Gefüge Und Eigenschaften2008 - Folien

Gefüge und Eigenschaften technischer Legierungen
20016.1019/1020
Gefüge und Eigenschaften technischer
Legierungen
Prof. Dr.-Ing. Karl Ulrich Kainer
Stähle 8SWS
Aluminium-Werkstoffe 6SWS
Kupferwerkstoffe 4SWS
Nickelbasis-Legierungen 4SWS
Titan-Werkstoffe 4SWS
Magnesiumlegierungen 2SWS
© GKSS SS2008 ! Nur für Lehrzwecke verwenden !
Gefüge und Eigenschaften von

Stahlwerkstoffen

Einteilung der Stähle
• Chemische Zusammensetzung
• Reinheit
• Festigkeit
• Wärmebehandlungs- und
Gebrauchsmöglichkeiten
• Werkstoffnummern

Einteilung (chem. Zusammensetzung)

unlegiert:
Gew.% DIN 17006 EN 10020 ISO 4948
Si 0,5 0,5 0,5 niedriglegiert

≤ 5% Legie-
Mn 0,8 1,65 1,65 rungselemente
Al 0,1 0,1 0,1 hochlegiert

≤ 5% Legie-
Ti 0,1 0,05 0,05 rungselemente
Cu 0,25 0,40 0,4

Einteilung nach chemischer

Zusammensetzung
• unlegierte Stähle (nur Kohlenstoff): z.B. C45

• niedriglegierte Stähle (Anteil der Legierungs-
elemente < 5%): z.B. 42 CrMo 4
• hochlegierte Stähle (Anteil der Legierungs-
elemente > 5%): z.B. X10 CrNi 18 10

Einteilung nach Reinheitsgraden
• alte Kennzeichnungen:
– C 45: mittlerer Reinheitsgrad
– Ck 45: besonders geringe Anteile an S und P
• neue Kennzeichnung:
– C 45 E: besonders geringe Anteile an S und P

Einteilung nach Reinheitsgraden
E End maximaler S-/P-Gehalt ≤ 0,035 %

Kohlen-
stoff- R Range S-Gehalt-Bereich [0,02 - 0,035] %
gehalt C Cold zum kaltumformen geeignet
in % G Group 1-4 un-, voll-, beruhigt vergossen
C × 100.
S Spring für Federn
60 U Utility für Werkzeuge T
bedeutet W Welding für Schweißdraht
0,6 %
D Draw zum Drahtziehen
Beispiele: C10E, C35E, C45U oder C60
Aus den früher gebrächlichen Bezeichnungen Ck45 und Cm45 wird C45E und
C45R. Hinter E und R kann eine Kennzahl stehen, die den maximalen
Schwefelgehalt angibt. C35E4→S≤0,04%. Die Bezeichnungen C45W, C60W,
C80W1 und C105W1 sind voraussichtlich auch nicht mehr aktuell.
Unterteilung nach Festigkeit (üblicherweise

bei Baustählen)
• alte Kennzeichnung (DIN 17 100):

– St37: Mindestzugfestigkeit 370 N/mm2
– St37-2: gleicher Baustahl mit höherer Reinheit
• neue Kennzeichnung (DIN EN 10 025):
– S235 (alt: St37-2) : Streckgrenze 235 N/mm2

Bezeichung Baustähle
Für Baustähle stehen die mechanischen Eigenschaften,

Festigkeitswerte wie die Streckgrenze im Vordergrund.
Zerspanbarkeit, Umformbarkeit und Schweißeignung sind
weitere für die wirtschaftliche Fertigung wichtige Eigen-
schaften. Die Korrosions- und Verschleißfestigkeit
bestimmen die Lebensdauer des Produktes mit. Diese
Stähle sind nicht für eine Wärmebehandlung vorgesehen
und daher dafür nur unzureichend geeignet. Die Stahl-
bezeichnung beginnt mit einem Buchstaben.

E Maschinenbau
S Stahlbau Weitere
Mindeststreck- techno-
P Druckbehälterbau grenze Re logische
in N/mm² Eigenschaften
für die in
kaltgewalzte Flacherzeugniss
H geringste Abhängigkeit
aus höherfesten Stählen
Erzeugnis- des
dicke Haupt-
L Leitungsbau symbols
B Betonstähle

Zusatzsymbolgruppe 1
•Kerbschlagarbeit Prüftemp. 27 J 40 J 60 J
+ 20 °C JR KR LR
0 °C J0 K0 L0
-20 °C J2 K2 L2
-30 °C J3 K3 L3
-40 °C J4 K4 L4
-50 °C J5 K5 L5
-60 °C J6 K6 L6
•Andere Merkmale: G1unberuhigt vergossen, G2 beruhigt

vergossen, G3+G4 Gütegruppen

Zusatzsymbolgruppe 2
C Mit besonderer Kaltumformbarkeit
D Für Schmelztauchüberzüge
E Für Emaillierung
F Zum Schmieden
H Hohlprofile
L für tiefe Temperaturen
M Termomechnisch gewalzt
N Normalgeglüht oder normalisierend gewalzt
O Für Offshore
P Spundwandstahl
Q Vergütet
S Für Schiffbau
T Für Rohre
W Wetterfest

Zusatzsymbole für Stahlerzeugnisse
+C Grobkornbaustahl
+F Feinkornstahl
+H Mit besonderer Härtbarkeit
+Z Feuerverzinkt
+ZE Elektrolytisch verzinkt
+A Weichgeglüht
+ QT Vergütet

• Beispiel: S235JRG2FW
Unlegierter Baustahl
mit Re=235 N/mm²,
Kerbschlagarbeit 27J bei 20 °C,
beruhigt vergossen,
zum Schmieden, wetterfest.

Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten
Baustählen
Werkstoff-Nr. DIN 17100 Euronorm 25 DIN EN 10025
1.0035 St 33 Fe 310 O S 185

1.0037 St 37-2 Fe 360 B S 235 JR
1.0036 USt 37-2 Fe 360 BFU S 235 JR G1
1.0038 RSt 37-2 Fe 360 BFN S 235 JR G2
1.0114 St 37-3U Fe 360 C S 235 J0
1.0116 St 37-3 N Fe 360 D1 S 235 J2 G3
1.0117 - Fe 360 D2 S 235 J2 G4
1.0044 St 44-2 Fe 430 B S 275 JR
1.0143 St 44-3U Fe 430 C S 275 J0
1.0144 St44-3N Fe 430 D1 S 275 J2 G3
1.0145 - Fe 430 D2 S 275 J2 G4
Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten
Baustählen
Werkstoff-Nr. DIN 17100 Euronorm 25 DIN EN 10025
1.0045 - Fe 510 B S 355 JR

1.0553 St 52-3U Fe 510 C S 355 J0
1.0570 St 52-3N Fe 510 D1 S 355 J2 G3
1.0577 - Fe 510 D2 S 355 J2 G4
1.0595 - Fe 510 DD1 S 355 K2 G3
1.0596 - Fe 510 DD2 S 355 K2 G4
1.0050 St 50-2 Fe 490 - 2 E 295
1.0060 St 60-2 Fe 590 - 2 E 335
1.0070 St 70-2 Fe 690 - 2 E 360

Einteilung (Gebrauchseigenschaften)
Definition
der Grundstähle, Qualitätsstähle, Edelstähle nach DIN 10020
Begriffsbestimmung
Unlegierte Stähle: Grundstähle, Qualitätsstähle, Edelstähle
Legierte Stähle: Qualitätsstähle, Edelstähle

Definitionen
• Grundstähle sind Stahlsorten mit Gefügeanforde-

rungen, deren Erfüllung keine besonderen
Maßnahmen bei der Herstellung erfordern
– Nicht für Wärmebehandlung bestimmt
– Unbehandelter oder normalgeglühter Zustand
– Besondere Gütemerkmale nicht vorgeschrieben
– Keine besonderen Legierungselemente (außer Mn, Si)
• Qualitätsstähle (unlegiert) sind Stahlsorten mit
schärferen oder zusätzlichen Anforderungen
hinsichtlich Sprödbruchempfindlichkeit, Korngröße
Definitionen
• Edelstähle (unlegiert) sind Stahlsorten mit höherem Rein-

heitsgrad. Sie sind bestimmt für eine Vergütung oder Ober-
flächenhärtung. Durch genaue Einstellung der chemischen
Zusammensetzung und durch besondere Herstellungs- und
Prüfbedingungen werden erreicht:
– Gleichmäßiges Ansprechen auf Vergütung
– Hohe/enge Begrenzung von Festigkeit oder Härtbarkeit
– Hohe Gütewerte der Verformbarkeit, Schweißeignung und
Zähigkeit

Definitionen
• Qualitätsstähle (legiert) sind Stahlsorten für

ähnliche Verwendungszwecke wie unlegierte
Qualitätsstähle, jedoch müssen sie besonderen
Anforderungen genügen: Zusatz von Legierungs-
elementen, die sie zu legierten Stählen machen.
• Beispiele:
– Druckbehälter- und Rohrleitungsbau
– Elektrobleche
– Schienen, Spundwanderzeugnisse, Grubenausbau
– Warmband/Kaltband für schwierige Kaltumformarbeiten

Definitionen
• Edelstähle (legiert) sind Stahlsorten, die durch eine

besondere genaue Einstellung der chemischen
Zusammensetzung besondere Eigenschaften
erfüllen:
– Nichtrostende Stähle
– Hitzebeständige Stähle
– Warmfeste Stähle
– Wälzlagerstähle
– Werkzeugstähle
– Stähle mit besonderen physikalischen Eigenschaften

Zeitliche Entwicklung der Mindeststreckgrenze

schweißbarer Baustähle
1200
Mindeststreckgrenze in N/mm2
1000 St E 960
St E 890
wasservergütet:
800
St E 690
600
luftvergütet: St E 530
400
normalgegl.: St 52, St E 355
200 warmgewlzt: St 37
1850 1900 1950 2000

Benennung niedriglegierter Stähle (DIN 17006)

a) Kohlenstoff-Kennzahl
b) Chemische Symbole der Legierungselemente
(geordnet nach fallendem Prozentgehalt)
c) Kennzahlen der Legierungszusätze
• Beispiele: 15 Cr 3, 25 CrMo 56, 22 S 20
• Zu c): Die Legierungskennzahlen werden erhalten, indem
man den Legierungsgehalt mit folgenden Faktoren multi-
pliziert:
Faktor Legierungszusätze
4 Wo Sieht Man CroCodil? Am Nil.
10 Al, Pb, Cu, Mo, Nb, Ti, V, Zr, ...
100 P, S, N, C
Stahlnormung
Unlegierte Stähle mit Mn-Gehalt ≥1%, unlegierte sowie
legierte Stähle, sofern der mittlere Gehalt der einzelnen
Legierungselemente unter 5% liegt (ohne Automatenstähle)
Kennbuchstabe: C
Beispiel 42 CrMo 4
Kennzahl für den Kohlenstoffgehalt, Symbole für die Kennzahlen für den mittleren Gehalt der
Kennzahl = Kohlenstofgehalt x 100 Legierungselemente Elemente,
Kennzahl = mittlerer Gehalt x Faktor
Multiplikationsfaktoren
Faktor Element Faktor Element Faktor Element Faktor Element
4 Cr, Co, Mn, 10 Al, Cu, Mo, Nb, 100 Ce, N, P, 1000 B
Ni, Si, W Ta, Ti, V, Zr S

Benennung hochlegierter Stähle (DIN 17006)
a) Vorbuchstabe X
b) Kohlenstoff-Kennzahl (1/100 Prozent)
c) Chemische Symbole der Legierungselemente
(geordnet nach fallendem Prozentgehalt)
d) Kennzahlen der Legierungszusätze (Angabe in
gerundeten, vollen Prozentgehalten)
e) Beispiel: X 10 CrNi 18 8

Benennung hochlegierter Stähle (DIN 17006)
Legierte Stähle, wenn der Gehalt eines

Legierungselementes ≥ 5% ist
Kennbuchstabe: X
Beispiel X 5 CrNi 18-10
Kennzahl für den Kohlenstoffgehalt, Symbole für die Zahlen für den mittleren Gehalt der
Kennzahl = Kohlenstofgehalt x 100 Legierungselemente Legierungselemente, z.B. 18% Cr, 10% Ni

Einsatzgebiete der Stähle
Angaben in
• DIN- / EN- / ISO-Normen
• Stahleisen-Werkstoffblättern (SEW)
• Werkstoff-Handbuch Stahl und Eisen
– Baustahl, Werkzeugstähle, Druckbehälterstähle,
Schiffbaustähle, Eisenbahnoberbau-Stähle,
Betonstähle, verschleißfeste Stähle, Stähle für Federn,
Ketten, Seile, Stähle für Kernenergiean-lagen, Stähle
für Fernleitungsrohre

Systematik der Werkstoff-Nummern
F . FFFF . FF
Hauptgruppe . Sorten-Nummer . Zusatz
• Hauptgruppen:
– 0: Gußeisen, Roheisen
– 1: Stahl
– 2: Schwermetalle (außer Stahl)
– 3: Leichtmetalle (ρ < 5 g/cm3, Al, Ti, Mg)
– 4: Metallpulver, Sinterwerkstoffe
– 5...8: nichtmetallische Werkstoffe
Sorten-Nummern
(Beispiele für die Hauptgruppe 1.xxxx)
• 01: unlegierte Baustähle < 0,3 % C

• 11: unlegierte Edelstähle < 0,5 % C
• 12: unlegierte Edelstähle > 0,5 % C
• 15: unlegierte Werkzeugstähle Güteklasse I
• 24: Werkzeugstähle mit Cr, W
• 35: Wälzlagerstähle
• 40: nichtrostende Stähle mit < 2 % Ni
• 72: Cr-Mo-Edelstähle < 0,35 % Mo
• 85: Nitrierstähle

Vergleich mit amerikanischen Stahl-

Bezeichnungen (SAE)
Beispiele
• SAE 1055 = unlegierter Stahl mit 0,55 % C (C 55,

Werkstoff-Nr. 1.9518)
• SAE 3140 = Legierter Edelstahl (1,4 % Ni, < 1%
Cr, 0,4 % C; 40 NiCr 6, 1.5711)
• SAE 4140 = Legierter Edelstahl (ca. 1 % Cr, < 0,5
% Mo, 0,41 % C; 41 CrMo 4, 1.7223)

Wärmebehandlungs- und
Gebrauchsmöglichkeiten
• Einsatzstähle (C-Gehalt < 0,2 %): Einsatzhärten (Aufkohlen und
anschließend Härten); z.B. C 15, 16 MnCr 5
• Vergütungsstähle (C-Gehalt > 0,3 %): Vergüten = Härten + Anlassen;
z.B. C 45, 43 CrMo 4
• Nitrierstähle (nitridbildende Legierungselemente Al, Ti, Cr, Mo, V):
Nitrieren, z.B. 34 CrAl 6, 39 CrMoV 13 9
• Wälzlagerstähle (0,8 - ca. 1 % C): hart und verschleißfest
• Automatenstähle (S- z.T. auch Pb-haltig): für Fertigung im Automaten,
kurzbrechende Späne, z.B. 9 SMn 28
• Federstähle (Si-haltig): hohes Streckgrenzenverhältnis, z.B. 46 Si 7, 54
SiCr 6
• Korrosionsbeständige Stähle (hochlegiert, mind. 13 % Cr)

Beispiele für häufig verwendete Stähle
• Unlegierter Baustahl: St 37-3 / S 235 (1.0116)

• Unlegierter Vergütungsstahl: Ck 45 / C 45 E (1.1191)
• Niedriglegierter Einsatzstahl: 16 MnCr 5 (1.7131)
• Federstahl: 55 Si 7 (1.0904)
• Warmarbeitsstahl: X 38 CrMoV 5 1 (1.2343)
• Korrosionsbeständiger Stahl: X5 CrNi 18 9 (1.4301)
• Niedriglegierter Vergütungsstahl: 42 CrMo 4 (1.7225)
• Nitrierstahl: 34 CrAlMo 5 (1.8507)

Gitterumwandlung des Eisens
1536 °C
δ
1390 °C
δ-Eisen
kubisch-raumzentriert (krz)
911 °C
γ-Eisen
kubisch-flächenzentriert (kfz)
Gitterkonstante a=0,364 nm
(bei 911°C)
α-Eisen
kubisch-raumzentriert (krz)
Gitterkonstante a=286 nm
(bei Raumtemperatur)
Fe-C-Diagramm

Gefügebestandteile
• bei langsamer Abkühlung ⇒ „normalgeglüht“

– α-Mischkristall (Ferrit)
– α-Mischkristall + Fe3C (lamellar, Perlit)
– Fe3C (Zementit)
• bei schneller Abkühlung ⇒ „gehärtet“
– Martensit (übersättigter, verzerrter α-Mischkristall)
– Bainit (Gemenge aus α-Mischkristall + Fe3C)

Bereiche der Gefügebestandteile entsprechend

dem Fe-Fe3C-Diagramm
Reaktion C-Gehalt (Gew.%)
Austenit: γ-Mischkristall (kfz) max. 2,06 bei 1147°C
Ferrit: α-Mischkristall (krz) max. 0,8 bei 723°C
Zementit: Fe3C 6,67

Sekundärzementit: entsteht durch
6,67
Abnahme der C-Löslichkeit im γ-MK
Tertiärzementit: entsteht durch
6,67
Abnahme der C-Löslichkeit im α -MK
Gefüge von C-Stählen

Armco-Eisen
α-Eisen
C15 N (normalgeglüht)
α-Mischristall (hell) + Perlit (dunkel)



Veränderung der Linien GOS und SE durch

Unterkühlung

Einfluss der Abkühlungsgeschwindigkeit

Raumgitterformen des Eisens

Gefüge durch schnelles Abkühlen
Martensit Bainit (Zwischenstufe)

• Abkühlen mit überkriti-scher • Geringere Abkühlungs-
Abkühlungsge-schwindigkeit geschwindigkeit als bei
• Beginn der Austenit- Martensitbildung
umwandlung bei T=MS, Ende
bei T=MF • Umwandlung des Austenit in
• Umwandlung von Austenit in Bainit durch Umklappen des
Martensit durch Umklappen Gitters und Diffusion
des Gitters
• Gemenge aus Ferrit und
kugeligem Zementit

Martensitbildung

Martensitbildung / Restaustenit

Abhängigkeit der Härte vom Restaustenit

Isothermes ZTU-Diagramm für Ck45

Kontinuierliches ZTU-Diagramm für 41Cr4

Kontinuierliches ZTU-Diagramm

Isothermes ZTU-Diagramm

Wärmebehandlung von Stahl

Ausbildungsformen des Perlits (0,98 % C)

15 CrNi 6 (weichgeglüht)
Weichgeglühtes Gefüge mit kugeligem Zementit

15 CrNi 6 (gehärtet)
Härtungsgefüge (Martensit, Bainit)

Einfluß der Legierungselemente auf die

Gefügeausbildung
Es werden bei Stählen

- elementar vorkommende Elemente (z.B. Pb, Cu)
- Mischkristallbildner „Ferritbildner“ (Cr, Al, Ti, Ta, Si, Mo, V, W)
- Mischkristallbildner „Austenitbildner“ (Ni, C, Co, Mn, N)
- Elemente mit der Neigung zur Bildung intermediärer Verbindungen
Karbidbildner Mn, Cr, Mo, W, Ta, V, Nb, Ti
Nitridbildner Al, Cr, Zr, Nb, Ti, V
nach ihren Wirkungen auf das Stahlgefüge unterschieden.

Einfluß der Legierungselemente I
• Al: Feinkornausbildung, Nitridbildner (Nitrierstähle)

• C: erhöht die Aufhärtbarkeit (max. erreichbare Härte)
• Co: erhöht die Warmfestigkeit
• Cr: erhöht die Einhärtbarkeit (Härtetiefe), Karbidbildner, hohe
Korrosionsbeständigkeit bei Cr ≥ 13%
• Mg: ermöglicht Kugelgraphitausbildung bei Gußeisen
• Mn: verbessert die Einhärtbarkeit, bindet Schwefel
• Mo: senkt die Lochfraßanfälligkeit, Karbidbildner, erhöht die
Warmfestigkeit

Einfluß der Legierungselemente II
• Ni: erhöht die Zähigkeit, stabilisiert die Austenitstruktur

• Si: erhöht die Festigkeit und Verschleißfestigkeit, erhöht die
Elastizitätsgrenze, fördert Graphitausbildung (Gußeisen)
• Ti: Stabilisator in korrosionsbeständigen Stählen
• V: Karbidbildner, erhöht auch die Elastizitätsgrenze bei
Federstählen
• W: erhöht die Warmfestigkeit und Verschleißfestigkeit
(Karbidbildner), Einsatz bei Schnellarbeitsstahl und
Warmarbeitsstahl

Einfluß von Verunreinigungen
• N: Versprödung durch Ausscheidungen

(Nitride), Alterungsempfindlichkeit
• P: Anlaßversprödung (Phosphor reichert
sich beim Anlassen zwischen 350 und 600
°C an den Korngrenzen an)
• S: Fe-S führt zum sog. „Rotbruch“ (Fe-S auf
den Korngrenzen verringert Plastizität bei
Verformung zwischen 800 und 900 °C)
• H: Wasserstoffversprödung (Feuchtigkeit
beim Schweißen)
Einfluss der Legierungselemente auf die

Martensittemperatur
MS = 550 - 350% C - 40% Mn - 35% V

- 20% Cr - 17% Ni - 10% Mo - 10% Cu
- 5% W + 30% Al + 15% Co
Alle Elemente in Massenprozent

Einfluß der Legierungselemente auf die Lage der

Umwandlungspunkte im EKS
Eingeschränkte
Austenit
Löslichkeit im
stabilisierend
Austenit
Ferrit
Eingeschränkte
stabilisierend
Löslichkeit im Ferrit


Einfluß der Legierungselemente

Einfluss von Mo bzw. Cr auf ZTU

Charakteristische Formen kontinuierlicher

ZTU-Schaubilder

Kontinuierliches ZTA-Diagramm

Isothermes ZTA-Diagramm

Gleichgewichtsschaubild Fe-Fe3C als

Grenzfall des ZTA-Diagrammes

Isothermes ZTA-Schaubild für 34CrMo4

Kontinuierliches ZTA-Schaubild für 100Cr6

Isothermes ZTU-Diagramm für Ck45

Isothermes ZTU-Diagramm für 41Cr4

Isothermes ZTU-Diagramm für 42MnV7

Isothermes ZTU-Diagramm für einen Stahl mit

0,45%C und 3,5% Cr

Stirnabschreckversuch nach Jominy

Stirnabschreckversuch nach Jominy
zunehmende
Abkühlge-
schwindigkeit

Einfluß der Abkühlungsgeschwindigkeit auf die

Gefügeausbildung

Härtbarkeit von Stahl
• Aufhärtbarkeit: maximal erreichbare Härte

(abhängig vom C-Gehalt)
• Einhärtbarkeit: erreichbare Härtetiefe
(abhängig von zusätzlichen Legierungs-
elementen insbesondere Cr)
Härte Legierungselemente
hochlegierter Stahl
niedriglegierter Stahl
unlegierter Stahl
Abstand von der Oberfläche

Einteilung der Werkzeugstähle nach ihrer Härtbarkeit
a) Wasserhärter 60
c) x40Cr13
50
b) Ölhärter Härte in HRC
40
c) Lufthärter 30 b) 40Cr4
20
a) C45
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Abstand von der Stirnfläche

Auswirkungen auf die Einhärtbarkeit

Die kritische Abkühlgeschwindigkeit wird mit zunehmenden
Legierungsgehalt geringer und damit reichen schon schwächer
wirkende Abschreckmittel, um Martensit zu bilden.
a) unlegierter Stahl,
Wasserhärter
b) niedriglegierter Stahl,
Ölhärter
c) höher legierter Stahl,
Lufthärter

Streubänder der Härtbarkeit

1. Anlassstufe T < 200°C
• Ausscheidung von ε-Karbiden (Fe2C) aus

dem Martensitgitter
• Verringerung der tetragonalen Gitterver-
zerrung des Martensits, Bildung von
kubischen Martensit
• Praktisch keine Verringerung der Härte

Mikrostruktur
Erste Anlassstufe (Anlasstemperatur 150°C)
Zweite Anlassstufe (Anlasstemperatur 220°C)

2. Anlassstufe 220°C > T > 320°C
• Weitere Ausscheidung von ε-Karbiden (Fe2C)

aus dem Martensitgitter
• Restaustenit wandelt sich in kubischen
Martensit bzw. in ein Gefüge der
Zwischenstufe um
• Verringerung der Härte

Umwandlung von Restaustenit in Martensit

2. Anlassstufe 320°C > T > 400°C
• ε-Karbide wandeln sich in Zementit um

• Mit steigender Anlasstemperatur und
zunehmender Anlassdauer kann es zur
Koagulation von Zementitausscheidungen
kommen

Mikrostruktur
Dritte Anlassstufe (Anlasstemperatur 400°C)
Vierte Anlassstufe (Anlasstemperatur 600°C)

4. Anlassstufe T > 400°C
• Besonders im Fall von Warmarbeits-

und Schnellarbeitsstählen
• Ausscheidung von Sonderkarbiden

Eigenschaften angelassener Werkstücke
• Änderung der Härte und der Festigkeit

• Änderung des Formänderungsvermögens
• Abnahme von Eigenspannungen
• Verringerung der Rissgefahr
• Abnahme der Restaustenitmenge
• Änderung der Maße und eventuell der Form

Schematische Anlasskurven
Gefüge nach Anlassen in

der 3. Stufe (C = 0,8%)
Vergütungsstähle
• Einsatz bei hoher mechanischer Beanspruchung

(insbes. Schwingbeanspruchung)
• Zähigkeit über Anlasstemperatur und -dauer
steuerbar
• Erhöhung der Einhärtbarkeit durch Zugabe von
Legierungselementen (insbes. Cr, Mo)

C 45 (gehärtet)
Martensitisches Gefüge
C 45 (vergütet)
Vergütungsgefüge
(α-Mischristall mit ausgeschiedenem Fe3C)
Eigenschaften von Vergütungsstählen
Stahlsorte Zugfestigkeit Streckgrenze Bruchdehnung Anwendung

Ck 35 700 N/mm2 430 N/mm2 17 %
Stangen,
Ck 60 920 N/mm2 580 N/mm2 11 % Schrauben,
Hebel
34 Cr 4 1000 N/mm2 700 N/mm2 12 %
25 CrMo 4 1000 N/mm2 700 N/mm2 12 %
Kurbelwelle
32 CrMo 12 1350 N/mm2 1050 N/mm2 9%
50 CrMo 4 1200 N/mm2 900 N/mm2 9% Getriebeteile
34 CrNiMo 6 1300 N/mm2 1000 N/mm2 9% hochbeanspr.
30 CrMoV 9 1350 N/mm2 1050 N/mm2 9% Fahrwerksteile

Allgemeine Baustähle
Begriff:
Baustähle sind Stähle, die bestimmte Anforderungen
an Festigkeit, Zähigkeit und Schweißeignung erfüllen.
zu den Baustählen gehören Stähle für den:
- Hausbau
- Hochbau
- Tiefbau
- Hallenbau
- Brückenbau
- Wasserbau
- Maschinenbau und
- Schiffbau (einschließlich Offshore-Technik)
Stahlnormung - DIN EN 10 027
Die Bildung der Kurznamen erfolgt nach folgendem Schema:
G S 235 J0 W
Hauptsymbole Zusatzsymbole
Kennbuchstabe Kennbuch- Zahlen, Buchstaben, Gruppe 1 Gruppe 2

für Stahlguß stabe für die z.B. zur Kennzeichnung
(wenn Stahlgruppe von
Buchstaben, Ziffern, Buchstaben, Ziffern; nur
erforderlich) - mechanischen
z.B. zur Kennzeichnung in Verbindung mit
Eigenschaften
der Gruppe 1 zulässig; z.B.
- Kohlenstoffgehalt
- Kerbschlagarbeit, zur Kennzeichnung der
- Legierungs-
- Wärmebehandlung, Umformbarkeit
elementen
- Verwendung
Anmerkung:
Die Kurznamen und die Werkstoffnummern für Stähle sollen in Europa nach einheitlichen Normen gebildet werden. Dieses
Bezeichnungssystem löst DIN 17006 T1...T3 und EURONORM 27 ab.

Stahlnormung
Stähle für den Stahlbau
Kennbuchstabe: S
Beispiel S 355 J2G1 W
Hauptsymbol Zusatzsymbole, Gruppe 1 Zusatzsymbole, Gruppe 2
Kerbschlagarbeit in Prüf- M thermomechanisch gewalzt C mit besonderer E für Emaillierung

Joule temp. Kaltumformbarkeit
F zum Schmieden
27 J 40 J 60 J °C N normalgeglüht oder D für Schmelztauch-überzüge H Hohlprofile

Mindest- normalisierend gewalzt
streckgrenze Re JR KR LR +20 O für Offshore
in N/mm2 für die
geringste JO KO LO 0 Q vergütet L für tiefe Temperaturen Q vergütet
Erzeugnis-dicke
J2 K2 L2 -20 S für Schiffbau
J3 K3 L3 -30 G andere Merkmale, evtl. mit 1 M thermomechanisch gewalzt T für Rohre

oder 2 Ziffern
J4 K4 L4 -40 W wetterfest
J5 K5 L5 -50 (M, N, Q nur bei Feinkornstählen) N normalgeglüht oder P Spundwandstahl

normalisierend gewalzt
J6 K6 L6 -60

Stahlnormung
Druckbehälterstähle
Kennbuchstabe: P
Beispiel P 355 G H
Hauptsymbol Zusatzsymbol, Zusatzsymbol, Gruppe

Gruppe 1 2
Mindeststreck- M thermomechanisch B Gasflaschen H Hochtemperatur

grenze Re in gewalzt S einfache Druckbehälter L Tieftemperatur
N/mm2 für die N normalgeglüht oder T Rohre R Raumtemperatur
geringste normalisierend gewalzt G andere Merkmale, evtl.
Erzeugnisdicke Q vergütet mit 1 oder 2 X Hoch- und
nachfolgenden Ziffern Tieftemperatur

Stahlnormung
Maschinenbaustähle
Kennbuchstabe: E
Beispiel E 295 G C
Hauptsymbol Zusatzsymbol, Gruppe 1 Zusatzsymbol, Gruppe 2
Mindeststreckgrenze Re in G andere Merkmale, evtl. mit 1 C mit besonderer Kaltumformbarkeit

N/mm2 für die geringste oder 2 nachfolgenden Ziffern
Erzeugnisdicke

Stahlnormung
Flacherzeugnisse zum Kaltumformen
Kennbuchstabe: D
Beispiel D C 04 EK
Hauptsymbol Zusatzsymbole
C kaltgewalzt zweistellige D für Schmelztauchüberzüge

D warmgewalzt, bestimmt Kennzahl EK für konventionelle Emaillierung
zur Kaltumformung ED für Direktemaillierung
X ohne Walzvorschrift H für Hohlprofile
G andere Merkmale, evtl. mit 1 oder
2 nachfolgenden Ziffern

Stahlnormung
Kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus
höherfesten Stählen zum Kaltumformen
Kennbuchstabe: H
Beispiel H 420 M
Hauptsymbol Zusatzsymbole
Mindeststreckgrenze Re in M thermomechanisch gewalzt oder kaltgewalzt B Bake hardening

N/mm2 G andere Merkmale, evtl. mit 1 oder 2 X Dualphse
nachfolgenden Ziffern

Alterung
Allgemein versteht man unter Alterung von Stahl jede Änderung einer
Stahleigenschaft im Laufe der Zeit.
Die Änderung kann sich ungünstig, z.B. als Zähigkeitsabnahme (Versprödung),
sie kann sich aber auch günstig, z.B. als Zunahme der Härte und Festigkeit,
auswirken.
Man unterscheidet:
• Abschreckalterung
• Verformungs- oder mechanische Alterung
Die Alterung ist überwiegend mit einer Diffusion von Stickstoff und Kohlenstoff
verbunden, wobei Stickstoff wegen der größeren Löslichkeit und schnelleren
Diffusion eine führende Rolle spielt und beruht im allgemeinen auf die
Wechselwirkungen zwischen Versetzungen und Fremdatomen.

Alterung
Die interstitiell gelösten C- Und N-Atome ordnen sich im Bereich der
Versetzungslinie in Form sogenannter Cottrell-Wolken an.
Diese bevorzugte Anordnung kommt

durch Diffusionsvorgänge zustande, die
bei Einlagerungsatomen im allgemeinen
schon bei Raumtemperatur ablaufen
können.
Im Fall von Eisen als Matrixgitter bedarf es bei Raumtemperatur hierfür

allerdings eine Zeit in der Größenordnung von Tagen bis Wochen.
Mit der Alterung sind einige typische Effekte verbunden.

Reckalterung
Nach einer Vorbelastung über den Lüdersbereich hinaus (A, Punkt x), tritt bei
einer unmittelbar folgenden Wiederbelastung keine Streckgrenze mehr auf (B),
weil durch Versetzungsmultiplikation nun genügend Versetzungen vorhanden
sind, die nicht von Fremdatomen verankert werden. Liegt jedoch zwischen der
Vorbeanspruchung und der Wiederbelastung eine ausreichend lange
Diffusionsdauer (einige Minuten für Stahl bei 100-150°C), so sind die
Fremdatome an die neu gebildeten Versetzungen schon wieder in so großer
Menge herandiffundiert, daß erneut eine Streckgrenze auftritt (C).

Kerbschlagbiegeversuch
Beim Vergleich von Stählen mit verschiedenen Übergangstemperaturen erweist sich
der Werkstoff mit der höchsten Übergangstemperatur als der sprödbruchgefährdetste.
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
(schematisch)
In der Hochlage treten Verformungsbrüche auf, in der Tieflage Trennbrüche und im

Bereich des Steilabfalls kommt es zu Mischbrüchen.
Temperatureinfluß auf das Bruchverhalten

Auswirkung der Alterung auf die Werkstoffeigenschaften
Zunehmende Versprödung durch

Alterung und dadurch Anstieg der
Übergangstemperatur.

Stähle für tiefe Temperaturen (Kaltzähe

Stähle)
• Kaltzäh: Mindestkerbschlagarbeit 27 J bei

-40 °C (ISO-Spitzkerb-Probe)
• Übergangstemperatur: TÜ < -40 °C
• Möglichst feine Mikrostruktur (kornfeinende
Zusätze: AlN,Nb)
• Legierungszusätze: Mn, Ni
• Geringer Kohlenstoffgehalt

Eigenschaften kaltzäher Stähle
Stahlsorte Zugfestigkeit / Streckgrenze / Übergangstem- Anwendung

Nmm-2 Nmm-2 peratur / °C
TStE 355 550 355 - 50 Druckbehälter
11MnNi53 420 270 - 60 Ferngasleitung
12 Ni 19 650 420 ca. -160 Bauteile für

Gasverflüssi-
X8 Ni 9 850 500 ca. - 200 gungsanlagen
X6 CrNiTi Kryotechnische
620 260 -
18 10 Apparate
Schwerpunkt der Verwendung von Werkzeugstählen
Werkzeugstähle
Warmarbeitsstähle
Schmieden
Kaltarbeitsstähle Walzen
Druckgießen Schnellarbeitsstähle
Strangpressen
Kunststoffverarbeitung Warmfließpressen
Kaltumformen
Kaltumformen
Schmieden
Schmieden
Spanen
Spanen

Werkzeugstähle
• keine einheitlichen Forderungen an Werkzeugstähle

• keine einheitliche chem. Zusammensetzung bzw.
charakteristische Legierungselemente
• Einsatzgebiet bestimmt das Eigenschaftsprofil
• Anforderungen nach Anwendungsgebiet und
Beanspruchung:
- Härte
- Verschleißfestigkeit
- Druck- und Dauerfestigkeit
- Schneidfähigkeit
- Warmfestigkeit und Warmbeständigkeit
- Maßbeständigkeit
Werkzeugstähle
• Das Werkzeug darf sich unter den im Betrieb auftretenden

mechanischen, thermischen und chemischen
Beanspruchungen nicht plastisch verformen und nicht
brechen
• Die Arbeitsfläche des Werkzeugs soll bei seiner

Verwendung unverändert bleiben und nicht vorzeitig
durch Verschleiß oder Korrosion abgetragen bzw. partiell
zerstört werden

Einsatz der Werkzeugstähle nach

ihrem Einsatztemperaturbereich
• Kaltarbeitsstähle
• unlegierte Kaltarbeitsstähle
• legierte Kaltarbeitsstähle
• Warmarbeitsstähle
• Schnellarbeitsstähle

Spannungs-Durchbiegungskurven von zähen

und spröden Werkzeugstählen

Zusammenhang zwischen
Biegefließgrenze und Härten bei
gehärteten und angelassenen
Werkzeugstählen

Gebrauchseigenschaften für Werkzeugstähle

Einfluss der Anlasstemperatur auf die Härte

Schematische Zeit-Temperatur Folge für das Härten und

Anlassen legierter und unlegierter Werkzeugstähle
über 900°C
1000 Härtetemperatur
Temperatur [°C]
800
Abschrecken
600
400
Anlassen
200
Zeit

Werksvorschrift zur
Wärmebehandlung von
C 105 W 1
C:1,0
Si:0,20
Mn:0,20

Werksvorschrift zur
100 Cr 6
C:1,0
Cr:1,60

Werksvorschrift zur
X 210 Cr 12
C:2,0
Cr:12,0

120 WV 4 (Werkzeugstahl)
Vergütungsgefüge mit Sondercarbiden

Gefügebildung bei hochlegierten Werkzeugstählen
Die optimalen Gefüge und Eigenschaften

erzielt man bei diesen Stählen meist nur
durch mehrstufige Wärmebehandlungen.
Anlaßverhalten eines Schnellarbeitsstahles:

1) Martensitzerfall
2) Ausscheidungshärtung (Bildung und
Ausscheidung von Sonderkarbiden)
3) Resultierende Wirkung von 1 und 2

X 155 CrMoV 12 1 (Werkzeugstahl)
Vergütungsgefüge mit Sondercarbiden

Warmarbeitsstahl
• gute Anlassbeständigkeit
• hohe Warmfestigkeit
• hohe Warmzähigkeit
• hoher Warmverschleißwiderstand
• gute Temperaturwechselbeständigkeit

Werksvorschrift zur
X 38 CrMoV 5 1
C:0,38
Si:1,05
Mn:0,40
Cr:5,20
Mo:1,3
V: 0,4

Benennung von Schnellarbeitsstählen
S 10 - 4 - 3 - 10
10 wt.% Co
3 wt.% V
4 wt.% Mo
10 wt.% W
Schnellarbeitsstähle enthalten i.A. noch ca. 4,2 wt.% Cr

und C im Bereich von etwa 1 wt.%

Härten und Anlassen von

Schnellarbeitsstählen
T Härtetemperatur
1200
1000
800
600 1. Anlassen 2. Anlassen 3. Anlassen
400
200
t
Werksvorschrift zur Wärmebehandlung von S-6-5-2

(DMo5)
• Richtanalyse: 0,9% C, 4,15% Cr, 5,0% Mo, 1,85% V, 6,35% W

• Anwendungsbeispiele: Fräs-, Dreh-, Hobel- und Stoßwerkzeuge,
Spiralbohrer, Gewindeschneidwerkzeuge, Räumwerkzeuge,
Fließpresswerkzeuge, Schnittwerkzeuge, Standardstahl für Schrupp-
und Schlichtarbeiten
• Wärmebehandlung:
– Weichglühen: 770 - 840 °C
– Glühhärte: 240 - 300 HB
– Härten: Vorwärmen 500 - 600 °C bzw. 800 - 900 °C, 1190 - 1230 °C
Abkühlen in Öl oder Warmbad von 500 - 550 °C
– Anlassen: 530 - 560 °C, mindestens 2x2 Stunden, wobei die
Werkzeuge jedes mal auf Raumtemperatur abkühlen müssen
– Erreichbare Härte: 64 - 66 HRc
Wärmebehandlung von S-6-5-2

Anteil verschiedener Korrosionsarten

am Versagen von 18/9 CrNi-Stählen
Spannungsriß-
korrosion (38%) andere
Korrosions-
arten (7,7%)
interkristall.
954 Schadens- Korrosion
fälle (11,5%)
Lochfraß
(25%) allgem.
Korrosion
(17,8%)

Die wichtigsten Erscheinungsformen der Korrosion

Messung von Stromspannungskurven

a) Schema der Versuchsanordnung zur
Messung von Stromspannungskurven
b) galvanostatische
Messung
Me Messelektrode c) potentiostatische
Pt
L
Gegenelektrode
Haber-Luggin-Kapillare
Messung
F Glasfritten
B Bezugselektrode
Stromdicht-Potential-Kurve
Up Passivierungspotential
Ud Durchbruchspotential
Ua Aktivierungspotential

Stationäre Stromdichte-Potential-Kurve eines passivierbaren Metalls

(schematisch)

Zusammenhang zwischen Polarisationskurven und Angriffsart

(schematisch)

Einfluss von Legierungselementen auf die Stromdichte-Potential-

Kurve

Stromdichte-Potential-Kurven von FeCr-Legierungen in 10%iger

H2SO4 bei 25°C

Schematische Darstellung der Reaktionen

bei Lochkorrosion


Verteilung der Stromdichte über einer aktiven Lochfraßstelle auf

18 8 CrNi-Stahl in FeCl3-Lösung, ermittelt durch Vermessung des Potentialfeldes in der Elektrolytlösung

Eigenschaften von Stählen aus dem System Fe-Cr-Ni
Meist wird soviel Nickel zugegeben, dass auch bei Raumtemperatur ein
metastabiler Austenit vorliegt. Diese Stähle sind dann auch bei Raumtemperatur
gut verformbar, bis zu tiefen Temperaturen zäh und verfügen über eine höhere
Warmfestigkeit als Stähle mit krz-Gitter.
Die austenitischen Stähle besitzen

eine gute Korrosionsbeständigkeit.
Chromverarmung muss aber ebenfalls
vermieden werden. Dies geschieht
durch Zusatz von Stabilisatoren (Ti,
Nb), die überschüssigen Kohlenstoff
abbinden, Einsatz von ELC (Extra Low
Carbon) Stählen oder Lösungsglühen
mit anschließender Abkühlung.

Einteilung und Eigenschaften der

korrosionsbeständigen Stähle

Korrosionsbeständige Stähle
• Mit Chrom hochlegiert (mind. 12% Cr)

• Korrosionsbeständig durch Cr2O3-Schicht
• Unterteilung in drei Gruppen:
– ferritische Stähle: C < 0,1%, Cr > 12%
– martensitische Stähle:
ausgewogenes Verhältnis zwischen C und Cr (z.B.
0,2% C bei 12% Cr)
– austenitische Stähle:
C < 0,12%, Cr > 18%, Ni > 8%

Vergleich der Korrosionsbeständigkeit eines nickelmartensitischen

Stahles (X4CrNi 13 4) mit drei anderen martensitischen Stählen

Legierungselemente - Cr
• bei Sauerstoffzutritt bildet sich eine dichte festhaftende

Chromoxidschicht
• Zunderbeständigkeit nimmt mit steigendem Cr-Gehalt zu
• Zugabe von Si, Al und Ti verbessert die Wirkung der Cr-
Oxidschicht
• Si, Al und Ti können bis zu einem gewissen Grad Cr in der
Oxidschicht ersetzen
• Cer-Mischmetall verbessert die Haftung der Oxidschicht

Legierungselemente - Ni
- stabilisiert Austenit
- verbessert Zunderbeständigkeit in aufkohlenden /
- stickstoffreichen Atmosphären
- erschwert die Diffusion von C und N im kfz-Gitter
- Löslichkeit für C und N nimmt mit steigendem Ni-Gehalt ab
- reduziert bei γ-Stählen die Unterschiede in der Wärmeleit-
fähigkeit zwischen Deckschicht und Grundwerkstoff
- Ni-Cr-Legierungen: Fe-Cr-Spinelle ergeben besseren
- Zunderschutz als Fe-Cr-Spinelle auf Cr-Ni-Stählen
- Ni-Legierungen haben geringere Wärmedehnung als Cr-Ni-
- Stähle

Fe-Ni und Fe-Cr

Delta-Ferrit

Chrom-Kohlenstoff-Diagramm

Systeme Fe-C, Fe-Cr-C und Fe-Cr-Ni

Legierungselemente - Mo
• verringert Anlasssprödigkeit
• fördert Feinkornbildung
• wirkt sich günstig auf die Schweißbarkeit aus
• erhöht die Warmfestigkeit und verbessert die
Zeitstandfestigkeit vor allem bei Gegenwart von Cr
• erhöht die Druckwasserstoffbeständigkeit
• verbessert das Korrosionsverhalten
• vermindert die Zunderbeständigkeit

Legierungselemente
• Si: verbesserte Zunderbeständigkeit von Cr-Oxiden

erhöht Widerstand gegen Aufkohlung und
Aufstickung
• Nb: bindet Kohlenstoff ab
• Ti: bindet Kohlenstoff ab, verbessert die Deckschicht-

bildung
• Al: Bei hohen Cr-Gehalten wird die Ausbildung einer

Al2O3-Schicht gefördert

Gefüge von Stählen aus dem System Fe-Cr

Ist Kohlenstoff in größeren Mengen vorhanden, entstehen umwandlungsfähige
perlitische oder meist martensitische nichtrostende Stähle.

Eigenschaften von Stählen aus dem System Fe-Ni
Nickel erweitert den Existenzbereich des kfz-Fe-Gitters. Beim Abschrecken

bildet sich auch ohne Anwesenheit von Kohlenstoff Martensit.
Der Fe-Ni-Martensit besitzt trotz

hoher Festigkeit ein beachtliche
Verformbarkeit und Zähigkeit.
Fe-Ni-Legierungen werden als
kaltzähe Stähle und wegen ihrer
magnetischen Eigenschaften
eingesetzt.

Gefüge von Stählen aus dem System Fe-Cr-Ni

Nickelequivalent / Chromequivalent
Nickelequivalent:
%Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn
Chromequivalent:
%Creq = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb

Schaeffler-Diagramm
Nickelequivalent: %Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn
Chromequivalent: %Creq = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb

ferritische Stähle
• gute Beständigkeit unter oxidierenden Bedingungen an
Luft
und in schwefelhaltigen Atmosphären
• Al verbessert Beständigkeit bei S-haltigen Atmosphären
• bei Gegenwart von Al kann es bei hohen Temperaturen
unter
Stickstoffatmosphären zur AlN-Bildung kommen
(röschenartige
Ausblühungen)
• Al-freie Stähle mit 18-24% Cr, 2% Si zeigen keine
Ausblühungen, neigen aber zu Versprödung über σ-
Phasen
ferritische Stähle
(ferritische Chromstähle)
• Al- oder Si-Zusatz zeigen bis 13% Cr keinen Härteanstieg

bei 475°C (Glühzeit 1000h)
• Si
• Cr zwischen 18-30%: Si verzögert 475°C-Versprödung
• Cr zwischen 13-30%: Si verkürzt die Anlaufzeit bis zur
Ausscheidung von σ-Phasen
• Al
• Cr zwischen 18-30%: Al begünstigt die 475°C-
Versprödung
• Cr zwischen 13-30%: Al verlängert die Anlaufzeit bis
zur Ausscheidung von σ-Phasen
ferritische Stähle
reduzierende Atmosphäre
(CO- oder Methanhaltig)
• Ausscheidung von Cr-Karbiden auf den Korngrenzen
• verringerte Beständigkeit gegen

• Oxidation
• Schwefelangriff

ferritische Stähle
• Grobkornempfindlich
• Warmwalzen nur in kleinen Querschnitten
• Kaltband üblich
• Kaltumformung nur im angewärmten Zustand
• Schweißen
• Vorwärmung
• begrenzte Wärmeeinbringung zur Vermeidung von
Grobkornbildung
• Verwendung austenitischer Zusatzwerkstoffe, nur die
Decklage mit artgleichem Werkstoff anzuschweißen

austenitische Stähle
• gute Verformbarkeit
• geringe Versprödungsneigung
• höhere Warmfestigkeit als ferritische Stähle
• gute Temperaturwechselbeständigkeit
• Neigung zur Warmrissbildung
• gute Schweißneigung

• empfindlich gegenüber Schwefelangriff bei erhöhten

Temperaturen
• oxidierende Bedingungen: Zunderschicht hemmt
Schwefelabsorption
• reduzierende Bedingungen:
• Bildung von Chromsulfid
• Chromverarmung in korngrenzennahen Bereichen
• herabgesetzte Zunderbeständigkeit

• gute Zunderbeständigkeit
• bei Sauerstoff-Überschuss
• bei Sauerstoff-Unterschuss
• Cr-Gehalt bestimmt die obere
Anwendungstemperatur
• überhitzter Dampf
• in trockenem Dampf bessere Zunderbeständigkeit
als in feuchtem
• X12CrNiTi 18 9, X10NiCr 32 20
• T > 760°C Einsatz von Ni-Legierungen mit Cr > 15%

• empfindlich gegenüber Schwefelangriff bei erhöhten
Temperaturen
• oxidierende Bedingungen: Zunderschicht hemmt
Schwefelabsorption
• reduzierende Bedingungen:
• Bildung von Chromsulfid
• Chromverarmung in korngrenzennahen
Bereichen
• herabgesetzte Zunderbeständigkeit
• Einsatzgebiete allgemein bis
• 0,02 Vol.-% SO2 unter oxidierenden Bedingungen
• 0,02 Vol.-% HS unter reduzierenden Bedingungen
Chromverarmung der Matrix in der Nähe ausgeschiedener Chromkarbide bei konstanter

Glühtemperatur und unterschiedlichen Glühzeiten (t1<t2<t3)

Zeit-Temperatur-Ausscheidungsschaubild und Kornzerfallsbereiche für einen

ferritischen 17%-Cr und einen austenitischen 18/8 CrNi-Stahl

Interkristalline Korrosion eines nicht stabilisierten, durch

Anlassen bei 550°C sensibilisierten 18 10 CrNi-Stahls bei
potentiostatischen Versuchen in 2 N Schwefelsäurelösung
a) im Bereich aktiver Auflösung des chromreichen und des chromverarnten

Materials
b) im Bereich der Passivität des chromreichen Materials und der Aktivität
chromverarmter Korngrenzensäume
c) im Bereich der Transpassivität von chromreichem und chromverarmtem
Material

Bezeichnung (perlitisch-) halb- ferritisch austenitisch- austenitisch

martensitisch ferritisch ferritisch
(Duplex)
Stahlsorte X20 Cr 13 X6 Cr 13 X6 CrTi 17 X4 CrNiMoN 27 5 2 X5 CrNi 18 10 X12 CrNi 17 7

X46 Cr 13 X6 Cr 17 X2CrMoN18 2 X2 CrNiMoN 22 5 3 X6 CrNiTi 18 10
X90 CrMoV 18 X2 CrNiN 23 4 X2 CrNiMoN 17 13 3
Gefüge Perlit oder überwieg. reiner etwa 50% Ferrit ausschl. Austenit Austenit mit
Martensit, je Ferrit und Ferrit und 50% Austenit (stabiler Austenit) ger. Mengen
nach Perlit oder (Duplexstahl) δ-Ferrit
Wärmebeh. und Martensit (labiler
C-Gehalt Austenit)
Schweiss- i.A. extrem bedingt bedingt gut bis sehr gut gut gut bis sehr
eignung schlecht; abh. vorhanden vorhanden gut
vom C-Gehalt
Werkstoff- geglüht oder geglüht geglüht geglüht geglüht

zustand vergütet oder
vergütet
Rp0,2 250-600 250-400 270 450 ≥250

[N/mm2] 450-950 400-700 450-650 600-900 500-800
Rm [N/mm2]

Korrosionsbeständige Stähle
Stahlsorte Gefüge Rm / Nmm-2 ReH / Nmm-2 A/%
X 7 Cr 13 Ferrit 550 300 18
X 1 CrNiMoNb 28 4 2 Ferrit 680 370 20
X 20 Cr 13 Vergütet 700 450 18
X 45 CrMoV15 Vergütet 950 600 14
X 90 CrMoV 17 Martensit ... ... ...

(56 HRC)
X 5 CrNi 18 9 Austenit 600 185 50
X 10 CrNiTi 18 9 Austenit 650 210 40
X 2 CrNiMoN 17 13 5 Austenit 700 285 35

Stähle für hohe Temperaturen (Warmfeste

Stähle)
• Bis 400 °C: Einsatz unlegierter und Mangan-legierter

Stähle möglich
• Bis 550 °C: Einsatz Mo(-V) legierter Stähle
• Bis 600 °C: Einsatz mit Cr hochlegierter,
zunderbeständiger Stähle
• Ab 600 °C: Einsatz hochlegierter, austeniti-scher Cr-
Ni-Stähle

Eigenschaften warmfester Stähle

Stahlsorte Anwendungs- Warmdehn- Zeitstandfestig- Anwendung
temperatur °C grenze Nmm-2 keit 105 h
C35 max. 350 170 (350 °C) - Schrauben
WStE 500 max. 400 250 (400 °C) - Behälter
13 Mo 3 400 - 500 160 (450 °C) 250 N/mm2 Kesselrohr,
13CrMo44 500 - 530 180 (500 °C) 140 N/mm2 Kesselblech

Heißdampf-
21CrMoV 5 7 530 - 550 300 (530 °C) 140 N/mm2
armaturen
Dampfturbi-
X20CrMoV 12 1 550 - 600 250 (550 °C) 120 N/mm2
nenteile
Chemischer
X8CrNiMoNb 16 16 600 - 750 180 (600 °C) 160 N/mm2
Apparatebau

Chem. Zusammensetzung hitzebeständiger Werkstoffe und

Grenztemperaturen für ihre Zunderbeständigkeit an Luft
Werkstoff Zusammensetzung Zunderbes.
Kurzname Nr. C Al Cr Ni Si sonstiges an Luft bis
Ferritische Stähle
X 10 CrAl 13 1.4724 0,12 1,0 13,0 1,0 850°C
X 10 CrAl 18 1.4742 0,12 1,0 18,0 1,0 1000°C
X 10 CrAl 24 1.4762 0,12 1,5 24,5 1,0 1150°C
Austenitische Stähle
X 12 CrNiTi 18 9 1.4878 0,12 18,0 10,0 1,0 0,4 Ti 850°C
X 15 CrNiSi 20 12 1.4828 0,20 20,0 12,0 2,0 1000°C
X 12 CrNi 25 21 1.4845 0,15 25,0 20,5 0,5 1100°C
X 15 CrNiSi 25 20 1.4841 0,20 25,0 20,5 2,6 1150°C
X 10 NiCrAlTi 32 20 1.4876 0,12 0,3 21,0 32,0 0,5 0,4 Ti 1100°C
Nichteisenmetall-Legierung
NiCr 15 Fe 2.4816 0,12 (0,1) 15,5 75 0,2Ti, 8,0Fe 1150°C
CoCr 28 Fe 2.4778 0,10 28,0 48,0Co, 20,0Fe 1250°C

Heißrissgefährdung

Aluminium u. Aluminiumlegierungen
• Entdeckung: 1808 durch Sir Humphry Davy
• Namensgebung: lat. alumen - Alaun - Kaliumaluminiumsulfat
• Vorkommen: 7,5% nach O und Si, häufigstes Metall
• Schmelzpunkt: 660,37°C
• Dichte: 2,702 g/cm3
• Kristallsystem: kfz
• el. Leitfähigkeit: 237 MS/m
• Wärmeleitfähigkeit: 237 W/mK
• el. Potential: -1,662 V
• Jahresproduktion: ca. 22 Mio. t./a
• Preis LME: ca.1,9 $/t (04/2005)

Hauptanwendungsgebiete
Sonstiges
Transport 25 %
26 % Elektrizität
9%
Konstruktion
20 % Verpackung
20 %

Weitere Anwendungen
Aluminothermie: Verschweißen vom Schienen,

Reduktion von Chrom und Vanadium
4 Al + 3 O2 2 Al2O3 ΔHR = 3352 kJ/mol
pulvermetallurgische Herstellung von Aluminium-Hochleistungswerkstoffen

• Oxide Dispersion Strengthed ODS
malen von Aluminium und Graphit in Kugelmühlen, Bildung von Al2O3 und Al4C3,
Werkstoff besitzt bessere Hochtemperatureigenschaften, Anwendung: z.B. Kolben
• Sprühformen
Aluminiumschmelze wird mit Stickstoffstrahl unter Vakuum verdüst,schnelle
Abkühlung, geringe Korngrößen, hohe Übersättigungen und neue Legierungs-
systeme, mögliche Anwendung: z.B. Laufbuchsen

Primärgewinnung - Bauxit
• benannt nach franz. Stadt Les Baux, Provence
• Verwitterungsprodukt aluminiumsilikatischer Muttergesteine,
• Zusammensetzungen schwanken stark:

- Al2O3 - Hydrargilit, Böhmit, Diaspor, Korund 46 - 66%
- Kieselsäure 1 - 7%
- Eisenoxid - rote Färbung 2 - 25%
- Titanoxid 2 - 3%
• 90 % der Bauxitvorräte liegen im Tropengürtel
• Abbau im Tagebau, Sprengungen wegen geringer Stabilität nicht erforderlich
• Weiterverarbeitung wegen geringer Transportkosten überwiegend in Industrieländern

ebenso der Aluminiumverbrauch

Primärgewinnung Bauxit [Al(OH)3, Al2O3, AlOOH]
Hauptverfahrensschritte: H2O
• Raffination des Bauxit brechen, malen
• Reduktion zu Tonerde
• Elektrolyse auflösen
NaOH [NaAl(OH)4]
Feststoff abtrennen Rotschlamm
ausfällen
Al[OH]3
Energie, Kohlenstoff Kalzinition Abgas (H2O)
[Al2O3]
Energie, Kohlenstoff Elektrolyse
[Al]
Primärgewinnung - Raffination des Bauxit
Aufschluss Bauxit Natronlauge
im Autoklaven
oder Autoklav
Rohrreaktor
Mischer
Eindicker
Rotschlamm
Kalzinierofen
Filter
Ausrührer Aluminiumoxid

• Bayer Prozess: Auflösen, Rotschlamm abtrennen, Ausfällen
• Auflösen des Bauxit in heißer Natronlauge unter Zusatz von Kalk
n[Na2O]
K= ≈ 1,35
NaOH+ Al(OH)3 → Na+ + Al(OH)−4 n[Al3O3 ]
Kaustisches Verhältnis
Verhalten der Begleitelemente bei der

Laugung
Fe Fällung Rotschlamm
SiO2 Fällung Rotschlamm
TiO2 Fällung Rotschlamm
Ga Anreicherung Kreislauf, Gewinnung
V Anreicherung Kreislauf Gewinnung
• verschieben des Gleichgewichts durch Kaustizität zur Vermeidung von Al2O3-
Verlust
• Rotschlamm abtrennen - 40% Wasser, Rest unlösliche Bestandteile, Deponierung
1-2 t feuchter Schlamm / t erzeugter Tonerde
n[Na2O]
K= ≈ 1,7
n[Al3O3 ]
Autoklav
Rotschlamm
Eindicker

• Lösung wird durch Abkühlung auf 55-75°C übersättigt, Al(OH)4- als Al(OH)3* x H2O
Aluminiumhydroxyd mit Kristallwasser - 10-16% - ausgefällt
• übersättigte Lösung wird mit Al(OH)3 geimpft - Kreislaufmaterial
• Kaustizität steigt durch Al2O3-Entzug, Prozess unwirtschaftlich ab 3,3 - 3,6
NaOH+ Al(OH)3 ← Na+ + Al(OH)−4

vom Eindicker Natronlauge
Filter zur Kalzination
Ausrührer
Primärgewinnung - Reduktion zu Tonerde
• Kalzination im Drehrohrofen oder Wirbelschichtofen
• Temperatur 1200-1300°C
• Weiterverwendung als Aluminiumherstellung oder Feuerfestmaterial
- Schmelzpunkt: 2053°C
2Al(OH)3 + xH2O + Energie→ Al2O3 + (3 + x)H2O3
Al(OH)3 + xH2O
Al2O3
Elektrolyse

Primärgewinnung - Elektrolyse
• Anoden und Ausmauerung aus Kohlenstoff, Stromleiter aus Eisen
• Betriebstemperatur 950-970°C
• Elektrolyt: Kryolith - Na3AlF6
• 0,5kg Kohle / 1kg Al
• 4kg Bauxit / 2kg Tonerde / 1kg Al
• 15 kWh / kg Al - gesamter Prozess

Weiterverarbeitung
• hauptsächlich Strangguss
• kaum Diffusion im Festen, starke Konzentrations-
unterschiede und Seigerungen

Weiterverarbeitung
• Barrenhochglühung: Spannungsabbau und Homogenisierung der
Seigerungen
• Warmverformung: - Walzen:
Warmwalzen auf Ausgangsdicke, dann Warmwalzen
auf Fertigmaß, Warmwalzen bei 400-540°C, bei
Abkühlung u. wieder Aufheizen, i.d.R. Rekristallisation
- Strangpressen: 520-540°C
• Abkühlung: langsam - rasch
• Lösungsglühung: bei aushärtbaren Leg. 450°C-540°C, anschließende
Abkühlung mit 0,3-500 K/s
• Kaltverformung: Walzen etc.
• Aushärten: - natürliche Alterung: RT, einige Tage
- künstliche Alterung: bis 200°C, bis ca. 20h

Generell unterscheidet man zwischen
Gusswerkstoffe: • Formfüllungsvermögen und Vergießbarkeit entscheidend

• rel. hohe Legierungsgehalte 10-12%
• Verwendung: Motorgussteile, Felgen, Türklinken, Pfannen, etc.
Knetwerkstoffe: • gutes Umformvermögen entscheidend

• rel. niedrige Legierungsgehalte 1-2%, vereinzelt 6-8%,,
• Verwendung: Bleche, Dosen, Folien, Strangpressprofile, etc.
aushärtbare: -Al-Legierungen Endfestigkeit durch Auslagerung größte

Festigkeitssteigerung
nichtaushärtbare:-Al-Legierungen Endfestigkeit durch Kaltumformen, verringertes

Umformvermögen
Auch einige Gusswerkstoffe sind aushärtbar,

Bezeichnung gilt aber meistens für Knetwerkstoffe


Aufteilung der Al-Legierungen Al Fe Si
Fe
Al Mg
Al Si nicht
Si
aus-
Si Al Si Al Mn härtbar
Al Mg Mn Al Mg Mn
Mg Al Si Cu Al Zn
Al Mg
Al Al Si Mg Al Mg Si
Zn Al Mg Si Zn Al Cu (Si, Mn)
Al Cu Mg aus-
Al Cu
Cu Al Zn Mg härtbar
Cu Al Zn Mg
Al Zn Mg Cu
Li
Gußlegierungen Knet- Al Cu (Mg) Li
legierungen
international gebräuchliche Nomenklatur
eingeführt von der Aluminium Association USA
Bezeichnung Hauptlegierungselement
1XXX unlegiert
2XXX Cu
3XXX Mn
4XXX Si
5XXX Mg
6XXX Mg und Si
7XXX Zn
8XXX Andere, z.B. Li
9XXX ungebräuchlich

Die technischen Aluminium-Legierungen werden folgendermaßen bezeichnet:
1xxx: Reinaluminium (99% Al)
aushärtbar, hochfest
2xxx: Al + Cu + Mg
Flugzeugindustrie
nicht aushärtbar, korrosionsbeständig
3xxx: Al + Mn
Eisenbahn
nicht aushärtbar, geringer thermischer Aus-
4xxx: Al + Si
dehnungskoeffizient
nicht aushärtbar, korrosionsbeständig, schweißbar
5xxx: Al + 4% Mg Automobilindustrie, Schiffbau, Kranbau, Haushalt
aushärtbar, mittelfest
6xxx: Al + Mg + Cu + Si
Möbelindustrie, Leitern
aushärtbar, höchstfest
7xxx: Al + Zn + Mg + Cu
Labor-Legierung, Flugzeugindustrie
aushärtbar, leicht, relativ spröde
8xxx: Al + Li + Mg + Cu
Flugzeugindustrie
dispersionsgehärtet, hochwarmfest
9xxx: Pulvermetallurgie
Flugzeugindustrie
aushärtbare und nichtaushärtbare Legierungen:
• Festigkeitssteigerung von Al-Legierungen durch fünf Mechanismen möglich:

- Verformungsverfestigung
- Mischkristallhärtung
- Ausscheidungshärtung
- Kornfeinung
- Dispersionshärtung o. Teilchenhärtung
• Voraussetzungen zur Ausscheidungshärtung:

- erhebliche Löslichkeit für auszuscheidende Komponente bei
Homogenisierung
- abnehmende Löslichkeit mit der Temperatur - ausreichende Triebkraft
- und ausreichende Diffusionsgeschwindigkeit
• nichtaushärtbare Legierungen: keine Ausscheidungshärtung möglich
• generell geringere Festigkeit als aushärtbare Legierungen

Aushärtung einer Legierung durch kohärente u. teilkohärente Partikel
1 - Lösungsglühen: möglichst
vollständiges Auflösen
der auszuscheidenden
Komponente im
Mischkristall Θ
2 - Abschrecken: Erzeugung
eines Ungleichgewichts als
Triebkraft Cu
3 - Aushärten: Teilchen
(Auslagern) metastabiler
Phase scheiden sich aus
a) Phasendiagramm
b) Temperatur-Zeit-Verlauf
c) zeitlicher Verlauf der Festigkeitswerte
Aushärtung: Phasen und Grenzflächen
Grenzfläche kohärent teilkohärent inkohärent
alle Kristallebenen einige Kristallebenen keine durchgehende

Fehlpassung
setzten sich fort setzten sich fort Kristallebene
Gitterstruktur, unterschiedlicher andere

Grund Gitterparameter u. Gitterparameter Kristallstruktur o.
Orientierung gleich andere Orientierung

Aushärtung:
Versetzungen und Teilchen
• inkohärente Teilchen
- unüberwindliche Grenzfläche -
nur umgehen Versetzung
• kohärente und teilkohärente

Versetzungs-
Teilchen, wie bei ring
Ausscheidungshärtung,
schneiden und umgehen
• umgehen
„Orowan-Mechanismus“
• schneiden
„Kelly-Fine-Mechanismus“

Aushärtung: Abhängigkeit zwischen Spannung u. Mechanismus
• Spannung zum schneiden

und umgehen
abhängig von der Teilchengröße
Kelly-Fine ~ r
1
Orowan ~ −
r
• optimale Teilchengröße
r0 ca. 50nm

Verlauf der Ausscheidungshärtung bei AlCu (2xxx)
• 0 bis 53% Cu einfaches eutektisches Teilsystem

• bis 5 ma.-% technisch interessant für Aushärtung
maximale Löslichkeit von α bei 5,7% bei 548°C
• nicht gelöstes Cu im Gleichgewichtszustand Al2Cu
Homogenisierungsglühen (Lösungsglühen)
im T – Bereich T1 und T2
homogene Al α − Mischkristalle
Cu Atome regellos auf Gitterplätzen in Al Matrix
Abschrecken
Phasengleichgewicht verhindert
Cu Atome eingefroren
übersättigter Mischkristall (MK)(c1 bei RT)
auch an Leerstellen übersättigt, Stabilitätsanstrebung

Verlauf der Ausscheidungshärtung bei AlCu (2xxx)
Auslagerung
durch Diffusion der Cu- Atome, je nach Auslagerungstemperatur
Cu- Atome bilden in der Al Matrix Ausscheidungen
Kaltaushärtung - RT oder mäßig erhöht:

flächenhafte Anreicherungen von Cu-Atomen parallel zu (100), 1 Atomschicht
GP-I Zone (nach Ihren Entdeckern Guinier und Preston)
einphasige Entmischung: Umgruppierung der Fremdatome, Verspannungen,

Verlauf der Ausscheidungshärtung bei AlCu
Warmaushärtung - bei T von 80 bis 200°C:

Anhäufungen der Cu- Atome in mehreren Atomlagen
- GP II Zonen -
durch Umformen der Atome in GP I Zonen
größerer Härteanstieg
aufgrund wesentlich größerer
Übergangsfläche der kohärenten
Ausscheidungen zum Matrixgitter des MK

bei Temperaturen zwischen 150°

bis 300°C tritt eine Θ' Phase auf
(teilkohärent)
oberhalb 300°C: Θ Phase (Al2Cu),

inkohärent, Härteabfall, Überalterung
!!! aushärtbare Wirkung der GP Zonen:

kohärente Teilchen in sehr feiner
Verteilung
Θ Teilchen (Al2Cu) nicht kohärent

in gröberer Verteilung
bevorzug an Korngrenzen

• Umwandlung der Ausscheidungsteilchen mit zunehmender
Aushärtung o. Alterung: Beispiel AlCu-Leg.
Al2Cu o. Θ
GPI-Zonen GPII-Zonen o. Θ‘‘
inkohärent
kohärent teilkohärent
Gleichgewichtsphase
Kaltaushärtung Warmaushärtung
Überalterung
Alterung Überaltert
Rp0,2
• bei zu langer Glühdauer
Festigkeitsabfall u. Überalterung
durch Vergröberung der Teilchen T = const.
- Ostwald-Reifung -
Orowan-Mechanismus leichter Θ‘‘ Θ
t
Ziel der Warmaushärtung: maximale Festigkeitssteigerung
• Auslagerungstemperatur zu gering,
Warmaushärtung tritt
nicht ein
• Temperatur höher,
Warmaushärtung
• steigende Temperatur,
schnellere Diffusion,
max. Härte früher erreicht,
Triebkraft geringer,
weniger Teilchen,
geringere Festigkeitssteigerung

Kaltaushärtung - Einfluss der Abschreckung und Auslagerung
• AlCuMg
- Abschrecken meist in kaltem Wasser und
sofort nach der Lösungsglühung,
- rasche Abkühlung zwischen 250 u. 450°C zur
Vermeidung Ausscheidungen auf Korngrenzen
- Umformen am besten vor dem Kaltauslagern
- Tiefkühlen verzögert Kaltaushärtung: -15°C,
Vermormung nach 6 Tagen möglich
Anwendung für Niete
Einfluß der Abschreckgeschwindigkeit

für AlCuMg
Lösungsglühung bei 450°C u. 500°C
kaltausgelagert
• AlMgSi
- kalt und warmaushärtbar
- Einsatz meist warmausgehärtet
- Abkühlung an Luft ausreichend
Verlauf der Kaltaushärtung

bei AlMgSi1

• AlZnMg
- unempfindlich gegenüber geringen
Abschrecktemperaturen
- Phänomen der Rückbildung
beim Schweißen
- Wärmeeinflusszone härtet
in einigen Tagen wieder kalt
aus
Kalt- und Warmaushärtung von

AlZn4,5Mg1 nach Luftkühlung
u. Wasserabschreckung

Bei Al-Legierungen gibt es ein zusätzliches Bezeichnungssystem zur Kenn-
zeichnung der durchgeführten Wärmebehandlung.
Die mit einem Großbuchstaben abgekürzten Behandlungen werden der Legierungs-
bezeichnung angehängt.
F = wie produziert
O = Weichglühung
H = Kaltgehärtet
W = Wärmebehandlung in Lösung
T = Andere Wärmebehandlungen als F, O oder H
Angehängte Zahlen kennzeichnen die genauen Konditionen der Wärmebehandlung

[Temper Designation System, American National Standard (ANSI H35.1)]
Ausscheidungshärtung - Besonderheiten
• Überalterung
verringert zwar die Festigkeit, aber
größere Dehnung und geringere Anfälligkeit gegen Spannungsrisskorrosion
Knetlegierungen
• AlCuMg
allgemeinen kaltausgehärtet, da Kupfer Korrosion begünstigt
aber
AlCuSiMn und AlCuBiPb - Knet: Korrosionsverhalten im
warmausgehärtetem Zustand gut, daher kalt- und warmaushärtbar
• AlMgSi0,5, AlMgSi0,7, AlMgSi1 u. AlMgSiPb

Legierungen mit Mg + Si < 0,9%, erreichen bei Kaltauslagerung kombiniert mit
Warmauslagerung
höhere 0,2%-Dehngrenzen

Ausscheidungshärtung - Besonderheiten
Gusslegierungen - allgemein
• Lösungsglühung dauert im allgemeinen etwas länger
• Gießhitze dient in einigen Fällen als Lösungsglühung
G-AlCu4Ti u. G-AlCu4TiMg
• kann sowohl kalt als auch warm ausgehärtet werden
AlSi9MgMnSr
• kalt- und warmaushärtbar

Ausscheidungshärtung ist der wichtigste Verfestigungsmechanismus
bei Al-Legierungen: Ausscheidungshärtung: bis 350 MPa mehr
Mischkristallhärtung: bis 150 MPa mehr
• Kaltaushärten o. natürliche Alterung (T3 u. T4)

Auslagerung bei niedriger, auch Raumtemperatur:
Bauteileigenschaften verändern
sich während des Bauteileinsatzes, Alterung geht weiter,
großes Zugfestigkeit/Streckgrenzenverhältnis
• Warmaushärtung o. künstliche Alterung (T6 u. T8)

Auslagerung zwischen 125-200C°:
größere Festigkeitssteigerung,
geringe Bruchdehnung,
weitere Alterung nur bei Wiedererwärmung die Auslagerungstemperatur
geringes Zugfestigkeit/Streckgrenzenverhältnis,


Einfluß der Verformung auf das Aushärteverhalten
• Kombination aus Umformung, kalt o. warm, und Wärmebehandlung
- thermomechanische Behandlung, TMB -
wichtig in der Praxis
• Versetzungen sind bevorzugte Keimstellen für Ausscheidungen

und begünstigen die Diffusion
• Werkstoff nach dem Abschrecken leicht umformbar
Beispiele
Kaltumformen und Kaltauslagern:
• Umformung lange nach Abschrecken: Kaltverfestigung abgeschlossen,
Kaltverfestigung und Verformungsverfestigung überlagern sich
• Umformung kurz nach Abschrecken: Versetzungen beschleunigen Kaltaushärtung,

evt. geringeres Maximum,
Tiefkühlen bei -15°C bis -20°C,
Umformung von AlCuMg1-Nieten noch nach 6 Tagen
Einfluß der Verformung auf das Aushärteverhalten
Beispiele
Kaltumformen und Kaltauslagern:
• geringe Kaltverformung baut Abschreckspannungen ab
Beispiele
Kaltumformen und Warmauslagern:
• Umformung nach Abschrecken vor Auslagerung: Versetzungen beschleunigen
Aushärtung, evt. geringeres Maximum, analog zu Kaltumformen u. Kaltauslagern
aber
wichtig bei ausreichender Verformung !
TAuslagerung < TRekristallisation
• bei Integralplatten - 90% werden nach Auslagerung zerspant: geringe Kaltum-
formung, baut Abschreckspannungen ab, analog Kaltumformen und Kaltauslagern

Systeme Aluminium-Kupfer 2xxx AlCu (+Mg, Mn, Si, Pb)

(Knetlegierung)
• aushärtbar durch metastabile Al-Cu
Verbindungen
• max. 4,5% Cu, Al2Cu begünstigt Korrosion
• hochfest mit hoher Bruchdehnung
• praktischer Einsatz:
- überwiegend kaltausgehärtet (AlCuMg)
- Warmaushärten erhöht Festigkeit, verringert
aber Korrosionsbeständigkeit
• AlCuMg: am längsten bekannte aushärtbare Konstruktionslegierung

AlCuSiMg: auch warmaushärtbar (Schmiedestücke)
Systeme Aluminium-Silicium (4xxx) AlSi
• nicht aushärtbar
• eutektischer Punkt bei 12.5 % Si und 577°C
• im Al reichen α−MK sind 1.65 % Si löslich

Löslichkeit nimmt mit fallender T stark ab
• nahezu keine Löslichkeit bei RT

dann immer (α+Si) Gefüge
• darauf beruhende Festigkeitssteigerung

sehr gering
Si reduziert Ts und Zähflüssigkeit der Schmelze: gute Gießbarkeit und

Formfüllungsvermögen
Systeme Aluminium-Silicium (4xxx) AlSi - Gußlegierung

• infolge ihrer günstigen Gießeigenschaften
wichtigste Legierung: eutektische Legierung
• Kristallisation des eutektischen Siliciums läßt sich

durch geringe Zusätze (Na, Sb, Sr) günstig
beeinflussen, Zugabe bei 720° - 780°C
• diese Veredelung führt zur gewünschten feinen

Ausbildung des Eutektikums in eutektischen und
untereutektischen Legierungen
• Unterkühlung - beschleunigte Abkühlung

Verschiebung von Phasengrenzen
und Umwandlungspunkten
• behinderte Diffusion der Si-Atome führt zu feinen, abgerundeten Krtistallen; Festigkeit steigt

Systeme Aluminium-Silicium (4xxx) AlSi - Gußlegierung

• Weiterverarbeitung durch Sand- Kokillen- und Druckguss,
• Herstellung häufig aus Recyclingmaterial, AlSi - wichtigste Gruppe der Gußwerkstoffe
G-AlSi12 : korrosionsbeständig, nicht aushärtbar, Zylinderköpfe, Kurbelgehäuse

Motorengehäuse
übereutektische Legierung
• übereutektisch ab 17% Si primäre Si-Kristalle (abrasiv) während des
AlSi17 Erstarrungsvorganges im Eutektikum ausgeschieden
Bedingung: geeignete Größe und Verteilung
• gute Warmfestigkeit und Verschleißeigenschaften, geringste Wärmeausdehnung (AlSi)

Anwendung:
- z.B. gegossene Zylinderblöcke ohne Laufflächenbeschichtung (AlSi18CuMgNi)
- z.B.Stranggußlegierung G-AlSi17Cu4Mg (Zerspanbarkeit erschwert)

Systeme Aluminium-Magnesium (5xxx) AlMg
• nicht aushärtbar
• eutektisches System von 0 bis 36% Mg

Eutektikum bei 34% und 451°C, Al und
intermetallische Verbindung Al8Mg5 (β-Phase)
• max. Löslichkeit von 17,4 %
• Lösungsvermögen von Al für Mg ist erheblich:

technisch nutzbare Mischkristallhärtung
• Löslichkeit nimmt mit fallender Temperatur rasch ab

nicht gelöstes Mg meist als β-Phase
• Legierungen unter 17 % Mg also aus α- bzw. (α+β) Gefüge

Systeme Aluminium-Magnesium-Silicium (6xxx) AlMgSi

(Knetlegierung)
• kalt- und warmaushärtbare Legierungen durch Phase Mg2Si
• gut verformbar
• gut schweißbar
• z.B. AlMgSi1
0.7 bis 1.3 mass% Si
0.6 bis 1.2 mass% Mg
• Lösungsglühen
bei 525 bis 540°C

Systeme Aluminium-Zink (7xxx) AlZn(+Mg, Cu)

(Knetlegierung)
• 3.8 bis 5.2 % Zn
2.4 bis 2.8 % Mg
0.4 bis 1.5 % Cu
• aushärtbar durch Phase MgZn2
• korrosionsbeständiger als AlCuMg
• sehr gut warmaushärtbar,

höchste Festigkeit, bis 700Mpa
höhere Festigkeitswerte als bei
kaltausgehärteten AlCuMg Legierungen
• langsame Ausscheidung; Luftabkühlung möglich

Verarbeitung-Strangpressen
• Verarbeitungsverfahren für ca. 30% aller
Knetprodukte
• Prinzip: Werkstoff wird mit hohem Druck durch

Stahlmatrize gepresst,
• deutlich größere Spannungen möglich, als unter

Zug
• Ausgangsmaterial: gegossene Bolzen,
• Technische Daten
- Presskraft: 6-150 MN
- Pressgeschwindigkeit: bis 100 mm/s
- Presstemperatur: 425-520°C

• drei Verfahren
direktes Strangpressen
- starke Reibung
- Kernbereich fließt vor, Randschale
später
- Kühlung kurz hinter Matrize möglich
indirektes Strangpressen
- 30% weniger Reibung, größere Bolzen
- Querschnitt durch Stempel begrenzt
- schwierigere Handhabung, Kühlung
Hydrostatisches Strangpressen
- Flüssigkeit - 200 bar - überträgt Druck
- Anpassung der Bolzen erforderlich
- nur kleinere Pressbolzen möglich
- schraubenförmige Stege möglich
Matrize
• Fertigung von Rohren und Hohlprofilen Dorn
mit Dorn
- äußere Form durch Matrize, innere durch Dorn
- drehbare Dorne möglich
oder spezieller Matrize

- Werkstoff fließt um das Stegteil herum
- Werkstoffströme vereinigen sich vor Matrizenöffnung
- Luftabschluss, keine Oxidhäute
Matrize
Stegteil
• Herstellung von Endlosprofilen möglich
- Unterbrechung bei ca. 20% Rest
- „Block auf Block“
- Voraussetzung: gut schweißbare Werkstoffe

• Gefügeausbildung
- langgestreckte Körner auch nach Wärmebehandlung
- Festigkeitssteigerung durch Verformungsverfestigung
• Abkühlung aus der Umformwärme

- Profile im warmen Zustand sehr empfindlich,
zügige Abkühlung durch Lüfter, Wasserbad o. Sprühdüse
- Abschrecken aus der Presswärme z.B. bei AlMgSi möglich,
Lösungsglühen entfällt
• Recken
- zum Abbau von Spannungen, Bögen
• Kalt- o. Warmauslagern
- Lösungsglühen, Abschrecken, Auslagern

Anwendungen Knetlegierungen
Weiterverarbeitung durch Walzen, Strangpressen, Ziehen, usw. zu Halbzeug
Schiffbau: Decksaufbauten: AlMgMn

selbsttragende Kugeltanks: AlMg4,5Mn Bleche bis 75 mm dick
Bootsbau: Segelmaste (Holz völlig verdrängt)
Automobilbau: Blechwerkstoffe Karosserie:

AlMgMn - aushärtbar, AlMgSi - nicht aushärtbar, AlMg, AlCuMg
Anwendungen Automobilrohbau
Audi A8 von 1994 bis 2002
Dreiecks-
Querlenker
6110A-T6
2,4kg

Anwendungen Flugzeugbau Boeing 777

Anwendungen Flugzeugbau A340 (65% Al-Legierungen)
sowie
Rumpfhaut: 2025-T3
plattiert Al/nicht
schweißbar Stringer im
Rumpf: 7150-T6
Rumpfstruktur:
AlMgSiCu
AlMgLi
AlMgSc
schweißbar
Anwendungen Flugzeugbau A340
Flugzeugradhälfte
2214-T6
60kg
Flugzeugfensterrahmen
7175-T74
1,1kg

Anwendungen Strangpressprofile
Capalex extrudiert eine große Otto Fuchs Strangpressprofile

Reihe verschiedener für Bauindustrie und Maschinenbau
Extrudierlegierungen
wie z. B.: 1050, 2014, 2024,
3003,
5083,
6005,
6060,
6061,
6063,
6082,
6463,
7075

Anwendungen Schienenfahrzeugbau
ICE Mittelwagen aus Strangpressprofilen
AlZn4,5Mg1 und AlMgSi0,7 (Profile)
AlMg4,5Mn und AlMgMn0,8 (Bleche)

Anwendungen Strukturwerkstoff im Bauwesen

Bleche und Bänder AlMn1Mg0,5 nichtaushärtbar
Fenster u. Profile AlMgSi0,5 aushärtbar

Anwendungen Verpackungsindustrie
maximale Leistung bei minimalem

Materialeinsatz (Folien 6 ... 200 µm)

Korrosion
Oxidschicht
• Aluminium ist sehr unedel
Normalpotential von 1,662 V
• dichte Oxidschicht aus Al2O3 schützt
• Oxidschicht beständig im pH-Bereich

zwischen 4,5 und 8,5
Ausnahmen:
- konzentrierte Salpetersäure - pH=1
- konzentrierte Essigsäure
- Ammoniumhydroxyd - pH=13
• Meerwasser und saurer Regen:

Deckschicht aus Korrosionsprodukten
schützt meist vor weiterem Angriff
Metall

Korrosion
Kontaktkorrosion
• Metalle haben unterschiedliche
Potentiale E0
- edel, unedel - z.B. Al, Cu
• el. leitende Verbindung,

und Elektrolyt - Wassertropfen -
unedleres Metall löst sich auf

Korrosion
Kontaktkorrosion
• Spannungsreihe nicht allein entscheidend
Verstärkung und Schwächung einzelner Elemente möglich
Einfluss des Gefüges: gelöst besser als ausgeschieden
Einfluss des Korrosionsmittels: NaCl o. HCl
• Beispiele:
- Kupfer: schädlichstes Legierungselement wenn ausgeschieden
- AlSi-Legierungen in NaCl-Lösung: steigender Masseverlust mit steigendem Si-Gehalt
- GD-AlSi9Cu3: Fe u. Zn, steigende Gehalte verschlechtern einzeln die Beständigkeit
Mn, keine Verschlechterung, Fe, Zn, Mn zusammen, kaum Verschlechterung
• Je reiner, desto beständiger

Reinaluminium - 99,5% - für
Lebensmittelindustrie und Kochgeschirr
am besten Reinstaluminium - 99,98%, aber . . .


Korrosion
Spannungsrisskorrosion
• gleichzeitige Einwirken von korrosivem Medium und Spannung
• plötzliches Versagen bei Spannungen unterhalb der Streckgrenze

keine Korrosionsprodukte, keine Vorzeichen
• kritische Paarungen von Korrosionsmedium und Metall:

bei Aluminium: wässrige meist chloridhaltige Medien und AlZnMg(Cu), evt. AlLi,
Versprödung der Korngrenzen durch eindiffundierten atomaren Wasserstoff
• Legierungszusammensetzung und Gefügezustand wichtiger,

als Korrosionsmedium oder Dauer der Einwirkung
• Praxis: Risiko lässt sich durch geeignete Maßnahmen beherrschen:

- Wärmenachbehandlung von geschweißten Bauteilen
- Verformung von AlZnMg-Halbzeugen möglichst nach Kaltaushärtung oder
vor Warmauslagerung, etc.
Recycling
• ca. 5 % der Energiemenge für die Primärerzeugung
• weltweiter Anteil von Sekundärmaterial ca. 30%
• Unterteilung des Rücklaufs in
Neuschrotte: Produktionsabfälle, Ausschussteile, Späne, Krätzen
Altschrotte: verbrauchte Aluminiumteile
• sortenreine Schrottsammlung oft nicht möglich, Ausnahme z.B. Dosen in den
USA
• Behandlung:
• brennbare Verunreinigungen abschwefeln
• höher schmelzende Metalle: ausschmelzen
• Oxide: Salzschmelze, Gießfilter,
Spülgasbehandlung
• Gusslegierungen können nur wieder zu
Gusslegierungen werden - hoher Siliziumanteil
• Knetlegierungen lassen sich auch zu Gusslegierungen
wiederverwenden
Kupfer und Kupferlegierungen

Entdeckung: seit min. 6000 v.Chr. in Gebrauch.
vermutlich ältestes Gebrauchsmetall,
Namensgebung: aes cyprium - Erz aus Zypern,
Zypern - lat. cuprum, Kupfer
Schmelzpunkt: 1083°C
Dichte: 8,9 g/cm3
Wärmeleitfähigkeit: 393 W/mK nur Ag ist besser
elektrische Leitfähigkeit: 58 MS/m nur Ag ist besser
el. Potential: positiv Edelmetall
Weltjahresproduktion: ca. 15 Mio t/a nach Fe und Al
Preis LME: ca. 3.2 $/t (2005) rel. teuer


Preisentwicklung an der LME
$/t


Sonstiges
Verkehr 7%
8%
Bauwesen
39%
Elektroindustrie
37% Maschinenbau
9%


Sonstige Anwendungen
chemische Industrie: ca. 2 %
• Herstellung von Dünger,

geringe Mengen Kupfersulfat sind tödlich für Algen, Kleinpilze, Bakterien etc
Fungizid für Saatgut und Schädlingsbekämpfung beim Weinanbau
• Verkupfern in galvanischen Bädern
• Herstellung blauer Farbpigmente
• Blaufärbung von Feuerwerk


Erzabbau:
• sowohl über-, als auch untertage
• hauptsächlich in Chile u. USA
Rohstoff:
• Chalkopyrit o. Kupferkies - CuFeS2
• Erze nur ca. 0,5-1% Kupfer
• mit Flotation auf ca. 30%
• Konzentrat besteht
zu etwa gleichen Teilen aus
Kupfer, Eisen und Schwefel
Weiterverarbeitung:
• oxidische Erze: hydrometallurgische Route, weltweit: ca. 15-20%
• sulfidische Erze: pyrometallurisch


Pyrometallurgie
Konzentrat (25-35% Cu)
Trocknen
Abgas (SO2)
Flussmittel Schlacke
Luft (O2) Steinschmelzen Schlacke reinigen
(0,5-1% Cu)
Kupferstein (60-70% Cu)
Schrott Konverter Abgas (SO2)

Blister Kupfer (98-99% Cu)
Schrott pyro. Raffination Abgas (SO2)
Anodenkupfer (99-99,8% Cu)
Elektrolyse Au, Ag, Pt etc.
Kathodenkupfer (>99,99% Cu)


Steinschmelzen: CuFeS2 + O2
→ (xCu− Fe − S) + FeO + ySO2
• Oxidation/Abtrennung
eines Teils von Fe u. S
• meist im Konzentrat (25-35% Cu),
Schwebeschmelzofen Heißwind u.
Flussmittel
• Reaktion stark exotherm
• SO2 zur H2SO4-Herstellung Abgas (SO2)
1800°C
• Schlacke mit bis zu 5 % Cu
reinigen im ELBO
Schlacke reinigen
Kupferstein (60-70% Cu) Schlacke (0,5-1% Cu)

Konverter - 1.Stufe: 2FeS+ 3O2 ⇔ 2FeO+ 2SO2
• Kupferstein - CuS2+FeS 2FeO+ SiO2 ⇔ Fe2SiO4

wird mit Luft verblasen
• Ziel: weitestgehende Entfernung

von S und Fe
Kupferstein (60-70% Cu)
• 1. Stufe: Entfernung des Eisens
Abgas (SO2)
- Reaktionen stark exotherm - Kühlschrott
- Schlacke aus 2. Konverterstufe (15% Cu) Schlacke
Luft
- SO2 zur H2SO4-Herstellung

Konverter - 2.Stufe: 2Cu2O + Cu2S ⇔ 6Cu+ SO2
• Ziel: Entfernung S 2Cu2S + 3O2 ⇔ 2Cu2O + 2SO2
• erstmals metallische Phase
• setzt sich wegen höherer Dichte vom

Kupferstein ab Kupferstein (60-70% Cu)
• Kupfer verschlackt stark Abgas (SO2)
Schlacke wegen Cu Anteils - 15%,
zurück in 1. Stufe Schlacke
Luft
• Restgehalte an S und O
unterschreiten Löslichkeit,
Blasen bei Erstarrung - Blisterkupfer Blister Kupfer (98-99% Cu)


Peirce-Smith-Konverter


pyrometallurgische Raffination - Anodenofen
• O2-Gehalt durch Einblasen von Luft auf 0,8-1%Blister Kupfer (98-99% Cu)
Abgas (SO2)
• Oxidation unedlerer Metalle - z.B. Fe, Zn, Pb evt. S
Erdgas
• Abtrennung der Oxide über Schlacke aus SiO2
• O2-Gehalte für Elektrolyse absenken,
Einblasen von reduzierenden Gasen z.B. Erdas
O2 reagiert zu CO bzw. H2O Anodenkupfer (99-99,8% Cu)
Gießrad
Anoden


Reaktionen im Anodenofen
1. Periode 2. Periode
O2 ⇔ 2OCu C3H8 ⇔ 3C + 8HCu
2Cu + OCu ⇔ Cu2O 2HCu + OCu ⇔ H2O
OCu + (Pb,Fe, Zn)Cu ⇔ [(Pb,Fe, Zn)O]Schlacke C + OCu ⇔ CO
2OCu + SCu ⇔ SO2 CO+ OCu ⇔ CO2
Cu2OCu + (Pb,Fe, Zn)Cu ⇔ 2Cu + [(Pb,Fe, Zn)O]Schlacke
Schrott pyro. Raffination Abgas (SO2)

selektive
Oxidation
Pourbaix-
Diagramm
Kupfer und
Kupferlegierungen


Raffinationselektrolyse:
• Reinheit von >99% auf 99,99%

für el. Anwendung
• Abtrennung von Bi, Co, Ni, Pb, S, Sb, Sn, Se, Te
• Elektrolyt: CuSO4-H2SO4-H2O + X
• unedlere Elemente: Anreicherung im Elektrolyten
- aufwendige Entfernung - und Anodenschlamm
• Gewinnung von Ag, Au, PtMe - Anodenschlamm,
ca. 0,25 Mio €/t
Elektrolyse Au, Ag, Pt etc.
Kathodenkupfer (>99,99% Cu)


Raffinationselektrolyse: Cu2+ + 2e− ⇔ CuKathode
0
Cu0Anode ⇔ Cu2+ + 2e−
Spannung 2V
Gleichstrom 10.000 A


Elektrolyse
Verunreinigungsgehalte
vorher nachher
Gew. %
< 0,7
Ni < 0,5 Elektrolyt (100 %)
Ag < 0,1 Anodenschlamm (99 %)
Sb Anodenschlamm (40 %)
< 0,2 Elektrolyt (60 %)
As Anodenschlamm (40 %)
< 0,005 Elektrolyt (60 %)
Fe < 0,5 Elektrolyt (100 %)
As Anodenschlamm (60 %)
Elektrolyt (60 %)
Weiterverarbeitungsmethoden
Sonstiges
Kunstguss 10%
2% Sandguss
38%
Strangguss Schleuderguss
47% 3%


Weiterverarbeitung
Strangguss


Weiterverarbeitung
Sandguss
1 Oberkasten
2 Führungs- und Haltestifte
3 Speiser
4 obere Modellhälfte
5 untere Modellhälfte
6 mit Speiser und Einguss
montierte Modellhälfte
7 Einguss
8 Unterkasten
9 Kern
10 Grat (bedingt durch
Teilungsfuge)
11 Rohgussteil


Weiterverarbeitung
Schwerkraftkokillenguss
Angießen Kippen Ende der Formfüllung
Kippen (Aufrichten) der Kokille


Weiterverarbeitung
Giesswalzdraht
Eingusstrichter
SOUTHWIRE-
Verfahren
ASARCO- Gießrad Stahlband
Schachtofen
Walzstrasse
HAZELETT-
Verfahren
HAZELETT-Caster
Stahlband

Weiterverarbeitung
Schleuderguss
Antrieb Kokille Gussstück Gießrinne
gekühlte
Antrieb Kokille Drehform
Gießrinne
Kokille geneigt
Kokille verfahrbar und wassergekühlt


Weiterverarbeitung
Feinguss
1 Herstellung von Wachsmodellen
2 Zusammenbau der Modelle

zu Trauben o. Bäumen
3 Tauchen der Modelle in Schlicker
4 Hinterfüllen der getauchten Modelle

mit feuerfester Masse
5 Ausschmelzen und Brennen
6 Geißen
7 Abtrennen der Gussstücke


Kupfer-Korrosionsbeständigkeit
• Verwendung im Dachbau
auch als Statussymbol
• gleichmäßige Oxidschicht
schützt vor Korrosionsangriff
• grüne Patina entwickelt sich erst

nach einigen Jahren
4 Cu + O2 2 Cu2O (Kupfer(I)-oxid) - dunkel rot
2 Cu + O2 2 CuO (Kupfer(II)-oxid) - schwarz
2 Cu + CO2 + H2O + O2 CuCO3. Cu(OH)2 - blau - grün


Schweißen von Kupfer
• normales Cu enthält bis zu

0,04 Gew.% Sauerstoff als CuO2
• Eintrag von H2
Schweißen mit Acetylen o.
Glühen in H2-haltiger Atmosphäre
kann zur Wasserstoffkrankheit führen
Bildung von Wasserdampf,
Auflockerung des Gefüges
• Kupfer kann mit Phosphor desoxidiert werden

hoher Restphosphor-Gehalt führt aber
zu Verlust bei der Leitfähigkeit


Beispiel: Druckbehälter aus SF-Cu - sauerstofffrei u. mit Phosphor
desoxidiert -
beidseitig WIG-geschweißt


el. Leitfähigkeit u. Wärmeleitfähigkeit
• el. Leitfähigkeit u.
Wärmeleitfähigkeit abhängig
von Beweglichkeit
freier Elektronen
• Gitterstörungen vermindern
Beweglichkeit
• gelöste Atome haben größeren

Einfluss als Teilchen zweiter Phase,
Beispiel: Tellur vermindert Leitfähigkeit
bis 0,5% nur wenig weil es als Cu2Te
• höchste Reinheit für höchste Leitfähigkeit: 99,99% nach Elektrolyse



el. Leitfähigkeit u.
Wärmeleitfähigkeit
• reines Kupfer meist nur

für el. Leitung
• allg.: E-Kupfer o.
SE-Kupfer (desoxidiert)
• hohe Dichte, geringe Festigkeit

Hochspannungsleitungen aus
Stahl und Al
• el. Leitfähigkeiten auch in

einigen DIN Bezeichnungen:
E1-Cu58
κ=58 106 S/m

Kupferlegierungen im Überblick
• CuZn - Messing
• Cu Al - Aluminiumbronze
• CuSn - Zinnbronze
• Cu-Ni -
Die meisten Kupferlegierungen sind nicht aushärtbar - keine abnehmende

Löslichkeit mit passender Diffusionsgeschwindigkeit im Aushärtungsgebiet.
Festigkeitssteigerung nur durch

Verformungsverfestigung oder
Mischkristallhärtung
Ausnahme: Cr, Co, Be

Aushärtung mit Be (1,6-2,1 Gew.%) Festigkeiten um 1400 N/mm2
Anwendung für paramagnetische Bauteile oder funkenfreie Werkzeuge

Einführung Phasendiagramme 3. eingeschränkte
Löslichkeit im Festen
1. vollständige Löslichkeit im Festen a) eutektisches System
2. Unlöslichkeit im Festen b) peritektisches System


Kupfer-Zink-Legierungen (Messing)
• technisch wichtigste, Gruppe der Kupferwerkstoffe
• 5 bis 50% Zn, min. 50% Cu,

bis 30% Zn auch „Tombak“ von malaiisch „Tambaga“ für Kupfer
• Festigkeit steigt mit dem Zinkgehalt, max. 600 MPa bei ca. 45 Gew.% Zn
• Anwendung: Armaturen im Schiffbau und der Installationstechnik
• Legierungen bis 30% Zn auch Tombak von malaiisch „Tambaga“ für Kupfer
• Neusilber früher häufiger gebrauchte Legierung mit 45-67 % Cu, 10-29 % Ni,
Rest Zn, heute meist von nichtrostenden Stählen verdrängt


Kupfer-Zink-Legierungen
α kfz, bis etwa 35% Zn,

für wenig beanspruchte Teile
α+β 37,5-46 Gew.% Zn,

β-Phase: intermetallisch kfz,
Festigkeit steigt mit β-Anteil
β 46-50 Gew.% Zn
technisch nicht relevant,
γ wirkt versprödend u.
wird vermieden


Kupfer-Zink-Legierungen - Legierungselemente
• Unterscheidung zwischen Spanmessing - mit Pb - und Sondermessing -

mit Al, Mn, Fe, Sn, Si Ni
• Pb unlöslich in Cu Zn-Legierungen, erhöht die Spanbrüchigkeit, häufig

verwendet in zu spanenden Legierungen: CuZn36Pb3 klassischer
Werkstoff für Drehautomaten
• Al, Fe, Sn: verbessern die Festigkeitseigenschaften
• Al, Ni: verbessern Korrosionsverhalten
• Mn, Fe: mit Al, Si zur Verbesserung der Verschleiß und

Gleiteigenschaften
• Al, Sn: Verschiebung der α/ α +β Phasengrenze zu höheren Cu-Werten


Spanbarkeit
1. Spanform 2. Oberflächengüte
3. Werkzeugverschleiß 4. Zerspanungskräfte
V: Spanungs-
SKV: Schneidkantenversatz KM: Kolkmitte geschwindigkeit
VB: Verschleißmarkenbreite KB: Kolkbreite F: Spanungskraft
KT: Kolktiefe

Kupfer-Zink-Legierungen - Spanformen
Röllchen- und
Nadelspäne Stäbchenspäne Stäbchenspäne
CuZn39Pb3 CuZn38Pd1,5 CuZn36Pb3
Spiral- Flach-
wendelspäne wendelspäne Bandspäne
CuZn37Pb0,5 CuZn37 CuZn15


Beispiel: Dekorative Metallwaren aus α-Messing
oder Neusilber gefertigt durch Kaltumformung


Kupfer-Zinn-Legierungen
(Bronze o. Zinnbronze)
• Legierungen mit meist 8,5-12 % Sn,

bis 20 % im Glockenguss
• träge Diffusion: Umwandlung

α+δ α+ε erst nach langer
Glühbehandlung
• Kaltumformung erfordert
Homogenisierung
zur Beseitigung der Seigerungen
• δ-Phase ist hart und spröde, dient zur

Beeinflussung der Eigenschaften


Kupfer-Zinn-Legierungen - Ungleichgewichtsschaubilder
• δ-Anteil lässt sich durch Abkühlgeschwindigkeit und Sn-Anteil steuern


Kupfer-Zinn-Legierungen
• sehr korrosionsbeständig, viele Legierungen sind

meerwasserbeständig, Unterscheidung zwischen Knet-
und Gußlegierungen
• Knetlegierungen: bis 8,5% Zinn, el. Leitfähigkeit gut

- schlechter als Kupfer, Anwendung als
Steckverbindung, Stanzteil, Drucktastenschaltfeder,
Elektronikbaugruppen, Gleitlager und Federn
• Gußlegierungen: 9-13% Zinn, Schutzwirkung steigt mit

Sn-Gehalt Glockenbronze 20%, Anwendung als
Gleitlager, Ventilgehäuse, Pumpenlaufräder, Armaturen,
Pleuel, Lagerblöcke, und Gleitlager


Kupfer-Zinn-Legierungen - Legierungselemente
Pb: im festen Zustand so gut wie nicht löslich,
verschlechtert Spanbarkeit u. Warmumformbarkeit,
verbessert Gleiteigenschaften - Lagerwerkstoffe
Zn: Desoxidation der Schmelze,

verschiebt α-Phasengrenze zu niedrigeren Zinngehalten,
engt das Erstarrungsintervall ein
P: Desoxidation der Schmelze,

verbessert die Giessbarkeit,
erweitert das Erstarrungsintervall
Ni: erhöht den Schmelzpunkt

verschiebt α-Phasengrenze zu niedrigeren Zinngehalten,
verbessert Festigkeits- und Korrosionseigenschaften

Kupfer-Aluminium-Legierungen (Aluminiumbronze)
• 9,4% max. Löslichkeit für Al,
erreichbar nur bei langsamer
Abkühlung o. Homogenisierung,
7,4-7,8 % bei Sand- u.
Kokillenguss
• β α+γ2 bei langsamer

Abkühlung
α+γ2 vermindert die Dehnung,
schnelle Abkühlung in der Praxis,
schnelles Ausleeren im Sandguss
• Fe- und Ni-haltige Legierungen

aushärtbar, Glühen im β-Bereich,
Abschrecken, Auslagern

Kupfer-Aluminium-Legierungen
• Legierung mit Al-Gehalten von 7-12,3 %
• Zugfestigkeit bis 830MPa
• sehr korrosionsbeständig durch durch Al2O3,

• verbesserte Korrosionsbeständigkeit mit Ni
• Fe- und Ni-haltige Legierungen sind aushärtbar, Anwendung für

hochfeste Teile in der Nahrungsmittel- u. chemischen Industrie,
- G-CuAl10Fe: geringe Temperaturabhängigkeit der Festigkeit
zwischen +200 bis -200°C
- G-CuAl11Ni: für Gleitlager mit Stoßbeanspruchung,
Innenteile für Höchstdruckarmaturen

Schwermetalle
Kupfer-Aluminium-Legierungen
Beispiel:
Schiffspropeller
aus Aluminiumbronze


Kupfer-Beryllium Gußlegierung
• aushärtbar bei über 0,2% Be
Gußlegierungen bis ca. 3%
• für chemische Industrie,

Kunststoffpressformen
u. funkenfreie Werkzeuge
z.B. im Bergbau,
• giftige Be-Dämpfe beim Gießen

verursachen Schüttelfrost, Fieber u.
Vergiftungserscheinungen,
Beryllose
Absaugung und Atemschutz


Kupfer-Nickel-Legierungen
• Legierungen mit 10-30 % Ni
• vollständige Mischbarkeit
von Cu u. Ni
im Flüssigen und Festen
• Verwendung
binärer Legierungen
überwiegend als Münzmetall
• Legierungen teilweise
ferromagnetisch,
Curietemperatur fast linear
abhängig vom Ni-Gehalt


Kupfer-Nickel-Legierungen
• Legierungen mit 40-50% Ni
sehr hoher el. Widerstand von CuNi44, Verwendung
für Widerstände aller Art
• hohe Thermokraft, Verwendung für Thermoelemente
• 1, 2, 5 EURO-Cent: mit Cu walzplatierter Stahl

10, 20, 50 EURO-Cent: Nordic Gold - CuAl5Zn5Sn
1 EURO-Münze: Ring: Nickel-Messing,
Kern: CuNi25 / Ni / CuNi25
1 EURO-Münze: Ring: Kupfer-Nickel,
Kern: CuZn20Ni5 / Ni / CuZn20Ni5


Kupfer-Nickel-Legierungen - Legierungselemente
Fe (max 3 %): häufigster Legierungszusatz, bei höheren Legierungs-

gehalten aushärtbar, da abnehmende Löslichkeit, erhöht
Curie-, und Rekristallisationstemperatur, erhöht
Korrosions- undErosionsbeständigkeit
Mn (max. 2%): bewirkt Desoxidation, bindet Schwefel als Mangansulfid

ab,
verbessert die Gießbarkeit,
Zn (max 2,8 %): verbessert mechanischen Eigenschaften,

günstigeres Anlaufverhalten


Kupfer-Nickel-Legierungen- Korrosionsbeständigkeit
Beispiel:
Seewasser-Kühlsystem
auf einer „Off-Shore“-Plattform
aus der seewasserbeständigen
CuNi10Fe1Mn


Korrosionsbeständigkeit - Übersicht
Cu u. niedrig
legiertes Cu: bilden oxidische Schutzschicht, beständig gegenüber Brauchwasser
oxidierende Säuren u. nichtoxidierende Säuren greifen Cu an.
CuZn: α-Phase im Wesentlichen wie Cu, Verbesserung durch Al, Sn, Ni

α +β-Phase neigt in Wasser mit geringerer Pufferfähigkeit u.
steigender Chloridionenkonzentration zur Entzinkung
CuSn: korrosionsbeständigste Kupferwerkstoffe, ausgezeichnet beständig

CuAl in Atmosphären, wässrigen, schwachsauren bis alkalischen Medien
CuNi u. nichtoxidierenden Säuren, meerwasserbeständig
CuAl: Schutz durch Al2O3-Schicht, Verbesserung durch Ni, u., o. Mn, Fe
CuNi: zählen zu korrosionsbeständigsten Werkstoffen,

zusätzlich beständig gegen organische Säuren


Andere Anwendungen - el. Hochleistungsschalter
• Herstellung durch Infiltration eines hochschmelzenden Metalls mit Cu
• Kombination von guter Leitfähigkeit (Cu) und Abbrandbeständigkeit

(z.B. W) - Lichtbogen




Nachhaltigkeit und Recycling
• Kupfer ist vollständig recyclierbar. Recyclingquote

der Industrienationen: 40-45%, weltweit ca. 30%
• problemloses Umschmelzen, edlere und unedlere

Metalle können durch die elektrolytische Raffination komplett
abgetrennt werden. Primärkupfer und recyceltes Material
können nicht unterschieden werden.
• Rückgewinnung lohnt wegen des relativ hohen Preises
• Recycling benötigt 20% der Primärproduktion
• Mehr als 80% des jemals geförderten Cu ist heute noch in Gebrauch.

Nickel und Nickellegierungen

• Jahresproduktion: 1,14 Mio. t
• Name: „Bergnickel“ verzauberte Kupfererz
• el. Potential: -0,25 V unedel
• Dichte: 8,91 g/cm3 Schwermetall
• Struktur: kfz
• Schmelzpunkt: 1455°C
• Siedepunkt: 2913°C
• Mohshärte: 4,0
• Magnetismus: ferromagnetisch
• Preis LME: 17 $/kg nicht billig


Anwendungsgebiete
Sonstige inkl.
Chemikalien NE-Legierungen 12 %
5%
Legieren
sonstiger Stähle
10 %
Legieren von
Galvanik
Edelstahl
8%
65 %


$/t
1
1
1
1
1
1
1
1
1


Sonstiges:
• fein verteiltes Ni nimmt das 17-fache seines Volumens an Wasserstoff auf
Anwendung als Katalysator bei der Hydrierung von Erdöl
• Herstellung von NiCd- und NiMH-Batterien
• Häufigkeit: - an 21. Stelle der Elemente in der Erdkruste 0,015%,

- häufiger als Zn und Cu,
- Erdkern besteht aus Fe, Si, O, S und 5% Ni
• Nickel und Nickelverbindungen ab 50mg giftig,

chronische Schäden evt. tödlich,
nachweislich krebserzeugend,
• bei Berührung Nickelallergie möglich


Erzabbau
• hauptsächlich Canada, Zimbabwe, Russland
u. Australien
• über- u. untertage
Rohstoff
• sulfidisch: - derzeit Hauptrohstoff silver swan nickel mine, HWE, Australien
Mischung aus Fe-, Cu- u. Ni-Erzen
Pyrrhotit (Fe7S8), Pentlandit [(Ni,Fe)S8], u. Chalkopyrit (CuFeS2)
• oxidisch: meist Peridotit und Serpentin
• Ni Gehalt: 0,8-3 % im Erz
Weiterverarbeitung
• Erzeugung eines Konzentrats
• sulfidische Erze : pyrometallurgisch, Gewinnung von Cu, Co, Fe, Au, u.a.
• oxidische Erze: hydro-, o. pyrometallurgisch - je nach Ni Gehalt

Erzeugung des sulfidischen Konzentrats
• kombinierte Aufbereitung durch

Magnetabscheidung u., o. Flotation
• mehrere Möglichkeiten je nach Metallgehalt u.
metallurgischer Weiterverarbeitung:
- Pentlandit (Ni), Chalkopyrith (Cu) u.
Pyrrhotit (Fe) je einzeln
- Pentlandit gemeinsam mit Pyrrhotit
- Pentlandit gemeinsam mit Chalkopyrit
• häufiges Vorgehen:
- Abtrennung des Pyrrhotit, wenn ausreichend Fe
- Trennung von Pentlandit und Chalkopyrit
u. getrennte Weiterverarbeitung
• Weiterverarbeitung sehr unterschiedlich

Pyrometallurgie der sulfidischen Ni-Erze
Konzentrat (5-15 % Ni)
Luft Rösten SO2 Abbrennen von an Fe gebundenem S
SiO2 Schmelzen SO2 Abtrennen von Gangart - Gestein - und Fe

Rohstein (ca. 10 % Ni)
Konvertieren SO2 restliches Fe oxidieren und verschlacken
Konverterstein (15-45 % Ni)

Trennung von Nickelsulfid und Kupfersulfid
Trennung
ca. 75 %
Ni
Elektrolyse Mond-Prozess
99,5 % Ni 99,9 % Ni

Elektrolyse
Ni3S2 3Ni + 2S
• Schwefel bleibt als Anodenschlamm zurück
Mond- o. Carbonyl Prozess

• Bildung der Carbonyle von Ni, Fe, Co usw. bei 40-80°C in Kontakt mit CO
Ni + 4CO Ni(CO)4
• Rückreaktion zu Nickel und CO bei 200°C

Ni(CO)4 Ni+4CO
• Abtrennung übriger Carbonyle durch Kontrolle der Katalysatoren


Ni-Knetlegierungen
• sehr niedrige Legierungsgehalte < 1 %
• Korrosionsbeständigkeit steht im Vordergrund
Ni-Knetlegierungen mit Mo,Cr und Co

• 40-60% Ni
• Anwendung für korrosionsbeständige Stangen Rohre und Bleche
Ni-Mn-Legierungen
• Legierungsgehalt bis 1-5,5 % Mn
• NiMn3Al als negativer Schenkel des Thermoelements
• NiMn1 für elektroakustische Bauteile


Ni-Fe-Legierungen
• meist 70-85% Ni, durchgehende γ-Phase
mit geordneter Ni3Fe-Überstruktur
• weichmagnetische Werkstoffe,
leichtes Ent- und Ummagnetisieren,
geringe Koerzitivkraft und hohe Permeabilität,
Anwendung: Elektrotechnik
• Mu-Metall (μ-Metall) 75-80% Ni
Abschirmung elektromegnetischer Felder
• Ausdehnungswerkstoffe:
25-45% Ni, Rest Fe, Co u. Cr
Wärmeausdehnungskoeffizient: 1-11 10-6/K
Anwendung: Bimetalle, Verschmelzung mit Glas
Schattenmasken für Bildröhren


Legieren von Stahl
• legieren von Stahl:
rostfrei ab 8% Ni
• Ni ist Austenitbildner,
Cr ist Ferritbildner
Ni stabilisiert zähen Austenit
siehe Diagramm
Ni-Be-Legierungen
• aushärtbar, Härte bis 580HV, Festigkeiten bis 1900 N/mm2


Ni-Cu-Legierungen
• 25-35 % Cu
• Korrosionsbeständigkeit sehr gut
Hitzebeständigkeit gut aber
schlechter
als bei reinem Ni und NiFe
• Anwendung: Schiffstechnik,
Turbinenbau, Chemieindustrie,
Ventile, Pumpen,
Wärmetauscher
• „Monel“: 65% Ni, 33% Cu, 2% Fe,
sehr korrosionsbeständig in
vielen Säuren u. Laugen
• „Konstantan“: 55% Cu, 45 % Ni, annähernd konstanter Widerstand gegen T

Ni-Cr-Legierungen
• verschiedene Struktur beider
Komponenten, begrenzte Mischbarkeit
• wirtschaftlich relevant nur Legierungen
mit durchgehender γ-Phase
-Gamma-Phase, keine
Ausscheidungshärtung
• Cr verbessert die Korrosions- u.
Zunderbeständigkeit durch Bildung von
Cr2O3-Schicht
• Anwendung hauptsächlich als
Hochtemperaturwerkstoff für
Heizleiter, Turbinenschaufeln, Flammrohre
ähnlich Ni-Basis Superlegierungen


Superlegierungen
• Entwickelt für: - Temperaturen oberhalb 600°C bis 1150°C
- gleichzeitiger hoher Spannungsbelastung
- hohe Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit
• Anwendung: Turbinenschaufeln, Brennkammerwandung, Ofenteile,
Hochtemperatur-Prozessanlagen, Hitzeschilde
• Verarbeitung: Schmieden Gießen
o. Pulvermetallurgie
• Basismetalle: Fe, Co u. Ni
• Handelsnamen: Hastelloy®, Incoloy®,
Inconel®, Nimonic®,
Monel®, René®,
Patente vielfach abgelaufen,
Name durch „Alloy“ ersetzt

Härtungsmechanismen für Superlegierungen:
Ausscheidungshärtung:
entscheidende Festigkeitssteigerung durch γ ´-Phase
Mischkristallhärtung:
Legierungselemente gehen in die γ´
Rp0,2
γ-Matrixphase, Härtungseffekt durch
Größendifferenz [Mo und W ca. 12 %]
Korngrenzenhärtung:
Diffusion der Legierungselemente zu
den Korngrenzen, Korngrenzengleiten Temperatur
wird verhindert.
Verlauf der durch Ausscheidungs-
härtung erhöhten Streckgrenze als
Funktion der Temperatur (schematisch)

Ni-Basis Superlegierungen
• erfolgreichsten Superlegierungen
• Einsatztemperatur ~900-1150°C
mit 0,85 höchste homologe Temperatur
aller Werkstoffe bei gleichzeitiger mechanischer
und korrosiver Beanspruchung
• übertreffen ab 650° die Festigkeit der

Hochtemperaturstähle
• kfz feste Lösung mit 12-30% Cr, γ-Phase
• Mischkristallverfestigung in γ-Phase durch Cr, Co, Fe, Mo, Wo, Ta
• korrosionsbeständig durch Cr2O3


+ durchgehende kfz Kristallstruktur bis Schmelzpunkt,
Diffusionsgeschwindigkeit geringer als im krz-Gitter
+ ausreichend hohe Al- u. Cr-Gehalte zum
Korrosionsschutz möglich
+ hohe Volumentanteile zweiter Phase zur
Teilchenhärtung möglich bis zu 70%
+ ca. 210 GPa etwa gleich hoher E-Modul wie Co u. Fe
- niedrigster Schmelzpunkt aller Basismetalle, hohe homologe Temperaturen

begrenzen den Langzeiteinsatz auf Temperaturen bis 1150°C
- geringe Temperaturleitfähigkeit und hoher thermischer Ausdehnungs-
koeffizient, dadurch hohe Anfälligkeit für thermische Ermüdung



Festigkeit der Ni-Superlegierungen aufgrund γ ´-Phase, Ni3Al
• γ ´- u. γ-Phase sind kfz, kohärent, aber γ ´-Elementarzelle doppelt so groß wie

γ-Elementarzelle, min. zwei Versetzungen zur Verformung, temperaturbeständig
• erzeugt elastische Verzerrungen des Gitters
• γ ´-Volumenanteil: bis zu 70 % in Gusslegierungen
γ ´-Elementarzelle
Ni
γ ´-Phase
γ -Phase
Al


• γ ´- Bildner Al, Ti, Nb (= Cb) steigern Einsatztemperatur und Zeitstandfestigkeit
• langsam diffundierende Elemente Ta u.Nb verhindern γ ´-Vergröberung
• Cr steigert die Korrosionsbeständigkeit, senkt aber den γ ´-Anteil, Mittelweg


Korrosions- u. Verschleißschutz
• porenfreie Ni-Schicht deckt
zu schützenden Werkstoff ab
• lebensmittelecht
• schützt alleine und im Schichtverbund
Cr-Schicht
• Cr-Schichten sind prinzipiell rissig,
darunter liegendes Ni übernimmt oft Schutz
• zwei mögliche Verfahren: - Chemisch Nickel

- Galvanisch Nickel


„Chemisch Nickel“ - stromlos Galvanisch chemisch
• Schicht aus Ni-Phosphor-Legierung
• gleichmäßige Schichtdicke
• Härte durch Wärmebehandlung bis 1100 HV
• Schichtdicke: 10-50 μm
Grund- Ni-Schicht
werkstoff
„Galvanisch Nickel“ - elektrochemisch
• Werkstück - Kathode, Nickel - Anode, Anode verbraucht sich
• Schichtdicke 25-50 μm
• Aussehen durch „Glanzbildner“ steuerbar
• geringere Härte
• einfachere Anlage, billigere Beschichtung

Korrosions- u. Verschleißschutz
elektrolytisch chemisch
Me2+
Me

Zink und Zinklegierungen

• Jahresproduktion: ca. 8 Mio t nach Fe, Al, Cu, Pb
• el. Potential: -0,76 V unedler als Eisen
• Dichte: 7,14 g/cm3
• Struktur: hdp
• Schmelzpunkt: 420°C
• Siedepunkt: 906°C leicht flüchtig
• Brinell-Härte: ~370 HB hart
• Zugfestigkeit (gewalzt): 120-140 N/mm2 mäßig
• Zugfestigkeit (gegossen): 30-40 N/mm2 gering
• Preis LME: ca. 1.300 $/t (2005)


Anwendungsgebiete
Chemikalien
8% Andere
5% Zn-Legierungen
Messing
18% 13%
Verzinken
50% Halbzeug
6%


$/t


Sonstiges:
• Gießfieber: ZnO-Dampf vom Schmelzen o. Schweißen, Abgeschlagenheit,
erhöhte Körpertemperatur, Schüttelfrost,
klingt nach einigen Stunden wieder ab, keine Folgeschäden
• Zinkoxid - ZnO, weißes Pulver - in Salben und Pudern aufgrund

austrocknender u. antiseptischer - keimtötender - Wirkung
• ZnO u. TiO2 als mineralischer Filter in Sonnenschutz Creme - Abdeckung -

im Gegensatz zu chemischen Filtern
• Verwendung von ZnO bei der Vulkanisation von Kautschuk
• ZnO löste Ende 19. Jh. Bleiweiß als Farbpigment ab,

mittlerweile von Titanweiß - TiO2 - verdrängt


Erzabbau
• vorwiegend in Kanada, China, Peru u. USA
Rohstoff
• Wertmineral: überwiegend - 90% - Zinkblende - ZnS
• Erz: Verwitterungsminerale, zusammenfassend: Galmei
• Zinkanteil zwischen 5 und 20%
• Zinkerze häufig in Verbindung mit Bleierzen
• nach Konzentration - Flotation:
45-60% Zink, bis 10% Pb u. Fe, 25-30% S
außerdem Cadmium und Quecksilber
Weiterverarbeitung
• zu 90% auf hydrometallurgischem Weg


Flotation - Anreicherung des Erzes
• Trennung von Erz und Gangart durch Einsatz von

Luftblasen
• Luftblasen lagern sich an Erzpartikeln an und

schwemmen sie auf
• „Schäumer“ stabilisieren Luftblasen
• „Sammler“ machen Erzkomponente wasserabstoßend

u. o. Gangart wasseranziehend Luft
• Flotation zur Aufkonzentration von 90 % aller

Cu-, Zn-, u. Pb-Erze Erz-
konzentrat


Hydrometallurgische Herstellung
Konzentrat (45-60% Cu) Wälz Oxide (62-70% Zn)
Luft Rösten Abgas Waschen Abwasser

(SO2)
H2SO4 Laugen
Zn-Fe-Pb
Zn-Lösung (~140g/l Zn) Rückstand
Zn-Staub
CuSO4 1. Reinigung
As2O3 Cu-As, Ni,
Zn-Lösung (~155g/l Zn) Co etc.
Zn-Staub
CuSO4 2. Reinigung
Cd, Cu
Zn-Lösung (~155g/l Zn)
Elektrolyse Einschmelzen
Kathodenzink (>99,99% Zn)


Rösten im Wirbelschichtofen
• Umwandlung von ZnS in leicht lösliches - H2SO4 - ZnO
• Röstung bei ca. 900-1000°C, O2-Partialdruck 10-1 - 10-2 bar
• Reaktion läuft autotherm
durch Verbrennung von Schwefel
• Durchsatz kann durch O2-Anreicherung Kalzinat
gesteigert werden Abgas
• Reaktionstemperatur
durch Kühlschlangen Konzentrat
im Wirbelbett steuerbar
• Verweilzeit über Kalzinat
Luftmenge steuerbar
Luft


Reaktionen bei der Röstung
Zinkoxid 2ZnS + 3O2 = 2ZnO + 2SO2
bas. Zinksulfate ZnS + 11O2 = 2ZnO•2ZnSO2 + 2SO2
Zinksulfat ZnS + 2O2 = 2ZnSO4
Hämatit 4FeS + 7O2 = 2Fe2O3 + 4SO2
Magnetit 3FeS + 5O2 = Fe3O4 + 3SO2 erwünscht
Zinkferrit ZnO + Fe2O3= ZnFe2O4 unerwünscht

weil unlöslich
Zinksilikat 2ZnO + SiO2 = Zn2OSiO4


Erzeugung der Wälzoxide - Wälzprozess
• Wälzprozess: Konzentration Zn-haltiger Schrotte, Stäube etc. im
Drehrohrofen
• Rückstand mit Kohle bei 1200°C im Wälzrohr, keine weitere Feuerung

nötig
• Zink verdampft bei TS=906°C und oxidiert in Zn-haltiger

Rückstand Wälzrohr
Ofenatmosphäre
u. Kohle
• ca. 95% des Zn werden ausgebracht
• Auswaschen von Chloriden und Fluoriden,

andernfalls Störung der Elektrolyse
• ähnliche Produkte auch aus Wälzoxide

Cu- u. Pb-Erzeugung

Erzeugung der Wälzoxide - Wälzprozess
• Feststoffbett
ZnOfest+Cfest=Zngas+COgas
CdOfest+Cfest=Cd+CO
PbSO4fest+4Cfest=PbS+4COgas
• Gasraum
Zngas+COgas+O2gas=ZnOfest+CO2gas
Cdgas+COgas+O2gas=CdOfest+C02gas
PbSgas+4CO+4O2=PbSO4fest+4CO2gas

Laugen von Röstgut und Wälzoxiden
• Laugung in Rührlaugunsbehälter bei 55-95°C
ZnO + H2SO4 aqua = ZnSO4 + H2O
• Anfang pH-Wert: 1,5, Neutralisation mit Röstgut Rührlaugungs-

und Wälzoxiden bis ca. pH 5,2 behälter
Lösung und
Feststoff
• Reststoffe setzen sich in Eindickern ab,
Weiterbearbeitung mit Trommel- oder Eindicker
Scheibenfilter
• Lösung: Zn, Cu, Cd, Ni, Co, Mg, Mn, Ge Filter

Feststoff: Fe, Edelmetalle, As, Sb, Al2O3


Heiß-kalte Laugenreinigung
• Fe, Cu, Ni, Cd, Co u. H sind edler als Zink, stören die Elektrolyse
• Wasserstoff-Überspannung bei H, Abtrennung der Metalle – Laugen-

reinigung
• 1. Reinigung - heiß (80-95°C) : Ausfällen von Cu, Co u. Ni,

Zugabe von Zn-Staub (2-3 g/l) und As2O3 als Aktivator, Filtration
(Cu2+ , Co2+ , Ni2+ ) + Zn = (Cu,Co,Ni) + Zn2+
• 2. Reinigung - kalt (75-80°C): Ausfällen von Cadmium,

Zugabe von Zn-Staub (2 g/l) u. CuSO4 als Aktivator, Filtration
(Cu2+ , Cd2+ ) + Zn = (Cu,Cd) + Zn2+

Schwermetalle
Alternative - heiß-kalte Laugenreinigung

Kühlturm
Filter Filter
Zn-Staub
Zn-Staub
As2O3 zur
ZnSO4 Elektrolyse
1. Reinigung 2. Reinigung Co-Filterkuchen
Cd-Schmelzofen
Cd-
Elektrolyse
Cu-Filterkuchen


Laugenstufe mit Eindickern
Budel-Zink, Niederlande
Eindicker
Laugenreinigung
Budel-Zink, Niederlande

Gewinnungselektrolyse
• Unterschied zur Raffinationselektrolyse:

- Anode löst sich nicht auf
- O2-Abscheidung an inerter Anode
• Neutrallauge aus Laugenreinigung wird mit

Zellensäure - H2SO4 - verdünnt, von 155 auf 60 g/l
• Kathodenreaktion: Zn2+ + 2e- = Zn

Anodenreaktion: H2O = H+ + OH- = 1/2O2 + 2H+ + 2e-
Gesamtreaktion: Zn2+ + SO42- + H2O = 1/2O2+ + 2H+ + SO42- + Zn
• Kathodenbleche aus Blei, Anodenbleche aus Aluminium


Gewinnungselektrolyse - Ablaufschema
• 40-80 Anoden und Kathodenbleche pro Zelle, ca. 100 Zellen pro Elektrolyse
• Reihenschaltung
• 3400 kWh/tZn Kühlturm Kühlturm
Lauge aus zur Laugung

Laugenreinigung
Verteiler Verteiler
Elektrolyse Elektrolyse zur Gießerei

1. Kreislauf 2. Kreislauf
Kreislaufbehälter Kreislaufbehälter Strippmaschine


Gewinnungselektrolyse
-Wasserstoff-
überspannung


Gewinnungselektrolyse - Wasserstoffüberspannung
• H-Abscheidung nach Potential vor Zn-Abscheidung
Kathode Zn2+ + 2e- = Zn E0=-0,76V

Anode H2O = H+ + OH- = 1/2O2 + 2H+ + 2e- E0=-1,23V
Gesamt Zn2+ + SO42- + H2O = 1/2O2 + 2H+ + SO42- + Zn E0=-1,99V
• Kinetik hemmt H-Abscheidung - Überspannung -

tatsächliche Zersetzungsspannung ist höher,
als aus Potentialen berechnet
• Elektrolyt erwärmt sich um ca. 8-10°C
• Hemmung der H-Abscheidung geringer mit

steigender Temperatur - Ionen-Beweglichkeit -
Kühlung für Elektrolyt - Kühltürme


Kristallstruktur u. mechanische Eigenschaften
• hexagonale Kristallstruktur, geringere Symmetrie als bei kfz o. krz,
• mech. Eigenschaften abhängig von der Ausrichtung der Elementarzellen
• bevorzugte Ausrichtung der Kristalle - Textur -
• Umformung: Erholung setzt früh ein,

keine nennenswerte Kaltverfestigung
bei Umformung
• Kristallisation je nach
Legierungstyp zwischen 100 - 300°C


Primärzink - Zusammensetzung
• DIN-EN 1179:
ehemals
Feinzink
ehemals
Hüttenzink
• Fe, Pb, Sn, Cd u. Ni bewirken interkristalline Korrosion bei Zn-Al-Legierungen,

bestimmte Grenzwerte dürfen nicht überschritten werden
hohe Reinheit des Feinzink - 99,99% - ermöglichte erst breitere Anwendung,

Sekundärzink - Recycling
• Schrotte aus Gießprozessen o. gebrauchtem Zinkwerkstoff z.B. Blechen
können wieder eingeschmolzen und wiederverwertet werden
• keine ähnlich hohen Anforderungen wie bei Cu
• mehrere Aufbereitungsmethoden möglich: Destillation, Wälzprozess u.a.
• DIN-EN 13283:


Zink-Legierungen
• Ausgangsmaterial: Z1
• Hauptlegierungselemente:
Al, Cu, Ti und Mg
Al: geringerer Lösungsangriff

auf Stahlteile, z.B. beim
Druckguss,
Ausscheidungshärtung,
Cu: Festigkeitssteigerung
Ti: Dispersionsverfestigung durch TiZn15
Mg: bis 0,006 Gew.% zur Kompensation schädlicher Einflüsse

von Sn, Pb, Sn

Zink-Gußlegierungen - DIN 1774
Druckguss
bevorzugte
Druckgusslegierung
Sand- u. Kokillenguss
schwieriger Sand- u.
Kokillenguss
Sand-, Kokillen- u.
Druckguss
gute Gießbarkeit u.
Festigkeit


Zink-Gußlegierungen - DIN 1774
• ZnCu1CrTi - Titanzink
• „in situ“ dispersionsverfestigt mit TiZn15
• Weiterverarbeitung zu Blechen für den Dachbau
• einzige Zn-Knetlegierung


Zink-Gussstücke - DIN 12844 Titanzink


alte Legierungsnormen - EU auch nützlich


Anwendung - Korrosionsschutz
• Zinkstab in Ionen-leitender Flüssigkeit - Elektrolyt - Zink-Ionen gehen in Lösung
• Spannung zwischen Kationen und Elektronen begünstigt Rückreaktion
• Gleichgewicht zwischen Oxidation und Reduktion.

Zn
Zn → Zn2+ + 2e- Oxidation
Zn2+ + 2e- → Zn Reduktion
Cu Bei einem edleren

Cu → Cu2+ + 2e- Metall ist die Neigung
zur Oxidation weniger
Cu2+ + 2e- → Cu stark ausgeprägt,
das Potential geringer.

Anwendung-
Korrosionsschutz
• elektrochemische
Spannungsreihe listet die
Elemente nach der Neigung
auf, zu oxidieren
• hoher, negativer Wert bei E0

bedeutet,
hohe Neigung zur Oxidation


Verbindung der Halbzellen; Elektronen fließen - galvanisches Element - Batterie
Zn
Eine Elektrode wird als
Anode bezeichnet,
wenn an Ihr bevorzugt
die Oxidation abläuft.
Cu
Eine Elektrode wird als
Kathode bezeichnet,
wenn an Ihr bevorzugt
die Reduktion abläuft


• Analog zur galvanischen Zelle:
Bildung eines Lokalelements aus zwei Bauteilen unterschiedlicher Metalle,
als Elektrolyt reicht die Luftfeuchtigkeit - Kontaktkorrosion
Negative Einflussfaktoren:
• hohe Temperatur
• große Potentialdifferenz
• kleine Anode, große Kathode
• hohe Elektrolytleitfähigkeit
• geringer äußerer ohm‘scher Widerstand


• passiver Korrosionsschutz:
an CO2-haltiger Luft dichte, Zinkcarbonat-Schicht - (4ZnO+CO2+4H2O) -
schützt vor weiterer Korrosion, beständig zwischen pH 6 - 12,5
Anwendung: - Bedachungen
• aktiver Korrosionsschutz:
Lokalelemente in Verbindung mit anderen Metallen,
Zink ist unedler, löst sich bevorzugt auf u. schützt das edlere Metall
Anwendung:
- Verzinken von Stahl
- Opferanoden für Schiffe,
Tanks und Pipelines


Anwendung - Korrosionsschutz - Verzinken
• Verzinken im Durchlaufverfahren
- bei Stahlblech -
Zn
o. Stückverzinken
im Tauchbad
• Legierungsbildung zwischen
Stahl und Zink FeZn17
• verwendeter Werkstoff:
meist Z4 u. Z5
FeZn13
Fe5Zn21
Stahl


Bandverzinken
• Stahlbleche werden von Coils - Blechrollen -

abgespult u. zusammengeschweißt,
kontinuierliches Verfahren
• Bandspeicher arbeitet bei neuem Coil als Puffer

Band-
• Zinkbad bei 400-465°C speicher
• Bandgeschwindigkeit: bis 200 m/min
• Schichtdicke: 7 - 40 μm
• spezielle Legierungen z.B. Zinkbad

„Galfan“ 5% Al, 0,1% SE
„Galvalume“ 55% Al, 1,0% Si

Anwendung - Korrosionsschutz - Bandverzinken
ThyssenKrupp - Dortmund
Gesamtansicht Bandspeicher

- Bandverzinken
ThyssenKrupp - Dortmund
Qualitätskontrolle hinter Zinkbad


Opferanoden im Schiffbau
ZS mit aktivierenden
Zusätzen, z.B. Al, Cd
Stückverzinken
meist ZS
Titanzink-Bleche
jüdisches Museum, Berlin
ZnCu1CrTi


Anwendung - Druckguss Kaltkammer-
verfahren
• Feinzink meist Basis für Zinklegierungen
• Gußlegierungen
meist Zn-Al-Legierungen
Verarbeitung hauptsächlich im Druckguss,
Wanddicke bis 0,3 mm
Gießtemperatur ca. 425°C nicht über 450°C
• Gußlegierung ZA27 mit 25-28% Al

Legierung mit höchster Festigkeit
Einsatz für Sand-, Kokillen- und
Druckguss,
gute Gießbarkeit
Warmkammer-
verfahren

Druckguss-
maschine

Titan und Titanlegierungen

• Entdeckung: 1791 v. William Gregor, GB
• Häufigkeit: mit 0,5% der Erdkruste an 10. Stelle
• Namensgebung: Kinder von Gaja u. Uranos, Erde u.
Himmel
• Weltjahresproduktion: ca. 80.000 t
• Dichte [ρ]: 4,51 g/cm3 Leichtmetall
• Schmelzpunkt: 1660 °C
• Siedepunkt: 3260 °C
• Kristallstruktur: hdp < 882 °C > krz
• Normalpotential: -0,862 V unedler als Zn
• Korrosionsrate mm/a: 0,0
(Industrieatmosphäre)


Ti-Legierungen TiO2
6% Pigmente 90%
Quelle: Mining Weekly July 2001


Erzabbau
• hauptsächlich übertage
• Autralien, Norwegen, Brasilien, Malaysia u. Ukraine
Rohstoff
• insgesamt ca. 140 Ti-Minerale, aber nur zwei von
wirtschaftlicher Bedeutung
• Rutil - TiO2, 92-98% TiO2
weltweite Reserven ca. 30 Mio. t TiO2
• Ilmenit - (Fe, Mn, Mg)TiO3 37-62% TiO2
weltweite Reserven ca. 270 Mio. t TiO2
Weiterverarbeitung
• Anreicherung der Erze durch Flotation und Sichter,
• Trennung in Rutil und Ilmenit durch Magnetabscheidung u. elektrostatische
Abscheidung: - Rutil: direkte Weiterverarbeitung zu Titanschwamm
- Ilmenit: Verarbeitung zu Titanschlacke, oder synthetischem Rutil


Metallurgie Ilmenit-Erz Rutil-Erz
physik. Aufbereitung physik. Aufbereitung
pyrometallurgische hydrometallurgische
TiO2-Anreicherung TiO2-Anreicherung
TiO2
Gusseisen Chlorierung Cl2, Koks, Mg
TiCl4
Mg/Na, H2O, Ti-Schwamm-

HCl, HNO3 Herstellung, Kroll- o.
Hunter-Verfahren
Lichtbogenofen
Titan

pyrometallurgische
TiO2-Anreicherung
• Abtrennung des Fe-Anteils
durch Reduktion mit Kohle bei
1200-1600°C
• Eisen wird als Gusseisen ausgetragen
• TiO2-Anteil in der Schlacke 70-85%
• Schlacke wird unter Luftabschluss
gekühlt u. anschließend gebrochen
FeO•TiO3 (s) + C (s) TiO2 + Fe + CO (g) (prinzipiell)


Oxidation Reduktion
hydrometallurgische
TiO2-Anreicherung Laugung Fällung
• Ziel: Abtrennung des Eisenanteils,

mehrere mögliche Verfahren
• generell: Abtrennung des Eisen
mit Chlorträger o. Schwefelsäure
• Verfahren auf Chloridbasis:
- Oxidation des Eisenanteils zur
Spaltung der Fe•TiO2-Verbindung
- Reduktion von Hämatit - Löslichkeit
- Laugung
- Fällung
Oxidation 2FeO • TiO2+1/2O2 Fe2O3+TiO2
Reduktion Fe2O3+4H2 2FeO+4H2O
Laugung 2FeO+4HCl 2FeCl2+2H2O
Fällung 2FeCl2+2 H2O+1/2O2 Fe2O3+4HCl

Chloridverfahren - Chlorierung
• Ziel: -Umwandlung von TiO2 in TiCl4
- Titantetrachlorid -
Abtrennen der Verunreinigung
• Grund: Verunreinigungen würden bei direkter Reduktion mitreduziert werden,
Chloride haben niedrigen Siedepunkt - leichte Destillation
• Verinfachte Aufteilung in: - Chlorierung
- Destillation
• Ausgangsstoff: - Titanschlacke,
- natürlicher Rutil,
- synthetischer Rutil
- Petrolkoks als Reduktionsmittel 250-300kg /t TiO2
TiO2 + x C + 2 Cl2 TiCl4 + y CO + zCO2


Chloridverfahren
• Chlorierung verläuft exotherm,
Einblasen von Luft zur Kühlung
• TiCl4 und VOCl3 nur 9°C
Unterschied im Siedepunkt
• Abtrennung von VOCl3 nicht ohne
große Verluste von TiCl4 möglich
Fällung mit H2S u. Cu-Pulver
• Reinheit von TiCl4: 99,9%
99,9 %

Krollverfahren
• Ziel Reduktion von TiCl4 zu Ti u. Abtrennung
der Verunreinigungen
• Exotherme Reaktion, Rektionstemperatur wird
über TiCl4-Zugabe auf 850-950°C eingestellt
TiCl4 + 2Mg Ti + 2MgCl2

Titanschwamm
ΔH900°C = -521 kJ/Formel-Umsatz


Krollverfahren
• Chargieren und Einschmelzen von Mg
• Chargieren von TiCl4
über mehrere Tage
• entstehendes flüssiges MgCl2
sinkt auf Reaktorboden,
wird kontinuierlich abgezogen
• Titanschwamm schlägt sich an
Reaktorwänden nieder
• Destillation o. von Mg und MgCl2
nach abgeschlossener Reduktion
• Aufspaltung von MgCl2 in Mg und Cl2,
Wiederverwendung im Chlorierungs-, bzw. Reduktionsreaktor
• Chargengröße: 1,5-7 t je nach Ofenabamessung


Umschmelzen des Titanschwamms - EB-Anlage
Vakuumschleuse mit
Schwammzuführung
Elektronenkanonen
• Titan oxidiert sehr leicht,

Schmelzbad
Umschmelzen daher
unter Vakuum
Ti-Block Schmelzbad
• Umschmelzen entweder mit
gelenkten Elektronenstrahlen,
Electron-Beam-Verfahren


Umschmelzen des Titanschwamms - VAR-Anlage
• Vacuum-Arc-Remelt
• Verpressen und Verschweissen
des Schwamms zu Vorelektrode Stromzufuhr
Vakuumpumpen
selbstverzehrende
Elektrode, Vakuumkammer
Vorelektrode
Schmelztropfen Lichtbogen
Schmelzbad
Block Wasserkühlung


Gegenüberstellung von Materialeigenschaften
Titan Stahl Aluminium Magnesium
rostfrei
Dichte [g/cm3] 4,51 7,92 2,70 1,74
Zugfestigkeit [N/mm2] 1200 ! 500-800 520 260
Wärmeleitfähigkeit 21,6 16,3 238 155,5
[W/(m*K)]
Ausdehnungskoeffizient 8,4 14,8 23,6 25,2
[104/K]
Elastizitätsmodul 10,4 20,8 6,2 4,0
[104N/mm2]
Korrosionsabtrag [mm/s] 0,0 0,001 0,005 Keine
(Industrieatmosphäre) Angaben
Anwendungen - prominente Beispiele

• ISS
• Überschallbomber SR-71 Blackbird

Monocoque-Konstruktion Ti-13V-11Cr-3Al β-Legierung
Titan macht 93% des Leergewichts aus
Fugen schließen sich erst bei hoher Geschwindigkeit
- Wärme, Treibstoffverlust, Auftanken direkt nach dem Start
• Atom-U-Boot OSCAR II - Klasse (Kursk)

Rumpf aus Titanlegierung (hat auch nicht geholfen)


Gitterstrukturen
• zwei Kritallstrukturen möglich
• Übergang - allotrope Umwandlung - bei T = 882°C
• Reintitan und viele Legierungen bei tiefen T in α-Phase
• Hochtemperaturphase kristallisiert kubisch raumzentriert; β-Phase
hexagonal kubisch
dichtest raumzentrierte
gepackte β-Phase
α-Phase


β/α – Umwandlung
bei Abkühlung aus β-Phasengebiet
• Gitterabstände zwischen Atomzentren
in hex α-Basalebenen größer als
entsprechende Abstände
in {110}-Ebenen des krz α Gitters
• Folge der Umwandlung:

geringe Atomverschiebung
makroskopisch Volumenzunahme
• Gleitrichtungen durch Burges-Vektor bestimmt

für 6 Gleitebenen u. 2 Gleitrichtungen der Elementarzelle des β-Titans
ergeben sich 12 Varianten der Orientierung im α Kristall


β/α – Umwandlung
• Orientierungsvielfalt spiegelt sich im

Gefügebild wieder
• innerhalb ehemaliger β-Körner, liegen

einzelne α Lamellenpakete ineinander
geschachtelt
• gleiche Orientierung innerhalb
einzelner Lamellenpakete
• große, aber letztendlich auf 12 begrenzte Anzahl der
Orientierungsmöglichkeiten bedingt Wiederholung in der Ausrichtung
der Lamellenpakete
• sehr charakteristisches Gefügebild (Korbegeflecht-Gefüge, basketweave)


Klassifizierung der Legierungen
Einfluss der Legierungselemente auf die Zustandsdiagramme


Ternäres Phasendiagramm (3D) zur Einteilung Ti-Legierungen
gewöhnliche Einteilung:
• α, (α+β)- und β-Legierungen
• mit weiteren Unterteilungen
in Near-α und metastabile
β-Legierungen
α-Legierungen:
Reintitan und/oder
neutrale Elemente
Near-α: geringe Anteile von

β-stabilisierenden Elementen
gefolgt von
(α+β)- und metastabile β-Legierungen


Legierungssysteme - System Ti-Al
• wichtigstes und intensivst

erforschtes System
• neben α- und β-Phasen

intermetallische Phasen:
- α-Ti3Al,
- γ-TiAl, TiAl3,
- TiAl2
• nur α-Ti3Al und γ-TiAl

haben technische
Relevanz
• TiAl3 und TiAl2 extrem spröde


Legierungssysteme - System Ti-Al
• reines Titan unterhalb 882°C in
hdp α-Phase
• oberhalb 882°C nach allotroper
Umwandlung als
krz β-Phase
• Einteilung der Legierungselemente nach:
- α-Stabilisatoren z.B. Al
- β-Stabilisatoren
- Erhöhung o. Verringerung der Umwandlungstemperatur,
- hohe Löslichkeit im Titan: V,Mo,Nb,Ta (β-isomorphe)

- intermetallische Verbindungen wegen geringer Löslichkeit: Fe, Cr (β-eutektoide)
- neutrale Elemente zur mechanischen Verfestigung: Sn, Zr

Klassifizierung der Legierungen
Einfluss der Legierungselemente auf die Zustandsdiagramme


α-Titanlegierung
• Einsatz: primär in chemischer Industrie und Verfahrenstechnik
• gute Korrosionsbeständigkeit und Verformbarkeit
• Reintitansorten unterscheiden sich hauptsächlich nur durch

Sauerstoffgehalt (interstitielles Legierungselement)
erhöht drastisch die Streckgrenze auf Kosten der Duktilität
- Sauerstoff absichtlich zulegiert

- übrigen Elemente wie Eisen oder Kohlenstoff sind durch das
Herstellungsverfahren bedingte Verunreinigungen
• Einteilung in Grade 1 bis 4 (Festigkeitsbereich von 290 bis 740 MPa)


Near-α-Titanlegierung
• klassische Hochtemperaturlegierungen, Einsatztemperaturen 500...550°C
• vereinen guten Kriecheigenschaften der α-Legierung mit hohen
Festigkeiten der (α+β)-Legierungen
• Entwicklung:
- Ti-8-1-1: Al führte zu Spannungsrisskorrosions-Problemen
- Ti-6-2-4-2 (Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo) niedrigerer Al legiert
- Ti-6-2-4-2-S (Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo-0,1Si)
0,1%Si verbessert drastisch
Kriecheigenschaften; bis 0,5%Si im Einsatz
• erste kommerzielle Si-haltige Ti-Legierung: (UK) IMI 679 gefolgt bei IMI 685
(Ti-6Al-5Zr-0,5Mo-0,2Si)
• aktuellste Hochtemperaturlegierung: (USA) TIMETAL 834

bis annähernd 600°C TEinsatz
(Ti-5,8Al-4Sn-3,5Zr-0,5Mo-0,7Nb-0,35Si-0,06C)

(α+β)-Titanlegierung:
• gebräuchlichste Ti-Legierung Ti-6Al-4V, mehr als 50% aller Leg.
• am meisten erforschte und erprobte Legierung

Hauptabnehmer: Luft- und Raumfahrt
• weitere (α+β)-Legierungen entwickelt mit dem Ziel:

Ti-6-6-2 und IMI 550 Ti-6Al-6V-2Sn
Ti-6-2-4-6 Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo
warmfeste Legierungen bis etwa 400°C

Ti-6-Q2
Ti-55-24-S
Ti-17 Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Mo-4Cr


Anwendungen - Ti-6Al-4V
Pleuel
Rumpfspant - Flugzeug
Tuorboladerrad
Quelle: OTTO FUCHS

Metastabile β-Titanlegierung:
• stark an Bedeutung gewonnen
• zu extrem hohen Festigkeiten aushärtbar (1400 Mpa)
• komplexe Mikrostruktur erlaubt Optimierung des Verhältnisses

von hoher Festigkeit zu hoher Bruchzähigkeit
• Einschränkungen aufgrund von höherem spez. Gewicht, mäßiger

Schweißbarkeit, schlechtem Oxidationsverhalten
- TIMETAL 10-2-3, Beta C (Ti-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr)
- TIMETAL 15-3; (Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn) umformbar bei RT bis zu dünnen Folien
- TIMETAL 21S; speziell als oxidationsbeständige Folienlegierung zur Verwendung

als Matrix für langfaserverstärkte Ti-Legierungen
- TIMETAL LCB (low cost beta) für Anwendungen außerhalb der Luft-und Raumfahrt
- SP 700 (Japan) (Ti-4,5Al-3V-2Mo-2Fe), gutes superplastisches Verhalten


Anwendung - β-Legierung
Rotorkopf, geschmiedet,
Ti-10V-2Fe-3Al,
156 kg,
Quelle: OTTO FUCHS


Wichtige Legierungen und Verbindungen:
• in der Industrie werden mehr als 100 Titanlegierungen verwendet
• 30-40 % der gesamten Titanproduktion in unlegierter Form
• zu den technisch wichtigen Legierungen gehört bereits Titan mit
0,2-0,4 % Sauerstoff als Festigkeits steigerndem Zusatz
• etwa 50 % des Marktes nehmen die a/ß- Legierungen des Typs TiAl6V4 ein
• zinnhaltige Legierungen TiAl5Sn2,5 und TiAl6V6Sn2 beanspruchen 5 %
• molybdänhaltige Legierungen haben einen Marktanteil von 1-3 %
• in erster Linie das Dioxid TiO2 als Weißpigment

• TiC als Hartmetall, Korrosionsschutzauflage und zur Festigkeitserhöhung
in Stählen
• TiB2 als Elektroden- und Tiegelmaterial u. Ersatz für Diamantstaub

Knet-/Gusslegierungen
mit jeweiligem Phasentyp
Mechanische
Eigenschaften


Gefüge der Titanlegierungen
• Größe und Anordnung der α und β Phase- Gefüge -
haben nachaltigen Einfluss auf mechanische Eigenschaften
- lamellar: einfaches Abkühlen aus β-Gebiet grob o- fein möglich
- globular: Rekristallisation
• beide Ausprägungen können in feiner u. grober Verteilung vorliegen


• Gefüge von Titanlegierungen einstellbar durch thermomechanische
Behandlung
• Abfolge von:
Lösungsglüh-,
Verformungs-,
Rekristallisations-,
Auslagerungs-,
Spannungs-
freiglühbehandlungen


Schnitt durch ternäres System
Ti-Al-V für 6 Gew.-% Al
MS: Tstart Martensite
• abhängig von Abkühl-

geschwindigkeiten sind die
Lamellen fein oder grob
angeordnet
• langsam: rein lamellar

abnehmende Geschwindigkeit,
Lamellen vergröbern sich


LM Gefügebilder Ti-6Al-4V
- langsame Ofenkühlung 50°C/h
- Wasserabschreckung
- jeweils von 1050°C,800°C, 650°C
• langsam: lamellar
• schnelles Abschrecken:
martensitische Umwandlung der
β-Phase, feinspießiges Gefüge


Gefüge der Titanlegierungen:
• langsam: β-Phase (Vanadium

angereichert) als schmaler Saum
um breite, helle α-Lamellen
• schnelles Abschrecken:
oberhalb MS; β-Anteil wird
umgewandelt in Martensit
• bei tieferen Temperaturen

β-Anteil nimmt zu Gunsten des
α-Anteils weiter ab; unterhalb MS
keine martensitische Umwandlung


γ-Titanaluminid-Legierungen - Basis γ(TiAl) und α2(Ti3Al)
• außergewöhnliche mechanische und thermo-physikalische Eigenschaften

durch streng geordneten kristallographischen Aufbau:
gerichtete chemische Bindungen, Morphologie intermetallischer Phasen
• relativ hoher Schmelzpunkt: 1460°C

• geringe Dichte: 3,9-4,2 g/cm³
• hohe elastische Moduln und Festigkeiten
• niedrige Diffusionskoeffizienten
• gute strukturelle Stabilität
• gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit
• geringere Neigung zur Entzündung verglichen mit konv. Ti-Leg.
erhebliche Vorteile im zufünftigen Flugtriebwerksbau


Konstitution von γ-TiAl-Legierungen
• intermetallische Phasen: attraktive Grundlage für
leichte Hochtemperaturwerkstoffe
• technisch interessanter Bereich: 45 - 48% Al, peritektische Erstarrung
(a) binäres Ti-Al

Phasendiagramm
(b) Ti-Al-Nb System

Quasibinärer-
Schnitt
Nb=8At.%


Kristallstrukturen binärer Titanaluminid-Phasen
• gute Hochtemperatureigenschaften wegen hohen Entordnungs

temperaturen
(a) hexagonale α2(Ti3Al)-Phase (b) tetragonale γ−(TiAl)-Phase


Orthorhomische Titanaluminide
• schadenstolerante intermetallische
Werkstoffe Ti2AlNb
• Gitterdarstellung der geordneten
orthorhombischen Ti2AlNb -Phase (c)
im Vergleich zur kubischen (a) β0-Phase
(b) und α2-Ti3Al-Phase
• gute Bruchzähigkeit, hohe Festigkeit
oberhalb 500°C
• Anwendung:
z.B. Ersatz von Ni-Basislegierungen
aufgrund von Gewichtsersparrnis
Verdichterscheiben, Flugtriebwerk
Ti-22Al-27Nb; Ti-22Al-24Nb-Mo-Ta-Si


Eigenschaften von orthorhomischen Titanaluminidlegierungen:
Zugeigenschaften
• trotz relativ hoher Dichte

höhrere Werte als die neuste
Near-α-Titanlegierung
• Streckgrenzenbereiche als
Funktion von Temperatur u.
Gefüge der Legierung
Ti-22Al-25Nb im Vergleich
zu anderen Legierungen
• neue Legierungsklasse Ti2AlNb

direkter Wettbewerb


Bei GKSS entwickelte TiAl Legierungen (TNB)
• außergewöhnlich hohe Festigkeiten, gute Kriechbeständigkeit,
hoch korrosionsfest
• Legierungszusammensetzung
u. zugehörige Umformverfahren
patentrechtlich geschützt
• Anwendung: Turbinenschaufel,
Motorventile, Turbolader-Räder,
Blechformteile
spezifische Zugfestigkeit der

TNB-Legierung im Vergleich
mit konventionellen Hoch-
temperaturwerkstoffen und
geschmiedeter Ti-48,5Al-0,2Si


Anwendung - TiAl
γ-TiAl
Blechstruktur
Blech von Plansee,
Österreich
Angestrebter Einsatz als Hitzeschild

im der wiederverwendbaren Trägerrakete
“VentureStar”
Quelle: www.lerc.nasa.gov

Magnesium und Magnesiumlegierungen
Geschichtliches
• 1808: entdeckt Sir H. Davey
• 1900: 10 t ; Preis: 160 US$/kg
• 1944: 228.000 t
• 1947: 10.000 t
• 1971: >42.000 t (VW-Käfer)
• 1998: 360.000 t; Preis: 3.60 US$/kg
• 2000: 366.900 t; Preis: 2.00 US$/kg
• 2003:
• Vorrausgesagter Verbrauch für die nächsten 10 Jahre: 7%


Geschichtliches
•Verbesserte Eigenschaften⇒steigende Temperaturen
Problem: Hochtemperaturfestigkeit
• Keine Legierungsentwicklung in den 80ern
• Abnahme von Forschung und Entwicklung, know-how
Verlust
• Neue Legierungen Ende der 80er
• Wiederentdeckung des Forschungsinteresses,
Neuentwicklungen
• Steigendes Interesses seit Mitte der 90er


Werkstoffwoche 1927

Mg-Gussbauteile, VW 1500
Quelle: Automotive Light Metals


Mg-Einsatz
60
Anteil %
Al-Legierungen
Al alloying
50
Entschwefelung
Desulf
40
Chemieindustrie
Chemical
30
129666 t
110800 t
13400 t
27400 t
145613 t
9022 t
29000 t
9974 t
Gusslegierungen
13299 t
7100 t
15800 t
57385 t
Casting
20
Knetlegierungen
Wrought
10
andere
Other
0
1983 2002
Quelle: IMA

Preisentwicklung 1990-2002
6000
USD/m3
4000 Magnesium
Al
A
Stahl
C
2000
0
1990 1994 1998 2002
Quelle: Hydro Magnesium
Eigenschaften von Magnesium

Vorteile: Nachteile:
• Hohe spez. Festigkeiten • Eingeschränkte
(Dichte: ∼1.8g/cm3) Korrosionseigenschaften
• Gute Giessbarkeit • Geringe Hochtemperatur-
eigenschaften
• Gute spanende
Bearbeitbarkeit • Geringe Verformbarkeit
(hex. Kristallstruktur)
• Prakt. unbegrenzt
verfügbar
• Recyclebar
Verarbeitung
Magnesiumlegierungen
Gusslegierungen Knetlegierungen
• Druckguss • Strangpressen
• Squeeze casting • Walzen
• Thixocasting • Tiefziehen
• Sandguss • Schmieden
• Kokillenguss



Magnesium - Technology and Alloys
• Casting
- High pressure casting (AZ, AS, AE, AM)
- Gravity casting (AZ, K, ZK, ZE, EZ, QE, WE)
- Squeeze casting (AZ, AS, AE, AM, K, ZK, ZE, EZ, QE)
- Thixo casting (AZ, AS, AE, AM)
• Extrusion (AZ31, AZ61, AZ80, WE54, WE43)
• Rolling (AZ31, HK31, HM21, ZK60)
• Forging (AZ31, AZ60, AZ80, ZK)
• Joining



Slip systems of magnesium
(0002) Basal planes, (10-11) Pyramidal planes

normal temperature slip (first order), high temperature
slip
(10-12) Pyramidal planes (10-10) prismatic planes

(second order), principal twin planes high temperature slip
Magnesium – Druckgusslegierungen
• AZ (Mg-Al-Zn) • AS (Mg-Al-Si)
– Gute Raumtemperatur- – Verbesserte Festigkeit
eigenschaften – Verbessertes Kriechverhalten
– Geringe Warmfestigkeit – Eingeschränkte Giessbarkeit
– Geringe Duktilität
• AE (Mg-Al-SE)
• AM (Mg-Al-Mn) – Gute Hochtemperatur-
– Verbesserte Duktilität eigenschaften
– Mässige Raumtemperatur- – Gutes Kriechverhalten
eigenschaften – Eingeschränkte Giessbarkeit
– Eingeschränkte Giessbarkeit

Groups of high pressure die casting alloys
Consumption by European Automotive Industries
1997 AZ: 80,9% AM: 19,0% AS/AE: 0,1%
2002 AZ: 67,1% AM: 28,1% AS/AE: 4,8%


IMA‘s recommendation for melt protection
Operating conditions
Melt Recommended atmosphere

Surface Melt
temperature over the melt Flux contamination
agitation protection
[°C] [Volume %]
650 – 705 air + 0.04 SF6 No No Excellent
650 – 705 air + 0.2 SF6 Yes No Excellent
650 – 705 75 air + 25 CO2 + 0.2 SF6 Yes Yes Excellent
705 – 760 50 air + 50 CO2 + 0.3 SF6 Yes No Excellent
705 - 760 50 air + 50 CO2 + 0.3 SF6 Yes Yes Very good


Equipment for melting, transfer and metering
of Liquid Mg Alloys
Control
Magnesium ingots
Transfer tube Metering pump
Shot sleeve
Melting furnace Magnesium ingots


Druckguss von Magnesiumlegierungen
Hydr.
Schliesseinheit Warmkammerdruckguss
Form
Giesskolben
Einlass
Giesszylinder
Schm
elze

Druckguss von Magnesiumlegierungen

Hydr. Schliesseinheit
Kaltkammerdruckguss
Form
Giesskolben
Giesszylinder


Advantages of Presure Die Casting of Mg Alloys
• High productivity
• High precision
• High quality surface
• Fine cast structure
• Thin wall and complex shapes possible
In comparison to aluminium:
• 50% higher casting rate
• Can use steel ingots – higher life
• Low heat content – energy saving
• Good machineability
• Requires ca. 50% of tooling costs
• Higher fluidity of melt

Disadvantages of Pressure Die Casting of Mg Alloys
• Entrapped gas pores as a result of high

filluprate
• Thick walls only castable to limited degree
• Limited mechanical properties with cheaper
die casting allyos
• Limited range of alloys
• Poor creep resistance due to fine grain cast
microstructure
• Higher costs and limited castability of creep
resistant Mg-Al-RE alloys
• Can‘t be heat treated
• Can‘t be welded


Gießbarkeit von Mg-Druckgußlegierungen
10
Selected
Alloys groups
8 AZ-Base 1
Al-content (wt.-%)
Ax-Base 2
6 ZA-Base
4
castable
difficult to
2 cast
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Zn-content (wt.-%)
Schmelzbereich von Druckgusslegierungen
700
Temperatur [°C]
600
500
400 Schmelzbereich
Giesstemperatur
300
AZ91 AM60 AM50 AM20 AS41 AS21 AE42
Quelle: Aune & Westengen, SAE Technical Publ. no. 950424, Detroit 1992
Typische Eigenschaften von Druckgusslegierungen
Alloy Zugfestigkeit Streckgrenze Druckfestigkeit

[MPa] [MPa] [MPa]
AZ91 240 160 160
AM60 225 130 130
AM50 210 125 125
AM20 190 90 90
AS41 215 140 140
AS21 175 110 110
AE42 230 145 145
Quelle: NHM, 1998


Typical Physical Properties
Property Unit Temp. AZ91 AM60 AM50 AM20 AS41 AS21 AE42
Density g/cm3 20 1.81 1.80 1.77 1.75 1.77 1.76 1.79
Liquids temp. ´C 598 615 620 638 617 632 625
Incipient melting t. ´C 420-435 (420-435) (590)
Lin. thermal. exp.c.µm/(m·K) 20-100 26.0 26.0 26.0 26.0 26.1 26.1 26.1
Sp. heat of fusion kJ/kg 370 370 370 370 370 370 370
Specific heat kJ/kgK 20 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 1,02
Thermal conduct. W/K m 20 51 61 65 94 68 84 84
Electrical cond. MS/m 20 6.6 nm 9.1 13.1 nm 10.8 11.7
nm: not measured Expected values (not proved) in brackets


Typical mechanical properties of die-cast test bars
(as-cast condition)
Alloy Tensile Yield Compr.
Strength Strength Strength 300
[MPa] [MPa] [MPa]
250
Tensile strength [MPa]

200
AZ91 240 260 260
150
AM60 225 130 130

100
AM50 210 125 125

50
AM20 190 90 90
0
50 100 150 200
AS41 215 140 140 Temperature [°C]
AS21 175 110 110 AZ91 AM60 AE42 AS41
AE42 230 145 145

Source: NHM, 1998


Temperature Dependence Properties
of some Mg-RE-Alloys (Schwerkraftguss)
Source: J.F. King, MEL

Creep Strength in MPa

Creep Strength in MPa
Time in h Time in h
Creep strenght of some magnesium-rare earth alloys (T6: WE54, WE43, EQ21, T5, EZ33,
high pressure die cast: AE42) at (a) 200°C and (b) 250°C (courtesy of J. King, MEL).

Knetlegierungen
• Eingeschränkte Kaltverformbarkeit wegen der

hexagonalen Gitterstruktur des Magnesiums
• Tendenz zur Zwillingsverformung
• Über 220°C erhöhte Duktilität wegen
zusätzlich aktivierter Gleitsysteme
• Schlechte Verformbarkeit bei geringen
Temperaturen
⇒ Nur wenig Legierungssysteme verfügbar

Strangpressen von Magnesium

Anwendung:
• Halbzeuge
Eigenschaften
• Saubere Oberflächen
• Keine Poren oder Schrumpfung; wichtig für
sicherheitsrelevante Anwendungen
• Vielfalt von Durchmessern herstellbar
• Pressverhältnis und -geschwindigkeit hängt ab von
der Legierung
• Verwendete Legierungen: M2 und AZ31


Priciple components for the direct extrusion process
Container
Dummy block Die
Extruded shape
Ram
Die backer
Ingot or billet

Magnesium – stranggepresstes Material

Einfluss der Legierung
•Legierungsentwicklung
Eigenschaften des Materials
•Thermomechanisch induzierte
Mikrostrukturveränderungen
•Beziehung zwischen Mikrostruktur
und mechanischen Eigenschaften
•Einfluss der Prozessparameter
Herstellung von Struktur-
elementen
Qualitäts Management
© Otto Fuchs Metallwerke
Strangpressprofile: Inhomogene Mikrostruktur
10µm 10µm
Querschnitt
Längsrichtung
10µm

Zug- und Druckversuche an stranggepreßtem

AZ31
400
350
300
Stress (MPa)
250
200
150
100
Tensile test
50 Compression test
0
0 5 10 15 20 25 30
Strain (%)


Strength-Ductility of Cast and Wrought Magnesium Alloys
Yield Strength Rp0,2 [MPa]
Elongation A5 [%]


Microstructural development during extrusion
indirect extruded
AZ31 AZ61 AZ80
hydrostatic extruded
J. Swiostek (Sp), J. Bohlen, D. Letzig, K.U. Kainer, In: K.U. Kainer (Ed.) „Magnesium Alloys and Their

Applications IV”, Wiley-VCH, Weinheim 2003, ISBN 3527-30975-6

Mechanical Properties of Commercial Magnesium Alloys


Standard Reduction Potentials
Cu+ Cd++ Cr+++ Al+++
Ag+++ Ag+ Cu++ H+ Ni++ Fe++ Zn++ Ti++ Mg++
more noble less noble
+ 0,52 - 0,40 - 0,71 - 1,66
+1,42 + 0,80 + 0,34 ± 0 - 0,44 - 0,76 - 1,75 - 2,40

- 0,23
electrochemical potential [V]


Formation of Passive Films
Magnesium forms passive films
• in air 2 Mg + O2 ⇒ 2 MgO
; formation of oxide layer
• in aqueous solutions
- anodic reaction Mg ⇒ Mg2+ + 2 e-
- cathodic reaction 2 H2O + 2 e- ⇒ H2 + 2 (OH)-
- total reaction Mg(s) + 2 H20(l) ⇒ Mg(OH)2(s) + H2(g)
; formation of hydroxide layer


General Corrosion - Atmospheric Corrosion
Uniform corrosion
∆h
Me
→ continuous reduction of material thickness, typically

over long periods of time;
→ uncritical corrosion behaviour, continuous process
that can be monitored and predicted.

Corrosion: Influence of Impurities
Fe, Ni, Co
Corrosion rate [mg/cm2•d]
20
Cu
Ag
15
10 Ca
5 Zn
Cd Pb, Sn, Al
1 2 3 4 5
Constituent [Mass-%]
Effect of alloying and contaminant metals on the corrosion rate of Mg
(alternate immersion in 3% NaCl)

Corrosion: Influence of Impurities
8
Ni
Corrosion Rate [mm/y]
6 Fe
Cu
2
0
1 10 100 1000 10000
Content [µg/g]
Fe, Ni and Cu raise the corrosion rates even at very low contents.

Galvanic Corrosion- "microgalvanic cells"
anodic reaction cathodic reaction

Mg → Mg2+ + 2e 2H2O + 2e → 2(OH)- + 2H2(g)
Mg matrix
β phase (Mg17 Al12) intermetallic compounds (Al, Mn, Fe) α phase
Intermetallic compounds and β phase acting as local cathodes

with respect to the surrounding magnesium matrix (α phase).


Corrosion Prevention Strategies - Decrease of Impurities
10 Corrosion rates (ASTM B117)
Corrosion rate [mm/y]
0
AZ91 AM60 AM50 AM20 AA 4250 AZ91
HP HP HP HP conv.
Corrosion rates of various Mg high purity alloys measured in 240 h salt spray test
(ASTM B117) compared with aluminium alloy AA 4250 and conventional AZ91.
Hydro Magnesium 2000


Galvanic Corrosion
• Formation of galvanic couples by connecting two

metals or alloys with different electrochemical
potentials in an electrolyte.
electrolyte
Me I Me II
⇒ selective attack / dissolution of the less noble metal (Me II)

Magnesium - Recycling
Probleme: geringe Mengen von Kupfer und Nickel

(max. 150 ppm Cu, max. 10 ppm Ni) machen das
Recycling für strukturelle Anwendungen in HP–
Qualität unmöglich
Stand zur Zeit: Mg-Schrott (primär und sekundär)

wird verwendet für das Legieren von Aluminium,
Entkohlen von Eisen und Stahl sowie für metallo-
thermische Prozesse.

Potential zur Gewichtsreduzierung
Lenksäulengehäuse Hecktür
Motor V-4
Mg: 1,4 kg, Stahl: 2,3 kg Mg: 3,2 kg, Al: 5,5 kg
Mg: 16 kg, Al: 22 kg,
Gewichtsred.: 40 % Gewichtsred.: 42 %
Fe/Stahl: 60 kg
Gewichtsred.: 22 - 73 %
Sitzrahmen
Mg: 1,8 kg, Stahl: 5 kg
Gewichtsred.: 64 %
Radhaus
Mg: 11,4 kg, Stahl: 15,6 kg Innentür
Lenksäule
Gewichtsred.: 28 % Mg: 5,4 kg, Al: 8,2 kg
Mg: 0,9 kg, Steel: 1,4 kg
Gewichtsred.: 33 %
Gewichtsred.: 33 %
Quelle: www.magnesium.com
Fahrzeugkomponenten

Innerer Türrahmen (Mercedes-Benz SL)

Instrumententräger
aus Magnesium für
den Rolls Royce
Phantom: Gussteil in
der Form
Quelle: BMW
Instrumententräger des Pontiac Bonneville,

Buick LeSabre und Oldsmobile Delta 88
Quelle: Automotive Sourcing

Sitz aus Magnesium Druckgußlegierung

Sitzrückseite (Jaguar S)

Sitz (Jaguar S.)
Source: Hydro Magnesium

Variable Einspritzdüse des Audi V8

Ansaugstutzen (BMW V12-Motor)

Lenksäulenhalterung des
Alfa 166 und Lancia Integrale

Lenksäulenhalterung des Alfa 156

Gefüge und Eigenschafte

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Gefüge und Eigenschaften technischer Legierungen

Gefüge und Eigenschaften von

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Einteilung der Stähle

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Einteilung (chem. Zusammensetzung)

Si 0,5 0,5 0,5 niedriglegiert

Al 0,1 0,1 0,1 hochlegiert

Cu 0,25 0,40 0,4

Einteilung nach chemischer

• unlegierte Stähle (nur Kohlenstoff): z.B. C45

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Einteilung nach Reinheitsgraden

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Einteilung nach Reinheitsgraden

E End maximaler S-/P-Gehalt ≤ 0,035 %

Unterteilung nach Festigkeit (üblicherweise

• alte Kennzeichnung (DIN 17 100):

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Für Baustähle stehen die mechanischen Eigenschaften,

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•Andere Merkmale: G1unberuhigt vergossen, G2 beruhigt

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Zusatzsymbole für Stahlerzeugnisse

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1.0035 St 33 Fe 310 O S 185

Werkstoff-Nr. DIN 17100 Euronorm 25 DIN EN 10025

1.0045 - Fe 510 B S 355 JR

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Unlegierte Stähle: Grundstähle, Qualitätsstähle, Edelstähle

Legierte Stähle: Qualitätsstähle, Edelstähle

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• Grundstähle sind Stahlsorten mit Gefügeanforde-

• Edelstähle (unlegiert) sind Stahlsorten mit höherem Rein-

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• Qualitätsstähle (legiert) sind Stahlsorten für

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• Edelstähle (legiert) sind Stahlsorten, die durch eine

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Zeitliche Entwicklung der Mindeststreckgrenze

1850 1900 1950 2000

Benennung niedriglegierter Stähle (DIN 17006)

Faktor Element Faktor Element Faktor Element Faktor Element

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Benennung hochlegierter Stähle (DIN 17006)

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Benennung hochlegierter Stähle (DIN 17006)

Legierte Stähle, wenn der Gehalt eines

Beispiel X 5 CrNi 18-10

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Einsatzgebiete der Stähle

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Systematik der Werkstoff-Nummern

• 01: unlegierte Baustähle < 0,3 % C

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Vergleich mit amerikanischen Stahl-

• SAE 1055 = unlegierter Stahl mit 0,55 % C (C 55,

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