Centro Universitrio Planalto do Distrito Federal - UNIPLAN MRP I (Material Requirements Planning) 1.

INTRODUO O MRP ou clculo das necessidades de materiais, uma tcnica utilizada nas empresas para planejar as quantidades de materiais que so utilizados na manufatura dos produtos vendidos pela empresa. O mtodo visa manter nos estoques o nvel ideal de materiais para execuo dos processos sem que ocorram um gasto excessivo na compra dos mesmos e possa ocorrer sobre-estoque e sub-estoque de materiais. Hoje em dia, o MRP usado como um dos mdulos que compem o MRP II e faz parte dos Sistemas de Administrao da Produo (SAP). 2. CONCEITOS BSICOS (Reviso) Para que se possa ter um melhor entendimento do que e como funciona o MRP e por conseguinte o MRP II, vamos apresentar os seguintes conceitos: ltens de demanda independente: so aqueles cuja demanda no depende da demanda de nenhum outro item. Tpico exemplo de um item de demanda independente um produto final. Um produto final tem sua demanda dependente do mercado consumidor e no da demanda de qualquer outro item. Itens de demanda dependente: so aqueles cuja demanda depende da demanda de algum outro item. A demanda de um componente de um produto final, por exemplo, dependente da demanda do produto final. Para a produo de cada unidade de produto final, uma quantidade bem definida e conhecida do componente ser sempre necessria. Os itens componentes de uma montagem so chamados de itens "filhos" do item "pai", que representa a montagem. A diferena entre os dois itens (demanda independente e demanda dependente) que a demanda do primeiro tem de ser prevista com base nas caractersticas do mercado consumidor e a demanda do segundo por dependente de outro item, calculada com base na demanda deste. A lgica da utilizao do clculo de necessidades partiu da constatao desta diferena entre os itens de demanda. lnicialmente, a lgica do clculo de necessidades, que era aplicada apenas para o MRP, tinha a idia de partir das necessidades (quantidades e datas) de produtos finais e das estruturas de produtos para calcular as necessidades de itens de demanda dependente, ou seja, componentes e materiais. Para melhor entender o processo, a seguir apresenta-se o conceito de itens pai e filho e posteriormente, p de lead-time. ltem-pai: um item de estoque que tem componentes. Cada um destes itens componente um item-filho do item-pai. Se o item-filho tem itens componentes, ele tambm um item-pai destes, que so, por sua vez, seus itens "filhos". Na Figura 1, os itens B e C so componentes do item A e, portanto, A o item "pai" dos itens B e C, que so seus itens-filhos. Note que o "2X' na figura representa que para cada produto final A, so necessrias duas unidades do item c. Por sua vez, o item c tem seus itens "filhos, D e E. Os itens pai determinam a demanda dos itens filho.

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Figura 1 Relaes entre itens-pais e itens-filhos Estrutura do produto: uma estrutura que descreve todas as relaes pai-filho, entre itens que so componentes de um mesmo produto final. A figura 2 representa a estrutura do produto final A. A representao do produto quanto quantidade e relacionamento dos itens pais e filhos. Pode aparecer na forma de rvore ou lista de materiais, conforme o exemplo abaixo:

Figura 2 Estrutura do Produto Lead-time: ou tempo de ressuprimento de um item, o tempo necessrio para seu ressuprimento. Composio do Lead Time: tramitao da ordem; espera em fila; setup; processamento e movimentao. De posse destes dados (estrutura do produto e lead-time dos itens), alm das necessidades (quantidades e datas) de produtos finais, possvel calcular as necessidades de todos os itens componentes.

Lista de Materiais para o item A

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B (1x) C (2x) D (1x) E (1x)

Figura 3 Composio do Lead Time Necessidades brutas: So as quantidades necessrias dos itens "filho' (componentes) para atender a determinada quantidade de um item "pai" que necessita ser produzido, desconsiderando as quantidades em estoques dos itens "filho', ao longo do tempo. So as quantidades de itens "filhos" que devem estar disponveis para a produo do item-pai. Necessidades lquidas: So as necessidades de itens-filhos (componentes) para suprir a produo de determinada quantidade de um item-pai, descontadas as posies dos estoques j existentes de itens "filhos" (e que, portanto, no necessitam ser produzidos ou comprados). Em outras palavras so as quantidades de itens "filhos" que devem ser efetiva, frente obtidas, via compra ou manufatura, para a produo do item-pai. Necessidades lquidas = necessidades brutas- quantidade em estoque De posse da rvore do produto, quantidade e data de entrega, e nveis de estoques, calcula-se as necessidades de todos os componentes. NB = sem estoques NL = NB - Qestoque Exemplo: Suponhamos que para a estrutura da Figura 2, valham os seguintes lead-times: Item A B C D E Lead Time 1 semana 2 semanas 1 semana 1 semana 2 semanas

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Suponhamos que um pedido de 50 unidades do produto A, a ser entregue na semana 19, esteja sendo planejado. Vejamos como ficaria o clculo dos momentos em que as ordens de compra e produo deveriam ser liberadas, fazendo uso de um esquema que represente estas ocorrncias no tempo (figura 4): O MRP utiliza a lgica de programao para trs (backward scheduling),ou seja, a data tarde.

Figura 4 Lgica do clculo de necessidades brutas

Figura 5 Lgica do clculo de necessidades brutas Suponhamos que a posio dos estoques de itens fosse o seguinte, no caso do produto hipottico A (figura 4): Item A B C Semana 19 18 18
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Posio do Estoque 10 5 10

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D E

17 17

10 5

Partindo, ento, das necessidades de entrega de produtos acabados representadas pelo pedido PA, so calculadas as necessidades brutas dos itens, nos respectivos instantes, e identificadas as quantidades e instantes em que necessria a liberao das ordens de compra (OC) e ordens de produo (OP) para os diversos itens (A, B, C, D e E ). Note que este clculo foi feito considerando que, em nenhum momento, a empresa tinha estoque de itens ou de produtos acabados. Isto nem sempre verdade. As empresas, em geral, carregam estoques de itens por diversos motivos. Isto faz com que nem sempre seja necessrio produzir o total das necessidades brutas dos itens, mas apenas a diferena entre as necessidades brutas e o estoque disponvel do item. Para que este clculo seja possvel, necessrio que o sistema considere a posio dos estoques dos diversos itens ao longo do tempo, para que seja capaz de saber a quantidade de estoque disponvel, no momento em que o especfico item seja necessrio. Dessa forma, o sistema poder calcular uma necessidade lquida para o item, que ser a quantidade da ordem liberada. Surgem, ento, dois novos e importantes conceitos: necessidades brutas e necessidades liquidas.

Figura 6 Lgica do clculo de necessidades lquidas Observe como as quantidades necessrias das ordens de produo - OPs - e ordens de compra - OCs - alteraram-se com a considerao das posies dos estoques nos momentos em que os materiais seriam necessrios (e no nos momentos das liberaes das ordens). Esta diferena se deve ao fato de que na Figura 4, estavam consideradas apenas as necessidades brutas de materiais e na Figura 5, as necessidades lquidas. Tente chegar aos novos valores das quantidades referentes s OPs e OCs para a considerao de necessidades liquidas. Na semana 19, s produtos finais A deveriam estar sendo entregues. Como a empresa tem um estoque planejado disponvel de 10 produtos A na semana 19, s
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necessrio que se abra uma ordem de produo de 40 (50 da necessidade bruta - 10 do estoque) produtos A na semana 18. Para que se possam comear a montar 40 unidades do produto A na semana 18, necessrio que haja a disponibilidade, neste momento, de uma quantidade suficiente de todos os itens "filhos" (itens B e C ) do item "pai" A, nas quantidades, respectivamente 40 e 80 (j que cada item-pai A contm dois itens-filhos Cs ). Como na semana 18 h a disponibilidade de 5 Bs e 10 Cs em estoque, , ento, necessrio que se coloquem as seguintes ordens: Ordem de Produo para C (OPC ): 80 - 10 = 70 unidades, na semana 17 Ordem de Compra para B (OCB ):1 40 - 5 = 35 unidades, na semana 16 Para iniciar a produo de 70 unidades do item C na semana 17, neste momento necessrio que 70 unidades de D e 70 unidades de E estejam disponveis. Como h, nesta semana, a previso de estoques de 10 e 5 unidades, respectivamente, para os itens D e E, necessrio colocar as seguintes ordens: Ordem de Compra para D (OPD ): 70 - 10 = 60 unidades, na semana 16 Ordem de Compra para E (OCE ): 70 - 5 = 65 unidades, na semana 15 Como se nota, feitos os clculos descritos acima, ficam definidas as necessidades de materiais para que se cumpram os pedidos. J se sabe, portanto, quais as ordens de compra e produo que devem ser colocadas, em que momentos e em quais quantidades. Este tipo de clculo o que os primeiros pacotes MRP executavam, dai "MRP" ser, naquela poca, a sigla apenas para material requirements planning, ou planejamento das necessidades de materiais. 3. COMO FUNCIONA O MRP O MRP se baseia num registro bsico que representa a posio e os planos em respeito produo e estoques de cada item, seja este uma matria-prima, semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. A este registro d-se o nome de MRP time-phased record ou registro bsico do MRP perodo a perodo. A seguir segue o modelo do registro: Perodo Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Projetado Disponvel Plano de Liberao de Ordens Tempo de ressuprimento = 1 perodo Tamanho do lote = 50 Perodo: indica os perodos que o MRP vai considerar para o planejamento. Estes perodos podem variar de um dia at um ms, conforme o caso especifico. O perodo que
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2 10

4 40

5 15

50 6 56 46 46 6 50 41 41

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parece ser o mais utilizado a semana. Na literatura de lngua inglesa, o perodo conhecido como time bucket. Necessidades brutas (gross requirements): as quantidades que representam a utilizao futura ou demanda do item em questo durante cada perodo. Recebimentos programados (scheduled receipt): ordens firmes - como, por exemplo, as ordens j abertas - de reposio de estoque para o item com recebimento programado para o inicio do perodo. Estoque projetado disponvel (projected available balance): a posio e os nveis projetados de estoque do item, disponveis ao final de cada perodo. Plano de liberao de ordens (planned order releases): ordens planejadas a serem liberadas no inicio de cada perodo. Tempo de ressuprimento (lead-time): o tempo que decorre entre a liberao de uma ordem e a completa disponibilidade do material correspondente para utilizao. Tamanho do lote (lot size): idealmente, as ordens colocadas seriam do tamanho exato necessrio, nem mais, nem menos. Entretanto, a empresa pode optar por trabalhar com lotes de produo para fazer frente a eventuais custos lixos em relao quantidade produzida (como, por exemplo, os custos de preparao de mquina). Convenciona-se considerar que o perodo presente o inicio do perodo 1. O estoque disponvel no perodo corrente mostrado antes do primeiro perodo. O nmero de perodos no registro chamado horizonte de planejamento e representa o horizonte de perodos futuros para os quais planos so feitos. No exemplo simplificado mostrado acima, o horizonte de planejamento de seis perodos. A segunda linha, necessidades brutas, representa as ordens firmes de reposio de estoque para o item. As necessidades brutas so consideradas perodo a perodo e no em termos agregados ou mdios. Isto permite que fatores como ciclicidade possam ser considerados. Uma necessidade bruta em determinado perodo no ser satisfeita a menos que o item esteja disponvel durante aquele perodo. Disponibilidade se consegue tendo o item em estoque ou recebendo uma quantidade suficiente atravs de um recebimento programado (resultante da existncia de uma ordem firme) ou um recebimento planejado (resultante da existncia de uma ordem planejada), a tempo de atender necessidade bruta. Outra conveno a respeito de tempo refere-se disponibilidade. O item deve estar disponvel no inicio do perodo no qual aparece a necessidade bruta. Dessa forma, os procedimentos de programao do MRP devem ser feitos de forma tal que qualquer ordem deve estar disponvel em estoque no inicio do perodo para o qual ela necessria. A linha de recebimentos programados descreve a situao das ordens j abertas (firmes) para o item. Esta linha mostra as quantidades referentes s ordens abertas e os momentos nos quais se espera que elas sejam completadas. Recebimentos programados so resultado de decises previamente tomadas e representam uma fonte do item para atender a necessidades brutas. Por exemplo, as necessidades brutas de 10 para o perodo 2, no exemplo acima, no podem ser atendidas apenas pelas seis unidades disponveis em estoque. O recebimento programado de 50 esperado no perodo 1 vai
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atender s necessidades brutas do perodo 2, caso tudo ocorra de acordo com o planejado. Recebimentos programados representam um compromisso firme. Para uma ordem na fbrica, por exemplo, materiais j tero sido alocados e capacidade nos centros produtivos ser necessria para complet-la. A conveno de tempo usada para recebimentos programados tambm que os recebimentos ocorram no inicio dos perodos. A prxima linha na tabela acima a de estoque disponvel projetado. A conveno de tempo para esta linha do fim do perodo, isto , a linha representa o balano depois de os recebimentos programados e planejados terem sido recebidos e as necessidades brutas terem sido satisfeitas. Por este motivo, a linha tem um "perodo" extra mostrado antes do perodo 1. Este perodo extra mostra o balano de estoque no perodo presente. Na tabela, o estoque presente disponvel de 6 unidades. A quantidade mostrada no perodo 1 o resultado do balano, ou seja, a disponibilidade projetada ao final do perodo 1. O balano de estoque disponvel projetado, mostrado em cada perodo, est disponvel para atender a necessidades brutas do prxima perodo. Por exemplo, as 56 unidades disponveis ao final do perodo 1 resultam da adio de 50 unidades programadas para recebimento com as seis unidades previamente disponveis. As necessidades brutas de 10 unidades do perodo 2 reduzem o balano para 46 unidades ao final do perodo 2. A linha de plano de liberao de ordens determinada a partir da linha de estoque disponvel projetado. Sempre que a linha de estoque disponvel projetado apresentar uma quantidade que seja insuficiente para satisfazer a uma necessidade bruta (balano negativo), material adicional tem de ser providenciado. Isto feito criando-se uma liberao de ordem planejada para um perodo com suficiente antecedncia (dada pelo lead-time do item) para permitir que o balano de estoque disponvel projetado no fique negativo. Por exemplo, na tabela acima, o estoque disponvel projetado ao final do perodo 4 de seis unidades. Isto insuficiente para satisfazer necessidade bruta de 15 unidades no perodo 5. Como o tempo de ressuprimento do item de uma semana, o MRP cria unta ordem planejada no inicio da semana 4. Como o tamanho do lote de nosso exemplo hipottico 50 unidades (que devem ficar prontas e disponveis no inicio do perodo 5), o estoque disponvel projetado ao final da semana 5 de 41 unidades (note que uma ordem mnima de nove unidades seria necessria para evitar que o balano de estoque desse negativo; como o tamanho de lote 50, resulta um balano positivo de 41). O MRP produz liberaes de ordens planejadas como o resultado aritmtico da situao das necessidades brutas, recebimentos programados e estoque disponvel projetado. Quando uma ordem planejada se encontra no perodo presente, isto significa que ela est no "perodo de ao". Uma quantidade referente a uma ordem planejada no perodo de ao significa que algum ia ao necessria j, para que se evitem problemas futuros (como faltas de material). A ao liberar, abrir a ordem, o que a converte em recebimento programado no registro do MRP. O recebimento das ordens planejadas no mostrado na linha de recebimentos programados porque elas ainda no foram liberadas para produo ou compra. Nenhum material foi ainda comprometido com sua manufatura. Trata-se apenas de um plano, uma inteno de produzir ou comprar, que , portanto, cancelvel ou altervel no caso da ocorrncia futura de um evento que justifique tais aes. J no caso de recebimentos programados, a alterao implica descontinuao de aes j iniciadas, no sendo alteradas de forma automtica pelo sistema. Para que seja possvel a alterao de um recebimento programado, em geral o programador tem de interferir nos registros do sistema.
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O entendimento do funcionamento do registro bsico do MRP fundamental para o entendimento do sistema como um todo. o registro bsico, tambm, que vai permitir o encadeamento lgico pai-filho entre os diversos itens componentes de um produto. 4. VANTAGENS DE USAR MRP

Exercer um melhor controle sobre as necessidades dos produtos Diminuir gastos com estoque

5. DESVANTAGENS DO MRP

Restrito ao controle das necessidades de materiais

Referncias MARTINS, P.G. ; Alt, P.R.C. Administrao de Materiais e recursos patrimoniais. So Paulo: Ed. Saraiva, 2005. MRP (Material Requirements Planning). Disponvel na internet em: http://www.joinville.udesc.br/departamentos/dcc/professores/marcelo/disciplinas/AIN/pp&c/ mrp.html. Acesso em: 26/02/2007

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