Escuela Superior Politecnica Dei.: Tesis de Grado Mecanico

ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEI.
LITORAL
Facultad de Ingeniera Mecnica 16y@ t -1 &
CONSTRUCCION Y PRUEBAS DE UNA MAQUINA DE FUNDl,CION A PRESION DE METALES*
TESIS DE GRADO
Previa a la obtencin del Ttulo de: INGENIERO MECANICO
Presentada por:
Jos Luis Izaguirre Arellano

Guayaquil - Ecuador 1989
ING. ALBERTO TORRES V. MIEMBRO CIEL TRfBUMAI; ?dIEMBRO DEL
TRIBUNAL
DECLARACION EXPRESA
"La responsabilidad por los -expuestos en esta tesis, me y el patrimonio
hechos,
ideas y doctrinas
corresponden exclusivamente; la misma, a la ESCUELA
intelectual de
SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL".
(Reglamento de Examenes y Ttulos profesionales de la ESPOL).
JOSE 12iAGUIRRE A.
R E S U M E N
Se presenta en esta Tesis la construccin de una mquina de fundicin a presin del caliente, para moldeo de tipo denominado aleaciones de
cmara
zinc, fusin
principalmente, o (hasta 450C). Se indican diseo sobre cierre los
aleaciones
de bajo punto de
clculos bsicos y
consideraciones de el sistema de se establecen ms
el sistema de as
inyeccin y tambin
de moldes,
como
criterios de seleccin de materiales para las partes desgastables de la mquina. El funcionamiento de los fue probado sin carga; se simularon las sistemas de inyeccin y
cierre
posteriormente se inyect cera y trabajo, todo esto con
condiciones de
resultados positivos. Finalmente se hacen recomendaciones sobre modificaciones y mejoras sobre el diseo original.
I N D I C E
G E N E R A L PAGS.
RESUMN ....................................... INDICB GENERAL ................................ INDICE DE FIGURAS ............................. INDICE DE TABLAS .............................. SIHBOLOGIA .................................... INTRODUCCION .................................. 1 GENERALIDADES .-.-....-...-.-.--.....---.. 1.1 II Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VI VII x XIV XVI 18 20 20

25
FUNDICION .A> PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 Fundamento Terico . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25 29
2.2 Hquinas utilizadas en la fundicin 8 presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 Aleaciones utilizadas: propiedades J aplicaciones l_l.ll..._-ll.ll..l..-.. III CALCULOS Y CONSTRUCCION ..m........mm....3..1 Descripcin de partes y funciones de la mquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 37 72
VIII 89 94 96 98 106 110
3.2 3.3
Diseo preliminar ................... Sistema de fusih de metal .......... 3.3.1 3.3.2 Elementos .................... Horno ........................
3.3.3 Dimensionamiento del crisol . . 3.3.4 Consumo de combustible .......
3.3.5 Clculo y seleccin del quemador ....l.............l.. 3.4 Sistema de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.1 Cmara de presin . . . . . . . . . . . . 114 116 116
3.4.2 Clculo del mbolo de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.3 126
Clculo y dimensionamiento de elementos adicionales . . . . . 129 134 135 147
3.5 Sistemas de accionamiento de inyeccin y cierre de moldes . . . . . . . . 3.5.1 Tipos de accionamiento y seleccin ..-............... 3.5.2 Clculo del mecanismo de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.3 Clculo del mecanismo de cierre de moldes ....-.l...~.~ IV PRUEBAS .................................. 4.1 Pruebas de alineacin de partes ..... 4.2 Pruebas de presin .................. 150 175 175 178 180
4.3 Pruebas de temperatura ..............
IX
4.4 V
Pruebas de fusin e inyeccin .......
182
EVALUACIONES Y CONCLUSIONES ............... APENDICBS ................................ BIBLIOGRAFIA .............................
183 187 209
INDICE DE PIGUEtAS
1. 2.
Distribucin de presiones ..................... Esquema de una mquina de cmara caliente ......................................
28
28 34 34 37 73
3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. ll.
Secuencia de inyeccion ........................ Proceso de cmara fra vertical ............... Proceso de cmara fra horizontal ............. Mquina de fundicin a presin ................ Horno de crisol ............................... Sistema de Inyeccin .......................... Tobera de inyeccin ........................... Mecanismo de cierre ........................... Sistema motorizado de ajuste de cierre del molde .........................................
78
78
81 81
83 87 90 90 93 93
12. 13. 14. 15. 16.
Tipos de acumulador hidrulico ................ Esquema de la cmara de presin ............... Cmara de presin ............................. Formas de guiado del bastidor ................. Alternativas para el cierre de moldes ......... Mquina de fundicin a presin, tipo cmara
17.
XII
40.
Cierre de forma: tipo palanca doble acodada .......................................
~46 146
41. 42.
Mecanismo de inyeccin ........................ Montaje del cilindro hidrulico de inyeccin .....................................
151
43.
Fuerzas que actan en el mecanismo de cierre ........................................ 151
44.
Mecanismo de cierre en posicin cerrada .......................................
154 154
45. 46.
Vista del mecanismo de cierre ................. Factores de modificacin de acabado superficial para el acero, k, .................
156 156 159 159

161 161
47. 46. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55.
Diagrama de Fatiga ............................ Fuerzas que actan sobre los eslabones ........ Seccin transversal del eslabn ............... Diagrama de Fatiga para los eslabones ......... Criterios de Diseo de Columnas ............... Eslabn medio ................................. Manivela ...................................... Diagrama de cuerpo libre del pin .............. Diagrama de cuerpo libre de la Placa portamoldes (mvil) ...........................
166 ?66 166
171 171
56. 57.
Diagrama de cuerpo libre: Cruceta ............. Anlisis de fuerzas en el mecanismo de cierre ........................................
174
58.
Verificacin de la longitud del mbolo de inyeccin .....................................
177
XIII
59.
Mecanizado de agujeros en la placa del bastidor ...................................... 177 179 179 181 192 192 A96 196 196
201 201
60.
Pruebas de alineacin: nivelacin del bastidor ......................................
61. 62.
Prueba de deslizamiento de la placa mvil ..... Medicin de la temperatura en la pared exterior del horno ...........................
63. 64.
Soporte de inyeccin .......................... Distribucin de cargas en la placa inferior ......................................
65. 66. 6'7. 68. 69. 70. 71. 72.
Esfuerzo repetido......................: ...... Diagrama de fatiga, placa inferior ............ Diagrama de fatiga, soldadura ................. Mquina de Fundicin a Presin: Bastidor ...... Diagrama de Fatiga: columnas .................. Diagrama de cuerpo libre de la placa .......... Dimensiones de la placa ....................... Diagrama de Fatiga: Flaca .....................
204 204 204
I N D I C E
D E
T A B L A S
1.
Aleaciones americanas a base de plomo para la fundicin a presin.......................... 41
II.
Aleaciones americanas a base de estao para la fundicin a presin.....................

. .
46 48 51
III. IV. V.
Clases comerciales de zinc................. Aleaciones americanas a base de zinc....... Aleaciones ZA utilizadas en la fundicih a presin: composicin y propiedades fisicas.
. .
. .
. .
56
VI.
Propiedades mecnicas de las aleaciones ZA..............................

. .
57
VII.,
Aleaciones americanas a base de aluminio para la fundicin a presin..............., . .

60
VIII
Aleaciones americanas a base de magnesio para la fundicin a presin......,

. .
66
xv
IX.
Aleaciones americanas a base de cobre para la fundicin a presin......

0.... .
69 o7
X. XI.
Tamaos estndar de crisoles........... Propiedades tpicas del hierro fundido
.....
gris......................................... XII. XIII Caractersticas del acero SAE P20............ Factores de confiabilidad k , correspondientes a una desviacin estndar del 8% del Lmite de Fatiga..............
117
122
158
S I H B O L O G I A
A:
Area
ASTM: Ameritan Society for Testing Materials

cPg : OC:
Calor especfico prom. de los gases de combustin Grado centgrado Dimetro Modulo de elasticidad Fuerza Fuerza de rozamiento esttico Razn aire/combustible Coeficiente de transferencia de calor (conveccin) Momento de inercia Coeficiente de transferencia de calor (conduccin) Factor de modificacin (Fatiga) Longitud Momento flector Flujo msico Factor de seguridad Constante de extremos (columnas) Carga de trabajo (columnas) Presin
D: E: F: fs: . G '. h: 1: k: kx: L: M: il: N: n: P: P:
XVII
8:
Calor Resistencia trmica Dureza Rockwell C Resistencia mecnica Society of Automotive Engineers Temperatura Volumen Velocidad Peso Altura geomtrica Aleacin zinc-aluminio
R: Rc: s: SAE: T: v: v: w: 2: ZA:
INTRODUCCION
El
presente
trabajo
tiene
como
objetivos:
establecer
criterios para la construccin de mquinas de fundicin a presin, empleando mano de obra y materiales y tecnologa nacionales, mercado. Todo ello
existentes en el
aplicando criterios de ingeniera. Otro objetivo es el estudio del proceso en s, es decir, la relacin entre las variables fsicas y el
L funcionamiento de la mquina. Para lograr lo anterior se ha construido la mquina
siguiendo un procedimiento abreviado de diseo, y se han efectuado los clculos de los sistemas que la componen. Las pruebas se funcionamiento verificacin de realizaron enfocadas en independiente de condiciones los dos aspectos:
Y
sistemas
fsicas
(alineacin,
temperatura, etc.) y funcionamiento global de la mquina. Este ltimo se efectu inyectando cera, con lo cual se
19
simularon las condiciones de funcionamiento. Se pudo comprobar la influencia de inyectadas. la presin en la El estudio de la
calidad de variacin
las piezas de otros
parmetros
se deja para futuros equipo el
trabajos de Tesis, as como la implementacin del hidrulico completo y la automatizacin
para
funcionamiento de la mquina.
G E N E R A L I D A D E S
1.1 ANTECEDENTES
Este proceso surgi como una necesidad para la produccin en serie de la industria de la impresin
en el siglo XIX. Hasta 1820 cada tipo de imprenta era fabricado individualmente, pero la demanda de
material impreso impuls 8 los

Y
fabricantes a disefiar fabricaran tipos de
construir
m&quinas
que
imprenta. La primera mquina patentada fue de Sturgiss, data de 1849. Ya presentaba las pricipales caractersticas de las mquinas de cmara caliente de hoy en dia: apertura y cierre de un molde metlico, inyeccin a eyeccin de la pieza
presin de metal fundido, colada. Muchas de
las actuales empresas fabricantes
de mquinas de fundicin a presin surgieron a partir de organizaciones que preparaban aleaciones de plomo.
21
Tambin contribuyo al desarrollo de este proceso la necesidad de fabricar cojinetes. Alrededor de 1890 se emplearon estas cajas mquinas para producir Desde partes de 1906 el
registradoras
y fongrafos.
progreso en la construccin fue muy rpido y paralelo con el de la industria automotriz, ya que ella ha de piezas fundidads
sido siempre el mayor consumidor 8 presin. Por esta epoca componentes tales como: para creci tambin
la
demanda
de
artculos de consumo domstico, lavadoras, mquinas de
aspiradoras,
oficina, registradoras.
Slo se
usaban mquinas de
cmara caliente que funcionaban con aire comprimido. Durante la primera guerra mundial limit a componentes de municiones; la produccin se hasta esta poca
no se haba desarrollado normas para las aleaciones en uso. Aunque ya se empleaban aleaciones de zinc, su composicin variaba segn el fabricante. Hacia 1920 la New Jersey Zinc Company patent las
aleaciones de zinc conocidas con el nombre de para el
zamak;
final de la dcada ganaron el mercado y ser las ms usadas comercialmente.
pasaron 8
Paralelamente se introdujo la mquina de cmara fria, con estas mquinas se fabricaron piezas de aleaciones de latn pero, los aceros para moldes disponibles
22
entonces eran de corta duracin. obstculo, fueron
No obstante este
un gran avance pues se colaron aluminio, magnesio y piezas robustez
tambin aleaciones de
grandes de zinc; stas ltimas gracias 8 la de estas mquinas.
Durante 1930 el crecimiento de la industria del automvil y la demanda de accesorios permitieron el acabado superficial de
desarrollar tcnicas para
las piezas de zinc, procesos que slo se aplicaban hasta entonces a piezas de introdujeron variantes al bronce. Tambin se
proceso de cmara fria
(mquinas con cmara vertical). La segunda guerra mundial vino 8 acelerar el
procedimiento. Se descartaron las mquinas accionadas por aire comprimido robustas y de y se desarrollaron mquinas mas eran
mayor capacidad, de ambos tipos;
accionadas hidrulicamente. Desde 1950 no ha habido variacin respecto a los elementos bsicos de los tipos de mquinas que conocemos actualmente. Las mejoras con el que se han
introducido se
relacionan
incremento de inyectadas. alimentar
produccin y de la calidad de las piezas Se desarrollaron equipos para
automticamente
las mquinas
de camara fra; se afectado por
estudi el proceso de llenado y cmo es
23
la presin, la misma que varia durante la inyeccin. El uso del osciloscopio permiti registrar este fenmeno, con lo que se mejor el sistema de mquina de cmara fra (acumulador, procesos
inyeccin en la
intensificador, etc.). Se implementaron los de inyeccin en vacio, para evitar poros.
Hacia 1960 se comenz a inyectar aleaciones ferrosas, y se increment el uso de aleaciones de cobre. Esto
fue ayudado por mejoras los moldes y
logradas en los aceros para uso de aleaciones molibdeno. Estas esta
aumentando el
refractarias basadas en tungsteno o
son ms resistentes a los choques trmicos. Por
poca se introdujo la aleacin de zinc ILZRO 12 para moldeo por gravedad. Tena resistencia mecnica y
dureza similares a las aleaciones zamak. Hacia el final de esta dcada, en 1968 se cre la Organizacin ILZRO, misma que ha contribuido al contar con un estudio del laboratorio
proceso de
inyeccin al
para pruebas. Durante la dcada de 1970 se desarrollaron dos ZA 8
aleaciones de zinc para la fundicin a presin: y ZA 27. Actualmente la
ZA 8 se inyecta en mquinas
de cmara caliente, y las otras en mquinas de cmara

fra.
Actualmente
este
procedimiento
de fabricacin se
encuentra
automatizado
completamente,
aunque
en
ciertos casos se sigue necesitando el elemento humano para resolver ciertos problemas que surgen,
especialmente durante la eyeccin de piezas. Las mquinas de cmara fria son las ms empleadas
debido a que son de mayor potencia y pueden inyectar tanto aleaciones de aluminio como de zinc. Se han fases para
aplicado microcomputadores para
controlar las as como
del funcionamiento de la mquina, seleccionar los mejores parmetros de
funcionamiento ha permitido volumen de
(presin, velocidad, etc.). Esto ltimo acoplar el aspecto econmico (ritmo y
produccin) con el aspecto tcnico (variables fisicas del proceso), lo cual ha dado como resultado la
fabricacion ms racional de productos. Se han mejorado los mtodos de preparacin de
aleaciones, de fusin de las mismas, de control de temperatura, de manipulacin de la aleacin liquida, de control de calidad, etc.
C A P I T U L O
I I
FUNDICION
PRESION
2.1 FUNDAHENTO TEORICO.
La fundicin a presin es un proceso en el cual el metal en estado lquido es inyectado en un molde de
acero de dimensiones precisas mantenido bajo presin Cuando el
y en cuyo interior es hasta completar la
solidificacin. se abre el (expulsada).
material ha
solidificado
molde y la pieza fundida es removida
La caracterstica de ste proceso obtencin de una presin cual el metal lquido
la constituye la
de llenado elevada, por la es introducido al molde con
alta velocidad. Es evidente que
las paredes finas,
las aristas y las curvas de las piezas a fundir, oponen una resistencia elevada al metal lquido.
Estos factores
hacen necesario que ste penetre a altas en el molde; sin
velocidades relativamente
26
embargo, la velocidad no debe
ser ni
tan
alta
que que
pulverice el
metal
lquido
tan baja
solidifique antes de llenar completamente del molde. La influencia de la proceso de
la cavidad
velocidad de la corriente es muy
en el
llenado del molde
considerable.
Tomando como base para una
la ecuacin de Bernoulli, resulta estacionaria, la siguiente
corriente
distribucin de presiones, fig. 1 Segn la ecuacin 2.1, para un mismo y nico caldo, variando
al colar slo se puede influir la velocidad
la presin de colada. Esto debe tenerse en cuenta en las mquinas de dimensionarse en mbolo de inyeccion, forma en las cuales: puede
adecuada el regularse
dimetro del la presin
inyeccin
o puede
hidrulica de accionamiento de dicho mbolo Por otra parte, la obtencin de una elevada presion de colada precisa equipos especiales para mantener el molde en su posicin. Por esto se ha desarrollado la
mquina de fundicin a presin, a la que competen las funciones de: apertura y mantener el molde en su posicin,
cierre
del mismo,
y la compresin del
metal fundido. Aunque existe una gran variedad de mquinas, estn constituidas por los elementos siguientes: todas
27
a) Un bastidor fuerte, fijo al armazn de que sostiene ambas mitades del molde en una
la mquina posicin
determinada respecto a la cmara de presin; b) Un mecanismo que permite engatilladas las dos mitades cerrar y mantener
del molde durante el que
proceso de la colada, y
abre las mismas una vez
la pieza fundida se ha solidificado; c) Una cmara de presin, en la cual el metal en
estado lquido es sometido determinados intervalos, molde.
a una presin elevada en para ser inyectado en el
Segn el tipo de cmara de presin se distinguen dos tipos de procesos diferentes. El uno es llamado de cual la cmara de presin se fundido del En ste la
cmara caliente, en el encuentra 8
la temperatura del metal
horno. El otro es llamado de cmara fria. cmara de presin est
fuera del horno y no esta cada inyectada se
calentada; el metal necesario para introduce en
la cmara de presibn mediante una tipos de
cuchara. Estos procesos determinan los dos mquinas usadas. Cada uno de estos tres elementos esta
sujeto 8
variaciones en el diseo, de manera independiente del disefio de los otros dos elementos. A esto se debe la gran variedad existente en la construccin de las
mquinas de fundicin a presin.
MOL.DE
CAMARA D PRESION , /
Ab
P Donde : va :
2 v2 va - p2 / g+ 74 9 +z+ a-.E+ #
velocidad
en
el
ataque
de
col ada , (m/s 1
p2:
p r e s i n d e coloda ,[Nlm)
f ; d e n s i d a d d e l m e t a l f u n d i d o , (Kglm31
FIG. 1:
Distribucin
de presiones.
MECANISMO DE PALANCA ACODADA
CAMARA D PRESION
GJLINDRO D
CJLJ NDRO
CJ E R R E
d II
DE J N Y E C C I ON
MOLDE P L A C A MOVIL
CRISOL
P L-HORNO ACA FJ JA
FIG. 2 : E s q u e m a d e u n a m q u i n a d e c m a r a caliente.
29
2.2 HAQUINAS UTILIZADAS EN LA F'UNDICION A PRESION

El sistema de funcionamiento y la disposicin general de la mquina de fundir depende del tipo de cmara de presin, y de acuerdo a sta se clasifican los
diversos sistemas constructivos de las mquinas de fundicin a presin. Se tienen por tanto los dos
tipos siguientes de mquinas, diferentes en lo que a funcionamiento y aplicacin se refiere: 1) Mquina de fundicin a presin con cmara de
presin caliente; llamada mquina de camara caliente; 2) Maquina de fundicin a presin con cmara de
presin fria; llamada mquina de cmara fria.
Mquinas de cmara caliente. Segn el sistema de introduccin del metal lquido al molde, se clasifican en: Mquinas de inyeccin por aire comprimido, en las sobre
cuales se aplica
aire comprimido directamente
la superficie del metal lquido; Maquinas de inyeccin por mbolo, metal liquido se embolo accionado hidrulico. introduce en por un en l-as cuales el
el molde mediante un cilindro neumtico 0
30
Las mquinas del primer tipo presentaron graves inconvenientes, y por eso dejaron de usarse. Debido a las bajas presiones de trabajo (mx. 44.5 Kg/cm' ),
las piezas fundidas no tienen gran densidad; ademas, la aplicacih de

aire comprimido directamente sobre
el metal fundido provoca una

Y su
pulverizacin del metal
consiguiente
oxidacin.
Debido a esto,
las por
mquinas en uso actualmente son las de inyeccion mbolo.
La construccin de las mquinas de mbolo se aprecia en la fig. 2. mantenimiento, El equipo consta de un horno de calentado por diesel, gas 0
electricidad, y forma una sola unidad con la mquina. El metal es fundido en el crisol, o bien introducido en el mismo en estado liquido. El dispositivo de (llamada
colada consiste en
la cmara de presin
cuello de ganso), el mbolo con sus aros, la boquilla y el crisol para recibir el metal. La cmara de presin se halla dentro del bafio opera verticalmente
metlico; el mbolo de inyeccin
y en la posicin superior deja libres los agujeros de carga. Al descender el mbolo se cierran los agujeros y el metal es comprimido la tobera. hacia el molde a travs de los asientos de la
Y
Es importante que
boquilla del molde, ambos extremos de la tobera
el
cuello de ganso sean asegurados para evitar fugas de
31
metal mientras se aplica presin. el molde, el
Despus de llenado
mbolo es movido hacia arriba, lo que desde el crisol
produce aspiracion del metal fundido hacia la cmara de presin. Al efectuar la colada, el
metal fundido forma un la cmara de
sistema hidrulico en presin. Durante el
la tobera y en
llenado del molde no debe de presin. La calidad de la
. existir ninguna cada
pieza depende en principio
de la presin de colada, las
de las temperaturas del molde y de colada, y de dimensiones del ataque de colada.
La tobera debe colocarse formando un ligero ngulo de cada de unos 7' en la parte posterior del semimolde
fijo, a fin de que el metal excedente todava liquido al acabar la inyectada pueda volver al depsito de Para separar tobera, por bebedero del caliente la
presin por influencia de la gravedad. el cono bebedero del metal lquido en la un lado se molde y por tobera. De solidificar refrigera intensivamente el otra parte se mantiene
esta forma, se obliga al bobedero a rpidamente, mientras que el metal
permanece lquido en la tobera. Cuando la pieza fundida se ha solidificado se abre el molde, la pieza fundida junto con el bebedero queda en la mitad mvil del molde mientras que el metal
32
todava liquido de cmara de presin.El
la tobera vuelve conjunto (pieza y al final de
8 caer 8 la bebedero) es la carrera de
expulsado mecnicamente
apertura, como se muestra en la fig. 3 En estas mquinas se tiene mayor seguridad de
funcionamiento, se evita la inclusin de espuma o escorias en la pieza inyectada, pues el metal fundido entra en la del bao. cmara de presin Generalmente por debajo del nivel
las presiones
de inyeccin
estn en el rango de 100 a 300 Kg/cm2, son inferiores a las de las mquinas de cmara fria pero son que en el sistema de cmara
suficientes, puesto caliente es posible
una transmisin de calor ms
efectiva al llenar el molde. Con esto se disminuye la fuerza de reaccin del molde, se reduce el peligro de formacin de rebabas y se aumenta la duracin del molde. Las mquinas de cmara caliente son con apropiadas para plomo,
la fabricacin de piezas
aleaciones de
estao y zinc; no son adecuadas para la aluminio ya que ste en
fundicin de ataca al
estado liquido
hierro y al acero; como el cilindro y el mbolo de la mquina estn en contacto permanente con el metal las
liquido, sobrevendra rapidamente mismas con la aleacin de aluminio.
una fusion de
33
Mquinas de cmara fra. En este sistema, la cmara de presin se encuentra de inyeccin. Aqui, el metal
inmediata a la mquina
de colada necesario en cada inyectada se vierte, mediante una cuchara, en estado pastoso o lquido, en la cmara de presin inmediatamente antes de formada por un cilindro, en el
efectuar su inyeccin
molde. La introduccin del metal en el molde se efecta mediante un hidrulico. La cmara es fra, es decir, no est calentada. cmara mbolo operado por un cilindro
Naturalmente, en funcionamiento prolongado la
de presin fra se calienta y llega a alcanzar aproximadamente Debido a esto la temperatura media del el cilindro y el mbolo de molde. inyeccin
estn sujetos a repetidas expansiones y contracciones en cada inyectada, y por tanto, sometidos a esfuerzos mecnicos y trmicos. El mbolo es enfriado por agua para extraer calor y evitar que se sobredimensione
cuando est en contacto con el metal. En este tipo de mquinas deben respetarse ciertas No debe
normas en cuanto 8 ser demasiado penetrar en el
la velocidad del mbolo. pulverizaria
alta, pues molde,
el metal al
ni demasiado baja pues se
necesitaran conductos de colada muy grandes para
CAVIDAD
PI EZA
EXPULSORAS
TAL Dl DO
AMARA DE
El molde e s t metal lquido.
cerrado y la
cmar 0
de presin est llena
con
e l m e t a l f u n d i d o hacia. l a , c a v i d a d d e l m o l d e , 2 El mbolo comprime e s m a n t e n i d o bajo preslon h a s t a solIdifIcai. donde 3 permanece en inyectada el molde. La pieza Se obre El mbolo sube, haciendo regresar al metal lquido. lo mitad mvil.
del molde. borras empujan la pieza inyectado, fuera expulsoras L Las cargado m a s m e t a l . El embolo ha subido tatalmente. Se ha
FIG, 3 :
Secuencia
de inyeccin.
SEHI
MOLDE
i+
INYECCION ~~
FIJO\
.r DE N
BOQUILL
I CONTRAPISTON
SEHI M O L D E MCVIL
\ I
BARRA EXPULSORA
CONO DEL
RESIDUO DE PI EtA INYECTADA COLADA
FIG. 4 : P r o c e s o d e
cmara
frr vertical.
35
evitar que el
metal se
solidifique antes de
llenar
completamente el molde. Se utilizan velocidades altas al colar piezas con paredes finas, y velocidades
bajas para colar piezas con paredes gruesas. Si una aleacin liquido, o en determinada debe fundirse en estado estado pastoso, depende de las
propiedades tecnolgicas. cobre se funden, por aleaciones a base
Las aleaciones a base de
lo general, en estado pastoso; y magnesio se funden
de aluminio
casi siempre en estado liquido. Las aleaciones a base de zinc deben fundirse a presin nicamente en estado lquido; en textura caso contrario se mala, con obtendrn piezas de mecnicas
propiedades
insuficientes. Existen dos tipos constructivos de mquinas para la disposicin de la la cmara de
fundir con cmara fra, segn cmara de presin.
En el primero,
presin est
dispuesta horizontalmente, es formada prolonga hasta el molde; en el de presion est dispuesta
por un cilindro y se otro, la cmara
verticalmente y est separada del molde. En la fig. 4, se ilustra el proceso de colada de una mquina con cmara vertical: se recoge el metal
fundido con una cuchara y se deja caer desde arriba en la cmara de presin, que permanece cerrada en su
36
parte inferior
Por
medio de un
contrapistn. Al
soltar el disparo, el mbolo de inyeccin penetra por arriba, comprime el metal fundido contra el molde, a travs de una boquilla. Al concluir la colada, el
mbolo de inyeccin corta el residuo y retrocede a su posicin inicial; el contrapistn retrocede y sale de la cmara, colada. El proceso de colada con cmara fra horizontal se expulsando o soltando el residuo de
ilustra en la fig.5. Con el mbolo de inyeccin en su posicin ms retrasada, se introduce el metal fundido en la cmara de presin mediante una cuchara a travs de un orificio de carga colocado en la parte
superior. La cantidad de metal necesaria para cada colada ocupa slo una determinada parte del volumen disponible de
la cmara de presin. Debido a esto, no se utiliza la capacidad total de la llenado de cmara, por tanto el grado de y asi, al mbolo de cubre el
la cmara nunca es el 100%, tan pronto como el avance
soltar el disparo, inyeccin en su orificio de carga, presin.
movimiento de se inyecta aire
en la cmara de
Es muy importante que escape el aire, por tanto no debe formarse ninguna onda de choque en la cmara de
37
presin, y
el mbolo de inyeccin
debe avanzar al paso
principio a poca velocidad, luego se efecta el a alta velocidad del mbolo de inyeccin y
el metal
fundido es comprimido contra la cavidad del molde. Por este procedimiento se efectan hoy todas las
coladas de aluminio, magnesio y latn; y las piezas de zinc.

SEMI M O L D E FIJO I MARA D E P R E S I O N
grandes
SEMI MOLDE M$lVIL
EMBOLO DE INYECCION
BARRA EXPULSORA
PI EZA INYECTADA
R E S I D U O ,DE COLADA
FIG. 5 : Proceso de cmara
fra
horizontal _
2.3 ALEACIONES UTILIZADAS: PROPIEDADES Y APLICACIONES. En la fundicin a presin slo en casos especiales se utilizan metales aleaciones, pues fsicas puros. Casi con ellas 8 siempre se obtienen las de los se recurre 8 propiedades metales
superiores
constituyente!% aislados.
39
ALEACIONES PESADAS DE BAJO PUNTO DE FUSION. Plomo.- Tiene una densidad relativa de ll.35 en
estado slido a 20C; y 10.66 en estado liquido a 33f C. Se funde a 327.4'C e hierve a 1 525'C, empezando a emitir vapores entre 800"~ 900' C. Es de color gris
azulado, tiene una resistencia a la traccin de 1.2 a 1.7 Kg/mm' y una resistencia 8 la compresin de 1.2
Kg/mm2. Es ms blando que los metales pesados (dureza brinell 3), muy maleable y dctil. Al igual que sus aleaciones es resistente 8 los
agentes atmosfricos, y
aunque se oxida
fcilmente,
la corrosin no penetra en el metal. Es sumamente resistente al cido sulfrico en estado frio, ste lo ataca en estado caliente. Es resistente a los sulfatos, amoniaco y 8 un gran
nmero de cidos orgnicos, aceites, etc. Por esto se lo emplea junto con sus aleaciones para la
construccin de aparatos en la Industria quimica. Aleaciones a base de plomo.- El uso de aleaciones se fusin, bajo debe a que tienen: coeficiente de estas
bajo punto de alta
contraccin,
resistencia 8
la corrosin, y 8 su caracteristicas, junto
facilidad de con las de
maquinado. Estas
antifriccin, resistencia a
los ataques de cidos rayos X, han
fuertes y resistencia al paso de los
40
determinado su
aplicacion
para
la elaboracin de
piezas que requieran
estas cualidades. El alto peso
especfico, la dureza y la resistencia a la traccin redu-cidas limitan su empleo 8 piezas de poca
importancia que no mecnica.
estn sometidas a
elevada fatiga
Las aleaciones ms utilizadas en presin, estn constituidas
la fundicin a variadas
con cantidades
de antimonio, estao y cobre. Las piezas coladas se deslustran con el aire y para evitarlo se debe proteger su funden a superficie. baja Como estas aleaciones se tienen buenas mayor
temperatura,
caractersticas para el proceso y se logra una duracin de
la vida de los moldes. La temperatura est alrededor de los 300"C,

Y
media de fusin
haY
algunas que funden a los 237OC. El antimonio es el principal agente de aleacin y endurecimiento que se utiliza en estas aleaciones. En la tabla 1 estn consignadas algunos tipos de
aleaciones utilizadas. Como se deduce de dicha tabla, el contenido de antimonio puede variar desde el 2 al
16%; cuando este porcentaje es ms elevado se agrega un tercer agente (Sn) para hacer menos quebradiza la aleacin.
Si el contenido de
antimonio es aumentado hasta 10%
T A BL A
tmm
AL EACIONES FUNDI C ION A
AMERICANAS A PRESION (
BASE DE De la Norma
PLOMO ASTH
PARA LA B -102-44 1
DESIGNACION
No 1
N* 2
N-3
No4
No 5
No 6 L-5 5:s
Ne7 9.25 a 10.75 14 la6 0.5
91
COMPOSIC ION
82
65
9.25 13 15 2 15 0.5 mx. 80 I Norma Sabbit R e s i s t . a ca Compresin (Kg/mm2 1 Dureza Brinel I (Kg/mm2 1 No 1 10 0.5 mx. lo:75 0.5
QIJIM ICA 45 5
Pb
18
90
86
76
N* 8 1 No12
1 No
9
I I I I f I I 1 I
17
PROPI EDADES Densidad relativa Tcmp. de fusin (OC ) @ Temp. de I icuacin (OC 1 N O T A S l,- L a s p r o b e t a s p a r a e l e n s a y o a l a C o m p r e s i n s o n c i l i n d r o s pe de resist l ncr a dimetro 12.7 mm, y largo 38.1 mm. Los valores necesarias pa indicados son cargas corresponden a las que ra deformar en 25*/. I a probeta. , 2.- La Dureza d e 10 mm presin. de bolas de e n s a y o s con Brincll se refiere a 30 segundos durante de 500 Kg carga dimetro y 371 29 272 259 260 267 7.34
223
181
237
215
239
2LO
43
pieza colada en forma considerable. El uso de las aleaciones de plomo es limitado para
piezas que no estn
sometidas a grandes esfuerzos a soportar temperaturas 8 presin como de
la fatiga y que no deben elevadas. Son empleadas de gran rejillas
para la fundicin
cantidad de objetos para muebles de
ornamentales, radio, adornos
radiadores, mascotas para guardafangos, artefactos de iluminacin,etc. Tambin se usan para fundir adornos para atades, pndulos, piezas de aparatos de medida, bocinas de automviles. Las propiedades txicas del sus aleaciones para
plomo excluyen la utilizacin de
objetos que estn en contacto con alimentos. Estao.- Tiene una densidad relativa de 7.4. Se funde a 23Z" C e hierve a 2 270OC, partir de los 1 200Oc. Es un emitiendo metal de vapores a superficie
brillante y de color gris claro, que se transforma en amarillento en estado caliente. Tiene una textura
cristalina. La resistencia 8 la traccin es pequefia, 2 a 3 Kg/mm'; y ,& la resistencia 8 la compresin es
de 4 Kg/mm'. Su dureza media es 4.5 brinell. El estao se pone quebradizo a una temperatura de 200O C y vuelve 8 ser blando cuando baja a 100' C. Es muy somete a bajas temperaturas. No ambiente;
frgil cuando se lo
se oxida por accin del aire a temperatura
45
del estao de 80 a 92%); 2) alta velocidad con carga estao de 78 a 62%); 3) baja velocidad con carga fluctuante (proporcin continua (proporcin del
del estao de 7 la 12%); 4) baja velocidad con carga estao de 0 a 3%). La tabla II indica varias composiciones de metales continua (proporcin del
babbit, fabricados a base de estao.La fundicin de las aleaciones de estao se efecta en mquinas de cmara caliente. A causa de su se pueden fabricar metal no se reducida contraccin
piezas de diseo complicado. El
adhiere a las paredes del molde y las a su bajo muY zinc
piezas pueden separarse fcilmente. Debido punto de fusin las aleaciones de
estaiio eran
usadas, pero el desarrollo de las aleaciones de y de aluminio (y su menor costo) las importancia. Se procedimiento pero fabricaron
ha hecho perder por este
cojinetes los
actualmente se
hace por
fundicin centrifugada. Las aleaciones a base piezas de gran de estao son apropiadas para que no Se las deben soportar
precisin
grandes esfuerzos de fatiga.
utiliza en la
fabricacin de partes de contadores de electricidad, de piezas para radio, de interruptores, televisores instrumentos de medida, asi como cierres de
46
TABLA II
ALEACIONES F U N D I CION A AMERICANAS A PRESlON B A S E D E ESTAO PARA LA
DESIGNAClON
S A E
No 1 0
SAE
No
11
SAE
No
12
Sn Sb
mn.
90 4a S 6
86 a 7.5 9.5
59.5 a 11.5
Pb COMPOSICION QUIMICA ! Olo 1 CU
m& 4
0.35 a 5 5
0.35 a &5
26 2.25 a 3.75
FC
mx.
0.08
0.08
0.08
AS Bi
mx. mx,
0.10 0.08
0.10 0.08 0.08
Resistencia a l a Ir a c c i n (Kg/mm2)
6.3
7.0
5.5
Alargamiento ( Olo 1 PROPIEDADES Duret a Brincll (Kg/mm2) Dcnsi dad rclat iva 23
1.25
26
30
27.7
7.40
7.53
7.98
Punto de f u s i n (Cl
204
2OL
232
NOTAS
l.-La Dureza Brinel I se refiere a ens ayos c o n bola de 10 mm d e d i m e t r o y carga de 500 Kg durante 30 segundos de presin.
cremallera.
Tambin
se
emplean
para
aparatos en general
sanitarios, separadores
de nata, etc.,
para piezas que deban tener una elevada resistencia a las soluciones alcalinas. Zinc.- El zinc ms puro es obtenido por un proceso
electroltico, con 99.99%. Las
un grado de pureza que alcanza impurezas que contiene el
principales
zinc comercial son: plomo,
hierro y cadmio, y segn
el grado de su pureza se han establecido para el zinc varias clases comerciales. En la tabla III se
consignan las composiciones qumicas de las distintas clases de zinc, de acuerdo con lo especificado por la Ameritan Society for Testing Materials. El zinc tiene una densidad relativa de 6.9 a 7.2. Se funde a los 419'C e hierve a unos 907OC. Es duro, de un color blanco-azulado y posee un brillo metlico.
Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc vaciado a tiene una una temperatura cercana 8 la de fusin
textura de grano gruesa, pero
si se lo tamafio de
funde en un molde refrigerado por agua, el los cristales se reduce. La resistencia 8 la El zinc puro, por su
traccin alcanza los 15 Kg/mm2. escasa resistencia y su gran
contraccin casi nunca es presin. Adems,
empleado para la colada a las partes
ataca fuertemente
0 0
0
0 c .
5: 0
v, w 2
-0 f
0 C z C
0 u 0 C 0
0 m 0 C
5: 0
2 0
Q m Q ts 0 -7 0 0 0
0
0 0 0 c0
W 0
cn
.)
49
ferrosas de las mquinas de fundir. Aleaciones a base de zinc.- Son ideales para la fundicin a presin debido a las siguientes
caractersticas: - bajo costo; - facilidad de fusin; - propiedades fsicas superiores aleaciones (excepto las de cobre); - se pueden fabricar piezas con paredes finas y a las de las dems
gruesas; - las piezas fundidas se pueden maquinar con
herramientas de corte; - las piezas fundidas tienen superficies lisas, y se les puede aplicar cualquier acabado; - tienen alta resistencia 8 la corrosin superficial; Las aleaciones ms conocidas para la fundicin a zamak. sus
presin se venden bajo el nombre comercial de
Fueron introducidas al mercado al final de 1920.
propiedades mecnicas son en general superiores a las fundiciones en arena de hierro gris, bronce y resistencia
aluminio, particularmente en tenacidad y
al impacto. Muchos componentes fabricados normalmente de hierro, cobre, aleaciones de aluminio o plasticos pueden ser producidos estas por fundicin a con presin
utilizando
aleaciones,
propiedades
50
mejoradas y costo reducido. Las aleaciones de zinc empleadas en el proceso
contienen siempre aluminio o aluminio y cobre. En la tabla IV estn las composiciones qumicas y
propiedades de las aleaciones zamak. Analizaremos los efectos de los diversos metales aleantes sobre las
aleaciones a.base de zinc. Un contenido de 4% de aluminio reduce la fuerza de ataque de la ferrosas de aleacin sobre la mquina con el molde las y las partes metal
cuales el
liquido entra en contacto. El aluminio mejora ademhs la textura de la pieza fundida, y aumenta su
resistencia y su dureza. El contenido de resistencia y cobre tiene el fin de aumentar la
la dureza de la aleacin. Mejora su
resistencia a la corrosin pero reduce la estabilidad en las medidas y propiedades. Las aleaciones de mayor importancia en el mercado son la zamak 3 y aleaciones la zamak 5, que corresponden a SAE 903 y SAE tiene las 905) una
normalizadas
respectivamente.
La aleacin
zamak 3
proporcin menor de cobre y se distingue por su estabilidad en impacto. las medidas y en maleable, la resistencia al mejor al
Es ms
reaccciona
recocido de estabilizacin y
es ms resistente a la
51
TABLA IV
ALEACIONES F U N D I CION A
AMERICANAS A
BASE
DE
ZINC
PARA
LA
P R E S I O N ( A l e a c i o n e s Zamak. 1
DES1 GNACION ClJ Al M9 COMPOS l CION QUIMJCA ( /oI Cd Sn Zn* mx. mx. mx. Ft Pb .
Zamak 3 mx. 0.10 3.5 a 4.3
Zamak 0.75 a 3 . 5 .a
5 1.25 4.3
. mx. mx,
0.03 a 0.08 0 . 1 0.007 0.005 0.005 resto
0.03 a 0.08 0.1 0.007 0.005 0.005 resto
l 1
Resistencia a Ia Ir a c c i n (Kglmm2 1 Resistencia a la Compresin (KgImm2) Alargamiento ( oiol Dureza Brinell ( Kg/mm2 1 Densidad relativa
28.8
33.0
42.2
61.2
10
PROPIEDADES
82
91
6.6
6.7
( P u n t o de fusin ( l C ) 386.6 386.1
Aleaciones dtsarrolladas p o r Tht N e w J e r s e y Z i n c ComPanY : No

1
Zinc NOTAS
Alto
Grado
Especial
1. 10 mm 1
con bolas de I.- L a D u r e z a Brintll s e r e f i e r e a e n s a y o s 30 segundos. de diamttro y carga de 500 Kg durante 2 . - L a p r o b e t a p a r a e l ensayo un dimetro de lh.3 mm Y de c o m p r e s i o n e un largo de de
cil;ndrica, d e 28.6 mm.
53
tienen propsito decorativo. Estas aleaciones fueron usadas ampliamente durante ms de 50 aos y dominaron el mercado. Por 1960 se
introdujo una aleacin de zinc con el nombre de ILZRO 12 que contenia cerca de 12% de aluminio, recomendada para fundicin en gravedad). Debido al microestructura arena 0 en molde metalico (por
alto contenido de aluminio la grano fino (an 8
presentaba
enfriamiento lento) y una resistencia 8 la traccin y una dureza similares 8 las aleaciones
zamak.
Posteriores trabajos de las propiedades de
investigacin mostraron
que
la aleacin ILZRO 12 podian aluminio 8 11%.
mejorarse reduciendo el contenido de La aleacin fue designada ZA 12.
Posteriormente, despus de 1970 se desarrollaron dos aleaciones que contenian 8% y 27% de aluminio. Se
design entonces a
esta familia de aleaciones de
zinc-aluminio como ZA 8, ZA 12 y ZA 27; sus digitos indican el contenido de aluminio. Despus de 1980 se hizo evidente que las aleaciones ZA eran adecuadas Las los
para fundirse a elevada aleaciones ZA 12 y ZA
presin y por gravedad. 27 fundidas atacan 8
metales ferrosos y por esto se las funde
en maquinas
de cmara fria. Se ha encontrado que la aleacin ZA 8 puede ser fundida en mquinas de cmara caliente.
54
Comparadas con el
aluminio todas
las aleaciones ZA
funden a baja temperatura (menor consumo de energa), tienen mejor fluidez. Adems tienen ms resistencia y dureza, menor fragilidad. bronce, Comparadas las ZA con las mejor
aleaciones de
tienen
fundibilidad, baja densidad, dureza y resistencia ms altas y presentan menor desgaste en servicio. La aleacin ZA 8 fue desarrollada para fundirse en molde metlico con excelentes apropiada caracteristicas para de
acabado; por
esto es
aplicaciones
decorativas. Despus de en mquinas de cmara
1980 fue usada exitosamente caliente y se obtuvieron
mejores propiedades mecnicas. Las piezas a obtenerse tienen un espesor de pared 0.76 a 1.27 mm, a que varia en un rango de produccin
velocidades de
convencionales. La aleacin ZA procesos de 12 es la ms utilizada en Tambin se partes que todos los
fundicin.
la emplea como se fabricarn con bajo
prototipo para fundir
aleaciones zamak. Presenta una combinacin de: costo, resistencia mecnica

Y
resistencia al en la
desgaste, debido a las cuales se ha convertido ms popular de las aleaciones ZA. La aleacin ZA 27 puede ser colada en arena, metlico o en mquinas de cmara fria. Tiene
molde las ms
56
TABLA
A L E A C I O N E S ZA*
UTILIZADAS EN LA PROPIEDADES FISICAS.
FUNDICION
PRESION:
COMPOSICION Y
I DESIGNACION Al cu M9 COMPOSICION OUIMICA ,* (Yo) FC Pb Cd Sn Zn Densidad relativa ZA - 0 8.0 - 8.8 0.8 - 1.3 0.015 - 0.03 0.10 0.004 0.003 0.002 resto ZA - 12 10.5 - 11.5 0.5 - 1.25
0.0 lS- 0.03
ZA - 27 25.0 - 28.0 2.0 - 2.5 O.Ol- 0 . 0 2 0.10 0.004 0.003# 0.002 resto
0.075 0.004 0.003 0.002 test 0
6.3
6.03
5.00
Contraccin por Solidificacint/~) PROPI EDA DES FISICAS R a n g o d e Temp. de S o l i d i f i c a c i n (C 1 Expansin Trmica ( m m / mm/C ) Conduct i vidad Trmica (W/m/OC 1
1.1
1.25
1.25
404 - 375
432 - 377
LB7- 375
23.2
24.1
26
115 I
116
125.5
s Segn Norma
l
A S T M B669- 8 4 . cant i dad maxima permitida . 3
a L a s u n i d a d e s - s i m p l e s i n d i c a n la
57
T A B L A
VI
PROPI EDADES
MECANICAS DE
LAS
ALEACIONES ZA
DESIGNACION
ZA,0
Z A - 12 /
ZA
- 27
PROCESO DE FUNDI CION ?esist. l t i m a 1 la Traccin ( MPa 1 ?esistencia a la Fluenci a ooo@ooooo
2L8 2078 200
2 2 1 2Y5* 207 372
276
a 317
310 a
LOO
LOO a
421
3L5 207
317
LLO 365
a 627 365
421
290
207
365
( Wa 1
esist, a la Compr es i n ( MPa) Alargamiento en 51 mm
200
214
228
235
331
l - 2
l - 2
6-10
l-3
l-3
4-7
3-6
l- 3
105 a
( "/.)
Dureza Brincll l ( Kg/mm2 Resistencia al Cor t ant e 60 ) 9o
85
9O
95
110
90
a 105
90
a
95
a 115
110 a 120
110 a 120
105 -
125 -
241
255
290
(MPa 1
Resistencia al Impacto O* (J 1 Resistencia a la Fatiga . . . 1 MPa 1 4dulo 20 _ 21L 25 TL5 48 -
51.8
103.5
172.5
de
Young 85.5
( 6th 1 1 0 2 0 3 0
85.5
83.0
83.@
75.2
75.2 1
En arena. En A molde metlico.
Presin, Kg de ccrga. lOmm, s i n muesca. Chcrpy l . Probeta 0.0 V i g a r o t a t o r i a . 5 x lo8 c i c l o s .

l
500
al aire forma una capa de xido en disuelve en el mezclado con
su superficie. Se en el
actico
cido clorhdrico y cloruro sdico,
resiste al
acido
sulfrico y al ntrico. Aleaciones a base de aluminio.- Tienen una gran aplicacin, no obstante su mayor costo comparadas con las de zinc: peso y al ocupan el segundo lugar en cuanto al
volumen producido.
Las propiedades que
motivan su gran aplicacin son: - peso especifico reducido (el menor, excepto las
aleaciones de magnesio); - buena resistencia a los agentes atmosfricos; - gran estabilidad dimensional en un amplio margen de temperaturas; - altas conductividades elctrica y trmica; - buena resistencia a la traccin; - elevada dureza. Como inconvenientes de aleaciones de aluminio la fundicin a presin de deben mencionarse los
relativamente altos puntos de Aunque las piezas se deben
fusin (530"a 620" C). resisten aceros mayores
fundidas usar
temperaturas,
especiales y Esto ocasiona las
tratados trmicamente para los moldes. un elevado costo de
produccin. La exactitud en
medidas es algo inferior que en las piezas coladas de aleaciones de zinc.
59
El aluminio
forma
aleaciones
con
casi
todos
los
metales, excepto con plomo y mercurio. Las aleaciones pueden agruparse en tres clases principales, segn el metal aleante: - aleaciones de aluminio con cobre, con alrededor de un 8% de cobre; - aleaciones de aluminio con silicio, con un
contenido de hasta 13% de silicio; - aleaciones de aluminio con contenido de hasta 10% de magnesio. En la tabla VII estn las aleaciones ms usadas en la fundicin a presin. Las aleaciones con cobre tienen magnesio, con un
buenas propiedades mecnicas y se las emplea para la fundicin de piezas con paredes de espesores gruesos. La adicin de cobre fundicin a presin aumenta las propiedades para la (reduccin de la temperatura de eleva el peso
fusin, aumento de la fluidez) pero especifico. El cobre corrosin, por tanto, disminuye la las piezas
resistencia 8 la fundidas no deben lo general se porcentaje de
estar en contacto con agua de mar. Por agrega 8 silicio. La aleacin SAE esta aleacin un pequeo
307 es barata y se usa para fundir
piezas que no requieren una elevada resistencia a la corrosin y que no tengan paredes muy finas. De todas
60
TABLA
VII
ALEACIONES FUNDI C 10N A
AMER 1 CANAS PRESION,
BASE
DE
ALUM IN 10
PARA LA
Segn SAE DES IGNAC 10N -
301
305
307
306
308
S e g n ASTM sL 885 - L6T Al res.
SS
s9-
SC2 sc5.y scc
S C 7 SC; SC3 G 2
TCS.
r e s . res. r e s . r e s . 3 I 0.5 3 L 0.5 3 I 0.5
res. 3 ; 0.5
res. res. res mx. mx. mx. 0. 0.6 0.2 0.5 0.5
0.1
m x . m x . mx. cu 0.6 0.5 0.6 0.5 0.6 0.5
COMPOSI C ION OUIMICA ( 1. 1
N i (mxJ
M n (mx.)
0.3 L.5 6
c.3
11
0.3
ll
0.5 L.5 505
0.5 4.5 505
0.5 7.5 9s
0.5 7.5 905
0.3 9 Po OY 0-L
0.3 9 Po ;1 0.6
0.3
Si
13
13
mx. o-3 7;5 6.5
Mg Resis!. a l a
l
m0.1 . x
0 1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 m. x . mix. mr. m x . mGr. m x .
Traccin ( Kg/mm2 ) Al argami l (1.1 PROPI EDADES Densi dad rclati va
21
26
2L.6
26.7 2 L . 6
28.8 30.2
30.2
30.2 28.8
nto *
1.8
3.5
2.5
2 . 6 5 2.65 2.66
2.7L 2.7L
2.71
2.72
2.63 2.6L 2.57
Rango de 630 Solidificacin a (C 1 1 570 * Valores a* Puedc.n dems m;nimos.
590 a 570
630 I sio -)
590 a 520
590 a 520
600
600
620
5zo 1 5;oi sio
fundirse ni comente mqui n as d e camara fr;a. L a s tombi~~ e n m q u i n a s cisne. de cuello de p u e d e n f u n d Irse
61
las aleaciones de fundicin, presenta
aluminio la
utilizadas
para
la
mejor
combinacin de
resistencia y ductilidad. Para piezas ms complicadas se emplean aleaciones con ms contenido de silicio
(SAE 306 o SAE 308). Tienen buenas propiedades mecnicas y mayor resistencia 8 la corrosin. Las aleaciones de aluminio con propiedades para la fundicin, silicio tienen buenas en particular, bajo
coeficiente de contraccin. Se las emplea para fundir piezas con paredes de pequeos espesores y diseo contenido de silicio,
complicado. Cuanto mayor es el tanto ms grande es
la fluidez de la aleacin, pero
disminuye la plasticidad de las piezas coladas. Este grupo de aleciones tiene buena resistencia a la SAE 304 tiene buena buenas
corrosin. La resistencia 8 la
aleacin
corrosin en
agua salada y
caractersticas para
fundicin. Como caracteristica
general todas tienen buenas propiedades mecnicas.
Las aleaciones de aluminio con magnesio poseen una alta resistencia 8 la corrosin,. y la superficie de
las piezas fundidas se mantiene pulida sin capa protectora. Son ms livianas que las otras aleaciones de aluminio y poseen buena ductilidad. Una aleacin aleador
que contenga 8% de magnesio como nico metal
(ASTM G2) tiene excelentes propiedades mecnicas, es
62
la ms
liviana y mejor maquinable de todas
las
aleaciones de aluminio. Tiene buena resistencia a la corrosin, pero es dificil de fundir, por la ausencia de silicio. No se emplea para fundir piezas de
paredes finas. Las aleaciones de aluminio se utilizan en fundicin a presin desde 1914, y hoy son tan populares como las
de punto de fusin ms bajos. La temperatura alta de fusin y la propiedad del aluminio en estado de atacar mquinas al hierro, con cmara hacen necesario fria. En lquido
el empleo de el alto
efecto,
contenido de hierro empeora la calidad de la aleacin aumentando su dureza; por este motivo se emplean mquinas mencionadas, las cuales las
permiten
temperaturas de colada ms bajas piezas de mayor densidad. la aleacin
y la obtencin de
El contenido de estadio en de lo
no debe ser mayor de 0.316,
contrario se reducirn la pieza fundida. Estas aleaciones se aparatos de
las propiedades mecnicas de
emplean para fundir
piezas para pequea,
todas clases,
para maquinaria
para piezas que deban tener una elevada resistencia a la fatiga mecnica. Se accesorios elctricos para y las usa en la fabricacion de de aparatos pticos,
tuberias,
quimicos,
articulos domsticos como utensilios
aspiradores de polvo,
mquinas de lavar,
63
para
cocina.
Ocupan un
lugar
importante en la
fabricacin de piezas para automviles y aviones debido a su poco peso, alta resistencia 8 la
corrosin y apariencia atractiva. En general, las caractersticas de aluminio son: las aleaciones de dimensiones
bajo peso especifico,
exactas y estables de alta conductividad
las piezas coladas a presin, elctrica y trmica, de fcil
maquinabilidad y mecnicas que pueden aleaciones, las
gran
variedad
propiedades diferentes utlizacin
conseguirse por las aseguran una
cuales
creciente de las mismas en la fundicin a presin. Magnesio.- Es el ms liviano de todos los metales de importancia industrial, su densidad relativa es 1.74. Se funde a 650C. Tiene un aspecto semejante al del la traccin es de 17.5
aluminio. La resistencia 8
Kg/mm'. Su dureza brinell es 30. Sus
conductividades
elctrica y trmica son ms bajas que las del cobre y del aluminio. El magnesio opone escasa resistencia a la corrosin; es atacado por la mayora de los cidos, por agua
salada; es resistente sin magnesio puro no es
embargo a los lcalis. El debido a se mejoran
apto para la fundicin
sus inferiores propiedades fisicas; stas mediante una adecuada aleacin.
6k
Aleaciones a base de magnesio.-
Tienen
casi
las
mismas propiedades que las aleaciones de aluminio, su fusin se efecta aproximadamente a igual temperatura y se pueden emplear los mismos moldes. Comparando las aleaciones de magnesio con las de aluminio se
encuentra que muchas propiedades del primero son ms vantajosas: su peso liviano y la extraordinaria
facilidad para el maquinado de las piezas fundidas, propiedades que no metal. Las aleaciones de magnesio en estado de fusin no atacan al fatiga. hierro. Como Poseen buena resistencia a la entre el peso y la son superadas por ningn otro
la relacin
resistencia es mejor se obtiene
en las aleaciones de magnesio, ms alta que en piezas
una resistencia
hechas de otras aleaciones. Las piezas fundidas son estables y fluidez de piezas ms tienen muy buenas propiedades. La alta la fundicin de los mayores 8 la
las aleaciones permite complicadas. Uno de
inconvenientes es su
escasa
resistencia
corrosion; adems tienen reducida ductilidad. Los metales de aleacion ms empleados para mejorar las propiedades del magnesio son: aluminio, zinc,
manganeso y silicio. El aluminio se emplea para aumentar la resistencia y
65
la finura de grano de incremento del
las
piezas de
fundidas. El mejora
contenido
aluminio
gradualmente las caractersticas para la fundicion. La aleacin con una proporcin de un 10% de aluminio tiene buena mecnicas. El zinc mejora la dureza y la fusibilidad de y aluminio. las fluidez y excelentes propiedades
aleaciones de magnesio
El contenido de
zinc debe ser limitado. Ya una proporcin de ms del 3% provoca rajaduras, porosidades y otros defectos. El manganeso mejora las la resistencia 8 la corrosion, corte rpido y fcil
propiedades de
maquinabilidad de las piezas fundidas. El silicio aumenta la fluidez de la aleacin. En la tabla VIII estn las aleaciones de magnesio ms usadas. La aleacin AS 100 combina buenas propiedades mecnicas con buena caracteristica para la fundicin. La aleacin AZ 90 posee buenas caracteristicas para
la fundicin, pero mejores que la aleacin AS 100. La fundicin a presin de las aleaciones de magnesio se efecta, por lo general, en mquinas con cmara
fria. Se requiere mucha experiencia y es bastante complicada la fundicin de estas aleaciones pues las
mismas se oxidan fuertemente en estado liquido.
66
TABLA
VIII
ALEACIONES LA FUNDICION
AMERICANAS A PRES ION
BASE
DE
MAGNESIO
PARA
Segn SAE DES IGNACION . S e g n ASTM 94 - 44 - 1 Mg Al Mn ( m;n.) COMPOS 1 C ION QUIMlCA ( O:o 1 Zn S i (mx.) Co(mtx.) Ni (mx.1 9 AS100 resto a 0.10 mx. 0.3 1 0.05 0.03 ll ,
50 1 AS resto 8.3 a 0.13 0.4 a 0.5 0.05 0.03 1 9.7 90 A Z resto 0.3 a 9.7 90X
0.13 0.4 a 1
0.3 0.05 0.002 0.004
Fe ( mx.) Resistencia a I a fraccin (Kg/ mm2 ) Al argamient o ( /oI Dureza Brinell IKg/mm2) Densidad relativa Punto de fusin (*CI I 1.81 1.01
I 20.4
23.9
PROPI EDADES
62
60
1.81
595
60
NOTA
La Durct a Brinell s e de diametro y carsa d
refiere a e 500 Kg
bola ensayos con d e durante 3 0 segundos.
10mm
67
ALEACIONES PESADAS DE ELEVADO PUNTO DE FUSION. Cobre.- tiene una densidad est puro. Se funde a relativa de 8.9 cuando
1 083'C, hierve a 2 325OC. El
cobre fundido tiene una resistencia a la traccin de 16 Kg/mm* y una dureza brinell de 35, 45%. Tiene grancon un
alargamiento de
resistencia 8 la hmeda
corrosin en aire seco, pero en una atmsfera se recubre de una capa de carbonato bsico. Aleaciones a base de cobre.- Renen propiedades mecnicas entre la fundicin a
las mejores
todas las utilizadas en No obstante, son
presin.
transformadas slo en proporciones reducidas por este procedimiento. Esto se objetos fundidos es muy debe a que el costo de alto pues, un elevado los punto
de fusin de una aleacin exige moldes construidos de acero de alta calidad. Las aleaciones de cobre funden alrededor de 850" C,
los aceros especiales que se usan para los moldes son caros pero poco maquinables un tratamiento trmico. y deben ser sometidos a que aumenta el aleaciones de
Otro factor
costo de la fundicin a presin de las cobre es la necesidad de
disponer de mquinas
hidrulicas capaces de trabajar hasta a 2 000 Kg/cm*; lo que significa mayores inversiones iniciales. Las
ventajas principales residen en la mayor resistencia,
68
ductilidad y dureza. Son fciles de maquinar, poseen buenas propiedades anticorrosivas. Las aleaciones de cobre se han inyectado desde la 1920. que l friccionales y por lo general
introduccin de las mquinas de cmara fria en Durante los aos 1960 y 1970 se comprob
aunque se necesitan aceros especiales el control de temperatura y
para el molde, trmico
el tratamiento
del molde juegan un papel importante para aumentar la vida del mismo. Para la fundicin a presin se las aleaciones utilizan casi zinc
exclusivamente
de cobre y
(latones). Son ms fusibles que el cobre. Tienen gran resistencia 8 la corrosin buenas propiedades mecnica por agua de mar La y poseen y el
lubricantes. del latn
ductilidad segn
resistencia
varia
contenido de zinc: las porcentaje de zinc
mismas aumentan al crecer el
y la ductilidad llega la mximo zinc es del 30%. Al aumentar
cuando el contenido de
el contenido de zinc por encima del 30% la ductilidad disminuye, ponindose el metal quebradizo resistencia 8 la 45% de zinc. En la tabla IX se indican los latones ms usados para la fundicin a presin. En estas aleaciones el traccin alcanza y duro. La
su mximo con un
69
T A B L A I X
ALEACIONES FUNDICION Y a litan A
AMERICANAS A
B A S E
DE-
COBRE
PARA LA
PRESION. ( D a t o s Metal Mfg. Co. )
s e g n l a Doehlcr- J a r v i s C o r p .
I
.
DES 1 GNAC ION
I CO Zn si _
L a t n D o l e r ND4 L a t n Doler No5 Tinicosil No20 I I I 81.5 resto 3.5 a 4 resto 5 0.25 1 resto
I
I l
COMPOS 1 C ION QUIMICA ( Ir 1
Pb Sn ( mx.) Mn Al Fe Resistcnci a a La Traccin ( Kg/mm2 ) Alargamiento ! */. ) Dure za
mx. 0 . 2 5
mx. 0.25 mx. 0.5
I I
PROPIEDADES
Br nell (Kglmm2) Punto de fusin (C 1 Dcn si dad rel at VG
170
190
160
857
851
912
8.3
8.2
8.L5
NOTA
La Durcta 10 mm de gundos.
BrinelL dimetro
se y
rtf icrc ka carga de
ensayos 500 Kg
con bolas de durante 30 se-
70
contenido de aluminio disminuye la del caldo durante la fusin,
oxidacin de zinc produce

laS
puesto que se
una pelcula superficial
de xido de aluminio.
aleaciones americanas contienen un pequeo porcentaje de silicio. Este metal tiene un efecto similar al del aluminio: aumenta la resistencia 8 la y mejora la corrosin,
acta como desoxidante el silicio baja el punto
fluidez. Adems,
de fusin de la aleacin y
ayuda a mantener la superficie del molde ms limpia. Las aleaciones de cobre y estao (bronces) no renen todos los requisitos que se exigen para la 8 presin. fusin y Tienen exigen poca fluidez, un condiciones de fundicin
alto punto de inyeccin no Ofrecen
turbulenta para obtener propiedades ptimas. una alta resistencia la corrosin aplicaciones. gravedad. Las piezas de todas las latn fundidas 8 presin por Son mecnica y buena lo ms que tienen para
resistencia 8 importantes colada por
adecuadas
se usan en sus
ramas de
la industria debido a
favorables propiedades qumicas y su resistencia a la corrosin. En particular, caeras, vlvulas, son hechos por piezas y accesorios de mquinas Adems se
elementos de
pequeas presin.
fundicin a
fabrican partes para cajas de cambio, batera, medidores de agua,
conectores de
bombas, reguladores de
presin, componentes elctricos. Adems de estos pruebas con aleaciones de metales mencionados se han hecho Las
aleaciones
de plata y de hierro. aplicacin muy
plata tienen
reducida
(joyera, alhajas, etc.); probado que la fundicin hierro es posible
funden a 1 000" C. Se ha a presin de aleaciones de principal (el
tcnicamente. El es la
obstculo a vencer acero funde a
temperatura de fusin
1 500C ) lo que
afecta al material
del molde, el mtodo de fusin y el de inyeccin. Se k prestan ms para procesos de fundicin por gravedad.
C A P I T U L O
I I I
CALCULOS
CONSTRUCCION
3.1 DESCRIPCION DE PARTES Y FUNCIONES DE LA HAQUINA.
Una mquina de fundicin a presin debe ser capaz de: - contener el metal lquido y mantenerlo 8 una
temperatura determinada; - inyectar el metal al molde en la cantidad requerida para la pieza 8 colar, 8 una alta presin y 8 una
velocidad adecuada, manteniendo esta presin hasta la formacin y solidificacin de la pieza; - sostener el molde y accionarlo durante el proceso. Los elementos 0 sistemas que permiten cumplir con las funciones mencionadas son, bsicamente, los
siguientes: Sistema de fusin, Sistema de inyeccin, Sistema de cierre y Sistema generador de energa, los cuales se aprecian en la fig. 6. 1) Sistema de fusin: aqu se prepara y/o mantiene el
73
c 0 .cl .TJ 5 LL
b c .D
metal lquido que pasar al sistema de inyeccin; en las de cmara caliente la fusin se realiza en un horno integrado a la mquina, y en las de cmara fra la fusin se efecta en un horno aparte de la cmara de presin. 2) Sistema de inyeccin: introduce a presin el metal fundido y asegura el llenado de las cavidades del
molde. De acuerdo con ste se clasifican las mquinas en: de cmara caliente o fra. 3) Sistema de cierre: formado por un bastidor fuerte que sostiene las mitades del molde en una posicion cerrar,
determinada; y un mecanismo que permite mantener engatilladas
las dos mitades del molde abre las mismas una vez que
durante la colada y que
la pieza fundida se ha solidificado. 4) Sistema generador de energa: proporciona energa
para el accionamiento y maniobra de la mquina, segn el ciclo siguiente: - cierre del molde - inyeccin del metal - apertura del molde - expulsin de las piezas 1) Sistema de fusin.- Es bsicamente el horno; sirve para fundir la aleacin, mantenerla en estado liquido
75
Y para
la alimentacin de la mquina. Pueden usar gas 0 electricidad; sin
como combustible diesel, embargo, como es
esencial que
la temperatura de la
aleacin 8 inyectar sea regular, se prefiere usar gas

0
electricidad
pues
se
prestan
mejor
para la
regulacin y control. Para la inyeccin de piezas se necesita que el regularmente; por tanto se
procedimiento se realice debe tener metal
lquido constante durante un turno
de trabajo. Esto encuentra dos obstculos: - fundir la aleacin econmicamente con el minimo de alteraciones metalrgicas; - mantener la temperatura necesaria para la colada. Se divide entonces la fusin en dos operaciones: mantenimiento
fusin (propiamente) de de la aleacin fundida. La fusin es una
la aleacin y
operacin que demanda una
cantidad
de energia elevada y la caracterstica de un horno de fusin es asLegurar una produccin fundido) con bajo consumo especfico. El mantenimiento demanda poca cantidad de energa, y una buena regulacin. Como estas no son enteramente dos caracteristicas evita en la alta (de metal
compatibles, se la vez
prctica utilizar 8
el horno de la maquina
76
para fusin y
mantenimiento. Se tiene entonces dos horno de fusin y horno de
tipos de hornos: mantenimiento.
Los hornos de fusin
son,
en general,
basculantes que
para permitir fcilmente la llenada de las cubas transportan la aleacin horno de elegir un lquida al
horno de la
mquina, llamado criterio para
mantenimiento. El primer horno es* el consumo
especfico, mientras ms bajo sea el rendimiento es ms elevado. El segudo criterio a considerar es la perdida de metal (que se quema) debido al precio del metal perdido y a riesgos de alteracin de la
aleacin. Los hornos de mantenimiento pueden ser clasificados
en tres categoras: - hornos de crisol calentados por diesel, coke o gas; - hornos de reverbero calentados resistencias elctricas; - hornos elctricos de induccin. Es importante que regulada, para esto crisol sirve la temperatura una termocupla del bao sea sumergida en el temperatura y para cada por llamas 0
para detectar dicha rango
mantenerla en el
especificado
aleacin. Las mquinas de cmara caliente tienen
77
estos hornos de
mantenimiento como hornos de crisol
(tambin llamados de cuba) incorporados a la mquina; el crisol (generalmente de fundicin) y tamao adecuados para permitir tiene la forma
la inmersin del
cuello de ganso, fig. 7. Se debe aclarar que la diferenciacin aqui hecha
entre hornos de fusin y hornos de mantenimiento est enfocada desde el punto de vista de prouccin a gran escala; como en este trabajo se trata de prototipo para Laboratorio necesitar un una mquina
(Tesis de Grado), no se aparte,

Y
horno de fusin
el
mismo
horno de la mquina (en este trabajo llamado Sistema de fusin) servir para fundir y mantener la aleacin 8 inyectar. 2) Sistema de inyeccin: est ubicado sobre el horno, el cual est en el lado de la placa fija. Sobre el
horno est el crisol metlico donde se aloja la cmara de presin (llamada cuello de ganso), sta
constituye la pieza esencial en este sistema; est en gran parte sumergida en el metal liquido, fig. 8. Dentro de la cmara de presin est colocada una
camisa de acero, la cual tiene agujeros que permiten pasar el' metal fundido desde el crisol hacia el
interior de
la cmara de presin (y de aqui al
molde). En esta camisa se desliza verticalmente un
M E T A L UNDI DO F -CHIMENEA
REFRACTARIO ADOR
METAL1 CA
FIG.
7:
Horno
de
crisol.
TOBERA
CAMARA D
ca
FIG. 8:
S i s t e m a d e i n y e c c n .
80
3) Sistema de cierre.- Cumple dos funciones: - sostiene bastidor); - mantiene cerradas y abre las mitades del mecanismo de cierre). El bastidor debe ser de costruccin rigida y fuerte, capaz de soportar, adems del peso de las dos mitades del molde y la pieza colada, la presin elevada que se aplica al metal durante la inyeccin. Las partes principales que forman el bastidor son molde (el y gua las mitades del molde (el
tres placas y cuatro barras o columnas robustas. A la placa fija llegan, por un lado, el extremo del sujeta la
sistema de inyeccin, y del otro lado est mitad fija del molde. En el otro extremo del bastidor est
la placa y las
estacionaria, la cual junto columnas forman un placas est la mitad m'vil
con la placa fija
ensamble rgido. Entre 8 la cual esta placa
estas dos
placa mvil molde, vaivn
va sujeta la efecta un
del de
movimiento del molde.
que realiza la apertura y cierre
Las columnas placa
sirven como mvil;
guias para el la placa
movimiento de la estacionaria y la cierre, fig. 10. La placa
entre
placa mvil
est el mecanismo de
estacionaria
del bastidor
debe
ser
81
TOBER h I
BOQUILL h DE
DE
FIG. 9: lobera de inyeccin
PLACA ESTACIONARIA
PLACA MOVI L
COLUMNA
TUERCA
PLACA FIJA
MOLDE A &BlR T O E C MECANI SM0 DE CIERRE BARRAS EXPULSORAS
Y \
MOLDE CERRADO
PLACA EX PULSORA
FIG, 10:
Mecanismo de cierre
83
En algunas mquinas del molde se
(antiguas) el ajuste apretando que o
del cierre ajustando la placa
efecta tuercas
manualmente las
aseguran 8
estacionaria con las columnas. La mayora de mquinas tiene un sistema central motorizado que sincroniza el movimiento de las tuercas para evitar
MOTOR
que
alguna
columna quede sobrecargada. fig. 11.
CORONA . /
TUERCAS
FIG. 11: Sistema motor izado cer re d e l m o l d e .

Actualmente este ajuste se
de ajuste de
realiza de modo
automtico: un transductor de presin
en el cilindro
hidrulico detecta cuando el cierre est muy fllerte o muY flojo y se ajusta automticamante la placa
estacionaria. 4) Sistema generador de energa.- Est constituido hidrulica en dia
por un arreglo de motor elctrico y bomba
para el accionamiento de la mquina, pues hoy casi todas son accionadas hidrulicarnente.
85
cmara de directa a
presin, la bomba.
esto se
consigue
Por
conexin
Despus debe moverse a una 1 8 5 m/s, para lo cual se
velocidad mayor, de precisa un gran instante. Para no usar
volumen de
fluido hidrulico en un
una bomba de mayor capacidad que por menos de un segundo en cada
operaria al mximo ciclo, se usa un hidrulico durante
acumulador el cual almacena fluido la parte del ciclo de trabajo
cuando la bomba opera a baja capacidad. El acumulador entrega la energia de presin instantneamente al
conectarlo al cilindro de acionamiento con lo que se consigue una elevada velocidad del mbolo inyector
con el minimo recorrido de aceleracin. El acumulador consta de una botella cilindrica de acero, en la cual se encuentra un gas inerte
(generalmente nitrgeno) como medio impulsor. Las mquinas modernas estn equipadas con acumulador para accionar el mbolo inyector. Los acumuladores en uso son de tres tipos. El tipo cilindro abierto usa fluido hidrulico del fondo para sellar escape de gas. en la porcion
la vlvula de salida y evitar
Fue usado antiguamente pero ocasiona gas, con
problemas pues se emulsionan el aceite y el lo que escapa gas al circuito hidrulico.
86
El acumulador
tipo vejiga
tiene una
vejiga que es
inflada con gas; es ms usado pero ocasiona problemas ocasionalmente cuando se rompe la vejiga. El tercer tipo es el de pistn, usa un mbolo el gas y el fluido hidrulico. Este acumulador entre es el
ms usado actualmente pues con los sellos del pistn en buen estado se experimentan pocos problemas. Estos tres tipos de acumulador se 'ilustran en la fig. 12. Se utiliza como fluido de presin para los hidrulicos un aceite mineral llamado sistemas aceite
hidrulico. Este fluido debe proporcionar lubricacion a los componentes sometidos a no debe ser corrosivo, movimiento y desgaste; debe ser estable en
rendimiento y no ser hidrulico presenta
inflamable o txico. El aceite como inconveniente su
inflamabilidad, y por esto ha sido reemplazado en su uso actualmente por tres grupos de fluidos. Los fludos sintticos, a base de ster fosfrico o carburos clorados, no contienen agua y son estables a altas temperaturas, aunque su viscosidad disminuye al aumentar la temperatura. polmeros Esto se compensa aadiendo Son resistentes al
de estabilizacin.
fuego, tienen caractersticas
fsicas semejantes al
aceite hidrulico, tienen buena lubricidad. Las soluciones de glicol y agua contienen de 40 a 50%
MANOMET RO DEL / ACUMULADOR
TIPO CILINDRO ABIERTO
NIT ROCEN0 FLUIDO - -_- - - ---iIDRAULICO - -- - mmMANOMETRO DE CARGA + NITROCENO
AL CIRCUITO HIDRAULICO -
DE LA BOMBA
R,--M A N O M E T R O
NITROCENO
-L
DEL ACUMULADOR
P I S T ON TIPO PISJON
\
----mm_---.--
7NITROGENO
FLUIDO H I DRAULICO
tr
,NITROGENO
DE LA BOMBA DEL MANOMETRO ACUMULADOR
N J T ROCEN0
TIPO VEJIGA
- V E J I G A --- _ .. _-FLUIDO H I D R A ULLCO
t DE
LA
BOMBA
FIG, 1 2 : T i p o s
de acumulador hidrulico.
88
de agua a la cual se proporciona al fluido
le aade
un poli-glicol que viscosidad, glicol
lubricacin y etileno 0
generalmente se aade para mejorar
proplileno
sus propiedades
a bajas
temperaturas.
Estos aditivos adems reducen la formacin de espuma, inhiben la corrosin y reducen el desgaste. Estos
fluidos operan a altas presiones, pero debido al alto contenido de agua, su uso est temperaturas menores a 150C. Un tercer grupo aceite; son lo forman las esencialmente una fase emulsiones de agua y particulas de agua recomendado a
encapsuladas en
continua de aceite. La agua, y el resto es aceite
emulsin contiene 40% de mineral. El agua es el la emulsin
elemento anti-inflamable pero por lo que tiene una
puede revertirse
limitada resistencia al
fuego y baja lubricacin.
Actualmente no estn en uso. Los movimientos de la mquina son controlados vlvulas en direccin y el circuito hidrulico por
que ajustan la Las variables a
volumen del flujo.
controlar son la presin y Las vlvulas que los
velocidad de movimientos. se clasifican en de caudal y
regulan
controles de presin, direccionales. Su
reguladores
funcionamiento
puede
estar
comandado manual o automticamente.
3.2 DISEO PRELIHINAR. En esta parte de la tesis se agrupan las funciones indicadas en el tema anterior y, mediante un
procedimiento abreviado
de diseo, se presenta un
esquema de la mquina. El procedimiento consta de las siguientes etapas: 1) Formulacin del problema 2) Anlisis del problema 3) Bsqueda de soluciones 4) Decisin 5) Especificacin 1) Formulacin del problema.- Se necesita una mquina que permita: estudiar el proceso de fundicin a
presin, elaborar proyectos de piezas para produccin en serie (usando aleaciones de seleccin de zinc), establecer para
criterios de
materiales
construccin de partes estudiar parmetros
de la mquina, establecer y los
de control de calidad de
materiales inyectados. Se parti de una cmara de presin para una mhquina
de cmara caliente, 13,

Y
con las dimensiones de la fig. la fig. 14 ; y de aqu se los dems
mostrada en
calcularon,
elaboraron y
seleccionaron
90
330
*I 18GI,
FIG. 13: Esquema
de
Ia
cmara
de presi n,
92
mquina. La presin de inyeccin puede ser generada en forma manual, neumtica o hidrulica. La fusin,de metal debe ser hecha en un horno de cuba incorporado a la mquina pues puede ser sta es de cmara diesel,
caliente. El horno
calentado por
por gas o por electricidad. El accionamiento puede ser hecho con un bastidor
formado por dos o tres placas, y guiado por dos, tres 0 cuatro columnas, fig. 15. El cierre de moldes puede efectuarse por: un cilindro neumtico, un potencia 0 cilindro hidrulico, un tornillo de
una combinacin
de cilindro y palancas
acodadas, fig. 16. Todos estos elementos seran incorporados en un
armazn que se constituir en la mquina. 4) Decisin.Para cumplir con las condiciones
enunciadas, se seleccionaron los siguientes medios: Para la presin de trabajo se escogi energa
hidrulica pues
los medios manual y neumtico no la alta presin La presin requerida (vase
alcanzan 8 generar la seccin 3.5.1).
de inyeccin sera 85
Kg/cm*( 8.33 x 10'N/m2).
93
0 +
0 0 a
Ef
0 + 3
FIG, 1 5 : F o r m a s
de guiado del bastidor.
CI LI NDRO JDRAULICO 0
NEUMATICO
CILINDRO Y PALANCAS ACODADAS
TORNILLO DE PO1 ENCIA
FlG, 1 6 :
Alternativas
para
el
cierre de
moldes,
94
Para fundir el metal se escogi como combustible gas propano (gas domstico) por razones econmicas: menor costo del combustible del quemador; por y disponibilidad, menor no se costo
razones tcnicas:
necesita
instalacin elctrica adicional para la
combustin y
se sobrepasa la temperatura de fusin (429'C). Para el bastidor se escogi el sistema de tres placas y cuatro columnas por ser ms estable, robusto y
tener ms exactitud para el guiado de la placa mvil. El cierre de moldes se cilindro seleccion hidrulico hizo con un sistema de pues se la
y palancas
acodadas para
energa hidrulica
accionar
mquina; y el
sistema de palancas permite mayor desarrollar mayores fuerzas
seguridad en el cierre y para el cierre de moldes.
5) Especificacin.- Todos los elementos enunciados anteriormente estn agrupados en el esquema de la mquina
fig. 7, que corresponde
al diagrama de una
de fundicin a presin, tipo cmara caliente.
3.3 SISTEHA DE FUSION DE HETAL.

Como ya se ha indicado, bsicamente en el cumplir la funcin liquido la aleacin este sistema consiste
horno de la mquina, el cual de fundir y mantener en estado
a inyectarse. Este
sistema debe
PLACA ESTACIONARIA
P L A C A ._ -.. MOVIL
PLACA FIJA Clt I N D R O D E IbjYECCION
MECANTSMO CIERRE
COLUMNAS
CJLI NDRO DE
RN0
FIG. 17: Mquina de
Fundicin a presin, tipo
cmara
caliente.
,,
96
cumplir con las siguientes condiciones: - fundir en el mnimo de tiempo, - precisin de la temperatura, - uniformidad de la temperatura, - contaminacin mnima del bao. De las condiciones para la forma los enumeradas la ltima es decisiva
del horno. En efecto, el contacto de combustin perjudica al bao
productos de adems
metlico, y
el bao debe
contenerse en un conocen como
recipiente. Estos
tipos de horno se
horno de mufla, fig. 18. La mufla se
indica mediante
la lnea curva cerrada dibujada con trazo mas grueso. En este caso el horno a usarse es llamado de cuba, el cual es conocido como horno de semimufla, porque no
existe techo en la mufla, que en este caso es la cuba 0 crisol. Sin embargo, se considera como horno de no pueden hacer
mufla completa, porque los productos
contacto con el contenido de la cuba, fig. 9. Este es entonces elI

sistema de fusin de
la mquina
de cmara caliente, cuyos elementos se enumeran y calculan en los siguientes apartados.
3.3.1 ELEHENTOS. El sistema de fusin lo integran los siguientes
97
MUFLA
r / //////////J
FIG. 1 8 : H o r n o d e m u f l a .
m
a
ClJ B A
PARl=D D=CRA~TA RIA
PARED METALJCA
FIG.
19:
Horno de
cuba.
98
elementos: - las paredes: son forman el recinto las limitantes del horno y donde se produ& la
transferencia de calor del combustible metlico: - el crisol: es
al bao
el recipiente que contiene el tambin va
bao fundido a ser inyectado. Aqui sumergida la camara de presin; - el combustible: es
la fuente de calor del
horno, el cual se combustin; el
origina por una reaccin de
quemador: es el
aparato destinado a
facilitar la combustin dentro del horno.
3.3.2 HORNO. Es la cmara donde se efecta la combustin; la cmara regula y productos, es confina la combustin de las los altas
capaz de resistir
temperaturas que se generan. Existen dos restricciones fsicas: 1) el espacio para paredes matlicas figs. 20 y 21. el horno est dado por las
del armazn de la maquina,
99
610
Ie
Sir--J
630 VISTA TRANSVERSAL
V ISTA L A T E R A L
WI. 2 0 :
Espacio disponible
para
el
horno.
FIG. 21: Vista
del horno.
100
2) el tamao del
cuello de ganso determina el las dimensiones
tamao del crisol, y ste
necesarias para las paredes del horno. Por tanto, el proceso seguido para calcular los diversos elementos fue el siguiente: a) se escogi el tipo de ladrillos que
formaran las paredes del hornos; b) se calcul la prdida de calor a travs de las paredes en estado estable; c) se calculo el consumo de combustible; d) se escogio el tipo y tamafio de quemador. Se dispona de ladrillos refractarios, siguientes caractersticas: - material: magnesita - conductividad trmica: 0.52 Kcal/hr m"C - medidas (largo 0.155 x 0.075 m . Debido al espacio colocaron en una disponible los ladrillos se . sola hilera, de modo que el x ancho x espesor): 0.230 x con las
espesor de la pared qued de 75 mm . En rgimen estable la transmision de calor a travs de las paredes ocurre mediante dos procesos: por
conveccin (desde los gases de combustin a las
101
paredes interiores
y desde
la pared
exterior
metlica al ambiente); y por conduccin (en las paredes formadas por metlica), fig. 22. No se considero radiacion porque la transferencia de este mecanismo calor por es ms
Por
el ladrillo y
la plancha
importante en
hornos que al
que son
calentados
fluidos calientes tubos calientan
al circular horno.
dentro de las
Adems,
temperaturas de trabajo en este caso no son muy elevadas (mx. 500C); llamas y la y el espacio entre calentar las es
superficies a
despreciable (las llamas "lamen" las paredes). El horno est formado por dos paredes: acero de 10 mm de espesor, y ladrillo refractario de 75 mm de espesor. La conductividad trmica del
acero es 44.63 Kcal/hr m OC; la del ladrillo es 0.52 Kcal/hr m"C. Se fij la temperatura mxima en el interior del horno en 500' C y la
conductancia por
unidad de superficie en la
pared interior se estima en 58.10 Kcal/hr m2'C. La temperatura de la atmsfera que rodea al horno debe ser 30"C, y en la la conductancia por pared exterior se m2 las "C. El calor ser
unidad de superficie estima en 9.80
Kcal/hr
transmitido a
travs de
paredes
102
PLANCHA METAL1 C A \
REFRACTARIO /
AIRE EXTERIOR
CAMARc; D E COM BU ST ION
Calor por conveccin
I I
Calor Por conduccin
Calor por conveccin
FIG. 2 2 : M e c a n i s m o s d e Calor.
T r a n s f e r e n c i a de
exterior
i nter ior
FIG. 23:
Transmi si n horno.
de
Calor a travs
del
entonces, fig. 22:
conduccion:
q = kA(dT/dx) (3.1)
Q = WA'WJ = UU'& >
Donde:
Q: calor transmitido por conduccin, Kcal/hr.
AT: diferencia de temperaturasOC . Rk: resistencia trmica de conduccion, hr
"C/Kcal. A: rea total de transferencia de calor, m2. L: espesor a calor, m . conveccion: q = hAnT = OT/R, (3.2) travs del cual se transmite
Donde: q: calor transmitido por conveccin, Kcal/hr h: coeficiente de transferencia de calor en
conveccin, Kcal/hr m2 OC. A: rea total de transferencia de calor, m2 AT: diferencia de temperaturas,C R c: resistencia trmica, Kcal/hr m"C Como en estado estable no hay almacenamiento de calor, se tiene:
106
R;= l/h;A = 1/(58.10)(1.560) = 0.011 R,= L, /k, A = 75 x 10-J/(0.52)(1.560) = 0.092 R,= L,/k,A = 10 x 10-3/(44.63)(1.560) = 0.065
Evaluando estos datos en la ecuacin (3.7), el calor transmitido a horno, Q,, es: travs de las paredes del
B, = 2 795.22 Kcal/hr
3-3.3 DIMENSIONAKUNTO DEL CRISOL.

El crisol es el recipiente donde se mantiene y aqu
fundido el metal que va sumergido el sobre las paredes
se va 8 inyectar,
cuello de ganso. Va colocado del horno y forma el techo
del mismo, como se mostr en la fig. 7. Los crisoles son generalmente de o de carborundo. hierro Estn
fundido, de grafito numerados en
base al dimetro exterior y la en la tabla
altura respectiva, como se muestra
X. Por tanto, para determinadas dimensiones, se escoge el crisol correspondiente y se lo
compra. En este trabajo, por razones de espacio y econmicas, se decidi construir el crisol
107
T A B L A X
TAMAOS
ESTANDAR D
CRISOLES.
Altura Nmero
exterior
Dimetro superior exterior 3 IL 3 gJl 6 33J4 4/4 45J8 4 718 5/4 512 57J8 57rs GJ16 63J8 6/16 65Jl6 75116 7/16 83116 es/0 9 93J8 lOJ 1013/16 ll/4 1 ll/16 12/8 12 J2 13 ( pulg.1
1 puQ3.1
3wJ :/16 4/2 5310 5314 6/8 l l / I/ / I I/ 6/2 63J4 7 J8 7 5J0 8/16 8/2 8 7J8 9 IL l g3J16 105Jl 6 1015J 16 / /I 1 ll 12 12 lZJ2 13314 / / I I 767116 15/16 S5J8 163Jl6 16/16 173/8
1 112 2 3 6 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 35 60 50 60 70 80 90 100 125
108
formado de planchas de acero, las cuales fueron cortadas y soldadas. Las dimensiones fueron dadas geomtricamente, interior del
es decir, considerando el espacio
horno y el tamafio del cuello de ganso. En la fig. 24 se tienen las dimensiones la base y
generales del crisol.
Las paredes,
los apoyos tienen las dimensiones mostradas en la fig. 25. Fueron cortadas de plancha de acero espesor 20 mm. Posteriormente us dos SAE 1020, unidas
fueron
mediante soldadura: se soldadura E-6011, y soldadura E-6013. De acuerdo con
cordones de acabado) de
un cordn (de
las dimensiones
especificadas,
la capacidad total del crisol es:
v, = 0.032 m3.
El volumen de trabajo del crisol, considerando porcin sumergida
el volumen desalojado por la del cuello de ganso
(0,005m3) y llenado hasta
un 80% de su capacidad, es:
v, = (V, -VC )0.8 = (0.032-0.005)0.8 = 0.022m3.
109
CUELLO DE GANSO
; ,
IB _, 280
,1
260
I_ _ _ _ - - 1 ~PEi3ES _-v-v----. VI STA L ATERAL HORNO
I - - - - - l-------VI STA TRANSVERSAL
F I G . ZA:
Dimensiones
del
crisol.
f -
__
380
1
PARED LATERAL PARED I In CJ / rn TRANSVERSAL I I
FIG. 25: Partes
del c r i s o l .
110
La masa de zamak
(densidad
6 700 Kg/m3 >
contenida en el crisol ser:
mZ=j'Vt =(6 700)(0.0X!)= 147.4 Kg .
3.3.4 CONSUHO DE COHBUSTIBLE. El combustible a usarse es gas domstico. La demanda de combustible se calcula en base a la demanda de calor del horno, y para esto se hace el siguiente balance de energa: el combustible en un calor
liberado por el igual 8
horno es
la suma del calor necesario para el calentamiento ms las prdidas de
proceso de
calor que tengan lugar en el horno, fig. 26. El calor liberado por el combustible incluye el calor de combustion, el calor sensible del aire o del combustible precalentados. Se utiliza el poder calorfico inferior del combustible. El calor necesario para el proceso comprende el calor absorbido por el material dentro del comprenden el
horno. Las prdidas de calor
calor perdido en los gases de desecho, el calor perdido por las paredes y aberturas.
111
Expresado lo anterior tiene:

Q co
en forma de
ecuacion se
= =
Qpr+
Q,, (3.8) +
Qg
Q co
Qpr +(Q,
> (3.9)
Donde:
Q co
calor
liberado por el
combustible,
(Kcal/hr)
Q Q
Pr : calor necesario para el proceso, (Kcal/hr)
w : calor por prdidas, igual a la suma del calor a travs de las paredes y el calor de los
gases de desecho, (Kcal/hr)

B,:
calor
perdido a
travs de las paredes,
(Kcal/hr)
Qg:
calor
perdido en
los gases de desecho,
(Kacl/hr) El calor perdido a travs de las paredes ya fue calculado en la seccin 3.32; es igual a:
Qp=
2 795.22 Kcal/hr
Se recomienda como calor perdido a
factor de diseo que el las paredes del
travs de
horno, Q,, sea del 1 al 10% del calor liberado por el combustible, QCo.
112
QPr
Qco
QPe
F IG. 2 6 : Balbnce d e
energa,
DISCO / CUERPO
1
CONTRATUERCA
AGUJERO DE SALIDA
FIG. 27:
buemodor radar.
proporcional tipo
inspi -
Qp= O.lOQco
(3.10)
Para un factor del el combustible ser:
0%, el calor liberado por
Q co = 27 952.2 Kcal/hr
Q co = m,,x poder calorfico inferior (3.11)
Donde: ico : masa de combustible, Kg/hr. el poder calorfico inferior del 057 Kcal/Kg. La cantidad necesaria de combustible entonces: ser propano es ll
m,,=
2.53 Kg/hr
El calor perdido en
los gases de escape viene
dado por la siguiente ecuacin:
Qg= &o( l+G >cpg (T,-288.5'K)
(3.12)
Donde: mCo:gasto de combustible, Kg/hr.
G' : razn de aire a combustible, 15.68 Kg/Kg. 1 + G': razn de gases que abandonan la seccion radiante a combustible quemado, Kg/Kg.
cPsl
: calor especfico promedio de los gases de
combustin entre T "K y 288.5 R. 0.28 Kcal/Kg Oc. Entonces:
Bs
= 3 361.68 Kcal/hr
3.3.5 CALCULO Y SELECCION DEL QUEHADOR.

Los quemadores as: - Sistemas con dos tubos: comprende quemador industriales son clasificados
con chorro de aire, toberas luminosa, aire en exceso,
mezcladoras, llama deflector y tubo
radiante; para gas y aire a baja presin. - Sistema de mezcla previa: el aire y el gas y alimentados a
son mezclados en un ventilador travs de un solo tubo.
- Mezcladores proporcionales a baja presin: el aire y el gas se alimentan 8 presin y son
proporcionados automticamente (el aire gas 0 el gas inspira aire).
aspira
115
La fig.
27 muestra un quemador proporcional cual utiliza la aire energa
llamado inspirador el en el gas para
inducir de gas.
primario en
proporcin al flujo tipo de
Este es el nico el uso de
mezclador que
no requiere
ventilador. El quemador que se eligi fue para gas propano, operando a 0.14 Kg/cm*. El tipo de llamado inspirador y el quemador es
procedimiento de Como
seleccin es indicado
por el fabricante.
datos para escogerlo se parte de: - el gasto de combustible, calculo. - el consumo de aire para la combustin, m3/hr. El propano requiere 23.2 m3 de aire por de gas. - la presin de flujo del combustible, Kg/m*. De acuerdo al flujo de aire para la combustin y la presin de trabajo del gas, se busca en una tabla el tamao de quemador; en esta se indican las dimensiones del dimetro de la tabla cada m3 m3 /hr. Se lo
inspirador y el
boquilla que manejar el flujo
de la mezcla combustible-aire. En la Bibliografa se indica el catlogo que se us para seleccionar el tamao del quemador.
116
3.4 SISTEMA DE INYECCION.

Su funcin es metal fundido introducir a necesario presin en para cada el molde el colada. sus
elementos principales, fig. 28 (a) y (b), son: - la cmara de presin, - la camisa de inyeccin, en la cual se desliza el
eribolo de inyeccin, - el mbolo de inyeccin, - los elementos accionamiento, de acople mbolo inyector-mbolo de
3.4.1 CAHARA DE PEWXON.

Como se indic en el artculo 3.2, para mquina se con parti de la un ya
construccin de esta "cuello de gansa",
las dimensiones
indicadas en la fig. 13. El material recomendado para el cuello de ganso es fundicin gris; norma ASTM 30, el escogido que cumple con la con las
cumple
especificaciones indicadas en la tabla XI. El procedimiento de fabricacin fue por
- _-
116
CAMARA D E P RESION
10 B E
CAM1 SA
CRISOL -
(b) I,
F I G . 28:
(a) Esquema (b) Sistema
del Sistema d e Jnyeccdn.
de Inyeccin.
118
fundician etapas:
maquinado,
en
las
siguientes
a> colada de la pieza en molde de arena; b) limpieza de arena adherida, rebabas, etc.; c) refrentado de la base, herramienta: widia.
Los parmetros de mecanizado fueron: velocidad de corte: 20 m/min profundidad de corte: 2 mm velocidad de avance: 0.8 mm/rev d) refrentado de la parte superior,
herramienta: widia. Parmetros: velocidad de corte: 20 m/min profundidad de corte: 2 mm velocidad de avance: 0.8 mm/rev e) cilindrado de cavidad interior, herramienta: widia. Parmetros: velocidad de corte: 40 m/min profundidad de corte: 1 mm velocidad de avance: 0.2 mm/rev f) taladrado de tres agujeros de alimentacin, fig. 29, herramienta: broca de acero rpido.
Parmetros: velocidad de corte: ll m/min velocidad angular: 239 rev/min
121
cuello de ganso y dentro de sta se mbolo de inyeccion. Debe haber 0.038 mm entre mbolo y
desliza el
una holgura de para un
camisa
fucionamiento adecuado. La camisa rozamiento y estar sujeta a a desgaste 420" C. por Para acero
trabajar
construirla se escogi tipo SAE P20, maquinado, con
como material un capacidad
buena
para el
dureza
uniforme en
dimensiones
grandes. Su composicin y propiedades mecnicas estn dadas en la tabla XII. Fue torneada exterior e interiormente los con
herramienta de widia, parmetros:
segn
siguientes
desbaste velocidad de corte: profundidad de corte: 40 m/min 5mm
afinado 60 m/min 1 mm 0.2 mm alimentacin,
velocidad de avance: 1 mm/rev Se taladraron tres agujeros de
herramienta: broca de acero rpido, dimetro 16 mm, con los siguientes parmetros: velocidad de corte: 14 m/min velocidad angular: 278 rev/min Se recomienda que comprendida entre la camisa 45y tenga una dureza Para ello, la
55Rc.
122
DES 1 GNACION COMERCIAL
ASSA B
718
0.36
COMPOSICION QUIMICA 1 OI. 1
Resist l ncia a Ia Compres; n (N/mm* A Kg/mm2) Resistencia a la Fluenci c (N/ mm2- Kg/mm2j PROPIEDADES
l
950
97
750
77
Alargamiento 1 /o) Mdulo Elstico ( N/mm2 - Kp/mm2 ) Resistencia al Impact 0 ( Kpm/cm 2 )
20
3n ann
10
123
camisa fue templada en
aceite, con lo cual se
alcanz una dureza de 47 Rc, fig. 31. La dilatacin viene dada por: trmica exterior de la camisa
(3.14)
Dorlde: ( ADca Ie : dilatacin del dimetro exterior de
la camisa, mm. (Dca Ie : dimetro nominal exterior de la camisa, mm. d: coeficiente de dilatacin lineal, ( C) . AT: diferencia
de
temperaturas, C . exterior es
84
El dimetro nominal igual a
mm,
es
1.37 x 10-'( OC)-' , SAE P20, y la
diferencia de temperaturas es 420' C. Evaluando en (3.14) se tiene:
( NJ,, >p 0 . 4 8 3
mm
Entonces, el entre ser:

la camisa
ajuste
por dilatacin
trmica ganso)
y el asiento (cuello de
nD= (DD,, >,-(DD,,>= 0.483-0.450x 0 . 0 3 3
mm
126
entonces:
Vi
5.11 x 105 mm3
La masa mxima de zamak disparo, con un factor entonces:
5 8 inyectarse por ser
de carga del 70%,
mi =
2.39 Kg.
3.42 CALCULO DEL EHBOLO DE INYECCION,

El mbolo de con la inyeccin debe tener para hacerlo una holgura fcilmente retirado
camisa,
desmontable de modo que pueda ser
rpidamente durante los paros de la mquina. El dimetro de este mbolo determina la presin de inyeccin; en este caso se eligi 85 Kg/cmL
(8.33 x 105N/m2).
Se seleccion como material para construir este mbolo un camisa, es acero similar al decir, un acero empleado para la SAE P20 con las
propiedades ya indicadas
en la
tabla XII. El
proceso de construccin fue el siguiente: a) refrentado de la base; herramienta: widia.
127
Parmetros de trabajo: velocidad de corte: 40 m/min profundidad de corte: 5 mm velocidad de avance: 1 mm/rev W refrentado del extremo superior; los
herramienta: widia. Parmetros de trabajo: mismos anteriores. c)cilindrado exterior; herramienta :
widia.
Parmetros de trabajo: desbaste velocidad de corte: profundidad de corte: 50 m/min 5 mm afinado 70 m/min 1 mm 0.2 mm/rev widia.
velocidad de avance: 1 mm/rev
d)
torneado
cnico;
herramienta:
Parmetros de trabajo: desbaste velocidad de corte: profundidad de corte: 50 m/min 5 mm afinado 70 m/min 1 mm 0.2 mm/rev los anillos de acero
velocidad de avance: 1 mm/rev
e>
acanalado,
para
alojar
compresin;
herramienta:
cuchilla de
rpido. Parmetros de trabajo: velocidad de corte: 18 m/min profundiad de corte: 1 mm velocidad de avance: 0.2 mm/rev
Se seleccion hierro dctil como material para los anillos del mbolo, debido a su
funcionamiento a 420C. La dilatacin por: trmica del mbolo viene dada
AD;= D;eAT
(3.16)
Donde: AD;: dilatacin del dimetro del mbolo, mm . D;: dimetro nominal del mbolo, mm . o(: coeficiente de dilatacin del mbolo, (OC)-'
AT: diferencia de temperaturasOC . El dimetro interior es 64 mm, es 1.37 x l!&
OC)-', SAE P20, la diferencia de temperaturas es 420'C. Evaluando en (3.16) se tiene:
ADi= 0.368 mm
Se observa que existir la misma dilatacin del mbolo y la camisa pues son de iguales medida y material. La holgura que se le dio al mbolo
durante el mecanizado final fue 0.038 mm; y el dimetro final es:
129
D;= 64 - 0.038 = 63.962 mm
3.4.3 CALCULO Y DIMENSIONAIKIBNTO DE ELEMENTOS , ADICIONALES.

Este apartado se refiere al dimensionamiento de los elementos de acople entre el mbolo de
inyeccin y el vstago del
cilindro hidrulico cumplir con
de accionamiento. Este acople debe dos condiciones: 1) facilitar el inyeccin; desmontaje del
mbolo de
2) regular la altura del mbolo de inyeccin. Este acople se realiz mediante dos elementos: un elemento roscado sujetado al vstago
hidrulico, y un elemento inferior
desmontable
lateralmente que sujeta al elemento roscado y al mbolo de inyeccin, segur-k se aprecia en la fig. 33. La longitud de estos elementos fue dada el
geomtricamente,
es decir,
comsiderando
espacio libre entre el vstago mbolo cuando stos estn en
hidrulico y el la posicin
superior mxima.
130
HIDRAULICO
ELEMENTO ROSCADO
I
EMBOLO DE [NYECCION
FJG. 33: Sujecin y
regulacin
del
mbolo d e
inyeccin.
FE.
34:
Elemento roscado.
131
El elemento altura de
roscado inyeccion:
sirve
para
ajustar la el vstago
cuando
hidrulico est retrado, el elemento es subido o bajado de modo que el mbolo de inyeccin
deje libres los agujeros de carga. Cuando stos estn libres el sistema est listo para
trabajar. El elemento inferior sirve para retirar el de desmontar
mbolo de inyeccion sin necesidad el cilindro hidrulico Este elemento se 0 el coloca sus
cuello de ganso. y se retira son
deslizndolo lateralmente,
cavidades
suficientemente holgadas para poder hacerlo en forma manual. Cuando ha sido retirado, el
mbolo de inyeccin puede ser subido y retirado fcilmente. Como material para tambin un acero estos elementos se SAE P20; escogi
aunque no estn en
contacto con el metal
fundido lo estn con el
mbolo de inyeccin. El elemento ms crtico es el roscado pues tiene la menor seccin
transversal. Se calcul su esfuerzo durante el trabajo, y se lo compar con la resistencia del material. Las dimensiones estn en la fig. 34. La fuerza de inyeccin viene dada por:
32
F;= pi A;
(3.17)
Donde: F; : fuerza de inyeccin, Kg. pi : presin de inyeccin, Kg/cm? A; : rea del mbolo de inyeccin, cm*. El dimetro del mbolo de inyeccin es 64 la presin de inyeccin se 3.2). seleccion en (3.17)
mm,
85 se
Kg/cm2(seccin tiene:
Evaluando en
F;= 2 733.1 Kg (26 784 N) .
El esfuerzo de compresin ser mayor que el
de
traccin por dos razones: al inyectar metal haY que vencer ms resistencias, y el rea del
cilindro hidrulico es mayor. El esfuerzo de compresin viene dado por:
a', = (4pF>/fih(d2- d: >
(3.18)
Donde: p: paso de la rosca, mm F: fuerza, Kg h: altura de la tuerca, mm
133
d: dimetro nominal, mm d,: dimetro menor, mm
La rosca es
M16. Los valores correspondientes
al paso se obtienen de una tabla de roscas. d = 16 mm

P
= 2 mm
d,= d - p= 16 - 2= 14 mm h = 80 mm Evaluando en la ecuacion (3.18) tenemos:
dC = 1.45 Kg/mm' (14.25 x 10 N/mz>

El material compresin S, tiene una resistencia 8 la
de 97 Kg/mm2 (tabla XII). El
factor de seguridad es igual a:
N = 66.7
El elemento traccin y
intermedio compresin;
estar
sometido
como en el
elemento
anterior el esfuerzo de compresin Este esfuerzo viene dado por:
ser mayor.
6, = F/A
(3.19)
134
Donde: 6, : esfuerzo de compresicn, Kg/mm' F: fuerza sobre el elemento, Kg A: seccin Wansversal del elemento, mm2 La fuerza sobre el elemento es 2 733.1 Kg, y el dimetro menor es 18 mm. Evaluando en (3.19) se tiene:
d, = 2.68 Kg/mm'
Comparando con la
resistencia del material se
tiene un factor de seguridad:
N = 36.2
3.5 SISTEHAS DE ACCIONAHIENTO DE INYECCION Y CIERRE DE HOLDES.

En el articulo 3.1 se definieron las funciones de la mquina, las dos ltimas (inyeccin y cierre) se
realizan mediante movimientos de partes. Los movimientos que se necesitan son para dos: el el de
funcionamiento de la
mquina
inyeccin, en este caso en de cmara caliente) y el
sentido vertical (mquina de cierre de moldes, en se lo apreci claramente
direccin horizontal. Esto
136
de inyeccin fue fijada en 85 Kg/cm'(8.33 x 106 N/m')(secciSn 3.2). Posteriormente se alternativas que esta presih y de ms conveniente. 1) Manualmente era muy dificil producir esta consideraron las tres
se disponan para producir aqui se seleccion el medio
presin elevada. Se tenian dos situaciones: a) con una palanca de longitud adecuada al
manejo manual la presin que se obtenia era muy baja; y b) para obtener la presin requerida se
necesitaba una palanca muy larga, fig. 35.
(a) L = 1 m pi = ? L,= 0.36 m F, = 30 Kg (294 N)
F;= F,,WL,) = 30(1/0.36) Fi = 83.33 Kg
La presin de inyeccin que se obtendria es:
Pi = 2.59 Kg/cm2
Esta presin es muy baja comparada con la requerida( 85 Kg/cm'):
%P = 3.05%
(b) L= ? P, = 85 Kg/cm'
La fuerza de inyeccih ser:
F; = 2 733.1 Kg
La longitud fuerza ser:
de palanca que producir esta
L- L,(F;/F,)= 0.36(2 733.1/30) L = 32.79 m
Estas situaciones motivaron que se descarte la alternativa manual para efectuar la inyeccin. 2) La efecto, otra alternativa despus de era las la naumtica; en primeras utilizaron el mquinas cilindros mbolo de
accionadas a neumticos
mano, se para
accionar
inyeccin. El mayor inconveniente que se tiene es que la mxima presin de trabajo con aire
FIG.
35: Esquema para
inyeccin
manual-
1
I I 1 1 I 1 t k
EM BOLO NEUMAlICO
DE EM BOLO INYECCION
FIG. 3 6 :
Rel a c i oh d e dkmetros entre neumtico y d e i n y e c c i n
embolos
139
comprimido es 8.5 Kg/cm', diez veces menor la requerida, 85 Kg/cm'. Para compensar esta baja presin un cilindro
que
se poda usar
de mayor dimetro pero entonces manejar
surgan otros problemas: se necesitaba ms caudal de aire y, a causa del inyeccin, no se tendra la presin
esfuerzo de requerida es un aprecia cilindro
en el mbolo de inyeccih porque el aire fluido compresible. En esta Situacin. El la fig. 36 se
dimetro del
neumtico requerido es:
F,= F;
PnAn = p; A;
p,d2, = p; II; (3.20)
Donde:
P, :
presin del cilindro neumtico, Kg/cm'
d,: dimetro del cilindro neumtico, mm2 pi : presin del mbolo de inyeccih, Kg/cm2 JI; : dimetro del mbolo de inyeccin, mm2 La presih neumtica es 8.5 Kg/cm', y la de
inyeccin 85 Kg/cm'; el dimetro del 'mbolo de inyeccin es 64 mm. Evaluando en tiene: d, = 202 mm (3.20) se
740
3) Con la Oleohidrulica se de trabajo de 790
alcanzan presiones
Kg/cmL. Se decidio entonces
que el medio oleohidrulico era el ms adecuado para accionar el mbolo de inyeccin. Otro factor importante que se alcanzan con la es que las velocidades
oleohidrulica estn en
al rango de 5 a 10 m/s, que se corresponden con las velocidades recomendadas para inyeccin ( 1 8 10 m/s>. Todo esto coincide adems con lo hoy
indicado en el artculo 3.1, es decir, que en da casi todas las mquinas
son accionadas
hidrulicamente. Para el cierre de moldes tambin habia las tres alternativas ya manual como: podia mencionadas. La alternativa variantes rosca
realizarse
mediante
pifin-cremallera,
tornillo de
cuadrada o mediante sistema de palancas. Debido al presin tamafio de de trabajo, la mquina y a la alta la nica alternativa
posible era el capaz de
tornillo de rosca cuadrada, las altas fuerzas que se
resistir
originarian. Las principales desventajas de consisten en que: esta variante elevado
se necesitaria un
42
Una vez
seleccionado el
cierre
de moldes
mediante oleohidrulica habia que decidir entre las dos alternativas que se se conocen dos variantes tienen. En efecto, de mecanismos de
cierre de moldes: el uno es llamado cierre de fuerza, el mediante cual se consigue exclusivamente esfuerzo
la accion
directa de un llamado
hidrulico; el formau, que se barrera
otro es
"cierre de un bloqueo o con una
realiza mediante que se
mecnicos
accionan
reducida fuerza. En el primer hidrulico de cierre de caso se tiene un cilindro
gran dimetro que moldes, fig. 37.
realiza el El mayor
inconveniente es que
la fuerza de cierre slo
depende del dimetro del mbolo y de la presin de accionamiento. Si la fuerza de reaccin del molde sobrepasa la fuerza de de cierre se cierre, el mbolo el molde
retira inmediatamente y
queda descomprimido. Adems, para su desplazamiento se necesita un gran caudal gran lo que y requiere de causa un una bomba de movimiento
capacidad
relativamente lento. Como ventajas se pueden mencionar: rpida
143
MOLDE CILIN,DRO CJ ERRE \
FJG. 3 7 : C i e r r e
de fuerza.
FIG.
38: Cierre
ple
de forma, tipo acodada.
pal anca sim-
e-m
--
--,
FIG. 39: Variante
d e l t i po a palanca s i m p l e .
144
adptacin a los espesores del los lmites apertura, en palanca. Con variantes, este admitidos; comparacin
molde, dentro de carrera de cierres de
una mayor con los
sistema
se
utiliza las que factor
preferentemente en mquinas grandes en la rapidez importante. de cierre no es un
La otra variante, llamada cierre de forma, est compuesta por un mecanismo cinemtico.
Proporciona un cierre perfecto del molde, y el esfuerzo que mnimo. A la desarrolla el vez, eslabn motriz es tipos de la una
existen dos
combinaciones para el
cierre de forma:
es llamada sistema de palanca la otra acodada. El sistema de palanca simple es llamada
simple acodada y
sistema de palanca doble
est ilustrado en
las figs. 38 y 39; en ambos casos, el cierre se obtiene cuando las palancas estn extendidas. Se observa que el mecanismo es accionado por un cilindro hidrulico pequeo. En (a) la admisin de presin se mantiene incluso con el molde
cerrado, a fin de evitar que la palanca acodada
pudiera retirarse de su posicin es de punto
final, que no
muerto. En (b) el mecanismo se
mantiene cerrado solamente por la accin de las palancas pues se ha superado el punto muerto. Este sistema presenta como inconveniente permitir siempre una apertura suficiente el no del
molde debido a la obstruccin que ocasionan las palancas cuando estn replegadas. La otra combinacin, de doble palanca acodada, fig. 40, tiene brazos ms cortos, los mismos que se pueden replegar dentro de un espacio ms reducido. Adems, en posicin cerrada, las
palancas extendidas estn en posicin muerto con lo que no se necesita
de punto que el
cilindro de
accionamiento est
8 presin, es que acciona
decir, est interrumpida la fuerza el mecanismo. gracias a
El molde se mantiene cerrado interna que surge como los
una fuerza
resultado de eslabones. Este
la deformacin elstica de
sistema ha
obtenido gran
aplicacin
gracias a las ventajas obtenidas en fuerza con relacin al accionamiento esfuerzo propiamente elevada, que desarrolla el dicho, cierre velocidad suave
Y
media de cierre
146
FIG. 4 0 : C i e r r e dada.
de forma: tipo .
palanca doble
aco-
CILINDRO IDRAULICO
EM BOLO DE NYECCI ON
FIG. 4 1 : M e c a n i s m o
d e
i nyeccick
147
reducido peso. Como se ha visto, este mayores ventajas sobre ltimo sistema presenta los anteriores, es ms
simple de construir y de accionar y est indicado para mquinas medianas y pequeas.
Este fue el sistema que se decidi escoger para accionar el cierre de moldes.
3.5.2 CALCULO DEL HECANISklO DE INYECCION.

En esta seccin se calcul bsicamente el tamao del cilindro hidrulico para accionar el mbolo de inyeccin. Las condiciones de las cuales se parti fueron: - presin de inyeccin: 85 Kg/cm2 - dimetro del mbolo de inyeccin: 64 mm - presin hidrulica Puede ser regulada. En la fig. 41 se aprecia un esquema del de servicio: 93 Kg/cm' . iniciales
mecanismo de inyeccin. Primero se calcul el dimetro el hidrulico. La fuerza de inyeccin cilindro F, se
calcul en la seccin 3.4.3; es igual 8:
F,= 2 733.1 Kg
148
El rendimiento
mecnico
de
un
cilindro
hidrulico es 0.95, por tanto, la fuerza F, que se necesita ejercer por el es igual 8: cilindro hidrulico
F, = F,/0.95 = 2 876.95 Kg
Esta
fuerza
de
empuje del igual
cilindro
de
accionamiento es interior
al producto
del rea
del cilindro, A, ,
y la presin
hidrulica de servicio, P, , es decir:
F, = P,A, = P,TD:,'4
Donde:
(3.21)
F, : fuerza ejercida por el cilindro hidrulico, Kg

P, :
presin hidrulica de servicio, Kg/cm*
D, : dimetro del cilindro hidrulico, cm Evaluando en requerido: (3.21) se tiene el dimetro D,
D,
Despus se
= 6.3 cm
(63 mm)
calcul el
dimetro mnimo del
149
vstago de accionamiento. El vstago se lo calcula como columna pues el
mayor esfuerzo ocurre cuando inyecta, es decir, cuando est sometido a compresibn carga se manifiesta sin exceder decir, y pandeo. La el lmite de en rgimen usar la
proporcionalidad, es elstico. Por tanto, se
recomienda
frmula de Euler para el diserio de columnas:
P C l = ndEI/12(3.22)
Donde: P C l : carga critica que produce pandeo, Kg n: constante de condiciones en extremos (se
recomienda usar n= 1) E: mdulo de elasticidad, Kg/cm' 1: longitud de la columna, cm La longitud de la columna se toma como 18 cm
(160 mm), igual a la carrera de inyeccin, fig. 42. Se consider un factor de seguridad N = 4.
Entonces, la carga critica que producir8 pandeo es igual 8
P C l = NF z 4(2 876.95)
150
P C l = ll 507.8 Kg
(112 776.4 N)
Para un acero al carbono, E = 2 100 x 10 Kg/cm' . Evaluando en la ecuacin (3.22) se tiene el
dimetro mnimo del vstago hidrulico:
d= 1.30 cm
(13 mm)
Este es
el dimetro
minimo
del
vstago calculado
hidrulico. Como el elemento roscado en el articulo 3.4.3 tiene
una rosca M16, se
escogio como dimetro alojar dicho elemento.
del vstago 32 mm, para
3.5.3 CALCULO DEL HECANISHO DE CIERRE DE NOLDES,

El clculo del bastidor se muestra en el se dimensionan los que componen el
apndice C. En esta seccin elementos (eslabones mecanismo de cierre. Y ej=>
El mecanismo de cierre debe fuerzas que se producen en las
soportar mitades
las del
molde al finalizar la inyeccin. Esta fuerza de reaccin depende de la presin de inyeccin y
del rea proyectada de la pieza colada (pieza y
151
FIG. 4 2 : M o n t a j e del i nyeccin.
c i l i n d r o hidruli c o d e
F I G . 4 3 ; F u e r z a s que de cierre,
actan en
el mecanismo
52
sistema de alimentacion); , es dificil
calcular
con precisin el valor de esta fuerza debido al aspecto dinmico de la inyeccin, las prdidas
de presin (rozamiento, solidificacin parcial, etc.). Sin embargo, se parte de la premisa de que la fuerza de cierre debe ser superior a la fuerza
de reaccin, a fin de evitar con toda seguridad que se abra 43. Por el molde durante la colada, se introduce un fig.
esto
factor de
seguridad en
la fuerza de
cierre, se lo
recomienda en un rango entre 1.2 y 1.3. Una vez determinada la nueva cierre se calcul. el tamao que componen el similar al 3.5.1). mecanismo de en la fuerza nominal de de los eslabones
cierre. Este es fig. fueron 40 (seccin asignadas
mostrado Las
longitudes
geomtricamente, es decir, dimensionadas para que cumplan los movimientos fij requeridos de la carrera de
apertura y
cierre; se
apertura en 120 mm . Como material para construir estos elementos se seleccion plancha de acero SAE 1010, con una
resistencia a la fluencia Sy de 26 Kip/pul'(l.8 x 10'N/m2). Los espesores que se disponian eran
153
20 y 38 mm. Se calcul lo siguiente: 1. ancho mnimo de los eslabones; 2. dimetro de los ejes o pines; 3. fuerza mnima necesaria para mecanismo. impulsar el
1. Ancho mnimo de los eslabones.- En las figs. 44 y 45 se aprecia una vista parcial del mecanismo es
mecanismo en posicin cerrada; el
simtrico. Este mecanismo estar sometido a esfuerzos fluctuantes repetidos: sern cuando est cerrado y nulos cuando mximos est fatiga
abierto. Puede esperarse una falla por de algn elemento. Las ecuaciones generales que diseo por fatiga son: se aplican
para
se = 0.50sut se=
Donde: s : resistencia 8 viga rotatoria; N/m2 s, : resistencia 8
(3.23)
Sut$l 400 x 106N/m2
ka kb kt kd ke kf
la fatiga de la muestra de
la fatiga del elemento
154
E S L A B O N (*) EXTREMO S O P O R T E , FIJO
ESLABON I 2 ) MEDIO SOPOR1 E MOVIL
CRUCETA
F I G . LI=
Mecanismo de rrada.
cierre
en
p o s i c i n cc-
F I G .
L5:
Vista del mecanismo de cierre.
56
Resist enci a 0.6 r 0.8
a IO tensin, Sut, kiplpul*
1.0
112
.,,
1.4
1.6 Il
P u l i d o Esmertlado II I I
te
0" IL
0; 0.1 0
60
80
100
120
L0
160
a
180
200
220 2450
Resistencia a l
tensin, S,t, kip/pu12
FE. L6: F a c t o r e s d e m o d i f i c a c i n d e a c a b a d o s u p e r f i c i a l p a r a el acero, ka .
S uc
sYc
bm Medio
Sy.t
St
Esf ucrzo
FIG. 47: Diagruma d
Fat ig a .
158
TABLA
XIII
FACTORES CION
DE CONFIABILIDAD k,, DE 8 ./. DEL
CORRESPONDIENTES A UNA LIMITE DE FATIGA.
DESVIA -
ESTANDAR
CONFIABILIDAD, R
VARIABLE ESTANDARIZADA, ZR
FACTOR DE CONFIABILIDAD, kc 1,000
0.50
0.90
l-288
Oe
0.95
1,645
0.868
0.99
2.326
0.01 L
1,999
3.091
0.753
0.999 9
3.719
0.702
0.999 99
4.265
0.659
0.999 999
4,753
0,620
0.999 999 9
5.199
0.58L
0.999 999 99
5.612
0.551 I 0.520
159
fI
12 F,;
1
1
---
t 4-5. - -
I
1
1 C! l
l,
I , I
J
ft Fc;
1 .
h F,;
/EI
Fc;
FIG, 4 8 : F u e r z a s q u e
boncs.
actan
sobre los
esla -
AZ D
0.038h m
FIG. 49:
Seccin transversal
del
eslabn,
160
6 max = Fci/8A
2.93 x 106,'h
Evaluando en (3.25) y (3.26) los amplitud, da, y medio, dm, son:
esfuerzos de
Ga = 1.46 x 106/h
d m = 1.40 x 106/h
La relacin entre esfuerzos es:
d, /d, = 1
Las resistencias y
esfuerzos se relacionan en
un diagrama de fatiga, fig.50, con valores para compresin. De la fig. 50, S,= 0.9 x 10'N/m2 Para un factor de seguridad N=3, se tiene:
da \( Sa/N
1.46 x 106/h<0.9 x 10*,'3
hs0.048 m (48 mm)
El espesor seleccionado es 0.048m (48 mm)
161
d -gas IdO0 N/m*
E s f u e r z o medio
FIG. 50:
Diagrama de Fatiga para los
eslabones.
u -4: .c 3 L b.
0 m
.8 P 3 (-Al,
---ee-
er
I \ \D I WI,
Relacin de
e s b e l t e z , I/k
FIG. 51:
Criter i o s d e
D i s e o d e cohmnas.
162
Cuando el mecanismo est cerrado y las manivelas estn sometidos a
los eslabones compresin; respecto 8
como son suficientemente largos con
su ancho, la falla posible que podra ocurrir sera por pandeo. del diseo Por esto, se usa la teoria
de columnas para
verificar la
seguridad de funcionamiento. El mximo valor de fuerza P que puede soportar un elemento antes de fallar por pandeo se
conoce como la carga crtica, P Cr * Por esto, el criterio de seguridad consiste en comparar la carga real P con la carga critica P,, . Existen dos frmulas: la de Euler y la de J. B. Johnson. La frmula de Euler relacin de esbeltez l/k y slo considera la el mdulo de
elasticidad E: se aplica para La frmula de J. B. resistencia 8 la
columnas largas. considera la
Johnson
fluencia S, del material: se los campos del diseo de
usa extensamente en
mquinas, automviles, aviones y estructuras de acero. En la relaciones. Cuando (l/k) es mayor que (l/k), se emplea la ecuacin de Euler. Las ecuaciones este caso son las siguientes: 8 emplear en fig. 51 se aprecian estas
164
Los e s l a b o n e s
medios
trenen
las
d :i. m en s i CI n e s
indicadas e n la f i g . 5 2 . Frimerr~ s e e v a l a n J-as c o n s t a n t e s a ( 3 . 2 8 ) y h (3.23):
a =
sy
z 1 . 8 x 10*N/m*
b = 3 970
Para el rectngulo:
k= 0.0139 m
Evaluando en entonces:
W2V,
la carga crtica ser
PC l = 32.8 x 10'N
La carga de trabajo
P es igual
a 1/8 FC; .
Entonces, el factor de seguridad N ser:
N = PCr /P = 3.1
Los
eslabones
extremos los
tienen
las
mismas varia su
dimensiones que
medios,
slo
espesor, de 0.020 m. Evaluando en (3.27), la carga critica es igual 8:
165
PCC = 17.3 x 10LN
El factor de seguridad N es igual a:
N = PC, /P = 1.6
Las manivelas tienen las dimensiones
indicadas
en la fig. 53. La carga critica es igual 8:
P Cr = 3.3 x 10'N
la carga de trabajo P que soporta cada manivela es 1/6 F,; :
P= 1.42 x 10'N
El factor de seguridad N es igual a:
N = Per /P = 2.3
2. Dimetro de los ejes o pines.- Tambin estn sometidos a esfuerzos por tanto, se calcularlos.
Se
fluctuantes (de
corte), para
usb un
criterio de fatiga
usaron
las
mismas
ecuaciones
166
FIL
52:
Eslabn m e d i o .
CompI .es;
U
que
Y 1
192
Br 438;
FIG, 5 3 : M a n i v e l a .
W2)Fc 3
Fc; h
I 3 I (ll21 3
(1/2) Fc
FIG.
54:
Diagrama de
c u e r p o libre d e l pin,
168
Entonces, evaluando tiene:
en la
ecuacin (3.24) se
s, =
1 . 4 5 x 1Q8N/m2
El esfuerzo cortante mximo,Tmx, es:
rmx = F/A
Donde F es
1/6
FC;
es
la seccin
transversal del pin. Entonces:
Tmx = F ci/6Vd2
Reemplazando valores tenemos:
Tmx = 4.52 x 10L/d2
Los
esfuerzos
cortantes
medio,
Tm,
de
amplitud, Ta, son:
Tm = ( Tmx+ Tmn>/Z
(3.31)
Tm = 2.26 x 10'/d2
Ya = ( Tmx- Tmn>/Z
(3.32)
169
7a
= 2.26 x 10'/d*
La teora de la energa de distorsin, aplicada 8 esfuerzos cortantes en fatiga proporciona una prdiccin entonces: de falla ms precisa. Se tiene
S se = 0.577s,
(3.33)
.
Donde: S se : resistencia de fatiga al corte.
Para un factor de seguridad N' = 3, se tiene:
2.26 x 10&/d*= (0.577*1.45 x 10*)/3
d = 0.02846 m
(28.46mm)
Se escogi d = 31.75 mm
3. Fuerza mnima necesaria pra
impulsar el hizo el
mecanismo. Fue calculada grficamente; se un anlisis de fuerzas estticas con
mecanismo en posicin abierta. Se consideraron
como
resistencias a
vencer
las
fuerzas de
rozamiento generadas por: - la placa portamoldes; - la cruceta de empuje.
El diagrama de cuerpo
libre
para
la placa
portamoldes se muestra en la fig. 55, donde: F: fuerza mnima que mueve la placa; f,: fuerza de rozamiento esttico; W: peso de la placa y el molde; R: reaccin normal de la placa; r s : coeficiente de rozamiento esttico; El anlisis de fuerzas es:
ZFx = 0 F = f,
(antes de moverse) (3.34)
ZFy = 0 N = w (3.35)
por definicin: f
l-' ,N reemplazando en (3.34):

q
F =&N F = r ,W
pero N= W (a)
71
mal de
F1G. 5 5 :
Diagrama de cuerpo libre: Placa p o r t a m o l d e s (mvil ).
f,F---c
N 1
- f,- w ll t N
HG. 5 6 :
Diagrama d e c u e r p o Iibre: C r u c e t a
172
El diagrama de cuerpo libre para la cruceta se muestra en la fig. 56.
ZFx = 0 F '= Zf, (3.36)
XFy = 0 N '= W'/Z (3.37)
pero
F'=2fS = Z&N' F'=Z&N' F 'P sW'
Entonces, la fuerza
minima Fsa
que tiene
que
vencer el mecanismo para empezar a moverse es:
Fsas F + F'= &(W + W') (3.38)
Del
Manual
de
Marks,
Tabla
1,
Seccihn
Rozamiento:
= 0.51 (bronce sobre acero)
El peso aproximado de
la placa mvil es 16.9 Kg.
132.5
Kg, y el del molde es
Entonces,
evaluando en (3.37) se tiene la fuerza minima a vencer:
174
I I 1 \
CAPI?JXJLO
I V
IPRUERAS
4.1 PRUEBAS DE ALINEACION DE PARTES Los componentes de la mquina fueron mecanizados, bsicamente, en Torno y Fresadora. Se hicieron
pruebas para la mquina segn dos Sistemas. Sistema de fueron: - la cmara de presin; - la camisa; - el mbolo de inyeccin. Para comprobar la concentricidad del torneado se de divisin minima inyeccin: los componentes mecanizados
utiliz un comparador de cartula 0.01 mm y un error de 0.005 mm.
La perpendicularidad (entre torneado y refrentado) se comprob con una escuadra de precisin. La longitud final de mbolo y camisa fue verificada
176
con url mrmol y un calibrador vernier, fig. 58. Igualmente se comprob la alineacin y centrado entre el cilindro hidrulico y el mbolo de inyeccin. Para ello se us una escuadra de precisin y un calibrador vernier. Todo esto fue verificado respecto a su funcionamiento cuando se mont el circuito hidrulico y se
realizaron pruebas en vaco. Sistema de cierre: los componentes que se mecanizaron son: - las placas (refrentado y fresado); - los eslabones (fresado); Los aspectos ms crticos que se comprobaron fueron:
los dimetros de los agujeros (en las placas y en los eslabones) y las distancias entre centros. Las caras anchas de las placas fueron refrentadas; su paralelismo cartula. fue sus comprobado bordes con un comparador de y su
fueron
fresados,
perpendicularidad fue comprobada con una precisin. Los cuatro agujeros de las tres
escuadra de
placas por
donde
pasan las columnas fueron realizados
en la Fresadora
Holke TE, de Control numrico, fig. 59.
178
As mismo, los
eslabones fueron fresados
exterior e
interiormente (agujeros). Durante el ensamble hubo que nivelar el sistema de
placas: se utilizaron lainas de cobre para lograr la 'horizontalidad de las bases sobre la mesa de trabajo. Se us un nivel de burbuja y una regla de ingeniera, como se aprecia en la fig.60. El sistema abierta, y de cierre con una fue armado en en posicin
gata hidrulica se desplaz la se aprecia en la fig. 61. Fue la
placa mvil, como
primera prueba que se hizo del sistema de cierre. Cuando se mont el realizaron cilindro hidrulico tambin se vacio, se
pruebas de
movimiento en
comprob las distancias entre placas de la placa mvil. posterior al sistema. Debe indicarse que todos los No se realiz
y el movimiento ningn ajuste
elementos
de los
sistemas de
inyeccin y
cierre
fueron sometidos a el Laboratorio de
control de calidad, Metrologa.
realizado en
4.2 PRUEBAS DE PRESION,

El sistema hidrulico de montado por el Ing. la mquina fue calculado y Informe
Miguel Toral. En el
Tcnico
respectivo
consta
el detalle
de pruebas
hechas al sistema. Como datos siguientes: - la presion de trabajo era la indicada (85 Kg/cm'). - el estado general del circuito hidrulico era bueno (pocas fugas que fueron reparadas). - el bloque de mandos permita realizar los importantes deben mencionarse los
movimientos de los cilindros hidrulicos.
4.3 PRUEBAS DE TEHPERATURA.

Se realizaron con el en las objeto de medir la del horno. temperatura Para esto se con una
paredes exteriores termmetro
emple un
digital OMEGA 871,
termocupla tipo K, como se aprecia en la procedimiento seguido fue: Se encendieron los quemadores
fig. 62. El
y se tomo lecturas de
la temperatura exterior de la pared del horno cada 15 minutos durante una hora. Los resultados fueron: - a los 15 min.: 40OC - a los 30 min.: 50'C - a los 45 min.: 62'C - a los 60 min.: 65'C La temperatura interior en el crisol fue tomada hacia
181
elfinal de la prueba, es decir, a unia lectura de estaba vaco. 600OC. Debe
los 60 min, y d io cris 01
indicarse que el
Orniginalmente la chimenea estaba sin aislamiento, plar lo1 que se tuvo una elevada disipacin de calor la. zona de trabajo y hacia el cilindro in yeccin. Se decici aislarla; se haclia
hidrulico de de
utiliz lana
vi drio con un espesor de 50 mm. Lo s resultados obtenidos fueron satisfactorios pu es las paredes, y la
no se pierde demasiado calor por temperatura necesaria para es 420OC.
fundir la aleacin
zam ak
FIG. 62 : Medicin
pared
exterior del horno
d e \a t e m p e r a t u r a e n l a
182
4.4 PRUEBAS DE FUSION E INYECCION.

Estas pruebas fueron simuladas pues, debido a falta
de recursos econmicos no se pudieron comprar los 147 Kg de zinc necesarios para cargar el crisol. Para simular estas pruebas se us una mezcla de ceras (70% parafina, 10% carnauba y 20% La carga total fue cido esterico). 10 min en
20.5 Kg, y tard
fundirse totalmente, a una temperatura de 100OC. Se realizaron varias comprob que se logra: - el llenado de la cmara de presin, - la inyeccin propiamente dicha, y - el llenado del molde. Es decir, funcion el circuito de metal. Se present una fuga de material por el plano de ajuste hidrulico de llenado inyecciones de prueba, y se
junta del molde pero, esto en el cierre del molde.
se debi a un mal
Como el material empleado para la inyeccin no era el correcto, no se pudieron variar parmetros de
funcionamiento (temperatura de inyeccin, del molde, tiempo de enfriamiento, etc.).
CAl?ITULO
E V A L U A C I O N E S
C O N C L U S I O N E S
EVALUACIONES
1. El armazn de la mquina es muy robusto. 2. La placa mvil no tiene graseras para lubricacin:
sta debe hacerse manualmente sobre las columnas. 3. La placa estacionaria no tiene un sistema que permita desplazarla. 4. Los cilindros hidrulicos estn su longitud de carrera. 5. Las lneas hidrulicas del cilindro de cierre no deben ser rgidas, pues impiden estacionaria. 6. Las debido a lneas hidrulicas del cilindro de inyeccin, el desplazamiento de la placa sobredimensionados en
la ubicacin
actual, dificultan
el trabajo y
184
observacin del operario. 7. Los quemadores funcionan deficientemente cuando se los alimenta al mismo tiempo desde una nica botella de gas. 8. La velocidad de inyeccin actual es demasiado lenta. 9. El dimetro del mbolo de inyeccin respecto 8 la
camisa est un poco ajustado. 10. Se tiene llama en el inicio de la chimenea.
CONCLUSIONES
1. El armazn puede ser hecho de perfiles tendria las adecuadas: resistencia y
estructurales; rigidez, y
disminuiran su costo y peso. 2. Se debe dotar de graseras a la placa portamoldes mvil, y a los eslabones. 3. Se necesita un mecanismo que permita desplazar la placa estacionaria y molde. 4. Los cilindros hidrulicos deben ser ms cortos. Asi se tendria un funcionamiento ms eficiente al acortar el regule la altura del cierre del
recorrido y disminuir el consumo de energia.
185
5. Se debe usar mangueras cilindro de cierre, de ese
hidrulicas en modo se
el lado del
puede desplazar el
mecanismo de cierre y ajustarlo a moldes diferentes. 6. Las lneas hidrulicas del cilindro de inyeccin deben ir del lado opuesto al del operario. Se tendra facilidad de maniobra. 7. Se debe alimentar cada quemador desde una botella
independiente de gas. 8. Se necesita inyeccin y la aumentar el camisa (ms juego entre el mbolo de
de 0.04 mm). Tambin puede
cambiarse su diseo. 9. La camisa debe ser fcilmente recambiable: asi se facilitara su desmontaje mbolo de inyeccin.. 10. El horno debe ser ms alto para el recorrido de llama que se tiene. Asi se tendrian menos prdidas de calor en los gases de escape. ll. Se necesitan vlvulas para regular la maniobra de la mquina. Vlvulas reguladoras de presin: presin de inyeccin reguladoras de inyeccin. 12. Hace falta un acumulador hidrulico para obtener la' sin variar para variar la vlvulas en caso de agarrotamiento del
la de cierre; variar
velocidad: para
la velocidad de
APENDICES
189
A/C = 20.38 Ib aire/lb C,H,
La cantidad de productos de combustin sera:
20.38 + 1 = 21.38 Ib prod./lb C,HB
2. El consumo de combustible (Seccin 3.3.4):
Ii& = 2.53 Kg/hr = 5.57 lb/hr

Entonces, el flujo de productos ser:
= 5.5WZl.38 = 119.09 Ib prod/hr
3. La temperatura promedio de los gases se C (Seccin 3.3.4).
estim en 300'
4. La velocidad de
salida de los gases
est recomendada
entre 25 y 30 pies/seg. La seccin de la chimenea se calcula de la ecuacin de la continuidad:
m, = PA 2. 9
(a-1)
la densidad se calcula de la ecuacin de los gases, donde la presin es 14.7 lb/pul , R es T es 1 032'R(300'C). 53.3 (lbfpie)/(lb,"R) y
190
= 0.0385 lb,/pie3
Evaluando mg, rg y vg en la ecuacin (a-l) se tiene:
A = 0.0286 pies'
De donde el dimetro es igual a:
D= 275.6 mm
La chimenea usada tiene 210 mm de dimetro, de 2 m. Para una presin atmosfrica de 26
y una altura PuU de Hg,
una temperatura del aire de 30OC y una temperatura de los gases de 300OC, se obtiene un tiro de:
1.36 x li31b/pulz o 0.0375 pu1 H,O.
APENDICE
CALCULO DEL SOPORTE DE INYECCION Se le dio forma trapecial: la base es ms ancha para facilitar la extraccin del mbolo de inyeccin; la 'parte superior es ms pequeRa para alojar el cilindro
hidrulico. Se lo aprecia en la fig. 63. El dato del cual se parti es la fuerza de inyeccin Fi,
igual a 2 733.1 Kg (6 012.8 Lb)(seccin 3.4.3). La placa inferior est sometida a flexin causada por la fuerza de inyeccin que la transmite la cmara de
presin. Su condicin est ilustrada en la fig. 64. El momento flector para una placa rectangular viene dado por:
M mx = 0.119 POa2
(b-1)
Donde: M mx : momento flector mximo, Lb pulg P, : carga por unidad de longitud, Lb/pulg
192
jo\ ,
d
PLACA
1 NFERlOR
FIG. 63: Soporte
de inyccci n.
FIG. 64: Distribucin de inferior.
cargas
en
la
placa
193
8:
ancho de la placa, pulg
La placa tiene una ancho a = distribuye a lo largo de
9.4 pulg,
la
carga se
10 pulg.
Evaluando en la
ecuacin (b-l) se tiene:
M mx = 6 322.6 Lb pulg
El esfuerzo por flexin viene dado por:
d mx =M mx
Donde:
II
(b-2)
6 mx-. esfuerzo normal por flexin mximo, Lb/pulg2

c: distancia desde placa, pulg. 1: momento de placa, pulg4 inercia de la seccin transversal de la el eje neutro a la superficie de la
Para esta placa c = tenemos:
t/Z. Evaluando en la ecuacin
(b-2)
6 mx= 4 035/t2Lb/pulg:
Este
elemento
est
sometido a muestra en la
esfuerzos
fluctuantes
repetidos, como se
fig. 65. Entonces, se seccin
aplican las ecuaciones de fatiga definidas en la
194
3.5.3. Se escogi
como material un
acero SAE 1010,
con
una resistencia a la fluencia Sy de 26 Kip/pulg2. Evaluando en la ecuacin (3.24) la resistencia S' es:
s;
= 13 000 Lb/pulg'
Los factores de modificacin son:
k, = 1 (no aparece en la fig. 46) kb= 0.85 (flexin y torsin, 0.30 < d < 2 pulg) k, = 1 (confiabilidad 50%, tabla XIII) k,= 0.44 (temp. 500C). k,= 620/(460 + T)
se= 4 862 Lb/pulg

Como son esfuerzos fluctuantes:
dQ = dm&/2 = 2 017/t2 Lb/pulg2
6, = dmx/2
= 2 017/t2 Lb/pulg2
La relacin de esfuerzos es:
Del diagrama de fatiga de la fig. 66 se tiene:
96
Tiempo
F]G, 65: E s f u e r z o
repetido.
\N w
%Jt SYt Esfuerzo medio
FIG, 6 6 : D i a g r a m a d e
Fatiga,
placa
inferior.
Se
S,X 800Lblpu12
sYt Esfuerzo medio
%t
FIG,
67 : Diagrama de
Fatiga,
sol dadur a.
b: lado menor del rectngulo, pulg. d: lado mayor del rectngulo, pulg. h: garganta de soldadura, pulg. Para el soporte las dimensiones son b = 9.4 pulg.; d = 17 pulg. La garganta h = 0.2 pulg. M = 36 076.8 Lb.pulg. Evaluando en las ecuaciones (b-3) a (b-5) tenemos:
d,= 1012 lb/pulg
dm At/2 z
506 Lb/pulg
Como las juntas estarn sometidas a esfuerzos de se tiene: k, = 0.7 (de la fig. 46) k,= 1 k,= 1 kd= 0.44 Para electrodos 60XX la 50 Kip/pulg2 . Entonces: resistencia a la fluencia
fatiga,
Sy es
= 0.50 Sy= 25 000 Lb/pulg'
se= 7 700 Lb/pulg:
A P E N D I C E
CALCULO DEL BASTIDOR
a) DIAMETRO DE LAS COLUMNAS. La fuerza nominal de cierre fue fijada en 100 toneladas
(90 909.1 Kg o 8.91 x 105N). Las columnas estn sometidas a esfuerzos normales de tensin, mximo durante la inyeccin En la fig. construida. Cada columna soporta la cuarta parte de la fuerza total, entonces, el esfuerzo para cada columna viene dado por: 68 se aprecian tipo esfuerzo repetido: apertura. la mquina
y nulo durante la el bastidor y
6= F/A = F/rrd' (c-l)
Donde: d : esfuerzo de tensin, Kg/cm' F: fuerza de tensin, Kg d: dimetro de la columna, cm
200
Evaluando en la ecuacion (c-l) se tiene el esfuerzo de la columna:
d= 28 951.94/d2Kg/cm2
El esfuerzo medio es igual al de amplitud, es igual a:
Cfa= 14 476/d2Kg/cd
El material seleccionado es un acero SAE 1040, con una resistencia 8 la tensin Sut relaciones de tiene: = 2 959 Kg/cm'. Usando las
fatiga definidas en la Seccin 3.5.3 se
= 1 479.5 @/cm'
kcl = 1 (no aparece en la fig. 46)

kb
= 1 (no hay flexin ni torsin)
kc = 1 (confiabilidad 50%)
kd
= 1 (no hay efectos por temp.)
ke = 1 (no hay muescas ni ranuras)

kf
= 1 (no hay efectos diversos)
Entonces:
= 1 479.5 Kg/cm2
201
FIG.
68 . Maquina d e F u n d i c i n a Bastidor .
Presin :
S a= 1 3 O O Kg/ctrf
sY
Sut Esfuerzo medio
F I G . 69: D i a g r a m a d e F a t i g a : c o l u m n a s ,
202
Del diagrama de Fatiga de la fig. 69 se tiene:
= 1 300 Kg/cm'
Para un factor de seguridad N = 2 se tiene:
14 476/d2cl 300/2
d34.72 cm (47.2 mm)
Se escogi un dimetro comercial de 50.8 mm (2 pulg). b) ESPESOR DE LAS PLACAS. Se las considera como placas simplemente apoyadas en los
cuatro bordes, que soportan una carga concentrada P. Esta fuerza ser la que tiende (menor 8 la abrir las mitades del molde se la
fuerza de cierre)
pero para clculos
tom como la fuerza de
cierre. En la fig. 70 se aprecia
el diagrama de cuerpo libre de la placa. "Si la placa es repetida la de material frgil o significativa en si P es una carga
tensin
la placa puede flector por
estrechamente (15) unidad de ancho, 0.44P".
corresponder ms
al momento
Es decir que, el momento flector mximo M en la placa es:
203
M = 0.44P (c-3)
La fuerza nominal de cierre es 90 909.1 Kg. Evaluando en (c-3) tenemos:
M = 40 000 Kg.cm
La placa es un cuadrado de 45 cm. Para esfuerzos normales por flexin se usa la siguiente ecuacin:
C$ = Mc/I = SM/bt2 (c-4)
Donde: d, : esfuerzo normal de tensin, Kg/cm' c: distancia desde el eje neutro a la superficie de la placa, cm t: espesor de la placa, cm 1: momento de inercia de la placa, cm' b: base de la seccin transversal de la placa, cm
En la fig. 71 se aprecian las dimensiones de la placa.
Evaluando en la ecuacin (c-4) se tiene:
d,= 5 333.33/t2 Kg/cm2
204
FIG. 70: Diagrama de cuerpo libre
d e l a PIaca.
FIG. 71 :
Dimensiones de la
Placa.
S IJt Esfuerzo medio
FIG.
72: Diagrama de
F a t i g a , Placa.
205
El esfuerzo de amplitud es:
da= 2 666.66/t2 Kg/cm2
Las placas
son de hierro
fundido, ASTM 30,
con
una
resistencia 8 la tensin Sut
= 31 000 Lb/pulgL (2 184.1
Kg/cm* 1; tabla XI.

Se usaron las relaciones de Fatiga definidas en la fluctuantes de tensin
Seccin 3.5.3; se tiene esfuerzos
(por flexin). Los resultados obtenidos son:
= 1 092.05 Kg/cnf
k,= 1 (no aparece en la fig. 46) k,= 0.75 (si hay flexin) k,= 1 (confiabilidad 50%) k,= 1 (no hay efectos por temp.) k,= 1 (no hay concentracin de esfuerzos) k, = 1 (no hay efectos diversos)
Entonces:
Se
= 819.04 Kg/cm'
206
Del diagrama de Fatiga de la fig. 72 se tiene:
s, = 425 Kg/cm'
El espesor de la placa viene dado por:
Para un factor de seguridad N = 3 se tiene:
2 666.66/t2S 425/3
t 3 4.34 cm
(43.4 mm)
El espesor mnimo debe ser 43.4 mm. Debido
a defectos de
fundicin, las placas tienen los siguientes espesores:
placa estacionaria: 66 mm placa mvil: 68 mm placa fija: 50 mm
APENDICE
CARACTBRISTICAS TECNICAS
GRUPO DE CIERRE. Fuerza de cierre Carrera mxima de cierre Velocidad de cierre Dimensiones de las placas Espesor de las placas Distancia entre columnas Dimetro de las columnas 100 Ton 120 mm 0.1 - 0.2 m/s 450 x 450 mm 60 mm 300 x 300 mm 51 mm
GRUPO DE INYECCION. Fuerza de inyeccin Presin especfica sobre el metal Dimetro del mbolo de inyeccin Superficie frontal 8 inyectar Peso mximo a inyectar (zamak) Carrera de inyeccin 2 700 Kg 85 Kg/cm2 64 mm 860 cm2 2.39 Kg 160 mm
208
GRUPO MOTRIZ. Potencia del motor-bomba Presih de servicio Capacidad del crisol Peso de la mquina Dimensiones (La x An x Al) 4 KW 93 Kg/cm2 22 drr? 1 000 Kg 1 960 x 630 x 1 900 mm
BIBLIOGRAFIA
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A. Biedermann, Tratado Moderno De Fundicin a Presin de Metales no Frreos,(la. edicin, Buenos Aires: Editorial J. Montes, 952),
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E. Brunhuber, Fundicin a Presin, (Barcelona: Editorial Gustavo Gili, 1979), pp. 3-116.
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A. L. Casillas, Mquinas: Clculos de Taller, (23. ed., Madrid: Ediciones Mquinas, 958),
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Editorial Nigar, 1967), pp. 213-247. 16. J. E. Shigley y J. J. Uicker, Jr., Teoria de Mquinas y Mecanismos, (Mxico: McGraw-Hill de Mxico, 1983), pp. 412-426. 17. J. E. Shigley, Diseco en Ingeniera Mecnica, (Mxico: McGraw-Hill de Mxico, 1977), pp.66-345. 18. A. C. Street, The Diecasting Book, (2nd. edition, England: Portcullis Press, 1986), pp. 3-235. 19. Technologie de la Founderie en Moules Metalliques. Founderie sous Pression, (2a. edition; Comission Nationale de la Formation Profesionelle du Syndicat General des Foundeurs de France, 1977), pp. 21-50. 20. M. Toral, 'Sistema Hidrulico para Mquina Inyectora de Metales" (Informe Tcnico, Facultad de Ingeniera Mecnica, Escuela Superior Politcnica del Litoral, 1988). 21. W. L. Trinks, Industrial Furnaces, (New York: John Wiley, 1951), pp. 20-89.

Escuela Superior Politecnica Dei.: Tesis de Grado Mecanico

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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEI.

Jos Luis Izaguirre Arellano

ING. ALBERTO TORRES V. MIEMBRO CIEL TRfBUMAI; ?dIEMBRO DEL

"La responsabilidad por los -expuestos en esta tesis, me y el patrimonio

corresponden exclusivamente; la misma, a la ESCUELA

SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL".

(Reglamento de Examenes y Ttulos profesionales de la ESPOL).

principalmente, o (hasta 450C). Se indican diseo sobre cierre los

consideraciones de el sistema de se establecen ms

posteriormente se inyect cera y trabajo, todo esto con

VI VII x XIV XVI 18 20 20

FUNDICION .A> PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 Fundamento Terico . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VIII 89 94 96 98 106 110

3.3.3 Dimensionamiento del crisol . . 3.3.4 Consumo de combustible .......

3.4.2 Clculo del mbolo de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Clculo y dimensionamiento de elementos adicionales . . . . . 129 134 135 147

4.3 Pruebas de temperatura ..............

Pruebas de fusin e inyeccin .......

EVALUACIONES Y CONCLUSIONES ............... APENDICBS ................................ BIBLIOGRAFIA .............................

183 187 209

Distribucin de presiones ..................... Esquema de una mquina de cmara caliente ......................................

12. 13. 14. 15. 16.

Cierre de forma: tipo palanca doble acodada .......................................

Mecanismo de inyeccin ........................ Montaje del cilindro hidrulico de inyeccin .....................................

Fuerzas que actan en el mecanismo de cierre ........................................ 151

Mecanismo de cierre en posicin cerrada .......................................

156 156 159 159

47. 46. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55.

166 ?66 166

Verificacin de la longitud del mbolo de inyeccin .....................................

Pruebas de alineacin: nivelacin del bastidor ......................................

Soporte de inyeccin .......................... Distribucin de cargas en la placa inferior ......................................

65. 66. 6'7. 68. 69. 70. 71. 72.

204 204 204

Aleaciones americanas a base de plomo para la fundicin a presin.......................... 41

Aleaciones americanas a base de estao para la fundicin a presin.....................

Propiedades mecnicas de las aleaciones ZA..............................

Aleaciones americanas a base de aluminio para la fundicin a presin..............., . .

Aleaciones americanas a base de magnesio para la fundicin a presin......,

Aleaciones americanas a base de cobre para la fundicin a presin......

Tamaos estndar de crisoles........... Propiedades tpicas del hierro fundido

ASTM: Ameritan Society for Testing Materials

D: E: F: fs: . G '. h: 1: k: kx: L: M: il: N: n: P: P:

R: Rc: s: SAE: T: v: v: w: 2: ZA:

L funcionamiento de la mquina. Para lograr lo anterior se ha construido la mquina

las piezas de otros

se deja para futuros equipo el

trabajos de Tesis, as como la implementacin del hidrulico completo y la automatizacin

material impreso impuls 8 los

fabricantes a disefiar fabricaran tipos de

presin de metal fundido, colada. Muchas de

las actuales empresas fabricantes

artculos de consumo domstico, lavadoras, mquinas de

aleaciones de zinc conocidas con el nombre de para el

final de la dcada ganaron el mercado y ser las ms usadas comercialmente.

entonces eran de corta duracin. obstculo, fueron

un gran avance pues se colaron aluminio, magnesio y piezas robustez

grandes de zinc; stas ltimas gracias 8 la de estas mquinas.

desarrollar tcnicas para

proceso de cmara fria

(mquinas con cmara vertical). La segunda guerra mundial vino 8 acelerar el

mayor capacidad, de ambos tipos;

incremento de inyectadas. alimentar