A44 5 STUFE2 de

Reihenmotor Common Rail
D2676 LF01
D2676 LF05
D2676 LF10
Redaktionsschluss: 07.2015
Reparaturanleitung
81.99185-5400 5. Ausgabe A44 Stufe 2
MAN Truck & Bus AG Reparaturanleitung A44 Stufe 2, 5. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 MÜNCHEN D2676 LF01
oder D2676 LF05
Postfach 50 06 20 D2676 LF10
80976 MÜNCHEN - Deutsch -
Printed in Germany
Reparaturanleitung A44 Stufe 2
5. Ausgabe
Reihenmotor Common Rail

D2676 LF01
D2676 LF05
D2676 LF10
81.99185-5400
1
VORWORT / IMPRESSUM
VORWORT
Die vorliegende Anleitung soll helfen Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß durchzufüh-
ren.
Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zu behandelnden Aggregat entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein. In solchen Fällen die
Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Reparaturarbeiten an komplexen Anbauaggregaten sind unserem Kundendienst oder dem Kundendienst der
Herstellerfirma zu überlassen. Auf diese Aggregate wird im Text gesondert hingewiesen.
Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer Vor-
seite. Die Vorseite enthält die Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten Repara-
turabschnitt. Der Vorseite kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen.
Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie nach-
folgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Betriebs-
verfahrens nützlich ist.
Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten
Mit freundlichen Grüßen
MAN Truck & Bus AG
Werk München
IMPRESSUM
© 2015 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der
MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN
Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf
Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge
von unbefugten Änderungen auftreten.
Redaktion: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 07.2015
Satz: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG
Druck: MAN-Werksdruckerei
2 A44 Stufe 2 5. Ausgabe

INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
Stichwortverzeichnis 7
Einleitung
Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19
Kenndaten ............................................................................................................ 21
Motorbeschreibung .................................................................................................. 23
Motorelektrik
Motorelektrik .............................................................................................................. 31
Motorelektrik (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen ................................................ 31
Motorelektrik (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen .................................................. 33
Kühlsystem
Lüfter ....................................................................................................................... 37
Lüfter aus- und einbauen .......................................................................................... 37
Lüfterantrieb .............................................................................................................. 41
Lüfterantrieb aus- und einbauen .................................................................................. 41
Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 49
Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen .......................................... 49
Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen ............................................. 54
Thermostate .............................................................................................................. 59
Thermostate aus- und einbauen .................................................................................. 59
Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 63
Thermostatgehäuse aus- und einbauen ......................................................................... 63
Kühlmittelpumpe ......................................................................................................... 67
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 67
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen ............................................................. 70
Verteilergehäuse ......................................................................................................... 75
Verteilergehäuse (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen ........................................... 75
Verteilergehäuse (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen ............................................. 77
Kühlmittelvorwärmung .................................................................................................. 81
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen ..................................................................... 81
Anbauaggregate
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe ..................................................................................... 85
Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen ................................. 85
Lenkhelfpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe) aus- und einbauen .................................. 88
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer
Hydraulikpumpe) aus- und einbauen ............................................................................ 90
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei
Hydraulikpumpen) aus- und einbauen ........................................................................... 92
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer
Hydraulikpumpe) aus- und einbauen ............................................................................ 94
Luftpresser ................................................................................................................ 97
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen ...................................................................... 97
2-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen .................................................................... 103
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 109
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 122
Starter ................................................................................................................... 135
Starter aus- und einbauen ....................................................................................... 135
Riementrieb ............................................................................................................. 139
Riementrieb aus- und einbauen ................................................................................ 139
A44 Stufe 2 5. Ausgabe 3

INHALTSVERZEICHNIS
Generator ............................................................................................................... 143

Generator aus- und einbauen ................................................................................... 143
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 149
Kältemittelkompressor aus- und einbauen .................................................................... 149
Common Rail System
Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 155

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr ....................................................................... 155
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen ................................................................. 158
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ..................................................................... 173
Schutzhülsen Hochdruckpumpe ................................................................................ 173
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen ........................................ 175
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen ......................... 185
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 193
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center ....................................................................... 193
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen ................................................................. 196
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen ................................................. 203
Flammstartanlage ..................................................................................................... 209
Schutzhülsen Flammstartanlage ............................................................................... 209
Flammstartanlage aus- und einbauen ......................................................................... 211
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 215
Motorsteuergerät aus- und einbauen .......................................................................... 215
Aufladung
Ladeluftrohre ........................................................................................................... 221

Ladeluftrohr aus- und einbauen ................................................................................. 221
Ladeluftkrümmer aus- und einbauen .......................................................................... 223
Turbolader .............................................................................................................. 227
Turbolader aus- und einbauen .................................................................................. 227
Ansaug-/Abgasanlage
AGR-Modul ............................................................................................................. 235

AGR-Modul aus- und einbauen ................................................................................. 235
AGR-Modul zerlegen und zusammenbauen .................................................................. 242
Abgaskrümmer ......................................................................................................... 249
Abgaskrümmer aus- und einbauen ............................................................................. 249
Zylinderkopf
Zylinderkopf ............................................................................................................. 255

Kipphebelwerk aus- und einbauen ............................................................................. 255
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen .............................................................. 260
Zylinderkopf aus- und einbauen ................................................................................ 265
Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................ 275
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen ................................................................ 282
Ventilsteuerung
Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 293

Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen ....................................................... 293
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 305
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 305
Steuer- und Antriebsräder
Antriebsräder vorne ................................................................................................... 311

Antriebsräder vorne aus- und einbauen ....................................................................... 311

INHALTSVERZEICHNIS
Steuerräder hinten .................................................................................................... 319

Steuerräder hinten aus- und einbauen ........................................................................ 319
Motorschmierung
Ölmodul ................................................................................................................. 335

Ölmodul aus- und einbauen ..................................................................................... 335
Ölwanne und Ölansaugrohr ......................................................................................... 347
Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen ............................................................. 347
Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 349
Ölspritzdüsen aus- und einbauen .............................................................................. 349
Ölpumpe ................................................................................................................ 351
Ölpumpe aus- und einbauen .................................................................................... 351
Kurbelwellendichtringe
Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 365

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen ............................................................. 365
Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen ............................................................ 371
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 379

Schwingungsdämpfer (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen ................................... 379
Schwingungsdämpfer (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen ..................................... 383
Schwungrad Schaltgetriebe ......................................................................................... 387
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen ......................................................... 387
Schwungrad Automatikgetriebe ..................................................................................... 397
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen .................................................... 397
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 403
Kolben und Pleuel aus- und einbauen ......................................................................... 403
Kurbelwelle ............................................................................................................. 415
Kurbelwelle aus- und einbauen ................................................................................. 415
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 429

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante ohne Seilzugschaltung) aus- und einbauen ....... 429
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante mit Seilzugschaltung) aus- und einbauen ......... 434
Deckel ................................................................................................................... 439
Deckel aus- und einbauen ....................................................................................... 439
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... 443
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen ...................................................................... 443
Nebenabtriebe
Nebenabtriebe ......................................................................................................... 451

Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen ............................................. 451
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen .............................. 452
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen .............................................. 464
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen .................................... 467
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 468
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 469
Motorbremssystem
PriTarder® ............................................................................................................... 473

PriTarder® aus- und einbauen ................................................................................... 473
Gleitringdichtung PriTarder® aus- und einbauen ............................................................. 483
Motorbremse ........................................................................................................... 487

INHALTSVERZEICHNIS
Motorbremse aus- und einbauen ............................................................................... 487
A44 Stufe 2 5. Ausgabe

STICHWORTVERZEICHNIS
Stichwort Seite
A
Abgaskrümmer
Wärmeschutzbleche............................................................................................................................... 251
Abgasrohr
Drucksensor ........................................................................................................................................... 489
Halter...................................................................................................................................................... 489
Temperaturfühler .................................................................................................................................... 489
AGR-Modul
AGR-Stellzylinder ................................................................................................................................... 238
Rückschlagventile .................................................................................................................................. 244
Sperrklappe ............................................................................................................................................ 245
Steckrohr ................................................................................................................................................ 238
Verbindungsrohr ..................................................................................................................................... 247
Wärmeschutzblech................................................................................................................................. 237
Antriebsräder
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 314
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 313
F
Flammstartanlage
Magnetventil ........................................................................................................................................... 213
H
Hochdruckpumpe
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 182
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 188
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 190
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 188
Hochdrucksystem
Druckluftwartungseinheit ........................................................................................................................ 170
Druckrohr................................................................................................................................................ 164
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 165
Druckverlust prüfen ................................................................................................................................ 171
Injektor 1. Anzug .................................................................................................................................... 166
Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 166
Injektorkabelstrang ................................................................................................................................. 165
Kraftstoffrücklaufleitungen...................................................................................................................... 163
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil ....................................................................................... 164
K
Kolben und Pleuel
Axialspiel ................................................................................................................................................ 407
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 408
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 408
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 409
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 407
Radialspiel.............................................................................................................................................. 407
KSC
Drucksensor ........................................................................................................................................... 205
Handförderpumpe .................................................................................................................................. 206
Heizelement ........................................................................................................................................... 205
Kraftstoffleitungen .................................................................................................................................. 198
Kühlmittelkrümmer
Temperatursensor .................................................................................................................................... 51
Kühlmittelvorwärmung
Vorwärmgerät ........................................................................................................................................... 82
Kurbelwelle
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 421
Axialspiel ................................................................................................................................................ 420

Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 424

Lagerdeckel............................................................................................................................................ 422
Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 423
L
Lüfterantrieb
Axialspiel .................................................................................................................................................. 44
Lüfternabe ................................................................................................................................................ 45
Radialspiel................................................................................................................................................ 44
Radialwellendichtring Lüfterantrieb .......................................................................................................... 45
Luftpresser 1-Zylinder
Anschlussstutzen ................................................................................................................................... 106
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 112
Einbauhinweis ........................................................................................................................................ 101
Kolben .................................................................................................................................................... 115
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 115
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 115
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 116
Lamellen................................................................................................................................................. 114
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 116
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 100
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 114
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 112
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 113
Luftpresser 2-Zylinder
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 126
Kolben .................................................................................................................................................... 128
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 129
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 129
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 129
Lamellen................................................................................................................................................. 128
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 129
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 127
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 127
M
Motorbremse
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil........................................................................................... 490
Magnetventil ........................................................................................................................................... 337
Proportionalventil.................................................................................................................................... 337
Stellzylinder ............................................................................................................................................ 490
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 217
Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 217
Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 217
N
Nockenwelle
Axialspiel ................................................................................................................................................ 296
Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 298
Nockenwellenrad.................................................................................................................................... 297
Radialspiel.............................................................................................................................................. 296
Zwischenrad ........................................................................................................................................... 300
O
Ölmodul
Elektrische Verbindung........................................................................................................................... 338
Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 338
Ölkühler .................................................................................................................................................. 339
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 339

Ölpumpe
Axialspiel ................................................................................................................................................ 354
Radialspiel.............................................................................................................................................. 354
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 354
Ölwanne
Haltestück............................................................................................................................................... 348
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 348
Profildichtung.......................................................................................................................................... 348
P
PriTarder®
Antriebswelle .......................................................................................................................................... 385
Drucksensor ........................................................................................................................................... 479
Schwingungsdämpfer............................................................................................................................. 385
Verschlussschraube ............................................................................................................................... 482
S
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 392
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11
Allgemein.................................................................................................................................................. 11
Starter
Elektrische Verbindung........................................................................................................................... 137
Steuerräder
Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 323
Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 325
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 327
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 327
Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 323
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 328
Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 325
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 322
Zahnflankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 322
Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 323
Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 328
Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 325
T
Thermostatgehäuse
Steckrohre ................................................................................................................................................ 65
Turbolader
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil........................................................................................... 229
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 229
Ölrücklaufleitung..................................................................................................................................... 229
V
Ventilspiel
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 285
Motoröl aus Ventilbrücke auspressen .................................................................................................... 278
Z
Zylinderkopf
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 273
Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 302
Nockenwelle auf OT-Markierung ............................................................................................................ 272
Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 259
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 447
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 446

EINLEITUNG
EINLEITUNG
SICHERHEITSHINWEISE
Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.
In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften. Selbstver-
ständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende Maßnahmen zu
ergreifen.
Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.
Arbeiten an der Bremsanlage

– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsflüssigkeit auffangen.
– Bremsflüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsflüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.
Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60° C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.
Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.

EINLEITUNG
Betrieb des Motors

– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und. enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.
Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Trag-
kraft verwenden.
Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen Aufbauherstel-
lers beachten.
Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!
Prüfung von Einspritzdüsen

– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüfleitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80°C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung), Batteriehaupt-
schalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines Roll-
stuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da sonst
Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande kommt.
Schwere Schäden sind die Folge.
Achtung Batteriegase sind explosiv!

– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN") Maxi-
male Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung vergrößert
sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole über-
brückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.
Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll min-
destens 10 MΩ betragen.

EINLEITUNG
– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw. an-
schließen!
Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem Batteriehaupt-
schalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenkabel > 1mm2) sowie „Plus“ an
den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher einschalten, wie: Fahran-
lassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter Beleuchtung in Stellung
„Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher eingeschaltet sind, umso
grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken ent-
fernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des Schweiß-
geräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.
Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.
Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95° C) ausge-
setzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.
Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.
Arbeiten an der Klimaanlage

– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.
Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140° C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten verur-
sachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung befinden.
– Beim Berühren der heißen Oberflächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüflampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.

EINLEITUNG
– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis höch-
stens 200 kg erlaubt.
Arbeiten an der Standheizung

– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.
2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten
Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -definiert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des Ag-
gregates beeinflussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauflagen wird damit nicht mehr ge-
währleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus Sicher-
heits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte finden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht über-
schreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.
3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör
Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör
und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung.
4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen, Betriebshilfsstof-
fen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder
Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe, Betriebshilfsstoffe, Verdün-
nungs- oder Lösungsmittel. Pflegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme.

EINLEITUNG
Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel- oder
Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die Vorschrif-
ten der örtlichen Behörden beachten.
Kühlflüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühl-
flüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen Behörden
beachten.
Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsflüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsflüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.
Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.
Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoffilter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beach-
ten.
Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.
Umgang mit AdBlue®

AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als NOx-Reduktions-
additiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein Gefahrstoff, zerfällt aber im
Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland ist AdBlue® aufgrund dessen
als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser oder in den Boden gelangen. Bei
Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen, nicht Essen, Trinken oder Rauchen.
Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt von Pausen und vor Beendigung der Ar-
beit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen. Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser
und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt
aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten
bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwer-
den Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in
flüssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufe-
nes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen.
5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System
Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht Brandge-
fahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschrittma-
chervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsenka-
sten).

EINLEITUNG
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht Brandge-
fahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite (Ein-
spritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschritt-
machervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsen-
kasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit MAN-Com-
mon-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes un-
terschritten.
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen aus-
gesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf größte
Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.
Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüf-
tung/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung (In-
dustriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z.B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug anzuzie-
hen.
Nach Öffnen der Reinseite

– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur flusenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene Chrom-
beschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit ge-
eigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.

EINLEITUNG
– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfflüssigkeiten verwenden.

– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchge-
führt werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich zwin-
gend einzuhalten:
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer Reini-
gungsflüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.
6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten
Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).
Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:
– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen um-
gehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats wird der Fehlercode direkt ausgegeben.
7. Montagehinweise
Montage von Rohrleitungen

– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
– Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett ver-
wendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.
Montage von Runddichtringen

– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinflusst. Es ist daher nicht mög-
lich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laufleistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht, so-
lange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei der
Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur

EINLEITUNG
– Öldruck und Ölverbrauch

– Rauchverhalten
Von großem Einfluss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

EINLEITUNG
VORSTELLUNG DES MOTORS
Typschild/Typbezeichnung
Erklärung Typschild
(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer

(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen
Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.
P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII
H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII
Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identifikationsnummer)
Motor-Nr./Engine-No. Ordnungsbegriffe (Zuordnung)
515 Typnummer nach Typschlüssel

0340 Montagetag
136 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
0201 Die letzten vier Stellen der Motor-Nr./Engine-No. sind produktions- und
ausstattungsspezifische Daten.
Erklärung Typbezeichnung
Typbezeichnung Erklärung Beispiel
D Kraftstoffart Diesel
26 Kennzahl + 100 126 mm Bohrung
7 (Kennzahl x 10) + 100 170 mm Hub (gerundet)
6 Zylinderzahl 6 Zylinder
L Aufladung mit Aufladung und Ladeluftkühlung

EINLEITUNG
F Motoreinbau Motor/stehend/Fronteinbau
10 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung
Typschild PriTarder®
(1) Seriennummer (3) Sachnummer Voith

(2) Baujahr (4) Sachnummer MAN
Erklärung Typschild PriTarder®
Einträge Erklärung der Einträge

Aquaretarder-D26 TYP (PriTarder® für Motor D2676)
352 6810 Seriennummer
06 / 07 Woche/Baujahr: Woche 6 / Jahr 2007
H67.3500.13 (T) Voith-Sachnummer
51.55205-7018 MAN-Sachnummer
Das Typschild befindet sich am PriTarder® in Fahrtrichtung unten links.

EINLEITUNG
Kenndaten
D2676 LF01
Bezeichnung Einheit Angaben

Schadstoffeinstufung Euro 4
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4
Motorgewicht trocken kg 990
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 353/480
Bohrung mm 126
Hub mm 166
Hubvolumen ccm 12419
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550-600
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2300 Nm bei 1050 bis 1400 1/min
D2676 LF05

Bohrung mm 126
Hub mm 166
D2676 LF10


EINLEITUNG

Bohrung mm 126
Hub mm 166

EINLEITUNG
Motorbeschreibung
(1) Kühlmittelkrümmer (27) Ladeluftrohr

(2) Zylinderkopfhaube
(3) Luftansaugrohr
(4) Kabelschachtabdeckung
(5) Motorsteuergerät
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(7) Formschlauch
(8) 1-Zylinder Luftpresser
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(11) Lenkhelfpumpe 2
(12) Kurbelgehäuse
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(14) Druckrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe
(16) Hochdruckpumpe
(17) Hochdruckpumpenantrieb
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) Lüfter
(21) Thermostatkrümmer
(22) Ladeluftkrümmer
(23) Kühlmittelkrümmer
(24) Flammglühkerze
(25) Ölmodul
(26) AGR-Modul

EINLEITUNG
(1) Kühlmittelkrümmer (15) Kraftstoffförderpumpe

(2) Zylinderkopfhaube (16) Hochdruckpumpe
(3) Luftansaugrohr (17) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Kabelschachtabdeckung (18) Generator
(5) Motorsteuergerät (19) Ölwanne
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (20) PriTarder®
(7) Formschlauch (21) Thermostatkrümmer
(8) 1-Zylinder Luftpresser (22) Ladeluftkrümmer
(9) Lenkhelfpumpe 1 (23) Kühlmittelkrümmer
(10) Hydraulikpumpe (24) Flammglühkerze
(11) Lenkhelfpumpe 2 (25) Ölmodul
(12) Kurbelgehäuse (26) AGR-Modul
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC) (27) Ladeluftrohr
(14) Druckrohr
Motor allgemein
Der hier beschriebene Motor ist ein flüssigkeitsgekühlter, aufgeladener, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotor mit
Abgas-Turboaufladung der Abgasnorm Euro 4.
Der Motor arbeitet mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 7 (Electronic
Diesel Control).
Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.
Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:

EINLEITUNG
E = Eingang
V = Verarbeitung
A = Ausgang
Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.
Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Sondergusseisen gegos-
sen. Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezialschleuderguss sind auswechselbar.
Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das Kurbelgehäuse schließt
nach hinten mit einem Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit einem Deckel. Sowohl
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In den Deckel und das
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die Kurbelgehäuse-Entlüf-
tungsgase werden über einen Ölabscheider mit Überdruckventil auf der Saugseite des Turboladers in die
Verbrennungsluft zurückgeführt.
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht an-
gegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofflagern gelagert. Die Axiallagerung er-
folgt durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über
eine Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt.
Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die beim
Cracken erzeugte Oberflächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein Verzah-
nungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.
Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den ober-
sten Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.
Zylinderkopf
Motoren der Baureihe D26 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle (OHC
– Overhead-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Sondergusseisen hergestellt und mit einge-
schrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen. Die Ventilfüh-
rungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile werden über einzeln
auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die EVB (Exhaust Valve Brake) ist mit einzeln
auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten Außensechsrundschrauben (Zy-
linderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist mit einer speziell gestalteten
Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und Zylinderkopfhaube ist eine Elasto-
merdichtung.
Nockenwelle
Die Nockenwelle ist aus Stahl geschmiedet und induktiv gehärtet. Sie ist 7-fach in Nockenwellenlagerschalen
im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der Nockenwelle. Der Antrieb
erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite.
Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motorölfilter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels Öl-
messstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.

EINLEITUNG
Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom Keil-
rippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die Auf-
nahme der Kühlmittelpumpe, des Generators und des Kältemittelkompressors. Auch der Anschluss für den
Heizungsvorlauf ist am Verteilergehäuse angebracht. Die Thermostate sind auswechselbare Einsätze mit
Wachselementen als Dehnstoff. Bei allen Fahrzeugmotoren werden Visco-Lüfterkupplungen mit elektrischer
Ansteuerung verwendet. Die Zuschaltung der Visco-Lüfterkupplung erfolgt je nach Kühlmitteltemperatur und
Signal vom FFR (Fahrzeugführungsrechner). Der wartungsfreie Antrieb des Lüfters erfolgt über Stirnräder
der Kurbelwelle.
Ansaug-/Abgasanlage
Der dreiteilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie Turbolader ange-
bracht. Nach dem Turbolader ist der Abgaskrümmer mit fest eingebauter Motorbremsklappe verbaut. Die
Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf.
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstoffleitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt sich
zusammen aus Vorfilter und speziellem Feinstfilter mit Wasserabscheidung, um die vom Common Rail Sy-
stem benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem Heizelement
und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.
Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeflanschter Kraftstoff-
förderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Außerdem sind ma-
gnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden Hochdruck-
leitungen eingebaut.
Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt. Der Ein-
spritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der Hochdruckpumpe
erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr für die Einspritzung über die Injektoren zur Verfügung. Die
Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt. Der Einspritzzeitpunkt und
die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den magnetventilgesteuerten Injektoren
umgesetzt.
Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden:
1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie

Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen.
2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung.
3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX.
Bei allen Arbeiten am hochempfindlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.
Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem Druck-
flansch im Zylinderkopf gespannt.
Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage besteht
aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die Flamm-
glühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage verschiedener Parameter (über Sen-
soren) vom EDC gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom Kraftstoff-Ser-
vice-Center (KSC).
Motorbremssystem
Die Motoren der Baureihe D26 sind serienmäßig mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der Auslassven-
tilbrücke ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine Entlastungs-
bohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke befindet sich ein
Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung verschließt. Beim
Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem Hydraulikkolben kann sich

EINLEITUNG
abbauen. Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die Torsionsfeder geschlossen, bauen
sich im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der Auslassventile bewirken. Das heißt,
das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet. Der Hydraulikkolben, der unter
Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben. Da der Gegenhalter die Ent-
lastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt, kann sich der Hydraulikkolben
nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des Verdichtungshubs und des nachfol-
genden Expansionstakts einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des Motors steigt.
PriTarder®
Als Zusatzausstattung können die in dieser Reparaturanleitung beschriebenen Motoren mit einem PriTarder®
ausgerüstet sein. Dieses Motorbremssystem zeichnet sich durch folgende Vorteile aus:
– Hohe Wirksamkeit
– Zusätzliche Leistungsergänzung des Motorbremssystems
– Wartungsfreiheit (Arbeitsmedium ist die Kühlflüssigkeit)
– Integrierte Kühlmittelpumpe
– Schnelles Erreichen der Motorbetriebstemperatur
– Reduzierung der Abgasemissionen
Starter
Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne
Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter
angebaut.
Generator
Zur Stromerzeugung ist ein geräuscharmer, leistungsfähiger Kompaktgenerator angebaut. Der Generator ist
mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der Tempera-
tur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist die 4-fache
der Motordrehzahl.
Luftpresser
Der Luftpresser wird über Steuerräder auf der Schwungradseite angetrieben. Je nach Variante können am
Nebenabtrieb vom Luftpresser auch eine Hydraulikpumpe (Kipperhydraulik) und eine weitere Lenkhelfpumpe
angebracht werden.
Lenkhelfpumpe
Die Lenkhelfpumpe ist entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
(1) Öldruckschalter (7) Kurbelwellensensor

(2) Ladedruckfühler (8) Raildrucksensor
(3) AGR-Stellzylinder (9) Heizelement (KSC)
(4) Lambdasonde (10) Zumesseinheit
(5) Temperatursensor (11) Magnetventil
(6) Drehzahlgeber (12) Flammglühkerze

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
Motorelektrik (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Fehlerspeicher auslesen (MAN-cats®)
(1) Öldruckschalter (7) Kurbelwellensensor

(2) Ladedruckfühler (8) Raildrucksensor
(3) AGR-Stellzylinder (9) Heizelement (KSC)
(4) Lambdasonde (10) Zumesseinheit
Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt
Ladedruckfühler (2) .............................................. M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Lambdasonde (4) ................................................. M18x1,5 ............................................................50 Nm
Temperatursensor (5) ........................................... M16x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt
Drehzahlgeber (6) ................................................ M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Kurbelwellensensor (7) ......................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Raildrucksensor (8) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Befestigungsschrauben Zumesseinheit (10)........... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschrauben Zumesseinheit (10)........... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm
Profilschelle Abgastemperatursensor..................... M5x27,5 ...........................................................1,5 Nm
Befestigungsschrauben Abgasdrucksensor............ M6x26-10.9 ........................................................ 9 Nm
Drucksensor KSC................................................. M18x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt

MOTORELEKTRIK
Wichtige Information
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern
• Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [1] anziehen und abschneiden
ACHTUNG
Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen
• Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [1] beachten
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen
Hinweis
Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und
trennen.
Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen.
Spezialwerkzeug
[1] Kabelbinderzange 08.02960-0100
• Kabelbinder anziehen und abschneiden

MOTORELEKTRIK
Motorelektrik (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Öldruckschalter (8) Raildrucksensor

(2) Ladedruckfühler (9) Heizelement (KSC)
(3) AGR-Stellzylinder (10) Zumesseinheit
(4) Lambdasonde (11) Drucksensor
(7) Kurbelwellensensor
Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt
Ladedruckfühler (2) .............................................. M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Lambdasonde (4) ................................................. M18x1,5 ............................................................50 Nm
Temperatursensor (5) ........................................... M16x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt
Drehzahlgeber (6) ................................................ M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Kurbelwellensensor (7) ......................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Raildrucksensor (8) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Befestigungsschrauben Zumesseinheit (10)........... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschrauben Zumesseinheit (10)........... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm
Drucksensor (11) .................................................. M18x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt
Profilschelle Abgastemperatursensor..................... M5x27,5 ...........................................................1,5 Nm
Befestigungsschrauben Abgasdrucksensor............ M6x26-10.9 ........................................................ 9 Nm
Drucksensor KSC................................................. M18x1,5 .................................................. 47 Nm, geölt

MOTORELEKTRIK
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen
Hinweis
Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und
trennen.
Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen.
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
KÜHLSYSTEM
(1) Steckrohr (8) Steckrohr

(2) Kühlmittelkrümmer (9) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (10) Kühlmittelkrümmer
(4) AGR-Modul (11) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (12) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (13) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (14) Thermostatgehäuse

KÜHLSYSTEM
LÜFTER
Lüfter aus- und einbauen
(1) Lüfterkupplung (3) Befestigungsschraube

(2) Lüfter (4) Lüfterantrieb
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x1,25 ............................................................22 Nm
Wichtig Information
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Lüfter ausbauen Lüfterkupplung ausbauen
Elektrische Verbindung Viscolüfter trennen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben

• Lüfterkupplung (1) aus Lüfter (3) nach vorne her-
• Kabelbinder (2) trennen ausnehmen
• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung ab-
bauen
• Elektrische Verbindung (1) trennen
• Elektrische Leitung aus Halter (4) ausclipsen
Lüfter abbauen

• Lüfter (3) von Lüfterantrieb (2) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Lüfter einbauen Elektrische Verbindung Viscolüfter anschließen
Lüfterkupplung einbauen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung an-
• Lüfterkupplung (1) in Lüfter (3) einsetzen bauen
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit • Elektrische Leitung in Halter (4) einclipsen
22 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (1) mit Kabelbinder (2)
sichern
Lüfter anbauen • Kabelbinder (2) mit Kabelbinderzange [3] anzie-
hen und abschneiden
• Lüfter (3) an Lüfterantrieb (2) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen

KÜHLSYSTEM
LÜFTERANTRIEB
Lüfterantrieb aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 37
– Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen, siehe 49
– Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen, siehe 54
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 139
– Schwingungsdämpfer (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen, siehe 379
– Verteilergehäuse (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen, siehe 75
– Deckel aus- und einbauen, siehe 439
– Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen, siehe 365
(1) Befestigungsschraube (3) Lüfternabe

(2) Lüfterantrieb (4) Befestigungsschraube (Linksgewinde)
Technische Daten
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5-LHx75 .................................1. Anzug 100 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5-LHx75 ..................................... Endanzug 90°
Spiele Lüfterantrieb
Axialspiel Lüfterantrieb (2).................................................................................................. 0,20 - 0,55 mm
Radialspiel Lüfterantrieb (2) ........................................................................................... 0,035 - 0,076 mm
Maße Lüfterantrieb
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle ................................................................. Ø 35,000 - 35,025 mm
Außendurchmesser Lüfterwelle (Lüfternaben-/Gewindeseite).................................... Ø 34,943 - 34,959 mm
Außendurchmesser Lüfterwelle (Antriebsradseite).................................................... Ø 34,949 - 34,965 mm

KÜHLSYSTEM
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001
Wichtig Information
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Lüfternabe und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[4] Ausziehhaken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Schlagauszieher [5]
[5] Schlagauszieher 80.99602-0016
• Radialwellendichtring ausziehen
[6] Einpressstempel 80.99604-0289
• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Aufsteckgriff [7]
• Scheibe [8]
[7] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Radialwellendichtring einpressen
[8] Scheibe 80.99617-0144

KÜHLSYSTEM
[9] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008
• Motor sperren
[10] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen

• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen in Ver-
bindung mit:
• Messuhrhalter [11]
• Taststift [12]
[11] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen
[12] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb prüfen Radialspiel Lüfterantrieb prüfen
Axialspiel Lüfterantrieb prüfen
• Messuhrhalter [11] (3) mit Messuhr [10] (1) und

Taststift [12] anbauen
• Messuhrhalter [11] (2) mit Messuhr [10] (1) und • Taststift [12] mit Vorspannung an Lüfternabe (2)
Taststift [12] anbauen ansetzen
• Taststift [12] mit Vorspannung an Antriebsrad (3) • Lüfternabe (2) in Endstellung waagerecht nach
ansetzen links drücken
• Antriebsrad (3) in Richtung Kurbelgehäuse • Messuhr [10] (1) auf Null stellen
drücken • Lüfternabe (2) in Endstellung Richtung Mes-
• Messuhr [10] (1) auf Null stellen suhr [10] (1) ziehen und Differenz ablesen
• Antriebsrad (3) in Endstellung ziehen und Diffe- Das zulässige Radialspiel beträgt 0,035 - 0,076 mm.
renz ablesen
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,20 - 0,55 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Lüfter-
welle und Lagerung Lüfterwelle prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der
Lüfterantrieb erneuert werden. Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen, siehe Au-
ßendurchmesser Lüfterwelle prüfen, 46.
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen,

siehe Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle
prüfen, 46.

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb ausbauen Radialwellendichtring Lüfterantrieb ausziehen
Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [5]

(4) und Ausziehhaken [4] (3) aus Lüfterantrieb (1)
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse ziehen
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [9] (1) an Lüfterantrieb ausbauen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren
Lüfternabe abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Einbauposition Passhülsen kennzeichnen
• Kurbelwellenrad (4) mit Befestigungsschraube (5) • Passhülsen aus Lüfterantrieb (3) herausnehmen
fixieren • O-Ring (4) abnehmen
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus- • Lüfterantrieb (3) abnehmen
schrauben
• Lüfternabe (2) von Lüfterantrieb (3) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb prüfen Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen
Lüfterantrieb zerlegen
• Außendurchmesser Lüfterwelle an Laufflächen (2)

und (3) mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Lüfterwelle (2) aus Gehäuse (1) ziehen Der zulässige Außendurchmesser der Lauffläche (2)
beträgt Ø 34,949 - 34,965 mm.
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen
Der zulässige Außendurchmesser der Lauffläche (3)
beträgt Ø 34,943 - 34,959 mm.
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss die Lüfterwelle erneuert werden.
Lüfterantrieb zusammenbauen
• Innendurchmesser Lagerung (2) vorne mit Mes-

suhr [10] (1) und Innenmesstaster (4) prüfen
• Arbeitsvorgang für Lagerung hinten wiederholen
Der zulässige Innendurchmesser Lagerung (2) be-
trägt jeweils Ø 35,000 - 35,025 mm.
Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss das Gehäuse (3) erneuert werden. • Lagerstellen der Lüfterwelle (2) dünn mit saube-
rem Motoröl einstreichen
• Lüfterwelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb einbauen Lüfternabe anbauen
Lüfterantrieb einbauen
• Neue Lüfternabe (2) in Lüfterantrieb (3) einsetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschraube (Links-
• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline Technisch gewinde) (1) auf ersten 10 mm von Schraubenkopf
einstreichen aus dünn mit Loctite 5900 (5) einstreichen
• O-Ring (4) aufziehen • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) ein-
• Passhülsen nach Kennzeichnung in Lüfterantrieb schrauben und mit 1. Anzug 100 Nm anziehen
(3) einsetzen • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) mit
• Lüfterantrieb (3) ansetzen Endanzug 90° anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach • Befestigungsschraube (4) ausschrauben
Kennzeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (2) anziehen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Radialwellendichtring einpressen
• Motordurchdrehvorrichtung [9] (1) von

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Neuen Radialwellendichtring (2) mit Aufsteck- • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
griff [7] (4), Scheibe [8] und Einpressstempel [6] /Steuergehäuse anbauen
(3) in Lüfterantrieb (1) bis Anschlag einpressen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELKRÜMMER
Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen
(1) Steckrohr (8) Steckrohr

(4) AGR-Modul (11) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (12) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (13) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (14) Thermostatgehäuse
Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................47 Nm
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[13] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073
• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen
Luftansaugrohr abbauen
• Elektrische Verbindung Temperatursensor tren-

nen
• Kühlmittelkrümmer (2) abziehen
• O-Ring (5) abnehmen
• Steckrohre (3) und (4) ausziehen
Temperatursensor ausbauen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben

• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [13] lösen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug-
stutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka-
belstranghalter abbauen Hinweis
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange Der Temperatursensor kann auch bei an-
für Federbandschellen [13] lösen gebautem Kühlmittelkrümmer aus- und
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen eingebaut werden.
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus Kühl-

mittelkrümmer (3) ausschrauben

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen

• Kühlmittelkrümmer (2) mit O-Ring (1) abnehmen
• Dichtflächen reinigen • Anlageflächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit
Kühlerfrostschutz einstreichen
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen • Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Neue Dichtung (1) auflegen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) an Thermostatgehäuse an-
setzen und in AGR-Modul (6) einsetzen
und anziehen
• Befestigungsschraube (2) anziehen
Kühlmittelkrümmer anbauen

• Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm ausschrau-
ben
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus
AGR-Modul (6) ziehen und abnehmen
• Dichtung (1) abnehmen
• Dichtflächen reinigen
• Kühlmittelkrümmer (2) mit neuem O-Ring (1) an-

setzen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
Temperatursensor einbauen Luftansaugrohr einbauen
• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit saube-

• Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
47 Nm anziehen
• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf

Stutzen Luftpresser (5) schieben
belstranghalter anbauen
für Federbandschellen [13] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3) auf-
setzen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (3) und (4) • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen und anziehen
• Steckrohre (3) und (4) in Kühlmittelkrümmer (2) • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
einsetzen für Federbandschellen [13] einbauen
• Neuen O-Ring (5) dünn mit Vaseline Technisch • Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug-
einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2) auf- stutzen Turbolader wiederholen
ziehen
• Kühlmittelkrümmer (2) anbauen
und anziehen
• Elektrische Verbindung Temperatursensor an-
schließen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen
(1) Steckrohr (7) Befestigungsschraube

(4) AGR-Modul (10) Befestigungsschraube
(5) O-Ring (11) Thermostatgehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (12) Verteilergehäuse
Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................47 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

• Kühlmittelkrümmer (3) mit O-Ring (1) und Steck-
rohr (2) von Zylinderkopf abziehen
• Steckrohr (2) ausziehen
Kühlmittelkrümmer abbauen

• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka- • Kühlmittelkrümmer (2) aus AGR-Modul ziehen
belstranghalter abbauen • O-Ring (3) abziehen
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

KÜHLSYSTEM
Temperatursensor ausbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Hinweis
Der Temperatursensor kann auch bei an- • Anlageflächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit
gebautem Kühlmittelkrümmer aus- und Kühlerfrostschutz einstreichen
eingebaut werden. • Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus Kühl- • Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
mittelkrümmer (3) ausschrauben einschrauben
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen setzen und in AGR-Modul (6) einsetzen
und anziehen
Temperatursensor einbauen

ben
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit saube-
• Dichtung (1) abnehmen rem Motoröl einstreichen
• Dichtflächen reinigen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
47 Nm anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr anbauen
• Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch

einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2) auf-
ziehen
• Kühlmittelkrümmer (2) in AGR-Modul einsetzen
und anziehen

setzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
• Anlageflächen des neuen Steckrohrs (2) dünn mit
und anziehen
• Steckrohr (2) in Kühlmittelkrümmer (3) einsetzen
• Kühlmittelkrümmer (3) mit neuem O-Ring (1) an-
setzen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATE
Thermostate aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (4) Thermostatkrümmer

(2) Befestigungsschraube (5) Thermostat
(3) Halter
Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat (5).................................................................................................. 83 °C
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Thermostate ausbauen Thermostate ausbauen
Elektrische Verbindung Viscolüfter trennen
• Thermostate (1) mit Dichtungen (2) aus Thermo-

statgehäuse (3) herausnehmen
• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung ab-
bauen
• Elektrische Leitung aus Halter (4) ausclipsen
Thermostatkrümmer abbauen

kennzeichnen
• Thermostatkrümmer (2) mit Halter (3) abnehmen
• O-Ringe (1) von Thermostaten abnehmen

KÜHLSYSTEM
Thermostate einbauen Elektrische Verbindung Viscolüfter anschließen
Thermostate einbauen

• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung an-
• Neue Dichtungen (2) in Thermostatgehäuse (3) bauen
einsetzen • Elektrische Leitung in Halter (4) einclipsen
• Thermostate (1) mit Kugelventil oder TOP-Markie- • Elektrische Verbindung (1) mit Kabelbinder (2)
rung nach oben zeigend einsetzen sichern
• Kabelbinder (2) mit Kabelbinderzange [15] anzie-
Thermostatkrümmer anbauen
hen und abschneiden
• Neue O-Ringe (1) auf Thermostate aufsetzen

• Thermostatkrümmer (2) mit Halter (3) an Thermo-
statgehäuse ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) und (5) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATGEHÄUSE
Thermostatgehäuse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 59
(1) Thermostatgehäuse (3) Steckrohr

(2) Steckrohr (4) Dichtung
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse ausbauen Thermostatgehäuse abbauen
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen
• Thermostatgehäuse (1) mit Steckrohren abbauen

• Dichtung (3) von Verteilergehäuse (2) abnehmen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Dichtflächen reinigen
ben
• Dichtung (1) abnehmen
Befestigungsschraube ausschrauben
• Befestigungsschraube (1) aus Verteilergehäuse

(2) ausschrauben

KÜHLSYSTEM
Steckrohre erneuern Thermostatgehäuse einbauen

Thermostatgehäuse anbauen
• Steckrohre (2) und (3) aus Thermostatgehäuse (1)

herausziehen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (2) und (3) • Thermostatgehäuse (1) mit neuer Dichtung (3)
dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen und neuen Steckrohren an Verteilergehäuse (2)
• Steckrohre (2) und (3) in Thermostatgehäuse (1) ansetzen
einsetzen
Befestigungsschraube einschrauben
• Neue Befestigungsschraube (1) in Verteilerge-

häuse (2) einschrauben und anziehen

KÜHLSYSTEM
• Anlageflächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit

• Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
setzen und in AGR-Modul (6) einsetzen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (5) Verteilergehäuse

(2) Befestigungsschraube (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Kühlmittelpumpe (7) Befestigungsschraube
(4) Dichtung
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
Befestigungsschrauben lösen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3) abzie-
VORSICHT hen
Keilrippenriemenspanner steht unter
Kühlmittelpumpe abbauen
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch Ge-
genhalten gegen ungewolltes Zurück-
federn sichern
• Befestigungsschrauben (2) lösen

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag in Uhr-
zeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (3) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten
Halter (Variante mit PriTarder®) abbauen

kennzeichnen
• Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt ist nur bei Motoren
mit PriTarder® erforderlich.

• Halter (1) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe einbauen Halter (Variante mit PriTarder®) anbauen
Kühlmittelpumpe anbauen
Hinweis
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) anset- Dieser Arbeitsschritt ist nur bei Motoren
zen mit PriTarder® erforderlich.
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Halter (1) ansetzen
• Befestigungsschraube (3) handfest einschrauben
Keilrippenriemenscheibe anbauen • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
• Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Befestigungsschrauben anziehen
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) handfest ein-
schrauben
VORSICHT
Federspannung
federn sichern

• Keilrippenriemen (3) auflegen
• Befestigungsschrauben (2) anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 67
(1) Flügelrad (4) Lager

(2) Gleitringdichtung (5) Sicherungsring
(3) Kühlmittelpumpengehäuse (6) Nabe
Technische Daten
Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.................................................................................................................... 32,7 - 32,9 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[16] Trennvorrichtung 08.99605-9003
• Flügelrad abpressen
[17] Dreiarmabzieher 08.99605-9014
• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen
[18] Einpressdorn 80.99617-0029
• Gleitringdichtung auspressen
[19] Einpressdorn 80.99617-0191
• Gleitringdichtung einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [21]
• Gleitringdichtung einpressen
[21] Scheibe 80.99617-0144
• Gleitringdichtung einpressen
[22] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003
• Einpresstiefe Gleitringdichtung prüfen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen Lager ausbauen
Nabe Kühlmittelpumpe abbauen
• Kühlmittelpumpe (3) auf Auspresshülse (1) aufle-

gen
• Nabe (3) mit Dreiarmabzieher [17] abziehen • Lager (2) mit Auspressdorn auspressen
• Sicherungsring (2) aus Kühlmittelpumpe (1) aus-
federn Gleitringdichtung ausbauen
Flügelrad abbauen
• Gleitringdichtung (3) mit Einpressdorn [18] (1) aus

Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Kühlmittelpumpe (1) gegen Herabfallen sichern
• Trennvorrichtung [16] (2) unter Flügelrad (3) an-
setzen
• Trennvorrichtung [16] (2) auf Gegenstütze aufle-
gen
• Flügelrad (3) abpressen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zusammenbauen Vorstehmaß prüfen
Lager einbauen
• Vorstehmaß zwischen Gleitringdichtung und Kühl-

mittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß (elektro-
ACHTUNG nisch) [22] (2) prüfen
Bauteilschaden durch unsachgemä- Das zulässige Vorstehmaß beträgt
ßes Einpressen des Lagers 10,00 - 10,40 mm.
• Neues Lager vorsichtig bis Anschlag
Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
einpressen
• Lager nur am Außenring einpressen
• Kühlmittelpumpengehäuse (1) auf geeignete

Hülse als Gegenhalter auflegen
• Lager (2) bis Anschlag in Kühlmittelpumpenge-
häuse (1) einpressen
• Sicherungsring (3) in Kühlmittelpumpengehäuse
(1) einfedern
Gleitringdichtung einbauen
• Kühlmittelpumpengehäuse auf Lager (1) auflegen

• Nabe (2) bündig auf Lager (1) aufpressen
• Gleitringdichtung (2) und Lagerwelle dünn mit

• Einpressdorn [19] (5), Scheibe [21] (4) und Auf-
steckgriff [20] (3) zusammenbauen
• Gleitringdichtung (2) mit Einpressdorn [19] (5) bis
Anschlag in Gehäuse (1) einpressen

KÜHLSYSTEM
Höhe Flügelrad ermitteln Flügelrad anbauen
Hinweis
Rückstehmaß = Sollwert + notierter Wert.
• Rückstehmaß zwischen Oberkante Flügelrad (2)

und Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [22] (3) prüfen
• Flügelrad (2) aufpressen, bis Rückstehmaß er-
reicht ist
Das Rückstehmaß beträgt 32,7 - 32,9 mm.
Beträgt das Rückstehmaß mehr als 32,7 - 32,9 mm,

Flügelrad (2) nachsetzen.
• Höhe Flügelrad (1) mit Tiefenmaß (elektro- Beträgt das Rückstehmaß weniger als
nisch) [22] (2) ermitteln 32,7 - 32,9 mm, Flügelrad (2) abziehen und neues
• Wert notieren Flügelrad (2) aufpressen.

KÜHLSYSTEM
VERTEILERGEHÄUSE
Verteilergehäuse (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 63
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 149
(1) Befestigungsschraube (3) Befestigungsschraube

(2) Verteilergehäuse (4) Befestigungsschraube
Technische Daten
Verschlussschraube Verteilergehäuse (2) .............. M14x1,5 ............................................................30 Nm
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Verteilergehäuse einbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen
kennzeichnen • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schwingungsdämpfer (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen, siehe 383
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 473
(1) Verteilergehäuse (5) Befestigungsschraube

(2) Verschlussteil (6) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (7) Kühlmittelrohr
(4) Befestigungsschraube (8) Halter
Technische Daten
Verschlussschraube Verteilergehäuse (1) .............. M14x1,5 ............................................................30 Nm
Überwurfschraube Verteilergehäuse (1) ...........................................................................................12 Nm
Verbrauchsmittel
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012

KÜHLSYSTEM
Wichtig Information
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[23] Prüfwerkzeug 80.99606-0399
• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Verteilergehäuse ausbauen
Kühlmittelrohr abbauen

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (3) abneh- • Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen
men • Dichtflächen reinigen
Verschlussteil ausbauen
• Steuerleitung (1) ausbauen

• Verschlussteil (2) ausziehen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse einbauen Verschlussteil einbauen
Verteilergehäuse einbauen
• Neue Überwurfschraube (2) in Verteilergehäuse

einschrauben und mit 12 Nm anziehen
• Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen • Steuerleitung (1) einrasten und mit Prüfwerk-
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach zeug [23] auf Festsitz prüfen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Löst sich Stecker aus Überwurfschraube (2), Ar-
beitsschritt wiederholen
Druckluftanschluss instand setzen • Anlageflächen neues Verschlussteil (3) dünn mit
• Versteifungsrippen Verschlussteil (3) zu Überwurf-
schraube (2) ausrichten
• Verschlussteil (3) mit Pfeilmarkierung in Richtung
Lüfter zeigend einsetzen
Kühlmittelrohr anbauen
• Halteklammer (2) abnehmen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Verteilergehäuse erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Verteilergehäuse ein- • Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (3) anset-
setzen zen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELVORWÄRMUNG
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen
(1) Ölmodul (3) Vorwärmgerät

(2) Dichtring
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Vorwärmgerät ausbauen Vorwärmgerät einbauen
• Überwurfmutter Vorwärmgerät (3) ausschrauben • Vorwärmgerät (3) mit neuem Dichtring (2) in Ölm-
• Vorwärmgerät (3) aus Ölmodul (1) herausnehmen odul (1) einsetzen
• Dichtring (2) abnehmen • Überwurfmutter einschrauben und anziehen

ANBAUAGGREGATE
ANBAUAGGREGATE
(1) Starter (8) Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpum-

(2) Luftansaugrohr penantrieb
(3) 1-Zylinder Luftpresser (9) Keilrippenriemenspanner
(4) Lenkhelfpumpe 1 (10) Kältemittelkompressor
(5) Hydraulikpumpe (Variante) (11) Keilrippenriemenscheibe
(6) Lenkhelfpumpe 2 (Variante) (12) Formschlauch
(7) Keilrippenriemenscheibe Generator

ANBAUAGGREGATE
LENKHELFPUMPE/HYDRAULIKPUMPE
Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen
(1) 1-Zylinder Luftpresser (6) Befestigungsschraube

(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe 2
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe 1 (9) Mitnehmer
(5) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (6) ..................................... M10x30-10.9......................................................52 Nm
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer Ein-
bauposition nicht vertauscht werden
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpen ausbauen Lenkhelfpumpen einbauen

Lenkhelfpumpe 1 abbauen Lenkhelfpumpe 2 anbauen
• Mitnehmer (3) auf Verschleiß prüfen, ggf. austau-

schen
• Mitnehmer (3) in Luftpresser (4) einsetzen
• Lenkhelfpumpe (1) mit neuem O-Ring (2) einset-
zen
• Neue Befestigungsschrauben (5) mit Scheiben

• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
(3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
Lenkhelfpumpe 2 abbauen
• Befestigungsschrauben (5) mit Scheiben aus-

schrauben
• Lenkhelfpumpe (1) mit Mitnehmer (3) und O-Ring
(2) aus Luftpresser (4) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe 1 anbauen
• Mitnehmer (2) auf Verschleiß prüfen, ggf. austau-

schen
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen
• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3) einset-
zen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe) aus- und einbauen

Anbau bei 1-Zylinder Luftpresser

(2) Mitnehmer
(3) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe

ANBAUAGGREGATE
(1) 2-Zylinder Luftpresser (4) Lenkhelfpumpe

(2) Mitnehmer (5) Befestigungsschraube
(3) O-Ring
ACHTUNG
Hinweis
O-Ringe und Befestigungsschrauben erneuern.
Arbeitsschritte, siehe Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen, 85.

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hy-

draulikpumpe) aus- und einbauen

(2) Mitnehmer
(3) O-Ring
(4) Hydraulikpumpe
(7) Lenkhelfpumpe
(8) O-Ring
(9) Mitnehmer

ANBAUAGGREGATE

(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Hydraulikpumpe (9) Mitnehmer
Befestigung der Hydraulikpumpe mit zwei Schrauben

Befestigung der Hydraulikpumpe mit drei Schrauben

Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x175-10.9....................................................52 Nm
ACHTUNG
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei Hy-

draulikpumpen) aus- und einbauen

(2) Mitnehmer
(3) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe
(6) Hydraulikpumpe 2
(8) Mitnehmer
(11) Mitnehmer

ANBAUAGGREGATE

(2) Mitnehmer (8) Mitnehmer
(3) O-Ring (9) Befestigungsschraube
(4) Lenkhelfpumpe (10) Hydraulikpumpe 1
(5) Befestigungsschraube (11) Mitnehmer
Technische Daten
ACHTUNG
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer Hy-

draulikpumpe) aus- und einbauen

(2) Mitnehmer
(3) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe
(6) Lenkhelfpumpe
(8) Mitnehmer
(10) Hydraulikpumpe
(11) Mitnehmer

ANBAUAGGREGATE

(2) Mitnehmer (8) Mitnehmer
(4) Lenkhelfpumpe (10) Hydraulikpumpe
(5) Befestigungsschraube (11) Mitnehmer
(6) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
ACHTUNG
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
LUFTPRESSER
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lenkhelfpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe) aus- und einbauen, siehe 88
– Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen, siehe 85
– Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hydraulikpumpe) aus- und
einbauen, siehe 90
– Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen) aus- und
einbauen, siehe 92
– Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer Hydraulikpumpe) aus- und
einbauen, siehe 94
(1) Luftansaugrohr (3) 1-Zylinder Luftpresser

(2) Formschlauch (4) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Technische Daten Nebenabtrieb

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[25] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Taststift [27]
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
[27] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Luftpresseranschlüsse abbauen
• Steckverbindungen Kühlmittelleitungen (2) und (3)

durch Drücken der Federklammern (4) entriegeln
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange • Überwurfmutter Druckanschluss (1) abschrauben
für Federbandschellen [24] lösen und Druckanschluss (1) abziehen
stutzen Turbolader wiederholen Luftpresser abbauen
belstranghalter abbauen

kennzeichnen
• Luftpresser (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Anschlussstutzen ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb

prüfen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus-

schrauben und mit Dichtringen abnehmen • Messuhrhalter [26] (2) mit Messuhr [25] (3) und
• GE-Stutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring Taststift [27] anbauen
abnehmen • Taststift [27] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
Überdruckventil ausbauen • Antriebswelle entgegen Messuhr [25] (3) in End-
stellung drücken
• Messuhr [25] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Mes-
suhr [25] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Luftpresser (1) erneuert werden.
• Überdruckventil (1) ausschrauben und mit Dicht-

ring abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser
Überdruckventil einbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn

auf Dichtfläche auftragen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring ein-
schrauben Luftpresser anbauen
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Anschlussstutzen einbauen
• Luftpresser (3) ansetzen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit

neuen Dichtringen einschrauben und mit 45 Nm
anziehen
• GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben
und mit 90 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresseranschlüsse anbauen Luftansaugrohr anbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere Steck-
verbindung
• Steckverbindungen der Kühlmittellei-
tungen nach dem Sichern auf Festsitz
prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
setzen
durch Drücken der Federklammer lö-
sen, erneut einsetzen und sichern
und anziehen
• Überwurfmutter Druckanschluss (1) aufschrauben • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
und anziehen für Federbandschellen [24] einbauen
• Steckverbindungen Kühlmittelleitungen (2) und (3) • Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug-
anbauen stutzen Turbolader wiederholen
ggf. durch Drücken der Federklammern (4) lösen,
erneut einsetzen und sichern

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
einbauen, siehe 90
einbauen, siehe 92
einbauen, siehe 94
(1) Luftansaugrohr (3) 2-Zylinder Luftpresser

(2) Formschlauch
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Technische Daten Nebenabtrieb

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[29] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Taststift [31]
[31] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Luftansaugrohr abbauen
Luftpresseranschlüsse abbauen

belstranghalter abbauen
Luftpresser abbauen

durch Drücken der Federklammern (4) entriegeln
und abnehmen
• Überwurfmutter Druckanschluss (1) abschrauben
und Druckanschluss (1) abziehen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes Bau-
teilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung abbauen

kennzeichnen
• Luftpresser (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Anschlussstutzen ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb

prüfen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) aus

Luftpresser (1) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (3) aus Luftpresser (1) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen
Überdruckventil ausbauen

• Taststift [31] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen Messuhr [29] (3) in End-
stellung drücken
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2) ausschrau-
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Mes-
ben und mit Dichtring abnehmen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Luftpresser (1) erneuert werden.

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser
Überdruckventil einbauen

• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in Luft-
presser (2) einschrauben Luftpresser anbauen
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Anschlussstutzen einbauen
VORSICHT
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit teilgewicht
neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrau- • Luftpresser mit Unterstützung anbauen
ben und mit 45 Nm anziehen
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser • Luftpresser (3) ansetzen
(1) einschrauben und mit 90 Nm anziehen • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach

ANBAUAGGREGATE
Luftansaugrohr anbauen Luftpresseranschlüsse anbauen

Stutzen (6) schieben
setzen
und anziehen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere Steck-
verbindung
• Steckverbindungen der Kühlmittellei-
tungen nach dem Sichern auf Festsitz
prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer lö-
sen, erneut einsetzen und sichern
• Überwurfmutter Druckanschluss (1) anschrauben

und anziehen
anbauen
ggf. durch Drücken der Federklammern (4) lösen,
erneut einsetzen und sichern

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
einbauen, siehe 90
einbauen, siehe 92
einbauen, siehe 94
– 1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen, siehe 97
(1) Sicherungsring (16) Zwischenplatte

(2) Kolbenbolzen (17) Dichtung
(3) Kolben (18) Verschlussdeckel
(4) Kolbenring (19) Befestigungsschraube (Linksgewinde)
(5) Antriebsrad Luftpresser (20) Scheibe
(6) Zylinderkopfdichtung (21) Verschlussdeckel
(7) Ventilplatte (22) Befestigungsschraube
(8) Lamelle (23) Scheibe
(9) Befestigungsmutter (24) Antriebsrad Nebenabtrieb
(10) Überdruckventil (25) Dichtung
(11) Dichtring (26) Deckel
(12) Befestigungsschraube (27) Verschlussschraube
(14) Luftpresserzylinderkopf (29) Gehäuse
(15) Dichtung (30) Befestigungsschraube

ANBAUAGGREGATE
(31) Deckel (33) Kurbelwelle

(32) O-Ring (34) Pleuel
Technische Daten
Überdruckventil (10) ............................................. M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschraube (13) .............................................................................................................30 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (19) ............ M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Befestigungsschraube (22) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................15 Nm
Verschlussschraube (27).................................................................................................................40 Nm
ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[32] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[33] Kolbenringzange 83.09144-6090
• Kolbenringe aus- und einbauen
[34] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen

ANBAUAGGREGATE
[35] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Deckel abbauen
Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen
• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit

Dichtring abnehmen
• Demontagevorrichtung [32] (2) an Luftpresser (1) • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
anbauen • Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Verschlussdeckel ausbauen
Befestigungsschrauben Antriebsräder aus-
schrauben
• Demontagevorrichtung [32] in Schraubstock (4)

einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3) • Antriebswelle Nebenabtrieb gegen Herausfallen
ausbauen sichern
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus-
schrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Antriebswelle Nebenabtrieb heraus- Zylinderkopf abbauen

nehmen
• Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (2) und Antriebswelle
Nebenabtrieb reinigen
Antriebsrad Luftpresser herausnehmen
• Demontagevorrichtung [32] ausspannen und von

Luftpresser abbauen
• Zylinderkopf (2) abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Verzahnung an Antriebsrad (1) und Kurbelwelle
reinigen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte abbauen Lamellen abbauen
• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen • Einbauposition Lamellen (4) und Stützbleche (3)
• Dichtflächen reinigen kennzeichnen
• Befestigungsmuttern (1) abschrauben
Zylinderkopfdichtung abnehmen • Befestigungsschrauben (2) herausnehmen
• Lamellen (4) und Stützbleche (3) abnehmen
• Ventilplatte reinigen
• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen

• Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)
• Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeich- zueinander kennzeichnen
nen • Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Pleuellagerschale (2) abnehmen • Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinder-
kopf herausschieben Kolbenringe ausbauen
Kolben ausbauen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

• Kolbenringzange [33] (1) auf Kolbendurchmesser
• Kolben (2) mit Pleuelstange aus Zylinderlauf- einstellen
buchse (1) herausziehen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [33] (1) aus-
bauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen

ANBAUAGGREGATE
Antriebswelle Nebenabtrieb ausbauen Luftpresser zusammenbauen

Kurbelwelle einbauen
• Antriebswelle Nebenabtrieb (1) aus Luftpresser

(2) herausnehmen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl
Kurbelwelle ausbauen einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen
Kolbenringe einbauen

• Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolben-
boden zeigend mit Kolbenringzange [33] (1) nach
Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Kolben einbauen
• Kurbelwelle auf UT stellen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (2) und Zylinderlauffläche dünn mit saube-
• Kolbenringspannband [34] auf Kolben (2) aufset-
zen und spannen
• Kolben (2) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (1)
einschieben, bis Kolben (2) aus Kolbenringspann-
band [34] (2) herausgeschoben ist
• Kolben (2) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle aufliegt
Antriebswelle Nebenabtrieb einbauen

• Neue Sicherungsring (4) in Nut in Kolben (3) ein-
federn
• Kolben (3) nach Kennzeichnung über Pleuel-
stange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-
streichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis An-
schlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
• Neuen Sicherungsring (1) in Nut in Kolben (3)
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten. • Lagerstellen der Antriebswelle Nebenabtrieb (1)
dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Antriebswelle Nebenabtrieb (1) in Luftpresser (2)
einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale anbauen Lamellen anbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Lamellen (4) und Stützbleche (3) nach Kennzeich-
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) anset- nung an Ventilplatte ansetzen
zen • Neue Befestigungsschrauben (2) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) mit Drehmoment- anziehen
schlüssel [35] mit 15 Nm anziehen
Zylinderkopfdichtung auflegen
Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist
durch Führungsstifte vorgegeben.
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auflegen

• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte anbauen Zylinderkopf anbauen
Hinweis Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben. und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auflegen
• Zwischenplatte (4) auflegen
• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auflegen
und über Kreuz mit 30 Nm anziehen
• Demontagevorrichtung [32] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Luftpresser einsetzen Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen
• Demontagevorrichtung [32] einspannen

• Antriebsrad (1) seitlich in Luftpresser (2) einsetzen
• Antriebsrad (1) in Verzahnung Kurbelwelle einset-
zen
Antriebsrad Antriebswelle Nebenabtrieb einset-

zen
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Drehmomentschlüssel [36] mit 80 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (4) mit Drehmoment-
Deckel anbauen
• Antriebsrad (2) in Luftpresser (1) einsetzen
• Antriebsrad (2) in Verzahnung Antriebswelle Ne-
benabtrieb einsetzen
• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring ein-
schrauben und mit 40 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Verschlussdeckel einbauen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichham-

mer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [32] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
einbauen, siehe 90
einbauen, siehe 92
einbauen, siehe 94
– 2-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen, siehe 103
(1) Kolbenring (16) Dichtring

(2) Kolben (17) Befestigungsschraube
(3) Sicherungsring (18) Luftpresserzylinderkopf
(4) Befestigungsschraube (19) Dichtung
(5) Deckel (20) Zwischenplatte
(6) Dichtung (21) Dichtung
(7) Antriebsrad Luftpresser (22) Deckel
(8) Ventilplatte (23) Befestigungsschraube
(9) Lamelle (24) Scheibe
(10) Befestigungsmutter (25) Antriebsrad Nebenabtrieb
(11) Dichtung (26) Dichtung
(12) Scheibe (27) Deckel
(13) Befestigungsschraube (Linksgewinde) (28) Verschlussschraube
(14) Deckel (29) Befestigungsschraube
(15) Überdruckventil (30) Gehäuse

ANBAUAGGREGATE
(31) Kurbelwelle
(32) O-Ring
(34) Pleuel
(35) Kolbenbolzen
Technische Daten
Befestigungsschraube (4) ...............................................................................................................12 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (13) ............ M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Überdruckventil (15) ............................................. M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschraube (23) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Verschlussschraube (28).................................................................................................................40 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................15 Nm
ACHTUNG
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwertes eingesetzt werden
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[37] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[39] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen

ANBAUAGGREGATE
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Verschlussdeckel ausbauen
Deckel abbauen
• Demontagevorrichtung [37] in Schraubstock ein-

spannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen
Deckel abbauen

• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen

• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit
Dichtring abnehmen
• Deckel (3) mit Dichtung (2) abnehmen
• Demontagevorrichtung [37] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder aus- Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

schrauben

• Antriebswelle Nebenabtrieb gegen Herausfallen • Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle
sichern reinigen
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus-
schrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
Antriebsrad Antriebswelle Nebenabtrieb heraus-

nehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (1) und Antriebswelle
Nebenabtrieb reinigen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf abbauen Ventilplatte abbauen
• Demontagevorrichtung [37] ausspannen und von • Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen
Luftpresser abbauen • Dichtflächen reinigen
• Zylinderkopf (2) abnehmen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Zylinderkopfdichtung (1) abnehmen


ANBAUAGGREGATE
Lamellen abbauen Pleuellagerschale abbauen
• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (1) • Kurbelwelle in Ausbauposition drehen

kennzeichnen • Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeich-
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben nen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Ventilplatte reinigen • Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinder-
kopf herausschieben
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange wiederho-
len
Kolben ausbauen
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Gehäuse (2) her-

ausziehen
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen ausbauen Antriebswelle Nebenabtrieb ausbauen
• Antriebswelle Nebenabtrieb (1) aus Luftpresser

(2) herausnehmen
Kurbelwelle ausbauen
• Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)

zueinander kennzeichnen
• Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Deckel (2) mit O-Ring (5) abnehmen
Kolbenringe ausbauen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (3) herausnehmen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [38] (1) aus-
bauen
• Kolbenringnuten in Kolben (2) vorsichtig reinigen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zusammenbauen Kolbenbolzen einbauen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (3) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (5) ansetzen
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut in Kolben (3)

einfedern
streichen
schieben
• Neuen Sicherungsring (1) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Kolbenringzange [38] (1) auf Kolbendurchmesser • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
einstellen prüfen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolben- • Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen
boden zeigend mit Kolbenringzange [38] (1) nach Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

ANBAUAGGREGATE
Kolben einbauen Pleuellagerschale anbauen

• Kolben (1) und Zylinderlauffläche dünn mit saube-
• Kolbenringspannband [39] auf Kolben (1) aufset-
zen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Gehäuse (2) einschieben,
bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [39] her-
ausgeschoben ist
auf Kurbelwelle aufliegt
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen
Antriebswelle Nebenabtrieb einbauen

• Kurbelwelle in Einbauposition drehen
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) anset-
zen
• Befestigungsschrauben (3) mit Drehmoment-
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange wiederho-
len
• Lagerstellen der Antriebswelle Nebenabtrieb (1)

dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Antriebswelle Nebenabtrieb (1) in Luftpresser (2)
einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Lamellen anbauen Ventilplatte anbauen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) nach Kennzeich- • Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auflegen
nung an Ventilplatte ansetzen
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und
anziehen
Zylinderkopfdichtung auflegen
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auflegen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf anbauen Antriebsrad Luftpresser einsetzen
• Zwischenplatte (4) auflegen • Antriebsrad (2) seitlich in Luftpresser (1) einsetzen

• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auflegen • Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle einset-
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben zen
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [41] mit
30 Nm anziehen Antriebsrad Antriebswelle Nebenabtrieb einset-
zen
• Antriebsrad (1) in Luftpresser (2) einsetzen

• Demontagevorrichtung [37] (2) an Luftpresser (1) • Antriebsrad (1) in Verzahnung Antriebswelle Ne-
anbauen benabtrieb einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen Verschlussdeckel einbauen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichham-

mer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [37] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen
Deckel anbauen
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Drehmomentschlüssel [41] mit 80 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (2) mit Drehmoment-
Deckel anbauen

• Deckel (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen und mit 12 Nm anziehen
• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring ein-

ANBAUAGGREGATE
STARTER
Starter aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Starter
Technische Daten
Befestigungsschrauben (1) ................................... M12x40-10.9......................................................70 Nm
Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10x1,5 ............................................................22 Nm
Starter 90P55
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Starter 105P70
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................7,0 kW bei 24 V
VORSICHT
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Zahnradknarre [43]
[43] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Durchdrehen des Motors

ANBAUAGGREGATE
Starter ausbauen Starter einbauen

Elektrische Verbindungen trennen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Alle Kabelbinder trennen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

• Befestigungsmutter (3) abschrauben /Steuergehäuse abbauen
• Leitungen (1) und (2) Klemme 30 abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [42] (1) an
• Elektrische Verbindung (4) trennen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Starter ausbauen Starter einbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [42] und

• Starter (2) aus Schwungradge- Zahnradknarre [43] 360° durchdrehen, dabei An-
häuse/Steuergehäuse herausnehmen lasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Anlasszahnkranz erneuern
• Starter (2) in Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse einschieben

ANBAUAGGREGATE
Elektrische Verbindungen anschließen
• Leitungen (1) und (2) Batterie Plus anbauen

• Befestigungsmutter (3) aufschrauben und mit
22 Nm anziehen
• Leitungen (1) und (2) Klemme 30 mit Kabelbindern
sichern
• Elektrische Verbindung (4) anschließen und mit
Kabelbindern sichern
• Kabelbinder mit Kabelbinderzange [44] anziehen
und abschneiden
Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

ANBAUAGGREGATE
RIEMENTRIEB
Riementrieb aus- und einbauen
(1) Keilrippenriemenscheibe (5) Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpum-

(2) Befestigungsschrauben penantrieb
(3) Keilrippenriemenspanner (6) Befestigungsschraube
(4) Keilrippenriemenscheibe Generator (7) Keilrippenriemenscheibe Kältemittelkom-
pressor
Technische Daten
Befestigungsschrauben (2) ................................... M12x55-10.9......................................................60 Nm
ACHTUNG
Hinweis
In dieser Reparaturanleitung ist der Riementrieb für Motoren mit Kältemittelverdichter dargestellt.
Der Aus- und Einbau des Riementriebs bei Motoren ohne Kältemittelverdichter ist prinzipbedingt
gleich.

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb ausbauen Keilrippenriemenspanner abbauen
Keilrippenriemen abbauen

• Keilrippenriemenspanner (2) abnehmen
VORSICHT
Federspannung
federn sichern

Umlenkrollen abbauen
• Einbauposition Umlenkrollen (3) sowie Abstands-

buchsen (4) kennzeichnen
• Scheiben (2) abnehmen
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) abneh-
men

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb einbauen Keilrippenriemen anbauen
Keilrippenriemenspanner anbauen
VORSICHT
• Keilrippenriemenspanner (2) an Verteilergehäuse Keilrippenriemenspanner steht unter
ansetzen Federspannung
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
und mit 47 Nm anziehen genhalten gegen ungewolltes Zurück-
federn sichern
Umlenkrollen anbauen
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) nach

Kennzeichnung ansetzen
• Scheiben (2) ansetzen

ANBAUAGGREGATE
GENERATOR
Generator aus- und einbauen
(1) Halter mit Gewinde (5) Befestigungsschraube

(2) Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb
Technische Daten
Befestigungsmutter (7).......................................... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................15 Nm
Betriebsspannung Generator (3) ........................................................................................................28 V
Ladestrom Generator (3)....................................... NCB1 80 A ....................................35 A bei 1800 1/min
Ladestrom Generator (3)....................................... NCB1 80 A ....................................80 A bei 6000 1/min
Ladestrom Generator (3)....................................... NCB1 110 A...................................40 A bei 1800 1/min
Ladestrom Generator (3)....................................... NCB1 110 A................................. 110 A bei 6000 1/min
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Loctite 648 ....................................................................................................... 04.10160-9353
VORSICHT

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
ACHTUNG
Hinweis
Die Austauschgeneratoren NCB1 80 A und NCB1 110 A können mit einem falschen Spannungs-
regler ausgerüstet sein. Daher Bosch-Teilenummer des Austauschgenerators vor dem Einbau
prüfen, ggf. Generator austauschen.
Die Bosch-Teilenummer ist auf der Rückseite des Generators zu finden.
Falscher Spannungsregler:
F 00M 144 119
Richtiger Spannungsregler:
F 00M 144 122 oder
F 00M 144 124
Spezialwerkzeug
[45] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [46]
[46] Griffstück 08.06460-0002
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator ausbauen Halter (Variante ohne Seilzugschaltung) von

Hochdruckpumpenantrieb abbauen

VORSICHT • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
Keilrippenriemenspanner steht unter Halter (2) abnehmen
Federspannung
Halter (Variante mit Seilzugschaltung) von Hoch-
druckpumpenantrieb abbauen
federn sichern

Elektrische Verbindung Generator trennen
• Einbauposition Seilzüge kennzeichnen

• Kabelbinder Seilzüge trennen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
Halter (1) und (2) abnehmen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

ANBAUAGGREGATE
Obere Halterung abbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsmutter (1) abschrauben

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und obe- • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
ren Halter (1) abnehmen (3) abnehmen
• Generator abnehmen
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
lösen
• Spezialschlüssel [45] (2) mit Griffstück [46] (3)

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah-
nung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti-
gungsmutter lösen

ANBAUAGGREGATE
Generator einbauen Obere Halterung anbauen
Keilrippenriemenscheibe anbauen
• Generator in Halterung einsetzen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle • Oberen Halter (1) ansetzen und neue Befesti-
(3) schieben gungsschraube (2) einschrauben
• Gewinde und Anlagefläche der neuen Befesti- • Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
gungsmutter (1) dünn mit Dichtmittel Loctite 648 anziehen
einstreichen • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Halter (Variante ohne Seilzugschaltung) an
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpumpenantrieb anbauen
anziehen
• Halter (2) ansetzen und neue Befestigungsschrau-

• Spezialschlüssel [45] (2) mit Griffstück [46] (3) ben (3) einschrauben
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) anziehen
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah-
nung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti-
gungsmutter mit 80 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Halter (Variante mit Seilzugschaltung) an Hoch- Keilrippenriemen anbauen

druckpumpenantrieb anbauen
VORSICHT
• Halter (1) und (2) ansetzen und neue Befesti-
gungsschrauben (3) einschrauben
Federspannung
• Seilzüge nach Kennzeichnung an Halter (2) zug-,
federn sichern
knick- und scheuerfrei mit Kabelbindern sichern
• Kabelbinder mit Kabelbinderzange [47] anziehen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag in Uhr-
und abschneiden zeigersinn drehen und halten
Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Kabelstrang Generator verlegen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2) si-
chern
• Kabelbinder (2) mit Kabelbinderzange [47] anzie-
hen und abschneiden

ANBAUAGGREGATE
KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelkompressor aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (3) Schutzkappen

(2) Kältemittelkompressor (4) Befestigungsmuttern
Verbrauchsmittel
Kältemittel ........................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[48] Werkzeugeinsatz 80.99606-0610
• Verschlussstopfen am Druckstutzen ab- und auf-

schrauben
[49] Werkzeugeinsatz 80.99606-0611
• Verschlussstopfen am Saugstutzen ab- und auf-

schrauben

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor ausbauen Kältemittelkompressor abbauen

• Befestigungsschrauben (1) zusammen mit Schei-
VORSICHT ben (4) herausziehen
Keilrippenriemenspanner steht unter • Kältemittelkompressor (2) abnehmen
Federspannung
federn sichern

• Keilrippenriemen (2) abbauen
Kältemittelanschlüsse verschließen
Hinweis
Der Saugstutzen ist mit S gekennzeich-
net.
Der Druckstutzen ist mit D gekennzeich-
net.
• Schutzkappen mit Werkzeugeinsatz [48] (2)

bzw. Werkzeugeinsatz [49] (3) auf Kältemittelan-
schlüsse Kältemittelkompressor (1) aufschrauben

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor einbauen Keilrippenriemen anbauen
Kältemittelkompressor anbauen
VORSICHT
• Kältemittelkompressor (2) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (4) Federspannung
einsetzen • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und genhalten gegen ungewolltes Zurück-
anziehen federn sichern
Schutzkappen abbauen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag in Uhr-

• Schutzkappen mit Werkzeugeinsatz [48] (2) bzw.

Werkzeugeinsatz [49] (3) von Kältemittelkompres-
sor (1) abschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
COMMON RAIL SYSTEM
(1) Befestigungsmutter (10) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck-

(2) Injektorkabelstrang pumpe
(3) Druckrohrstutzen (11) Befestigungsschraube
(4) Druckschraube (12) Hochdruckleitung
(5) Halter KSC (Kraftstoff-Service-Center) (13) Zylinderkopf
(6) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (14) Druckflansch
(7) Kraftstoffförderpumpe (15) Befestigungsschraube
(8) Hochdruckpumpe (16) Injektor

COMMON RAIL SYSTEM
INJEKTOREN UND DRUCKROHR

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr
(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (12) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

(2) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Abdeckkappe 81.96002-0518 (14) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(6) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (17) Aufbewahrungshülse Injektor
(7) Abschlussstopfen 81.96002-0521 09.81020-1000
(8) Abdeckkappe 81.96002-0518 (18) Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (19) Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung
(10) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 81.96002-0523
(11) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555 (20) Abschlussstopfen 81.96002-0556
ACHTUNG
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Be-
zeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[50] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000
• Injektoren aufbewahren
[51] Abschlussstopfen 81.96002-0520
• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen
[52] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
• Injektordüse verschließen
[53] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523
• Injektorzulaufbohrung verschließen
• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklaufleitung verschließen
[56] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[57] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstoffleitungen
verschließen
• Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr verschlie-

ßen
• Bohrung Druckbegrenzungsventil im Druckrohr
verschließen
[59] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Raildrucksensor verschließen
• Druckbegrenzungsventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 155
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 215
– Kraftstoffanlage entlüften, siehe Betriebsanleitung TGX
(1) Druckschraube (6) Injektor

(2) Druckrohrstutzen (7) Befestigungsmutter
(3) Zylinderkopf (8) Injektorkabel
(4) Druckflansch (9) Druckrohr
Technische Daten
Hochdruckleitung............................................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung................................................................................................................ Endanzug 60°
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Druckschraube (1) ........................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Befestigungsmutter (7).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm
Druckbeaufschlagung Dichtheitsprüfung ................................................................................... 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M18x1,5 ..........................................................100 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm

Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Per-
sonal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen von Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die Reihen-
folge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstoffleitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[60] Adapter 80.99602-0173
• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit:

• Ausziehvorrichtung [61]
[61] Ausziehvorrichtung 80.99602-0011
• Druckrohrstutzen ausbauen
[62] Steckschlüsseleinsatz SW 17 80.99603-0309
• Hochdruckleitungen ein- und ausbauen in Verbin-

dung mit:
• Verlängerung [64]

COMMON RAIL SYSTEM
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in Verbin-

dung mit:
[64] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen ein- und ausbauen
[65] Abzieher 80.99601-6022
• Injektoren ausziehen in Verbindung mit:

• Platte [66]
• Stütze 66 mm [67]
• Stütze 70 mm [68]
• Sechskantmutter M12 [69]
[66] Platte 80.99602-0176
• Injektoren ausziehen
[67] Stütze 66 mm 80.99602-0193
[68] Stütze 70 mm 80.99602-0194
[69] Sechskantmutter M12 06.11226-8306
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [71]
• Adapter [72]
• Steckschlüsseleinsatz SW 7 [73]

COMMON RAIL SYSTEM
[71] Adapter 08.06510-9027
• Injektorkabel anbauen
[72] Adapter 08.06139-9029
[74] Druckstück 80.99606-0609
• Injektoren einbauen
[75] Druckluftwartungseinheit 80.99607-6027
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in Verbin-

dung mit:
• Adapter [76]
• GE-Stutzen [77]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [80]
• Hohlschraube [78]
• Ringstutzen [79]
[76] Adapter 80.99620-0033
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen
[77] GE-Stutzen 81.98130-0614
[78] Hohlschraube 51.98150-0175

COMMON RAIL SYSTEM
[79] Ringstutzen 51.98103-0037
[80] Dichtring mit Elastomerdichtlippe 06.56639-0017

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr ausbauen Kraftstoffrücklaufleitung abbauen
Halter Ölmessstab abbauen
ACHTUNG
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben Bauteilschaden durch Kraftstoff im
• Halter (1) mit Ölmessstab seitlich befestigen Brennraum
• Rücklaufkanal im Zylinderkopf leerlau-
Elektrische Verbindung Raildrucksensor tren- fen lassen, bevor die Injektoren ausge-
nen zogen werden
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässi-
gem Behälter auffangen
• Hohlschraube (1) ausschrauben und Rücklaufka-

nal leerlaufen lassen
• Kraftstoffleitung (2) von LVE-Stutzen (3) abschrau-
ben
• Kraftstoffleitung (4) von LVE-Stutzen (3) abschrau-
ben
• LVE-Stutzen (3) von Ringstutzen (6) abschrauben
• Hohlschraube (5) ausschrauben
• Ringstutzen (6) mit Dichtringen abnehmen
• Elektrische Verbindung (1) trennen Hochdruckleitung abbauen

• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [63] und Verlängerung [64] von Hochdruck-
pumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen abbauen Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil

ausschrauben
• Einbauposition Hochdruckleitungen (2) kenn-

zeichnen ACHTUNG
• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz Bauteilschaden durch fehlendes
SW 17 [62] (1) und Verlängerung [64] (3) abbauen Schmiermittel
• Druckbegrenzungsventil und Rail-
Druckrohr abbauen
drucksensor nicht abwaschen, Ge-
winde und Beißkante sind mit Schmier-
mittel beschichtet
• Druckbegrenzungsventil (1) ausschrauben

• Raildrucksensor (2) ausschrauben
Kabelschachtabdeckung abbauen

• Druckrohr (1) abnehmen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen

• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Zylinderkopfhaube abbauen Injektorkabel abbauen
• Befestigungsmuttern (2) lösen

Hinweis
• Injektorkabel (1) abnehmen
Die Befestigungsschrauben können nur
mit den Dämpfungselementen und Di- Injektorkabelstrang ausbauen
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube
herausgenommen werden.

• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin-
derkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor-
derlich aus Zylinderkopfhaube (3) herausnehmen
und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Profil der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus Nockenwel-
Druckrohrstutzen ausbauen lenlagerschalen (1) herausnehmen
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf herauszie-
hen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig herausziehen
Befestigungsschraube Druckflansch ausbauen
• Druckschraube (3) ausschrauben

• Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [60] und Aus-
ziehvorrichtung [61] aus Zylinderkopf (1) auszie-
hen

Kugelscheibe (1) herausnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug zusammenbauen Injektoren und Druckrohr einbauen

Injektor einbauen
• Platte [66] (4) mit Stütze 66 mm [67] (1), Stütze

70 mm [68] (5) und Sechskantmutter M12 [69] (2)
zusammenbauen Hinweis
• Abzieher [65] (3) in Platte [66] (4) einsetzen Injektoren immer zusammen mit Druck-
flanschen einbauen. Ein nachträglicher
Injektor ausziehen
Einbau der Druckflansche ist nicht mög-
lich.
• Alte Dichtscheiben (5) entfernen

• Bohrung in Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen
• Injektor (2) erst unmittelbar vor Einbau aus Aufbe-
wahrungshülse Injektor [50] entnehmen
• Schutzhülsen entfernen
• Druckflansch (1) auf Injektor (2) schieben, dabei
darauf achten, dass Kraftstoff-Eintrittsöffnung (3)
zu Aufnahmebohrung (4) Druckrohrstutzen ge-
dreht ist
• Injektor (2) mit neuem O-Ring (6) und neuer Dicht-
scheibe (5) in Zylinderkopf einsetzen
• Injektor (2) mit Druckstück [74] vollständig in Zy-
linderkopf einpressen
ACHTUNG
Druckflansch 1. Anzug
Bauteilschaden durch unsachgemä-
ßen Ausbau des Injektors
• Vor Ausbau des Injektors immer erst
den entsprechenden Druckrohrstutzen
ausbauen
• Immer nur einen Injektor ausbauen
• Spezialwerkzeug (1) aufsetzen

• Abzieher [65] in Nut für Druckflansch einsetzen
• Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (2) spannen
• Injektor (4) durch Drehen der Rändelmutter (3) aus
Zylinderkopf ausziehen
• Neue Befestigungsschraube (2) mit Kugelscheibe

(1) einschrauben
• Befestigungsschraube (2) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohrstutzen einbauen Druckschraube Endanzug
ACHTUNG • Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60°

Druckrohrstutzen werden beim Einbau anziehen
am Konus zusammengedrückt
Injektorkabelstrang einbauen
• Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
nicht wiederverwenden
• Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf (1)

einschieben, dass sich Kugeln auf Druckrohrstut-
zen (2) in Nut in Zylinderkopf (1) befinden
• Druckschraube (3) einschrauben und mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
Druckflansch Endanzug
• O-Ring Flansch (2) erneuern

• O-Ring dünn mit Vaseline Technisch einstreichen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in Nockenwel-
lenlagerschalen (1) einsetzen
• Befestigungsschraube Druckflansch Injektor (1)

mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektorkabel anbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Bauteilschaden durch möglichen
Kurzschluss
• Beim Anziehen der Befestigungsmut-
tern darauf achten, dass sich die Ka-
belstecker nicht berühren
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Öleintrag in den
Leitungssatz
• Beim Anziehen der Befestigungsmut-
tern darauf achten, dass die Kabel-
schuhe nicht verdreht werden
• Darauf achten, dass die Injektorleitung
zum Kabelschuh fluchtet A Ansaugseite
B Abgasseite
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Steckschlüsse-
leinsatz SW 7 [73], Adapter [71], Adapter [72] und • Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in folgen-
Drehmomentschlüssel [70], zusammenbauen dem Arbeitsschritt einhalten
• Injektorkabel (1) ansetzen
• Befestigungsmuttern (2) mit Spezialwerkzeug mit Zylinderkopfhaube anbauen
1,8 Nm anziehen
• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)

auf Zylinderkopf (1) auflegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach Anzugsreihen-
folge mit 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kabelschachtabdeckung anbauen Druckrohr anbauen
• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen • Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung schlie- • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
ßen und mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil Hochdruckleitungen anbauen

einschrauben
ACHTUNG
ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht ausge-
Bauteilschaden durch fehlendes richtete Hochdruckleitungen
Schmiermittel • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
• Druckbegrenzungsventil und Rail- Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
drucksensor nicht abwaschen, Ge- neu ansetzen
winde und Beißkante sind mit Schmier-
mittel beschichtet • Hochdruckleitungen (2) nach Kennzeichnung an
Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) span-
• Neuen Raildrucksensor (2) einschrauben und mit nungsfrei anbauen
70 Nm anziehen • Überwurfmuttern Hochdruckleitungen (2) mit
• Neues Druckbegrenzungsventil (1) einschrauben Steckschlüsseleinsatz SW 17 [62] und Verlänge-
und mit 100 Nm anziehen rung [64] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohr Endanzug Hochdruckleitung anbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 35 Nm • Hochdruckleitung (3) an Hochdruckpumpe (4) und

anziehen an Druckrohr (1) spannungsfrei anbauen
• Überwurfmuttern Hochdruckleitung (3) mit Steck-
Hochdruckleitungen Endanzug schlüsseleinsatz SW 19 [63] und Verlänge-
rung [64] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Bei Erstverwendung Überwurfmuttern Befesti-
gungsschraube (2) einschrauben und anziehen
SW 19 [63] und Verlängerung [64] mit Endan-
zug 60° anziehen
Druckluftwartungseinheit anbauen
• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz

SW 17 [62] (1) und Verlängerung [64] (3) mit End-
anzug 60° anziehen
• Ringstutzen [79] mit Hohlschraube [78] und Dicht-

ring mit Elastomerdichtlippe [80] an Zylinderkopf
anschrauben
• Adapter [76] (1) mit GE-Stutzen [77] (2) und Druck-
luftwartungseinheit [75] (3) an Ringstutzen [79] an-
bauen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckverlust prüfen Elektrische Verbindung Raildrucksensor an-

schließen
ACHTUNG • Elektrische Verbindung (1) anschließen

Injektoren können beschädigt werden
• Druckbeaufschlagung zur Dichtheits- Halter Ölmessstab anbauen
prüfung darf nicht mehr als 4 + 0,5 bar
betragen
• Druckluftwartungseinheit [75] mit 4 + 0,5 bar

Druckluft beaufschlagen
• Druckluftlanschluss (2) abziehen
• Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
(1) kontrollieren
Druckverlust Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min.
Kraftstoffrücklaufleitung anbauen
• Halter (1) mit Ölmessstab ansetzen

• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und an-
ziehen
• Ringstutzen (6) mit neuen Dichtringen ansetzen

• Hohlschraube (5) einschrauben
• LVE-Stutzen (3) an Ringstutzen (6) anschrauben
und anziehen
• Kraftstoffleitung (2) an LVE-Stutzen (3) anschrau-
ben
• Kraftstoffleitung (4) an LVE-Stutzen (3) anschrau-
ben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen ein-
schrauben und anziehen
• Hohlschraube (5) anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitungen (2) und (4)
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPE/HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB
Schutzhülsen Hochdruckpumpe

(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[81] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
• Stutzen für Schnellkupplung verschließen
• Kraftstoffleitungen verschließen
[83] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
• Schnellkupplungen verschließen
[84] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

• Anschluss Kraftstoffrücklaufleitung verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe, siehe 173
– Generator aus- und einbauen, siehe 143
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center, siehe 193
– Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen, siehe 196
(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (6) Scheibe

(2) Hochdruckpumpe (7) Befestigungsschraube
(3) Öleinfüllstutzen (8) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Befestigungsschraube (9) Hochdruckleitung
(5) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck- (10) Halter KSC
pumpe
Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (2) ........ M10x55-10.9......................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(8) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................... Endanzug 60°
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml
GE-Stutzen Hochdruckpumpe (2) .......................... M14x1,5 ............................................................25 Nm
Öleinfüllstutzen (3)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Verbrauchsmittel
Curil T............................................................................................................................... 04.90300-9030
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Kraftstoff .......................................................................... siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
ACHTUNG
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-Cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Spezialwerkzeug
• Öleinfüllstutzen aus- und einbauen
[86] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Abziehvorrichtung [87]

COMMON RAIL SYSTEM
[87] Abziehvorrichtung 80.99601-6021
• Hochdruckpumpe ausbauen

mit:
• Haken [89]
[89] Haken 80.99602-0137

mit:
• Einpressplatte [92]
• Scheibe [91]
[91] Scheibe 80.99617-0144
[92] Einpressplatte 80.99604-0289
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in Verbin-

dung mit:

COMMON RAIL SYSTEM
[94] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitung aus- und einbauen
• Motor sperren

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen

• Hochdruckpumpe (3) aus Hochdruckpumpenan-
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben trieb (5) ziehen
• Halter (1) mit Ölmessstab seitlich befestigen • O-Ring (1) abnehmen
• Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen
Hochdruckleitung abbauen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit trennen


COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Spezialwerkzeug anbauen

• Halter (1) mit Ölmessstab seitlich befestigen
Hochdruckleitung abbauen
• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)

ausschrauben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [86] (1)
bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [87] (4)
einschrauben
• Abziehvorrichtung [87] (4) mit zwei Schrauben an
Hochdruckpumpe (5) anbauen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit trennen
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben Hochdruckpumpe ausbauen
• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [86]

(1) und Abziehvorrichtung [87] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Scheibe (5) abnehmen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse • Keilrippenriemenscheibe (1) von Vielzahnwelle (2)
/Steuergehäuse abbauen abziehen
• Motordurchdrehvorrichtung [95] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-
und sperren trieb ausziehen
Öleinfüllstutzen ausschrauben
• Radialwellendichtring (3) mit Schlagauszieher [88]

(2) und Haken [89] (1) ausziehen
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
27 [85] ausschrauben Hochdruckpumpenantrieb abbauen

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb einbauen Radialwellendichtring einpressen
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb
• Einpressplatte [92] (4) mit Aufsteckgriff [90] (3)

und Scheibe [91] zusammenbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Neuen Radialwellendichtring (2) bis Anschlag in
auf Dichtfläche Hochdruckpumpenantrieb auftra- Hochdruckpumpenantrieb (1) einpressen
gen
Keilrippenriemenscheibe anbauen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen
• Verzahnung der neuen Keilrippenriemenscheibe

• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen (1) dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Scheibe (5) ansetzen und neue Befestigungs-
und mit 115 Nm anziehen schrauben (4) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (1) bis Anschlag auf Viel-
zahnwelle (2) schieben
• Befestigungsschraube (3) einschrauben und an-
ziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Öleinfüllstutzen einschrauben Hochdruckpumpe einbauen

Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen
• Gewinde des Öleinfüllstutzens (1) dünn mit Curil

T einstreichen
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
ACHTUNG
27 [85] einschrauben und mit 35 Nm anziehen
Gefahr von Schäden durch
• Halter (3) ansetzen
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
und anziehen
Schmutz in die Pumpe gelangen kann
Motordurchdrehvorrichtung abbauen • Nach dem Befüllen die Hochdruck-
pumpe nicht mehr kippen
• GE-Stutzen (2) ausschrauben und mit Dichtring

(1) abnehmen
• Mit Pipette 60 ml sauberen, gefilterten Kraftstoff
einfüllen
• GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring einschrauben
Hochdruckpumpe einbauen

• Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe

(3) schieben
einstreichen und auf Hochdruckpumpe (3) aufzie-
hen
• Hochdruckpumpe (3) in Hochdruckpumpenantrieb
(5) einsetzen
• Falls erforderlich KSC einbauen, siehe Kraft-
stoff-Service-Center aus- und einbauen, 196

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (4) an Hochdruckpumpe (5) und

Druckrohr (1) spannungsfrei anbauen
• Überwurfmuttern Hochdruckleitung (4) mit Steck-
schlüsseleinsatz SW 19 [93] und Verlänge-
rung [94] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
und anziehen
• Hochdruckleitung (4) mit Endanzug 60° anziehen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit an-
schließen
Halter Ölmessstab anbauen
• Halter (1) mit Ölmessstab ansetzen

ziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen, siehe 175
(1) Antriebsgehäuse (8) Befestigungsschraube

(2) Antriebsrad (9) Zumesseinheit
(3) Antriebswelle (10) Befestigungsschraube
(4) Mitnehmer (11) Kraftstoffförderpumpe
(5) Hochdruckpumpe (12) Kupplungsstück
(6) Stromregelventil (13) Hülse
(7) Überströmventil (14) Zylinderstift
Technische Daten
Stromregelventil (6) .............................................. M14x1,5 ............................................................34 Nm
Überströmventil (7) ............................................... M14x1,5 ............................................................20 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M6x20 ................................................................ 8 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

mit:
• Haken [97]
[97] Haken 80.99602-0137

mit:
• Scheibe [99]
• Einpressplatte [100]
[99] Scheibe 80.99617-0144
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit anziehen

in Verbindung mit:
• Drehmomentschlüssel [103]
• Adapter [104]
• Adapter [105]

COMMON RAIL SYSTEM
• Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe
anziehen in Verbindung mit:
• Drehmomentschlüssel [103]
• Adapter [104]
• Adapter [105]

anziehen
[104] Adapter 08.06510-9027

anziehen
[105] Adapter 08.06139-9029

anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen Überström- und Stromregelventil ausbauen
Zumesseinheit ausbauen
• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft

trockenblasen
• Einbauposition Zumesseinheit (2) kennzeichnen
• Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung ausziehen
Kraftstoffförderpumpe ausbauen
• Überströmventil (2) aus Hochdruckpumpe aus-

schrauben und mit O-Ring (3) abnehmen
• Stromregelventil (1) aus Hochdruckpumpe aus-
schrauben
• O-Ring (4) und Dichtring (5) abnehmen

• Kraftstoffförderpumpe (2) ausziehen
• Kupplungsstück (4) und O-Ring (3) von Kraftstoff-
förderpumpe (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zusammenbauen Kraftstoffförderpumpe einbauen
Überström- und Stromregelventil einbauen
• Kupplungsstück (4) und neuen O-Ring (3) in Kraft-

stoffförderpumpe (2) einsetzen
• Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen
leinsatz SW 9 [102], Adapter [104], Adapter [105]
und Drehmomentschlüssel [103], zusammen-
bauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug
mit 8 Nm anziehen
• Überströmventil (2) mit neuem O-Ring (3) ein-

• Stromregelventil (1) mit neuem O-Ring (4) und
neuem Dichtring (5) einschrauben und mit 34 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Zumesseinheit einbauen Hochdruckpumpenantrieb zerlegen

Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-
trieb ausziehen
ACHTUNG
Gefahr von Fehlfunktionen und
Kraftstoffleckage durch beschädigte • Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [96]
O-Ringe (1) und Haken [97] (3) ausziehen
• Zumesseinheit nicht verkantet ein-
drücken Antriebswelle ausbauen
• Darauf achten, dass Zumesseinheit
plan am Hochdruckpumpengehäuse
anliegt
Hinweis
Bei Verwendung mikroverkapselter
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
den Anziehstufen nicht länger als 2 Mi-
nuten betragen.
• Neue Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-

/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen
• Zumesseinheit (2) nach Kennzeichnung ausrich-
ten
leinsatz SW 8 [101], Adapter [104], Adapter [105]
und Drehmomentschlüssel [103], zusammen- • Zylinderstift (1) und Hülse (5) aus Antriebsge-
bauen häuse (2) ziehen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (3)
• Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug kennzeichnen
mit 1. Anzug 4 Nm anziehen • Antriebswelle (3) gegenhalten
• Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
mit Endanzug 7 Nm anziehen • Antriebswelle (3) ausziehen
• Antriebswelle (3) auf Verschleiß prüfen, ggf.
Hochdruckpumpenantrieb erneuern

COMMON RAIL SYSTEM
Antriebsrad ausbauen Hochdruckpumpenantrieb zusammen-

bauen
Antriebsrad einbauen
• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2) heraus-

nehmen
• Alle Bauteile auf Verschleiß prüfen, ggf. Hoch-
druckpumpenantrieb erneuern • Antriebsrad (1) in Antriebsgehäuse (2) einsetzen
Antriebswelle einbauen
• Lagerstellen Antriebswelle (3) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen
• Antriebswelle (3) nach Kennzeichnung in An-
triebsgehäuse (2) einsetzen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
und anziehen
• Zylinderstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse
(2) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
Radialwellendichtring einpressen
• Einpressplatte [100] (2) mit Aufsteckgriff [98] (1)

und Scheibe [99] zusammenbauen
• Neuen Radialwellendichtring (4) bis Anschlag in
Hochdruckpumpenantrieb (3) einpressen

COMMON RAIL SYSTEM
KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center

(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(6) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515 (15) Abdeckkappe 81.96002-0518
(9) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[106] Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
[107] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
[108] Schutzhülse Z 16 x 8 81.96002-0513
[109] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
[110] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
• Stutzen für Schnellkupplung verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[112] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstoffleitung KSC – Magnetventil verschlie-

ßen
[113] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Kraftstoffleitung KSC – Magnetventil verschlie-

ßen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ladeluftkrümmer (9) Kraftstoffrücklaufleitung (KSC

(2) Flammglühkerze /Hochdruckpumpe - Kraftstofftank)
(3) Magnetventil (10) KSC
(4) Hohlschraube (11) Kraftstoffleitung (Kraftstofftank - KSC)
(5) Ringstutzen (12) Kraftstoffleitung (KSC - Förderpumpe)
(6) LVE-Stutzen (13) Kraftstoffleitung (KSC - Hochdruckpumpe)
(7) Kraftstoffrücklaufleitung (Injektor - Druck- (14) Kraftstoffleitung (Förderpumpe - KSC)
rohr) (15) Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil)
(8) Kraftstoffrücklaufleitung (Druckrohr - KSC)
Technische Daten
Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar
Hohlschraube Flammstartanlage ........................... M10x1 ...............................................................15 Nm
VORSICHT
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen
ACHTUNG
Hinweis
Alle Kunststoff-Kraftstoffleitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbau-
lage kennzeichnen.
Spezialwerkzeug
[114] Entriegelungswerkzeug GR.1 80.99606-0625
• Schnellkupplungen öffnen in Verbindung mit:

• Entriegelungsgriff [115]
[115] Entriegelungsgriff 80.99606-0597
• Schnellkupplungen öffnen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC ausbauen Kraftstoffleitungen KSC – Hochdruckpumpe ab-

bauen
Elektrische Verbindungen KSC trennen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) trennen

• Elektrische Verbindung Heizelement (2) trennen
Kraftstoffleitungen KSC – Kraftstoffförder-

pumpe abbauen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) mit Entriegelungs-

werkzeug GR.1 [114] und Entriegelungsgriff [115]
abziehen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr abbauen
• Überwurfmutter (3) abschrauben

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) mit Entriegelungs-
werkzeug GR.1 [114] und Entriegelungsgriff [115]
abziehen
• Kraftstoffleitung (5) abbauen

• Hohlschraube (2) ausschrauben
• Kraftstoffleitung (3) abbauen
• Hohlschraube (4) ausschrauben und LVE-Stutzen
(1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC abbauen KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) abbauen
• Kraftstoffleitung (1) mit Entriegelungswerkzeug • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben

GR.1 [114] und Entriegelungsgriff [115] abziehen • KSC (1) abnehmen
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC abbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) abbauen
• Einbauposition Seilzüge und Kabelbinder kenn-

zeichnen
• Kabelbinder trennen
• KSC (1) mit Halter (3) abnehmen
Halter abbauen
• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit

Dichtringen abnehmen
• Kraftstoffleitung (2) abnehmen
• Kabelbaum aus Halter (1) ausclipsen

Halter (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC einbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) anbauen
Halter anbauen
• KSC (1) mit Halter (3) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (2) und (4) ein-
• Halter (1) ansetzen schrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und an- • Seilzüge nach Kennzeichnung ansetzen
ziehen • Seilzüge mit Kabelbindern nach Kennzeichnung
• Kabelbaum in Halter (1) spannungsfrei einclipsen sichern
KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) anbauen
und abschneiden
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC anbauen
• KSC (1) ansetzen

• Kraftstoffleitung (2) ansetzen

schrauben
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC anbauen Kraftstoffleitungen KSC – Hochdruckpumpe an-

bauen
• Kraftstoffleitung (1) anbauen

• Kraftstoffleitung (1) auf Festsitz prüfen, ggf. mit
Entriegelungswerkzeug GR.1 [114] und Entriege-
lungsgriff [115] abziehen und erneut anbauen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr anbauen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) anbauen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [114] und
Entriegelungsgriff [115] abziehen und erneut an-
bauen
• LVE-Stutzen (1) ansetzen und Hohlschraube (4) Kraftstoffleitungen KSC – Kraftstoffförder-

mit neuen Dichtringen einschrauben pumpe anbauen
• Überwurfmutter Kraftstoffleitung (3) auf LVE-Stut-
zen (1) aufschrauben
• Überwurfmutter Kraftstoffleitung (3) anziehen
• Hohlschraube (4) anziehen
• Kraftstoffleitung (5) anbauen und Überwurfmuttern
anziehen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) anbauen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [114] und
Entriegelungsgriff [115] abziehen und erneut an-
bauen
• Überwurfmutter (3) aufschrauben und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Elektrische Verbindungen KSC anschließen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) anschlie-

ßen
• Elektrische Verbindung Heizelement (2) anschlie-
ßen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kraftstofffilter (9) Heizelement

(2) Deckel (10) Hohlschraube
(3) O-Ring (11) Deckel
(4) Gehäuse KSC (12) Kraftstoffvorfilter
(5) Drucksensor (13) O-Ring
(6) Wasserablassschraube (14) Gehäuse Handförderpumpe
(7) Befestigungsschraube (15) Handförderpumpe
(8) Dichtung (16) Befestigungsschrauben
Technische Daten
Deckel (2) ......................................................................................................................................25 Nm
Drucksensor (5).................................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm
Deckel (11).....................................................................................................................................12 Nm
ACHTUNG
Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört
• KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofffilterwechsel leerlaufen lassen
• Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofffilter verwenden
• Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wieder verwendet werden

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Deckel Kraftstofffilter aus- und einbauen
• Deckel Kraftstoffvorfilter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC zerlegen Drucksensor ausbauen
KSC leerlaufen lassen
• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben
Kraftstofffilter ausbauen
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässi-
gem Behälter auffangen
• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [117]

ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen
• Wasserablassschraube (2) öffnen und KSC leer-
laufen lassen
• Wasserablassschraube (2) mit 3 Nm anziehen
Heizelement ausbauen

• Heizelement (3) mit Dichtring (4) aus KSC (1)
herausziehen
ausschrauben
• Deckel (1) mit Kraftstofffilter (3) aus Gehäuse KSC
ziehen
abschrauben
• Kraftstoffvorfilter (6) aus Gehäuse Handförder-
pumpe (4) ziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Gehäuse Handförderpumpe abbauen KSC zusammenbauen

Gehäuse Handförderpumpe anbauen
• Befestigungsschrauben (2) aus Gehäuse KSC (3)

ausschrauben
• Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen • Gehäuse Handförderpumpe (1) an Gehäuse KSC
(3) ansetzen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofffilter einbauen Deckel Kraftstofffilter anziehen
• Deckel Kraftstofffilter mit Steckschlüsseleinsatz

SW 36 [117] (1) mit 25 Nm anziehen
Drucksensor einbauen
• Neuen O-Ring (5) dünn mit sauberem Dieselkraft-

stoff einstreichen
• O-Ring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4)
aufziehen
• Neuen Kraftstoffvorfilter (6) einsetzen
• Deckel (7) handfest aufschrauben • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2) ein-
• Neuen Kraftstofffilter (3) in Deckel (1) einsetzen schrauben
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Dieselkraft- • Drucksensor (1) mit 47 Nm anziehen
stoff einstreichen
Heizelement einbauen
• Deckel (1) mit O-Ring (2) handfest einschrauben
Deckel Kraftstoffvorfilter anziehen
• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC

(1) einsetzen
• Deckel Kraftstoffvorfilter mit Steckschlüsselein- • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
satz SW 19 [118] (1) mit 12 Nm anziehen und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
FLAMMSTARTANLAGE
Schutzhülsen Flammstartanlage
(1) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (5) Schutzhülse A9 81.96002-0516

(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (6) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (7) Abdeckkappe 81.96002-0518
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[119] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen
[120] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstoffleitung Flammstartanlage verschließen
[121] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC ver-

schließen
[122] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC ver-

schließen
• Bohrung KSC verschließen

• Bohrung Magnetventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage, siehe 209
(1) Flammglühkerze (6) Hohlschraube

(2) Kraftstoffleitung (7) Hohlschraube
(3) Magnetventil (8) Befestigungsschraube
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Ladeluftkrümmer
(5) Kraftstoffleitung KSC - Magnetventil
Technische Daten
Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (1).............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (2) ...............................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC abbauen
Flammglühkerze ausbauen
• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit

Dichtringen abnehmen
• Kraftstoffleitung (3) von Magnetventil (1) und • Kraftstoffleitung (2) abnehmen
Flammglühkerze (2) abbauen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben Magnetventil abbauen
• Elektrische Verbindung (5) abnehmen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben

• Magnetventil (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage einbauen Flammglühkerze einbauen
Magnetventil anbauen
• Magnetventil (2) ansetzen

und anziehen
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC anbauen
• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel

Curil T einstreichen
• Flammglühkerze (2) einschrauben und zu Kraft-
stoffleitung (3) ausrichten
• Kraftstoffleitung (3) an Magnetventil (1) und
Flammglühkerze (2) anbauen
• Kontermutter Flammglühkerze (2) mit 25 Nm an-
ziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (3) mit 10 Nm
anziehen
• Elektrische Verbindung (5) an Flammglühkerze (2)
ansetzen
• Befestigungsmutter (4) aufschrauben und mit
5 Nm anziehen
• Kraftstoffleitung (2) ansetzen

schrauben
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
MOTORSTEUERGERÄT
Motorsteuergerät aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Konsole (3) Elektrische Verbindungen Motorsteuerge-

(2) Befestigungsschraube rät
(4) Motorsteuergerät
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 .......................................................10 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................13 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
VORSICHT
ACHTUNG
• Vor Ausbau des Motorsteuergeräts Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
ACHTUNG
Hinweis
Nach Erneuerung des Motorsteuergeräts müssen die Motorsteuergeräte neu parametriert werden.
Nach Parametrierung des Motorsteuergeräts Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen.
Spezialwerkzeug

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät ausbauen Konsole Motorsteuergerät abbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

trennen

• Konsole (3) mit Gummilagern (2) abnehmen
• Stecker (1), (2) und (5) vollständig entriegeln und
abziehen
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung aus-
schrauben
• Kabelstränge freilegen
Motorsteuergerät abbauen

• Motorsteuergerät (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät einbauen Motorsteuergerät anbauen
Konsole Motorsteuergerät anbauen
• Motorsteuergerät (1) ansetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschrauben (1) und nach Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen
dünn mit Loctite 270 einstreichen
• Konsole (3) mit Gummilagern (2) ansetzen Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät an-
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit schließen
13 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät
ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Befestigungsschrauben Motorsteuergerät (1)
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
nach Anzeugsreiehnfolge (A) bis (H) anziehen
erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln
• Stecker (1), (2) und (5) in Motorsteuergerät ein-

setzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung ein-
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern (3)
sichern
• Kabelbinder (3) mit Kabelbinderzange [124] an-
ziehen und abschneiden

AUFLADUNG
AUFLADUNG
(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer

(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaufleitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung

AUFLADUNG
LADELUFTROHRE
Ladeluftrohr aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (7) Ladeluftkrümmer

(2) Haltewinkel (8) O-Ring
(3) Befestigungsschraube (9) Profilschelle
(4) Befestigungsmutter (10) Dichtring
(5) Ladeluftrohr (11) Verschlussschraube
Technische Daten
Profilschelle (9) .................................................... M6x50 ................................................................ 7 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftrohr ausbauen Ladeluftrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (7) aus- • Neuen O-Ring (5) dünn mit Vaseline Technisch
schrauben einstreichen und in Ladeluftkrümmer (4) einsetzen
• Ladeluftrohr mit O-Ring (3) abnehmen • Ladeluftkrümmer (4) mit neuer Profilschelle (6) an
• Profilschelle (6) lösen Turbolader ansetzen und zu Ladeluftrohr ausrich-
• Ladeluftkrümmer (4) mit O-Ring (5) abnehmen ten
einstreichen und in Ladeluftkrümmer (4) einsetzen
• Ladeluftrohr einsetzen
und anziehen
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (7) einsetzen, neue
Befestigungsmutter aufschrauben und anziehen
• Profilschelle (6) mit 7 Nm anziehen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Flammstartanlage aus- und einbauen, siehe 211
(1) Befestigungsschraube (4) Flammglühkerze

(2) Befestigungsschraube (5) Ladedruckfühler
(3) Ladeluftkrümmer (6) Befestigungsschraube
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer ausbauen Ladeluftkrümmer abbauen
Verbindungsrohr ausbauen

• Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen abnehmen
Obere Halterung abbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und La-
dedruckfühler (4) abnehmen
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und obe-
ren Halter (1) abnehmen
• Generator abnehmen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer einbauen Obere Halterung anbauen
Ladeluftkrümmer anbauen
• Generator in Halterung einsetzen

• Oberen Halter (1) ansetzen und neue Befesti-
gungsschraube (2) einschrauben
• Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
anziehen
Verbindungsrohr einbauen
• Dichtfläche dünn mit Loctite 5900 einstreichen

• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
und anziehen
• Ladedruckfühler (4) mit neuem O-Ring einsetzen
ziehen
• Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen anset-
zen
ziehen

AUFLADUNG
TURBOLADER
Turbolader aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 221
(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer

(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaufleitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10.................................................. Endanzug 90°
Überwurfschraube Stellzylinder .......................................................................................................12 Nm
Profilschelle Abgasrohr ......................................... M8x70 ...............................................................12 Nm
Schlauchschelle Ansaugstutzen ............................ .........................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel

AUFLADUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[125] Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 80.99603-0323
• Befestigungsmuttern Turbolader ab- und auf-

schrauben
[126] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Abgaskrümmer abbauen
Abgaskrümmer und Ansaugstutzen lösen

• Abgaskrümmer (2) mit Dichtung von Turbolader
• Schlauchschelle (3) Ansaugstutzen lösen (1) abnehmen
• Ansaugstutzen von Turbolader (1) abziehen • Dichtflächen reinigen
• Profilschelle (2) Abgaskrümmer lösen
Öldruckleitung abbauen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil ab-
bauen
• Öldruckleitung (1) abbauen
Hinweis Ölrücklaufleitung abbauen

Druckluftleitung muss drucklos sein.
• Steuerleitung (2) von Proportionalventil abbauen

• Druckleitung (1) von Stellzylinder abbauen

• Ölrücklaufleitung (2) an Schraubstutzen aus-
schrauben
• Dichtung (4) und Dichtring (1) abnehmen

AUFLADUNG
Turbolader abbauen Turbolader einbauen

Turbolader anbauen
• Befestigungsmuttern (1) mit Ringschlüssel SW15

i = 1 : 1,22 [125] abschrauben
• Turbolader (2) mit Dichtung (3) abnehmen ACHTUNG
• Dichtflächen reinigen Bauteilschaden durch falsche Spezial-
werkzeuganwendung
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [125] beachten
• Turbolader (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
mit Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 [125] mit
1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmuttern (1) mit Endanzug 90° anzie-
hen
Turbolader Befestigungsmutter unten rechts an-

ziehen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Spezial-
werkzeuganwendung
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [125] beachten
• In Drehrichtung kleineres Drehmoment
als 1. Anzug einstellen
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15

i = 1 : 1,22 [125] (1) und Drehmomentschlüssel
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen

AUFLADUNG
Turbolader Befestigungsmutter unten links an- Turbolader mit Öl befüllen

ziehen
ACHTUNG
ACHTUNG Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
Bauteilschaden durch falsche Spezial- beim ersten Start beschädigt
werkzeuganwendung • Turbolader mit sauberem Motoröl befül-
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel len, bevor die Öldruckleitung angebaut
SW15 i = 1 : 1,22 [125] beachten wird
• In Drehrichtung größeres Drehmoment
als 1. Anzug einstellen • Sauberes Motoröl mit Trichter (1) in Ölzulaufstut-
zen an Turbolader (2) einfüllen, bis Ölkanal in Tur-
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15 bolader (2) gefüllt ist
i = 1 : 1,22 [125] (1) und Drehmomentschlüssel
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen Öldruckleitung anbauen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen
Ölrücklaufleitung anbauen
• Öldruckleitung (1) anbauen

• Überwurfmuttern und Schraubstutzen Öldrucklei-
tung (1) anziehen
• Ölrücklaufleitung (2) mit neuem Dichtring (1) in
Kurbelgehäuse einschrauben
• Ölrücklaufleitung (2) mit neuer Dichtung (4) anset-
zen
und anziehen
• Schraubstutzen Ölrücklaufleitung (2) anziehen

AUFLADUNG
Abgaskrümmer anbauen Druck- und Steuerleitung Proportionalventil an-

bauen
• Abgaskrümmer (2) mit neuer Dichtung an Turbo-

lader (1) ansetzen • Neue Überwurfschraube in Stellzylinder ein-
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und schrauben und mit 12 Nm anziehen
anziehen • Steuerleitung (2) an Proportionalventil anbauen
• Druckleitung (1) an Stellzylinder anbauen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen • Druckleitung (1) mit Prüfwerkzeug [126] auf Fest-
sitz prüfen
Abgaskrümmer und Ansaugstutzen anbauen

abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern • Ansaugstutzen an Turbolader (1) anbauen
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett • Schlauchschelle (3) Ansaugstutzen mit 10 Nm
MAN 285 Li-PF2 einfetten anziehen
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern • Abgasrohr und Abgaskrümmer mit Profilschelle
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen (2) verbinden
• Profilschelle (2) mit 12 Nm anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ANSAUG-/ABGASANLAGE
(1) Wärmeschutzbleche (6) Ladeluftkrümmer

(2) Abgaskrümmer hinten (7) Verbindungsrohr
(3) Kühlmittelkrümmer (8) Thermostatkrümmer
(4) Abgaskrümmer Mitte (9) Dichtung Abgaskrümmer
(5) AGR-Modul (10) Abgaskrümmer vorne

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-MODUL
AGR-Modul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Verbindungsrohr (3) AGR-Modul

(2) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer
Technische Daten
Vorspannung AGR-Stellzylinder ........................................................................................ 1,25 ± 0,25 mm
Befestigungsmuttern AGR-Stellzylinder ................. M8 ....................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[127] Messuhr 08.71000-3217
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in Ver-

bindung mit:
• Taststift [129]
[128] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen
[129] Taststift 80.99605-0197
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen
[130] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen Druckluftleitung ausbauen
Wärmeschutzblech ausbauen
Hinweis
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben Druckluftleitung muss drucklos sein.
• Wärmeschutzblech (2) ausbauen
Wärmeschutzblech ausbauen • Elektrische Verbindung (3) trennen

• Kabelstrang freilegen
• Halteschellen (2) abbauen
• Druckluftleitung (1) ausbauen
AGR-Modul abbauen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen
Verbindungsrohr abbauen

kennzeichnen
• AGR-Modul (1) abnehmen
• Steckrohr (4) und Steckrohr (5) aus AGR-Modul
(1) herausnehmen
• Dichtung (6) von Verbindungsrohr (8) abnehmen
• Wellfedern (3) aus AGR-Modul (1) und Abgas-
krümmer herausnehmen

• Verbindungsrohr (2) von Sperrklappe (1) abneh-
men

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Lamellenringe von Steckrohr abnehmen AGR-Stellzylinder zerlegen
• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr abneh- • Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten
men und Befestigungsmutter (2) lösen
• Steckrohr reinigen • Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2) ab-
schrauben
AGR-Stellzylinder abbauen
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit

• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel Sperrklappe (6)
abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul einbauen AGR-Stellzylinder einstellen
AGR-Stellzylinder zusammenbauen

Taststift [129] auf Sperrklappe aufsetzen
• Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1) auf Zy- • Taststift [129] mit Vorspannung auf AGR-Stellzy-
linderstange AGR-Stellzylinder (3) aufschrauben linder aufsetzen
• Befestigungsmutter (3) lösen
AGR-Stellzylinder anbauen • Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen aus-
schrauben
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger
Messuhr [127] (4) nicht mehr bewegt
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen
• Befestigungsmutter (3) anziehen
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt
1,25 ± 0,25 mm.
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz, Ar-

beitsvorgang wiederholen.
Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen
• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel Sperrklappe (6)

schieben
• Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit Schei-
ben (3) und (5) aufschrauben und mit 10 Nm an-
ziehen
• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°

versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul anbauen Verbindungsrohr einbauen
• Anlageflächen des neuen Steckrohrs (5) mit Küh- • Verbindungsrohr (2) an Sperrklappe (1) ansetzen
lerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul (1) • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
einsetzen und anziehen
• Neue Wellfedern (3) in AGR-Modul (1) und Abgas-
krümmer einsetzen Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen
• Steckrohr (4) in AGR-Modul (1) einsetzen
• AGR-Modul (1) mit neuer Dichtung (6) und Verbin-
dungsrohr (8) ansetzen
Druckluftleitung einbauen

abziehen
• Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder ein- • Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder ein-
schrauben und anziehen setzen
• Druckluftleitung (1) einbauen und mit Prüfwerk-
zeug [130] auf Festsitz prüfen
• Löst sich Stecker aus Überwurfschraube, Arbeits-
schritt wiederholen
• Halteschellen (2) anbauen
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern si-
chern
und abschneiden

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Wärmeschutzblech einbauen
• Wärmeschutzblech (1) einbauen
Wärmeschutzblech einbauen
• Wärmeschutzblech (2) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben
einschrauben und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– AGR-Modul aus- und einbauen, siehe 235

(2) Rückschlagventilgehäuse (10) Befestigungsschraube
(3) Rückschlagventil (11) Verbingungsrohr
(4) Zwischenflansch (12) Befestigungsschraube
(5) Dichtung (13) Befestigungsschraube
(6) Gehäuse AGR-Modul (14) Befestigungsschraube
(7) Dichtung (15) Verbindungsrohr
(8) Sperrklappe (16) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x105-HWF ....................................................35 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ....................................................35 Nm
Befestigungsschraube (12) ................................... M8x20-10.9 .......................................................20 Nm
Befestigungsschraube (16) ................................... M8x55-10.9 .......................................................30 Nm

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden
• Beim Abbauen der Sperrklappe darf die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und Kühlerge-
häuse nicht gelöst werden
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Zwischenplatte abbauen
Verbindungsrohr abbauen

• Zwischenplatte (1) mit Dichtung (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben AGR-Modul (3) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von Rückschlagventilge- • Dichtflächen reinigen
häuse (3) abnehmen
• Dichtflächen reinigen Rückschlagventile ausbauen
Rückschlagventilgehäuse abbauen
• Rückschlagventile (2) und (3) aus Rückschlagven-

tilgehäuse (1) herausnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben • Dichtflächen reinigen
• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
AGR-Modul (3) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen

Anzugsreihenfolge Sperrklappe

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) nach Anzugsreihen-
• Befestigungsschraube (5) ausschrauben folge (A) bis (F) anziehen
• Sperrklappe (2) mit Dichtung (4) von Gehäuse
AGR-Modul (1) abnehmen Sperrklappe anbauen
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (2) das Rohr-
bündel im Gehäuse AGR-Modul (1) gelöst, muss
das AGR-Modul (1) komplett erneuert werden.
• Sperrklappe (2) mit neuer Dichtung (4) an Ge-

häuse AGR-Modul (1) ansetzen
folge mit 35 Nm
• Befestigungsschraube (5) einschrauben und mit
20 Nm anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Zwischenplatte anbauen Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse
• Zwischenplatte (1) mit neuer Dichtung (2) an Ge- • Dargestellte Anzugsreihenfolge (A) bis (H) der
häuse AGR-Modul (3) ansetzen Befestigungsschrauben (1) in folgendem Arbeits-
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben schritt einhalten
und anziehen
Rückschlagventilgehäuse anbauen
Rückschlagventile einbauen
• Rückschlagventilgehäuse (2) an Gehäuse

AGR-Modul (3) ansetzen
ACHTUNG
Gefahr von Fehlfunktionen der Abgas-
schrauben
rückführung und Beschädigung der
• Befestigungsschrauben (1) und (4) nach Anzugs-
Rückschlagventile
reihenfolge mit 30 Nm anziehen
• Gummierung der Rückschlagventile
beim Einsetzen in Gehäuse nicht be-
schädigen
• Rückschlagventile (2) und (3) vorsichtig in Rück-

schlagventilgehäuse (1) einsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Verbindungsrohr anbauen
• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse

(3) ansetzen
und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASKRÜMMER
Abgaskrümmer aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 227
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 335

(2) Abgaskrümmer (6) Wärmeschutzblech
(3) Dichtung Abgaskrümmer (7) Befestigungsschraube
(4) Zylinderkopf (8) Wärmeschutzblech
Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x50-HWF ..................................... 1. Anzug 62 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x50-HWF ........................................ Endanzug 90°
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x95-HWF ..................................... 1. Anzug 62 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x95-HWF ........................................ Endanzug 90°

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer ausbauen Abgaskrümmer zerlegen
Wärmeschutzbleche abbauen
• Abgaskrümmer (1) und (5) aus Abgaskrümmer (2)

herausziehen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und mit • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
Scheiben abnehmen • Verbindungsrohr (4) abnehmen
• Wärmeschutzbleche (1) und (3) abnehmen • Lamellenringe aus Abgaskrümmer (1) und (5) aus-
bauen
Abgaskrümmer abbauen

kennzeichnen
• Abgaskrümmer (4) mit Dichtungen (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer einbauen Abgaskrümmer anbauen
Abgaskrümmer zusammenbauen
• Dichtungen (1) mit Erhebung zu Abgaskrümmer

(4) ansetzen
• Neue Lamellenringe in Abgaskrümmer (1) und (5) • Abgaskrümmer (4) ansetzen
einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Abgaskrümmer (1) und (5) in Abgaskrümmer (2) Kennzeichnung einschrauben
einsetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Anzugs-
• Verbindungsrohr (4) ansetzen reihenfolge mit 1. Anzug 62 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Anzugs-
und anziehen reihenfolge mit Endanzug 90° anziehen
Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer Wärmeschutzbleche anbauen
• Dargestellte Anzugsreihenfolge (A) bis (F) für Ab- • Wärmeschutzbleche (1) und (3) ansetzen
gaskrümmer (1) in folgendem Arbeitsschritt ein- • Neue Befestigungsschrauben (2) mit Scheiben
halten einschrauben und anziehen

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 275
(1) Ventilbrücke (5) Befestigungsschraube

(2) Ventilbrücke (6) Befestigungsschraube
(3) Kipphebelwerk (7) Gegenhalter EVB
Technische Daten
Befestigungsschrauben (4), (5) ............................. M12x60-10.9.................................................... 110 Nm
Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
[132] Messuhr 08.71000-3217
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [134]
[133] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Radialspiel Kipphebel prüfen
[134] Taststift 80.99605-0197
• Radialspiel Kipphebel prüfen

[136] Zahnradknarre 80.99627-0001

ZYLINDERKOPF
Kipphebel prüfen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [135] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Prüfstellung bringen
Hinweis A Kipphebel in Überschneidung

Die Befestigungsschrauben können nur B Kipphebel frei
mit den Dämpfungselementen und Di-
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [135] und
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube
Zahnradknarre [136] solange in Motordrehrich-
herausgenommen werden.
tung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschnei-
dung stehen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin-
derkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor-
und erneuern

ZYLINDERKOPF
Radialspiel Kipphebel prüfen Kipphebelwerk ausbauen

Kipphebelwerk ausbauen

• Taststift [134] mit Vorspannung an Kipphebel (1) • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben
ansetzen • Gegenhalter EVB (6) abnehmen
• Kipphebel (1) in Endstellung senkrecht nach unten • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben
drücken • Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) ab-
• Messuhr [132] (3) auf Null stellen nehmen
• Kipphebel (1) in Endstellung nach oben ziehen
und Differenz ablesen Ventilbrücken abnehmen
• Arbeitsvorgang für alle Kipphebel wiederholen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (1) be-
trägt 0,030 - 0,066 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Kipphe-

bellagerung und entsprechende Bauteile erneuern,
siehe Kipphebelwerk zerlegen, 262.
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der Zy-
linderkopf auch mit eingebauten Ventil-
brücken ausgebaut werden.
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) kenn-

zeichnen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen


ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk einbauen
Ventilbrücken aufsetzen
• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung

aufsetzen
Kipphebelwerk einbauen
• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf aufset-

zen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1) auf-
setzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit 110 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (3) mit 110 Nm anziehen
• Gegenhalter EVB (6) aufsetzen
ziehen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kipphebelwerk aus- und einbauen, siehe 255
(1) Kipphebel (6) Sicherungsring

(2) Kipphebelachse (7) Kontermutter
(3) Einstellschraube (8) Gegenhalter EVB
(4) Kontermutter (9) Einstellschraube
(5) Scheibe
Technische Daten
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse (2) .................................................................. Ø 31,959 - 31,975 mm
Voreinstellung Einstellschraube (3)..................................................................................... 26,5 - 27,5 mm
Voreinstellung Einstellschraube (9)...........................................................................................10 - 12 mm
Kontermutter (4) ................................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter (7) ................................................... M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
[137] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk zerlegen Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen
Kipphebelwerk zerlegen
• Kipphebelachse (2) reinigen

• Außendurchmesser Kipphebelachse (2) mit Bü-
• Einbauposition Kipphebel (1) und Kipphebelachse gelmessschraube (1) prüfen
(2) kennzeichnen • Arbeitsvorgang für zweite Kipphebelachse (2) wie-
• Sicherungsring (4) ausfedern derholen
• Scheiben (3) abnehmen Der zulässige Außendurchmesser der Kipphebe-
• Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abziehen lachse (2) beträgt Ø 31,959 - 31,975 mm.
Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss die Kipphebelachse (2) erneuert werden.
Einstellschraube ausschrauben
• Kipphebel (1) mit Kipphebellagerung reinigen

• Innendurchmesser der Kipphebellagerung mit
Messuhr [137] (3) und Innenmesstaster (2) prüfen
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen • Kontermutter (1) abschrauben
Der zulässige Innendurchmesser der Kipphebella- • Einstellschraube (3) aus Kipphebel (2) ausschrau-
gerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm. ben
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss der Kipphebel (1) erneuert werden.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube Gegenhalter EVB ausschrau- Kipphebelwerk zusammenbauen

ben
Einstellschraube einschrauben
• Kontermutter (3) abschrauben

• Einstellschraube (1) aus Gegenhalter EVB (2) • Einstellschraube (3) in Kipphebel (2) einschrau-
ausschrauben ben
• Kontermutter (1) aufschrauben
Einstellschraube voreinstellen
Hinweis
Maß A = Oberkante Kipphebel bis Unter-
kante Einstellschraube.
• Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von Ein-

stellschraube (2) einstellen
• Einstellschraube (2) gegenhalten und Kontermut-
ter (1) mit 45 Nm anziehen
Maß A muss 26,5 - 27,5 mm betragen.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube Gegenhalter EVB einschrau- Kipphebelwerk zusammenbauen

ben
• Einstellschraube (1) in Gegenhalter EVB (2) ein- ACHTUNG

schrauben Bauteilschaden durch unzureichende
• Kontermutter (3) aufschrauben Schmierung
• Darauf achten, dass Ölbohrung in Kipp-
Einstellschraube Gegenhalter EVB voreinstellen hebelachse nach unten zeigt
• Ölbohrung Kipphebelachse zu Ölboh-
rung Lagerbock ausrichten
• Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) nach Kenn-
zeichnung aufschieben
• Scheiben (3) aufsetzen
• Sicherungsringe (4) einfedern
Hinweis
Maß A = Oberkante Einstellschraube bis
Oberkante Kipphebel.
• Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von Ein-

stellschraube (2) einstellen
• Einstellschraube (2) gegenhalten und Kontermut-
ter (1) mit 45 Nm anziehen
Maß A muss 10 - 12 mm betragen.

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Ladeluftkrümmer aus- und einbauen, siehe 223
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 249
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 158
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf
Technische Daten
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................3. Anzug 300 Nm

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 5. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Verbrauchsmittel
Montagepaste White T....................................................................................................... 09.16012-0117
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden
ACHTUNG
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Nacharbeiten des Zylinderkopfs
• Zylinderkopf darf nicht nachgearbeitet (geplant) werden
• Bei Schäden an der Planfläche oder den Ventilsitzringen Zylinderkopf erneuern
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der Zylinderkopf auch mit eingebautem Kipphebelwerk ausgebaut
werden.
Spezialwerkzeug
[138] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in

Verbindung mit:
• Abstützung [139]
• Steckschlüsseleinsatz [147]
• Winkelmessscheibe [140]
• Aufnahme [141]
• Zylinderschraube [142]
• Verbindungsstift [143]
• Gummiring [144]
• Adapter [145]
[139] Abstützung 80.99606-0551
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen
[140] Winkelmessscheibe 80.99607-0172

ZYLINDERKOPF
[141] Aufnahme 80.99606-0641
[142] Zylinderschraube 06.02191-0407
[143] Verbindungsstift 06.22729-0006
[144] Gummiring 06.56331-3274
[145] Adapter 80.99606-0552
[147] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327


ZYLINDERKOPF
[149] Zahnradknarre 80.99627-0001
[150] Balkentraverse 80.99629-6008
• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit:

• Anschlagkette [151]
• Lasthaken [152]
[151] Anschlagkette 80.99629-6009
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[152] Lasthaken 80.99629-0040
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[153] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbin-

dung mit:
• Messplatte [155]
• Sechskantschaftschraube [156]
• Scheibe [157]
[154] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
[155] Messplatte 80.99605-0286

ZYLINDERKOPF
[156] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015
[157] Scheibe 06.15013-0417

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen Motor auf OT-Markierung drehen
Elektrische Verbindung Drehzahlgeber trennen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [148] (1)

und Zahnradknarre [149] in Motordrehrichtung
• Elektrische Verbindung (1) trennen drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2)
steht
Kabelschachthalter abbauen
Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum seitlich ab-
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [138] (1) in
legen und sichern
Abstützung [139] (2) einsetzen
Motordurchdrehvorrichtung anbauen • Aufnahme [141] (5) mit Zylinderschraube [142]
(3) und Adapter [145] (4) an Abstützung [139] (2)
anbauen
• Winkelmessscheibe [140] (10) auf Kraftverstärker-
schlüssel i = 1 : 3,5 [138] (1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [146] (8) auf Kraft-
verstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [138] (1) aufset-
zen und mit Verbindungsstift [143] (9) und Gum-
miring [144] (7) sichern
• Steckschlüsseleinsatz [147] (6) in Steckschlüsse-
leinsatz SW 22 [146] (8) einsetzen


ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben lösen Zylinderkopf abbauen
Hinweis
Zylinderkopfschrauben von außen nach
innen lösen.
• Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende Zylinderkopf-

schraube aufsetzen
• Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug
(1) und Schlüssel (2) lösen
Zylinderkopfschrauben ausschrauben
• Lasthaken [152] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [151] (3) in Lasthaken [152] (6) und
Balkentraverse [150] (5) einhängen
• Zylinderkopf (4) mit Hebevorrichtung von Kurbel-
gehäuse (1) herunterheben
• Zylinderkopfdichtung (2) abnehmen
• Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben
reinigen
• Spezialwerkzeug abbauen
• Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf einbauen Zylinderkopf anbauen
Nockenwelle auf OT-Markierung drehen
• Nockenwellenrad (1) so drehen, dass die OT-Mar-

kierung (2) mit der Zylinderkopffläche (3) fluchtet
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Lasthaken [152] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [151] (3) in Lasthaken [152] (6) und
Balkentraverse [150] (5) einhängen
• Neue Zylinderkopfdichtung (2) über Führungs-
stifte in Kurbelgehäuse (1) auflegen
• Zylinderkopf (4) über Führungsstifte auf Kurbelge-
• Messplatte [155] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen häuse (1) aufsetzen
• Sechskantschaftschraube [156] (4) mit • Spezialwerkzeug abbauen
Scheibe [157] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [154] (6) mit Messuhr [153] (3) auf
Messplatte [155] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf Zylinderlauf-
buchse aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand be-
trägt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außer-

halb der Toleranz, muss die Zylinderlauf-
buchse/Kurbelgehäuse erneuert werden, siehe
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen, 443.

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben einschrauben
• Auflagefläche der neuen Zylinderkopfschrauben

(1) dünn mit Montagepaste White T einstreichen
• Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und
handfest anziehen
• Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
folge mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
Zylinderkopfschrauben Endanzug
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 26 der Zy-

linderkopfschrauben in folgenden Arbeitsschritten
einhalten
• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende Zylinder-

kopfschraube aufsetzen
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
4. Anzug 90° anziehen
5. Anzug 90° anziehen
Endanzug 90° anziehen

ZYLINDERKOPF
Kabelschachthalter anbauen
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum zug-, knick-

und scheuerfrei ansetzen
ziehen
Elektrische Verbindung Drehzahlgeber anschlie-

ßen


ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen
(1) Einstellschraube Auslassventil (4) Kontermutter

(2) Kontermutter (5) Kontermutter
(3) Einstellschraube Einlassventil (6) Einstellschraube EVB
Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) ........................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ........................ M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C Motortemperatur durchführen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[159] Zahnradknarre 80.99627-0001
[160] Fühlerlehre 08.75310-3309
• Ventil- und EVB-Spiel prüfen und einstellen
[161] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031
• Ventilspiel einstellen
[162] Ventileinstellschlüssel SW 21 80.99603-6032
• EVB-Spiel einstellen
[163] Einsteckknarre 08.06410-9072
[164] Griffstück 08.06460-0003
• Ventil- und EVB-Spiel einstellen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [158] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Einstellposition drehen
Hinweis • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [158] und

Die Befestigungsschrauben können nur Zahnradknarre [159] in Motordrehrichtung (Pfeil)
mit den Dämpfungselementen und Di- durchdrehen, bis 1. Zylinder auf Zünd-OT steht
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube (OT-Markierung auf Schwungrad beachten, Kipp-
herausgenommen werden. hebel 6. Zylinder stehen auf Überschneidung)
• Schwarz markierte Ventile werden eingestellt
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Motor 360° weiter drehen, bis 6. Zylinder auf
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin- Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad
derkopf (1) abnehmen beachten, Kipphebel 1. Zylinder stehen auf Über-
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen schneidung)
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor- • Weiß markierte Ventile werden eingestellt
und erneuern

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil prüfen Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen
• Fühlerlehre [160] (4) mit Blatt 0,5 mm (2) zwischen

ACHTUNG
Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (3) einschieben
Gefahr von falschem Ventilspiel
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das Ven-
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
tilspiel eingestellt werden.
Ventilbrücke eindrücken lassen
Ventilspiel Einlassventil einstellen
• Kontermutter (2) lösen und mehrere Umdrehun-
gen abschrauben
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (1) Ven-
tilbrücke (3) mehrmals bis Anschlag nach unten
drücken
Motoröl muss vollständig aus EVB-Kolben (4) ent-
wichen sein.
Ventilspiel Auslassventil prüfen
• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen

• Fühlerlehre [160] (5) mit Blatt 0,5 mm (6) zwischen
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich0,5 mm
(6) mit geringem Widerstand zwischen Kugel-
pfanne (3) und Ventilbrücke (4) bewegen lässt
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [161], Einsteckknarre [163] und Griff-
stück [164] gegenhalten • Fühlerlehre [160] (3) mit Blatt 0,8 mm (4) zwischen
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [165] Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2) einschieben
mit 45 Nm anziehen Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, müssen die
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor- Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben (5)
gang wiederholen eingestellt werden.

ZYLINDERKOPF
Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen Ventilspiel Auslassventil einstellen
• Ventilbrücke (1) herunterdrücken

ACHTUNG
• Fühlerlehre [160] (3) mit Blatt 0,6 mm (2) zwi-
schen Gegenhalter EVB (4) und Ventilbrücke (1)
• Vor Ventilspieleinstellvorgang Motoröl
einschieben
vollständig aus EVB-Kolben heraus-
Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, müssen die
pressen
Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben ein-
gestellt werden.
• Kontermutter Einstellschraube (1) lösen
• EVB-Kolben bis Anschlag in Ventilbrücke (6) hin-
eindrücken, dazu Einstellschraube (2) einschrau-
ben und Ventilbrücke (6) bis Druckpunkt nach un-
ten drücken (Ventilbrücke darf Auslassventil nicht
bewegen)
• Ventilbrücke (6) mit Einstellschraube (1) in dieser
Stellung blockieren
• Fühlerlehre [160] mit Blatt 0,8 mm (5) zwischen
• Einstellschraube (2) so weit ausschrauben, bis
sich Fühlerlehre [160] mit Blatt 0,8 mm (5) mit
geringem Widerstand zwischen Kugelpfanne (4)
und Ventilbrücke (6) bewegen lässt
stück [164] gegenhalten
• Kontermutter (3) mit Drehmomentschlüssel [165]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor-
gang wiederholen

ZYLINDERKOPF
Spiel für EVB-Kolben einstellen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

ACHTUNG
• Vor Einstellvorgang Ventilspiel Aus-
lassventil einstellen
Hinweis Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben
der Einstellschraube das Auslassventil
nicht bewegen.
• Einstellschraube (1) so weit ausschrauben, bis

sich Fühlerlehre [160] (3) mit Blatt 0,6 mm (4)
zwischen Einstellschraube (1) und Ventilbrücke
einschieben lässt
• Einstellschraube (1) mit eingeschobener Fühler-
lehre [160] (3) und Blatt 0,6 mm (4) einschrauben,
bis Ventilbrücke, fühlbar durch merklichen Kraft-
anstieg, auf Anschlag liegt
stück [164] gegenhalten
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [165]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor-
gang wiederholen
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in folgen-

dem Arbeitsschritt einhalten

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfhaube anbauen
• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)

auf Zylinderkopf (1) auflegen
folge mit 10 Nm anziehen
Kabelschachtabdeckung anbauen
• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung schlie-
ßen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Zylinderkopf (3) Ventilfeder

(2) Ventilschaftabdichtung (4) Ventilkegelstück
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[167] Zahnradknarre 80.99627-0001
[168] Zwischenstück 80.99613-0042
• Ventilfedern ein- und ausbauen in Verbindung mit:

• Halter [172]
• Halter [173]
• Ventilfederspanner [171]
• Montagevorrichtung [169]
[169] Montagevorrichtung 80.99606-6092
• Ventilfedern ein- und ausbauen
[170] Verlängerung 80.99606-6094
[171] Ventilfederspanner 80.99613-6000
[172] Halter 80.99613-0052

ZYLINDERKOPF
[173] Halter 80.99613-0053
[174] Magnetheber 80.99639-0009
• Ventilkeile ausbauen
[175] Montagevorrichtung 80.99606-6088
• Ventilschaftabdichtung ausbauen in Verbindung

mit:
• Montagehülse [176]
[176] Montagehülse 80.99606-0287
• Ventilschaftabdichtung einbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen ausbauen Spezialwerkzeug zusammenbauen

Motor auf Einstellposition bringen
Hinweis
Sicherungsscheibe und Halter [173] ha-
ben Linksgewinde.
• Halter [172] (5) und Halter [173] (3) an Ventilfeder-

spanner [171] (1) ansetzen und durch Drehen der
Gewindespindel (4) aufschrauben
• Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben
A Kipphebel in Überschneidung • Hebel (8) an Ventilfederspanner [171] (1) ansetzen
B Kipphebel frei und mit Befestigungsschraube (7) sichern
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [166] und

Zahnradknarre [167] solange in Motordrehrich-
tung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschnei-
dung (A) stehen
• Entsprechend Tabelle freie Ventilschaftabdichtun-
gen (B) aus- und einbauen

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [168] (2) in Lagerbock (1) ein- • Halter [172] (4) und Halter [173] an Federteller
schrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [169] (3) in Zwischen- (5) spannen
stück [168] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [171] (2) in Montagevorrich-
tung [169] (3) einhaken
• Verlängerung [170] (1) auf Ventilfederspan-
ner [171] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile ausbauen Ventilschaftabdichtungen einbauen

Ventilschaftabdichtungen einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Zurück-
schnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [172] und
Halter [173] richtig am Federteller sit-
zen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen aus
der Ventilfeder nehmen
• Ventilfederspanner [171] (1) mit Verlänge-

rung [170] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit Magnetheber [174] von Ventil-
schaft (3) abnehmen
• Ventilfederspanner [171] (1) entspannen
• Ventilfeder zusammen mit Scheibe und Federtel-
ler herausnehmen
• Spezialwerkzeug abbauen • Montagehülse [176] (2) und Ventilschaftabdich-
tung (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
Ventilschaftabdichtungen ausbauen • Montagehülse [176] (2) über Ventilschaft (1) schie-
ben
• Ventilschaftabdichtung (3) in Montagevorrich-
tung [175] (4) einsetzen und spannen
• Montagevorrichtung [175] (4) über Monta-
gehülse [176] (2) schieben
• Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5)
auf Ventilschaft (1) schlagen
• Montagevorrichtung [175] (4) und Monta-
gehülse [176] (2) abbauen
• Montagevorrichtung [175] (2) über Ventilschaftab-

dichtung (1) schieben
• Montagevorrichtung [175] (2) spannen
• Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3)
von Ventilführung abziehen

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [168] (2) in Lagerbock (1) ein- • Halter [172] (4) und Halter [173] an Federteller
schrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [169] (3) in Zwischen- (5) spannen
stück [168] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [171] (2) in Montagevorrich-
tung [169] (3) einhaken
• Verlängerung [170] (1) auf Ventilfederspan-
ner [171] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilfedern einbauen Ventilkeile einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Zurück-
schnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [172] und
Halter [173] richtig am Federteller sit-
zen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen in
die Ventilfeder einsetzen
• Ventilfederspanner [171] (1) mit Verlänge-

rung [170] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit geeignetem Werkzeug so ein-
setzen, dass Ventilkeile (2) in Rillen des Ventil-
schafts (3) sitzen
• Scheibe (3), Ventilfeder (2) und Federteller (1) • Ventilfederspanner [171] (1) entspannen
über Ventilschaft einsetzen • Spezialwerkzeug abbauen


VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERUNG
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel
(3) Nockenwelle

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 305
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle
Technische Daten
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Technische Daten Nockenwelle

Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,024 - 0,090 mm
Innendurchmesser Nockenwellenlagerschalen ......................................................... Ø 39,974 - 40,015 mm
Außendurchmesser Nockenwellenlagerung ............................................................. Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,095 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Breite Nockenwellenlagersitz ..................................................................................... 32,300 - 32,700 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm

VENTILSTEUERUNG
Verbrauchsmittel
Omnifit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[177] Messuhr 08.71000-3217
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in Ver-

bindung mit:
• Taststift [179]
[178] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen
[179] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen
• Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen

• Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
[181] Pressplatte 80.99604-0301
• Verschlussdeckel einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [183]
[182] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Verschlussdeckel einpressen

VENTILSTEUERUNG
[183] Scheibe 80.99617-0144
• Verschlussdeckel einpressen

[185] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle prüfen Radialspiel Nockenwelle prüfen
Axialspiel Nockenwelle prüfen

• Messuhrhalter [178] (2) mit Messuhr [177] (1) und • Taststift [179] mit Vorspannung an Nockenwelle
Taststift [179] anbauen (3) ansetzen
• Taststift [179] mit Vorspannung an Nockenwelle • Nockenwelle (3) nach unten drücken
(3) ansetzen • Messuhr [177] (2) auf Null stellen
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung • Nockenwelle (3) Richtung Messuhr [177] (2) zie-
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken hen und Differenz ablesen
• Messuhr [177] (1) auf Null stellen Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (3) be-
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Mes- trägt 0,024 - 0,090 mm.
Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Nocken-
0,250 - 0,850 mm. wellenlagerung prüfen und entsprechende Bauteile
erneuern, siehe Nockenwellenlagerung prüfen, 298.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Nocken-
wellenlagerung prüfen und entsprechende Bauteile
erneuern, siehe Nockenwellenlagerung prüfen, 298.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen Nockenwelle ausbauen
Motor auf OT-Markierung drehen
• Einbauposition Lagerdeckel (1) kennzeichnen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [184] (1) • Einbauposition Nockenwellenlagerschalen kenn-
und Zahnradknarre [185] in Motordrehrichtung zeichnen
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) • Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
steht abnehmen
• Nockenwelle (3) mit Nockenwellenlagerschalen
OT-Markierung Nockenwelle prüfen abnehmen
Nockenwellenrad abbauen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen

OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopffläche (2) fluchten. • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Impulsscheibe (3) und Nockenwellenrad (2) von
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in Nockenwelle (1) abziehen
Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.
Motordurchdrehvorrichtung [184] sperren.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlagerung prüfen Nockenwellenlagerschalen prüfen
Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen
• Lagerdeckel (1) reinigen

• Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
Hinweis nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (4) anbauen
Die Differenz zwischen Maß A und Maß • Innendurchmesser der Nockenwellenlagerscha-
B ergibt die Spreizung der Nockenwellen- len mit Messuhr [177] (3) und Innenmesstaster (2)
lager. prüfen
Der zulässige Innendurchmesser der Nockenwel-
• Nockenwellenlagerschalen (2) reinigen und nach lenlagerschalen beträgt Ø 39,974 - 40,015 mm.
Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenle-
gen
müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
werden.
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
Die zulässige Spreizung der Nockenwellenlager- Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prü-
schalen (2) beträgt max. 1,00 mm. fen
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
die Nockenwellenlagerschalen (2) erneuert werden.
• Nockenwelle (3) reinigen

• Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
• Arbeitsvorgang an allen Nockenwellenlagerungen
wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser der Nockenwel-
lenlagerung (1) beträgt Ø 39,925 - 39,950 mm.

muss die Nockenwelle (3) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Tiefe Nockenwellenlagerung 7 prüfen Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen
• Tiefe Nockenwellenlagerung 7 (2) mit Tiefenmaß • Nockenwellenlagersitz 7 (2) reinigen

(elektronisch) [180] (1) prüfen • Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2) mit Bügel-
Die zulässige Tiefe der Nockenwellenlagerung 7 (2) messschraube (1) prüfen
beträgt 42,095 - 42,150 mm. Die zulässige Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2)
beträgt 32,300 - 32,700 mm.
Ist die Tiefe außerhalb der Toleranz, muss die
Nockenwelle (3) erneuert werden. Ist die Breite außerhalb der Toleranz, muss der Zy-
linderkopf erneuert werden.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
• Nockenwellenrad (2) reinigen

• Einbautiefe Nockenwellenrad (2) mit Tiefenmaß
Die zulässige Einbautiefe des Nockenwellenrads (2)
beträgt 9,000 - 9,010 mm.
Ist die Einbautiefe außerhalb der Toleranz, muss das

Nockenwellenrad (2) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle ausbauen Zwischenrad Nockenwelle ausbauen
Verschlussdeckel ausbauen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach

oben aus Zylinderkopf herausnehmen
• Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an • Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2) ab-
unterster Kante einschlagen ziehen
• Verschlussdeckel (2) aushebeln
Befestigungsschrauben Zwischenrad aus-

schrauben
• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1) aus-

schrauben

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle einbauen Verschlussdeckel einbauen
Zwischenrad Nockenwelle einbauen
• Anlageflächen des neuen Verschlussdeckels (3)

dünn mit Omnifit 200M einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem Mo- • Pressplatte [181] (1) mit Aufsteckgriff [182] (2) und
toröl einstreichen Scheibe [183] zusammenbauen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1) einset- • Verschlussdeckel (3) mit Spezialwerkzeug bis An-
zen schlag einpressen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von
oben in Zylinderkopf einsetzen
Befestigungsschrauben Zwischenrad ein-

schrauben
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen zu Boh-

rungen Zylinderkopf ausrichten

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle einbauen Befestigungsschrauben Nockenwellenlager an-

ziehen
Nockenwellenrad anbauen
• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) mit • Befestigungsschrauben (1) gleichmäßig anziehen
Fixierbohrungen zueinander ausrichten
• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) über Motorsteuerzeiten prüfen
Fixierstift (2) auf Nockenwelle (1) aufsetzen
und mit 1. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (5) mit Endanzug 90° an-
ziehen
Nockenwelle einbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [184] (1) entsperren

• Motor mit Zahnradknarre [185] in Motordrehrich-
tung um 720° bis OT-Markierung (2) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [184] (1) sperren
• Untere Nockenwellenlagerschalen dünn mit sau-

berem Motoröl einstreichen
• Untere Nockenwellenlagerschalen nach Kenn-
zeichnung einsetzen
• Nockenwelle (5) so einlegen, dass OT-Markierung
(1) mit Zylinderkopffläche (2) fluchtet
• Obere Nockenwellenlagerschalen dünn mit sau-
• Obere Nockenwellenlagerschalen nach Kenn-
zeichnung in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Lagerdeckel (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) gleichmäßig ein-
schrauben

VENTILSTEUERUNG
OT-Markierung Nockenwelle prüfen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen

OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopffläche (2) fluchten.
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss die

Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf Markie-
rung eingesetzt werden.


VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Nockenwelle (3) Motordurchdrehvorrichtung

Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang ......................................................................................................... 12,0 mm
Steuerzeiten
Einlassventil öffnet............................................................................................................. 24° KW vor OT
Einlassventil schließt ...................................................................................................... 44° KW nach UT
Auslassventil öffnet............................................................................................................ 45° KW vor UT
Auslassventil schließt ..................................................................................................... 20° KW nach OT
ACHTUNG

VENTILSTEUERUNG
Hinweis
Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.
Spezialwerkzeug
[186] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [188]
[187] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Ventilsteuerzeiten prüfen
[188] Taststift 80.99605-0197
• Ventilsteuerzeiten prüfen

[190] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Ventilsteuerzeiten prüfen Ventilhub prüfen
ACHTUNG
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Verfälschtes Messergebnis durch Dre-
/Steuergehäuse abbauen hen des Motors gegen die Motordreh-
• Motordurchdrehvorrichtung [189] (1) an richtung
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen • Motor nur in Motordrehrichtung drehen
Motor auf OT-Markierung drehen • Messuhr [186] (4) mit Taststift [188] (2) und Mes-
suhrhalter [187] (3) auf Zylinderkopf (1) aufsetzen
• Taststift [188] (2) mit Vorspannung auf Ventilteller
Einlassventil 3. Zylinder aufsetzen
• Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen,
bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub
12,0 mm betragen.
• Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [189]

(1) und Zahnradknarre [190] in Motordrehrichtung
drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit
OT-Markierung (2) übereinstimmt
Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf Überschnei-
dung, Schwungrad 360° weiter bis OT-Markierung
durchdrehen.


STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER
(1) Zwischenrad klein (7) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb

(2) Zwischenrad Nockenwelle (8) Zwischenradbolzen
(3) Zwischenrad groß (9) Befestigungsschraube
(4) Zwischenrad Luftpresser (10) Kurbelwellenrad vorne
(5) Kurbelwellenrad hinten (11) Ölpumpe
(6) Antriebsrad Lüfterantrieb

ANTRIEBSRÄDER VORNE
Antriebsräder vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 41
(1) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (4) Kurbelwellenrad

(2) Zwischenradbolzen (5) Ölpumpe
Technische Daten
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm

Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,000 - 21,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 27,200 - 27,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb und Zwischenradbolzen müssen nicht satzweise
getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Spezialwerkzeug
[191] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen
[192] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnflankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [194]
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen in Ver-
bindung mit:
• Taststift [194]
[193] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnflankenspiel prüfen
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen
[194] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

Antriebsräder vorne prüfen Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenan-

trieb prüfen
Kurbelwellenrad fixieren

• Zentrierdorn [191] (1) und (3) einschrauben Taststift [194] anbauen
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und an- • Taststift [194] mit Vorspannung an Zwischenrad
ziehen (1) ansetzen
• Zwischenrad (1) in Endstellung drücken
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischen-
rad Hochdruckpumpenantrieb prüfen
• Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und Diffe-
renz ablesen
Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1) be-
trägt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialpiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi-

schenrad (1) und -bolzen prüfen, siehe Zwischenrad
und -bolzen prüfen, 315.

• Taststift [194] mit Vorspannung an Zwischenrad
(1) ansetzen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (2)
und Zwischenrad (1) prüfen
Das zulässige Zahnflankenspiel beträgt
0,057 - 0,183 mm.
Ist das Zahnflankenspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Kurbelwellenrad (2) und Zwischenrad (1)
erneuert werden.

Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenan- Kurbelwellenrad ausbauen

trieb prüfen
Befestigungsschraube ausschrauben

Taststift [194] anbauen • Befestigungsschraube (1) ausschrauben
(3) ansetzen Kurbelwellenrad ausbauen
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Kurbel-
wellenrad drücken
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Mes-
Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (3) be-
trägt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Zwi-

schenrad (3) und Zwischenradbolzen prüfen, siehe
Zwischenrad und -bolzen prüfen, 315.
• Kurbelwellenrad (2) abziehen

• Zentrierdorn [191] (3) und (4) ausschrauben
• Anlageflächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbel-
welle (1) reinigen

Zwischenrad ausbauen Zwischenrad und -bolzen prüfen

Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
prüfen

• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) abzie-
hen
• Zwischenrad (1) reinigen
• Maß A des Zwischenrads (1) prüfen
Das zulässige Maß A beträgt 21,000 - 21,500 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das

Zwischenrad (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruck-

pumpenantrieb prüfen
• Zwischenrad (3) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit Mes-
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
(3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.

muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.

Höhe Zwischenradbolzen prüfen Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb

einbauen
Zwischenrad einbauen
• Zwischenradbolzen (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß (elek-
tronisch) [195] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1) • Zwischenradbolzen (3) dünn mit sauberem Mo-
beträgt 27,200 - 27,240 mm. toröl einstreichen
• Zwischenradbolzen (3) in Zwischenrad (1) einset-
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi- zen
schenradbolzen (1) erneuert werden. • Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) in Kur-
belgehäuse einbauen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen an-

ziehen
• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit

Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser des Zwischen-
radbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm. • Befestigungsschrauben (1) mit 105 Nm anziehen

muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden.

Kurbelwellenrad einbauen
• Zentrierdorn [191] (3) und (4) einschrauben

• Kurbelwellenrad (2) auf Kurbelwelle (1) aufsetzen

STEUERRÄDER HINTEN
Steuerräder hinten aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 265
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 305
– Starter aus- und einbauen, siehe 135
– Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen, siehe 387
– Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen, siehe 397
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 371
(1) Kurbelwellenrad hinten (3) Befestigungsschraube

(2) Zwischenrad Luftpresser (4) Zwischenrad groß

(5) Befestigungsschraube (6) Zwischenrad klein
Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschrauben Zwischenrad klein (6)........ M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Zahnflankenspiele
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Kurbelwellenrad hinten (1) ................................ 0,052 - 0,176 mm
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Zwischenrad klein (6) ....................................... 0,052 - 0,176 mm
Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................................ 0,100 - 0,240 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser (2) ......................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2).............................................................................. 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................ 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) ....................................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser ......................................................................... 26,100 - 26,140 mm
Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß (4)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß (4) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß (4)........................................................................................ 53,300 - 53,600 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß (4) ................................................................. Ø 80,000 - 80,035 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen groß................................................................................... 56,200 - 56,240 mm
Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein (6)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad klein (6) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein (6) ................................................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt ausge-
führt.
Hier kann kein Zahnflankenspiel gemessen werden.

Spezialwerkzeug
[196] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad hinten einbauen
[197] Führungsdorn 80.99617-0209
• Zwischenrad Luftpresser ausbauen
[198] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen

• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen in Ver-
bindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [200]
[199] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
[200] Taststift 80.99605-0197
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

Zahnflankenspiel der Steuerräder prü- Kurbelwellenrad auf Markierungen stel-

fen len
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad fixieren
groß prüfen
• Kurbelwellenrad (3) durch Einschrauben der Be-

• Messuhrhalter [199] (2) mit Messuhr [198] (3) und festigungsschrauben (1) und (2) fixieren
• Taststift [200] mit Vorspannung an Zwischenrad Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
groß (4) ansetzen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (1)
und Zwischenrad groß (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Kurbelwellenrad (1) und Zwischenrad groß
(4) erneuert werden.
Zahnflankenspiel Zwischenrad klein

/Zwischenrad groß prüfen
• Motor durchdrehen, bis Markierung (1) mit Mar-

kierung (2) übereinstimmt
Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad aus-

schrauben

Taststift [200] (3) anbauen
• Taststift [200] (3) mit Vorspannung an Zwischen-
rad klein (4) ansetzen
• Zahnflankenspiel Zwischenrad klein (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.
Ist das Zahnflankenspiel außerhalb der Toleranz, • Kurbelwellenrad (3) durch Ausschrauben der Be-
müssen Zwischenrad klein (4) und Zwischenrad festigungsschrauben (1) und (2) entsichern
groß erneuert werden.

Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen
Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [199] (3) mit Messuhr [198] (2) und • Taststift [200] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [200] anbauen groß (1) ansetzen
• Taststift [200] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (1) in Endstellung senkrecht
groß (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung drücken • Messuhr [198] (3) auf Null stellen
• Messuhr [198] (2) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi- schenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß prü-
schenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß (4) fen.
prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad groß (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (1) prüfen, siehe Höhe Zwi- siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
schenrad groß prüfen, 324. 324.
Höhe Zwischenradbolzen groß (4) prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß prü-
Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen, 324. fen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
groß prüfen, 324.
Zwischenrad groß ausbauen

• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen groß
(2) abnehmen

Höhe Zwischenrad groß prüfen Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen
• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen groß (1) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 53,300 - 53,600 mm. (elektronisch) [201] (2) prüfen
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-
schenradbolzen groß (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit Mes-

Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,035 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert wer-
den.

Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen
Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

• Messuhrhalter [199] (2) mit Messuhr [198] (1) und • Taststift [200] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [200] anbauen klein (1) ansetzen
• Taststift [200] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (1) in Endstellung senkrecht
klein (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung drücken • Messuhr [198] (3) auf Null stellen
• Messuhr [198] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi- schenrad klein (1) und Zwischenradbolzen klein prü-
schenradbolzen klein prüfen. fen.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Höhe Innendurchmesser Zwischenrad klein (1) prüfen,
Zwischenradbolzen klein prüfen, 326. siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
326.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein prü-

fen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
klein prüfen, 326.
Zwischenrad klein ausbauen

• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein

prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit Mes-

suhr [198] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads mit Bügelmessschraube (2) prüfen
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. Der zulässige Außendurchmesser des Zwischen-
radbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm.
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert wer-
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen den.
• Zwischenradbolzen klein (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen klein (1) mit Tiefenmaß
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (1)
beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-

schenradbolzen klein (1) erneuert werden.

Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen
• Kurbelwellenrad (1) mit Hebel (2) von Kurbelwelle

abdrücken
Luftpresser (2) ansetzen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
drücken
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung ziehen
und Differenz ablesen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi-

schenrad Luftpresser (2) und Zwischenradbolzen
prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe

Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen, 328.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenradbolzen Luftpresser prüfen, 329.

Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
• Vor Ausbau des Zwischenrads Anlauf-
Luftpresser (2) ansetzen
scheibe gegen Herabfallen sichern
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung senk-
recht nach unten drücken
• Anlaufscheibe (2) hinter Zwischenrad Luftpresser
(1) festhalten
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach
• Führungsdorn [197] ausschrauben
oben drücken und Differenz ablesen
• Zwischenrad Luftpresser (1) mit Anlaufscheibe (2)
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
und Zwischenradbolzen Luftpresser (3) abneh-
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Innen- men
durchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und Au-
Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen
ßendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) prü-

fen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad Luftpres-
ser prüfen, 329.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luft-
presser prüfen, 329.
Führungsdorn einschrauben
• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe

(2) reinigen
• Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke An-
laufscheibe (2) prüfen
Das zulässige Maß A beträgt 25,900 - 26,000 mm.

Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.
Die zulässige Stärke der Anlaufscheibe (2) beträgt

• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben 4,800 - 5,000 mm.
• Führungsdorn [197] (2) einschrauben
Ist die Stärke außerhalb der Toleranz, muss die
• Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Zwi-
Anlaufscheibe (2) erneuert werden.
schenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben

Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luft-

prüfen presser prüfen
• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpres-
mit Messuhr [198] (2) und Innenmesstaster (1) ser (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen
prüfen Der zulässige Außendurchmesser des Zwi-
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads schenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
Luftpresser (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. Ø 59,921 - 59,940 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert wer- muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneu-
den. ert werden.
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit Tie-
fenmaß (elektronisch) [201] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 26,100 - 26,140 mm.
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-

schenradbolzen Luftpresser (1) erneuert werden.

Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen
Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser mit Zwischenradbolzen

Luftpresser (3) und Anlaufscheibe in Kurbelge-
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der breite- häuse einsetzen und mit Führungsdorn [197] (2)
ren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse an- sichern
bauen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Führungsdorn [197] (2) ausschrauben
zum Kurbelgehäuse. • Restliche neue Befestigungsschraube (1) ein-
schrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen
Zwischenrad klein einbauen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) dünn mit sau-

• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) in Zwischen- • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
rad Luftpresser (1) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (2) mit der stärker angefasten Seite • Zwischenrad klein (4) mit flacher Anlauffläche (3)
zu Kurbelgehäuse zeigend auf Zwischenradbol- zu Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
zen Luftpresser (3) aufsetzen • Zwischenrad klein (4) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen

Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen
• Kurbelwelle drehen, bis der Zentrierstift (2) senk- • Markierung (1) an Zwischenrad groß und Markie-
recht zur Ölwanne steht rung (2) an Kurbelwellenrad auf Übereinstimmung
• Zentrierdorn [196] (3) und (4) einschrauben prüfen
• Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2) ausrichten Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht überein,
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben Zwischenrad groß ausbauen und erneut auf Markie-
• Zentrierdorn [196] (3) und (4) ausschrauben rung einsetzen.
Zwischenrad groß einbauen
• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem

• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass die Mar-
kierungen Zwischenrad groß (3) und Kurbelwel-
lenrad übereinstimmen, siehe Markierung Kurbel-
wellenrad prüfen, 331
und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
ziehen

MOTORSCHMIERUNG
MOTORSCHMIERUNG
(1) Ölwanne (4) Ölkühler

(2) Ölansaugrohr (5) Ölmodul
(3) Ölpumpe

MOTORSCHMIERUNG
ÖLMODUL
Ölmodul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Ölkühler (5) Befestigungsschraube

(2) Dichtung (6) Ölmodul
(3) Einschraubstutzen (7) Einschraubstutzen
(4) Entlüftungsleitung (8) Befestigungsschraube
Technische Daten
Verschlussschraube Ölmodul (6) ........................... M38x1,5 ............................................................85 Nm
Einschraubstutzen (3) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Einschraubstutzen (7) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Ölfilterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x55-8.8 .........................................................27 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x80-8.8 .........................................................27 Nm
Überwurfschraube Stellzylinder .......................................................................................................12 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025

MOTORSCHMIERUNG
ACHTUNG
Umweltschäden
• Austretendes Kühlmittel und Öl mit geeignetem Behälter auffangen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Ölfilterdeckel aus- und einbauen
• Luftansaugrohr von Luftpresser abbauen
[204] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul ausbauen Halter abbauen

bauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3)

und (4) kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus-
Hinweis schrauben
Druckluftleitung muss drucklos sein. • Halter (1) abnehmen
Wärmeschutzblech abbauen

Proportional- und Magnetventil abbauen
• Wärmeschutzblech (1) abbauen
Entlüftungsleitung abbauen
• Elektrische Verbindungen Proportionalventil (2)

und Magnetventil (4) trennen
• Proportionalventil (2) abnehmen

• Entlüftungsleitung (3) von Einschraubstutzen (2)
und (4) abziehen
• Einschraubstutzen (2) und (4) ausschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe aus- Entlüftungsleitung Ölabscheider abbauen

schrauben
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange

Hinweis für Federbandschellen [203] abnehmen
Die Kühlmittelpumpe muss nicht ausge- • Entlüftungsleitung (1) abziehen
baut werden. Es werden nur die Befe-
Kühlmittel ablassen
stigungsschrauben, die die Kühlmittel-
pumpe mit dem Ölmodul verbinden, aus-
geschraubt.
• Befestigungsschrauben (1) und (2) der Kühlmittel-

pumpe aus Ölmodul ausschrauben
Elektrische Verbindung Ölmodul trennen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch Kühl-
mitteleintritt in Ölwanne
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel
vollständig ablassen
• Verschlussschraube (3) mit Dichtring (2) aus Ölm-

• Elektrische Verbindung (1) trennen odul (1) ausschrauben
• Kühlmittel ablassen

MOTORSCHMIERUNG
Ausbauhinweis Ölmodul Ölmodul zerlegen

Ölkühler ausbauen
• Zum Ausbau des Ölmoduls (1) Befestigungs-

schrauben (2) und (3) des Ölkühlers nicht aus-
schrauben ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Able-
Ölmodul abbauen
gen des Ölmoduls
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler
nicht beschädigt wird
• Einbauposition Befestigungsschrauben (4) kenn-

zeichnen
• Ölkühler (3) mit Dichtungen (2) von Ölmodul (1)
abnehmen
Überdruckventil ausbauen

kennzeichnen
• Ölmodul (1) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
(3) abnehmen
• Überdruckventil (2) aus Ölmodul (1) ausschrau-

ben

MOTORSCHMIERUNG
Verbindungskrümmer abbauen Ölfilter ausbauen
• Steckrohre (5) aus Verbindungskrümmer (3) aus-

bauen
• Verbindungskrümmer (3) mit Dichtung (1) von
Ölmodul (2) abnehmen
Ölabscheider ausbauen
• Ölfilterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

32 [202] aus Ölmodul (4) ausschrauben
• O-Ring (2) von Ölfilterdeckel (1) abnehmen
• Ölfilter (3) aus Ölfilterdeckel (1) ziehen

• Ölabscheider (2) aus Ölmodul ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zusammenbauen Ölabscheider einbauen
Ölfilter einbauen
• Ölabscheider (2) in Ölmodul einsetzen

• Neuen O-Ring (2) auf Ölfilterdeckel (1) aufziehen ziehen
und O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-
streichen Verbindungskrümmer anbauen
• Neuen Ölfilter (3) in Ölfilterdeckel (1) einsetzen
• Ölfilterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
32 [202] in Ölmodul (4) einschrauben und mit
45 Nm anziehen
• Verbindungskrümmer (3) mit neuer Dichtung (1)

an Ölmodul (2) ansetzen
und anziehen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (5) dünn
mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in Verbin-
dungskrümmer (3) einsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Überdruckventil einbauen Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen
• Überdruckventil (2) in Ölmodul (1) einschrauben

• Überdruckventil (2) mit 45 Nm anziehen ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Able-
Ölkühler einbauen gen des Ölmoduls
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler
nicht beschädigt wird
• Befestigungsschrauben (3) Ölmodul (1) mit 27 Nm

anziehen
• Befestigungsschrauben (2) Ölmodul (1) mit 27 Nm
anziehen
• Ölkühler (3) mit neuen Dichtungen (2) in Ölmodul

(1) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) nach Kenn-
zeichnung einschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul einbauen Verschlussschraube einbauen
Ölmodul einbauen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2) in

Ölmodul (1) einschrauben und mit 85 Nm anzie-
ACHTUNG hen
Bauteilschaden durch falsche An-
Entlüftungsleitung einbauen
zugsreihenfolge
• Anzugsreihenfolge in den nächsten
Schritten einhalten, da sonst das Ver-
teilergehäuse brechen kann
• Ölmodul (1) mit neuer Dichtung (2) an Kurbelge-

häuse (3) ansetzen
Kennzeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe ein-

schrauben
• Gewinde Einschraubstutzen (4) dünn mit Loctite

242 einstreichen
• Einschraubstutzen (4) in Kurbelgehäuse ein-
• Gewinde Einschraubstutzen (2) dünn mit Loctite
242 einstreichen
• Einschraubstutzen (2) in Ölmodul einschrauben
• Entlüftungsleitung (3) aufstecken
• Befestigungsschraube (1) einschrauben und an-
ziehen
• Befestigungsschrauben Ölmodul anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Entlüftungsleitung Ölabscheider anbauen Halter anbauen
• Entlüftungsleitung (1) vollständig auf Ölabschei- • Halter (1) ansetzen

der schieben • Neue Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange Kennzeichnung einschrauben
für Federbandschellen [203] aufsetzen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) anziehen
Elektrische Verbindung Ölmodul anschließen Proportional- und Magnetventil anbauen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Magnetventil (4) ansetzen

Wärmeschutzblech anbauen und anziehen
• Proportionalventil (2) ansetzen
und anziehen
und Magnetventil (4) anschließen
• Wärmeschutzblech (1) anbauen

MOTORSCHMIERUNG
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen

abziehen
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil an-

bauen
• Neue Überwurfschraube in Stellzylinder ein-

• Steuerleitung (2) an Proportionalventil anbauen
• Druckleitung (1) mit Prüfwerkzeug [204] auf Fest-
sitz prüfen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLWANNE UND ÖLANSAUGROHR

Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen
(1) Profildichtung Ölwanne (4) Haltestück

(2) Ölwanne (5) Befestigungsschraube
(3) Haltestück (6) Ölansaugrohr
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen

Ölwanne abbauen Ölansaugrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Haltestücke (3) abnehmen einstreichen
• Ölwanne (2) abnehmen • O-Ring (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Profildichtung (1) von Ölwanne (2) abziehen • Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Dichtflächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Ölansaugrohr ausbauen
Ölwanne anbauen

• Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen • Neue Profildichtung (1) auf Ölwanne (2) aufsetzen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen • Ölwanne (2) ansetzen
• Haltestücke (3) aufsetzen
• Befestigungsschrauben (4) gleichmäßig über
Kreuz anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 347
(1) Ölspritzdüse (2) Befestigungsschraube
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölspritzdüsen ausbauen Ölspritzdüsen einbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Ölspritzdüse (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen

• Ölspritzdüse (1) aus Kurbelgehäuse (3) ausziehen • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLPUMPE
Ölpumpe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (6) Achse

(2) Hohlrad (7) Kurbelgehäuse
(3) Ölpumpenritzel (8) Lagerbuchse
(4) Befestigungsschraube (9) O-Ring
(5) O-Ring (10) Ölpumpendeckel

MOTORSCHMIERUNG
Technische Daten
Technische Daten Hohlrad

Zahnflankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,952 - 29,970 mm
Technische Daten Achse

Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,965 - 36,980 mm
Technische Daten Ölpumpenritzel

Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 27,770 - 28,300 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,985 - 37,050 mm
ACHTUNG
Bauteilschäden an Ölpumpe und Lagerung
• Im Reparaturfall Ölpumpe immer komplett mit Lagerung erneuern
• Bei Einbau der Ölpumpe auf absolute Sauberkeit achten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[205] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnflankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in Verbin-
dung mit:
[206] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[207] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen
[208] Abzieher 08.99605-9011
• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehvorrichtung [209]
• Adapter [210]

MOTORSCHMIERUNG
• Lagerbuchse ausziehen
[210] Adapter 80.99602-0207
• Lagerbuchse ausziehen
[211] Einpressvorrichtung 80.99604-6038
• Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen

• Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen in
Verbindung mit
• Druckstück [212]
• Platte [213]
[212] Druckstück 80.99604-0424
• Lagerbuchse einpressen
[213] Platte 80.99604-0429
• Lagerbuchse einpressen
• Befestigungsschrauben Ölpumpendeckel anzie-

hen
• Befestigungsschraube Achse anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe prüfen Axialspiel Hohlrad prüfen
Zahnflankenspiel Hohlrad-Kurbelwellenrad prü-

fen
• Messuhrhalter [206] (1) mit Messuhr [205] (3) an-

bauen
• Taststift der Messuhr [205] (3) mit Vorspannung
• Messuhrhalter [206] (2) mit Messuhr [205] (1) an- an Hohlrad (2) ansetzen
bauen • Hohlrad (2) in Endstellung drücken
• Taststift der Messuhr [205] mit Vorspannung an • Messuhr [205] (3) auf Null stellen
Hohlrad (3) ansetzen und Messuhr (1) auf Null • Hohlrad (2) in Endstellung ziehen und Differenz
stellen ablesen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (2) beträgt
Hohlrad (3) prüfen 0,020 - 0,093 mm.
0,092 - 0,272 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die
Ölpumpe erneuert werden.
müssen das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe er- Radialspiel Hohlrad prüfen
neuert werden.
Kurbelwellenrad ausbauen
• Messuhrhalter [206] (3) mit Messuhr [205] (1) an-

bauen
• Taststift der Messuhr [205] (1) mit Vorspannung
an Hohlrad (2) ansetzen
• Kurbelwellenrad (2) abziehen
• Hohlrad (2) in Endstellung nach außen drücken
• Anlageflächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbel-
• Hohlrad (2) in Endstellung Richtung Messuhr [205]
welle (1) reinigen
(1) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (2) beträgt
0,053 - 0,210 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die

Ölpumpe erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe ausbauen Lagerung Ölpumpe prüfen

Ölpumpendeckel abbauen Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen

Hinweis
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) von Kurbelge-
Sind Riefen oder Ausbrüche an Laufflä-
häuse (3) abnehmen
che Hohlrad, muss dieses erneuert wer-
Ölpumpe ausbauen den.
• Hohlrad (1) reinigen

• Außendurchmesser Hohlrad (1) mit Bügel-
messschraube (2) prüfen
96,893 - 96,928 mm.

muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Höhe Hohlrad prüfen
• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus Kurbelge-

häuse (3) herausnehmen
Achse Ölpumpenritzel ausbauen
• Hohlrad (1) reinigen

• Höhe Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2) prü-
fen
Das zulässige Maß beträgt 29,952 - 29,970 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

• Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4)
herausnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen Höhe Ölpumpenritzel prüfen
• Ölpumpenritzel (1) reinigen

• Höhe Ölpumpenritzel (1) mit Bügelmessschraube
(2) prüfen
Das zulässige Maß beträgt 27,770 - 28,300 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Außendurchmesser Achse prüfen
• Ölpumpenritzel (2) reinigen

• Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit Mes-
suhr [205] (1) und Innenmesstaster prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2)
beträgt 36,985 - 37,050 mm.

• Achse (1) reinigen

• Außendurchmesser Achse (1) mit Bügel-
36,965 - 36,980 mm.


MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse ausbauen Lagerbuchse ausziehen
Lagerbuchse mit Schmiernut
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Späne in der
ACHTUNG Ölwanne
Bauteilschaden durch Verwendung • Öffnung zu Ölwanne abdecken
falscher Lagerbuchsen und falschem
Einpresswerkzeug ACHTUNG
• Vor dem Ausziehen feststellen welche Bauteilschaden an Lagersitz
Lagerbuchse verbaut ist • Abzieher so ansetzen das die Lager-
buchse gerade und nicht verkantet aus-
• Bei Lagerbuchse mit Schmiernut (1) muss zum gezogen wird
Einpressen die Einpressvorrichtung [211] verwen-
det werden • Ausziehvorrichtung [209] (3) in Lagerbuchse (5)
einsetzen und spreizen
Lagerbuchse mit Schmierbohrung • Schlauchschelle (4) über Ausziehvorrich-
tung [209] (3) aufsetzen und anziehen
• Adapter [210] (2) anbauen
• Gewindestange Abzieher [208] (1) in Adap-
ter [210] (2) einschrauben
• Lagerbuchse (4) mit Abzieher [208] ausziehen
• Bei Lagerbuchse mit Schmierbohrung (1)

muss das Spezialwerkzeug Einpressvorrich-
tung [211] mit den Bauteilen Druckstück [212] und
Platte [213] umgebaut werden

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmiernut einbauen Führungsplatte aufsetzen
Gewindespindel einschrauben
• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstrei-

chen
• Gewindespindel (2) reinigen • Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1) so einset-
• Anlagefläche Gewindespindel (2) in Kurbelge- zen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung
häuse reinigen (3) gleitet
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [211] • Befestigungsschraube der Gewindespindel anzie-
mit Befestigungsschraube (1) einschrauben hen
• Zum späteren Ausrichten Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen
Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit

Schmiernut bereitstellen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis An-
schlag einpressen
ACHTUNG • Einpressvorrichtung [211] (2) abbauen
Bauteilschaden durch Verwendung
der falschen Einpressvorrichtung
• Bei Lagerbuchsen mit Schmiernut die
korrekte Einpressvorrichtung verwen-
den
• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an

Einpressvorrichtung [211] (1) ausrichten
• Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmierbohrung ein- Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit

bauen Schmierbohrung bereitstellen
Spezialwerkzeug umbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Verwendung
ACHTUNG der falschen Einpressvorrichtung
Bauteilschaden durch Verwendung • Bei Lagerbuchsen mit Schmierboh-
der falschen Einpressvorrichtung rung die umgebaute Einpressvorrich-
• Zum Einpressen der Lagerbuchse mit tung verwenden
Schmierbohrung Einpresswerkzeug
umbauen • Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an
Spezialwerkzeug (1) ausrichten
• Platte [213] (1) auf Druckstück [212] (2) aufsetzen • Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen
und mit Schrauben (3) befestigen
• Führungsbolzen (4) aus Einpressvorrichtung [211] Führungsplatte aufsetzen
ausschrauben und an Platte [213] (1) anbauen
Gewindespindel einschrauben
• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstrei-

chen
• Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1) so einset-
• Gewindespindel (2) aus Einpressvorrichtung [211] zen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung
reinigen (3) gleitet
• Anlagefläche Gewindespindel (2) in Kurbelge- • Befestigungsschraube der Gewindespindel anzie-
häuse reinigen hen
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [211]
mit Befestigungsschraube (1) einbauen
• Zum späteren Ausrichten, Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen Ölpumpe einbauen

Achse Ölpumpenritzel einbauen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis An-
schlag einpressen Hinweis
• Spezialwerkzeug (2) abbauen Einbauposition der Achse ist durch einen
Führungsstift vorgegeben.
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen
• Achse (3) in Kurbelgehäuse (4) einsetzen
und mit Drehmomentschlüssel [215] mit 65 Nm
anziehen
Ölpumpe einbauen
• Laufflächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel

(2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen
• Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar
auf Achse aufschieben

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpendeckel anbauen
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) an Kurbelge-

häuse (3) ansetzen
und mit Drehmomentschlüssel [214] mit 15 Nm
anziehen
• Rundlauf Hohlrad prüfen
Läuft das Hohlrad nicht rund oder frei, Arbeitsvor-
gang wiederholen

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen

KURBELWELLENDICHTRINGE
(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Deckel

(2) Kurbelwellendichtring hinten (5) Kurbelwellendichtring vorne

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schwingungsdämpfer (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen, siehe 383
(1) Deckel (2) Kurbelwellendichtring vorne
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[216] Haken 80.99606-6013
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Druckplatte [217]
• Traverse [218]
• Sechskantmutter [219]
• Gewindespindel [220]
• Führungsplatte [222]
[217] Druckplatte 80.99609-0038
• Kurbelwellendichtring ausziehen
[218] Traverse 80.99606-0298
[219] Sechskantmutter 06.11069-0064
• Kurbelwellendichtring einpressen
[220] Gewindespindel 80.99606-0299
[222] Führungsplatte 80.99606-0658

[223] Einpressbuchse 80.99606-0659
• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Scheibe [224]
• Sechskantbundmutter [225]
• Scheibe 6 mm [226]
• Scheibe 3 mm [227]
[224] Scheibe 06.15230-0609
[225] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[226] Scheibe 6 mm 81.90711-0195
[227] Scheibe 3 mm 81.90712-0984
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit Tiefen-

maß (elektronisch) [228] (2) ermitteln
– Einpresstiefe 0 mm = 1. Reparaturstufe, siehe Kur-
belwellendichtring einbauen 1. Reparaturstufe,
369
370
370
• Führungsplatte [222] (3) mit Druckplatte [217] und

Zylinderschraube [221] (1) an Kurbelwelle an-
bauen
• Gewindespindel [220] (6) mit Sechskantmut-
ter [219] in Traverse [218] (5) einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [219] auf Gewindespin-
del [220] (6) aufschrauben und mit Sechskantmut-
ter [219] kontern
• Haken [216] (4) durch Traverse [218] (5) flach zwi-
schen Kurbelwellendichtring (2) und Kurbelwelle
einsetzen
• Haken [216] (4) um 90° drehen, sodass Ausfrä-
sung nach außen zeigt
• Sechskantmutter an Traverse [218] (5) gegenhal-
ten
• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben der
Gewindespindel [220] (6) ausziehen

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring einbauen 1. Reparatur-

stufe
Kurbelwellendichtring ansetzen
ACHTUNG
Kurbelwellendichtring kann beschä-
digt werden
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse her-
austrennen
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Trans-

porthülse (3) heraustrennen
• Führungsplatte [222] (4) mit Zylinder-
schraube [221] an Kurbelwelle (1) anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (3)
ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Füh-
rungsplatte [222] (4) schieben • Einpressbuchse [223] (2) mit Scheibe 3 mm [227]
• Transporthülse (3) abnehmen auf Führungsplatte [222] schieben
• Sechskantbundmutter [225] (3) auf Gewindespin-
del [220] (4) schrauben
• Sechskantmutter [219] auf Gewindespindel [220]
(4) aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [219] auf Gewindespin-
del [220] (4) aufschrauben und mit Sechskantmut-
ter [219] kontern
• Gewindespindel [220] (4) mit Scheibe [224] in Füh-
rungsplatte [222] einschrauben
• Sechskantmutter [219] an Gewindespindel [220]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [225] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [223] (2) mit Scheibe 3 mm [227]
an Führungsplatte [222] anliegt

Kurbelwellendichtring einbauen 2. Reparatur- Kurbelwellendichtring einbauen 3. Reparatur-

stufe stufe
• Einpressbuchse [223] (2) auf Führungsplatte [222]

ACHTUNG
schieben
Gefahr von Undichtigkeiten am Motor
• Sechskantbundmutter [225] (3) auf Gewindespin-
• Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe
del [220] (4) aufschrauben
muss das Kurbelwellenrad erneuert
• Sechskantmutter [219] auf Gewindespindel [220]
werden
(4) aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [219] auf Gewindespin- • Kurbelwellenrad ausbauen, siehe Kurbelwellen-
del [220] (4) aufschrauben und mit Sechskantmut- rad ausbauen, 314
ter [219] kontern • Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad
• Gewindespindel [220] (4) mit Scheibe [224] in Füh- einbauen, 317
rungsplatte [222] einschrauben • Einpressbuchse [223] (2) mit Scheibe 6 mm [226]
• Sechskantmutter [219] an Gewindespindel [220] auf Führungsplatte [222] schieben
(4) gegenhalten • Sechskantbundmutter [225] (3) auf Gewindespin-
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der del [220] (4) aufschrauben
Sechskantbundmutter [225] (3) einpressen, bis • Sechskantmutter [219] auf Gewindespindel [220]
Einpressbuchse [223] (2) an Führungsplatte [222] (4) aufschrauben
anliegt • Zweite Sechskantmutter [219] auf Gewindespin-
• Spezialwerkzeug abbauen del [220] (4) aufschrauben und mit Sechskantmut-
ter [219] kontern
• Gewindespindel [220] (4) mit Scheibe [224] in Füh-
• Sechskantmutter [219] an Gewindespindel [220]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [225] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [223] (2) mit Scheibe 6 mm [226]
an Führungsplatte [222] anliegt

Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellenrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Kurbelwellendichtring
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen
• Kurbelwelle und Spezialwerkzeug vor Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[229] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Haken [231]
[230] Druckplatte 80.99609-0038
[231] Haken 80.99601-6045
[232] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen

• Kurbelwellendichtring einbauen
[233] Einpressbuchse 80.99604-0327
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Zentrierdorn [232]
• Scheibe [234]
• Sechskantbundmutter [236]
[234] Scheibe 06.15230-0609
[235] Gewindespindel 80.99606-0299

[236] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[237] Sechskantmutter 06.11069-0064
[238] Führungsplatte 80.99606-0658

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Führungsplatte anbauen
ACHTUNG
Bauteilschäden an Kurbelwellenzahn-
• Führungsplatte [222] (1) mit Zylinder-
rad
schraube [221] (3) (zwei gegenüberliegende) an
• Sollten am Kurbelwellenzahnrad Ein-
Kurbelwellenrad anbauen
laufspuren sichtbar sein, Schwungrad-
• Druckplatte [230] (2) einschrauben
gehäuse abbauen, siehe Schwungrad-
gehäuse/Steuergehäuse (Variante
ohne Seilzugschaltung) aus- und ein-
bauen, 429 oder siehe Schwungrad-
gehäuse/Steuergehäuse (Variante mit
Seilzugschaltung) aus- und einbauen,
434
Kurbelwellenzahnrad erneuern, siehe
Steuerräder hinten aus- und einbauen,
319
• Gewindespindel [235] (3) in Traverse [229] (6)

einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [237] (5) auf Gewinde-
spindel [235] (3) schrauben und mit Sechskant-
mutter [237] (4) kontern
• Haken [231] (1) durch Traverse [229] (6) flach zwi-
schen Kurbelwellendichtring (2) und Kurbelwellen-
rad einsetzen
• Haken [231] (1) um 90° drehen, sodass Ausfrä-
sung Haken [231] (1) nach außen zeigt
• Befestigungsmuttern Haken [231] (1) anziehen
Gewindespindel [235] (3) ausziehen
• Kurbelwellendichtring (2) abnehmen

Kurbelwellendichtring hinten einbauen Kurbelwellendichtring einpressen
Einbauvorbereitung Kurbelwellendichtring
• Einpressbuchse [233] (2) über Führungs-

platte [238] aufsetzen
ACHTUNG • Sechskantbundmutter [236] (3) auf Gewindespin-
Kurbelwellendichtring kann beschä- del [235] (4) aufschrauben
digt werden • Sechskantmutter [237] (5) auf Gewindespin-
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem del [235] (4) schrauben und mit zweiter Sechs-
Werkzeug aus Transporthülse her- kantmutter [237] (6) kontern
austrennen • Gewindespindel [235] (4) mit Scheibe [234] in Füh-
• Zentrierdorn [232] (3) in Kurbelwellenrad ein- • Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der
schrauben Sechskantbundmutter [236] (3) bis Anschlag in
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Trans- Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einpressen
porthülse (1) heraustrennen • Spezialwerkzeug abbauen
• Führungsplatte [238] (4) über Zentrierdorn [232]
(3) aufschieben und mit Zylinderschraube [239]
(5) an Kurbelwelle anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (1)
ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Füh-
rungsplatte [238] (4) schieben
• Transporthülse (1) abnehmen

KURBELTRIEB
KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel

(2) Kurbelwelle (5) Schwingungsdämpfer
(3) Pleuelstange (6) Kolben

KURBELTRIEB
SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten

(2) Schwingungsdämpfer (4) Nabe
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x75-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x75-10.9 .................................. Endanzug 90°
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[241] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer lö-

sen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Nabe abbauen

• Nabe (1) von Schwingungsdämpfer (2) abnehmen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Steckschlüsselein-

satz SW14 [241] ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) von Kurbel-
wellenrad abnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Nabe anbauen

• Nabe (1) in Schwingungsdämpfer (2) einsetzen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit /Steuergehäuse anbauen
50 Nm anziehen
Schwingungsdämpfer anbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) aufsetzen

• Befestigungsschrauben (1) mit 1. Anzug 155 Nm
anziehen
ziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (3) Schwingungsdämpfer

(2) Antriebswelle (4) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
• Schwingungsdämpfer nicht auf den Lamellen ablegen
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[243] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Antriebswelle lösen und

anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Antriebswelle ausbauen

• Antriebswelle (1) aus Schwingungsdämpfer (2)
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse herausnehmen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen

satz SW14 [243] ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit Antriebswelle (2) ab-
nehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Antriebswelle einbauen

• Antriebswelle (1) in Schwingungsdämpfer (2) ein- • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
setzen /Steuergehäuse anbauen
Schwingungsdämpfer anbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit Antriebswelle (2)

aufsetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
mit Steckschlüsseleinsatz SW14 [243] mit 1. An-
zug 155 Nm anziehen
satz SW14 [243] mit Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungrad (3) Befestigungsschraube

(2) Anlasszahnkranz (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x80-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz (2) ..................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Maß Schwungradsteg zur Reibfläche (Höchstmaß) ................................................................ max. 9,5 mm
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[244] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen
[245] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [247]
[246] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Planlauf Schwungrad prüfen
[247] Taststift 80.99605-0197
• Planlauf Schwungrad prüfen
• Kupplungsführungslager einpressen in Verbin-

dung mit:
• Scheibe [249]
[249] Scheibe 80.99617-0144
• Kupplungsführungslager einpressen
[250] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen
[251] Messaufsatz 08.71109-0000
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung

mit:
• Tiefenmaß (elektronisch) [252]

KURBELTRIEB
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und

• Aufnahme [256]
• Adapter [257]
• Gummiring [260]
[254] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[256] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[257] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB

anziehen
[260] Gummiring 06.56331-3274

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad aus-

schrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [253] (1) in (1) ausschrauben
• Aufnahme [256] (6) mit Zylinderschraube [258] Zentrierdorne einschrauben
anbauen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf jeweils zu lösende Befe-

stigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- Bauteilschaden durch Anbohren des
teilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads Hebe- • Schwungrad beim Anbohren des An-
zeug verwenden lasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [244] (2) abzie-
hen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3) anboh-
ren und aufsprengen
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1) abneh-
men
• Anlageflächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen
Anlasszahnkranz anbauen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

• Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt
• Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Bohrun-
gen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2)
fluchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen

KURBELTRIEB
Schwungrad prüfen Planlauf Schwungrad prüfen
Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Schwungrad (1) aufspannen

• Schwungrad reinigen Taststift [247] mit Vorspannung an Schwungrad
• Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad (1) ansetzen
erneuern • Messuhr [245] (3) auf Null stellen
• Reibfläche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren • Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen und
prüfen, ggf. Schwungrad erneuern dabei Ausschlag der Messuhr [245] (3) ablesen
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen, Der zulässige Planlauf beträgt max. 0,5 mm.
ggf. Anlasszahnkranz erneuern
Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das
Maß Schwungradsteg zur Reibfläche prüfen Schwungrad (1) erneuert werden.
• Maß Schwungradsteg zu Reibfläche (1) mit

Tiefenmaß (elektronisch) [252] (2) und Messauf-
satz [251] (3) prüfen
Das Stegmaß darf nach Bearbeitung des
Schwungrads max. 9,5 mm betragen.
Ist das Stegmaß außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad erneuert werden.

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Schwungrad aufsetzen
Kupplungsführungslager einpressen
VORSICHT
teilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Hebe-
zeug verwenden
• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad aus-

richten
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [244] (2) auf-
setzen
Zentrierdorne ausschrauben
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Aufsteck-

griff [250] (1), Scheibe [249] (2) und Einpress-
platte [248] (3), zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen
• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben

KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben
• Restliche Befestigungsschrauben (1) einschrau-

ben
Befestigungsschrauben anziehen
Hinweis
Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.
• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)

mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
mit Endanzug 180° anziehen

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD AUTOMATIKGETRIEBE
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Anlasszahnkranz (4) Scheibe

(2) Schwungrad (5) Befestigungsschraube
(3) Membrane
Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M16x1,5x93-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz (1) ..................................................................................200 - 230 °C
ACHTUNG
Hinweis
Bei gebrochener Membran (1,5 mm Dicke) diese durch vier Membrane mit je 0,5 mm Dicke erset-
zen.

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[262] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad ab- und anbauen

• Aufnahme [267]
• Gummiring [271]
• Adapter [268]

anziehen
[265] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[267] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[268] Adapter 80.99606-0552

anziehen

KURBELTRIEB

anziehen

anziehen
[271] Gummiring 06.56331-3274

anziehen

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad aus-

schrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [263] (1) in (1) ausschrauben
• Aufnahme [267] (6) mit Zylinderschraube [269] Zentrierdorne einschrauben
anbauen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf jeweils zu lösende Befe-

stigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz anbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

VORSICHT • Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Fase (3)
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- von Schwungrad (2) weg zeigt
teilgewicht • Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Bohrun-
• Zum Ausbau des Schwungrads Hebe- gen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2)
zeug verwenden fluchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen
• Einbauposition Membrane (3) und Scheibe (1) zu
Schwungrad (2) kennzeichnen
• Membrane (3) und Scheibe (1) abziehen
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [262] abziehen
Anlasszahnkranz abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des An-
lasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3) anboh-

ren und aufsprengen
• Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1) abneh-
men
• Anlageflächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben
Schwungrad aufsetzen

VORSICHT Befestigungsschrauben anziehen
teilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Hebe-
zeug verwenden
• Passbohrung in Schwungrad (2) zu Passstift Kur-

belwelle (4) ausrichten
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [262] (3) und
(5) aufsetzen
• Membrane (6) und Scheibe (1) nach Kennzeich-
nung aufsetzen
Zentrierdorne ausschrauben
Hinweis
Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.

Endanzug 180° anziehen
• Neue Befestigungsschrauben einschrauben


KURBELTRIEB
KOLBEN UND PLEUEL

Kolben und Pleuel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Kolben (5) Kolbenbolzen

(2) Pleuelstange (6) Sicherungsring
(3) Pleuellagerschraube (7) Kolbenringe
(4) Pleuellagerdeckel (8) Pleuellagerschale unten

KURBELTRIEB
(9) Pleuellagerschale oben
Technische Daten
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°
Technische Daten Pleuel

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,044 - 0,106 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschale (ohne Pleuellagerschalen) .............................. Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuelstangen (2) eines Motors.......................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (8), (9) .................................................................................... max. 2,0 mm
Maße Pleuellagerschalen
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................... Ø 90,144 - 90,186 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................ Ø 90,294 - 90,336 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................ Ø 90,544 - 90,586 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................................... 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................................ 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................................ 2,718 + 0,010 mm
Kolbendurchmesser Kolben Klasse A ohne/mit Kühlkanal

D1 gemessen 16 mm über Kolbenunterkante....................................................... Ø 125,564 - 125,587 mm
D3 gemessen 100 mm über Kolbenunterkante ..................................................... Ø 125,864 - 125,887 mm
Kolbendurchmesser Kolben Klasse B ohne/mit Kühlkanal

D3 gemessen 100 mm über Kolbenunterkante ..................................................... Ø 125,875 - 125,896 mm
Kolbenhöhe
Kolbenhöhe gesamt...................................................................................................................121,8 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden ........................................................... 76,25 - 76,30 mm
Kolbenring (Doppeltrapezring)
Kolbenringhöhe ............................................................................................................. (Nennwert) 4 mm
Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,90 - 5,30 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm
Kolbenring (Minutenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 2,97 - 3,03 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,03 - 0,11 mm
Kolbenring (Dachfasenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 3,97 - 3,99 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,05 - 0,09 mm
Kolbengewichte
Kolbengewicht.....................................................................................................................2245 - 2305 g
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 60 g

KURBELTRIEB
Kolbenbolzenbohrung
Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung ................................................................ Ø 52,018 - 52,026 mm
Kolbenbolzen
Außendurchmesser Kolbenbolzen ........................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm
Kolbenüberstand
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................ 0,0235 - 0,3435 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Hinweis
Der Kolbendurchmesser wird immer quer zur Kolbenbolzenbohrung gemessen.
Spezialwerkzeug
[273] Fühlerlehre 08.75310-0806
• Axial- und Stoßspiel Kolbenringe prüfen
[274] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Kolbenüberstand prüfen in Verbindung mit:

• Messuhr [275]
• Taststift [277]

KURBELTRIEB
[275] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Pleuellagerschalen und Kol-

benbolzenbuchse prüfen
• Kolbenüberstand prüfen
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in Verbin-
dung mit:
• Taststift [277]
[276] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
[277] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
• Einsetztiefe Kolbenringe prüfen
[279] Kolbenringspannhülse 80.99613-0036
• Kolben einbauen
[280] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Pleuellagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Pleuel prüfen Kolben und Pleuel ausbauen

Axialspiel Pleuel prüfen Pleuellagerdeckel abbauen
• Messuhrhalter [276] (2) mit Messuhr [275] (1) und • Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschale (2)
Taststift [277] an Kurbelgehäuse (3) bauen entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
• Taststift [277] mit Vorspannung an Pleuel (4) an- kennzeichnen
setzen • Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben
• Pleuel (4) in Endstellung in Richtung Schwungrad- • Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2)
gehäuse/Steuergehäuse drücken abnehmen
• Messuhr [275] (1) auf Null stellen • Kolben und Pleuelstange (1) Richtung Zylinder-
• Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [275] kopf herausschieben
• Arbeitsvorgang für alle Pleuel wiederholen Kolben herausnehmen
Das zulässige Axialspiel des Pleuels (4) beträgt
0,130 - 0,330 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Breite

Pleuel (4) prüfen.
Radialspiel Pleuel prüfen
• Kolben (1) mit Pleuelstange (3) aus Zylinderlauf-

buchse (2) herausziehen
• Pleuelstange (3) und Pleuellagerschale (4) ent-
sprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschale (4) aus Pleuelstange (3) her-
ausnehmen
Taststift [277] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Taststift [277] mit Vorspannung an Pleuel (4) an-
setzen
• Pleuel (4) in Endstellung nach unten drücken
• Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [275]
• Arbeitsvorgang für alle Pleuel wiederholen
Das zulässige Radialspiel des Pleuels (4) beträgt
0,044 - 0,106 mm.

KURBELTRIEB
Kolben abbauen und prüfen Axialspiel Kolbenringe prüfen
Kolbenbolzen ausbauen
Hinweis
• Kolben (1), Kolbenbolzen (5) und Pleuelstange (3) Am Doppeltrapezring kann kein Axialspiel
zueinander kennzeichnen gemessen werden.
• Sicherungsringe (2) und (4) ausfedern
• Kolbenbolzen (5) aus Kolben (1) herausdrücken • Axialspiel zwischen Minutenring (2) und Kolben
• Kolben (1) von Pleuelstange (3) abnehmen (4) mit Fühlerlehre [273] (1) prüfen
• Axialspiel zwischen Dachfasenring (3) und Kolben
Durchmesser Kolbenbolzen prüfen (4) mit Fühlerlehre [273] prüfen
Das zulässige Axialspiel Dachfasenring (3) beträgt
0,05 - 0,09 mm.
Das zulässige Axialspiel Minutenring (2) beträgt

0,03 - 0,11 mm.
Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben (4) mit Minutenring (2), Dachfasenring
(3) und Doppeltrapezring erneuert werden.
Kolbenringe ausbauen
• Durchmesser Kolbenbolzen (2) mit Bügel-

Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (2)
beträgt Ø 51,992 - 52,000 mm.
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert werden.
• Kolbenringzange [272] (1) auf Kolbendurchmes-

ser einstellen
• Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [272] (1) aus
Kolben (3) ausfedern
• Kolbenringnuten vorsichtig reinigen

KURBELTRIEB
Stoßspiel Kolbenring prüfen Pleuel und Pleuellager prüfen

Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
Hinweis
Das Stoßspiel darf nur bei korrektem In-
nendurchmesser der Zylinderlaufbuchse ACHTUNG
geprüft werden, andernfalls würde das Bauteilschäden durch falsche Zuord-
Messergebnis des Stoßspiels verfälscht. nung Pleuelstange und Pleuellager-
Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse deckel
prüfen, siehe Zylinderlaufbuchsen aus- • Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu
und einbauen, 443. Pleuellagerdeckel achten
• Kolbenring (3) gleichmäßig tief in Zylinderlauf- • Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange
buchse (1) einsetzen (3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen
• Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (3) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [278] überprüfen Innendurchmesser Pleuellagerschalen prüfen
• Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen wie-
derholen
• Stoßspiel mit Fühlerlehre [273] (2) prüfen
Das zulässige Stoßspiel des Doppeltrapezrings be-
trägt 0,40 - 0,55 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt

0,70 - 0,90 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt

0,25 - 0,55 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe erneuert werden.
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (4) ein-

legen
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (1)
einlegen
• Pleuellagerschrauben einschrauben und mit
• Innendurchmesser Pleuellager mit Messuhr [275]
(2) und Innenmesstaster (3) prüfen
Innendurchmesser Pleuellager, siehe Maße Pleuel-
lagerschalen, 404.

müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Kolbenbolzenbuchse prüfen Breite Pleuel prüfen
• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (3) mit • Breite Pleuel (1) prüfen

Innenmesstaster und Messuhr [275] (2) prüfen • Pleuellagerdeckel abbauen
Der zulässige Innendurchmesser der Kolbenbolzen- Das zulässige Maß A beträgt 43,170 - 43,270 mm.
buchse (3) beträgt Ø 52,055 - 52,065 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Pleuel (1) erneuert werden.
muss das Pleuel (1) erneuert werden.
Spreizung Pleuellagerschalen prüfen
Hinweis
Die Differenz zwischen Maß A und Maß B
ergibt die Spreizung der Pleuellagerscha-
len.
• Pleuellagerschalen (2) reinigen und nach Kenn-

zeichnung auf ebener Fläche zusammenlegen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
Die zulässige Spreizung der Pleuellagerschalen (2)
beträgt max. 2,0 mm.
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen

die Pleuellagerschalen (2) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Kolben und Pleuel einbauen Einbauhinweis Pleuellagerschalen
• Anlageflächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange

und Pleuellagerdeckel reinigen
• Kolbenringzange [272] (1) auf Kolbendurchmes- • Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel
ser einstellen einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4) ein-
• Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu Kolben- greift
boden zeigend mit Kolbenringzange [272] (1) in • Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange einle-
entsprechende Ringnut in Kolben (3) einsetzen gen, dass Nase (2) in Aussparung (3) eingreift
• Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [280] in
Kolbenbolzen einbauen Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten
• Neuen Sicherungsring (2) in Nut im Kolben einfe-

dern
streichen
schieben
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut in Kolben einfe-
dern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (2) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (2) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (2) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

KURBELTRIEB
Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse Pleuellagerdeckel einbauen
• Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen,

Hinweis
ggf. mit Setzwerkzeug [280] nachsetzen
Auf der Kolbenoberfläche befindet sich
• Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem
ein Einbaupfeil. Dieser muss bei Einbau
Richtung Kühlmittelpumpe zeigen.
• Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an
Pleuelstange (1) ansetzen
• Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT stel-
• Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und
len
• Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90° an-
ziehen
• Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem Mo-
toröl einstreichen Freigängigkeit Pleuel prüfen
• Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (3) dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannhülse [279] (2) auf Kolben (1)
aufsetzen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (3)
einschieben, bis Kolben aus Kolbenringspann-
hülse [279] (2) herausgeschoben ist
mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle aufliegt
Ausrichtung Pleuellager prüfen
• Pleuel (1) durch Bewegen in Axialrichtung auf

Freigängigkeit prüfen
Ist das Pleuel (1) nicht frei, richtige Zuordnung Pleu-
elstange und Pleuellagerdeckel prüfen, ggf.richtig
zuordnen, siehe Zuordnung Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel, 409.
• Ausrichtung der Pleuellagerschale (2) in Pleuel-

stange (1) prüfen, ggf. mit Setzwerkzeug [280] (3)
nachsetzen

KURBELTRIEB
Kolbenüberstand prüfen
• Kolben (2) auf oberen Totpunkt stellen

• Messuhr [275] (4) mit Messuhrhalter [274] (1) und
Taststift [277] (3) auf Kurbelgehäuse (5) aufsetzen
• Taststift mit Vorspannung an Kurbelgehäuse (5)
ansetzen
• Messuhr [275] (4) mit Messuhrhalter [274] (1) und
Taststift [277] (3) auf Kolben (2) aufsetzen und die
Differenz (Kolbenüberstand) ablesen
Der zulässige Kolbenüberstand beträgt
0,0235 - 0,3435 mm.

KURBELTRIEB
KURBELWELLE
Kurbelwelle aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Antriebsräder vorne aus- und einbauen, siehe 311
– Steuerräder hinten aus- und einbauen, siehe 319
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 403

KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel Kurbelwelle

(2) Kurbelwelle (5) Kolben
(3) Pleuel
Technische Daten
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°
Technische Daten Kurbelwelle

Axialspiel Kurbelwelle (2) ............................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle (2)............................................................................................. 0,044 - 0,110 mm
Maße Kurbelwelle
Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne ....................................... 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß ...................................................................... Ø 103,98 - 104,00 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß I .................................................................... Ø 103,88 - 103,90 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I................................................................ Ø 103,73 - 103,75 mm
Maße Kurbelwellenlagerschalen
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 107,544 - 107,556 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 107,494 - 107,506 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 107,419 - 107,431 mm

KURBELTRIEB
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 107,294 - 107,306 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ........................................................... 3,466 - 3,478 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I ......................................................... 3,516 - 3,528 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I .................................................... 3,591 - 3,603 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II ................................................... 3,716 - 3,728 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,2 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen Normalmaß ....................................................................................Ø 89,98 - 90,00 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I ..................................................................................Ø 89,88 - 89,90 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I..............................................................................Ø 89,73 - 89,75 mm
Maße Anlaufscheiben
Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe II ........................................................................... 3,850 - 3,900 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[281] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen in Ver-
bindung mit:
• Taststift [283]
[282] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen
[283] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

KURBELTRIEB
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Stütze [287]
• Adapter [288]
• Gummiring [291]
[285] Abstützung 80.99606-0551

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[287] Stütze 80.99606-0584

lösen und anziehen
[288] Adapter 80.99606-0552

lösen und anziehen

lösen und anziehen

lösen und anziehen

KURBELTRIEB
[291] Gummiring 06.56331-3274

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[293] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kurbelwelle prüfen Radialspiel Kurbelwelle prüfen
Axialspiel Kurbelwelle prüfen

Taststift [283] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Messuhrhalter [282] (3) mit Messuhr [281] (2) und • Taststift [283] mit Vorspannung an Kurbelwelle (4)
Taststift [283] mit Vorspannung an Kurbelwelle (1) ansetzen
ansetzen • Kurbelwelle (4) in Endstellung senkrecht nach un-
• Kurbelwelle (1) in Endstellung waagerecht ten drücken
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Messuhr [281] (2) auf Null stellen
drücken • Kurbelwelle (4) in Endstellung Richtung Mes-
• Messuhr [281] (2) auf Null stellen suhr [281] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Kurbelwelle (1) in Endstellung Richtung Mes- Das zulässige Radialspiel der Kurbelwelle (4) be-
suhr [281] (2) ziehen und Differenz ablesen trägt 0,044 - 0,110 mm.
Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (1) beträgt
0,200 - 0,401 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Außen-
durchmesser Kurbelwellenlagerzapfen und Innen-
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, entspre- durchmesser Kurbelwellenlager prüfen.
chende Anlaufscheiben einbauen.
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen prü-
Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe fen, siehe Außendurchmesser Kurbelwellenlager-
Maße Anlaufscheiben, 417. zapfen prüfen, 424.
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, siehe

Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, 423.

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle aus-

bauen
ACHTUNG
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [284] (1) in
Crack-Flächen sind empfindlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Stütze [287] (6) mit Zylinderschraube [289] (8) und
kommen
Adapter [288] (7) an Abstützung [285] (9) anbauen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen muss
das Kurbelgehäuse ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbel-
• Lagerdeckel (4) entsprechend seiner Einbaulage
welle lösen
und Zugehörigkeit kennzeichnen
• Lagerdeckel (4) mit Anlaufscheiben (2) und (3)
abnehmen
• Kurbelwellenlagerschalen entsprechend ihrer Ein-
baulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und her-
ausnehmen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel mit Spezial-

werkzeug (1) lösen

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen Obere Anlaufscheiben ausbauen
• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage • Anlaufscheiben (2) und (3) aus Lagersitz 6 (1)
und Zugehörigkeit kennzeichnen herausnehmen
• Lagerdeckel (2) abnehmen
• Kurbelwellenlagerschale (1) entsprechend ihrer
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und
herausnehmen
• Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 4, 5, und 7
wiederholen
Kurbelwelle ausbauen
VORSICHT
teilgewicht
• Kurbelwelle mit Unterstützung abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch ungeeignetes
Hebezeug
• Keine Stahlseile oder andere scharf-
kantige Werkzeuge zum Herausheben
der Kurbelwelle verwenden
• Kurbelwelle (3) aus Kurbelgehäuse (2) heben

• Kurbelwellenlagerschalen (1) entsprechend ihrer
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und
aus Kurbelgehäuse (2) herausnehmen

KURBELTRIEB
Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

prüfen
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen
• Obere und untere Kurbelwellenlagerschale nach

Kennzeichnung in Lagersitz einlegen
• Lagerdeckel (3) nach Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis • Befestigungsschrauben Lagerdeckel (3) ein-
Die Differenz zwischen Maß A und Maß schrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
B ergibt die Spreizung der Kurbelwellen- • Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (2) und
lager. Messuhr [281] (1) prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
• Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und nach holen
Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenle- • Nach Prüfvorgang Lagerdeckel (3) wieder ab-
gen bauen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen Innendurchmesser der Kurbelwellenlager, siehe
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Maße Kurbelwellenlagerschalen, 416.
Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager be-
trägt max. 1,2 mm.
müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert wer-
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen den.
die Kurbelwellenlagerschalen (2) erneuert werden.
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen
• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
holen
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße
Pleuellagerzapfen, 417.

muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle einbauen

prüfen
• Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube ACHTUNG
(2) prüfen Bauteilschaden durch ungeeignetes
• Mehrmals um 120° versetzt Prüfvorgang wieder- Hebezeug
holen • Keine Stahlseile oder andere scharf-
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe kantige Werkzeuge zum Hereinheben
Maße Kurbelwelle, 416. der Kurbelwelle verwenden
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, • Kurbelwellenlagerschalen (1) dünn mit sauberem
muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden. Motoröl einstreichen
• Kurbelwellenlagerschalen (1) nach Kennzeich-
nung in Lagersitze einlegen und mit Setzwerk-
zeug [293] ausrichten
• Kurbelwelle (3) in Kurbelgehäuse (2) einsetzen

KURBELTRIEB
Obere Anlaufscheiben einbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle ein-

bauen
Hinweis
• Kurbelwellenlagerschale und Anlaufscheiben (1)
Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut
und (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
werden, deren Wandstärken zueinander,
• Kurbelwellenlagerschale nach Kennzeichnung
obere und untere Anlaufscheibe, gleich
in Lagerdeckel (3) einlegen und mit Setzwerk-
sind.
• Anlaufscheiben (2) ermitteln, siehe Axialspiel Kur- • Anlaufscheiben (1) und (2) mit Ölnuten zu Kurbel-
belwelle prüfen, 420 welle in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Anlaufscheiben (2) dünn mit sauberem Motoröl • Lagerdeckel (3) mit Anlaufscheiben (1) und (2)
einstreichen aufsetzen
• Anlaufscheiben (2) an Lagersitz 6 mit Ölnuten zu • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
Kurbelwelle (1) einsetzen und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
• Anlaufscheiben (2) durch leichtes Drücken in La- • Befestigungsschrauben (4) mit 2. Anzug 150 Nm
gersitz eindrehen anziehen
• Kurbelwelle auf leichte Gängigkeit prüfen
Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur schwer
drehen, muss die Kurbelwelle mit Kurbelwellenla-
gern ausgebaut werden.
Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen,

ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbel-

welle anziehen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es Hinweis
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
kommen schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse, • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
muss das Kurbelgehäuse ausgetauscht mit 3. Anzug 315 Nm anziehen
werden • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen mit Endanzug 90° anziehen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Kurbelwellenlagerschale (1) dünn mit sauberem

• Kurbelwellenlagerschale (1) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit Setzwerk-
• Lagerdeckel (2) aufsetzen
• Anlagefläche Schraubenköpfe der neuen Befesti-
gungsschrauben (3) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
• Befestigungsschrauben (3) mit 2. Anzug 150 Nm
anziehen

MOTORGEHÄUSE
MOTORGEHÄUSE
(1) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5) Befestigungsschraube

(2) Deckel (6) Nabe
(3) Befestigungsschraube (7) O-Ringe
(4) Schwingungsdämpfer (8) Zylinderlaufbuchse

MOTORGEHÄUSE
SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante ohne Seilzugschaltung) aus- und ein-
bauen
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen, siehe 451
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, siehe 464
– Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen, siehe 467
– Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen, siehe 468
(1) Befestigungsschraube (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschrauben Motorträger ...................... M16x1,5x170-10.9 ...........................................280 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen

ausbauen
Motorträger ausbauen
VORSICHT
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) teilgewicht
und (4) kennzeichnen • Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus- mit Unterstützung abbauen
schrauben
• Motorträger (1) und (5) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) abneh-
men

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einbauen

einbauen
Einbauhinweis Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse

VORSICHT
teilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung anbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) auf Zen-

trierstifte aufsetzen
und anziehen

MOTORGEHÄUSE
Motorträger einbauen
• Motorträger (1) ansetzen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) mit
280 Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante mit Seilzugschaltung) aus- und ein-

bauen
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, siehe 464
– Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen, siehe 467
(1) Befestigungsschraube (4) Kranhakenöse

(2) Befestigungsschraube (5) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(3) Halter
Technische Daten
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

MOTORGEHÄUSE
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen

ausbauen
Motorträger ausbauen
VORSICHT
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) teilgewicht
und (4) kennzeichnen • Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus- mit Unterstützung abbauen
schrauben
• Motorträger (1) und (5) abnehmen • Einbauposition Seilzüge und Kabelbinder kenn-
zeichnen
• Kabelbinder trennen und Seilzüge freilegen
• Halter (3) und Kranhakenöse (4) abnehmen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5) abneh-
men

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einbauen

einbauen
Einbauhinweis Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse

VORSICHT
teilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung anbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5) auf Zen-

trierstifte aufsetzen
und anziehen
• Kranhakenöse (4) mit Halter (3) ansetzen
und anziehen
• Seilzüge nach Kennzeichnung ansetzen
• Seilzüge mit Kabelbindern nach Kennzeichnung
sichern
und abschneiden

MOTORGEHÄUSE
Motorträger einbauen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) mit
280 Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
DECKEL
Deckel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (4) Lüfterantrieb

(2) Deckel (5) Kurbelgehäuse
(3) Dichtung
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Deckel ausbauen Deckel einbauen

Einbauhinweis Deckel
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) kenn-

zeichnen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Neuen O-Ring (2) aufziehen
• Deckel (2) mit Dichtung (3) von Kurbelgehäuse • O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch einstrei-
abnehmen chen
• Dichtflächen reinigen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn
Deckel einbauen

zeichnung einschrauben und anziehen

MOTORGEHÄUSE
ZYLINDERLAUFBUCHSEN
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 403
(1) Kurbelgehäuse (3) Zylinderlaufbuchse

(2) O-Ringe

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchse
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Kurbelgehäuse
Sitztiefe Zylinderlaufbuchse .............................................................................................. 8,0 ± 0,015 mm
Bohrung unterer O-Ring-Bereich ......................................................................... Ø 139,500 - 139,540 mm
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehplatte [296]
[296] Ausziehplatte 80.99601-0239
• Zylinderlaufbuchse ausziehen
[297] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbin-

dung mit:
• Messuhr [298]
• Messplatte [299]
• Sechskantschaftschraube [300]
• Scheibe [301]
[298] Messuhr 08.71000-3217
• Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen

[299] Messplatte 80.99605-0286
[300] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015

MOTORGEHÄUSE
[301] Scheibe 06.15013-0417
• Sitz Zylinderlaufbuchse prüfen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen ausbauen Ausziehvorrichtung anbauen
Innendurchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch be-
• Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse (3) mit
schädigte Ölspritzdüsen
Messuhr [298] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
• Beim Einschieben der Auszieh-
• Messvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
platte [296] Ölspritzdüsen nicht be-
holen
schädigen
• Messvorgang in vier verschiedenen Höhen wie-
derholen
• Zylinderlaufbuchse (1) nach Zugehörigkeit und
Ist die Zylinderlaufbuchse (3) oval ausgearbeitet,
Einbaulage kennzeichnen
muss sie erneuert werden.
• Ausziehvorrichtung [295] (3) mit angeklappter
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen Ausziehplatte [296] (2) in Zylinderlaufbuchse (1)
einsetzen
Zylinderlaufbuchse ausziehen
• Messplatte [299] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen

• Sechskantschaftschraube [300] (4) mit
Scheibe [301] (5) einschrauben und anziehen
• Ausziehplatte [296] (3) und Zylinderlaufbuchse (1)
• Messuhrhalter [297] (6) mit Messuhr [298] (3) auf
mit Mutter (2) spannen
Messplatte [299] (2) aufsetzen
• Zylinderlaufbuchse (1) mit Ausziehvorrich-
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
tung [295] (3) ausziehen
• Zylinderlaufbuchse (1) reinigen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf Zylinderlauf-
buchse aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand be-
trägt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb

der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse erneuert
werden.

MOTORGEHÄUSE
O-Ringe ausbauen Zylinderlaufbuchsen einbauen

Zylinderlaufbuchsensitz prüfen
• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Zylinderlaufbuchsensitz (1) und O-Ring-Sitze rei-
nigen • Mit Tiefenmaß (elektronisch) [302] (1) Zylinder-
laufbuchsensitz prüfen
• Zylinderlaufbuchsensitz an vier gegenüberliegen-
den Punkten prüfen
Die zulässige Sitztiefe beträgt 8,0 ± 0,015 mm.
Ist die Sitztiefe außerhalb der Toleranz, muss das

Kurbelgehäuse erneuert werden.
Zylinderlaufbuchse einbauen
• Neue O-Ringe (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-

streichen und in O-Ring-Sitze in Kurbelgehäuse
einsetzen
• Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse
(1) außen dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Zylinderlaufbuchse (1) nach Kennzeichnung bis
Anschlag in Kurbelgehäuse einsetzen

NEBENABTRIEBE
NEBENABTRIEBE

(2) O-Ring (4) Nebenabtrieb

NEBENABTRIEBE
NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (16) Zylinderrollenlager

(2) Deckel (17) Abtriebswelle
(3) O-Ring (18) Zylinderrollenlager
(4) Zylinderrollenlager (19) Rillenkugellager
(5) Sicherungsring (20) Distanzring
(6) Antriebswelle (21) Sicherungsblech
(7) Zylinderstift (22) Nutmutter
(8) Schrägkugellager (23) O-Ring
(9) Zylinderrollenlager (24) Befestigungsflansch
(10) Sicherungsring (25) Dichtring
(11) Antriebsrad (26) O-Ring
(12) Scheibe (27) Befestigungsflansch
(14) Kugel (29) Befestigungsschraube
Technische Daten
Nutmutter (22) ...................................................... M48x1,5 ..........................................................310 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 574 ........................................................................................................................ 04.10160-9202

NEBENABTRIEBE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[303] Trennmesser 08.99605-9001
• Lager abpressen
[304] Nutmutternschlüssel 80.99603-0252
• Nutmutter ab- und aufschrauben
[305] Pressstempel 80.99604-0232
• Zylinderrollenlager aus- und einpressen
[306] Dreiarmabzieher 08.99605-9014
• Lagerinnenring abziehen in Verbindung mit:

[307] Druckplatte 80.99609-0030
• Lagerinnenring abziehen
[308] Distanzrohr 80.99635-0047
• Lagerinnenring aufpressen in Verbindung mit:


NEBENABTRIEBE
[309] Druckplatte 80.99609-0013
• Lagerinnenring aufpressen
[310] Aufsatz 80.99632-0012
• Lagerinnenring und Laufring aufpressen
[311] Einpressdorn 80.99617-0122
• Zylinderrollenlager einpressen
• Zylinderrollenlager einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [314]
[313] Aufsteckgriff 80.99617-0187
[314] Scheibe 80.99617-0144

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zerlegen Befestigungsflansch Nebenabtrieb abbauen
Befestigungsschraube Antriebsrad lösen
• Einbauposition Befestigungsflansch (2) kenn-

zeichnen
• Nebenabtrieb (1) an Antriebsrad (2) in Schraub- • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
stock (3) mit Schutzbacken einspannen • Befestigungsflansch (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Befestigungsschraube Antriebsrad (2) lösen
Deckel abbauen
Befestigungsflansch Hydraulikpumpe abbauen

• Einbauposition Befestigungsflansch (2) kenn- • Deckel (3) mit O-Ring (2) abnehmen
zeichnen
• Befestigungsflansch (2) mit O-Ring (3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nutmutter abschrauben Nebenabtrieb einspannen
• Sicherungsblech (2) entsichern • Nebenabtrieb (1) in Schraubstock (2) mit Schutz-

• Nutmutter (1) mit Nutmutternschlüssel [304] ab- backen einspannen
schrauben
• Sicherungsblech (2) und Distanzring (3) abneh- Befestigung Gehäusedeckel ausschrauben
men
• Nebenabtrieb aus Schraubstock ausspannen
Antriebsrad abnehmen

• Zylinderstifte (1) und (2) ausschlagen
Gehäusedeckel abnehmen
• Befestigungsschraube Antriebsrad (1) ausschrau-
ben
• Antriebsrad (1) von Antriebswelle (2) abnehmen
Sicherungsring ausbauen
• Gehäusedeckel (2) von Gehäuse (1) abnehmen

• Sicherungsring (1) aus Nebenabtrieb (2) ausfe-

dern

NEBENABTRIEBE
Antriebswelle auspressen Schrägkugellager und Zylinderrollenlager aus-

bauen
• Antriebswelle (1) gegen Herabfallen sichern

• Gehäuse (2) auf Gegenstützen auflegen • Schrägkugellager (2) und Zylinderrollenlager (1)
• Antriebswelle (1) auspressen aus Gehäusedeckel (3) ausbauen
Abtriebswelle auspressen Rillenkugellager und Zylinderrollenlager aus-

pressen
• Abtriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern

• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen • Rillenkugellager und Zylinderrollenlager (nicht
• Abtriebswelle (2) auspressen sichtbar) mit Pressstempel [305] (1) auspressen
• Zylinderrollenlager (2) aus Gehäusedeckel her-
Sicherungsring ausbauen ausziehen
• Sicherungsring (1) aus Gehäusedeckel (2) ausfe-

dern
• Arbeitsvorgang für zweiten Sicherungsring wie-
derholen

NEBENABTRIEBE
Lagerinnenring Antriebswelle abpressen Lagerinnenring Abtriebswelle abpressen
• Trennmesser [303] (1) unter Lagerinnenring (3) • Trennmesser [303] (1) unter Lagerinnenring (3)
ansetzen und spannen ansetzen und spannen
• Trennmesser [303] (1) auf Gegenstützen auflegen • Trennmesser [303] (1) auf Gegenstützen auflegen
• Antriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern • Abtriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern
• Antriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring • Abtriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring
(3) abnehmen (3) abnehmen
• Trennmesser [303] (1) abbauen
Lagerinnenring abziehen
Lagerinnenring Antriebswelle abpressen
• Abtriebswelle (4) in Schraubstock mit Schutz-

• Trennmesser [303] (1) unter Lagerinnenring (3) backen einspannen
ansetzen und spannen • Lagerinnenring (3) mit Dreiarmabzieher [306] (1)
• Trennmesser [303] (1) auf Gegenstützen auflegen in Verbindung mit Druckplatte [307] (2) abziehen
• Antriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern
• Antriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring
(3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zusammenbauen Lagerinnenring aufpressen
Lagerinnenring Abtriebswelle aufpressen
• Antriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen

• Druckplatte [309] (2) in Distanzrohr [308] (3) ein-
• Abtriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen setzen
• Druckplatte [309] (2) in Distanzrohr [308] (3) ein- • Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [309] (2)
setzen und Distanzrohr [308] (3) vorsichtig bis Anschlag
• Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [309] (2) aufpressen
und Distanzrohr [308] (3) vorsichtig bis Anschlag
aufpressen Schrägkugellager einpressen
Lagerinnenring Antriebswelle aufpressen
• Gehäuse (3) auf Gegenstützen auflegen

• Schrägkugellager (2) vorsichtig mit Pressstem-
• Antriebswelle (3) in Schraubstock mit Schutz- pel [305] (1) bis Anschlag einpressen
backen einspannen
• Neuen Lagerinnenring (1) mit Aufsatz [310] (2)
vorsichtig bis Anschlag aufpressen

NEBENABTRIEBE
Antriebswelle einsetzen Lagerinnenring Zylinderrollenlager aufpressen
• Antriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen • Druckplatte [309] (1) in Distanzrohr [308] (2) ein-
• Gehäuse (3) mit Schrägkugellager (2) über An- setzen
triebswelle (1) aufsetzen • Neuen Lagerinnenring (3) mit Druckplatte [309] (1)
Lagerinnenring Schrägkugellager aufsetzen aufpressen
Zylinderrollenlager in Gehäuse einsetzen
• Neuen Lagerinnenring (2) mit Hohlkehle zu An-

triebswelle (1) aufsetzen
• Zylinderrollenlager (3) auf Gegenstützen auflegen
Lagerinnenring Schrägkugellager aufpressen • Antriebswelle (1) in Zylinderrollenlager (3) einset-
zen
• Zylinderrollenlager (3) durch Pressen auf An-
triebswelle (1) vorsichtig bis Anschlag in Gehäuse
einpressen
• Zylinderrollenlager (2) in Gehäuse einsetzen
• Druckplatte [309] (2) in Distanzrohr [308] (3) ein-

setzen
• Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [309] (2)
auf Abtriebswelle (1) aufpressen

NEBENABTRIEBE
Zylinderrollenlager in Gehäuse einpressen Sicherungsring einbauen
• Zylinderrollenlager mit Einpressdorn [311] (1) bis • Sicherungsring (1) in Gehäusedeckel (2) einfe-
Anschlag in Gehäuse (2) einpressen dern
• Arbeitsvorgang für zweiten Sicherungsring wie-
Abtriebswelle einsetzen derholen
Zylinderrollenlager in Gehäusedeckel einpres-

sen
• Gehäuse (1) in Schraubstock mit Schutzbacken

einspannen
• Abtriebswelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen
• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen
Zylinderrollenlager in Gehäusedeckel einpres- • Neuen Sicherungsring in Gehäusedeckel (1) ein-
sen federn
• Zylinderrollenlager vorsichtig mit Einpress-
platte [312] (2), Aufsteckgriff [313] und
Scheibe [314] bis Anschlag einpressen
• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen

• Zylinderrollenlager (3) vorsichtig mit Pressstem-
pel [305] (2) einpressen
• Rillenkugellager (4) vorsichtig mit Pressstem-
pel [305] (2) einpressen

NEBENABTRIEBE
Deckel anbauen Zylinderstifte einschlagen
• Deckel mit neuem O-Ring einsetzen • Zylinderstifte (1) und (2) einschlagen
und anziehen Sicherungsring einbauen
Gehäusedeckel anbauen
• Neuen Sicherungsring (1) in Nebenabtrieb (2) ein-

federn
• Dichtflächen dünn mit Loctite 574 einstreichen
• Gehäusedeckel auf Gehäuse aufsetzen, dabei Antriebsrad aufsetzen
darauf achten, dass Lagerinnenringe der Ab- und
Antriebswelle in Zylinderrollenlager gleiten
• Rillenkugellager (3) vorsichtig mit Einpress-
platte [312] (2), Aufsteckgriff [313] und
Scheibe [314] bis Anschlag einpressen
• Antriebsrad (1) auf Antriebswelle (2) aufsetzen

NEBENABTRIEBE
Befestigungsschraube Antriebsrad anziehen Befestigungsflansch Nebenabtrieb anbauen
• Nebenabtrieb (1) an Antriebsrad (2) in Schraub- • Befestigungsflansch (2) nach Kennzeichnung mit
stock (3) mit Schutzbacken einspannen neuem O-Ring (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschraube Antriebsrad (2) ein- • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
schrauben und anziehen und anziehen
Nutmutter anziehen Befestigungsflansch Hydraulikpumpe einbauen
• Distanzring (3) und neues Sicherungsblech (2) • Befestigungsflansch (2) nach Kennzeichnung mit
aufsetzen neuem O-Ring (3) aufsetzen
• Nutmutter (1) aufschrauben • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Nutmutter (1) mit Nutmutternschlüssel [304] mit und anziehen
310 Nm anziehen
• Nutmutter (1) mit Sicherungsblech (2) sichern

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen

ACHTUNG

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb ausbauen O-Ringe abnehmen
Befestigungsschrauben Nebenabtrieb aus-

schrauben
• Befestigungsschrauben (1) aus Nebenabtrieb (2)

ausschrauben
Nebenabtrieb ausbauen
• Einbauposition der O-Ringe (1) und (2) kennzeich-

nen
• O-Ringe (1) und (2) des Nebenabtriebs (3) abneh-
men
Hinweis
Abziehschrauben mit Gewindegröße M8
verwenden.
• Abziehschrauben (1) und (2) in Abziehbohrungen

in Nebenabtrieb (3) einschrauben
• Nebenabtrieb (3) durch Einschrauben der Abzieh-
schrauben (1) und (2) ausziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb einbauen
O-Ringe einsetzen
• Neue O-Ringe (1) und (2) dünn mit sauberem

• O-Ringe (1) und (2) nach Kennzeichnung in Nuten
von Nebenabtrieb (3) einsetzen
Nebenabtrieb einbauen
• Nebenabtrieb (2) in Schwungradgehäuse

/Steuergehäuse einsetzen
und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis
Arbeitsschritte, siehe Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, 464.

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSSYSTEM
(1) Proportionalventil (5) Stellzylinder

(2) Steuerleitung (6) Abgasrohr
(3) Halter (7) Drucksensor
(4) Kurbelgehäuse

MOTORBREMSSYSTEM
PRITARDER®
PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) PriTarder® (9) Befestigungsschraube

(2) Steckrohr (10) Dichtring
(3) Steckrohr (11) Verschlussschraube
(4) Steckrohr (12) Befestigungsschraube
(5) Antriebswelle (13) Dichtring
(6) O-Ring (14) Verschlussschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (7) ..................................... M12x115-10.9 .................................................. 115 Nm
Befestigungsschrauben (8), (9), (15), (16).............. M12x180-10.9.................................................. 115 Nm
Verschlussschraube (11)....................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Befestigungsschraube (12) ................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Verschlussschraube (14)....................................... M36x1,5 ..........................................................200 Nm
Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Überwurfschrauben Schalt- und Regelventile ......... M12x1,5 ............................................................12 Nm
Verbrauchsmittel

MOTORBREMSSYSTEM
ACHTUNG
Funktionsstörung und Bauteilschaden bei Verwendung eines nicht zugelassenen Kühlmit-
tels
• Nur Kühlerfrostschutz nach MAN Freigabeliste MAN 324 Typ NF verwenden
• Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen beachten
• Korrekte Kühlmittelkonzentration, siehe Aufkleber in der Nähe des Kühlmitteleinfüllstutzens
ACHTUNG
Hinweis
Bei Undichtigkeit müssen PriTarder® mit den Sachnummern H67.3500.12 und kleiner durch Pri-
Tarder® der Variante xxx.xxxx.15 ersetzt werden.
Spezialwerkzeug
• Sperren des Motors
[316] Abdrückschraube 80.99606-0698
• PriTarder® ausbauen in Verbindung mit:

• Bolzen [318]
• Halter [319]
• Montagekrone [320]
• Führungsbuchse [321]
[317] Zentrierdorn 80.99606-0692
• PriTarder® einbauen in Verbindung mit:

• Bolzen [318]
• Halter [319]
• Montagekrone [320]
• Führungsbuchse [321]
[318] Bolzen 80.99606-0697
• PriTarder® aus- und einbauen
[319] Halter 80.99606-0699

MOTORBREMSSYSTEM
[320] Montagekrone 80.99606-0308
[321] Führungsbuchse 80.99606-0693
[322] Gewindebolzen 80.99615-0036
• Bolzen [318] ausschrauben

MOTORBREMSSYSTEM
Sachnummer PriTarder® prüfen PriTarder® ausbauen

ACHTUNG
PriTarder undicht • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
• PriTarder®-Variante prüfen /Steuergehäuse abbauen
• PriTarder® ggf. ersetzen • Motordurchdrehvorrichtung [315] (1) an
Hinweis Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Bei Undichtigkeit müssen PriTarder® mit und sperren
Voith-Nr. H67.3500.12 oder kleiner durch
Kühlmittel ablassen
PriTarder® der Variante xxx.xxxx.15 er-
setzt werden.
Zur Feststellung der Variante sind die
letzten beiden Stellen der Herstellerbe-
zeichnung (Voith-Nr.) entscheidend.
• Variante (Voith-Nr.) PriTarder® (1) an Typschild (2)

prüfen
ACHTUNG
• Austretendes Kühlmittel mit zulässigem
Behälter auffangen
Hinweis
Abgelassenes Kühlmittel darf nicht wie-
derverwendet werden.
• Verschlussschrauben (3) und (4) aus PriTarder®

(1) ausschrauben und Dichtringe (2) und (5) ab-
nehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Befestigungsschrauben ausschrauben Verschlussschraube ausschrauben
• Verschlussschraube (3) ausschrauben und Dicht-

VORSICHT ring (2) abnehmen
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- • Befestigungsschraube (1) ausschrauben
teilgewicht
• Nur die oberen beiden Befestigungs- Spezialwerkzeug zusammenbauen
schrauben ausschrauben
PriTarder®-Anbau lösen
• Halter [319] (1) mit Befestigungsschrauben (4),

Scheiben und Befestigungsmuttern (2) an Monta-
gekrone [320] (3) anbauen
• Montagekrone [320] (3) mit Adapter in Hebevor-
• Bolzen [318] (1) und (3) einschrauben richtung einsetzen
• Restliche Befestigungsschrauben (2) ausschrau-
ben

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug anbauen PriTarder® abheben
• Halter [319] (1) ansetzen

• Führungsbuchse [321] (2) einschrauben und an-
ziehen
• Abdrückschraube [316] (3) in Führungs-
buchse [321] (2) einschrauben und PriTarder®
abziehen
VORSICHT
teilgewicht
• PriTarder® mit Hebevorrichtung ab-
bauen
• Lüfternabe so drehen, dass deren Seiten waage-

recht bzw. senkrecht stehen
• PriTarder® (1) mit Hebevorrichtung abheben und
ablegen
• Abdrückschraube [316] (3) ausschrauben
• Führungsbuchse [321] (2) ausschrauben und Hal-
ter [319] abnehmen
• Bolzen [318] ausschrauben

MOTORBREMSSYSTEM
Steckrohre ausbauen Anschraubstutzen für Druckluftanschluss aus-

bauen
• Steckrohre (1) und (2) aus Verteilergehäuse her-

ausziehen • Anschraubstutzen (2) und (4) aus PriTarder® aus-
schrauben
O-Ring von Antriebswelle abziehen • O-Ringe (1) und (3) abnehmen
• O-Ring (1) von Antriebswelle abziehen
Drucksensor ausschrauben
• Drucksensor (2) ausschrauben und Dichtring (3)

abnehmen
• Zentrierstifte (1) und (4) ausbauen

MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® einbauen Anschraubstutzen für Druckluftanschluss ein-

bauen
Transportsicherung ausbauen
• Neue O-Ringe (1) und (3) der neuen Anschraub-

• Transportsicherung (2) ausschrauben stutzen (2) und (4) dünn mit Mehrzweckfett
• Transportsicherung (1) aus PriTarder® (3) heraus- MAN 285 Li-PF2 einstreichen
nehmen • Anschraubstutzen (2) und (4) einschrauben
• Anschraubstutzen (2) und (4) mit 12 Nm anziehen
Drucksensor einschrauben
Steckrohre einbauen
• Drucksensor (2) mit neuem Dichtring (3) ein-

schrauben • Anlageflächen der neuen Steckrohre (1) und (2)
• Drucksensor (2) mit 47 Nm anziehen dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Zentrierstifte (1) und (4) einbauen • Steckrohre (1) und (2) in Verteilergehäuse einset-
zen
O-Ring auf Antriebswelle aufziehen
• Neuen O-Ring (1) auf Antriebswelle aufziehen

MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® anbauen Bolzen ausschrauben
Hinweis
Gewindebolzen haben Linksgewinde.
• Neue Befestigungsschrauben (1) handfest ein-

schrauben
• Gewindebolzen [322] (3) und (4) in Bolzen [318]
(2) und (5) einschrauben
• Bolzen [318] (2) und (5) mit Gewindebolzen [322]
(3) und (4) ausschrauben
Befestigungsschrauben einschrauben
VORSICHT
teilgewicht
• PriTarder® mit Hebevorrichtung an-
bauen
• Lüfternabe so drehen, dass deren Seiten waage-

recht bzw. senkrecht stehen
• Halter [319] (3) ansetzen
• Führungsbuchse [321] (6) einschrauben und an-
ziehen
• PriTarder® (2) mit Hebevorrichtung über Bol-
zen [318] (4) auf Antriebswelle (1) heben
• Zentrierdorn [317] (5) durch Führungs- • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) ein-
buchse [321] (6) einschrauben und mit Rotor in schrauben
PriTarder® (2) verschrauben • Alle Befestigungsschrauben mit 115 Nm anziehen
• Zentrierdorn [317] (5) durchdrehen, bis Antriebs-
welle in Rotor PriTarder® (2) eingreift

MOTORBREMSSYSTEM
Verschlussschraube einschrauben

• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2)
Verschlussschrauben einschrauben
• Verschlussschrauben (3) und (4) mit neuen Dicht-

ringen (2) und (5) in PriTarder® (1) einschrauben


MOTORBREMSSYSTEM
Gleitringdichtung PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) PriTarder® (4) O-Ring

(2) Befestigungsschraube (5) Gegenring
(3) Gleitringdichtung
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x16 ...............................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Vor dem Austausch der Gleitringdichtung PriTarder® reinigen
• Darauf achten, dass Kühlmittelrückstände entfernt werden
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Hinweis
Der hier beschriebene Reparaturverlauf betrifft nur PriTarder® mit den Sachnummern H67.3500.13
und größer.
Bei Undichtigkeit müssen PriTarder® mit den Sachnummern H67.3500.12 und kleiner durch Pri-
Tarder® der Variante xxx.xxxx.15 ersetzt werden.
Sachnummer PriTarder® prüfen, siehe Sachnummer PriTarder® prüfen, 476.

MOTORBREMSSYSTEM
Gleitringdichtung ausbauen Gleitringdichtung einbauen

Gleitringdichtung einbauen

• Gleitringdichtung (3) herausnehmen
• O-Ring (4) herausnehmen ACHTUNG
• Gegenring (5) aus PriTarder® (1) herausnehmen Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Antriebswelle PriTarder® (1) reinigen • Darauf achten, dass Dichtflächen Ge-
genring und Gleitringdichtung fettfrei
sind
• O-Ring trocken und fettfrei montieren
• Gleitfläche neuer Gegenring (3) dünn mit Kühler-

frostschutz einstreichen
• Gegenring (3) in PriTarder® (1) einsetzen
• Neuen O-Ring (4) einsetzen
• Gleitfläche neue Gleitringdichtung (5) dünn mit
• Gleitringdichtung (5) in PriTarder® (1) einsetzen
Typschild anbringen
Hinweis
Das neue Typschild ist im Einbausatz der
Gleitringdichtung enthalten.
• Neues Typschild (2) über altes Typschild (2) an

PriTarder® (1) kleben

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSE
Motorbremse aus- und einbauen
(1) Proportionalventil (5) Stellzylinder

(2) Steuerleitung (6) Abgasrohr
(3) Halter (7) Drucksensor
(4) Kurbelgehäuse
Technische Daten
Profilschelle Temperatursensor ............................. M5x27,5 ...........................................................1,5 Nm
Profilschelle Abgasrohr (6) .................................... M8x70 ...............................................................12 Nm
Vorspannung Stellzylinder (5).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Überwurfschraube Stellzylinder (5) ........................ M16x1,5 ............................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[323] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORBREMSSYSTEM
Abgasrohr ausbauen Abgasrohr ausbauen
Drucksensor ausbauen

• Abgasrohr (2) gegen Herabfallen sichern
Hinweis • Profilschelle (1) ausbauen und Abgasrohr (2) ab-
Druckluftleitung muss drucklos sein. nehmen
• Halteschelle (4) von Abgasrohr (2) abziehen
Halter abbauen
• Elektrische Verbindungen Temperaturfühler und
Drucksensor (1) trennen
• Schlauchschelle (2) lösen und Schlauch (3) abzie-
hen
• Druckleitung (6) ausbauen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und
Drucksensor (1) mit Halter (7) abnehmen
Temperaturfühler ausbauen

• Profilschelle (2) ausbauen

• Temperaturfühler (1) vorsichtig ausziehen
• Sitz Temperaturfühler (1) an Abgasrohr reinigen

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse ausbauen Halter abbauen

bauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3)

und (4) kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus-
Hinweis schrauben
Druckluftleitung muss drucklos sein. • Halter (1) abnehmen
Stellzylinder ausbauen

Proportional- und Magnetventil abbauen
• Befestigungsmutter (3) abschrauben

• Kugelkopfsicherung (1) ausfedern
• Stellzylinder (2) abziehen

und Magnetventil (4) trennen
• Proportionalventil (2) abnehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse einbauen Halter anbauen
Stellzylinder einbauen
• Halter (1) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach
• Stellzylinder (2) aufsetzen Kennzeichnung einschrauben
• Neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben und • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) anziehen
anziehen
• Kugelkopfsicherung (1) einfedern Proportional- und Magnetventil anbauen
Vorspannung Stellzylinder einstellen
• Magnetventil (4) ansetzen

• Kontermutter (3) lösen und Zylinderstange des und anziehen
Stellzylinders (4) ausschrauben, bis zwischen He- • Proportionalventil (2) ansetzen
bel (2) und Anschlag (1) ein Spalt von min. 1 mm • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
zu sehen ist und anziehen
• Zylinderstange des Stellzylinders (4) so weit ein- • Elektrische Verbindungen Proportionalventil (2)
schrauben, bis Hebel (2) an Anschlag (1) anliegt und Magnetventil (4) anschließen
• Zylinderstange des Stellzylinders (4) um 1 bis 1,5
Umdrehungen einschrauben
• Kontermutter (3) anziehen
Die Vorspannung des Stellzylinders beträgt
1,0 - 1,5 mm .

MOTORBREMSSYSTEM
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Abgasrohr einbauen

Halter anbauen

abziehen • Halter (1) ansetzen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett und anziehen
Abgasrohr einbauen
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil an-

bauen
• Halteschelle (4) auf Abgasrohr (2) aufsetzen

• Abgasrohr (2) mit Profilschelle (1) ansetzen
und anziehen
• Neue Überwurfschraube in Stellzylinder ein- • Profilschelle (1) mit 12 Nm anziehen
• Steuerleitung (2) an Proportionalventil anbauen
• Druckleitung (1) mit Prüfwerkzeug [323] auf Fest-
sitz prüfen

MOTORBREMSSYSTEM
Temperaturfühler einbauen
• Temperaturfühler (1) vorsichtig einsetzen

• Profilschelle (2) einbauen und mit 1,5 Nm anzie-
hen
Drucksensor einbauen
• Drucksensor (1) mit Halter (7) ansetzen

und anziehen
• Schlauch (3) mit Schlauchschelle (2) aufsetzen
• Schlauchschelle (2) anziehen
• Druckleitung (6) einbauen
• Schlauch (3) verlegen und mit Kabelbinder (5)
sichern
• Kabelbinder (5) mit Kabelbinderzange [324] an-
ziehen und abschneiden
• Elektrische Verbindungen Temperaturfühler und
Drucksensor (1) anschließen

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Reihenmotor Common Rail

Reihenmotor Common Rail

Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG

© 2015 MAN Truck & Bus AG

Redaktion: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 07.2015

Satz: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG

2 A44 Stufe 2 5. Ausgabe

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 3

Generator ............................................................................................................... 143

Common Rail System

Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 155

Ladeluftrohre ........................................................................................................... 221

AGR-Modul ............................................................................................................. 235

Zylinderkopf ............................................................................................................. 255

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 293

Steuer- und Antriebsräder

Antriebsräder vorne ................................................................................................... 311

4 A44 Stufe 2 5. Ausgabe

Steuerräder hinten .................................................................................................... 319

Ölmodul ................................................................................................................. 335

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 365

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 379

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 429

Nebenabtriebe ......................................................................................................... 451

PriTarder® ............................................................................................................... 473

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 5

Motorbremse aus- und einbauen ............................................................................... 487

A44 Stufe 2 5. Ausgabe

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 7

Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 424

8 A44 Stufe 2 5. Ausgabe

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 9

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

Arbeiten an der Bremsanlage

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 11

Betrieb des Motors

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

Prüfung von Einspritzdüsen

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

Achtung Batteriegase sind explosiv!

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

12 A44 Stufe 2 5. Ausgabe

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

Arbeiten an der Klimaanlage

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 13

Arbeiten an der Standheizung

2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten

3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör

4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

14 A44 Stufe 2 5. Ausgabe

Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Umgang mit AdBlue®

5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System

A44 Stufe 2 5. Ausgabe 15