MEJORAMIENTO DE PROCESOS

EN INGENIERA INDUSTRIAL

Mejoramiento de Procesos
El mejoramiento de procesos est orientado a aumentar la productividad, reducir el tiempo de ciclo de los procesos, incrementar la velocidad en el funcionamiento del proceso y buscar la optimizacin. Por ejemplo, la eliminacin de los cuellos de botella, reprocesos, actividades que no aaden valor, etc.

Lean Six Sigma

Reducir la variabilidad

Objetivos

Sintonizar el proceso con el cliente

Eliminar todo lo que no agrega valor

LEAN SIX SIGMA

Defectos Sobreproduccin Tiempo de espera Reprocesos Inventarios Movimientos Transportes

Lean Manufacturing
Mejora la velocidad de los procesos Elimina desperdicios Utiliza herramientas de mejora

Six Sigma
Mejora el desempeo de la calidad Control estadstico de procesos. Utiliza Metodologas
De rediseo de procesos DMADV De mejoramiento de procesos DMAIC

Sigma 1 No competitivo

2
3 4 5 6 Promedio de la industria Mejor en su clase Clase mundial

5S JIT KANBAN TPM POKA YOKE SMED KAIZEN

Qu es Sigma?

Sigma, , es una letra del alfabeto griego y se utiliza para denominar la desviacin estndar de un proceso, una medida de la variacin. La medida utilizada tcnicamente para definir la dispersin de los valores es llamada sigma, . As, podramos decir que a mayor sigma, los valores estarn ms dispersos; habr valores cerca del promedio, pero muchos otros estarn alejados. Si el sigma fuera menor, entonces la distancia entre valores extremos sera menor y por lo tanto los valores estaran todos mucho menos dispersos con respecto al valor de localizacin.

Qu es Sigma?
6
3 2
Cantidad de das

6 3 2

95,44% 99,73 % 99,9999999013 %

Tiempo de viaje

Qu es Sigma?
99% Despegues o aterrizajes en Buenos Aires con problemas durante un ao. Familias con agua contaminada (por todo un da en Buenos Aires). Procedimientos quirrgicos incorrectos (por ao, en un sanatorio). Personas mal medicadas en servicios (por ao, en un sanatorio).

99,9997% 0,39 10 0,03 0,08

1.318 32.000 97 267

Valores de los errores que tendran algunos servicios si las empresas proveedoras actuaran con slo 99% de eficiencia. Cabe reflexionar acerca de cun bueno es trabajar con 99% de eficiencia en la mayora de nuestros procesos.

Eliminacin de los costos ocultos

Sigma 1 2 3 4 5 6 ppm 691.462 308.538 66.807 6.210 233 3,4 Costos de la no calidad Porcentaje de las ventas
> 40%

No competitivo Promedio de la industria Mejor en su clase Clase mundial

30 al 40%
20 al 30% 15 al 20% 10 al 15% < 10%

Qu es Sigma?

Esta distribucin tiene una particularidad. Conocida la funcin, se puede conocer el porcentaje de los casos medidos que quedan comprendidos entre una cierta cantidad de sigmas. Por ejemplo, si uno mide 3 sigmas hacia la derecha desde el promedio, y unos 3 sigmas hacia la izquierda, entre ambos valores podran encontrarse el 99,73% de los valores medidos. Pero, si tomramos 6 sigmas hacia un lado y otro, entonces la cantidad de valores comprendidos entre esos valores sera del 99,9999999013%.

Qu es Sigma?

Con esta consideracin, podemos afirmar que si tuviramos dos valores que nos limitaran, uno a la izquierda y otro a la derecha, cuantos ms sigmas pudiramos incluir entre ambos lmites mayor sera la poblacin, nmero de casos, que quedara incluida en esa zona.

Qu busca el Six Sigma?

Disminuir la variacin y simultneamente sintonizar el proceso con los requerimientos del cliente.

Antes Despus

Reducir la variacin Desempeo no aceptable Desempeo aceptable

Sintonizar el proceso con los requerimientos del cliente Desempeo no aceptable

El Proyecto Lean Six Sigma

El enfoque Lean Six Sigma provee una metodologa para abordar los procesos de la empresa y eliminar lo que no agrega valor, eliminar variacin y poner el foco en lo que los clientes desean y esperan. Es una metodologa que hace uso de tcnicas probadas. Quin opera la metodologa? El personal que opera e interviene en el proceso, guiado por personas apropiadamente entrenadas.

Metodologa DMAIC
Definir
Controlar Medir

Mejorar

Analizar

Metodologa DMADV
Definir Validar Medir

Disear

Analizar

Definir
Cul es el proceso del que hablamos? Qu requiere el cliente?

Definir es identificar de qu se trata y qu debe lograr el proceso. Para ello, el equipo releva y registra aspectos vitales para comprender realmente el proceso y lo que se requiere de l. El alcance del proceso, las tareas y los recursos comprometidos, los requerimientos del proceso y la identificacin clara de sus proveedores, las caractersticas de productos o servicios entregados y generados por el proceso a los largo del mismo son algunos de los datos sobre los cuales trabaja el equipo.

Medir
Cul es el nivel de desempeo actual del proceso?
Cuantificar el rendimiento actual del proceso es el segundo paso. El equipo mide variables clave del proceso y segn la perspectiva de los clientes, para lo cual valida sus sistemas de medicin. El paso termina cuando logra calcular la capacidad del proceso para cumplir con los requerimientos de los clientes.

Analizar
Qu relacin existe entre las variables y los resultados? Cul es la variable ms significativa? Hay interaccin entre variables? Cul es la causa o fuente raz?

Entender la relacin entre los resultados del proceso y sus variables es el tercer paso del DMAIC. A travs del uso de tcnicas estadsticas, el equipo identifica la relacin entre variables de entrada, salida y del mismo proceso. Logra as un entendimiento de cules son las variables y condiciones que ms afectan los productos o servicios. Tambin identifica, a travs del uso de tcnicas Lean, las tareas y actividades que no agregan valor. Al terminar este paso, el equipo establece los objetivos de mejora.

Mejorar
Qu debemos hacer para optimizar el resultado? Cmo vamos a implementarlo? Qu puede salir mal?

Disear, validar e implementar las soluciones son parte de este cuarto paso. Una vez establecidos en el paso anterior los objetivos de mejora, el equipo disea los cambios necesarios para lograr la nueva relacin causa-efecto entre variables de proceso, sus entradas y la variables que percibe el cliente.

Mejorar

Tambin forman parte de este paso la validacin de las soluciones a travs de simulaciones o pruebas piloto, y el diseo del plan de implantacin. La gestin de proyectos provee tcnicas que sern aplicadas en esta instancia, a las que se sumar la prevencin de riesgos.

Controlar
Hechos los cambios, perduran a lo largo del tiempo?

Verificar y asegurar la permanencia de los resultados es el objetivo de este paso. Nuevas mediciones, a partir de la instalacin de un plan de control, y el clculo de la nueva capacidad del proceso muestran la instalacin adecuada de las soluciones as como la permanencia a lo largo del tiempo.

Lean Manufacturing
(Manufactura Esbelta)

Lean Manufacturing

Es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los siete tipos de desperdicios en productos manufacturados: Sobreproduccin, transporte, tiempo de espera, sobre-procesamiento, exceso de inventario, defectos y movimientos innecesarios. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen.

Los principios de Lean:

Calidad perfecta a la primera: Minimizacin del despilfarro: Mejora continua:
bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido. reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad.

Los principios de Lean:

Procesos pull: Relacin con los proveedores:

los productos son solicitados por el cliente final, no empujados por el final de la produccin.

Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la informacin.

Desperdicios
Sobreproduccin
Procesar artculos ms temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayora de los otros desperdicios.

Transporte

Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; tambin incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento.

Tiempo de Espera

Operarios esperando por informacin o materiales para la produccin, esperas por averas de mquinas o clientes esperando en el telfono.

Desperdicios
Sobreprocesamiento o procesos inapropiados
Realizar procedimientos innecesarios para procesar artculos, utilizar las herramientas o equipo inapropiados o proveer niveles de calidad ms altos que los requeridos por el cliente.

Exceso de Inventario

Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso de inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa.

Desperdicios
Defectos
Repeticin o correccin de procesos, tambin incluye re-trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente.

Movimientos innecesarios

Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, etc.

Herramientas de Mejora
Lean Manufacturing

SMED
Single Minute Exchange of Die (cambio de herramientas en pocos minutos).

Mtodo para el cambio y ajuste de las herramientas de la mquina, con el fin de minimizar el tiempo de parada de la misma. Fue desarrollado por Shigueo Shingo, uno de los mayores contribuyentes a la consolidacin del Sistema de Produccin Toyota (tambin conocido como Just in Time).

SMED
Ejemplo: Pit stop de frmula 1.

SMED

Tiene por objetivo reducir los tiempos de preparacin para que el tiempo de la jornada de trabajo sea utilizado en mayor proporcin en el proceso de fabricacin, a travs de cambios tiles rpidos o incluso ajustes instantneos.
Etapa 2: Transformar ajustes internos en externos.

Etapa Preliminar: Identificar ajustes internos y externos.

Etapa 1: Separar ajustes internos y externos.

Etapa 3: Racionalizar todos los aspectos del ajuste.

El Mtodo 5S
Seiri

Shitsuke

5S
Seiso

Seiton

Seiketsu

El Mtodo 5S
Tcnica de gestin japonesa iniciada en Toyota en los aos 60.
Japons Espaol Clasificacin Orden Limpieza Normalizacin Mantener la disciplina Concepto Separar innecesarios Situar necesarios Suprimir suciedad Sealar anomalas Seguir mejorando Objetivo Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares. Prevenir la aparicin de la suciedad y el desorden. Fomentar los esfuerzos.

Seiri Seiton

Seiso
Seiketsu Shitsuke

El Mtodo 5S
Objetivos: Mejorar las condiciones de trabajo. Reducir los gastos de tiempo. Reducir riesgos de accidentes. Mejorar la calidad de la produccin.

Ejemplos:

Ejemplos:
Antes: Despus:

Ejemplos:

Mtodo JIT
El Mtodo Just in Time es un sistema de organizacin de la produccin en manufactura, de origen japons.

Su origen se asocia a Taiichi Ohno, vicepresidente de Toyota. Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma se produce bajo pedidos reales.

Mtodo JIT
Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas, particularmente las automovilsticas, es la coordinacin entre la produccin y entrega de materiales y partes con la elaboracin de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje. Tradicionalmente, los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos de coordinacin. La respuesta de la produccin JIT al problema fue el sistema pull o de arranque.

Mtodo TPM

TPM: Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance). Sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de Mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos. Es una estrategia que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos.

Mtodo TPM
Cero Accidentes

Cero Prdidas

Es un sistema orientado a lograr:

Cero Defectos

Cero Averas

Mtodo Poka-Yoke

Del japons Poka: error y Yoke: prevenir, evitar. Un dispositivo poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir errores antes de que sucedan o hace que sean muy obvio para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del poka-yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Fue desarrollado por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los ao 60.

Mtodo Poka-Yoke
Funcin de Control:
Hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas,

Funcin de Advertencia:
Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y permitir la implantacin de una accin correctiva.

Mtodo Poka-Yoke

Ejemplos:
Sonido que avisa si las luces del automvil estn encendidas cuando el motor est apagado. Las puertas de vidrio de las tiendas tienen autoadhesivos para evitar accidentes por golpes. Las luces que se apagan automticamente. Las posiciones nicas de las piezas en un notebook.