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Autores: Jos I.

Garca Elmer Galvis Luna John Jairo Coronado

CAPITULO 1 1. DESARROLLOS 1.1. Introduccin

Los desarrollos son una figura plana que se obtiene al desdoblar la superficie total de una pieza en un plano. Como se aprecia en la Figura 1.1 la caracterstica fundamental de un desarrollo es que cada lnea de un desarrollo muestra la longitud real de la lnea correspondiente en la superficie del cuerpo.

Figura 1.1: Desarrollos de piezas a) Prisma, b) Pirmide, c) Cilindro, d) Cono

Se pueden encontrar aplicaciones cotidianas de desarrollos en los empaques de cartn, ductos de aire acondicionado, tubera, diseo de troqueles, diseo de carroceras, etc.

1.1.2. Aspectos importantes

Para la construccin de desarrollos es importante tener presente los siguientes aspectos:

Por Esttica: Las marcas y seales se deben ubicar en la cara interna de la pieza. Por economa: Las uniones se deben hacer por las lneas mas cortas. Por deformacin: Para metales mas delgados que el numero 24 (0.625 cms) el espesor deja de considerarse. En otro caso se debe tener en cuenta la tolerancia de curvado.

1.1.3. Calculo de la Tolerancia de Doblado

En la Figura 1.2. se muestra una chapa de espesor T, curvado, formando un ngulo , con un radio de interior R. La lnea Neutra XY no presenta deformacin, mientras que la zona interna presenta una reduccin en su dimensin debido a que se encuentra comprimida y la zona externa presenta un incremento en su dimensin debido a que se encuentra estirada. La lnea neutra se encuentra aproximadamente a una distancia de la superficie interior de 0.45 del espesor de la chapa.

Figura 1.2: Tolerancia de doblado.

Tolerancia de doblado =

(R + 0.45T ) 180

Tolerancia de doblado = (0.01743R + 0.0078T)

Donde esta en Grados, R y T estan en Pulg. Ejemplo: Para el soporte mostrado en la Figura 3, calcular el valor real del desarrollo.

Figura 1.3: Soporte Sendo T.C.= (0.01743R + 0.0078T) Para es doblez de 90 T.C.= 90 (0.01743(0.25) + 0.0078(0.125)) T.C.= 31/64 Para es doblez de 45 T.C.= 45 (0.01743(0.25) + 0.0078(0.125)) T.C.= 55/64

1.1.4. Empalmes y Juntas de las Chapas de Metal

La Figura 4. muestra las formas ms comunes para unir las superficies planas de metal, para chapas de metal menores que el nmero 20 (0.9525 mm) se prefieren las juntas solapadas. Para chapas de mayor espesor se unen por medio de

soldadura o remaches, y para chapas que presenten un espesor considerable se unen por medio de soldadura

Figura 1.4: Juntas y Empalmes

1.2.

CLASIFICACION DE DESARROLLOS.

Los desarrollos se pueden dividir en cuatro grupos segn el tipo de superficie o mtodo que se emplee, siendo stos los siguientes:

Por lneas paralelas: Son los que se obtienen al desarrollar prismas y cilindros. Por lneas radiales: Son los que se obtienen al desarrollar pirmides y conos.

Por triangulaciones: Son los que se obtienen cuando se divide una superficie dada en una serie de tringulos. Desarrollo Aproximado: Son los empleados para las superficies alabeadas y las de doble curvatura.

1.2.1. Clasificacin De Las Superficies

Regladas Poliedros Simple Curvatura Alabeadas

Doble Curvatura Revolucin Evolucin

Poliedros: La superficie esta conformada por superficies planas por ejemplo los prismas y las pirmides como se muestra en la Figura 5.

Figura 1.5: Poliedros

Simple Curvatura: Son las generadas por el movimiento de una lnea recta desplazndole por una lnea curva directriz. Por ejemplo: cilindros y conos como se muestra en la Figura 6.

Figura 1.6: Conos y Cilindros

Superficies Alabeadas: Son las generadas por el movimiento de una lnea recta sobre dos o tres lneas directrices con la condicin que dos posiciones de la lnea generatriz tengan que cruzarse como se muestra en la Figura 7.

Figura 1.7: Superficie Alabeadas

Superficie de doble curvatura: Son las generadas por el movimiento de lneas curvas. Estas se pueden presentar por:

Revolucin: Generadas por el movimiento de una lnea o curva alrededor de un eje como se muestra en la Figura 8. Evolucin: Generadas por el movimiento de una lnea curva siguiendo una trayectoria curva.

Figura 1.8: Superficie de doble curvatura.

1.3.

DESARROLLOS DE LINEAS PARALELAS

1.3.1. Prismas

Definicin: Un Prisma es un poliedro irregular, con dos polgonos iguales y paralelos llamados caras, que se unen por paralelogramos laterales.

Clasificacin Los Prismas se clasifican en: Rectos: Si las caras o aristas laterales son perpendiculares a la base. Oblicuos: Si las caras o aristas laterales no son perpendiculares a la base.

Truncado: Es la parte del prisma comprendida entre una de las bases y un plano de corte que no sea paralelo a stas.

1.3.1.1.

Desarrollo de un prisma recto

Paso 1: Identifique los vrtices.

Figura 1.9 Paso 2: Analice las aristas que conforman la seccin recta del cuerpo y las del cuerpo. Como se mencion anteriormente, todas las lneas que conforman un desarrollo se encuentran en su verdadera magnitud. Por esa razn es necesario identificar la verdaderas magnitudes de la seccin recta, definida como la forma generada por un plano de corte que tiene un ngulo recto con las caras laterales, y la verdaderas magnitudes de las aristas que conforman el cuerpo antes de iniciar a construir el desarrollo.

Para hacer este anlisis es necesario tener presente que una lnea se encuentra en su verdadera cuando en una proyeccin adyacente esta se encuentra visualizada como un punto o una lnea paralela a la lnea de abatimiento.

En este caso la proyeccin en la vista frontal de las aristas que conforman la seccin recta 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, y 5-6, se encuentra paralelas a la lnea de 8

abatimiento F/S, por lo cual su proyeccin en la vista superior esta en su verdadera forma. La proyeccin de las aristas que conforman el cuerpo a-1, b-2, c-3, d-4, e-5. Se visualizan como un punto en la vista superior, por lo cual su representacin en la vista frontal esta en su verdadera forma.

Paso 3: Trace la lnea del Desarrollo. Construya la lnea de desarrollo y transfiera en ella las distancias de las aristas de la seccin recta. Trazando por las marcas lneas perpendiculares a la lnea de desarrollo como se muestra en la Figura 10.

Figura 1.10 Paso 4: Construccin de las lneas de doblez Traslade las dimensiones de las aristas que conforman el cuerpo, cortando las lneas construidas anteriormente conformando as las lneas de doblez. Teniendo presente el inicio por la arista de menor valor como se muestra en la Figura 11.

Figura 1.11 9

Paso 5: Unin de los puntos generados. Una los puntos generados anteriormente en la interseccion de dimensiones del cuerpo y la seccin recta como se muestra en la Figura 12.

Figura 1.12 Paso 6: Construccin de las Tapas Trace una vista auxiliar para determinar la verdadera forma de la tapa y trasldela al desarrollo como se muestra en la Figura 13.

Figura 1.13

10

1.3.1.2.

Desarrollo de un prisma oblicuo

Paso 1: Identificacin de Vrtices.

Figura 1.14 Paso 2: Analice las aristas que conforman la seccin recta del cuerpo y las del cuerpo. Para determinar la seccin recta del prisma se construye un plano de corte X-X que forme un ngulo recto con las aristas del cuerpo posteriormente se construye una vista de la seccin formada es la seccin recta.

La proyeccin en la vista superior de las aristas del cuerpo as-1, bs-2, cs-3, ds-4, es-5, fs-6 se encuentran paralelas a la lnea de abatimiento F/S, por lo cual su proyeccin en la vista frontal se presentan en su verdadera forma.

Figura 1.15

11

Paso 3: Traslado de las distancias de las aristas del cuerpo. Para el traslado de las distancias que conforman el cuerpo, construya lneas paralelas al plano de corte X-X como se muestra en la Figura 16.

Figura 1.16

Paso 4: Construccin de las lneas de doblez. Construya la lnea de desarrollo, la cual es una prolongacin de la lnea de corte X-X, sobre ella traslade las distancias de las aristas que conforman la seccin recta. Por las marcas generadas construya lneas perpendiculares a la lnea de desarrollo. Inicie el corte de las distancias trasladadas formando las lneas de doblez y teniendo presente iniciar por la arista de mas corta como se muestra en la Figura 17.

12

Figura 1. 17 Paso 5: Unin de los puntos generados. Una los puntos generados anteriormente por la interseccion de las dimensiones del cuerpo y la seccin recta como se muestra en la Figura 18.

Figura 1.18

13

Paso 6: Construccin de las tapas. En este caso las tapas aparecen en su verdadera forma en la vista superior puesto que la proyeccin en vista frontal estas aparecen de filo y paralelas a la lnea de abatimiento F/S Figura 19.

Figura 1.19

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1.3.2. Cilindros

Definicin: Un cilindro es una superficie de simple curvatura que se genera por el movimiento de una lnea recta que se desplaza sobre una lnea curva (directriz) permaneciendo en todas sus posiciones paralela a su posicin original.

Clasificacin Los cilindros se clasifican en: Rectos: Si el eje del cilindro es perpendicular a las caras. Oblicuos: Si el eje del cilindro no es perpendicular a las caras. Truncado: Es la parte del cilindro comprendida entre una de las bases y un plano de corte que no sea paralelo a las bases. El procedimiento empleado para el desarrollo de un cilindro es similar al empleado anteriormente en los prismas. Donde el cilindro es considerado como un prisma con un numero infinito de caras, para casos prcticos el numero de caras no supera las 24 alcanzando un error del 0.3 % en la longitud exacta del desarrollo.

1.3.2.1.

Desarrollo de un cilindro recto

Paso1: Dividir la seccin Recta del Cilindro y enumeracin De las divisiones. Inicialmente, se divide la seccin recta del cilindro la cual esta contenida en un plano que forma un ngulo recto con el eje del cilindro, para la figura 19 la seccin recta es la tapa inferior. Posteriormente se enumeran las divisiones realizadas y se trazan las lneas de proyeccin hacia la vista frontal como se muestra en la Figura 20.

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Figura 1.20 Paso 2: Lneas de construccin Verticales. Inicialmente, trace la lnea de desarrollo, el calculo de la longitud total del desarrollo y de las divisiones puede ser determinado de dos maneras. (1) Calculando la exacta longitud matemtica L = D , dividiendo luego esa longitud por el numero de segmentos generados. (2) Trasladando la longitud de la cuerda o distancia 1-1 de la vista superior el numero de segmentos generados, siendo este mtodo aproximado. Por su exactitud se prefiere el primer mtodo. Entonces, Calcule la longitud exacta y divdala entre el numero de segmentos, por cada marca generada trace unas lneas de construccin perpendicular a la lnea de desarrollo, enumere las lneas de construccin comenzando por el segmento mas corto, como se muestra en la Figura 21.

Figura 1.21 16

Paso 3: Construccin de las lneas de Doblez Un anlisis de las proyecciones realizadas indica que debido a que los segmentos en la superficie del cilindro son visualizadas cono un punto en la proyeccin superior, en la proyeccin frontal estarn mostradas en su verdadera magnitud. Por lo cual se trasladan estas longitudes al desarrollo como se muestra en la Figura 22.

Figura 1.22 Paso 4: Unin de Puntos. El traslado de las longitudes de los segmentos, determina los puntos de corte A, B, ,C, D, E, F, G, H, I, L, M, los cuales por economa inician por el segmento mas corto. Posteriormente, una estos puntos de corte con una lnea curva como se muestra en la Figura 23.

Figura 1.23

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Paso 5: Construccin de las Tapas Trace una vista auxiliar para determinar la verdadera forma de la tapa y trasldela al desarrollo como se muestra en la Figura 24.

Figura 1.24 1.3.2.2. Desarrollo de un cilindro oblicuo

Se define un cilindro oblicuo cuando sus caras estn contenidas en un planos que forma un ngulo diferente a 90 con su eje del cilindro.

Paso: Identificar la seccin recta. Inicialmente se debe de determinar la seccin recta del cilindro, para esto se construye un plano de corte X-X en la vista frontal y la seccin se rota para ser apreciada en la misma vista principal. A continuacin se divide la seccin recta en un numero de partes iguales ( 12 para este caso). Luego, se trazan unas lneas paralelas al eje del cilindro por las divisiones realizadas definiendo los segmentos del cilindro como se observa en la Figura 25.

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Figura 1.25

Paso 2: Construccin de las Lneas de Doblez. Realizando un anlisis de las proyecciones de los segmentos, se observa que en la Proyeccin Superior estos estn representados por lneas paralelas a la lnea de abatimiento F/S, por lo cual se concluye que en la vista frontal la longitud de estos segmentos se aprecian en su verdadera magnitud. Por lo cual se prolonga la proyeccin del Plano de Corte. Lnea que recibe el nombre de Lnea de Desarrollo. Calcule la longitud total del desarrollo L = D . Luego, dividienda esa longitud por el numero de segmentos generados, por cada marca generada trace unas lneas de construccin perpendicular a la lnea de desarrollo. A continuacin traslade las longitudes de los segmentos de la superficie del cilindro trazando lneas paralelas la lnea de desarrollo como se muestra en la Figura 26.

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Figura 1.26 Paso 4: Unin de Puntos El traslado de las longitudes de los segmentos, determina los puntos de corte AsAi, Bs-Bi, ,Cs-Ci, Ds-Di, Es-Ei, Fs-Fi, Gs-Gi, Hs-Hi, Is-Ii, js-ji, Ls-Li, Ms-Mi, los cuales por economa inician por el segmento mas corto. Posteriormente, una estos puntos de corte con una lnea curva como se ilustra en la Figura 27.

Figura 1.27 20

PROBLEMAS PROPUESTOS Dimensione y realice el modelo de las siguientes piezas.

a)

b)

c)

d)

e)

f)

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1.4.

DESARROLLO DE LNEAS RADIALES

Todos los desarrollos de las pirmides y conos se realizan mediante la construccin de lneas radiales. Los desarrollos de una pirmide o cono truncado se obtiene desarrollando inicialmente la totalidad de la pirmide o cono y deduciendo la parte que rodea al vrtice. Este es un mtodo general que debe ser seguido siempre que el vrtice este dentro de los limites del material, en caso contrario se debe emplear el mtodo de triangulacin.

1.4.1. Pirmides

Definicin: Una pirmide es un poliedro irregular que tiene como base un polgono cualquiera y sus caras triangulares se unen en un punto denominado vrtice.

Clasificacin Las Pirmides se clasifican en: Rectas: Si el eje de la pirmide es perpendicular a la base. Oblicuos: Si el eje de la pirmide no es perpendicular a la base. Truncado: Es la parte de la piramide comprendida entre una de las bases y un plano de corte que corte a todas las caras laterales.

1.4.1.1.

Desarrollo de una pirmide recta truncada

Paso 1: Identificacin de vrtices Inicialmente se enumeran los vrtices para una mejor explicacin del procedimiento como se muestra en la Figura 28.

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Figura 1.28 Paso 2: Determinacin de la verdaderas magnitudes Como el vrtice de la pirmide se encuentra centrado en la base, todas las dimensiones de las aristas laterales son iguales, pero ninguna aparece en su dimensin real en las proyecciones mostradas, por lo cual con centro en Vo se hace girar la arista Vo -1s hasta que se ubique paralela a la lnea de abatimiento F/S. Posteriormente se proyecta hacia la vista frontal, obtenindose as la arista Vf-1r la cual esta en su verdadera magnitud. Para determinar la verdadera magnitud de las distancias desde el vrtice hasta la superficie truncada, trcense lneas horizontales desde los vrtice de la superficie truncada af-ff, bf-ef, cf-df hasta la lnea Vf-1r. Como se observa en la Figura 29. Adicionalmente se puede observar que la proyeccin de la base en la vista frontal se encuentra paralela a la linea de abatimiento F/S, por lo cual se puede concluir que la proyeccin en la vista superior se presentan en su verdadera magnitud.

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Figura 1.29

Paso 3: Traslado de las dimensiones de la base Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de las aristas de la caras laterales se puede iniciar a construir el desarrollo de la pirmide, antes no es posible. Inicialmente, se construye una circunferencia con un radio igual a la arista lateral Vf-1r. Luego traslade la longitud de la arista de la base 1s-2s 6 veces porque todas las aristas de la base son iguales. Trace por las marcas generadas unas lneas de construccin radiales. Enumere las marcas generadas iniciando por el vrtice de la arista lateral mas corta como se aprecia en la Figura 30.

Figura 1.30 24

Paso 4: Traslad de los dimensiones de las caras laterales Para deducir el material alrededor del vrtice, construya varias circunferencias con centro en el vrtice V y con un radio igual la verdadera magnitud de las distancia desde el vrtice hasta la superficie truncada. Vf-Cr, Vf-Br, Vf-ar como se muestra en la Figura 31.

Figura 1.31 Paso 5: Unin de puntos de corte El traslado de las longitudes de las aristas truncadas, determina los puntos de corte A, B, C, D, E,F los cuales por economa inician por el segmento mas corto. Posteriormente, una estos puntos de corte con una lnea como se ilustra en la Figura 32.

Figura 1.32

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Paso 6: Definicin de las lneas de doblez Por claridad en el desarrollo, se borran las circunferencias construidas anteriormente, y las lneas de construccin radiales se cambian de estilo para no confundirse con las lneas de contorno en el momento de construccin como se muestra en la Figura 33.

Figura 1.33 Paso 7: Construccin de Tapas Trace una vista auxiliar para determinar la verdadera forma de la tapa y trasldela al desarrollo como se muestra en la Figura 34.

Figura 1.34

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1.4.1.2.

Desarrollo de pirmides oblicuas

Paso 1: Identificacin de vrtices Inicialmente se enumeran los vrtices para una mejor explicacin del procedimiento como se muestra en la Figura 35.

Figura 1.35 Paso 2: Determinacin de la verdaderas magnitudes Como el vrtice de la pirmide no se encuentra centrado en la base, todas las dimensiones de las aristas laterales son diferentes y ninguna aparece en su dimensin real en las proyecciones mostradas, por lo cual con centro en Vs se hace girar las aristas Vs -1s, Vs 2s Vs - 3s Vs - 4s hasta que se ubique paralela a la lnea de abatimiento F/S. Posteriormente se proyecta hacia la vista frontal, obtenindose as las aristas Vs 1r, Vs 2r Vs 3r Vs 4r en su verdadera magnitud. Para determinar la verdadera magnitud de las distancias desde el vrtice hasta la superficie truncada, trcense lneas horizontales desde los vrtice de la superficie truncada hasta cortar su respectiva arista Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vr-dr como se observa en la Figura 36. Adicionalmente se puede observar que la proyeccin de la base en la vista frontal se encuentra paralela a la linea de abatimiento F/S, por lo cual se puede concluir que la proyeccin en la vista superior se presentan en su verdadera magnitud.

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Figura 1.36 Paso 3: Construccin del Desarrollo Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de las aristas de la caras laterales se puede iniciar a construir el desarrollo de la pirmide, antes no es posible. Inicialmente, se selecciona la arista lateral mas corta V-1. Luego se comienza a desdoblar la figura en sentido horario construyendo arco con centro en 1 y radio 1s-2s (Tomado de la visa superior). Ahora, con centro en V trace un arco de radio Vr-2r. Construya una lnea de doblez desde la interseccion (2) de los dos arcos hasta V, repita el procedimiento trazando un arco con centro en 2 y radio 2s3s, trace un arco con centro en V y radio Vf-3r. Construya una lnea de doblez desde la interseccion (3) de los dos arcos hasta V. Repita el procedimiento hasta terminar el desdoblamiento de la Pirmide. Para retirar la zona que rodea el vrtice, tmese las distancias en verdadera magnitud Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vf-dr. Siendo Vf-ar, es un segmento de la arista V-1, su traslado determina el punto A, la arista Vf-br es un segmento de la arista V-2 su traslado determina el punto B etc. 28

Uniendo luego los puntos generadas A, B, C, D, A quedara completo el desarrollo del cuerpo de la pirmide. Como se muestra en la Figura 37

Figura 1.37 Paso 4: Construccin de Tapas Trace una vista auxiliar para determinar la verdadera forma de la tapa y trasldela al desarrollo como se ilustra en la Figura 38.

Figura 1.38 29

1.4.2. Conos

Definicin: Un cono es una superficie simple generada por por una lnea recta que se desplaza sobre una lnea curva y siempre pasa por un ponto denominado vrtice.

Clasificacin Los conos se clasifican en: Rectos: Si el eje del cono es perpendicular a la base. Oblicuos: Si el eje de del cono no es perpendicular a la base. Truncado: Es la parte del cono comprendida entre una de las bases y un plano de corte que corte toda la superficie. El procedimiento empleado para el desarrollo de un cono es similar al empleado anteriormente en las pirmides. Donde el cono es considerado como una piramide con un numero infinito de caras, para casos prcticos el numero de caras no supera las 24 alcanzando un error del 0.3 % en la longitud exacta del desarrollo. 1.4.2.1. Desarrollo de conos rectos

Paso 1: Identificacin de Intersecciones y Determinacin de la verdaderas magnitudes Inicialmente, se divide la base en un numero de partes iguales y luego se trazan unas lneas de construccin para limitar los segmentos definidos del cono, proyecte estas divisiones a la vista frontal y trace unas lneas por cada divisin hasta el vrtice, identifique las intersecciones generadas. Como el vrtice del cono se encuentra centrado en la base, todas las dimensiones de los segmentos laterales son iguales, adems, los segmentos Vf-1f y Vf-7 aparecen en su dimensin real en la proyeccin frontal debido a que su proyeccin en la vista superior es paralela a la lnea de abatimiento F/S. Para determinar la verdadera magnitud de las distancias desde el vrtice hasta la superficie truncada, trcense lneas horizontales desde los vrtice de la superficie truncada af, bf, cf, df, ef, gf, hasta la lnea Vf-1r. Como se observa en la Figura 39. Adicionalmente se puede

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observar que la proyeccin de la base en la vista frontal se encuentra paralela a la linea de abatimiento F/S, por lo cual se puede concluir que la proyeccin en la vista superior se presentan en su verdadera magnitud.

Figura 1.39

Paso 2: Desarrollo completo Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de los segmentos laterales se puede iniciar a construir el desarrollo del cono, antes no es posible. Inicialmente, se construye una circunferencia con un radio igual a la arista lateral Vf-1r. Luego traslade la longitud de la arista de la base 1s-2s 12 sobre la circunferencia o calcule el ngulo = 360 0 Radio Base (r) . Trace por las marcas Altura Lateral (R)

generadas unas lneas de construccin radiales. Enumere las marcas generadas iniciando por el vrtice de la arista lateral mas corta como se aprecia en la Figura 40.

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Figura 1.40

Paso 3: Traslad de los dimensiones de los segmentos laterales Para deducir el material alrededor del vrtice, construya varias circunferencias con centro en el vrtice V y con un radio igual la verdadera magnitud de las distancia desde el vrtice hasta la superficie truncada. Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vf-dr, Vf-er, Vf-gr. como se muestra en la Figura 41

Figura 1.41

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Paso 5: Unin de puntos de corte El traslado de las longitudes de las aristas truncadas, determina los puntos de corte A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, L, M los cuales por economa inician por el segmento mas corto. Posteriormente, una estos puntos de corte con una lnea curva como se ilustra en la Figura 42.

Figura 1.42 Paso 7: Construccin de Tapas Trace una vista auxiliar para determinar la verdadera forma de la tapa y trasldela al desarrollo como se ilustra en la Figura 43.

Figura 1.43 33

1.4.2.2.

Desarrollo de conos oblicuos

Paso 1: Identificacin de Intersecciones y Determinacin de la verdaderas magnitudes Inicialmente, se divide la base en un numero de partes iguales y luego se trazan unas lneas de construccin para limitar en segmentos triangulares la superficie del cono, proyecte estas divisiones a la vista frontal y trace unas lneas por cada divisin hasta el vrtice, identificando las intersecciones generadas como se observa en la Figura 44.

Figura 1.44

Paso 2: Determinacin de la verdaderas magnitudes Como el vrtice de el cono no se encuentra centrado en la base, todas las dimensiones de los segmentos generados son diferentes y ninguna aparece en su dimensin real en las proyecciones mostradas, por lo cual con centro en Vs se hace girar las aristas Vs -1s, Vs 2s Vs - 3s Vs - 4s etc. Hasta que se ubique paralela a la lnea de abatimiento F/S. Posteriormente se proyecta hacia la vista frontal, obtenindose as las aristas Vf 1r, Vf 2r, Vf 3r, Vf 4r etc. en su verdadera magnitud. Para determinar la verdadera magnitud de las distancias desde el vrtice hasta la superficie truncada, trcense lneas horizontales desde 34

los vrtice de la superficie truncada hasta cortar su respectiva arista Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vr-dr etc. Como se observa en la Figura 45. Adicionalmente se puede observar que la proyeccin de la base en la vista frontal se encuentra paralela a la linea de abatimiento F/S, por lo cual se puede concluir que la proyeccin en la vista superior se presentan en su verdadera magnitud.

Figura 1.45

Paso 3: Construccin del Desarrollo completo Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de los segmentos laterales se puede iniciar a construir el desarrollo del cono, antes no es posible. Inicialmente, se selecciona la arista lateral mas corta V-2. Luego se comienza a desdoblar el cono oblicuo en sentido horario construyendo arco con centro en 2 y radio 2s-3s (Tomado de la visa superior). Ahora, con centro en V trace un arco de radio Vr-3r. Construya una lnea de doblez desde la interseccion de los dos arcos (3) hasta V, repita el procedimiento trazando un arco con centro en 3 y radio 3s-4s, trace un arco con centro en V y radio Vf-4r. Construya una lnea de doblez desde la interseccion de los dos arcos (4) hasta V. Repita el

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procedimiento hasta terminar el desdoblamiento del cono. Como se aprecia en la Figura 46.

Figura 1.46 Paso 4: Retiro de material Para retirar la zona que rodea el vrtice, tmese las distancias en verdadera magnitud Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vf-dr. Siendo Vf-ar, es un segmento de la arista V-1, su traslado determina el punto A, la arista Vf-br es un segmento de la arista V-2 su traslado determina el punto B etc. Uniendo luego los puntos generadas A, B, C, D, A quedara completo el desarrollo del cuerpo de la pirmide. Como se muestra en la Figura 47.

Figura 1.47. 36

PROBLEMAS PROPUESTOS Dimensione y construya el modelo de las siguientes piezas

a)

b)

c) d)

f) e)

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1.5.

DESARROLLO POR TRIANGULACIN

Cuando una pieza no se clasifica como las estudiadas anteriormente el vrtice en las pirmides y conos se encuentra demasiado retirado. El procedimiento se sustenta en la segmentacin de las superficies en tringulos, permitiendo desarrollar cada lado tan pronto sean determinadas las verdaderas magnitudes de las aristas de estos segmentos triangulares. Este mtodo es usado con frecuencia en el desarrollo de ductos de uniones entre diferentes formas como es el caso de las uniones Rectngulo Rectngulo, Rectngulo Circunferencia etc.

1.5.1. Desarrollo de una unin rectngulo - rectngulo

Paso 1: Identificacin de vrtices Inicialmente se enumeran los vrtices para una mejor explicacin del procedimiento como se muestra en la Figura 48.

Figura 1.48.

Paso 2: Segmentacin Triangular de las Superficies En la vista superior se construye una lnea diagonal 1s-bs, dividiendo la cara asbs -1s2s en dos segmentos triangulares, de modo semejante se dividen las otras tres caras construyendo las diagonales bs-3s, ds-3s y ds-1s. 38

Figura 1.49.

Paso 3: Determinacin de las Verdaderas Magnitudes de las Aristas Laterales y las Diagonales Observando la figura 50 en la vista frontal se visualizan las tapas de perfil y paralela a la lnea de abatimiento F/S por lo cual se puede concluir que la proyeccin de estas tapas que aparecen en la vista superior es en su verdadera forma, por otra parte las aristas que conforman el cuerpo y las diagonales construidas anteriormente se les debe calcular su verdadera magnitud antes de iniciar la construccin del desarrollo. Para una mayor claridad se construirn dos diagramas de verdaderas magnitudes uno para las aristas laterales (Izquierda) y otro para las diagonales (Derecha). Para construir el Diagrama de verdadera Magnitudes de las aristas laterales se trasladan las proyecciones horizontales al diagrama de verdadera magnitudes encontrando los puntos 1r, 2r, 3r, 4r. Luego se unen estos puntos con el vrtice V1 con lo cual obtenemos las verdaderas magnitudes V1-1r (as-1s), V1-2r (bs-2s), V1-3r (cs-3s), V1-4r (ds-4s). Para construir el Diagrama de verdadera Magnitudes diagonales se trasladan las proyecciones horizontales al diagrama encontrando los puntos br, dr, br, dr. Tomando como centro los vrtices de la cara inferior. Debido a que a los vrtices bs y ds convergen dos diagonales, se generan dos posiciones rotadas para estos

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vrtices hacindose necesario el uso de una notacin primada. Luego se unen estos puntos con el vrtice V2 con lo cual obtenemos las verdaderas magnitudes V2-br (3s-bs), V2-dr (3s-ds), V2-br (1s-bs), V2-dr (1s-ds).

Figura 1.50.

Paso 4: Construccin del Desarrollo Como ya se determinaron las verdaderas magnitudes de todas las aristas que componen los segmentos triangulares es posible iniciar la construccin del desarrollo. Este se inicia por la arista mas corta D-4. Luego se desdobla la pieza en sentido horario. Trace un arco con centro en 4 y radio 1s-4s posteriormente trace un arco con centro en D y radio V2-dr(1s-ds), construya una lnea de doblez desde la interseccin de los arcos 1 hasta el punto D. Borre los arcos construidos. Trace un arco con centro en D y radio ds-as. Posteriormente, trace un arco con centro en 1 y radio V1-1r (as-1s), construya una lnea de doblez desde la interseccin de los arcos A hasta el punto 1. Borre los arcos construidos. Trace un arco con centro en A y radio as-bs posteriormente trace un arco con centro en 1 y radio V1-br(1s-bs), construya una lnea de doblez desde la interseccin de los arcos B hasta el punto 1. Borre los arcos construidos. Y as sucesivamente hasta terminar el desdoblamiento.

40

Figura 1.51. 1.5.2. Desarrollo de una Unin Rectngulo - Circunferencia

Paso 1: Identificacin de vrtices Inicialmente se enumeran los vrtices para una mejor explicacin del procedimiento como se muestra en la Figura 52.

Figura 1.52. Paso 2: Determinacin de las Verdaderas Magnitudes de las Aristas y la

Diagonales.

41

Es importante notar que la pieza de unin esta conformada por 4 tringulos : I II III IV y por 4 conos oblicuos W,X, Y y Z. Adems, Se observa que la base de los tringulos I y II se visualizan como un punto en la proyeccin frontal por lo cual su proyeccin superior estar visualizada en su verdadera forma. Por otra parte, las bases de los tringulos II y IV se visualizan en la vista superior como una lnea paralela a la lnea de abatimiento F/S por lo cual se puede concluir que su proyeccin en la vista frontal ser en verdadera magnitud. Empleando un procedimiento similar al seguido para el desarrollo de conos y pirmides descrito anteriormente, se divide la circunferencia base de los conos en 16 partes. Posteriormente, trace lneas de construccin por cada divisin hasta el vrtice del cono respectivo, segmentando la superficie curva, por otra parte, se observa que las lineas as- 1s y ds 9s son paralelas a la lnea de abatimiento F/S por lo cual su proyeccin frontal af-1f y df-9f estn en verdadera magnitud. Para la construccin del diagrama de verdadera magnitud de los conos W y Z, con centro en bs gire las lneas de los segmentos del cono W hasta una posicin horizontal paralela a la lnea de abatimiento F/S, proyecte este giro a la vista frontal y construya el diagrama de verdaderas magnitudes con vrtice en bf. Para la construccin del diagrama de verdadera magnitud de los conos X y Y, con centro en cs gire las lneas de los segmentos del cono X hasta una posicin horizontal paralela a la lnea de abatimiento F/S, proyecte este giro a la vista frontal y construya el diagrama de verdaderas magnitudes con vrtice en cf. Como se muestra en la Figura 53.

42

Figura 1.53.

Paso 3: Construccin del Desarrollo

Se inicia el procedimiento por la arista mas corta A 1. Posteriormente, trace un arco con centro en A y de radio as-bs. A continuacin, trace un arco con centro en 1 y de radio bf-1r. Trace una lnea de doblez entre la interseccion B formada y el punto 1 y borre los arcos construidos anteriormente. Posteriormente, trace un arco con centro en 1 y de radio a1s-2s. A continuacin, trace un arco con centro en B y de radio bf-2r. Trace una lnea de doblez entre la interseccion 2 formada y el punto B y borre los arcos construidos anteriormente. Trace una lineal de doblez entre la interseccion B formada y el punto 1 y borre los arcos construidos anteriormente. Posteriormente, trace un arco con centro en 2 y de radio a1s-2s. A continuacin, trace un arco con centro en B y de radio bf-3r. Trace una lnea de doblez entre la interseccion 3 formada y el punto B y borre los arcos construidos anteriormente. Y as sucesivamente desdoble la pieza en sentido horario hasta llegar a la lnea D-9, la cual es la mitad del desarrollo.

43

Figura 1.54.

44

PROBLEMAS PROPUESTOS Dimensione y realice el modelo de las siguientes piezas.

a)

b)

c)

d)

45

Bibliografa Dibujo en Ingeniera, French y Vierck, Mc Graw Hill, 1988 Fundamentos de Dibujo en Ingenieria, Mark,Prentice Hall, 1990 Geometra Descriptiva Aplicada, Kathryn Holliday, Thonson Fundamentos de Dibujo Mecnico. Jensen y Mason, McGraw Hill, 1998

46

CAPITULO 2 2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y GEOMTRICAS

2.1.

Acabado de las Superficies.

La calidad de la superficie mecanizada se caracteriza por la precisin de su manufactura con respecto a las dimensiones especificadas por el diseador. Cada operacin de mecanizado deja evidencias caractersticas sobre la superficie mecanizada. Esta evidencia tiene la forma de micro irregularidades finamente espaciados que son dejados por la herramienta de corte que se conoce como direccin de la textura. Cada tipo de herramienta de corte deja su propio patrn individual y puede ser identificado. Este patrn es conocido como acabado superficial o rugosidad superficial. Otros factores que afectan el acabado superficial son los defectos, como por ejemplo: poros, grietas, raspaduras, etc. Las caractersticas superficiales se muestran en la Figura 2.1, donde se muestra la altura de la rugosidad, que es la desviacin aritmtica promedio desde la lnea de perfil, se expresa en micrmetros (m) o micropulgadas (pul). El ancho de la rugosidad es la distancia entre picos o crestas sucesivas, que constituyen el patrn de rugosidad predominante.

Figura 2.1: Caractersticas Superficiales ( Norma ANSI B46.1)

Para medir la rugosidad superficial se emplea un instrumento electrnico que posee una aguja de diamante cnico que se mueve sobre la superficie de la pieza de prueba en una determinada longitud de muestreo, registrando el valor de la rugosidad. Conforme la aguja se mueve de manera horizontal, tambin se desplaza en forma vertical para seguir las desviaciones de la superficie. La

rugosidad es afectada principalmente por factores geomtricos, como la operacin de mecanizado y la geometra de la herramienta de corte, los otros factores son el material de trabajo y la vibracin de la mquina herramienta. En la tabla 2.1 se presentan valores de rugosidad para diferentes procesos de fabricacin.

Tabla 2.1: Rugosidad de acuerdo al Proceso de Fabricacin Rugosidad Promedio en m (pul) Proceso 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012 (4) (2) (1) (0.5)

(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8)

Corte con Flama

Esmerilado

Aserrado

Limado

Taladrado

Maquinado Qumico

Electroerosionado

Fresado

Brochado

Rimado

Haz Electrones

de

Rayo Lser

Electro-Qumico

Torneado

Proceso Bruido

50

25

12.5 6.3

3.2

1.6

0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012 (4) (2) (1) (0.5)

(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8)

Rectificado

Pulido

Lapeado

Superacabado

Fundicin Arena

en

Laminado en Caliente

Forjado

Fundicin

en

Molde Perm.

Extrusin

Laminado en Fro, Estirado Proceso 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012 (4) (2) (1) (0.5)

(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) Aplicacin Aplicacin Menos Frecuente

Promedio

El estado final de una superficie se representa en los dibujos tcnicos con un smbolo formado por dos trazos desiguales inclinados 60 con relacin a la superficie de la pieza que lleva el smbolo. Cuando la pieza debe fabricarse con desprendimiento de material como: torneado o fresado, se aade una barra horizontal al smbolo bsico. Si no se permite desprendimiento de material como: forjado o extrusin, se aade un circulo al smbolo bsico. Como se muestra en la Figura 2.2

Figura 2.2: Smbolos Bsicos

En la Figura 2.3 se muestran las indicaciones que poseen los smbolos para indicar la textura superficial. El lugar denotado en el smbolo con I indica el valor de la rugosidad en m, cuando se especifica un solo valor de rugosidad superficial, ste representa el mximo valor permisible. Si hay dos datos de rugosidad es porque se indican los valores mximo colocado arriba del valor mnimo. El lugar denotado con II indica el mtodo de produccin, tratamiento o recubrimiento, ya que algunas ocasiones es necesario especificar por razones funcionales requisitos especiales para el acabado superficial. El smbolo denotado por III indica la longitud de muestreo, es decir, la longitud que se desplaza la aguja o punzn del rugosmetro sobre la superficie de la pieza. El smbolo denotado con IV indica la direccin de la textura, el cual es determinado por el mtodo de produccin empleado, por ejemplo un proceso de limado o cepillado puede dejar marcas paralelas, un proceso de fresado puede dejar marcas multidireccionales y una operacin de refrentado puede dejar marcas circulares. El lugar denotado con V indica las sobre medidas de mecanizado y se expresa en mm.

Figura 2.3: Indicaciones en los Smbolos

La direccin de la textura que est determinada por el proceso de fabricacin empleado se designa con los smbolos presentados en la tabla 2.2.

Tabla 2.2: Smbolos de Direcciones de Textura

La Figura 2.4 presenta un ejemplo de la ubicacin de los smbolos para indicar la textura superficial en los dibujos. Tanto los smbolos como las inscripciones se deben colocar sobre la superficie de tal forma que se pueda leer desde abajo o desde la derecha. Algunas veces es necesario conectar el smbolo a la superficie usando una lnea terminada en punta de flecha o directamente sobre la lnea de referencia como se muestra en la Figura. Si todas las superficies poseen la

misma calidad superficial, se debe usar una nota cerca de una vista de la pieza, cerca del rtulo o en el espacio para notas generales, especificando todos sus valores y smbolos. Cuando una especificacin complicada se repite varias veces, se puede usar una especificacin simplificada con letras o nmeros, pero se debe explicar su significado cerca del dibujo de la pieza.

Figura 2.4: Indicaciones en los Dibujos.

2.2. Tolerancias Dimensionales

En el diseo de los productos industriales la definicin geomtrica general de las piezas se realiza mediante la acotacin. Las piezas individuales se pueden considerar como una combinacin de formas geomtricas primitivas y/o formas geomtricas complejas. Las formas geomtricas primitivas imitan prismas, cilindros, conos, toros, esferas etc. Las formas geomtricas complejas son aquellas partes de las piezas que estn delimitadas por superficies construidas partiendo de curvas B-spline, NURBS, etc. La acotacin expresa el tamao y la ubicacin tridimensional de estas formas en la composicin de la pieza.

En el diseo manual se empieza con un croquis, en el cual las formas se definen segn la capacidad de aproximacin visual del autor. A continuacin se realiza el dibujo a escala, acotado. En esta representacin se intenta guardar una proporcionalidad entre la representacin y la realidad. La mayora de los diseos actuales se generan en entornos CAD y este mtodo tiene como objetivo la creacin de un modelo tridimensional. En este modelo, a veces llamado virtual las formas son perfectas. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener formas perfectas. El grado de aproximacin a la perfeccin depende de las exigencias funcionales de las piezas y tambin del coste limite de fabricacin. Las piezas que ms se aproximan a la forma perfecta suelen resultar muy costosas.

Debido al desgaste y la ruptura de elementos mecnicos que hacen parte de las mquinas, es indispensable tener piezas de repuesto, lo cual est estrechamente ligado a la produccin en serie, necesario para la reduccin del coste unitario. La produccin en serie es la produccin de un gran nmero de piezas iguales en forma y dimensiones que pueden reemplazar piezas que han fallado. Tericamente para que las piezas sean intercambiables es necesario que las piezas tengan las mismas dimensiones, en la practica esto es imposible por que las piezas no consiguen una total precisin.

Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las tolerancias dimensinales. Mediante estas se establece una desviacin o lmite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Segn este criterio todas las dimensiones deseadas, llamadas tambin dimensiones nominales, tienen que ir acompaadas de unos lmites que les definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos lmites explcitos, a continuacin del valor nominal. Un campo de tolerancia se define como la imprecisin de mecanizado admisible, es decir, la diferencia entre las dimensiones limites entre las que puede variar una cota sin comprometer la funcionalidad y la intercambiabilidad de una pieza dada.

Todas aquellas cotas que no estn acompaadas de lmites dimensinales explcitas tendrn que cumplir las exigencias de las normas de tolerancias generales que se definen en el campo del diseo. Despus del proceso de medicin, siguiendo el significado de las tolerancias dimensinales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de material y Malas por Defecto de material. En tecnologas de fabricacin por arranque de material las piezas de la primera subdivisin podran mejorar, mientras que las de la segunda subdivisin en general son irrecuperables.

El ajuste o encaje se define como dos piezas que penetran o se acoplan una dentro de la otra formando un montaje, o bien entran en la composicin de un conjunto mecnico. En la Figura 2.5 se muestra la representacin esquemtica de un rodamiento que un ejemplo clsico de ajuste. Un rodamiento es un elemento mecnico encargado de posicionar ejes y permitir su rotacin. En la Figura 2.5.a se muestra un rodamiento acoplado con un eje y en la Figura 2.5.b se muestra un rodamiento acoplado a una carcasa.

Figura 2.5: Ajuste de Rodamientos, a) Interna y b) Externa

Las tolerancias dimensinales se designan con una letra seguida de un nmero. La letra indica la posicin de la zona de tolerancia con relacin a la lnea de referencia y se indican con letras maysculas para los agujeros y letras minsculas para los ejes, Figura 2.6. El nmero indica la calidad de elaboracin, que hace referencia a la mayor o menor amplitud de la tolerancia y determina la precisin del proceso de fabricacin. La norma ISO establece 19 calidades de elaboracin, que van de la 01 hasta la 17. La calidad 01 es la ms precisa y la calidad 17 es la ms basta. Para pequea mecnica de alta de precisin, como ptica y relojera se usan calidades entre 01 a 1. Para calidades de precisin, como calibres se usan calidades entre 1 a 5. Para piezas mecnicas que van a acoplarse se usan calidades entre 5 a 11. Para la fabricacin de piezas bastas o sueltas se usan calidades entre 12 a 17.

Figura 2.6: Posicin de las zonas Toleradas para Agujeros y Ejes segn la ISO.

En la Figura 2.7 se muestra la grafica de costo de mecanizado contra tolerancia dimensional. Entre ms estrecho sea el campo de tolerancia los costos de fabricacin aumentan especialmente cuando la tolerancia es ms estrecha. Por tal motivo al fijar una calidad de elaboracin, no hay que olvidar que una precisin no necesaria resulta siempre antieconmica.

Figura 2.7: Costo de Mecanizado Vs Tolerancia

El sistema ISO buscando normalizar los ajustes toma como referencia uno de los dos elementos, taladro o eje, con posicin de tolerancia fija. Escogiendo la posicin de tolerancia del otro se puede conseguir el tipo de ajuste deseado. Para ejes h indica la posicin para la cual la desviacin superior coincide con la lnea de referencia, es decir, la dimensin del eje slo puede ser igual o menor a la dimensin nominal. Al seleccionar h como posicin del eje se tiene el sistema eje nico o eje base, por ejemplo N8h6, G8 h7 etc. Para agujeros H indica la posicin para la cual la desviacin inferior coincide con la lnea de referencia, es decir, la dimensin del agujero solo podr ser igual o mayor que la dimensin nominal. Al seleccionar H como posicin del agujero se tiene el sistema agujero nico o agujero base, por ejemplo H7g6, H8m7, etc. En la Figura 2.8 se muestra el

esquema de los ajustes ISO, para ejes y agujeros nicos. El sistema ms conveniente depende de consideraciones econmicas relacionadas con el tipo de produccin. En general se puede decir que la preferencia ms generalizada es usar eje nico para construccin basta como: maquinaria pesada, elementos de transmisin, maquinaria agrcola y textil. El agujero nico se recomienda en construcciones de media y gran precisin como: mquinas herramientas, industria ferroviaria, industria naval, maquinaria elctrica y utillaje. Los ajustes combinados de eje nico y agujero nico se usan en mecnica ligera y media y la industria automovilstica y de aviacin.

Figura 2.8: Esquemas de ajustes para Ejes y Agujeros nicos

Los acoplamientos o ajustes se pueden clasificar en mviles, fijos e indeterminados. Los ajustes mviles o con holgura se presentan cuando la medida real del agujero es mayor que la medida real del eje correspondiente, se dice que entre el eje y el agujero hay un Juego J, originado por la diferencia de los

dimetros del agujero y del eje. El juego oscila entre un valor mximo y un valor mnimo. En los ajustes mviles el asiento puede ser libre, giratorio o deslizante.

J mx. = D mx. agujero D min. eje J min. = D min. agujero D mx. eje

(1) (2)

Los ajustes fijos o con aprieto se presentan cuando el dimetro del agujero antes de efectuar el ajuste, es menor que el del eje. Se dice entonces que hay una Interferencia I, producido por la diferencia entre el dimetro real del eje y el del agujero. La interferencia oscila entre un valor mximo y un valor mnimo. En los ajustes fijos el asiento es forzado o prensado, en estos casos debe introducirse el eje forzndolo con un mazo o una prensa, pero si se fuerzan demasiado puede fracturarse uno de los dos elementos. Es ms recomendable dilatar el agujero por medio de calor y contraer el eje enfrindolo. I mx. = D mx. eje D min. agujero I min. = D min. eje D mx. agujero
(3) (4)

Los ajustes indeterminados son aquellos que, segn sean los valores de las medidas reales del eje y del agujero resultantes de la combinacin casual de los dos elementos del ajuste, pueden resultar mviles o fijos. El campo de tolerancia del eje y del agujero estn parcialmente superpuestos, lo cual da lugar a la indeterminacin del ajuste. En la Figura 2.9 se muestra los ajustes fijos, mviles e indeterminados. De acuerdo a la Figura 2.9 se puede concluir que la desviacin superior es la diferencia entre la dimensin mxima y nominal correspondiente. La desviacin inferior es la diferencia algebraica entre la dimensin mnima y la nominal correspondiente. Es = Dmax - Dnom Ei = Dmin - Dnom
(5) (6)

La tolerancia T es la diferencia algebraica entre la desviacin superior y la inferior y adems es la diferencia entre la dimensin mxima y mnima.

T = Es Ei (7) T = Dmax Dmin (8)

Figura 2.9: Esquema de los Ajustes Fundamentales.

En la Figura 2.10 se muestra un montaje de una polea deslizante sobre el eje, el cual lleva acoplada una chaveta con interferencia. Debido a que en el eje el ajuste debe ser fijo y en la polea deslizante existe un ajuste combinado de los sistemas eje nico-agujero nico. Existen factores tcnico-econmicos que influyen en la eleccin del sistema, como son: problemas tcnicos, costo del material, costos de herramientas de mecanizado, costo de fabricacin y costos de aparatos de control.

Figura 2.10: Montaje de una Polea sobre el Eje

Tericamente es posible obtener infinidad de combinaciones de ajustes entre ejes y agujeros, sin embargo basndose en experiencias la ISO ha hecho una seleccin de ajustes de los que recomienda su aplicacin. Las tablas 2.2 y 2.3 presentan ajustes mviles, fijos e indeterminados. Las tablas presentan en la fila superior los grupos dimensinales hasta 400 mm y en la primera columna aparece la posicin y la calidad. Las desviaciones limites se pueden encontrar de acuerdo a la posicin con su respectiva calidad de elaboracin y al grupo dimensional. Por ejemplo en la tabla 2.2 para una dimensin nominal del agujero de 149 mm con una posicin y calidad F8, la desviacin superior sera +106 m y la desviacin inferior sera 48 m. Para el eje con la misma dimensin nominal, posicin y calidad e6, la desviacin superior es 85 m y la desviacin inferior es 110 m, de acuerdo a la tabla 2.3. Debido a que las dimensiones del agujero son mayores que su dimensin nominal y las dimensiones del eje son menores que su dimensin nominal, el ajuste ser mvil. Usando las ecuaciones (5) y (6) el dimetro mximo para el agujero es de 149,106 mm y el dimetro mnimo es 149,043 mm. Para el eje el dimetro mximo es de 148,915 mm y el dimetro mnimo es de 148,890 mm. Usando las ecuaciones (1) y (2) el juego mximo es 0,216 mm y el juego mnimo es 0,128 mm.

En la Figura 2.11 se presentan tres maneras de indicar las tolerancias dimensionales y en la Figura 2.12 muestra algunos ejemplos de acotado.

Figura 2.11 Acotado de las Tolerancias dimensionales

Figura 2.12: Ejemplos del acotado de tolerancias dimensionales

Tabla 2.2: Tolerancias ISO para Agujeros (ISO 286-2)


Dimensin Nominal del Agujero (mm) mayor 3 hasta 6 micrometros E6 +28 +34 +43 +20 +25 +32 +32 +40 +50 +20 +25 +32 +53 +40 +61 +40 +66 +50 +75 +50 +79 + 60 +90 + 60 +250 + 60 +360 + 60 +520 + 60 +94 +72 +107 +72 +292 +72 +422 +72 +612 +72 +110 +85 +125 +85 +335 +85 +485 +85 +715 +85 +129 +100 +146 +100 +390 +100 +560 +100 +820 +100 +142 +110 +162 +110 +430 +110 +630 +110 +920 +110 +161 +125 +185 +125 +485 +125 +695 +125 +1 +125 015 6 10 10 18 18 30 30 40 40 50 50 65 65 80 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355

100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400

E7

E11

+95 +115 +142 +170 +210 +20 +25 +32 +40 +50

E12

+140 +175 +212 +250 +300 +20 +25 +32 +40 +50

E13

+200 +245 +302 +370 +440 +20 +25 +32 +40 +50

F6

+18 +22 +27 +10 +13 +16 +22 +28 +34 +10 +13 +16 +28 +35 +43 +10 +13 +16 +12 +14 +17 +4 +5 +6

+33 +20 +41 +20 +53 +20 +20 +7 +28 +7 +40 +7 +13 0 +21 0 +33 0 +52 0 +84 0

+41 +2 +50 +25 +64 +25 +25 +9 +34 +9 +48 +9 +16 0 +25 0 +39 0 +62 0 +100 0

+49 + 30 +60 + 30 +76 + 30 +29 +10 +40 +10 +56 +10 +19 0 +30 0 +46 0 +74 0 +120 0 +190 0 +13 -6 +18 -12 +28 -18 +9.5 -9.5 +15 -15 +23 -23 +4 -15 +9 -21 +14 -32

+58 +36 +71 +36 +90 +36 +34 + 12 +47 + 12 +66 + 12 +22 0 +35 0 +54 0 +87 0 +140 0 +220 0 +16 -6 +22 -13 +34 -20 +11 -11 +17.5 -17.5 +27 -27 +4 -18 +10 -25 +16 -38

+68 43 +83 43 +106 43 +39 +14 +54 +14 +77 +14 +25 0 +40 0 +63 0 +100 0 +160 0 +250 0 +18 -7 +26 -14 +41 -22 +12.5 -12.5 +20 -20 +31.5 -31.5 +4 -21 +12 -28 +20 -43

+79 +50 +96 +50 +122 +50 +44 +15 +61 +15 +87 +15 +29 0 +46 0 +72 0 +115 0 +185 0 +290 0 +22 -7 +30 -16 +47 -25 +14.5 -14.5 +23 -23 +36 -36 +5 -24 +13 -33 +22 -50

+88 +56 +108 +56 +137 +56 +49 +17 +69 +17 +98 +17 +32 0 +52 0 +81 0 +130 0 +210 0 +320 0 +25 -7 +36 -16 +55 -26 +16 -16 +26 -26 +40.5 -40.5 +5 -27 +16 -36 +25 -56

+98 +62 +119 +62 +151 +62 +54 +18 +75 +18 +107 +18 +36 0 +57 0 +89 0 +140 0 +230 0 +360 0 +29 -7 +39 -18 +60 -29 +18 -18 +28.5 -28.5 +44.5 -44.5 +7 -29 +17 -40 +28 -61

F7

F8

G6

G7

+16 +20 +24 +4 +5 +6

G8

+22 +27 +33 +4 +8 0 +5 +9 0 +6 +11 0

H6

H7

+12 +15 +18 0 0 0

H8

+18 +22 +27 0 0 0

H9

+30 +36 +43 0 0 0

H10

+48 +58 +70 0 0 0

H11

+75 +90 +110 +130 +160 0 +5 -3 +6 -6 0 +5 -4 +8 -7 0 +6 -5 +10 -8 0 +8 -5 +12 -9 +20 -13 0 +10 -6 +14 -11 +24 -15

J6

J7

J8

+10 +12 +15 -8 +4 -4 +6 -6 +9 -9 +2 -6 +3 -9 +5 -13 -10 -12

JS6

+4.5 +5.5 +6.5 +8 -4.5 -5.5 +7.5 +9 -7.5 -9 -6.5 -8

JS7

+10.5 +12.5 -10.5 -12.5

JS8

+11 +13.5 +16.5 +19.5 -11 +2 -7 +5 -10 +6 -16 -13.5 -16.5 -19.5 +2 -9 +6 -12 +8 -19 +2 -11 +6 -15 +10 -23 +3 -13 +7 -18 +12 -27

K6

K7

K8

M6

-1 -9 0 -12 +2 -16 -5 -13 -4 -16 -2 -20 -9 -17 -8 -20 -12 -30 -12 -20 -11 -23

-3 -12 0 -15 +1 -21 -7 -16 -4 -19 -3 -25 -12 -21 -9 -24 -15 -37 -16 -25 -13 -28

-4 -15 0 -18 +2 -25 -9 -20 -5 -23 -3 -30 -15 -26 -11 -29 -18 -45 -20 -31 -16 -34

-4 -17 0 -21 +4 -29 -11 -24 -7 -28 -3 -36 -18 -31 -14 -35 -22 -55 -24 -37 -20 -41

-4 -20 0 -25 +5 -34 -12 -28 -8 -33 -3 -42 -21 -37 -17 -42 -26 -65 -29 -45 -25 -50

-5 -24 0 -30 +5 -41 -14 -33 -9 -39 -4 -50 -26 -45 -21 -51 -32 -78 -35 -54 -30 -60 -37 -56 -32 -62

-6 -28 0 -35 +6 -48 -16 -38 -10 -45 -4 -58 -30 -52 -24 -59 -37 -91 -44 -66 -38 -73 -47 -69 -41 -76

-8 -33 0 -40 +8 -55 -20 -45 -12 -52 -4 -67 -36 -61 -28 -68 -43 -106 -56 -81 -48 -88 -58 -83 -50 -90 -61 -86 -53 -93

-8 -37 0 -46 +9 -63 -22 -51 -14 -60 -5 -77 -41 -70 -33 -79 -50 -122 -68 -97 -60 -71 -75

-9 -41 0 -52 +9 -72 -25 -57 -14 -66 -5 -86 -47 -79 -36 -88 -56 -137 -85 -89

-10 -46 0 -57 +11 -78 -26 -62 -16 -73 -5 -94 -51 -87 -41 -98 -62 -151 -97 -103

M7

M8

N6

N7

N8

P6

P7

P8

R6

-100 -104 -117 -121 -133 -139 -63 -67 -74 -78 -87 -93

R7

-106 -109 -113 -126 -130 -144 -150

Tabla 2.3: Tolerancias ISO para ejes (ISO 286-2)


Dimensin Nominal del Eje (mm) mayor 3 hasta 6 micrmetros grado Todos los limites de abajo con signo + -660 -740 -820 -920 6 10 10 18 18 30 30 40 40 50 50 65 65 80 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355

100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400

a12

-270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -390 -430 -470 -510 -560 -570 -640 -660 -730 -760 -860 -920 -980

1050 1200 1350 -

1120 1200 1280 1440 -170 -199 -100 -129 -190 -222 -110 -142

1570 1770 1920 -210 -246 -125 -161

d6

-30 -38 -20 -28

-40 -49 -25 -34

-50 -61 -32 -43

-65 -78 -40 -53

-80 -96 -50 -66

-100 -119 -60 -79

-120 -142 -72 -94

-145 -170 -85 -110

e6

e13

-20 - -25 - -32 - -40 - -50 200 245 302 370 -440

-60 -520 -30 -43 -30 -49 -30 -60 -10 -23 -10 -29 -10 -40 -0 -8 -0 -13 -0 -19 -0 -30 -0 -46 -0 -120 -0 -190 -0 -300 +6 -7 +12 -7 +18 -12 +6.5 -6.5 +9.5 -9.5 +15 -15

-72 -612 -36 -51 -36 -58 -36 -71 -12 -27 -12 -34 -12 -47 -0 -10 -0 -15 -0 -22 -0 -35 -0 -54 -0 -140 -0 -220 -0 -350 +6 -9 +13 -9 +20 -15 +7.5 -7.5 +11 -11 +17.5 -17.5

-85 -715 -43 -61 -43 -68 -43 -83 -14 -32 -14 -39 -14 -54 -0 -12 -0 -18 -0 -25 -0 -40 -0 -63 -0 -160 -0 -250 -0 -400 +7 -11 +14 -11 +22 -18 +9 -9 +12.5 -12.5 +20 -20

-100 -820 -50 -70 -50 -79 -50 -96 -15 -35 -15 -44 -15 -61 -0 -14 -0 -20 -0 -29 -0 -46 -0 -72 -0 -185 -0 -290 -0 -460 +7 -13 +16 -13 +25 -21 +10 -10 +14.5 -14.5 +23 -23

-110 -920 -56 -79 -56 -88 -56 -108 -17 -40 -17 -49 -17 -69 -0 -16 -0 -23 -0 -32 -0 -52 -0 -81 -0 -210 -0 -320 -0 -520 +7 -16 +16 -16 +26 -26 +11.5 -11.5 +16 -16 +26 -26

-125 -1015 -62 -87 -62 -98 -62 -119 -18 -43 -18 -54 -18 -75 -0 -18 -0 -25 -0 -36 -0 -57 -0 -89 -0 -230 -0 -360 -0 -570 +7 -18 +18 -18 +29 -28 +12.5 -12.5 +18 -18 +28.5 -28.5

f5

-10 - -13 - -16 - -20 - -25 15 -10 -18 -10 -22 -4 -9 -4 -12 -4 -16 -0 -4 -0 -5 -0 -8 -0 -12 -0 -18 -0 -48 -0 -75 -0 19 -13 -22 -13 -28 -5 -11 -5 -14 -5 -20 -0 -4 -0 -6 -0 -9 -0 -15 -0 -22 -0 -58 -0 -90 -0 24 -16 -27 -16 -34 -6 -14 -6 -17 -6 -24 -0 -5 -0 -8 -0 -11 -0 -18 -0 -27 -0 -70 -0 29 -20 -33 -20 -41 -7 -16 -7 -20 -7 -28 -0 -6 -0 -9 -0 -13 -0 -21 -0 -33 -0 -84 -0 -36 -25 -41 -25 -50 -9 -20 -9 -25 -9 -34 -0 -7 -0 -11 -0 -16 -0 -25 -0 -39 -0 -100 -0

f6

f7

g5

g6

g7

h4

h5

h6

h7

h8

h10

h11

-110 -130 -160 -0 -0 -0

h12

-120 -150 -180 -210 -250 +3 -2 +6 -2 +8 -4 +4 -2 +7 -2 +5 -3 +8 -3 +5 -4 +9 -4 +6 -5 +11 -5 +15 -10

j5

j6

j7

+10 +12 +13 -5 -6 +4 -4 -8

js5

+2.5 +3 -2.5 -3 +4 -4 +6 -6

+4.5 +5.5 -4.5 -5.5

js6

+4.5 +5.5 +6.5 +8 -4.5 -5.5 -6.5 +7.5 +9 -7.5 -9 -8

js7

+10.5 +12.5 -10.5 -12.5

k5

+6 +1 +9 +1

+7 +1

+9 +1

+11 +2

+13 +2 +18 +2 +27 +2 +20 +9 +25 +9 +34 +9 +28 +17 +33 +17 +42 +17 +37 +26 +42 +26 +50 +34

+15 +2 +21 +2 +32 +2 +24 +11 +30 +11 +41 +11 +33 +20 +39 +20 +50 +20 +45 +32 +51 +32

+18 +3 +25 +3 +38 +3 +28 +13 +35 +13 +48 +13 +38 +23 +45 +23 +58 +23 +52 +37 +59 +37

+21 +3 +28 +3 +43 +3 +33 +15 +40 +15 +55 +15 +45 +27 +52 +27 +67 +27 +61 +43 +68 +43

+24 +4 +33 +4 +50 +4 +37 +17 +46 +17 +63 +17 +51 +31 +60 +31 +77 +31 +70 +50 +79 +50

+27 +4 +36 +4 +56 +4 +43 +20 +52 +20 +72 +20 +57 +34 +66 +34 +86 +34 +79 +56 +88 +56

+29 +4 +40 +4 +61 +4 +46 +21 +57 +21 +78 +21 +62 +37 +73 +37 +94 +37 +87 +62 +98 +62

k6

+10 +12 +15 +1 +1 +2

k7

+13 +16 +19 +23 +1 +9 +4 +1 +1 +2

m5

+12 +15 +17 +6 +7 +8

m6

+12 +15 +18 +21 +4 +6 +7 +8

m7

+16 +21 +25 +29 +4 +6 +7 +8

n5

+13 +16 +20 +24 +8 +10 +12 +15

n6

+16 +19 +23 +28 +8 +10 +12 +15

n7

+20 +25 +30 +36 +8 +10 +12 +15

p5

+17 +21 +26 +31 +12 +15 +18 +22 +20 +24 +29 +35 +12 +15 +18 +22 +23 +28 +34 +41 +15 +19 +23 +28

p6

r6

+60 +62 +73 +76 +88 +90 +93 +106 +109 +113 +126 +130 +144 +150 +41 +43 +51 +54 +63 +65 +68 +77 +80 +84 +94 +98 +108 +114

La calidad de elaboracin de las piezas a acoplarse debe fijarse en funcin del grado de precisin requerido. A cada uno de estos elementos puede acoplarse el otro elegido en funcin del tipo de ajuste deseado. Las tablas 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7 presentan ajustes tpicos de acuerdo a la calidad de elaboracin, es decir, basto, medio, fino y preciso.

Tabla 2.4: Ajuste de Asiento para Acabado Basto

Tabla 2.5: Ajuste de Asiento para Acabado Medio

Tabla 2.6: Ajuste de Asiento para Acabado Fino

Tabla 2.7: Ajuste de Asiento para Acabado de Precisin

2.3.

Tolerancias Geomtricas

La tolerancia admisible de fabricacin se refiere no slo a las dimensiones de un elemento dado, sino tambin a la forma y posicin de las superficies que lo limitan. Aunque el mecanizado de una pieza sea muy preciso no es posible conseguir superficies absolutamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre s. Por lo tanto debern considerarse las tolerancias geomtricas. Las tolerancias geomtricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la confiabilidad del producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. A continuacin se presenta la clasificacin de estas tolerancias para asegurar la funcin e Intercambiabilidad de las piezas y la tabla 2.8 presenta los smbolos de las caractersticas toleradas.

Tolerancias de forma: rectitud, planitud, circularidad o redondez, cilindridad, perfil de cualquier lnea y perfil de cualquier superficie. Tolerancias de orientacin: paralelismo, perpendicularidad y angularidad. Tolerancias de ubicacin: concentricidad y coaxialidad, posicin y simetra. Tolerancia de alineacin: circular y total.

Tabla 2.8: Smbolos para las Caractersticas Toleradas.

Las tolerancias geomtricas aplicadas a un elemento definen la zona donde debe estar contenido dicho elemento. En los dibujos las tolerancias geomtricas se escriben en un recuadro rectangular que se divide en dos o ms compartimientos, como se muestra en la Figura 2.13. a. En la Figura 2.13.b se muestra un elemento de referencia que se indica con un recuadro encerrando una letra mayscula y una lnea terminada en tringulo sombreado o sin sombrear. La letra que define la referencia se repite en el recuadro de la tolerancia.

Figura 2.13: Designacin de las Tolerancias Geomtricas

El smbolo del primer compartimiento en la Figura 2.13.a indica la caracterstica tolerada en este caso es una tolerancia de localizacin de posicin. El segundo compartimiento indica el valor de la tolerancia en la unidad usada para las dimensiones lineales, en este caso 0.03 mm. Cuando la tolerancia va precedida del signo indica que la zona de tolerancia es circular o cilndrica y por la indicacin esfera si la zona de tolerancia es esfrica. El smbolo indica la

condicin de material mximo que es la condicin donde el tamao del rasgo contiene la mayor cantidad de material posible, en un eje la condicin de material mximo es el limite superior y en un agujero es el limite inferior. La condicin de material mximo indica la mayor cantidad de material que debe ser dejado sobre la superficie. El tercer recuadro indica el elemento o elementos de referencia y se identifica con una letra mayscula.

En la Figura 2.14.a se muestra un ejemplo de acotacin de la tolerancia donde el recuadro se conecta a la superficie tolerada usando una lnea terminada en una cabeza de flecha, tambin se puede colocar sobre una lnea auxiliar de cota,

cuando se refiere a dicha superficie o lnea. Tambin se puede conectar sobre la extensin de una lnea de cota cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio de la parte acotada (ver Figura 2.14.b). Cuando la tolerancia se coloca directamente sobre el eje se refiere precisamente al eje o al plano medio de todos los elementos que poseen este eje (ver Figura 2.14.c).

Figura 2.14: Ubicacin de la Tolerancia Geomtrica

Cuando la lnea de referencia se coloca sobre el contorno del elemento de referencia o sobre la lnea auxiliar de cota, se refiere a dicha lnea o superficie (ver Figura 2.15.a). Cuando la lnea de referencia se conecta a la lnea auxiliar de cota se refiere al eje o plano medio de la parte dimensionada (ver Figura 2.15.b) y sobre el eje o plano medio comn a dos o ms elementos.

Figura 2.15: Ubicacin de la Lnea de Referencia

2.3.1. Tolerancia de rectitud

El eje del cilindro a cuya dimensin est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido en una zona de tolerancia cilndrica de dimetro 0.010 mm (ver Figura 2.16)

Figura 2.16: Ejemplo de Tolerancia de Rectitud

2.3.2. Tolerancia de planitud.

La superficie a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido entre dos planos paralelos separados por una zona de tolerancia de 0.002 mm (ver Figura 2.17)

Figura 2.17: Ejemplo de Tolerancia de Planitud

2.3.3. Tolerancia de circularidad

La circunferencia de cada seccin transversal a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar comprendido entre dos crculos concntricos coplanares separados por una zona de tolerancia de 0.003 mm (ver Figura 2.18).

Figura 2.18: Ejemplo de Tolerancia de Circularidad

2.3.4. Tolerancia de cilindridad

La superficie a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenida entre dos cilindros coaxiales separados por una zona de tolerancia de 0.002 mm (ver Figura 2.19)

Figura 2.19: Ejemplo de Tolerancia de Cilindridad

2.3.5. Tolerancia de perfil de una lnea cualquiera

El perfil al cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido entre dos lneas envolventes de crculo cuyo dimetro no sea superior a 0.6 mm (ver Figura 2.20)

Figura 2.20: Ejemplo de Tolerancia de una Lnea Cualquiera

2.3.6. Tolerancia de perfil de una superficie cualquiera

La superficie a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenida entre dos superficies envolventes de esfera cuyo dimetro no sea superior a 0.04 mm (ver Figura 2.21).

Figura 2.21: Ejemplo de Tolerancia de una Superficie Cualquiera

2.3.7. Tolerancia de paralelismo

La superficie a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.005 mm y paralelos al plano de referencia A (ver Figura 2.22).

Figura 2.22: Ejemplo de Paralelismo

2.38. Tolerancia de perpendicularidad

La superficie a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.005 mm y perpendiculares al plano de referencia A (ver Figura 2.23).

Figura 2.23: Ejemplo de Perpendicularidad

2.3.9. Tolerancia de angularidad

La superficie inclinada a la cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.010 mm e inclinados a un ngulo 30 con respecto al plano de referencia D (ver Figura 2.24).

Figura 2.24: Ejemplo de Angularidad 2.3.10. Tolerancia de posicin

El punto de interseccin real debe estar situado dentro de una zona de tolerancia limitado por una esfera o circulo de dimetro 0.2 mm y cuyo centro est en la posicin especificada. (Ver Figura 2.25). Las dimensiones encerradas en recuadros se llaman dimensin terica exacta, es decir que no deben estar provistas de tolerancias.

Figura 2.25: Ejemplo de Posicin

2.3.11.

Tolerancia de simetra

El plano de la ranura al cual est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido entre dos planos paralelos separados mximo 0.08 mm y dispuestos simtricamente con respecto al plano medio de la lnea de referencia A (ver Figura 2.26).

Figura 2.26: Ejemplo de Simetra

2.3.12.

Tolerancia de concentricidad

El centro del circulo a cuya dimensin est conectado el recuadro de tolerancia debe estar en un circulo de 0.03mm de dimetro concntrico con el centro del circulo de referencia C (ver Figura 2.27).

Figura 2.27: Ejemplo de Concentricidad

2.3.13.

Tolerancia de coaxialidad

El eje del cilindro a cuya dimensin est conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido en una zona cilndrica de 0.01 mm de dimetro coaxial con el eje de referencia A (ver Figura 2.28).

Figura 2.28: Ejemplo de Coaxialidad 2.3.14. Tolerancia de alineacin circular

La desviacin radial no debe ser mayor de 0.1 mm en cualquier plano de medida perpendicular al eje por dos crculos consecutivos durante una revolucin completa alrededor del eje comn de las superficies A y B (ver Figura 2.29.a y b).

Figura 2.29: Ejemplo de Alineacin Circular

2.3.15.

Tolerancia de alineacin total

La desviacin total axial no debe ser mayor de 0.1 mm en cualquier punto de superficie especificada durante varias revoluciones alrededor del eje de referencia D. La zona de tolerancia coincide con dos planos paralelos y perpendicular al eje de referencia (ver Figura 2.30).

Figura 2.30: Ejemplo de Alineacin Total

La Figura 2.31 presenta un diagrama de flujo para la seleccin adecuada de las tolerancias geomtricas para el control de una caracterstica singular y la Figura 2.32 presenta la relacin de una caracterstica con otra o varias caractersticas.

Figura 2.31: Diagrama de Flujo para Control de una Caracterstica Singular

Figura 2.32: Diagrama de Flujo con Relacin a Varias Caractersticas

En conclusin, el uso de las tolerancias dimensinales y geomtricas ayudan a ahorrar dinero, debido a que aseguran la intercambiabilidad de las piezas, proveen uniformidad en las desviaciones del dibujo, reduciendo inconvenientes en el momento del ensamble, garantizando que las dimensiones diseadas y la funcin sean logradas.

EJERCICIOS PROPUESTOS Determine las dimensiones mximas y mnimas en las siguientes medidas en milmetros: 320 +0..109 , 127 +0..19 , 33 0..174 + 0 015 0 92 0 087 Determinar las tolerancias para los siguientes agujeros medidos en milmetros: 35H8, 68F6, 30P6 y 315K7. Determinar las tolerancias para los siguientes ejes medidos en

milmetros: 110h10, 400j6, 142m7 y 65r6. Determinar las desviaciones, la tolerancia, las dimensiones mximas y mnimas y los juegos o las interferencias para los siguientes ajustes con agujero nico, adems, hacer dibujos representativos del eje y el agujero colocando las medidas halladas: 175H8f7, 50H6p5, 250H7r6 y H7g6. Determinar las desviaciones, la tolerancia, las dimensiones mximas y mnimas y los juegos o las interferencias para los siguientes ajustes con eje nico, adems, hacer dibujos representativos del eje y el agujero colocando las medidas halladas: 85h10E11, 111h5K6, 34 h5g6 y 400h6R7. Explicar cada una de las tolerancias geomtricas que aparecen en el grfico 2.33. Explicar cada una de las tolerancias geomtricas que aparecen en el grfico 2.34 Explicar cada una de las tolerancias geomtricas que aparecen en el grfico 2.35

Figura 2.33: Grafica para el Ejercicio Propuesto 2.4.6

Figura 2.34: Grafica para el Ejercicio Propuesto 2.4.7

Figura 2.35: Grafica para el Ejercicio Propuesto 2.4.8

BIBLIOGRAFA Metrotecnia Tolerancias e Instrumentacin, D. Lucchesi. Editorial Labor. 1973. Ajustes y Tolerancias, Seleccin y Empleo. Joaqun Masana. Ediciones CEAC S.A. 1966 Prontuario de Ajustes y Tolerancias. Luis Jimnez Balboa. Editorial Alfaomega Marcombo. 1996. Geometric Dimensioning and Tolerancing. James D. Meadows. Editorial Marcel Dekker. 1995. Fundamentos de Manufactura Moderna. Mikell P. Groover. Editorial Prentice Hall. 1997. Mtodo Tcnico para 1957. CDU: 744.43. Tolerancias Geomtricas. Norma ICONTEC 1831. CDU: 744.43 Indicar la Textura de las Superficies. Norma ICONTEC

Link http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/ajustes/

CAPITULO 3

3.

REPRESENTACIN GRAFICA DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

Debido a que una maquina esta conformada de mltiple elementos, este capitulo presenta una descripcin de los elementos de maquinas de mayor relevancia.

3.1.

Elementos Transmisores de Potencia

Figura 3.1: Elementos de transmisin de potencia.

3.1.1 Ejes Los ejes son elementos mecnicos macizos, los cuales pueden presentar variadas formas y tamaos (Figura 3.1). Su terminologa puede variar de acuerdo a la aplicacin as: rbol Flecha: Es un elemento en rotacin empleado para transmitir potencia, es decir transfiere el movimiento y el par de torsin de un sitio a otro como por ejemplo el cigeal de un automvil ( Figura 3.2.).

Figura 3.2: Cigeal Eje: Es un elemento fijo usado como apoyo a un elemento giratorio tales como engranajes, poleas etc. (Figura 3.3). Eje Corto: Es un rbol o eje que por su longitud reciben esta denominacin como es el caso del eje de la caja del cabezal de un torno, los ejes (usillos) que sostienen las ruedas no impulsoras de un automvil o los de una bomba (Figura 3.4) .

Figura 3.4: Eje corto de una bomba.

rbol de Lnea o Eje de transmisin de potencia: Es un eje que esta unida directamente a una maquina motriz y se usa fundamentalmente para transmitir potencia a una maquina o a varias, como por ejemplo el eje de transmisin de potencia de una turbina en un molino (Figura 3.5).

Figura 3.5: Eje de transmisin de potencia. rbol Intermedio o eje de transmisin intermedio: Es una flecha que conecta un rbol de lnea a una maquina motriz, como por ejemplo el eje de transmisin intermedio en un motoreductor ( Figura 3.6).

Figura 3.6: rbol Intermedio o eje de transmisin intermedio Eje flexible: Permite la transmisin de movimiento entre dos puntos por ejemplo motor y maquina, donde los ejes de giro forman un ngulo entre si. La potencia que puede ser transmitida es relativamente baja.

Cuando la trasmisin de la carga se realiza a elevadas velocidades es necesario realizar un balanceo esttico y dinmico del eje, as como de todo su conjunto y en ocasiones se les adiciona contrapesos para reducir el efecto de las fuerzas, debidas al movimiento de las masas en como se muestra en la Figura 3.2. Dependiendo de su tamao, forma y costo, los rboles son fabricados mediante los procesos de Fundicin y Mecanizado. Los ejes pueden se acoplados a otras elementos mecnicos tales como engranajes, poleas, catalinas, levas y manivelas entre otros, por medio de pasadores, cuas, estras, y otros dispositivos como se ilustra en la Figura 3.7.

1. Eje 4. Rodamientos 7. Polea 10. Escalonamiento del eje

2. Cojinete deslizante 5. Anillo 11 Soporte

3. Chaveta 6. Pin 12. Holgura axial

8. Ajuste por interferencia 9. Engranajes

Figura 3.7: Elementos de fijacin de un eje. Debido a los pocos detalles internos que poseen, los ejes en corte no son achurados, recomendndose la realizacin de secciones parciales en los puntos de inters, como se muestra en la Figura 3.7.

3.1.2. Tornillo de potencia

Figura 3.8: Tornillos de Potencia. Los tornillos de potencia son usados para proveer un movimiento lineal de una manera uniforme convirtiendo el giro, ya sea de la tuerca o del tornillo a un movimiento lineal, algunas veces los tornillos de potencia son llamados accionadores lineales o tornillos de traslacin ( Figura 3.8). Los Tormillos de potencia elementos son usados para: obtener un posicionamiento preciso de un movimiento axial, como el tornillo principal del torno o en el tornillo de un micrmetro (Figura 3.9.a). ejercer grandes fuerzas, por ejemplo, las prensas mecnicas (Figura 3.9.b). levantar pesos como es en los gatos mecnicos de los automviles (Figura 3.9.c),

Figura 3.9: Aplicaciones de los tornillos de potencia Las roscas mas usadas en los tornillos de potencia se muestran en la Figura 3.10. En este texto se profundizara en los tipos de mayor uso.

Figura 3.10: Roscas comunes en los tornillos de potencia

Rosca Acme: Fueron el primer tipo de rosca usada en los tornillos de potencia, se crearon para ser usadas en las maquinas y herramientas. Las roscas Acme son dotadas tanto para propsitos generales o como roscas centradas. Las roscas con propsitos generales se clasifican en tres clases de ajustes, 2G para propsitos generales, 3G y 4G para juego mnimo. Las roscas centradas tienen una tolerancia que limitan el claro entre el dimetro mayor del tornillo y el dimetro de la tuerca. Estos tornillos se clasifican en 2C, 3C, 4C 5C y 6C. Este tornillo es diseado para transmitir carga en ambas direcciones. Las Figura 3.11 ilustra los pasos para la representacin de la rosca ACME.

Figura 3.11 : Representacin detallada de la rosca ACME. Rosca Cuadrada o Sellers: Es el tipo de tornillo por deslizamiento que presenta una mayor eficiencia, por su costo y dificultades de mecanizar, Adems, de no ser

compatibles con la rosca Acme para usarse con tuerca partida, se ha desarrollado la rosca cuadrada modificada. Este tornillo es diseado para transmitir carga en ambas direcciones. Las Figura 3.12 ilustra los pasos para la representacin detallada de la rosca cuadrada.

Figura 3.12: Representacin detallada de la rosca Cuadrada del Tornillo. La pasos para la representacin detallada de la rosca de la tuerca es ilustrada en la Figura 3.13 La especificacin completa de la rosca de un tornillo de potencia se realiza por medio de una nota. Dando inicialmente el dimetro nominal, seguido por el numero de hilos por pulgada, el tipo de rosca , clase, numero de entradas y la direccin de la rosca. Por ejemplo.

5 116 4 ACME - 2G - 2 Entradas - LH

5 Es un tornillo de dimetro nominal 116 , posee 4 hilos por pulgada, el tipo de rosca

es ACME, es de uso general con un ajuste 2, tiene 2 entradas y es de rosca izquierda, si el tornillo es de rosca derecha suele omitirse esta especificacin.

Figura 3.13: Representacin detallada de la rosca Cuadrada de la Turca Rosca Trapezoidal: Es un tornillo diseado para transmitir carga en una sola direccin. El lado de la cara que soporta la carga posee una pendiente de 7, los costos de fabricacin son moderados. Cuando el desplazamiento de la carga se realiza por deslizamiento entre la tuerca y el tornillo, la eficiencia esta entre el 30% y el 70 %. Y este tipo de tormillos poseen una caracterstica de autobloqueantes lo que les proporciona un alto grado de seguridad en aplicaciones de levantamiento de cargas. De bolas: En esta clase de tornillos de potencia, el desplazamiento de la carga se realiza por rodadura, por medio de elementos rodantes entre la tuerca y el tornillo.

La Figura 3.14 ilustra un tornillo de bolas. La eficiencia de este tipo de tornillos puede superar el 90 %

Figura 3.14: Tornillo de bolas 3.1.3. Engranajes

Figura 3.15: Engranajes Los engranajes (Figura 3.16), son elementos dentados que transmiten el movimiento rotatorio de un eje a otro, como se aprecia en la Figura 3.15. Se encuentran entre los elementos mecnicos mas antiguos, Entre los diversos medios de transmisin de potencia mecnica, son los mas fuertes y durables pero tambin son de un mayor costo el cual se incrementa bruscamente al aumentar la precisin. Su eficiencia en la transmisin de potencia es hasta el 98% .

Figura 3.16: Agitador

Tipos: Cilndricos Este tipo de engranaje se presenta cuando los dientes son labrados sobre una pieza cilndrica. Dependiendo de la direccin de los dientes estos se pueden clasificar como

Engranajes Rectos: Son el tipo de engranaje mas simple y comn, se usan para transferir movimiento entre ejes paralelos y poseen dientes paralelos al ejes de rotacin, como se ilustra en la Figura 3.17.

Figura 3.17: Engrane recto

Engranajes Helicoidales: Son engranajes cilndricos que posee los dientes inclinados , o no paralelos al eje de rotacin. Los engranajes helicoidales pueden utilizarse para las mismas aplicaciones de los engranes rectos, minimizando el ruido, debido al acoplamiento mas graduadle los dientes durante el endentado, como se ilustra en la Figura 3.18.

Figura 3.18: Engrane Helicoidales

Cnicos Son engranes cuyos dientes estn formados en superficies cnicas y se usan principalmente para transmitir movimiento entre ejes que se cruzan y se clasifican en cnicos Rectos y cnicos helicoidales, como se ilustra en la Figura 3.19.

Figura 3.19: Engrane cnico recto

Tornillos Sin Fin: Es en forma esencial un tornillo que engrana con un engrane helicoidal especial. Al igual que un tornillo, es posible que un tornillo sin fin presente varias entradas, como se ilustra en la Figura 3.20.

El tornillo sinfn se caracteriza por: Una elevada relacin de velocidad (por encima de 300). Altas velocidades de deslizamiento.

Figura 3.20: Tornillos Sin Fin Nomenclatura y Geometra

Figura 3.21: Nomenclatura y Geometra Distancia entre centros, Cd: Es la distancia entre los ejes de rotacin de los engranes: dp + d g p c = (Np + Ng ) = p c Np Cd = 2 2 2 Donde: dp = Dimetro Primitivo o paso del pin. dg = Dimetro Primitivo o de paso del engrane. Np = Nmero de Dientes en el Pin. Ng = Numero de Dientes en el Engrane. pc = Paso Circular. N g p c Np 1 + = (1 + gr ) N 2 p

Paso Circular, pc : Es la distancia medida sobre el circulo primitivo de un punto en un diente a un punto correspondiente en el diente adyacente: pc = Espesor del diente + Ancho del Espacio. pc =

d dp d g = = N Np Ng

Paso Diametral, pd = Es el numero de dientes en el engrane por dimetro de paso. En el sistema ingls. La unidad del paso son las pulgadas reciprocas. La tabla 3.1 Muestra los pasos diametrales preferidos pd = Np dp = Ng dg =

pc

tabla 3.1: Pasos diametrales preferidos

la Figura 3.22 muestra una comparacin del tamao del diente en funcin de paso diametral

Figura 3.22: Comparacin del tamao del diente.

Modulo, m = Es la razn del dimetro de paso al nmero de dientes, se expresa en unidades de SI de milmetros. m=

1 = pc pd

En la tabla 3.2, se muestran los valores de la cabeza, raz y holgura para un engrane recto con un ngulo de presin de 20 Tabla 3.2: Valores para un ngulo de presin de 20 .

Una ves que se conocen las dimensiones de la cabeza, la raz y la holgura, se pueden obtener otros parmetros como son. Dimetro exterior o addendum: Dimetro de raz o dedendum: Profundidad Total: Profundidad de Trabajo: do= d+2 a dr= d -2 b Ht = a + b Hk = 2 a

Otro parmetro importante en un engrane (Figura 3.23) es la relacin de engrane, definido como: gr = p c Ng p c Ng Ng Wp = = = dp Np Wg dg

Figura 3.23: Engrane Para que el perfil del diente garantice que la relacin de velocidad angular sean exactamente constantes, la normal a la superficie de los dientes en sus puntos de contacto debe pasar por un punto fijo en la lnea de centro denominado lnea de paso o lnea presin. Siendo. El perfil del diente ms comnmente usado es el evolvente, ilustrado en la Figura 3.24.

a)

b) Figura 3.24: Mtodo de evolvente a) Exacto, b) Aproximado .

Fabricacin: Tallado por Generacin: Consiste en la utilizacin de una fresa madre o creador, en lugar de una fresa nica, de esta forma la separacin entre los dietes es ms exacta y se asegura el funcionamiento ms regular del engranaje Figura 3.25.

Figura 3.25: Tallado por generacin Los engranajes pueden ser fabricados directamente sobre el eje, como se ilustra en la Figura 3.26

Figura 3.26: Reductor.

La Figura 3.27.a., ilustra la representacin grafica de un engranaje recto, donde se observa que las especificaciones completas comprenden los detalles del dientes que se presentan en una tabla, la aspereza de la superficie, las tolerancias en la forma y otras notas especiales como el tratamiento trmico. Es importante notar que los dientes de un engranaje en una vista de seccin no se achura.

a)

b) Figura 3.27: Representacin de un engranaje a) Recto b) Helicoidales y Espiral

Para un engranaje cnico, el dimetro del paso o de la circunferencia primitiva, D, es el dimetro de la base del cono que se muestra en la Figura 3.28.a. El adendum y el dedendum, el paso diametral, paso circular, modulo ect. se calculan de la misma manera que para un engrane cilndrico, los dos primeros, se miden sobre el cono el cual es llamado cono complementario, cuyas generatrices son perpendiculares a las caras del cono de las caras del diente. La informacin adicional se presenta en la Figura 3.28.b, definida de la siguiente manera: Tabla 3.3: Informacin Engranes Cnicos Smbolo

Nombre
ngulo o del paso.

Descripcin Tan = Tan =

Formula Dg Dp Dp Dg = = Ng Np Np Ng , Para la rueda , Para el pion

del ngulo comprendido entre

cono primitivo una generatriz y el eje .

Radio Rpc o del paso. ngulo

del Longitud de una generatriz.

cono primitivo del ngulo comprendido entre el cono primitivo y la parte superior de u diente. ngulo de ngulo comprendido entre el cono primitivo y la parte inferior de u espacio. ngulo de ngulo comprendido entre una recta perpendicular al eje del engrane y la cara exterior de un diente. ngulo del ngulo comprendido entre el de la eje del engranaje y una generatriz del cono de la raz.

R pc =

D 2sen a R pc b R pc

adendum.

Tan =

dededum.

Tan =

cara.

o = 90 0 ( + )

cono raz

R =

Adendum aN Do A normal Dimetro exterior Distancia vrtice

Distancia

de

adendum

medida perpendicularmente al eje del engrane. Dimetro exterior de la base de los dientes del Altura del cono exterior.

a N = a Cos

Do = D + 2aN

A=

Do Tan 2

La representacin grafica de un engrane en seccin es mostrada en la Figura 3.28

c)

Figura 3.28: Valores y Smbolos en engranes cnicos La representacin grafica de un tornillo sin fin es mostrada en la Figura 3.29

Figura 3.29: Representacin grafica de un Tronillo sin fin.

3.1.4. Bandas

Figura 3.30: Bandas La bandas se emplean en aplicaciones que requieren dimetros pequeos de la poleas y velocidades altas en la superficie de las bandas, niveles bajos de ruido, inercia baja (Figura 3.30). Se deben usar modelos especiales como la Timing donde se requieran una sincronizacin entre las poleas ya que su funcionamiento se basa en la friccin. Figura 3.30.

Figura 3.31: Banda Timing. Para un correcto funcionamiento las bandas se deben mantener tensionadas (Figura 3.32).

Figura 3.32: Tensor Las poleas que poseen radios se deben representarse sin achurado para evitar una inadecuada interpretacin de la proyeccin, un ejemplo claro de ello se muestra en la Figura 3.33, donde la proyeccin verdadera de la polea con un numero par de brazos puede confundirse con la proyeccin de una polea plana con alma. Cuando la polea posee un numero impar de brazos o radios, el brazo inferior se alinea con el brazo superior para evitar mostrar una proyeccin deformada que no ofrece una informacin clara.

Figura 3.33: Proyecciones verdaderas y convenida en poleas

3.2.

Elementos de Unin

3.2.1. Uniones desmontables

3.2.1.1. Tornillos de Unin

Figura 3.34: Tornillos Los usos y formas de estos elementos roscados son muy variadas ( Figura 3.35), en algunas aplicaciones pueden llagar a varios miles (2.4*106 en el fuselaje se un avin de reaccin) y las exigencias de seguridad en aplicaciones de transportes son obvias ( Figura 3.34).

Figura 3.35: Diversidad en pernos, tornillos y tuercas

Un elemento roscado se puede interpretar como en eje al cual se la arrolla un alambre como se ilustra en la Figura 3.36.

Figura 3.36: Interpretacin de una Rosca

Terminologa de las roscas de tornillos La Figura 3.37 muestra la terminologa empleada en elementos roscados.

Figura 3.37: Terminologa de las roscas para tornillos Rosca Externa: Rosca realizada sobre la superficie de un eje. Rosca Interna: Rosca realizada sobre la superficie de un agujero. Forma: de la seccin transversal del alambre es el tipo de rosca. La Figura 3.38 muestra las formas de las roscas ms usadas en los tornillos de unin.

Figura 3.38: Tipos de roscas ms usadas en uniones. Cresta: La arista o superficie que une los flancos o caras de las roscas y que esta mas alejada del eje del tornillo. Raz: La arista o superficie que une los flancos o caras de las roscas y que esta mas cercana del eje del tornillo. Paso: La distancia entre dos puntos correspondientes a hilos adyacentes. Avance: distancia recorrida por un punto del filete paralela al eje en una vuelta completa del tornillo. Esta distancia depende del paso y del numero de entradas. Hilos por pulgada: Es el reciproco del paso. Dimetro Nominal o mayor: Es la distancia entre crestas, medida perpendicular al eje. Dimetro Menor: Es la distancia entre raz y raz, medida perpendicular al eje. Dimetro de paso: es el dimetro de un cilindro imaginario, que divide la rosca en dos partes iguales. Profundidad de la Rosca: Es la distancia entre cresta y raz medida perpendicular al eje. Numero de entradas: Es el nmero de alambres arrollados, como se ilustra en la Figura 3.39.

Figura 3.39: Roscas Multiples a) Simple, b) Doble c) Triple

Representacin de las roscas Por su dificultad casi nunca las roscas se representan en su verdadera forma. Para dimetros mayores de una pulgada se recomienda realizar una representacin semiconvensional o detallada la cual es mostrada en la Figura 3.40

Figura3.40: Representacin detallada a) Externa Completa b) Externa en Seccin c) Interna en Seccin d) Interna en Seccin. e) Interna Completa. En la Figura 3.41 se presentan los pasos para la representacin detallada de una rosca Unificada Americana de un tornillo.

Figura 3.41: Representacin detallada de la rosca Unificada Americana y en V aguda (Exterior) En la Figura 3.42 se presentan los pasos para la representacin detallada de una rosca Unificada Americana de un agujero roscado. .

Figura 3.42: Representacin detallada de la rosca Unificada Americana y en V aguda (Interior).

Para ahorra tiempo en la representacin de los elementos roscados , por convencin se han establecido dos representaciones por la ASA (American Standards Association). La esquemtica y la simplificada para dimetros menores de 1 pulgada. La Figura 3.43 muestra la representacin simplificada de una rosca exterior e interior.

Figura 3.43: Representacin Simplificada a) Exteriores b) Agujero roscado pasante en Seccin c) Agujero roscado visto exteriormente d) Agujero roscado en Seccin. La representacin esquemtica se ilustra en la figura 3.44. Donde las lneas largas perpendiculares al eje representan las crestas y las cortas y gruesas representan el fondo de la rosca.

Figura 3.44: Representacin Esquemtica a) Exteriores b) Agujero roscado pasante en Seccin c) Agujero roscado en Seccin.

El ASA (American Standard Association) para pernos y tuercas ( Figura 3.45): Serie Regular: Para uso regular.

ha establecido tres especificaciones

Serie Pesada: Para aplicaciones especiales de condiciones mas exigentes. Serie ligera: Para las tuercas que trabajen en condiciones que requieran ahorro de material y peso

Figura 3.45: Pernos y Tuercas de Norma Americana.

Especificacin La informacin, que se da para especificar la roscas interiores y exteriores, se expresa en el siguiente orden: 1. Dimetro Nominal o mayor 2. Numero de hilos por pulgada : El cual es el Inverso del paso. 3. Forma (U: Unificada) y serie de la rosca (NC: Gruesa, NF: Fina, NEF: Extrafina) 4. Clase de ajuste: Especifica el ajuste (1, 2, 3) y si es externa (A) o interna (B). 5. Direccin: Especifica si la rosca es derecha (RH, suele omitirse) o izquierda (LH).

Ejemplo Una especificacin, - 12- UNC 1 B LH . Indicar. 1. 2. 3. 4. 5. 3/4de Dimetro Nominal. 12 hilos por pulgada ( Paso =1/12). U: Rosca Unificada . 1: Ajuste Flojo NC: Serie Gruesa. B: Rosca Interna.

LH: Direccin Izquierda.

La cabeza hexagonal es una de las mas usadas en los pernos, los pasos para su trazado se ilustra en la Figura 3.46.

Figura 3.46: Representacin de la cabeza Hexagonal Otro tipo de cabeza generalmente usado es la cuadrada, la cual se representa siguiendo los pasos mostrados en la figura 3.47.

Figura 3.47: Representacin de la cabeza Cuadrada

La Figura 3.48 ilustra otros diferentes tipos de cabeza de tornillos.

Figura 3.48: Tipos de Cabezas En las uniones por medio de tornillos se realiza con una de las piezas no roscada, debiendo, el dimetro de este agujero ser ligeramente mayor que el dimetro nominal del tornillo, permitindole pasar libremente. Dependiendo de la aplicacin y de la cabeza del tornillo se realiza un tipo especial de asiento. La Figura 3.49 se ilustran los tipos de agujeros para asentar la cabeza del tornillo o la arandela.

Figura 3.49: Tipos de agujeros relacionados con sujetadores roscados a) Pasante b) Abocardado c) Avellanado d) Refrentado.

3.2.1.2. Cuas o Chavetas

Figura 3.50: Tipos de Chavetas Estos son el elementos mecnicos que tienen diferentes formas ( Figura 3.50) y se usan para afianzar la unin entre elementos transmisores de movimiento como son las poleas, engranes, catalinas, y partes similares con los ejes, o viceversa, sin deslizamiento. La cua tiene tambin la funcin de direccionamiento de falla, es decir, en un caso de atascamiento o sobrecarga, este elemento debe fallar en vez del eje o la otra pieza de transmisin que posee un costo ms elevado o su falla ocasione un riego. La Figura 3.51, muestra los tipos de cuas mas usadas.

Figura 3.51: Tipos de Chavetas o Cuas.

3.2.1.3. Prisioneros: Son elementos mecnicos utilizados para impedir el deslizamiento entre dos elementos trasmisores de troqu o movimiento rotacional, como par ejemplo entre una eje y una polea ( Figura 3.52).

Figura 3.52: Uso de prisioneros. Los prisioneros se especifican dando seguidamente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Ejemplo La especificacin 3/8 20 UNF 2 A X Ranurado Punta Cnica. Indicar. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 3./8: Dimetro. 20: hilos por pulgada. U: Unificada. : Longitud. Cabeza Ranurada. Punta Cnica. NC: Serie Fina 2: Ajuste de alta calidad. A: Rosca Externa. Dimetro. Numero de hilos por pulgada. Serie Clase de rosca. Longitud. Tipo de Cabeza. Tipo de Punta.

La Figura 3.53, muestra los tipos de prisioneros de mayor uso.

Figura 3.53: Prisioneros La Figura 3.54, muestra un grupo de 6 arandelas especiales, que evitan que la unin se afloje, las cuales poseen dientes en la superficie exterior o interior.

Figura 3.54: Arandelas Inmovilizadoras La Figura 3.55, muestra otras serie de dispositivos de prevencin del afloje de la junta.

Figura 3.55: Dispositivos Inmovilizadores Para un rpido ensamblaje de las piezas, en ocasiones se utilizan pines muestra en la Figura 3.57. (

Figura3.56) y agujeros de situacin los cuales son representados como se

Figura 3.56: Pines

Figura 3.57: Representacin de un pin o agujero de situacin

3.2.2. Uniones permanentes 3.2.2.1. Soldadas

Figura 3.58: Soldadura Una soldadura se realiza, colocando cerca los miembros de la junta y luego se agitan las molculas en sus uniones, hasta que se funden en conjunto. Cuando se remueve la fuente de agitacin, los miembros quedan unidos permanentemente. Existe una gran variedad de mtodos de soldadura, en este texto solo se tratara el se soldadura por arco (Figura 3.58). En este mtodo los dos miembros que se van a unir se colocan muy cerca, ambos en contacto con u conductor elctrico. Por medio de un electrodo se produce un arco de bajo voltaje y alta corriente para completar el circuito elctrico en la junta. La distancia entre el electrodo y las piezas de trabajo se controla de tal manera que el arco elctrico se mantenga,

creando temperaturas ten altas para fundir los miembros de la unin. El electrodo se consume gradualmente en el proceso, proporcionando material adicional a la unin en la medida que se funde. Un fundente proporciona una atmsfera inerte evitando la oxidacin del metal. Usualmente la escoria se remueve una vez la soldadura se ha enfriado.

Algunas ventajas de las soldaduras, con respecto a los sujetadores roscados, son que las uniones son mas econmicas y no hay riesgo de que se aflojen. Algunas desventajas de las soldaduras, con respecto a los sujetadores roscados, son que producen esfuerzos residuales, distorsionan la forma de los miembros, ocurren cambos metalrgicos y el desensamble es un problema. Simbologa Segn la American Welding Society ,AWS, la simbologa bsica para una unin soldada es la mostrada en la Figura 3.59.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

Soldadura hecha en obra o montaje. Nmero de puntos. Smbolo de soldadura bsico. Cola ( puede ser omitida si no se especifican referencias). Proceso, especificacin u otra referencia. Lnea base o de referencia. Tamao. Abertura de raz. Smbolo de contorno. Smbolo de acabado. ngulo de acabado. Longitud de la junta. Paso o espaciamiento centro a centro de los cordones. Smbolo para soldar todo alrededor. Referencia en el lado cercano de la unin o con el elemento ranurado, o con ambos.

Figura 3.59: Simbologa de Soldadura.

Tipos De Juntas

A tope

Figura 3.60: Junta a tope.

La unin a tope se presenta cuando los miembros de la junta se enfrentan como se presenta en la Figura 3.60. Dependiendo de la ubicacin de la cota de soldadura se identifican dos lados. 1) Lado de la flecha para la soldadura 2) Al otro lado de la flecha para la soldadura De borde

a) b) Figura 3.61: Junta en esquina. La unin de borde se presenta uniendo los miembros a escuadra, puede formarse colocando una pieza de la unin sobre la otra (Figura 3.61.a) o acercando las aristas ( Figura 3.61.b) Dependiendo de la ubicacin de la cota de soldadura se identifican dos lados. 1) Lado de la flecha para la soldadura 2) Al otro lado de la flecha para la soldadura

Te

Figura 3.62: Junta en Te.

La junta en te, se forma colocando una pieza de la unin sobre la otra, como se muestra en la Figura 3.62 Dependiendo de la ubicacin de la cota de soldadura se identifican dos lados. 1) Lado de la flecha para la soldadura 2) Al otro lado de la flecha para la soldadura

Solape

a) Figura 3.63: Junta a Solape.

b)

La junta en te, se forma colocando una pieza de la unin sobre la otra, como se muestra en la Figura 3.63. Dependiendo de la ubicacin de la cota de soldadura se identifican dos lados. 1) Lado de la flecha para la soldadura 2) Al otro lado de la flecha para la soldadura Segn el miembro de la junta. 1) Miembro del lado de la flecha para la soldadura 2) Miembro al otro lado de la flecha para la soldadura De Cara

Figura 3.64: Junta a cara.

La junta a cara, se forma colocando una pieza de la unin sobre la otra, como se muestra en la Figura 3.64. Dependiendo de la ubicacin de la cota de soldadura se identifican dos lados. 2) Lado de la flecha para la soldadura 2) Al otro lado de la flecha para la soldadura Tipo de unin de Soldadura La tabla 4 muestra los tipos de unin soldada de mayor uso. En las uniones soldadas presentes en la estructuras de maquinaria, en los cuales cerca del 80% son de filete, 15% son ranuradas, y el 5% son especiales. En tanques a presin el 90 % de las uniones soldadas son ranuradas. La tabla 5 muestra aplicaciones tpicas de simbologa en aplicaciones Tabla 4: Tipos de unin soldada.

La tabla 5: Tpicas simbologa de aplicaciones.

Posiciones Para Soldar La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro siguientes posiciones: Horizontal Plano Vertical Sobrecabeza La posicin plana generalmente es ms fcil y rpida, adems de proporcionar mayor penetracin.

Posiciones Del Electrodo La posicin angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura. Muchas veces la posicin del electrodo determinar la facilidad con la

que se deposite el metal de relleno, evita socavacin y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura. Dos factores primarios en la posicin del electrodo son el ngulo de ataque y el ngulo de trabajo. El ngulo de ataque es el ngulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal. El ngulo de trabajo es el ngulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano terminal.

Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple Una soldadura de paso simple es el depsito de una sola capa de metal de soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente. En planchas ms pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o ms capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro. Siempre que se une un paso mltiple, las escorias en cada cordn de soldadura deber removerse completamente antes de depositar la prxima capa.

Soldadura De Tejido La soldadura de tejido es una tcnica utilizada para aumentar la anchura y el volumen del deposito de soldadura. Este momento del tamao del deposito de soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos debern hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posicin de la soldadura.

Tipos De Electrodos El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de: La calidad de soldadura requerida. La posicin de la soldadura.

El diseo de la junta. La velocidad de soldadura. La composicin del metal por soldar. En general, todos los electrodos estn clasificados en cinco grupos principales: de acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleacin especial, de hierro fundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de acero suave. El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos qumicos tales como celulosa, dixido de titanio, ferromanganeso, polvo de slice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es intentado para servir, una funcin especifica en el proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetracin de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidacin o contaminacin por la atmsfera alrededor. El metal fundido a medida que ste est depositado durante el proceso de soldadura, est atrado a oxgeno y nitrgeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una atmsfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la oxidacin ocurre a medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen as como su resistencia a corrosin. El revestimiento en el electrodo evita esta oxidacin. A medida que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte alrededor del metal fundido, excluyendo la atmsfera de la soldadura. El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura

ms dctil.

Identificacin de Electrodos Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para asegurar algn grado de uniformidad en la fabricacin de electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificacin establecida por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas caractersticas de soldar. En esta clasificacin, se han asignado smbolos especficos a cada tipo de electrodo, por ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cmo ser el electrodo para soldadura por arco elctrico. Los primeros dos nmeros en el smbolo designan la resistencia mnima de tensin permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mnima de tensin de 60,000 libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada (4,925 kg por cm2). El tercer nmero del smbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres nmeros para este propsito: 1, 2 y 3. El nmero 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posicin. El nmero 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El nmero 3 representa un electrodo para uso en la posicin plana, solamente. El cuarto nmero del smbolo muestra alguna caracterstica especial del electrodo, por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetracin.

3.3.

Resortes

Figura 3.65: Resortes. Un resorte es un elemento flexible de mquina que se utiliza para ejercer una fuerza o un par de torsin y, al mismo tiempo para almacenar energa (Figura 3.65). La energa se almacena en el slido que se ha deformado para formar el resorte, la energa se recupera por el regreso elstico del material distorsionado. Los resortes deben tener la capacidad de soportar grandes deflexiones elsticas. La fuerza puede ser un empuje o jaln lineal o puede ser radial. El par de torsin sirve para causar rotacin o para proporcionar una fuerza de contra equilibrio para un elementos de mquina que pivotea en una bisagra. Algunas de las aplicaciones ms especficas de los resortes son: Para almacenar y regresar energa, como en el mecanismo de retroceso de una pistola. Par aplicar y mantener una fuerza definida como en las vlvulas de alivio. Para aislar vibraciones como en un automvil. Para indicar y/o controlar una carga como una bscula Para regresar o desplazar un componente como en el pedal de un freno o una vlvula de un motor.

3.3.1. Tipos Dependiendo de la fuerza ejercida, los resortes se clasifican en Compresin Cuando la fuerza ejercida es de compresin como se muestra en la Figura 3.66. La informacin dimensional necesaria para los resorte a compresin es: Longitud libre (F/L) Dimetro Exterior (OD) Dimetro Interior (ID) Dimetro Medio (D) Dimetro del alambre (d) Direccin del Enrollado Numero de espiras o paso Tipo de Terminacin Tolerancias y acabado

Figura 3.66: Extremos comunes de terminacin en resortes de compresin. A) Simple. B) Simple y rectificado. C) Escuadra. D) Escuadra y rectificado.

Tensin Cuando la fuerza ejercida es de tensin como se muestra en la Figura 3.67. La informacin dimensional necesaria para los resorte a tensiones: Longitud de cuerpo (B/L) Longitud libre (P/P) Longitud Exterior (OA) Dimetro Exterior (OD) Dimetro Interior (ID) Dimetro Medio (D) Dimetro del alambre (d) Direccin del Enrollado Numero de espiras o paso Tipo de Terminacin Tolerancias y acabado

Figura 3.67: Extremos comunes de terminacin en resortes de Tensin. A) Espira de mquina B) Espira en D. C) Espira torcida abierta. D) Espira doble de mquina. E) Espira inclinada. F) Con gancho. G) Espira completa a un lado. H) Espira reducida a un lado

Torsin Cuando la fuerza ejercida es de torsin como se muestra en la Figura 3.68. La informacin dimensional necesaria para los resorte a torsin es: Longitud de cuerpo (B/L) Longitud de la pierna (L) Dimetro Exterior (OD) Dimetro Interior (ID) Dimetro Medio (D) Dimetro del alambre (d) Direccin del Enrollado Numero de espiras o paso Tipo de Terminacin Tolerancias y acabado

Figura 3.68: Extremos comunes de terminacin en resortes de Torsin. A) Pierna axial. B) Pierna Tangencial. C) Pierna radial externa. D) Pierna radial interna.

3.4.

Rodamientos

Figura 3.69: Rodamientos Los rodamientos son elementos mecnicos que transfieren la carga entre un elemento estacionario de la maquina comnmente denominado carcasa y una parte de la maquina en rotacin comnmente denominado eje, por medio de elementos rodantes (Figura 3.69), requiriendo por ello un menor esfuerzo y evitando un dao severo en las superficies que deslizan en el movimiento. La carga trasmitida puede provenir de: Peso de los componentes de la maquina. Peso del material transportado. Cambios en la direccin del movimiento. Transmisin de potencia.

Los cojinetes de rodamiento se seleccionan considerando la vida til que se desea que tengan. Esto significa que la vida infinita no es posible de alcanzar y debemos pensar que los rodamientos son elementos de desgaste que deben ser reemplazados peridicamente para evitar daos al mecanismo en el cual estn montados. Este reemplazo se realiza bajo el concepto de mantenimiento preventivo, en donde el rodamiento es reemplazado justo antes de que falle. La

falla debe entenderse como un grado de desgaste tal que provoca vibraciones en el eje, apreciables auditivamente por un zumbido caracterstico. Son muchos los factores que afectan la vida til, los ms importantes son la magnitud de las cargas, la direccin de las cargas, la velocidad de giro, las deformaciones del eje, la desalineacin, la calidad de la lubricacin, la temperatura de operacin y la limpieza. Los rodamientos se clasifican de acuerdo a la forma del elemento rodante (Figura 3.70), y al tipo de carga que pueden soportar.

Figura 3.67: Tipos de elementos rodantes a) Bola b) Rodillo Cnico, c) Cilndrico, d) Aguja, e) Esfrico simtrico, f) Esfrico asimtrico. Los componentes tpicos de un rodamiento se muestran en la Figura 3.71

Figura 3.71: Componentes de un rodamiento.

3.4.1. Tipos de Rodamientos Rgido de bolas El rodamiento de rgido de bolas en uno de los usados. Adecuado para altas velocidades de funcionamiento y en general los requiere pocas atenciones de mantenimiento. En ocasiones estos rodamientos rgidos poseen dos hileras de elementos rodantes permitindoles una mayor capacidad de soportar cargas radiales, aunque su capacidad de soportar carga axial es limitada. Los rodamientos rgidos de una hilera tienen una capacidad limitada de soportar desalineacin.

Rodamientos de bolas a rotula Estos rodamientos poseen dos hileras de bolas y un camino se rodadura esfrico comn en el aro exterior, permitindole la propiedad de ser autoalineable, lo que permite pequeas desalineaciones angulares, producidas por errores en montajes o flexin en el eje.

Rodamiento de bolas de contacto angular En estos rodamientos, la lnea de accin de la carga, en los contactos entre las bolas y los caminos de rodadura, forman un ngulo con el eje del rodamiento. Se suministran tanto con una como con dos hileras. Los rodamientos con una especificacin G son adecuados para montajes en tamden, con montajes en "O" o en "X" , cuando la carga es excesiva para un solo rodamiento. Estos rodamientos poseen una capacidad limitada para soportar desalineaciones.

Rodamientos de rodillos cilndricos Estos rodamientos poseen una pestaas que permiten guiar a los elementos rodantes. Estos rodamientos son adecuados para soportar elevadas cargas radiales, y funcionar a elevadas velocidades. Estos rodamientos se fabrican preferiblemente de

una hilera de rodillos. La desalineacin angular permitida es de dos minutos angulares

Rodamientos de Agujas Estos rodamientos se caracterizan porque los elementos rodantes estn construidos por rodillos cilndricos de dimetro muy pequeo con respecto a su longitud, se usan especialmente donde el espacio radial es limitado. Poseen una elevada capacidad de carga, se fabrican tanto de uno como de dos hileras. Los rodamientos de dos hileras no permiten desalineacin.

Rodamiento de rodillos a rotula Estos rodamientos poseen dos hileras de rodillos que ruedan en una pista esfrica comn en el aro exterior, cada uno de los caminos de rodadura del aro interior forma un ngulo con respectos al eje del rodamiento. Esto les brida una La caracterstica inherente para soportar desalineacin.

disposicin angular de los rodillos permiten la aplicacin de la carga axial en ambos sentidos, adems de las cargas radiales. Su capacidad soportar carga axial se reducen con el incremento de la velocidad

Rodamiento de rodillos cnicos Estos rodamientos poseen una lnea de accin de la carga formando un ngulo con el eje del rodamiento, permitindoles soportar cargas combinadas. En condiciones normales de servicio la desalineacin admisibles es de 2 minutos angulares.

Rodamientos axiales de bolas Estos rodamientos estn diseados solo para soportar carga axial. Su configuracin es desmontable, se consiguen diseos para soportar carga en uno o en ambas direcciones.

Rodamientos axiales cilndricos y rodamientos axiales de agujas Estos rodamientos estn diseados

para

proporcionar disposiciones rgidas, que soporten grandes cargas con constate, y requieren poco espacio axial. Estos rodamientos no admiten desalineacin.

Rodamientos en Y Los rodamientos Y son bsicamente rodamientos rgidos de bolas con obturaciones a ambos lados y lubricados con base de grasa ltica. El aro exterior posee una superficie exterior esfrica, por lo cual el rodamiento debe estar montado en un soporte adecuado, para absorber las desalineaciones iniciales del eje. El aro interno es alargado y poseen anillos de fijacin. Estas caractersticas facilitan el montaje y desmontaje del rodamiento.

3.4.2. Arreglos Un elemento giratorio de una maquina como por ejemplo un eje. Generalmente requiere de dos rodamientos para soportarlo y situarlo tanto radial como axialmente con relacin a la parte fija de la maquina. Normalmente, uno de los rodamiento es el encargado de situar el elemento giratorio, por lo que es necesario asegurarlo axialmente (lado fijo), ya sea usando uno o una combinacin rodamientos que permitan obtener una filiacin tanto radial como axial del eje. El otro rodamiento suele drsele un juego axial (lado flojo), permitiendo con ello un desplazamiento axial del eje ocasionados por cambios trmicos. En ejes cortos es posible utilizar combinaciones de rodamientos que fijen axialmente los dos extremos del elemento giratorio. La Figura 3.72 muestra diferentes formas de disposiciones y combinaciones de rodamientos.

Figura 3.72:

Arreglos: a) Fijo Libre b) Cruzado c) Fijo Libre d) Fijo Libre

3.4.3. Montaje y Desmontaje Para el montaje y el desmonte de un rodamiento, se debe evitar golpear los elementos rodantes o usar herramientas arrojar limadura en las pistas de rodamiento. Los mtodos mecnicos (Figura 3.73.a, Figura 3.73.b) y los hidrulicos (Figura 3.73.c) son usados para el montaje de los rodamientos de acuerdo al tamao.

Figura 3.73: Montajes a) Cilndrico b) Cnico b) Con bomba hidrulica Los mtodos empleados para el desmonte de los rodamientos depende del tipo y tamao del rodamiento y el ajuste usado. La Figura 3.74, muestra diferentes maneras de desmontar los rodamientos.

Figura 3.74: Desmontaje a) Cnico b) Cilndrico

3.4.4. Sellos Los sellos son elementos usados para proporcionar estanqueidad. Dos tipos de sellos son usados en conjunto con los rodamientos. Los de sin contacto ( Figura 3.75.a) y los de contacto (Figura 3.75.b, Figura 3.75.c). Los sellos sin contacto son usados en aplicaciones de altas velocidades y elevadas temperaturas. La friccin y el incremento de la temperatura es una desventaja de los sellos por contacto.

Figura 3.75: Tipos de Sellos a) Sin contacto b) De contacto Los rodamientos, pueden traer sellos internos como se muestra en la Figura 3.76

Figura 3.76: Sellos Internos Para los rodamiento que vienen desprovistos de sellos se utilizan laberintos en diferentes configuraciones, como se muestra en la Figura 3.77 sin contacto. y Figura 3.78 de contacto.

Figura 3.77: Obturaciones externas sin contacto.

Figura 3.78: Obturaciones externas de contacto. La representacin simplificada de los rodamientos se presenta en la Figura 3.79

a)

b)

Figura 3.79: Representacin Normalizada de rodamientos a) Detallada b) Simplificada

EJERCICIOS PROPUESTOS
Realice los dibujos de montaje, y despiece de los siguientes dispositivos. Taladro Manual. Prensa de Mano. Extractor. Troquel Reductor de Velocidad

Bibliografa Dibujo en Ingenieria, French y Vierck, Mc Graw Hill, 1988 Fundamentos de Dibujo en Ingenieria, ,Prentice Hall, 1990

Desing of Weldments, Omer Blogett, Lincoln , 1975 Diseo Ingeniera, Joseph Edward Shigley, 1990 Link Tornillos de Potencia www.ballscrews.com/index.html Posicionadores www.pic-design.com/ Rodamientos iec.skf.com/ www.timken.com/timken_ols/bearings/ Bandas http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/index.html http://www.fennerprecision.com/overview/timing.html#fht http://www.fennerdrives.com/ Cadenas http://www.fennerindustrial.com http://www.ustsubaki.com/ Levas http://ch.engr.ucdavis.edu/ch/engr/cam/cgi_trans.html Motores http://www.motionnet.com/ http://www.motorsanddrives.com/cowern/motorterms5.html Soldadura http://www.monografias.com/trabajos7/soel/soel.shtml http://www.tecnifed.com.mx/SMAW.htm Mecanismos http://www-2.cs.cmu.edu/People/rapidproto/mechanisms/ Chavetas http://www.chavetas.com.br/

Elementos Varios http://www.co-design.co.uk/dpg/Guides.htm www.dig.bris.ac.uk/hbook/btypes.htm http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/ http://campus.fortunecity.com/duquesne/623/home/a.htm http://www.monografias.com/ http://users.breathemail.net/roybeardmore/index3.htm#Tables http://www.ecs.umass.edu/mie/labs/mda/dlib/machine/machine.html http://users.breathemail.net/roybeardmore/Useful_Sites/Engineering_Ref.html http://www.mechengineer.com/me_resources.htm Transmisin de potencia http://www.staffs.ac.uk/schools/engineering_and_technology/des/aids/methods/po wtran/powtran.htm Engranajes http://members.aol.com/gearLab/ http://www.gears-drives.com/products.htm Tornillos http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/uniones/rosca1.html http://mdmetric.com/fastindx/inxtst.htm http://www.corusconstruction.co.uk/ http://www.pts-uk.com/prodrng.htm http://www.fullermetric.com/ http://www.ballscrews.com/html/misc/pdfs.html http://www.fullermetric.com/ http://www.pts-uk.com/prodrng.htm http://www.mech.uwa.edu.au/DANotes/threads/home.html#top Sellos http://www.chicago-rawhide.com/industry/seals/sealfun0.htm http://www.iglou.com/pitt/volume3.htm Resortes http://www3.sympatico.ca/producto/indust.htm http://www.acxesspring.com/ http://www.harris-springs.com/

CAPITULO 4 4. MODELAJE SLIDO PARAMETRICO (MSP) 4.1. INTRODUCCIN El proceso de modelaje es parte indiscutible del proceso de diseo, en el cual se ha acostumbrado a que las mquinas u otros productos sean modelados virtualmente. Esto permitir conocer del producto que se este diseando su desempeo y como luciran antes de ser construido. El Modelaje Slido Paramtrico (MSP) es una herramienta til que permite obtener productos mas confiables y hace que el proceso de diseo sea mas productivo y competitivo. Tambin ayudar a:

?
Realizar cambios con poco esfuerzo Ilustrar sus diseos a otros Asegurar que cada pieza ajuste perfectamente con las otras. Evaluar la adecuada funcin del producto Evaluar interferencias Hacer planos e impresiones

Figura 4.1 Laboratorio de Diseo Asistido por Computador (Universidad del Valle, Escuela de Ingeniera Mecnica)

4.1.1. El modelaje slido paramtrico no debe eliminar el dibujo tcnico, ya que este ltimo permite obtener las habilidades que un diseador debe tener, las cuales le facilitar la construccin de sus modelos virtuales (MV) e interpretacin de planos de diseo. Los MV en forma paramtrica estn compuestos generalmente por partes, que son elementos individuales del diseo que estn ensamblados. Como buen practica en adecuado realizar primero esquemas de sus diseos antes de proceder con el MSP, as usted puede iniciar a reconocer las mejores formas para hacer las partes de su MV. 4.2. EL PROCESO DEL MSP Similar al proceso de diseo, el MSP es mejor realizado cuando se sigue el procedimiento sugerido: 1. Determine que es lo que quiere hacer. 2. Desarrolle los conceptos para garantizar la culminacin del trabajo. (Ejemplo: Cuales son las mejores formas para este modelo?, como dibujo las partes, como las ensamblo?). 3. Determine su sentido de diseo. Lo que siempre se busca con el MSP es obtener un MV que pueda ser fcilmente modificado a travs de sus parmetros. As

4. 5. 6. 7. 8. 9.

que debe usted tener en cuenta que los futuros cambios a los parmetros en su MV no debern afectar en forma indeseada a la pieza o el ensamble mismo, es decir obtener un dibujo robusto. Dibuje geometras de soporte o esquemas necesarios requeridos. Dibuje un esquema 2-D Use los comandos Extrude, Revolve, Sweep, o Loft de los perfiles 2-D para hacer objetos 3-D. Combine estos objetos en ensambles Coloque las dimensiones y tolerancias de las partes individuales y ensambles. Genere los archivos para usar con algunos de los programas Ingeniera Asistida por Computador (Computer Aided Engineering- CAE):

Manufactura Asistida por Computador (Computer Aided Manufacturing - CAM) Anlisis de Elemento Finito (Finite Element Analysis - FEA) Modelaje Dinmico (Dynamic Moldeling MD) Renderizado Fotogrfico (Photographic Rendering - PR)

Se ilustran a continuacin algunos aplicaciones tpicas de MSP en el CAM, FEA, MD y PR. Modelo Slido Paramtrico Pieza mecnica Aplicacin CAE Manufactura Asistida por Computador

Figura 4.2 Aplicaciones del MSP en el CAE

Modelo Slido Paramtrico Unidad de Movimiento Pasivo Continuo

Aplicacin CAE Modelaje Dinmico

Tapa plstica

Renderizado fotogrfico

Curea de molino azucarero

Anlisis de Elemento Finito

Figura 4.2 Aplicaciones del MSP en el CAE (continuacin).

4.3. FUNCIONES BSICAS EN EL MSP Antes de discutir el MSP en mas detalle, el lector debera estar mas familiar con las operaciones bsicas que pueden ser usadas para hacer un modelo slido de una parte o producto. Note que en las ilustraciones siguientes inician con esquemas 2-D, que luego son transformados a geometras 3-D. Las operaciones bsicos pueden diferir dependiendo del programa CAD que usted use. Funcin Solid Extrusion

Para que sirve La extrusin slida es usada frecuentemente para:


Proceso 1. Haga un plano de boceto sketch plane 2. Dibuje y dimensione un esquema 2-D. 3. Ejecute el comando extrude. 4. Defina el tipo de extrusin (blind, midplane, etc.). 5. Defina la profundidad de la extrusin si es necesaria.

Hacer la parte base de un modelo. Adicionar caractersticas a un modelo.

Cut/Slot Extrusion

Sustrae una porcin del 1. Haga un plano de modelo para formar una boceto sketch caracterstica como: plane. 2. Dibuje y dimensione un esquema 2-D. Agujeros 3. Ejecute el comando Cavidades extrude cut/slot. 4. Defina el tipo de extrusin. 5. Defina la profundidad de la extrusin si es necesaria.

Figura 4.3 Operaciones bsicas del MSP.

Funcin Revolved Extrusion

Para que sirve Adiciona caractersticas a un modelo las cuales puede ser descritas en cordenadas polares (R). Estas caractersticas incluyen: Base de un modelo. Ductos o tubos externos. Formas toroidales y anulares.

Proceso 1. Haga un plano de boceto sketch plane. 2. Dibuje y dimensione un esquema 2-D. 3. Dibuje una lnea de centro la cual ser usada como eje de revolucin. 4. Ejecute el comando revolve cut/slot . 5. Entre la direccin y el ngulo de revolucin si es necesario.

Revolved Cut

Sustrae caractersticas a 1. Haga un plano de un modelo las cuales boceto sketch puede ser descritas en plane. cordenadas polares (R- 2. Dibuje y dimensione un esquema 2-D. ). Estas caractersticas 3. Dibuje una lnea de incluyen: centro la cual ser 1. Tuberas o ductos usada como eje de internos. revolucin. 2. Ranuras internas. 4. Ejecute el comando revolve cut/slot . 5. Entre la direccin y el ngulo de revolucin si es necesario. Adiciona o sustrae caractersticas a un modelo donde los dos extremos de la caracterstica son descritas por diferentes secciones-x. Las secciones-x van haciendo la transicin de una a la otra. Base de un modelo. Caractersticas externas. 1. Haga un plano de boceto sketch plane. 2. Dibuje y dimensione el primer boceto. 3. Dibuje y dimensione el primer boceto. 4. Ejecute el comando "loft command".

Loft

Funcin Sweep

Para que sirve Adiciona o sustrae partes a un modelo, las cuales puedan ser descritas mejor barriendo sweeping una seccin-x a lo largo de una trayectoria descrita. Base de un modelo. Tubos o ductos externos. Resortes. Caractersticas de forma toroidal o anular. Hace partes delgadas como:

Proceso 1. Haga un plano de boceto sketch plane. 2. Dibuje y dimensione la trayectoria de barrido. 3. Dibuje y dimensione la seccin-x. 4. Ejecute el comando "sweep".

Shell

Copas Tazas Carcasas delgadas

1. Ejecute el comando "shell". 2. Seleccione un plano, cara o superficie de corte. 3. Seleccione la defeccin y propiedades de la carcasa 4. Defina el espesor de la carcasa.

Figura 4.3 Operaciones bsicas del MSP (continuacin).

4.4. BUENAS PRACTICAS DE DISEO ES LA CLAVE DE MODELOS SLIDOS ROBUSTOS Cuando decimos robusto, nos referimos a robusto con respecto al proceso de diseo. El objetivo del proceso de MSP es hacer un modelo el cual pueda ser cambiado posteriormente sin deteriorar el diseo original. Por ejemplo, supngase que va a hacer la pieza mostrada abajo. El sentido del diseo es que el agujero este centrado en la mitad del cubo. La correcta e incorrecta manera para hacer este modelo slido es mostrada en la tabla siguiente.

Que fue hecho

Manera correcta Resultado

Que fue hecho

Manera correcta Resultado

Se dibuj un boceto

Se dibuj un boceto

Una extrusin por plano medio

Una extrusin en una direccin

Se dibuj un crculo en el plan medio

Se dibujo un crculo ubicndolo con respecto a sus extremos

Se hizo un agujero por extrusin del crculo

Se hizo un agujero por extrusin del crculo

Figura 4.4 El sentido del diseo

Que fue hecho Se cambio la longitud y el sentido del diseo se preserv

Manera correcta Resultado

Que fue hecho Se cambio la longitud y el sentido del diseo no se preserv

Manera correcta Resultado

Figura 4.4 El sentido del diseo (continuacin)

4.5 . APLICACIN DE LAS FUNCIONES BSICAS 4.5.1. Uso del Path para crear bocetos

1. Dibuje el perfil que se muestra en siguiente figura y convirtalo en un camino de dos dimesiones 2D Path.

2. Dimensinelo como se ilustra.

3. Haga una extrusin (sweep) de un crculo (dibujelo en uno de los extremos del 2D path).

Debera obtener lo que se muestra en la figura siguiente:

4. Dibuje un cilindro, su eje de trabajo y un 3D path (Helix)

4.5.2. Generacin Paramtrica a travs de tablas Ejercicio: Primero dibuje el resorte con usando el comando 3D path.

Datos: Revoluciones 8, Altura 2 Direccin de hlice: Sentido de las agujas del reloj Dimetro del resorte 0.5, Radio del alambre 0.1, Angulo 0 1. Genere la siguiente tabla

2. Visualice los cinco diferentes resortes generados (Se recomienda verlos en forma de alambre no renderizados).

3. Adicione el ngulo del resorte como una nueva variable de control.

4. Visualice nuevamente los resortes.

4.6. PASOS EN DETALLE PARA LA CONSTRUCCIN DE UN MODELO SLIDO

1. Crear un plano de trabajo en el actual UCS

2. Ubquese en una vista de isomtrica

3. Disear un crculo

Con centro el punto 0,0,0 y dimetro 0.5 m

4. Convierta el crculo de 0.5 m en profile.

Seleccione el crculo Presione ENTER

5. Ample el tamao del crculo

6. Dimensione el crculo

Se recomienda cambiar el tamao de la dimensin para mejor visualizacin.

7. Cambio de tamao de dimensin.

Borre la dimensin y dimensione de nuevo, los cambios debe ser mostrados como en la figura siguiente

8. Haga una extrusin al crculo usando el comando extrude, el cual se accede por:

La apariencia del cilindro extruido se puede apreciar en la figura anterior

9. Redondeo constante en la base con el comando fillet.

Una vez active el comando, introduzca el valor del radio de 0.1, presione apply y seleccione el lugar donde desea el radio, presione ENTER.

10. Haga doble click en la palabra fillet1 del browser, esto editar la dimensin del radio.

Una vez editado el radio proceda a: Select object: Seleccione el radio con el mouse Enter new value for radius <.1>: 0.05 Presione ENTER Presione ENTER (nuevamente) La figura siguiente muestra la base con el radio de 0.05 m y en forma renderizada.

11. Gire la base para visualizar el fondo de la misma, utilice el comando de rotacin dinmica para ver el fondo de la base. Command: _avrotate Press pick button and move cursor to rotate [Enter to exit]

12. Haga un shell a la base ejecutando el comando:

Por defecto est activado un shell interno (inside) Introduzca 0.05 como espesor del shell Presione Add para excluir una cara, seleccione la cara inferior Presione ENTER, ENTER, ENTER.

Base despus de ejecutar el comando shell

13. Haga un fillet constante en el interior de la base con radio 0.05 m (similar al item 9)

La figura anterior ilustra el filete terminado.

14. Cambio de vista usando Sketch view

15. Perforacin en la base. Use el comando _amhole

Command: _amhole

Llene los datos requeridos para el tipo de agujero como se ilustra en la figura anterior (Operation=Drilled, Termination=Through, Placement=Concentric, Drill Size=0.05), presione apply Seleccione el work plane con el actual UCS (worldXy/worldYz/worldZx/Ucs/<Select work plane or planar face>: u) Select concentric edge:

Direction Flip/<Accept>: f Esto cambia la direccin para la perforacin como se ilustra en la siguiente figura.

Presione enter para realizar la perforacin.

16. Diseo de una nueva parte (soporte)

COMANDO: mnu_new_part Defina el nombre de la parte2 como soporte (Select (or) <PART2>: soporte) Presione ENTER.

17. Mover el origen del UCS.

Origin point <0,0,0>: 0,0,0.2 Presione ENTER

18. Disear un crculo

Command: _circle 3P/2P/TTR/<Center point>: 0,0,0 ENTER Diameter/<Radius> <0.1500>: _d Diameter <0.3000>:0.3 ENTER

19. Convertir el crculo en profile Command: _amprofile Select objects for sketch: (seleccione el crculo) Presione ENTER

20. Adicione dimensiones al crculo

Command: _ampardim Select first object: Select second object or place dimension: Undo/Radius/Ordinate/Placement point/Enter dimension value <0.3>: 0.3 ENTER Solved fully constrained sketch. Select first object: ENTER

21. Ocultar la parte1. Haga click con el botn izquierdo del mouse donde indica la figura siguiente.

Haga click con el botn derecho del mouse y le aparecer la ventana de dilogo como la mostrada en la figura siguiente.

Haga click con el botn izquierdo del mouse en la palabra visible (la parte desaparecer, ver figura siguiente).

22. Haga una extrusin al crculo con altura de 0.7 m

23. Mueva el UCS a 0.35 m respecto al eje Z

24. Rote el UCS -90 en el eje Y.

25. Haga un crculo con centro en el punto 0,0,0 y dimetro 0.3 m.

26. Ubique un nuevo plano de boceto que contenga al crculo

27. Convierta el crculo en profile y hgale una extrusin de 0.4 m en la direccin Z, con 5 de inclinacin.

28. Haga una perforacin pasante de 0.1 m a la extrusin anterior.

Despus del tercer paso reponda a: worldXy/worldYz/worldZx/Ucs/<Select work plane or planar face>:u, presione ENTER Computing ... Select concentric edge: (selecione el crculo con el mouse) Computing ... Computing ... Direction Flip/<Accept>: f ENTER,ENTER,ENTER

La siguiente figura muestra la perforacin realizada, usando una vista isomtrica frontal derecha.

29. Realice una perforacin al soporte como ilustra la figura siguiente

Despus de ejecutar el paso 3 reponda a: worldXy/worldYz/worldZx/Ucs/<Select work plane or planar face>: Seleccione el borde crculo que se muestra en la figura siguiente con el botn izquierdo del mouse. Select concentric edge: Vuelva a seleccionar el mismo borde

La siguiente figura ilustra activada la parte1_1 y soporte_1 visualizadas con sombra y bordes.

Guarde el archivo en el disco duro en c:/dibujos/ejercicio.dwg.

30. Crear un nuevo archivo

A la pantalla siguiente presione ok

31. Defina el rea de trabajo de 1 m2.

32. Cree una nueva parte con el nombre brazo1

33. Crear un crculo con centro en 0,0,0 de dimetro 0.3 m.

34. Cree un crculo con centro en 0.5,0,0 y dimetro 0.2 m

35. Centro el dibujo usando el comando (pan Realtime)

36. Dibuje lneas tangentes a los crculos

37. Acceda al comando break

38. Contine respondiendo al comando

39. Repita los dos pasos anteriores para el otro crculo.

40. Convierta el dibujo en profile

41. Dimensione el dibujo como se muestra en la figura siguiente (Radios, distancia entre centros e igual altura en el eje Y de los centros del crculo).

42. Realice una extrusin de 0.05 m y dos agujeros como se indica en la figura siguiente

Guarde el archivo en c:\dibujos\brazo1.dwg

43. Abra un nuevo archivo con rea de trabajo de 0.5m x 0.5m 44. Cree una nueva parte con el nombre antebrazo. 45. Dibuje un cuadrado de 0.2 m de longitud y convirtalo en profile y dimensionelo hasta resolver plenamente las restricciones (Solved fully constrained sketch.). 46. Haga una extrusin al rectngulo de 0.5 m con inclinacin de 2. Debe obtener la figura siguiente.

47. Realice un agujero de 0.05 m de dimetro ubicado a 0.1 m del vrtice como se ilustra en la figura.

48. Dibuje un crculo de 0.2 m y una lnea de 0.2 m de longitud como se ilustra en la figura siguiente.

49. Convierta en profile la lnea y el crculo y realice una extrusin de 0.2 m como se ilustra en la figura siguiente.

50. Realice una perforacin de 0.02m de dimetro y profundidad de 0.05m

Guarde el archivo en c:\dibujos\antebrazo1

Ejercicios 1. Dibuje la mano del robot con las dimensiones que se muestra en la siguiente figura (use el procedimiento deseado).

Respuesta: El dibujo deber lucir como el de la siguiente figura:

Guarde el archivo en c:\dibujos\mano.dwg 2. Realice la siguiente figura, use las dimensiones que desee. Respuesta: Debera obtener el slido siguiente: ( Haga Clic sobre el video)

51. Abra el archivo ejercicio.dwg (su ruta es c:\dibujos\ejercicio.dwg) y gurdelo con el nombre ensamble.dwg (su ruta ser c:\diplomado\ensamble.dwg). 52. Active la parte parte1_1. 53. Mueva la parte soporte_1 como se indica en la figura siguiente.

54. Ensamble la parte parte_1 con la parte soporte_1

55. El ensamble se muestra en la grfica siguiente.

Para ensamblar partes de otro archivo siga los siguientes pasos Paso 1. Acceda al catlogo y aparecer una ventana de dilogo (Assembly Catalog) como se ilustra en la figura siguiente.

Paso 2. Haga click con el botn derecho del mouse en la palabra All Devices y aparecer la siguiente ventana.

Paso 3. Presione el botn izquierdo del mouse en la palabra Add Directory... como se ilustra en la figura siguiente.

Aparecer la siguiente ventana para que busque la ruta de los archivos .dwg que desea ensamblar (para este caso la ruta es c:\dibujos)

Despus de presionar Aceptar aparecer la ventana de dilogo siguiente con los archivos que ensamblar.

Pasa 4. Haga doble click con el botn izquierdo del mouse en el archivo a ensamblar. Inicie con el BRAZO_1.

Despus de hacer doble click conteste a la pregunta: Select insertion point: UBIQUE UN PUNTO DE INSERCION DEL BRAZO CON EL MOUSE Y LUEGO PRESIONE ENTER. Volver a la ventana de dialogo. Presione OK

56. Siga el mismo procedimiento indicado en 54 para ensamblar la parte brazo_1 con la parte soporte_1.

La figura siguiente muestra las partes ensambladas

57. Oriente el brazo en forma horizontal usando una restriccin angular.

Responda al comando el valor del ngulo deseado(180) Angle <0>: 180 La figura siguiente ilustra la restriccin terminada.

58. Ensamble el archivo antebrazo1.

La figura siguiente ilustra el antebrazo ensamblado.

59. Ubique una restriccin angular para ubicar el antebrazo horizontalmente. Para la seleccin realizada el ngulo es de -90

60. Ensamble la mano.

Mano ensamblada

Robot ensamblado

EJERCICIO PROPUESTO Haga redondeos adicionales despus de terminar los ensambles hasta obtener la figura que se muestra en la siguiente grfica (debe tener siempre la parte activa donde desea hacer los redondeos).

BIBLIOGRAFA 1. Manual de Usuario Mechanical Desktop, Autodesk 2. Massachussets Institute of Technology MIT, www.mit.edu