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PVD Technologie
Tribologische Beschichtungen
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Bodycote
PVD Technologie Tribologische Beschichtungen

Neue Perspektiven
Die PVD-Technologie (physical vapor deposition) ist
heute das dominierende und zukunftsorientierte Ver-
fahren zur Abscheidung dünner Hartstoffschichten
(Härte > 1200HV). Mit dieser Technik werden heute
reproduzierbar dünne Schichten im Mikrometerbe-
reich mit einer dichten Struktur und einer hervorra-
genden Haftung auf unterschiedlichsten Produkten
abgeschieden.

Bei hoch beanspruchten Bauteilen ist dieses umweltfreundli-
che und ökonomische Verfahren heute ein Muss, um durch
verbesserte Verschleißfestigkeit Standzeiten zu erhöhen,
neue technische Dimensionen zu eröffnen und damit erhebli-
che Kosten zu sparen.
Besonders in tribologischen Systemen schafft die Verwen-
dung reibarmer Schichten wie z.B.: amorphe Kohlenstoff-
Schichten, neue Perspektiven und Anwendungen für Ihr Pro-
dukt. Wenn bewegliche Teile großen Reibungskräften ausge-
setzt sind und daher besonders abriebfest sein müssen, bie-
ten reibungsarme tribologische Schichten die Lösung. Neben
der Verschleißfestigkeit bringt die stark verminderte Reibung
deutlich verbesserte Effektivität - die Verwendung von
Schmiermitteln wird erheblich reduziert oder überflüssig. An
Zahnräder und Zahnradgetriebe z.B. werden heute hohe
Anforderungen bzgl. Belastungsfähigkeit und Verschleißfestig-
keit gestellt. Tribologische Beschichtungen stützen/stärken die
besonders belasteten Zahnflanken und steigern dadurch deut-
lich die Leistungsfähigkeit von Getrieben. Die geringe
Schichtdicke von 1 bis 4 µm liegt in der Regel innerhalb der
Bearbeitungstoleranz; auch niedrig angelassene Stähle kön-
nen ohne Härteverlust beschichtet werden. Eine weitere her-
ausragende Eigenschaft dieser Schichten ist ihre Elastizität
(z.B.: Beschichtung auf Wolfram-Basis). Sie können elasti-
schen und gewissen plastischen Deformationen des Grund-
werkstoffes folgen, ohne abzuplatzen.

Verschleißart benötigte Schichteigenschaft Coating %Me %C %H %SP3

Adhesion geringe Adhäsionsneigung/ keine a-C 0 100 0 5-20
gegeseitige Löslichkeit/ unterschiedliche
Härte
a-C.H
Abtrieb große Härte “DLC” 0 80-85 15-20 35-50
geringer Reibungskoeffizient
geringe Oberflächenrauhigkeit Me-C:H
“Me-DLC” 10-20 60-70 10-20 35
Ermüdung hohe innere Druckspannungen
hohe Elastizität
gleichmäßige Härte
Günstiges Reibverhalten gepaart mit einer hohen Verschleiß-
Korrosion korrosionshemmende Barriere festigkeit sind Schichteigenschaften, die heute in allen Bereichen
des Maschinenbaus eine immer größere Rolle spielen. Besonders
Fretting Kombination aus Adhädsions- und
Abasionsfestigkeit geeignet für den Einsatz auf stark tribologisch beanspruchten
Maschinenkomponenten und Werkzeug- sind diamantähnliche Koh-
Erosion große Härte, hohe Elastizität
lenstoffschichten (DLC, Diamant-Like-Carbon)
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Innovativ

reibungsarm - verschleißfest - elastisch - ökonomisch

Besonders Bauteile und Werkzeuge, die besonders großem
tribologischen Verschleiß ausgesetzt sind, werden durch sog.
DLC-Beschichtungen (Diamond Like Carbon) wirkungsvoll
geschützt. Am stärksten sind Kohlenstoffschichten heute
bereits im Bereich der Automobiltechnik etabliert.
Neben den klassischen Lageranwendungen (z. B. Türschanie-
re) findet man DLC-Schichten im Bereich des Ventiltriebs auf
Tassenstößeln und auf Komponenten von Dieseldirektein-
spritzsystemen. Bei Dieseleinspritzdrücken von 1000 bar bis
2200 bar in modernen Common-Rail- oder Pumpe-Düse-
Systemen erreichen unbeschichtete Düsennadeln und Ventile
nicht die notwendigen Standzeiten. Deutliche Standzeit-
erhöhungen ergeben sich ebenfalls beim Schneiden von Pa-
pier, Holz, Textilien und Kunststoffen, sowie Verbesserungen
der Produktqualität und der Werkzeuglebensdauer beim
Schneiden oder Stanzen von Leichtmetallen.
Besonders deutlich wird das Potenzial amorpher Kohlenstoff-
schichten auf hochbelasteten Werkzeugen für umformtech-
nische Anwendungen.
Durch den Einsatz von DLC-Schichten können beim Umfomen
von Stahl-, Leicht- und Buntmetallen, Kaltaufschweißungen
und Schmiermittelmengen drastisch reduziert werden. Die
besten Ergebnisse werden heute durch beschichtete Werk-
zeuge in Kombination mit Minimalmengenschmierung (MMS)
erreicht, eine vollständige Trockenbearbeitung ist allerdings
nur in wenigen Fällen möglich.
Unsere erfahrenen Spezialisten beraten Sie gerne über neue
Anwendungen und verbesserte funktionale Eigenschaften
Ihrer Produkte.
Fordern Sie auch unsere Prospekte: Werkzeugbeschichtun-
gen (PVD), Dekorative Beschichtungen (PVD), an.

CARBON BASIS NITRIDE BORON BASIS

TriboCote 40 TriboCote 41 TriboCote 45 TriboCote 46 TriboCote 30 TriboCote 01 TriboCote 50 TriboCote 55

Me-C:H DLC a-C a-C/Me CrN TiN B4C TiB2

Technologie PVD/PACVD PACVD PVD PVD PVD PVD PVD PVD/PACVD

Härte (HV) 800-2000 1500-4000 1000-2000 1000-1800 1200-2400 2000-2600 3000-4000 4000-5000
Reibungskoeffizient 0.1-0.2 0.02-0.1 0.02-0.1 0.05-0.1 0.4-0.6 0.5-0.7 0,4-0,7 0,4-0,7
Dicke (µm) bis 10 bis 5 bis 5 bis 5 bis 50 bis 8 bis 20 bis 5
Max. Temp. (°C) 350 400 450 450 750 500 800° C 700° C
E-Modulus (G Pa) 80-200 100-300 100-200 100-180 120-240 200-260 400 500
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Seit mehr als 25 Jahren verfolgt die Bodycote-Gruppe eine Politik der kontinuierlichen Investition in modernste
Anlagen und Ausrüstungen für die Bereiche:

Wärmebehandlung Materialprüfung
Heiß-Isostatisches Pressen Metallische Beschichtung

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