Wolf Fluid Control 2203 - Service Manual (En, De)

2 2 0 3
1
Dieses Handbuch enthält eigentumsrechtlich geschützte Infor-
mationen, die dem Urheberrecht unterliegen. Alle Rechte sind
ÜÛ geschützt. Ohne ausdrückliche, schriftliche Genehmigung von
der RICHARD WOLF GmbH darf dieses Handbuch weder voll-
ständig noch in Auszügen durch Photokopie, Mikrofilm oder an-
dere Verfahren vervielfältigt oder verbreitet werden.
Durch die ständige Weiterentwicklung unserer Produkte behalten wir uns
technische Änderungen ohne Ankündigung vor. Funktion oder Design können
teilweise von der Beschreibung im Handbuch abweichen. Bitte kontaktieren
Sie uns, um weitere Informationen zu diesem oder anderen Produkten zu er-
halten.
Bezeichnungen, die zugleich eingetragenes Warenzeichen sind, wurden nicht
besonders gekennzeichnet. Es kann nicht aus dem Fehlen des Warenzeichens
geschlossen werden, daß eine Bezeichnung ein freies Warenzeichen ist. Eben-
sowenig ist zu entnehmen, ob Patente oder Gebrauchsmuster vorliegen.
RICHARD WOLF GmbH ist Anwendern von RICHARD WOLF GmbH-Produkten
dankbar für jeden Hinweis auf mögliche Fehler oder Unklarheiten dieses
Handbuches.
Copyright © RICHARD WOLF GmbH
This manual contains information that is subject to copyright.

All rights reserved. This manual should not be photocopied, du-
ÛÒ plicated on microfilm or otherwise copied or distributed, com-
pletely or in part, without the approval of RICHARD WOLF
GmbH.
Some of the parts and equipment referred to in this manual bear registered
trademarks but are not identified as such. It should therefore not be assumed
that the absence of the trademark indicates that any given designation is not
subject to trademark protection.
Users of RICHARD WOLF GmbH-products should not hesitate to point out to
us any errors or unclarities in this manual.
Copyright © RICHARD WOLF GmbH
Hersteller/Manufacturer CE-Kennzeichnung gemäß Richtlinie 93/42/EWG
RICHARD WOLF GmbH CE marking according to Directive 93/42/EEC
Pforzheimer Straße 32 0124

D-75438 Knittlingen
Germany SM-2203/de/index: 09-08-2.0
Tel.: (0 70 43) 35-0
Baureihe/Model
Fax: (0 70 43) 35 300 A112/1200734/10000005955 01/0908/fdu
Inhaltsverzeichnis
1 Sicherheitshinweise............................................................................................................................................................... 1
1.1 Haftung .......................................................................................................................................................................................... 1 DE
1.2 Bescheinigung .............................................................................................................................................................................. 1
2 Vor Beginn der Arbeiten........................................................................................................................................................ 2
2.1 Fachliche Voraussetzungen...................................................................................................................................................... 2
2.2 Werkzeuge und Messgeräte..................................................................................................................................................... 2
2.3 Mess- und Hilfsmittel................................................................................................................................................................. 3
3 Geräteaufbau ........................................................................................................................................................................ 5
3.1 Funktionschema Pumpe 2203 FLUID CONTROL ................................................................................................................. 5
3.2 Mechanischer Aufbau der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Display-Controller und Platine IOM)................. 6
3.3 Mechanischer Aufbau der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Platine MIO).............................................................. 7
3.4 Verkabelungsplan der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Display-Controller und Platine IOM) ........................ 8
3.5 Verkabelungsplan der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Platine MIO)..................................................................... 9
3.6 Gerätevorderseite........................................................................................................................................................................ 10
3.7 Geräterückseite............................................................................................................................................................................ 10
3.8 Öffnen des Gerätes ..................................................................................................................................................................... 11
4 Servicemenü .......................................................................................................................................................................... 12
4.1 Aufruf des Servicemenüs .......................................................................................................................................................... 12
4.1.1 Servicemenü - Kalibrierung der Drucksensoren ................................................................................................................ 13
4.1.2 Servicemenü - Kalibrierung Inflow speed ........................................................................................................................... 14
4.1.3 Servicemenü - Display Voltage (nur bei Version MIO) ..................................................................................................... 15
4.1.4 Servicemenü - Programm Version ......................................................................................................................................... 16
4.1.5 Servicemenü - Kundenversion ................................................................................................................................................ 17
4.2 Durchführen eines Software Updates................................................................................................................................... 18
5 Jährliche Inspektion............................................................................................................................................................... 19
5.1 Sicherheitstest.............................................................................................................................................................................. 19
5.2 Schäden durch Desinfektionsmittel, UV-Strahlen u. a. .................................................................................................... 19
5.3 Grundfunktionstest .................................................................................................................................................................... 20
5.4 Test der Druckmessung ............................................................................................................................................................. 21
5.5 Test der Drucksensoren............................................................................................................................................................. 22
5.6 Test der Mikroschalter zur Schlaucherkennung................................................................................................................. 22
6 Wartung................................................................................................................................................................................. 24
6.1 Überprüfung auf äußerliche Schäden................................................................................................................................... 24
6.1.1 Zustand der Kabel ...................................................................................................................................................................... 24
6.1.2 Zustand der Elektronikplatinen .............................................................................................................................................. 24
6.1.3 Zustand der Frontplatte und des Gehäuses ....................................................................................................................... 24
6.1.4 Zustand der Membranen und Abdeckungen ..................................................................................................................... 24
6.2 Überprüfung des Druckkammersitzes .................................................................................................................................. 24
6.3 Erkennung Tagespatientenset................................................................................................................................................. 25
6.4 Istdruckprüfung ........................................................................................................................................................................... 25
6.5 Überprüfung der Sicherheitsfunktion bei Überdruck....................................................................................................... 25
6.6 Überprüfung der Geräteabschaltung bei Drehgeberausfall .......................................................................................... 26
6.7 Überprüfung der Druckdifferenz-Überwachung ............................................................................................................... 26
6.8 Überprüfung des Fußpedals..................................................................................................................................................... 26
6.9 Überprüfung der Instrumentenerkennung ......................................................................................................................... 27
6.10 Überprüfung der Kabelfernbedienung ................................................................................................................................. 28
7 Baugruppentausch ................................................................................................................................................................ 29
7.1 Geräteausführung mit Platine Display-Controller und Platine IOM ............................................................................ 29
7.1.1 Netzteil .......................................................................................................................................................................................... 30
7.1.2 Kaltgerätestecker mit Sicherungsträger ............................................................................................................................. 31
7.1.3 Rollenrad ....................................................................................................................................................................................... 32
7.1.4 Motor ............................................................................................................................................................................................. 33
7.1.5 Mikroschalter für Schlaucherkennung ................................................................................................................................. 34
7.1.6 Pumpenkopf mit Drucksensoren ........................................................................................................................................... 35
7.1.7 Aus-/Einbau des Pumpenkopfunterteiles/Druckstückes ................................................................................................ 35
7.1.8 Aus-/Einbau/Justage des Pumpenkopfoberteiles ............................................................................................................. 36
7.1.9 LCD-Display/Platine 2203 ARTHRO PUMP-KEY .................................................................................................................. 37
7.1.10 LCD-Display .................................................................................................................................................................................. 38
7.1.11 Platine Key .................................................................................................................................................................................... 38
7.1.12 Motor-Control-Platine MCM ................................................................................................................................................... 39
7.1.13 Platine BAM 02 (Basismodul) .................................................................................................................................................. 40
7.1.14 Platine IOM ................................................................................................................................................................................... 41
7.1.15 Platine IFM (CAN-Modul) .......................................................................................................................................................... 42
Inhaltsverzeichnis
7.1.16 Platine Displaycontroller .......................................................................................................................................................... 43

DE 7.1.17 Potentialausgleichsstecker ...................................................................................................................................................... 44
7.2 Geräteausführung mit Platine MIO ....................................................................................................................................... 45
7.2.1 Netzteil .......................................................................................................................................................................................... 46
7.2.2 Kaltgerätestecker mit Sicherungsträger ............................................................................................................................. 47
7.2.3 Rollenrad ....................................................................................................................................................................................... 48
7.2.4 Motor ............................................................................................................................................................................................. 49
7.2.5 Mikroschalter für Schlaucherkennung ................................................................................................................................. 50
7.2.6 Pumpenkopf mit Drucksensoren ........................................................................................................................................... 50
7.2.7 Aus-/Einbau des Pumpenkopfunterteiles/Druckstückes ................................................................................................ 51
7.2.8 Aus-/Einbau/Justage des Pumpenkopfoberteiles ............................................................................................................. 52
7.2.9 LCD-Display/Platine 2203 ARTHRO PUMP-KEY .................................................................................................................. 52
7.2.10 LCD-Display .................................................................................................................................................................................. 53
7.2.11 Platine Key .................................................................................................................................................................................... 54
7.2.12 Motor-Control-Platine MCM ................................................................................................................................................... 55
7.3 Platine MIO (3,3 V) A112 ........................................................................................................................................................... 56
7.4 Platine IFM 02 (CAN-Modul)..................................................................................................................................................... 56
7.5 Platine BAM 02 (Basismodul)................................................................................................................................................... 57
7.6 Potentialausgleichsstecker....................................................................................................................................................... 58
8 Fehler- und Warnmeldungen................................................................................................................................................ 59
9 Ersatzteilliste ......................................................................................................................................................................... 61
10 Technische Daten .................................................................................................................................................................. 62
11 Wartungs-und Checkliste...................................................................................................................................................... 63
Sicherheitshinweise
1 Sicherheitshinweise
DE
1.1 Haftung
Gerät und Zubehör sind vor dem Verlassen des Werkes sorgfältig geprüft wor-
den. Die Verantwortlichkeit des Herstellers für Sicherheit und Zuverlässigkeit
und Leistungsfähigkeit besteht nur, wenn alle Überprüfungen und Instandset-
zungen durch das autorisierte Fachpersonal durchgeführt werden und das Gerät
und Zubehör ausschließlich dem bestimmungsgemäßen Gebrauch nach einge-
setzt werden.
Wartung, Reparaturen oder Veränderungen dürfen nur durch vom Hersteller au-
torisierte Personen durchgeführt werden. Die elektrische Installation der Strom-
versorgung muss den DIN/IEC Bestimmungen entsprechen.
ACHTUNG
Um die Betriebssicherheit des Gerätes zu gewährleisten, muss eine Wartung

durch einen autorisierten Servicetechniker alle zwei Jahre erfolgen. Andernfalls
übernimmt der Hersteller keine Haftung für die Betriebssicherheit des Gerätes.
Autorisierte Servicetechniker können ausschließlich vom Hersteller ausgebildet

und zertifiziert werden. Der Hersteller übernimmt keine Haftung für unmittelba-
re Schäden oder Folgeschäden und der Garantieanspruch erlischt, wenn
das Gerät oder das Zubehör unsachgemäß verwendet werden,

Anweisungen und Vorschriften im Handbuch nicht beachtet werden,
das Gerät oder das Zubehör unsachgemäß aufbereitet oder gewartet werden,
nicht autorisierte Personen Reparaturen, Justagen oder Änderungen an Gerät
oder Zubehör durchführen,
die vorgeschriebenen Inspektions- und Wartungsintervalle nicht eingehalten
werden.
Eine vorschriftsgemäße Pflege und Wartung von Gerät und Zubehör ist unbe-
dingt erforderlich, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Prüfen Sie daher
Funktion und Vollständigkeit nach jeder Wartung zum Schutz von Patient und
Anwender. Fabrikneue und reparierte Produkte müssen vor der ersten Anwen-
dung entsprechend des Handbuches aufbereitet werden.
1.2 Bescheinigung
Dem Betreiber des Gerätes muss vom Servicetechniker eine Bescheinigung über
Art und Umfang der erbrachten Leistungen ausgehändigt werden. Diese Beschei-
nigung muss das Datum der Ausführung sowie die Firmenangabe mit Unter-
schrift aufweisen. Bitte benutzen Sie dazu die Wartungs- und Checkliste am Ende
des Servicehandbuches.
1
Vor Beginn der Arbeiten
2 Vor Beginn der Arbeiten

DE
Unterschiedliche Geräteausführungen
Im Rahmen der Weiterentwicklung wurde die Platinenbestückung des Gerätes
HINWEIS verändert. Somit existieren Geräte bestückt mit Display-Controller-Platine und
Platine IOM (In-/Outmodul), oder mit der Platine MIO (vereint die Funktionen
von Displaycontrollerplatine und Platine IOM). In den folgenden Kapiteln wird
auf Unterschiede in Aufbau und Funktion getrennt hingewiesen.
Umgebungsbedingungen Machen Sie sich vor Beginn der Arbeiten mit den Sicherheitshinweisen im zuge-
hörigen Gerätehandbuch und den lokalen Sicherheitsvorschriften vertraut.
Die Umgebungstemperatur muss im Bereich zwischen 15 °C und 40 °C liegen.
Die relative Luftfeuchte muss zwischen 30 - 75% liegen.
Stellen Sie das Gerät auf einer ebenen Fläche in trockener Umgebung auf.
Kontrollieren Sie vor Inbetriebnahme, dass der Raum in dem das Gerät aufge-
stellt wird, frei von Materialien ist, die zu elektrostatischen Aufladungen füh-
ren können, wie z.B. Fußbodenbeläge.
2.1 Fachliche Voraussetzungen

Alle Servicearbeiten, wie Sicherheitstechnische Kontrolle (STK), Wartungsarbei-
ten und Reparaturarbeiten dürfen nur von Wolf ausgebildeten und autorisierten
Personen ausgeführt werden.
Es sind erforderlich:
Kenntnis aller sicherheitsrelevanten Regeln und Vorschriften zum Betreiben
von Arthroskopiegeräten.
Kenntnis des aktuellen gerätetechnischen Standes und des Softwarestandes.
Kenntnisse der Elektrotechnik und Elektronik.
Kenntnisse zur Handhabung elektrischer Messgeräte.
Gute mechanische Fertigkeiten
Zertifikat als Wolf-Servicetechniker
2.2 Werkzeuge und Messgeräte

Notwendige Werkzeuge Folgende Werkzeuge und Messgeräte sollten Sie während der Arbeit zur Hand
haben:
Multimeter: Spannung bis 1000 V AC/DC, Strom 10 A, mit Ohmmeter und
Durchgangsprüfer
Heißluftgebläse
ESD-Schutzmatte, Handmanschette, Kabel
Handelsübliche Schraubensicherung (z.B. Loctite 221)
Messgeräte zur Durchführung der Sicherheitstests
Schraubendreher: 2x Kreuz (mittel), 2x Schlitz (mittel)
Steckschlüssel M3
Steckschlüssel M4
Steckschlüssel M5
Schlauchset Originalschlauchset
1 Gefäß mit Skalierung bis 1,0 l
2 Flüssigkeitsbeutel
Stoppuhr
Testschlauchset
Maulschlüssel: SW 7, SW13
Inbusschlüssel: SW 2, SW 2.5, SW 3, SW 5
Manometer 0-300 mmHg
Seitenschneider: klein
Silikonkleber 734
Gerätehandbuch
Servicehandbuch
Medizinproduktebuch(MPB)*
*länderspezifisch
2
2.3 Mess- und Hilfsmittel

Für die Durchführung der in diesem Handbuch beschriebenen Wartungs-, Repa- Hilfsmittel DE
ratur- und Testroutinen, sind nachfolgend aufgeführte Hilfs- und Messmittel un-
erlässlich. Vergewissern Sie sich vor einer Reparatur, dass die Messmittel geeicht
und in einem einwandfreien Zustand sind.
Abstandslehre (720000.092 / Montagehilfsmittel für Pumpenkopf)
Manometer Messbereich 0-300 mmHg
Silikonschlauch 4 x 1,7 mm
Originalschlauchset
Testschlauchset, speziell vorbereitet (Abb. 2-1)
Testmittel für Kalibrierung (Abb. 2-2)
Messbecher mit Skalierung bis 1,0 l
Flüssigkeitsbeutel
Abb. 2-1 zeigt ein speziell vorbereitetes Testschlauchset für den Drucktest der Testschlauchset mit Manometer und Hand-
Pumpe. Der Schlauch ist 200 mm lang. blasebalg
Abb. 2-1 Testschlauchset
(1) (2) (3) (1) Schlauch abgeschnitten und abge-
klemmt
A (2) Druckkammer
(3) Manometer 0-300 mmHg
(4) Druck-Ablassschraube
B (5) Hand-Blasebalg
A Druckkammer für
Tagespatientenset
B Druckkammer für einmal- und
(4) wiederverwenbares Schlauchset
(5)
Abb. 2-2 zeigt ein speziell vorbereitetes Testschlauchset für die Kalibrierung der Testschlauchset mit Druckkalibrator
Pumpe. Der Schlauch ist 200 mm lang.
Abb. 2-2 Testmittel/Testschlauchset
(4) (1) Schlauch abgeschnitten und abge-

(1) (2) (3) klemmt
(2) Druckkammer
MUSTER (3) Druckanzeige
(4) Druckkalibrator
A Druckkammer für
Tagespatientenset
B Druckkammer für einmal- und
A wiederverwenbares Schlauchset
3
Spezifikation Druckkalibrator Das Gerät muss rückführbar kalibriert sein, und muss als Prüfmittel beim Anwen-
DE der geführt werden. Die Kalibrierung und Anzeige sollte in mmHg sein, damit kei-
ne Umrechnungen durchgeführt werden müssen.
Meßbereich: Mindestens 350 mmHg, (maximal 800 mmHg, damit
Fehlbedienung nicht zu Sensordefekten führen kann)
Messunsicherheit: < 0,5% bezogen auf 250 mmHg (ca. 1 mmHg)
Temperatureffekt: < 0,02%/K im Bereich 10-40 Grad Celsius
Langzeitstabilität: < 0,2% bezogen auf 250 mmHg / Jahr (0,5 mmHg)
Auflösung (Display): 0,05% Bezogen auf 250 mmHg (ca. 0,1 mmHg)
Anschlüsse: passend für Wolf-Schläuche (evtl. Adapter, je nach Meß-
aufbau)
4
Geräteaufbau
3 Geräteaufbau
DE
3.1 Funktionschema Pumpe 2203 FLUID CONTROL
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
p1, p2
M1 N
ELEKTRONIK
M
ðððð
(13) (12) (11) (10) (9) (8) (7)
(1) Pumpenmotor (9) LCD-Display

(2) Drehzahlerfassung (10) Tastatur
(3) Pumpenkopf (11) RiwoNet-Schnittstelle
(4) PIN 1 = korrekt eingelegtes Schlauchset (12) Riwonet-Schnittstelle
(5) PIN 2 = Tagespatientenset (13) RS 232-Service-Schnittstelle
(6) Fernbedienung
(7) Ein-/Ausschalter
(8) Signalgeber
5
Geräteaufbau
3.2 Mechanischer Aufbau der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Display-Controller und Platine IOM)
DE
(0220)
(0200) (0380)
(0210)
(0040)
(0120)
(0160)
(0110)
(0100)
(0050)
(0260)
(0060)
(0240)
(0090)
(0330)
(0150)
(0170) (0020) (0070) (0080) (0010) (0190)
Abb. 3-1 Mechanischer Aufbau

Nummer Bezeichnung Artikelnummer
(0380) Gehäusedeckel kpl. 64 010.023
(0040) Schaltnetzteil 64 330.308
(0110) Platine MCM 64 330.494
(0050) Kaltgerätestecker 64 330.316
(0060) Potentialausgleichsstecker 64 330.318
(0090) Sicherungsschublade 64 330.317
(0330) Buchsen CanBus kpl. 64 330.562
(0150) Buchse Service kpl. 64 330.496
(0190) Gerätefuß kpl. (4Stück) 64 070.604
(0010) Motor A112 kpl. 64 330.492
(0080) Pumpenkopfunterteil 64 330.314
(0070) Pumpenkopfoberteil 64 330.313
(0020) Rollenrad kpl. 64 330.918
(0170) Frontrahmen kpl. 64 211.113
(0240) Platine Tastatur 64 330.558
(0260) Platine Display 64 330.555
(0100) Platine BAM 64 330.309
(0160) Platine IOM 01 64 330.497
(0120) Platine IFM 64 330.321
(0210) Blende 64 127.065
(0200) Halteschiene 64 204.166
(0220) Deckel kpl. rot 64 010.024
6
Geräteaufbau
3.3 Mechanischer Aufbau der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Platine MIO)
DE
(0220)
(0200) (0380)
(0210)
(0040)
(0120)
(0160)
(0110)
(0100)
(0050)
(0260)
(0060)
(0240)
(0090)
(0330)
(0150)
(0170) (0020) (0070) (0080) (0010) (0190)
Abb. 3-2 Mechanischer Aufbau

Nummer Bezeichnung Artikelnummer
(0380) Gehäusedeckel kpl. 64 010.023
(0040) Schaltnetzteil 64 330.308
(0110) Platine MCM 64 330.494
(0050) Kaltgerätestecker 64 330.316
(0060) Potentialausgleichsstecker 64 330.318
(0090) Sicherungsschublade 64 330.317
(0330) Buchsen CanBus kpl. 64 330.562
(0150) Buchse Service kpl. 64 330.496
(0190) Gerätefuß kpl. (4Stück) 64 070.604
(0010) Motor A112 kpl. 64 330.492
(0080) Pumpenkopfunterteil 64 330.314
(0070) Pumpenkopfoberteil 64 330.313
(0020) Rollenrad kpl. 64 330.918
(0170) Frontrahmen kpl. 64 211.113
(0240) Platine Tastatur 64 330.558
(0260) Platine Display 64 330.555
(0100) Platine BAM 64 330.309
(0160) Platine MIO 64 330.869
(0120) Platine IFM 64 330.321
(0210) Blende 64 127.065
(0200) Halteschiene 64 204.166
(0220) Deckel kpl. rot 64 010.024
7
Geräteaufbau
3.4 Verkabelungsplan der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Display-Controller und Platine IOM)
DE
8
Geräteaufbau
3.5 Verkabelungsplan der Pumpe 2203 FLUID CONTROL (mit Platine MIO)
DE
9
Geräteaufbau
3.6 Gerätevorderseite
DE Abb. 3-3 Elemente der Gerätevorderseite
(1) Schalter EIN
(19) (18) (17) (16) (15) (14)
(2) Schalter AUS
(3) Netzspannung LED
(4) Solldruck verringern
(5) Solldruck erhöhen
(6) Start/Stopp-Taste
(7) Menü-Taste
(8) Sollfluss verringern
(9) Sollfluss erhöhen
(10) Buchse für Fernbedienung
(11) Rollenrad
(12) Pumpenkopf
(13) Drucksensoren (1) (2) (3)(4)(5) (6) (7) (8)(9)(10) (11) (12) (13)
(14) Schlaucherkennung
(15) Sollflussanzeige
(16) Menüanzeige
(17) Statusanzeige
(18) Solldruckanzeige
(19) Istdruckanzeige
3.7 Geräterückseite
Abb. 3-4 Elemente der Geräterückseite
(1) Serviceschnittstelle
(2) RiwoNet-Schnittstelle
(3) RiwoNet-Schnittstelle
(4) Anschluss Fußschalter
(5) Anschluss Potentialausgleich
(6) Sicherungshalter
(7) Kaltgerätestecker
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
10
Geräteaufbau
3.8 Öffnen des Gerätes

Abb. 3-5 Reihenfolge beim Öffnen des DE
Gerätes
(1) 4 x Abdeckung
(2) 4x Kreuzschlitzschraube
(3) 4x Gerätefuß
(1)
(4) Gehäuseunterteil
Gehäuseoberteil
A. B.
(5)
(6) Kreuzschlitzschraube
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
C.
Trennen Sie das Gerät vom Netz.

GEFAHR
Zum Öffnen des Gerätes benötigen Sie einen Kreuzschlitzschraubendre-
her Größe 2.
Gehen Sie in der in Abb. 3-5 dargestellten Weise vor:
1. Stellen Sie die Pumpeneinheit seitlich hochkant.
2. A. Schrauben Sie aus dem Gehäuseunterteil (4) die (4x) Kreuz-
schlitzschrauben (2) heraus und nehmen Sie die Gerätefüße ab.
3. B. Schieben Sie die Abdeckung (1) herunter.
4. C. Drehen Sie jeweils die untere Kreuzschlitzschraube heraus.
5. Halten Sie Gehäuseoberteil (5) und Gehäuseunterteil (4) zusammen
und drehen Sie das Gerät in die waagerechte Normalposition.
6. Heben Sie das Gehäuseoberteil (5) nach hinten und oben ab.
Damit sind die einzelnen Elemente der Pumpeneinheit zugänglich.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
11
Servicemenü
4 Servicemenü
DE
4.1 Aufruf des Servicemenüs
Über das Servicemenü können Sie das Gerät kalibrieren.
Die Eingabe erfolgt mit den Tasten unterhalb des Displays.
Die Bestätigung (Enter) erfolgt jeweils mit der (M)-Taste.
Schritt zurück, bzw. das Verlassen der Menüebene (Esc) erfolgt mit der PRESSURE (&)-Taste.
Einschalten des Gerätes am Anzeige im Display:

Schalter (I) Gerätecheck
Anzeige im Display:
Drücken Sie die Taste (M)
Anwendermenü
Anzeige im Display:
Drücken Sie die Taste FLOW (%)
Servicemenü
Anzeige im Display:
Drücken Sie die Taste (M) zur
Service code
Bestätigung
0
Anzeige im Display:
Drücken Sie die Taste FLOW (%) Service code
1
Anzeige im Display:
Drücken Sie 4x die Taste (M) Service code
1 0 0 0
Fortsetzung nächste Seite
12
Servicemenü
4.1.1 Servicemenü - Kalibrierung der Drucksensoren

DE
Fortsetzung
Anzeige im Display:
Pressure sensor calibration
ODER Weitere Menüs mit Flow (%) -Taste
Anzeige im Display:
Bestätigung
please wait
Anzeige im Display:
ACTUAL:
adjust pressure
Schließen Sie das Anzeige im Display:

Testschlauchset an und stellen ACTUAL:
Sie damit einen Druck von error code 255
200 mm Hg ein
Vorgang wiederholen
(Kalibrierzeit abgelaufen)

Bestätigung Anzeige
läuft hoch
ACTUAL:
Drücken Sie erneut die Taste (M)
adjust pressure
Drücken Sie die Taste (M), um ACTUAL:

das Menü zu verlassen Calibration success
Anzeige im Display:
Fortsetzung nächste Seite Fortsetzung nächste Seite
13
Servicemenü
4.1.2 Servicemenü - Kalibrierung Inflow speed

DE
Fortsetzung ODER
Weitere Menüs mit Flow (%) -Taste
Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

für das nächste Menü Inflow speed calibration
Anzeige im Display:
Inflow speed calibration
Bestätigung
please wait
Rollenrad dreht
langsam
Anzeige im Display:
ACTUAL:
adjust flow
Druckkammer einlegen Rollenrad dreht

schnell
Drücken Sie bei ACTUAL: 780- ACTUAL:

800 die Taste (M) adjust flow
Drücken Sie die Taste (M), um ACTUAL: 800

das Menü zu verlassen Calibration success
Anzeige im Display:
14
Servicemenü
4.1.3 Servicemenü - Display Voltage (nur bei Version MIO)

DE
Fortsetzung ODER

für das nächste Menü Display Voltage
Anzeige im Display:
Display Voltage
Bestätigung
150
Eine Veränderung des Wertes hat

Drücken Sie die Taste (M), um keine Auswirkung auf die
das Menü zu verlassen Displayparameter.
Anzeige im Display:
Display Voltage
15
Servicemenü
4.1.4 Servicemenü - Programm Version

DE
Fortsetzung ODER

für das nächste Menü Program version
Anzeige im Display:
Drücken Sie die Taste (M) zur Program version
Bestätigung AXX BAM 000X 0000
Anzeige im Display:
Drücken Sie die Taste FLOW (%) Program version
für die nächste Version AXX MCM 000X 0000
Anzeige im Display:
für die nächste Version AXX IOM 000X 0000
Anzeige im Display:
für die nächste Version AXX IFM 000X 0000
Drücken Sie die Taste Anzeige im Display:

PRESSURE (&), um das Menü zu Program version
verlassen
16
Servicemenü
4.1.5 Servicemenü - Kundenversion

DE
Fortsetzung

für das nächste Menü Kunden version
Drücken Sie die Taste (M) zur Anzeige im Display:

Bestätigung AXX BAM 00X X

für die nächste Version AXX MCM 000 X

für die nächste Version AXX IOM 00X X

für die nächste Version AXX IFM 00X X
Drücken Sie die Taste

Anzeige im Display:
PRESSURE (&), um das Menü zu
Kunden version
verlassen
Drücken Sie 2x die Taste

PRESSURE (&), um in das
Start-Menü zu gelangen
17
Servicemenü
4.2 Durchführen eines Software Updates

DE Ein Software Update ist nur nach Absprache mit dem Technischen Support
durchzuführen.
Nach einem Softwareupdate ist eine vollständige Funktionskontrolle durchzu-

führen.
ACHTUNG
18
Jährliche Inspektion
5 Jährliche Inspektion
DE
Die jährliche Inspektion umfasst die folgenden Prüfungen:
Sicherheitstest
Grundfunktionstest
Test der Druckmessung
Test der Drucksensoren
Die Durchführung dieser Tests wird in den folgenden Kapiteln beschrieben. Die
Inspektion wird durch das Anbringen einer Prüfplakette auf der Rückwand des
Gerätes dokumentiert.
5.1 Sicherheitstest
Im Rahmen der jährlichen Inspektion ist ein Sicherheitstest durch eine Fachkraft
durchzuführen.
1. Führen Sie eine Sichtkontrolle durch. Beachten Sie insbesondere, dass Sichtkontrolle
die Sicherung dem vom Hersteller angegebenen Wert entspricht,
die Aufschriften und Aufkleber am Gerät lesbar sind,
der mechanische Zustand einen sicheren Betrieb zulässt,
keine sicherheitsbeeinträchtigenden Verschmutzungen vorhanden sind.
2. Führen Sie die Messung der Ableitströme nach DIN EN 60601-1/IEC 601-1 Messung der Ableitströme
durch.
3. Führen Sie die Messung des Schutzleiterwiderstandes nach DIN EN 60601-1 Messung des Schutzleiterwiderstandes
durch. Der Schutzleiterwiderstand soll mit angeschlossener Netzleitung ge-
messen werden. Der maximale Wert beträgt 0,2 .
4. Führen Sie die Messung des Isolationswiderstandes mit 500-700 V DC durch. Messung des Isolationswiderstandes
Der minimale Wert beträgt 50 M . Die Messung der Spannungsfestigkeit mit
Hochspannung ist nicht zulässig.
Alternativ kann der Sicherheitstest nach DIN VDE 0751 Teil 1 durchgeführt wer-
den.
5.2 Schäden durch Desinfektionsmittel, UV-Strahlen u. a.

Die im OP-Raum angewandten Desinfektionsmittel sowie das beim Einsatz von
UV-Strahlern freiwerdende Ozon, können die Oberflächen der Geräteteile verän-
dern. Daher müssen die folgenden Kontrollen durchgeführt werden:
An der Verkabelung
Die Kabel sind auf einwandfreien Zustand und Sitz zu überprüfen. Bei Verdacht
auf unzureichende Isolation, Brüchigkeit und mangelhafte Kontakte, sind die
entsprechenden Kabel auszutauschen.
An den Elektronikplatinen
Zeigen die Platinen Korrosion oder andere Beschädigungen an Kontakten oder

Lötstellen, sind sie aus Gründen der Gerätesicherheit auszutauschen.
An der Frontplatte und Gehäuse
Frontplatte und Gehäuse sind auf einwandfreien Zustand zu überprüfen. Es dür-

fen keine funktions- und sicherheitsbeeinträchtigenden Beschädigungen vorlie-
gen. Bedienfelder und Anzeigen sind auf ihre bestimmungsgemäße Funktion zu
überprüfen.
19
5.3 Grundfunktionstest
DE Bei einem Grundfunktionstest werden die Anzeigen, die Tasten und die Förder-
leistung des Gerätes geprüft. Sie benötigen für diesen Test:
das Standard-Schlauchset,
einen gefüllten Flüssigkeitsbeutel (möglichst Purisol)
und einen Messbecher mit Skalierung (1,0 l)
Abb. 5-1 Prüfaufbau für Grundfunktions-
test
(1) Spülschlauch
(2) Instrumentenschlauch
(1)
1m
(2)
Vorbereitung Grundfunktionstest Die Zusammenstellung des Prüfaufbaues sehen Sie in Abb. 5-1.
1. Schalten Sie das Gerät ein. Warten Sie bis der Gerätecheck durchgeführt ist.
2. Legen Sie das Schlauchset ein.
Instrumentenerkennung
Die Funktion Instrumentenerkennung ist nur bei Verwendung eines Standard-
schlauchsets möglich. Bei der Verwendung eines Tagessets ist sie deaktiviert.
GEFAHR
3. Die Druckkammer muss hörbar einrasten.

4. Hängen Sie den Flüssigkeitsbeutel so auf, dass sich eine Höhe gemäß Abb. 5-1
ergibt (Pumpeneinlauf zum Flüssigkeitsstand im Beutel) und verbinden Sie
diesen mit dem Spülschlauch.
5. Legen Sie den Instrumentenschlauch in das Messgefäß hinein.
6. Schalten Sie das Gerät am Netzschalter ein.
7. Wählen Sie folgende Werte:
Solldruck: 150 mmHg
Sollflow: 1l/min
8. Tippen Sie auf die Start/Stopp-Taste. Das Rollenrad beginnt sich zu drehen.
9. Füllen Sie das Schlauchset komplett mit Flüssigkeit.
10. Tippen Sie erneut auf die Start/Stopp-Taste. Das Rollenrad stoppt.
Durchführen 1. Entleeren Sie den Messbecher.
2. Starten Sie die Pumpe durch Tippen auf die Start/Stopp-Taste und stoppen
Sie 1 min.
3. Nach Ablauf dieser Zeit drücken Sie erneut die Start/Stopp-Taste.
Das Gerät muss ca. 1 l Flüssigkeit transportiert haben.
Im Messbecher muss sich 1 l (±10%) Flüssigkeit befinden.
Bei dem Erreichen dieser Werte ist der Grundfunktionstest erfolgreich abge-
schlossen.
20
5.4 Test der Druckmessung

DE
Die Zusammenstellung des Prüfaufbaues sehen Sie in Abb. 5-2.
Abb. 5-2 Anordnung für Test der Druck-
messung
Beim Test der Druckmessung werden die Druckkammer, die Drucksensoren und
die Druckmessung auf einwandfreie Funktion überprüft. Sie benötigen für die-
sen Test das komplette Schlauchset und einen mit Wasser gefüllten Behälter.
Die Höhe der Wassersäule (hydrostatischer Druck) wird hier zur Messung be-
nutzt und in Millimeter Quecksilbersäule (mmHg) umgerechnet. Die Höhe der
Wassersäule über der Druckkammer muss nach der Umrechnung mit dem Wert
in der Istdruckanzeige übereinstimmen.
Umrechnungsformel: p (cm H2O) x 0,74 = p (mmHg)
1. Legen Sie den Spülschlauch in ein mit Wasser gefülltes Gefäß.

2. Starten Sie die Pumpe und füllen Sie das Schlauchset komplett mit Wasser.
3. Tippen Sie auf die Start/Stopp-Taste, um das Rollenrad anzuhalten. Die Ist-
druckanzeige am Gerät zeigt 0 mmHg.
4. Verschließen Sie das Instrumentenschlauchende (Schlauch mit dem Finger
verschließen).
5. Halten Sie den Wasserpegel des Instrumentenschlauchendes (h) 44 cm über
Druckkammerhöhe.
6. Die Wassersäule beträgt insgesamt 44 cm über der Druckkammer
(44 cm H2O x 0,74 = ca. 33 mmHg).
7. In der Istdruckanzeige muss 33 mmHg (±2 mmHg) angezeigt werden.
8. Verändern Sie die Höhe der Wassersäule. Der Wert der Istdruckanzeige muss
der Veränderung entsprechend folgen.
Der Test der Druckmessung ist erfolgreich abgeschlossen, wenn die Werte der
Istdruckanzeige der umgerechneten Wassersäulenhöhe entsprechen.
21
5.5 Test der Drucksensoren

DE Dieser Test kontrolliert die einwandfreie Funktion der Drucksensoren. Die Positi-
on der Drucksensoren sehen Sie in Abb. 5-3.
Abb. 5-3 Position der Drucksensoren und
Mikroschalter
(1) Mikroschalter Erkennung Tagesset
(2) Unterer Drucksensor
(3) Oberer Drucksensor
(4) Mikroschalter Schlauchset eingelegt
(1) (2) (3) (4)
1. Ziehen Sie die Druckkammer aus dem Pumpenkopf heraus.

2. Drücken Sie den unteren Mikroschalter (4) am Pumpenkopf.
3. Starten Sie die Pumpe.
4. Berühren Sie, bei gleichzeitiger Betätigung des unteren Mikroschalters (4),
den oberen Drucksensor (3) leicht mit dem Finger.
Folgende Reaktionen müssen ausgelöst werden:
Die Pumpe stoppt,

im Gerätedisplay wird Sensor defekt angezeigt,
es ertönt ein kontinuierlicher Signalton.
5. Lassen Sie den Drucksensor wieder los.
6. Schalten Sie das Gerät aus und wieder ein.
7. Wiederholen Sie den Test mit dem unteren Drucksensor (2).
Der Test der Drucksensoren ist damit abgeschlossen.
5.6 Test der Mikroschalter zur Schlaucherkennung

Dieser Test kontrolliert die einwandfreie Funktion der Mikroschalter zur Schlau-
cherkennung. Die Position der Mikroschalter sehen Sie in Abb. 5-3 Position der
Drucksensoren und Mikroschalter, Seite 22.
Überprüfung mit einmal-/wiederverwend- 1. Schalten Sie das Gerät ein.

barem Schlauchset 2. Legen Sie ein einmal-/wiederverwendbares Schlauchset (Druckkammer B,
siehe Abb. 2-1 Testschlauchset, Seite 3) ein .
3. Im Display wird Start Pumpe angezeigt.
4. Schalten Sie das Gerät aus.
5. Schalten Sie das Gerät erneut ein.
6. Nach dem internen "Gerätecheck" wird in der Abfolge Gerät ok und Schlauch-
set entfernen angezeigt.
7. Ziehen Sie die Druckkammer ca. 2 mm aus dem Pumpenkopf heraus.
8. Im Display wird Prüfe Schlauchseterkennung angezeigt und nach ca. 2 Sekun-
den Schlauchset einlegen.
9. Drücken Sie die Druckkammer des Schlauchsets zurück in den Pumpenkopf.
10. Im Display wird Start Pumpe angezeigt.
12. Nehmen Sie das Schlauchset heraus.
22
Überprüfung mit Tagespatientenset 1. Schalten Sie das Gerät ein.

2. Legen Sie ein Tagespatientenset (Druckkammer A, siehe Abb. 2-1 Test- DE
schlauchset, Seite 3) ein.
3. Im Display wird in der Abfolge Tagesset eingelegt und Start Pumpe ange-
zeigt.
5. Schalten Sie das Gerät erneut ein.
6. Nach dem internen "Gerätecheck" wird in der Abfolge Gerät ok, Tagesset ein-
gelegt und Start Pumpe angezeigt.
8. Nehmen Sie das Tagespatientenset heraus.
Überprüfung ohne Schlauchset 1. Schalten Sie das Gerät ohne eingelegtes Schlauchset ein.
set einlegen angezeigt.
3. Drücken Sie nur den oberen Mikroschalter (1) am Pumpenkopf.
4. Im Display des Gerätes wird Gerät defekt->Service rufen->Schlaucherken-
nung defekt angezeigt.
5. Schalten Sie das Gerät aus und nach 5 Sekunden wieder ein.
set einlegen angezeigt.
7. Drücken Sie nur den unteren Mikroschalter (4) am Pumpenkopf.
8. Im Display wird Tageset eingelegt und nach 5 Sekunden Start Pumpe ange-
zeigt.
Der Test der Mikrotaster zur Schlaucherkennung ist damit abgeschlossen.
23
Wartung
6 Wartung
DE Durchführung der Wartung Die Wartung des Gerätes muss alle zwei Jahre erfolgen. Dieses Kapitel beschreibt
die durchzuführenden Arbeiten. Zuvor sollten Sie den Sicherheitstest lt. Ab-
schnitt 5.1 Seite 19 und den Grundfunktionstest lt. Abschnitt 5.3 Seite 20 durch-
führen. Protokollieren Sie alle durchgeführten Tests auf der Wartungs- und
Checkliste, die Sie am Ende dieses Servicehandbuches finden
6.1 Überprüfung auf äußerliche Schäden

Im OP-Raum verwendete Desinfektionsmittel sowie das beim Einsatz von UV
Strahlen freiwerdende Ozon können eventuell Oberflächenveränderungen her-
vorrufen. Daher müssen regelmäßig folgende Sichtkontrollen durchgeführt wer-
den:
6.1.1 Zustand der Kabel
Alle Kabel im Inneren des Gerätes sind auf einwandfreien Zustand und Sitz zu
überprüfen. Bei Verdacht auf unzureichende Isolation, Brüchigkeit und mangel-
hafte Kontakte, sind die entsprechenden Kabel auszutauschen.
6.1.2 Zustand der Elektronikplatinen
Zeigen Platinen Korrosion oder andere Beschädigungen an Kontakten oder Löt-

stellen, sind sie aus Gründen der Gerätesicherheit auszutauschen.
6.1.3 Zustand der Frontplatte und des Gehäuses
Frontplatte und Gehäuse sind auf einwandfreien Zustand zu überprüfen. Es dür-

fen keine funktions- und/oder sicherheitsbeeinträchtigenden Beschädigungen
vorliegen. Bedienfeld, LED und Display sind auf ihre bestimmungsgemäße Funk-
tion zu überprüfen.
6.1.4 Zustand der Membranen und Abdeckungen
Die Membranen der Drucksensoren und die Abdeckung des Druckkammerschal-

ters müssen unversehrt sein. Wenn bei der Sichtkontrolle Risse oder Löcher in
den Membranen und der Abdeckung festgestellt werden, sind diese Teile sofort
gegen neue auszutauschen.
6.2 Überprüfung des Druckkammersitzes

Überprüfen Sie mit dem Testschlauchset das Einlegen der Druckkammer in den
Pumpenkopf. Die Druckkammer muß sich leicht einlegen lassen und der Pum-
penkopf und die Druckkammer müssen miteinander bündig abschließen. Ist dies
nicht der Fall muss der Pumpenkopf mittels der "Abstandslehre" neu justiert wer-
den.
24
Wartung
6.3 Erkennung Tagespatientenset

1. Schalten Sie das Gerät ein. DE
Abb. 6-1 Position der Mikroschalter
(1) Mikroschalter Erkennung Tagesset
(4) Mikroschalter Schlauchset eingelegt
(1) (4)
2. (Abb. 6-1) Legen Sie eine Druckkammer eines Tagespatientensets ein (oder
drücken Sie den unteren Mikroschalter (4)).
3. Im Display muss Tagesset eingelegt / Start Pumpe angezeigt werden.
Im Fehlerfall, d.h. bei Abweichung von dieser Abfolge sind der obere Mikroschal-
ter (1), Kabel mit Stecker oder die Platine MCM zu tauschen.
4. Entfernen Sie die Druckkammer.
6.4 Istdruckprüfung
1. Schalten Sie das Gerät ein.
2. Legen Sie das Testschlauchset (siehe Abb. 2-1, Seite 3) ein.
3. Erzeugen Sie mit dem Hand-Blasebalg am Manometer des Testschlauchsets
nacheinander einen Druck von 50, 100 mmHg.
4. Die Werte zwischen Manometer und Istdruck-Anzeige dürfen um ±5 mmHg
voneinander abweichen.
Bei größeren Abweichungen muss das Gerät kalibriert werden (siehe 4.1.1, Seite
13). Funktioniert das Gerät danach nicht einwandfrei, muss die Motor-Control
Platine MCM (siehe Abb. 7-11, Seite 39) und/oder Pumpenkopfoberteil/Pumpen-
kopfunterteil mit den Drucksensoren ersetzt werden.
6.5 Überprüfung der Sicherhe itsfunktion bei Überdruck

Die Überprüfung der Sicherheitsfunktion bei Überdruck kann entweder mit ei-
nem einmal-/wiederverwendbarem Schlauchset oder mit einem Tagespatien-
tenset durchgeführt werden.
1. Schalten Sie das Gerät ein. Überprüfung mit einmal-/wiederverwend-

2. Legen Sie ein einmal-/wiederverwendbares Schlauchset (Druckkammer B, barem Schlauchset
siehe Abb. 2-2 Testmittel/Testschlauchset, Seite 3) ein.
3. Wählen Sie einen Solldruck von 100 mmHg und einen Sollflow von 0,25 l/min.
4. Betätigen Sie die Start/Stopp Taste.
5. Das Rollenrad der Pumpe muss starten.
6. Erhöhen Sie den Druck auf 150 mmHg.
7. Das Rollenrad muss sich nach spätestens 5 Sekunden rückwärts drehen, um
den Überdruck abzubauen.
9. Nach ca. 5 Sekunden wird im Display Kritischer Überdruck angezeigt,
die Druckanzeige blinkt,
das Rollenrad bleibt stehen,
25
Wartung
ein Warnton ertönt.

DE 10. Drücken Sie erneut auf die Start/Stopp Taste und lassen Sie den Druck ab, um
den Test zu beenden.
Wird der Warnton zu früh oder nicht erzeugt, muss das Gerät kalibriert werden (sie-
he 4.1.1, Seite 13). Funktioniert das Gerät danach nicht einwandfrei, muss die Mo-
tor-Control Platine MCM und/oder Pumpenkopfoberteil/Pumpenkopfunterteil mit
den Drucksensoren ersetzt werden.
Überprüfung mit Tagespatientenset 1. Schalten Sie das Gerät ein.

2. Legen Sie ein Tagespatientenset (Druckkammer A, siehe Abb. 2-2 Testmit-
tel/Testschlauchset, Seite 3) ein.
5. Das Rollenrad der Pumpe muss starten.
7. Ab einem Druck von 130 mmHg blinkt die Druckanzeige und Überdruck wird
angezeigt. Das Rollenrad darf sich nicht rückwärts drehen.
9. Ab einem Druck von 240 mm Hg:
blinkt die Druckanzeige und im Display wird Überdruck angezeigt,
das Rollenrad bleibt stehen,
ein Warnton ertönt.
10. Drücken Sie auf die Start/Stopp Taste und lassen Sie den Druck ab, um den
Test zu beenden.
Wird der Warnton zu früh oder nicht erzeugt, muss das Gerät kalibriert werden (sie-
he 4.1.1, Seite 13). Funktioniert das Gerät danach nicht einwandfrei, muss die Mo-
tor-Control Platine MCM und/oder Pumpenkopfoberteil/Pumpenkopfunterteil mit
den Drucksensoren ersetzt werden.
6.6 Überprüfung der Geräteabschaltung bei Drehgeberausfall

2. Legen Sie das Testschlauchset (siehe 2.3, Seite 3) ein.
5. Halten Sie das langsam drehende Rollenrad mit der Hand vorsichtig fest.
6. Ein Warnton ertönt und im Display erscheint die Anzeige Motor defekt.
Wird keine Fehlermeldung oder kein Warnton erzeugt, muss das Gerät kalibriert
werden (siehe 4.1.2, Seite 14). Funktioniert das Gerät danach nicht einwandfrei,
muss die Motor-Control Platine MCM und/oder der Motor ersetzt werden.
6.7 Überprüfung der Druckdifferenz-Überwachung

1. Entfernen Sie das Testschlauchset und schalten Sie das Gerät ein.
2. Drücken Sie den unteren Mikrotaster über dem Pumpenkopfunterteil
3. Berühren Sie vorsichtig mit dem Finger den oberen Drucksensor.
4. Die Fehlermeldung Drucksensor defekt erscheint im Display und ein Warnton
ertönt.
5. Schalten Sie das Gerät aus und nach 10 Sekunden wieder ein.
6. Wiederholen Sie den Test mit dem unteren Drucksensor.
Wird keine Fehlermeldung oder kein Warnton erzeugt, muss das Gerät kalibriert
werden (siehe 4.1.1, Seite 13). Funktioniert das Gerät danach nicht einwandfrei,
muss die Platine MCM gewechselt werden.
6.8 Überprüfung des Fußpedals

1. Schließen Sie das Fußpedal an den Anschluß an der Geräterückwand an.
26
Wartung
3. Schließen Sie den Flüssigkeitsbehälter und einen Schlauch an.

4. Drücken Sie die Start/Stopp-Taste. DE
5. Drücken Sie auf das Fußpedal. Die Sollflow-Anzeige springt auf '1,50' l/min
und die Solldruck-Anzeige springt auf den im Anwendermenü vorgewählten
Wert. Im Display wird Wash angezeigt.
6. Drücken Sie erneut auf das Fußpedal und die Sollflow- und Solldruck-Anzeige
springen auf den zuletzt eingestellten Wert zurück.
6.9 Überprüfung der Instrumentenerkennung

3. Drücken Sie auf die Start/Stopp-Taste solange, bis im Display Flow Erken-
nung angezeigt wird und ein langer Signalton ertönt
4. Das Gerät erkennt automatisch das angeschlossene Instrument. Dabei kann
das Rollenrad kurzfristig in verschiedenen Geschwindigkeiten laufen und
mehrmals stoppen.
5. Danach läuft das Rollenrad mit hoher Geschwindigkeit.
Im Display wird Best Flow angezeigt.
Die Instrumentenerkennung ist abgeschlossen.
27
Wartung
6.10 Überprüfung der Kabelfernbedienung

DE 1. Schließen Sie die Kabelfernbedienung an die Anschlußbuchse (10) auf der
Vorderseite des Gerätes an (siehe Abb. 3-3, Seite 10).
2. Mit der Fernbedienung müssen die Funktionen Druck, Flow, Wash sowie
Start/Stopp ausführbar sein.
Abb. 6-2 Kabelfernbedienung B01
(1) Erhöhen und Verringern des Sollflows
(1)
(2) Verändern von Druck und Flow
(Funktion 'Wash') (2)
(3) Erhöhen und Verringern des Solldruk-
kes
(3)
(4) Start und Stopp der Spülung
(4)
Wenn die Funktionen mit der Kabelfernbedienung nicht ausführbar sind, muss
die Kabelfernbedienung und/oder die Platine A112 KEY, Platine IOM (In-/Outmo-
dul) bzw. die Platine MIO ausgetauscht werden.
28
Baugruppentausch
7 Baugruppentausch
DE
7.1 Geräteausführung mit Platine Display-Controller und Platine IOM
Sollten Sie bei der Überprüfung des Gerätes ein defektes Bauteil feststellen oder
an der einwandfreien Funktion zweifeln, tauschen Sie dieses Modul sofort aus.
Verwenden Sie bei dem Austausch elektronischer Bauteile oder Baugruppen

grundsätzlich eine ESD-Schutzmatte und Handmanschette.
HINWEIS
Eine Liste der lieferbaren Ersatzteile finden Sie am Ende dieses Handbuches im
Kapitel 9 Ersatzteilliste, Seite 61. Im folgenden wird der Austausch dieser Bautei-
le beschrieben. Führen Sie nach dem Austausch eines Bauteils immer einen er-
neuten Sicherheits- und Funktionstest durch.
Folgende Baugruppen können im Fehlerfall ausgetauscht werden:
Netzteil komplett
Kaltgerätestecker mit Sicherungsträger
Motor
Mikroschalter für Schlaucherkennung
Pumpenkopf mit Drucksensoren
Bedientasten/Display/Platine 2203 ARTHRO PUMP-KEY
Platine Display-Controller
Platine IFM 02 (CAN-Modul)
Platine IOM 01 (In-/Outmodul)
Platine BAM 02 (Basismodul)
Potentialausgleichstecker
Nach Austausch von Platinen ist eine Neuprogrammierung erforderlich (siehe

Kapitel 4.2 Durchführen eines Software Updates, Seite 18).
Abb. 7-1 Serviceschnittstelle an der Gerä-
terückseite
(1) Befestigungsschrauben
(2) Abdeckkappe
(3) Gehäuserückwand
(1) (2) (3)
29
Baugruppentausch
7.1.1 Netzteil
DE
Bei Fehlfunktion des Netzteiles und wiederholtem Sicherungsdefekt ist eine Aus-
wechslung erforderlich (siehe Abb. 7-2 Position Netzteil, Seite 30).
Abb. 7-2 Position Netzteil
(1) Kabelsteckverbinder Netzspannung
(2) Kabelsteckverbinder Versorgungs-
spannung
(3) Befestigungsmuttern
(4) Netzteil (1)
(5) Netzteilsicherung 250 V, 3 A
(2)
(5)
(4) (3)

GEFAHR
1. Öffnen Sie das Gerät wie in Kapitel 3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11 beschrie-
ben.
2. Kontrollieren Sie die Sicherung des Netzteiles (5).
3. Entfernen Sie die elektrischen Steckverbinder (1) und (2) an den Stirnseiten
des Netzteiles.
4. Lösen Sie mit einem Steckschlüssel SW 5,5 vier Befestigungsmuttern (3) von
den Stehbolzen und nehmen Sie das Netzteil ab.
5. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Nach Einbau eines neuen Netzteiles müssen folgende Tests durchgeführt wer-
den:
Stellen Sie die Netzverbindung her und schalten Sie das Gerät ein.
Kontrollieren Sie mit einem Multimeter die Spannung des Netzteiles am Ein-
gang (1) (100-240 V~) und am Ausgang (2) (24 V=).
Führen Sie den Sicherheitstest nach Kapitel 5.1 Sicherheitstest, Seite 19
durch.
30
Baugruppentausch
7.1.2 Kaltgerätestecker mit Sicherungsträger

DE
Bei Fehlfunktion oder Beschädigung des Kaltgerätesteckers ist eine komplette
Auswechslung erforderlich.
Der Kaltgerätestecker wird als Ersatzteil incl. Schrauben, Kabel mit Steckern,
Netzfilter und Sicherungshalter geliefert.
Abb. 7-3 Position Kaltgerätestecker
(1) Schutzleiteranschluss
(2) Netzteilsicherung
(3) Steckverbinder
(1) (4) Gehäuserückwand

(5) Befstigungsschrauben für
Kaltgerätestecker
(2)
(3)
(4)
(5)

GEFAHR
ben.
2. (Siehe Abb. 7-3 Position Kaltgerätestecker, Seite 31) Ziehen Sie die Steckver-
binder(3) und Kabel vom Kaltgerätesteckers ab.
3. Lösen Sie das Kabel der Schutzleiterverbindung (1) von der Gehäuserück-
wand.
4. Lösen Sie zwei Befestigungsschrauben aus der Rückwandaußenseite und zie-
hen Sie den Kaltgerätestecker nach hinten heraus.
Nach Einbau eines neuen Kaltgerätesteckers mit Sicherungsträger müssen fol-

gende Tests durchgeführt werden:
Gerät Einschalten und Funktionskontrolle.

Sicherheitstest (siehe 5.1 Sicherheitstest, Seite 19).
31
Baugruppentausch
7.1.3 Rollenrad
DE
Das Rollenrad ist mit einer Madenschraube befestigt. Aus Sicherheitsgründen ist
die Madenschraube mit einer flüssigen Schraubensicherung fixiert.
Zur Abnahme des Rollenrades muss dieses vor dem Lösen der Madenschraube er-
wärmt werden, da andernfalls die Madenschraube beschädigt werden kann
(100 °C und mehr kann notwendig sein). Stellen Sie sicher, daß das Gerät vom
ACHTUNG Netz getrennt ist.
Abb. 7-4 Lösen des Rollenrades

(1) Papier zum Schutz der Frontfolie (1)
(2) Madenschraube/Inbusschlüssel
(3) Rollenrad
(4) Erwärmungsrichtung (2)
(5) Abziehen des Rollenrades
(3)
(4)
(5)
1. Schützen Sie die Frontfolie des Gerätes, wie in Abb. 7-4 Lösen des Rollenrades,
Seite 32 dargestellt, durch ein eingeschnittenes, hintergeschobenes Blatt Pa-
pier (1).
2. Drehen Sie das Rollenrad (3) mit der Hand so lange, bis der
Gewindestift (2) nach oben zeigt.
3. Erwärmen Sie das Rollenrad (4) im Schraubenbereich vorsichtig mit einem
Heißluftgebläse, bis sich die Madenschraube (2) mittels Inbusschlüssel
leicht lösen lässt.
4. Ziehen Sie das Rollenrad (5) von der Achse herunter und ersetzen Sie es
durch ein neues Rollenrad.
5. Richten Sie das Rollenrad so aus, daß Sie die Flachseite der Achse mit der Ge-
windebohrung für den Gewindestift in dem Rollenrad übereinanderbringen,
Rollenrad und Pumpenkopf in einer Flucht sind und das Rollenrad nicht an
den Befestigungsschrauben für den Motor schleift.
6. Benetzen Sie die Madenschraube mit Loctite 221 und setzen Sie diese sofort
ein und ziehen Sie sie fest.
7. Überprüfen Sie nach dem Festschrauben, ob das Rollenrad gleichmäßig in
den Ausschnitt im Pumpenkopf passt.
Nach Einbau des neuen Rollenrades müssen folgende Tätigkeiten durchgeführt

werden:
Funktionsprüfung
32
Baugruppentausch
7.1.4 Motor
Abb. 7-5 Aus-/Einbau des Motors DE
(1) 4 Befestigungsschrauben
(2) Motorachse
(3) Flachstelle auf der Motorachse
(1)
(4) Spannring
(2)
(5) Motorkabel mit Steckverbinder
(6) Platine MCM
(3)
(1)
(4)
(5)
(6)

GEFAHR
1. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11).
2. Entfernen Sie das Rollenrad wie in 7.1.3, Seite 32 beschrieben.
3. Lösen Sie die 4 Inbus-Befestigungsschrauben (1) aus der Frontseite des Gerä-
tes (siehe Abb. 7-5, Seite 33).
4. Lockern Sie die Stellschraube (4) am Spannband der Motorbefestigung (sie-
he Abb. 7-5, Seite 33).
5. Ziehen Sie den Steckverbinder mit Motorkabel (5) von der Platine MCM (6) ab.
6. Setzen Sie den neuen Motor ein und bringen alle Befestigungen und Kabel-
verbindungen wieder an.
Nach Einbau eines neuen Motors müssen folgende Tests durchgeführt werden:
Elektrische Sicherheitstests
Alle Einstellungen wie in Servicemenü 4.1 Aufruf des Servicemenüs, Seite 12
beschrieben
Funktionsprüfung
33
Baugruppentausch
7.1.5 Mikroschalter für Schlaucherkennung

DE Abb. 7-6 Aus-/Einbau der Mikroschalter
(1) Gerätefront innen
(1)
(2) Befestigungsmutter und Scheibe
(4) Kabelbinder (2)
(5) Steckverbinder für Mikroschalter
(3)
(4)
(5)

GEFAHR
1. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (Abb. 3-5 Reihenfolge beim Öffnen des
Gerätes, Seite 11).
2. (Abb. 7-6, Seite 34) Lösen Sie die Befestigungen (2) (3) und den Steckverbin-
der (5) des Mikroschalters. Bei komplettem Austausch müssen Sie die Kabel-
binder (4) auftrennen.
Nach Einbau der neuen Mikroschalter müssen folgende Tests durchgeführt wer-
den:
Funktionsprüfung
34
Baugruppentausch
7.1.6 Pumpenkopf mit Drucksensoren

Abb. 7-7 Aus-/Einbau Pumpenkopf DE
(1) (1) Befestigungsschrauben oberer Pum-
penkopf
(2) Befestigungsschrauben unterer Pum-
penkopf
(3) Steckverbinder oberer Pumpenkopf
(4) Steckverbinder unterer Pumpenkopf
(2)
(3)
(4)
Abb. 7-8 Prüfhilfsmittel "Abstandslehre für

Montage Pumpenkopf"
(1) Pumpenkopfoberteil
(1) (2) Prüfhilfsmittel "Abstandslehre für
Montage Pumpenkopf"
(3) Pumpenkopfunterteil
(2)
(3)
7.1.7 Aus-/Einbau des Pumpenkopfunterteiles/Druckstückes

GEFAHR
1. Entfernen SIe die Gehäuseabdeckung (3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11).
2. (Abb. 7-7, Seite 35) Lösen Sie die Befestigungsschrauben (2) und den Steck-
verbinder (4) des Sensors für den unteren Pumpenkopf und nehmen Sie das
Pumpenkopfunterteil ab.
3. Das in das Pumpenkopfunterteil eingeschraubte Druckstück ist mit Loctite
577 gesichert. Legen Sie zur Vermeidung von Beschädigungen Pappe oder
dicke Folie zwischen und spannen Sie das Teil, mit der gerundeten Seite nach
oben, fest ein.
4. Erwärmen Sie es mit einem Heißluftgebläse und drehen Sie das Druckstück
mit einem kräftigen Schraubendreher aus der Bohrung des Pumpenkopfun-
terteiles heraus.
5. Vor dem Einbau des Druckstückes ist das Gewinde mit Loctite 577 einzustrei-
chen.
35
Baugruppentausch
DE Achten Sie unbedingt darauf, dass kein Kleber an die Kugel gelangt.
HINWEIS
6. Drücken Sie das Unterteil mit der ebenen Fläche leicht auf eine glatte Tischplatte
und schrauben Sie das Druckstück soweit ein, bis sich die Kugel in das Druckstück
eingeschoben hat und das Gewinde auf den Tisch drückt. D.h., das Druckstück ist
soweit einzuschrauben, dass der feststehende Teil des Druckstückes (Gewinde)
plan mit der ebenen Fläche des Pumpenkopfunterteiles abschließt.
Achten Sie darauf, dass Kabel und Stecker beim Durchziehen durch die Bohrung
im Gehäuse nicht beschädigt werden.
HINWEIS
7. Der Einbau des Pumpenkopfunterteiles erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Benutzen Sie zur Ausrichtung und Justage das Prüfhilfsmittel "Abstandslehre
für Montage Pumpenkopf" (Siehe Abb. 7-8, Seite 35). Legen Sie die "Abstands-
lehre" an das Pumpenkopfoberteil und drücken Sie das Pumpenkopfunterteil
an die "Abstandslehre" und schrauben Sie es fest. Der Abstand zwischen
Oberteil und Unterteil muss so einjustiert sein, dass die Abstandslehre leicht-
gängig und passgenau einlegbar ist. Sollte das Spaltmaß nicht passen oder
sollte der Spalt zu groß sein, müssen die Teile neu justiert werden.
Nach Einbau des Pumpenkopfunterteiles/Druckstückes müssen folgende Tests

durchgeführt werden:
Sicherheitstest
Funktionsprüfung
7.1.8 Aus-/Einbau/Justage des Pumpenkopfoberteiles

GEFAHR
verbinder (3) des Sensors für den oberen Pumpenkopf und nehmen Sie das
Pumpenkopfoberteil ab.
HINWEIS
3. Benutzen Sie bei dem Einbau zur Ausrichtung und Justage das Prüfhilfsmittel
"Abstandslehre für Montage Pumpenkopf" (Siehe Abb. 7-8, Seite 35). Legen
Sie die "Abstandslehre" an das Pumpenkopfunterteil und drücken Sie das
Pumpenkopfoberteil an die "Abstandslehre" und schrauben Sie es fest. Der
Abstand zwischen Oberteil und Unterteil muss so einjustiert sein, dass die
"Abstandslehre" leichtgängig und passgenau einlegbar ist. Sollte das Spalt-
maß nicht passen oder sollte der Spalt zu groß sein, müssen die Teile neu ju-
stiert werden.
Nach dem Einbau eines neuen Pumpenkopf OT müssen folgende Tests durchge-
führt werden:
Funktionsprüfung
36
Baugruppentausch
7.1.9 LCD-Display/Platine 2203 ARTHRO PUMP-KEY

Abb. 7-9 Platine Display/Platine Key
DE
(1) (1) Frontplatte 2203 ARTHRO PUMP
(2) LCD-Display
(2)
(3) Steckverbinder
(3)
(4) Platine Key
(4)
(5) Anschluss Druckschalter
(5) (6) Stellschraube Motorspannband
(6)
Abb. 7-10 Befestigung Frontplatte

(1) 4x Befestigung Frontplatte im Boden.
(3) 2x links, 2x rechts Befestigung Front-
platte
(6) Stellschraube Motorspannband
(1)
(6)
(3)
Um die Platine KEY/das LCD-Display auszubauen, ist es zuerst erforderlich die

Frontplatte komplett auszubauen.
HINWEIS
37
Baugruppentausch
7.1.10 LCD-Display
DE
GEFAHR
1. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (siehe 3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11)
2. (Abb. 7-9 Platine Display/Platine Key, Seite 37) Lösen Sie die Steckverbinder
von den Platinen auf der Frontplatte, den Steckverbinder für die Displaybe-
leuchtung von der Platine Display-Controller, die Steckverbinder für die Netz-
spannung, die Steckverbinder für die Mikroschalter von der Platine MCM und
die Steckverbinder für die Drucksensoren von der Platine MCM
3. Ziehen Sie den Schlauchanschluss (5) für den Fußschalter am Druckschalter
ab (Siehe Abb. 7-9, Seite 37).
5. Drehen Sie 4 Schrauben aus der Bodenplatte und je 2 Schrauben rechts und
links aus dem Geräterahmen heraus (Siehe Abb. 7-10, Seite 37).
6. Nehmen Sie die Frontplatte komplett zusammen mit dem Motor nach vorn
heraus.
7. Lösen Sie 4 Befestigungsmuttern und Zahnscheiben von den Stehbolzen und
heben Sie das LCD-Display heraus.
Nach dem Einbau eines neuen LCD-Displays müssen folgende Tests durchgeführt
werden:
Funktionsprüfung
7.1.11 Platine Key

GEFAHR
1. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (siehe 3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11).
2. (Abb. 7-9 Platine Display/Platine Key, Seite 37) Lösen Sie die Steckverbinder
von den Platinen auf der Frontplatte, den Steckverbinder für die Displaybe-
leuchtung von der Platine Display-Controller, die Steckverbinder für die Netz-
spannung, die Steckverbinder für die Mikroschalter von der Platine MCM und
die Steckverbinder für die Drucksensoren von der Platine MCM.
3. Ziehen Sie den Schlauchanschluss (5) für den Fußschalter am Druckschalter
ab (Siehe Abb. 7-9, Seite 37).
5. Drehen Sie 4 Schrauben aus der Bodenplatte und je 2 Schrauben rechts und
links aus dem Geräterahmen heraus (siehe Siehe Abb. 7-10, Seite 37).
heraus.
7. Lösen Sie den Steckverbinder für den Anschluss der Fernbedienungsbuchse
von der Platine Key.
heben Sie die Platine Key heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Platine Key müssen folgende Tests durchgeführt
werden:
Funktionsprüfung
38
Baugruppentausch
7.1.12 Motor-Control-Platine MCM

DE
Abb. 7-11 Anordnung/Befestigung der Mo-
tor-Control-Platine MCM
(1) Motor-Control-Platine MCM
(3) Steckverbinder für Sensoren

(4) Steckverbinder Datenkabel
(5) Steckverbinder Motorkabel
(6) Steckverbinder für Versorgungsspan-
nung
(7) Befestigungsschrauben für Mo-
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
(7)

GEFAHR
2. (Abb. 7-11 Anordnung/Befestigung der Motor-Control-Platine MCM,
Seite 39) Lösen Sie die Steckverbinder (2) - (6) von der Motor-Control-Plati-
ne MCM (1).
3. Halten Sie die Motor-Control-Platine fest, schrauben Sie aus der Bodenplatte
des Gerätes 2 Befestigungsschrauben (7) heraus und nehmen Sie die Platine
heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Motor-Control-Platine MCM müssen folgende

Tests durchgeführt werden:
Funktionsprüfung

39
Baugruppentausch
7.1.13 Platine BAM 02 (Basismodul)

DE Abb. 7-12 Anordnung/Befestigung Platine
BAM 02 (1) (2)
(1) Platine BAM 02
(2) Kabel-Steckverbinder
(3) Verriegelung Platine BAM 02
(3)

GEFAHR
2. (Abb. 7-12 Anordnung/Befestigung Platine BAM 02, Seite 40) Ziehen Sie die
Kabelsteckverbinder (2) von der Platine (1) ab.
3. Drücken Sie die Verriegelungen (3) zurück und ziehen Sie die Platine nach
oben heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Platine BAM 02 müssen folgende Tests durchge-
führt werden:
Funktionsprüfung
40
Baugruppentausch
7.1.14 Platine IOM

Abb. 7-13 Anordnung/Befestigung Platine DE
(1) (2) IOM
(1) Platine IOM
(2) Kabel Steckverbinder
(3) Verriegelung Platine IOM
(3)

GEFAHR
2. (Abb. 7-13) Ziehen Sie die Kabelsteckverbinder (2) von der Platine (1) ab.
oben heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Platine IOM müssen folgende Tests durchgeführt
werden:
Funktionsprüfung
41
Baugruppentausch
7.1.15 Platine IFM (CAN-Modul)

IFM (2) (1)
(1) Platine IFM02 (CAN-Modul)
(3) Verriegelung Platine IFM
(3)

GEFAHR
2. (Abb. 7-14) Ziehen Sie die Kabel/Steckverbinder (2) von der Platine (1) ab.
oben heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Display-Controller-Platine müssen folgende Tests

Funktionsprüfung
42
Baugruppentausch
7.1.16 Platine Displaycontroller

Abb. 7-15 Anordnung/Befestigung Platine
DE
(1) Display-Controller
(2) Platine Display-Controller
(2)

GEFAHR
3. Schrauben Sie die Befestigungsschrauben für die Platinenhalterung aus dem
Gehäuseboden heraus.

Funktionsprüfung
43
Baugruppentausch
7.1.17 Potentialausgleichsstecker
DE Abb. 7-16 Anordnung/Befestigung Potenti-
alausgleichsstecker
(2) Potentialausgleichsstecker
(1) (2) (3)

GEFAHR
1. (Abb. 7-16 Anordnung/Befestigung Potentialausgleichsstecker, Seite 44) Ent-
fernen Sie das Netzanschlusskabel aus dem Kaltgerätestecker (3).
2. Schrauben Sie mit einem 10 mm Steckschlüssel den Potentialausgleichsstek-
ker (2) aus der Gehäuserückwand (1) heraus.
Nach dem Einbau eines neuen Potentialausgleichssteckers müssen folgende

44
Baugruppentausch
7.2 Geräteausführung mit Platine MIO

DE
Sollten Sie bei der Überprüfung des Gerätes ein defektes Bauteil feststellen oder
an der einwandfreien Funktion zweifeln, tauschen Sie dieses Modul sofort aus.
Verwenden Sie bei dem Austausch elektronischer Bauteile oder Baugruppen

grundsätzlich eine ESD-Schutzmatte und Handmanschette.
HINWEIS
Eine Liste der lieferbaren Ersatzteile finden Sie am Ende dieses Handbuches im
Kapitel 9 Ersatzteilliste, Seite 61. Im folgenden wird der Austausch dieser Bautei-
le beschrieben. Führen Sie nach dem Austausch eines Bauteils immer einen er-
neuten Sicherheits- und Funktionstest durch.
Folgende Baugruppen können im Fehlerfall ausgetauscht werden:
Netzteil komplett
Kaltgerätestecker mit Sicherungsträger
Motor
Mikroschalter für Schlaucherkennung
Pumpenkopf mit Drucksensoren
Bedientasten/Display/Platine 2203 ARTHRO PUMP-KEY
Platine IFM 02 (CAN-Modul)
Platine BAM 02 (Basismodul)
Platine MIO (3,3 V) A112
Potentialausgleichstecker
Nach Austausch von Platinen ist eine Neuprogrammierung erforderlich (siehe

Kapitel 4.2 Durchführen eines Software Updates, Seite 18).
Abb. 7-17 Serviceschnittstelle an der Gerä-
terückseite
(1) Befestigungsschrauben
(2) Abdeckkappe
(1) (2) (3)
45
Baugruppentausch
7.2.1 Netzteil
DE
Bei Fehlfunktion des Netzteiles und wiederholtem Sicherungsdefekt ist eine Aus-
wechslung erforderlich (siehe Abb. 7-18 Position Netzteil, Seite 46).
Abb. 7-18 Position Netzteil
(1) Kabelsteckverbinder Netzspannung
(2) Kabelsteckverbinder Versorgungs-
spannung
(3) Befestigungsmuttern
(4) Netzteil (1)
(5) Netzteilsicherung 250 V, 3 A
(2)
(5)
(4) (3)

GEFAHR
ben.
2. Kontrollieren Sie die Sicherung des Netzteiles (5).
3. Entfernen Sie die elektrischen Steckverbinder (1) und (2) an den Stirnseiten
des Netzteiles.
4. Lösen Sie mit einem Steckschlüssel SW 5,5 vier Befestigungsmuttern (3) von
den Stehbolzen und nehmen Sie das Netzteil ab.
Nach Einbau eines neuen Netzteiles müssen folgende Tests durchgeführt wer-
den:
Stellen Sie die Netzverbindung her und schalten Sie das Gerät ein.
Kontrollieren Sie mit einem Multimeter die Spannung des Netzteiles am Ein-
gang (1) (100-240 V~) und am Ausgang (2) (24 V=).
Führen Sie den Sicherheitstest nach Kapitel 5.1 Sicherheitstest, Seite 19
durch.
46
Baugruppentausch
7.2.2 Kaltgerätestecker mit Sicherungsträger

DE
Bei Fehlfunktion oder Beschädigung des Kaltgerätesteckers ist eine komplette
Auswechslung erforderlich.
Der Kaltgerätestecker wird als Ersatzteil incl. Schrauben, Kabel mit Steckern,
Netzfilter und Sicherungshalter geliefert.
Abb. 7-19 Position Kaltgerätestecker
(1) Schutzleiteranschluss
(2) Netzteilsicherung
(3) Steckverbinder
(1) (4) Gehäuserückwand
(5) Befstigungsschrauben für
Kaltgerätestecker
(2)
(3)
(4)
(5)

GEFAHR
ben.
2. (Siehe Abb. 7-19 Position Kaltgerätestecker, Seite 47) Ziehen Sie die Steckver-
binder (3) und Kabel vom Kaltgerätesteckers ab.
3. Lösen Sie das Kabel der Schutzleiterverbindung (1) von der Gehäuserück-
wand.
4. Lösen Sie zwei Befestigungsschrauben (5) aus der Rückwandaußenseite (4)
und ziehen Sie den Kaltgerätestecker nach hinten heraus.
Nach Einbau eines neuen Kaltgerätesteckers mit Sicherungsträger müssen fol-

gende Tests durchgeführt werden:
Gerät Einschalten und Funktionskontrolle.

Sicherheitstest (siehe 5.1 Sicherheitstest, Seite 19).
47
Baugruppentausch
7.2.3 Rollenrad
DE
Das Rollenrad ist mit einer Madenschraube befestigt. Aus Sicherheitsgründen ist
die Madenschraube mit einer flüssigen Schraubensicherung fixiert.
Zur Abnahme des Rollenrades muss dieses vor dem Lösen der Madenschraube er-
wärmt werden, da andernfalls die Madenschraube beschädigt werden kann (100
Grad Celsius und mehr kann notwendig sein). Stellen Sie sicher, daß das Gerät
ACHTUNG vom Netz getrennt ist.
Abb. 7-20 Lösen des Rollenrades

(1) Papier zum Schutz der Frontfolie (1)
(2) Madenschraube/Inbusschlüssel
(3) Rollenrad
(4) Erwärmungsrichtung (2)
(5) Abziehen des Rollenrades
(3)
(4)
(5)
1. Schützen Sie die Frontfolie des Gerätes, wie in Abb. 7-20 Lösen des Rollenra-
des, Seite 48 dargestellt, durch ein eingeschnittenes, hintergeschobenes
Blatt Papier (1).
2. Drehen Sie das Rollenrad (3) mit der Hand so lange, bis der
Gewindestift (2) nach oben zeigt.
3. Erwärmen Sie das Rollenrad (4) im Schraubenbereich vorsichtig mit einem
Heißluftgebläse, bis sich die Madenschraube (2) mittels Inbusschlüssel
leicht lösen läßt.
4. Ziehen Sie das Rollenrad (5) von der Achse herunter und ersetzen Sie es
durch ein neues Rollenrad.
5. Richten Sie das Rollenrad so aus, daß Sie die Flachseite der Achse mit der Ge-
windebohrung für den Gewindestift in dem Rollenrad übereinanderbringen,
Rollenrad und Pumpenkopf in einer Flucht sind und das Rollenrad nicht an
den Befestigungsschrauben für den Motor schleift.
6. Benetzen Sie die Madenschraube mit Loctite 221 und setzen Sie diese sofort
ein und ziehen Sie sie fest.
7. Überprüfen Sie nach dem Festschrauben, ob das Rollenrad gleichmäßig in
den Ausschnitt im Pumpenkopf passt.
Nach Einbau des neuen Rollenrades müssen folgende Tätigkeiten durchgeführt

werden:
Funktionsprüfung
48
Baugruppentausch
7.2.4 Motor
Abb. 7-21 Aus-/Einbau des Motors DE
(1) 4 Befestigungsschrauben
(2) Motorachse
(3) Flachstelle auf der Motorachse
(1)
(4) Stellschraube
(2) (5) Motorkabel mit Steckverbinder
(6) Platine MCM
(3)
(1)
(4)
(5)
(6)

GEFAHR
1. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11).
2. Entfernen Sie das Rollenrad wie in Kapitel 7.2.3 Rollenrad, Seite 48 beschrie-
ben.
3. Lösen Sie die 4 Inbus-Befestigungsschrauben (1) aus der Frontseite des Gerä-
tes (siehe Abb. 7-21, Seite 49).
5. Ziehen Sie den Steckverbinder mit Motorkabel (5) von der Platine MCM (6) ab.
6. Setzen Sie den neuen Motor ein und bringen alle Befestigungen und Kabel-
verbindungen wieder an.
Nach Einbau eines neuen Motors müssen folgende Tests durchgeführt werden:
Alle Einstellungen wie in Servicemenü 4.1, Seite 12 beschrieben
Funktionsprüfung
49
Baugruppentausch
7.2.5 Mikroschalter für Schlaucherkennung

DE Abb. 7-22 Aus-/Einbau der Mikroschalter
(1) Gerätefront innen (1)
(4) Kabelbinder
(2)
(3)
(4)
(5)
1. Trennen Sie das Gerät vom Netz.

GEFAHR 2. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (Abb. 3-5 Reihenfolge beim Öffnen des
Gerätes, Seite 11).
3. (Abb. 7-22, Seite 50) Lösen Sie die Befestigungen (2) (3) und den Steckver-
binder (5) des Microschalters. Bei komplettem Austausch müssen Sie die Ka-
belbinder (4) auftrennen.
Nach Einbau der neuen Mikroschalter müssen folgende Tests durchgeführt wer-
den:
Funktionsprüfung
7.2.6 Pumpenkopf mit Drucksensoren

Abb. 7-23 Aus-/Einbau Pumpenkopf
(1) Befestigungsschrauben obere Pum- (1)
penkopf
(2) Befestigungsschrauben unterer Pum-
penkopf
(3) Steckverbinder oberer Pumpenkopf
(4) Steckverbinder unterer Pumpenkopf
(2)
(3)
(4)
50
Baugruppentausch
Abb. 7-24 Prüfhilfsmittel "Abstandslehre für DE

Montage Pumpenkopf"
(1) Pumpenkopfoberteil
(1) (2) Prüfhilfsmittel "Abstandslehre für
Montage Pumpenkopf"
(3) Pumpenkopfunterteil
(2)
(3)
7.2.7 Aus-/Einbau des Pumpenkopfunterteiles/Druckstückes

GEFAHR
verbinder (4) des Sensors für den unteren Pumpenkopf und nehmen Sie das
Pumpenkopfunterteil ab.
3. Das in das Pumpenkopfunterteil eingeschraubte Druckstück ist mit Loctite
577 gesichert. Legen Sie zur Vermeidung von Beschädigungen Pappe oder
dicke Folie zwischen und spannen Sie das Teil, mit der gerundeten Seite nach
oben, fest ein.
4. Erwärmen Sie es mit einem Heißluftgebläse und drehen Sie das Druckstück
mit einem kräftigen Schraubendreher aus der Bohrung des Pumpenkopfun-
terteiles heraus.
5. Vor dem Einbau des Druckstückes ist das Gewinde mit Loctite 577 einzustreichen.
Achten Sie unbedingt darauf, dass kein Kleber an die Kugel gelangt.
HINWEIS
6. Drücken Sie das Unterteil mit der ebenen Fläche leicht auf eine glatte Tischplatte
und schrauben Sie das Druckstück soweit ein, bis sich die Kugel in das Druckstück
eingeschoben hat und das Gewinde auf den Tisch drückt. D.h., das Druckstück ist
soweit einzuschrauben, dass der feststehende Teil des Druckstückes (Gewinde)
plan mit der ebenen Fläche des Pumpenkopfunterteiles abschließt.
HINWEIS
7. Der Einbau des Pumpenkopfunterteiles erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Benutzen Sie zur Ausrichtung und Justage das Prüfhilfsmittel "Abstandslehre
für Montage Pumpenkopf"(Siehe Abb. 7-24, Seite 51). Legen Sie die "Ab-
standslehre" an das Pumpenkopfoberteil und drücken Sie das Pumpenkopf-
unterteil an die "Abstandslehre" und schrauben Sie es fest. Der Abstand
zwischen Oberteil und Unterteil muss so einjustiert sein, dass die Abstands-
lehre leichtgängig und passgenau einlegbar ist. Sollte das Spaltmaß nicht
passen oder sollte der Spalt zu groß sein, müssen die Teile neu justiert wer-
den.
Nach Einbau des Pumpenkopfunterteiles/Druckstückes müssen folgende Tests

Sicherheitstest
Funktionsprüfung
51
Baugruppentausch
7.2.8 Aus-/Einbau/Justage des Pumpenkopfoberteiles

DE
GEFAHR
verbinder (3) des Sensors für den Pumpenkopf OT und nehmen Sie das Pum-
penkopfoberteil ab.
HINWEIS
3. Benutzen Sie bei dem Einbau zur Ausrichtung und Justage das Prüfhilfsmittel
"Abstandslehre für Montage Pumpenkopf" (Siehe Abb. 7-8, Seite 35). Legen
Sie die "Abstandslehre" an das Pumpenkopfunterteil und drücken Sie das
Pumpenkopfoberteil an die "Abstandslehre" und schrauben Sie es fest. Der
Abstand zwischen Oberteil und Unterteil muss so einjustiert sein, dass die
"Abstandslehre" leichtgängig und passgenau einlegbar ist.
Sollte das Spaltmaß nicht passen oder sollte der Spalt zu groß sein, müssen
die Teile neu justiert werden.
Nach dem Einbau eines neuen Pumpenkopf OT müssen folgende Tests durchge-
führt werden:
Funktionsprüfung
7.2.9 LCD-Display/Platine 2203 ARTHRO PUMP-KEY

Abb. 7-25 Platine Display/Platine Key
(1) Frontplatte 2203 ARTHRO PUMP (1)
(2) LCD-Display
(2)
(3) Steckverbinder
(4) Platine MIO (3)
(5) Stellschraube Motorspannband (4)
(5)
52
Baugruppentausch
Abb. 7-26 Befestigung Frontplatte DE

(1) 4x Befestigung Frontplatte im Boden.
(3) 2x links, 2x rechts Befestigung Front-
platte
(5) Stellschraube Motorspannband
(1)
(5)
(3)
Um die Platine KEY/das LCD-Display auszubauen, ist es zuerst erforderlich die

Frontplatte komplett auszubauen.
HINWEIS
7.2.10 LCD-Display

GEFAHR
2. (Abb. 7-25) Lösen Sie die Steckverbinder von den Platinen auf der Frontplatte,
den Steckverbinder für die Displaybeleuchtung von der Platine MIO, die
Steckverbinder für die Mikroschalter und Sensoren von der MCM-Platine und
die Motorkabel von der MCM-Platine
3. Ziehen Sie den Schlauchanschluss für den Fußschalter am Druckschalter auf
der Platine Key ab.
4. Lockern Sie die Stellschraube (5) am Spannband der Motorbefestigung.
5. (Abb. 7-26) Drehen Sie 4 Schrauben aus der Bodenplatte und je 2 Schrauben
rechts und links aus dem Geräterahmen heraus.
heraus.
heben Sie das LCD-Display heraus.
Nach dem Einbau eines neuen LCD-Displays müssen folgende Tests durchgeführt
werden:
Funktionsprüfung
53
Baugruppentausch
7.2.11 Platine Key

DE
GEFAHR
1. Entfernen Sie die Gehäuseabdeckung (siehe 3.8 Öffnen des Gerätes, Seite 11).
Abb. 7-27 Platine Key
(1) Frontplatte 2203 ARTHRO PUMP
(1)
(2) LCD-Display
(2)
(3) Steckverbinder
(4) Platine Key (3)
(5) Stellschraube Motorspannband (4)
(5)
2. (Abb. 7-27) Lösen Sie die Steckverbinder von den Platinen auf der Frontplatte,
den Steckverbinder für die Displaybeleuchtung von der Platine MIO, die Steck-
verbinder für die Mikroschalter und Sensoren von der MCM-Platine und die
Motorkabel von der MCM-Platine.
3. Ziehen Sie den Schlauchanschluss für den Fußschalter am Druckschalterauf
der Platine Key ab.
4. Lockern Sie die Stellschraube (5) am Spannband der Motorbefestigung.
5. (Siehe Abb. 7-26, Seite 53) Drehen Sie 4 Schrauben aus der Bodenplatte und
je 2 Schrauben rechts und links aus dem Geräterahmen heraus.
heraus.
7. Lösen Sie den Steckverbinder für den Anschluss der Fernbedienungsbuchse
von der Platine Key.
heben Sie die Platine Key heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Platine Key müssen folgende Tests durchgeführt
werden:
Funktionsprüfung
54
Baugruppentausch
7.2.12 Motor-Control-Platine MCM

DE
Abb. 7-28 Anordnung/Befestigung der Mo-
(1) Motor-Control-Platine MCM
(3) Steckverbinder für Sensoren

(4) Steckverbinder Datenkabel
(5) Steckverbinder Motorkabel
(6) Steckverbinder für Versorgungsspan-
nung
(7) Befestigungsschrauben für Mo-
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
(7)

GEFAHR
2. (Abb. 7-28) Lösen Sie die Steckverbinder (2) - (6) von der Motor-Control-Pla-
tine MCM (1).
3. Halten Sie die Motor-Control-Platine fest, schrauben Sie aus der Bodenplatte
des Gerätes 2 Befestigungsschrauben (7) heraus und nehmen Sie die Platine
heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Motor-Control-Platine MCM müssen folgende

Funktionsprüfung
55
Baugruppentausch
7.3 Platine MIO (3,3 V) A112

MIO (1) (2)
(1) Platine MIO
(2) Kabel/Steckverbinder
(3) Verriegelung Platine MIO
(3)

GEFAHR
2. (Abb. 7-29) Ziehen Sie die Kabel/Steckverbinder (2) von der Platine (1) ab.
oben heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Platine MIO müssen folgende Tests durchgeführt
werden:
Funktionsprüfung
7.4 Platine IFM 02 (CAN-Modul)

IFM 02 (1) (2)
(1) Platine IFM02 (CAN-Modul)
(3) Verriegelung Platine IFM02
(3)
56
Baugruppentausch
Trennen Sie das Gerät vom Netz. DE

GEFAHR
oben heraus.

Funktionsprüfung
7.5 Platine BAM 02 (Basismodul)

(1) (2) BAM 02
(1) Platine MAM 02
(2) Kabel-Steckverbinder
(3) Verriegelung Platine BAM 02
(3)
GEFAHR
2. (Abb. 7-31 Anordnung/Befestigung Platine BAM 02, Seite 57) Ziehen Sie die
Kabelsteckverbinder (2) von der Platine (1) ab.
oben heraus.
Nach dem Einbau einer neuen Platine BAM 02 müssen folgende Tests durchge-
führt werden:
Funktionsprüfung
57
Baugruppentausch
7.6 Potentialausgleichsstecker
DE Abb. 7-32 Anordnung/Befestigung Potenti-
alausgleichsstecker
(2) Potentialausgleichsstecker
(1) (2) (3)

GEFAHR
1. (Abb. 7-32 Anordnung/Befestigung Potentialausgleichsstecker, Seite 58) Ent-
fernen Sie das Netzanschlusskabel aus dem Kaltgerätestecker (3).
2. Schrauben Sie mit einem 10 mm Steckschlüssel den Potentialausgleichsstek-
ker (2) aus der Gehäuserückwand (1) heraus.
Nach dem Einbau eines neuen Potentialausgleichssteckers müssen folgende

58
Fehler- und Warnmeldungen
8 Fehler- und Warnmeldungen

DE
Fehlermeldung Ursache Fehlerbehebung
Gerätetest fehlgeschlagen Kalibrierfehler, Falsche Software-Version, Hard- Neu kalibrieren, software-Version

warefehler überprüfen und ggfs. neu aufspie-
3x Signalton len, Kabel überprüfen und ggfs.
austauschen
Display schaltet ab Kommunikationsfehler (MIB-Kabel oder Modul Kabel/Stecker/Platinen überprüfen

defekt) und ggfs. austauschen
1 x Signalton, zyklisch nicht zusammenpassende Softwareversionen Softwareupdate durchführen
auf den Modulen (Softwareupdate nicht kom-
plett durchgeführt oder neues Modul eingebaut,
ohne Softwareupdate durchzuführen)
Device defect / Call service/ Platine, Stecker, Kabel defekt Stecker, Kabel, Platinen überprüfen
Electronic defect Checksummenfehler eines Programmspeichers und ggfs. tauschen
oder eines EEPROM Softwareupdate durchführen
2x Signalton, zyklisch
Device defect / Call service/ Drucksensor außerhalb der zulässigen Limits, Sensor(en) tauschen
Sensor defect Drucksensordifferenz zu groß
3 x Signalton, zyklisch
Device defect / Call service / Inflowmotor blockiert, defekt oder nicht ange- Rollenrad auf Drehbarkeit prüfen
Motor defect schlossen Motoranschlusskabel überprüfen
Rollenrad (Inflow) defekt Motor austauschen
5 x Signalton, zyklisch Drehzahlgeber defekt MIB-Stecker/Kabel und Platinen
Platine MCM, Platine BAM oder MIB-Kabel de- (BAM/MCM) überprüfen und ggfs.
fekt (Motorrelaisfreigabe) tauschen
Device defect / Call service / Mikroschalter zur Schlaucherkennung ver- Mikroschalterschalterprüfen/reini-

Tubedetection defect klemmt/defekt gen/austauschen
MCM defekt MCM austauschen
6 x Signalton, zyklisch nicht ausreichend zentrierter Pumpenkopf Pumpenkopf neu zentrieren
Device defect / Call service / Tastatur defekt Tastatur anschließen/austauschen

Keyboard defect Tastatur nicht angeschlossen Platine MIO/IOM austauschen
Platine MIO/IOM defekt
Device defect / Call service / Sensoren/Aktoren nicht kalibriert Sensoren/Aktoren kalibrieren

Calibration Error
59
Fehler- und Warnmeldungen
DE
Warnmeldung Ursache Fehlerbehebung
Schlauchset einlegen Versuchter Start des Gerätes, ohne bzw. nicht rich- Schlauchset richtig einlegen
tig eingelegtes Schlauchset Pumpenkopf mit Referenzzentrier-
3 X Signalton kurz block neu ausrichten
Erkennung nicht erfolgreich Fehlgeschlagene Instrumentenerkennung durch Benutzung des Instrumentes kon-
falsches Instrument und/oder Fehlbedienung trollieren
1 x Signalton lang Inflowhahn während der Instru-
men- tenerkennung komplett ge-
öffnet lassen
anderes Instrument verwenden
Kritischer Überdruck Sicherheitsschwelle für Druck überschritten Druck abbauen -wenn der Druck
abgebaut ist, startet die Pumpe
Istdruck wird blinkend darge- selbstständig mit den voreinge-
stellt stellten Werten
1 x Signalton dauerhaft
Kontamination Tagesset- Pumpenschlauch des Tagessets wurde kontami- Pumpenschlauch nach Beendigung
Pumpe ist im"Run-Betrieb" niert der OP austauschen
4 x Signalton kurz
Kontamination Tagesset im Pumpenschlauch des Tagessets wurde kontami- Pumpenschlauch austauschen

Wechsel mit Bitte austau- niert
schen keine Gerätebedienung
mehr möglich
Washbetrieb nicht möglich Versuchter Start des Washbetriebs aus einem Be- Washbetrieb nur während Stan-
triebsmode heraus, in dem der Washbetrieb nicht dard-Betriebsarten starten (Anzei-
erlaubt ist ge: Standardbetrieb oder Best
Flow)
Daily Tubeset Not Allowed im Versuchter Start eines Gerätes mit eingelegtem Gerät auf eine Softwareversion up-
Wechsel mit Software update Tagesset ohne softwareseitige Tagessetunterstüt- daten, die Unterstützung für das
zung Tagesset bietet
Schlauchset entfernen! Gerät wurde mit eingelegtem "disposable" Schlauchset aus Pumpenkopf her-
Schlauchset eingeschaltet, weshalb die Mikro- ausnehmen
schalter zur Schlaucherkennung nicht überprüft Gerät beim nächsten mal ohne ein-
werden können gelegtes disposable/reuseable
Schlauchset einschalten
60
Ersatzteilliste
9 Ersatzteilliste
DE
Bezeichnung Artikelnummer
Motor A112 kpl. 64 330.492
Rollenrad kpl. für Fluid Control 64 330.918
Mikroschalter kpl. 64 330.493
Schaltnetzteil 64 330.308
Kaltgerätestecker 64 330.316
Potentialausgleichsstecker 64 330.318
Pumpenkopfoberteil 64 330.313
Pumpenkopfunterteil 64 330.314
Sicherungsschublade 64 330.317
Platine BAM 64 330.309
Platine MCM 64 330.494
Platine MIO 64 330.869
Platine IOM 01 64 330.497
Platine IFM (CAN-Modul) 64 330.321
Platine Tastatur (A112 KEY) 64 330.558
Platine LCD-Display 64 330.555
Frontrahmen kpl. 64 211.113
Abstandslehre für Montage Pumpenkopf 720000.092
Bei jeder Ersatzteilbestellung ist die Gerätenummer (s. Typenschild) und die Kundennummer anzugeben!
61
Technische Daten
10 Technische Daten
DE
Netzanschluß: 100-240 V~
Frequenz: 50/60 Hz
Max. Leistungsaufnahme: 72 VA
Max. Stromaufnahme: 100 V: 0,7A
240 V: 0,3 A
Schutzklasse: I
Schutzgrad: BF
Schutz gegen Feuchtigkeit: IP21
KLassifizierung: IIa
Netzsicherung: 2x T3,15 A, UL-recognized
Erdanschluss: Potentialausgleichstecker
Das Gerät entspricht den Normen: EN 60601-1 / IEC 60601-1
EMV: EN 60601-1-2 / IEC 60601-1-2
Betriebsbedingungen: 10-40 °C / 50-104 °F
30-75% rel. Luftfeuchtigkeit
Lager- und Transport-bedingungen: 40 - +70 °C /-40 - +158 °F
10-90% rel.Luftfeuchtigkeit
Abmessungen: Breite x Höhe x Tiefe
330 x 155 x 390 [mm]
Masse 8,2 kg
Einstellbarer Druckbereich: 0 - 150 mm Hg
Genauigkeit der Druckmessung: ± 6% vom Endwert
Überdrucksicherheit: Motorabschaltung bei 200 mm Hg
Förderleistung: 0 - 1500 ml/min
Genauigkeit der Förderleistung: ± 10% vom Maximalwert
62
Wartungs-und Checkliste
11 Wartungs-und Checkliste
DE
Wartungs- und Checkliste / Service- and Checklist
Datum der Wartung / Service date
Gerätetyp / Device type Seriennr. / Serial no.
Einsatzort / Location of use Software Version
Prüfer / Tester Firma / Company
I. Sicherheitstest / Safety test
Mechanischer Zustand / Mechanical condition Frontplatte und Gehäuse / Front panel and case
Platinen / Boards Sauberkeit / Cleanness Aufschriften / Labels
Netzsicherung / Main fuse Verkabelung / Cabling
II. Funktionsprüfung (siehe Servicehandbuch) / Function tests (acc. to Service manual)
III.Bemerkungen / Notes
Datum / Date Unterschrift / Signature
63
Contents
1 Safety Instructions ................................................................................................................................................................1

1.1 Liability ..........................................................................................................................................................................................1
1.2 Certification .................................................................................................................................................................................1
2 Before Commencing Work ...................................................................................................................................................2
2.1 Technical/Professional Requirements ..................................................................................................................................2
2.2 Tools and Test Equipment ........................................................................................................................................................ 2
2.3 Measuring Equipment and Additional Equipment ...........................................................................................................3 EN
3 Device Setup .........................................................................................................................................................................5
3.1 Function Diagram for the Pump 2203 FLUID CONTROL ..................................................................................................5
3.2 Mechanical Structure of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with display controller and IOM board) ................6
3.3 Mechanical Structure of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with MIO board) ...........................................................7
3.4 Cabling Plan of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with display controller and IOM board) ................................. 8
3.5 Cabling Plan of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with MIO board) ............................................................................ 9
3.6 Device Front .................................................................................................................................................................................10
3.7 Device Rear ...................................................................................................................................................................................10
3.8 Opening the Device ....................................................................................................................................................................11
4 Service Menu ........................................................................................................................................................................12
4.1 Launching the Service Menu ...................................................................................................................................................12
4.1.1 Service Menu - Pressure Sensor Calibration .......................................................................................................................13
4.1.2 Service Menu - Inflow Speed Calibration ............................................................................................................................14
4.1.3 Servicemenü - Display voltage (only available by version MIO) ...................................................................................15
4.1.4 Service Menu - Program Version ............................................................................................................................................16
4.1.5 Service Menu - Customer Version. ........................................................................................................................................17
4.2 Performing a Software Update ..............................................................................................................................................18
5 Annual Inspection .................................................................................................................................................................19
5.1 Safety Test ....................................................................................................................................................................................19
5.2 Damages Caused by Disinfectants, UV Rays, Etc. .............................................................................................................. 19
5.3 Basic Function Test ....................................................................................................................................................................20
5.4 Pressure Measuring Test .......................................................................................................................................................... 21
5.5 Pressure Sensor Test ..................................................................................................................................................................22
5.6 Testing the Micro Switches for the Tube Detection .........................................................................................................22
6 Maintenance .........................................................................................................................................................................24
6.1 Checking for External Damage ...............................................................................................................................................24
6.1.1 Condition of Cables ....................................................................................................................................................................24
6.1.2 Condition of Electronics Boards .............................................................................................................................................24
6.1.3 Condition of Front Panel and Case ........................................................................................................................................24
6.1.4 Condition of Membranes and Covers ...................................................................................................................................24
6.2 Checking Fit/Position of Pressure Chamber .......................................................................................................................24
6.3 Day Patient Set Detection ........................................................................................................................................................ 25
6.4 Actual Pressure Check ............................................................................................................................................................... 25
6.5 Safety Function Check with Overpressure ..........................................................................................................................25
6.6 Device Cutoff Check with Speed Sensor Malfunction .....................................................................................................26
6.7 Pressure Difference Monitoring Test ....................................................................................................................................26
6.8 Foot Pedal Test ............................................................................................................................................................................27
6.9 Instrument Detection Test ....................................................................................................................................................... 27
6.10 Wired Remote Control Check ..................................................................................................................................................28
7 Replacing Components and Modules ...................................................................................................................................29
7.1 Device Version with Display Controller and IOM Board ..................................................................................................29
7.1.1 Power Supply Unit ......................................................................................................................................................................30
7.1.2 Mains Socket with Fuse Holder ..............................................................................................................................................31
7.1.3 Roller Wheel .................................................................................................................................................................................32
7.1.4 Motor ............................................................................................................................................................................................. 33
7.1.5 Micro Switch for Tube Detection ...........................................................................................................................................34
7.1.6 Pump Head with Pressure Sensors ........................................................................................................................................35
7.1.7 Uninstalling/Installing Lower Pump Head Part/Ball Bearing Screw ...........................................................................35
7.1.8 Uninstalling/Installing/Aligning Upper Pump Head Part ...............................................................................................36
7.1.9 LCD Display/2203 ARTHRO PUMP-KEY Board .................................................................................................................... 37
7.1.10 LCD Display ...................................................................................................................................................................................38
7.1.11 KEY Board ......................................................................................................................................................................................38
7.1.12 Motor Control Module (MCM) ................................................................................................................................................39
7.1.13 BAM 02 Board (Basic Module) .................................................................................................................................................40
7.1.14 IOM Board .....................................................................................................................................................................................41
7.1.15 IFM Board (CAN Module) .......................................................................................................................................................... 41
Contents
7.1.16 Display Controller Board ..........................................................................................................................................................42

7.1.17 Potential Equalization Plugs .................................................................................................................................................... 43
7.2 Device Version with MIO Board .............................................................................................................................................44
7.2.1 Power Supply Unit ......................................................................................................................................................................45
7.2.2 Mains Socket with Fuse Holder ..............................................................................................................................................46
7.2.3 Roller Wheel .................................................................................................................................................................................47
EN 7.2.4 Motor ............................................................................................................................................................................................. 48
7.2.5 Micro Switch for Tube Detection ...........................................................................................................................................49
7.2.6 Pump Head with Pressure Sensors ........................................................................................................................................49
7.2.7 Uninstalling/Installing Lower Pump Head Part/Ball Bearing Screw ...........................................................................50
7.2.8 Uninstalling/Installing/Aligning Upper Pump Head Part ...............................................................................................51
7.2.9 LCD Display/2203 ARTHRO PUMP-KEY Board .................................................................................................................... 51
7.2.10 LCD Display ...................................................................................................................................................................................52
7.2.11 KEY Board ......................................................................................................................................................................................53
7.2.12 Motor Control Module (MCM) ................................................................................................................................................54
7.3 MIO Board (3.3 V) A112 ............................................................................................................................................................ 55
7.4 IFM 02 Board (CAN Module) ....................................................................................................................................................55
7.5 BAM 02 Board (Basic Module) .................................................................................................................................................56
7.6 Potential Equalization Plugs .................................................................................................................................................... 57
8 Error and Warning Messages ...............................................................................................................................................58
9 Spare Parts List ......................................................................................................................................................................60
10 Technical Data ......................................................................................................................................................................61
11 Service and Checklist ............................................................................................................................................................62
Safety Instructions
1 Safety Instructions
1.1 Liability
Device and accessories have been carefully inspected at the factory before
shipping. However, the manufacturer is only liable for safety and reliability as
well as functionality if all inspections and repairs have been performed by
authorized technicians and if the device and the accessories are used only as EN
intended.
All maintenance and repair tasks as well as any modifications are to be

performed only by personnel or technicians authorized by the manufacturer. The
power supply has to be installed in compliance with DIN/IEC.
WARNING
An authorized service technician has to inspect and service the device to ensure
the safety and functionality of the device every two years. If the service interval
is not maintained, the manufacturer does not assume any liability for the
functional safety of the device.
Authorized service technicians are only trained and certified by the

manufacturer. The manufacturer is not liable for direct or consequential
damages, and the warranty becomes null and void if:
the device or the accessories are used improperly;

the instructions and rules in the manual are not adhered to;
the device or the accessories are improperly prepared or maintained;
unauthorized persons perform repairs, adjustments, or alterations on the
device or accessories;
the prescribed inspection and maintenance schedules are not adhered to.
The service and maintenance of the device and its accessories has to be carried
out as per instructions to ensure the safe operation of the device. Check function
and completeness of the device after every service or maintenance activity to
ensure the safety of the patient and user/operator are not affected or diminished
in any way. Factory-new and repaired products must be prepared and tested
according to the manual prior to use.
1.2 Certification
The operator of the device has to receive a certificate from the service technician
stating the type and scope of the performed service or maintenance tasks. This
certificate must list the date of the service or maintenance task as well as the
company and signature. Please use the maintenance and checklist enclosed in
back of the service manual.
1
Before Commencing Work
2 Before Commencing Work
Different Device Variations

The type of boards in a device has been changed within the scope of the further
NOTE development of the device. This means some devices are equipped with display
EN controller boards and IOM boards (in/out module) and others with the MIO
board, which combines the functions of display controller and IOM board. The
differences in design and function are pointed out separately in the following
chapters.
Environmental conditions Please familiarize yourself with the safety notes listed in the enclosed device
manual as well as local safety rules and regulations before commencing any
work.
The ambient temperature has to be between 15° C and 40° C.
Relative humidity has to be between 30 and 75%.
Place the device on a level surface in a dry environment.
Before operating the device, make sure the installation area is free of materials
subject to or the cause of electrostatic electricity, e.g., floor coverings.
2.1 Technical/Professional Requirements

All service tasks such as safety inspections (SI), maintenance, and repair work
have to be performed by personnel trained and authorized by Wolf.
The following is required:
Knowledge of all safety-relevant rules and regulations necessary to operate
arthroscopic devices.
Knowledge of the current technical developments and the software status.
Knowledge of electro-technical and electronic devices and processes.
Knowledge about the use of electrical test and measurement equipment.
Good mechanical skills.
Wolf service technician certificate
2.2 Tools and Test Equipment

Required Measuring Instruments/Tools The following tools and measuring instruments should be kept readily available:
Multimeter: Voltage up to 1000 V AC/DC, electric current 10 A, with ohmmeter
and continuity tester
Warm air blower
ESD protective mat, antistatic wristband, cable
Commercial grade screw retention (e.g., Loctite 221)
Safety test measuring instruments/tools
Screwdrivers: 2x Phillips (medium), 2x slotted (medium)
Socket wrench M3
Socket wrench M4
M5 socket wrench
Tube set Original tube set
1 laboratory beaker with 0.26 gal scaling
2 fluid bags
stopwatch
Test tube set
Jaw wrench: WS 7, WS13
Allen wrench: WS2, WS 2.5, WS 3, WS 5
Manometer 0-300 mmHg
Side nippers: small
Silicone adhesive 734
Device manual
Service manual
Medical Product Brochure (MPB)*
*localized
2
2.3 Measuring Equipment and Additional Equipment

The following additional equipment, supplemental tools, test resources, and Supplemental Resources
measurement instruments are required to perform the service and maintenance
routines described in this manual. Make sure that the measurement equipment
and resources are calibrated and in perfect working order before starting any
maintenance tasks.
Spacer gauge (720000.092 /assembly tool for pump head) EN
Manometer measurement range 0-300 mmHg
Silicone tube 4 x 1.7 mm
Original tube set
Test tube set, specially prepared (Fig. 2-1)
Test Tools for Calibration (Fig. 2-2)
Laboratory beaker with 1.0 l scaling
Fluid bags
Fig. 2-1 depicts a specially prepared test tube set for the pressure test of the Test tube set with manometer and
pump. The tube has a length of 200 mm. hand-operated bellows
Fig. 2-1 Test tube set
(1) (2) (3) (1) Tube cut off and clamped off
(2) Pressure chamber
A (3) Manometer 0-300 mmHg
(4) Pressure drain screw
(5) Hand-operated bellows
B A Pressure chamber
Day Patient Set
B Pressure chamber for disposible- and
reusable tube set
(4)
(5)
Fig. 2-2 depicts a specially prepared test tube set to calibrate the pump. The tube Test tube set with pressure calibrator
has a length of 200 mm.
Fig. 2-2 Test resources/test tube set
(4) (1) Tube cut off and clamped off

(1) (2) (3)
(2) Pressure chamber
(3) Pressure display
SAMPLE
(4) Pressure calibrator
A Pressure chamber
Day Patient Set
B Pressure chamber for disposible- and
A reusable tube set
3
Pressure calibrator specification The device has to be calibrated in a recoverable manner and has to be listed as a
test tool/resource by the user/operator. Calibration and display should be in
mmHg to avoid having to convert values.
Measuring range: at least 350 mmHg, (max. 800 mmHg, to avoid sensor
defects caused by incorrect operation)
EN Measuring <0.5% referring to 250 mmHg (approx. 1 mmHg)
uncertainty:
Temperature <0.02%/K in temp. range of 10-40 degrees Celsius
effect:
Long-time stability: <0.2% referring to 250 mmHg / year (0.5 mmHg)
Resolution (display): 0.05% referring to 250 mmHg (approx. 0.1 mmHg)
Connections/ports: suitable for Wolf tubes (possibly adapter, depending on
the measuring setup)
4
Device Setup
3 Device Setup
3.1 Function Diagram for the Pump 2203 FLUID CONTROL
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

EN
p1, p2
M1 N
ELEKTRONIK
M
ðððð
(13) (12) (11) (10) (9) (8) (7)
(1) Pump motor (9) LCD display

(2) Speed measurement (10) Keyboard
(3) Pump head (11) RiwoNet interface
(4) PIN 1 = Correctly inserted tube set (12) RiwoNet interface
(5) PIN 2 = Day patient set (13) RS232 service interface
(6) Remote control
(7) ON/OFF switch
(8) Signal transmitter
5
Device Setup
3.2 Mechanical Structure of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with display controller and IOM board)
(0220)
EN (0200) (0380)
(0210)
(0040)
(0120)
(0160)
(0110)
(0100)
(0050)
(0260)
(0060)
(0240)
(0090)
(0330)
(0150)
(0170) (0020) (0070) (0080) (0010) (0190)
Fig. 3-1 Mechanical structure

No. Designation Article No.
(0380) Top cover, cpl. 64 010.023
(0040) Switching power supply 64 330.308
(0110) MCM board 64 330.494
(0050) Mains socket 64 330.316
(0060) Potential equalization plug 64 330.318
(0090) Fuse drawer 64 330.317
(0330) CanBus sockets, cpl. 64 330.562
(0150) Service socket, cpl. 64 330.496
(0190) Device foot (4 pc.) 64 070.604
(0010) Motor A112, cpl. 64 330.492
(0080) Lower pump head section 64 330.314
(0070) Upper pump head section 64 330.313
(0020) Roller wheel, compl. 64 330.918
(0170) Front frame, cpl. 64 211.113
(0240) Keyboard Board 64 330.558
(0260) Display board 64 330.555
(0100) BAM board 64 330.309
(0160) IOM 01 board 64 330.497
(0120) IFM board 64 330.321
(0210) Shield 64 127.065
(0200) Support bar 64 204.166
(0220) Cover, cpl. red 64 010.024
6
Device Setup
3.3 Mechanical Structure of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with MIO board)
(0220)
(0200) (0380) EN
(0210)
(0040)
(0120)
(0160)
(0110)
(0100)
(0050)
(0260)
(0060)
(0240)
(0090)
(0330)
(0150)
(0170) (0020) (0070) (0080) (0010) (0190)
Fig. 3-2 Mechanical structure

No. Designation Article No.
(0380) Top cover, cpl. 64 010.023
(0040) Switching power supply 64 330.308
(0110) MCM board 64 330.494
(0050) Mains socket 64 330.316
(0060) Potential equalization plug 64 330.318
(0090) Fuse drawer 64 330.317
(0330) CanBus sockets, cpl. 64 330.562
(0150) Service socket, cpl. 64 330.496
(0190) Device foot (4 pc.) 64 070.604
(0010) Motor A112, cpl. 64 330.492
(0080) Lower pump head section 64 330.314
(0070) Upper pump head section 64 330.313
(0020) Roller wheel, compl. 64 330.918
(0170) Front frame, cpl. 64 211.113
(0240) Keyboard Board 64 330.558
(0260) Display board 64 330.555
(0100) BAM board 64 330.309
(0160) MIO board 64 330.869
(0120) IFM board 64 330.321
(0210) Shield 64 127.065
(0200) Support bar 64 204.166
(0220) Cover, cpl. red 64 010.024
7
Device Setup
3.4 Cabling Plan of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with display controller and IOM board)
EN
8
Device Setup
3.5 Cabling Plan of the Pump 2203 FLUID CONTROL (with MIO board)
EN
9
Device Setup
3.6 Device Front

Fig. 3-3 Elements at device front
(1) ON switch
(19) (18) (17) (16) (15) (14)
(2) OFF switch
(3) Mains voltage LED
EN
(4) Decreasing nominal pressure
(5) Increasing nominal pressure
(6) Start/Stop key
(7) Menu key
(8) Decreasing nominal flow
(9) Increasing nominal flow
(10) Socket for remote control
(11) Roller wheel
(12) Pump head
(13) Pressure sensors (1) (2) (3)(4)(5) (6) (7) (8)(9)(10) (11) (12) (13)
(14) Tube detection
(15) Nominal flow display
(16) Menu display
(17) Status display
(18) Nominal pressure display
(19) Actual pressure display
3.7 Device Rear

Fig. 3-4 Elements at device rear
(1) Service interface
(2) RiwoNet interface
(3) RiwoNet interface
(4) Foot switch connection
(5) Equipotential connection
(6) Fuse holder
(7) Mains socket
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
10
Device Setup
3.8 Opening the Device

Fig. 3-5 Sequence for opening the device
(1) 4 x cover
(2) 4x Phillips screws
(3) 4x Device foot
EN
(1) (4) Lower part of case
(5) Upper part of case
A. B. (6) Phillips screws
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
C.
Disconnect device from power supply..

DANGER
You need a crosstip (Phillips) screwdriver size 2 to open the device.
Follow the steps depicted in Fig. 3-5:
1. Place the pump unit on its side.
2. A. Unscrew from the lower case part (4) the (4x) crosstip screws (2)
and remove the device pads.
3. B. Push the cover (1) down.
4. C. Unscrew each lower crosstip screw.
5. Hold upper case part (5) and lower case part (4) together and turn
device to its normal horizontal position.
6. Remove the upper case part (5) by lifting towards the back and up.
Now the individual pump unit elements are accessible.
Follow these steps in reverse for assembly.
11
Service Menu
4 Service Menu
4.1 Launching the Service Menu
Use the service menu to calibrate the device.
Use the keys below the LED display to input data.
Confirm (Enter) with the (M) key.
EN Press the PRESSURE (&) key to jump one step back or to exit the menu level (Esc).
Display depicts:
Turn device on with switch (I)
Device check
Display depicts:
Press the (M) key
User menu
Display depicts:
Press the PRESSURE key (%)
Service menu
Display depicts:
Press the (M) key to confirm Service code
0
Display depicts:
Press the PRESSURE key (%) Service code
1
Display depicts:
Press the (M) key 3x Service code
1 0 0 0
Continued on next page
12
Service Menu
4.1.1 Service Menu - Pressure Sensor Calibration
Continued from previous EN

page
Display depicts:
OR additional menus with Flow ( %) key
Display depicts:
Press the (M) key to confirm Pressure sensor calibration
please wait
Display depicts:
Adjust pressure
Display depicts:
Connect thetest tube set. Use ACTUAL:
the test set to set the manometer error code 255
to 200 mm Hg
Repeat the process

Calibration time is expired
Press the (M) key to confirm Display

runs high
ACTUAL:
Press the (M) key again
adjust pressure
ACTUAL:
Press the (M) key to exit the menu
Calibration success
Display depicts:
Continued on next page Continued on next page
13
Service Menu
4.1.2 Service Menu - Inflow Speed Calibration
EN Continued from previous

page OR
additional menus with Flow (%) key
Display depicts:
Press the FLOW key (%)
Display depicts:
Press the (M) key to confirm Inflow speed calibration
please wait
Roller pump
rotates slow
Display depicts:
ACTUAL:
adjust flow
Insert pressure chamber

Roller pump
rotates fast
When ACTUAL: 780-800, press ACTUAL:

the (M) key adjust flow
ACTUAL: 800
Press the (M) key to exit the menu
Calibration success
Display depicts:
14
Service Menu
4.1.3 Servicemenü - Display voltage (only available by version MIO)

page OR
additional menus with Flow ( %) key
Display depicts:
Press the FLOW key (%) Display Voltage
Display depicts:
Press the (M) key to confirm Display Voltage
150
Changing the value does not have

an effect on the display
Press the (M) key to exit the menu parameters.
Display depicts:
Display Voltage
15
Service Menu
4.1.4 Service Menu - Program Version
EN Continued from previous

page OR
additional menus with Flow ( %) key
Display depicts:
Press the FLOW key (%) Program version
Display depicts:
Press the (M) key to confirm Program version
AXX BAM 000X 0000
Display depicts:
AXX MCM 000X 0000
Display depicts:
AXX IOM 000X 0000
Display depicts:
AXX IFM 000X 0000
Press the PRESSURE (&) key to Display depicts:

exit the menu Program version
16
Service Menu
4.1.5 Service Menu - Customer Version.

page
Display depicts:
Press the FLOW key (%)
Customer version
Display depicts:
Press the (M) key to confirm AXX BAM 00X X
Display depicts:
Press the FLOW key (%) AXX MCM 000 X
Press the FLOW key (%) Display depicts:

AXX IOM 00X X
Display depicts:
Press the FLOW key (%) AXX IFM 00X X
Press the PRESSURE (&) key to Display depicts:

exit the menu Customer version
Press the PRESSURE (&) key 2x

to open the start menu
17
Service Menu
4.2 Performing a Software Update

A software update is to be carried out only if instructed by the technical support.
A complete function check must be carried out after a software update.

EN
18
Annual Inspection
5 Annual Inspection
The annual inspection includes the following tests:
Safety Test
Basic Function Test
Pressure Measuring Test
Pressure Sensor Test
EN
The following chapters describe how to carry out these tests. An inspection tag
attached to the rear of the device documents this inspection.
5.1 Safety Test

A safety test has to be carried out by a trained technician within the scope of the
annual inspection.
1. Perform a visual inspection. Of particular importance is that Visual inspection

the fuse corresponds with the specifications indicated by the manufacturer,
labels and stickers on device are legible,
the mechanical condition of the device allows for its safe use,
the device is clean to ensure proper and safe functionality.
2. Measure leakage currents according to DIN EN 60601-1/IEC 601-1. Measuring leakage currents
3. Measure protective conductor resistance according to DIN EN 60601-1. The Measuring ground wire resistance
protective conductor resistance is measured while device is connected to the
power supply. The max. value is 0.2 .
4. Measure the insulation resistance with 500-700 V DC. The min. value is Measuring insulation resistance
50 M . The electric strength with high voltage cannot be measured.
As an alternative, perform safety test according to DIN VDE 0751 Part 1.
5.2 Damages Caused by Disinfectants, UV Rays, Etc.

Disinfectants applied within the operating room as well as the ozone released
when using UV emitting devices may alter the surfaces of the device
components. This requires conducting the following inspections:
At cables
Check all cables for any damage and proper fit. Replace any cable(s) suspected of
insufficient insulation, lack of contact, or brittleness.
At electronics boards
To ensure the safety of the device, replace any boards showing corrosion or other
damage at contact or soldering points.
At front plate and case
Check front plate and case for any damage. Check for function and safety
impairments. Check control panels and displays for proper function.
19
Annual Inspection
5.3 Basic Function Test

A basic function test checks the displays, keys, and performance of the device. For
this test, you will need the following:
The standard tube set

Filled fluid bag (Purisol if possible)
EN Measuring cup with marked scale (1.0 l/0.26 gal)
Fig. 5-1 Setup of basic function test
(1) Irrigation tube
(2) Instrument tube
(1)
1m
(2)
Preparing for basic function test The layout of the test and its setup are depicted in Fig. 5-1.
1. Switch device on. Wait until the device check has finished.
2. Insert the tube set.
Instrument Detection
The instrument detection function is available only when using a standard tube
set. This function is deactivated when a day set is used.
DANGER
3. Listen for the click indicating proper pressure chamber placement.

4. Suspend fluid bag at a height illustrated in Fig. 5-1 (pump inflow at height of
fluid level in bag) and connect bag with irrigation tube.
5. Insert instrument tube into measuring cup.
6. Switch device on using the power switch.
7. Select the following values:
Nominal pressure: 150 mmHg
Nominal flow: 1l/min
8. Press the Start/Stop key. The roller wheel starts to turn.

9. Fill tube set completely with fluid.
10. Press the Start/Stop key again. Roller wheel stops.
Execution 1. Empty measuring cup.
2. Press the Start/Stop key to start the pump and stop 1 minute.
3. Press the Start/Stop key again once this time has passed.
The device must have transported approx. 1 l of fluid.
The measuring cup must contain approx. 1 l (±10%) of fluid.
The basic function test has been successfully completed once these values
have been reached.
20
Annual Inspection
5.4 Pressure Measuring Test

The layout and setup of the test is depicted in Fig. 5-2.
Fig. 5-2 Setup of pressure measuring test
EN
The pressure test checks the pressure chamber, the pressure sensors, and the
pressure measuring to ensure all elements are functioning properly. This test
requires the complete tube set and a container filled with water.
The height of the water column (hydrostatic pressure) is used for measuring and
then converted to mm mercury column (mm Hg). The height of the water column
above the pressure chamber has to match the value of the actual pressure
display after conversion.
Conversion formula: p (cm H2O) x 0.74 = p (mm Hg)
1. Place irrigation tube in a container filled with water.

2. Start the pump and fill tube set completely with water.
3. Press the Start/Stop key to stop the roller wheel. The actual pressure indicator
of the device displays 0 mm Hg.
4. Close the end of the instrument tube (use finger).
5. Hold the water level of the instrument tube end (h) 44 cm above the pressure
chamber.
6. The water column amounts to 44 cm above the pressure chamber
(44 cm H2O x 0.74 = approx. 33 mmHg).
7. The actual pressure indicator must display 33 mmHg (±2 mmHg).
8. Change the water column height. The value of the actual pressure display has
to change accordingly.
The test of the pressure measurement is successfully completed when the values
of the actual pressure display correspond to those of the converted water column
height.
21
Annual Inspection
5.5 Pressure Sensor Test

This test checks the proper functioning of the pressure sensors. The position of
the pressure sensors are depicted in Fig. 5-3 .
Fig. 5-3 Pressure sensors and micro switch
(1) Micro switch detection day set
EN (2) Lower pressure sensor
(3) Upper pressure sensor
(4) Micro switch tube set inserted
(1) (2) (3) (4)
1. Remove the pressure chamber from the pump head.

2. Press the lower micro switch (4) at the pump head.
3. Start pump.
4. While keeping the lower micro switch depressed (4), lightly touch the upper
pressure sensor (3) with your finger.
The following reactions have to be triggered:
Pump stops
Device display depicts Sensor defective
Continuous acoustic signal is emitted
5. Remove finger from pressure sensor.
6. Turn device off and on again.
7. Repeat the test with the lower pressure sensor(2).
The test of the pressure sensors is now finished.
5.6 Testing the Micro Switches for the Tube Detection

This test checks the proper functioning of the micro switches and their ability to
detect the tube. The position of the micro switches is depicted in Fig. 5-3 Pressure
sensors and micro switch, page 22.
Checking with disposable and reusable tube 1. Switch device on.

sets 2. Insert a reusable / disposable tube set (pressure chamber B, see Fig. 2-1 Test
tube set, page 3).
3. The display shows Start pump.
4. Switch device off.
5. Switch device on again.
6. Device OK followed by Remove tube set is displayed after the successful
completion of the internal "device check."
7. Remove the pressure chamber approx. 2 mm from the pump head.
8. The display shows Check tube set detection followed by Insert tube set after
approx. 2 seconds.
9. Snap pressure chamber of tube set correctly into pump head again.
10. The display shows Start pump.
12. Remove the tube set.
22
Annual Inspection
Checking with day patient set 1. Switch device on.

2. Insert a day patient set (pressure chamber A, see Fig. 2-1 Test tube set,
page 3).
3. The display shows Day set inserted followed by Start pump.
5. Switch device on again.
6. Device OK followed by Day set inserted and Start pump is displayed after the EN
successful completion of the internal "device check."
8. Remove the day patient set.
Checking without tube set 1. Turn device off and on again without an inserted tube set.
2. Device OK followed by Insert tube set is displayed after the successful
3. Press and hold down only the upper micro switch (1) at the pump head.
4. The device display depicts Device defective->Call service->Tube detection
defective.
5. Turn the device off and back on after approx. 5 seconds.
6. Device OK followed by Insert tube set is displayed after the successful
7. Press only the lower micro switch (4) at the pump head.
8. The display shows Day set inserted and Start pump after 5 seconds.
The test of the micro switches to detect the tube is now finished.
23
Maintenance
6 Maintenance
Performing maintenance tasks This device has to be serviced every two years. This chapter describes the service
and maintenance tasks to be performed. First, carry out the safety test according
to 5.1 page 19 followed by the basic function test according to 5.3 page 20. Use
the maintenance and checklist included in the back of this service manual to
document the individual inspection steps performed.
EN
6.1 Checking for External Damage
Disinfectants applied within the operating room as well as the ozone released
when using UV-emitting devices may change the surface of the device
components. This fact necessitates the following visual checks:
6.1.1 Condition of Cables
Check all cables inside of the device for any damage and proper fit. Replace any
cable(s) suspected of insufficient insulation, lack of contact, or brittleness.
6.1.2 Condition of Electronics Boards
To ensure the safety of the device, replace any boards showing corrosion or other
damage at contact or soldering points.
6.1.3 Condition of Front Panel and Case
Check front plate and case for any damage. Check for function and safety
impairments. Check control panel, display, and LEDs for proper function.
6.1.4 Condition of Membranes and Covers
The membranes of the pressure sensors and the cover of the pressure chamber
switch must be intact and free of any damage. These parts must be replaced
immediately if damage such as cracks or holes in the membrane or cover is
detected during the visual inspection.
6.2 Checking Fit/Position of Pressure Chamber

Use the tube set to check fit and position of the pressure chamber inside the
pump head. The pressure chamber has to be easy to insert and the properly
positioned pressure chamber is flush with the pump head. Readjust the pump
head using the "spacer gauge" if this is not the case.
24
Maintenance
6.3 Day Patient Set Detection

1. Switch device on..
Fig. 6-1 Position of the micro switches
(1) Micro switch detection day set
(4) Micro switch tube set inserted
EN
(1) (4)
2. (Fig. 6-1) Insert a pressure chamber of a day patient set (or press the upper
micro switch (4)).
3. The display must show Insert day set / Start pump.
In case of a malfunction, i.e. if this sequence differs, the upper micro switch (1),
cable with plug, or the MCM board must be replaced.
4. Remove the pressure chamber.
6.4 Actual Pressure Check

1. Switch device on.
2. Insert the test tube set (See Fig. 2-1 page 3).
3. Use the hand-operated bellows to generate a consecutive pressure of 50 and
100 mm Hg at the manometer of the test tube set.
4. The values between manometer and actual display may differ from one
another by no more than ±5 mm Hg.
Greater deviations must be corrected by calibrating the device (See 4.1.1 page
13). If the device should not function properly after the calibration, the motor
control board MCM (See Fig. 7-11 page 39) and/or the upper part of the pump
head/lower part of the pump head together with the pressure sensors must be
replaced.
6.5 Safety Function Check with Overpressure

Checking the safety function in case of overpressure can be carried out either
with a disposable/reusable tube set or with a day patient set.
1. Switch device on. Checking with disposable and reusable tube

2. Insert a reusable/disposable tube set (pressure chamber B, see Fig. 2-2 Test sets
resources/test tube set, page 3).
3. Set the nominal pressure to 100 mm Hg and the nominal flow to 0.25 l/min.
4. Press the Start/Stop key.
5. The pump roller wheel must start.
6. Increase the pressure to 150 mm Hg.
7. The roller wheel has to rotate backwards no later than 5 seconds after
generating the indicated pressure to reduce the overpressure.
9. The display will show Critical overpressure after approx. 5 seconds.
The pressure display flashes.
The roller wheel stops.
25
Maintenance
An acoustic warning signal is emitted.

10. Press the Start/Stop key again and relieve the pressure to end the test.
The device must be calibrated if the acoustic warning signal is emitted too early or
not all (See 4.1.1 page 13). If the device should not function properly after the
calibration, the motor control board MCM and/or the upper part of the pump
EN head/lower part of the pump head together with the pressure sensors must be
replaced.
Checking with day patient set 1. Switch device on.

2. Insert a day patient set (pressure chamber A, see Fig. 2-2 Test resources/test
tube set, page 3).
5. The pump roller wheel must start.
7. Starting at a pressure of 130 mm Hg, the pressure display flashes and depicts
Overpressure. The roller wheel must not rotate backwards.
9. Starting at a pressure of 240 mm Hg:
The pressure indicator flashes and the display depicts Overpressure.
The roller wheel stops.
An acoustic warning signal is emitted.
10. Press the Start/Stop key and relieve the pressure to end the test.
The device must be calibrated if the acoustic warning signal is emitted too early or
not all (See 4.1.1 page 13). If the device should not function properly after the
calibration, the motor control board MCM and/or the upper part of the pump
head/lower part of the pump head together with the pressure sensors must be
replaced.
6.6 Device Cutoff Check with Speed Sensor Malfunction

2. Insert the test tube set (See 2.3 page 3).
3. Select a nominal pressure of 150 mm Hg and a nominal flow of 0.5 l/min.
5. Use your hand to carefully stop the slowly moving roller wheel.
6. An acoustic warning signal is emitted and the display depicts Motor
defective.
The device must be calibrated (See 4.1.2 page 14) if an acoustic warning signal is
not emitted and/or if an error message is not displayed. If the device should not
function properly after the calibration, the motor control module board MCM
and/or the motor must be replaced.
6.7 Pressure Difference Monitoring Test

1. Remove the test tube set and switch the device on.
2. Press the lower micro switch above the lower section of the pump head.
3. Lightly touch the upper pressure sensor with your finger.
4. An acoustic warning signal is emitted and the display depicts Pressure sensor
defective.
5. Turn the device off and back on after approx. 10 seconds.
6. Repeat the test with the lower pressure sensor.
The device must be calibrated (See 4.1.1 page 13) if an acoustic warning signal is
not emitted and/or if an error message is not displayed. If the device should not
function properly after the calibration, the MCM board must be replaced.
26
Maintenance
6.8 Foot Pedal Test

1. Connect foot pedal with the socket at the rear panel of the device.
3. Connect the fluid container and a tube.
5. Press the foot pedal. The nominal flow display jumps to '1.50' l/min and the
nominal pressure display jumps to the preselected value set in the user menu.
EN
The display depicts Wash.
6. Press the foot pedal again and the nominal flow and nominal pressure display
return to the last set value.
6.9 Instrument Detection Test

3. Press the Start/Stop key until the display depicts Flow Detection and a long
acoustic signal is emitted.
4. The device automatically detects the connected instrument. The roller wheel
may run at different speeds and stop several times for a short period of time.
5. The roller wheel then moves at high speed.
The display shows Best Flow.
The instrument detection is finished.
27
Maintenance
6.10 Wired Remote Control Check

1. Connect wired remote control to connection socket (10) at the front of the
device (See Fig. 3-3 page 10).
2. The functions Pressure, Flow, Wash, and Start/Stop must be functional via
the remote control.
Fig. 6-2 Wired remote control B01
EN
(1) Increasing and decreasing nominal
(1)
flow
(2) Changing pressure and flow (2)
('Wash' function)
(3) Increasing and decreasing nominal
pressure (3)
(4) Irrigation start and stop
(4)
The wired remote control and/or the A112 KEY and the IOM board (In/Out
module) or the MIO board must be replaced if these functions cannot be
performed with the wired remote control.
28
Replacing Components and Modules
7 Replacing Components and Modules

7.1 Device Version with Display Controller and IOM Board
Replace a module or component immediately if device tests reveal a defect or if
you are unsure whether a component or module is functioning properly.
EN
Always use an antistatic (ESD) mat and cuff when replacing electronic modules,
components, or parts.
NOTE
A list of available spare parts is included in the back of this manual in chapter 9,
page 60. The following describes how to replace these components. Always
perform all safety and function tests after replacing a component or part.
The following components can be replaced in case of malfunction:
Power supply unit, compl.

Mains socket with fuse holder
Motor
Micro switch for tube detection
Pump head with pressure sensors
Control keys/display/2203 ARTHRO PUMP-KEY board
Display controller board
IFM 02 board (CAN module)
IOM 01 board (in/out module)
BAM 02 board (basic module)
Potential equalization plug
Reprogramming is required after replacing boards (see chapter 4.2 Performing a

Software Update, page 18).
Fig. 7-1 Service interface at device rear
(1) Fastening screws
(2) Cover cap
(3) Rear panel of case
(1) (2) (3)
29
7.1.1 Power Supply Unit
If the power supply unit malfunctions and the fuses fail repeatedly, the
components must be replaced. (see Fig. 7-2 Position of power supply unit,
page 30).
Fig. 7-2 Position of power supply unit
(1) Mains voltage cable, plug-type
EN connector
(2) Supply voltage cable, plug-type
connector
(3) Fastening nuts
(4) Power supply unit (1)
(5) Power supply unit fuse 250 V, 3 A
(2)
(5)
(4) (3)
Disconnect device from power supply.

DANGER
1. Open the device as described in chapter 3.8 Opening the Device, page 11.
2. Check the fuse of the power supply unit (5).
3. Remove the electrical plug-type connectors (1) and (2) at facing sides of the
power supply unit.
4. Use a SW 5.5 socket wrench to unscrew four fastening nuts (3) from the stud
bolts and remove the power supply unit.
5. Follow these steps in reverse for assembly.
The following tests must be performed after installing a new power supply unit:
Connect to the power supply and turn on device.

Use a multimeter to check the voltage of the power supply unit at input (1)
(100-240 V~) and output (2) (24 V=).
Perform the safety test as described in chapter 5.1 Safety Test, page 19.
30
7.1.2 Mains Socket with Fuse Holder
If the mains socket is damaged or malfunctions, the component has to be

replaced in its entirety.
The mains socket is available as spare part incl. screws, cables with plugs, line
filters, and fuse holders..
Fig. 7-3 Position of mains socket EN
(1) Grounding connection
(2) Power supply unit fuse
(3) Pin and socket plug connector
(1) (4) Rear panel of case

(5) Fastening screws for
mains socket
(2)
(3)
(4)
(5)

DANGER
2. (See Fig. 7-3 Position of mains socket, page 31). Remove plug connectors (3)
and cables from mains socket.
3. Remove ground wire connection cable (1) from rear of case.
4. Remove the two fastening screws from the outer rear panel and remove
mains socket by pulling towards back.
The following tests must be performed after installing a new mains socket with
fuse holder:
Turn on device and perform function test.

Safety test (see 5.1 Safety Test, page 19).
31
7.1.3 Roller Wheel
The roller wheel is affixed with a grub screw. For safety reasons, this grub screw
is held securely in place with a liquid screw-locking compound.
EN This compound must be warmed up before loosening the grub screw and
removing the roller wheel or damage to the screw/threading may occur (this
may require 100 °C or more). Make sure the device is physically disconnected
WARNING from the power supply.
Fig. 7-4 Removing roller wheel

(1) Paper to protect front membrane (1)
(2) Grub screw/Allen wrench
(3) Roller wheel
(4) Warming apparatus (2)
(5) Removing roller wheel
(3)
(4)
(5)
1. Protect front membrane of device as depicted in Fig. 7-4 Removing roller

wheel, page 32 by using a notched and inserted piece of paper (1).
2. Turn the roller wheel by hand(3) until the
setscrew (2) points up.
3. Carefully warm roller wheel (4) in the area of the screw using a hot air
blower until the grub screw (2) is removed easily with an Allen wrench.
4. Pull roller wheel (5) off its axis and replace with new roller wheel.
5. Align the roller wheel so that the flat side of the axis matches the threaded
hole for the setscrew of the roller wheel; roller wheel and pump head are
aligned in one row and the roller wheel does not brush against the fastening
screws of the motor.
6. Use Loctite 221 on the grub screw before screwing into the roller wheel.
Insert grub screw right away and tighten firmly.
7. After tightening, check to make sure roller wheel is evenly aligned with the
notch in the pump head.
The following test must be performed after replacing the roller wheel:
Function test
32
7.1.4 Motor
Fig. 7-5 Uninstalling/Installing Motor
(1) 4 fastening screws
(2) Motor axis
(3) Flat spot on motor axis
(1) EN
(4) Straining ring
(2)
(5) Motor cable with connector
(6) MCM board
(3)
(1)
(4)
(5)
(6)

DANGER
1. Remove case cover (3.8 Opening the Device, page 11).
2. Remove roller wheel as described in 7.1.3, page 32.
3. Remove the 4 Allen fastening screws (1) from the front of the device (see Fig.
7-5, page 33).
4. Loosen setscrew (4) at tightening strap of the motor mount (see Fig. 7-5,
page 33).
5. Remove the plug-type connector with motor cable (5) from the MCM board (6).
6. Install the new motor and reattach all fasteners and cable connections.
The following tests must be performed after installing a new motor:
Electrical safety tests

All settings as described in the service menu chapter 4.1, page 12
Function test
33
7.1.5 Micro Switch for Tube Detection

Fig. 7-6 Uninstalling/installing micro
switch
(1)
(1) Inside of device front
(2) Fastening nut and washer
EN (3) Fastening nut and washer (2)
(4) Cable ties
(5) Plug-type connector for micro
switch (3)
(4)
(5)

DANGER
1. Remove case cover (Fig. 3-5 Sequence for opening the device, page 11).
2. (Fig. 7-6, page 34) Remove fasteners (2) (3) and the plug-type connector (5)
of the micro switch. Cut open the cable ties (4) if all components are to be
replaced.
The following tests must be performed after replacing the micro switch:

Function test
34
7.1.6 Pump Head with Pressure Sensors

Fig. 7-7 Uninstalling/installing pump head
(1) (1) Fastening screws, upper pump
head
(2) Fastening screws, lower pump
head EN
(3) Plug-type connector, upper pump
head
(4) Plug-type connector, lower pump
head
(2)
(3)
(4)
Fig. 7-8 Test tool spacer gauge for

assembling pump head
(1) Upper pump head part
(1) (2) Test tool spacer gauge for
(3) Lower pump head part
(2)
(3)
7.1.7 Uninstalling/Installing Lower Pump Head Part/Ball Bearing Screw

DANGER
2. ((See Fig. 7-7, page 35) Remove the fastening screws (1) and the plug-type
connector (2) of the sensor for the lower part of the pump head and remove
the lower part of the pump head.
3. The ball bearing screw inside of the pump head lower part is held securely in
place with Loctite 577. To prevent damage, insert some cardboard or thick foil
and firmly tighten part with the rounded side pointing up.
4. Use a warm air blower for warming and unscrew pressure piece from the
hole of the lower pump head part using a sturdy screwdriver.
5. Apply Loctite 577 to the threading before inserting the ball bearing screw.
Make absolutely sure that none of the adhesive reaches the ball.
NOTE
6. Slightly press lower part with flat area onto smooth surface such as a tabletop,
and screw ball bearing screw onto pump head until ball is embedded and the
35
screw thread presses on the table. The fixed part of the ball bearing screw (screw
thread) has to be flush with the flat area of the pump head lower part.
Make sure cable and plugs are not damaged when pulling them through hole in
case.
NOTE
EN 7. Follow these steps in reverse to install the lower part of the pump head. Use
the "spacer gauge" test tool to properly space and align the parts when
mounting the pump head (See Fig. 7-8, page 35). Place the spacer gauge
against the pump head upper part, press pump head lower part onto "spacer
gauge", and screw into place. The space between upper and lower part has to
allow for easy movement and proper alignment of the spacer gauge. If the
gap is not correctly dimensioned or is too large, the parts must be realigned.
The following tests must be performed after installing the pump head lower
part/ball bearing screw:
Safety test
Function test
7.1.8 Uninstalling/Installing/Aligning Upper Pump Head Part

DANGER
2. (Fig. 7-7, page 35) Remove the fastening screws (1) and the plug-type
connector (3) of the sensor for the upper part of the pump head and remove
the upper part of the pump head.
case.
NOTE
3. Use the "spacer gauge" test tool for proper spacing and alignment when
installing the pump head (See Fig. 7-8, page 35). Place the spacer gauge
against the pump head lower part, press pump head upper part onto "spacer
The following tests must be performed after installing a new pump head UP:

Function test
36
7.1.9 LCD Display/2203 ARTHRO PUMP-KEY Board

Fig. 7-9 Display board/ KEY board
(1) (1) 2203 ARTHRO PUMP front panel
(2) LCD display
(2)
(3) Pin and socket plug connector EN
(3)
(4) KEY board
(4)
(5) Pressure switch connection
(5) (6) Motor tightening belt setscrew
(6)
Fig. 7-10 Front panel fastener

(1) 4x front panel fasteners in bottom
panel
(3) 2x left, 2x right front panel
fastener
(6) Motor tightening belt setscrew
(1)
(6)
(3)
Uninstall the entire front panel in order to remove the KEY board/LCD display.
NOTE
37
7.1.10 LCD Display

DANGER
1. Remove case cover (3.8 Opening the Device, page 11)
EN 2. (Fig. 7-9 Display board/ KEY board, page 37) Remove plug-type connector
from the boards on the front panel, the plug-type connector for the display
illumination from the display controller board, the plug-type connectors for
the mains power voltage, the plug-type connector for the micro switch from
the MCM board, and the plug-type connectors for the pressure sensors from
the MCM board.
3. Remove the tube connection (5) for the foot switch from the pressure switch
(See Fig. 7-9, page 37).
page 37).
5. Unscrew 4 screws from the bottom panel and 2 screws each on the left and
right of the device frame (See Fig. 7-10, page 37).
6. Remove entire front panel together with motor by pulling towards front.
7. Unscrew the 4 fastening nuts and toothed washers from the stud bolts and
lift the LCD display up and out.
The following tests must be performed after installing a new LCD display:

Function test
7.1.11 KEY Board

DANGER
1. Remove case cover (see 3.8 Opening the Device, page 11).
2. (Fig. 7-9 Display board/ KEY board, page 37) Remove plug-type connectors
from the boards on the front panel, the plug-type connector for the display
illumination from the display controller board, the plug-type connectors for
the mains power voltage, the plug-type connector for the micro switch from
the MCM board, and the plug-type connectors for the pressure sensors from
the MCM board.
3. Remove the tube connection (5) for the foot switch from the pressure switch
(See Fig. 7-9, page 37).
page 33).
5. Unscrew 4 screws from the bottom panel and 2 screws each on the left and
right of the device frame (See Fig. 7-10, page 37).
7. Remove the plug-type connector for the connection of the remote control
socket from the KEY board.
lift the KEY board out.
The following tests must be performed after installing a new KEY board:

Function test
38
7.1.12 Motor Control Module (MCM)
Fig. 7-11 Position/fastening of the motor

control board MCM
(1) Motor control module (MCM)

switch
EN
(3) Plug-type connector for sensors
(4) Plug-type connector data cable
(5) Plug-type connector motor cable
(6) Plug-type connector for supply

voltage
(7) Fastening screws for motor control
module (MCM)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
(7)

DANGER
2. (Fig. 7-11 Position/fastening of the motor control board MCM, page 39)
Remove plug-type connectors (2) - (6) from the motor control board
MCM (1).
3. Hold on to the MCM board and unscrew 2 fastening screws (7) from the
bottom panel of the device and remove the board.
The following tests must be performed after installing a new motor control
board MCM:

Function test

39
7.1.13 BAM 02 Board (Basic Module)

Fig. 7-12 Position/fastening of BAM 02
board (1) (2)
(1) BAM 02 board
(2) Cable plug-type connector
EN (3) Latching for BAM 02 board
(3)

DANGER
2. (Fig. 7-12 Position/fastening of BAM 02 board, page 40) Remove the cable
plug-type connectors (2) from the board (1).
3. Slide latches (3) back and pull board up to remove.
The following tests must be performed after installing a new BAM 02 board:

Function test
40
7.1.14 IOM Board

Fig. 7-13 Position/fastening of IOM board
(1) (2) (1) IOM board
(3) Latching of IOM board
EN
(3)

DANGER
2. (Fig. 7-13) Remove the cable plug-type connectors (2) from the board (1).
The following tests must be performed after installing a new IOM board:

Function test
7.1.15 IFM Board (CAN Module)

Fig. 7-14 Position/fastening of IFM board
(2) (1) (1) IFM board (CAN module)
(3) Latching of IFM board
(3)
41
DANGER
2. (Fig. 7-14) Remove the cables/plug-type connectors (2) from the board (1).
EN 3. Slide latches (3) back and pull board up to remove.
The following tests must be performed after installing a new display controller
board:

Function test
7.1.16 Display Controller Board

Fig. 7-15 Position/fastening of display
controller board (1)
(2) Display controller board
(2)

DANGER
3. Unscrew the fastening screws for the board bracket from the bottom of the
case.
board:

Function test
42
7.1.17 Potential Equalization Plugs

Fig. 7-16 Layout/fastening of potential
equalization plug
(2) Potential equalization plug
EN
(3) Mains socket
(1) (2) (3)

DANGER
1. (Fig. 7-16 Layout/fastening of potential equalization plug, page 43) Remove
power connection cable from mans socket (3).
2. Use a 10-mm socket wrench to remove the potential equalization plug (2)
from the rear panel of the case (1) .
The following tests must be performed after installing a new potential

equalization plug:
43
7.2 Device Version with MIO Board

Replace a module or component immediately if device tests reveal a defect or if
you are unsure whether a component or module is functioning properly.
EN Always use an antistatic (ESD) mat and cuff when replacing electronic modules,
components, or parts.
NOTE
A list of available spare parts is included in the back of this manual in chapter 9,
page 60. The following describes how to replace these components. Always
perform all safety and function tests after replacing a component or part.
The following components can be replaced in case of malfunction:
Power supply unit, compl.

Mains socket with fuse holder
Motor
Micro switch for tube detection
Pump head with pressure sensors
Control keys/display/2203 ARTHRO PUMP-KEY board
IFM 02 board (CAN module)
BAM 02 board (basic module)
MIO board (3.3 V) A112
Potential equalization plug
Reprogramming is required after replacing boards (see chapter 4.2 Performing a

Software Update, page 18).
Fig. 7-17 Service interface at device rear
(1) Fastening screws
(2) Cover cap
(1) (2) (3)
44
7.2.1 Power Supply Unit
If the power supply unit malfunctions and the fuses fail repeatedly, the
components must be replaced. (see Fig. 7-18 Position of power supply unit,
page 45).
Fig. 7-18 Position of power supply unit
(1) Mains voltage cable, plug-type
connector EN
(2) Supply voltage cable, plug-type
connector
(3) Fastening nuts
(1) (4) Power supply unit

(5) Power supply unit fuse 250 V, 3 A
(2)
(5)
(4) (3)

DANGER
2. Check the fuse of the power supply unit (5).
3. Remove the electrical plug-type connectors (1) and (2) at facing sides of the
power supply unit.
4. Use a SW 5.5 socket wrench to unscrew four fastening nuts (3) from the stud
bolts and remove the power supply unit.
The following tests must be performed after installing a new power supply unit:
Connect to the power supply and turn on device.

Use a multimeter to check the voltage of the power supply unit at input (1)
(100-240 V~) and output (2) (24 V=).
Perform the safety test as described in chapter 5.1 Safety Test, page 19.
45
7.2.2 Mains Socket with Fuse Holder
If the mains socket is damaged or malfunctions, the component has to be

replaced in its entirety.
The mains socket is available as spare part incl. screws, cables with plugs, line
filters, and fuse holders..
EN
Fig. 7-19 Position of mains socket
(1) Grounding connection
(2) Power supply unit fuse
(4) Rear panel of case (1)
(5) Fastening screws for
mains socket
(2)
(3)
(4)
(5)

DANGER
2. (See Fig. 7-19 Position of mains socket, page 46). Remove plug connectors (3)
and cables from mains socket.
3. Remove ground wire connection cable (1) from rear of case.
4. Remove the two fastening screws (5) from the outer rear panel (4)and
remove mains socket by pulling towards back.
The following tests must be performed after installing a new mains socket with
fuse holder:
Turn on device and perform function test.

Safety test (see 5.1 Safety Test, page 19).
46
7.2.3 Roller Wheel
The roller wheel is affixed with a grub screw. For safety reasons, this grub screw
is held securely in place with a liquid screw-locking compound.
This compound must be warmed up before loosening the grub screw and EN
removing the roller wheel or damage to the screw/threading may occur (this
may require 100°C or more). Make sure the device is physically disconnected
from the power supply. WARNING
Fig. 7-20 Removing roller wheel

(1) (1) Paper to protect front
membrane
(2) Grub screw/Allen wrench
(3) Roller wheel
(2)
(4) Warming apparatus
(5) Removing roller wheel
(3)
(4)
(5)
1. Protect front membrane of device as depicted in Fig. 7-20 Removing roller

wheel, page 47 by using a notched and inserted piece of paper (1).
2. Turn the roller wheel by hand (3) until the
setscrew (2) points up.
3. Carefully warm roller wheel (4) in the area of the screw using a hot air
blower until the grub screw (2) is removed easily with an Allen wrench.
4. Pull roller wheel (5) off its axis and replace with new roller wheel.
5. Align the roller wheel so that the flat side of the axis matches the threaded
hole for the setscrew of the roller wheel; roller wheel and pump head are
aligned in one row and the roller wheel does not brush against the fastening
screws of the motor.
6. Use Loctite 221 on the grub screw before screwing into the roller wheel.
Insert grub screw right away and tighten firmly.
7. After tightening, check to make sure roller wheel is evenly aligned with the
notch in the pump head.
The following test must be performed after replacing the roller wheel:
Function test
47
7.2.4 Motor
Fig. 7-21 Uninstalling/Installing Motor
(1) 4 fastening screws
(2) Motor axis
(3) Flat spot on motor axis
EN (1)
(4) Setscrew
(5) Motor cable with connector (2)
(6) MCM board
(3)
(1)
(4)
(5)
(6)

DANGER
2. Remove roller wheel as described in chapter 7.2.3 Roller Wheel, page 47.
3. Remove the 4 Allen fastening screws (1) from the front of the device (see Fig.
7-21, page 48).
page 48).
5. Remove the plug-type connector with motor cable (5) from the MCM
board (6).
6. Install the new motor and reattach all fasteners and cable connections.
The following tests must be performed after installing a new motor:

All settings as described in the service menu chapter 4.1, page 12
Function test
48
7.2.5 Micro Switch for Tube Detection

Fig. 7-22 Uninstalling/installing micro
switch
(1)
(1) Inside of device front
(2) Fastening nut and washer
(2) (3) Fastening nut and washer EN
(4) Cable ties
(3) switch
(4)
(5)
1. Disconnect device from power supply.

2. Remove case cover (3.8 Opening the Device, page 11). DANGER
3. (Fig. 7-22, page 49) Remove fasteners (2) (3) and the plug-type connector
(5) of the micro switch. Cut open the cable ties (4) if all components are to
be replaced.
The following tests must be performed after replacing the micro switch:

Function test
7.2.6 Pump Head with Pressure Sensors

Fig. 7-23 Uninstalling/installing pump
(1) head
(1) Fastening screws, upper pump
head
(2) Fastening screws, lower pump
head
(3) Plug-type connector, upper pump
head
(4) Plug-type connector, lower pump
head
(2)
(3)
(4)
49
Fig. 7-24 Test tool spacer gauge for

(1) Upper pump head part
(2) Test tool spacer gauge for (1)
EN
(3) Lower pump head part
(2)
(3)
7.2.7 Uninstalling/Installing Lower Pump Head Part/Ball Bearing Screw

DANGER
2. ((See Fig. 7-23, page 49) Remove the fastening screws (1) and the plug-type
connector (2) of the sensor for the lower part of the pump head and remove
the lower part of the pump head.
3. The ball bearing screw inside of the pump head lower part is held securely in
place with Loctite 577. To prevent damage, insert some cardboard or thick foil
and firmly tighten part with the rounded side pointing up.
4. Use a warm air blower for warming and unscrew pressure piece from the
hole of the lower pump head part using a sturdy screwdriver.
5. Apply Loctite 577 to the threading before inserting the ball bearing screw.
Make absolutely sure that none of the adhesive reaches the ball.
NOTE
6. Slightly press lower part with flat area onto smooth surface such as a tabletop,
and screw ball bearing screw onto pump head until ball is embedded and the
screw thread presses on the table. The fixed part of the ball bearing screw (screw
thread) has to be flush with the flat area of the pump head lower part.
case.
NOTE
7. Follow these steps in reverse to install the lower part of the pump head. Use
the "spacer gauge" test tool to properly space and align the parts when
mounting the pump head (See Fig. 7-24, page 50). Place the spacer gauge
against the pump head upper part, press pump head lower part onto "spacer
The following tests must be performed after installing the pump head lower
part/ball bearing screw:
Safety test
Function test
50
7.2.8 Uninstalling/Installing/Aligning Upper Pump Head Part

DANGER
2. (Fig. 7-23, page 49) Remove the fastening screws (1) and the plug-type EN
connector (3) of the sensor for the pump head UP and remove the upper part
of the pump head.
case.
NOTE
3. Use the "spacer gauge" test tool for proper spacing and alignment when
installing the pump head (See Fig. 7-8, page 35). Place the spacer gauge
against the pump head lower part, press pump head upper part onto "spacer
allow for easy movement and proper alignment of the spacer gauge.
If the gap is not correctly dimensioned or is too large, the parts must be
realigned.
The following tests must be performed after installing a new pump head UP:

Function test
7.2.9 LCD Display/2203 ARTHRO PUMP-KEY Board

Fig. 7-25 Display board/ KEY board
(1) (1) 2203 ARTHRO PUMP front panel
(2) LCD display
(2)
(3) (4) MIO board
(4) (5) Motor tightening belt setscrew
(5)
51
Fig. 7-26 Front panel fastener

(1) 4x front panel fasteners in
bottom panel
(3) 2x left, 2x right front panel
fastener
EN
(5) Motor tightening belt setscrew
(1)
(5)
(3)
Uninstall the entire front panel in order to remove the KEY board/LCD display.
NOTE
7.2.10 LCD Display

DANGER
2. (Fig. 7-25) Remove plug-type connector from the boards on the front panel,
the plug-type connector for the display illumination from the MIO board, the
plug-type connectors for the micro switches and sensors from the MCM
board, and the motor cable from the MCM board.
3. Remove the tube connection for the foot switch from the pressure switch on
the KEY board.
4. Loosen setscrew (5) at tightening strap of the motor mount.
5. (Fig. 7-26) Unscrew 4 screws from the bottom panel and 2 screws each on the
left and right of the device frame.
lift the LCD display up and out.
The following tests must be performed after installing a new LCD display:

Function test
52
7.2.11 KEY Board

DANGER
1. Remove case cover (see 3.8 Opening the Device, page 11).
Fig. 7-27 KEY board EN
(1) 2203 ARTHRO PUMP front
(1)
panel
(2) (2) LCD display
(3) (3) Pin and socket plug connector

(4) KEY board
(4)
(5) Motor tightening belt
setscrew
(5)
2. (Fig. 7-27) Remove plug-type connectors from the boards on the front panel,
the plug-type connector for the display illumination from the MIO board, the
plug-type connectors for the micro switches and sensors from the MCM board,
and the motor cable from the MCM board.
3. Remove the tube connection for the foot switch from the pressure switch on
the KEY board.
4. Loosen setscrew (5) at tightening strap of the motor mount.
5. (See Fig. 7-26, page 52) Unscrew 4 screws from the bottom panel and 2
screws each on the left and right of the device frame.
7. Remove the plug-type connector for the connection of the remote control
socket from the KEY board.
lift the KEY board out.
The following tests must be performed after installing a new KEY board:

Function test
53
7.2.12 Motor Control Module (MCM)
Fig. 7-28 Position/fastening of the motor

control board MCM
(1) Motor control module (MCM)

EN switch
(3) Plug-type connector for sensors
(4) Plug-type connector data cable
(5) Plug-type connector motor cable
(6) Plug-type connector for supply

voltage
(7) Fastening screws for motor
control module (MCM)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
(7)

DANGER
2. (Fig. 7-28) Remove plug-type connectors (2) - (6) from the motor control
board MCM (1).
3. Hold on to the MCM board and unscrew 2 fastening screws (7) from the
bottom panel of the device and remove the board.
The following tests must be performed after installing a new motor control
board MCM:

Function test
54
7.3 MIO Board (3.3 V) A112

Fig. 7-29 Position/fastening of MIO board
(1) (2) (1) MIO board
(2) Cable/plug-type connector
(3) MIO board latching EN
(3)

DANGER
2. (Fig. 7-29) Remove the cables/plug-type connectors (2) from the board (1).
The following tests must be performed after installing a new MIO board:

Function test
7.4 IFM 02 Board (CAN Module)

Fig. 7-30 Position/fastening of IFM 02
(1) (2) board
(1) IFM board (CAN module)
(3) Latching of IFM02 board
(3)
55
DANGER
EN 3. Slide latches (3) back and pull board up to remove.
board:

Function test
7.5 BAM 02 Board (Basic Module)

Fig. 7-31 Position/fastening of BAM 02
board (1) (2)
(1) MAM 02 board
(3) Latching for BAM 02 board
(3)
DANGER
2. (Fig. 7-31 Position/fastening of BAM 02 board, page 56) Remove the cable
plug-type connectors (2) from the board (1).
The following tests must be performed after installing a new BAM 02 board:

Function test
56
7.6 Potential Equalization Plugs

Fig. 7-32 Layout/fastening of potential
equalization plug
(2) Potential equalization plug
EN
(3) Mains socket
(1) (2) (3)

DANGER
1. (Fig. 7-32 Layout/fastening of potential equalization plug, page 57) Remove
power connection cable from mans socket (3).
2. Use a 10-mm socket wrench to remove the potential equalization plug (2)
from the rear panel of the case (1) .
The following tests must be performed after installing a new potential

equalization plug:
57
Error and Warning Messages
8 Error and Warning Messages
Error message Cause Troubleshooting
Failed device test Calibration error, incorrect software version, Recalibrate, check software version
hardware error and reinstall if needed, check cables
EN 3x acoustic signals and replace if needed
Display turns off Communication error (MIB cable or module Check cable/plug/board and
defective) replace if necessary
1 acoustic signal, cyclical Incompatible software versions on the modules Perform software update
(software updates incomplete or new module
installed without performing software update)
Device defective/ Call Board, plug, cable defective Check plug, cables, boards and
service/ Electronics defective Checksum error of a program store replace if necessary
or EEPROM Perform software update
2x acoustic signal, cyclical
Device defective/ Call Pressure sensor exceeds max. permissible limits Replace sensor(s)
service/ Sensor defective Pressure sensor difference too large
3 acoustic signal, cyclical
Device defective/ Call Inflow motor blocked, defective, or not Check roller wheel, must rotate
service/ Motor defective connected Check motor connection cable
Roller wheel (inflow) defective Replace motor
5 acoustic signal, cyclical Impulse transmitter defective Check MBI plug, cable and board
MCM board, BAM board, or MIB cable defective (BAM/MCM) and repace if
(motor relay release) necessary.
Device defective/ Call Micro switch for the tube detection Check/clean/replace micro switch
service/ Tube detection jammed/defective Replace MCM
defective MCM defective Re-center pump head
Pump head insufficiently centered
Device defective/ Call Keyboard defective Connect/replace keyboard

service/ Keyboard defective Keyboard not connected Replace MIO/IOM board
MIO/IOM board defective
Device defective/ Call Sensors/actuators not calibrated Calibrate sensors/actuators

service/ Calibration error
58
Error and Warning Messages
Warning Messages Cause Troubleshooting
Insert tube set Attempted device start without inserted or Insert tube set correctly
improperly inserted tube set Realign pump head with reference
3x short beep centering block EN
Unsuccessful recognition Failed instrument detection due to incorrect Check use of instrument
instrument and/or improper use or operator error. Open inflow valve completely
1x acoustic signal, long during instrument detection
Use other instrument
Critical overpressure Safety threshold for pressure exceeded Reduce pressure: the pump starts
automatically with the preset
Actual pressure display values once the pressure has been
flashes reduced below the critical
threshold value.
1x acoustic signal,
continuous
Day set contamination Pump Pump tube of the day set was contaminated Replace pump tube after surgery
in run mode
4x beeps, short
Day set contamination Pump tube of the day set was contaminated Replace pump tube
alternating with Please
replace No device control
possible
Wash mode not possible Attempted start of the wash mode from an Start wash mode only during
operating mode not allowing washing mode standard operating modes (display:
operation Standard Mode or Best Flow)
Daily Tubeset Not Allowed Attempted device start without inserted day set Update device to software version
alternating with Software without day set support by software supporting day sets
update
Remove tube set! Device was switched on with disposable tube set Remove tube set from pump head
inserted, which is the reason the micro switch for Restart the device without inserted
the tube detection cannot be checked. disposable or reusable tube set
59
Spare Parts List
9 Spare Parts List
Designation Article No.

Motor A112, cpl. 64 330.492
Roller wheel, compl. 64 330.918
EN Micro switch, cpl. 64 330.493
Switching power supply 64 330.308
Mains socket 64 330.316
Potential equalization plug 64 330.318
Upper pump head section 64 330.313
Lower pump head section 64 330.314
Fuse drawer 64 330.317
BAM board 64 330.309
MCM board 64 330.494
MIO board 64 330.869
IOM 01 board 64 330.497
IFM board (CAN module) 64 330.321
Keyboard Board (A112 KEY) 64 330.558
LCD board display 64 330.555
Front frame, cpl. 64 211.113
Spacer gauge for assembling pump head 720000.092
Please indicate the device number (see identification plate) and customer number when ordering spare parts!
60
Technical Data
10 Technical Data
Mains connection 100-240 V~

Frequency: 50/60 Hz
Max. power consumption: 72 VA
Max. current consumption: 100 V: 0.7A
EN
240 V: 0.3 A
Protection class: I
Protection level: BF
Moisture protection: IP21
Classification: IIa
Mains fuse: 2x T3, 15 A, UL-recognized
Grounding: Equipotential MC-plug
The device complies with the following standards: EN 60601-1 / IEC 60601-1
EMC: EN 60601-1-2 / IEC 60601-1-2
Operating conditions: 10-40 °C / 50-104 °F
30 to 75% rel. humidity
Storage and transportation conditions: 40 to +70 °C /-40 to +158 °F
10 to 90% rel. humidity
Dimensions: Width x height x depth
330 x 155 x 390 [mm]
Weight 18.08 lb
Adjustable pressure range: 0-5.91 in Hg
Accuracy of pressure measurement: ± 6% of final value
Overpressure safeguard: Motor cutout at 7.87 in Hg
Capacity/output: 0 -50.72 fl oz/min
Accuracy of output: ± 10% of max. value
61
Service and Checklist
11 Service and Checklist
Wartungs- und Checkliste / Service- and Checklist
EN Datum der Wartung / Service date
Gerätetyp / Device type Seriennr. / Serial no.
Einsatzort / Location of use Software Version
Prüfer / Tester Firma / Company
I. Sicherheitstest / Safety test
Mechanischer Zustand / Mechanical condition Frontplatte und Gehäuse / Front panel and case
Platinen / Boards Sauberkeit / Cleanness Aufschriften / Labels
Netzsicherung / Main fuse Verkabelung / Cabling
II. Funktionsprüfung (siehe Servicehandbuch) / Function tests (acc. to Service manual)
III.Bemerkungen / Notes
Datum / Date Unterschrift / Signature
62
DE
GERMANY USA
RICHARD WOLF GmbH RICHARD WOLF
75438 Knittlingen Medical Instruments Corp.
Pforzheimerstr. 32 353 Corporate Woods Parkway
Telephone: +49 70 43 35-0 Vernon Hills, Illinois 60061
Telefax: +49 70 43 35-300 Telephone: +1 84 79 13 11 13
MANUFACTURER Telefax: +1 84 79 13 14 88
info@richard-wolf.com sales&marketing@richardwolfusa.com
www.richard-wolf.com www.richardwolfusa.com
UK BELGIUM / NETHERLANDS
RICHARD WOLF UK Ltd. N.V. Endoscopie
Waterside Way RICHARD WOLF Belgium S.A.
Wimbledon Industriezone Drongen
SW 17 0HB Landegemstraat 6
Telephone: +44 20 89 44 74 47 9031 Gent Drongen
Telefax: +44 20 89 44 13 11 Telephone: +32 92 80 81 00
Telefax: +32 92 82 92 16
admin@richardwolf.uk.com
www.richardwolf.uk.com endoscopy@richard-wolf.be
www.richard-wolf.be
FRANCE AUSTRIA
RICHARD WOLF France S.A.R.L. RICHARD WOLF Austria
Rue Daniel Berger Ges.m.b.H.
Z.A.C. La Neuvillette Wilhelminenstraße 93 a
51100 Reims 1160 Wien
Telephone: +33 3 26 87 02 89 Telephone: +43 14 05 51 51
Telefax: +33 3 26 87 60 33 Telefax: +43 14 05 51 51 45
endoscopes@richardwolf.fr info@richard-wolf.at
www.richard-wolf.at
Marketing Office INDIA

U.A.E RICHARD WOLF India Private Ltd.
RICHARD WOLF Middle East JMD Pacific Square
P.O. Box 500283 No. 211 A, Second Floor
AL Thuraya Tower 1 Behind 32nd Milestone
9th Floor, Gurgaon - 122 001
Room 904, Dubai National Capitol Region
Telephone: +9 71 43 68 19 20 Telephone: +91 12 44 31 57 00
Telefax: +9 71 43 68 61 12 Telefax: +91 12 44 31 57 05
middle.east@richard-wolf.com india@richard-wolf.com
www.richard-wolf.com www.richard-wolf.com
SM-2203/Index: 09-08-2.0

Wolf Fluid Control 2203 - Service Manual (En, De)

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Beschreibung:

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Beschreibung:

Copyright:

Verfügbare Formate

Wolf Fluid Control 2203 - Service Manual (En, De)

Originaltitel:

Hochgeladen von

Beschreibung:

Copyright:

Verfügbare Formate

2 2 0 3

This manual contains information that is subject to copyright.

Hersteller/Manufacturer CE-Kennzeichnung gemäß Richtlinie 93/42/EWG

RICHARD WOLF GmbH CE marking according to Directive 93/42/EEC

Pforzheimer Straße 32 0124

7.1.16 Platine Displaycontroller .......................................................................................................................................................... 43

Um die Betriebssicherheit des Gerätes zu gewährleisten, muss eine Wartung

Autorisierte Servicetechniker können ausschließlich vom Hersteller ausgebildet

 das Gerät oder das Zubehör unsachgemäß verwendet werden,

2 Vor Beginn der Arbeiten

2.1 Fachliche Voraussetzungen

2.2 Werkzeuge und Messgeräte

2.3 Mess- und Hilfsmittel

Abb. 2-2 Testmittel/Testschlauchset

(4) (1) Schlauch abgeschnitten und abge-

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

(13) (12) (11) (10) (9) (8) (7)

(1) Pumpenmotor (9) LCD-Display

(0170) (0020) (0070) (0080) (0010) (0190)

Abb. 3-1 Mechanischer Aufbau

(0170) (0020) (0070) (0080) (0010) (0190)

Abb. 3-2 Mechanischer Aufbau

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

3.8 Öffnen des Gerätes

Trennen Sie das Gerät vom Netz.

Einschalten des Gerätes am Anzeige im Display:

Fortsetzung nächste Seite

4.1.1 Servicemenü - Kalibrierung der Drucksensoren

ODER Weitere Menüs mit Flow (%) -Taste

Schließen Sie das Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste (M) zur

Drücken Sie die Taste (M), um ACTUAL:

Fortsetzung nächste Seite Fortsetzung nächste Seite

4.1.2 Servicemenü - Kalibrierung Inflow speed

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Druckkammer einlegen Rollenrad dreht

Drücken Sie bei ACTUAL: 780- ACTUAL:

Drücken Sie die Taste (M), um ACTUAL: 800

Fortsetzung nächste Seite Fortsetzung nächste Seite

4.1.3 Servicemenü - Display Voltage (nur bei Version MIO)

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Eine Veränderung des Wertes hat

Fortsetzung nächste Seite Fortsetzung nächste Seite

4.1.4 Servicemenü - Programm Version

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste Anzeige im Display:

Fortsetzung nächste Seite Fortsetzung nächste Seite

4.1.5 Servicemenü - Kundenversion

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste (M) zur Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste FLOW (%) Anzeige im Display:

Drücken Sie die Taste

Drücken Sie 2x die Taste

4.2 Durchführen eines Software Updates

Nach einem Softwareupdate ist eine vollständige Funktionskontrolle durchzu-

5.2 Schäden durch Desinfektionsmittel, UV-Strahlen u. a.

Zeigen die Platinen Korrosion oder andere Beschädigungen an Kontakten oder

das Gerät oder das Zubehör unsachgemäß verwendet werden,

Die Pumpe stoppt,

ein Warnton ertönt.

Gerät Einschalten und Funktionskontrolle.