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/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
Bedienungsanleitung
VarioStar 1500 DE Ersatzteillisten
VarioStar 2500 MIG/MAG Stromquelle
VarioStar 3100 Operating Instructions

Spare Parts List
EN
MIG/MAG power source
Instructions de service
Liste de pièces de rechange
FR
Source de courant MIG/MAG
42,0410,0909 014-01122016
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Sicherheitsvorschriften
DE
GEFAHR!
„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht
gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn
sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn
sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen
sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS! „HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und

möglicher Schäden an der Ausrüstung.
Wichtig! „Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen.

Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche Situation.
Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbole sehen, ist
erhöhte Achtsamkeit erforderlich.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheits-
technischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder
Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand-
haltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewah-

ren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie
die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen
und zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen, nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen

Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten
des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
I ud_fr_st_sv_00466 022013
Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemä-
mäße Verwen- ßen Verwendung zu benutzen.
dung
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen
Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestim-
mungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedie-
nungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhin-
weise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schä-
den, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der
Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller

ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbe- Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches
dingungen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: - 20 °C bis + 55 °C (-4 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen,

usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)
Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen,
des Betreibers die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver-
hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvor-
schriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt
haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet
sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän-

den zu überprüfen.
ud_fr_st_sv_00466 022013 II
Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich,
des Personals vor Arbeitsbeginn
DE
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhü-
tung zu befolgen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvor-
schriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie
diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit

keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Ener-
giequalität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz *)
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung *)
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder der Anwender des Gerätes
versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch
Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
HINWEIS! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses ist zu

achten.
Selbst- und Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:
Personenschutz - Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten,

müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
III ud_fr_st_sv_00466 022013

Selbst- und Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
Personenschutz
(Fortsetzung) - Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-
Einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-
schutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend,
Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen
Gehörschutz tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und
dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der
Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsge-
fahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbe-
lastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...)
unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Angaben zu Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW)
Geräuschemissi- bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem
onswerten maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.
Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schnei-

den) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt
ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißver-
fahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom,
Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem
Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.
Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase

schädliche Gase und Dämpfe.
und Dämpfe
Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden
und Krebs verursachen können.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.
Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwen-

den.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemesse-

nen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen.
ud_fr_st_sv_00466 022013 IV
Gefahr durch Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit
schädliche Gase des Schweißrauches verantwortlich:
DE
und Dämpfe - Für das Werkstück eingesetzte Metalle
(Fortsetzung) - Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleran-

gaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich

des Lichtbogens fernhalten.
Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Funkenflug
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom
Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt
werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnun-
gen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergrei-
fen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen

Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den
entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/

waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosions-
gefahr.
Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich
Netz- und sein.
Schweißstrom
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berüh-
ren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die

Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweiß-
draht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund

aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme ver-
wenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwi-
schen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und

ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschä-
digte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
V ud_fr_st_sv_00466 022013
Gefahren durch Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Netz- und
Schweißstrom Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
(Fortsetzung) - niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel

die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleich-
zeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umstän-
den Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf

Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit
Schutzleiter-Kontakt betreiben.
Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus
entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung

tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen
Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person

hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundierende Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die
Schweißströme Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verur-
sachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück

sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befesti-

gen.
Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung

gegenüber dem Boden aufstellen.
ud_fr_st_sv_00466 022013 VI
Vagabundierende Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgen-
Schweißströme des beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners /
DE
(Fortsetzung) Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend
isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektroden-
halters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert

von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub
führen.
EMV Geräte- Geräte der Emissionsklasse A:

Klassifizierungen - sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störun-
gen verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete.
Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus
dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-

Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet
auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn
der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für
die Störungsbehebung zu ergreifen.
Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung

gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtugen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
a) Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzan-
schluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfil-
ter verwenden).
b) Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-
Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
c) Potentialausgleich
d) Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-
len.
e) Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
VII ud_fr_st_sv_00466 022013

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die
noch nicht bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger
von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten
lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des
Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers
aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und
nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Besondere Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen

Gefahrenstellen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende An-

triebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und
Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche
Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes

Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und
Augen, ...).
Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub)
und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungs-

gefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei

Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung
tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebs-

temperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften -

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung

(z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
ud_fr_st_sv_00466 022013 VIII

Besondere Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Gefahrenstellen Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal-
DE
(Fortsetzung) ten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben de Kühlmittel-Sicherheitsdaten-

blattes beachten. Das Kühlmittel-Sicherheitsdatenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des

Herstellers verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des
geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrech-
ten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens,

immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden
(MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient
dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels
Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der
Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammen-

hang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regel-
mäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas,

bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräte-
seitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Monta-
ge mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Beeinträchtigung Für eine ordnungsgemäße und sichere Funktion des Schweißsystems, sind
der Schweißer- folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität zu erfüllen:
gebnisse
- Feststoffpartikelgröße <40µm
- Drucktaupunkt <-20°C
- max. Ölgehalt <25mg/m³
Bei Bedarf sind Filter zu verwenden.
HINWEIS! Die Gefahr einer Verschmutzung besteht besonders bei

Ringleitungen
IX ud_fr_st_sv_00466 022013
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Schutzgas- Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Flaschen Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechani-

schen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befesti-

gen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen

fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Fla-

sche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und

dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...)
verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwen-
den.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass
wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutz-

gas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim-

mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Sicherheitsmaß- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
nahmen am festem Untergrund standsicher aufstellen
Aufstellort und - Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
beim Transport
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die

Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart

aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.)
sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen
und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten
werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport
und Beförderung.
ud_fr_st_sv_00466 022013 X
Sicherheitsmaß- Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie
nahmen am folgende Komponenten demontieren:
DE
Aufstellort und - Drahtvorschub
beim Transport - Drahtspule
(Fortsetzung) - Schutzgas-Flasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung

des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor
Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig
nahmen im sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr
Normalbetrieb für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten

des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden

kann.
- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare

Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
- Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher
abnehmen.
- Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigen-
schaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit,
Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
- Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
- Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mi-
schen.
- Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der
Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlö-
schen.
- Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das
Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von
Zündquellen fernhalten
- Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften
entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten
Sie bei Ihrer Servicestelle oder über die Homepage des Herstellers.
- Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand
prüfen.
Wartung und Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs-
Instandsetzung und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatz-
und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um-

bauten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste,

sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
XI ud_fr_st_sv_00466 022013
Sicherheitstech- Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechni-
nische Überprü- sche Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
fung
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fach-

kraft wird empfohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen

und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kali-

brierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch
die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll!

Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektro-
werkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer-
tung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei
Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales,
autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein.
Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die
Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
Sicherheitskenn- Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der

zeichnung Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B.
relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen

der relevanten Normen für Kanada und USA.
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen

ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellun-
gen haftet der Hersteller nicht.
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.

Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und
Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
ud_fr_st_sv_00466 022013 XII

Inhaltsverzeichnis
DE
Allgemeines .................................................................................................................................................. 3
Prinzip der VarioStar Geräteserie ............................................................................................................ 3
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 3
Einsatzgebiete ......................................................................................................................................... 3
Warnhinweise am Gerät .......................................................................................................................... 4
Bedienelemente und Anschlüsse .................................................................................................................. 5
Allgemein ................................................................................................................................................. 5
Bedienelemente und Anschlüsse an der Vorderfront .............................................................................. 5
Bedienelemente im Inneren des Gerätes ................................................................................................ 6
Vor der Inbetriebnahme ................................................................................................................................ 7
Allgemein ................................................................................................................................................. 7
Bestimmungsgemäße Verwendung ......................................................................................................... 7
Aufstellbestimmungen ............................................................................................................................. 7
Netzanschluss VarioStar 1500/2500/3100 ............................................................................................... 7
Netzanschluss VarioStar 2500 CSA/ 3100 CSA ...................................................................................... 8
Inbetriebnahme ............................................................................................................................................. 9
Allgemeines ............................................................................................................................................. 9
Übersicht .................................................................................................................................................. 9
Verwendete Symbole ............................................................................................................................... 9
Netzspannung kontrollieren ........................................................................................................................ 10
Allgemeines ........................................................................................................................................... 10
Netzspannung kontrollieren VarioStar 1500/2500/3100 ........................................................................ 10
Netzspannung kontrollieren VarioStar 2500 CSA / 3100 CSA ............................................................... 10
Schweißbrenner anschließen / Gasflasche anschließen ........................................................................... 12
Sicherheit ............................................................................................................................................... 12
Schweißbrenner anschließen ................................................................................................................ 12
Gasflasche montieren und anschließen ................................................................................................ 12
Vorschubrollen einsetzen / wechseln ......................................................................................................... 13
Allgemeines ........................................................................................................................................... 13
Vorschubrollen einsetzen / wechseln .................................................................................................... 13
Drahteinlauf korrigieren ......................................................................................................................... 14
Drahtspule einsetzen / Korbspule einsetzen .............................................................................................. 15
Sicherheit ............................................................................................................................................... 15
Drahtspule einsetzen ............................................................................................................................. 15
Korbspule einsetzen .............................................................................................................................. 15
Drahtelektrode einlaufen lassen ................................................................................................................. 16
Sicherheit ............................................................................................................................................... 16
Drahtelektrode einlaufen lassen ............................................................................................................ 16
Anpressdruck einstellen ........................................................................................................................ 17
Schutzgasmenge einstellen ................................................................................................................... 18
Bremse einstellen ....................................................................................................................................... 19
Allgemeines ........................................................................................................................................... 19
Bremse einstellen .................................................................................................................................. 19
Aufbau der Bremse ................................................................................................................................ 20
Betriebsarten ............................................................................................................................................... 21
Allgemeines ........................................................................................................................................... 21
Symbolik und Abkürzungen ................................................................................................................... 21
2-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 21
4-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 22
Punktieren .............................................................................................................................................. 22
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb ...................................................................................................................... 23
MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................................. 24
Allgemein ............................................................................................................................................... 24
1
MIG/MAG-Schweißen ............................................................................................................................ 24
Arbeitspunkt einstellen ........................................................................................................................... 24
Punktschweißen .......................................................................................................................................... 25
Allgemein ............................................................................................................................................... 25
Punktschweißen .................................................................................................................................... 25
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ............................................................................................................... 26
Allgemein ............................................................................................................................................... 26
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .......................................................................................................... 26
Pflege, Wartung und Entsorgung ................................................................................................................ 30
Allgemeines ........................................................................................................................................... 30
Bei jeder Inbetriebnahme ....................................................................................................................... 30
Alle 6 Monate ......................................................................................................................................... 30
Entsorgung ............................................................................................................................................. 30
Technische Daten ....................................................................................................................................... 31
Sonderspannung ................................................................................................................................... 31
Stromquelle VST 1500/2500/2500 CSA ................................................................................................ 31
Stromquelle VST 3100/3100 CSA ......................................................................................................... 32
Ersatzteillisten
Fronius Worldwide
2
Allgemeines
DE
Prinzip der Die Geräte der VarioStar Serie sind MIG/MAG-Stromquellen mit optimalen Schweißei-
VarioStar Geräte- genschaften. Vorwählbare Steuerabläufe, wie 2-Takt, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall
serie 4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstverständlich. Die Geräte sind so gebaut, dass sie
auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren.
Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienelemente sowie

Brenner-Zentralanschluss erfüllen höchste Ansprüche. Die ergonomische Griffmulde
und ein Fahrwerk mit groß dimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Trans-
port sowohl innerhalb des Betriebes, als auch beim Einsatz auf Baustellen.
Gerätekonzept Die kompakte Bauweise, ein integriertes Antriebssystem und eine integrierte Drahtspu-
len-Aufnahme zeichnen die Geräte aus.
Abb.1 Stromquellen VarioStar 1500/2500/3100
Einsatzgebiete Das Einsatzgebiet der VarioStar Geräteserie reicht vom Blechbearbeitungsbetrieb bis
hin zum leichten Stahl- und Portalbau. Die Verschweißbarkeit von Voll- und Fülldrähten
unterschiedlicher Durchmesser und Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen
Schutzgasen erweitert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur.
3
Warnhinweise Stromquellen mit CSA-Prüfung sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausge-
am Gerät stattet. Die Warnhinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden.
Abb.2 Position der Warnhinweise am Gerät
4
Bedienelemente und Anschlüsse
DE
Allgemein
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-
den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften
HINWEIS! In dieser Bedienungsanleitung können Funktionen beschrieben

sein, die an der Stromquelle nicht verfügbar sind. Zudem unterscheiden sich
einzelne Abbildungen der Bedienelemente geringfügig von der Stromquelle.
Die Funktionsweise der Bedienelemente ist jedoch ident.
Bedienelemente
(1) Einstellregler Intervall-Schweiß-
und Anschlüsse
zeit t1 bzw. Punktierzeit
an der Vorder- (1) je nach Betriebsart mit unterschied-
front (9)
(2) licher Funktion belegt
(8) - Intervall-2-Takt-, Intervall-4-
(3)
(7) Takt-Betrieb ... zum Einstellen
(6) der Intervall-Schweißzeit t1
(4)
(empfohlener Arbeitsbereich:
0,1 - 1,5 sec.)
- Punktieren ... zum Einstellen
der Punktierzeit oder Lichtbo-
gen-Brennzeit beim MIG/MAG-
Punktschweißen (Einstellbe-
(5) reich: 0,1 - 5,0 sec.)
(2) Stufenschalter
unterteilt den Leerlaufs- und
Schweißspannungs-Bereich oder
Schweißleistungs-Bereich der
Stromquelle in bis zu 15 Stufen
Abb.3 Vorderseite VarioStar 3100 - VST 1500 Stufe 1 bis 6
- VST 2500 Stufe 1 bis 10
- VST 3100 Stufe 1 bis 15
(3) Anzeige Störung
- leuchtet bei thermischer Überlastung
- blinkt, wenn eine Störung auftritt
(4) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle. Leuchtet wenn Netzschalter einge-
schaltet ist.
(5) Schweißstrom-Buchsen 1 / 2 / 3
zum Anschluss des Massekabels. Durch das Anschließen an verschiedene
Strombuchsen kann der Stromanstieg im Moment des Tropfenüberganges
beeinflusst und somit das Schweißergebnis optimiert werden.
Die Anschlussvarianten sind auf den Einstelltabellen auf der Innenseite der
linken Seitenteiles ersichtlich
(6) Buchse Brennersteuerung
zum Anschluss des Steuersteckers des Schweißbrenners.
5
Bedienelemente
(7) Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
und Anschlüsse
zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit.
an der Vorder-
front
- Skala m/min (ipm bei CSA-Ausführung)... zum stufenlosen Einstellen der
(Fortsetzung)
Drahtgeschwindigkeit.
- weiße Skalen ... je eine Skala für Schutzgas CO2 und Mischgas bei unter-
schiedlichen Drahtdurchmessern. Die Skalen sind mit Markierungen für die
jeweilige Stellung des Stufenschalters versehen und dienen als Einstellhilfe
(Monomatik).
- Für Schweißdrähte mit abweichendem Durchmesser ist zum Einstellen der

Drahtgeschwindigkeit die Skala m/min in Verbindung mit der jeweiligen
Einstelltabelle auf der Innenseite des linken Seitenteiles zu verwenden.
(8) Anschluss Schweißbrenner
zur Aufnahme des Schweißbrenners.
(9) Wahlschalter Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart.
2-Taktbetrieb
4-Taktbetrieb
Intervall 2-Taktbetrieb
Intervall 4-Taktbetrieb
Punktschweißen
Drahteinfädeln
Bedienelemente
(10) Einstellregler Gasnachströmzeit
im Inneren des
zum Einstellen der Gasnachström-
Gerätes
zeit
Einstellbereich: 0,05 - 4,0 sec.
(10) Werkseinstellung: ca. 10%
(11)
(12) (11) Einstellregler Anschleichen
(13) ist bei dieser Geräteserie nicht in
(14)
Verwendung und muss daher
(15)
immer auf „min.“ eingestellt sein
(12) Einstellregler Motordrehzahl
Minimum
zum Einstellen der minimalen
Abb.4 Einstellregler im Inneren des Gerätes Drehzahl des Drahtvorschub-
Motors
(13) Einstellregler Motordrehzahl
Maximum
zum Einstellen der maximalen
Drehzahl des Drahtvorschub-Motors
(14) Einstellregler Abbrandzeit-Korrektur
verhindert bei richtiger Einstellung ein Festbrennen der Drahtelektrode an
Schweißbad oder Kontaktrohr.
Werkseinstellung: ca. 50%
(15) Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2
ist aktiv, wenn Wahlschalter Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall
4-Takt-Betrieb geschaltet ist.
Werkseinstellung: ca. 50%
6
Vor der Inbetriebnahme
DE
Allgemein
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sach-
schäden verursachen.
- Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften lesen.
- Die Stromquelle nie zum Auftauen von Rohren verwenden.
- Die Stromquelle nie zum Starten von Verbrennungskraftmaschinen
verwenden.
Bestimmungsge- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt.

mäße Verwen- Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
dung Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Aufstellbestim- Die Stromquelle ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeutet:
mungen - Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)
- Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser
Die Stromquelle kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt und betrieben
werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwir-
kung zu schützen.
WARNUNG! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr

bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellortes ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an
Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub
(z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Stromquelle gelangen.
Netzanschluss HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu

VarioStar 1500/ schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absi-
2500/3100 cherung sind den Technischen Daten entsprechend auszulegen.
Die VST 1500 ist mit einer Netzspannung von 1x230V~ zu betreiben.
Die VST 2500 und die VST 3100 können mit einer Netzspannung von 3x230 oder
3x400V~ betrieben werden. Diese Stromquellen sind ab Werk auf 400V~ geschaltet.
Bedingt durch den Toleranzbereich von +/- 10% können sie auch am 380 V~ bzw. 415
V~ Netz betrieben werden.
Wichtig! Optional kann die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt sein. Die
Netzspannung ist am Leistungsschild angegeben.
7
Netzanschluss HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu
VarioStar 2500 schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absi-
CSA/ 3100 CSA cherung sind den Technischen Daten entsprechend auszulegen.
Stromquelle Netzspannung Kabel-Querschnitt

VarioStar 2500 CSA 1 x 208 V AWG 12
1 x 230 V AWG 12
1 x 400 V AWG 14
1 x 440/460 V AWG 16
3 x 400 V AWG 14
3 x 440/460 V AWG 14
AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)
Die VST 2500 CSA kann mit einer Netzspannung von 1x208, 1x230V, 1x400 V oder
1x440/460V betrieben werden.Diese Stromquellen sind ab Werk auf 230V~ geschaltet.
Der Toleranzbereich beträgt bei den angegebenen Anschlussvarianten jeweils +/- 10%
Die VST 3100 CSA kann mit einer Netzspannung von 3x230V, 3x400 V oder 3x440/
460V betrieben werden.Diese Stromquellen sind ab Werk auf 460V~ geschaltet. Der
Toleranzbereich beträgt bei den angegebenen Anschlussvarianten jeweils +/- 10%
Wichtig! Optional kann die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt sein. Die
Netzspannung ist am Leistungsschild angegeben.
8
Inbetriebnahme
DE
Allgemeines
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät wärend der
Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Übersicht Das Kapitel Inbetriebnahme behandelt nachfolgend angeführte Tätigkeiten:

- Netzspannung kontrollieren
- Schweißbrenner montieren und Gasflasche anschließen
- Vorschubrollen einsetzen / wechseln
- Drahtspule / Korbspule einsetzen
- Drahtelektrode einlaufen lassen
- Bremse einstellen
Verwendete Wichtig! Je nach Ausführung ihres Gerätes können Hauptschalter und Netzversorgung
Symbole des Gerätes unterschiedlich ausgeführt sein. Folgende Symbole stehen allgemein für:
Gerät ausschalten
Gerät vom Netz trennen
Gerät am Netz anschließen
Gerät einschalten
9
Netzspannung kontrollieren
Allgemeines HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu

schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absi-
cherung müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme der Stromquelle
entsprechen (siehe Technische Daten)
Netzspannung Vor Montage des Netzsteckers ist zu kontrollieren, ob Schweiß- und Steuertrafo auf die
kontrollieren richtige Netzspannung geschaltet sind:
VarioStar 1500/
2500/3100 1. rechtes Seitenteil der Stromquelle
entfernen
2. Klemmbrett und aufgedrucktes
Schaltschema für Schweißtrafo
vergleichen und gegebenenfalls
Brücken ändern (Dreieckschaltung
für 230 V und Sternschaltung für 400
V).
Abb.5 Klemmbrett Schweißtrafo
3. Klemmbrett und aufgedrucktes

Schaltschema für Steuertrafo verglei-
chen. Das mit einem Kabelbinder
markierte Kabel muss der Netzspan-
nung entsprechend angeschlossen
sein
4. Rechtes Seitenteil der Stromquelle
montieren
Abb.6 Klemmbrett Steuertrafo
Netzspannung 1. rechtes Seitenteil der Stromquelle entfernen

kontrollieren 2. Klemmbrett und aufgedrucktes Schaltschema für Schweißtrafo vergleichen und
VarioStar 2500 gegebenenfalls Anschluss oder Brücken laut Schaltplan ändern.
CSA / 3100 CSA
Abb.7 Klemmbrett Schweißtrafo VST 2500 CSA Abb.8 Klemmbrett Schweißtrafo VST 3100 CSA
10
Netzspannung 3. Klemmbrett und aufgedrucktes
kontrollieren Schaltschema für Steuertrafo verglei-
DE
VarioStar 2500 chen. Das mit einem Kabelbinder
CSA / 3100 CSA markierte Kabel muss der Netzspan-
(Fortsetzung) nung entsprechend angeschlossen
sein
4. Rechtes Seitenteil der Stromquelle
montieren
Abb.9 Klemmbrett Steuertrafo CSA Geräte
11
Schweißbrenner anschließen / Gasflasche anschlie-
ßen
Sicherheit HINWEIS! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob

- sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind
- sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt
isoliert sind.
Schweißbrenner
anschließen 1
2
3
Gasflasche 1. Gasflasche in die vorgesehene Konsole auf dem Fahrwagenboden stellen

anschließen 2. Gasflasche mit Sicherungskette fixieren
3. Schutzkappe der Gasflasche entfernen
4. Gasflaschenventil kurz nach links drehen, um umliegenden Schmutz zu entfernen
5. Dichtung am Druckminderer überprüfen
6. Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen
7. Gasschlauch des Gerätes mit dem Druckminderer verbinden
12
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
DE
Allgemeines Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vor-
schubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung
angepasst sein.
Wichtig! Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden!
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befin-

det sich bei den Ersatzteillisten.
Vorschubrollen
einsetzen / 1 2
wechseln 1
2
6 2
1
7
13
Drahteinlauf Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muss die Drahtelektrode
korrigieren ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlaufen.
Der Drahteinlauf ist optimal voreingestellt.

Werden Komponenten wie z.B. Vorschub-
rollen, Antriebsmotor, etc. gewechselt
Distanzscheiben (10 x 0.1) kann eine leichte Korrektur notwendig
sein. Der Drahteinlauf kann dann durch
X
Wegnehmen oder Aufschieben von
Distanzscheiben, zwischen Triebrolle und
Abb.10 Unzulässige Abweichung
Seegerring, angepasst werden.
Hinweis! Eine Höhenkorrektur kann nur durch den Fronius-Servicedienst durchgeführt

werden.
14
Drahtspule einsetzen / Korbspule einsetzen
DE
Sicherheit
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Draht-
elektrode. Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Draht-
elektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelek-
trode zu vermeiden.
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule.

Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der
Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.
Drahtspule
einsetzen 1 1
Korbspule ein- Das Arbeiten mit Korbspulen erfordert einen Korbspulen-Adapter.

setzen
HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich einen vom Hersteller
erhältlichen Korbspulen-Adapter verwenden!
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. Korbspule so

am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korbspu-
le innnerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.
1 1 2
15
Drahtelektrode einlaufen lassen
Sicherheit
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Draht-
elektrode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 2-Rollenantrieb das
Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnel-
lende Drahtelektrode zu vermeiden.
VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges

Ende der Drahtelektrode. Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut
entgraten.
Drahtelektrode
einlaufen lassen 1 2
1
4
2
3 4
3 1
16
Drahtelektrode
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Beim
einlaufen lassen
Drücken der Taste Drahteinfädeln Schweißbrenner von Gesicht und Körper
DE
(Fortsetzung)
weghalten.
5 1 6
1
2 1
7
6
5
2
In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft die Drahtelektrode mit der eingestellten Drahtge-
schwindigkeit gas- und stromlos in das Brenner-Schlauchpaket ein.
Anpressdruck HINWEIS! Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht defor-

einstellen miert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
Anpressdruck Richtwerte Halbrundrollen Trapezrollen

Aluminium 1,5 -
Stahl 3-4 1,5
CrNi 3-4 1,5
17
Schutzgasmenge
einstellen 1 2 1 2
3
2
18
Bremse einstellen
DE
Allgemeines Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls
Bremse nachjustieren.
HINWEIS! Zu stark eingestellte Bremse kann zu negativer Beeinflussung des

Schweißprozeses führen.
Bremse einstel-
len 1 2
2
3
5 2
4 1
STOP 7
STOP
OK
3
19
Aufbau der
WARNUNG! Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und
Bremse
Sachschäden verursachen.
- Bremse nicht zerlegen
- Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem
Fachpersonal durchführen lassen
Die Bremse ist nur komplett verfügbar.

Nebenstehende Abbildung dient nur zur
Information!
20
Betriebsarten
DE
Allgemeines
Symbolik und
Abkürzungen
Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen
I1 Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlau-

fende Wärme erhitzte Grundmaterial
I2 Pausenstrom-Phase: Zwischenabschaltung des Schweißstromes zur Vermeidung
einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales
t1 Gas-Vorströmzeit
t2 Gas-Nachströmzeit
t3 Punktierzeit
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
- Automatenbetrieb
t
t1 I1 t2
2-Takt Betrieb
21
4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
+ +
t
I1
t1 t2
4-Takt Betrieb
Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten

Blechen.
Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes

1. Schweißbrenner senkrecht halten
2. Brennertaste drücken und loslassen
3. Position des Schweißbrenners beibehalten
4. Gas-Nachströmzeit abwarten
5. Schweißbrenner anheben
t
t1 t3 t2
Punktieren
Wichtig! Durch erneutes Drücken der Brennertaste kann der Schweißprozess vorzeitig
abgebrochen werden.
22
Intervall 2- / 4- Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblech-Bereich und dient zum Überbrücken
Taktbetrieb von Luftspalten.
DE
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad
in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung, welche ein Durch-
brennen des Grundmaterials zur Folge hat, kann weitgehend vermieden werden.
Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit t1 (18) sowie

Intervall-Pausenzeit t2 (19) verändert werden.
t1 I1 I2 I1 I2 I1 t2
Intervall 2- Taktbetrieb
+ +
t1 I1 I2 I1 I2 I1 t2
Intervall 4- Taktbetrieb
23
MIG/MAG-Schweißen
Allgemein
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der
Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
MIG/MAG- 1. Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln

Schweißen 2. Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen
3. Schweißbrenner in Anschluss Schweißbrenner einstecken
4. Netzstecker einstecken
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock

und austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste
- Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
- Schweißbrenner nicht auf Personen richten
- darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder
geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
5. Netzschalter in Stellung - I - schalten

6. Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit einstellen
7. Gewünschte Betriebsart wählen
8. Gasflaschenventil öffnen
9. Schutzgasmenge einstellen
10. Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
Arbeitspunkt Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißergebnis bei der MIG/MAG-
einstellen Schweißung ist die Ermittlung des richtigen Arbeitspunktes. Dies geschieht im wesentli-
chen durch gegenseitige Abstimmung von Schweißspannung (Stufenschalter) und
Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler Drahtgeschwindigkeit).
Um diese Abstimmung zu erleichtern sind am rechten Seitenteil der Stromquelle Ein-

stelltabellen aufgedruckt. Diese Einstelltabellen enthalten Einstelldaten bezogen auf
eine unlegierte Drahtelektrode mit unterschiedlichen Durchmessern, verschweißt unter
verschiedenen Schutzgasen (CO2, Mischgas)
HINWEIS! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von Drahtelektroden

sind fallweise Korrekturen an Schweißspannung und/oder Drahtgeschwindig-
keit notwendig. Dies gilt auch für die Verwendung anderer Schutzgas-Gemi-
sche.
24
Punktschweißen
DE
Allgemein
Punktschweißen HINWEIS! Für das Punktschweißen muss der Schweißbrenner mit dem Punk-
tieraufsatz ausgerüstet sein.
1. Schweißparameter einstellen
2. Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen
3. Wahlschalter Betriebsart in Position Punktschweißen schalten
4. Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech aufsetzen
5. Brennertaste drücken und loslassen
6. Punktiervorgang läuft ab
Wichtig! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird der Punktier-
vorgang unterbrochen.
Die Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes eine leichte
Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten Teile eine Durchschwei-
ßung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, dass die zu punktierenden Materialien satt
aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und Rost entfernt sind.
25
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemein
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
VORSICHT! Unzureichende Schutzleiterverbindung kann schwerwiegende

Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuseschrauben stellen
eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und
dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiter-
Verbindung ersetzt werden.
Fehlerdiagnose,
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Fehlerbehebung
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Behebung: Netzzuleitung überprüfen, eventuell Netzstecker einstecken

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Störung leuchtet
Ursache: Stromquelle überhitzt/überlastet
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
Ursache: Drahtvorschub-Motor überlastet

Behebung: Draht-Förderseele, Kontaktrohr und Einstellung Drahtspulen-Bremse
kontrollieren

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Betriebsbereit leuchtet
Ursache: Brenner-Steuerstecker nicht eingesteckt
Behebung: Brenner-Steuerstecker in Buchse Brenner-Steuerstecker einstecken
Ursache: Steuerkabel oder Brennerschalter defekt

Behebung: Steuerkabel oder Brennerschalter austauschen
Ursache: Sicherung für Steuertrafo defekt

Behebung: Sicherung laut Aufdruck austauschen
Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzerbildung, Poren im Schweißgut

Ursache: kein Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Brenneranschluss, etc.
überprüfen
Ursache: Kontaktrohr zu groß oder ausgeschliffen

Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache: Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt

Behebung: richtiges Verhältnis zwischen Schweißspannung und Drahtgeschwindig-
keit herstellen
26
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
DE
(Fortsetzung) Ursache: schlechte Masseverbindung
Behebung: für guten Kontakt zwischen Masseklemme und Werkstück sorgen; even-
tuell neues Massekabel verwenden
Ursache: Netzseitig fehlt eine Phase

Behebung: Netzsicherungen, Netz-Steckdose und -stecker kontrollieren, Service-
dienst verständigen
Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit, Drahtelektrode bildet eine Schleife zwi-

schen Vorschubrollen und Draht-Einlaufdüse des Schweißbrenners
Ursache: Wahlschalter Betriebsart auf Intervall 2- bzw. 4-Taktbetrieb
Behebung: passende Betriebsart wählen
Ursache: Drahtspulen-Bremse zu leicht oder zu stark angezogen

Behebung: Drahtspulen-Bremse einstellen
Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng

Behebung: richtiges Kontaktrohr verwenden
Ursache: Draht-Förderseele im Schweißbrenner defekt

Behebung: Draht-Förderseele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge, Verschmut-
zung, etc. überprüfen
Ursache: Vorschubrollen nicht für verwendete Drahtelektrode geeignet

Behebung: Vorschubrollen auf Drahtelektrode abstimmen
Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen

Behebung: Anpressdruck optimieren
Ursache: Qualität der Drahtelektrode nicht in Ordnung

Behebung: Drahtelektrode wechseln
Ursache: Drahteinlauf in den Schweißbrenner nicht optimal eingestellt

Behebung: Drahteinlauf korrigieren
Ursache: Schweißbrenner falsch ausgerüstet

Behebung: Schweißbrenner umrüsten
Drahtelektrode schweißt sich am Kontaktrohr oder Schmelzbad fest

Ursache: Nachbrennzeit nicht optimal eingestellt
Behebung: Nachbrennzeit korrigieren
Brennerkörper und Schlauchpaket werden sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenze beachten
Ursache: bei wassergekühlten Anlagen: Durchflussmenge zu gering

Behebung: Wasserstand, Wasser-Durchflussmenge und Wasserverschmutzung
kontrollieren
27
Fehlerdiagnose
Lichtbogen zündet nicht nach Drücken der Brennertaste
und -behebung
Netzschalter eingeschaltet - Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub läuft
(Fortsetzung)
Ursache: Wahlschalter Betriebsart steht auf Drahteinfädeln
Behebung: andere Betriebsart wählen
Ursache: Eine Netzphase ist unterbrochen

Behebung: Netzsicherung auswechseln, Stecker, Steckdose und Netzkabel prüfen
Ursache: Masseanschluss unterbrochen oder schlecht angeschlossen

Behebung: Massekabel und Klemme überprüfen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner defekt

Behebung: Schlauchpaket wechseln
Ursache: Hauptschütz oder Stufenschalter defekt

Behebung: Servicedienst verständigen
Brenner und Schlauchpaket werden sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert oder Einschaltdauer überschrit-
ten
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenze einhalten bzw. stärkere Brennerty-
pe verwenden
Netzsicherung oder Netz-Sicherungsautomat fällt beim Drücken der Brennertaste

Ursache: Falsche oder zu schwache Sicherung bzw. Sicherungsautomat
Behebung: Sicherungen entsprechend den Technischen Daten bzw. Sicherungsau-
tomat mit Kennlinie „U“ verwenden
Nicht zufriedenstellendes Schweißergebnis beim Intervallschweißen

Ursache: Intervall-Schweißzeit t1 und/oder Intervall-Pausenzeit t2 falsch eingestellt
Behebung: Intervall-Schweißzeit t1 und Intervall-Pausenzeit t2 mit zugehörigen
Einstellreglern abändern
Unregelmäßige Qualität der Schweißpunkte beim Punktschweißen

Ursache: Bleche liegen fallweise nicht satt aufeinander
Behebung: Bleche gut anpressen
Ursache: Werkstückoberfläche stark verunreinigt

Behebung: Oberfläche der zu verbindenden Bleche reinigen
28
Fehlerdiagnose
Zu geringer Einbrand beim Punktschweißen
und -behebung
DE
(Fortsetzung) Ursache: Punktierzeit zu kurz
Behebung: Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit verlängern
Ursache: Punktierleistung zu gering

Behebung: Stufenschalter auf höhere Stufe stellen (eventuell CO2 als Schutzgas
verwenden)
Ursache: Drahtgeschwindigkeit zu gering

Behebung: Drahtgeschwindigkeit erhöhen
Nachfolgend angegebene Fehlerdiagnosen sind nur durch den Servicedienst zu behe-

ben. Verständigen sie den Servicedienst mit Angabe der Stromquellen-Seriennummer
und einer detaillierten Fehlerbeschreibung.
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende

Personen- und Sachschäden verursachen. Nachfolgend beschriebene Fehler-
behebung darf nur von Fronius-geschultem Fachpersonal durchgeführt wer-
den! Beachten Sie das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“.

Ursache: Netzseitig fehlt eine Phase
Behebung: Netzsicherungen, Netz-Steckdose und -stecker kontrollieren, Spannung
am Hauptschütz der Stromquelle messen; wenn nötig Schütz wechseln
Drahtgeschwindigkeit lässt sich nicht regeln

Drahtvorschub-Motor läuft nicht
Ursache: Einstellregler Drahtgeschwindigkeit defekt
Behebung: Print MR26A austauschen
Ursache: Steuerung defekt

Ursache: Drahtvorschub-Motor defekt

Behebung: Drahtvorschub-Motor austauschen
Lichtbogen zündet nicht nach Drücken der Brennertaste

Ursache: Hauptschütz oder Stufenschalter defekt
Behebung: Schütz bzw. Stufenschalter austauschen
Wahlschalter Betriebsart hat keine Funktion

Ursache: Steuerung oder Schalter defekt
29
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an
Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
Bei jeder Inbe- - Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner und Masseverbindung auf
triebnahme Beschädigung prüfen
- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann
- Drahtspulen-Bremse überprüfen und gegebenenfalls einstellen
HINWEIS! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls

verdeckt sein, auch nicht teilweise.
Alle 6 Monate - Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen
HINWEIS! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische

Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
30
Technische Daten
DE
Sonderspannung HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu
schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absi-
cherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf
dem Leistungsschild.
Stromquelle VST VST 1500 VST 2500 VST 2500 CSA

1500/2500/2500
Netzspannung 1x230 V 3x230/400 V 1x208/230/400/
CSA
460 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % +/- 10 % +/- 10 %
Netzfrequenz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz
Netzabsicherung träge 16 A 16 A 40 A
Primär-Dauerstrom
(100 % ED) 9,6 A 5,3 A (400 V) 21,8 A
Primär-Dauerleistung
(100 % ED) 2,3 kVA 3,5 kVA 4,90 kVA
Cos phi 0,89 (140 A) 0,95 (250 A) 0,88 (250 A)
Wirkungsgrad 74 % (70 A) 75 % (130 A) 77 % (150 A)
Schweißstrom-Bereich 30 - 140 A 25 - 250 A 6 - 250 A
Schweißstrom bei 10 min/25°C (77°F)
22 % ED 140A - -
35 % ED - 250 A 250 A
60 % ED 85 A 185 A 200 A
100 % ED 65 A 140 A 170 A
18 % ED 140 A - -
27 % ED - 250 A -
30 % ED - - 250 A
60 % ED 80 A 160 A 180 A
100 % ED 55 A 130 A 150 A
Schweißspannungs-Bereich 15,5 - 21,0 V 15,3 - 26,5 V 14,3 - 26,5 V
Leerlaufspannung 34 V 38 V 40 V
Anzahl der Schaltstufen 6 10 10
Drosselabzapfungen 1 (2 bei CO2) 1 (2 bei CO2) 1
Schutzart IP 21 IP 21 IP 21
Prüfzeichen CE, CSA CE CE, CSA
Sicherheitskennzeichnung S S S
Maße lxbxh 800x380x680mm 800x380x680mm 800x380x680mm
31.5x15x26.8 in. 31.5x15x26.8 in. 31.5x15x26.8 in.
Gewicht 60,5 kg 74 kg 89 kg
133.4 lb. 163.2 lb. 196.3 lb.
31
Stromquelle VST VST 3100 VST 3100 CSA
3100/3100 CSA
Netzspannung 3x230/400 V 3x230/400/440 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 10 % +/- 10 %
Netzfrequenz 50/60 Hz 50/60 Hz
Netzabsicherung träge 20 A 20 A
Primär-Dauerstrom
(100 % ED) 6,9 A (400 V) 5,35 A (440 V)
Primär-Dauerleistung
(100 % ED) 4,7 kVA 4,06 kVA
Cos phi 0,95 (150 A) 0,94 (310 A)
Wirkungsgrad 78% (310 A) 78 % (310 A)
Schweißstrom-Bereich 20 - 310 A 20 - 310 A
18 % ED - -
27 % ED - -
30 % ED 310 A 310 A
60 % ED 190 A 190 A
100 % ED 140 A 140 A
Schweißspannungs-Bereich 15,0 - 29,5 V 15,0 - 29,5 V
Leerlaufspannung 46 V 45 V
Anzahl der Schaltstufen 15 15
Drosselabzapfungen 2 (3 bei CO2) 2
Schutzart IP 21 IP 21
Prüfzeichen CE CE, CSA
Sicherheitskennzeichnung S S
Maße lxbxh 800x380x680mm 800x380x680mm
31.5x15x26.8 in. 31.5x15x26.8 in.
Gewicht 92 kg 92 kg
202.9 lb. 202.9 lb.
32
Dear Reader
Introduction Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
EN
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
ud_fr_st_et_00493 01/2012
Safety rules
DANGER!
“DANGER!” indicates an imminently hazardous situation which, if not
EN
avoided, will result in death or serious injury. This signal word is to be
limited to the most extreme situations. This signal word is not used for
property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this
level is also involved.
WARNING!
“WARNING!” indicates a potentially hazardous situation which, if not
avoided, could result in death or serious injury. This signal word is not used
for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this
level is also involved.
CAUTION!
“CAUTION!” indicates a potentially hazardous situation which, if not
avoided, may result in minor or moderate injury. It may also be used to
alert against unsafe practices that may cause property damage.
NOTE! “NOTE!” indicates a situation which implies a risk of impaired welding result
and damage to the equipment.
Important! “Important!” indicates practical hints and other useful special-information. It is no

signal word for a harmful or dangerous situation.
Whenever you see any of the symbols shown above, you must pay even closer
attention to the contents of the manual!
General remarks This equipment has been made in accordance with the state of the art and
all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may
still lead to danger for
- the life and well-being of the operator or of third parties,
- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/
operator,
- efficient working with the equipment.
All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and
maintaining the equipment must
- be suitably qualified
- know about welding and
- read and follow exactly the instructions given in this manual.
The instruction manual must be kept at the machine location at all times. In
addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable
and the local accident prevention and environmental protection rules must
be kept on hand, and of course observed in practice.
All the safety instructions and danger warnings on the machine itself:
- must be kept in a legible condition
- must not be damaged, must not be removed
- must not be covered, pasted or painted over
For information about where the safety instructions and danger warnings
are located on the machine, please see the section of your machine’s
instruction manual headed “General remarks”.
I ud_fr_st_sv_00467 022013
General remarks Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated
(continued) immediately - meaning before the equipment is next switched on.
It’s your safety that’s at stake!
Utilisation for The machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose”.
intended purpose
only The machine may ONLY be used for the welding processes stated on the
rating plate.
Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to
be "not in accordance with the intended purpose". The manufacturer shall
not be liable for any damage resulting from such improper use.
Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

- complete reading and following of all the instructions given in this manual
- complete reading and following of all the safety instructions and danger
warnings
- performing all stipulated inspection and servicing work.
The appliance must never be used for the following:

- Thawing pipes
- Charging batteries/accumulators
- Starting engines
The machine is designed to be used in industrial and workshop

environments. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting
from use of the machine in residential premises.
ikewise the manufacturer will accept no liability for defective or faulty work
results.
Ambient Operation or storage of the power source outside the stipulated range is
conditions deemed to be “not in accordance with the intended use”. The manufacturer
shall not be liable for any damage resulting herefrom.
Temperature range of ambient air:

- when operating: - 10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)
- when being transported or stored: - 20 °C to + 55 °C (-4 °F to 131 °F)
Relative atmospheric humidity:

- up to 50 % at 40 °C (104 °F)
- up to 90 % at 20 °C (68 °F)
Ambient air: Free of dust, acids, corrosive gases or substances etc.
Elevation above sea level: Up to 2000 m (6500 ft)
Obligations of The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to
owner/operator work with the machine are persons who
- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident
prevention and who have been instructed in how to operate the machine
- have read and understood this operating manual particulary the sections
on “Safety rules”, and have confirmed as much with their signatures
- be trained in such a way that meets with the requirements of the work
results
Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working
in a safety-conscious manner.
ud_fr_st_sv_00467 022013 II
Obligations of Before starting work, all persons to be entrusted with carrying out work with
personnel (or on) the machine shall undertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and accident
prevention
- to read this operating manual particulary the sections on “Safety rules”
and to sign to confirm that they have understood these and will comply
with them.
EN
Before leaving the workplace, personnel must ensure that there is no risk of
injury or damage being caused during their absence.
Mains connec- High-performance devices can affect the quality of the mains power due to
tion their current-input.
This may affect a number of types of device in terms of:
- connection restrictions
- criteria with regard to maximum permissible mains impedance *)
- criteria with regard to minimum short-circuit power requirement *)
*)
at the interface with the public mains network
see Technical Data
In this case, the plant operator or the person using the device should check
whether or not the device is allowed to be connected, where appropriate
through discussion with the power supply company.
NOTE! Ensure that the mains connection is earthed properly.
Protection for When welding, you are exposed to many different hazards such as:
yourself and - flying sparks and hot metal particles
other persons - arc radiation which could damage your eyes and skin
- harmful electromagnetic fields which may put the lives of cardiac pace-
maker users at risk
- electrical hazards from mains and welding current
- increased exposure to noise
- noxious welding fumes and gases.
Anybody working on the workpiece during welding must wear suitable

protective clothing with the following characteristics:
- flame-retardant
- isolating and dry
- must cover whole body, be undamaged and in good condition
- protective helmet
- trousers with no turn-ups
III ud_fr_st_sv_00467 022013

Protection for “Protective clothing” also includes:
yourself and - protecting your eyes and face from UV rays, heat and flying sparks with
other persons an appropriate safety shield containing appropriate regulation filter glass
(continued) - wearing a pair of appropriate regulation goggles (with sideguards)
behind the safety shield
- wearing stout footwear that will also insulate even in wet conditions
- protecting your hands by wearing appropriate gloves (electrically insula-
ting, heat-proof)
- To lessen your exposure to noise and to protect your hearing against
injury, wear ear-protectors!
Keep other people - especially children - well away from the equipment and
the welding operation while this is in progress. If there are still any other
persons nearby during welding, you must
- draw their attention to all the dangers (risk of being dazzled by the arc or
injured by flying sparks, harmful welding fumes, high noise immission
levels, possible hazards from mains or welding current ...)
- provide them with suitable protective equipment and/or
- erect suitable protective partitions or curtains.
Information on The device generates a maximum sound power level of <80 dB(A) (ref. 1pW)
noise emission when idling and in the cooling phase following operation at the maximum
values permissible operating point under maximum rated load conditions according
to EN 60974-1.
It is not possible to provide a workplace-related emission value during wel-

ding (or cutting) as this is influenced by both the process and the environ-
ment. All manner of different welding parameters come into play, including the
welding process (MIG/MAG, TIG welding), the type of power selected (DC or
AC), the power range, the type of weld metal, the resonance characteristics
of the workpiece, the workplace environment, etc.
Hazards from The fumes given off during welding contain gases and vapors that are
noxious gases harmful to health.
and vapours
Welding fumes contain substances which may cause birth defects and
cancers.
Keep your head away from discharges of welding fumes and gases.
Do not inhale any fumes or noxious gases that are given off.
Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable
means.
Ensure a sufficient supply of fresh air.
Where insufficient ventilation is available, use a respirator mask with an

independent air supply.
If you are not sure whether your fume-extraction system is sufficiently

powerful, compare the measured pollutant emission values with the
permitted threshold limit values.
Close the shielding gas cylinder valve or central gas supply if no welding is
taking place.
ud_fr_st_sv_00467 022013 IV
Hazards from The harmfulness of the welding fumes will depend on e.g. the following
noxious gases components:
and vapours - the metals used in and for the workpiece
(continued) - the electrodes
- coatings
- cleaning and degreasing agents and the like
EN
For this reason, pay attention to the relevant Materials Safety Data Sheets
and the information given by the manufacturer regarding the components
listed above.
Keep all flammable vapors (e.g. from solvents) well away from the arc
radiation.
Hazards from Flying sparks can cause fires and explosions!

flying sparks
Never perform welding anywhere near combustible materials.
Combustible materials must be at least 11 meters (36 ft. 1.07 in.) away from
the arc, or else must be covered over with approved coverings.
Have a suitable, approved fire extinguisher at the ready.
Sparks and hot metal particles may also get into surrounding areas through
small cracks and openings. Take suitable measures here to ensure that
there is no risk of injury or fire.
Do not perform welding in locations that are at risk from fire and/or
explosion, or in enclosed tanks, barrels or pipes, unless these latter have
been prepared for welding in accordance with the relevant national and
international standards.
Welding must NEVER be performed on containers that have had gases,

fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these
substances left in the containers are a major explosion hazard.
Hazards from An electric shock is potentially life-threatening, and can be fatal.

mains and weld-
ing current Do not touch any live parts, either inside or outside the machine.
In MIG/MAG and TIG welding, the welding wire, the wire spool, the drive
rollers and all metal parts having contact with the welding wire are also live.
Always place the wirefeeder on an adequately insulated floor or base, or

else use a suitable insulating wirefeeder holder.
Ensure sufficient protection for yourself and for other people by means of a
dry base or cover that provides adequate insulation against the ground/
frame potential. The base or cover must completely cover the entire area
between your body and the ground/frame potential.
All cables and other leads must be firmly attached, undamaged, properly
insulated and adequately dimensioned. Immediately replace any loose
connections, scorched, damaged or underdimensioned cables or other
leads.
V ud_fr_st_sv_00467 022013
Hazards from Do not loop any cables or other leads around your body or any part of your
mains and weld- body.
ing current
(continued) Never immerse the welding electrode (rod electrode, tungsten electrode,
welding wire, ...) in liquid in order to cool it, and never touch it when the
power source is ON.
Twice the open-circuit voltage of one single welding machine may occur
between the welding electrodes of two welding machines. Touching the
potentials of both electrodes simultaneously may be fatal.
Have the mains and the machine supply leads checked regularly by a
qualified electrician to ensure that the PE (protective earth) conductor is
functioning correctly.
Only run the machine on a mains network with a PE conductor, and plugged
into a power outlet socket with a protective-conductor contact.
If the machine is run on a mains network without a PE conductor and

plugged into a power outlet socket without a protective-conductor contact,
this counts as gross negligence and the manufacturer shall not be liable for
any resulting damage.
Wherever necessary, use suitable measures to ensure that the workpiece is

sufficiently grounded (earthed).
Switch off any appliances that are not in use.
Wear a safety harness if working at height.
Before doing any work on the machine, switch it off and unplug it from the
mains.
Put up a clearly legible and easy-to-understand warning sign to stop

anybody inadvertently plugging the machine back into the mains and
switching it back on again.
After opening up the machine:

- discharge any components that may be storing an electrical charge
- ensure that all machine components are electrically dead.
If work needs to be performed on any live parts, there must be a second

person on hand to immediately switch off the machine at the main switch in
an emergency.
Stray welding If the following instructions are ignored, stray welding currents may occur.
currents These can cause:
- fires
- overheating of components that are connected to the workpiece
- destruction of PE conductors
- damage to the machine and other electrical equipment
Ensure that the workpiece clamp is tightly connected to the workpiece.
Attach the workpiece clamp as close as possible to the area to be welded.
On electrically conductive floors, the machine must be set up in such a way

that it is sufficiently insulated from the floor.
ud_fr_st_sv_00467 022013 VI
Stray welding When using current supply distributors, twin head wire feeder fixtures etc.,
currents please note the following: The electrode on the unused welding torch/
(continued) welding tongs is also current carrying. Please ensure that there is sufficient
insulating storage for the unused welding torch/tongs.
In the case of automated MIG/MAG applications, ensure that only insulated

filler wire is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or
EN
wirespool to the wirefeeder.
EMC device Devices with emission class A:

classifications - are only designed for use in an industrial setting
- can cause conducted and emitted interference in other areas.
Devices with emission class B:

- satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This
also applies to residential areas in which power is supplied from the
public low-voltage grid.
EMC device classification as per the rating plate or technical specifications
EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values
for emissions, it may affect the application area for which it was designed (e.g.
when there is sensitive equipment at the same location, or if the site where
the device is installed is close to either radio or television receivers).
If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to
rectify the situation.
Examine and evaluate any possible electromagnetic problems that may

occur on equipment in the vicinity, and the degree of immunity of this
equipment, in accordance with national and international regulations:
- safety features
- mains, signal and data-transmission leads
- IT and telecoms equipment
- measurement and calibration devices
Ancillary measures for preventing EMC problems:
a) Mains supply
- If electromagnetic interference still occurs, despite the fact that the
mains connection is in accordance with the regulations, take additional
measures (e.g. use a suitable mains filter).
b) Welding cables
- Keep these as short as possible
- Arrange them so that they run close together (to prevent EMI problems
as well)
- Lay them well away from other leads.
c) Equipotential bonding
d) Workpiece grounding (earthing)

- where necessary, run the connection to ground (earth) via suitable
capacitors.
e) Shielding, where necessary

- Shield other equipment in the vicinity
- Shield the entire welding installation.
VII ud_fr_st_sv_00467 022013

EMI Precautions Electromagnetic fields may cause as yet unknown damage to health.
- Effects on the health of persons in the vicinity, e.g. users of heart pace-
makers and hearing aids
- Users of heart pacemakers must take medical advice before going
anywhere near welding equipment or welding workplaces
- Keep as much space as possible between welding cables and head/
body of welder for safety reasons
- Do not carrywelding cables and hose pack over shoulder and do not
loop around body or or any part of body
Particular danger Keep your hands, hair, clothing and tools well away from all moving parts,
spots e.g.:
- fans
- toothed wheels, rollers, shafts
- wire-spools and welding wires
Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the
wirefeed drive.
Covers and sideguards may only be opened or removed for as long as is

absolutely necessary to carry out maintenance and repair work.
While the machine is in use:

- ensure that all the covers are closed and that all the sideguards are
properly mounted ...
- ... and that all covers and sideguards are kept closed.
When the welding wire emerges from the torch, there is a high risk of injury
(the wire may pierce the welder’s hand, injure his face and eyes ...).
For this reason, when feeder-inching etc., always hold the torch so that it is
pointing away from your body (machines with wirefeeder) and wear suitable
protective goggles.
Do not touch the workpiece during and after welding - risk of injury from
burning!
Slag may suddenly “jump” off workpieces as they cool. For this reason,
continue to wear the regulation protective gear, and to ensure that other
persons are suitably protected, when doing post-weld finishing on
workpieces.
Allow welding torches - and other items of equipment that are used at high
operating temperatures - to cool down before doing any work on them.
Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.

Observe all relevant national and international regulations.
Power sources for use in spaces with increased electrical danger (e.g.
boilers) must be identified by the (for “safety”) mark.
However, the power source should not be in such rooms.

Particular danger Risk of scalding from accidental discharge of hot coolant. Before unplugging
spots the connectors for coolant forward flow and return flow, switch off the coo-
(continued) ling unit.
Observe the information on the coolant safety data sheet when handling
coolant. The coolant safety data sheet may be obtained from your service
EN
centre or downloaded from the manufacturer’s website.
When hoisting the machines by crane, only use suitable manufacturer-

supplied lifting devices.
- Attach the chains and/or ropes to all the hoisting points provided on the
suitable lifting device.
- The chains and/or ropes must be at an angle which is as close to the
vertical as possible.
- Remove the gas cylinder and the wirefeed unit (from MIG/MAG and TIG
units).
When hoisting the wirefeed unit by crane during welding, always use a
suitable, insulating suspension arrangement (MIG/MAG and TIG units).
If a machine is fitted with a carrying strap or carrying handle, remember that

this strap is ONLY to be used for lifting and carrying the machine by hand.
The carrying strap is NOT suitable for transporting the machine by crane,
fork-lift truck or by any other mechanical hoisting device.
All lifting accessories (straps, handles, chains, etc.) used in connection with
the device or its components must be tested regularly (e.g. for mechanical
damage, corrosion or changes caused by other environmental factors).
The testing interval and scope of testing must comply with applicable natio-
nal standards and directives as a minimum.
Danger of colourless and odourless inert gas escaping unnoticed, when

using an adapter for the inert gas protection. Seal the adapter thread for the
inert gas connection using Teflon tape before assembly.
Factors affecting The following requirements with regard to shielding gas quality must be met
welding results if the welding system is to operate in a correct and safe manner:
- Size of solid matter particles <40µm
- Pressure dew point <-20°C
- Max. oil content <25mg/m³
Filters must be used if necessary.
NOTE! There is an increased risk of soiling if ring mains are being

used
Danger from Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are
shielding-gas damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall
cylinders welding outfit, they also have to be treated with great care.
Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive

heat, mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.
Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such a
way that they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).
IX ud_fr_st_sv_00467 022013
Danger from Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed,
shielding-gas from any other electrical circuits).
cylinders
(continued) Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.
Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.
Explosion hazard - never perform welding on a pressurized shielding-gas

cylinder.
Use only shielding-gas cylinders that are suitable for the application in
question, together with matching, suitable accessories (pressure regulators,
hoses and fittings, ...). Only use shielding-gas cylinders and accessories
that are in good condition.
When opening the valve of a shielding-gas cylinder, always turn your face
away from the outlet nozzle.
Close the shielding-gas cylinder valve when no welding is being carried out.
When the shielding-gas cylinder is not connected up, leave the cap in place
on the shielding-gas cylinder valve.
Observe the manufacturer’s instructions and all relevant national and

international rules applying to shielding-gas cylinders and accessories.
Safety precauti- A machine that topples over can easily kill someone! For this reason, always
ons at the instal- place the machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.
lation site and - An angle of inclination of up to 10° is permissible.
when being
transported
Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.
By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and
the area around it are always kept clean and tidy.
The appliance must only be installed and operated in accordance with the
protection type stated on the specifications plate.
When installing the appliance, please ensure a clearance radius of 0.5 m

(1.6ft.) , so that cool air can circulate freely.
When transporting the appliance, please ensure that the valid national and
regional guidelines and accident protection regulations are followed. This
applies in particular to guidelines in respect of dangers during transportati-
on and carriage.
Before transportation, completely drain any coolant and dismantle the

following components:
- Wire feed
- Wire wound coil
- Gas bottle
Before commissioning and after transportation, a visual check for damage

must be carried out. Any damage must be repaired by trained service
personnel before commissioning.
ud_fr_st_sv_00467 022013 X
Safety precau- Only operate the machine if all of its protective features are fully functional. If
tions in normal any of the protective features are not fully functional, this endangers:
operation - the life and well-being of the operator or other persons
- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/operator
- efficient working with the equipment.
Any safety devices that are not fully functional must be put right before you
EN
switch on the machine.
Never evade safety features and never put safety features out of order.
Before switching on the machine, ensure that nobody can be endangered by

your doing so.
- At least once a week, check the machine for any damage that may be
visible from the outside, and check that the safety features all function
correctly.
- Always fasten the shielding-gas cylinder firmly, and remove it altogether
before hoisting the machine by crane.
- Owing to its special properties (in terms of electrical conductivity, frost-
proofing, materials-compatibility, combustibility etc.), only original coolant
of the manufacturer is suitable for use in our machines.
- Only use suitable original coolant of the manufacturer.
- Do not mix original coolant of the manufacturer with other coolants.
- If any damage occurs in cases where other coolants have been used,
the manufacturer shall not be liable for any such damage, and all
warranty claims shall be null and void.
- Under certain conditions, the coolant is flammable. Only transport the
coolant in closed original containers, and keep it away from sources of
ignition.
- Used coolant must be disposed of properly in accordance with the
relevant national and international regulations. A safety data sheet is
available from your service centre and on the manufacturer’s homepage.
- Before starting welding - while the machine is still cool - check the
coolant level.
Preventive and With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these
corrective main- parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing
tenance and safety requirements that will be made of them. Use only original spares
and wearing parts (this also applies to standard parts).
Do not make any alterations, installations or modifications to the machine

without getting permission from the manufacturer first.
Replace immediately any components that are not in perfect condition.
When ordering spare parts, please state the exact designation and the
relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the
serial number of your machine.
Safety inspection The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is
performed at least once every 12 months.
The manufacturer recommends that the power source be calibrated during

the same 12-month period.
XI ud_fr_st_sv_00467 022013
Safety inspection A safety inspection should be carried out by a qualified electrician
(continued) - after any changes are made
- after any additional parts are installed, or after any conversions
- after repair, care and maintenance has been carried out
- at least every twelve months.
For safety inspections, follow the appropriate national and international

standards and directives.
Further details on safety inspection and calibration can be obtained from

your service centre. They will provide you on request with any documents
you may require.
Disposal Do not dispose of this device with normal domestic waste!

To comply with the European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation as national law, electrical
equipment that has reached the end of its life must be collected separately
and returned to an approved recycling facility Any device that you no longer
require must be returned to our agent, or find out about the approved
collection and recycling facilities in your area.
Ignoring this European Directive may have potentially adverse affects on the
environment and your health!
Safety markings Equipment with CE-markings fulfils the basic requirements of the Low-
Voltage and Electromagnetic Compatibility Guideline (e.g. relevant product
standards according to EN 60 974). .
Equipment marked with the CSA-Test Mark fulfils the requirements made in
the relevant standards for Canada and the USA.
Data security The user is responsible for the data security of changes made to factory
settings. The manufacturer is not liable, if personal settings are deleted.
Copyright Copyright to this instruction manual remains the property of the

manufacturer.
The text and illustrations are all technically correct at the time of going to
print. The right to effect modifications is reserved. The contents of the
instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the
part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can
point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we
should be most grateful for your comments.
ud_fr_st_sv_00467 022013 XII

Table of contents
General remarks ........................................................................................................................................... 3
Principle of the VarioStar series ............................................................................................................... 3
Machine concept ...................................................................................................................................... 3
Areas of utilisation ................................................................................................................................... 3
EN
Warning notices affixed to the machine ................................................................................................... 4
Controls and connections ............................................................................................................................. 5
General remarks ...................................................................................................................................... 5
Controls and connections on the front ..................................................................................................... 5
Controls inside the machine .................................................................................................................... 6
Before commissioning .................................................................................................................................. 7
General remarks ...................................................................................................................................... 7
Utilisation in accordance with „intended purpose“ ................................................................................... 7
Set-up regulations .................................................................................................................................... 7
VarioStar 1500/2500/3100 mains connection .......................................................................................... 7
VarioStar 2500 CSA/3100 CSA mains connection .................................................................................. 8
Commissioning ............................................................................................................................................. 9
General remarks ...................................................................................................................................... 9
Overview .................................................................................................................................................. 9
Symbols used .......................................................................................................................................... 9
Checking the mains voltage ........................................................................................................................ 10
General remarks .................................................................................................................................... 10
Checking VarioStar 1500/2500/3100 mains voltage .............................................................................. 10
Checking VarioStar 2500 CSA/3100 CSA mains voltage ...................................................................... 10
Connecting the welding torch/connecting the gas cylinder ........................................................................ 12
Safety ..................................................................................................................................................... 12
Connecting the welding torch ................................................................................................................ 12
Fitting and connecting the gas cylinder ................................................................................................. 12
Inserting/replacing feed rollers ................................................................................................................... 13
General remarks .................................................................................................................................... 13
Inserting/replacing feed rollers .............................................................................................................. 13
Correcting wire feed ............................................................................................................................... 14
Inserting the wirespool/inserting the basket-type spool .............................................................................. 15
Safety ..................................................................................................................................................... 15
Inserting the wirespool ........................................................................................................................... 15
Inserting the basket-type spool .............................................................................................................. 15
Feeding in the welding wire ........................................................................................................................ 16
Safety ..................................................................................................................................................... 16
Feeding in the welding wire ................................................................................................................... 16
Setting the contact pressure .................................................................................................................. 17
Setting the shielding gas flow rate ......................................................................................................... 18
Adjusting the brake ..................................................................................................................................... 19
General remarks .................................................................................................................................... 19
Adjusting the brake ................................................................................................................................ 19
Design of the brake ................................................................................................................................ 20
Operating modes ........................................................................................................................................ 21
General remarks .................................................................................................................................... 21
Symbols and abbreviations .................................................................................................................... 21
2-step mode ........................................................................................................................................... 21
4-step mode ........................................................................................................................................... 22
Spot welding .......................................................................................................................................... 22
Interval 2-step/4-step mode ................................................................................................................... 23
MIG/MAG welding ....................................................................................................................................... 24
General remarks .................................................................................................................................... 24
1
MIG/MAG welding .................................................................................................................................. 24
Adjusting the operating point ................................................................................................................. 24
Spot welding ................................................................................................................................................ 25
General remarks .................................................................................................................................... 25
Spot welding .......................................................................................................................................... 25
Troubleshooting .......................................................................................................................................... 26
General remarks .................................................................................................................................... 26
Troubleshooting ..................................................................................................................................... 26
Care, maintenance and disposal ................................................................................................................ 30
General remarks .................................................................................................................................... 30
Every start-up ......................................................................................................................................... 30
Every 6 months ...................................................................................................................................... 30
Disposal ................................................................................................................................................. 30
Technical data ............................................................................................................................................. 31
Special voltages ..................................................................................................................................... 31
Power source VST 1500/2500/2500 CSA ............................................................................................. 31
Power source VST 3100/3100 CSA ...................................................................................................... 32
Spare parts lists
Fronius Worldwide
2
General remarks
Principle of the The machines in the VarioStar series are MIG/MAG power sources and have outstan-
EN
VarioStar series ding welding properties. Preset control processes, such as 2-step, 4-step, interval 2-
step, interval 4-step and spot-welding mode are self-explanatory. The machines are
manufactured in such a way that they function reliably, even in difficult conditions.
Powder-coated sheet steel housing, protection-mounted controls and central torch

connector meet the highest demands. The ergonomic recessed grip and trolley with
generously proportioned wheels facilitate transportation, both in-house and on-site.
Machine concept The machines are characterised by their compact design, an integral drive system and
an integral wirespool holder.
Fig.1 VarioStar 1500/2500/3100 power sources
Areas of utilisati- The field of application of the VarioStar series ranges from sheetwork to light steel and
on entrances. The easy welding capabilities of solid and flux-core wires of varying diame-
ters and alloys with different standard shielding gases extend the range of production
and repair applications.
3
Warning notices CSA-tested power sources come with extra warning labels affixed to the machine. The
affixed to the warning labels must NOT be removed or painted over.
machine
Fig. 2 Position of warning notice on machine
4
Controls and connections
General remarks
WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
EN
damage. Do not use the functions described here until you have read and
completely understood all of the following documents:
- these Operating Instructions
- all operating instructions for the system components, especially the
“Safety rules”
NOTE! There may be functions described in these instructions that are not
available on the power source. In addition, controls on the power source may
differ slightly from those illustrated. However, the controls function in exactly
the same way.
Controls and
(1) Interval welding time t1 or spot-
connections on
welding time adjuster
the front (1) has a different function depending
(9)
(2) on the mode being used
(8) - Interval 2-step, interval 4-step
(3)
(7) mode ... for adjusting the
(6) interval welding time t1 (recom-
(4)
mended working range: 0.1 -
1.5 sec.)
- Spot-welding ... for adjusting
the spot-welding time or arc
burning time for MIG/MAG spot
welding (setting range: 0.1 -
(5) 5.0 sec.)
(2) Stage switch
divides the open-circuit and welding
voltage range or the welding power
range of the power surce into max.
15 stages
Fig.3 VarioStar 3100 front - VST 1500 stage 1 to 6
- VST 2500 stage 1 to 10
- VST 3100 stage 1 to 15
(3) Error indicator
- lights up if the power source is overheating
- flashes if there is an error
(4) Mains switch
for switching the power source on and off. Lights up when switched on.
(5) Welding current sockets 1/2/3
for connecting the grounding (earthing) cable. By connecting to various sockets
the current rise at the moment of droplet transfer can be controlled, thereby
producing an optimum welding result. The connection options can be seen in the
tables on the inside of the left side panel
(6) Torch control socket
for connecting the torch control plug.
5
Controls and
(7) Wirefeed speed adjuster
connections on
for adjusting the wirefeed speed.
the front
(continued)
- Scale m/min (ipm on CSA version)... for continuous adjustment of the wire-
feed speed.
- white scales ... one scale each for CO2 shielding gas and mixed gas when
wire diameters differ. The scales have markings for each position of the
stage switch and serve as adjustment aids („Monomatic“).
- For filling wire with a different diameter, adjust the wirefeed speed using the
m/min scale together with the relevant setting table on the inside of the left
side panel.
(8) Welding torch connection
for connecting the welding torch.
(9) Operating mode selector switch
for selecting the operating mode.
2-step mode
4-step mode
Interval 2-step mode
Spot welding
Feeder inching
Controls inside
(10) Gas post-flow time adjuster
the machine
for adjusting the gas post-flow time
Setting range: 0.05 - 4.0 sec.
Factory setting: approx. 10%
(10)
(11) (11) Creep adjuster
(12) not in use in this series, so must
(13) therefore always be set to „min.“
(14)
(15) (12) Minimum motor speed adjuster
for setting the minimum speed of
the wirefeeder motor
(13) Maximum motor speed adjuster
for setting the maximum speed of
Fig.4 Adjuster inside the machine the wirefeeder motor
(14) Burn-off time correction adjuster

if set correctly, prevents the welding wire from being welded to the weld pool or
contact tube
(15) Interval pause t2 adjuster
active when the operating mode selector switch is set to interval 2-step or interval
4-step mode.
6
Before commissioning
General remarks
WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury
EN
and damage.
- Read the section entitled „Safety rules“ before starting the power source
for the first time.
- Never use the power source to thaw out pipes.
- Never use the power source to start combustion engines.
Utilisation in The power source may only be used for MIG/MAG welding.
accordance with Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be „not in
„intended purpo- accordance with the intended purpose“. The manufacturer shall not be liable for any
se“ damage resulting from such improper use.
Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual
- performing all stipulated inspection and servicing work.
Set-up regulati- The power source is tested to IP21 meaning:

ons - protected against ingress of solid bodies with diameters greater than 12.5 mm
(0.49 in.)
- protection against vertically falling drops of water
The power source can be set up and operated outdoors in accordance with IP21. The
built-in electrical parts must however be protected from direct wetting.
WARNING! A machine that topples over or falls from its stand can easily kill
someone. Place equipment on an even, firm floor in such a way that it stands
firmly.
The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine locati-
on, ensure that the cooling air can enter and exit unhindered through the air ducts on
the front and back of the machine. Any electroconductive metallic dust (e.g. from
grinding work) must not be allowed to get into the power source.
VarioStar 1500/ NOTE! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious
2500/3100 mains damage. The mains lead and its fuse protection must be dimensioned in
connection accordance with the technical data.
The VST 1500 must be operated at a mains voltage of 1x230V~.
The VST 2500 and the VST 3100 can be operated at a mains voltage of 3x230 or
3x400V~. These power sources are set to 400V~ in the factory. The tolerance range of
+/- 10% means they can also be operated at 380 V~ or 415 V~.
Important! As an option, the power source can be designed for a special voltage. The
mains voltage is given on the rating plate.
7
VarioStar 2500 NOTE! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious
CSA/3100 CSA damage. The mains lead and its fuse protection must be dimensioned in
mains connec- accordance with the technical data.
tion
Power source Mains voltage Cable cross-section
1 x 230 V AWG 12
1 x 400 V AWG 14
1 x 440/460 V AWG 16
3 x 400 V AWG 14
3 x 440/460 V AWG 14
AWG ... American Wire Gauge
The VST 2500 CSA can be operated at a mains voltage of 1x208, 1x230V, 1x400 V or
1x440/460V. These power sources are set to 230V~ in the factory. The tolerance range
in each case is +/- 10%
The VST 3100 CSA can be operated at a mains voltage of 3x230, 3x400 V or 3x440/
460V. These power sources are set to 460V~ in the factory. The tolerance range in
each case is +/- 10%
Important! As an option, the power source can be designed for a special voltage. The
mains voltage is given on the rating plate.
8
Commissioning
General remarks
WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is connected to the
EN
mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious
injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
Overview The section on commissioning deals with the following activities:

- Checking the mains voltage
- Fitting the welding torch and connecting the gas cylinder
- Inserting/replacing feed rollers
- Inserting the wirespool/basket spool
- Feeding in the welding wire
- Adjusting the brake
Symbols used Important! Depending on your machine version, the main switch and mains supply can
be designed differently. The following symbols generally mean:
Switch off machine
Unplug machine from the mains
Connect machine to the mains
Switch on machine
9
Checking the mains voltage
General remarks NOTE! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious
damage. The mains lead and its fuse protection must correspond to the mains
voltage and the power source current input (see technical data)
Checking Vario- Before fitting the mains plug, check that the welding and control transformers are
Star 1500/2500/ switched to the correct mains voltage:
3100 mains
voltage 1. Remove the right side panel from the
power source
2. Compare the terminal board and
printed circuit diagram for the welding
transformer and change jumpers if
required (delta connection for 230 V
and star connection for 400 V).
Fig.5 Welding transformer terminal board
3. Compare connecting terminal plate

and printed connection diagram for
the control transformer The cable
marked with a cable tie must be
connected according to the mains
voltage
4. Attach the right side panel to the
power source
Fig.6 Control transformer terminal board
Checking Vario- 1. Remove the right side panel from the power source
Star 2500 CSA/ 2. Compare the terminal board and printed connection diagram for the welding trans-
3100 CSA mains former and if necessary change the connection or jumper according to the circuit
voltage diagram.
Fig.7 Welding transformer terminal board VST Fig.8 Welding transformer connecting terminal
2500 CSA plate VST 3100 CSA
10
Checking Vario- 3. Compare connecting terminal plate
Star 2500 CSA/ and printed connection diagram for
3100 CSA mains the control transformer. The cable
voltage marked with a cable tie must be
(continued) connected according to the mains
voltage
4. Attach the right side panel to the
EN
power source
Fig.9 Control transformer terminal board (CSA

machines)
11
Connecting the welding torch/connecting the gas cy-
linder
Safety NOTE! When connecting the welding torch, check that

- all connections are connected properly
- all cables, leads and hosepacks are undamaged and correctly insulated.
Connecting the
welding torch 1
2
3
Connecting up 1. Place gas cylinder in the console provided on the floor of the trolley
the gas cylinder 2. Fix gas cylinder in place with a chain
3. Take the protective cap off the gas cylinder
4. Briefly turn the gas-cylinder valve anticlockwise to blow off any dust and dirt
5. Inspect the seal on the pressure regulator
6. Screw the pressure regulator onto the gas cylinder and tighten it
7. Attach the gas hose from the machine to the pressure regulator
12
Inserting/replacing feed rollers
General remarks In order to achieve optimum wire feed, the feed rollers must be suitable for the diameter
and alloy of the wire being welded.
EN
Important! Use only feed rollers that match the welding wire.
An overview of the feed rollers available and their possible areas of use can be found in
the spare parts lists.
Inserting/repla-
cing feed rollers 1 2
1
2
6 2
1
7
13
Correcting wire To ensure that the welding wire is transported properly, it must feed into the torch
feed without rubbing against the sides.
The wirefeed has been preset to obtain

the best results. If components are re-
placed, e.g. feed rollers, drive motor, etc,
Spacers (10 x 0.1) a slight adjustment may be necessary.
The wirefeed can be adjusted by remo-
X
ving or adding spacers between the drive
roller and Seeger ring.
Fig.10 Non-permitted deviation
Note! The height can only be adjusted by Fronius After-Sales Service.
14
Inserting the wirespool/inserting the basket-type spool
Safety
CAUTION! Risk of injury from springiness of spooled welding wire. While
inserting the wirespool/basket-type spool, hold the end of the welding wire
EN
firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.
CAUTION! Risk of injury from falling spool. Make sure that the wirespool or
basket spool adapter with spool is fitted securely to the wirespool holder.
Inserting the
wirespool 1 1
Inserting the Working with basket-type spools requires a basket spool adapter.
basket-type
spool NOTE! If working with basket spools, only use a basket spool adapter provided
by the manufacturer.
CAUTION! Risk of injury from falling spool. Place basket-type spool on the
adapter provided in such a way that the bars on the spool are inside the
adapter guideways.
1 1 2
15
Feeding in the welding wire
Safety
CAUTION! Risk of injury from springiness of spooled welding wire. While
inserting the welding wire into the 2-roller drive, hold the end of the welding
wire firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.
CAUTION! Risk of damage to the welding torch from sharp end of welding
wire. Deburr the end of the welding wire well before feeding in.
Feeding in the
welding wire 1 2
1
4
2
3 4
3 1
16
Feeding in the
CAUTION! Risk of injury from welding wire emerging. Keep the welding torch
welding wire
away from face and body when pressing the feeder inching button.
(continued)
5 1 6
EN
1
2 1
7
6
5
2
In feeder inching mode, the welding wire is fed into the torch hosepack at the set speed;
there is no accompanying flow of gas or current.
Setting the NOTE! Adjust contact pressure in such a way that welding wire is not defor-
contact pressure med, but it is nevertheless ensured that the wire is transported properly.
Contact pressure reference values Semi-cylindrical rollers Trapeze rollers

Aluminium 1,5 -
Steel 3-4 1,5
CrNi 3-4 1,5
17
Setting the
shielding gas 1 2 1 2
flow rate 1
3
2
18
Adjusting the brake
General remarks After releasing the torch trigger the wirespool should stop unreeling. Adjust brake if
necessary.
EN
NOTE! If the braking force has been set too high, it can negatively influence
the welding process.
Adjusting the
brake 1 2
2
3
5 2
4 1
STOP 7
STOP
OK
3
19
Design of the
WARNING! Fitting the equipment incorrectly can cause serious injury and
brake
damage.
- Do not dismantle the brake
- Maintenance and servicing of brakes to be carried out by trained, qualified
personnel only
The brake is only available as a complete

unit. This illustration is for information
purposes only.
20
Operating modes
General remarks
EN
“Safety rules”
Symbols and
abbreviations
Press the torch trigger Hold the torch trigger Release the torch trigger
I1 Welding current phase: uniform thermal input into the base metal, whose tempe-
rature is raised by the advancing heat
I2 No-current phase: Intermediate switch-off of the welding amperage in order to
prevent any local overheating of the base metal
t1 Gas pre-flow time
t2 Gas post-flow time
t3 Spot-welding time
2-step mode “2-step mode“ is suitable for

- Tacking-work
- Short seams
- Automatic operation
t
t1 I1 t2
2-step mode
21
4-step mode “4-step mode“ is suitable for longer weld seams.
+ +
t
I1
t1 t2
4-step mode
Spot welding The “Spot welding” mode is suitable for welding joins on overlapped sheets.
Procedure for welding a spot:

1. Hold the welding torch in the vertical
2. Press and release the torch trigger
3. Keep the torch in the same position
4. Wait until the end of the gas post-flow time
5. Lift the torch off the workpiece
t
t1 t3 t2
Spot welding
Important! The welding operation can be aborted by pressing the torch trigger a se-
cond time.
22
Interval 2-step/4- This mode can be used for bridging air gaps when using light-gauge sheets.
step mode
As the welding wire is not fed continuously, the weld pool can cool down during the
intervals. Any local overheating, which can lead to the base metal being melted th-
rough, is largely avoided.
The intervals can be altered using the interval welding time t1 adjuster (18) and interval
EN
pause t2 adjuster (19).
t1 I1 I2 I1 I2 I1 t2
+ +
t1 I1 I2 I1 I2 I1 t2
23
MIG/MAG welding
General remarks
“Safety rules”
WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is connected to the

mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious
injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
MIG/MAG wel- 1. Plug the earthing cable into the current socket and twist it to fasten it
ding 2. Establish a connection to the workpiece with the other end of the earthing cable
3. Plug welding torch into torch connection
4. Plug in the mains plug
CAUTION! Risk of injury and damage from electric shock and from welding
wire emerging at speed from the torch. When you press the torch trigger:
- hold the torch so that it points away from your face and body
- do not point the welding torch at people
- make sure that the welding wire does not touch any electrically conduc-
ting or earthed (grounded) parts, such as the housing, etc.
5. Move the mains switch to the “I” position

6. Set welding voltage and wirefeed speed
7. Select desired operating mode
8. Open the gas-cylinder valve
9. Set the shielding gas flow rate
10. Press the torch trigger and start welding
Adjusting the One of the fundamental preconditions for achieving the best welding result in MIG/MAG
operating point welding is to determine the correct operating point. This is mainly done by synchronis-
ing the welding voltage (stage switch) and wirefeed speed (wirefeed speed adjuster).
To make synchronisation easier, setting tables are printed on the right side panel of the
power source. These setting tables contain data based on unalloyed welding wires of
various diameters, welded using different shielding gases (CO2, mixed gases)
NOTE! Adjustments to the welding voltage and/or wirefeed speed may be

necessary due to manufacturing or alloy tolerances in the welding wire. This
also applies to the use of other shielding gas mixes.
24
Spot welding
General remarks
EN
“Safety rules”
Spot welding NOTE! For spot welding, the welding torch must be equipped with the spot
welding attachment.
1. Set welding parameters

2. Preselect spot-welding time using the spot-welding adjuster
3. Move operating mode selector switch to spot-welding position
4. Place correctly equipped torch (fitted with spot-welding attachment) onto sheet
5. Press and release the torch trigger
6. Spot-welding starts
Important! Press and release the torch trigger again to interrupt spot welding.
The settings have been correctly selected if the upper side of the spot displays slight
swelling, and it is visible on the underside of the spot-welded sections that they have
been welded through. In addition, ensure that the items to be spot-welded are comple-
tely flush, one on top of the other, and that there is no risk of impurities (varnish, rust).
25
Troubleshooting
General remarks
WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine
- Move the mains switch to the “O” position
- Unplug machine from the mains
- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently
switching it back on again
- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrical-
ly charged components (e.g. capacitors) have been discharged
CAUTION! Inadequate PE conductor connections can cause serious injury

and damage. The housing screws provide a suitable PE conductor connection
for grounding (earthing) the housing and must NOT be replaced by any other
screws which do not provide a reliable PE conductor connection.
Troubleshooting
Nothing happens when the torch trigger is pressed
Mains switch is ON, but indicators are not lit up
Cause: there is a fault in the mains lead; the mains plug is not plugged in
Remedy: check the mains lead, make sure that the mains plug is plugged in

Mains switch is ON, fault indicator is lit up
Cause: power source overheated/overloaded
Remedy: allow the power source to cool down
Cause: wirefeeder motor overloaded

Remedy: check wire feed liner, contact tube and wirespool brake setting

Mains switch is ON, ready indicator is lit up
Cause: torch control plug is not plugged in
Remedy: plug torch control plug into torch control plug socket
Cause: faulty control cable or torch switch

Remedy: replace control cable or torch switch
Cause: faulty control transformer fuse

Remedy: replace fuse in line with details printed on it
Unsteady arc, severe spattering, pores in the welding material

Cause: no shielding gas
Remedy: check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve, torch con-
nection etc.
Cause: contact tube too large or worn out

Remedy: change the contact tube
Cause: operating point not set correctly

Remedy: adjust to obtain correct ratio between welding voltage and wirefeed speed
26
Troubleshooting
(continued)
Cause: poor earth connection
Remedy: to ensure good contact between the earthing clamp and workpiece, use a
new earthing cable if necessary
Cause: phase missing on mains side
EN
Remedy: check mains fuses, mains sockets and plugs, notify After-Sales Service
Uneven wirefeed speed, welding wire forms a loop between feed rollers and torch
wire inlet nozzle
Cause: operating mode selector switch set to interval 2-step/4-step mode
Remedy: select suitable operating mode
Cause: wirespool brake applied too lightly/strongly

Remedy: adjust wirespool brake
Cause: the borehole of the contact tube is too narrow

Remedy: use correct contact tube
Cause: faulty wire feed liner in torch

Remedy: check wire feed liner for kinks, dirt etc. Check inner diameter
Cause: feed rollers are unsuitable for the wire being used
Remedy: match up feed rollers and welding wire
Cause: feed rollers have the wrong contact pressure

Remedy: adjust the contact pressure
Cause: quality of welding wire is not up to standard

Remedy: change welding wire
Cause: wirefeed into torch not adjusted to best effect

Remedy: correct wire feed
Cause: welding torch incorrectly configured

Remedy: reconfigure torch
Welding wire is welded to the contact tube or weld pool

Cause: afterglow time not set to best effect
Remedy: correct afterglow time
Main torch body and hosepack become very hot

Cause: design dimensions of the torch are not sufficient for this task
Remedy: observe duty cycle and loading limit
Cause: on water-cooled machines: flow rate too low

Remedy: check water level, flow rate and cleanliness
27
Troubleshooting
No arc after torch trigger is pressed
(continued)
Mains switch is ON, ready indicator is lit up, wirefeeder running
Cause: operating mode selector switch set to „feeder inching“
Remedy: select a different operating mode
Cause: open circuit in a mains phase

Remedy: replace mains fuse, check plug, socket and mains cable
Cause: earth connection open or not connected properly

Remedy: check earthing cable and terminal
Cause: fault in the power cable in the welding torch

Remedy: change hosepack
Cause: main contactor or stage switch is faulty

Remedy: contact After-Sales Service
Torch and hosepack become very hot

Cause: design dimensions of the torch are not sufficient for the task, or the duty
cycle has been exceeded
Remedy: note the duty cycle and loading limit / use more robust type of torch
Mains fuse or automatic circuit breaker trips when torch trigger is pressed
Cause: fuse/automatic circuit breaker too weak (or wrong type)
Remedy: use correct fuses as described in technical data / use automatic circuit
breaker with „U“ characteristic
Unsatisfactory interval welding result

Cause: interval welding time t1 and/or interval pause t2 set incorrectly
Remedy: set interval welding time t1 and interval pause t2 correctly using relevant
adjusters
Irregular quality of welding points when spot welding

Cause: sheets are not lying flush one on top of the other
Remedy: press the sheets firmly together
Cause: surface of workpiece is very dirty

Remedy: clean surfaces of sheets to be welded
28
Troubleshooting
Insufficient penetration when spot welding
(continued)
Cause: spot-welding time too short
Remedy: increase spot-welding time using the spot-welding adjuster
Cause: spot welding power too low

Remedy: move stage switch to next higher setting (possibly use CO2 as shielding
EN
gas)
Cause: wirefeed speed too low

Remedy: increase wirefeed speed
The following faults can only be rectified by After-Sales Service. Please contact After-
Sales Service, quote the power source serial number and give a detailed account of the
fault.
damage. The following faults must only be rectified by Fronius-trained quali-
fied personnel! Pay particular attention to the “Safety rules” section.

Cause: phase missing from mains side
Remedy: check mains fuses, mains socket and plug, voltage on power source main
contactor; change contactor if necessary
Wirefeed speed cannot be adjusted

Wirefeeder motor not running
Cause: faulty wirefeed speed adjuster
Remedy: replace MR26A PCB
Cause: control faulty

Cause: wirefeeder motor faulty

Remedy: replace wirefeeder motor
No arc after torch trigger is pressed

Cause: main contactor or stage switch is faulty
Remedy: replace contactor/stage switch
Operating mode selector switch does not function

Cause: control or switch faulty
29
Care, maintenance and disposal
General remarks Under normal operating conditions the power source requires only a minimum of care
and maintenance. However, it is vital to observe some important points to ensure the
welding machine remains in a usable condition for many years.
WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine

- Move the mains switch to the “O” position
- Unplug machine from the mains
- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently
switching it back on again
- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrical-
ly charged components (e.g. capacitors) have been discharged
Every start-up - Check mains plug and mains cable, as well as welding torch and earth connection
for damage
- Check that there is a gap of 0.5 m (1 ft. 8 in.) all around the machine to ensure that
cooling air can flow and escape unhindered
- Check wirespool brake and adjust if necessary
NOTE! Air inlets and outlets must never be covered, not even partly covered.
Every 6 months - Dismantle machine side panels and clean inside of machine with dry reduced
compressed air
NOTE! Risk of damage to electronic components. Do not bring the air nozzle
too close to the electronic components.
- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.
Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.
30
Technical data
Special voltages NOTE! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious
EN
damage. The mains lead, and its fuse protection, must be dimensioned accor-
dingly. The technical data shown on the rating plate shall apply.
Power source VST 1500 VST 2500 VST 2500 CSA

VST 1500/2500/
Mains voltage 1x230 V 3x230/400 V 1x208/230/400/
2500 CSA
460 V
Mains voltage tolerance +/- 10 % +/- 10 % +/- 10 %
Power frequency 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz
Mains fuse protection
(slow-blow) 16 A 16 A 40 A
Primary continuous current
(100 % on time) 9.6 A 5.3 A (400 V) 21.8 A
Primary continuous power
(100 % on time) 2.3 kVA 3.5 kVA 4,90 kVA
Cos phi 0.89 (140 A) 0.95 (250 A) 0.88 (250 A)
Efficiency 74 % (70 A) 75 % (130 A) 77 % (150 A)
Welding current range 30 - 140 A 25 - 250 A 6 - 250 A
Welding current at 10 min/25°C (77°F)
22 % d.c. 140A - -
35 % d.c. - 250 A 250 A
60 % d.c. 85 A 185 A 200 A
100 % d.c. 65 A 140 A 170 A
18 % on time 140 A - -
27 % d.c. - 250 A -
30 % d.c. - - 250 A
60 % d.c. 80 A 160 A 180 A
100 % d.c. 55 A 130 A 150 A
Welding voltage range 15.5 - 21.0 V 15.3 - 26.5 V 14.3 - 26.5 V
Open-circuit voltage 34 V 38 V 40 V
Number of switch stages 6 10 10
Choke draw-offs 1 (2 for CO2) 1 (2 for CO2) 1
Protection IP 21 IP 21 IP 21
Marks of conformity CE, CSA CE CE, CSA
Safety S S S
Dimensions lxwxh 800x380x680mm 800x380x680mm 800x380x680mm
31.5x15x26.8 in. 31.5x15x26.8 in. 31.5x15x26.8 in.
Weight 60.5 kg 74 kg 89 kg
133.4 lb. 163.2 lb. 196.3 lb.
31
Power source VST 3100 VST 3100 CSA
VST 3100/3100
Mains voltage 3x230/400 V 3x230/400/440 V
CSA
Mains voltage tolerance +/- 10 % +/- 10 %
Power frequency 50/60 Hz 50/60 Hz
Mains fuse protection (slow-blow) 20 A 20 A
Primary continuous current
(100 % d.c.) 6.9 A (400 V) 5.35 A (440 V)
Primary continuous power
(100 % d.c.) 4.7 kVA 4.06 kVA
Cos phi 0.95 (150 A) 0.94 (310 A)
Degree of efficiency 78% (310 A) 78 % (310 A)
Welding current range 20 - 310 A 20 - 310 A
18 % d.c. - -
27 % d.c. - -
30 % d.c. 310 A 310 A
60 % d.c. 190 A 190 A
100 % d.c. 140 A 140 A
Welding voltage range 15.0 - 29.5 V 15.0 - 29.5 V
Open-circuit voltage 46 V 45 V
Number of switch stages 15 15
Choke draw-offs 2 (3 for CO2) 2
Protection IP 21 IP 21
Marks of conformity CE CE, CSA
Safety S S
Dimensions lxbxh 800x380x680mm 800x380x680mm
31.5x15x26.8 in. 31.5x15x26.8 in.
Weight 92 kg 92 kg
202.9 lb. 202.9 lb.
32
Cher lecteur
Introduction Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de
qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiari-
ser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vous
découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière
d’exploiter ses avantages de manière optimale.
Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue
FR
lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa lon-
gévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résul-
tats.
ud_fr_st_et_00500 01/2012
Consignes de sécurité
DANGER!
«DANGER!» caractérise un péril immédiat. S’y exposer entraîne la mort ou
des blessures graves.
AVERTISSE-
«AVERTISSEMENT» caractérise une situation pouvant s’avérer dangereu-
MENT!
se. S’y exposer peut entraîner la mort et des blessures graves.
FR
ATTENTION!
«ATTENTION!» caractérise une situation pouvant s’avérer néfaste. S’y
exposer peut entraîner des blessures légères ou minimes ainsi que des
dégâts matériels.
REMARQUE! «REMARQUE» caractérise un danger entraîné par une gêne des conditions
de travail et des dégâts possibles sur l’équipement.
Important! «Important» caractérise des conseils d’utilisation et d’autres informations particulière-

ment utiles. Ne signale pas de situation néfaste ou dangereuse.
Dans le cas où vous rencontreriez l’un des symboles représentés à la lecture du chapitre
«Consignes de sécurité», vous devriez y porter une attention accrue.
Généralités L’appareil répond aux derniers développements techniques et satisfait à la

réglementation généralement reconnue en matière de sécurité. En cas de
fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois cer-
tains risques
- pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,
- pour la source de courant et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant,
- liés à la qualité du travail effectué avec la source de courant.
Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et

l‘entretien de la source de courant doivent
- avoir la qualification requise,
- avoir des connaissances suffisantes en soudure et
- observer scrupuleusement les instructions de service.
Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le

lieu d‘utilisation de l’appareil. En complément aux instructions de service, la
réglementation généralement valable et la réglementation locale concernant
la prévention d‘accidents et la protection de l‘environnement doivent à tout
moment être disponibles et respectés.
Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés

sur l’appareil
- doivent rester lisibles
- ne doivent pas être endommagés
- ne doivent pas être retirés
- ne doivent pas être recouverts, masqués par des autocollants ou peints.
Vous trouverez les emplacements où figurent les consignes de sécurité et

les avertissements de danger sur l’appareil en consultant le chapitre «gé-
néralités» du manuel d’instructions de ce dernier.
I ud_fr_st_sv_00468 022013
Généralités Tout dérangement pouvant nuire à la sécurité doit être éliminé avant de
(suite) mettre en marche l’appareil.
Votre sécurité est en jeu !
Uilisation confor- L’appareil a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des
me travaux prévus.
L’appareil est exclusivement conçu pour les procédés de soudage indiqués

sur la plaque signalétique.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne
saurait par conséquent être tenu responsable des dégâts consécutifs.
Font également partie de l’utilisation conforme:

- la lecture exhaustive et l’observation de toutes les indications du manuel
d’instructions de service
- la lecture exhaustive et le respect des consignes de sécurité et des
avertissements de danger du manuel d’instructions de service
- le respect des travaux d’inspection et d’entretien
Ne jamais utiliser l’appareil pour les applications suivantes:

- Dégel de tuyaux
- Chargement de batteries/accumulateurs
- Démarrage de moteurs
L’appareil est conçu pour le fonctionnement dans l’industrie et l’artisanat. Le

fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs à
l’utilisation de l’appareil dans une habitation.
Le fabricant n’endosse aucune responsabilité pour des résultats de travail

laissant à désirer ou défectueux.
Conditions La marche ou le stockage de l’appareil en dehors de la zone indiquée est

environnementa- considéré comme impropre. Le fabricant ne saurait être tenu responsable
les de dommages en résultant.
Plage de température de l’air environnant:

- pour le service: - 10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)
- pour le transport et le stockage: - 20 °C à + 55 °C (-4 °F à 131 °F)
Humidité de l’air relative:

- jusqu’à 50 % à 40 °C (104 °F)
- jusqu’à 90 % à 20 °C (68 °F)
’air environnant doit être dénué de poussières, d’acide, de gaz ou de sub-

stances corrosives, etc.
Altitude au-dessus du niveau de la mer: jusqu’à 2000m (6500 ft)
Obligations de L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de l’appareil qu‘à des personnes

l‘exploitant - connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du
travail et la prévention d‘accidents et familiarisées avec la manipulation
de l’appareil
- ayant lu et compris le mode d’emploi, en particulier le chapitre « Consig-
nes de sécurité » et l‘ont confirmé par leur signature.
- ayant reçu une formation conforme aux exigences adressées par les
résultats demandés
Il convient de vérifier à intervalles réguliers que le personnel est conscient

des consignes de sécurité pendant le travail.
ud_fr_st_sv_00468 022013 II
Obligations du Toutes les personnes chargées de travailler avec l’appareil s‘engagent à
personnel - respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du
travail et de prévention des accidents,
- lire les instructions de service, en particulier le chapitre « Consignes de
sécurité » et à attester par leur signature qu‘ils les ont compris, ceci
avant d‘entamer le travail.
Avant de s’éloigner du poste de travail, s’assurer de l’impossibilité de la

survenue de dégâts matériels ou corporels pendant cette absence.
FR
Raccordement au En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils de forte
secteur puissance influent sur la qualité énergétique du réseau d’alimentation.
Certains types d’appareils peuvent être touchés sous la forme :
- de restrictions de raccordement
- d’exigences relatives avec l’impédance maximale autorisée du secteur *)
- d’exigences relatives à la puissance de court-circuit nécessaire *)
*)
à l’interface avec le réseau public
voir caractéristiques techniques
Dans ce cas, l’exploitant ou l’utilisateur de l’appareil doit s’assurer que

l’appareil peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec
le distributeur d’électricité.
REMARQUE Il faut veiller à la bonne mise à la terre du couplage

au réseau.
Auto-protection Vous vous exposez à de nombreux dangers pendant le soudage, comme

et protection des par ex.
personnes - projection d’étincelles et de pièces métalliques incandescentes
- rayonnement de l’arc lumineux nocif pour la peau et les yeux
- champs éléctromagnétiques synonymes de danger de mort pour les

porteurs de stimulateur cardiaque (pacemaker)
- danger d’électrocution en raison du courant secteur et de soudage
- nuisance du bruit
- fumée et gaz de soudage nocifs
Les personnes travaillant sur la pièce à usiner pendant le soudage doivent

porter des vêtements de protection présentant les caractéristiques suivantes:
- difficilement inflammables
- isolants et secs
- couvrant l’ensemble du corps, non endommagés et en bon état
- casque de protection
- pantalon sans ourlet
III ud_fr_st_sv_00468 022013

Auto-protection Font entre autre partie des vêtements de protection:
et protection des
personnes - Protégez les yeux et la face des rayons ultraviolets , de la chaleur et de
(suite) la projection d’étincelles en utilisant un écran de soudeur doté de verres
filtrants réglementaires.
- Porter des lunettes de protection conformes à la règlementation derrière
l’écran de soudeur
- Portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussures doivent
rester isolantes même dans un environnement humide
- Protégez les mains par des gants appropriés (isolants électriques,
protection thermique
- Porter un casque antibruit pour réduire les nuisances liées au bruit et
pour éviter de vous endommager les tympans.
Tenir éloignées toutes personnes étrangères et surtout les enfants pendant

la marche des appareils et le processus de soudage. S’il y avait toutefois
des personnes à proximité:
- les informer de l’ensemble des dangers (danger d’éblouissement par
l’arc lumineux, danger de blessures par la projection d’étincelles, gaz de
fumée toxiques, danger lié au courant secteur ou de soudage,...)
- mettre à leur disposition les moyens de protection adéquats ou
- mettre en place des cloisons ou des rideaux de séparation.
Données relati- L’appareil émet un niveau de puissance acoustique < 80 dB(A) (réf. 1pW)
ves aux valeurs en marche à vide ainsi que dans la phase de refroidissement après foncti-
des émissions onnement au point de travail maximal autorisé en charge normale, confor-
sonores mément à la norme EN 60974-1.
Une valeur d’émission rapportée au poste de travail ne peut pas être indiqu-
ée pour le soudage (et le découpage) car celle-ci est fonction du procédé
utilisé et de l’environnement. Elle dépend de paramètres les plus divers
comme p. ex. du procédé de soudage (MIG/MAG, TIG), du type de courant
choisi (continu, alternatif), de la plage de puissance, de la nature du métal
fondu, du comportement à la résonance de la pièce à usiner, de
l’environnement du poste de travail, etc.
Risque pro- La fumée dégagée pendant le soudage contient des gaz et des vapeurs
venant du déga- toxiques.
gement de va-
peurs et gaz La fumée dégagée pendant le soudage contient des substances éventuelle-
nocifs ment tératogènes ou cancérogènes.
Maintenir la tête à l’écart de la fumée et des gaz de soudage.

- ne pas respirer la fumée dégagée et les gaz toxiques
- les évacuer du lieu de travail par des moyens appropriés.
Veiller à un apport d’air frais suffisant.
En cas d’aération insuffisante, porter un masque respiratoire alimenté en air.
Quand on ignore si la puissance d’aération est suffisante, comparer les

valeurs d’émission des substances toxiques aux valeurs seuil admissibles.
Fermer le robinet de la bouteille de gaz de protection ou fermer

l'alimentation centrale en gaz si aucun soudage n'est en cours.
ud_fr_st_sv_00468 022013 IV
Risque pro- Les composantes suivantes sont entre autres responsables du degré de
venant du déga- toxicité de la fumée de soudage:
gement de va- - métaux employés pour la pièce à usiner
peurs et gaz - électrodes
nocifs - revêtements
(suite) - Détergents, solvants à dégraisser et autres
Pour cette raison, tenir compte des fiches techniques sur la sécurité et des
indications du fabricant des composants énumérés.
Tenir les vapeurs inflammables (par ex. vapeurs de solvants) à l’écart de la

zone de rayonnement de l’arc lumineux.
FR
Risques pro- La projection d’étincelles peut causer des incendies et des explosions.
venant de la
projection Ne jamais souder à proximité de matériaux inflammables.
d‘étincelles
Les matériaux inflammables doivent être éloignés d’au moins 11 mètres (36
ft. 1.07 in.) de l’arc lumineux ou recouverts d’une feuille homologuée.
Garder des extincteurs appropriés à portée de main.
Les étincelles et les pièces métalliques incandescentes peuvent parvenir

dans la zone environnante à travers les fentes et ouvertures. Prendre des
mesures appropriés pour pallier à tout danger de blessure et d’incendie.
Ne pas souder dans des zones menacées d’incendie ou d’explosion ou sur

des réservoirs, barrils ou tuyaux fermés, à moins d’avoir fait des préparatifs
conformes aux normes nationales et internationales.
Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des
gaz, des carburants, des huiles minérales et substances analogues. Même
des résidus de ces substances présentent un risque d‘explosion.
Risques pro- Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être
venant du cou- mortelle.
rant secteur et du
courant de Ne pas toucher les éléments conducteurs de tension à l’intérieur et à
soudage l’extérieur de l’appareil.
Pour le soudage MIG/MAG et TIG, le fil-électrode, la bobine, les rouleaux

d’entraînement et les pièces métalliques liés au fil-électrode sont conduc-
teurs de tension.
Toujours poser l’unité d’entraînement du fil-électrode sur un fond suffisam-

ment isolé ou utiliser un logement isolant approprié pour l’avance de fil.
Veiller à une auto-protection et à la protection des personnes appropriées

en mettant un support ou une feuille plastique secs, suffisament isolants
face au potentiel de terre ou de masse. Le support ou la feuille plastique
doit recouvrir l’ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de
terre ou de masse.
Tous les câbles et lignes doivent être solides, intacts, isolés et présenter les
dimensions suffisantes. Remplacer immédiatement les liaisons desserrées,
les câbles et lignes grillés, endommagés ou sous-dimensionnés.
V ud_fr_st_sv_00468 022013
Risques pro- Ne pas enrouler de câbles ou lignes autour du corps ou de membres.
venant du cou-
rant secteur et du - ne jamais plonger dans l’eau l’électrode de soudage (électrode à ba-
courant de guette, électrode en tungstène, fil-électrode,...) pour la refroidir
soudage - ne jamais toucher l’électrode quand la source de courant est allumée
(suite)
La double tension de marche à vide peut par exemple survenir entre les
électrodes de soudage d’un appareil. Toucher simultanément les potentiels
des deux électrodes peut être mortel.
Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur de

terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil.
N’exploiter l’appareil que sur un réseau muni de conducteur de protection et

une prise de courant avec contact de conducteur de protection.
Est considéré comme négligence grave le fait d’exploiter l’appareil sur un

réseau sans conducteur de protection ou une prise de courant sans contact
de conducteur de protection. Le fabricant n’est pas responsable des dom-
mages consécutifs.
Au besoin, veiller à une mise à terre suffisante de la pièce à usiner par des
moyens appropriés.
Mettre hors d’état de marche les appareils non employés.
Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d’éviter les
chutes.
Mettre hors d’état de marche l’appareil et tirer la fiche secteur avant les
travaux sur l’appareil.
Prévenir un branchement de la fiche secteur et une nouvelle mise en mar-

che au moyen d’un panneau d’avertissement clair et bien lisible.
Après avoir ouvert l’appareil:

- décharger tous les composants stockant des charges électriques
- s’assurer que toutes les composantes de l’appareil sont hors tension.
Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient néces-
saires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne qui
puisse, le cas échéant, couper l‘alimentation électrique.
Courants de En cas de non-respect des indications ci-après, l’apparition de courants de

soudage vaga- soudage vagabonds est possible. Cette dernière peut entraîner:
bonds - le danger d’incendies
- la surchauffe de composants liés à la pièce à usiner
- la destruction des conducteurs de protection
- l’endommagement de l’appareil et d’autres installations électriques
Veiller à une liaison solide de la pince à pièces usinées avec la pièce usinée
Fixer la pince à pièces usinées le plus près possible de l’emplacement à

souder.
Lorsque le fond est conducteur électriquement, mise en place, si possible,

de l’appareil de sorte à l’isoler suffisamment.
En cas d’utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes,

etc. observer ce qui suit: l’électrode de la torche/du porte-électrode non
ud_fr_st_sv_00468 022013 VI
Courants de utilisé est conductrice de potentiel également. Veillez à un stockage suffi-
soudage vaga- samment isolant de la torche/du porte-électrode non utilisé.
bonds
(suite) Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électro-
de doit impérativement être isolé entre le fût de fil de soudage, la grande
bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.
Classification Appareils de la classe d’émissions A :

CEM des ap- - ne sont prévus que pour une utilisation dans les zones industrielles
pareils - peuvent entraîner des perturbations de rayonnement liées à leur puis-
FR
sance
Appareils de la classe d’émissions B :

- répondent aux exigences d’émissions pour les zones habitées et les
zones industrielles ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles
l’alimentation énergétique s’effectue à partir du réseau public basse
tension
Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou

aux caractéristiques techniques
Mesures relatives Dans certains cas, des influences peuvent se manifester dans la zone d’ap-
à la CEM plication prévue malgré le respect des valeurs limites d’émissions normali-
sées (p. ex. en présence d’appareils sensibles sur le site d’installation ou
lorsque ce dernier est situé à proximité de récepteurs radio ou TV).
L’exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer
les dysfonctionnements.
Examiner et évaluer tout problème éventuel et la résistance aux pannes des

installations à proximité en fonction des prescriptions nationales et interna-
tionales
- Installations de sécurité
- Lignes de réseau, de signalisation et de transmission des données
- Installations informations et de télécommunications
- Dispositifs pour mesurer et calibrer
Mesures auxiliaires pour éviter les problèmes EMV
a) Alimentation du réseau
- Prendre des mesures supplémentaires (utiliser par ex. des filtres de
réseau appropriés) quand des pannes électromagnétiques surviennent
malgré le raccord au réseau conforme aux prescriptions.
b) Lignes de soudage
- doivent être aussi courtes que possible
- doivent être posées à proximité les unes des autres (aussi pour éviter
des problèmes EMF)
- doivent être posées loin d’autres lignes
c) Egalisation de potentiel
d) Mise à la terre de la pièce à usiner

- le cas échéant, réaliser une liaison à la terre moyennant des condensa-
teurs appropriés
e) Protection, au besoin
- protéger les autres installations environnantes
- protéger l’ensemble de l’installation de soudage
VII ud_fr_st_sv_00468 022013

Mesures EMF Les champs électromagnétiques peuvent se répercuter négativement sur la
santé et avoir des conséquences encore inconnues à ce jour.
- Conséquences sur la santé des personnes avoisinantes, par ex. les
porteurs de pacemakers
- Les porteurs de pacemakers doivent consulter leur médecin avant de
séjourner à proximité immédiate du poste de travail de soudage
- Tenir les distances entre les câbles de soudure et la tête/le tronc du
soudeur aussi grandes que possibles pour des raisons de sécurité
- Ne pas porter les câbles de soudure et les paquets de câbles sur
l’épaule et/ou ne pas les enrouler autour le corps et de parties du corps
Zones particu- Tenir les mains, les cheveux, les vêtements et les outils à l’écart des pièces
lièrement dange- mobiles, comme par exemple:
reuses - ventilateurs
- roues dentées, rouleaux, arbres
- bobines de fil et fils-électrodes
Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système d‘entraîne-

ment du fil lorsqu‘il est en fonctionnement.
Les feuilles plastiques et les parties latérales ne doivent être retirées/

ouvertes que pendant la durée des travaux d’entretien et de réparation.
Pendant la marche:
- S’assurer que tous les recouvrements soient fermés et l’ensemble des
parties latérales correctement montées.
- Maintenir fermés tous les recouvrements et parties latérales.
La sortie du fil-électrode du brûleur représente un danger élevé de blessu-

res (perforation de la main, blessures du visage et des yeux,...).
Pour cette raison, tenir toujours le brûleur éloigné du corps en enfilant le fil-
électrode (appareils avec dévidoir) et porter des lunettes de protection
adaptées.
Ne pas toucher la pièce à usiner pendant et après le soudage - danger de

brûlures!
Des scories peuvent être projetées par les outils en cours de refroidisse-
ment. Pour cette raison, porter l’équipement de sécurité conforme aux
prescriptions même pendant les travaux ultérieurs et veiller à ce que les
personnes séjournant à proximité soit protégées.
Laisser refroidir les chalumeaux et les autres éléments de l’équipement à

haute température de service avant de travailler dessus.
Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une régle-

mentation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale
et internationale qui s‘y rapporte.
Les sources de courant destinées aux travaux dans des locaux à risques élec-
triques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label (Safety). La
source de courant ne doit toutefois pas être placée dans de telles pièces.

Zones particu- Risque d’ébouillantement par la sortie d’agent réfrigérant. Mettre hors
lièrement dange- service l’unité de refroidissement avant de débrancher les raccords pour
reuses l’aller ou le retour d’eau.
(suite)
Pour manipuler le réfrigérant, respecter les indications de la fiche technique

de sécurité du réfrigérant. Vous pouvez demander la fiche technique de
sécurité du réfrigérant auprès de votre service après-vente ou sur la page
d’accueil du fabricant.
N’utiliser que des dispositifs de suspension de charge appropriées du

fabricant pour le transport par grue d’appareil.
FR
- Accrocher les chaînes ou élingues aux points prévus à cet effet du
matériel de suspension des charges.
- Les chaînes ou élingues doivent former l’angle le plus petit possible
d’avec la verticale.
- Retirer la bouteille de gaz et l‘unité d‘entraînement du fil (appareils MIG/
MAG et TIG).
En cas d’accrochage à une grue de l’unité d’entraînement du fil-électrode

pendant le soudage, utiliser toujours un accrochage isolant pour l’unité
d’entraînement du fil-électrode (appareils MIG/MAG et TIG).
Si l’appareil est équipé d’une courroie de transport ou d’une poignée, elle sert
exclusivement au transport à la main. La courroie ne se prête pas au trans-
port par grue, par chariot élévateur ou d’autre outils de levage mécanique.
Tous les moyens d’accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés

avec l’appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (p. ex.
dommages mécaniques, corrosion ou modifications dues à d’autres conditi-
ons environnementales).
Les intervalles et l’étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux
normes et directives nationales en vigueur.
Danger que du gaz protecteur incolore et inodore ne s’échappe en cas

d’utilisation d’un adaptateur sur le raccord à gaz protecteur. Etancher le
filetage de l’adaptateur destiné au raccord du gaz protecteur au moyen
d’une bande en Téflon avant le montage.
Problèmes avec Pour un fonctionnement sûr et conforme de l’installation de soudage, respecter

les résultats de les prescriptions ci-dessous concernant la qualité du gaz de protection :
soudage - Taille des particules solides <40µm
- Point de rosée <-20°C
- Teneur en huile max. <25mg/m³
En cas de besoin, utiliser des filtres.
REMARQUE ! Les conduites en circuit fermé présentent un risque

plus élevé d’encrassement.
Danger par les Les bonbonnes de gaz de protection contiennent du gaz sous pression et
bonbonnes de peuvent exploser en cas d’endommagement. Comme les bonbonnes de gaz
gaz de protection de protection font partie de l’équipement requis pour le soudage, il convient
de les manipuler avec le plus grand soin.
Protéger les bonbonnes de gaz de protection contenant du gaz densifié

d’un excès de chaleur, des coups, des scories, des flammes vives, des
étincelles et des arcs lumineux.
IX ud_fr_st_sv_00468 022013
Danger par les Monter les bonbonnes de gaz de protection à la verticale et les fixer confor-
bonbonnes de mément aux instructions pour éviter tout renversement.
gaz de protection
(suite) Tenir les bonbonnes de protection éloignées des circuits de soudage ou
d’autres circuits de courant électrique.
Ne jamais accrocher un chalumeau à une bonbonne de gaz de protection.
Ne jamais toucher une bonbonne de gaz de protection avec une électrode

de soudage.
Danger d’explosion - ne jamais souder sur une bonbonne de gaz de protec-

tion sous pression.
Employer toujours les bonbonnes de gaz de protection convenant à

l’application respective et les accessoires appropriés (régulateurs, flexibles
et raccords,...). N’utiliser que des bonbonnes de gaz de protection et des
accessoires en bon état.
Ecarter le visage de l’échappement à chaque fois qu’on ouvre une bouteille

de gaz de protection.
Fermer la bouteille une fois qu’on a fini de souder.
Laisser le capuchon sur la bonbonne de gaz de protection quand elle n’est

pas raccordée.
Se conformer aux indications du fabricant et aux prescriptions nationales et

internationales en matière de bonbonnes de gaz de protection et d’accessoires.
Mesures de Le renversement de l’appareil présente un grave danger ! L’appareil doit

sécurité sur le être installée sur un sol ferme et plat offrant suffisamment de stabilité.
lieu d‘installation - Un angle d’inclinaison de 10° au maximum est autorisé
de l’appareil et
pendant le trans- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une régle-
port mentation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale
et internationale qui s‘y rapporte.
Assurer par des directives et des contrôles internes que l‘environnement du

lieu de travail soit toujours propre et ordonné.
N’installer et n’exploiter l’appareil que conformément au type de protection

indiqué sur la plaque signalétique.
A l’installation de l’appareil, laisser un espace de 0,5 m (1,6 ft) tout autour,

afin que l’air de refroidissement puisse circuler.
Pendant le transport de l’appareil, veiller à ce que les directives nationales

et régionales de prévention des accidents soient respectées, en particulier
celles sur les risques pendant le transport.
Avant de transporter l’appareil, vidanger entièrement le fluide réfrigérant et

démonter les composants suivants:
- Dévidoir
- Bobine de fil
- Bouteille de gaz protecteur
Avant la mise la mise en service suivant le transport, effectuer impérative-

ment un contrôle visuel de l’appareil, pour voir s’il est endommagé. Faire
réparer les dommages éventuels par des membres du personnel formés.
ud_fr_st_sv_00468 022013 X
Mesures de N‘utiliser l’appareil que si tous les dispositifs de sécurité fonctionnent. En
sécurité en cas les dispositifs de sécurité ne fonctionnent pas, elle présente toutefois
fonctionnement certains risques
normal - pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,
- pour l’appareil et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant,
- liés à la qualité du travail effectué avec l’appareil.
Remettre en état de marche les dispositifs de sécurité défaillants avant la

mise en marche de l’appareil.
Ne jamais contourner ou mettre hors d’état de marche les dispositifs de

sécurité.
FR
S’assurer que personne n’est menacé avant de mettre l’appareil en marche.
- Au moins une fois par semaine, vérifier si l’appareil ne présente aucune

détérioration détectable de l‘extérieur et contrôler le fonctionnement des
dispositifs de sécurité.
- Toujours bien fixer la bonbonne de gaz de protection et la retirer aupara-
vant en cas de transport par grue
- Seul le produit réfrigérant original du fabricant est approprié pour
l’utilisation dans nos appareils en raison de ses propriétés (conduction
électrique, protection antigel, compatiblité avec la pièce à usiner, inflam-
mabilité, ...)
- N’utiliser que le produit réfrigérant original approprié du fabricant
- Ne pas mélanger les produits réfrigérants originaux du fabricant avec
d’autres produits réfrigérants.
- Si des dommages surviennent à l’utilisation d’autres produits réfrigé-
rants, le fabricant ne saurait en être tenu responsable et l’ensemble des
droits à garantie expirent.
- Dans certaines conditions, le produit réfrigérant est inflammable. Ne
transporter le produit réfrigérant que dans des récipients d’origine
fermés et les tenir éloignés de sources d’étincelles.
- Mettre en décharge les produits réfrigérants usagés conformément aux
prescriptions nationales. Votre point de service vous remettra une fiche
de sécurité et/ou par la « Homepage » du fabricant.
- Une fois l’installation refroidie, vérifier le niveau de produit réfrigérant
avant de reprendre le soudage.
Entretien et Les pièces d‘autres fabricants n‘offrent pas les garanties de sécurité et de
réparation fonctionnement suffisantes. N‘utiliser que des pièces de rechange ou des
pièces d‘usure d‘origine (s’appliquer également aux pièces standardisées).
Aucune modification, transformation ou montage ne peuvent être effectués

sur l’appareil sans l‘autorisation du constructeur.
Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quel-

conque.
Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de

référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi
que le numéro de série de l’appareil.
XI ud_fr_st_sv_00468 022013
Contrôle techni- Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un
que de sécurité contrôle technique de sécurité de l’appareil.
Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un

étalonnage des sources de courant.
Un contrôle technique de sécurité réalisé par un électricien spécialisé agréé

est recommandé
- après toute modification
- après montage ou conversion
- après toute opération de réparation, entretien et maintenance
- au moins tous les douze mois.
Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directi-

ves nationales et internationales en vigueur.
Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle

technique de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente.
Sur demande, ce service tient les documents requis à votre disposition.
Élimination Ne pas jeter cet appareil avec les déchets ménagers ordinaires !
Conformément à la directive européenne 2002/96/CE relative aux déchets
d’équipements électriques et électroniques (DEEE), et à sa transposition
dans la législation nationale, les appareils électriques doivent être collectés
séparément et être soumis à un recyclage respectueux de l’environnement.
Assurez-vous de bien remettre votre appareil usagé à votre revendeur ou
informez-vous sur les systèmes de collecte ou d’élimination locaux approu-
vés.
Un non-respect de cette directive UE peut avoir des effets néfastes pour
l’environnement et la santé !
Marquage de Les appareils avec le label CE satisfont aux exigences fondamentales de la

sécurité directive en matière de basse tension et de compatibilité électromagnétique
(Par ex. normes significatives en matière de produits de la série de normes
EN 60 974)..
Les appareils avec le label CE satisfont aux exigences des normes corre-
spondantes au Canada et aux Etats-Unis.
Sécurité des L’utilisateur est responsable de la sécurité des données des modifications
données apportées aux réglages usine. Le fabricant ne répond pas des réglages
individuels supprimés.
Droits d‘auteur Le fabricant est propriétaire des droits d‘auteurs sur ces instructions de
service.
Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique lors de la mise

sous presse. Sous réserve de modification. Le contenu des présentes
instructions de service ne fondent aucun recours de la part de l‘acheteur.
Nous sommes reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou
indication d‘erreurs figurant dans les instructions de service.
ud_fr_st_sv_00468 022013 XII

Sommaire
Généralités .................................................................................................................................................... 3
Principe de la série d’appareils VarioStar ................................................................................................ 3
Concept de l’appareil ............................................................................................................................... 3
Domaines d’application ............................................................................................................................ 3
Avertissement sur l’appareil ..................................................................................................................... 4
Éléments de commande et connexions ........................................................................................................ 5
Généralités .............................................................................................................................................. 5
Éléments de commande et raccords à la façade avant .......................................................................... 5
FR
Éléments de commande à l’intérieur de l’appareil ................................................................................... 6
Avant la mise en service ............................................................................................................................... 7
Généralités .............................................................................................................................................. 7
Utilisation conforme à la destination ........................................................................................................ 7
Conditions de mise en place ................................................................................................................... 7
Raccordement au secteur VarioStar 1500/2500/3100 ............................................................................. 7
Raccordement au secteur VarioStar 2500 CSA / 3100 CSA ................................................................... 8
Mise en service ............................................................................................................................................. 9
Généralités .............................................................................................................................................. 9
Aperçu ...................................................................................................................................................... 9
Symboles utilisés ..................................................................................................................................... 9
Vérifier la tension du réseau ....................................................................................................................... 10
Généralités ............................................................................................................................................ 10
Vérifier la tension du secteur VarioStar 1500/2500/3100 ...................................................................... 10
Vérifier la tension du secteur VarioStar 2500 CSA / 3100 CSA ............................................................. 10
Raccorder la torche de soudage / raccorder la bouteille de gaz ................................................................ 12
Sécurité .................................................................................................................................................. 12
Raccordement de la torche de soudage ................................................................................................ 12
Monter et raccorder la bouteille de gaz ................................................................................................. 12
Placer / changer les galets d’entraînement ................................................................................................ 13
Généralités ............................................................................................................................................ 13
Placer / changer les galets d’entraînement ........................................................................................... 13
Rectifier l’entrée du fil ............................................................................................................................ 14
Mise en place de la bobine de fil / mise en place de la bobine type panier ............................................... 15
Sécurité .................................................................................................................................................. 15
Placer la bobine de fil ............................................................................................................................ 15
Placer la bobine type panier .................................................................................................................. 15
Introduire le fil-électrode ............................................................................................................................. 16
Sécurité .................................................................................................................................................. 16
Introduire le fil-électrode ........................................................................................................................ 16
Régler la pression appliquée ................................................................................................................. 17
Réglage de la quantité de gaz protecteur .............................................................................................. 18
Régler le frein .............................................................................................................................................. 19
Généralités ............................................................................................................................................ 19
Régler le frein ........................................................................................................................................ 19
Installation du frein ................................................................................................................................. 20
Modes de service ........................................................................................................................................ 21
Généralités ............................................................................................................................................ 21
Symboles et abréviations ....................................................................................................................... 21
Mode 2 temps ........................................................................................................................................ 21
Mode 4 temps ........................................................................................................................................ 22
Soudage par points ................................................................................................................................ 22
Fonctionnement à 2 / 4 temps par intervalle ......................................................................................... 23
Soudage MIG/MAG ..................................................................................................................................... 24
Généralités ............................................................................................................................................ 24
1
Soudage MIG/MAG ................................................................................................................................ 24
Régler le point de travail ........................................................................................................................ 24
Soudage par points ..................................................................................................................................... 25
Généralités ............................................................................................................................................ 25
Soudage par points ................................................................................................................................ 25
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur ................................................................................................. 26
Généralités ............................................................................................................................................ 26
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur ............................................................................................ 26
Maintenance, entretien et élimination ......................................................................................................... 30
Généralités ............................................................................................................................................ 30
À chaque mise en service ...................................................................................................................... 30
Tous les 6 mois ...................................................................................................................................... 30
Élimination ............................................................................................................................................. 30
Caractéristiques techniques ....................................................................................................................... 31
Tension spéciale .................................................................................................................................... 31
Source de courant VST 1500/2500/2500 CSA ...................................................................................... 31
Source de courant VST 3100/3100 CSA ............................................................................................... 32
Listes de pièces de rechange
Fronius Worldwide
2
Généralités
Principe de la Les appareils de la série VarioStar sont des sources de courant MIG/MAG offrant des
série d’appareils propriétés de soudage optimales. Des séquences de commande présélectionnables
VarioStar telles que les fonctionnements à 2 temps, 4 temps, 2 temps par intervalle, 4 temps par
intervalle et soudage par points sont évidemment proposées. Les appareils sont conçus
de manière à fonctionner fiablement même dans des conditions d’utilisation rudes.
FR
Le carter en tôle d’acier revêtue par poudre, les éléments de commande protégés et le
raccordement central de la torche respectent les exigences les plus sévères. La poig-
née encastrée ergonomique et un dispositif de déplacement à roues largement dimen-
sionnées facilitent le transport, aussi bien à l’intérieur de l’usine que sur des chantiers.
Conception de Ces appareils se distinguent par leur construction compacte, leur système
l’appareil d’entraînement intégré et leur porte-bobines intégré.
Fig. 1 Sources de courant VarioStar 1500/2500/3100
Applications Les applications de la série d’appareils VarioStar s’étend de l’usinage de la tôle jusqu’à
la construction de portails ou d’ouvrages métalliques légers. La soudabilité de fils pleins
et fourrés de différents diamètres et alliages sous divers gaz inertes du commerce
étend les applications en production et en réparations.
3
Avertissement Les sources de courant ayant subi un contrôle CSA sont munies d’avertissements
sur l’appareil supplémentaires. L’autocollant avec les avertissements ne doit pas être retiré ni recou-
vert de peinture.
Fig. 2 Position de l’avertissement concernant l’appareil
4
Éléments de commande et connexions
Généralités
AVERTISSEMENT ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des
dommages corporels et matériels graves. N’utiliser les fonctions décrites
qu’après avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants :
- le présent mode d’emploi
- tous les modes d’emploi des composants du système, en particulier les
FR
consignes de sécurité
REMARQUE ! Dans le présent mode d’emploi peuvent être décrites certaines

fonctions qui ne sont pas disponibles au niveau de la source de courant
utilisée. En outre, certaines des illustrations des éléments de commande
peuvent se distinguer quelque peu de la source de courant. Toutefois, le
fonctionnement de ces éléments de commande est identique.
Éléments de
(1) Potentiomètre de réglage du temps
commande et
de soudage par intervalle t1 ou du
raccords à la (1) temps de soudage par points
façade avant (9)
(2) fonction différente selon le mode de
(8) service
(3)
(7) - mode 2 temps par intervalle, 4
(6) temps par intervalle ... pour le
(4)
réglage du temps de soudage par
intervalle t1 (plage de travail
recommandée : 0,1 -1,5 sec.)
- Soudage par points ... pour le
réglage du temps de soudage par
points ou du temps de combustion
(5) de l’arc électrique en soudage par
points MIG/MAG (plage de régla-
ge : 0,1 -5,0 sec.)
(2) Commutateur à niveau
subdivise la plage de marche à vide et
de tension de soudage de la source de
Fig. 3 Face avant VarioStar 3100 courant en 15 niveaux au maximum
- VST 1500 niveau 1 à 6
(3) Affichage défaut

- s’allume en cas de surcharge thermique
- cligote quand un défaut se produit
(4) Interrupteur secteur
pour la mise en service et hors service de la source de courant. S’allume quand
l’interrupteur secteur est enclenché.
(5) Douilles de courant de soudage 1 / 2 / 3
pour le branchement du câble de masse. Le raccordement à plusieurs douilles
électriques permet d’influencer l’augmentation de courant au moment du passa-
ge des gouttes et d’optimiser ainsi le résultat du soudage. Les variantes de
raccordement sont présentées sur les tableaux de réglage, sur la face interne du
panneau latéral gauche.
(6) Douille de la commande de la torche
pour brancher la fiche de commande de la torche de soudage.
5
Éléments de
(7) Potentiomètre de réglage de la vitesse d’avance du fil
commande et
pour le réglage de la vitesse d’avance du fil.
raccords à la
façade avant
- graduation m/min (ipm en version CSA) ... pour le réglage progressif de la
(Suite)
vitesse d’avance du fil.
- graduations blanches ... une graduation pour le gaz protecteur CO2 et une
pour le mélange de gaz, avec des diamètres de fil différents. Ces graduati-
ons sont pourvues de marquages pour le réglage approprié du commutateur
à niveau et servent d’aide au réglage (Monomatik).
- L’échelle m/min, en relation avec le tableau de réglage approprié figurant sur

la face interne du panneau latéral gauche, doit être utilisée pour le réglage
de la vitesse d’avance des fils de soudage présentant des diamètres diffé-
rents.
(8) Raccord de la torche de soudage
pour brancher la torche de soudage.
(9) Sélecteur du mode de service
pour la sélection du mode de service.
mode 2 temps
mode 4 temps
Mode 2 temps par intervalle
Soudage par points
Insertion du fil
Éléments de
(10) Potentiomètre de réglage Temps
commande à
post-gaz
l’intérieur de
pour le réglage du temps post-gaz
l’appareil
Plage de réglage : 0,05 - 4,0 sec.
(10) Réglage usine : env. 10 %
(11)
(12) (11) Potentiomètre de réglage Appro-
(13) che
(14)
ne peut être utilisé avec cette série
(15)
d’appareil et doit par conséquent
toujours être réglé sur „min“.
(12) Potentiomètre de réglage Régime
du moteur Minimum
Fig. 4 Potentiomètre de réglage à l’intérieur de pour le réglage du régime minimal
l’appareil du moteur du dévidoir
(13) Potentiomètre de réglage Régime du moteur Maximum

pour le réglage du régime maximal du moteur du dévidoir
(14) Potentiomètre de réglage Correction du temps de combustion
empêche, avec un réglage correct, le collage du fil-électrode dans le bain de
soudure ou le tube de contact.
Plage de réglage : 0,01 -0,1 sec.
Réglage usine : env. 50%
(15) Potentiomètre de réglage du temps de pause par intervalle t2
est activé quand le sélecteur de mode de service est en position 2 temps à
intervalle ou 4 temps à intervalle.
Plage de réglage : 0,03 -0,5 sec.
Réglage usine : env. 50 %
6
Avant la mise en service
Généralités
dommages corporels et matériels graves.
- Avant la première mise en service, voir le chapitre „Consignes de sécuri-
té“.
- Ne jamais utiliser les sources de courant pour dégeler des conduites.
- Ne jamais utiliser les sources de courant pour démarrer des machines à
FR
combustion interne.
Utilisation con- La source de courant est exclusivement destinée au soudage MIG/MAG.

forme à la desti- Tout autre utilisation est considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu
nation pour responsable des dommages consécutifs à une telle utilisation.
Font également partie de l’utilisation conforme

- l’observation de toutes les indications du mode d’emploi
- le respect des travaux d’inspection et de maintenance
Consignes de La source de courant a été contrôlée d’après la classe de protection IP21, à savoir :
montage - protection contre la pénétration de corps étrangers solides d’un diamètre supérieur
à Ø 12,5 mm (0,49 in.)
- Protection contre l’eau d’égouttage s’écoulant verticalement
La source de courant peut être installée et utilisée en plein air conformément au degré
de protection IP21. Les composants électriques intégrés doivent cependant être
protégés contre les effets directs de l’humidité.
AVERTISSEMENT ! Des appareils qui se renversent ou tombent mettent en

danger la vie des personnes. Installer les appareils de manière bien stable sur
un sol ferme et plan.
Le canal d’aération est un dispositif de sécurité essentiel. Lors du choix de

l’emplacement de l’appareil, il faut s’assurer que l’air de refroidissement peut entrer et
sortir sans problème par les fentes d’aération placées à l’avant et au dos de l’appareil.
Les poussières électroconductrices (produites p. ex. lors de travaux d’abrasion) ne
doivent pas parvenir directement dans la source de courant.
Raccordement au REMARQUE ! Une installation électrique mal dimensionnée peut être à

secteur VarioStar l’origine de dommages importants causés sur l’appareil. Le câble
1500/2500/3100 d’alimentation du secteur et ses fusibles doivent être conçus conformément
aux caractéristiques techniques.
Le VST 1500 doit être utilisé avec une tension du secteur de 1x230 V~.
Le VST 2500 et le VST 3100 peuvent être utilisés avec une tension du secteur de
3x230 ou 3x400 V~. Ces sources de courant sont réglées en usine à 400 V~. La
fourchette de tolérances de +/- 10 % permet de les utiliser également avec une tension
de secteur de 380 V~ ou 415 V~.
Important ! La source de courant peut être conçue en option pour une tension spécia-
le. La tension du secteur est indiquée sur la plaquette signalétique.
7
Raccordement au REMARQUE ! Une installation électrique mal dimensionnée peut être à
secteur VarioStar l’origine de dommages importants causés sur l’appareil. Le câble
2500 CSA / 3100 d’alimentation du secteur et ses fusibles doivent être conçus conformément
CSA aux caractéristiques techniques.
Source de courant Tension du secteur Section transversale

de câble
1 x 230 V AWG 12
1 x 400 V AWG 14
1 x 440/460 V AWG 16
3 x 400 V AWG 14
3 x 440/460 V AWG 14
AWG ... American wire gauge (= calibre pour fil américain)
Le VST 2500 CSA peut être utilisé avec une tension du secteur de 1x208 V, 1x230 V,
1x400 V ou 1x440/460 V. Ces sources de courant sont réglées en usine à 230 V~. La
plage de tolérance correspond à chaque fois à +/- 10 % pour les variantes de raccorde-
ment proposées.
Le VST 3100 CSA peut être utilisé avec une tension du secteur de 3x230 V, 3x400 V ou
3x440/460 V. Ces sources de courant sont réglées en usine à 460 V~. La plage de
tolérance correspond à chaque fois à +/- 10 % pour les variantes de raccordement
proposées.
Important ! La source de courant peut être conçue en option pour une tension spécia-
le. La tension du secteur est indiquée sur la plaquette signalétique.
8
Mise en service
Généralités
AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Si l’appareil est
branché sur le secteur pendant l’installation, il existe un risque de dommages
corporels et matériels graves. Réaliser l’ensemble des travaux sur l’appareil
uniquement lorsque
- l’interrupteur du secteur est positionné sur - O -,
- l’appareil est coupé du secteur.
FR
Aperçu Le chapitre Mise en service porte sur les activités ci-dessous :
- Contrôle de la tension du secteur
- Monter la torche de soudage et raccorder la bouteille de gaz
- Placer / changer les galets d’entraînement
- Placer la bobine de fil / bobine type panier
- Introduire le fil-électrode
- Régler le frein
Symboles utili- Important ! L’interrupteur principal et l’alimentation du secteur peuvent différer selon
sés l’exécution de l’appareil. Les symboles suivants signifient généralement :
Arrêt de l’appareil
couper l’appareil du secteur
Raccordement de l’appareil au secteur
Mise en marche de l’appareil
9
Vérifier la tension du secteur
Généralités REMARQUE ! Une installation électrique mal dimensionnée peut être à

l’origine de dommages importants causés sur l’appareil. Le câble
d’alimentation du secteur ainsi que son fusible doivent être adaptés à la
tension du secteur et à la consommation de courant de la source de courant
(voir caractéristiques techniques)
Vérifier la tension Avant le montage du connecteur du secteur, vérifier que les transformateurs de souda-
du secteur ge et de commande sont commutés sur la tension de secteur correcte :
VarioStar 1500/
2500/3100 1. Retirer le panneau latéral droit de la
source de courant
2. Comparer la planchette à bornes et le
schéma de connexions imprimé pour
le transformateur de soudage et
modifier éventuellement les ponts
(connexion en triangle pour 230 V et
en étoile pour 400 V).
Fig. 5 Planchette à bornes du transformateur de

soudage
3. Comparer la planchette à bornes et le

schéma de connexions imprimé pour
le transformateur de commande Le
câble repéré par un attache-câble
doit être connecté selon la tension du
secteur
4. Remonter la panneau latéral droit de
la source de courant

commande
Vérifier la tension 1. Retirer le panneau latéral droit de la source de courant

du secteur 2. Comparer la planchette à bornes et le schéma de connexions imprimé pour le
VarioStar 2500 transformateur de soudage et modifier éventuellement le raccordement ou les
CSA / 3100 CSA ponts conformément au schéma des connexions.
Fig. 7 Planchette à bornes du transformateur de Fig. 8 Planchette à bornes du transformateur de

soudage VST 2500 CSA soudage VST 3100 CSA
10
Vérifier la tension 3. Comparer la planchette à bornes et le
du secteur schéma de connexions imprimé pour
VarioStar 2500 le transformateur de commande Le
CSA / 3100 CSA câble repéré par un attache-câble
(Suite) doit être connecté selon la tension du
secteur
4. Remonter la panneau latéral droit de
la source de courant
FR
commande appareils CSA
11
Raccorder la torche de soudage / raccorder la bou-
teille de gaz
Sécurité REMARQUE ! Lors du raccordement de la torche de soudage, vérifier si

- tous les raccords sont solidement branchés
- tous les câbles, les tuyaux et les faisceaux de liaison sont exempts de
dommages et sont correctement isolés.
Raccorder la
torche de souda- 1
ge
2
3
Raccorder la 1. Placer la bouteille de gaz dans la console prévue à cet effet sur le fond du chariot.
bouteille de gaz 2. Arrimer la bouteille de gaz au moyen de la chaîne de sécurité.
3. Enlever le bouchon de protection de la bouteille de gaz.
4. Tourner le robinet de la bouteille de gaz légèrement vers la gauche pour enlever
les saletés qui se sont accumulées autour.
5. Vérifier le joint du détendeur
6. Visser le détendeur sur la bouteille et serrer.
7. Relier le tuyau de gaz de l’appareil au détendeur.
12
Placer / changer les galets d’entraînement
Généralités Pour que l’avance du fil-électrode soit optimale, les galets d’entraînement doivent être
adaptés au diamètre du fil-électrode ainsi qu’à l’alliage du fil.
Important ! Utiliser uniquement les galets d’entraînement adaptés au fil-électrode !
Vous trouverez un aperçu des galets d’entraînement disponibles et de leurs possibilités

d’utilisation dans les listes de pièces de rechange.
FR
Placer / changer
les galets 1 2
d’entraînement 1
2
6 2
1
7
13
Rectifier l’entrée Le fil-électrode doit être inséré sans traces d’abrasion dans la torche de soudage pour
du fil garantir une avance parfaite du fil.
L’entrée du fil est préréglée de manière

optimale. Si des composants, comme des
galets d’entraînement, le moteur
Rondelles d’écartement (10 d’entraînement, etc. sont changés, une
x 0,1)
légère correction peut s’avérer néces-
X
saire. L’entrée du fil peut être adaptée par
le retrait ou le décalage des rondelles
Fig. 10 Ecart inadmissible
d’écartement placées entre le galet
moteur et l’anneau Seeger.
Remarque ! Une correction de hauteur ne peut être réalisée que par le service après-
vente de Fronius.
14
Mise en place de la bobine de fil / mise en place de la
bobine type panier
Sécurité
ATTENTION ! Risque de blessure par effet de ressort du fil-électrode bobiné.
Maintenir fermement l’extrémité du fil-électrode lors de la mise en place de la
bobine / bobine type panier, afin d’éviter les blessures par rebondissement du
fil-électrode.
ATTENTION ! Risque de blessure en cas de basculement de la bobine /
FR
bobine type panier. Veiller à ce que la bobine ou la bobine type panier avec
l’adaptateur pour bobines type panier soit bien fixée sur le porte-bobine.
Placer la bobine
de fil 1 1
Placer la bobine Le travail avec des bobines type panier nécessite un adaptateur pour bobines type
type panier panier.
REMARQUE ! En cas de travail avec des bobines type panier, utiliser exclusive-
ment les adaptateurs pour bobines type panier fournis par le fabricant !
ATTENTION ! Risque de blessure en cas de basculement de la bobine type
panier. Placer la bobine type panier sur l’adaptateur pour bobines type panier
fourni de manière à ce que les crans de la bobine type panier reposent à
l’intérieur des rainures de guidage de l’adaptateur pour bobines type panier.
1 1 2
15
Introduire le fil-électrode
Sécurité
ATTENTION ! Risque de blessure par effet de ressort du fil-électrode bobiné.
Maintenir fermement l’extrémité du fil-électrode lors de l’introduction du fil dans
l’entraînement à 2 galets, afin d’éviter les blessures par rebondissement du fil-
électrode.
ATTENTION ! L’extrémité à arêtes vives du fil-électrode risque d’endommager

la torche de soudage. Bien ébarber l’extrémité du fil-électrode avant de
l’introduire.
Introduire le fil-
électrode 1 2
1
4
2
3 4
3 1
16
Introduire le fil-
ATTENTION ! Risque de blessure en cas de sortie du fil-électrode. Lorsque
électrode
vous appuyez sur la touche Introduction fil, tenez-vous éloigné de la torche de
(Suite)
soudage et n’approchez pas le visage.
5 1 6
1
FR
2 1
7
6
5
2
En mode d’insertion du fil, le fil-électrode entre à une vitesse réglée dans le faisceau de
liaison de la torche, sans gaz ni courant.
Régler la pressi- REMARQUE ! Régler la pression appliquée de manière à ce que le fil-électro-

on appliquée. de ne soit pas déformé, mais tout en garantissant une avance parfaite du fil.
Valeurs indicatives Galets demi-ronds Galets trapézoïdaux

de pression appliquée
Aluminium 1,5 -
Acier 3-4 1,5
CrNi 3-4 1,5
17
Réglage de la
quantité de gaz 1 2 1 2
protecteur 1
3
2
18
Régler le frein
Généralités La bobine ne doit plus se dévider après le relâchement de la gâchette de la torche. Le

cas échéant, réajuster le frein.
REMARQUE ! Un réglage trop fort du frein peut avoir une influence négative
sur le processus de soudage.
FR
Régler le frein
1 2
2
3
5 2
4 1
STOP 7
STOP
OK
3
19
Installation du
AVERTISSEMENT ! Les erreurs de montage peuvent entraîner des dom-
frein
mages corporels et matériels graves.
- Ne pas démonter le frein
- Faire effectuer les travaux de maintenance et d’entretien du frein unique-
ment par un personnel spécialisé et formé.
Le frein est uniquement disponible en

version complète. Les illustrations ci-
contre sont uniquement présentées à titre
d’information !
20
Modes de service
Généralités
FR
Symboles et
abréviations
Appuyer sur la gâchette Maintenir la gâchette Relâcher la gâchette

de la torche de la torche enfoncée de la torche
I1 Phase de courant de soudage : apport de température régulier dans le matériau

de base réchauffé par la chaleur qui afflue
I2 Phase de courant de pause : coupure intermédiaire du courant de soudage pour
éviter la surchauffe locale du matériau de base
t1 Temps de pré-débit du gaz
t2 Temps de post-débit du gaz
t3 Temps de soudage par points
Mode 2 temps Le mode “fonctionnement à 2 temps“ est conçu pour

- les travaux de pointage
- les soudures courtes
- les machines automatiques
t
t1 I1 t2
Mode 2 temps
21
Mode 4 temps Le mode “Fonctionnement à 4 temps“ est conçu pour les soudures d’une certaine
longueur.
+ +
t
I1
t1 t2
Mode 4 temps
Soudage par Le mode de service “Soudage par points“ est conçu pour assembler par soudage des
points tôles qui se chevauchent.
Procédure à suivre pour réaliser un point de soudure :

1. Tenir la torche de soudage à la verticale.
2. Appuyer sur la gâchette de la torche puis la relâcher
3. Maintenir la torche de soudage dans cette position.
4. Attendre le temps post-gaz
5. Relever la torche de soudage.
t
t1 t3 t2
Soudage par points
Important ! En appuyant une nouvelle fois sur la gâchette de la torche, vous pouvez
interrompre le soudage avant que la procédure ne soit terminée.
22
Mode 2 / 4 temps Ce mode de service est utilisé pour les tôles minces et sert à ponter des entrefers.
par intervalle
Comme l’alimentation du fil-électrode n’est pas continue, le bain de soudure peut
refroidir durant les intervalles-temps de pause. Une surchauffe locale qui entraîne la
fusion du matériau de base peut être largement évitée.
Les durées des intervalles peuvent être modifiées avec les potentiomètres de réglage
intervalle-temps de soudure t1 (18) et intervalle-temps de pause t2 (19).
FR
+
t1 I1 I2 I1 I2 I1 t2
+ +
t1 I1 I2 I1 I2 I1 t2
23
Soudage MIG/MAG
Généralités
AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Si l’appareil est

branché sur le secteur pendant l’installation, il existe un risque de dommages
corporels et matériels graves. Réaliser l’ensemble des travaux sur l’appareil
uniquement lorsque
- l’interrupteur du secteur est positionné sur - O -,
- l’appareil est coupé du secteur.
Soudage MIG/ 1. Brancher le câble de mise à la masse dans la prise de courant et le verrouiller
MAG 2. Créer un contact entre l’autre extrémité du câble de masse et la pièce à souder
3. Brancher la torche de soudage dans le connecteur pour la torche de soudage.
4. Brancher la fiche secteur
ATTENTION ! Danger de dommages corporels et matériels par choc élec-

trique et sortie du fil-électrode. En appuyant sur la gâchette de la torche
- Tenir la torche éloignée du visage et du corps
- Ne pas diriger la torche sur d’autres personnes
- veiller à ce que le fil-électrode ne touche pas d’élément conducteur ou
mis à la terre (par ex. carter, etc.).
5. Commuter l’interrupteur du secteur en position - I -

6. Régler la tension de soudage et la vitesse d’avance du fil
7. Choisir le mode de service souhaité
8. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz
9. Réglage de la quantité de gaz protecteur
10. Appuyer sur la gâchette de la torche et commencer à souder
Régler le point de La détermination du point de travail exact représente l’une des conditions de base pour
travail un résultat de soudage optimal dans le cadre d’un soudage MIG/MAG. Elle est essenti-
ellement réalisée par adaptation réciproque de la tension de soudage (commutateur à
niveaux) et de la vitesse d’avance du fil (potentiomètre de réglage de la vitesse
d’avance du fil).
Pour faciliter cette adaptation, des tableaux de réglage sont imprimés sur le panneau
latéral droit de la source de courant. Ces tableaux de réglage contiennent des données
de réglage basées sur un fil-électrode non allié présentant différents diamètres, soudé
avec différents gaz protecteurs (CO2, mélange de gaz).
REMARQUE ! Des corrections de la tension de soudage et / ou de la vitesse

d’avance du fil peuvent être nécessaires en raison des tolérances de fabricati-
on et au niveau des alliages des fils-électrodes. Cette précision s’applique
également à l’utilisation d’autres mélanges de gaz protecteurs.
24
Soudage par points
Généralités
FR
Soudage par REMARQUE ! La torche doit être équipée du dispositif de soudage par points
points pour le soudage par points.
1. Régler les paramètres de soudage

2. Présélectionner le temps de soudage par points avec le potentiomètre de réglage
du temps de soudage par points
3. Commuter le sélecteur de mode de service en position de soudage par points
4. Placer une torche correctement équipée (avec le dispositif de soudage par points)
sur la tôle
5. Appuyer sur la gâchette de la torche puis la relâcher
6. Le processus de soudage par points se déroule
Important ! Le processus de soudage par points peut être interrompu en rappuyant sur
la gâchette de la torche et en la relâchant.
Les réglages sont correctement choisis si la face supérieure du point est légèrement
bombée et si une pénétration de la soudure est visible en face inférieure des pièces
soudées par points. Veiller d’autre part à ce que les matériaux à soudés par points
reposent parfaitement l’un sur l’autre et à ce que les impuretés dues à la peinture et à
la rouille soient enlevées.
25
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur
Généralités
AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Avant d’ouvrir
l’appareil
- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -
- couper l’appareil du secteur
- apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir
toute remise en marche
- s’assurer, à l’aide d’un appareil de mesure approprié, que les composants
à charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés
ATTENTION ! Une connexion insuffisante de la terre peut entraîner de graves

dommages corporels et matériels. Les vis du carter constituent une connexion
de terre appropriée pour la mise à la terre du carter de l’appareil et ne doivent
en aucun cas être remplacées par d’autres vis qui n’offriraient pas ce type de
connexion fiable de la terre.
Diagnostic
Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche de soudage
d’erreur, élimina-
L’interrupteur du secteur est enclenché, mais les voyants ne s’allument pas
tion de l’erreur
Cause : le câble d’alimentation du secteur est interrompu, le connecteur du secteur
n’est pas enfiché
Remède : vérifier le câble d’alimentation du secteur, brancher le cas échéant le
connecteur du secteur

L’interrupteur du secteur est enclenché, le voyant de défaut est allumé
Cause : la source de courant est en surchauffe / surcharge
Remède : laisser refroidir la source de courant
Cause : surcharge du moteur du dévidoir

Remède : contrôler l’âme de transport du fil, le tube de contact et le réglage du frein
du fil

L’interrupteur du secteur est enclenché, le voyant de disponibilité est allumé
Cause : le connecteur de commande de la torche n’est pas enfiché
Remède : enficher le connecteur de commande de la torche dans la douille con-
necteur de commande de la torche
Cause : câble de commande ou commutateur de la torche défectueux

Remède : changer le câble de commande ou le commutateur de la torche
Cause : fusible du transformateur de commande défectueux

Remède : changer le fusible conformément aux instructions
Arc électrique irrégulier, fortes projections, pores dans le métal déposé

Cause : pas de gaz protecteur
Remède : Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l’électrovanne de gaz, le raccord de
la torche, etc.
Cause : tube de contact trop grand ou usé

Remède : remplacer le tube de contact
Cause : le réglage du point de travail n’est pas optimal

Remède : régler un rapport correct entre la tension de soudage et la vitesse
d’avance du fil
26
Diagnostic
d’erreur, élimina-
tion de l’erreur Cause : mauvaise connexion à la masse
(Suite) Remède : garantir un bon contact entre la borne de masse et la pièce à usiner ;
utiliser éventuellement un nouveau câble de mise à la masse
Cause : une phase manquante côté réseau

Remède : contrôler les fusibles du réseau, les prises et les connecteurs du réseau,
contacter le service après-vente
La vitesse d’avance du fil est irrégulière, le fil-électrode forme une boucle entre
les galets d’entraînement et la buse d’entrée du fil de la torche
FR
Cause : sélecteur de mode de service en position 2 temps à intervalle ou 4 temps
Remède : choisir le mode de service adapté
Cause : le frein de la bobine de fil n’est pas assez ou est trop serré
Remède : régler le frein de la bobine de fil
Cause : le perçage du tube de contact est trop étroit

Remède : utiliser un tube de contact approprié
Cause : l’âme de transport du fil dans la torche est défectueuse

Remède : vérifier la présence de pliures, le diamètre intérieur, la longueur, la pro-
preté, etc., de l’âme de transport du fil
Cause : les galets d’entraînement ne sont pas appropriés au fil-électrode utilisé

Remède : adapter les galets d’entraînement au fil-électrode
Cause : la pression d’appui des galets d’entraînement est incorrecte

Remède : optimiser la pression d’appui
Cause : la qualité du fil-électrode n’est pas correcte

Remède : remplacer le fil-électrode
Cause : le réglage de l’entrée du fil dans la torche de soudage n’est pas optimal
Remède : Rectifier l’entrée du fil
Cause : la torche de soudage est mal équipée

Remède : convertir la torche de soudage
Le fil-électrode se colle au tube de contact ou au bain de fusion

Cause : le réglage du temps de postcombustion n’est pas optimal
Remède : corriger le temps de post-combustion
Le corps de la torche et le faisceau de liaison s’échauffent fortement

Cause : la torche est insuffisamment dimensionnée
Remède : respecter la durée maximale de fonctionnement et la limite de charge
Cause : dans les installations refroidies à l’eau : débit trop faible

Remède : contrôler le niveau, le débit et la pollution de l’eau
27
Diagnostic et
L’arc électrique ne s’allume pas après avoir appuyé sur la gâchette de la torche
élimination des
L’interrupteur du secteur est enclenché - le voyant de disponibilité est allumé, le dévi-
pannes
doir fonctionne
(Suite)
Cause : sélecteur de mode de service réglé sur insertion du fil
Remède : choisir un autre mode de service
Cause : une phase réseau est interrompue

Remède : changer les fusibles du réseau et vérifier le connecteur, la prise et le
câble de réseau
Cause : connexion à la masse interrompue ou mal raccordée

Remède : vérifier le câble de mise à la masse et la borne
Cause : le câble de courant est défectueux dans la torche de soudage

Remède : changer le faisceau de liaison
Cause : le contacteur principal ou le commutateur à niveaux est défectueux

Remède: Contacter le service après-vente
La torche et le faisceau de liaison s’échauffent fortement

Cause : la torche est insuffisamment dimensionnée ou la durée de mise en circuit
est dépassée
Remède: respecter la durée de mise en circuit et la limite de charge ou utiliser des
types de torches plus puissants
Le fusible du réseau ou le système de protection automatique du réseau

s’enclenche lorsque la gâchette de la torche est activée
doir fonctionne
Cause : fusible ou système de protection automatique non approprié ou trop faible
Remède: utiliser des fusibles conformes aux caractéristiques techniques ou un
système de protection automatique avec une courbe caractéristique „U“
Résultat insatisfaisant en cas de soudage par intervalle

Cause : mauvais réglage du temps de soudage par intervalle t1 et / ou du temps de
pause par intervalle t2
Remède: modifier le temps de soudage par intervalle t1 et le temps de pause par
intervalle t2 avec le potentiomètre de réglage afférent
Qualité irrégulière des points de soudage en cas de soudage par points

Cause : les tôles ne sont peut être pas posées bien à plat les unes sur les autres
Remède: bien appuyer sur les tôles
Cause : la surface de la pièce à usiner est très encrassée

Remède: nettoyer la surface des tôles à relier
28
Diagnostic et
Pénétration trop faible en cas de soudage par points
élimination des
pannes Cause : temps de pointage trop court
(Suite) Remède: Prolonger le temps de soudage par points avec le potentiomètre de
réglage du temps de soudage par points
Cause : vitesse de pointage trop faible

Remède: régler le commutateur à niveaux sur un niveau supérieur (utiliser éventu-
ellement du CO2 comme gaz protecteur)
Cause : vitesse d’avance du fil trop faible

Remède: augmenter la vitesse d’avance du fil
FR
Les diagnostics d’erreur figurant ci-dessous ne doivent être éliminés que par le service
après-vente. Veuillez contacter le service après-vente en indiquant le numéro de série
de la source de courant et lui fournir une description détaillée de la panne.
AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner des

dommages corporels et matériels graves. L’élimination des pannes décrites
ci-après doit être effectuée exclusivement par le personnel qualifié formé par
Fronius ! Voir le chapitre „Consignes de sécurité“.

Cause : une phase manquante côté réseau
Remède: contrôler les fusibles du réseau, les prises et les connecteurs du réseau,
mesurer la tension au niveau du contacteur principal de la source de
courant ; le cas échéant, changer le contacteur
impossible de régler la vitesse d’avance du fil

le moteur du dévidoir ne fonctionne pas
Cause : potentiomètre de réglage de la vitesse d’avance du fil défectueux
Remède: changer le circuit imprimé MR26A
Cause : commande défectueuse

Cause : le moteur du dévidoir est défectueux

Remède: remplacer le moteur du dévidoir
L’arc électrique ne s’allume pas après avoir appuyé sur la gâchette de la torche
doir fonctionne
Cause : le contacteur principal ou le commutateur à niveaux est défectueux
Remède: remplacer le contacteur ou le commutateur à niveaux
Pas de fonction sur le sélecteur de mode de service

Cause : commande ou commutateur défectueux
29
Maintenance, entretien et élimination
Généralités La source de courant, lorsqu‘elle fonctionne dans des conditions normales, exige un
minimum de maintenance et d‘entretien. Il est toutefois indispensable de respecter
certaines consignes, afin de garder longtemps l’installation de soudage en bon état de
marche.
AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Avant d’ouvrir

l’appareil
- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -
- couper l’appareil du secteur
- apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir
toute remise en marche
- s’assurer, à l’aide d’un appareil de mesure approprié, que les composants
à charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés
À chaque mise - Vérifier les éventuels dommages sur le câble de réseau, la fiche secteur, la torche
en service de soudage et la connexion de mise à la masse.
- Vérifier si la distance périphérique de 0,5 m (1 pied, 8 in.) par rapport à l’appareil
est bien respectée, afin que l’air de refroidissement puisse circuler sans problème.
- Vérifier le frein de la bobine de fil et le régler le cas échéant.
REMARQUE ! D‘autre part, les orifices d‘amission et de sortie d‘air ne peuvent

en aucun cas être recouverts, pas même partiellement.
Tous les 6 mois - Démonter les parois latérales de l’appareil et nettoyer l‘appareil à l’air comprimé
sec, débit réduit.
REMARQUE ! Risque d‘endommagement des composants électroniques.

Maintenir une certaine distance en soufflant l‘air comprimé sur ces compo-
sants.
- Nettoyer les canaux à air de refroidissement en cas de forte accumulation de

poussière.
Élimination des Éliminer le réfrigérant conformément aux prescriptions nationales et régionales en

déchets vigueur.
30
Caractéristiques techniques
Tension spéciale REMARQUE ! Un installation électrique mal dimensionnée peut être à l’origine
de dommages importants causés sur l’appareil. La ligne d’alimentation et ses
fusibles doivent être dimensionnés de manière adéquate. Les spécifications
techniques valables sont celles de la plaque signalétique.
FR
Source de cou- VST 1500 VST 2500 VST 2500 CSA
rant VST 1500/
Tension du secteur 1x230 V 3x230/400 V 1x208/230/400/
2500/2500 CSA
460 V
Tolérance de la tension du secteur
+/- 10 % +/- 10 % +/- 10 %
Fréquence du secteur 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz
Protection par fusible retardé 16 A 16 A 40 A
Courant permanent primaire
(100 % ED) 9,6 A 5,3 A (400 V) 21,8 A
Puissance continue côté primaire
(100 % ED) 2,3 kVA 3,5 kVA 4,90 kVA
Cos phi 0,89 (140 A) 0,95 (250 A) 0,88 (250 A)
Rendement 74 % (70 A) 75 % (130 A) 77 % (150 A)
Plage de courant de soudage 30 -140 A 25 -250 A 6 -250 A
Courant de soudage à 10 min/25 °C (77 °F)
22 % ED 140A - -
35 % ED - 250 A 250 A
60 % ED 85 A 185 A 200 A
100 % ED 65 A 140 A 170 A
Courant de soudage à 10 min/40 °C (104 °F)
18 % ED 140 A - -
27 % ED - 250 A -
30 % ED - - 250 A
60 % ED 80 A 160 A 180 A
100 % ED 55 A 130 A 150 A
Plage de tension de soudage 15,5 -21,0 V 15,3 -26,5 V 14,3 -26,5 V
Tension à vide 34 V 38 V 40 V
Nombre de niveaux de commutation
6 10 10
Sorties bobine 1 (2 pour le CO2) 1 (2 pour le CO2) 1
Classe de protection IP 21 IP 21 IP 21
Marque de conformité CE, CSA CE CE, CSA
Marquage de sécurité S S S
Dimensions L/I/H 800x380x680 mm 800x380x680 mm 800x380x680 mm
31,5x15x26,8 in. 31,5x15x26,8 in. 31,5x15x26,8 in.
Poids 60,5 kg 74 kg 89 kg
133.4 lb. 162.2 lb. 196.3 lb.
31
Source de cou- VST 3100 VST 3100 CSA
rant VST 3100/
Tension du secteur 3x230/400 V 3x230/400/440 V
3100 CSA
Tolérance de la tension du secteur +/- 10 % +/- 10 %
Fréquence du secteur 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz
Protection par fusible retardé 20 A 20 A
Courant permanent primaire
(100 % ED) 6,9 A (400 V) 5,35 A (440 V)
Puissance continue côté primaire
(100 % ED) 4,7 kVA 4,06 kVA
Cos phi 0,95 (150 A) 0,94 (310 A)
Rendement 78% (310 A) 78 % (310 A)
Plage de courant de soudage 20 -310 A 20 -310 A
Courant de soudage à 10 min/40°C (40,00°C)
18 % ED - -
27 % ED - -
30 % ED 310 A 310 A
60 % ED 190 A 190 A
100 % ED 140 A 140 A
Plage de tension de soudage 15,0 -29,5 V 15,0 -29,5 V
Tension à vide 46 V 45 V
Nombre de niveaux de commutation 15 15
Sorties bobine 2 (3 pour le CO2) 2
Classe de protection IP 21 IP 21
Marque de conformité CE CE, CSA
Marquage de sécurité S S
Dimensions L/I/H 800x380x680 mm 800x380x680 mm
31,5x15x26,8 in. 31,5x15x26,8 in.
Poids 92 kg 92 kg
202.9 lb. 202.9 lb.
32
Ersatzteilliste
DE
Spare Parts List
EN
Liste de pièces de rechange
FR
Lista parti di ricambio
IT
ES
Lista de repuestos
PT-BR
Lista de peças sobresselentes
NL
NO Onderdelenlijst
Reservdelsliste
CS
Seznam náhradních dílù

RU
Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé

SK
Zoznam náhradných dielov

SV
Reservdelslistan
Parça Listesi
TR
Czyszczenie palnika
PL
ud_fr_st_tb_00150 012012
230/400V 440V 500V
VarioStar 1500 G/Z/2R 4,025,196

VarioStar 2500 G/Z/2R 4,025,197 4,025,197,920 4,025,197,950
VarioStar 3100 G/Z/2R 4,025,198 4,025,198,920 4,025,198,950
VarioStar 1500 G/E/2R 4,025,196,001
VarioStar 2500 G/E/2R 4,025,197,001 4,025,197,921 4,025,197,951
VarioStar 3100 G/E/2R 4,025,198,001 4,025,198,921 4,025,198,951
VarioStar 1500 G/D/2R 4,025,196,002
VarioStar 2500 G/D/2R 4,025,197,002
VarioStar 3100 G/D/2R 4,025,198,002
VarioStar 1500 CO2 G/Z/2R 4,025,205

VarioStar 2500 CO2 G/Z/2R 4,025,206 4,025,206,920 4,025,206,950
VarioStar 3100 CO2 G/Z/2R 4,025,207 4,025,207,920 4,025,207,950
VarioStar 1500 CO2 G/E/2R 4,025,205,001
VarioStar 2500 CO2 G/E/2R 4,025,206,001 4,025,206,921 4,025,206,951
VarioStar 3100 CO2 G/E/2R 4,025,207,001 4,025,207,921 4,025,207,951
VarioStar 1500 G/Z/2R/US 4,025,196,800

VarioStar 1500 G/E/2R/US 4,025,196,801
VarioStar 2500 G/Z/2R/US 4,025,197,800 42,0407,0017
VarioStar 2500 G/E/2R/US 4,025,197,801
VarioStar 3100 G/Z/2R/US 4,025,198,800 AM2,0201,1407
VarioStar 3100 G/E/2R/US 4,075,198,801 42,0407,0092
45,0200,1159
45,0200,1166 - CO2
45,0200,1213 - VST 2500 US 45,0200,1160
* gewünschte Länge angeben

* Specify the length required
* Indiquer la longueur désirée
* Indicar la longitud deseada
* Indicare la lunghezza desiderat
42,0400,0352 * indicar o comprimento desejado
* uved'te požadovanou délku
41,0007,0158
44,0550,0060
41,0007,0160 - 1A500V 42,0407,0063
42,0300,2601
41,0007,0159 43,0013,0015
42,0300,2600,Z
44,0001,1021 - Z,0,8T
44,0001,1043 - E,0,8T
44,0001,1315 - D,0,8T BE2,0201,1404
44,0001,1118 - Z,1,0T
44,0001,1122 - E,1,0T
44,0001,1316 - D,1,0T 40,0001,0012 - *
44,0001,1349 - Z,0,9T
44,0001,1350 - E,0,9T
32,0405,0336
32,0405,0334 42,0200,8285
12,0405,0328 44,0001,1041
44,0001,1023
43,0004,3221
BE2,0200,8464
42,0405,0056
43,0006,0136
42,0404,0024
43,0003,0040
4,055,354 - MR26A
42,0406,0073
44,0001,1287
42,0406,0242
43,0002,0305
VarioStar
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi 1/2
el_fr_st_mi_00580 012014
VST 1500
43,0001,1019
33,0005,2198
42,0300,0648
43,0008,0118 - 24 03 C17
42,0001,3541 - US 42,0406,0296
43,0008,0119 - 24 03 C9 43,0002,0468 - 6ST
43,0004,0519
41,0001,0503 41,0007,0134 - 100°
43,0001,0921
41,0002,0046 41,0005,0174
43,0001,1013
33,0010,0162 43,0001,0882
33,0010,0333 - CO2
41,0001,0616
41,0007,0126 - 125°
43,0004,1993 - US
22,0409,2925
22,0409,2944 - CO2
22,0409,2986 - US
43,0001,1018
VST 2500 43,0001,1019 - US 42,0406,0296
43,0001,1049 - 440/500V 43,0002,0333 - 10ST
33,0005,2196 42,0300,0648 43,0002,0406 - 10ST US
33,0020,0017 - 440/500V
41,0007,0133 - 115°
43,0008,0118 - 24 03 C17 42,0001,3541 - US
43,0008,0124 - US 43,0001,1014
43,0004,1313
41,0002,0041
41,0002,0064 - US 33,0010,0176
33,0010,0332 - US
43,0001,0985
43,0001,1055 - 440V 41,0001,0612
43,0001,1196 - 500V
43,0001,1220 - US
43,0004,1315 - 440/500V 41,0007,0013 - 160°
22,0409,2926
22,0409,2945 - CO2
42,0409,3084 - US
43,0001,1018
VST 3100 43,0001,1049 - 440/500V+US
42,0300,0648
33,0005,2196
42,0001,3541 - US 42,0406,0297
33,0020,0017 - 440/500V+US
43,0004,0881 43,0002,0469 - 15ST
43,0008,0124 - 24 03 C32+US
41,0007,0133 - 115°
43,0001,1014
41,0002,0054
41,0001,0612
33,0010,0332
33,0010,0334 - CO2 43,0001,0953
43,0001,0999 - 440V+US
43,0001,0976 - 500V
43,0004,0507 - 440/500V
22,0409,2927
22,0409,2946 - CO2 41,0007,0013 - 160°
42,0409,3085 - US
VarioStar
el_fr_st_mi_00580 012014
Motorplate 24V 2R / 42V 2R
42,0405,0116
Z = Fronius connection
42,0407,0098
42,0404,0280
BE2,0200,8292 32,0405,0132
42,0409,2106 42,0401,0847
32,0405,0112 44,0001,1024
42,0407,0429
42,0405,0119 E = Euro connection

44,0001,1039
42,0405,0117 42,0407,0137
42,0001,2703
42,0200,8698
1 42,0001,2700
42,0399,0015 (2x)
42,0400,0100
22,0405,0122
42,0200,5678
44,0001,1219
BF2,0201,1512
42,0200,9627
D = Dinse connection
1
44,0001,1314
42,0300,2162 - 120mm/4.72in.
42,0405,0120,U 42,0300,2199 - 200mm/7.87in.
32,0405,0113
Z = Fronius connection
42,0100,0052
12,0405,0118 42,0402,0093
44,0001,0052
42,0200,9872
E = Euro connection
44,0001,0442
42,0001,1278 - 5x113
42,0001,1424 - 5x109
42,0001,1682 - 5x111
42,0001,1944 - 5x133
42,0001,3051 - 3,5x113
42,0300,1053
42,0100,0333 44,0001,0276
22,0405,0114 BF2,0201,1345

el_fr_st_mp_01221 012015
el_fr_st_mp_01221 012015
Profi Heavy Duty
mm / inch U
0,6 / .023 44,0001,3403 - - mm / inch
0,8 / .030 44,0001,3405 44,0001,3404 - 0,9 / .035 44,0001,1376
0,9 / .035 44,0001,1365 44,0001,3404 - 1,0 / .040 44,0001,1377
1,0 / .040 44,0001,1227 44,0001,1184 - 1,2 / .045 44,0001,1378
1,2 / .045 44,0001,1200 44,0001,1185 44,0001,3406 1,4 / .052 44,0001,1379
1,4 / .052 44,0001,1353 44,0001,3407 44,0001,3408 1,6 / 1/16 44,0001,1323
1,6 / 1/16 44,0001,1228 44,0001,1209 44,0001,3409 2,0 / 5/64 44,0001,1501
1,8 / .068 - 44,0001,1296 - 2,4 / 3/32 44,0001,1322
2,0 / 5/64 44,0001,3412 44,0001,3410 44,0001,3411
2,4 / 3/32 - 44,0001,3413 44,0001,3414
2,8 / 7/64 - - 44,0001,3415
3,2 / 1/8 - 44,0001,3416 44,0001,3417
Profi pressure roller
Steel + CrNi Alu + CuSi FC without teeth

Profi
mm / inch 44,0001,1221
0,6 / .023 42,0001,1438 - - -
0,8 / .030 - 42,0001,1610 - 42,0001,2767 drive roller
0,9 / .035 - - - 42,0001,3591
1,0 / .040 - 42,0001,1611 - 42,0001,2824*
1,2 / .045 42,0001,1321 42,0001,0382 42,0001,0403 -
1,4 / .052 44,0001,1353 - - -
1,6 / 1/16 42,0001,1322 42,0001,0383 42,0001,0378 -
2,0 / 5/64 - 42,0001,1609 42,0001,0379 -
2,4 / 3/32 - 42,0001,1655 42,0001,0380 -
2,8 / 7/64 - - 42,0001,0432 -
44,0001,1203
Wire feed rollers

ud_fr_st_mp_00094 012016
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com
www.fronius.com/addresses
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
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ud_fr_st_so_00082 012011

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/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics

VarioStar 2500 MIG/MAG Stromquelle

VarioStar 3100 Operating Instructions

MIG/MAG power source

Source de courant MIG/MAG

HINWEIS! „HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und

Wichtig! „Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewah-

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen

Es geht um Ihre Sicherheit!

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen,

Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän-

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit

siehe technische Daten

HINWEIS! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses ist zu

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten,

III ud_fr_st_sv_00466 022013

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schnei-

Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwen-

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemesse-

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleran-

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich

Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und

Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befesti-

Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert

EMV Geräte- Geräte der Emissionsklasse A:

Geräte der Emissionsklasse B:

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

d) Erdung des Werkstückes

e) Abschirmung, falls erforderlich

VII ud_fr_st_sv_00466 022013

Besondere Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen