OI FWE200 de V1-0 2012-10

BETRIEBSANLEITUNG
FWE200
Staubkonzentrations-Messgerät
Beschreibung
Installation
Betrieb
Dokument-Information
Beschriebenes Produkt
Produktname: FWE200
Dokument-Identifikation
Titel: Betriebsanletung FWE200
Bestellnummer: 8009017
Version: 1.0
Stand: 2012-10
Hersteller
SICK AG
Erwin-Sick-Str. 1 · 79183 Waldkirch · Deutschland
Telefon: +49 7641 469-0
Fax: +49 7641 469-1149
E-Mail: info.pa@sick.de
Fertigungsstandort
SICK Engineering GmbH
Bergener Ring 27 · 01458 Ottendorf-Okrilla · Deutschland
Warenzeichen
MS-DOS ist Warenzeichen der Microsoft Corporation. 
Windows ist Warenzeichen der Microsoft Corporation. 
Andere Produktbezeichnungen in diesem Dokument sind
möglicherweise ebenfalls Warenzeichen und werden hier nur
zum Zweck der Identifikation verwendet.
Original-Dokumente
Die deutsche Ausgabe 8009017 dieses Dokuments ist ein Origi-
nal-Dokument der SICK AG.
Für die Richtigkeit einer nicht autorisierten Übersetzung über-
nimmt die SICK AG keine Gewährleistung.
Kontaktieren Sie im Zweifelsfall die SICK AG oder Ihren lokalen Ver-
treter.
Rechtliche Hinweise
Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
© SICK AG. Alle Rechte vorbehalten.
2 FWE200 · Betriebsanletung · 8009017 V 1.0 · © SICK AG

Warnsymbole
Gefahr (allgemein)
Gefahr durch elektrische Spannung
Gefahr durch Laser-Strahlung
Warnstufen/Signalwörter
GEFAHR
Gefahr für Menschen mit der sicheren Folge schwerer Verletzun-
gen oder des Todes.
WARNUNG
Gefahr für Menschen mit der möglichen Folge schwerer
Verletzungen oder des Todes.
VORSICHT
Gefahr mit der möglichen Folge minder schwerer oder leichter Ver-
letzungen.
WICHTIG
Gefahr mit der möglichen Folge von Sachschäden.
Hinweissymbole
Wichtige technische Information für dieses Produkt
Zusatzinformation
Hinweis auf Information an anderer Stelle
FWE200 · Betriebsanletung · 8009017 V 1.0 · © SICK AG 3

I nhalt sve rzei chn is
1 Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 Die wichtigsten Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1.1 Gefahren durch heiße und/oder aggressive Gase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1.2 Gefahr durch elektrische Betriebsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1.3 Gefahr durch Laserlicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Bestimmungsgemäßer Gebrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Verantwortung des Anwenders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.1 Sicherheitshinweise und Schutzmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 Produktbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Systemmerkmale und Einsatzbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.1 Systemmerkmale und Vorteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.2 Einsatzbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 Arbeitsweise FWE200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.1 Funktionsprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.2 Isokinetikverhalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.3 Messprinzip Streulichtmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4 Ansprechzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.5 Kontrollzyklus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3 Gerätekomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Messgassonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.2 Flansch mit Rohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.3 Mess- und Steuereinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.3.1 Thermozyklon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.3.2 Streuzelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.3.3 Sende-/Empfangseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.3.4 Steuerschrank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.4 Gebläseeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.5 Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 Ein-/Ausgabemöglichkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4.1 Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4.2 Schnittstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3 Montage und Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3.1 Projektierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.1 Flansch mit Rohr einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.2 Mess- und Steuereinheit montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2.3 Gebläseeinheit montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Irrtümer und Änderungen vorbehalten
3.3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3.2 Gebläseeinheit anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.3 Kabel für Analog- und Statussignale und Digitaleingänge anschließen . . . . . . . . . 36
3.3.4 Spannungsversorgung anschließen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.5 Option zweiter Analogausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4 FWE200 · Betriebsanleitung · 8009017 V 1.0 · © SICK AG

Inhaltsverzeichnis
4 Inbetriebnahme und Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

4.1 FWE200 in Betrieb nehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1.1 Mess- und Steuereinheit komplettieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1.2 Gebläseeinheit in Betrieb nehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1.3 Messgassonde anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.1.4 FWE200 anfahren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.5 Messgassonde einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1.6 Absaugung nachjustieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2 Parametrierung vorbereiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.1 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.2 Verbindung zum Gerät herstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3 FWE200 parametrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3.1 Kundenspezifische Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3.2 Kalibrierung für Messung Staubkonzentration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.3.3 Grenzwert für Durchfluss festlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3.4 Option zweiter Analogausgang parametrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3.5 Datensicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.6 Normalen Messbetrieb starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.1 Allgemeines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2 Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2.1 Vorbereitungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2.2 Sichtkontrolle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2.3 Eintrittsdüse im Thermozyklon reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2.4 Ejektor reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.2.5 Messgassonde und Entnahme- und Rückführschlauch reinigen . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2.6 Drallkammer reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2.7 Sende-/Empfangseinheit und Streuzelle reinigen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.2.7.1 Sende-/Empfangseinheit reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.2.7.2 Streuzelle reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.2.7.3 Wartungsarbeiten beenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.2.8 Filtereinsatz der Gebläseeinheit überprüfen / austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.3 Außerbetriebsetzung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6 Störungs- und Fehlerbehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

6.1 Funktionsstörungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.2 Warnungs- und Störungsmeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.2.1 Warnungsmeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.2.2 Störungsmeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.2.3 Sonstige Störungen bzw. untypische Verhaltensweisen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

6.3 Störungen der Sende-/Empfangseinheit beheben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.3.1 Ausrichtung des Laserstrahls kontrollieren/justieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.3.2 Laserstrahl auf freien Durchgang überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.3.3 Empfangsoptik auf korrekte Schwenkbewegung überprüfen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.4 Test- und Diagnosemöglichkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.4.1 Test Signalausgabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.4.2 Kontrollzyklus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.4.3 Linearitätsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
FWE200 · Betriebsanleitung · 8009017 V 1.0 · © SICK AG 5

I nhalt sve rzei chn is
7 Reparaturarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.2 Gasführende Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2.1 Thermozyklon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2.1.1 Heizband auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2.1.2 Temperaturfühler für Heizband auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.2.1.3 Drallkammer austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.2.2 Temperaturfühler für Messgastemperatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.2.3 Austausch weiterer Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.3 Sende-/Empfangseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.3.1 Haube und/oder Schutzrohr austauschen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.3.2 Sintermetallfilter wechseln: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.3.3 Steckverbinder S/E-Einheit komplett auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.4 Steuerschrank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.4.1 E/A-Modul austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.4.2 Sensorplatine wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.4.3 Prozessorplatine wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7.4.4 Netzteil wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
8 Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8.1 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
8.2 Abmessungen, Bestellnummern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.2.1 Messgassonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.2.2 Flansch mit Rohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
8.2.3 Mess- und Steuereinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
8.2.4 Gebläseeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8.3 Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.3.1 Gestell. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.3.2 Wetterschutzhaube für Gebläseeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
8.3.3 Messsystem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
8.3.4 Zubehör für Geräteüberprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
8.3.5 Sonstiges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
8.4 Verbrauchsteile für 2-jährigen Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8.4.1 Sende-/Empfangseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8.4.2 Gebläseeinheiteinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8.5 Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.5.1 Schlauch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.5.2 Thermozyklon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.5.3 Streuzelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.5.4 Ejektor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.5.5 Steuerschrank. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

8.5.6 Sende-/Empfangseinheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
8.5.7 Sonstiges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
9 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
9.1 Standardeinstellungen FWE200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
9.2 Passwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

Wichtige Hinweise
FWE200
1 Wichtige Hinweise
Die wichtigsten Sicherheitshinweise

Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Verantwortung des Anwenders

Wichtige Hinweise
1. 1 Die wichtigsten Sicherheitshinweise
1.1.1 Gefahren durch heiße und/oder aggressive Gase
WARNUNG: Gefahr durch Abgas

An den gasführenden Systemteilen (Messgassonde, Gasschläuche, Thermo-
zyklon, Streuzelle, Ejektor) können heiße und/oder aggressive Gase austreten
und bei einem ungeschützten Bediener schwere Gesundheitsschäden verur-
sachen.
 Das Messsystem vor Beginn von Arbeiten ausschalten.
 Arbeiten nur mit geeigneten Schutzeinrichtungen (Schutzkleidung, Schutz-
maske) durchführen.
 Gasführende und heiße Systemteile nur nach ausreichender Abkühlung
oder mit Schutzeinrichtung berühren.
 Die Messgassonde an Anlagen mit gesundheitsschädigenden Gasen,
hohen Temperaturen oder hohem Druck nur bei Anlagenstillstand aus- bzw.
einbauen.
Bei Anlagen mit geringem Gefahrpotenzial (keine Gesundheitsgefährdung, Umgebungs-

druck, niedrige Temperaturen) kann die Messgassonde bei Anlagenbetrieb aus- bzw.
eingebaut werden, wenn die gültigen Vorschriften und Sicherheitsbestimmungen der
Anlage beachtet und notwendige und geeignete Schutzmaßnahmen ergriffen werden.
1.1.2 Gefahr durch elektrische Betriebsmittel
WARNUNG: Gefahr durch Netzspannung

Das Messsystem FWE200 ist ein Betriebsmittel zum Einsatz in industriellen
Starkstromanlagen.
 Bei Arbeiten an Netzanschlüssen oder an Netzspannung führenden Teilen
die Netzzuleitungen spannungsfrei schalten.
 Einen eventuell entfernten Berührungsschutz vor Einschalten der Netz-
spannung wieder anbringen.
1.1.3 Gefahr durch Laserlicht
WARNUNG: Gefahr durch Laserlicht

Die Sende-/Empfangseinheit des FWE200 arbeitet mit einem Laser der Laser-
schutzklasse 2.
 Nie direkt in den Strahlengang blicken
 Laserstrahl nicht auf Personen richten
 Auf Reflexionen des Laserstrahls achten.

Wichtige Hinweise
1.2 Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Zweck des Gerätes
Das Messsystem FWE200 dient ausschließlich zur kontinuierlichen Messung der Staub-
konzentration in nassen Gasen.
Korrekte Verwendung
 Das Gerät nur so verwenden, wie es in dieser Betriebsanleitung beschrieben ist. Für
andere Verwendungen trägt der Hersteller keine Verantwortung.
 Sämtliche zur Werterhaltung erforderlichen Maßnahmen, z.B. für Wartung und Inspek-
tion bzw. Transport und Lagerung, einhalten.
 Am und im Gerät keine Bauteile entfernen, hinzufügen oder verändern, sofern dies
nicht in offiziellen Informationen des Herstellers beschrieben und spezifiziert ist. Sonst
– könnte das Gerät zu einer Gefahr werden
– entfällt jede Gewährleistung des Herstellers
Anwendungseinschränkungen
 Das Messsystem FWE200 ist nicht zugelassen zum Betrieb in explosionsgefährdeten
Bereichen.

Wichtige Hinweise
1. 3 Verantwortung des Anwenders

 Nehmen Sie das FWE200 nur in Betrieb, wenn Sie die Betriebsanleitung gelesen
haben.
 Beachten Sie alle Sicherheitshinweise.
 Wenn Sie etwas nicht verstehen: Kontaktieren Sie bitte den SICK-Kundendienst.
Vorgesehener Anwender
Das FWE200 darf nur von Fachkräften bedient werden, die aufgrund ihrer fachlichen Aus-
bildung und Kenntnisse sowie Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihnen
übertragenen Arbeiten beurteilen und Gefahren erkennen können.
Korrekte Verwendung
● Grundlage dieses Handbuchs ist die Auslieferung des FWE200 entsprechend einer vor-
angegangenen Projektierung (z.B. anhand des Anwendungs-Fragebogens von SICK)
und ein dementsprechender Auslieferungszustand des FWE200 (→ mitgelieferte Sys-
temdokumentation).
 Wenn Sie sich nicht sicher sind, ob das FWE200 dem projektierten Zustand oder
der mitgelieferten Systemdokumentation entspricht: 
Kontaktieren Sie bitte den SICK-Kundendienst.
 Das FWE200 nur so verwenden, wie es in dieser Betriebsanleitung beschrieben ist. Für
andere Verwendungen trägt der Hersteller keine Verantwortung.
 Die vorgeschriebenen Wartungsarbeiten durchführen.
 Am FWE200 keine Arbeiten und Reparaturen durchführen, die nicht in diesem Hand-
buch beschrieben sind.
Am und im FWE200 keine Bauteile entfernen, hinzufügen oder verändern, sofern dies
nicht in offiziellen Informationen des Herstellers beschrieben und spezifiziert ist.
Andernfalls:
– Entfällt jede Gewährleistung des Herstellers
– Kann das FWE200 gefahrbringend werden
Besondere lokale Bedingungen

 Die am Einsatzort geltenden lokalen Gesetze, Vorschriften und unternehmensinternen
Betriebsanweisungen beachten.

Wichtige Hinweise
1.3.1 Sicherheitshinweise und Schutzmaßnahmen

Schutzvorrichtungen
WICHTIG:
Entsprechend dem jeweiligen Gefahrpotenzial müssen geeignete Schutzvor-
richtungen und persönliche Sicherheitsausstattungen in ausreichender Zahl
zur Verfügung stehen und vom Personal genutzt werden.
Vorbeugemaßnahmen zur Betriebssicherheit
WICHTIG:
Der Anwender hat dafür zu sorgen, dass:
 weder Ausfall noch Fehlmessungen zu Schaden verursachenden oder
gefährlichen Betriebszuständen führen können,
 die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten von qualifizier-
tem und erfahrenem Personal regelmäßig durchgeführt werden.
Erkennen von Störungen

Jede Veränderung gegenüber dem Normalbetrieb ist ein ernstzunehmender Hinweis auf
eine Funktionsbeeinträchtigung. Dazu gehören unter anderem:
● Anzeige von Warnungen (z.B. hohe Verschmutzung)
● starkes Driften der Messergebnisse,
● erhöhte Leistungsaufnahme,
● erhöhte Temperatur von Systemteilen,
● das Ansprechen von Überwachungseinrichtungen,
● Geruchs- oder Rauchentwicklung.
Vermeiden von Schäden
WICHTIG:
Zur Vermeidung von Störungen, die ihrerseits mittelbar oder unmittelbar
Personen- oder Sachschäden bewirken können, muss der Anwender sicher-
stellen, dass:
 das FWE200 an eine sichere (unterbrechungsfreie) Stromversorgung
angeschlossen ist,
 das zuständige Wartungspersonal jederzeit und schnellstmöglich zur Stelle
ist,
 das Wartungspersonal ausreichend qualifiziert ist, um auf Störungen des
Messsystems und daraus ggf. resultierenden Betriebsstörungen (z.B. bei
Einsatz für Regel- und Steuerungszwecke) korrekt reagieren zu können,
 im Zweifelsfall die gestörten Betriebsmittel sofort abgeschaltet werden,
 ein Abschalten nicht zu mittelbaren Folgestörungen führt,

 das FWE200 bei Anlagenstillstand entweder weiter betrieben oder aber
außer Betrieb gesetzt wird (S. 70, § 5.3).

Wichtige Hinweise

Produktbeschreibung
FWE200
2 Produktbeschreibung
Systemmerkmale und Einsatzbereiche

Arbeitsweise FWE200
Gerätekomponenten
Ein-/Ausgabemöglichkeiten

Produktbeschreibung
2. 1 Systemmerkmale und Einsatzbereiche

Das Messsystem FWE200 dient zur kontinuierlichen Messung von kleinsten (0,1 mg/m³)
bis mittleren Staubkonzentrationen (200 mg/m³) in nassen Gasen (Temperatur unter
Taupunkt). Es ist vielseitig einsetzbar und zeichnet sich durch geringen Installations-
aufwand und einfache Handhabung aus.
2.1.1 Systemmerkmale und Vorteile

● Absaugung eines Teilgasstromes aus dem Gaskanal
● Trocknen und Überhitzen des nassen Teilgasstromes mit regelbarer elektrischer Hei-
zung für konstante Messgastemperatur, damit Ausschluss von Messfehlern durch vor-
her vorhandene Tröpfchen
● Gasentnahme und -rückführung mit einer Messgassonde, damit nur ein Montage-
flansch erforderlich
● Staubgehaltsbestimmung mittels Streulichtmessung für niedrige bis mittlere Staubkon-
zentrationen in einer Streuzelle mit Freistrahlströmung
● Kompakter Aufbau des Messsystems, damit einfache Montage und Installation
● Anzeige der Betriebswerte und des Systemstatus auf einem LC-Display
● Durchflussüberwachung mit integrierter Differenzdruckmessung
● Einfache Parametrierung und Bedienung mittels komfortabler Software
● Selbstkontrolle durch automatischen Kontrollzyklus
2.1.2 Einsatzbereiche
● Messung der Staubemission von Kraftwerken nach Rauchgasentschwefelungsanlagen
● Staubmessung nach Nassreinigungsanlagen z.B. von Abfall- und Müllverbrennungsan-
lagen
● Messung des Staubgehaltes in nasser Abluft bei technologischen Prozessen

Produktbeschreibung
2.2 Arbeitsweise FWE200
2.2.1 Funktionsprinzip
Das FWE200 arbeitet als Bypass-System. Aus dem Gaskanal wird über eine Messgas-
sonde ein Teilgasstrom abgesaugt, in einem Thermozyklon überhitzt so dass Wasse-
rtropfen und Aerosole verdampfen und als Messgasstrom einer Streuzelle zugeführt.
In der Streuzelle wird mit einer Sende-/Empfangseinheit die Streulichtintensität als Maß
für die Staubkonzentration bestimmt. Anschließend wird das Messgas über einen Ejektor
wieder der Messgassonde zur Rückführung in den Kanal zugeleitet. Die Messgasförderung
erfolgt über den Ejektor mittels einer Gebläseeinheit, die zugleich einen Teilstrom in die
Sende-/Empfangseinheit zur Reinhaltung und Kühlung der optischen Bauteile liefert.
Bild 1 Prinzipieller Aufbau FWE200

Mess- und Steuereinheit
1 2
Kanal
3
1 Heizband 1
2 Heizband 2 4
5
3 Thermozyklon
4 Streuzelle
6
5 Sende-/Empfangseinheit
FWSE200
7
6 Spülluft 8
7 Ejektor
8 Steuerschrank
Gebläseeinheit
P AD Messgassonde *
*: Die dargestellte Anordnung

S Bedienprogramm von Gasentnahme und -
P Spannungsversorgung 115 / 230 V AC rückführung entspricht nicht der
tatsächlichen Einbau-situation.
A Ausgangssignal 0 ... 20 mA
D Statussignale

Produktbeschreibung
2.2.2 Isokinetikverhalten
Das Messverhalten des FWE200 ist in einem weiten Bereich unabhängig von Änderungen
der Gasgeschwindigkeit im Kanal. Eine isokinetische Absaugung (Absauggeschwindigkeit =
Gasgeschwindigkeit) ist deshalb nicht notwendig. Es ist lediglich erforderlich, die Absaug-
öffnung der Messgassonde in Abhängigkeit von der mittleren Gasgeschwindigkeit (vAuslegung)
gemäß der folgenden Tabelle auszuwählen. Damit kann der Durchfluss durch das
Messsystem an die jeweiligen Anlagenbedingungen angepasst und ein sicherer Betrieb
auch bei wechselnden Gasgeschwindigkeiten gewähr-leistet werden. Andernfalls könnten
folgende Effekte auftreten:
● Durchfluss zu niedrig
→ in den gasführenden Teilen können sich Partikel ablagern.
● Durchfluss zu hoch, Gas-/Umgebungstemperatur sehr niedrig, Gasnässe sehr hoch
→ die eingestellte Messgastemperatur wird nicht erreicht → Aerosole/Wassertropfen
verdampfen nicht vollständig (Heizleistung des Thermozyklons ist begrenzt).
Gasgeschwindigkeit im Kanal in m/s Absaugöffnung Messgassonde

vmin vAuslegung vmax Nenndurchmesser Absaugquerschnitt [mm²]
6 9 12 DN 25 581,1
11 18 23 DN 20 353,0
14 23 29 DN 15 206,1
● Falls vAuslegung bei Bestellung nicht bekannt ist (z.B. keine Angabe im Tech-
nischen Fragebogen), wird die Messgassonde mit dem Standardwert DN
20 geliefert.
● Zusätzlich kann der Durchfluss bei der Inbetriebnahme mittels des Falsch-
luftventils am Ejektor nachjustiert werden (S. 45, § 4.1.6).
2.2.3 Messprinzip Streulichtmessung

Das FWE200 arbeitet nach dem Prinzip der Streulichtmessung (Vorwärtsstreuung). Dieses
Prinzip wird wegen seiner hohen Empfindlichkeit vor allem bei der Messung kleiner
Partikelkonzentrationen angewandt.
Eine Laserdiode strahlt die Staubpartikel im Messgasstrom mit moduliertem Licht im
sichtbaren Bereich an (Wellenlänge ca. 650 nm). Das von den Partikeln gestreute Licht
wird von einem hochempfindlichen Detektor erfasst, elektrisch verstärkt und dem
Messkanal eines Mikroprozessors als zentralen Teil der Mess-, Steuer- und Auswerte-
elektronik zugeführt. Das Messvolumen im Gaskanal wird durch die Überschneidung von
Sendestrahl und Empfangsapertur definiert.
Durch kontinuierliche Überwachung der Sendeleistung werden geringste Helligkeits-
änderungen des ausgesandten Lichtstrahl erfasst und bei der Ermittlung des Messsignals
berücksichtigt.
Bild 2 Messprinzip
Laserdiode
Detektor
Messvolumen

Produktbeschreibung
Bestimmung der Staubkonzentration

Die gemessene Streulichtintensität SL ist proportional zur Staubkonzentration c. Da die
Streulichtintensität aber nicht nur von Anzahl und Größe der Partikel, sondern auch von
deren optischen Eigenschaften abhängt, muss das Messsystem für eine exakte Messung
der Staubkonzentration durch eine gravimetrische Vergleichsmessung kalibriert werden.
Die dabei ermittelten Kalibrierkoeffizienten cc0 (absolut), cc1 (linear) und cc2 (quadra-
tisch) können direkt in das Messsystem in der Form
c = cc2 · SL² + cc1 · SL + cc0
eingegeben werden (Eingabe S. 52, § 4.3.2).
Die Standardeinstellung ab Werk ist cc2 = 0, cc1 = 1, cc0 = 0.
2.2.4 Ansprechzeit
Die Ansprechzeit t90 ist die Zeit, die das FWE200 benötigt, um nach einer sprunghaften
Änderung des Messsignals 90 % der Sprunghöhe zu erreichen ( Bild 3). Die t90-Zeit ist
zwischen 0,1 ... 600 s frei einstellbar. Mit zunehmender t90-Zeit werden kurzzeitige
Messwertschwankungen und Störungen immer stärker gedämpft, das Ausgangssignal wird
damit immer „ruhiger“
Bild 3 Ansprechszeit
Messwert
in % 100
98
96 90 % der Sprunghöhe
94
92 Messwert mit Dämpfungszeit
90
88 Prozessänderung
86
84
Dämpfungszeit
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 t in s
2.2.5 Kontrollzyklus
Der Kontrollzyklus dient zur automatischen Funktionskontrolle der Sende-/Empfangs-
einheit des FWE200. Der Kontrollzyklus kann zeitgesteuert in festen Intervallen (Einstel-
lung im MEPA-FW,   S. 50, § 4.3.1) und/oder manuell (1 min nach Zuschalten der
Betriebsspannung oder Wechsel im MEPA-FW von „Wartung“ in „Messung“) erfolgen.
Die Kontrollwerte können über den Analogausgang ausgegeben werden (Ausgabe muss
aktiviert sein, S. 50, § 4.3.1).
Bei einem Kontrollzyklus ggf. auftretende, unzulässige Abweichungen vom Normal-

verhalten werden als Fehler signalisiert. Im Fall einer Gerätestörung kann ein manuell aus-
gelöster Kontrollzyklus genutzt werden, um die mögliche Fehlerursache lokalisieren zu
können (siehe Kapitel 6).

Produktbeschreibung
Der Kontrollzyklus dauert ca. 310 s und besteht aus:

● 40 s Messung von Verschmutzung der optischen Grenzflächen, Nullwert und Kontroll-
wert
● 90 s Ausgabe des Verschmutzungswertes
● 90 s Ausgabe des Kontrollwertes
● 90 s Ausgabe des Nullwertes.
Bild 4 Kontrollzyklusausgabe auf Schreibstreifen
Betrag der Verschmutzung Start

(Live Zero = 0%, Kontrollzyklus
20 mA = 40 %)
Ausgabe Verschmutzung Kontrollwert-

ermittlung
Ausgabe Kontrollwert
(70 %-Wert, Span)
Ausgabe Nullwert (Live Zero) Papiervorschub
Ende Funktions-
Verschmutzungsmessung
Zur Messung der Verschmutzung der optischen Grenzflächen wird die Empfangsoptik
mechanisch in eine Referenzstellung geschwenkt. Die Empfangsoptik erfasste damit das
von der Laserdiode ausgesandte Licht direkt. Der während der Schwenkbewegung
gemessene Intensitätswert wird mit dem Wert, der bei der Werkseinstellung des Gerätes
bestimmt wurde, zu einem Korrekturfaktor verrechnet. Aufgetretene Verschmutzungen
werden auf diese Weise vollständig kompensiert.
Bei Verschmutzungswerten kleiner 70 % wird im Kontrollzyklus ein der Verschmutzung
proportionaler Analogwert zwischen Live Zero und 20 mA ausgegeben (Gerätestatus
„Messung“), bei Verschmutzungswerten größer 70 % immer Live Zero (Gerätestatus
„Störung“).
Bild 5 Verschmutzungs- und Kontrollwertmessung

Empfangsoptik in Referenzstellung
Kontrollwertmessung (Spantest)
Anschließend an die Verschmutzungsmessung wird der Kontrollwert bestimmt

(Empfangsoptik steht in Referenzstellung). Nach einer Referenzmessung mit 100 %
Lichtintensität wird die Lichtintensität der Laserdiode auf 70 % abgesenkt und die
empfangene Streulichtintensität mit dem zu erwartenden Wert verglichen. Bei
Abweichungen größer ±2 % generiert das Gerät ein Fehlersignal. Die Fehlermeldung wird
wieder aufgehoben, wenn der nächste Kontrollzyklus erfolgreich abläuft.

Produktbeschreibung
Nullwertmessung
Zur Nullpunktkontrolle wird die Laserdiode abgeschaltet, so dass kein Signal empfangen
wird. Eventuelle Driften oder Nullpunktabweichungen im gesamten System, z.B. durch
einen elektronischen Defekt verursacht, werden so zuverlässig erkannt. Ist die Abweichung
vom "Nullwert" außerhalb des spezifizierten Bereiches, wird ein Fehlersignal generiert.
● Während der Ermittlung der Kontrollwerte wird am Analogausgang der zu-

letzt gemessene Messwert ausgegeben.
● Wenn die Kontrollwerte nicht auf dem Analogausgang ausgegeben werden,
wird nach Ablauf der Kontrollwertbestimmung der aktuelle Messwert aus-
gegeben.
● Der Kontrollzyklus wird am LC-Display durch Klartextanzeige
"Kontrollzyklus" und als Statusausgabe am Relais 4 angezeigt.
● Zeitgesteuerte Kontrollzyklen starten ab Parametrierung des gewünschten
Zeitintervalls periodisch mit der eingegebenen Zeit. Ein Neustart erfolgt,
wenn das Zeitintervall geändert wird oder 1 min nach:
– Wechsel vom Zustand „Wartung“ in „Messung“
– Reset (Power off/on)
– Zuschalten der Betriebsspannung nach einem Ausfall.

Produktbeschreibung
2. 3 Gerätekomponenten
2.3.1 Messgassonde
Die Messgassonde dient sowohl der Entnahme als auch der Rückführung des
Teilgasstromes. Sie wird an einem bauseits am Gaskanal einzubauenden Flansch mit Rohr
( Bild 7) befestigt.
Die Sonden sind standardmäßig in zwei Nennlängen (600 mm und 1200 mm), den
Materialien PVDF (für Gastemperaturen < 120 °C) und Hastelloy und drei Nenndurch-
messern der Absaugöffnung (DN 15, DN 20, DN 25) lieferbar.
Bild 6 Messgassonde
Kanalwand
A
00
Ø2
22,5 °
Flansch mit Rohr Messgassonde
Entnahmerohr
Rückführrohr
NL = 600 mm
Nennlänge NL 1200 mm
2.3.2 Flansch mit Rohr
Bild 7 Flansch mit Rohr
Flansch DIN 2631 ND6, NW 125

Material St 37
oder 1.4571
Ro 139,7 x 4
Ø 200
(152) Ø 18
200
Auf Wunsch kann der Flansch mit Rohr auch mit anderen Abmessungen und Materialien
geliefert werden.

Produktbeschreibung
2.3.3 Mess- und Steuereinheit

Die Mess- und Steuereinheit umfasst die auf einer Grundplatte (1) aufgebauten Kom-
ponenten ( Bild 8):
● Wetterschutzhaube (3)
● Thermozyklon (4) zur Überhitzung des Messgases
● Streuzelle (5) zur Führung des Teilgasstromes durch das optische Messvolumen der
Sende-/Empfangseinheit, mit eingebautem Temperaturfühler zur Regelung der Mess-
gastemperatur
● Sende-/Empfangseinheit FWSE200 (6)
● Ejektor (7) zur Förderung des Teilgasstromes
● Steuerschrank (8) mit mikroprozessorgesteuerter Elektronikeinheit
● Flexible Schläuche für Gasentnahme (9) (NW32) und -rückführung (10) (NW 50).
Bild 8 Mess- und Steuereinheit
1
2
3
6
5
8 7
10
Der Messgasdurchfluss kann mit dem Differenzdrucksensor (2) zwischen Ausgang

Thermozyklon und Eingang Streuzelle kontrolliert werden.
2.3.3.1 Thermozyklon
Der Thermozyklon besteht aus einer Drallkammer mit Ein- und Austrittstutzen und 2 Heiz-
bändern zur Überhitzung des Teilgasstromes. Der Eintrittsstutzen ist tangential ange-
ordnet, woduch in der Drallkammer eine Drallströmung erzeugt wird. Eine Düse aus PTFE
im Eintrittsstutzen beschleunigt die Strömung.
Die Temperaturen der Heizbänder werden von darunter angebrachten Temperaturfühlern
gemessen und von der Mikroprozessorsteuerung im Steuerschrank überwacht. Zusätzlich
besitzen die Heizbänder integrierte Temperatursicherungen, die die Heizbänder bei

Temperaturen größer ca. 425 °C abschalten. Schäden am Thermozyklon durch Über-
hitzung werden damit auch bei einem möglichen Ausfall der Elektronik zuverlässig
verhindert.
Der Thermozyklon ist komplett einisoliert und mit einer leicht abnehmbaren Verkleidung
versehen. Damit wird eine gute Wärmeisolation erreicht. Nach Abnehmen der Verkleidung
und Entnahme der Isolierstofffüllung ist die Drallkammer über einen abnehmbaren Deckel
für Inspektionen und eventuelle Reinigungen zugängig.

Produktbeschreibung
2.3.3.2 Streuzelle
Das Messgas aus dem Thermozyklon strömt durch eine Düse (Freistrahldüse) (1) in die
Streuzelle (2) und wird als Freistrahl (5) senkrecht durch den Laserstrahl (4) der Sende-/
Empfangseinheit (3) geleitet. Da der Freistrahlquerschnitt kleiner als der Messquerschnitt
ist und innerhalb des Messquerschnitts liegt, werden im Messvolumen alle Staubpartikel
des Teilgasstromes erfasst. Die mit der Sende-/Empfangseinheit bestimmte Lichtstreuung
ist damit repräsentativ für den Staubgehalt im Teilgasstrom.
Um den Freistrahl herum wird durch die gefilterte Spül- und Kühlluft (6) aus der Sende-/
Empfangseinheit eine staubfreie Atmosphäre geschaffen. Da die Spülluft unmittelbar am
Austritt vom Teilgasstrom mitgerissen wird und außerdem die Spülluftmenge im Verhältnis
zum Teilgasstrom sehr gering ist, findet keine Vermischung im Messvolumen statt, so dass
die Spülluft keinen Einfluss auf das Messverhalten hat.
In der Freistrahldüse ist ein Temperaturmessfühler als Geber für die Regelung der
Messgastemperatur angeordnet.
Die Streuzelle besteht aus Edelstahl. Freistrahl-und Saugdüse (7) sowie Mischrohr im
Ejektor sind aus Teflon.
Bild 9 Streuzelle
zum Mischrohr im Ejektor ( Seite 64, Bild 36)


Produktbeschreibung
2.3.3.3 Sende-/Empfangseinheit
Die Sende-/Empfangseinheit besteht aus der Elektronikeinheit mit den optischen und
elektronischen Baugruppen zum Senden und Empfangen des Laserstrahls sowie zur
Signalverarbeitung und -auswertung und der Messsonde.
Die elektrische Verbindung zum Steuerschrank erfolgt über ein 16-poliges Kabel mit
Steckverbinder. Die Versorgungsspannung beträgt 24 V DC. Über den Spülluftstutzen wird
saubere Luft zur Kühlung der Sonde und Reinhaltung der optischen Grenzflächen
zugeführt.
Bild 10 Sende-/Empfangseinheit FWSE200
1 2 3 4
5 6 7 8
1 Elektronikeinheit 5 Steckverbinder für Signalkabel

2 Schutzrohr 6 Reinigungsöffnung für Sendeoptik
3 Flansch 7 Spülluftstutzen
4 Sondenkopf mit Empfangsoptik 8 Laserstrahl
2.3.3.4 Steuerschrank
Der Steuerschrank enthält die elektronischen Baugruppen für die Steuerung und Regelung
aller Gerätefunktionen. Dazu gehören:
● An- und Abfahren des FWE200
● Temperaturregelung und -überwachung für Heizung Thermozyklon
● Kontrolle Durchfluss Messgas
● Überwachung und Steuerung der Gasförderung (Ein-/Ausschalten der Gebläseeinheit)
● Erfassung und Bewertung aller Statussignale
● Kommunikation mit der Sende-/Empfangseinheit FWSE200
Außerdem sind im Steuerschrank die Anschlusselemente (Anschlussklemmen,
Sicherungen, Motorschutzschalter usw.) für Thermozyklon, Sende-/Empfangseinheit und
Gebläseeinheit sowie die Anschlussklemmen für Analog- und Statussignale untergebracht.
Zur Anzeige der Messwerte und Statusmeldungen ist ein zweizeiliges LC-Display
vorhanden. Der Betriebszustand wird außerdem durch zwei LED signalisiert (grün =
Betrieb, rot = Störung).
Parametrierung, Messwertabfrage und Diagnose/Test sind auf einfache Weise durch
Verbindung des FWE200 über die RS232-Schnittstelle auf der E/A-Platine mit dem Bedien-
und Parametrierprogramm MEPA-FW via Laptop/PC möglich.

Produktbeschreibung
2.3.4 Gebläseeinheit
Die Gebläseeinheit dient zur Messgasförderung über den Ejektor in der Mess- und
Steuereinheit. Die Verbindung erfolgt über flexiblen Schlauch NW 40. Sie liefert gleichzeitig
einen Teilstrom zur Reinhaltung und Kühlung der optischen Bauteile in der Sende-/
Empfangseinheit (über Silikonschlauch NW 10 vom Ejektor zum Spülluftstutzen).
Bild 11 Gebläseeinheit
Luftfilter mit integr. Vorfilter
zum Ejektor
Gebläse
(Standardtyp 2BH13 )
Schlauch
NW 40 Grundplatte
Für den Einsatz im Freien ist eine Wetterschutzhaube lieferbar (S. 104, Bild 64).
2.3.5 Optionen
Zweiter Analogausgang
Das FWE200 kann mit einem zweiten galvanisch getrennten Analogausgang 0 ... 20 mA
ausgerüstet werden. Die technischen Daten sind identisch zum Standardausgang, die
Paramatrierung ist davon unabhängig möglich (S. 54, § 4.3.3).
● Der Einbau erfolgt in der Sende-/Empfangseinheit.

● Die Nachrüstung ist nur werksseitig möglich.
Gestell
Zur einfachen Montage von Mess- und Steuereinheit und Gebläseeinheit kann ein Gestell
geliefert werden (S. 103, Bild 63).
Kontrollfilterset FWE200
Die korrekte Funktion der Messung kann durch einen Linearitätstest überprüft werden (
S. 84, § 6.4.3). Dazu werden Filtergläser mit definierten Transmissionswerten in der
Strahlengang gesetzt und die Werte mit den vom FWE200 gemessenen verglichen. Bei
Übereinstimmung innerhalb der zulässigen Toleranz arbeitet das FWE200 korrekt. Die für
die Überprüfung benötigten Filtergläser mit Halterung sind einschließlich Tragekoffer

lieferbar (S. 104, § 8.3.4).

Produktbeschreibung
2.4 Ein-/Ausgabemöglichkeiten
2.4.1 Anzeigen
Steuerschrank
Messwerte und Statusmeldungen des Gesamtsystems werden auf dem 2-zeiligen LC-
Display in folgender Weise angezeigt:
LC- Betriebszustand FWE200

Display
Messbetrieb Wartung Störung Warnung
Zeile 1 Messgröße (Staubkonzentration i.B.) „Maintenance“ „Malfunction“ „Warning“
Zeile 2 durchlaufende Anzeige der Temperaturen von Durchlaufende Anzeige der zugeordneten
Heizband 1 (Heat1 = ... degrC) und 2 Statusmeldungen (Auflistung siehe Kap. 6)
(Heat2 = ... degrC), der Messgastemperatur
(Gas2 = ... degrC) und des Differenzdruckes Die Anzeige erfolgt nur, wenn der jeweilige
(Pres1 = ... mbar) Status anliegt.
Zusätzlich zu den Anzeigen am LC-Display wird der Betriebszustand des Gesamtsystems

durch 2 LED signalisiert.
LED Signalisierung
grün „Operation“ - Zustand Betrieb
rot „Malfunction“ - Zustand Störung
Am LC-Display werden Störungen geringfügig zeitversetzt angezeigt. Die

zeitlich aktuelle Signalisierung erfolgt durch die LED.
Sende-/Empfangseinheit
Der Betriebszustand der Sende-/Empfangseinheit wird durch 2 LED am Gehäuse der
FWSE200 signalisiert.
LED Signalisierung
grün Betrieb
rot Störung
Die rote LED zeigt nur eine Störung in der Sende-/Empfangseinheit an.
Bei einer anderweitigen Störung des Messsystems leuchtet weiter die grüne
LED.

Produktbeschreibung
2.4.2 Schnittstellen
Alle Schnittstellen zur Signalein-/ausgabe befinden sich auf der E/A-Platine im Steuer-
schrank der Mess- und Steuereinheit. Das FWE200 besitzt standardmäßig folgende
Schnittstellen:
● Analogausgang 0/2/4 ... 20 mA zur Ausgabe der Messgröße Staubkonzentration i.B.
galvanisch getrennt, max. Bürde 750 Ohm.
Im Betriebszustand „Wartung“ an der Sende-/Empfangseinheit FWSE200 wird am Ana-
logausgang der parametrierte Live-Zero-Wert ausgegeben.
zweiter Analogausgang als Option verfügbar (S. 24, § 2.3.5)
● Serielle RS232-Schnittstelle (SubD-Buchse) für Parametrierung und Service mit

Bedien- und Parametrierprogramm MEPA FWE200 via Laptop/PC
● Relaisausgänge
– Ausgang 1: Störung (Fehler)
– Ausgang 2: Warnung
– Ausgang 3: Grenzwert
– Ausgang 4: Wartung, Kontrollzyklus, Startphase
Maximale Belastbarkeit 250 V, 1 A AC/DC
● Binäreingang IN1 für Anschluss eines externen Wartungsschalters an Klemmen 3 und
4 der E/A-Platine im Steuerschrank als zusätzliche Möglichkeit, das FWE200 in den
Zustand „Wartung“ zu setzen.
Die Schaltung muss mit potentialfreiem Kontakt erfolgen.

Montage und Installation
FWE200
3 Montage und Installation
Projektierung
Montage
Installation

3. 1 Projektierung
Die nachfolgende Tabelle gibt eine Übersicht über die notwendigen Projektierungsarbeiten
als Voraussetzung für eine problemlose Montage und spätere Gerätefunktion. Sie können
diese Tabelle als Checkliste nutzen und die abgearbeiteten Schritte abhaken.
Aufgabe Anforderungen Arbeitsschritt 

Messort und Ein- und Auslaufstrecken bei runden und quadratischen Kanälen: – bei Neuanlagen Vorgaben einhalten,
Anbauorte gemäß DIN EN 13284-1 dh = Kanaldurchmesser – bei bestehenden Anlagen bestmögliche
für die Geräte- (Einlauf mind. 5x hydrau- bei rechteckigen Kanälen: Stelle auswählen;
komponenten lischer Durchmesser dh, dh = 4x Querschnitt durch Umfang – bei zu kurzen Ein-/Auslaufstrecken:
festlegen Auslauf mind. 3x dh; Einlaufstrecke > Auslaufstrecke
Abstand zur Kaminöffnung
mind. 5x dh
– homogene Strömungs- im Bereich der Ein- und Auslaufstrecken Falls Bedingungen nicht gewährleistet
verteilung möglichst keine Umlenkungen, Quer- sind, Strömungsprofil gemäß DIN EN
– repräsentative Staubver- schnittveränderungen, Zu- und Ab- 13284-1 bestimmen und bestmögliche
teilung leitungen, Klappen, Einbauten Stelle auswählen
Einbaulage Messgassonde Einbauwinkel zur Horizontalen 15 °; bei bestmögliche Stelle auswählen
waagerecht oder schräg verlaufenden
Kanälen auch senkrechter Anbau von
oben möglich
Zugänglichkeit, Die Gerätekomponenten müssen ggf. Bühnen oder Podeste vorsehen
Unfallverhütung bequem und sicher erreichbar sein
schwingungsfreier Anbau Beschleunigungen < 1 g Vibrationen durch geeignete Maß-
nahmen verhindern/reduzieren
Umgebungsbedingungen Grenzwerte gemäß Techn. Daten (S. Falls notwendig, Gerätekomponenten
98, § 8.1) einhausen
Ansaugluft für Gebläse- möglichst wenig Staub, kein Öl, bestmögliche Stelle für Ansaugort wählen
einheit Feuchtigkeit, korrosive Gase erforderliche Spülluftschlauchlänge
bestimmen
Geräte- Kanalinnendurchmesser, Nennlänge und Material der Geeignete Komponente gemäß S. 98, §
komponenten Isolierung, Wandstärke Messgassonde 8.1 auswählen
auswählen Gastemperatur
Versorgungsspannung, Typ der Mess- und Steuereinheit und
Kanalinnendruck Gebläseeinheit
Kalibrier- Zugänglichkeit leicht und sicher ggf. Bühnen oder Podeste vorsehen
öffnungen Abstände zur Messebene keine gegenseitige Beeinflussung von ausreichenden Abstand zw. Mess- und
planen Kalibriersonde und FWE200 Kalibrierebene (ca. 500 mm) vorsehen
Spannungsver- Betriebsspannung, gemäß Techn. Daten (S. 98, § 8.1) ausreichende Kabelquerschnitte und
sorgung planen Leistungsbedarf Absicherung planen Irrtümer und Änderungen vorbehalten

3.2 Montage
Alle Montagearbeiten sind bauseits auszuführen. Dazu zählen:
 Flansch mit Rohr einbauen,
 Mess- und Steuereinheit montieren,
 Gebläseeinheit montieren.
WARNUNG:
 Bei allen Montagearbeiten die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen
sowie die Sicherheitshinweise in Kapitel 1 beachten.
 Montagearbeiten an Anlagen mit Gefahrpotenzial (heiße oder aggressive
Gase, höherer Kanalinnendruck) nur bei Anlagenstillstand durchführen.
 Geeignete Schutzmaßnahmen gegen mögliche örtliche oder anlagen-
bedingte Gefahren ergreifen.
3.2.1 Flansch mit Rohr einbauen

Der Einbau muss so vorgenommen werden, dass entstehendes Kondensat in den Kanal
zurückfließen kann ( Bild 12). Dabei ist die Ausrichtung der Messgassonde gemäß S. 30,
Bild 13 zu beachten.
Bei waagerecht oder schräg verlaufenden Kanälen ist auch ein senkrechter Einbau der von
oben möglich.
Bild 12 Einbau des Flansches mit Rohr
Kanalwand Einbau von oben
Flansch mit Rohr
15 °
ca. 20 mm Abmessungen Flansch mit Rohr S. 20, Bild 7
Falls keine im Lieferumfang vorhandenen Flansche mit Rohr (S. 101, § 8.2.2)
eingesetzt werden sollen oder können (z.B. an GfK-Kanälen), müssen diese
bauseits unter Beachtung der Sondenabmessungen (S. 100, Bild 59 und 
S. 101, Bild 60) gefertigt werden.

Bild 13 Einbaurichtung Messgassonde

horizontaler Kanal vertikaler Kanal
Strömungsrichtung
Strömungsrichtung
Durchzuführende Arbeiten
 Anbaustelle ausmessen und Montageort anzeichnen.
 Isolierung (sofern vorhanden) entfernen.
 Passende Öffnung entsprechend Einbaulage in die Kanalwand schneiden; bei Stein-
und Betonkaminen ausreichend großes Loch bohren (Rohrdurchmesser Flanschrohr 
S. 20, Bild 7).
WICHTIG:
 Abgetrennte Teile nicht in den Kanal fallen lassen.
 Flansch mit Rohr in die Öffnung setzen und anschweißen (Stahlkanäle).

● An Stein oder Betonkanälen ggf. Flansch mit Rohr an Ankerplatte
anschweißen und diese am Kanal befestigen.
● Bei dünnwandigen Kanälen zusätzlich Knotenbleche anschweißen.
 Flanschöffnung nach dem Anbau abdecken, um den Austritt von Gas zu verhindern. Irrtümer und Änderungen vorbehalten

3.2.2 Mess- und Steuereinheit montieren

Bei der Festlegung des Montageorts sind folgende Punkte zu berücksichtigen:
● Für den Anbau der Mess- und Steuereinheit (1) ist eine senkrechte, ebene Fläche an
gut zugänglicher und geschützter Stelle mit Abmessungen gemäß Bild 14 erforderlich.
● Die Abstände zur Messgassonde (2) sind einzuhalten.
● Der Anbauort muss möglichst schwingungsarm sein.
● Die Umgebungstemperaturen müssen innerhalb des zulässigen Bereiches liegen (S.
98, § 8.1), mögliche Strahlungswärme ist zu berücksichtigen.
● Für Transport und Anbau der Mess- und Steuereinheit sind geeignete Hebevorrichtun-
gen und ausreichender Freiraum erforderlich (Masse S. 98, § 8.1).
Bild 14 Montagemaße für Mess- und Steuereinheit

730
150...
340 200 650
Ø 14
1
(ohne Wetter-
830
schutzhaube)
650
< 250
250
mind.
15 ° < 100
2
500 ... max. 900
alternativ mögliche
empfohlene Position
3 100
Position
Kanalwand
Abstand so groß wie für

Sondenmontage notwendig
2
3 =Flansch mit Rohr
1
mind. 700
Freiraum für Service
mind. 800
(Maße in mm)

 Befestigungspunkte gemäß S. 31, Bild 14 vorbereiten und anbringen.
 Mess- und Steuereinheit anbauen.
Die Mess- und Steuereinheit kann auch an ein optional lieferbares Gestell (
S. 103, Bild 63) montiert werden
3.2.3 Gebläseeinheit montieren

Bei der Festlegung des Montageorts sind folgende Punkte zu berücksichtigen:
● Es ist eine senkrechte, ebene Fläche an gut zugänglicher und geschützter Stelle mit
möglichst sauberer Luft erforderlich.
● Die Entfernung zur Mess- und Steuereinheit darf maximal 10 m betragen. Der Schlauch
vom Ejektor der Mess- und Steuereinheit muss fallend zur Gebläseeinheit verlegt wer-
den (Vermeidung von Wasseransammlungen).
● Die Ansaugtemperatur muss innerhalb des zulässigen Bereiches liegen (S. 98, § 8.1).
In ungünstigen Fällen ist ein Ansaugschlauch oder Rohr an eine Stelle mit besseren
Bedingungen zu legen.
● Es muss ausreichend Freiraum für den Wechsel des Filtereinsatzes und zum Anbringen
und Abheben der Wetterschutzhaube bei Anbau im Freien vorhanden sein ( Bild 15).
● Für Transport und Anbau der Gebläseeinheit sind geeignete Hebevorrichtungen und
ausreichender Freiraum erforderlich (Masse S. 98, § 8.1).
Bild 15 Anordnung und Montagemaße Gebläseeinheit (Maße in mm)
Kanal
> 140
Freiraum für Anbau Wetterschutzhaube
Freiraum für
(550)
470
Wechsel
Filtereinsatz
470
(550) > 160
Stahlrohr 50 x 5 Alternative: Haltebügel

DIN 2391
M8
50

Montagearbeiten
 Halterung anfertigen (S. 32, Bild 15).
 Gebläseeinheit mit 4 Schrauben M8 befestigen.
 Prüfen, ob der Filtereinsatz im Filtergehäuse vorhanden ist; falls notwendig, Filterein-
satz einsetzen.
Die Gebläseeinheit kann auch an ein optional lieferbares Gestell (S. 103,

Bild 63) montiert werden
Wetterschutzhaube für externe Spüllufteinheit

Die Wetterschutzhaube (S. 104, Bild 64) besteht aus Haube und Schlossset.
Montage:
 Schlossstücke aus dem Schlossset auf die Grundplatte montieren
 Wetterschutzhaube von oben aufsetzen.
 Halteriegel in die Gegenstücke seitlich einführen, drehen und einrasten lassen.

3. 3 Installation
WARNUNG:
 Bei allen Installationsarbeiten die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen
sowie die Sicherheitshinweise in Kapitel 1 beachten.
3.3.1 Allgemeines
Voraussetzungen
Vor Beginn der Installationsarbeiten müssen die in § 3.2 beschriebenen Montagearbeiten
ausgeführt sein.
Zur Spannungsversorgung des FWE200 muss eine Netzspannung 1phasig
– 230 V AC 50/60 Hz mit Absicherung 16 A oder
– 115 V AC 50/60 Hz mit Absicherung 25 A
vorhanden sein.
Installationsarbeiten
Sofern nicht ausdrücklich mit SICK oder autorisierten Vertretungen vereinbart, sind alle
Installationsarbeiten bauseits auszuführen. Diese bestehen aus:
● Installation eines Anschlusskastens mit Klemmen für Netzspannung, Analogsignal, Sta-
tussignale (Grenzwert, Warnung, Störung, Wartung) und Digitaleingang am Montageort
des Messsystems.
● Verlegung von Stromversorgungs- und Signalkabeln.
● Installation von Schaltern und Netzsicherungen.
● Anschluss der Gebläseeinheit an die entsprechenden Klemmen im Steuerschrank der
Mess- und Steuereinheit.
● Anschluss der Kabel für Analog- und Statussignale und Digitaleingänge an die Klem-
men auf der E/A-Platine im Steuerschrank.
● Anschluss der Mess- und Steuereinheit an die Netzspannung.
.
● Ausreichende Leitungsquerschnitte planen (S. 98, § 8.1).
● Vor Anschluss der Komponenten überprüfen, ob die vorhandene Netz-
spannung/Frequenz mit der angelieferten Ausführung von Mess- und
Steuereinheit und Gebläseeinheit übereinstimmt.

3.3.2 Gebläseeinheit anschließen

 Netzspannung und -frequenz mit den Angaben des Typenschildes am Gebläsemotor
vergleichen.
WICHTIG:
 Gebläse nur bei Übereinstimmung anschließen.
 Klemmen im Klemmenkasten der Gebläseeinheit über ein geeignetes 3-adriges Netz-

kabel (z.B. NYMHY 3x1,5 mm²) mit den entsprechenden Klemmen im Steuerschrank
verbinden (Bild 16).
Bild 16 Anschluss der Gebläseeinheit
Steuerschrank
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1314
ON
OFF
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
L1
N1
PE
Netzkabel 3 x 1,5 mm²
Gebläseeinheit
Klemmenkasten
L N PE

3.3.3 Kabel für Analog- und Statussignale und Digitaleingänge anschließen

Zur Signalübertragung des Analogsignals und der Statusmeldungen des FWE200 sind
geeignete Kabel (z.B. LiYCY 4x2x0,5 mm²) gemäß Bild 17 an die entsprechenden
Klemmen der E/A-Platine im Steuerschrank anzuschließen.
Falls das FWE200 extern in den Zustand Wartung gesetzt werden soll, ist ein Schalter
(Schließer mit potentialfreiem Kontakt) über ein Kabel an die Klemmen des Digitaleingang
IN1 anzuschließen.
Bild 17 Anschlüsse der E/A-Platine
1 12
Steckverbinder für
FWSE200
Digitaleingang Analogausgang 1
RS232-Schnittstelle
IN1 AO1
gnd
+ 
+
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1314
Klemmenblock
Relais 1
Relais 2
Relais 3
Relais 4
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Störung Warnung Grenzwert Wartung
3.3.4 Spannungsversorgung anschließen

Die Mess- und Steuereinheit ist über ein geeignetes 3-adriges Netzkabel mit ausreichen-
dem Querschnitt vom bauseitigen Anschlusskasten an die entsprechenden Klemmen im
Steuerschrank anzuschließen ( Bild 18).
Bild 18 Netzanschluss FWE200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1314
ON
L N PE OFF
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
L1
N1
PE
Netzkabel für Gebläseeinheit
Netzkabel für Spannungsversorgung FWE200

3.3.5 Option zweiter Analogausgang

Das Signalkabel für den zweiten Analogausgang ist an die Klemmen 12 und 13 der E/A-
Platine im Steuerschrank anzuschließen.
Bild 19 Anschluss Option 2. Analogausgang
1 12
Analogausgang 2
IN1 AO1 AO2

gnd
+  + 
+
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1314
Relais 1
Relais 2
Relais 3
Relais 4
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Störung Warnung Grenzwert Wartung



Inbetriebnahme und Parametrierung
FWE200
4 Inbetriebnahme und Parametrierung
FWE200 in Betrieb nehmen

Parametrierung vorbereiten
FWE200 parametrieren

4. 1 FWE200 in Betrieb nehmen

Voraussetzung für die Durchführung der nachfolgend beschriebenen Aktivitäten ist die
abgeschlossene Montage und Installation von Mess- und Steuereinheit und Gebläse-
einheit gemäß Kapitel 3.
4.1.1 Mess- und Steuereinheit komplettieren

Zur Vermeidung von Transportschäden werden die Baugruppen Sende-/Empfangseinheit,
Streuzelle und Ejektor als separate, vormontierte Einheiten geliefert. Die Komplettierung
der Mess- und Steuereinheit ist in folgender Weise durchzuführen (Bild 20):
 Abdeckung am Thermozyklon (1) abnehmen, Isolierung (2) am Austrittsstutzen (3) des
Thermozyklons entfernen.
 Sende-/Empfangseinheit (4) mit Streuzelle (5) und Ejektor (6) montieren.
Dazu die Freistrahldüse (7) der Streuzelle über den Austrittsstutzen des Thermozyklons
schieben, die gesamte Einheit drehen und in den Halteklotz (8) auf der Oberseite des
Steuerschrankes (9) einrasten und verspannen.
 Freistrahldüse mit Spannband (10) sichern.
 Differenzdruckmesser anschließen (das freie Ende des Druckmessschlauches (11) auf
den Stutzen (12) an der Streuzelle schieben).
 Temperaturfühler für Messgastemperatur (13) bis zum Anschlag in die Bohrung der
Freistrahldüse schieben.
 Verbindungskabel (14) an den Stecker (15) am Elektronikgehäuse (16) der Sende-/
Empfangseinheit anschließen.
Bild 20 Anbau von Sende-/Empfangseinheit mit Streuzelle und Ejektor
2
4
14
3
15
13 10 12 11
16 Irrtümer und Änderungen vorbehalten
9 8 7 6 5

4.1.2 Gebläseeinheit in Betrieb nehmen

 Flexiblen Schlauch NW 40 (Lieferumfang der Gebläseeinheit) an den Stutzen am Ejek-
tor (S. 40, Bild 20) und den Y-Verteiler der Gebläseeinheit aufstecken und mit Spann-
band sichern.
 Tür des Steuerschrankes der Mess- und Steuereinheit öffnen und Hauptschalter (1)
einschalten (Bild 21). Der Motorschutzschalter (2) muss in Stellung "ON" sein.
 Arbeitsweise der Gebläseeinheit überprüfen, dazu den Schalter (3) am Leistungsrelais
(4) in Stellung "I" schieben und halten. Die angesaugte Luft muss am Ejektor am Stut-
zen für die Gasrückführung deutlich fühlbar ausströmen.
 Hauptschalter wieder ausschalten.
Bild 21 Innenansicht Steuerschrank der Mess- und Steuereinheit
1 2 4 3
1 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 121314
ON
OFF
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

4.1.3 Messgassonde anschließen

 Schlauch NW50 für Gasrückführung (Lieferumfang) über die Stutzen am Ejektor und
der Messgassonde schieben und mit Spannband sichern
 Schlauch NW 32 für Gasentnahme an Thermozyklon und Messgassonde anschließen,
dazu:
– Abdeckung am Thermozyklon abnehmen, Isolierung (1) am Einlassstutzen (2) des
Thermozyklons entfernen,
– Düse 21 (3) (Lieferumfang, separat verpackt) in den Einlassstutzen einsetzen,
Schlauch NW32 (4) über den Einlassstutzen schieben und mit Spannband (5)
sichern,
– Isolierung wieder einsetzen und Thermozyklon mit Abdeckung verschließen,
– Gasentnahmeschlauch in den Haltebügel auf der Oberseite des Steuerschrankes
legen,
– das andere Schlauchende über den Stutzen der Messgassonde schieben und eben-
falls mit Spannband sichern.
Bild 22 Anschluss Gasentnahmeschlauch am Thermozyklon
5 (innerhalb des Thermozyklons befestigen)

4.1.4 FWE200 anfahren

Nach Zuschalten der Netzspannung (Hauptschalter im Steuerschrank einschalten; alle
Sicherungen und der Motorschutzschalter müssen eingeschalten sein) beginnt die Start-
phase des FWE200. In dieser Zeit wird der Thermozyklon auf Solltemperatur aufgeheizt
und die Gebläseeinheit zugeschaltet. Die Startphase endet, wenn die Messgastemperatur
Gas2 den zulässigen Temperaturbereich Tsoll - 10K erstmalig erreicht (durchschnittliche
Dauer ca. 30 min). Wenn dieser Wert nicht erreicht wird (z.B. infolge zu hoher Gasnässe/zu
niedriger Gastemperatur im Kanal) wird die Startphase nach 1 h abgebrochen.
Anstehende Störungen werden dann auf das Störungsrelais ausgegeben.
Der Anfahrprozess erfolgt nach folgendem Schema:
Zuschalten Netzspannung
Aufheizung von Heizband 1 und 2 des Thermozyklons
automatische Zuschaltung der Gebläseeinheit,

wenn Heizbandtemperatur Heat1 oder Heat2 ≥ 200 °C
Ende der Startphase,

wenn Messgastemperatur Gas2 = Tsoll - 10K
Bei normalem Ablauf der Startphase werden am LC-Display des Steuerschrankes folgende
Meldungen angezeigt:
Zeile 1 „Maintenance“/ „Staubkonzentration ... mg/m³“

durchlaufende Anzeige von:
"Start phase"
"Heat1 = ... degrC"
Zeile 2
"Heat2 = ... degrC"
"Gas2 = ... degrC"
"Pres1 = .... mbar"
Während der Startphase ist das Relais 4 (Wartungsrelais) aktiv.

Möglicherweise auftretende Warnungs- und Störungsmeldungen (siehe Auflistung Kap. 6)
werden am LC-Display angezeigt (außer Überschreitungen der Toleranzbereiche für die
Messgastemperatur [Standardwert für Warnung = Tsoll - 10 K; Standardwert für Störung =
Tsoll ± 30 K]).

4.1.5 Messgassonde einbauen
WARNUNG: Gefahr durch Abgas

 Messgassonde an Anlagen mit Gefahrpotenzial (heiße oder aggressive
Gase, höherer Kanalinnendruck) nur bei Anlagenstillstand einbauen.
Messgassonde gemäß Bild 23 in den Flansch mit Rohr einzusetzen und befestigen. Die
Entnahmeöffnung der Sonde muss in Strömungsrichtung zeigen.
Bild 23 Einbaurichtung Messgassonde

horizontaler Kanal vertikaler Kanal
Strömungsrichtung
Strömungsrichtung

4.1.6 Absaugung nachjustieren

In bestimmten Fällen kann es erforderlich sein, die Absaugung an die Anlagenbedingungen
anzupassen, z.B. um den Durchfluss bei sehr niedrigen Gastemperaturen und/oder hoher
Gasnässe und/oder niedrigen Umgebungstemperaturen zu reduzieren (S. 16, § 2.2.2).
Damit kann verhindert werden, dass die eingestellte Messgastemperatur nicht erreicht
wird ( Warnungs- oder Störungsmeldung; Aerosole/Wassertropfen verdampfen u.U.
nicht vollständig; Heizleistung des Thermozyklons ist begrenzt).
Die Einstellung ist mittels des Falschluftventils am Ejektor auf Basis des am LC-Display des
Steuerschrankes angezeigten Differenzdruckes „Pres1“ vorzunehmen. Der Gasweg muss
dabei frei von Ablagerungen sein (bei Erfordernis vor der Einstellung reinigen).
Bild 24 Falschluftventil
Streuzelle
Falschluftventil
Ejektor
Dabei ist der Zusammenhang von Nenndurchmesser der Absaugöffnung der

Messgassonde (S. 16, § 2.2.2) und gemessener oder anderweitig bestimmter mittlerer
Gasgeschwindigkeit im Kanal „VAuslegung“ zu beachten (S. 46, Bild 25).
Im Normalfall soll das Falschluftventil geschlossen sein.


Bild 25 Zusammenhang von Pres1 und VAuslegung
Pres 1
[mbar]
bevorzugter
Einstellbereich erweiterter
Einstell-
bereich
DN25 DN20 DN15
VAuslegung [m/s]

4.2 Parametrierung vorbereiten
4.2.1 Allgemeine Hinweise

Zur Parametrierung wird das Programm MEPA-FW mitgeliefert. Die vorzunehmenden
Einstellungen werden durch die vorhandenen Menüs sehr vereinfacht. Darüber hinaus sind
weitere Funktionen wie z.B. Grafikanzeige oder für Gerätediagnose nutzbar.
Bestimmte Gerätefunktionen sind erst nach Eingabe eines Passwortes zugänglich.
Die Zugriffsrechte werden in 3 Stufen vergeben:
Bedienebene Passwort Zugriff auf

„Nutzer“ ohne Messwertanzeige, Abfrage Gerätestatus, Anzeige/Ausgabe
Parameterprotokoll; Parametrierung nicht möglich
„Autorisierter Niveau 1 Anzeigen, Abfragen sowie Parameter für Inbetriebnahme bzw. Anpassung
Nutzer“ an kundenspezifische Anforderungen
„Service“ Niveau 2 Anzeigen, Abfragen sowie sämtliche Parameter.
Damit können alle vor Ort ausführbaren Serviceaufgaben (z.B. Diagnose
und Behebung möglicher Störungen) wahrgenommen werden.
Das Passwort Niveau 1 ist als Anhang (Kapitel 9) beigefügt, das Passwort Niveau 2 ist nur
für den SICK Service bestimmt.
Wenn das FWE200 zur kontinuierlichen Messung des Staubgehaltes eingesetzt werden
soll, muss es für eine exakte Messung durch eine gravimetrische Vergleichsmessung
kalibriert werden (S. 52, § 4.3.2).
Die Einstellung der Option zweiter Analogausgang ist auf S. 54, §4.3.3 beschrieben.
Voraussetzungen
● Laptop/PC mit:
– Prozessor: Pentium 2 oder höher
– VGA-Grafikkarte
– Serielle Schnittstelle COM 1 oder COM 2
– Arbeitsspeicher (RAM): mindestens 32 MB
● Betriebssystem: MS-Windows 95 oder höher
● Schnittstellenkabel (serielles Kabel; S. 104, § 8.3.5) für die Verbindung von Laptop/PC
und FWE200
Pinbelegung:
RS232-Buchse im Steuerschrank PC-Stecker 9-polig
Pin 2 (txd) Pin 2 (rxd)
Pin 3 (rxd) Pin 3 (txd)
Pin 5 (gnd) Pin 5 (gnd)
● Das Bedien- und Parametrierprogramm MEPA-FW muss auf dem Laptop/PC installiert
sein. Falls nicht, zur Installation die mitgelieferte CD in das CD-Laufwerk einlegen, das
betreffende Laufwerk aufrufen, die Datei „mepa-fw_setup.exe“ starten und den Instal-
lationsanweisungen folgen.
Für die Installation von Software sind Administratorrechte notwendig.
● Das FWE200 muss sich im Betriebszustand befinden.

4.2.2 Verbindung zum Gerät herstellen

 Schnittstellenkabel an RS232-Buchse auf der E/A-Platine im Steuerschrank (S. 36,
Bild 17) und Laptop/PC anschließen
 In das Installationsverzeichnis wechseln und „MEPA-FW.EXE“ starten
 Auf dem Bildschirm erscheint das Menü „Verbindungsaufbau“.
Bild 26 Menü „Verbindungsaufbau“
 Passwort eingeben (nur notwendig, wenn Parameter geändert werden sollen)

 Verbindung zum FWE200 herstellen
Serielle Schnittstelle am PC wählen (z.B. COM 1) und den Button „Verbinden“ betätigen.
Damit wird der aktiver Parametersatz des Gerätes in das MEPA-FW eingelesen.
Der Verbindungsaufbau ist nicht möglich, wenn während eines Kontroll-
zyklus die Kontrollwerte ermittelt werden (Dauer max. 40 s; Information
erfolgt in separatem Fenster).

Nach erfolgreichem Verbindungsaufbau erscheint das Startmenü mit grafischer Dar-

stellung der Messwerte, Statusanzeige und Analogwert(en).
Bild 27 MEPA-FW Startmenü
Menüzeile
Registerkarte
grafische Mess-
wertanzeige
grafische Anzeige
der Messgas- und
Heizertemperaturen
Statuszeile
aktueller Messwert 2. Analogausgang (Anzeige nur bei installierter Option)
 Sofern erforderlich, im Menü „Optionen / Sprache“ die gewünschte Sprache festlegen.


4. 3 FWE200 parametrieren
Das FWE200 wird mit einer werksseitigen Voreinstellung ausgeliefert ( Bild 28). Die
Standardwerte sind auch im Anhang als Ausdruck des Parameterprotokolls beigefügt oder
können im MEPA-FW in der Registerkarte „Protokoll“ eingesehen werden.
Wenn diese Einstellungen nicht verändert werden müssen, kann das FWE200 ohne
weitere Parametrierung direkt in der Anlage eingesetzt werden.
4.3.1 Kundenspezifische Parametrierung

Vorbereitung
 Im Menü „Verbindungsaufbau“ das Passwort Niveau 1 (S. 47, § 4.2.1) eingeben.
 FWE200 in den Zustand „Wartung“ setzen (Menü „Betriebsmodus / Wartung“ oder mit
externem Wartungsschalter an den Klemmen für Digitaleingang IN1, S. 36, Bild 17).
 Der Zustand wird in der Registerkarte „Messwerte“ durch Leuchten der Statusanzeige
„Wartung“ signalisiert (bei Einstellung über MEPA-FW mit Angabe „(SOFT)“ für Soft-
wareeinstellung).
 Registerkarte „Parameter“ auswählen.
Bild 28 Registerkarte „Parameter“

Feld „Signalverarbeitung“
 Ansprechzeit t90 (S. 17, § 2.2.4)
Im entsprechenden Feld ist ein Wert zwischen 0,1 s und 600 s einzustellen (Zahl im
Format XXX.XX eingeben).
 Kalibrierfunktion
Um den Zusammenhang zwischen der primären Messgröße Streulichtintensität und
der Staubkonzentration im Kanal möglichst exakt abbbilden zu können, ist im Feld
“Kalibrierfunktion“ eine Regressionsfunktion hinterlegt, die als quadratische oder line-
are Funktion eingestellt werden kann. Es stehen 4 Koeffizientensätze zur Auswahl:
Satz Einstellung Regressions- typischer Einsatzfall Regressionskoeffizienten

koeffizienten
quadrat. linear absolut
Set 0 frei wählbar beliebig 0 1 0
Set 1 fest; für kleine Korngrößen (im Anwendung nach 0 0,5 0
Durchschnitt 2 µm) Tuchfilteranlagen
Set 2 fest; für mittlere Korngrößen (im Anwendung nach 0 2 0
Durchschnitt 5 µm) Elektrofilter
Set 3 fest; für große Korngrößen Anwendung nach 0 3 0
(im Durchschnitt 10 µm) Grobfilter
(Zyklonabscheider)
Im Koeffizientensatz Set 0 können die Regressionskoeffizienten frei eingegeben wer-

den. Dieser Koeffizientensatz ist auszuwählen, wenn das FWE200 für die Messung der
Staubkonzentration kalibriert werden muss.
Die Koeffizientensätze 1 bis 3 können nicht verändert werden. Bei der Auswahl des
Satzes wird die jeweilige Voreinstellung aktiviert. Diese Koeffizientensätze können ver-
wendet werden, wenn es nicht auf höchste Genauigkeit ankommt. Die darin enthalte-
nen Regressionskoeffizienten basieren auf jahrelangen Erfahrungen von SICK.
Die Regressionskoeffizienten von Set 1 bis 3 beziehen sich auf Stäube mit
einer mittleren Dichte von 2,5 g/m³, annähernd kugelförmiger Kornstruktur
und Gleichverteilung des Staubes über dem Kanalquerschnitt.
Feld „Ausgabe“
In diesem Feld werden Stromausgang und Grenzwertrelais eingestellt.
 Grenzwert
Es ist ein Wert einzugeben, bei dessen Unter-/Überschreitung das Grenzwertrelais
schalten soll. Das Grenzwertrelais hat eine Hysterese von 10 % des eingestellten Grenz-
wertes.
 Analogausgang
– Live Zero (LZ)
Der Nullpunkt kann auf 0, 2 oder 4 mA eingestellt werden.
Empfehlung
2 oder 4 mA auswählen, um sicher zwischen Messwert und ausgeschaltenem Gerät
bzw. unterbrochener Stromschleife unterscheiden zu können.
– Messbereich (MB)
Bei LZ ist die untere MB-Grenze einzugeben, bei 20 mA die obere.

Feld „Messgastemperatur“
Die Messgastemperatur ist in diesem Feld auf einen Wert einzustellen, der mit Sicherheit
über Wasser- und Säuretaupunkt liegt. Der Einstellbereich beträgt 130 °C bis 200 °C
(Werkseinstellung 160 °C).
Feld „Kontrollzyklus“
Der Kontrollzyklus ist standardmäßig aktiviert und die Zykluszeit auf 8 Stunden eingestellt.
Durch Ausschalten des Aktivierungskästchens „Erlauben“ kann er deaktiviert werden.
● Zykluszeit festlegen
 Im Fenster Intervall die Zeit zwischen dem Start eines Kontrollzykluses und dem
nächsten Kontrollzyklus eingeben (Einstellbereich zwischen 2 und 24 Stunden).
● Ausgabe auf Analogausgang
 Fenster „Kontrollpunktausgabe ein“ aktivieren.
Die im Kontrollzyklus ermittelten Kontrollwerte werden damit auf den Analogaus-
gang ausgegeben (S. 17, § 2.2.5).
● Nach jedem erneutem Einschalten des Gerätes bzw. nach Ausschalten
von „Wartung“ wird nach 60 s ein Kontrollzyklus ausgelöst und die
Kontrollzykluszeit beginnt von vorn.
● Ein automatisch aktivierter Kontrollzyklus wird nicht ausgelöst, wenn
sich das FWE200 während des Startzeitpunktes im Zustand „Wartung“
befindet.
Nach Eingabe der Parameter müssen diese in das FWE200 übertragen werden.
 Button „Zum Gerät schreiben“ betätigen.
WICHTIG:
Wenn vor der Übertragung der Parameter zum FWE200 in eine andere
Registerkarte gewechselt wird, bleiben die vor der Parametrierung
eingestellten Parameter wirksam.
4.3.2 Kalibrierung für Messung Staubkonzentration

Für eine exakte Messung der Staubkonzentration ist der Zusammenhang zwischen der
primären Messgröße Streulichtintensität und der tatsächlichen Staubkonzentration im
Kanal herzustellen. Dazu ist die Staubkonzentration durch eine gravimetrische Messung
gemäß DIN EN 13284-1 zu bestimmen und zu den gleichzeitig vom Messsystem gemes-
senen Streulichtwerten ins Verhältnis zu setzen.
● Die hier aufgeführten Schritte dienen zur Vermeidung von Eingabefehlern.

● Die Durchführung von Vergleichsmessungen erfordert Spezialkenntnisse,
die hier nicht im einzelnen beschrieben sind.
Durchzuführende Schritte
 Prüfen, ob im MEPA-FW die Regressionsfaktoren cc2 = 0, cc1 = 1, cc0 = 0 eingestellt
sind (falls nicht, entsprechend korrigieren). Die gemessene Streulichtintensität wird
damit direkt als mg-Wert dem mA-Wert am Analogausgang zugeordnet.
 Erforderlichen Messbereich abschätzen und in der Registerkarte „Parameter“ einge-
ben (S. 50, Bild 28).
 Gravimetrische Vergleichsmessung gemäß DIN EN 13284-1 durchführen.

 Regressionskoeffizienten bestimmen.
Bei der Vergleichsmessung wird zunächst der Zusammenhang zwischen Staubkonzent-
ration und mA-Wert des FWE200 ermittelt.
2
c = K2  I out + K1  I out + K0 (1)
c: Staubkonzentration in mg/m³
K2, K1, K0: Regressionskoeffizienten der Funktion c = f (Iout )
Iout: aktueller Ausgabewert in mA
20mA – LZ
I out = LZ + SI  ----------------------------- (2)
MBE
SI: gemessene Streulichtintensität

LZ: Live Zero
MBE: festgelegter Messbereichsendwert (eingegebener Wert für 20 mA;
i.a. 2,5 x vorgegebener Grenzwert)
 Regressionskoeffizienten eingeben
Es gibt zwei Möglichkeiten:
– Direkte Eingabe von K2, K1, K0 in einen Messwertrechner.
WICHTIG:
Der im FWE200 eingestellte Koeffizientensatz und Messbereich darf in
diesem Fall nicht mehr verändert werden.
– Regressionsfunktion des FWE200 verwenden (Einsatz ohne Messwertrechner).
Hier ist der Bezug zur Streulichtintensität herzustellen. Dazu sind die in das Mess-
system einzugebenden Regressionsfaktoren cc2, cc1 und cc0 aus K2, K1 und K0
zu bestimmen.
2
c = cc2  SL + cc1  SL + cc0 (3)
Durch Einsetzen von (2) in (1) ergibt sich:
20mA – LZ 2
c = K2   LZ + SL  ----------------------------- + K1   LZ + SL  ----------------------------- + K0
20mA – LZ
 MBE   MBE 
Unter Einbeziehung von (3) ergibt sich daraus:
2
cc0 = K2  LZ + K1  LZ + K0
cc1 =  2  K2  LZ + K1    -----------------------------
20mA – LZ
MBE
2
cc2 = K2   -----------------------------
20mA – LZ
MBE
Die ermittelten Regressionskoeffizienten cc2, cc1 und cc0 sind anschließend in der
Registerkarte „Parameter“ im Satz 0 einzugeben (S. 50, Bild 28).
Der gewählte Messbereich kann bei dieser Verfahrensweise später

beliebig umparametriert werden.

4.3.3 Grenzwert für Durchfluss festlegen

Der zwischen Thermozyklon und Streuzelle gemessene Differenzdruck kann außer zur
Einstellung des optimalen Durchflusses (S. 45, § 4.1.6) auch zu dessen Überwachung
genutzt werden. Durch Eingabe eines Grenzwertes wird bei dessen Unterschreitung eine
Meldung ausgegeben. Damit kann verhindert werden, dass der Durchfluss z.B. in Folge von
Ablagerungen im Gasentnahmeweg unter den für eine ordnungsgemäße Gerätefunktion
notwendigen Wert sinkt, indem rechtzeitig Wartungsmaßnahmen eingeleitet werden.
Das FWE200 gibt folgende Meldungen aus:
Meldung Überwachungswert Signalisierung

Warnung gemessener Differenzdruck ● am LC-Display Anzeige von „Warning Eductor air/flow“
kleiner als 1,5-mal Grenzwert ● Relais „Warnung“ schaltet
(wird geräteintern generiert)
Störung gemessener Differenzdruck ● am LC-Display Anzeige von „Malfunction - Eductor air/
kleiner als Grenzwert flow“
● Relais „Störung“ schaltet
● im MEPA-FW Anzeige Störbit 00400000
● Wenn kein Grenzwert eingegeben ist oder das Gebläse nicht in Betrieb ist,
wird der Durchfluss nicht überwacht, d.h. es gibt keine Warnungs- oder
Störungsmeldung.
● Während der Startphase (bis Messgas die Solltemperatur erreicht hat bzw.
max. 1 h nach Start) ist bei eingegebenem Grenzwert die Überwachung
aktiv. Ein zu geringer Durchfluss wird nur am LC-Display angezeigt. Die
Relais für Warnung bzw. Störung schalten nicht, da in der Startphase noch
das Wartungsrelais aktiv ist.
● Die Hysterese für den Grenzwert beträgt 10 %.

Parametrierung
 In der registerkarte „Parameter“ im Feld „Durchflussgrenzwert“ einen Wert eingeben,
der ca. 33 % des am LC-Display angezeigten Differenzdruckes nach Durchflussjustage
gemäß S. 45, §4.1.6 entspricht. Der Gasweg muss dabei frei von Ablagerungen sein.
Empfehlung:
– mittlerer Differenzdruck 1,5 - 2,0 mbar:Grenzwert 0,7
Bild 29 Registerkarte „Parameter“
4.3.4 Option zweiter Analogausgang parametrieren

Die Option muss bei Auslieferung installiert sein (bei Bestellung mit angeben).
Die Nachrüstung ist nur werksseitig möglich
Der gewünschte Messbereich ist in der Registerkarte „Parameter“, Feld „Option Mess-
bereich Analogausgang 2“ einzustellen (S. 56, Bild 30). Die Bereichsgrenzen sind analog
zum Standardausgang festzulegen (S. 50, § 4.3.1).
Für Live Zero gilt der Wert des Standardausganges.

Bild 30 Parametrierung Option 2. Analogausgang
4.3.5 Datensicherung
Unter Umständen sind die eingestellten Parameter neu einzugeben. Für die dafür
notwendige Registrierung gibt es folgende Möglichkeiten:
 Parameterprotokoll ausdrucken (Registerkarte „Protokoll“, Button „Drucken“; S. 57,
Bild 31) und der Gerätedokumentation beifügen.
Voraussetzung: Am Messort muss ein Drucker verfügbar sein.
 Parameterprotokoll in eine Datei speichern (Button „Speichern in Datei“, ggf. neuen
Namen festlegen). Diese kann zu einem späteren Zeitpunkt wieder eingelesen (Button
„Laden aus Datei“) und ausgedruckt werden. Dazu muss keine Verbindung zum
FWE200 bestehen (Menü „Verbindungsaufbau“, Schnittstelle „Simulation“ wählen).
Das Parameterprotokoll bietet zusätzlich die Möglichkeit, bei auftretenden Störungen
Rückschlüsse auf mögliche Ursachen zu ziehen (Protokoll dazu an SICK senden).
Der im Feld „Statuscode“ angezeigte Wert dient im Falle von Gerätestörungen

zur werkseitigen Auswertung. Für eine kundenseitige Analyse ist in die Regis-
terkarte „Diagnose/Test“ zu wechseln. Die dort ggf. angezeigten Meldungen
und Maßnahmen zur Behebung sind in § 6.2beschrieben.

Bild 31 Parameterprotokoll (Beispiel)
Nach Auswahl von „Drucken“ und Aktivierung des Kontrollkästchens „Drucken in Text-
Datei“ im Menü „Druckerauswahl“(S. 57, Bild 31) können die Daten des Geräteprotokolls
auch im ASCII-Format in eine Textdatei überführt und mit einem beliebigen Editor oder
Textprogramm weiterbearbeitet werden.
Bild 32 Menü „Druckerauswahl“


4.3.6 Normalen Messbetrieb starten

Durch Wechsel in den Betriebsmodus „Messung“ (Menü „Betriebsmodus / Messung“) wird
der normale Messbetrieb gestartet. Die Inbetriebnahme ist damit abgeschlossen. Die
Messwerte werden im MEPA-FW in der Registerkarte „Messwerte“ grafisch und als
Stromwert des Analogausgangs dargestellt.
Bild 33 Registerkarte „Messwerte“
● Die Auflösung der grafischen Messwertdarstellung kann im Feld

„Diagrammskalierung“ durch Rücksetzen der Einstellung „Spitzen-
Autoskalierung und Eingabe eines Wertes zwischen 1 und 10000 im Feld
„Maximum“ beliebig verändert werden.
● Der Messbetrieb wird auch durch Schließen des Bedien- und Parametrier-
programms MEPA-FW gestartet. Falls der Zustand „Wartung“ eingestellt

war, wird das FWE200 automatisch in „Messung“ gesetzt“.
● 1 min nach Wechsel in den Messbetrieb wird automatisch ein Kontroll-
zyklus ausgelöst.
● Während eines Kontrollzyklusses oder wenn sich das FWE200 im Zustand
„Wartung“ befindet, werden im Diagramm die aktuellen Messwerte ange-
zeigt. Am Analogausgang werden dagegen die Kontrollwerte ausgegeben
(falls so parametriert, S. 50, § 4.3.1) bzw. bei Wartung der Live Zero-Wert.

Wartung
FWE200
5 Wartung
Allgemeines
Wartungsarbeiten
Außerbetriebsetzung

Wartung
5. 1 Allgemeines
Wartungszustand
Vor der Ausführung von Wartungsarbeiten ist das FWE200 in den Zustand „Wartung“ zu
setzen. Das kann hardwaremäßig über externe Beschaltung des Digitaleingangs Dig in 1
(Klemmen 5, 6; S. 36, Bild 17) oder über das MEPA-FW Menü „Betriebsmodus /War-tung“
erfolgen.
Nach Abschluss der Arbeiten ist der Messbetrieb wieder aufzunehmen (externen War-
tungsschalter ausschalten oder im Menü „Betriebsmodus“ in „Messung“ wechseln).
● Im Betriebszustand „Wartung“ werden Warnungs- und Störungsmeldungen

unterdrückt. Am Analogausgang wird der Live Zero-Wert ausgegeben.
● Wenn das FWE200 über das MEPA-FW in „Wartung“ gesetzt wurde, wird bei
Spannungsausfall dieser Zustand zurückgesetzt. Das FWE200 wechselt in
diesem Fall nach Zuschalten der Betriebsspannung automatisch in den
Messbetrieb.
● Während des Zustandes „Wartung“ wird am LC-Display „Soft-maintenance“
angezeigt.
● Bei Setzen in „Wartung“ mittels externem Schalter bleibt das FWE200
solange in diesem Zustand, wie der Kontakt an den Klemmen 5, 6
geschlossen ist.
● Am LC-Display wird „Hard-maintenance“ angezeigt.
Wartungsintervalle
Wartungsintervalle sind vom Anlagenbetreiber festzulegen. Der zeitliche Abstand ist von
den konkreten Betriebsparametern wie Gastemperatur und -feuchte, Staubgehalt und -
beschaffenheit, Anlagenfahrweise und Umgebungsbedingungen abhängig. Deswegen
können hier nur allgemeine Empfehlungen gegeben werden.
Nach Inbetriebnahme eines Messystems sind kürzere Intervalle vorzusehen, die schritt-
weise an die jeweiligen Erfordernisse angepasst werden können.
Die jeweils durchzuführenden Arbeiten und deren Ausführung sind vom Betreiber in einem
Wartungshandbuch zu dokumentieren.
Empfehlung:
Intervall Durchzuführende Arbeiten

1 Woche Sichtkontrolle
1 Monat Kontrolle / Reinigung der Düse 21 im Eintrittstutzen des Thermozyklons
Kontrolle / Reinigung des Ejektors
3 Monate Kontrolle / Reinigung Freistrahldüse
Kontrolle / Reinigung der Messgassonde
Kontrolle / Reinigung von Entnahme- und Rückführschlauch
Kontrolle / Reinigung Drallkammer (im Thermozyklon)

6 Monate Kontrolle / Reinigung der optischen Grenzflächen in der Sende-/Empfangseinheit
Kontrolle / Reinigung der Streuzelle
Überprüfung / Austausch Filtereinsatz Gebläseeinheit
1 Jahr Linearitätsprüfung Sende-/Empfangseinheit

Wartung
Wartungsvertrag
Turnusmäßige Wartungsarbeiten können vom Anlagenbetreiber durchgeführt werden.
Hierfür darf nur qualifiziertes Personal nach Kapitel 1 beauftragt werden. Auf Wunsch
können sämtliche Wartungsarbeiten auch vom SICK-Service oder von autorisierten
Servicestützpunkten übernommen werden. SICK bietet kostengünstige Wartungs- und
Reparaturverträge an. Im Rahmen dieser Vereinbarungen übernimmt SICK alle Wartungs-
und Instandhaltungsarbeiten. Reparaturen werden von Spezialisten soweit möglich vor Ort
durchgeführt.
Benötigte Hilfsmittel
● Wasser
● Reinigungstücher (fusselfrei)
● Optiktuch, Wattestäbchen
● Maulschlüssel SW 7, 8, 13 und 19
● Schraubendreher mit Kreuzschlitz (mittlerer Größe) und Schlitzschraubendreher (klein).

Wartung
5. 2 Wartungsarbeiten
WARNUNG: Gefahr durch Gas, heiße Teile und chemische Verbindungen
Beim Aus- und Einbau der Messgassonde sowie von gasführenden Teilen
können heiße und/oder aggressive Gase austreten.
Beim Reinigen von gasführenden Teilen (Schläuche, Düsen usw.) mit Wasser
können sich durch Auflösen von Ablagerungen Säuren oder Basen bilden.
 Geeignete Schutzmaßnahmen ergreifen und geeignete Schutzvorrich-
tungen verwenden.
 Bei allen Arbeiten die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen sowie die
Sicherheitshinweise (S. 10, § 1.3) beachten.
 Messgassonde an Anlagen mit Gefahrpotenzial (höherer Kanalinnendruck,
heiße oder aggressive Gase) nur bei Anlagenstillstand aus- oder einbauen.
5.2.1 Vorbereitungsarbeiten
 Vor dem Aus- und Einbau von Teilen die Messgassonde ausbauen.
 Montageöffnung mit Blindflansch verschließen.
 Sicherungen für Heizband 1 und 2 im Steuerschrank ausschalten.
Die Gebläseeinheit läuft weiter und schaltet automatisch ab, wenn die Temperaturen
beider Heizbänder 140 °C unterschreiten. Heiße Teile kühlen damit schneller ab.
 Hauptschalter im Steuerschrank ausschalten.
 Warten, bis heiße Teile ausreichend abgekühlt sind.
Bild 34 Hauptschalter und Sicherungen im Steuerschrank

1 2 3 4
1 Sicherung für Heizband 1

2 Sicherung für Heizband 2
3 Hauptsicherung
4 Hauptschalter
1 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 121314
ON
OFF
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
L1
N1
PE

Wartung
5.2.2 Sichtkontrolle
 Alle Schlauchverbindungen auf festen Sitz und Dichtheit überprüfen.
 Absaugung an Hand des am LC-Display angezeigten Differenzdruckes „Pres 1“ kontrol-
lieren.
Der Wert muss bei laufendem Gebläse im Bereich von 1 bis 4 mbar liegen (S. 46,
Bild 25). Wenn das nicht der Fall ist:
 alle gasführenden Teile auf Ablagerungen überprüfen und bei Erfordernis reinigen
(siehe folgende Abschnitte).
 Laufgeräusch des Gebläses überprüfen (muss im üblichen Frequenzspektrum liegen);
verstärktes Geräusch kündigt einen möglichen Gebläseausfall an.
 Messsystem außer Betrieb setzen (S. 70, § 5.3) und anschließend Gebläseeinheit
überprüfen.
5.2.3 Eintrittsdüse im Thermozyklon reinigen

 Abdeckung am Thermozyklon abnehmen, Isolierung (1) am Einlassstutzen (2) des Ther-
mozyklons entfernen.
 Spannband (3) lösen und Entnahmeschlauch (4) abziehen.
 Düse 21 (5) herausnehmen und mit Wasser reinigen.
Feste Ablagerungen (sofern vorhanden) vorsichtig mit geeignetem Hilfsmittel entfernen,
die Düse dabei nicht beschädigen.
Bei starker Abnutzung oder Beschädigung die Düse durch eine neue (Best.-Nr.
7047651) ersetzen.
 Düse wieder einsetzen und Schlauchverbindung herstellen.
 Isolierung einsetzen und Thermozyklon mit der Abdeckung verschließen.
 Messgassonde einbauen.
 Falls ausgeschaltet, Sicherungen für Heizbänder einschalten und FWE200 anfahren.
Bild 35 Düse 21
5

Wartung
5.2.4 Ejektor reinigen

 Spannbänder von Rückführschlauch und Schlauch zur Gebläseeinheit am Ejektor lösen
und Schläuche abziehen.
 Spülluftschlauch (1) vom Stutzen (2) am Ejektor (3) abziehen.
 Schnellverschlüsse (4) an der Streuzelle (5) lösen und Ejektor abnehmen.
 Saugdüse (6) abziehen.
 Mischrohr (7) aus dem Ejektorgehäuse (8) herausnehmen (mit der Hand leicht auf das
untere Ende des Mischrohres schlagen).
 Saugdüse, Mischrohr und Ejektorgehäuse mit Wasser reinigen.
Bei starker Abnutzung oder Beschädigung Saugdüse bzw. Mischrohr durch neue Teile
ersetzen.
 O-Ringe (9) und (10) überprüfen und ggf. austauschen.
 Ejektor in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen und an der Streuzelle
montieren.
 Schläuche anschließen und mit Spannband sichern.
Bild 36 Ejektor (ohne Rückführschlauch und Schlauch zur Gebläseeinheit)
4
6
3
9
1
10

Wartung
5.2.5 Messgassonde und Entnahme- und Rückführschlauch reinigen

 Abdeckung am Thermozyklon abnehmen, Isolierung am Eintrittsstutzen des Thermozyk-
lons entfernen.
 Spannbänder von Entnahme- und Rückführschlauch an beiden Enden lösen und
Schläuche abziehen.
 Schläuche und Messgassonde mit Wasser reinigen.
Abgenutzte bzw. defekte Schläuche durch neue ersetzen (Entnahmeschlauch Best.-Nr.
5313673, Rückführschlauch Best.-Nr. 5313672).
 Schläuche anschließen und mit Spannbändern sichern; beim Anschluss des Entnah-
meschlauches am Thermozyklon die Düse 21 wieder mit einsetzen (S. 63, Bild 35).
5.2.6 Drallkammer reinigen

 Verkleidung des Thermozyklons abnehmen, Isolierung an der Stirnseite entfernen.
 Steuerschrank mit Plane o.ä. abdecken.
 Befestigungsmuttern des Deckels an der Drallkammer lösen.
 Drallkammer innen mit Wasser reinigen.
Vorhandene Ablagerungen vorsichtig mit geeigneten Hilfsmitteln entfernen.
Bei starker Abnutzung oder Beschädigung die Drallkammer durch eine neue ersetzen
(S. 89, § 7.2.1.3).
 Dichtung für Deckel überprüfen und ggf. austauschen (Best.-Nr. 7047654).
 Thermozyklon wieder zusammenbauen.
Bild 37 Thermozyklon (ohne stirnseitige Isolierung und Entnahme- und Rückführschlauch)
Deckel Drallkammer
Gehäuse Thermozyklon

Wartung
5.2.7 Sende-/Empfangseinheit und Streuzelle reinigen

Die optischen Grenzflächen sind dann zu reinigen, wenn Ablagerungen erkennbar sind
oder die maximal zulässige Verschmutzung erreicht ist (Grenzwert 50 % für Warnung, 70 %
für Störung). Der aktuelle Verschmutzungswert kann im MEPA-FW in der Registerkarte
„Protokoll“ abgelesen werden (S. 57, Bild 31).
Da zur Reinigung der optischen Grenzflächen die Sende-/Empfangseinheit aus der
Streuzelle auszubauen ist, empfehlen wir, in diesem Zusammenhang die Streuzelle auf
Verschmutzungen zu überprüfen und bei Erfordernis mit zu reinigen.
5.2.7.1 Sende-/Empfangseinheit reinigen
 Abdeckung am Thermozyklon (1) abnehmen, Isolierung (2) am Ein- (3) und Austritts-
stutzen (4) des Thermozyklons entfernen.
 Spannband am Entnahmeschlauch (im Thermozyklon) lösen und Schlauch abziehen.
 Temperaturfühler für Messgastemperatur (5) aus der Bohrung in der Freistrahldüse (6)
ziehen, ggf. die Halteplatte abschrauben.
 Druckmessschlauch (7) am Stutzen an der Streuzelle (8) abziehen.
 Spülluftschlauch (9) am Stutzen der Sende-/Empfangseinheit (10) abziehen.
 Schnellverschlüsse (11) an der Streuzelle lösen und Ejektor (12) abnehmen.
 Verbindungskabel (13) am Stecker (14) der Sende-/Empfangseinheit lösen.
 Spannband (15) an der Freistrahldüse (im Thermozyklon) lösen.
 Verschluss (16) am Halteklotz (17) auf der Oberseite des Steuerschrankes lösen.
 Sende-/Empfangseinheit mit Streuzelle vorsichtig drehen, aus dem Austrittsstutzen
des Thermozyklons ziehen und auf einer sicheren Unterlage ablegen.
 Hutmuttern für Befestigung der Freistrahldüse lösen, Haltering abnehmen und Frei-
strahldüse aus der Streuzelle herausnehmen (S. 68, Bild 40).
 Hutmuttern (18) für Befestigung der Sende-/Empfangseinheit lösen und Sende-/Emp-
fangseinheit aus der Streuzelle herausziehen (ggf. leicht auf die Streuzelle schlagen).
Bild 38 Sende-/Empfangseinheit demontieren
1
2
18 4
13 15
6
10
7
14 5
16 11
9
17
12

Wartung
 Sondenteile (1) und Haube (2) äußerlich reinigen.

 Dichtung K76 (3) überprüfen und ggf. austauschen (Best.-Nr. 7047832).
 Verschluss (4) der Reinigungsöffnung für die Sendeoptik und Befestigungsschrauben
(5) für die Haube am Sondenkopf abschrauben.
 Glasflächen (6) vorsichtig mit Wattestäbchen reinigen, falls notwendig auch die Licht-
falle (7).
 Verschluss und Haube wieder anbringen.
Bild 39 Reinigungspunkte der Sende-Empfangseinheit
1 2 5
4 3
● Wir empfehlen, im Zusammenhang mit der Reinigung der optischen

Grenzflächen die Ausrichtung des Laserstrahls mit zu kontrollieren (S.
80, § 6.3.1).
● Größere Verschmutzungswerte (über ca. 10 %), die auch durch mehr-
fache Reinigung nicht reduziert werden können, deuten auf Abnutzung
der optischen Grenzflächen. Bei Werten bis ca. 10 % hat das aber
keinen Einfluss auf Messverhalten und -genauigkeit.

Wartung
5.2.7.2 Streuzelle reinigen

 Schrauben (1) zur Befestigung des Deckels lösen und Deckel (2) abnehmen.
 Dichtung (3) für Deckel überprüfen und ggf. austauschen.
 Freistrahldüse (5) und Streuzelle mit Wasser reinigen.
Bei starker Abnutzung oder Beschädigung Freistrahldüse durch neue ersetzen.
Dabei kann es u.U. notwendig sein, die Austrittsöffnung gemäß Bild 40 zu beschneiden
(normalerweise bereits werkseitig ausgeführt).
 Temperaturfühler für Messgastemperatur aus der Freistrahldüse herausziehen, auf
Verschmutzung oder Schäden überprüfen und bei Erfordernis reinigen bzw. austau-
schen (S. 90, § 7.2.2).
Bild 40 Streuzelle demontiert
Rohrabschnitt
entfernt ca. 6 mm
6
2 7
1
8
3
4 Haltering
5 Freistrahldüse
6 Befestigungsbolzen für Freistrahldüse
7 Befestigungsbolzen für Sende-/Empfangseinheit
8 Gehäuse Streuzelle
5.2.7.3 Wartungsarbeiten beenden

 Sende-/Empfangseinheit und Streuzelle in umgekehrter Reihenfolge wieder zusam-
menbauen, einsetzen und anschließen.

 Nach Ablauf des vom Gerät automatisch gestarteten Kontrollzyklus den Verschmut-
zungswert überprüfen (MEPA-FW, Registerkarte „Protokoll“); bei Erfordernis Reinigung
wiederholen.

Wartung
5.2.8 Filtereinsatz der Gebläseeinheit überprüfen / austauschen

Abhängig vom Verschmutzungsgrad der angesaugten Umgebungsluft muss der Filterein-
satz in vom Betreiber festzulegenden Abständen auf Verschmutzung überprüft werden.
Der Filtereinsatz ist zu tauschen, wenn:
– starke Verschmutzungen sichtbar sind (Belag auf der Filteroberfläche),
– die Spülluftmenge gegenüber dem Betrieb mit einem neuen Filter merklich reduziert
ist.
Zum Reinigen des Filtergehäuses und Austausch des Filtereinsatzes kann das FWE200
weiter betrieben werden.
Bild 41 Austausch Filtereinsatz
7 1 6 5
3 4
 Filtergehäuse (1) außen reinigen.

 Spannband (2) lösen und Schlauch (3) an einer sauberen Stelle festklemmen.
WICHTIG:
 Das Schlauchende so legen, dass keine Fremdkörper angesaugt werden
können (Zerstörungsgefahr für das Gebläse), aber nicht verschließen!
Während dieser Zeit gelangt ungefilterte Spülluft zu den Spülluft-
stutzen.
 Schnappverschlüsse (4) zusammendrücken und Filtergehäusedeckel (5) abnehmen.
 Filtereinsatz (6) durch drehend-ziehende Bewegung entfernen.
 Filtergehäuse und Filtergehäusedeckel innen mit Lappen und Pinsel reinigen.
WICHTIG:
 Zum nassen Reinigen nur wassergetränkte Lappen verwenden,
anschließend Teile gut abtrocknen.
 Filtereinsatz überprüfen und bei Erfordernis durch neuen ersetzen.
 Ersatzteil: Filtereinsatz Micro-Top- element C11 100, Best.-Nr. 5306091

 Filtereinsatz durch drehend-drückende Bewegung einsetzen.
Filtergehäusedeckel aufsetzen, dabei Ausrichtung zum Gehäuse beachten und
Schnappverschlüsse einrasten,
 Schlauch wieder auf den Filterausgang stecken und mit Schlauchschelle befestigen.

Wartung
5. 3 Außerbetriebsetzung
Bei kurzfristigem Anlagenstillstand sollte das FWE200 weiter betrieben werden. Bei
längerer Stilllegung der Anlage (ab ca. 1 Woche) empfehlen wir, das FWE200 außer Betrieb
zu setzen.
WICHTIG:
Bei Ausfall der Gebläseeinheit ist das FWE200 umgehend außer Betrieb zu
setzen.
WARNUNG: Gefahr durch Gas und heiße Teile

 Bei der Demontage die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen sowie die
Sicherheitshinweise in Kapitel 1 beachten.
 Schalter, die aus Sicherheitsgründen nicht mehr eingeschaltet werden
dürfen, durch Schild und Einschaltsperren sichern.
 Messgassonde aus dem Gaskanal ausbauen.
heiße oder aggressive Gase) nur bei Anlagenstillstand abbauen.
 Montageöffnung mit Blindflansch verschließen.

 Schlauchverbindungen an der Messgassonde lösen.
 Hauptschalter ausschalten.
 Nach Abkühlen aller heißen Teile Mess- und Steuereinheit und Gebläseeinheit abbauen
und alle Komponenten an einem sauberen, trockenen Ort einlagern.
 Steckverbinder mit geeigneten Hilfsmitteln vor Schmutz und Nässe schützen.

Störungs- und Fehlerbehandlung
FWE200
6 Störungs- und Fehlerbehandlung
Funktionsstörungen
Warnungs- und Störungsmeldungen
Störungen der Sende-/Empfangseinheit beheben
Test- und Diagnosemöglichkeiten

6. 1 Funktionsstörungen
Symptom Mögliche Ursache Maßnahme

Keine Anzeige am LC- ● Hauptschalter ist ausgeschaltet  Hauptschalter und -sicherung überprüfen (S. 62, Bild 34).
Display, LED’s ● Hauptsicherung ist ausgeschaltet  Netzspannung an Klemmen N und L1 prüfen (S. 36,
leuchten nicht ● fehlende Netzspannung Bild 18).
● LC-Display defekt  24 V-Versorgungsspannung in der Anschlusseinheit an den
● Netzteil defekt Klemmen 7 (+) und 8 (Gnd) und in der Sende-/Empfangsein-
LED's der Sende-/ ● Signalkabel nicht richtig ange- heit am Prüfpunkt +24 V und Masse (z.B. Befestigungsbolzen)
Empfangs- klemmt oder defekt kontrollieren S. 92, Bild 53).
einheit leuchten nicht ● defekter Steckverbinder an der  Steckverbindung und Kabel überprüfen.
Sende-/Empfangseinheit Achtung
● LP Prozessor defekt Bei allen Arbeiten unter Spannung unbeding die einschlägigen
Sicherheitsmaßnahmen einhalten!
Analogausgang auf ● Gerät ist in Zustand „Wartung“  Gerätestatus prüfen
Live Zero gesetzt.  Gerät auf Funktionsstörungen überprüfen und, soweit mög-
● Gerät hat Funktionsstörung(en). lich, beheben.
 SICK-Service kontaktieren.
Kein Analogsignal D/A-Wandler defekt  SICK-Service kontaktieren.
oder Ausgabe eines
festen Wertes größer
Live Zero
Laserstrahl ist zu ● Laserstrahl nicht richtig justiert  Laser justieren (S. 80, § 6.3.1)
sehen, aber kein ● Empfangsoptik, Lichtleitkabel oder  SICK-Service kontaktieren.
Messsignal Empfangselektronik defekt
kein Laserstrahl ● Lasertemperatur > 70 °C  Gerät abkühlen
● Laserausfall  Einsatzbedingungen prüfen
 Parametrierung überprüfen
 SICK-Service kontaktieren.

6.2 Warnungs- und Störungsmeldungen
6.2.1 Warnungsmeldungen
Da bei Warnungsmeldungen noch keine Funktionsstörungen vorliegen, wird weiter der
Zustand „Betrieb“ signalisiert (am Steuerschrank und der Gehäuserückseite der Sende-/
Empfangseinheit leuchtet grüne LED, im MEPA-FW Statusanzeige grün „Betrieb“). Am
Analogausgang wird der aktuelle Messwert ausgegeben. Am LC-Display werden Warnun-
gen in der zweiten Zeile im Klartext in englisch angezeigt
Vorhandene Warnungsmeldungen können im MEPA-FW in der Registerkarte „Diagnose/
Test“ abgefragt werden (Bild 42). Im Feld „Warnungen“ werden diese als Kurztext ange-
zeigt. Außerdem gibt es zu jeder Warnungsmeldung einen Kommentar, wobei dieser nur
für die jeweils ausgewählte Meldung dargestellt wird.
Bild 42 Registerkarte „Diagnose/Test“
Kurztext Kommentarfeld
Kurztext Kommentarfeld

Warnungsmeldung Mögliche Ursache Maßnahme

MEPA-FW LC-Display
„Verschmutzung „Contamination“ ● Ablagerungen auf den optischen  Optische Grenzflächen reinigen (S. 66, §
> 50 %“ Grenzflächen 5.2.7).
Die aktuelle Empfangsintensität ist im ● Unsaubere Spülluft  Filtereinsatz der Gebläseeinheit kontrollie-
Vergleich zum Referenzwert um mehr ● Austrittsöffnung für Spülluft, Loch-
ren, ggf. austauschen (S. 69, § 5.2.8).
als 50 % gesunken. blende oder Sintermetallfilter in der
 Laserstrahl auf freien Durchgang prüfen,
Das Messsignal wird intern korrigiert. Sende-/Empfangseinheit zugesetzt falls notwendig Sonde innen reinigen oder
● Laserstrahl dejustiert Laserstrahl neu justieren ( S. 80, § 6.3.1).
„Messgastempera „Temperature ● Heizleistung reicht nicht aus (Gas-
 Applikationsdaten überprüfen.
tur“ Gas2“ temperatur im Kanal sehr niedrig Falschluftventil weiter öffnen (damit Durch-
Messgastemperatur liegt mehr als 10 K und/oder sehr hohe Gasnässe). satz reduzieren).
unterhalb des eingestellten Sollwertes ● Durchsatz zu hoch.  Entnahmeschlauch einisolieren, ggf. zusätz-
● Temperaturfühler für Messgastem- lich beheizen.
peratur steckt nicht tief genug in der
 Temperaturfühler für Messgastemperatur
Freistrahldüse. kontrollieren.
● Gebläseausfall oder Schlauchver- Temperaturen "Heat 1" und "Heat 2" kont-
bindung zwischen Gebläse und rollieren.
Ejektor defekt.  Gebläse und Schlauchverbindung überprü-
● Heizung des Thermozyklons fen.
defekt.  Widerstand der Heizbänder im ausgeschal-
teten Zustand des FWE200 messen (
S. 75, Bild 43).
Bei Versorgungsspannung 230 V AC muss
der Wert ca. 66  betragen, bei 115 V AC
ca. 17 ; falls nicht, defektes Heizband
auswechseln (S. 87, § 7.2.1).
 Schaltrelais für Heizbänder überprüfen ( 
S. 75, Bild 43).
„Testmodus aktiv“ Analogausgabe und Relais wurden  Vor Verlassen der Registerkarte „Diagnose/
Messwerte sind ungültig. durch Aktivierung des Kontrollkäst- Test“ oder des MEPA-FW das Kontrollkäst-
chens „Testmodus ein“ auf feste Werte chen „Testmodus ein“ deaktivieren ( S.
gesetzt. 84, § 6.4.1).
„Heizband 1“ „Temp. heater 1“ Die Temperatur des betreffenden Das betreffende Heizband wird abgeschaltet,
Heizbandes liegt über dem maximal bis die Temperatur unter dem Limit liegt.
„Heizband 2“ „Temp. heater 2“ zulässigen Wert von ca. 300 °C
„Eductor air/flow“ Durchfluss unter dem 1,5-fachen des  Gasführende Teile auf Verschmutzung/Ab-
Grenzwertes (S. 54, § 4.3.3) lagerungen kontrollieren, bei Erfordernis rei-
nigen.
Wenn auch nach Reinigung der optischen Grenzflächen noch Verschmutzungs-

werte bis ca. 10 % angezeigt werden können die optischen Grenzflächen be-
einträchtigt sein. Messverhalten und -genauigkeit werden davon aber noch
nicht beeinflusst.

Anschlüsse für Heizbänder
Bild 43 Innenansicht Steuerschrank
1 2 3 4
1 Schaltrelais für
Heizband 1
2 Schaltrelais für
Heizband 12
3 Klemmen für
Heizband 1
4 Klemmen für
Heizband 2
5 Sicherung für
Heizband 1
6 Sicherung für
Heizband 2
5 6
6.2.2 Störungsmeldungen
Gerätestörungen werden durch Leuchten der roten LED an der Rückseite der Sende-/
Empfangseinheit und bei Verbindung mit dem MEPA-FW in der Registerkarte „Messwerte“
(Feld „Systemstatus“) durch Wechsel der Statusanzeige von grün „Betrieb“ auf rot
„Störung“ signalisiert. Am Analogausgang wird „Live Zero“ ausgegeben.
Aktuell anliegende Störungen können im MEPA-FW in der Registerkarte „Diagnose/Test“
analog Warnungsmeldungen abgefragt werden (S. 73, Bild 42). Am LC-Display werden sie
ebenfalls in der zweiten Zeile im Klartext in englisch angezeigt.

Störungsmeldung Mögliche Ursache Maßnahme

MEPA-FW Option LC-Display
„Prüfsumme „Checksum ● Störung beim Einschalten des  FWE200 rücksetzen (S. 78, Bild 44):
EEPROM“ EEPROM“ FWE200; es werden die Stan- Wenn die Störung bleibt:
dard-Parameter geladen (S.  Verbindungskabel zur Sende-/Empfangs-
Über die Daten im EEPROM wird eine 50, § 4.3) einheit am Stecker des Elektronikgehäuses
CRC-Summe berechnet. Bei Differenz zw. ● Speichern der letzten Parameter lösen und Reset auslösen.
Daten- und Checksumme wird diese wurde durch Reset oder Span- Wenn die Störung weiter angezeigt wird, liegt
Fehlermeldung generiert. nungsausfall unterbrochen ein EEPROM-Fehler des FWE200 vor, andern-
● EEPROM des FWE200 oder der falls ist der EEPROM der Sende-/Empfangsein-
Sende-/Empfangseinheit defekt heit defekt.
 Geräteparameter neu laden.
 In Registerkarte „Protokoll“ wechseln und
Button „Laden aus Datei“ betätigen (Para-
meter vorher speichern, S. 56, § 4.3.5).
 Button „Schreiben zum Gerät“ betätigen
(Passwort Niveau 1 und Betriebsmodus
„Wartung“ müssen gesetzt sein).
 FWE200 neu parametrieren.
 FWE200 an eine sichere, ungestörte Span-
nungsversorgung anschließen.
„Übersteuerung „Meas. overflow“ ● Empfangsoptik nicht in Messpo-  Sende-/Empfangseinheit aus Streuzelle aus-
Messwert“ sition bauen ( S. 66, § 5.2.7), Kontrollzyklus auslö-
● Verschwenkmechanismus u.U. sen (von „Wartung“ in „Messung“ wechseln
Abhängig von der Streulichtintensität defekt oder Spannungsreset) und Ablauf überprüfen;
werden Dämpfungsrelais zugeschaltet. ● Relais für Dämpfung der Streu- das Verbindungskabel muss angeschlossen
Bei nicht ausreichender Bedämpfung wird lichtempfangsintensität defekt sein.
diese Fehlermeldung generiert.  SICK Service kontaktieren.
„Kontrollzyklus „Check cycle“ ● Austrittsöffnung für Spülluft,  Sende-/Empfangseinheit aus Streuzelle aus-
Triggerschwelle“ Lochblende oder Sintermetallfil- bauen und Laserstrahl auf freien Durchgang
ter im Sondeninneren zugesetzt prüfen oder neu justieren ( S. 80, § 6.3.1
Kontrollzyklus wird nicht erfolgreich ● Dejustierung Laserstrahl bzw. S. 82, § 6.3.2); falls notwendig Sonde
durchgeführt. ● Empfangsoptik bewegt sich innen reinigen (S. 66, § 5.2.7).
Aktuelle Verschmutzung konnte bei der nicht korrekt während der Ver-  Kontrollzyklus nach Reinigung wiederholen.
Verschmutzungsmessung (S. 17, § schmutzungsmessung.  Bewegung der Empfangsoptik kontrollieren (
2.2.5) nicht ermittelt werden (Signal zu ● Ausfall Laserdiode S. 83, § 6.3.3).
schwach). ● Ausfall Motor oder Verschiebe-  Bei erneutem Auftreten Kontrollzyklus deakti-
mechanik für Empfangsoptik vieren (Registerkarte „Parameter“) und Gerät
(Verschleiß) neu starten (Fehler wird nicht mehr angezeigt,
die Verschmutzungskorrektur der Messwerte
erfolgt mit der zuletzt ordnungsgemäß gemes-
senen Verschmutzung).
 SICK Service kontaktieren.
„Span-Test nicht „Check cycle“ ● Schlagartig geänderte Messbe-  Kontrollzyklus wiederholen.
erfolgreich“ dingungen während der Bestim-  Kabelverbindung zwischen Laser- und Prozes-
mung des Kontrollwertes (z.B. sor- platine überprüfen (S. 81, Bild 47).
Der 70 %-Wert liegt außerhalb der Fremdkörper im Laserstrahl)  SICK Service kontaktieren.
Toleranz von ±3 %. ● Elektronik defekt
Die Messgenauigkeit kann nicht mehr
garantiert werden.
„Verschmutzung „Contamination“ ● Ablagerungen auf den optischen  Optische Grenzflächen reinigen (S. 66, §
> 70 %“ Grenzflächen 5.2.7).
● Unsaubere Spülluft  Filtereinsatz der Gebläseeinheit kontrollieren,
Die aktuelle Lichtintensität ist im Ver- ● Austrittsöffnung für Spülluft, ggf. austauschen (S. 69, § 5.2.8).
gleich zum Referenzwert um mehr als Lochblende oder Sintermetallfil-  Laserstrahl auf freien Durchgang prüfen, falls
70 % gesunken. ter in der Sende-/Empfangsein- notwendig Sonde innen reinigen oder Laser-
Die Messgenauigkeit kann nicht mehr heit zugesetzt strahl neu justieren (S. 80, § 6.3.1).
garantiert werden. ● Laserstrahl dejustiert  SICK Service kontaktieren.
● Lichtwellenleiter nicht in Ord-
nung

Störungsmeldung Mögliche Ursache Maßnahme

MEPA-FW Option LC-Display
„Zu geringes „Monitor signal“ ● Ausfall Sendediode (Defekt)  Sendestrom überprüfen (Registerkarte „Proto-
Monitorsignal“ ● Sendediode wurde wegen zu koll“ Feld „Parameter und Messwerte“).
hoher Temperatur ausgeschal-  Der Wert muss zwischen 45 mA und 100 mA
Sendeelektronik und tet. liegen (temperaturabhängig; zulässiger Bereich
Laserstrahlintensität werden automatisch +20 ... +70 °C).
durch eine Monitormessung überprüft.  SICK Service kontaktieren.
Bei nicht ausreichendem Monitorwert
wird diese Fehlermeldung generiert.
Die Messwerte sind ungültig.
„Spülluftausfall“ „Eductor air/flow“ ● Motorschutzschalter nicht einge-  Gebläse überprüfen.
schaltet.  Gasführende Teile auf Verschmutzung/Ablage-
Luftzuführung zum Ejektor fehlt oder zu ● Stromüberschreitung infolge de- rungen kontrollieren, bei Erfordernis reinigen.
geringer Durchfluss (Meldung nur am fekten Gebläsemotors.  SICK Service kontaktieren.
Display bei eingegebenem Grenzwert) ● Durchfluss unter dem eingestell-
ten Limit (S. 54, § 4.3.3)
„keine Kommunika- „Data transfer“ ● Verbindungskabel nicht oder  Verbindungskabel überprüfen.
tion mit FWSE200“ nicht richtig angeschlossen.  Jumper kontrollieren (S. 78, Bild 45).
● Jumper auf der E/A-Platine im  SICK Service kontaktieren.
Datenübertragung zwischen Sende-/ Steuerschrank fehlt oder steckt
Empfangseinheit und FWE200 nicht richtig.
funktioniert nicht richtig ● Interne Schnittstelle der Sende-
/Empfangseinheit oder des
FWE200 defekt.
„Messgastempera- „Temperature Gas2“ Messgastemperatur liegt mehr als  Applikationsdaten überprüfen.
tur“ 30 K unterhalb des eingestellten  Falschluftventil weiter öffnen (damit Durchsatz
Sollwertes: reduzieren).
● Heizleistung reicht nicht aus  Entnahmeschlauch einisolieren, ggf. zusätzlich
(Gas-temperatur im Kanal sehr beheizen.
niedrig und/oder sehr hohe  Temperaturfühler für Messgastemperatur kon-
Gasnässe). trollieren.
● Durchsatz zu hoch.  Temperaturen "Heat 1" und "Heat 2" kontrol-
● Temperaturfühler für Messgas- lieren.
temperatur steckt nicht tief  Gebläse und Schlauchverbindung überprüfen.
genug in der Freistrahldüse.  Widerstand der Heizbänder im ausgeschalte-
● Gebläseausfall oder Schlauch- ten Zustand des FWE200 messen (S. 75,
ver-bindung zwischen Gebläse Bild 43).
und Ejektor defekt.  Bei Versorgungsspannung 230 V AC muss der
● Heizung des Thermozyklons Wert ca. 66  betragen, bei 115 V AC ca. 17
defekt. ; falls nicht, defektes Heizband auswechseln
(S. 87, § 7.2.1.1).
 Schaltrelais für Heizbänder überprüfen (
S. 75, Bild 43).
Messgastemperatur liegt mehr als  Temperaturfühler für Messgastemperatur aus-
30 K oberhalb des eingestellten wechseln (S. 90, § 7.2.2).
Sollwertes:
● Temperaturfühler für Messgas-
temperatur ist defekt.
● Wesentlicher Anstieg der Gas-

temperatur im Kanal

Reset-Taste auf Prozessorplatine
Bild 44 Prozessorplatine im Steuerschrank
Reset-Taste
Prozessorplatine
Innenseite Tür
Jumper auf der E/A-Platine
Bild 45 E/A-Platine im Steuerschrank

1 2 3 4
1 Jumper
2 E/A-Platine
3 Steckverbinder für
Verbindungskabel
zur Sende-/Empfangs-
einheit
4 RS232-Schnittstelle

6.2.3 Sonstige Störungen bzw. untypische Verhaltensweisen
Symptom Maßnahme
Stark schwankende  Gasführende Teile auf Ablagerungen überprüfen, falls erforderlich reinigen (S. 63, § 5.2.3 bis S.
Messwerte, 65, § 5.2.6).
Staubkonzentration zu  Druckverhältnisse im Kanal auf Druckschwankungen oder Druckstöße kontrollieren.
hoch (unplausibel)  Optische Grenzflächen auf Verschmutzung oder Beschädigungen überprüfen.
 Laserstrahl auf freien Durchgang prüfen, falls notwendig Sonde innen reinigen oder Laserstrahl neu
justieren (S. 80, § 6.3.1)
 Einbauten in der Elektronikeinheit der Sende-/Empfangseinheit (Laserplatine, Prozessorplatine) auf
festen Sitz oder Beschädigungen überprüfen (S. 80, § 6.3.1).
Achtung
Die Tellerfedern zur Justage der Laserplatine in der Sende-/Empfangseinheit müssen eine ausreichende
Vorspannung haben.
Kontrollwerte des  Gerätestatus überprüfen.
Kontrollzyklus werden  Störungsmeldungen S. 75, § 6.2.2; im Betriebsmodus „Wartung“ wird ständig Life Zero ausgege-
nicht auf den Analog- ben.
ausgang ausgegeben.  Prüfen, ob die Ausgabe der Kontrollwerte am Analogausgang deaktiviert wurde (MEPA-FW Register-
karte „Parameter“).
 Kontrollzyklus von Hand auslösen und Ausführung überprüfen (Zustand „Wartung“ darf nicht aktiv
sein).
 Stromversorgung ca. 5 s ausschalten und wieder einschalten (PowerOn-Reset); nach einer Minute
muss ein Kontrollzyklus ausgeführt werden (falls aktiviert).
Kurzfristig starke  Spülluftversorgung überprüfen (ggf. Filtereinsatz der Gebläseeinheit austauschen), Schlauch (S. 64,
Verschmutzung der Bild 36) auf Beschädigungen oder Undichtigkeiten kontrollieren, ggf. wechseln.
optischen Grenz-  Bei kurzzeitig starker Verschmutzung des Filters anderen Ansaugpunkt wählen (S. 32, § 3.2.3) oder
flächen zusätzliche Vorfilter einsetzen.
 Treibluftschlauch innen auf Verschmutzung oder Ablagerungen kontrollieren, falls erforderlich reinigen
oder auswechseln und Ursache dafür ermitteln. Bei sehr feinkörnigen, filtergängigen Stäuben zusätzli-
che Feinfilter installieren.

6. 3 Störungen der Sende-/Empfangseinheit beheben

Die Ursachen für einige der in den vorhergehenden Abschnitten beschriebenen Störungen
können durch die folgenden Punkte erkannt und behoben werden.
Laserstrahl justieren
WARNUNG: Gefahr durch Laserlicht

Bei der Überprüfung des Laserstrahls auf korrekte Ausrichtung, freien Durch-
gang und bei Justage unbedingt die Sicherheitsweise beachten:
 Nie direkt in den Strahlengang blicken
 Laserstrahl nicht auf Personen richten
 Auf Reflexionen des Laserstrahls achten.
Zur Überprüfung des Laserstrahls muss der Hauptschalter im Steuerschrank

eingeschaltet, die Sicherungen für Heizband 1 und 2 ausgeschaltet und das
Verbindungskabel angeschlossen sein.
6.3.1 Ausrichtung des Laserstrahls kontrollieren/justieren

Der Laserstrahl muss in der Mitte der Lichtfallenöffnung positioniert sein. Zur Überprüfung
ist folgendes zu tun:
 Sende-/Empfangseinheit aus der Streuzelle ausbauen (S. 66, § 5.2.7).
 Bei der Demontage die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen sowie
die Sicherheitshinweise in Kapitel 1 beachten.
 Befestigungsschrauben für Haube lösen und Haube abnehmen.
 Lichtfallenöffnung von hinten mit Finger abdecken und prüfen, ob sich der Laserstrahl
in der Mitte befindet.
Bild 46 Kontrolle Ausrichtung Laserstrahl
Öffnung für Lichtfalle Irrtümer und Änderungen vorbehalten
Laserstrahl
WICHTIG:
Um Justagefehler durch Parallaxe zu vermeiden, ist die horizontale Aus-
richtung des Laserstrahls von oben und die vertikale Ausrichtung von der
Seite zu prüfen.

 Falls nicht, den Deckel an der Elektronikeinheit (1) entfernen und die Laserplatine (2)
mittels der Schrauben (3) justieren.
WICHTIG:
Die Muttern dürfen nur soweit gelockert werden, dass die Justage möglich
ist. Die Vorspannung durch die Federn muss erhalten bleiben.
Bild 47 Justagepunkte Laserplatine
 Nach der Justage Hauptschalter ausschalten, Sicherungen für Heizbänder einschalten,

Mess- und Steuereinheit zusammenbauen und FWE200 wieder anfahren.

6.3.2 Laserstrahl auf freien Durchgang überprüfen

Der Laserstrahl muss zentrisch durch die Lochblende gehen ( Bild 48). Wenn das bei
korrekt justiertem Laserstrahl nicht der Fall ist, muss die Lochblende entsprechend
nachjustiert werden. Dazu sind folgende Schritte notwendig:
 Sende-/Empfangseinheit aus der Streuzelle ausbauen.
 Haube und Schutzrohr (S. 67, Bild 39) demontieren (für Schutzrohr Innensechskant-
schlüssel SW 4 benutzen).
 Sintermetallfilter bei starker Verschmutzung gegen neues austauschen (S. 91, §
7.3.2).
 Strahldurchgang überprüfen, Lochblende falls notwendig nachjustieren.
 Unter Umständen vorhandene Ablagerungen im Strahlengang an der Blendenöffnung,
im Sintermetallfilter und an den Austrittsöffnungen für Spülluft sind zu entfernen.
 Sende-/Empfangseinheit wieder zusammenbauen, Laserstrahl gemäß vorhergehenden
Abschnitt auf richtige Ausrichtung überprüfen und ggf. nachjustieren.
 Hauptschalter ausschalten, Sicherungen für Heizbänder einschalten, Mess- und Steu-
ereinheit zusammenbauen und FWE200 wieder anfahren.
Bild 48 Überprüfung Strahlengang FWSE200
1 2 3 4 5 6 7
1 Lochblende
2 Befestigungsschraube für Lochblende
3 Laserstrahl
4 Abdeckung für Kontrolle
5 Befestigungsschrauben für Sintermetallfilter
6 Sintermetallfilter
7 Austrittsöffnung für Spülluft

6.3.3 Empfangsoptik auf korrekte Schwenkbewegung überprüfen

Während eines Kontrollzyklus muss die Empfangsoptik aus der Messstellung (ca. 15 ° zur
Strahlachse geneigt) in die Referenzstellung und zurück geschwenkt werden. Aus
verschiedenen Gründen (insbesondere bei älteren Geräten) kann es passieren, dass die
Empfangsoptik aus der korrekten Startposition verschoben wurde und damit der
Kontrollzyklus nicht ordnungsgemäß ausgeführt wird ( Störungsmeldung „Kontrollzyklus
Triggerschwelle“).
Überprüfung
 Sende-/Empfangseinheit aus der Streuzelle ausbauen und Haube abnehmen.
 Kontrollzyklus auslösen (Wechsel von „Wartung“ in Messung“ oder Spannungsreset)
und dabei auf folgendes achten (Bild 48):
– Die Schiebestange muss in Messstellung gerade noch zu sehen sein.
– Die Empfangsoptik muss frei beweglich sein (ausreichend großer Spalt zwischen
Optikgehäuse und Halterung).
– Bei der Bewegung der Empfangsoptik in die Referenzstellung und zurück muss der
Laserstrahl vollständig mittig über die Optik laufen.
Bild 49 Empfangsoptik
1 2 3 4 5
1 Schiebestange
2 Bewegungsrichtung Laserstrahl
3 Spalt
4 Empfangsoptik
5 Halterung
Korrektur
● Startposition Schiebestange
 Während des Kontrollzyklusses warten, bis die Schiebestange gerade noch zu

sehen ist und in diesem Moment die Sende-/Empfangseinheit von der Spannung
trennen (Stecker vom Verbindungskabel zum Steuerschrank ziehen).
 Anschließend Spannung wieder zuschalten und Überprüfung wiederholen.
● Bewegung Empfangsoptik
Wenn das Gehäuse bei der Bewegung klemmt, ist es gemäß Bild vorsichtig zu verdre-
hen, bis ein ausreichender Abstand zur Halterung vorhanden ist.

6. 4 Test- und Diagnosemöglichkeiten

Die ordnungsgemäße Funktion von Analogausgang, Relaisausgängen, Digitaleingang und
Option LC-Display kann im MEPA-FW in der Registerkarte „Diagnose/Test“ kontrolliert
werden (S. 73, Bild 42). Zur Prüfung muss das Gerät via Laptop/PC mit dem MEPA-FW
verbunden sein, das Passwort Niveau 1 muss gesetzt und der Betriebsmodus „Wartung“
eingestellt sein.
6.4.1 Test Signalausgabe

Nach Aktivierungen von „Testmodus ein“ im Feld „Ausgabesignale“ kann die Funktion von
Analogausgang und Relaisausgängen durch Eingabe eines Analogwertes bzw. Setzen des
jeweiligen Kontrollkästchens für die Relais auf „ON“ oder „OFF“ kontrolliert werden. Zur
Überprüfung muss der Button „Zum Gerät schreiben“ betätigt werden.
WICHTIG:
Vor Verlassen der Registerkarte „Diagnose/Test“ muss der Testmodus
deaktiviert werden, da sonst keine ordnungsgemäße Messung möglich ist.
6.4.2 Kontrollzyklus
Durch Betätigen des Button „Kontrollpunktüberprüfung“ werden die Kontrollwerte (Ver-
schmutzung, Null und Span) überprüft. Das Aktivierungskästchen „Testmodus ein“ darf
dazu nicht gesetzt sein. Bei erfolgreicher Kontrolle wird die Meldung angezeigt:
Nullpunkt ok
Abweichung Kontrollpunkte < 2 %
Die Meldung muss mit dem Button „OK“ quittiert werden.
Die Kontrollwerte werden nicht auf den Analogausgang ausgegeben, da sich

das FWE200 im Zustand „Wartung“ befindet (Ausgabe von Live Zero).
6.4.3 Linearitätsprüfung
Zur Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Gerätefunktion empfehlen wir, in
regelmäßigen Abständen (z.B. bei jährlichen Funktionsprüfungen) die Linearität der
Streulichtmessung zu überprüfen. Dazu kann die Option Kontrollfilterset für FWE200
benutzt werden. Dieses Prüfmittel wurde eigens für die Erfordernisse des FWE200
entwickelt. Es besteht aus einem Satz von Filtern mit unterschiedlichen
Transmissionswerten, einem Adapter zur Aufnahme dieser Filter und einem RS232-
Adapter zur direkten Verbindung von Bedienprogramm und Sende-/Empfangseinheit.
Die im einzelnen bei einer Linearitätsprüfung durchzuführenden Schritte sind in der
zugehörigen Bedienungsanleitung enthalten und werden hier nicht näher erläutert.

Reparaturarbeiten
FWE200
7 Reparaturarbeiten
Allgemeines
Gasführende Komponenten
Sende-/Empfangseinheit
Steuerschrank

Reparaturarbeiten
7. 1 Allgemeines
Möglicherweise erforderliche Reparaturarbeiten am FWE200 beschränken sich auf den
Austausch von Systembestandteilen, die im Ersatzteilsortiment (S. 106, § 8.5) aufgeführt
sind. Die Reparatur einzelner Baugruppen ist nur beim Hersteller sinnvoll und möglich.
Nicht vom Hersteller autorisierte Reparaturarbeiten führen zum Verlust ggf.

vorhandener Gewährleistungsansprüche.
WARNUNG: Gefahr durch Gas, heiße Teile und chemische Verbindungen

Beim Aus- und Einbau der Messgassonde sowie von gasführenden Teilen
können heiße und/oder aggressive Gase austreten.
 Geeignete Schutzmaßnahmen ergreifen und geeignete Schutzvorrich-
tungen verwenden.
 Bei allen Arbeiten die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen sowie die
Sicherheitshinweise (S. 10, § 1.3) beachten.
 Vor dem Auswechseln von Teilen die Messgassonde ausbauen, Montage-
öffnung mit Blindflansch verschließen, den Hauptschalter im Steuer-
schrank ausschalten und warten, bis heiße Teile ausreichend abgekühlt
sind.
heiße oder aggressive Gase) nur bei Anlagenstillstand aus- oder einbauen.
Die heißen Teile kühlen schneller ab, wenn zunächst die Sicherungen für
Heizband 1 und 2 im Steuerschrank ausgeschaltet werden (S. 62, Bild 34).
Die Gebläseeinheit läuft weiter und schaltet automatisch ab, wenn die
Temperaturen beider Heizbändern 140 °C unterschreiten. Anschließend ist
der Hauptschalter auszuschalten..
Benötigte Werkzeuge und Hilfsmittel:

● Steckschlüssel SW 7 und SW 13
● Maulschlüssel SW 7, SW 8, SW 13
● Innensechskantschlüssel SW 3, SW 4, SW 6
● Kreuzschlitz-Schraubendreher, kleine und mittlere Größe
● Schraubendreher flach, mittlere Größe (für Schlitzbreite ca. 5 mm)
● Schraubendreher flach, kleine Größe (für Schlitzbreite max. 3 mm)

Reparaturarbeiten
7.2 Gasführende Komponenten
7.2.1 Thermozyklon
7.2.1.1 Heizband auswechseln
Ersatzteile:
– Heizband 230 V, Best.-Nr. 7047623
– Heizband 115 V, Best.-Nr. 7047624
 Steuerschrank öffnen und Anschlussdrähte des auszuwechselnden Heizbandes und

des zugehörigen Temperaturfühlers (Pt1000-Unterlegfühler) abklemmen.
Bild 50 Anschlüsse für Heizbänder und Temperaturfühler

1 2 3 2 4 5 6
1 Klemmen für
Heizband 1
2 Klemmen für
Schutzleiter
3 Klemmen für
Heizband 2
4 Klemmen für
Temperaturfühler
Heizband 1
5 Klemmen für
Temperaturfühler
Messgastemperatur
6 Klemmen für
Temperaturfühler
Heizband 2

Reparaturarbeiten
 Verkleidung des Thermozyklons abnehmen, Isolierung entfernen.

 Anschlusskabel von Heizband und Temperaturfühler vorsichtig aus dem Schutzrohr (6)
ziehen.
 Verschraubungen (8) am Heizband lösen.
Bild 51 Innenansicht Thermozyklon (ohne Isolierung und Entnahme- und Rückführschlauch)

1 2 3 4 5
1 Anschlusskabel für
Heizband 1
Temperaturfühler
Heizband 1
Heizband 2
4 Heizband 1
5 Heizband 2
6 Schutzrohr
7 Drallkammer
8 Verschraubung
6 7 8
 Heizband mit Temperaturfühler von der Drallkammer (7) abnehmen.

 Temperaturfühler zur Heizbandinnenseite hin aus der Öffnung ziehen.
 Temperaturfühler in neues Heizband in umgekehrter Richtung einsetzen.
 Heizband mit Temperaturfühler wieder vorsichtig über die Drallkammer schieben und
befestigen.
 Anschlusskabel von Heizband und Temperaturfühler durch das Schutzrohr schieben
und anschließen.
 Thermozyklon wieder zusammenbauen.
7.2.1.2 Temperaturfühler für Heizband auswechseln
Ersatzteil:
PT1000-Unterlegfühler, Best.-Nr. 7047627
Der Ablauf der durchzuführenden Arbeiten ist der gleiche wie bei dem Auswechseln eines
Heizbandes. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass anstelle des alten (defekten)
Temperaturfühlers ein neuer in die Öffnung des vorhandenen Heizbandes einzuführen und
anzuschließen ist.

Reparaturarbeiten
7.2.1.3 Drallkammer austauschen
Ersatzteil:
Drallkammer, Best.-Nr. 7047628
 Verkleidung des Thermozyklons abnehmen, Isolierung entfernen.

 Spannbänder von Entnahme- und Rückführschlauch am Thermozyklon lösen und
Schläuche von den Stutzen abziehen
 Düse 21 aus dem Einlassstutzen herausnehmen (S. 63, Bild 35)
 Steuerschrank öffnen und Anschlussdrähte der Heizbänder und zugehörigen Tempera-
turfühler (Pt1000-Unterlegfühler) abklemmen (S. 87, Bild 50).
 Anschlusskabel aus dem Schutzrohr ziehen.
 Verschraubungen an den Heizbändern lösen (S. 88, Bild 51)
 Heizbänder mit Temperaturfühler von der Drallkammer abnehmen.
 Druckmessschlauch (Bild 52, (1)) vom Stutzen (2) der Drallkammer (3) aus dem
Schlauch zum Differenzdruckmesser ziehen (Bild 52).
 Muttern (4) zur Befestigung der Drallkammer lösen und Drallkammer aus dem
Gehäuse des Thermozyklons herausnehmen.
 Neue Drallkammer wieder einsetzen und befestigen.
 Thermozyklon in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen (Düse 21 wieder
mit einsetzen).
Bild 52 Teilansicht Drallkammer
3

Reparaturarbeiten
7.2.2 Temperaturfühler für Messgastemperatur
Ersatzteil:
PT1000 für Messgastemperatur, Best.-Nr. 7047626
 Drallkammer ausbauen (siehe vorhergehender Abschnitt).

 Dazu Entnahme- und Rückführschlauch von den Stutzen abziehen und die Anschluss-
kabel für Heizbänder und zugehörige Temperaturfühler im Steuerschrank abklemmen.
Die Heizbänder mit Temperaturfühlern müssen nicht von der Drallkammer abmontiert
werden.
 Anschlusskabel für Temperaturfühler abklemmen und aus dem Schutzrohr ziehen (
S. 87, Bild 50, S. 88, Bild 51 und S. 95, Bild 56).
 Untere Isoliermatte aus dem Gehäuse des Thermozyklons herausnehmen und Tempe-
raturfühler ausbauen.
 Neuen Temperaturfühler in umgekehrter Weise einsetzen und anschließen.
 Drallkammer wieder montieren und Druckmessschlauch, Heizbänder und Temperatur-
fühler anschließen.
 Thermozyklon zusammenbauen.
7.2.3 Austausch weiterer Teile

Die für den Austausch von:
● Entnahme- und Rückführschlauch,
● Düsen und Dichtungen (Thermozyklon, Streuzelle, Ejektor),
● Gehäuse (Streuzelle, Ejektor)
erforderlichen Schritte sind in den Abschnitten   S. 63, § 5.2.3 bis   S. 65, § 5.2.6 be-
schrieben.
Diese Teile können falls notwendig bei der Durchführung von Wartungsarbeiten ausge-
tauscht werden (Ersatzteile S. 106, § 8.5.1 bis S. 106, § 8.5.4).

Reparaturarbeiten
7.3 Sende-/Empfangseinheit
Vor Durchführung der in diesem Abschnitt beschriebenen Arbeiten ist es jeweils erfor-
derlich:
 die Sende-/Empfangseinheit aus der Streuzelle auszubauen (S. 66, § 5.2.7) und
 das Verbindungskabel zum Steuerschrank zu lösen.
7.3.1 Haube und/oder Schutzrohr austauschen
Ersatzteil:
– Haube, Best.-Nr. 7047863
– Schutzrohr, Best.-Nr. 7047828
 Haube und Schutzrohr entfernen (S. 67, Bild 39).

 Sende-/Empfangseinheit mit neuen Teilen wieder zusammenbauen, Laserstrahl gemäß
S. 80, §6.3.1 auf richtige Ausrichtung überprüfen und ggf. nachjustieren.
 Hauptschalter ausschalten, Mess- und Steuereinheit zusammenbauen, Sicherungen
für Heizbänder einschalten und FWE200 wieder anfahren.
7.3.2 Sintermetallfilter wechseln
Ersatzteil:
Sintermetallfilter, Best.-Nr. 7047714
 Haube und Schutzrohr entfernen (S. 67, Bild 39).

 Befestigungsschrauben für Sintermetallfilter lösen ( S. 82, Bild 48) und Filter gegen
neues austauschen.
 Sende-/Empfangseinheit wieder zusammenbauen, Laserstrahl gemäß S. 80, §6.3.1 auf
richtige Ausrichtung überprüfen und ggf. nachjustieren.
 Hauptschalter ausschalten und Mess- und Steuereinheit wieder zusammenbauen.

Reparaturarbeiten
7.3.3 Steckverbinder S/E-Einheit komplett auswechseln
Ersatzteil:
Steckverbinder S/E-Einheit komplett, Best.-Nr. 7040432
 Deckel der Elektronikeinheit abnehmen.

 Befestigungsmuttern (1) für Prozessorplatine (2) lösen.
WICHTIG:
Befestigungsmuttern nur mit Steckschlüssel SW 7 lösen und fest-
schrauben.
 Befestigungsschrauben (3) für Lichtwellenleiter lösen.

 Steckverbinder (4) lösen und Prozessorplatine vorsichtig aus dem Gehäuse herausneh-
men.
Bild 53 Elektronikeinheit geöffnet

Reparaturarbeiten
 Mutter (5) für Befestigung des Kontaktblechs (6) lösen und mit Unterlegscheibe und
Federring abnehmen.
 Schrauben (7) zur Befestigung der Baugruppe Steckverbinder (8) an der Gehäuseunter-
seite lösen.
 Steckverbinder komplett aus dem Gehäuse nehmen.
 Kontaktblech und Dichtung (auf Gehäuseinnenseite) herausnehmen und durch neue
ersetzen (Lieferumfang der Baugruppe).
 Sende-/Empfangseinheit mit neuen Teilen in umgekehrter Reihenfolge wieder zusam-
menbauen, Laserstrahl gemäß S. 80, § 6.3.1 auf richtige Ausrichtung überprüfen und
ggf. nachjustieren.
 Hauptschalter ausschalten, Mess- und Steuereinheit zusammenbauen, Sicherungen
für Heizbänder einschalten (falls ausgeschaltet) und FWE200 wieder anfahren.
Bild 54 Elektronikeinheit ohne Laser- und Prozessorplatine
7

Reparaturarbeiten
7. 4 Steuerschrank
Zur Durchführung der in diesem Abschnitt beschriebenen Arbeiten ist der Steuerschrank
zu öffnen.
7.4.1 E/A-Modul austauschen
Ersatzteil:
Platine E/A-Modul, Best.-Nr. 7047801
 Steckverbinder zu Sende-/Empfangseinheit (1) und zur Prozessorplatine (2) auf der

E/A-Platine (3) abziehen.
 Befestigungsmuttern (4) lösen und E/A-Platine vorsichtig abnehmen.
 Neue Platine auf die Befestigungsbolzen setzen und anschrauben (Kabelschuh (5) für
Schirmverbindung des Kabels zur Sende-/Empfangseinheit nicht vergessen).
 Steckverbinder aufstecken.
Bild 55 E/A-Modul
4 1 4

Reparaturarbeiten
7.4.2 Sensorplatine wechseln
Ersatzteil:
Elektronikkarte Sensor, Best.-Nr. 7047802
 Alle Steckverbinder (1) auf der Sensorplatine (2) abziehen.

 Befestigungsmuttern (3) lösen und Sensorplatine vorsichtig abnehmen.
 Neue Platine auf die Befestigungsbolzen setzen und anschrauben.
 Steckverbinder gemäß Bild 56 wieder aufstecken.
Bild 56 Sensorplatine
3 1 2 3 4
3 1 3
7.4.3 Prozessorplatine wechseln
Ersatzteil:
Anzeigeelektronik, Best.-Nr. 7047838
Bei Defekten auf der Prozessorplatine ist das komplette Modul Anzeigeelektronik auszu-
tauschen.
 Steckverbinder (1) auf der Prozessorplatine (2) abziehen (S. 96, Bild 57).
 Befestigungsmuttern (3) lösen und Modul Anzeigeelektronik (4) vorsichtig abnehmen.
 Neues Modul auf die Befestigungsbolzen setzen und anschrauben.
 Steckverbinder aufstecken.

Reparaturarbeiten
Bild 57 Modul Anzeigeelektronik im Steuerschrank
1 3
7.4.4 Netzteil wechseln
Ersatzteil:
Netzteil LOGO Power 1.3 24 V 25 W, Best.-Nr. 7047558
 Anschlussdrähte am Netzteil abklemmen.

 Netzteil vorsichtig nach oben von der Hutschiene abdrücken.
 Neues Netzteil auf die Hutschiene setzen und aufdrücken.
 Anschlussdrähte farbrichtig gemäß Bild 58 anschließen.
Bild 58 Netzteil im Steuerschrank
blau (N) braun +24 V)

schwarz (L1) blau 24 V)

Spezifikationen
FWE200
8 Spezifikationen
Technische Daten
Abmessungen, Bestellnummern
Optionen
Verbrauchsteile für 2-jährigen Betrieb
Ersatzteile

Spezifikationen
8. 1 Technische Daten
Messparameter
Messgröße Streulichtintensität
nach gravimetrischer Vergleichsmessung Ausgabe der Staubkonzentration in mg/m³
Messbereich (frei einstellbar) kleinster Bereich: 0 ... 5 mg/m³ höhere auf Anfrage
größter Bereich: 200 mg/m³ dazwischen frei parametrierbar
Messgenauigkeit ±2 % vom Messbereichsendwert
Ansprechzeit 0,1 ... 600 s; frei wählbar
Applikationsdaten
Gastemperatur max. 120 °C für PVDF-Sonden
max. 220 °C für Hastelloy-Sonden (höhere auf Anfrage)
Kanalinnendruck ± 20 hPa
Gasnässe max. 10 g Wasser je m³ (Masseanteil 1%) als flüssiger Anteil ohne Wasserdampf (höhere auf
Anfrage)
Gasgeschwindigkeit 4 bis 20 m/s
Umgebungstemperatur -20 ... +50 °C bei anderen Temperaturgrenzen Einhausung erforderlich
-20 ... +45 °C Ansaugtemperatur für Spülluft
Anzeigen
LC-Display am Steuerschrank ●Messwert (Staubkonzentration),
●Temperaturen von Messgas und Heizband 1 und 2, Differenzdruck
● Systemzustand (Störung, Warnung, Wartung)
● Zustands-, Warnungs- und Störungsmeldungen im Klartext
LED am Steuerschrank grün für Betrieb („Operation“), rot für Störung („Malfunction“)
LED an Sende-/Empfangseinheit grün für Betrieb, rot für Störung (Anzeigen gelten nur für diese Einheit)
Anschlüsse
Analogausgang 0/2/4 ... 20 mA, Bürde max. 750  galvanisch getrennt; 10 bit, Auflösung ± 1 %
Optional zweiter Analogausgang 0/2/4 ... 20 mA, Bürde max. 750 ; galvanisch getrennt;
separat parametrierbar
Relaisausgänge Für Statussignale Betrieb/Störung, Warnung, Grenzwert, Wartung;
max.Belastbarkeit 250 V, 1 A; potenzialfrei
Schnittstellen RS 232 für Laptop/PC
Digitaleingang Dig in 1 = Anschluss für Wartungsschalter mit potentialfreiem Kontakt
Energieversorgung
Spannungsversorgung 115 / 230 V AC, 47...63 Hz
Leistungsverbrauch max. 2,5 kW
Abmessungen (B x H x T), Masse
Mess- und Steuereinheit 730 x 830 x 400 mm; ca. 65 kg
Messgassonde Länge 730 mm (NL 600 mm); 1330 mm (NL 1200 mm); max. 15 kg
Gebläse 550 mm x 550 mm x 258 mm; mit Wetterschutzhaube 605 mm x 550 mm x 350 mm; 14 kg
Sonstiges
Schutzgrad IP 54 (Elektronikgehäuse IP 65)
Laser Schutzklasse 2; Leistung < 1 mW; Wellenlänge zwischen 640 nm und 660 nm
Gebläse-Fördermenge ca. 40 ... 60 m³/h

Spezifikationen
Konformitäten
Das Gerät entspricht in seiner technischen Ausführung folgenden EG-Richtlinien und EN-
Normen:
● EG-Richtlinie: NSP (Niederspannungsrichtlinie)
● EG-Richtlinie: EMV (Elektromagnetische Verträglichkeit
Angewandte EN-Normen:
● EN 61010-1, Sicherheitsbestimmungen für elektrische Mess-, Steuer-, Regel- und
Laborgeräte
● EN 61326, Elektrische Betriebsmittel für Messtechnik, Leittechnik, Laboreinsatz EMV -
Anforderung
● EN 14181, Kalibrierung kontinuierlich arbeitender Emissionsmessgeräte
● EN 15267-3: Zertifizierung von automatischen Messeinrichtungen - Teil 3
Elektrischer Schutz
● Isolierung: gemäß EN 61010-1
– Mess- und Steuereinheit und Gebläseeinheit Schutzklasse 1
– Sende-/Empfangseinheit Schutzklasse III
● Isolationskoordination: Messkategorie II gemäß EN61010-1.
● Verschmutzung: Das Gerät arbeitet sicher in einer Umgebung bis zum Verschmutzungs-
grad 2 gemäß EN 61010-1 (übliche, nicht leitfähige Verschmutzung und vorüberge-
hende Leitfähigkeit durch gelegentlich auftretende Betauung).
● Elektrische Energie: Das Leitungsnetz zur Netzspannungsversorgung des Systems
muss entsprechend den einschlägigen Vorschriften installiert und abgesichert sein.
Zulassungen
Das Messsystem ist eignungsgeprüft für genehmigungsbedürftige Anlagen und Anlagen
nach 27. BlmSchV, auch bei mit Wasserdampf übersättigten Abgasen; bekanntgegeben im
GMBL 2001, Nr. 55, S. 1137. 

Spezifikationen
8. 2 Abmessungen, Bestellnummern
Alle Maße sind in mm angegeben.
8.2.1 Messgassonde
Bild 59 Messgassonde
00
Ø2
Ø 32
DN
Ø 50
,5 °
22
Nennlänge NL
NL = 600, 1200 DN = 15, 20, 25
Bezeichnung Bestellnummer
Messgassonde NL 600 PVDF DN15 2033091
Messgassonde NL1200 PVDF DN15 2033097
Messgassonde NL 600 Hastelloy DN15 2033100
Messgassonde NL1200 Hastelloy DN15 2033102

Spezifikationen
8.2.2 Flansch mit Rohr
Bild 60 Flansch mit Rohr
Flansch DIN 2631 ND6, NW 125
Ro 139,7 x 4
Ø 200
(152) Ø 18
200
Bezeichnung Bestellnummer Material

Flansch mit Rohr D139ST200 7047616 St37
Flansch mit Rohr D139SS200 7047641 1.4571
8.2.3 Mess- und Steuereinheit
Bild 61 Mess- und Steuereinheit
830
650
200 650 Ø 14
340 730
Mess- und Steuereinheit 230 V 7047604
Mess- und Steuereinheit 115 V 7047605

Spezifikationen
8.2.4 Gebläseeinheit
Bild 62 Gebläseeinheit
550 ø 14
470
40
128
40
40 470
258
550
Gebläse 230 V 50 Hz mit Schlauch Länge 5 m 1015046
Gebläse 115 V 50 Hz mit Schlauch Länge 5 m 1015047
Gebläse 115 V 50/60 Hz mit Schlauch Länge 10 m 1022863
Gebläse 230 V 50/60 Hz mit Schlauch Länge 10 m 1022866

Spezifikationen
8.3 Optionen
8.3.1 Gestell
Bild 63 Gestell
(Mess- und
Steuereinheit)
650
(250)
1855
650
(1970)
470
1180
(Gebläse-
470
einheit)
140
1000
(Flansch mit
Rohr) Ø 15
450
500
800
Gestell 7046617

Spezifikationen
8.3.2 Wetterschutzhaube für Gebläseeinheit
Bild 64 Wetterschutzhaube für Gebläseeinheit

550 245
550 350
605
Wetterschutzhaube für Spüllufteinheit 5306108
8.3.3 Messsystem
Option 2. Analogausgang 7047572
8.3.4 Zubehör für Geräteüberprüfung

Kontrollfilterset FW100 7047547
Filterglashalter für FW101 7047548
Adapter für RS 232-Schnittstelle 7047665
8.3.5 Sonstiges
Interfacekabel (zur Verbindung der Anschlusseinheit mit einem Laptop/PC) 7040012

Spezifikationen
8.4 Verbrauchsteile für 2-jährigen Betrieb
8.4.1 Sende-/Empfangseinheit
Bezeichnung Anzahl Bestellnummer
Optiktuch 4 4003353
8.4.2 Gebläseeinheiteinheit
Bezeichnung Anzahl Bestellnummer
Filtereinsatz Micro-Topelement C11 100 4 5306091

Spezifikationen
8. 5 Ersatzteile
8.5.1 Schlauch
Schlauch NW 32 für Gasentnahme, Meterware 5313673
Schlauch NW 50 für Gasrückführung, Meterware 5313672
Spülluftschlauch DN 40, Meterware 5304683
8.5.2 Thermozyklon
Thermozyklon 230 V (komplett) 7047650
Thermozyklon 115 V (komplett) 7047660
Düse 21 7047651
Drallkammer 7047628
Heizband 230 V 7047623
Heizband 115 V 7047624
PT1000 - Unterlegfühler 7047627
Dichtung (für Deckel Drallkammer) 7047654
8.5.3 Streuzelle
Streuzelle (komplett) 7047621
Freistrahldüse 7047805
PT1000 für Messgastemperatur 7047626
Dichtung (für Deckel Streuzelle) 7047659
Haltering 7047807
Gehäuse Streuzelle 7047816
8.5.4 Ejektor
Ejektor (komplett) 7047622
Mischrohr 7047823
Saugdüse 7047824
O-Ring 23x2 (für Mischrohr) 7045078
O-Ring 23,52x1,78 (für Saugdüse) 5311875
Ejektorgehäuse 7046026
Falschluftventil 7047847
Adapter 40-25 7047814

Spezifikationen
8.5.5 Steuerschrank
Steuerschrank 230 V (komplett) 7047631
Steuerschrank 115 V (komplett) 7047634
Anzeigeelektronik 7047838
Platine E/A-Modul 7047801
Elektronikkarte Sensor 7047802
Netzteil LOGO Power 1.3 24 V 25 W 7047558
8.5.6 Sende-/Empfangseinheit
Sende-/Empfangseinheit FWSE 200 (komplett) 7047620
Haube 7047863
Schutzrohr 7047828
Sintermetallfilter 7047714
Steckverbinder S/E-Einheit komplett 7040432
Dichtung k76 7047832
8.5.7 Sonstiges
Wetterschutzhaube (für Mess- und Steuereinheit) 7047629
Filtereinsatz Micro-Topelement C1140 (für Gebläseeinheit) 5306091

Spezifikationen

Anhang
FWE200
9 Anhang
Standardeinstellungen FWE200
Passwort

Anhang
9. 1 Standardeinstellungen FWE200
Bild 65 Standardeinstellungen FWE200 bei Auslieferung (Beispiel)
Parameterprotokoll 16 Oct 2006 09:17:52
-------------------------------------------------------------------------------
Produktinformation
-------------------------------------------------------------------------------
Typ FWE200 standard
Firmware FWE200 03003223
Kompilierungsdatum FWE200 Mar 28 2006
Seriennummer FWE200 05028761
Typ FWSE200 FW101
Firmware FWSE200 03001131
Kompilierungsdatum FWSE200 Oct 25 2004
Seriennummer FWSE200 05028761
Option Analogausgang 2 -
-------------------------------------------------------------------------------
Parameter und Messwerte
-------------------------------------------------------------------------------
Ansprechzeit 60.000000 sec
Grenzwert 15.0 mg/m³
Kalibrierfunktion Satz 0
Koeffizienten quadr./lin./abs. 0.0000 / 1.0000 / 0.0000
Live Zero 4 mA
Messbereich LiveZero...20mA 0.0 ... 20.0 mg/m³
Messbereich2 LiveZero...20mA - mg/m³
Sollwert Temperatur Messgas 160.000000 °C
Kontrollzyklus erlaubt
Kontrollzyklusintervall 08:00 hh:mm
Analogausgabe Kontrollwerte erlaubt
zuletzt gemessene Verschmutzung 0 %
Laserstrom 39.40 mA
Grenzwert Differenzdruck 0.8 mbar
-------------------------------------------------------------------------------
Werkseinstellungen
-------------------------------------------------------------------------------
Streulichtfaktor 1.0000
Verstärkung Gain101 5,47
Verstärkung Gain102 25.42
Verstärkung Gain103 115.90
Verstärkung GainAN01 10.50
Statuscode FWE200 00000200
Statuscode FWSE200 00000200
Offset 0 -0.10
Offset 101 -0.15
Offset 102 -0.03
Offset 103 -0.01
Burstfrequenz 10000 Hz
Bursttakte 100
Burstzyklus 20 msec
Abgleich Analogausgang 1 00
Abgleich Analogausgang 2 -

Anhang
9.2 Passwort
Bild 66 Passwort MEPA-FW
Passwort „Autorisierter Nutzer“

Nach dem Start des menügeführten Parametrierprogrammes MEPA-FW sind nur die
Programmfunktionen verfügbar, die keinen Einfluss auf die Gerätefunktion haben.
Nicht eingewiesenes Personal kann keine Änderungen der Parameter vornehmen. Zur
Nutzung des erweiterten Funktionsumfanges wird das
Passwort SICKOPTIC benötigt.
Falls zur Eingabe eine falsche Taste gedrückt wird, muss das Fenster geschlossen und
anschließend die Passworteingabe wiederholt werden.
High level password

After the start of the MEPA-FW parameterization program, the only menus available are
those which have no effect on the functioning of the device.
Untrained personnel cannot alter the device parameters. To access the extended range
of functions the
High level password SICKOPTIC must be entered
If a wrong key is pressed when entering the password, the window must be closed and
then the password repeated.
Das Passwort wird als Bestandteil des Lieferumfangs dem FWE200 bei Auslieferung
beigefügt.

FWE200
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8009017/V 1.0/2012-10 | Irrtümer und Änderungen vorbehalten
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3 Montage und Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

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4 Inbetriebnahme und Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

6 Störungs- und Fehlerbehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

6.2.3 Sonstige Störungen bzw. untypische Verhaltensweisen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

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8.5.5 Steuerschrank. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

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Die wichtigsten Sicherheitshinweise

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1. 1 Die wichtigsten Sicherheitshinweise

1.1.1 Gefahren durch heiße und/oder aggressive Gase

WARNUNG: Gefahr durch Abgas

Bei Anlagen mit geringem Gefahrpotenzial (keine Gesundheitsgefährdung, Umgebungs-

1.1.2 Gefahr durch elektrische Betriebsmittel

WARNUNG: Gefahr durch Netzspannung

1.1.3 Gefahr durch Laserlicht

WARNUNG: Gefahr durch Laserlicht

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1.2 Bestimmungsgemäßer Gebrauch

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1. 3 Verantwortung des Anwenders

Besondere lokale Bedingungen

Irrtümer und Änderungen vorbehalten

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1.3.1 Sicherheitshinweise und Schutzmaßnahmen

Vorbeugemaßnahmen zur Betriebssicherheit

Erkennen von Störungen

Vermeiden von Schäden

 ein Abschalten nicht zu mittelbaren Folgestörungen führt,

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Irrtümer und Änderungen vorbehalten

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Systemmerkmale und Einsatzbereiche

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2. 1 Systemmerkmale und Einsatzbereiche

2.1.1 Systemmerkmale und Vorteile

Irrtümer und Änderungen vorbehalten

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2.2 Arbeitsweise FWE200

Bild 1 Prinzipieller Aufbau FWE200

*: Die dargestellte Anordnung

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Gasgeschwindigkeit im Kanal in m/s Absaugöffnung Messgassonde

2.2.3 Messprinzip Streulichtmessung

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Bestimmung der Staubkonzentration

Bei einem Kontrollzyklus ggf. auftretende, unzulässige Abweichungen vom Normal-

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Der Kontrollzyklus dauert ca. 310 s und besteht aus:

Bild 4 Kontrollzyklusausgabe auf Schreibstreifen

Betrag der Verschmutzung Start

Ausgabe Verschmutzung Kontrollwert-

Ausgabe Nullwert (Live Zero) Papiervorschub

Bild 5 Verschmutzungs- und Kontrollwertmessung