BD580007 PR-23

IM-DE-PR23-C
Betriebsanleitung
Vaisala K-PATENTS® inline Refraktometer
PR-23
BD580007
11/2019
VERÖFFENTLICHT VON
Vaisala Oyj
Vanha Nurmijärventie 21, 01670 Vantaa, Finnland
P.O. Box 26, 00421 Helsinki, Finnland
+358 9 8949 1
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In diesem Handbuch verwendete Symbole und Begriffe:
Dies zeigt eine Warnung an. Hier werden Sicherheitsvorkehrungen angegeben, die erforderlich sind,
um Verletzungen bei der Arbeit mit dem Refraktometersystem zu vermeiden.
Dies zeigt an, dass etwas wichtig für den Betrieb des Refraktometersystems ist.
Hinweis Hinweise enthalten zusätzliche Informationen und Empfehlungen.
Warnung! Das Prozessmedium kann heiß oder aus anderen Gründen gefährlich sein.
Vorsichtsmaßnahmen beim Entfernen des Sensors aus der Prozessleitung:
• Vergewissern Sie sich gründlich, dass die Prozessleitung nicht unter Druck steht. Öffnen Sie ein Entlüftungsven-
til in die Atmosphäre.
• Bei einem Prismenreinigungssystem: Schließen Sie das Handventil für das Reinigungsmedium, und sperren
Sie das Reinigungsventil.
• Lösen Sie die Klemme vorsichtig. Seien Sie darauf vorbereitet, dass Sie sie eventuell sofort wieder festziehen
müssen.
• Positionieren Sie sich so, dass Sie nicht Spritzern oder entweichendem Medium ausgesetzt sind, und halten
Sie sich einen Fluchtweg offen.
• Verwenden Sie Abschirmungen und dem Prozessmedium angemessene Schutzkleidung. Es reicht nicht aus,
darauf zu vertrauen, dass sich Kontakt mit dem Medium vermeiden lässt.
• Nach dem Entfernen des Sensors sollte aus Sicherheitsgründen eine Blindabdeckung montiert werden.
Es unterliegt der Verantwortung des Nutzers, die Sicherheitshinweise und Betriebsanleitung des Herstellers zu
befolgen. Das Unternehmen des Kunden ist für die Entwicklung und Beibehaltung der Arbeitssicherheit sowie
die Einführung einer Sicherheitskultur verantwortlich, in der von den einzelnen Personen erwartet wird, die
Sicherheitsvorschriften immer einzuhalten. Das Ignorieren der Sicherheitshinweise und Verstöße gegen Sicher-
heitsvorgaben dürfen nicht toleriert werden. Der Hersteller ist dafür verantwortlich, Produkte herzustellen, die
sicher zu verwenden sind, wenn die Vorschriften eingehalten werden.
Garantie
Die Standardgarantiebedingungen finden Sie unter www.vaisala.com/warranty.
Bitte beachten Sie, dass jegliche Garantie erlischt, wenn ein Schaden durch normale Abnutzung, außergewöhn-
liche Betriebsbedingungen, nachlässige Behandlung oder Installation oder unbefugte Änderungen verursacht
wurde. Weitere Informationen zur Garantie für das jeweilige Produkt finden Sie im entsprechenden Lieferver-
trag oder den Verkaufsbedingungen.
DAS PASSWORT FÜR PR-23 LAUTET 7 8 4 5 1 2
Dieses Produkthandbuch wird für den Anwender eines Produkts von Vaisala K-PATENTS® bereitgestellt. Die
Informationen in diesem Handbuch können ohne vorherige Ankündigung geändert werden. Wenn Änderungen
an dem Handbuch erfolgen, wird eine überarbeitete Kopie auf http://www.kpatents.com/ veröffentlicht. Bei
der vorliegenden Anleitung handelt es sich um die Übersetzung des englischen Originalhandbuchs zu unseren
Prozessrefraktometern PR-23. Im Zweifelsfall gilt die aktuellste englische Originalfassung.
Dokument-/Revisionsnummer IM-DE-PR23/Rev. C Gültig ab: 4. November 2019

Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 PR-23 Refraktometermodelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Messprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Sensor des Inline-Refraktometers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Beschreibung des Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Einbau des Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1 Auswahl des Einbauorts für den Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.2 Anleitung zum Einbau des PR-23 in Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.3 Checkliste für den Einbau in Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.4 Checkliste für die Montage in einem Tank,
einem Behälter oder einem Rohr mit großem Querschnitt . . . . . . . . . . . . . 8
3 Messumformer DTR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Beschreibung des Messumformers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Montage des Messumformers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3 Elektrische Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.1 Verbindungskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3.2 Anschliessen des Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3.3 Anschliessen des Messumformers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3.4 Leistungsklemmen für Wechselstrom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3.5 Leistungsklemmen für 24V Gleichstrom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3.6 Reset-Knopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4 Prismenreinigungssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.1 Prismabelag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2 Prismenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2.1 Empfohlener Reinigungsdruck und Reinigungszeiten . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.2.2 Prismenreinigungssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.2.3 Prismenreinigungsdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5 Inbetriebnahme und Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.1 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.1.1 Überprüfung vor Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.1.2 Überprüfung der Kalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.3 Prismenreinigungstest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.2 Handhabung des Messumformers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.2.1 Tastaturfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2.2 Displayeinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.3 Anzeige der Systeminformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.4 Anzeigen des Sensorstatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.4.1 Optisches Abbild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.4.2 Optisches Abbild mit IDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.4.3 Optisches Bild mit VD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.4.4 Diagnose-Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.4.5 Temperaturmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.4.6 Sensorkopffeuchtigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.5 Sensorverifizierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6 Konfiguration und Kalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.1 Konfigurieren der Ausgangssignaldämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.1.1 Exponentielle Dämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.1.2 Lineare Dämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.1.3 Anstiegsratenbegrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.2 Konfigurieren der Haltefunktion des Ausgangssignals . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.2.1 Externes Halten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2.2 Halten während Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2.3 Toleranzzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2.4 QF-Schwellenwert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.2.5 Wechselwirkungen beim Halten der Quelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.2.6 Halten und Signaldämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.2.7 Haltefunktionen am DD-23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.3 Konfigurieren des Refraktometersystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.3.1 Konfigurieren der Relais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6.3.2 Konfigurieren der Eingangsschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.3.3 Konfigurieren der mA-Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.4 Kalibrieren der Konzentrationsmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.4.1 Die chemische Kurve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.4.2 Auswahl der Einheiten in der Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.4.3 Feldkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.4.4 Eingabe der Parameter für die Feldkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.4.5 Direkte BIAS-Einstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.5 Konfigurieren der Prismenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.5.1 Der Reinigungszyklus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.5.2 Einstellen der Parameter für die Prismenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7 Regelmäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.1 Überprüfen der Sensorfeuchtigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.2 Überprüfen des Prismas und der Prismadichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
8 Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8.1 Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8.1.1 Leeres Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.1.2 Diagnose-LEDs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.1.3 Display nicht lesbar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
8.1.4 Meldung KEIN SENSOR (No sensor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
8.1.5 Meldung KEIN SIGNAL (No signal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8.1.6 Meldung KURZSCHLUSS (Short-circuit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8.1.7 Meldung HOHE SENSORFEUCHTE (High sensor humidity) . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8.1.8 Meldung HOHE SENSORTEMPERATUR (High sensor temp) . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8.1.9 Meldung HOHE MESSUMFORMER TEMP. (High transmitter temp) . . . . . . . . . . . 71
8.1.10 Meldung NIEDRIGE SPANNUNG MESSUMF. (Low transmitter volt) . . . . . . . . . . . 71
8.1.11 Relais und Schalter funktionieren nicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.1.12 Ausgangssignal-Fehler während NORMALER BETRIEB (Normal operation) . . . 71
8.2 Messung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.2.1 Meldung STREULICHT-FEHLER (Outside light error) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.2.2 Meldung KEIN OPTISCHES ABBILD (No optical image) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.2.3 Meldung PRISMA BELEGT (Prism coated) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.2.4 Meldung STREULICHT AUF PRISMA (Outside light to prism) . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.2.5 Meldung NIEDRIGE ABBILDQUALITÄT (Low image quality) . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.2.6 Meldung KEIN PROBE (No sample) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.2.7 Meldung FEHLER TEMPERATURMESSUNG (Temp measurement fault) . . . . . . . . 73
8.2.8 Drift der Konzentration bei NORMALER BETRIEB (Normal operation) . . . . . . . 73
8.3 Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.3.1 Meldung EXTERNES HALTEN (External hold) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.3.2 Meldungen VORBEREITUNG (Preconditioning), REINIGUNG (Wash),
ERHOLUNG (Recovering) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.3.3 Meldung PRISMENSPÜLWARNUNG (Prism wash warning) . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.3.4 Meldung FEHLER PRISMAREINIGUNG (Prism wash failure) . . . . . . . . . . . . . . . . 74
8.3.5 Meldung EXTERNER REINIGUNG-STOPP (External wash stop) . . . . . . . . . . . . . . 74
8.3.6 Meldung NIEDR. TEMP. REINIGUNG-STOPP (Low temp wash stop) . . . . . . . . . . . 74
8.3.7 Meldung KEINE PROBE/REINIGUNG-STOPP (No sample/wash stop) . . . . . . . . . . 74
8.4 Tabelle Diagnosemeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
9 Sensor-Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
9.1 Sensor-Kompatibilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
9.2 Sensor-Messbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
9.3 Hygiene-Prozessrefraktometer PR-23-AC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
9.3.1 PR-23-AC Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9.3.2 PR-23-AC Montageteile, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
9.3.3 PR-23-AC Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.3.4 PR-23-AC Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
9.3.5 PR-23-AC Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
9.3.6 PR-23-AC I-Leitungsanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.3.7 Montagevorgaben für EHEDG-zertifizierte PR-23-AC Konfigurationen . . . 90
9.3.8 Übereinstimmung mit 3A Hygienestandard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.4 Hygiene-Sondenrefraktometer PR-23-AP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
9.4.1 PR-23-AP Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
9.4.2 PR-23-AP Montageteile, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
9.4.3 PR-23-AP Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
9.4.4 PR-23-AP Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
9.4.5 PR-23-AP Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
9.4.6 PR-23-AP I-Leitungsanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.4.7 Montagevorgaben für EHEDG-zertifizierte PR-23-AP Konfigurationen . . . 98
9.4.8 Übereinstimmung mit 3A Hygienestandard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.5 Compact Prozess Refraktometer PR-23-GC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.5.1 PR-23-GC Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
9.5.2 PR-23-GC Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
9.5.3 PR-23-GC Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
9.5.4 PR-23-GC Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
9.6 Sonden-Prozessrefraktometer PR-23-GP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.6.1 PR-23-GP Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.6.2 PR-23-GP Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
9.6.3 PR-23-GP Wärmeabdeckung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
9.6.4 PR-23-GP Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9.7 Process refractometer PR-23-RP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.7.1 Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.7.2 PR-23-RP Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.7.3 PR-23-RP Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
9.7.4 PR-23-RP Kopf, Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
9.7.5 PR-23-RP Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.7.6 PR-23-RP Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
9.7.7 PR-23-RP Prismenreinigungssystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
9.8 Teflon-Body Refraktometer PR-23-M/MS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.8.1 PR-23-M Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.8.2 PR-23-M Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.8.3 PR-23-M Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
9.8.4 PR-23-MS Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
9.8.5 PR-23-MS Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
9.8.6 PR-23-MS Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
9.8.7 PR-23-M/MS Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
9.9 Saunders-Body-Refraktometer PR-23-W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
9.9.1 PR-23-W Sensor, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
9.9.2 PR-23-W Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
9.9.3 PR-23-W Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
9.9.4 PR-23-W Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
9.10 Das PR-23 Prozessrefraktometer in explosionsgefährdeten Bereichen . . 134
9.10.1 Das System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
9.10.2 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9.11 Eigensichere Refraktometer PR-23-...-IA und -IF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
9.11.1 Ausstattung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
9.11.2 Eigensichere Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
9.11.3 Isolator/Schranken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
10 Messumformer DTR, Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
10.1 Kompatibilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
10.1.1 DTR Programmversionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
10.2 Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
10.2.1 Messumformermodellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
10.2.2 Verbindungskabel, Modellkodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
10.2.3 Messumformer-Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
10.2.4 Verbindungskabel, Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
10.3 Teileliste für den Messumformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
10.4 Flammensicheres DTR/STR-Gehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
10.4.1 Typenbezeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
10.4.2 Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
10.4.3 Refraktometersystem mit flammensicherem Gehäuse . . . . . . . . . . . . . . 154
10.4.4 Schaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
10.4.5 Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
11 Safe-Drive™ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
11.1 Systembeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
11.2 Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
11.3 Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
11.3.1 PR-23-SD Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
11.3.2 Safe-Drive™ -Absperrventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
11.3.3 Teile des Safe-Drive™ Dampfreinigungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
11.3.4 Safe-Drive™ Retractor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.4 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.4.1 Schweißen des Absperrventils an das Rohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
11.4.2 Verkabelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
11.4.3 Dampfleitungen für SDI2 (z.B. schwache Lauge und Schwarzlauge) . . . . 177
11.4.4 Hochdruckwasserleitung für SDI2 (z.B. Grünlauge) . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
11.4.5 Wasserverbrauch der Hochdruckwasserreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
11.4.6 Nicht ein- und ausfahrbare Waschdüse SDI2-23-WPR / WPN-XS . . . . . . 180
11.5 Sicheres Einsetzen und Entfernen von Sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
11.5.1 Einsetzen eines Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
11.5.2 Entfernen eines Sensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
11.6 Einsetzen und Entfernen der Reinigungsdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
11.6.1 Einsetzen der Reinigungsdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
11.6.2 Entfernen der Reinigungsdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
11.7 Thermische Abdeckung für PR-23-SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
11.8 Verschließen des SD-Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
11.9 Identifizieren Sie Ihre Refraktometergeneration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
12 Ethernet-Anschluss, Spezifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
12.1 Kabel, Anforderungen und Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
12.1.1 Ethernet-Kabel Spezifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
12.1.2 Anschließen des Ethernet-Kabels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
12.2 Anschluss-Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
12.2.1 IP-Einstellungen für den DTR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
12.2.2 IP-Einstellungen für Stand-Alone-Computer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
12.3 Testen des Ethernetanschlusses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12.3.1 Fehlersuche beim Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12.4 Die Geräte-Homepage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
12.4.1 Remote Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
12.4.2 Sensorverifizierungszertifikat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
12.5 Datenerfassung über Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
12.5.1 Kommunikationsprotokoll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
12.5.2 Anforderung-Antwort-Paar, Spezifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
12.5.3 Fehlermeldung, Spezifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
13 Sensorverifizierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
13.1 Verifizierung des Brechungsindexes nD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
13.1.1 Umgang mit Flüssigkeiten mit Brechungswert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
13.2 Verifizierungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
13.3 Sensorverifizierungszertifikat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
13.4 Korrekturmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
14 Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Zertifizierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
14.1 EG-Konformitätserklärung für die Refraktometerserie PR-23 . . . . . . . . . . 217
14.2 Konformitätserklärung für PR-23-...-AX-Modelle (ATEX) . . . . . . . . . . . . . . 218
14.3 Konformitätserklärung für PR-23-...-IA-Modelle (ATEX) . . . . . . . . . . . . . . . 219
A Glossar und Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
B Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
C PR-23 Sensor Verifizierungsblatt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
D PR-23 Feldkalibrierungsformular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
E Befehls-Auswahlbaum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
1 Einleitung 1
1 Einleitung
Das Inline Refraktometer von Vaisala ist ein Instrument zur Messung von Flüssigkeits-
konzentrationen in einer Prozessleitung. Die Messung basiert auf der Lichtbrechung
in dem Prozessmedium. Hierbei handelt es sich um eine genaue und sichere Methode
zur Bestimmung von Flüssigkeitskonzentrationen.
Der Sensor des Inline-Refraktometers (A in der Abbildung 1.1) misst den Brechungs-
index nDund die Temperatur des Prozessmediums. Diese Informationen werden über
das Verbindungskabel (B) an den Messumformer (C) gesendet. Der Messumformer
DTR berechnet die Konzentration der Prozessflüssigkeit auf der Grundlage des Bre-
chungsindexes und der Temperatur. Dabei werden vordefinierte Prozessbedingungen
zugrunde gelegt. Der Ausgang des DTR ist ein 4–20 mA Gleichstromsignal propor-
tional zur Konzentration der Prozesslösung. Die Prozessdaten können auch über ein
Ethernet-Kabel auf einen Computer geladen werden.
POWER
PROCESS INSTRUMENTS
A: Sensoren B: Verbindungskabel C: Messumformer

Abbildung 1.1 Refraktometerkomponenten
1.1 PR-23 Refraktometermodelle

Das grundlegende System, bestehend aus einem oder zwei Sensoren, die mit einem
Messumformer (DTR) verbunden sind, ist für alle PR-23 Inline-Refraktometermodelle
gleich. Allerdings gibt es verschiedene Sensormodelle. Jedes Modell ist für unter-
schiedliche Prozessanforderungen konzipiert.
Die Modelle PR-23-AC und PR-23-AP erfüllen die Anforderungen der 3-A Hygienever-
ordnung. Mit einem PR-23-...-AX Sensor mit ATEX-Zulassung oder einem PR-23-...-FM
Sensor mit FM-Zulassung oder einem PR-23-...-CS Sensor mit CSA-Zulassung kann ein
PR-23 Prozessrefraktometersystem in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt
werden. Das eigensichere Refraktometer PR-23-...-IA mit ATEX-Zulassung kann sogar
in explosionsfähigen Bereichen eingesetzt werden. Das Safe-Drive™ System mit einem
PR-23-SD Sensor ermöglicht sicheres Einsetzen und Entfernen von Sensoren, auch
wenn die Prozessleitung in vollem Betrieb ist.
2 PR-23 Betriebsanleitung
1.2 Messprinzip
Der Sensor des Inline-Refraktometers bestimmt den Brechungsindex nD der Pro-
zesslösung. Er misst den kritischen Reflektionswinkel unter Verwendung einer gel-
ben LED-Lichtquelle mit derselben Wellenlänge (580 nm) wie der von Natriumlicht
(daher nD). Das Licht der Lichtquelle (L) in Abbildung 1.2 wird auf die Grenzfläche
zwischen dem Prisma (P) und dem Prozessmedium (S) gelenkt. Zwei der Prismaober-
flächen (M) fungieren als Spiegel und lenken die Lichtstrahlen so ab, daß Sie auf die
Grenzfläche unter unterschiedlichen Winkeln auftreffen.
A C B
L
M M
Abbildung 1.2 Refraktometerprinzip
Die reflektierten Lichtstrahlen erzeugen ein Abbild (ACB), wobei (C) die Position des
Grenzwinkels ist. Die Strahlen in (A) werden vollständig an der Grenzfläche reflek-
tiert. Die Strahlen an (B) werden teilweise reflektiert und teilweise in die Prozesslö-
sung gebrochen. Auf diese Weise wird das optische Abbild in einen hellen Bereich (A)
und einen dunklen Bereich (B) aufgeteilt. Die Position der Grenzlinie (C) gibt den Wert
des Grenzwinkels an. Der Brechungsindex nDkann nun aus dieser Position bestimmt
werden.
Der Brechungsindex nDändert sich mit der Konzentration der Prozesslösung und der
Temperatur. Wenn sich die Konzentration verändert, wird der Brechungsindex nor-
malerweise bei steigender Konzentration ebenfalls größer. Bei höheren Temperatu-
ren ist der Brechungsindex kleiner als bei tieferen Temperaturen. Daraus folgt, daß
das optische Abbild sich mit der Konzentration der Prozesslösung, wie in Abbil-
dung 1.3 gezeigt, verändert. Die Farbe der Lösung, Gasblasen oder ungelöste Partikel
beeinflussen die Position der Grenzlinie (C) nicht.
A C B A C B
Niedrige Konzentration Hohe Konzentration
Abbildung 1.3 Optische Abbilder

1 Einleitung 3
Die Position der Grenzlinie wird digital mit einem CCD-Element (Abbildung 1.4)
ermittelt und dann von einem Prozessor innerhalb des Sensors zu einem Brechungsindex-
Wert nDkonvertiert. Dieser Wert wird dann zusammen mit der Prozesstemperatur
über ein Verbindungskabel an den Messumformer zur weiteren Verarbeitung, Anzeige
und Übertragung weitergeleitet.
a. Optisches Abbild
b. CCD-Element
c. CCD-Signal
Abbildung 1.4 Bestimmung des optischen Abbilds
1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise

Das Prozessmedium kann heiß oder auf andere Art und Weise gefährlich sein. Verwen-
den Sie dem Prozessmedium entsprechend Schutzbrillen und Schutzkleidung. Treffen
Sie Vorbereitungen für den Fall, daß Sie in Kontakt mit dem Prozessmedium kommen.
Vorsichtsmaßnahmen beim Entfernen des Sensors aus der Prozessleitung:
• Vergewissern Sie sich gründlich, daß die Prozessleitung nicht unter Druck steht.
Öffnen Sie ein Entlüftungsventil.
• Bei einem Prismenreinigungssystem: Schließen Sie das Handventil für das Reini-
gungsmedium und schließen Sie das Reinigungsventil.
• Lösen Sie den Flansch bzw. die Klemme vorsichtig. Seien Sie darauf vorbereitet,
daß Sie sie eventuell sofort wieder festziehen müssen.
• Berücksichtigen Sie im Vorfeld, daß es zu einer Gefahr durch Spritzen oder Entwei-
chen des Mediums kommen kann und Sie sich dementsprechend verhalten und
hinstellen müssen.
• Nach dem Entfernen des Sensors kann die Montage eines Blindstopfens aus
Sicherheitsgründen notwendig werden.
1.4 Entsorgung
Muss ein Messgerät oder Teile davon entsorgt werden, beachten Sie
bitte die entsprechenden nationalen und internationalen Vorschrif-
ten über die Entsorgung elektrischer und elektronischer Geräte. Das
Aluminium- bzw. Edelstahlgehäuse des Sensors kann zusammen mit
anderen Werkstoffen gleicher Art entsorgt werden.
2 Sensor des Inline-Refraktometers 5
2 Sensor des Inline-Refraktometers
2.1 Beschreibung des Sensors

Abbildung 2.1 unten zeigt das schematische Schnittbild eines PR-23-Sensors. Das
Messprisma (A) ist bündig in die Oberfläche der Sensorspitze eingebaut. Das Prisma
(A) und alle anderen optischen Komponenten sind im CORE-Modul (C) montiert. Das
CORE-Modul wird mit Tellerfedern (D) gegen die Prismadichtung (B) gepresst. Die
Lichtquelle (L) besteht aus einer gelben Leuchtdiode (LED) und der Empfänger ist
ein CCD-Element (E). Die Elektronik ist gegen Prozesswärme durch einen thermi-
schen Isolator (K) und Kühlrippen (G) geschützt. Die Prozessorkarte (H) des Sen-
sors erhält die Rohdaten vom CCD-Element (E) und dem Pt-1000 Prozesstemperatur-
Fühler (F) und berechnet daraus den Brechungsindex nDund die Prozesstemperatur
T. Diese Informationen werden dann an den Messumformer übertragen.
(G) Kühlrippen
(E) CCD-Element
Sensor-
(H) prozessor-
karte
(D) Tellerfeder
(K) Thermischer Isolator

(L) Lichtquelle
(C) CORE-Modul
(A) Prisma
(F) Temperatursonde (B) Dichtung
Abbildung 2.1 PR-23 Aufbau des Sensors

2.2 Einbau des Sensors

Der Einbauort des Sensors sollte mit großer Sorgfalt ausgewählt werden, um zuver-
lässige Messdaten vom Prozess zu erhalten. Einige grundlegenden Vorschriften, die in
diesem Abschnitt erläutert werden, gelten für alle Sensormodelle. Die modellspezifi-
schen Instruktionen finden Sie im Kapitel 9, „Sensor-Spezifikationen“.
Die Informationen zum hygienischen Kompakt-Refraktometer
PR-23-AC finden Sie im Abschnitt 9.3, die für das hygienische Sonden-Refraktometer
PR-23-AP im Abschnitt 9.4 und diejenigen für das Sonden-Prozess-Refraktometer
PR-23-GP im Abschnitt 9.6.
2.2.1 Auswahl des Einbauorts für den Sensor
Der Sensor des Vaisala K-PATENTS® Inline-Refraktometers kann unter den meisten
klimatischen Bedingungen sowohl in Innenräumen als auch im Freien eingebaut wer-
den. Falls er im Freien betrieben wird, sollten allerdings einige Schutzmaßnahmen
ergriffen werden, damit er nicht direktem Sonnenlicht und Regen ausgesetzt ist. Wenn
die Rohrleitung lichtdurchlässig ist (z.B. aus Fiberglas), sollte man besonders vorsich-
tig sein, da das Licht, das von außen durch die Rohrwand auf das Prisma trifft, die
Messergebnisse verfälschen kann.
Der Einbauort muß so beschaffen sein, daß sich keine Ablagerungen oder Gasbla-
sen am Sensor ansammeln können. Eine gute Strömungsgeschwindigkeit ist die wich-
tigste Voraussetzung dafür, daß das Prisma sauber bleibt.
Wichtig: Wenn das Prozessrohr vibriert, befestigen Sie es entsprechend. Ein vibrie-
rendes Rohr kann den darin eingebauten Sensor beschädigen.
Vergewissern Sie sich immer, daß der Sensorkopf kühl genug gehalten wird. Der Sen-
sorkopf sollte nie so heiß werden, daß man die Hand nicht daran halten kann. Die
rote Sensorabdeckung sollte nicht hohen Temperaturstrahlungen ausgesetzt werden.
In den meisten Fällen gewährleisten die Luftströmung und die natürliche Konvektion
eine ausreichende Kühlung, wenn die Luft frei um den Sensorkopf strömen kann.
Zusätzliche Kühlung wird erforderlich, wenn die Umgebungstemperatur höher als
45 °C (113 °F) ist, oder wenn die Prozesstemperatur über 110 °C (230 °F) und die
Umgebungstemperatur über 35 °C (95 °F) liegen. Die Luftkühlung wird verbessert,
indem man Druckluft gegen die rote Sensorabdeckung bläst. Die Druckluft kann vom
Lüftungssystem zur Verfügung gestellt werden. Wenn keine Druckluft verfügbar ist,
gibt es die Möglichkeit, eine Wasserkühlung mit einem PR-10038 Kühlhaubenmantel
zu installieren (außer bei PR-23-SD, wo der Sensorkopf für Einführung und Entfer-
nung in Originalgröße bleiben muss).
Wichtig: Montieren Sie den Sensor immer so, daß das Verbindungskabel vom Sen-
sorkopf nach unten zeigt.
Max. Kabellänge
(Sensor A + Sensor B) 200m
Anzeige auf Augenhöhe
Lichteinfall von außen verhindern Einfacher Zugang
Oberrohrbogen
1 2 3 BACK
4 5 6
7 8 9
ENTER
- 0 .
2 Sensor des Inline-Refraktometers
Hochdruck
Einfacher Zugang
Kleiner Durchmesser
Hohe Temperatur
Umgebungs- Externer
luftkühlung Hauptschalter Hohe Geschwin-
digkeit >1.5m/s
2.2.2 Anleitung zum Einbau des PR-23 in Rohrleitungen
Hochdruck
Hohe Temperatur Ethernet
2x4-20 mA 100-240VAC
7
2.2.3 Checkliste für den Einbau in Rohrleitungen
Die meisten Vaisala K-PATENTS® Inline-Refraktometer-Modelle werden in die Rohr-

leitung eingebaut. Vaisala empfiehlt eine Mindest-Strömungsgeschwindigkeit von
1,5 m/s (6 ft/s). Der Durchmesser, die Form des Rohrs und die Prozesstemperatur
beeinflussen die Messung und müssen alle als Faktoren in die Überlegungen einbezo-
gen werden.
1. Wenn der Durchmesser der Prozessrohrs variiert, wählen Sie die Position mit
dem kleinsten Durchmesser (und entsprechend der höchsten Geschwindigkeit).
Auf diese Weise bleibt das Prisma eher sauber.
2. Wenn das Refraktometer in einem Regelkreis verwendet wird, halten Sie die Zeit-
verzögerung möglichst kurz. Wenn z.B. ein Mischventil angesteuert wird, montie-
ren Sie das Refraktometer nahe des Mischpunkts. Stellen Sie auf jeden Fall sicher,
daß am Einbauort eine vollständige Vermischung stattgefunden hat.
3. Wenn die Temperatur entlang des Prozessrohrs variiert, wählen Sie die Position
mit der höchsten Prozesstemperatur. Dadurch wird die Gefahr eines Prismabelags
minimiert, weil höhere Temperaturen eine höhere Löslichkeit und eine niedrigere
Viskosität bedeuten.
4. Oft bringt die Position mit dem höchsten Prozessdruck (= hinter der Pumpe + vor
dem Ventil) vorteilhafte Strömungsbedingungen und Ablagerungen oder Luftein-
schluss werden vermieden.
5. Der Sensor sollte für die Wartung leicht zugänglich sein.
2.2.4 Checkliste für die Montage in einem Tank,

einem Behälter oder einem Rohr mit großem Querschnitt
Ein Sondensensor vom Typ PR-23-AP oder PR-23-GP kann mit einem Flansch oder
einer Klemme in Tanks und Behältern eingebaut werden, die entweder über keinen
Abstreifer verfügen oder bei denen der Mixer die Behälterwand nicht berührt. Ein
Sondensensor kann auch bündig in einen Kocher eingebaut werden, wo der Abstreifer
die Wand berührt.
1. Der Sondensensor wird nahe beim Rührwerk montiert, um repräsentative Proben

der Prozessflüssigkeit zu gewährleisten und das Prisma sauber zu halten.
2. Der Sensor sollte für die Wartung leicht zugänglich sein.

3 Messumformer DTR 9
3 Messumformer DTR
3.1 Beschreibung des Messumformers

Der Messumformer DTR ist ein spezieller Computer für die Verarbeitung von Pro-
zessdaten, die er von einem oder zwei Sensoren erhält. Am Gehäuse des Messumfor-
mers (Abbildung 3.1) befindet sich eine Frontplatte mit einem beleuchteten Flüssig-
kristall-Display (LCD) und einer Tastatur. Die Frontplatte läßt sich für den Zugang zu
den Anschlüssen und für die Wartung nach vorne hin öffnen. Beide Verschlußlaschen
können zur Sicherung mit Vorhängeschlössen versehen werden, damit unerlaubter
Zugang verhindert werden kann.
POWER
PROCESS INSTRUMENTS
Abbildung 3.1 Das Gehäuse des Messumformers
Die Sensoren übermitteln die Werte des Brechungsindexes nDund der Prozesstempe-
ratur T an den DTR. Das Mikroprozessorsystem linearisiert anschließend die Konzen-
trationsmessung (Beispiel in Abbildung 3.2) und führt eine automatische Tempera-
turkompensation durch.
70 BRIX
60
50
40
30
20
10
nD
1.35 1.40 1.45
Abbildung 3.2 Eine linearisierte Kurve

3.2 Montage des Messumformers

Der Messumformer sollte sich vorzugsweise in einem leicht zugänglichen, gut
beleuchteten und trockenen Bereich befinden. Das Gehäuse darf Regen oder direk-
tem Sonnenlicht nicht ausgesetzt werden. Vermeiden Sie Vibrationen. Beachten Sie
bei der Wahl des Einbauorts die Länge des Verbindungskabels.
Das Gehäuse wird vertikal auf einer senkrechten Oberfläche (Wand) mit vier Monta-
gelaschen montiert (siehe Abbildung 3.3). Das LCD kann am besten betrachtet wer-
den, wenn es sich auf Augenhöhe des Benutzers oder leicht darüber oder darunter
befindet.
Wichtig: Bohren Sie keine Montagelöcher in das Gehäuse, da dies die Schutzklasse
des Gehäuses beeinflusst und die Elektronik beschädigen kann.
Abbildung 3.3 Messumformer: Abmessungen

(mm/in) und Maße der Montagelaschen
Hinweis: Die LCD-Anzeige besitzt einen Betriebstemperaturbereich von 0–50 °C und

einen Lagerungstemperaturbereich von -20–60 °C.
Wichtig: Der DTR verfügt nicht über einen eingebauten Netzschalter. Das System ist
daher immer eingeschaltet, wenn es an eine Stromquelle angeschlossen ist. Vaisala
empfiehlt den Einbau eines externen Netzschalters, um die Spannungsversorgung des
DTR zu unterbrechen (siehe Abbildung 3.6).
3.3 Elektrische Anschlüsse
3.3.1 Verbindungskabel
Das Kabel enthält ein Paar verdrillte Signaldrähte (1,2) und eine Kabelabschirmung
(3) (siehe Abschnitt 3.3.2 und Abbildung 3.7). Die gelieferte Standardlänge beträgt
10 Meter (33 Feet) Kabel. Die maximale Länge eines Verbindungskabels beträgt 200 m
(66 Feet). Die Signaldrähte (1,2) sind austauschbar (nicht polarisiert). Die Kabelab-
schirmung wird am Messumformer an die Schutzerde angeschlossen.
Ein Anschlußkasten ermöglicht es Ihnen, Ihr eigenes Kabel zu verwenden, vor-
ausgesetzt es entspricht den Anforderungen der Norm IEC 61158-2 Typ A, siehe
Abschnitt 10.2.4, „Verbindungskabel, Spezifikationen“.
3.3.2 Anschliessen des Sensors
Wichtig: Der Sensoranschluss darf nicht angeschlossen oder entkoppelt werden,

wenn der Schaltkreis mit Strom versorgt wird. Schalten Sie den Strom am externen
Netzschalter des Messumformers DTR AUS, bevor Sie das Sensorkabel vom Sensor
trennen. Nachdem das Sensorkabel wieder mit dem Sensor verbunden ist, können Sie
den Strom wieder einschalten.
1. Entfernen Sie die vier Schrauben des Sensor-Typenschilds (Abbildung 3.4). Die
Anschlussleiste befindet sich unter dem Typenschild.
2. Schließen Sie die Signaldrähte an die Anschlussklemmen (1) und (2) und die
Kabelabschirmung an Anschlussklemme (3) an.
3. Ziehen Sie die Kabeldurchführung fest. Schrauben Sie das Typenschild wieder an.
Abbildung 3.4 Sensor, elektrische Anschlüsse.

3.3.3 Anschliessen des Messumformers

Alle elektrischen Anschlussklemmen des Messumformers befinden sich hinter der
Frontplatte. Öffnen Sie zuerst die Gehäuseabdeckung. Lösen Sie dann die Schraube
der Frontplatte (Abbildung 3.5) und öffnen Sie die Frontplatte. Alle Anschlussklem-
men sind nun frei zugänglich.
NETZ-
KONTROLL-
LAMPE
SCHRAUBE
DER
FRONTPLATTE
Abbildung 3.5 Öffnen der Frontplatte des Messumformers
Achtung! Überprüfen Sie, daß der Strom abgeschaltet wurde, bevor Sie die Front-
platte öffnen. Wenn die grüne Netzkontrolleuchte (Abbildung 3.5) leuchtet, heißt das,
daß das System noch unter Spannung steht. Um den Strom vollständig abzuschalten,
ziehen Sie den Netzstecker heraus oder schalten Sie ihn mit einem externen Netz-
schalter ab (Abbildung 3.6).
Abbildung 3.6 Der empfohlene externe Netzschalter,

Teile-Nr. PR-10900. Die Kontaktbelastbarkeiten sind 10A/230V
Abbildung 3.7 Das Motherboard des Messumformers
POWER
+ -
Abbildung 3.8 Motherboard des Messumformers für 24V Gleichstrom

Beschreibung der Anschlussklemmen auf der H1 Interface-Karte PR-10701 und dem

Messumformer-Motherboard PR-10600 (Abbildung 3.7).
Auf H1
A123 Anschluss für Sensor A, Signaldrähte (1,2), Kabelabschirmung (3).
B123 Anschluss für Sensor B, Signaldrähte (1,2), Kabelabschirmung (3).
Auf Motherboard
11 12 4–20 mA-Ausgang 1, plus (11), minus (12), max. Last 1000 Ohm,
galvanisch isoliert.
13 14 4–20 mA-Ausgang 2, plus (13), minus (14), max. Last 1000 Ohm,
galvanisch isoliert.
21 22 Relais 1, ein Kontaktausgang, max. 250 V AC, max. 3 A.
23 24 Relais 2, ein Kontaktausgang, max. 250 V AC, max. 3 A.
31 32 33 Netz, L(31), N(32), Schutzerde (33), 100-240 V AC, 50–60 Hz. Es
wird ein externer Netzschalter (Abbildung 3.6) empfohlen.
51 52 53 54 55 Schaltereingänge: Schalter 1 (51), Schalter 2 (52), Schalter 3 (53),
Schalter 4 (54) und gemeinsame 3 Volt für alle Eingänge (55). Die
Schalterklemmen sind galvanisch getrennt.
3.3.4 Leistungsklemmen für Wechselstrom
Die primäre Wechsel-Spannung wird an eine separate Anschlussleiste 31/32/33

angeschlossen, die mit der Bezeichnung POWER (Netz) an der unteren rechten Ecke des
Motherboards(Abbildung 3.7) versehen ist. Die drei Anschlussklemmen sind gekenn-
zeichnet mit: 31/L, 32/N und 33/ (Protective Earth = Schutzerde). Der Netzan-
schluss 33/ wird direkt an die freiliegenden Metallteile des DTR angeschlossen.
3.3.5 Leistungsklemmen für 24V Gleichstrom
Die Gleichstromversorgung ist an eine mit POWER gekennzeichnete Klemmleiste in

der unteren rechten Ecke des Motherboards (Abbildung 3.8) angeschlossen. Die drei
Klemmen sind mit +, - und (Schutzleiter) gekennzeichnet. Die Leistungsklemme
ist direkt mit den freiliegenden Metallteilen des Messumformers DTR verbunden.
Der 24V Gleichstrom an diese Klemmleiste wird von einem Sekundärkreis geliefert,
der doppelt oder verstärkt vom Netz isoliert ist innerhalb der Grenzen für einen ener-
giebegrenzten Stromkreis (max 200 VA / U) entsprechend IEC 61010-1.
3.3.6 Reset-Knopf
Durch Drücken des Reset-Knopfes lassen sich der Messumformer DTR, wie auch der
oder die Sensoren zurücksetzen und neu starten. Der Knopf ist durch die Kabelöff-
nung in der Abdeckung der Frontplatte zugänglich (siehe Abbildung 3.9 unten). Zur
Betätigung brauchen Sie einen dünnen Stift, am besten aus nicht-leitendem Material.
Nach Drücken des Reset-Knopfes schaltet sich das Display für einige Sekunden ab.
Nach 30 Sekunden ist das Gerät wieder betriebsbereit.
Reset-Knopf
Abbildung 3.9 Position des Reset-Knopfes

4 Prismenreinigungssysteme 17
4 Prismenreinigungssysteme
4.1 Prismabelag
Die Bildung von Ablagerungen auf der Prismaoberfläche verfälscht die Messung. Ach-
ten Sie auf ungewöhnlich hohe Konzentrationsmesswerte oder eine Konzentrationsdrift
(KONZ) nach oben.
Bei den meisten Anwendungsfällen bleibt das Prisma durch den Selbstreinigungsef-
fekt sauber. Wenn es dennoch zu Belägen kommen sollte, überprüfen Sie folgendes:
– Ausreichende Strömungsgeschwindigkeit, siehe Abschnitt 2.2.3, „Checkliste für

den Einbau in Rohrleitungen“.
– Ein Temperaturunterschied zwischen der Prozessflüssigkeit und der Sensorspitze
kann zu Ablagerungen führen. Dies kann bei geringer Durchflußmenge vorkom-
men, wenn die Wärmeisolierung nicht ausreichend ist. In einigen Fällen kann
Abhilfe geschaffen werden, indem man auch den Klemmenanschluss isoliert.
Wenn es Probleme mit Ablagerungen geben sollte, ist die beste Lösung, die Erhöhung
der Strömungsgeschwindigkeit, z.B. indem man einen Rohrabschnitt mit kleinerem
Durchmesser installiert.
Falls eine höhere Geschwindigkeit oder ein Durchflussverstärker keine Abhilfe schaf-
fen, kann man die Montage einer Reinigungsdüse in Betracht ziehen (Abschnitt 4.2).
4.2 Prismenreinigung
Drei alternative Medien können für die Prismenreinigung verwendet werden: Dampf,
Wasser und Hochdruckwasser. Die eingebauten Relais des Messumformers kön-
nen so konfiguriert werden, daß Sie den Reinigungszyklus steuern können, siehe
Abschnitt 6.3.1, „Konfigurieren der Relais“.
Wichtig: In der Lebensmittelindustrie müssen als Reinigungsmedien kulinarischer
Dampf oder sauberes Wasser verwendet werden. Absperrventil und Rückschlagventil
müssen den 3-A Hygienestandards entsprechen (siehe Abbildungen 4.2 und 4.7)
Kulinarischer Dampf: Bezeichnet Dampf, der unter Verwendung eines Systems erzeugt
wird, das den Kriterien gemäß „3-A Accepted Practices for a Method of Producing
Steam of a Culinary Quality, Number 609“ entspricht.
Sauberes Wasser: Bezeichnet Wasser, das aus einer Versorgungsquelle stammt, die
angemessen platziert und geschützt ist, korrekt betrieben wird und eine saubere,
hygienisch einwandfreie Qualität hat. Das Wasser muss die Standards erfüllen, die
in der National Primary Drinking Water Regulation of the Environmental Protection
Agency (EPA) gemäß The Code of Federal Regulations (CFR), Title 40, Parts 141, 142
und 143 vorgeschrieben sind.
4.2.1 Empfohlener Reinigungsdruck und Reinigungszeiten

Der empfohlene Reinigungsdruck und die Zeiten sind in der unteren Tabelle aufge-
führt.
Die Reinigungsparameter für die integrierte Reinigungsdüse, PR-23-AP/GP
Minimum über Maximum über Reinigungs- Erhol- Intervall

Prozessdruck Prozessdruck zeit zeit
Dampf (SN) 2 bar (30 psi) 4 bar (60 psi) 3s 20–30 s 20–30 min
Wasser (WN) 2 bar (30 psi) 4 bar (60 psi) 10 s 20–30 s 10–20 min
Hochdruckwasser (WP) 15 bar (220 psi) 40 bar (600 psi) 10 s 20–30 s 10–20 min
Die Reinigungsparameter für die Reinigungsdüse des durchflussadapters AFC
Minimum über Maximum über Reinigungs- Erhol- Intervall

Prozessdruck Prozessdruck zeit zeit
Dampf (SN) 3 bar (45 psi) 6 bar (90 psi) 3–5 s 20–30 s 20–30 min
Wasser (WN) 3 bar (45 psi) 6 bar (90 psi) 10–15 s 20–30 s 10–20 min
Hochdruckwasser (WP) 25 bar (350 psi) 35 bar (500 psi) 10–15 s 20–30 s 10–20 min
Parameter des Reinigungsmediums für Safe-Drive Isolation Ventildüse SDI
CONC % -Wert Minimum Maximum Reinigungs- Erhol- Intervall

über über zeit zeit
Prozessdruck Prozessdruck
Dampf (SN) 10–30 % 2 bar (30 psi) 4 bar (60 psi) 2–3 s 20 s 120–360 min
30–60 % 3 bar (45 psi) 6 bar (90 psi) 3s 20 s 20-60 min
60–90 % 4 bar (60 psi) 8 bar (120 psi) 3–5 s 20 s 15-25 min
Hochdruckwasser (WP) 20 bar 30 bar 10–15 s 20 s 5–20 min

(290 psi) (435 psi)
Wichtig: Bei der Dampfreinigung sollten Sie die empfohlenen Reinigungszeiten nicht
überschreiten, weil sich einige Prozessmedien in die Prismaoberfläche einbrennen
können, wenn die Prozedur über längere Zeit anhält. Falls es zu Belägen kommt, ver-
kürzen Sie das Reinigungsintervall.
Hinweis: Bei der Wasserreinigung sollte die Wassertemperatur über der Prozesstem-
peratur liegen.
Hinweis: Der Druckabfall am Rückschlagventil beträgt 0,7 bar (10 psi).
4.2.2 Prismenreinigungssysteme
Das Prismenreinigungssystem für Dampf wird in Abbildungen 4.1 und 4.2 und das für
Hochdruckwasser in Abbildungen 4.6 und 4.7 beschreiben.
Achtung! Bei Hochdruckreinigungssystemen kann es zu einem Druckanstieg in
einem geschlossenen Rohrabschnitt kommen, wenn die Hochdruckpumpe betätigt
wird. Vaisala empfiehlt, ein Überdruckventil in dem Rohrabschnitt zu montieren. Der
Entlastungsdruck sollte dem Nenndruck des Rohres entsprechen.
Abbildung 4.1 Ein Prismenreinigungssystem für Dampf (nicht-hygienisch)

Abbildung 4.2 Ein hygienisches Prismenreinigungssystem für Dampf

Bei übermäßigem Druck in Dampfsystemen: Wenn der Dampfdruck den maximalen

Druckunterschied überschreitet, muss ein Druckminderventil PR-3341-J installiert
werden, um den Dampfdruck auf eine optimale Auslegung zu reduzieren.
Abbildung 4.3 Druckminderventil PR-3341-J
Beachten Sie die Ausrichtung des Filters.
Vertikale
Horizontal
Abbildung 4.4 Sieb horizontal installieren

Abbildung 4.5 Verdrahtung für ein Prismenreinigungssystem mit Dampf

Abbildung 4.6 Ein Prismenreinigungssystem

für Hochdruckwasser (nicht-hygienisch)
Abbildung 4.7 Ein hygienisches Prismenreinigungssystem für Hochdruckwasser

Abbildung 4.8 Verdrahtung eines

Prismenreinigungssystems für Hochdruckwasser
4.2.3 Prismenreinigungsdüsen
Bei der Auswahl der Reinigungsdüse für ein Kompakt-Refraktometer müssen Sie
sowohl das Reinigungsmedium als auch den Typ des Durchflussadapters berücksich-
tigen. Durchflussadapter mit größerem Rohrdurchmesser benötigen längere Reini-
gungsdüsen. In Abbildung 4.9 unter sehen Sie eine Reinigungsdüse für einen Durch-
flussadapter und die Abmessungen und Teilenummern für jeden Düsentyp.
Durchflussadapter -H10 oder -H15
A B Teile-Nr.
Dampf 64.75 4.0 PR-3365

Wasser 75 2.5 PR-3369
Druckwasser 75 1.5 PR-3368
Durchflussadapter -H20 oder -H25
A B Teile-Nr.
Mark Rev. Date Rev. by Appr.
Dampf 72.15 4.0 PR-3375
C MRP nrot muuttuneet Wasser 97 2.5 PR-3379
Durchflussadapter -H30
A B Teile-Nr.
Dampf 103 4.0 PR-3393
Wasser 113 2.5 PR-3394

A
Durchflussadapter -H40
A B Teile-Nr.
B
Dampf 133 4.0 PR-3390
Wasser 143 2.5 PR-3391
Abbildung 4.9 Reinigungsdüsen für Durchflussadapter AFC-HSS-XXX-XX-NC
Abbildung 4.10 zeigt wie die Düse in einem Durchflussadapter montiert ist (-NC mit
Stutzen für eine Reinigungsdüse). Hinweis: Im Abschnitt 9.3.5 finden Sie weitere Infor-
mationen zu Durchflussadaptern.
Bei Sondenrefraktometern müssen Sie die Reinigungsdüse dem Reinigungsmedium
und dem Refraktometer-Modell entsprechend auswählen, siehe Tabelle 4.1 unten.
Abbildung 4.11 zeigt die Montage der Reinigungsdüse beim Hygiene-Sondenrefrakto-
meter PR-23-AP. In Abbildung 4.12 sehen Sie die Montage der Reinigungsdüse beim
Prozess-Refraktometer PR-23-GP.
0.8
Part no. Drawing no. Title/Name, designation Standard Dimensions, model no. Quantity
General tolerances Scale Join File Material
SFS 4011 FINE 1:1 756.drw AISI316L

Drawing description
PROZESS-
FLÜSSIGKEIT
LECKAGEÖFFNUNG
Abbildung 4.10 Prozessanschluss einer Reinigungsdüse
PR-23-AP PR-23-GP
Dampfdüse PR-9321 PR-9324
Wasserdüse PR-9320 PR-9323
Druckwasserdüse PR-9322 PR-9325
Tabelle 4.1 Auswahl der Reinigungsdüse

C drawing updated to current design 08.04.14 TL AHä
Mark Rev. Date Rev. by Appr.
D Leakage port detail, welding recommendation added 25.04.14 TL AHä

K-Patents recommends to
weld miniclamp directly
to nozzle pipe 2 4 3 9
6.0
1.0
1 5
6 7
8
°
87
6.69
170
A Leakage port
SUPPLIED BY QTY
K-Patents 1
K-Patents 1
1
1
DETAIL A
SCALE 2 : 5
# Description Material Supplied by Qty
1 PR-23-AP-RSS-NC sensor - K-Patents 1
2 Nut M10 A4 A4 K-Patents 1
3 4" Sanitary clamp AISI 304 K-Patents 1
4 4" Sanitary gasket EPDM, PTFE K-Patents 1
5 4" Sanitary ferrule AISI 316L K-Patents 1
6 476, Nozzle assenbly AISI 316L K-Patents 1
7 O-ring 11 x 2.0 EPDM K-Patents 1
8 O-ring 10 x 2.5 EPDM K-Patents 1
9 Tank wall - - -
General tolerances Scale Join File Material
1:2 MTG419.DRW
Drawing description
Mounting drawing PR-23-AP-RSS-WN/SN/PN

Drawing number Drawn
8.11.04 HS
MTG419 Appr.
8.11.04 HS
Abbildung 4.11 Montage der Reinigungsdüse

beim Hygiene-Sondenrefraktometer PR-23-AP
Abbildung 4.12 Montage der Reinigungsdüse

beim Prozess-Refraktometer PR-23-GP
5 Inbetriebnahme und Verwendung 31
5 Inbetriebnahme und Verwendung
5.1 Inbetriebnahme
5.1.1 Überprüfung vor Inbetriebnahme
1. Überprüfen Sie die Verdrahtung, Abschnitt 3.3, „Elektrische Anschlüsse“.
2. Schließen Sie die Netzspannung an. Die Netzkontrolleuchte (Abbildung 3.5)

sollte innerhalb von wenigen Sekunden aufleuchten.
3. Die Hauptzanzeige sollte auf dem Display erscheinen, Abbildung 5.1.
Hauptanzeige für zwei Sensoren Hauptanzeige für einen Sensor,

nur Konzentration
Hauptanzeige für einen Sensor, Hauptanzeige für einen Sensor,

Konzentration und Temperatur Konzentration und Balkendiagramm
Abbildung 5.1 Mögliche Hauptanzeigen auf dem Display
4. Falls Sie auf dem Display eine Reihe von Strichen sehen, wurde kein passender
Sensor gefunden (zum Beispiel in Abbildung 5.1, oben links, kein Sensor B, nur
Sensor A ist angeschlossen). Die Diagnose-Meldung für diesen Sensor lautet KEIN
SENSOR (No sensor).
5. Überprüfen Sie die Seriennummer des Sensors in der oberen rechten Ecke des Dis-
plays.
6. Bei einem angeschlossenen Sensor sollte die Diagnose-Meldung bei der Inbetrieb-
nahme NORMALER BETRIEB (Normal operation) sein – bzw., wenn die Prozesslei-
tung leer ist: KEINE PROBE (No sample). Andernfalls sehen Sie bitte im Abschnitt 8.4,
„Tabelle Diagnosemeldungen“ nach.
7. Der TEMP-Wert sollte die derzeitige Prozesstemperatur anzeigen.
8. Der Wert und das ordnungsgemäße Setup der zwei mA-Ausgangssignale kön-
nen überprüft werden, indem man BESCHREIBUNG (Description) im Hauptmenü
auswählt und anschließend mA-AUSGÄNGE (mA outputs) im BESCHREIBUNG-Menü
(Description) (Abschnitt 5.3).
9. Wenn interne Relais- oder Schaltereingänge verwendet werden, können auch

diese Einstellungen durch das BESCHREIBUNG-Menü (Description) überprüft wer-
den (Abschnitt 5.3).
5.1.2 Überprüfung der Kalibrierung
Warten Sie bis normale Prozessbedingungen herrschen. Der Konzentrations-Anzeige-

wert ist bei Auslieferung vorkalibriert und im Messumformer befindet sich eine Kopie
des Sensor-Kalibrierungs-Zertifikats. Wenn die Diagnose-Meldung NORMALER BETRIEB
(Normal operation) erscheint, aber der Konzentrations-Anzeigewert mit den Labor-
messwerten nicht übereinstimmt, sehen Sie bitte im Abschnitt 6.4, „Kalibrieren der
Konzentrationsmessung“ nach.
5.1.3 Prismenreinigungstest
1. Vergewissern Sie sich, daß die Teile für die Dampf- oder Wasserreinigung ange-
schlossen sind (Abschnitt 4.2.2, „Prismenreinigungssysteme“).
2. Rufen Sie das MENÜ (Menu) in der Hauptanzeige auf. Drücken Sie dann 3 (Befehl
SENSOR-STATUS) (Sensor status). In dieser Sensorstatus-Anzeige drücken Sie die
Funktionstaste REINIGUNG (Wash). Wenn die Funktionstaste REINIGUNG (Wash)
nicht erscheint, ist kein internes Relais für diesen Zweck konfiguriert.
3. Überprüfen Sie den nD-Messwert. Damit der Reinigungsvorgang erfolgreich durch-

geführt werden kann, muß er unter 1,32 während der Dampfreinigung und auf
ungefähr 1,333 während der Wasserreinigung fallen.
Wichtig: Bevor Sie die Prismenreinigung ausprobieren, stellen Sie sicher, daß sich
Flüssigkeit im Rohr vor dem Refraktometer-Sensor befindet.
5.2 Handhabung des Messumformers

Der Messumformer DTR erhält die Brechungsindex-Werte nDund die Prozesstempe-
ratur vom/von den Sensor(en). Ausgehend von diesen Werten berechnet er die Kon-
zentration der Prozessmedien für die Anzeige und zur weiteren Übertragung. Der DTR
kann auch so programmiert werden, daß er einen Alarm bei hoher oder niedriger Kon-
zentration auslöst. Wenn das Refraktometer über ein Prismenreinigungssystem ver-
fügt, kann der DTR den Reinigungsvorgang mit seinem eingebauten Timer steuern.
Weitere Informationen zum Einsatz des Messumformers DTR bei der Konfiguration
und Kalibrierung, siehe Kapitel 6, „Konfiguration und Kalibrierung“.
5.2.1 Tastaturfunktionen
Zahlentasten: Die 10 Zahlentasten, das Minuszeichen und der Dezimalpunkt dienen
zur Eingabe numerischer Parameter. Sie werden auch für die Menüauswahl verwen-
det.
ENTER-Taste: Die ENTER-Taste dient zur Ausführung des ausgewählten (hinterleg-
ten) Menü-Befehls oder dazu, einen eingegebenen Wert zu bestätigen.
BACK-Taste: Die Befehle sind in einem Entscheidungsbaum angeordnet. Mit der
BACK-Taste können Sie einen Schritt zurück zur vorherigen Bildschirmanzeige gehen.
Mit ihr können Sie auch eine numerische Eingabe löschen oder zurücknehmen, anstatt
sie mit ENTER zu bestätigen.
Funktionstasten: Die Bedeutung der Funktionstaste wird auf dem Bildschirm direkt
über der Taste angezeigt. In Abbildung 5.2 sehen Sie ein Beispiel, wie die Funktions-
tasten funktionieren, von links nach rechts:
1. SENSOR B: Springt in das entsprechende Menü für Sensor B.

2. Pfeil nach unten: Geht einen Schritt nach unten im Menü.
3. Pfeil nach oben: Geht einen Schritt nach oben im Menü.
4. AUSWAHL (Select): Wählt den hinterlegten Befehl aus (genauso wie das Drücken
von ENTER).
POWER
PROCESS INSTRUMENTS
Abbildung 5.2 Die DTR-Tastatur und das Hauptmenü für Sensor A
Hinweis: Drücken Sie die Taste unter dem Display. Das Display ist nicht berührungs-
empfindlich.
5.2.2 Displayeinstellung
Mit der Auswahl MENÜ/MENÜ A/MENÜ B oder SENSOR A oder SENSOR B (abhängig
von Ihrem Hauptdisplayformat) in der Hauptanzeige rufen Sie die Menüanzeige auf.
Wählen Sie 4 DISPLAY EINSTELLUNGEN (Display setup), um das Hauptdisplayformat und
die Einstellungen des Balkendiagrammes zu ändern und die Hintergrundbeleuchtung
oder den Kontrast einzustellen und das Display umzukehren (invertieren). Ab der
DTR Programmversion 2.0 lässt sich zwischen verschiedenen Spracheinstellungen
wählen.
Abbildung 5.3 Menü Display-Einstellungen
Hauptdisplayformat: Wie Sie in Abbildung 5.1 sehen können, gibt es vier verschie-
dene Hauptanzeigeformate: Das Dual-Sensor-Format zeigt Informationen von bei-
den Sensoren an, während die drei verschiedenen Einzel-Sensor-Formate ausge-
wählte Informationen von immer nur einem Sensor anzeigen. Wählen Sie 1 FORMAT
HAUPTDISPLAY (Main display format) im DISPLAY EINSTELLUNGEN-Menü (Display setup),
um die Hauptanzeige zu verändern. Das derzeitige Format wird im Anzeigeformat-
Auswahldisplay angezeigt, siehe Abbildung 5.4 unten.
Abbildung 5.4 Auswahl des Hauptdisplayformats
Hinweis: Eine automatische 60 s Timeout-Funktion (mit einer Verifikation von 5 min)

springt schrittweise von jeder Anzeige zurück, bis die Hauptanzeige wieder erreicht
wird.
Bildschirmdarstellung: Wählen Sie 2 DISPLAY BELEUCHTUNG & KONTRAST (Display
backlight & contrast) im DISPLAY EINSTELLUNGEN-Menü (Display setup) (Abbildung 5.3).
Die Werte können Sie mit den Pfeil-Funktionstasten oder alternativ durch eine einstel-
lige Eingabe ändern (so bedeutet zum Beispiel 8 beim Einstellen des Kontrasts 80 %).
Die Funktion 3 DISPLAY UMKEHRUNG (Display inversion) bietet zwei Möglichkeiten. Die
Standardeinstellung des Bildschirms ist 1 DISPLAY NORMAL (Positive display), d.h. gel-
ber Hintergrund und schwarzer Text. Allerdings kann der Bildschirm in einigen Umge-
bungen klarer zu erkennen sein, wenn 2 DISPLAY UMKEHRT (Negative display), d.h.
schwarzer Hintergrund und gelber Text gewählt wird.
Einstellungen des Balkendiagrammes: Mit dem Befehl 4 BALKENDIAGRAMM (Bar
graph) können Sie den Bereich des Balkendiagramms und des Nullpunkts (Zero)
getrennt für die Sensoren A und B einstellen. Hinweis: Das Balkendiagramm ist nur
sichtbar, wenn die Hauptanzeige im Balkendiagramm-Format eingestellt ist (siehe
oben).
Display-Sprache: Die Auswahl 5 DISPLAY SPRACHE (Display language) ruft die verfüg-
baren Sprachenversionen für den DTR auf; bzw. die Sprachversionen, die im DTR
gespeichert sind. Die voreingestellte Sprache ist Englisch und immer verfügbar. Die
Anzahl der Sprachversionen und ihre Sortierung hängt davon ab welche Sprachver-
sionen im DTR abgespeichert sind. Die Auswahl einer Sprachversion wird unmittelbar
ausgeführt.
5.3 Anzeige der Systeminformationen

Die Auswahl BESCHREIBUNG (Description) aus dem Hauptmenü (Abbildung 5.2) öffnet
einen Pfad, zu allen Informationen über das System und zur Kalibrierung. Dieser Pfad
ist ungefährlich in dem Sinne, daß keine Werte in diesem Menü geändert werden kön-
nen. Wenn Sie Werte ändern möchten, müssen Sie KALIBRIERUNG (Calibration) aus dem
Hauptmenü auswählen.
Das BESCHREIBUNG-Menü (Abbildung 5.5) führt Sie zu den folgenden Informationen:
1. SYSTEM: Siehe Abbildung 5.5, rechte Seite.

2. mA-AUSGÄNGE (mA outputs): Siehe Abschnitt 6.3.3, „Konfigurieren der mA-Ausgänge“
3. RELAIS (Relays): Siehe Abschnitt 6.3.1, „Konfigurieren der Relais“.
4. SCHALTER (Switches): Siehe Abschnitt 6.3.2, „Konfigurieren der Eingangsschalter“.
5. PRISMAREINIGUNG (Prism wash): Siehe Abschnitte 6.3.1 und 6.5, „Konfigurieren der
Prismenreinigung“.
6. PARAMETER: Siehe Abschnitt 6.4, „Kalibrieren der Konzentrationsmessung“.
7. NETZWERK (Network): Die Ethernet-Adresse und Karten-ID des DTR. Siehe Abschnitt 12,
„Ethernet-Anschluss, Spezifikation“.
Abbildung 5.5 Systeminformation

5.4 Anzeigen des Sensorstatus

Wählen Sie SENSOR-STATUS (Sensor status) im Hauptmenü.
5.4.1 Optisches Abbild

Es gibt zwei verschiedene Bilderkennungsalgorithmen im PR-23. Der Original-
Bilderkennungsalgorithmus wurde durch einen erweiterten IDS (Image Detection
Stabilization) Algorithmus ergänzt, der unerwünschte Störungen im Bild kompen-
siert. Diese Algorithmen unterschieden sich darin, wie das Bild aussieht, aber die
Bedeutung der verschiedenen Diagnosewerte ist dieselbe.
Mit dem Original-Bilderkennungsalgorithmus sollte der Graph des optischen Abbilds
(Siehe Erklärung in Abbildung 1.4) aussehen wie auf der rechten Seite der Abbil-
dung 5.6. Die vertikale gepunktete Linie gibt die Position der Grenzlinie / des Über-
gangs an. Für ein leeres Rohr sieht das optische Abbild aus wie auf der linken Seite der
Abbildung 5.6. Der Softkey STEIGUNG (Slope) führt zu einem Graphen (Abbildung 5.7),
der die Steigung (oder die erste Ableitung) des optischen Abbildgraphen in Figure 5.6
zeigt.
Hinweis: Wenn es kein Signal vom Sensor gibt, überkreuzt sich der Bildbereich..
Leeres Rohr Normale Bedingungen

Abbildung 5.6 Typische optische Abbilder ohne IDS
Abbildung 5.7 Ein Steigungsgraph ohne IDS
5.4.2 Optisches Abbild mit IDS

Für den IDS aktivierten Bilderkennungsalgorithmus sehen die Bilder aus wie in Abbil-
dung 5.8 und die Steigung wie in Abbildung 5.9.

Abbildung 5.8 Typische optische Abbilder mit IDS
Abbildung 5.9 Ein Steigungsgraph mit IDS
Bitte beachten Sie, dass das "leere" optische Abbild vertikale Links- und/oder Rechts-
linie in der Nähe der Ecke des Bildes haben kann. Im Beispiel ist nur die rechte Ecke
sichtbar.
5.4.3 Optisches Bild mit VD
Ein PR-23-GP kann mit der Option VD, Vertikale Grenzbildaufnahme, bestellt werden.
Dies wird normalerweise bei Verdampfungskristallisatoren für Zucker eingesetzt. Mit
vertikalen Grenzlinien hat das optische Bild kein IDS und die Ränder des optischen
Bildes sind gerade und leicht geneigt. Dies wird durch eine Programmierung erreicht,
das optische Modul im Sensor ist dasselbe wie das für ein PR-23-GP ohne VD-Option.

Abbildung 5.10 Typische optische Bilder mit Vertikaler Grenzbildaufnahme
5.4.4 Diagnose-Werte
Die Werte links vom Schaubild werden zu Diagnosezwecken verwendet:
– CONC ist der endgültige Konzentrationswert einschließlich der Feldkalibrierung,

siehe Abbildung 6.12.
– TEMP, siehe Abschnitt 5.4.5.
– CCD gibt die Position der Grenzlinie auf dem CCD in % an.
– nD ist der Brechungsindex-Wert nDvom Sensor.
– CALC ist der berechnete Konzentrationswert ohne Feldkalibrierung, Abschnitt 6.4.3
– QF oder Qualitätsfaktor ist ein Wert zwischen 0 und 200. Er ist ein Maß für die
Schärfe des Abbilds. Ein Wert um 100 wird als gut betrachtet. Ein Wert unter 40
deutet gewöhnlich auf einen Prismabelag hin.
– LED ist ein Maß für die Lichtmenge von der Lichtquelle in %. Sollte unter 100 %
liegen.
– HD TMP = Sensorkopf-Temperatur, siehe Abschnitt 5.4.5.
– HD HUM = Sensorkopf-Feuchtigkeit, siehe Abschnitt 5.4.6.
– I_SNS dieser Wert steht für den Strom zum Sensor, den Nennwert ist 40 mA.
– DTR TMP = Messumformer-Temperatur, siehe Abschnitt 5.4.5.
– DTR V1 gibt die Spannung des Netzteils an, der Nennwert ist 24 V.
– DTR V2 gibt die Gleichstrom-Spannungsversorgung an, der Nennwert ist 3,3 V.
Hinweis: Die Anzeige STEIGUNG (Slope) verfügt auch über eine Funktionstaste SENSOR
NEUSTART (Sensor restart). Damit läßt sich der Sensor nach einem Sensor-Software-
Update neu starten.
5.4.5 Temperaturmessung
Das System enthält drei verschiedene Temperaturmessungen, die links von den Dia-
grammen in Abbildung 1.3 angezeigt werden:
TEMP ist die Prozesstemperatur, die zur automatischen Temperaturkompensation im
Messumformer dient (Abschnitt 6.4, „Kalibrieren der Konzentrationsmessung“).
HD TMP misst die Temperatur auf der Sensor-Prozessorkarte PR-10100 (Abbil-
dung 2.1).
DTR TMP misst die Temperatur auf dem Motherboard des Messumformers (Abbil-
dung 3.7, „Das Motherboard des Messumformers“).
Beide Werte, die Sensorkopf-Temperatur und die Temperatur des DTR werden durch
das eingebaute Diagnoseprogramm überwacht, siehe Abschnitte 8.1.8, „Meldung HOHE
SENSORTEMPERATUR (High sensor temp)“, und 8.1.9, „Meldung HOHE MESSUMFORMER TEMP. (High
transmitter temp)“.
5.4.6 Sensorkopffeuchtigkeit
Die Sensor-Prozessorkarte enthält auch einen Feuchtigkeitssensor. Der Wert HD HUM
ist die relative Feuchtigkeit innerhalb des Sensors. Er wird durch das Diagnosepro-
gramm überwacht, siehe Abschnitt 8.1.7, „Meldung HOHE SENSORFEUCHTE (High sensor
humidity)“.
5.5 Sensorverifizierung
Ein Unternehmen, das nach den ISO 9000 Qualitäts-Standards zertifiziert ist, muss
über definierte Verfahren zur Kontrolle und Kalibrierung seiner Messgeräte verfügen.
Solche Verfahren sind unabdingbar, um die Konformität des Endproduktes gemäß
spezifizierten Anforderungen zu demonstrieren. Die empfohlenen Verifizierungsver-
fahren finden Sie in Kapitel 13.
6 Konfiguration und Kalibrierung 41
6 Konfiguration und Kalibrierung
Alle Änderungen an der Konfiguration und der Kalibrierung werden über das Kalib-
rierungs-Menü durchgeführt. Sie gelangen dorthing, wenn Sie im Hauptmenü 5
KALIBRIERUNG (Calibration) wählen.
Passwort: Sie müssen unter Umständen ein Passwort eingeben, bevor Sie weiter zum
Kalibrierungs-Menü gehen können. Das Passwort ist auf der ersten Seite dieses Hand-
buchs abgedruckt. Die Passwort-Funktion wird über den Befehl 6 PASSWORT (Pass-
word) im Kalibrierungs-Menü aktiviert oder deaktiviert.
In der Voreinstellung ist das Passwort aktiviert.
6.1 Konfigurieren der Ausgangssignaldämpfung

Der Ausgänge-Bildschirm bietet auch die Möglichkeit, eine Signaldämpfung einzuge-
ben, um den Einfluss von Prozess-Schwankungen zu verringern. Die Dämpfung wird
auf den CONC-Wert (und somit auf das Ausgangssignal) des derzeitigen Sensors ange-
wendet (sehen Sie in der oberen Ecke des Displays nach, um festzustellen, welcher
Sensor gerade ausgewählt ist, und schalten Sie in den Ausgänge-Bildschirm um, falls
nötig). Der PR-23 bietet drei Arten der Signaldämpfung. Die Dämpfungsparameter
werden separat über das Ausgänge-Menü eingestellt, das aus dem Kalibrierungs-
Menü durch 2 AUSGÄNGE (Outputs) ausgewählt wird. Was die Dämpfungszeit in der
Praxis bedeutet, ist von der Art der Dämpfung abhängig.
6.1.1 Exponentielle Dämpfung

Die exponentielle (Standard-) Dämpfung ist für die meisten Prozesse geeignet und der
Standard für kontinuierliche oder sich langsam ändernde Prozesse Die Werkseinstel-
lung ist immer die exponentielle Dämpfung; rufen Sie den Befehl 3 DÄMPFUNGSART
(Damping type) auf, um zwischen verschiedenen Dämpfungsalgorithmen zu wech-
seln. Bei der exponentiellen Dämpfung (Standarddämpfung), ist die Dämpfungszeit
die Zeit, die benötigt wird, damit die Konzentrationsmessung die Hälfte ihres endgül-
tigen Wertes bei einer Schrittänderung erreicht. Wenn sich zum Beispiel die Konzen-
tration von 50 % auf 60 % ändert und die Dämpfungszeit 10 s beträgt, dauert es 10
Sekunden, bis der DTR eine Konzentration von 55 % anzeigt. Eine Dämpfungszeit von
5–15 Sekunden scheint in den meisten Fällen am besten zu funktionieren; die Vorein-
stellung beträgt 5 Sekunden. Stellen Sie mit Menüpunkt 4 DÄMPFUNGSZEIT (Damping
time) die Dämpfungszeit ein.
Abbildung 6.1 zeigt, wie die exponentielle Dämpfungszeit die Messung beeinflusst.
6.1.2 Lineare Dämpfung

Weist der Prozess jedoch schnelle oder sprunghafte Veränderungen auf, erreicht man
mit der linearen (schnellen) Dämpfung eine kürzere Einschwingzeit. Bei der linearen
Dämpfung (schnellen Dämpfung), ist das Ausgangssignal der Mittelwert des Signals
während der Dämpfungszeit. Nach einer Schrittänderung steigt das Signal linear an
48
47
46
45
CONC [%]
5s
10 s
44 20 s
43
42
41
40
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Zeit [s]
Abbildung 6.1 Exponentielle Dämpfung
und erreicht seinen endgültigen Wert nach Ablauf der Dämpfungszeit. Die lineare
Dämpfung bietet den besten Kompromiss zwischen Zufallsrauschunterdrückung und
Reaktionszeit bei einer Schrittänderung. Stellen Sie mit Menüpunkt 4 DÄMPFUNGSZEIT
(Damping time) die Dämpfungszeit ein. Bitte beachten Sie, dass für eine ähnliche
Rauschunterdrückung eine längere Dämpfungszeit festgelegt werden muss als für die
exponentielle Dämpfung.
Abbildung 6.2 zeigt, wie die lineare Dämpfungszeit die Messung beeinflusst.
48
47
46
45 7s
CONC [%]
15 s
44 30 s
43
42
41
40
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Zeit [s]
Abbildung 6.2 Lineare Dämpfung
6.1.3 Anstiegsratenbegrenzung
Wenn das Prozess-Signal kurze fehlerhafte hohe oder niedrige Spitzenwerte aufweist,
können ihre Effekte durch die Anstiegsratenbegrenzung eingeschränkt werden. Die
Anstiegsratendämpfung begrenzt die maximale Änderung des Ausgangssignals in
einer Sekunde. Es sollte beachtet werden, dass die Anstiegsratendämpfung für die
Zufallsrauschunterdrückung empfohlen wird, da sie nicht-linear ist.
Die Anstiegsratenbegrenzung kann über Menüpunkt 5 ANSTIEGSRATE (Slew rate) ein-
gestellt werden. Typische Werte hängen von der Konzentrationseinheit ab, liegen aber
gewöhnlich zwischen 0,05 % und 1 %, wenn die Konzentration in Prozent gemessen
wird. Abbildung 6.3 zeigt ein Beispiel für unterschiedliche Anstiegsratenbegrenzun-
gen.
66
64
62
0.5 /s
CONC [%]
60
0.2 /s
58 0.05 /s
56
54
520 10 20 30 40 50
60 70 80 90 100 110 120
[s]Zeit
Abbildung 6.3 Anstiegsratendämpfung
Hinweis: Vermeiden Sie eine zu starke Dämpfung, das Signal sollte nicht ’unempfind-
lich’ werden.
6.2 Konfigurieren der Haltefunktion des Ausgangssignals

Das Gerät kann so konfiguriert werden, dass das Messergebnis in drei verschiedenen
Fällen vorübergehend gehalten wird.
1. Durch Verwendung eines externen Halteschalters (siehe Abschnitt 6.3.2)
2. Während der Prismenreinigung (siehe Abschnitt 6.5.2)
3. Für eine vorprogrammierte Zeit, wenn es einen intermittierenden Probenverlust

am Prisma gibt (aufgrund von Hohlräumen im Prozess)
Wenn das Messergebnis gehalten wird, ändern sich der angezeigte Konzentrations-
wert und der mA-Ausgang nicht. Die Diagnosewerte (z.B. nD) auf dem Bildschirm spie-
geln immer den aktuellen Zustand der Messung wider.
Das Halten der Messung erfolgt, nachdem der CALC-Wert und Feldkorrekturen
berechnet wurden, aber bevor die Signalfilterung (Dämpfung) erfolgt (siehe Ab-
schnitt 6.4). Während des Haltens bleibt der Ausgangsfilter in seinem früheren
Zustand und das Ausgangssignal ist stationär. Wenn das Halten gestartet wird, wenn
kein Ausgangssignal vorhanden ist, (z.B. keine Probe auf dem Prisma), ist während
des Haltens kein Messsignal vorhanden.
6.2.1 Externes Halten
Wenn für die externe Haltefunktion ein Schaltereingang konfiguriert wurde (siehe Ab-
schnitt 6.3.2), und der Schaltkontakt geschlossen ist, wird das Messergebnis gehalten.
Das Messergebnis wird solange gehalten, bis der Schaltkontakt geöffnet wird. Die Sta-
tusmeldung EXTERNES HALTEN (External hold) wird angezeigt.
6.2.2 Halten während Reinigung
Wenn die Einstellung „Halten während Reinigung“ (siehe Abschnitt 6.5.2) als AKTIV
(Active) konfiguriert ist, wird das Ausgangssignal gehalten, wenn das Instrument
gereinigt wird. Das Signal wird in allen drei Phasen des Reinigungsprozesses gehalten
(Vorbereitung, Reinigung, Erholung).
Diese Einstellung kann verwendet werden, um Einbrüche des Messsignals während
der Prismenreinigung zu vermeiden.
6.2.3 Toleranzzeit
Die Toleranzzeiteinstellung kann in Prozessen genutzt werden, in denen intermit-

tierende Unterbrechungen der Messung aufgrund von nicht-repräsentativen Proben
auf dem Prisma auftreten. Dies geschieht normalerweise, wenn die Prozessflüssigkeit
große Hohlräume enthält.
Wenn das optische Abbild interpretiert werden kann, hat die Toleranzzeiteinstel-
lung keine Wirkung. Wenn das optische Abbild nicht mehr interpretiert werden kann
(Statusmeldungen, z.B. KEINE PROBE (No sample), KEIN OPTISCHES ABBILD (No optical
image), PRISMA BELEGT (Prism coated)), wird die Messung für die angegebenen Sekun-
den gehalten.
Zum Beispiel sorgt eine Einstellung von 10 Sekunden dafür, dass jeder Zustand KEINE
PROBE (No sample), der kürzer als 10 Sekunden ist, keinen Einbruch des Ausgangs-
signals erzeugt. Die Voreinstellung beträgt 5 Sekunden; öffnen Sie Menüpunkt 6
TOLERANZZEIT (Tolerance time), um die Toleranzzeit einzustellen.
Der Toleranzzeitzähler wird immer dann zurückgesetzt, wenn sich eine repräsenta-
tive Probe auf dem Prisma befindet (d.h. nD kann bestimmt werden). Abbildung 6.4
veranschaulicht dieses Verhalten bei einem intermittierenden Messsignal. Wenn der
Signalabfall kleiner ist als die Toleranzzeit (z.B. in der Abbildung bei t = 10 s und t =
35 s), fällt das Ausgangssignal nicht ab. Wenn der Signalabfall so lange dauert, dass der
Toleranzzeitzähler Null erreicht, erfolgt ein Abfall im Ausgangssignal (in der Abbil-
dung bei t = 80 s).
6.2.4 QF-Schwellenwert
Die Einstellung des QF-Schwellenwerts kann verwendet werden, um das Instrument

von der Messung auszuschließen, wenn die Abbildqualität unter einem bestimmten
Grenzwert liegt. Wenn der QF-Wert kleiner als der benutzerdefinierte Wert ist, ändert
sich der Abbildstatus auf KEIN OPTISCHES ABBILD (No optical image), sobald die vom
Signal mit Toleranz

Originalsignal
Gefilterter (gedämpfter) Ausgang
CONC [%]
Toleranzzeitzähler
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Zeit [s]
Abbildung 6.4 Effekt der Toleranzzeit auf den Ausgang
Benutzer definierte Toleranzzeit abgelaufen ist (zum Thema Toleranzzeit siehe Ab-
schnitt 6.2.3). Standardmäßig ist der QF-Schwellenwert -500.
6.2.5 Wechselwirkungen beim Halten der Quelle
Es gibt drei verschiedene Ursachen, warum das Messsignal gehalten wird. Alle drei
führen zum gleichen Verhalten, sie treten aber auch miteinander in Wechselwirkung.
Reinigungsbezogenes Halten (Abschnitt 6.2.2) und externes Halten (Abschnitt 6.2.1)
sind parallel geschaltet. Wenn mindestens eins von ihnen aktiv ist, wird das Mess-
ergebnis gehalten. Die Toleranzzeit (Abschnitt 6.2.3) ist von diesen beiden unabhän-
gig, aber sie wird immer dann zurückgesetzt, wann es einen anderen Grund für das
Halten der Messung gibt.
Wenn zum Beispiel die Toleranzzeit auf 10 Sekunden eingestellt ist, und das Halten
der Reinigung nach 7 Sekunden aktiv wird, wird die verbleibende Toleranzzeit auf
10 Sekunden zurückgesetzt. Wenn die Reinigung vorbei ist, bleiben immer noch 10
Sekunden der Toleranzzeit übrig.
6.2.6 Halten und Signaldämpfung
Die Signalfilterung (Dämpfung) wird während des Haltens gestoppt. Die letzte gefil-
terte Wert wird auf dem Bildschirm angezeigt und am mA-Ausgang eingestellt (wenn
der Konzentrationsausgang konfiguriert ist). Abbildung 6.5 veranschaulicht dieses
Verhalten (graue Bereiche stellen die Zeiten dar, in denen das Halten aktiv ist).
60
Originalsignal
58 Gefilterter (gedämpfter) Ausgang
56
54
52
CONC [%]
50
48
46
44
42
400 50 100 150 200
Zeit [s]
Abbildung 6.5 Dämpfung während des Haltens gestoppt
6.2.7 Haltefunktionen am DD-23
Das Vaisala K-PATENTS® Digital Divert Control System DD-23 verwendet den ange-
zeigten Konzentrationswert in seiner Entscheidungslogik. Daher darf die externe Hal-
tefunktion bei einem DD-23 nicht verwendet werden, da sie im Einzelfall das System
durch Einfrieren des Messergebnisses unsicher machen könnte.
Bei dem DD-23 muss die Option „Halten während Reinigung“ verwendet werden.
Andernfalls könnte die Signaldämpfung, wenn sie mit niedrigen nD-Werten kombi-
niert wird, die vom Reinigungsprozess verursacht werden, am DD-23 nach der Reini-
gung fehlerhafte Angaben erzeugen.
Die Auswahl der Toleranzzeit mit dem DD-23 erfordert eine sorgfältige Risikoanalyse.
Die Verwendung der Toleranzzeitfunktion verlangsamt die Reaktion des Instruments
nicht, wenn es im NORMALBETRIEB (Normal operation) läuft. Sie verlangsamt jedoch
die Störungsmeldung im DD-23, wenn die Prozessleitung leer ist oder wenn das opti-
sche Abbild aus einem anderen Grund nicht zu interpretieren ist. Der empfohlene
Wert für die Toleranzzeit ist 5 Sekunden, wenn ein DTR in einem DD-23-System ver-
wendet wird.
6.3 Konfigurieren des Refraktometersystems

Der Messumformer verfügt über zwei eingebaute 4–20 mA-Ausgänge (AUSGANG 1,
AUSGANG 2), zwei Relais-Kontakt-Ausgänge (RELAIS 1, RELAIS 2) und vier Schalter-
eingänge (SCHALTER 1, SCHALTER 2, SCHALTER 3, SCHALTER 4). Jede dieser Quellen kann
entweder Sensor A oder Sensor B zugeordnet werden.
6.3.1 Konfigurieren der Relais
Mehr Information zu den elektrischen Eigenschaften der eingebauten Relais finden

Sie im Abschnitt 3.3.3. Jedes der beiden Relais kann individuell entweder für Sensor A
oder Sensor B konfiguriert werden, d.h. 0–2 Relais können einem Sensor zugeordnet
werden. Die Relais lassen sich auch manuell öffnen und schließen, hauptsächlich zu
Testzwecken.
Zur Konfiguration der Relais folgen Sie den Anweisungen unten:
1. Wählen Sie 5 KALIBRIERUNG (Calibration) aus dem Hauptmenü.

2. Wählen Sie 3 RELAIS (Relays) aus dem Kalibrierungs-Menü.
3. Wählen Sie das Relais zum Konfigurieren aus, entweder 1 RELAIS 1 (Relay 1) oder
2 RELAIS 2 (Relay 2).
4. Im Relais-Menü (siehe Abbildung 6.6) wählen Sie 1 SENSOR um das angezeigte
Relais entweder Sensor A oder Sensor B zuzuordnen.
Hinweis: Die aktuelle Zuordnung der Relais wird am unteren Ende des Relais-
Menü-Bildschirms angezeigt, z.B. in Abbildung 6.6 ist Relais 1 dem Sensor A mit
der Funktion Unterer Grenzwert zugeordnet.
5. Wählen Sie 2 FUNKTION (Function) im Relais-Menü zur Einstellung der Relais-
Funktion:
1 NICHT DEFINIERT Werkseinstellung.

(Not defined)
2 NORMALER BETRIEB Geschlossener Kontakt, wenn die
(Normal operation) Diagnose-Meldung NORMALER BETRIEB (Normal
operation) während HALTEN (Hold) (siehe
Abschnitt 6.3.2) erscheint. Der Kontakt ist auch
geschlossen, wenn die Meldung KEINE PROBE (No
sample) angezeigt wird.
3 MESSGERÄT OK Geschlossener Kontakt, wenn es keine
(Instrument ok) Funktionsstörung gibt. Siehe auch Abschnitt 8.4
auf Seite 75.
4 UNTERER GRENZWERT Wird als Alarm-Relais verwendet. Schließt den
(Low limit) Kontakt, wenn der Ursprungswert unter dem
eingestellten Limit liegt. (Siehe unten: Auswahl der
Quelle für den Grenzwert.)
5 OBERER GRENZWERT Wird als Alarm-Relais verwendet. Schließt den
(High limit) Kontakt wenn der Ursprungswert über dem
eingestellten Limit liegt. (Siehe unten: Auswahl des
Grenzwertursprungs.)
6 VORBEREITUNG Siehe Abbildung 6.14.
(Precondition)
7 REINIGUNG Siehe Abschnitt 6.5.
(Wash)
8 FEHLER PRISMAREINIGUNG Geschlossener Kontakt, wenn die

(Prism wash failure) Diagnosemeldung FEHLER PRISMAREINIGUNG
angezeigt wird (siehe Abschnitt 6.5.2).
Abbildung 6.6 Relais-Menü für Relais 1
6. Wenn Sie entweder Unterer Grenzwert oder Oberer Grenzwert als Relaisfunktion
gewählt haben, mässen Sie einen Grenzwertursprung definieren. Wählen Sie dazu
3 QUELLE FÜR GRENZWERT (Limit source) im Relais-Menü (Abbildung 6.6).
Auswahl der Quelle für den Grenzwert:
1 NICHT DEFINIERT (Not defined) Werkseinstellung

2 KONZENTRATION (Concentration) Gemessene Konzentration CONC
3 PROZESSTEMPERATUR (Process temperature) Prozesstemperatur
7. Der Wert für das Limit wird separat eingestellt, indem man 4 GRENZWERT (Limit
value) im Relais-Menü (Abbildung 6.6) auswählt und anschließend einen numeri-
schen Grenzwert eingibt.
8. Zur Einstellung der Hysterese wählen Sie 5 HYSTERESE (Hysteresis) im Relais-Menü
(Abbildung 6.6). Dieser Wert gibt an, wie schnell sich das Relais öffnet, nachdem
der Prozess das obere Limit oder das untere Limit zeitweise überschritten hat.
Wenn zum Beispiel das obere Limit 50 und die Hysterese 2 ist, öffnet sich das
Relais erst dann wieder, wenn der Prozess auf unter 48 fällt.
9. Um die Relaisverzögerungszeit zu ändern, gehen Sie auf 6 VERZÖGERUNG (Delay)
(Abbildung 6.6). Die Verzögerung wird in Sekunden angegeben. Die Werkseinstel-
lung ist 10–15 s.
Zur manuellen Einstellung, müssen Sie zurück in das Relais-Auswahl-Menü gehen

und dann auf 3 MANUELLE EINSTELLUNG (Manual set). Im Bildschirm ’Manuelle Einstel-
lung’ können Sie jedes Relais öffnen und schließen, indem Sie die entsprechende Funk-
tionstaste drücken. Der derzeitige Status des Relais (geöffnet oder geschlossen) wird
neben dem Relaisnamen angezeigt, siehe Abbildung 6.7 unten:
6.3.2 Konfigurieren der Eingangsschalter

Weitere Informationen zu den elektrischen Eigenschaften der vier Eingangsschalter
finden Sie im Abschnitt 3.3. Im BESCHREIBUNG-Menü (Description) können Sie feststel-
len, welche Schalter geschlossen sind (siehe Abschnitt 5.3). Zum Konfigurieren der
Schalter, folgen Sie bitte den Anweisungen:
Abbildung 6.7 Anzeige für die manuelle Betätigung der Relais
1. Wählen Sie MENÜ (Menu), um ins Hauptmenü zu gelangen.

2. Wählen Sie 5 KALIBRIERUNG (Calibration) aus dem Hauptmenü.
3. Wählen Sie 5 SCHALTER (Switches) aus dem Kalibrierungs-Menü.
4. Wählen Sie Schalter 1, 2, 3, oder 4 zur Konfiguration. Sie gelangen nun ins Schalter-
Menü, siehe Abbildung 6.8 unten.
Abbildung 6.8 Schalter-Menü
5. Zuerst wählen Sie 1 SENSOR, um den ausgewählten Schalter einem Sensor zuzu-
ordnen.
Hinweis: Der Auswahlbalken bewegt sich automatisch zu der derzeitig gültigen
Einstellung, d.h. in Abbildung 6.9 unten: Schalter 1 wurde dem Sensor A zugeord-
net.
Abbildung 6.9 Display des Sensor-Auswahl-Menüs von Schalter 1

Sensor A ist zur Zeit ausgewählt
6. Wählen Sie 2 FUNKTION (Function) im Schalter-Menü, um die Schalter-Funktion

einzustellen.
1 NICHT DEFINIERT Werkseinstellung.

(Not defined)
2 HALTEN Bei der Verwendung mit einem eingebauten
(Hold) Reinigungsrelais ist diese Funktion sehr nützlich für
einen intermittierenden Prozess: Das Prisma wird
gereinigt, wenn der Prozess angehalten wird (erkannt
durch die Schließung eines Kontakts). Die Reinigung
wird wiederholt, wenn der Prozess neu startet (wenn
der Stopp länger als 60 Sekunden anhält). Das Signal
steht auf (HALTEN (Hold)) zwischen den
Reinigungsvorgängen.
Wenn ein externer unabhängiger Zeitgeber (Timer)
eingesetzt wird, bewirkt das Schließen des Kontakts ein
Halten des Ausgangssignals.
3 REINIGUNG-STOPP Das Schließen des Schalters unterbindet den
(Wash stop) Reinigungszyklus. Man kann damit einen
Reinigungsvorgang verhindern, wenn das Prozessrohr
leer ist. Die Meldung REINIGUNG-STOPP erscheint, wenn
ein Reinigungszyklus ausgelöst wird.
4 EXTERNE REINIGUNG Bei geschlossenem Schalter wartet das System auf einen
(Remote wash) externen Reinigungs-Befehl, bevor ein
Reinigungsvorgang ausgelöst wird.
5 AUSWAHL SKALA Eine beliebige chemische Kurve und die entsprechende
(Scale select) Skala zur Feldkalibrierung kann durch Schließen des
Schalters ausgewählt werden. Die Skalen sind jedem
Schalter unabhängig voneinander zugeordnet.
6 KALIBRIER-SIEGEL Das Schließen des Kontakts verhindert den Zugang zur
(Calibration seal) Kalibrierung und zur Konfiguration (’externes
Passwort’). Damit läßt sich die Kalibrierung ’versiegeln’.
7. Wenn Sie Skalen-Auswahl als Schalter-Funktion gewählt haben, gehen Sie zurück
zum Schalter-Menü (wenn Sie nicht automatisch zurückgeführt werden) und wäh-
len Sie 3 KALIBRIER-SKALA (Scale chemical), um die Parameter für die chemische
Kurve, die dem Schalter zugeordnet ist, einzugeben. Weiter Informationen zu che-
mische Kurven und den Parametern von Chemische Kurven finden Sie im Ab-
schnitt 6.4.1.
8. Bei Bedarf kann die einem Schalter zugeordnete chemische Kurve durch Eingabe
von Parametern zur Feldkalibrierung eingestellt werden. Wählen Sie 4 FELD SKALA
(Scale field) im Schalter-Menü, um die Parameter einzugeben. Weitere Informa-
tionen zur Feldkalibrierung und der entsprechenden Parameter finden sie im Ab-
schnitt 6.4.3.
6.3.3 Konfigurieren der mA-Ausgänge
Weitere Informationen zu den elektrischen Eigenschaften der beiden Ausgangssi-

gnale finden Sie im Abschnitt 3.3.3, „Anschliessen des Messumformers“.
– Wählen Sie zuerst 5 KALIBRIERUNG (Calibration) im Hauptmenü und geben Sie

dann das Passwort ein, falls nötig. Wählen Sie dann 2 AUSGÄNGE (Outputs) im
Kalibrierungs-Menü. Im Ausgänge-Menü wählen Sie 7 mA-AUSGÄNGE (mA outputs).
– Wählen Sie nun den mA-Ausgang 1 oder 2, um zum Ausgangs-Menü (Abbil-
dung 6.10, unten) zu gelangen, wo der Ausgang konfiguriert werden kann.
Hinweis: Die Zeile am unteren Rand des Ausgangs-Menü-Bildschirms zeigt die der-
zeitige Konfiguration des ausgewählten mA-Ausgangs an, z.B. in Abbildung 6.10
wurde der mA-Ausgang 1 so konfiguriert, daß er den Konzentrations-Anzeigewert
von Sensor B übermittelt.
Abbildung 6.10 Das Ausgangs-Menü für mA-Ausgang 1
– Um den Ausgabeursprung für den ausgewählten Ausgang zu ändern, wählen Sie 2

QUELLE (Source).
Hinweis: Die Auswahl 1 NICHT DEFINIERT (Not defined) ’schaltet’ den ausgewählten
Ausgang ab.
– Die Auswahl 3 NULL (Zero) stellt den Wert ein, der einem 4 mA-Signal ent-
spricht. Der voreingestellte Nullwert ist 0,00. Die Einheitenangabe ist abhängig
vom Ursprung und der Display-Einheit, die für den abgefragten Sensor eingestellt
war (und kann somit zum Beispiel 0 BRIX oder 0 °F betragen).
– Mit 4 SPANNE (Span) stellen Sie den Meßbereich ein, d.h. den Wert, der einem
20 mA-Signal entspricht. Der voreingestellte Bereich ist 100.
– 5 STANDARDAUSGANG (Default output) legt einen mA-Standardausgangswert fest,
zu dem das Gerät in bestimmten Fehlersituationen zurückkehrt. Der Wert kann
auf einen niedrigen oder hohen mA-Wert festgelegt werden, z.B. 3,0 mA oder 22
mA. Die Werkseinstellung der Standardausgabe ist 3,4 mA. Abschnitt 8.4 enthält
eine Liste der betroffenen Störungen.
Hinweis: NAMUR ist ein internationaler Verband der Anwender von Automatisierung
in der Prozessindustrie. Die Verbandsempfehlung NE 43 fördert eine Vereinheitli-
chung des Signalpegels für Ausfallinformationen. Das Ziel der NE 43 ist es, eine Basis
für die proaktive Verwendung von Senderausfallsignalen in Prozesssteuerungsstrate-
gien zu schaffen. Mit Hilfe dieser Fehlersignale werden Systemfehler von Prozessmes-
sungen getrennt.
NAMUR NE 43 verwendet den Signalbereich 3,8 bis 20,5 mA für Messdaten, wobei ≥21
mA oder ≤3,6 mA Diagnoseausfälle anzeigen (siehe Abbildung 6.11). Mit diesen Infor-
mationen ist es einfacher, einen Fehlerzustand auf einem Refraktometer zu erkennen,
zum Beispiel erfährt man genau, ob es sich um ein leeres Rohr oder ein ausgefallenes
Instrument handelt.
Messdaten
Fehler OK Fehler
mA
0 3.6 4 20 21
3.8 20.5
Abbildung 6.11 Standardwerte mA-Ausgang
– Mit 6 SEC DEFAULT MODE und 7 SEC DEFAULT können Sie einen sekundären mA-
Ausgangswert für leere Leitung einstellen (Meldung KEINE PROBE [No sample]), um
ihn von den anderen Meldungen zu unterscheiden, die dazu führen, dass die Mes-
sung auf den Standard-mA zurückgesetzt wird. Standardmäßig ist der sekundäre
mA-Ausgang deaktiviert.
– 8 MANUALLE EINSTELLUNG (Manual set) ermöglicht ihnen, verschiedene Ausgangs-
werte einzustellen, um das Ausgangssignal zu überprüfen. Drücken Sie die BACK-
Taste, um zur normalen Ausgangs-Funktion zurückzukehren.
Hinweis: Wenn Sie den mA-Ausgang abschalten möchten, wählen Sie NICHT DEFINIERT
(Not defined) im Ursprung-Menü.
6.4 Kalibrieren der Konzentrationsmessung

Die Kalibrierung für die Messung der Konzentration beim Inline-Refraktometer von
Vaisala K-PATENTS® PR-23 ist in sechs Ebenen angeordnet.
1. Die Informationen vom CCD-Element und dem Pt-1000 Temperatur-Element. Die

Position der Grenzlinie (Abbildung 1.4, „Bestimmung des optischen Abbilds“) wird
durch einem Zahlenwert mit dem Namen CCD beschrieben und auf einer Skala von
0–100 % angeordnet.
2. Die Sensorkalibrierung: Der aktuelle Brechungsindex nD wird aus dem CCD-Wert

berechnet. Die Prozesstemperatur läßt sich aus dem PT-1000-Widerstand berech-
nen. Der Sensorausgang ist nD und Temperatur TEMP ausgegeben in Grad Cel-
sius. Daher sind die Kalibrierungen für alle PR-23-Sensoren identisch und das
macht die Sensoren untereinander austauschbar. Darüberhinaus, kann die Kali-
brierung jedes Sensors anhand von Standard-Brechungsindex-Flüssigkeiten veri-
fiziert werden, siehe Abschnitt 13.1.
3. Die Kalibrierkurve: Der

Messumformer DTR 6. mA AUSGANG
erhält die Werte nD
CONC
und TEMP und berech-
net daraus den Kon-
5. DÄMPFUNG
zentrationswert, ent-
sprechend der Kali-
brierkurven, die aus
der vorhandenen Chemie- 4. FELDKALIBRIERUNG
Literatur (Laborer-
CALC
gebnissen) und dem
Sachwissen und der Messumformer
3. CHEMISCHE KURVE DTR
Erfahrung von Vai-
sala abgeleitet wer-
den. Das Ergebnis Sensor
ist ein temperatur- 2. nD TEMP
kompensierter berech-
neter Konzentrations-
wert CALC.
1. CCD Pt-1000
4. Feldkalibrierung: Die
Feinkorrektur des berech- Abbildung 6.12 Die sechs Ebenen
neten Konzentrati- der Konzentrationskalibrierung
onswertes CALC kann
bei einigen Prozessbedingungen notwendig werden oder dazu dienen, die Mes-
sung an die Labormesswerte anzugleichen. Die Feldkalibrierung (Abschnitt 6.4.3)
bestimmt die entsprechende Korrektur des Wertes CALC. Die korregierte Kon-
zentration wird CONC genannt. Wenn keine Korrektur sattfindet, sind CALC und
CONC gleich. Somit wird die chemische Kurve als feste Grundlage für die Berech-
nung unverändert gehalten. Bei der Korrektur wird lediglich ein zusätzlicher Wert
addiert.
5. Dämpfung: Siehe Abschnitt 6.1.
6. Ausgangssignal: Der Bereich des 4–20 mA-Signals ist durch seine beiden End-
punkte auf der CONC-Skala definiert, siehe Abschnitt 6.3.3.
6.4.1 Die chemische Kurve

Die chemische Kurve ist die theoretische Konzentrations-Kurve, basierend auf nD und
TEMP. Sie wird durch eine Satz von 16 Parametern definiert (Tabelle 6.1, ein Satz für
jeden Sensor).
C00 C01 C02 C03
C10 C11 C12 C13
C20 C21 C22 C23
C30 C31 C32 C33
Tabelle 6.1 Die Parameter der chemische Kurve
Eine chemische Kurve ist spezifisch für das Prozessmedium, z.B. für Zucker oder
Natronlauge. Die Parameter sind von Vaisala vorgegeben und sollten nicht geändert
werden, es sei denn, es findet ein Wechsel des Prozessmediums statt. Die Parameter
lassen sich ändern, indem man zuerst 5 KALIBRIERUNG (Calibration) aus dem Haupt-
menü, dann im Kalibrierungs-Menü, 1 CHEMISCHE & FELD PARAMETER (Chemical & field
parameters), und schließlich 1 PARAMETER CHEMISCHE KURVE (Chemical curve parame-
ters) wählt.
6.4.2 Auswahl der Einheiten in der Anzeige
Die Anzeige-Einheiten werden separat für jeden Sensor eingestellt. Gehen Sie zuerst
in das Kalibrierungs-Menü des entsprechenden Sensors. Dann wählen Sie 2 AUSGÄNGE
(Outputs) im Kalibrierungs-Menü und anschließend im Ausgänge-Menü 1 DISPLAY
EINHEITEN (Display units). Wählen Sie entweder 1 KONZENTRATION (Concentration) oder
2 TEMPERATUR (Temperature) und dann die Einheit.
Hinweis: Eine Änderung der Einheit für die Konzentration ändert nicht den nume-
rischen Wert der Konzentration. Eine Änderung der Temperatur-Einheit führt zur
Neuberechnung des numerischen Temperaturwertes entsprechend der ausgewähl-
ten Skala (°C oder °F).
6.4.3 Feldkalibrierung
Vaisala bietet den Service ’Feldkalibrierung’ (Field calibration service) an, bei dem
die Kalibrierung an die kundenseitig ermittelten Laborergebnisse auf Grundlage der
bereitgestellten Daten angepaßt wird. Das Verfahren ’Feldkalibrierung’ sollte bei nor-
malen Prozessbedingungen und unter Verwendung von Standard-Laborverfahren zur
Konzentrationsmessung der Proben durchgeführt werden.
Tragen Sie die Kalibrierdaten im Vordruck ’PR-23 Feldkalibrierung’ (am Ende die-
ses Handbuchs) ein. Diesem Vordruck (in Englisch) ist auch unter http://www.kpa-
tents.com/ und per eMail unter info@kpatents.com erhältlich. Faxen Sie den voll-
ständigen Vordruck ’Feldkalibrierung’ entweder an die Vaisala-Zentrale oder an die
nächstgelegene Vaisala K-PATENTS®-Vertretung. Vaisala führt eine Computeranalyse
der Daten durch und Sie können anschließend die optimierten Kalibrier-Parameter in
den Messumformer DTR eingeben.
Für einen vollständigen Bericht werden 10–15 gültige Datenpunkte (siehe unten)
benötigt. Ein Datenpunkt ist für die Kalibrierung nur dann nützlich, wenn als
Diagnose-Meldung NORMALER BETRIEB (Normal operation) erscheint. Wenn die Pris-
menreinigung angewendet wird, sollten Sie keine Proben während des Reinigungs-
vorgangs nehmen. Jeder Datenpunkt besteht aus:
LAB% Proben-Konzentration, wird bestimmt durch den Anwender

Von der Anzeige des Messumformers (siehe Abbildung 5.1)
CALC Berechneter Konzentrationswert
T Prozess-Temperaturmessung in Grad Celsius
nD Brechungsindex nD
CONC Messwert in Konzentrations-Einheiten
Schreiben Sie zusätzlich zu den Kalibrierdaten die Seriennummer des Messumfor-

mers und des Sensors sowie die Position des Sensors auf, d.h. ob er als Sensor A oder
als Sensor B installiert ist.
Eine präzise Kalibrierung wird nur erreicht, wenn die Probe ordnungsgemäß genom-
men wird. Achten Sie dabei besonders auf folgende Einzelheiten:
– Das Probenentnahme-Ventil und das Refraktometer sollten nahe beieinander im

Prozess installiert sein.
Achtung! Tragen Sie dem Prozess entsprechende Schutzkleidung, wenn Sie am Pro-
benentnahme-Ventil und mit der Probe arbeiten.
– Lassen Sie zuerst etwas Probenflüssigkeit ablaufen, bevor Sie mit der Bestimmung
der Datenpunkte beginnen, um eine Entnahme der alten Prozessflüssigkeit, die
noch im Probenentnahme-Ventil übrig geblieben ist, zu verhindern.
– Lesen Sie die Werte CONC, T(emp), nD und CALC im Display des DTR zeitgleich mit
der Probenentnahme ab.
Am einfachsten verwendet man hierzu die Funktionstaste FELDPROBE (Field sam-
ple) in der Anzeige Sensor-Status. Der Wert jeder Probe ist der Mittelwert von 10
hintereinander durchgeführten Messungen. Dies erhöht die Genauigkeit und redu-
ziert mögliche Störeinflüsse aus dem Prozess.
Drücken Sie die ...warten Sie ...und drücken Sie

Funktionstaste bis der DTR die WIEDERHOL (Repeat)
FELDPROBE Messungen ausführt... für einen weiteren
(Field sample)... (entnehmen Sie Datensatz oder
die Laborprobe) BACK-Taste um zur
Anzeige Sensor-Status
zu gelangen.
Abbildung 6.13 Verwendung der Funktionstaste FELDPROBE (Field sample)
– Benutzen Sie einen dichten Behälter für die Probe, um Verdampfungen zu verhin-
dern.
Wichtig: Eine Offline-Kalibrierung mit Prozessflüssigkeit ergibt sehr selten zuverläs-

sige Ergebnisse, da folgende Probleme auftreten können:
– niedrige Flüßgeschwindigkeit, die dazu führt, daß die Probe keinen repräsentati-
ven Film auf dem Prisma bildet
– Verdampfung der Probe bei hoher Temperatur oder nicht gelöste Feststoffe bei
tiefer Temperatur, die zu Abweichung von den Laborergebnissen führen
– eine gealterte Probe, die zu nicht repräsentativen Ergebnissen führt

– Licht von außen, das auf das Prisma fällt
Aus diesen Gründen sollte die Kalibrierung mit Prozessflüssigkeit immer ’inline’ erfolgen.
6.4.4 Eingabe der Parameter für die Feldkalibrierung

Die Parameter für die Feldkalibrierung die von Vaisala zur Verfügung gestellt werden,
werden eingegeben, indem man zuerst 5 KALIBRIERUNG (Calibration) aus dem Haupt-
menü wählt und anschließend 1 CHEMISCHE & FELD PARAMETER (Chemical & field para-
meters) und dann 2 PARAMETER FELDKALIBRIERUNG (Field calibration parameters).
Wichtig: Wenn es bereits eine vorherige Feldkalibrierung gegeben hat, sollten diese
Einstellungen gelöscht werden (indem man alle Werte auf 0 setzt), bevor man die
neuen Werte für die Feldkalibrierung eingibt.
6.4.5 Direkte BIAS-Einstellung

Der Wert für die Konzentrationsmessung kann auch direkt korrigiert werden, indem
man den Parameter f00 für die Feldkalibrierung ändert.
Der Wert des Bias-Parameters f00 wird zum Konzentrationswert addiert:
Neu CONC = Alt CONC + f00.
6.5 Konfigurieren der Prismenreinigung

In einigen Anwendungen kann es sein, dass der Produktstrom das Prisma nicht sau-
ber hält, weil das Medium entweder zu klebrig ist oder die Strömungsgeschwindig-
keit zu gering ist. In diesen Fällen lässt sich das Prisma durch die Installation eines
Reinigungs-systems automatisch reinigen (siehe Kapitel 4).
Die Einstellungen der Prismenreinigung werden für Sensor A und B individuell vor-
genommen. Die Reinigung ist aktiv, wenn ein Relais als Reinigungsrelais konfiguriert
wurde (siehe Abschnitt 6.3.1) und die Reinigungszeit nicht Null ist. Die Konfiguration
der automatischen Reinigung lässt die Wahl unterschiedlicher Parameter für die bei-
den Sensoren zu.
6.5.1 Der Reinigungszyklus

Die Reinigungslogik ist in Abbildung 6.15 als Ablaufdiagramm dargestellt. Der auto-
matische Prismenreinigungszyklus (Abbildung 6.14) besteht aus drei Phasen: Vorbe-
reitung, Reinigung und Erholung. Bei Bedarf kann man mit der Funktion Vorbereitung
z.B. Kondensat vor dem Start der Reinigung ausblasen. Nach der Vorbereitung findet
eine Pause von einer Sekunde statt um zu vermeiden, dass die beiden Relais für die
Vorbereitung und die Reinigung gleichzeitig geschlossen sind.
Der Reinigungszyklus wird gestartet sobald das Intervall abgelaufen ist. Die Reini-
gung lässt sich auch durch Betätigung eines externen Schalters starten (siehe Fern-
Reinigung, Abschnitt 6.3.2). Die Reinigung kann auch manuell in der Anzeige Sensor-
Status der Bedienoberfläche gestartet werden (Abschnitt 5.1.3). Die verschiedenen
Reinigungsauslöser haben folgende Prioritäten:
1. manuelle Reinigung
2. Fern-Reinigungsauslösung
3. Reinigungsintervall-Zeitgeber
VORBER.
REINIGUNG
ERHOLUNG
INTERVALL
Abbildung 6.14 Der automatische Prisma-Reinigungszyklus
Hinweis: Aus Sicherheitsgründen werden zwei Sensoren niemals gleichzeit gereinigt.

Wird die manuelle Reinigung für Sensor A ausgelöst während die Reinigung für Sen-
sor B läuft, startet die Reinigung für A erst, wenn die von B abgeschlossen ist. Entspre-
chend wird eine nach dem Ablauf des Intervalls anstehende Reinigung für Sensor B
erst dann gestartet, wenn die für Sensor A abgeschlossen ist.
Im Falle eines Fern-Starts der Reinigung wird dieser Befehl ignoriert, falls er ausgelöst
wird solange der andere Sensor noch gereinigt wird. Der Behl wird nur dann durchge-
führt, wenn die Relaiskontakte geschlossen bleiben bis die Reining des anderen Sen-
sors abgeschlossen ist.
Das Reinungsrelais bleibt solange geschlossen, wie als Reinigungszeit in den Reini-
gungseinstellungen eingestellt ist. Ist die Funktion AUTOM. REININGSABBR. (Auto-
matic wash cut) für die Reinigung aktiviert, kann die Reinigung auch schon früher
beendet werden. (siehe Abbildung 6.16). Die eingestellte Reinigungszeit wird jedoch
nie überschritten.
Nach dem Abschluss der Reinigungsphase, wird die Erholzeit gestartet. Während der
Reinigung (Vorbereitung, Reinigung, Erholung) wird das Ausgangssignal gehalten,
falls nicht anders eingestellt.
Verhindern des automatischen Reinigungsvorgangs:
Die Vorbereitung und die Reinigungsrelais werden niemals von der automatischen
Reinigungskontrolle aktiviert:
– wenn die Diagnose-Meldung KEINE PROBE (No sample) (siehe Abschnitt 8.2.6)
erscheint, weil dadurch ein sauberes Prisma in einer leeren Prozessleitung ange-
zeigt wird. Die Diagnose-Meldung ist KEINE PROBE/REINIGUNG-STOPP (No sam-
ple/wash stop).
– wenn ein Reinigungs-Stopp-Eingangsschalter geschlossen ist (siehe Abschnitt 6.3.2),
wodurch z.B. angezeigt wird, daß kein Prozess-Durchfluss stattfindet. Die Diagnose-
Meldung ist hier EXTERNER REINIGUNG-STOPP (External wash stop).
– wenn die Prozesstemperatur unter einen eingestellten Grenzwert gefallen ist,
was anzeigt, daß der Prozess nicht läuft. Die Diagnose-Meldung ist NIEDR. TEMP.
REINIGUNG-STOPP (Low temp wash stop).
HINWEISE
Wird der 1. Die Fern-Reinigung wird

JA durch Schliessen des
andere Sensor
gereinigt? Schalters ausgelöst. Bleibt
der Schalter geschlossen,
NEIN wird nur ein
Reinigungszyklus
durchgeführt.
2. Die Reinigung wird

MANUELLE JA unterdrückt, falls keine
REINIGUNG
Probe vorliegt, kein Sensor
betätigt?
angeschlossen ist oder der
Sensor nicht korrekt misst.
NEIN
Fern-
Reinigung JA
ausgelöst?1
NEIN
NEIN Reinigungs-
Intervall ab-
gelaufen?
JA
Tempera- NEIN
tur-Grenzwert
aktiviert?
JA
NEIN Temperatur
über dem
Grenzwert?
JA
JA Meldung
KEINE
PROBE?2
NEIN
Neustart des
Reinigungszyklus
Reinigungstimers
Abbildung 6.15 Reinigungslogik

Vorbereitung NEIN
aktiviert?
JA
VORBEREITUNG
Vorbereitung
1 Sekunde Pause
Reinigungsstart
Autom. JA
Reinigungsabbruch
aktiviert?
REINIGUNG
NEIN
JA
nD < 1.34?
NEIN Reinigungszeit NEIN

erreicht?
JA
JA Reinigungszeit NEIN
erreicht?
Reinigungsstopp
ERHOLUNG
Erholung
Abbildung 6.16 Reinigungszyklus

6.5.2 Einstellen der Parameter für die Prismenreinigung
Zur Einstellung der Parameter für die Prismenreinigung eines Sensors müssen sie
zuerst den Sensor auswählen, dann wählen Sie 5 KALIBRIERUNG (Calibration) aus dem
Hauptmenü und anschließend 4 PRISMAREINIGUNG (Prism wash). Dieses Menü enthält
folgende Optionen:
1 VORBEREITUNGSZEIT (Precondition time) 0–30 s (0 s)

2 REINIGUNGSZEIT (Wash time) 0–30 s (3 s)
3 ERHOLUNGSZEIT (Recovery time) 0–30 s (20 s)
4 REINIGUNGSINTERVALL (Wash interval) 0–1440 min (20 min)
5 REINIGUNGS-CHECK MODUS (Wash check mode) (Deaktiviert)
6 HALTEN WÄHR. REINIGUNG (Hold during wash)
7 TEMPERATUR-GRENZWERT EINSTELLUNG (Temp limit activation)
8 SPERRGRENZWERT (Temp limit value)
9 LEERE LEITUNG CHECK (Empty pipe check)
0 WEITERE ALT. (More...)
1 REINIGUNG nD GRENZWERT (Wash nD limit)

2 SPÜLTOLERANZZEIT (Wash tolerance time) (0 min)
Der Prismenreinigingszyklus: Siehe Abbildung 6.16 und Abschitt 6.5.1. Das Timing
des Reinigungszyklus wird geregelt von den Einstellungen von REINIGUNGSINTERVALL,
VORBEREITUNGSZEIT und ERHOLZEIT. Wird für das REINIGUNGSINTERVALL der Wert Null
gewählt, kann die Reinigung nur durch eine manuelle Reinigung oder eine Fern-
Reinigung ausgelöst werden.
Falls der Wert für die VORBEREITUNGSZEIT Null ist (oder wenn kein Relais dafür konfi-
guriert wurde), wird die Vorbereitungsphase übersprungen. Ist der Wert für die REINI-
GUNGSZEIT Null (oder es wurde kein Reinigungsrelais konfiguriert), ist die gesamte
Reinigungsfunktion deaktiviert.
Die empfohlenen Reinigungszeiten und drücke finden Sie im Abschnitt 4.2.1, „Emp-
fohlener Reinigungsdruck und Reinigungszeiten“.
Reinigungscheck: Die Prismenreinigungs-Checkfunktion überwacht automatisch,
ob die Reinigung des Prismas erfolgreich verlaufen ist. Im Modus REIN.-CHECK
STANDARD (standard Reinigungscheck, Wash check standard), wird die Prismenreini-
gung akzeptiert, wenn der Brechungsindex nD entweder einen Wert von unter nD=1,34
bei NORMALER BETRIEB (Normal operation) erreicht oder, wenn die Meldung KEINE
PROBE (No sample)erscheint. Das ist die Anzeige für eine erfolgreiche Reinigung mit
Wasser oder Dampf.
Wenn die Reinigung nicht akzeptiert wird, erscheint die Diagnosemeldung PRISMEN-
SPÜLWARNUNG (Prism wash warning) (siehe Abschnitt 8.4). Wenn innerhalb der Rei-
nigungstoleranzzeit keine Reinigung akzeptiert wird, wird die Meldung zu FEHLER
PRISMAREINIGUNG (Prism wash failure) angezeigt. Beide Meldungen und der Reini-
gungstoleranzzähler werden durch eine erfolgreiche Reinigung zurückgesetzt.
Der Modus REINIGUNG-CHECK AUTOM. ABBR. (Wash check automatic wash cut) unter-
scheidet sich vom Standardmodus durch Anhalten der Reinigung zwei Sekunden lang,
nachdem der nD unter den Grenzwert fällt.
Um die Messung für die Dauer der Reinigung zu unterbrechen, wählen Sie 6
HALTEN WÄHR. REINIGUNG (Hold during wash) und aktivieren Sie die Halte-Funktion
in diesem Menü. Der Wert CONC und der Stromausgang werden auf den Wert einge-
froren, den sie unmittelbar vor dem Start der Reinigung hatten.
Um den Temperaturgrenzwert zu aktivieren (oder deaktivieren), wählen Sie 7
TEMPERATUR-GRENZWERT EINSTELLUNG (Temp limit activation) und wählen Sie den ent-
sprechenden Befehl im Menü aus.
Um einen niedrigen Temperaturgrenzwert einzustellen, wählen Sie 8 SPERRGRENZ-
WERT °C (Temp limit value) und geben die Temperatur (in °C!) ein, bei der die Grenze
liegen soll.
Die Prüfung auf leere Rohre verhindert die Reinigung, wenn die Meldung KEINE
PROBE (No sample) ist, d.h. es gibt keine Prozessflüssigkeit im Rohr. Um die
Leerrohrprüfung zu deaktivieren (oder aktivieren), wählen Sie 9 LEERE LEITUNG CHECK
(Empty pipe check) und dann den geeigneten Menübefehl.
Um den Wash nD Grenzwert zu ändern, select first 0 WEITERE ALT. (More...) und dann
1 REINIGUNG nD GRENZWERT (Wash nD limit) , um den nD Wert einzustellen, der mit der
Reinigungsprüffunktion verwendet werden muss.
Um die Reinigungstoleranzzeit einzustellen, wählen Sie zunächst 0 WEITERE ALT.
(More) und dann 2 SPÜLTOLERANZZEIT (Wash tolerance time) um die Zeit einzustel-
len, während der eine Reinigung akzeptiert werden muss. Wenn innerhalb der Rei-
nigungstoleranzzeit keine Reinigung akzeptiert wird, wird die Meldung zu FEHLER
PRISMAREINIGUNG (Prism wash failure) angezeigt. Der Reinigungstoleranzzähler wird
durch eine erfolgreiche Reinigung zurückgesetzt.
7 Regelmäßige Wartung 63
7 Regelmäßige Wartung
Der Aufwand für eine regelmäßige Wartung ist minimal dank der Konstruktion ohne
bewegliche Teile. Es gibt keine mechanischen Einstellungen, keine Trimmpotentiome-
ter und es wird eine Festkörperlichtquelle verwendet. Befolgen Sie bitte dennoch die
folgenden Regeln:
– Halten Sie den Sensorkopf und den Messumformer sauber und trocken.
– Stellen Sie sicher, daß die Umgebungstemperatur nicht über +45 °C (113 °F) liegt.
Der Sensorkopf sollte nie so heiß werden, daß man ihn mit der Hand nicht anfassen
kann.
– Wenn ihr Refraktometer über eine Prismenreinigung-Funktion verfügt, vergewis-

sern Sie sich, daß sie ordentlich funktioniert (siehe Abschnitt 5.1.3).
7.1 Überprüfen der Sensorfeuchtigkeit

Der PR-23 Sensorkopf besitzt einen internen Feuchtigkeits-Detektor. Der Feuchtigkeits-
Messwert kann auf dem Display des Messumformers überprüft werden. Wählen sie
dazu 3 SENSOR-STATUS aus dem Hauptmenü. Überprüfen Sie den Feuchtigkeits-
Messwert etwa alle drei Monate.
Ein steigender Feuchtigkeitswert deutet entweder auf Kondensatbildung im Sensor-
kopf (wenn die Prozesstemperatur unter der Umgebungstemperatur liegt) oder auf
ein undichtes Prisma hin. Wenn der Feuchtigkeits-Messwert 30 % übersteigt, erset-
zen Sie den Trockner. Wenn der Messwert 50 % übersteigen sollte, überprüfen Sie die
Prismadichtungen. Eine relative Feuchtigkeit von mehr als 60 % ruft die Diagnose-
Meldung HOHE SENSORFEUCHTE (High sensor humidity) auf (siehe Abschnitt 8.1.7).
Wenden Sie sich an den Kundendienst, wenn die interne Feuchtigkeit zunimmt.
7.2 Überprüfen des Prismas und der Prismadichtung

Einmal im Jahr müssen Sie sich vergewissern, daß die Prismaoberfläche glatt und
sauber ist. Wenn das Prisma zerkratzt oder erodiert ist oder die Dichtung undicht zu
sein scheint, wenden Sie sich an den Kundendienst.
Wichtig: In 3-A zertifizierten Sensoren, dürfen Prismendichtungsersatz und
sonstige Reparaturen nur von autorisieren Vaisala K-PATENTS® Servicezentren
durchgeführt werden. Wenn Dichtungen der 3-A zertifizierten Sensoren in dem
Bereich ersetzt werden, ist die Zertifizierung nicht mehr gültig.
8 Fehlersuche 65
8 Fehlersuche
8.1 Hardware
Für die Fehlersuche bei Hardware-Problemen mit dem Refraktometer empfiehlt es
sich, die verschiedenen Karten innerhalb des DTR zu überprüfen. Die Diagnose-LEDs
auf den Karten helfen bei der Lösung der Probleme und zeigen an, ob ein Anschluss
in Ordnung ist.
Achtung! Gefährliche Spannung – Berührung kann Stromschlag oder Verbrennungen
verursachen. Berühren Sie nicht die spannungsführenden Leitungen in der rechten
unteren Ecke der H1-Schnittstellenkarte.
Spannungskontrollleuchte
Messumformer-
Prozessorkarte
PR-10500
H1 Interface-Karte
PR-10701
Messumformer
Motherboard
PR-10600
Netzteilmodul
Abbildung 8.1 Lage der Messumformerkarten
Abbildung 8.2 Motherboard PR-10600

und H1 Interface-Karte PR-10701 im Detail
8.1.1 Leeres Display
0
050
Leuchtet die Nein
R-1
Spannungskontroll-
vo atte
nP
leuchte?
ng tpl
ku ron
F
d ie c
Ja ie b d e
en Sie A Blinken
f n Problem mit der
Öf Sie d die LEDs der Nein Zur Fehlersuche bei der
en Spannungs- Spannungsversorgung, sehen
Entfern Prozessor-
versorgung Sie in der Abbildung der
karte?
nächsten Seite nach.
Ja Prozessorkarte
PR-10500 oder
Frontpl. fehlerhaft.
Blinken die
LEDs der Nein Prozessorkarte
Prozessor- PR-10500 fehlerhaft.
karte?
Ja
Setzen Sie den Kontrast
der Beleuchtung zurück, über- Kontrast und Hintergrundbeleuchtung lassen sich durch Drücken
prüfen Sie das Display-Kabel, von . während des Einschaltens zurücksetzen.
überprüfen Sie das Kabel To check the display cable, see figure x.x.x.
der Hintergrundbeleuchtung. To check the backlight cable, see figure x.x.x.
Ist das Abbild Ja

sichtbar?
Nein
Stellen Sie den Kontrast
Problem mit der und die Hintergrund-
Spannungsversorgung. beleuchtung ein.
Frontplatte fehlerhaft. (DTR Hauptmenü >
Prozessorkarte Display Einstellungen >
PR-10500 fehlerhaft. Beleuchtung & Contrast)
Abbildung 8.3 Fehlersuche: Leeres Display

8 Fehlersuche 67
Wichtige Sicherheitshinweise:
+24 V Ja ?Vor allen Arbeiten immer
Netzspannung OK
OK? spannungslos schalten.
?Klemmen 34 und 35 stehen unter
Nein
Hochspannung.
Netz- Nein
spannung Problem gelösen. Hinweise zum Messen:
?Verwenden Sie ein digitales
OK?
Multimeter zur Spannungsmessung.
Ja ?Messen Sie die +24 Volt an den
24 Volt-Anschluss Klemmen 41+/42-, wenn nicht
vom Motherboard anders vermerkt.
PR-10600 abklemmen. ?Die 24 Volt Gleichspannung ist OK,
wenn die Spannung über 21 Volt
liegt.
+24 V Nein Netzteil

OK? fehlerhaft.
Ja
24 Volt-Anschluss wieder
Messen Sie die Spannung
an das Motherboard PR-10600
direkt an den Netzteildrähten
anschliessen;
(rot und schwarz)
Kabel der Prozessorkarte
PR-10500 abklemmen,
H1 Interface-Karte PR-10701
und Erweiterungskarte
PR-108xx (falls vorhanden)
entfernen.
Nein Motherboard
+24 V PR-10600
OK? fehlerhaft.
Ja
Prozessorkarte
PR-10500 wieder anschliessen.
Kabel der Tastatur,

Nein Prozessorkarte
+24 V Nein des Displays und der +24 V
PR-10500
OK? Hintergrundbeleuch- OK?
fehlerhaft.
tung abklemmen.
Ja
Ja
Frontplatte
wieder anschliessen.
fehlerhaft.
Nein H1 Interface-Karte
+24 V PR-10701
OK? fehlerhaft.
Ja
Falls vorhanden, Erweiterungsk.
PR-108xx wieder anschliessen.
Nein Erweiterungskarte
+24 V PR-108xx
OK? fehlerhaft.
Ja
Netzspannung OK.
Abbildung 8.4 Überprüfen der Netzversorgung

8.1.2 Diagnose-LEDs
Abbildung 8.1 und Abbildung 8.2 dienen als Hilfe bei der Lokalisierung der Diagnose-
LEDs.
LED Status Hinweis Siehe
Frontplatte
grüne LED leuchtend
DTR ist eingeschaltet; 8.1.1
Prozessorkarte PR-10500 ist aktiv.
Messumformer-Prozessorkarte PR-10500
2 gelbe LEDs blinkend Prozessorkarte ok.
Messumformer-Motherboard PR-10600
gelbe LED (D17) blinkend Motherboard-Prozessor arbeitet.
grüne LED (D16) leuchtend Prozessorkarte konvertiert 24V/3V.
grüne LED (D26) leuchtend Trennkonvertierung DC/DC ok.
2 grüne LEDs (D23, D25) leuchtend Entsprechendes Relais (RLY1/RLY2)
eingeschaltet.
grüne LED (LD1) leuchtend Sensor A, Stromzufuhr korrekt, 20–60 mA.
grüne LED (LD1) blinkend Sensor A wird zurückgesetzt.
rote LED (LD2) blinkend Sensor A, Stromzufuhr zu hoch und 8.1.6

die Karte versucht, die richtige Stromzufuhr
wiederherzustellen.
rote LED (LD2) leuchtend Sensor A, Stromzufuhr zu hoch und 8.1.6
die Spannungsversorgung für Sensor A
wurde abgeschaltet.
grüne LED (LD3) leuchtend Sensor B, Stromzufuhr korrekt, 20–60 mA.

grüne LED (LD3) blinkend Sensor B wird zurückgesetzt.
rote LED (LD4) blinkend Sensor B, Stromzufuhr zu hoch und 8.1.6

die Karte versucht, die richtige Stromzufuhr
wiederherzustellen.
rote LED (LD4) leuchtend Sensor B, Stromzufuhr zu hoch und 8.1.6
die Spannungsversorgung für Sensor B
wurde abgeschaltet.
Tabelle 8.1 Diagnose-LEDs
Wichtig: Eine leuchtende rote LED auf PR-10701 zeigt immer ein Problem an. Rote
LEDs sind im Normalbetrieb immer abgeschaltet, ob Sensoren angeschlossen sind
oder nicht.
8.1.3 Display nicht lesbar
Wenn das Display aufgrund von extremer Display-Hintergrundbeleuchtung und

den Kontrasteinstellungen oder der falschen Anzeigesprache nicht lesbar ist, kön-
8 Fehlersuche 69
Messumformer Prozessorkarte
SPANNUNGS G
VERSORGUNG Y Y
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24 V/3 V
TASTATUR
3 V DC
24 V DC
~ Netzteil
G D16
DC/DC Y D17
G LD1
A R LD2
G D23 G Relais 1
G LD3 D26
D25 G Relais 2
B R LD4
mA Ausgänge
H1 Interface-Karte Messumformer Motherboard
Abbildung 8.5 Diagnose-LED-Funktionen
nen Sie ein Displayreset durchführen. Ein Displayreset stellt temporär die Display-
Hintergrundbeleuchtung und den Kontrast auf die Werkseinstellung und geht in die
Anzeigesprache Englisch zurück.
Für das Displayreset müssen Sie direkt auf die DTR Tastatur zugreifen. Dann machen
Sie Folgendes:
1. Schalten Sie das DTR aus.

2. Drücken (Halten) Sie die Taste Punkt (Punkt/Komma) auf der Tastatur.
3. Schalten Sie das DTR an.
4. Halten Sie die Taste Punkt gedrückt, bis das DTR komplett läuft und Sie das Haupt-
display sehen.
Hinweis: Das Reset auf die Anzeigesprache ist nur temporär, und die Sprache wird
zum Original zurückkehren, wenn das DTR das nächste Mal ausgeschaltet wird, es sei
denn, die Sprache wird durch das Anzeigeeinstellungsmenü dauerhaft geändert.
8.1.4 Meldung KEIN SENSOR (No sensor)

Ursache: Der Strom im Kabel zu diesem Sensor ist unter 20 mA gefallen. Normaler-
weise bedeutet das, daß kein Sensor an das Kabel angeschlossen ist oder, daß es keine
Kabelverbindung zum DTR gibt. Wenn diese Meldung erscheint, obwohl ein Sensor
ordnungsgemäß angeschlossen ist, ist der wahrscheinlichste Grund für diese Meldung
ein Fehler im Sensor. Es ist auch möglich, daß das Kabel völlig stromlos ist (zum Bei-
spiel wenn es versehentlich durchgeschnitten wurde).
Siehe auch: Diagnose-LED LD1/LD3, Abschnitt 8.1.2 „Diagnose-LEDs“. Im Konzen-

trations-Display erscheint eine gestrichelte Linie.
8.1.5 Meldung KEIN SIGNAL (No signal)

Abgesehen von dieser Meldung erscheint im Konzentrations-Display eine gestrichelte
Linie, obwohl ein Sensor angeschlossen ist.
Ursache: Der Strom im Kabel, das zum Sensor führt, liegt im korrekten Bereich von
20–60 mA, es kommen aber keine Daten von dem Sensor. Das deutet daraufhin, daß
die Sensor-Prozessorkarte fehlerhaft ist.
Siehe auch Diagnose-LED LD1/LD3, Abschnitt 8.1.2 „Diagnose-LEDs“.
Abhilfe: Tauschen Sie die Sensor-Prozessorkarte aus.
8.1.6 Meldung KURZSCHLUSS (Short-circuit)

Der Strom im Kabel zum Sensor A/B ist höher als 60 mA. Zunächst versucht der
DTR für eine kurze Zeit sich wieder mit dem abgefragten Sensor zu verbinden. Wenn
der Kurzschluss anhält, wird der abgefragte Sensor vollständigt abgeschaltet, um das
Motherboard vor Überhitzung zu schützen.
Siehe auch Diagnose-LED LD2/LD4, Abschnitt 8.1.2, „Diagnose-LEDs“.
Hinweis: Wenn zwei Sensoren an den DTR angeschlossen sind, kann ein Kurzschluss
in einem der Kabel die Messung beider Sensoren stören, da der DTR versucht, die Ver-
bindung wiederaufzubauen. Die Messung des nicht betroffenen Sensors kehrt wieder
in den normalen Zustand zurück, sobald der kurzgeschlossene Sensor abgeschaltet
wird.
Wenn der DTR einen fortdauernden Kurzschluss entdeckt, wird der betroffene Sensor
abgeschaltet, um weiteren Schaden zu verhindern. Die Meldung KURZSCHLUSS bleibt
auf dem Bildschirm bestehen, bis der DTR aus- und wieder eingeschaltet wird.
Siehe auch Diagnose-LED LD2/LD4, Abschnitt 8.1.2, „Diagnose-LEDs“.
Ursache und Abhilfe: Der wahrscheinlichste Grund für diese Medungen ist ein Pro-
blem im Kabel, das den abgefragten Sensor mit dem DTR verbindet. Vergewissern Sie
sich, daß das Kabel nicht beschädigt ist und ersetzen Sie es bei Bedarf. Schalten Sie
dann den DTR aus und wieder an.
8.1.7 Meldung HOHE SENSORFEUCHTE (High sensor humidity)

Diesse Meldung bedeutet, daß die an der Sensor-Prozessorkarte gemessene Feuchtig-
keit 60 % relative Feuchtigkeit übersteigt. Der Grund dafür kann sein, daß Feuchtig-
keit durch die Prismadichtung eindringt oder, daß die Abdeckung geöffnet ist. Über-
prüfen Sie auch die Prismadichtung und ersetzen Sie sie bei Bedarf.
8.1.8 Meldung HOHE SENSORTEMPERATUR (High sensor temp)

Die Temperatur auf der Sensor-Prozesskarte übersteigt 65 °C (150 °F). Sie können die
Temperatur ablesen, wenn Sie 2 SENSOR STATUS aus dem Hauptmenü wählen. Lesen Sie
auch im Abschnitt 2.2.1, „Auswahl des Einbauorts für den Sensor“ nach.
8 Fehlersuche 71
8.1.9 Meldung HOHE MESSUMFORMER TEMP. (High transmitter temp)

Die Temperatur des Motherboards vom Messumformer übersteigt 60 °C (140 °F). Sie
können die Temperatur ablesen, wenn sie 3 SENSOR-STATUS aus dem Hauptmenü wäh-
len und dann DTR TMP überprüfen. Wenn die Warnmeldung anhält, sollte der Messum-
former an einem kühleren Ort montiert werden (zum Beispiel: nicht in der Sonne).
8.1.10 Meldung NIEDRIGE SPANNUNG MESSUMF. (Low transmitter volt)

Die internen Gleichstromspannungen des Messumformers liegen unterhalb der Spe-
zifikationen. Überprüfen Sie die Netzeingangsspannung. Wenn die Netzspannung
innerhalb der Spezifikation liegt, tauschen Sie das Netzteilmodul aus (Abbildung 8.1).
8.1.11 Relais und Schalter funktionieren nicht
Überprüfen Sie die Konfiguration, Abschnitt 5.3, „Anzeige der Systeminformationen“.

Ratschläge zur Behebung finden Sie möglicherweise im Abschnitt 6.3.2, „Konfigu-
rieren der Eingangsschalter“, Abschnitt 6.3.1 „Konfigurieren der Relais“, und Ab-
schnitt 6.5 „Konfigurieren der Prismenreinigung“.
Der Relais-Status wird durch die LEDs D23, D25 auf dem Motherboard angezeigt,
siehe Abschnitt 8.1.2 „Diagnose-LEDs“. Zur Überprüfung der Schalter sollten Sie auch
die LED D26 auf dem Motherboard untersuchen, um zu sehen, ob die Spannung von
3 V DC anliegt, siehe Abschnitt 8.1.2 „Diagnose-LEDs“.
Die Reinigungs-Funktion kann wie in Abschnitt 5.1.3 „Prismenreinigungstest“ beschrie-
ben, überprüft werden.
8.1.12 Ausgangssignal-Fehler während NORMALER BETRIEB (Normal operation)

Wenn kein Ausgangssignal vorhanden ist, sollten Sie die Verdrahtung (Abschnitt 3.3,
„Elektrische Anschlüsse“) und die Diagnose-LED D26 (Abschnitt 8.1.2, „Diagnose-
LEDs“) überprüfen.
Wenn das mA-Signal nicht der Konzentrationsanzeige entspricht, überprüfen Sie
die Ausgangssignal-Konfiguration, Abschnitt 5.3, „Anzeige der Systeminformationen“.
Tipps zum Beheben dieses Problems finden Sie möglicherweise im Abschnitt 6.3.3,
„Konfigurieren der mA-Ausgänge“. Ein niedriges mA-Signal kann auch von einem
hohen Widerstand in der externen Stromschleife verursacht werden, siehe Ab-
schnitt 3.3, „Elektrische Anschlüsse“.
Ein verrauschtes Signal kann gedämpft werden, Abschnitt 6.1, „Konfigurieren der Aus-
gangssignaldämpfung“.
8.2 Messung
8.2.1 Meldung STREULICHT-FEHLER (Outside light error)

Ursache: Die Messung ist nicht möglich weil zuviel Aussenlicht auf den CCD-Chip fällt.
Abhilfe: Identifizieren Sie die Lichtquelle (zum Beispiel, wenn die Sonne in einen
geöffneten Tank oder durch ein lichtdurchlässiges Rohr scheint) und unterbinden Sie
den Lichteinfall auf das Prisma an der Sensorspitze.
8.2.2 Meldung KEIN OPTISCHES ABBILD (No optical image)

Das optisches Abbild lässt sich aufrufen, indem man 3 SENSOR-STATUS aus dem Haupt-
menü wählt, Abschnitt 5.4.1. Es gibt hierfür einige mögliche Ursachen:
1. Das Prisma ist stark belegt Abschnitt 4.1. Führen Sie eine Prismenreinigung durch,
wenn verhanden, Abschnitt 5.1.3 „Prismenreinigungstest“. Entfernen Sie den Sen-
sor aus der Prozessleitung und säubern Sie das Prisma manuell.
2. Es befindet sich Kondensat im Sensorkopf, siehe Abschnitt 8.1.7.
3. Die Sensorkopf-Temperatur ist zu hoch, siehe Abschnitt 8.1.8.
4. Die Lichtquelle ist fehlerhaft. Wenn der Sensor aus dem Prozess entfernt wird,
kann man das gelbe blinkende Licht durch das Prisma sehen. Hinweis: Das Licht ist
nur sichtbar aus einem schrägen Blickwinkel. Überprüfen Sie auch den LED-Wert
in der Sensorstatus-Anzeige (wählen Sie 3 SENSOR-STATUS im Hauptmenü); Wenn
der Wert deutlich unter 100 liegt, ist ein LED-Fehler unwahrscheinlich.
5. Man kann Negativspitzen im optischen Abbild erkennen. Die Ursache ist wahr-
scheinlich Staub oder Fingerabdrücke auf dem CCD-Fenster.
6. Die CCD-Karte im Sensor ist fehlerhaft.
8.2.3 Meldung PRISMA BELEGT (Prism coated)

Ursache: Die Oberfläche des Prismas ist mit einer Schicht des Prozsessmediums oder
Verunreinigungen aus dem Prozessmedium belegt.
Abhilfe: Führen Sie eine Prismenreinigung durch, falls vorhanden (Abschnitt 5.1.3
„Prismenreinigungstest“). Entfernen Sie den Sensor aus der Leitung und säubern Sie
das Prisma manuell.
Wenn das Problem immer wiederkehrt, sollte Sie evtl. die Strömungsbedingugen ver-
bessern (siehe Abschnitt 2.2, „Einbau des Sensors“) oder, wenn eine Prismenreinigung
zur Verfügung steht, müssen Sie evtl. die Reinigungs-Parameter neu einstellen, siehe
Abschnitt 6.5, „Konfigurieren der Prismenreinigung“.
8.2.4 Meldung STREULICHT AUF PRISMA (Outside light to prism)

Ursache: Licht von außerhalb trifft auf den Sensor und kann die Messung verfälschen.
Abhilfe: Identifizieren Sie die Lichtquelle (zum Beispiel: wenn die Sonne in einen
geöffneten Tank scheint oder ein lichtdurchlässiges Rohr vorhanden ist) und unter-
binden Sie den Lichteinfall auf das Prisma an der Sensorspitze.
8.2.5 Meldung NIEDRIGE ABBILDQUALITÄT (Low image quality)

Ursache: Die wahrscheinlichste Ursache für diese Meldung ist eine Belagsbildung auf
dem Prisma. Es ist zwar immer noch ein optisches Abbild vorhanden, aber die Qualität
der Messung ist wahrscheinlich nicht optimal.
8 Fehlersuche 73
Abhilfe: Säubern Sie das Prisma, siehe Abschnitt 8.2.3 oben.
8.2.6 Meldung KEIN PROBE (No sample)

Der Betrieb des Gerätes ist einwandfrei, aber es ist keine Prozessflüssigkeit auf dem
Prisma. Das optische Abbild sieht aus wie in Abbildung 1.3, links.
8.2.7 Meldung FEHLER TEMPERATURMESSUNG (Temp measurement fault)

Das deutet auf ein fehlerhaftes Temperatur-Element hin. Klemmen Sie die Leitungen
des Temperatursensors von den Anschlussklemmen auf der Prozessorkarte ab. Der
Widerstandswert des Pt-1000 Elements sollte in der Nähe von 1000 Ω liegen.
Hinweis: Eine Abweichung zu anderen Prozess-Temperaturmessungen bedeutet nicht,
daß es sich hier um einen Fehler handelt. Das PR-23 misst die tatsächliche Temperatur
der Prismaoberfläche.
8.2.8 Drift der Konzentration bei NORMALER BETRIEB (Normal operation)

Bei einer Verschiebung nach oben, ist eine Prismabelag wahrscheinlich, siehe Ab-
schnitt 4.1, „Prismabelag“. Andernfalls überprüfen Sie die Kalibrierung (Abschnitt 6.4,
„Kalibrieren der Konzentrationsmessung“) und die Sensorverifizierung (Abschnitt 5.5,
„Sensorverifizierung“).
8.3 Reinigung
8.3.1 Meldung EXTERNES HALTEN (External hold)

Die Konzentrationsmessung ist ’eingefroren’, weil ein externer Schalter geschlossen
wurde. Weitere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt 6.3.2, „Konfi-
gurieren der Eingangsschalter“.
8.3.2 Meldungen VORBEREITUNG (Preconditioning), REINIGUNG (Wash), ERHOLUNG

(Recovering)
– VORBEREITUNG: Ein optionales Vorbereitungs-Relais wird geschlossen, siehe Ab-

schnitt 6.5 „Konfigurieren der Prismenreinigung“.
– REINIGUNG: Das interne Reinigungsrelais ist geschlossen, siehe Abschnitt 6.5 „Kon-
figurieren der Prismenreinigung“.
– ERHOLUNG: Die Konzentrationsmessung steht auf Halten währen einer voreinge-
stellten Erholzeit.
8.3.3 Meldung PRISMENSPÜLWARNUNG (Prism wash warning)
Kein Einbruch des nDWerts während der Prismenreinigung. Die akzeptierte Größe des
Einbruchs ist als REINIGUNG-CHECK (Wash check)-Funktion eingestellt, Abschnitt 6.5,
„Konfigurieren der Prismenreinigung“. Siehe auch Abschnitt 5.1.3 „Prismenreini-

gungstest“.
8.3.4 Meldung FEHLER PRISMAREINIGUNG (Prism wash failure)
Kein Abfall des nD-Wertes während der Prismenreinigung. Die akzeptierte Größe
des Abfalls wird mit der Funktion REINIGUNG-CHECK (Wash check) eingestellt Ab-
schnitt 6.5, „Konfigurieren der Prismenreinigung“. Siehe auch Abschnitt 5.1.3 „Pris-
menreinigungstest“.
8.3.5 Meldung EXTERNER REINIGUNG-STOPP (External wash stop)
Gibt an, daß der Reinigungsvorgang verhindert wurde, weil ein externer Reinigungs-
Stopp-Schalter geschlossen ist, siehe Abschnitt 6.3.2 „Konfigurieren der Eingangs-
schalter“.
8.3.6 Meldung NIEDR. TEMP. REINIGUNG-STOPP (Low temp wash stop)
Gibt an, daß der Reinigungsvorgang verhindert wurde, weil eine niedrige Prozesstem-
peratur auf ein leeres Rohr hindeutet. Im Abschnitt 6.5 „Konfigurieren der Prismen-
reinigung“ erfahren Sie, wie Sie den Grenzwert einstellen können.
8.3.7 Meldung KEINE PROBE/REINIGUNG-STOPP (No sample/wash stop)
Gibt an, daß der Reinigungsvorgang verhindert wurde, da die Prozessleitung leer ist
und das Prisma sauber ist.
8 Fehlersuche 75
8.4 Tabelle Diagnosemeldungen

Wichtig: Die Meldungen sind in absteigender Reihenfolge ihrer Priorität aufgelis-
tet. Beispiel: Wenn beide Meldungen KEIN OPTISCHES ABBILD (No optical image) und
FEHLER TEMPERATURMESSUNG (Temp measurement fault) aktiviert werden, wird nur
KEIN OPTISCHES ABBILD angezeigt. Die mit der Reinigung verbundenen Meldungen
haben nur während des Reinigungszyklus (Vorbereitung–Reinigung–Erholung) Vor-
rang.
Wenn ein Relais mit INSTRUMENTENFUNKTION OK (siehe Abschnitt 6.3.1) konfiguriert
wird, ist es, wenn es keine Funktionsstörung gibt, d. h. wenn das Instrumente ok ist,
geschlossen.
Kehrt auf Standard-

mA-Wert zurück
Meldung Abschnitt Conc Temp
KURZSCHLUSS (short-circuit) 8.1.6 X X
KEIN SIGNAL (No signal) 8.1.5 X X
STREULICHT-FEHLER (Outside light error) 8.2.1
KEIN OPTISCHES ABBILD (No optical image) 8.2.2 X
FEHLER TEMPERATURMESSUNG 8.2.7 X X

(Temp measurement fault)
VORBEREITUNG (Preconditioning) 8.3
REINIGUNG (Wash) 8.3
ERHOLUNG (Recovering) 8.3
HOHE SENSORFEUCHTE (High sensor humidity) 8.1.7
HOHE SENSORTEMPERATUR (High sensor temp) 8.1.8
HOHE MESSUMFORMER TEMP. (High transmitter temp) 8.1.9
NIEDRIGE SPANNUNG MESSUMF. (Low transmitter volt) 8.1.10
EXTERNER REINIGUNG-STOPP (External wash stop) 8.3.5
NIEDR. TEMP. REINIGUNG-STOPP (Low temp wash stop) 8.3.6
KEINE PROBE/REINIGUNG-STOPP (No sample/wash stop) 8.3.7
EXTERNES HALTEN (External hold) 6.2.1
KEINE PROBE (No sample) 8.2.6 X
PRISMA BELEGT (Prism coated) 8.2.3 X
STREULICHT AUF PRISMA (Outside light to prism) 8.2.4
NIEDRIGE ABBILDQUALITÄT (Low image quality) 8.2.5
FEHLER PRISMAREINIGUNG (Prism wash failure) 8.3.4
PRISMENSPÜLWARNUNG (Prism wash warning) 8.3.3
KEIN SENSOR (No sensor) 8.1.4 X X
NORMALER BETRIEB (Normal operation)

9 Sensor-Spezifikationen 77
9 Sensor-Spezifikationen
Abbildung 9.1 Sensor-Typenschilder
9.1 Sensor-Kompatibilität
Elektrisch: Alle PR-23 Refraktometer-Sensoren von Vaisala sind untereinander aus-
tauschbar. Die PR-23-Sensoren sind nicht austauschbar mit den Sensoren aus der
Reihe PR-01 und PR-03. Darüberhinaus sind die PR-23-Sensoren nicht kompatibel
mit den PR-01/PR-03-Messumformern vom Typ IT-R.
Mechanisch: Das Hygiene-Prozessrefraktometer PR-23-AC-62-HSS paßt an den glei-
chen 2 1/2" Hygiene-Prozessanschluss wie das Hygiene-Refraktometer PR-03-A62-HSS.
9.2 Sensor-Messbereich
Der Brechungsindex-Standardbereich eines PR-23 Refraktometer-Sensors liegt zwi-
schen 1,320–1,530 (entspricht 0–100 Brix), Abbildung 9.2.
1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 nD
0 1020 30 40 50 60 70 80 BRIX
Abbildung 9.2 PR-23-Messbereich
Die Refraktometermodelle PR-23-M und PR-23-M für aggressive Lösungen und ultra-
reine Feinchemikalien können mit einem Saphirprisma mit einem Brechungsindex-
Messbereich von 1,2600-1,500 ausgestattet werden, Abbildung 9.3.
M74/W74
M62/W62
ND
1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55
Abbildung 9.3 PR-23-M/W Messbereich mit

Saphirprisma (74) und mit Standardprisma (62)
9.3 Hygiene-Prozessrefraktometer PR-23-AC

Das Refraktometer PR-23-AC ist ein 3A Hygiene-Prozessrefraktometer zur Mes-
sung von Konzentrationen in einer Rohrleitung. Sie können es entweder direkt in
einer beliebigen Rohrleitung oder mittels einem Durchflussadapter installieren. Das
Hygiene-Prozessrefraktometer eignet sich für alle Lebensmittel- und Getränkeanwen-
dungen, bei denen die Online-Überwachung und -steuerung helfen, die Produktquali-
tät zu verbessern und die Kosten zu verringern.
9.3.1 PR-23-AC Sensor, Modellkodierung
HYGIENE KOMPAKTREFRAKTOMETER für Rohrleitungen
Modell und Beschreibung Modell
PR-23 = Refraktometer PR-23
Sensormodell
-A = 3-A Hygienestandard 46-03 zertifiziert -A
Sensortyp
C = Kompaktmodel für Rohrleitungsinstallationen C
Brechungsindexbereich
-62 = R.I. 1,320–1,530 nD(0-100 Brix) Spinell-Prisma -62
-73 = R.I. 1,320–1,530 nD(0-100 Brix) Saphir-Prisma -73
-74 = R.I. 1,260–1,470 nDSaphir-Prisma (A) -74
Prozessanschluss
-H = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 14 mm -H

®
-E = Varivent Klemme DN65 -E
-N = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 14 mm, Hochdruck, 40 bar bei 20°C -N
-ZC = Sanitary I-line-Anschluss (14 WI) 2½”, Einbaulänge 14 mm
Sensorkopf Werkstoff
SS = AISI 316 L Edelstahl SS
HC = Alloy C276 / ASTM C276 (B)
Elektrische Schutzklasse
-GP = Sicherer Bereich -GP
-AX = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 3G, Ex nA IIC T4 Gc (bis Zone 2) (Tamb -20 ... +65°C -AX
-FM = FM-zertifiziert Klasse I, Div. 2, Gruppen A, B, C, D, T6 (Tamb -20 ... +45°C) -FM
-CS = CSA-zertifiziert Klasse I, Div. 2, Gruppen A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) -CS
-IA = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 1G, Ex ia IIC T4 Ga (bis Zone 0) (Tamb -20 ... +65°C (C) -IA
-IF = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen -IF
A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) (C)
Sensorgehäuse
-AA = Eloxiertes Aluminium -AA
-SC = AISI 316 Edelstahl -SC
EHEDG-Option
-EH = EHEDG Type EL Class I zertifiziertes Modell (D) -EH
Polierung-Option
-EP = Elektropolierte Kontaktoberflächen (RA 0.38µ, 15 µ inch) (E)
(A) Diese Option kann die Lieferzeit beeinflussen

(B) Diese Option kann die Lieferzeit beeinflussen. Inklusive Prozessanschluss-Dichtring Teflon
2.5" und Anschweissring aus Alloy C
(C) Nur mit STR-Messumformer und IS-Isolator erhältlich
(D) Für -H, -E, -N Prozessanschlüsse
(E) Nur für AISI 316 L Edelstahl
9.3.2 PR-23-AC Montageteile, Modellkodierung
Rohrbogendurchflusszelle für PR-23-AC-62-HSS Sensor
AFC = Rohrbogendurchflusszelle AFC
Sensoranschluss
-H = Hygienische 3A-Klemme, 2½” -H
Durchflusszelle-Material
SS = AISI 316 L Edelstahl
Prozessanschluss
-H = Hygienische 3A-Klemme -H
Rohrdurchmesser
10 = 25 mm (1") 10
15 = 40 mm (1½") 15
20 = 50 mm (2") 20
25 = 65 mm (2½") (A) 25
30 = 80 mm (3") (A) 30
40 = 100 mm (4") (A) 40
Durchflusszelle-Einlasstyp
-SI = Gerades Rohr -SI
-RI = Reduziertes Rohr (Kegel) -RI
Polierung-Option
-EP = Elektropolierte Kontaktoberflächen (RA 0.38µm, 15 µ inch) -EP
(A) Nur mit -SI Option
EHEDG zertifizierte Durchflusszelle, Hygienische 3A-Klemme 2½” Anschluss
Sensoranschluss
Durchflusszelle-Werkstoff
Prozessanschluss
Rohrdurchmesser
20 = 50 mm (2”) 20
Durchflusszelle-Einlasstyp

EHEDG
-EH = EHEDG Typ EL Klasse I zertifiziertes Modell -EH
Polierung-Option
-EP = Elektropolierte Kontaktoberflächen (RA 0.38µm, 15 µ inch) -EP
Rohrbogendurchflusszelle mit Prismenreinigungsdüse für PR-23-AC-62-HSS
Sensoranschluss
-H = Hygienische 3A-Klemme, 2½“ -H
Prozessanschluss
Rohrdurchmesser
10 = 25 mm (1“) 10
15 = 40 mm (1½“) 15
20 = 50 mm (2“) 20
25 = 65 mm (2½“) (A) 25
30 = 80 mm (3“) (A) 30
40 = 100 mm (4“) (A) 40
Durchflusszelle Einlasstyp
-RI = Reduziertes Rohr (Kegel) -RI
Reinigungsdüse-Anschluss
-NC = Reinigungsdüseanschluss -NC
Reinigungsdüsen
-SN = Dampfdüse, Gewinde G ¼” weiblich -SN
-WN = Wasserdüse, Gewinde G ¼” weiblich -WN
-WP = Hochdruckwasserdüse, Gewinde G ¼” weiblich -WP
-PG = Blindstopfen für Düsenanschluss -PG
(A) Nur mit -SI Option

Montageteile für PR-23-AC-62-HSS Sensor
MFC = Mini-Durchflusszelle MFC
Sensoranschluss
Prozessanschluss
Rohrdurchmesser
05 = 15 mm (½”) 05
Montageteile für PR-23-AC-62-ESS Sensor
TDN = Varivent® Inline Einbaugehäuse mit Varivent Klemme DN65 Type N (A) TDN
Rohrdurchmesser
-40 = 40 mm (1½”) -40
-50 = 50 mm (2”) -50
-65 = 65 mm (2½”) -65
-80 = 80 mm (3”) -80
-100 = 100 mm (4”) -100
-125 = 125 mm (5”) -125
-150 = 150 mm (6”) -150
Gegenflansch-Optionen
-SN = Dampfdüse, Gewinde G¼ weiblich -SN
-WP = Hochdruckwasserdüse, Gewinde G¼ weiblich -WP
-WN = Wasserdüse, Gewinde G¼ weiblich -WN
-PG = Varivent Blindflansch Typ N -PG
(A) Enthält einen 2½” Typ N Blindflansch mit 2½” EPDM Dichtung und 2½” Varivent-Klemme Typ N
Seitliche Durchflusszelle, Hygienische 3A-Klemme 2½” Anschluss
Modell and Beschreibung Modell
SFC = Seitliche Durchflusszelle (A) SFC
Sensoranschluss
-HH = Hygienische 3A-Klemme, 2½” -H
Prozessanschluss
-H = Hygienische 3A-Klemme
Rohrdurchmesser
10 = 25 mm (1”) 10
15 = 40 mm (1½”) 15
20 = 50 mm (2”) 20
25 = 65 mm (2½”) 25
Durchflusszelle Ein- und Auslass
-090 = Rohrbogen, 90 Grad -90
-180 = Gerades Rohr, 180 Grad -180
(A) (A) Enthält einen 2½” Blindflansch mit 2½” EPDM Dichtung und eine 2½” Hygienische 3A-Klemme
9.3.3 PR-23-AC Spezifikationen
Allgemeine Spezifikationen
Brechungsindexbereich: Gesamter Bereich nD1,3200–1,5300
(entspricht heißem Wasser – 100 Brix)
Genauigkeit: Brechungsindex nD± 0,0002 (entspricht
normalerweise ± 0,1 Gew.%)
Reproduzierbarkeit und Stabilität
entsprechen der Genauigkeit
Ansprechgeschwindigkeit: 1 s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar
bis zu 5 min
Kalibrierung: Mit ’Cargille’-Brechungsindex-Standardlösungen
über den gesamten Bereich von nD1,3200–1,5300
CORE-Optik: Keine mechanischen Einstellungen
(US Patent No. US6067151)
Digitale Messung: 3648 Pixel CCD-Element
Lichtquelle: Leuchtdiode (LED) 589 nm Wellenlänge,
Natriumlicht
Temperatursensor: Eingebauter Pt-1000
Temperaturkompensation: Automatisch, digitale Kompensation
Geräte-Verifizierung: Mit zertifizierten Brechungsindex-Flüssigkeiten
und gemäß von Vaisala dokumentiertem Ver-
fahren
Umgebungstemperatur: Sensor: max. 45 °C (113 °F),
min. -20 °C (-4 °F)
Messumformer: max. 50 °C (122 °F),
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-AC: Kompaktes Sensor-Modell für kleine Rohrlei-
tungen
Prozessanschluss: Hygiene-3A-Klemme 2,5"; Varivent® Inline
Gehäuseanschluss-Klemme DN65 (für Leitungs-
größen von 2,5" und kleiner)
Hygienisches Design: 3-A Hygienisch nach der Norm ’Standard 46-03’
zugelassen und von der EHEDG (European Hygie-
nic Equipment Design Group) getestet
Prozessdruck: Hygiene-Klemme max. 15 bar (200 psi) bei 20 °C
(70 °F)/9 bar (125 psi) bei 120 °C (250 °F)
Prozesstemperatur: -20 °C –+130 °C (-4 °F– +266 °F)
Prozessberührte Teile, Standard: AISI 316L Edelstahl, Prisma Spinel,
Prismadichtungen PTFE (Teflon®)
Sensor-Schutzklasse: IP67, Nema 4X
Sensorgewicht: 2,0 kg (4,4 lbs)
9.3.4 PR-23-AC Teileliste
5 7
6 8 9
8
39
10 17
15
14
1 17
18
2 12
3 19
4
20
11 22
13
16
23
21
Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung

1 1 PR-9205 2,5’’ Hygiene-Montagestutzen
2 1 PR-9201 2,5’’ Hygiene-Klemme
3 1 PR-9202 2,5’’ Hygiene-Dichtung EPDM

3 1 PR-9203 2,5’’ Hygiene-Dichtung NBR
3 1 PR-9204 2,5’’ Hygiene-Dichtung PTFE (Teflon®)
4 1 PR-10001 PR-23 H-Kopf (3A-Hygiene-Klemmen-Anschluss)

4 1 PR-10021 PR-23 E-Kopf (Varivent® Anschluß)
5 1 Wärmeisolator PTFE (Teflon®)
6 1 Zentrierstift
7 1 PR-10005 PR-23 Basiselement
8 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2
9 1 PR-9011 Wärmeleiter
* 1 PR-9010 Tellerfedern-Satz
10 2 Tellerfeder
11 1 Tellerfederhalter Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung
12 1 PR-10031 O-Ring-Dichtung 89.5 x 3 18 1 PR-10000 PR-23 Abdeckung
13 1 PR-10032 O-Ring-Dichtung 24 x 2 19 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
14 1 PR-10100 Sensor-Prozesskarte 20 1 PR-10002 O-Ring-Dichtung 82x3
15 1 PR-10300 Busabschlusskarte 21 1 PR-23-A Endplatte mit Typenschild
16 1 PR-9108 Trockner für PR-23 22 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
17 8 Schraube M3x6 DIN 912 A2 23 1 Kabeldurchführung M16x1.5
9.3.5 PR-23-AC Montagehinweise
Das Vaisala K-PATENTS® Hygiene-Prozessrefraktometer PR-23-AC wird über eine

2 1/2" 3A Hygiene-Klemme an den Prozess angeschlossen. Es wird eine Montage in
einem Rohrbogen empfohlen. Dabei sollte die Anströmung vertikal von unten erfol-
gen. Dadurch wird folgendes erreicht:
1. Die Selbstreinigung des Prismas auf Grund der Strömung, die gegen die
Oberfläche gerichtet ist.
2. Eine vollständige Entleerung, wenn das Rohr abgelassen wird.
Bei einem Rohrdurchmesser von 3" oder mehr, wird ein Stutzen direkt an die Rohrlei-
tung geschweißt, Abbildungen 9.4 und 9.5 (ein Anschweissstutzen, Länge 21,5 mm,
ist bei der Standard-Lieferung des Sensors von Vaisala enthalten). Für kleinere Rohr-
durchmesser gibt es Durchflussadapter von Vaisala (siehe Abbildungen 9.6, 9.7, 9.8
und 9.9 und Tabellen in Abschnitt 9.3.2). Die Durchflussadapter sind mit herkömmli-
chen 90°-Bogenstücken austauschbar.
Abbildung 9.4 Montage mit Hygiene-Stutzen

Rohrdurchmesser 3" (80 mm)
Abbildung 9.5 Montage mit Hygiene-Stutzen

Rohrdurchmesser 4" (100 mm) oder größer
A 2
4
3
45°
A
D
5
2 3
A 1
B
D
C
SCHNITT A-A
MAßSTAB 1 : 2
DURCHFLUß-
ADAPTER A B C D
AFC-HSS-H10-SI 16.0 22.6 25.6 50.8
AFC-HSS-H15-SI 35.6 35.6 38.6 70.3
AFC-HSS-H15-RI 22.6 35.6 38.6 70.3
Abbildung 9.6 Durchflussadapter AFC-HSS-

H10 für Rohrdurchmesser 1" (25 mm) und H15 für Rohrdurchmesser 1 1/2" (40 mm)
SCHNITT A-A
A MAßSTAB 1 : 2 4 3
2
B
1
45°
3
D
5
2
B SCHNITT B-B
1 B MAßSTAB 1 : 3
A C
D
DURCHFLUßADAPTER A B C D
AFC-HSS-H10-SI-NC 16.0 22.6 25.6 50.8
AFC-HSS-H15-SI-NC 35.6 35.6 38.6 70.3
AFC-HSS-H15-RI-NC 22.6 35.6 38.6 70.3
45°
Abbildung 9.7 Durchflussadapter AFC-HSS- mit Reinigungsdüsenanschluss (-NC)

A SCHNITT A-A
MAßSTAB 1 : 2
45°
A
D
A D
B
C
DURCHFLUß- A B C D
ADAPTER
AFC-HSS-H20-SI 48.6 48.6 51.6 89.0
AFC-HSS-H20-RI 35.6 48.6 51.6 89.0
AFC-HSS-H25-SI 60.3 60.3 64.1 108.0
Abbildung 9.8 Durchflussadapter AFC-HSS-

A 4 SCHNITT A-A
MAßSTAB 1 : 2
B
45°
3
D
5 2 1
3
2
1
B
A B
D
C 10
DURCHFLUßADAPTER A B C D
AFC-HSS-H20-SI-NC 48.6 48.6 51.6 89.0 45° 6
AFC-HSS-H20-RI-NC 35.6 48.6 51.6 89.0
AFC-HSS-H25-SI-NC 60.3 60.3 64.1 108.0
11
SCHNITT B-B
MAßSTAB 1 : 5
Abbildung 9.9 Durchflussadapter AFC-HSS- mit Reinigungsdüsenanschluss (-NC)

H20 für Rohrdurchmesser 2" (50 mm) und für Rohrdurchmesser 2 1/2" (65 mm)
9.3.6 PR-23-AC I-Leitungsanschluss
Das Vaisala K-PATENTS® Sanitary Refractometer PR-23-AC-ZC kann mit Hilfe von
2,5-Zoll Cherry Burrell I-Leitungsanschlüssen mit 3-A Sanitary-Zulassung montiert
werden, die aus ineinander greifenden Flachseitenhülsen, einer Flachdichtung und
einer Klemme bestehen. Da hier Metall und Metall ineinander greifen, wird eine Über-
kompression durch die Klemme vermieden, so dass die Dichtung nicht zur Produkt-
kontaktseite extrudiert werden kann.
Das Material der produktberührten Teile des Sensors sind AISI 316L oder Alloy C, die
Dichtungen sind aus EPDM.
1 2 3 4
Flussrichtung
# Beschreibung Material Anzahl

1 PR-23-AC-Z *** 1
2 I-line Dichtung EPDM 1
3 I-line Klammer AISI 304 1
4 Durchussadapter 3" AISI 316L 1
Rohrbogen, 2833
Abbildung 9.10 I-Leitungsanschluss
9.3.7 Montagevorgaben für EHEDG-zertifizierte PR-23-AC Konfigurationen
Vaisala bietet gewisse PR-23-AC Konfigurationen an, die zertifiziert wurden, um den
Hygieneanforderungen der EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group)
zu entsprechen. In diesem Zertifizierungsverfahren wurden die hygienischen Eigen-
schaften von sowohl Refraktometer, als auch Prozessanschluss entsprechend den gel-
tenden Anforderungen geprüft..
Um eine Anlage nach EHEDG-Anforderungen zu gewährleisten, folgen Sie den Monta-
gevorgaben der Montagezeichnung, die von Vaisala bei jedem PR-23-AC Refraktome-
tersensor, der mit EH-Option bestellt wurde, mitgeliefert wird.
9.3.8 Übereinstimmung mit 3A Hygienestandard
Der Benutzer muss sicherstellen, dass das Refraktometer nicht aufgrund von beschä-
digten oder abgenutzten Produktkontaktflächen eine Kontaminationsquelle zum Pro-
dukt darstellt. Missbrauch (z.B. zu lange Prismenreinigungsdauer oder zu hoher Rei-
nigungsdruck) oder falsche Handhabung können zu Metallkratzern oder aufgerau-
ten Oberflächen führen. Solche Flächen bleiben bei der Verarbeitung möglicherweise
nicht sauber.
Vaisala bietet ein 3A Sanitary Standard Accepted Reparatur- und Wartungspaket, in
dem alle mediumberührten Teile, Prisma, Dichtungen und Trockner ersetzt werden.
Beachten Sie, dass diese Reparaturen nur von einem autorisierten 3A Service-Center
(Vaisala Werk oder regionaler Hauptsitz) durchgeführt werden dürfen.
9.4 Hygiene-Sondenrefraktometer PR-23-AP

Das Vaisala K-PATENTS® Hygiene-Sondenrefraktometer PR-23-AP bietet präzise
Online-BRIXMessungen in Kochapparaten und Tanks.
9.4.1 PR-23-AP Sensor, Modellkodierung
HYGIENE SONDENREFRAKTOMETER für grosse Rohrleitungen und Behälter
PR-23 = Sensor PR-23
Sensormodell
-A = 3A-Hygienestandard 46-03 zertifiziert -A
Sensortyp
P = Sondenmodel für Installation im Behälter und in grosse Rohrleitungen P
-62 = R.I. 1,320–1,530 nD (0-100 Brix) Spinell-Prisma -62
-73 = R.I. 1,320–1,530 nD (0-100 Brix) Saphir-Prisma -73
-74 = R.I. 1,260–1,470 nD Saphir-Prisma -74
Prozessanschluss
-T = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 170 mm (A) -T
-N = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 14 mm, hochdruck, 40 bar bei 20°C (A) -N
-I = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 42 mm (A) -I
-R = Hygienische 3A-Klemme, 4”, Einbaulänge 170 mm (A) -R
-S = Hygienische 3A-Klemme, 4”, Einbaulänge 63 mm (A) -S
-P = MT4 DN 25/1T APV Tankbodenflansch, Wandbündig (B) -P
-B = MT4 DN25/1T APV Tankbodenflansch, Einbaulänge 170 mm (C) -B
-V = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 170 mm (D) -V
-H = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 14 mm (A) -H
-Q = Hygienische 3A-Klemme, 2½” für Wandbündig-Adapter, Einbaulänge 140 mm (C) -Q
-C = Varivent® Inline Einbaugehäuse-Klemme DN 65, Einbaulänge 170 mm (A) -C
-ZP = Hygienischer I-line-Anschluss, männlich (14 WI) 2½”, Einbaulänge 178 mm (B) -ZP

-AX = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 3G, Ex nA IIC T4 Gc (bis zu Zone 2) -AX
-CS = CSA-zertifiziert Klasse I, Div. 2, Gruppen A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C)
-IA = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 1G, Ex ia IIC T4 Ga (bis zu Zone 0) (Tamb -20 ... +65°C) (E) -IA
-IF = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen -IF
A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) (E)
Sensorgehäuse Werkstoff
EHEDG-Option
-EH = EHEDG Type EL Klasse I zertifiziertes Modell (F) -EH
(A) EHEDG und Hygiene 3-A zertifiziert

(B) Hygiene 3-A zertifiziert
(C) Design nach Hygiene 3-A
(D) Erfordert Einbau-Adapter VFME-23-VSS oder VFMF-23-VSS, Design nach Hygiene 3-A
(E) Nur mit STR-Messumformer und IS-Isolator erhältlich
(F) Für -T, -N, -I, -R, -S, -H, -C -Anschlüsse
HYGIENE SONDENREFRAKTOMETER PR-23-AP mit Prismenreinigung für grosse Rohrleitungen und

Behälter
Sensormodell
-A = 3A zertifiziert -A
Sensortyp
P = Sondentyp für Behälter und gross Rohrleitung Installation P
-62 = R.I. 1,320–1,530 nD (0-100 Brix) Spinell-Prisma -62
-73 = R.I. 1,320–1,530 nD (0-100 Brix) Saphir-Prisma -73
-74 = R.I. 1,260–1,470 nD Saphir-Prisma (A) -74
Prozessanschluss
-R = Hygienische 3A-Klemme, 4”, Einbaulänge 170 mm -R
-AX = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 3G, Ex nA IIC T4 Gc (bis zu Zone 2) (Tamb -20...+65°C) -AX
-IA = Ex und IECEx zertifiziert Ex II 1G, Ex ia IIC T4 Ga (bis zu Zone 0) (Tamb -20...+65°C) (B) -IA
Sensorgehäuse
Prismenreinigung
-SN = Integrierte Dampfdüse, AISI 316 L -SN
-WN = Integrierte Wasserdüse, AISI 316 L -WN
-WP = Integrierte Hochdruckwasserdüse, AISI 316
(A) Diese Option kann die Lieferzeit beeinflussen

(B) Nur mit STR-Messumformer und IS-Isolator erhältlich
9.4.2 PR-23-AP Montageteile, Modellkodierung
Montageteile für PR-23-AP Sensor
Teilnummer und Beschreibung Teil-Nr.
VFMA-23-PSS = Tankbodenflansch für PR-23-AP, MT4 DN 25/1T VFMA-23-PSS
VFBP-23-PSS = Tankbodenblindflansch für PR-23-AP, MT4 DN 25/1T VFBP-23-PSS
VFME-23-VSS = Montage-Adapter für PR-23-AP-62-VSS HEXNUT Typ VFME-23-VSS
VFMF-23-VSS = Montage-Adapter für PR-23-AP-62-VSS HEXNUT verlängert VFMF-23-VSS
AP = Adapter für PR-23-AP AP
Sensortyp
-T = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 170 mm -T
-ZP = Hygienischer I-line-Anschluss, männlich (14 WI) 2½”, Einbaulänge 178 mm -ZP
Adapterwerkstoff
Prozessanschluss
-P = MT4 DN 25/1T Tankbodenflansch, Wandbündig -P
Adaptereinbaulänge
30 = 30 mm 30
Prismenreinigung
-WP = Integrierte Hochdruckwasserdüse, AISI 316 L -WP
WNA = Reinigungsdüse-Adapter WNA
Sensortyp
-T = Hygienische 3A-Klemme, 2½”, Einbaulänge 170 mm -T

-ZP = Hygienischer I-line-Anschluss, männlich (14 WI) 2½”, Einbaulänge 178 mm -ZP
Adaptermaterial
Prozessanschluss
Adaptereinbaulänge
-30 = 30 mm -30
-117 = 117 mm -117
Prismenreinigung
-WP = Integrierte Hochdruckdampfdüse, AISI 316 L -WP
Seitliche Durchflusszelle, Hygienische 3A-Klemme 2½” Anschluss
SFC = Seitliche Durchflusszelle (A) SFC
Sensoranschluss
-HH = -HH = Hygienische 3A-Klemme, 2½” -HH
Rohrdurchmesser
10 = 25 mm (1”) 10
15 = 40 mm (1½”) 15
20 = 50 mmm (2”) 20
25 = 65 mm (2½”) 25
Durchflusszelle Ein- und Auslass
-090 = Rohrbogen, 90 Grad -090
-180 = Gerades Rohr, 180 Grad -180
(A) Enthält einen 2½” Blindflansch mit 2½” EPDM Dichtung und eine 2½” Hygienische 3A-Klemme
Aseptic Dampf Ventil für PR-23-AP-ISS
ASV = Aseptic Dampf Ventil ASV
Sensoranschluss
-E = Varivent® Inline Einbaugehäuse-Klemme DN65 -E
Aseptic Dampf Ventil Werkstoff

Option
-ASI = Montage-Adapter und Bürkert 8695 Control Head mit AS-Interface -ASI
Dampfanschluss DIN 10 acc. DIN 32656
9.4.3 PR-23-AP Spezifikationen
Genauigkeit: Brechungsindex nD± 0,0002 (entspricht
normalerweise ± 0,1 Gew.%)
bis zu 5 min
Natriumlicht
fahren
min. -20 °C (-4 °F)
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-AP: Sondensensor-Modell für große Rohrleitungen
und Behälter
Prozessanschluss: Hygiene-3A-Klemme 2,5"; Hygiene-3A-Klemme
4" oder MT4 DN 25/1T APV Behälterboden-
flansch
Hygienisches Design: 3-A Hygiene Standard 46-03 zugelassen
Prozessdruck: Hygiene-Klemme max. 15 bar (200 psi) bei 20 °C
(70 °F)/9 bar (125 psi) bei 120 °C (250 °F)
Prozesstemperatur: -20 °C– +150 °C (-4 °F– +302 °F)
9.4.4 PR-23-AP Teileliste
6 7
8
8
24
1 9
10 15
2 13
3 13 18
4 19
5 20
11 21
12
16
14
22
17 24?
23

1 1 PR-9205 2,5’’ Hygiene-Montagestutzen
1 1 VFMA-23-PSS MT4 DN25/1T APV Behälterbodenflansch
1 1 PR-9275 4’’ Hygiene-Montagestutzen
2 1 PR-9201 2,5’’ Hygiene-Klemme

2 1 PR-9271 4’’ Hygiene-Klemme
3 1 PR-9202 2,5’’ Hygiene-Dichtung EPDM

3 1 PR-9203 2,5’’ Hygiene-Dichtung NBR Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung
3 1 PR-9204 2,5’’ Hygiene-Dichtung Teflon * 1 PR-9010 Tellerfedern-Satz
10 2 Tellerfeder
3 1 PR-9243 MT4 DN25/1T APV Dichtung EPDM 11 1 Tellerfederhalter
3 1 PR-9272 4’’ 3A Hygiene-Dichtung EPDM 12 1 PR-10103 Sensor-Prozesskarte
3 1 PR-9273 4’’ 3A Hygiene-Dichtung NBR 13 8 Schraube M3x6 DIN 912 A2
3 1 PR-9274 4’’ 3A Hygiene-Dichtung Teflon 14 1 PR-10300 Busabschlusskarte
15 1 PR-10032 O-Ring-Dichtung 24x2
4 1 PR-10008 PR-23-P-TSS-Kopf 16 1 PR-9108 Trockneransatz
4 1 PR-10006 PR-23-P-PSS-Kopf 17 1 PR-10031 O-Ring-Dichtung 89.5x3
4 1 PR-10007 PR-23-P-RSS-Kopf 18 1 PR-10000 PR-23 Abdeckung
5 1 PR-10048 68x3 O-Ring 20 1 PR-10002 O-Ring-Dichtung 82x3
6 1 Zentrierstift 21 1 PR-23-A Endplatte mit Typenschild
7 1 PR-10005 PR-23 Basiselement 22 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
9 1 PR-9011 Wärmeleiter 24 1 PR-10022 PR-23-P CORE
9.4.5 PR-23-AP Montagehinweise
Das Sonden-Refraktometer PR-23-AP ist primär für die Montage an einer Behälter-
wandung gedacht. Um sicherzustellen, daß die Messung repräsentativ ist und, daß
das Prisma sauber bleibt, sollte die Sonde nahe einem Rührwerk installiert werden.
Das Vaisala K-PATENTS® Sonden-Refraktometer, vom Typ PR-23-AP-T wird über eine
2 1/2" 3A Hygiene-Klemme angeschlossen (Abbildung 9.11). Das Modell PR-23-AP-P
wird über eine 4’’ Hygiene-Klemme angeschlossen.
Hinweis: Bei höheren Prozess- (oder Umgebungs-)Temperaturen sollten Sie anstelle
der o.g. Typen einen bündig eingebauten Sensor (9.12) verwenden, bei dem die
Elektronik im Sensorkopf weiter von der Prozesswärme entfernt ist (siehe Abbil-
dung 9.12).
Abbildung 9.11 Einbau des Sonden-Refraktometers PR-23-AP62-TSS
Der Refraktometer-Typ
M8-Schraube 4 Stück
APV Behälter- PR-23-AP62-PSS wird mit
bodenflansch
einem Hygiene-APV-Be-
hälterbodenflansch bün-
dig eingebaut (siehe Ab-
bildung 9.12). Der Sen-
sor kann auch in der
Seitenwand bündig ein-
gebaut werden, was den
Einsatz eines Abstrei-
fers ermöglicht. Er läßt
sich auch leicht durch
einen Heizmantel instal-
lieren.
Abbildung 9.12 Bündiger Einbau, Sonden-Refraktometer PR-23-AP62-PSS

9.4.6 PR-23-AP I-Leitungsanschluss
Das Vaisala K-PATENTS® Sanitary Refractometer PR-23-AP-ZP kann mit Hilfe von
2,5-Zoll Cherry Burrell I-Leitungsanschlüssen mit 3-A Sanitary-Zulassung montiert
werden, die aus ineinander greifenden Flachseitenhülsen, einer Flachdichtung und
einer Klemme bestehen. Da hier Metall und Metall ineinander greifen, wird eine Über-
kompression durch die Klemme vermieden, so dass die Dichtung nicht zur Produkt-
kontaktseite extrudiert werden kann.
Das Material der produktberührten Teile des Sensors sind AISI 316L oder Alloy C, die
Dichtungen sind aus EPDM.
9.4.7 Montagevorgaben für EHEDG-zertifizierte PR-23-AP Konfigurationen
Vaisala bietet gewisse PR-23-AP Konfigurationen an, die zertifiziert wurden, um den
Hygieneanforderungen der EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group)
zu entsprechen. In diesem Zertifizierungsverfahren wurden die hygienischen Eigen-
schaften von sowohl Refraktometer, als auch Prozessanschluss entsprechend den gel-
tenden Anforderungen geprüft.
Um eine Anlage nach EHEDG-Anforderungen zu gewährleisten, folgen Sie den Monta-
gevorgaben der Montagezeichnung, die von Vaisala bei jedem PR-23-AP Refraktome-
tersensor, der mit EH-Option bestellt wurde, mitgeliefert wird.
9.4.8 Übereinstimmung mit 3A Hygienestandard
Der Benutzer muss sicherstellen, dass das Refraktometer nicht aufgrund von beschä-
digten oder abgenutzten Produktkontaktflächen eine Kontaminationsquelle zum Pro-
dukt darstellt. Missbrauch (z.B. zu lange Prismenreinigungsdauer oder zu hoher Rei-
nigungsdruck) oder falsche Handhabung können zu Metallkratzern oder aufgerau-
ten Oberflächen führen. Solche Flächen bleiben bei der Verarbeitung möglicherweise
nicht sauber.
Vaisala bietet ein 3A Sanitary Standard Accepted Reparatur- und Wartungspaket, in
dem alle mediumberührten Teile, Prisma, Dichtungen und Trockner ersetzt werden.
Beachten Sie, dass diese Reparaturen nur von einem autorisierten 3A Service-Center
(Vaisala Werk oder regionaler Hauptsitz) durchgeführt werden dürfen.
9.5 Compact Prozess Refraktometer PR-23-GC

Das Vaisala K-PATENTS® Compact Prozess Refraktometer PR-23-GC ist für allgemeine
Industrieanwendungen mit kleinen Rohrleitungen und Bypassleitungen vorgesehen,
z.B. in den Bereichen Chemie, Öl, Gas, Petrochemie und Kraftzellstoffverfahren.
9.5.1 PR-23-GC Sensor, Modellkodierung
MODELL UND BESCHREIBUNG MODELL

Sensormodell
-GC = Allgemein Kompakt -GC
Brechungsindexbreiche
-73 = nD1,320–1,530 (0–100 Brix) Saphir-Prisma -73
-74 = nD1,260–1,470, Saphir-Prisma (A) -74
-82 = nD1,410–1,620, YAG-Prisma (A) -82
-92 = nD1,520–1,730, GGG-Prisma (A) -92
Prozessanschluss
-K = Sandvik L Klemme, 76,1, Einbaulänge 12 mm -K
Sensormaterial (medienberührend)
SS = AISI 316 L SS
HA = Alloy 20 HA
HC = Alloy C / ASTM C276 HC
NI = Nickel 200 NI
TI = Titanium ASTM B348 TI
SU = AISI 904L SU
XS = SAF2205 XS
-AX = ATEX zertifiziert EX II 3 G Eex nA II T4 (bis Zone 2) -AX
-IA = ATEX and IECEx zertifiziert EX II 1 G Ex ia II C T4 Ga (bis Zone 0) -IA
-IF = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) (A) -IF
Sensorgehäuse
-SC = Edelstahl AISI 316 -SC
(A) Nur mit STR-Auswerteelektronik und IS-Isolator erhältlich
Wafer-Durchflusszelle, Modellkodierung
WFC = Wafer-Durchflusszelle WFC
Sensoranschluss
-K = Sandvik L Klemme, 76,1 (Einbaulänge 12 mm) -K
Durchflusszelle-Material
-SS = AISI 316 L SS
-HA = Alloy 20 HA
-HC = Alloy C / ASTM C276 HC HC
-NI = Nickel 200 NI
-TI = Titanium ASTM B248 TI
-SU = AISI 904L (A) SU
-XS = SAF2205 (A) XS
Prozessanschluss
-A = ANSI Flansch 150 psi -A
-D = DIN Flansch PN40 -D
-J = JIS Flansch 10K -J
Rohrdurchmesser
05 = 15 mm (1/2 inch) 05
10 = 25 mm (1 inch) 10
15 = 40 mm (1 1/2 inch) 15
Reinigungsdüsen
-SN = Dampfdüse (A) -SN
-WN = Wasserdüse (A) -WN
-WP = Hochdruckwasserdüse (A) -WP
-PG = Blindstopfen für Düsenanschluss (A) -PG
(A) Gewinde G 1/4 inch innen
Rohrdurchflusszelle, Modellkodierung
PFC = Rohrdurchflusszelle PFC
Sensoranschluss
-K = Sandvik L Klemme, 76,1 (Einbaulänge 12 mm) -K
-SS = AISI 316 L SS
andere Materialien auf Anfrage
Prozessanschluss
-A = ANSI Flansch 150 psi -A
-D = DIN Flansch PN40 -D
-J = JIS Flansch 10K -J
Rohrdurchmesser
05 = 15 mm (1/2 inch) 05
10 = 25 mm (1 inch) 10
15 = 40 mm (1 1/2 inch) 15
Reinigungsdüsen
-SN = Dampfdüse (A) -SN
-WP = Hochdruckwasserdüse (A) -WP
(A) Gewinde G 1/4 inch innen
9.5.2 PR-23-GC Spezifikationen
Brechungsindexbereich: Gesamter Bereich nD1,3200–1,5300 (entspricht
0–100 Gew. %), Saphir-Prisma
Genauigkeit: Brechungsindex nD ± 0,0002 (entspricht nor-
malerweise ± 0,1 Gew. %)
Reproduzierbarkeit und Stabilität entsprechen
der Genauigkeit
Ansprechgeschwindigkeit: 1 s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar bis zu
5 min
Kalibrierung: Mit ’Cargille’-Brechungsindex- über den gesam-
ten Bereich von nD 1,3200–1,5300
CORE-Optik: Keine mechanischen Einstellungen (US Patent
No. US6067151)
Digitale Messung: 3648 pixel CCD-Element
Lichtquelle: Leuchtdiode (LED) 589 nm Wellenlänge, Natri-
umlicht
fahren
min. -20 °C (-4 °F)
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-GC:
Prozessanschluss Sandvik L Klammer 76.1 mm (2.5 inch) für Rohr-
(an äußeren Rohrbogen): leitung 2.5 inch und größer; mit Reduzierring
PR-9283 auch für 2 inch Leitung
Wafer flow cell WFC Anschluss über „Wafer flow cell“ WFC für Leitungsgröße
(in gerader Rohrleitung): 15 mm -(0.5 inch), 25 mm (1 inch) und 40 mm
(1,5 inch); „Wafer flow cell“ Körper montiert
zwischen ANSI 150 psi, DIN PN 25 or JIS Flansch
Pipe flow cell PFC Anschluss über “Pipe flow cell” PFC für Leitungsgröße 15
(in gerader Rohrleitung) mm (0.5 inch), 25 mm (1 inch) und 40 mm (1,5
inch); Pipe flow Prozess Anschluss ANSI 150
psi, DIN PN 25 or JIS Flansch
Prozessdruck: bis 15 bar (200 psi) bei 20 °C (70 °F)
Prozesstemperatur: -40 °C–+130 °C (-40 °F–+266 °F)
Prozessberührte Teile, Standard: AISI 316L Edelstahl, Saphir-Prisma, Prismadich-
tungen PTFE
Prozessberührte Teile, Option: AISI 904L Edelstahl, Alloy 20, Alloy C-276, Nickel
200, Titanium ASTM B348 or SAF 2205
9.5.3 PR-23-GC Teileliste

1 1 PR-9280 Sandvik Anschweißstutzen 76.1
1 1 PR-9283 Sandvik 76.1 Reduzierring
2 1 PR-9282 Sandvik Klammer FCLC-76.1
3 1 PR-9281 Sandvik O-Ring FCLG-T-76.1 Teflon®

3 1 PR-9291 Sandvik O-Ring FCLG-V-76.1 Viton
4 1 PR-9284 PR-23/33-GC Kopf

5 1 PR-10048 68x3 O-Ring
6 1 Ausrichtungsstift
7 1 PR-10005-SC PR-23 Basiselement
8 6 Schraube M5x12 Art. Stck. Teile-Nr. Beschreibung
6 Distanzstück M5 16 1 PR-9108 Trockner für PR-23
9 1 PR-9011 Wärmeleiter 17 8 Schraube M3x6 DIN 912 A2
18 1 PR-10000-SC PR-23 Abdeckung
* 1 PR-9010 Tellerfeder-Satz 19 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
10 2 Tellerfeder 20 1 PR-10002 O-Ring-Dichtung 82x3
11 1 Tellerfederhalter 21 1 PR-10047-SC PR-23 Endplatte mit Typenschild und Schrauben
12 1 PR-10031 O-Ring-Dichtung 89.5 x 3 22 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
13 1 PR-10032 O-Ring-Dichtung 24 x 2 23 1 Kabeldurchführung M16x1.5
14 1 PR-10103 Sensor Prozessorkarte
15 1 PR-10300 Busabschlusskarte 39 1 PR-10036 PR-23 Kompaktsensor CORE-Modul
9.5.4 PR-23-GC Montagehinweise

Das Compact-Refraktometer wird entweder mit einer Sandvik-Kupplung in einem
Rohrbogen befestigt, oder in einem geraden Rohr über eine Wafer-Durchflusszelle
oder eine Rohrdurchflusszelle. Beide Montagearten für die Durchflusszellen sorgen
für optimale Flussgeschwindigkeiten auf der Messfläche und schaffen so einen guten
Selbstreinigungseffekt. Die Wafer-Durchflusszelle verfügt zudem über ein optionales
automatisches Reinigungssystem.
In einem Rohr mit mindestens 2,5" Durchmesser wird der Sensor mit Hilfe einer
Sandvik-Kupplung in einem Rohrbogen montiert. In einem 2"-Rohr wird der Sensor
in einem Rohrbogen über der Reduzierhülse PR-9283 montiert. In Rohren mit 0,5", 1"
und 1,5" werden Durchflusszellen in einem geraden Rohr installiert. Die flanschfreie
Wafer-Durchflusszelle ist eine kompakte Alternative zu herkömmlichen Durchfluss-
zellen. Der Wafer bezieht sich auf einen Durchflusszellenkörper, der zwischen DIN-,
ANSI- oder JIS-Rohrflanschen mit Schrauben und Muttern installiert wird. Die Wafer-
Durchflusszelle ist ein einteiliger Körper ohne Schweißnähte. Eine Rohrdurchfluss-
zelle ist auch für die 0,5- und 1-Zoll-Rohre erhältlich.

$

6(&7,21$$
$
Abbildung 9.13 Montage des Sensors in einem Rohr mit 2,5"oder größer

$

6(&7,21$$
$
Abbildung 9.14 Montage des Sensors in einem 2"-Rohr
5

$ $

6(&7,21$$
Abbildung 9.15 Montage des Sensors mit einer PFC-Durchflusszelle

WZͲϵϮϴϮ
WZͲϯϯϴϯ
WZͲϯϯϴϭ
WZͲϯϯϴϮ
WZͲϯϯϴϬ
Abbildung 9.16 Montage des Sensors mit einer WFC-Durchflusszelle

Dichtungsmaterial muss
den Prozessmedien
entsprechen
Für alle Gewinde-

anschlüsse PTFE-
Teflon-Band
verwenden
Abbildung 9.17 Montage von Wafer-Durchflusszelle

und Sensor in einem vertikalen Rohr
Dichtungsmaterial muss
den Prozessmedien
entsprechen
Für alle Gewinde-

anschlüsse PTFE-
Teflon-Band
verwenden
Abbildung 9.18 Montage von Wafer-Durchflusszelle

und Sensor in einem horizontalen Rohr
9.6 Sonden-Prozessrefraktometer PR-23-GP

Das Vaisala K-PATENTS® Sonden-Prozessrefraktometer PR-23-GP ist ein Modell für
verschiedene Anwendungen in der Prozeßindustrie wie z.B. bei Standard-Chemikalien,
Textilfaserherstellung, Kunststoffherstellung, Salzlösungen und Laugen. Es wird nor-
malerweise in großen Rohren und Behältern installiert.
9.6.1 PR-23-GP Sensor, Modellkodierung

Sensormodell
-G = Generell -G
Sensortyp
P = Sondentyp für Behälter und grosse Rohrleitungen P
-62 = nD 1,320–1,530 (0–100 Brix) Spinell-Prisma -62
-73 = nD 1,320–1,530 (0–100 Brix) Saphir-Prisma -73
-74 = nD 1,260–1,470, Saphir-Prisma -74
-82 = nD 1,410–1,620, YAG-Prisma -82
-92 = nD 1,520–1,730, GGG-Prisma -92
Prozessanschluss
-A = ANSI-Flansch 150 lbs, 3”, Einbaulänge 130 mm -A
-D = DIN- Flansch 2656, PN25 DN80, Einbaulänge 130 mm -D
-DA = DIN- Flansch 2656, PN25 DN100, Einbaulänge 130 mm -DA
-J = JIS- Flansch 10k 80A, Einbaulänge 130 mm -J
-L = Sandvik L Klemme, 88 mm, Einbaulänge 130 mm -L
-M = ANSI- Flansch 300 lbs, 3 inch, Einbaulänge 130 mm -M
-O = ANSI- Flansch 150 lbs, 4 inch, Einbaulänge 130 mm -L
-U =ANSI- Flansch 300 lbs, 4 inch, Einbaulänge 130 mm -U
-JA = JIS- Flansch 10k 100A, Einbaulänge 130 mm -JA
SS = AISI 316 L SS
RS = Edelstahl AISI 304 L RS
HA = Alloy 20 HA
HC = Alloy C / ASTM C276 HC
NI = Nickel 200 NI
TI = Titanium ASTM B348 GR 2 TI
-IA = ATEX and IECEx zertifiziert Ex II 1 G, Ex ia IIC T4 Ga (bis Zone 0) (Tamb -20 ... +65°C) (A) -IA
-IF = = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen A, B, C, D T4 (Tamb -20 ... +45°C) (A) -IF
Sensorgehäuse
AA = Eloxiertes Aluminium -AA
-SC = Edelstahl AISI 316 -SC
Reinigungsdüsen
-SN = Integrierte Dampfdüse -SN
-WN = Integrierte Wasserdüse -WN
-WP = Integrierte Hochdruckwasserdüse -WP
-NC = vorbereitet für Düsenmontage -NC
-YC = ohne Vorbereitung für Düsenmontage -YC
Option
-VD = Vertikale Grenzlinien Abbild Detektion (z.B. Zucker Vakuumkocher) -VD
Beispiel: Sensor: PR-23-GP-62-LSS-GP-AA-YC

9.6.2 PR-23-GP Spezifikationen
Genauigkeit: Brechungsindex nD± 0,0002 (entspricht norma-
lerweise ± 0,1 Gew. %)
bis zu 5 min
Natriumlicht
fahren
min. -20 °C (-4 °F)
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-GP: Sondensensor für große Rohrleitungen und
Behälter
Prozessanschluss: Flansche: ANSI 3’’ 150 lbs oder DIN 80 P25 oder
JIS 80 A 10k oder Sandvik L-Klemme 88 mm
Prozessdruck: Flanschanschlüsse bis zu 25 bar (350 psi)
Prozesstemperatur: -20 °C– +150 °C (-4 °F– +302 °F)
Sensorgewicht: Sandvik-Klemme 3,0 kg (6,6 lbs),
Flansch ANSI/DIN/JIS 8,7 kg (19,2 lbs)
9.6.3 PR-23-GP Wärmeabdeckung

Die thermische Abdeckung verhindert den Wärmefluss zwischen Prozess und Umge-
bung. Es hilft dabei, die Sensorspitze und die Prismenoberfläche auf Prozesstempe-
ratur zu halten und die Belagsbildung auf dem Prisma zu reduzieren. Verwenden Sie
eine thermische Abdeckung, wenn der Temperaturunterschied zwischen dem Prozess
und der Umgebung mehr als 30 °C beträgt oder wenn die Prozesstemperatur über 60
°C liegt.
Abbildung 9.19 Montage der Wärmeabdeckung am PR-23-GP

9.6.4 PR-23-GP Teileliste
27 6
7 8
9
12
1 14
19
13 15
2 20
25 26 5 21
10 22
11
24
13
16
17
18
23

1 1 PR-10009 PR-23-GP-L-Kopf
1 1 PR-10010 PR-23-GP-D-Kopf
1 1 PR-10011 PR-23-GP-D-NC-Kopf Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung
12 1 PR-10103 Sensor Prozessorkarte
2 1 ANSI 3’’ 150 lbs Flansch 13 8 Schraube M3x6 DIN 912 A2
2 1 DIN 80 PN 25 Flansch 14 1 PR-10300 Busabschlusskarte
2 1 JIS 80A 10k Flansch 15 1 PR-10032 O-Ring-Dichtung 24x2
16 1 PR-9108 Trockner für PR-23
3 1 68x3 O-Ring-Dichtung 17 1 PR-10031 O-Ring-Dichtung 89.5x3
4 1 Zentrierstift 18.1 1 PR-10000 PR-23 Abdeckung
5.1 1 PR-10005 PR-23 Basiselement 18.2 1 PR-10000-SC PR-23 Abdeckung SS
5.2 1 PR-10005-SC PR-23 Basiselement SS 18.3 1 PR-10000-EC PR-23 Abdeckung EC
5.3 1 PR-10005-EC PR-23 Basiselement EC 19 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
6 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2 20 1 PR-10002 O-Ring-Dichtung 82x3
6 Verriegelungsabstandhalter M5 21 1 PR-23-G Endplatte mit Typenschild
7 1 PR-10022 PR-23-P CORE 22 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
8 1 PR-9011 Wärmeleiter 23 1 Kabeldurchführung M16x1.5
* 1 PR-9010 Tellerfeder-Satz 24 1 Typenschild-Aufkleber
9 2 Tellerfeder 25 2 Schraube M6x30 A4 DIN912
10 1 Tellerfederhalter 26 2 Unterlegscheibe M6 A4
11 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2 27 6 Sicherungsscheibe M6
9.7 Process refractometer PR-23-RP

Das Vaisala K-PATENTS® Process Refractometer PR-23-RP ist ein Raffineriemodell
für anspruchsvolle Aufgaben, das entwickelt wurde, um die einzigartigen Anforde-
rungen der Raffinerie- und Mineralölindustrie zu unterstützen. Typische Anwendun-
gen sind Messungen von ungenauen Flüssigkeitskonzentrationen, z.B. Säure in Alky-
lierung, Glykol oder Aminen in der Gasverarbeitung und Multiprodukt-Schnittstellen
(Rohöl, Heizöl, Diesel) in Übertragungsvorgängen. Die wichtigsten physikalischen
Eigenschaften wurden in Übereinstimmung mit ASME VIII Div1 und Div2 entwickelt.
Das PR-23-RP wird mit benutzerspezifischen Zusatztests und Dokumenten geliefert.
Die folgenden Elemente können spezifiziert und bestellt werden: Metallurgie- und
Werkstoffhärte-Zertifizierung (z.B. Einhaltung der Norm NACE MR0103 oder NACE
MR0175/ISO 15156), API-empfohlene Tests und Schweißdokumente (z.B. WPS, PQR,
WQR, NDE, Durchstrahlungsprüfung und hydrostatischer Shell-Test), Werkstoffzeug-
nis und Positive Material Identification (PMI)-Test. Ein Factory Acceptance Test (FAT),
Site Acceptance Test (SAT) und kundenspezifische Zeichnungen mit kundenspezifi-
schen Informationen sind auf Anfrage erhältlich.
9.7.1 Sensor, Modellkodierung

Sensormodell
-R = Raffinerie -R
Sensortyp
P = Sondentyp, medienberührend aus einem Stück, keine Schweißnähte P
-73 = nD1,320–1,530 (0–100 Brix) -73
Prozessanschluss
-M20 = ANSI-Flansch 300 lbs, 2 inch, Eintauchtiefe 130 mm -M20
-J20 = JIS-Flansch 10k 50A, Eintauchtiefe 130 mm -J20
-SS = AISI 316 L -SS
-HA = Alloy 20 -HA
-HC = Alloy C / ASTM C276 -HC
-IA = ATEX and IECEx zertifiziert EX II 1 G Ex ia II C T4 Ga (bis Zone 0) -IA
-IF = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) -IF
Sensorgehäuse
-SC = Edelstahl -SC
Beispiel: Sensor: PR-23-RP-73-M20-SS-AX-SC

9.7.2 PR-23-RP Spezifikationen
heißem Wasser – 100 Brix)
lerweise ± 0,1 Gew. % )
der Genauigkeit
Ansprechgeschwindigkeit: 1 s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar bis zu
5 min
No. US6067151)
umlicht
fahren
Umgebungstemperatur: Sensor: max. 45 °C (113 °F), min. -20 °C (-4 °F)
Messumformer: max. 50 °C (122 °F), min. 0 °C
(32 °F)
SENSOR PR-23-RP: Sondensensor, medienberührend einteilig, naht-
los ohne Schweißnähte
Prozessanschluss: Flansche: ANSI 2’’ 300 lbs
Prozessdruck: bis zu 25 bar (350 psi)
Prozessberührte Teile, Standard: AISI 316L Edelstahl, Alloy 20 oder Alloy C276;
Saphir-Prisma, Prisma Dichtung PTFE
Sensorgewicht: 7.89 kg (17.4 lbs)
9.7.3 PR-23-RP Teileliste

1.1 1 PR-10043 PR-23-RP-SS Sensorkopf
1.2 1 PR-10043-HC PR-23-RP-SS Alloy® C 276 Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung
1.3 1 PR-10043-HA PR-23-RP-SS Alloy® 20 head 11 1 PR-10103 Sensor Processor Platine
2 1 PR-10048 O-ring 68,0 x 3 FPM (Viton) schwarz 12 8 Schraube M3x6 DIN 912 A2
3 1 Ausrichtungsstift 13 1 PR-10300 Bus terminator Platine
4 1 PR-10005-SC PR-23 basis SS 14 1 PR-10032 O-ring Dichtung 24x2
5 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2 15 1 PR-9108 Trockner für PR-23
6 1 PR-10036 H73 Core Optik 16 1 PR-10031 O-ring Dichtung 89.5x3
7 1 PR-9011 Wärmeableiter 17 1 PR-10000-SC PR-23 Gehäuse SS
* 1 PR-9010 Tellerfeder Satz 18 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
8 2 Tellerfeder 19 1 PR-10002 O-ring Dichtung 82x3
9 1 Tellerfeder Halter 20 1 PR-23 Endplatte mit Typenschild
10 6 Schraube M5x13 DIN 912 A2 21 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
6 Abstandshalter M5 22 1 Kabelverschraubung M16x1.5
REV. DESCRIPTION DATE APPR.

A 30.3.2012 HS+
B Code changed, PR-numbers added 6.6.2012 HS+
9.7.4 PR-23-RP Kopf, Teileliste
Torque 6Nm (4,4 lbs/ft)
PR-10043
Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung PR-10043-HC
1.1 1 PR-23-RP Kopf PR-10043-HA
3 1 2” ANSI 300 Flansch
1.2 1 PR-23-RP Kopf Alloy C 4 1 PR-10049 O-Ring 50x3 FPM
General tolerances
1.3 1 PR-23-RP Kopf Alloy 20 Drawing description
5 6 M6x16 DIN912 A4
2 1 MAN
PR-23-RP äußerer Sensorkopf 6 6 M6 Sicherungsscheibe ISO 2768 FINE
Mass
PR-23-RP head assembly kg
Drawing number Revision Scale Material Drawn
14.01.2011 HS
2050 B 1:2 Appr.
30.03.2012 HS
REV. DESCRIPTION DATE APPR.

9.7.5I PR-23-RP Abmessungen
Wetted parts note clarified 26.5.2017 TL
J HC material name updated 26.10.2017 VL
0.9
AISI 316 23
91.90
3.618
45
1.8
Wetted parts
Wetted parts material options
SS = AISI 316L
HA = Alloy 20
HC = Alloy C276 J
AISI 316L
2" ANSI 300lbs 5.1
AISI 316L Flange 130
11.8
299
00 0
6.5 65.1
1
2
0.75 0
19.1
Related drawing
Abbildung 9.20 PR-23-RP-73-M20
Drawing description General tolerances
DIM -
Mass
PR-23-RP-73-M20-... -
9.7.6 PR-23-RP
Drawing number Montagehinweise
Revision Scale Material Drawn
14.01.2011 HS
2049 J 1:2 Appr.
24.05.2011 HS
Der Refraktometersensor wird entweder direkt durch Schweißen eines Befestigungs-
flansches an Rohre oder Behälter von 2 Zoll oder größer, oder über eine Querdurch-
flusszelle von 1 Zoll, 2 Zoll oder 3 Zoll in den Prozess installiert. Durch den robus-
ten, innovativen nicht-geschweißten Sensorkörper und selbst reinigende oder optio-
nale Reinigungssysteme funktioniert das PR-23-RP unter rauen Raffineriebedingun-
gen genau und zuverlässig. Es ist eine Zertifizierung für eigensichere und explosions-
gefährdete Bereiche für Gefahrenbereich verfügbar.
PR-23-RP Montage in CFC 1” -Leitung
Art. Beschreibung Geliefert von Stck Art. Beschreibung Geliefert von Stck
1 Sensor PR-23-RP-73-M20 K-Patents 1 5 Schrauben Unterlegscheiben und Muttern für 1”Flansch Kunde 8
2 CFC-RP-M20-M10-NC-PG/SN/WP K-Patents 1 6 1’’ Flanschdichtung Kunde 2
3 2”ANSI 300 Reinigungsdüse K-Patents 1 7 2’’ Flanschdichtung Kunde 3
4 1”ANSI 300 Blindflansch K-Patents 1 8 1’’ ANSI 300 Anschweißflansch Kunde 2
9 Schrauben Unterlegscheiben und Muttern für 2” Flansch Kunde 16
Abbildung 9.21 CFC-RP-M20-SS/HC/HA-M10-NC-PG/SN/WP Durchflusszelle

PR-23-RP Montage in 2” -Leitung
Art. Beschreibung Geliefert von Stck Art. Beschreibung Geliefert von Stck.
1 Sensor PR-23-RP-73-M20 K-Patents 1 5 2”Flanschdichtung Kunde 5
2 CFC-23-RP-M20-M20-NC-PG/SN/WP K-Patents 1 6 2”ANSI 300 Anschweißflansch Kunde 2
3 2’’ ANSI 300 Reinigungsdüse K-Patents 1 7 Schrauben Unterlegscheiben und Muttern für 2” Flansch Kunde 32
4 1’’ ANSI 300 Blindflansch K-Patents 1
Abbildung 9.22 CFC-RP-M20-SS/HC/HA-M20-NC-PG/SN/WP Durchflusszelle

9.7.7 PR-23-RP Prismenreinigungssystem
Für das PR-23-RP ist ein Prismenreinigungssystem erhältlich. Dazu ist die Verwen-
dung einer CFCRP-M20 Durchflusszelle in Kombination mit einer 2” ANSI 300 CFC
-Reinigungsdüse erforderlich. Diese beiden Komponenten sind über Vaisala erhält-
lich. Alle weiteren Komponenten, die speziell für die Installation des Reinigungs-
systems erforderlich sind, werden unabhängig vom Kunden beschafft. Dazu gehö-
ren ein 2” ANSI 300 zu ½” ANSI 300 Adapter, ½” ANSI Rückschlagventil, ½” ANSI
300 Absperrventil, ½” -Versorgungsleitungen für die Reinigungsmedien. Siehe Abbil-
dung 9.23
Art. Beschreibung Geliefert von Stck Art. Beschreibung Geliefert von Stck
1 Messumformer DTR K-Patents 1 7 Spannungsversorgung 100-240 VAC/50-60Hz Kunde 1
2 Sensor PR-23-RP K-Patents 1 8 Prozessleitung Kunde 1
3 CFC-RP-M20 Durchflusszelle K-Patents 1 9 2’’ ANSI 300 auf 1/2”ANSI 300 Adapter Kunde 1
4 2’’ ANSI 300 CFC Reinigungsdüse K-Patents 1 10 Rückschlagventil ANSI 1/2” Kunde 1
5 Kabel zwischen DTR und Sensor K-P/Kunde 1 11 1/2’’ ANSI 300 Ventil Kunde 1
6 Hauptschalter PR-10900 Kunde/K-P 1 12 Reinigungszuleitung 1/2” Kunde 1
Abbildung 9.23 Ein Prismenreinigungssystem für PR-23-RP

9.8 Teflon-Body Refraktometer PR-23-M/MS

Das Vaisala K-PATENTS® Teflon-Body Refrak-
tometer
PR-23-M/MS ist für den Einsatz in chemisch
aggressiven Lösungen und ultrareinen fei-
nen chemischen Prozessen konzipiert. PR-
23-M ist ein Allzweckmodell, PR-23-MS ist
speziell für die Halbleiterindustrie vorgese-
hen. Der Sensor verfügt über eine integrierte
Durchflusszelle, die verhindert, dass metalli-
sche und andere leicht korrodierende Teile
in Kontakt mit der Prozessflüssigkeit kom-
men. Alle medienberührten Teile bestehen
aus nicht-metallischen Werkstoffen, entwe-
der PTFE (Teflon®) oder PVDF (Kynar®),
wodurch der PR-23-M/MS-Sensor sehr wider- Abbildung 9.24 PR-23-M Sensor
standsfähig gegenüber Korrosion ist.
Die Durchflusszelle (N) und die Saphirplatte (L) sind mit vier Schrauben am Edelstahl-
gehäuse des Sensors befestigt. Die Durchflusszelle ist mit einem O-Ring aus Kalrez (M)
abgedichtet.
Eine spezielle Leckage-Kammer hinter dem O-Ring (M) verhindert, dass im Falle
einer Undichtigkeit Flüssigkeit aus der Durchflusszelle irgendwelche Metalloberflä-
chen erreichen kann. Diese Kammer ist mit einer Kontrollöffnung verbunden, welche
über eine 1/8 Inch Gewindebohrung verfügt.
9.8.1 PR-23-M Sensor, Modellkodierung
MODELL AND BESCHREIBUNG MODELL

Sensormodell
-M = Adapter für agressives Medium -M
73 = nD1,320–1,530 (0–100 Brix) Saphir-Prisma 73
74 = nD1,260–1,470 Saphir-Prisma 74
-AX = ATEX zertifiziert EX II 3 G Eex nA II T4 (bis zu Zone 2) -AX
-IA = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 1 G, Ex ia IIC T4 Ga (bis zu Zone 0) (Tamb -20 ... +65°C) (A) -IA
-IF = = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) (A) -IF
Sensorgehäuse
-SC = Edelstahl -SC
Beispiel: Sensor: PR-23-M73-GP-SC

DURCHFLUSSZELLE FÜR SENSOR PR-23-M MODELL

Prozessanschluss
FR = Durchflusszelle mit G ½” Gewinde Ein-/Auslass Anschluss (weiblich) FR
FN = Durchflusszelle mit ½” NPT Gewinde Ein-/Auslass Anschluss (weiblich) FN
Rohrdurchmesser
-050 = ½” (Durchflussvolumen 2-8 l/min (0.5-2.1 GPM)) -050
Durchflusszelle medienberührendes Material
-PV = Kynar® (PVDF=Polyvinylidenefluoride) -PV
-TF = Teflon® (PTFE=Polytetrafluoroethylene) -TF
Beispiel: Durchflusszelle: FR-050-PV/TF, FN-050-PV/TF

9.8.2 PR-23-M Spezifikationen
Generelle Spezifikationen
Brechungsindex-Messbereich, stan- Gesamter Bereich nD1,3200–1,5300 (entspricht
dard: heissem Wasser – 100 Gew. %)
Brechungsindex-Messbereich, optio- Mit Saphir-Prisma nD1,2600–1,5000
nal
lerweise ± 0,1 Gew.% )
der Genauigkeit
Ansprechzeit: 1 s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar bis zu
5 min
No. US6067151)
umlicht
und gemäss von Vaisala dokumentiertem Ver-
fahren
min. -20 °C (-4 °F)
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-M: Teflon-Body Sensor-Modell für aggressive Medien
Prozessanschluss: Gewinde G 1/2" oder 1/2" NPT Innengewinde
Medienberührte Teile, standard: Teflon® (PTFE) oder Kynar® (PVDF), Prisma-
dichtung Teflon®, Prisma Spinel, O-Ring Kal-
rez, Adapter Saphir
Medienberührte Teile, optional Prisma Saphir
Sensor Gewicht: 5,5 kg (12,1 lbs)
9.8.3 PR-23-M Teileliste
6 9
12
1 10 13 15
2 14 16
3
17 20
7 19 22
5 25
8 11 23
26
28 29
31
18 30
21
24
35 34
27
33
32
Art Stck Teile-Nr. Beschreibung

1 4 Schraube DIN 7991 M5x70 A4
2 1 PR-23-M Endplatte
3 1 PR-9129 PR-03/23-M Schutzabdeckung Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung
4 1 Schraube DIN 912 M4x10 A4 * 1 PR-9010 Tellerfeder Set
5 1 PR-9120 PR-03/23-M-PV-R05 Durchflusszelle (PVDF) 20 2 Tellerfeder
5 1 PR-9121 PR-03/23-M-TF-R05 Durchflusszelle (PTFE) 21 1 Tellerfederhalter
6 1 PR-9252 O-Ring Dichtung 20.2 x 3 Kalrez 6375UP 22 6 Schraube DIN 912 M5x12 A2
7 6 Schraube M4 x 20 DIN 7991 A4 23 1 PR-10100 Sensor Prozessor-Karte
8 1 PR-03/23-M Kopfring (PVDF) 24 4 Schraube M3x6 DIN 912 A2
9 1 PR-9112 O-Ring Dichtung 30.3 x 2.4 FPM 25 4 Schraube M3x6 DIN 912 A2
10 1 PR-9122 Saphirplatte für PR-03/23-M 26 1 PR-10300 Busabschlusskarte
11 1 PR-9113 O-Ring Dichtung 37.3 x 3 FPM 27 1 PR-9108 Trockner für PR-23
12 1 PR-9100 Sensorstütze 28 1 PR-10032 O-Ring Dichtung 24 x 2
13 1 PR-10101 PR-23-M Kopf 29 1 PR-10000 PR-23 Abdeckung
14 1 Wärmeisolator PTFE (Teflon®) 30 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
15 1 Zentrierstift 31 1 PR-10002 O-Ring Dicthung 82x3
16 1 PR-10005 PR-23 Basiselement 32 1 Kabeldurchführung M16x1.5
17 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2 33 1 PR-23-M Endplatte mit Typenschild
18 1 PR-10012 PR-23 Kompakt-Sensor CORE-Modul 34 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
19 1 PR-9011 Wärmeleiter 35 1 PR-10031 O-Ring Dichtung 89.5 x 3
9.8.4 PR-23-MS Sensor, Modellkodierung

MODELL AND BESCHREIBUNG MODELL
Sensormodell
-MS = Adapter für aggressives Medium, Halbleiterindustrie -MS
73 = nD1,320–1,530 (0–100 Konz. Gew%) Saphir-Prisma 73
-AX = ATEX zertifiziert EX II 3 G Eex nA II T4 (bis zu Zone 2) -AX
-IA = ATEX und IECEx zertifiziert EX II 1 G Ex ia II C T4 Ga (bis zu Zone 0) -IA
Sensorgehäuse
-EC = Epoxidbeschichteter Edelstahl -EC
Beispiel: Sensor: PR-23-MS73-GP-EC
DURCHFLUSSZELLE FÜR SENSOR PR-23-MS MODELL

Prozessanschluss
-F2 = Durchflusszelle mit Flare-Fitting -F2
-P2 = Durchflusszelle mit Pillar-Fitting -P2
Rohrdurchmesser
025 = 1/4 inch -025
050 = 1/2 inch -050
075 = 3/4 inch -075
100 = 1 inch -100
Durchflusszelle medienberührendes Material
-TM = Modified PTFE Ultra-Pure (PTFE=Polytetrafluoroethylene) -TM
Durchflusszelle ist mit dem PR-23-MS Sensor integriert
Beispiel: Durchflusszelle: F2-025-TM

9.8.5 PR-23-MS Spezifikationen
Brechungsindex-Messbereich, Gesamter Bereich nD 1,3200–1,5300 (entspricht
standard: heissem Wasser – 100 Gew. %) mit Saphir-Prisma
H73
Brechungsindex-Messbereich, Mit Saphir-Prisma H74 nD 1,2600–1,4700
optional
lerweise ± 0,1 Gew. %)
der Genauigkeit
Ansprechzeit: 1s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar bis zu
5 min
über den gesamten Bereich von nD 1,3200–1,5300
No. US6067151)
umlicht
fahren
min. -20 °C (-4 °F)
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-MS: Teflonkörper-Sensormodel für aggressives Medium
Sensor Gewicht: 5,0 kg (12,1 lbs)
DURCHFLUSSZELLE FÜR PR-23-MS

Prozessanschluss: Gewinde G 1/2" oder 1/2" NPT (weiblich)
Prozessdruck: max. 10 bar (145 psi)
Prozesstemperatur: max. 130 °C (266 °F)
Medienberührte Teile, standard: Teflon® (PTFE) oder Kynar® (PVDF), Prismen-
dichtung MTF (Modified Teflon®), Prisma Spi-
nel, O-Ring Kalrez, Adapter Saphir
Medienberührte Teile, optional: Prisma Saphir
9.8.6 PR-23-MS Teileliste
6 9
12
1 10 13 15
2 14 16
3
17 20
7 19 22
5 25
8 11 23
26
28 29
31
18 30
21
24
35 34
27
33
32
Item Pcs. Part No. Description

1 4 Schraube DIN 7991 M5x70 A4
2 1 PR-23-MS Endplatte
3 1 PR-9129-EC PR-23-MS Schutzabdeckung
4 1 Schraube DIN 912 M4x10 A4 Item Pcs. Part No. Description
5 1 PR-9120 PR-03/23-M-PV-R05 Durchflusszelle (PVDF) * 1 PR-9010 Tellerfeder-Satz
5 1 PR-9121 PR-03/23-M-TF-R05 Durchflusszelle (PTFE) 20 2 Tellerfeder
6 1 PR-9252 O-Ring 20.2 x 3 Kalrez 6375UP 21 1 Tellerfeder-Satz
7 6 Schraube M4 x 20 DIN 7991 A4 22 6 Schraube DIN 912 M5x12 A2
8 1 PR-03/23-M Stirnring (PVDF) 23 1 PR-10103 Sensor-Prozessorkarte
9 1 PR-9112 O-Ring-Dichtung 30.3 x 2.4 FPM 24 4 Schraube M3x6 DIN 912 A2
10 1 PR-9126 Saphirplatte für PR-03/23-M 25 4 Schraube M3x6 DIN 912 A2
11 1 PR-9113 O-Ring-Dichtung 37.3 x 3 FPM 26 1 PR-10300 Busabschlusskarte
12 1 PR-9100-EC MS Sensorhalterung 27 1 PR-9108 Trockner für PR-23
13 1 PR-11101-EC PR-23-MS Modul 28 1 PR-10032 O-Ring-Dichtung 24 x 2
14 1 PR-10048 68x3 O-Ring 29 1 PR-10000 PR-23 Abdeckung
15 1 Zentrierstift 29 1 PR-10000-EC PR-23-EC Abdeckung
16 1 PR-10005 PR-23 Basiselement 30 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
16 1 PR-10005-EC PR-23-EC Basiselement 31 1 PR-10002 O-Ring-Dichtung 82x3
6 Verriegelungsabstandhalter M5 33 1 PR-23-M Endplatte mit Typenschild
18 1 PR-10036 PR-23 Kompaktsensor CORE-Modul 34 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
19 1 PR-9011 Wärmeleiter 35 1 PR-10031 O-Ring-Dichtung 89.5 x 3
9.8.7 PR-23-M/MS Montagehinweise
Das Vaisala K-PATENTS® Teflon-Body Refraktometer PR-23-M/MS wird an die Prozess-

leitung mittels eines G 1/2 Inch Innengewindes oder einer 1/2 Inch NPT Verschrau-
bung angeschlossen, siehe Abbildung 9.25 unten.
Wichtig: Verwenden beim Einbau immer die Sensorstütze, damit das Gewicht des
Sensors nicht von den Kunststoffrohren getragen werden muss; siehe Abbildung 9.25
zur Montage der Stütze.
Erdungs-
schraube
Durch Lösen dieser Schrauben

lässt sich die Durchflusszelle
um 90 Grad verdrehen
Sensor-Achse sollten
horizontal sein
Kontrollöffnung
1/8 Inch Innengewinde Sensor hier abstützen
DETAIL A
MASSSTAB 2:5
Abbildung 9.25 Anschluss mit G 1/2 Inch Innengewinde (mm [in])
Hinweis: Durch Lösen der vier Schrauben, lässt sich die Durchflusszelle des PR-23-M/MS
leicht um 90 Grad verdrehen. Danach müssen die Schrauben wieder angezogen wer-
den (siehe Abbildung 9.25 oben).
9.9 Saunders-Body-Refraktometer PR-23-W

Das Saunders-Body-Refractometer PR-23-W ist ein Heavy-Duty Messgerät. Es wurde
für den Einsatz in aggressiven Chemikalien oder in ultra-reinen Feinchemikalien
bei grossen Durchflussmengen und Rohrquerschnitten konzipiert. Das Design und
die verwendeten Werkstoffe sind ähnlich dem Prozessrefraktometer PR-23-M. Jedoch
lässt es sich mit seinem Ventilkörper in Leitungen mit Querschnitten von 50, 80 oder
100 mm (2 Inch, 3 Inch oder 4 Inch) einbauen.
Der Ventilkörper besteht aus Graphitguss und ist mit einer 3 mm dicken PFA-Schicht
(Fluoriertes Ethylen Propylen) oder ETFE-Schicht (Ethylene tetrafluoroethylene) aus-
gekleidet. Der Gusskörper dient als mechanisch stabiles Gehäuse und die PFA/ETFE-
Auskleidung der chemischen Beständigkeit.
Der Sensor selbst entspricht in seinem Aufbau dem des PR-23-M (siehe Abschnitt 9.8).
Er ist auf dieselbe Art mit dem Ventilkörper verbunden, nämlich mit einer Saphir-
platte und einer O-Ring Dichtung aus Kalrez, um die metallischen Oberflächen vom
Prozessmedium zu trennen.
Saunders Ventilkörper-Durchflusszelle PR-23-W Sensor
Durchflussadapter
(AISI 316L)
Prisma
Graphitguss
PFA/ETFE-
Auskleidung
FLOW
Saphirplatte
O-Ring (Kalrez)
Medienberührte Teile aus PTFE
Abbildung 9.26 PR-23-W Saunders-Body Sensor
9.9.1 PR-23-W Sensor, Modellkodierung

Sensormodell
-W = Aggressive Medien “Saunders Ventilkörper Durchflusszelle” -W
74 = nD1,260–1,4700 Saphir-Prisma 74
-2TF = Teflon® (PTFE=Polytetrafluoroethylene) -2TF
Sensoranschluss
4 = Adapter für 4 inch/DN 100 Ventilkörper 4
-IA = ATEX und IECEx zertifiziert Ex II 1 G, Ex ia IIC T4 Ga (bis Zone 0) (Tamb -20 ... +65°C) (A) -IA
-IF = FM-zertifiziert nach US-amerikanischen und kanadischen Standards Klasse I, Div.1, Gruppen A, B, C, D, T4 (Tamb -20 ... +45°C) (A) -IF
Sensorgehäuse
-SC = Edelstahl -SC
Beispiel: Sensor: PR-23-W73-2TF4-GP-SC
SAUNDERS VENTILKÖRPER FÜR SENSOR PR-23-W MODELL

SVB = Saunders Ventilkörper SVB
Prozessanschluss
-A040 = ANSI Flansch 4 inch 150 lbs -A040
-D100 = DIN Flansch DN 100 PN 16 -D100
-J100 = JIS Flansch 10K 100A -J100
Ventilkörper Material
-GC = Kugelgrafitguss -GC
Valve body lining material
-PFA = PFA (= Fluorinated ethylene propylene)/-ETFE = ETFE (=Ethylene tetrafluoroethylene) -PFA/-ETFE
Beispiel: Ventilkörper: SVB-A040-GC-PFA

9.9.2 PR-23-W Spezifikationen
Brechungsindex-Messbereich, Gesamter Bereich nD1,3200–1,5300 (entspricht
standard: heissem Wasser – 100 Gew.%)
Brechungsindex-Messbereich, nD1,2600–1,5000 mit Saphir-Prisma
optional
Genauigkeit: Brechungsindex nD± 0.0002 (entspricht norma-
lerweise ± 0.1 Gew.% )
der Genauigkeit
Ansprechzeit: 1 s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar bis zu
5 min
No. US6067151)
umlicht
Temperaturkompensation Automatisch, digitale Kompensation
fahren.
min. -20 °C (-4 °F)
min. 0 °C (32 °F)
SENSOR PR-23-W: Saunders Body Sensor für aggressive Medien
Prozessanschluss: Mit PFA (Fluoriertes Ethylen Propylen) oder ETFE
(Ethylene tetrafluoroethylene) ausgekleideter
Ventilkörper 2", 3" oder 4"
Prozessdruck: max. 10 bar (145 psi)
Medienberührte Teile, standard: Teflon® (PTFE), Prisma Spinel oder Saphir, Pris-
madichtung Teflon® (PTFE)
Sensorgewicht: Sensor mit 2" Ventilkörper 15 kg (33 lbs),
Sensor mit 3" Ventilkörper 26 kg (57 lbs),
Sensor mit 4" Ventilkörper 33 kg (73 lbs)
SAUNDERS VENTILKÖRPER
Ventilkörper, Werkstoff Graphitguss
Ventilkörper-Auskleidung, Werkstoff PFA (Fluoriertes Ethylen Propylen) oder ETFE
(Ethylene tetrafluoroethylene)
Prozessanschluss ANSI Flansch 4 Inch 150 lbs / ANSI Flansch 3
Inch 150 lbs / ANSI Flansch 2 Inch 150 lbs /
DIN Flansch DN 100 PN 16 / DIN Flansch DN
80 PN 16 / DIN Flansch DN 50 PN 16
9.9.3 PR-23-W Teileliste

1 1 Saunders Ventilk. mit PFA-Auskl. ANSI 2’’/DIN 50
2 1 Anschlussplatte für 2’’ Ventilkörper
3 2 Split-Scheibe
4 6 Schraube M4x20 DIN 7991 A4 Art. Stck Teile-Nr. Beschreibung
5 1 PR-03/23-W Kopfring (PVDF) * 1 PR-9010 Tellerfeder Set
6 1 PR-9252 O-Ring Dichtung 20.2 x. 3.0 Kalrez 6375UP 2 Tellerfeder
7 1 PR-9112 O-Ring Dichtung 31.6 x 2.4 FPM 20 1 Tellerfederhalter
8 1 PR-9122 Saphirplatte für PR-03/23-W 21 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2
9 1 PR-9113 O-Ring Dichtung 37.2 x 3 FPM 22 1 PR-10100 Sensor Prozessor-Karte
10 1 PR-10102 PR-23-W 2’’ Kopf 23 4 Schraube M3x6 DIN 912 A2
10 1 PR-10103 PR-23-W 3’’ Kopf 24 4 Schraube M3x6 DIN 9112 A2
10 1 PR-10104 PR-23-W 4’’ Kopf 25 1 PR-10300 Busabschlusskarte
11 4 Schraube DIN 934 M16 A4 26 1 PR-10031 O-Ring Dichtung 89.5 x 3
12 6 Scheibe DIN 127 M6 A4 27 1 PR-9108 Trockner für PR-23
13 6 Schraube DIN 912 M6x20 A4 28 1 PR-10032 O-Ring Dichtung 24 x 2
14 1 PR-10048 68x3 O-Ring 29 1 PR-10000 PR-23 Abdeckung
15 1 Zentrierstift 30 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
16 1 PR-10005 PR-23 Basiselement 31 1 Kabeldurchführung M16x1.5
17 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2 32 1 PR-10002 O-Ring Dichtung 82x3
18 1 PR-10012 PR-23 Kompakt-Sensor CORE-Modul 33 1 PR-23-W Endplatte mit Typenschild
19 1 PR-9011 Wärmeleiter 34 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
9.9.4 PR-23-W Montagehinweise

Der Ventilkörper des PR-23-W kann sowohl horizontal als auch vertikal eingebaut
werden. Eine Abstützung des Sensors ist nicht erforderlich, da der Ventilkörper bzw.
die Prozessleitung den Sensor trägt. In beiden Fällen sollte die Sensorachse horizontal
liegen. Dies verhindert das Ablagern von Sedimenten oder Lufteinschlüssen auf dem
Prisma. Das Entstehen von Lufteinschlüssen ist direkt nach einer Pumpe, vor einem
Ventil oder einem tief liegenden Einbauort am wenigsten wahrscheinlich. Die emp-
fohlene Fliessgeschwindigkeit beträgt 1,5 bis 6 m/s (6 bis 20 ft/sec).
51Nm
PR-23-W SVB 050
37lbs.ft.
A
60Nm
44lbs.ft.
PR-23-W SVB 080
D
E
C
F
B
53Nm
39lbs.ft.
PR-23-W SVB 100
Related drawing.
No modification permitted
without the approval of
the authorized person.
DIM
Abbildung 9.27 PR-23-W Montage -
Mass
PR-23-W & SVB -
Drawing number Revision Scale Material Drawn
29.01.2015 TL
DIM450 C 1:3 Appr.
29.01.2015 HS
9.10 Das PR-23 Prozessrefraktometer in explosionsgefährdeten

Bereichen
Die PR-23 Refraktometer-Serie kann in explosionsgefährdeten Umgebungen einge-
setzt werden, wenn untenstehende Modifikation von Vaisala Oyj durchgeführt wurden.
Der Sensor des Refraktometer entspricht den Anforderungen gemäss der Essential
Health and Safety Requirements durch die Erfüllungen der Richtlinie EN 50 021:1999.
Die PR-23-...-AX Refraktometer wurden von der DEKRA Certification B.V. gemäß Euro-
päischer ATEX-Richtlinie 94/9/EC für ATEX Ex II 3G / EEx nA IIC T4 Gc und gemäß
IECEx-Scheme für Ex nA IIC T4 Gc zertifiziert. Die Nummer der Baumusterprüfbe-
scheinigung lautet KEMA 05ATEX1183X und die IECEx-Zerfitikatsnummer ist IECEx
KEM 10.0033X. Diese Zertifizierungen decken die folgenden Ex-Standards ab: EN
60079-0:2012 / IEC 60079-0:2011, EN 60079-15:2010 / IEC 60079-15:2010.
Die PR-23-...-FM Refraktometer wurden von der Factory Mutual Research Corpora-
tion zertifiziert, Zulassungsnummer 3026104. Gerätezulassungen: Nicht-brennbar
für Einsatz in Klasse I, Abteilung 2, Gruppe A, B, C & D, Gefährliche (klassifizierte)
Standorte. Temperaturidentifikationsbewertungen für PR-23-...-FM ist T6 (Tamb = 45
°C).
Die PR-23-...-CS Refraktometer wurden von der Canadian Standards Association für
Klasse I, Abteilung 2, Gruppe A-D zertifiziert. Die Zertifikatsnummer ist 1706327.
Gerätezulassungen: Nicht-brennbar für Einsatz in Klasse I, Abteilung 2, Gruppe A, B, C
& D, Gefährliche (klassifizierte) Standorte. Temperaturidentifikationsbewertung für
PR-23-...-CS ist T4 (Tamb = 45 °C).
9.10.1 Das System
Das Vaisala K-PATENTS® Refraktometersystem (Abbildung 9.28) für explosions-

gefährdete Bereiche besteht aus einem modifizierten Refraktometer-Sensor PR-
23-...-AX/FM/CS, einem standardmässigen Messumformer DTR und einem standard-
mässigen Verbindungskabel PR-8230-...
Explosionsgefährdeter Bereich Ex-freier Bereich

(bis Zone 2)
POWER
PROCESS INSTRUMENTS
VERKABELUNG
SIEHE WRG-342
Abbildung 9.28 Refraktometersystem PR-23-...-AX/FM/CS

Die ATEX/FM/CS-Zulassung des PR-23-...-AX/FM/CS Sensors ist auf dem Typenschild

ersichtlich, siehe Abbildung 9.29. Beim Messumformer handelt es sich um einen stan-
dardmässigen DTR.
Die Zulassung ist für folgende Sensoren gültig: PR-23-AC, PR-23-AP, PR-23-GC,
PR-23-GP, PR-23-M, PR-23-MS, PR-23-W und PR-23-RP.
PR-23-AC/AP-...-AX -AX Typenschild, alle EX-

Typenschild anderen Modelle Zulassungszeichen
PR-23-AC/AP-...-FM -FM Typenschild, FM-

Typenschild alle anderen Modelle Zulassungszeichen
PR-23-AC/AP-...-CS -CS Typenschild, alle CSA-

Typenschild anderen Modelle Zulassungszeichen
Abbildung 9.29 Typenschilder der PR-23-...-AX/FM/CS Sensoren
9.10.2 Montage
Die Verdrahtung muss gemäss Zeichnung WRG-342 durchgeführt werden, siehe

Abbildung 9.30.
MESSUMFORMER DTR
SCHALTER
VERSORGUNGSSPANNUNG
100-240 VAC/50-60 Hz
RELAIS 2
AUSGANG
POTENTIALFREIE
RELAIS 1 KONTAKTE
AUSGANG 3A, 250 VAC
mA-AUSGANG2
4-20 mA
mA-AUSGANG1
4-20 mA
Abbildung 9.30 Sichere Verdrahtung gemäss WRG-342
Wichtig: Die Installationen der FM-Einheit müssen den relevanten Anforderun-

gen des National Electrical Code (ANSI/NFPA 70) für explosionsgefährdete (klassifi-
zierte) Standorte der Abteilung 2 sowie allen Anweisungen in diesem Handbuch ent-
sprechen. Die gesamte Verkabelung der PR-23-...-FM-Systeme muss in einer Lei-
tungsführung verlegt werden.
Wichtig: Es ist nicht gestattet unerlaubte Veränderung vorzunehmen oder
andere als die original Vaisala Komponenten zu verwenden, da dies den siche-
ren Betrieb des Systems nachteilig beeinflussen kann.
Das Sensorkabel darf nicht entfernt oder angeschlossen werden, solange das System
unter Spannung steht. Trennen Sie den DTR von der Spannungsversorgung bevor
sie das Sensorkabel entfernen. Nachdem Sie das Sensorkabel wieder angeschlossen
haben, können Sie die Spannungsversorgung wieder einschalten.
Wichtig: Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, um zu verhindern, dass die
Nennspannung durch vorübergehende Störungen von mehr als 119V überschritten
wird.
9.11 Eigensichere Refraktometer PR-23-...-IA und -IF

Gefährdete Bereiche sind Orte, an denen die Möglichkeit von Bränden oder Explosio-
nen aufgrund von entzündlichen Gasen, Dämpfen oder Feinstaub besteht.
Zone 0: Ein Bereich, in dem ein explosives Gas-Luft-Gemisch dauerhaft bezie-
hungsweise für längere Zeiträume vorhanden ist.
Zone 1: Ein Bereich, in dem ein explosives Gas-Luft-Gemisch wahrscheinlich
bei normalem Betrieb auftreten kann.
Der Eigensichere Refraktometer von Vaisala kann in gefährdeten Bereichen der Klas-
sen Zone 1 und Zone 2 verwendet werden.
Die PR-23-...-IA Refraktometer wurden von VTT gemäß Europäischer ATEX-Richtlinie

94/9/EC für ATEX Ex II 1G und Ex ia IIC T4 Ga un Ex ia I Ma (Tamb= -20 – +
65°C) und gemäß IECEx-Scheme für Ex ia IIC T4 Ga und Ex ia I Ma (Tamb= -20 –
+65°C) zertifiziert. Die Nummer der EC-Baumusterprüfbescheinigung lautet VTT 07
ATEX065X und die IECEx-Zerfitikatsnummer ist IECEx VTT 08.0004X. Diese Zertifizie-
rungen decken die folgenden Ex-Standards ab: EN 60079-0:2012 / IEC 60079-0:2011
und EN 60079-11:2012 / IEC 60079-11:2011.
Der PR-23-...-IF Refraktometer wurde von FM gemäß US-amerikanischen Standards
für IS/I/1/ABCD/T4 und I/0/AEx ia/IIC/T4 (Tamb = -20 – +45 °C) zertifiziert.
Die Zerfitikatsnummer ist 3036400. Diese Zertifizierung deckt die folgenden US-
Standards ab: Klasse 3600 1998, Klasse 3610:2007, Klasse 3810:2005, ANSI/ISA-
12.00.01:1999, ANSI/ISA-12.02.01:2002, ANSI/ISA-82.02.01:2004, ANSI/NEMA 250:1991
und ANSI/ IEC 60529:2004.
Der PR-23-...-IF Refraktometer wurde von FM gemäß kanadischen Standards für
IS/I/1/ABCD/T4 und I/0/Ex ia/IIC/T4 (Tamb = -20 – +45 °C) zertifiziert. Die Zer-
fitikatsnummer ist 3036400C. Diese Zertifizierung deckt die folgenden kanadischen
Standards ab: CSA C22.2 Nr. 94:1999, CSA C22.2 Nr. 142:2004, CSA C22.2 Nr. 157:2006,
CSA C22.2 Nr. 60529:2005, CSA C22.2 Nr. 61010.1-1:2004, CSA E60079-0:2007 und
CSA E60079-11:2002.
Hinweis: Die Wartung des eigensicheren Refraktometers PR-23-...-IA/IF ist aus-
schließlich geschultem Wartungspersonal von Vaisala und deren Vertretern erlaubt.
Die Wartung muss in übereinstimmung mit gesonderten und von Vaisala festgelegten
Anweisungen erfolgen und sind Vaisala zu melden.
9.11.1 Ausstattung
Der eigensichere Prozessrefraktometer von Vaisala besteht aus: einem modifizier-

ten Refraktometersensor PR-23-...-IA/IF, einem Messumformer STR mit Einkanal-
Konnektivität sowie einem IS Isolator und Verkabelung zwischen dem Refraktome-
tersensor und dem Messumformer (Figure 9.31).
Die Ausstattung ist nur dann eigensicher, wenn sämtliche Montageanweisungen in
Abschnitt 9.11.2 befolgt werden. Sollte das Gerät auf irgendeine Art und Weise wäh-
rend des Transports beschädigt worden sein, geben Sie es, bevor sie es installieren,
beim nächsten Service Point von Vaisala zur Prüfung zurück. Installieren Sie niemals
ein beschädigtes Gerät in die Prozesslinie.
Der Name des von ATEX zugelassenen Sensors PR-23-...-IA/-IF ist auf dem Typen-
schild angegeben, siehe Abbildung 9.32. Der Messumformer ist vom Typ STR und
ermöglicht den Anschluss eines Sensors.
Ein eigensicherer Sensor verfügt über eine andere Prozessorplatine und eine andere
Terminatorplatine als ein standardmäßiger Sensor. Die anderen Teile sind dieselben
wie bei standardmäßigen Sensoren (siehe weiter oben in diesem Kapitel die vollstän-
dige Teileliste).
Achtung! Ersetzen Sie keine Teile von eigensicheren Sensoren mit Teilen eines standardmä-
ßigen Sensors!
Abbildung 9.31 Refraktometersystem PR-23-...-IA/IF
3-A-zugelassener Anderer eigensicherer

eigensicherer –IA-Sensor
–IA-Sensor
3-A-zugelassener Anderer eigensicherer

eigensicherer –IF-Sensor –IF-Sensor
Abbildung 9.32 Eigensichere Typenschilder des Sensors
PR-10300-Ex
Terminatorplatine
PR-10101-Ex
Prozessorplatine
Abbildung 9.33 Eigensichere Teile
Wichtig: Sollte die Sensorabdeckung

aus Aluminium bestehen, kann der Refrak-
Contains lightmetals
tometersensor zündfähige Funken bil-
den, wenn sie bei der Installation mit Ignition hazard!
anderen Metallteilen zusammenstößt. Eine
Sensorabdeckung aus Aluminium muss Avoid impact!
über einen Aufkleber verfügen, der eine
Abbildung 9.34 Warning sticker
diesbezügliche Warnung ausweist.
Wichtig: Die Refraktometermodelle PR-23-M, PR-23-MS und PR-23-W enthalten
Teile aus PTFE in den Sensorköpfen. Diese Teile haben ein elektrostatisches Risiko. Die
Refraktometermodelle PR-23-M, PR-23-MS und PR-23-W sollten nur für das Messen
von Flüssigkeiten mit hoher Leitfähigkeit (>10000 pS/m) in explosionsgefährdeten
Atmosphären verwendet werden.
Wichtig: Die Lackoberfläche des Gehäuses des PR-23-MS Refraktometers kann sich
elektrostatisch aufladen und sollte deshalb in explosionsgefährdeten Atmosphären
nur mit einem feuchtem Tuch gereinigt werden.
9.11.2 Eigensichere Montage
Wählen Sie für den Sensor, die Isolator-Einheit und den Messumformer einen Anbrin-
gungsort, an dem sie vor Schlag- und Reibungsbelastungen geschützt sind. Sollten
irgendwelche Systemteile eine Schlagbelastung erleiden, schalten sie das Gerät unver-
züglich ab und lassen Sie es vom geschulten Wartungspersonal von Vaisala vor einer
erneuten Verwendung überprüfen.
Die Stromanschlüsse für den PR-23-...-IA sind in der unten stehenden Abbildung 9.35
beschrieben. Die Stromanschlüsse für den PR-23-...-IF sind in der unten stehenden
Abbildung 9.36 beschrieben.
Hinweise: In den Vereinigten Staaten muss die Installation mit den geltenden Anfor-
derungen von ANSI/ISA RP12.6 und dem National Electrical Code (ANSI/NFPA 70)
übereinstimmen. In Kanada muss die Installation mit den anwendbaren Vorschriften
des Canadian Electrical Code Teil I C22.2.1 Abschnitt 18 und Anhang F übereinstim-
men. Einbauzeichnungen des Herstellers für die zugehörige Vorrichtung müssen bei
der Installation dieser Ausrüstung befolgt werden. Ex ia ist als eigensicher definiert.
Das Eigensicherheitskonzept erlaubt die Verbindung von zwei eigensicheren Geräten.
Entity-Parameter mit FM-Zulassung und CSA-Zertifizierung werden nicht speziell als
Kombination in einem System untersucht, wenn:
Uo oder Voc oder Vt <= Vmax,
Io oder Isc oder It <= Imax
Ca oder Co >= Ci + Ccable oder
La oder Lo >= Li + Lcable, Po < Pi.
Steuergeräte, die mit der zugehörigen Vorrichtung verbunden sind, dürfen nicht mehr
als 250 Vrms oder Vdc verwenden oder erzeugen. Wichtig: Verwenden Sie Versor-
gungsleitungen, die für 5 K über der Umgebung geeignet sind.
Für Anlagen nach Abteilung 1 muss die Konfiguration der zugehörigen Vorrichtung
gemäß Entity Concept FM-zugelassen/CSA-zertifiziert sein.
Kabel:
– Kabel mit 10 m Länge, Teilenummer PR-8230-010, zur Verbindung des Messum-

formers STR und der Isolator-Einheit.
Die Kabellänge beträgt maximal 100 m.
– Stromkabel mit 10 m Länge, Teilenummer PR-8250-010, zur Verbindung des
Messumformers STR und der Isolator-Einheit, Teilenummer PR-8250-010. Die
Kabellänge beträgt maximal 100 m.
– Das eigensichere Kabel zwischen Isolator-Einheit und Sensor, Teil RP-8260-xxx,
wobei xxx die Kabellänge in Metern angibt. Die Länge beträgt maximal 200 m.
Informationen zu den Kabelanschlüssen finden sich in den Abbildung 9.35 und
9.37.
Hinweis: Die Isolator-Einheit kann ebenso eine optionale externe Stromversorgung

mit +24V DC statt der Stromversorgung mit +24V DC vom Messumformer verwenden.
+24V DX ist mit den Anschlüssen 13 und 14 verbunden. (Wenn +24V DC verwendet
wird, wird das Stromkabel PR-8250 nicht verwendet.)
Abbildung 9.35 Eigensichere Verkabelung des PR-23-...-IA gemäß WRG-362

Abbildung 9.36 Eigensichere Verkabelung, PR-23-...-IF

9.11.3 Isolator/Schranken
Die Verkabelung der Isolator-Einheit wird unten in Abbildung 9.37 erläutert.
ISOLATOR-EINHEIT
-ve +ve -ve +ve
Stromkabel
-vs PR-8250-xxx
13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
+vs 24VDC
(max. 100m)
Kabel
Kabel PR-8230-xxx 2
PR-8260-xxx
1
(max. 100m) (max. 100m)
Abbildung 9.37 Verkabelung der Isolator-Einheit
Hinweis: Ist die Stromversorgung nicht ordnungsgemäß mit den Anschlüssen der
Isolator-Einheit verbunden (+24V DC an Anschluss 14 (+vs) und Null an Anschluss
13 (-vs)), gibt der Messumformer STR die Meldung No signal (kein Signal) aus. Wenn
die Anschlüsse 11 und 12 nicht ordnungsgemäß verbunden sind (Sensorkabel zur
Verbindung von Anschluss 2 des Messumformers STR mit Anschluss 11 (-ve) der
Isolator-Einheit sowie Anschluss 1 des Messumformers STR mit Anschluss 12 (+ve)
der Isolator-Einheit), erscheint ebenso die Meldung No signal (kein Signal).
10 Messumformer DTR, Spezifikationen 145
10 Messumformer DTR, Spezifikationen
Model: INDICATING TRANSMITTER Model: INDICATING TRANSMITTER

Product code: DTR-U-GP-AC Product code: DTR-M-GP-DC-DD
S/N: T06802 S/N: T06816
Tag: Tag:
100-240 V AC, 50/60 Hz, 30 VA 24 V DC, 30 VA
Made by VAISALA Oyj, Vantaa, Finland Made by VAISALA Oyj, Vantaa, Finland
www.vaisala.com IP66 www.vaisala.com IP66
Abbildung 10.1 Typenschild, Messumformer DTR
Model: INDICATING TRANSMITTER Model: INDICATING TRANSMITTER

Product code: STR-M-GP-AC Product code: STR-M-GP-DC
S/N: T06820 S/N: T06817
Tag: Tag:
100-240 V AC, 50/60 Hz, 30 VA 24 V DC, 30 VA
Made by VAISALA Oyj, Vantaa, Finland Made by VAISALA Oyj, Vantaa, Finland
www.vaisala.com IP66 www.vaisala.com IP66
Abbildung 10.2 Typenschild, Messumformer STR
10.1 Kompatibilität
Der Messumformer DTR ist ausschließlich mit der Refraktometer-Reihe PR-23 kom-
patibel. Ein oder zwei beliebige PR-23-Refraktometersensoren können an den DTR
angeschlossen werden. PR-01- und PR-03-Refraktometersensoren sind mit einem Mess-
umformer DTR nicht kompatibel.
Für eigensichere Installationen (siehe Abschnitt 9.11) gibt es eine Version des Mess-
umformers mit einem Sensor (STR). Die im vorliegenden Kapitel enthaltenen Infor-
mationen gelten, soweit nicht anderweitig angegeben, auch für den Messumformer
STR.
10.1.1 DTR Programmversionen
Die DTR-Programmversion kann über die Ethernet-Verbindung aktualisiert werden

(siehe Kapitel 12). Setzen Sie sich mit einem Vertreter von Vaisala in Ihrer Nähe in
Verbindung, um weitere Informationen über die Möglichkeiten zu erhalten, wie Sie
Ihre DTR-Programmversion aktualisieren können.
Programmversion 4.07:
Die DTR-Programmversion 4.07 ist mit allen DTR und allen PR-23 Sensoren mit Pro-
grammversion 1.00 oder höher kompatibel. Die DTR-Programmversion enthält fol-
gende neue Funktionen:
– DD-23 Divert Control Unit: Protokollversionen 2 und 3.

– Netzwerk-Boot für Sensoren: Netzwerk-Boot von Sensoren von DTR-Dateien.
– mA Ausgang: Unterstützung für negative Spanne für mA-Ausgang.
– Temperatur-Bias: Parameter für Temperatur-Bias
– Temperatur halten: Die Fähigkeit, die Temperatur halten, wenn die Konzentra-
tion für Reinigung oder externes Halten gehalten wird.
– Filter Anstiegsratenbegrenzung: Neues Ausgangsfilterverfahren, um die maxi-
male Änderung von einer Messung zur nächsten zu begrenzen.
– Unterstützung für erweiterte http-Schnittstelle
– Instrumenten-Tags: Die Option, den Messumformer- und Sensor-Informationen
Instrumenten-Tags hinzuzufügen (max. 16 Zeichen).
– Umgang mit Status Reinigung fehlgeschlagen: Umgang mit Reinigungserho-
lung geändert, so dass der Status „Reinigung fehlgeschlagen“ nicht gelöscht
wird, wenn die Reinigungsprüfung nicht bestanden wurde. Der Fehlerstatus wird
gelöscht, wenn die Reinigungsprüfung bestanden wurde.
Die Programmversion 3.0 ist mit jeglichen DTRs von Vaisala sowie jeglichen PR-23-
Sensoren mit Programmversion 1.00 oder höher kompatibel. Die DTR-Programmversion
enthält die folgenden neuen Merkmale:
– Einzel-Sensor-Modus für ein eigensicheres Refraktometersystem PR-23-...-IA

(siehe Abschnitt 9.11). Mit diesem Modus wird zusammen mit einer besonderen
H1-Schnittstellenkarte für einen Einzelanschluss ein Messumformer STR gebildet.
– Mit der Umleitfunktion kann der DTR als Teil eines Umleitsteuerungssystems
(Divert Control System) zur Kontrolle der Konzentration der schwarzen Flüssig-
keit bei Papier- und Zellstoff-Anwendungen eingesetzt werden.
Die DTR Programmversion 2.0 ist mit allen DTR’s und allen PR-23 Sensoren ab Pro-
grammversion 1.00 kompatibel. Die Programmversion verfügt über folgende Funktio-
nen:
– Geräte-Homepage mit voll-funktionsfähiger Fernbedienung, siehe Abschnitt 12.4.

– Mehrsprachige Bedienoberfläche, zur Auswahl verschiedener Sprachversionen
für die DTR Bedienoberfläche, siehe Abschnitt 5.2.2.
– Lineare Dämpfung bei schnellen Änderungen der Prozessbedingungen, siehe Ab-
schnitt 6.1.
– Funktionstaste Feldprobe für eine einfachere und genauere Feldkalibrierung,
siehe Abschnitt 6.4.3.
10.2 Modellkodierung
10.2.1 Messumformermodellkodierung
DTR = Messumformer (Verbindung zu zwei Sensoren) DTR
STR = Messumformer (Verbindung zu einem -IA/-IF-Sensor) STR
Kabelanschluss
-U = ½ Zoll NPT-Typ Kabelkanalnaben für CSA-zertifizierte Messumformer -U
-M = M20x1,5 metrische Kabeldurchführungen für Universalmessumformer -M
Elektrische Klassifizierung
-GP = universelle Anwendung -GP
-CS = CSA-zertifiziert für universelle Anwendung bei (normalen) Einsätzen -CS
Anwendbar für CSA und ANSI/UL-Standards bf (A)
Stromversorgung
-AC = Stromversorgung 100-240 Volt Wechselstrom 50/60 Hz -AC
-DC = Stromversorgung 24 Volt Gleichstrom (B) -DC
(A) Nur mit Kabelverbindung Code-U, ½ NPT-Typ Kabelkanalnaben und Wechselstromversorgung verfügbar
(B) Nur mit GP-Option
Tabelle 10.1 Messumformermodellkodierung
10.2.2 Verbindungskabel, Modellkodierung

TEILENUMMER UND BESCHREIBUNG TEILE-NR.
PR-8230 = Verbindungskabel zwischen Messumformer und Sensor PR-8230
Kabellänge
-010 = 10 Meter (33 Fuß), Standardlänge -010
-_ _ _ = Geben Sie die Kabellänge in Meter (in 10 Meter-Maßsprüngen) an -_ _ _
Die maximale Länge ist 200 Meter (660 Fuß)
Tabelle 10.2 Verbindungskabel, Modellkodierung

10.2.3 Messumformer-Spezifikationen
Display: Grafische LCD mit LED-Backlight und 320x240 Pixel

Tastatur: 18 Membrantasten
Stromausgang: Zwei unabhängige Stromquellen, 4-20 mA, maximale
Belastung 1000 Ohm, galvanische Isolierung 1500 VDC
bzw. AC (Spitze), Aufrechterhaltung der Funktionen
während der Prismenreinigung
Stromversorgung: AC-Eingang 100-240 VAC/50-60 Hz/30 VA, optional 24
VDC
Alarme/Reinigungsre- Zwei eingebaute Signalrelais, max. 250 V/3 A
lais:
Eingangsschalter: Vier Schaltereingänge
Stromausgänge: Zwei Stromausgänge, einzeln zur Anzeige der
Prozesskonzentration beziehungsweise Temperatur einer
der Sensoren konfigurierbar
Sensorkonnektivität, Ein oder zwei Sensoren können mit dem Messumformer
DTR: verbunden werden. Sensoren sind unabhängig
voneinander: mit eigenen Parametereinstellungen und bei
verschiedenen Anwendungen einsetzbar
Sensorkonnektivität, Nur ein Sensor kann mit dem Messumformer verbunden
STR: werden.
Wird zusammen mit dem eigensicheren Sensor
PR-23-...-IA verwendet.
Messumformer- Gehäuse IP66, Nema 4X
Schutzklasse:
Gewicht des Messum- 4,5 kg (10 lbs)
formers:
10.2.4 Verbindungskabel, Spezifikationen
Kabel: IEC 61158-2 kompatibles Zweidrahtkabel:

zwei Signaldrähte und
Kupferabschirmung 0,8 mm2 (18 AWG)
Kabel-Widerstand 24 Ohm/km (pro Draht)
Kabel-Dämpfung 3,0 dB/km @ 28 kHz
Kabellänge: Standard 10 m (33 ft), max. Gesamtlänge 200 m (660 ft)
Hinweis: Für Informationen über eigensichere Verkabelung beim PR-23-...-IA siehe Ab-
schnitt 9.11.2 auf Seite 139.
10.3 Teileliste für den Messumformer
26
3
2
4,2
1
4,1
6
7,1 7,2
9
8
11
10
18
15
12
15,2 15,1
14
13
16
17
18
27
19
25
20
21
22
24
23
Abbildung 10.3 Teile des Messumformers DTR (STR)

150
Art. Stck. Teile-Nr. Beschreibung

1 1 Gehäuse
2 4 Befestigungslaschen Item Pcs. Teile-Nr. Beschreibung
3 4 Flachkopfschrauben 10-32 15.1 1 PR-10701 H1-Schnittstellenkarte
4.1 7 Kabelkanalnabe ½ NPT-Typ ST-1 (US) 15.2 1 PR-10705 H1-Schnittstellenkarte für Einzelsensor
4.2 7 Kabeldurchführung M20x1,5 (Europäisch) mit Adapter 16 1 PR-12109 Flachbandkabel
5 7 Kabelkanalnabemutter * 1 PR-10830 DTR Tür vollständig (Inc. PR-10500)
6 4 Abstandhalter-Schraube 10-32/M4 17 1 Klavierscharnier
7.1 1 PR-10810 Netzteil 100-240 V AC 50-60 Hz 18 6 M3 Mutter A2
7.2 1 PR-10820 Netzteil 24 V DC 19 1 Tastatur
8 2 Schraube M3x6 DIN 912 A2 20 1 Display-Karte
9 4 Schraube M4x10 DIN 912 A2 21 1 Abstandhalter-Schraube M3x6
10 1 Abstandhalter-Schraube M4x 22 1 PR-10500 Messumformer Prozessorkarte
11 1 Rahmenplatte 23 1 Abstandhalter-Schraube
12 1 PR-10600 Messumformer Motherboard 24 4 Schraube M3x6 DIN 912 A2
13 1 Schraube M3x6 DIN 912 A2 25 1 DTR-Tür Schutzplatte
14 6 Abstandhalter-Schraube M3x13 26 1 PR-7340 Türriegel
PR-23 Betriebsanleitung
10.4 Flammensicheres DTR/STR-Gehäuse

Das flammensichere Gehäuse eines DTR oder STR besteht aus Aluminium. Es ist optio-
nal mit ATEX- oder IECEx-Zertifizierung und mit oder ohne Trennschalter für Instal-
lationen in explosionsgefährdeten Bereichen (Ex-Zone 1 und 2) erhältlich.
Der Ex-klassifizierte Klemmenkasten ist für Gefahrenbereiche vorgesehen, in denen
brennbare Gase vorhanden sind, die durch einen elektrischen Funken oder heiße
Oberflächen entzündet werden können. In solchen Umgebungen gehen die Ausrüs-
tungshersteller davon aus, dass nicht alle Bereiche vor dem Eindringen von Gasen
geschützt werden können. Deshalb ist die Ausrüstung so ausgelegt, dass die Explo-
sion eingedämmt wird, indem die Flammen einen Pfad entlang geleitet werden, der so
lang und schmal ist, dass das Abkühlen der Gase gewährleistet wird und eine externe
Explosion verhindert wird. Dies ist die älteste Methode zum Verhindern von Explo-
sionen, und sie ist immer noch das sicherste Verfahren, da es auf einer sehr einfachen
und nahezu unfehlbaren Technologie basiert.
Der Klemmenkasten vom Typ EJB ist für Ethylengas der Explosionsgruppe IIB und
Wasserstoffgas der Explosionsgruppe IIC ausgelegt. Der Klemmenkasten vom Typ
GUB ist für Gase der Explosionsgruppe IIC ausgelegt. Beide Ex-klassifizierten Klem-
menkästen verfügen über ein Fenster, durch das der Benutzer das DTR-/STR-Display
einsehen kann.
10.4.1 Typenbezeichnung
DTR = Messumformer (Verbindung für zwei Sensoren) DTR
STR = Messumformer (Verbindung für einen -IA/-IF-Sensor) STR
Kabelanschluss
-R = ½" ISO 7/1-RC-Gewinde -R
Elektrische Klassifizierung
-B1 = Atex Ex d IIB+H2 T6 Gb, für -AX-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ EJB -B1
-B2 = IECEx Ex d IIB+H2 T6 Gb, für -AX-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ EJB -B2
-B3 = Atex Ex d[ia Ga] IIB+H2 T6 Gb, für -IA-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ EJB (A) -B3
-B4 = IECEx Ex d[ia Ga] IIB+H2 T6 Gb, für -IA-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ EJB (A) -B4
-C1 = Atex Ex d IIC T6 Gb, für -AX-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ GUB -C1
-C2 = IECEx Ex d IIC T6 Gb, für -AX-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ GUB -C2
-C3 = Atex Ex d[ia Ga] IIC T6 Gb, für -IA-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ GUB (A) -C3
-C4 = IECEx Ex d[ia Ga] IIC T6 Gb, für -IA-Modell TUmgebung -25 ... +45 °C, Typ GUB (A) -C4
Gehäusematerial
-AL = Aluminium-Klemmenkasten -AL
Stromversorgung
-AC = Stromversorgung 100–240 V AC 50/60 Hz -AC
-DC = Stromversorgung 24 V DC -DC
Option
-MX = mit Feldbus-Wandler, nur für EJB-Klemmenkasten -MX
(A) Mit Trennschalter PR-10910 oder PR-10910-RH

Rev Description Date Apprd

PRE.01
10.4.2 Abmessungen
bleed valve
7 pcs plugged ISO 7/1 R thread holes
15,24 9,76 14,02

387 248 356
0,43
11
DTR/STR-R-B3/B4-AL-AC-MX
14,17
22,32
360
567
Rev Description Date
Abbildung 10.4 Abmessungen des EJB-Gehäuses

DTR/STR-R-B3/B4-AL-DC-MX
Dimensions
[inch]
mm
DIM Welding tolerances
DTR/STR-R-B3/B4-AL-AC/DC-MX
7pcs plugged ISO7/1 R thread holes Mass 35.2 k
Drawn Scale Material Drawing number Revisio
Apprd 1:10 5677 PRE.01
16.93 11.10
14.00
430.00 282.00
0.55
DTR/STR-R-C3/C4-AL-DC
480.00
430.00
18.90
16.93
15.35
390.00 DTR/STR-R-C3/C4-AL-AC
Abbildung 10.5 Abmessungen des GUB-Gehäuses
Drawing description General toler
DIM Welding toler
DTR/STR-R-C3/C4-AL-AC/DC Mass
Drawn Scale Material Drawing num
13.11.2018 AV
Apprd 1:10 5679
154
Zone 0/1/2 Zone 1/2 Unclassied area
DTR/STR-R-B1/B2-AL-AC/DC
PR-23-..IA
2 1
Abbildung 10.6
5
Power
100-240VAC
3 24VDC
mA-Output
4-20mA
4
10.4.3 Refraktometersystem mit flammensicherem Gehäuse
# drw Description Supplied by
1 5674 DTR/STR-R-B1/B2-AL-AC/DC K-Patents
2 PR-23...IA K-Patents
3 K-Patents
4 mA cable Customer
5 Mains power supply cable Customer

Zone 0/1 Zone 1/2 Unclassified area
PR-23...IA
2
Abbildung 10.7
Power
100-240VAC
24VDC
mA-Output
STR-R-B3/B4-AL-AC/DC
4-20mA
4
# drw Description Supplied by

1 5675 DTR/STR-R-B3/B4-AL-AC/DC K-Patents
3 K-Patents
4 mA cable Customer
5 Mains power supply cable Customer
155
156
Zone 0/1/2 Zone 1/2 Unclassied

area
1
2
Abbildung 10.8
Power
100-240VAC
24VDC
mA-Output
4-20mA
3
4
DTR/STR-R-C1/C2-AL-AC/DC
Item Number Description Supplied by
1 DTR/STR-R-C1/C2-AL-AC/DC K-Patents
3 K-Patents
4 mA cable Customer
5 Power cable Customer
Zone 0/1/2 Zone 1/2 Unclassied
area
1
2
5
Power
100-240VAC
24VDC
Abbildung 10.9
mA-Output
4-20mA
3
4
STR-R-C3/C4-AL-AC/DC
Item Number Description Supplied by
1 DTR/STR-R-C3/C4-AL-AC/DC K-Patents
3 K-Patents
4 mA cable Customer
5 Power cable Customer
157
158
EJB Exd ECLOSURE DTR/STR-R-B1/B2-AL-AC

Door grounding
SINGLE TRANSMITTER ST-R
+ -
4142
ethernet RJ45
RELAY 1 RELAY 2
10.4.4 Schaltung
24 VDC SENSOR
mA- mA-
Output Output
-vs
+vs
1 2 1 2 3 1 2
+ - + -
1112 1314 21 22 23 24
1 2 3
PR-23
SENSOR A
mA+
mA-
mA+
mA-
RLY1
RLY1
RLY2
RLY2
PE
PE
1112 13 14 21 22 23 24
Phoenix Contact Power supply unit
UNO - PS/1AC/24DC/60W - 2902992
ohne Trennschalter (DTR/STR-R-B1/B2-AL-AC)

Abbildung 10.10 Schaltung des EJB-Gehäuses
+ 100-240 VAC
100-240 VAC -
+ mA-OUTPUT 2
- 4-20mA
+ mA-OUTPUT 2
- 4-20mA
EJB Exd ECLOSURE DTR/STR-R-B3/B4-AL-AC-MX
Door grounding
+ -
4142
ethernet RJ45
RELAY 1 RELAY 2
24 VDC SENSOR
mA- mA-
Output Output
-vs
+vs
1 2 1 2 3 1 2
+ - + -
1112 1314 21 22 23 24
1 2 3
PR-23
24 VDC
SENSOR A
-vs +vs
1314
+ve
mA+
mA-
mA+
mA-
TX-
RX+
RX-
GND
TX+
12
RLY1
RLY1
RLY2
RLY2
- ve 11
PE
1112 13 14 21 22 23 24 PE
MOXA UC-7110
10
9
8
7
ISOLATOR UNIT
UNO - PS/1AC/24DC/60W - 2902992
6 100-240 VAC
5 + 100-240 VAC
4 -
3 P1 P2
+ve 2
Abbildung 10.11 Schaltung des EJB-Gehäuses mit

- ve 1
+ mA-OUTPUT 2
Trennschalter und Feldbus-Wandler (STR-R-B3/B4-AL-AC-MX)

- 4-20mA
+ mA-OUTPUT 2
- 4-20mA
Modbus TCP/IP
159
160
GUB-04V Exd ECLOSURE

+ -
4142
Grounded to DIN Rail

+ -
RELAY 1 RELAY 2
24 VDC SENSOR
mA- mA-
UNO - PS/1AC/24DC/60W
Output Output
-vs
+vs
1 2 1 2 3 1 2

+ - + - + -
Ground terminal
- 2902992
1112 1314 21 22 23 24
100-240
VAC
1 2 3
PR-23
SENSOR A
ohne Trennschalter (DTR/STR-R-C1/C2-AL-AC)

Abbildung 10.12 Schaltung des GUB-Gehäuses
+ 100-240 VAC
-
+ mA-OUTPUT 2
- 4-20mA
+ mA-OUTPUT 1
- 4-20mA
GUB-04V Exd ECLOSURE

+ -
4142
ethernet RJ45
Grounded to DIN Rail

+ -
RELAY 1 RELAY 2
24 VDC SENSOR
mA- mA-
Output Output
UNO - PS/1AC/24DC/60W
-vs
+vs
1 2 1 2 3 1 2
Ground terminal
+ - + - + -

1112 1314 2122 23 24
- 2902992
100-240
VAC
1 2 3
PR-23
24 VDC
SENSOR A
-vs +vs
1314
+ve 12
- ve 11
10
9
8
7
mit Trennschalter (STR-R-C3/C4-AL-AC)

ISOLATOR UNIT
6
Abbildung 10.13 Schaltung des GUB-Gehäuses

5 + 100-240 VAC
4 -
3
+ve 2
- ve 1
+ mA-OUTPUT 2
- 4-20mA
+ mA-OUTPUT 1
- 4-20mA
161
10.4.5 Spezifikationen
Spezifikationen für DTR/STR in Gehäuse vom Typ EJB oder GUB
Elektrische Spezifikationen
Gehäuse vom Typ EJB mit Wechselstromquelle
Nenneingangsspannungsbereich 100 V AC ... 240 V AC
Leistungsaufnahme 1,3 A (100 V AC)

0,6 A (240 V AC)
Nennleistungsaufnahme 60 W
Eingangssicherung 2,5 A (träge, intern)
Auswahl geeigneter Leistungs- 6 A ... 16 A (Charakteristik B, C, D, K)

schalter
Gehäuse vom Typ EJB mit Gleichstromquelle
Nenneingangsspannungsbereich 10 V DC ... 32 V DC Eingangsverpolschutz
Eingangsstrom 2,1 A (typisch), 5,0 A (max.)
Eingangsschutz 6,3 A/125 V DC interne Sicherung
Gehäuse vom Typ GUB mit Wechselstromquelle
Nenneingangsspannungsbereich 100 V AC ... 240 V AC
Leistungsaufnahme 0,4 A (100 V AC)

0,2 A (240 V AC)
Einschaltstrom 14 A bei 10 V, 28 A bei 200 V
Überstromschutz Betrieb bei 105 % min. Nennstrom, automatische Wiederherstellung
Überspannungsschutz Automatische Wiedereinschaltung
Gehäuse vom Typ GUB mit Gleichstromquelle
Nenneingangsspannungsbereich 19 V DC ... 32 V DC Eingangsverpolschutz durch interne Sicherung
Eingangsstrom 1,1 A (typisch)
Interner Gleichstromquelle- Überspannungsschutz ≥26,4 V DC. Ausgangsabschaltung (für Reset 1 Minute

Abgangsschütz nach Abschaltung warten)
Ausgangsabschaltung mit automatischer Erholungsstrom-Begrenzung auf 1,21 A
Klassifizierungen explosionsgefährdeter Bereiche
Installation (EN 60079.14) Zone 1, 2, 21, 22
ATEX Gehäuse vom Typ EJB:

II 2 GD Ex d IIB+H2 T6 Gb IP66/67 Ta -25 ... +45 °C (ohne Trennschalter)
II 2(1)GD Ex d[ia Ga] IIB+H2 T6 Gb IP66/67 Ta-25 ... +45 °C (mit Trennschalter)
0772
Gehäuse vom Typ GUB:
II 2GD Ex d IIC T6 Gb IP66 Ta -25 ... +45 °C (ohne Trennschalter)
II 2(1)GD Ex d[ia Ga] IIC T6 Gb IP66 Ta -25 ... +45 °C (mit Trennschalter)
IECEx Gehäuse vom Typ EJB:

Ex d IIB+H2 T6 Gb IP66/67 Ta -25 ... +45 °C (ohne Trennschalter)
Ex d[ia Ga] IIB+H2 T6 Gb IP66/67 Ta-25 ... +45 °C (mit Trennschalter)
Gehäuse vom Typ GUB:

Ex d IIC T6 Gb IP66 Ta -25 ... +45 °C (ohne Trennschalter)
Ex d[ia Ga] IIC T6 Gb IP66 Ta -25 ... +45 °C (ohne Trennschalter)
Umgebungstemperatur -25 ... +45 °C
Gehäusematerial Aluminium
Gewicht Gehäuse vom Typ EJB: 37 kg

Gehäuse vom Typ GUB: 42 kg
Schutzart EJB: IP66/67

GUB: IP66
11 Safe-Drive™ 165
11 Safe-Drive™
Das Vaisala K-PATENTS® Safe-Drive™ -System wird für das sichere Einsetzen und Ent-
fernen eines Refraktometersensors verwendet, während die Prozessleitung unter vol-
lem Prozessfluss und -druck steht. Das Safe-Drive™ -System wird in der Regel in einem
kontinuierlichen Verfahren mit seltenen Stillständen und großen Rohren eingesetzt,
deren Durchmesser 50 mm (2") oder mehr beträgt, z.B. in der Holzzellstoffindustrie.
11.1 Systembeschreibung
Das Safe-Drive™ -System besteht aus einem Safe-Drive™ -Absperrventil, das an die
Prozessleitung geschweißt ist, sowie aus einem PR-23-SD-Refraktometersensor und
einem Safe-Drive™ Retractor zum Einsetzen und Entfernen des Sensors. Der zweitei-
lige Retractor kann separat an einem sauberen Ort aufbewahrt werden, und alle instal-
lierten PR-23-SD-Sensoren können mit demselben Werkzeug eingesetzt und entfernt
werden.
Abbildung 11.1 Das Safe-Drive™ -System:

Absperrventil, PR-23-SD-Sensor, Retractor
11.2 Spezifikationen
heiβem Wasser – 100 Brix)
Genauigkeit: Brechungsindex nD ± 0,0002 (entspricht nor-
malerweise ± 0,1 Gew.%)
Reproduzierbarkeit und Stabilität entspre-
chen der Genauigkeit
Ansprechgeschwindigkeit: 1 s ungedämpft, Dämpfungszeit wählbar bis
zu 5 Min.
Kalibrierung: Mit zertifizierten Brechungsindex-Standard-
lösungen (Cargill) über den gesamten Bereich
von nD 1,3200–1,5300
No.US6067151)
umlicht
Geräte-Verifizierung: Mit zertifizierten Brechungsindex-Flüssig-
keiten und gemäβ dem von Vaisala doku-
mentiertem Verfahren
Umgebungstemperatur: Sensor: max. 45 °C (113 °F), min. -20 °C (-4
°F); Messumformer: max. 50 °C (122 °F),
min. 0 °C (32 °F)
SAFE-DRIVE™ SENSOR PR-23-SD (Patent angemeldet)
UND ABSPERRVENTIL SDI-23
Absperrventilanschluss: Safe-Drive™ Flansch DN 40 PN25 (Patent
angemeldet)
Prozessdruck: Statischer Druck bis zu 20 bar (300 psi),
Betriebsdruck bis zu 10 bar (150 psi)
Prozesstemperatur: -20 °C–170 °C (-4 °F–340 °F)
Prozessberührende Teile, SAF 2205, Duplex-Edelstahl SS 2377,
Standard: Werkstoff-Nr. 1.4462, UNS S31803 Prisma
Spinel, Prismadichtungen MTF (Modified
Teflon)
Absperrventil SAF 2205, Duplex-Edelstahl SS 2377,
prozessberührende Teile: Werkstoff Nr. 1.4462, UNS S31803, AISI 316
L, Flanschdichtung Viton®, Bronze-Teflon®
-Lippendichtung und ELGILOY, AISI 301 Fe-
dern
Absperrventil Durch Schweißen an Rohrgrößen von:
Prozessanschluss: 2"–24", für vertikale und horizontale Rohr-
leitungen
Prismenreinigung: Auswechselbare Dampfwaschdüse mit Rück-

schlagventilen
Sensor- und Absperrventilgewicht: 10,5 kg (23 lbs)
SAFE-DRIVE™ RETRACTOR (Patent angemeldet)

SDR-23
Retractorgewicht: 7,7 kg (17 lbs)
11.3 Teileliste
11.3.1 PR-23-SD Sensor
4
6
7
8
9
1 12 13
14
19
15
5 20
21
10
13
11
16 17
23 22
18

1 1 PR-10015 PR-23-SD Sensorkopf
2 1 Safe-Drive™ Flansch 12 1 PR-10101 Sensor Processor Platine
3 1 Termische Isolierung PTFE 14 1 PR-10300 Bus Terminator Platine
4 1 Ausrichtungsstift 15 1 O-Ring Dichtung 24x2
5 1 PR-10005 PR-23 Basis 16 1 PR-9108 Trockner für PR-23
6 6 Schraube M5x10 DIN 912 A2 17 1 O-Ring Dichtung 89.5x3
7 1 PR-10022 PR-23-P Core Optik 18 1 PR-10000 PR-23 Gehäuse
8 1 PR-9011 Wärmeableiter 19 4 Schraube M4x30 DIN 912 A4
* 1 PR-9010 Tellerfeder Satz 20 1 PR-10002 O-Ring Dichtung 82x3
9 2 Tellerfeder 21 1 PR-23-SD Endplatte mit Typenschild
10 1 Tellerfeder Halter 22 4 Schraube M4x8 DIN 964 A4
23 1 Kabelverschraubung M16x1.5
11.3.2 Safe-Drive™ -Absperrventil
14

1 1 PR-11000 SDI Flansch und Düse 6 1 M12 Mutter A4
Anschweißstück SAF 2205 7 1 SDI Absperrventilgriff
* 1 PR-11001 DN 40 Kugelhahn Baugruppe: Teile 2, 6, 7 8 1 Sicherheitsverschluss Schraube
2 1 DN 40 Kugelhahn 9 1 Sicherheitsverschluss
* 1 PR-11009 SDI Körper Baugruppe: Teile 3, 8, 9, 10 10 1 Feder 1.5x14x20 Lesjöfors no. 2371
3 1 SDI Körper 11 1 PR-11002 SDI Ventilpackungsset
4 1 PR-11023 SDI Dampfreinigungsdüse SN 12 1 PR-11003 O-Ring 50x5 EPDM
4 1 PR-11024 SDI Hochdruck-Wasserdüse WP 13 4 PR-11008 DIN 912 M10 x 110 Schraube+Mutter
5 1 PR-11015 SDI Kugelhahn (Düse) 3/8 14 1 PR-11026 Verriegelungsbügel für Absperrventil
11.3.3 Teile des Safe-Drive™ Dampfreinigungssystems

11.3.4 Safe-Drive™ Retractor
Der Safe-Drive™ Retractor besteht aus Innengehäuse und Außengehäuse. Das Innen-
gehäuse ist mit Hilfe einer Bajonettmontage am Sensorflansch angebracht. Das
Außengehäuse ist mit Hilfe einer Bajonettmontage am Absperrventilgehäuse ange-
bracht. Wenn das Handrad gedreht wird, bewegt sich das Innengehäuse am Schraub-
gewinde entlang innerhalb des Außengehäuses.
Handrad
Tragegriff
Außengehäuse
Verschlussriegel
Innengehäuse
Verschlussriegel Schraubgewinde
Bajonett
Überlauföffnung Sicherheitsbügel
Bajonett
Abbildung 11.2 Der Safe-Drive™ Retractor
11.4 Montage
Eine Standardlieferung des Safe-Drive™ -Systems umfasst einen Safe Safe-Drive™
-Sensor (PR-23-SD) mit einem DTR-Messumformer, ein Safe-Drive™ -Absperrventil
zum Verschweißen mit dem Rohr des Kunden und einen Safe-Drive™ Retractor zum
Einsetzen und Entfernen von Sensoren. Für genaues Schneiden und Schweißen ist
auch ein Aufkleber für die Schweißführung enthalten.
Bei einer Sonderbestellung kann das Safe-Drive™ -Absperrventil auch im Werk von
Vaisala an ein Rohr mit geeigneter Länge geschweißt werden, das später vor Ort Teil
der Rohrleitungen sein soll.
Achtung! Ablagerungsentfernung in Grünlaugen-Handlingsystemen: Stellen Sie
sicher, dass die Materialien vom Sensor und der Waschdüse für die Chemikalien zur
Ablagerungsentfernung geeignet sind.
700
600-1000 [2-3ft]
Floor, work platform
1000-1500 (3-5ft)
Abbildung 11.3 Montageort wählen
Das Safe-Drive™ -System basiert auf einer vertikal oder horizontal montierten Rohr-
leitung. Denken Sie bei der Auswahl des Montageorts daran, dass Sie in der Lage sein
müssen, den Retractor mit Sensor darin über das Absperrventil und von ihm weg zu
heben, um Sensoren einzusetzen und zu entfernen.
Side view
10.71
272
11.6
1.27 295
32
5.01
0.99
127
25
Abbildung 11.4 Montage an einem vertikalen Rohr

5.01
8.86
127
225
Side view
1.34
34
11.60
295
1.93
49
Top view
500 - 1000 [2 - 3 ft]

10.78
274
Floor or
working platform
1000 - 1500 [3 - 6 ft]
Abbildung 11.5 Montage an einem horizontalen Rohr
11.4.1 Schweißen des Absperrventils an das Rohr
Für das Safe Drive™-Absperrventil werden zwei Löcher – 50 mm (2") und 25 mm (1")
– in das Rohr gebohrt und dann wird die Brücke zwischen den Löchern entfernt. Um
bei der korrekten Platzierung der Löcher zu helfen, liefert Vaisala mit dem Ventil einen
Aufkleber mit Installationsanleitung (siehe Abbildung 11.6).
Schweißschritte (siehe Abbildung 11.7 oder Abbildung 11.8):
1. Reinigen Sie die Oberfläche des Rohres um den Installationsbereich und

bringen Sie den Aufkleber auf dem Rohr an. Stellen Sie sicher, dass die
Durchflussmarkierung parallel zum Rohr liegt und in die richtige Strö-
mungsrichtung zeigt.
2. Demontieren Sie für das Schweißen das Absperrventil ab, um eine thermi-
schen Schädigung der Absperrventildichtung zu vermeiden.
3. Bohren Sie Löcher von 50mm (2") und 25mm (1") in das Rohr und schnei-
den Sie das Metall zwischen den Löchern heraus.
4. Schweißen Sie das Absperrventil gemäß MTG472 oder MTG2149 (Abbil-

dung 11.7 oder Abbildung 11.8)
5. Bringen Sie das Absperrventil wieder an. Hinweis! Der Griff des Absperr-
ventils und der große Bajonettzahn müssen oben sein.
6. Ziehen Sie die vier M10-Muttern mit dem richtigen Drehmoment an.
Abbildung 11.6 Aufkleber mit Installationsanleitung

Installation guide sticker (1:1)
DIN 985 Stainless Nylon Insert Lock Nuts

Valve handle
always on top
A
Large bayonet
50Nm (37ft lb) Lower nut

always on top
Ensure correct torque!

DETAIL A
SCALE 1 : 2
Assembly/disassembly of isolation valve

Bolt torque 17Nm (13 ft lb)
Material SAF2205 a3
)
.0
(2
50
a3
A
25 (1.0)
Welding
Drill 50mm(2") and 25mm (1")
holes and cut between
Abbildung 11.7 Schweißen des Safe-Drive™

-Absperrventils an ein horizontales Rohr
0 dimension added 21.08.2015 TL HS
29.9.2015 TL HS
Installation guide sticker (1:1)

Ensure correct torque!
DIN 985 Stainless Nylon Insert Lock Nuts 50Nm (37ft lb) Lower nut
Valve handle
always on top
Large bayonet A
always on top
DETAIL A
SCALE 1 : 2
Assembly/Disassemble isolation valve for welding

a3
Bolt torque 17Nm (13 ft lb) Material SAF2205
25 [1.0]
50
[2.0
]
°
90
a3
Drill 50mm (2") and 25mm (1") Welding
holes and cut between
Abbildung 11.8 Schweißen des Safe-Drive™
-Absperrventils an ein vertikales Rohr
11.4.2 Verkabelung
Abbildung 11.9 Verkabelung des PR-23-SD-Systems

11.4.3 Dampfleitungen für SDI2 (z.B. schwache Lauge und Schwarzlauge)
Reinigungsdrücke und Zeiten

-siehe Bedienungsanleitung
Prisma-Dampf-Reinigung
4.2.1 für empfohlende
3 2 4 5
2
1
2 Ventilgehäuse vor
dem Ausbau mit
Dampf spülen
Warnung: Abschlussventil
ist normal geschlossen
6
Nr. Beschreibung Art.-Nr. Anzahl
1 Gewindenippel für HIMP 1
2 ¼” Kugelventil PR-3516 3
3 Rückschlagventil PR-3304 2
4 ¼” Sechskantnippel 2
5 ¼” T-Stück 1
6 Flexible Leitung SS-4BHT-18 PR-3517 1
Abbildung 11.10 Montage Dampfreinigung an Absperrventil

Bei übermäßigem Druck in Dampfsystemen: Wenn der Dampfdruck den maximalen

Druckunterschied überschreitet, muss ein Druckminderventil PR-3341-J installiert
werden, um den Dampfdruck auf eine optimale Auslegung zu reduzieren.
Abbildung 11.11 Druckminderventil PR-3341-J
Beachten Sie die Ausrichtung des Filters.
Vertikale
Horizontal
Abbildung 11.12 Sieb horizontal installieren

11.4.4 Hochdruckwasserleitung für SDI2 (z.B. Grünlauge)
3 2
2 Prisma-Dampf-Reinigung
-siehe Bedienungsanleitung
2 4.2.1 für empfohlende
1 Reinigungsdrücke und Zeiten
3
2
Ventilhäuse vor
dem Ausbau mit
Dampf spülen
Warnung: Abussventil
ist normal geschlossen
Nr. Beschreibung Art. Nr. Anzahl

1 Gewindenippel 1
2 1/4" Kugelventil PR-3516 4
3 Rückschlagventil PR-3304 2
Abbildung 11.13 Montage Hochdruckwasserreinigung an Absperrventil
11.4.5 Wasserverbrauch der Hochdruckwasserreinigung
Wasserverbrauch
Druck 10 s Waschung 10 s Waschung alle 15 min Düsen Durchfluss
17 bar (250 psi) 1.5 l (0.40 gal) 6 l (1.6 gal)/h 0.15 l (0.04 gal)/s
34 bar (500 psi) 2.2 l (0.58 gal) 8.8 l (2.3 gal)/h 0.22 l (0.06 gal)/s
41 bar (600 psi) 2.5 l (0.66 gal) 10 l (2.6 gal)/h 0.25 l (0.07 gal)/s
Tabelle 11.1 Düsendurchfluss bei verschiedenen Drücken

mit 2 mm (0,080 Zoll) Düsenöffnungsdurchmesser
11.4.6 Nicht ein- und ausfahrbare Waschdüse SDI2-23-WPR / WPN-XS

Die nicht ein- und ausfahrbare Hochdruck-Wasserwaschdüse SDI2-23-WPR / WPN-
XS muss eingesetzt werden, bevor die Leitung mit Druck beaufschlagt wird. Sie darf
nicht entfernt werden, während die Leitung unter Druck steht.
Abbildung 11.14 Installation der nicht ein- und ausfahrbaren Reinigungsdüse

11.5 Sicheres Einsetzen und Entfernen von Sensoren

Wichtig: Diese Anweisungen sind für Safe-Drive™ Generation 2.1. Wenn Sie über
Generation 1 oder Generation 2 von Safe-Drive™ verfügen, erwägen sie das Upgrade
auf 2.1. Das Upgrade von Generation 1 erfordert ein Herunterfahren des Systems, das
Upgrade von Generation 2 kann jeder Zeit durchgeführt werden. Siehe http://www
.kpatents.com/support/product-upgrades-and-notifications/documentation
-upgrade-for-safe-drive für mehr Informationen, wie man ein Upgrade durchführt.
Achtung! Verwenden Sie zum Einsetzen und Entfernen von Sensoren immer
den Safe Drive™Retractor! Das sichere Einsetzen und Entfernen von Sensoren
kann nur gewährleistet werden, wenn das Retractor-Werkzeug verwendet und diese
Anleitung sorgfältig eingehalten wird. Das Entfernen eines Sensors ohne Retractor-
Werkzeug kann zu einer lebensbedrohlichen Situation führen, wenn noch Druck in
der Leitung ist. Es entstehen auch leicht Schäden an der Lippendichtung, wenn der
Retractor nicht verwendet wird.
Wichtig: Safe-Drive™ wurde entwickelt, um die Benutzer von Prozessflüssigkeit zu

schützen und Sensoren sicher einzusetzen und zu entfernen. Beachten Sie jedoch die
Sicherheitsvorschriften der Fabrik genau:
• Tragen Sie langärmlige Schutzkleidung, da die Prozessflüssigkeit heiß

und/oder ätzend sein kann.
• Verwenden Sie Schutzhandschuhe.
• Verwenden Sie eine Schutzbrille.
• Verwenden Sie einen Gehörschutz.
• Tragen Sie einen Schutzhelm.
• Verwenden Sie ein Gesichtsschutzvisier.
• Tragen Sie Sicherheitsschuhe mit Stahlkappen.
• Informieren Sie sich, wo sich die nächste Notdusche und Augenspül-
station befinden, bevor Sie mit der Arbeit beginnen.
• Bedienen Sie das System niemals alleine: Es wird empfohlen, dass
ein Bediener die Anweisungen liest und den zweiten Bediener beim
Durchführen des Schrittes anleitet.
Achtung! Die Ablaufventile (siehe 11.10 und 11.13) sollten immer geschlossen sein,
wenn nichts anderes angegeben ist. Werden die Ventile offen gelassen, tritt durch sie
Prozessflüssigkeit aus.
182
EMPFOHLENER EMPFOLEHNER
Abbildung 11.15
ARBEITSBEREICH ARBEITSBEREICH
VERMEIDEN SIE, SICH WÄHREND DER VERMEIDEN SIE, SICH WÄHREND DER
INSTALLATION / ENTFERNUNG DES INSTALLATION / ENTFERNUNG DES
REFRAKTOMETERS IN DIESEN REFRAKTOMETERS IN DIESEN
BEREICH AUFZUHALTEN BEREICH AUFZUHALTEN
ARBEITSBEREICH
VERLASSEN
HALTEN SIE SICH WÄHREND
DER INSTALLATION /
ENTFERNUNG DES
REFRAKTOMETERS NICHT IN
DIESEN BEREICH AUF
23SD-001
Der empfohlene Arbeitsbereich ist an der Seite des Safe-Drive™ .

11.5.1 Einsetzen eines Sensors
Vor dem Start
• Prüfen, ob Dichtungen und Dichtflächen sauber und unbeschädigt sind

• Sensorkabeldurchführung entfernen und Innengehäuse entsperren
1 1. Setzen Sie den Sensor in das Innengehäuse ein.

Stellen Sie sicher, dass die Sensorkabeldurchführung
abgenommen wurde. Bringen Sie den
Bajonettverschluss in Übereinstimmung mit dem
Sensorflansch, so dass der Riegel leicht nach links
oben steht und die Sensorkabeldurchführung
gerade nach unten zeigt.
2. Wenn der Sensorflansch mit dem Boden des
Innengehäuses bündig ist, drehen Sie das
Innengehäuse im Uhrzeigersinn um 60 Grad, damit
es am Flansch einrastet.
3. Drücken Sie auf den Verschlussriegel, um die
Verbindung zu sichern.
2 1. Montieren Sie das Außengehäuse über das
Innengehäuse. Um die Gehäuse in
Übereinstimmung zu bringen, stellen Sie sicher, dass
die Schiene am Innengehäuse mit der Nut am
Außengehäuse übereinstimmt. Die Verriegelung des
Innengehäuses sollte etwas nach rechts oben und
der Griff des Außengehäuses nach oben zeigen.
2. Drehen Sie das Handrad im Uhrzeigersinn bis zum
Anschlag, um das Innengehäuse mit dem Sensor in
das Außengehäuse zu ziehen.
3 1. Der Sensor sollte sich nun im Retraktor befinden,
und etwa 140 mm (5,5”) des Schraubgewindes
sollten aus der Mitte des Rades hervorstehen.
2. Lösen Sie den Riegel des Außengehäuses.
3. Halten Sie das Handrad und den Griff gut fest und
heben Sie den Retraktor (mit Sensor) über den
Flansch des Absperrventils. Halten Sie den Griff
nach oben.
4 1. Drehen Sie das Außengehäuse um 60° im

Uhrzeigersinn, um den Bajonettverschluss zu
sichern.
2. Sichern Sie den Riegel des Außengehäuses.
5 1. Setzen Sie den Sicherungsstift ein.

2. Sichern Sie den Sicherungsstift mit dem
Sicherungsclip.
FAHREN SIE ERST DANN FORT, NACHDEM SIE DIESEN

SCHRITT ABGESCHLOSSEN HABEN!
6 1. Schließen Sie das Ausblas-Kugelventil unter dem

Absperrventil.
2. Heben Sie die Sicherungsplatte des Absperrventils
nach oben.
3. Öffnen Sie das Absperrventil, indem Sie den
Ventilgriff um 90° drehen. Das Ventil ist geöffnet,
wenn der Kugelhahngriff parallel zu Retraktor und
Sensor steht.
7 Jetzt kann der Sensor in den Prozess eingesetzt werden.

1. Drehen Sie das Handrad bis zum Anschlag gegen
den Uhrzeigersinn, d. h. bis der Sensorflansch mit
dem Absperrventil verbunden ist und nur das Ende
des Schraubgewindes sichtbar ist.
Warnung! Bei Feststellung von Leckage sofort zum
vorherigen Schritt zurückkehren. Das Einsetzen darf erst
fortgesetzt werden, wenn der Grund für die Leckage
gefunden und behoben wurde.
8 Setzen Sie die vier M12-Muttern auf die Schrauben, mit
denen der Sensor am Absperrventil befestigt wird, und
drehen Sie sie mit einem 19-mm- oder
¾"-Schraubenschlüssel fest.
Wichtig: Ziehen Sie die Muttern nicht zu stark an:
Stellen Sie das Drehmoment auf 50 Nm (37 ft/lbs) ein.
9 1. Entfernen Sie den Sicherungsclip.
2. Entfernen Sie den Sicherungsstift.
10 1. Drehen Sie das Rad um 90° im Uhrzeigersinn.

2. Öffnen Sie den Verschlussriegel des
Außengehäuses.
3. Drehen Sie das Außengehäuse um 60° gegen den
Uhrzeigersinn.
11 1. Drehen Sie das Handrad gegen den Uhrzeigersinn,

um es vom Gewinde zu lösen.
2. Heben Sie das Außengehäuse ab.
12 1. Heben Sie zum Entsperren den Riegel des

Innengehäuses an.
2. Drehen Sie das Gehäuse um 60° gegen den
Uhrzeigersinn, um es vom Flansch zu lösen.
3. Heben Sie das Innengehäuse vom Sensorkopf ab.
13 Schalten Sie das DTR aus. Schließen Sie die

Sensorleitung zum DTR an.
1. Ziehen Sie das Verbindungskabel durch die
Kabeldurchführung und in den Sensor.
2. Schließen Sie das Verbindungskabel zum Sensor an.
3. Ziehen Sie die Kabeldurchführung auf dem Sensor
fest.
4. Bringen Sie das Typenschild am Sensor an und
schrauben Sie es fest.
Schalten Sie die Stromzufuhr zum DTR ein, um das
Safe-Drive™-System mit Energie zu versorgen. Öffnen
Sie das Spülventil.
11.5.2 Entfernen eines Sensors
1 Schalten Sie das DTR aus, um die Stromversorgung vom

Sensor abzuschalten. Schließen Sie das Spülventil.
1. Schrauben Sie das Sensor-Typenschild ab und
entfernen Sie es.
2. Lösen Sie die Kabelverschraubung.
3. Schrauben Sie die Kabel ab.
4. Entfernen Sie das Sensorkabel und die
Kabelverschraubung.
Hinweis: Wenn ein anderer Inline-Sensor mit dem
gleichen DTR verbunden ist, trennen Sie das lose Kabel
vom DTR und schalten Sie die Stromzufuhr wieder ein.
2 1. Heben Sie zum Entsperren den Riegel des
Innengehäuses an. Heben Sie das Innengehäuse
über den Sensorkopf. Die Verriegelung des
Innengehäuses sollte etwas nach links zeigen.
3 1. Drehen Sie das Innengehäuse um 60° im

Uhrzeigersinn, damit es am Flansch einrastet.
2. Sichern Sie den Riegel des Innengehäuses.
4 1. Öffnen Sie den Verschlussriegel des

Außengehäuses. Fassen Sie das Außengehäuse mit
einer Hand am Griff und der anderen Hand am Rad.
Montieren Sie das Außengehäuse über das
Innengehäuse.
2. Drehen Sie das Handrad im Uhrzeigersinn, damit
sich das Gewinde des Innengehäuses durch das
Handrad bewegt.
5 1. Drehen Sie das Außengehäuse um 60° im

Uhrzeigersinn, um den Bajonettverschluss zu
sichern.
2. Sichern Sie den Riegel des Außengehäuses.
6 1. Setzen Sie den Sicherungsstift ein.

2. Sichern Sie den Sicherungsstift mit dem
Sicherungsclip.

7 Lösen Sie mit einem 19-mm- oder

¾"-Schraubenschlüssel die vier M12-Muttern von den
Schrauben, mit denen der Sensor am Absperrventil
befestigt wird.
8 1. Um den Sensor aus dem Prozess zu entfernen,

drehen Sie das Handrad im Uhrzeigersinn bis zum
Anschlag. In dieser Stufe sollten etwa 140 mm (5,5")
des Gewindes aus der Mitte des Rades
herausstehen.
Warnung! Bei Feststellung von Leckage sofort zum
vorherigen Schritt zurückkehren. Das Entfernen darf
erst fortgesetzt werden, wenn der Grund für die
Leckage gefunden und behoben wurde.
9 1. Heben Sie die Sicherungsplatte des Absperrventils
nach oben.
2. Schließen Sie das Absperrventil durch Drehen des
Griffs um 90°.Wichtig: Das Absperrventil ist richtig
geschlossen, wenn der Griff vom Sensor weg zeigt
und die Sicherungsplatte nach unten über den Griff
fällt.
3. Öffnen Sie das Ausblasventil unter dem
Absperrventil, um den Kasten zu reinigen und
jegliche Prozessflüssigkeit im Inneren des
Absperrventils zu beseitigen. Warnung! Es wird
etwas Prozessflüssigkeit durch den kleinen
Kugelhahn austreten; Vorsicht vor Spritzern!

10 1. Entfernen Sie den Sicherungsclip.

2. Ziehen Sie den Sicherungsstift heraus.
11 1. Heben Sie den offenen Verschlussriegel des

Außengehäuses an.
2. Drehen Sie das Außengehäuse um 60° gegen den
Uhrzeigersinn, bis der Griff oben ist.
12 Halten Sie das Handrad und den Griff gut fest und
ziehen Sie den Retraktor mit dem Sensor darin heraus.
Warnung! Das Werkzeug muss gut festgehalten
werden, da die Kombination aus Werkzeug und Sensor
deutlich schwerer ist als nur der Retraktor.
Hinweis: Um das Absperrventil zu sichern, nachdem das
Safe-Drive™-Werkzeug mit dem Sensor entfernt wurde,
können Sie einen Standard-ANSI 1,5“ 105 lbs
Blindflansch am Absperrventil mit ½"-Schrauben und
-Muttern (M12) anschrauben.
Der Absperrventilgriff kann mit einer Verriegelung
versehen werden.
Warnung! Der Sensorkopf ist heiß und kann mit Lauge
bedeckt sein. Es wird empfohlen, die Sensorspitze und
das Absperrventil mit heißem Wasser abzuspülen.
13 Setzen Sie den Retraktor mit Sensor auf einen Tisch
oder eine ähnliche erhöhte Oberfläche, so dass das
Handrad genug Platz zum Drehen hat.
1. Drehen Sie das Handrad gegen den Uhrzeigersinn,
um es vom Gewinde zu lösen, d. h. das
Außengehäuse ist nicht mehr mit den Teilen im
Inneren verbunden.
2. Ziehen Sie das Außengehäuse ab.
14 1. Öffnen Sie den Riegel des Innengehäuses.

2. Halten Sie den Sensor mit einer Hand gut fest und
drehen Sie das Innengehäuse gegen den
Uhrzeigersinn, während Sie mit der anderen Hand
die Verriegelung zwischen Innengehäuse und
Sensor lösen.
3. Ziehen Sie den Sensor ab.
11.6 Einsetzen und Entfernen der Reinigungsdüse

Achtung! Die nicht ein- und ausfahrbare Waschdüse SDI2-23-WPR / WPN-XS für
Hochdruckwasser kann nur bei leerem Prozessrohr eingesetzt oder entfernt werden.
Die nachstehenden Anweisungen zum Einsetzen und Einfahren gelten nur für die
Waschdüsen SDI2-23-SN2 für Dampf und SDI2-23-WP2 für Hochdruckwasser. Zum
Einbau der nicht ein- und ausfahrbaren Waschdüse siehe Abschnitt 11.4.6.
11.6.1 Einsetzen der Reinigungsdüse
Überprüfen Sie vor der Installation der Reinigungsdüse die Düse und das Ventil. Für
alle Gewindeanschlüsse Gewindeabdichtband verwenden.
Achtung! Vor allen Arbeiten an der Reinigungsdüse immer das Hauptdampfventil
schließen.
1 Überprüfen Sie vor der Installation der

Reinigungsdüse die Düse und das Ventil.
Verwenden Sie für alle Gewindeanschlüsse
Gewindeabdichtband.
3 1. Setzen Sie die Düse in das Absperrventil
!
2 (1) ein.
2. Bringen Sie die Düse mit einer
1 M5x10-Schraube (2) und einem
5-mm-Innensechskantschlüssel an der
Düsenführung an.
3. Entfernen Sie den Sicherungsstift (3).
2 1. Schließen Sie das 1/4’’-Rückschlagventil

unter dem Absperrventil der Düse (1).
2. Öffnen Sie das Absperrventil (2) durch
Drehen des Griffs gegen den
OPEN
Uhrzeigersinn.
2
3. Schieben Sie die Düse in den Prozess (3).
4
4. Bringen Sie die Düse mit einer
5
M5x10-Schraube (2) und einem
3
1
CLOSE
5-mm-Innensechskantschlüssel an der
Düsenführung an.
5. Verriegeln Sie den Absperrventilgriff mit
dem Sicherungsstift (5).
3 1.
1.1 DAMPF: Schließen Sie die
Dampfleitung und die bündige flexible
Leitung des Sensors am T-Stück der Düse
1 OPEN an (1, 2).
3
1.2 WASSER: Schließen Sie die
2 Wasserleitung an das 1/4"-Ventil (1, 2) an.
2. Öffnen Sie das Düsenventil (3).
11.6.2 Entfernen der Reinigungsdüse
Achtung! Vor allen Arbeiten an der Reinigungsdüse immer das Hauptdampfventil

schließen.
1 WARNUNG! Stellen Sie unbedingt sicher, dass

die Dampf- oder Wasserzufuhr abgeschaltet
ist, bevor Sie beginnen, die Düse zu entfernen.
1. Schließen Sie das Düsenventil (1).
2.
2.1 DAMPF Entfernen Sie die
Dampfzufuhrleitung (2) und die bündige
WARNING
Make absolutely certain that
the steam supply is shut off
flexible Leitung des Sensors (2) vom
before starting nozzle
removal procedure
T-Stück der Düse.
CLOSE
2.2 WASSER Entfernen Sie die
1
Wasserzufuhrleitung (2) von der Düse.
2 3. Entfernen Sie die spezielle
3
M5x10-Düsenführungs-Sicherungsschraube
(3) mit einem
5-mm-Innensechskantschlüssel.
Seien Sie vorsichtig, da durch den
Prozessdruck die Düse aus dem Prozess
herausgedrückt werden kann!
2 4. Entfernen Sie den Sicherungsstift (4).

5. Schieben Sie die Düse bis zum Anschlag
CLOSE 4
der Führungsplatte aus dem Prozess (5).
6
! 6. Schließen Sie das Düsenabsperrventil (6),
5
indem Sie den Griff im Uhrzeigersinn
drehen.
7
7. Öffnen Sie das 1/4’’-Rückschlagventil unter
OPEN
dem Absperrventil der Düse (7).

3 1. Verriegeln Sie den Absperrventilgriff mit
dem Sicherungsstift (5).
2. Entfernen Sie die spezielle
2
M5x10-Schraube der Führungsplatte (2)
mit einem 5-mm-Innensechskantschlüssel.
1
3
3. Nehmen Sie die Düse vollständig vom
Absperrventil (3) ab.
11.7 Thermische Abdeckung für PR-23-SD

Die Thermoabdeckung verhindert den Wärmefluss zwischen Prozess und Umgebung.
Es hilft, die Sensorspitze und die Prismenoberfläche auf die Prozesstemperatur zu
halten und kann Belagsbildung auf dem Prisma reduzieren. Verwenden Sie eine ther-
mische Abdeckung, wenn der Temperaturunterschied zwischen dem Prozess und der
Umgebung mehr als 30 ° C beträgt oder wenn die Prozesstemperatur über 60 ° C liegt.
Abbildung 11.16 Thermoabdeckung anbringen

Um die Thermoabdeckung zu entfernen, öffnen Sie zunächst die beiden Klettver-

schlüsse rechts. Öffnen Sie dann den Klettverschluss auf der linken Seite, wickeln Sie
die Abdeckung unter dem Sensor aus und entfernen Sie die Abdeckung.
Abbildung 11.17 Entfernen der thermischen Abdeckung
11.8 Verschließen des SD-Systems

Ein nicht länger verwendeter Safe-Drive™ -Anschluss kann mit Blindstopfen ver-
schlossen werden.
4
Teonband benutzen
6 3 1.1
1.2
Nr. Art. Nr. BESCHREIBUNG Anzahl

1 Konischer Verbinder DN10 1
PR-9336
2 Konische Hutmutter DN10 1
3 PR-23-SD-PG (Blindplatte) 1
4 O-Ring 1
5 PR-9335 Edelstahl-Sicherungsmutter 4
6 Sechskantschraube DIN933 x 4
35 A4
Abbildung 11.18 SDI Montageflansch-Steckersystem
11.9 Identifizieren Sie Ihre Refraktometergeneration

Diese Anweisungen sind für Safe-Drive™ Generation 2.1. Wenn Sie die Anleitung
online heruntergeladen oder ein Handbuch als Ersatzteil bestellt haben, ist es mög-
lich, dass Ihr Safe-Drive™ -System einer anderen (älteren) Generation entspricht und
andere Anweisungen benötigt werden. Vaisala empfiehlt dringend, das System auf
Generation 2.1 zu aktualisieren. Weitere Informationen finden Sie unter http://www
.kpatents.com/support/product-upgrades-and-notifications/documentation
-upgrade-for-safe-drive.
Der erste Schritt, um nach der Generationsinformation zu suchen, ist sich den Retrak-
tor anzuschauen. Wenn Ihr Retraktor die Generation 2 ist, hat der Griff den Code
G2. Wenn Ihr Retraktor Generation 2.1 ist, hat der Griff den Code G2.1 (siehe Abbil-
dung 11.19). Der Unterschied zwischen den Generationen ist jedoch auch bei Betrach-
tung des Retraktors und des Absperrventils sichtbar, siehe Tabelle 11.2 auf Seite 196.
Abbildung 11.19 Markierungen am Retraktorgriff

Generation 1 (2006-2014)
Retraktor ohne Sicherheitsbügel.
Absperrventil ohne Sicherheitsbügel.
Generation 2 (2014-2017)
Retraktor mit Sicherheitsbügel.
Absperrventil mit Sicherheitsbügel.
Generation 2.1 (2017-)

Retraktor mit Sicherheitsbügel und inte-
griertem Sichererungsclip und -stift.
Absperrventil mit Sicherheitsbügel.
Tabelle 11.2 Identifizieren der verschiedenen Safe-Drive™ Generationen

12 Ethernet-Anschluss, Spezifikation 197
12 Ethernet-Anschluss, Spezifikation
Der Ethernet-Anschluss ermöglicht den Daten-Download von einem DTR zu einem
Computer. Der Anschluss arbeitet direkt zwischen DTR und Computer und kann auch
über einen Hub oder einen Switch, lokales Netzwerk (LAN), drahtloses Netzwerk
(WLAN) oder Glasfaser-Ethernet hergestellt werden.
Jeder Computertyp (PC, Mac, PDA, Großrechner...) mit einem kompatiblen Netzwerk-
anschluss kann zum Downloaden der Daten vom DTR konfiguriert werden. In die-
sem Dokument finden Sie alle nötigen Angaben, um ein eigenes Kommunikationspro-
gramm für den Datendownload zu schreiben.
12.1 Kabel, Anforderungen und Anschluss
12.1.1 Ethernet-Kabel Spezifikation
Der DTR arbeitet mit einem Standard-Ethernet-Kabel (10/100BASE-T Cat 5e Kabel

mit RJ45 Anschlüssen). Die maximale Kabellänge beträgt 100 m.
Der Ethernet-Anschluss ist ähnlich wie der eines Computers/PC:
Verwenden sie ein Crossover-Ethernet-Kabel um den DTR direkt an einen Computer
anzuschließen (Abbildung 12.1). Wenn Sie den DTR an ein LAN (Lokales Netzwerk)
über einen Wandanschluß anschließen möchten, nehmen Sie ein Straight-Through-
Ethernetkabel (Abbildung 12.2).
POWER
PROCESS INSTRUMENTS
Crossover
Kabel
Abbildung 12.1 Anschließen des DTRs mit einem Computer

POWER
LAN
PROCESS INSTRUMENTS
Straight-through-Kabel
Abbildung 12.2 Anschließen des DTR mit einem LAN
Wenn sie den DTR an einen Hub oder Switch oder an einen WLAN-Accesspoint
anschließen, sehen Sie bitte im entsprechenden Handbuch des Herstellers nach, um
den korrekten Kabeltyp herauszufinden (Abbildungen 12.3 und 12.4).
POWER
Hub/Switch
Sehen Sie im Handbuch des PROCESS INSTRUMENTS
Hub/Switch nach für den korrekten

Ethernetkabel-Typ
Abbildung 12.3 Anschließen eines DTRs an einen Hub oder Switch
POWER
Access
point
WLAN Sehen Sie im Handbuch

des WLAN nach für PROCESS INSTRUMENTS
den korrekten
Ethernetkabel-Typ
Abbildung 12.4 Anschließen des DTR an WLAN
Wenn Sie ein längeres Kabel benötigen oder in der Umgebung elektrische Störun-
gen auftreten, benutzen Sie am besten ein Lichtwellenleiter-Ethernet mit Media-
Konverter (Abbildung 12.5).
Sehen Sie im Handbuch POWER
des Media-Konverters
Media- Glasfaser Media- nach für den korrekten
Konverter Konverter Ethernetkabel-
Typ PROCESS INSTRUMENTS
Abbildung 12.5 Verwendung eines Lichtwellenleiter-Ethernets

12.1.2 Anschließen des Ethernet-Kabels
Um ein Ethernet-Kabel an den DTR anzuschließen, öffnen Sie bitte die DTR-Gehäu-
seabdeckung, lösen Sie die Schraube der Frontplatte und öffnen Sie die Frontplatte.
Der Ethernet-Anschluss befindet sich hinter der Frontplatte, siehe Abbildung 12.6.
Stecken Sie ein Ende des entsprechenden Ethernet-Kabels in den Anschluss. Stecken
Sie das andere Ende in ihren PC/LAN- oder Hub-/Schalter-/Accesspoint-Anschluss.
Achtung! Es ist möglich, das Ethernet-Kabel anzuschließen und abzuklemmen, wäh-
rend der DTR eingeschaltet ist. Zu ihrer eigenen Sicherheit empfehlen wie ihnen, das
Gerät vom Netz zu trennen (indem Sie den Netzstecker herausziehen oder die Versor-
gung mit einem externen Netzschalter unterbrechen), bevor Sie die Frontplatte des
DTR öffnen.
Abbildung 12.6 Ethernet-Anschluss auf der Unterseite der Frontplatte
Hinweis: Der DTR findet automatisch heraus, wie hoch die optimale Geschwindigkeit
für den Anschluss sein muß und wählt dementsprechend entweder 1 Mbit/s oder
100 Mbit/s als Geschwindigkeit.
12.2 Anschluss-Einstellungen
12.2.1 IP-Einstellungen für den DTR
Der DTR verwendet ein IP-Protokoll für die Kommunikation über das Ethernet. Die
Werkseinstellung für die IP-Adresse des DTR ist 192.168.23.254 (eine private Netz-
werkadresse).
Wenn Sie den DTR nur an einen Stand-Alone Computer anschließen und es kein ande-
res Netzwerk gibt, muß die Werkseinstellung nicht geändert werden. Wenn Sie den
DTR allerdings an ein vorhandenes Netzwerk anschließen, muß die Adresse für die-
ses Netzwerk geändert werden. Wenn Sie Konflikte verhindern möchten, fragen Sie
den Netzwerk-Administrator nach einer passenden IP-Adresse für den abgefragten
DTR.
Die DTR-Adresse kann manuell im Kalibrierungs-Menü durch folgende Eingabe geän-
dert werden: 5 KALIBRIERUNG – 2 AUSGÄNGE – 6 NETZWERK. Geben Sie die neue IP-Adresse ein
und drücken Sie die Enter-Taste, um die Adresse zu ändern.
12.2.2 IP-Einstellungen für Stand-Alone-Computer
Wenn Sie einen Stand-Alone-Computer (der nicht in einem Netzwerk enthalten ist)
mit einem Crossover-Kabel direkt an den DTR anschließen, ist es am einfachsten,
die Netzwerkeinstellungen des Computers zu überprüfen und die DTR-Einstellungen
damit in Übereinstimmung zu bringen.
Hinweis: Wenn das DTR in einem Firmennetzwerk betrieben wird, erfahren Sie
vom Systemadministrator, wie Sie die DTR-Verbindung herstellen. Das Stand-Alone-
Verfahren ist in diesem Fall eventuell nicht die beste Lösung.
Wenn Sie mit Windows (oder Mac OS X 10.3 oder neuer oder einer neueren Linux-
Distribution) arbeiten und der Computer über die Standard-Netzwerkeinstellungen
verfügt, ändern Sie die IP-Adresse zu 169.254.x.y, wobei x=1–254 und y=1–254, zum
Beispiel 169.254.100.100 oder 169.254.123.1. Auf diese Weise wird die DTR-Adresse
optimal mit der Adresse gekoppelt, die Ihr Computer automatisch für sich selbst
erzeugt.
Im Zweifelsfall können Sie die Netzwerkeinstellungen Ihres Windows-Computers auf-
rufen, indem Sie das Befehlsfenster (Eingabeaufforderung) öffnen und den Befehl
„ipconfig“ in die Eingabeaufforderung eingeben (drücken Sie die Eingabetaste, um den
Befehl einzugeben), siehe Abbildung 12.7 (bei Mac OS X und Linux wird der gleiche
Befehl mit „ifconfig“ bezeichnet). Als Ergebnis erhalten Sie die IP-Adresse Ihres Com-
puters, so dass Sie den DTR-Wert entsprechend anpassen können; die Verbindung
sollte immer funktionieren, wenn die ersten drei Zahlengruppen einander entspre-
chen und Sie nur die letzte Zahl ändern.
Abbildung 12.7 Typische IP-Konfiguration für ein

Stand-Alone-Laptop, wenn es mit einem DTR verbunden ist;
das Wireless-System des Laptops (WLAN) ist ausgeschaltet
Hinweis: Möglicherweise müssen Sie das Crossover-Kabel anschließen und das DTR
einschalten, bevor Ihr Computer eine IP-Adresse für die Ethernet-Verbindung erzeugt
(auch ein Neustart des Computers kann erforderlich sein). Beachten Sie auch, dass die
Verbindung nicht funktioniert, wenn der Computer und das DTR genau dieselbe IP-
Adresse haben.
Hinweis: Bitte stellen Sie sicher, dass Ihr WLAN (drahtlose Netzwerkverbindung) nicht
aktiv ist, wenn Sie die Verbindung zum DTR herstellen. Wenn das WLAN aktiv ist, funk-
tioniert der Ethernet-Anschluss des Computers eventuell nicht wie erwartet.
Wenn Sie das DTR (und/oder der Computer) gemäß den obigen Anweisungen ein-
gerichtet haben, können Sie damit fortfahren, die Verbindung wie in Abschnitt 12.3
beschrieben zu testen.
12.3 Testen des Ethernetanschlusses

Auf dem Ethernetanschluss innerhalb des DTR gibt es zwei Diagnose-LEDs. Die grüne
LED zeigt an, daß der Anschluss physikalisch in Ordnung ist, d.h. daß beide Enden des
Ethernet-Kabels eingesteckt sind. Die Geräte an jedem Ende sind eingeschaltet und es
wurde das richtige Kabel verwendet. Die orangefarbene LED zeigt den Datenverkehr
im Kabel an, d.h. der DTR erhält Daten.
Die IP-Adresse kann mit einem Ping-Befehl getestet werden, nachdem der Ethernet-
Anschluss eingerichtet wurde und der DTR eingeschaltet ist. In Windows-Systemen ist
der Ping-Befehl über die Eingabeaufforderung (normalerweise unter Zubehör/ Acces-
sories) verfügbar. Die Verwendung des ping ist recht einfach: Gehen Sie zur Befehls-
Schnittstelle (zum Beispiel der Eingabeaufforderung), geben Sie den Namen des
Befehls und die IP-Adresse, die Sie überprüfen möchten, ein und drücken Sie ’Enter’.
Wenn der Ethernet-Anschluss korrekt ist, der DTR eingeschaltet und die beim Ping-
Befehl eingegebene Adresse ebenfalls korrekt ist, antwortet der DTR auf die Ping-
Aufforderung und sendet alle erhaltene Datenpakete zurück, siehe Abbildung 12.8.
Abbildung 12.8 Ping OK
12.3.1 Fehlersuche beim Anschluss

Wenn Sie eine Fehlermeldung nach einem Ping-Befehl erhalten (zum Beispiel Request
timed out wie in Abbildung 12.9), überprüfen Sie ihre Anschlüsse.
Abbildung 12.9 Ping, Fehlermeldung
Öffnen Sie zuerst die Abdeckung und die Frontplatte des DTRs und überprüfen Sie die
Diagnose-LEDs des Ethernetanschlusses (siehe Abschnitt 12.1.2). Hinweis: Lassen Sie
den DTR und ihren Computer eingeschaltet, während Sie die Diagnose-LEDs überprü-
fen.
Wenn Sie keine leuchtenden LEDs sehen können, ist irgendetwas physikalisch nicht
in Ordnung mit ihrem Anschluss. Überprüfen Sie folgendes
– beide Geräte, der DTR und das Gerät am anderen Ende des Kabel sind eingeschaltet
– das Ethernet-Kabel ist ordnungsgemäß an beiden Enden eingesteckt
– es handelt sich um das richtige Ethernet-Kabel (Crossover-Kabel für direkten
Anschluss ’DTR-an-Computer’)
Wenn die grüne LED leuchtet, wurde der richtige Kabel-Typ für den Ethernet-
Anschluss verwendet. Versuchen Sie in diesem Fall, den DTR anzupingen und stellen
Sie fest, ob die orangefarbene LED während des Pingens leuchtet.
Wenn die LED nicht blinkt, überprüfen sie erneut ihre IP-Adresse (um sicher zu gehen,
daß Sie wirklich den abgefragten DTR anpingen). Falls der DTR nicht direkt an den
Computer angeschlossen ist (mit einem Crossover-Kabel), kann ein Routing-Problem
vorliegen. Wenden Sie sich dann bitte an ihren Netzwerk-Administrator.
Hinweis: Stellen Sie sicher, dass WLAN (Wireless Netzwerk) nicht eingeschaltet
ist, wenn der DTR angeschlossen ist. Bei eingeschaltetem WLAN funktioniert die
Ethernet-Verbindung unter Umständen nicht richtig.
Hinweis: Wird eine Firewall-Software (besonders die von Windows XP) mit hohen
Sicherheitseinstellungen verwendet, könnte eine Verbindung zum DTR verhindert
werden. Ist der DTR direkt mit dem Computer verbunden (und nicht mit einem Netz-
werk), ist es am besten die Firewall vorübergehen abzuschalten um das Problem zu
beheben. Schalten sie die Firewall wieder an bevor Sie sich wieder ins Netzwerk ein-
loggen!
12.4 Die Geräte-Homepage

Ab der DTR Programmversion 2.0 verfügt jeder
DTR über eine intergrierte Homepage mit Infor-
mationen zum Messgerät und einer vollfunkti-
onsfähigen Bedienoberfläche. Das Gerät funktio-
niert dabei wie ein Web-Server. Somit lässt sich
über eine bestehende Ethernet-Verbindung zum
DTR die Geräte-Homepage aufrufen.
Abbildung 12.10 Geräte-Home-

1. Erstellen Sie eine funktonierende Ethernet-Verbindung
zum DTR (siehe oben). page im Browser-Fenster
2. Starten Sie den Web-Browser.
3. Die URL-Adresse der Geräte-Homepage ist die IP-Adresse des DTR’s. Voreingestellt
ist http://192.168.23.254/. Geben Sie diese Adresse im Browser ein, so wie jede
andere Adresse auch (zum Beispiel http://www.vaisala.com/).
4. Warten Sie bis die Geräte-Homepage geladen ist. Dies kann einige Sekunden dau-
ern.
Sollte die Seite eigenartig aussehen, laden Sie sie erneut durch drücken von
Refresh. Die Seite sollte in etwa so wie in Abbildung 12.10 aussehen. Das exakte
Aussehen hängt vom Browser und den Displayeinstellungen ab.
5. Unter Links im Link-Bar auf der linken Seite finden Sie weiterführende Informa-
tionen zum Gerät.
12.4.1 Remote Panel
Das Remote-Panel des Gerätes ist ein voll funkti-

onsfähiger virtueller DTR, bei dem sich die Tas-
ten per Mausklick betätigen lassen. Es macht
keinen Unterschied ob die Tasten direkt an der
Geräte-Tastatur oder über das Remote-Panel betä-
tigt werden. Alle Befehle werden in der Rei-
henfolge ihrer Eingabe ausgeführt. Unabhängig
davon ob von wo sie eingegeben wurden.
Hinweis: Das Bild der DTR Anzeige im Remote-
Panel wird manchmal mit einer kleinen Zeitver-
zögerung (wenige Sekunden) aktualisiert. Dies
hängt unter anderm vom verwendeten Computer Abbildung 12.11 DTR
und vom Netzwerk ab. Manchmal erscheint es so Remote Panel
als ob Anzeigen "übersprungen" werden. Als ob Mausklick-Eingaben schneller ausge-
führt werden als der Browser das Bild aktualisiert.
12.4.2 Sensorverifizierungszertifikat
Über den folgenden Verifizierungslink auf der Link-Leiste kann ein Sensorverifi-
zierungszertifikat eingesehen und ausgedruckt werden. Weitere Informationen zur
Instrumentenverifizierung finden Sie in Kapitel 13.
12.5 Datenerfassung über Ethernet

Die Ethernet-Verbindung dient hauptsächlich dem Sammeln der Messdaten vom
Instrument. Sie können gemäß den folgenden Angaben selbst Software zum Herun-
terladen programmieren.
Hinweis: Vaisala garantiert die Richtigkeit der Angaben, übernimmt jedoch keine Ver-
antwortung und bietet keine Unterstützung für Software.
12.5.1 Kommunikationsprotokoll
Das Kommunikationsprotokoll basiert auf UDP/IP zu Port 50023. Es ist ein Client/Ser-
ver-Protokoll, bei dem der DTR als Server fungiert und dementsprechend nur Infor-
mationen sendet, wenn der Client (d.h. ihr Computer) diese abfragt. Der Server sollte
auf alle Anforderungen innerhalb von fünf Sekunden (5000 ms) nach der Anforderung
antworten. Gewöhnlich liegt die Ansprechzeit unter 100 ms.
Anforderungsformat
Die Kommunikation Client-Server, d.h. die Anforderungen, die von ihrem Computer
an den DTR geschickt werden, sind im Binärformat. Die Anforderungspakete enthal-
ten die folgenden Binärdaten (alle Ganzzahlen sind in der Netzwerk-Reihenfolge, MSB
zuerst):
– 32-bit Ganzzahl: Paketnummer

– 32-bit Ganzzahl: Anforderungs-ID
– (beliebig): Anforderungsdaten (abhängig von der Anforderung)
– (beliebig): Ergänzungsdaten
Wichtig: Die maximale Größe der Meldung beträgt 1472 8-Bit-Bytes.

Die Paketnummer wird vom DTR reflektiert, aber in keiner Weise verarbeitet. Die
Paketnummern müssen nicht folgegebunden sein, ein beliebiger 32-Bit Wert ist gültig.
Die Anforderungs-ID ist ein 32-Bit Wert, der die angeforderte Funktion identifiziert,
wie zum Beispiel die Sensorinformationen. Weitere Informationen zu Anforderungs-
IDs finden Sie im Abschnitt 12.5.2.
Die Anforderungsdaten bestehen aus 0 bis 1464 8-Bit-Bytes zusätzlicher Daten für
die Anforderung.
Die Ergänzungs-Daten können dazu dienen, die Anzahl der 8-Bit-Bytes in einer Mel-
dung zu erhöhen. Es können beliebig viele NULL-Zeichen (0x00) an das Ende der
Anforderung hinzugefügt werden, so lange die gesamte Größe der Meldung nicht die
maximale Länge von 1472 8-Bit-Bytes übersteigt. Dies kann zum Beispiel nützlich
sein, wenn die Implementierung des Clients Pakete mit fester Länge verwendet.
Ansprechformat
Die Ansprechdaten, die der DTR sendet, sind im ASCII-Format. Mit Ausnahme der
Paketnummer sind die Daten für den Menschen lesbar. Die Datenstruktur ist sehr ein-
fach:
– Paketnummer (32-Bit Ganzzahl)

– Null oder mehrere Zeilen mit ASCII- (Text) Schlüsseln und Werten, die diesen
Schlüsseln zugeordnet sind (zum Beispiel: der Schlüssel für die Temperatur und
die Prozesstemperatur in Celsius)
Die Paketnummer wird unverändert reflektiert. Der Client (die Software auf dem
Computer) kann die Paketnummer zur Überprüfung der Antwort mit der Paketnum-
mer der Anforderung vergleichen.
Der Meldetext besteht aus Textzeilen, wobei jede Zeile aus einem einzigen Schlüssel
(aus einem Wort) und seinem Wert oder Werten besteht. Die Werte werden durch ein
Gleichheitszeichen ( = ) von dem Schlüssel getrennt und mehrere Werte werden durch
Komma getrennt. Leerzeichen (ein Blank oder ein Tabulator) sind überall zulässig -
Ausgenommen: innerhalb eines Einzelschlüssels oder eines Schlüsselnamens.
Wenn die Antwort aus einer Zeichenkette besteht, wird sie in doppelte Anführungs-
zeichen (") gesetzt.
Beispiele für gültige Meldetextzeilen:
ok
temp=23.45
headhum = 13.32
LEDcnt = 8341
ChemCurve = 1.234, 3.21, 0.00, 4.37, 1.11, 0.00002, 2.1345
StatusMessage = "Normal Operation"
Hinweis: In Schlüsselkennungen (siehe Abschnitt 12.5.2) wird nicht zwischen Groß-

und Kleinbuchstaben unterschieden. Dennoch empfehlen wir, daß sie so, wie in dieser
Spezifikation, geschrieben werden sollen.
Der Server (DTR) kann die Antwortschlüssel in beliebiger Reihenfolge senden. Er sen-
det auf jeden Fall die obligatorischen Schlüssel (mit einem Stern versehen, in Ab-
schnitt 12.5.2) der spezifischen Anforderung, aber er läßt womöglich alle anderen
Schlüssel aus. Der Server kann auch Schlüssel senden, die in diesem Dokument nicht
spezifiziert wurden. Diese können aber vom Client (Computer) ignoriert werden.
Anforderungs- und Antwortfehler

Wenn der Server (DTR) einen Fehler entdeckt, antwortet er mit einer Fehlermel-
dung (weiter Informationen dazu finden Sie im Abschnitt 12.5.3). Eine Fehlermeldung
kann zum Beispiel durch eine unbekannte Anforderung verursacht werden oder, weil
die Datenerfassung für den obligatorischen Schlüssel einer Antwort nicht erfolgen
konnte.
12.5.2 Anforderung-Antwort-Paar, Spezifikation
Die Liste unten beschreibt die Abfragemeldungen, d.h. die Anforderung-Antwort-

Paare, die für die Datenerfassung über Ethernet benötigt werden. Obligatorischen
Antwortschlüsseln geht ein Stern (*) voraus.
Hinweis: Selbst, wenn mehrere Anforderungsdaten-Optionen verfügbar sind, kann
immer nur eine gleichzeitig verwendet werden. Zum Beispiel muß jede Sensostatus-
Anforderung entweder an Sensor A oder Sensor B und nicht an beide gerichtet wer-
den.
NULL-Meldung
Die Null-Meldung ist in den Abfragemeldungen zur Fehlerbeseitigung enthalten, da
man sie auch dazu benutzen kann, festzustellen, ob der Server ’zuhört’. Die Meldung
ermöglicht ein bitorientiertes Übertragungssteuerverfahren (Übertragen von Daten
mit Fehlerkorrektur).
Anforderungs-ID 0x00000000
Anforderungsdaten (keine)
Antwortschlüssel (keine)
Protokollversion
Die Versionsabfrage wird mit einem Wert, der die DTR-Server-Protokollversion dar-
stellt, beantwortet.
Antwortschlüssel *Version : Ganzzahl, die Server-Protokollversion (derzeit:
3)
DTR, Informationen
Die Informations-Abfrage des DTR ergibt die grundlegenden Informationen der DTR-
Einheit.
Antwortschlüssel *DTRserial : Ganzzahl, DTR-Serienr
*ProcessorSerial : Ganzzahl, Prozessorkarten-Seriennr
*MBserial : Ganzzahl, Motherboard-Seriennr
IFserial : Ganzzahl, Sensor-Schnittstellen-Seriennr
Die IFserial (Sensor-Schnittstellen-Seriennummer) wird nur zur Verfügung gestellt,

wenn die Information verfügbar ist.
Sensor-Informationen
Die Sensor-Informations-Abfrage liefert die Grundinformationen des ausgewählten
Sensors.
Anforderungsdaten 0x00000000 : Sensor A
Anforderungsdaten 0x00000001 : Sensor B
Antwortschlüssels *SensorSerial : Ganzzahl, Sensor-Seriennummer
*SProcSerial : Ganzzahl, Sensor-Prozessorkarte-Seriennummer
Messergebnisse
Die Messergebnisse-Abfrage ergibt die gemessenen und berechneten Messwerte des
ausgewählten Sensors.
Anforderungsdaten 0x00000000 : Sensor A
Anforderungsdaten 0x00000001 : Sensor B
Antwortschlüssels *LED : Ganzzahl, Sensor-LED Wert
*CCD : Fließkomma, Abbild-Grenzlinie
*nD : Fließkomma, berechneter nDWert
*T : Fließkomma, Prozesstemperatur
*Tsens : Fließkomma, Sensor, interne Temperatur
*RHsens : Fließkomma, Sensor, interne Feuchtigkeit
*CALC : Fließkomma, berechneter Konzentrationswert
DTR Status
Antwortschlüssel *Status1 : String, Sensor A, Statusmeldung
*Status2 : String, Sensor B, Statusmeldung
*Volt1 : Fließkomma, DTR interne Spannung 1
*Volt2 : Fließkomma, DTR interne Spannung 2
*DTRtemp : Fließkomma, DTR interne Temperatur
12.5.3 Fehlermeldung, Spezifikation
Wenn der Server (DTR) die Anforderung nicht erkennt oder nicht beantworten kann,
reagiert er mit einer Fehlermeldung. Die Fehlermeldungen haben die folgenden
Schlüssel:
*Error : Ganzzahl, Fehlercode 0x00000000 : unbekannte Anforderung

*Error : Ganzzahl, Fehlercode 0x00000001 : Anforderung erkannt, ungültige
Anforderungsdaten
*Error : Ganzzahl, Fehlercode 0x00000002 : Sensor(en) nicht an DTR angeschlos-
sen
ErrorMsg : String, Fehler-Details
Es können u. U. auch fehler-abhängige Extraschlüssel vorkommen.

13 Sensorverifizierung 209
13 Sensorverifizierung
Ein Unternehmen, das nach den ISO 9000 Qualitäts-Standards zertifiziert ist, muss
über definierte Verfahren zur Kontrolle und Kalibrierung seiner Messgeräte verfügen.
Solche Verfahren sind unabdingbar, um die Konformität des Endproduktes gemäß
spezifizierten Anforderungen zu demonstrieren. Das Unternehmen sollte:
– Die erforderliche Genauigkeit ermitteln und entsprechende Geräte für die Mes-
sungen auswählen.
– Entsprechende Kalibrierungsverfahren einschließlich der Verfahren zur Überprü-

fung und Akzeptanzkriterien entwickeln.
– Die Ausrüstung zu vorgeschriebenen Intervallen mit zertifizierten Geräten kali-

brieren. Dies sollte in Übereinstimmung mit den gültigen und anerkannten Nor-
men erfolgen. Bei Anwendungen, für die keine Normen existieren, muss die Grund-
lage für die Kalibrierung entsprechend dokumentiert werden.
Vaisala verifiziert die Kalibrierung aller ausgelieferten Instrumente gemäß eines Ver-
fahrens, das dem im Abschnitt 13.1 beschriebenen ähnlich ist. Das Qualitätssystem
von Vaisala ist die ISO 9001, zertifiziert durch Det Norske Veritas.
13.1 Verifizierung des Brechungsindexes nD

Vor Beginn der Verifizierungsverfahren stellen Sie sicher, dass Sie einen Vaisala
K-PATENTS® PR-23 Probenhalter zur Hand haben. Prüfen Sie auch den Zustand
Ihrer Standard-Brechungsindexflüssigkeiten. Sie benötigen auch eine Reinigungslö-
sung (Ethanol) um das Sensorprisma und den Probenhalter zu reinigen.
Der Probenhalter hält die Probe auf der Prismaoberfläche und verhindert das Ein-
dringen von Umgebungslicht. Der Universalprobenhalter PR-1012 (Abbildung 13.1)
kann mit allen Vaisala K-PATENTS® PR-23 Sensoren verwendet werden (im PR-23-M
wird nur der obere Teil des Probenhalters benötigt).
Abbildung 13.1 Der Universalprobenhalter PR-1012

Die Verifizierung der PR-23 Sensor-Kalibrierung wird anhand einer Reihe von
Standard-Brechungsindex-Flüssigkeiten (Standard-R.I.-Flüssigkeiten) mit den Nenn-
werten bei 25 °C vorgenommen:
– 1,330
– 1,370
– 1,420
– 1,470
– 1,520
Die Genauigkeit der zertifizierten Standard-Brechungsindex-Flüssigkeiten ist ± 0,0002

und dieser Wert kann zurückgeführt werden auf die nationalen Normen: N.I.S.T Stan-
dards # 1823 und # 1823 II.
Die Wiederholbarkeit des PR-23 Sensors, d.h. die Abweichung von der letzten n D Kali-
brierung liegt innerhalb von ± 0,0002.
Da die spezifizierte Genauigkeit des PR-23 ± 0,0002 beträgt, ergibt sich für als reprä-
sentativer Wert die Summe der zwei Genauigkeits-Spezifikationen, d.h. ± 0,0004.
Vaisala bietet eine Reihe von Standard-R.I.-Flüssigkeiten an: im Set PR-2300 sind diese
fünf Flüssigkeiten enthalten. Das Set kann entweder direkt von Vaisala oder über die
nächstgelegene Vertretung erworben werden.
13.1.1 Umgang mit Flüssigkeiten mit Brechungswert

Verwenden Sie Handschuhe und Schutzbrille. Stellen Sie sicher, dass die Entlüftung
gut funktioniert, örtliche Belüftung wäre empfehlenswert. Bitte lesen Sie die Sicher-
heitsanweisungen und das mit den Flüssigkeiten mitgesendete Sicherheitsdatenblatt
durch (gültig innerhalb des Brechungsindex zwischen 1,30 - 1,57, Sicherheitsmarkie-
rung gültig für EU/EEA). Geben Sie keine Tücher oder Flüssigkeitsbehälter in den
Hausmüll, entsorgen Sie den Abfall gemäß den örtlichen Bestimmungen zu chemi-
schen Abfällen.
13.2 Verifizierungsverfahren
Um die Verifizierung zu starten, wählen Sie im Hauptmenü Ihres Sensors die
Option 1 VERIFIZIERUNG (Verification) Die erste Verifizierungsanzeige weist auf das Vor-
Verifizierungsverfahren hin:
Abbildung 13.2 Verifizierung, Vor-Verifizierung

Drücken Sie nach Abschluss der Vorbereitungen auf WEITER (Continue) (äußerste
rechte Funktionstaste), um die Verifizierung zu starten.
Die Verifizierung selbst wird durch das Refraktometersystem durchgeführt, Sie müs-
sen nur den Anweisungen auf dem Bildschirm folgen und jeweils eine RI-Flüssigkeit
auf den Sensor auftragen und VERIFIZ. (Verify) drücken (äußerste rechte Funktions-
taste). Siehe Abbildung 13.3.
Abbildung 13.3 Verifizierungsanzeige
Wichtig: Zwischen den einzelnen RI-Flüssigkeiten müssen Prisma und Probenhalter

sehr sorgfältig gereinigt und getrocknet werden. Verwenden Sie dazu ein geeignetes
Lösungsmittel, beispielsweise Äthanol.
Wenn Sie überprüfen möchten, ob die Standardflüssigkeit das Prisma ordnungsge-
mäß befeuchtet, können Sie die Funktionstaste OPT. ABB. (Opt. image) drücken. Das opti-
sche Abbild sollte eine scharfe Grenzlinie wie z.B. in Abbildung 1.3 aufweisen. Weitere
Informationen zum optischen Abbild finden Sie in Abschnitt 5.4.1.
Scharfes optisches Abbild (mit IDS) Scharfes optisches

Abbild (ohne IDS)
Abbildung 13.4 Typische optische Abbilder
Eine Erfassungsmethode für Verifizierungsdaten ist im DTR implementiert. Das Gerät

misst jeden Verifizierungsdatenpunkt zehnmal und verwendet dann den Durch-
schnitt dieser Messungen. Das Messen jeder Verifizierungsflüssigkeit dauert etwa
zehn Sekunden, währenddessen wird der Fortschritt der Messung angezeigt (Abbil-
dung 13.5). Bitte warten Sie, bis der Verifizierungsschritt 2 angezeigt wird, bevor Sie
mit der nächsten Verifizierungsflüssigkeit fortfahren..
Abbildung 13.5 Fortschritt der Verifizierung
Der Probenhalter hält die Probe auf der Prismaoberfläche und verhindert das Eindrin-
gen von Umgebungslicht. Der universelle Probenhalter PR-1012 von Vaisala (Abbil-
dung 13.1) kann mit jedem Vaisala K-PATENTS®-Sensor verwendet werden.
Durch das Drücken auf BEENDEN (Complete) im Verifizierungs-Display beenden Sie das
Verifizierungsverfahren und rufen die Verifizierungsergebnisse auf.
Wenn die Verifizierung erfolgreich war, d.h. alle Messungen liegen innerhalb von
±0.0004 der Nominalwerte, erhalten Sie die Meldung VERIFIZIERUNG OK (Verification ok),
siehe Abbildung 13.6 unten.
Abbildung 13.6 Verifizierung erfolgreich

abgeschlossen (hier nur mit einer RI-Flüssigkeit)
Hinweis: Die Sensorverifizierung betrifft nur die Messung des Brechungsindexes nD.
Die Berechnung der Konzentration von nDund der Prozesstemperatur TEMP ist hier
nicht enthalten, siehe Abschnitt 6.4, „Kalibrieren der Konzentrationsmessung“.
Wenn die Verifizierung fehlschlägt, finden Sie in Abschnitt 13.4 geeignete Korrektur-
maßnahmen.
13.3 Sensorverifizierungszertifikat
Das DTR speichert die letzte Verifizierung des DTR und die Ergebnisse dieser Veri-
fizierung können über den Verifizierungslink in der Link-Leiste der Instrumenten-
Homepage eingesehen und ausgedruckt werden. (Weitere Informationen zur Instrumenten-
Homepage finden Sie in Kapitel 12.)
Abbildung 13.7 Instrumentenverifizierungsseite in einem Browser
Wichtig: Wenn Sie eine Verifizierung eines Sensors durchgeführt haben, laden Sie
die Verifizierungsseite neu, um die aktuellsten Ergebnisse anzuzeigen. Das auf der
Verifizierungsseite angegebenen Datum ist das Datum, an dem die Seite geladen
wurde, nicht unbedingt der Verifizierungszeitpunkt.
Die Datums- und Uhrzeiteinstellungen werden vom Browser übernommen, d.h. von
dem Computer, auf dem das Verifizierungszertifikat angezeigt wurde. Das DTR bietet
keine Zeitmessungsfunktion.
Um das Verifizierungszertifikat zu drucken, verwenden Sie einfach die Druck-
funktion Ihres Browsers. Die Seite ist so gestaltet, dass sie mit den Browser-
Standardeinstellungen in der Regel auf ein einzelnes Blatt im Format A4 oder Letter
passt; die Navigationsleiste wird dann weggelassen, um einen genaueren Ausdruck
zu ermöglichen (Abbildung 13.8).
Hinweis: Wenn Sie zwei Sensoren überprüfen wollen, die an einem DTR angeschlosse-
nen sind, müssen Sie zuerst einen überprüfen und dann das Ergebnis speichern oder
das Zertifikat ausdrucken, da die Ergebnisse der Verifizierung des zweiten Sensors
die Ergebnisse des ersten Sensors überschreiben. Überprüfen Sie die Sensorserien-
nummer auf dem Zertifikat darauf, ob der Bildschirm korrekte Ergebnisse zeigt, und
aktualisieren Sie sie, wenn nötig.
13.4 Korrekturmaßnahmen
Wenn die Meldung VERIFIZIERUNG VERFEHLT (Verification failed) (Figure 13.9) erscheint,
überprüfen Sie zuerst, dass das Prisma und der Probenhalter absolut sauber sind und
K-Patents PR-23 Refractometer System: Sensor verification http://192.168.23.250/verif.shtml
PROCESS REFRACTOMETER PR-23
Sensor verification
Page loaded on February 2, 2009 at 03:19:28 PM
Sensor information
Serial number: R05676
Test results
Nominal nD Measurement Sensor

at 25°C at Measured Accuracy Result Head Head Supply
actual nD temp. hum. current
temp. °C % mA
1 1.3300 1.3297 1.3296 0.0001 pass 30 3 39
2 1.3700 1.3697 1.3696 0.0001 pass 30 3 39
3 1.4200 1.4196 1.4197 0.0000 pass 30 3 39
4 1.4700 1.4697 1.4697 0.0000 pass 30 3 39
5 1.5200 1.5196 1.5196 0.0000 pass 30 3 39
Verification result: pass
Traceability and conformance

Measurements should be done by using Cargille Refractive Index Liquids with
stated in accuracy of ±0.0002 R.I.
Cargille Index of Refraction Liquids are manufactured and calibrated using
instruments whose accuracy is verified by daily comparision to N.I.S.T. (N.B.S.)
traceable standards. N.I.S.T. standards are based on angle measurements using
a Wild divided circle spectrometers.
1 of 1 2.2.2009 15:21
Abbildung 13.8 Sensorverifizierungszertifikat
der Probenhalter fest auf der Sensorspitze sitzt, bevor die Standardflüssigkeit aufge-
tragen wird. Vergewissern Sie sich, dass die Standard-Flüssigkeiten in gutem Zustand
sind und das Verfallsdatum nicht überschritten haben. Inspizieren Sie auch die Pris-
maoberfläche, um sicherzugehen, dass sie glatt und blank ist und ohne jegliche Krat-
zer. Gehen Sie dann zurück zum Verifizierungsschritt 2, indem Sie die Funktionstaste
WIEDERHOL (Repeat) drücken und das ganze Verifizierungsverfahren wiederholen.
Vielleicht sollten Sie die folgenden Punkte erneut überprüfen, da sie die häufigsten
Gründe für eine fehlgeschlagene Verifizierung sind:
– Unzureichende Reinigung des Prismas.

– Zu alte Kalibrierflüssigkeiten
– Schlechte Temperaturkontrolle (Temperaturänderungen)
Abbildung 13.9 Verifizierung verfehlt
Falls die Verifizierung trotz Wiederholung noch immer fehlerhaft ist, müssen Sie das
„PR-23 Sensor Verifizierungsblatt“ ausfüllen (erhältlich in Anhang C). Schicken
Sie den Vordruck an Vaisala oder Ihre nächste Vaisala K-PATENTS®-Vertretung oder
schicken Sie eine e-Mail mit den vollständig erfassten Informationen an <info@kpa-
tents.com> und warten Sie auf weitere Anweisungen.
Für den Sensorverifizierungsvordruck benötigen Sie die angezeigten Daten des Bild-
schirms vom Verifizierungsschritt 2 und den Verifizierungsergebnissen. Die Serien-
nummer des Sensors finden Sie in der oberen rechten Ecke eines jeden Fensters. Der
gemessene nD(RI)-Wert wird angezeigt, wenn VERIFIZ. (Verify) has been pressed in Veri-
fication step 2. im Verifizierungs-Schritt 2 gedrückt wird. Die Liste mit den CCD- und
TEMP-Werten finden Sie auf dem Display ’Verification Results’ (Figure 13.10).
Sensor
Sensor Serien-
Serien-
nummer
nummer
TEMP-Wert
Gemessener RI CCD-Wert
Abbildung 13.10 Feststellen der Verifizierungsinformationen

für den Vordruck „PR-23 Sensor Verifizierungsblatt“
14 Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Zertifizierungen 217
14 Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Zertifizie-

rungen
14.1 EG-Konformitätserklärung für die Refraktometerserie PR-23

Die folgende Konformitätserklärung bestätigt die Einhaltung der geltenden EU/EWR-
Anforderungen und gilt für alle PR-23 Refraktometer-Modelle von Vaisala:
2019-09-01G/JAMO 1 (1)
EU DECLARATION OF CONFORMITY
Manufacturer: Vaisala Oyj
Mail address: P.O. Box 26, FI-00421 Helsinki, Finland

Street Address: Vanha Nurmijärventie 21, Vantaa, Finland
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manufacturer.
Object of the declaration:
K-Patents Process Refractometer PR-23 series

with Transmitter DTR / STR
The object of the declaration described above is in conformity with Directives:
RoHS Directive (2011/65/EU)

EMC Directive (2014/30/EU)
Low Voltage Directive (2014/35/EU)
The conformity is declared using the following standards:
EN 50581:2012 Technical documentation for the assessment of electrical and

electronic products with respect to the restriction of hazardous substances
EN 61010-1:2010 Safety requirements for electrical equipment for measurement,

control and laboratory use – Part 1: General requirements
EN 61326-1:2013 Electrical equipment for measurement, control and laboratory

use – EMC requirements – intended for use in industrial locations
Signed for and on behalf of Vaisala Oyj, in Vantaa, on 1st September 2019
______________________________________
Jukka Lyömiö
Standards and Approvals Manager
Vaisala Oyj | PO Box 26, FI-00421 Helsinki, Finland

Phone +358 9 894 91 | Fax +358 9 8949 2227
Email firstname.lastname@vaisala.com | www.vaisala.com
Domicile Vantaa, Finland | VAT FI01244162 | Business ID 0124416-2
14.2 Konformitätserklärung für PR-23-...-AX-Modelle (ATEX)

Die folgende Konformitätserklärung bestätigt die Einhaltung der europäischen ATEX-
Anforderungen und gilt für alle PR-23 Refraktometer-Modelle von Vaisala:
2019-11-01B/JAMO 1 (1)

K-Patents Process Refractometer PR-23-…-AX

ATEX Directive (2014/34/EU)

EN 60079-0:2012 + A11:2013 Explosive atmospheres - Part 0: Equipment -

General requirements
EN 60079-15:2010 Explosive atmospheres - Part 15: Equipment protection by type

of protection "n"


DEKRA Certification B.V. has issued type examination certificate KEMA

05ATEX1183 X for this product.
Signed for and on behalf of Vaisala Oyj, in Vantaa, on 1st November 2019
______________________________________
Jari-Pekka Mörsky
Quality Manager, Standards and Approvals

Phone +358 9 894 91 | Fax +358 9 8949 2227
14 Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Zertifizierungen 219
14.3 Konformitätserklärung für PR-23-...-IA-Modelle (ATEX)

Die folgende Konformitätserklärung bestätigt die Einhaltung der europäischen ATEX-
Anforderungen und gilt für alle PR-23-...-IA Refraktometer-Modelle von Vaisala:
2019-09-01F/JAMO 1 (1)

K-Patents Process Refractometer PR-23-…-IA

ATEX Directive (2014/34/EU)

EN 60079-0:2012 + A11:2013 Explosive atmospheres - Part 0: Equipment -

General requirements
EN 60079-11:2012 Explosive atmospheres - Part 11: Equipment protection by

intrinsic safety "i"


Notified body Eurofins Expert Services Oy (number 0537) has issued EU-type
examination certificate EESF 19 ATEX 028X for this product.
Signed for and on behalf of Vaisala Oyj, in Vantaa, on 1st September 2019
______________________________________
Jukka Lyömiö
Standards and Approvals Manager

Phone +358 9 894 91 | Fax +358 9 8949 2227
221
A Glossar und Abkürzungen
• CCD = Charge Couple Device; Sensor, optisches Element
• CORE, CORE-Optik = Compact Optical Rigid Element: Alle Komponenten für die
Messung befinden sich in einem festen Modul, dem CORE(-Optik) Modul.
• DTR = Indicating transmitter DTR, Dual sensor indicating transmitter; der Mess-
umformer eines Vaisala K-PATENTS® PR-23 Refraktometer-Systems.
• LCD = Liquid Crystal Display: Flüssigkeitskristall-Display, im DTR eingebaut.
• LED = Light Emitting Diode: Leuchtdiode, die Lichtquelle in einem Vaisala

K-PATENTS® Refraktometer-Sensor.
• nD= Brechungsindex einer Flüssigkeit, siehe Abschnitt 1.2.
• Sensorkodierung:
-AC = 3A zugelassen, Kompakt-Modell
-AP = 3A zugelassen, Sonden-Modell
-GC = Allzweck, Kompakt-Modell
-GP = Allzweck, Sonden-Modell
-M = Teflon Body-Refraktometer für chemisch aggressive Flüssigkeiten in kleinen
Rohren
-MS = Teflon Body-Refraktometer für Halbleiter/flüssige chemische Prozesse
-SD = Safe-Drive™-Sensor für das Vaisala K-PATENTS® Safe-Drive™ -System für die
sichere Einsetzen und Entfernen von Sensoren
-W = Saunders-Body-Refraktometer für chemisch aggressive Flüssigkeiten in gro-
ßen Rohren -...-AX = Sensor mit ATEX-Zulassung, verändert für den Einsatz in
explosionsgefährdeten Bereichen
-...-CS = Sensor mit CS-Zulassung, verändert für den Einsatz in explosionsgefähr-
deten Bereichen
-...-FM = Sensor mit FM-Zulassung, verändert für den Einsatz in explosionsgefähr-
deten Bereichen
-...-IA = Sensor mit ATEX-Zulassung, für den Einsatz in Gefahrenbereichen in Zone
0 und Zone 1
• STR = Messumformer STR, Single sensor indicating transmitter, Einzelsensor-

Messumformer für explosionsgefährdete Bereiche und Divert Control Systems
222
223
B Index
a f
Ablagerungen 17 FEHLER PRISMAREINIGUNG 60, 74
Alarm-Relais 47 FEHLER TEMPERATURMESSUNG 73
aggressive Chemikalien 128 Feldkalibrierung 54
Formular 229
b Parameter 56
BACK 33
BESCHREIBUNG-Menü 35 g
Behälterbodenflansch 97 Grenzlinie 2
BIAS-Einstellung 56
Brechungsindex 2 h
Hauptdisplayformat 34
c HD HUM 38
CALC 38, 54 HD TMP 38
CCD Wert 38 HIGH SENSOR HUMIDITY 70
CONC 38, 54 HIGH SENSOR TEMP 70
CORE-Modul 221 HIGH TRANSMITTER TEMP 71
chemische Kurve 53 HOHE MESSUMFORMER TEMP. 71
HOHE SENSORFEUCHTE 63, 70
d HOHE SENSORTEMPERATUR 70
Diagnose-LEDs 68
Display i
reset 69 IDS 36
Spezifikationen 148 Inbetriebnahme 31
Sprache 34 ISO 9000 209
DTR siehe Messumformer I_SNS 38
Sprache 34
DTR TMP 38 k
DTR V1 38 Kalibrierung siehe Feldkalibrierung
DTR V2 38 KEIN OPTISCHES ABBILD 72
Durchflussadapter 86, 88 KEIN PROBE 73
KEIN SENSOR 69
e KEIN SIGNAL 70
Einbau KEINE PROBE 57
Sensor 6 KEINE PROBE/REINIGUNG-STOPP 57,
ENTER 33 74
Entsorgung 4 Kompatibilität siehe Messumformer
ERHOLUNG 73 und Sensor
EXTERNAL HOLD 73 KURZSCHLUSS 70
EXTERNAL WASH STOP 74 kritischen Reflektionswinkel 2
EXTERNER REINIGUNG-STOPP 57, 74
EXTERNES HALTEN 73 l
LED 38
224
Leistungsklemmen 14 Prisma
LOW IMAGE QUALITY 72 belag 17
LOW TEMP WASH STOP 74 Prismadichtung
LOW TRANSMITTER VOLT 71 überprüfen 63
Prismenreinigung 17
m Check 60
Menü Druck 18
BESCHREIBUNG 35 Düsen 26
Relais 48 konfigurieren 56
Schalter 49 Parameter 60
Messprinzip 2 Relais 50
Messumformer System 18
Beschreibung 9 Test 32
Kompatibilität 145 Zeit 18
Montage 10 Zyklus 57
Montage siehe Sensor Probenhalter 209
Motherboard 13, 38
mA Ausgang q
Standardausgang 51 QF 38
mA-Ausgang
Konfigurieren 51 r
RECOVERY 73
n REINIGUNG 73
Netzschalter 12 REINIGUNG-CHECK 73, 74
NIEDRIGE ABBILDQUALITÄT 72 REINIGUNG-STOPP 50
NIEDRIGE SPANNUNG MESSUMF. 71 Reinigungszyklus 56
NIEDR. TEMP. REINIGUNG-STOPP 57, Relais 14
74 Alarm 47
NO OPTICAL IMAGE 72 Konfigurieren 47
NO SAMPLE 73 Relais-Menü 48
NO SAMPLE/WASH STOP 74 Reset
NO SENSOR 69 Display 69
NO SIGNAL 70
s
o Safe-Drive
OUTSIDE LIGHT ERROR 71 Spezifikationen 170
OUTSIDE LIGHT TO PRISM 72 Schaltereingang 14
optisches Abbild 36 Schalter-Menü 49
Sensor
p Feuchtigkeit 70
Passwort 41 Kompatibilität 77
PRECONDITIONING 73 Messbereich 77
PRISM COATED 72 Montage, PR-23-AC 86
PRISM WASH FAILURE 74 Montage, PR-23-AP 97
PRISM WASH WARNING 73 Montage, PR-23-M 127
PRISMA BELEGT 72 Montage, PR-23-W 133
PRISMENSPÜLWARNUNG 60, 73 Typenschild 11, 77, 85, 96, 111, 123,
225
132 Zahlen 33
Sensorkopffeuchtigkeit 38 TEMP 38
SHORT-CIRCUIT 70 TEMP MEASUREMENT FAULT 73
Sicherheitshinweise 3, 18 Temperaturmessung 38
Spezifikationen Trockner 85, 123, 132
Sensor 77
Verbindungskabel 148 u
STREULICHT AUF PRISMA 72 ultra-reine Feinchemikalien 128
STREULICHT-FEHLER 71
Standardausgang 51 v
Stromversorgung Verbindungskabel 10
Spezifikationen 148 VORBEREITUNG 73
t w
Tastatur 33 WASH 73
BACK 33 WASH CHECK 73
ENTER 33 4–20 mA 14, 148
Funktionstasten 33 24V Gleichstrom 14
226
227
C PR-23 Sensor Verifizierungsblatt

Füllen Sie dieses Formular aus und faxen Sie es an Vaisala Oyj oder ihre örtliche
Service-Vertretung. Kontakt-Adressen finden Sie unter <http://www.kpatents.com/>.
Sensor Seriennummer:
Kunde:
Addresse:
Fax:
E-Mail:
Datum:
Verifikation durchgeführt von:
ANZEIGE ’VERIFICATION RESULTS’
Probennummer Nomineller nD Gemessener nD CCD Temp
1 1,3200
2 1,3700
3 1,4200
4 1,4700
5 1,5200
228
229
D PR-23 Feldkalibrierungsformular
Füllen Sie dieses Formular aus und faxen Sie es an Vaisala Oyj oder ihre örtliche
Service-Vertretung. Kontakt-Adressen finden Sie unter <http://www.kpatents.com/>.
Sensor Seriennummer:
Kunde:
Adresse:
Fax:
E-Mail:
Beschreibung der Probe:
Lösungsmittel (Wasser/sonstiges):
Labormethode:
Datum:
Daten erfasst durch:
DTR ANZEIGEWERTE
Probennummer LAB% CALC T nD CONC
Hinweise zur Feldkalibrierung finden Sie in der PR-23 Bedienungsanleitung.

230
231
E Befehls-Auswahlbaum
SENSOR A/B HAUPTMENÜ
1 VERIFIZIERUNG 1 SYSTEM
2 mA AUSGÄNGE
3 RELAIS
2 BESCHREIBUNG 4 SCHALTER
5 PRISMAREINIGUNG 1 CHEMISCHE KURVE
6 PARAMETER 2 FELDKALIBRIERUNG
7 NETZWERK 3 SENSOR nD KALIBRIERUNG
S2 FELDPROBE
S2 SENSOR NEUSTART
3 SENSOR-STATUS S3 STEIGUNG
S4 REINIGUNG
S4 REINIGUNG
1 ZWEI SENSOREN
1 FORMAT HAUPTDISPLAY
2 EINZEL-SENSOR: KONZ.
2 DISPLAY BELEUCHT. & KONTRAST
3 EINZEL-SENSOR: KONZ.+TEMP.
4 DISPLAY EINSTELLUNGEN 4 EINZEL-SENS.: KONZ.+BALKEND.
Passwort-Grenze 3 DISPLAY UMKEHRUNG 1 DISPLAY NORMAL

5 KALIBRIERUNG 4 BALKENDIAGRAMM 2 DISPLAY UMKEHRT
5 DISPLAY-SPRACHE
1 CHEMISCHE & FELD PARAMETER
1 PARAMETER CHEMISCHE KURVE
2 PARAMETER FELDKALIBRIERUNG
3 SENSOR nD KALIBRIERUNG
4 TEMPERATURBIAS
2 AUSGÄNGE 1 KONZENTRATION
1 DISPLAY EINHEITEN 2 TEMPERATUR
2 ANGEZEIGTE DEZIMALSTELLEN
1 DÄMPFUNGSART EXPONENTIELL
3 DÄMPFUNGSTYP 1 SENSOR
2 DÄMPFUNGSART LINEAR
4 DÄMPFUNGSZEIT 2 QUELLE
3 DÄMPFUNGSART SLEW RATE
5 SLEW RATE 3 NULL
6 TOLERANCE TIME 4 SPANNE
1 mA AUSGANG 1
7 mA AUSGÄNGE 5 DEFAULT OUTPUT
2 mA AUSGANG 2
8 NETZWERK 6 MANUELLE EINSTELLUNG
9 QF THRESHOLD
1 SENSOR A
3 RELAIS 1 SENSOR 2 SENSOR B
1 RELAIS 1
2 FUNKTION 1 FUNKTION NICHT DEFINIERT
2 RELAIS 2
2 FUNKTION NORMALER BETRIEB
3 MANUELLE EINSTELLUNG
3 FUNKTION MESSGERÄT OK
4 PRISMAREINIGUNG 3 QUELLE FÜR GRENZWERT
4 FUNKTION UNTERER GRENZWERT
1 VORBEREITUNGSZEIT 4 GRENZWERT
5 FUNKTION OBERER GRENZWERT
2 REINIGUNGSZEIT 5 HYSTERESE
6 FUNKTION VORBEREITUNG
3 ERHOLUNGSZEIT 6 VERZÖGERUNG
7 FUNKTION REINIGUNG
4 REINIGUNGSINTERVALL 1 REIN.-CHECK DEAKTIVIERT
1 QUELLE NICHT DEFINIERT
5 REINIGUNG-CHECK MODUS 2 REIN.-CHECK STANDARD
2 QUELLE KONZENTRATION
3 R.-CHECK AUTOM. R.ABBRUCH
3 QUELLE PROZESSTEMPERATUR
1 HALTEN W. REINIGUNG DEAKT.
6 HALTEN WÄHR. REINIGUNG
2 HALTEN WÄHR. REINIG. AKTIVIERT
7 TEMPERATURE HOLD
8 TEMPERATUR-GRENZWERT EINST. 1 TEMP. GRENZWERT DEAKTIVIERT

9 SPERRGRENZWERT °C 2 TEMP. GRENZWERT AKTIVIERT
0 WEITERE ALT. 1 LEERE LEITUNG CHECK

2 REINIGUNG nD GRENZWERT
3 WASH DELTA nD LIMIT
4 WASH TOLERANCE TIME (min)
1 SENSOR A
5 SCHALTER 1 SENSOR 2 SENSOR B
1 SCHALTER 1
2 FUNKTION 1 NICHT DEFINIERT
2 SCHALTER 2
3 KALIBRIER-SKALA 2 HALTEN
3 SCHALTER 3
4 FELD SKALA 3 REINIGUNG-STOPP
4 SCHALTER 4
4 EXTERNE REINIGUNG
1 PASSWORT DEAKTIVIERT
6 PASSWORT 5 AUSWAHL SKALA
2 PASSWORT AKTIVIERT
6 KALIBRIER-SIEGEL
Bühler Technologies GmbH
Harkortstraße 29
D-40880 Ratingen
Tel.: +49 (0)2102-4989-0
Fax: +49 (0)2102-4989-20
analyse@buehler-technologies.com
www.buehler-technologies.com
www.vaisala.com

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IM-DE-PR23-C

In diesem Handbuch verwendete Symbole und Begriffe:

Hinweis Hinweise enthalten zusätzliche Informationen und Empfehlungen.

DAS PASSWORT FÜR PR-23 LAUTET 7 8 4 5 1 2

Dokument-/Revisionsnummer IM-DE-PR23/Rev. C Gültig ab: 4. November 2019

A: Sensoren B: Verbindungskabel C: Messumformer

1.1 PR-23 Refraktometermodelle

Abbildung 1.2 Refraktometerprinzip

Abbildung 1.3 Optische Abbilder

Abbildung 1.4 Bestimmung des optischen Abbilds

1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise

2 Sensor des Inline-Refraktometers

2.1 Beschreibung des Sensors

(K) Thermischer Isolator

(F) Temperatursonde (B) Dichtung

Abbildung 2.1 PR-23 Aufbau des Sensors

2.2 Einbau des Sensors

2.2.1 Auswahl des Einbauorts für den Sensor

2.2.3 Checkliste für den Einbau in Rohrleitungen

Die meisten Vaisala K-PATENTS® Inline-Refraktometer-Modelle werden in die Rohr-

5. Der Sensor sollte für die Wartung leicht zugänglich sein.

2.2.4 Checkliste für die Montage in einem Tank,

1. Der Sondensensor wird nahe beim Rührwerk montiert, um repräsentative Proben

2. Der Sensor sollte für die Wartung leicht zugänglich sein.

3.1 Beschreibung des Messumformers

Abbildung 3.1 Das Gehäuse des Messumformers

Abbildung 3.2 Eine linearisierte Kurve

3.2 Montage des Messumformers

Abbildung 3.3 Messumformer: Abmessungen

Hinweis: Die LCD-Anzeige besitzt einen Betriebstemperaturbereich von 0–50 °C und

3.3 Elektrische Anschlüsse

3.3.2 Anschliessen des Sensors

Wichtig: Der Sensoranschluss darf nicht angeschlossen oder entkoppelt werden,

Abbildung 3.4 Sensor, elektrische Anschlüsse.

3.3.3 Anschliessen des Messumformers

Abbildung 3.5 Öffnen der Frontplatte des Messumformers

Abbildung 3.6 Der empfohlene externe Netzschalter,

Abbildung 3.7 Das Motherboard des Messumformers

Abbildung 3.8 Motherboard des Messumformers für 24V Gleichstrom

Beschreibung der Anschlussklemmen auf der H1 Interface-Karte PR-10701 und dem

3.3.4 Leistungsklemmen für Wechselstrom

Die primäre Wechsel-Spannung wird an eine separate Anschlussleiste 31/32/33

3.3.5 Leistungsklemmen für 24V Gleichstrom

Die Gleichstromversorgung ist an eine mit POWER gekennzeichnete Klemmleiste in

Abbildung 3.9 Position des Reset-Knopfes

– Ausreichende Strömungsgeschwindigkeit, siehe Abschnitt 2.2.3, „Checkliste für

4.2.1 Empfohlener Reinigungsdruck und Reinigungszeiten

Minimum über Maximum über Reinigungs- Erhol- Intervall

Die Reinigungsparameter für die Reinigungsdüse des durchflussadapters AFC

Minimum über Maximum über Reinigungs- Erhol- Intervall

Parameter des Reinigungsmediums für Safe-Drive Isolation Ventildüse SDI

CONC % -Wert Minimum Maximum Reinigungs- Erhol- Intervall

30–60 % 3 bar (45 psi) 6 bar (90 psi) 3s 20 s 20-60 min

Hochdruckwasser (WP) 20 bar 30 bar 10–15 s 20 s 5–20 min

Abbildung 4.1 Ein Prismenreinigungssystem für Dampf (nicht-hygienisch)

Abbildung 4.2 Ein hygienisches Prismenreinigungssystem für Dampf

Bei übermäßigem Druck in Dampfsystemen: Wenn der Dampfdruck den maximalen

Abbildung 4.3 Druckminderventil PR-3341-J

Beachten Sie die Ausrichtung des Filters.

Abbildung 4.4 Sieb horizontal installieren

Abbildung 4.5 Verdrahtung für ein Prismenreinigungssystem mit Dampf

Abbildung 4.6 Ein Prismenreinigungssystem