Problemas & Solues

MOLDAGEM POR INJEO

1. REBARBA NA PEA PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. h. i. Resina muito quente. Alimentao excessiva. Presso de injeo muito alta. Alinhamento inadequado do molde. Resina com ndice de fluidez muito alto. Presso de fechamento do molde muito baixa. Orifcios de sada de gases muito grandes. Relevo sobre as faces do molde / ou faces do molde gastas. Velocidade de injeo muito alta. a. b1. b2. c. d. e. f. g. h. i.

POSSVEIS SOLUES
Reduzir a temperatura do cilindro. Reduzir a presso de recalque. Reduzir a quantidade de resina injetada. Diminuir a presso de injeo. Alinhar o molde. Utilizar resina com menor ndice de fluidez. Colocar o molde em mquina com maior presso de fechamento. Diminuir as sadas de gases do molde. Verificar a existncia de alto ou baixo relevo nas interfaces do molde. Aumentar o tempo de injeo.

2. PEAS PRESA NO MOLDE PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Pea muito flexvel. Temperatura muito alta do molde ou da resina. Exesso de compactao da resina no molde. Sistema extrator deficiente ou mau projetado. Presena de ranhuras ou rebarbas. Superfcie do molde danificado ou com polimento insuficiente. Desenho dos ngulos da cavidade deficiente. a. b1. b2. c1. c2. c3. c4 d. e. f. g.

PROVVEIS CAUSAS
Utilizar resina com densidade mais alta. Reduzir a temperatura do molde ou de resina. Aumentar o ciclo de mquina. Reduzir a presso de injeo e/ou recalque. Diminuir a carga de injeo e/ou o tempo de recalque. Diminuir a alimentao. Ajustar a vlvula de controle de fluxo para reduzir a velocidade de preenchimento do molde. Otimizar o sistema extrator. Retificar o molde. Polir o molde. Diminuir os cantos vivos do molde.

3. CANAIS DE ALIMENTAO PRESOS AO MOLDE PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Resina muito fluda no canal. Temperatura da resina no canal muito alta. Excesso de empacotamento da resina no canal. Bico de injeo muito quente. Ranhuras, rebarbas, danos ou polimento do canal deficiente. Orifcio do bico de injeo inadequado. Conicidade irregular do canal. a. b. c1. c2. c3. c4. d. e. f. g. h.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar o ciclo da mquina. Reduzir a temperatura da resina e/ou do molde Reduzir a presso de injeo e/ou recalque. Reduzir a carga da resina e/ou o tempo de recalque. Reduzir a alimentao da injetora. Ajustar a vlvula de controle. Reduzir a temperatura do bico. Retificar ou substituir a bucha do canal. Usar bico com orifcio menor que o orifcio do canal. Alinhar o bico adequadamente. Aumentar a conicidade do canal.

4. LINHA DE SOLDA COM BAIXA RESISTNCIA PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Temperatura da resina e/ou do molde muito baixa. Velocidade de injeo muito baixa. Distncia entre o canal e a linha de solda muito grande. Contaminao na superfcie do molde. Ar aprisionado no molde. Espessura muito fina na linha de solda. Resina de ndice de fluidez muito baixo. a. b1. b2. c. d. e. f. g.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde. Aumentar a presso de injeo. Otimizar a taxa de preenchimento do molde. Diminuir a distncia entre o canal de entrada e a linha de solda. Limpar a superfcie do molde. Otimizar as sadas de gases do molde. Aumentar a espessura da parede da pea na rea da linha de solda. Usar resina com ndice de fluidez maior..

5. DELAMINAES DO MATERIAL NA ENTRADA DO MOLDE PROVVEIS CAUSAS

. a. b. c. d. e. f. Temperatura do molde ou da resina muito baixa. Superfcie do molde muito espalhada na entrada do molde. Baixa velocidade de injeo. Entrada de injeo muito estreita. Molde de revestimento de CROMO. Resina com densidade muito baixa. a1. a2. b. c1. c2. d. e. f.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura do molde e/ou da resina. Aquecer a rea ao redor do canal de injeo. Diminuir o polimento do molde. Aumentar a velocidade de injeo. Adicionar uma sada de material do lado oposto da entrada do molde. Aumentar a entrada da injeo. No usar revestimento de CROMO no molde. Usar uma resina com densidade maior.

6. INJEO INCOMPLETA PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. Temperatura do molde e/ou resina muito baixa. Alimentao insuficiente. Projeto do molde defciente. ndice de fluidez de resina. Velocidade de injeo muito baixa. a. b1. b2. b3. b4. c1. c2. c3. c4. d. e.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura do molde e/ou do bico de injeo e/ou da resina. Aumentar a presso de injeo e/ou presso de recalque. Aumentar a alimento da mquina. Aumentar a contra presso. Verificar o funil de alimentao (entupimento). Aumentar o canal de injeo e os canais de distribuio. Aumentar os respiros no molde. Aumentar a espessura das paredes do molde. Aumentar o nmero das entradas de injeo. Usar resina com ndice de fluidez maior. Aumentar a velocidade de injeo.

7. EMPENAMENTO EXCESSIVO

PROVVEIS CAUSAS
a. b. c. d. e. f. g. h. Peas sendo forada durante a extrao. Peas extrada com temperatura muito alta. Excesso de compactao da resina do molde. Espessura da parede da pea no uniforme. Projeto ou localizao inadequada da entrada do molde. Temperatura no uniforme do molde. Resina inadequada. Sistema de extrao inadequado. a. b1. b2. c1. c2. c3. d. e. f. g1. g2. h.

POSSVEIS SOLUES
Verificar sistema de extrao. Verificar a temperatura do molde e da resina fundida. Aumentar o ciclo de mquina. Otimizar a presso de injeo e/ou recalque. Diminuir a alimentao da resina na injetora. Ajustar a vlvula de fluxo para otimizar a velocidade de injeo. Redesenhar a pea aumentando a uniformidade das paredes. Redesenhar ou mudar a localizao das entradas do molde. Otimizar o resfriamento do molde. Ultilizar resina com densidade diferente. Ultilizar resina com ndice de fluidez maior. Otimizar o sistema de extrao da pea.

10. PEAS FRACAS OU QUEBRADIAS PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Temperatura do molde e/ou da resina muito baixa. Excesso de compactao da resina dentro do molde. Ciclo de mquina muito curto. Projeto do molde inadequado. Resina degradada e/ou contaminada. ndice de fluidez da resina e/ou densidade muito altos. Pea montada muito quente. a. b1. b2. c. d1. d2. d3. e1. e2. f. g.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde. Ajustar a presso de injeo e/ou de fechamento. Ajusta a alimentao e/ou o tempo de recalque. Aumentar o ciclo de mquina. Eliminar cantos vivos na pea. Aumentar a espessura da parede da pea. Aumentar a entrada de injeo e/ou o canal de alimentao e/ou canais de distribuio e/ou bico de injeo. Limpar a rosca e/ou o bico de injeo. Reduzir a contra presso. Usar resina com menor ndice de fluidez e/ou menor densidade. Montar a pea quando fria.

11. QUEBRA SOB TENSO AMBIENTAL (STRESS-CRACKING) PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f g. H. Temperatura da resina e/ou molde muito baixa. Excesso de compactao da resina no interior do molde. Ciclo de mquina muito reduzido. Substncia agressiva na superfcie da pea. Projeto do molde inadequado. Resina degradada ou contaminada. ndice de fluidez e/ou densidade muito altos da resina. Pea montada muito quente. a1. a2. b1. b2. c. d. e1. e2. f1. f2. g. h.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura do molde e/ou da resina. Aumentar a velocidade de injeo. Ajustar a presso de injeo e/ou recalque. Ajustar a alimentao. Aumentar o ciclo de mquina. Eliminar a presena de substncia agressiva em contato com a pea. Eliminar cantos vivos na pea. Aumentar a entrada de injeo e/ou o canal de alimentao e distribuio e/ou bico de injeo. Limpar a rosca e o bico de injeo. Eliminar a contaminao da resina. Utilizar resina com ndice de fluidez e/ou densidade menores. Montar a pea somente quando estiver fria.

8. PEAS INCOMPLETAS OU CHUPAGEM PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Alimentao insuficiente do molde. Entrada de injeo e/ou canal de alimentao e/ou bico de injeo muito estreito. No uniformidade na espessura da parede do molde. Localizao da entrada do molde no adequada. ndice de fluidez da resina no adequdo. Pea injetada muito quente. Temperatura de fuso incorreta. a1. a2. a3. b. c. d. e. f. g.

POSSVEIS SOLUES
. Aumentar a presso de injeo e/ou a de recalque. Aumentar a contrapresso. Aumentar a alimentao da injetora. Aumentar a entrada de injeo e/ou canais de distribuio e injeo e/ou bico de injeo. Redesenhar a pea com maior uniformidade de paredes. Otimizar o local de entrada da injeo. Usar resina com ndice de fluidez diferente. Aumentar o ciclo da mquina. Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde.

9. MARCA DE FLUXO E/OU DEFEITOS DE SUPERFCIE PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Temperatura da resina e/ou molde muito baixa. Contaminao ou umidade na resina. Velocidade de injeo inadequada. Molde sem polimento suficiente. Defeito na entrada de injeo. Resina com ndice de fluidez muito baixo. Resina degradada. a. b. c. d. e. f. g1. g2.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde e/ou bico de injeo. Ultilizar resina sem contaminao e umidade. Aumentar velocidade de injeo. Melhorar a limpesa e polimento do molde. Redesenhar e/ou mudar a localizao das entradas de injeo. Ultilizar resina com ndice de fluidez maior. Ajustar a temperatura do cilindro e/ou a contrapresso. Limpar a rosca e o bico de injeo.

12. CONTRAO EXCESSIVA PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. Temperatura do molde e/ou da resina inadequada. Falta de compactao da resina dentro do molde. Ciclo de mquina muito reduzido. Projeto de molde inadequado. Resina com densidade muito alta. Resina com ndice de fluidez muito baixo. a. b1. b2. c1. c2. d. e. f.

POSSVEIS SOLUES
Otimizar a temperatura da resina e/ou do molde. Aumentar a presso de injeo e/ou de recalque. Ajustar a velocidade de injeo. Aumentar o ciclo de mquina. Otimizar o resfriamento do molde. Aumentar a entrada de injeo e/ou canal de de alimentao e/ou bico de injeo. Usar resina com menor densidade. Usar resina com maior ndice de fluidez.

13. BAIXO BRILHO PROVVEIS CAUSAS

a. b. c. d. e. f. g. Temperatura do molde e/ou da resina muito baixa. Velocidade ou presso de injeo muito baixa. Baixo polimento da superficie do molde. Resina contaminada. Respiro do molde insuficiente. Densidade da resna muito baixa. ndice de fluidez da resina muito baixo. a. b. c1. c2. d. e. f. g.

POSSVEIS SOLUES
Aumentar a temperatura da resina e/ou do molde. Aumentar a velocidade e/ou presso de injeo. Limpar ou polir a superfcie do molde. Cromar a superfcie do molde. Usar resina livre de contaminaes. Otimizar os respiros do molde. Usar resina com maior densidade. Usar resina com maior ndice de fludez.