Soldadura por lser La soldadura lser es el proceso de unin trmica utilizando la radiacin lser como fuente de energa.

En la soldadura lser no se utiliza aportacin de ningn material externo, por lo que la soldadura se realiza nicamente por la fusin de la zona a soldar. Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona extremadamente reducida del material.

Gracias a la gran energa aportada incluso despus que el material llegue a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla del material fundido con los vapores generados en el proceso (formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.

La alta temperatura causada por la absorcin de energa del plasma contina mientras se produce el movimiento del cabezal rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. La aportacin de un gas inerte como Argn o Helio en el proceso de soldadura evita la formacin de burbujas de oxgeno durante la fase lquida del material, atenuando as la porosidad en la soldadura. De sta manera, gracias a la soldadura por haz lser se consigue un cordn homogneo dirigido a un pequeo rea de la pieza, con lo que se reducen as las posibilidades de alterar propiedades qumicas y/o fsicas del material soldado. Mediante la utilizacin de otros tipos de espejos focalizadores como el espejo de doble foco es posible controlar en cierta medida tanto la profundidad de penetracin como la anchura del cordn de soldadura.

TEMPLADO POR INDUCCION

El temple por induccin es un proceso de temple selectivo por medio del cual solo una parte de una pieza se somete a tratamiento, mientras que el resto permanece sin ser afectada. Utilizado solo en materiales ferrosos aprovechando las propiedades magnticas de los mismos. Se realiza utilizando para el calentamiento, la corriente inducida en la pieza por una bobina convenientemente diseada. Las lneas de flujo magntico provenientes de dicha bobina cubren la zona que se quiere tratar. Debido al efecto pelicular de las corrientes alternas, que tiene la propiedad de distribuir su densidad hacia la periferia de la seccin a medida que se aumenta la frecuencia de la fuente, Se puede calentar la superficie de la pieza sin afectar el ncleo. Por tal motivo se utilizan maquinas de diferentes potencias y frecuencias, adecundolas a cada trabajo en particular. Hay dos tipos de procesos: contino o single shot . En el primero la bobina se mueve a travs de la pieza, calentndola a su paso, seguida por una ducha de agua o aceite, segn el material, para que vaya templando progresivamente. El segundo es un proceso puntual donde luego de efectuado el disparo, o se retira la pieza para enfriarla rpidamente, o se deja lugar a una ducha que procede a enfriar en el lugar. El temple es normalmente seguido por un revenido a baja temperatura a los efectos de aliviar las tensiones desarrolladas.

METATURGIA DE POLVOS Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres partes principales: La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada), creando una mezcla homognea de ingredientes. En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de los materiales y aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante es la reducir la friccin entre el polvo metlico y las superficies de las herramientas utilizadas en el proceso. Adems, el lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as ayudar a conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. De igual importancia resulta el hecho de que la reduccin de friccin tambin ayuda a la eyeccin de l compactado minimizando la posibilidad de formacin de grietas. Se debe tener gran cuidado en la escogencia del lubricante, debido a que una mala eleccin puede resultar en efectos adversos en las durezas del compactado antes y despus de sinterizar. Otra precaucin que se debe tener en esta etapa del proceso es la de no sobre mezclar. El sobre mezclar aumenta la densidad aparente de la mezcla y reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao deseado de la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para ser manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa. La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y presionado para obtener la forma deseada. La presin a la cual se somete la mezcla durante esta etapa es de 150 900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para que soporte la fuerza de la eyeccin del molde y que pueda ser movida antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las propiedades mecnicas finales de la pieza estn fuertemente relacionadas con la densidad al presionar. Debido a que los polvos metlicos bajo presin no se comportan como lquidos, la presin no es transmitida uniformemente por el molde y hay virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la obtencin de buenas densidades en la pieza depende en un alto grado del diseo de la herramienta que aplica la presin. Las siguientes son consideraciones que se deben tener al disear una herramienta para el compactado. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada que no exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los enlaces mecnicos entre los polvos obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalrgicos, dndole as sus principales propiedades de resistencia. Este procedimiento se conoce como sinterizado. La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de polvos. Es aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su funcin ingenieril para la cual se ha fabricado. El termino Sinterizado tiene la siguiente definicin: Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico a una temperatura inferior a la temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene el propsito de incrementar la fuerza y las resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partculas .

Para describir este proceso (sin entrar en una parte tcnica y qumica, que poco interesa en este artculo) basta con decir que ocurre una difusin atmica y las partes unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de Re cristalizacin y a un incremento en el tamao de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusin del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin de uno de los constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusin de un constituyente, se est haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida. Por esto es esencial controlar la cantidad de fase lquida que se presenta durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la pieza.

DIAGRAMA HIERRO-CARBONO El acero se obtiene cuando se mezcla hierro con carbono. El acero aleado es un acero al que se le aaden elementos de aleacin adicionales al carbono. Al acero que est formado simplemente por hierro y carbono se le suele llamar acero al carbono . En la figura a continuacin se muestra el diagrama de fases del acero al carbono.

El acero puede tener las siguientes fases de equilibrio: 1. Ferrita ( ). Consiste en tomos de hierro con estructura cristalina BCC y tomos de carbono en los sitios intersticiales. La cantidad de tomos de carbono presentes en la ferrita es pequea. La ferrita es una fase muy suave, dctil y magntica. 2. Austenita ( ). Consiste en tomos de hierro con estructura FCC y tomos de carbono en los sitios intersticiales. Presenta menor suavidad y ductilidad que la ferrita. Es una fase no magntica. 3. Cementita ( ). Tambin se llama Carburo de Hierro. Es un compuesto intermetlico. Es una fase muy dura y frgil. 4. Perlita. Es una fase que resulta de la reaccin eutectoide del acero. La reaccin eutectoide permite que la austenita en estado slido se transforme en ferrita y cementita, ambas tambin en estado slido. Esta transformacin es similar a la reaccin eutctica, por lo que la fase resultante tiene una apariencia similar al slido eutctico.

En funcin de las fases presentes, los aceros pueden clasificarse de la siguiente forma. 1. Aceros hipoeutectoides. Son aquellos que poseen menos de 0.77% de carbono. La micro estructura presente en estos aceros consiste de ferrita y perlita.

% de ferrita = % de perlita =

      

*100 *100

2. Aceros eutectoides. Son aquellos que poseen exactamente 0.77% de carbono. Su micro estructura est formada totalmente por perlita.

3. Aceros hipereutectoides. Son aquellos que poseen ms de 0.77% de carbono. Su micro estructura consiste en cementita y perlita.

% de cementita = % de perlita =

       

*100

*100

Los aceros al carbono tambin pueden clasificarse de la siguiente manera: 1. Aceros de bajo carbono. Su porcentaje de carbono es menor a 0.2%. Su micro estructura est formada principalmente por ferrita. Son metales muy suaves, dctiles y de baja resistencia. Son fciles de deformar plsticamente. 2. Aceros de medio carbono. Su porcentaje de carbono oscila entre 0.2 y 0.5%. Su micro estructura est formada por la mezcla de ferrita y perlita. Constituyen la mayora de aceros al carbono disponibles comercialmente y sus propiedades mecnicas dependen de la cantidad de ferrita y perlita que posean. 3. Aceros de alto carbono. Su porcentaje de carbono es mayor al 05%. Tienen dureza y resistencia elevadas. Su ductilidad y tenacidad son bajas.

Universidad Metropolitana de Monterrey

Trabajo final Procesos de Manufactura

Maestro: Ing. Sergio Castillo Gonzalez

Alumno: Jorge Arturo Mireles Garza - Matricula: 144754

Grupo: 3 C

Monterrey, Nuevo Len a 28/Julio/2011