MASTERTIG AC/DC 9901

Gebrauchsanweisung 1916110E

MASTERTIG AC/DC 1600 1~ 230 V

MASTERTIG AC/DC 2500 3~ 230 V / 400 V / 460 V
MASTERTIG AC/DC 2500W 3~ 230 V / 400 V / 460 V
MASTERTIG AC/DC 3500W 1~ 400 V

Deutsch

Read carefully these instructions before you use the welding machine !
Bitte, lesen Sie diese Gebrauchsanweisungen vor Gebrauch der Schweiß-
maschine !
Lees deze gebruiksaanwijzing aandachtig door voor u de lasmachine in
gebruik neemt !
Veuillez lire et appliquer ces instructions avant utilisation de la machine !
 Deutsch
BETRIEBSSICHERHEIT ......................................... 3
GARANTIEBEDINGUNGEN ................................... 3
1. ALLGEMEINES .................................................. 4
2. INBETRIEBNAHME DER MASCHINE ............... 5
2.1 Verkabelung der Maschine .......................... 5
2.2 Maschinenaufstellung .................................. 7
2.3 Vor Inbetriebnahme der neuen Maschine .... 7
2.4 Anschluß an das Stromnetz ......................... 7
2.5 Schweißkabel und Massekabel ................... 8
2.6 Schweißbrenner .......................................... 8
2.7 Zu schweißende Stabelektroden .................. 8
2.8 WIG-Gleichstromschweißen (DC–) ............. 8
2.9 WIG-Wechselstromschweißen (AC) ............ 8
2.10 Schutzgas .................................................. 9
2.11 Regeleinheit für Gasflußgeschwindigkeit ... 9
3. BEDIENPANELE .............................................. 10
3.1 Nummernanzeigen und Signallampen
des Panels ................................................. 12
3.2 Anwendung der Fernregelung .................... 12
3.3 Stabelektrodenschweißen .......................... 12
3.4 WIG-Schweißen ........................................ 12
3.5 Speicherfunktionen (nur Pulspanel) ........... 16
Deutsch

3.6 Kodeblockierung ........................................ 17

4. ABKÜHLGERÄT ............................................... 18
(nur Mastertig AC/DC 2500W, -3500W) ........... 18
5. MASCHINENINTERNE SCHUTZVOR-
RICHTUNGEN ................................................. 18
5.1 Überhitzungsschutz ................................... 18
5.2 Überspannungsschutz der Netzspannung ... 18
5.3 Falsche Spannungswahl ............................ 18
5.4 Flüssigkeitsgekühlter Brennerschutz ......... 18
6. WARTUNG ....................................................... 18
6.1 Schweißbrenner ........................................ 18
6.2 Kabel ......................................................... 19
6.3 Stromquelle ............................................... 19
6.4 Regelmäßige Wartung nach Plan .............. 19
7. BETRIEBSSTÖRUNGEN ................................. 19
8. ZUSATZAUSRÜSTUNG ................................... 19
8.1 Fernregelungsgeräte ................................. 19
8.2 Fahrwagen und Transportuntersatz ........... 20
9. ZUSATZFUNKTIONEN .................................... 20
10. TECHNISCHE DATEN .................................... 21

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BETRIEBSSICHERHEIT
Sehen Sie nie an den Lichtbogen ohne die Gesichtsmaske für das Lichtbogenschweißen!
Der Lichtbogen schadet ungeschützte Augen!
Der Lichtbogen brennt ungeschützte Haut!
Hüten Sie sich vor der reflektierenden Strahlung des Lichtbogens!
Schützen Sie sich selbst und die Umgebung gegen den Lichtbogen und heiße Gespritze!
Verwenden Sie nicht die Stromquelle zum Schmelzen des gefrorenen Rohres!
Beachtung der allgemeinen Brandschutzbestimmungen!
Die allgemeinen Brandschutzbestimmungen sind unter Beachtung der spezifischen örtlichen Gegebenhei-
ten einzuhalten.
Das Schweißen an feuer- und explosionsgefährdeten Plätzen ist unbedingt verboten.
Feuergefährliche Materialien sind vor Arbeitsbeginn aus der Umgebung des Schweißarbeitsplatzes zu entfernen.
Am Schweißarbeitsplatz müssen ausreichend geeignete Feuerlöschmittel vorhanden sein.
Achtung! Es besteht noch Stunden nach Beendigung der Schweißarbeiten die Gefahr der Spätentzündung
durch Funken, u.a. an unzugänglichen Stellen.
Gefährdung durch elektrische Anlagen/Beachtung der Netzspannung!
Achten Sie stets auf den fehlerfreien Zustand der Kabel! Das Anschlußkabel darf weder gewaltsam gepreßt,
noch mit heißen Gegenständen oder scharfen Kanten in Berührung kommen.
Bei der Verwendung defekter Kabel besteht stets Brand- und Lebensgefahr.
Die Schweißmaschine nicht auf eine naße Unterlage aufstellen.
Das Aufstellen von Stromquellen in engen Räumen (Behälter, Kfz) ist nicht zuläßig.
Beachten Sie, dass Sie sich selbst, Gasflaschen und elektrische Anlagen nicht in Kontakt mit dem
Schweißstromkreis kommen!
Verwenden Sie nicht beschädigte Schweißkabel. Isolieren Sie sich durch Verwendung von trockener und
unbeschädigter Schutzbekleidung. Arbeiten Sie nicht auf einer naßen Unterlage.
Den WIG-Brenner oder die Schweißkabel nicht auf die Stromquelle oder andere elektrischen Anlagen aufstellen.
Achten Sie auf Spannung für WIG-Schweißpuls!

Deutsch
Drücken Sie nicht auf den Brennerschalter, wenn der Brenner nicht auf das Werkstück gerichtet ist.
Verwenden Sie nicht einen feuchten WIG-Brenner. Verwenden Sie nicht einen beschädigten WIG-Brenner.
Gefährdung durch Schweißrauch!
Arbeiten Sie nie in geschloßenen Räumen ohne Ventilation und ausreichende Frischluftzufuhr!
Beim Schweißen von Metallen, die Blei, Kadmium, Zink, Quecksilber oder Beryllium enthalten, sind beson-
dere Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten.
Die Gefahren der Sonderarbeitsstellen berücksichtigen!
Beachten Sie auch die Gefahren an Sonderarbeitsplätzen, z.B. die Feuer- oder Explosionsgefahr beim
Schweißen der Behälterwerkstücke.

GARANTIEBEDINGUNGEN
KEMPPI OY leistet Garantie für die von ihr hergestellten und verkauften Maschinen und Anlagen hinsichtlich der
Herstellungs- und Rohmaterialfehler. Anfallende Garantiereparaturen dürfen nur von einer KEMPPI bevollmäch-
tigten Wartungswerkstatt vorgenommen werden. Verpackung, Frachtkosten und Versicherung werden vom Auf-
traggeber bezahlt. Die Garantie tritt mit Rechnungsdatum in Kraft. Mündliche Vereinbarungen die nicht in den
Garantiebedingungen enthalten sind, sind für den Garantiegeber nicht bindend.
Begrenzung der Garantie
Aufgrund der Garantie werden keine Mängel beseitigt, die durch natürlichen Verschleiß, nicht Beachtung der Ge-
brauchsanweisung, Überlastung, Unvorsichtigkeit, Unterlassung der Wartungsvorschriften, falsche Netzspannung
oder Gasdruck, Störung oder Mängel im Netz, Transport- oder Lagerungsschäden Feuer oder Beschädigung durch
Naturereignisse entstanden sind. Die Garantie erstreckt sich nicht auf indirekte oder direkte Reisekosten (Tage-
geld, Übernachtungs-, Frachtkosten etc.), die durch Garantiereparaturen entstanden sind. Die Garantie erstreckt
sich weder auf Schweißbrenner und ihre Verschleißteile, noch auf Vorschubrollen und Drahtführungen der Draht-
vorschubgeräte. Die Garantie erstreckt sich nicht auf direkte oder indirekte Schäden, die durch defekte Produkte
entstanden sind. Die Garantie verliert ihre Gültigkeit, wenn an der Anlage Änderungen vorgenommen werden, die
nicht vom Hersteller empfohlen werden oder wenn bei Reparaturen irgendwelche andere als Originalersatzteile
verwendet werden. Die Garantie wird ungültig, wenn die Reparatur von irgendeiner anderen als von der Firma
KEMPPI oder von einer KEMPPI bevollmächtigten Wartungswerkstatt vorgenommen wird.
Garantiezeit
Die Garantiezeit beträgt 1 Jahr im 1-Schichtbetrieb, bzw. 6 Monate im 2-Schichtbetrieb und 4 Monate im 3-
Schichtbetrieb.
Annahme einer Garantiereparatur
KEMPPI oder eine von KEMPPI bevollmächtigte Wartungswerkstatt muß unverzüglich über die Garantiemängel
unterrichtet werden. Bevor eine Garantiereparatur vorgenommen wird, muß der Kunde eine vom Verkäufer
ausgefüllte Garantiebescheinigung vorlegen oder die Gültigkeit der Garantie in Form einer Einkaufsrechung,
einer Einkaufsquittung oder eines Lieferscheines schriftlich nachweisen. Aus dieser müssen das Einkaufs-
datum, die Herstellungsnummer der zu reparierenden Anlage ersichtlich sein. Die Teile, die aufgrund der Garan-
tie, getauscht worden sind, bleiben Eigentum der Firma KEMPPI. Nach der Garantiereparatur wird die Garantie
der reparierten oder getauschten Maschine oder Anlage bis zum Ende der originalen Garantiezeit fortgesetzt.
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 1. ALLGEMEINES
Mastertig AC/DC ist eine für den anspruchsvollen fachmännischen Gebrauch entwickelte WIG-/
Stabelektroden-Schweißstromquelle für Wechselstrom- und Gleichstromschweißungen. Die Stromquelle
ist ein mit IGBT-Transistoren bestückter Inverter. Drei Stromquellengrößen stehen zur Auswahl, 160 A,
250 A und 350 A. Die Stromquelle 250 A gibt es in zwei Versionen: für luftgekühlte und für flüssigkeits-
gekühlte Brenner. Für die Stromquellen sind drei verschiedene auswechselbare Panelversionen
vorhanden, und zwar Grundpanel, Minilog-Panel und Pulspanel.
ACDC panel
TTM 25W
ACDC minilog ACDC pulse

TTM 15 TTM 22

GH 20
Deutsch

C 100AC C 100F

Anlagen WIG-Brenner, luftgekühlt

Mastertig AC/DC 1600 ................................ 6161600 TTM 13 ............ 4 m ................................. 6271421
Mastertig AC/DC 2500 ................................ 6162500 TTM 13 ............ 8 m ................................. 6271422
Mastertig AC/DC 2500W ............................ 6162505 TTM 15 ............ 4 m ................................. 6271424
Mastertig AC/DC 3500W ............................ 6163505 TTM 15 ............ 8 m ................................. 6271425
ACDC panel ................................................ 6162801 TTM 15 ............ 16 m ................................. 6271428
ACDC minilog ............................................. 6162802 TTM 15S ......... 4 m ................................. 6271434
ACDC pulse ................................................ 6162803 TTM 15S ......... 8 m ................................. 6271435
TTM 22 ............ 4 m ................................. 6271426
Zusatzgeräte TTM 22 ............ 8 m ................................. 6271427
T 120 Fahrwagen ...................................... 6185252 TTM 22 ............ 16 m ................................. 6271429
T 22 Fahrwagen ........................................ 6185256 TTM 22S ......... 4 m ................................. 6271436
GH 20 (Brennerhalter) ................................ 6256020 TTM 22S ......... 8 m ................................. 6271437

Fernregelungsgeräte WIG-Brenner, flüssigkeitsgekühlt

C 100C ....................................................... 6185410 TTM 20W ........ 4 m .................................. 6271511
C 100D ....................................................... 6185413 TTM 20W ........ 8 m ................................. 6271512
C 100AC ..................................................... 6185417 TTM 25W ........ 4 m ................................. 6271521
C 100F ........................................................ 6185405 TTM 25W ........ 8 m ................................. 6271522
TTM 25WS ...... 4 m ................................. 6271531
TTM 25WS ...... 8 m ................................. 6271532
Verlängerungskabel TTM 35W ........ 4 m ................................. 6271541
Fernregelung ................ 10 m ..................... 6185456 TTM 35W ........ 8 m ................................. 6271542
Startlinie C 100F .......... 10 m ..................... 6185310
Schweißkabel
Schweißkabel .. 5 m ... 25 mm2 ................... 6184201
........................ 10 m ... 25 mm2 ................... 6184202
Schweißkabel .. 5 m ... 50 mm2 ................... 6184501 = Warnung
........................ 10 m ... 50 mm2 ................... 6184502
Massekabel ..... 5 m ... 25 mm2 ................... 6184211
........................ 10 m ... 25 mm2 ................... 6184212
Massekabel ..... 5 m ... 50 mm2 ................... 6184511
........................ 10 m ... 50 mm2 ................... 6184512
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2. INBETRIEBNAHME DER MASCHINE
2.1 Verkabelung der Maschine

Mastertig AC/DC 1600

Schutzgasschlauch

Luftgekühlter WIG-Brenner

Schweißkabel

Massekabel

Fernregelung

Netzkabel

Deutsch
Mastertig AC/DC 2500
Schutzgasschlauch

Schweißkabel

Fernregelung

Luftgekühlter WIG-Brenner

Massekabel

Netzkabel

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 Mastertig AC/DC 2500W

Schutzgasschlauch

Schweißkabel

Fernregelung

Massekabel

Flüssigkeitsgekühlter WIG-
Brenner
Deutsch

Mastertig AC/DC 3500W

Schweißkabel

Fernregelung

Massekabel

Schutzgasschlauch

Flüssigkeitsgekühlter WIG-
Brenner

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2.2 Maschinenaufstellung
Bei der Wahl des Aufstellungsplatzes ist zu beachten:
Maschine auf fester, trockener Unterlage aufstellen, von
der kein Staub o.ä. in die Ansaugluft der Kühlung gelangt.
– Darauf achten, daß z.B. der Funkenstrahl eines
Schleifgerätes nicht zur Maschine gerichtet ist!
– Ungehinderten Umlauf der Kühlluft sicherstellen.
Dafür sorgen, daß vor und hinter der Maschine ein
mindestens 20 cm freier Raum für den Umlauf der
Kühlluft verbleibt.
– Maschine vor starkem Regen, vor Hitze und direk-
ter Sonnenbestrahlung schützen.
2.3 Vor Inbetriebnahme der neuen Maschine
Mastertig AC/DC-2500 und -2500W: Prüfen Sie zue-
rst, daß sich der Spannungswechselschalter in der Stel-
lung befindet, die der Netzspannung entspricht.
Falls es notwendig ist, das Netzkabel auszuwechseln,
ist dies vor der Montage auf den T 120 Fahrwagen vor-
zunehmen, da sonst eventuell für das Anbringen des
Netzkabels die Maschine vom Fahrwagen entfernt
werden muß.
Vor Anschluß der Maschine an das Stromnetz ist ei-
nes der drei Panele ACDC panel, ACDC minilog oder
ACDC pulse an die Maschine zu montieren. Die Mon-
tageanweisung 4283280 befindet sich bei der Ver-
packung des Panels.
2.4 Anschluß an das Stromnetz
Montage oder Wechseln des Stromanschlußka-
bels und des Steckers darf nur von einem dafür
berechtigten Elektrounternehmen oder einer
Elektrofachkraft vorgenommen werden.
Mastertig AC/DC 1600
1600
Die Maschine wird für den Anschluß an das 230 V Netz
mit einem Netzkabel mit Schuko-Stecker geliefert.
Beim Wechseln des Stromkabels ist zu beachten:
Tragegriffe, Abdeckung und von vorne gesehen das
Deutsch
rechtsseitige Seitenblech der Maschine können geöff-
net werden. Das Kabel wird über einen in der Hinter-
wand befindlichen Durchführungsring in die Maschine
geführt und mit einer Kabelklemme gesichert. Der Pha-
senleiter des Kabels wird an die Klemme L, der blaue
N-Leiter an die Klemme N und der gelb-grüne Schutz-
leiter an die Schutzleiterklemme angeschlossen .
Mastertig AC/DC-2500, -2500W und -3500W
2500, 2500W, 3500W
Die Maschine wird mit einem 5 m Netzkabel
(4×2.5 mm2) ohne Stecker geliefert. Das Netzkabel ist
für alle Primärspannungen unter Verwendung der emp-
fohlenen Sicherungsgrößen (Bitte sehen Sie die Tech-
nische Daten Tabelle an) bemessen. Die Maschine
kann mit einem 4×6 mm2 Kabel versehen werden, falls
die örtlichen Vorschriften die Verwendung eines stär-
keren Netzkabels erforderlich machen.
Falls eine größere als die empfohlene Siche-
rungsgröße verwendet wird, kann bei einer Feh-
lersituation den hohen Kurzschlußstrom ein un-
nötiger Schaden an der Maschine entstehen.
Mastertig AC/DC 2500, -2500W
Vor Anschluß der Maschine an das Netz ist zu über-
prüfen, daß die Stellung des Spannungswechselschal-
ters mit der vorhandenen Netzspannung übereinstimmt
(230 / 400 / 460 V).
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 Beim Wechseln des Netzkabels ist zu beachten: 2.8 WIG-Gleichstromschweißen (DC–)
Tragegriffe, Abdeckung und von vorne gesehen das Gleichstromschweißen wird typischerweise für das
rechtsseitige Seitenblech der Maschine können geöff- Schweißen unterschiedlicher Stähle angewendet. Beim
net werden. Das Kabel wird über einen in der Hinter- DC–Schweißen empfehlen wir den Gebrauch der Elek-
wand befindlichen Durchführungsring in die Maschine trode WC20 (grau).
geführt und mit einer Kabelklemme gesichert. Die Pha-
senleiter des Kabels werden an die Klemmen L1, L2 Zuspitzen der Elektrode
und L3 angeschlossen, der gelb-grüne Schutzleiter an Die Elektrodenspitze wird zu einem Kegel zugespitzt,
die Schutzleiterklemme . damit der Lichtbogen stabil geformt wird und die Wär-
meenergie sich auf die Schweißstelle konzentriert.
Verhältnis der Zuspitzlänge zum Durchmesser der
2.5 Schweißkabel und Massekabel Elektrode:
Die Schweißkabel für Mastertig AC/DC 1600 müssen
Kupferkabel von mindestens 16 mm2 und für Master-
d
tig AC/DC 2500, AC/DC 2500W von 25 mm2 und AC/
DC 3500W von 50 mm2 sein. Dünnere Kabel vermin- l
dern den Spannungsspielraum und erhitzen sich.
mit kleinen Strömen spitz l=3xd
Die Erdklemme des Massekabels sorgfältig befestigen, mit großen Strömen stumpf l = 1 x d
am besten direkt an dem zu schweißenden Werkstück.
Nach Möglichkeit immer kurze Schweißkabel verwen- Genormte Elektrodenwahltabelle bei Gleichstrom-
den. Unnötig lange Kabel vermindern die zum Lichtbo- schweißen.
gen gelangende Maximalspannung. Das Zusammen-
Ausström-
legen der Kabel zu einer Schlinge vermindert, beson- Schweiß- Elek- geschwin-
strom- Gasdüse
ders beim Wechselstromschweißen, die Maximalspan- bereich trode digkeit von
Gas
nung und verschlechtert den Zündfunken.
Deutsch

Befestigungsstelle von Farbe und Rost säubern!

DC– WC20 Argon

2.6 Schweißbrenner A ø mm Nummer ø mm l / min

Für den Mastertig AC/DC 1600 und Mastertig AC/DC 5...80 1,0 4/5 6,5/8,0 5...6
2500 kann nur ein luftgekühlter Brenner eingesetzt wer- 70...140 1,6 4/5/6 6,5/8,0/9,5 6...7
den. Bei dem Mastertig AC/DC 2500W und 3500W fin- 140...230 2,4 6/7 9,5/11,0 7...8
det entweder ein luft- oder flüssigkeitsgekühlter Bren- 225...350 3,2 7/8 11,0/12,5 8...10
ner Anwendung. Es ist sicherzustellen, daß der ver- 330...350 4,0 10 16 10...12
wendete Brenner für den benötigten maximalen
Schweißstrom bemessen ist.
2.9 WIG-Wechselstromschweißen (AC)
Auf keinen Fall beschädigte Brenner verwenden ! Wechselstromschweißen wird typischerweise für das
Schweißen von Aluminium angewendet. Beim AC-
Schweißen empfehlen wir den Gebrauch der Elektrode
2.7 Zu schweißende Stabelektroden
WC20 (grau) oder einer reinen Wolframelektrode (grün).
Mit der Mastertig AC/DC-Stromquelle lassen sich alle
für das Gleich- und Wechselstromschweißen bestimm- Balance
te Stabelektroden im Rahmen der Stromabgrenzun- Das Verhältnis von positiver und negativer Halbperiode
gen der Maschine verwenden. des Wechselstromschweißens wird als Balance bezeich-
Die Stromquellen Mastertig AC/DC-2500, -2500W und net. Die Balance bestimmt die Verteilung der Wärme
-3500W eignen sich gemäß ihrer Maximalleistung für zwischen dem Werkstück und der Elektrode. Bei positi-
ver Balance ist die Länge der positiven Halbperiode grö-
Kohlelichtbogen-Fugenhobeln und -Schmelzschnei-
ßer als die der negativen, hierbei ist die Wärmezufuhr
den.
zur Elektrode größer als die Wärmezufuhr zum Werk-
stück. Bei einer Balance mit negativen Werten sind die
Referenz-max. Elektrodendurchmesser und ertrag
negativen Halbperioden dementsprechend länger und die
Elektrodentyp ertrag 1600 2500, 3500W Wärmezufuhr zum Werkstück ist größer.
2500W
Fe-rutil 95 % ø4 ø5 ø6
In die Mastertig AC/DC-Maschinen ist eine BALANCE-
Fe-basisch 100 % ø4 ø5 ø6
Automatik eingebaut, die automatisch die korrekte
Fe-Großertrag 180 % ø 2,5 ø4 ø5
Balance einstellt. Der Anvender sellt die Posotion des
250-270 % --- ø4 ø5 BALANCE-Knopfes entsprechend der verwendeten
Ss-rutil --- ø4 ø6 ø6 Elektrode ein, und die Automatik stellt mit verschiede-
Ss-basisch --- ø4 ø6 ø6 nen Strömen die optimale Balance ein.
Ss-Großertrag 150 % ø 3,25 ø5 ø6 Die BALANCE-Automatik bietet gegenüber einer
Hartauftrag- 100 % ø 3,25 ø5 ø6 festen Balance zwei Vorteile:
Schweißung – Beim AC-Schweißen können sowohl zugespitzte
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 als auch abgerundete (abgebrochene) Elektroden sen werden.
verwendet werden. Die Maschine rundet eine ab- – Druckregulatorschraube (2) der Regeleinheit so
gebrochene Spitze im Zusammenhang mit der weit herausdrehen, daß der Federdruck nicht mehr
Zündung passend ab. spürbar ist (Schraube dreht sich frei).
– Der Strombereich der Elektrode wird breiter: der – Nadelventil (3) schließen, falls ein solches in der
Strom im minimalen Bereich wird niedriger und der Regeleinheit vorhanden ist.
im maximalen Bereich höher.
Bei der Einstellung der BALANCE-Automatik für eine P2 P1
zugespitzte Elektrode kann mit einem 51
schmaleren Lichtbogen geschweißt
und eine schmalere Naht mit einer
tieferen Eindringtiefe als wie mit ei- 53
ner abgerundeten Elektrode erzielt
werden. Eine schmalere Naht ist be- 55
sonders beim Kehlnachtschweißen
54
vorteilhaft.
Beim Schweißen mit abgerundeter Elektrode ist der 56 52
Lichtbogen breit, und der Reini-
gungsbereich des Lichtbogens ist 57
gröser; Anwendungsbereiche sind
Stoßfugen und Außenecken.

Regeleinheit am Flaschenventil anschließen

Die Tabellenwerte entsprechen den Normen. – Anschlußmutter (4) am besten mit einem Gabel-
schlüssel festziehen.
Schweiß- Ausström- – Schlauchtülle (5) der Regeleinheit samt Überwurf-
strombereich Elek- geschwin-

Deutsch
trode
Gasdüse
digkeit von mutter (6) am Gasschlauch montieren; der An-
AC schluß ist mit einer Schlauchschelle (7) abzusi-
Gas
min. min. max. chern.
– Schlauch an Regeleinheit und Maschine anschlie-
WC20 Argon ßen, Überwurfmutter festziehen.
Flaschenventil langsam öffnen
– Der Druckmesser (P1) zeigt den Flaschendruck
A A A ø mm Nummer ø mm l / min an. Auf keinen Fall die Flasche ganz leeren, son-
15 25 90 1,6 4/5/6 6,5/8,0/9,5 6...7 dern diese zum Auffüllen mit einem Restflaschen-
20 30 150 2,4 6/7 9,5/11,0 7...8 druck von 2 bar liefern.
30 45 200 3,2 7/8/10 11,0/12,5/16 8...10 – Nadelventil öffnen, falls ein solches in der Regel-
40 60 350 4,0 10/11 16/17,5 10...12 einheit vorhanden ist.
– Regulatorschraube (2) hineindrehen, bis das Aus-
Die Tabelle und die Knopfskala basieren auf der Ver- gangsmanometer (P2) den gewünschten Gasfluß
wendung von WC20 (grau). Wenn man reine Wolfram (oder Druck) anzeigt. Beim Einstellen der Durch-
Elektroden verwendet (grün), rundet sich die Elektro- flußmenge muß die Maschine in Betrieb sein und
denspitze ein wenig. gleichzeitig ist der Brennerschalter zu drücken.
Flaschenventil immer nach Beendigung des
Schweißens schließen
2.10 Schutzgas
– Falls die Maschine längere Zeit stehenbleibt, ist
Als Schutzgas ist Argon oder ein anderes zum WIG- es ratsam, auch die Regulatorschraube (2) aufzu-
Schweißen geeignetes Gas zu verwenden. Die Aus- drehen.
strömgeschwindigkeit des Gases richtet sich nach der
Größe des Schweißstroms und der Gasdüse. Aus der
vorstehenden Tabelle sind die zu empfehlenden Gas-
flußgeschwindigkeiten zu entnehmen.

2.11 Regeleinheit für Gasflußgeschwindigkeit

Der Druckminderer muß für das verwendete Schutz-
gas geeignet sein. Die von Ihnen benutzte Regelein-
heit kann von der im Bild dargestellten abweichen. Die
folgenden allgemeinen Anweisungen sind jedoch für
alle Druckregeleinheiten gültig.
Vor Montierung der Druckregeleinheit
– Zur Seite treten, das Flaschenventil (1) für einen
Moment etwas öffnen, damit möglicherweise im
Flaschenventil befindliche Unreinheiten ausgebla-
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 3. BEDIENPANELE

GRUNDPANEL

4
12
3

13
1
15 22
Deutsch

21
19

MINILOG-PANEL

11 4

12 3
2
1
13
22
15 21
21
19
10 / 1916110E / 9901
 9 8 7
PULSPANEL
ACDC

6
10
5
11 MINILOG

4
12 3
2
BALANCE

13
1
14
22

Deutsch
-9 ... 0 ... 9

15 21
3140530
3140050

16 17 18 19 20
1 Wahlschalter für WIG-Methode: TIG HF = Funken-WIG und TIG CONTACT = Kontakt-WIG
2 Frequenz für Wechselstromschweißen FREQUENCY 50 ... 200 Hz
3 Einstellung für Nachgaszeit 0 ... 100 s
4 Einstellungspotentiometer für Absinkzeit des Schweißstroms 0 ... 15 s
5 Stromeinstellungsknopf I2, hiermit werden auch die Parameterwerte der Drucktasten eingestellt.
6 Wahl der Nah-/Fernregelung REMOTE und gleichzeitig Kodeblockierungs-Drucktaste CODE
LOCK/ENTER
7 Einstellung der Pulshöhe für Puls-WIG PULSE 3 ... 160 A (250 A) und
Einstellung für Pulsverhältnis RATIO 10 ... 75 %
8 Wahltaste für Puls-WIG
9 Pausenstromeinstellung für Puls-WIG BACK 20 ... 40 % und Frequenzeinstellung FREQUENCY
0.1 ... 300 Hz
10 Startstromeinstellung, Startstrom für Schweißstrom mit weniger Strom SOFT START,
oder Schweißstrom mit höherem Strom HOT START -70 ... +50 %
11 Minilog-Funktionswahl und Einstellung der Stromebene MINILOG -80 ... +20 %
12 Einstellung der Vorgaszeit und gleichzeitig Kodeblockierungs-Drucktaste CODE LOCK.
13 Einstellung für Anstiegszeit des Schweißstroms 0 ... 5 s
14 Wahl und Zeiteinstellung für Punktschweißen SPOT WELD 0 ... 10 s
15 Wahl der Betriebsart des Brennerschalters 2T / 4T.
16 Suche der verwendbaren Schweißparameter aus dem Speicher oder vom Panel MEM. / PANEL.
17 Abspeicherung der Schweißwerte SAVE.
18 Wahldrucktaste für Speicherplatz CHANNEL 1 ... 9
19 Wahldrucktaste für Heftschweißen BROKEN ARC.
20 Einstellung für Stabelektrodenschweiß-Dynamik (Grob/Fein) DYNAMICS -9 ... 9
21 Wahldrucktaste für Stabelektrodenschweißen MMA
22 Einstellungsparameter AC WIG-Lichtbogenform BALANCE -70 ... +70 %
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 kuvat 11 - 15
3.1 Nummernanzeigen und Signallampen
des Panels
Falsche Netzspan-
Maschine Signallampe für nung, Über- oder
ein Thermoschutz Unterspannung
Anzeige für Anzeige für Anzeigeein-
Schweißstrom Schweißspan- heiten
oder Einstellwert- nung oder
strom Parameterwert
Die Signallampe des Thermoschutzes leuchtet auf,
wenn die Maschine zu heiß geworden ist. Maschine
eingeschaltet lassen, wodurch das Maschinengeblä-
se die Maschine kühlt. Warten, bis die Signallampe
erlischt und dann das Schweißen fortsetzen.
Die Lampe für falsche Netzspannung leuchtet auf,
wenn die Netzspannung zu klein oder zu groß ist. Span-
Deutsch
nungseinstellung der Maschine und/oder Spannung
des elektrischen Netzes überprüfen. Die Lampe für
falsche Netzspannung leuchtet auch dann, wenn im
Netz eine momentane Überspannung auftritt.
Die Anzeigegenauigkeit des Stroms beträgt 3 % ± 2 A,
die der Spannung 3 % ± 0.2 V.
3.2 Anwendung der Fernregelung
Die Fernregelung wird mit der REMOTE-Taste gewählt.
Mit der Fernregelung kann der Schweißstrom für Stab-
elektrodenschweißen und WIG-Schweißen geregelt
werden. Die Werte der Parameter (Anstieg- und Ab-
sinkzeit, Gasausströmungszeiten etc.) werden mit dem
Stromknopf am Panel eingestellt.
Mit der Fernregelung C 100AC läßt sich zusätzlich die
Schweißmethode (Stabelektrode/WIG) wählen. Die
Maschine wählt die Polarität (Stromart) für das Panel
nach einer im voraus erfolgten Einstellung.
3.3 Stabelektrodenschweißen
Wahl der Stromart
12 / 1916110E / 9901
Stabelektrodenschweißen durch Betätigen der MMA-
Stabelektrodenschweiß-Wahltaste wählen. Die Signal-
lampe der Stromart zeigt an, welche Stromart gewählt
wurde: AC, DC–, DC+.
Stromart durch erneutes Drücken der Stabelektroden-
taste wechseln, wobei sich die Stromart ändert und die
Signallampe die gewählte Stromart anzeigt.
Heftschweißen
BROKEN ARC-Taste betätigen, wonach die Signallam-
pe für das Heftschweißen aufleuchtet.
Heftschweißen wird dann angewendet, wenn in die zu
schweißende Naht nicht die Wärme eines kontinuierli-
chen Lichtbogens eingebracht werden soll. Die Wär-
meeinbringung wird durch Unterbrechung des Licht-
bogens beeinflußt. Dieses Verfahren wird z.B. bei dün-
nen Materialien oder zur Spaltüberbrückung eingesetzt.
Bei der Heftschweißung wird der Lichtbogen schneller
unterbrochen und der Zündungspuls ist kleiner als bei
normalem Stabelektrodenschweißen.
Einstellung der Stabelektrodendynamik (nur
Minilog- und Pulspanel)
-9 ... 0 ... 9
DYNAMICS
DYNAMICS-Taste drücken, wonach ein der Dynamik
entsprechender Zahlenwert in der Nummernanzeige
sichtbar ist. Der Nummernwert ’Null’ ist die Normalein-
stellung für alle Stabelektroden. Beim Einstellen eines
Negativwertes (-1 ... -9) wird der Lichtbogen weicher,
wobei die Spritzer beim Schweißen im oberen Bereich
der empfohlenen Ströme für Stabelektroden vermindert
werden. Auf der positiven Seite (1 ... 9) ist der Bogen
grob. Dies eignet sich z.B. für dünne rostfreie Stabelek-
troden beim Schweißen im unteren Bereich der emp-
fohlenen Ströme für die jeweiligen Stabelektroden.
Die Einstellung des Zahlenwertes erfolgt durch Dre-
hen des Stromknopfes.
3.4 WIG-Schweißen
Wahl des WIG-Schweißens und der Stromart
TIG
HF
TIG
CONTACT
AC DC-
Wahltaste der gewählten WIG-Methode, Zündfunken-
WIG (TIG HF) oder Kontakt-WIG (TIG CONTACT) be-
tätigen, die neben der Drucktaste befindliche Signal-
lampe zeigt die gewählte Methode an. Die Änderung
der Stromart erfolgt durch erneutes Betätigen der Wahl-
taste. (Falls für WIG die Stromart DC+ gewählt wer-
den soll, sind beide WIG-Tasten TIG gleichzeitig zu
drücken.)
 kuvat 16 - 23
Funkenzündung 2-funktion (2T) / Kontaktzündung
Kontaktzündung verwenden, falls in der Nähe von
empfindlichen elektronischen Geräten ge-
schweißt wird. Der Zündfunke kann bei den elek-
tronischen Geräten Störungen verursachen.
Der Lichtbogen wird mit einem Hochfrequenz-Hoch-
spannungsfunken gezündet, ohne daß die Elektrode
das Werkstück berührt. Falls der Lichtbogen trotz des
Funkens nicht nach einer Sekunde zustande kommt, 2 12 3
hört die Funkenfunktion auf. Hierauf das Zünden er- 4
neut durch Drücken des Schalters versuchen. In man-
chen Fällen gelingt die Funkenzündung besser, wenn 1. Brennerspitze leicht gegen das Arbeitsstück drük-
das Werkstück vor dem Zünden leicht mit der Gasdü- ken.
se berührt wird. 2. Brennerschalter betätigen.
Kontaktzündung 3. Elektrode mit ruhiger Bewegung vom Werkstück
abheben. Hierbei zündet der Lichtbogen und der
1 2 3 4 Strom steigt nach der eingestellten Anstiegszeit
zum Schweißstrom an.
4. Brennerschalter öffnen, der Schweißstrom sinkt
entsprechend der eingestellten Absenkzeit ab.
Nach Erlöschen des Lichtbogens strömt das Gas
Elektrode leicht gegen das Werkstück drücken (1). noch während der Nachgaszeit aus.
Schalter betätigen, wonach das Schutzgas auszuströ-
men beginnt und ein geringer Stromfluß durch die Elek-
trode erfolgt. Elektrode vom Werkstück durch Drehen
des Brenners in der Weise anheben, daß die Gasdü-

Deutsch
2
se am Werkstück aufliegt (2 und 3); der Lichtbogen
zündet und der Strom nach Ablauf der Anstiegzeit zum
Schweißstrom ansteigt (4). Die Absenkzeit des Schweißstroms kann durch kurzes
Drücken des Brennerschalters unterbrochen werden.
Betrieb des Brennerschalters und Wahl der
Betriebsart

2
4T

Das Wechseln vom Absenkstrom zum Schweißstrom

2T erfolgt durch Drücken des Brennerschalters. Nach dem
Niederdrücken steigt der Strom wieder mit einer der
Absenkzeit entsprechenden Stromanstiegsgeschwin-
4T/ digkeit.
2T
4-funktion (4T) / Funkenzündung

Die Betriebsart des Brennerschalters wird durch Betä-

tigen der 2T/4T-Taste gewählt.
2-funktion (2T) / Funkenzündung
2 2. Brennerschalter öffnen. Der Zündfunken zündet
1 2
1. Brennerschalter drücken. Das Gas fängt an aus-
zuströmen, nach der gewählten Vorgaszeit zündet
der Lichtbogen und der Strom steigt entsprechend
der gewählten Anstiegszeit zum eingestellten
Schweißstrom an.
2. Brennerschalter öffnen, der Schweißstrom sinkt
nach der gewählten Absenkzeit ab. Nach Erlöschen
des Lichtbogens strömt das Gas noch während der
Nachgaszeit aus.
2
1 2 3 4
1. Brennerschalter drücken. Das Schutzgas beginnt
auszuströmen.
den Lichtbogen, und der Strom steigt nach der An-
stiegszeit zum Schweißstrom an.
3. Brennerschalter drücken. Das Schweißen wird fort-
gesetzt.
4. Brennerschalter lösen, der Strom fängt an abzu-
sinken, und nach der eingestellten Absenkzeit wird
der Lichtbogen unterbrochen. Das Schutzgas
strömt danach noch in der eingestellten Zeit aus.

9901 / 1916110E / 13
 kuvat 24 - 31
4-funktion (4T) / Kontaktzündung
2 1 2 3
4 5
1. Elektrode leicht gegen das Werkstück drücken.
2. Brennerschalter kurz betätigen.
3. Brenner gleichmäßig vom Werkstück abheben. Der
Lichtbogen zündet, und der Strom steigt nach der
Anstiegszeit zum Schweißstrom an.
4. Brennerschalter drücken. Das Schweißen wird fort-
gesetzt.
5. Brennerschalter lösen, der Strom fängt an abzusin-
ken und nach der eingestellten Absenkzeit wird der
Lichtbogen unterbrochen. Das Schutzgas strömt
danach noch in der dafür eingestellten Zeit nach.
Deutsch
Durch Drücken des Brennerschalters während der
Absinkzeit des Stroms bleibt der Strom für die Dauer
des Niederdrückens auf der derzeitigen Ebene. Nach
Lösen des Schalters sinkt der Strom weiter ab.
2
Durch kurzes Schalterdrücken steigt der Strom wieder
zurück zum Schweißstrom an.
Einstellung der Absenkzeit des Schweiß-
stroms
15 s
Die Einstellung der Absenkzeit erfolgt vom Potentiome-
ter aus. Die Absenkzeit ist zwischen 0 - 15 s einstellbar.
Bei Einstellung der Absenkzeit ist aus der rechtsseiti-
gen Nummernanzeige die Absenkzeit in Sekunden er-
sichtlich. Nach Beendigung der Einstellung kehrt die
Anzeige nach 5 Sekunden zur Grundstellung zurück.
Einstellung der Anstiegszeit des Schweiß-
stroms
1. Im Stromdiagramm befindliche Taste Anstiegs-
14 / 1916110E / 9901
strom drücken. Auf der rechtsseitigen Nummern-
anzeige erscheint die in Betrieb befindliche An-
stiegszeit in Sekunden.
CODE LOCK
2. Durch Drehen des Stromknopfs den gewünschten
Wert wählen (0 - 5 s). Nach Einstellung kehrt die
Anzeige nach 5 Sekunden wieder zum Voreinstell-
wert des Stromes zurück.
Einstellung von Vorgas- und Nachgaszeit
1. An der Stelle der Gasflasche im Stromdiagramm
des Panels befindlichen Schalter entweder auf
Vorgas oder Nachgas stellen.
2. Durch Drehen des Stromknopfes die gewünschte
Zeit auf der rechtsseitigen Anzeige wählen (Vor-
gas 0 - 5 s, Nachgas 0 - 100 s).
Einstellung der Lichtbogenform, BALANCE
Die BALANCE-Funktion stellt die passende Balance nach
gewählter Elektrode und Strom ein. Zugleich stellt sich
auch die beim Start erfolgende Vorwärmung der Stab-
elektrodenspitze nach der gewählten Spitzenform ein.
2.4
3.2
BALANCE
4.0
AC
1a. Beim Schweißen mit zugespitzer Elektrode den Ein-
stellknopf zum linken Rand des Anwendungsbe-
reichs der verwendeten Elektrode drehen (schma-
ler Lichtbogen, starke Eindringtiefe, Betriebsbereich:
Kehlschweißnähte).
1b. Beim Schweißen mit abgerundeten Elektroden Ein-
stellknopf zum rechten Rand des Anwendungsbe-
reichs der verwendeten Elektrode drehen.
2. Falls die Elektrode höhere Wärme aufnehmen soll,
ist der Knopf nach rechts zu drehen, soll die Wär-
me niedriger sein, ist der Knopf entsprechend nach
links zu drehen.
Frequenzeinstellung für WIG-Wechselstrom-
schweißen (nur Minilog- und Pulspanel)
FREQUENCY
50 - 200 Hz
AC
 kuvat 32 - 37
Die AC-Schweißfrequenz kann mit Hilfe des MINILOG-
und PULSPANELS eingestellt werden. Das Erhöhen der
Frequenz macht den Bogen etwas stabiler und schma-
ler, allerdings erhöht sich der vom Bogen verursachte
Geräuschpegel.
1. FREQUENCY-Taste im AC-Feld betätigen.
2. Frequenz mit dem Stromknopf einstellen. Der Fre-
quenzeinstellbereich liegt zwischen 50 Hz...200 Hz.
Die Frequenz der Maschine ist werksseitig auf
60 Hz eingestellt.
Minilog-Funktion (nur Minilog- und Pulspanel)
MINILOG
OFF
+20%
-80%
Mit der Minilog-Funktion können zwei Stromebenen
gewählt werden, Schweißstrom und Grundstrom.
Durch kurzes Betätigen des Brennerschalters gelangt
man von einer Ebene zur anderen. Die Minilog-Funkti-
on steht nur bei der Brennerschalterfunktion mit Vier-
taktsteuerung zur Verfügung.
Die Wahl und Einstellung der Minilog-Funktion erfolgt
mit dem Potentiometer. Bei Potentiometerstellung auf
’OFF’ ist die Funktion außer Betrieb. Der Schweißstrom
wird normal mit dem Stromknopf gewählt. Mit dem
Minilog-Knopf wird der Grundstrom gewählt, der mini-
mal 80 % unterhalb des Schweißstroms oder maximal
20 % oberhalb der Stromebene liegt. Auf der Stroman-
zeige ist während der Einstellung der festgelegte Strom
in Ampere zu sehen.
2
Das Wechseln vom Schweißstrom zum Grundstrom
erfolgt durch kurzes Drücken des Brennerschalters.
Mit einem erneuten kurzen Drücken wird wieder zum
Schweißstrom gewechselt. Die auf dem Panel befind-
lichen Signallampen zeigen an, welche Stromebene je-
weils aktuell ist.
Das Beenden des Schweißens erfolgt durch langes
Drücken (> 0.7 s) des Brennerschalters.
Die Minilog-Funktion kann zur Regelung der Wärme-
zufuhr verwendet werden, wenn das Grundmaterial zu
stark aufgeheizt oder wenn vorübergehend mehr Wär-
me benötigt wird.
Mit Hilfe der Minilog-Funktion kann auf einen niedrige-
ren Strom übergegangen werden, z.B. für einen Wech-
sel der Schweißposition oder wenn der Griff zum Zu-
satzdraht gewechselt wird, ohne das Schweißen wäh-
rend dieser Zeit einzustellen.
Niedriger Strom kann auch als Füllstrom des Endkra-
ters verwendet werden, wenn für diesen Zweck keine
Absenkstromzeit gewünscht wird.
Pulsschweißen (nur Pulspanel)
PULSE
RATIO
BACK.
FREQUENCY
ON /
PULSE OFF
1. Pulsschweißen mit der ON/OFF-Taste im Pulsblock
einschalten.
2. Mit dem Stromeinstellungsknopf den gewünschten
Mittelwertstrom wählen. Aus der Stromanzeige ist
der Mitttelwertstrom ersichtlich.
3. BACK. FREQUENCY-Taste einmal drücken. Der
Text ’bAc’ in der rechtsseitigen Anzeige gibt an, daß
nun der Hintergrundstrom mit dem Stromknopf ein-
gestellt werden kann. Der Hintergrundstrom ist in
bezug auf den Mittelwertstrom relativ, wird aber in
der Stromanzeige in Ampere angezeigt.
4. BACK. FREQUENCY-Taste erneut drücken. Der
Text ’FrE’ in der Anzeige gibt an, daß nun die Puls-
Deutsch
frequenz eingestellt werden kann. Die Pulsfrequenz
wird in Hertz angezeigt.
5. PULSE RATIO-Taste einmal drücken. Aus der
Stromanzeige ist die Höhe des Pulsstromes ersicht-
lich. Die rechte Anzeige zeigt ’PUL’ an. Der Puls-
strom kann auch manuell eingestellt werden, al-
lerdings ändert sich dann der Mittelstromwert.
6. Ein zweites Drücken des PULSE RATIO-Knopfes
überläßt das Pulsverhältnis der ’rAt’ Einstellung.
Das Pulsverhältnis wird über die ganze Intervall-
zeit in Prozenten angegeben.
7. Ein drittes Betätigen einer der beiden Parameter-
tasten versetzt die Einstellung zurück auf den Mit-
telwertstrom ’AvE’.
Einstellung des Startstroms (nur Pulspanel)
OFF HOT
START
+50%
SOFT
START-70%
Mit Hilfe des Einstellungspotentiometers des Start-
stroms kann entweder ein weiches, normales oder
heißes Starten gewählt werden. Der Startstrom steht
lediglich bei der Brennerschalterfunktion im Viertakt zur
Verfügung.
2
Durch Drehen des Potentiometers auf ’OFF’ wird ein
Normalstart gewählt (siehe Betrieb des Brennerschal-
ters/Viererfunktion).
9901 / 1916110E / 15
 kuvat 38 - 48
Durch Drehen des Potentiometers nach links wird ein
weicher Start gewählt (SOFT START). Beim Lösen des
Brennerschalters steigt der Strom gemäß dem Anstei-
gen des Startstroms, der niedriger als der Schweiß-
strom ist.
Durch kurzes Drücken des Brennerschalters erfolgt der
Wechsel vom Start- zum Schweißstrom.
Der Startstrom ist in bezug auf den Schweißstrom re-
lativ. Beim Einstellen ist der Startstromwert aus der
Nummernanzeige ersichtlich.
2 der Stromanzeige der Einstellwert des Stroms er-
Beim Drehen des Potentiometers nach rechts ist der
Startstrom höher als der Schweißstrom (HOT START).
Ansonsten erfolgt der Start wie beim weichen Start.
Punktschweißen (nur Pulspanel)
0 - 10 s
Deutsch
SPOT
WELD
Punktschweißen durch Drücken der Sonderfunktions-
taste SPOT WELD wählen. Zum Zeichen der erfolg-
ten Wahl leuchtet die neben der Taste befindliche Si-
gnallampe auf. Die gewünschte Punktzeit kann mit dem
Stromknopf gewählt werden. Die gewählte Zeit ist wäh-
rend der Einstellung aus der Nummernanzeige ersicht-
lich. Fünf Sekunden nach dieser Einstellung kehrt die
Anzeige wieder zum Einstellwert des Stroms zurück.
Danach kann der Schweißstrom eingestellt werden.
Die aus der Anzeige ersichtliche Zeit bedeutet die Zeit,
in der der Schweißstrom verwendet wird. Anstiegs- und
Absinkstrom erhöhen die Brennzeit des Lichtbogens.
3.5 Speicherfunktionen (nur Pulspanel)
Mit Hilfe der Speicherfunktionen ist es möglich, 9 Pa-
nelvoreinstellungen im Dauerspeicher abzuspeichern.
Im Speicher werden alle vom Panel aus einzustellen-
den und zu wählenden Einstellungen abgespeichert.
Wenn die Speicherfunktion nicht in Betrieb ist, bleibt
die Nummernanzeige des Speicherblocks dunkel.
Mit der CHANNEL-Taste wird der gewünschte Spei-
cherplatz zum Ablesen oder Abspeichern gewählt.
Mit der MEM / PANEL-Taste wird gewählt, ob im Spei-
cher befindliche Werte oder vom Panel aus einstellba-
re Werte verwendet werden.
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Die Funktion der SAVE-Taste ist eine doppelte. Mit dem
ersten Drücken wird die abzuspeichernde Einstellung
gewählt. Hierbei blinkt die SAVING-Lampe zum Zei-
chen der Abspeicherbereitschaft. Beim Blinken der
Lampe kann der Kanal gesucht werden, auf dem ab-
gespeichert werden soll. Der zweite Tastendruck spei-
chert die Angaben ab.
Einlesen von Werten aus dem Speicher
1. CHANNEL-Taste so oft drücken, bis in der Num-
mernanzeige des Speicherplatzes die gewünsch-
te Speicherplatznummer erscheint. Desgleichen
sind aus den Signallampen auf dem Panel die Se-
lektionen des gewählten Speicherplatzes und aus
sichtlich. Die anderen Schweißparameterwerte
werden durch Drücken der Parametertaste oder
Drehen des Potentiometers sichtbar. Alle Werte
sind blockiert, d.h. diese können so lange nicht
geändert werden, wie die MEM-Signallampe
brennt.
PANEL MEM. SAVING
2. Falls eingelesene Werte geändert werden sollen,
ist die MEM / PANEL-Taste zu betätigen, wonach
die PANEL-Signallampe aufleuchtet; die Werte
können geändert werden.
PANEL MEM. SAVING
Abspeichern der Schweißsituation (Parameter)
Gute Schweißwerte, die abgespeichert werden sollen.
1. SAVE-Taste einmal drücken, wonach die SAVING-
Lampe zu blinken beginnt.
PANEL MEM. SAVING
2. CHANNEL-Taste so oft drücken, bis in der Num-
mernanzeige die Nummer des Speicherplatzes
erscheint, auf dem die Werte abgespeichert wer-
den sollen.
PANEL MEM. SAVING
3. SAVE-Taste erneut drücken, die Werte werden
abgespeichert.
PANEL MEM. SAVING
Achtung! Bei der Abspeicherbereitschaft (= SAVING-
Lampe blinkt), nach dem Durchlaufen der gewünsch-
ten Kanalnummer mit der CHANNEL-Taste, werden
die auf dem Kanal schon vorhandenen Werte durch
Drücken der MEM/PANEL-Taste im MEM-Feld auf dem
Panel sichtbar, wobei die aktuellen Werte des Spei-
cherplatzes überprüft werden können. Die abzuspei-
 kuvat 49 - 52
chernden Werte werden hierbei nicht verändert. Nach
dem Überprüfen ist die MEM/PANEL-Taste erneut zu
drücken, die abzuspeichernden Werte werden wieder
sichtbar und können durch Drücken von SAVE abge-
speichert werden.
3.6 Kodeblockierung
Die Schweißmaschine ist mit einem Diebstahlschutz
versehen. An der Maschine kann ein dreistelliger ma-
schinenbezogener Nummernkode eingestellt werden,
den man kennen muß, um die Maschine zu starten.
Der Kode ist im Panelspeicher abgespeichert, so daß
er beim Wechseln des Panels in diesem erhalten bleibt.
Die Kodeblockierung ist werkseitig in der Maschinen-
funktion nicht aktiviert.
Einstellung der Kodeblockierung
1. Vorgas-Drucktaste (CODE LOCK) und Fernrege-
lungs-Drucktaste (REMOTE/CODE LOCK/
ENTER) gleichzeitig betätigen.
2. Erste gewünschte Nummer mit dem Stromeinstel-
lungsknopf anwählen (z.B. 4).
3. Bestätigungstaste (REMOTE/ CODE LOCK/
ENTER) drücken.
4. Zweite Nummer mit dem Knopf anwählen und wie-
der mit der Taste (REMOTE/CODE LOCK/ENTER)
bestätigen (z.B. 3).
5. Auf die gleiche Weise die dritte Nummer selektie-
ren (z.B. 2).
Die Kodeblockierung ist jetzt mit der gewünschten
Nummer aktiviert (z.B. 432).
Inbetriebnahme der Maschine bei aktivierter
Kodeblockierung
Bei Inbetriebnahme einer Maschine, bei der die Kode-
blockierung aktiviert ist, muß immer der vom Benutzer
eingestellte Öffnungskode eingegeben werden, damit
die Maschine benutzt werden kann.
1. Erste Nummer mit dem Stromeinstellungsknopf
eingeben.
2. Nummer durch Betätigen der REMOTE/CODE
LOCK/ENTER-Taste bestätigen.
3. Zweite und dritte Nummer auf die gleiche Weise
eingeben.
Maschine ist betriebsbereit.
Falls der Kode falsch eingegeben wird, ist die
Maschine erst wieder abzuschalten und danach
ein erneuter Versuch zu unternehmen. Falls das
Öffnen der Maschine nicht gelingt, wurde ein
falscher Kode verwendet. In diesem Fall ist Kon-
takt zum zuständigen Service aufzunehmen.
Deutsch
Entfernen der Kodeblockierung
1. Vorgastaste (CODE LOCK) und Fernregelungs-
Drucktaste (REMOTE / CODE LOCK/ENTER)
gleichzeitig drücken.
2. Kodenummern wie beim Öffnen der Maschine ein-
geben. Die Kodeblockierung ist nach Eingabe der
letzten Nummer entfernt.
3. Maschine abstellen. Maschine ist betriebsbereit.
Änderung der Kodenummer
1. Kodeblockierung nach der vorstehenden Anleitung
entfernen.
2. Kodeblockierung neu einstellen.
9901 / 1916110E / 17
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4. ABKÜHLGERÄT
(nur Mastertig AC/DC 2500W, -3500W)
Pe fehlender
Druck
Flüssigkeit
überhitzt
Deutsch
wasser-/flüssigkeits- Probedurchlauf der
gekühlter Brenner Flüssigkeitszirkulation
GAS / WATER TEST
Das Auffüllen von Flüssigkeit und die Kontrolle der
Füllmenge erfolgt durch Aufziehen des im Maschinen-
unterteil befindlichen Einschubs, wonach die Wasser-
füllöffnung erreichbar ist. Behälter des Abkühlgeräts
mit 20-40 % Glykol-/Wassermischung gemäß Frost-
schutzbedarfs auffüllen. Anstelle einer Glykol-/Wasser-
mischung können auch andere bewährte Frostschutz-
mittel benutzt werden.
Die Flüssigkeitszirkulation ist maschinengesteuert, d.h.
nur beim Schweißen und einige Zeit danach aktiviert.
5. MASCHINENINTERNE SCHUTZ-
VORRICHTUNGEN
5.1 Überhitzungsschutz
Die gelbe Signallampe des Überstrom-
schutzes leuchtet auf und die Maschinen-
funktion wird eingestellt, wenn die Maschine zu heiß
geworden ist. Dies kann vorkommen, wenn die Ma-
schine lange über einen dem Betriebsverhältnis von
100 % entsprechenden Strom belastet wird oder der
Umlauf der Kühlluft behindert ist.
5.2 Überspannungsschutz der Netzspan-
nung
Falls im Netz vorkommende Überspannun-
gen so groß sind, daß sie für die Haltbar-
keit der Maschine eine Gefahr darstellen,
18 / 1916110E / 9901
wird der Maschinenstrom unverzüglich abgestellt.
Wenn das Ansteigen der Spannung nur kurzzeitig ist,
kann dieses durch momentane Stromunterbrechungen
wahrgenommen werden. Die eine Über-/Unterspan-
nung anzeigende Signallampe auf dem Panel leuchtet
während einer langfristigen Überspannung auf.
5.3 Falsche Spannungswahl
Mastertig AC/DC 2500, Mastertig AC/DC 2500W
Falls eine Mehrspannungs-Maschine an
eine falschen Spannung angeschlossen
ist, läuft die Maschine nicht an, und auf
dem Vorderpanel leuchtet eine Signal-
lampe auf. Die Maschine wird nicht be-
schädigt, wenn sie kurzzeitig an einer falschen Span-
nung angeschlossen ist. Maschine vom Netz trennen
und mit Hilfe des unter dem Vorderpanel befindlichen
Schalters die richtige Spannung einstellen.
5.4 Flüssigkeitsgekühlter Brennerschutz
Mastertig AC/DC 2500W und -3500W
Falls der Schalter am Abkühlgerät auf luftgekühlter
Brennerstellung steht und das Schweißen mit einem
flüssigkeitsgekühlten Brenner mit einem Strom von
über 60 A begonnen wird, wird das Schweißen unter-
brochen.
6. WARTUNG
Die Auslastung der Maschine und vor allem die Um-
weltbedingungen wirken sich entscheidend auf den
Bedarf einer Wartung aus. Ein sachgerechter Ge-
brauch und eine planmäßige Wartung garantieren ei-
nen möglichst störungsfreien Gebrauch des Geräts
ohne unvorhergesehene Betriebsunterbrechungen.
6.1 Schweißbrenner
Bedingt durch höchste Temperaturen und Verschleiß,
erfordert der Brennerkopf des WIG-Brenners die mei-
ste Wartung, aber auch der Zustand anderer Teile sollte
regelmäßig überprüft werden.
Brennerkopf
Überprüfen, daß...
– alle Isolierungen des Brennerkopfs unversehrt und
korrekt befestigt sind.
– die Gasdüse unversehrt und für die Arbeit geeig-
net ist
– das Ausströmen des Schutzgases ungehindert und
gleichmäßig ist.
– die Elektrode unversehrt ist. Für den Anwendungs-
fall geeignete Elektrodengröße und Anspitzwinkel
der Elektrode verwenden. Anschleifen in Längs-
richtung der Elektrode.
– die Befestigungen der Elektrode unversehrt sind
und die Elektrode fest sitzt.
Brennerkabel
Überprüfen, daß...
– die Isolierungen von Haltegriff und Brennerkabel
unversehrt sind.
– im Brennerkabel keine scharfen Knicke sind.
Fehlerhafte Teile sofort gegen neue austauschen!
Bei allen Wartungs- und Reparaturmaßnahmen sind
die vom Brennerhersteller gebenen Anweisungen zu
befolgen.
6.2 Kabel
Zustand von Schweiß- und Anschlußkabeln täglich
überprüfen. Keine fehlerhaften Kabel verwenden!
Auch Zustand und Vorschriftsmäßigkeit von verwen-
deten Verlängerungskabeln für Netzanschluß überprü-
fen!
Reparaturen und Installationen von Netzanschlußka-
beln darf nur ein für die sachgemäße Ausführung be-
rechtigtes Elektrounternehmen oder eine Elektrofach-
kraft vornehmen.
6.3 Stromquelle
ACHTUNG! Maschinenstecker von der Netzstrom-
steckdose lösen und vor Lösen des Mantelblechs etwa
2 Minuten warten (Kondensatoraufladung).
Mindestens halbjährlich zu kontrollieren:
– Elektrische Anschlüsse der Maschine – oxydierte
reinigen und lockere anziehen.
ACHTUNG! Die richtigen Anzugskräfte müssen vor
dem Beginn von Reparaturarbeiten an den An-
schlüssen bekannt sein.
– Maschineninnenteile z.B mit weichem Pinsel und
Staubsauger von Staub und Schmutz reinigen.
Keine Druckluft zum Reinigen verwenden, da die
Gefahr besteht, daß der Schmutz sich fester als
vorher in den Spalten der Abkühlprofile festsetzt.
Keinen Hochdruckreiniger verwenden!
Maschinenreparaturen darf nur ein für die sachgemä-
ße Ausführung berechtigtes Elektrounternehmen oder
eine Elektrofachkraft vornehmen.
6.4 Regelmäßige Wartung nach Plan
Der KEMPPI-Maschinenservice führt nach Vereinba-
rung regelmäßige Wartungen nach Plan durch.
Zur planmäßigen Wartung gehören u.a. folgende
Maßnahmen:
– Maschinenreinigung.
– Überprüfung und Wartung der Brenner.
– Kontrolle von Anschlüssen, Schaltern und Poten-
tiometern.
– Überprüfung von elektrischen Anschlußstellen.
– Kontrolle von Netzkabel und Stecker.
– Beschädigte oder Teile in schlechtem Zustand
werden gegen neue ausgewechselt.
– Wartungstest. Maschinenfunktionen und Lei-
stungswerte werden überprüft und bei Bedarf un-
ter Verwendung eines Testgeräts justiert.
7. BETRIEBSSTÖRUNGEN
Im Falle von Betriebsstörungen sofort Verbindung zum
KEMPPI-Maschinen-Vertragsservice aufnehmen.
Wartungspunkte vor Überstellung der Maschine an das
Wartungsunternehmen überprüfen.
8. ZUSATZAUSRÜSTUNG
8.1 Fernregelungsgeräte
C 100C C 100D
C 100AC
C 100C
Einstellung des Stabelektroden-/WIG-Schweißstroms,
Referenzskala 1 - 10.
C 100D
Einstellung und Feineinstellung des Stabelektroden-/
WIG-Schweißstroms, Referenzskala 1 - 10.
C 100AC
Einstellung des Stabelektroden-/WIG-Schweißstroms,
Referenzskala 1 - 10 und Stabelektroden-/WIG-Wahl.
C 100F
Fußfernregler für WIG-Schweißen
– Start-Funktion
Deutsch
– Einstellung des Schweißstroms durch Pedalbewe-
gung
– Begrenzung des Schweißstrombereichs durch min.
und max. Potentiometer
Anschließen des Fußfernreglers:
Im Fußfernregler befinden sich zwei Anschlüsse, die
an die am hinteren Teil der Stromquelle befindlichen
Fernregelungs- und Startanschlüsse angeschlossen
werden. Der mit dem Fußfernregler der Maschine zu-
geführte Maximalstrom liegt ca. 30 % unter dem Maxi-
malstrom der Maschine, falls die Maschine für das Fuß-
pedal nicht kalibriert wird.
Maschinenkalibrierung für das Fußpedal:
1. Maschine abstellen.
2. REMOTE-Drucktaste betätigen und gleichzeitig
Maschine anlassen, in der Anzeige erscheint der
Text ’rEn 01’.
3. Stromeinstellungsknopf drehen, wonach in der An-
zeige ’rEn 02’ errscheint (01 = C 100C, 02 = C 100F).
4. REMOTE-Taste drücken, wonach die Einstellung
sich abspeichert.
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 8.2 Fahrwagen und Transportuntersatz 5. Jumpervoreinstellung mit dem Stromeinstellungs-
knopf I2 wechseln.
T 120 (Fahrwagen) 6. Nach den erforderlichen Änderungen ist als letz-
Mastertig AC/DC 1600, 2500, 2500W, 3500W tes die Nachgaszeit-Drucktaste zu drücken, wo-
nach die Jumpereinstellungen abgespeichert wer-
den.
Hebeösen
Jumperfunktionen sind:
Werksseitige Einstellungen unterstrichen.
J01: [On] = Der Winkelkoeffizient der Anstiegskurve
ist konstant, die Anstiegszeit hängt vom Ein-
stellwert ab.
Off = Die eingestellte Zeit der Anstiegskurve
bleibt unabhängig vom Einstellwert konstant.
Schweißmaschine J02: [On] = Der Winkelkoeffizient der Abstiegskurve
und Fahrwagen ist konstant, die Abstiegskurvenzeit hängt vom
nicht zusammen Einstellwert ab.
mit der Gasflasche
Off = Die eingestellte Zeit der Abstiegskurve
hochheben.
bleibt unabhängig vom Einstellwert konstant.
J03: On = WIG-antifreeze eingeschaltet.
[Off] = WIG-antifreeze ist nicht eingeschaltet.
J04: [On] = manuelle Einstellung der AC-Balance.
Off = automatische Balancefunktion in Betrieb.
J05: [On] = Heftautomatik nicht in Betrieb.
Off = Heftautomatik in Betrieb.
J06: [On] = Absenkstrom fällt auf ein Endminimum
T 22 (Fahrwagen)
(3 A DC, 10 A AC)
Mastertig AC/DC 2500,
Deutsch

Off = Absenkstrom fällt auf 20 % vom eingestell-

2500W, 3500W
tem Wert
J07: [On] = Leerlaufspannung ist 39 V
Off = Leerlaufspannung ist 70 V
J08: [On] = Am Schluß des Schweißens wird beim
Drücken des Tasters (4Takt) sofort abgesenkt, bei
Loslassen des Tasters erlischt der Lichtbogen, bei
längerem Gedrückthalten wird auf den Endwert
(s J06) abgesenkt und dieser Wert gehalten.
Off = normale 4T Funktion (lt. Bed.-anl.)
J09 ... J15 nicht belegt.
J16: Die Länge der positive Startphase in AC-WIG
Hebeösen Schweißen 0.0 ... 2.0, Normaleinstellung ist 1.
auf beiden Seiten (4 St.) J17: Höheneinstellung des Zündungspulses der Stab-
elektrode 0.0 ... 2.0, Normaleinstellung ist 1.
9. ZUSATZFUNKTIONEN
Die Maschine verfügt über Zusatz- und/oder Wahlfunk-
tionen, welche auf dem Maschinenpanel nicht sicht-
bar sind. Diese Funktionen werden vom Schweißer
beim normalen Handschweißen nicht benötigt, können
aber bei der Lösung von Sonderfällen hilfreich sein.
Diese Funktionen werden als Jumperfunktionen be-
zeichnet und sind unter Jumpernummern abgelegt. Die
Funktionen können Ein/Aus (On/Off) Funktionen oder
die Einstellung von Werten sein.

Jumperfunktionen werden folgendermaßen

angewendet:
1. Maschine abstellen.
2. Nachgaszeit-Drucktaste betätigen und gleichzeitig
den Hauptschalter auf ’Ein’ stellen. Auf dem Schirm
erscheint der Text ’SE.1 000’.
3. Vorgaszeit-Drucktaste einmal drücken. In der An-
zeige erscheint der Text ’J01 OFF’ oder ’J01 On’.
4. Gewünschte Jumpernummer mit der REMOTE-
Drucktaste wählen.
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 Technische Daten Mastertig AC/DC 1600
Anschlußspannung 1~ 50 / 60 Hz 230 V ± 10 %
Anschlußleistung WIG 25 % ED 160 A / 4,7 kVA
WIG 100 % ED 90 A / 2,3 kVA
Stabelektrode 15 % ED 160 A / 6,8 kVA
Stabelektrode 100 % ED 90 A / 3,5 kVA
Anschlußkabel 3 x 1,5 mm2 S - 3 m
Sicherung 16 A träge
Schweißstrombereich WIG DC 3 A / 10 V ... 160 A / 16,4 V
AC 10 A / 10 V ... 160 A / 16,4 V
Stabelektrode DC 10 A / 20 V ... 160 A / 26,4 V
AC 10 A / 20 V ... 160 A / 26,4 V
Belastbarkeit **) WIG AC 50 % ED (T = 40 °C) 160 A / 16,4 V
WIG AC 100 % ED (T = 40 °C) 120 A / 14,8 V
Stabelektrode 15 % ED (T = 40 °C) 160 A / 26,4 V
Stabelektrode 100 % ED (T = 40 °C) 90 A / 23,6 V
WIG AC 60 % ED (T = 20 °C) 160 A / 16,4 V
WIG AC 100 % ED (T = 20 °C) 135 A / 14,8 V
Stabelektrode 15 % ED (T = 20 °C) 160 A / 26,4 V
Stabelektrode 100 % ED (T = 20 °C) 100 A / 24 V
Leerlaufspannung (AC und DC) 70 V DC
Wechselstromfrequenz stabil / einstellbar *) 60 Hz / 50 ... 200 Hz
Nutzungsverhältnis 75 % (160 A / 26 V)
Leistungskoeffizient 0,8 (160 A / 26 V)
Leistung Ruhezustand 18 W
Lagerungstemperaturbereich -40 ... +60 °C
Betriebstemperaturbereich -20 ... +40 °C
Wärmeklasse / Packungsklasse B (130 °C), H (180 °C) / IP 23C
Außenmaße Länge, Breite, Höhe 540 mm, 260 mm, 510 mm
Gewicht 28 kg

Deutsch
Technische Daten Mastertig AC/DC 2500 2500W 3500W
Anschlußspannung 3~ 50 / 60 Hz 230 V ± 10 % ––––
400 V ± 10 % 400 V ± 10 %
460 V ± 10 % ––––
Anschlußleistung WIG 70 % ED 250 A / 7,5 kVA 350 A / 11,7 kVA
(U1=400V) WIG 100 % ED 200 A / 6,7 kVA 320 A / 9,3 kVA
Stabelektrode 40 % ED 250 A / 10,3 kVA ––––
Stabelektrode 60 % ED –––– 350 A / 15,7 kVA
Stabelektrode 100 % ED 200 A / 7,9 kVA 280 A / 11,2 kVA
Anschlußkabel 4 x 2,5 mm2 S - 5 m
Sicherung 230 V 20 A träge ––––
400 V 16 A träge 20 A träge
460 V 16 A träge ––––
Schweißstrombereich WIG DC 3 A / 10 V ... 250 A / 20 V 3 A / 10 V...350 A / 24 V
AC 10 A / 10 V ... 250 A / 20 V 10 A / 10 V...350 A / 24 V
Stabelektrode 10 A / 20 V ... 250 A / 30 V 10 A / 20 V...350 A / 34 V
Belastbarkeit (T=40 °C) WIG AC 60 % ED –– 350 A / 24 V
70 % ED 250 A / 20 V ––
100 % ED 220 A / 18,8 V 280 A / 21,2 V
Stabelektrode DC 40 % ED 250 A / 30 V ––
60 % ED –– 350 A / 34 V
100 % ED 200 A / 28 V 280 A / 31,2 V
Belastbarkeit (T=20 °C) WIG AC 100 % ED 250 A / 20 V 310 A / 22,4 V
Stabelektrode DC 80 % ED 250 A / 30 V 350 A / 34 V
100 % ED 240 A / 29,6 V 300 A / 32 V
Leerlaufspannung (AC und DC) 70 V DC
Wechselstromfrequenz stabil / einstellbar *) 60 Hz / 50 ... 200 Hz
Nutzungsverhältnis 80 % (250 A / 30 V) 80 % (350 A / 34 V)
Leistungskoeffizient 0,9 (250 A / 30 V) 0,9 (350 A / 34 V)
Leistung Ruhezustand 18 W
Lagerungstemperaturberei -40 ... +60 °C
Betriebstemperaturbereich -20 ... +40 °C
Wärmeklasse / Packungsklasse B (130 °C), H (180 °C) / IP 23C
Außenmaße Länge 690 mm 690 mm 690 mm
Breite 260 mm 260 mm 260 mm
Höhe 550 mm 830 mm 870 mm
Gewicht 39 kg 65 kg 74 kg
Kühleinheit, max. Flüssigkeitsdruck –––– 350 kPa 350 kPa
Leistung der Kühleinheit –––– 1300 W 1300 W

*) Einstellbar über die Panele MINILOG und PULSE.

**) Sicherung kann Belastbarkeit begrenzen.
Die Anlagen erfüllen die Konformitätsansprüche des CE-Zeichens.
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