LKW 5 Bis Mil GL: Teil 3 Truppeninstandsetzung

Teil 3 Truppeninstandsetzung
Teil 4 (F) Feldinstandsetzung
-
' I 1
LKW 5 bis 10 t mil gl
Band I
(F(- Februar 1992

L-
Diese TDv gilt für
Versorgungsnurnrner
LASTKRAFTWAGEN, PRITSCHEN-,
5t,4x4
LKW5- 11 PR
DSK: H 5001022486
TDv 2320104434
Band I
Versorgungsartikelbezeichnung Versorgungsnummer
5 t, 4 X 4, mit Winde,
LKW 5 - 11 PR-MW
FEUERLEITSYSTEM, ARTILLERIE
FERA auf Lkw 5 t, 4 X 4
7t,6x6
L K W 7 - 7 PR
-
LKW 7 7 PR-MW
STARTGERAET, RAKETE-,
STGER 110 SF 2 ZUB
verlastet auf LKW 7 t, mil gl
LASTKRAFTWAGEN, KIPP-,
-
LKW 7 7 KI-MW
LASTKRAFTWAGEN, Flachbett-,
7 t, 6 X 6, mit Winde und Kranausleger,
zum Faltschwimmbrückentransport,
-
LKW 7 5 FB-MW
LKW 10 - 3 PR-MW
10 t, 8 X 8, mit Winde und Ladekran 1 t,
-
LKW 10 3 A l PR-MW
MATERIALAMT DES HEERES 53474 Bad Neuenahr-Ahrweiler,
Der Leiter den 27. Februar 1992
Die Herausgabe der Teile
3 - Truppeninstandsetzung
4 (F) - Feldinstandsetzung
für
LKW 5 bis 10 t mil gl
- als TDv 23201044-34 Band I
wird genehmigt 1).
Die TDv 23201043-30, 40 (F) und 40 (D), Ausgabe Dez. 1979

TDv 23201044-30, Ausgabe Juli 1979
TDv 2320104440 (F), Ausgabe Sept. 1979
TDv 23201044-40 (D), Ausgabe Dez. 1979
TDv 2320104740, 40 (F) und 40 (D), Ausgabe Dez. 1980
TDv 2320106340, 40 (F) und 40 (D), Ausgabe April 1979
werden hiermit außer Kraft gesetzt.
Brigadegeneral
I
Weitergabe sowie Ve~ielfältigungdieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung
- der Bundesre~ublikDeutsch-
ihres Inhalts sind nur mit ausdrücklicher Zustimmuna I
land zulAssig.
I
1 Zuwiderhandlungen verpflichten zum Schadenersatz. 1
1) - -
Ermächtigung nach Erlaß BMVg-InspH Fü H V 3 Az. 60-01-00 vom 26. 10. 1971
TDv 23201044-34
Band I
Vorbemerkung
Die vorliegende Technische Dienstvorschrift ( T b ) beinhaltet:

- Teil 3 Truppeninstandsetzung
- Teil 4 (F) Feldinstandsetzung
Die TDv dient zur Unterrichtung und Anleitung der aufsichtsführenden Stellen, des Wartungs- und In-
standsetzungspersonals und zu Ausbildungszwecken.
Die Zuständigkeit und Verantwortung für die Ausführung aller Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten re-
gelt die für den betreffenden LKW mil gl gültige TDv Teil 31. In diesem Zusammenhang sind auch die Hin-
weise auf andere TDv im Vorblatt dieser TDv zu beachten.
In die vorliegende TDv sind nur typenbedingte Beschreibungen und Arbeiten aufgenommen worden. Nicht-
beachtung führt zwangsläufig zu Betriebsstörungen, Schäden und damit kostspieligen lnstandsetzungen
oder Unfällen.
Es wird davon ausgegangen, daß die Arbeiten nur von angelernten und fachlich ausgebildeten Soldaten
ausgeführt werden.
Pflege- und Fristenarbeiten sind in Verbindung mit dem Fristenhefl TDv-Teil 22 durchzuführen.
Für die Pflege-, Fristen- und lnstandsetzungsarbeiten ist jeweils nur der Ausbau bzw. das Zerlegen be-
schrieben. Der Ein- bzw. Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei sind die unter "Einbau-
hinweis'' aufgeführten zusätzlichen Angaben zu beachten.
Für das Anziehen der Muttern und Schrauben mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment sind Drehmo-
mentschlüssel in der angegebenen Größe zu verwenden. Muttern und Schrauben ohne Drehmomentanga-
ben sind nach DIN anzuziehen.
Sämtliche Maße sind Millimeter (mm) angegeben, sofern keine andere Maßeinheit dabeisteht.
Die Bezeichnungen vorn, hinten, rechts und links sind immer Fahrtrichtung gesehen.
Änderungsvorschläge sind auf dem Dienstwege an MatAH einzureichen.
HINWEIS
Nach dem Produktionsanlauf der LKW 10 t mil gl, 8 X 8, wurden Änderungen für den KHD-Motor BF 8 L
413 F beschlossen.
Es muß zwischen der serienmäßig eingebauten

A-Ausführung, VersNr 2815-12-162-9220
und der im Austauschfall einzubauenden
B- bzw, C-Ausführung, VersNr 2815-12-176-9564 bzw. 2815-12-304-0606
unterschieden werden. In der vorliegenden TDv sind die betreffenden Angaben durch den Zusatz (A-, B-
bzw. C-Ausführung) gekennzeichnet. Unterschiedliche Merkmale der beiden Motorausführungen siehe
TDv 23201044-12 Bilder 12 und 13.
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band ISeite
ALLGEMEINE ANGABEN
Sonderwerkzeuge. Meß- und Prüfgeräte ............................................... I12
Sonderwerkzeuge. Meß- und Prüfgeräte bis MES 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Sonderwerkzeuge. Meß- und Prüfgeräte bis MES 3 ....................................... 114
SelbstgefertigteSonderwerkzeuge (MES 2 13) . . . . . . . . . . . . . . . . i .......................... 1/18
Einsielldaten und Toleranzan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1/21
Anziehdrehmomentrichtwerie ........................................................ 1/33
Konstruktivbedingte Anziehdrehmomente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1/34
Anziehvorschriil .............................................................. 1/38
Werk- und Verbrauchsmaterial ...................................................... 1/39
WARTUNG. TRUPPEN- UND FELDINSTANDSETZUNG. FRISTEN- UND

EINSTELLARBEITEN
01 Motor .....................................................................
Weitergehende technische Beschreibung ...............................................
Motor aus- und einbauen (MES 3) ...................................................
Motor wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Hebeöse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ................................
Hintere Hebeöse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ................................
Motorlagerung auf Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Motorlagerung aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ............................
Hintere Motorlagerung „außer 10 1" aus und einbauen oder wechseln (MES 3) ....................
Hintere Motorlagerung „10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .......................
Füllmengenregulierung. Funktion prüfen (MES 2) .....................:. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kick-down-Schalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............................
Arbeiten an der Füllmengenregulierung„Gestängeausführung" ...............................
Fahrpedal mit Lagergehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........................
Fahrpedal mit Lagergehäuse zerlegen und zusammenbauen instand setzen (MES 2) . ...............
Drucklufizylinder der Fahrpedalsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................
Betätigungszug vom Motorabstellknopf zum Fahrpedal aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . .
Füllmengenreguliergestängeam Fahrgestell aus- und einbauen oder wecheln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
Füllmengenreguliergestänge am Motor aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . .
Füllmengenregulierungeinstellen (MES 2) ..............................................
Füllmengenregulierung „Brtr" am zusätzlichen Bedienstand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .
Füllrnengenregulierung „BrirWam zusätzlichen Bedienstand einstellen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Arbeiten an der Füllmengenregulierung„Fleuugausführung" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fahrpedal mit Lagergehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........................
Fahrpedal mit Lagergehäuse zerlegen und zusammenbauen. instand setzen (MES 2) ...............
Übertragungsteil für Flaxzüge aiis- und einbaiieri oder woclisulii (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
übeilragungsteil Iür Flexzüge zorlogari und ziisarmnenbauuri. lnelniirl tlutruii IMI:S 2) . . . . . . . . . . . . . .
Flexzug für Füllmengenregulierungvom Handgrill zum Fahrpodal aun- uiid uiribniioii adur
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flewug für Füllmengenregulierungvom Fahrpedal zum Molor aue- urid eiribniiuii odur wocfisulri
(MES2)
Drucklufizylinderfür Fahrpedalsperreaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drucklufizylinderfür Nullförderung der Einspritzpumpeaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . .
Leerlaufanschlag für Füllmengenregulierhebelaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . .
Füllmengenregulierungeinstellen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Flexzug Brir" vom Fahrpedal zum zusätzlichen Bedienstand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
Füllmengenregulierung „Brtr" am zusätzlichen Bedienstand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .
.
Füllmengenregulierung Brtr" am zusätzlichen Bedienstand einstellen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KurbelgehäuseentlüHung. Funktion und Gehäuseinnendruck prüfen (MES 2) .....................
Kurbelgehäuseentlüilung.Zustand und Festsitz prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entlüilungsventil vollst. für Kurbelgehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ..............
Verdichtungsdruck prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zylinderkopfhaube aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............................
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band / Seite
Ventilspiel prüfen (MES 2) ...........................................................

Kipphebeibock aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................................
Kipphebel aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .....................................
Stößelstange aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................................
Schutzrohr für Stößelstange aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........................
Zylinderkopf aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ....................................
Zylinder mit Kolben aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ..............................
Keilriemenscheibeaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ...............................
Schwingungsdämpfer vorn aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .........................
Kurbelwelle vorn abdichten (MES 3) ..................................................
Aggregateträger aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .................................
Schwungradgehäuse entleeren (MES 2) ................................................
Deckel für Schwungradgehäuse „I01" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ................
Führungslager und Dichtring im Deckel für Schwungradgehäuse -101" aus- und einbauen oder
wechseln(MES3) ...............................................................
.........................
Dämpfungskupplung "10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3)
Schwungrad aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ...................................
Führungslager im Schwungrad „I01" aus- und einbauen oder wecholn (MES 3) ..................
Anlaßzahnkranz wechseln (MES 3) ...................................................
Kurbelwelle hinten abdichten (MES 3) .................................................
Hinteren Deckel aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .................................
Ölwanne aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ......................................
Saug- und Druckleitung für Schmierölpumpen aus- und einbauen odar wochsolri (ME9 3) ...........
Schmierölsaugpumpe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .............................
Schmieröldruckpumpe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ............................
Motorölkühler aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ...................................
Umgehungsventil für Motorölkühler aus- und einbauen. prüfen bzw. wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . .
ölkreislauf. Druck prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verschmutzungsanzeiger für Lufiiilter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Leitung für Verschmutzungsanzeiger aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................
Ansaugschlauch für LuMilter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........................
.
Luntilter vollst aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Ansaugrohr ~lanschmutternauf Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ansaugrohr „Saugmotor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ansaugrohr „aufgeladener Motor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ....................
Ladeluftkühler aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ..................................
Abgaskrümmer. Flanschmuttern auf Festsitz prüfen (MES 2) .................................
Abgaskrümmer „Saugmotor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .......................
Abgaskrümmer .aufgeladener Motor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abgasturbolader aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .................................
Abgasturbolader reinigen und Spiel prüfen (MES 3) .......................................
Abgasrohre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ....................................
Abgastopf „außer B h " aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............................
.
Abgastopf Brlr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................................
Anlasser aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ......................................
Anlasser-Kohlebürsten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............................
Einrückmagnetschalteraus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............................
Kaltstartanlage. Funktion prüfen (MES 2) ...............................................
Flammglühkerze aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................................
Magnetventil der Kaltstarlanlage „A-Ausführung" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Magneiventil der Kaltstarianlage aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .....................
Geber für OT- und FB-Messung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ....................
Temperaturschalter für Öltemperaturanzeige- Motor aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......
Temperaturschalter für Warnleucht+ZylinderkopHemperatur aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
Geber für ~arnleuchtedldruckanzeigeMotoraus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..........
Biegsame Welle für Drehzahlmesser aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band ISuile
Winkeltrieb für Drehzahlmesser aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I / 01-117
Antrieb für biegsame Welle (Drehzahlmesser)abdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I 101-1 17
Einspritzpumpenantriebabdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I 101-1 18
Einspritzpumpenantriebaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ............................I / 01-1 18
03 Kralistofiversorgungsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
weitergehende technische Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kraftstoffbehälterenlwässern (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Geber für Krailstoffvorratsanzeigeraus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anschlußplane mit Steigrohren im Kratlstotlbehälteraus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . .
Kraflstoiibehälter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kraftstoflbehälterreinigen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kraiistoiihandpumpe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . .: ...................
Krall~toffvotiiltervollst. aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kratlstoffdoppelfilter„bei A-Ausführung" vollst. aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . .
.
Kraftsloffdoppelfiltervollst aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kraftstoffsieb für Heizung reinigen (MES 2) .............................................
Kraflstoiileitung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................................
Einsritzleitung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einspritzventil aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................................
Einspritzdüse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einspritzdüse prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Übettrömventil an der Einspritzpumpe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................
Mechanische Kraftsloffpumpeaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einspritzpumpe „bei A-Ausführung" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einspritzpumpe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obere Totpunkt (0T)-Markierung ermiüeln bzw prüfen (MES 3) . ..............................
Förderbeginn (FE) der Einspritzpumpe„bei A-Ausführung" prüfen (MES 3) ......................
Förderbeginn (FE) der Einspritzpumpeprüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
05 Kühlanlage ................................................................
weitergehende technische Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ölschleuderfilter reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gebläsedeckel abdichten (MES 2) ....................................................
Kühlgebläse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ....................................
Gebläsegetriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abgasthermostat „Saugmotor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abgasthermostat ..aufgeladener Motor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperaturschalter (im Getriebeölkreislauf) für Kühlgebläse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .
Magneiventil für Kühlgebläse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......................
Staudruck des Kühlgebläses prüfen (MES 3) ............................................
.
Luftschachl. Kühlrippen Motoröl-. Getriebeöl- und Ladeluftkühler reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . .
Luflschacht a u s und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtungen füi Luflschacht wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Faltenbalg aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Luftleitblech aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
06 ElektrischeAnlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Keilriemen für Generator. Zustand und Spannung prüfen (MES 2) .............................
Keilriemen für Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...........................
Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Generator. Kühlluftführungreinigen (MES 2) .............................................
Entstörkondensator für Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .....................
Kohlebürsten für Generator wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spannungsregler für Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ......................
Dämpfungskandensatorfür Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entstörfilter für Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..........................
TDv 23201044-34
Band l
Inhaltsverzeichnis
ind 1 Seite
.
Batterien Ladezustand prüfen (MES 2) ................................................
Batterieladen(MES2) ............................................................
Batlerien aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . : ................................
Kabelbäume aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Allgemeines ....................................................................
VerlegungsplänederHauptkabelbäume ................................................
(1) Kabelbäume in Fahrerkabinebzw. Motorraum .........................................
(2) Motorverkabelung „A-Ausfühmng" .................................................
(3) Moto~erkabelung .............................................................
(4) Anschluß Elektroteilekasten-Motor .................................................
......................................
(5) Kabelbaum vom Fahrerhaus zum Veiteilerkasten :
(6) Kabelbäume für Zentralhydraulik...................................................
...............................
(7) Kabelbäume für Heckbeleuchtung und Anhängersteckdosen
..........
(8) Kabelbäume für Beladeeinrichtung. Rundumkennleuchten und Arbeitsscheinweiier „Bar"
.
Richtlinien zum Gebrauch des TDv~Teil5 (ET-Katalog) für das Wechseln bzw die Reparatur von
.~ ' .. ~'
Kabelbäumen ...................................................................
..................................
Verleilerkasten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
Steckdose. Zusland prüfen (MES 2) ..................................................
Steckdosen aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ....................................
(1) Steckdose 2 q l i g für Kabelleuchte an der lnstfumententafel ..............................
(2) Steckdose 2-polig für Batteriespannungsanzeige bzw. Funkgerät ...........................
(3) Steckdose 6-polig für Fernbedienung der Seilwinde an der lnstrumentenlafel ..................
(4) Steckdose 19-polig am Elektroteilekasten ............................................
(5) Prüfsteckdose 37-polig am Elektroteilekasten .........................................
(6) Steckdose für elektrische Zuleitung zum Getriebe und Steckdose für elektrische Zuleitung zum
Verleilerkasten ................................................................
.
(7) Steckdose für Begrenzungs- b m Kabelleuchte am Verleilerkasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
(8) Steckdose (zivile Anhängersteckdose) am Schlußqueiträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
(9) Steckdose für Nebelschlußleuchte-Anhänger am Schlußquerlräger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
(10) Steckdose 12-polig (NATO-Anhängersteckdose) am Schlußquenräger .....................
(11) Fremd~tromsteckdoseim Batteriekasten ............................................
(12) Prüfsteckdose im Motorraum und in der Fahrerkabine ..................................
(13) Steckdose für Rufanlage. Kabine und WaHenanlage. Steckdose für Richtsatzbeleuchtung.
SteckdosefürFunkgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baneriehauptschalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baneriehauptschalter „alte Ausführung'' instand setzen (MES 2) ..............................
..
Batteriehauptschalter neue Ausführung" instand setzen (MES 2) .............................
Baneriehauptschalter RakW bzw. FERA" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
. .
Battenehauptschalter RakW bzw FERA" instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fahnschalter aus- und einbauon oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Glühanlaßschalter aus- und oiiibaueri oder wechseln (MES 2) ...............................
IR- bzw. LichtSchalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalter für Warnblinkanlage bzw. für Nebelschlußleuchte aus- und eiribaiien Odor wuchseln (MES 2) ..
Kippschalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ....................................
Kippschalter am Schaltkasten für Heiz- und Lüflungsger(lt aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..
Lenkstockschalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................................
Bremslichtschalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............................
Fußschalter für Motorbremse au* und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalter für Kontmlleuchte der Ausgleichsperre-Hinterachse(n) aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Banerielrennschalter NOT-AUS aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .....................
Betätigungszug NOT-EIN aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strornbegrenrer für Fahrlschreiber au* und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diode für Heiz- und Lüflungsgerat an der TRbF-Schaltung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .
Diode für Heiz- und Lüflungsgeräl im Schallkasten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . .
Diode für Motorbremse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diodengruppenfür Prülsystem aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band I Soite
Sicherungsautomat in der Fahrerkabine aus- und einbauen oder wechsulii (MES 2) ................
Grundplatte für Sicherungsaulomat in der Fahrerkabine aus- urid eiribaiion odur wochsolri (MES 2) ....
Sicherungsautomat in der Konsole aus- urid einbauen oder wechsolri (MES 2) ...................
Sicherungsautomat im Elektroteilekasten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
. . .
Sicherungsautomatfür Baneriespannungsanzeige bzw für Funkgerät RakW bzw FERA" aus- und
einbauen oder wechseln (MES 2) ....................................................
Vorglühwiderstand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalteinheit für Gebläsesteuerung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elektroteilekastenam „Saugmotorn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................
.
Elektoteilekastenam Motor A-Ausführung. aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............
Elektoteilekastenam Motor aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elektoteilekastenam Motor instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fahrtschreiber aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................................
..........................
.
Schloß für Fahrischreiber aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
.
Strombegrenzer für Fahrtschreiber RakW bzw FERA" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
Einstellen des Warnkontaktes für Geschwindigkeit (MES 2)
....
..................................
Instrumente der lnstrumententafelaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ....................
.
lnstrumententafel vollst aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...........................
lnstrumententafel abrüsten und wechseln (MES 2) ........................................
Zentralanzeige (Kontrolleuchten)an der lnstrumententafelaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..
.
lnstrumententafel für Heiz- und Lüilungsgerät öiinen bzw schließen (MES 2) ....................
lnstrumententafel für Heiz- und Lüftungsgerät aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...........
Schaltkasten für Heiz- und Lünungsgerät aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
Schaltkasten für Heiz- und Lünungsgerät instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drehwiderstandam Schaltkasten für Heiz- und Lüftungsgerät aus- und einbauen oder wechseln(MES 2)
Drehwiderstandam Schaltkasten für Heiz- und Lünungsgerät prüfen (MES 2) ....................
Halter für überhitzungssicherung am Schaltkasten für Heiz- und Lüftungsgerät . ~
aus- und einbauen
oderwechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Widerstand für Zusatzgebläse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scheinweriereinstellung prüfen (MES 2) ................................................
Scheinwerier bzw. Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......................
.
IR- bzw Tarnscheinwerler aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .........................
.
Arbeitsscheinwerier ..Brtrmbzw Einzelteile aus- und einbauen oder wechselri (MES 2) ..............
.
Kontrolleuchte für Arbeitsscheinwerler Brlr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............
.
Vordere Blink-Begrenzungsleuchte bzw Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......
.
Seitliche Blink-Begrenzungsleuchle bzw Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . ....
. .
Blink- Brems-. Schlußleuchte bzw Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . .: .
!
Tarnbremsleuchte aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............................

Kennzeichenleuchteaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..............................
Nebelschlußleuchte-10 1'' aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .........................
Leitkreuzleuchte aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................................
Einzelteile der Leitkreuzleuchte aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Leseleuchte bzw Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Deckenleuchte aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Einzelteile der Rundumkennleuchte Bttr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..............
Störung an der Beleuchtungsanlage beheben (MES 2) .....................................
Signalhorn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ubersicht der Relais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Richtungs- und Warnblinkgeber aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .....................
Relais für Heiz- und Lüftungsgerät aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................
Relais für Zusatzgebläse des Heiz- und Lüftungsgerätes aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...
Relais für Heizung des Heiz- und Lünungsgerätes aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Relais für Rundumkennleuchte „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................
. ...........
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Relais für Fahrlschreiber „RakW bzw FERA" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
Relais für Nebelschlußleuchte 10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
Relais für Anlaßsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
..................
............................
Relais im Ekktrotwkkasten am Motor aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band 1 Seite
Relais der TRbF-Schaltung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .........................
Relais im Relaiskasten der Fahrerkabine aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
Trennrelais für Stromversorgung-Kabine aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
Trennrelais für Stromversorgung-Waffenanlage 3 a k W bzw. FERA" aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prüfanweisung Elektrik (MES 213) ....................................................
Erläuterung des Flußdiagrammes .....................................................
.
Erläuterung der Signalveriolgung" ......................
.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fehlersuche Masseschluß (Beispiel) ...................................................
Stromversorgung Fahrzeug einschließlich Ladekontrolleuchte .................................
Anlaßsteuerung ..................................................................
Kaltstallanlage ..................................................................
Steuerung-Motorkühlgebläse zur Getriebeölkühlung .......................................
.
Öltemperaturanzeiger für Motor : ....................................................
Warnleuchte-Motoröltemperatur .....................................................
Warnleuchte-Motoröldruckwarnleuchte .................................................
Warnleuchte-Zylinderkopftemperatur ..................................................
WarnleuchteGetriebe6Itemperatur ...................................................
Warnleuchte-Druckluftvorrat Kreis I ...................................................
Warnleuchte-Druckluftvofrat Kreis II ..................................................
Warnleuchte-Bühne ausgefahren „FERAn ..............................................
Warnleuchte-Lenkhydraulik „ I 0 1" ....................................................
Kontrolleuchte-Feststellbremse ......................................................
Kontrolleuchte-Wandler ...........................................................
Kontrolleuchten-Ausgleichsperre-Hinterach(n) und Verteilergetriebe ..........................
Kontrolleuchte-Fernlicht ...........................................................
Kontrolleuchte-Blinker Zugwagen/Anhänger .............................................
Kontrolleuchte-IRScheinwerier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
K~ntr~lleuchtenRundumkennleuchten "Brtr" ............................................
Kontrolleuchten-Arbeitsscheinwerfer „Brtr" ..............................................
. ..........
Kontrolleuchte-Nebenabtrieb „5t. 71 und 1Ot Pritsche mit Zentralhydraulik, Brtr und Kipper"
Kontrolleucht~lstandin Zentralhydraulik ..............................................
Kontrolleuchte-Kippbrücke„Kipperm ...................................................
Konlrolleuchte-Heizen!LüiIen ........................................................
Warn- und Kontrolleuchten: Gesamtausfall ..............................................
Scheinwerier(Abblendlicht) .........................................................
Scheinwerier (Fem- und Abblendlicht) .................................................
Scheinwerier(Fern1icht) ...........................................................
Bremsleuchten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Schlußleuchten Kennzeichen- und Begrenzungsleuchten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Blink.Begrenzungsleuchten, vorne ....................................................
Fahrtrichtungs- und Warnblinkanlage ..................................................
Anhänger: Schluß- und Bremsleuchten ................................................
Anhänger: Blinkleuchten, Blinkkontrolleuchte, GesamtausfallBeleuchtung ........................
Nebelschlußleuchte„I01 Pritsche" ....................................................
Signalhorn, Deckenleuchte-Fahrerkabine-Motorraum ......................................
lnstrumentenbeleuchtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Arbeitsscheinwerfer „ B W ...........................................................
R~ndumkennleuchten~Brtr". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tarnscheinwerier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tarnbremsleuchten ................................................................
Tarnschlußleuchten ...............................................................
Leitkreuzleuchte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Steckdosen für Kabelleuchten (und Richtsatzbeleuchtung „RakW8') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .,. . . . . . .
Steckdosen für Funkgerät „FERA und RakW" ...........................................
Scheibenwischer-Scheibenwaschanlage .................................................
TRbF-Anlage „5t., 71- und 1Ot Pritsche" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band / Seite
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Stromversorgung: Aufbau 31.. 7t- und 101 Pritsche FERA" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rufanlage ..5t.. 7t- und 101 Pritsche" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motorbremse (3. Bremse) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fahrpedalsperre in Verbindung mit Motorbremse .........................................
Ausgleichsperre-Hinterachse(n) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ausgleichsperre-Verteilergetriebe ....................................................
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Nebenabtrieb „5t.. 7t- und 101Pritsche mit Winde Brtr und Kipper" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seilwinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
07 Getriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Weitergehende technische Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Getriebe 01 wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Getriebe. Ölfiltereinsatz reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Getriebe. Entlüttung reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Getriebe außer 10 1" nach unten aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Getriebe außer 10 1" nach oben aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Getriebe ,.I0 1" nach untenaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Getriebe „ I 0 1" nach oben aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Getriebelagerung auf Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Getriebelagerung „ I 0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Getriebelagerung „10 1" instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hintere Getriebelagerung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hintere Getriebelagerung instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wandlergehäuse -10 1" entwässern (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WSK-Anlageprüfen(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prüfvorbereitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elektronikbaustein im Fahrzeug prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fahrpedaleprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
lnduktivgeber „f MOTOR" und „f TURBINE" prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kick-down-Schalter im Fahrzeug prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schallpunkt „WK EIN" im Stillstand prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schaltpunkt „WK EIN" beim Fahren prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prüfungen mit zusätzlichem Prüfkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Hydr Prüfung mit Manometer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ausgebauten Elektronikbaustein mit Fremdstromquelle prüfen ................................
WSK-Steuerung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WK-Magnelventil (Vorsteuerventil)aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................
lnduktivgeber für Wandlereingang au* und einbauen oder wechseln (MES 2) ....................
Induktivgeber für Wandlerausgang au* und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................
Elektronikbaustein auw und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............................
WSK-Antriebsflansch „10 t" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtringe für WSK-Antriebsflansch -10 t" wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorbaulager „ I 0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lager im Vorbaulager „10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wandler aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wandlergehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wandlergehäuse instand setzen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ölzuführungsflanschaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ..............................
Ölpumpe für WSK aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Turbinenwelle aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schaltkupplung aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .................................
Ausrückgabel aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kupplungsgehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anschlußgehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kupplungsgehäuse. Trockenmiitelpatroneein- bzw ausbauen (MES 2) . .........................
Hydr. Kupplungsbetätigung entlütten (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsflüssigkeitder hydr. Kupplungsbetätigung wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band l Seite
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Hydraulik- bzw Druckluftschlauchder hydr. Kupplungsbetätigung aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulik- bzw: Druckluilleitung der hydr. Kupplungsbetätigung aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ausgleichbehälter der hydr. Kupplungsbetätigung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .........
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Geberzylinder der hydr Kupplungsbetätigungaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
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Geberzylinder der hydr Kupplungsbetätigung instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Nehmerzylinder der hydr Kupplungsbetätigung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . .
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Faltenbalg des Nehmerzylinder der hydr Kupplungsbetätigung wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Kupplungspedal Leerweg prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kupplungspedalaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Faltenbalg für Schalthebel wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalthebel in der Fahrerkabineaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schaltbock aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalktange „ I 0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Schaltctange "10 1" vorderes Teilstück aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
Schaltstange "10 1" hinteres Teilstück aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kreuzgelenk für Schaltstange "10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................
Führungslager der Schaltstange "10 t" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . .
Faltenbalg für Schaltstange wechseln (MES 2) ............................................
Teile der Außenschaltung arn Getriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
Schaltgestänge einstellen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Schaltgehäuse aus- und einbauen. wechseln bzw abdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Deckel für Schaltwelle a u e und einbauen. wechseln bzw. abdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abtriebsflansch a u e und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtring für Abtriebsflansch wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schaltzylinder für Getriebeausgleichsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ..............
Schaltgehäuse für Getriebeausgleichsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . .
Druckluftzylinder für Nebenabtrieb aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Faltenbalg für Druckluftzylinder am Nebenabtrieb wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckluftrylinder für Nebenabtrieb instand setzen (MES 3) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalthebel für Nebenabtrieb aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......................
Nebenabtrieb aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nebenabtrieb abdichten bzw. instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Biegsame Welle (Geschwindigkeit) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Winkeltrieb für biegsame Welle (Geschwindigkeit) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Antrieb für biegsame Welle (Geschwindigkeit) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...........
Gehäuse für Antriebder biegsamen Welle (Geschwindigkeit),.außer 10 1" aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gehäuse für Antrieb der biegsamen Welle ..I0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .........
Getriebeölkühler aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schnellkupplung der Hydraulikleitungfür Getriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Faltenbalg für Schnellkupplung wechseln (MES 2) ........................................
Hydraulikschlauch für Getriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ......................
Hydraulikschlauch für Getriebe "10 1" (zwischen Fahrgestell und Getnebo) aus- und einbauen
Hydraulikleitung am Getriebe „außer 10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..............
Hydraulikleitung für Getriebe "10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................
Warnleuchte für Getriebeöltemperatur. Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperaturschalter für Warnleucht~eViebeoltemperaturaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..
Temperaturschalter (im Getriebmlkreislaut) für Kühlgebläse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .
Schalter (Neutralstellung) für Relais der Fahrpedalsperreaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . .
Schalter (Kupplung) für Relais der Fahrpedalsperreaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . .
Schalter für KontrolleuchteGetriebeausgleichsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . .
Schalter für Kontrolleuchte-Nebenabtrieb aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
Kabelbaum für Getriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kabelbaum im Wandlergehäuse a u e und einbauen oder wechseln (MES 3) .....................
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Band I
Inhaltsverzeichnis
Band 1 Seite
Kabelbaum im AnschluEgehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . : ....

I 107-108
Kabelbaum instand setzen (MES 213) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I / 07-108
08 Antriebsachsen .............................................................
Vorderachse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ...................................
Hinterachse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ......................................
.
An- bzw Abtriebsflansch aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtringe für Antriebsflansch "Achse ohne Durchtrieb" wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtringe für An- bzw. Abtriebsflansch „Achse mit Durchtrieb" wechseln (MES 3) ................
Glockennabendeckel aus- und einbauen. abdichten oder wechseln (MES 2) .....................
Planetengetriebeaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ................................
Radnabe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ......................................
Dichtringe der Radnabe wechseln (MES 3) .............................................
Lagerung der Radnabe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Radbolzen aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Achsschenkel aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Achsschenkelbolzenbuchsen wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Radanschläge einstellen (MES 3) ....................................................
Antriebswelle mit Gelenk „Vorderachse" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ...............
Nadelrollenlager und Dichtringe für Antriebswelle mit Gelenk aus- und einbauen oder wechseln (MES 3)
Antriebswelle „Hinterachse" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ........................
Schaltzylinder für Achsausgleichsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ................
Druckluflschlauch für Achsausgleichsperre aus- und einbauen odor wechsoln (MES 2) .............
Druckluftleitung für Achsausgleichsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............
Achse. Entlüflung reinigen (MES 2) ...................................................
Schlauch der Achsentlüftung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......................
Rohrleitung der Achsentlüflung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gelenkwelle. Zustand und Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gelenkwelle aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zwischenlager für Gelenkwelle -5 t. FERA. B W . Zustand und Festsitz prüfen (MES 2) .............
.
Zwischenlager für Gelenkwelle "51. FERA Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .........
Längs- und Dreieckslenker. Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Längslenker aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zwischenstück für Längslenker der 2. Vorderachse "10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..
Gummimetallager für Längs- bzw. Dreieckslenker wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dreieckslenker aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................................
Deckel für Gelenk des Dreieckslenkers aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
09 Fahmerk .................................................................. IIO9-01

I1 09-01
10 FederungundDämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Federn. Schwingungsdämpfer und Halter. Zustand und Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Oberes Anschlaggummi aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Unteres Anschlaggummi aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Federaus-undeinbauenoderwechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fedeneller aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schwingungsdämpfer aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Oberen Halter für Schwingungsdämpfer aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
Unteren Halter für Schwingungsdämpfer aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............
12 Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . llll2-01
Weitergehende technische Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1 12-01
Luftpresser. Zustand und Förderleistung prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 112-04
Zylinderkopf für Luitpresser aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II I12-05
Ventilplatte für Luftpresser aus- und einbauen. reinigen oder wechseln (MES 3) ................... I1I12-06
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Band I
Inhaltsverzeichnis
Band / Seite
2.9.5 Luilpresser aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.9.6 Druckregler. Filtereinsatz reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.7 Druckregler aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.8 Frostschützer. Docht und Behälter reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.9 Frostschützer. Schauglas aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.10 Frostschützer aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.1 1 Frostschützer instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.12 Naßluftbehälter am Fahrgestell aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.13 Druckluitbehälter 40 1 an der Motorraumdachklappe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......
2.9.14 Druckluitbehälter 10 1 an der Motorraumdachklappe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .......
2.9.15 Entwässerungsventilaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.16 Vierkreisschutzventil aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.17 Motorwagenbremsventilaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.18 Relaisventil für Vorderradbremse (Kreis II) aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . .
2.9.19 Relaisventil für Hinterradbremse (Kreis I) aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.20 übergangsrohr und Entlüilungsventil des automatischen Bremskrafüeglen aus- und einbauen oder
wechseln(MES3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.21 Automatischen Bremskraftregler aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .....................
2.9.22 Federungskörper für automatischen Bremskraftregleraus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . .
2.9.23 Schnellöseventil der Anfahrhilfsbremse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.24 Schnellöseventil der Feststellbremse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................
2.9.25 Abblaseventil des Schnellöseventils aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.26 Schnellöseventil mit Abblaseventil instand setzen (MES 3) ..................................
2.9.27 Anfahrhilfk und Feststellbremsventilaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.28 .
Feststellbremshebelvollst aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.29 Feststellbremshebelinstand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.30 Kuvenscheibe für Feststellbremse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.31 Prüiventil für Feststellbremse- Anhänger aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.32 Prüiventil für Feststellbremse- Anhänger instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.33 Anhängersteuementil aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.34 Diiierenzdruckschaltventil. Entlüilungsventil reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.35 Diiierenzdruckschaltventilaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.36 Rückschlagventilfür Feststellbremse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..................
2.9.37 Rückschlagventil der vorderen Vorratsleitung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
2.9.38 Rückschlagventil instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.39 Rohrleitungsfilter reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.40 .
Rohrleitungsfilter vollst aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.41 Kupplungskopf (ohne Ventil) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.42 Einzelteile des Kupplungskopfes (ohne Ventil) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . .
2.9.43 Kupplungskopf (mit Ventil) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.44 Einzelteile des Kupplungskopfes(mit Ventil) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . .
2.9.45 Kombizylinder. Entlüiiung reinigen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.46 Kombizylinder. Staubschmutzmanschene prüfen (MES 2) ...................................
2.9.47 Staubschmutzmanschene des Kombizylinders wechseln (MES 3) .............................
2.9.48 Kombiqlinder aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.49 Vorspannzylinder aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.50 Hauptbremsqlinder aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.51 Geber für WarnleuchteBremsflüssigkeitsstand prüfen (MES 2) ........................... . . . :
2.9.52 Geber für Warnleuchte-Bremsflüssigkeitsstand aus- und einbauen oder wuchsoln (MES 2) . . . . . . . . . .
2.9.53 Ausgleichbehälter für Bremsflüssigkeitaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............. ... :
2.9.54 Hydr. Bremsanlage entlüften (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.55 Bremsflüssigkeit wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.56 Radqlinder aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.57 Geber für Warnleuchte-Drucklufivorrat-Kreis I aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
2.9.58 Geber für Warnleuchte-Druckluftv~~rat-KreisI1 aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..........
2.9.59 Bremslichtschalter aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.60 Geber für Kontrolleuchte-Feststellbremse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
XIV
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band 1 Seite
Magnetventil für Nebenverbraucher aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................... 11 1 1 2 4 4
Motorbremsklappe. Funktion und Dichtheit prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1 1 2 4 6
DruckluiIzylinder für Motorbremsklappe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................ I11 1 2 4 6
Motorbremsklappe a u s und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1 1 2 4 8
Motorbremsklappe instand setzen (MES 2) .............................................. 11 I 1 2 4 8
Druckluftschlauch aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................................ 11 I 1 2 4 9
Druckluftleitung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1 1 2 4 9
Bremsschlauch (hydr.) a u s und einbauen oder wechseln (MES 2) ............................ II112-50
Bremsleitung (hydr.) a u s und einbauen oder wechseln (MES 2) .............................. II / 12-50
Verleilerstück (hydr.) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 12-51
Rohrleitung anferligen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Biegen von Rohren 0 5 bis 9 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Biegen von Rohren 0 8 bis 22 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Bördeln von Rohrleitungen ......................................................... II
Rohrverschraubungenmit Schneidring und Überwurlmutter anfertigen .......................... 11
Bremspedal. Leerweg prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Bremspedal a u s und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Pedalgruppe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ................................... II
Pedalgruppe instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Bremstrommel aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremstrommel ausdrehen (MES 3) ....................................................
Bremsbelagdicke prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsbacken reinigen. Zustand prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsbacken der Vorderachse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsbacken der Hinterachse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsbeläge wechseln (MES 3) .....................................................
Bremsbeläge abdrehen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsträger der Vorderachse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .......................
Bremstrager der Hinterachse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .......................
Automatischen Gestängesteller aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ......................
.
Automatischen Gestängesteller einstellen prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsnockenwelleaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lagerbock der Bremsnockenwelle aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ....................
Lagerbuchse und Dichtringe für Bremsnockenwelle wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bremsanlage prüfen (MES 213) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtheit und Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funktionsprüfung der Bremsanlage (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1 Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 Druckregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 Vorrats- und Bremsanlage Dichtheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 Vierkreisschutzventit, Absicherung der Bremskreise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 Doppeldruckmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 Motorwagenbremsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 Kombizylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
8 Autom Bremskraftregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9 Bremslichtschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10 Difierenzdruckschaltventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11 Anfahrhilfs- und Feststellbremsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12 Prüiventil für Feststellbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13Anhängersteuerventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14FußschalterfürDBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15 Geber für WarnleuchteBremsflüssigkeitsvorrat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16HydraulikteilBBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17 Bremswirkung im Fahrversuch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SchemaderBremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TDv 23201044-34
Band l
Inhaltsverzeichnis
Band /Seite
14 Lenkanlage ................................................................
Lenkstockhebel aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dichtring für Welle des Lenkgetriebeswechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkgetriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkgetriebe prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkgetriebe und Lenküberiragungsteileauf Festsitz prüfen (MES 2) ...........................
Lenkrad aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenksäule aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .: ...
Kreuzgelenk für Lenksäule aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Winkelgetriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .: ...
Gelenkwelle aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Faltenbalg für Gelenkwelle wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .;. . .
Lenkstange aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spurstange aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kugelgelenk der Lenk- und Spurstangen prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Faltenbalg für Kugelgelenk der Lenk- und Spurstangen wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Kugelgelenk der Lenk- bzw Spurstange aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkungsdämpfer. Dichtheit prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkungsdämpferaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Halter für Lenkungsdämpfer aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........................
.
Lenkzwischenhebelvollst einschließlich Lagerbock aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . .
Lenkzwischenhebel-Lagerung instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorderen Umlenkhebel der Lenkstangen „ I 0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . .
Vordere Umlenkhebel-Lagerung „ I 0 1" instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hinteren Umlenkhebel der Lenkstangen -10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . .
Hintere UmlenkhebeCLagerung -10 1" instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkunterstützungszylinder „ I 0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Lenkunterstützungszylinder 10 1" instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sturzprüfen(MES3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spurprüfen(MES3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Abschaltpunkte der hydr Lenkunterstützung einschließlich Fahrt geradeaus und Radanschlage prüfen
.feldmäßige Behelfslösung" (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkhydraulik. Filtereinsatz wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkhydraulik. Öl wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkhydraulik entlüften (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikölbehälter ..außer 10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikbehälter -10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikpumpe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikpumpe prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventilmit Dreiwegestromventil der Hydraulikpumpe aus- und einbauen oder
wechseln(MES3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventilim Lenkgetriebe aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ...............
Druckbegrenzungsventilim Lenkgetriebe prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lenkbegrenzungsventilaus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
..
Hilfshydraulikpumpe 10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hilfshydraulikpumpe 10 1". Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Durchgangsventil der Hilfshydraulikpumpe -10 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) .........
Rückschlagventil für Hilfshydraulikpumpe ..I0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventilfür Hillshydraulikpumpe"10 t" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . .
.
Druckbegrenzungsventilfür Hilfshydraulikpumpe 10 t" instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Automatisches Zuschaltventil „ I 0 1" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) ..................
Hydraulikschlauch aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikleitung aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18 Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . llll8-01
Rahmen im eingebauten Zustand prüfen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 118-01
Niet- durch Schraubverbindungersetzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 118-02
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band /Seite
Stoßfänger aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II/ 18-02

Abschleppkupplung prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 118-03
Abschleppkupplung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 18-03
Abschleppkupplung instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 18-04
Anhängekupplung. Zustand. Befestigung und Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 18-04
Anhängekupplung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 18-04
.
Anhängebock „5t und 7 t Pritsche" auf Festsitz Verschleiß und Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . 11 / 18-04
Anhängebock 3 1 und 7 t Pritsche" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 18-06
Anhängebock „5 t und 7 t Pritsche" instand setzen (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 18-07
Vorderen AuHriU aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 18-07
19 FahrerhausundAufbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11/19-01
Fahrerhauslagerungauf Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 119-01
Vordere Fahrerhauslagerung wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-01
Hintere Fahrerhauslagerung wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-02
Schwingungsdämpfer für Fahrerhaus aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................. 11 11944
Türschloß aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-04
Äußeren Türgriff aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-05
Schließzylinder aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-06
Türscharnier wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Fahrerhaustür aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .................................. II
Motorraumklappe in der Fahrerkabinenrückwand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . II
Motorraumklappe in der Fahrerkabinenrückwand „RakW" hochrüsten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Verriegelung der linken Motorraumklappe aus- und cinbaucn oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . II
Linke Motorraumklappeaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........................... II
Rechte Motorraumklappe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I1
Verriegelung der Motorraumdachklappe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . II
Drehstabfeder der Motorraumdachklappe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . II
Motorraumdachklappeaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-13
Dachlukendeckel aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-16
Betatigungshebeldes Dachlukendeckels aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............... 11 / 19-17
Betatigungshebel des Dachlukendeckels instand seizen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-18
Verriegelung des Dachlukendeckels aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-19
Außenspiegelglas aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-19
Außenspiegel instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I1119-20
Außenspiegelhalterung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-20
Dosenlibelle „I01" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Windschutzscheibe aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Verriegelungshebel für Schiebefenster aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Schiebefenster vollst. mit Rahmen aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Schiebefenster bzw. Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Fahersitz vollst. aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
.
Fahrersitzgestellbzw Gleitschienen aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Fahrersitzgestellinstand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II /
Fahrersitzpolster und Rückenlehne aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II1
Fahrersitz-Rückenlehnenverstellung a u e und einbauen. instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-27
Gestell für Sitzbankrückenlehne aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-28
Scheibenwischermotor aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ............................ II / 19-29
Scheibenwischerarmaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-29
Welle für Scheibenwischerarmaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II / 19-30
Gestänge für Scheibenwischer aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...................... 11 / 19-31
Pumpe der Scheibenwaschanlage aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I1I 19-31
Bodenbelag und Manen in der Fahrerkabine wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 119-32
AufIrin unter dem Batteriekasten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-33
Verriegelung für Auftrin unter dem Baileriekasten aus- und einbauen wechseln oder instand .
setzen(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11/19-33
Halterungen für Wane aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 / 19-33
Verriegelung der Ersatzradhalterung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . I1/ 19-34
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band /Seite
Ersatzradhalterung-Oberteil aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ersatzradhalterung-Unterteil aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Haltestange der Ersatzhalterung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ersatzrad-Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..............................
Seil der Ersatzradwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ersatzrad-Kettenwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Haken- bzw. Wirbeladapter der Ersatzrad-Kettenwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . .
Kette der Ersatzradwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tüwerriegelung am Batieriekasten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baneriekastentür aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baneriekasten aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rechten Staukasten „I01" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Längsträger des Planengestells instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bordwandverriegelungaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seitliche oder hintere Bordwand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Bordwand „genietete Ausführung" ausbauen und umrüsten (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Bordwand aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Pritsche vollst aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Querträger der Pritsche aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pritschenboden aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20 Hebe- und Fördereinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zentrylhydraulik. ölbehälter entwässern (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gelenkwelle der Zentralhydraulik aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zentralhydraulik vollst. aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikpumpeder Zentralhydraulik aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Geber für Kontrolleuchte-Zentralhydraulikölstandaus- und einbaiien oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . .
Drahtseil der Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gelenkwelle der Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckluiizylinder der Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
e t . Magneiventil des Druckluiizylinders der Seilwinde aus- und einbauen
~ u b m a ~ nbzw
Druckbegrenzungsventilfür Seilwinde prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Steuerplatte (vollst.) für Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikmotor für Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Haltebremse für Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Haltebremse für Seilwinde prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seilfängerrolle unterhalb der Seilwinde aus- und einbauen. schmieren oder wechseln (MES 2) . . . . . . . .
Andruckwalze an der Seilwinde schmieren (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Andruckwalze (vollst.) an der Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . .
Abweis- und Umlenkrollefür Drahtseil der Seilwinde aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . .
Seilführungsfenster (vollst.) aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seilführungsfenster instand setzen bzw. Rollen schmieren (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Linke Aufstiegshilfe ..Kippermaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
~ e i h t Aufstiegshilfe
e „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorderen Kippträger „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Querträger im Rahmen „Kipperu aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sicherungsstütze für Kippbrücke „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
Sicherheitsseil Kipper aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Träger für Kolbenpresse „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einzelteile der Bordwandentlastung ..Kipper" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
Kl?uenverschlußder hinteren Bordwand ,Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) .........
Spannklaue „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hintere Kippgabel „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kippbrücke (vollst.) „Kippern ab- und aufbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kolbenpresse „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (ME5 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band / Seite
Obere Kugel der Kolbenpresse „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . .
Obere Kuselpfanneder Kolbenpresse „Kipper" wechseln (MES 213) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kugelfuß (vollst.) für Kolbenpresse „Kippermaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . .
Abstellbügel „Kippern aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abstellventil im Kugelfuß ..KipperMaus- und einbauen oder wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abstellventil (Abstellbügel) der Kolbenpresse „Kippermprüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zusätzliches Abstellventil „Kipperwaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zusätzliches Abstellventil „KipperMinstand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zusätzliches Abstellventil .KipperM prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kippventil „Kipperwaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventil „Kippern prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handrad und Betätigungsstange für hydr. Geber „Kipperv aus- und einbauen
Hydr. Geber für Kippventil „Kippers aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydr. Geber für Kippventil „Kipper" instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schalter (hydr.) für Kontrolleuchte- "Kipper" am Kippventil aus- und einbauen
Schalter (mech.) für Kontrolleuchte- „Kippern am hydr. Geber aus- und einbauen
Schalter (mech.) für Kontrolleuchte „Kippern prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Hydraulikschlauch bzw -1eitung der Kippersteuerung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . .
Hydraulikleitung ..Kipper" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ..........................
Hydraulikleitung der Seilwinde „Kipper" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . .
Kippeinrichtung „Kippern. Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schema Zentralhydraulik-SeiIwinde-„Kipper" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Halterung für Rundumkennleuchte ..Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . .
Halterung für Arbeitsscheinweiier „Bor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Schlußleuchtenhalterung Biir" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sicherungsstütze „Bnr" für Ladebaum aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mittleren Querträger „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorderes Auflager „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schwenkbaren Laufsteg „Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Festverschraubten Laufsteg „Brtrn bzw Teile aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
.
Rechten bzw linken Staukasten „Bnrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Linkes Schutzgitlerteilstück „BrtrN aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rechtes Schutzgitterteilstück „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Schutzgitter (vollst.) Blfr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vordere Rolle „Brtrw aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. .
Heckrolle am Ladebaum Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verzurreinrichtung Biir" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ladebaum „Brtrn auf Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ladebaum „Bnrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Halter der Federblockiereinrichtung „Brtrmaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
.
Betätigungshebeldes Steue~entilblocks Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...........
Steuewentilblmk „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Teilstück des Steue~entilblocks..Biir" aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hauptdruckventil am Steue~entilblock.Bor. aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
Hauptdruckventil am Steue~entilblock„Biir" prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
überbrückungsschalter am Steue~entilblwk Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . .
.
Überbrückungsschalter am Steuewntilblmk Brtr. einstellen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Notlösung der Hubwindenbetätigung Brtr" (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lasthalteventil für Hubzylinder „Biir" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Lasthalteventil für Hubzylinder Brtr" prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rohrbruchventil für Hubzylinder .Bflr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Rohrbruchventile für Hubzylinder Brtr" prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hubzylinder „Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Lagerbuchse des Hubzylinders Brtr. wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XIX
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band 1 Seite
Hubzylinder „Bar" zerlegen und zusammenbauen. abdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.
Stromventil für Verriegelungszylinder Bnr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . .
Verriegelungszylinder „ B W aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lagerbuchse des Verriegelungszylinders „Brtrmwechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verriegelungszylinder „Brtrn zerlegen und zusammenbauen. abdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Mechanische Teile der Verriegelungseinrichtung Brtr" aus- und einbauen
Magnehlentil für Hubwinde „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventilfür Hubwinde „Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
Senkbremsventil für Hubwinde ..Bar" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Steuerplatte für Hubwinde Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventilund haltebremse der Hubwinde „ErIr" prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikmotor für Hubwinde ..Bor" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Haltebremse für Hubwinde Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
..
Hubwinde Brtr" auf Festsitz prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hubwinde Bnr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Andruckwalze der Hubwinde ..BW aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Endschalter der Hubbegrenrung „Bilr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ................
Endabschaltung (vollst.) der Hubbegrenzung „ErIr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Endabschaltung (vollst.) der Hubbegrenzung „Brtr" instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Endschalter der Hubbegrenzung „BrirV einstellen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rückschlagventil für Seilabruggerät ..Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . .
.
Druckbegrenzungsventilfür Seilabzuggerät Bnr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . .
.
Steuerplaite für Seilabzuggerät Bnr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Druckbegrenzungsventileund Spannschraube für Seilabzuggerät „Brtr" prüfen (MES 2) .............
Spannschraube für Schwenklager des Seilabzuggeräts „Brtrmaus- und einbauen
.
Schwenklager für Seilrolle des Seilabzuggerats Bitr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ......
Seilrollen für Seilabzuggerat „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikmotor für Seilabzuggerät „Brtr" aus- lind einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . .
Seilabzuggerät und Seilführungsrohr „BrtrWauf Zustand. Festsitz und Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . .
Seilabzuggerät (vollst.) „Bnr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drahtseil der Hubwinde „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Führungsrohr für Drahtseil der Hubwinde „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . .
Seilrollenschutz am Ladebaum „Barn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seilurnlenkrolle am Ladebaum „Brlr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seilstützrolle am Ladebaum „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hakenanker am Ladebaum „Brtrn aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hydraulikschlauch der Beladeeinrichtung„Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . .
Hydraulikleitung der Beladeeinrichtung „Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . .
Hydraulikleitung der Seilwinde „Brir" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schema Zentralhydraulik - Seilwinde - Beladekran „Brtr" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25 Klirna- und Vorwärmanlage. Heizung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 1 2 5 4 1

Heiz- und Lünungsgerat. Funktion prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 1 2 5 4 1
Glühzündkerze des Heiz- und Lüflungsgeräts aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . II 1 2 5 4 2
Glühzündkerze des Heiz- und Lüiiungsgeräts prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 1 2 5 4 2
Heiz- und Lüftungsgerät aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 125-03
Grundrahmen und Lagerböcke für Heiz- und Lüftungsgerät aus- urid einbauen
oderwechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I112545
Luftverteilerkasten neben dem Heiz- und Lüftungsgerät aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IIl2545
Verbrennungslufi-Ansaugrohr für Heizgerät im Motorraum aus- und einbauen oder
wechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IIl25-06
Oberes Abgasrohr für Heiz: und Lünungsgerät im Motorraum aus- und einbauen
oderwechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IIl25-07
Unteres Abgasrohr für Heiz- und Lüftungsgerat in der Fahrerkabine aus- und einbauen
oderwechseln(MES2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1112547
TDv 23201044-34
Band I
Inhaltsverzeichnis
Band 1 Seite
Ansaugluiüührung des Heiz- und Lüilungsgeräts aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . .
.
Luhführungsschläuchebzw -rohre der Heiz- und Lüfiungsanlageaus- und einbauen
Warmluftfuhrung zum Motor und zu den Batterien aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Luftverteilerkasten unterhalb der lnstrumententafelaus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ........
Zusatzgebläse aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42 Eigenverständigungsanlage ....................................................
Summer der Rufanlage aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
97 ZubehörundVorrat ........................................................
.
Fernbedienung für Rufanlage instand setzen (MES 2) .....................................
Fernbedienung für Seilwinde insland setzen (MES 2) .....................................
Kette für Seilwinde instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lose Rolle für doppelten Seilzug instand setzen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SICHERHEITSTECHNISCHE PRUFUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1300-01

Ersatzradhaiterung und -winde .................................................... I1 I 3 0 0 4 2
Sellwinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111300-02
Brückentransporler ............................................................. 111300-04
ARBEITEN BEI VORÜBERGEHENDER STILLEGUNG BIS ZU 6 MONATEN . . . II I 40001

Motorkonsetvieren ............................................................. IIl400-01
Motorentkonservieren ........................................................... I I l 4 0 0 4 1
Kurbelgehäuse. lnnendruck prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 1400-01

Kupplungsgehäuse. Trockenmineipatrone aus- und einbauen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 1 4 0 0 4 1
Spiintbolzen sämtl. automatischen Gestängesteller aus- und einbauen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . II I 4 0 0 4 2
SCHALTPLANE ............................................................. 11 1500-01
STICHWORTVERZEICHNIS .................................................. II1 6 0 0 4 1

TDv 23201044-34
Band I
1 ALLGEMEINE ANGABEN
TDv 23201044-34
Band I
1.1 Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte
Maßgebend für die Ausstattung ist das Anlagenblatt AAN. Es dürfen nur die für das ProjekVGerät
vorgeschriebenen Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte verwendet werden. Anforderungsgrundlage
sind die TDv 28151057-50 und die jeweilige Fzg.-TDv-Teil 50.
1.1.1 Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte bis MES 2
- iersteller-
P
tück- linweis auf Kalibrier-

fd
Versorgungsartikelbezeichnung
Ir ieilekennzeichen ahl narkel-frist
P
-
P
2 3
1 Dorn zum Drehen der Kurbelwelle 30.99617.0040 1
190200
2 Auszieher für Einspritzventil 90.99602.0039 1

110040
3 AuSziehVOrriChtUnQfür Dichtring des EinspritzVentils 80.99602.0040 1

120640
4 Anschlußslück für Verdichtungsdruckprüfei 80.99607.0017 1
5 Abziehvorrichtung für Ölschleuderfilter 80.99601.0063 1

160010
6
bis zur Zeit nicht belegl
10
11 Prüfgerat für WSK 80.99607.0014 1

ZF 1 PO 1
136437
12 Prüfkabel für WSK 80.99607.0014 1

ZF 1 PO 1
136669
13 SteckschlüsseleinsatzSW 24 für lnduklivgeber WSK 80.99603.0077 1

1 X56 136625
14 Verschlußschraube für Seilwinde 06.08062.0242 1

R 114"
15 Verschlußschraube für Ladekran 81.90310.0236 1

S 16 Voss 193191
16 Verschlußschraube für Hubwinde 06.08092.2202 1

M 1 0 x 1 DIN 7604
17 Verschlußstopfen für Kipperhydraulik 81.90310.0261 1

S 20 Voss 193202
18 Stirnlochschlüssel, verstellbar (Ladekran) 08.06262.1908 1
19 Lenkradabzieher 83.09143.6056 1
20 Gelenkknarre für Motorlagerung 08.06631.9016 1
21
bis zur Zeit nicht belegt
25
- -
TDv 23201044-34
Band I
Bild 1
TDv 23201044-34
Band I
1.1.2 Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte bis MES 3
P -
.fd Hersteller- :uck- iinweis auf Kalibrier-
Versorgungsarlikelbezeichnung
.lr Teilekennzeichen
-
ihl narkel-frist
I
P
2 -
1
bis siehe MES 2
25
26 Halter für Schwungrad (10 t) 1
27 Halter für Schwungrad (5 t und 7 1) 1
28 Preßstempel für Führungslager im Schwungrad (10 t) 1
29 Ausziehvorrichtung für Huth-Kurbelwellendichtring vorn 1

-8 Blechtreibschrauben 5 x 5 0
30 Ausziehvorrichtung für Viton-Kurbelwellendichtring vorn 1

bzw. hinten
- 2 Schrauben M 16X1,5x60
- 4 Haken
31 Einziehvorrichtungfür Kurbelwellendichtringvorn 1
32 Ausziehvorrichtung für Kurbelwellendichtringhinten 1

- 8 Schrauben 5 x 3 0
33 Einziehvorrichtung für Kurbelwellendichtringhinten 1

- 2 Schrauben M 16x1.5x80
34 Steckschlüssel für Zylinderkopfschrauben 1
35 Prüfgerat für den Sitz der Kolbenkühldüse 1

- Meßstifi
- Zentrierhülse
- 2 Zentrierschrauben
36 Biegehebel für Kolbenkühldüse 80.99606.0049 1

102520
37 Anziehvorrichtung mit Gradeinteilung 80.99607.0027 1
38 Reduzierstück 112 "auf 314" 08.06139.0204 1

A 12,5X20 DIN 3123
39 Reduzierstück 314 "auf i l 2 " 08.06139.0303 1

A20X12,5 DIN 3123
40 Preßstempel für Dichtring des Einspritzpumpen- 80.99617.0043 1

antriebes 110810
40.1 Preßstempel für Lagerbuchse des Spitzverstellers 80.99617.0042 1

110800
P
-
TDv 23201044-34
Band I
Bild 2
TDv,23201044-34
Band I
- -
fd Hersteller- tück- linweis auf Kalibrier-
'ersorgungsarükelbezeichnung
Ir
- -
Teilekennzeichen
-
ihl iarket-frist
- 3 P
41 Instellgerat zur Ermittlung des OT 80.99607.0018 1

100620 B
42 :eiger für Gradskalen 60.99605.0045 1

101300
43 iradscheibe. magn.. für Keilriemenscheibe 160-230 0 80.99609.0008 1

100910
44 ielenkschlüssel für Ansaugrohr vollst 81.66807.6004 1

170800
45 'rüfkofier für Staudruckrnessung 80.99605.0059 1

101750
46 leßhaube für 8 Zvl. -Motor 80.99605.0054 1

101760
47 leßhaube für 1 0 Zyl. -Motor 80.99605.0055 1

101770
48 lebegeschirr für Motor und Getriebe 81.66850.6005 1
49 1
bis ur Zeit nicht belegt
55
- P
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Band I
Bild 3
TDv 23201044-34
Band I
iersteller- linweis auf Kalibrier-

ieilekennzeichen iarkel-frist
jetriebegleilvorrichtung bestehend aus:

Verrichtung
Zahnrolle
Halter für Zahnrolle
2 Gleitwinkel
4 Bundschrauben M 12 X 1,5 x55
4 Bundmunern M 12 X 1,5
4 Vierkantscheiben
4 Scheiben 13 mm 0
2 Slifischrauben M 10 X 180 DIN 835 x 2 D
2 Munern M 10
2 Buchsen
Stütze
Hutmuner für Stütze
lebeösen für Getriebeausbau nach oben

2 Winkel (vorn)
4 Schrauben M 16X1,5x30
1 Winkel (hinten)
2 Schrauben M 12xi,5x25
lebevorrichtung M 45 X 1,5 für Wandler
'reßstempel für Dichtring im Wandlergehäuse
lingschraube M 18x 1,5 fur Turbinenwelle
lebegeschirr für Wandlergehäuse
'reßstempel Iür Dichtring und Lageraußenring im

Ilzuführungsllansch (WSK)
reß- und Zentrierdern für Schaltkupplung
reßstempel für Rollenlager im Schalldeckel

TDv 23201044-34
Band I
Bild 4
TDv 23201044-34
Band I
P
lersteller- 1UCk. linweis auf Kalibrier-

lersorgungsattikelbezeichnung
eilekennzeichen
-
ahl narkel-frist
P
'reßstempel für Dichtring im Anschlußgehäuse 1
ichutzhülse für Dichtring zum Aufschieben des 1

\nschlußgehäuses
'reßstempel für Dichtring an den Abtrieben (Getriebe) 1
'reßstempel für Dichtring am Antrieb (WSK 10 t) 1
\uiziehvorrichtung für An- und Abtriebsflansch 1

Getriebe)
;ewindebolzen mit Schrauben in Verbindung mit 1

.fdNr 68
'reßstempel für Sicherungsblech an An- und 1

\btriebsflansch (Getriebe)
teibwertmesser (Lenkung) 1
iakenschlüssel A 45-50 (Ladekran)" 1
iakenschlüssel B 68-75 (Ladekran)') 1
lakenschlüssel B 95-100 (Ladekran)" 1
lakenschlüssel B 180-195 (Ladekran)" 1
;tirnlochschlüssel 125-200 (~adekran)" 1
hontagebuchse für Kolben des Hubzylinders 1

~adekranl')
') Verwendung siehe TDV 3830 1007-30
10
TDv 23201044-34
Band I
Bild 5
TDv 23201044-34
Band I
p~~ -
Lfd qersteller- tück linweis auf Kalibrier-
Versorgungsariikelbezeichnung
Nr ieilekennzeichen 3h1 iarkel-frist
-
1 2 3
-
78 Innen-Einsprengzange gerade (Achse) 1
79 Druckspindel für Ausgleichsperre 1
80 Montagegriff für Achsantriebswelle (Hinterachse) 1
81 Nutmunerschlüsselfür Radnabe 1
(Nach Aufbrauch ersetzt)
82 Ausziehvorrichtung für Lageraußenringe 1
83 Aufsteckgriff für Preßstempel 1

(Nach Aufbrauch ersetzt)
84 Preßstempel für großen Lageraußenring der Radnabe 1

n Verbindung mit LfdNr 83
85 Wendepreßstempel für ölhaltering und kleinen Lager- 1

außenring der Radnabe in Verbindung mit LfdNr 83
86 Wendepreßstempel für Dichtringe der Radnabe in 1

ilerbindung mit LfdNr 83
87 "reßstempel für inneres Radnabenlager 1

[Nach Aufbrauch LfdNr 89 verwenden)
88 Preßstempel für äußeres Radnabenlager 1

:Nach Aufbrauch LfdNr 8 9 verwenden)
89 4ufriehvorrichtung für Radnabe 1
90 'reßstempel für Dichtringe des An- bzw. Abtriebs- 1

llansches der Achse
- 1 Hülse
- 1 Ring
91 4usriehvorrichtung für unteren Achsschenkelbolzen 1
92 4bdrückvorrichtung für Spurstangenhebel 1
93 Schlagauszieher für Rollenlager im Achsrohr und 1

ü r Bremsbackenbolzen
93.1 Uszieher für Antrieb der biegsamen Welle (Geschwin- 1

jigkeit) in Verbindung mit Gewicht von LfdNr 93
- -
12
TDv 23201044-34
Band I
Bild 6
TDv 23201044-34
Band I
-
Lfd ierstelier- tück iinweis auf Kalibrier-
Versorgungsailikelbezeichnung
Nr
2
ieilekennzeichen
-
ihl narkel-frist
1 -
94 'reßstempel für Rollenlager im Achsschenkel in 1
Verbindmg mit LfdNr 83
95 Nusziehvorrichtung für Achsschenkelbolzenbuchse 1
96 'reßstempel für Achsschenkelbolzenbuchse und 1

3ollenlager der Antriebswelle
97 'reßstempel für Dichtring der Antriebswelle (Vorder- 1

ichse) und für Lagerbuchsen der Hubzylinder .BnrW
98 'reßring für Dichtring im Lenkhebel in Verbindung 1

nit LfdNr 97
99 Nchsfaustwärmer mit Anschlußkabel 1
100 'reßstempel mit Zusatzbuchse für Bremsbacken- 1

)olzenbuchse
101 'reßstempel für Buchse und Dichtring der Brems. 1

lockenwelle
102 Montagehebel für Bremsbackenfeder 1
103 Steckschlüssel für Klemmuüer der Lenkzwischen- 1

iebellagerung
104 Jnterstellbock 4
105 iinsteckrohr für Unterstellbock 4
106 4ufnahmevorrichtung für Achse in Verbindung mit 1

.fdNr 107 und Universalhubwagen
107 Jerzurrkenensatz für LfdNr 106 2
108 4ufnahmevorrichtung für Getriebe und Seilwinde in 1

Jerbindung mit Universalhubwagen
- -
14
TDv 23201044-34
Band I
Bild 7
15
TDv 23201044-34
Band I
P
P
.fd ;tück. iinweis auf Kalibrier-

Versorgungsarlikelbezeichnung
Jr ahl narkel-frist
P
I
P
2 P
109 Schwenkvorrichtung für Getriebe 1
110 Zwischenstück rechts für Getriebe, in Verbindung 1

mit Schwenkvorrichtung LfdNr 109
111 Zwischenstück links für Getriebe. in Verbindung 1

mit Schwenkvorrichlung LfdNr 109
- 3 Schrauben M 1 2 x l , 5 x 3 0
- 3 Schrauben M l 2 x 1 , 5 x 2 5
112 Hebegeschirr, in Verbindung mit Schwenkhebel 1

LfdNr 113
113 Salz Schwenkhebel, links und rechts für Getriebe 1

- 8 Schrauben M 16xl,5x35
114 Preßstempel für Dichtring im Lenkgetriebe 1
115 Preßstempel für kleinen Lageraußenring der Lenk. 1

zwischen- und Umlenkhebel
116 Preßstempel für großen Lageraußenring der Lenk. 1

zwischen- und Umlenkhebel
117
bis zur Zeit nicht belegt
120
P
P
TDv 23201044-34
Band I
Bild 8
TDv 23201044.34
Band I
1.1.3 Selbstgefertigte Sonderwerkzeuge (MES 213)
tück-
Versorgungsar(ikelbezeichnung Hinweis
ihl
2
Prufgerät für Kurbelgehauseinnendruck
Meßdeckel zu LfdNr 121
Abstandstuck fur Einziehvorrichtungen der Kurbelwellendichtringe, LfdNr 31 und 33 1 Besteht aus

- 4 U-Scheiben 0 16
- 3 Munern M 1 6 ~ 1 . 5
Rückstellkeil für Bremsbacken der Vorderachse
Bild 9
18
TDv 23201044-34
Band I
1 Prüfgerät und Meßdeckel für Kurbelgehäuseinnendruck anfertigen
1 Teilebedarf
Stuck-
Bezeichriung Maße VersNr
Nr zahl
1 2 4 3 5
1 Holzplane 500X200X15 1 -
2 PVGSchlauch 200X12X2 1 4720-12-179-9710
3 Halteschelle A l 3 MAN 194 5 5340-12-171-6316
4 Holzschraube 4 x 16 DIN 7996-St 5 5305-12-195-7000
5 Scheibe R5,5 DIN 440-St 5 5310-12-143-8592
6 Verschlukieckel fur Oleinfullrohr 1 281 5-1 2-1 65-8060
7 Rohr NW 1 0 x 5 0 1 -
n
2 PVC-Schlauch entsprechend der Zeichnung

(10) und unter Verwendung der oben angeführten
Teile auf der Holzplatte befestigen.
Bild 10
3 In der Mitte des Verschlußdeckels (1111) ein

Loch von 2 mm 0 bohren.
4 Rohrstutzen (1 112) fluchtend zur eingebrachten

Bohrung anlöten.
Bild 11
TDv 23201044-34
Band I
2 Abstandstücke für Einziehvorrichtungen der Kurbelwellendichtringe anfertigen
HINWEIS
Beim Einbau der Kurbelwellendichtringe ist ein max Einpreßmaß zu beachten, andernfalls würde der
jeweilige Dichtring über seinen Sitz hinaus gedrückt.
Die Einziehvorrichtungen (31 und 33) sind deshalb unter Verwendung von Unterlegscheiben undloder
Muttern zu ergänzen, damit dadurch die max Einpreßtiefen zwingend eingehalten werden.
1 Teilebedari
Stück-
Bezeichnung Maße VersNr
Nr zahl
1 2 4 3 5
1 Unterlegscheibe DIN 125 4 5310-1 2-1 80-5961
2 Mutter M 16~1.5 3 5310-12-149-8924
2 Maß (1211) des Abstandstückes für Dichtring
- vorn 25 mm = 4 Unterlegscheiben und

1 Mutter festgezogen
- hinten 26 mm = 2 Muttern festgezogen
Bild 12
3 Rückstellkeil für Bremsbacken anfertigen
1 Teilebedarf:
Flacheisen 25 X 100 X 4 mm
2 Flacheisen entsprechend der Zeichnung (13)

bearbeiten.
Bild 13
TDv 23201044-34
Band I
1.2 Einstelldaten und Toleranzen
01 Motor Saugmotor 1 aufgeladener Motor

Baumusier
Arbeitsverfahren luftoekühlter 4-Takt-Dieselmotor I luftoekuhlter4-Takt-Dieselmotor
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Verdichtungsverhältnis 18,O : 1 116,5: 1
Zul. Höchtdrehzahl 2650lmin
Niedrigste Vollastdrehzahl 1200lmin
Leerlaufdrehzahl 600 + 50lmin
Zylinderanordnung V-Form 90'
Zylinderzahl 8
1. Zylinder Kraftabgabeseite links
5. Zylinder Kraftabgabeseite rechts
Zylinderdurchmesser 125 mm
Hub 130 mm
Hubraum 12,s 1
Zündfolge 1-84-5-7-3-6-2
Abgasturbolader KKK 3 LDZ 289 Al16.1
- Axialspiel max 0,25 mm
- Radialspiel (auf der Turbinenseite gemessen) max 0,60 mm
Motorschmierung Druckumlaufschmierung mit ölkühler
Schmierölpumpe 1 Absaugpumpe. 1 Druckpumpe
- Zahnflankenspiel zum Kurbelwellenzahnrad 0.105 bis 0,173
Ölfilter 2 Filterpalronen im Hauptstrom, Schleuderfilter im Nebenstrom

zusätzlich bei A-Ausführung
1 Nebenstromfilter mit
auswechselbarem Einsatz
, ölkühler
Schmieröldruck (betriebswarmer Motor)
- bei 600 + 50lmin
Wabenölkühler links neben dem Kühlgebläse
min 0,5 bar

- bei 2650lmin 4,5 bis max 6.0 bar
Schmieröldruck-Überwachung Kontrolleuchte, schaltet bei etwa 0,5 bar
Zylinder Graugu&Rippenzylinder, einzeln abnehmbar
Zylinderkopfschraube
- neu 334 f 0,7 mm
- Verschleißgrenze 336 mm
Zylinderkopf Verrippte Einzelzylinderköpfe, Werkstoff Leichtmetall
Kolbenabstand zum Zylinderkopf (Mittelwert) 1,l bis 1,3 mm
Ventilspiel bei kaltem Motor
- Einlaß 0,2 mm
- Auslaß 0 3 mm
Verdichtungsdruck 25 bis 35 bar 122 bis 30 bar
Ventilanordnung hängend im Zylinderkopf
TDv 23201044-34
Band I
Saugmotor I aufgeladener Motor

Ventilsteuerung Stößel, Stößelstange, Kipphebel
Ladeluiikühler 2 Luii-/Luiikühler auf dem
Motor aufgebaut
Druck im Kurbelgehäuse bei betriebswarmen Motor im hohen Lerrlauf (eiwa 2650lmin)
- alte Ausführung des Entlüiiungsventib

- neue Ausführung des Entlüitungsventils + 10 bis -50 mm WS
ölmenge im Schwungradgehäusedurch Undichtigkeit des max Menge 80 cm3/1000 km
Kurbelwellendichtringes
Einspntzpumpenantrieb, Abstand zwischen Lagerbuchse
und Zahnrad
Motorabmessungen
- Länge 1246 mm
- Breite 1160 mm
- Höhe 1173 mm
Gewicht des Motors mit Anbauteilen 960 kg
(trocken ohne Schmieröl)
Anlasser BoschIKB 24 V 5,4 kW (7,4 PS)
Mindestlänge der Kohlebürsten 17.5 mm
03 Kraftstoffversorgungsanlage
Einspritzpumpe BoxWPE 8 A 95 D 410 LS 2451 BoscWPE 8 A 95 D 410 LS 2447
Förderbeginn (FB vor OT) 22 - 2- 3051"
Regler für Einspritzpumpe RQV 30011325 AB 976 L RQV 30011325 AB 897 L
Überströmventil (Drosselventil mit Gegendruck) Gegendruck 1 3 bis 1.8 bar
Kranstoff-Förderpumpe (an der Einspritzpumpe) Hub 8 mmlförderdruck 2,5 bis 4.5 bar
Kraiistoff-Handförderpumpe (Handhilfspumpe) Bosch /EP /AH 312
Kraitstoff-Doppelfilter 2 FilterpatronenQ 1 H 41 17
LuMilter Trockenfilter, auswaschbar
Luitdurchsatz (Motor) 15,2 m3/min bei Nennleistung 22,9 m3/min bei Nennleistung
nach DIN 70020 nach DIN 70020
Einspritrventil BoxhlKBAL 65 S 13/13
Einspritzdüse BoscWDLL4 28 S 656 BoscWDLLA 149 S 715

(2 Lochdüse) (3 Lochdüse)
175 + 8 bar
05 Kühlanlage
Staudruck
s 180 mbar
06 Elektrische Anlage
Generator BoxWN 1 (RL) 28 V 55 A 25
Antrieb des Generators 2 Keilriemen 9,5 X 1175 mm, Flanken offen,

Durchrückmaß je Keilriemen in der Mine zwischen
den Keilriemenscheibeneiwa 10 bis 15 mm
Mindestlänge der Kohlebürste vom Rand Bürstenhalter

bis Mitte Schleiffläche
Spannungsregler Bosch ED 28 V 3X
Kontrolleuchte
~adestrom-Überwachung
TDv 23201044-34
Band I
Batterie a) 4 X 12 V/ ie 125 Ah offene Bleibatterien

-0
b) 4 X 12 V/ je 100 Ah verschlossene Bleibatterien
jeweils zwei hintereinander und beide parallel geschaltet
Gesamtkapazität 250 Ah bzw. 200 Ah

Batterie-Ladezustand bei + 20°C Säuredichte bei offenen Bleibanerien
- voll 1,24 bis 1,28 kg/dm3
- halb 1.20 kg/dm3
- leer 1.12 kg/dm3
Flüssigkeitsstand 10 bis 15 mm über Plattenoberkante bei offenen Bleibatterien

Glühlampen
- Scheinwerier
- Tarnscheinwerier
- IRScheinwerier
- Schlußleucht&3rems
-Blink
F> -Schluß
-Tarn
- Tarnbremsleuchte
- ~ebelschlußleuchte"
- Kennzeichenleuchte
- Leitkreuzleuchte
- seitliche Blinkleuchte
- vordere Blinkleuchte
- vordere Begrenzungsleuchte
- undu um kenn leuchte*)
- ~rb~tsscheinwertei2'
- Zentralanzeige
- ~ebe~sch~uß~euchte-~ontro~~e')
- Warnblinkkontrolle
r' - lnstrumentenbeleuchtung
- Fahrtschreiber
- Leseleuchte
- Deckenleuchte
Drehwiderstand am Schaltkasten Heiz- ur Iftungsgerät Widerstand bei Stellung „MaY des Drehknopfes=30 f 2 Ohm
07 Getriebe 5t
Getriebe ZF-Wandler-, Schalt- und Ver- ZF-Wandler-, Schalt- und Ver-

teiler4etriebe in Blockbauweise teilerGetriebe in Blockbauweise
mit SchalIkupplung (WSK) mit Schaltkupplung (WSK)
370+S6-65+A600/3Dmit 4 0 0 + S 6 - 9 0 + A 6 0 0 / 3 Dmit
Nebenabtrieb N 7012 b 1 Nebenabtrieb N 7012 b 1
Schaltkupplung Einscheiben-Trockenkupplung Einscheiben-Trockenku~plung
GMFZ 380 W MFZ 445 K mit Mitnehmer-
Scheibe 420 0
'I ur bei 10 t
Nur bei Brtr
TDv 23201044-34
Band I
übersetzungsverhältnis
- 1.Gang
- 2.Gang
- 3. Gang
- 4. Gang
- 5. Gang
- 6.Gang
- R. Gang
Verteilergetriebe
Momentenverteilung
5t I7t,~Rr l10t
Gewicht (Getriebegruppe ohne 01) 645 kg 695 kg 710 kg (mit Vorbaulager)
Leerweg des Kupplungspedals
Elektronikbaustein
lnduktivgeber für Wandler, Einbaumaß
- Wandlereingang 0.5 bis 1.0 mm Abstand zum Zahnkopf am Wandler
- Wandlerausgang 0.2 bis 1.0 mm Abstand zur Zählscheibe
Axialspiel des Kegelrollenlagers im Ölzuführungsflansch 0 bis 0,l mm
Vorstehmaß des Wandlers zur DichHläche a ß Wandlerge- 67,O- 0,5mm
häuse (Wandler spielfrei in Richtung Motor gezogen)
Axialspiel des Kegelrollenlagers im Wandler 0 bis 0,l mm
Axialspiel des Zylinderrollenlagers im Wechselgetriebe zum 0 bis 0,l mm
Anschlußgehäuse
Rückstehmaß des Rollenlagers im Schaltdeckel 2 + 0,5mm
Rücksiehmaß des Rollenlagers in der Schaltgabel 2 mm
S645 S 6-90
Axialspiel des Gleitbügels in Nut des 0.5 bis 0,8mm 0,5bis 0,7mm
Rückwärlsgangrades
Axialspiel der Gleitsteine in den Schiebemuffen 0.2 bis 1,O mm 10,4bis 0.9 mm
(Gangschaltung)
Axialspiel der Antriebswelle fur biegsame Welle
(Geschwindigkeit)
Axialspiel der Gleitsteine in der Schaltmuife der 2.3 bis 2,6mm
Getriebeausgleichsperre
Abstand vom Haltewinkel des Druckluttzylinders 171 bis 179 mm
für Nebenabtrieb zum Schalthebel
Axialspiel des Gleitsteines in der Schaltmuffe des 1.65 bis 2,5
Nebenabtriebes
Axialspiel der Schaltwelle des Nebenabtriebes
08 Antriebsachsen
Angetriebene Lenkachsefiyp
1. Angetriebene Lenkachseriyp V A 74750 M
2.Angetriebene Lenkachse mit Durchtriebfiyp VAD 74750 M
übersetzungsverhältnis
TDv 23201044-34
Band I
Axialspiel der Radnabenlager 0.01 bis 0.03

Axialspiel des Sonnenrades 0.3 bis 0,4 mm
Vorspur -2f 1 mm (-12'16')
Sturz 1 ' f 10' positiv
Spreizung 5'
Radeinschlag '
Vorderachse
1 . Vorderachse
2. Vorderachse
Axialspiel des Achsschenkels 0 bis 0,l mm
Abstand zwischen Achskorper und Fedefiellei 0,5 bis 1,O mm
Gewichte
- Vorderachse mit Anbauteilen
- 1 . Vorderachse mit Anbauteilen
- 2. Vorderachse mit Anbauteilen
7 t, 10 t, Brtr
Hinterachseiiyp
1. Hinterachse mit Durchtriebiiyp HD 7-0880 M
2. Hinterachseiiyp H 74880 M
Übersetzungsverhältnis i =6,734
Axialspiel der Radnabenlager 0,01 bis 0,03 mm
Axialspiel des Sonnenrades 0.2t0,l mm
Axialspiel der Bremsnockenwelle 1.0 mm
Leerweg des Gestängestellers etwa 20 mm
Gewichte
- Hinterachse mit Anbauteilen
- 1 . Hinterachse mit Anbauteilen
P, - 2. Hinterachse mit Anbauteilen
Abstand zwischen Achskorper und Federteller 0,s bis 1 , O mm

Abstand zwischen der hinteren Halteschelle des Fede-
~ ~ ~~-
~ ~~~
260 mm
rungskorpers für den automatischen Bremskratireglerzur
Mine der Dreieckslenkerlagerung
Hinterachsvermessung
- Spur
- Sturz
- Winkligkeit zur Fzg. -Mittellinie
- Miüigkeit
09 Fahmerk
Scheibenräder
- Fabrikat Lemmerz bzw. Kronprinz
- Felgengroße 10.00 v-20
- Bereifung einfach bereift
- Große 14,OO R 20 MIL, 18 PR
TDv 2320104434
Band I
5t,7t,lOt BRr
Luildruck 4.5 bar 5 bar
Luildrwik hintena3) 4,5 bar 5 bar
Seilenschlag 1.5 mm
Höhenschlag. 2.0 mm
fO Federn. und Stoßdämpfer 5t 7t 10 t Brlr

Kennzeichnung#er Federn
- Worderachse N i 43 Nr 43 Nr41 Nr 43
- Hinlerache Nr 58 Pritsche Nr 40 Nr40 Nr 50
Kfpper Nr 50
RakW Nr 40
, .. ~ , ,
Abstand..mischen Fedetieller und Achskorper 0,5 bis 1.0 mm
12 Bremsanl'ag,e
Motoiwagenbremsventit
- Leerweg.am Pedat
AnfahrhilfFr und FesIslellbremsventil
- Axialspiel.des Deckels 0.4 bis 0,7 mm
Bremsnachslellung
- Vorderräder automatisch
- Hinterachse automatisch
Luiipnessec
- Drehzahl etwa 3000lmin bei max Motordrehzahl
- Möchstdruik kusueitig 10 bar

Förderleilung Druckanstieg von 6 auf 7,5 bar in weniger als 50 s bei 2650lmin Motor
Druckregler
- Abschalldruck 8.1 +0,2 bar
- Schallspanne 0,6 + 0,4 bar
Geber für Warnleuchte (Schaltdruck)
- Kreis I +
5 2 0,5 bar
- Kreis. 11' 5,2 I0,5 bar
- Kreis llt (FBA) ~ 5 , 5bar
Schalten füi; Bremsleuchten (Schaltdruck) 50,8 bar
Dichtheitsprüfung. zulässiger Druckabfall bei Betriebsdruck und stehendem Motor

-bei einer Bremsung max 0,7 bar
-innerhalb 3 min Druck unverändert
-innerhaib 10 min weniger als 0.2 bar
l h Bei 5tl
mit..Tankanlage 4600 km auf der Prihche 5 bar
Bei 5 t mit.„TankanlaQe4600 1" auf der Pritsche 6 bar
Bei 7 t mit ,TankanlaQe4600 1" auf der Pritsche 5 bar
1
L
m -i
Automatisch-lastabhängige Bremse (ALB) 5t 5t FERA 7t 7t Brlr RakW 10 t 10 t 0
2.
ohne Winde mit Winde ohne Winde mit W. bzw.
Kipper
ohne Kran mit Kran
- 0N
1 2 3 6 B 9 10
s
P
P
Gestängeeinsteilung
- Abstand der hinteren Halteschelle für den
Federungskörper zur Mitte der Dreieckslenker-
260 mm 260 mm 260 mm 260 mm 60 mm 260 mm 260 mm
lagerung
- Hebellänge 90 mm 30 mm 90 mm 90 mm 0 mm 90 mm 120 mm
- Steuerweg bis Anschlag t 5 mm 68 mm 53 mm 20 mm 88 mm 8 mm $7 mm 97 rnm
inst teuer druck') 6,5 bar 5,s bar 6,5 bar 6,5 bar 6,s bar ,5 bar 5,5 bar 6,5 bar 6,5 bar
Brernsdruck leer I0,2 bar2) 3,2 bar 3,5 bar 6,3 bar 2,4bar 2,s bar ,9 bar 4,5 bar 3,O bar 3,4bar
Bremsdruck beladen f 0,2 ba? 6.5 bar 5,s bar 6,5 bar 6,l bar 6,l bar ,1 bar 6,l bar 6.5 bar 6,5 bar
Einzelachslast leer f 250 kg 3750 kg 1100 kg 7700 kg 2900 kg 3050 kg3) 500 kg 5300 kg 2590 kg
zulassige Achslast 8,l t 3.1 t 8,l t 6,5 t 6,5 t t 6,5 t 6,95 t
') @
Prüfanschluß
- Bremse Kreis I ungeregelt
2' Prüfanschluß @ Bremse Kreis I geregelt
3'Bei Kipper 3000 kg

TDv 23201044-34
Band I
Bild 14 : Einstelldiagrammfür ALB, 3 t und Varianten"
Bild 15 : Einstelldiagrarnrn für ALB, „7 t und Varianten"

TDv 23201044-34
Band I
20
30
38
.-C
47 3
-
C
0
57 <"
2
68 B
0,
ai g
0)
2
0)
97 5
116
1 2 3 4 5 6 7
Einzel-Hinterachslast leer in ,.V
Bild 16 : Einstelldiagramm für ALB, „10 t und Variante"
Bremstrommeln
- Grunddurchmesser
- max Ausdrehmaß
- max Bremsflächenbreite
Bremsbelagdicke
- Norrnalgröße 18,O mm
'r - Reparaturgröße
- Mindestdicke
19,5 mm
8 mm
Brernsbeiagbreite 160 rnrn
Lüilungsspiel der Bremsbacken 0,7 bis 0.9 rnm
Axiaispiel der Bremsnockenwelle 1,0 mrn
Drehmorncnt zLr Prul~ngacr Rutsclik~pp
Lng des 22 Nm
automatischen Gostbngesleilers
14 Lenkanlage
Lenkgetriebe
- Bauart
- Gewicht
Winkelgetriebe
Hydraulikpumpe am Motor
Durchfiußmengeabgeregelt 20 Ilrnin bei 120 bar 125 Ilmin bei 120 bar
Druckbegenzungder Hydraulikpumpe 120 bar
100 bar
Druckbgremung,der Hilfshydrauiikpumpe
Filtereinsatr im Hydraulikölbehhälter Mann und Hummel
Druckbegrenzung im Lenkgetriebe 90 bar
Abschaltpunkte:der hyclr. Lenkunterstötrung 90 bar (Druckstuck 25 mm dick)

30 bis 35 bar (Druckstuck 3 mm dick)
Vorspur - 2 I l m m (-12't6')
Sturz 1 + 10' positiv

Spreizung
Radeinschlao
Vorderachse 40+1°
t.Vorderachse 40+1°
2.Vorderachse 40I1'
Spurstangenkugelgelenk Spielgrenzwerte
- Radial
- Axial
18 Rahmen
Anhangekupplung
- Hersteller Ringfeder
RUwg
- TYP
- Große K4D
- Gewicht etwa 36 kg
- Versihlelßgrenzwerie siehe TDv 25401009-35
Anhangeback
- Hohenspiel max lOmm
- Seitensplel max 5 mm
19 Aufbau und Fahrerhaus

Pritschenbefestigung Feder auf eine Länge von 175 + 3 mm vorgespannt
20 Hebe- und Fördereinrichtung

Zentcalhydrawlik
- Hydraulikpumpe Zweikreisausfuhrung Typ 265140
- Fördermenge d w Hydraulikpumpe 2 X 20,5 Ilmin
- max Druck (kurzzeitig) 250 bar
- Betriebsdruck(wechselnd) 100 bar

41,O kg
- Gewicht der Zentralhydraulik (trocken)
Seiwinde
- Antrieb hydr. durch Druckölversorgungvon der Zentralhydraulik
- max Hydraulikdruck +
128 8 bar
DrahtseiE
- Durchmecser 14 mm (alle Seile)
- Lange ((ur Seltrommel) 40 m, Mindestlänge 30 m
- Seilmachari '6 x 22 + 1 SES Warrington

TDv 23201044-34
Band I
Gewichte
- Seilwinde vollst. mit Rahmen und Ölfüllung (ohne Drahtseil)
- Steuerplatte. Hydraulikmotor und Haltebremse
- Seilführungsfenster
- Drahtseil (für Seiltrommel)
Kolbenpresie ITyp 42141540
Abstellventil ITyp 503138
Hydr. Geber / Typ 508125
Hydr. Kippventil /Typ 5011104

max Betriebsdruck (Druckbegrenzungsventil) 220 + 20 bar
Spiel zwisctlen 0,3 bis 0,4 mm

- Ventilstifl am Abstellventil und Einstellschraube am
Abstellbügel
- zusätzlichem Abstellventil und Schaltbügel
(nur bei Holzplanenausführung)
Gewicht des Hubzylinders
Einstellpunkteder Endschalter
- beim AuHrommein Zestseillänge otwa 1300 bis 1500 mm vor der Umkehrrolle am
.adebaum
- beim Abtrommeln etwa 4 Restwindungenauf der Seiltrommel
Hydraulikdrücke
- Hauptdruck 185f8 bar
- Seilabzuggerät „Senkenn 30+151-5 bar
- Seilabzuggerät „Heben" 4 0 f 5 bar
- Hubwinde l 8 O I 8 bar
- Senkbremsventil 85 I5 bar
, Gewichte
- Hubwinde vollst. mit Rahmen und Ölfüllung (ohne
Drahtseil)
- Steuerplane, Hydraulikmotor, Haltebremse
- Drahtseil
Drahtseil
- Durchmesser 14 mm
- Länge für Seiltrommel 40 m. Mindestlänge 30 m

- Seilmachatl 6 x22 + 1 SES Warrington
Verriegelungszylinder, Vorspannung der Dichtpackung 0,s mm
Hubzylinder, Vorspanung der Dichtpackung 0,s mm
Ladebaum
- Hubzylinder / Typ
- Verriegelungszylinder /Typ
- SteueNentilblock ITyp
- Lasihalteventil ITyp
TDv 23201044-34
Band I
Gewichte
- ~ubzylinder
- Verriegelungszylinder
- Steuerventilblock
25 Klima- und Vowärmanlage, Heizung

Bauan
Kraftstoflverbrauch bei
Heizleisiung max
Heizleistung min
Elektrische Leistungsaulnahme
- beim Start etwa 320 W
- bei Dauerbetrieb etwa110~10W
Gewicht des Heiz- und Lüitungsgerates 21 kg

TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
- Um das richtige Anziehen von Schraubverbindungen mit dem vorgesehenen Anziehdrehmoment zu
gewährleisten und ein Fressen der Auflagefläche - insbesondere der Kopfauflageflächen von Dreh-
winkelschrauben - zu vermeiden, sind Schrauben und Muttern am Gewinde und an den Auflageflächen
leicht einzuölen. Es dürfen nur einwandfreie Schrauben, Muttern und Beilagscheiben verwendet
werden!
- Bei unterschiedlichen Festigkeitsspaarungen ist das Anziehdrehmoment des Teils mit der geringeren
Festigkeitsklasse anzuwenden (z. B. Schraube Festigkeitsklasse 8.8, Mutter Festigkeitsklasse 10 : An-
ziehdrehrnornent nach Spalte 8.8).
- Wird ein Teil mit einem Langloch mit einem Teil mit Bohrung verschraubt, so ist von der Bohrungsseite
aus anzuziehen.
- Die aufgebrachten Anziehdrehmomente sollen von den angegebenen Einstellwerten nicht mehr als
+ 15% abweichen.
- Anziehdrehrnomente die konstruktivbedingt
- von den hier angeführten
- Richtwerten abweichen siehe
Abschnitt 1.4 und 1.5.
I Bezeichnung der Festigkeitsklassen I

8.818 10,9110 12.9112
Gewindenenngröße X Steigung
Anziehdrehmomente
Nm ! Nm ! Nm
TDU 23201044-34
Band 1
1f.4 Konstruktivbedingte Anziehdrehmomente
MIN,WEI'S;
. -. Anzi'ehdrehmomentrichtwerIe siehe Abschnitt 1.3.
Bezeichnung
1
01Motor
Üöerwucfmuner des Einspritzventils, 80
Stopzylindea-fürEinspritzpumpe 12
Befestigwngsschraubefür Zyflnderkopfschraube t2
Schraubefiir Einspritzpumpenantrieb. 40
Abgasturbolader
- ScliraubenfürVerdichtergehäuse 20
- Spannmuner der Klemmschelle 12
12
05 Kühlanlage
, Gegenmutteii am Abgasthermostat 20 bis 30
07 Getriebe
EntlUffer für Getriebe 10
Öleinfüü-,. Ölablaß- und Konfrollschrauben
-. Bei Gewinde in Leichtmetali 50
- Bei Gewinde in Grauguß 60
Befestigungsschraubenfür An- bzw. Abtriebsiiansche 60
Befestigungsschrauben des Vorbaulagerzapfens 210
Verschlußcchraube am Wandler 300
Hofilschraube.zur Befestigungdes Wandlers 190
BefeCfigungsschraubenbrw. -muflern des Wandiergehauses 50
Indiiktivgeber für Wandler 50
Befestigungsschraubendes Nehmerzylinders der Kuppiungs- 25
betätigung (WSK)
Befestigungsschraubender Zwischenplaffe f3r Nehmerzylindef 25
(WSK)
BefestigungsssWauben der Scheibe an der Turbiflenwelte 50
Elefestigongsschrauben(Innensechskantjder Kupplungs- 25
druckplane
Befestigmgscehrauben des Kuppiungsgsh%uCes
M8 25
M 1'0 50
M 18, 220
Verschlußschraube Unnen) im Kupplungs$eh2use 30
BefestkJungsschrauben der WSK-Steuerung 25
Verschlußstopfender Meßstelle Nr 7 an der WSK-Cteuerun~ 35
TDv 23201044-34
Band I
Bezeichnung
Befestigungsmutter des Getriebeölfiltereinsatzes

Befestigungsschrauben des Anschlußgehäuses (WSK)
Befestigungsschraubender Zwischenplatte des Wandlergehäuses
M8
M 10
Befestigungsschraubender Primärölpumpe im Wandlergehäuse
Befestigungsschraubefür Gelenkplatte der Ausrückgabel
Befestigungsmutter für Ausrückgabel
Klemmschraube für Außenschalthebel am Getriebe
Haltemutter für Gewindestange der Außenschaltung am Getriebe
Befestigungsschraubenfür Schaltgehäuse
Befestigungsschraubenfür Deckel gegenüber dem Schaltgehäuse
Befestigungschraubendes Anchlußgehäuses für Neutralstellungs-
Schalter
Befestigungsschraubenbzw. -muttern für Schaltzylinder der
Gelriebeausgleichsperre
Befestigungsmutternfür ~chaltgehäuseder Getriebeaus-
gleichsperre
M8
M 10
Gewindestiflfür Antrieb der biegsamen Welle (Geschwindigkeit)
Befestigungsschhraubenundloder -muttern des Gehäuses für
AnVieb der biegsamen Welle am Getriebe
08 Antriebsachsen
Mutter für An- bzw. Abtriebsflansch
Befestigungsschraubendes Achsgetriebes
Befestigungsschraubendes Durchtriebgehäusedeckels
Befestigungsschraubendes Glockennabendeckels
Befestigungsschraubender Glockennabe
Befestigungsschraubendes Brernsträgers
Befestigungsschraubendes unteren Lagerdeckels am
Achsschenkel und des Spurstangenhebels
Innere Nutmuiter der Radnabenlagerung
Äußere Nutmutter der Radnabenlagerung
Befestigungsschraubenfür Längslenker
Befestigungsschraubenfür das Zwischenstück des Längslenkers
ander 2. Vorderachse
Befestigungsschraubenfür Dreieckslenker am Rahmen
Befestigungsschraubenfür Dreieckslenker an der Achse
Befestigungsschraubenfür die Halterung der Kombizylinder an
der Hinterachse
Kronenmutter der Gelenkwelle am Zwischenlage?
Befestigungsschraubeam Achsgetriebe für Halter der Leitungen
') Nach dem Festliehen zum Erreichen des Radlagerspiels die innere Nutmutter 60° in Löserichtung drehen
' Nur bei 5 t, FERA und Brtr
TDv 23201044-34
Band I
Bezeichnung
1
09 Fahnverk
Radbefestigungsmuttern 450 + 50
12 Bremsanlage
Befestigungsschrauben für Luftpresser 25

Befestigungsschrauben für Zylinderkopf des Luitpressers
- 1. Stufe 20
- 2. Stufe 26
Befestigungsschraubenfur Druckfänger und Drucklamelle auf der 12
Ventilplane des Luiipressers
Mutter für Zahnrad des Luiipressers 200
Befestigungsschraubenfür Bremstrager 300
Befestigungsschraubenfür hydr. Radzylinder am Bremstrager 40
Befestigungsschraubenfür Halterung der Kombizylinder an der 120
Hinterachse
Befestigungsmuliern für Kornbizylinder 180
Befestigungsschraubenfür Lagerbock der Bremsnockenwelle 200
14 Lenkanlage
Klemmschrauben für Gelenkwelle zwischen Winkelgetriebe und 50
Lenkgetriebe
Kronenmutter der Kugelgelenke an Lenk- und Spurstangen 280
Kronenmutter des Kugelgelenks rahmenseitig am Lenkunter- 200
stützungszylinder"
Muttern der Klemmschelle (an Spurstange) für Lenkungsdämpfer 160
Muttern der Klemmschellen (außer für Lenkungsdämpfer) an 80
Spur- und Lenkstangen
Befestigungsschrauben des Spurstangenhebels 250
Lenkungsdämpfer. Halter an der Achse 200
Lenkungsdämpfer. Lagerbolzen 160
Befestigungsschrauben für Lagerbock des Umlenkhebels am 120
ahmen"
Befestigungsschrauben für Lagerbock des Lenkzwischenhebels 120
Klemmutter der Lenkmischenhebellagerung
- vorspannen 180
- Endanzug (nach dem Lösen) 100
Klemmschraube für Klemmutter der Lenkmischenhebellagerung 25
Befestigungsmutter für Lenkrad 50
Klemmschrauben am Gelenk für Lenksäule 50
Kronenmutter des Lenkstockhebels 850
Befestigungsmuttern und -schrauben des Lenkgetriebes
- Schrauben mit Muttern zwischen Halteplatte und Fahr- 620 bis 640
zeugrahmen
- Schrauben zwischen Lenkgetriebe und Halteplatte 480
Verschlußstopfen der Öleinfüllbohrung am Winkelgetriebe 20
" Nur bei 10 t
36
TDv 23201044-34
Band I
B Rahmen
3efestigungsschrauben der Anhängekupplung
lefestigungsschraubender Abschleppkupplung
lefestigungsschraubendes Anhängebocks
lefestigungsschraubeanstatt Nietverbindung
iauptbefestigungsschraubendes Ladekrans (tiillsrahrnen-Bock)')
lefestigungsschraubendes Ladekrans (Bock-~ransäule)')
9 Fahrerhaus und Aufbau

3efestigungsmuttern bzw. -schrauben der Ersatzradwinde
Aittlere Befestigungsschrauben der Fahrerhauslagerung
!O Hebe- und Fördereinrichtung

3efestigungsschreuben für Haltebremse und Hydraulikmotor der
;eilwinde
3efestigungsschrauben der Seilwinde
lefestigungsschraubenfür Seilführungsfenster
:olbenstangenmuner des ~erriegelungszylinders~)
:olbenstangenrnuner des tiubzylinders2)
iutrnuttern der eilend ab schal tun^^'
Iefestigungsschraubendes ~eilabzuggeräts~'
'I NU^ bei 10 t

Nur bei Brtr
TDv 2320/044-34
Band I
1.5 Anziehvorschrifi
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.1, LfdNr 37, 38 und 39.
Werk- und Verbrauchsmaterial

Abschnitt 1.6, LfdNr 16.
HINWEIS
Alle in der Tabelle aufgeführten Schrauben und Muttern müssen vorgespannt und anschließend in Stufen
auf die angegebenen Winkel nachgespannt werden. Vor dem Ansetzen Gewinde und Auflagefläche der
Schraubenköpfe oder Muttern mit 0 1 einstreichen.
1 Vorspannen
1.1 Schrauben oder Muttern bis auf Anlage drehen. Anschließend mit Drehmomentschlüssel entsprechend
den Vorspannwerten aus der unten angeführten Tabelle, festziehen.
2 Nachspannen
2.1 Zum Nachspannen die Anziehvorrichtung

mit Gradeinteilung verwenden.
HINWEIS
Ist der Einsatz der Anziehvorrichtung nicht
möglich, so muß die Ausgangstellung jeweils am
Sechskant und gegenüber am Bauteil durch
Kreide oder FilzstiA gekennzeichnet werden.
Merkschema (17) beachten.
2.2 Schrauben bzw. Muttern abwechselnd

nachspannen. Bild 17
ISchrauben / Munern 1 Vorspannwerte Nachspannwinkel
Schwungrad
Schwingungsdärnpfer/Riernenscheibe
Kipphebelbockbefestigung
Einspritzventilbefestigung
Zylinderkopfschraubem
I I
" Reihenfolge beachten, siehe besondere Anweisung irn Abschnitt 2.1.24

TDv 23201044-34
Band I
1.6 Werk- und Verbrauchsmaterial
Verwendungsstelle lemerkungen
lichtungsminel
)ichtungsmiitel aus- - Dichtung der Zylinderkopfhaube
iärtend (Curil) - Dichtungen am Lufischacht
- Flansch wassergeschützter
Steckdose
- Rollenlager im Nebenabtrieb
- Befestigungsschrauben des
Glockennabendeckels
- Dichtring im Lenkunterstützungs-
zylinder
)ichtungsmiüel nicht - Schwungradgehäuse

iushärtend (Atmosit, - Druckscheibe an An- bzw. Ab-
:urilin C)
triebsflansch des Getriebes
- Ablaßschraube im Kupplungs-
gehäuse bzw. im Vorbaulager
- Verschlußdeckel im Kupplungs-
gehäuse
- Verschlußdeckel im Anschluß-
gehäuse
- Federscheiben der Nebenabtrieb-
befestigung
- Hilfshydraulikpumpe
- Achsen
- Dichtflächen am Glockennaben-
decket
- Befestigungsschraubenfür Lager-
bock der Bremsnockenwelle
- Schutzginer über der Windschutz-
scheibe
- Widerlager und Scharniere der
Motorraumdachklappe
- Befestigungsschrauben für Dach-
lukendeckellager
- Befestigungsschrauben für vor-
deres Triitgitier „BnrH
lichtungsminel nicht - Kuioelgehäuseentlüftungsventil 'AK

ushärtend (Hylomar) Verschlußdeckel-Räderkasten
- Verschlußstopfen bzw. Dichtringe
im Schaltgehäusedeckel
- Kupplungsnehmerzylinder
- Vorbaulagergehäuse
- Dichtflächen Wandlergehäuse
- Schrauben der Zwischenplane
des Wandlergehäuses
- Dichtringe im Anschlußgehäuse
Ölzuführungsflansch
. Primärolpurnpe
Zwischenplane der Hydraulik-
pumpe-Hubwinde „Brtrn
iichtungsmittel nicht Flammglühkerze

ushärtend, zäh. elastisch Verdichtergehäuse des Abgas
ierostat 33)
turboladers
lichtungsmitlel für Pritschenbrener

ritschenboden
TDv 23201044-34
Band I
Benennung Jersorgungsnumer Bemerkungen
Dichtungsminel plastisch Bodenblech Fahrerkabine

rrerostat)
Dichtband TDv-Teile 5
Kleber
Kleber Naturkautschuk Dichtgummi-Tür und Scheiben VAK 70 g Tube

(GHE 39892) Bodenbelag
Sicherungsmittel
Loctite Nr 242 Befestigungsmuner der Ausruck- VAK

gabel
Verschlußschraube im Kupplungs-
gehäuse
Gewindesiiil fur Anlr ob oer oeg-
samon Wel e (Gescliwiio qkc I)
Gewinde des Feststellbremshebels
Einschraubstutzen am hydr. Ver-
teilerstück (Bremse)
Schrauben für Umgehungsventil
des Motorölkühlers
Befestigungsschrauben für
Zwischenflansch am Seilabzugge-
rät „Biirn
Loctite Nr 572 Verschlußschraube am Wandler VAK
Schmiermittel
Schmieden Gelenke VAK-Pol

Seilzüge 1 kg Dose
Bolzen 400 g Kartusche
Dichtung
Dichtringe
Lagerung der Lenkzwischenhebel
Lager im Vorbaulager
Rollenkranz am Wanrller
Schmierfen Drahtseile
Schmiedetl MoS 2 Keilprofile VAK-POL

(Langzeitfen) Splintbolzen 250 g Dose
Schmiermiüel- Scheibenrahmen VAK

Reifenmontage Gummis der Motor bzw. Getriebe-
lagerung
Motorbremsklappen VAK-POL
Ausputlmuilern
Abgasthermostat
Abgasturbolader
Lenkgetriebezapfen
Drehstabfeder der Ersaizrad-
halterung
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Band I
emerkungen
Getriebe AE 10
Scharniere
Wellen
Kolben und Zylinder
Motor AE 15 W 4 0
Scharniere
Weilen
Kolben und Zylinder
Achsgetriebe AE 90
Planetengetriebe
Achsschenkel
Seilwinde
Hubwinde „Brtrn
Seilabzuggerat Brtr"
lydrauliköl Lenkhydrauliik
Winkelgetriebe der Lenkanlage
Zentralhydraulik
hydr. Geber für Kippventil „Kippers'
Kipperhydraulik
'alkum Türgummis und sonstige Gummi- 'AK

teile
Kühlrippen der Zylinder 'AK

Zylinderköple
Kühler
FilterISieb
Abgasturbolader
Kollektoroberfläche
ieschirrspülminel Anschlüsse der Druckluitbrems-

anlage
:orrosionsSchutz
:orrosionsschutzÖl Motor innen vor der Stiilegung
ionstiges
iremsflüssigkeit hydr. Bremsanlage

hydr. Kupplungsbetätigung
ilkohol denaturiert
ropropylalkohol, Frotschützei
ichnisch
jlfarbe, rot Kennzeichnung der Drahtseile

TDv 23201044-34
Band I
2 WARTUNG, TRUPPEN- UND FELDINSTANDSETZUNG, FRISTEN- UND

EINSTELLARBEITEN
2.1 01 Motor
2.1.1 Weitergehende technische Beschreibung
In die LKW 5 - 10 t mil gl sind luftgekühlte Motoren der Firma KHD der Baureihe FL413F eingebaut. Die
Motoren mit 8 Zylindern in 90"-V-Anordnung arbeiten nach dem Viertakt-Dieselprinzip mit Direktein-
spritzung.
Jede der 8 Zylindereinheiten ist mit drei Dehnschrauben auf dem Kurbelgehäuse befestigt. Die die
Brennraummulde beinhaltenden Kolben (1120) mit je zwei Dichtringen und einem Olabstreifring sind über
schwimmend gelagerte Kolbenbolzen (1111) mit dem Kurbeltrieb verbunden. Die Kurbelwelle ist 5-fach
gelagert.
Über einen Rädertrieb an der Schwungradseite werden folgende Aggregate angetrieben:

- Einspritzpumpe (112),
- Nockenwelle (lll4),
7
- Kühlgebläse (211),
- Luftpresser (113),
- Hydraulikpurnpe für die Lenkanlage.
Von der im Kurbelgehäuse liegenden Nockenwelle (1114) werden über Stößelstangen (1110) und Kipphebel
(117) die Ventile (119) gesteuert.
Über ein integriertes Kühlgebläse (211). dessen Leistung abhängig von der Abgastemperatur undloder der
Getriebeöltemperatur gesteuert wird, wird Kühlluft von Luftleitblechen gelenkt durch die Kühlrippen der
Zylindereinheiten, Motorölkühler (319), Getriebeölkühler (114) und zwei Ladel~ftkühler'~(115
und 1125)
gedrückt.
Der Schmierölkreislauf (3) ist als Druckumlaufs~hmierungmit zwei Ölpumpen ausgeführt.

Eine Ölabsaugpumpe (3121) fördert 0 1 aus dem rückwärtigen Teil der Olwanne zum vorderen, tiefen Teil.
aus dem die Druckölpumpe (3118) das 0 1 zu den Schmierstellen fördert. Das Öl wird in zwei parallel
liegenden Fiterpratronen (3117) gereinigt. Ein geringer Teil wird in einem Nebenstromkreis durch das im
Kühlgebläse angeordnet Ölschleuderfilter (3111) geleitet und der Ölwanne zugeführt.
Bei der A-Ausführung2'des Motors erfolgt eine zusätzliche Feinfilterung im Nebenstromölfilter (3116).
Der Ölkreislauf ist durch mehrere Ventile abgesichert:
- ein Überdruckventil in der Druckölpumpe (3/18),
- je ein Überdruckventil in den Ölfilterpratronen (3117) des Hauptstromkreises,
- ein Endregelventil (317) zur Sicherstellung eines max Öldrucks.
Ein Ölkühler (319) sorgt für die Wärmeabgabe an die Kühlluft.

Zur Regulierung des Kurbelgehäuseinnendrucks ist der Motor mit einem Entlüftungsventil ausgestattet. Es
gibt zwei Ausführungen die in unterschiedlichen Druckbereichen arbeiten.
Die Füllmengenregulierung, mechanische Übertragung vom Fahrpedal zur Einspritzpumpe ist bei sämtl
Fahrzeugen serienmäßig als „Gestängeausführung" eingebaut worden. Bei der Depotinstandsetzung
werden diese Übertragungsteile auf die „Flexzugausführung" umgerüstet. Im Bedarfsfall kann diese
Umrüstung vorgezogen werden.
1) Nicht bei 5 1 und FERA (Saugmotor)

2) Nur bei 10 1
TDv 23201044-34
Band I
Das Motorabstellen konnte bei der „Gestängeausführung" nur mechanisch über den Abstellknopf erfolgen.
Bei der „Flexzugausführung" kann das Abstellen vom Motorbrernsschalter aus über einen Druckluftzylinder
an der Einspritzpumpe undloder durch Zurückziehen des Fahrpedals durchgeführt werden.
Ausführungen über die Fahrpedalsperre siehe die weitergehende technische Beschreibung für Baugruppe
07. Abschnitt 2.5.1.
In die LKW 5 - 10 t mil gl sind zwei verschiedene Motoren eingebaut:

- in die LKW 5 t der Motor F8L413F,
- in die LKW 7 t und 10 t der Motor BF8L413F.
Der Motor BF8L413F unterscheidet sich durch eine Aufladung mittels je einem Abgasturbolader (316 und
3131) und einem Ladelufikühler (115 und 1125) je Zylinderreihe vom Motor F8L413F. Die Bauartbe-
zeichnung ist wie folgt zu lesen:
B F 8 L 413 F aufgebohrie Variante mit Bohrung = 125 mm
I Luftgekühlt
Baureihe
Zylinderzahl
I
I
I Fahrzeugrnotor
Aufgeladen mit Ladelufikühlung
Vom Motor BF8L413F sind insgesamt 3 Ausführungen verwendet worden:
Die A-Ausführung, sie wurde ausschließlich in die LKW 10 t eingebaut. Als wesentliche Merkmale sind
die Anordnung der Kraftstoffdoppelfilteranlage vor der rechten Zylinderreihe und der zusätzliche
~ebenstromölfilteranzusprechen.
Die B-Ausführung, sie wurde in die LKW 7 t und 10 t eingebaut. Hier sind die Krafistoffdoppelfilter vor
der linken Zylinderreihe angeordnet und der Nebenstromölfilter ist entfallen.
Die C-Ausführung, sie entstand durch Umrüstung der A-Ausführung auf den Stand der B-Ausführung
und wurde nur zur Unterschiedskennung als C-Ausführung bezeichnet. Diese C-Ausführung kann in die
LKW 10 t als auch in die LKW 7 t eingebaut werden.
TDv 23201044-34
Band I
Bild 1 : Motor - Querschnitt
1 Elektroteilekasten 14 Nockenwelle
r, 2 Einspritzpumpe 15 Gegengewicht an der Kurbelwelle
3 Luiipresser 16 Anlasser
4 Getriebeölkühler 17 Spritzdüse fur Kolbenkuhlung
5 Ladeluffkühler') 18 Pleuel
6 Zylinderkopf 19 Zylinder
7 Kipphebel 20 Kolben
8 Ventilfedern 21 Abgaskrümmer
9 Ventil 22 Zylinderkopf
1 0 Stößelstange 23 Ansaugrohr
11 Kolbenbolzen 24 Emprimentil
1 2 Ölmeßstab mit Fuhrungsrohr 25 Ladeluffkühler"
1 3 Stößel
"Nicht bei 5 t und FERA (Saugmotor)

TDv 23201044-34
Band I
Bild 2: Motor - Längsschnitt
1 Kühlgebläse 11 Rohre der ÖIpumpen

2 Feststehender Leitkranz des Kühlgebläses 12 Spritzdüse für Kolbenkühlung
3 Laufrad des Kühl~ebläses 13 Kurbelwelle
4 Einsprilzpumpe 14 Nockenwelle
5 Mechanische Kraftstoffpumpe 15 Schwingungsdämpfer
6 Lamellcnkupplung für Einspritzpumpe 16 Keilriemenscheibe
7 Luilpresserantrieb 17 Ölrücklauf von der hydraulischen Kupplung
8 Anschluß für Drehzahlmesser .
18 Druckölzufluß zur hydraulischen Kupplung
9 Schwungrad 19 Hydraulische Kupplung des Kühlgebläses
10 Verschlußstopfen im Schwungradgehäuse
TDv 23201044-34
Band I
Bild 3: Schema Motor - ölkreislauf
1 Leitung zum Spritzversteller und zur Einspritzpumpe 17 Olf~ltermit Kurzschlußventil

2 Ölleitung zm Abgasturbolader') 18 Druckölpumpe mit Überdruckventil
3 Rücklaufleitung Einspritzpumpe zum Kurbelgehäuse 19 Druckleitung zur Schmierung der Olabsaugpumpe
P 4 Stoßelsiange (hohl) für Ölzufluß zur Kipphebelschmierung 20 Saugle~tung
I
5 Kipphebel 21 Ölabsaugpumpe mlt Saug- und Auslrittleitung
6 Abgasturbolader links') 22 Olwanne
7 Endregelventil 23 Pleuellager
8 Rücklaufleitung Zylinderkopfaufsatz zum Kurbelgehause 24 Kurbelwellenlager
9 ölkühler 25 Spritzduse f"r Kolbenkulilung
10 Hauptölrohr 26 Stößel mit Steuernut fur lmpulsschmierung der Kipphebel
11 Hydraulische Kühlgebläsekupplungmit Olschleuderfilter 27 Rucklaufleitungvom Abgasturbolader zum Kurbelgehäuse')
12 Ölleitung zur hydr. Kühlgebläsekupplung 28 Nockenwellenlager
13 Rücklaufleitung von der hydr. Kupplung zum Kurbelgehäuse 29 Bohrung zum Olrohr für Steuerungsteile und Kolbenkulilung
14 Kurzschlußventil fur ölkühler 30 Olrohr
15 Ventilgehäuse 31 Abgasturbolader rechts')
16 Nebenstroniolfllter (nur bei A-Ausführung)
1) Nicht bei 5 t und FERA (Saugmotor)

TDv 23201044-34
Band I
2.1.2 Motor aus- und einbauen (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 20,48 und 56".
Werk- u n d Verbrauchsmaterial
Abschnitt 1.6, LfdNr 2 und 11.
HINWEIS
Es sind ausgebaut:
- Luftfilter, siehe Abschnitt 2.1.49,
- Luftschacht, siehe Abschnitt 2.3.12,
- vordere Bordwand2', siehe Abschnitt
Bild 4
2.12.62.
Einbauhinweis
Ölstand in Motor und Getriebe prüfen, siehe
entsprechende TDv-Teil 12.
1 Batterien abklemmen
2 Im Geräteraum das Triiiblech (411) ausbauen.
3 Halteschelle (5!1) des Massekabels vom Haltei

abbauen und beide Kabelbinder (512 und 513)
öffnen.
4 Massekabel des Motors vom Anschluß (5:4)

trennen. Bild 5
Einbauhinweis
Gleichzeitig zwei Massekabel an der Lasche
befestigen.
5 Im Batteriefach Pluskabel zum Anlasser vom

seitlichen Anschluß trennen (611). Anschließend
das Kabel nach oben herausziehen und auf dem
Motor ablegen.
Bild 6
6 Beide Kraftstoffleitungen (7 bzw. 8) aii den

Schnellkupplungen trennen.
-" A - Ausführung (7)
1) Fur 10 1 ri~clilcrlordcrlicli
1' Nur bci Prilsclierilalirzei~~eri
31 Nur bei 10 l
Bild 7
TDv 23201044-34
Band I
Einbauhinweis
Nach Einbau eines neuen oder instandgesetzten
Motors die Kraftstoffanlage entlüften, siehe ent-
sprechende TDv-Teil 12.
Bild 8
7 Schraubsteckverbinder der elektrischen Leitung

am Elektroteilekasten trennen (9).
Bild 9
8 Schlauch von der Förderleitung des Luft-

pressers trennen (10).
Bild 10
9 Schlauchschelle lösen und den Luftansaug-

schlauch (1 111) vom Ansaugrohr (1 112) abziehen
10 Öffnung im Stutzen des Ansaugrohres (1 112)

abdecken.
TDv 23201044-34
Band I
11 Hydraulikpumpe (1211) für die Lenkung

vom Motor abflanschen.Schläuche nicht trennen
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (1212) verwenden.
Bild 12
12 Blinddeckel (1311) vom Luftpresser (1312)

abbauen und damit die Öffnung für die Hy-
draulikpumpe am Kurbelgehäuse verschließen.
Auf einwandfreien Dichtring (1313) achten.
Bild 13
13 Winkeltrieb (1411) mit angeschlossener

biegsamen Welle vom Motor trennen. Auf
Rechts- Links-Gewindemutier und losen Mit-
nehmer (1412) achten.
Einbauhinweis
Nach dem Festziehen neue Plombe anbringen.
Bild 14
14 Biegsame Welle vom Halter (1511) am

Schwungradgehäuse trennen.
Bild 15
TDv 23201044-34
Band I
15 An beiden Abgasrohren jeweils die konische

Schelle (1611) abbauen.
16 Unterhalb des Luftpressers an den beiden

Hydraulikschläuchen für das Getriebe jeweils den
Faltenbalg (1711) nach oben streifen und beide Bild 16
Schnellkupplungen (1712) trennen.
Einbauhinweis
- Linker Anschluß am Getriebeölkühler = linker
Anschluß am Getriebe. Schläuche nicht über
n Kreuz anschließen.
- Schiebestücke fetten.
171)Hohlschraubeder kurzen Hydraulikleitung

(1713) arn Winkelanschlußstutzen Iösen und die
Hydraulikleitung zur Fahrzeugmitte schwenken.
Einbauhinweis
- Ggf. neuen Dichtring unter dem Winkelan.
schlußstutzen verwenden. Bild 17
- Hydraulikleitung senkrecht ausrichten.
HINWEIS2'
Hydraulikleitung (1713) ggf. gegen neue Ausführ-
ung mit kürzerem Rohrstück (50 mm) tauschen.
Siehe Abschnitt 2. 5. 80.
1E3)Vorn links am Motor das Kugelgelenk (1811)

des Gestänges der Füllmengenregulierung ent-
sichern und trennen.
Einbauhinweis
- Kugelgelenk fetten Bild 18
- Fahrpedal bis zum oberen Anschlag (Leer-
laufstellung) ziehen und festhalten. In dieser
Grundstellung muß die Kugelpfanne am Ge-
stänge etwa 8 mm nach vorn versetzt stehen
(19).
- Zum Einstellen des Gestänges die Gegen-
mutter Iösen und die Kugelpfanne entsprech-
end versetzen. Gegenmutter festziehen.
1) Nur bei 7 1 Pritsche

2) Nur bei 5 t
31 Bei .Flexzugausführung" siehe Arbeilsschrin 43
Bild 19
01-09
TDv 23201044-34
Band I
lS1'Gelenkwelle vom Motor abflanschen (20)
inb bau hinweis

Neue selbstsichernde Schrauben verwenden.
Bild 20
201'Vordere Befestigungsschrauben der Hal-

terung fur die Abgasrohre am Motor heraus-
schrauben. Hintere Befestigungsschrauben nur
lösen und die Halter zur Mitte schwenken (21).
Bild 21
212' Biegsame Welle (2211) hinten links am Ge-

triebe vom Winkeltrieb trennen.
Einbauhinweis
Bild 22
222' Schaltstange (2311) von der Getriebe-

schaltung (2312) abflanschen.
Einbauhinweis
Neue selbstsichernde Muttern verwenden.
')Nur bei 10 1
"Nicht bei 10 1 Bild 23
TDv 2320i044-34
Band i
23uBefectigungcschrauben des Zwischenlagers

der Gelenkwelle am Querträger herausschrauben,
auf Abstandplatte (2411) achten.
Bild 24
Einbauhinweis
- Neue selbssichernde Muttern und von unten
große Unterlegscheiben verwenden.
- Vor dem Festziehen Zwischenlager in einem
90"-Winkel zum kurzen Gelenkwellenstück
ausrichten (25).
- Zum Ausrichten des Zwischenlagers ggf. beide
Muttern (2511) der Gummimetallagerung lösen
und anschließend wieder festziehen.
Bild 25
24" Gelenkwelle hinten arn Getriebe ab-
flanschen (26).
Einbauhinweis
Neue selbssichernde Muttern verwenden.
Bild 26
253' Abdeckung (2711) über der Gelenkwelle
des Nebenabtriebes abbauen.
') Nur bei 5 1, F E R A und Bnr

2lN ~ hbei
l 10 1
31 Nur bei Kipper Bild 27
01-11
TDv 23201044-34
Band I
26" Bei Fahrzeugen mit Zentralhydraulik die

Gelenkwelle vom Nebenabtrieb abflanschen (28).
Einbauhinweis
Bild 28
27" Unten am Getriebe, rechts und links neben

der Nase (2911) am Gehäuse, beide Schrauben
(2912 und 2913) herausschrauben.
Ggf. vorhandene Stiftschrauben unter Verwen-
dung von je einer Gegenmutter herausschrauben.
Einbauhinweis
Schrauben mit 50 Nm Anziehdrehmoment fest-
ziehen.
28'' Halter (3011) und Stütze (3012) für die Zahn-

rolle der Getriebegleitvorrichtung anbauen.
Beide Stiftschrauben unter Verwendung von
Gegenmuttern handfest einschrauben. Je
Stiftschraube eine Buchse (3013) verwenden.
Nach dem Befestigen die Mutter (3014) der Stütze
bis auf Anschlag nach oben schrauben.
Bild 30
29" Zahnrolle (3111) der Getriebegleitvorrichtung

mit dem Sechskant zur linken Seite weisend in
die Gabel des Halters am Getriebe einsetzen.
' 1 Nicht bei 10 t

Bild 31
TDv 23201044-34
Band I
30" Stutzwinkel (3211) der Gleitvorrichtung in die

Lasche (3212) am rechten Rahmenlangstrager
emhangen.
Bild 32
31" Gleitplane (3311) nach oben schwenken,

... .-
. . $ . , . ,
Rechts- Links- Gewindestück (3312) einrasten

lassen und spannen, bis das Getriebe abgestützt
ist. Die Zahnrolle (3313) muß im vorderen Bereich
der Gleitplane stehen, andernfalls Stellung durch
A Umsetzen der Buchsen (3013) berichtigen.
1.
Bild 33
32'' Gleitwinkel (3411) neben den beiden Ge-

triebelagerungen an die Rahmen!ängsträger
anbauen.
HINWEIS
Die Gleitwinkel dürfen seitlich nicht an die Ge-
triebelagerungen anstoßen, sie müssen jedoch
diese ausreichend überlappen, ggf. mit den
P Vierkantscheiben ausgleichen.
\ :
Bild 34
33" Beide hinteren Befestigungsschrauben des

Getriebes herausschrauben (35).
Jeweils auf große Unterlegscheibe (3511) am
Schraubenkopf und auf dicke Abstandscheibe
(3512) zwischen Gumrnimetallager und Fahr-
zeugrahmen achten.
'1) Nicht bei 10 t

Bild 35
01-13
TDv 23201044-34
Band I
34') Sämtl. Befestigungsschrauben im Bereich der

Kupplungsglocke herausschrauben (36).
Bild 36
35" Durch Betätigen der Zahnrolle (3711) das

Getriebe bis zur Trennung vom Motor nach hinten
verschieben.
Einbauhinweis
Vor dem Ansetzen des Getriebes die Dichifläche
(4513) am Schwungradgehäuse mit Dichtungs-
mittel einstreichen.
Bild 37
36" Beim Motor„A-Ausführung" beide Stangen

mit Hebeösen in den Motor einschrauben:
- kurze Stange hinten (3811).
- lange Stange vorne (39!1). Bild 38
HINWEIS
Die Stangen sind mit dem Bordwerkzeug verstaut
Bei verschmutzten oder beschädigten Gewinde-
bohrungen diese reinigen ggf. nachschneiden.
Vergleiche Abschnitt 2.1.6 und 2.1.7.
1) Nichl bei 10 t
2, Nur bei 10 l
Bild 39
TDv 23201044-34
Band I
37 Hebegeschirr an den beiden Hebeösen am

Motor befestigen (40).
Bild 40
38 An den beiden vorderen Motorlagerungen (41)

jeweils die mittlere Befestigungsschraube unter
Verwendung der Gelenkknarre herausschrauben
und an den beiden hinteren Motorlagerungen die
Befestigungsmutternabschrauben.
Einbauhinweis
Sämtl. sonstigen Befestigungsschraubender Mo-
torlagerungen auf Festsitz prüfen.
Bild 41
39 Motor zur Probe einige Zentimeter anheben
und auf waagerechte Lage prüfen.Ggf. wieder
absenken und das Hebegeschirr anhand der
Langlöcher (4211 und 4212) entsprechend aus-
richten.
Bild 42
40 Motor anheben bis dieser frei schwebt, dann

einige Zentimeter nach vorn und anschließend
senkrecht herausheben (43).
Bild 43
01-15
TDv 23201044-34
Band I
41" Lose Gummimetallager (4411) der hinteren

Motorlagerung je Seite von der Grundplatte (4412)
abnehmen.'
Einbauhinweis
Gummimetallager mit der abgeflachten Seite
fluchtend zum Rahmenlängsträger ausrichten.
Bild 44
42"Sämtl. Teilstücke des Rollenkranzes am Ge-

triebe auf Vorhandensein und unbeschädigten
Zustand prüfen. Ggf. neue Teilstücke (4511) ein-
setzen, dabei je Verbindungsstelle auf die Fixier-
ung (4512) achten.
- Teilstücke etwa 1 Stunde in 80" C warmes

Wasser legen.
- Profil für Rollenkranz am Wandler fenen.
ACHTUNG
Ein verschmorter Rollenkranz (45,l) ist meistens
ein Zeichen für Getriebeüberhitzung. In diesem
Falle muß der Wandler sichtgeprüfi-werden, siehe Bild 45
Abschnitt 2.5.25, Arbeitsschritt 17.
43 Füllmengenregulierung .,Flexzugausführung"
vom Motor trennen.
43.1 Kleines Abdeckblech (4611) oben vom Motor

abbauen.
Bild 46
43.2 Senkrecht angeordnetes Verkleidungsblech

(4612) zwischen Motorölkühler und Kühlgebläse
ausbauen, dabei auf Abdeckblech mit Durch-
führungsgummi (4711) achten.
Bild 47
TDv 2320!044-34
Band I
Einbauhinweis
- Auf einwandfreie Dichtleisten (4811 und 4812)
achten. Beim Ansetzen den Entlüftungs-
schlauch (48.3) der Kurbelgehäuseentlüftung
einführen.
- Abstandstück (47:2) auf der unteren Befe-
stigungsschraube beachten. Gleichzeitig
Haltekette (47!3) für den Deckel und die Hal-
teschelle (4714) der Ölleitung mitbefestigen.
- Durchführungsgummi (4711) auf einwandfreien
Zustand prüfen.
Bild 48
43.3 Kugelgelenk (4911) am Drehzahlverstell-

hebel entsichern und trennen.
Einbauhinweis
1 Kugelgelenk fetten.
Bild 49
43.4 Beide Gegenmuttern (5011) lockern und den

Flexzug (5012) aus der Halterung herausnehmen.
Einbauhinweis
Flexzug nach dem Einsetzen mit den Gegen-
muttern so ausrichten. daß sich das Kugelgelenk
(4911) spannungsfrei kuppeln Iäßt.
Als Voraussetzung müssen das Fahrpedal und die
Drehzahlregulierung von Hand in Leerlaufsteilung
stehen.
Bild 50
43.5 Beide Druckluftschläuche von den An-

schlüssen (5111 und 5112) am Motor trennen.
Einbauhinweis
Der vom T-Stück (5113) kommende Druck-
luttschlauch an den linken Anschluß (5111) an-
schließen.
Bild 51
01-17
TDv 23201044-34
Band I
2.1.3 Motor wechseln (MES 3)
HINWEIS
- Der Motor ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.1.2.
- Folgende Teile müssen umgerüstet werden. ~usatzlichden Lieferumfang gemäß Teil 5 beachten.
Bild 52
1 Förderleitung vorn Luiipresser 6 Masse- und Batieriekabel lur Anlasser
2 Faltenbalg 7 Hintere Motorlagerung
3 Äußere Teile der Füllmengenregulierung 8 Schwungrad
4 Abdeckblech über Generator 9 übergangsstutzen der Abgasanlagel)
5 Vordere Motorlagerung 10 Massekabel für Motor
1 Förderleitung (5211) abbauen und den Anschlußstutzen aus dem Luftpresser herausschrauben
Einbauhinweis
Neuen Dichtring für den Anschlußstutzen verwenden
2 Faltenbalg (5212) vom Kühlgebläse abbauen und das Abdeckblech (5214) über dem Generator abnehmen
3 Füllmengenreguliergestänge (5311) von der oberen Umlenkung (5312) trennen.
Einbauhinweis
Einstellung der unteren Umlenkung prüfen. Der untere Hebel (5315) muß etwa senkrecht stehen bzw.
etwas nach hinten weisen. Abweichungen am senkrecht angeordneten Gestänge (5311) berichtigen.
'1 Nur boi Saugmotor
01-18
TDv 23201044.34
Band I
4 Untere Umlenkung (53i3) gemeinsam mit

dem Füllmengenreguliergestänge vom vorderen
Deckel des Motors abbauen. Auf den Halter
(5314) für die Ölleitung achten.
5 Die vier Motorlagerböcke (5215 und 52!7) vom

Kurbelgehäuse abbauen.
Bild 53
Einbauhinweis
- Die beiden vorderen Motorlagerböcke (5411)
jeweils mit der großen Bohrung (5412) nach
oben und nach hinten versetzt anbauen.
- Die beiden hinteren Motorlagerböcke (5413)
jeweils mit der großen Bohrung (5414) nach
unten anbauen.
Bild 54
6 Sämtl. Halteschellen des Batteriekabels (5216) für Anlasser und für das Massekabel (52110) des
Motors abbauen.
Einbauhinweis
Batteriekabel (5216) über den Halter der hinteren Hebeöse verlegen. Die Öffnung des Kühlluftstutzens für
,-. den ~ u f t ~ r e s s darf
e r nicht verdeckt werden
7 Massekabel (5511) für den Anlasser abbauen

Auf Gummischutzkappe (5512) über dem An-
schluß am Anlasser achten.
8 Batteriekabel (5513) vom Anlasser trennen. Auf

Gummischutzkappe (5512) über dem Anschluß am
Anlasser achten.
Einbauhinweis
Mit dem Batteriekabel (5513) gleichzeitig die
dünnere elektrische Leitung Nr 023 am Anschluß
Nr 30 befestigen.
Bild 55
01-19
TDv 23201044-34
Band I
9 Massekabel (5611) des Motors unterhalb des

Luftpressers abklemmen.
10 Anschluß (5612) für die biegsame Welle zum

Drehzahlmesser abbauen, auf losen Mitnehmer
achten.
.,,., . ~
.. ~ '
Bild 56
11 Elektrische Leitung (5711) vom lnduktivgeber

für OT und FB trennen. lnduktivgeber (5712) aus
dem Schwungradgehäuse herausschrauben.
12"Von beiden Abgaskrümmern jeweils den

Übergangsstutzen (5219) abbauen.
132)Deckel für Schwungradgehäuse ausbauen,

siehe Abschnitt 2.1.31.
14" Dämpfungskupplung ausbauen, siehe

Abschnitt 2.1.33.
Bild 57
15 Schwungrad ausbauen, siehe Abschnitt 2.1.34.
16 Sämtl. Öffnungen am Motor, wie zum Beispiel Luftansaugrohr und beide Abgasöffnungen verschließen.
Das Einbaufertigmachenerfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
HINWEIS2)
Beim Wechseln eines Motors der A-Ausführung und dem Einbau eines Motors der B- bzw. C-Ausführung
n,
ist die Kühlluftführung zu ändern. Dazu sind folgende Arbeiten zusätzlich duchzuführen.
17 Abdeckblech (5214) über dem Generator

gegen neue Ausführung tauschen.
18 Im Motorraum rechts am Fahrerhaus das Ab-

schirmblech (5811) neue Ausführung (ohne
lange Gummileiste) einbauen.
'I Nur bei Saugmotor

2) Nur bei 10 t Bild 58
TDv 2320i044-34
Band I
19 Luftschacht unter Verwendung der in der

Tabelle aufgefuhrten Teile auf herausnehmbares
Leitblech umrüsten.
Lunlcilblech
Giimmiiulle
NicI
Fedcr
Plalle
Wirikcl, Ihks
Winkcl, rechts
Bild 59
Winkel
19.1 Die sechs Nieten des Luftleitbleches im

Luftschacht mit einem 4 mm Bohrer ausbohren
19.2 Luftleitblech aus dem Luftschacht her-

ausnehmen (60).
19.3 Beide Haltewinkel (61 '1) jeweils mit der

abgewinkelten Seite nach unten ablegen und die
Blaitfedern (6112) unter Verwendung der Ver-
stärkungsplatten annieten.
Bild 60
19.4 Jeweils Haltewinkel (6111) seitlich im Luft-

schacht an den beiden vorhandenen Befesti-
gungsbohrungen (vormals seitliche Befestigung
des alten Leitbleches) annieten. Die Blaiifedern
müssen zur offenen Seite des Luftschachtes
ausgerichtet sein.
n
Bild 61
19.5 Gummitülle (6211) in den kleinen Halte-

winke1 (6212) einsetzen. Haltewinkel zuerst an
die untere Befestigungsbohrung (vormals für
die Strebe des alten Leitbleches) im Luftschachl
annieten.
19.6 Kleinen Haltewinkel parallel zur Luftschacht-

oberkante ausrichten. die restlichen zwei Löcher
bohren und vernieten.
19.7 Luftleitblech (6213) in die Halterungen im

Luftschacht einsetzen.
Bild 62
TDv 23201044-34
Band I
2.1.4 Vordere Hebeöse aus- und einbauen

oder wechseln (MES 3)
1 Kleines Abdeckblech (6311) oben vom Motor

abbauen.
Bild 63
2 Halteplatte (6411) von der oberen Führung der

Hebeöse abbauen.
Zweite Befestigungsschraube für die Gummi-
platte (6412) hinter dem Verkleidungsblech
ebenfalls herausschrauben.
3 Elektrische Leitungen (6413) des Generators

aus den Halteklammern oben arn Motor her-
ausnehmen.
Bild 64
4 Belüfiungsschlauch (6511) vom Generator

trennen.
5 Die beiden unteren Befestigungsschrauben

(6512 und 6513) des Generators lockern, die obere
Schraube an der Spannlasche (6514) vollst. her-
ausschrauben. Keilriemen abnehmen und den
Generator bis zum Anschlag nach außen klappen.
Einbauhinweis
Keilriemen so spannen, daß das Durchdrückmaß
je Keilriemen in der Mitte zwischen den Riemen-
scheiben etwa 10 bis 15 mm beträgt.
Bild 65
6 Widerlager (6611) vom Motor abbauen und

die Hebeöse (6612) herausschrauben.
7 Hebeöse (6414) und Gummiplatte (6412) nach

oben herausnehmen.
Bild 66
TDv 23201044-34
Band I
2.1.5 Hintere Hebeöse aus- und einbauen

1 Halteschelle (6711) der oberen Führung der

Hebeöse öffnen.
2 Führungsgummi (6712) abnehmen.
d irl kk
Bild 67
3 Hebeöse (6811) aus dem Kurbelgehäuse her-

ausschrauben.
4 Bei Bedarf zweite Halfie der Halteschelle (6711)

abbauen.
Bild 68
1.6 Motorlagerung auf Fesitsitz prüfe

(MES 2)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 20.
1 Von den Radkästen der Vorderräder aus er-

reichbar je Seite sämtl. Schrauben der vorderen
Motorlagerungen unter Verwendung der Ge-
lenkknarre auf Festsitz prüfen (69).
Bild 69
2 Unterhalb der Fahrerhausrückwandje Seite

die hintere Motorlagerung (7011) auf Festsitz
prüfen.
HINWEIS
Die beiden hinteren Motorlager sind, außer
beim 10 t, nicht mit dem Rahmen verschraubt, die
Befestigungsschrauben halten nur die Gummi-
metallager am Motor bzw. die Grundplatten arn
Rahmen.
Bild 70
01-23
TDv 23201044-34
Band I
2.1.7 Vordere Motorlagerung aus- und ein-

bauen oder wechseln (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 20 und 48.
Werk- und Verbrauchsrnaterial

HINWEIS
- Die Arbeiten sind an beiden vorderen Motor-
lagerungen sinngemäß gleich.
- Luftfilter und Luftschacht sind ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.1.49 und 2.3.12. Bild 71
1 Nur zum Wechseln der linken Motorlagerung

das Schutzgitter (7111) für den Motorkühler
ausbauen.
2 Hebegeschirr an beiden Hebeösen des Motors

befestigen und unter Vorspannung bringen (72).
Bild 72
3 Jeweils mittlere Befestigungsschraube (7311)

der beiden vorderen Motorlagerungen unter
Verwendung der Gelenkknarre herausschrauben.
4 Motor anheben bis die vorderen Motorlage-

rungen entlastet sind.
5 Betreffende Motorlagerung (7312) abbauen.
Einbauhinweis
- Motorlagerung mit niedriger Seite (7313) nach
hinten weisend anbauen.
- Je Schraube große Unterlegscheibe (7314)
verwenden. Bild 73
6 Schraube (7411) aus der Motorlagerung her-

ausschrauben, dabei wird die Spannhülse zer-
stört. Große Unterlegscheibe (7412) abnehmen.
Einbauhinweis
Nach dem Festziehen neue Bohrung 3,5 mm 0,
27 mm tief, anlegen und neue Spannhülse (7413)
eintreiben.
Bild 74
TDv 2320i044-34
Band i
7 Führungsbuchse (75:'l) herauspressen und den

Gummikörper (75i2) herausnehmen.
Einbauhinweis
- Bei Verwendung eines neuen Gummikörpers
auf grünes Farbkennzeichen achten (gelbes
Kennzeichen = Getriebe).
- Teile mit Schmiermittel einstreichen.
- Die dicke Seite des Gummikörpers (75:2) muß
nach oben weisen.
- Führungsbuchse von oben und mit dem Steg
(76il) quer zum Lagerbock einsetzen. Bild 75
2.1.8 Hintere Motorlagerung „außer 10 t" aus Bild 76

und einbauen oder wechseln (MES 3)
SonderwerkzeOg
Abschnitt 1.l,
LfdNr 20.
HINWEIS
- Die Arbeiten sind an beiden hinteren Motorla-
gerungen sinngemäß gleich.
-" Die vordere Bordwand ist ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.12.62.
1 Mutter (7711) vom betreffenden Gummime-

taiiager unter Verwendung der Gelenkknarre
abschrauben.
Bild 77
2 Getriebe hinten anheben soweit die Gummi-

iager dies ermöglichen (78!1).
HINWEIS
Ggf. an beiden Getriebelagerungen jeweils die
Abstandscheibe (7812) ausbauen und das Ge-
triebe weiter anheben.
Ii Nur bei Pritsctienfahrrcug Bild 78

TDv 23201044-34
Band I
3 Grundplatte (7911) der Motorlagerung aus-

bauen.
HINWEIS
Können die Schrauben (7712) nicht gelöst werden,
so ist der Motor auszubauen.
Einbauhinweis
- Grundplatte mit der balligen Seite zum Rah-
menlängsträger weisend einbauen (79).
- Je Schraube große Unterlegscheibe ver-
wenden.
Bild 79
4 Gummimetallager (8011) herausnehmen.
Einbauhinweis
Gummimetallager mit der abgeflachten Seite
zum Rahmenlängsträger weisend einsetzen.
2.1.9 Hintere Motorlagerung ,,I0 t" aus- und Bild 80

einbauen oder wechseln (MES 3)
HINWEIS
- Die Arbeiten sind an beiden hinteren Motor-
lagerungen sinngemäß gleich.
1 Betreffende Motorlagerung (8111) abbauen.
Einbauhinweis
- Motorlagerung mit niedriger Seite (8112) nach hinten weisend anbauen.
- Je Schraube große Unterlegscheibe (8113) verwenden und erst nach dem Ansetzen des Motors fest-
ziehen.
2 Die weiteren Arbeiten sind wie unter Abschnitt 2.1.7, ab Arbeitsschritt 6 durchzuführen.
TDv 2320,044-34
Band I
2.1.10 Füllmengenregulierung, Funktion prüfen (MES 2)
1 Bei abgestelltem Motor das Fahrpedal betätigen und Füllmengenreguliergestänge bzw. Flexzüge auf
Leichtgängigkeit prüfen.
2 Bei Ausführung „BrtrV zusätzliches Füllmengenreguliergestänge bzw. Flexzug in gleicher Weise prüfen.
3 Motor starten und warmlaufen lassen
HINWEIS
Der Schalthebel muß in Neutralstellung stehen
4 Die Leerlaufdrehzahl muß 600 +50 Imin betragen.
5 Fahrpedal in Vollaststellung bringen.

Die Höchstdrehzahl muß 2650 Imin erreichen
6 Das Absinken von der Hochstdrehzahl bis zur Leerlaufdrehzahl darf nicht mehr als 7 s betragen.
?
r
1
2.1.1 1 Kick-down-Schalter aus- und ein-

1 Befestigungsmutter abschrauben und den

Kickdown-Schalter (8211) abnehmen. Ggf.
Grundplatte (82!2) lösen.
Einbauhinweis
Kick-down-Schalter einstellen:
- Bei Vollaststellung des Fahrpedals darf der
Kick-down-Schalter noch nicht betätigt sein.
Andernfalls Befestigungsschraube lösen und
durch Verschieben der Grundplatte den An-
schlag einstellen.
- Grundplatte bei „Gestängeausführung" (8212).
- Grundplatte bei „Flexzugausführung" (8311).
Bild 83
01-27
TDv 23201044-34
Band I
2 Verkleidungsblech vor dem Fahrpedal aus-

bauen (84).
3 Elektrische Leitung vom Kick-down-Schalter

aus bis zur Steckerleiste verfolgen und sämtl.
Halteschellen öffnen.
Bild 84
4 Abdeckung über der Steckerleiste links unter
der lnstrumententafel abbauen.
5 Steckverbinder trennen. Betreffende elek-

trischen Leitungen aus dem Steckverbinder
herausführen, dazu jeweils Haltezunge nieder-
drücken (85).
2.1.12 Arbeiten an der Füllmengenregulierung

„Gestängeausführung"
2.1.12.1 Fahrpedal mit Lagergehäuse aus-

u n d einbauen oder wechseln (MES 2)

1 Mittleres Bodenblech in der Fahrerkabine

ausbauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtstreifen achten.
2 Befestigungsschrauben des Anschlagwinkels

herausschrauben. Anschlagwinkel mit ange-
schlossenen elektrischen Leitungen des Kick-
down-Schalters seitlich ablegen (86). Bild 86
Einbauhinweis
- Anschlagwinkel des Kick-down-Schalters ein-
stellen, siehe Abschnitt 2.1.1 1.
- Füllmengenregulierung einstellen, siehe
Abschnitt 2.1.12.7.
3 Bolzen für Kolbenstange des Druckluitzylinders

herausschrauben (87).
Einbauhinweis
- Langloch fetten,
- Zum Ansetzen des Bolzens den Abstellknopf
bis zum Anschlag herausziehen.
TDv 2320 044-34
Band I
4 Befestigungsschrauben des Lagergehauses her

ausschrauben (88)
Bild 88
5 Lagergehäuse des Fahrpedals nach vorn

klappen.
6 Kugelgelenkkopf des Füllmengenregulier-

gestänges entsichern und vom Fahrpedal tren-
nen. Ggf. Gestänge vollst. abnehmen (89).
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten.
Bild 89
2.1.12.2 Fahrpedal mit Lagergehäuse zer-
legen u n d zusammenbauen, instand setzen
(MES 2)
HINWEIS
Das Fahrpedal mit Lagergehäuse ist ausgebaut,
siehe Abschnitt 2.1.12.1.
1 Beide Spannhülsen und den Splint heraus-

ziehen bzw. heraustreiben (90).
Bild 90
2 Fahrpedal aus dem Lagergehäuse ausbauen

und Einzelteile herausnehmen (91).
1 Spannliülse
2 Splinl
3 Fahrpedal
4 Lagergehäuse
5 Hebel
6 Feder
7 Scheibe
8 Buchse
Einbauhinweis
Lagerbuchsen fetten.
Bild 91
TDv 23201044-34
Band I
2.1.12.3 Druckluftzylinder der Fahrpedal-

sperre aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
HINWEIS
1 Druckluftleitung (9211) vom Anschluß trennen.
Einbauhinweis
Dichtheit und Funktion prüfen, siehe Abschnitt
2.1.12.7.
Bild 92
2 Splintbolzen (9212) entsichern, herausziehen
und Drucklufizylinder herausnehmen. S .
3 Zum Wechseln des Drucklufizylinders Lang-

lochkopf und Gegenmutter von der Kolbenstange
abschrauben. o I:
Winkelanschlußstutzen herausschrauben (93).
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden und den Anschluß-
stutzen wie im Bild (93) ausrichten.
Bild 93
2.1.12.4 Betätigungszug vom Motorabstell-

knopf zum Fahrpedal aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)

HINWEIS
Das Fahrpedal ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.12.1.
1 Klernmstück vom Betätigungszug der Motor-

abstellung abbauen (94).
Bild 94
Einbauhinweis
- Bei eingebautem Motor und angeschlossenem
Füllmengenreguliergestange den Umlenkhebel
oben nach vorn bis zum Anschlag drücken und
festhaken (95).
Bild 95
TDv 23201044.34
Band I
- Motorabstellknopf im Uhrzeigersinn bis zum

Anschlag drehen, anschließend etwa 8 mm
nach unten drücken und festhalten (96).
- Bei den beiden oben eingenommenen
Grundstellungen den Betätigungszug stramm
anlegen und das Klemmstück anbauen.
Bild 96
2 Gegenmutter lösen, Betätigungsknopf und die

Gegenmutter abschrauben (97).
Bild 97
3 Seilzug aus der Hülle ziehen (98).
Einbauhinweis
Seilzug fetten.
HINWEIS
Zum Wechseln des vollst. Betätigungszuges
müssen folgende Arbeiten zusätzlich durchgeführt
r,
werden.
Bild 98
4 Verkleidungsblech in der Mitte der Fahrer-

kabine ausbauen (99).
Bild 99
01-31
TDv 23201044-34
Band I
5 Sicherungsring (10011) abnehmen und den Be-

tätigungszug aus dem unteren Halter heraus-
führen.
6 Betätigungszug (10012) aus der Durchführung

am Fahrerkabinenboden herauziehen.
7 Befestigungsmutter (10111) abschrauben, auf

Zahnscheibe achten. Betätigungszug aus der In-
strumententafel herausnehmen.
Bild 100
2.1.12.5 Füllmengenreguliergestängeam
Fahrgestell aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2 )

HINWEIS
1 Kugelgelenk des kurzen Füllmengenregu-

liergestänges (10211) entsichern und vom Um-
lenkhebel trennen.
Einbauhinweis Bild 101

Füllmengenregulierung einstellen, siehe Abschnitt
2.1.12.7.
2 Zweites Kugelgelenk (10212) unten am Um-

lenkhebel (10213) entsichern und trennen.
3 Bei Bedarf den Umlenkhebel (10213) vom

Lagerzapfen abbauen.
Einbauhinweis
Lagerstelle fetten
4 Zum Ausbau des langen Füllmengenregu-

liergestänges (10311) beide Schlauchschellen an
der Fahrerhauszwischenwand öffnen und den Fal- Bild 102
tenbalg (10312) zurückstreifen.
5 Vorn links am Motor Kugelgelenk des Füll-

mengenreguliergestänges entsichern und trennen
(10611).
6 Füllmengenreguliergestängeaus der Durch.

führung in der Fahrerhauszwischenwandher-
ausnehmen.
Einbauhinweis
Jeweils Kugelgelenk fetten.
Bild 103
TDv 23201044-34
Band I
2.1.12.6 Füllmengenreguliergestänge am
Motor aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)

HINWEIS
Nach Arbeiten an der Füllmengenregulierung
grudsätzlich die Einstellung prüfen, siehe
Abschnitt 2.1.12.7.
1 Drehrahlverslellhebel
2 Obere UmlenkunQ
3 Mittlere Urnlenkung
4 Untere Umlenkung
5 Durchfuhrung zur Fahrerkabine
Bild 104
1 Schutzgitter im linken Radkasten ausbauen. Auf

Halteschelle (10511) für die Achsentlüftungsleitung
achten.
Bild 105
2 Vorn links am Motor Kugelgelenk des Füllmen-

genreguliergestänges (10611) entsichern und
trennen.
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten.
HINWEIS
Die weiteren Arbeiten sind zur besseren Dar-
stellung bei ausgebautem Motor gezeigt.
Bild 106
TDv 23201044-34
Band I
3 An der unteren Umlenkung zweites Füllmen-

genreguliergestänge (10711) entsichern und
aushängen.
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten.
4 Bei Bedarf untere Umlenkung abbauen. Auf den

Halter (10712) für die Ölleitung achten.
Bild 107
5 Füllmengenregulierung durch Abbauen ein-

schließlich des vollst. Kugelgelenks (10811) von
der zweiten Umlenkung trennen.
6 KleinesVerkleidungsblech (10812) abbauen.
Einbauhinweis
Verkleidungsblech so ausrichten, da6 sich der
Umlenkhebel scheuerfrei bewegen Iäßt.
Bild 108
7 Senkrecht angeordnetes Verkleidungsblech

abbauen.
Einbauhinweis
- Auf einwandfreie Dichtleisten achten.
- Beim Ansetzen den Schlauch der Kurbelge-
häuseentlüftung (10912) einführen.
- Abstandstück auf der unteren Befestigungs-
schraube beachten. Gleichzeitig Haltekette für
den Deckel und die Halteschelle der Ölleitung
mitbefestigen.
Bild 109
8 Kleines Abdeckblech oben vom Motor abbauen

(110).
Bild 110
TDv 23201044-34 ,
Band I
9 Gestänge (1 11 bzw. 112) zwischen der mitt-

leren und oberen Urnlenkung ausbauen.
-I) A-Ausführung mit Längenausgleich (111)
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten
Bild 11 1
HINWEIS
Die Kurbelgehäuseentlüftung ist nur zur besseren
Darstellung des Gestänges ausgebaut.
Bild 112
10 Bei Bedarf mittlere Umlenkung von der Hal-

terung abbauen (113).
Bild 113
11 Füllmengenreguliergestänge (11411 bzw.

11511) zwischen der oberen Umlenkung und dem
Drehzahlverstellhebel an der Einspritzpumpe
ausbauen.
1)Nur bei 10 t
Bild 114
TDv 23201044-34
Band I
Einbauhinweis
- Kugelgelenk fetten
- Je Kugelgelenk auf einwandfreien Moosgum-
midichtring achten (11412 bzw. 11512).
Bild 115
12 Bei Bedarf obere Umlenkung ausbauen. Auf

Halter für Rohrleitung achten (116).
Bild 116
2.1.12.7 Füllmengenregulierung einstellen

(MES2)
HINWEIS
Särntl. durch die Einstellung betroffenen
Kugelgelenke vor dem Wiederzusammenfügen
fetten.

ausbauen.
Bild 117
Einbauhinweis
2 Von der Triitfläche am Fahrpedal aus etwa irn

rechten Winkel zur Kante am Bodenblech mes-
sen. Sollabstand etwa 130 mm (117).
3 Zur Einstellung das Lagergehäuse lösen und

das Gestänge entsprechend einstellen. Auf Ge-
genmutter achten (118).
Bild 118
TDv 23201044-34
Band I
4 Mittleres kleines Abdeckblech oben vom Motor

abbauen.
5 Fahrpedal langsam betätigen, bis an der Ein-

spritzpumpe der Drehzahlverstellhebel (1 1911) auf
Vollaststellung steht. Fahrpedal in dieser Stellung
' festhalten.
HINWEIS
Erreicht der Drehzahlstellhebel bei niederge-
tretenem Fahrpedal nicht den Anschlag, ist die
Rückzugfeder (1 1912) zu prüfen und ggf. zu
wechseln.
6 Bei Vollaststellung des-Fahrpedals darf der

Kick-down-Schalter noch nicht betätigt sein;
andernfalls Befestigungsschrauben (12011) lösen
und durch Verschieben der Grundplatte den An-
schlag einstellen.
Bild 120
7 Bei Betriebsdruck in der Druckluftanlage das

Motorbremsventil betätigen und festhaken. Die
Kolbenstange des Drucklufizylinders muß soweit
ausgefahren sein, daß der Bolzen im Langloch
(12111) ohne Vorspannung in Richtung Druckluft-
Zylinder anliegt.
'-'/
Bild 121
8 Zum Einstellen Gegenmutter lösen und die Kol-

benstange entsprechend hinein- oder heraus-
drehen. Gegenmutter festziehen (122).
Bild 122
01-37
TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
Die Verkleidungsbleche am Motor sind abgebaut,
9 Füllmengenreguliergestänge von der unteren

Umlenkung trennen (127).
10 Hebel (12311 und 12312) der oberen Umlenk-

ung prüfen, sie müssen voneinander wegweisend
stehen und fluchten.
Bild 123
11 Drehzahlverstellhebel (12411) an der Ein-

spritzpumpe auf Stoppanschlag (Nullförderung)
bringen und während der folgenden Arbeiten
diese Stellung beibehalten.
12 Obere Umlenkung prüfen. Der obere Hebel

(12412) muß zur Einspritzpumpe und der untere
Hebel (12413) zum Gebläse geneigt sein. Ggf.
kurzes Gestänge (12414) entsprechend einstellen,
auf Gegenmutter achten.
Bild 124
13 Mittlere Umlenkung prüfen. Die Unterkante

des Hebels (12511) muß etwa waagerecht stehen.
Abweichungen am Gestänge berichtigen.
Bild 125
14 Untere Umlenkung prüfen. Der untere Hebel

(12611) muß etwa senkrecht bzw. etwas nach
hinten stehen. Abweichungen am Gestänge
(12612) berichtigen.
Bild 126
TDv 23201044.34
Band I
15 Fahrpedal bis zum oberen Anschlag (Leer-

laufstellung) ziehen und festhaken In dieser
Grundstellung muß die Kugelpfanne am Gestange
etwa 8 mm nach vorn versetzt zum Kugelkopf am
Umlenkhebel stehen. Abweichungen am langen
Gestange (12711) berichtigen.
Bild 127
16 Fahrpedal mit Lagergehäuse ausbauen, siehe

Abschnitt 2.1.12.1.
17 Bei eingebautem Motor und angeschlossenem

FUllmengenreguliergectange Umlenkhebel nach
vorn bis-zum Anschlag drücken und festhaken
(128).
Bild 128
18 Motorabstellknopf im Uhrzeigersinn bis

zum Anschlag drehen, anschließend etwa 8 mm
nach unten drücken und festhaken (129).
Bild 129
19 Bei den unter Arbeitsschriit 17 und 18 ein-

genommenen Grundstellungen muß der Betäti-
gungszug für den Motorabstellknopf stramm an-
liegen, ggf. am Klemmstück berichtigen (130).
20 Fahrpedal mit Lagergehäuse einbauen.
Bild 130
01-39
TDv 23201044-34
Band I
2.1.12.8 Füllmengenregulierung „Bnrmam zu-

sätzlichen Bedienstand aus- und einbauen

1 Das linke Teilstück des Schutzginers (13111) ist

nach hinten geklappt.
2 Trittblech (13112) abbauen.
Bild 131
3 Anschlag für Pedal abbauen (132).
Einbauhinweis
Anschlag einstellen, siehe Abschnitt 2.1.12.9,
Bild 132
..
4 Kugelgelenk des Gestänges entsichern und
trennen (133).
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten.
Bild 133
5 Bei Bedarf Gestänge (13411) von der hinteren

Umlenkung am Motor durch Ausbau des Splint-
bolzen (13412) trennen.
Einbauhinweis
Splintbolzen fetten
Bild 134
TDv 23201044-34
Band I
6 Ruckzugfeder (13511) am Hebel und am Wider-

lager aushangen.
7 Spannhülse heraustreiben und den Hebel

(13512) von der Welle abnehmen.
Bild 135
8 Unterhalb des Pedals der zusätzlichen Füll-

rnengenregulierung den Sicherungsring und die
Anlaufscheibe von der Welle abnehmen (136).
f'
Bild 136
9 Mit der Welle (13711) die getriebeseitige Lager-

buchse (13712) herausdrücken.
Einbauhinweis
Lagerbuchse fetten.
10 Welle mit Pedal (13811) von unten aus den

Lagerstellen herausnehmen.
Einbauhinweis
Lagerbuchse fetten.
11 Bei Bedarf zweite Lagerbuchse (13812) aus

dem Laufsteg herausdrücken.
Bild 138
01-41
TDv 23201044-34
Band I
2.1.12.9 . Füllmengenregulierung ,,Brtrl' am

zusätzlichen Bedienstand einstellen (MES 2)
HINWEIS
Die Füllmengenregulierung vom Fahrpedal
zum Motor ist eingestellt, siehe Abschnitt
2.1.12.7.
1 Motor starten und laufen lassen.
2 Pedal bis zum Anschlag betätigen. Zulässige

Arbeitsdrehzahl des Motors 1800 Imin.
3 Abweichung der Arbeitsdrehzahl mit der Ein- Bild 139

stellschraube (13911) berichtigen. Auf Gegenmut-
ter achten.
HINWEIS
Reicht dle Einstellrnöglichkeit nicht aus, dann das
Gestänge (13411) prüfen, dieses kann zu stark
durchgebogen sein. Ggf. Gestänge ausrichten.
4 Motor abstellen.
2.1.13 Arbeiten an der Füllmengenregulierung

,,Flexzugausführung"
2.1.13.1 Fahrpedal mit Lagergehäuse aus-



ausbauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtstreifen achten
2 Befestigungsschrauben(14011) des Anschlag-

winkels herausschrauben. Anschlagwinkel mit
angeschlossenen elektrischen Leitungen des Bild 140
Kick-down-Schalters seitlich ablegen.
Einbauhinweis
Kick-down-Schalter einstellen, siehe Abschnitt
2.1.11.
3 Befestigungsschrauben (14012) des Lagerge-

häuses herausschrauben.
4 Lagergehäuse kippen und die beiden Befes-

tigungsrnuttern (14111) abschrauben.
Bild 141
TDv 23201044-34
Band I
5 Fahrpedal durchdrucken bis der Bolzen (142'1)

zuganglich ist. Bolzen entsichern und ausbauen.
Fahrpedal abnehmen.
Einbauhinweis
Bolzen fetten.
2.1.13.2 Fahrpedal mit Lagergehäuse zer-

legen und zusammenbauen, instand setzen
(MES 2) Bild 142

HINWEIS
1 Beide Spannhülsen (14311) heraustreiben.
2 Fahrpedal mit Welle aus dem Lagergehäuse

herausziehen und die losen Einzelteile heraus-
nehmen (144).
1 Lagcrgehause
2 Sparinhulse Bild 143
3 Fatirpcdal
4 Buchse
5 Schcibc
6 Hebel
7 Bolzcn
8 Gabelkopl
9 Splirit
3 Gabelkopf (14418) vom Hebel (14416) trennen.
Einbauhinweis
Bolzen und Lagerbuchsen fetten.
4 Beide Buchsen (14414) aus dem Lagergehäuse

heraustreiben. Bild 144
2.1.13.3 Übertragungsteil für Flexzüge aus-

HINWEIS
- Das Fahrpedal mit Lagergehäuse ist ausge-
baut, siehe Abschnitt 2.1.13.1.
-"Zuerst Flexzug (14511) für den zusätzlichen
Bedienstand in gleicher Weise wie unter Ar-
beitsschriii 1 und 2 beschrieben, abbauen.
11 Nur bei Bnr Bild 145
01-43
TDv 23201044-34
Band I
1 Halteschelle (14611) öffnen.
Einbauhinweis
Füllmengenregulierung einstellen, siehe Abschnitt
2.1.13.10.
2 Bolzen (14612) entsichern und vom Hebel ab-

nehmen.
Einbauhinweis
Bolzen fetten.
Bild 146
4 Bolzen (14712) entsichern und vom Hebel ab-

nehmen.
Einbauhinweis')
Bei Verwendung eines neuen Übertragungsteils
müssen zum Befestigen des zusätzlichen Hebels
(14512) in beide Bohrungen (14613) Gewinde M6
geschnitten werden.
Bild 147
2.1.13.4 Übertragungsteil für Flexzüge zerle-
gen und zusammenbauen, instand setzen
(MES 2)

HINWEIS
Das Übertragungsteil ist ausgebaut, siehe Ab-
schnitt 2.1.13.3.
1 Rückholfeder (14811) aushängen und ent-

spannen.
2 Bolzen (14812) entsichern und den Hebel Bild 148

(14813) abbauen.
3 Rückholfeder (14911) aushängen und ent-

spannen.
4 Bolzen (14912) entsichern und den Hebel

(14913) abbauen.
Einbauhinweis
- Bei Bedarf für beide Hebel jeweils neue Rück-
holfeder und Kunststoffbuchsen (14914) ver-
wenden.
- Bolzen und Buchsen feiten.
l)Nur bei Brir Bild 149
01-44
TDv 23201044-34
Band I
2.1.13.5 Flexzug für Füllmengenregulierung

vom Handgriff zum Fahrpedal aus- und ein-

Abschnitt 1.6,LfdNr 6 und 1 1 .
1 Mittleres Bodenblech in der Fahrerkabine aus-

bauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtstreifen achten i
2 Befestigungsschraubendes Fahrpedals mit Bild 150

Lagergehäuse herausschrauben und das' Lager-
gehäuse kippen.
3 Halteschelle (15011)öffnen.
4 Gegenmutter (15012) lösen. Bolzen (15013)

entsichern, vom Hebel abnehmen und vorn Ge-
windestift abschrauben.
Einbauhinweis
- Bolzen bündig auf den Gewindestifi schrauben,
fetten und am Hebel befestigen.
- Handgriff etwa 15 mm nach oben ziehen und
I
durch Rechts- bzw. Linksdrehung festklemmen
(151). Bild 151
- Flexzughülle bei Leerlaufstellung des Fahr.
~ e d a l ss~annun~sfrei
in der Halteschelle
i15011)befestigen,
- Nach dem Befestigen des Lagergehäuses die
Funktion prüfen. Dazu den Handgriff durch
etwa 114 Links- bzw. Rechtsdrehung auf Frei-
gang stellen. Motor starten und durch Zurück-
ziehen des Fahrpedals den Motor abstellen.
r\ Läßt sich der Motor so nicht abstellen, dann
die gesamte Füllmengenregulierung einstellen,
5 Handgriff (15211)abbauen
Bild 152
6 Überwurfmutter (15212)und Gegenmutter
(15213)abschrauben. Auf Zahnscheibe achten.
7 Verkleidungsblech (15311)in der Mitte der

Fahrerkabine ausbauen.
8 Flexzug (15312)aus der Durchführung (15313)

herausziehen.
Bild 153
TDv 23201044-34
Band I
2.1.13.6 Flexzug für Füllmengenregulierung

vom Fahrpedal zum Motor aus- und einbauen


bauen.
Einbauhinweis
2 Befestigungsschrauben des Fahrpedals mit Bild 154

Lagergehäuse herausschrauben und das Lager-
gehäuse kippen.
HINWEIS')
Zuerst Flexzug (15411) für den zusätzlichen Be.
dienstand in gleicher Weise wie unter Arbeits-
schritt 3 und 4 abbauen.
Einbauhinweis
- Halteschelle in die Fixiernut an der Flexzug-
hülle eingreifen lassen.
- Füllmengenregulierung einstellen, siehe Ab-
schnitt 2.1.13.10. Bild 155
4 Gegenmutter (15512) Iösen.Bolzen (15513)

entsichern, vom Hebel abnehmen und vom Ge-
windestift abschrauben.
Eiiibauhinweis
Bolzen bündig auf den Gewindestift schrauben
und fetten.
5 Schutzgitter (15611) im linken Radkasten

ausbauen. Auf Halteschelle für die Achsentlüft-
ungsleitung (15612) achten.
HINWEIS
stelliinq bei ausgebautem Motor gezeigt.
6 Unteres Abdeckblech (15711) im Motorraum

ausbauen.
1) Nur bei Brir

Bild 157
01-46
TDv 23201044.34
Band I
7 Kleines Verkleidurigsblech (158.1) vom Motor

abbauen. . ~.

(158:2) zwischen Motorölkühler und Kühlgebläse
abbauen.
Einbauhinweis
- Durchführungsgummi (158:3) auf einwandfreien
Zustand prüfen, ggf. neues verwenden.
Bild 158
- Auf einwandfreie Dichtleisten achten. Beim

Ansetzen den Entlüftungsschlauch (159il) der
Kurbelgehäuseentlüftung einführen.
- Abstandstück auf der unteren Befestigungs-
schraube beachten. Gleichzeitig Haltekette für
' -i den Deckel und Halteschelle der Olleitung mit-
befestigen.
Bild 159

abbauen.
Bild 160
10 Kugelgelenk (16111) am Drehzahlverstellhebel

entsichern und trennen.
Bild 161
0147
TDv 23201044-34
Band I
11 Gegenmutter (16211) lösen und den Flexzug

aus der Halterung nehmen.
Bild 162
12 An der Fahrerhauszwischenwand die

Schlauchschelle (16311) am Gummibalg öffnen
und Durchführungsgummi (16312) abnehmen.
Bild 163
13 Bindedraht (16411) am Flexzug befestigen und

den Flexzug in die Fahrerkabine ziehen. Binde-
draht zum Einziehen des neuen Flexzuges ver-
wenden.
TDv 2320!044-34
Band I
2.1.13.7 Druckluftzylinder für Fahrpedal-

sperre aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Kleines Abdeckblech oben vom Motor ab-

bauen.
Einbauhinweis
Dichtheit und Funktion prüfen
2 Zur besseren Zugänglichkeit die Rückzugfeder

(16511) aushängen.
3 Drucklufileitung (16512) vom Drucklufizylinder Bild 165

abschrauben.
Einbauhinweis
Einstellung des Anschlagbolzens (16611) prüfen.
Sollabstand 30 mm zwischen Stirnfläche des An-
schlagbolzens und dem Kerbstift des Verstell-
hebels.
Bild 166
4 Gegenmutter (16711) abschrauben und den

Druckluttzylinder aus dem Halter heraus-
schrauben.
Einbauhinweis
- Drucklufizylinder mit einem Vorstehmaß von
22 mm einschrauben (166).
- Vor dem Festziehen der Gegenmutter die
Druckluftleitung anschließen.
Bild 167
TDv 23201044-34
Band l
2.1.13.8 Drucklufizylinder für Nullförderung

der Einspritzpumpe aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Großes Abdeckblech oben vom Motor ab-

bauen.
2 Rohrschelle (16811) Iösen
3 Drucklufileitung (16812) vom Drucklufizylinder

abschrauben und etwas nach oben schieben.
Einbauhinweis
Dichtheit und Funktion prüfen Bild 168
4 Drucklufizylinder (16813) von der Einspritz-

pumpe abschrauben.
Einbauhinweis
Drucklufizylinder mit 12 Nm Anziehdrehmoment
festziehen.
5 Vorstehmaß der Anschlagschraube prüfen

und ggf. einstellen, auf Gegenmutter achten
Sollwert 17,5 mm (169).
Bild 169
2.1.13.9 Leerlaufanschlag für Füllmengen-

regulierhebel aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Kleines Abdeckblech oben vom Motor ab-

bauen.
2 Zur besseren Zugänglichkeit die Rückzugfeder

(17011) aushängen.
3 Gegenmutter (17012) Iösen und den Leerlauf-

anschlag herausschrauben.
Bild 170
Einbauhinweis
- Zur Grobeinstellung den Leerlaufanschlag mit
einem Vorstehmaß von 35 mm einschrauben
(171).
- Bei betriebswarmem Motor Leerlaufdrehzahl
prüfen, ggf. Leerlaufanschlag einstellen.
Sollwert 600 + 50 h i n .
+54- 1 I1
Bild 171
TDv 23201044-34
Band I
2.1.13.10 Füllmengenregulierung einstellen (MES 2)

Abschnitt 1.6,LfdNr 11.
HINWEIS
- Leerlaufeinstellung bei warmem Motor vornehmen.
- Das mittlere kleine Abdeckblech oben am Motor ist abgebaut, siehe Abschnitt 2.1.13.6,Arbeits.
schritt 9.
I'- Das senkrecht angeordnete Verkleidungsblech zwischen Motorölkühler und Kühlgebläse ist ausgebaut,
siehe Abschnitt 2.1.13.6,Arbeitsschritt 7 und 8.
- Sämtl. durch die Einstellung betroffenen Kugelgelenke vor dem Wiederzusammenfügen fetten.
1 Kugelgelenk (17211)arn Drehzahlverstellhebel

(17212)der Einspritzpumpe entsichern und
trennen.
2 Bolzen (17213)des Leerlaufanschlages von

Hand auf Gängigkeit prüfen, dazu den Bolzen bis
zum Anschlag hineindrücken, danach muß dieser
zügig und selbsttätig in seine Ausgangslage her-
auskommen.
3 Motor starten und Leerlaufdrehzahl prüfen.

Sollwert 600 + 50 Imin. Ggf. Gegenmutter (17214)
Iösen, Leerlaufanschlag entsprechend einstellen
und die Gegenmutter festziehen. Motor abstellen. Bild 172
4 Fahrpedal einschließlich Lagergehäuse Iösen,

siehe Abschnitt 2.1.13.1 bis Arbeitsschritt 3.
P 5 Unterhalb des Fahrpedals den Flexzug der

Handbetätigung prüfen, der Gewindestift (17311)
muß bündig in den Bolzen (17312)eingeschraubt
sein. Auf Gegenmutter achten.
6 Flexzughülle in der Halteschelle (17313)Iösen, Bild 173

den Handgriff (17411)durch etwa 114 Links- bzw.
Rechtsdrehung auf Freigang stellen und bei
Leerlaufstellung des Fahrpedals die Flexzughülle
spannungsfrei in der Halteschelle wieder
befestigen.
11 Nur eriorderlich wenn an der Flexzughülle (176)

nachgestellt werden rnuß Bild 174
01-51
TDv 23201044-34
Band I
7 Handgriff der Drehzahlregulierung etwa 15 mm

nach oben ziehen und durch Rechts- bzw. Links-
drehung festklemmen (175).
8 Kugelgelenk (17211) am Drehzahlverstellhebel

kuppeln und sichern.
HINWEIS
- Das Kugelgelenk muß sich spannungsfrei
kuppeln lassen. Andernfalls die Kugelpfanne
entsprechend einstellen. Auf Gegenmutter
(17215) achten.
- Reicht die Verstellmöglichkeit der Kugelpfanne
nicht aus. dann die Flexzuahülle mit den Ge- Bild 175
genmuttem (17611) am ~ a i e entsprechend
r
ausrichten.
9 Fahrpedal wieder befestigen, siehe Abschnitt

2.1.13.1, Arbeitsschritte 3 bis 1.
10 Motor starten und die Notabstellung prüfen.

Dazu den Handgriff (17411) durch 114 Links- bzw.
Rechtsdrehung auf Freigang stellen und durch
Zurückziehen des Fahrpedals den Motor
abstellen.
11 Motor starten und das Fahrpedal betätigen bis Bild 176

der Drehzahlverstellhebel an der Einspritzpumpe
auf Vollastanschlag steht.
HINWEIS
Erreicht der Drehzahlverstellhebel bei nieder-
getretenem Fahrpedal nicht den Anschlag, ist die
Rückzugfeder (17216)zu prüfen und ggf. zu
wechseln.
12 Bei Vollaststellung des Fahrpedals darf der

Kick-down-Schalter noch nicht betätigt sein;
andernfalls die Befestigunsschrauben (1 7711)
lösen und durch Verschieben der Grundplatte den
Anschlag einstellen.
Bild 177
13 Motor abstellen.
TDv 2320,044-34
Band I
2 . l . l 3 . l l Flexzug „Brtrn vom Fahrpedal zum

zusätzlichen Bedienstand aus- und einbauen


bauen.
Einbauhinweis
2 Befestigungsschraubendes Fahrpedals mit Bild 178

Lagergehäuse herausschrauben und das Lager-
gehäuse kippen.
Einbauhinweis
Halteschelle in die Fixiernut an der Flexzughülle
eingreifen lassen.
4 Gegenmutter (17812) Iösen, Bolzen (17813)

entsichern, vom Hebel abnehmen und vom G e
windestifl abschrauben.
Einbauhinweis 8L 3
Bolzen bündig auf den Gewindestift schrauben
Bild 179
und fetten.
5 Schutzgitter (17911) im linken Radkasten

ausbauen. Auf Halteschelle (179:2) für die
Achsentlüfiungsleitung achten.
6 Kugelgelenk (18011) am zusätzlichen Be-

dienstand entsichern und trennen.
Einbauhinweis
- Das Kugelgelenk muß sich spannungsfrei kup-
peln lassen. Andernfalls Gegenmutter (18013)
Iösen, Kugelpfanne entsprechend einstellen
und die Gegenmutter wieder festziehen.
- Reicht die Verstellmöglichkeit nicht aus, die
Flexzughülle mit den Gegenmuttern (18012) am Bild 180
Halter entsprechend ausrichten.
7 Gegenmutter (18012) Iösen und den Flexzug

HINWEIS
8 Unteres Abdeckblech (18111) im Motorraum

abbauen.
Bild 181
TDv 23201044-34
Band 1
9 An der Fahrerhauszwischenwand die Schlauch-

schelle (18211) am Gummibalg öffnen und das
Durchführungsgummi (18212) abnehmen.
Bild 182
10 Motorraumseitig einen Bindedraht (18311) am

Flexzug befestigen und den Flexzug in Richtung
Fahrerkabine herausziehen.6indedraht zum
Einziehen des neuen Flexzuges verwenden.
Bild 183
2.1.13.12 Füllmengenregulierung ,,BrtrWam
zusätzlichen Bedienstand aus- und einbauen

HINWEIS
Die Arbeiten sinngemäß durchführen wie unter
Abschnitt 2.1.12.8. Abweichend davon sind foi- r\
gende Arbeiten zu beachten:
1 Kugelgelenk (18411) des Flexzuges entsichern

und trennen.
Bild 184
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten.
2 Rückzugfeder (18412) am Hebel aushängen.
3 Spannhülse heraustreiben und den Hebel von

der Welle abnehmen.
Einbauhinweis
Pedal in Normalstellung bringen, den Hebel
entsprechend ausgerichtet ansetzen und be-
festigen.
TDv 2320!044-34
Band I
2.1.13.13 Füllmengenregulierung „Brtr" am

zusätzlichen Bedienstand einstellen (MES 2)
HINWEIS
Die Füllmengenregulierung vom Fahrpedal zum
Motor ist eingestellt, siehe Abschnitt 2.1.13.10.
1 Motor starten und laufen lassen
2 Pedal bis zum Anschlag betätigen. Zulässige

Arbeitsdrehzahl des Motors 1800 Imin.
3 Abweichung der Arbeitsdrehzahl mit der Ein-

stellschraube (18511) berichtigen. Auf Gegenmut- Bild 185
ter achten.
HINWEIS
Reicht die Einstellmöglichkeit nicht aus, dann die
Flexzughülle mit den Gegenmuttern (18413) am
Halter entsprechend ausrichten.
2.1.14 Kurbelgehäuseentlüftung, Funktion

und Gehäuseinnendruck prüfen (MES 2)
Sonderwerkzeug
HINWEIS
Bei schadhaftem Kurbelgehäuseentlüftungsventil
kann durch zu hohen Kurbelgehäuseinnendruck
auch bei einwandfreien Dichtringen Undichtheit an
der Kurbelwelle auftreten.
1 Ventiltyp ermitteln.
p 1.1 Mittleres Abdeckblech (18611) vom Motor

abbauen.
1.2 Unter Verwendung einer Lampe, die Roh-

teilnummer (18711) vom Ventilgehäuse ablesen.
- alte Ausführung 241 3389
- neue Ausführung 242 2579
1.3 Abdeckblech wieder anbauen. Auf einwand-

freie Dichtleisten achten.
2 Meßbedingungen:
- Motor betriebswarm,
- vorschriftsmäßiger Ölstand, 1
- sauberer Luftfilter (Sichtprüfung an der Ver-
schmutzungsanzeige),
- Motorbremsklappen geöffnet.
Bild 187
TDv 2320i044-34
Band I
3 Meßdurchführung
3.1 Meßdeckel (18811) auf den öleinfullstutzen

aufsetzen und den Schlauch des Prufgerates an-
schließen.
3.2 Schlauch etwa bis zur Mitte (18812) der

beiden senkrecht stehenden Teilstücke mit
Wasser befüllen.
3.3 Motor starten und im hohen Leerlauf (etwa

2650 Imin) laufen lassen.
3.4 Differenz zwischen den beiden Wasserstän-

den ermitteln, der Wert in rnm entspricht dem Bild 188
Druck in mm WS (189).
Sollwerte:
- alte Ausf. 241 3389
+ 10 bis + 60 mm WS (Überdruck),
- neue Ausf. 242 2579
+ 10 bis -50 mm WS (Unterdruck).
HINWEIS
Werden die Sollwerte nicht erreicht, dann die
Arbeitsschriite 3.5 bis 3.8 zusätzlich durchführen.
3.5 Kühlgebläse durch Kurzschließen zuschalten,

dazu den Steckverbinder der elektrischen Leitung
vom Temperaturschalter (19011) am Getriebeöl-
kühler trennen und an den Steckkontakt -
„Massen (19012) anschließen.
3.6 Messung wie unter Arbeitsschritt 3.3 und 3.4

wiederholen.
Bild 189
3.7 Liegt der Meßwert höher als bei der 1. Mes-
sung ermittelt, dann den Entlüftungsschlauch
(19114) des Kurbelgehäuseentlüftungsventils
prüfen ob dieser mit seinem freien Ende ord-
nungsgemäß nach außen liegt bzw. lose oder
schadhaft ist.
3.8 Steckverbinder der elektrischen Leitung vom

Masseanschluß (19012) ab- und an den Temper-
aturschalter (19011) anschließen.
3.9 Ergibt die Prüfung unter Arbeitsschritt 3.7

keine Beanstandung, dann muß das Kurbelge-
häuseentlüftungsventil geprüft (siehe Abschnitt
2.1.15) und die Messung wiederholt werden.
HINWEIS Bild 190

Werden die Sollwerte nicht erreicht, ist das
Fahrzeug der Instandsetzung zuzuführen.
3.10 Meßeinrichtung abnehmen, Oleinfüllstutzen

mit dem original Verschlußdeckel unter Beachtung
einer einwandfreien Dichtung verschließen.
TDv 2320i044-34
Band l
2.1.15 Kurbelgehäuseentlüftung, Zustand

und Festsitz prüfen (MES 3)

Abschnitt 1.6, LfdNr 3 und 16 bzw. 17
HINWEIS
Der Luftschacht ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.3.12.

ausbauen.
Bild 191
1.1 Bei der Füllmengenregulierung in Gestän-

geausführung das Kugelgelenk (19211) vollst. von
der Umlenkung abschrauben. Kleines Verkieid-
ungsblech (19212) abbauen.
--
/'
Bild 192
1.2 Bei der Füllmengenregulierung in Flexzug-

ausführung das kleine Verkleidungsblech ( 1 9 3 i l )
abbauen.
Einbauhinweis
achten. Beim Ansetzen den Schlauch (19114)
{
- ,.
der Kurbelgehäuseentlüftung einführen.
- Abstandstück (19213) auf der unteren Befe-
stigungsschraube beachten. Gleichzeitig Hal-
tekette (19214) für den Deckel und Halte-
schelle (19215) der Olleitung mitbefestigen.
- Bei der Flexzugausführung auf einwandfreien Bild 193
Durchführungsgummi (19312) achten.
2 Deckel (19411) vom Ventilgehäuse abbauen
Einbauhinweis
- Ventilgehäuse im Bereich der Bohrungen
(19412) nur dünn mit Dichtungsmittel einstrei-
chen, die Entlüftungsbohrung darf nicht
verstopfen.
- Deckel mit der Nase (19413) fluchtend zu den
Bohrungen (19412) anbauen.
Bild 194
01-57
TDv 23201044-34
Band I
3 Membrane und Steuerkolben (19511) heraus-

nehmen.
HINWEIS
Bei der neuen Ventilausführung mit der Nr 242
2579 zusätzlich die Druckfeder (19512) heraus-
nehmen.
4 Membrane auf Rißfreiheit und den Steuerkolben

auf Leichtgängigkeit im Gehäuse prüfen.
Bild 195
5 Zum Wechseln von Einzelteilen die Halte-

schraube (19611) herausschrauben.
1 Halteschraube
2 Federscheibe
3 Unterlegscheibe
4 Kunststoiischeibe
5 Membrane
6 Steuerkolben
Einbauhinweis
- Membrane mit der Wulst vom Steuerkolben
wegweisend einbauen.
- Steuerkolben ölen, Bild 196
6 Beide Schläuche (19711 und 19712) und die

Schrauben (19713 und 19714) auf Festsitz prüfen.
2.1.16 Entlüftungsventil vollst. für Kurbelge-

häuse aus- und einbauen oder wechseln
(MES 3)

1 Entlüftungsventil freilegen, siehe Abschnitt

2.1.15, Arbeitsschritte 1 bis 1.2.
2 Entlüftunosschlauch (19711) abbauen und die BII~

197
~ c h l a u c h m k e(19712) 'nach dem Lösen der
Schlauchbinder zurückstreifen.
3 Beide Befestigungsschrauben (19713 und 19714)

herausschrauben und das Entlüfiungsventil
(19811) abnehmen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (19812) verwenden und fetten.
Bild 198
TDv 23201044-34
Band I
2.1.17 Verdichtungsdruck prüfen (MES 2)
Sonderwerkzeug
Werkstatiausstattung
Verdichtungsdruckprüfer VersNr 4910-12-130-6254.
HINWEIS
- Die vorgeschriebenen Drücke gelten für eine Anlaßdrehzahl des Motors von mindestens 150 Imin und
für eine Bezugstemperatur von 20°C. Vor der Prüfung ist der Motor noch einmal kurz auf eine mittlere
Motordrehzahl hochzufahren, damit eine ausreichende Abdichtung der Brennräume durch den
Schmierölfilm gegeben ist.
- Die Prüfung muß bei Nullförderung der ~ i n s p r i t z p k p eerfolgen.
1 Sämtl. Einspritzventile ausbauen, siehe

Abschnitt 2.2.14.
2 Anschlußstück für Verdichtungsdruckprüfer

(19911) unter Verwendung eines Dichtringes in
den Zylinderkopf einführen.
Bild 199
3 Beide Spannpratzen (20011) aufstecken und das

Anschlußstück damit befestigen.
4 Verdichtungsdruckprüfer (20012) anschließen.
VORSICHT
Oberhalb der Einspritzpumpe nicht im Bereich
des ggf. ausspritzenden Kraftstoffes arbeiten!
P
Bild 200
5 Bei gleichzeitigem Betätigen des Motorabstellknopfes" mit dem Glühanlaßschalter die Kurbelwelle einige
Umdrehungen drehen und den Verdichtungsdruck ablesen.
Sollwerte:
- Saugmotor 25 bis 35 bar,
- aufgeladener Motor 22 bis 30 bar.
HINWEIS
Die Werte sollen bei allen Zylindern möglichst gleich sein, die Abweichungen untereinander dürten 15%
nicht übersteigen.
Bei der Füllmenyenreyulieruny in „Flexzuyausführuny" den Fußschalter für die Motorbremse belatlyen.
TDv 23201044-34
Band I
2.1.18 Zylinderkopfhaube aus- und einbauen


1 Befestigungsschraube (20111) der betreffenden

Zylinderkopfhaube herausschrauben.
Einbauhinweis
- Scheibe (20211) mit der hohlen Seite vom
Schraubenkopf wegweisend aufstecken. Neuen
Dichtring (20212) verwenden.
- Schraube mit 12 Nm Anziehdrehmoment fest- Bild 201
ziehen.
2 Zvlinderko~fhaubeabnehmen. 3
Einbauhinweis
Neue Dichtung (20213) verwenden und mit
Dichtungsmittel an die Zylinderkopfhaube
ankleben. Die Umrisse der Dichtung müssen mit
den Umrissen des Zylinderkopfaufsatzes über-
einstimmen.
Bild 202
2.1.19 Ventilspiel prüfen (MES 2)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1. I . LfdNr 1.
1 Spritzschutzblech (20311) unterhalb der Keil-

riemenscheiben zwischen den Rahmenlangsträ-
gern ausbauen.
Bild 203
2 Dorn (20411) zum Drehen der Kurbelwelle von

unten ansetzen.
3 Sämtl. Zylinderkopfhauben ausbauen. siehe

Abschnitt 2.1.18.
Bild 204
TDv 23201044-34
Band I
4 Kurbelwelle drehen (204),bis sich am

Zylinder 1 beide Ventile überschneiden (205).
m Ventile überschneiden.
5 Ventilspiel der bei Kurbelwellenstellung 1 (205)

schwarz gekennzeichneten Kipphebel prüfen
(20711). Geprüfte Ventile mit Kreide kenn-
zeichnen.
Bild 205
'prüf- und einstellbar

Sollwerte bei kaltem Motor: Einlaß 0,2 mm,
a
Außlaß 0.3 mm. 1 2 3 4 C
W
V)
W
V)
:a
6 Zum Einstellen die Gegenmutter (20712) an der 0
W
Einstellschraube (20713) des einzustellenden W
Ventils lösen. Spielabweichung durch Drehen der

Einstellschraube berichtigen. Gegenmutter wieder
festziehen.
Bild 206
7 Kurbelwelle eine Umdrehung weiterdrehehbis

sich am Zylinder 7 beide Ventile überschneiden
(206).
8 In Kurbelwellenstellung 2 (206) betreffende

Ventile sinngemäß wie unter Arbeitsschritt 5 und 6
prüfen, ggf. einstellen.
9 Ab Arbeitsschriti 3 in umgekehrter Reihenfolge

den Motor betriebsbereit machen.
Bild 207
TDv 23201044-34
Band I
2.1.20 Kipphebelbock aus- und einbauen


HINWEIS
Die betreffende Zylinderkopfhaube ist ausgebaut,
1 Beide Befestigungsmuitern (20811) abschrau-

ben.

- Muttern nach Anziehvorschrift mit 30 Nm
Anziehdrehrnoment vorspannen und mit 3 X 30
Grad Nachspannwinkel festziehen.
- Ventilspiel prüfen,siehe Abschnitt 2.1.19.
2 Kipphebelbock (20812) vollst. herausnehmen.
Einbauhinweis
- Kugelpfannen (20913) der Stößelstangen ölen.
- Nach dem Ansetzen des Kipphebelbocks das
Zwischenblech (20911) ausrichten.
3 Zwischenblech (20911) und beide Dichtringe

(20912) herausnehmen.
Bild 209
Einbauhinweis
Neue Dichtringe verwenden
4 Kipphebel von den Lagerzapfen am Bock ab-

nehmen (210).
Einbauhinweis
Lagerzapfen ölen.
5 Ventileinstellschraube (21011), Kipphebel-

gleitbahn (21012) und die Lagerbohrung (21013)
auf Verschleiß prüfen.
6 Olkanal in Kipphebel und Ventileinstellschraube

auf Durchgang prüfen. ~ d 210
d
2.1.21 Kipphebel aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
Siehe Abschnitt 2.1.20

TDv 23201044-34
Band I
2.1.22 Stößelstange aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
HINWEIS
Der Ladel~ftkuhler'~ und der Kipphebelbock
des betreffenden Zylinders sind ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.1 5 3 und 2.1.20.
1 Stößelstange (21111) aus dem Schutzrohr

herausziehen.
Bild 21 1
Einbauhinweis
Stößelstange mit der balligen Seite (21211) nach
unten weisend einsetzen.
2 Stößelstange auf Verbiegung und an den

Gleitstellen (21211 und 21212) auf Verschleiß
0 prüfen. Olbohrungen auf Durchgang prüfen.
Bild 212
2.1.23 Schutzrohr für Stößelstange aus- und


HINWEIS
Die betreffende Stößelstange ist ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.1.22.
1 Schutzrohr (21311) aus dem Zylinderkopfauf-

Satz herausziehen.
Bild 213
Einbauhinweis
- Je Schutzrohrende (21411 und 21412) neuen
Dichtring verwenden.
- Dichtringe fetten.
2 Schutzrohr auf unbeschädigten Zustand

(Verbiegung, Rißbildung) prüfen.
'1 Bei „Saugmotorn Elektroteilkasten bzw. Getriebeölkühler,

siehe Abschnin 2.4.47 bzw. 2.5.75 Bild 214
TDv 23201044-34
Band I
2.1.24 Zylinderkopf aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1 .I,LfdNr 1, 34,37,38 und 39.

Abschnitt 1.6,LfdNr 11.
HINWEIS
Am betreffenden Zylinderkopf sind ausgebaut:
- Einspritzventil, siehe Abschnitt 2.2.14,
- Schutzrohr der Stößelstangen, siehe Abschnitt
2.1.22, Bild 215
- Ansaugrohr, siehe Abschnitt 2.1.51 bzw.

2.1.52,
- Abgaskrümmer, siehe Abschnitt 2.1.55bzw.
2.136.
1 Befestigungsschrauben (21511)des Hilfsrah-

men herausschrauben.
2 Befestigungsschrauben (21611)der ggf. an-

grenzenden Luftleitbleche herausschrauben.
Bild 216
3 Bei Arbeiten am 2. bzw. 6. Zylinderkopf

elektrische Leitungen vom Temperaturschalter
(21711)abklemmen und den Temperaturschalter
herausschrauben.
Bild 217
4 Bei Arbeiten am 4. bzw. 8. Zylinderkopf be-

treffendes kleines Lufileitblech abbauen (218)
Bild 218
TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
Die Arbeitsschritte 5 und 6 sind nur bei Arbeiten
am 8. Zylinderkopf erforderlich.
5 Halteschelle (21911) der Kraftstoffleitungen

vom 8. Zylinderkopf trennen.
Bild 219
6" Halteschelle (22011) der Unterdruckleitung

zwischen Ansaugrohr und Einspritzpumpe vom 8.
Zylinderkopf trennen.
Bild 220
HINWEIS
Die folgenden Arbeiten sind je Zylinderkopf gleich.
7 Befestigungsschraube (22012) des Ölrohres

herausschrauben. ÖIrohr (22111) zuerst aus der
Bohrung (22112) im Zylinderkopf und anschlies-
send aus dem Kurbelgehäuse (22113) heraus-
ziehen.
Einbauhinweis
Je Rohrende neuen Dichtringverwenden und
fetten.
8 Zylinderkopfschrauben (22211 bis 3) mit dem

Sondersteckschlüssel abwechselnd in mehreren
Stufen lösen und herausschrauben.
'1 Nur bei ,.aufgeladenem" Motor

Bild 222
TDv 2320i044-34
Band I
9 Zylinderkopf gemeinsam mit den Zylinder-

kopfschrauben abnehmen (223).
Bild 223
10 Losen Ausgleichring (22411) vom Zylinderkopf

bzw. vom Zylinder (22311) abnehmen.
I
.- .,..
HINWEIS
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge,
unter Beachtung der folgenden zusätzlichen
Einbauhinweise, Arbeitsschritt 11 bis 21.
I Bild 224
11 Zum Ermitteln des Kolbenabstandes einen

2 mm starken Bleidraht (22511) mit Fett an den
äußeren Rand des Brennraumes im Kolbenboden
aufkleben. Der betreffende Kolben darf nicht im
OT stehen.
12 Einwandfreien Ausgleichring (22411) in vor-

gefundener Dicke in die Aussparung des Zylin.
derkopfes einlegen.
13 Länge der Zylinderkopfschrauben prüfen,

Verschleißgrenze 336 mm. Ggf. neue verwenden.
Bild 225
14 Zylinderkopf auf den Zylinder aufsetzen und

die Unterlegscheiben (22611) der Zylinderkopf-
schrauben jeweils mit der abgeflachten Seite zum
Zylinderkopfrand ausrichten.
Bild 226
TDv 23201044-34
Band I
15 Zylinderkopfschrauben nach Anziehvorschrift,

Abschnitt 1.5,bis einschließlich der 1. Stufe des
Nachspannwinkels (228und Tabelle) vor- und
nachspannen (227).
Sondersteckschlüssel und Anziehvorrichtung mit
Gradeinteilung (22711)verwenden.
Bild 227
Vorspannen mit
60 Nm
Reihenfolge
1-2-3 I
Nachspannwinkel
1. Stufe 60a
I .1
2. Stufe 60'
3. Stufe 60°
Bild 228
16 Kurbelwelle eine Umdrehung (360")drehen.
17 iylinderkopf in der Reihenfolge der Zylinder

kennzeichnen.
18 Zylinderkopf wieder abbauen.
19 Bleidrahtstück (22511)herausnehmen und

an den beiden Quetschstellen mit einem
Mikrometer messen (229),abschließend den
Mittelwert berechnen.
Sollwert 1,l bis 1,3mm.
., .
Bild 229
TDv 2320 044-34
Band I
20 Um den Sollwert zu erreichen ist ggf. der Ausgleichring (224!1) im Zylinderkopf gegen einen
Ausgleichring in entsprechender Dicke zu tauschen.
HINWEIS
- Ausgleichring und deren mögliche Kennzeichnung (230) siehe folgende Tabelle.
- Je Zylinderkopf nur einen Ausgleichring verwenden
- Untersten Grenzwert des Kolbenabstandes anstreben.
Reicht die Auswahl der Ausgleichringe zum Einstellen nicht aus, muß mit dem Ausgleichring am
Zylinderfuß zusätzlich ausgeglichen werden, siehe Abschnitt 2.1.25.
mit Markierungskerbe
AusgIC~CIlSrlrlgC inil Farbanstrich
und Farbanstrich
1 Korbe. brauri braun
i
XX
2 Kerben, rol
orange Forbstrirh
3 Kerben, orange
4 Kerben, gelb
5 Korben, grün
gelb
grun
, , ,
Ansicht X Ansicht XX
6 Kerben, blau blau
Bild 230
21 Zylinderkopf wie unter Arbeitsschriii 12 bis 19

wieder einbauen, dabei Zylinderköpfe mit einem
Lineal nach den Flanschflächen der Abgaskanäle
fluchtend ausrichten (231).
TDv 23201044-34
Band I
2.1.25 Zylinder mit Kolben aus- und ein-

Sondemerkzeug
LfdNr 1, 34, 35 und 36.
Abschnitt 1.l,

HINWEIS
- Der betreffende Zylinderkopf ist ausgebaut,
- Ist das Wechseln von mehr als zwei Zylindern
erforderlich, muß der Motor vollst. gewechselt Bild 232
werden.
1 Luftleitbleche (23211 und 23212) des betreffen-

den Zylinders abbauen, dazu jeweils beide
Spannhalter (23311 und 23312) um 90" drehen.
r\ 2 Kurbelwelle unter Verwendung des Sonder-

dorns soweit drehen, bis der Kolben des auszu
bauenden Zylinders auf OT steht.
3 Zylinder abziehen, dabei den freiwerdenden

Kolben gegen Wegkippen und Beschädigungen
sichern.
Bild 233
Einbauhinweis
- Zylinderlaufbahn und Kolben ölen.
- Kolbenringstöße (23411 bis 3) etwa 120"
gegeneinander versetzen.
Bild 234
- Kolben durch Drehen der Kurbelwelle auf zwei

Holzklötze (23511) absetzen. Kolbenringe mit
dem Kolbenringspannband (23512) spannen.
- Zylinder (23513) mit den Aussparungen nach
den Stößelbohrungen weisend aufschieben.
Kolbenringsspannband und Holzklötze ab-
nehmen. Zylinder bis zum Anschlag bringen
und nach den benachbarten Zylindern aus-
richten.
Bild 235
01-69
TDv 2320!044-34
Band I
4 Ausgleichring (23611) vom Zylinder abnehmen.
Einbauhinweis
- In jedem Falle. auch wenn beim Ausbau
mehrere Ringe vorgefunden wurden, vorerst
nur einen neuen Ausgleichring von 0,5 mm 1
Dicke verwenden.
!
Aus~leichsringe
0.5 mm
0.7 rnm
1.0 inrn
Bild 236
- Ausgleichring mit der Abkantung zum Kur-

belgehäuse weisend ansetzen und mit Fett an
den Zylinderfuß kleben.
5'' Dichtring (23711) aus der Nut in der Kurbel-

gehäusebohrung herausnehmen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden und fetten
6 Zylinderauflagefläche (23712) am Kurbelge-

häuse prüfen, sie muß plan und unbeschädigt
sein.
7 Zylinder prüfen:
- Eventuelle Beschädigungen (abgebrochene Teilstücke) an den Kühlrippen dürfen nicht an zwei oder
mehr benachbarten Kühlrippen eines Zylinders vorhanden sein.
- Die Auflageflächen oben und unten müssen plan und unbeschädigt sein,
HINWEIS
Beschädigte undloder verschlissene Zylinder gemeinsam mit den Kolben wechseln.
ACHTUNG
Die Zylinder für Saugmotoren und aufgeladene Motoren sind in den Maßen und im äußeren Aussehen
gleich. Der Unterschied besteht nur in der Oberflächenbehandlung. Zur Unterscheidung folgende
Kennzeichnungen beachten:
früher
- Saugmotor „MG" (23811),
- aufgeladener Motor ohne Kennzeichnung,
jetzt
- Saugmotor 214 „7103" (23812 oder 23813),
- aufgeladener Motor 214 „053OV (23812 oder
23813).
' 1 Nur bei Kurbelgehäuse neuer Auslührung

Bild 238
TDv 23201044-34
Band I
8 Kolben prüfen, er muß unbeschädigt sein und

die Kolbenringe dürfen in den Nuten nicht fest-
sitzen. Anderenfalls Kolben einschließlich Zy-
linder wechseln.
HINWEIS
Zum Ausbau einzelner Kolben rnuß jeweils ein
benachbarter Zylinder ausgebaut sein, um den
betreffenden Kolbenbolzen herausziehen zu
können.
9 Beide Sicherungsringe (23911) für den Kol-

benbolzen herausnehmen.
Bild 239
10 Kolbenbtdzen (24011) herausziehen und

den Kolben vom Pleuel abnehmen.
Bild 240
Einbauhinweis
- Kolbenausführungen beachten:
Saugmotor schmale, tiefe Mulde (24111),
aufgeladener Motor breite, flache Mulde
(24112).
- Kolben mit dem Schriftzug „Abluftseiten (24012)
vom Motor wegweisend einbauen.
Bild 241
11 Strahllage der Kolbenkühldüse prüfen.
11.1 Meßplatte (24211) mit den beiden Zen-

trierschrauben am Kurbelgehäuse befestigen,
dabei Kennzeichnungen der Mototiypen be-
achten.
11.2 Zentrierbuchse (24212) auf die Kolben-

kühlduse aufstecken und den Meßstift (24213) bis
zum Anschlag einführen.
Die Kolbenkühldüse ist richtig ausgericht, wenn
der Meßstift etwa in der Mitte der Meßbohrung
steht.
TDv 2320!044-34
Band I
11.3 Bei Abweichungen die Kolbenkühlduse

(24311) mit dem Biegehebel (24312) entsprechend
ausrichten. Meßstifi und Zentrierbuchse vorher
abnehmen.
11.4 Prüfung wie unter Arbeitsschritt 11.2 wie-

derholen und anschließend Prüfgerät abbauen.
ACHTUNG
Nach Kolbenschmelzern müssen zusätzlich beide
Ölfilter, der Motorölkühler und beide Schmieröl-
pumpen gewechselt sowie der Ölschleuderfilter
gereinigt werden.
Bild 243
2.1.26 Keilriemenscheibe aus- und einbauen

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 1.
HINWEIS
Der Lufischacht ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.3.12.
1 Schutzginer im linken Radkasten ausbauen

(244). Auf Halteschelle für die Achsentlüfiungs-
leitung achten.
Bild 244
2 Spritzschutzblech (20311) unterhalb der Keil-
riemenscheiben zwischen den Rahmenlängsträ-
gern ausbauen.
3 Die drei Befestigungsschrauben (24511) des

Generators lösen und beide Keilriemen abneh-
men.
Einbauhinweis
je Keilriemen in der Mitte zwischen den ~ i e m e n -
scheiben etwa 10 bis 15 mm beträgt.
Bild 245
4 Befestigungsschrauben (24611) der Keilrie-

menscheibe herausschrauben. Mit dem Dorn
(24612) zum Drehen der Kurbelwelle gegenhalten.
Einbauhinweis
Schrauben nach Anziehvorschrifi mit 30 Nm
Anziehdrehmoment vorspannen und mit 2 X 60
Bild 246
TDv 23201044-34
Band I
5 Keilriemenscheibe (24711) lockern und abneh-

men.
6 Ggf.Schwingungsdämpfer (24712) abnehmen.
~inbauhinweis
- Am Kurbelwellenzapfen die Spannhülse (24811)
zur Fixierung auf einwandfreien Zustand
prüfen.
- Schwingungsdämpfer mit der planen Seite zum
Motor ansetzen.
2.1.27 Schwingungsdämpfer aus- und ein- Bild 247

Siehe Abschnitt 2.1.26.
2.1.28 Kurbelwelle vorn abdichten (MES 3)

P
Sonderwerkzeug
LfdNr 29 oder 30, 31 und 123.
Abschnitt 1.l,

Abschnitt 1.6, LfdNr 16 bzw. 17.
HINWEIS
- Als undicht gilt erst, wenn die weitere Umge- Bild 248
bung bespritzt ist bzw. nach dem Abstellen des
~ o t o r sÖl abtropft.
- Die Keilriemenscheibe und der Schwingungs-
dämpfer sind ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.26.
1 Dichtring ausbauen, dazu muß zwischen zwei

Ausführungen wie folgt unterschieden werden.
1.1 Bei der Graphitschnur-Ausführung (Huthring)

die Ausziehvorrichtung (24911) mit Blechtreib-
schrauben (24912) befestigen. Dazu Löcher von
3,8 mm 0 und 10 mm tief bohren.
ACHTUNG
Nicht tiefer als 10 mm bohren, da anderenfalls die
Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fallen.
1.2 Bei der Gummilippen-Ausführung (Vitonring)

die Ausziehvorrichtung (25011) an die Kurbelwelle
anbauen. Die vier Haken (25012) jeweils zwischen
Kurbelwelle und Dichtring einführen und um 90"
drehen.
ACHTUNG
Steht die neue Ausziehvorrichtung (250) nicht zur
Verfügung, ist eine Zivilvergabe erforderlich.
2 Dichtring herausziehen.
Bild 250
01-73
TDv 2320:044-34
Band I
3 Führungsstück (251i1) der Einziehvorrichtung

an der Kurbelwelle befestigen, Abstandstück
(251!2) auf Vorhandensein prüfen bzw. anbringen.
Neuen Dichtring (251!3) verwenden und mit der
Dichtlippe zum Motor weisend ansetzen. Dicht-
lippe vorher ölen.
Bild 251
4 Druckhülse (25211) der Einziehvorrichtung

ansetzen und damit den Dichtring einziehen.
Bild 252
ACHTUNG
Vor dem Einbau des Dichtringes (Vitonring) die
Dichtfläche an der Kurbelwelle auf ggf. vorhande-
ne eingelaufene Rillen prüfen. Neuen Dichtring
axial so versetzt einbauen, da8 die Dichtlippe in
dem einwandfreien Bereich neben den Rillen
steht. Die Aufnahmebohrung im Aggregateträger
besitzt keinen Anschlag für den Dichtring, da-
durch können unterschiedliche Einbautiefen ge-
wählt werden (253).
Rückstehmaß: min 1,5 mm, rnax

C-
max 6.5 mm. 6,5 mm
min
C-
1,5mm
kEIlt!l
Bild 253
TDv 23201044-34
Band I
2.1.29 Aggregateträger aus- und einbauen


HINWEIS
Es sind ausgebaut:
- Motorölkühler, siehe Abschnitt 2.1.43,
- Generator, siehe Abschnitt 2.4.4,

- Kühlgebläse, siehe Abschnitt 2.3.4,
- Schwingungsdämpfer, siehe Abschnitt 2.1.27,
Bild 254
1 Ölleitung (25411) vom Magnetventil zum Kühl-
gebläse abbauen. Auf Halteschelle zwischen 3.
und 4. Zylinder achten.
P
2''Olleitung (25511) zwischen Haupt- und
Nebenstromolfilter ausbauen.
Bild 255
3 Kurbelgehäuseentlüftung (25611) von den

drei Schlauchmuffen (25612 bis 4) trennen und
abnehmen.
4 Beide Verbindungsrohre (25615 und 25616) aus

dem Aggregateträger herausziehen.
Einbauhinweis
Je unteres Rohrende einen neuen Dichtring
verwenden und fetten.
5 Zwischenplatte (25711) für den Ölkühler

abbauen. Auf losen Übergangstutzen (25712)
achten.
'1 Nur bei .,A-Ausführiin(l"

Bild 257
TDv 2320j044-34
Band I
Einbauhinweis
Neue Dichtringe (25811 und 25812) für die
Zwischenplatte verwenden und mit Fett einkleben.
Bild 258
6"Ölleitblech (25911) aus dem Aggregateträger

herausnehmen.
HINWEIS
Nach dem Umrusten ist das Ölleitblech ersetzt
durch das Abschirmblech (26211) über den
Schmierolpumpen.
Bild 259
7')Beide Streben (26011 und 26012) zwischen

dem Halter des Nebenstromölfil!ers und der Kon-
sole des Generators abbauen.
8') Rückiaufleitung (26013) des Nebenstromölfilters

vom Anschluß an der Konsole des Generators
trennen.
Bild 260
9 Sämtl. Befestigungsschraubenherausschrau-
ben, den Aggregateträger lockern und abnehmen
(261).
11 Nur bei „A-Ausluhrung" Bild 261

TDv 23201044-34
Band I
Einbauhinweis
- Beide Fixierstifie (26212) auf Vorhandensein
prufen.
- Dichtung (26213) der Ölwanne prüfen. Zum
Wechseln die Ölwanne aus- und einbauen,
- Neue Dichtung (26311) und neuen Dichtring
(26312) verwenden und mit Fett ankleben.
Bild 262
10 Dichtring (26313) für die Kurbelwelle her-

austreiben.
Einbauhinweis
r\ Neuen Dichtring verwenden, jedoch erst nach
dem Einbau des Aggregateträgers wie unter
Abschnitt 2.1.28 ab Arbeitsschriii 3 einziehen.
Bild 263
HINWEIS
Zum Wechsel des Aggregateträgers müssen
folgende Arbeiten zusätzlich durchgeführt wer-
den.
11 Grundplatte (26411) für den Generator

abbauen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtstopfen') (26412) verwenden.
Bild 264
12 Übergangstutzen (26511) der Kurbelge-

häuseentlüfiung abbauen.
Einbauhinweis
Neue Dichtung (26512) für den Flansch und neue
Dichtringe (26513) für die Schrauben verwenden.
Unterlegscheiben (26514) jeweils mit der hohlen
Seite vom Schraubenkopf wegweisend aufstek-
ken.
1) Bei der ..A-Ausfuhrung" mit Nebenstromölfiller neuen

Dichtring verwenden
Bild 265
TDv 23201044-34
Band I
13 Beide Ölfilter gemeinsam mit der Grundplatte

(26611) und den Übergangsstutzen (26612)
abbauen.
Einbauhinweis
- Je Flansch neue Dichtung (26613) verwenden.
- Die Spannschellen (26614) müssen ange-
bracht sein.
Bild 266
14 Anzeigestift (26711) herausschrauben, auf

Abstandhülse achten.
Einbauhinweis
Neue selbstsichernde Mutter verwenden.
Bild 267
2.1.30 Schwungradgehäuse entleeren

(MES 2)
1 Verschlußstopfen (26811) aus dem Schwung-

radgehäuse herausschrauben und auslaufende
Flüssigkeit auffangen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden.
2 Ölanteil in der Flüssigkeit prüfen. Grenzwert

max 80 cm3 auf 1000 km.
Anderenfalls zuerst den Kurbelgehäuseinnendruck Bild 268
prüfen, siehe Abschnitt 2.1.14. Liegt das Meßer-
gebnis innerhalb der Sollwerte, ist die Kurbelwelle
hinten abzudichten, siehe Abschnitt 2.1.37.
TDv 23201044-34
Band I
2.1.31 Deckel für Schwungradgehäuse „I0t"

aus- und einbauen oder wechseln (MES 3)

HINWEIS
Die Gelenkwelle zwischen Motor und Getriebe
ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.6.26.
1 Deckel (26911) vom Schwungradgehäuse ab-

bauen. Auf beide streben (26912) der Abgasrohr-
halterung und den Halter (26913) der biegsamen
Welle achten. Bild 269
Einbauhinweis
- Nutstück (27014) der Welle fetten.
- Dichtflache des Deckels mit Dichtungsmittel
einstreichen.
P - Deckel mit dem Druckschmierkopf (27312)
nach unten weisend anbauen.
HINWEIS
Zum Wechseln des Deckels müssen folgende
Arbeiten zusätzlich durchgeführt werden.
2 Führungslager und Dichtring ausbauen, siehe

Abschnitt 2.1.32.
3 Druckschmierkopf (27312) herausschrauben.
2.1.32 Führungslager und Dichtring im Dek-

kel für Schwungradgehäuse „I0t" aus- und
P
HINWEIS f
..
Der Deckel für das Schwungradgehäuse ist Bild 270
ausgebaut, siehe Abschnitt 2.1.31.
1 Sicherungsring (27011) und Unterlegscheibe

(27012) von der Welle abnehmen.
2 Welle (27013) aus dem Kugellager heraus-

pressen.
3 Sicherungsring (27111) und ~ugellager(27112)

aus dem Deckel herausnehmen.
Bild 271
TDv 23201044-34
Band I
Einbauhinweis
Kugellager mit Fett füllen und mit der offenen
Seite (27211) zum Dichtring weisend einsetzen.
4 Dichtring (27212) heraustreiben
Bild 272
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (27311) verwenden, mit Fett
füllen und mit der Dichtlippe nach außen weisend
bis zum Anschlag eintreiben.
Bild 273
2.1.33 Dämpfungskupplung ,,I0t" aus- und

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.1.LfdNr 1.
HINWEIS
Der Deckel für das Schwungradgehäuse ist
ausgebaut, siehe Abschnitt 2.1.31.
1 Dorn (27411) zum Gegenhalten der Kurbelwelle

von der Generatorseite aus ansetzen, ggf.
unteres Spritzschutzblech (20311) ausbauen. Bild 274
2 Dämpfungskupplung (27511) vom Schwungrad

abbauen und den Abstandring (27512) abnehmen
Einbauhinweis
- Abstandring mit der planen Seite zum
Schwungrad weisend ansetzen.
- Neue selbstsichernde Schrauben verwenden.
Bild 275
TDv 23201044-34
Band I
2.1.34 Schwungrad aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 26 bzw. 27.
HINWEIS
-" Der Motor oder das Getriebe ist ausgebaut,
siehe Abschnitt 2.1.2 bzw. 2.5.5.
-2) Die Dämpfungskupplung ist ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.1.33.
1 Halter für Schwungrad anbauen:

- bei 5 t und 7 t (27611), Bild 276
- bei 10 t (27711).
2 Sämtl. Befestigungsschrauben (27612 bzw.

27712) herausschrauben.
Einbauhinweis
Schrauben nach Anziehvorschrifi mit 40 Nm
Anziehdrehmoment vorspannen und mit 30 + 90
3 Halter für Schwungrad abbauen.
4 Schwungrad abnehmen.
Bild 277
Einbauhinweis
- Schwerspannhülse (27811) in der Kurbelwelle
auf Vorhandensein prufen.
Bild 278
- Unter Verwendung von zwei Führungsdornen

(27911 = zwei Befestigungsschrauben ohne
Köpfe) Schwungrad ansetzen.
HINWEIS2)
Zum Wechseln des Schwungrades das Füh-
rungslager umbauen, siehe Abschnitt 2.1.35.
') Nur bei 5 1 und 7 t

2) Nur bei 10 1 Bild 279
TDv 23201044-34
Band I
2.1.35 Führungslager im Schwungrad „10 t"

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 28.
HINWEIS
Das Schwungrad ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.34.
1 Sicherungsring (28011) und Kugellager (28012)

aus dem Schwungrad herausnehmen.
I Bild 280
Einbauhinweis
Kugellager unter Verwendung des Preßstempels
(28111) bis zum Anschlag eintreiben.
Bild 281
2.1.36 Anlaßzahnkranz wechseln (MES 3)
HINWEIS
2.1.34.
1 Alten Zahnkranz ankörnen und mit 10 mm 0

anbohren (28211).
2 Zahnkranz mit einem Meißel (28212) an der

Bohrung aufschlagen.
3 Schwungrad
- am Auflagebund für den Zahn- Bild 2x2
kranz reinigen.
4 Neuen Zahnkranz auf etwa 250°C erwärmen.
5 Zahnkranz mit der gehärteten Seite (Anlauf-

farbe) nach oben weisend auf das Schwungrad
aufdrücken und zusätzlich mit einem Dorn auf
Anschlag am Bund bringen (283).
Bild 283
TDv 23201044-34
Band I
2.1.37 Kurbelwelle hinten abdichten (MES 3)
Sonderwerkzeug
LfdNr 30 oder 32, 33 und 123.
Abschnitt 1.l,
Werk- und Verbrauchsrnaterial

HINWEIS
2.1.34.
1 Dichtring ausbauen, dazu muß zwischen zwei

Ausführungen wie folgt unterschieden werden.
1.1 Bei der Graphitschnur-Ausführung (Huthring)

die Ausziehvorrichtung (28411) mit Blechtreib-
schrauben (28412) befestigen. Dazu Löcher von
3,8 mm 0 und 10 mm tief bohren.
ACHTUNG
Nicht tiefer als 10 mm bohren, da andernfalls die
Bohrspäne in das Kurbelgehäuse fallen.
1.2 Bei der Gummilippen-Ausführung (Vitonring)

diesen erst unter Verwendung der Einziehvor-
richtung (28711) einige mm nach innen drücken
und anschließend die Ausziehvorrichtung (28511)
an die Kurbelwelle anbauen.
Die vier Haken (28512) jeweils zwischen Kurbel- Bild 285
welle und Dichtring einführen und um 90" drehen.
ACHTUNG
Steht die neue Ausziehvorrichtung (285) nicht zur
Verfügung, ist eine Zivilvergabe erforderlich.
2 Dichtring herausziehen.
3 Führungsstück (28611) der Einziehv~rrichtun~

an der Kurbelwelle befestigen, Abstandstück
(28612) auf Vorhandensein prüfen bzw. anbringen.
Neuen Dichtring (28612) verwenden und mit der
Dichtlippe zum Motor weisend ansetzen. Dicht-
lippe vorher ölen.
Bild 286
4 Druckhi~lsc(287 1 ) der Einriehvorrichtung an-
sctreii und damit den Dichtring einziehen.
Bild 287
ACHTUNG
Vor dem Einbau des Dichtringes (Vitonring) die
Dichtflache an der Kurbelwelle auf ggf. vorhan-
dene eingelaufene Rillen prüfen. Neuen Dichtring
axial so versetzt einbauen, daß die Dichtlippe in
dem einwandfreien Bereich neben den Rillen
steht. Die Aufriatimebohrung irn Deckel besitzt
keine11Anschlag für den Dichtring, dadurch kön-
nen unlerschiedliche Einbautiefen gewählt werden
(288).
Rückstehmaß: min 12 mm,

max 14 rnrn.
TDv 23201044-34
Band I
2.1.38 Hinteren Deckel aus- und einbauen

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 33.

HINWEIS
2.1.34.
1 Sämtl. Befestigungsschrauben (28911) des Bild 289

Deckels herausschrauben, die drei Schrauben
(28912) von unten im Ölwannenbereich berück-
sichtigen.
Einbauhinweis
- Außer bei den drei Schrauben von unten, je-
weils rieuen Dichtring verwenden.
- Sämtl. Schrauben beiziehen und anschließend
die drei unteren Schrauben zuerst festziehen.
2 Deckel (29011) lockern und herausnehmen.
Bild 290
Einbauhinweis
- Beide Fixierhülsen (29111) auf Vorhandensein
prüfen.
- Dichtung (29112) an der Olwanne prüfen. Zum
Wechseln Olwanne aus- und einbauen, siehe
Abschnitt 2.1.39.
Bild 291
- Neuen Dichtring (29211) und neue Dichtung

(29212) für den Deckel verwenden und mit Fett
einkleben.
3 Dichtring (29213) für die Kurbelwelle heraus-

treiben.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden, jedoch erst nach
dem Einbau des Deckels wie unter Abschnitt
2.1.37, ab Arbeitsschritt 3 einziehen.
Bild 292
TDv 23201044-34
Band I
2.1.39 Ölwanne aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)

HINWEIS
Das Motoröl ist abgelassen und es sind
ausgebaut:
- Motor, siehe Abschnitt 2.1.2,
- Anlasser, siehe Abschnitt 2.1.62
1 Öleinfüllstutzen ausbauen, dazu obere Befe-

stigungsschraube (29311) herausschrauben und Bild 293
unten (29411) abflanschen.
Einbauhinweis
Neue Dichtung am Flansch verwenden.
2 Olmeßstabführung ausbauen, dazu obere

Befestigungsschraube (29312) herausschrauben
und unten die Überwurfmutter (29412) ab-
schrauben.
3 Steckverbinder (29413) der elektrischen

Leitungen am Temperaturschalter trennen.
Bild 294
HINWEIS''
Bei der „A-Ausführung" sitzt der Temperatur-
schalter (29511) tiefer. Zusätzlich beide Halte-
schellen (29512) abbauen.
4 Ölwanne gegen Herunterfallen abstützen.
5 Auf beiden Seiten jeweils die waagerecht an-

geordnete Befestigungsschraube (29611) der
Ölwanne herausschrauben.
6 Sämtl. senkrecht angeordneten Befestigungs-

schrauben (29612) der Ölwanne herausschrauben.
') Nur bei 10 1 Bild 296

TDv 23201044-34
Band I
7 Abstutzung wegnehmen und die Ölwanne

zuerst etwa 100 mm nach vorn führen, dann ab-
nehmen.
Einbauhinweis
Neue Dichtung (29711) verwenden und mit Fen
an die Olwanne kleben.
HINWEIS
Zum Wechseln der Olwanne müssen folgende
Arbeiten zusätzlich durchgeführt werden.
8 Spritzschutzblech (29712) ausbauen.

Bild 297
Einbauhinweis
Neue Dichtung verwenden
9 Temperaturschalter (29811 bzw. 29911) her-

ausschrauben
-I' A-Ausführung (298) Bild 298
Einbauhinweis
Bild 299
10 Ölablaßschraube und den Anschlußstutzen

(30011) für die Olmeßstabführung heraus-
schrauben.
Einbauhinweis
Je neuen Dichtring verwenden.
Bild 300
TDv 23201044-34
Band I
2.1.40 Saug- und Druckleitungen für

Schmierölpumpen aus- und einbauen oder
wechseln (MES 3)
HINWEIS
Die Olwanne ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.39.
1 Befestigungsschrauben am betreffenden
Rohrflansch (30211 bis 3) herausschrauben. Nur
zur besseren Darstellung bei abgenommenem
Aggregateträger gezeigt.
Bild 301
2 Saug- (30111) bzw. Druckleitung abbauen.
Einbauhinweis
Je Flansch neue Dichtung verwenden
2.1.41 Schmierölsaugpumpe aus- und ein-

Werstattausstattung
Meßuhr VersNr 5210-12-126-7229,
Magnetständer VersNr 5210-12-139-7742.
HINWEIS
Es sind ausgebaut: Bild 302
- Ölwanne, siehe Abschnitt 2.1.39,
- Aggregateträger, siehe Abschnitt 2.1.29.
1 Befestigungsschrauben an beiden Rohrflan-

schen (30211 und 30212) der Schmierölsaug-
pumpe herausschrauben.
Einbauhinweis
Je Flansch neue Dichtung verwenden
2 Olleitung (30311) zwischen beiden Schmier-

Ölpumpen abbauen.
Einbauhinweis
Je Ringstück beidseitig neuen Dichtring ver. Bild 303
wenden.
3 Schmierölsaugpumpe (30312) abbauen. Mit

der oberen Befestigungsschraube wird gleich-
zeitig das Abschirmblech (30313) gehalten.
~inbauhinweis
Vor dem endgültigen Festziehen das Zahnflan-
kenspiel prüfen bzw. durch Verschieben der
Schmierölpumpe einstellen (304).
Sollwert 0,105 bis 0,173 mm.
Bild 304
TDv 23201044-34
Band I
2.1.42 Schmieröldruckpumpe aus- und ein-

Die Schmieröldruckpumpe (30314) sinngemäß

behandeln wie unter Abschnitt 2.1.41.
Bild 305
2.1.43 Motorölkühler aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)
HINWEIS
Der Lufischacht ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.3.12.
1 Schutzgitier (30511) für Motorölkühler aus-

bauen. Auf Halteschelle für die Achsentlüftungs-
leitung achten.
2" Füllmengenreguliergestänge durch Abbauen Bild 306

einschließlich des vollst. Kugelgelenks (30611) von
der Umlenkung am Motor trennen.
3 Kleines Abdeckblech (30711) oben vom Motoi

abbauen.

(30712) zwischen Motorölkuhler und Kuhlgeblase
ausbauen, dabei auf kleines Abdeckblech (30612
bzw. 30911) achten.
Bild 307
Einbauhinweis
achten.
- Beim Ansetzen den Schlauch (30813) der Kur-
belgehäuseentlüfiung einführen.
1) Nur bei ..Gestänaeauslühruno"

Bild 308
TDv 2320;044-34
Band I
- Abstandstück (30913) auf der unteren Befestig-

ungsschraube beachten. Gleichzeitig Haltekette
(30914) für den Deckel und Halteschelle (30915)
der Olleitung mitbefestigen.
-"Abdeckblech (30612) scheuerfrei zum Um-
lenkhebel ausrichten.
-" Durchführungsgummi (30912) auf einwand-
freien Zustand prüfen.
Bild 309
5 Befestigungsschraube (31011) zwischen Mo

torölkühler und Lufileitblech herausschrauben,
Mutter gegenhalten.
63)Halteschelle (310r2) der Olleitung abbauen
7 Unten am Motorölkühler Befestigungsschraube

des Halters (31211) der Kraftstoffablaufleitung
herausschrauben.
Bild 310
8')Füllmengenreguliergestänge entsichern
und das Kugelgelenk trennen. Zweite Umlen-
kung (31 1:l) der Füllmengenregulierung vom
Halter abbauen.
Einbauhinweis
Kugelgelenk fetten.
Bild 31 1
9 Befestigungsmutiern (31212) des Motoröl-
kühlers abschrauben.
Einbauhinweis')
Gebläseseitig den Halter (31112) für die Umlen-
kung der Füllmengenregulierung mitbefestigen,
dabei dicke Abstandscheibe je Stiitschraube unter
den Halter legen.
'1 Nur bei „Gestangeausfiihrung"

' 21 Nur bei ,.FlexzugausführunQ"
3) Nur bei ,,A-Ausführung"
Bild 312
TDv 23201044-34
Band I
10 Motorölkühler vom Sockel abnehmen.
Einbauhinweis
Neue Dichtringe (31311) für die Übergangsboh-
rungen verwenden und mit Fett ankleben.
11 Dichtleiste (31013) am Luftleitblech auf

einwandfreien Zustand prüfen, ggf. wechseln.
Einbauhinweis
Nach dem Wiedereinbau des Ölkühlers Motor
einige Minuten laufen lassen und anschließend
Ölstand ergänzen.
Bild 313
2.1.44 Umgehungsventil für Motorölkühler

aus- und einbauen, prüfen bzw. wechseln
(MES 3)

HINWEIS
Der Motorölkühler ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.43.
1 Zwischenplatte (31411) für den Ölkühler ab-

bauen. Auf losen Übergangsstutzen (31412) Bild 314
achten.
Einbauhinweis
Neue Dichtringe (31511 und 31512) verwenden
und mit Fett einkleben.
Bild 315
2 Ventilqehäuse von der Zwischenplatte abbauen.

~ruckfeder(31611) und Kolben (31'612)
herausnehmen.
Einbauhinweis
Neue Dichtung (31613) verwenden und Gewinde
der Schrauben mit Sicherungsmittel einstreichen
3 Kolben und Sitzfläche im Ventilgehäuse auf

unbeschädigten Zustand prüfen. Der Kolben muß
leichtgängig sein.
TDv 2320.044-34
Band I
2.1.45 Ölkreislauf, Druck prüfen (MES 3)
Werkstaitausstattung
Prüfausstattung-Hydraulik VersNr 4940-12-
175-5348.
HINWEIS
Der Motor sollte möglichst betriebswarm sein
1 Beide elektrischen Leitungen kennzeichnen

(317) und von den Ausschüssen am Geber für 01-
druckanzeige trennen.

Auf Kennzeichnungen achten.
2 Geber (31811) aus dem Kurbelgehäuse her-

ausschrauben.
Einbauhinweis
3 Prüfmanometer (31911) unter Verwendung eines

Adapters (31912) und eines Hochdruckschlauches
(31913) anschließen.
4 Motorölstand prüfen und ggf. ergänzen.
5 Motor starten und Schmieröldruck prüfen.

Sollwerte: Bild 318
- bei 600 + 50 Imin min 0,5 bar,
- bei 2650 Imin 4,5 bis max 6,O bar.
HINWEIS
Bei zu niedrigem Schmieröldruck schrittweise wie
folgt vorgehen und jeweils Druckprüfung wieder-
holen:
- Motor auf Dichtheit prüfen,
- Ölwechsel mit der vorgeschriebenen Ölsorte,

- Olschleuderfilter reinigen,
- Schmieröldruckpumpe wechseln
Bringen die 0.a. Maßnahmen keine Abhilfe, muß Bild 319

der Motor der Instandsetzung zugeführt werden.
TDv 23201044-34
Band I
2.1.46 Verschmutzungsanzeiger für Luftfilter

1 Leitung (32011) vom Verschmutzungsanzeiger

trennen.
2 Verschmutzungsanzeiger (32012) vom Halter

abbauen.
Bild 320
r -,
2.1.47 Leitung für Verschmutzungsanzeiger
aus- und einbauen oder wechseln (MES2)
HINWEIS
Rohrleitung anfertigen siehe Abschnitt 2.9.71.
1 Leitung (32011) vom Verschmutzungsanzeiger

(32012) und vom Luftfilter (32211) trennen.
2 Halteschellen (32111) öffnen und die Leitung

abnehmen.
Bild 321
2.1.48 Ansaugschlauch für Luftfilter aus- und

1 Beide Schlauchschellen lockerri und den An-

saugschiauch (32212) zwischen Luftfilter und dem
Motor abnehmen.
Bild 322
TDv 23201044-34
Band I
2.1.49 Luftfilter vollst. aus- und einbauen

1 Die Leitung (32211) zum Verschmutzungsan-

Zeiger und den Ansaugschlauch (32212) vom
Luftfilter trennen.
2 Beide Befestigungsschrauben (32311) heraus-

schrauben und Luftfilter (32312) abnehmen.
Bild 323
Einbauhinweis
- Auf einwandfreie Dichtung (32411) am An.
saugstutzen achten.
Bild 324
- Beim Ansetzen das Luftfiltergehäuse (32511)

hinter die kuhrungslasche (32512) eingreifen
lassen.
3 Zum Wechseln des Luftfiltergehäuses den

Filtereinsatz ausbauen, siehe entsprechende
TDv-Teil 12.
Bild 325
TDv 23201044-34
Band I
2.1.50 Ansaugrohr, Flanschmuttern auf

Festsitz prüfen (MES 2)
Sonderwerkzeug
LfdNr 44.
Abschnitt 1.l,
1 Sämtl. Flanschmutiern unter Verwendung des

Gelenkschlüssels (32611) auf Festsitz prüfen.
Bild 326
isaugrohr ,,Saugmotor" aus- unc

Sonderwerkzeug
p Abschnitt 1.1, LfdNr 44.

1. Nur zum Ausbau des Linken Ansaugrohres den

Öleinfüllstutzenausbauen, dazu obere Befesti-
gungsschraube (32711) herausschrauben und
unten abflanschen (32811).
Bild 327
Einbauhinweis
Neue Dichtung am Flansch verwenden
Bild 328
2 Gummischutzkappe an der Flammglühkerze

zurückstreifen und elektrische Leitung (32911)
vom Anschluß trennen.
3 Kraftstoffleitung (32912) von der Flammglüh-

kerze trennen.
Bild 329
TDv 23201044-34
Band I
4 Schlauchschellen (33011 bzw. 33111) der be-

treffenden Schlauchmuffe lockern.
Bild 330
5 Nur zum Ausbau des rechten Ansaugrohres die

biegsame Welle einschließlich Winkeltrieb (33012)
abklemmen und die Befestigungsschraube (33013)
des Hosenrohres herausschrauben und das Ho-
senrohr bis zum Freiwerden der Schlauchmuffe
(33111) nach hinten ziehen.
, 6 Ansaugrohr unter Verwendung des Gelenk

schlüssels (32611) abbauen.
Einbauhinweis
Neue Dichtungen für die Flansche verwenden.
Bild 331
HINWEIS
Zum Wechseln des Ansaugrohres müssen fol-
gende Arbeiten zusätzlich durchgeführt werden
7 Flammglühkerze (33211) herausschrauben.
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring (33212) verwenden. Gewinde
der Flammglühkerze mit Dichtungsmitiel ein-
streichen.
- Gegenmutter erst nach dem Anschließen der
Krafistoffleitung festziehen.
Bild 332
8 Schlauchmuffe (33311) lösen und die Ansaug-

rohrhälften trennen.
Einbauhinweis
- Schlauchmuffe auf einwandfreien Zustand
prüfen.
- Schlauchschellen erst nach dem Anbau des
Ansaugrohres am Motor festziehen.
--
Bild 333
TDv 23201044-34
Band I
2.1.52 Ansaugrohr „aufgeladener Motor"

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 44.
HINWEIS
Der Ladeluftkühler über dem betreffenden An-
saugrohr ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.1.53
1 Nur zum Ausbau des linken Ansaugrohres den

Öleinfüllstutzen ausbauen (327 und 328).
Einbaunachweis
Neue Dichtung am Flansch verwenden.
2') Beide Halteschellen (33411) der Kraftstoff-

leitung zur Flammglühkerze öffnen (Nur zum
wechseln des Ansaugrohres erforderlich).Jeweils
Gummibeilage abnehmen.
3') Kraftstoffleitung am Übergangsstutzen (33412)

trennen und abnehmen.
4 Zum Ausbau des rechten Ansaugrohres die

Unterdruckleitung (33511) für die Einspritzpumpe
trennen.
Bild 335 Nicht bei „A-Ausführung"
5 Ansaugrohr unter Verwendung des Gelenk-

schlüssels (33611) abbauen.
Einbauhinweis
Bild 336
HINWEIS
Zum Wechseln des Ansaugrohres folgende Arbeit zusätzlich durchführen.
6 Schlauchmuffe (33612) lösen und die Ansaugrohrhälften von einander trennen.
Einbauhinweis
- Schlauchmuffe auf einwandfreien Zustand prüfen.
- Schlauchschellen erst nach dem Anbau des Ansaugrohres am Motor festziehen,
1) Nicht bei ,.A-Ausführung"

TDv 2320,044-34
Band I
2.1.53 Ladeluftkühler aus- u n d e i d a u e n


HINWEIS
- Über dem betreffenden Ladeluftkühler ist der
Getriebeölkühler bzw. Elektroteilekasten aus-
gebaut, siehe Abschnitt 2.5.75 bzw. 2.4.48
bzw. 2.4.49.
- Die Arbeiten an beiden LadeluHkühlern sind
sinngemäß gleich.
Bild 337
1 Gummischutzkappe an der Flammglühkerze
zurückstreifen und elektrische Leitung (33711)
vom Anschluß trennen.

kerze trennen.
HINWEIS
Die folgenden Arbeitsschrine 3 bis 5 sind nur zum
Ausbau des linken Ladelufikühlers erforderlich.
3 Unterhalb des Ladeluftkühlers die Halteschelle

(33811) des Massekabels abbauen.
Bild 338
4" Befestigungsschraube (33911) des Magnet-

ventils für das Kühlgebläse herausschrauben.
Bild 339
5 Krafistoffdoppelfilter (34011) von den beiden

Krafistoffleitungen trennen.
11 Nur bci ..A-Ausfuhrung"

Bild 340
01-98
TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
Die folgenden Arbeitsschritte 6 bis 8 sind nur zum
Ausbau des rechten Ladeluftkühlers erforderlich.
6 Unterhalb des Ladeluftkühlers beide Halte-

schellen (34111) des Kabelbaumes abbauen.
k Ik!Ii- ,
8
,
Bild 341
7')Beide Befestigungsschrauben (34211) für den

Halter des Magnetventils herausschrauben.
8'' Beide Befestigungsschrauben (34212) für den

Kraftstoffdoppelfilter herausschrauben.
Bild 342
9 Über m Abclasturbolader die (~bereSchlauch-

schelle (34311) der Schlauchmuffe lösen.
Bild 343
10 Am Ansaugrohrstutzen die obere Schlauch-

schelle (34411) der Schlauchmuffe Iösen.
l) Nur bei „A-Ausfuhrung" Bild 344
01-99
TDv 2320i044-34
Band I
11 Beide Schrauben (34511) der vorderen Lade-

lufikühlerbefestigung herausschrauben.
..
12 Vorn unten die Mutter (34512) vom Gummi-
metallager abschrauben.
Bild 345
13 Sämtl. Befestigungsschrauben (34611) hinten

am Verbindungsstutzen herausschrauben.
Bild 346
14 Ladeluftkühler abnehmen
Einbauhinweis
- Dichtung am Flansch (34711) zum Verbind-
ungsstutzen auf einwandfreien Zustand prüfen
- Dichtleisten am Ladeluftkühler (34712) und am
Luftleitblechrahmen (34814) auf einwandfreien
Zustand prüfen.
Bild 347
, ,
15 Bei Bedarf Verbindungsstutzen (34811)

zwischen den beiden Ladelufikühlern abbauen,
dazu zuerst das hintere Luftleitblech (34812) ab-
bauen. Auf den Halter (34813) der Kraftstofflei-
tung achten.
. , . . .
Bild 348
HINWEIS
Zum Wechseln des Ladeluftkühlers müssen fol-
gende Arbeiten zusätzlich durchgeführt werden.
16 Gumrnimetallager (34911) abschrauben
Einbauhinweis
Gummimetallager entgegengesetzt vom großen
Stutzen einschrauben.
17 Beide winkelstu6en (34912 und 35011) vom

Ladeluftkühler abbauen.
Bild 349
Einbauhinweis
- Je Flansch neue Dichtung verwenden.
- Kleinen Winkelstutzen (35011) mit dem Flansch
(35012) für den Verbmdungsstutzen zu den
Sackbohrungen am Ladeluftkühler weisend
P ansetzen.
Bild 350
18 Zum Wechseln des großen Winkelstutzens die

Flammglühkerze herausschrauben (351).
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring verwenden. Gewinde der
Flammglühkerze mit Dichtungsminel ein-
streichen.
, - Gegenmutter erst nach dem Ausrichten der
Flammglühkerze, bei eingebautem Ladeluft-
kühler, festziehen.
Bild 351
TDv 2320!044-34
Band I
2.1.54 Abgaskrümmer, Flanschmuttern auf

Festsitz prüfen (MES 2)
1 Sämtl. Flanschmuttern auf Festsitz prüfen (352).
Bild 352
2.1.55 Abgaskrümmer „Saugmotor" aus- und -


HINWEIS
Zum Ausbau des linken Abgaskrümmers muß der
Abgasthermostat ausgebaut sein, siehe Abschnitt
2.3.6.
1 Konische Schelle (35311) zwischen Abgaskrüm-

mer und Abgasrohr abbauen.
Bild 353
2 Nur zum Ausbau des linken Abgaskrümmers die

obere Befestigungsschraube (35411) des Ölein-
füllstutzens herausschrauben.
Bild 354
3 Sämtl. Befestigungsmuttern des Abgaskrüm-

mers abschrauben (352). Jeweils auf Unterleg-
scheibe achten.
Einbauhinweis
Gewinde der Stehbolzen mit Festfreßschutzmittel
einstreichen.
4 Wärmeschutzblech (35511) unterhalb der

Schlauchmuffe (35512) des Ansaugrohres ab-
nehmen.
Bild 355
TDv 23201044-34
Band I
5 Abgaskrümmer von den Zylinderköpfen ab-

nehmen (356).
Einbauhinweis
HINWEIS
Zum Wechseln des Abgaskrümmers müssen
folgende Arbeiten zusätzlich durchgeführt werden.
Bild 356
6 Übergangsstutzen (35711)abbauen.
7 Zum Wechseln des rechten Abgaskrümmers

muß der Verschlußstopfen (35712)herausge-
n
schraubt werden.
Einbauhinweis
Bild 357
2.1.56 Abgaskrümmer ,,aufgeladener Motor"


Abschnitt 1.6,LfdNr 1 1 und 15.
HINWEIS
- Zum Ausbau des linken Abgaskrümmers muß
zusätzlich das Abgasthermostat ausgebaut
sein. siehe Abschnitt 2.3.7.
1 Nur zum Ausbau des linken Abgaskrümmers die

obere Befestigungsschraube(354:l) des Olein- Bild 358
füllstutzen herausschrauben.
2 Stützwmkel (358i1)abbauen und beide Be-

festigungsschrauben (35812und 35813)des Knie-
stücks am Halter herausschrauben.
Einbauhinweis
Gewinde der Schrauben mit Festfreßschutzmiitel
einstreichen.
3''Schutzabdeckung vom Abgasturbolader ab-

bauen (359).
11 Nur bei .,A-Ausfuhrung"

TDv 2320 044-34
Band I
4 Befestigungsschrauben (360;l) des Kniestücks

am Flansch herausschrauben.
Einbauhinweis
- Neue Dichtung verwenden.
- Gewinde der Schrauben mit Festfreßschutz-
5 Sämtl. Befestigungsmuttern (36012) des

Abgaskrümmers abschrauben. Jeweils auf Ab-
standhülse achten.
Einbauhinweis
Gewinde der Stehbolzen mit Festfreßschutzmittel
einstreichen.
6 Wärmeschutzblech (36111) unterhalb der

Schlauchmuffe (361!2) des Ansaugrohres ab-
nehmen.
Bild 361
7 Abgaskrümmer gemeinsam mit dem Kniestück

abnehmen (362).
Einbauhinweis
Bild 362
8 Kniestück vom zweiteiligen Abgaskrümmei

trennen (363).
Einbauhinweis
Dichifläche der kleinen Bohrungen im Kniestück
fetten.
Bild 363
TDv 23201044-34
Band I
2.1.57 Abgasturbolader aus- und einbauen


HINWEIS
Der Motor ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.1.2.
1 Oben am Abgasturbolader die Öldruckleitung

(36411) vom Anschluß trennen.
Einbauhinweis
- Vor dem Anschließen der Leitungen das Ge-
Bild 364
häuse mit Motorenöl füllen.
- Auf der linken Motorseite müssen an dieser
Stelle zwei Leitungen angeschlossen werden.
2 Ölrücklaufrohr (36511) abbauen. Auf den Halter

(36512) der Oldruckleitung achten.
P
Einbauhinweis
Neue Dichtung für den Flansch verwenden.
Bild 365
3 Je Schlauchmuffe (36611 und 36612) die lader-

seitige Schlauchschelle lösen.
4" Schutzabdeckung vom Abgasturbolader

abbauen (359).
Bild 366
5 Stützwinkel (36711) zwischen Abgaskrümmer

und Abgasturbolader abbauen.
6 Befestigungsschrauben(36712) am Flansch zum

Kniestück herausschrauben.
Einbauhinweis
- Neue Dichtung für den Flansch verwenden.
- Gewinde der Schrauben mit Festireßschutz-
11 Nur bei „A-Ausführung"

Bild 367
01-105
TDv 23201044-34
Band I
7 Abgasturbolader unten nach außen ziehen,

dabei von beiden Schlauchmuffen trennen. Ab-
gasturbolader abnehmen (368).
8 Zum Wechseln des Abgasturboladers die

Schutzabdeckung (36911) und den Anschluß.
stutzen (36912) abbauen.
Einbauhinweis
- Neue Dichtung am Flansch verwenden
- Gewinde mit Festfreßschutzmiitel einstreichen.
Bild 368
2.1.58 Abgasturbolader reinigen und Spiel

prüfen (MES 3)
Werkstattausstattung
Meßuhr VersNr 5210-12-126-7229,
Magnetfußhalter VersNr 5210-12-139-7242.

HINWEIS
Beide Abgasturbolader sind ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.1 57.
1 Schutzabdeckung (36911) und den Anschluß-

stutzen (36912) abbauen.
Einbauhinweis
- Neue Dichtung am Flansch verwenden.
- Gewinde mit Festfreßschutzmittel einstreichen.
2 Stellung des Verdichtergehäuses zum Lager-

gehäuse kennzeichnen (37011).
3 Haltelaschen (37012) abbauen und das Ver-

dichtergehäuse (37111) abnehmen.
Bild 370
Einbauhinweis
- Anlagefläche (37112) mit Dichtungsmiitel
einstreichen.
- Beim Ansetzen auf Kennzeichnung (37011)
achten.
- Schrauben (37013) mit 20 Nm Anziehdreh-
moment festziehen.
- Spannmutter (37113) mit 12 Nm Anziehdreh-
moment festziehen.
Bild 371
TDv 23201044-34
Band I
4 Verdichtergehäuse und Laufrad mit Wasch-

benzin reinigen.
5 Laufräder auf unbeschädigten Zustand prüfen.
6 Spiel der Läuferwelle prüfen.
6.1 Axialspiel mit Meßuhr ermitteln (372).

Grenzwert max 0,25 mm.
Bild 372
6.2 Radialspiel mit der Fühllehre auf der Tur-

binenseite (Abgasseite) ermitteln (373). Dazu das
Turbinenrad nach unten drücken und den Spalt
erfühlen. Anschließend Turbinenrad in entgegen-
gesetzte Richtung drücken und erneut den Spalt
erfühlen. Die Differenz zwischen beiden Mes-
sungen ergibt das Istmaß.
Grenzwert max 0,60 mm.
Bild 373
TDv 23201044-34
Band I
2.1.59 Abgasrohre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
- Die betreffende Motorbremsklappe (37413) ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.9.64.
- Je Fahrzeugtyp die Abgasrohre sinngemäß behandeln wie nachfolgend beschrieben.
Bild 374
1 Zum Ausbau des vorderen Abgasrohres (374'2) die Klemmschelle (374t1) abbauen.
Einbauhinweis
Vor dem Festziehen die Motorbremsklappe ansetzen und das Abgasrohr entsprechend ausrichten.
2" Fianschstutzen (37414) und Rohrglocke (37415) abnehmen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (37416) an der Rohrglocke und am Abgasrohr (374 7) verwenden
321Klemm~chelle
(37411) offnen, Flanschstutzen (374.9) und Metallschlauch (374 11) abnehmen.
Einbauhinweis
- Metallschlauch entsprechend der gekenn-
zeichneten Durchströmrichtung einbauen.
- Metallschlauch in Einbaulage auf 220 mm
Länge ausrichten (375).
11 Alte Ausführung
21 Neue Ausfuhrung Bild 375
TDv 23201044-34
Band I
4 Zum Ausbau der Abgasrohre (37417 oder 374112) die betreffende Klernmschelle (37418) am Abgastopf
(374114) öffnen. Das lange Abgasrohr (374112) zusätzlich von den beiden Haltern trennen. Je Halter auf
einwandfreies Gummimetallager (374113)" bzw. Gummilasche (374/16)2'achten.
2.1.60 Abgastopf „außer Brtr" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
1 Beide Klemmschellen (37418) öffnen und die Abgasrohre irn Abgastopf (374114) lockern. Ggf. Abgas-
rohre ausbauen, siehe Abschnitt 2.1.59.
2 Abgastopf von den beiden Haltern (374115) abbauen.
3 Bei Bedarf beide Halter vom Rahmenlängsträger abbauen,
Einbauhinweis
Den Halter mit den zwei Befestigungsschrauben vorn anbauen.
2.1.61 Abgastopf ,,Brtrn aus- und einbauen

1 Beide Klemmschellen (37611) öffnen und die

Abgasrohre im Abgastopf lockern. Ggf. Abgas-
rohre ausbauen, siehe Abschnitt 2.1.59.
2 Befestigungsschrauben am oberen und unteren

Halter (37612 und 37613) herausschrauben.
' Abgastopf abnehmen.
3 Bei Bedarf das Endrohr (37614) und das

Schutzgitter (37615) vom Abgastopf abbauen.
'1 Alle Auslührung

2, Neue Ausführung
Bild 376
TDv 23201044-34
Band I
2.1.62 Anlasser aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)

Abschnitt 1.6. LfdNr 11.
HINWEIS
Die Batterien sind abgeklemmt. siehe Abschnitt
2.4.13.
1 Elektrische Leitungen von den Anschlüssen am

Anlasser trennen. Auf Gummischutzkappen über
den Anschlüssen achten (377).
Bild 377
Einbauhinweis
Anlasserkabel (37711) und eine dünne elek-
trische Leitung (37712) an Anschluß Nr 30
Steuerkabel (37713) für Magnetschalter an
mittleren Anschluß.
Massekabel (37714) an Anschluß Nr 31.
2 Befestigungsmutternabschrauben und den

Anlasser herausnehmen (378).
Bild 378
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (37911) verwenden und mit Fett
einstreichen.
Bild 379
TDv 23201044-34
Band I
2.1.63 Anlasser-Kohlebürsten aus- und ein-


HINWEIS
Der Anlasser ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.62.
1 Schutzkappe (38011) vom Anlasser abbauen.
Einbauhinweis
- Neue Dichtringe (38012 und 38013) verwenden. Bild 380
- Je Schraube die große Unterlegscheibe mit der
planen Seite zum Schraubenkopf einbauen.
2 Elektrische Leitungen (38111) der Kohlebürsten

von den Anschlüssen trennen.
Bild 381
3 Jeweils Feder (38211) anheben und die Koh-

lebürste (38212) aus dem Halter ziehen.
Einbauhinweis
Die Kohlebürsten müssen sich leichtgängig ein-
setzen lassen.
Bild 382
4 Gesamtlänge jeder Kohlebürste messen (383).

Kohlebürsten unter der Mindestlänge von 17,5
mm müssen ausgewechselt werden.
5 Kollektor sichtprüfen. Kollektoroberfläche

mit benzingetränktem Tuch reinigen. Die Ober-
fläche rnuß auf dem gesamten Umfang riefenfrei
und ohne Brandstellen sein, andernfalls Anlasser
zur lnsandsetzung geben.
Bild 383
TDv 23201044-34
Band I
2.1.64 Einrückmagnetschalter aus- und ein-

HINWEIS
Der Anlasser ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.1.62.
1 Schutzkappe (38011) vom Anlasser abbauen.
Einbauhinweis
- Neue Dichtringe (38012 und 38013) verwenden.
- Je Schraube die große Unterlegscheibe mit der
planen Seite zum Schraubenkopf einbauen.
Bild 384
2 Beide elektrischen Leitungen, schwarz (38411)
und rot (38511), von den Anschlüssen am Ein-
rückmagnetschalter trennen.
3 Elektrische Leitungen, gelb und blau (38512)

vom Anschluß am Gehäuse durch Ausloten
trennen.
4 Die drei Stromschienen (38412 und 38413 sowie

38513) vom Einrückmagnetschalter trennen.
5 Beide Befestigungsschrauben(38414 und 38514)

herausschrauben. Einrückmagnetschalter ab-
nehmen, dabei die blaue elektrische Leitung
(38512) zwischen Spule und Haltesteg heraus- Bild 385
führen.
2.1.65 Kaltstartanlage, Funktionen prüfen

(MES 2)
HINWEIS
Prüfung sinngemäß an beiden Flammglühkerzen
durchführen.
1 Kaltstartanlage von der lnstrumententafel

aus betätigen und Erwärmung der Flammglüh-
kerze (38611) prüfen.
2 Kraftstoffleitung (38612) an der Flammglühkerze

trennen. Motor starten und Kraftstoffaustritt
sichtprüfen.
3 Motor abstellen, dabei muß der Kraftstoffaustritt

schlagartig aufhören.
4 Kraftstoffleitung wieder anschließen.

Bild 386
TDv 23201044-34
Band I
2.1.66 Flammglühkerze aus- und einbauen


1 Schutzkappe zurückstreifen und elektrische

Leitung (38711) vom Anschluß trennen.

kerze trennen.
3 Gegenmutter (38713) lösen und Flammglüh-

kerze aus dem Stutzen am Ladeluftkühlerl) her- Bild 387
ausschrauben.
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring verwenden und das Gewinde
mit Dichtungsmittel einstreichen.
r\ - Vor dem Festziehen der Gegenmutter die

Flammglühkerze zur Kraftstoffleitung
ausrichten.
HINWEIS
Beim „Saugmotor" sind die Flammglühkerzen im
hinteren Bereich der Ansaugrohre eingebaut
(38811).
Bild 388
2.1.67 Magnetventil der Kaltstartanlage

„bei A-Ausführung" aus- und einbauen oder
(= wechseln (MES 2)
1 Steckverbinder (38911) der elektrischen Leitung

vom Magnetventil trennen.
2 Beide Hohlschrauben (38912) der Kraftstoff-

leitungen herausschrauben.
Einbauhinweis
Beidseitig der Ringstücke jeweils neuen Dichtring
verwenden.

schrauben und das Magnetventil abnehmen.
1) Saugmotor siehe HINWEIS Bild 389
01-113
TDv 23201044-34
Band I
2.1.68 Magnetventil der Kaltstartanlage aus-

1 Mittlere Abdeckung vom Motor abbauen
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtleisten achten

zum Magnetventil trennen.
3 Beide Kraftstoffleitungen vom Magnetventil

(39012) trennen.
Bild 390
Einbauhinweis
Beidseitig des Ringstücks jeweils neuen Dichtring
verwenden.
4 Befestigungsschrauben herausschrauben und

das Magnetventil abnehmen.
2.1.69 Geber für OT- und FB-Messung aus-

1 Steckverbinder (39111) der elektrischen Lei-

tungen von den Anschlüssen trennen.
2 Geber (39112) aus dem Schwungradgehäuse Bild 391

herausschrauben.
2.1.70 Temperaturschalter für Öltemperaturanzeige- Motor aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)

HINWEIS
Bei einigen Ausführungen des 10 t kann der Geber vorn links an der Ölwanne eingebaut sein.
1 Gummischutzkappe (39211) von den Anschlüssen am Geber abnehmen und auf den elektrischen
Leitungen zurückstreifen.
2 Beide Steckverbinder (39212) der elektrischen

Leitungen von den Anschlüssen am Geber tren-
nen.
3 Geber (39213) einige Umdrehungen lösen.

Neuen Geber mit neuem Dichtring bereithalten,
alten Geber heraus- und neuen Geber sofort ein-
schrauben.
HINWEIS
Auslaufendes Motoröl auffangen.
Einbauhinweis
Motorölstand prüfen
Bild 392
TDv 23201044-34
Band I
2.1.71 Temperaturschalter für Warnleuchte

- Zylinderkopftemperatur aus- und einbauen
1 Mittlere Abdeckung vom Motor abbauen
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtleisten achten.
2 Elektrische Leitung vom betreffenden Gebei

trennen (393).
Einbauhinweis
Befestigung (Kabelbinder) und scheuerfreie Lage Bild 393
der elektrischen Leitungen prüfen.
3 Geber aus dem Zylinderkopf herausschrauben

(394).
Einbauhinweis
Geber in den 2. bzw. 6. Zylinderkopf einschrau-
ben.
Bild 394
-
2.1.72 Geber für Warnleuchte Öldruckan-
zeige- Motor aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Beide elektrischen Leitungen kennzeichnen

(395) und von den Anschlüssen am Geber tren-
nen (39611).
Einbauhinweis
Auf Kennzeichnungen achten
Bild 395
2 Geber (39612) aus dem Kurbelgehäuse her-

ausschrauben.
Einbauhinweis
3 Zum Wechseln des Gebers beide Steckver-

binderhälften abbauen.
Bild 396
01-115
2.1.73 Biegsame Welle für Drehzahlmesser
aus- u n d einbauen oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
Die Instrumententafel ist geöffnet, siehe
1 Bodenblech (39711) und vorderes Verklei-

dungsblech (39712) in der Mitte der Fahrerkabine
ausbauen.
2 Beide Haltestückhälften (39811) der Durch-

führung irr Motorraum von der Fahrerhaus-
zwischenwand abbauen.
Einbauhinweis
Neue Gummitüllen (39812) und neue Dichtung
verwenden.
Bild 398
3 Biegsame Welle vom Halter (39911) am

Schwungradgehäuse trennen.
4 Im weiteren Verlauf der biegsamen Welle sämtl,

Kabelbinder öffnen.
Bild 399
5 Plombierung öffnen und biegsame Welle vom

Winkeltrieb am Motor trennen (400).
Einbauhinweis
Bild 400
TDv 23201044-34
Band I
6 An der rechten Rändelmutter der biegsamen

Welle am Fahrtschreiber Plombierung öffnen.
Rändelmutter abschrauben (401).
Einbauhinweis
7 Biegsame Welle aus der Durchführung in

Fahrerhauszwischenwand und Fahrerkabine
herausziehen.
2.1.74 Winkeltrieb für Drehzahlmesser aus-

und einbauen oder wechseln (MES 2) Bild 401
1 Plombierung öffnen und biegsame Welle vom

Winkeltrieb am Motor trennen (40211).
Einbauhinweis
,n
2 Winkeltrieb (40212) von der Verlängerung
trennen. Auf Rechts- Links-Gewindemutter und
losen Mitnehmer (40312) achten.
Einbauhinweis
HINWEIS
Ab Mai 83 werden sämtl. Motoren ohne Betriebs- Bild 402
stundenzähler ausgeliefert. Schadhafte Teile sind
nicht zu ersetzen. Im Rahmen der Dep.- Inst. des
Motors werden die Enifallteile ausgebaut.
2.1.75 Antrieb für biegsame Welle (Drehzahl-

messer) abdichten (MES 3)


Rechts- Links-Gewindemutter und losen Mit-
nehmer (40312) achten. Bild 403
Einbauhinweis
2 Verlängerung (40313) und Anschlußplatte

(40314) abbauen.
3 Dichtring (40411) heraushebeln
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden und am Umfang
einölen, mit der Lippe zum Motor weisend lose
ansetzen und mit der Anschlußplatte hinein-
drücken.
Bild 404
01-1 17
TDv 23201044-34
Band I
2.1.76 Einspritzpumpenantrieb abdichten

(MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1. l , LfdNr 40.
HINWEIS
Die Einspritzpumpe ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.2.19 bzw. 2.2.20.
1 Blechtreibschraube, ggf. zwei um 180" ver-

setzt, in den Dichtring einschrauben. Dichtring
heraushebeln (405).
Bild 405
2 Neuen Dichtring verwenden und mit den

Buchstaben nach außen weisend unter Verwen-
dung des Preßstempels eintreiben (406).
2.1.77 Einspritzpumpenantrieb aus- und ein-

Bild 406
Abschnitt 1.l,
~ f d 1~und
r 40.1

Abschnitt 1.6, LfdNr 3 und 16 bzw. 17.
HINWEIS
Es sind ausgebaut:
- Elektroteilekasten, siehe Abschnitt 2.4.47 bzw.
2.4.48 bzw. 2.4.49,
- Getriebeölkühler. siehe Abschnitt 2.5.75,
-'I beide Ladeluftkühler, siehe Abschnitt 2.1.53,
- Luftpresser, siehe Abschnitt 2.9.5,
Bild 407
- Einspritzpumpe, siehe Abschnitt 2.2.19 bzw.
1 Beide Luftleitbleche (40711 und 40712) oberhalb

des V-Raumes abbauen.
2 Befestigungsschrauben (40811) und die beiden

Befestiguncjsmuttern (40812) am Räderkasten-
aufsatz heraus- bzw. abschrauben.
Auf die beiden Schienen (40813)') für die Ladeluft-
kühler achten.
3 Rahmen vom Motor abbauen.
11 Nur bei „aufgeladenemo Motor Bild 408

TDv 23201044.34
Band I
4 Jeweils zwei Muttern (40911) auf die Gewin-

destifie aufschrauben, gegeneinander kontern und
Gewindestifie aus dem Räderkastenaufsatz her-
ausschrauben.
5 Schmierölleitung (40912) vollst. ausbauen
Einbauhinweis
Beidseitig des Ringstückes (40913) jeweils neuen
Bild 409
6 Hydraulikpumpe für die Lenkung vom Motor

abflanschen (410).
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden und mit 01 ein-
/-" streichen.
Bild 410
7 Blinddeckel (41111) vom Lufipresser (41112)

abbauen und damit die Offnung für die Hydrau-
likpumpe am Kurbeigehäuse verschließen. Auf
einwandfreien Dichtring (41113) achten.
Bild 41 1

Rechts- Links-Gewindemutter und losen Mit-
nehmer (41212) achten.
Einbauhinweis
Nach dem Festziehen neue Plombe anbringen
Bild 41 2
01-119
TDv 2320'044-34
Band I
9 Jeweils Halteschellen (41311 und 413/2) für

Luftschlauch und Anlasserkabel abbauen.
Einbauhinweis
Gleichzeitig Haltekette (41313) für den Ver-
schlußdeckel mitbefestigen.
Bild 413
10 Beide Halteschellen (41411) für den Kabel-

baum abbauen.
Einbauhinweis
Gleichzeitig Haltekette (41412) für den Blind-
decke1 mitbefestigen.
11 Massekabel (41413) vom Räderkastenaufsatz

trennen.
Bild 414
12 Beide Schlauchschellen (41511) Iösen und den

Schlauch vom Winkelstutzen (41512) am
Hosenrohr trennen.
13 Kabelbinder (41513) durchtrennen.
14 Jeweils rechts und links am Hosenrohr beide

Halteschellen (41514) Iösen und die linke
Schlauchmuffe nach innen schieben.
15 Befestigungsschraube (41515) herausschrau-

ben und das Hosenrohr abnehmen.
Bild 415
16 Anschlußplatte einschließlich Verlängerung

(41611) für Winkeltrieb vom Kurbelgehäuse ab-
bauen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (41612) verwenden und am Um-
fang einölen, mit der Lippe zum Motor weisend
lose ansetzen und mit der Anschlußplatte hinein-
drücken.
Bild 416
TDv 23201044-34
Band I
17 Jeweils innen und außen drei Befestigungs-

schrauben (41711) herausschrauben und den
Räderkastenaufsatz abbnehmen.
HINWEIS
Ggf. Krafistoffleitungen, die beim Ausbau be-
hindern, lösen bzw. abbauen.
Bild 417
Einbauhinweis
- Dichifläche des Räderkastens mit Dichtungs-
- Beim Aufsetzen des Räderkastenaufsatzes den
P Zentrierstift (41811) beachten.
Bild 418
18 Einspritzpumpenantrieb aus dem Gehäuse

herausnehmen (420).
Einbauhinweis
- Verschlußdeckel aus dem Kurbelgehäuse nach
außen heraustreiben (419).
Bild 419
- Den Motor mit dem Dorn zum Drehen der Kur-
belwelle so weit durchdrehen, bis ein abge-
schrägter, markierter Zahnrücken (42011) des
Nockenwellenzahnrades links unten in der
Wartungsöffnung sichtbar ist.
- Lagerstellen des Einspritzpumpenantriebes
einölen.
- Den Einspritzpumpenantrieb so einsetzen, daß
die zwei abgeschrägten, markierten Zahn-
rücken (42012) sich in Übereinstimmung mit
dem markierten Zahnrücken (420!1) des
Nockenwellenzahnrades befindet. Gleichzeitig
muß die Spannhülse (42013) in die Bohrung
des Lagerringes einrasten. B I I 420
~
01-121
TDv 2320.044-34
Band I
- Der Abstand zwischen der abtriebsseitigen

Lagerbuchse (421i1) und dem Zahnrad muß
2 mm betragen.
- Neuen Verschlußdeckel verwenden, außen am
Bund mit Dichtungsmitlel einstreichen und
bündig in die Wartungsöffnung eintreiben.
19 Paßfeder (42211), Dichtring (42212) und die

Buchse (42213) von der Welle abnehmen.
Einbauhinweis
- Buchse auf einwandfreien Zustand prüfen, ggf.
neue verwenden.
- Neuen Dichtring verwenden, jedoch erst nach
Anbau des Räderkastendeckels einziehen,
Bild 422
20 Lagerririg (42311) von der Welle abnehmen
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring (42312) verwenden.
Bild 423
- Die Buchse im Lagerring auf einwandfreien

Zustand prüfen, ggf. austreiben und neue,
eingeölte Buchse mit dem Preßstempel ein-
treiben (424).
Bild 424
TDv 23201044-34
Band I
2.2 03 Kraitstoffversorgungsanlage
Der Kraftstoff wird durch die mechanische Kraftstoffpumpe (115) vom Kraftstoffbehälter (1111) über ein
Vorfilter (1110) und die Kraftstoffdoppelfilter (1117) zur Einspritzpumpe gefördert.
Der überschüssige Kraftstoff wird über das Überströmventil (113) und die Rücklaufleitung zum Kraft-
stoffbehälter zurückgeleitet. Krafistoffzu- und -rücklaufleitung sind mit dem Motor über Schnellkupplungen
verbunden.
Der für die Kaltstartanlage benötigte Kraftstoff wird hinter den Doppelfiltern (nur bei A-Ausführung) bzw.
am Einspritzpumpeneingang entnommen und über das Magnetventil (112) den Flammglühkerzen (117)
zugeführt.
Der Kraftstoffvorrat wirddurch einen elektrischen Kraftstoffvorratsanzeiger in der lnstrumententafel

angezeigt.
Mit der Kraftstoffhandpumpe (119) kann die Kraftstoffanlage entlüftet werden. Diese muß zusatzlich bei
Kaltstartvorgängen unterstützend herangezogen werden, siehe entsprechende TDv - Teil 12.
Die Entwässerung der Kraftstoffanlage erfolgt über die Ablaßschraube (1114) am Krafistoffbehälter und
durch den Wasserabscheider im Vorfilter (1110).
Im Steigrohr zur Kraftstoffversorgung für das Heizgerät ist ein Filter (1113) angeordnet, zur Bedarfs-
reinigung muß das Steigrohr ausgebaut werden.
1 2 3 4 5 6 7 8
Bild 1: Schema der Kraftstoffanlage

1 Heiz- und Lüflungsgerät 10 Kraftstoffvorfilter mit Wasserabscheider
2Magnetventil (Kaltstartanlage) 11 Kraitstoiibehälter
3 überströmventil 12 Geber für Kraftstoffvorratsanzeiger
4 Einspritzpumpe 13 Filter in Kraitstoffzuleitung für Heizgerät
5 Kraitstoffpumpe 14 AblaO-iEntwaSserungsschraube
6 Einspritzleitungen 15 Kraftstoffzuleitungzum Magnehrentil (außer A-Ausführung)
7 Flammglühkerze 16 Kraftstoffzuleitungzum Magnehrentil (nur A-Ausführung)
8 Einspritzdüse 17 Kraftstoffdoppelfilter
9 Kraftstoiihandpumpe
TDv 23201044-34
Band I
2.2.2 Kraftstoffbehälter entwässern (MES 2)
1 Verschlußschraube (211) im Boden des Kraft.

stoffbehälters 114 Umdrehung lösen und Wasser
ablaufen lassen.
HINWEIS
Auslaufende Flüssigkeit auffangen.
2 Sobald reiner Kraftstoff austritt, die Verschluß-

schraube wieder festziehen.
Bild 2
2.2.3 Geber für Kraftstoffvorratsanzeiger aus-

HINWEIS
Die Ersatzradhalterung ist nach unten ge-
schwenkt, siehe entsprechende TDv -Teil 12
1 Deckel über dem Geber abbauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtung achten
2 Elektrische Leitungen (311) vom Geber trennen.

Bild 3
3 Sämtl. Befestigungsschrauben des Gebers (312)

herausschrauben.
Einbauhinweis
- Je Schraube neuen Dichtring verwenden
- Gleichzeitig die Masseleitung (Nr 31) mit-

befestigen.
4 Mutter (411) von der Kabeldurchführung ab-

schrauben und elektrische Leitungen aus dem
Schutzgehäuse herausziehen.
Bild 4
5 Geber senkrecht aus dem Kraftstoffbehälter

herausnehmen (5).
Bild 5
TDv 23201044.34
Band I
6 Schutzgehause (611) vom Geber abnehmen. I
Einbauhinweis
Neue Dichtungen (612) verwenden.
Bild 6
2.2.4 Anschlußplatie mit Steigrohren im Kraft-

stoffbehälter aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
HINWEIS
Der Geber für Kraftstoffvorratsanzeiger ist aus.
gebaut, siehe Abschnitt 2.2.3.
1 Halteschellen der Kraftstoffleitungen öffnen (7).
Bild 7
2 Beide vorderen Kraftstoffleitungen (811) von den
Anschlüssen trennen, Kraftstoffleitung (812) zum
Kraftstoffvorfilter ausbauen.
Einbauhinweis
- Nach dem Anschließen der Kraftstoffleitungen
Gegenmuttern der Winkelstutzen (813) festzie-
hen.
- Kraftstoffanlage entlüften, siehe entsprechende
TDv-Teil 12.
3 Sämtl. Befestigungsmuttern (814) der An-

schlußplatte abschrauben.
Bild 8
Einbauhinweis
Neue selbstsichernde Muttern und je Mutter
neuen Dichtring verwenden.
4 Anschlußplatte (911) senkrecht abheben.
Einbauhinweis
- Neue Dichtung (912) verwenden.
- Auf Führungen für die Steigrohre im Kraftstoff-
behälter achten.
HINWEIS
Zum Wechseln des Gegenhalters für die An-
schlußplatte siehe Abschnitt 2.2.5, Arbeits-
schritt 12.
Bild 9
TDv 23201044-34
Band I
5 Zum Wechseln von Einzelteilenjeweils Ge-

genmutter (1011) lösen und das betreffende Steig-
rohr aus der Anschlußplatte herausschrauben.
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring (1012) verwenden
- Gegenmutter noch nicht festziehen, erfolgt erst
nach dem Anschluß der Leitungen.
Bild 10
2.2.5 Kraftstoffbehälter aus- und einbauen

oder wechseln(MES 2)
HINWEIS
Das Ersatzrad ist abgebaut, siehe entsprechende
TDv - Teil 12.
1 Krafistoffbehälter durch den Einfüllstutzen oder

durch die Ablaßschraube entleeren.
HINWEIS
Inhalt max 270 1
2 Deckel über dem Geber für Kraftstoffvorrats- Bild 11

anzeiger abbauen (11).
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtung achten.
3 Elektrische Leitungen (1211) vom Geber tren-

nen.
4 Mutter (1212) von der Kabeldurchführung ab.

schrauben und elektrische Leitungen aus dem
Schutzgehäuse herausziehen.
Bild 12
5 Sämtl. Kraftstoffleitungen (1311) von der

Anschlußplatte am Krafistoffbehälter trennen.
Kraftstoffleitung (1312) zum Kraftstoffvorfilter
ausbauen.
Einbauhinweis
- Nach dem Anschließen der Kraftstoffleitungen
Gegenmuttern der Winkelstutzen (1313)
festziehen.
- Krafistoffanlage entlüften, siehe entsprechende
TDv-Teil 12.
Bild 13
TDv 2320/044-34
Band I
6 Kraftstoffbehälter von unten abstützen
7 Befestigungsschrauben (4 Stück) des Kraft-

stoffbehälters herausschrauben. auf Muttern
von unten achten (14).
8 Erstazradhalterung nach oben schwenken und

vorschriftsmäßig befestigen.
9 Kraftstoffbehalter vorsichtig absenken, dabei

unten nach rechts schwenken, damit der Einfüll-
p stutzen frei wird (15).
Bild 15
10 Die zwei Gummibeilagen (1611) vom Kraft-

stoffbehälter abnehmen.
HINWEIS
Zum Wechseln des Krattstoffbehälters müssen
Bild 16
11 Sämtl. Befestigungsrnuttern der Anschlußplatte

abschrauben. Anschlußplatte einschließlich Geber
für Kraftstoffvorratsanzeiger senkrecht abheben
(17).
Einbauhinweis
- Neue Dichtung verwenden.
- Auf Führungen für die Steigrohre im Kraftstoff-
behälter achten.
- Neue selbstsichernde Muttern und je Mutter
neuen Kupferdichtring verwenden.
Bild 17
TDv 23201044-34
Band I
12 Beide Haltezungen im Kraftstoffbehälter

nach unten drücken und den Gegenhalter mit 1
Stiftschrauben (1811) herausnehmen.
Bild 18
13 Leiste der Radblende einschließlich des Halte-

winkels abbauen (19).
Bild 19
Bild 20
2.2.6 Kraitstoffbehälter reinigen (MES 3)
HINWEIS
- Der Kraftstoffbehälter ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.2.5.
- Der Geber für Kraftstoffvorratsanzeiger und die Anschlußplatie mit Steigrohren im Kraftstoffbehälter sind
ausgebaut, siehe Abschnitte 2.2.3 und 2.2.4.
1 Den Kraftstoffbehälter solange mit frischem Kraftstoff spülen, bis keine Verunreinigung mehr
festzustellen ist.
TDv 23201044-34
Band I
2.2.7 Kraftstoffhandpumpe aus- und einbau-

en oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
schwenkt, siehe entsprechende TDv-Teil 12.

öffnen.
Bild 21
2 Kraftstoffleitungen (2211) von den Anschlüssen

an der KraHstoffhandpumpe trennen.
Einbauhinweis
KraHstoffanlage entluHen, %ehe entsprechende
TDv-Teil 12.

schrauben und die Krafistoffhandpumpe ab-
nehmen.
Einbauhinweis
Die Kennzeichnung „Pfeilw muß nach vorn
weisen.
Bild 22
2.2.8 Krafistoffvorfilter vollst. aus- und ein-

HINWEIS
schwenkt, siehe betreffende TDv-Teil 12.
1 Beide Kraftstofflettungen (2311 und 2312) von

' den Anschlussen trennen. Kraftstoffleitung (2311)
zum Kraftstoffbehalter vollst. abbauen.
Einbauhinweis
Kraftstoffanlage entlüfien,siehe entsprechende Bild 23
TDv-Teil 12.
2 Krafistoffvorfilter vom Halter abbauen.
3 Bei Bedarf die Lasche (2313)'' abbauen.
1) Nur bet neuer Ausfuhrung vorhanden
03-07
TDv 23201044-34
Band I
2.2.9 Kraftstoffdoppelfilter,,bei A-Ausführ-

ung" vollst. aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Vorderen Meßanschluß (2411) einschließlich der

Hohlschraube am Kraftstoffdoppelfilter heraus-
schrauben.
Einbauhinweis
- Beidseitig des Ringstücks jeweils neuen Dicht-
ring verwenden und den Kraftstoffschlauch für
die Kaltstarianlage anschließen.
TDv-Teil 12. Bild 24
2 Beide Hohlschrauben (2511) der Kraftstoff-

leitungen am Kraftstoffdoppelfilter heraus-
schrauben.
Bild 25
Einbauhinweis
- Beidseitig der Ringstücke jeweils neuen Dicht-
ring (2611) verwenden.
- Zweite Krafistoffleitung links in den Motor
führend = hinterer Anschluß (2612) am Kraft-
stoffdoppelfilter. Diese mit der Hohlschraube
mit Meßanschluß (2613) befestigen.
Bild 26
3 Beide Befestigungsschrauben (2711) des

Kraftstoffdoppelfilters herausschrauben und den
Filter vollst. abnehmen.
Bild 27
TDv 23201044-34
Band I
2.2.10 Krafistoffdoppelfilter vollst. aus- und

1 Beide Hohlschrauben (281'1) der Kraftstoff-

leitungen am Filterkopf herausschrauben.
Bild 28
Einbauhinweis
- Beidseitig der Ringstücke jeweils neuen Dicht-
-
ring (2911) und Hohlschrauben mit Meßan-
schluß verwenden.
- Krafistoffanlage entlüften, siehe entsprechende
I TDv-Teil 12.
Bild 29
2 Beide Befestigungsschrauben (3011) des

Kraftstoffdoppelfilters herausschrauben und den
Filter vollst. abnehmen.
Bild 30
3 Bei Bedarf den Halter (3111) für den Kraft-

stoffdoppelfilter vom Getriebeölkühler abbauen.
Bild 31
03-09
TDv 23201044-34
Band I
2.2.1 1 Kraitstoffsieb für Heizung reinigen

(MES 2)

HINWEIS
Der Geber für Kraftstoffvorratsanzeiger ist aus-
gebaut, siehe Abschnitt 2.2.3.

öffnen.
2 Krafistoffleitung (3212) für Heizung vom An- Bild 32

schluß am Steigrohr trennen.
Einbauhinweis
Kraftstoffleitung entlüften durch mehrmaliges
Starten des Heizgerätes.
3 Gegenmutter (3311) lösen und das Steigrohr für

die Heizung aus der Anschlußplane herausschrau-
ben.
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring (3312) verwenden,
&
' P
Bild 33
- Steigrohr nur soweit einschrauben, daß

zwischen dem Bund und der Gegenmutter
etwa 6 mm Abstand bleiben (34).
- Gegenmutter erst nach dem Anschließen der rnm
Krafistoffleitung festziehen.
4 Krafistoffsieb (3411) aus dem Steigrohr heraus-

nehmen und in Waschbenzin reinigen und ggf.
ausblasen.
Bild 34
TDv 23201044-34
Band I
2.2.12 Kraftstoffleitung aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
Rohrleitung anfertigen, siehe Abschnitt 2.9.71.
1 Halteschellen der betreffenden Kraftstoffleitung öffnen.
2 Kraftstoffleitung von den Anschlüssen trennen und abnehmen
Einbauhinweis
- Bei Anschlüssen mit Hohlschrauben jeweils beidseitig des Ringstückes neuen Dichtring verwenden.
- Kraftstoffarilage entlüften, siehe entsprechende TDv-Teil 12.
- Nach dem Einbau der Saugleitung für das Heizgerät diese entlüften durch mehrmaliges Starten des
Heizgerätes.
2.2.13 Einspritzleitung aus-und einbauen

1 Abdeckung in der Mitte oben am Motor ab-

bauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Zustand der beiden Dicht-
r\ leisten achten.
2 Halteschelle (3511) der betreffenden Einspritz-

leitung öffnen und abnehmen.
Bild 35
Einbauhinweis
- Auf Gummibeilagen (3611) achten
- Einspritzleitungen spannungsfrei befestigen.
3 Einspritzleitung vom Einspritzventil (3512) und

von der Einspritzpumpe (3612) trennen.
Bild 36
TDv 23201044-34
Band l
2.2.14 Einspritzventil aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 2 und 3.
Werk- und Verbrauchsmittel

HINWEIS
Die Einspritzleitung des betreffenden Einspritz-
ventils ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.2.13.
1 Hohlschrauben (3711) der betreffenden Leck-

ölleitung herausschrauben, Leckölleitung (3712)
abnehmen.
Einbauhinweis
- Leckölleitung mit den großen Kröpfungen zur
Einspritzpumpe weisend ansetzen (38).
- Je Hohlschraube beidseitig des Ringstücks je-
weils neuen Dichtring verwenden. Am 1. und 5.
Zylinder die Leckölverbindungsleitung gleich-
zeitig mitbefestigen.
Bild 38
2 Mutter abschrauben und beide Spannpratzen

des Einspritzventils abnehmen (39).
Einbauhinweis
Beide Spannpratzen mit der balligen Seite nach
oben weisend ansetzen. Mutter nach Anziehvor-
schrift mit 30 Nm Anziehdrehmoment vorspannen
und mit 2 X 60" Nachspannwinkel festziehen.
Bild 39
3 Auf losen Stopfen achten, ggf. herausnehmen

(40).
Bild 40
TDv 23201044-34
Band I
4 Gewindehülse der Ausziehvorrichtung (4111)

etwa 20 mm auf die Stiftschraube neben dem
Einspritzventil schrauben. Die Seite der Bohrung
ohne Gewinde muß nach oben weisen.
5 Ausziehvorrichtung (4112) ansetzen und mit der

Hutmutter (4113) am Einspritzventil befestigen.
6 Einspritzventil durch drehen der Spindel (4114)

aus dem Zylinderkopf herausziehen.
Bild 41
/
Einbauhinweis
- Neue Dichtringe verwenden
- Kupferdichtring (4211) mit Fett ankleben und
P, Dichtring (4212) fetten.
Bild 42
HINWEIS
Sollte der alte Kupferdichtring noch im Zylinder-
kopf liegen, diesen mit selbstgefertigtem Draht-
haken bzw. bei Festsitz mit der Ausziehvorricht-
ung (4311) herausnehmen.
Bild 43
TDv 23201044-34
Band I
2.2.15 Einspritzdüse aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
HINWEIS
Das Einspritzventil ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.2.14.
1 Überwurfmutter (4411) vom Einspritzventil (4417)

abschrauben.
Einbauhinweis
- Überwurfmutter mit 80 Nm Anziehdrehmoment
festziehen.
- Einspritzdüse prüfen, siehe Abschnitt 2.2.16. Bild 44
2 Einspritzdüse (4412) abnehmen, dabei die

Düsennadel (4511) gegen Herausfallen sichern.
Einbauhinweis
Fixierstifte des Zwischenstücks (4413) einrasten
lassen.
HINWEIS
Düsennadel und Düsenkörper sind zusammen
geläppt und dürfen weder vertauscht noch ein-
zeln gewechselt werden. Neue, mit Schutzfett
versehene Düsen in Dieselkraftstoff auswaschen. 'I
Düsennadelsitzfläche nicht mit den Fingern be- 3
rühren. B~ld45
3 Bei gereinigter und senkrecht gehaltener Einspritzdüse muß die Düsennadel (4511) durch ihr Eigen-
gewicht langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten. Andernfalls erneut reinigen bzw. neue Einspritzdüse
verwenden.
4 Zwischenstück (4413) vom Einspritzventil abnehmen.
Einbauhinweis
Sitzflächen und Zentrierstifte auf einwandfreien Zustand und Festsitz prüfen. Beim Aufsetzen beide
Fixierstifte einrasten lassen.
5 Druckbolzen (4414) abnehmen.
Einbauhinweis
Druckbolzen mit dem Zentrierbund zur Druckfeder aufsetzen
6 Druckfeder (4415) aus dem Einspritzventil herausnehmen
HINWEIS
Die Druckfeder ist kalibriert, sie darf nicht verändert werden.
7 Ausgleichsscheibe(n) (4416) aus dem Einspritzventil herausnehmen
HINWEIS
Der Abspritzdruck wird durch Beilegen von Ausgleichscheiben erhöht, durch Herausnehmen verringert,
8 Sämtl. Einzelteile (44) in Dieselkraftstoff reinigen. Anschließend nicht trockenblasen oder trockenreiben.
9 Stabfilter im Einspritzventil (4417) von innen nach außen durchblasen.

TDv 23201044-34
Band i
2.2.16 Einspritzdüse prüfen (MES 2)
Einspritzdüsenprüfgerät VersNr 4910-12-121-
2844.
HINWEIS
Das Einspritzventil ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.2.14.
1 Einspritzventil an der Leitung des Einspritz-

düsenprüfgerätes befestigen (46).
2 Druck mit Prüfgerät auf 145 bis 150 bar Bild 46

bringen. Bei diesem Druck darf die Einspritzdüse
nicht tropfen (47).
VORSICHT
Nicht mit dem Körper in den Bereich des Ab.
spritzstrahls kommen.
3 Druck bis zum Abspritzen der Einspritzdüse

erhöhen. Sollabspritzdruck 175 + 8 bar.
Bei Abweichungen Einspritzventil zerlegen und
entsprechende Ausgleichscheiben auswählen,
Prüfung nach dem Zusammenbau wiederholen.
4 Spritzbild und Schnarrverhalten beobachten. Die

Einspritzdüse muß bei schneller Hebelbetätigung
hörbar schnarren und gut zerstäubt abspritzen. Bild 47
Anschließend darf die Einspritzdüse nicht nach-
tropfen
2.2.17 Überströmventil an der Einspritz-

pumpe aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)

bauen.
Einbauhinweis
2 Überströmventil (4811) am unteren Sechskant Bild 48

aus der Einspritzpumpe herausschrauben.
HINWEIS
Keinesfalls Einstellschraube herausschrauben.
Einbauhinweis
Beidseitig des Ringstücks an der Rücklaufleitung
jeweils neuen Dichtring (4911) verwenden.
Bild 49
03-1 5
TDv 23201044-34
Band I
2.2.18 Mechanische Kraftstoffpumpe aus-


bauen.
Einbauhinweis
2 Beide Kraftstoffleitungen (5011) von der Krait-

stoffpumpe trennen.
Einbauhinweis
Beidseitig des Ringstücks (5012) jeweils neuen Bild 50
3 Kraftstoffpumpe von der Einspritzpumpe ab-

bauen (51).
Einbauhinweis
Neue Dichtung verwenden
Bild 51
4 Zum Wechseln der Kraftstoffpumpe den An.

schlußstutzen (5211) am Pumpeneingang her-
ausschrauben1'.
Einbauhinweis
'1 Bei der „A-Ausfuhrung" sitzt der Anschlußstutzen am

Pumpenausgang
03-16
TDv 2320:044-34
Band I
2.2.19 Einspritzpumpe „bei A-Ausführung"

Werkstatiausstatiung
Abzieher zweiarmig VersNr 5120-12-127-4465.

bauen.
Einbauhinweis
2 Kleines Abdeckblech vorn vom Motor abbauen.

Bild 53
3 Füllmengenreguliergestänge (5311) entsichern
und vom Regulierhebel an der Einspritzpumpe
trennen. Rückzugfeder (53'2) aushängen.
Einbauhinweis
TDv-Teil 12.
- Förderbeginn einstellen, siehe Abschnitt
2.2.22.
4 Elektrische Leitungen (5411) von den beiden

Temperaturschaltern für Zylinderkopfiemperatur
am 2. und 7. Zylinder trennen. Kabelbinder (5412)
öffnen.
Bild 54
5 Beide Halteschellen 15413) der Einsoritzlei-
tungen für die linke ~yhder'reiheabbauen. Auf
Gummibeilagen achten.
6 Sämtl. Einspritzleitungen von den Einspritz-

ventilen sowie von der Einspritzpumpe trennen
und abnehmen. Anschlüsse mit Schutzkappen
abdecken (55).
Bild 55
7 Sämtl. Kraftstoffleitungen von den Anschlüssen

an der Einspritzpumpe trennen (56).
Bild 56
TDv 23201044-34
Band I
Einbauhinweis
- Beidseitig der Ringstücke jeweils neuen
- Am Einspritzpumpenausgang keine Hohl-
schraube, sondern das Überströmventil (5712)
einschrauben.
8 Leckölleitung (5713) von der Sammelleitung

trennen.
Bild 57
9 Anschlüsse der Krafistoffleitungen und -schläu-

che (vor dem vorderen Verkleidungsblech) kenn-
zeichnen und trennen (58).
Bild 58
10 Beide Halteschellen (5911) des Kabelbaumes

vom vorderen Verkleidungsblech abbauen.
Bild 59
11 Befestigungsschraubenherausschrauben und
vorderes Verkleidungsblech gemeinsam mit den
Kraftstoffleitungen abnehmen (60).
Bild 60
I 2 Steckverbinder (6111) der elektrischen Leitung
zum Magnetventil der Einspritzpumpe trennen.
Bild 61
13 Beide Schmierölleitungen (6211) durch Her-

ausschrauben der jeweiligen Hohlschraube von
der Einspritzpumpe trennen.
, Einbauhinweis
- Richtigen Sitz der Ölrücklaufleitung im Kur-
belgehäuse prüfen (66).
- Jeweils beidseitig des Ringstücks neuen Dicht-
Bild 62
14 Klemmschraube (6311) der Lamellenkupplung

herausschrauben.
15 Befestigungsschrauben (6312) der Einspritz-

pumpe herausschrauben. Je Schraube auf balli-
ge Scheibe achten.
Einspritzpumpe abnehmen.
Bild 63
Einbauhinweis
- Zylinderkopfhaube des 7. Zylinders abbauen,
Ventile durch drehen der Kurbelwelle auf
Überschneidung stellen (Kolben des 1. Zylin-
ders steht etwa im OT) und Zylinderkopfhaube
unter Verwendung von neuen Dichtungen
wieder anbauen (64).
,
. . :.. . ~ ..'*.-
I
Li2 ;.J --*.. 2-
Bild 64
TDv 23201044-34
Band I
- Deckel von der Einspritzpumpe abbauen.

Durch linksdrehen der Pumpenwelle den
Kolben (6511) des 1. Zylinders auf Förderhub-
beginn stellen und Deckel unter Beachtung
einwandfreier Dichtungen wieder an die Ein-
spritzpumpe anbauen.
- Einspritzpumpe an den Motor ansetzen und so
ausrichten, daß die Lamellenkupplung sich
nicht verspannt. Dabei die Paßfeder an der
Antriebswelle auf richtigen Sitz prüfen.
- Nach dem Festziehen der Befestigungsschrau-
ben neue Plombe anbringen.
Bild 65
16 Ölrücklaufleitung (6611) aus der Bohrung im

Kurbelgehäuse herausziehen.
Einbauhinweis
HINWEIS
Zum Wechseln der Einspritzpumpe müssen
Bild 66
17 Schraubverbindungen (6711) der Lamellen-

kupplung auf der Pumpenseite lösen. Lamellen-
kupplung abnehmen.
Einbauhinweis
- Unter den beiden Muttern jeweils eine Unter-
legscheibe (6712) beilegen.
- Die 0-Markierungen (6713) der beiden Kupp-
lungsflansche müssen zur gleichen Seite zei-
gen.
Bild 67
18 Am Kupplungsflansch gegenhalten und die

Befestigungsmutter (6811) von der Einspritzpum-
penwelle abschrauben. Auf den Federring achten.
Bild 68
TDv 23201044-34
Band I
19 Kupplungsflansch mit einem Abzieher von der

Welle abziehen (69).
Einbauhinweis
- Der Konus und die Konusbohrung müssen
fetifrei und trocken sein.
- Vor dem Ansetzen des Kupplungsflansches
beide Befestigungsschrauben (6911) jeweils mit
Federring von der Pumpenseite aus ein-
stecken.
Bild 69
20 Paßfeder (7011) aus der Nut des Wellenzap-

fens herausnehmen.
Einbauhinweis
Paßfeder auf richtigen Sitz prüfen.
P,
Bild 70
21 Füllmengenregulierhebel (7111) abbauen
22 Anschlußstutzen (7211 und 7212) aus der me-

chanischen Kraftstoffpumpe und aus dem Ein-
spritzpumpeneingang herausschrauben.
Einbauhinweis
Jeweils neuen Dichtring verwenden.
Bild 72
03-21
TDv 23201044-34
Band I
2.2.20 Einspritzpumpe aus- und einbauen

Abzieher zweiarmig VersNr 5120-12-127-4465.
1 Abdeckung in der Mitte oben am Motor ab.

bauen.
Einbauhinweis
2 Kleines Abdeckblech vorn vom Motor abbauen

Bild 73
3 Füllmengenregulierung (7311) entsichern und
vom Regulierhebel an der Einspritzpumpe tren
nen. Rückzugfeder (7312) aushängen.
Einbauhinweis
TDv-Teil 12.
- Förderbeginn einstellen, siehe Abschnitt
2.2.23.
4 Sämtl. Kabelbinder der elektrischen Leitungen

im Bereich der Einspritzpumpe öffnen.
5 Elektrische Leitung (74:l) zum Magnetventil der

Kaltstartanlage am Steckverbinder trennen. Bild 74
6 Elektrische Leitung (7511) vom Temperatur-

schalter am 2. Zvlinder trennen.
Bild 75
7 Elektrische Leitung (7611) vom Magnetventil der

Einspritzpumpe trennen
Bild 76
TDv 23201044-34
Band I
8 Kraftstoffleitung (7711) zum Magnetventil

der Kaltstartanlage ausbauen. Auf Halteschelle
(77.'2) achten.
Bild 77
9 Beide Krattstoffleitungen (7811) vom Kratt-

stofidoppelfilter trennen.
Bild 78
10 Krattstoffleitungen (7911 und 7912) von der

mechanischen Krattstoffpumpe und vom Ein-
spritzpumpeneingang trennen.
Einbauhinweis
Beidseitig des Ringstücks an der mechanischen
Kraftstoffpumpe jeweils neuen Dichtring ver-
wenden.
P
Bild 79

vorderes Verkleidungsblech (8011) gemeinsam mit
den Kraftstoffleitungen abnehmen.
Bild 80
TDv 23201044-34
Band I
12 Die drei Halteschellen (8111) der Einspritz-

leitungen für die linke Zylinderreihe abbauen. Auf
Gummibeilagen achten.
Bild 81
13 Sämtl. Einspritzleitungen von den Einspritz-

düsen sowie von der Einspritzpumpe trennen und
abnehmen (82). Anschlüsse mit Schutzkappen
abdecken.
Bild 82
14 Kraftstoffrucklaufleitung (8311) vollst. aus- 1

bauen.
'/' 1
Bild 83
Einbauhinweis
- Beidseitig des Ringstücks jeweils neuen Dicht-
- Am Einspritzpumpenausgang keine Hohl-
schraube sondern das Überströmventil (8412)
einschrauben.
Bild 84
TDv 23201044-34
Band I
15 Beide Schmierölleitungen (8511) durch Her-

ausschrauben der jeweiligen Hohlschraube von
Einbauhinweis
- Richtigen Sitz der Olrücklaufleitung im Kur-
belgehäuse prüfen (92).
- Jeweils beidseitig des Ringsstücks neuen
Bild 85
1G1)Luftleitung(8611) von der Unterdruckdose

trennen und die Halteschelle (8612) der Leitung
Iösen.
Bild 86
172'Lufileitung (8711) vom Druckluitzylinder für

Nullförderung trennen und die Halteschelle (8712)
Iösen.
Bild 87
18 Klemmschraube (8811) der Lamellenkupplung

herausschrauben.
1) Nur bei ,aufgeladenem" Motor

2) Nur bei „Flexzugausführung"
Bild 88
03-25
TDv 23201044-34
Band I
19 Befestigungsschrauben (8911) der Einspritz-

pumpe herausschrauben. Je Schraube auf balli-
ge Scheibe achten.
Einspritzpumpe abnehmen.
Bild 89
Einbauhinweis
- Zylinderkopfhaube des 7. Zylinders abbauen,
Ventile durch drehen der Kurbelwelle auf
Überschneidung stellen (Kolben des 1. Zylin-
ders steht im OT) und Zylinderkopfhaube unter
Verwendung von neuen Dichtungen wieder
anbauen (90).
- Deckel von der Einspritzpumpe abbauen.
Durch linksdrehen der Pumpenwelle den
Kolben (9111) des 1. Zylinders auf Förderhub.
beginn stellen und Deckel unter Beachtung
einwandfreier Dichtungen wieder an die Ein- I ._ .
.-U__-
spritzpumpe anbauen. Bild 90

- Einspritzpumpe an den Motor ansetzen und so
ausrichten, daß die Lamellenkupplung sich
nicht verspannt. Dabei die Paßfeder an der
Antriebswelle auf richtigen Sitz prüfen.
- Nach dem Festziehen der Befestigungsschrau-
ben neue Plombe anbringen.
Bild 91
20 Ölrucklaufleitung (9211) aus der Bohrung im

Kurbelgehäuse herausziehen.
Einbauhinweis
HINWEIS
Zum Wechseln der Einspritzpumpe müssen fol-
gende Arbeiten zusätzlich durchgeführt werden.
Bild 92
TDv 23201044-34
Band I
21 Schraubverbindungen (9311) der Lamellen-

kupplung auf der Pumpenseite lösen. Lamellen-
kupplung abnehmen.
Einbauhinweis
- Unter den beiden Muttern jeweils eine Unter-
legscheibe (9312) beilegen.
- Die 0-Markierungen (9313) der beiden Kupp-
lungsflansche müssen zur gleichen Seite zei-
gen.
Bild 93
22 Am Kupplungsflansch gegenhalten und die

Befestigungsmutter (9411) von der Einspritzpum-
penwelle abschrauben. Auf den Federring achten.
Bild 94
23 Den Kupplungsflansch mit einem Abzieher von

der Welle abziehen (95).
Einbauhinweis
- Der Konus und die Konusbohrung müisen
feitfrei und trocken sein.
- Vor dem Ansetzen des Kupplungsflansches
beide Befestigungsschrauben(9511)jeweils
mit Federring von der Pumpenseite aus ein-
stecken.
Bild 95
24 Paßfeder (9611) aus der Nut des Wellen-

Zapfens herausnehmen.
Einbauhinweis
Paßfeder auf richtigen Sitz prüfen.
Bild 96
TDv 23201044-34
Band I
25"Anschlag (9711) für Füllmengenregulierhebel

mit Halterung abbauen.
26 Füllmengenregulierhebel (9712) abbauen.
27 T-Anschluß (9713) aus dem Einspritzpumpen-

eingang herausschrauben.
Einbauhinweis
Bild 97
28 Anschlußstutzen (9811) aus der mechanischen

Kraftstoffpumpe herausschrauben.
Einbauhinweis
Bild 98
29" Druckluftzylinder für Nullförderung (9911)

abschrauben.
Bild 99
- Vorstehmaß der Anschlagschraube (10011)

prüfen, ggf. einstellen. Auf Gegenmutter
(10012) achten. Sollwert: 17,5 mm.
- Druckluitzylinder mit 12 Nm Anziehdreh-
moment festziehen.
11 Nur bei „FlexzugausführunQ" Bild 100

TDv 23201044-34
Band I
2.2.21 Obere Totpunkt (0T)-Markierung er-

mitteln bzw. prüfen (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1. l , LfdNr 1, 41, 42 und 43.
Meßuhr VersNr 5210-12-126-7229.
HINWEIS
Zur Prüfung bei eingebautem Motor zusätzlich die
Arbeitsgänge unter Arbeitsschritt 12 durchführen.
I
1 Zylinderkopfhaube des 1. und 7. Zylinders Bild 101
abbauen".
2 Kurbelwelle drehen bis die Ventile (10111) des

7. Zylinders überschneiden (Kolben des 1. Zylin-
ders steht etwa im OT)". Anschließend Kurbel-
welle in Drehrichtung (auf Keilriemenscheibe
gesehen rechts) etwa 114 Umdrehung weiter-
drehen.
3 Einstellgerät (10211) auf dem Zylinderkopf des

1. Zylinders befestigen. Die Ausparung des
Stößels am Einstellgerät muß über den Kipphebel
greifen.
4 Druckschraube (10212) des Einstellgerätes so

weit anspannen (Linksgewinde), daß der Kipp- Bild 102
hebel etwa 6 mm nach unten gedrückt wird.
5 Schutzstift herausnehmen und die Meßuhr mit

Vorspannung einsetzen (103).
6 Kurbelwelle entgegen der Drehrichtung so weit

drehen, bis der Kolben das Ventil nach oben
bewegt. Langsam weiterdrehen, bis der Meß-
uhrzeiger seine Drehrichtung ändert. In dieser
Stellung Meßuhr auf 0 stellen.
7 Kurbelwelle entgegen der Drehrichtung etwa

eine Umdrehung des Meßuhrzeigers drehen und
in Drehrichtung bis auf 1/10 mm vor die O-Anzei-
ge wieder anstellen. Bild 103
8 Zeiger (10411) für Gradscheibe im Bereich der r 1
Keilriemenscheibe anbauen.
\ !
HINWEIS
Bei eingebautem Motor den Zeiger von unten
anbringen (108).
'1 Bei Saugmotor" Zylinderkopfhaubedes 2. und 5 . Zylinders

abbauen.
2) Bei Saugmotor" Kurbelwelle drehen, bis die Ventile des 5.
Zylinders überschneiden (Kolben des 2. Zylinders steht etwa
in1 OT).
Bild 104
TDv 23201044-34
Band I
9 Gegenüber der Zeigerspitze eine Markierung

auf der Keilriemenscheibe anbringen (105).
HINWEIS
Die Zeigerstellung darf während des gesamten
Einstellvorganges nicht verändert werden.
10 Kurbelwelle in Drehrichtung drehen, bis der

Meßuhrzeiger seine Drehrichtung ändert, um etwa
eine Umdrehung des Meßuhrzeigers weiterdrehen
und entgegen der Drehrichtung bis auf 1110 mm
vor die 0-Anzeige wieder anstellen.
Bild 105
11 Zweite Markierung auf der Keilriemenscheibe

anbringen. Die Mitte beider Markierungen aus-
messen und kennzeichnen (106).
HINWEIS
Die mittlere Markierung ist die OT-Markierung.
Bild 106
12 Zusätzliche bzw. abweichende Arbeiten zur

OT- bzw. FB-Prüfung bei eingebautem Motor.
12.1 Spritzschutzblech (10711) unterhalb der

Keilriemenscheibe zwischen den Rahmenlängs-
trägern ausbauen.
Bild 107
12.2 Dorn (10811) zum Drehen der Kurbelwelle

von unten ansetzen und den Zeiger (108!2) für
die Gradscheibe im Bereich der Keilriemenschei-
be anbauen.
Bild 108
TDv 2320i044-34
Band I
2.2.22 Förderbeginn (FB) der Einspritzpumpe

„bei A-Ausführung" prüfen (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1 . l , LfdNr 1, 42 und 43.
Werkstattausstaiiung
Hochdruckpumpe für Kraftstoffanlage VersNr
491 0-1 2-1 80-4487.
HINWEIS
Der obere Totpunkt (OT) ist ermittelt, der Zeiger
für die Gradscheibe ist angebaut und ausgerich-
tet, siehe Abschnitt 2.2.21. Bild 109
1 Gradscheibe an die Keilriemenscheibe anset-

zen und mit der 0-Markierung zur (10911) aus-
richten.

90" über die einzustellende Gradzahl hinweg-
drehen (110).
3 Beide Abdeckungen in der Mitte oben am Motor

abbauen.
Bild 110
4 Halteschellen (11111) der Kraftstoffrücklauf-

leitung lösen.
5 Kraftstoffrücklaufleitung (11112) durch Heraus-

schrauben des vollst. Überströmventils vom Ein-
spritzpumpenausgang trennen.
6 Rücklaufbohrung an der Einspritzpumpe mit

n einem Blindstopfen (11113) verschließen.
Bild 11 1
7 Kraftstoffzuleitung (11211) vom Einspritzpum-

peneingang trennen.
8 Anschlußstutzen (11212) aus dem Einspritz-

pumpeneingang herausschrauben.
Bild 112
TDv 23201044-34
Band I
9 Kraftstoffleitung zur Einspritzpumpe (1 1311) vom

Ausgang des Kraftstoffdoppelfilters trennen. Zuvor
Kraftstoffleitung für die Kaltstartanlage (11312)
abnehmen.
Bild 113
10 Hochdruckpumpe mit dem Saugschlauch

(1 1411) am Krafistoffdoppelfilter und mit dem
Druckschlauch (1 1511) am Einspritzpumpenein-
gang anschließen. Beitseitig der Ringstücke
Dichtringe verwenden.
HINWEIS
Bei ausgebautem Motor den Saugschlauch in
einem Behälter mit Dieselkraftstoff enden lassen.
Bild 114
Bild 115
11 Einspritzleitung des 1. Zylinders von der Ein-

spritzpumpe trennen und das Überlaufrohr (1 1611)
an den Anschlußstutzen anschließen.
Bild 116
TDv 23201044.34
Band I
12 Rückzugfeder am Füllmengenregulierhebel
(11711) aushängen. Füllmengenregulierhebelauf
Vollastansctilag drücken und bis zum Abschluß
des Einstellvorganges festhaken.
Bild 117
13 Hochdruckpumpe betätigen (118). Gleichzeitig

muß am Überlaufrohr Kraftstoff ausfließen (119).
14 Kurbelwelle langsam in Drehrichtung drehen,

dabei Hochdri~ckpurnpeständig betätigen, bis der
Kraftstoff am Überlaufrohr nur noch tropfenweise
im Abstand von 5 bis 8 s austritt.
15 Stellung der Gradzahl an der Gradscheibe

gegenüber dem Einstellzeiger prüfen.
Sollwert 30 i 1' (aufgeladener Motor).
Bild 118
16 Bei Abweichung die Kurbelwelle entgegen der

Drehrichtung über die einzustellende Gradzahl
hinwegdrehen und in Drehrichtung genau auf die
Gradzahl einstellen.
HINWEIS
Die Kurbelwellenstellung darf während des
nachfolgenden Einstellvorganges ohne Anwei-
sung nicht mehr verändert werden.
Bild 119
17 Beide sich gegenüberliegende Schrauben der

Lamellenkupplung am rnotorseitigen Antriebs-
flansch der Einspritzpumpe lösen (120).
Bild 120
03-33
TDv 23201044.34
Band I
18 Antriebsflansch der Einspritzpumpe entgegen

der Drehrichtung (im Bild nach links) bis zum
Anschlag drehen, dann in Drehrichtung so weit
drehen, bis das Ausfließen von Kraftstoff aus dem
Überlaufrohr in Tropfen übergeht. Der Förder-
beginn ist erreicht, wenn der Tropfabstand 5
bis 8 s beträgt (121).
19 Beide Schrauben der Lamellenkupplung wie-

der festziehen.
Bild 121
20 Einstellung durch Drehen der Kurbelwelle noch einmal prüfen. Dazu Kurbelwelle entgegen der Dreh-
richtung so weit drehen, bis wieder Kraftstoff aus dem Überlaufrohr austritt. Dann in Drehrichtung drehen,
bis das Ausfließen von Kraftstoff aus dem Überlaufrohr in Tropfen übergeht. Der Förderbeginn ist richtig
eingestellt, wenn der Tropfabstand 5 bis 8 s beträgt und der Zeiger gegenüber der vorgeschriebenen 9
Gradzahl steht. j.
21 Einstellgeräte abbauen.
22 Zylinderkopfhauben unter Verwendung von einwandfreien Dichtungen anbauen.
23 Einspritzleitung des 1. Zylinders an die Ein-

spritzpumpe anschließen.
24 Kraftstoffzu- und -rücklaufleitungen unter Ver-

wendung von neuen Dichtringen beidseitig der
Ringstücke anschließen. Halteschellen wieder
befestigen.
24.1 Am Einspritzpumpenausgang Kraftstoff-

leitung (12211) mit dem Überströmventil (12212)
befestigen.
Bild 122
24.2 Am Kraftstoffdoppelfilterzuerst die Kraft-

stoffzuleitung zur Einspritzpumpe und anschlie-
ßend die Kraftstoffleitung für die Kaltstartanlage
befestigen.Hohlschraube mit Meßanschluß ver-
wenden (123).
einhängen.
26 Motorabdeckbleche anbauen.
Bild 123
TDv 2320!044-34
Band I
2.2.23 Förderbeginn (FB) der Einspritzpumpe

prüfen (MES 3)
Sonderwerkzeug
LfdNr 1, 42 und 43
Abschnitt 1 .l,
Hochdruckpumpe für Kraftstoffanlage VersNr
49 10-1 2-1 80-4487.
HINWEIS
- Der obere Totpunkt (OT) ist ermittelt, der
Zeiger für die Gradscheibe ist angebaut und
ausgerichtet, siehe Abschnitt 2.2.21. Bild 124
- Bei ausgebautem Motor kann die werkseitig
angebrachte OT-Markierung auf dem Schwing-
ungsdämpfer jedoch nur in Verbindung mit
dem I.Zylinder, verwendet werden.
1 Gradscheibe an die Keilriemenscheibe an-

setzen und mit der 0-Markierung zur ermittelten
OT-Markierung (12411) ausrichten.

90" über die einzustellende Gradzahl hinwegdre-
hen (125).
Bild 125
Bild 126
3 Bei Abi der Mitte o tien am MIltor abbauen,
4 Kraftstoffrücklaufleitung (12611) zwischen Einspritzpumpenausgang und T-Stück ausbauen. Auf Über.

strömventil achten.
5 Rücklaufbohrung (12612) an der Einspritzpumpe mit einem Blindstopfen verschließen.

TDv 23201044-34
Band I
6 Halteschellen (12711) der Kraitstoffzuleitungen

im Bereich der Einspritzpumpe lösen.
7 Kraitstoffleitung für die Kaltstartanlage (12712)

von der Kraftstoffzuleitung am Einspritzpumpen-
eingang trennen.
Bild 127
8 Kraftstoffzuleitung (12811) einschließlich

T-Stück vom Einspritzpumpeneingang trennen.
Bild 128
9 Kraftstoffleitung (12911) zur Einspritzpumpe vom

Ausgang des Kraftstoffdoppelfilterstrennen.
, .I
"
,
.W-
Bild 129
10 Anschlußstutzen (13011) aus dem Einspritz-

pumpeneingang herausschrauben.
Bild 130
TDv 2320i044-34
Band I
11 Hochdruckpumpe mit dem Saugschlauch

(131i1) am Kraftstoffdoppelfilter und mit dem
Druckschlauch (13211) an den Einspritzpumpen-
eingarig anschließen. Beidseitig der Ringstücke
Dichtringe verwenden.
HINWEIS
Bei ausgebautem Motor den Saugschlauch in
einem Behalter mit Dieselkraftstoff enden lassen.
Bild 131
Bild 132
12 Einspritzleitung des 1. Zylinders von der Ein-

spritzpumpe trennen und das Überlaufrohr (13311)
an den Anschlußstutzen anschließen.
Bild 133
1311Einspritzleitungdes 2. Zylinders von der

Einspritzpumpe trennen und das Überlaufrohr
(13411) an den Anschlußstutzen anschließen. Nur
bei ausgebautem Motor und bei Verwendung der
werkseitig angebrachten OT-Markierung Über-
laufrohr an den Anschlußstutzen für den 1. Zy-
linder an der Einspritzpumpe anbauen.
'1 Nur bei Saugmotoi Bild 134
03-37
TDv 23201044-34
Band I
(13511) aushängen. Füllmengenregulierhebel auf
Vollastanschlag drücken und bis zum Abschluß
des Einstellvorganges festhalten.
Bild 135
15 Hochdruckpumpe betätigen(l36). Gleichzeitig

muß am Überlaufrohr Kraftstoff ausfließen (137).
16 Kurbelwelle langsam in Drehrichtung drehen,

dabei Hochdruckpumpe ständig betätigen, bis der
Kraftstoff am Überlaufrohr nur noch tropfenweise
im Abstand von 5 bis 8 s austritt.
Bild 136
17 Stellung der Gradzahl an der Gradscheibe

gegenüber dem Einstellzeiger prüfen.
Sollwert: - Saugmotor 22 - 2',
- aufgeladener Motor 30 i 1".
18 Bei Abweichung die Kurbelwelle entgegen der

Drehrichtung über die einzustellende Gradzahl
hinwegdrehen und in Drehrichtung genau auf die
Gradzahl einstellen.
HINWEIS
Die Kurbelwellenstellung darf während des
nachfolgenden Einstellvorganges ohne Anwei-
sung nicht mehr verändert werden. Bild 137
19 Beide sich gegenüberliegende Schrauben der

Lamellenkupplung am motorseitigen Antriebs-
flansch der Einspritzpumpe lösen (138).
Bild 138
20 Antriebsflansch der Einspritzpumpe entgegen
der Drehrichtung (im Bild nach links) bis zum
Anschlag drehen, dann in Drehrichtung so weit
drehen, bis das Ausfließen von Kraftstoff aus dem
Überlaufrohr in Tropfen übergeht. Der Förder-
beginn ist erreicht, wenn der Tropfabstand 5
bis 8 s beträgt (139).
21 Beide Schrauben der Lamellenkupplung wie-

der festziehen
Bild 139
22 Einstellung durch Drehen der Kurbelwelle noch einmal prüfen. Dazu Kurbelwelle entgegen der Dreh-
richtung so weit drehen, bis wieder Kraftstoff aus dem Überlaufrohr austritt. Dann in Drehrichtung drehen,
bis das Ausfließen von Krafistoff aus dem Überlaufrohr in Tropfen übergeht. Der Förderbeginn ist richtig
eingestellt. wenn der Tropfabstand 5 bis 8 s beträgt und der Zeiger gegenüber der vorgeschriebenen
Gradzahl steht.
23 Einstellgeräte abbauen
24 Zylinderkopfhauben unter Verwendung von einwandfreien Dichtungen anbauen.
25 Einspritzleitung an die Einspritzpumpe an.

schließen.
26 Kraftstoffzu- und -rücklaufleitungen unter Ver-

wendung von neuen Dichtringen beidseitig der
Ringstücke anschließen. Halteschellen wieder be-
festigen.
26.1 Am Einspritzpumpenausgang Kraftstoff-

leitung (14011) mit dem Überströmventil (14012)
befestigen.
Bild 140
26.2 Am Kraftstoffdoppelfilter zum Befestigen der

Kraftstoffleitung eine Hohlschraube (14111) mit
Meßanschluß verwenden.
einhängen.
28 Motorabdeckbleche anbauen
k "
Bild 141
TDv 23201044-34
Band I
2.3 05 Kühlanlage
Die Motorkühlung erfolgt durch Luft. Durch einen Schacht an der Motorraumvorderwand wird die zur
Kühlung benötigte Luft durch die Motorraumdachklappe vom Kühlgebläse angesaugt, durchströmt die
verrippten Zylinder und Zylinderköpfe von innen nach außen und wird nach unten ins Freie geleitet.
Gleichzeitig wird ein Teil der Kühlluft durch die Ladeluftkühlerll, durch den Motoröl- und den Getriebe.
ölkühler geleitet.
Antrieb, Regeleinrichtung
Bild 1: Schema der Ölversorgung der hydraulischen Kupplung des Kühlgeblases

1 Kühlgebläse 6 Abgasthermostat
2 Magnetventil, von Getriebeöltemperatur gesteuert 7 Abgaskrümmer
3 Druckölleitung (Motorölkreis) 8 Druckölleitung zur hydraulischen Kupplung
p 4 Anschluß der Druckölleitung an den Schmierölkreislauf 9 Ölrücklaufleitung
des Motors 10 Hydraulische Kupplung
5 Kühlluiüeitung
Das Kühlgebläse (111) wird vom Motor über eine Welle und eine hydraulische Kupplung (1110) angetrieben.
Der Ölzufluß aus dem Motorölkreislauf zur hydraulischen Kupplung wird motorseitig durch einen Abgas-
thermostat (116) gesteuert, dieser ist am Abgaskrümmer (117) der linken Zylinderreihe eingebaut.
Eine zweite Steuerung des Kühlgebläses ist in Abhängigkeit von der Getriebeöltemperatur vorhanden.
Dazu ist am Getriebeölkühler2]ein Temperaturschalter angeordnet, der über ein Magnetventil (112) den
Ölzufluß zur hydraulischen Kupplung (1110) des Kühlgebläses steuert, unabhängig welche Steuerstellung
der Abgasthermostat hat.
Temperaturübemachung
Folgende Einrichtungen am Motor steuern die Warn- bzw. Kontrolleuchten an der Instrumententafel:
- Temperaturschalter für die Warnleuchte-Getriebeöltemperatur,
- Temperaturschalter und Geber (Kombischalter) für die Warnleuchte-Motoröltemperatur und den
Öltemperaturanzeiger-Motor,
- zwei Temperaturschalter für die Warnleuchte-Zylinderkopftemperatur (2. und 6. Zylinder).
11 Nicht bei 5 t und FERA (Saugmotor) 21 Bei .,A-Ausführung" in der Leitung hinter dem Getriebeölkühler
TDv 23201044.34
Band I
2.3.2 Ölschleuderfilter reinigen (MES 2)
Sonderwerkzeug
LfdNr 5.
Abschnitt 1.l,

1 Luftleitblech aus dem Luftschacht herausneh-

men (2).
HINWEIS
- Der Ölschleuderfilter ist von oben durch den
Luftschacht zugänglich". Bild 2
- Die weiteren Arbeiten sind zur besseren
Darstellung bei ausgebautem Motor gezeigt.
2 Beide Schlauchschellen lösen und die

Schlauchmuffe (311) vom Ölschleuderfilterdeckel
abziehen.
3 Die drei Halteklammern (312) des Ölschleu.

derfilterdeckels zur Seite schwenken. Deckel
lockern und abnehmen.
Bild 3
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring (4ll)verwenden.
- Deckel beim Ansetzen mit dem Rohrstutzen
(313) zur Schlauchmuffe (311) ausrichten.
Bild 4
4 Die drei Befestigungsschrauben des Ölschleu-

derfiltertopfes herausschrauben und den Haltering
abnehmen (5).
1) Bel „A-Ausluhrung" muß der Luflschacht ausgebaul werden Bild 5
05-02
TDv 23201044-34
Band I
5 Abziehvorrichtung (611) mit dem abgeflachten

Bund in den Olschle~derfilterto~f
einführen.
6 Mutter der Abziehvorrichtung bis auf Anschlag

schrauben. Gewindebuchse gegenhalten und
durch Drehen der Spindel den Ölschleuderfilter-
topf abziehen (6).
Bild 6
Einbauhinweis
Neuen Dichtring für den Ölschleuderfiltertopf
verwenden (7).
7 Olschleudetfilter mit Waschbenzin auswaschen,

dabei darf kein Waschbenzin durch. die Ölablauf-
bohrung in den Motor fließen.
I Bild 7
8 Festen Schmutz aus dem Ölschleuderfiltertopf

mit einem Holzstück enifernen (8) und den ÖI-
schleuderfiltertopf in Waschbenzin reinigen.
~
I
p
'
Bild 8
I
2.3.3 Gebläsedeckel abdichten (MES2)
i
HINWEIS
Siehe Abschnitt 2.3.2, Arbeitsschritte 1 bis 3.
TDv 23201044-34
Band I
2.3.4 Kühlgebläse aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)
Werkstanausstanung
Abzieherausstatiung VerNr 5120-12-126-4960.
HINWEIS
2.3.12.
1 Faltenbalg (911) vom Kühlgebläse abbauen und

Bild 9
das gelöste Abdeckblech (912) oberhalb des
Generators abnehmen.
Einbauhinweis
Abdeckblech gleichzeitig mitbefestigen.
HINWEIS
2 Füllmengenreguliergestänge(1011) vollst. von

der Urnlenkung am Motor trennen.
HINWEIS
Bei „Flexzugausführung" siehe Abschnitt 2.1.13.6,
Arbeitsschritie 7 bis 11, und Abschnitt 2.1.13.10. Bild 10
3 Senkrecht angeordnetes Verkleidungsbiech

ausbauen, dabei auf kleines Abdeckblech (1112)
achten.
Bild 11
Einbauhinweis
achten.
- Beim Ansetzen den Schlauch (1213) der Kur-
beigehäuseentiüttung einführen.
Bild 12
TDv 23201044-34
Band I
- Abstandstück (1311) auf der unteren Befesti-

gungsschraube beachten. Gleichzeitig Halte-
kette (1312) für den Deckel und Halteschelle
(1313) der Ölleitung mitbefestigen.
- Abdeckblech (1314) scheuerfrei zum Umlenk-
hebel ausrichten.
Bild 13
4''Fullmengenreguliergestänge entsichern und

trennen. Umlenkung (1411) der Füllmengenregu-
lierung vom Halter abbauen.
n 5" Halter (1412) abbauen. Auf Abstandsscheibe je
Stiftschraube achten.
Bild 14
6 Beide Schlauchschellen (1511) lösen und die

Schlauchmuffe vom Olschleuderfilterdeckel ab.
ziehen.
Bild 15
7 Kleines Abdeckblech vorn vom Motor abbauen.
8 Rückzugfeder (1611) des Drehzahlverstellhebels

am Kühlgebläse aushängen.
'1 Nur bei „Gestangeausführung'

Bild 16
TDv 23201044-34
Band I
9 Befestigungsschrauben (1711) der Kurbelge-

häuseentlüftung am Kühlgebläse herausschrau-
ben und losen Hal!er (1712)'' abnehmen.
Einbauhinweis''
Den Halter (1712) für den Flexzug der Füllmen-
genregulierung gleichzeitig mitbefestigen.
Bild 17
10 Befestigungsschraube des Spannbandes

Einbauhinweis
Ballige Scheibe (1811) und Federring (1812) ver-
wenden. Die Scheibe mit der balligen Seite zum
Spannband ansetzen.
Bild 18
11 Spannband vom Aggregatträger abbauen.
in bau hinweis
- Halteplatte (1911) mit der abgerundeten Seite
zum Spannband ansetzen..
- Auf Einbaulage des Fixierbleches (1912)
achten.
Bild 19
12 Befestigungsschrauben (2011) zwischen

Kühlgebläse und den Luftleitblechen heraus-
schrauben.
Einbauhinweis
An einer Schraube gleichzeitig Klemmschelle
(2012) des Kabelbaumes mitbefestigen.
') Nur bei „Flexzugausführung"

Bild 20
TDv 23201044-34
Band I
13 Befestigungsschraube des Olrücklaufrohres

herausschrauben. Gebläsegehäuse etwas ver-
drehen und das Ölrücklaufrohr aus den An-
schlußbohrungen herausnehmen (21).
Einbauhinweis
Je Rohrende neuen Dichtring verwenden.
Bild 21
14 Kühlgebläse einige Zentimeter nach vorn

ziehen und abnehmen (22). Auf loses Fixierblech
(1912) achten.
Bild 22
Einbauhinweis
Vier neue Rollenpuffer mit Gummiband am
Mitnehmer der Antriebswelle für Kühlgebläse
befestigen (23).
Bild 23
15 Buchse im Mitnehmer prüfen, ggf. unter Ver-

wendung eines Abziehers herausziehen und
wechseln (24).
Einbauhinweis
Buchse dünn fetten.
Bild 24
05-07
TDv 23201044-34
Band I
2.3.5 Gebläsegetriebe aus- und einbauen

Sonderwerkzeug
Werk- u n d Verbrauchmaterial
HINWEIS
Das Kühlgebläse ist ausgebaut,siehe Abschnitt
2.3.4.
1 ' ) Kugelgelenk (2511) entsichern und vom Um. Bild 25

lenkhebel trennen.
22)Unterdruckleitung (2512) vom Haltewinkel

(2513) trennen.
3') Gestängeumlenkung vollst. (2514) vom Ge-

bläsegetriebe abbauen.
43)Drucklufileitung (2611) vom Druckluftzylinder

für Fahrpedalsperre abschrauben.
5 Halterung (2612) einschließlich Druckluftzylinder

vom Gebläsegetriebe abbauen.
Bild 26
Einbauhinweis
Haltewinkel (2613) mitbefestigen.
6 Zwei sich gegenüberliegende, um 180" ver-

setzte Befestigungsmuttern (2711) des Antriebs-
flarisches abschrauben. Auf Unterlegscheiben
achten.
HINWEIS
Zur besseren Zugänglichkeit den Antriebsflansch
mit dem Dorn zum Drehen der Kurbelwelle um
180" drehen und zweite Befestigungsmutter ab-
schrauben.
Bild 27
Einbauhinweis
Auf spannungsfreien Sitz der Stahllamellen achten, ggf. mit Scheiben ausgleichen.
7 Befestigungsschrauben (2712) herausschrauben und das Gebläsegetriebe vom Kurbelgehäuse abheben.
1) Nur bci ,,GostängeauslührunQ"

2) Nicht bei Saugmctoren
31 Nur bei „FlexzuQausführunQ"
TDv 2320:044-34
Band I
Einbauhinweis
- Neue Dichtringe (2811) verwenden und mit Fett
einkleben.
- Beide Spannhülsen (2812) auf Vorhandensein
prüfen.
HINWEIS
Zum Wechseln des Gebläsegetriebes muß fol-
gende Arbeit zusätzlich durchgeführt werden.
Bild 28
8 Die Lamellen (2911) vom Getriebeflansch ab-

bauen.
Einbauhinweis
Unter der Sechskantschraube eine Abstand-
scheibe (29/2), zwischen Lamellen und Flansch
zwei Abstandscheiben (2913) und unter der
Sechskantmutter einen Federring (2914) ver-
wenden.
Bild 29
2.3.6 Abgasthermostat „Saugmotor" aus- und

1 Obere Befestigung der Ölmeßstabführung

trennen.
P
2 Überwurfmutter von der Ölwanne abschrauben
und die Ölmeßstabführung abnehmen (30).
Bild 30
3 Gegenmutter (3111) des Abgasthermostates am

Abgaskrümmer lösen.
Einbauhinweis
Gegenmutter mit 20 bis 30 Nm Anziehdrehmo-
ment festziehen.
4 Belüftungsieitung (3112) vom Abgastherrnostat

trennen. Auf Halteschelle achten.
5 Kurze Ölleitung (3113) zwischen dem Abgas-

thermostat und dem Magnetventil ausbauen.
Bild 31
05-09
TDv 23201044-34
Band I
6 Zweite Ölleitung (3211) vom Abgasthermostat

trennen und am zweiten Anschluß (3212) Iösen.
Bild 32
7 Abgasthermostat aus dem Abgaskrümmer

Einbauhinweis
- Nach dem Einschrauben die Gegenmuttet
noch nicht festziehen.
Bild 33
2.3.7 Abgasthermostat ,,aufgeladener Motor"

Werk-und Verbrauchsmaterial
1 Gegenmutter (3411) des Abgasthermostates am

Abgaskrümmer lösen.
Einbauhinweis
Gegenmutter mit 20 bis 30 Nm Anziehdrehmo-
ment festziehen.
2 Belüftungsleitung (3412) vom Abgasthermo-

stat trennen. Auf Halteschelle neben dem Ab- Bild 34
gasturbolader achten.
3 Beide Ölleitungen (3413 und 3414) zwischen

dem Abgasthermostat und dem Magnetventil bzw.
dem T-Stück ausbauen.
4 Abgasthermostat aus dem Abgaskrümmer

Einbauhinweis
- Nach dem Einschrauben die Gegenmutter
noch nicht festziehen.
Bild 35
TDv 23201044-34
Band I
2.3.8 Temperaturschalter (im Getriebeölkreis-

lauf) für Kühlgebläse aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Elektrische Leitung (3611 bzw. 3711) vom

Temperaturschalter trennen.
2 Temperaturschalter (3612 bzw. 3712) aus der

Ölleitung bzw. aus dem Getriebeölkühler her-
ausschrauben. Auslaufendes Öl auffangen.
Bild 36
Einbauhinweis
Bild 37
2.3.9 Magnetventil für Kühlgebläse aus- und

1 Beide Steckverbinder (3811 bzw. 3911) der

elektrischen Leitungen zum Magnetventil trennen.
-'I A-Ausführung (38)
P
2 Überwurfmuttern (3812 bzw. 3912) der Rohr-
leitungen von den Anschlüssen abschrauben.
Bild 38
321Untere Leitung (3913) zusätzlich vom zwei-

ten Anschluß trennen.
4 Magnetventil einschließlich Halteschelle

(3813 bzw. 3914) abbauen.
1) Nurbei 101
2) Nur bei .aufgeladenem" Motor
Bild 39
05-1 1
TDv 23201044-34
Band I
2.3.10 Staudruck des Kühlgebläses prüfen

(MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 45 und 46.
HINWEIS
- Das Lufteintrittsgitter und der Luftschacht müs-
sen frei von Laub, Putzlappen oder anderen
Fremdkörper sein, die einen freien Luftdurch-
tritt verhindern.
- Die Standruckprüfung ist erforderlich, wenn
trotz einwandfreier Betriebszustände und ohne
Überlastung eine Motor- bzw. /und Getriebe- Bild 40
Überhitzung angezeigt wird.
1 Abdeckung in der Mitte oben vom Motor ab-

bauen und die Meßhaube (4011) anbauen.
2 Prüfkoffer an den Meßanschluß (4012) an-

schließen.
3 Steckverbinder der elektrischen Leitung vom

Temperaturschalter (4111) am Getriebeölkühler
trennen und an den Steckkontakt - ,,Masseu
(4112) anschließen.
4 Den warmen Motor mit Höchstdrehzahl bis zum

Abschluß der Prüfung laufen lassen. Bild 41
HINWEIS
Das Kühlgebläse muß hörbar mitlaufen. Ande-
renfalls das Magnetventil für das Kühlgebläse
wechsel, siehe Abschnitt 2.3.9.
5 Mit der Drossel an der Rückseite des Anzei-

geinstrumentes die Luftzufuhr einstellen, bis der
Zeiger ruhig steht. Anzeige ablesen (42).
Sollwert: Staudruck 5 180 mbar.
Bild 42
HINWEIS
- Bei Abweichung vom Sollwert die gesamte Luftführung auf Dichtheit bzw. Vorhandensein sämtl. Ver-
kleidungsbleche prüfen.
- Wurde keine Abweichung vom Sollwert festgestellt, müssen folgende Teile gewechelt werden;
Bei Motorüberhitzung das Abgasthermostat, siehe Abschnitt 2.3.6 bzw. 2.3.7,
bei Getriebeüberhitzung den Temperaturschalter (im Getriebeölkreislauf), siehe Abschnitt 2.3.8.
6 Motor abstellen
7 Prüfkoffer abnehmen und die Meßhaube abbauen. Mittlere Motorabdeckung unter Beachtung von
einwandfreien Dichtleisten anbauen.
TDv 23201044-34
Band I
2.3.11 Luftschacht, Kühlrippen, Motoröl-, Ge-

triebeöl- und Ladelufikühler reinigen (MES 2)

Abschniit 1.6, LfdNr 21.
HINWEIS
Der Luftschacht im Motorraum ist ausgebaut,
1 Beide Abdeckungen (4311 und 4312) oben vom

Motor abbauen.
Bild 43
2 Motor mit Waschbenzin reinigen, insbesondere

die Kühlrippen der Zylinder, Zylinderköpfe, Luft-
presser und Kühler (44).
Bild 44
3 Anschließend mit scharfem Wasserstrahl den

Motor abspritzen. Die Kühler zuerst von außen
nach innen, anschließend von innen nach außen
durchspülen (45).
ACHTUNG
Wasserstrahl nicht auf den Elektroteilekasten
r j richten.
Bild 45
4 Beide Abdeckungen wieder an den Motor an-

bauen. An der großen Abdeckung auf einwand-
freie Dichtleisten achten (46).
5 Motor starten und bis zum Erreichen der Be-

triebstemperatur laufen lassen.
6 Luftschacht mit Waschbenzin reinigen.
Bild 46
TDv 23201044-34
Band I
2.3.12 Luftschacht aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
1 Motorraumklappe an der Fahrerkabinenrück-

wand öffnen.
2 Sämtl. Befestigungsschrauben (4711) des

Faltenbalges aus dem Luftschacht heraus-
schrauben.
3 Beide Halterungen (4712) am Luftschacht aus-

hängen.
Einbauhinweis
- Nach dem Einsetzen des Luftschachtes die
Motorraumklappe an der Fahrerkabinenrück-
wand probeweise schließen. Die Dichtung
(4811) muß stramm anliegen.
- Zum Erhöhen des Anpreßdruckes die Führ-
ungsstifte (5011) unten am Luftführungsschacht
entsprechend einstellen. Auf Gegenmuttern
achten.
4 Luftschacht nach oben herausziehen.
Einbauhinweis
- Faltenbalg (4911) auf einwandfreien Zustand
und auf Vorhandensein des Halteringes (4912)
prüfen.
Bild 49
- Beim Einsetzen des Luftschachtes auf Eingrei-

fen der beiden Führungsstifie (5011) achten.
Bild 50
TDv 2320 044-34
Band I
2.3.13 Dichtungen für Luftschacht wechseln

(MES 2)
1 Oben am Luftschacht die Dichtungen (5111) ab-

ziehen und wechseln.
HINWEIS
Für die weiteren Arbeiten muß der Luftschacht
ausgebaut sein, siehe Abschnitt 2.3.12.
Bild 51
2 Zum Wechseln der zweiten Dichtleiste (5211)

oben am Luftschacht die Niete (52!2) abbohren.
Einbauhinweis
Dichtleiste zusätzlich mit Dichtungsmittel an-
kleben.
Bild 52
2.3.14 Faltenbalg aus- u n d einbauen oder

wechseln (MES 2)
HINWEIS
2.3.12.
1 Schutzgitter (5311) im linken Radkasten aus-

bauen. Auf Halteschelle (5312) für die Achsent-
Iüftungsleitung achten.
Bild 53
2 Ggf. unteres Abdeckblech (5411) im Motorraum

ausbauen.
Bild 54
05-1 5
TDv 23201044-34
Band i
3 Faltenbalg (5511) vom Kühlgebläse abbauen.
Einbauhinweis
Gleichzeitig das Abdeckblech (5512) oberhalb des
Generators mitbefestigen.
Bild 55
2.3.15 Luftleitblech aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)
HINWEIS
Der Abgaskrümmer der betreffenden Seite ist
ausgebaut, siehe Abschnitt 2.1.55 bzw. 2.1.56.
1 Mittleres Abdeckblech oben vom Motor ab-

bauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtleisten achten,
Bild 56
2 Befestigungsschraube des Ölrücklaufrohres

herausschrauben und das Olrücklaufrohr heraus-
nehmen (56)
Einbauhinweis
Je Anschlußzapfen neuen Dichtring (5611 und
5612) verwenden.
Bild 57
3 Beide Spannhalter (5711 und 5712) des betref-

fenden Luftleitbleches durch je 114 Umdrehung Iö-
sen und herausnehmen. Dabei das Luftleitblech
(5811) von außen gegenhalten und anschließend
abnehmen.
Bild 58
TDv 23201044-34
Band I
2.4 06 Elektrische Anlage

Allgemeines
Die Elektrische Anlage gliedert sich in vier Gruppen:
1. Stromerzeugung, Stromversorgung
- Batterieanlage
- Generator
- Elektroteilekasten (Motorelektrik)
- Zentralelektrik
- Verkabelung
- TRbF-Schaltung
Bei nicht laufendem Motor und für den Anlaßvorgang ist die Batterieanlage die einzige Spannungsquelle.
Bei laufendem Motor übernimmt der Generator die gesamte Stromversorgung sämtl. elektrischen Ver-
braucher. Steuereinheit zwischen Batterie und Generator ist der Spannungsregler, der beide Spannungs-
quellen voneinander trennt oder verbindet und für das Nachladen der Baiterieanlage sorgt. Der Span-
nungsregler ist im Elektroteilekasten am Motor untergebracht.
Der Motor ist komplett verkabelt. Die zu seiner Funktion notwendigen elektrischen Bausteine sind im
Elektroteilekasten am Motor zusammengefaßt.
Die gesamte elektrische Motorbestückung (Generator, Anlasser, usw.) kann durch Lösen der 19-poligen
Steckverbindung am Elektroteilekasten vom Bordnetz getrennt werden.
Die Zentralelektrik setzt sich aus den Steckerleisten, den Sicherungsautomaten und dem Relaiskasten
zusammen. Sie ist in der lnstrumententafel der Fahrerkabine untergebracht. An den Steckerleisten laufen
alle Steckverbinder sämtl. Kabelbäume zusammen. Von der Zentralelektrik werden alle Funktionseinheiten
und Verbraucher über Einzelleitungen. zusammengefaßt in den jeweiligen Kabelbäumen, versorgt. Alle
Leitungen sind mit Nummern gekennzeichnet, die dem zugehörigen Stromlauf - bzw. Bauschaltplan ent-
sprechen. Gleiches gilt für die Stecker.
HINWEIS
Alle Pritschenfahrzeuge sind mit einer TRbF-Schaltung (Technische Richtlinie zum „Transport brennbarer
Flüssigkeiten") ausgestattet. Durch Betätigen des NOT-AUS-Schalters an der Instrumententafel wird der
Minuspol der elektrischen Anlage von der Fahrzeugmasse getrennt; das gesamte Bordnetz wird span-
nungslos. Der Motor läuft jedoch weiter.
2. Bedien-, Anzeige-, Kontrolleinrichtungen

- Schalter
- Instrumente
- Zentralanzeige
- Prufverkabelung
Die Bedien-, Anzeige- und Kontrolleinrichtungen wie: Schalter, Instrumente, Lenkstockschalter und die
Zentralanzeige (Warn- und Kontrolleuchten) sind im Griffbereich des Fahrers in der Fahrerkabine
angeordnet. ..
Zusätzliche Bedieneinrichtungen sind:

- Fernbedienung am Ladekran,
- Bedienstand am Ladekran,
- Bedienstand fur Ladebaum (Brtr)
TDv 23201044-34
Band I
Sämtl. Fahrzeuge sind mit einer Prüfverkabelung ausgestattet.
Die Prüfleitungen sind parallel zu den Versorgungsleitungen an den Funktionseinheiten angeschlossen und
mit dem anderen Ende zu den hierfür vorgesehenen Prüfsteckdosen geführt.
- 3 Prüfsteckdosen in der Fahrerkabine vor dem Fahrersitz
- 1 Prufsteckdose am Sockel links im Motorraum
- 1 Prüfsteckdose im Elektroteilekasten rechts am Motor
Daran können sowohl ein externes Prüfsystem angeschlossen als auch Einzelprüfungen durchgeführt
werden.
In den Stromlauf- bzw. Bauschaltplanen sind die Prüfleitungen durch ein dem Leitungsnummerncode
vorangestelltes „P" gekennzeichnet. Ist die Kennzeichnung „(P)" in Klammern gesetzt, ist keine extra
Prüfleitung vorhanden und die Prüfung erfolgt über die betreffende Leitung.
3. Steuer-, Regeleinheiten
- Relais
- Elektronikbaustein (Getriebeelektrik)
Die Steuerung und Regelung der Verbraucher mit hohem Leistungsbedarf (z.B. Kaltstartanalge) erfolgt
über Relais, Steuereinheit oder Elektronikbaustein. .?
U
Der Elektronikbaustein (BP2) dient zur automatischen Steuerung der Überbrückungskupplung (WK). Er
wird über lnduktivgeber am Wandlereingang (Motordrehzahl) und Wandlerausgang (Turbinendrehzahl) und
dem Kick-down-Schalter angesteuert.
Erreicht das Drehzahlverhältnis (Wandlereingang: Wandlerausgang) einen festgelegten Sollwert, steuert

der Elektronikbaustein das Relais des Vorsteuerventils der Überbr~ckun~skupplung an und diese wird
eingekuppelt. Dadurch wird der Drehmomentwandler überbrückt und eine feste, mechanische Verbindung
zwischen Motor und Schaltgetriebe hergestellt.
Bei Unterschreitung einer bestimmten Motordrehzahl oder durch Betätigung des Kick-down-Schalters
öffnet der Elektronikbaustein den Steuerkreis, das Relais des Vorsteuerventils der Überbrückungskupplung
fällt ab und diese wird ausgekuppelt. Dadurch wird der Wandlerbetrieb ermöglicht.
4. Verbraucher
- Elektromotoren (Anlasser, Heiz-Lüftungsgerät, Scheibenwischer-Scheibenwaschanlage, usw.)
- Beleuchtungsanlage (Fahrlicht, Fahrtrichtungsanzeiger und Warnblinkanlage, Tarnlicht, usw.)
- Fahrtschreiber
- Hydraulik- und Druckluftanlage (Magnetventile, Geber, usw.)
- Rufanlage
- Waffenanlage
Alle elektrischen Verbraucher sind mit Sicherungsautomaten, die den Versorgungsleitungen

zwischengeschaltet sind, abgesichert. Die Sicherungsautomaten sind in der lnstrumententafel und im
Elektroteilekasten untergebracht.
HINWEIS
Bei Ausfall eines Sicherungsautomaten in der Fahrerkabine kann, wenn kein Ersatzsicherungsautomat zur
Verfügung steht, auch ein einfacher Schmelzeinsatz verwendet werden.
ACHTUNG
Bei sämtl. Arbeiten an der elektrischen Anlage sind vor Arbeitsbeginn die Batterien abzuklemmen
Dadurch ist das gesamte Bordnetz in spannungslosem Zustand.
TDv 2320!044-34
Band I
2.4.2 Keilriemen für Generator, Zustand und

Spannung prüfen (MES 2)
1 Beide Keilriemen (111) am gesamten Umfang

auf Beschädigungen oder Risse sichtprüfen. Die
Keilriemen mussen frei von Fett und Öl sein.
HINWEIS
Keilriemen wechseln, siehe Abschnitt 2.4.3.
2 Das Durchdrückmaß je Keilriemen in der Mitte

zwischen den Riemenscheiben muß etwa 10 bis
15 mm betragen.
Bild 1
3 Zum Nachspannen Befestigungsschraube der Spannlasche (112) und des Generators (113) lösen,
4 Schraube (114) am Langloch der Spannlasche lösen, Generator mit einem Hebel bis zum Erreichen der
erforderlichen Keilriemenspannung nach außen drücken und die Befestigungsschraube an der Spann-
lasche festziehen.
5 Befestigungsschrauben (112 und 113) des Generators festziehen.
2.4.3 Keilriemen für Generator aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
1 Die beiden Befestigungsschrauben (113 und 114) des Generators und die Befestigungsschraube (112)
unten an der Spannlasche Iösen, Generator bis zum Anschlag an den Motor schwenken.
2 Beide Keilriemen abnehmen.
Einbauhinweis
je Keilriemen in der Mine zwischen den
Riemenscheiben etwa 10 bis 15 mm beträgt.
2.4.4 Generator aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
Abzieher zweiarmig VersNr 5120-12-127-4465. Bild 2
1 Elektrische Leitungen des Generators aus den

Halteklammern oben am Motor heraus-
nehmen (2).
2') Kabelbinder (311) der Ölrücklaufleitung des

Nebenstromölfilters entfernen.
1) Nur bei „A-Auslührung"

Bild 3
06-03
TDv 23201044-34
Band I
3 Belüftungsschlauch vom Generator trennen ( 4 ) ,
Bild 4
4 Die beiden Befestigungsschrauben (511) des

Generators und die Befestigungsschraube (5i2)
unten an der Spannlasche lösen.
5 Generator bis zum Anschlag an den Motor

schwenken und beide Keilriemen abnehmen.
Einbauhinweis
je Keilriemen in der Mine zwischen den Rie-
menscheiben etwa 10 bis 15 mm beträgt.
Bild 5
6 Gelöste Befestigungsschrauben (611) des Ge-

nerators herausschrauben. An der unteren Be-
festigung auf ggf. vorhandene Ausgleichscheiben
(612) achten.
7 Generator mit angeschlossenen elektrischen

Leitungen herausnehmen und auf rechtem Vor-
derrad ablegen.
Bild 6
8 Befestigungsmuttern (711) hinten am Generator

abschrauben und die Schutzkappe (712) abneh-
men.
Einbauhinweis
Nach den Anbau der Schutzkappe durch den
Belüftungsstutzen prüfen, daß keine elektrische
Leitung die Schutzkappe berührt. Ggf. Kabel-
schuhe anders ausrichten oder den Kabelbinder
umsetzen.
Bild 7
TDv 2320 044-34
Band I
9 Kabelbinder ( 8 , l ) öffnen
Einbauhinweis
Sämtl. elektrischen Leitungen möglichst nahe der
Kabelschuhe mit dem Kabelbinder zusammen-
binden.
10 Haltebügel (812) nach oben schwenken und

die Steckverbindung (813) der elektrischen Lei-
tungen trennen.
11 Sonstige elektrische Leitungen von den

Anschlüssen am Generator trennen.
Bild 8
Einbauhinweis
Auf Kennzeichnung der elektrischen Leitungen
und der Anschlüsse achten.
12 Leitungsdurchführung (911) von der Schutz.

kappe abbauen und die Schutzkappe von den
elektrischen Leitungen abnehmen.
i
Bild 9
13 Bei Bedarf die Spannlasche (1011) für den

Generator vom Motor abbauen.
Bild 10
14 Zum Wechseln der Grundplatte (1111) die

vier Befestigungsschrauben herausschrauben
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtstopfen (1 112) achten.
Bild 11
06-05
TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
Zum Wechseln des Generators folgende Arbeiten
zusätzlich durchführen.
15 Generator mit der Keilriemenscheibe (1211) in

den Schraubstock spannen und die Mutter (1212)
abschrauben. Auf Federring (1213) achten.
16 Keilriemenscheibe unter Verwendung eines

Abziehers abziehen.
17 Lüfterscheibe (1214) und die Paßfeder (1215)

von der Welle abnehmen.
Bild 12
18 Zum Versand den Wellenzapfen gegen
Beschädigungen schützen.
2.4.5 Generator, Kühllufiführung reinigen

(MES 2)
HINWEIS
Der Generator ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.4.4, Arbeitsschritie 1 bis 8.
1 Die Innenseite der Schutzkappe reinigen, 2.6.

mit Preßluit ausblasen (13).
Bild 13

abbauen.
Bild 14
3 Belüitungsschlauch (1511) des Generators mit

Preßluft ausblasen.
,
Bild 15
TDv 23201044-34
Band I
2.4.6 Entstörkondensator für Generator aus-

HINWEIS
Der Generator ist ausgebaut, siehe Abschn~tt
2.4.4, Arbeitsschritie 1 bis 9.

des Entstorkondensators vom Anschluß trennen.
2 Elektrische Leitung vom Anschluß B- (1612)

trennen.
Bild 16
3 Befestigungsmutter (1711) abschrauben und den

Entstörkondensator (1712) abnehmen. --
Bild 17
2.4.7 Kohlebürsten für Generator wechseln

(MES 2)

Abschnitt 1.6, L.fdNr 21.
HINWEIS
Der Generator ist ausgebaut, siehe Abschnitt
2.4.4, Arbeitsschritte 1 bis 10.
1 Bürstenhalter (1811) aus dem Generator aus-

bauen.
Auf richtigen Sitz des Dichtgummis (1812) ach.
ten.
min 10mm
2 Die Länge der Kohlebürsten vom Rand des
Bürstenhalters bis zur Mitte der Schleiffläche
messen.
Die Mindestlänge darf nicht weniger als 10 mm
betragen (19).
Bild 19
TDv 23201044-34
Band I
3 Schleifringoberfläche (2011) sichtprüfen. Kol-

lektoroberfläche mit benzingetränktem Tuch rein-
igen. Die Oberfläche muß auf dem gesamten Um-
fang riefenfrei und ohne Brandstellen sein, an-
dernfalls Generator wechseln.
Bild 20
2.4.8 Spannungsregler für Generator aus-

und einbauen oder wechseln (MES 2 )
1 Den Deckel des Elektroteilekastens oben am

Motor abbauen.
Einbauhinweis
2 Beide Befestigungsmuttern des Spannungs-

reglers (2111) außen am Elektroteilekasten ab-
schrauben.
3 Spannungsregler aus dem Elektroteilekasten

herausnehmen und den Steckverbinder (2112) der Bild 21
elektrischen Leitungen vom Anschluß trennen
4 Zum Wechseln des Spannungsreglers beide

Gummimetallager (2211) abbauen.,
2.4.9 Dämpfungskondensator für Generator

1 Den Deckel des Elektroteilel<astensoben am

Motor abbauen. Bild 22
Einbauhinweis
2 Halteschelle (2311) aufbiegen und den Dämpf-

ungskondensator (2312) herausnehmen.
Einbauhinweis
Vor dem Einsetzen des Dämpfungskondensators
die Halteschelle zusammenbiegen, so daß diese
Vorspannung hat.
3 Beide elektrischen Leitungen (2313) von den

Anschlüssen trennen und den Dämpfungskon-
densator abnehmen.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.10 Entstöriilter für Generator aus- und


Motor abbauen.
Einbauhinweis
2 Sämtl. elektrischen Leitungen (2411) von den

Anschlüssen des Entstörfilters (2412) trennen.

den Entstörfilter von der Grundplatte abnehmen Bild 24
2.4.1 1 Batterien, Ladezustand prüfen (MES 2)
Batterieprüfgerät VersNr 6625-12-190-1386,
Säureprüfgerät VersNr 6630-12-1 72-1 086.
HINWEIS
- Die nachfolgend beschriebene Prüfung gilt für offene und geschlossene Bleibatterien.
- Steht das Batterieprüfgerät nicht zur Verfügung, so kann bei offenen Bleibatterien die Säuredichte
(Sollwert siehe Abschnitt 1.2) als Maß für den Ladezustand geprüft werden.
- Weitere Informationen zu:
offene Bleibatterien siehe TDv 005,

verschlossene Bleibatterien siehe TDv 005i2.
- Beide Batterieeinschübe sowie alle vier Batterien sinngemäß behandeln.
ACHTUNG
Arbeiten an Batterien nur bei ausgeschaltetem Batteriehauptschalter durchführen
0
1 Klappe fur Batteriefach offnen.

I
-
2 Batterieeinschub bis zum Anschlag hinein-
schieben, federbelasteten Haken (2511) anheben
und den Batterieeinschub bis zum Anschlag (Ein-
rasten der Verriegelung in die hintere Ausspar-
ung) herausziehen.
Bild 25
06-09
TDv 23201044-34
Band I
3 Batterieruhespannung unter Verwendung des

Bleibatterieprüfgerätesim eingebauten Zustand
prüfen.
Dazu die drei Rändelmuttern des Prüfgerätes

lösen und die beiden Prüfspitzen des Gerätes
polrichtig auf die Batterieendpole aufsetzen.
Prüfspitze (2611) auf den Minuspol, Prüfspitze
(2612) auf den Pluspol.
HINWEIS
Eine Rrüne Leuchtdiode zeigt an, daß das
Prüfgerät richtig aufgesetzt wurde,
eine rote,daß es falsch aufgesetzt wurde. Bild 26
4 Leuchtet beim Aufsetzen des Prüfgerätes die Leuchtdiode nicht, ist die Batterie tiefentladen. In diesem
Falle sämtl. Batterien ausbauen und im stationären Batterieladeraum wieder aufladen lassen.
HINWEIS
Es ist nicht möglich, tiefentladene Batterien nach Fremdstart durch Triebswerklauf wieder aufzuladen
5,Ruhespannung der Battrie messen.

Liegt die Ruhespannung der Batterie unter 11,5 V, ist die Batterie ebenfalls tiefentladen. Alle Batterien
ausbauen und im stationären Batterieladeraum wieder aufladen lassen.
6 Liegt die Ruhespannung über 11,5 V, Beiastungspannung der Batterie messen.

Dazu die 3 Rändelmuttern des Prüfgerätes festziehen und die Prüfspitzen des Gerätes polrichtig und fest
auf die Banerieendpole drücken.
Etwa 5 Sekunden nach dem Aufsetzen der Prüfspitzen wird die Belastungsspannung digital angezeigt und
für die Dauer von etwa 10 Sekunden gehalten. Das Prüfgerät kann daher zum Ablesen der Belastungs-
Spannung von der Batterie abgenommen werden.
7 Liegt die Belastungsspannung über 10,O V, ist die Batterie in Ordnung. Es sind keine weiteren Maßnah.
men erforderlich.
Liegt sie unter 10,O V, ist die Batterie nachzuladen.
HINWEIS
Zum Nachladen ist ein min. 3-stündiger Triebwerkslauf oder Fal,rbetrieb erforderlich. Daher zweck-
mäßigerweise Batterie ausbauen und irn stadionären Batterieladeraum nachladen lassen.
9
8 sei der Verwendung von offenen Bleibatterien den Elektrolytstand prüfen. Dazu die Verschlußstopfen
der Batterie herrausschrauben und ggf. destilliertes Wasser in jede Batteriezelle füllen, so daß der Boden
des sich unterhalb der Verschlußstopfenöffnung befindlichen Kunststoff-Einsatzes mit Elektrolytflüssigkeit
bedeckt ist.
HINWEIS
Auf keinen Fall Batterie höher füllen. Dies führt zu Elektrolytaustritt, zu Verschmutzungen und Korrosion.
9 Verschlußstopfen von Hand wieder einschrauben und festziehen.
10 Nachgeladene Batterie noch einmal mit Hilfe des Banerieprüfgerätes prüfen.

Liegt die Belastungsspannung über 10,O V, ist die Batterie in Ordnung.
Liegt die Belastungsspannung unter 10,O V, ist die Batterie defekt und muß ausgesondert werden.
HINWEIS
Im Batteriesatz dürfen nur Batterien verwendet werden, deren lnbetriebnahmedaten nicht mehr als 12
Monate auseinander liegen.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.12 Banerie laden (MES 2)
1 Die entsprechende Batterie ausbauen, siehe

Abschnitt 2.4.13, Arbeitsschritte 1 bis 4.
HINWEIS
Zum Laden von Batterien siehe TDv 005 bzw.
00512.
Bild 27
2.4.13 Banerien aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
ACHTUNG
Arbeiten an Batterien nur bei ausgeschaltetem
Batteriehauptschalter durchführen.
1 Klappe für Baiteriefach öffnen.
2 Batterieeinschub bis zum Anschlag hineinschie-

ben, federbelasteten Haken (2511) des betreffen-
den Batterierahmens anheben und den Batterie-
einschub bis zum Anschlag (Einrasten der Verrie-
gelung in die hintere Aussparung) herausziehen
(27).
3 Sämtl. Batterieklemmen lösen und von den

Batteriepolen abnehmen (28 bzw. 29).
ACHTUNG Bild 28 Fzg. ohne TRbF

Als erstes die Verbindungsleitung zwischen den
Batterien eines Einschubes lösen und abnehmen.
Einbauhinweis
- Unterschiedliche Anschlußpläne für Fahrzeuge
ohne TRbF (28) bzw. mit TRbF (29) beachten.
Zusätzlich ist auf der Innenseite der Klappe
des Batteriefaches ein Anschlußplan vor-
handen.
- Zuerst die Batterieklemmen aufsetzen und
befestigen deren Anschlußkabel zum Fahrzeug
führen.
Zuletzt das Verbindungskabel zwischen den
Batterien des jeweiligen Batterieeinschubs
befestigen.
4 Federbelasteten Haken anheben und die

Batterien einschließlich Rahmen über den An-
schlag hinweg herausziehen und abheben.
Bild 29 Fzg. mil TRbF

TDv 23201044-34
Band I
5 Befestigungsschrauben (3011) herausschrau-

ben, den Batteriehalterrahmen (3012) abnehmen
und die Batterien herausnehmen.
Einbauhinweis
- Batterien nach Möglichkeit nur satzweise
wechseln.
- Das lnbetriebnahrnedatum darf untereinander
max 12 Monate von einander abweichen.
- Nach Möglichkeit im Batteriesatz nur Batte-
rien eines Herstellers verwenden.
- Alle Batterien so einsetzen, da8 jeweils der
Minuspol (-) zur Fahrzeugmitte zeigt.
Bild 30
2.4.14 Kabelbäume aus- und einbauen oder wechseln (MES 3)
2.4.14.1 Allgemeines
HINWEIS
Der Aus- und Einbau bzw. das Wechseln von Kabelbäumen ist anhand dieses Beispiels allgemein beschrie-
ben und bei allen Kabelbäumen sinngemäß anwendbar.
Bild 31
1 Särntl. Stecker (3111) und Steckverbinder (3112) des Kabelbaums von den Anschlüssen trennen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Schaltplan. Alle angeschlossenen Verbraucher auf Funktion prüfen.
2 Im Verlauf des Kabelbaurns särntl. Halteschellen (3113) lösen und die Kabelbinder (3114) durchtrennen.
Behindernde Abdeckbleche, Bodenbleche oder dergleichen vorher abbauen.
TDv 23201044-34
Band I
3 Leitungsdurchführung (z. B. 3115,32 bzw. 33)

ausbauen.
HINWEIS
- Bei neuer Ausführung der Leitungsdurch-
führungen entfällt der 0-Ring (3211 bzw. 3311).
Der Klemmring (3212 bzw. 3312) wird ersetzt
durch Klemmdichtring (3213 bzw. 3313).
Bild 32
- Bei Leitungsdurchführung mit Einschraubstut-

zen (3314) entfällt bei neuer Ausführung die
Überwurfmutter (3315)Sie wird ersetzt durch
Überwurfmutter mit Rastung (3316) und zu-
sätzlichem Arretierring (3317).
A
Bild 33
- Bei Kegelverschraubungen (3411) auf einwand-
freien Dichtring (3412) achten.
4 Kabelbinder (3116) des Gummibalgs (3117)

durchtrennen.
5 Halteblech (3118) der Gummitülle (3119) ab-

bauen.
r' Einbauhinweis
- Auf einwandfreien Zustand und Dichtheit der
verschiedenen Leitungsdurchführungen
achten.
Bild 34
- Vor dem Schrumpfen von Isolierschläuchen

(3511) sind die Anschlußstücke (3512) zusätz-
lich mit Dichtband zu umwickeln, um eine opti-
male Dichtheit zu gewährleisten.
6 Kabelbaum vom Fahrzeug abnehmen.
Einbauhinweis
Kabelbaum knick- und scheuerfrei verlegen.
Bild 35
TDv 23201044-34
Band I
2.4.14.2 Verlegungspläne der Hauptkabelbäume
HINWEIS
Nachfolgende Abbildungen zeigen die Kabelverläufe der Hauptkabelbäurne.
(1) Kabelbäume in der Fahrerkabine bzw. im Motorraum.
Bild 36
Kabelbaum-Haupwerbindung (Zentralelektrik) SI-, 7t- und 101 Pritsche mit Winde

51- und 71 Pritsche ohne Winde
Kipper
Brlr
FERA und RakW
W, 71- und 101 Pritsche mit Winde

51- und 71 Pritsche ohne Winde
Bnr und Kipper
FERA und RakW
Kabelbaum-Relaiskastenim Fahrerhaus 51.. 71- und 101Pritsche. Bnr und Kipper

FERA und RakW
Kabelbaum-Zuleitungfür Rahmenkabelbaum Alle Varianten

Kabelbaum-Scheinwerfer links Alle Varianten
Kabelbaum-Scheinweiier rechts Alle Varianten
Kabelbaum-Begrenzungslichtvorne links Alle Varianten
Kabelbaum-Begrenzungslichtvorne rechts Alle Varianten
Kabelbaum-Fußschalter (Motorbremse) Alle Varianten
Kabelbaum-Sicherungsautomaten Alle Varianten

Kabelbaum-Prüfsteckdose JE1 Alle Varianten
Kabelbaum-Prüfsteckdose J62 Alle Varianten
TDv 23201044-34
Band I
Bild 37
1
Kabelbaum-Gerateraum @ 101 Pritsche
34 51- und 71 Pritsche mit Zentralhydraulik
5t- und 71 Pritsche ohne Zentralhydraulik
Brtr und Kipper
RakW
FERA
r'
Kabelbaum-Heiz- und Lüitungsgerat
8 5t-, 7t- und 101 Pritsche (mit TRbF)
Brir, Kipper, FERA und RakW (ohne TRbF)
Kabelbaum-Zuleitung für Getriebe Alle Varianten

Kabelbaum-Zuleitung für Elektoteilekasten (Motor) Alle Varianten
Kabelbaum-Anlaßspcrre Alle Varianten
TDv 23201044-34
Band I
(2) Motorverkabelung „bei A- Ausführung" (nur 10t)
Bild 38
@ Kabelbaum- Generator @ Kabelbaum- Motel

TDv 23201044-34
Band I
Bild 39
Geber (Temperaturschalter)für Warnleuchte-Getriebeöltemperatur

Temperaturschalter (Getriebeöl) zur Steuerung des Motorkühlgebläses
Temperaturschalter für Warnleuchte-Zylinderkopftemperatur
Geber für Warnleuchte-Motoröldruck
Temperaturschalter und Geber (Kombischalter) für Warnleuchte-Motoroltemperatur und öltemperaturanzeiger-~otor
Geber fur OT-Marke

Anlasser
Flammglühkerze rechts
Flammglühkerze links
Magnetventil für KraHstoflzufuhr(Kaltstartanlage)
Magnetventil für Motorkühlgebläse zur Getriebeölkühlung

Hubmagnet zur Mehrmengenregelung an der Einspritzpumpe
'1 Nur bei „aufgeladenemwMotor

TDv 23201044-34
Band I
(3) Motowerkabelung ,,B- bzw. C- Ausführung" (gilt auch für Saugmotor)
Bild 40
@ Kabelbaum- Generator @ Kabelbaum- Motor

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Band I
BFL
BA7
BMI I
Bild 41
Geber (Temperaturschalter) für Warnleuchte-Getriebeöltemperatur
Temperaturschalter (GeViebeöl) zur Steuerung des Motorkühlgebläse~

Temperaturschalter für Warnleuchte-Zylinderkopftemperatur
Geber für Warnleuchte-Motoröldruck
Temperaturschalter und Geber (Kombischalter) für Warnleuchte-Motoröltemperaturund Öltemperaturanzeiger-Motor
Geber für OT-Marke

Anlasser
Flammglühkerze rechts
Flammglühkerze links
Magnetventil für Kraftstotlzufuhr (KaltStartanlage)
Magnetventil für Motorkühlgebläse zur Getriebeölkühlung
Hubmagnet zur Mehrmengenregelung an der Einspritzpumpe
1) Nur bei "aufgeladenem" Motor
06-1 9
TDv 23201044-34
Band I
(4) Anschluß Elektroteilekasten- Motor

JBL
\ .,A - Ausführung" / \ ,,B - bzw. C-Ausführung" /

I
Bild 42
06-20
TDv 23201044-34
Band I
AK1 Entstörfilter für Generator
AK2 Dämpfungskondensatorfür Spannungsregler mit überspannungsschulz
AM1 Generator
AU1 Spannungsregler mit überspannungsschulz

BBl Steckdose, 19-polig. für elektrische Zuleitung Motor (Elektroteilekasten)
BD1 Relais für Anlaßvorgang
BD2 Relais für Vorglühen Kaltstarianlage rechts
BD3 Relais für Kaltstartanlage rechts

BD4 Relais für Vorglühen Kaltslarianlage links
BD5 Relais für Kaltstailanlage links

BDlO Relais-Trennschalter Balterie und Generator
BDll Relais-Generatorabschaltungfür PrüfSystem
BEI Sicherungsautornat für Kaltstartanlagerechts
BE2 Sicherungsautomat für Kaltstartanlage links

P
BE3 Sicherungsautomat für Steuerung des Motorkühlgebläses zur Getriebeölkühlung
BL1 + 2 Leitungsverbinder
BN1 Diodengruppe für Prüfsystem
BP1 Schalteinheit für Motorkühlgebläse zur Getriebeölkühlung
BR1 Vorglühwiderstand für Kaltstarianlage rechts
BR2 Vorglühwiderstand für Kaltstartanlagelinks
J84 Prüfsteckdose am Elektroteilekasten
@ Kabelbaum- Generator
@ Kabelbaurn- Motor
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Band I
(5) Kabelbaum vom Fahrerhaus zum Verteilerkasten
Bild 43
(6) Kabelbäume für Zentralhydraulik
Pritsche mit Winde
mit Ladekran
Bild 44
TDv 23201044-34
Band I
(7) Kabelbäume für Heckbeleuchtung und Anhängersteckdosen
Pritsche
Bild 45
(8) Kabelbäume für Beladeeinrichtung, Rundumkennleuchten und Arbeitsscheinwerfer ,,Brtr9'
Bild 46
TDv 23201044-34
Band I
2.4.14.3 Richtlinien zum Gebrauch des TDv- Teil 5 (ET- Katalog) für das Wechseln bzw. die
Reparatur von Kabelbäumen
HINWEIS
- Die nachfolgenden Beispiele sind anhand der TDv 23201047-50 beschrieben.
- Den einzelnen Kabelbäurnen sind jeweils Bestückungstabellen zugeordnet.
KABELBAUM-NR.
7 X X X 219 1 2630 1.5 AB 52 5 EB 8 H

X X X 508 1 2610 1,5 AB 53 4 EB 8 J
X X X 226 1 2630 1,5 A8 52 7 E8 8 K
X X " 1,5 AL3 E68 L
Y \ /
I "
V
6
Bild 47 Bestückungstabellefür Kabelbäume, die bei allen Varianten gleich sind
Bild 48 Bestückungstabellefür Kabelbäume, die variantenbedingt unterschiedlich sind

TDv 23201044-34
Band I
Die Bestückungstabelle enhält:

- Kabelbaumnummer (4711 und 4811)
- Teilekennzeichen (4712 und 4812)
- Leitungsnummer (4713 und 4813)
- Leitungslange (in mm) (4714 und 4814)
- Leitungsquerschnitt (in mm2) (4715 und 4815)
- Anschlußbelegung der Steckverbindung (von - zu)
mit Angabe der Klemmenbezeichnung (4716 und 4816)
- Variantenspalte (4817)
Aus der Bestückungstabelle kann für jede einzelne Leitung innerhalb des Kabelbaums die Anschlußbe-
legung (von Klemme zu Klemme) entnommen werden.
Beispiel
Bild 49
Einzelleitung 508 (4911) mit Anschußbelegung an AB53, Klemme 4 (4912) und EB8, siehe auch (4817).
TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
Beim Wechseln von Einzelleitungen oder Steckverbindern sind die neuen Teile jeweils mit der entsprechen-
den Leitungsnummer (5011) bzw. Nummer des Steckverbinders (5012) mit wasserfestem Filzstift zu be-
schriften.
Bild 50
TDv 23201044.34
Band I
2.4.15 Verteilerkasten aus- und einbauen


1 Flügelschrauben herausschrauben und den

Deckel vom Verteilerkasten abnehmen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtung im Deckel achten, ggf.
neue verwenden und mit Kleber befestigen.
2 Sämtl. überwurfmuttern (5111) der Leitungs Bild 51

durchführurigen abschrauben.
3 Steckverbinder (5113) der elektrischen Leitungen von den Anschlußleisten trennen und aus den Lei-
tungsdurchführungen herausziehen.
Einbauhinweis
- Vor dem Einführen der elektr. Leitungen je Schutzrohr auf einwandfreien Dichtring (5112) achten.
- Steckverbinder entsprechend dem Kennzeichnungsschild im Verteilerkasten aufstecken.
4 Befestigungsmuttern (5211) abschrauben und den Verteilerkasten von der Halteplatte abnehmen.
Einbauhinweis
Verteilerkasten mit der größten Leitungsdurchführung (5311) nach vorn weisend einbauen.
5 Bei Bedarf jeweils die beiden Gegenmuttern

(5212) abschrauben und die Befestigungsschraube
(5213) aus dem Verteilerkasten herausnehmen.
Einbauhinweis
Beidseitig des Abstandringes (5214) je einen
neuen Dichtring (5215) verwenden.
HINWEIS
Zum Wechseln von Einzelteilen folgende Arbeiten
zusätzlich durchzuführen.
6 Lochbelegung seitlich am Verteilerkasten no-

tieren und sämtl. Leitungsdurchführungen (5311)
sowie die Blindstopfen (5312) herausschrauben.
Einbauhinweis
Je Verschraubung von außen am Verteilerkasten Bild 52
einen neuen Dichtring (5313) verwenden.
7 Befestigungsmutter (5314) abschrauben und die

Steckdose abnehmen.
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring unter dem Kettenring ver-
wenden.
- Haltekette des Verschlußdeckels gleichzeitig
mitbefestigen.
8 Anschlußleisten (5315) ausbauen und loses

Kennzeichnungsschild (5316) herausnehmen.
Bild 53
TDv 23201044-34
Band I
2.4.16 Steckdose, Zustand prüfen (MES 2)
HINWEIS
Die Prüfung ist bei sämtl. Steckdosen gleich.
1 Steckdose und ggf. deren Halterung auf Festsitz prüfen.
2 Kabelanschlüsse, soweit zugänglich, auf Festsitz prüfen.
3 Dichtungen in den Abdeckkappen auf einwandfreien Zustand prüfen.
4 Steckdose auf Verschmutzung, Oxydation bzw. Korrosion sichtprüfen.
5 Funktion prüfen.
2.4.17 Steckdosen aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)

Die Fahrzeuge sind, je nach Variante, mit verschiedenen Steckdosen ausgerüstet.
Diese unterteilen sich in Versorgungssteckdosen und Prüfsteckdosen.
Die Einbauorte der Steckdosen zeigt der Übersichtsplan (54).
Die Anschlüsse der verschiedenen Steckdosen sind entweder gesteckt, gequetscht oder gelötet. Bei
Ausführung mit Pins und Sockets werden spezielle Werkzeuge zum Ausstoßen bzw. Einsetzen benötigt.
ACHTUNG
- Alle Arbeiten an Steckdosen sind bei abgeklemmten Batterien durchzuführen (Kurzschlußgefahr)
- Ungeschützte Kabelverbindungen immer isolieren.
- Nach Arbeiten an Steckdosen stets eine Funktionsprüfung durchführen,
HINWEIS
- Die Anschlußbelegung der Steckdosen ist anhand der Steckdosen-Kurzbezeichnungen den
entsprechenden Stromlaufplänen zu entnehmen.
- Die verschredenen Steckdosen unterscheiden sich, je nach Funktion, in ihrem Aufbau:
Anzahl und Form der Anschlußpole,
Steckdosen mit Staubkappe und Sicherungskette,
Steckdosen mit Bajonettkupplung.
- Bei Steckdosen mit Dichtung am Befestigungsflansch sind diese zusätzlich beidseitig mit Dichtungs-
mittel zu bestreichen.
- Über die in den Bildlegenden (55 bis 67) aufgeführten, typbedingten Besonderheiten hinaus sind keine
weiteren Anweisungen erforderlich.
TDv 23201044-34
Band I
I
i
Bild 54 Anordnung der Steckdosen
1 Steckdose für Kabelleuchte (EB5)

2 Steckdose für Batteriespannungsanreige( ~ ~ 7 6 ) ' )
3 Steckdose für Funkgerät ( ~ ~ 7 7 ) ' )
4 Steckdose für Fernbedienung der Seilwinde ( ~ 6 1 3 ) ~ )
5 Steckdose am Elektroteilekasten(BEI)
6 Prüfsteckdose am Elektroteilekasten(JB4)
7 Steckdose für elektrische Zuleitung Getriebe (883)
8 Steckdose für elektrische Zuleitung Verteilerkasten (EB8)
9 Steckdose für Begrenzung* bzw. Kabelleuchte am Verteilerkasten (EB4)
10 Steckdose (zivile Anhängersteckdose) am Schlußquerträger (EB12)
11 Steckdose für Nebelschlußleuchteam Anhänger ( E B ~ ) ~ )
12 Steckdose für NATO-Anhänger (EB3)
13 Fremdstromsteckdoseim Batieriekasten (ABI)
14 Prüfsteckdose am Sockel im Motorraum (JB3)
15 Steckdose für Rufanlage. Kabine und Waffenanlage (AB$)
16 Steckdose für Richtsatzbeleuchtung( ~ ~ 7 9 ) ~ )
17 Steckdose für Funkgerät ( ~ ~ 8 0 ) ~ )
18 Prüfsteckdosen in Fahrerkabine (JB1, 2, 5)
1) Nur bei FERA und RakW

2, Nicht bei FERA und RakW
3) Nur bei 10 t
Nicht bei Brir und Kipper
5) Nur bei RakW
TDv 23201044-34
Band I
(1) Steckdose 2-polig für Kabelleuchte an der (2) Steckdose 2-polig für Batieriespannungs-
lnstrumententafel (5411) anzeige bzw. Funkgerät (5412 und 3)
Bild 55 Bild 56
- Die lnstrumententafelist geöffnet, siehe - Die lnstrumententafel für das Heiz- und T
entsprechende TDv-Teil 12. Lüftungsgerät ist geöffnet, siehe Abschnitt
2.4.59.
Einbauhinweis - Schutzkappe (5611) abziehen.
Lose Abdeckkappe (5511) und Masseanschluß
(5512) mitbefestigen. Einbauhinweis
Isolierschläuche (5612) über den Anschlüssen
beachten.
(3) Steckdose g p o l i g für Fernbedienung der (4) Steckdose 19-polig am Elektroteilekasten

Seilwinde an der Instrumententafel (5414) (5415)
Bild 57 Bild 58
- Die Instrumententafel für das Heiz- und - Den Deckel des Elektroteilekastens abbauen
Lüfiungsgerät ist geöffnet. siehe Abschnitt - Halteschelle (58il) aufbiegen, Kondensator
2.4.59. herausnehmen und zur Seite legen.
Einbauhinweis Einbauhinweis
- Isolierschläuche über den Anschlüssen be-
Neue Dichtung (5812) verwenden.
achten.
- Sicherungskeite (5711) mit einer Schraube
mitbefestigen. ,
TDv 23201044-34
Band I
(5) Prüfsteckdose 37-polig am Elektroteilekasten (5416)
Bild 59
- Den Deckel des Elektroteilekastens abbauen
- Elektrische Leitungen trennen und Steckdose (5911) abbauen.
- Auf einwandfreie Dichturig (5912) achten.
- Ggf. den Steckereinsatz (5913) ausbauen.
Einbauhinweis
- Auf Einbaustellung des Steckereinsatzes (5913)achten. Die Kennzeichnung „A, B, C,D" (5914) rnuß
\ nach links weisen.
- Neue Dichtung (5915) verwenden.
TDv 23201044-34
Band I
(6) Steckdose für elektrische Zuleitung zum (7) Steckdose für Begrenzungs- bzw.
Getriebe (54m) und Steckdose für elektrische Kabelleuchte (5419) am Verteilerkasten
Zuleitung zum Verteilerkasten (5418)
Bild 60 Bild 61
- Halteschelle (6011) lösen - Der Deckel des Verteilerkastens ist geöffnet.
Einbauhinweis Einbauhinweis
Für Steckdose (5417) neue Dichtung (6012) - Auf einwandfreie Dichtung im Deckel achten.
verwenden. - Haltekette (6111) für Verschlußdeckel gleich-
(8) Steckdose (zivile Anhängersteckdose) am Schlußquerträger (54110)
Bild 62
Einbauhinweis
- Neue Dichtringe (6211 und 62:2) verwenden.
- Steckdose (6213) mit dem Scharnier nach oben ausrichten.
TDv 23201044-34
Band I
(9) Steckdose für Nebelschlußleuchte-Anhänger am Schlußquerträger (5411 1)
Bild 63
- Halteschelle der Zuleitung ggf. lösen.
Einbauhinweis
- Mit einer Schraube die Sicherheitskette der Staubkappe (6312) mitbefestigen
(10) Steckdose 12-polig (NATO-Anhängersteckdose) am Schlußquerträger (54112)
Bild 64
- Verschlußdeckel (6411) abbauen.
Einbauhinweis
- Steckdose (6412) mit der Fixiernase nach oben ausrichten.
- Verschlußdeckel mit dem Scharnier nach oben anbauen.
TDv 23201044-34
Band I
(11) Fremdstromsteckdose i m Batteriekasten (12) Prüfsteckdose i m Motorraum (54114) und

(54113) i n der Fahrerkabine (54118)
Bild 65
- Die oberen Batterien sind einschließlich Kasten Einbauhinweis
ausgebaut, die unteren Batterien sind Einbaurichtung der Prüfsteckdose beachten. ?
abgeklemmt. siehe Abschnitt 2.4.13.
Einbauhinweis
- Zur leichteren Montage jeweils Steckerhülse
außen dünn fetten.
- Auf Kennzeichnung (Polarität) achten
(13) Steckdose für Rufanlage, Kabine und Waffenanlage (54115), Steckdose für
Richtsatzbeleuchtung (54116), Steckdose für Funkgerät (54117)
Btld 67
- Ggf. Halteschelle der Zuleitung lösen
Einbauhinweis
- Neue Dichtung (67.'1) verwenden
- Sicherungskette der Staubkappe (67:2) mit einer Schraube mitbefestigen.
!
TDv 23201044-34
i Band I
2.4.18 Batteriehauptschalter aus- und ein-

HINWEIS
Die beiden oberen Batterien einschließlich des
Batterierahmens sind ausgebaut und die unteren
Batterien sind abgeklemmt, siehe Abschnitt
2.4.13.
lllSchutzabdeckung (6811) vom Batteriehaupt-

schalter abbauen.
Einbauhinweis
Je Befestigungsstiii die Isolierhülse auf Vorhan-
Bild 68
densein prufen.
2 Sämtl. elektrischen Leitungen vom Batterie.

hauptschalter (6812 bzw. 6911) abklemmen.
1 Einbauhinweis
Anschliisse siehe Schaltplan.
3 Befestigungsmuttern (6813 bzw. 7011) ab-

schrauben und den Batteriehauptschalter ab-
nehmen.
Einbauhinweis
Mit der Diodenleiste (6814) nach oben an-
-'I
setzen.
Bild 69
-"Mit dem Anschluß „86" (7012) nach unten
ansetzen,
4" Zum Wechseln des Batteriehauptschalters die

Halbleiterbaugruppe abbauen, siehe Abschnitt
2.4.19.
2.4.19 Batteriehauptschalter „alte Ausführ-

ung" instand setzen (MES 2)
HINWEIS
1 Die beiden oberen Batterien einschließlich des Bild 70
2.4.13.
1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.4.18 bis Arbeits-

schritt 2 durchführen.

schrauben und die Diodenplatte (7112) abnehmen.
'1 Nur bei aller AuslUhrung

2lNur bei nouer Ausflihrung
Bild 71
TDv 23201044.34
Band I
2.4.20 Baneriehauptschalter ,,neue

Ausführung" instand setzen (MES 2)
HINWEIS
2.4.13.
1 Samtl. elektrischen Leitungen vom Batterie-

hauptschalter (6911) abklemmen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Schaltplan B~ld72
2 Befestigungs~chraube(7211) herausschrauben und die Diodenplatte (7212) abnehmen.
3 Zum Ausbau der einzelnen Diode (7213) die zweite Befestigungsschraube (7214) herausschrauben.
2.4.21 ' Batteriehauptschalter „RakW bzw. FERA" aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
Die beiden oberen Batterien einschließlich des Batterierahmens sind ausgebaut und die unteren Batterien
sind abgeklemmt, siehe Abschnitt 2.4.13
1 Sämtl. elektrischen Leitungen vom betreffenden

Batteriehauptschalter (7311)abklemmen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Schaltplan.
2 Halteschelle (7312)des Batteriehauptschalters

lösen.
3 Batteriehauptschalter (7411) aus der Halte- Bild 7 3

schelle herausnehmen.
Einbauhinweis
Nach dem Ansetzen den Batteriehauptschalter
ausrichten.
- Linken Baneriehauptschalter mit dem An-

schluß Nr 88a nach rechts unten.
- Rechten Batteriehauptschalter mit dem An-
schiuß Nr 88a nach links oben.
4 Zum Wechseln des Baiteriehauptschalters

beide Winkelanschlußstücke (7412) und die Dio-
denpiatte (7512) abbauen.
Bild 74
TDv 23201044-34
Band I
2.4.22 Batteriehauptschalter „RakW bzw.

FERA" instand setzen (MES 2)
HINWEIS
Baiterierahmens sind ausgebaut und die unteren
2.4.13.
1 Sämtl. elektrischen Leitungen vom Batterie-

hauptschalter (73!1) abklemmen.
Einbauhinweis
Bild 75
2 Beide Winkelanschlußstücke (7412) abbauen.
3 Befestigungsschraube (75!1) herausschrauben und die Diodenplatte (75i2) abnehmen.
4 Zum Ausbau der einzelnen Diode (7513) die zweite Befestigungsschraube (7514)herausschrauben.
2.4.23 Fahrtschalter aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
HINWEIS
Die lnstrumententafel ist geöffnet, siehe ent-
1 Haltemutter (7611) abschrauben, Unterleg-

scheibe (7612) abnehmen und den Fahrtschalter
(7613) herausnehmen.
Einbauhinweis
Schalter entsprechend der Bedienrichtung ein
setzen und beide Fixiernasen (76i4) einrasten
Bild 76
lassen.
2 Elektrische Leitungen (7711) von den An.

schlüssen trennen.
Einbauhinweis
Bild 77
06-37
TDv 2320.044-34
Band I
2.4.24 Glühanlaßschalter aus- u n d einbauen

oder wechseln (MES 2 )
HINWEIS
Die Instrumcntentafel ist geöffnet, siehe ent-
1 Elektrische Leitungen (7811) von den An-

schlüssen trennen.
Einbauhinweis
Bild 78
2 Haltemutter (78!2) abschrauben und den

Gluhanlaßsctialter (79!1) nach oben aus der In-
strumententafel herausnehmen. Auf lose Gum-
mikappe (7912) achten.
Bild 79
2.4.25 IR- bzw. Lichtschalter aus- und ein-

bauen oder wechseln (MES 2 )
HINWEIS
- Beide Schalter sinngemäß behandeln.
- Die Instrumententafel ist geöffnet, siehe ent-
1 Betätigungsknopf (8011) vom Schalter nbzie-

hen.
Einbauhinweis
Betätigungsknopf des IR-Schalters plombieren.
Bild 80
2 Haltemutter (8012) abschrauben und die Unter-
legscheibe abnehmen. Beim Lichtschalter anstatt
der Unterlegscheibe das Kennzeichnungsschild
(8111) beachten.
Einbauhinweis
Beide Fixiernasen am Kennzeichnungsschild
beachten.
Bild 81
TDv 23201044-34
Band I
3 Schalter (8211) aus der Instrumententafel her-

ausnehmen und die elektrischen Leitungen (8212)
abklemmen.
Einbauhinweis
- Anschlüsse siehe Schaltplan
- Schalter entsprechend der Bedienrichtung
einsetzen und beide Fixiernasen einrasten
lassen.
Bild 82
2.4.26 Schalter für Warnblinkanlage bzw. für

Nebelschlußleuchte aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
HINWEIS
- Die beiden Schalter sinngemäß behandeln.
- Die lnstrumententafel ist geöffnet, siehe ent-
1 Steckverbinder (8311) der elektrischen Leitun-

gen vom Schalter (8312) trennen.
2 Haltemutter (8313) abschrauben und den

Schalter nach oben aus der lnstrumententafel Bild 83
herausnehmen.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring (8411) verwenden und den
Schalter mit der Nut zur Fixiernase (8412) aus-
richten.
Bild 84
TDv 2320/044-34
Band I
2.4.27 Kippschalter aus- u n d einbauen oder

wechseln (MES 2)
HINWEIS
- Sämtl. Kippschalter sinngemäß behandeln.
- Die betreffende Instrumententafel ist geöffnet,
siehe entsprechende TDv-Teil 12 bzw. Ab-
schnitt 2.4.59.
- Kippschalter sind nicht zu wechseln wenn nur
das Kunststoffgriffstück (8511) lose ist oder
fehlt.
1 Haltemutter (85i2) vom Kippschalter abschrau- Bild 85

ben.
Einbauhinweis
Die Haltemutter muß nach dem Festziehen bün-
dig stehen, ggf. anhand der zweiten Mutter aus-
gleichen.
HINWEIS
Zum Wechseln des Kippschalters fur den Ne-
benabtrieb bzw. den NOT-AUS-Schalter auf zu-
Bild 86
satzliche Abdeckung (8513 und 8711) achten.
Einbauhinweis
- Auf Fixiernase (8611) achten.
- Abdeckung des NOT-AUS-Schalters plombie-
ren.
Bild 87
2 Kippschalter (8811) aus der lnstrumententafel

herausnehmen und die Steckverbinder der elek-
trischen Leitungen (8812) von den Anschlüssen
trennen.
Bild 88
TDv 23201044-34
Band I
2.4.28 Kippschalter am Schaltkasten für

Heiz- und Lüftungsgerät aus- und einbauen
oder wechseln (MES 2 )
HINWEIS
Kippschalter sind nicht zu wechseln wenn nur das
Kunststoffgriffstück lose ist oder fehlt.
1 Särntl. Befestigungsschrauben des Schaltkas-

tens (8911) herausschrauben und den Schaltkas-
ten vorsichtig herausheben.
2 Elektrische Leitungen (8912) des betreffenden

Kippschalters (8913) von den Anschlüssen tren- Bild 89
nen.
Einbauhinweis
3 Haltemutter (9011) lösen und den Kippschalter

nach unten abnehmen.
Einbauhinweis
- Die Nase der Zwischenscheibe (9012) muß in
die Bohrung der Frontplatte eingreifen.
- Halternuner (9011) soweit aufschrauben, bis sie
mit dem Gewinde des Kippschalters bündig
steht. Gegenmutter (9013) festziehen.
Bild 90
2.4.29 Lenkstockschalter aus- und einbauen

1 Schutzabdeckung links unten an der Instru-

mententafel abbauen.

Leitungen des Lenkstockschalters trennen.
3 Kabelbinder der elektrischen Leitungen irn

Bereich der Lenksäule trennen.
4 Bügel (9211) abbauen und den Lenkstock- Bild 91

schalter (9212) von der Lenksäule abnehmen
Einbauhinweis
Auf Eingreifen des Mitnehmers der Rückstell-
einrichtung achten und den ~enkstockschalter
nach links weisend ausrichten.
2.4.30 Bremslichtschalter aus- und einbauen

HINWEIS
Siehe Baugruppe 12, Abschnitt 2.9.59.
Bild 92
06-4 1
TDv 2320 044-34
Band I
2.4.31 Fußschalter für Motorbremse aus- und

1 Befestigungsschrauben der Halteplane (9311)

für den Fußschalter (9312) herausschrauben.
2"Überwurfmutter (9313) der Winkelverschrau

bung vom Fußschalter abschrauben.
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtring in der Überwurf Bild 93
mutter achten.
3 Beide elektrischen Leitungen (93!4) vom Fuß.

schalter trennen.
4" Befestigungsschrauben herausschrauben und

den Fußschalter einschließlich Flansch (9315) von
der Halteplane abnehmen.
Einbauhinweis"
Auf einwandfreien Dichtring unter dem Flansch
achten.
5"Den Schalter (94.1) aus dem Gehause (9412)

herausschrauben. Dabei auf die lose Druckfeder
(9413) achten. Bild 94
6"Ggf. die Befestigungsschraube (9414) herausschrauben, die Kappe (9415) abnehmen und den Kolben
(94:6) aus dem Gehäuse herausnehmen.
Einbauhinweis
Kolben leicht fenen.
2.4.32 Schalter für Kontrolleuchte der Ausgleichsperre-Hinterachse(n) aus- u n d einbauen oder

wechseln (MES 2)
9
1 Kabelbinder am Schalter durchtrennen.
2 Elektrische Leitungen (95!1) von den Anschlüssen am Schalter (9512) trennen.
Einbauhinweis
- Anschlußkennzeichnung beachten:
rote elektrische Leitung = Plusanschluß ( + ) am
Schalter.
- Dichtheit und Funktion prüfen, siehe Abschnitt
2.9.91.1.
1) Nur bei rleucr Ausfutirung

2) Bei nciier Ausführung nur 991.
Bild 95
TDv 23201044-34
Band I
2.4.33 Batierietrennschalter NOT-AUS aus-

1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.4.34, Arbeits.

schritte 1 bis 4 durchführen.
2 Betätigungszug einschließlich Halter (9611) vom

Batterietrennschalter abbauen.
Einbauhinweis
Betätigungszug in den Hebel (9612) arn Batterie-
trennschalter einführen.
3 Strombegrenzer einschließlich Halter (9613) Bild 96

abbauen.
4 Beide Anschlußwinkel (9711) vom Baiterie-

trennschalter trennen. Links auf zusätzliche
elektrische Leitung 31B (9712) und rechts auf 31A
(9713) achten.
5 Ggf. beide Anschlußwinkel (9711) vollst. ab-

bauen. Auf der rechten Seite ist gleichzeitig die
elektrische Leitung des Strombegrenzers (9714)
mit angeschlossen.
6 Befestigungsschrauben (9715) des Baiterie-

trennschalters herausschrauben. Auf Muttern von
unten achten.
Bild 9i
Einbauhinweis
Schalter mit den Steckanschlüssen nach rechts
weisend befestigen.
7 Steckverbinder (9811) der elektrischen Leit-

ungen von den Anschlüssen trennen und den
Batierietrennschalter abnehmen.
Einbauhinweis
Bild 98
TDv 23201044-34
Band I
2.4.34 Betätigungszug NOT-EIN aus- und

1 Klemmutter (9911) der Betätigungszugdurch-

führung an der Abdeckung der TRbF-Schaltung
Iösen.

die Abdeckung (9912) auf dem Betätigungszug
zurückstreifen.
Bild 99
3 Rückzugfeder (10011) des Betätigungszuges

aushängen.
Einbauhinweis
Betätigungszug einstellen:
- In ausgeschaltetem Zustand darf der Hebel
(10012) nicht am Klemmnippel (10013) anliegen.
- In eingeschaltetem Zustand darf der Hebel
(10012) nicht an der Betätigungszughülle
(10014) anliegen.
Bild 100
- Zum Einstellen die Betätigungszughülle mit

den beiden Muttern entsprechend ausrichten
(101).
Bild 101
4 Klemmnippel (10211) Iösen und vom Betäti-

gungszug abschrauben.
Einbauhinweis
Klemmnippel soweit auf den Betätigungszug
schrauben, daß die Bohrung für die Rückzugfeder
noch frei bleibt.
Bild 102
0644
TDv 23201044.34
Band I
5 Betatigungszug vom Halter am Batterietrenn-

schalter trennen. Zweite Mutter ebenfalls ab-
schrauben (103).
Einbauhinweis
Betätigungszug durch den Hebel (1 0311) am Bat-
terietrennschalter führen.
Bild 103
6 Betätigungszug aus der Durchführung der Ab-

deckung herausnehmen. Einzelteile vom Betäti-
gungszug abnehmen (104).
Einbauhinweis
Neue Abdichtung (10411) verwenden,
Bild 104
7 Kabelbinder für den Betätigungszug entfernen.
8 Unten links an der Fahrerkabinenrückwanddie

Überwurfmutter (10511) der Durchführung lösen
und die Einzelteile sinngemäß, wie unter Arbeits-
schritt 6, abnehmen.
Einbauhinweis
Neue Abdichtung verwenden
Bild 105
9 Deckel über dem Heiz- und Lüitungsgerät und

die mittlere Bodenplatte in der Fahrerkabine
ausbauen.
10 Verkleidungsblech (10611) vorn in der Mitte der

Fahrerkabine ausbauen.
TDv 23201044-34
Band I
11 Griff NOT-EIN (10711) und die Befestigungs-

mutter (10712) vom Betätigungszug abschrauben.
Einbauhinweis
Mutter mit dem Bund zur lnstrumententafel
weisend ansetzen.
Bild 107
12 Betätigungszug (10811) aus der Durchführung

am Fahrerkabinenboden herausziehen.
Einbauhinweis
Betätigungszug unter dem Heiz- und Lüftungs-
gerät hindurch zur Fahrerkabinenrückwand führen.
Bild 108
2.4.35 Strombegrenzer für Fahrtschreiber

1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.4.34, Arbeits-

schritte 1 und 2 durchführen.
2 Kabelbinder durchtrennen. Elektrische Lei-

tungen des Strombegrenzers am Steckverbinder
(10911) trennen und am Masseanschluß (10912)
abklemmen.
3 Strombegrenzer (10913) vom Halter abbauen.

Bild 109
TDv 23201044-34
Band I
2.4.36 Diode für Heiz- und Lüftungsgerät an

der TRbF-Schaltung aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.4.34, Arbeits-

schritte 1 und 2 durchführen.

ungen von den Anschlüssen trennen und die
Diode (11012) abbauen.
Einbauhinweis
Diode mit den Anschlüssen nach unten weisend
anbauen.
Bild 110
2.4.37 Diode für Heiz- und Lüitungsgerät im

Schaltkasten aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
I
, , 1 Sämti. Befestigungsschraubendes Schalt-
kastens (11111) herausschrauben und den
Schaltkasten vorsichtig herausheben.

schlüssen an der Diode trennen.
3 Diode (11113) von der Halterung abbauen.
Bild 11 1
2.4.38 Diode für Motorbremse aus- und ein-

1 Flüssigkeitsbehälter der Scheibenwaschanlage

2 Befestigungsschraube (11211) der Diode (11212)

herausschrauben.
Einbauhinweis
Diode mit den Anschlüssen nach unten weisend
anbauen.
Bild 112
3 Steckverbinder (11311) der elektrischen Leitun-

gen von den Anschlüssen trennen.
Bild 113
06-47
TDv 2320;044-34
Band I
2.4.39 Diodengruppe für Prüfsystem aus-


Motor abbauen.
Einbauhinweis
2 Befestigungsschrauben(11411) der entspre-

chenden Diodengruppe (11412) herausschrauben
und die Diodengruppe vom Halter abnehmen.

Massekabel (114!3) des Dämpfungskondensators -
gleichzeitig mitbefestigen. ,.-.------:. =-, - -,. r
i.
3 Diodengruppe (11511) vom Stecker (11512)

abziehen. ,q
Bild 115
2.4.40 Sicherungsautomat i n der Fahrer-

kabine aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Die vorn in der Mitte angeordnete Klappe

öffnen.
2 Beide Befestigungsschrauben (116il) des n

betreffenden Sicherungsautomaten heraus- ,
schrauben, Sicherungsautomat (11612) abneh-
men.
Einbauhinweis
Auf Anordnung der ggf. vorhandenen Brücke Bild 116
achten.
HINWEIS
Stehen Sicherungsautomaten nicht zur Veriü-
gung, können im Ausnahmefall Schmelzsicher-
ungen verwendet werden.
TDv 23201044-34
Band 1
2.4.41 Grundplatte für Sicherungsautomat in

der Fahrerkabine aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
HINWEIS
Die Sicherungsautomaten der entsprechenden
Grundplatte sind abgebaut, siehe Abschnitt
2.4.40.
1 Zum Wechseln der Grundplatte (11711) die zwei

Befestigungsschrauben (1 1712) der Haltelasche
herausschrauben.
Bild 117
2 Haltelasche mit den Grundplatten kippen und

herausnehmen (118).
3 Betreffende Grundplatte (11811) von der Hal-

telasche abbauen.
4 Ggf. Kabelbinder durchtrennen. Sämtl. Steck-

verbinder (11812) der elektrischen Leitungen von
den Anschlüssen abziehen.
Einbauhinweis
Bild 118
2.4.42 Sicherungsautomat aus der Konsole

im Motorraum aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Trittblech (11911) ausbauen.
HINWEIS
Anordnung und Funktion der einzelnen
Sicherungsautomaten, siehe entsprechende
TDv-Teil 12.
2 Haltemutter (11912) des Sicherungsautomaten

abschrauben und die Federscheibe abnehmen. Bild 119
Einbauhinweis
Beim Einsetzen des Sicherungsautomaten auf
Einrasten der Fixiernase achten.
3 Befestigungsschraubenherausschrauben und
die Konsole (12011) in Richtung Motor drehen.
Einbauhinweis
Die Halterung der Schelle (12012) gleichzeitig mit-
befestigen.
4 Sicherungsautomat (12013) von den elektri-

schen Leitungen trennen und aus der Konsole
herausnehmen.
TDv 23201044.34
Band I
2.4.43 Sicherungsautomat im Elektroteile-

kasten aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Deckel des Elektroteilekastens oben am Motoi

abbauen:
Einbauhinweis
2 Sichtfenster für Sicherungsautomat vom Elek-

troteilekasten abbauen.
3 Haltemuiter des betreffenden Sicherungs- Bild 121

automaten abschrauben und die Federscheibe
abnehmen:
- Sicherungsautomat 8A für Gebläsesteuerung
der Getriebeöikühlung (12111).
- Sicherungsautomaten 20A für Kaltstartanlage
(12112 und 12113).
Einbauhinweis
Auf Einrasten der Fixiernase achten
4 Beide elektrischen Leitungen (12211) von den

Anschlüssen trennen und den Sicherungsauto-
mat (12212) abnehmen.
Bild 122
2.4.44 Sicherungsautomat für Batteriespan-

nungsanzeige bzw. für Funkgerät „RakW
bzw. FERA" aus- und einbauen oder wech-
seln (MES 2)
1 lnstrumententafel für das Heiz- und Lüf-

tungsgerät öffnen, siehe Abschnitt 2.4.59.
2 Haltemutter (12311) des Sicherungsautomaten

abschrauben und die Federscheibe abnehmen.
Einbauhinweis
Auf Einrasten der Fixiernase achten
Bild 123
3 Sicherungsautomat aus der lnstrumententafel
herausnehmen und von den elektrischen Leitun-
gen trennen.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.45 Vorglühwiderstand aus- und einbauen


Motor abbauen.
Einbauhinweis
2 Elektrische Leitungen (12411) des betreffenden

Vorglühwiderstands (12412) von den Anschlüssen
trennen.


ben und den Vorglühwiderstand von der Grund-
platte abnehmen.
P
2.4.46 Schalteinheit für Gebläsesteuerung


Motor abbauen.
Einbauhinweis
P
2 Elektrische Leitungen der Schalteinheit (12511)
von den Anschlüssen trennen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Schaltplan. Bild 125
3 Befestigungsmuttern (12512) abschrauben und

die Schalteinheit von den Stifischrauben abneh-
men.
TDv 2320'044-34
Band I
2.4.47 Elektroteilekasten am „Saugmotor"

1 Schraubsteckkupplung (12611) der elektrischen

Leitungen vom Elektroteilekasten zum Fahrgestell
trennen.
Bild 126
2 Beide Halteschellen (12711) des Kabelbaumes

(12712) unterhalb des Elektroteilekastens ab-
bauen.
3 Mittlere Abdeckung vom Motor abbauen. Auf

lose Stützleiste (12811) unter der Dichtung ach-
ten.
Einbauhinweis
4 Mutter (12812) vom Gummimetallager unterhalb

des Elektroteilekastens abschrauben.
5 Befestigungsschrauben (12813) des Elektro-

teilekastens am vorderen Luftleitblech heraus-
schrauben.
6 Beide Befestigungsschrauben des Elektrotei- Bild 128

lekastens am Halter (12911) herausschrauben.
7 Elektroteilekasten abnehmen und mit ange-

schlossenen elektrischen Leitungen oberhalb des
Kühlgebläses ablegen
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Dichtstreifen an der unteren
Leiste (12912) und am hinteren Luftleitblech
(12913) achten.
HINWEIS
Zum Wechseln des Elektroteilekastens siehe
sinngemäß Abschnitt 2.4.49, Arbeitsschritte 6
bis 18.
Bild 129
TDv 23201044-34
Band I
2.4.48 Elektroteilekasten am Motor „A-Aus-

führung" aus- u n d einbauen oder wechseln
(MES 2)

Leitungen vom Elektroteilekasten zum Fahrgestell
trennen.
Bild 130

ten.
Einbauhinweis
3 Befestigungsschraube (13112) des Elektro-

teilekastens am vorderen Luftleitblech heraus-
schrauben.
Bild 131
4 Obere Befestigungsschrauben (13012 und

13211) der Schutzabdeckung über den Kraftstoff-
doppelfiltern herausschrauben.
Bild 132
5 Die vier Halter (13311) des Elektroteilekastens
abbauen.
Einbauhinweis
Die beiden gekröpften Halter unter Beachtung der
Abstandsstücke (13312) schwungradseitig an-
bauen.
6 Elektroteilekasten vom Ladeluftkühler abneh-

men und mit angeschlossenen elektrischen Lei-
tungen oberhalb des Kühlgebläses ablegen.
Einbauhinweis
- Auf einwandfreie Dichtstreifen am Elektrotei-
lekasten achten. Bild 133
06-53
TDv 23201044-34
Band I
- Dichtleiste (13411) am hinteren Lufileitblech auf

einwandfreien Zustand prüfen.
HINWEIS
Zum vollst. Ausbau oder Wechseln des Elektro-
teilekastens müssen folgende Arbeiten zusätzlich
durchgeführt werden.
Bild 134
7 Sämtl. Halteschellen und Kabelbinder außen am

Motor und im Bereich der Einspritzpumpe öffnen.

zum Magnetventil der Kaltstarianlage trennen.
Bild 135
9 Steckverbinder (13611) der elektrischen Lei-

tungen zum Magnetventil für das Kühlgebläse
trennen.
Bild 136
10 An beiden Flammglühkerzen (13711) jeweils

die elektrische Leitung vom Anschluß trennen.
Auf Schutzkappe (13712) achten.
Bild 137
TDv 23201044-34
Band I
11 Elektrische Leitungen (13811) von beiden. . ..

Temperaturschaltern (13812) arn Getriebeölkühle~
trennen. Auf Schutzkappe (13813) achten.
Bild 138
12 Elektrische Leitungen (13911) von den Tem-

peraturschaltern an den Zylinderköpfen 2 und 6
trennen.
n,
!
Bild 139
13 An der Ölwanne die Schutzkappe (14011) und

die Steckverbinder (14012) der elektrischen Lei-
tungen vom Temperaturschalter abziehen.
Bild 140
14 Steckverbinder der elektrischen Leitungen

(14111) vom Geber für Oldruckanzeige (14112)
trennen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Abschnitt 2.1.45.
Bild 141
06-55
TDv 23201044.34
Band I
15 Am Schwungradgehäuse die Steckverbinder

der elektrischen Leitungen (142i1) vom Geber für
OT bzw. FE trennen.
Bild 142
16 Am Anlasser beide dünnen elektrischen Lei-

tungen (14311) von den Anschlüssen trennen.
17 Elektrische Leitungen vom Generator trennen,

siehe Abschnitt 2.4.4, Arbeitsschritte 1 bis 12.
Bild 143
18 Elektroteilekasten vom Motor abnehmen.
19 Zum Wechseln des Elektroteilekastens das

Gummimetallager (14411) abschrauben.
Einbauhinweis
Gummimetallager in die Sackbohrung neben den
Kabeldurchfuhrungen einschrauben.
\ .
Bild 144
TDv 23201044-34
Band I
2.4.49 Elektroteilekasten am Motor aus- und


Leitungen vom Elektrote~lekastenzum Fahrgestell
trennen.
Bild 145

ten.
Einbauhinweis
3 Befestigungsschraube (14612) des Elektrotei-

lekastens am vorderen Luitleitblech heraus-
schrauben.
Bild 146
4 Die vier Halter (14711) des Elektroteilekastens

abbauen.
Einbauhinweis
Die beiden gekröpften Halter unter Beachtung der
Abstandsstücke (14712) schwungradseitig an-
bauen.
P 5 Elektroteilekasten vom Ladeluftkühler ab-
nehmen und mit angeschlossenen elektrischen
Leitungen oberhalb des Kühlgebläses ablegen.
Bild 147
Einbauhinweis
- Auf einwandfreie Dichtstreifen am Elektroteile-
kasten achten.
- Dichtleiste (14811) am hinteren Luitleitblech auf
einwandfreien Zustand prüfen.
HINWEIS
Zum vollst. Ausbau oder Wechseln des Elektro-
teilekastens müssen folgende Arbeiten zusätzlich
durchgeführt werden.
Bild 148
06-57
TDv 23201044-34
Band I
6 Sämtl. Halteschellen und Kabelbinder des

Kabelbaumes außen am Motor und im Bereich
der Einspritzpumpe öffnen.
7 Elektrische Leitungen (13611) von den Tempera-

turschaltern an den Zylinderkopfen 2 und 6
trennen.
Bild 149
8 Elektrische Leitung (15011) zum Magnetventil

der Kaltstartanlage am Steckverbinder trennen.
Bild 150
9 Elektrische Leitung (15111) vom Magnetventil

Bild 151
10 Kabelbaum (15211) durch das rechte hintere

Luttleitblech nach außen führen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Leitungsdurchführung (15212)
achten.
Bild 152
TDv 23201044-34
Band I
11 An beiden Flammgluhkerzen (15311) ~ewells

elektrische Leitung vom Anschluß trennen. Auf
Schutzkappe (15312) achten.
Bild 153
12 Elektrische Leitungen (15411) von beiden Tem-

peraturschaltern (15412) am Getriebeölkühler tren-
nen. Auf Schutzkappe (15413) achten.
P
Bild 154
13 Am Schwungradgehäuse Steckverbinder der

elektrischen Leitungen (15511) vom Geber für OT
bzw. FB trennen.
Bild 155
14 Steckverbinder der elektrischen Leitungen vom

Geber für die O l d r ~ c k a n z e i ~(15611)
e und zum
Magnetventil (15612) für das Kühlgebläse trennen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Abschnitt 2.1.45.
Bild 156
06-59
TDv 23201044-34
Band I
15 An der Ölwanne die Schutzkappe (15711) und

die Steckverbinder (157!2) der elektrischen
Leitungen vom Ternperaturschalter abziehen.
Bild 157
16 Am Anlasser beide dünnen elektrischen

Leitungen (15811) von den Anschlüssen trennen.
17 Elektrische Leitungen vom Generator trennen,

siehe Abschnitt 2.4.4, Arbeitsschritte 1 bis 12.
18 Elektroteilekasten vom Motor abnehmen.
19 Zum Wechseln des Elektroteilekastens das

Gumrnimetallager (15911) abschrauben.
Einbauhinweis
Gurnmirnetallager in die Sackbohrung neben den
Kabeldurchführungen einschrauben.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.50 Elektroteilekasten am Motor instand setzen (MES 3)
HINWEIS
Die Arbeiten entsprechend den Einzelbeschreibungen der Bauteile durchfuhren.
Bild 160
AKl Entstärtilter fur Generator. siehe Abschnill2.4.10

AK2 Dämpfungskondensator fur Spannungsregler mit überspannschutz. siehe Abschnin 2.4.9
AU1 Spannungsregler mit überspannschutz. siehe Abschnitt 2.4.8
BE1 Steckdose 19-poliy für eleklrische Zuleilung. siehe Abschnitt 2.4.17 (4)
BD1 Relais für Anlaßvorgang, siehe Abschnill 2.4.94
B02 Relais fur Vorglühen-Kaltstartanlaye rechls, siehe Abschnitt 2.4.94
BD3 Relais für Kaltstartanlage rechts, siehe Abschnitt 2.4.94
BD4 Relais für Vorglühen-Kaltslartanlage Iinks, siehe Abschnitt 24.94
BD5 Relais für Kaltstartanlage links, siehe Abschnin 2.4.94
BDlO Relais-Trennschalter Batterie und Generator, siehe Abschnitt 2.4.94
BD1 1 Relais-Generatorabschallu11yfur Prüfsystem, siehe Abschnitl 2.4.94
BE1 Sicherungsautomat für Kaltstartanlage rechts, siehe Abschnin 2.4.43
BE2 Sicherungsautoniat für Kallstarlarilage links, sehe Abschnin 2.4.43
BE3 Sicherungsautomat fur Steuerung des Motorkütilgeblases zur Getriebeolkuhlurig,stehe Abschnin 2.4.43
BLl + 2 Leitungsverbinder
BNl Diodenyruppe fiir Prufsystem, siehe Abschnitt 2.4.39
BPl Schalteinheit für Motorkühlgeblase zur Gelriebeölkühlung, siehe Abschnitl2.4.46
BR1 Vorglühwiderstand für Kaltslartantaye rechts, siehe Abschnitt 2.4.45
BR2 Vorglühwiderstand für Kallstartanlage Iinks, siehe Abschnitt 2.4.45
JB4 Prüfsteckdose 37-polig, siehe Abschnitt 2.4.17 (5)
TDv 23201044-34
Band I
2.4.51 Fahrtschreiber aus- und einbauen

HINWEIS
1 An der Kappe (16111) über dem Steckverbinder

die Plombierung öffnen und die Kappe ab-
nehmen.
Einbauhinweis
Nach dem Ansetzen neue Plombe anbringen.
Bild 161
ungen von den Anschlüssen am Fahrtschreiber
trennen.
3 An den Rändelmuttern (16211) der biegsamen

Wellen jeweils Plombierung öffnen und die bieg-
samen Wellen von den Anschlüssen trennen.
Einbauhinweis
- Biegsame Welle für den Drehzahlmesser (zur
Kontrolle Anlasser kurzzeitig betätigen) rechts
anschließen.
- Nach dem Festziehen neue Plomben anbrin-
gen.
Bild 162
4 Befestigungsmuttern abschrauben und beide Haltebügel (16212) abnehmen.
5 Fahrtschreiber aus der lnstrumententafel herausnehmen,
Einbauhinweis
Fahrtschreiber auf die Blickrichtung des Fahrers ausrichten.
HINWEIS
Bei Rücklieferung des schadhaften Fahrtschreibers sind die Befestigungsteile mitzuliefern.
2.4.52 Schloß für Fahrtschreiber aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
1 Fahrtschreiber aufklappen.
2 Befestigungsschraube (16311) herausschrauben

und den Riegel (16312) abnehmen.
Einbauhinweis
Riegel mit der großen Nase vom Fahrtschreiber
wegweisend anbauen.
3 Schließzylinder bzw. Knebel (16313) und die

Federscheibe (16314) herausnehmen.
Einbauhinweis
Federscheibe mit der Fixiernase nach innen weis-
end in die entsprechende Aussparung einsetzen.
Bild 163
TDv 2320'044-34
Band I
2.4.53 Strombegrenzer fur Fahnschreiber

„RakW bzw. FERA" aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
HINWEIS
2.4.13.
1 Elektrische Leitung des betreffenden Strom-

begrenzers vom Anschluß am Batteriehaupt-
schalter (16411) trennen.
Bild 164
Einbauhinweis
Elektrische Leitung an Anschluß Nr 88a an.
schließen.
2 Steckverbinder (16412) trennen und die zweite

elektrische Leitung des Strombegrenzers abklem-
men.

schrauben und den Strombegrenzer (16512) vom
Halter abnehmen.
Einbauhinweis
Beide Strombegrenzer gemeinsam befestigen.
Bild 165
2.4.54 Einstellen des Warnkontaktes für

Geschwindigkeit (MES 2)
1 Fahrtschreiber aufklappen.
2 Stellschraube (16611) für Geschwindigkeits-

kontakt so drehen, da8 im Sichtfenster (16612) für
Geschwindigkeitswarnweri die Zahl 80 erscheint.
P
HINWEIS
- Bei Erreichen einer Geschwindigkeit von
80 kmlh leuchtet im Ziffernblatt eine rote Warn-
lampe.
- Die Stellschraube (16613) für Drehzahlkontakt Bild 166
ist außer Funktion.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.55 Instrumente der lnstrumententafel

HINWEIS
- Die lnstrumententafel ist geöffnet, siehe
- Sämtl. Instrumente sinngemäß behandeln.
1 Lampe mit Fassung und Schutzkappe (16711)

vom betreffenden lnstrument abziehen.
2 Steckverbinder (16712) der elektrischen

Leitungen von den Anschlüssen trennen.
Bild 167
HINWEIS
Zum Ausbau des Doppeldruckmessers (16811)
zusätzlich beide Druckluftschläuche (16812) von
den Anschlüssen trennen.
Einbauhinweis
- Druckluftschläuche bis zu den Druckluftleitun-
gen zurückverfolgen, oberer Anschluß an der
Druckluftleitung=linker Anschluß am Doppel-
druckmesser.
2.9.91.1.
Bild 168
3 Beide Haltemutiern abschrauben und den Bügel

(16911) abnehmen.
Einbauhinweis
Vor dem Befestigen lnstrument auf die Blick-
richtung des Fahrers ausrichten.
Bild 169
4 lnstrument nach oben aus der lnstrumententafel

herausnehmen (170).
Einbauhinweis
Bild 170
TDv 2320;044-34
Band I
2.4.56 Instrumententafel vollst. aus- und

einbauen (MES 2)
HINWEIS
1 Jeweils Plombierung öffnen und beide bieg-

samen Wellen (17111) vom Fahrtschreiber tren
nen.
Einbauhinweis
- Biegsame Welle für den Drehzahlmesser (zur
Kontrolle Anlasser kurzzeitig betätigen) rechts
Bild 171
anschließen.
- Nach dem Festziehen neue Plombe anbringen.
2 Beide Druckschläuche (17211) vom Doppel-

druckmesser trennen.
P,
Einbauhinweis
- Druckluftschläuche bis zu den Druckluftleitun-
gen zurückverfolgen. oberer Anschluß an der
Druckluttleitung =linker Anschluß am Doppel-
druckmesser.
2.9.91 . l .
Bild 172
3 Elektrische Leitung Nr 001 (17311) von der

Klemmleiste trennen.
Bild 173
4 Sämtl. Steckverbinder der elektrischen Leit-

ungen zur lnstrumententafel an der Steckerleiste
trennen (174).
'Einbauhinweis
Auf Kennzeichnung achten.
5 Aus dem Steckverbinder Nr 10 zusätzlich die

drei zur Fahrerkabine verlaufenden elektrischen
Leitungen herausnehmen.
Einbauhinweis
Anordnung siehe Schaltplan.
Bild 174
06-65
TDv 23201044-34
Band I
6')Am NOT-AUS-Schalter beide Steckverbindei

der elektrischen Leitungen trennen (175).
Bild 175
7 Befestigungsschrauben der beiden scharniere

herausschrauben und die lnstrumententafel ab-
nehmen (176).
Bild 176
8 Bei Bedarf beide Gummimetalllager (17711)

abbauen.
Bild 177
2.4.57 lnstrumententafel abrüsten und

wechseln (MES 2)
HINWEIS
- Die vollst. Instrumententafel ist ausgebaut,
- Zum Abrusten sarntl. Schalter und Instrumente
ausbauen, diese Arbeiten entsprechend den
Einzelbeschreibungen der Bauteile durchfuhren
(178).
11 Nur bei Fahrzeugen mit TRbF Bild 178

TDv 23201044-34
Band I
2.4.58 Zentralanzeige (Kontrolleuchten) an

der Instrumententafel aus- und einbauen odet
wechseln (MES 2)
HINWEIS
1 Rändelmuttern abschrauben und das Gehäuse-

oberteil (l79!1) abnehmen.;,
\

schrauben und das Gehäuseunterteil herausneh-
men. Auf Gegenmuttern achten. Bild 179

Leitungen von der Leiterplatte (18012) trennen.
4 Bei Bedarf särntl. Befestigungsschrauben

(18013) herausschrauben und die Leiterplatte
(180i2) aus dem Gehäuseunterteil herausnehmen.
5 Ggf. sämtl. Glühlampen (18014) auf die neue

Leiterplatte umrüsten.
Bild 180
2.4.59 lnstrumententafel für Heiz- und Lüft-

ungsgerät öffnen bzw. schließen (MES 2)
1 Griff NOT-EIN (18111) und die Befestigungs-

rnutter (18112) vom Betatigungszug abschrauben.
Einbauhinweis
Befestigungsmutter mit dem Bund zur Instru-
rnententafel weisend ansetzen.
Bild 181
2"Gegenmutter (18211) losen, Motorabstellknopf

(18212) und Gegenmutter abschrauben. Befestig-
ungsrnutter (18213) vom Betätigungszug ab-
schrauben. Auf Unterlegscheibe achten.
'I Bei „Gestängeausführung"

Bild 182
TDv 23201044-34
Band I
3') Befestigungsschraube (18311) herausschrau-

ben und den Verstellhebel (18312) abnehmen.
Überwurfrnutter (18313) und Gegenmutter (18314)
abschrauben. Auf Zahnscheibe achten.
Bild 183
4 Sämtl. Befestigungsschrauben der Instrurnen-

tentafel herausschrauben. Die beiden Schrauben
in der Knieschutzleiste (18411) beachten.
5 Knieschutzleiste und Abdichtstreifen (18412) ab-

bzw. herausnehmen.
Bild 184
6 Instrurnententafel (18511) vorsichtig abheben

und an den angeschlossenen elektrischen
Leitungen hängen lassen.
Bild 185
2.4.60 Instrumententafel für Heiz- und Lüfiungsgerät aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
- Die lnstrurnententafel ist geöffnet, siehe Abschnitt 2.4.59.
- Zum Wechseln die Schalter usw. ausbauen, diese Arbeiten entsprechend den Einzelbeschreibungen
der Bauteile durchführen.
1) Bei ,.Flexzugausführung"
06-68
TDv 2320044.34
Band I
. .
2.4.61 Schaltkasten für Heiz- u n d Lüftungs-
gerät aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Särntl. Befestigungsschrauben herausschrauben

und den Schaltkasten (186!1)vorsichtig heraus-
heben.

(18612)von den Anschlüssen trennen.
Einbauhinweis
Auf Kennzeichnungen achten.
Bild 186
HINWEIS
Einzelnen Steckverbinder (18613)an der Diode (18614)beachten.
3 Masseleitung (18615)vom Anschluß trennen

/
/
2.4.62 Schaltkasten für Heiz- und LUftungsgerat instand setzen (MES 3)
HINWEIS /
- Der Schaltkasten fur Heiz- und Luftungsgerat ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.4.61.
- Die Arbeiten entsprechend den Einzelbeschreibungen der Bauteile durchfuhren.
2.4.63 Drehwiderstand am Schaltkasten für Heiz- u n d Lüftungsgerät aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Schaltkasten fur Heiz- und Lüftungsgerät

ausbauen, siehe Abschnitt 2.4.61.
2 Abdeckkappe (18711)vom Drehknopf (18712)

abnehmen und die Befestigungsmutter (18713)
losen, dabei den Drehknopf gegenhalten.
3 Drehknopf von der Welle des Drehwiderstandes

abnehmen.
Einbauhinweis
Drehknopf bzw. Drehwiderstand einstellen, siehe
Abschnitt 2.4.64.
4 Befestigungsrnutter (18714)des Drehwider- Bild 187

standes herausschrauben. Auf Unterlegscheibe
achten.
5 Drehwiderstand (18811)nach unten aus der

Frontplatte herausnehmen.
Einbauhinweis
Die Nase am Drehwiderstand rnuß in die Nut in
der Frontplatte eingreifen.
6 Samtl. elektrischen Leitungen (18812)vom

Drehwiderstand ablöten.
Elnbauhinweis
Anschlüsse siehe Schaltplan. Bild 188
TDv 23201044-34
Band I
2.4.64 Drehwiderstand für Heiz- und Lüft-

ungsgerät prüfen (MES 2)
Multimeter VerNr 6625-12-1 63-1 730.
1 Schaltkasten für Heiz- und Lüftungsgerät

2 Ohmmeter an d ~ ebeiden Meßpunkte (189!1

bzw. 19011) an der Unterseite des Schaltkastens
anschließen.
B ~ l d189 ..mit TRbF"

HINWEIS
- Meßpunkte Im Schaltkasten mit TRbF-
Schaltung (189). +
- Meßpunkte im Schaltkasten ohne TRbF-
Schaltung (190).
3 Drehknopf (18712) auf Stellung „MaxU,am

Anschlag anliegend, einstellen.
Das Ohmmeter muß 30 ? 2 Ohm Sollwert

anzeigen.
Ist dies nicht der Fall, Abdeckkappe (18711)

abnehmen, Befestigungsmutter (18713) lösen und
den Drehknopf (18712) abnehmen. ~ i l 190
d ,.ohne TRbF"
4 Die Welle (18715) des Drehwiderstandes so drehen, bis das Ohmmeter 30 ?r 2 Ohm anzeigt
5 Drehknopf (18712) auf Stellung „MaxV,am Anschlag (18716) anliegend, aufstecken.
6 Drehknopf, ohne die Welle des Drehwiderstandes zu verdrehen, mit der Befestigungsmutter
festklemmen.
7 Geforderte Ohmzahl nochmals mit dem Ohmmeter prüfen
2.4.65 Halter für Überhitzungssicherung am

Schaltkasten für Heiz- und Lüftungsgerät
1 Schaltkasten für Heiz- und Lüftungsgerät

2 Schraubkappe mit Sicherung (19111) heraus-

schrauben.
3 Beide elektrischen Leitungen (191!3) ablöten.
4 Mutter (19114) abschrauben und den Halter

nach oben aus der Frontplatte herausnehmen.
Einbauhinweis
Die Nase am Halter muß in d ~ eNut an der Front-
platte eingreifen.
Bild 191
06-70
TDv 23201044-34
Band I
2.4.66 Widerstand für Zusatzgebläse aus-

HINWEIS
Die lnstrumententafel für das Heiz- und Lüftungs-
gerät ist geöffnet, siehe Abschnitt 2.4.59.
1 Beide elektrischen Leitungen vom Widerstand

(19211) trennen.
2 Widerstand vom Halter abbauen, auf lose

Muttern achten.
Bild 192
2.4.67 Scheinwerfereinstellung prüfen

(MES 2)
Werkstanausstattung
Scheinwerfereinstellgerät VersNr 4910-12-
166-1 392.
1 Fahrzeug auf ebener Fläche abstellen. Vorge-

schriebenen Luftdruck in den Reifen herstellen.
HINWEIS
Bedienungsanleitung des Scheinwerfereinstell-
gerätes beachten.
2 Zur Grobeinstellung die Klemmutter (19311)

Iösen, Scheinwerfer ausrichten und Klemmuiier
wieder festziehen.
3 Die Feineinstellung an den beiden Einstell-

schrauben (19312 und 19313) im Scheinwerferring
vornehmen:
Schraube (19312) = hoch - runter,
Schraube (19313) = rechts - links.
4 Tarn- und IR-Scheinwerfer prüfen. Der Licht-

austrittschlitz muß jeweils waagerecht verlahfen.
Bei vollst. Dunkelheit muß das Licht in der Hori-
zontalen aus einer Entfernung von mindestens Bild 193
50 m sichtbar sein.
5 Zur Einstellung Befestigungsschraube (19411)

lösen. Scheinwerfer ausrichten iind die Befesti-
gungsschraube wieder festziehen.
HINWEIS
Beim IR-Scheinwerfer rnuß zum Prüfen und
Einstellen die Filterscheibe (20515) ausgebaut
werden.
Bild 194
06-71
TDv 23201044-34
Band I
2.4.68 Scheinwerfer bzw. Einzelteile aus- und

1 Untere Schraube (19511) am Scheinwerfer her-

ausschrauben und den Scheinwerferring (19512)
einschließlich Glas und Reflektor abnehmen.
Einbauhinweis
Scheinwerfer einstellen. siehe Abschnitt 2.4.67.
Bild 195
2 Haltebügel (19611) zur Seite schwenken und die

Schutzkappe (19612) abheben.
Einbauhinweis
Auf richtigen Sitz des Dichtringes (19613) und der
Kennzeichnung „TOPn =oben, achten.
Bild 196

ungen von den Anschlüssen der Glühlampe ab-
ziehen.
4 Halteklammer (19712) der Glühlampe zusam-

mendrücken, ausrasten und nach oben klappen.
5 Glühlampe (19713) aus dem Reflektor heraus-

nehmen.
HINWEIS
Glaskolben nicht mit bloßen Händen berühren.
Bild 197
Einbauhinweis
- Nur Glühlampen mit der Bezeichnung
verwenden.
- Auf richtiges Eingreifen der Fixiernasen achten
6 Zum Wechseln des Reflektors bzw. des damit

verklebten Scheiriwerferglases die drei Halte-
klammern (19811) abbauen.
Bild 198
TDv 23201044-34
Band i
I
Einbauhinweis
Glas mit der Markierung (19911) zur unteren
Bohrung (1 9912) Im Scheinwerferrmg ausrichten.
Bild 199
7 Beide Einstellschrauben (20011) herausschrau-

ben, jeweils Kunststoffmutier (20012) abnehmen
und die Druckfeder (20013) zwischen Einstellring
und Scheinwerferring herausnehmen.
Einbauhinweis
- Neue Einstellschrauben und Kunststoffmuttern
verwenden.
- Nach dem Einschrauben zur Sicherung
Schraubenenden quetschen.
Bild 200
8 Einstellring (20111) aus dem Scheinwerferring

herausnehmen.
Einbauhinweis
Kunststoffbuchse (20112) im Scheinwerferring auf
Vorhandensein prüfen und den Führungszapfen
(20113) einrasten lassen.
Bild 201
9 Elektrische Leitungen (20211) vom Steckver-
binder (20212) trennen.
Einbauhinweis
1 0 Befestigungsschraube (20213) herausschrau-

ben und die elektrischen Leitungen aus der Leit-
ungsdurchführung der Schutzkappe (20214) her-
ausführen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Zustand der Abdichtung (20215)
und Vorhandensein des Druckpläitchens (20216)
achten. Bild 202
TDv 23201044-34
Band I
11 Elektrische Leitungen aus der Halteklammer

(20311) am Scheinwerfergehäuse herausnehmen.
12 Kluii~inschraube(20312) des Scheinwerfers

lösen und das Scheinwerfergehäuse vom Sockel
abnehmen. Dabei elektrische Leitungen aus der
Bohrung führen.
Bild 203
2.4.69 IR- bzw. Tarnscheinwerfer aus- und

HINWEIS
Beide Scheinwerferausführungen sinngemäß
behandeln.
1 Beide Befestigungsschrauben lösen, Kappe

(20411) einschließlich Reflektor abnehmen und
beide elektrischen Leitungen (20412) abklemmen.
Einbauhinweis
- Auf Kennzeichnung achten.
- Betreffenden Scheinwerfer einstellen, siehe Bild 204
Abschnitt 2.4.67.
2 Kappe (20511) vom Reflektor abnehmen und

das Zwischenblech (20512) herausnehmen.
Einbauhinweis
Die Fixiernase (20513) in den Schlitz der Kappe
einsetzen.
HINWEIS
Beim IR-Scheinwe~fersind eine zusätzliche Dicht-
ung (20514) und eine Filterscheibe (20515) vorhan-
den.
Bild 205
3 Streuscheibe (20611) aus der Gummidichtung

(20612) heraus- und Gummidichtung vom Reflek-
tor (20613) abnehmen.
Einbauhinweis
Gummidichtung mit der planen Seite vom
Reflektor wegweisend ansetzen.
Bild 206
TDv 23201044-34
Band I
4 Befestigungsschraube (20711) des Schein-

werfers herausschrauben.
Einbauhinweis
Auf richtigen Sitz der Scheiben (20712 und 20713)
auf der Befestigungsschraube achten. Beide
Scheiben müssen mit der balligen Seite am
Scheinwerfer anliegen. Die große Scheibe wird
durch einen Gummiring (20714) gehalten.
Bild 207
5 Spannschraube (20811) der Leitungsdurch-

führung herausschrauben und die elektrischen
Leitungen herausziehen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Leitungsdurchfuhrung (20812)
und die beidseitig angeordneten Druckscheiben
(20813) achten.
Bild 208
2.4.70 Arbeitsscheinwerfer ,,BrtrWbzw. Einzel-

teile aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
HINWEIS
Der zweite Arbeitsscheinwerfer ist sinngemäß
gleich.
1 Befestigungsschraube unten am Scheinwerfer

herausschrauben und den Scheinwerfereinsatz
(20911) abnehmen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtring (20912) achten. Bild 209
2 Haltebügel (20913) der Lampenfassung zur

Seite schwenken.
3 Lampenfassung (20914) einschließlich Glüh-

lampe aus dem Reflektor herausnehmen.
4 Bei Bedarf Glühlampe aus der Lampenfassung

herausnehmen.
5 Lampenfassung (21011) von den elektrischen

Leitungen trennen und abnehmen.
Bild 210
06-75
TDv 2320i044-34
Band I
6 Überwurfmutler (21111) der Leitungsdurch-

führung abschrauben.
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtring (21112) und auf
unterschiedliche Ausführungen (32) achten.
7 Leitungsdurchführung (211i3) herausschrauben

und die elektrischen Leitungen aus dem Gehäuse
herausziehen.
Bild 21 1
8 Gehäuse von der Halterung abbauen (212)
Einbauhinweis
Neue selbstsichernde Mutter verwenden,
Bild 212
2.4.71 Kontrolleuchte für Arbeitsscheinwerfer

,,Brtr" aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
HINWEIS
Die Instrurnententafel für Heiz- und Lüftungsgerät
ist geöffnet, siehe Abschnitt 2.4.59.
1 Abdeckkappe (21311) von der Kontrolleuchte

abschrauben.
2 Beide elektrischen Leitungen von den Anschlüs-

sen trennen.
Bild 213
. , . .
3 Befestigungsrnutter (21411) von der Kontroil-
leuchte abschrauben. Auf Federscheibe achten.
4 Kontrolleuchte nach oben aus der Instrumen-

tentafel herausnehmen.
Bild 214
TDv 23201044-34
Band I
2.4.72 Vordere Blink-Begrenzungsleuchte

bzw. Einzelteile aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Schutzgitier (21511) von der Blink-Begrenz-

ungsleuchte abbauen.
Einbauhinweis
Mit der Nut (21512) über die Fixiernase an der
Lichtkappe setzen.
Bild 215
2 Lichtkappe (21611) abnehmen.
Einbauhinweis
Die drei Flächen (21612) zur Fixierung beachten.
n
3 Dichtring ( 2 1 6 ß ) aus dem Gehäuse heraus-
nehmen.
Einbauhinweis
Nur einwandfreien Dichtring verwenden.
Bild 216
4 Lampenfassung (21711) herausziehen und die

elektrischen Leitungen von den Anschlüssen
trennen.
Einbauhinweis
- Auf Kennzeichnung achten
- Die drei Abflachungen (21712) zur Fixierung
Cm beachten.
5 Befestigungsschrauben (21713) des Gehäuses

herausschrauben.
Einbauhinweis
Gehäuse mit dem Lichtfenster (21714) nach vorn Bild 217
schräg unten weisend befestigen.
6 Spannschraube (21811) der Leitungsdurch-

führung herausschrauben und die elektrischen
Leitungen aus dem Gehäuse herausziehen.
Einbauhinweis
und beidseitig davon angeordnete Druckscheiben
(21813) achten.
TDv 2320 044-34
Band I
7 Beide Befestigungsschrauben (219,l) der Halte-

platte herausschrauben.
Einbauhinweis
Schrauben nur leicht festziehen
8 Halteplane (21912), Dichtung (219'3) und den

Haltering (21914) vom Gehause (21915) abneh-
men
Einbauhinweis
- Auf Abstandhülsen (21916) achten
- Haltering (21914) mit der hohlen Seite zur
Dichtung weisend auflegen. Bild 219
9'1Verlängerung (22011) mit Dichtung (22012) vom

Sockel abbauen.
Bild 220
2.4.73 Seitliche Blink-Begrenzungsleuchte

bzw. Einzelteile aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Lampenträger (22111) gemeinsam mit der Licht-

kappe abbauen.
Einbauhinweis
- Lampenträger mit der lackierten Seite der
Lichtkappe (22112) nach vorne weisend an-
setzen.
Bild 221
- Lichtkappe (22211) nur mit einwandreier Dicht-

ung (22212) in den Lampenträger (22213) ein-
setzen.
Bild 222
1
I TDv 23201044-34
II Band I
2 Lampenfassung (22311) aus den beiden Nuten

der Dichtung (22312) herausnehmen.
Einbauhinweis
Ggf. neue Dichtung verwenden.

schlüssen trennen.
Einbauhinweis
4 Lampenfassung gemeinsam mit der Dichtung

abnehmen. Bild 223
2.4.74 Blink-, Brems-, Schlußleuchte bzw.

Einzelteile aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Lichtfenster (22411) von der Blink-Brems-

Schlußleuchte abbauen.
Einbauhinweis
Auf Einrasten der beiden unterschiedlich großen
Fixiernasen achten.
2 Elektrische Leitungen von der Lampenfassung

trennen.
Bild 224
Einbauhinweis
Auf Kennzeichnung achten
3 Lampenfassung (22511) aus dem Gehäuse

herausnehmen und die elektrischen Leitungen
vorn hinteren Anschluß trennen.
Einbauhinweis
Lampenfassung mit der Tarnschlußleuchte (22512)
nach außen versetzt einsetzen.
Bild 225
4 Überwurfmutter (22611) abschrauben.
Einbauhinweis
unterschiedliche Ausführungen (32 und 33)
achten.
5 Stutzen (22613) der Leitungsdurchführung

herausschrauben und die elektrischen Leitungen
herausziehen.
Einbauhinweis
und beidseitig davon angeordnete Druckscheiben
(22615) achten.
Bild 226
TDv 23201044-34
Band I
6 Beide Befestigungsschrauben herausschrauben

und das Gehäuse (22711) abnehmen.
Einbauhinweis
Auf der rechten Fahrzeugseite Gehäuse mit der
großen Aussparung (22712) nach unten, auf der
linken Fahrzeugseite nach oben weisend an-
setzen.
2.4.75 Tarnbremsleuchte aus- und einbauen

1 Beide Befestigungsschrauben lösen und die

Kappe (22811) von der Tarnbremsleuchte ab-
bauen.

schlüssen trennen.
Einbauhinweis
Bild 228
3 Larnpenfassung (22911) gemeinsam mit der

Dichtung (22912) vom Gehäuse abnehmen. Bei
Bedarf Larnpenfassung aus den beiden Nuten der
Dichtung herausnehmen. (229).
Einbauhinweis
Ggf. neue Dichtung verwenden
4 Überwurfmutter (23011) abschrauben

Bild 229
Einbauhinweis
achten.

herausziehen.
Einbauhinweis
und beidseitig angeordnete Druckscheiben (23015)
achten.
6 Gehäuse (23016) von der Halterung abbauen

Bild 230
TDv 23201044-34
Band I
2.4.76 Kennzeichenleuchte aus- und ein-

HINWEIS
Die Arbeit ist an beiden Kennzeichenleuchten
gleich.
1 Kappe (23111) mit Lichtfenster von der Leuchte

abbauen.
Einbauhinweis
Das Lichtfenster (23112) muß nach unten weisen.
2 Sämtl. weiteren Arbeiten sind sinngemäß gleich Bild 231

wie unter Abschnitt 2.4.75, Arbeitsschritte 2 bis 6.
2.4.77 Nebelschlußleuchte „I0 t" aus- und

n
' 1 Lichtfenster (23211) von der Nebelschlußleuchte
abbauen.
Bild 232
2 Reflektor (23311) lösen und die elektrischen

Leitungen (23312) von den Anschlüssen trennen.
3 Überwurfmutter (23411) abschrauben.

Bild 233
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtring (23412) und aul
achten.

herausziehen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Leitungsdurchführung(23414)
achten.
5 Gehäuse (23416) vom Halter abbauen.

Bild 234
06-81
TDv 2320'044-34
Band I
2.4.78 Leitkreuzleuchte aus- u n d einbauen

1 Überwurfrnutter (23511) abschrauben.
Einbauhinweis
unlersctiiedliche Ausführungen (32 und 33)
achten.
Bild 235
2 Verschlußkappe (23611) abbauen und die

elektrischen Leitungen (23612) an der Klemme
trennen.
Einbauhinweis
Auf Kennzeichnung achten
3 Leitkreuzleuchte vom Schlußquerträger ab-

bauen.
Einbauhinweis
Auf unterschiedliche Schraubenlängen achten.
Bild 236
4 Ggf. Stutzen (23711) der Leitungsdurchführung

(23712) herausschrauben und die Verschlußkappe
(23713) abnehmen.
Einbauhinweis
achten.
Bild 237
TDv 23201044-34
Band I
2.4.79 Einzelteile der Leitkreuzleuchte aus-

1 Befestigungsbügel (23811) vom Leitkreuz

abbauen.
Einbauhinweis
Jeweils Abstandhülse und Unterlegscheibe
verwenden.

schrauben und das Leuchtkopfgehäuse (23912)
einschließlich Leuchtkopf (239/3) abnehmen
Bild 238
HINWEIS
Auf elektrische Leitung mit Isolierplättchen und
Feder (23914) achten.
3 Beide Befestigungsschrauben (23915)

herausschrauben und den Leuchtkopf (23913)
: vom Leuchtkopfgehäuse (23912) trennen.
I Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtring (23916) achten.
~
!
4 Bei Bedarf die Glühlampe (23917) aus dem
Leuchtkopfgehäuse herausnehmen.
Bild 239
2.4.80 Leseleuchte bzw. Einzelteile aus- und

1 Abdeckkappe (24011) abziehen.
Einbauhinweis
Abdeckkappe mit der Schrift nach oben anbauen.
Bild 240
I 2 Elektrische Leitungen von den Anschliissen

trennen.
Einbauhinweis
3 Larnpenhalter (24111) und Grundplatte (24112)

abbauen.
Bild 241
TDv 23201044-34
Band I
2.4.81 Deckenleuchte aus- und einbauen

HINWEIS
Die zweite Deckenleuchte im Motorraum ist
sinngemäß gleich.

schrauben und das Schutzgitter (24212) ein-
schließlich der Streuscheibe abnehmen.
Bild 242
Einbauhinweis
- Auf einwandfreien Dichtring (24311) achten.
- Den Hebel (24213) in die Aussparung des

Schutzgitters einführen.
Bild 243

schlüssen trinnen.
Einbauhinweis
3 Grundplatte (24412) einschließlich der Lampen-

fassung abbauen.
4 Bei Bedarf die Glühlampe aus der Lampen-

fassung herausnehmen.
Bild 244
TDv 23201044-34
Band I
2.4.82 Einzelteile der Rundumkennleuchte

,,BrtrV aus- u n d einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Haube (24511) durch 118 Linksdrehung vom

Sockel (24512) trennen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreien Dichtring in der Haube achten.
2 Glühlampe aus dem Bajoneiisockel heraus-

nehmen.
Bild 245
HINWEIS
Den Glaskolben der Glühlampe und den Reflek-
tor (24612) nicht mit bloßen Händen berühren.
3 Beide Befestigungsschrauben (24611) lösen und

den Reflektor (24612) abnehmen.
Bild 246
4 Motor (24711) aus dem Sockel ausbauen.

(24712) von den Anschlüssen arn Motor abziehen..
P,
Bild 247
6 Gummiring (24811) aus dem Sockel heraus-

nehmen.
7 Steckkupplung (24812) einschließlich der

elektrischen Leitungen aus dem Sockel heraus-
schrauben.
Bild 248
TDv 2320!044-34
Band I
8 Knebelmutter (249:l) abschrauben, Klemm-

schraube (249i2) einschließlich Sicherungsblech . .
(249'3) abnehmen und den Spannring (24914)
vom Sockel abziehen.
Bild 249
9 Überwurfmutter (25011) lösen und den Bajo-

netisockel (25012) abnehmen.
10 Elektrische Leitung (25013) vom Anschluß am

Kontaktstück (25014) trennen. '7
Bild 250
2.4.83 Störung an der Beleuchtungsanlage beheben (MES 2)
1 Den entsprechenden Sicherungsautomaten prüfen, ggf. wieder einschalten
2 Glühlampe auf Funktion prüfen, defekte Glühlampe erneuern.
3 Anschlüsse der jeweiligen elektrischen Leitungen auf Festsitz prüfen.
4 Steckverbinder und elektrische Leitungen auf Beschädigungen, Korrosion und eventuellen

Spannungsabfall prüfen.
5 Relais und Schalter auf Funktion prüfen, ggf. erneuern,
2.4.84 Signalhorn aus- und einbauen oder

wechseln (MES 2)
1 Schutzkappe (25111) über den elektrischen

Anschlüssen zurückstreifen und die elektrischen
Leitungen von den Anschlüssen arn Signalhorn
trennen.
2 Signalhorn (25112) einschließlich Halter ab-

bauen.
Bild 251
TDv 23201044-34
Band I
2.4.85 Übersicht der Relais
Bild 252
Relais fiir Zusatzgebläse der Heiz- und Lüftungsanlage

Relais für Heizung (Nur bei Fahrzeugen ohne TRbF)
Relais für Rundumkennleuchte „Brtrn
Relais für Fahrtschreiber ,,RakW bzw. FERA"
Relais für Kaltstartanlage links
Relais für Kaltstartanlage rechts
RelaisGeneratorabschaltung für Prüfsystem
Relais fur Anlaßvorgang
Relais für Vorglühen-Kaltstartanlage rechts
Relais für Vorglühen-Kaltstartanlage links
Relais-Trennschalter für Banerie und Generator
Relais der ,,TRbF-Schaltung"
Trennrelais für Stromversorgung-Kabine bzw. für Stromversorgung-Waffenanlage „RakW/FERAs
Relais Iür Anlaßsperre
Relais Iür Nebelschlußleuchte
Relais für Heiz- und Lüiiungsgerat
Richturigs- und Warnblinkgeber
Relais fur Arbeitsrylinder-Fahrpedalsperre, von Motorbremse gesteuert
Relais fur Arbeitszylinder-Fahrpedalsperre, vom Getriebe gesteuert
Relais für Wandlerkupplung
Relais- Abschaltschutz
Steuerrelais fur Trennrelais der Stromversorgung-Rufanlage und-Kabine
TDv 23201044-34
Band I
2.4.86 Richtungs- u n d Warnblinkgeber aus-

1 Entstörstecker (25311) vom Richtungs- und

Warnblinkgeber (25312) trennen.
2 Richtungs- und Warnblinkgeber abbauen.
Einbauhinweis
Masseleitung (25313) des Entstörsteckers gleich-
Bild 253
3 Bei Bedarf den Entstörstecker (25411) vom

Steckverbinder (25412) der elektrischen Leitungen
trennen.
Bild 254
2.4.87 Relais für Heiz- und Lüftungsgerät

1 Deckel über dem Heiz- und Lüftungsgerät

abbauen.
Einbauhinweis
Auf einwandfreie Moosgummidichtung achten.
2 Relais (25511) vom Sockel abziehen.
3 Bei Bedarf den Sockel (25512) von den An-

schlüssen trennen und von der Halterung ab-
nehmen. Bild 255
TDv 23201044-34
Band I
2.4.88 Relais für Zusatzgebläse des Heiz-

und Lüftungsgerätes aus- und einbauen oder
wechseln (MES 2)
1 Sämtl. Befestigungsschrauben herausschrauben

und den Schaltkasten (25611) vorsichtig heraus-
heben.
2 Relais (25612 bzw. 25711) vom Sockel abziehen.

schlüssen trennen und ausbauen. Dabei auf beide
Muttern und die Unterlegscheibe (25614) außen
auf der Befestigungsschraube achten. Bild 256
Einbauhinweis
Massekabel (25615) gleichzeitig mitbefestigen
2.4.89 Relais für Heizung des Heiz- und Lüft-

ungsgerätes aus- und einbauen oder wech-
seln (MES 2)
HINWEIS
- Siehe sinngemäß Abschnitt 2.4.88.
- Relais (25712) für Heizung'). Bild 257
- Relais (25711) für Zusatzgebläse.
2.4.90 Relais für Rundumkennleuchte „BrtrU

HINWEIS
Die lnstrumententafel für das Heiz- und Lüft-
ungsgerät ist geöffnet, siehe Abschnitt 2.4.59.
1 Betreffendes Relais (25811) aus dem Sockel

herausziehen.

schlüssen trennen und ausbauen.
'1 Nur bei Fahrzeugen ohne TRbF Bild 258
06-89
TDv 23201044-34
Band I
2.4.91 Relais für Fahrtschreiber „RakW bzw.

FERA" aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
HINWEIS
Die lnstrumententafel für das Heiz- und Lüft-
ungsgerät ist geöffnet, siehe Abschnitt 2.4.59
1 Elektrische Leitungen (25911) vom betreffenden

Relais (25912) trennen.
2 Relais vom Halter abbauen
Bild 259
2.4.92 Relais für Nebelschlußleuchte „I0 tu

HINWEIS
Die lnstrumententafel ist geöffnet, siehe ent.
1 Relais (26011) vom Sockel abziehen.
2 Bei Bedarf den Sockel von den Anschlüssen

trennen und abbauen.
Bild 260
2.4.93 Relais für Anlaßsperre aus- und einbauen oder wechseln (MES 2)
HINWEIS
- Siehe sinngemäß Abschnitt 2.4.92.
- Relais (26012) für Anlaßsperre.
2.4.94 Relais im Elektroteilekasten am Motor aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) '
i
1 Deckel des Elektroteilekastens oben am Motor abbauen
Einbauhinweis
2 Betreffendes Relais vom Sockel abziehen.
Relais für:
- Trennschalter für Batterie und Generator (26111).
- VorglUhen-Kaltstarlanlage links (26112),
- Vorglühen-Kalistartanlage rechts (261/3),
- Anlaßvorgang (261/4),
- Kaltstartanlage links (26115).
- Kaltstartanlage rechts (26116),
- Generalorabschallung für Prufsystem (261i7).
3 Bei Bedarf den betreffenden Sockel von den

Anschlüssen trennen und von der Halterung ab-
bauen.
Bild 261
06-90
TDv 23201044-34
Band I
2.4.95 Relais der TRbF-Schaltung aus- und

1 Klemmutter (26211) der Betätigungszugdurch-

führung an der Abdeckung der TRbF-Schaltung
lösen.

die Abdeckung (26212) auf dem Betätigungszug
zurückstreifen.
Bild 262
3 Relais (26311) vom Sockel abziehen

schlüssen trennen und abbauen.
2.4.96 Relais im Relaiskasten der Fahrerkabi-

ne aus- u n d einbauen oder wechseln (MES 2)
Bild 263
1 Flüssigkeitsbehälter der Scheibenwaschanlage
2 Betreffendes Relais aus dem Sockel heraus-

ziehen.
Relais für:
- Trennrelais der ~tromversorqunß-~uf&lageund- ~ a b i n e ' )
(264111,
- Abschaltschuiz (26412).
- Wandlerkupplung (264131,
- Arbeibzylinder-Fahrpodalsperre (264141, vom Getriebe ge-
steuert
- Arbeitszylinder-Fahlpodalsperre (264/5), von Motorbremse
gesteuert.
Bild 264
3 Zum Wechseln des Sockels sämtl. Relais ab-
ziehen. Befestigungsschrauben (26511) heraus-
schrauben und den Sockel an der Führung tren-
nen.
4 Elektrische Leitungen von den Anschlüssen

trennen.
Einbauhinweis
Anschlüsse siehe Schaltplan
'1 Nichl bei Brtr und Kipper
Bild 265
06-91
TDv 23201044.34
Band I
2.4.97 Trennrelais für Stromversorgung-

Kabine aus- und einbauen oder wechseln
(MES 2)
1 Trittblech im Geräteraum ausbauen,

ben und die Konsole (26612) in Richtung Motor
drehen.
Einbauhinweis
Die Halterung der Halteschelle (26613) mitbe-
festigen.
Bild 266
3 Befestigungsschrauben des Relais (26711)

herausschrauben, dabei die Muttern gegenhalten.
4 Kabelbinder im Bereich des Relais durchtren-

nen. Sämtl. elektrischen Leitungen (26712) von
den Anschlüssen am Relais trennen.
Einbauhinweis
Bild 267
2.4.98 Trennrelais für Stromversorgung-

Waffenanlage „RakW bzw. F E R A aus-
HINWEIS
Siehe sinngemäß Abschnitt 2.4.97.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99 Prüfanweisung Elektrik (MES 213)
2.4.99.1 Erläuterung des Flußdiagrammes
Diese Prüfanweisung umfaßt die gesamte elektrische Anlage außer Getriebesteuerung , Heiz- und
Lüftungsgerät.
Auf Variantenabweichungen wird, wie in den Stromlauf- bzw. Bauschaltplänen, durch Fußnoten
hingewiesen.
Die fettgedruckten Buchstaben-Zahlenkombinationen sind Kurzbezeichnungen der Bauteile der elek-
trischen Anlage und identisch mit den Kurzbezeichnungen der Stromlauf- bzw. Bauschaltpläne.
Die Prüfanweisung ist, soweit möglich, in einzelne Funktionsgruppen untergliedert, wie z.B. Kaltstart-
anlage, Beleuchtung usw. Die zusätzlich differenzierte Auflistung im Inhaltsverzeichnis erleichtert
das Auffinden der zu prüfenden Funktionsgruppe.
Die einzelnen Schritte der Prüfung sind als Flußdiagramm dargestellt
2.4.99.31 Scheinwerfer (Fern- und Abblendlicht)
bei beiden Scheinwer-

fern ausgefallen. Licht hane Kontakte (30Bat,
30HLS) instand sehen.
leuchtet
lnstrumententafel aufklap. Lichtschalter E A l

pen. Prüflampe an 56 wechseln bzw. mangel-
von Licht~chalterE A l hane Kontakte (30, 56)
und Masse. instand sehen.
I
leuchtet
&
IR- Schalter EA3
Prüflampe an Prüfsteck-
wechseln bzw. mangel-
dose J B l I l 2 und Masse. hafle Kontakte (56HLS.
561 instand selzen.
L leuchtet
Llg. 202 von SV4 zu
Abblendlicht bei beiden Prüflampe an Lg. 202 EA3 wechseln.
Scheinweriern ausge- von SV4=AB19 und
fallen. Licht einschalten.
Bild 268
leuchlet
J. C
Lenkstockschalter EA4
Das Flußdiagramm gliedert sich in:

- Bedingung (26811)
- Prüfmaßnahme (26812)
- Reparaturmaßnahme (26813)
HINWEIS
Vor Beginn der Arbeiten den Fahrtschalter in Stufe II drehen, sofern nicht anders beschrieben,
TDv 23201044-34
Band I
Zu Bedingung (26811)
Hier ist Art und Umfang einer Störung beschrieben. Um die Anweisungen der Spalte „Prüfmaßnahme"
ausführen zu können muß gewährleistet sein, daß kein Masseschluß vorliegt. Aus diesem Grund zuerst
den beschriebenen Sicherungsautomat sichtprüfen. Hat der Sicherungsautomat ausgelöst, liegt ein
Masseschluß vor, siehe Abschnitt 2.4.99.3. Hält der Sicherungsautomat, weiter bei Prüfmaßnahme.
Zu Prüfmaßnahme (26812)
Hier sind systematisch die einzelnen Prüfschritte beschrieben, die Meßpunkte und die dazu erforderlichen
Prüfgeräte. Jenachdem welches Ergebnis ein Prüfgerät liefert, kann das geprüfte Teil als Fehlerquelle
ausgeschlossen- (weiter zum nächsten Prüfschritt), oder als Fehlerquelle erkannt werden (weiter bei
Rep.-Maßnahme).
Ein Großteil der erforderlichen Prüfungen kann über die Prüfsteckdosen (269) in der Fahrerkabine unter
der lnstrumententafel und im Geräteraum bzw. am Elektroteilekasten-Motor erfolgen.
HINWEIS
Bei Prüfung gegen Masse nur blanke, d. h. unlackierte Metallteile als Massepunkt benutzen.
Bild 269 Die wichtigsten Prüfsteckdosen zu (26812)
Die Prüfsteckdosen haben die Bezeichnung JB1 - J65 (269).

Kann eine der Prüfsteckdosen als Meßpunkt benutzt werden, ist diese mit ihrer Kurzbezeichnung und
dem zur Messung erforderlichen Pin(s) (26911 bzw. 26912) aufgeführt.
dose JE415 am Elektro-

teilekasten - Motor und
dose JE318 und JE314 Masse. Molor starten.
Lauii das Kühlgebläse.
Beispiel für JB1-3 + JB5: (269/1), hier Pin 8 und Pin 4 Beispiel für JB4: (269/2), hier Pin C5
TDv 23201044-34
Band I
Zu (26813) Reparaturrnaßnahrne
ACHTUNG
Vor Ausführung der in dieser Spalte beschriebenen Tätigkeiten müssen die Batterien abgeklemmt
werden.
Ist in der Spalte .Prüfmaßnahmen eine Fehlerquelle erkannt, wird in der Spalte .Rep.-Maßnahme"
deren Beseitigung oder das weitere Vorgehen beschrieben.
HINWEIS
Nach Abschluß der Reparaturmaßnahme: Funktionsprüfung durchführen,
2.4.99.2 Erläuterung der „Signalverfolgung"

Die Signalverfolgung wird zum Auffinden einer Leitungsunterbrechung angewendet. Dies ist dann der
Fall, wenn z.B. ein Schalter und der entsprechende Verbraucher als Fehlerquelle bereits aus~eschlossen
sind. Es gibt plus- bzw. minusgesteuerte'~erbraucher,darum wird hier zwischen ~lussignalv&folgung
und Minussignalverfolgung unterschieden.
Die Vorgehensweise bei der Signalverfolgung ist in allen Fällen sinngemäß gleich. In der Prüfanweisung
ist daher teilweise lediglich der Prüfpfad angegeben.
? Zum besseren Verständnis ist in nachfolgenden Beispielen die Signalverfolgung erklärt.
Beispiel Plus-Signalverfolgung
Prüfpfad (270) zur Plussignalverfolgung,
- -
wie er in der prüfanweising dargestellt

ist.
Bild 270
Prüfmaßnahme Rep.-Maßnahme 1.0.
Der gleiche prüfPfad wie in Bild 270 gezeigt,

aufgelöst in die einzelnen Prüfschritte der
Plussignalverfolgung und den entsprechenden
Instandsetzungsmaßnahmen (271). L~O.
121 Mn AB18 tensfel we3hm~o.
(SV10) und Maue.
HINWEIS
Bei der Plussignalverfolgung wird mit einer levchtet
Prüflampe geprüft.
Bild 271
TDv 23201044-34
Band I
Beispiel Minus-Signalverfolgung
Prüfpfad (272) zur Minussignalveriolgung, wie
sie in der Prüfanweisung dargestellt ist.
Bild 272
Der gleiche Prüfpfad wie in Bild 272, jedoch

aufgelöst in die einzelnen Prüfschritte einer DetekIeI Leilungsfeilim
Minussignalverfolgung und den entsprechen- Ltp. 120: DEZ" Priilloi- "#" +K a w w u m - !"s"ume"-
l""Q an LtQ. 120 von lenlalel wechseb.
den Instandsetzungsmaßnahmen(273). SVWAB13 und M-.
L e w l e l Wornlewhle?
HINWEIS
Bei der Minussignalverfolgung wird mit einer
Prüfleitung geprüft.
Dslehte KonlaXfslFlach-
ACHTUNG ~n SVWA828 und nein -,*&er an SV8 wechseln

Massa Lemhtel Warn. bw. inafana s e t z e n .
In die Prüfleitung muß ein 8A- Sicherungs-
automat eingebaut sein, um bei Fehlanschluß
Schäden an der elektrischen Anlage zu ver-
meiden.
Pruflsilung an Llu. 120
von B82 und M a s s e .
L B Y C ~ ~Wamlewhe?
O~
nein --. D B I B ~ I ~ Lsitungseil
S
~abelbaurn5 wechseln.
im
t
~ r u n e ~ t ~an
n pL ~ O120
von 8 8 1 und M-.
LWChlel Warmemhle?
e rn 8 A 7 ab.
S t ~ ~ hM
liehen und mit M a s r e
.
-
~ e t e k an
t P," N M" 8 8 1
,b n i 8 8 2 lerlslellen, gpl
B81 d e r BB2 wechseln.
ve6i"dS". Lovchlot
Warnleuchte7
Bild 273
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.3 Fehlersuche Masseschluß (Beispiel)
Der Rahmen der Prüfanweisung würde gesprengt, wenn die Fehlersuche aller denkbaren Masseschlüsse
in Form eines Flußdiagrammes dargestellt wäre. Die folgenden Beispiele „Fehlersuche- Masseschluß"
zeigen die Vorgehensweise, um das defekte Teil (mit Masseschluß) zu finden.
Hierzu ist der entsprechende Stromlaufplan (Funktionsschema) und, um den wirklichen Leitungsverlauf
(Prüfpfad) zu erkennen, zusätzlich der Bauschaltplan zu verwenden.
HINWEIS
Die Vorgehensweise bei einer „Fehlersuche- Masseschluß" ist in allen Fällen sinngemäß gleich.
Löst ein Sicherungsautomat aus, befindet sich in der nachfolgenden elektrischen Anlage ein Masse-
schluß.
Um den fehlerhaften Bereich einzukreisen, ist zu beachten, daß der Sicherungsautomat im Beispiel 2
nur bei einem Schaltvorgang auslöst.
Entsprechend weiter bei Beispiel 1 bzw. 2
Beispiel 1
Bedingung Prüfmaßnahme Rep.-Maßnahme 1.0.
Sicherung~aulomatAE18 InsVumentenalalel aulklap MBngOl IKunrhiuß elc)

1W1aus. Schalter AA2 pen AA2 sichipriilen. beheben. AE18 ein.
wurde nicht befslioL M a g # sich!& 12. B.
Kun&hluß)?
IUMMasse. I
I
IeuChIeI
nicht
L l Q225 im Kabelbaum.
SV2 ab2iehen. Durch.
QannswjIer an Lfg. 225
lemfef + HsupNerUadunp
wechseln.
U M M-.
"&,et
&"C
LfQ. 225 ,m Kabelbaum-

IeYChlßl + ln~lr~rnenlenlalel
i u JU1
'INich1 bei FERA und RakW rscnsein
Bild 274
Sicherungsautomat löst aus, obwohl Schalter nicht betätigt wurde (27411). Der Masseschluß befindet sich
zwischen Sicherungsautomat AE18 und Schalter AA2.
TDv 23201044-34
Band l
2.4.99.4 !3tromver:orgung Fahrzeug einschließlich Ladekontrolleuchte
Ladekontrolleuchte Glühbirne der Ladekon-

leuchtet nicht, wenn holleuchte wechseln.
Fahrschdter in Stufe II
geschaltet ist. I rn Leuchtet Kontrolleuchte?
' I
Ja
I
Instrumententateiauiklap-
pen. Pruflampe an Ltg.
002 von Stecker AB5
Ltg. 002 von AB5 zu
Fahrschalter An1 sicht-
t
prüfen, ggf. wechseln.
I Leuchten andere Warn-

und Kontrolleuchten?
Ltg. 014 von AB14 zu
buchtet SV9 sichtprüfen. ggf.
wechseln.
I Ladekontmlkuchte I Prüiiampe an + I - von Ltg. 228 von E65 zu

leuchtet kaum sichtbar, Steckdose für Kabel- SV2 sichtprüfen. ggf.
wenn Fahrschalter in leuchte EB5. wechseln.
Stufe II geschaltet ist
I
Ltg. 011, 012, 013 im
Generatorkabelbaum
sichtprüfen, ggf. wechseln
Prüfleitung an Prüfsteck-
prüfen, ggf. einrasten. dose JB4C2 und An-
Halt AE227 schluß DF von Regler
AUI. Leuchtet Kontroll- Wenn keine Mängel an
I-T-I
leuchte nonnd? Leitungen (Kontakten)
sichtbar sind Regler AU1
wechseln.
r-
-.
Masceschluß an Ltg.
228. EB5. oder Ltg. 045 Signalveriolgung an Ltg.
Relais BDlO vom Sockel 045 von EB5 über SV&
Weiter bei Beispiel Feh- abziehen. Pruflampe an
lersuche Masseschluß. BB2, BE1 zu BD10.
Anschluß 86 vom Relais-
socke1 und Masse.
I
leuchtet bzw. mangelhafte Kon-
takte instand setzen.
+7
Prüflampe an Anschluß
B6 und 85 vom Relais-
tleuchtet
nicht 044 v w BDlO über BEI,
BB2, SV8, SV10 zu
AL38 (AAW2311).
Ladekontrolleuchte Generator durch zuschal- leuchtet

leuchtet wenn der Motw ten von Licht, Scheiben- Relais B010 wechseln.
rwlscher, etc. belasten.
Leuchtet Ladekontrol-
Generator AM1 instand

I
Kaum setzen, ggf. wechseln.
ggf. spannen. Motor abstellen. Weiter

bei A).
1) Nur bei TRbF
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.5 Anlaßsteuerung
Bedingung Prüfmaßnahme
Glühanlaßschalter BA3 Polklemmen der Batterien

durchdrücken. Verdun- prüfen. ggf. instand set-
Anlasser funktioniert keln sich die Kontroll-
Wenn Polklemmen in
Ordnung sind Ladezu-
stand der Batterien
prüfen, ggf. laden bzw.
dose JB4IA5 und Masse.
I Leuchten Warn- und

Kontrolleuchten?
BA3 durchdrücken.
leuchtet
Wenn Batterien in Ord-
nung sind. Anlasser B M I
I
leuchtet
I
Weiter bei A) auf der
nachsten Seite. I
Prüflampe an Anschluß Ltg. 023 von BM1 zu
50 von BMI und Masse. - Leitungsverbinder B12
BA3 durchdrücken. sichtprüfen. ggf.
wechseln.
leuchtet
Prüflampe an Plusan- --,Magnetschalter am An-

schluß zum Anlasser- nicht lasser wechseln.
motor und Masse. BA3
durchdrücken.
dose 58312 und JB315.
I Wenn Zuleitungen in
leuchtet
nicht Ordnung sind, Banerie-
relais AC1 (AC4, AC5'))
C
dose 58112 und Masse. leuchtet
nicht
leuchtet
11 Nur bei FERA und RakW

I Signalvertolgungan Ltg.
036 von AAI über SV11
zu AC1 (AC4. AC5')).
leuihtet
nicht 4 Defekte Leitung wechseln
bzw. mangelhafte Kon-
takle instand setzen.
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.5 Anlaßsteuerung
leuchtet Ltg. 023 zu Relais BD1
verbinder BL2 und Mas-

sichtprüfen, ggf.
wechseln.
+
se. BA3 durchdrücken.
t
leuchtet
BM1 sichtprüfen, ggf.
t
W
BD1 wieder in Relaissok-
kel stecken. Prüflampe an
leuchtet
Ltg. 023 und Masse. nicht W
BA3 durchdrücken.
leuchtet
Relais B D I vom Relais-

socke1 abziehen. Prüf- leuchtet Ltg. 001 zu BE3 sicht- W
nicht prüfen, ggf. wechseln.
lampe an 30 und 85 des
Relaissockels.
leuchtet
Prüflampe an Prüfsteck- Signalverfolgung an Ltg.

dose JB4ID1 und Masse. 015 von BA3 über SVS,
BA3 durchdrücken. BB2, B E I , zu BDI.
t I
leuchtet
, F
Prüflampe an PrüfstecR-
dose JE113 und Masse
Defekte Leitung wechseln
bzw. mangelhafte Kon- W
Weiter von Seite 06-100.
Glühanlaßschalter BA3 takte instand setzen.
durchdrücken.
I
leuchtet
nicht
lnstrumentenlafelaufklap- Glühanlaßschalter BA3

W
pen. Prüflampe an Ltg.
010 von BA3 und
I
leuchtet
nicht
leuchtet
Neutralstellungsschalter
BA14 wechseln. 1 W
Prüflampe an Ltg. 010

von BA3 und Masse. Ltg.
110 von Neutralstellungs-
Schalter BA14 abziehen.
prufen, ggf. wechseln.
I I
leuchtet
nicht leuchtet
Masseschluß an Ltg. 110 Wenn Prüflampe an Ltg.
wenn Prüflampe an Ltg. 002 von BD14 und Mas-
+ leuchtet Prüflampe an Ltg. 010
002 von BD14 und Ltg. nicht von Reais BD14 und
110 IeuchteL Masse. 002 sichtprüfen.
.
TDv 23201044.34
Band I
2.4.99.6 Kaltstartanlage
Bel schlechtem Kaltstativerhalten (starke Rauchentwicklung, unruhiger bzw. unrunder Laut des Motors) muß die
Kaltstananiage geprüft werden:
I I I
I Sicherungsautomat BE1 I
prüfen. ggf. einrasten.
Ltg. 016 zu Relais BD5
sichtprüfen, ggf wechseln. t
Prüflampe an Kathode
Hält BEI? der Diode 5 und Masse. Diode 5 der Diodengrup-
oe BN1 wechseln.
nein
& leuchtet
Masseschluß an Ltg. 024
bzw. nachfolgendem
System. Weiter bei Bei-
Prüflampe an Anode der
Diode 5 und Masse.
le22TI Brücke (016) zu Diode 6
sichtprüfen. wechseln
spiel Fehlersuche Masse-

schluß. t Wenn keine Mängel
leuchtet sichtbar sind weiter bei
n~cht
I Fehlersuche Anlaß-
Steuerung.
Prüflarnpe an Prüfsteck-
Glühanlaßschalter BA3 in dose JB4B10 und
Stellung Vorglühen Masse Relais BD2 wechseln.
A
-
leuchtet
Relais BD2 vom Relais-

Prüflampe an Prüfsteck- socke1 abziehen. Prüf-
dose JB41B5 und leuchtet lampe an Anschl. 87 und
Masse. 5 des e a i k e I
leu.chtet
nicht
leuchtet
BD2 sichtprüfen.
t
dose JB4C7 und JEU-
C6. Prüflampe muß nach
1 bis 2 rnin aufleuchten.
leuchtet
Ltg. 017 zu BR1 sicht-

Ltg. 026 von Vorglüh- 1 1eu.c tet
n1ch
prüfen.
widerstand links BR3
abziehen. Durchgangs- 4
leuchtet
prüfer an Anschuß 026
und Ltg. 027 von BR4.
I Prüflampean Ltg. 017 1
leuchtet
leuchtet I I
nlcht
Ltg. 029 an BR4 an-

schließen. Weiter bei A) Vorglühwiderstand links
auf der nächsten Seite. BR1 wechseln.
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.6 Kaltstartanlage
Ltg. 50 vom Anlasser Ltg. 023 zu Relais BD3

BM1 abziehen und mit sichtprüfen, ggf wechseln.
Isolierband umwickeln.
der Diode 2 der Dioden-
gruppe BN1 und Masse. pe BN1 wechseln.
Bei jedem Prüfschritt
Glühanlaßschalter BA3 in
Stellung Start drücken.
t
leuchtet
Prüflampe an Anode der Brucke (023) zu Diode 3

Diode 2 der Diodengrup- sichtprufen, ggf. wechseln
pe B N I und Masse.
t
leuchtet I Relais BD3 wechseln.
nicht
4
leuchtet
dose JB4C10 und Relais BD3 vom Relais-
socke1 abziehen. Prüf-
lampe an Anschl. 87 und
I
leuchtet I 85 des Relaissockels.
I
nein
Voltmeter an Prüfsteck-
dose JB41B3 ( + ) und Ltg. 024 zu Sicherungs-
Masse (-). Voltmeter muß automat BEI und Ltg.
24V ( + / - I V) anzeigen.
I I
+
bzw. rnangelhaite Kon-
von Flammglühkerze
rechts BR3 und Masse.
leuchtet
nicht Ltg. 027 zu Vorglüh-
leuchtet
C 1 sichtprüfen.
I
I
Ltg. 027 von Flammglüh-
kerze rechts BR3 abzie-
leuchtet
hen. Durchgangsprüfer nicht
an Anschuß 027 von
I BR3 und Masse. I
leuchtet
Ltg. 027 an BR3 an-

schließen. Weiter bei B)
auf der nächsten Seite.
TDv 23201044-34
Band I
.
Bedingung Prüfmaßnahme Fiep.-Maßnahme i.0.
prüfen, ggf. einrasten.

7 1- Ltg. 016 zu Relais BD4
sichtorC~fen,r r f wechseln
Prüflampe an Kathode Diode 6 der Diodengrup-

der Diode 6 und Masse. pe BNI wechseln.
A
,
Ltg. 016 zu Steckdose
bzw. nachfolgendem Prüflampe an Anode der BE1 sichtprüfen, ggf.
System. Weiter bei Bei- Diode 6 und Masse. wechseln.
schluß.
I
leuchtet Wenn keine Mängel
nicht
I sichtbar sind weiter bei
Fehlersuche Anlaß-
Bei jedem Prüfschritt Steuerung (Seite 06-90).
Stellung Vorglühen
Masse.
drücken.
I
Prüflampe an Prüfsteck- socke1 abziehen. Prüf-
dose JB4B4 und leuchtet lampe an Anschl. 87 und
Masse. 85 des Relaissockels.
I leuchtet
nicht
leuchtet
Ltg. 025 und Ltg. 029 zu

BD4 sichtprüfen.
dose JB4C7 und Masse
Prüflampe muß nach 1
bis 2 min aufleuchten. Defekte Leitung wechseln
leuchtet
I leuchtet
nicht
Ltg. 028 von Vorglüh-

Vorglühwiderstand
widerstand links BR3
abziehen. Durchgangs-
( prüfer an Anschuß 028 1
und Ltg. 029 von BR4.
leuchtet 4-1
Ltg. 029 an BR4 an-
schließen.
auf Weiter Seite.
der nächsten bei C)
TDv 23201044-34
Band I
Bedingung Prüfmaßnahme Rep.-Maßnahme i.0.
7leuchtet
Ltg. 023 zu Relais BD5
sichtprüfen, ggf wechseln. -I
Prüflampe an Anode der

Diode 3 der Diodengrup-
pe BN1 und Masse.
t
leuchtet IRelais BD5 wechseln.
nicht
b- 1 dose JEU87 und
socke1 abziehen. Prüf-
lamoe an Anschl. 87 und
I
leuchtet I 185 des Relaissockels.
I
leuchtet
I
nein nicht
4,
Voltmeter an Prüfsteck-
dose JEU82 ( + ) und Ltg. 025 zu Sicherungs-
Masse F).Voltmeter muß automat BE2 und Ltg.
24V ( + 1-1V) anzeigen. 31 sichtprüfen.

von Flarnmglühkerze links
BR4 und Masse.
I I Ltg. 029 zu Vorglüh- I

leuchtet widerstand links BR2
1
Ltg. 029 von Flammglüh- I
_,
1
kerze links BR3 abzie-
leuchtet Flamrnglühkerze links
hen. Durchgangsprüfer C
BR4 wechseln.
an Anschuß 029 von
BR4 und Masse. I
TDv 23201044-34
Band I
leuchtet -+ Diode 1 der Diodengrup-

pe BN1 wechseln.
Bei jedem Prüfschrin
Glühanlaßcchalter BA3 in Prüflampe an Anode der
Stellung Stan drücken.
pe BNI und Masse.
I
leuchtet
ncht
I Ltg. 027 zu Vorglüh-
4 widerstand rechts BR1
leuchtet
nicht wechseln.
Pruflampe an Prufsteck-
I dose JBUCB und
Masse.
I
leuchtet
1
t
Ltg. 027 zu Leitungs-
Prüflampe an Ltg. 027 Verbinder BL2 sichtprü-
von Magnetventil BS1 leuchtet
nlcht fen, ggl. wechseln, bzw.
und Masse. mangelhafte Kontakte
I instand setzen.
leuchtet
t
Ltg. 027 von Magnet-
ventil BS1 abziehen.
Durchgangsprüfer an
Anschuß 027 von BR4
und Masse.
I
leuchtet
ntcht
Magnetventil BS1
wechseln.
Funktion von Hubmagnet-

Einspritzpumpe BS9'I
sichtprüfen, ggl. wechseln
Ltg. 027 an Magnetventil
BS1 anschließen. Prüf-
lampe an Prüfsteckdose Wenn BS9'l funktionien.
JBUB6 und Masse. ist die Kaltstaranlage in
Ordnung. Ltg. 023 an
Anlasser BM1 anschlies-
4-t
leuchtet
nlcht
Ltg. 023 über Leitungs-

Prüflampe an Anode der verbinder BL2 zu BBI
Diode
pe BNI4 der
und Diodengrup- leu.chtet
nlcht sichtprüfen, ggf. wech-
Masse. seln, bzw. mangelhafie
Kontakte instand setzen.
leuchtet
-+
leuchtet
nicht
leuchtet
pe BN1 wechseln.
+ wechseln.
1) Nur bei ,.aufgeladenemn Motor
06-106
-
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.7 Steuerung-Motorkühlgebläsezur Getriebeölkühlung
Warnleuchte Getriebeöl- ~ ..
...
...
. .- -. . . ..
.-...
..
temperatur leuchtet dose JBUCS am Elektro-
+
ständig auf. teilekasten Motor und wechseln.
I Masse. Motor starten. I
Läuft das Kühlgebläse?
ölstand im Getriebe
"i" I
prüfen. leuchtet Signalverfolgung an Ltg.
lampe an Anschluß 4 nicht
und 2 der elektronischen
Schaltemheit BPI.
ja
r
Sicherungsautomat BE3 leuchtet
am Elektroteilekasten
-
Motor prüfen, ggf.
einrasten. Hält BE3?
I
nein
Prüfleitungan Anschluß
3 und 2 der elektro-
Elektronische Schalt-
nischen Schalteinheit. ja einheit BP1 wechseln.
Motor starten. Läuii das
Masseschluß an Ltg. 030 I Kühlgebläse? I
Weiter bei Beispiel Feh-
lersuche Masseschluß. I, Magnetventil BS2
wechseln.
nein
I
leuchtet
tungsfehler auszuschlies-
sen Ltg. 031 an Magnet-
ventil BS2 abziehen und P nein +Durchgangsprüferan Ltg.
mit Masse verbinden.
I Motor starten.
Läuft das Kühlgebläse?
leuc tet
nicht
Ltg. 031 zu BS2 im

Motorkabelbaum
wechseln.
wechseln.
HINWEIS
Eine weitere Bedingung
siehe nächste Seite.
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.7 Steuerung-Motorkühlgebläse zur Getriebeölkühlung
Bedingung Prüfmaßnahme RepAaßnahme 1.0.
Leitung 032 vom Tern-

Kuhlgeblase Motor Iäuil
paraturschalter BA8 ab-
sundig (auch bei kaltem Temparaturschalter BAB
ziehen. Motor stanen.
LBufi das Kuhlgeblhe?
II Motor abstellen.
Schalteinheit BP1
nein 4 Schalteinheit BPI
wechseln. I-
abklemmen. Läuil das I 1 I
I Kühlgebläse? I
Magnetvenlil ES2
wechseln. t
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.8 Öltemperaturanzeiger für Motor
Werden Fehler im Bereich der Triebwerkübemachung festgestellt, zusätzlich die Warnleuchten für diesen
-
Bereich prüfen.
Öltemperaturanzeige Defekte Leitung wechseln

weicht gegenüber Soll- ERI) sichtprüfen. bzw. mangelhafie Kon-
wert ab, oder zeigt nicht takte instand setzen.
leuchtet
nicht
I
Leuchten Warn- und dose JB2/12 und Masse.
1
sichtprüfen, ggf.
P
Kontrolleuchten?
t
leuchtet
nicht
nein
1 lnstrumententafel aufklap-
Sicherungsautomat AEI
pen. Prüflampe an +/-
prüfen. ggf. einrasten. von öltemperaturanzei-
Hält AEl? geinstrument BGI
I
nein
leuchtet
Weiter bei Beispiel Feh- Prüflampe an Anschluß

lersuche Masseschluß. G und Masse von BGI. -
Schlagt Zeiger von BGI
nach rechts aus?
G und Masse von Tem-

peraturfühler BF3.
Schlägt Zeiger von BG1
Temperaturschalter BF3
wechseln. -I
nach rechts aus?
I
nein
021 von BGI über SV9

= AB14/AB29 und BE11 bzw. mangelhafte Kon-
882 = Pin J mit Prüf-
lampe.
TDv 2320104434
Band l
2.4.99.9 Warnteuchte-Motoröltemperatur
-ja
Warnle~~hte-M0t0rö1- dose Motor JB4tA9 und
temperatur prüfen. Masse. Leuchtet Warn-
leuchte? -„in --+
tet Warnleuchte? ..
nein
1
Signalverfolgung an Ltg.
020: Dazu Prüfleitung an
Ltg. 020 von SV91AB14
und Masse. Leuchtet
Prufleitung an Ltg. 020

von SVSlAB29 und Mas-
se. Leuchtet Warnleuch-
.,.? bzw. instand setzen.
Prüfleitung an Ltg. 020

Defektes Leitungsteil im
von 882 und Masse.
Kabelbaum 5 wechseln.
Leuchtet Warnleuchte?
Prufleitung an Ltg 020

von BB1 und Masse.

von BL1 und Masse.
nein - Defekte Leitung von
BE1 zu BL1 wechseln.
Stecker von BF3 abzie-

hen. und mit Masse ver- Defekte Leitung von
binden. Leuchtet Warn- BL1 zu BF3 wechseln.
leuchte?
1)5t-, 71- und 101 Pritsche mit Zentralhydraulik

2) 51.; 71- und 101 Pritsche ohne Zentralhydraulik
3)FERA und RakW
41 Brir und Kipper
,
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.10 Warnleuchte-Motoröldruckwarnleuchte
Warnleuchte-Motor-
öldruck leuchtet nicht in Prüflampe an Prüfsteck-
Stellung II des Fahrschal- Glühlampe der Warn-
dose JB4iA6 und
ters. Sonstige Warn- und
Kontrolleuchten sind in
Ordnung.
I
leuchtet
nlcht
022 mit Prüfleitung von
J U l über S V S = A B I U bzw. mangelhaiie Kon-
AB16 und BB21BB1 zu takte instand setzen.
Geber BF2.
1Warnleuchte-Motor-
oldruck leuchtet wenn
Motor Iauii.
Geber BF2 wechseln.
t6lstand prufen.
Ltg. 022 von Geber BF2
abziehen. Leuchtet
Warnleuchte?
nein -+
Wenn die Warnleuchte
trotzdem leuchtet ist ein
mechanischer Fehler (öl-
pumpe def.,etc.) vorhan-
den.

lersuche Masseschluß.
Suchpfad: 1)
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.1 1 Warnleuchte-Zylinderkopftemperatur
Warnleuchte-Zylinder- dose Motor JBUBI und
kopnemperatur prüfen. Masse. Leuchtet Warn-
leuchte?
nein
I
Defektes Leitungsteil im
018. Dazu Prüfleitung an nein -,Kabelbaum (Instrumen-
Ltg. 018 von SV91AB14 tentafel) wechseln.
und Masse. Leuchtet
Warnleuchte?
Prüfleitung an Lg. 018 Defekte Kontakte / Flach-

von SV91AB29 und Mas- nein -+ stecker an SV9 wechseln
se. Leuchtet Warnleuch- bzw. instand setzen.

von BE2 und Masse.
ia
t
Prufleltung an Ltg 018
von BE1 und Masse.
Stecker von BA10 abzie-

hen. Prüfleitung an-
nein
Defekt an Pin H von BE1
-,bzw. B82 feststellen, ggf.
BE1 oder BE2 wechseln.
Ltg. 018 am Leitungs-

verbinder BL1 sichtprü-
fen. Defekte Leitung
schließen. Leuchtet hafte Kontakte instand

hen. Prülleitung an- wechseln.
schließen. Leuchtet
Warnleuchte?
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.12 Warnleuchte-Getriebeöltemperatur
=P!
Warnleuchte-Getriebeöl-
temperatur prüfen.
dose Motor JB-VAB und
Masse. Leuchtet Warn-
leuchte? L
nein
ja
nein
-+ tet
Glühlampe der Warn-
leuchte
Warnleuchte?
wechseln. Leuch- '
ja -)
Signalverlolgung an Ltg.
120: Dazu Prüfleitung an
Ltg. 120 von SVüiAB13
und Masse. Leuchtet
Warnleuchte?
Prufleitung an Lig. 120

von SVüiAB28 und
Masse. Leuchtet Warn-

von 8 8 2 und Masse.
Prüfleitung an Ltg. 120 Defekt an Pin N von B81

von BB1 und Masse. nein -+ bzw. BB2 feststellen, ggf.
Leuchtet Warnleuchte? BB1 oder 8 8 2 wechseln.
tD
von BL1 und Masse.
ja

nein
Defekte Leitung von BB1
+zu BL1 im Motorkabel-
baum wechseln.
Defekte Leitung von BLI

hen und mit Masse „in + ZU BA7 im Motorkabel-
verbinden. Leuchtet baum wechseln.
Warnleuchte?
1)5t-, 7t- und 101 Pritsche mit Zentralhydraulik

2, 51-,7t- und 101Pritsche ohne Zentralhydraulik
3) FERA und RakW
4) Bor und Kipper
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.13 Warnleuchte-Drucklufhrorrat Kreis I
Warnleuchte Druckluft- Ltg. 406 und Ltg. 31 von

vorrat Kreis I leuchtet. Doppeldruckmesser FG1 Doppeldruckmesser FG1
Druckluft >5,2 bar. abziehen. Leuchtet
Warnleuchte?

Warnleuchte Druckluft- Prüflampe an Prüfsteck- Glühlampe der Warn-

vorrat Kreis I leuchtet
nicht. Druckluft c5,2 bar. Leuchtet Warnleuchte?
I
'
leuchtet
nicht
Insßumententafel aufklap-
Leuchten sonstige Warn- pen. Steckergehäuse
und Kontrolleuchten? Prüfleitung an Ltg. 406 AB4 und AB5 sichtprü-
und Ltg. 31 von Doppel- fen, ggf. wechseln.
I druckmesser FG1.
nein Leuchtet Warnleuchte?
Wenn keine Mängel

sichtbar sind, Signalver-
prüfen, ggf. einrasten. nein
folgung an Ltg. 227 zu
I SV2 =ABIS.
1t
Signalverfolgungan Ltg.
406 im Kabelbaum 19'1,
212). 703). 4741.
Doppeldruckmesser FG1
wechseln.
1)5t-, 71- und 101Pritsche mit Zentralhydraulik

2)5t-, 71- und 101Pritsche ohne Zentralhydraulik
3) FERA und RakW
4) Brir ud Kipper
Band I
2.4.99.14 Warnleuchte-Druckluftvorrat Kreis II
I
r
Warnleuchte Drucklufi-
Vorrat Kreis II leuchtet dose JE3116 und JB315.
W
*
nicht. Drucklufi<5,2 bar. Leuchtet Warnleuchte?
I I
leuchtet
nein
nicht
I lnstrumententafelaufklao-
Leuchten sonstige Warn-
und Ltg. 31 von Druck- seln.
I schaiter FA5. Leuchtet
nein Warnleuchte?
I
Druckschalter FA5
Signalveriolgungan Ltg.
407 von AB4 über SV7
= AB2ZAB37 zu FA5 bzw. mangelhafte Kon-
lakte instand setzen.

Warnleuchte Drucklufi- Ltg. 407 und Ltg. 31 von

.
vorrat Kreis II leuchtet Druckschalter FA5 abzie- nein
Druckluft >5,2 bar. hen. Leuchtet Warn-
leuchte?
P.
Von SV7 Flachstecker

AB37 abziehen. Leuchtet
Warnleuchte?
I. im Kabelbaum 711. 1721,
Leitung wechseln.
1)5t-, 7t- und 101Pritsche mit Zentralhydraulik

2)5t-, 7t- und 101Pritsche ohne Zentralhydraulik
3) FERA und RakW
4) Kipper
51 Brtr
X.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.15 Warnleuchte-Bühne ausgefahren „FERAm
ausgefahren leuchtet
leuchte wechseln.
nicht wenn Bühne ausge-
fahren ist.
nein
Leuchten sonstige Warn- Steckverbindung FE1

und Kontrolleuchten ? bzw. FB2 von Endschal-
ter SB1 bzw. SB2 ab- Endschalter SB1 bzw.
ziehen. Prüfleitung an SB2 wechseln.
nein Llg. 702 und 31.
I Leuchtet Warnleuchte?
Hält AEI?
Prüfleitung an Ltg. 702 Ltg. 31 bzw. Kabelbaum
und Masse. Leuchtet 74 zu Verteilerkasten
nein
Warnleuchte? ELI wechseln.
I
I
Verteilerkasten ELl auf- Ltg. 702 bzw. Kabelbaum
schrauben. Prüfieitung 74 zu Verteilerkasten
an Ltg. 702 und Ltg. 31. ELI wechseln.
I
nein
702 von ELI über Ei3118

und SV17= ABSWAB50, bzw. rnangelhafle Kon-
SV6 = AB36lAB21 zu takle instand setzen.
AB4.
Warnleuchte-Buhne Steckverbmdung F B I
ausgefahren leuchtet bzw. FB2 von Endschal-
wenn Buhne nicht ter SB1 bzw. SB2 ab-
ausgefahren ist. z~ehenLeuchtet Warn-
leuchte?
I
1
Masseschluß an Llg. 702
Prüfofad siehe 1).
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.16 Warnleuchte-Lenkhydraulik ,,I0t"
rln
9
Warnleuchte-Lenk-
hydraulik leuchtet.
Ist mechanische Anlage

der Lenkhydraulik in Ord-
nung (ölstand usw.)?
Ltg. 701 von Durchfluß-
anzeiger FA3 abziehen.
ia
Ltg. 701 von Durchfluß-

anzeiger FA4 abziehen.
wechseln.
Durchflußanzeiger FA4
wechseln.

2.4.99.17 Kontrolleuchte-Feststelbremse
Glühlampe der Kontroll-

bremse leuchtet nicht. leuchte wechseln.
1 I I
Druckluii C 5,2 bar.
I
I
ja nein I
Leuchtet Kontrolleuchte?
I
Prüflamp an Prüfsteck-
und Kontrolleuchten?
dose JE3115 und J W 5 . -,Druckschalter FA2
wechseln.
nein
+
-
leuchtet
prüfen, ggl. einrasten.
Minussignalverfolgung an
Ltg. 404 von AB5 über Defekte Leitung wechseln
SV11 =AB17/AB32 zu bzw. mangelhafte Kon-
Druckschalter FA2 mit
i
Weller bei Beispiel Feh-
Kontrolleuchte Feststell-
Prütleitung an Masse.
Ltg. 404 und Ltg. 31 von

Druckschalter FA2 abzie-
hen. Leuchtet Kontroll-
Druckschalter FA2
wechseln.
bremse leuchtet. Druck- leuchte?
luii >5.2 bar.
la
I

TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.16 Kontrolleuchte-Wandler
I Kontmlleuchte Wandler
leuchtet nicht. I Glühlampe der Kontroll-
tet Kontrolleuchte?
leuchtet
Sicheningsautomat AE2
I "$Prülleitung an Fassung
prüfen, ggf. einrasten. der Glühlampe und
Halt AE2? dose J 6 2 6 und Masse.
Masse legen. Leuchtet
Kontrolleuchte?
I leu.chtet
nicht
nein nein
Signalveriolgung an Lg.
Weiter bei Fehlersuchan- 108 von Relais BD8lBD7
leitung Wandler-Schalt- sichtprüfen, ggf.
und SV32 = ABIIlAB55,
getriebe. SV6=AB36/21 zu J U I . Uwechseln.
+
Wenn AB5 in Ordnung
ist, Llg. 31 zu AB5
I wechseln. I
bzw. mangelhaiie Kon-
2.4.99.19 Kontrolleuchten-Ausgleichsperre-Hinterachsen)und Verteilergetriebe
Kcntrolleuchte leuchtet. Ltg. 123 von Druckschal-

auch wenn Ausgleich-
sperre-Hinterachse(n) Leuchtet Kontrolleuchte?
(122). Weiter bei Beispiel

Fehlersuche Masse-
I
Kcnlrclleuchte leuchtet,
auch wenn Ausgleich- Ltg. 122 von Druckschal-
sperre-Verieilergetiebe
ter BA1 abziehen. -nein +wechsen.
ausgeschaltet ist.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.20 Kontrolleuchte-Fernlicht
1
Kontrolleuchte Fernlicht
leuchtet nicht wenn Fern-
I
licht eingeschaltet ist.
I r nein
tet Kontrolleuchte?
Sicherungsautomat AE6 Prüfleitung an Fassung Steckverbindung AB5

prüfen. ggf. einrasten. der Glühlampe und ja --,
sichtprüfen, ggf.
Kontrolleuchte?
nein
I
I Wenn AB5 in Ordnung
nein ist, Ltg. 31 zu AB5
wechseln.
Fernlicht links ist nicht in
Ordnung. Weiter bei Signalveriolgungan Ltg.
Beispiel Fehlersuche an Ltg. 208 von JU1
Masseschluß. uber SV4 = AB19tAB34,
; SV30, ggf. SV21 zu
-
2.4.99.21 Kontrolleuchte-Blinker ZugwagenIAnhänger
A) Kontrolleuchte Blinker Glühlampe der Kontroll-

blinkt nicht bei Betäti- leuchte wechseln. Leuch-
gung der Blinkanlage. tet Kontrolleuchte?
Blinklicht am Fzg. i. 0. ?
I
-, nein I
nein
& Prüfleitung an Fassung Steckverbindung AB5
I
der Glühlampe und sichtprüfen, ggf.
Weiter bei Fehlersuche
Masse legen. BlinM Kon- wechseln.
Blinklicht.
trolleuchte?
nein
Wenn AB5 in Ordnung
t
ist. Ltg. 31 zu AB5
B) Kontrolleuchte Blinker
-
wechseln.
I1 Anhänger blinkt nicht
bei Betätigung der Blink- Ja
anlage. Blinklicht am Fzg. Prüflampe an Ltg. 509 Blinkgeber EFI wechseln
blin t
und Anhänger i. 0. ? bei SteckverbindungAB nicht Blinkt Kontrolleuchte?
51 und Ltg. 31.
nein

bei Steckverbindung AB
blinkt 51 und Masse.
A) 509, B) 510 von oben) wechseln bzw.

AB51 über SV5 = mangelhane Kontakte
TDv 23201044-34
Band I
ist, Ltg. 31 zu AB5
Kontrolleuchte IR-Schein-
wetfer leuchtet nicht I
wenn IR-Scheinwerler Steckverbindung AB5
sichtprüfen, ggf. __I
wechseln.
A
Sicherungsautomat AE16 Glühlampe der Kontroll-

prüfen, ggf. einrasten. Prüflampe an Prüfsteck-
Hält AE16? dose J62117 und Masse.
tat Kontrolleuchte?
I leuchtet
nicht
nein
lnstrumententafel aufklap-
Weiter bei Beispiel Feh- schluß K (Ltg.211) von '

IR-Schalter EA3
wechseln.
IR-Schalter EA3 und
Masse.
I
leuchtet
r--%
I
von Sicherungsautomat Lleuchtet
ncht
211 von EA4 über SV4
24 = AB41lAB26 zu
AE16.
leuchtet Defekte Leitung wechseln

-
Pruflampe an Ltg. 212
von Sicherungsautomat nicht Sicherungsautomat
AE16 und Masse. AE16 wechseln.
leuchtet
212 von EA4 uber SV24 bzw. mangelhatte Kon-
=AB41/AB26, und takte instand setzen.
SV8 =ABZUAB13 zu
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.23 Kontrolleuchten-Rundumkennleuchten„Brtr9'

Rundumkennleuchte EU leuchte JH1 (JH2) wech-
21 ist in Ordnung. Kon-
trolleuchte JHl leuchtet
-, nein
leuchtet Relais ED1 (ED2)

(516) und Ltg. 31 von 'lcht + wechseln.
Rundumkennleuchte EU
22 ist in Ordnung. Kon-
trolleuchte JH2 leuchtet
Ordnung ist, Ltg. 31 zu

leuchtet
I
Prüflampe an Ltg. 515 Kontrolleuchte JH1 (JHZ)
(516) von JH1 (JH2) und leuchtet --+ sichtprüfen, ggf.
L leuchtet
n~cht +I Ltg. 515 zu Relais ED1
wechseln.
2.4.99.24 Kontrolleuchten-Arbeitsscheinwerfer „BrtrM
Arbeitsscheinwerier
EU23 und EU24 sind in Prüflampe an Ltg. 3 und Glühlampe der Kontroll-
Ordnung. Kontrolleuchte Ltg. 31 von JH3. leuchte JH3 wechseln.
JH3 leuchtet nicht.
P
leuchtet
nicht
Pruflampe an Ltg. 3 von
leuchtet
ncht sichtprüfen, ggf.
L$. 3 zu Kippschalter
EA7 wechseln. b
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.25 Kontrolleuchte-Nebenabtrieb „5t-,7t- und 10t Pritsche mit Zentralhydraulik, Brtr und
Kipper"
Nebenabtrieb ist in Ord-

nung. Kontrolleuchte
leuchtet nicht. Nebenab-
trieb einschalten.

leuchte mit Prüfleitung an
i Glühlampe der Kontroll-
leuchte wechseln. Leuch-
tet Kontrolleuchte?
(Ltg.124) sichtprüfen, ggf.

ja +

Kontrolleuchte?
Wenn AB5 in Ordnung

ist, Ltg. 31 zu AB5
I wechseln. I
und Ltg. 124 von Schal- Schalter KA2 am Neben-
ter KA2 arn Nebenabtrieb
nein
I
Signalveriolgung an Ltg.
Prüflampe an Ltg. 227 124 von KA2 über ELI
AB661AB65 zu AB5.
leuchtet
nicht
1
227 von KA2 zu ELl,
ggf. weiter zu AEI.
'I
-
Kontrolleuchte leuchtet, Ltg. 124 von Schalter
auch wenn Nebenabtrieb KA2 abziehen. Leuchtet
abtrieb wechseln.
ausgeschaltet ist. Kontrolleuchte?

Weiter bei ~eispielFeh-
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.26 ~ontrolleuchte-Ölstandin Zentralhydraulik
Gluhlampe der Kontroll-

leuchtet nicht, wenn Tast- leuchte wechseln. FA1 ia-b
betätigen. Leuchtet
Kontrolleuchte?

und Kontrolleuchten? Prufleitung an Ltg. 704
I und Ltg. 31 von Tast-

schalter F A I . Leuchtet wechseln.
nein
Kontrolleuchte?
prufen, ggf. einrasten.

nein
nein Prufleitung an Ltg. 704

& Ltg. 31 von FA1 zu FU2
und Masse von Tast-
Schalter FA1. Leuchtet
Weiter bei Beispiel Feh- Kontrollechte?
Ltg. 704 von FA1 zu

FU2 wechseln.
Kontrolleuchte FU2 Tastschalter FA1 beta-

leuchtet nicht, wenn zu tigen. Leuchtet Kontroll- -ja Weiter bei A)
wenig öl in der Zentral- leuchte?
hydraulik ist.
I
nein
A I

und Ltg. 31 von Geber
für Kontrolleuchte FA$. FA9 wechseln.
I Leuchtet Kontrolleuchte? I
nein
704 von FA9 über ELI.
EBIIEBB, SV17 (AB531
ABSO), SV19 (AB44/48)
zu FU2. .
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.27 Kontrolleuchte-Kippbrücke ,,Kippern
Kontrolleuchte-Kipp- Glühlampe der Kontroll-

brücke leuchtet nicht leuchte wechseln.
wenn Kippbrücke ange- Leuchtet Kontrolleuchte?
hoben ist.

und 31 von Geber
Leuchten sonstige Warn- (mech.) FA6. Leuchtet
und Kontroileuchten? Kontrolleuchte?
-
I
nein
zu Verteilerksten E L I

und Masse von Geber
(mech.) FA6. Leuchtet
Hält AEI? Ltg. 702 bzw. Kabelbaum
Kontrolleuchte?
nein
I
nein
&
I
ia
wechseln.
I Verteilerkasten ELl auf- Signalveriolgung an Ltg.

schrauben. Prufleitung 702 von E L I über EB118
Weiter bei Beispiel Feh- an Ltg. 702 und Ltg. 31. und SV17 = AB53lAB50,
lersuche Masseschluß. Leuchtet Kontrolleuchte? SV6 = AB36lAB21 zu
Prüfleitung an Ltg. 702 Defekte Leitung wechseln

und 31 von Geber (hydr.) bzw. mangelhafte Kon-
FA10. Leuchtet Kontroll- takte instand setzen.
leuchte?
I
Geber (hydr.) FA10
wechseln.
und Masse von Geber
(hydr.) FAIO. Leuchtet
Kontrolleuchte?
nein
,
702 von FA10 uber SV bzw. mangelhaiie Kon-
18 = AB64lAB63, SV6
-'
Kontroileuchte-Kipp- =AB36/AB21 zu AB4.
brücke leuchtet, wenn
Kippbrücke abgesenkt ist.
Ltg. 702 von Geber Geber (mech.) FA6 ein-
L--__, (mech.) FA6 abziehen. nein stellen, ggf. wechseln.
Weiter bei Beispiel Feh- Ltg. 702 von Geber
nein +wechseln.
Geber (hydr.) FA10
TDv 23201044-34
Band I
Bedingung Prüfmaßnahme Fiep.-Maßnahme 1.0.
Lüiiungsgerat leuchtet
nicht wenn Heiz- und
Lütungsgerat eingeschal-
tet ist.
I nein
Ist Heiz- und Lütiungsge- Signalverlolgung an Ltg.

rat in Ordnung?
SV23 =AB39/AB24 zu
nein leuchtet
Steckverbindung HB1
abziehen. Prüfleitung an Defekte Leitung wechseln
Pin 3 und 6. Zweite Prüf- bzw. mangelhaiie Kon-
Hält AE23?
leituna an Pin 2 und an takte instand setzen.
I
nein
Masse. Leuchtet Kontroll-
leuchte?
I nein
Masseschluß an Ltg. 300 301 von HB1 über SV7
Weiter bei Beispiel Feh- Fehler im Heiz- und Lüf-
= AB37lAB22 zu AB5
lersuche Masseschluß. tungsgerat. Bei FERA und Ltg. 349 von HB1
und RakW zusätzlich
über SV10 = AB31lAB16
Funktion von AD4 prüfen.
2.4.99.29 Warn- und Kontrolleuchten: Gesamtausfall
Keine der Warn- und lnstrumententafel aufklap- I Wenn Anschlüsse in I

Kontrolleuchten leuchten pen. Fahrschalter A A I Ordnung sind. Fahrschal-
in Stellung I1 des Fahr- sichtprüfen. ter A A I wechseln.
Schalters.
nein
prüfen, ggf. einrasten. Motor starten. Dreht
Hält A E I ?

ab AEI. Weiter bei Bei- Signalverfolgung an Ltg. Defekte Leitung wechseln
spiel Fehlersuche Masse- 002 zu AE2, ggf. weiter bzw. mangelhatie Kon-
zu AE3, AEIS, AE21. takle insiand setzen.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.30 Scheinwerfer (Abblendlicht)
F1 - : + ,
Abblendlicht bei Schein-
weder rechts ausge-
Prüflampe an 56b und 31
im Scheinwerfer. leuchtet 4-F
Gluhlampe des Schein-
werfers wechseln.
II
I
leuchtet
nicht
Pruflampe an 56b im Leitung 31 wechseln

prüfen, ggf. einrasten. Scheinwerfer und an bzw. mangelhafte Kon-
Y
Hält AE77 takte instand setzen
I
leuchtet
nicht
nein
Masseschluß an Ltg. 209 209 vom Flachstecker im
Weiter bei Beispiel Feh- Scheinweder Ober Defekte Leitung wechseln
lersuche Masseschluß. SV28 = AB671AB68 , bzw. mangelhafte Kon-
SV33 =AB56/AB12. takte instand setzen.
SV22 = AB24iAB39 zu
AE7.
Abblendlicht bei Schein- Glühlampe des Schein-

weder links ausgefallen.
Licht einschalten.
Prüflampe an 56b im
Scheinwerfer und an
Hält AE51 takle instand setzen.
I leuc tet
nickt
.
nein
Weiter bei Beispiel Feh- Scheinwerfer über Defekte Leitung wechseln
SV30 = AB73iAE74 , bzw. mangelhafte Kon- +
SV21 =AB23/AB38 zu takte instand setzen.
AE5 und AE7.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.31 Scheinwerfer (Fern- und Abblendlicht)
Bedingung Prufmaßnahme Rep.-Maßnahme i.0.
Fern- und Abblendlicht

bei beiden Scheinwer-
fern ausgefallen. Licht
dose JBli7 und Masse.
I
I- leuchtet
nicht
hafte Kontakte (30Eat,
leuchtet
1
3t
lnstrumententafelaufklap-
pen. Prüflampe an 56
von Lichtschalter E A I
und Masse.
leuchtet
t leuchtet
nlcht
Lichtschalter E A I
hafte Kontakte (30, 56)

instand setzen.
IR- Schalter EA3

leuchtet +wechseln bzw. mangel-
dose JE1112 und Masse. hafte Kontakte (56HLS,
56) instand setzen.
leuchtet
I
Ltg. 202 von SV4 zu
PNflampe an Ltg. 202 EA3 wechseln.
Abblendlicht bei beiden
Scheinwerfern ausge- von SV4=AE19 und
I
leuchtet Lenkstockschalter EA4
wechseln.
I von SV4=AE19 und I

204 von EA3 über
.-lriiirh+d I
I I
""...U.
SV1 =AB43/AE47.
, leuchtet
nicht SV4 = AE19lAB34 zu
Prüflampe an Prufsteck-
dose JB1111 und Masse.

leuchtet
nicht
IR- Schalter EA3
leuchtet wechseln
206 von EA3 über
SV4 = AB34AE19,
I Defekte Leitung wechseln
I
SV22 = AE24AE39 zu takle instand setzen.
AE7.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.32 Scheinwerfer (Fernlicht)
Prüflampe an 56a und 31

Werfer rechts ausge- im Scheinwerler.
Sicherungsautomat AEB Prüflampe an 56a im Leitung 31 wechseln

prüfen, ggf. einrasten. Scheinwerfer und an bzw. mangelhafte Kon-
Hält AEB? takte instand setzen.
I
nein
leuchtet
nicht
Weiter bei Beispiel Feh- Scheinwerfer über Defekte Leitung wechseln
lersuche Masseschluß. SV28 = AB671AB68 , bzw. mangelhafte Kon- -+
SV33 = AB5WAB12, takte insland setzen.
SV21 =AB23/AB38 zu
AEB.
Fernlicht bei Schein- Prüflampe an 56a und 31 Glühlampe des Schein-

Werfer links ausgefallen.
Licht einschalten.
leuchtet
nlcht
Sicherungsautomat AE6 Prüllampe an 56a im Leitung 31 wechseln

prüfen, ggl. einrasten. Scheinwerfer und an leuchtet -,bzw. mangelhane Kon-
lakte instand setzen.
I
nein
leuchtet
nlcht
.
Masseschluß an Llg. 208

C
I
208 vom Flachstecker im
Scheinwerfer über
SV30 = AB73AB74 ,
SV21 =AB23/AB3B zu
AE6 ggf. AEB. I
I takte instand setzen. I
HINWEIS
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.32 Scheinwerfer (Fernlicht)
Fernlicht bei beiden Prüflampe an Ltg. 203

Scheinwerfernausge- von SV4 = AB19 und leuch et
fallen. Licht einschalten. Masse.
- "c~' +
leuchtet
-1
dose JE119 und Masse.
leuchtet
n~ch 4 Signalverfolgung an Ltg.
SV1von
203 =AB43/AB47,
EA4 über
SV4 =Ai319/AB34 zu
leuchtet Defekte Leitung wechseln

Prüflampe an Prüfsteck- leuchtet IR- Schalter EA3

dose JE118 und Masse. "'Oht + wechseln
leuchtet
Ti
205 von EA3 über
SV4 = AB34IAB19,
SV21 =AB23/AB38 zu
AEB.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.33 Bremsleuchten
Bremsleuchte rechts aus-

gefallen. A
nein
. Glühlampe Bremslicht in
EU2 (EU3) wechseln.
Bremse betätigen.
-Leuchtet Bremslicht?
-ja+
Prüfleitung an Fassung
Bremsleuchte links aus-
der Glühlampe. Leuchtet
gefallen.
Bremslicht bei Betätigung
der Bremse? an Lampenhalterung EU2
I (3). EU2 (3) instand
leuc tet setzen, ggf. wechseln.
nicPit
402 von Verteilerkasten

ELI über EB71EB21) zu bzw. mangelhaiie Kon-
EU2 (3).
Prüflampe an Pin 5 4 und Signalveriolgung an Ltg.

Beide Bremsleuchten 31 von Anhängersteck- 402 von Verteilerkasten
dose EB12. Bremse be-
EU2 und EU3.
C
I
leuc et
nick\ Defekte Leitung wechseln
dose JE318 und Masse.
, takte instand setzen.
I nickt
400 von AE4 zu Brems-
Ieiichtet
.. .. ...
lichtschalter EA2.
Weiter bei Beispiel Feh- Prüflampe an Prüfsteck-
Bremslichtschalter EA2
lersuche Masseschluß. dose JBW9 und JBW4.
Bremse betätigen. wechseln.
pen. Prüflampe an An-
schliiß 54 von Lichtschal- Defekte Leitung wechseln
ter E A I und Masse. bzw. mangelhafte Kon-
Bremse betätigen. takte instand setzen.
402 von EA1 über SV3,
Prüflampe an Anschluß SV16, EBB, E B I zu Ver-
541 von E A I und Masse. teilerkasten ELI.
Bremse betätigen.
1) Nur bei 51-, 71- und 101Pritsche

TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.34 Schlußleuchten, Kennzeichen- und Begrenzungsleuchten
leuchtet
213 zu Sicherungsauto-
mat AE10.
links, Kennzeichen- und lnstrumententafelaufklap-
Begrenzungsleuchten, pen. Pruflampe an Ltg.
und Nebelschlußleuchtel) 213 (Anschl. 58) von Defekte Leitung wechseln
ausgefallen. Lichtschalter EA1 und bzw. mangelhafte Kon-
I leuchtet
nicht
Lichtschalter EA1
wechseln.
Schußleuchte links aus- Gluhlampe Schlußlicht in

P- gefallen. EU2 wechseln. Leuchtet -ja
Schlußlicht?
+
nein

I
Hält AE12? Prüfleitung an Fassung
der Glühlampe. Leuchtet an Lampenhalterung
Schlußlicht? EU2. EU2 instand
nein
nein
r i
Veiieilerkasten EL1 auf-
schrauben Pruflampe an
Ltg. 217 und Ltg. 31 in
Signalvetiolgung an Ltg.
EL1 uber EB71EB22)zu
leuchtet
nlcht
Signalvetiolgung an Ltg.
217 von AE12 über Defekte Leitung wechseln
SV25, SV16, EB8. EB1 bzw. mangelhafte Kon-
HINWEIS
1) Nur bei 101 Pritsche
2, Nur bei 5t-, 71- und 101 Pritsche
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.34 Schlußleuchte rechts und Kennzeichenleuchten
Kennzeichenleuchten
Keine Masseverbindung
Sicherungsautomat AE11 Prüfleitung an Fassung an Lampenhalterung EU2
prüfen, ggf. einrasten. der Glühlampe. Leuchtet
Schlußlicht?
nein nein
I
Verteilerkasten ELI auf- Signalveriolgung an Ltg.

Masseschluß an LU. 215
Weiter bei Beispiel Feh- Ltg. 215 und Ltg. 31 in ELI über EB71EB211zu
II Signalverfolgungan Ltg.
215 von A E I I über I IDefekte Leitung wechseln
@:svI~, EBB, EB1 bzw. mangelhafte Kon-
takte instand setzen. t
Kennzeichenleuchte Glühlampe in EU11 bzw.

E U l l bzw. EU20 ausge-
fallen. Schlußleuchte tet Kennzeichenleuchie?
rechts ist in Ordnung.
n
-rn
ei
Prüflampe an Ltg. 215 Larnpenhalterung von

von EU11 bzw. EU20 leuchtet -,EU11 bzw. EU20 sicht-
prüfen. ggf. EU111 20
I
leuc tet
n&t Wenn EU11 bzw. EU20
in Ordnung ist. Ltg. 31 zu
I Ltg. 215 zu EU11 bzw.

EUZOwechsen.
ONur bei 51. 71- und 101 Pritsche

TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.35 Blink-Begrenzungsleuchten,vorne
Bedingung PrüfmaBnahme
Beide Begrenzungsleuch-
ten ausgefallen. Blink- Prüflampe an Ltg. 214
leuchten sind in Ord- von SV16 (AB49) und leuchtet 214 von AB49 über
nicht
SV25 zu AEIO.
I leuchtet
C
V
Sicherungsautomat AElO
Signalvetiolgung an Llg. Defekte Leitung wechseln
Hält AEIO?
214 von AB52 über t bzw. mangelhafte Kon- -+
SV29 zu EU7. und von takle instand setzen.
I AB52 (SV16) uber I I
SV33, SV27 zu EU8.

lersuche Masseschluß
wechseln. Leuchtet
Begrenzungslicht?
ausgefallen. nein
Blink-Begrenzungsleuch-
Ist Blinkleuchtevon EU7
„in+ te EU7 sichtprüfen, ggf.
wechseln.
Wenn EU7 in Ordnung

ist, L$. 31 zu EU7
Ltg. 214 von AB71 zu wechseln.
EU7 wechseln bzw. man-
gelhahe Kontakte instand
setzen. Defekte Leitung wechseln
bzw. mangelhafte Kon- 4
Glühlampe in EU8
Begrenzungcleuchie
wechseln. Leuchtet - j a -b
rechts ausgefallen. Begrenzungslicht?
+
Signalvetiolgung an L$.
214 von AB71 (SV29) ist, L$. 31 zu EU8
über SV33, SV27 zu
EU8.
I D
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.36 Fahrtrichtungs- und Warnblinkanlage
Bedingung Prüfmaßnahme Rep.-Maßnahme
Fahrtrichtungs- und Sind Signalhorn und Weiter bei Fehlersuche

Warnblinkanlage aus- Deckenleuchten in Ord- Signalhorn, Decken-
nung? leuchten Seite 06-129.
I
Brücke von AE24 zu
AE9 sichtprüfen. ggf
Sicherungsautomat AE24 Prüflampe an Prüfsteck-
mangelhafte Kontakte
prüfen, ggf. einrasten. dose JB2118 und Masse.
instand setzen.
Hält AE24?
I
nein
leuchtet
Geber für Fahrtrichtungs-

Masseschluß an Ltg. 503 Prüflampe an Prüfsteck- und Warnblinkanlage
Weiter bei Beispiel Feh- dose JB1121 und Masse. EFI wechseln.
I
leuc et
n&\
C
tlnstrumententafelaufklap-
pen. Prüflampe an 49 +
von Druckknopfschalter
leuchtet
leuchtet
nicht
Druckknopfschalter EA5
wechseln.
504 von EA5 über SV5
und Entstörstecker E K I
I
Fahrlrichtungsblinkanlage
ausgefallen. Warnblink-
anlage ist in Ordnung.
von SV1 und Masse.
t- leuchtet 4
wechseln.
Ie#;pt -C
Ltg. 506 von SV1 zu
AB35 ( S m ) sichtprüfen,
ggf. wechseln.
HINWEIS
Band I
noch 2.4.99.36 Fahrtrichtungs- und Warnblinkanlage
Blinkanlage rechts aus- AB47 von SV1 abziehen.

gefallen. Blinkanlage links Durchgangsprüfer an Ltg. Lenkstockschalter EA4
ist in Ordnung. 506 und 508. Blinker
rechts einschalten.
-
I
+
leuchtet
Signalverfolgung an Ltg. Defekte Leitung wechseln

508 von AB43 zu SV171 + bzw. mangelhafte Kon-
AB50. takte instand setzen.
Blinkanlage links aus- AB47 von SV1 abziehen.

gefallen. Blinkanlage Durchgangsprüfer an Ltg.
506 und 507. Blinker
links einschalten.
leuchtet
4
Signalvedolgung an Ltg. Defekte Leitung wechseln
507 von AB43 zu SV291 + bzw. mangelhafte Kon- +
AB71. iakte instand setzen.
Bei Warnblinkanlage
funktionieren nur die
Blinker vornelhinten
rechts bzw. vornelhinten
links.

Wechsel.
Druckknopfschalter EA5
tionierl nicht. Fahnrich- einschalten.
Ordnung.
505 von EA5 über SV51 bzw. mangelhafte Kon-
AB51. EKl, zu EFI.
Betreffende Glühbirne
Blinker vorne rechts oder wechseln. Ist Blinker
Iinks ausgefallen. vorne rechts (Iinks) in
Ordnung?
- Betreffende Gluhbirne
Bllnker hinten rechts od wechseln. Ist Blinker
Iinks ausgefallen. vorne rechts (Iinks) in
Ordnung?
TDv 23201044~34
Band I
2.4.99.37 Anhänger: Schluß- und Bremsleuchten
I I I I Fehler bei Anhänoer I

Bei Anhänger (Zivil)
leuchtet Schlußleuchte
-leuchtet -,Ordnung.
rechts nicht.
leuchtet
nicht
Leuchtet Schlußleuchte Prüflampe an Ltg. 215

rechts am Fahrzeug? an Steckdose EB12.
leu.chtet
nein nlcht
Weiter bei Fehlersuche Signalverfolgungvon

Schlußleuchte rechts EB12 zu Verieilerkasten bzw. mangelhafte Kon-
Fahrzeug. ELl an Ltg. 215.
Fehler bei Anhänger

Prüflampe an 58L und 31
leuchtet Suchen. Fahrzeug ist in
leuchtet Schlußleuchte von Steckdose EB12.
leuchtet
I
Leuchtet Schlußleuchte
links am Fahrzeug? P I Prüflampe an Ltg. 217
an Steckdose EB12.
leuchtet + wechseln.
Steckdose E612
leuchtet
nein nlcht
1
Weiter bei Fehlersuche Signalveriolgung von
Schußleuchte links ES12 zu Verteilerkasten bzw. mangelhafte Kon-
Fahrzeug. takte instand setzen.
Bei Anhänger (Zivil) Fehler bei Anhänger

Prüflampe an 54 und 31 leuchtet + suchen. Fahrzeug ist in
leuchtet Bremsleuchte
von Steckdose EB12.
nicht.
leuchtet
nicht
Leuchtet Brernsleuchte Prüflampe an Ltg. 402

leuchtet + Steckdose E612
am Fahrzeug? an Steckdose EB12.
leuc tet
nein nlckt
E612 zu Verteilerkasten bzw. rnangelhahe Kon-

TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.38 Anhänger: Blinkleuchten, Blinkkontrolleuchte, Gesamtausfall Beleuchtung
Prüflampe an R und 31
leuchtet
leuchtet Blinklicht von Steckdose EB12.
rechts nicht. in Ordnung.
-
I
leuchtet I I
nlcht
Leuchtet Blinklicht rechts Prüflampe an Ltg. 508 Steckdose EB12

F
am Fahrzeug? leuchtet wechseln.
I leuchtet
nein nicht
I
4
Weller bei Fehlersuche Signalverfolgung von
EB12 zu Verteilerkasten bzw. mangelhane Kon- F
ELl an Ltg. 508.
.
Bei Anhänger (Zivil) Fehler bei Anhänger

F
leuchtet Blinklicht links
nicht.
Leuchtet Blinklicht links Pruflampe an Ltg. 507 Steckdose EB12

F
a ß Fahrzeug? an Steckdose EB12. wechseln.
nein leuchtet

Blinkleuchten Fahrzeug.
Signalveriolgung von
EB12 zu Veneilerkasten .
-
ELI an Ltg. 507.
P
Bei Anhänger Blinkleuch-

ten in Ordnung. Blink- Glühlampe in der Kon-
C
kontrolleuchte blinkt nicht. Blinkgeber EFI und 31. blinkt

+trolleuchte wechseln.
.
IAmA nhänger funtioniert
keine Beleuchtungsein-
Prüflampe an 58R und
.
I
. - .
richtung. Am kahrzeug ist
alles in Ordnung.
.
1 +
31 von Steckdose EB12.
'eUi''
leuchtet
nicht
r-l-Pruflampe an 58R von

Steckdose EB12 und
Masse.
leuchtet
-leuchtet
nlcht
_*
EB12 wechseln.
Ltg. 31 zu Veneilerkasten
ELI wechseln.
.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.39 Nebelschlußleuchte „10t Pritsche"
tioniert nicht. Verteilerkasten ELI auf-

schrauben. Prüflampe an
Ltg. 216 und Masse.
leuchtet
Ist Abblendlicht, Fernlicht.
und Schlußlicht rechts in leuchtet
nicht Signalverfolgung an Ltg.
Ordnung? 216 von ELI über EB2,
E87 zu EU16.
von Nebelschlußleuchte
EU16 und Masse.

Abblend- und Fernlicht
t
oder Schlußlicht rechts.
+-
Leuchtet Kontrolleuchte
im Druckknopfschalter
nein
I

Prüflampean Ltg. 229
von EA6 und Masse. tet Nebelschlußleuchte?
leuchtet
nicht

von Relais ED3 und
Masse. I
leuchtet
nicht
-leuchtet
t
Ltg. 229 von ED3 zu
EA6 sichtprüfen. ggf.
wechseln.
r k 4-1
Prüflampe an Ltg. 21 5
von Relais ED3 und
Masse.
I
leuchtet
leuchtet
n~cht
Ltg. 215 von ED3 zu
SV25 sichtprüfen, ggf.
wechseln.
.C
leuchtet Relais ED3 wechseln.
und Ltg. 31 von ED3.
I
leuchtet
Ltg. 31 zu Relais ED3

von ED3 und Masse.
Ltg. 202 zu ED3 Sicht-
Band I
2.4.99.40 Signalhorn, Deckenleuchte-Fahrerkabine-Motorraum
Bedingung Prüfmaßnahme Rep-Maßnahme
Signalhorn, Deckenleuch-
ten EUS, EU10, Blinkan-
pen. Prüflampe an An- Signalveriolgung an Ltg.
lage und Rundumkenn-
schluß 49 von Lichtschal- leuchtet ---, 500 von E A l über SV3,
SV25 zu AES und AE2A.
leuchtet
Sicherungsautornaten
AES und AE24 prüfen.
Halten diese?
I Prüflampe an Prüfsteck-
düse J B W und 58314.
leuchtet --j Lichtschalter EA1 sicht-
+
Signalhorn und Decken- Signalveriolgungan Ltg.
- Defekte Leitung wechseln
leuchten EUS, EU10 und 501 von SV1 über SV25 + bzw. mangelhafte Kon- -+
Rundurnkennleuchtenl) zu AES. takte insiand setzen.
ausgefallen. Blinkanlage
ist in Ordnung.
I I
Signalhorn FU1 ausge- und 31 von FUl. Schal-
ter für Signalhorn EA4
betätigen.
leuchtet
nicht
I
I
Prüflampe an 502 von
FU1 und Masse. EA4
betätigen.
F
1
-* Ltg. 31 zu FU1 wechseln.
leuchtet
leuchtet
nicht
t Prüflarnpe an 502 von

SV1 (AB47) und Masse.
EA4 betätigen.
I
leuchtet
nlcht
_, Lenkstockschalter EA4
wechseln.
502 von EA4 über SV1, bzw. mangelhafte Kon-
SV33, SV28 zu FUI.
HINWEIS
1) Nur bei Bi11
TDv 23201044-34
Band I
noch: 2.4.99.40 Deckenleuchte-Fahrerkablne-Motomm
I
kabine ausgefallen.
Ist Signalhorn in Ord-

nung?
A
Abdeckglas der Decken-
leuchte abbauen. Prüf-
lampe an Glühbirne von
EU9. Deckenleuchte ein-
leuc tet
mckt
1-
-
leuchtet
leuchtet
+I
.-
Gluhbrne wechseln.
Schalter von EU9

wechseln.
7
1
I
nein
I Prüflampean Lampenfas-
Sung und Ltg. 501.

Signalhorn.
leuchtet
nicht
leuchtet
Ltg. 31 zu Decken-
leuchte EU9 wechseln. t
und Masse.
Motorraum EUlO in
Ordnung ist Ltg. 501 von
EU9 zu ABT2 (SV291
bzw. defekte Kontakte
k
Abdeckglas der Decken-
wechseln.
Deckenleuchte-Motor- + leuchte abbauen. Prüf-
raum ausgefallen. lampe an Glühbirne von leibtet
EU10. EU10 einschalten. Glühbirne wechseln. I
leuchtet
nlcht
Schalter von EUlO
Prüflampe an Lampenfas- leuchtet
nung?
leuchtet
1-
nlcht
nein V Ltg. 31 zu Decken-
I leuchtet leuchte EU10 wechseln.
Prüflarnpe an Ltg. 511
I und Masse.
Signalhorn.
* -EI+ ieucftet
nicht

von Türkontaktschalter
E910 und Masse.
leuchtet
Ltg. 511 von EU10 zu
EBIO wechseln.

von Türkontaktschalter Wenn EU9 nicht in Ord-
EBlO und Masse. nun0 ist Signalverfolgung
nickt
leuc tet
W
Wenn EU9 in Ordnung

ist, Signalveriolgung an Defekte Leitung wechseln
Ltg. 501 von E910 uber bzw. mangelhafte Kon-
SV19 zu SV29.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.41 lnstrumentenbeleuchtung
Gesamte Instrumenten- Potentiometer-lnstru-

beleuchtung ist ausge- Prüflampe an Prufsteck- leuchtet mentenbeleuchtung ER1
dose JB1116 und Massa. nlcht
fallen. wechseln.
I
leuchtet -+prüfen. ggf. wechseln.
2.4.99.42 Arbeitsscheinwerfer „BrtrV
pen. Prüflampe an Ltg. leuchtet
nicht (AB42) sichtprüfen. ggf.
ausgefallen.
217 von Kippschalter wechseln.
EA7 und Masse.
leuchtet
Ist Schlußlicht links in
Ordnung?
Kippschalter EA7 ein-

nein schalten. Prüflampe an
Ltg. 3 von EA7 und wechseln.
Masse.
Schlußlicht links.
leuchtet
tVerieilerkasten ELI auf-

Ltg. 3 und Masse.
leuchtet
nicht
3 von EA7 tiber SV15.

leuchtet
-+ 3 von EL1 zu EU23 und
EU24.

TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.43 Rundumkennleuchten ,,Brtrl'
pen. Prüflampe an Lu.
fallen. 501 von Kippschalter EA

Ist Signalhorn F U l und bzw. mangelhafte Kon-
leuchtet takte insiand setzen.
Deckenleuchten EUS,
EU10 in Ordnung?
von Kippschalter EA8 Signalveriolgung an Ltg.
514 zu Relais ED2, ED1.
Signalhorn, Decken-
leuchte-Fahrerkabine-
Motorraum.
Rechte Rundumkenn- Prüflampe an Ltg. 1 und

leuchte EU21 ausgefal- Lu. 31 von €021.
len. EU22 ist in Ordnung.
I
leuchtet
ncht
Prüflampe an Ltg. 1 von

EU21 und Masse.
leuchtet 4 Ltg. 31 zu EU21
wechseln. t-
leuch et
nich\

Relais ED1 wechseln.
und Ltg. 1von Relais
I
leuchtet
Ltg. 514 zu Kippschalter

von Relais ED1 und
leuchtet -+ EA8 wechseln.
I
leuchtet
nlcht
schrauben. Pruflampe an 1 von E L l zu EU21.
leuchtet
HINWEIS 1 von ED1 über SV17,

TDv 23201044-34
Band I
noch: 2.4.99.43 Rundumkennleuchten ,,BrtrM
leuchte EU22 ausgefal- Ltg. 31 von EU22. EU22 insland setzen.
leuc tet
nickt
I nein
Rundumkennleuchte?
I Prütlampe an Ltg. 2 von
EU22 und Masse.
leuc tet
leuchtet --+ Ltg. 31 zu EU22
wechseln.
nickt
leuchtet Relais ED2 wechseln.
und Ltg. 2 von Relais
ED2.
leuch et
nach\

von Relais EDl und Ltg. 514 zu Relais EDI
Masse. wechseln.
I
leuchtet
nlcht
A I I
Veileilerkasten EL1 auf-
Ltg. 2 und Masse.
t
leuchtet
J
I
+ Signalverfolgung an Ltg.
2 von ELl zu EU22.
I
leuchtet
nlcht I
Cl- Signalveilolgung an Llg.

2 von E02 über SV17.
EBB, EB1 zu EL1.
bzw. mangelhaiie Kon-
Glühlampe der Rundum-

kennleuchte wechseln. Ist
EU22 in Ordnung?
,+
I
I
Rechte Rundumkenn- nein
leuchte EU21 ist in Ord-
nung. Kontrolleuchte JH1
Rundumkennleuchte
EU22 instand setzen.
Kontrolleuchten: Rund-
umkennleuchten, Arbeits-
scheinwerler.
leuchte EU22 ist in Ord-

nung. Kontrolleuchte JH2
TDv 23201044.34
Band I
2.4.99.44 Tarnscheinwerfer

und 31 im Tarnschein-
ausgefallen. Lichtschalter
I E A l in Stufe 5 2 od. 53. 1 I I I I
II
I
leuchtet
nicht
Sicherungsautomat AE15
Hält AEIS?
t
im Tarnscheinwerfer und
leuchtet
leuchtet --+Y
Leitung 31 wechseln
nicht
A) Defekte Leitung wechseln
222 vom Flachstecker im
Weiter bei Beispiel Feh- Tarnscheinweder über t bzw. mangelhafte Kon- +
lersuche Masseschluß. takte instand setzen.
SV28. SV33. SV23 zu
AE15.

und 31 im Tarnschein- scheinwerfers wechseln.
ausgefallen. Lichtschalter
E A I in Stufe 5 2 od. S3.
f+
leuch et
nich\
Hält AE14?
Prüflampe an Ltg. 221 im
Tarnscheinweder und
leuchtet
leuchtet 4 . Leitung 31 wechseln
I nicht I I
I
nein Signalverfolgungan Ltg.
takte tnstand setzen.
1 221 vom Flachstecker im
Tarnscheinwerfer uber
SV30, SV22 zu AE14.
Masseschluß an Ltg. 221 Weiter bei Signalverfol-
Weiter bei Beispiel Feh- I I QunQ
. .wie A) und B). II
lersuche Masseschluß. I
leuchtet
wechseln.
Beide Tarnscheinwerfer dose JBZ19 und Masse.
ausgefallen. Lichtschalter A
leuchtet
E A I in Stufe 5 2 oder
I pen. Prüflampe an Ltg.
ja Prüflampe an Prüfsteck- leuchtet + 220 (Anschl. S56) von
I I
E A I und Masse.
Sicherungsautomaten leuc et leuchtet

n1c3 nicht
AE14 und AE15 prüfen, .L
ggf. einrasten. Halten Signalverfolgung an Ltg.
Weiter bei Gesamfaus-
diese? 220 von AE14, AEIS,
fall Beleuchtung.
SV23. SV3 zu EAI.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.45 Tarnbremsleuchten
Rechtes Tarnbremslicht Glühlampe Tarnbrems-

funktioniert nicht. licht in EU12 (EU13) -1.- -#
wechseln. Bremse betä-
nein- tigen. Leuchtet Tarn-
bremslicht?
Lichtschalter E A I in Stel-
lung SI. Prüfleitung an Fassung
der Glühlampe. Leuchtet
Tarnbremslicht bei Betä-
tigung der Bremse? an Lampenhalterung
Linkes Tarnbremslicht EU12 (13). EU12 (13)
funktioniert nicht. leuchtet instand setzen, ggf.
wechseln.

ELI über EB7IEB21)zu bzw. mangelhafte Kon-
EU12 (13).
Beide Tarnbremslichter Signalverfolgung an Ltg.

ausgefallen. Lichtschalter D von Natosteckdose leuchtet -,403 von Verteilerkasten
EA1 in Stellung S I . € L I zu EU12 und EU13.
I
leuch et
nich\
1 bzw. mangelhafte Kon-
Sicherungsautomat AE4 Prüflampe an Prüfsteck-
prufen. ggf. einrasten. dose JB318 und 58314.
-
Halt AE4?
I 400 von AE4 zu Brems-
leuchtet
lichtschalter EA2.
1
I ~rüfiampean Prüfsteck- I
Bremslichtschalter EA2

dose JB319 und 58314.
Bremse betätigen.
leuchtet
"Icht -* wechseln.
I
leuchtet
401 von E A I über SV3
1
lnstrumententafel aufklap- leuchtet
nicht
pen. Prüflampe an An-
schluß 54 von Lichtschal-
ter E A I und Masse. bzw. mangelhafte Kon-
Bremse betätigen. takte instand setzen.
I I
I
leuchtet
I -
403 von E A I über SV3,
Prüflampe an Anschluß leuchtet SV17, EBB, E61 zu Ver-
S54 von E A I und Mas- teilerkasten ELI.
1) Nur bei 51. 7t- und 101 Pritsche

4
7
se. Bremse betätigen.
'elb;pt Lichtschalter E A I
wechseln.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.46 Tarnschlußleuchten
Glühlampe Tarnschluß-
Rechtes oder linkes
licht in EU2 bzw. EU3
Tarnschußlicht ausge- wechseln. Leuchtet
fallen. Lichtschalter E A I
Tarnschlußlicht?
I-
Cl 7;
Keine Masseverbindung
Sicherungsautomat AE17 Prüfleitung an Fassung an Lampenhalterung EU2
prüfen. ggf. einrasten. der Glühlampe. Leuchtet
bzw.EU3. instand
Hält AE17? Tarnschlußlichl?
setzen, ggf. wechseln.
I I
nein
Verieilerkasten E L I auf-
schrauben. Prütlampe an leuyhtet E L I über
EU2 bzw. EB71EB21)
EU3. zu
Ltg. 224 und Ltg. 31 in

leuchtet
nicht takte instand setzen.
I
von AE17 und Masse.
SV24, SV16, EBB, E61
I I
leuchtet
nicht
I 1
pen. Prüflampe an Ltg.
223 (Anschluß S58) von
bzw. mangelhafle Kon-
takte instand setzen. t
leuchtet
nicht
223 von E A I über SV3,
und SV24 zu AE17. I-
dose J B l n und Masse. leuchtet
leuchtet wechseln.
nicht
I
Weiter bei Gesamtaus-

fall Beleuchtung.
1)Nur bei 51-, 71- und 1Ot Pritsche
06-1 46
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.47 Leitkreuzleuchte
.L
'
Leitkreuzleuchte ausge-
fallen. Lichtschalter EA1
in Stufe S I oder 5 3
Leuchtet EUl?
EU1 sichtprüfen ggf.

Sicherungsautomat AE13 Prüfleitung an Fassung
wechseln.
prüfen, ggf. einrasten. der Glühlampe. Leuchtet
Hält AE13? Leitkreuzleuchte?
I
nein
I
nein
I
I Wenn EU1 i. 0.ist, Ltg.
31 zu EU1 wechseln
1 Verieilerkasten EL? auf- Signalveriolgung an Ltg.

schrauben. Prüflampe an leuchtet ---, 219 von Verteilerkasten
Ltg. 219 und Ltg. 31 in EL1 über EB71EB21) zu
L4
I
leuc tet
nckt Defekte Leitung wechseln
,

von AE13 und Masse.
leuchtet Signalverfolgung an Ltg.
I
leuchtet
nicht
219 von AE13 uber
SV24, SV16, EB8, E61
zu ELl.
lnstrumententafel aufklap- Signalveriolgung an Ltg.

pen. Prüflampe an Ltg. leuchtet 218 von E A l über SV3,
218 (Anschluß S58b) und SV24 zu AE13.
von Lichtschalter EAI.
I
leuchtet
nicht
dose J B l i i und Masse. t leuchtet
I
-+ wechseln.
Lichtschalter EA1
leuchtet
ncht
1
l)Nur bei 5t-, 7t- und 10t Pritsche I Weiter bei Gesamtaus-
fall Beleuchtung. I
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.48 Steckdosen für Kabelleuchten (und Richtsatzbeleuchtung ,,RakWP')
Richtsatzbeleuchtung C von Steckdose AB79.
Steckdose AB79 sicht-
I I
Sicherungsautornat AE28
-- einrasten.
o r ü f e.~aal.
jaI
I
,
Prüflarnpe an Pin A von
AB79 u n d M y % 1 '
, leuchtet 1
Wenn AB79 in Ordnung
ist, L$. 31 wechseln.
I Hält AE28? I I
leuchtet
nlcht
nein Ltg. 007 zu Pin A von

AB79 wechseln.

Fehler bei angeschlos-
Weiter bei Beispiel Feh- leuchtet
D von Steckdose AB79. senen Gerät(en) suchen.
+ .
leuchtet
nicht I
Ltg. 31 zu Pm B von
leuchtet AB79 wechseln.
Pruflampe an Pin B von
AB79 und Masse.
LIeybyt 4 007 ZU pin D

AB79 wechseln.
+
dose EB5 ausgefallen.
,
Steckdose EB5.
Sichewngsautornat AE22
F
Hält AE22? EB5 sichtprüfen. Ist EB5
nein
in Ordnung? wechseln.
: : e~
nein
I
Masseschluß an Ltg. 228 Weiter bei Fehlersuche

Stornversorgung Seite
Kabelleuchte an Steck- Prüflampe an +/- von Fehler bei Kabelleuchte

dose EB4 (Verteilerkas- Steckdose EB4.
ten EL1) ausgefallen.
leuchtet
nicht
wechseln.
EB4 sichtprüfen. Ist EB4
in Ordnung?
wechseln.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.49 Steckdosen für Funkgerät ,,FERA und RakW"
Fehler an Steckdose fur

Batteriespannungsan- Prüflampe an Pin B und Fehler bei Batteriespan-
A von AB76. nungsanzeiger suchen.
6Fahrschalter in Stufe 2'1.

!I
leuchtet
nicht
Pruflampe an Pin B von

AB76 und Masse.
Steckdose AB76 sicht-
prufen, ggf. wechseln.
Sicherungsautomat AE32 I I
prüfen, ggf. einrasten. Ieuc tet Wenn AB76 in Ordnung
Hält AE327
I
+
nickt
ist. Ltg. 31 zu AB76
wechseln.
nein
006 von AB76 zu AE32.

Welter bei Beispiel Feh- bzw. mangelhafte Kon-
lersuche Masseschluß. takte instand setzen.
Fehler an Steckdose für Prüflampe an Pin B und Fehler bei Funkgerät

Funkgerät (Fahrerkabine) A von AB77. suchen.
AB77.
I leuchtet
nicht
jaI I Prüflampe an Pin B von

AB77 und Masse. t leuchtet + Steckdose AB77 sicht-
I Sicherungsautomat AE32 I leuchtet

Wenn AB77 in Ordnung
ist, Ltg. 31 zu AB77
Hält AE32?
Signalverfolgung an Ltg. wechseln.
006 von AB77 zu AB76
ggf. zu AE32.
I Defekte Leitung wechseln

lersuche Masseschluß. I- bzw. mangelhafte Kon-
takte instand setzen. k'
Funkgerät (Aufbau)
prüfen, ggf. einrasten. Prüflampe an Pin A von Steckdose AB80 sicht-
AB76 und Masse. prüfen, ggl. wechseln.
1) Nur bei RakW

TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.50 Scheibenwischer-Scheibenwaschanlage
Bedingung
I
Prüfmaßnahme
,
Prüflampe an Prühteck- t 7
e
ln
c
l: ;yiveifolg; an LU. 1
1
I
Scheibenwischer funk-
tionieri nicht.
dose JEU16 und Masse.
leuc et
nick\
4
PNHampe an PNfsteck- leuchtet bzw. mangelhafte Kon- +
dose JE1116 und JE2/ takte instand setzen.
Halt AE217
leuchtet
Kippschalter JA1 in Stufe

1 schalten. Prüflampe an Kippschalter JA1
Masseschluß an Ltg. 600 Prüfsteckdose J81119
leuchtet
Prüflampe an Anschluß leuchtet Scheibenwischermotor

53 und 31 von Scheiben- nccht + JM1 wechseln.
wischermotor JM1.
I
leuchtet
Signalverlolgung an Ltg. Defekte Leitung wechseln

604 von Scheibenwi- bm. mangelhafte Kon-
schermotor JMI über
SV6 zu Kippschalter JA1
Scheibenwischer funk- 2 schalten. Prüflampe an leuchtet

nicht
tionieri in Stufe 2 nicht. Prüfsteckdose JE1117 wechseln.
leuchtet
53b und 31 von Scheib- JMI wechseln.
Signalveifolgung an Ltg.
602 von Scheiknwi- brw. mangelhafle Kon-
schermotor JM1 über
HINWEIS
SV6 zu Kippschalter JA1
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.50 Scheibenwischer-Scheibenwaschanlage
Mechanischer Fehler an
Scheibenwischerge-
löst nach einiger Zeit aus, 9
wischermotor JMI? stänge (Lager etc.) oder
wenn der Scheiben-
JMI: Defekte Teile
wischer eingeschaltet ist.
wechseln.
Scheibenwaschanlage Prüflampe an Ltg. 601 Ltg. 31 zu Pumpe HMI

leuchtet
funktionien nicht. von HMl und Masse.
Funktionieit Scheiben-
I Pumpe HMI wechseln. +
wischen
I
P I Prüflampe an Ltg. 601
und Ltg. 31 von Pumpe
nein HM1. Lenkstockschalter leuchtet + HMI hörbar?
I
EA4 belätigen.
I I
I
I
ja
Weiter bei Fehlersuche 4 nein
Scheibenwischer. I leuchtet
dose JE24 und Masse. düsen sichtprüfen.
Lenkstockschalter EA4 Defekte Teile instand
betatigen. setzen bzw. wechseln.
leuchtet
nicht
i
Flachstecker AB8 (bei
SV1) abziehen. Durch-
gangsprufer an Ltg. 600
und Ltg. 601 von AB8.
Lenkstockschalter EA4 wechseln.
betatigen.
leuchtet

von AB6 und Masse.
leuchtet 1- ~ ~ ~ % 1 ~ ~ S
leuchtet
nlcht

Ltg. 600 von AB6 zu SV
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.51 TRbF-Anlage „5t-, 7t- und 10t Pritsche"
, 1 t,
r r b
, Itl
Vorgang mehrmals wie-
Bei Betätigung des NOT- derholen und dabei auf
leu.chtet
AUS-Tasters werden tätigen. Prüflampe an +I- nicht + Schaltgeräusch achten.
Verbraucher (z.B.Schein- Kein Schaltgeräusch:
Werfer) nicht abgeschal-
leur AA3 wechseln.
Prüflampe an JE921 und

Masse. NOT-AUS-Taster leuchtet Relais AA3 wechseln. +
AE22 prüfen, ggf. ein- betätigen.
rasten. Hält AE22? I
I
leuchtet
nicht
nein
Instrumententafel aufklap-
Masseschluß an Ltg. 228 Mängel beheben, ggf.
pen. Anschlüsce von
bzw. 045. Weiter bei Flachstecker wechseln.
NOT-AUS-TasterAE27
Beispiel Fehlersuche I kontrollieren, Mängel? I
Masseschluß.
I
nein
Prüflampe an Ltg. 228 NOT-AUS-Taster AE27

von AE27 und Masse. wechseln.
leuchtet
nicht
Sicherungsautomat AE22 takte instand setzen.
NOT-AUS-Funktion in
Spürbarer Widerstand bei Betätigungszug NOT-EIN
Ordnung. NOT-EIN
Betätigung von NOT-EIN.
funktioniert nicht.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.52 Stromversorgung: Aufbau „5t-, 7t- und 10t Pritsche, FERA"
Stecker und Leitungssys-
zum Aufbau (Kabine).

D von Steckdose AB2. leuchtet --,tem am Aufbau prüfen.
Pin C und D mit Prüf-Ltg. Fzg. ist in Ordnung.
verbinden. Motor starten.
Steckdose AB2 sichtprü-

Erlischt Ladekontroll-
fen, ggf. wechseln.
leuchte im Fahrzeug,
Prüflampe an Pin A von
wenn der Motor Iäuii? Steckdose AB2 und
Masse. Motor starten.
nein
4
I
ja
Stromversorgung Fahr-
zeug. leuchtet Ltg. 003 sichtprüfen, ggf.
n wechseln.
I I
leuchtet
nicht
prüfen, ggl. einrasten.
Hält AE25?
nein
tt
dose J 8 3 1 8 und JBW4.
leuch et
nich\
leuchtet
Ltg. 039 zu Relais AC2
+ sichtprüfen, ggf.
wechseln.
Weiter bei Beispiel Feh- tRelais ADI von Sockel

abziehen. Pruflampe an
Anschluß 86 vom Relais-
sockel und Masse.
I
u C
Wenn Ltg. 039 in Ord-
nung ist, Relais AC2
wechseln.
Ltg. 014 von A D I über

SV31 zu SV9 sichtprü-
leuchtet
I fen, aaf. wechseln.
Prüflampe an Anschluß
86 und 85 vom Relais- Ltg. 031 zu Relais AC2
wechseln.
leuchtet
Prüflampe an Anschluß leuchtet 039 von ADI zu AC2.
1 30 und 85 vom Relais- JI 1
sockel.
Prüfleitung an Anschluß
30 und 87 vom Relais-
t
bzw. mangelhafle Kon-
sockel. Prüflampe an 034 über SV32, SV19 zu
Prüfcteckdose JBW18
und JBW4.
leuchtet -4 Relais ADI wechseln. )-

l ) Nur bei FERA
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.53 Rufanlage „5t-, 7t- und 1M Pritsche"
Rufanlage funtionierl
dose JB3i21 und JB314. nein -,Summer JH1 wechseln.
Ertönt Signal?
Sind Warn- und Kontroll-

leuchten in Ordnung?
nein
I
Prüfleitung an Pin E
Sicherungsautomat A E I und C von AB2. Ertönt
prüfen, ggf. einrasten. Signal?
Hält AEl ?
nein nein

Prüfleitung an Pin E
und D von AB2. Ertönt
Signal?
nein 4 Masseleitung 31 zu AB2

wechseln. t
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.54 Motorbremse (3. Bremse)
Bedingung Prüfmaßnahme RewMaßnahme 1.0.
Signalveriolgung mit
3. Bremse ohne Wirkung. Prüfleitung an Ltg. 409
Motor Iäßt sich mit Motor- bzw. mangelhaile Kon-
von Flachstecker AB71
bremse nicht abstellen'). (SV29) und AB44 takte instand setzen.
Fahrpedalsperre ist in /AB48 (SV19) zu Mag-
Ordnung. Drucklufhforrat
beachten.
leuchtet
1
Flachstecker AB72 ab-
ziehen. Mit Durchgangs- B A l l ausbauen und mit
prüfer an Ltg. 410 und -le:kket _+ Durchgangsprüfer Fun-
tion prüfen, ggl. wechseln
Ltg. 409. Fußschalter
B A I I betätigen.
t
leuchtet Wenn B A l l in Ordnung
nicht
ist, Kabelbaum 18
wechseln.
+-
Fußschalter B A l l betä-
tigen.
I
leuchtet
Prüfen ob Druckluftzy-
linder an Abgasrohren bei
Betätigung des Fußschal- Motorbremsklappen
ters BAI1 ausfahren. prüfen. ggf. wechseln.
P
nein
Fußschalter B A l l betä-
tigen Ist Schaltgeräusch
aß Magnetventil ES5
horbai?
ne'n - Magnetventil ES5
wechseln.
HINWEIS
1) Nur bei Flexzugausführung der Füllmengenregulierung
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.54 Motorbremse (3. Bremse)
Sicherungsautomat AE3 Masseschluß an Ltg. 409

löst aus wenn Fußschal- oder Fußschalter B A l l . leuchtet
nicht wechseln.
ter-Motorbremse B A I 1 Ltg. 409 an BAI1 abzie-
betätigt wird. hen Durchgangsprufer
t
la
I
Von Flachstecker AB71
an Steckverbindung 29
t Ltg. 409 bzw. Kabelbaum
18 zu Fußschalter B A l l
wechseln.
schluß an Ltg. 409 zu

Ltg. 409 zu BA11 abzie- Diode A N I , AB78, Ltg.
hen. AE3 einlegen. B A l l 411, Relais BD9 oder
betätigen. Hält AE3? Ltg. 111 zu BS4.
Defekte Leitungen oder

Teile wechseln, bzw.
mangelhaiie Kontakte
-
instand setzen.
Fehlersuche Masse-
'e:zkt sch~ußan ~ t g 409
. zu
Magnelventil BS5.
2.4.99.55 Fahrpedalsperre in Verbindung mit Motorbremse
Fahrpedalsperre und 3.
Bremse (Motorbremse) von Sicherungsautomat zu bzw. mangelhafte Kon-
funktionieren nicht.
1eu.c. tet Signalvedolgung an Ltg.

410 von Sicherungsauto-
mal AE3 über Flach-
Sicherungsautornat AE3 Prüflampe an Prüfsteck-
prüfen, ggf. einlegen. Halt ja ---+ dose JBZi14 und Masse. 21 und AB71lAB72 = S V
Anderen Sicherungsauto- 29 zu B A l l .
malen einbauen.
nein l e w et bzw. mangelhafte Kon-

nick\

lersuche Masseschluß. von SV29 und Masse.
bis Relais BD9.
HINWEIS
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.55 Fahrpedalsperre in Verbindung mit Motorbremse
-
Fahrpedal wird nicht
gesperrt bei Betätigung
Durchgangsprüfer (Plus)
der Motorbremse. Mo-
an Ltg. 409, (Minus) an leuchtet
Diode AN1 wechseln. -
torbremse ist in Ordnung.
Ltg. 411 von Diode AN1.
Drucklufborrat beachten.
I leuchtet
I
dose JBY9 und Masse.
Fußschalter BA11 betati- I
takle instand setzen. t
I
dose JBYlO und Masse.
-*
leuchtet I Fußschalter BA11 betäti-
gen. Drucklufborrat be-
achten.
t Relais BD9 wechseln. -
leuchtet
düse JEU6 und JBU4.
Fußschalter BA11 betäti-
gen. Drucklufborrat be-
leuchtet leuchtet
nicht
I
I
Magnetventil ES4 prüfen.
Fußschalter BA11 be-
tätigen. Schaitgeräusch
am Magnetventil BS4
hörbar?
C -4
I
I
nein
Magnetventil ES4
..
warhco~n
"-..--,...
I
Füllmengenregulierung
einstellen bzw. Drucklufl-
Zylinder am Fahrpedall)
wechseln.
HINWEIS
1
t
Fahrpedalsperre in Ver-
bindung mit WSK-Schalt- Signalverlolgung an Ltg. Defekte Leitung wechseln
getriebe siehe Baugrup- 111 von Relais BD9 zu bzw. mangelhafte Kon-
pe 06, WSK-Anlage Magnetventil BS4. takte instand setzen.
prüfen.
Bei Flexzugausführung der Füllmengen-
regulierung im Bereich der Einspritzpumpe
TDv 23201044-34
Band I
Bedingung Prüfmaßnahme Re&-Maßnahme 1.0.
11 =AB32/AB17 an
Stecker AB5 von JU1.
I I
4
nein
prüfen, ggf. einrasten. Prüfleitung an Ltg. 123

von BA2 und Masse. BA2 wechseln.
Leuchtet Kontrolleuchte ?
nein t
nein

und Lg. 31 von BA?. wechseln.
Leuchtet Kontrolleuchte ?
Kippschalter BA6 ein- Glühlampe der Kontrol-
rausch von Magnetventil tet Kontrolleuchte?

ES8 hörbat?
nein
Prüflampe an Prüfsteck- leuchtet Kippschalter BA6

nicht
dose J61115 und Masse. wechseln.
I
leuchtet
Prüflampe an Prüfsteck- leuchtet Magnetventil ES8

dose JB3/15 und Masse. "Icht + wechseln.
I
leuchtet
Kontrolleuchte-Ausgleich- Prüflampe an Prüfsteck- 118 von AE19 über SV

sperre-Hinterachse(n) dose JB2/12 und Masse. -leuchtet 22 =AB2UAB39 und SV
leuchtet dauernd. 7 = AB37lAB22 ZU Kipp-
I schalter BA4 bzw. BA6.
leuchtet
Weiter bei Fehlersuche Defekte Leitung wechseln
119 von Kippschalter
Warn- und Kontrolleuch- bzw. mangelhafte Kon-
BA6 über SVIO=ABI6/
AB31 zu 6%. takte instand setzen.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.57 Ausgleichsperre-Verteilergetriebe
Kontrolleuchte-Ausgleich- 122 von BA2 uber SV bzw. mangelhafte Kon-

sperre Verteilemetriebe 11 =AB32/AB17 an
leuchtet nicht. Stecker AB5 von JUI.
f
Sicherungsautomat AE19 Signalveriolgung an Ltg.
prufen, ggf einrasten. Prüfleitung an Ltg 122 127 von BA1 uber B E 4
I Hält AE197 I von BA1 und Masse
8 8 3 und SV20 = AB461
AB45 mit Prufleitung zu
I
nein
Leuchtet Kontrolleuchte7
I nein
'i I
Prüfleitung an Ltg. 122 Druckschalter BA1
und Ltg.127 von B A l . wechseln.
Leuchtet Kontrolleuchte 7
I nein1-
Kippschalter BA4 ein- Glühlampe der Kontroll-
schalten. Ist Schaltge-
räusch von Magneiventil tet Kontrolleuchte?
nein
Prüflampe an Prüfsteck- leuchtet Kippschalter BA4

dose J81113 und Masse. "Ich' -,wechseln.
leuchtet
Prüflampe an Prüfsteck- Magneiventil ES6

dose JB3110 und Masse. wechseln.
leuchtet
sperre Verteilergetriebe
dose J82115 und JB314.
I
1-4I
leuchtet
ncht
118 von AE19 über SV
22 = AB241AB39 und SV
7 =AB37/AB22 zu Kipp
schalter BA4. I
leuchtet
Weiter bei Fehlersuche 117 von Kippschdter Defekte Leitung wechseln

Warn- und Kontrolleuch- BA4 uber SVlO=AB16/ bzw. mangelhafte Kon-
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.58 Nebenabtrieb „5t-, 7t- und 1üt Pritsche mit Winde, Brtr und Kipper"
Bedingung Prüfmaßnahme Fiep.-Maßnahme 1.0.
118 von AE19 uber SV
nicht. 22 = ABZUAB39 und SV bzw. mangelhafte Kon-
L
7 = AB37lAB22 zu Kipp-
schalter BA4 bzw. BA6. I takle instand setzen.
hydraulik prüfen. Liegen

t
leuchtet
Druckluftzylinder und nicht 4 I
Außenschalthebel frei?
I
leuc tet
nicht
Sicherungsautomat AE19 leuchtet lnstrumententafelaufklap-

prüfen, ggf. einrasten. pen. Prüflampe an Ltg.
Hält AE19? 118 von BA5 und Masse
Prüflampe an Prülsteck-
leuchtet
nein dose JE1114 und Masse.
Kippschalter BA5 ein-
Kippschalter BA5
1 leuchtet
wechseln.
dose JB3/11 und JBW4. Nebenabtrieb prüfen. ggf.
leuc tet
nickt
Signalveriolgung an Ltg. Defektes Leitungsteil im
121 von AB16 (SV10) tentafel) wechseln.

und Masse.
nung. Kontrolleuchte für
Nebenabtrieb leuchtet I
leuchtet
Prüflampe an Ltg. 121 Defekte Kontakte / Flach-

von AB31 (SVlO) und
Masse. seln bzw. instand setzen.
Warn- und Kontroll- leuchtet

1
Pruflampe an Ltg. 121 Defektes Leitungsteil im
von Magneiventil ES7
raum) wechseln.
TDv 23201044-34
Band I
2.4.99.59 Seilwinde
1
Bei Ausfall der Seilwinde.
Sind mechanische Fehler

bzw. Defekte an Hydrau-
likanlage ausgeschlos-
tigen (Motor nicht star-
ten). Prüflampe an Prüf-
steckdose J B l H 4 und
lez;kyt 4
Nebenabtrieb. I

prüfen, ggf. einrasten. nein Weiter bei Beispiel Feh-

am Sicherungsautomat -leuchtet 703 von AE20 uber
AE20 und Masse.
leuchtet
I
nlcht t
I Signalverfolgung an Ltg.
121 von AE20 über 1 DZW. maligelhalte Kon-
I SV25 und SV18 zu

SV10 (AB13).
takte insland setzen.
HINWEIS
TDv 23201044-34
Band I
noch 2.4.99.59 Seilwinde
I
Bedienteil K A I der Seil-
Funktion ,.Kupplung winde von Stecker EB13
Seilwinde" außer Betrieb.
Kippschalter BA5 betä-
abziehen. Durchgangs- - leuchtet
nicht
Bedienteil (Fernbedien-
orüfer an Pin A und D ung) K A I wechseln.
( tigen (Motor nicht star-
I I -
"on K A I Zuaschalter
I
ten).
„Kupplung Seilwinde"
betätigen.
leuchtet wechseln.
1
V
4
nein
winde an Stecker EB13
anschießen. Prüflampe
an Ltg. 736 und Ltg. 31
von Magnetventil KD1.
Zugschalter .,Kupplung
Seilwinde" betätigen.
Druckluftzylinderder
Sicherungsautomat AE20 leuchtet
ncht
löst aus. Masseschluß an
Ltg. 736. Weiter bei Bei-
schluß. Verteilerkasten EL1 auf-
Ltg. 736 und Ltg. 31.
leuch et
nich\
Verteilerkasten EL1 auf-

schrauben. Pruflampe an
wechseln.
Ltg. 736 und Masse.
ieuchtet
nicht
736 von Steckdose EB13

bzw. mangelhatte Kon-
über SV15 = AB651AB66
, EBüiEB1 zu EL1. takle instand setzen.
HINWEIS
Siehe nächste Seite.
TDv 23201044-34
Band I
bei Seilwinde außer

Betrieb. Kippschalter
winde von Stecker EB13
abziehen. Durchgangs-
prüfer an Pin A und B
leuchtet
n~cht 4 Bedienteil (Fernbedien-
ung) K A I wechseln.
BA5 betätigen (Motor
von K A I Kippschalter
nicht starten). .,ZurücklassenM betätigen
I
leuchtet
I+
i
winde an Stecker EB13
anschiewn. Prüflampe
Kippschalter .Zurück-
lassen" betätigen.
leuchtet
nicht
leuchtet
wechseln.

Verteilerkasten E L I auf- Ltg. 737 im Kabelbaum
schluß.
schrauben. Prüflampe an leuchtet + von E L I zu KD2
Ltg. 737 und Ltg. 31. wechseln.
leuchtet
nicht
Prüflampe an Lg. 737 in Ltg. 31 im Kabelbaum

Veneilerkasten E L I und leuchtet -t von E L I zu KD2
Masse. wechseln.
leuchtet
nicht
über SV15 =AB65iAB66 bzw. mangelhaile Kon-
, EBüiEB1 zu ELI. takle instand setzen.
HINWEIS
TDv 23201044-34
Band I
Seilwinde außer Betrieb. winde von Stecker EB13

Kippschalter BA5 abziehen. Durchgangs- leuchtet Bedienteil (Fernbedien-
betätigen (Motor nicht prüfer an Pin A und E "cht -+ ung) K A I wechseln.
starten). von K A I Kippschalter
+ I
leuchtet

winde an Stecker E613
anschießen. Pruflampe
Kippschalter „Ziehenn
t--- 4
I
leuchtet
Magnetventil KD2
wechseln.
7
leuchtet
Sicherungsautornat AE20
spiel Fehlersuche Masse- Verteilerkasten ELI auf-
Ltg. 738 und
schrauben. Prüflampe
Ltg. 31. an
leuchtet
nicht
Prüflampe an Ltg. 738 in Ltg. 31 in Kabelbaurn

Verteilerkasten ELI und
wechseln.
I
leuchtet
nicht
bzw. mangelhaite Kon-
über SV15=AB65/AB66
TDv 23201044-34
Band I
2.5 07 Getriebe
Der Getriebeblock besteht aus einer Wandler-$halt&pplung (Kurzbezeichnung WSK), einem sperr.
synchronisiertem 6-Gang-Schaltgetriebe (118) und dem Verteilergetriebe (117 bzw. 2).
Der Getriebeblock ist, beim 5 t und 7 t an den Motor angeflanscht. Über einen Rollenkranz (48) sind das
Schwungrad und der Drehmomentwandler miteinander gekuppelt.
Beim 10 t ist der Getriebeblock vom Motor weggebaut angeordnet. Die Kraftübertragung erfogt vom
Schwungrad über eine Dämpfungskupplung (Baugruppe 01, Bild 275) und eine Gelenkwelle auf das Vor-
baulager (109) am Drehmomentwandler.
Der Drehmomentwandler ermöglicht einfaches und verschleißfreies Anfahren.

Die ~andler-Überbrückungskupplung hat die Aufgabe, den Drehmomentwandler zu überbrücken, d. h. ,
eine mechanische Verbindung zwischen Motor und Getriebe herzustellen. Die Steuerung erfolgt auto-
matisch bzw. durch den Kickdown-Schalter (4118).
Ein Schubfreilauf stellt im Schubbetrieb eine feste Verbindung zwischen Motor und Getriebe her, so daß
die Bremsw~rkungdes Motors voll genutzt werden kann. Er ermöglicht auch ein Anschleppen des Fahr-
zeugs. Beim Abstellen mit eingelegtem Gang wird das Fahrzeug durch den Schubfreilauf am Abrollen
gehindert.
Die Schaltkupplung ist eine Einscheiben-Trockenkupplung. sie wird nur beim Einlegen des Anfahrganges
und beim Gangwechsel benötigt. Die Schaltkupplung wird hydraulisch über einen Geberzylinder (312) am
Kupplungspedal und einem druckluftunterstützten hydraulischen Nehmerzylinder (314) am Getriebe be-
tätigt. Um Fehlbedienungen, d. h. Anfahren mit schleifender Schaltkupplung auszuschließen, ist eine
Sperre des Fahrpedals durch einen Druckluftzylinder (4RO) eingebaut. Dieser „SperrzylinderVist bei der
Füllmengenregulierungin ,,Gestängeausführung" unterhalb des Fahrpedals und bei der „Flexzugaus-
führung" im Bereich der Einspritzpumpe angeordnet.
Diese Sperre tritt immer in Tätigkeit, wenn gleichzeitig die Wandler-Überbrückungskupplung geöffnet, das
Kupplungspedal getreten und ein Gang eingelegt ist. Die Steuerung der Fahrpedalsperre erfolgt auto-
matisch.
Das Anhalten kann bei eingelegtem Gang und geschlossener Schaltkupplung erfolgen, da die Wandler-
Überbrückungskupplungautomatisch unterhalb einer Motordrehzahl von etwa 1000lmin öffnet (Abwürg-
sperre). Ein Elektronikbaustein (412) dient zur automatischen Steuerung der wandle(-Überbrückungs-
kupplung und der Fahrpedalsperre. Bei Motordrehzahlen über 1000/min kann die Wandler-überbrück-
ungskupplung durch Betätigung des Kickdown-Schalters geöffnet werden. Der geöffnete Zustand der
Wandler-Überbrü~kun~skupplungwird durch die Kontrolleuchte „WandlerM(415) angezeigt.
An das Schaltgetriebe ist das Verteilergetriebe (117 bzw. 2) angeflanscht. Es verteilt die Antriebskräfte auf
die Vorder- und Hinterachse(n). Das Verteilergetriebe besitzt eine druckluftbetätigte Ausgleichssperre
(2110), mit dieser kann der Ausgleich zwischen den Vorder- und Hinterachse@)gesperrt werden. Das
Ein- bzw. Ausschalten der Ausgleichssperre erfolgt über einen Kippschalter und der eingeschaltete
Zustand wird mit einer Kontrolleuchte angezeigt.
An der rechten hinteren Getriebeseite befindet sich der Nebenabtrieb. Dieser Nebenabtrieb ist wandler-
abhängig und wird für den Antrieb einer Hydraulikpumpe in der Zentralhydraulik verwendet. Er darf nur bei
durchgetretenem Kupplungspedal und stehendem Fahrzeug ein- bzw. ausgeschaltet werden.
Die als Getriebeblock zusammengefaßten Bauteile haben einen gemeinsamen Olhaushalt. Die betriebs-
gerechten Ölstände in den drei Hauptbaugruppen sind nur bei laufendem Motor gegeben. Eine Niveau-
Ölpumpe fördert das Öl aus dem Verteilergetriebe zum Wandlergehäuse und zum Nebenabtrieb. Aus dem
Wandlergehäuse fördert eine weitere Ölpumpe das 01 in den Drehmomentwandler und gleichzeitig zum
Getriebeölkühler.
TDv 23201044-34
Band I
Zur Temperaturüberwachung des Getriebes sind am Getriebeölkühler" zwei Temperaturschalter an-

geordnet, für die Warnleuchte ,,Oltemp.-~etriebe" und zur Steuerung des Motorkühlgebläses. Die
Steuerung des Motorkühlgebläses erfolgt unabhängig von der Steuerstellung des Abgasthermostat am
Motor. Die Warnleuchte „Öltemp.-Getriebe" leuchtet bei etwa 130" C Öltemperatur auf. Nach Getriebe-
Überhitzung muß eine Geruchsprobe des Getriebeöls durchgeführt werden und zusätzlich sind die Hin-
weise wie unter Abschnitt 2.5.2 zu beachten.
Bild 1: WSK und Schaltgetriebe- Perspektivschnin
1 AnIrleb
2 Wandler-Ubcrbruckungskupplung
3 Dmhmcn~cntwandler
4 Schallkupplung
5 Au~r~cktiCbcI
6 Nchnierrylinder der hydr KupplunQsbetatigung
7 Verlc$lcrgctr~ebe
8 Schallgetriebe
9 Anschluß fiir Schallwcllc
10 Sleuerplaile fur WSK
1) Bei .,A-Ausluhrung" in der Lcilung neben dem Getriebeölkuhler

TDv 23201044-34
Band I
1 Hauptwelle vom Schaltgetriebe

2 Antriebsrad
3 Nebenabtrieb
4 Antrieb für Fahrtschreiber (Geschwindigkeitsanzeige)
5 Zwischenrad
6 Abtrieb zur Hinterachse
7 Abtriebswelle
8 Abtriebszahnrad mit Ausgleichssperre
9 Abtrieb zur Vorderachse
10 Schiebemuffe für Ausgleichssperre
11 Schaltqlinder für Ausgleichssperre
12 Schaltgetriebe
Bild 2: Verleilergetriebe
1 Ausgleichbehälter (Hydraulik)
2 Geberzylinder
3 Hydraulikleitung
4 Nehmerzylinder
5 Ausrückgabel
6 Ausrücklager
7 Einscheibentrockenkupplung
8 Drucklunleitung
9 Drucklutianschluß (Nebenver-
braucherkreis)
10 Steuerventil
11 Kupplungspedal
Bild 3: Schema der drucklutiunterstütrten hydraulischen Kupplungsbetatigung

TDv 23201044-34
Band I
1 Schutzschalter für Getriebesteuerung

2 Elektronikbaustein
3 Relais für WK
4 Relais für Fahrpedalsperre
5 KonlrolleuchtE+Wandler (WK geöffnet)
6 Schraubsteckkupplung der elektr.
Leitungen
7 Steckverbinder der elektr. Leitungen
8 lnduktivgeber für Wandlereingang
(Motordrehzahl)
9 lnduktivgeber für Wandlerausgang
(Getriebedrehzahl)
10 Drehmomeniwandler
11 wandler-überbrückungskupplung (WK)
12 Meßstelle Nr 7 (WK-Schließdruck)
13 Schallventil für WK in der WSK-
Steuerplatie
14 WK-Magnetventil (Vorsteue~entil)
15 Druckventil für WK in der WSK-
Steuerplaiie
16 Wandler-Gegendruckventil in der WSK- 9
Steuerplane
17 Getriebeölkühler am Motor
18 Fahrpedal
19 Kick-down-Schalter
20 Druckluttzylinder für Fahrpedalsperre
21 Magnetventil für Fahrpedalsperre
22 Schalter (Neutralstellung)
23 Kupplungspedal
24 Geberzylinder der hydr. Kupplungs-
belätigung
25 Nehmerrylinder der hydr. Kupplungs-
betätigung
26 Steuewentil am Nehmerzylinder der
hydr. Kupplungsbetatigung
27 Schalter (Kupplung)
Bild 4: WSK-Steuerung
.....
.
------
Anschlüsse
Elektr~k
Hydraulik
Druckluil
Bremsflüssigkeit
TDv 23201044-34
Band I
2.5.2 Getriebe, Öl wechseln (MES2)

HINWEIS
Wird der Ölwechsel als Fristenarbeit durchge-
führt, muß gleichzeitig der Ölfiltereinsatz gereinigt
werden, siehe Abschnitt 2.5.3.
1 Die vier Ölablaßschrauben (511 und 512 sowie

611 und 612) herausschrauben.
ACHTUNG Bild 5
Geruchsprobe mit dem abgelassenen Öl durch-
führen. Riecht das Öl verbrannt, so sind folgende
Maßnahmen durchzuführen:
- Funktion der Warnleuchte für Getriebeöltem-
peratur prüfen, siehe Abschnitt 2.5.82.
- Funktion des Getriebeöltemperaturschalterszur
Steuerung des Motorkühlgebläses prüfen,
siehe Abschnitt 2.3.8 und entsprechende TDv
- Teil 12 (Gebläse kurzschließen).
- WSK Anlage prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.
- Wandler sichtprüfen, siehe Abschnitt 2.5.25,
Arbeitsschritt 17.
2 Magnetstopfen an den Ölablaßschrauben auf Bild 6

anhaftende Späne sichtprüfen.
3 Ölablaßschrauben in Waschbenzin reinigen.
4 Nach dem Abtropfen des Öls die Ölablaß-

schrauben einschrauben und mit 60 Nm (511 und
512 sowie 611) bzw. mit 50 Nm (612) Anziehdreh-
moment festziehen. Für die Ablaßschraube am
Wandlergehäuse (611) und an der WSK-
Steuerplatte (612) jeweils neuen Dichtring
verwenden.
5 Öleinfüllschraube (711) oben links am Wand-

lergehäuse herausschrauben.
HINWEIS')
Der linke Staukasten ist abgenommen, siehe TDv
23201044-12.
6 Etwa 25 1 Öl einfüllen. Ölsorte und Füllmenge

siehe ggf. entsprechende TDv-Teil 12.
7 Motor starten und mit 1200 Imin etwa 5 min

laufen lassen, anschließend auf Leerlaufdrehzahl
zurücknehmen.
HINWEIS
Der Schalthebel muß in Neutralstellung stehen.
Tl Nur bei 10 t Bild 7
07-05
TDv 2320/044-34
Band I
8 Bei laufendem Motor die Ölkontrollschraube

(811) hinten am Getriebe herausschrauben. Bei
richtigem Olstand muß Öl bis an die Unterkante
der Kontrollbohrung stehen.
9 Ggf. 01 nachfüllen bis dies aus der Kontroll-

bohrung (811) austritt.
10 Anschließend Öleinfüllschraube unter

Verwendung eines neuen Dichtringes wieder
einschrauben.
Bild 8
11 Ölkontrollschraube (811) wieder einschrauben und mit 60 Nm Anziehdrehmoment festziehen.
ACHTUNG
- Nicht die angegebene Füllmenge, sondern der richtige Ölstand ist für die einwandfreie Funktion des
Getriebes ausschlaggebend.
- Die Ölkontrollschraube darf erst wieder eingeschraubt werden, wenn bei laufendem Motor kein Öl mehr
aus der Kontrollbohrung austritt.
12 Motor abstellen.
2.5.3 Getriebe, ölfiltereinsatz reinigen

(MES 2 )

Abschniti 1.6, LfdNr 21.
HINWEIS
Das Öl ist abgelassen, siehe Abschnitt 2.5.2.
1 Filterdeckel (911) vom Wandlergehäuse

abbauen.
Einbauhinweis
Deckel mit der niedrigeren Seite nach unten Bild 9
weisend anbauen.
2 Befestigungsmuiier (1011) des Ölfiltereinsatzes

abschrauben, Blattfeder (1012) und die Stützschei-
be abnehmen.
Einbauhinweis
- Nur Stützscheibe mit Fixierflächen in der
Bohrung unter der Blattfeder verwenden.
- Mutter mit 25 Nm Anziehdrehmoment
festziehen.
Bild 10
TDv 23201044-34
Band I
3 Ölfiltereinsatz (1111) vom Wandlergehäuse

abnehmen.
4 Ölfiltereinsatz, Ftlterdeckel und die Befesti-

gungsteile in Waschbenzin reinigen.
Bild 11
5 Aussparung im Wandlergehäuse mit Wasch-

benzin reinigen.
Einbauhinweis
Neue Dichtung (1211) am Wandlergehäuse und
neue Silikonbuchse (1212) auf der Stiftschraube
verwenden.
Bild 12
2.5.4 Getriebe, Entlüftung reinigen (MES 2)

HINWEIS'J
Der linke Staukasten ist abgenommen, siehe TDv
r\ 23201044-1 2.
1 Beide Entlüfter auf sauberen Zustand sicht-

prüfen, ggf. mit Waschbenzin reinigen. Bei Bedarf
Entlüfter abschrauben.
Bild 13
- Entlüfter (1311) oben links am Schaltgetriebe.

- Entlüfter (1411) oben rechts am Wandlerge:
häuse.
,/ - ,-J
I cr;l
-+
'J Nur bei 10 t Bild 14
07-07
TDv 23201044-34
Band I
2.5.5 Getriebe ,,außer 10 t" nach unten aus-

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 56 und 108.
Werkstanausstanung
Kugelgelenkabzieher VersNr 5120-12-135-2980.

1 Unterhalb des Luftpressers an den beiden Hy-

draulikschläuchen für das Getriebe jeweils den Bild 15
Faltenbalg (1511) nach oben streifen und beide
Schnellkupplungen (1512) trennen.
Einbauhinweis
- Linker Anschluß am Getriebeölkühler = linker Anschluß arn Getriebe. Schläuche nicht über Kreuz
anschließen.
- Schiebestücke fetten,
- Ölstand im Getriebe prüfen, siehe Abschnitt 2.5.2, ab Arbeitsschritt 5, dabei die 25 1 Öl nur einfüllen
wenn das Getriebe leer ist (neu oder instand gesetzt).
- Dichtheit und Funktion prüfen.
2'' Hohlschraube der kurzen Hydraulikleitung (1513) arn Winkelanschlußstutzen lösen und die Hydraulik-
leitung zur Fahrzeugmitte schwenken.
Einbauhinweis
- Ggf. neuen Dichtring unter dem Winkelan-
schlußstutzen verwenden.
- Hydraulikleitung senkrecht ausrichten.
HINWEIS2'
Hydraulikleitung (1513) ggf. gegen neue Aus-
führung mit kürzerem Rohrstück (50 mrn) tau-
schen, siehe Abschnitt 2.5.80.
3 Druckluftschlauch (16/1) vom Nehmerzylinder

und den Hydraulikschlauch der hydr. Kupplungs-
-
betätigung an der Schnellkupplung (1711) trennen.
Bild 16
Einbauhinweis
- Gewinde (1712) fetten. Nach dem Aufschrau-
ben den Gewindespalt mit Fett füllen.
-3' Hydr. Kupplungsbetätigung entlüfien, siehe
Abschnitt 2.5.36.
I)Nur bei 7 t Pritsche

2) Nur bei 5 t
3' Nur bei neuem Getriebe bzw. wenn der Hydraulikkrels ge-
triebeseitig geoffnel wurde
Bild 17
TDv 23201044-34
Band I
4 Druckluftschlauch (1811) und elektrische Leit-

ungen (1812) vom Druckluftzylinder des Nebenab-
triebs trennen. Kabelbaum aus der Halteschelle
(1813) am Getriebe lösen.
Bild 18
5 Schraubsteckkupplung (1911) des Kabelbaums

für Getriebe hinten rechts am Fahrerhaus trennen
P
Bild 19
6 Halteschellen (2011) des Kabelbaums für Ge-

triebe im Bereich des Fahrerhauses öffnen.
Bild 20
7 Biegsame Welle (2111) hinten links am Getrie-

be vom Winkeltrieb trennen. Winkeltrieb und
Anschlußstück (2112) abbauen, auf losen Mitneh-
mer achten.
Einbauhinweis
Bild 21
07-09
TDv 2320.1044-34
Band I
8 Druckluttschlauch (2211) vom Anschluß an del

Getriebeausgleichsperre trennen.
Bild 22
9 Schaltstange (2311) von der Getriebeschaltung

abflanschen.
Einbauhinweis
- Neue selbstsichernde Muttern verwenden.
- Nach dem Befestigen der Schaltstange prüfen,
ob bei Neutralstellung (Leerlauf) des Getriebes
der Zapfen (2411) am Schaltbock senkrecht
steht. Bild 23
- Bei einer Abweichung nach rechts bzw. links
die Einstellung an der Rechts-Links-Gewin-
destange (2312) am Getriebe durchführen. Auf
beide Gegenmuttern achten.
- Bei einer Abweichung nach vorn bzw. hinten
die Einstellung an der Gewindestange (2313)
des großen Kugelgelenks vornehmen. Auf
Gegenmutter achten. Zum Trennen des Ku-
gelgelenks vom Außenschalthebel einen Ab- -,>
zieher verwenden.
Neue selbstsichernde Mutter1)verwenden und
mit 45 Nm Anziehdrehmoment festziehen.
Bild 24
Einbauhinweis*'
- Neue selbstsichernde Muttern und von unten
große Unterlegscheiben verwenden.
') Wenn Splintloch vorhanden Kronenrnuner verwenden und
Nur bei 5 t und Bnr Bild 25 -
07-1 0
TDv 23201044-34
Band I
- Vor dem Festziehen das Zwischenlager in

einem 90"-Winkel zum kurzen Gelenkwellen-
stück ausrichten (26).
- Zum Ausrichten des Zwischenlagers ggf. beide
Muttern (2611) der Gummimetallagerung lösen
und anschließend wieder festziehen.
Bild 26
11 Gelenkwellen von den beiden Abtriebs-

flanschen des Getriebes trennen (27).
Einbauhinweis
Bild 27
12"Abdeckung (2811) uber der Gelenkwelle des

Nebenabtriebes abbauen.
Bild 28
13 Bei Fahrzeugen mit Zentralhydraulik die

Gelenkwelle vom Nebenabtrieb abflanschen (29).
Einbauhinweis
') Nur bei Kipper

Bild 29
07-1 1
TDv 23201044-34
Band I
14 Unten am Getriebe, rechts und links neben der

Nase (3011) am Gehäuse, beide Schrauben (3012
und 3013) herausschrauben.
Ggf. vorhandene Stiftschrauben unter Verwen-
dung von je einer Gegenmutter herausschrauben.
Einbauhinweis
Schrauben mit 50 Nm Anziehdrehrnoment
festziehen.
Bild 30
15 Halter (3111) und Stütze (3112) für die Zahn-

rolle der Getriebegleitvorrichtung anbauen.Beide
Stifischrauben unter Verwendung von Gegen-
muttern handfest einschrauben.
Je Stifischraube eine Buchse (3113) verwenden.
Nach dem Befestigen Mutter (3114) der Stütze bis
auf Anschlag nach oben schrauben.
Bild 31
16 Zahnrolle (3211) der Getriebegleitvorrichtung

mit dem Sechskant zur linken Seite weisend in
die Gabel des Halters am Getriebe einsetzen.
Bild 32
17 Stützwinkel (3311) der Gleitvorrichtung in die

Lasche (3312) arn rechten Rahmenlängsträger
einhängen.
Bild 33
TDv 23201044-34
Band I
18 Gleitplatte (3411) nach oben schwenken,

Rechts-Links-Gewindestück (3412) einrasten
lassen und spannen, bis das Getriebe abgestützt
ist. Die Zahnrolle (3413) muß irn vorderen Bereich
der Gleitplatte stehen, andernfalls Stellung durch
Umsetzen der Buchsen (3113) berichtigen.
Bild 34
19 Gleitwinkel (3511) neben den beiden Getrie-

belagerungen an die Rahmenlängsträger an-
bauen.
HINWEIS
Die Gleitwinkel dürfen seitlich nicht an die Ge-
triebelagerungen anstoßen, sie müssen jedoch
diese ausreichend überlappen, ggf. mit den Vier-
kantscheiben ausgleichen.
Bild 35
20 Beide hinteren Befestigungsschrauben des

Getriebes herausschrauben (36). Jeweils auf
große Unterlegscheibe (3611) am Schraubenkopf
und auf dicke Abstandscheibe (3612) zwischen
Gummimetallager und Fahrzeugrahmen achten.
21 Sämtl. Schrauben der Aufnahmevorrichtung

(3711) in die mit -2'' gekennzeichneten Bohrungen
einsetzen, vorher betreffende Gewindebohrungen
reinigen. Aufnahmevorrichtung mit den vier in der
Mitte angeordneten Schrauben (3712) am Getrie-
be befestigen.
Bild 37
07-13
TDv 23201044-34
Band I
22 Die je Längsseite angeordneten Schrauben

(3811) bis zum Anschlag an das Getriebe ein-
schrauben und jeweils Gegenmutter festziehen.
23 Zapfen (3812) der Aufnahmevorrichtung durch

Drehen am Rechts- Links-Gewindestück (3813)
senkrecht ausrichten.
Bild 38
24 Sämtl. Befestigungsschrauben (3911) im

Bereich der Kupplungsglocke herausschrauben.
Einbauhinweis
Halter (3912) mit biegsamer Welle mitbefestigen.
Bild 39
25 Durch Betätigen der Zahnrolle (4011) das

Getriebe bis zur Trennung vom Motor nach hin-
ten verschieben.
Einbauhinweis
Vor dem Anschieben die Dichifläche (4813) arn
Schwungradgehäuse mit Dichtungsmittel ein-
streichen.
Bild 40
26 Aufnahmevorrichtung mit dem Universalhub-

wagen (4111) unterbauen und den Führungs-
zapfen (4112) einrasten lassen.
Bild 41
TDv 23201044-34
Band I
27 Beide Gleitwinkel (4211) neben den Getrie-

belagerungen abbauen.
Einbauhinweis
- Gleitstellen feiten.
- Die Gleitwinkel dürfen seitlich nicht an die
Getriebelagerungen anstoßen, sie müssen
jedoch diese ausreichend überlappen, ggf.
mit den Vierkantscheiben ausgleichen.
Bild 42
28 Getriebegleitvorrichtung entspannen und

aushängen (43).
Einbauhinweis
Arbeitsschritte 17 und 18 beachten,
Bild 43
29 Getriebe langsam absenken bis zur End

stellung des Universalhubwagens.
30 Durch Drehen am Rechts-Links-Gewinde-

stück der Aufnahmevorrichtung das Getriebe
nach vorn neigen (44).
Bild 44
31 Getriebe unter dem Fahrzeugrahmen her-

ausnehmen (45).
Bild 45
TDv 23201044-34
Band I
32 Getriebe unterbauen und vom Universalhub-

wagen abnehmen (46).
33 Aufnahmevorrichtung vom Getriebe abbauen.
Einbauhinweis
Beim Ansetzen und Ausrichten Arbeitsschritte 21
bis 23 beachten.
Bild 46
34 Teile der Gleitvorrichturig (4711) vom Getriebe

abbauen.
Einbauhinweis
Arbeitsschritte 14 bis 16 beachten.
Bild 47
35 Vor dem Einbau sämtl. Teilstücke des Rollen-

kranzes am Getriebe auf Vorhandensein und un-
beschädigten Zustand prüfen. Ggf. neue Teil-
stücke (4811) einsetzen, dabei je Verbindungs-
stelle auf die Fixierung (4812) achten.
- Teilstücke etwa 1 Stunde in 80" C warmes

Wasser legen.
- Profil für Rollenkranz am Wandler fetten.
Bild 48
ACHTUNG
- Vor dem Wechseln (Rückführung) der vollst. Einhe~t„WSK-Schaltgetriebe-Verteilergetriebe" ist zu
prüfen ob durch Wechseln des Rollenkranzes (4811) und Ioder des Wandlers bzw. der Schaltkupplung
die Funktion wieder hergestellt werden kann.
- Ein verschmorter Roilenkranz ist meistens ein Zeichen für Getriebeüberhitzung. In diesem Falle muß
der Wandler sichtgeprüft werden, siehe Abschnitt 2.5.25, Arbeitsschritt 17.
36 Zum Wechseln bzw. zum Versand des Getriebes sämtl. Öffnungen, 2.6. Anschlußstutzen, mit Blind
deckeln verschließen.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.6 Getriebe ,,außer 10 t" nach oben aus- und einbauen oder wechseln (MES 3)
Sonderwerkzeug
LfdNr 48, 56 und 57.
Abschnitt 1.l,
Kugelgelenkabzieher VersNr 5120-12-135-2980

HINWEIS
Über dem Getriebe sind entsprechend der jeweiligen Fahrzeugvariante die Pritsche bzw. der Hilfsrahmen
mit Staukästen bzw. der sonderaufbau abgebaut.^
1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.5.5 bis Arbeits-

schritte 1 bis 20 sowie 24 und 25 durchführen.
2 Beide großen Hebeösen (4911 und 4912) am

WSK-Gehäuse und die kleine Hebeöse (4913)
p hinten am Schaltgetriebe befestigen.
Bild 49
3 Hebegeschirr ansetzen und auf Vorspannung

brmgen (50).
4 Beide Gleitwinkel (5111) neben den Getriebe- Bild 50

lagerungen abbauen.
Einbauhinweis
- Gleitstellen fetten.
- Die Gleitwinkel dürfen seitlich nicht an die
Getriebelagerungen anstoßen, sie müssen je-
doch diese ausreichend überlappen, ggf. mit
den Vierkantscheiben ausgleichen.
5 Beide Getriebelagerungen (5112) vom Gehäuse

abbauen.
Einbauhinweis
Kleinere Lagerung rechts anbauen
Bild 51
07-1 7
TDv 23201044.34
Band I
6 Getriebe aus dem Fahrzeugrahmen heraus.

heben und absetzen (52).
7 Hebegeschirr abnehmen und die Hebeösen

abbauen.
Einbauhinweis
Arbeitsschriit 2 beachten
Bild 52
8 Teile der Gleitvorrichtung vom Fahrzeug-

rahmen abnehmen (53) bzw. vom Getriebe
abbauen (47).
Einbauhinweis
Abschnitt 2.5.5, Arbeitsschriite 14 bis 18 be.
achten.
Bild 53
9 Vor dem Einbau säintl. Teilstücke des Rollenkranzes am Getriebe auf Vorhandensein und unbeschä-
digten Zustand prüfen. Ggf. neue Teilstücke (4811) einsetzen, dabei je Verbindungsstelle auf die Fixierung
(4812) achten.
- Teilstücke etwa 1 Stunde in 80" C warmes Wasser legen.

ACHTUNG :
- Vor dem Wechseln (Rückführung) der vollst. Einheit „WSK-Schaltgetriebe-Verteilergetriebe" ist zu
prüfen ob durch Wechseln des Rollenkranzes (4811) und i oder des Wandlers bzw. der Schaltkupplung
die Funktion wieder hergestellt werden kann.
- Ein verschmorter Rollenkranz ist meistens ein Zeichen für Getriebeüberhitzung. In diesem Falle muß
der Wandler sichtgeprütt werden, siehe Abschnitt 2.5.25, Arbeitsschritt 17.
10 Zum Wechseln bzw. zum Versand des Getriebes sämtl. Öffnungen, z.B. Anschlußstutzen, mit Blind-
deckeln verschließen
Band I
2.5.7 Getriebe ,,I0t" nach unten aus- und

Sonderwerkzeug
LfdNr 108.
Abschnitt 1.l,
Werkstanausstanung

HINWEIS
Der linke Staukasten ist abgenommen, siehe TDv Bild 54
23201044-1 2.
1 Obere Hydraulikleitung (5411) vom Anschluß am

Getriebe trennen.
Einbauhinweis
- Ölstand im Getriebe prüfen, siehe Abschnitt
2.5.2, ab Arbeitsschritt 5, dabei die 25 1 01 nur
einfüllen, wenn das Getriebe leer ist (neu oder
instand gesetzt).
- Dichtheit und Funktion prüfen.
2 Unteren Hydraulikschlauch (5511) vom Rohr-

stück (5512) am Getriebe trennen.
Bild 55
3 Druckluftschlauch (5611) vom Nehmerzylinder

und den Hydraulikschlauch der hydr. Kupplungs-
betätigung an der Schnellkupplung (5612) trennen.
Einbauhinweis"
- Gewinde der Schnellkupplung (5612) fetten.
Nach dem Aufschrauben den Gewindespalt mit
Fett füllen.
- Hydr. Kupplungsbetätigung entlüften, siehe
Abschnitt 2.5.36.
Bild 56
4 Druckluftschlauch (5711) und elektrische Leit-

ungen (5712) vom Druckluftzylinder des Nebenab-
triebs trennen.
' 1 Nur bei neuern Getriebe brw. wenn der Hydraulikkreis ge-
triebeseitig geöffnet wurde
TDv 23201044-34
Band I

für Getriebe hinten rechts am Fahrerhaus trennen.
Bild 58
6 Halteschellen (5911) der Kabelbaums fur Ge-

triebe im Bereich des Fahrerhauses und des Rah-
menlangstragers offnen.
Bild 59
7 Biegsame Welle (6011) hinten links am Getriebe

vom Winkeltrieb trennen. Winkeltrieb und An-
schlußstück (6012) abbauen, auf losen Mitnehmer
achten.
Einbauhinweis
Bild 60
8 Druckluftschlauch (6111) vom Anschluß an der

Getriebeausgleichsperre trennen.
Bild 61
TDv 23201044-34
Band I
9 Schaltstange (6211) von der Getriebeschaltung

abflanschen.
Einbauhinweis
- Neue selbstsichernde Muttern verwenden.
- Nach dem Befestigen der Schaltstange prüfen,
ob bei Neutralstellung (Leerlauf) des Getriebes
der Zapfen (6311) am Schaltbock senkrecht
steht.
- Bei einer Abweichung nach rechts bzw. links
die Einstellung an der Rechts-Links-Gewinde-
Stange (6212) am Getriebe berichtigen. Auf
beide Gegenmuttern achten.
Bild 62
- Bei einer Abweichung nach vorn bzw. hinten
die Einstellung an der Gewindestange (6213)
des großen Kugelgelenks vornehmen. Auf
Gegenmutter achten. Zum Trennen des
Kugelgelenks vom Außenschalthebel einen
f' Abzieher verwenden.
Neue selbstsichernde Mutter') verwenden und
mit 45 Nm Anziehdrehmornent festziehen.
~ HINWEIS
Bild 63
Reichen die oben angeführten Einstellmöglich-

keiten nicht aus, kann die Schaltstange zusätzlich
im Bereich der Klemmschelle (6411) eingestellt
werden.
1 Bild 64
i
10 Die drei Gelenkwellen von den Flanschen am

Getriebe trennen (65).
Einbauhinweis
1) Wenn Splintloch vorhanden Kronenmutter verwenden und

sichern
Bild 65
TDv 23201044.34
Band I
11 Gelenkwelle der Zentralhydraulik vom Ne-

beriabtrieb abflanschen (66).
Einbauhinweis
Bild 66
12 Hilfshydraulikpumpe (6711) abflanschen, dazu

nur die vier äußeren Befestigungsschrauben her-
ausschrauben. Hydraulikieitungen bzw. -schläu-
che nicht trennen.
Einbauhinweis
' - Neuen Dichtring in der Aufnahmebohrung ver-
wenden.
- Flanschfläche (6712) mit Dichtungsmittel ein-
streichen.
13 Blinddeckel (6811) vom Hydraulikölbehälter im

Geräteraum abnehmen und damit die Bohrung
(6812) für die Hilfshydraulikpumpe am Getriebe
verschließen.
Bild 68
14 Sämtl. Schrauben der Aufnahmevorrichtung

(6911) in die mit ,,I" gekennzeichneten Bohrungen
einsetzen, vorher betreffende Gewindebohrungen
reinigen. Aufnahrnevorrichtung mit den vier in der
Mitte angeordneten Schrauben (6912) am Ge-
triebe befestigen.
Bild 69
TDv 23201044-34
Band I
15 Die je Längsseite angeordneten Schrauben

(7011) bis zum Anschlag an das Getriebe ein-
schrauben und jeweils Gegenmutter festziehen.
Bild 70
16 Zapfen (7111) der Aufnahmevorrichtung durch

Drehen am Rechts- Links-Gewindestück (7112)
senkrecht ausrichten.
17 Aufnahmevorrichtung mct dem Universalhub-

wagen (7113) unterbauen und den Führungszap-
fen (7111) einrasten lassen.
Bild 71
18 An beiden vorderen Getriebelagerungen

jeweils die Hauptbefestigungsschraubeheraus-
schrauben (72). Jeweils auf große Unterlegschei-
be (7211) unter der Mutter achten.
Bild 72
19 An beiden hinteren Getriebelagerungen jeweils

die Hauptbefestigungsschraubeherausschrauben
(73). Jeweils auf große Unterlegscheibe (7311) am
Schraubenkopf achten.
Bild 73
07-23
TDv 23201044-34
Band I
20 Getriebe langsam absenken bis zur Endstel-

lung des Universalhubwagens.
21 Durch Drehen am Rechts-Links-Gewinde-

stuck der Aufnahmevorrichtung das Getriebe nach
vorn neigen (74).
Bild 74
22 Getriebe unter dem Fahrzeugrahmen her-

ausnehmen (75).
Bild 75
23 Getriebe unterbauen und vom Universalhub-

wagen abnehmen (76).
24 Aufnahmevorrichtung vom Getriebe abbauen.
Einbauhinweis
Beim Ansetzen und Ausrichten die Arbeitsschritte
14 bis 17 beachten.
ACHTUNG
Vor dem Wechseln (Rückführung) der vollst.
Einheit „WSK-Schaltgetriebe-Verteilergetrieben
ist zu prüfen ob durch Wechseln des Wandlers Bild 76
und / oder der Schaltkupplung die Funktion wieder
hergestellt werden kann.
25 Zum Wechseln bzw. zum Versand des Ge-

triebes sämtl. Öffnungen, z.B. Anschlußstutzen,
mit Blinddeckeln verschließen.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.8 Getriebe „ I 0 t" nach oben aus- und

einbauen oder wechseln (MES3)
Sonderwerkzeug
LfdNr 48 und 57.
Abschnitt 1.I,

HINWEIS
Die Pritsche ist abgebaut, siehe Abschnitt Bild 77
2.12.64.
1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.5.7 bis Arbeits.

schritt 13 durchführen.
2 Beide großen Hebeösen (7711 und 7712) arn

WSK-Gehäuse und die kleine Hebeöse (7713)
hinten am Schaltgetriebe befestigen.
3 Hebegeschirr ansetzen und auf Vorspannung

bringen (78).
4 Beide vorderen Getriebelagerungen (8013)

ausbauen. Jeweils auf große Unterlegscheibe
(8012) unter der Mutter achten.
Bild 78
Einbauhinweis
- Hauptbefestigungsschrauben von oben nach unten einsetzen.
- Je obere Befestigungsschraube (8112) der Lagerböcke auf große Unterlegscheibe achten.
5 Beide hinteren Getriebelagerungen (84) ausbauen. Jeweils auf große Unterlegscheibe (8312) am Kopf
der Hauptbefestigungsschraubeachten.
Einbauhinweis
Kleinere Lagerung rechts anbauen,
6 Getriebe aus dem Fahrzeugrahmen herausheben und absetzen (Unterbauen vergleiche 76)
7 Hebegeschirr abnehmen und die Hebeösen abbauen
Einbauhinweis
Arbeitsschritt 2 beachten.
ACHTUNG
Vor dem Wechseln (Rückführung) der vollst. Einheit „WSK-Schaltgetriebe-Verieilergetriebe" ist zu prüfen
ob durch Wechseln des Wandlers und 1 oder der Schaltkupplung die Funktion wieder hergestellt werden
kann.
8 Zum Wechseln bzw. zum Versand des Getriebes sämtl. Öffnungen, 2.6. Anschlußstutzen, mit Blind-
deckeln verschließen.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.9 Getriebelagerung auf Festsitz prüfen

(MES 2)
ll)Sämtl. Schrauben (7911) am Flansch Getriebe-

Motor auf Festsitz prüfen.
22'Sämtl. Schrauben der beiden vorderen

Getriebelagerungen (8013) auf Festsitz prüfen.
3 Beide hinteren Getriebelagerungen (83) sinn-

gemäß auf Festsitz prüfen.
Bild 79
2.5.10 Vordere Getriebelagerung „I0 t" aus-

1 Getriebe vorn abstützen
2 Hauptbefestigungsschraube (8011) heraus-

schrauben. Auf große Unterlegscheibe (8012)
unter der Mutter achten.
Einbauhinweis
Hauptbefestigungsschraube von oben nach unten
einsetzen.
Bild 80
3 Lagerung (8111) vom Getriebe abbauen.
Einbauhinweis
Auf große Unterlegscheibe (8112) auf der oberen
Befestigungsschraube achten.
1) Nichl bei 10 1
2) Nur bei 10 t
Bild 81
07-26
TDv 23201044-34
Band I
2.5.1 1 Vordere Getriebelagerung ,,I0 t"

instand setzen (MES 2)

HINWEIS
Die Getriebelagerung ist ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.5.1 0.
1 Zuerst die Führungsbuchse (8211) und anschlie.

ßend den Gummikörper (8212) herauspressen.
Einbauhinweis
Bild 82
- Jeweils Bohrung mit Schmiermittel-Reifen-
montage einstreichen.
- Die breiter vorstehende Seite des Gummikör-
pers muß zu den beiden Befestigungsbohr-
ungen (8213) weisen.
P
2.5.12 Hintere Getriebelagerung aus- und

einbauen oder wechseln (MES2)
1 Getriebe hinten abstützen
2 Hauptbefestigungsschraube (8311) heraus-

schrauben. Auf große Unterlegscheibe (8312) am
Schraubenkopf und auf dicke Abstandscheibe
(8313)" zwischen Gummimetallager und dem
Fahrzeugrahmen achten.
Bild 83
3 Lagerung vom Getriebe abbauen (84).
Einbauhinweis
Kleinere Lagerung rechts anbauen.
'J Nicht bei 10 I

Bild 84
07-27
TDv 23201044-34
Band I
2.5.13 Hintere Getriebelagerung instand

setzen (MES 2)

HINWEIS
Die Getriebelagerung ist ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.5.12.
1 Zuerst die Führungsbuchse (8511) und an-

schließend den Gurnrnikörper (8512) herauspres-
sen.
Bild 85
Einbauhinweis
- Bei Verwendung eines neuen Gurnrnikörpers auf gelbes Farbkennzeichen achten (grünes
Kennzeichen = Motor).
- Jeweils Bohrung mit Schrnierrnittel-Reifenrnontage einstreichen,
- Die breiter vorstehende Seite des Gurnrnikörpers muß zu den beiden Befestigungsbohrungen (8513)
weisen.
2.5.14 Wandlergehäuse „ I 0 t" entwässern

(MES 2)

1 Ablaßschraube (8611) aus dem Vorbaulagerge-

häuse herausschrauben und die Flüssigkeit auf-
fangen.
Einbauhinweis
Gewinde mit Dichtungsmittel einstreichen.
2 Bei Ölanteil in der Flüssigkeit den Wandler ab- Bild 86

dichten, siehe Abschnitt 2.5.25.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.15 WSK-Anlage prüfen (MES 2)
Sonderwerkzeug
Abschnitt'l.1, LfdNr 11 und 12,
.Werkstattausstattung
Prüfgerät Hydraulik- und Gasdruck VersNr 4940-
12-1 75-5348.
Bild 87
2.5.15.1 Prüfvorbereitungen
1 Feststellbremse anziehen.
2 Schalthebel in Neutralstellung (Leerfauf).
3 Druckluftvorrat auf Betriebsdruck (min 6,2 bar).
p
4 Prüfgerät prüfen
4.1 Klappe (8711) links neben dem Scheibenwaschbehälter öffnen
4.2 Steckverbinder (8712) der elektrischen Leitungen vom Elektronikbaustein (8713) trennen. .
4.3 Steckverbinder (8712) mit dem passenden Steckverbinder des Prüfgerats (8714) verbinden.
4.4 Fahrtschalter einschalten.
4.5 Kippschalter am Prüfgerät auf ,,TESTw schalten.
4.6 Beide Reglerknöpfe nach links bis zum Anschlag drehen
Sollwerte:
Frequenz „f MOTOR" 200 +
20 Hz,
Frequenz „f TURBINE" 100 I10 Hz.
P#
4.7 Beide Reglerknöpfe nach rechts bis zum Anschlag drehen.
Sollwerte:
Frequenz ,,f MOTOR" 2000 I200 Hz,
Frequenz „f TURBINE" 1000 +
100 Hz.
4.8 Drucktaste „KICK-DOWNu drücken - grüne Kontrolleuchte leuchtet auf.
4.9 Beide Reglerknöpfe nach links bis zum Anschlag drehen
4.10 Zweiten Steckverbinder (8716) des Prüfgeräts mit dem Elektronikbaustein verbinden
TDv 23201044-34
Band I
2.5.15.2 Elektronikbaustein im Fahrzeug prüfen
HINWEIS
Die Prüfvorbereitungen gemäß Abschnitt 2.5.15.1 sind ausgeführt.
1 Angaben auf dem Typenschild (8715) prüfen, es rnuß ein Elektronikbaustein mit der Nr 6041 222
eingebaut sein.
2 Reglerknopf „I TURBINE" hochregeln, bis Kontrolleuchte „WANDLERKUPPLUNG EIN" am Prüfgerät

aufleuchtet. Kontrolleuchte für Wandlerbetrieb an der lnstrumententafel muß gleichzeitig erlöschen.
Sollwert: „f TURBINE" 400 - 500 Hz.

3 Bei Sollwerteinstellung wie unter Arbeitsschriti 2 „KICK-DOWNn drücken. Am Prüfgerät leuchtet die
Kontrolleuchte ,, KICK-DOWN" auf, gelbe Kontrolleuchte „WK EIN'' erlischt. An der lnstrumententafel
leuchtet die Kontrolleuchte für Wandlerbetriebe auf.
4 Mit gedrückter Taste „KICK-DOWN" Reglerknopf „f TURBINE" nach rechts hochregeln, bis die gelbe
Kontrolleuchte „WK EIN" am Prüfgerät aufleuchtet. Kontrolleuchte für Wandlerbetrieb an der Instru-
mententafel erlischt.
Sollwert: „f TURBINE" 600 + 60 Hz.

5 Mit gedrückter Taste „KICK-DOWNn Reglerknopf „I TURBINE" nach links drehen, bis die Kontrolleuchte
„WK EIN" am Prüfgerät erlischt. Kontrolleuchte für Wandlerbetrieb an der lnstrumententafel leuchtet auf.

6 Drucktaste ..KICK-DOWNw loslassen. Am Prüfoerät
~ ~~
" .,
erlischt die arüne Kontrolleuchte ..KD" und~~~"
~ ~
~
die aelbe
Kontrolleuchte „WK EIN" Icuchtei auf. An dcr Inslr~rrientenlafclerlsctit die Kontrollc~chtefur den
Wandlerbotrieb. Reglerknopf ,.f TURB<hE"wcirer nach h k s z~ruckregeln,b:s die gc bc Xoiirrolleucnte
„WK EIN" erlischt.

7 Reglerknopf „f MOTOR" auf Rechtsanschlag drehen. Anzeige etwa 2000 Hz. Reglerknopf „f TURBINE"
hochregeln, bis die gelbe Kontrolleuchte „WK EIN" am Prüfgerät aufleuchtet.
f TURBINE
Frequenzverhältnis: = 0,5
f MOTOR
Gleichen Versuch mit „f MOTOR" = 1000 Hz wiederholen. Frequenzverhältnis beim Aufleuchten der
Kontrolleuchte „WK EIN" muß 0,5 bleiben.
HINWEIS
Bei Abweichungen von den Sollwerten muß der Elektronikbaustein ausgewechselt werden, siehe Abschnitt
2.5.20.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.15.3 Fahrpedale prüfen
HINWEIS
1 Motor starten und Gas geben - Motor nimmt Gas an und dreht hoch.
2 Kupplungspedal durchtreten, Gas geben - Motor nimmt Gas an und dreht hoch.
3 Bei durchgetretenem Kupplungspedal 6. Gang einlegen, versuchen Gas zu geben - Fahrpedal ist
gesperrt.
4 Gegenprobe: Reglerknopf „f TURBINE" bei durchgetretenem Kupplung und eingelegtem 6. Gang

hochregeln, bis die gelbe Kontrolleuchte „WK EIN" am Prüfgerät aufleuchtet. Gas geben. Motor nimmt
Gas an und dreht hoch - Fahrpedalsperre ist aufgehoben, da WK geschlossen ist.
HINWEIS
Werden die Sollwerte nicht erreicht, dann schrittweise wie folgt vorgehen:
- Elektronikbaustein prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.2.
- Beide lnduktivgeber prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.4.
- Schalter (Neutralstellung) prüfen, siehe Abschnitt 2.5.85.
- Schalter (Kupplung) prüfen, siehe Abschnitt 2.5.86.
- Relais für Magnetventil der Fahrpedalsperre prüfen, siehe Abschnitt 2.4.96.

- Magnetventil für Fahrpedalsperre prüfen, siehe Abschnitt 2.9.61.
- Funktion und Einstellung des Sperrzylinders prüfen, siehe Abschnitt 2.1.12.7 bzw. 2.1.13.10.
2.5.15.4 lnduktivgeber „f MOTOR" und ,,f TURBINE" prüfen
HINWEIS
1 Kippschalter auf „FAHRTv schalten, Schalthebel in Neutralstellung(Leerlauf). Motor starten und im

Leerlauf laufen lassen.
2 Bei Motorleerlauf müssen beide Zeiger der Anzeigeinstrumente ruhig stehen.
HINWEIS
Bei schwankender Anzeige ist der Abstand zwischen dem lnduktivgeber und der Zählscheibe zu groß:
- lnduktivgeber „WandlereingangM,Sollabstand herstellen, siehe Abschnitt 2.5.18.
- lnduktivgeber „Wandlereingangn, Sollabstand herstellen, siehe Abschnitt 2.5.19.
Erfolgt keine Anzeige an einem oder beiden Instrumenten, liegt Störung an dem zugehörigen lnduktivgeber
oder der Verkabelung vor:
- Beide lnduktivgeber mit zusätzlichem Prüfkabel prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.8.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.15.5 Kick-down-Schalter im Fahrzeug prüfen
HINWEIS
1 Kippschalter am Prüfgerät auf „FAHRT" schalten.
2 Bei abgestelltem Motor Fahrpedal auf Kick-down treten. Grüne Kontrolleuchte ,,KICK-DOWN" leuchtet
auf.
HINWEIS
Leuchtet die Kontrolleuchte nicht auf, dann wie folgt vorgehen:
- Einstellung des Kick-down-Schalters prüfen, siehe Abschnitt 2.1.1 1, Arbeitsschritt 1.
- Elektrische Leitungen und Kick-down-Schalter auf Durchgang prüfen, siehe Abschnitt 2.1.1 1,
Arbeitsschritte 2 bis 5.
2.5.15.6 Schaltpunkt ,,WK EIN " im Stillstand prüfen
HINWEIS
1 Kippschalter am Prüfgerät auf ,,FAHRT" schalten.
2 Schalthebel in Neutralstellung (Leerlauf). Motor starten und Gas geben, bis gelbe Kontrolleuchte „WK
EIN" am Prüfgerät aufleuchtet. Kontrolleuchte für Wandlerbetrieb an der lnstrumententafel erlischt.
Sollwerte: „f. MOTOR" 600 i 60 Hz,

„f TURBINE" 400 t 40 Hz.
HINWEIS
Schließt WK nicht, obwohl die Kontrolleuchten „WK EIN" am Prüfgerät und an der lnstrumententafel „WK
geschlossen" anzeigen, muß wie folgt vorgegangen werden:
- Funktion der Magnetventilspule prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.8.
- Hydraulikdruck der WK prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.9.
2.5.15.7 Schaltpunkt „WK EIN" beim Fahren prüfen
HINWEIS
- Die Prüfvorbereitungen gemäß Abschnitt 2.5.15.1 sind ausgeführt
- Damit der Schaltpunkt langsam angefahren wird und der Einschaltpunkt bemerkt werden kann, soll
Schaltpunkt „WK EIN" auf ebener Straße im 4. Gang geprüft werden.
1 Motor starten, 4. Gang einlegen und anfahren. Im Teilgasbereich hochfahren, bis die Kontrolleuchte
„WK EIN" arn Prüfgerät aufleuchtet. Wandlerkupplung schließt und das
.f TURBINE"
Verhältnis ändert sich von 0,5 (Einschaltpunkt) auf 0,6 (WK geschlossen.)
„f MOTOR"
TDv 2320!044-34
Band I
2 Bei etwa n MOTOR = 1400 Imin „KICK-DOWN" geben, die Wandlerkupplung muß öffnen, Kontrolleuch-
te „WK EIN" am Prüfgerät erlischt, Kontrolleuchte für Wandlerbetrieb an der lnstrumententafel leuchtet auf.
3 In „KICK-DOWN2'-Stellung weiter beschleunigen, bis die Wandlerkupplung erneut schließt.

4 Schaltpunkt „WK AUS" im „KICK-DOWNn prüfen. Mit geschlossener „WKU, wie beim Arbeitsschritt 3,
mit dem linken Fuß auf die Bremse und mit dem rechten Fuß Fahrpedal in ,.KICK-DOWNw-Stellung treten.
Fahrzeug abbremsen, bis die gelbe Kontrolleuchte „WK EIN"" am Prüfgerät erlischt (grüne Kontrolleuchte
„KICK-DOWNn leuchtet).
Sollwert: „f TURBINE" 570 ? 57 Hz,

n MOTOR etwa 1500 Imin.
5 Schaltpunkt „WK AUS" im Teillastbereich prüfen (Abwürgesperre). Wie beim Arbeitsschritt 1 be-
schrieben, fahren bis WK geschlossen hat. Danach Fahrzeug abbremsen, bis die gelbe Kontrolleuchte
„WK EIN" am Prüfgerät erlischt. Kontrolleuchte an der Instrumentaltafel leuchtet auf.
Sollwert: „f TURBINE" 370 I37 Hz,

f? n MOTOR etwa 1000 Imin.
HINWEIS
Werden die Sollwerte nicht erreicht, dann schrittweise wie folgt vorgehen:
- Elektronikbaustein prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.2
- Beide lnduktivgeber prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.4.
- Kickdown-Schalter prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.5.
- Schaltpunkt „WK EIN" prüfen, siehe Abschnitt 2.5.15.6.
2.5.15.8 Prüfungen mit zusätzlichem Prüf-

kabel
HINWEIS
Diese Anschlußmöglichkeit braucht nur bei einem
vermuteten Schaden im fahrzeugseitigen Kabel-
baum angewendet werden.

vorn rechts am Getriebe trennen.
2 Prüfkabel an das Getriebe anschließen (8812).
ACHTUNG
Prüfkabel nur bei stillstehendem Fahrzeug und
abgestelltem Motor verwenden. Bild 88
TDv 23201044-34
Band I
3 Widerstände der lnduktivgeber und der

Magnetventilspule prüfen (89). Sollwerte siehe
Tabelle.
ACHTUNG
An die schwarzen und gelben Kabelstecker keine
Spannung anlegen, Kurzschlußgefahr und Ausfall
der Induktivgeber.
Bild 89
Masse
Prüfling
(soiiwen) Kabelkenn-
zeichen
1)
lnduktivgeber gelb H -1050+100 n B
(Wandlerausgang)
PP-
1)
Magneiventil
(Vorsteuewentil für WK)
blau C 67.5 i 10%
6% Q
- G
4 Funktion der Magnetventilspule (blaue Kabelstecker) mit Spannung 24 V prüfen. Minuspol einer
beliebigen Gleichstromquelle 24 V an Stecker G (Massenanschluß) des Prüfkabels anschließen. Stecker C
des zu prüfenden Vorsteuerventils mit dem Pluspol der Stromquelle verbinden, gleichzeitig muß unten an
der WSK das Schaltgeräusch (Klicken) des Magnetventils hörbar sein.
HINWEIS
Werden die Sollwerte nicht erreicht, dann betreffendes Bauteil auswechseln:
- lnduktivgeber wechseln, siehe Abschnitt 2.5.18 bzw. 2.5.19.
- WK-Magnetventil wechseln, siehe Abschnitt 2.5.17.
5 Prüfkabel abnehmen und den Kabelbaum wieder anschließen.
0 Bei etwa 20' C Fahrreugtemperatur
07-34
TDv 2320i044-34
Band I
2.5.15.9 Hydr. Prüfung mit Manometer
HINWEIS
- Schließt WK nicht, obwohl die Kontrolleuchten
„WK EIN" am Prüfgerät und an der Instrumen.
tentafel „WK geschlossen" anzeigen, muß der
Druck für „WKn geprüft werden.
- Die Prüfvorbereitungen gemäß Abschnitt
2.5.15.1 sind ausgeführt.
1 Verschlußstopfen aus der Meßstelle Nr 7 (9011)

an der WSK-Steuerung herausschrauben. Aus-
laufendes Öl auffangen.
Bild 90
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring verwenden.
- Verschlußstopfen mit 35 Nm Anziehdrehmo.
ment festziehen.
n
2 Meßstutzen mit Dichtring in die Meßstelle Nr 7
einschrauben und Schlauchleitung mit Prüfmano-
meter anschließen.
Bild 91
3 Schalthebel in Neutralstellung (Leerlauf). Motor starten und lanasam Gas aeben. bis ..WK" schließt
Kontrolleuchte „WK EIN" am Pkfgerät lekhtet auf und die ~ontrolleuchtefür ~andlerbetrieban der
lnstrumententafel erlischt. Gleichzeitig muß sich ein Druck von 6,O bis 6,8 bar am Manometer einstellen
(91).
HINWEIS
- Wird kein Druck angezeigt, ist das WK-Magnetventil (Vorsteuewentil) schadhaft oder das WK-
r' Schaltventil in der Steuerplatte klemmt. Teile auswechseln siehe Abschnitt 2.5.16 bzw. 2.5.17.
- Ist Druck vorhanden und WK schließt trotzdem nicht, ist die WK schadhaft, Wandler auswechseln siehe
Abschnitt 2.5.25.
4 Abrüsten der Prüfgeräte in umgekehrter Reihenfolge.

TDv 23201044-34
Band I
2.5.15.10 Ausgebauten Elektronikbaustein

mit Fremdstromquelle prüfen
1 An die Buchsen schwarz ( - ) und rot ( + ) des

Prüfgerätes 24 V Gleichspannung anlegen (92).
2 Prüfgerät prüfen wie unter Abschnitt 2.5.15.1,

Arbeitsschritte 4.5 bis 4.9.
3 Elektronikbaustein an den passenden

Steckverbinder des Prüfgerätes anschließen.
4 Prüfungen, wie unter Abschnitt 2.5.15.2, Ar-

beitsschritt 2 bis 7 durchführen. Bild 92
ACHTUNG
Kein Ladegerät als Fremdstromquelle verwenden!
Zur Prüfung darf nur ein spezieller Gleichstrornerzeuger mit einer Welligkeit der Spannung von kleiner als
0,7 V oder eine Batterie verwendet werden. '7
HINWEIS
Bei Abweichungen von den Sollwerten muß der Elektronikbaustein gewechselt werden.
2.5.16 WSK-Steuerung aus- und einbauen

HINWEIS
Das Getriebeöl ist abgelassen, siehe Abschnitt
2.5.2.
1 Schaltstange von der Getriebeschaltung ab-

flanschen (93).
Einbauhinweis
Neue selbstsichernde Muttern verwenden
2 Sämtl. Befestigungsschrauben (nur SW 13) der

Bild 93
WSK-Steuerung herausschrauben (94).
Einbauhinweis
- Anordnung der Schrauben siehe Tabelle:
Schraubengröße Stück- Einbauori
zahl
- Schrauben mit 25 Nm ~nziehdrehmoment

festziehen.
Bild 94
TDv 2320/044-34
Band I
3 WSK-Steuerung (9511) lockern, beide elektri-

schen Leitungen (992) von den Anschlüssen an-
Magnetventil (Vorsteuerventil) trennen und WSK-
Steuerung abnehmen.
Einbauhinweis
Isolierten Stecker an das Magnetventil (Vorsteuer-
ventil) anschließen.
Bild 95
4 Magnetventil (9611) abbauen und die Zwisch-

enplatte (9612) abnehmen.
Einbauhinweis
- Neue Flachdichtung auf beiden Seiten der
Zwischenpiatte verwenden.
- Auf den seitlichen Deckel (9613) gesehen das
Magnetventil niit den Anschlüssen nach links
weisend anbauen.
Bild 96
2.5.17 WK-Magnetventil (Vorsteuerventil)

1 Arbeiten wie unter Abschnitt 2.5.16 durch-

führen.
2 Beide Schrauben herausschrauben und das

Magnetventil (9711) vom Gehäuse (9712) trennen.
Einbauhinweis
- Auf einwandfreie Dichtringe (9713) achten.
- Mit der oberen Schraube gleichzeitig das
Anschlußstück (9714) für das Massekabel Bild 97
befestigen.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.18 lnduktivgeber für Wandlereingang

Sonderwerkzeug
LfdNr 13.
Abschnitt 1.l,
HINWEIS
Die WSK-Steuerung ist ausgebaut,siehe
Abschnitt 2.5.16.
1 Beide Steckverbinder der elektrischen Leitun-

gen von den Anschlüssen des lnduktivgebers
abziehen (98).
Bild 98
Einbauhinweis
Die beiden elektrischen Leitungen mit den
schwarzen lsolierschlauchenden verwenden.
HINWEIS
Bei einem Kabelbaum neuer Ausführung sind die
beiden elektrischen Leitungen in einem zwei-
poligen Stecker zusammengefaßt.
2 lnduktivgeber mit dem Steckschlüsseleinsatz

aus dem Wandlergehäuse herausschrauben (99).
Bild 99
Einbauhinweis
- Von der Anlageflache des Induktivgebers am
Wandlergehäuse (10011) zum Zahnkopf des
Wandlerzahnrades (10012) messen = Maß A.
- Einschraubtiefe des noch ausgebauten Induk-
tivgebers (10013) von der Kontakifläche zur
Anlagefläche messen = Maß B.
- Maß A minus B = C
Sollwert 0,5 bis 1,O mm.
Abweichung mit Ausgleichscheibe berichtigen.
- lnduktivgeber mit 50 Nm Anziehdrehmoment
festziehen.
Bild 100
1 Wandlergehäuse
2 Zatinkranz
3 lnduktivgeber
2.5.19 lnduktivgeber für Wandlerausgang
aus- u n d einbauen oder wechseln (MES 2 )
Sonderwerkzeug
HINWEIS
Das Getriebeöl ist abgelassen, siehe Abschnitt
2.5.2.
1 Verschlußdeckel (10111) unten im Getriebe Bild 101

verkanten und aus der Bohrung herausnehmen.
Einbauhinweis
Neuen Verschlußdeckel verwenden, Dichtfläche
mit Dichtungsmittel einstreichen und bündig ein-
treiben.

Leitungen von den Anschlüssen des Induktiv-
gebers abziehen.
3 lnduktivgeber mit dem Steckschiüsseleinsatz

aus dem Getriebe herausschrauben.
Bild 102
Einbauhinweis
- Von der Anlagefläche des Induktivgebers arn
Anschlußgehäuse (10311) zur Zählscheibe
(10312) messen = Maß A.
- Einschraubtiefe des noch ausgebauten
Induktivgebers(l0313) von der Kontakifläche
zur Anlagefläche messen = Maß B.
- aß A minus B = C
Sollwert 0,2 bis 1,O mm.
Abweichung mit Ausgleichscheibe berichtigen.
- lnduktivgeber mit 50 Nm Anziehdrehmoment
festziehen.
Bild 103
1 Anschlußgehäuse
2 Zählscheibe
3 Indukfivgeber-Wandlerausgang
4 Antriebswelle
TDv 23201044-34
Band I
2.5.20 Elektronikbaustein aus- und einbauen

1 Klappe (10411) links neben dem Scheiben-

waschbehälter öffnen.
Einbauhinweis
Beide Haltebolzen mit den Schlitzen waagerecht
ausrichten und andrücken.

ungen vom Elektronikbaustein (10413) trennen.
3 Elektronikbaustein abbauen Bild 104
Einbauhinweis
- Die drei Gummimetallager (10414) der Befes-
tigung auf einwandfreien Zustand prüfen, ggf.
wechseln.
- Nur Elektronikbaustein mit der Nr 6041 222
027 verwenden.
-
2.5.21 WSK-Antriebsflansch ,,I0t" aus- und

Sonderwerkzeug
Abschnitt 1.l,
LfdNr 68, 69 und 70.
Abzieher zweiarmig VerNr 5120-12-126-1693.

HINWEIS
Beide Abgasrohre zwischen den Dehnungsaus-
gleichem und dem Abgastopf sind ausgebaut,
Bild 105
1 Gelenkwelle vom Antrieb am Getriebe abflanschen (105)
Einbauhinweis
2 Die weiteren Arbeiten sinngemäß durchführen wie unter Abschnitt 2.5.60.
Einbauhinweis
Neue Dichtringe für den Antriebsflansch verwenden, siehe Abschnitt 2.5.22.
TDv 2320i044-34
Band I
2.5.22 Dichtringe für WSK-Antriebsflansch

,,I0 t" wechseln (MES 3)
~onderwerkzeu~

HINWEIS
Der WSK-Antriebsflansch ist ausgebaut, siehe
Abschnitt 2.5.21.
1 Blechtreibschraube (10611), ggf. zwei um 180"

Bild 106
versetzt, in den Dichtring einschrauben. Dichtring
heraushebeln (106).
Zweiten Dichtring sinngemäß ausbauen.
2 Einen neuen Dichtring (10812) mit der Lippe

vom Getriebe wegweisend bis auf ein Rücksteh-
maß von 25 mm eintreiben (107). Dazu den Sich-
erungsring (10711) vom Preßstempel abnehmen.
3 Zweiten neuen Dichtring (10813) mit der Lippe

vom Getriebe wegweisend bis zum Anschlag des
Preßstempels eintreiben. Max Rückstehmaß
15 mm. Preßstempel mit aufgesetztem Sicher-
ungsring (10711) verwenden.
4 Dichtringe und Rollenlager mit Fett füllen. Bild 107
Bild 108
TDv 23201044-34
Band I
2.5.23 Vorbaulager „ I 0 t" aus- und einbauen

Sonderwerkzeug

HINWEIS
Es sind ausgebaut:
- Getriebe, siehe Abschnitt 2.5.7 bzw. 2.5.8,
- WSK-Antriebsflansch, siehe Abschnitt 2.5.21.
Bild 109
1 Vorbaulagergehäuse (10911) abbauen.
Einbauhinweis
Neue Dichtringe (10812 und 10813) für den An-
triebsflansch verwenden, siehe Abschnitt
2.5.22.
Dichtringe, Rollenlager und den Raum
zwischen den Dichtringen und dem Lager mit
Fett füllen.
Dichffläche (10912) des Gehäuses mit Dicht-
ungsmittel (LfdNr 3) einstreichen.
2 Inneren Dichtring aus dem Vorbaulagergehäuse

heraushebeln.
Einbauhinweis
Neuen Dichtring verwenden und mit der Lippe
zum Rollenlager weisend mit dem Preßstempel
bis zum Anschlag eintreiben (110).
3 Bei Bedarf den Vorbaulagerzapfen (11111) vom

Wandler abbauen.
Einbauhinweis
- Vorbaulagerzapfen auf etwa 85'C erwärmen
und ansetzen.
- Befestigungsschrauben mit 210 Nm Anzieh-
drehmoment festziehen.
TDv 23201044-34
Band I
HINWEIS
Zum Wechseln des Vorbaulagergehäuses müssen
4 Beide Getriebelagerungen (11211) abbauen.
5 Ablaßschraube (11212) herausschrauben
Einbauhinweis
Gewmde mit Dichtungsmittel (LfdNr 2) ein-
streichen.
6 Lager ausbauen, siehe Abschnitt 2.5.24.

Bild 112
Einbauhinweis
Die bei älteren Gehäusen vorhandenen Bohr-
ungen (11311 und 11312) mit Blindstopfen ver-
schließsen.
2.5.24 Lager im Vorbaulager „I0 t" aus- und

HINWEIS
Es sind ausgebaut:
- Vorbaulager, siehe Abschnitt 2.5.23,
- Dichtringe für WSK-Antriebsflansch, siehe
Abschnitt 2.5.22.
1 Sicherungsring (11313) herausnehmen und das

Rollenlager (11314) heraustreiben (vergl. auch
10814 und 10815).
Bild 113
2 Inneren Lagerring (1 1112) vom Vorbaulager-
zapfen abziehen.
Einbauhinweis
Lagerring auf etwa 85°C erwärmen und bis zum
Anschlag aufziehen.
TDv 23201044-34
Band I
2.5.25 Wandler aus- und einbauen oder

wechseln (MES 3)
Sonderwerkzeug
Abschnitt 1. l , LfdNr 58, 59, 60, 109 bis 113.

HINWEIS
Das Getriebe ist ausgebaut, siehe Abschnitt 2.5.5
bzw. 2.5.6 oder 2.5.7 bzw. 2.5.8.
1 Beide hinteren Getriebelagerungen abbauen. Bild 114
Einbauhinweis
Kleinere Lagerung rechts anbauen
2 Beide Schwenkhebel (11411) an das Verteiler-

getriebe anbauen. Auf Kennzeichnungen .rechtsw
bzw. „linksmachten.
3 Schwenkhebel entsprechend der Getriebeaus-

führung unter Beachtung der Kennzeichnung
(1 1412) z. B. „WSWS 6-90 A 600 ANGEFLAN-
SCHT" ausrichten und jeweils beide Klemm-
schrauben (11413) festziehen.
4 Hebegeschirr mit den Seilen der Schwenkhebel

verbinden (1 15).
Bild 115
5 Je Schwenkarm die Vorsteckgabel (11611)

herausziehen.
Bild 116
TDv 23201044-34
Band I
6 Getriebe anheben und vorsichtig schwenken,

bis der Wandler senkrecht nach oben weist (117).
Bild 117
7 Schäkel an den Schwenkarmen durch Ein-

setzen der Vorsteckgabeln festsetzen (118).
8 Beide Zwischenstücke (11911 und 11912) an die

Schwenkvorrichtung anbauen, dabei das kurze ,.
Zwischenstück (11911) am Flansch des Schwenk- 1
getriebes befestigen.
Bild 119
TDv 23201044-34
Band I
9 Getriebe in die Schwenkvorrichtung einführen,

Zwischenstücke ausrichten und das Getriebe da-
ran befestigen (120 und 121).
10 Hebezeug abnehmen und beide Schw'enk-

hebel vom Getriebe abbauen.
Einbauhinweis
Hebegeschirr und die Schwenkhebel sinngemäß,
wie unter Arbeitsschrin 2 bis 5, anbauen.
11'I Vorbaulager ausbauen, siehe Abschnitt

2.5.23.
Bild 120
122'Sämtl. Teilstücke des Rollenkranzes (12211)

vom Wandler abnehmen.
Einbauhinweis
- Teilstücke etwa 1 Stunde in 80°C warmes
Wasser legen. Bild 121
- Je Verbindungsstelle auf Fixierung (12212)

achten.
13 Verschlußschraube am Wandler heraus- Bild 122

schrauben. Durch Einsetzen von zwei schrauben
M14x1,5 und unter Verwendung eines Hebels
gegenhalten (123).
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring unter der Verschlußschraube
verwenden und Gewinde mit flüssigem
Sicherungsmittel einstreichen.
- Verschlußschraube mit 300 Nm Anziehdreh-
moment festziehen.
')Nur bei 10 I
Nichl bei 10 1 Bild 123
TDv 23201044-34
Band I
14 Hohlschraiibe der Wandlerbefestigung her-

ausschrauben (124).
HINWEIS
Durch den Wandlerschubfreilauf kann nicht ge-
gengehalten werden, Lösen nur durch kräftige
Hammerschläge möglich.
Bild 124
Einbauhinweis
- Hohlschraube mit 190 Nm Anziehdrehmoment
festziehen.Durch Einsetzen von zwei Schrau-
ben M14x1,5 und unter Verwendung eines
Hebels gegenhalten.
- Nach dem Festziehen der Hohlschraube
nochmals die Hebevorrichtung einschrauben
und anheben, bis das Axialspiel der Wandler-
lagerung aufgehoben ist. In dieser Steilung von
der Dichtfläche des Wandlergehäuses aus, das
Vorstehmaß des Wandlers ermitteln (126). An
mehreren Stellen des Umfanges messen.
Sollwert 67,O-0,5 mm. Bild 125
- Abweichungen mit den Ausgleichscheiben
(12911 und 129/2), je Scheibe den gleichen
Wert, berichtigen.
Bild 126
15 Sicherungsring (12711 bzw. 12712), Druckfeder

(12713) und die Düse (12714) aus der Hohlschrau-
be herausnehmen.
Einbauhinweis
- Düse mit der konischen Seite in die Hohl-
schraube weisend einsetzen und auf Leicht-
gängigkeit in der Führung prüfen.
- Bei Ausführung mit Zackenring (12712) jeweils
neuen Zackenring verwenden.
Bild 127
TDv 23201044-34
Band I
16 Hebevorrichtung (12811) einschrauben, in

Hebezeug aufnehmen und den Wandler senk-
recht herausheben.
Einbauhinweis
Beim Einführen den Wandler vorsichtig bis auf
Anschlag absenken. Gleichzeitig Wandler dre-
hen, damit die Nutverzahnungen und das Öl-
pumpenrad eingreifen können, ggf. zusätzlich
durch leichtes Anheben und Absenken am Hebe-
zeug das Eingreifen ermöglichen.
17 Wandler sichtprüfen:
- Die am Außenmantel sichtbaren Anlauffarben
Bild 128
(Blaufärbung) sind bei der Neufertigung ent-
standen und beeinträchtigen nicht die Funktion.
- Nach einer Überhitzung sind die blanken In-
nenteile wie Freilaufnabe und Lager verfärbt.
Wandler auswechseln.
18 Ausgleichscheiben von der Stirnseite der

Turbinenwelle und vom Ö~zuführungsflansch
abnehmen (129).
Einbauhinweis
- Am Ölzuführungsflansch eine 1,O mm dicke
Ausgleichscheibe (12911) verwenden.
- Die unter Arbeitsschritt 22 ermittelte Ausgleich-
scheibe (12912) mit Fett an die Stirnseite der Bild 129
Turbinenwelle kleben.
19 Dichtring (13011) für den Wandler unter Ver-

wendung einer Blechtreibschraube aus dem
Wandlergehäuse heraushebeln.
Einbauhinweis
- Neuen Dichtring verwenden und mit der Lippe
nach unten weisend mit dem Preßstempel bis
zum Anschlag eintreiben (131).
- Dichtring mit Fett füllen.
Bild 130
20 Abstandscheibe (13012) aus dem Wandler-
gehäuse herausnehmen.
Einbauhinweis
Neue Abstandscheibe mit 1,O mm Dicke ver. 8
.,
wenden.
,'.
'P,:
,,,,
b?; :
Bild 131
TDv 2320 044-34
Band I
21 Rechteckring (Kolbenring) auf dem Olzufuh-

rungsflansch prufen, ggf. am hintergehakten Stoß
trennen und abnehmen (132).
HINWEIS
Vor dem Zusammenbau das Axialsp~eldes Kegel-
rollenlagers wie folgt einstellen.
Bild 132
22 Axialspiel des Kegelrollenlagers einstellen.
22.1 Hebevorrichtung (13311) in den Wandler

einschrauben, bis die Dichtscheibe spielfrei an-
liegt. Mit Tiefenlehre vom Kugellager zur Dicht-
scheibe messen (133). Ermitteltes Maß A notie-
ren, z . B. 149,8 mm.
Bild 133
22.2 Ausgleichscheibe 1,O mm dick auf den ÖI-

zuführungsflansch legen (134).
22.3 Ringschraube (13511) in die Turbinenwelle

nr einschrauben, in Hebezeug aufnehmen und auf
Zug bringen. Turbinenwelle drehen, damit das
Kegelrollenlager sich zentriert.
22.4 Von der Stirnfläche der Turbinenwelle zur

Ausgleichscheibe auf dem Bund des Olzuführ- Bild 134<

LKW 5 Bis Mil GL: Teil 3 Truppeninstandsetzung

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Teil 3 Truppeninstandsetzung

Teil 4 (F) Feldinstandsetzung

LKW 5 bis 10 t mil gl

(F(- Februar 1992

Diese TDv gilt für

Die Herausgabe der Teile

LKW 5 bis 10 t mil gl

- als TDv 23201044-34 Band I

wird genehmigt 1).

Die TDv 23201043-30, 40 (F) und 40 (D), Ausgabe Dez. 1979

Die vorliegende Technische Dienstvorschrift ( T b ) beinhaltet:

Änderungsvorschläge sind auf dem Dienstwege an MatAH einzureichen.

Es muß zwischen der serienmäßig eingebauten

WARTUNG. TRUPPEN- UND FELDINSTANDSETZUNG. FRISTEN- UND

Ventilspiel prüfen (MES 2) ...........................................................

Tarnbremsleuchte aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) ...............................

Kabelbaum im AnschluEgehäuse aus- und einbauen oder wechseln (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . : ....

09 Fahmerk .................................................................. IIO9-01

2.9.5 Luilpresser aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stoßfänger aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II/ 18-02

Ersatzradhalterung-Oberteil aus- und einbauen oder wechseln (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 Hebe- und Fördereinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hubzylinder „Bar" zerlegen und zusammenbauen. abdichten (MES 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 Klirna- und Vorwärmanlage. Heizung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II 1 2 5 4 1

SICHERHEITSTECHNISCHE PRUFUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1300-01

Brückentransporler ............................................................. 111300-04

ARBEITEN BEI VORÜBERGEHENDER STILLEGUNG BIS ZU 6 MONATEN . . . II I 40001

Kurbelgehäuse. lnnendruck prüfen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 1400-01

Spiintbolzen sämtl. automatischen Gestängesteller aus- und einbauen (MES 2) . . . . . . . . . . . . . II I 4 0 0 4 2

SCHALTPLANE ............................................................. 11 1500-01

STICHWORTVERZEICHNIS .................................................. II1 6 0 0 4 1

1.1 Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte

1.1.1 Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte bis MES 2

tück- linweis auf Kalibrier-

2 Auszieher für Einspritzventil 90.99602.0039 1

3 AuSziehVOrriChtUnQfür Dichtring des EinspritzVentils 80.99602.0040 1

4 Anschlußslück für Verdichtungsdruckprüfei 80.99607.0017 1

5 Abziehvorrichtung für Ölschleuderfilter 80.99601.0063 1

11 Prüfgerat für WSK 80.99607.0014 1

12 Prüfkabel für WSK 80.99607.0014 1

13 SteckschlüsseleinsatzSW 24 für lnduklivgeber WSK 80.99603.0077 1

14 Verschlußschraube für Seilwinde 06.08062.0242 1

15 Verschlußschraube für Ladekran 81.90310.0236 1

16 Verschlußschraube für Hubwinde 06.08092.2202 1

17 Verschlußstopfen für Kipperhydraulik 81.90310.0261 1

18 Stirnlochschlüssel, verstellbar (Ladekran) 08.06262.1908 1

20 Gelenkknarre für Motorlagerung 08.06631.9016 1

1.1.2 Sonderwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte bis MES 3

26 Halter für Schwungrad (10 t) 1

27 Halter für Schwungrad (5 t und 7 1) 1

28 Preßstempel für Führungslager im Schwungrad (10 t) 1

29 Ausziehvorrichtung für Huth-Kurbelwellendichtring vorn 1

30 Ausziehvorrichtung für Viton-Kurbelwellendichtring vorn 1

32 Ausziehvorrichtung für Kurbelwellendichtringhinten 1

33 Einziehvorrichtung für Kurbelwellendichtringhinten 1

34 Steckschlüssel für Zylinderkopfschrauben 1

35 Prüfgerat für den Sitz der Kolbenkühldüse 1

36 Biegehebel für Kolbenkühldüse 80.99606.0049 1

37 Anziehvorrichtung mit Gradeinteilung 80.99607.0027 1

38 Reduzierstück 112 "auf 314" 08.06139.0204 1

39 Reduzierstück 314 "auf i l 2 " 08.06139.0303 1

40 Preßstempel für Dichtring des Einspritzpumpen- 80.99617.0043 1