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Injektion im Lockergestein -wirtschaftliches Verfahren bei gleichzeitig

minimaler CO2 Belastung, eine vergleichende Analyse anhand eines
praktischen Beispiels

Conference Paper · January 2015

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 "Injektion im Lockergestein - wirtschaftliches Verfahren bei
gleichzeitig minimaler CO2 Belastung, eine vergleichende Analyse
anhand eines praktischen Beispiels"
Dipl.-Ing. Wolfgang Hornich
ZÜBLIN Spezialtiefbau Ges.m.b.H.
Dipl.-Ing. Adrian Kainrath
Institut für Grundbau und Bodenmechanik, Technische Universität Wien
Dipl.-Ing. Jens Hoffmann
Zentrale Technik, STRABAG AG
Dipl.-Ing. Agnes Hazay

KURZFASSUNG
Die klassische Niederdruckinjektion im Lockergestein erlebt nach Jahren der
weitestgehenden Verdrängung durch das Düsenstrahlverfahren (DSV) zur Zeit eine
Renaissance. Sich verändernde Rahmenbedingungen, wie zum Beispiel steigende Rohstoffe
und Energiekosten, machen dieses Verfahren zunehmend wirtschaftlich attraktiv. Parallel
dazu bekennen sich vor allem öffentliche Auftraggeber mehr und mehr zu
umweltschonenden Baumethoden und sind durchaus bereit, dies in den jeweiligen
Vergabekriterien für Bauaufträge zu werten.

Im Beitrag wird anhand einer vergleichenden Analyse einer Weichgelsohle in Hamburg

sowie einer DSV-Sohle in Berlin, welche beide unter vergleichbaren Rahmenbedingungen
hergestellt wurden, eine Bewertung anhand der wirtschaftlichen, technischen und
ökologischen Kennwerte durchgeführt. Dabei wird im Speziellen auf die Vor- und Nachteile
der beiden Verfahren eingegangen und die Einflussgrößen der entscheidenden Kennwerte
diskutiert.

1. EINLEITUNG
Die Umsetzung von Spezialtiefbauprojekten erfolgt grundsätzlich im Spannungsfeld von
wirtschaftlichen Zwangspunkten, hohem Termindruck sowie Baugrund bedingten Risiken.
Innerstädtisch sowie im Einflussbereich von Infrastrukturprojekten gesellen sich dazu noch
Behördenauflagen und beengte Platz- und Raumverhältnisse. Überlegungen zu
Umweltauflagen sowie zur minimalen Beeinträchtigung der Anwohner während der
Bauausführung traten, da diese im Vergabeverfahren für die Bauleistung kaum wertbare
Vorteile bringen, trotz politischer Diskussion häufig in den Hintergrund. Die Autoren dieses
Beitrages konnten im Rahmen einer interdisziplinären Studienarbeit [Hazay, 2013]
eindrucksvoll nachweisen, dass sich im Fachgebiet der Niederdruck-Injektionstechnik trotz
der oben beschriebenen Spannungsfelder Synergien zwischen wirtschaftlicher Ausführung,
Sicherheit und größtmöglicher Umweltschonung ergeben.

Die vergleichende Analyse der CO2 Bilanz als Kennzahl für die Umweltschonung sowie der
Herstellkosten als wirtschaftliche Vergleichszahl erfolgte anhand zweier innerstädtischen
Projekte mit vergleichbaren geometrischen und geologischen Rahmenbedingungen. Dabei
wurde eine im Niederdruck Injektionsverfahren hergestellte Weichgelsohle in Hamburg,
sowie eine im Düsenstrahlverfahren ausgeführte tiefliegende Dichtsohle in Berlin einer
detaillierten Betrachtung unterzogen.

2. ANFORDERUNGEN UND HERSTELLUNG TIEFLIEGENDER SOHLEN

Die Herstellung tiefliegender Sohlen kommt vor allem in Bereichen zur Anwendung, in denen
in hinreichender Tiefe kein dichter Grundwasserstauer vorhanden ist, um die
Baugrubenumschließung hierin einzubinden. Da eine Grundwasserabsenkung in städtischen
Gebieten nicht zulässig bzw. oftmals auch nicht möglich ist, muss eine künstliche horizontale
Abdichtung im Baugrund geschaffen werden. Neben hochliegenden und mittelhochliegenden
Sohlen, die gegen den Auftrieb rückverankert werden müssen, besteht die Möglichkeit den
Baugrund mittels einer tiefliegenden Sohle abzudichten und den auf der Sohle auflagernden
Bodenkörper als Auflast gegen Auftrieb zu nutzen. Die Herstellung von tiefliegenden Sohlen
erfolgt entweder über Niederdruckinjektionen oder mittels Düsenstrahlverfahren.
Nachfolgend werden die beiden Herstellungeverfahren beschrieben, wobei aufgrund der
allgemeinen Bekanntheit des DSV-Verfahrens detaillierter auf die Beschreibung von
Niederdruckinjektionen mit Weichgelen eingegangen wird.

2.1. Grundlagen zur Herstellung von DSV-Sohlen

Mittels Düsenstrahlverfahren (DSV) wird das

Lockergestein durch einen energiereichen Strahl aus
Wasser oder Zementsuspension in seine
Bestandteile zerlegt. Dabei wird der erodierte Boden
umgelagert und mit Zementsuspension vermischt.
Für die Herstellung der DSV-Säulen werden zuerst
unverrohrte Bohrungen mit Spülung auf
Zementbasis bis in die erforderliche Tiefe abgeteuft.
Danach wird die Zementsuspension unter
Verwendung eines Hochdruckschneidestrahls
eingebracht. Für die Herstellung der Säulen
kommen drei Verfahren zur Anwendung:

 1-Phasenverfahren (Zementsuspension)
 2-Phasenverfahren (Suspension-Luft)
 3-Phasenverfahren (Suspension-Wasser- Abb. 1 Herstellung einer DSV-Sohle
Luft)

In der Regel wird für Dichtsohlen das 2-Phasenverfahren verwendet.

Zur Herstellung einer tiefliegenden Dichtsohle werden zuerst einzelne Spülbohrungen an den
eingemessenen und versicherten Bohransatzpunkten bis zur geplanten Säulenunterkante
abgeteuft. Danach beginnt der Düsvorgang. Der Boden wird mit einem
Hochdruckschneidstrahl vom tiefsten Punkt des Bohrlochs bis zur geplanten
Säulenoberkante aufgeschnitten. Zur Erhöhung der Erosionsleistung wird der
Suspensionsstrahl über eine Ringdüse zusätzlich mit Druckluft ummantelt. Die aus dem
Ringraum zwischen Gestänge und Bohrlochwand tretende Rücklaufsuspension wird gefasst
und mittels Schlammpumpen in Auffangbecken geleitet und nachfolgend auf entsprechenden
Deponien entsorgt. Nach Fertigstellung des Düsvorgangs erfolgen der Ausbau des
Bohrgestänges und die Umsetzung auf den nächsten Rasterpunkt.

Die Herstellung von tiefliegenden DSV Sohlen erfordert hohes Knowhow und stellt große
Anforderungen an die Qualitätssicherung. Die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens hängt
stark von den möglichen Rasterabständen ab, um eine sichere Überschneidung der Säulen
zu erzielen. Die in Abhängigkeit der Bodeneigenschaften erzielbaren Säulendurchmesser
sind vorab anhand von Probesäulen zu verifizieren, wobei die Bestimmung der tatsächlich
erreichten Durchmesser der Säulen noch nicht zufriedenstellend gelöst ist. Die Austeilung
des Bohrrasters ist somit eine Gratwanderung zwischen Sicherheit und Wirtschaftlichkeit.
Zudem können natürliche Hindernisse wie Findlinge, Holzkohlereste u. dgl. Düsschatten
hervorrufen und somit potentielle Wasserwegigkeiten erzeugen, die erst bei Lenzen der
Baugrube zu erhöhten Restwassermengen und zu nachfolgenden, teuren
Nachbesserungsarbeiten führen. Besonderes Augenmerk ist auch auf die unvermeidbaren
herstellungsbedingten Entspannungs- und Umlagerungsvorgänge im Baugrund zu legen, die
zu erhöhten Verformungen führen können. Speziell bei innerstädtischen Maßnahmen mit
sensiblen Randbedingungen und scharfen Verformungsanforderungen ist dies ein
wesentliches Kriterium. Mit zunehmender Tiefe der Sohle kommt es zudem zu höheren
Bohrabweichungen. Aus diesem Grund ist eine Vermessung und Aufzeichnung der
Bohrabweichung unumgänglich, um die tatsächliche Lage der einzelnen Säulen zu kennen
und um eine ausreichende Überschneidung der Säulen zu gewährleisten. Schon bei der
Planung und Austeilung der Bohrraster sind daher Bohrabweichungen mit zu
berücksichtigen. Aufgrund dieser herstellungsbedingter Randbedingungen ist die Tiefe von
DSV-Sohlen mit rund 20 m begrenzt.

2.2. Grundlagen zur Herstellung von Weichgelsohlen

Unter Injektion versteht man das Einpressen von
Verpreßgut in Hohlräume des jeweiligen Bodens,
wodurch eine Verdichtung, Abdichtung oder
Verfestigung erreicht wird. Bei Injektionssohlen wird
eine verdrängungsfreie Injektion ausgeführt. Es kommt
dabei zu keiner Veränderung der Struktur des Bodens,
lediglich die Poren, Klüfte oder Hohlräume des
Bodens werden mit Injektionsgut verfüllt. Dadurch
treten Entspannungsvorgänge bzw. setzungswirksame
Umlagerungen im Boden nur sehr untergeordnet auf.
Für das Verfahren kommen mehrere Arten von
Injektionsmitteln zur Anwendung, wobei bei
Dichtsohlen in der Regel sogenannte Weichgele zum
Einsatz gelangen. Abb. 2 Herstellung einer Weichgelsohle
Weichgele eignen sich besonders gut für Böden im Mittelsandbereich. Die Hauptbestandteile
sind Wasser zu 2/3, Wasserglas (Natriumsilikat) zu 1/3 und eine geringe Menge Reaktiv (rd.
2%). Die Vermischung der drei Bestandteile resultiert in einer chemischen Reaktion,
wodurch sich aus der wasserähnlichen Flüssigkeit ein Gel bildet. In Abhängigkeit der
Dosierung der drei Bestandteile kann die chemische Reaktion (Gelbildung) zeitlich gesteuert
werden. Die Vorteile von Wasserglaslösungen als Injektionsmittel liegen in der guten
Penetrierfähigkeit der Lösung. Das Natriumsilikat (Wasserglas) ist eine weiße oder grün-
bräunliche glasartige Masse und kommt unter anderem auch zum Einsatz bei Waschmitteln,
Chemikalien und Klebstoffen. Wasserglaslösungen sind Kolloidlösung, die ein newton´sches
Fließverhalten und somit keine Fließgrenze besitzen. Zudem liegt die Viskosität im Bereich
von Wasser, was eine Eindringung selbst in Fein- bis Mittelsand problemlos erlaubt.

Abb. 3 Weichgel vor und nach erfolgter Gelbildung

Für die Herstellung einer Dichtsohle werden die Bohrlöcher für den Einbau der
Injektionslanzen mittels Rotationsspülbohrverfahren von der Geländeoberfläche aus
hergestellt. Die Ansatzpunkte der Bohrungen werden im Grundriss so ausgeteilt, dass je drei
Injektionspunkte ein gleichseitiges Dreieck bilden. Jedem Bohransatzpunkt wird bereits in
der Austeilungsplanung eine Bohrlochnummer zugeordnet. Die Ansatzpunkte werden mit
Theodolit bzw. GPS eingemessen. Danach wird eine Mantelmischung eingepresst, um den
Ringraum zwischen den Injektionslanzen und der Bohrlochwand abzudichten, so dass sich
das spätere Injektionsgut horizontal ausbreiten kann. Vor Beginn der eigentlichen
Weichgelinjektion wird eine oben liegende Deckelinjektion mit einer Mächtigkeit von ca. 30
cm hergestellt. Dieser verhindert ein unkontrolliertes Aufsteigen des Weichgels, wodurch das
Gel sozusagen eingekapselt wird. Als Bindemittel kommt bei dieser Schicht ein Zement-
Bentonitgemisch zum Einsatz. Die Injektion des Weichgels erfolgt nach Aushärten der
Deckelinjektion. Die zu injizierende Gelmenge wird so dimensioniert, dass theoretisch das
gesamte Porenvolumen des jeweiligen Bodens zuzüglich eines Sicherheitsaufschlages
durch Injektionsgut ausgefüllt wird.

In den Baugrubenrandbereichen werden die Weichgelinjektionslanzen mit erhöhten Mengen

beaufschlagt, um einen dichten Anschluss an die Umschließungswände zu gewährleisten.
Sobald ein Aufsteigen des Injektionsgutes entlang der vertikalen Abdichtung zu beobachten
ist, erfolgt ein sofortiger Injektionsstopp. Bodeneinschlüsse, Findlinge u.dgl. stellen in der
Regel keine Probleme dar, da sie durch das Weichgel problemlos umschlossen werden.
Die Injektionsmaterialien werden in geeigneten Trocken- bzw. Flüssigkeitssilos gelagert. Die
Injektionspumpen mit Mischanlage und Datenerfassungssystemen sind in Containern
eingebaut, wobei die Injektionscontainer mit Doppelkolbenpumpen ausgerüstet sind.
Während der gesamten Herstellung werden, um eine ausreichende Qualitätssicherung zu
gewährleisten, die Mengen für Deckel- und Weichgelinjektion, die Injektionsdrücke, die
Injektionsmischungsdichten und die Kippzeiten laufend protokolliert. Die Mischungen für den
Deckel werden ebenfalls auf deren Dichte und Marshzeit untersucht, um die in den
technischen Produktblättern angeführten Werte einzuhalten. Nach dem Abschluss eines
Baufeldes erfolgt ein Pumpversuch, um die Dichtigkeit der Sohle zu kontrollieren.

3. VERGLEICH DER BEIDEN VERFAHREN ANHAND VON ZWEI

PRAXISBEISPIELEN
Ein Vergleich zweier Verfahren im Spezialtiefbau ist im Allgemeinen äußerst schwierig.
Jedes Bauverfahren hat seine bekannten Vor- und Nachteile die sich in Abhängigkeit des
anstehenden Bodens auf die Wirtschaftlichkeit und die Effizienz auswirken. Bei den beiden
vorliegenden exemplarischen Bauvorhaben handelt es sich jedoch um zwei von den
geotechnischen und geologischen Randbedingungen ähnliche Projekte. Im ersten Projekt,
der Baustelle „Türkische Botschaft Berlin“ wurde eine Dichtsohle als tiefliegende
Düsenstrahlsohle ausgeführt, während beim zweiten Projekt, einer Baustelle in Hamburg, die
Dichtsohle als tiefliegende Weichgelsohle ausgeführt wurde. Beide Projekte weisen ähnliche
Randbedingungen hinsichtlich des anstehenden Bodens, der Tiefe der Dichtsohle, als auch
der Größe des Baufeldes auf. Aufgrund dieser Konstellation erwiesen sich diese beiden
Projekte für einen Vergleich hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit und des ökologischen
Fußabdruckes als optimal geeignet.

3.1. Projektbeschreibung DSV-Sohle „Türkische Botschaft Berlin“

Für die Errichtung des neuen türkischen Botschaftsgebäudes in der Berliner

Tiergartenstraße erfolgte die vertikale Umschließung durch Stahlbetonschlitzwände. Das
Baufeld umfasste 3770 m2, der Untergrund war sandig mit einer ca. 2 m mächtigen
Auffüllung unterhalb der Geländeoberkante.

Da in Berlin seit 1996 keine Genehmigungen für Weichgelsohlen mehr erteilt wurden, hat
man sich für die Ausführung einer horizontalen Abschließung mittels Düsenstrahlverfahren
entschieden. Die 1,1 m starke Sohle wurde ca. 16 m unter Gelände hergestellt. Die
Durchmesser der DSV-Säulen betrugen nach Plan 3,0 m, der daraus resultierende
Rasterabstand der Bohrung mit berücksichtigter Bohrabweichung war mit 2,3 m x 2,0 m
festgelegt. Vor Beginn der Bauarbeiten wurden Probesäulen ausgeführt. Für die Injektion
wurde eine Zementsuspension aus CEM 32,5 mit dem W/B-Wert 1,0 verwendet. Die
geplante Pumprate betrug 300 - 380 l/min und der Injektionsdruck 300 - 400 bar.
Schlüsselgeräte bei der Herstellung waren ein Bohrgerät (Casagrande C8), eine
Hochdruckpumpe, eine Mischanlage und ein Zementsilo.
Die Pumpversuche nach der Fertigstellung haben bestätigt, dass die Baugrube technisch
dicht ist. Die Injektionsarbeiten dauerten wie geplant 52 Tage.

3.2. Projektbeschreibung Weichgelsohle „Hamburg Elbtorquartier (Hafencity)“

Direkt an der Kaiwand des Elbtorhafens in Hamburg
zwischen Maritimen Museum und der künftigen
HafenCity-Universität wurde Mitte 2013 ein
städtebauliches Großprojekt realisiert, das nicht nur
architektonisch, sondern auch in punkto
Nachhaltigkeit Maßstäbe setzt. Die vertikale
Umschließung der Baugrube erfolgte durch
Stahlbetonschlitzwände; bei der horizontalen
Abschließung hat man sich für eine Weichgelsohle
entschieden.

Die Bodenbeschaffenheit des ca. 4900 m2 großen

Baufeldes war sandig mit wenig Feinteil; darauf lag
Klei, Torf und Auffüllung. Die Fläche wurde in drei
Baufelder aufgeteilt. Die in die Bohrlöcher
eingebauten Injektionslanzen waren höhenversetzt,
wobei die obere Lanze für den Deckel und die Abb. 4 Querschnitt der ausgeführten
unteren für die Weichgelschicht beaufschlagt wurden. Weichgelsohle [Fink, 2013].
Das oberste Rohr lag in einer Tiefe von ca. 13,7 m,
das mittlere ca. 14,2 m und das unterste ca. 14,7 m. Für die Injektion des ca. 1,0 m starken
Sohlenbereichs wurde eine Mischung mit den Anteilen ca. ¾ Wasser, ca. ¼
Natriumsilikatlösung und geringfügig Natriumaluminatlösung verwendet. Es wurden knapp
1000 Liter Injektionsgut pro Lanze mit einer Injektionsrate von ca. 7 - 10 l/min unter einem
Druck von 5 bis 40 bar (< 50 bar) injiziert. Ein Pumpversuch nach der Fertigstellung zeigte,
dass die Restwassermenge in der Baugrube 0,8 l/s pro 1000 m2 betrug. Die maximal
zulässige Restwassermenge von 2,5 l/1000m²∙s wurde somit deutlich unterschritten. Die
geplante Injektionszeit betrug 72 Tage, aber aufgrund beengter Platzverhältnisse und den
Wintererschwernissen haben die Arbeiten ca. 100 Tage länger gedauert.

3.3. Bewertung und Vergleich beider Verfahren anhand der CO2 Bilanz

Gemäß [BMU, 2009] bezeichnet der CO2 Fußabdruck die Bilanz der
Treibhausgasemissionen des gesamten Lebenszyklus eines Produktes in einer definierten
Anwendung bezogen auf eine definierte Nutzeinheit. Um den Einfluss verschiedenster
Prozesse auf das globale Klima zu erfassen und zu vergleichen, wird das so genannte
„Globale Erwärmungspotential“ (GWP) verwendet. Anhand dieses Indexwertes lässt sich die
Erwärmungswirkung eines bestimmten Treibhausgases im Vergleich zu Kohendioxid
ausdrücken. So beläuft sich beispielsweise das CO2 Äquivalent von Methan auf 25. D.h., in
einem Zeitraum von 100 Jahren trägt 1 kg Methan 25 mal stärker zur globalen Erwärmung
bei als 1 kg Kohlendioxid. Anhand dieser Bewertungsweise können die Emissionen
unterschiedlichster Prozesse und Produkte von der Rohstoffgewinnung bis zur Senke
ermittelt und verglichen werden. Im Spezialtiefbau wird unter dem Produkt das Bauwerk bzw.
die Baumaßnahme verstanden. Der nachfolgende Vergleich der beiden
Spezialtiefbauverfahren bezieht sich somit auf eine Einheit (Quadratmeter) eines fertigen
Produktes, welches in diesem Fall eine tiefliegende Dichtsohle ist. Beide Baustellen weisen
ähnliche Randbedingungen hinsichtlich der Bodenbeschaffenheit, Tiefe etc. auf, wodurch
eine Vergleichbarkeit gegeben ist.

Zur Bestimmung der Emissionen ist es erforderlich, die Herstellung des Bauwerks in
unterschiedliche Prozesse zu unterteilen. Für die gegenständlichen Untersuchungen wurde
die Herstellung der beiden Dichtsohlen in folgende Grundprozesse unterteilt:

 Rohstoffe/Materialien

 Transport von Rohstoffen und Materialien

 Herstellung

 Abfallabtransport und Entsorgung

Bei den einzelnen Prozessen werden die Treibhausgasemissionen von der Herstellung
(Rohstoffgewinnung) bis zur Entsorgung unter Berücksichtigung aller für die Herstellung
relevanten Stoffe und Leistungen inklusive deren Treibhausgasemissionen ermittelt. Dies
erfordert eine Datenbank, in der die gängigsten Prozesse hinsichtlich deren CO2 Äquivalenz
abgebildet sind. Für diesen Vergleich wurde die Datenbank GEMIS (Globales Emissions-
Modell integrierter Systeme) [GEMIS, 2013], einem frei verfügbaren Lebensweg- und
Stoffstromanalyse-Modell mit integrierter Datenbank, verwendet. Die Datenbank wurde 1989
vom deutschen Ökoinstitut entwickelt und steht unter Förderung des deutschen
Bundesministeriums für Umwelt, Forschung sowie dem Umweltamt. Die Eingangsdaten der
Berechnung wurden der Arbeitskalkulation der jeweiligen Baustelle entnommen und in die
Grundprozesse aufgegliedert. Da die Leistung und die Betriebszeit der Geräte auf der
Baustelle nur schwer abgeschätzt werden können, wurden die Emissionen der Geräte über
den Dieselverbrauch der Baustellen rückgerechnet. Die Eckdaten der Baustelle ergeben
sich, zusammengefasst anhand der Grundprozesse, folgendermaßen:

DSV – Sohle Weichgelsohle

Sohlfläche 3772 m² 4950 m²
Rohstoffe: Zement 3780 to 364 to
Rohstoffe: Wasserglas + Reaktiv - 414 to
Rohstofftransport 100 km 868 km
Material/Gerätetransport 2 ∙ 780 km für 53 to 2 ∙ 969 km für 75,6 to
Dieselverbrauch Baustelle 34500 l 6460 l
Abtransport Abfall 100 km für 8000 to 100 km für 14 to

Der Vergleich der Eckdaten zeigt einen deutlich höheren Transportaufwand für die Baustelle
mit Weichgelsohle. Die begründet sich darin, dass die Grundstoffe für die Weichgelmischung
(Wasserglas + Reaktiv) nur an wenigen Standorten im europäischen Raum produziert
werden und somit längere Transportwege als beim Zement, der i.d.R. regional verfügbar ist,
anfallen. Dem gegenüber steht der deutlich höhere Materialverbrauch an Zement bei der
DSV-Sohle. Bei der Herstellung der DSV-Sohle wird durch den Suspensionsstrahl der Boden
im Untergrund herausgelöst und durch eine Mischung aus Boden und Zementsuspension
ersetzt. Ein Teil des Bodens und der Zementsuspension wird als Rücklauf wieder an die
Oberfläche befördert und muss aufwändig entsorgt werden. Bei einer rechnerischen
Sohlstärke von rund 1,1 m ergibt sich somit ein Zementverbrauch von rund 900 kg Zement
pro Kubikmeter DSV-Sohle. Bei der Herstellung der Weichgelsohle wird Gegensatz dazu
lediglich der Porenraum des Bodens verfüllt, d.h. pro Kubikmeter verbessertem Boden
werden rund 0,2 – 0,3 m³ Weichgelmischung benötigt. Diese wiederum besteht zu rund 80%
aus Wasser. Rückgerechnet aus den verbrauchten Massen ergibt sich somit bei einer
angenommenen durchschnittlichen Dicke der Weichgelsohle von 2 m, ein Verbrauch von 30
kg Wasserglas pro Kubikmeter Injektionskörper. Dies zeigt schon die grundsätzlichen
Unterschiede der beiden Verfahren auf. Für eine Betrachtung des ökologischen
Fußabdruckes jedes Verfahrens ist es jedoch notwendig, alle Prozesse zur Herstellung einer
Produkteinheit (einem Quadratmeter Dichtsohle) mit einzubeziehen. Dabei müssen
sämtliche Faktoren des gesamten Kreislaufes, von der Herstellung der Rohstoffe, dem
Transport auf die Baustelle, der Herstellung der Gewerke und der Entsorgung der
Restmassen berücksichtigt werden. Die dafür benötigten CO2 Äquivalente für die Rohstoffe
und die Transportprozesse wurden der Datenbank GEMIS entnommen. Dabei ergeben sich
für die vorliegenden Prozesse folgende Materialfaktoren:

Zement: 585 kg CO2 Äq/to

Weichgel: 425 kg CO2 Äq /to
Transport: 0,094 kg CO2 Äq /(to*km)
Diesel: 3,096 kg CO2 Äq /l

Die Materialfaktoren decken alle Emissionen, die von der Herstellung über den Transport bis
zur Senke auftreten. Zur Ermittlung der Faktoren für den Transport wurden die Daten von in
der Baupraxis üblichen Lastkraftwagen neueren Baujahres herangezogen. Der Materialfaktor
für Zement entstammt aus dem Nachhaltigkeitsupdate der Österreichischen Zementindustrie
und errechnet sich aus den Gesamtemissionen der Zementindustrie von 2011 [Hazay, 2013].

Die Berechnung der CO2 Äquivalenz für den jeweiligen Prozess ergibt sich somit
folgendermaßen:

Rohstoffe/Materialien:
 kg CO2 Äq 
CO2 Äq.[kg]  Materia lg ewicht [t]  Materialfaktor  
 t 
Transport:
 kg CO2 Äq 
CO2 Äq.[kg]  Transportgewicht [t]  Gesamtstrecke [km]  Transportfaktor  
 t  km 

Betriebsstoffe:
  kg CO2 Äq 
CO2 Äq.[kg]  Gesamtdieselverbrauch [l]  Verbrennungsfaktor  
 l 

Für die Berechnung der Emissionen für die gesamte Baustelle ergeben sich somit folgende
Werte:
DSV Sohle
Transport CO2 CO2 CO2
Menge
strecke Äquivalenzfaktor Emissionen Emissionen
[to] [km] [kg CO2 Äq/Einheit] [kg CO2] [kg CO2/m²]
Rohstoff: Zement 3780 - 585 2.211.300 586
Transport: Zement 3780 100 0,094 35.532 9
Transport/Geräte 53 1560 0,094 7.772 2
Herstellung: Diesel 34500 - 3,096 106.812 28
Transport: Abfall 8000 100 0,094 75.200 20
2.436.616 646 kg
Gesamt
kg CO2 CO2/m²

Weichgelsohle
Transport CO2 CO2 CO2
Menge
strecke Äquivalenzfaktor Emissionen Emissionen
[to] [km] [kg CO2 Äq/Einheit] [kg CO2] [kg CO2/m²]
Rohstoff: Zement 364 - 585 212.940 43
Rohstoff: Wasserglas 414 - 425 175.950 36
+ Reaktiv
Transport: Zement 364 295 0,094 10.094 2
Transport: 414 573 0,094 22.299 5
Wasserglas
Transport/Geräte 75,6 1.938 0,094 13.772 3
Herstellung: Diesel 6.460 - 3,096 20.000 4
Transport: Abfall 14 100 0,094 132 0
455.187 92 kg
Gesamt
kg CO2 CO2/m²

Abb. 5 Prozentuale Verteilung der Abb. 6 Prozentuale Verteilung der Emissionen

Emissionen auf die Prozesse – DSV auf die Prozesse – Weichgelsohle
Sohle Berlin, adaptiert aus: [Hazay, Hamburg, adaptiert aus: [Hazay, 2013]
2013]
Der Ergebnisse der Berechnung zeigen, dass der Hauptteil der Emissionen auf die Rohstoffe
zurückzuführen ist. Bei der Weichgelsohle ist der Anteil der Emmissionen für die Rohstoffe
zwar etwas geringer, dafür sind aber die durch den Transport hervorgerufenen Emissionen
größer. Dies ist auf die Anlieferung des Wasserglases zurückzuführen, welches i.d.R. über
weite Strecken angeliefert werden muss. Zement ist im europäischen Raum meist regional
verfügbar, wodurch sich verhältnismäßig kurze Transportwege ergeben. Dem gegenüber
stehen der Abtransport und die Entsorgung des DSV-Rücklaufs, der mit 8000 Tonnen
Entsorgungsmaterial bzw. 3% an den Gesamtemissionen nicht zu vernachlässigen ist.

Abb. 7 Vergleich der Gesamtemissionen pro Quadratmeter Sohle, adaptiert aus: [Hazay, 2013]

Der Vergleich der Gesamtemissionen pro Quadratmeter tiefliegender Dichtsohle zeigt einen
deutlichen Unterschied zwischen den beiden Verfahren. Dabei stellt der Zement den
Haupteinflussfaktor in Bezug auf die Emissionen dar. Mit einem CO2 Äquivalenzfaktor von rd.
585 kg CO2 Äquivalent pro Tonne Zement liegt dieser zwar nur leicht über dem Wert der
Grundstoffe für Weichgele (425 kg CO2 Äquivalent pro Tonne), aber ausschlaggebend ist
schlussendlich der Materialverbrauch. Pro Quadratmeter Sohle wird bei einer DSV-Sohle
rund 1000 kg Zement verbraucht, während bei einer Weichgelsohle rd. 74 kg Zement und 84
kg Wasserglas + Reaktiv verbraucht werden. Die DSV-Sohle weist bei allen Kategorien
deutlich höhere Emissionen auf als die Weichgelsohle. Insgesamt treten bei einer DSV-
Sohle sieben Mal höhere Emissionen als bei der Herstellung einer Weichgelsohle auf.
3.4. Wirtschaftliche Bewertung und Vergleich beider Verfahren
Ein wirtschaftlicher Vergleich beider Verfahren anhand von Rückrechnungen aus den
tatsächlich entstandenen Kosten ist bei den angeführten Beispielen aufgrund
projektspezifischer Einflüsse nicht möglich. Um einen realistischen wirtschaftlichen Vergleich
beider Verfahren durchzuführen, wurden beide Baustellen anhand einer Angebotskalkulation
bewertet. Abbildung 6 stellt die Kosten einer Weichgelsohle den Kosten einer DSV-Sohle
gegenüber. Die Kosten für die Baustelleneinrichtung, als auch die zeitgebundenen Kosten
sind bei einer Weichgelsohle im Gegensatz zur DSV-Sohle um den Faktor 1,5 höher. Die
Material- und Herstellungskosten einer Weichgelsohle sind jedoch deutlich geringer als bei
einer DSV-Sohle. Dies begründet sich vor allem im geringeren Materialverbrauch einer
Weichgelsohle. Bezogen auf die Gesamtkosten stellen die Material- und Herstellkosten den
größten Teil der Gesamtkosten dar, wodurch sich ein klarer Kostenvorteil für die
Weichgelsohle ergibt.

Abb. 8 Kosten einer Weichgelsohle bezogen auf eine DSV-Sohle

4. ZUSAMMENFASSUNG UND SCHLUSSFOLGERUNG

Penetrationsinjektionen sind bei tiefliegenden Dichtsohlen im homogenen Sand bei an sich
vergleichbaren Umständen der Ausführung dem Düsenstrahlverfahren sowohl im direkten
wirtschaftlichen Vergleich als auch im Hinblick auf die CO2 Bilanz deutlich überlegen.

Zwei Faktoren sind dabei besonders hervorzuheben.

1. Bei der Herstellung von tiefliegenden Dichtsohlen ist der Materialverbrauch beim
Düsenstrahlverfahren zirka um den Faktor 10 höher als bei der Ausführung einer
Weichgelsohle im Niederdruckinjektionsverfahren. Dieser Faktor dominiert trotz
Freisetzung ähnlicher CO2 Mengen während des Herstellprozesses der jeweiligen
Hauptprodukte (Zement und Natriumsilikat).
 2. Verfahrensbedingt fallen beim Düsenstrahlverfahren enorme Mengen an
Rücklaufsuspension an, welche abtransportiert und auf einer geeigneten Deponie
entsorgt werden müssen. Demgegenüber fällt bei der Weichgelinjektion praktisch kein
Abfall an. Auch dieser deutliche Unterschied trägt zu einer wesentlich bessere Bilanz des
Weichgelverfahren bei.

Die Weiterentwicklung des Niederdruckinjektionsverfahrens ist somit sowohl technisch,

wirtschaftlich als auch ökologisch richtungsweisend. Der Einsatz von Wasserglas/Aluminat
Gelsohlen ist in den vergangenen Jahren, aufgrund zunehmender Diskussion der pH-Wert
Entwicklung, sowie Einfluss auf Grundwasserchemismus, rückläufig. Die jüngste Entwicklung
neuer Produkte erlaubt nun den Einsatz von Weichgel ohne die angeführten Nachteile. Es
liegt somit bei den Entscheidungsträgern von Behörden und Kommunen den Einsatz
entsprechender Projekte sowohl im Vergabe- als auch im Zulassungsverfahren zu
ermöglichen.

LITERATUR

GEMIS - Globales Emissions-Modell integrierter Systeme (2013). IIMAS – Internationales

Institut für Nachhaltigkeitsanalysen und -strategien, http://www.iinas.org/gemis-de.html.
BMU, UBA, Öko-Institut e.V. (2009) – Memorandum Product Carbon Footprint,
www.bmu.de.
Hazay A. (2013): Ökologischer und wirtschaftlicher Vergleich von zwei
Spezialtiefbauverfahren. Interdisziplinäre Seminararbeit am Institut für Geotechnik und
interdisziplinäres Bauprozessmanagement, TU Wien.
Hoffmann J., Mittag J., Armbruster J. (2008): Spreedreieck – Planung und Bau einer
innerstädtischen Baugrube mit komplexen geologischen Randbedingungen und
Verformungsanforderungen. 30. Baugrundtagung, Dortmund.
Fink C., Hoffmann J. (2013): Elbtorquartier Hamburg – Planung und Herstellung einer
Weichgelsohle im Einflussbereich der Elbtide, 9. Österreichische Geotechniktagung,
Wien.

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