabmessungen durch hohen Platz-
bedarf
Für schwere Konstruktionen zur Übertragung
hoher statischer und/oder dynamischer Momen-
te geeignet
Keine zusätzliche axiale Fixierung notwendig
Neben Ringfeder-Spannsätzen stehen weitere spezielle Spannsätze mit gleichem Wirk-

prinzip zur Verfügung. Sie unterscheiden sich in der Anzahl ihrer Konus-Reibflächen und
der Art und Weise der Erzeugung der Anpresskraft (siehe Abb. 4.13).
4.2.4.3 Taperlock-Verbindungen
Taperlock-Verbindungen stellen eine Alternative zur Befestigung von standardisier-
ten Riemenscheiben und Kettenrädern mit klassischer Passfederverbindung dar. Ihre
Funktionsweise besteht darin, dass eine außen konische Taper-Buchse mithilfe von Stift-
schrauben in eine Nabe mit entsprechender Gegenform gepresst wird (siehe Abb. 4.14).
Zur zusätzlichen Sicherung gegen Verdrehen weist die Buchse auf der zylindrischen
Innenbohrung eine Passfedernut auf. Aufgrund des vorhandenen Längsschlitzes besitzt
die Taper-Buchse eine sehr hohe Elastizität. Die Pressverbindung lässt sich mithilfe von
speziellen Demontage-Gewindebohrungen lösen.
Die Vor- und Nachteile von Taperlock-Verbindungen werden in Tab. 4.16 aufgezeigt.
a b
c d
Abb. 4.13 Weitere Spannsätze (Auswahl): a selbstzentrierender Innenspannsatz (Firma Klempex),

b Innenspannsatz zur Übertragung hoher Drehmomente (Firma Stüwe), c Schrumpfscheibe (Firma
Stüwe), d zweiteilige Schrumpfscheibe (Firma Stüwe), e Spannsatz mit Sechskantmutter
Abb. 4.14 Verbindung mit Nabe

Taper-Buchse
Taper-Buchse
Demontage
Bohrung
Tab. 4.16 Vor- und Nachteile von Taperlock-Verbindungen

Vorteile Nachteile
Einfache Montage und Demontage Großer Einbauraum
Keine zusätzliche axiale Fixierung notwendig Hoher Fertigungsaufwand durch konische
Nabenbohrung und Gewindebohrung für Stift-
schrauben
Standardisierte Nabengeometrien lassen sich
mit Hilfe verschiedener Taper-Buchsen auf
unterschiedliche Wellengrößen adaptieren
4.2.5 Klemmverbindungen
4.2.5.1 Anwendung und Ausführungen

Klemmverbindungen werden vorwiegend zur kostengünstigen Befestigung von Hebeln
oder geteilten Naben bei geringen statischen Belastungen verwendet.
Die für die Kraftübertragung notwendigen Klemmkräfte sind über dem Umfang un-
gleichmäßig verteilt und werden durch Schrauben oder Kippkräfte aufgebracht. Bei höhe-
ren Belastungen sind häufig zusätzlich Passfedern oder Tangentialkeile zur Lagesicherung
verbaut.
In Tab. 4.17 sind gängige Verhältnisse für den Nabenaußendurchmesser und die Naben-
länge in Abhängigkeit vom Fügedurchmesser d und der Werkstoffpaarung angegeben.
Tab. 4.17 Überschlagswerte für Nabenabmessungen von Klemmverbindungen

Werkstoffe GG St/GS
Nabendurchmesser (2,0. . . 2,2) d (1,8. . . 2,0) d
Nabenlänge (1,6. . . 2,0) d (1,2. . . 1,5) d
a b
c d
Abb. 4.15 Radiale und axiale Klemmverbindungen. a radial verspannt mit geteilter Nabe, b radial
verspannt mit geschlitzter Nabe, c axial verspannt durch Umfangsschrauben, d axial verspannt durch
Zentralschraube
Je nach Richtung der Verspannkräfte kann eine Einteilung in axiale und radiale Klemm-
verbindungen erfolgen. Radiale Klemmverbindungen lassen sich durch einseitig ge-
schlitzte oder geteilte Naben, welche mithilfe von Schrauben verspannt werden, reali-
sieren (siehe Abb. 4.15a, b). Bei axialen Klemmverbindungen wird die Nabe oder der
Flansch durch eine oder mehrere Schrauben auf die Welle gepresst, wodurch eine kraft-
schlüssige Verbindung entsteht (siehe Abb. 4.15c, b).
4.3 Vorgespannt formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
4.3.1 Keilverbindungen
Keilverbindungen eignen sich zur Übertragung von wechselseitigen, stoßhaften Drehmo-

menten unter rauen Bedingungen und geringen Genauigkeitsanforderungen.
Das Einsatzgebiet konzentriert sich vorrangig auf Räder und Kupplungen bei Großma-
schinen, Baggern, Kränen und Landmaschinen.
Durch Eintreibkräfte werden an den Keilen Flächenpressungen und damit Reibungs-
kräfte erzeugt, wodurch es zu einer Überlagerung von reib- und formschlüssiger Verbin-
dung kommt.
Es wird zwischen Längskeilverbindungen, welche im normalen Betrieb eine reib-
schlüssige Verbindung erzeugen, und Querkeilverbindungen mit einer vorgespannten
formschlüssigen Verbindung unterschieden. Die Vor- und Nachteile von Keilverbindun-
gen werden in Tab. 4.18 aufgezeigt.
Längskeilverbindungen
Die Kraftübertragung erfolgt im normalen Betrieb kraftschlüssig (Verspannen von Welle
und Nabe mittels längs eingebrachtem Keil), wie in Abb. 4.16 dargestellt. Übersteigen
die zu übertragenden Kräfte/Momente die vorhandenen Reibkräfte, erfolgt zusätzlich eine
formschlüssige Kraftübertragung (ausgenommen Hohlkeilverbindung).
Längskeilverbindungen kommen aufgrund der leichten Anzugs- und Nachspannmög-
lichkeit und wegen ihrer Wiederverwendbarkeit häufig zum Einsatz.
Querkeilverbindungen
Querkeilverbindungen werden zur Verbindung von hauptsächlich in Längsrichtung belas-
teten Bauteilen oder als Befestigungs- und Stellkeile eingesetzt. Auch zur Sicherung von
Werkzeugkegeln und als Spannelement im Vorrichtungsbau kommen sie zum Einsatz.
Nachteil dieser Verbindung sind die relativ hohen Fertigungskosten, die ungünstige
Spannungsverteilung und die schwierige Kontrolle der Eintreibkraft. Eine Schraubverbin-
Tab. 4.18 Vor- und Nachteile von Keilverbindungen

Vorteile Nachteile
Sicherer und fester Sitz der Naben ohne zusätz- Schwierige Demontage (insbesondere bei Na-
liche axiale Sicherung senkeilen)
Unempfindlich gegen Verschmutzung Zu kräftiges Eintreiben kann zum Reißen der
Nabe führen (insbesondere bei Grauguss-
Naben)
Durch einseitiges Eintreiben des Keils ist ein
Verkanten und außenmittiger Sitz der Nabe
möglich
Keine hohen Drehzahlen möglich
a b
1:100 1:100
c
1:100
Abb. 4.16 a Längskeilverbindung mit Nut, b Nasenflachkeil, c Hohlkeilverbindung
Abb. 4.17 Querkeilverbin-

dungen
dung kann an dieser Stelle eine sinnvolle Alternative darstellen. Der prinzipielle Aufbau
einer Querkeilverbindung ist in Abb. 4.17 dargestellt.
Die Dimensionierung von Keilverbindungen erfolgt aus Sicherheitsgründen häufig wie
bei Passfederverbindungen, da die Größe der Eintreibkraft und damit auch die Reibungs-
kraft oftmals nur schwer zu ermitteln sind.
Eine Auswahlhilfe zur Festlegung einer geeigneten Wellen-Nabe-Verbindung ist in
Tab. 4.19 gegeben.
Tab. 4.19 Hinweise zur Auswahl von Welle-Nabe-Verbindungen nach Niemann [29]
Geeignet für Formschluss Reibschluss Vorgespannter Stoffschluss
Formschluss
Kleinere Drehmo- Querstift, Klemmsitz, Hohl- – Geklebter
mente Scheibenfeder keil, Toleranzring Schiebesitz,
Lötverbindung
Mittlere einseitige Querstift, Pass- Presssitz, Klemm- – Schrumpf-
Drehmomente feder sitz Klebsitz
Mittlere wech- Passfeder (mit Hohlkeil, Tole- –
selseitige Einschränkun- ranzring
Drehmomente gen)
Große wechselsei- – Querpresssitz Vielkeil- und Schweiß-
tige oder stoßhafte (Schrumpfsitz, Polygon-Profil mit verbindung
Drehmomente z. B. Druckölverbin- Presssitz, Tangen-
Schwungradbefesti- dung) tenkeil
gung
Kurze Naben bei Vielkeil-, Schrumpfsitze mit – Schweiß-
großem Drehmo- Kernzahn- und Karborundpulver verbindung
ment Polygon-Profil (direkte Ver-
bindung der
Radscheiben
mit der Welle),
Schrumpf-
Klebsitz
Verschiebbare Nabe Gleitfeder, – – –
und Welle Vielnutprofil
Leicht lösbare Nabe Passfeder, Klemmsitz, Nasenkeil, Gewinde Geklebter
Vielkeil-, Kegelsitz, Ke- mit Längsanlage Schiebe- und
Kerbzahn- und gelbüchse, der Nabe an Schrumpfsitz
Polygon-Profil Druckölverband, Wellenabsatz und (Erwärmung)
Ringfeder- kegeliges Gewinde
Spannelement, für eine Drehrich-
Schrumpfscheiben tung
Nachträglich auf – Hohlkeil, Klemm- – –
glatte Welle aufzu- sitz, Kegelbüchse,
bringende Nabe Ringfederspann-
element
In Drehrichtung Kerbzahnprofil Hohlkeil, Klemm- – –
verstellbare Nabe sitz, Kegelsitz,
Kegelbüchse,
Schrumpfscheiben
Dünnwandige Nabe Kerbzahnprofil Schrumpfscheiben Gewinde mit Geklebter
Längsanlage der Schiebe- und
Nabe am Wellen- Schrumpfsitz
sitz bei einseitigem
Drehmoment
4.4 Stoffschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Stoffschlüssige WNV lassen sich durch Kleben, Löten, Schweißen oder Vulkanisieren
realisieren. Die Höhe der übertragbaren Kräfte wird hierbei im Wesentlichen durch die
Scherfestigkeit in der Fügezone bestimmt.
Generell ist das Lösen dieser Verbindungsart nicht zerstörungsfrei möglich.
Mehr Informationen zum Thema Wellen-Naben-Verbindungen sind im gleichnamigen

Werk von Kollmann zu finden [65].
Wälzlager
5
Die Hauptaufgabe von Lagern ist das Führen von zueinander beweglichen Bauteilen so-
wie die Aufnahme und Weiterleitung der wirkenden Kräfte. Hierbei sollen sie Bewe-
gungen (Rotation und Translation) in gewünschten Freiheitsgraden ermöglichen und in
unerwünschten Freiheitsgraden sperren.
Prinzipiell lassen sich Wälzlager und Gleitlager unterscheiden. Die Bewegung bezie-
hungsweise Kraftübertragung bei Wälzlagern erfolgt über Wälzkörper, welche zwischen
Ringen oder Scheiben angeordnet sind. Es dominiert Rollreibung, wodurch sich gerin-
ge Energieverluste ergeben. Bei Gleitlagern reiben die zueinander beweglichen Flächen
direkt aufeinander (siehe Abb. 5.1).
Wälzlager werden bevorzugt als wartungsfreie beziehungsweise wartungsarme Lage-
rungen unter normalen Anforderungen wie beispielsweise in Getrieben, Werkzeugmaschi-
nen, Förderanlagen oder Fahrzeugen aller Art eingesetzt. Auch bei Spindelführungen oder
Drehtürmen kommen sie zur Anwendung, da sie aus dem Stillstand heraus und bei kleinen
Abb. 5.1 Lagerungen: a Gleit- a b

lager, b Wälzlager

Jena, Deutschland
T. Guthmann
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_5
Tab. 5.1 Vor- und Nachteile von Wälzlagern

Vorteile Nachteile
In Massenfertigung kostengünstig und Teurer als einfache Gleitlager
mit großer Genauigkeit herstellbar
Austauschbarkeit durch internationale Geräuschvoller Lauf
Normung in weiten Grenzen möglich
Geringere Reibungsverluste als ver- Höhe der Drehzahl aufgrund der Fliehkraftwirkung
gleichbare Gleitlager bei niedrigen auf Wälzkörper begrenzt
Drehzahlen
Kein ausgeprägtes Einlaufverhalten Empfindlich gegen Verschmutzung (Abdichtung er-
forderlich)
Geringer Wartungsaufwand und Empfindlich gegen große Temperaturdifferenzen
Schmierstoffbedarf
Empfindlich gegen Erschütterungen und Stöße (ins-
besondere bei Stillstand und niedrigen Drehzahlen)
Schmierung erforderlich (außer spezielle Kunststoff-
lager)
Höherer Verschleiß als hydrodynamische Gleitlager
Drehzahlen reibungsarm laufen und hohe Belastungen ertragen. Ihre Vor- und Nachteile
finden sich in Tab. 5.1.
5.1 Aufbau und Eigenschaften
5.1.1 Aufbau
Je nach Art der Lagesicherung werden Radial-Wälzlager (siehe Abb. 5.2a) und Axial-
Wälzlager (siehe Abb. 5.2b) unterschieden.
a b c
Kugeln
Zylinderrollen
Fr Nadeln
Fa
Kegelrollen
symmetrische
Tonnenrollen
unsymmetrische
Tonnenrollen
Abb. 5.2 Radial- und Axiallager. a Radial-Rillenkugellager, b Axial-Rillenkugellager, c Wälzkör-

performen
5 Wälzlager 111
a b
1 2
3
1
4 3
2
Abb. 5.3 Grundaufbau eines Wälzlagers nach DIN ISO 5593. a Radiallager; b Axiallager
Während Radial-Wälzlager in Abhängigkeit von der Bauform neben radialen Kräften

auch axiale Kräfte aufnehmen können, sind Axial-Wälzlager im Regelfall nur für axiale
Belastungen geeignet.
Eine weitere Unterteilung von Wälzlagern erfolgt in Abhängigkeit ihrer Wälzkörper-
geometrie (siehe Abb. 5.2c) in:
Kugellager,
Zylinderrollenlager,
Nadellager,
Kegelrollenlager,
Tonnenlager.
Der grundlegende Aufbau von Wälzlagern ist in Abb. 5.3 dargestellt. Zwischen dem
Außenring beziehungsweise dem Gehäusering (Nr. 1 in Abb. 5.3) und dem Innenring
beziehungsweise der Gehäusescheibe (Nr. 2 in Abb. 5.3) befinden sich die Wälzkörper
(Nr. 3 in Abb. 5.3), welche meist von einem Käfig (Nr. 4 in Abb. 5.3) in Position gehalten
werden.
Durch die Relativbewegung zwischen den Wälzkörpern und den Lagerringen bildet
sich zwischen den zueinander beweglichen Bauteilen ein dünner Schmierfilm, welcher
die Flächen voneinander trennt (elasto-hydrodynamischer EHD-Wälzkontakt).
Die Lagerringe selbst sind mit der Anschlussgeometrie durch eine entsprechende Pas-
sungswahl oder sonstige Sicherungsmethoden drehfest verbunden.
5.1.2 Lagerabmessungen und Bezeichnung
Bei Wälzlagern sind die Anschlussmaße wie Außendurchmesser, Bohrungsdurchmesser

und Lagerbreite beziehungsweise der Kantenabstand in Normen definiert. Für metrische
Vorsetz- Nachsetz-
zeichen Basiskennzeichen zeichen
Bohrungs-
Lagerreihe
kennzahl
X 0 0 0 00 XX
Maßreihe
Durchmesserreihe
02 12 22
01 11 21
00 10 20
Breitenreihe
Lagerbauart:
0 Zweireihiges Schrägkugellager 6 Einreihiges Rillenkugellager
1 Pendelkugellager 7 Einreihiges Schrägkugellager
2 Pendelrollenlager 8 Axial-Zylinderrollenlager
3 Kegelrollenlager nach DIN 616 N Zylinderrollenlager
4 Zweireihiges Rillenkugellager QJ Vierpunktlager
5 Axial-Rillenkugellager T Kegelrollenlager
Abb. 5.4 Lagerbezeichnung nach DIN 623-1 [70]
Radiallager gilt beispielsweise die internationale Norm ISO 15 [66] und für Kegelrol-
lenlager die Norm ISO 355 [67] beziehungsweise DIN 720 [68]. Die Abmessungen von
Axiallagern sind in der Norm ISO 104 [69] international genormt.
Wälzlager mit zölligen Abmaßen sind zwar verfügbar, sollten für Neukonstruktionen
allerdings nicht mehr verwendet werden.
International ist die Lagerbezeichnung in Anlehnung an die deutsche Norm DIN 623-1
[70] weit verbreitet. Hierbei setzt sich die Lagerbezeichnung aus einem Vorsetzzeichen,
einem Basiszeichen, einem Nachsetzzeichen und Ergänzungszeichen zusammen.
Vorsetzzeichen
Mit dem Vorsetzzeichen können bestimmte konstruktive Besonderheiten von einzelnen
Wälzlagerbauteilen abweichend vom Standard gekennzeichnet werden. Beispielsweise
sind folgende Vorsetzzeichen geläufig:
K: Käfig mit Wälzkörpern

L: freier Ring eines zerlegbaren Lagers
R: Lagerring mit Rollen- oder Nadelkranz
S: rostfreier Stahl
5 Wälzlager 113
Basiszeichen
Das Basiskennzeichen setzt sich aus einer Zahlenfolge zusammen, in welcher die Lager-
bauart, die Lagerbreite, der Außendurchmesser und der Bohrungsdurchmesser definiert
werden (siehe Abb. 5.4). Die Lagerbreite bildet zusammen mit dem Außendurchmesser
die Maßreihe des Lagers, während der Innendurchmesser durch die entsprechende Boh-
rungskennzahl festgelegt wird.
Nachsetzzeichen
Durch das Nachsetzzeichen können Abweichungen von der Standardausführung kenntlich
gemacht werden. Häufig anzutreffende Nachsetzzeichen sind beispielsweise:
2RS: beidseitig berührende Dichtung

2Z: beidseitige Deckscheibe
C2: reduzierte radiale Lagerluft
C3: vergrößerte radiale Lagerluft
N: Ringnut am Außenring
Ergänzungszeichen
Kann zusätzliche Angaben des Herstellers enthalten.
5.2 Bauarten, Eigenschaften, Verwendung
5.2.1 Bauformen allgemein
Abb. 5.5 gibt eine Übersicht über die gängigsten Bauformen der Wälzlager.
In Abhängigkeit von der axialen Belastbarkeit und der Einbausituation ergeben sich für
Radiallager folgende Anwendungsfälle:
als Führungs- beziehungsweise Festlager (Axialkräfte in beide Richtungen möglich)

als Stützlager (Axialkräfte in eine Richtung möglich)
als Loslager (keine axiale Kraftaufnahme)
Wälzlager, bei denen sich die äußere Kraft unabhängig vom Lastwinkel immer in eine
axiale und radiale Komponente aufteilt, werden als Schräglager bezeichnet.
5.2.2 Standard-Bauformen
Wälzlager werden in vielen unterschiedlichen Bauarten angeboten. Tab. 5.2 gibt einen
kurzen Überblick über die gängigsten Wälzlagerbauarten.
Tab. 5.2 Übersicht über die gängigsten Standard Wälzlager

Lagerbauart Belastbarkeit Merkmale
Radial Axial
Rillenkugel- Hoch Mittel – Kugeln laufen zwischen Innen- und Außenring
lager – vielseitig verwendbar
– gebräuchlich und besonders wirtschaftlich
– für hohe Drehzahlen geeignet
– Konstruktion selbsthaltend, d. h. nicht ohne weiteres
zerlegbar
– nur geringe Wellenverlagerung tolerierbar
– Lager auch abgedichtet verfügbar
Einreihiges Hoch Einseitig ab- – Lagerringe jeweils mit einer niedrigen und einer
Schrägkugel- hängig vom hohen Schulter versehen
lager Druckwinkel – für den paarweisen Einbau in X-, O- oder Tandem-
Anordnung bestimmt
– Konstruktion selbsthaltend
– nur geringe Wellenverlagerung tolerierbar
– Lager abgedichtet verfügbar
Pendelkugel- Hoch Gering – Ausführung zweireihig mit hohlkugeliger Laufbahn

lager im Außenring
– Konstruktion selbsthaltend
– zum Ausgleich von Wellenverlagerung und
Wellendurchbiegung (bis 4ı )
– Lager abgedichtet verfügbar
Zylinderrollen- Sehr Nicht belast- – in der Standardausführung an einem Ring (Innen-

lager hoch bar oder Außenring) zwei feste Borde und am anderen
Ring kein Bord
– Höchstdrehzahl gegenüber Kugellagern geringer
– ermöglichen sehr steife und präzise Wellenlagerung
– in Standardausführung zerlegbar
Pendelrollen- Sehr Gering – zweireihige Bauweise mit hohlkugeliger Laufbahn

lager hoch im Außenring
– Wälzkörper tonnenförmig
– ermöglichen Ausgleich von Wellenverlagerung und
Wellendurchbiegung bis 4ı
5 Wälzlager 115

Lagerbauart Belastbarkeit Merkmale
Radial Axial
Kegelrollen- Hoch Einseitig – kegelige Laufbahnen, deren verlängerte Mantellinien
lager hoch sich in einem Punkt schneiden
– abnehmbarer Außenring erleichtert Montage
– Lagerluft durch axiale Verschiebung der Lagerringe
einstellbar
– Einbau erfolgt oftmals paarweise in X-, O- oder
Tandem-Anordnung, siehe Kapitel Lageranordnungen
Nadellager Sehr Nicht belast- – Sonderbauart des Zylinderrollenlagers

hoch bar – verbindet kleinste Einbaumaße mit großer radialer
Steifigkeit
– unempfindlicher gegen Stöße
– nicht selbsthaltend
– Ausführung mit oder ohne Innen- und Außenring
Axial-Rillen- Nicht Einseitig – einseitig wirkendes Axiallager

kugellager belast- hoch – Kugelkranz läuft zwischen zwei Gehäusescheiben
bar – Lager ist nicht selbsthaltend
Axial Pendel- Gering Einseitig – einseitig wirkendes Axiallager

rollenlager hoch – Wälzkörper sind unsymmetrische Tonnenrollen
– zum Ausgleich von Wellenverlagerung bis 3ı
Kugellager Rollenlager
Rillenkugellager Zylinderrollenlager mit Käfig
vorwiegend radiale Belastung

Einstellrillenkugellager Zylinderrollenlager vollrollig
Pendelkugellager Pendelrollenlager
Schulterkugellager Tonnenlager
Schrägkugellager Nadellager
drehende Bewegungen
Schrägkugellager einreihig Nadelkränze
Schrägkugellager zweireihig Nadelhülsen

und axiale Belastung
Schulterkugellager (paarweise) Kegelrollenlager (paarweise)

kombinierte radiale
Schrägkugellager einreihig Zylinderrollenlager (mit Borden)

Wälzlager
Schrägkugellager zweireihig Kreuzrollenlager
Vierpunktlager Rollendrehkränze
Kugeldrehkränze
vorwiegend
Axial-Rillenkugellager Axial-Zylinderrollenlager
Belastung
axiale
Axial-Schrägkugellager Axial-Pendelrollenlager
Axial-Nadellager
Kugelflachkäfige Rollenflachkäfige
lineare Bewegungen
Kugelumlaufschuhe Flachkäfigführungen
Linear-
Linearkugellager Rollenumlaufschuhe führungs-
systeme
Kugelumlaufführungen Rollenumlaufeinheiten
Laufrollen Laufrollen
Abb. 5.5 Übersicht über Bauformen der Wälzlager
5.2.2.1 Lagerauswahl
Die richtige Lagerauswahl benötigt eine umfassende Analyse aller auftretenden Belas-
tungen und sonstigen Anforderungen (beispielsweise Fluchtungsfehler oder Drehzahlbe-
reich). Auf Basis dieser Analyse lässt sich mit der in Abb. 5.6 dargestellten Übersicht eine
Vorauswahl treffen, welche anschließend zu präzisieren ist.
Da Rillenkugellager sich für radiale aber auch für axiale Belastungen eignen, eine hohe
Laufgenauigkeit besitzen, einen geringen Bauraum aufweisen und zudem günstig verfüg-
bar sind, sollte zunächst ihre Verwendungsfähigkeit geprüft werden.
5 Wälzlager 117
und ihre Verwendbarkeit

Anforderungen
Wälzlager-Bauformen
Ausführung erhöhter
geräuscharmer Lauf
hohe Belastbarkeit
Fluchtungsfehlern
hohe Drehzahlen
Radialbelastung
Lager zerlegbar
Axialbelastung
Ausgleich von
Genauigkeit
Befestigung
Lagerspiel
einstellbar
mit Hülse
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
uneingeschränkt verwendbar eingeschränkt verwendbar nichtverwendbar
a) Rillenkugellager g) Kegelrollenlager l) Axial Rillenkugellager

b) einreihiges Schrägkugellager h) Tonnenlager zweiseitig wirkend
c) Vierpunktlager i) Pendelrollenlager m) Axial-Pendelrollenlager
d) zweireihiges Schrägkugellager j) Nadellager n) UKF-Kugellager
e) Pendelkugellager k) Axial Rillenkugellager
f) Zylinderrollenlager (einseitig wirkend)
Abb. 5.6 Auswahl von Wälzlagern [3]
5.3 Tragfähigkeit und Lebensdauer der Wälzlager
5.3.1 Statische Tragfähigkeit nach ISO 76
Eine statische Lagerbelastung liegt vor, wenn die Drehzahl unter 10 1=min liegt oder das
Lager langsame Schwenkbewegungen ausführt. Dabei ist zu beachten, dass die Lagerbe-
lastungen hierbei sowohl statisch als auch dynamisch sein können.
Die statische Tragfähigkeit eines Lagers gilt als gewährleistet, wenn die unter Last
auftretende plastische Verformung in der Kontaktstelle zwischen den Wälzkörpern und
der Lauffläche kleiner als 0,01 % des Wälzkörperdurchmessers ist.
Tab. 5.3 Richtwerte für erforderliche statische Tragfähigkeit nach DIN ISO 76 [71] (Auszug)
Betriebsart S 0 min. S 0 min.
für Kugellager für Rollenlager
Anwendungsfälle mit geräuscharmem Lauf: 2 3
ruhiger Lauf, vibrationsfrei, hohe Drehgenauigkeit
Anwendungsfälle mit normalem Lauf: 1 1,5
ruhiger Lauf, vibrationsfrei, normale Drehgenauig-
keit
Anwendungsfälle mit Stoßbelastung: 1,5 3
ausgeprägte Stoßbelastung
Anmerkung: Für Axial-Pendelrollenlager wird für alle Betriebsarten ein Mindestwert von 4 für S0
empfohlen; für einsatzgehärtete Nadelhülsen und Nadelbüchsen ein Mindestwert von 3
In der Praxis wird die Lasttragfähigkeit eines ruhenden oder langsam bewegten Wälz-
lagers durch die statische Tragzahl C0 angegeben. Die statische Tragzahl C0 eines Wälz-
lagers entspricht der Beanspruchung, bei welcher an den Berührungsstellen zwischen
den Wälzkörpern und den Laufbahnen eine rechnerische Beanspruchung von 4000 bis
4600 MPa (je nach Lagerbauart) auftritt. Werte für C0 sind den Katalogen der entspre-
chenden Hersteller oder den entsprechenden Tabellen im Kap. 11 (Tab. 11.13 bis 11.20)
zu entnehmen. Alternativ lässt sich die Tragfähigkeit mit Hilfe der in der ISO 76 [71]
gegebenen Gleichungen berechnen.
Mit der bekannten statisch äquivalenten Lagerbelastung P0 lässt sich die statische
Tragsicherheit S0 folgendermaßen bestimmen:
C0r
für Radiallager: S0 D I
P0r
(5.1)
C0a
für Axiallager: S0 D
P0a
Richtwerte für die statische Tragsicherheit sind in Tab. 5.3 gegeben.

Die statische Tragzahl und damit auch die statische Tragsicherheit beziehen sich bei
Radiallagern auf eine rein radiale Belastung und bei Axiallagern auf eine rein axiale Be-
lastung. Liegt eine kombinierte radiale und axiale Lagerbelastung vor, ist die resultierende
statisch äquivalente Belastung P0 abhängig von der Lagerbauart nach (5.2) bis (5.4) zu be-
stimmen.
Für Radiallager gilt:
P0r D X0 Fr C Y0 Fa (5.2)
für Fa D 0 gilt P0r D Fr
Werte für X0 und Y0 sind Tab. 5.4 oder den entsprechenden Angaben der Lagerherstel-
ler zu entnehmen.
5 Wälzlager 119
Tab. 5.4 Werte für die Faktoren X0 und Y0 nach DIN ISO 76 (Auszug):
Lagerart Einreihige Lager Zweireihige Lager
X0 Y0 X0 Y0
Radialkugellagera 0,6 0,5 0,6 0,5
Schrägkugellager, 5ı 0,5 0,52 1 1,04
˛b D 15ı 0,5 0,46 1 0,92
25ı 0,5 0,38 1 0,76
35ı 0,5 0,29 1 0,58
45ı 0,5 0,22 1 0,44
Pendelkugellager, ˛ ¤ 0ı 0,5 0,22cot ˛ 1 0,44 cot ˛
Radialrollenlager, ˛ ¤ 0ı 0,5 0,22 cot ˛ 1 0,44 cot ˛
a
Der zulässige Höchstwert von Fa =C0r ist abhängig von der Lagerkonstruktion
b
Entspricht dem Nenn-Berührungswinkel in Grad
Die statisch äquivalente axiale Belastung lässt sich für Axiallager mit (5.3) bestimmen.
für ˛ ¤ 90ı gilt: P0a D 2;3 Fr tan ˛ C Fa

ı
(5.3)
für ˛ D 90 gilt: P0a D Fa
Gleichung (5.3) gilt bei zweiseitig wirkenden Lagern für alle Verhältnisse von Radial- zu
Axialbelastungen.
Für einseitig wirkende Lager gilt sie unter der Bedingung Fr =Fa 0;44 cot ˛.
Für gleichzeitig radial und axial beanspruchte Axial-Pendelrollenlager beträgt die äqui-
valente Lagerlast:
P0 D Fa C 2;5 : : : 2;9 Fr (5.4)
5.3.2 Dynamische Tragfähigkeit
Wälzlager unterliegen während ihres Betriebs einem gewissen Verschleiß, welcher die
Lebensdauer des Bauteils begrenzt. Nach ISO 281 ist die Lebensdauer eines Wälzlagers
als die Anzahl der Umdrehungen definiert, die ein Lagerring (oder eine Lagerscheibe) in
Bezug auf den anderen Lagerring (andere Lagerscheibe) ausführen kann, bevor das erste
Anzeichen von Materialermüdung an einem der beiden Ringe (oder Scheiben) oder an den
Wälzkörpern sichtbar wird [72].
Da die berechnete Lebensdauer eine statistische Größe darstellt, unterliegen die ange-
gebenen/berechneten Werte einer gewissen Streuung.
Bei der Berechnung der Lebensdauer wird zwischen der nominellen und modifizierten
Lebensdauer unterschieden.
5.3.2.1 Nominelle Lebensdauer

Nach ISO 281 [72] gibt die nominelle Lebensdauer L10 die mit einer Zuverlässigkeit
von 90 % erreichbare rechnerische Lebensdauer der Lager an, welche aktuell als Stand
der Technik gelten und in entsprechender Qualität und Güte gefertigt sind.
Statistisch gesehen können somit 10 % der eingesetzten Lager vor Erreichen der nomi-
nellen Lebensdauer ausfallen.
Die nominelle Lebensdauer eines Lagers lässt sich mithilfe von (5.5) bestimmen.

Cr p
für Radiallager L10 D 106 Umdrehungen
Pr
p (5.5)
Ca
für Axiallager L10 D 106 Umdrehungen
Pa
Cr;a dynamische Tragzahl des Radial-/Axiallagers

Pr;a äquivalente Lagerlast des Radial-/Axiallagers (siehe (5.6))
p Lebensdauerexponent für Kugellager: p D 3; für Rollenlager p D 10=3
Die dynamische Tragzahl C entspricht der Lagerbelastung, bei welcher das Lager statis-
tisch gesehen 106 Umdrehungen mit einer Ausfallwahrscheinlichkeit von 10 % ausführen
kann. Sie ist den jeweiligen Angaben der Wälzlagerhersteller oder den entsprechenden
Tabellen im Kap. 11 (Tab. 11.13 bis 11.20) zu entnehmen.
Die Lebensdauerberechnung nach (5.5) gilt für reine Radial- beziehungsweise Axial-
lasten. Treten radiale und axiale Lasten gleichzeitig auf, sind diese in eine dynamisch
äquivalente Belastung P zu überführen, welche die gleiche schädigende Wirkung auf
das Lager ausübt, wie die reinen Radial- beziehungsweise Axiallasten. Es gilt:
PrIa D X Fr C Y Fa (5.6)
Fr wirkende Radiallast
Fa wirkende Axiallast
X Radialfaktor
Y Axialfaktor
Die Radial- beziehungsweise Axialfaktoren für einige ausgewählte Lagerbauarten sind in

Für gleichzeitig radial und axial beanspruchte Axial-Pendelrollenlager gilt unter der
Bedingung Fr 0;55 Fa :
PrIa D Fa C 1;2 Fr (5.7)
5 Wälzlager 121
Tab. 5.5 Werte für Radialfaktoren X und Axialfaktoren Y für ausgewählte Lagerbauarten nach ISO
281 [72] (Auszug)
Lagerart X Y
Radial-Rillenkugellager FA
FR e a
1 0
FA
FR
> ea 0,56 Siehe Abb. 5.7
Einreihige FA
FR
0;2 1 0
Radial-Rillenkugellager,
nicht selbsthaftend FA
FR
> 0;2 0,5 2,5
(Schulterkugellager)
a
Werte für e siehe Abb. 5.7
Abb. 5.7 Axialfaktor Y und Y e

Grenzwert für die Anwendbar- 2,5 0,5
keit e. 0,45
a 2 0,4
Anhaltswerte für f0 nach e
Niemann [29]: Rillen und 0,35
Schrägkugellager f0 14, 1,5 0,3
Rollenlager f0 35, 0,25
Pendel- und Schulterkugel- 1 0,2
lager f0 2;5, für genaue Y 0,15
Werte siehe ISO 76 [71]
0,5 0,1
0,05
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
f0a) · FA/C0
Üblich ist die Angabe der Lebensdauer eines Lagers in Betriebsstunden. Mit der gegebe-
nen Drehzahl n in 1=min wird somit aus (5.5):

Cr p 106
für Radiallager L10h D in h
Pr 60 n
p (5.8)
Ca 106
für Axiallager L10h D in h
Pa 60 n
Eine Auswahl an Richtwerten für erforderliche nominelle Lebensdauern in Betriebsstun-

den ist in Tab. 5.6 aufgeführt.
5.3.2.2 Modifizierte Lebensdauer

Die mit Hilfe der oben aufgeführten Gleichungen berechnete nominelle Lebensdauer gilt
für normale Werkstoffqualitäten unter üblichen Betriebsbedingungen.
Tab. 5.6 Richtwerte für erforderliche nominelle Lebensdauern L10h von Kugellagern und Rollen-
lagern nach Fa. Schaeffler [73] (Auswahl)
Maschinenart L10h in Betriebsstunden
Kugellager Rollenlager
Pkw-Antriebe 500. . . 1100 500. . . 1200
Schwere Lastwagen 4000. . . 8800 5000. . . 12.000
Getriebe von Schienenfahrzeugen 14.000. . . 46.000 20.000. . . 75.000
Landmaschinen 500. . . 4000 500. . . 5000
Elektromotoren für Haushaltsgeräte 1700. . . 4000 –
Elektromotoren für Industrieanwendungen 21.000. . . 32.000 35.000. . . 50.000
Dreh- und Frässpindeln von Werkzeugmaschinen 14.000. . . 46.000 20.000. . . 75.000
Die tatsächliche Lebensdauer der Wälzlager wird jedoch sehr stark von weiteren Kri-
terien beeinflusst. Dazu zählen beispielsweise:
die Lagerschmierung,
die Werkstoffeigenschaften und die Fertigungsqualität,
die vorhandenen Eigenspannungen (durch Fertigung oder Montage),
die Umgebungsbedingungen (Verschmutzung, Feuchtigkeit).
Mit Hilfe der modifizierten Lebensdauer können gegenüber der nominellen Lebensdauer
genauere Werte für die Haltbarkeit der Lager unter den spezifischen Einsatzbedingungen
bestimmt werden.
Detaillierte Berechnungsschritte zur Ermittlung der modifizierten Lebensdauer sind der
Norm ISO 281 [72] oder den Berechnungsvorschriften der einzelnen Hersteller zu entneh-
men.
5.3.3 Mindestlagerlast
Zur Sicherstellung eines korrekten Abrollens der Wälzkörper auf den Laufflächen ist eine
Mindestkraft (je nach Bauart axial oder radial) notwendig.
Als grober Richtwert sollte die Lagerbelastung bei Kugellagern 1 % und bei Rollenla-
gern 2 % der dynamischen Tragfähigkeit nicht unterschreiten.
Im Zweifelsfall sind die Vorschriften der einzelnen Lagerhersteller zu beachten.
5.4 Konstruktive Gestaltung
Bei der konstruktiven Gestaltung der Lagerungen müssen neben einer geeigneten Lager-
auswahl auch die Lageranordnung, die Einbautoleranzen sowie die Schmierstoffversor-
gung mit den dazugehörigen Abdichtungen berücksichtigt werden.
5 Wälzlager 123
5.4.1 Lageranordnungen
Prinzipiell sind Lagerungen so anzuordnen, dass die Bauteile sowohl axial als auch radial
geführt werden. Je nach Betrag und Richtung der wirkenden Belastungen, den Vorgaben
an die Laufgenauigkeit und den bestehenden Möglichkeiten der Montage und Demonta-
ge ist eine geeignete Anordnung der Wälzlager zu wählen. Es wird unterschieden zwi-
schen Fest-Loslagerungen, angestellten beziehungsweise vorgespannten Lagerungen und
schwimmenden Lagerungen (Stützlagerungen). Merkmale und Beispiele für die einzelnen
Lagerungen sind in Tab. 5.7 dargestellt.
Tab. 5.7 Merkmale und Beispiele der verschiedenen Lagerungen

Fest-Loslagerung Angestellte Lagerung Schwimmende Lagerung
– Kombination aus Festlager – Kegelrollenlager oder Schräg- – Kombination von zwei
und Loslager kugellager werden spiegelbildlich Lagern mit Axialspiel
– Festlager nimmt radiale verspannt zum Ausgleich von Fer-
und axiale Kräfte auf – je nach Verlauf der Drucklinie un- tigungstoleranzen und
– Loslager kann nur radiale terscheidet man X- und O-Anordnung thermischer Dehnung
Kräfte aufnehmen und besitzt – Erwärmung führt bei X-Anordnung – Welle kann sich im
Axialspiel zum Ausgleich zur Erhöhung der Lagervorspannung, Bereich des Axialspiels
von Fertigungstoleranzen und bei O-Anordnung zur Verringerung axial verschieben
thermischer Dehnung. – X-Anordnung bei Kraftangriff zwi- – nur mit selbsthaltenden
– übliche Lagerkombinati- schen Lagern Lagern möglich
on für mehrfach gelagerte – O-Anordnung bei Kraftangriff au- – einfache und kosten-
Wellen ßerhalb der Lager günstige Variante bei
einseitig wirkender Axi-
alkraft und zulässigem
Axialspiel
X-Anordnung
Distanzscheibe
O-Anordnung
a b c
Abb. 5.8 Axiale Festlegung von Wälzlagern im Gehäuse: a durch Deckel und Bord, b durch Si-
cherungsringe, c durch Lager mit Nut und Sprengring
5.4.2 Einbaurichtlinien
Die konstruktive Gestaltung des Lagersitzes und der Umgebung auf der Welle oder im
Gehäuse richtet sich im Wesentlichen nach der Aufgabe (Fest- oder Loslager) und nach
dem Charakter der Belastung (Punkt- oder Umfangslast).
Wie bereits erwähnt, sind die Lager prinzipiell sowohl in radialer als auch in axialer
Richtung (ausgenommen Loslager) auf der Welle beziehungsweise im Gehäuse zu fixie-
Abb. 5.9 Axiale Festlegungen a b

von Wälzlagern auf der Welle:
a mit Nutmutter, b mit End-
scheibe, c mit Sicherungsring,
d Kegelsitz mit Nutmutter
c d
5 Wälzlager 125
ren. Die radiale Fixierung erfolgt über entsprechend gestaltete Passungen. Wirkt auf den
Lagerring (Innen- oder Außenring) eine Umfangslast, ist eine Übermaßpassung notwen-
dig. Ändert sich die Lastrichtung relativ gesehen zum Lagerring nicht (Punktlast), ist eine
Übergangspassung oder leichte Spielpassung zulässig.
In axialer Richtung erfolgt die Fixierung meist durch einseitige Bunde und Absätze,
wobei ein Verschieben in die Gegenrichtung durch Sicherungsringe, Verschraubungen
oder Gehäusedeckel verhindert wird (siehe Abb. 5.8 und 5.9).
5.5 Schmierung der Wälzlager
5.5.1 Grundlagen
Die Lebensdauer von Wälzlagern hängt in entscheidendem Maße von deren Schmierung
ab. Während des Wälzvorganges soll sich zwischen den zueinander beweglichen Teilen im
Lager (Wälzkörper, Laufbahnen und Käfig) ein dünner Schmierstofffilm ausbilden, wel-
cher die Kontaktflächen voneinander trennt und damit den Verschleiß deutlich reduziert.
Zusätzlich soll der Schmierstoff das Lager vor Korrosion schützen, anfallende Reibungs-
wärme abführen, Schwingungen dämpfen und den entstehenden Abrieb abführen (Öl-
umlaufschmierung) beziehungsweise binden (Dauerschmierung). Lager mit Fettfüllung
haben zudem im begrenzten Maße eine abdichtende Wirkung.
5.5.2 Auswahl des Schmierungsverfahrens
Die korrekte Auswahl des Schmierverfahrens und des dazugehörigen Schmierstoffes soll-
te zu Beginn der Lagerauslegung erfolgen. Die Auswahl des geeigneten Schmierverfah-
rens hängt unter anderem ab von:
der Größe und Bauform des Lagers,

den Betriebsbedingungen,
den Anforderungen an die Laufruhe,
der Anschlusskonstruktion.
Je nach verwendetem Schmierstoff wird grundsätzlich zwischen Fett-, Öl- und Feststoff-
schmierung unterschieden, wobei die Feststoffschmierung nur eine untergeordnete Be-
deutung besitzt.
Die Vor- und Nachteile der Fett- beziehungsweise Ölschmierung sind in Tab. 5.8 auf-
gelistet.
In der Praxis werden ca. 90 % aller Wälzlager fettgeschmiert. Da die Schmierstoffe
infolge der thermischen und mechanischen Belastung altern und zusätzlich durch den
Abrieb beziehungsweise Schmutzeintrag verunreinigen, ist deren Lebensdauer begrenzt.
Tab. 5.8 Vergleich zwischen Fett- und Ölschmierung

Fettschmierung Ölschmierung
Vorteile – geringer konstruktiver Aufwand – gute Schmierstoffverteilung
– zusätzliche dichtende Wirkung – Wärmeabfuhr möglich (vor allem bei
– geringer Wartungsaufwand (unter Um- hohen Drehzahlen wichtig)
ständen Lebensdauerschmierung) – Verschleißpartikel und Verschmutzun-
– niedriges Reibmoment gen werden ausgespült
– genau dosierbar (Tropf, Ölnebel-
schmierung)
Nachteile – keine Wärmeabfuhr durch Schmier- – aufwendigere konstruktive Gestaltung
stoff (Zuführung und Abdichtung)
– kein Abtransport von Verschleißparti- – bei Minimalschmierung sehr geringe
keln und Verunreinigungen Reibverluste
Ist ein Austausch des Schmierstoffes (Nachschmieren), wie beispielsweise bei zweisei-
tig abgedichteten Lagern, nicht möglich, kann unter Umständen die Gebrauchsdauer des
Schmierstoffes bei der Lebensdauerbetrachtung des Lagers den limitierenden Faktor dar-
stellen.
5.6 Abdichtung von Wälzlagern
Die Abdichtung von Wälzlagern soll im Wesentlichen zwei Funktionen erfüllen:
1. Abdichtung des Lagers gegen gasförmige, flüssige und/oder feste Stoffe/Verunreini-

gungen
2. Verhinderung von Schmierstoffaustritt
Hierfür können die Lager selbst über eine Dichtung verfügen (beispielsweise RS-Lager
oder Z-Lager) oder die Umgebung des Lagers ist entsprechend abzudichten. Detaillierte
Informationen zu den möglichen Dichtsystemen sind Kap. 7 zu entnehmen.
5.7 Wälzlagerschäden
Bei korrektem Einbau und bestimmungsgemäßem Betrieb sind Wälzlager sehr zuverlässig
und im Regelfall weitestgehend wartungsfrei.
Statistisch gesehen fallen lediglich 0,335 % aller Wälzlager infolge von Herstellungs-
oder Werkstofffehlern vorzeitig aus [74].
Der vorzeitige Ausfall eines Lagers deutlich vor der berechneten Lebensdauer L10 h
wird allgemein als Lagerschaden verstanden.
Die häufigsten Ursachen für vorzeitige Lagerausfälle sind in Abb. 5.10 grafisch darge-
stellt.
5 Wälzlager 127
überaltertes Schmiermittel
ungeeignetes Schmiermittel
Schmierstoffmangel
Material oder
Herstellungsfehler
fehlerhafte Lager-
auswahl
Folgeschäden
feste Verunreinigungen
Montagefehler
flüssige Verunreinigungen
Abb. 5.10 Ursachen für Lagerschäden [75, 76]
Die auftretenden Lagerschäden lassen sich nach ISO 15243 [77] in sechs unterschied-
liche Kategorien einteilen (siehe Abb. 5.11).
Schadensart beginnend unter der Oberfläche
Ermüdung beginnend an der Oberfläche
Verschleiß Abrasiver Verschleiß
Adhäsiver Verschleiß
Korrosion durch Feuchtigkeit

Passungsrost
Reibkorrosion
Schwingungskorrosion
Elektroerosion Überspannung
Kriechstrom
Plastische
Überlastung
Verformung
Eindrücke durch Teilchen
Eindrücke durch Handhabung
Bruch und
Gewaltbruch
Rissbildung
Dauerbruch
Wärmerisse
Abb. 5.11 Schadensarten an Wälzlagern nach ISO 15243 [77]

Lagerschäden durch Ermüdung

Unter Ermüdung wird die Abblätterung der Oberflächenschichten infolge der zyklischen
Belastung der Laufflächen verstanden.
In Abhängigkeit von dem Ursprung der Schädigung erfolgt weiterhin eine Unterschei-
dung in Ermüdung beginnend unter der Oberfläche und Ermüdung beginnend an der
Oberfläche.
Ermüdung beginnend unter der Oberfläche in Form von Mikrorissen unter der
Oberfläche entsteht durch fortlaufendes Überrollen der Laufflächen mit hohen Lasten.
Diese Mikrorisse wandern bis zur Oberfläche und führen dort zu Abblätterung, Pitting
und Schälung.
Ermüdungen beginnend an der Oberfläche entstehen unter anderem durch Oberflä-
chenzerrüttungen infolge von:
Mikrorissen an Rauheitsspitzen,
Mikroausbrüchen an Rauheitsspitzen,
Zonen mit Mikroausbrüchen.
Eindrückungen durch Schmutzteile oder fehlerhafte Handhabung/Montage können eben-

falls zu Ermüdungserscheinungen an der Oberfläche führen.
Lagerschäden durch Verschleiß

Der Materialabtrag an der Kontaktfläche zwischen den Wälzkörpern und den Laufflächen
wird Verschleiß genannt. Während Wälzlager stets einem normalen Verschleiß unterlie-
gen, führt ein erhöhter Verschleiß zu einem vorzeitigen Ausfall des Lagers.
Abrasiver Verschleiß entsteht durch die schmirgelnde Wirkung kleinster Partikel zwi-
schen den Kontaktflächen. Diese Partikel bilden beim Überrollen Abdrücke in den Lauf-
flächen beziehungsweise den Wälzkörpern, wodurch diese geschädigt werden. Der da-
bei entstehende Abrieb beschleunigt den Verschleiß, sodass es zu einer Kettenreaktion
kommt, welche die Lebensdauer des Lagers massiv herabsetzt.
Ungewollte Gleitbewegungen zwischen den Wälzkörpern und den Kontaktflächen
können einen Materialübergang von einem Kontaktpartner zum anderen auslösen, wo-
durch ein adhäsiver Verschleiß entsteht. Die Ursachen hierfür sind meist unzureichende
Schmierung oder zu hohe Drehzahlen.
Lagerschäden durch Korrosion

Feuchtigkeitskorrosion wird durch die Wirkung von Wasser oder aggressiven Flüssig-
keiten auf das Lager ausgelöst und kann dieses innerhalb kürzester Zeit zerstören.
Mikrogleitbewegungen zwischen zwei belasteten Flächen kann die Bildung von Pas-
sungsrost hervorrufen. Vor allem sind die Lagersitze im Gehäuse oder auf der Welle von
dieser Art der Korrosion betroffen. Aufgrund der Volumenzunahme durch die Bildung
von Eisenoxid im Fügespalt entstehen in den Lagerringen beachtliche Spannungen, die
bis zum Bruch führen können.
5 Wälzlager 129
Mikrogleitbewegungen zwischen den Wälzkörpern und den Laufflächen können eben-

falls eine Art von Reibkorrosion auslösen. Diese wird als False Brinelling bezeichnet. In
erster Linie sind hiervon stillstehende Lager betroffen, die in Schwingung versetzt wer-
den.
Lagerschäden durch Elektroerosion

Ein zu großer Stromfluss in Folge einer Überspannung durch das Lager kann im Kontakt-
bereich zwischen den Wälzkörpern mikroskopische Lichtbögen auslösen. Diese Licht-
bögen erzeugen lokal sehr hohe Temperaturen, welche bis in den Schmelzbereich des
Lagerwerkstoffes reichen. Die hohen Temperaturen führen ebenfalls zur thermischen Zer-
setzung des Lagerschmierstoffes, wodurch dieser seine Schmierfähigkeit verliert.
Kriechströme erzeugen im Kontaktbereich im Vergleich zur Überspannung geringere
Temperaturen, welche vorrangig zu einem Härteverlust in der Kontaktzone führen. Vor
allem elektrische Anlagen mit Frequenzumrichtern sind für diese Art der Elektroerosion
anfällig.
Lagerschäden durch plastische Verformung

Entstehen, wenn der Lagerwerkstoff über seine Streckgrenze belastet wird.
Überlastungen der zulässigen Flächenpressungen erzeugen Wälzkörperabdrücke auf
den Laufflächen, wodurch die Laufruhe und die Lebensdauer massiv gemindert werden.
Fremdkörper im Lager können beim Überrollen plastische Verformungen auf dem
Kontaktpartner hinterlassen.
Eindrücke durch unsachgemäße Handhabung entstehen durch fehlerhafte Montage
(Druck auf falschen Lagerring) oder Handlingfehler (Fallenlassen).
Bruch und Rissbildung

Zum Bruch oder Riss an Bauteilen des Lagers (der Lagerringe des Lagerkäfigs) kommt es
bei einer Überschreitung der Zugfestigkeit des jeweiligen Lagerwerkstoffes.
Starke Schläge, Schläge mit einem gehärteten Meisel oder zu starkes Aufpressen auf
den Lagersitz können zu einem Gewaltbruch bei der Montage oder Inbetriebnahme des
Lagers führen.
Die Überschreitung der Schwingfestigkeit bei einer zyklischen Belastung führt zu ei-
nem Ermüdungsbruch. Hierbei entstehen kleine Risse, welche sich zunehmend ausbrei-
ten. Wird im verbleibenden Restquerschnitt die Zugfestigkeit überschritten, kommt es
auch hierbei zu einem Gewaltbruch.
Starke Gleitreibung zwischen den Kontaktpartnern kann in Folge der Reibungswärme
zu Wärmerissen führen.
In Tab. 5.9 ist der Zusammenhang zwischen den auftretenden Lagerschäden und deren
Ursache in Form einer Matrix dargestellt.
Tab. 5.9 Matrix der Lagerschäden in Anlehnung an ISO 15243 [77]

Fehlerursachen Auswirkungen
Fressspuren/Scheuerstellen
Laufspuren/Riefenbildung
Lokale Abplatzungen
Erhöhte Erwärmung
Vollständiger Bruch
Erhöhter Verschleiß
Reibkorrosion
Pittingbildung
Kraterbildung
Abplatzungen
Rattermarken
Riffelbildung
Deformation
Käfigbruch
Korrosion
Abdrücke
Mangelschmierung x x x x x x
Überschmierung x
Ungeeigneter Schmierstoff x x x x x x
Verunreinigter Schmierstoff x x x x x x
Überbelastung x x x x x x x x
Zu hohe Drehzahl x x x x x x x
Schwingungen x x x x x x x x x
Stromfluss durch Lager x x x x
Fehlerhafte Montage x x x x x x x x
Unsaubere Montage
Fluchtungsfehler x x x x x
Falsche Belastung x x x x x x x x
Fehlerhafte Passung x x x x x x x x x
Ungenügende Fixierung x x x x x x x x
Fehlerhafte Lagerauswahl x x x x x x x
Falsche Lagerung x x x x x
Zur Vermeidung von Lagerschäden ist die Einhaltung folgender Punkte ratsam:
genaue Analyse der auftretenden Lagerbelastungen (Kräfte, Drehzahlen, Temperatu-

ren),
Lager entsprechend der Herstellerangaben verwenden und auslegen,
Tolerierung der Anschlussmaße (Passungstoleranzen, Wellenversatz/-durchbiegung)
beachten,
elektrischen Stromfluss durch das Lager unterbinden,
ausreichender Schutz des Lagers vor Feuchtigkeit/Verschmutzung,
Auswahl eines für die Betriebssituation geeigneten Schmierstoffes,
ausreichende Schmierung des Lagers sicherstellen,
Verwendung geeigneter Werkzeuge/Vorrichtungen zur Montage,
Sauberkeit bei der Montage.
Grundlagen zur Auswahl und Gestaltung von Wälzlagerungen liefert neben den Standard-
werken der Maschinenelemente beispielsweise [78].
5 Wälzlager 131
Details zur Berechnung der Lager können den Normen ISO 76 [71] und ISO 281 [72]
entnommen werden.
Informationen zu den Lagerbauweisen, deren Maße, Tragfähigkeiten und Beispiele zur
Gestaltung der Anschlussgeometrie finden sich in den Herstellerkatalogen, beispielsweise
[79] oder [80].
Typische Wälzlagerschäden und deren Ursachen sind in [74] und [81] beschrieben.
Gleitlagerungen
6
Thomas Guthmann
6.1 Aufgaben und Einteilung
Gleitlager werden sehr häufig zur radialen oder axialen Lagerung von Bauteilen einge-
setzt. Die sich zueinander bewegenden Teile gleiten bei dieser Lagerbauart aufeinander
ab, wobei sich die Gleitflächen berühren können oder durch ein Zwischenmedium (meist
Öl oder Fett) getrennt werden. Die Vor- und Nachteile von Gleitlagern sind in Tab. 6.1
aufgelistet.
Je nach Lagerbauart und Schmierzustand treten hierbei Trockenreibung, Oberflächen-
schichtenreibung, Mischreibung und Flüssigkeitsreibung auf [74].
Tab. 6.1 Allgemeine Vor- und Nachteile von Gleitlagern

Vorteile Nachteile
Geräuscharm Erhöhter Verschleiß bei Start-Stopp-Betrieb
Stoßunempfindlich Erhöhtes Reibmoment beim Anlauf
Geringes Bauvolumen Gegenüber Wälzlagern erhöhte thermische
Belastung
Hohe Tragfähigkeit Wälzlager als genormtes Bauteil in Massen-
produktion meist günstiger
Sehr großer Drehzahlbereich Empfindlich gegen Verkanten
Durch geteilte Lagerschalen sehr einfache Gefahr des Fressens
Montage
Hohe Lebensdauer
Teilbare Lager einfach realisierbar
T. Guthmann ()
Jena, Deutschland
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_6
134 T. Guthmann
a b
c d
Abb. 6.1 Reibzustände zwischen den Kontaktflächen: a Trockenreibung, b Oberflächenschichten-

reibung, c Mischreibung, d Flüssigkeitsreibung
Trockenreibung (Abb. 6.1a) ist technologisch kaum von Bedeutung, da sich unter atmo-
sphärischen Bedingungen an allen technischen Oberflächen Reaktionsschichten ausbilden
beziehungsweise Gas- oder Flüssigkeitsmoleküle anhaften, welche im Regelfall den Reib-
widerstand verringern.
An ungeschmierten technischen Oberflächen unter atmosphärischen Bedingungen tritt
Oberflächenschichtenreibung (Abb. 6.1b) auf. Der Gleitvorgang wird hierbei durch das
ständige Abscheren und Neubilden der Oberflächenschichten mit niedriger Scherfestigkeit
begünstigt.
Trockenschmierung liegt vor, wenn der Reibvorgang durch das Aufbringen von Fest-
schmierstoffen wie Graphit, Molybdän(IV)-sulfid, sehr feiner Keramikpartikel oder
Kunststoffen (PTFE, PA, POM) begünstigt wird. Festschmierstoffe wirken auf zwei
Arten: Die Kontaktflächen werden durch die Feststoffpartikel getrennt und können auf
diesen gleiten/abrollen. Gleichzeitig füllen sie Unebenheiten auf, wodurch sich das Trag-
verhalten der Oberflächen verbessert.
Bei flüssigen oder pastösen Schmierstoffen ist die Reibungsart von der Reibgeschwin-
digkeit (Relativgeschwindigkeit zwischen Reibpartnern) abhängig.
Bei niedrigen Reibgeschwindigkeiten kommt es durch die Berührung der Kontaktflä-
chen zu Festkörperreibung, auch Grenzreibung genannt. Der Schmierstoff wird hierbei
durch die lokal sehr hohen Flächenpressungen aus der Kontaktstelle verdrängt. Mit zu-
nehmender Relativgeschwindigkeit beginnt das Schmiermittel die Kontaktpartner zu tren-
nen, sodass Mischreibung vorliegt (siehe Abb. 6.1c), wobei der Reibwert mit steigender
Geschwindigkeit sinkt. Bei vollständiger Trennung der Kontaktflächen geht die Mischrei-
bung in eine Flüssigkeitsreibung über (siehe Abb. 6.1d).
Die Zusammenhänge zwischen der vorherrschenden Reibungsform und der Reibge-
schwindigkeit im geschmierten Gleitlager sind in der sogenannten Stribeck-Kurve gra-
fisch dargestellt (siehe Abb. 6.2).
Gleitlager lassen sich nach DIN ISO 4378-1 [82] unter anderem nach der Art der Be-
lastung (statisch oder dynamisch), nach der Belastungsrichtung (Radial- oder Axiallager)
und nach der Art der Schmierung unterteilen (beispielsweise hydrostatische, hydrodyna-
mische und wartungsfreie Gleitlager).
6 Gleitlagerungen 135
Abb. 6.2 Stribeck-Kurve Reibkoeffizient μ

(schematisch) Oberflächenschichtenreibung
Mischreibung
Flüssigkeitsreibung
Ausklinkpunkt
Reibgeschwindigkeit v
Tab. 6.2 Vor- und Nachteile hydrostatischer Gleitlager

Vorteile Nachteile
Keine Mindestdrehzahl erforderlich Externe Druckversorgung wird benötigt
Kein Stick-Slip-Effekt im Anlauf Hoher Platzbedarf
(hohe Genauigkeit)
Bewegung erfolgt quasi verschleißfrei
Sehr gute Dämpfungseigenschaften
6.1.1 Hydrostatische Gleitlager
Bei hydrostatischen Gleitlagern wird mit Hilfe einer externen Druckquelle flüssiges oder
gasförmiges Schmiermittel unter hohem Druck in den Lagerspalt gepresst, wodurch die
Kontaktflächen voneinander getrennt werden, sodass auch bei Stillstand der Kontaktflä-
chen Flüssigkeitsreibung vorliegt. Hierdurch arbeiten diese Lager quasi verschleißfrei.
Die Vor- und Nachteile dieser Lagerbauart sind in Tab. 6.2 aufgelistet.
6.1.2 Hydrodynamische Gleitlager
Im Gegensatz zu den hydrostatischen Gleitlagern erfolgt bei hydrodynamischen Gleit-

lagern die Trennung der Kontaktflächen durch den dynamischen Druckaufbau im Lager
selbst. Voraussetzungen hierfür sind, dass sich die Kontaktflächen zueinander mit einer
entsprechend hohen Geschwindigkeit bewegen (siehe Abb. 6.2), das Vorhandensein ei-
nes viskosen Schmierstoffes und ein sich verengender Schmierspalt. Der Schmierstoff
wird durch Adhäsionskräfte in den sich verengenden Spalt gepresst, wodurch sich dort
ein Druck ausbildet, welcher die Kontaktflächen trennt. Hierbei entspricht das Integral der
Druckverteilung der wirkenden Lagerbelastung.
Der sich verengende Schmierspalt wird bei Radiallagern durch die Exzentrizität e
der Welle im Lager gebildet und bei Axiallagern beispielsweise durch Keilflächen (siehe
136 T. Guthmann
Stillstand Anfahren Betrieb

F F F
e
β
Abb. 6.3 Schematische Funktionsweise eines hydrodynamischen Radiallagers (oben) und Axialla-
gers (unten)
Tab. 6.3 Vor- und Nachteile hydrodynamischer Gleitlager gegenüber hydrostatischen Gleitlagern
Vorteile Nachteile
Kompakte Bauform Erhöhte Reibung und Verschleiß im Anlauf
Einfacher Aufbau Benötigt Mindestdrehzahl zur vollständigen
Trennung der Kontaktflächen
Einfachere Schmierstoffversorgung Radiale Verschiebung der Welle
Bei hohen Drehzahlen schwingungsanfällig
Abb. 6.3). Die genaue Position der Welle im Lager ist abhängig von der wirkenden La-
gerbelastung, der Viskosität des Schmierstoffes und der Relativgeschwindigkeit. Tab. 6.3
listet die Vor- und Nachteile hydrodynamischer Gleitlager auf.
6.1.3 Hydrostatische Anfahrhilfen
Zur Verschleißminderung unter schwierigen Betriebsbedingungen, wie häufiges Anfah-

ren oder Anfahren unter hoher Last, sehr lange Auslaufzeiten oder Betrieb mit niedrigen
Drehzahlen, werden sogenannte hydrostatische Anfahrhilfen eingesetzt.
Diese bestehen im Wesentlichen aus einer oder mehreren in die Lagerschale einge-
brachten Schmiernuten, welche sich direkt im Auflagepunkt der Welle befinden und einer
externen Druckquelle, welche den Schmierstoff in die Nuten presst.
Zum Anfahren wird der Schmierstoff mit hohem Druck (bis zu 200 bar) in die Nuten
gepresst und hebt so die Welle an. Im Betrieb werden die notwendigen Haltekräfte der
Welle durch den exzentrischen Schmierspalt aufgebracht, sodass für die Schmierstoffver-
sorgung geringere Drücke notwendig sind.
6.1.4 Wartungsfreie Gleitlager
Gleitlager ohne gesonderte Schmierstoffzufuhr werden als wartungsfreie Gleitlager be-

zeichnet. Bei diesen Lagern wird zu Beginn des Einsatzes ein erhöhter Verschleiß in Kauf
genommen, wobei der weichere Lagerwerkstoff und/oder eingebundene Festschmierstoffe
(beispielsweise PTFE, Molybdän(IV)-sulfid oder Grafit) abgerieben werden und die Rau-
heitstäler an der Gegenfläche auffüllen. Im Idealfall werden die Rauhigkeitstäler komplett
mit dem Abrieb (dient als Festschmierstoff) zugesetzt, woraus ein günstiges Tragverhal-
ten resultiert. Gegenüber hydrodynamischen Gleitlagern besitzen wartungsfreie Gleitlager
eine bedeutend höhere Tragfähigkeit bei geringen Reibgeschwindigkeiten.
6.2 Lagerwerkstoffe
Der Werkstoff des Gleitlagers muss auf den Werkstoff der Welle/Achse abgestimmt sein.
Im Regelfall wird für das Lager ein weicherer Werkstoff als für die Welle gewählt, damit
der Verschleiß zuerst im Lager auftritt (einfacher zu wechseln und kostengünstiger).
Neben einer ausreichenden Festigkeit sollte der Lagerwerkstoff gleichzeitig eine
gute Korrosionsbeständigkeit aufweisen und unempfindlich gegen die verwendeten
Schmiermittel beziehungsweise gegen die darin enthaltenen Additive sein.
Ein gutes Benetzungsvermögen ermöglicht es dem Schmierstoff selbst in engen
Schmierspalten, die Kontaktflächen voneinander zu trennen.
Lager mit guten Notlaufeigenschaften verkraften den kurzzeitigen Ausfall der
Schmierung ohne größere Schädigung. Die Notlaufeigenschaften werden in erster Linie
von den Lagerwerkstoffen bestimmt. Besonders geeignet sind Metalle mit einer geringen
Härte und niedriger Schmelztemperatur, welche zudem nicht dazu neigen, sich mit dem
Kontaktpartner durch Adhäsionskräfte zu verbinden.
Gleitlagerwerkstoffe mit einem guten Einlaufverhalten passen sich durch lokalen
Verschleiß und Verformung an die Geometrie der Welle/Achse an, ohne dass die Funk-
tion des Lagers merklich beeinträchtigt wird.
Die Einlagerung von harten Fremdkörpern (Schmutz- und/oder Verschleißpartikel) in
die Gleitfläche des Lagers wird als Einbettung bezeichnet. Hierdurch soll die schädigende
Wirkung der Fremdkörper weitgehend aufgehoben werden. Allerdings ist auch bei Lagern
mit guten Einbettungseigenschaften auf die Sauberkeit des verwendeten Schmierstoffes
zu achten.
138 T. Guthmann
Eine hohe Verschleißfestigkeit sorgt für eine lange Lebensdauer der Lagerung. Gleit-
lager unterliegen in der Praxis nur einem nennenswerten Verschleiß, wenn sie im Bereich
der Grenz- oder Mischreibung betrieben werden. Bei hydrodynamischen Gleitlagern ist
dies vor allem beim An- und Auslauf der Fall.
Allgemeingültige Aussagen über die Verschleißfestigkeit lassen sich kaum treffen, da
neben den Betriebsbedingungen die Eigenschaften der Reibpartner und des Schmiermit-
tels einen großen Einfluss auf die Verschleißfestigkeit des Lagers haben.
Metallische Lagerwerkstoffe sind beispielsweise Blei-, Zinn-, Kupfer- und Alumini-
um-Legierungen.
Nichtmetallische Lagerwerkstoffe wie Kunststoffe oder Keramiken eignen sich vor
allem bei aggressiven Medien oder trockenen Gleitlagern.
In Tab. 6.4 sind allgemeine Eigenschaften der wichtigsten Lagerwerkstoffe auszugs-
weise dargestellt.
Für die Wellen/Achsen wird meist Stahl mit einer definierten Oberflächenrauigkeit ver-
wendet. Ist die Oberflächenrauigkeit zu gering, kann es zum Stick-Slip-Effekt kommen,
Tab. 6.4 Allgemeine Eigenschaften von Gleitlagerwerkstoffen [83]
Weißmetalle Bronzen
Werkstoffe auf auf Alu- poröse
Kunst- Kunst-
legie- Sinter-
stoffe stoffe
rungen lager
Blei- Zinn- Blei- Zinn- Alu-
Eigenschaften
basis basis basis basis Basis
О +…О
Gleiteigenschaft ++ + О О О…- - -
+* +*
О +…О
Einbettfähigkeit ++ + О О О - --
+* +*
+ +
Notlaufeigenschaft ++ + О + ++ ++ ++
+ +* + +*
Belastbarkeit - О + + + + О - --
Wärmeleitung/
- - О О О + - -- --
Wärmedehnung
+…--
je
Korrosionsfestigkeit -- О - О + + О +
nach
Aufbau
Mangel- oder -
+ О -- - О ++ ++ ++
Trockenschmierung О*
++ sehr gut; + gut, O ausreichend, -mäßig, -- mangelhaft

*mit zusätzlicher tertiärer Laufschicht
bei zu rauen Wellenoberflächen steigt der Verschleiß. Galvanische Oberflächenbeschich-

tungen sind aufgrund des Verschleißes nur bedingt möglich. Bei höheren Anforderungen
werden die Wellenoberflächen gehärtet.
6.3 Lagerbauformen
Neben Axial- und Radialgleitlagern kann grundsätzlich zwischen Massiv- und Verbund-
lagern sowie zwischen Dick- und Dünnwandlagern unterschieden werden.
Massivlager bestehen aus einem homogenen Material und weisen im Regelfall eine
dickwandige, steife Bauart auf (Dickwandlager). Sie werden entweder aus Halbzeugen
spanend geformt oder bei größeren Abmessungen und Stückzahlen im Schleudergussver-
fahren hergestellt.
Verbundlager kombinieren die Vorteile einer mechanisch stabilen Lagerschale mit
den positiven Eigenschaften der darauf aufgebrachten weicheren Gleitschicht. Sie sind
sowohl als Dickwand-, als auch als Dünnwandlager verfügbar. Bei einfachen Zwei-
schichtlagern wird das weiche Lagermetall in Schichtdicken von 0,3 bis 0,5 mm in einem
Bandaufgieß- oder Walzplattierverfahren auf eine Stützschale aus Stahl aufgebracht. Bei
Mehrschichtlagern werden weitere Lagermaterialschichten hinzugefügt, um beispielswei-
se das Einlaufverhalten oder die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern (siehe Abb. 6.4).
Neben der massiven zylindrischen Bauform sind auch Lagerbauformen mit mehreren
festen oder kippbeweglichen Gleitflächen (Mehrflächengleitlager) verfügbar. Vorrangig
werden sie bei niedrigen Geschwindigkeiten und zum Ausgleich von Fluchtungsfehlern
verwendet.
6.3.1 Lagerschmierung
Zur Verminderung der Reibung zwischen den Kontaktflächen sind Gleitlager zu schmie-
ren. Nach ISO 4378-3 [84] lassen sich die Schmierverfahren unter anderem einteilen in:
Umlaufschmierung
Lebensdauerschmierung
Verlustschmierung
Abb. 6.4 Aufbau eines Mehr-

schicht Verbundgleitlagers Korrosionsschutz
Gleitschicht
Zwischenschicht
Lagermetall
Stahlrücken
140 T. Guthmann
a b b2
h
r
d2
Ölwanne
Abb. 6.5 Ringschmierung: a fester Schmierring mit Abstreifer für beidseitige Ölabgabe, b loser
Schmierring, geklappte Ansicht [87]
Abb. 6.6 Ölumlauf-

schmierung mit Kühlung
Filter
(schematisch)
F Pumpe
druckloser
Rücklauf
Kühlung
Bei der Umlaufschmierung befindet sich das im Regelfall flüssige Schmiermittel in ei-
nem geschlossenen Kreislauf. Dies kann beispielsweise durch in einem Ölbad laufen-
de Lager, Schleuderbleche, eine Ringschmierung mit festen oder losen Schmierringen
(Abb. 6.5) oder eine Umlaufschmierung mit Filter und Pumpe (Abb. 6.6) realisiert wer-
den.
Lose Schmierringe lassen sich bei Wellenumfangsgeschwindigkeiten von bis zu
20 m=s, feste Schmierringe bis zu 10 m=s verwenden. Oberhalb dieser wird das Öl infol-
ge der Zentrifugalkräfte abgeschleudert und schäumt auf. Lose Schmierringe erreichen
Förderleistungen von 1 bis 4 l=h, feste Schmierringe bis 24 l=h [85].
Für Fördermengen von über 30 l=h ist eine Umlaufschmierung notwendig (siehe
Abb. 6.6). Umlaufschmierungen fördern das Öl mit Hilfe einer Pumpe aus einem Ölreser-
voir (beispielsweise dem Gehäuse) über einen Filter zu den entsprechenden Lagern (meist
versorgt eine Pumpe gleichzeitig mehrere Lager). Bei hohen thermischen Belastungen
wird das Öl zusätzlich gekühlt.
Der Förderdruck liegt in einem Bereich von 0,2 bis 5 bar. Generell ist die Schmierstoff-
zufuhr so zu gestalten, dass sie im unbelasteten Lagerbereich (Bereich des divergierenden
Spaltes) erfolgt, wobei für die Verteilung des Schmierstoffes im Gleitraum entsprechende
Bohrungen, Nuten oder Taschen eingebracht werden können. Maße und Formen hierfür
können der ISO 12128 entnommen werden [86].
Abb. 6.7 Kantentragen bei a b

starren Lagerkörpern: a Wel-
lenschiefstellung in einem
Endlager, b Wellenkrümmung
in einem Mittellager
Bei Axialgleitlagern für vertikal angeordnete Wellen ist darauf zu achten, dass auch un-
ter der Wirkung der Fliehkraft die innenliegenden Bereiche der Gleitflächen ausreichend
mit Schmierstoff versorgt werden.
Eine Lebensdauerschmierung ist bei Gleitlagern nur bei niedrigen Belastungen und
Drehzahlen möglich. Als Schmierstoffe kommen hierbei vor allem Trockenschmierstoffe
wie Grafit oder Molybdän(IV)-sulfid zum Einsatz. Schmierstoffgetränkte Sinterlager oder
Kunststofflager können unter Umständen wartungsfrei gestaltet werden, was im weitesten
Sinn einer Lebensdauerschmierung entspricht.
Wenn die Wirkung des Schmierstoffes zeitlich begrenzt ist und dieser auch nicht in
einem geschlossenen Kreislauf dem Schmierspalt erneut zugeführt wird, spricht man von
einer Verlustschmierung. Sie wird vor allem bei Lagern mit geringer thermischer Belas-
tung und niedrigem Schmierstoffbedarf eigesetzt. Fettgeschmierte Lager mit einer Ein-
richtung zum Nachschmieren (beispielsweise Schmiernippel oder Staufferbüchse) sind
immer Verlustschmierungen, da das verbrauchte Fett durch neues Fett aus dem Schmier-
spalt gedrängt wird. Weitere Vertreter der Verlustschmierungen sind beispielsweise Tropf-
öler oder Druckluftlager.
6.4 Konstruktive Gestaltung
6.4.1 Konstruktion und Schmierspaltausbildung
Durch die auf die Welle/Achse wirkende Belastung verformt sich diese, wodurch der
Schmierspalt in axialer Richtung nicht mehr parallel verläuft. Besonders problema-
tisch dabei ist das in Abb. 6.7 dargestellte Kantentragen, welches bei Durchmesser-
Breitenverhältnissen von B=D > 0;3 oder bei Endlagern verstärkt auftritt.
Vermeiden lässt sich das Kantentragen durch die Verwendung von Lagern mit einer
geringen Breite oder durch die Anpassung der Lager an den Verformungszustand der Wel-
le/Achse.
Während die verstärkt an den Endlagern auftretende Wellenschiefstellung sich durch
eine weichere, flexiblere Gestaltung des Gehäuses oder kippbewegliche Anordnung des
Lagers kompensieren lässt (siehe Abb. 6.8a, b), ermöglich die konische Aufweitung der
142 T. Guthmann
a b c d e
Abb. 6.8 Konstruktive Maßnahmen zur Minderung des Kantentragens: a flexible Gestaltung des
Gehäuses, b kippbeweglicher Lagerkörper, c konische Erweiterung der Lagerbohrungsenden, d und
e nachgiebige Lagerung der Lagerbohrungsenden
Lagerbohrungsenden oder eine nachgiebige Gestaltung ebendieser einen Ausgleich der

Wellendurchbiegung in der Wellenmitte (siehe Abb. 6.8c bis e).
Ein umfangreiches Sammelwerk zum Thema Gleitlager stellt beispielsweise [88] und [89]
dar.
Details zur Berechnung von hydrodynamischen Gleitlagern können der Richtlinie
VDI 2204 Blatt 1 bis 4 [90] entnommen werden.
Perovic [91] liefert in seinem Werk Informationen zur Konstruktion und Berechnung
von hydrostatischen Gleitlagern.
Grundlagen zum Thema Reibung und Verschleiß lassen sich bei Czichos und Habig
[92] finden.
Weiterführende Literatur zur Analyse von Schäden an geschmierten Maschinenele-
menten liefert Bartz [74].
Dichtungen
7
7.1 Definition und Einteilung
Dichtungen sind Bauteile oder konstruktiv gestaltete Elemente zur räumlichen Trennung
von festen, flüssigen oder gasförmigen Medien mit dem Ziel, den Stoffaustausch zu ver-
hindern, beziehungsweise auf ein zulässiges Niveau (zulässiger Leckageverlust) zu redu-
zieren. Eine absolute Dichtheit im physikalischen Sinn (vollständiges Unterbinden eines
Stoffaustausches) ist technologisch nicht zu bewerkstelligen, da Diffusionsvorgänge nicht
zu unterbinden sind.
Neben der absperrenden Wirkung erfüllen Dichtungen oftmals weitere Zusatzfunk-
tionen wie beispielsweise Wärmeleitung/-isolierung, elektrische Isolation, Schwingungs-
dämpfung, Kraftübertragung und Führungsfunktion beziehungsweise Lagefixierung.
Grundsätzlich lassen sich statische und dynamische Dichtungen unterscheiden, wobei
jeweils eine weitere Unterteilung in berührende und berührungslose Dichtungen erfolgt
(Abb. 7.1).
Bei statischen Dichtungen sind die zueinander abzudichtenden Räume beziehungs-
weise die Dichtflächen gegeneinander nicht verschiebbar. Vorrangig werden berührende
Dichtungen verwendet, berührungslose Dichtungen haben nur eine untergeordnete Bedeu-
tung.
Sind die Dichtflächen zueinander verschiebbar oder drehbar gelagert, spricht man von
dynamischen Dichtungen. Diese können berührend oder berührungslos ausgeführt sein.

Jena, Deutschland
T. Guthmann
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_7
Dichtungen
statisch dynamisch
berührend berührungslos berührend berührungslos
nicht lösbar lösbar für geschlossene für offene

Profile Profile
durch durch
äußere innere
Kraft Kräfte
z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B.
Schweiß- Rohr- Trapez- O-Ring Gehäuse- Stopf- Gleitring- Radial- Lappen- Flieh- Labyrinth-
naht flansch dichtung spalt buchs- dichtung wellendichtung kraft- dichtung
packung Dichtring dichtung
Abb. 7.1 Einteilung von Dichtungen nach der Art ihrer Beanspruchung
Eine absolute Dichtheit im technischen Sinn ist nur durch elastische oder elastisch-
plastische Verformungen der sich berührenden Dichtflächen oder durch stoffschlüssige
Verbindungen erreichbar.
7.2 Berührende Dichtungen
7.2.1 Stoffschlüssige Dichtungen
Stoffschlüssige Verbindungen sind im Allgemeinen nicht lösbar. Zu den stoffschlüssigen

Verbindungen gehören Schweiß-, Löt-, und Klebverbindungen. Neben der Aufgabe der
Kraftleitung dienen die o. g. Verbindungsarten oftmals gleichzeitig zur Abdichtung.
Im weitesten Sinne können Dichtmassen ebenfalls zu den stoffschlüssigen Dichtungen
gezählt werden.
7.2.2 Flach- und Formdichtungen
Flach- und Formdichtungen werden als statische Dichtungen verwendet (siehe Abb. 7.2).
In Abhängigkeit von der Form der Berührungs- beziehungsweise Dichtfläche wird in
Flach- oder Formdichtung unterschieden. Während sich bei der Flachdichtung die eigent-
liche Dichtfläche durch die Montage nicht nennenswert verändert (verformt), bildet sich
die Dichtwirkung bei der Formdichtung erst durch die elastisch-plastische Verformung
eines Dichtelementes.
7 Dichtungen 145
Abb. 7.2 Flachdichtungen a b c

nach DIN EN 1514-1 [93]:
a für Flansche mit ebener
Arbeitsleiste, b mit Nut und
Feder, c mit Vor- und Rück-
sprung
Abb. 7.3 Verbundwerkstoff-

dichtungen: a metallummantelt a
mit überlapptem Stoß, b Well-
dichtring mit Metallkern,
c Welldichtring mit Asbest- b
schnurauflage
7.2.2.1 Dichtungswerkstoffe für Flachdichtungen

Je nach Beschaffenheit der Oberfläche und Höhe der aufzunehmenden Kräfte werden
Weichstoffdichtungen in Form von Papier/Pappe, Kork, Gummi, Kunststoffe oder Hart-
stoffdichtungen in Form von Kupfer, Messing, Aluminium, Weicheisen oder Stahl ver-
wendet. Für Anwendungsfälle mit erhöhten Anforderungen stehen Verbundwerkstoffdich-
tungen zur Verfügung (siehe Abb. 7.3), welche die positiven Eigenschaften von Weich-
und Hartstoffdichtungen miteinander kombinieren.
7.2.3 Rundringe
Rundringe (auch O-Ringe) bestehen aus gummielastischen Materialien (Elastomer) und

finden sowohl als statische Dichtungen bis zu Drücken von 400 bar als auch als dyna-
mische Dichtungen bei niedrigen Relativgeschwindigkeiten für Armaturen oder hydrauli-
sche/pneumatische Komponenten Anwendung (siehe Abb. 7.4).
Die Dichtwirkung wird durch elastische Materialverformung des Querschnitts beim
Zusammenbau der abzudichtenden Bauteile erreicht. Dabei ist eine ständig wirkende Vor-
Abb. 7.4 O-Ring als statisches

oder dynamisches Dichtele-
ment statisch statisch
dynamisch
a b
pd
pv
p
c
Innendurchmesser
Schnurdurchmesser p
Spalt s
Abb. 7.5 Rundring (links) und Einbaubeispiel: a im vorgespannten Zustand, b mit Selbstverstär-
kungseffekt durch Betriebsdruck ohne Stützring, c mit Selbstverstärkungseffekt durch Betriebs-
druck mit Stützring
spannung notwendig. Aufgrund der Druckbeaufschlagung erfolgt eine Selbstverstärkung

der Dichtwirkung (siehe Abb. 7.5).
Die Temperaturfestigkeit ist durch das Elastomer-Element begrenzt und liegt zwischen
55 ı C und +240 ı C.
Maße für O-Ringe und den dazugehörigen Einbauraum sind den Normen (beispiels-
weise ISO 3601 [94, 95], AS 568 A [96]) oder den Herstellerangaben zu entnehmen.
Die Abmaße von metrischen O-Ringen nach ISO 3601 sind auszugsweise in Tab. 11.21,
Kap. 11 aufgelistet.
Bei der Verwendung als dynamisches Dichtelement ist darauf zu achten, dass der
Rundring keine Führungsfunktion übernehmen sollte, da anderenfalls mit sehr großem
Verschleiß zu rechnen ist.
Werkstoffe
Die Werkstoffauswahl für den O-Ring wird in erster Linie von der Medienverträglich-
keit und den Einsatztemperaturen bestimmt. In Tab. 7.1 sind gängige Standardwerkstoffe
mit ihren dazugehörigen Einsatzgebieten aufgelistet. Da die Eigenschaften der Werkstof-
fe sehr stark von der Zusammensetzung beziehungsweise von der Herstellung abhängen,
sind bei der Auswahl die entsprechenden Herstellerangaben zu beachten.
7.2.4 Radialwellendichtringe
Radialwellendichtringe sind die am häufigsten eingesetzten dynamischen Dichtungen zum

Abdichten von zylinderförmigen, drehbeweglichen Bauteilen unter relativ geringen Diffe-
renzdrücken. Eine Nutzung als statisches Dichtelement ist ebenfalls möglich. International
sind Radialwellendichtringe durch die ISO 6194-1 [97] genormt. Die Maße von Radial-
wellendichtringen nach ISO 6194-1 können auszugsweise Tab. 11.22, Kap. 11 entnommen
werden.
7 Dichtungen 147
Tab. 7.1 Typische Werkstoffe für O-Ringe und ihre typischen Einsatzgebiete
Bezeichnung Einsatzgebiet Temperaturbereich
Acrylnitril- Standardwerkstoff für gängige Anwendungen 35 bis C110 ıC
Butadien- (Mineralöle, Druckflüssigkeiten auf Mineralölbasis,
Kautschuk (NBR) pflanzliche und tierische Fette)
Fluorkautschuk Bei Mineralölen und Fetten unter hohen Temperaturen 25 bis C200 ıC
(FKM)
Perfluorkautschuk Für chemisch aggressive Medien 25 bis C240 ıC
(FFKM) und hohe Temperaturen
Ethylen-Propylen- Für Druckflüssigkeiten auf Glykolbasis, Bremsflüs- 55 bis C130 ıC
Dien-Kautschuk sigkeit, Lösungsmittel, organische und anorganische
(EPDM) Säuren, Heißwasseranwendungen
Abb. 7.6 Radialwellendicht-

Versteifungsblech
ring mit Schmutzlippe
Schmutzlippe
Welle/Achse (optional) Dichtlippe
Zugfeder
(optional)
Gehäuse
Der grundlegende Aufbau eines Radialwellendichtringes ist in Abb. 7.6 dargestellt.
7.2.4.1 Wirkungsweise
Bei ruhenden Wellen/Achsen resultiert die Dichtwirkung aus den radialen Anpresskräften
der elastisch verformten Dichtlippe auf die Oberfläche der Welle/Achse. Meist wird die
Anpresskraft der Dichtlippe durch eine Zugfeder verstärkt.
Bei rotierenden Wellen/Achsen bildet sich zwischen der drallfrei geschliffenen Wellen-
oberfläche und der Dichtlippe ein dünner Film aus dem abzudichtenden Medium. Durch
die unsymmetrische Verteilung des Anpressdruckes in Verbindung mit der Relativbewe-
gung zwischen den Kontaktflächen entsteht eine Förderwirkung in Richtung der Medi-
enseite (siehe Abb. 7.7). Ist auf der Atmosphärenseite mit Verschmutzungen (Schmutz,
Staub, oder Flüssigkeiten) zu rechnen, sind Radialwellendichtringe mit Schmutzlippe zu
verwenden, da es ansonsten durch die Förderwirkung zu einem Schmutzeintrag in das ab-
zudichtende Medium kommen kann. Ein Trockenlaufen des Dichtringes ist auf jeden Fall
zu verhindern.
Luftseite Flüssigkeits-
seite
α
Medium
β Vorzugsstruktur
Dichtspalt Förderbewegung
Anpressdruckverteilung
Welle
Abb. 7.7 Anpressdruckverteilung eines Radialwellendichtrings
Standardradialwellendichtringe können in Abhängigkeit von der Wellen-/Achsendreh-

zahl bis zu Druckdifferenzen von 0,3 bar verwendet werden. Höhere Drücke (bis 10 bar)
sind mit verstärkten Dichtlippen möglich.
Werkstoffe für Radialwellendichtringe

Gängige Werkstoffe für Radialwellendichtringe mit ihren Anwendungsgebieten sind in
Tab. 7.2 aufgeführt.
7.2.5 Axialwellendichtringe
Axialwellendichtringe dienen zur dynamischen Abdichtung von Planflächen rotierender

Wellen/Achsen. Im Gegensatz zu Radialwellendichtringen können Axialwellendichtringe
nur drucklos eingesetzt werden. Aus diesem Grund werden sie im Regelfall für unter-
geordnete Dichtaufgaben oder in Kombination mit Radialwellendichtringen bei stärkeren
Verschmutzungen eingesetzt. Verbreitete Bauweisen sind der V-Ring oder der Gammaring
(siehe Abb. 7.8).
7.2.6 Stopfbuchspackungen
Stopfbuchspackungen dienen vorrangig zur dynamischen Abdichtung von rotierenden zy-

linderförmigen Bauteilen oder axial bewegten Kolbenstangen. Ein beispielhafter Aufbau
ist in Abb. 7.9 dargestellt.
7 Dichtungen 149
Tab. 7.2 Werkstoffe für Radialwellendichtringe [98]

Werkstoff
Acrylnitril- Polyacrylate- Fluor- Silikon- Polytetra-
Butadien- Kautschuk kautschuk kautschuk fluorethylene
Kautschuk (ACM) (FKM) (SI) (PTFE)
(NBR)
Eigenschaften – hoher – gegenüber – hohe che- – sehr gute – hohe che-
Verschleiß- NBR verbes- mische Temperatur- mische
widerstand, serte Wärme-, Beständig- beständigkeit, Beständig-
– gute Lauf- Öl- und keit, –Standard- keit,
eigenschaften Chemikalien- – Standard- werkstoff – sehr gute
– für gängige beständigkeit, werkstoff für Niedrig- Gleiteigen-
Anwendungen – Verwendung bei erhöhten temperatur- schaften,
in Motor und Temperaturen anwendungen, – schlechtes
Getriebeöl – empfind- Verschleiß-
aufgrund der lich für verhalten
besseren Be- mechanische
ständigkeit Beschädi-
gegenüber der gung durch
verwendeten unsachgemäße
Additive Montage
Material Code NBR ACM FPM MVQ PTFE
nach
ISO 1629
Einsatz- 35 bis 20 bis 30 bis 50 bis 80 bis
temperatur C100 ı C C130 ıC C180 ıC C150 ıC C200 ıC
Z (2:1)
Abb. 7.8 Axialwellendichtringe, V-Ring (links); Gammaring (rechts)
Durch die axiale Verspannung der Stopfbuchspackung mittels Zuganker verformt sich
die Stopfbuchspackung elastisch oder elastisch-plastisch und erzeugt sowohl auf der Welle
als auch in der Bohrung eine radiale Presswirkung (Abdichtungsdruck).
Zuganker
Gehäuse
Brille
Packung
Kolbenstange/Welle
Gegenlager
(Grundring)
Abb. 7.9 Aufbau einer Stopfbuchspackung
Stopfbuchsen werden aufgrund ihres relativ geringen Preises zur wirtschaftlichen Ab-
dichtung von Pumpen, Rührwerken und Stellventilen verwendet. Aufgrund der Verpres-
sung wirkt zwischen der Packung und dem bewegten Bauteil eine hohe Reibkraft bezie-
hungsweise ein hohes Reibmoment. Stopfbuchsen müssen zudem im Betrieb regelmäßig
nachgestellt werden.
Die zwangsläufig auftretende Leckage dient zur Kühlung und Schmierung der Dich-
tungsflächen. Dennoch begrenzt die infolge des wirkenden Abdichtungsdruckes zwischen
Welle und Stopfbuchspackung entstehende Reibungswärme den Einsatzbereich derartiger
Dichtungen (siehe Abb. 7.10).
Als Werkstoffe für Stopfbuchsenpackungen kommen Naturfasergeflechte wie Hanf,
Baumwolle, Ramie oder synthetische Fasergeflechte wie PTFE, PA, Grafitfaser oder Koh-
lefaser zum Einsatz.
Abb. 7.10 Einsatzbereich von Druckdifferenz pi – pa

Stopfbuchspackungen
50
40
30
20
10
Umfangsgeschwindigkeit v (m/s)
7 Dichtungen 151
Tab. 7.3 Vor- und Nachteile von Gleitringdichtungen

Vorteile Nachteile
Definierter Dichtspalt Teuer
Nachstellen nicht erforderlich Empfindlich gegen Verschmutzung
Reibungsarm
7.2.7 Gleitringdichtungen
Gleitringdichtungen finden Anwendung zur (vorwiegend axialen) Abdichtung rotierender

Maschinenteile in Durchführungen beispielsweise bei Pumpen, Rührwerken, Zentrifugen
oder Turbinen. Der rotierende Gleitring bildet hierbei mit dem feststehenden Gegenring
einen definierten Dichtspalt, welcher die Leckage auf ein sehr geringes, zulässiges Maß
beschränkt. Im Dichtspalt wird durch das umgebende Medium ein gasförmiger oder flüssi-
ger Schmierfilm gebildet. Die Vor- und Nachteile von Gleitringdichtungen sind in Tab. 7.3
aufgelistet.
7.2.7.1 Prinzipieller Aufbau, Bauformen und Einsatzgrenzen

In Abb. 7.11 und 7.12 ist das Prinzip einer einfach wirkenden beziehungsweise doppelt-
wirkenden Gleitringdichtung dargestellt.
Doppeltwirkende Gleitringdichtungen werden vorrangig eingesetzt, wenn gasförmige
oder verschmutzte Medien abgedichtet werden sollen. Hierbei wird der Raum zwischen
den beiden wechselseitig angeordneten Gleitringdichtungen mit einem Sperrfluid (meist
Öl oder Wasser) gefüllt.
Gleitring
Gegenring (umlaufend)
(feststehend)
Abb. 7.11 Einfache Gleitringdichtung der Firma EagleBurgmann (Typ SeccoMix 1) [99]
Sperrfluid
Gegenring
(feststehend)
Gleitring
(umlaufend)
Sperrfluid
Abb. 7.12 Doppelte Gleitringdichtung mit Sperrmedium der Firma EagleBurgmann (Typ HSH-D)
[100]
Standardmäßig gelten für Gleitringdichtungen folgende Anwendungsgrenzen:
Wellendurchmesser (bei einteiliger Bauform): 5. . . 500 mm

Druckbereich: 105 . . . 450 bar
Temperaturbereich: 200. . . 450 ı C
Umfangsgeschwindigkeiten: bis 150 m=s
7.2.7.2 Werkstoffe
Die Auswahl des Werkstoffes für den Gleitring beziehungsweise für den Gegenring hängt
von dem Anwendungsfall (z. B. Medium, Verschmutzungsgrad) und den Betriebsparame-
tern (z. B. Temperatur, Druck, Gleitgeschwindigkeit) ab.
7 Dichtungen 153
Nach DIN EN 12756 [101] stehen folgende Werkstoffgruppen zur Verfügung:
synthetische Kohlen
Metalle (beschichtet und unbeschichtet)
Karbide (Wolframkarbide, Siliciumkarbide)
Metalloxide
Kunststoffe
7.2.8 Membrane und Bälge
Membrane und Bälge sind sehr flexible Elemente, welche einen großen Bewegungsspiel-
raum zulassen. Sie können zur Abdichtung oder zum Schutz vor Verschmutzung bezie-
hungsweise Beschädigung verwendet werden.
Während Membrane vorwiegend für Hubbewegungen verwendet werden (siehe
Abb. 7.13), erlauben Bälge einen deutlich größeren Bewegungsspielraum (siehe
Abb. 7.14).
Je nach Material und Form lassen sich Bälge auch im begrenzten Maße rotatorisch
verformen.
Aufgrund ihres geringen Gewichtes und ihrer hohen Flexibilität eignen sich Mem-
brane als reaktionsschnelles Schaltelement (teilweise auch selbsttätig) in pneumatischen
oder hydraulischen Anlagen oder zur Trennung von variablen Volumina (beispielsweise in
Membranspeichern). Bälge (häufig als Faltenbalg ausgeführt) werden oftmals zum Schutz
vor Verschmutzung von Kolbenstangen, Bowdenzügen oder Schaltgestängen verwendet
(siehe Abb. 7.15).
Abb. 7.13 Gummimembran Membran

für kleine Hübe
Abb. 7.14 Metallfaltenbalg

mit Verformungsmöglichkeiten
unverformt axial angular lateral rotatorisch

Abb. 7.15 Faltenbalg zum

Schutz einer Kolbenstange
7.3 Berührungslose Dichtungen
7.3.1 Allgemeines
Berührungslose Dichtungen zählen in der Mehrzahl zu den dynamischen Dichtungen und

werden vor allem eingesetzt, wenn die abzudichtenden Flächen sich mit einer hohen Ge-
schwindigkeit zueinander bewegen, hohe Laufzeiten angestrebt werden oder die Wartung
sehr schwierig ist. Die Vor- bzw. Nachteile sind in Tab. 7.4 dargestellt.
7.3.2 Spaltdichtungen
Die einfachste Bauart einer berührungslosen Dichtung ist die Spaltdichtung (siehe
Abb. 7.16a). Hierbei wird der Austritt des abzudichtenden Mediums durch einen engen
Spalt verhindert beziehungsweise auf ein zulässiges Maß begrenzt. Für ein inkompressi-
bles Medium lässt sich die durch den Ringspalt fließende Leckage näherungsweise mit
(7.1) berechnen.
h3 p
VPL D dm (7.1)
12 l
VPL Leckagevolumenstrom
h Spalthöhe
dynamische Viskosität der Betriebsflüssigkeit
p Druckdifferenz über dem Spalt .pi pa /
l Spaltlänge
dm mittlerer Bohrungsdurchmesser
Tab. 7.4 Vor- und Nachteile von Berührungslosen Dichtungen

Vorteile Nachteile
Sehr geringe Reibung (Fluid- oder Gasreibung) Vollständige Dichtheit nur mit Sperrfluid er-
reichbar
Verschleißfrei Dichtspalt erfordert hohe Fertigungsgenauig-
keit
Kein Nachstellen erforderlich
Thermisch und elektrisch isolierend
7 Dichtungen 155
a l b Sperrfluid po
h
dm
pi pa pi pa
c d
Abb. 7.16 Spaltdichtungen: a Ringspaltdichtung, b Ringspaltdichtung mit Sperrfluid, c Gewinde-

wellendichtung, d Labyrinthdichtung
Aus (7.1) wird ersichtlich, dass der Volumenstrom in dritter Potenz von der Spalthöhe h
abhängt und nur linear von der Spaltlänge l. Aus diesem Grund ist auf die Tolerierung der
Spalthöhe besonders zu achten.
Durch den Einsatz von Sperrfluiden (im Regelfall Flüssigkeiten) lassen sich gasdichte
Spaltdichtungen realisieren (siehe Abb. 7.16b).
Bei rotierenden Spaltgeometrien kann durch das Aufbringen einer gewindeähnlichen
Struktur (Gewindewellendichtung) die Dichtwirkung des Spaltes durch eine gerichtete
Medienförderung verbessert werden (siehe Abb. 7.16c).
Die Weiterentwicklung der Spaltdichtung stellt die Labyrinthdichtung dar. Hierbei wird
der Fluidstrom durch die Hintereinanderschaltung von mehreren Drosselstellen begrenzt
(siehe Abb. 7.16d).
7.3.3 Fliehkraftdichtungen
Bei rotierenden Wellen oder Achsen lassen sich die entstehenden Fliehkräfte ebenfalls zur
Abdichtung nutzen. Spezielle Schleuderscheiben halten beispielsweise flüssige Medien
von der eigentlichen Dichtstelle fern. In Verbindung mit einen Sperrfluid lassen sich auf
diese Art auch gasdichte Konstruktionen realisieren (siehe Abb. 7.17).
Abb. 7.17 Schleuderscheibe

mit Sperrfluid zum Abdichten
von Gasen Sperrfluid
Gasatmosphäre
Weiterführende Informationen zum Thema Dichtungstechnik sind unter anderem bei Mül-
ler [102] und Tietze [103] zu finden.
Zahnräder und Zahnradgetriebe
8
8.1 Grundlagen und Einteilung
Zahnräder werden paarweise zur formschlüssigen und damit schlupffreien Übertragung

von Momenten (Zahnrädern) und Kräften (Zahnstangen) eingesetzt. Die Zahnräder be-
rühren sich dabei an den Zahnflanken.
Kombinationen von einem oder mehreren Zahnradpaaren werden als Zahnradgetriebe
bezeichnet. Mit ihnen lassen sich sowohl die Bewegungsrichtung, die Drehzahl und das
Drehmoment umformen als auch der Achsabstand und die Winkellage anpassen.
In Tab. 8.1 sind die Vor- und Nachteile von Zahnradgetrieben aufgelistet.
Tab. 8.1 Vor- und Nachteile von Zahnradgetrieben

Vorteile Nachteile
Bewegung erfolgt schlupffrei Komplizierte Geometrie der Verzahnung auf-
wendig in Fertigung
Relativ geringe Baugröße Beim Abwälzen der Zähne entstehen Geräu-
sche
Kleines Masse-Leistungsverhältnis bei hohem Schrägverzahnung führt zu Axialkräften
Wirkungsgrad
Hohe Tragfähigkeit
Wechselnde Drehrichtungen möglich

Jena, Deutschland
T. Guthmann
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_8
Tab. 8.2 Zahnradgetriebe

Getriebeart Bauweise Lage der Achsen
Wälzgetriebe
Zylinderradgetriebe Geradverzahnt Schrägverzahnt
Parallel
Achswinkel = 0ı
Achsabstand > 0
Parallel
Achswinkel D 0ı
Achsabstand < 0
Kegelradgetriebe Sich schneidend

Achswinkel > 0ı
Achsabstand D 0
Zahnstangengetriebe Sich kreuzend

Achswinkel > 0ı
Achsabstand > 0
Schraubwälzgetriebe
Stirnradschraubgetriebe Sich kreuzend
Achswinkel > 0ı
Achsabstand > 0
Schraubgetriebe
Schneckenradgetriebe Sich kreuzend
Achswinkel D 90ı
Achsabstand > 0
8 Zahnräder und Zahnradgetriebe 159
8.1.1 Einteilung der Zahnräder und der Zahnradgetriebe
Zahnräder lassen sich unter anderem nach ihrer Geometrie (z. B. Zylinderräder, Kegelrä-
der, Schraubenräder, Zahnstangen), dem Flankenprofil (z. B. Evolventenverzahnung, Hy-
poidverzahnung), dem Winkel der Zahnflanken bezogen auf die Drehachse (z. B. Gerad-
verzahnung, Schrägverzahnung, Bogenverzahnung) und der Lage der Verzahnung zum
Radkörper (Außenverzahnung, Innenverzahnung) unterscheiden.
Zahnradgetriebe werden anhand der verwendeten Zahnräder differenziert (siehe
Tab. 8.2). Zudem können sie auch anhand folgender Merkmale eingeteilt werden:
der Kinematik der Wälzbewegung, z. B. Wälzgetriebe, Schraubgetriebe, Schraubwälz-

getriebe,
der Stufenzahl, z. B. einstufig, mehrstufig,
der Schaltbarkeit, z. B. schaltbare, nicht schaltbare Getriebe,
der Lage von An- und Abtriebswellen, z. B. parallel, kreuzend, schneidend,
dem Verwendungszweck, z. B. Verteilergetriebe, Untersetzungsgetriebe.
8.1.2 Verzahnungsgesetz
Zwei sich ständig berührende Flanken sind für eine Verzahnung mit konstantem Überset-
zungsverhältnis geeignet, wenn die gemeinsame Flankennormale im Berührungspunkt B
stets durch den festen Punkt C geht, welcher auf der Verbindungslinie ihrer Drehpunk-
te liegt (siehe Abb. 8.1). Der Punkt C ist hierbei der Wälzpunkt. Er teilt den Abstand
der Radmittelpunkte r im umgekehrten Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit der beiden
Räder:
!2 r1
D (8.1)
!1 r2
Damit legt das Verzahnungsgesetz fest, wie die Zahnprofilform für eine gleichmäßige
Drehbewegungsübertragung gestaltet sein muss.
Durch das Verzahnungsgesetz ist für ein gegebenes Flankenprofil und einen definierten
Wälzkreis das Gegenprofil eindeutig bestimmt und kann konstruiert werden.
Von theoretisch unendlich vielen Flankenprofilen sind nur sehr wenige praktisch ver-
wendbar (siehe Abschn. 8.2.1).
ω1
r1
O1
α r1n
P1
r1y
υt1
υt2
ω1r1y
C
B
ω2r2y
r2y
υn =
P2 υ1n = υ2n
r2n
α
O2 r2
ω2
Abb. 8.1 Geschwindigkeitsvektoren beim Zahneingriff
8.1.3 Übersetzung und Zähnezahlverhältnis
Als Übersetzung i wird das Verhältnis der Antriebsgeschwindigkeit !1 beziehungsweise

Antriebsdrehzahl n1 zur Abtriebsgeschwindigkeit !2 beziehungsweise Abtriebsdrehzahl
n2 definiert:
!1 n1
iD D (8.2)
!2 n2
Die Umfangsgeschwindigkeiten der Zahnräder vi D !i ri lassen sich im Berührungs-
punkt B in die Tangentialkomponente vi t und die Normalkomponente vi n zerlegen. Da-
mit sich die Zahnflanken während der Bewegung ständig berühren, muss die Normalge-
schwindigkeit der beiden Flanken gleich sein. Es gilt:
v1n D v2n D vn D !1 r1 D !2 r2 (8.3)
Fällt der Berührungspunkt B auf den Wälzpunkt C, ist neben der Normalgeschwindigkeit
auch die Tangentialgeschwindigkeit der Zahnräder gleich v1t D v2t D v t , wodurch in
diesem Punkt kurzzeitig eine reine Wälzbewegung stattfindet.
Aus (8.2) und (8.3) ergibt sich für das Übersetzungsverhältnis:
!1 r2
iD D (8.4)
!2 r1
Das Zähnezahlverhältnis u setzt sich zusammen aus der Zähnezahl des Großrades
zGroßrad und der Zähnezahl des Kleinrades zKleinrad :
zGroßrad
uD 1 (8.5)
zKleinrad
Da die Zähneanzahl mit zunehmendem Abstand der Radmittelpunkte r1 beziehungswei-

se r2 zum Wälzpunkt C proportional ansteigt (siehe Abschn. 8.2.2), lassen sich (8.4)
und (8.5) folgendermaßen umformen:
!1 z2
iD D Du (8.6)
!2 z1
Im Fall eines mehrstufigen Getriebes ergibt sich die Gesamtübersetzung des Getriebes aus
dem Produkt der einzelnen Übersetzungsstufen:
iges D i1 i2 i3 : : : in (8.7)
8.2 Verzahnungsgeometrie der Stirnradgetriebe
8.2.1 Zahnprofilformen
Durch die Anwendung des Verzahnungsgesetzes lässt sich auf Basis eines vorgegebenen
Zahnprofils das Gegenprofil konstruieren. Es entspricht der Geometrie, die das vorgege-
bene Zahnprofil beim Abrollen auf einer plastischen Masse hinterlassen würde.
Zahnstangen (A0 und B0 in Abb. 8.2) lassen sich auch als Zahnräder mit einem unend-
lich großen Wälzkreisdurchmesser auffassen und werden in der Regel als Bezugsprofile
bezeichnet.
Die in Abb. 8.2 dargestellten Räder A und B sind miteinander paarungsfähig, da sie
zueinander passende Bezugsprofile A0 und B0 aufweisen. Es wird von einer Paarverzah-
nung gesprochen, für deren Herstellung zwei unterschiedliche Werkzeuge erforderlich
sind.
Zur Vereinfachung der Fertigung werden meist für die einzelnen Zahnräder die glei-
chen Bezugsprofile verwendet, da hierfür lediglich ein Werkzeug notwendig ist. In diesem
Fall handelt es sich um eine Satzräderverzahnung.
Abb. 8.2 Gegenverzahnungen

und Bezugsprofil [104]
A0
A A1
B1
B0
Wirtschaftlich und technologisch vorteilhafte Verzahnungen sollten neben der Satzrä-

dereigenschaft folgende Eigenschaften erfüllen:
gleichmäßiger Zahnabstand,
einfache Werkzeugform für die Fertigung der Zähne,
hohe Tragfähigkeit,
Unempfindlichkeit gegen Fertigungs- und Montageungenauigkeiten,
geringe Geräuschentwicklung.
In der Praxis gängige Verzahnungsprofile sind die Evolventenverzahnung, die Zykloi-

denverzahnung und die Kreisbogenverzahnung (auch Wildhaber-Novikov-Verzah-
nung).
Im Maschinenbau dominiert die Evolventenverzahnung aufgrund ihrer positiven Ei-
genschaften (siehe Tab. 8.3).
Zyklodienverzahnungen und Kreisbogenverzahnungen werden im Regelfall nur für
spezielle Anwendungsgebiete wie die Uhrenindustrie (Zykloidenverzahnung) oder erhöh-
te Flankentragfähigkeit (Kreisbogenverzahnung) verwendet.
Tab. 8.3 Vor- und Nachteile von Evolventenverzahnung

Vorteile Nachteile
Einfache geradflankige Verzahnungswerkzeuge Unterschnitt bei kleinen Zähnezahlen
Unempfindlichkeit gegen Achsabstands- Ungünstige Pressungsverhältnisse bei Außen-
abweichungen verzahnung, da Kontakt konvex/konvex
Satzrädereigenschaft
Konstante Zahnkraftrichtung
Profilverschiebung möglich
8.2.1.1 Evolventenverzahnung
Eine Evolvente entsteht, wenn eine Gerade schlupffrei auf einem Kreis, dem Grundkreis,
abrollt beziehungsweise ein straff aufgewickelter Faden von diesem abgewickelt wird.
Jeder beliebige Punkt der Geraden beziehungsweise des Fadens beschreibt dabei eine
Evolvente (siehe Abb. 8.3). Dabei geht die Tangente t Punkt 0 durch den Radmittelpunkt.
Da die Gerade schlupffrei auf dem Grundkreis abrollt, ist die Strecke 04 auf der Gera-
den gleich der Bogenlänge 0˜0 40 .
Mit dem Grundkreisradius rb gilt nach Abb. 8.3a folgender geometrischer Zusammen-
hang (˛y im Bogenmaß):

0˜
0 40 D 04 D r tan ˛ D r ˛ C inv ˛
b y b y y (8.8)
Nach inv ˛y aufgelöst liefert (8.8):
inv ˛y D tan ˛y ˛y (8.9)
a t b
auf Grundkreis
abrollende Gerade αy
0 P5
4
ρp3
0
P3 1
t
ry P1 0 2
0' 1' 3
Grundkreis 2'
3' 4
4'
rb
5
αy 5'
inv αy
Abb. 8.3 a Kreisevolvente, b Evolventen am Stirnrad

Tab. 8.4 Vor- und Nachteile der Schrägverzahnung im Vergleich zur Geradverzahnung
Vorteile Nachteile
Ruhigerer Lauf durch allmählichen Zahn- Durch die Schrägstellung der Verzahnung ent-
eingriff steht eine Axialkraftkomponente, welche auf
die Welle beziehungsweise auf die Lagerung
wirkt (Ausnahme: Doppelschräg- oder Pfeil-
verzahnung, siehe Abb. 8.4b, c)
Größerer Überdeckungsgrad, d. h. mehr Zähne Höherer Fertigungsaufwand
gleichzeitig im Eingriff
Belastbarkeit etwas höher Gefahr von Zahneckenbruch
Die Evolventenfunktion inv ˛y spielt eine große Rolle bei der Berechnung der Zahngeo-
metrie und wird beispielsweise zur Berechnung der Zahndicke und Profilverschiebung
genutzt.
8.2.2 Geometrie der Verzahnung
Die geometrischen Merkmale einer Evolventenverzahnung sind international durch die

ISO 21771 [105] genormt. Die dazugehörigen Bezugsprofile sind in der ISO 53 [106]
definiert.
Prinzipiell wird bei der Verzahnung zwischen einer Geradverzahnung und einer
Schrägverzahnung unterschieden. Bei einer Geradverzahnung sind die Flanken parallel
zur Radachse angeordnet, bei der Schrägverzahnung um den Schrägungswinkel ˇ (siehe
Abb. 8.4) geneigt. Üblicherweise liegt der Schrägungswinkel in folgenden Bereichen:
bei Einfach- oder Doppelschrägverzahnung: ˇ 8ı : : : 20ı

bei Pfeilverzahnung: ˇ 30ı : : : 45ı
Die Geradverzahnung lässt sich mathematisch und geometrisch auch als Sonderfall der
Schrägverzahnung mit dem Schrägungswinkel ˇ D 0 auffassen.
Die Vor- und Nachteile der Schrägverzahnung im Vergleich zur Geradverzahnung sind
in Tab. 8.4 aufgelistet.
Abb. 8.4 Schrägverzahnte a b c

Stirnräder: a Einfach-
Schrägverzahnung, b Dop-
pelschrägverzahnung mit
Aussparung für Werkzeug-
auslauf, c Pfeilverzahnung
Tab. 8.5 Geometrische Zusammenhänge bei Bezugsprofilen nach ISO 53 (siehe Abb. 8.6)
Symbol Arten von Zahnstangenprofilen
A B C D
˛P 20ı
haP 1m
cP 0;25 m 0;4 m
hf P 1;25 m 1;4 m
f P 0;38 m 0;3 m 0;25 m 0;39 m
8.2.2.1 Definition der Bezugsflächen an der Verzahnungsgeometrie

Bei der Schrägverzahnung werden nach ISO 21771 die Schnittebenen des Normal-
schnittes N-N (Schnitt rechtwinklig zu den Flankenlinien) und des Stirnschnittes S-S
(Schnitt rechtwinklig zur Radachse) unterschieden (siehe Abb. 8.5).
Das Normalprofil zeigt reine Evolventen, das Stirnprofil in Folge der Verzerrung nur
eine angenäherte.
Es gilt:
Index n: Größen beziehen sich auf den Normalschnitt N-N

Index t: Größen beziehen sich auf den Stirnschnitt S-S
8.2.2.2 Zahnstange und Bezugsprofil

Wie bereits erläutert, können Zahnstangen als Zahnräder mit unendlich großem Durch-
messer aufgefasst werden. Hierbei wird das Flankenprofil des Zahnes zu einer Geraden.
Für die Evolventenverzahnung werden Bezugsprofile nach ISO 53 verwendet.
Für die nach ISO 53 genormten Bezugsprofile gelten die in Tab. 8.5 dargestellten geo-
metrischen Zusammenhänge.
Bezugsprofil
αn
αt
Normal- N
schnitt
β
β
ite
bre
Stirn- S S
hn
Za
schnitt N
Abb. 8.5 Zusammenhang der Größen im Stirnschnitt S-S und Normalschnitt N-N für schrägver-
zahnte Nullräder [106]
Abb. 8.6 Bezugsprofil der p = mπ

4 2
Evolventenverzahnung nach sP eP
ISO 53 [106]
haP
P P
hP
hFf P
hf P
P
ρf
αP αP
1 3
1 Bezugsprofil
2 Profilbezugslinie
3 Fußlinie
4 Kopflinie
8.2.2.3 Geometrische Größen
Zähnezahl z und dazugehöriges Vorzeichen

Die Zähnezahl z entspricht der Anzahl der Zähne auf dem Radumfang. Bei außenver-
zahnten Zahnrädern hat die Zähnezahl ein positives, bei innenverzahnten Zahnrädern ein
negatives Vorzeichen.
Teilkreisdurchmesser d
Der Durchmesser des Teilkreiszylinders d dient als Bezugsfläche für die Zylinderradver-
zahnung. Auf ihm wird der Abstand zweier benachbarter Zähne (Teilung) festgelegt. Der
Teilkreisdurchmesser ist direkt proportional zum Betrag der Zähneanzahl (d
jzj), wo-
bei der Proportionalitätsfaktor als Normalmodul mn bezeichnet wird. Damit ergibt sich
der Teilkreisdurchmesser für eine Geradverzahnung aus:
d D mn jzj (8.10)
Bei einer Schrägverzahnung muss zur Bestimmung des Teilkreisdurchmessers der Schrä-
gungswinkel ˇ berücksichtigt werden:
mn jzj
dD (8.11)
cos ˇ
Normalmodul mn , Tangentialmodul und Diametraler Pitch P d

Der Normalmodul entspricht dem Modul des Bezugsstangenprofils und damit dem Modul
im Normalschnitt N-N (siehe Abb. 8.5). Werte für den Modul sind nach ISO 54 genormt
(siehe Tab. 8.6).
Der Modul im Stirnschnitt S-S wird Stirnmodul genannt und ergibt sich aus:
mn
mt D (8.12)
cos ˇ
Tab. 8.6 Bevorzugte Werte für den Modul und den Diametralen Pitch nach ISO 54 [107] (Auswahl)
m 1 1,058 1,25 1,27 1,411 1,5 1,587 1,814 2 2,116 2,5 2,54 3 3,175 4
Pd 25,40 24 20,32 10 18 16,93 16 14 12,70 12 10,16 10 8,466 8 6,350
m 4,233 5 5,08 6 6,350 8 8,466 10 10,16 12 12,7 16 16,93 20 25,40
Pd 6 5,080 5 4,233 4 3,175 3 2,540 2,5 2,116 2 1,587 1,5 1,277 1
Modul m in mm
Diametraler Pitch Pd in inch
Bei einer Geradverzahnung mit einem Schrägungswinkel von ˇ D 0ı gilt für die Moduln:
m t D mn D m (8.13)
Im angelsächsischen Raum wird anstatt des Moduls meist der Diametrale Pitch angege-
ben. Der Diametrale Pitch Pd entspricht dem Verhältnis aus der Zähneanzahl und dem
Teilkreisdurchmesser d und wird üblicherweise in Inch angegeben:
n
Pd D in 1=inch (8.14)
d
Der Diametrale Pitch kann mit folgender Gleichung in den Normalmodul überführt wer-
den:
25;4
mn D in mm (8.15)
Pd
Im Weiteren wird für die Berechnung nur der Modul als Rechengröße genutzt. Bei Bedarf
kann dieser mit Hilfe von (8.10) in den Diametralen Pitch umgerechnet werden.
Normalteilung pn und Stirnteilung p t

Die Normalteilung pn gibt den Abstand zweier benachbarter Zähne am Teilkreis im Nor-
malschnitt N-N (siehe Abb. 8.5) wieder und ergibt sich aus dem Umfang des Teilkreises
u D d D mn jzj = cos ˇ zu:
u
pn D D mn D m t cos ˇ (8.16)
jzj
Im rechten Winkel zur Radachse entspricht der Abstand zweier benachbarter gleicher
Zahnflanken der Stirnteilung p t :
d
pt D D mt (8.17)
jzj
Normalprofilwinkel ˛yn , Profilwinkel ˛P , Normaleingriffswinkel ˛n ,

Stirneingriffswinkel ˛t
Der Normalprofilwinkel ˛yn entspricht der Tangentensteigung der Kreisevolvente an ei-
nem beliebigen Punkt auf der Evolventenbahn im Normalschnitt N-N und ist abhängig
Abb. 8.7 Benennung am b Linksflanke

geradverzahnten Stirnrad
Rechtsflanke
sn
Kopffläche
Fußfläche
φ
en
da
ha d
hf Kopfkreis
df
h
Teilkreis
Fußkreis
vom Abstand zum Grundkreis (siehe Abb. 8.3). Am Teilkreisdurchmesser entspricht die-
ser dem Profilwinkel des Bezugsprofils ˛P (siehe Abb. 8.6). Bei Zahnrädern ohne Profil-
verschiebung entspricht der Profilwinkel ˛P dem Normaleingriffswinkel ˛n .
Der in der ISO 53 festgelegte Profilwinkel von ˛P D 20ı gilt allgemein als günstig.
In der Praxis wird von diesem Wert jedoch teilweise abgewichen, in der Feinwerktechnik
finden sich beispielsweise Eingriffswinkel von bis zu 5ı . Fahrzeuggetriebe weisen meist
aus Gründen der Laufruhe einen Profilwinkel von 17,5ı auf.
Zwischen dem Normaleingriffswinkel ˛n und dem Stirneingriffswinkel ˛ t besteht der
Zusammenhang:
tan ˛ t db
˛ t D arctan D (8.18)
cos ˇ d
db Grundkreisdurchmesser (siehe (8.19))
Im Regelfall weisen sowohl die Rechts- als auch die Linksflanke den gleichen Eingriffs-
winkel auf (siehe Abb. 8.7). Unterscheiden sich die Eingriffswinkel der beiden Zahnflan-
kenseiten, handelt es sich um eine asymmetrische Verzahnung.
Grundkreisdurchmesser d b
Der Grundkreis bildet den Startpunkt für die Konstruktion der Evolvente (siehe Abb. 8.12)
und bestimmt damit deren Krümmung. Er liegt koaxial zur Radachse und ergibt sich aus
dem Teilkreisdurchmesser d und dem Normaleingriffswinkel ˛n zu:
d jzj mn
db D p Dp (8.19)
tan ˛n C cos ˇ
2 2 tan ˛n C cos2 ˇ
2
Bei einer Geradverzahnung vereinfacht sich (8.19) zu:
db D d cos ˛n D jzj mn cos ˛n (8.20)

Zahnkopfhöhe ha , Zahnfußtiefe hf und Zahnhöhe h

Die Zahnkopfhöhe ha ist abhängig von der Kopfhöhe des Stirnrad-Bezugsprofils haP , dem
Profilverschiebungsfaktor x und dem Kopfhöhenänderungsfaktor k (siehe Abschn. 8.2.4)
und ergibt sich aus:
ha D haP C x mn C k mn (8.21)
haP Kopfhöhe des Stirnrad-Bezugsprofils (siehe Tab. 8.5)

x Profilverschiebungsfaktor (siehe Abschn. 8.2.3)
k Kopfhöhenänderungsfaktor (siehe (8.32))
Die Zahnfußtiefe hf ergibt sich aus der Fußhöhe des Bezugsprofils hf P (siehe Tab. 8.5),
wobei bei einer Profilverschiebung diese durch den Profilverschiebungsfaktor x zu be-
rücksichtigen ist.
hf D hf P x mn (8.22)
Die Gesamtzahnhöhe h ist die Summe aus Zahnkopf- und Zahnfußhöhe ha und hf :
h D ha C hf D haP C k mn C hfp (8.23)
Für eine Normverzahnung nach ISO 53 ergibt sich damit die Zahnhöhe mit dem Kopfspiel
c (siehe Tab. 8.5) aus:
h D mn .2 C k/ C c (8.24)
Kopfkreisdurchmesser da und Fußkreisdurchmesser df

Zur Berechnung des Kopf- beziehungsweise Fußkreisdurchmessers wird dem Teilkreis-
durchmesser die doppelte Zahnhöhe hinzuaddiert beziehungsweise die doppelte Zahnfuß-
höhe abgezogen, sodass gilt:
z
da D d C 2 .x mn C haP C k mn / (8.25)
jzj
z
df D d 2 hf P x mn (8.26)
jzj
Je nach Verzahnungsart ergeben sich für die jeweiligen Durchmesser die in Tab. 8.7 dar-
gestellten Größenverhältnisse.
Tab. 8.7 Größenverhältnis des Kopf- beziehungsweise Fußkreisdurchmessers zum Teilkreisdurch-

messer für Außen- und Innenverzahnung
Außenverzahnung Innenverzahnung
da da > d da < d
df df < d df > d
Zahndicke s und Zahnlückenweite e auf dem Teilkreisdurchmesser

Die Zahndicke und auch die Zahnlückenweite entsprechen der Länge des Kreisbogens
zwischen den entsprechenden Evolventenflanken auf dem Teilkreisdurchmesser (siehe
Abb. 8.7). Für die Zahndicke s t und die Lückenweite e t im rechten Winkel zur Radachse
gilt:
mn
st D C 2 x tan ˛n (8.27)
cos ˇ 2
mn
et D 2 x tan ˛n (8.28)
cos ˇ 2
Für den Normalschnitt N-N:

sn D s t cos ˇ D mn C 2 x tan ˛n (8.29)
2

en D e t cos ˇ D mn 2 x tan ˛n (8.30)
2
8.2.3 Profilverschiebung
Profilverschiebungen werden vorrangig genutzt, um die Geometrie der Zahnflanke zu

beeinflussen (Vermeidung von Unterschnitt) oder zur Anpassung der Zahnräder an den
konstruktiv vorgegebenen Achsabstand unter Beibehaltung der genormten Moduln.
8.2.3.1 Unterschnitt
Werden Zahnräder durch Wälzfräsen oder Wälzhobeln hergestellt, kann es bei einer zu
kleinen Zähneanzahl zu einem sogenannten Unterschnitt kommen. Hierbei schneidet
das Werkzeug einen Teil des Zahnfußes weg. Dadurch wird zum einen der Zahnfuß ge-
schwächt und zum anderen der Abwälzvorgang des Gegenrades gestört (siehe Abb. 8.8).
Die Zähneanzahl, ab welcher es zum Unterschnitt kommen kann, wird Grenzzähne-
anzahl zg genannt. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass der Unterschnitt erst ab
einer geringeren Zähneanzahl von Bedeutung ist, der praktischen Grenzzähneanzahl zg0 .
Schrägverzahnungen erlauben aufgrund der Schiefstellung eine geringere Grenzzähnean-
Abb. 8.8 Unterschnitt am

Zahnfuß (graue Fläche)
Tab. 8.8 Theoretische und praktische Grenzzähneanzahl für eine Normverzahnung mit ˛n D 20ı
in Abhängigkeit vom Schrägenwinkel ˇ [108]
ˇ 0 10 20 30
zg 17 16 14 11
zg0 14 13 12 9
zahl, was besonders für sehr kleine Zahnräder von Bedeutung ist. Die theoretische und
praktische Grenzzähneanzahl für eine Normalverzahnung ist in Tab. 8.8 dargestellt.
8.2.3.2 Erzeugung der Profilverschiebung

Realisiert wird die Profilverschiebung, indem das Werkzeug zur Herstellung der Verzah-
nung mehr (negative Profilverschiebung) oder weniger (positive Profilverschiebung) radial
verschoben wird (siehe Abb. 8.9).
Der geometrische Betrag der Profilverschiebung ergibt sich aus der Multiplikation des
vorzeichenbehafteten Profilverschiebungsfaktors x und dem Modul m (siehe Abb. 8.9).
In Abb. 8.10 ist der Zusammenhang zwischen der Zahnform, der Zähneanzahl und der
angewendeten Profilverschiebung bei konstantem Modul grafisch dargestellt.
Die Profilverschiebung in positiver Richtung wird durch die Zahnkopfbreite sa
.0;2 : : : 0;4/ m beschränkt [108]. In negativer Richtung ergibt sich durch eine zu gro-
ße Profilverschiebung ein Unterschnitt.
Durch eine Profilverschiebung werden folgende Eigenschaften der Zahnräder bezie-
hungsweise Zahnradkombinationen beeinflusst [104]:
Zahndicke und Zahnform,

Krümmungsradien der Übergangskurve Zahnflanke/Fußkreis,
Profilüberdeckung beziehungsweise Lage der Eingriffspunkte,
Betriebseingriffswinkel,
Gleitgeschwindigkeit, Gleitschlupf, Verzahnungsverluste,
Tragfähigkeit.
Bearbeitungswerkzeug
+ x·m
– x·m
d db d db d db
2 2 2 2 2 2
Zahnrad ohne Zahnrad mit positiver Zahnrad mit negativer

Profilverschiebung Profilverschiebung Profilverschiebung
Abb. 8.9 Profilverschiebung durch Veränderung der radialen Werkzeugstellung

Abb. 8.10 Profilverschie- x –0,3 0 0,3 0,6 1,0 1,5

z
bung durch Veränderung
der radialen Werkzeugstel- 6
lung in Abhängigkeit von der
Zähneanzahl z und dem Profil- 8
verschiebungsfaktor x [104]
10
14
17
20
25
30
60
100
Zur Vermeidung von zu spitzen Zähnen oder zur Anpassung des Kopfspiels c (siehe
Abb. 8.11) bei Radpaarung ist es unter Umständen notwendig, die Zahnkopfhöhe ent-
sprechend anzupassen. Die Kopfhöhenänderung ha ergibt sich aus dem vorzeichenbe-
hafteten Kopfhöhenänderungsfaktor k und dem Modul m:
ha D k mn (8.31)
Wobei gilt:
a ad
kD .x1 C x2 / (8.32)
mn
a Achsabstand der verwendeten Zahnräder

ad Nullachsabstand (siehe (8.36))
x1 ; x2 Profilverschiebungsfaktoren (siehe Abb. 8.9)
Abb. 8.11 Kopfspiel c bei

Zahnradkombination [105]
c1
hw
c2
In Abhängigkeit von der angewendeten Profilverschiebung gelten folgende Bezeichnun-

gen:
Nullräder: Zahnräder ohne Profilverschiebung

VPlus -Räder: Zahnräder mit positiver Profilverschiebung
VMinus -Räder: Zahnräder mit negativer Profilverschiebung
8.2.4 Geometrie der Stirnradpaarung
Voraussetzung für die Paarungsfähigkeit von Zahnrädern ist ein einheitliches Bezugs-
profil. Bei Schrägverzahnungen müssen die Räder zusätzlich den gleichen Grundschrä-
gungswinkel aufweisen und sind im Falle einer Außenradpaarung wechselseitig geschrägt
(rechtssteigende und linkssteigende Schrägverzahnung).
Im Folgenden gelten für die Zahnradpaarungen die Bezeichnungen gemäß Tab. 8.9.
Der Berührungspunkt zwischen den Zahnrädern wird Eingriffspunkt genannt. Während
des Abrollvorgangs verschiebt sich der Eingriffspunkt auf den Zahnflanken, wobei sich
der Eingriffspunkt entlang der Geraden AE bewegt (siehe Abb. 8.12). Diese Gerade wird
Eingriffsstrecke genannt. Der Punkt A der Geraden markiert den Beginn und der Punkt
E das Ende des Eingriffs. Bei Zahnradpaarungen ohne Profilverschiebung tangiert die
Eingriffsstrecke die Grundkreise dbi der entsprechenden Zahnräder.
Eingriffswinkel, Achsabstände und Profilverschiebungsfaktoren

Die Eingriffsstrecke ist um den Winkel ˛ (Eingriffswinkel) zur Senkrechten der Verbin-
dungslinie der beiden Radmittelpunkte geneigt.
Bei der Schrägverzahnung wird zwischen dem Normaleingriffswinkel (Eingriffswinkel
im Normalschnitt N-N) ˛n und dem Stirneingriffswinkel ˛ t (Eingriffswinkel Normal zur
Radachse) unterschieden. Es gilt folgender Zusammenhang:
tan ˛n D tan ˛ t cos ˇ (8.33)
mit
dbi
cos ˛ t D (8.34)
di
Für geradverzahnte Zahnräder mit ˇ D 0 gilt:
˛n D ˛ t D ˛ und ˛yn D ˛yt (8.35)
Tab. 8.9 Verwendeter Index Index Außenradpaarung Innenradpaarung

bei Zahnradpaarungen 1 Kleineres Zahnrad Außenrad (außenverzahnt)
(Ritzel)
2 Größeres Zahnrad Innenrad (innenverzahnt)
treibendes Rad
db2 da2 df2 d2
gα
A C
α
pe
E
da1
d1
df1 getriebenes Rad db1
Abb. 8.12 Eingriffsstrecke
Der Achsabstand ad von Zahnradgetrieben ohne Profilverschiebung (Nullachsabstand)

ergibt sich aus:
.d1 C d2 / db1 db2
ad D D C (8.36)
2 2 cos ˛ t 2 cos ˛ t
Werden Zahnräder mit einer Profilverschiebung miteinander kombiniert, ergeben sich in
Abhängigkeit von den angewendeten Profilverschiebungsfaktoren folgende Kombinati-
onsmöglichkeiten:
x1 D x2 D 0 ! Null-Getriebe
x1 C x2 D 0 ! V-Null-Getriebe
x1 C x2 > 0 ! VPlus -Getriebe
x1 C x2 < 0 ! VMinus -Getriebe
Durch die bei VPlus - beziehungsweise VMinus -Getrieben vorgenommene Anpassung des
Achsabstandes a verschieben sich der Wälzkreisdurchmesser dW ¤ d und damit auch der
Eingriffswinkel ˛ zum Betriebseingriffswinkel ˛W , während der Teilkreisdurchmesser d
und der Grundkreisdurchmesser db gleich bleiben (siehe Abb. 8.13).
Bei vorgegebenem Achsabstand a lässt sich der notwendige Betriebseingriffswinkel
(im Stirnschnitt S-S) mit (8.37) bestimmen.

mn cos ˛ t
˛wt D arccos jz1 C z2 j (8.37)
2 a cos ˇ
Die zur Realisierung des gewünschten Achsabstandes notwendigen Profilverschiebungs-
faktoren ergeben sich zu:
X .z1 C z2 / .inv ˛wt inv ˛ t /
x D x1 C x2 D (8.38)
2 tan ˛n
a O1 b O1
ω1
Antrieb αw
α db1
db1 2
2
T1 d1
T1
ad = a
C
Eingriffs- C rw1
T2
a
linie rw2
d2 = d w2 db2
α 2
T2
d2
O2 db2
αw
2
Abb. 8.13 Eingriffslinie und Betriebseingriffswinkel ˛w bei Achsabstandsänderung: a Null-

Radpaar a D ad ; b Radpaar mit Profilverschiebung a ¤ ad
Die Summe der Profilverschiebungsfaktoren (siehe (8.38)) ist in sinnvoller Weise auf die
beiden sich im Eingriff befindlichen Zahnräder aufzuteilen. Empfehlungen zur günstigen
Aufteilung der Profilverschiebungsfaktoren gibt beispielsweise die Norm DIN 3992 [109].
Wälzkreisdurchmesser d w
Die Wälzkreise mit den Durchmessern dw1 und dw2 berühren sich im Wälzpunkt C und
rollen schlupffrei ab (siehe (8.4)).
Bei Gültigkeit des Verzahnungsgesetzes muss das Verhältnis der Wälzkreisdurchmes-
ser dw2 =dw1 dem Übersetzungsverhältnis i entsprechen (siehe Kapitel Verzahnungsge-
setz):
!1 z2 d2 dw2
iD D D D (8.39)
!2 z1 d1 dw1
Die Summe der Wälzkreisradien rw1 D dw1 =2 und rw2 D dw2 =2 ergibt den Achsabstand
a (siehe Abb. 8.13b):
dw1 dw2
a D rw1 C rw2 D C (8.40)
2 2
Aus (8.39) und (8.40) ergibt sich:
1
dw1 D 2 a (8.41)
1Ci
i
dw2 D dw1 i D 2 a (8.42)
1Ci
Bei Null-Radpaaren (a D ad ) entsprechen die Wälzkreisdurchmesser den Teilkreisdurch-

messern (dw1 D d1 und dw2 D d2 , siehe Abb. 8.13a).
Profilüberdeckung "
Damit die Bewegung von einem Zahnrad auf das andere Zahnrad (oder Zahnstange)
gleichmäßig und ruckfrei erfolgt, muss sich ständig entlang der Eingriffstrecke AE (siehe
Abb. 8.12) mindestens ein Zähnepaar im Eingriff befinden. Dies ist gewährleistet, wenn
die Eingriffsstrecke länger ist als der Abstand zweier gleichartiger Zahnflanken entlang
dieser (entspricht Eingriffsteilung pe in Abb. 8.12). Für die Profilüberdeckung "˛ bei
Zahnradpaaren ohne Kopfrundung gilt damit:
p p
AE da1 2 db1 2 C z2
jz2 j
da2 2 db2 2 2 a sin ˛wt
"˛ D D 1 (8.43)
pet 2 m t cos ˛ t
dai Kopfkreisdurchmesser (siehe (8.25))

dbi Grundkreisdurchmesser (siehe (8.19))
mt Stirnmodul (siehe (8.12))
˛t Stirneingriffswinkel (siehe (8.18))
Bei schrägverzahnten Stirnräderkombinationen wirken die Kräfte in Folge der Schiefstel-

lung der Zahnflanken zu Beginn des Zahneingriffes nur auf einen Teil der Zahnbreite. Am
Ende des Zahneingriffes trennt sich bereits ein Teil der Kontaktfläche, während der ver-
bliebene Teil weiter in Berührung bleibt, wodurch ebenfalls eine weitere Überdeckung,
die Sprungüberdeckung resultiert. Für den Sprungüberdeckungsgrad "ˇ gilt:
b sin ˇ
"ˇ D (8.44)
mn
b Zahnradbreite (siehe Abb. 8.7)

ˇ Schrägungswinkel
mn Normalmodul
Zur Schwingungs- und Geräuschreduzierung ist es günstig, für "ˇ möglichst hohe, ganz-
zahlige Werte zu wählen ."ˇ D 1I 2I 3 : : :/.
Der Gesamtüberdeckungsgrad " eines schrägverzahnten Zahnrades ergibt sich aus:
" D "˛ C "ˇ (8.45)

Als schwingungstechnisch günstig erweist sich ein Gesamtüberdeckungsgrad von " D

2;5.
8.3 Kräfte am Stirnradpaar und übertragene Leistung
Zur vereinfachten Ermittlung der wirkenden Kräfte und Momente wird angenommen, dass
sich nur ein Zähnepaar im Eingriff befindet, dieses sich im Wälzpunkt C berührt und die
Kräfte in der Mitte der Zahnbreite b angreifen (siehe Abb. 8.14). Die Kraftübertragung
zwischen den Rädern erfolgt durch die senkrecht auf der Zahnflanke stehende Normal-
kraft Fbn (Zahnnormalkraft). Aus dieser Zahnnormalkraft erhält man durch die vektorielle
Zerlegung die Tangentialkraft F t , die Axialkraft Fa und die Radialkraft Fr .
Die Tangentialkraft ergibt sich aus dem übertragenen Drehmoment T und den Wälz-
kreisdurchmessern dw zu:
2 T1 2 T2
Ft D D (8.46)
d1 d2
Aus den Tangentialkräften lassen sich die Radial- und Axialkräfte ermitteln:
F t tan ˛n
Radialkräfte Fr D (8.47)
cos ˇ
Axialkräfte Fa D F t cos ˇ (8.48)
Abb. 8.14 Kräfte am Stirnschnitt S – S

treibenden Rad 1 eines schräg-
verzahnten Stirnrades im Ft C
Stirnschnitt S-S und im Nor- αwt Normalschnitt
malschnitt N-N Fr N–N
Ftn
Fbt
αwn
Fbn C
–β Fr
90°
β
Ftn Fa
β
S Ft S
N
Tab. 8.10 Wirkungsgrad verschiedener Getriebearten (für eine Stufe) nach Linke [104]
Getriebeart Bemerkung Getriebeart Bemerkung
Stirnrad- 0,97. . . 0,99 0,97 für Ketten- 0,97. . . 0,98
getriebe ungenaue Ver- getriebe
zahnung
Stirnrad- 0,98. . . 0,995 Bei günstiger Flachriemen 0,96. . . 0,98 Größer als bei
planeten- Bauart Keilriemen
getriebe
Kegelrad- 0,97. . . 0,99 Keilriemen 0,93. . . 0,94 Kleiner als bei
getriebe Flachriemen
Schnecken- 0,2. . . 0,97 Mit steigendem Reibrad- 0,90. . . 0,98
getriebe i fallend getriebe
Schrauben- (0,6). . . 0,96 Mit steigendem Hydro- Um 0,85. . . 0,9 Maximalwert
radgetriebe Kreuzungswin- dynamisches des parabel-
kel fallend Getriebe förmigen
(Wandler) Verlaufes
Aus (8.48) wird ersichtlich, dass bei geradverzahnten Rädern (mit ˇ D 0ı ) keine Axial-
kräfte auftreten.
Zwischen der Leistung P , dem Drehmoment T und der Winkelgeschwindigkeit !
besteht der funktionelle Zusammenhang:
Ft d !
P DT ! D (8.49)
2
In Folge der Reibverluste ist die Leistung am getriebenen Rad und damit die entsprechen-
de Tangentialkraft an diesem geringfügig niedriger als am treibenden Rad.
Der Wirkungsgrad gibt den Verlust an Antriebsleistung innerhalb des Getriebes
wieder und ist als absoluter Betrag des Verhältnisses zwischen Abtriebsleistung Pab und
Antriebsleistung Pan definiert:
ˇ ˇ ˇ ˇ
ˇ Pab ˇ ˇ Tab !ab ˇ
Dˇ ˇ ˇ D ˇ ˇ (8.50)
Pan ˇ ˇ Tan !an ˇ
Die Wirkungsgrade typischer Getriebekonstruktionen sind in Tab. 8.10 aufgelistet. Der
Gesamtwirkungsgrad ges ergibt sich als Produkt der Einzelwirkungsgrade der hinterein-
andergeschalteten Getriebe oder Getriebestufen zu:
ges D 1 2 : : : k1 k (8.51)
8.3.1 Festigkeitsnachweis
Maßgebend für den Festigkeitsnachweis einer Verzahnung sind die Flächenpressung an

den Kontaktstellen der Räder und die maximale Zahnfußspannung.
Die rechnerische Überprüfung der Tragfähigkeit der Verzahnung kann entsprechend

der ISO 6336 [110] oder amerikanischen Norm ANSI/AGMA 2001-D04 [111] erfolgen,
wobei sich die Ergebnisse je nach Rechenmethode geringfügig unterscheiden.
8.4 Auslegung und Gestaltung von Stirnradgetrieben
Der konstruktive Aufbau eines Getriebes wird im Wesentlichen von folgenden Faktoren
bestimmt:
Übersetzungsverhältnis,
zu übertragendes Drehmoment,
Drehzahl der Räder,
zur Verfügung stehender Bauraum,
Materialauswahl,
Art der Getriebeschmierung,
vorhandene Fertigungsmöglichkeiten.
Zu Beginn des Entwicklungsprozesses ist eine Vordimensionierung des Getriebes auf Ba-
sis von einfachen Handrechnungen und vorhandenen Erfahrungswerten sinnvoll.
Folgende Größen sind hierbei überschlägig zu ermitteln:
benötigtes Zähnezahlverhältnis,
Anzahl der benötigten Getriebestufen,
Bauform des Getriebes und der Zahnräder,
Teilkreisdurchmesser und Zahnradbreite,
Modul.
8.4.1 Festlegung der Getriebestufen und Getriebeübersetzungen
Die Anzahl der benötigten Getriebestufen hängt vordergründig von der Höhe des geforder-
ten Übersetzungsverhältnisses ab. Für die Festlegung der benötigten Stufenanzahl gelten
folgende Richtwerte [29]:
1 Stufe: Gesamtübersetzung i 6 (evtl. 8, extrem 18)

2 Stufen: Gesamtübersetzung i 35 (evtl. 45, extrem 60)
3 Stufen: Gesamtübersetzung i 150 (evtl. 200, extrem 300)
Die Gesamtübersetzung i ist möglichst sinnvoll auf die einzelnen Getriebestufen aufzu-
teilen. In Abb. 8.15 sind Richtwerte für die Zähnezahlverhältnisse der einzelnen Getrie-
bestufen von zwei- und dreistufig masseoptimierten Stirnradgetrieben dargestellt.
Zähnezahlverhältnis uI oder uII

12
11
10
9
e
ieb
8 e
etr
ieb
eG
7 tr
Ge
ig
e
uf
fig
-st
6 u
-st ebe
r2
r3 etri
fü
fü G
5 ige
uI u I
tuf
3-s
für
4 u II
3
8 10 2 3 4 5 6 7 8 102 2 3×102
Gesamtübersetzung i
Abb. 8.15 Erfahrungswerte für die Aufteilung einer Gesamtübersetzung für zwei- und dreistufige
Stirnradgetriebe nach [29]
8.4.2 Teilkreisdurchmesser des Ritzels d1
Die Höhe des Teilkreisdurchmessers wird im Wesentlichen durch das zu übertragende

Drehmoment, das Zähnezahlverhältnis und die Tragfähigkeit der Räder bestimmt. Die
Tragfähigkeit der Räder lässt sich hierbei überschlägig durch den sogenannten K -Faktor
ausdrücken (siehe Tab. 8.11). Mit dem vorgegebenen Drehmoment am kleineren Zahnrad
(Ritzel) T1 , dem Zahnbreitenverhältnis b=d1 (siehe Tab. 8.12) und dem Zähnezahlver-
hältnis u lässt sich der Teilkreisdurchmesser des Ritzels d1 nach (8.52) näherungsweise
bestimmen. s
2 T1 uC1
d1 3 (8.52)
K .b=d1 / u
Tab. 8.11 Werte für K bei Anwendung K -Faktor

Stahlrädern [112] Antrieb/Abtrieb in N/mm2
Turbinen/Generatoren 0,8. . . 2,8
E-Motor/Industriegetriebe (24h Betrieb) 1,2. . . 4,4
E-Motor/Großgetriebe 0,6. . . 1,0
E-Motor/Kleingetriebe 0,35. . . 0,53
E-Motor/Werkzeugmaschinen 3,0. . . 9,0
Fräsmaschinen (Spindelstock) 0,7
Tab. 8.12 Höchstwerte für das Zahnbreitenverhältnis b=d1 von ortsfesten Stirnradgetrieben mit
steifem Fundament [29]
Gerad- und Schrägverzahnung mit beidseitig symmetrischer Lagerung
Normalisiert (HB 180) b=d1 1;6
Vergütet (HB 200) b=d1 1;4
Einsatz- oder randschichtgehärtet b=d1 1;1
Nitriert b=d1 0;8
Doppel-Schrägverzahnung Bis zu 180 % der o. g. Werte
Gerad- und Schrägverzahnung mit beidseitig unsymmetrischer Bis zu 80 % der o. g. Werte
Lagerung
Gerad- und Schrägverzahnung mit gleichgroßen Ritzeln und Bis zu 120 % der o. g. Werte
Rädern
Gerad- und Schrägverzahnung mit fliegender Lagerung Bis zu 50 % der o. g. Werte
8.4.3 Zähnezahlen und Modul
Grundsätzlich sollte die Anzahl der Zähne so gewählt werden, dass das Zähnezahlverhält-
nis keinen ganzzahligen Wert ergibt. Weiterhin ist zu beachten, dass die Mindestzähnezahl
(Grenzzähnezahl) nach Tab. 8.8 nicht unterschritten wird.
In Tab. 8.13 sind übliche Zähnezahlen in Abhängigkeit vom Zahnradwerkstoff und dem
Übersetzungsverhältnis aufgelistet.
Bei der Festlegung des Moduls sollten die in der ISO 54 aufgelisteten Werte genutzt
werden (siehe Tab. 8.6).
Mit dem ausgewählten Modul ist zu prüfen, ob bei einem aufgesteckten Ritzel die
Nabendicke unterhalb des Zahnfußes ausreichend ist. Als Richtwert hierfür gilt:
d1 > dWelle C 3 m (8.53)
Tab. 8.13 Gängige Zähnezahlen für das Ritzel z1 , unterer Bereich für Drehzahlen n < 1000 1=min,
oberer Bereich für n > 3000 1=min [29]
Übersetzung i 1 2 4 8
Vergütet bis 230 HB 32. . . 60 29. . . 55 25. . . 50 22. . . 45
Über 300 HB (und hart/vergütet) 30. . . 50 27. . . 45 23. . . 40 20. . . 35
Gusseisen GGG 26. . . 45 23. . . 40 21. . . 35 18. . . 30
Nitriert 24. . . 40 21. . . 35 19. . . 31 16. . . 26
Einsatzgehärtet oder oberflächengehärtet 21. . . 32 19. . . 29 16. . . 25 14. . . 22
8.4.4 Schmierung von Zahnradgetrieben
Zahnradgetriebe müssen im Regelfall geschmiert werden. Zu den Hauptaufgaben der

Schmierung gehören:
Reduzierung der Reibung und des Verschleißes an den aufeinander gleitenden Flächen,
Korrosionsschutz,
Wärmeabfuhr,
Dämpfung von Schwingungen und Stößen.
Tab. 8.14 gibt einen Überblick über die gängigen Schmierverfahren und ihre Anwen-
dungsgebiete.
Getriebe zur Übertragung hoher Leistungen benötigen oftmals infolge der thermischen
Belastung durch die Reibungsverluste eine aktive Kühlung des Schmierstoffes.
Tab. 8.14 Auswahl von Schmierstoffen und Schmierverfahren von Zahnradgetrieben nach [112]
Umfangs- Schmierstoff Schmierverfahren Getriebe- Besonderheiten
geschwindigkeit bauform
vt in [m/s]
2,5 Haftschmier- Auftragen mit Pinsel, Offen Möglichst
stoff Spachtela,b Abdeckhaube
4 (evtl. 6) Fließfett Sprühschmierung vorsehen
8 (evtl. 10) Tauchschmierung oder Geschlossen Tauchschmierung
15 Öl Einspritzschmierung bei mit Blechwanne,
Großgetrieben (> 400 kW), Kühlrippen
25 (evtl. 30) Gleitlagergetrieben,
Vertikalgetrieben
> 25 (evtl. > 30) Einspritzschmierung
40 Nebelschmierung Für niedrige

Belastung, Aus-
setzbetrieb
a
bei niedrigster Konsistenzklasse (NLGI 000-0) aus Tauchschmierung möglich
b
zum Beispiel Zementmühlen, Drehrohröfen, Bagger, Flusswehre
Eine gute Übersicht über Stirnräder und Stirnradgetriebe geben Linke [104] und Nie-
mann [113]. Weitere Informationen zu Schraubrad-, Kegelrad- und Schneckengetrieben
sind ebenfalls bei Niemann [114] zu finden.
Berechnungsgleichungen zum Festigkeitsnachweis von Stirnradverzahnungen sind in
der ISO 6336 [110] oder der amerikanischen Norm ANSI/AGMA 2001-D04 [111] zu
finden.
Schäden an Stirnrädern und deren Ursachen werden bei Barz [74] oder in der deutschen
Norm DIN 3979 [115] detaillierter betrachtet.
Federn
9
Federn sind Bauteile, welche aufgrund ihrer Gestaltung und Formgebung eine besonders
hohe elastische Verformung aufweisen.
Sie werden eingesetzt zur:
Rückführung eines Bauteils in die Ausgangslage (z. B. Ventilfedern, Rückstellfedern

bei Betätigungselementen),
Speicherung potenzieller Energie (z. B. Uhrenantrieb, Federmotor in Spielzeugautos,
Federspeicher in Hydrauliksystemen),
Abmilderung von Stößen und Schwingungen durch Abfangen der Stoßenergie auf län-
geren Wegen,
Aufrechterhaltung einer nahezu konstanten Kraft bei kleinen Wegänderungen (z. B.
Federscheiben zur Schraubensicherung, Federn an Kontaktelementen),
Aufteilung von Kräften (z. B. Federkernmatratzen),
Erzeugung der Normalkraft bei kraftschlüssigen Verbindungen (z. B. Reibkupplungen,
Rutschkupplungen),
Messen von Kräften oder Momenten (z. B. Federkraftwaage, Drehmomentenschlüs-
sel),
Beeinflussung des Schwingverhaltens von Maschinen (z. B. Vibrationsförderer).
Federn lassen sich in Abhängigkeit von ihrer Form (beispielsweise Tellerfeder, Spiralfe-
der, Blattfeder), der Belastungsart (beispielsweise Zugfeder, Torsionsfeder, Biegefeder)

Jena, Deutschland
T. Guthmann
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_9
Federn
Formfedern Stofffedern
metallische Federn
Kompressibi-
Feststofffedern
litätsfedern
Elastomerfedern Luftfedern
Zug-Druck Biegebeansp. Torsionsbeansp.

Beansp.
zyl. Schrauben-
Ringfedern Drehstabfedern
federn
gewundene
Blattfedern Spiralfedern
Schraubenbiegefedern
Abb. 9.1 Übersicht über die Arten der elastischen Federn
und des Federwerkstoffes (beispielsweise Metallfeder, Gummifeder) unterscheiden (siehe

Abb. 9.1).
9.1 Eigenschaften
Die Federkennlinie gibt den Zusammenhang zwischen der Verformung der Feder und der
dabei wirkenden Kraft wieder. Prinzipiell wird zwischen einer progressiven, einer linearen
und einer degressiven Federkennlinie unterschieden (siehe Abb. 9.2).
Federsteifigkeit
Die Federsteifigkeit c ist die Steigung der Kennlinie. In Abhängigkeit von der Art der
Verformung gelten folgende Zusammenhänge:
dF
translatorisch cT D (9.1)
ds
dT
rotatorisch cR D (9.2)
d'
Abb. 9.2 Kennlinienarten: Kraft

a degressiv (abfallend ge-
krümmt), b linear (gerade),
c progressiv (ansteigend ge- a)
krümmt) b)
c)
Verformung
9 Federn 187
Der Kehrwert der Federsteifigkeit ist die Federnachgiebigkeit ı.
1
ıD (9.3)
c
Grundsätzlich werden Federn mit einer steilen Federkennlinie (hohe Federsteifigkeit) als
steif oder hart bezeichnet. Federn mit einer flachen Federkennlinie bezeichnet man als
weich.
Lineare Federn besitzen eine konstante Federsteifigkeit. Ihre Verformungskennlinie
entspricht einer Hookeschen Geraden (siehe Abb. 9.2b). Bei progressiven Federn hin-
gegen steigt die Federsteifigkeit mit zunehmender Verformung an, die Feder wird mit
zunehmender Vorformung „härter“ (siehe Abb. 9.2c). Die Federkennlinie von degressiven
Federn fällt mit zunehmendem Federweg (siehe Abb. 9.2a).
Federarbeit
Die Fläche unterhalb der Federkennlinie (das Integral)
Zs
d Wel D F ds (9.4)
0
entspricht der von der Feder gespeicherten elastischen Formänderungsarbeit, der Federar-
beit. Dementsprechend gilt für das maximale Arbeitsvermögen einer Feder:
Zsmax
d Wel D F ds (9.5)
0
Für Federn mit einer linearen Federkennlinie ergibt sich das maximale Arbeitsvermögen
zu:
Fmax smax s2 F2
translatorisch WelT D D cT max D max (9.6)
2 2 2 cT
Tmax 'max ' 2
T2
rotatorisch WelR D D cR max D max (9.7)
2 2 2 cR
Dämpfungsarbeit W D , Dämpfungsfaktor
Durch äußere und innere Reibung wird beim Entlasten der Feder weniger Arbeit abgege-
ben als beim Belasten der Feder zugeführt wurde (siehe Abb. 9.3). Der Differenzbetrag
wird als Dämpfungsarbeit WD bezeichnet.
Der Quotient aus der Dämpfungsarbeit und der Federarbeit ist der Dämpfungsfaktor
.
WD
D (9.8)
Wel
Abb. 9.3 Federkennlinie mit a Kraft b Kraft

Dämpfung bei schwingender WD
Belastung (a) und bei einmali-
Fmax
ger Belastung (b)
Wel
ng
lastu WD
Verformung Be
ng
astu
Entl
Verformung
Der Wirkungsgrad einer Feder F ist das Verhältnis aus der abgegebenen und der aufge-
nommenen Federarbeit. Es gilt:
Wel WD
F D (9.9)
Wel
Aus dem Arbeitsaufnahmevermögen W einer Feder und dem Arbeitsaufnahmevermögen

W t h einer idealen Vergleichsfeder unter Annahme einer Hookschen Verformung (linearen
Federkennlinie) und gleichmäßigen Spannungsverteilung lässt sich der Artnutzungsgrad
A der Feder bestimmen.
W W 2E
für reine Normalspannung A D D (9.10)
Wt h V max
2
W W 2G
für reine Schub-/Torsionsspannung A D D (9.11)
Wt h V max
2
Die Nutzungsgrade A für unterschiedliche Federbauarten sind in Abb. 9.4 grafisch dar-
gestellt.
Neben dem Artnutzungsgrad spielt der Volumennutzungsgrad V (Beurteilung des be-
nötigten Volumens V ) und der Gewichtsnutzungsgrad Q (Beurteilung des Federgewichts
Q) eine weitere Rolle zur Bewertung einer Feder.
W 2
V D D A max (9.12)
V 2E
2
W max
Q D D A (9.13)
Q 2E
9 Federn 189
Nutzungsgrad ηA
F
2
1,75 F
1,62
F
1,5
1,25
F
1,0
1 F
T
0,75
F
F F F
2 2
0,5 0,5
0,5 F
F F
0,333
0,25 F
2
F
2
~ 0,2
~ 0,09
0
Abb. 9.4 Artnutzgrad A für unterschiedliche Federarten [45]
9.2 Schwingungsverhalten
In Verbindung mit einer Masse bildet eine Feder ein schwingungsfähiges System. Die
Eigenfrequenz des Systems beträgt hierbei:
r
1 cT
translatorisch feT D (9.14)
2 m
r
1 cR
rotatorisch feR D (9.15)
2 J
m Masse des schwingenden Körpers (ohne Federmasse)

J Massenträgheitsmoment des schwingenden Körpers
Bei dynamischen Belastungen ist darauf zu achten, dass die Anregungsfrequenz nicht im
Bereich der Eigenfrequenz der Feder liegt.
Es gibt allerdings auch Anwendungen, bei denen die Resonanzerscheinungen gewollt
sind und die Federn mit der Eigenfrequenz angeregt werden (z. B. bei Schwingsieben,
Vibrationsförderern, Rüttlern).
9.3 Federsysteme
Einzelne Federn lassen sich konstruktiv miteinander in unterschiedlicher Weise kombi-

nieren. Man unterscheidet hierbei eine Reihenschaltung, Parallelschaltung und Misch-
schaltung (siehe Abb. 9.5).
9.3.1 Parallelschaltung
Die äußere Belastung F teilt sich anteilig auf die einzelnen Federn mit den Federraten ci
auf. Die Verformung (Federwege) si der einzelnen Federn sind gleich groß. Es gilt somit
exemplarisch für die in Abb. 9.5a dargestellte Anordnung:
X
n
Gesamtfederkraft F D Fi D F1 C F2 C F3 C : : : (9.16)
1
Gesamtfederweg s D s1 D s2 D s3 D : : : (9.17)
X
n
Gesamtfedersteifigkeit cD ci D c1 C c2 C c3 C : : : (9.18)
1
9.3.2 Reihenschaltung
Bei der Reihenschaltung von Federn wirkt die Kraft F auf alle Federn gleich. In Abhän-
gigkeit von ihrer Federsteifigkeit verformen sich die einzelnen Federn unterschiedlich. Für
a b F c F
F
1 I 1 2
1 2
2 II 3 4
Abb. 9.5 Zusammenschaltung von Federn: a Parallelschaltung, b Reihenschaltung, c Mischschal-

tung
9 Federn 191
die in Abb. 9.5b beispielhaft dargestellte Kombination gilt somit:
Gesamtfederkraft F D F1 D F2 D F3 D : : : (9.19)
X
n
Gesamtfederweg sD si D s1 C s2 C s3 C : : : (9.20)
1
1
Gesamtfedersteifigkeit cD (9.21)
1
c1 C 1
c2 C 1
c3 C :::
9.3.3 Mischschaltung
Werden Federn in Parallel- und Reihenschaltungen miteinander kombiniert, spricht man

von Mischschaltungen. Zur Berechnung der Gesamtverformung und Gesamtfedersteifig-
keit wird das Gesamtsystem in einzelne Bereiche aus Parallel- oder Reihenschaltungen
aufgeteilt, getrennt berechnet und anschließend zusammengeführt. Für die in Abb. 9.5c
dargestellte Mischschaltung ergibt sich somit:
Gesamtfederkraft F D FI D FII D F1 C F2 D F3 C F4 (9.22)

Gesamtfederweg s D sI C sII (9.23)
1 1
Gesamtfedersteifigkeit cD 1 D (9.24)
cI C cII C
1 1 1
c1 Cc2 c3 Cc4
9.4 Federwerkstoffe
9.4.1 Metallische Werkstoffe
Metallische Werkstoffe werden wegen ihrer hohen Festigkeit und Elastizität für Form-
federn verwendet. Dabei dominieren Kohlenstoffstähle und legierte Stähle. Nichteisen-
metalle werden bei besonderen Anforderungen (beispielsweise elektrische Leitfähigkeit,
Korrosionsbeständigkeit) oder als amagnetische Federwerkstoffe verwendet. In Tab. 9.1
sind gängige metallische Federwerkstoffe mit den dazugehörigen Normen aufgelistet.
9.4.2 Nichtmetallische Werkstoffe
Neben den metallischen Werkstoffen werden auch nichtmetallische Werkstoffe für Federn
verwendet. Diese können sowohl natürlichen Ursprungs (z. B. Naturkautschuk oder Holz)
oder synthetisch hergestellt sein.
Elastomere werden aufgrund ihrer hohen Elastizität und guten Dämpfungseigenschaf-
ten für Schwingungsdämpfer verwendet (siehe Tab. 9.2).
Tab. 9.1 Federwerkstoffe mit den entsprechenden Normen [116]

Norm Bezeichnung Verwendung
Warmgewalzte Stähle 38Si7 Federringe
für vergütbare Federn 54SiCr6 Blattfedern für Schienenfahrzeuge
nach DIN EN 10089 60SiCr7 Fahrzeugblattfedern, Tellerfedern
55Cr3 Hochbeanspruchte Fahrzeugfedern
50CrV4 Höchstbeanspruchte Blatt- und Schrauben-
federn, Tellerfedern
51CrMoV4 Höchstbeanspruchte Blatt-, Schrauben- und
Drehstabfedern mit großen Abmessungen
Kaltgewalzte Stahlbän- C55 Federn und federnde Teile der verschiedensten
der als Qualitätsstähle C60 Art
nach DIN EN 10132 C67
C75
55Si7
Kaltgewalzte Stahlbän- Ck55, Ck60, Ck67, Hochbeanspruchte Zugfedern
der als Edelstahl nach Ck75, Ck85, Ck101,
DIN EN 10132 71Si7, 67SiCr5,
50CrV4
Patentiert-gezogene Drahtsorte SL Federn mit geringer statischer Beanspruchung
Federstahldrähte nach Drahtsorte SM Federn mit mittlerer statischer und geringer
DIN EN 10270-1 dynamischer Beanspruchung
Drahtsorte DM Federn mit mittlerer dynamischer Beanspru-
chung
Drahtsorte SH Federn mit hoher statischer und geringer dyna-
mischer Beanspruchung
Drahtsorte DH Federn mit hoher statischer und mittlerer dyna-
mischer Beanspruchung
Vergütbare Drahtsorte FDC Federn mit statischer Beanspruchung
Federstahldrähte nach Drahtsorte TDC Federn mit mittlerer dynamischer Beanspru-
DIN EN 10270-2 chung
Drahtsorte VDC Federn mit hoher dynamischer Beanspruchung
Nichtrostende Stähle X12CrNi 17 7 Federn unter korrodierenden Einflüssen
nach DIN EN 10151 X7CrNiAl 17 7
X5CrNiMo 18 10
Federdrähte aus Kup- CuZn36F70 Federn aller Art
ferlegierungen nach CuSn6F95 Stromführende Federn
DIN EN 12166 CuNi18Zn20F83 Relaisfedern
CuBe2, CuCoBe Federn aller Art
9 Federn 193
Tab. 9.2 Auswahl gängiger Werkstoffe für Elastomerfedern [112]

Werkstoffname Shore-Härte Reißdehnung Temperatur- Beständigkeit Dämpfung
(Kurzzeichen A (DIN 53504) bereich gegen Kohlen-
nach (DIN 53505) In ı C wasserstoffe
ISO 1629)
Naturkautschuk 20. . . 100 100. . . 800 55. . . 90 Gering Mittelmäßig
(NR)
Styrol- 30. . . 100 100. . . 800 50. . . 100 Gering Gut
Butadien-
Kautschuk
(SBR)
Ethylen- 40. . . 85 150. . . 500 50. . . 130 Mittelmäßig Gut
Propylen-
Kautschuk
(EPDM)
Butyl- 40. . . 85 400. . . 800 40. . . 120 Gering Sehr gut
Kautschuk
(BIIR, CIIR)
Chloropren- 20. . . 90 100. . . 800 40. . . 100 Mittelmäßig Gut
Kautschuk
(CR)
Chlorsulphonyl- 50. . . 85 200. . . 250 20. . . 120 Mittelmäßig Sehr gut
Polyethylen- bis gut
Kautschuk
(CSM)
Nitril- 40. . . 100 100. . . 700 40. . . 100 Gut Sehr gut
Butadien-
Kautschuk
(NBR)
Polyacrylat- 55. . . 90 100. . . 350 60. . . 200 Gut Sehr gut
Kautschuk
(ACM)
Fluor- 65. . . 90 100. . . 300 20. . . 200 Hervorragend Stark
Kautschuk temperatur-
(FPM) abhängig
Neben den vorgestellten festen Federwerkstoffen werden auch gasförmige Stoffe (z. B.
Stickstoff oder Luft) aufgrund ihrer Kompressibilität in Gasspeichern als federndes Ele-
ment genutzt.
9.5 Zug- und druckbeanspruchte Federn
9.5.1 Zugfedern aus Draht
Zugdrähte besitzen eine lineare Federkennlinie. Da zur Realisierung nennenswerter Fe-

derwege eine große Federlänge L0 notwendig ist, werden sie nur selten verwendet. Auf-
grund der gleichmäßigen Spannungsverteilung im Federquerschnitt ist der Auslastungs-
grad A D 1.
Berechnung
Tragkraft Fmax A zul (9.25)

L0 L0 F
Federweg s D L0 " D D (9.26)
E EA
F s V 2
Federarbeit W D D (9.27)
2 2E
F E A
Federsteifigkeit c D D (9.28)
s L0
Artnutzungsgrad A D1 (9.29)
9.5.2 Ringfedern
Ringfedern sind ineinander wechselseitig gestapelte Ringe mit kegelförmigen Berüh-

rungsflächen (siehe Abb. 9.7). Die axial angreifende Kraft wirkt an den Berührungsflächen
zwischen dem Innen- und dem Außenring normal auf die Kontaktflächen. Dies führt zur
Dehnung des Außenrings und zur Stauchung des Innenrings, wodurch die Ringe wei-
ter ineinander gleiten können. Infolge der Reibung an den kegeligen Berührungsflächen
weisen die Federn eine sehr hohe Dämpfung auf.
Zur Begrenzung der maximalen Zugspannung (Außenring) beziehungsweise Druck-
spannung (Innenring) ist der Federweg durch den axialen Abstand t der Außen- bezie-
hungsweise Innenringe begrenzt.
Der Kegelwinkel ˛ an den Kontaktflächen beträgt im Regelfall ca. 12 bis 14ı , wodurch
ein Blockieren der Federn infolge der Selbsthemmung im eingefederten Zustand verhin-
dert wird.
Abb. 9.6 Zugfeder aus Draht

F
L0 s
9 Federn 195
Da ein einzelnes Ringpaket eine sehr steile lineare Federkennlinie aufweist, werden
in der Praxis mehrere Ringpakete zur Realisierung weicherer Kennlinien kombiniert und
teilweise einzelne Innenringe geschlitzt.
Anwendung finden Ringfedern als Pufferfedern an Wagons oder zur Überlastsicherung
bei Pressen.
Berechnung
tan .˛ C %/
Federkraft beim Belasten F " D FC .1;5 : : : 1;6/ FC (9.30)
tan ˛
tan .˛ %/
Federkraft beim Entlasten F # D FC (9.31)
tan ˛
n dma z C dmi d
Federweg sD (9.32)
2 E tan ˛
F " s
Federarbeit beim Belasten W "D (9.33)
2
F # s
Federarbeit beim Entlasten W #D (9.34)
2
tan .˛ %/
Artnutzungsgrad A D (9.35)
tan .˛ C %/
˛ Kegelwinkel der Kontaktflächen (siehe Abb. 9.7a)

% Reibwinkel, feinbearbeitete Ringe % 7ı ; unbearbeitete oder gesenkgeschlagene
Ringe % 9ı
FC Federkraft ohne Berücksichtigung der Reibung (siehe Abb. 9.7b)
n Anzahl der Ringe (inkl. jeweils zwei halber Endringe)
z Zugspannung im Außenring
d Druckspannung im Innenring
dma mittlerer Durchmesser des Außenteils (siehe Abb. 9.7a)
dmi mittlerer Durchmesser des Innenteils (siehe Abb. 9.7a)
Abb. 9.7 Ringfedersäule α

dmi
F
l0
b
di
dm
dma
da
9.6 Biegebeanspruchte Federn
Biegebeanspruchte Federn werden unter anderem als Kontaktfedern in Relais und Schal-
tern, als Anpressfedern oder als Clips bei Steckverbindungen verwendet. Die Verformung
(Durchbiegung) in x-Richtung der Feder ist eine Funktion des wirkenden Biegemomentes,
es gilt: Z Z
Mby .x/
wx D dx dx (9.36)
E Iy .x/
Mby .x/ Biegemoment

Iy .x/ Flächenträgheitsmoment
Berechnung
Die Berechnung von Biegefedern erfolgt an dem Modell eines einseitig eingespannten
Biegeträgers. Für einen Balken mit linear veränderlicher Breite und konstanter Höhe (sie-
he Abb. 9.8) ergeben sich die Federkenngrößen gemäß den Gleichungen (9.37) bis (9.41).
b0 t 2 zul
Tragkraft Fmax (9.37)
6 l
4 F l3
Federweg sD (9.38)
b0 t E
b0 t l b2
Federarbeit W D (9.39)
18 E
b0 t 3 E
Federsteifigkeit cD (9.40)
4 l3
2
9 .1 C ˇ/
b0 Federbreite an der eingespannten Stelle

t Federhöhe
l Federlänge
Formfaktor gemäß Tab. 9.3
ˇ Breitenverhältnis ˇ D b1 =b0
Die vorgestellten Gleichungen für die Trapezfedern gelten auch für Rechteckfedern
.ˇ D b1 =b0 D 1/, Dreieckfedern .ˇ D b1 =b0 D 0/ und doppelseitige Federn (gedachte
Einspannung in Federmitte).
Tab. 9.3 Formfaktor und Breitenverhältnis zur Berechnung von Blattfedern

ˇD b1
b0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
1,5 1,39 1,315 1,25 1,202 1,16 1,121 1,085 1,054 1,025 1
9 Federn 197
Abb. 9.8 Blattfeder mit linear

veränderlicher Breite
b0
F
b1
l
t
F
s
Geschichtete Blattfedern
Geschichtete Blattfedern ergeben sich aus dem Übereinanderschichten von mehreren Fe-
derlagen. Überschlägig lassen sich diese berechnen, indem die einzelnen Federlagen ne-
beneinander angeordnet werden, sodass ein einzelnes Federelement als Trapez- oder Drei-
eckfeder entsteht (siehe Abb. 9.9).
Abb. 9.9 Geschichtete Blatt- 2·l

feder mit Rechenmodell als
Dreiecksfeder
b/2
b
b
F F
t
2 2
Die Reibung zwischen den einzelnen Federlagen bleibt hierbei unberücksichtigt. In der
Praxis führt sie allerdings zu einer geringfügig gesteigerten Tragfähigkeit (bis zu 12 %)
und einer begrenzten Dämpfung. Gleichzeitig sind geschichtete Blattfedern jedoch anfäl-
lig für Reibkorrosion.
9.6.1 Gewundene Schraubenbiegefedern
Gewundene Schraubenbiegefedern werden beispielsweise als Rückstellfedern in Betäti-

gungselementen oder bei Türscharnieren verwendet. Die Belastung sollte in Wickelrich-
tung erfolgen, wobei zu beachten ist, dass sich der Innendurchmesser der Feder durch die
Belastung verringert. Zur Führung der Feder ist diese auf einen Führungsdorn zu montie-
ren oder die Federenden fest einzuspannen.
Berechnung
Die Berechnung von gewundenen Schraubenbiegefedern erfolgt in Anlehnung an die DIN
EN 13906-3 [117]. Für überschlägige Berechnungen gilt:
d 3 zul
Tragfähigkeit Fmax (9.42)
32 r
3667 Dm F r n
Drehwinkel ˛D (9.43)
E d4
F r ˛
360
dT d4 E
Federsteifigkeit cR D D (9.45)
d˛ 3667 Dm n
d Drahtdurchmesser
r wirksamer Hebelarm (siehe Abb. 9.10)
zul zulässige Biegespannung zul 0;7 Rm
D mittlerer Durchmesser der Feder (siehe Abb. 9.10)
n Anzahl der Windungen
Abb. 9.10 Gewundene

Schraubenbiegefeder
F
d
De
D
Di r
9 Federn 199
9.6.2 Tellerfedern
Tellerfedern sind relativ flache tellerförmige Bauteile mit einer Bohrung in der Mitte (sie-
he Abb. 9.11). Werden die Federn in Achsrichtung belastet, verformt sich der Federteller
in ebendiese Richtung. Der maximale Federweg ist hierbei durch die Auflage begrenzt.
Anwendung finden sie vor allem, wenn ein spezieller Verlauf der Federkennlinie ge-
wünscht ist, bei großen Kräften und durch einen geringen axialen Bauraum bedingten
kleinen Federweg beispielsweise bei Kupplungen, als Spannelement oder zum Spielaus-
gleich bei Kugellagern.
Die Federkennlinie hängt im hohen Maß von dem Verhältnis h0 =t ab (siehe Abb. 9.12).
Da sich die Kraftangriffspunkte mit zunehmender Einfederung verschieben, ergeben
sich kleinere Hebelarme für die elastische Verformung, wodurch die Federkraft gegenüber
der Berechnung stärker ansteigt. Die in der Norm EN 16983 [118] gegebenen Federkenn-
werte beziehen sich aus diesem Grund auf einen Federweg von s 0;75 h0 .
Abb. 9.11 Tellerfeder Di
lo
t
ho
De
Abb. 9.12 Kennlinien von F/FC

Einzeltellern bis zur Planlage 1,4
s D h0 [119] h0 /t 2
1,2
1,8
1,6
1
1,4
1,2
0,8
1
0,6 0,8
0,6
0,4
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
s/h0
a b
F F
i = 1, n = 1 i = 1, n = 2
s s
c d
F F
i = 4, n = 1
i = 4, n = 2
s s
Abb. 9.13 Kennlinien von Federsäulen in Abhängigkeit von der Federanordnung [119]
a b
1
1
2
2
3 3
c d
F F3 3 F 3
F3 = 3·F1
F2 = 2·F1 2
F2 F1
2 1
F1
1
s s
Abb. 9.14 Progressive Kennlinien von Federsäulen durch Kombination von Tellerfedern mit unter-
schiedlicher Steifigkeit [119]
9 Federn 201
Im Regelfall werden mehrere Tellerfedern miteinander zu einer sogenannten Federsäu-

le kombiniert. Die Auswirkung der Federanordnung auf die Kennlinie der Federsäule ist
in Abb. 9.13 dargestellt.
Progressive Kennlinien lassen sich erreichen, indem Federteller mit verschiedenen
Steifigkeiten miteinander kombiniert werden (siehe Abb. 9.14).
Berechnung
Die vorgestellten Gleichungen orientieren sich an der Norm EN 16984.
Tragfähigkeit 4E t 3 h0
F .s D h0 / D K42 (9.46)
.Planlage/ 1 K1 De2
2
" #
2E t5 s 2 h0 s 2
Federarbeit W D K4
2
K4
2
C1
1 2 K1 De2 t t 2t
(9.47)
4E 3
t
Federsteifigkeit W D c D K42
1 K1 De2
2
" ( ) #
h 2
h s 3 s 2
0 0
K42 3 C C1 (9.48)
t t t 2 t
Querkontraktionszahl
t Dicke der Tellerfeder
h0 rechnerischer Federweg bis zur Planlage der Tellerfeder
s Federweg
K1 I K4 Kennzahlen zur Berechnung (siehe (9.49) und (9.50))
ı1 2
1
K1 D ı
(9.49)
ıC1
ı1
2
ln ı
3 ı1
K4 D (9.50)
ln ı
ı Durchmesserverhältnis ı D De =Di (siehe Abb. 9.11)
9.7 Drehbeanspruchte Federn
9.7.1 Drehstabfedern
Drehstabfedern sind gerade Stäbe mit rundem oder rechteckigem Querschnitt, welche
durch eine äußere Kraft verdreht werden. Gebündelte Drehstabfedern (als Stab oder Plat-
tenbündel) ermöglichen gegenüber einzelnen Vollstäben kürzere Bauweisen bei gleicher
Tragfähigkeit.
d
F
φ
l r
Abb. 9.15 Drehstabfeder mit verzahnten Einspannköpfen
Verwendung finden Drehstabfedern unter anderem als Federung für Kraft- und Nutz-
fahrzeuge oder als Messwellen beispielsweise in Drehmomentschlüsseln.
Der prinzipielle Aufbau einer Drehstabfeder ist in Abb. 9.15 dargestellt.
Das Torsionsmoment T wird durch eine im Abstand r vom Drehpunkt angreifende
Kraft F hervorgerufen. Der Verdrehwinkel ist proportional zum Torsionsmoment (lineare
Federkennlinie).
Berechnung
Die aufgeführten Berechnungsgleichungen gelten für einfache Drehstabfedern mit runden
Querschnitten.
d 3 zul
Tragfähigkeit Tmax (9.51)
16
180ı T l 32
Verdrehwinkel 'D (9.52)
G d4
16 l T 2
G d4
d4 G
Federsteifigkeit cT D (9.54)
32 l
1
2
9.7.2 Zylindrische Schraubenfedern mit konstantem Querschnitt
Schraubenfedern sind die am häufigsten verwendete Federbauart. Sie bestehen aus einem
schraubenförmig gewundenen (meist runden) Draht mit konstantem Querschnitt.
Das Verformungsverhalten von Schraubenfedern entspricht dem einer gewundenen
Drehstabfeder.
Bis zu einem Drahtdurchmesser von 17 mm lassen sich die Federn kalt formen. Größere
Federn werden warm gewickelt und anschließend einer Wärmebehandlung unterzogen.
9 Federn 203
Bei dynamisch belasteten Federn lässt sich die Dauerfestigkeit durch Kugelstrahlen
verbessern.
Nach der Belastungsart wird zwischen Schraubenzug- und Schraubendruckfedern un-
terschieden.
Schraubendruckfedern nach EN 13906-1 [120]

Das Wicklungsverhältnis w D D=d liegt üblicherweise im Bereich 5 w 9. Bei
zu kleinen Wicklungsverhältnissen (w 4) ist die Fertigung schwierig, bei zu großen
Wicklungsverhältnissen (15 w) besteht die Gefahr, dass sich der Federdraht verwickelt.
Die Federenden werden meist angelegt und plangeschliffen (siehe Abb. 9.16). Zur Er-
zielung einer zentrischen Kraftwirkung ist es günstig, die Federenden um 180ı versetzt
anzuordnen.
Hochbelastete Federn werden vor dem Einbau teilweise bis zum Aufeinanderliegen
der Federwindungen gestaucht, wobei die Fließgrenze des Federwerkstoffes überschritten
wird. Die hieraus resultierende plastische Verformung der Feder führt zu einer bleibenden
Längenänderung, dem Setzbetrag. Bei der Fertigung wird die Federlänge um den Setzbe-
trag erhöht, sodass sich nach dem Setzen die gewünschte Federlänge einstellt.
Berechnung
Die Anzahl der notwendigen federnden Windungen n ergibt sich in Abhängigkeit aus der
wirkenden Druckkraft F und dem angestrebten Federweg s zu:
G d4 s
nD (9.56)
8 D3 F
G Gleitmodul
D mittlerer Windungsdurchmesser (siehe Abb. 9.17)
d Drahtdurchmesser (siehe Abb. 9.17)
In Abhängigkeit von dem Herstellungsverfahren gilt für die Gesamtanzahl der Win-
dungen n t :
kaltgeformte Federn nt D n C 2 (9.57)

warmgeformte Federn n t D n C 1;5 (9.58)
a b c
Abb. 9.16 Gängige Federenden bei Schraubendruckfedern: a unbearbeitet, b angelegt und unbear-
beitet, c angelegt und geschliffen
Abb. 9.17 Schrauben-

druckfeder mit geschliffenen
Federenden
d
L
Di
D
De
Der maximale Federweg wird durch die Blocklänge Lc der Feder (Aufeinanderliegen der
Windungen) begrenzt.
kaltgeformte Feder mit angelegten, bearbeiteten Federenden LC n t d (9.59)

kaltgeformte Feder mit angelegten nicht bearbeiteten Federenden LC .n t C 1;5/ d
(9.60)
warmgeformte Feder mit angelegten, bearbeiteten Federenden LC .n t 0;3/ d
(9.61)
kaltgeformte Feder mit angelegten nicht bearbeiteten Federenden LC .n t C 1;1/ d
(9.62)
9 Federn 205
Abb. 9.18 Verteilung der

Torsionsspannung im Draht-
querschnitt [120] Federachse τmax τmin
D/2
Im Betrieb sollte zwischen den einzelnen Windungen ein Mindestabstand eingehalten

werden. Nach EN 13906-1 ergibt sich die Summe der Mindestabstände sa aus:

D2
kaltgeformte Federn sa D n 0;0015 C 0;1 d (9.63)
d
warmgeformte Federn sa D 0;02 n .D C d / (9.64)
Bei dynamischen Belastungen ist der Mindestabstand zu verdoppeln (kaltgeformte Fe-

dern), beziehungsweise um das 1,5-fache zu erhöhen (warmgeformte Federn).
Die kleinste zulässige Federlänge Ln ist die Summe aus der Blocklänge und den Min-
destabständen nach (9.63) beziehungsweise (9.64).
Ln D Lc C sa (9.65)
Eine Schraubenfeder wird infolge der Verdrillung ähnlich wie eine Drehstabfeder
hauptsächlich auf Torsion belastet. Infolge der Krümmung des Drahtes entsteht eine
ungleichmäßige Verteilung der Torsionsspannung, mit dem Maximum am federinneren
Querschnittsrand (siehe Abb. 9.18). Während bei der Dimensionierung von statisch oder
quasistatisch belasteten Federn die ungleichmäßige Spannungsverteilung vernachlässigt
werden kann, muss bei dynamisch belasteten Federn mit der korrigierten Spannung
gerechnet werden.
Aus der mittleren Schubspannung im Drahtquerschnitt:
8DF
D (9.66)
d3
ergibt sich die korrigierte Schubspannung zu:
k D k (9.67)
wobei
w C 0;5
kD (9.68)
w 0;75
w Wickelverhältnis D=d
Abb. 9.19 Zugfeder nach Fn

DIN 13906-2 [121] F2
F1
F0
s1 sh
s2
LH Lk LH sn
m
L0
L1
L2
Ln
Die Federkennwerte ergeben sich nach (9.69) bis (9.73).
d 3 zul
Tragfähigkeit Fmax (9.69)
8D
8 D3 n F
Federweg sD (9.70)
G d4
F s 4 D3 n F 2
Federarbeit W D D (9.71)
2 G d4
d G
4
Federsteifigkeit cD (9.72)
8 D3 n
1
2
zul zulässige Werkstofffestigkeit (siehe auch EN 13906-1 [120])
Lange Federn oder ungünstige Einspannungen können zum Ausknicken der Feder führen.
Im Zweifelsfall ist dies nach EN 13906-1 zu überprüfen.
Schraubenzugfedern nach EN 13906-2 [121]

Kaltgewickelte Schraubenzugfedern werden so hergestellt, dass die einzelnen Federwin-
dungen im unbelasteten Zustand aufeinanderliegen, woraus eine Vorspannkraft resultiert.
Bei den wesentlich seltener verwendeten, warmgeformten Zugfedern liegen die Win-
dungen im unbelasteten Zustand nicht aufeinander (vorspannungsfrei).
Die Federenden können unterschiedlich geformt sein. Übliche Ausführungen sind in
Abb. 9.20 dargestellt.
9 Federn 207
ganze deutsche Öse

halbe deutsche Öse ganze deutsche Öse
seitlich hochgestellt
Hakenöse englische Öse eingerollter Haken
eingerollter Gewinde- eingeschraubte eingeschraubter

bolzen Schraubenlasche Gewindebolzen
Abb. 9.20 Gestaltung von Zugfederenden nach DIN 13906-2 [121]
Berechnung
Die Berechnung von Zugfedern erfolgt analog zur Berechnung von Druckfedern, wobei
bei kaltgewickelten Federn die Vorspannkraft zu berücksichtigen ist:
F D F0 C Fz (9.74)
F0 Vorspannkraft im unbelasteten Zustand

Fz auf Feder wirkende Zugkraft
9.8 Elastomerfedern
Übersicht
Elastomerfedern sind aus Kunststoff hergestellte formelastische Bauteile. Gegenüber
Stahlfedern sind sie wesentlich weicher und dehnbarer. Zusätzlich besitzen Elastomerfe-
dern gute bis sehr gute Dämpfungseigenschaften, welche allerdings temperaturabhängig
sind.
Hervorzuheben ist ebenfalls die sehr geringe elektrische- und thermische Leitfähigkeit.
Nachteilig sind die begrenzte Alterungs- beziehungsweise Medienbeständigkeit und die
teilweise ausgeprägte Kriechneigung der Elastomere.
Anwendung finden Elastomerfedern:
zur Abfederung von Maschinen, Fahrzeugen, Geräten,

zur Dämpfung von Schwingungen, Stößen und Geräuschen,
als Ausgleichskupplung oder wartungsfreie Gelenke mit geringen Winkelausschlägen
(z. B. Kfz-Radaufhängung).
In Tab. 9.2 sind typische Materialien von Elastomerfedern aufgelistet.
Berechnung und Gestaltung

Allgemein gültige Berechnungsgleichungen für Elastomerfedern sind wegen der sehr un-
terschiedlichen Eigenschaften, den verschiedenen Einflussgrößen und Ausführungsvari-
anten kaum vorhanden.
Häufig werden die Federn als einbaufertiges Maschinenelement vom Hersteller bezo-
gen, wobei dieser auch die entsprechenden Kenndaten liefert. Grundsätzlich sollte der
Einbau so erfolgen, dass der Federwerkstoff vorrangig auf Schub oder Druck beansprucht
wird. Zugbeanspruchungen sind nur bei untergeordneten Zwecken zulässig.
Weiterführende Literatur zum Thema Metallfedern findet sich beispielsweise bei Meissner
[122] oder in den design guides der Spring Research Association, siehe [123, 124].
Elastomerfedern werden unter anderem von Göbel [125] behandelt. Informationen für
die Auslegung, Gestaltung und zu verwendeten Werkstoffen von Federn finden sich in den
dazugehörigen Normen, beispielsweise für:
Tellerfedern die EN 16984 [119]

Spiralfedern die EN 13906-3 [117]
Blattfedern die DIN 2094 [127]
Drehstabfedern die DIN 2091 [126]
Schraubendruckfedern die EN 13906-1 [117]
Schraubenzugfedern die EN 13906-2 [118]
Rohrleitungen
10
Thomas Guthmann
10.1 Anwendung
Leitungen werden im großen Stil zum Führen und zum Transport von Fluiden oder riesel-
beziehungsweise fließfähigen Feststoffen eingesetzt. Starre Leitungen werden hierbei als
Rohre, flexible Leitungen als Schläuche bezeichnet. Anwendung finden Leitungen in
praktisch allen Bereichen, in denen fließfähige Stoffe zum Einsatz kommen, angefangen
von der Wasserinstallation in Haushalten, bis hin zu den komplexen Leitungssystemen in
der chemischen Industrie oder Erdölraffinerien.
Die Größenordnung reicht von einfachen Kunststoffschläuchen oder Kapillarrohren
mit Durchmessern deutlich unter 1 mm bis hin zu Pipelinerohren mit einem Durchmes-
ser von deutlich über 1 m.
Das zu transportierende Medium bewegt sich aufgrund der im Leitungssystem herr-
schenden Druckdifferenzen, welche beispielsweise durch Pumpen, Gebläse oder Höhen-
unterschiede (hydrostatischer Druck) hervorgerufen werden. Der Absolutdruck im Rohr-
leitungssystem ist im Wesentlichen von der Festigkeit der Leitung und der Leistungsfä-
higkeit der Druckerzeuger begrenzt und liegt in einem Bereich von etwa 300 mbar bis hin
zu mehreren tausend Bar.
Rieselfähige Feststoffe wie Sand, Getreide oder Granulat lassen sich nur mit Hilfe eines
zusätzlichen Trägerfluids (meist gasförmig) entgegen der Schwerkraft transportieren.
Zu einem Rohrleitungssystem gehören neben den Leitungen auch Rohrformteile (bei-
spielsweise Abzweigungen, Winkelbögen, Reduzierungen), Armaturen zum Stellen und
Regeln des Durchflusses, Verbindungselemente (beispielsweise Flansche, Muffen, Fit-
tinge), Elemente zum Ausgleich von Verformungen und Befestigungselemente.
T. Guthmann ()
Jena, Deutschland
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_10
210 T. Guthmann
10.2 Materialien, Bauarten und Abmaße
Metallische Werkstoffe werden aufgrund ihrer hohen Festigkeit häufig für Rohrleitungen
verwendet. Stahlrohre nehmen hierbei aufgrund ihrer hohen Festigkeit, der guten Um-
formbarkeit, der hohen Elastizität und der Schweißbarkeit eine dominierende Position ein.
Für nahtlose Rohre kommen je nach Anwendungsgebiet unlegierte Qualitätsstähle (z. B.
E355, P235TR2, S355J2H), unlegierte Edelstähle (z. B. C35E, C45E), legierte Edelstähle
(z. B. 16Mo3, 13CrMo4-5) und bei hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit
auch nichtrostende Stähle (z. B. X5CrNi18-10, X5CrNiMo17-12-2) zum Einsatz.
Bei geschweißten Stahlrohren werden wegen der besseren Schweißbarkeit Qualitäts-
stähle mit geringem Kohlenstoffgehalt (z. B. E195, E235, P235TR2) verwendet.
Duktiles Gusseisen wird für Rohre mit Steckmuffen oder Flanschenverbindungen vor
allem im Bereich der Trinkwasser- und Abwasserverrohrung angewendet. Zur Steige-
rung der Korrosionsfestigkeit und zum Schutz vor mechanischem Abrieb sind die Rohre
oftmals innen und außen mit einer Schutzschicht versehen. Neben Epoxidharzbeschich-
tungen werden hierfür unter anderem Zementmörtel-Schutzschichten eingesetzt.
Nahtlos gezogene Kupferrohre werden vorrangig für Installationen in der Versor-
gungs-, Kälte- und Klimatechnik oder als Druckleitungen für Gase eingesetzt. Die Rohre
bestehen im Regelfall aus desoxidiertem Kupfer (Cu-DHP) mit einem Reinheitsgrad grö-
ßer 99,9 %.
Aluminiumrohre werden meist nahtlos stranggepresst. Als Rohrleitungselement zum
Führen von Fluiden werden sie beispielsweise im Bereich der Öl-Hydraulik, der Lebens-
mittelindustrie, im Fahrzeugbau oder für Verrohrungen in Wärmetauschern eingesetzt. Als
Legierung kommen hierbei vor allem schweißbare Knetlegierungen (z. B. AW-AlMgSi,
AW-Al Si1MgMn) zum Einsatz.
Kunststoffrohre finden aufgrund ihrer positiven Eigenschaften (gute Korrosionsbe-
ständigkeit, leichte Verarbeitbarkeit, geringes Gewicht) in zunehmendem Maße Anwen-
dung. Als Werkstoffe kommen sowohl Thermoplaste als auch Duroplaste zum Einsatz.
Gängige thermoplastische Werkstoffe für Rohre aller Art sind Polyvinylchlorid (PVC-
U), Polypropylen (PP), Polyethylen mit hoher Dichte (PE-HD) oder das seltener verwen-
dete Polyvinylidenfluorid (PVDF).
Duroplaste werden vorrangig als Matrixmaterial (z. B. Vinylesterharz VE) bei faser-
verstärkten Kunststoffrohren eingesetzt.
Kunststoffrohre mit einem metallischen Kern (meist aus Aluminium) werden als
Mehrschichtverbundrohre bezeichnet. Sie sind vor allem im Bereich der Heizungs-,
Sanitär- und Gasinstallation anzutreffen. Gegenüber einem reinen Kunststoffrohr lassen
sie sich besser verarbeiten (biegen) und weisen einen deutlich besseren Diffusionswider-
stand (höhere Gasdichtigkeit) auf.
Schläuche werden meist aus Elastomeren wie Gummi, Ethylen-Propylen-Dien-
Kautschuk (EPDM), Fluorkautschuk (FKM), Silikon oder ähnlichen elastischen Ma-
terialien hergestellt. Metallische Schläuche erhalten ihre (begrenzte) Flexibilität durch
eine wellenförmige Strukturierung des Rohrwerkstoffes.
10 Rohrleitungen 211
Tab. 10.1 Bevorzugte Nenn- DN 10 DN 250 DN 1500

maßweiten für Rohre [128] DN 15 DN 300 DN 1600
DN 20 DN 350 DN 1800
DN 25 DN 400 DN 2000
DN 32 DN 450 DN 2200
DN 40 DN 500 DN 2400
DN 50 DN 600 DN 2600
DN 60 DN 700 DN 2800
DN 65 DN 800 DN 3000
DN 80 DN 900 DN 3200
DN 100 DN 1000 DN 3400
DN 125 DN 1100 DN 3600
DN 150 DN 1200 DN 3800
DN 200 DN 1400 DN 4000
Für Anwendungen mit höheren Drücken werden Kunststoffschläuche mit Geweben

aus Natur-/Kunstfasern oder metallischen Drähten verstärkt. Saugschläuche sind durch
spiralförmige Drahtringe aus Kunststoff oder Metall vor dem Zusammenziehen zu schüt-
zen.
Nach EN ISO 6708 [128] sind für Rohre Nennweiten nach Tab. 10.1 zu verwenden.
In Abhängigkeit von der Rohrvariante kann die Nennweite des Rohres hierbei sowohl für
den Außendurchmesser als auch für den Innendurchmesser des Rohres stehen.
Bauteile zur Gestaltung von Rohrbögen, Abzweigungen, Verbindungen, Wartungsöff-
nungen und speziellen Anschlüssen beziehungsweise Einbauten werden unter dem Begriff
Formstücke zusammengefasst. Sie sind oftmals als genormtes Standardbauteil für die
entsprechende Rohrbauart verfügbar.
Die Verbindung zwischen zwei Rohrsegmenten erfolgt durch sogenannte Rohrverbin-
der (siehe Abb. 10.1). Prinzipiell lässt sich zwischen lösbaren und unlösbaren Rohrver-
bindungen unterscheiden. Zu den lösbaren Rohrverbindungen zählen:
Rohrverschraubungen (beispielsweise als Fitting oder Schneidringverschraubung)

Flanschverbindungen
Muffenverbindungen
Unlösbare Rohrverbindungen werden zum Beispiel durch Schweißen, Löten, Kleben oder
Pressverbindungen realisiert.
Zum Ausgleich von thermischen oder belastungsabhängigen Längenänderungen in
starren Rohrleitungssystemen werden Kompensatoren verwendet. Die freie Längenän-
212 T. Guthmann
a b Kleber/Lot c
d e Schneidering
Überwurfmutter
Abb. 10.1 Übersicht Rohrverbindungen: a Gewindemuffe, b Löt- beziehungsweise Klebeverbin-

dung, c Flanschverbindung, d Steckmuffe mit Dichtring, e Schneidringverbindung
derung eines Rohres infolge einer Temperaturerhöhung lässt sich mit (10.1) bestimmen.
L D L0 ˛ T (10.1)
L0 Ausgangslänge
˛ linearer Ausdehnungskoeffizient (siehe Tab. 10.2)
T Temperaturänderung
Armaturen sind nach EN 736-1 [129] Teile des Rohrsystems, die den Medienstrom durch
Öffnen, Schließen oder teilweises Absperren beeinflussen (siehe Abb. 10.2). Mit ihrer
Hilfe lässt sich der Medienstrom steuern, regeln, aufteilen oder zusammenführen.
Tab. 10.2 Linearer Aus- Werkstoff ˛ in 106 /K

dehnungskoeffizient ˛ von Unlegierter Stahl 11,7
ausgewählten Werkstoffen bei
Nichtrostender Stahl 16
20 ı C
Duktiles Gusseisen 10
Kupfer 16,5
Aluminium 22,8
PP 100. . . 200
PE-HD 120. . . 200
PVC-U 50. . . 80
Abb. 10.2 Grundbauarten a b

von Armaturen: a Schieber,
b Ventil, c Hahn, d Klappe,
e Membranarmatur [129]
c d
10.3 Berechnung
10.3.1 Strömungsgeschwindigkeit
Die Strömungsgeschwindigkeit v im Inneren einer Rohrleitung ergibt sich aus:
VP 4 VP
vD D (10.2)
A d2
VP Volumenstrom
A freie Querschnittsfläche im Inneren des Rohres
d Rohrinnendurchmesser
Richtwerte für wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeiten sind in Tab. 10.3 aufgelistet.

214 T. Guthmann
Tab. 10.3 Wirtschaftliche Wasserleitungen (Druckleitungen) 0,5. . . 3

Strömungsgeschwindigkeiten Wasserleitungen (Saugleitungen) 0,5. . . 1
in Rohren in m/s [3] Druckluftleitungen 2. . . 10
Gasleitungen 3. . . 15
Dampfleitungen (Heißdampf) 30. . . 60
Dampfleitungen (Sattdampf) 15. . . 25
Ölleitungen allgemein 0,5. . . 1
Saugleitungen von Ölhydraulik 0,6. . . 1,3
Druckleitungen von Ölhydraulik 3. . . 6
10.3.2 Druckverlust
Beim Durchströmen der Rohre beziehungsweise der Rohreinbauten entstehen aufgrund

der Reibung an den Grenzflächen und im Inneren des Fluides Energieverluste, welche zu
einem Druckabfall führen.
Die Höhe des Druckabfalls ist von der Strömungsform (laminar oder turbulent), der
Oberflächenrauigkeit und der Form des Strömungsquerschnittes abhängig. Die allgemeine
Gleichung für den Druckverlust im Inneren eines durchströmten Rohres bei inkompressi-
blen Fluiden lautet:
L v2
p D (10.3)
d 2
Rohrreibungszahl
L Länge des betrachteten Rohrabschnittes
d Rohrinnendurchmesser
Dichte des Fluides
v Strömungsgeschwindigkeit
Die Rohrreibungszahl ist von der Reynolds-Zahl Re und der Wandrauigkeit des Rohres
abhängig. Bei der Reynolds-Zahl handelt es sich um eine dimensionslose Ähnlichkeits-
kennzahl aus der Strömungsmechanik. Für Rohrströmungen ist sie definiert durch:
d v
Re D (10.4)

d hydraulischer Rohrdurchmesser
v mittlere Strömungsgeschwindigkeit
kinematische Viskosität des Fluides (siehe Tab. 10.4)
Übersteigt die Reynolds-Zahl einen kritischen Wert .Rekrit /, ist davon auszugehen, dass
die laminare Rohrströmung in eine turbulente Rohrströmung umschlägt, wodurch die Rei-
bungsverluste stark ansteigen. Für Rohrinnenströmungen gilt Rekrit 2300.
Tab. 10.4 Kinematische Vis- Wasser (20 ı C) 0,658

kosität von ausgewählten Hydrauliköl (HLP 46 bei 40 ı C) 41,4. . . 50,6
Stoffen in mm2 /s bei 1,013 bar Kerosin (Jet A-1, 20 ı C) 2,5
(soweit nicht anders angege-
Dieselkraftstoff nach EN 590 (40 ı C) 2. . . 4,5
ben)
Methanol (20 ı C) 0,759
Glycerin mit 50 % Wasseranteil (20 ı C) 5,29
Ethylene Glycol mit 50 % Wasseranteil 3,9
(20 ı C)
Trockene Luft (20 ı C und 1 bar abs.) 15,3e-6
Trockene Luft (20 ı C und 9 bar abs.) 1,71e-6
Die Rohrreibungszahl für laminare Rohrströmungen (Re < 2300) lässt sich mit (10.5)
berechnen. Bei dieser Strömungsform dominiert die Reibung im Inneren des Fluides, so-
dass die Wandrauigkeit vernachlässigt werden kann.
64
D (10.5)
Re
Bei turbulenten Strömungen nimmt die Reibung im Inneren des Fluides durch die größe-
ren Geschwindigkeitsgradienten deutlich zu. Zusätzlich steigt die Strömungsgeschwindig-
keit unmittelbar in Wandnähe, sodass der Einfluss der Wandrauigkeit auf den Druckverlust
berücksichtigt werden muss. Ist die Rauheit der Oberfläche sehr klein im Vergleich zur
Höhe der viskosen Unterschicht hv (siehe Abb. 10.3a), spricht man von einem hydrau-
lisch glatten Rohr und die Rohrreibungszahl ergibt sich aus:
1
D (10.6)
.1;82 log10 Re 1;64/2
Bei einer vollständig rauen Wand ragen die Rauheitsspitzen zum großen Teil aus der
viskosen Unterschicht heraus (siehe Abb. 10.3c). In diesem Fall ist für die Höhe des
Druckverlustes die Reibung an der Rohrwand entscheidend und es gilt:
1=3
k
D 0;0055 C 0;15 (10.7)
d
Im Übergangsbereich zwischen einer hydraulisch glatten Wand und einer vollständig rau-
en Wand (siehe Abb. 10.3b) ergibt sich die Rohrreibungszahl aus:
" 1=3 #
k 106
D 0;0055 1 C 20000 C (10.8)
d Re
Bei der Berechnung der Rohrreibungszahl ist zu beachten, dass die verwendete Rauheit
k nicht mit den technischen Rauheiten Ra beziehungsweise Rz übereinstimmt. Gängige
Werte für k sind in Tab. 10.5 dargestellt.
216 T. Guthmann
Abb. 10.3 Zusammenhänge a hydraulisch glatt

zwischen Rohrrauheit und
viskose
viskoser Unterschicht
Unterschicht k→0
Rohrwand
b Übergangsbereich
k
8≤ ·Re·√λ ≤ 200
d
c raue Wand
k 200
≥ –
d Re·√ λ
Für Rohrleitungselemente (beispielsweise Armaturen, Formstücke), bei denen das in

(10.3) verwendete geometrische Verhältnis L=d nicht genau bestimmt werden kann, wird
zweckmäßigerweise der Druckverlustkoeffizient D L=d bestimmt, womit aus (10.3)
folgt:
v2
p D (10.9)
2
Werte für den Druckverlustkoeffizienten der verschiedenen Rohrleitungselemente sind
den Herstellerangaben oder der entsprechenden Literatur (beispielsweise [130–132]) zu
entnehmen.
Tab. 10.5 Mittlere Rauheit k für verschiedene Rohrarten [3]

Rohre aus Aluminium, Kupfer, Messing Neu gezogen oder gepresst 0,001. . . 0,002
Nahtlose Stahlrohre Neu, mit Walzhaut 0,02. . . 0,06
Gebeizt 0,03. . . 0,04
Mäßig verrostet 0,15. . . 0,4
und leicht verkrustet
Starke Verkrustung 2. . . 4
Geschweißte Stahlrohre Neu, mit Walzhaut 0,04. . . 0,10
Gusseiserne Rohre Neu, mit Gusshaut 0,2. . . 0,6
Neu, bituminiert 0,1
Gebraucht, angerostet 1. . . 1,5
Verkrustet 1,5. . . 4
Stahlrohre nach mehrjährigem Betrieb – 0,2. . . 1,2
Abb. 10.4 Spannungen an

einem Rohrbogen
ıt
ır
ıa
10.3.3 Mechanische Spannungen in Rohrwand
Infolge des wirkenden Innendruckes entsteht in der Rohrwandung eine Tangentialspan-

nung t , eine Axialspannung a und eine Radialspannung r (siehe Abb. 10.4). Für dünn-
wandige Rohre mit da =di 1;2 ergeben sich die mittleren Spannungen aus:
p di
t D (10.10)
2s
p di
a D (10.11)
4s
p
r D (10.12)
2
p Innendruck
di Rohrinnendurchmesser
s Wandstärke des Rohres
Aus (10.10) bis (10.12) wird ersichtlich, dass die Tangentialspannung den größten und die
Radialspannung den kleinsten Wert aufweist. Aus diesem Grund reißen Rohre bei einer
Überlastung in Längsrichtung auf.
Die einzelnen Spannungskomponenten lassen sich zu einer Vergleichsspannung zu-
sammenfassen, sodass der Wert der resultierenden Spannung mit den Festigkeitskennzah-
len aus der Literatur verglichen werden kann.
Hierfür bietet sich aufgrund ihres einfachen Aufbaus die Schubspannungshypothese an
(siehe Abschn. 1.3).
Durch Einsetzen von (10.10) und (10.12) in die Gleichung für die Schubspannungshy-
pothese entsteht:

p di p p di
V D max min D C D C 1 Zul (10.13)
2s 2 2 s
218 T. Guthmann
(10.13) ist auch als Kesselgleichung bekannt. Nach s umgeformt liefert sie den Wert für
die minimal notwendige Wandstärke:
di p
smin D (10.14)
2 Zul p
Fertigungstoleranzen, Korrosion beziehungsweise Abnutzung und Festigkeitsverluste

führen zu einer Schwächung des Rohres und sind bei der Bemessung der Rohrwand-
dicken durch entsprechende Korrekturwerte zu berücksichtigen (siehe DIN 2413 [133]
oder AD-2000 [134]).
Weiterführende Literatur zum Thema Rohrleitungen findet sich unter anderem bei Wag-
ner [135] oder Wossog [136]. Anforderungen an Druckgeräte mit einem Innendruck über
0,5 bar im Sinne der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU, können dem AD 2000-Regelwerk
[134] entnommen werden. Detailliertere Berechnungsmodelle und Verfahren zur Bestim-
mung der Rohrströmung finden sich bei Wagner [131].
Tabellen
11
Tab. 11.1 Werkstofffestigkeit

Unlegierte Baustähle nach DIN EN 10025-2:2005
Bezeichn. Rm Re Amin c zd W a zdSchw a b W a s W a t W a
b c d
S235JR 360 235 26 160 158 180 95 105
S235J0
S235J2
S275JR 410b 275c 26d 195 185 215 110 125
S275J0
S275J2G
S355JR 470b 355c 22d 230 215 255 130 150
S355J0
S355J2
S355K2
S450J0 550b 450c 17d 250 225 275 145 160
b c d
E295 470 295 20 220 205 245 125 145
E335 570b 335c 16d 265 240 290 155 170
E360 670b 360c 11d 310 270 340 180 200

Jena, Deutschland
T. Guthmann
https://doi.org/10.1007/978-3-662-57955-8_11

Schweißgeeignete Feinkornbaustähle in normalgeglühtem Zustand nach DIN EN 10025-3:2005
S275N 370e 275c 24f 165 160 185 95 110
S275NL
S355N 470e 355c 22f 210 200 235 120 140
S355NL
S420N 520e 420c 19f 235 215 260 135 150
S420NL
S460N 550e 460c 17f 245 225 275 140 160
S460NL
Unlegierte Vergütungsstähle im vergüteten Zustand nach DIN EN ISO 683-1:2018
C35 630g 430g 17h 285 255 310 165 185
C35E
C35R
C40 650g 460g 16h 295 260 320 170 190
C40E
C40R
C45 700g 490g 14h 315 275 345 180 205
C45E
C45R
C50E 750g 520g 13h 340 290 365 195 215
C50R
C55 800g 550g 12h 360 305 390 210 230
C55E
C55R
C60 850g 580g 11h 385 320 415 220 245
C60E
C60R
Legierte Vergütungsstähle im vergüteten Zustand nach DIN EN ISO 683-2:2018
34Cr4 900g 700g 12h 405 335 435 235 260
g g
37Cr4 950 750 11h 430 345 460 245 270
25CrMo4 900g 700g 12h 405 335 435 235 260
34CrMo4 1000g 800g 11h 450 360 480 260 285
g g h
42CrMo4 1100 900 10 495 385 525 285 315
50CrMo4 1100g 900g 9h 495 385 525 285 315
34CrNiMo6 1200g 1000g 9h 540 410 570 310 340
a
Dauerfestigkeitskennwerte nach FKM-Richtlinie für eine Überlebenswahrscheinlichkeit von 97 %
b
Werte gelten für Nenndicken von 3. . . 100 mm
c
Werte gelten für Nenndicken 16 mm p
d
Werte für einen kurzen Proportionalstab L0 D 5;65 S0 im Nenndickenbereich von 3. . . 40 mm
in Walzrichtung
e
Werte gelten für Nenndicken 100 mm p
f
Werte für einen kurzen Proportionalstab L0 D 5;65 S0 im Nenndickenbereich von 16 mm
in Walzrichtung
g
Werte gelten für einen Durchmesser von <=16
mm, beziehungsweise
p eine Bauteildicke <=16 mm
h
Werte für einen kurzen Proportionalstab L0 D 5;65 S0 im Nenndickenbereich von 16 mm
in Walzrichtung
11 Tabellen 221
d4
s n
m
d1 d2
Tab. 11.2 Maße für Wellensicherungsringe (Regelausführung) nach DIN 471 (Auszug) in mm
Welle Nut Ring Zulässige Kräfte in kN
d1 d2 m H13 n (min) s a d4 FN FR
3 2,8 0,5 0,3 0,4 1,9 7,0 0,15 0,47
4 3,8 0,5 0,3 0,4 2,2 8,6 0,2 0,50
5 4,8 0,7 0,3 0,6 2,5 10,3 0,26 1,00
6 5,7 0,8 0,5 0,7 2,7 11,7 0,46 1,45
7 6,7 0,9 0,5 0,8 3,1 13,5 0,54 2,60
8 7,6 0,9 0,6 0,8 3,2 14,7 0,81 3,00
9 8,6 1,1 0,6 1,0 3,3 16,0 0,92 3,50
10 9,6 1,1 0,6 1,0 3,3 17,0 1,01 4,00
12 11,5 1,1 0,8 1,0 3,3 19,0 1,53 5,00
14 13,4 1,1 0,9 1,0 3,5 21,4 2,15 6,35
15 14,3 1,1 1,1 1,0 3,6 22,6 2,66 6,90
16 15,2 1,1 1,2 1,0 3,7 23,8 3,26 7,40
17 16,2 1,1 1,2 1,0 3,8 25,0 3,46 8,00
18 17,0 1,3 1,5 1,2 3,9 26,2 4,58 17,0
20 19,0 1,3 1,5 1,2 4,0 28,4 5,06 17,1
22 21,0 1,3 1,5 1,2 4,2 30,8 5,65 16,9
25 23,9 1,3 1,7 1,2 4,4 34,2 7,05 16,2
28 26,6 1,6 2,1 1,5 4,7 37,9 10,00 32,1
30 28,6 1,6 2,1 1,5 5,0 40,5 10,73 32,1
32 30,3 1,6 2,6 1,5 5,2 43,0 13,85 31,2
35 33,0 1,6 3,0 1,5 5,6 46,8 17,80 30,8

Welle Nut Ring Zulässige Kräfte in kN
38 36,0 1,85 3,0 1,75 5,8 50,2 19,30 49,5
40 37,5 1,85 3,8 1,75 6,0 52,6 25,30 51,0
42 39,5 1,85 3,8 1,75 6,5 55,7 26,70 50,0
45 42,5 1,85 3,8 1,75 6,7 59,1 28,60 49,0
50 47,0 2,15 4,5 2,0 6,9 64,5 38,00 73,3
55 52,0 2,15 4,5 2,0 7,2 70,2 42,00 71,4
60 57,0 2,15 4,5 2,0 7,4 75,6 46,00 69,2
65 62,0 2,65 4,5 2,5 7,8 81,4 49,80 135,6
70 67,0 2,65 4,5 2,5 8,1 87,0 53,80 134,2
75 72,0 2,65 4,5 2,5 8,4 92,7 57,60 130,0
80 76,5 2,65 5,3 2,5 8,6 98,1 71,60 128,4
85 81,5 3,15 5,3 3,0 8,7 103,3 76,20 215,4
90 86,5 3,15 5,3 3,0 8,8 108,5 80,80 217,2
95 91,5 3,15 5,3 3,0 9,4 114,8 85,50 212,2
100 96,5 3,15 5,3 3,0 9,6 120,2 90,00 206,4
110 106,0 4,15 6,0 4,0 10,1 131,2 113,00 457,0
120 116,0 4,15 6,0 4,0 11,0 143,1 126,50 424,6
130 126,0 4,15 6,0 4,0 11,6 154,4 134,00 395,5
140 136,0 4,15 6,0 4,0 12,0 165,2 144,50 376,5
150 145,0 4,15 7,5 4,0 13,0 177,3 193,0 357,5
160 155,0 4,15 7,5 4,0 13,3 188,0 206,1 349,2
170 165,0 4,15 7,5 4,0 13,5 198,4 219,1 349,2
180 175,0 4,15 7,5 4,0 14,2 210,0 232,2 345,3
190 185,0 4,15 7,5 4,0 14,2 220,0 245,1 333,8
200 195,0 4,15 7,5 4,0 14,2 230,0 258,3 319,2
220 214,0 5,15 9,0 5,0 14,2 250,0 340,8 572,4
240 234,0 5,15 9,0 5,0 14,2 270,0 372,6 530,3
FN Tragfähigkeit der Nut für eine Welle mit der Werkstofffestigkeit ReL D 200 N=mm2 siehe Norm
für abweichende Werte
FR Tragfähigkeit des Sicherungsrings bei einer scharfkantigen Anlage des Rings
Bezeichnung: DIN 471-d1 x s; z. B.: DIN 471-20x1,2
Toleranzen:
Dicke s in mm 0,4 bis 0,8 1,0 bis 1,75 2,0 bis 2,5 3,0 4,0 5;0
Zulässige Abweichung 0–0,05 0–0,06 0–0,07 0–0,08 0–0,1 0–0,12
Durchmesser 2,8 3,8 bis 6,7 bis 8,6 bis 19 bis 22,9 30,3 52,0 81,5 121 bis 185 bis 252 bis
der Nut d2 5,7 7,6 18 21 bis bis bis bis 180 250 292
in mm 28,6 49,0 78,5 116,0
Zulässige 0–0,04 0–0,05 0–0,06 0–0,11 0–0,13 0–0,21 0–0,25 0–0,3 0–0,54 0–0,63 0–0,72 0–0,81
Abweichung
in mm
11 Tabellen 223
d4 s
n
m
d1 d2
Tab. 11.3 Maße für Sicherungsringe für Bohrungen (Regelausführung) nach DIN 472 (Auszug)
in mm
Bohrung Nut Ring Zulässige Kräfte in kN
8 8,4 0,9 0,6 0,8 2,4 3,0 0,86 2,0
9 9,4 0,9 0,6 0,8 2,5 3,7 0,96 2,0
10 10,4 1,1 0,6 1,0 3,2 3,3 1,08 4,0
11 11,1 1,1 0,6 1,0 3,3 4,1 1,17 4,0
12 12,5 1,1 0,8 1,0 3,4 4,9 1,6 4,0
13 13,6 1,1 0,9 1,0 3,6 5,4 2,1 4,2
14 14,6 1,1 0,9 1,0 3,7 6,2 2,25 4,5
15 15,7 1,1 1,1 1,1 3,7 7,2 2,8 5,0
16 16,8 1,1 1,2 1,0 3,8 8,0 3,4 5,5
17 17,8 1,1 1,2 1,0 3,9 8,8 3,6 6,0
18 19,0 1,1 1,5 1,0 4,1 9,4 4,8 6,5
19 20,0 1,1 1,5 1,0 4,1 10,4 5,1 6,8
20 21,0 1,1 1,5 1,0 4,2 11,2 5,4 7,2
22 23,0 1,1 1,5 1,0 4,2 13,2 5,9 8,0
25 26,2 1,3 1,8 1,2 4,5 15,5 8,0 14,6
30 31,4 1,3 2,1 1,2 4,8 19,9 11,3 13,7
32 33,7 1,3 2,6 1,2 5,4 20,6 14,6 13,8
35 37,0 1,6 3,0 1,5 5,4 23,6 18,8 26,9
37 39,0 1,6 3,0 1,5 5,5 25,4 19,8 27,1
40 42,5 1,85 3,8 1,75 5,8 27,8 27,0 44,6
42 44,5 1,85 3,8 1,75 5,9 29,6 28,4 44,7
45 47,5 1,85 3,8 1,75 6,2 32,0 30,2 43,1
47 49,5 1,85 3,8 1,75 6,4 33,5 31,4 43,5
50 53,0 2,15 4,5 2,0 6,5 36,3 40,5 60,8
52 55,0 2,15 4,5 2,0 6,7 37,9 42,0 60,25
55 58,0 2,15 4,5 2,0 6,8 40,7 44,0 60,3

Bohrung Nut Ring Zulässige Kräfte in kN
58 61,0 2,15 4,5 2,0 6,9 43,5 46,7 60,8
60 63,0 2,15 4,5 2,0 7,3 44,7 48,3 61,0
62 65,0 2,15 4,5 2,0 7,3 46,7 49,8 60,9
65 68,0 2,65 4,5 2,5 7,6 49,0 51,8 121,0
68 71,0 2,65 4,5 2,5 7,8 51,6 54,5 121,5
70 73,0 2,65 4,5 2,5 7,8 53,6 56,2 119,0
72 75,0 2,65 4,5 2,5 7,8 55,6 58,0 119,2
75 78,0 2,65 4,5 2,5 7,8 58,6 60,0 118,0
78 81,0 2,65 4,5 2,5 8,5 60,1 62,3 122,5
80 83,5 2,65 5,3 2,5 8,5 62,1 74,6 120,9
85 88,5 3,15 5,3 3,0 8,6 66,9 79,5 201,4
90 93,5 3,15 5,3 3,0 8,6 71,9 84,0 199,0
95 98,5 3,15 5,3 3,0 8,8 76,5 88,6 195,0
100 103,5 3,15 5,3 3,0 9,2 80,6 93,1 188,0
105 109,0 4,15 6,0 4,0 9,5 85,0 122,0 436,0
110 114,0 4,15 6,0 4,0 10,4 88,2 117,0 415,0
115 119,0 4,15 6,0 4,0 10,5 93,0 122,0 409,0
120 124,0 4,15 6,0 4,0 11,0 96,9 127,0 396,0
125 129,0 4,15 6,0 4,0 11,0 101,9 132,0 385,0
130 134,0 4,15 6,0 4,0 11,0 106,9 138,0 374,0
140 144,0 4,15 6,0 4,0 11,2 116,5 148,0 350,0
150 155,0 4,15 7,5 4,0 12,0 124,8 191,0 362,0
160 165,0 4,15 7,5 4,0 13,0 132,7 212,0 321,0
170 175,0 4,15 7,5 4,0 13,5 141,6 225,0 349,0
180 185,0 4,15 7,5 4,0 14,2 150,2 238,0 347,0
190 195,0 4,15 7,5 4,0 14,2 160,2 251,0 340,0
200 205,0 4,15 7,5 4,0 14,2 170,2 265,0 325,0
FN Tragfähigkeit der Nut für eine Bohrung mit der Werkstofffestigkeit ReL D 200 N=mm2 siehe
Norm für abweichende Werte
FR Tragfähigkeit des Sicherungsrings bei einer scharfkantigen Anlage des Rings
Bezeichnung: DIN 471-d1 x s; z. B.: DIN 472-25x1,2
Toleranzen:
Dicke s in mm 0,8 1,0 bis 1,75 2,0 bis 2,5 3,0 4,0
Zulässige Abweichung 0–0,05 0–0,06 0–0,07 0–0,08 0–0,1
Durchmesser Bis 9,4 10,4 bis 25,2 bis 31,4 bis 50,5 bis 81,0 bis 106,0 bis 124,0 bis 185,0 bis
der Nut d2 in 17,8 29,4 49,5 78,0 103,5 119,0 180,0 246,0
mm
Zulässige +0,09 +0,11 +0,21 +0,25 +0,3 +0,35 +0,54 +0,63 +0,72
Abweichung 0 0 0 0 0 0 0 0 0
in mm
11 Tabellen 225
60°
Mutter
d1 h3 d3 R H1 D1
d=D
Bolzen
Tab. 11.4 Maße von Regelgewinden der Reihe 1 nach DIN 13-1:1999-11 in mm
Gewinde- Steigung Flanken- Kern-Ø Gewindetiefe Rundung Spannungs- Bohrungs- Durch-
bezeich- Ø querschnitt durchmes- gangsloch
nung Bolzen Mutter Bolzen Mutter In mm2 ser vgl. DIN nach DIN
d P d2 d3 d1 h3 H1 R AS 336:2003-07 EN 20273a
1 0,25 0,838 0,693 0,729 0,153 0,135 0,036 0,46 0,75 1,2
1,2 0,25 1,038 0,893 0,929 0,153 0,135 0,036 0,732 0,85 1,4
1,6 0,35 1,373 1,171 1,221 0,215 0,189 0,051 1,27 1,25 1,8
2 0,4 1,74 1,509 1,567 0,245 0,217 0,058 2,07 1,6 2,4
2,5 0,45 2,208 1,948 2,013 0,276 0,244 0,065 3,39 2,05 2,9
3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,307 0,271 0,072 5,03 2,5 3,4
4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,429 0,379 0,101 8,78 3,3 4,5
5 0,8 4,48 4,019 4,134 0,491 0,433 0,115 14,2 4,2 5,5
6 1 5,35 4,773 4,917 0,613 0,541 0,144 20,1 5 6,6
8 1,25 7,188 6,466 6,647 0,767 0,677 0,18 36,6 6,8 9
10 1,25 7,188 6,466 6,647 0,767 0,677 0,18 58 8,5 11
12 1,75 10,863 9,853 10,106 1,074 0,947 0,253 84,3 10,2 13,5
16 2 14,701 13,546 13,835 1,227 1,083 0,289 157 14 17,5
20 2,5 18,376 16,933 17,294 1,534 1,353 0,361 245 17,5 22
24 3 22,051 20,319 20,752 1,84 1,624 0,433 353 21 26
30 3,5 27,727 25,706 26,211 2,147 1,894 0,505 561 26,5 33
36 4 33,402 31,093 31,67 2,454 2,165 0,577 817 32 39
42 4,5 39,077 36,479 37,129 2,76 2,436 0,65 1121 37,5 45
48 5 44,752 41,866 42,587 3,067 2,706 0,722 1473 43 52
56 5,5 52,428 49,252 50,046 3,374 2,977 0,794 2030 50,5 62
64 6 60,103 56,639 57,505 3,681 3,248 0,866 2676 58 70
a
Reihe mittel Passung mit Toleranzgrad H12
226
Tab. 11.5 Maße von Feingewinden der Reihe 1 nach DIN 13-2. . . 11 (Auszug) in mm
1 0,2 0,87 0,755 0,783 10 0,25 9,838 9,693 9,729 24 1 23,35 22,773 22,917 48 0,35 47,773 47,571 47,621
1,2 0,2 1,07 0,955 0,983 10 0,5 9,675 9,387 9,459 24 1,5 23,026 22,16 22,376 48 0,5 47,675 47,387 47,459
1,6 0,2 1,47 1,355 1,383 10 0,75 9,513 9,08 9,188 24 2 22,701 21,546 21,835 48 0,75 47,513 47,08 47,188
1,6 0,25 1,438 1,293 1,329 10 1 9,35 8,773 8,917 30 0,35 29,773 29,571 29,621 48 1 47,35 46,773 46,917
2 0,2 1,87 1,755 1,783 10 1,25 9,188 8,466 8,647 30 0,5 29,675 29,387 29,459 48 1,5 47,026 46,16 46,376
2 0,25 1,838 1,693 1,729 12 0,35 11,773 11,571 11,621 30 0,75 29,513 29,08 29,188 48 2 46,701 45,546 45,835
2 0,35 1,773 1,571 1,621 12 0,5 11,675 11,387 11,459 30 1 29,35 28,773 28,917 48 3 46,051 44,319 44,752
2,5 0,2 2,37 2,255 2,283 12 0,75 11,513 11,08 11,188 30 1,5 29,026 28,16 28,376 48 4 45,402 43,093 43,67
2,5 0,25 2,338 2,193 2,229 12 1 11,35 10,773 10,917 30 2 28,701 27,546 27,835 56 0,75 55,513 55,08 55,188
2,5 0,35 2,273 2,071 2,121 12 1,25 11,188 10,466 10,647 30 3 28,051 26,319 26,752 56 1 55,35 54,773 54,917
3 0,2 2,87 2,755 2,783 12 1,5 11,026 10,16 10,376 36 0,35 35,773 35,571 35,621 56 1,5 55,026 54,16 54,376
3 0,25 2,838 2,693 2,729 16 0,35 15,773 15,571 15,621 36 0,5 35,675 35,387 35,459 56 2 54,701 53,546 53,835
3 0,35 2,773 2,571 2,621 16 0,5 15,675 15,387 15,459 36 0,75 35,513 35,08 35,188 56 3 54,051 52,319 52,752
4 0,25 3,838 3,693 3,729 16 0,75 15,513 15,08 15,188 36 1 35,35 34,773 34,917 56 4 53,402 51,093 51,67
4 0,5 3,675 3,387 3,459 16 1 15,35 14,773 14,917 36 1,5 35,026 34,16 34,376 64 0,75 63,513 63,08 63,188
5 0,25 4,838 4,693 4,729 16 1,5 15,026 14,16 14,376 36 2 34,701 33,546 33,835 64 1 63,35 62,773 62,917
5 0,5 4,675 4,387 4,459 20 0,35 19,773 19,571 19,621 36 3 34,051 32,319 32,752 64 1,5 63,026 62,16 62,376
5 0,75 4,513 4,08 4,188 20 0,5 19,675 19,387 19,459 42 0,35 41,773 41,571 41,621 64 2 62,701 61,546 61,835
6 0,25 5,838 5,693 5,729 20 0,75 19,513 19,08 19,188 42 0,5 41,675 41,387 41,459 64 3 62,051 60,319 60,752
6 0,5 5,675 5,387 5,459 20 1 19,35 18,773 18,917 42 0,75 41,513 41,08 41,188 64 4 61,402 59,093 59,67
6 0,75 5,513 5,08 5,188 20 1,5 19,026 18,16 18,376 42 1 41,35 40,773 40,917 72 0,75 71,513 71,08 71,188
8 0,25 7,838 7,693 7,729 20 2 18,701 17,546 17,835 42 1,5 41,026 40,16 40,376 72 1 71,35 70,773 70,917
8 0,5 7,675 7,387 7,459 24 0,35 23,773 23,571 23,621 42 2 40,701 39,546 39,835 72 1,5 71,026 70,16 70,376
8 0,75 7,513 7,08 7,188 24 0,5 23,675 23,387 23,459 42 3 40,051 38,319 38,752 72 2 70,701 69,546 69,835
8 1 7,35 6,773 6,917 24 0,75 23,513 23,08 23,188 42 4 39,402 37,093 37,67 72 3 70,051 68,319 68,752
11 Tabellen 227
Tab. 11.6 Zölliges Gewinde UNC nach ANSI B1.1 (Auswahl)

Gewindekennung Nenndurchmesser Steigung Kerndurchmesser Flanken- Gänge
durch- je Zoll
messer
d DD P d3 D1 d2 D D2
mm Zoll mm mm mm mm
N 1 - 64 UNC 1,854 – 0,397 1,50 1,58 1,61 64
N 2 - 56 UNC 2,184 – 0,453 1,78 1,87 1,91 56
N 3 - 48 UNC 2,515 – 0,529 2,05 2,14 2,19 48
N 4 - 40 UNC 2,845 – 0,653 2,27 2,38 2,44 40
N 5 - 40 UNC 3,175 – 0,653 2,59 2,70 2,77 40
N 6 - 32 UNC 3,505 – 0,794 2,77 2,90 3,02 32
N 8 - 32 UNC 4,166 – 0,794 3,42 3,53 3,68 32
N 10 - 24 UNC 4,826 – 1,058 3,82 3,95 4,18 24
N 12 - 24 UNC 5,486 – 1,058 4,47 4,59 4,84 24
1/400 - 20 UNC 6,350 1/400 1,270 5,11 5,25 5,57 20
5/1600 - 18 UNC 7,938 5/1600 1,411 6,55 6,68 7,07 18
3/800 - 16 UNC 9,525 3/800 1,587 7,95 8,08 8,55 16
7/1600 - 14 UNC 11,112 7/1600 1,814 9,30 9,44 10,00 14
1/200 - 13 UNC 12,700 1/200 1,954 10,73 10,88 11,50 13
9/1600 - 12 UNC 14,288 9/1600 2,117 12,15 12,30 12,99 12
5/800 - 11 UNC 15,875 5/800 2,309 13,53 13,69 14,46 11
3/400 - 10 UNC 19,050 3/400 2,540 16,46 16,62 17,49 10
7/800 - 9 UNC 22,225 7/800 2,822 19,34 19,52 20,49 9
100 - 8 UNC 25,400 100 3,175 22,15 22,34 23,45 8
00
1 1/8 - 7 UNC 28,575 1 1/800 3,628 24,87 25,08 26,35 7
1 1/400 - 7 UNC 31,750 1 1/400 3,628 28,04 28,26 29,52 7
1 3/800 - 6 UNC 34,925 1 3/800 4,233 30,60 30,85 32,33 6
1 1/200 - 6 UNC 38,100 1 1/200 4,233 33,70 34,03 35,50 6
1 3/400 - 5 UNC 44,450 1 3/400 5,080 39,26 39,56 41,33 5
200 - 4 1/2 UNC 50,800 200 5,644 45,03 45,37 47,34 5
2 1/400 - 4 1/2 UNC 57,150 2 1/400 5,644 51,38 51,72 53,69 5
2 1/200 - 4 UNC 63,500 2 1/200 6,350 57,00 57,39 59,60 4
2 3/400 - 4 UNC 69,850 2 3/400 6,350 63,36 63,74 65,95 4
300 - 4 UNC 76,200 300 6,350 69,71 70,09 72,30 4
3 1/400 - 4 UNC 82,550 3 1/400 6,350 76,06 76,44 78,65 4
3 1/200 - 4 UNC 88,900 3 1/200 6,350 82,41 82,79 85,00 4
00
3 3/4 - 4 UNC 95,250 3 3/400 6,350 88,76 89,14 91,35 4
400 - 4 UNC 101,600 400 6,350 95,11 95,48 97,70 4
dw SW
d
b
k l
dw SW
d
k l
SW
d
dk
b
k l
11 Tabellen 229
Tab. 11.7 Wesentliche Abmessungen von Sechskant- und Innensechskantschrauben

Nenn- Gewindelänge Schlüsselweite Kopfhöhe Auflage-/Kopf-
größe b in mm s in mm k in mm durchmesser
(Hilfsmaß) dW beziehungswei-
se dK in mme
DIN EN ISO 4014b
DIN EN ISO 4017d

DIN EN ISO 4014a
DIN EN ISO 4762c

DIN EN ISO 4017
DIN EN ISO 4014

DIN EN ISO 4017
DIN EN ISO 4762
DIN EN ISO 4014
DIN EN ISO 4762

SIN EN ISO 4014
DIN EN ISO4762
M2 10 16 4 1,5 1,4 2 3,07 3,8
M3 12 18 5,5 2,5 2 3 4,57 5,5
M4 14 20 7 3 2,8 4 5,88 7
M5 16 22 8 4 3,5 5 6,88 8,5
M6 18 24 10 5 4 6 8,88 10
M8 22 28 13 6 5,3 8 11,63 13
M10 26 32 16 8 6,4 10 14,63 16
M12 30 36 18 10 7,5 12 16,63 18
M16 38 44 21 14 10 16 22,49 24
M20 46 52 30 17 12,5 20 28,19 30
M24 54 60 36 19 15 24 33,16 36
Übliche Schraubenlängen l: 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25. . . 70. . . 150, 160. . . 180, 200. . . 500 mm
a
gilt für eine Nennlänge von l 125 mm
b
gilt für eine Nennlänge von 125 mm < l 200 mm
c
gilt für Schrauben mit glatten Köpfen
d
gilt für Schrauben der am häufigsten verwendeten Produktklasse A
e
es gilt der Auflagedurchmesser
m SW
D d
w
d1
d2 m
Tab. 11.8 Wesentliche Maße von Sechskantmuttern und Unterlegscheiben

Nenn- Sechskantmutter Scheibe
größe Auflage- Höhe m in mm Innen- Außendurchmesser Höhe m in mm
durch- durch- d2 in mm
messer dW DIN DIN messer d1 DIN DIN DIN EN DIN
in mm EN ISO EN ISO in mm EN ISO EN ISO ISO 7089 EN ISO
4032a 4035b 7089c 7093-1d 7093-1
M2 3,1 1,6 1,2 2,2 5 – 0,3 –
M3 4,6 2,4 1,8 3,2 7,0 9,0 0,5 0,8
M4 5,9 3,2 2,2 4,3 9,0 12,0 0,8 1
M5 6,9 4,7 2,7 5,3 10,0 15,0 1 1
M6 8,9 5,2 3,2 6,4 12,0 18,0 1,6 1,6
M8 11,6 6,8 4 8,4 16,0 24,0 1,6 2
M10 14,6 8,4 5 10,5 20,0 30,0 2 2,5
M12 16,6 10,8 6 13,0 24,0 37,0 2,5 3
M16 22,5 14,6 8 17,0 30,0 50,0 3 3
M20 27,7 18 10 21,0 37,0 60,0 3 4
M24 33,3 21,5 12 25,0 44,0 72,0 4 5
a
normale Bauhöhe b niedrige Bauhöhe
c
Standardscheibe für Sechskantschrauben und Muttern
d
Scheibe mit größerem Außendurchmesser für weiche Werkstoffe
11
Tab. 11.9 Richtwerte für zulässige Vorspannkräfte und Anziehmomente für Schaftschrauben nach VDI 2230-1:2015
Montagekräfte FM in kN in Abhängigkeit vom Anziehmoment MA in Nm in Abhängigkeit vom
Tabellen
Gewindereibmoment G Gewinde- und Kopfreibmoment G D K

Abmes- Festigkeits- 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,2 0,24 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,2 0,24
sung klasse
M4 8.8 4,6 4,5 4,4 4,3 4,2 3,9 3,7 2,3 2,6 3 3,3 3,6 4,1 4,5
10.9 6,8 6,7 6,5 6,3 6,1 5,7 5,4 3,3 3,9 4,6 4,8 5,3 6 6,6
12.9 8 7,8 7,6 7,4 7,1 6,7 6,3 3,9 4,5 5,1 5,6 6,2 7 7,8
M5 8.8 7,6 7,4 7,2 7 6,8 6,4 6 4,4 5,2 5,9 6,5 7,1 8,1 9
10.9 11,1 10,8 10,6 10,3 10 9,4 8,8 6,5 7,6 8,6 9,5 10,4 11,9 13,2
12.9 13 12,7 12,4 12 11,7 11 10,3 7,6 8,9 10 11,2 12,2 14 15,5
M6 8.8 10,7 10,4 10,2 9,9 9,6 9 8,4 7,7 9 10,1 11,3 12,3 14,1 15,6
10.9 15,7 15,3 14,9 14,5 14,1 13,2 12,4 11,3 13,2 14,9 16,5 18 20,7 22,9
12.9 18,4 17,9 17,5 17 16,5 15,5 14,5 13,2 15,4 17,4 19,3 21,1 24,2 26,8
M8 8.8 19,5 19,1 18,6 18,1 17,6 16,5 15,5 18,5 21,6 24,6 27,3 29,8 34,3 38
10.9 28,7 28 27,3 26,6 25,8 24,3 22,7 27,2 31,8 36,1 40,1 43,8 50,3 55,8
12.9 33,6 32,8 32 31,1 30,2 28,4 26,6 31,8 37,2 42,2 46,9 51,2 58,9 65,3
M10 8.8 31 30,3 29,6 28,8 27,9 26,3 24,7 36 43 48 54 59 68 75
10.9 45,6 44,5 43,4 42,2 41 38,6 36,2 53 63 71 79 87 100 110
12.9 53,3 52,1 50,8 49,4 48 45,2 42,4 62 73 83 93 101 116 129
M12 8.8 45,2 44,1 43 41,9 40,7 38,3 35,9 63 73 84 93 102 117 130
10.9 66,3 64,8 63,2 61,5 59,8 56,3 52,8 92 108 123 137 149 172 191
12.9 77,6 75,9 74 72 70 65,8 61,8 108 126 144 160 175 201 223
M16 8.8 84,7 82,9 80,9 78,8 76,6 72,2 67,8 153 180 206 230 252 291 325
10.9 124,4 121,7 118,8 115,7 112,6 106,1 99,6 224 264 302 338 370 428 477
12.9 145,5 142,4 139 135,4 131,7 124,1 116,6 262 309 354 395 433 501 558
231
232

Montagekräfte FM in kN in Abhängigkeit vom Anziehmoment MA in Nm in Abhängigkeit vom
Gewindereibmoment G Gewinde- und Kopfreibmoment G D K
Abmes- Festigkeits- 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,2 0,24 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,2 0,24
sung klasse
M20 8.8 136 134 130 127 123 116 109 308 363 415 464 509 588 655
10.9 194 190 186 181 176 166 156 438 517 592 661 725 838 933
12.9 227 223 217 212 206 194 182 513 605 692 773 848 980 1092
M24 8.8 196 192 188 183 178 168 157 529 625 714 798 875 1011 1126
10.9 280 274 267 260 253 239 224 754 890 1017 1136 1246 1440 1604
12.9 327 320 313 305 296 279 262 882 1041 1190 1329 1458 1685 1877
M30 8.8 313 307 300 292 284 268 252 1053 1246 1428 1597 1754 2031 2265
10.9 446 437 427 416 405 382 359 1500 1775 2033 2274 2498 2893 3226
12.9 522 511 499 487 474 447 420 1755 2077 2380 2662 2923 3386 3775
Werte gelten unter der Maßgabe einer 90%igen Ausnutzung der Streck- beziehungsweise Dehngrenze
11 Tabellen 233
Tab. 11.10 Festigkeitsklassen von Schrauben aus Kohlenstoffstahl, legiertem und austenitischen
Stahl nach DIN EN ISO 898-1:2013-05 beziehungsweise DIN EN ISO 3510-1:2010-04 (Auszug)
Werkstoff und Wärme- Festigkeitsklasse Mindestzugfestigkeit Mindeststreck-,
behandlung Rm in N=mm2 beziehungsweise
Dehngrenze ReL ;
Rp0;2 in N=mm2
Kohlenstoffstahl 4.6 400 240
mit Zusätzen 4.8 420 320
5.6 500 300
5.8 520 400
6.8 600 480
Kohlenstoffstahl mit 8.8 (d 16 mm)a 800 640
Zusätzen, gehärtet und .d > 16 mm)b 830 660
angelassen oder
legierter Stahl, gehärtet 9.8 900 720
und angelassen 10.9 1040 900
Legierter Stahl, gehär- 12.9 1220 1080
tet und angelassen
Austenitischer Stahl 50 500 210
(A1 bis A5) 70 700 450
80 800 600
a
ausgenommen Stahlbauschrauben
b
gilt für Stahlbauschrauben d M12
Tab. 11.11 Festigkeitsklassen für zöllige Schrauben nach SAE [48] und ASTM [49] (Auszug)
Kenn-
zeichnung 307A 307B
Produkt SAE SAE SAE SAE SAE SAE SAE ASTM ASTM
Spezifikation/ J-429 J-429 J-429 J-429 J-429 J-429 J-429 A307 A307
Norm Grade 1 Grade 2 Grade 5 Grade 5.2 Grade 7 Grade 8 Grade 8.2 Grade A Grade B
Nennweiten- 1/4–1 1/4–3/4 1/4–1 1/4–1 1/4–1 1/4–1 1/2–1 1/4–4 1/4–4
bereich 1/2 (>3/4–1 (>1–1 1/2 1/2 1/2
1/2) 1/2)
Zugfestig- 60.000 74.000 120.000 120.000 133.000 150.000 150.000 60.000 100.000
keit in psi (60.000) (105.000) (60.000)
Minimum
Streckgren- 36.000 57.000 91.000 92.000 115.000 130.000 130.000 – –
ze in psi (36.000) (81.000)
Minimum
Prüflast 33.000 55.000 85.000 85.000 105.000 120.000 120.000 – –
in psi (33.000) (74.000)
Härte B70 B80 C25 C24 C33 C33 B69 B69
Min.
B100 B100 C34 C38 C39 C39 B100 B95
Max.
234
Tab. 11.12 Maße für metrische Passfedern und die dazugehörigen Nuten nach DIN 6885-1:1968
Wellen- Über 6 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 440
durch-
Bis 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 90 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 440 500
messer
a,b
Passfeder Breite 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100
Höhe 2 3 4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14 16 18 20 22 25 28 32 32 36 40 45 50
Länge 6 6 8 10 14 18 22 28 36 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280
min
Länge 20 36 45 56 63 70 90 110 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 400 400 400 400 400 400 400 400
max
Wellennuttiefe 1,2 1,8 2,5 3 3,5 4 5 5 5,5 6 7 7,5 9 9 10 11 12 13 15 17 20 20 22 25 28 31
Nabennut- Spiel 1 1,4 1,8 2,3 2,8 3,3 3,3 3,3 3,8 4,3 4,4 4,9 5,4 5,4 6,4 7,4 8,4 9,4 10,4 11,4 12,4 12,4 14,4 15,4 17,4 19,5
tiefe
Über- 0,5 0,9 1,2 1,7 2,2 2,4 2,4 2,4 2,9 3,4 3,4 3,9 4,4 4,4 5,4 6,4 7,1 8,1 9,1 10,1 11,1 11,1 13,1 14,1 16,1 18,1
maß
Zul. Abweichungc +0,1 +0,2 +0,3
a
Tolerierung der entsprechenden Wellennutbreite: festen Sitz P9, für leichten Sitz N9
b
Tolerierung der entsprechenden Nabennutbreite: festen Sitz P9, für leichten Sitz JS9
c
gilt für Wellen und Nabennuttiefe
Standardlängen in mm nach DIN 6885-1: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180,
200, 220, 250, 280, 320, 360, 400
11 Tabellen 235
D d
Tab. 11.13 Maße in mm und d D B rmin a C0r a Cr a Kurzeich.

Belastbarkeiten in kN von 3 10 4 0,15 0,22 0,64 623
Radialrillenkugellagern nach
4 13 5 0,2 0,49 1,29 624
DIN 625-1:2011
16 0,67 1,73 634
5 16 0,3 0,44 1,32 625
19 6 1,1 2,6 635
6 19 1,1 2,6 626
7 19 1,1 2,6 607
22 7 1,37 3,25 627
8 22 1,37 3,25 608
9 24 1,63 3,65 609
26 8 1,96 4,55 629
10 19 5 0,59 1,45 61800
22 6 0,84 2,2 61900
26 8 1,96 4,55 6000
30 9 0,6 2,6 6 6200
35 11 0,6 3,45 8,15 6300
12 12 21 0,3 0,97 1,52 61801
28 8 2,36 5,1 6001
32 10 0,6 3,1 6,95 6201
37 12 1 4,15 9,65 6301
15 24 5 0,3 0,8 1,65 61802
32 8 2,85 5,6 16002
9 2,85 5,6 6002
35 11 0,6 3,75 7,8 6202
42 13 1 5,4 11,4 6302
17 26 5 0,3 0,93 1,77 61803
35 8 3,25 6,0 16003
10 3,25 6 6003
40 12 0,6 4,75 9,5 6203
47 14 1 6,55 13,4 6303
62 17 1,1 11,4 22,4 6403
Tab. 11.13 (Fortsetzung) d D B rmin a C0r a Cr a Kurzeich.

20 32 7 0,3 2,32 3,9 61804
42 8 4,05 6,95 16004
12 0,6 5 9,3 6004
47 14 1 6,55 12,7 6204
52 15 1,1 7,8 16 6304
72 19 16,3 29,0 6304
25 37 7 0,3 2,6 4,15 61805
47 8 4,65 7,2 16005
12 0,6 5,85 10 6005
52 15 1 7,8 14 6205
62 17 1,1 11,4 22,4 6305
80 21 1,5 19,0 33,5 6405
30 42 7 0,3 2,9 4,3 61806
55 9 7,35 11,2 16006
13 1 8 12,7 6006
62 16 11,2 19,3 6206
72 19 1,1 16,3 29 6306
90 23 1,5 25,0 42,5 640
35 47 7 0,3 3,2 4,45 61807
62 9 8,8 12,2 16007
14 1 10,2 16 6007
72 17 1,1 15,3 25,5 6207
80 21 1,5 19 33,5 6307
100 25 1,5 31,5 53,0 6407
40 52 7 0,3 3,5 4,6 61808
68 9 10,2 13,2 16008
15 1 11,6 16,6 6008
80 18 1,1 18 29 6208
90 23 1,5 25 42,5 6308
110 27 2 38,0 62,0 6408
45 58 7 0,3 5,6 6,4 61809
75 10 0,6 12,2 15,6 16009
16 1 14,3 20 6009
85 19 1,1 20,4 31 6209
100 25 1,5 31,5 53 6309
120 29 2 47,5 76,5 6409
50 65 7 0,3 6,3 6,8 61810
80 10 0,6 13,2 16,0 16010
16 1 15,6 20,8 6010
90 20 1,1 24 36,5 6210
110 27 2 38 62 6310
130 31 2,1 52,0 81,5 6410
11 Tabellen 237

55 72 9 0,3 8,5 9,0 61811
90 11 0,6 16,3 19,3 16011
18 1,1 21,2 28,5 6011
100 21 1,5 29 43 6211
120 29 2 47,5 76,5 6311
140 33 2,1 60,0 93,0 6411
60 78 10 0,3 11,0 11,8 61812
95 11 0,6 17,6 20,0 16012
18 1,1 23,2 29 6012
110 22 1,5 36 52 6212
130 31 2,1 52 81,5 6312
65 85 10 0,6 12,0 12,2 61813
100 11 19,6 21,2 16013
18 1,1 25 30,5 6013
120 23 1,5 41,5 60 6213
140 33 2,1 60 93 6313
160 37 76,5 114 6413
70 90 10 0,6 12,5 12,5 61814
110 13 25,0 28,0 16014
20 1,1 31 38 6014
125 24 1,5 44 62 6214
150 35 2,1 68 104 6314
180 43 3 96,5 132 6414
75 95 10 0,6 13,4 12,9 61815
115 13 27,0 28,5 16015
20 1,1 33,5 39 6015
130 25 1,5 49 65,5 6215
160 37 2,1 76,5 114 6315
190 45 3 96,5 132 6415
80 100 10 0,6 13,7 12,9 61816
125 14 31,0 32,0 16016
22 1,1 40 47,5 6016
140 26 2 54 72 6216
170 39 2,1 86,5 122 6316
200 48 3 125 163 6416
85 110 13 1 20,0 19,3 61817
130 14 0,6 33,5 34,0 16017
22 1,1 43,0 49,0 6017
150 28 2 64 84 6217
180 41 3 96,5 132 6317
210 52 4 137 173 6417

90 115 13 1 20,4 19,6 61818
140 16 39,0 41,5 16018
24 1,5 50 58,5 6018
160 30 2 72 96,5 6218
190 43 3 102 134 6318
225 54 4 163 196 6418
95 120 13 1 21,2 20,0 61819
145 16 40,5 40,0 16019
24 1,5 54 60 6019
170 32 2,1 81,5 108 6219
200 45 3 114 146 6319
100 125 13 1 22,0 20,0 61820
150 16 44,0 44,0 16020
24 1,5 54 60 6020
180 34 2,1 93 122 6220
215 47 3 134 163 6320
a
Werte nach FAG
11 Tabellen 239
D d
Tab. 11.14 Maße in mm d D B rmin a C0r a Cr a Kur-

und Belastbarkeiten in kN zeich.
von Pendelkugellagern in 5 19 6 0,3 0,475 2,6 135
Standardausführung nach 6 19 19 0,475 2,6 126
DIN 630:2011
7 22 7 0,56 2,75 127
8 22 7 0,56 2,75 108
9 16 8 0,6 0,8 2,95 129
10 30 9 1,18 5,7 1200
14 1,18 5,7 2200
12 32 10 1,26 5,7 1201
14 1,26 5,7 2201
15 35 11 1,73 7,7 1202
14 2,08 9,6 2202
42 17 1 3,7 17 2302
17 40 12 0,6 2,0 8,1 1203
16 2,0 8,1 2203
47 14 1 12,9 3,15 1303
19 13,9 3,15 2303
20 47 14 2,6 10,1 1204
18 5,5 14,7 2204
52 15 1,1 3,3 12,7 1304
21 4,25 17,6 2304
25 52 15 1 3,25 12,3 1205
18 4,4 17,3 2205
62 17 1,1 4,95 18,3 1305
24 6,5 25,0 2305
30 62 16 1 4,6 15,9 1206
20 6,9 26,0 2206
72 19 1,1 6,3 21,7 1306
27 8,7 32,5 2306
Tab. 11.14 (Fortsetzung) d D B rmin a C0r a Cr a Kur-

zeich.
35 72 17 1,1 5,1 16,0 1207
23 8,9 33,0 2207
80 21 1,5 7,8 25,5 1307
31 11,1 40,5 2307
40 80 18 1,1 6,5 19,4 1208
23 9,4 32,5 2208
90 23 1,5 9,6 30,0 1308
33 13,4 46,0 2308
45 85 19 1,1 7,3 22,0 1209
23 8,9 28,5 2209
100 25 1,5 12,6 38,5 1309
36 16,5 55,0 2309
50 90 20 1,1 8,0 22,9 1210
23 9,4 28,5 2210
110 27 2 14,1 42,0 1310
40 19,9 66,0 2310
55 100 21 1,5 9,9 27,0 1211
25 12,4 39,0 2211
120 29 2 17,7 52,0 1311
43 23,8 77,0 2311
60 110 22 1,5 11,4 30,5 1212
28 16,3 48,0 2212
130 31 2,1 20,6 58,0 1312
46 28,0 89,0 2312
65 120 23 1,5 12,4 31,0 1213
31 19,0 58,0 2213
140 33 2,1 22,7 63,0 1313
48 32,0 98,0 2313
70 125 24 1,5 13,7 35,0 1214
31 16,9 44,0 2214
150 35 2,1 27,5 75,0 1314
51 37,0 112 2314
75 130 25 1,5 15,5 39,0 1215
31 17,6 44,5 2215
160 37 2,1 29,5 80,0 1315
55 42,0 124 2315
80 140 26 2 16,8 40,0 1216
33 19,8 49,5 2216
170 39 2,1 33,0 89,0 1316
58 48,5 139 2316
11 Tabellen 241
Tab. 11.14 (Fortsetzung) d D B rmin a C0r a Cr a Kur-

zeich.
85 150 28 2 20,6 49,5 1217
36 23,4 59,0 2217
180 41 3 37,5 99,0 1317
60 51,0 143 2317
90 160 60 2 23,3 57,0 1218
40 28,5 71,0 2218
190 43 3 42,5 109 1318
64 57,0 156 2318
95 170 32 2,1 27,0 64,0 1219
43 34,0 84,0 2219
200 45 3 50,0 134 1319
67 63,0 167 2319
100 180 34 2,1 29,5 70,0 1220
46 40,0 98,0 2220
215 47 3 57,0 145 1320
73 78,0 196 2320
a
Werte nach FAG
r1 r
r r
d D
α
Tab. 11.15 Maße in mm und Belastbarkeiten in kN von einreihigen Schrägkugellagern in Standard-

ausführung nach DIN 628-1:2008
d D B rmin a r1 min a C0r a Cr a Kur-
zeich.
10 30 9 0,6 0,3 2,6 5,3 7200-B
12 32 10 3,55 7,4 7201-B
37 12 1 0,6 5,3 11,4 7301-B
15 35 11 0,6 0,3 4,45 8,4 7202-B
42 13 1 0,6 7,2 14,2 7302-B
17 40 12 0,6 0,3 5,7 10,5 7203-B
47 14 1 0,6 9,0 17,6 7303-B
20 47 14 7,8 14,0 7204-B
52 15 1,1 11,1 20,4 7304-B
25 52 15 1 9,0 15,3 7205-B
62 17 1,1 15,8 28,0 7305-B
30 62 16 1 14,1 21,7 7206-B
72 19 1,1 22,1 35,5 7306-B
35 72 17 19,0 28,0 7207-B
80 21 1,5 1 27,5 43,0 7307-B
40 80 18 1,1 0,6 23,5 34,0 7208-B
90 23 1,5 1 34,5 53,0 7308-B
45 85 19 1,1 0,6 27,0 37,5 7309-B
100 25 1,5 1 43,0 65,0 7309-B
50 90 20 1,1 0,6 28,5 39,0 7210-B
110 27 2 1 50,0 75,0 7310-B
55 100 21 1,5 38,5 49,0 7211-B
120 29 2 61,0 86,0 7311-B
60 110 22 1,5 45,0 59,0 7212-B
130 31 2,1 1,1 69,0 96,0 7312-B
11 Tabellen 243

d D B rmin a r1 min a C0r a Cr a Kur-
zeich.
65 120 23 1,5 1 55,0 67,0 7213-B
140 33 2,1 1,1 82,0 110 7313-B
70 125 24 1,5 1 62,0 74,0 7214-B
150 35 2,1 1,1 93,0 126 7314-B
75 130 25 1,5 1 62,0 73,0 7215-B
160 37 2,1 1,1 107 140 7315-B
80 140 26 2 1 72,0 85,0 7216-B
170 39 2,1 1,1 124 155 7316-B
85 150 28 2 1 86,0 97,0 7217-B
180 41 3 1,1 138 167 7317-B
90 160 30 2 1 98,0 114 7218-B
190 43 3 1,1 155 180 7318-B
95 170 32 2,1 106 123 7219-B
200 45 3 167 189 7319-B
100 180 34 2,1 124 142 7220-B
215 47 3,1 197 214 7320-B
105 190 36 2,1 142 155 7221-B
225 49 3 214 225 7321-B
110 200 38 2,1 154 167 7222-B
240 50 3 245 250 7322-B
120 215 40 2,1 178 182 7224-B
280 55 3 285 275 7324-B
130 230 40 204 200 7226-B
280 58 4 1,5 325 305 7326-B
140 250 42 3 1,1 231 214 7228-B
300 62 4 1,5 345 300 7328-B
150 270 45 3 1,1 275 245 7230-B
320 65 4 1,5 390 325 7330-B
160 290 48 3 1,1 280 236 7232-B
340 68 4 1,5 360 450 7332-B
170 310 52 325 265 7234-B
360 72 530 405 7334-B
Berührungswinkel ˛ D 40ı
a
Werte nach FAG
r
D d
Tab. 11.16 Maße in mm und Belastbarkeiten in kN von zweireihigen Schrägkugellagern in Stan-

dardausführung nach DIN 628-3 (Tabellenwerte nach FAG)
d D B rmin a C0r Cr Zeich.
10 30 14 0,6 4,55 7,8 3200
12 32 15,9 0,6 5,85 10,6 3201
15 35 15,9 0,6 7,1 11,8 3202
42 19 1 10,0 16,3 3302
17 40 17,5 0,6 9,0 14,6 3203
47 22,2 0,6 12,5 20,8 3303
20 20,6 1 12,5 19,6 3204
52 22,2 1,1 15,0 23,2 3304
25 52 20,6 1 14,6 21,2 3205
62 25,4 1,1 20,0 30,0 3305
30 62 23,8 1 21,2 30,0 3206
72 30,2 1,1 28,5 41,5 3306
35 72 27 1,1 28,5 39,0 3207
80 34,9 1,5 34,5 51,0 3307
40 30,2 1,1 36,5 48,0 3208
90 36,5 1,5 45,0 62,0 3308
45 85 30,2 1,1 37,5 48,0 3209
100 39,7 1,5 51,0 68,0 3309
50 90 30,2 1,1 42,5 51,0 3210
110 44,4 2 62,0 81,5 3310
55 100 33,3 1,5 49,0 58,5 3211
120 49,2 2 78,0 102 3311
60 110 36,5 1,5 61,0 72,0 3212
130 54 2,1 98,0 125 3312
65 120 38,1 1,5 73,5 80,0 3213
140 58,7 2,1 112 143 3313
11 Tabellen 245

d D B rmin a C0r Cr Zeich.
70 125 39,7 1,5 76,5 83,0 3214
150 63,5 2,1 166 143 3314
75 130 41,3 1,5 85,0 91,5 3215
160 68,3 3,1 193 163 3315
80 140 44,4 2 93,0 98,0 3216
170 68,3 2,1 212 176 3316
85 150 49,2 2 150 112 3217
180 73 3 228 190 3217
90 160 52,4 2 170 125 3218
190 73 2 275 216 3318
95 170 55,6 2,1 186 140 3219
200 77,8 3 285 220 3319
100 180 60,3 2,1 224 160 3220
215 82,6 3 320 236 3320
105 190 65,1 2,1 245 180 3221
110 200 69,8 2,1 280 204 3222
240 92,1 3 390 270 3322
Berührungswinkel ˛ D 25ı
a
Werte nach FAG
N NU
B B
r1 r
r r1
D d D d
NJ NUP
B B
r r
r r1 r1 r
D d D d
Tab. 11.17 Maße in mm und Belastbarkeiten in kN von einreihigen Zylinderrollenlagern nach

DIN 5412-1:2005
d D B rmin a r1 min a C0r a Cr a Kurzeich.
NU/NJ/NUP/N-
15 35 11 0,6 0,3 10,4 15,1 202-E
17 40 12 0,6 0,3 14,6 20,8 203-E
47 14 1 0,6 21,2 30,0 303-E
20 47 14 1 0,6 24,7 32,5 204-E
52 15 1,1 0,6 26,0 36,5 304-E
25 52 15 1 0,6 27,5 34,5 205-E
62 17 1,1 1,1 36,5 48,0 305-E
30 62 16 1 0,6 36,0 45,0 206-E
72 19 1,1 1,1 48,0 61,0 306-E
35 72 17 1,1 0,6 48,5 58,0 207-E
80 21 1,5 1,1 63,0 76,0 307-E
40 80 18 1,1 1,1 53,0 63,0 208-E
90 23 1,5 1,5 78,0 95,0 308-E
45 85 19 1,1 1,1 63,0 72,0 209-E
100 25 1,5 1,5 98,0 115 309-E
50 90 20 1,1 1,1 69,0 75,0 210-E
110 27 2 2 113 130 310-E
11 Tabellen 247

d D B rmin a r1 min a C0r a Cr a Kurzeich.
NU/NJ/NUP/N-
55 100 21 1,5 1,1 95,0 99,0 211-E
120 29 2 2 139 159 311-E
60 110 22 1,5 1,5 102 111 212-E
130 31 2,1 2,1 157 177 312-E
65 120 23 1,5 1,5 119 127 213-E
140 33 2,1 2,1 191 214 313-E
70 125 24 1,5 1,5 137 140 214-E
150 35 2,1 2,1 220 242 314-E
75 130 25 1,5 1,5 156 154 215-E
160 37 2,1 2,1 265 285 315-E
80 140 26 2 2 167 165 216-E
170 39 2,1 2,1 275 300 316-E
85 150 28 2 2 194 194 217-E
180 41 3 3 300 320 317-E
90 160 30 2 2 217 215 218-E
190 43 3 3 350 370 318-E
95 170 32 2,1 2,1 265 260 219-E
200 45 3 3 380 390 319-E
100 180 34 2,1 2,1 305 295 220-E
215 47 3 3 425 450 320-E
a
Werte nach FAG
B
r
1:12
D d
Tab. 11.18 Maße in mm und d D B rmin a C0r a Cr a Zeich.

Belastbarkeiten in kN von 30 55 19 1 34,0 29,0 NN 3006 K
zweireihigen Zylinderrollen-
35 62 20 1 44,0 35,5 NN 3007 K
lagern mit kegeliger Bohrung
40 68 21 1 58,5 45,0 NN 3008 K
nach DIN 5412-4:2000
45 75 23 1 72,0 54,0 NN 3009 K
50 80 23 1 80,0 57,0 NN 3010 K
55 90 26 1,1 100 72,0 NN 3011 K
60 95 26 1,1 110 75,0 NN 3012 K
65 100 26 1,1 116 76,5 NN 3013 K
70 110 30 1,1 1150 98,0 NN 3014 K
75 115 30 1,1 156 100 NN 3015 K
80 125 34 1,1 186 120 NN 3016 K
85 130 34 1,1 200 125 NN 3017 K
90 140 37 1,5 224 140 NN 3018 K
95 145 37 1,5 236 143 NN 3019 K
100 150 37 1,5 245 146 NN 3020 K
105 160 41 2 310 190 NN 3021 K
110 170 45 2 360 220 NN 3022 K
120 180 46 2 390 232 NN 3024 K
130 200 52 2 500 290 NN 3026 K
140 210 53 2 520 300 NN 3028 K
150 225 56 2,1 585 335 NN 3030 K
a
Werte nach FAG
11 Tabellen 249
T
C r 3,4
r1,2
B d D
Tab. 11.19 Maße in mm und Belastbarkeiten in kN von Kegelrollenlagern nach DIN 720:2008
d D B C T r1;2 min a r3;4 min a C0r a Cr a Zeich.b
15 42 13 11 14,25 1 1 14,1 14,7 30202-A
17 40 12 11 13,25 1 1 17,8 18,5 30203-A
17 40 16 14 17,25 1 1 29,0 28,5 32203-A
17 47 14 12 15,25 1 1 24,5 27,5 30303-A
17 47 19 16 20,25 1 1 35,0 36,0 32303-A
20 42 15 12 15 0,6 0,6 28,5 24,0 32004-X
20 47 14 12 15,25 1 1 27,0 27,0 30204-A
20 52 15 13 16,25 1,5 1,5 25,5 34,0 30304-A
20 52 21 18 22,25 1,5 1,5 47,5 46,0 32304-A
25 47 15 11,5 15 0,6 0,6 33,5 26,5 32005-A
25 52 15 13 16,25 1 1 35,0 32,5 30205-A
25 52 18 16 19,25 1 1 44,5 40,0 32205-A
25 62 17 15 18,25 1,5 1,5 45,5 47,0 30305-A
25 62 24 20 25,25 1,5 1,5 66,0 62,0 32305-A
28 52 16 12 16 1 1 40,5 34,0 320/28-X
30 55 17 13 17 1 1 46,5 38,5 32006-X
30 62 16 14 17,25 1 1 48,0 43,5 30206-A
30 62 20 17 21,25 1 1 62,0 53,0 32206-A
30 72 19 16 20,75 1,5 1,5 61,0 60,0 30306-A
30 72 27 23 28,75 1,5 1,5 89,0 80,0 32306-A
32 58 14 13 17 1 1 48,5 39,0 320/32-X
35 62 18 14 18 1 1 57,0 45,5 32007-X
35 72 17 15 18,25 1,5 1,5 59,0 54,0 30207-A
35 72 23 19 24,25 1,5 1,5 84,0 71,0 32207-A
35 80 21 18 22,75 2 1,5 75,0 73,0 30307-A
35 80 31 25 32,75 2 1,5 113 100 32307-A
40 68 19 14,5 19 1 1 71,0 53,0 32008-XA
40 80 18 16 19,75 1,5 1,5 67,0 61,0 30208-A
40 80 23 19 24,75 1,5 1,5 93,0 79,0 32208-A
40 90 23 20 25,25 2 1,5 102 91,0 30308-A

40 90 33 27 35,25 2 1,5 146 120 32308-A
45 75 20 15,5 20 1 1 86,0 61,0 32009-XA
45 85 19 16 20,75 1,5 1,5 82,0 70,0 30209-A
45 85 23 19 24,75 1,5 1,5 100 82,0 32209-A
45 100 25 22 27,25 2 1,5 125 110 30309-A
45 100 36 30 38,25 2 1,5 193 154 32309-A
50 80 20 15,5 20 1 1 93,0 64,0 32010-X
50 90 20 17 21,75 1,5 1,5 96,0 79,0 30210-A
50 90 23 19 24,75 1,5 1,5 109 88,0 32210-A
50 110 40 33 42,25 2,5 2 237 187 32310-A
55 90 23 17,5 23 1,5 1,5 118 0,81 32011-X
55 100 21 18 22,75 2 1,5 107 91,0 30211-A
55 100 25 21 26,75 2 1,5 135 109 32211-A
55 120 29 25 31,5 2,5 2 173 151 30311-A
55 120 43 35 45,5 2,5 2 270 211 32311-A
60 95 23 17,5 23 1,5 1,5 123 82,0 32012-X
60 110 22 19 23,75 2 1,5 121 102 30212-A
60 110 28 24 29,75 2 1,5 169 133 32212-A
60 130 31 26 33,5 3 2,5 202 174 30312-A
60 130 46 37 48,5 3 2,5 310 242 32312-A
65 100 23 17,5 23 1,5 1,5 125 82,0 32013-A
65 120 23 20 24,75 2 1,5 142 119 30213-A
65 120 31 27 32,75 2 1,5 200 156 32213-A
65 140 33 28 36 3 2,5 228 196 30313-A
65 140 48 39 51 2 2,5 345 270 32313-A
70 110 25 19 25 1,5 1,5 159 104 32014-X
70 125 24 21 26,25 2 1,5 160 130 30214-A
70 125 31 27 33,25 2 1,5 214 163 32214-A
70 150 35 30 38 3 2,5 260 233 30314-A
70 150 51 42 54 3 2,5 405 310 32314-A
75 115 25 19 25 1,5 1,5 165 105 32015-X
75 130 25 22 27,25 2 1,5 169 135 30215-A
75 160 37 31 40 3 2,5 295 250 30315-A
75 160 55 45 58 3 2,5 475 360 32315-A
80 125 29 22 29 1,5 1,5 211 137 32016-A
80 140 26 22 28,25 2,5 2 190 154 30216-A
80 140 33 28 35,25 2,5 2 260 197 32216-A
80 170 39 33 42,5 3 2,5 345 285 30316-A
80 170 58 48 61,5 3 2,5 530 400 32316-A
11 Tabellen 251

85 130 29 22 29 1,5 1,5 224 141 32017-X
85 150 28 24 30,5 2,5 2 224 178 30217-A
85 150 36 30 38,5 2,5 2 305 226 32217-A
85 180 41 34 44,5 3 3 375 310 30317-A
85 180 60 49 63,5 4 3 580 435 32317-A
90 140 32 24 32 2 1,5 255 164 32018-A
90 160 30 26 32,5 2,5 2 255 201 30218-A
90 160 40 34 42,5 2,5 2 355 260 32218-A
90 190 43 36 46,5 4 3 395 330 30318-A
90 190 64 53 67,5 4 3 660 485 32318-A
95 145 32 24 32 2 1,5 275 170 32019-XA
95 170 32 27 34,5 3 2,5 285 222 30219-A
95 170 43 37 45,5 3 2,5 415 300 32219-A
95 200 45 38 49,5 4 3 440 360 30319-A
95 200 67 55 71,5 4 3 710 530 32319-A
100 150 32 24 32 2 1,5 285 173 32020-X
100 180 34 29 37 3 2,5 325 250 30220-A
100 180 46 39 49 3 2,5 475 335 32220-A
100 215 47 39 51,5 4 3 500 410 30320-A
100 215 73 60 77,5 4 3 840 610 32320-A
a
Werte nach FAG
b
A D geänderte Innenkonstruktion; X D Außenmaße an ISO 355 angepasst
T
r r
r r
D D1 d d1
Tab. 11.20 Maße in mm und d D T D1 d1 rmin a C0a a Ca a Zeich.

Belastbarkeiten in kN von 10 24 9 11 24 0,3 14,0 10,0 51100
Axial-Rillenkugellager nach
10 26 11 12 26 0,6 17,0 12,7 51200
DIN 711:2010
12 26 9 13 26 0,3 15,3 10,4 51101
12 28 11 14 28 0,6 19,0 13,2 51201
15 28 9 16 28 0,3 16,6 10,6 51102
15 32 12 17 32 0,6 25,0 16,6 51202
17 30 9 18 30 0,3 19,6 11,4 51103
17 35 12 19 35 0,6 27,5 17,3 51203
20 35 10 21 35 0,3 26,5 15,0 51104
20 40 14 22 40 0,6 37,5 22,4 51204
25 42 11 26 42 0,6 35,5 18,0 51105
25 47 15 27 47 0,6 50,0 28,0 51205
25 52 18 27 52 1 55,0 34,4 51305
25 60 24 27 60 1 67,0 45,5 51405
30 47 11 32 47 0,6 40,0 19,0 51106
30 52 16 32 52 0,6 46,5 25,0 51206
30 60 21 32 60 1 65,5 38,0 51306
30 70 28 32 70 1 112 69,5 51406
35 52 12 37 52 0,6 46,5 20,0 51107
35 62 18 37 62 1 67,0 35,5 51207
35 68 24 37 68 1 88,0 50,0 51307
35 80 32 37 80 1,1 127 76,5 51407
40 60 13 42 60 0,6 63,0 27,0 51108
40 68 19 42 68 1 98,0 46,5 51208
40 78 26 42 78 1 112 61,0 51308
40 90 36 42 90 1,1 170 96,5 51408
45 65 14 47 65 0,6 69,5 28,0 51109
45 73 20 47 73 1 80,0 39,0 51209
45 85 28 47 85 1 140 75,0 51309
45 100 39 47 100 1,1 220 122 51409
11 Tabellen 253
Tab. 11.20 (Fortsetzung) d D T D1 d1 rmin a C0a a Ca a Zeich.

50 70 14 52 70 0,6 75,0 29,0 51110
50 78 22 52 78 1 106 50,0 51210
50 95 31 52 95 1,1 170 86,5 51310
50 110 43 52 110 1,5 255 137 51410
55 78 16 57 78 0,6 75 30,5 51111
55 90 25 57 90 1 134 61,0 51211
55 105 35 57 105 1,1 208 102 51311
55 120 48 57 120 1,5 360 180 51411
60 85 17 62 85 1 112 41,5 51112
60 95 26 62 95 1 140 62,0 51212
60 110 35 62 110 1,1 208 100 51312
60 130 51 62 130 1,5 400 200 51412
65 90 18 67 90 1 100 38,0 51113
65 100 27 67 100 1 150 64,0 51213
65 115 36 67 115 1,1 220 106 51313
65 140 56 68 140 2 450 216 51413
70 95 18 72 95 1 110 40,0 51114
70 105 27 72 105 1 160 65,5 51214
70 125 40 72 125 1,1 290 134 51314
70 150 60 73 150 2 500 236 51414
75 100 19 77 100 1 122 44,0 51115
75 110 27 77 110 1 170 67,0 51215
75 135 44 77 135 1,5 360 163 51315
75 160 65 78 160 2 560 250 51415
80 105 19 82 105 1 129 45,0 51116
80 115 28 82 115 1 190 75,0 51216
80 140 44 82 140 1 360 160 51316
80 170 68 83 170 2,1 620 270 51416
85 110 19 87 110 1 134 45,5 51117
85 125 31 88 125 1 250 98,0 51217
85 150 49 88 150 1,5 415 186 51317
85 180 72 88 177 201 680 290 51417
90 120 22 92 120 1 140 45,5 51118
90 135 35 93 135 1,1 300 118 51218
90 155 50 93 155 1,5 455 193 51318
90 190 77 93 187 2,1 750 305 51418
100 135 25 102 135 1 270 85,0 51120
100 150 38 103 150 1,1 325 127 51220
100 170 55 103 170 1,5 585 240 51320
100 210 85 103 205 3 965 365 51420
a
Werte nach FAG
d2
A–A
b Stangenabdichtung
Kolbenabdichtung
d4
d9 d5
A A d3 d10
d6
d1
Tab. 11.21 Maße von Rundringen für statische Stangen- und Kolbenabdichtung nach ISO 3601-
1:2013 (Auszug) in mm
Gr. d1 d2 d4 =d9 d3 d5 =d10 d6 b
H8/f7 nom. tol. f7/H8 H9 +0,25
0
008 4,47 1,78 7,22 4,63 h6 4,7 7,35 2,8
009 5,28 1,78 8,04 5,45 h6 5,50 8,15 2,8
010 6,07 1,78 8,83 6,24 h6 6,30 8,80 2,8
011 7,65 1,78 10,42 7,83 h6 8,00 10,70 2,8
012 9,25 1,78 12,17 6,59 h8 9,50 12,20 2,8
109 7,59 2,62 11,80 7,82 h8 8 12 3,8
110 9,19 2,62 13,41 9,44 h8 9,5 13,6 3,8
111 10,77 2,62 15,12 11,14 h8 11,2 15,3 3,8
112 12,37 2,62 16,75 12,77 h8 12,8 16,9 3,8
113 13,94 2,62 18,40 14,42 h8 14,5 18,6 3,8
114 15,54 2,62 20,09 16,10 h8 16 20,1 3,8
115 17,12 2,62 21,70 17,72 h8 17,7 21,7 3,8
116 18,72 2,62 23,33 19,35 h8 19,3 23,4 3,8
210 18,64 3,53 24,67 19,32 h9 19,3 24,8 5,0
211 20,22 3,53 26,28 20,93 h9 21 26,5 5,0
212 21,82 3,53 27,91 22,64 h9 22,5 27,97 5,0
213 23,39 3,53 29,51 24,24 h9 24,1 29,6 5,0
214 24,99 3,53 31,14 25,87 h9 25,7 31,2 5,0
215 26,57 3,53 32,76 27,49 h9 27,2 32,7 5,0
11 Tabellen 255

Gr. d1 d2 d4 =d9 d3 d5 =d10 d6 b
H8/f7 nom. tol. f7/H8 H9 +0,25
0
216 28,17 3,53 34,44 29,17 h9 28,8 34,3 5,0
217 29,74 3,53 36,04 30,80 h9 30,4 35,85 5,0
218 31,34 3,53 37,67 32,43 h9 32 37,45 5,0
219 32,92 3,53 39,28 34,04 h9 33,6 39,1 5,0
220 34,52 3,53 40,92 35,68 h9 35,3 40,65 5,0
221 36,09 3,53 45,52 37,28 h9 36,8 42,2 5,0
222 37,69 3,53 44,23 38,99 h9 38,5 43,85 5,0
325 37,47 5,33 46,81 38,77 h9 38,5 46,8 7,2
326 40,64 5,33 50,04 42,00 h9 41,5 49,8 7,2
327 43,82 5,33 53,28 45,24 h9 45 53,2 7,2
328 46,99 5,33 56,52 48,48 h9 48 56,3 7,2
329 50,17 5,33 59,84 51,83 h9 51,2 59,5 7,2
330 53,34 5,33 63,08 55,07 h9 54,4 62,7 7,2
331 56,52 5,33 66,32 58,31 h9 57,55 65,9 7,2
332 59,69 5,33 69,55 61,54 h9 61 69,3 7,2
333 62,87 5,33 72,85 64,84 h9 64,1 72,4 7,2
334 66,04 5,33 76,08 68,07 h9 67,25 75,6 7,2
335 69,22 5,33 79,32 71,31 h9 70,4 78,7 7,2
336 72,39 5,33 82,56 74,55 h9 73,61 81,9 7,2
337 75,57 5,33 85,80 77,89 h9 77 85,25 7,2
338 78,74 5,33 89,14 81,16 h9 80,2 88,42 7,2
339 81,92 5,33 92,38 84,40 h9 83,5 91,6 7,2
340 85,09 5,33 95,61 87,63 h9 86,6 94,75 7,2
341 88,27 5,33 98,86 90,88 h9 90 97,97 7,2
342 91,44 5,33 102,19 94,21 h9 93,1 101,04 7,2
343 94,62 5,33 105,44 97,46 h9 96,4 104,22 7,2
344 97,79 5,33 108,67 100,69 h9 99,6 107,39 7,2
345 100,97 5,33 111,91 103,93 h9 102,8 110,57 7,2
346 104,14 5,33 115,15 107,17 h9 106 113,74 7,2
Tab. 11.22 Maße von Radi- d1 d2 b d1 d2 b d1 d2 b

alwellendichtringen nach ISO 6 16 7 28 40 7 70 90 10
6194 (Auszug) in mm 22 47 95
b
7 22 7 52 75 95 10
8 22 7 30 42 7 100
24 47 80 100 10
9 22 7 52 110
10 22 7 32 45 8 85 110 12
25 47 120
26 52 90 120 12
12 22 7 35 50 8 95 120 12
25 52 100 125 12
30 55 110 140 12
14 24 7 38 55 8 120 150 12
d2 d1
30 58 130 160 12
15 26 7 62 140 170 15
30 40 55 8 150 180 15
35 62 160 190 15
16 30 7 42 55 8 170 200 15
35 62 180 210 15
18 30 7 45 62 8 190 220 15
35 65 200 230 15
20 30 7 50 65 8 220 250 15
35 72 240 270 20
40 55 72 8 260 300 20
22 35 7 80 280 320 20
40 60 80 8 300 340 20
47 85 320 360 20
25 40 7 65 85 10 340 380 20
47 90 360 400 20
52 380 420 20
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Stichwortverzeichnis
A Bezugsprofil, 161
Achsabstand, 173 Biegebeanspruchung, 69
Achse, 65 zulässige, 72
Anfahrhilfe, 136 Biegekritische Drehzahl, 76
Anstrengungsverhältnis, 8 Biegelinie, 75
Anziehmoment, 49, 231 Biegeschwingung, 76
Anzugsfaktor, 47 Biegespannung, 25
Armatur, 209 Biegewiderstandsmoment, 3
Artnutzungsgrad, 188 Blindniet, 29
Auflagereibmoment, 49 Bolzen, 25
Ausdehnungskoeffizient, 212 Bruch
Axialfaktor, 121 -festigkeit, 16
Axialkraft, 85, 177 -grenze, 9
Axialspannung, 217
Axialwellendichtring, 148
D
Dämpfungsarbeit, 187
B Dämpfungsfaktor, 187
Balg, 153 Dauerbruch, 11, 16
Basiszeichen, 113 Dauerfestigkeit, 11
Bauteildimensionierung, 15 Dehngrenze, 9
Beanspruchung Diametraler Pitch, 166
gewollte, 2 Dichtung
ungewollte, 2 berührende, 144
zulässige, 24 berührungslose, 154
zusammengesetzte, 5 Dickwandlager, 139
Beanspruchungsarten, 2, 8 Dimensionierung, 15, 71
Belastung, 2 Drehmoment, 65, 85, 157, 178
dynamisch äquivalente, 120 Drehschwingung, 76
dynamische, 7 Drehschwingungsresonanz, 78
statisch äquivalente, 118 Drehzahl, 157
statische, 7 Druck
Betriebseingriffswinkel, 174 -arten, 209
Betriebsfaktor, 9 -beanspruchung, 4
Betriebskraft, 47, 52 -verlust, 214
Beulen, 5 -verteilung, 135
263
264 Stichwortverzeichnis
Dünnwandlager, 139 -werkstoff, 191

Durchbiegung, 74 Zugfeder, 194
Durchmesserverhältnis, 92 Feingewinde, 39, 226
Durchsteckschraubverbindung, 44 Festigkeit
dynamische, 10
statische, 9
E zulässige, 219
Eigen Festigkeits
-frequenz, 76, 189 -hypothesen, 6
-spannung, 2 -kennwerte, 10, 15
Einbaufall, 26 -klasse, 52, 233
Einflussfaktoren, 12, 17 -nachweis, 17, 74, 178
Eingriffs -verlust, 94
-punkt, 171 Festschmierstoff, 137
-strecke, 173 Feuchtigkeitskorrosion, 128
-winkel, 173 Fitting, 209
Einlaufverhalten, 137 Flächenpressung, 4, 53, 81
Einmassenschwinger, 78 bleibende, 95
Einschraubverbindung, 44 mittlere, 22, 23
Elektroerosion, 129 zulässige, 81, 86
Entlastungskerbe, 14 Flächenträgheitsmoment, 3
Ergänzungszeichen, 113 Flankenprofil, 159
Ermüdung, 128 Flansch, 209
Ersatzstreckgrenze, 10 Fliehkraftdichtung, 155
Ersatzverformungskegel, 44 Fließgrenze, 10, 16
Evolvente, 165 Form
Evolventenverzahnung, 162 -änderungsarbeit, 187
Evolventenzahnprofil, 83 -schluss, 19
-stück, 211
-teil, 209
F Freiheitsgrad, 109
False Brinelling, 129 Füge
Feder -druck, 95
-arbeit, 187 -kraft, 95
-bauarten, 186 -spalt, 87
Blattfeder, 197 -spiel, 94
Drehstabfeder, 201 -temperatur, 94
Elastomerfeder, 193, 207 Fugenpressung, 87, 91
gewundene Schraubenbiegefeder, 198 Fußkreisdurchmesser, 169
-kennlinie, 186
-nachgiebigkeit, 187
Rechteckfeder, 196 G
-ring, 59 Gammaring, 148
Ringfedern, 194 Geradverzahnung, 164
-säule, 201 Gesamt
Schraubenfeder, 202 -nachgiebigkeit, 41, 45
-steifigkeit, 186 -überdeckungsgrad, 176
-systeme, 190 -übersetzung, 161, 180
Tellerfeder, 199 -wirkungsgrad, 178
Stichwortverzeichnis 265
Gestaltänderungsenergiehypothese, 6 -pressverbindung, 96
Gestaltfestigkeit, 12 -rollenlager, 111, 115, 249
Getriebe -spannelement, 98
-stufe, 179 -stift, 20
-übersetzung, 179 -verhältnis, 97
Gewaltbruch, 11, 129 Keil
Gewinde -verbindung, 104
-form, 35 -wellenverbindung, 83
-reibmoment, 49 Kerb
-steigung, 35 -formzahl, 13
Glättung, 93 -geometrie, 13
Gleitlager, 133 -gestaltung, 14
hydrodynamische, 135 -stift, 20
hydrostatische, 135 -wirkungszahl, 14
Schmierung, 182 -zahnprofil, 83
wartungsfreie, 137 Kerben, 11
-werkstoff, 137 Kerndurchmesser, 73
Gleitreibungszahl, 85 Kesselgleichung, 218
Gleitringdichtung, 151 Kinematische Viskosität, 215
Greifring, 32 Kippmoment, 71
Grenz Klebeverbindung, 59
-flächenpressungen, 55 Klebstoff, 60
-reibung, 134 Klemmverbindung, 102
-schwingspielzahl, 11 Knicken, 5
-zähneanzahl, 170 Kolbenstange, 148
Größeneinfluss, 14 Kompensator, 211
Grundkreis, 163, 173 Kopf
-durchmesser, 168 -höhenänderungsfaktor, 169, 172
-radius, 163 -kreisdurchmesser, 169
-spiel, 172
Kraft
H -angriffspunkt, 48
Haft -einleitungsfaktor, 49
-maß, 93 -linien, 13
reibungszahl, 85 -schluss, 19
Halbhohlniet, 28 -schlussverbindung, 34
Hertzsche Pressung, 4 Kräfte, 15
-verhältnis, 47
Kreisbogenverzahnung, 162
I Kriechstrom, 129
Innen Kronenmutter, 59
-hochdruckfügen, 95 Kugellager, 111
-sechskantschraube, 229
L
K Lager
Kantentragen, 142 -abmessung, 111
Kapillarrohr, 209 -anordnung, 115, 123
Kegel -auswahl, 116
-bauform, 139 Nenndrehmoment, 70

-belastung, 117, 135 Nietverbindung, 28
-bezeichnung, 112 Normal
-kraft, 71 -eingriffswinkel, 167
-reaktion, 71 -modul, 166
-schaden, 127 -profilwinkel, 167
-schmierung, 139 -schnitt, 165
-spalt, 135 -spannung, 4
Lagesicherung, 32 -spannungshypothese, 6
Lamellenring, 33 -teilung, 167
Längs Notlaufeigenschaft, 137
-keilverbindung, 104
-pressverbindung, 89
-stift, 23 O
-stiftverbindung, 24 O-Anordnung, 123
Last Oberflächen
-fälle, 8 -rauheit, 14
-spitzen, 9 -verfestigung, 14
Lebensdauer, 119 Oberspannung, 8
modifizierte, 119, 121 Ölpressverbindung, 90
nominelle, 119
Leckage, 150
Leistung, 70, 178 P
Leitungssystem, 209 Paarverzahnung, 161
Losdrehsicherung, 56 Pass
Löten, 64 -feder, 234
-federverbindung, 80
-schraube, 40
M -toleranz, 93
Materialinhomogenität, 10 -ungsrost, 128
Medienverträglichkeit, 146 Pendel
Mehrschraubenverbindung, 46 -kugellager, 114
Membran, 153 -rollenlager, 114
Mindest Pendelkugellager, 239
-durchmesser, 72 Pendelrollenlager, 115
-lagerlast, 122 Pfeilverzahnung, 164
-vorspannkraft, 40 Polygonverbindung, 83
-zähnezahl, 181 Pressverbindung, 87
Mittelspannung, 8 Profil
Montagekraft, 47 -überdeckung, 176
Muffe, 209 -verschiebung, 170
-verschiebungsfaktor, 169, 173
-wellenverbindung, 82
N -winkel, 167
Nabe, 79 Punktlast, 125
Nabenabmessungen, 82
Nachgiebigkeit, 41
Nachsetzzeichen, 113 Q
Nadellager, 111, 115 Quer
-keilverbindung, 104 Schälbeanspruchung, 61

-kraft, 24 Scheibenfeder, 82
-pressverbindung, 90 Scher
-schnittschwächung, 74 -belastung, 24
-stift, 23 -spannung, 24
-stiftverbindung, 21 Schlauch, 209
Schmier
-spalt, 135, 141
R Schmierung
Radial Lebensdauerschmierung, 141
-faktor, 121 Umlaufschmierung, 140
-kraft, 177 Verlustschmierung, 141
-rillenkugellager, 235 Schneidstempel, 29
-spannung, 217 Schräg
-wellendichtring, 146, 256 -ungswinkel, 164
Radmittelpunkt, 161 -verzahnung, 164
Rastlinien, 11 Schrägkugellager
Regelgewinde, 39, 225 einreihig, 114, 242
Reib zweireihig, 244
-geschwindigkeit, 134 Schrauben
-kraft, 40 -auswahl, 54
-verlust, 178 -durchmesser, 53
-wert, 86 -gewinde, 35
Reibung -sicherung, 56
Flüssigkeitsreibung, 133 -verbindung, 35, 39, 41
Mischreibung, 133 -zusatzkraft, 47
Oberflächenschichtenreibung, 133 Schubspannungshypothese, 6
Trockenreibung, 133 Schweißen, 64
Reibungswärme, 150 Schwingspiel, 8, 11
Resonanz, 76 -zahl, 11
Restklemmkraft, 48 Schwingung, 76
Reynolds-Zahl, 214 Schwingungs
Rillenkugellager, 114 -amplitude, 76
axial, 115, 252 -verhalten, 189
Ringfederspannelement, 99 Sechskant
Riss, 11 -mutter, 230
Ritzel, 173, 180 -schraube, 229
Rohrreibungszahl, 214 Seilrolle, 69
Rohrströmung, 214 Setzbetrag, 46
Rohrverbinder, 211 Sicherheit, 15, 17
Rollreibung, 109 Sicherheitsfaktoren, 16
Rund Sicherungs
-gewinde, 39 -blech, 59
-ring, 145, 254 -element, 31, 59
-ring, 31, 125, 221
Spaltdichtung, 154
S Spannelementverbindung, 98
Sägengewinde, 39 Spannsatz, 98
Satzräderverzahnung, 161 Spannstift, 20
Spannung, 2 -länge, 81
ertragbare, 16 -sicherheit, 118
zulässige, 16 -zahl, 118, 120
Spannungs Trapezgewinde, 39
-amplitude, 8 Trockenschmierung, 134
-verhältnis, 8
-verteilung, 13
-zustand, 5 U
Spannungs-Dehnungs-Diagramm, 10 Überlastung, 129
Sperrfluid, 151 Übermaß
Spiralring, 33 größtes zulässiges, 91
Splint, 33, 59 kleinstes erforderliches, 91
Sprengring, 32 Überschlagsrechnung, 15
Sprungüberdeckungsgrad, 176 Übersetzungsverhältnis, 160
Stanzniet, 28 Umfangs
Steckstift, 23 -kraft, 80
Steigungswinkel, 35 -last, 125
Stiftverbindung, 20 Unterlegscheibe, 230
Stirn Unterschnitt, 170
-eingriffswinkel, 167 Unterspannung, 8
-radpaarung, 173
-schnitt, 165
-teilung, 167 V
Stoffschluss, 19 Verbindungselemente, 19
-verbindung, 59 Verdrehwinkel, 75
Stopfbuchspackung, 148 Verformungskegel, 43
Stribeck-Kurve, 134 Vergleichsspannung, 6, 52
Strömungsgeschwindigkeit, 213 Verliersicherung, 58
Stufenzahl, 159 Versagensarten, 1
Stütz Versagenskriterium, 9
-schale, 139 Verschiebenabe, 82
-scheibe, 31 Verschleiß, 128
-festigkeit, 138
Verspannungsschaubild, 46
T Verzahnungs
Tangential -gesetz, 159
-keil, 102 -profile, 162
-kraft, 177 Vordimensionierung, 17
-modul, 166 Vorsetzzeichen, 112
-spannung, 4, 217 Vorspannkraft, 231
Taperlock-Verbindung, 100 -verlust, 46
Teilkreisdurchmesser, 166, 170 V-Ring, 148
Tonnenlager, 111
Torsions
-beanspruchung, 72 W
-moment, 71 Wälz
Trag -kreisdurchmesser, 175
-anteil, 81 -punkt, 161, 177
-fähigkeit, 117, 119 Wälzlager
-abdichtung, 126 Z
-aufbau, 110 Zahn
-bauformen, 116 -eingriff, 160, 176
Einbaurichtlinie, 124 -fußspannung, 178
-schaden, 126 -maße, 169, 176, 180
-schmierung, 125
-normalkraft, 177
Wandrauigkeit, 215
-profilform, 159
Wärme
-ausdehnungskoeffizient, 94 -rad, 157, 173
-riss, 129 -radgetriebe, 158
Wechselbelastung, 69 -scheibe, 59
Welle, 65, 79 -stange, 157, 165
Welle-Nabe-Verbindung -wellenverbindung, 83
formschlüssige, 79 Zähne
kraftschlüssige, 85 -zahl, 166, 181
stoffschlüssige, 107 -zahlverhältnis, 161
Wellenschiefstellung, 141 Zeitfestigkeit, 12
Widerstandsmoment, 73 Zentrifugalkraft, 76
Winkelgeschwindigkeit, 70, 178
Zölliges Gewinde, 227
kritische, 77
Zuganker, 149
Wirkungsgrad, 178
Wöhler-Kurve, 11 Zuverlässigkeit, 120
Zykloidenverzahnung, 162
Zylinder
X -rollenlager, 111, 114, 246
X-Anordnung, 123 -stift, 20

2019 Book MaschinenelementeKompakt

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2019 Book MaschinenelementeKompakt

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Frank Engelmann Hrsg.

ISBN 978-3-662-57954-1 ISBN 978-3-662-57955-8 (eBook)

Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier

3 Achsen und Wellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............... 65

5.2 Bauarten, Eigenschaften, Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

7.2.7 Gleitringdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

8 Zahnräder und Zahnradgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

9.6 Biegebeanspruchte Federn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196

© Springer-Verlag GmbH Deutschland, ein Teil von Springer Nature 2019 1

1.2 Belastungs- und Beanspruchungsarten

1.2.1 Differenzierung Belastung und Beanspruchung

Gewollte Beanspruchungen resultieren aus der Funktion des Bauteils, Belastungen

Die durch die Beanspruchungen hervorgerufenen inneren Kraftwirkungen ergeben bezo-

Mögliche Beanspruchungsarten mit den daraus resultierenden Nennspannungen sind in

Tab. 1.1 Axiale Flächenträgheitsmomente und Biegewiderstandsmomente

d I D 0;05 D 4 0;083 d D 3 W D 0;1 D 3 0;17 d D 2 Wp D 0;2 D 3 0;34 d D 2

D I D 0;003 .D C d /4 W D 0;012 .D C d /3 Wp D 0;2 d 3

I D 0;003 .D C d /4 W D 0;012 .D C d /3 Wp D 0;024 .D C d /3

Hilfswerte für polare Widerstandsmomente von Rechteckquerschnitten

Abb. 1.1 Übersicht Beanspruchungsarten und daraus resultierende Spannungen

1.2.2.1 Sonderformen der Druckbeanspruchung

Abb. 1.2 Flächenpressung a b

1.3 Zusammengesetzte Beanspruchung

Abb. 1.3 Räumlicher Span- y

Tab. 1.2 Vergleichsspannungen ausgewählter Festigkeitshypothesen für den ebenen Spannungszu-

res D zId C b I res D s C  t (1.2)

1.4 Statische und dynamische Beanspruchungen

Abb. 1.4 Beanspruchung- a

Abb. 1.5 Kenngrößen eines σ

Tab. 1.3 Beanspruchungsfälle und deren Darstellung

Tab. 1.4 Überschlägige Anstrengungsverhältnisse für Stahl nach Decker [4]

für das Anstrengungsverhältnis lassen sich Tab. 1.4 entnehmen.

Im Betrieb von dynamisch belasteten Bauteilen können Lastspitzen auftreten, welche

F D KA Fnenn beziehungsweise T D KA Tnenn (1.6)

1.5.1 Statische Festigkeit

1.5.2 Dynamische Festigkeit

Kerbstellen auf der Bauteiloberfläche oder Materialinhomogenitäten wie beispielswei-

Rastlinien Anriss Dauerbruchfläche

Abb. 1.8 Wöhlerkurve für lg σ

1.6 Festigkeitsmindernde Einflüsse

Die in der Literatur beschriebenen Festigkeitskenngrößen gelten streng genommen nur

Abb. 1.10 Spannungsvertei-

˛k D max =N und ˛k D max =N (1.7)

Abb. 1.11 Kerbgestaltung und Kerbwirkung: a Überlagerung von Kerbebenen, b Entlastungskerbe

1.6.2 Sonstige Einflüsse

Die Oberflächenrauheit: Rauheiten wirken wie kleine Kerben.

Die Querschnittsform (Rechteck, Kreis u. a.).

1.7 Praktische Festigkeitsberechnung

Tab. 1.7 Übliche statische Festigkeitskennwerte für Überschlagsrechnungen (Näherungswerte

Die Haltbarkeit eines Bauteils gilt als gesichert, wenn:

vorhandene Spannung  zulässige Spannung

und für spröde Werkstoffe:

 zul D D =SD beziehungsweise   zul D D =SD (1.11)

Die Sicherheitsfaktoren reduzieren die ertragbaren Werkstofffestigkeiten rechnerisch, wo-

Tab. 1.8 Übliche Sicherheitsfaktoren [3]

1.7.2 Vorgehen bei der Bauteildimensionierung

Im Rahmen der Bauteildimensionierung sind zunächst die wirkenden Kräfte/Belastungen

Ermittlung der vom Querschnitt

Abb. 1.12 Allgemeiner Algorithmus für Festigkeitsnachweis

1.8 Weiterführende Literatur

Verbindungselemente werden genutzt, um Bauteile zu fügen und/oder ihre Lage zueinan-

Formschlüssige Verbindungselemente wie Bolzen, Stifte, Passfedern, Scheibenfedern,

F. Engelmann () T. Guthmann

Tab. 2.1 Wirkprinzipien der Verbindungselemente

Die nachfolgend aufgeführten Berechnungsansätze geben einen Überblick über die

res D zId C b I res D s C t (1.2)

˛k D max =N und ˛k D max =N (1.7)

vorhandene Spannung zulässige Spannung

zul D D =SD beziehungsweise zul D D =SD (1.11)

Die mittlere Scherspannung S im Stift:

DA DA;Gr D dW C w lK tan ' (2.19)