GSF 650 Bandit - 2006

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GSF650/S
GSF650/S
WARTUNGSANLEITUNG
WARTUNGSANLEITUNG
Ed. March, 2013

K5 – K6
Printed in Japan 99500-36152-01G

K5 – K6
DIC335 K
GSF650 99500-36152-01G
BOTTOM
VORWORT GRUPPENINDEX
Diese Anleitung enthält eine einführende Beschrei-
bung der SUZUKI GSF650/S und Verfahren zur
Überprüfung/Wartung sowie Überholung der
wesentlichen Bestandteile dieser Maschine. ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1
Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens
aufgeführt.
Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE
INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem
WARTUNGSPLAN 2
Motorrad und den entsprechenden Wartungsarbei-
ten vertraut werden. Betrachten Sie diesen
Abschnitt und andere Abschnitte dieses Handbuchs MOTOR 3
als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung.
Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Ver-
ständnis des Motorrads bei, sodass Sie Ihren Kun-
den schnellen und zuverlässigen Service bieten
KRAFTSTOFFSYSTEM 4
können.
* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der

letzten Spezifikationen zum Zeitpunkt der
FAHRGESTELL 5
Veröffentlichung erstellt. Falls seit der Druck-
legung Änderungen vorgenommen worden
sind, können Unterschiede zwischen dem ELEKTRIK 6
Inhalt dieser Anleitung und dem tatsächlichen
Motorrad bestehen.
* Abbildungen in diesem Handbuch verdeutli-
chen grundlegende Betriebs- und Arbeitsver-
WARTUNGSINFORMATIONEN 7
fahren. Sie stellen nicht in jedem Fall das
tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail GSF650AK5/SAK5
dar.
(’05-MODELL)
8
* Diese Anleitung ist für Personen verfasst, die
über ausreichendes Wissen, die notwendigen
GSF650/A/AS/AU/S/SU/UK6
Fertigkeiten und Werkzeuge, einschließlich
Spezialwerkzeugen, zur Wartung von (’06-MODELL)
9
SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies für
Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen
autorisierten SUZUKI-Motorrad-Händler wen- SCHALTSCHEMA 10
den.

Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker,
die nicht über die richtigen Werkzeuge und
entsprechende Ausrüstung verfügen, sind
unter Umständen nicht in der Lage, die in
dieser Anleitung beschriebenen Wartungs-
verfahren richtig durchzuführen.
Inkorrekte Reparaturen können zu Verlet-
zungen der am Motorrad arbeitenden Per-
son(en) führen und das Motorrad für
Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen.
© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2013
GEBRAUCH DIESER ANLEITUNG
SCHNELLES AUFFINDEN VON INFORMATIONEN:
1. Diese Anleitung ist in mehrere Abschnitte untergliedert.
2. Die Titel der Abschnitte sind im GRUPPENINDEX aufgeführt.
3. Wenn Sie das Handbuch wie rechts gezeigt halten, können
Sie die erste Seite jedes beliebigen Abschnitts leicht auf-
schlagen.
4. Die erste Seite jedes Abschnitts enthält ein Inhaltsverzeich-
nis für diesen Abschnitt mit Angabe der Seitenzahlen für
Unterpunkte, sodass die gewünschte Information schnell
gefunden werden kann.
BAUTEILE UND DURCHZUFÜHRENDE ARBEITEN

Unter dem Namen jedes Systems bzw. jeder Einheit ist eine entsprechende Explosionszeichnung abgebil-
det. Arbeitsanweisungen und andere Wartungsinformationen wie z.B. Anzugsdrehmomente, Schmierstellen
und Gripmittel-Anbringstellen sind angegeben.
Beispiel: Vorderrad
1 Vorderachse
2 Staubdichtung
3 Bremsscheibe (R)
4 Lager (R)
5 Distanzstück
6 Lager (L)
7 Bremsscheibe (L)
8 Hülse
9 Vorderrad
0 Entlüftungsventil
A Balancer
A Vorderachse
Bremsscheiben-
B
schraube
"
GEGEN-
N·m kgf-m
STAND
A 65 6,5
B 23 2,3
SYMBOL
In der Tabelle unten sind Symbole für Anweisungen und andere für Wartungsarbeiten erforderliche Informa-
tionen aufgeführt. Die Tabelle beschreibt auch die Bedeutung jedes Symbols.
SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION

Kontrolle des Anzugsdrehmoments
erforderlich. THREAD LOCK “1342” auftragen.
Angabe daneben ist das vorgeschrie- 99000-32050
bene Anzugsdrehmoment.
Öl auftragen. THREAD LOCK SUPER “1360” auftra-
Sofern nicht andersweitig vorgeschrie- gen.
ben, Motoröl verwenden. 99000-32130
Molybdänöllösung (Gemisch aus Moto-
Gabelöl verwenden.
röl und SUZUKI MOLY PASTE in einem
99000-99044-10G
Verhältnis von 1:1) auftragen.
SUZUKI SUPER GREASE “A” auftra-
Bremsflüssigkeit auftragen oder verwen-
gen.
den.
99000-25010
SUZUKI MOLY PASTE auftragen.

Im Spannungsbereich messen.
99000-25140
SUZUKI SILICONE GREASE auftragen.

Im Widerstandsbereich messen.
99000-25100
PBC GREASE auftragen.

Im Strombereich messen.
99000-25110
THERMO-GREASE auftragen.
Im Dioden-Testbereich messen.
99000-59029
SUZUKI BOND “1207B” auftragen.

Im Durchgangs-Testbereich messen.
99000-31140
SUZUKI BOND “1215” auftragen.

Spezialwerkzeug verwenden.
99000-31110
THREAD LOCK SUPER “1303” auftra-

gen. Angabe der Wartungsdaten.
99000-32030
THREAD LOCK SUPER “1322” auftra-
gen.
99000-32110
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-1
ALLGEMEINE INFORMATIONEN
1
INHALT
WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS ................................................................ 1- 2
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN ................................................ 1- 2
SUZUKI GSF650 (2005er MODELL) ............................................................ 1- 4
SUZUKI GSF650S (2005er MODELL) ......................................................... 1- 4
LAGE DER SERIENNUMMERN ................................................................... 1- 4
KRAFTSTOFF- UND ÖLEMPFEHLUNG ..................................................... 1- 5
KRAFTSTOFF (Für Kanada) ................................................................ 1- 5
KRAFTSTOFF (Für andere Länder) .................................................... 1- 5
MOTORÖL ............................................................................................. 1- 5
BREMSFLÜSSIGKEIT .......................................................................... 1- 5
TELESKOPGABELÖL .......................................................................... 1- 5
EINFAHREN .................................................................................................. 1- 6
ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG .................................................................... 1- 6
INFORMATIONSPLAKETTEN ..................................................................... 1- 7
TECHNISCHE DATEN .................................................................................. 1- 8
LANDES- UND GEBIETSCODES

Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.
CODE LAND oder GEBIET EFFEKTIVE RAHMEN-NR.

GSF650K5 (E-02) Großbritannien JS1B5112200100001 –
GSF650K5 (E-19) E.U. JS1B5112100100001 –
GSF650UK5 (E-19) E.U. JS1B5212100100001 –
GSF650SK5 (E-02) Großbritannien JS1B5111200100001 –
GSF650SK5 (E-19) E.U. JS1B5111100100001 –
GSF650SUK5 (E-19) E.U. JS1B5211100100001 –
1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN
WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS
Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und HIN-
WEIS. Diese Schlüsselwörter markieren wichtige Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit gewid-
met werden muss.
!
Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Verletzungsgefahr.
"
Kennzeichnet eine Situation, die zu einer Beschädigung des Motorrads führen könnte.
HINWEIS:
Hierunter finden Sie Informationen, die die Wartungsarbeit erleichtern oder Anweisungen verdeutlichen kön-
nen.
Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung enthaltenen "Warnungen" und "Achtungen" auf kei-
nen Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von War-
tungsarbeiten am Motorrad abdecken können. Zusätzlich zu den gegebenen WARNUNGEN und
ACHTUNGEN kommt es auf gutes Einschätzvermögen und die Einhaltung grundlegender mechanischer
Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen
ist, sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat bitten.
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN
!
* Richtige Wartungs- und Reparaturverfahren sind für die Sicherheit des Mechanikers sowie für
die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Motorrads von ausschlaggebender Bedeutung.
* Wenn zwei oder mehrere Personen zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige Sicherheit zu ach-
ten.
* Wenn der Motor in einem geschlossenen Raum laufen muss, sicherstellen, dass das Abgas
nach außen geleitet wird.
* Bei Umgang mit giftigem oder leicht entflammbaren Material sicherstellen, dass der Arbeits-
bereich gut belüftet ist. Außerdem müssen in diesem Fall alle Anweisungen des Material-Her-
stellers strikt befolgt werden.
* Niemals Benzin als Reinigungslösemittel verwenden.
* Um Verbrennungen zu vermeiden, Berührung mit Motor, Motoröl, Ölkühler und Auspuffanlage
in heißem Zustand vermeiden.
* Nach einer Wartung des Kraftstoff-, Schmier-, Auspuff- oder Bremssystems unbedingt alle
Leitungen und Anschlüsse des entsprechenden Systems auf Undichtigkeit überprüfen.
"
* Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile oder gleichwertige verwenden.
* Wenn Teile entfernt werden, die später wieder verwendet werden sollen, diese so sortieren,
dass sie mit Sicherheit wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden können.
* Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, falls so angewiesen.
* Bei einem Zusammenbau sicherstellen, dass alle verwendeten Teile sauber sind. Die Teile
schmieren, falls so vorgeschrieben.
* Das angegebene Schmier-, Grip- oder Dichtmittel verwenden.
* Beim Entnehmen der Batterie zuerst das Massekabel, dann das Pluskabel abtrennen. Beim
Wiederanschluss der Batterie zuerst das Pluskabel, dann das Massekabel anschließen, und
den Pluspol mit der Klemmenkappe abdecken.
* Bei Wartungsarbeiten an elektrischen Teilen das Massekabel abtrennen, sofern das War-
tungsverfahren keinen Batteriestrom erfordert.
* Beim Anziehen von Zylinderkopf- und Kurbelgehäuseschrauben und -muttern zuerst die grö-
ßeren festdrehen. Schrauben und Muttern stets diagonal von innen nach außen und auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
* Nach jeder Entfernung von Simmerringen, Dichtungen, Packungen, O-Ringen, Sicherungs-
scheiben, selbstsichernden Muttern, Splinten, Sicherungsringen und gewissen anderen Tei-
len, wie vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt durch neue ersetzen. Vor Anbringen
derartiger neuer Teile auch jegliches Restmaterial von den Passflächen entfernen.
* Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von neuem verwendet werden. Beim Anbringen
eines neuen Sicherungsrings diesen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben über die
Welle erforderlich ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er voll-
ständig und sicher in seiner Nut sitzt.
* Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment einen
Drehmomentschlüssel verwenden. Ein mit Fett oder Öl verschmiertes Gewinde sauber
wischen.
* Nach dem Zusammenbau die Teile festen Sitz und richtige Funktion überprüfen.
* Aus Umweltschutzgründen müssen gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel, alle anderen

Flüssigkeiten des Motorrads in Übereinstimmung mit örtlichen Gesetzen und Vorschriften
entsorgt werden: Batterien und Reifen.
* Gebrauchte Motorräder und Motorradteile müssen richtig entsorgt werden, um die natürli-
chen Ressourcen der Erde zu erhalten.
SUZUKI GSF650 (2005er MODELL)
* Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.
SUZUKI GSF650S (2005er MODELL)
* Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.
LAGE DER SERIENNUMMERN

Die Rahmen-Seriennummer oder V.I.N. (Fahrzeug-Identifizierungs-Nummer) 1 ist an der rechten Seite des
Lenkkopfrohrs und am Rahmenunterzugsrohr eingestanzt. Die Motor-Seriennummer 2 befindet sich an der
rechten Seite des Kurbelgehäuses. Diese Nummern sind insbesondere zum Anmelden des Motorrads und
zum Bestellen von Ersatzteilen wichtig.
KRAFTSTOFF- UND ÖLEMPFEHLUNG

KRAFTSTOFF (Für Kanada)
Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl von mindestens 87 (R/2 + M/2) bzw. 91 oder höher nach
der Research-Methode verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol,
kann unter gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und Korrosionsschutzmittel verwen-
det werden.
KRAFTSTOFF (Für andere Länder)

Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91 (Research-Methode) oder höher zu verwenden. Blei-
freies Benzin wird empfohlen.
MOTORÖL
Die Qualität des verwendeten Öls hat einen großen Einfluss auf
die Leistung und Lebensdauer des Motors. Wählen Sie stets ein
hochwertiges Motoröl. Verwenden Sie SF/SG oder SH/SJ nach MEHRBE-
REICH
der API-Klassifizierung mit MA in JASO.
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SAE 10W-40-Motoröl.
Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung steht, ein alter-
TEMP.
natives Öl gemäß Tabelle rechts wählen.
BREMSFLÜSSIGKEIT
Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
!
Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf Glykolba-
sis aufgefüllt wurde, keine andere Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Silikon- oder
Petroleumbasis, zum Nachfüllen verwenden oder zumischen, da dies zu einem ernsthaften
Schaden führt.
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter
verwenden.
Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.
TELESKOPGABELÖL
Gabelöl Nr. 10 oder ein gleichwertiges Gabelöl verwenden.
EINFAHREN
Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind
nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor
der Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors
hängt von der während seines frühen Lebens ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden all-
gemeinen Regeln müssen eingehalten werden.
• Die folgenden Einfahrvorschriften sind zu beachten:
Anfängliche 800 km : Unter 6 000 U/min
Bis zu 1 600 km : Unter 9 000 U/min
Über 1 600 km : Unter 12 000 U/min
• Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden. Jedoch
niemals 12 000 U/min überschreiten.
ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG
Die vier Zylinder dieses Motors werden von links nach rechts (vom Fahrer auf dem Sitz aufsitzend aus gese-
hen) als Nr. 1, 2, 3 und Nr. 4 bezeichnet.
Nr. 4
Nr. 3
Nr. 2
Nr. 1
INFORMATIONSPLAKETTEN
Nr. Plakettenbezeichnung GSF650 GSF650A GSF650U GSF650UA GSF650S GSF600SA GSF650SU GSF650SUA
1 Informationsplakette E-28 E-28
2 Kraftstoff-Warnplakette E-02 E-02 E-02 E-02
3 Windschutzschildplakette
4 Lenkungswarnplakette
5 Reifeninformationsplakette
6 Allgemeine Warnplakette
7 ICES-Kanada-Plakette E-28 E-28
Außer Außer
8 Kennschild
E-28 E-28
9 Sicherheitsschild E-28 E-28
TECHNISCHE DATEN
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT
Gesamtlänge........................................................ 2 110 mm
Gesamtbreite ....................................................... 770 mm
Gesamthöhe ........................................................ 1 085/1 095 mm .........Niedrig/Hoch.............GSF650
1 225 mm .....................................................GSF650S
Radstand.............................................................. 1 440 mm
Bodenfreiheit........................................................ 130 mm
Sitzhöhe ............................................................... 770/790 mm ............Niedrig/Hoch
Leergewicht.......................................................... 201 kg........................................................GSF650
204 kg........................................................GSF650S
MOTOR
Typ ....................................................................... Viertakt, Luftkühlung, DOHC
Anzahl der Zylinder .............................................. 4
Bohrung ............................................................... 65,5 mm
Hub ...................................................................... 48,7 mm
3
Hubraum .............................................................. 656 cm
Verdichtungsverhältnis......................................... 10,5 : 1
Vergaser .............................................................. KEIHIN CVR32
Luftfilter ................................................................ Spinnvlies-Einsatz
Startersystem ...................................................... Elektrisch
Schmiersystem .................................................... Nasssumpf
Leerlaufdrehzahl .................................................. 1 200 ± 100 U/min
KRAFTÜBERTRAGUNG
Kupplung.............................................................. Mehrscheiben-Nasstyp
Getriebe ............................................................... 6-Gang, Dauereingriff
Schaltschema ...................................................... 1 nach unten, 5 nach oben
Primäruntersetzungsverhältnis ............................ 1,744 (75/43)
Zähnezahlverhältnis, 1. ...................................... 3,083 (37/12)
2. ...................................... 2,062 (33/16)
3. ...................................... 1,647 (28/17)
4. ...................................... 1,400 (28/20)
5. ...................................... 1,227 (27/22)
Höchster Gang.................. 1,095 (23/21)
Enduntersetzungsverhältnis................................. 3,133 (47/15)
Antriebskette ........................................................ RKFS50SMOZ1, 112 Glieder
FAHRGESTELL
Vorderradaufhängung ........................................ Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung
Hinterradaufhängung .......................................... Schwinge mit Hebelsystem, Schraubenfeder,
Öldämpfung
Vorderrad-Federweg ........................................... 130 mm
Hinterrad-Federweg ............................................ 126 mm
Nachlaufwinkel .................................................... 26°
Nachlaufstrecke .................................................. 108 mm
Lenkwinkel .......................................................... 35° (rechts u. links)
Wenderadius ....................................................... 2,8 m
Vorderradbremse ................................................ Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse ................................................. Scheibenbremse
Vorderreifen ........................................................ 120/70ZR17M/C (58W), schlauchlos
Hinterreifen.......................................................... 160/60ZR17M/C (69W), schlauchlos
ELEKTRIK
Zündungstyp ....................................................... Elektronische Zündung (Transistorzündung)
Zündzeitpunkt...................................................... 10° v. OT. bei 1 200 U/min
Zündkerze ........................................................... NGK CR8EK oder DENSO U24ETR
Batterie................................................................ 12 V 28,8 kC (8 Ah)/10 HR
Generator ............................................................ Drehstromgenerator
Hauptsicherung ................................................... 30 A
Sicherung ............................................................ 10/15/15/10/10 A
Scheinwerfer ....................................................... 12 V 60/55 W H4 ......................................... GSF650
12 V 55 W H7: Auf- und Abblendlicht .......... GSF650S
Park- oder Stadtlicht............................................ 12 V 5 W ...................................................... GSF650
12 V 5 W × 2................................................ GSF650S
Blinkleuchte......................................................... 12 V 21 W
Brems-/Schlussleuchte ....................................... 12 V 21/5 W
Tachometerleuchte ............................................. LED
Drehzahlmesserleuchte ...................................... LED
Leerlaufanzeigeleuchte ....................................... LED
Fernlichtanzeigeleuchte ...................................... LED
Blinkanzeigeleuchte ............................................ LED
Öldruckanzeigeleuchte ....................................... LED
FÜLLMENGEN
Kraftstofftank ....................................................... 20,0 L
Motoröl, Ölwechsel .................................... 3 300 ml
mit Filterwechsel.......................... 3 500 ml
Überholung .................................. 4 600 ml
Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.

WARTUNGSPLAN 2-1
WARTUNGSPLAN
INHALT
WARTUNGSPLAN .......................................................................................... 2- 2
WARTUNGSPLAN-TABELLE .............................................................. 2- 2 2
SCHMIERSTELLEN .............................................................................. 2- 3
WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN ................................................. 2- 4
VENTILSPIEL ........................................................................................ 2- 4
ZÜNDKERZEN ...................................................................................... 2- 6
AUSPUFFROHR- UND AUSPUFFTOPFSCHRAUBEN ....................... 2- 7
LUFTFILTER ......................................................................................... 2- 8
MOTORÖL UND ÖLFILTER ................................................................. 2- 9
KRAFTSTOFFLEITUNG ....................................................................... 2-11
MOTORLEERLAUFDREHZAHL ........................................................... 2-11
GASSEILZUGSPIEL ............................................................................. 2-11
VERGASER-SYNCHRONISATION ....................................................... 2-12
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) ................................................ 2-12
KRAFTSTOFFFILTER ........................................................................... 2-12
6
KUPPLUNGSSEILZUGSPIEL ............................................................... 2-13
ANTRIEBSKETTE ................................................................................. 2-13
BREMSEN ............................................................................................. 2-15
REIFEN .................................................................................................. 2-19
LENKUNG ............................................................................................. 2-20
TELESKOPGABEL ............................................................................... 2-20
HINTERRADAUFHÄNGUNG ................................................................ 2-20
FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND -MUTTERN ................................. 2-21
KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE ........................................................ 2-23
KOMPRESSIONSTEST ......................................................................... 2-23
ÖLDRUCKKONTROLLE ................................................................................ 2-24
ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN ............................................................ 2-24
2-2 WARTUNGSPLAN
WARTUNGSPLAN
In der folgenden Tabelle sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die erforder-
lich sind, um optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu gewährleisten. Die
Wartungsintervalle sind in Kilometern und Monaten angegeben. Der Kundendienst sollte durchgeführt wer-
den, sobald entweder das Kilometer- oder das Zeitintervall abgelaufen ist.
HINWEIS:
Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere War-
tung erforderlich.
WARTUNGSPLAN-TABELLE
Intervall km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Gegenstand Monate 2 12 24 36 48
Luftfiltereinsatz – I I R I
Auspuffrohrschrauben und Auspufftopf-
T – T – T
schrauben
Ventilspiel I – I – I
Zündkerzen – I R I R
Kraftstoffleitung – I I I I
Kraftstoffilter – I R I R
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R – – R –
Leerlaufdrehzahl I I I I I
Gasseilzugspiel I I I I I
Drosselventil-Synchronisierung – – I – I
PAIR-System (Luftversorgung) – – I – I
Kupplungsseilzugspiel – I I I I
Antriebskette I I I I I
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
Bremsen I I I I I
Bremsschläuche – I I I I
Alle 4 Jahre auswechseln.
Bremsflüssigkeit – I I I I
Alle 2 Jahre auswechseln.
Reifen – I I I I
Lenkung I – I – I
Teleskopgabel – – I – I
Hinterradaufhängung – – I – I
Fahrgestellschrauben und -muttern T T T T T
HINWEIS:
I = Inspizieren und reinigen, einstellen, auswechseln oder schmieren, je nach Fall.
R = Auswechseln
T = Anziehen
WARTUNGSPLAN 2-3
SCHMIERSTELLEN
Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange
Lebensdauer zu sorgen.
Die wichtigsten Schmierstellen sind nachfolgend gezeigt.
1 Bremshebelhalter und Gasseilzüge 5 Schaltzapfen und linker Fußrastenzapfen

2 Bremspedalzapfen und rechter Fußrastenzapfen 6 Mittelständerzapfen und Federhaken
3 Kupplungshebelhalter und Kupplungsseilzug 7 Antriebskette
4 Seitenständerzapfen und Federhaken
HINWEIS:
* Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä. vollständig
abwischen.
* Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist, freiliegende
Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.
2-4 WARTUNGSPLAN
WARTUNGS- UND
EINSTELLVERFAHREN
In diesem Abschnitt werden die Wartungsverfahren für jeden
Punkt des Wartungsplans beschrieben.
VENTILSPIEL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(24 Monate) überprüfen.
• Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3)

• Die Rahmenkopfabdeckungen abnehmen. (GSF650 !5-5)
• Die Verkleidung abnehmen. (GSF650S !5-5)
• Das PAIR-Ventil abnehmen. (!3-97)
• Alle Zündkerzen abnehmen.
• Zylinderkopfhaube und Signalgeberdeckel abnehmen.
(!3-12 und -13)
Die Einlass- und Auslass-Ventilspielspezifikationen sind unter-
schiedlich.
Die Ventilspiel-Einstellung muss überprüft und justiert werden,
1) beim fälligen Kundendienst, 2) wenn der Ventilmechanismus
gewartet wird und 3), wenn die Nockenwellen zur Wartung aus-
gebaut worden sind.
" Ventilspiel (kalt):
EINLASS: 0,10 – 0,15 mm
AUSLASS: 0,18 – 0,23 mm
HINWEIS:
* Zur Überprüfung oder Einstellung des Ventilspiels müssen
sich die Nockenwellen in Position A oder B befinden. EINLASS
Abstandswerte dürfen nur bei in den gezeigten Positionen AUSLASS
befindlichen Nockenwellen gemessen werden.
* Das Ventilspiel ist nur bei kaltem Motor zu prüfen.
* Die Kurbelwelle mit einem 19-mm-Schlüssel im Uhrzeigersinn
drehen. Sicherstellen, dass alle Zündkerzen abgenommen
worden sind.
• Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T”

am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung aus-
richten. Außerdem die Kerben 1 am rechten Ende jeder Nok-
kenwelle wie gezeigt positionieren. Dann die folgenden
Ventilspiele C messen:
Zylinder Nr. 1: Ein- und Auslassventilspiel
Zylinder Nr. 2: Auslassventilspiel
Zylinder Nr. 3: Einlassventilspiel
WARTUNGSPLAN 2-5
• Die Fühlerlehre zwischen Ventilschaftende und Einstell-

schraube am Kipphebel einschieben. Wenn das Spiel nicht
vorschriftgemäß ist, die Sicherungsmutter mit einem Schlüs-
sel festhalten und das Spiel mit dem Spezialwerkzeug einstel-
len.
# 09900-20803: Fühlerlehre
09917-14910: Ventileinstellwerkzeug
$
Die Ventilspiele, rechts und links, sollten möglichst
gleich sein.
• Die Kurbelwelle 360° (eine ganze Drehung) im Uhrzeigersinn

drehen, und die Marke “T” am Signalgeberrotor auf die Mitte
der Induktionswicklung ausrichten. Außerdem die Kerben 2
am rechten Ende jeder Nockenwelle wie gezeigt positionie-
ren.
• Das Spiel der restlichen Ventile D messen und erforderli-

chenfalls einstellen.
Kerben- 1-Position
Nockenwellenposi-
Auslassnocken-
tion Einlassnockenwelle
welle
C
D
• Beim Anbringen der Zylinderkopfhaube das empfohlene Bin-
demittel auf die Zylinderkopfhaubennut und die Nockenwel-
len-Abschlusskappen auftragen. (!3-84)
% 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
• Die Zylinderkopfhaubenschrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen. (!3-84 und 7-33)
• Den Signalgeberdeckel anbringen.
2-6 WARTUNGSPLAN
ZÜNDKERZEN
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen und alle 12 000
km (24 Monate) auswechseln.

HINWEIS:
Falls das Abnehmen irgendeines Zündkerzensteckers Schwie-
rigkeiten bereitet, diesen mit einem Schraubendreher hochstem-
men.
# 09930-10121: Zündkerzenschlüsselsatz
09900-20803: Fühlerlehre
Standard Kalter Typ

NGK CR8EK CR9EK
DENSO U24ETR U27ETR
ÖLKOHLEABLAGERUNGEN
Nachkontrollieren, ob sich Ölkohleablagerungen an der Zünd-
kerze gebildet haben.
Ölkohleablagerungen gegebenenfalls mit einem Zündkerzenrei-
niger oder vorsichtig mit einem spitzen Werkzeug entfernen.
ELEKTRODENABSTAND
Den Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen.
Falls der Elektrodenabstand nicht stimmt, muss er korrigiert
werden.
" Elektrodenabstand: 0,6 – 0,7 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
0,6 – 0,7 mm
WARTUNGSPLAN 2-7
ELEKTRODENZUSTAND
Den Zustand der Elektrode überprüfen.
Wenn die Elektrode stark abgenutzt oder verbrannt ist, muss die
Zündkerze ausgewechselt werden.
Die Zündkerze auswechseln, wenn ihr Isolator gebrochen, ihr
Gewinde beschädigt ist, oder wenn sie andere Mängel aufweist.
$
Beim Einsetzen einer Zündkerze auf die richtige
Gewindegröße und -länge achten. Wenn die Gewinde-
länge zu kurz ist, bilden sich Ölkohleablagerungen am
Gewindeabschnitt der Zündkerzenöffnung, wodurch
ein Motorschaden verursacht werden kann.
ZÜNDKERZEN-EINSETZVERFAHREN
$
Um eine Beschädigung des Zylinderkopfgewindes zu
vermeiden, die Zündkerze zuerst von Hand bis zum
Aufsitzen eindrehen und sie dann mit dem Zündker-
zenschlüssel auf das vorgeschriebene Anzugsdreh-
moment anziehen.
• Die Zündkerzen handfest eindrehen und dann auf das vorge-

schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
& Zündkerze: 11 N·m (1,1 kgf-m)
AUSPUFFROHR- UND
AUSPUFFTOPFSCHRAUBEN
Nach den ersten 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000
km (24 Monate) nachziehen.
• Die Auspuffrohr- und die Auspufftopfschrauben auf das vor-

geschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
& Auspuffrohrschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
& Auspufftopf-Befestigungsschraube 1:
23 N·m (2,3 kgf-m)
Auspufftopf-Verbindungsschraube 2:
23 N·m (2,3 kgf-m)
2-8 WARTUNGSPLAN
LUFTFILTER

• Die Schrauben herausdrehen.
• Den Luftfiltereinsatz 1 entnehmen.
• Den Luftfiltereinsatz vorsichtig mit Druckluft reinigen.

$
Die Druckluft stets auf die Innenseite des Luftfilterein-
satzes richten. Wenn Druckluft auf die Außenseite
gerichtet wird, wird Schmutz in die Poren des Luftfil-
tereinsatzes gedrückt, wodurch der Luftstrom durch
den Luftfiltereinsatz behindert wird.
• Den gereinigten oder neuen Luftfiltereinsatz sinngemäß in der

umgekehrten Ausbaureihenfolge einbauen.
• Beim Einsetzen des Luftfiltereinsatzes in das Luftfilterge-

häuse darauf achten, dass die Markierung nach oben weist.
Markierung
$
Wenn unter staubigen Bedingungen gefahren wird,
den Luftfiltereinsatz häufiger reinigen. Wenn der
Motor ohne Luftfiltereinsatz oder mit einem gerisse-
nen oder sonst wie beschädigten Einsatz betrieben
wird, unterliegt er besonders schnellem Verschleiß.
Sicherstellen, dass sich der Luftfilter stets in gutem
Zustand befindet. Die Lebensdauer des Motors hängt
in hohem Maße von diesem Bauteil ab.
WARTUNGSPLAN 2-9
• Den Ablassstopfen vom Luftfilterablassschlauch abnehmen,

damit jegliches Wasser herauslaufen kann.
MOTORÖL UND ÖLFILTER

(MOTORÖL)
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km
(12 Monate) auswechseln.
(ÖLFILTER)
(24 Monate) auswechseln.
Das Öl sollte bei warmem Motor gewechselt werden. Ölfilter-

wechsel zu den obigen Intervallen sollte mit dem Motorölwech-
sel kombiniert werden.
MOTORÖLWECHSEL
• Das Motorrad senkrecht halten.
• Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das Motoröl durch
Herausdrehen der Ölablassschraube 1 und Abnehmen des
Einfüllverschlusses 2 ablassen.
• Die Ölablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugs-

drehmoment anziehen, und neues Öl über die Öleinfüllöff-
nung einfüllen. Bei einem Ölwechsel (ohne
Ölfilter-Austausch) fasst der Motor etwa 3,3 L Öl. Verwenden
Sie SF/SG oder SH/SJ nach der API-Klassifizierung mit MA in
JASO.
! Ölablassschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
2-10 WARTUNGSPLAN
• Den Motor starten und einige Minuten lang im Leerlauf dre-

hen lassen.
• Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten, dann den
Ölstand durch das Kontrollfenster 3 überprüfen. Falls sich
der Ölstand unter der “L”-Marke befindet, Öl bis zur “F”-Marke
nachfüllen. Wenn der Ölstand über der “F”-Marke liegt, Öl
ablassen, bis der Pegel auf die “F”-Marke abgesunken ist.
ÖLFILTERWECHSEL
• Motoröl wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel
beschrieben ablassen.
• Den Ölfilter 1 mithilfe des Spezialwerkzeugs abnehmen.
• Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf den O-Ring des neuen
Ölfilters auftragen.
# 09915-40610: Ölfilterschlüssel
• Den neuen Ölfilter anbringen. Den Filter von Hand drehen, bis
zu spüren ist, dass der Ölfilter-O-Ring die Ölfilter-Sitzfläche
berührt hat. Dann den Ölfilter um zwei Drehungen mit dem
Spezialwerkzeug festziehen.
HINWEIS:
* Vor Anbringen des Ölfilters eine dünne Schicht Motoröl auf
dessen O-Ring auftragen.
* Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig angezogen wird,
das Spezialwerkzeug verwenden. Den Ölfilter nicht nur von
Hand festziehen.
• Neues Motoröl nachfüllen, und den Ölstand wie unter dem
Verfahren für Motorölwechsel beschrieben nachkontrollieren.
" ERFORDERLICHE MOTORÖLMENGE
Ölwechsel: 3,3 L
Ölwechsel und Filteraustausch: 3,5 L
Motor-Überholung: 4,6 L
$
NUR EINEN ORIGINAL-SUZUKI-MOTORRAD-ÖLFIL-
TER VERWENDEN.
Ölfilter anderer Hersteller können unterschiedliche
Gewindespezifikationen (Durchmesser und Stei-
gung), Filterleistung und Haltbarkeit haben, sodass
der Motor beschädigt oder Ölundichtigkeit verursacht
werden kann. Für dieses Motorrad darf auch kein
Suzuki-Auto-Ölfilter verwendet werden.
WARTUNGSPLAN 2-11
KRAFTSTOFFLEITUNG
Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen.
• Den Sitz abnehmen.

• Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen.
(!4-3)
• Den Kraftstofftank anheben.
Die Kraftstoffschläuche 1 auf Beschädigung und Undichtigkeit
überprüfen. Falls irgendwelche Defekte vorgefunden werden,
müssen die Kraftstoffschläuche ausgewechselt werden.
MOTORLEERLAUFDREHZAHL
HINWEIS:
Diese Einstellung bei warmem Motor vornehmen.
• Den Motor starten, die Drosselanschlagschraube 1 drehen,
und die Motorleerlaufdrehzahl zwischen 1 100 und 1 300 U/min
einstellen.
" Motorleerlaufdrehzahl: 1 200 ± 100 U/min
GASSEILZUGSPIEL
Das Gasseilzugspiel A folgendermaßen einstellen.

2-12 WARTUNGSPLAN
• Die Sicherungsmutter 1 des Gasziehseilzugs 2 lösen.

• Den Einsteller 3 hinein- oder herausdrehen, bis das Gasseil-
zugspiel (am Gasdrehgriff) A 2 – 4 mm beträgt.
• Die Sicherungsmutter 1 anziehen, während der Einsteller 3
festgehalten wird.
"'Gasseilzugspiel A: 2 – 4 mm
(
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.
HINWEIS:
Eine größere Einstellung kann an den vergaserseitigen Einstel-
lern vorgenommen werden. (!4-24)
VERGASER-SYNCHRONISATION
Zuerst nach 1 000 km (2 Monat), dann alle 12 000 km
(!4-25)
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)
(!3-97)
KRAFTSTOFFFILTER
• Den Kraftstofftank anheben. (!2-10)

Den Kraftstofffilter 1 auf Verschmutzung überprüfen. Wenn der
Kraftstofffilter verschmutzt ist, muss er durch einen neuen
ersetzt werden. (!4-6)
WARTUNGSPLAN 2-13
KUPPLUNGSSEILZUGSPIEL
• Die Sicherungsmutter 1 lösen, und den Einsteller 2 ganz in

die Kupplungshebelbaugruppe drehen.
• Den Kupplungsausrückdeckel abnehmen.

• Die Sicherungsmutter 3 lösen, und die Einstellschraube 4
um zwei bis drei Drehungen herausdrehen.
• Von dieser Position die Einstellschraube 4 langsam hinein-
drehen, bis Widerstand zu spüren ist.
• Nun die Einstellschraube 4 um 1/4 Drehung herausdrehen,
und die Sicherungsmutter 3 anziehen.
• Die Sicherungsmutter 5 lösen, und den Seilzugeinsteller 6
drehen, um ein Spiel A von 10 – 15 mm am Kupplungshebe-
lende zu erhalten.
• Die Sicherungsmutter 5 anziehen.
" Kupplungsseilzugspiel A: 10 – 15 mm
ANTRIEBSKETTE
Alle 1 000 km schmieren.
Bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe das Motorrad auf dem

Mittelständer aufbocken und das Hinterrad langsam von Hand
drehen. Die Antriebskette einer Sichtprüfung auf die nachste-
hend aufgeführten möglichen Defekte unterziehen.
* Lockere Stifte * Übermäßige Abnutzung
* Beschädigte Rollen * Kette falsch eingestellt
* Glieder ausgetrocknet oder verrostet * Fehlende O-Ring-Dichtungen
* Geknickte oder verklemmte Glieder
A O-Ring
B Fett
Falls irgendwelche Defekte vorgefunden werden, muss die
Antriebskette ausgewechselt werden.
HINWEIS:
Antriebskette und Kettenräder müssen zusammen ausgewech-
selt werden.
2-14 WARTUNGSPLAN
ÜBERPRÜFEN
• Den Splint herausziehen. (E-28)
• Die Achsmutter 1 lösen.
• Die Antriebskette durch Drehen der beiden Ketteneinsteller-
schrauben 2 ganz spannen.
• 21 Stifte (20 Teilungen) an der Kette abzählen, und den

Abstand zwischen den beiden Punkten messen. Wenn der 1 2 3 19 20 21
Abstand die Verschleißgrenze überschreitet, muss die Kette

ausgewechselt werden.
" Antriebsketten-20er-Teilungslänge
Verschleißgrenze: 319 mm
EINSTELLEN
• Beide Ketteneinstellerschrauben 1 lösen oder anziehen, bis
die Kette in der Mitte zwischen Motorkettenrad und hinterem
Kettenrad einen Durchhang von 20 – 30 mm hat, wie gezeigt.
Die Bezugsmarken 2 an beiden Seiten der Schwinge und an
der Kante jedes Ketteneinstellers müssen ausgerichtet sein,
um sicherzustellen, dass Vorder- und Hinterrad richtig fluch-
ten.
• Das Motorrad auf den Seitenständer stellen, um die Einstel-
lung genau durchführen zu können.
• Nachdem die Antriebskette richtig eingestellt worden ist, die
Achsmutter 3 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
• Beide Ketteneinstellerschrauben 1 sicher festziehen.
& Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
• Den Splint durch einen neuen ersetzen. (E-28)
20 – 30 mm
WARTUNGSPLAN 2-15
REINIGEN UND SCHMIEREN

• Die Antriebskette mit Petroleum reinigen. Wenn die Antriebs-
kette ziemlich schnell verrostet, müssen die Intervalle ver-
kürzt werden.
$
Auf keinen Fall Tri, Benzin oder ein ähnliches Lösemit-
tel verwenden.
Derartige Lösemittel sind für diese Kette zu stark und
können die O-Ringe beschädigen. Zum Reinigen der
Antriebskette nur Petroleum verwenden.
• Die Kette nach dem Reinigen und Trocknen mit schwerem

Motoröl schmieren.
$
* Nicht ein beliebiges im Fachhandel unter der
Bezeichnung “Antriebskettenöl” erhältliches Mittel
verwenden. Ein derartiges Öl kann zu einer Beschä-
digung der O-Ringe führen.
* RKFS50SMOZ1 ist die Standard-Antriebskette. Als
Austauschkette empfiehlt SUZUKI diese Stan-
dard-Antriebskette.
DURCHTRENNEN UND WIEDERVERBINDEN DER

ANTRIEBSKETTE (!5-72)
BREMSEN
(BREMSE)
(BREMSSCHLAUCH UND BREMSFLÜSSIGKEIT)

Die Schläuche alle 4 Jahre auswechseln. Die Flüssig-
keit alle 2 Jahre wechseln.
2-16 WARTUNGSPLAN
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND
• Das Motorrad senkrecht halten und den Lenker gerade rich-
ten.
• Den Bremsflüssigkeitsstand anhand der unteren Grenzlinie
am Vorder- und Hinterrad-Bremsflüssigkeitsbehälter überprü-
fen.
• Wenn sich der Bremsflüssigkeitsstand unter der unteren
Grenzlinie befindet, Bremsflüssigkeit der folgenden Spezifika-
tion nachfüllen.
) Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
(
* Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit Brems-
flüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. Nicht Flüssigkei-
ten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie
z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. Keine
Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder
nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Nie-
mals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder
eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwen-
den.
* Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt siche-
ren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflä-
chen zu einer sofortigen Verfärbung der betroffenen
Stellen. Die Bremsschläuche und Schlauchverbin-
dungen vor Fahrtantritt auf Risse und Undichtigkeit
überprüfen.
BREMSKLÖTZE
Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der
Grenznutenlinie 1 am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn
der Verschleiß die genutete Grenzlinie überschreitet, müssen
die Bremsklötze erneuert werden. (!5-48)
$
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da ande-
renfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.
WARTUNGSPLAN 2-17
BREMSPEDALHÖHE
• Die Sicherungsmutter 1 lösen.
• Die Druckstange 2 drehen, bis sich das Bremspedal 60 mm
A unter der Oberseite der Fußraste befindet.
• Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen.
" Bremspedalhöhe A
Standard: 60 mm
& Hauptzylinderdruckstangen-Sicherungsmutter:
18 N·m (1,8 kgf-m)
BREMSLICHTSCHALTER
Den Hinterrad-Bremslichtschalter so einstellen, dass das
Bremslicht kurz bevor bei Betätigen des Bremspedals Druck zu
spüren ist aufleuchtet.
ENTLÜFTEN DES BREMSFLÜSSIGKEITSKREISES

Im Bremsflüssigkeitskreis eingeschlossene Luft wirkt wie ein
Polster, das einen großen Teil des vom Hauptzylinder entwickel-
ten Drucks absorbiert und die Entfaltung der vollen Bremskraft
des Bremssattels verhindert. Vorhandensein von Luft wirkt sich
als “Schwammigkeit” des Bremshebels und auch durch vermin-
derte Bremskraft aus. In Anbetracht der Gefahr, die eine derar-
tige eingeschlossene Luft für Fahrer und Maschine darstellen
kann, muss die Bremsflüssigkeit nach einer Neumontage der
Bremse und Rückbringung der Bremsanlage in den normalen
Zustand unbedingt entlüftet werden, wie nachfolgend beschrie-
ben:
2-18 WARTUNGSPLAN
Vorderradbremse
• Den Hauptzylinderbehälter bis zur Oberkante des Kontrollfen-
sters auffüllen. Den Behälterdeckel aufsetzen, damit kein
Schmutz eindringen kann.
• Einen Schlauch an das Entlüftungsventil anbringen, und das
freie Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
• Den Bremshebel mehrere Male in schneller Folge ziehen und
loslassen, dann den Hebel ganz ziehen, ohne ihn loszulas-
sen. Das Entlüftungsventil um etwa eine Vierteldrehung
lösen, sodass die Bremsflüssigkeit in den Behälter läuft. Hier-
durch nimmt die Spannung am Bremshebel ab, sodass er den
Lenkergriff berührt. Dann das Entlüftungsventil schließen, mit
dem Hebel pumpen und ihn anziehen, dann das Ventil öffnen.
Dieses Verfahren wiederholen, bis die in den Behälter flie-
ßende Flüssigkeit keine Luftblasen mehr enthält.
HINWEIS:
Während die Bremsanlage entlüftet wird, bedarfsgemäß Brems-
flüssigkeit in den Behälter nachfüllen. Sicherstellen, dass stets
etwas Flüssigkeit im Behälter zu sehen ist.
• Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch abtren-
nen. Den Behälter bis zur Oberkante des Kontrollfensters mit
Bremsflüssigkeit füllen.
 Entlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)

Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssig-
keit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff,
Gummi usw. ein.
Hinterradbremse
HINWEIS:
Der Hinterrad-Bremssattel hat zwei Entlüftungsventile.
 Entlüftungsventil: 6 N·m (0,6 kgf-m)
WARTUNGSPLAN 2-19
REIFEN
ZUSTAND DES REIFENPROFILS

Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf die
Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Wenn das
verbleibende Profil die Verschleißgrenze erreicht, muss der Rei-
fen ausgewechselt werden.
# 09900-20805: Reifenprofillehre
" Reifenprofiltiefe
Verschleißgrenze: VORNE 1,6 mm
HINTEN 2,0 mm
REIFENFÜLLDRUCK
Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck wird die
Lenkbarkeit beeinträchtigt und der Reifenverschleiß nimmt zu.
Deshalb stets auf richtigen Reifenfülldruck achten, um für gutes
Fahrverhalten und möglichst lange Reifenlebensdauer zu sor-
gen. Der Reifenfülldruck in kaltem Zustand ist wie folgt.
REIFENFÜLL- SOLO-FAHRT MIT SOZIUS

DRUCK IN KAL-
kPa kgf/cm² kPa kgf/cm²
TEM ZUSTAND
VORNE 250 2,50 250 2,50
HINTEN 250 2,50 250 2,50
$
Die an diesem Motorrad montierten Standardreifen
sind ein 120/70ZR17 M/C (58W) am Vorderrad
(GSF650: BRIDGESTONE BT011F L, GSF650S: BRID-
GESTONE BT011F J) und ein 160/60ZR17 M/C (69W)
am Hinterrad (GSF650, GSF650S: BRIDGESTONE
BT020R L). Gebrauch anderer Reifen als der vorge-
schriebenen kann Instabilität verursachen. Es wird mit
Nachdruck empfohlen, die vorgeschriebenen Reifen
zu verwenden.
2-20 WARTUNGSPLAN
LENKUNG
Die Lenkung ist so einzustellen, dass sich der Lenker leicht dre-
hen lässt und sicherer Fahrbetrieb sichergestellt ist. Eine zu
straffe Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere
Lenkung verursacht Instabilität. Sicherstellen, dass die Tele-
skopgabel kein Spiel hat. Das Motorrad so abstützen, dass das
Vorderrad vom Boden abgehoben ist. Bei gerade nach vorne
weisendem Rad die unteren Gabelrohre in der Nähe der Achse
festhalten und nach vorne ziehen. Falls Spiel festgestellt wird,
die Lenkung nachstellen. (!5-29)
TELESKOPGABEL
Die Teleskopgabel auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und Krat-

zer an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen. Defekte
Teile erforderlichenfalls auswechseln. (!5-15)
HINTERRADAUFHÄNGUNG
Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und sicherstel-

len, dass die Schwinge kein Spiel hat. (!5-39)
WARTUNGSPLAN 2-21
FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND
-MUTTERN
(24 Monate) anziehen.
Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen
sind. (Bezüglich Lage der folgenden Muttern und Schrauben siehe Seite 2-22.)
GEGENSTAND N·m kgf-m

1 Lenkschaftkopfmutter 65 6,5
2 Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
3 Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
4 Teleskopgabel-Deckelschraube 23 2,3
5 Vorderachse 65 6,5
6 Vorderachs-Klemmschraube 23 2,3
7 Lenkstangenhalterschraube 23 2,3
8 Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
9 Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9
0 Bremsschlauch-Verbindungsschraube (vorne u. hinten) 23 2,3
Vorne 7,5 0,75
A Entlüftungsventil
Hinten 6 0,6
B Bremsscheibenschraube (vorne u. hinten) 23 2,3
C Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 26 2,6
D Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube 37 3,7
E Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 25 2,5
F Hinterrad-Hauptbremszylinderdruckstangen-Sicherungsmutter 18 1,8
G Vordere Fußrastenschraube 35 3,5
H Vordere Fußrastenhalterungsschraube 23 2,3
I Schwingenzapfenmutter 100 10,0
J Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (oben u. unten) 50 5,0
K Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 7,8
L Dämpferhebelstangen-Befestigungsmutter 78 7,8
M Hinterachsmutter 100 10,0
N Hintere Kettenradmutter 50 5,0
2-22 WARTUNGSPLAN
WARTUNGSPLAN 2-23
KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE
Die Kompressionsdruckanzeige eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seine innere Beschaffenheit.
Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines
Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden fälli-
gen Kundendienst enthalten.
*KOMPRESSIONSDRUCK-SPEZIFIKATION
Standard Grenze Unterschied

1 000 – 1 500 kPa 800 kPa 200 kPa
(10 – 15 kgf/cm2 ) (8 kgf/cm2) (2 kgf/cm2 )
Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der folgenden
Bedingungen hinweisen:
* Zylinderwände übermäßig abgenutzt
* Kolben oder Kolbenringe abgenutzt
* Kolbenringe in Nuten festgeklemmt
* Schlechter Ventilsitz
* Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie defekt
Den Motor in den folgenden Fällen überholen:
* Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt weniger als
800 kPa (8 kgf/cm2).
* Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen zwei
beliebigen Zylindern beträgt mehr als 200 kPa (2 kg/cm2).
* Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter 1 000 kPa
(10 kgf/cm2), obwohl sie über 800 kPa (8 kgf/cm2) liegen.
KOMPRESSIONSTEST
HINWEIS:
* Bevor die Kompression getestet wird, sicherstellen, dass die
Zylinderkopfmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment angezogen und die Ventile richtig eingestellt sind.
* Den Motor vor dem Test warmlaufen lassen.
* Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist.
Entsprechende Teile abnehmen, und den Kompressionsdruck
folgendermaßen testen.
• Kompressionsmesser und -adapter in die Zündkerzenöffnung
einsetzen. Dafür sorgen, dass die Verbindung sicher ist.
• Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.

• Den Starterknopf drücken, und den Motor einige Sekunden
lang durchkurbeln. Den maximalen Anzeigewert als Zylinder-
kompression notieren.
• Dieses Verfahren bei den anderen Zylindern wiederholen.
# 09915-64510: Kompressionsmessersatz
09915-63310: Adapter
2-24 WARTUNGSPLAN
ÖLDRUCKKONTROLLE
Den Motoröldruck regelmäßig überprüfen. Dies ist eine gute Anzeige für den Zustand der beweglichen
Teile.
ÖLDRUCK-SPEZIFIKATION
Über 300 kPa (3 kgf/cm²)

bei 3 000 U/min, Öltemp. 60 °C
Unter 600 kPa (6 kgf/cm²)
Wenn der Öldruck niedriger oder höher als vorgeschrieben ist, kommen die folgenden Ursachen in Betracht.
NIEDRIGER ÖLDRUCK
* Ölfilter verstopft
* Ölundichtigkeit beim Öldurchgang
* O-Ring beschädigt
* Ölpumpe defekt
* Eine Kombination der obigen Punkte
HOHER ÖLDRUCK
* Motorölviskosität zu hoch
* Öldurchgang verstopft
* Eine Kombination der obigen Punkte
ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN
Den Motor starten und nachkontrollieren, ob die Öldruck-Anzei-
geleuchte leuchtet. Wenn die Leuchte anbleibt, ihren Schaltkreis
kontrollieren. Wenn der Schaltkreis in Ordnung ist, den Öldruck
auf folgende Weise kontrollieren.
• Die Hauptölkanalschraube 1 herausdrehen.
• Den Öldruckmesser und -adapter in den Hauptölkanal einset-
zen.
• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:

Sommer: 10 min bei 2 000 U/min.
Winter: 20 min bei 2 000 U/min.
• Nach dem Warmlauf die Motordrehzahl auf 3 000 U/min erhö-
hen (den Drehzahlmesser im Auge behalten), und den
Öldruck ablesen.
# 09915-74521: Öldruckmesserschlauch
09915-74540: Öldruckmesseraufsatz
09915-77331: Messgerät (für hohen Druck)
& Hauptölkanalschraube: 40 N·m (4,0 kgf-m)
MOTOR 3-1
MOTOR
INHALT
MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGEBAUT
WERDEN KÖNNEN ........................................................................................ 3- 2
AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS ........................................................ 3- 3
AUSBAU ................................................................................................ 3- 3
EINBAU ................................................................................................. 3- 7 3
MOTOR-ZERLEGUNG ................................................................................... 3-12
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE ...................... 3-26
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG VON
NOCKENWELLE/ZYLINDERKOPF ...................................................... 3-26
ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERBLOCK/KOLBEN .......................... 3-39
ÜBERPRÜFUNG VON KUPPLUNG/
KUPPLUNGSAUSRÜCKBAUGRUPPE ................................................ 3-43
ÜBERPRÜFUNG DER STARTERKUPPLUNG .................................... 3-45
ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTGESTÄNGES ..................................... 3-46
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES GETRIEBES ........................ 3-47
6
ÜBERPRÜFUNG VON PLEUELSTANGE/KURBELWELLE ................ 3-55
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES PLEUELFUSSLAGERS ...... 3-55
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES KURBELGEHÄUSE-
KURBELWELLENLAGERS .................................................................. 3-58
KURBELWELLEN-DRUCKSPIEL-EINSTELLUNG .............................. 3-60
MOTOR-ZUSAMMENBAU ............................................................................. 3-63
MOTORSCHMIERSYSTEM ............................................................................ 3-86
ÖLPUMPE ............................................................................................. 3-86
ÖLSUMPFFILTER/ÖLDRUCKREGLER ............................................... 3-86
ÖLDRUCKSCHALTER .......................................................................... 3-89
ÖLKÜHLER ........................................................................................... 3-90
ÖLFILTER .............................................................................................. 3-90
ÖLDRUCK ............................................................................................. 3-90
ÖLDÜSE ................................................................................................ 3-91
MOTORSCHMIERSYSTEM-SCHEMA .................................................. 3-93
MOTORSCHMIERSYSTEM .................................................................. 3-94
ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEMSCHEMA .......................................... 3-95
ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEM ......................................................... 3-96
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) ......................................................... 3-97
AUSBAU ................................................................................................ 3-97
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 3-97
EINBAU ................................................................................................. 3-98
3-2 MOTOR
MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR

AUSGEBAUT WERDEN KÖNNEN
Die nachfolgend aufgeführten Teile können aus- und wieder eingebaut werden, ohne dass der Motor aus
dem Rahmen genommen zu werden braucht. Bezüglich Anweisungen zum Ausbau und Wiedereinbau
siehe die in jedem Abschnitt angegebene Seite.
MOTORMITTE
GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG EINBAU
Auspuffrohr/Auspufftopf !3-5 ---------- !3-8
Ölschläuche !3-12 ---------- !3-85
Ölfilter !3-12 ---------- !3-85
Ölkühler !3-6 !3-90 !3-8
Ölwanne !3-21 !3-87 !3-69
Motoröldruckregler !3-87 !3-87 !3-88
Ölsumpffilter !3-87 !3-87 !3-88
Vergaser !4-15 !4-20 !3-10
Steuerketten-Spannungseinsteller !3-13 !3-28 !3-82
Zylinderkopfhaube !3-12 !3-30 !3-84
Nockenwellen !3-13 !3-26 !3-79
Zylinderkopf !3-14 !3-29 !3-78
Zylinder !3-14 !3-39 !3-77
Kolben !3-15 !3-40 !3-76
Starter !3-16 !6-25 !3-75
Generator !3-16 !6-15 !3-75
PAIR-System !3-12 und -97 !3-97 ! 3-85 und -98
LINKE MOTORSEITE
Schalthebel !3-4 ---------- !3-10
Motorkettenraddeckel !3-4 ---------- !3-9
Motorkettenrad/Antriebskette !3-4 !2-13 !3-9
Schaltpositionsschalter !3-20 !6-28 !3-69
Starterkupplungsdeckel !3-17 ---------- !3-74
Starterzwischenrad !3-19 ---------- !3-70
Starterkupplung !3-20 !3-45 !3-70
RECHTE MOTORSEITE
Kupplungsdeckel !3-16 ---------- !3-73
Signalgeber !3-16 !6-34 !3-74
Öldruckschalter !3-16 und -89 !6-41 !3-74
Kupplungsscheiben !3-17 !3-43 !3-72
Kupplungsnabe !3-18 ---------- !3-72
Ölpumpenabtriebsrad !3-19 ---------- !3-71
Generator/Ölpumpen-Antriebsräder !3-18 ---------- !3-71
Primärabtriebsrad !3-18 ---------- !3-72
Schaltwelle !3-19 !3-46 !3-71
Schaltklaue/Schaltnockenabtriebsrad !3-19 ---------- !3-70
MOTOR 3-3
AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS

AUSBAU
Den Motor einer Dampfstrahlreinigung unterziehen, bevor er
aus dem Rahmen genommen wird. Der Ausbau des Motors wird
in den folgenden Schritten der Reihe nach erläutert.
• Das Motoröl ablassen. (!2-9)
• Sitz und Rahmendeckel abnehmen. (!5-4)
• Die Rahmenkopfabdeckungen abnehmen. (GSF650: !5-5)
• Die Verkleidung abnehmen. (GSF650S: !5-5)
• Die Luftfiltergehäuse-Befestigungsschrauben 1 herausdre-

hen.
• Den Gepäckkasten 2 abnehmen. (!5-4)
• Das Massekabel - der Batterie abtrennen.

• Den Motormassekabelstecker 3 abtrennen.
• Alle Zündkerzenstecker abziehen.

• Die PAIR-Ventilschläuche A bis C abtrennen.
A Luftfilterschlauch
B Unterdruckschlauch
C PAIR-Schläuche
• Den Lüftungsschlauch 4 abtrennen.
3-4 MOTOR
• Die Vergaserbaugruppe abnehmen. (!4-15)
• Die Kabelstecker D bis G abtrennen.

D Signalgeber
E Seitenständerschalter
F Geschwindigkeitssensor
G Gangpositionsschalter
• Die Klemmen öffnen.

• Das Starter-Zuleitungskabel 5 abtrennen.
• Signalgeberkabel 6 und Stecker 7 abtrennen.
• Die Schalthebelverbindung durch Herausdrehen der

Schraube ausrücken.
• Die Motorkettenradabdeckung zusammen mit dem Kupp-
lungsseilzug und dem Geschwindigkeitssensor abnehmen.
• Geschwindigkeitssensorrotor 8 und Motorkettenradmutter 9

abnehmen, während das Bremspedal gedrückt wird.
MOTOR 3-5
• Hinterachsmutter 0 und Ketteneinsteller A lösen, um der

Kette zusätzlichen Durchhang zu geben.
• Das Motorkettenrad B abnehmen.
• Die Auspuffrohrschrauben herausdrehen.
• Die Auspufftopf-Verbindungsschraube C lösen.

• Die Auspufftopf-Befestigungsschrauben D herausdrehen.
• Die Auspufftopf-Baugruppe abnehmen.
HINWEIS:
Die Auspufftopf-Baugruppe abstützen, sodass sie nicht herun-
terfallen kann.
• Die Auspuffrohrdichtungen E abnehmen.

3-6 MOTOR
• Den Ölkühler abnehmen.
• Den Motor mit einem geeigneten Heber abstützen.

• Das Rahmenunterzugsrohr F abnehmen.
• Motoraufhängungsschrauben, -muttern und Distanzstück G

abnehmen.
• Den Motor langsam absenken.
MOTOR 3-7
EINBAU
Den Motor einbauen, indem das Ausbauverfahren sinngemäß umgekehrt wird.
• Die beiden langen Schrauben von der linken Seite einsetzen. Halterungen, Distanzstück, Schrauben und
Muttern richtig wie in der folgenden Abbildung gezeigt anbringen.
HINWEIS:
Die Motoraufhängungsmuttern sind selbstsichernd. Nachdem die Muttern einmal abgeschraubt worden
sind, dürfen sie nicht von neuem verwendet werden. Unbedingt neue Muttern verwenden und auf das vor-
L R
75 N·m
(7,5 kgf-m)
55 N·m
(5,5 kgf-m)
75 N·m
(7,5 kgf-m)
HINWEIS:
Bei Wiedergebrauch der herausgedrehten Motoraufhängungsschrauben (1 und 2) ein wenig THREAD
LOCK auf deren Gewinde auftragen.
" 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322”
# Rahmenunterzugsrohr-Befestigungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m)
LÄNGE
Schraube 1 180 mm #
Schraube 2 130 mm GEGENSTAND N·m kgf-m
Schraube 3 55 mm 1, 2 75 7,5
Distanzstück R. A 27 mm 3 55 5,5
3-8 MOTOR
• Die Ölkühler-Montageschrauben 1 auf das vorgeschriebene

Anzugsdrehmoment anziehen.
# Ölkühler-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Die Ölkühlerschlauch-Verbindungsschrauben 2 auf das vor-
# Ölkühlerschlauch-Verbindungsschraube:
28 N·m (2,8 kgf-m)
$
Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Ölundichtig-
keit zu vermeiden.
HINWEIS:
Beim Anbringen neuer Auspuffrohr/Auspufftopf-Baugruppen-
Verbinder die alte Dichtungsmasse vollständig von den Auspuff-
rohren und von der Innenseite des Auspufftopfs entfernen.
Abgas-Dichtungsmasse sowohl auf die Innen- als auch auf die
Außenseite der neuen Auspuffrohr/Auspufftopf-Baugruppen-
Verbinder auftragen.
ABGAS-DICHTUNGSMASSE: PREMATEX 1372
• Die Auspuffrohrdichtungen 3 anbringen.
$
Die Ansätze A an den Auspuffrohrdichtungen 3 beim
Anbringen unbedingt zur Motorseite weisen lassen.
• Die Auspuffrohrschrauben und die Auspufftopf-Befestigungs-

schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
# Auspuffrohrschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Auspufftopfbefestigungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
MOTOR 3-9
• THREAD LOCK SUPER auf die Antriebswelle auftragen.

% 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303”
• Die Motorkettenradmutter 1 auf das vorgeschriebene
# Motorkettenradmutter 1: 115 N·m (11,5 kgf-m)
• Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Geschwindigkeits-
sensorrotorschraube auftragen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
• Die Geschwindigkeitssensorschraube 2 auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
# Geschwindigkeitssensorrotorschraube 2:
20 N·m (2,0 kgf-m)
• Bevor die Motorkettenradabdeckung angebracht wird, ein

wenig SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Kupplungsaus-
rückmechanismus auftragen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
• Die Zündkerzenstecker auf die Zündkerzen setzen. Sicher-

stellen, dass jeder Zündkerzenstecker an der richtigen Posi-
tion angebracht wird.
Die Nummer an jedem Zündkabel kennzeichnet den entspre-
chenden Zylinder.
Nr. 3 Nr. 4
Nr. 2
Nr. 1
3-10 MOTOR
• Die Vergaserklemmen wie gezeigt positionieren.
0 – 10˚
Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4

Vergaserklemmenposition (Motorseite)
L R
Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4

Vergaserklemmenposition (Luftfilterseite)
• Nach Wiedereinbau des Motors Kabelbaum, Seilzüge und

Schläuche richtig verlegen. (!7-12 bis -19)
• Den Schalthebel an korrekter Position an der Schaltwelle

anbringen.
( Schalthebelhöhe A
Standard: 55 mm
• Die Ölablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugs-

drehmoment anziehen.
# Ölablassschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
MOTOR 3-11
• Nach Motor-Überholung 3,3 Liter Motoröl SF/SG oder SH/SJ

mit JASO MA (API), Viskosität 10W-40 (SAE), in den Motor
füllen.
• Den Motor starten und einige Minuten lang im Leerlauf dre-
hen lassen, dann stoppen. Drei Minuten warten, dann nach-
kontrollieren, ob der Ölstand zwischen den Marken am
Ölstand-Kontrollfenster 2 verbleibt.
Ölwechsel 3 300 ml
Ölwechsel und Filteraustausch 3 500 ml
Motor-Überholung 4 600 ml
• Folgendes vorschriftgemäß einstellen.

* Gasseilzugspiel................................................... !2-11
* Motorleerlaufdrehzahl ........................................ !2-11
* Vergaser-Synchronisation................................... !4-25
* Antriebskettendurchhang.................................... !2-14
* Kupplungsseilzugspiel ........................................ !2-13
3-12 MOTOR
MOTOR-ZERLEGUNG
$
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Ein-
lass, Auslass), sodass sie später wieder an ursprüng-
licher Position eingebaut werden.
• Alle PAIR-Ventilleitungen und -Schläuche abnehmen.
• Den Ölfilter 1 mithilfe des Spezialwerkzeugs abnehmen.

) 09915-40610: Ölfilterschlüssel
• Die Ölschläuche 2 abnehmen.
• Die Zylinderkopfhaube 3 abnehmen.

MOTOR 3-13
• Den Signalgeberdeckel 4 abnehmen.

) 09930-10121: Zündkerzenschlüsselsatz
• Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T”
am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung aus-
richten. Außerdem die Kerben A am rechten Ende jeder Nok-
kenwelle wie gezeigt positionieren.
• Die Steuerkettenführung 5 abnehmen.
• Nach Herausdrehen der Federhalterschraube 6 und

Abnahme der Feder 7 den Steuerketten-Spannungseinstel-
ler 8 abnehmen.
• Die Nockenwellenzapfenhalter abnehmen.

HINWEIS:
Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben unbedingt gleichmä-
ßig und überkreuz lösen.
• Einlassnockenwelle 9 und Auslassnockenwelle 0 abneh-
men.
3-14 MOTOR
• Die Steuerkettenführung A abnehmen.
• Die Zylinderkopfschraube B herausdrehen.
• Der Zylinderkopf kann nach Abschrauben seiner zwölf 14-

mm-Muttern abgenommen werden.
HINWEIS:
Beim Lösen der Zylinderkopfmuttern jede Mutter in absteigender
Reihenfolge der am Zylinderkopf angegossenen Nummern
jeweils nur ein wenig lockern.
• Den Zylinderkopf an beiden Enden sicher festhalten und

gerade hochheben. Wenn sich der Zylinderkopf nicht ohne
weiteres abnehmen lässt, ihn leicht mit einem Kunststoffham-
mer an den rippenlosen Abschnitten abklopfen.
$
Beim Abnehmen des oder Hantieren mit dem Zylinder-
kopf darauf achten, die Rippen nicht zu beschädigen.
ZYLINDER
• Zylinderkopfdichtung 1, O-Ringe 2 und Passstifte 3 abneh-
men.
MOTOR 3-15
• Ölleitungen 4, links und rechts, abnehmen.
• Die Zylinderfußmutter 5 abschrauben.
• Den Zylinderblock an beiden Enden sicher festhalten und

gerade hochheben. Wenn sich der Zylinderblock nicht ohne
weiteres abnehmen lässt, ihn leicht mit einem Kunststoffham-
mer an den rippenlosen Abschnitten abklopfen.
$
Beim Abnehmen des Zylinderblocks oder Hantieren
mit dem Zylinderblock darauf achten, die Rippen nicht
zu beschädigen.
KOLBEN
• Die Zylindernummer in den Boden der entsprechenden Kol-
ben einritzen.
3 2
4 1
• Einen sauberen Lappen über den Zylinder legen, damit keine

Teile in das Kurbelgehäuse fallen können.
• Die Kolbenbolzensicherung 1 abnehmen.
• Jeden Kolbenbolzen herausziehen, und die Kolben abneh-
men.
• Zylinderdichtung und Passstifte abnehmen.
3-16 MOTOR
STARTER
• Den Starter 1 ausbauen.
GENERATOR
• Den Generator 1 abnehmen.
• Den Signalgeberrotor 2 mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
• Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel 3 abtrennen.

• Signalgeberstator (zusammen mit Induktionswicklung) 4 und
Öldruckschalter 5 abnehmen.
KUPPLUNG
• Den Kupplungsdeckel 1 abnehmen.
MOTOR 3-17
• Den Starterkupplungsdeckel 2 abnehmen.
• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten, und

die Kupplungsfeder-Stellschrauben überkreuz lösen. Dann
die Schrauben herausdrehen.
) 09920-34810: Starterkupplungshalter
• Kupplungsdruckplatte 3, Kupplungsantriebsscheiben und

Kupplungsabtriebsscheiben abnehmen.
• Federscheibe 4 und Federscheibensitz 5 abnehmen.

• Druckscheibe 6, Kupplungsausrücklager 7 und Kupplungs-
druckstück 8 abnehmen.
• Die Kupplungsdruckstangen (9 und 0) herausziehen.

3-18 MOTOR
• Die Schaltmuffe mit dem Spezialwerkzeug festhalten, und die

Mutter abschrauben.
) 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe
• Scheibe A, Scheibensitz B und Kupplungsnabe C abneh-

men.
• Die Druckscheibe D abnehmen.
• Bei abgenommenem Distanzstück und Lager kann die Pri-

märabtriebsrad-Baugruppe vom Primärantriebsrad getrennt
werden.
• Die Primärabtriebsrad-Baugruppe zusammen mit den Gene-
rator-/Ölpumpen-Antriebsrädern abnehmen.
• Die Druckscheibe E abnehmen.

MOTOR 3-19
SCHALTUNG
• Sicherungsring und Scheibe von der Schaltwelle abnehmen.
) 09900-06107: Sprengringzange
• Die Schaltwelle 1 herausziehen, dann das Schaltnockenab-

triebsrad 2 abnehmen.
HINWEIS:
Beim Abnehmen des Schaltnockenabtriebsrads darauf achten,
Schaltklaue 3, Stift 4 und Feder 5 nicht zu verlieren.
ÖLPUMPENABTRIEBSRAD
• Den Sicherungsring 1 abnehmen.
• Scheiben 2, Ölpumpenabtriebsrad 3 und Stift 4 abnehmen.

HINWEIS:
Darauf achten, Sicherungsring, Stift und Scheiben nicht in die
Ölwanne fallen zu lassen.
STARTERKUPPLUNG
• Starterzwischenrad 1 und dessen Welle 2 abnehmen.
3-20 MOTOR
• Die Starterkupplungs-Baugruppe mit dem Spezialwerkzeug

festhalten, dann die Starterkupplungs-Befestigungsschraube
lösen.
HINWEIS:
Die Starterkupplungs-Befestigungsschraube zu diesem Zeit-
punkt noch nicht ganz herausdrehen, sondern nur lösen. Sie ist
später zum Abnehmen der Starterkupplungs-Baugruppe zusam-
men mit dem Spezialwerkzeug erforderlich.
• Die Starterkupplungs-Baugruppe 3 mithilfe des Spezialwerk-
zeugs von der Kurbelwelle abnehmen.
) 09930-33720: Rotorabzieher
GANGPOSITIONSSCHALTER
• Den Ansatz am Simmerringhalter geradebiegen, und die
Schraube herausdrehen.
• Den Simmerringhalter 1 abnehmen.
• Den Gangpositionsschalter 2 abnehmen.
• O-Ring 3, Schalterkontakt 4 und Feder 5 abnehmen.

HINWEIS:
Darauf achten, O-Ring, Schalterkontakt und Feder nicht zu ver-
lieren.
MOTOR 3-21
KURBELGEHÄUSE
• Den Vorgelegewellenlagerhalter 1 abnehmen.
• Obere Kurbelgehäuseschrauben und Mutter abnehmen.
• Die Ölwanne 2 abnehmen.
• Beilage 3 und O-Ring 4 abnehmen.

• Den Ölsumpffilter 5 abnehmen.
• Die Ölrücklaufleitung 6 abnehmen.
3-22 MOTOR
• Untere Kurbelgehäuseschrauben und Mutter abnehmen.
• Hauptölkanalschraube 7 und O-Ring abnehmen.
• Die Kurbelgehäuseschrauben in absteigender Reihenfolge

der Nummern lösen und dann abnehmen.
HINWEIS:
Zwei Inbusschrauben befinden sich zur Befestigung der Kurbel-
welle an Position A.
• Die Ölrücklaufleitung B abnehmen.
• Sicherstellen, dass alle Schrauben herausgedreht werden.

Dann die Seiten des unteren Kurbelgehäuses mit einem
Kunststoffhammer abklopfen, um obere und untere Kurbelge-
häusehälfte voneinander zu trennen, und das untere Kurbel-
gehäuse vom oberen abheben.
$
Darauf achten, die Kurbelwellenzapfenlager nicht aus
dem unteren Kurbelgehäuse fallen zu lassen.
MOTOR 3-23
HINWEIS:
Falls sich die Kurbelgehäusehälften nicht ohne weiteres teilen
lassen, richtige Schraube und Mutter am Kurbelgehäuse anset-
zen, indem die obere und unter Kurbelgehäusehälfte voneinan-
der getrennt werden, wie in der Abbildung gezeigt.
GETRIEBE
• Die Kurbelwellenbaugruppe 1 aus dem oberen Kurbelge-
häuse nehmen.
HINWEIS:
Die Kurbelwellendrucklager 2 befinden sich zwischen der Kur-
belwellenbaugruppe und dem oberen Kurbelgehäuse.
• Die Dämpfer 3 und den Steuerkettenspanner 4 abnehmen.

• Die O-Ringe (5 und 6) abnehmen.
HINWEIS:
* Die Kurbelwellenzapfenlager nur dann ausbauen, wenn dies
unbedingt erforderlich ist.
* Notieren, von welcher Stelle die Kurbelwellenzapfenlager aus-
gebaut worden sind, sodass sie später wieder an ursprüngli-
cher Position eingebaut werden können.
$
Beim Ausbauen der Kurbelwellenzapfenlager darauf
achten, Kurbelgehäuse und Kurbelwellenzapfenlager
nicht zu verkratzen.
• Vorgelegewellenbaugruppe 7 und Antriebswellenbaugruppe

8 abnehmen.
3-24 MOTOR
• C-Ringe 9 und Lagerstifte 0 abnehmen.

HINWEIS:
Darauf achten, die C-Ringe und Lagerstifte nicht zu verlieren.
• Die Schaltgabeln A festhalten und die Schaltgabelwelle B

aus dem unteren Kurbelgehäuse ziehen.
• Die Schaltnockenanschlagfeder C vom unteren Kurbelge-

häuse aushaken.
• Den Sicherungsring D vom Schaltnocken abnehmen, dann

den Schaltnocken E von der Gegenseite herausziehen.
• Sicherungsring F und Schaltnockenanschlag G abnehmen.

HINWEIS:
Das Lager H von Hand im Kurbelgehäuse drehen, um auf unge-
wöhnliche Geräusche und ungleichmäßige Drehung zu prüfen.
Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten
festgestellt werden.
MOTOR 3-25
• Die Schaltnockenanschlagschraube I herausdrehen.
ÖLPUMPE
• Die Ölpumpe 1 abnehmen.
• O-Ringe und Passstifte abnehmen.

Überprüfung der Ölpumpe .................................... !3-86
3-26 MOTOR
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE

ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG VON
NOCKENWELLE/ZYLINDERKOPF
$
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Ein-
lass, Auslass, Nr. 1 oder Nr. 2), sodass sie später wie-
der an ursprünglicher Position eingebaut werden.
NOCKENWELLEN
Wenn der Motor anormale Geräusche oder Vibrationen erzeugt
bzw. zu wenig Leistung bringt, kann eine Nockenwelle verzogen
oder über die Verschleißgrenze hinaus abgenutzt sein. Der Nok-
kenwellenschlag sollte geprüft werden. Außerdem die Nocken
und Zapfen auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Die Auslassnockenwelle ist mit den Buchstaben “EX”, die Ein-
lassnockenwelle mit den Buchstaben “IN” geprägt.
NOCKENVERSCHLEISS
Abgenutzte Nocken sind häufig die Ursache für falsche Ventil-
steuerung, die wiederum zu verminderter Leistungsabgabe
führt.
Die Nockenhöhe H mit dem Mikrometer messen. Eine Nocken-
welle, deren Nocken bis zur Verschleißgrenze abgenutzt sind,
auswechseln.
) 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
( Nockenhöhe H
Verschleißgrenze: (EINLASS) 32,30 mm
(AUSLASS) 32,35 mm
NOCKENWELLEN-LAGERSPIEL
Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Verschleißgrenze abge-
nutzt ist, indem das Lagerspiel bei eingesetzter Nockenwelle
gemessen wird. Den Abstand mit Plastigage 1 messen.
) 09900-22301: Plastigage
09900-22302: Plastigage
( Nockenwellenzapfen-Lagerspiel
(EINLASS u. AUSLASS)
Verschleißgrenze: 0,15 mm
HINWEIS:
Jeden Nockenwellenzapfenhalter an ursprünglicher Position
anbringen. (!3-81)
MOTOR 3-27
Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben gleichmäßig und über-

kreuz auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Nockenwellen nicht drehen, wenn Plastigage eingesetzt ist.
Die Nockenwellenzapfenhalter abnehmen, und die Breite des
zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusammen-
gedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
Wenn das Nockenwellenzapfen-Lagerspiel die Verschleiß-

grenze überschreitet, den Innendurchmesser des Nockenwel-
lenzapfenhalters und den Außendurchmesser des
Nockenwellenzapfens messen. Nockenwelle oder Zylinderkopf
auswechseln, je nachdem, welches Bauteil die Verschleiß-
grenze überschreitet.
) 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm)
09900-22403: Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm)
( Nockenwellenzapfenhalter-ID. (EINLASS u. AUSLASS)
Standard: 22,012 – 22,025 mm
) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Nockenwellenzapfen-AD. (EINLASS u. AUSLASS)
Standard: 21,959 – 21,980 mm
NOCKENWELLENSCHLAG
Den Schlag mit der Messuhr feststellen. Die Nockenwelle aus-
wechseln, wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet.
) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
( Nockenwellenschlag (EINLASS u. AUSLASS)
3-28 MOTOR
NOCKENWELLENRÄDER EINLASS AUSLASS

Die festgelegte Position jedes Nockenwellenrads ist durch die
Pfeilmarke “3” für die Einlassnockenwelle sowie durch die Pfeil-
marken “1” und “2” für die Auslassnockenwelle gemäß Position
bezüglich der Kerbe 1 am rechten Ende jeder Nockenwelle
bestimmt.
Die Zähne jedes Nockenwellenrads auf Abnutzung und Beschä-
digung überprüfen. Falls sie abgenutzt oder beschädigt sind,
Kettenräder und Antriebskette als Satz auswechseln.
• THREAD LOCK SUPER “1303” auf die Gewinde der Nocken-

wellenradschrauben auftragen, und diese dann auf das vor-
# Nockenwellenradschraube:
Anfänglich: 16 N·m (1,6 kgf-m)
Endgültig: 25 N·m (2,5 kgf-m)
STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER
Der Steuerketten-Spannungseinsteller wird durch eine Spann-
automatik auf der richtigen Spannung gehalten.
Den Ratschenmechanismus 1 entriegeln, und die Druckstange
2 in Position bringen, um zu überprüfen, ob sie sich gleichmä-
ßig bewegt. Falls sie nicht gleichmäßig gleitet oder der Rat-
schenmechanismus abgenutzt bzw. beschädigt ist, den
Steuerketten-Spannungseinsteller durch einen neuen ersetzen.
STEUERKETTENFÜHRUNG
Die Kontaktfläche der Steuerkettenführung überprüfen. Bei
Beschädigung oder Abnutzung erneuern.
STEUERKETTENSPANNER
Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners überprüfen. Bei
Beschädigung oder Abnutzung erneuern.
Falls der Steuerkettenspanner ausgewechselt werden muss,
den Motor ausbauen und die Kurbelgehäusehälften trennen.
(!3-22)
MOTOR 3-29
ZYLINDERKOPF-ZERLEGUNG
• Kipphebelachsen-Stellschraube 1 und Zylinderkopf-
schraube 2 herausdrehen.
• Kipphebelachse 3, Kipphebel 4 und Feder 5 abnehmen.

HINWEIS:
Zum Abnehmen der Kipphebelachse eine 8-mm-Schraube in
das Ende der Kipphebelachse drehen und die Achse dann her-
ausziehen.
• Mithilfe der Spezialwerkzeuge die Ventilfeder zusammen-

drücken und die Ventilkeile 6 vom Ventilschaft abnehmen.
) 09916-14510: Ventilfederheber
09916-14910: Aufsatz für Ventilfederheber
09916-84511: Pinzette
• Den Ventilfederteller 7 sowie die Innen- und Außenventilfe-

der 8 abnehmen.
3-30 MOTOR
• Den Ventilfedersitz abnehmen.

• Das Ventil von der Brennraumseite abnehmen.
• Den Simmerring abnehmen.
ZYLINDERKOPF-VERZUG
Die Brennräume entkohlen.
Die Dichtfläche des Zylinderkopfes auf Verzerrung prüfen. Ein
Richtlineal und eine Fühlerlehre verwenden. Den Abstand an
mehreren Stellen messen. Wenn die Messwerte die Verschleiß-
grenze überschreiten, den Zylinderkopf auswechseln.
) 09900-20803: Fühlerlehre
( Zylinderkopf-Verzug
VENTILSCHAFTSCHLAG
Das Ventil mit Prismen wie gezeigt abstützen und dessen
Schlag mit der Messuhr prüfen.
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das Ventil
auswechseln.
) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
( Ventilschaftschlag
VENTILTELLER-RADIALSCHLAG
Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche ansetzen,
und den Ventilteller-Radialschlag messen.
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das Ventil
auswechseln.
) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
( Ventilteller-Radialschlag
MOTOR 3-31
VENTILSITZFLÄCHEN-VERSCHLEISS
Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß unterzie-
hen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten Sitzfläche aus-
wechseln. Die Dicke des Ventilsitzes nimmt mit zunehmendem
Verschleiß ab. Die Ventilsitzfläche T messen. Falls nicht vor-
schriftgemäß, das Ventil durch ein neues ersetzen.
) 09900-20102: Noniusschublehre
( Ventilsitzdicke T
VENTILSCHAFT-ABWEICHUNG
Das Ventil etwa 10 mm vom Ventilsitz abheben. Die Ventil-
schaftabweichung in zwei Richtungen, “X” und “Y”, senkrecht
zueinander, messen. Die Messuhr wie gezeigt ansetzen. Wenn
die Abweichung die Verschleißgrenze überschreitet, bestim-
men, ob das Ventil oder die Ventilführung erneuert werden
sollte. 10 mm
) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)

( Ventilschaft-Abweichung (EINLASS u. AUSLASS)
VENTILSCHAFT-ABNUTZUNG
Den Ventilschaft-AD. mit dem Mikrometer messen. Falls nicht
vorschriftgemäß, das Ventil durch ein neues ersetzen. Wenn der
Ventilschaft-AD. vorschriftgemäß ist, die Ventilschaftabwei-
chung hingegen nicht, die Ventilführung auswechseln. Nach
Austausch des Ventils oder der Ventilführung die Abweichung
nachkontrollieren.
) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Ventilschaft-AD.
Standard (EINLASS): 4,965 – 4,980 mm
(AUSLASS): 4,945 – 4,960 mm
HINWEIS:
Falls die Ventilführungen ausgewechselt werden müssen, siehe
nachstehend unter Ventilführungswartung.
VENTILFÜHRUNGSWARTUNG
• Die Ventilführung mit dem Ventilführung-Montagewerkzeug
1 zur Ein- oder Auslassnockenwellenseite austreiben.
) 09916-44310: Aus-/Einbauwerkzeug für
Ventilführungen
HINWEIS:
* Die abgenommenen Ventilführung-Unterbaugruppen wegwer-
fen.
* Als Austauschteile sind nur Übergrößen-Ventilführungen
erhältlich. (Teile-Nr. 11116-06B70)
3-32 MOTOR
• Die Ventilführungsbohrungen im Zylinderkopf mit Reibahle

und Griff nacharbeiten.
) 09916-34580: Ventilführungsreibahle
09916-34542: Ventilführungsreibahlengriff
• Einen Ring an jeder Ventilführung anbringen. Unbedingt neue

Ringe verwenden.
• Die Schaftöffnung jeder Ventilführung einölen, und die Füh-
rung mit dem Spezialwerkzeug in die Führungsbohrung ein-
treiben.
2 Ventilführung
3 Zylinderkopf
) 09916-44310: Aus-/Einbauwerkzeug für
Ventilführungen
$
Wenn die Ventilführungsöffnung vor Eintreiben der
neuen Führung nicht geölt wird, kann die Führung
oder der Kopf beschädigt werden.
• Nach dem Einpassen der Ventilführungen deren Führungs-

bohrungen mit der Reibahle nacharbeiten. Die Führungen
nach dem Ausreiben unbedingt reinigen und ölen.
) 09916-34570: Ventilführungsreibahle
09916-34542: Ventilführungsreibahlengriff
HINWEIS:
Die Reibahle vom Brennraum her einsetzen, und den Reibah-
lengriff stets im Uhrzeigersinn drehen.
VENTILSITZBREITE
• Den Ventilsitz gleichmäßig mit Preußisch Blau beschichten.
Das Ventil einsetzen, und ein Läppwerkzeug am Ventil anset-
zen. Den beschichteten Sitz mit der Ventilsitzfläche in drehen-
der Weise anklopfen, um einen klaren Abdruck des
Sitzkontakts zu erhalten.
) 09916-10911: Ventil-Läppwerkzeugsatz
MOTOR 3-33
• Der ringförmige Farbabdruck an der Ventilsitzfläche muss

durchgehend sein und darf keine Unterbrechungen aufwei-
sen. Außerdem muss die Breite des Farbrings, die die Sitz-
breite darstellt, der folgenden Vorschrift entsprechen.
( Ventilsitzbreite W
Standard: 0,9 – 1,1 mm
Wenn der Ventilsitz nicht vorschriftgemäß ist, muss er nachge-
schnitten werden.
VENTILSITZ-WARTUNG
Die Ventilsitze 1 sowohl für die Einlass- als auch Auslassventile
sind auf zwei verschiedene Winkel zugearbeitet. Die Sitzkon-
taktfläche ist auf 45° zugearbeitet.
EINLASS AUSLASS
45° N-122 N-122
15° N-121 N-121
) 09916-21111: Ventilsitz-Fräsersatz
09916-20610: Ventilsitzfräser (N-121)
09916-20620: Ventilsitzfräser (N-122)
09916-24311: Volldorn (N-100-5,0)
HINWEIS:
Den Volldorn (N-100-5,0) zusammen mit dem Ventilsitzfräser
(N-121 und -122) verwenden.
$
Die Ventilsitz-Kontaktfläche muss nach jedem Schnitt
nachkontrolliert werden.
45˚
15˚
• Beim Einsetzen des Volldorns 1 diesen leicht drehen.

3-34 MOTOR
• Den Treibdorn gut zum Sitzen bringen. 45°-Fräser 2, Aufsatz

3 und T-Griff 4 ansetzen.
ANFÄNGLICHER SITZSCHNITT
• Den Sitz mit dem 45°-Fräser entzundern und bereinigen. Den
Fräser um eine oder zwei Drehungen drehen.
• Die Ventilsitzbreite W nach jedem Schnitt messen.
45˚
• Wenn der Ventilsitz ausgefressen oder verbrannt ist, muss er

mit dem 45°-Fräser noch weiter nachgearbeitet werden.
HINWEIS:
Nicht mehr Material als notwendig vom Sitz abnehmen, damit
der Ventilschaft für richtigen Ventilkontaktwinkel nicht zu nahe
an den Kipphebel gelangen kann.
OBERER VERENGUNGSSCHNITT Kontaktzone an Ventilsitzfläche

• Wenn die Kontaktzone am Ventil zu hoch oder zu breit ist, sie zu hoch und zu breit
mit dem 15°-Fräser absenken und verengen.
15˚
MOTOR 3-35
ENDGÜLTIGER SITZSCHNITT Kontaktzone an Ventilsitzfläche

• Wenn die Kontaktzone zu niedrig oder zu eng ist, den 45°- zu niedrig und zu eng
Fräser verwenden, um die Kontaktzone anzuheben und zu
verbreitern.
HINWEIS:
Nach Schneiden 15 ° -Winkels kann es vorkommen, dass der
Ventilsitz (45° ) zu schmal ist. In diesem Fall den Ventilsitz auf
die richtige Breite nachschneiden.
• Nachdem die gewünschte Sitzposition und -breite erhalten
worden ist, den 45°-Fräser ganz leicht ansetzen, um jegliche
durch den vorigen Schnittbetrieb verursachte Grate zu besei-
tigen.
$
Nach dem letzten Schnitt keine Läppmasse verwen-
den. Der fertige Ventilsitz soll eine samtartige Oberflä-
che aufweisen, jedoch nicht hochpoliert oder
glänzend aussehen. Auf diese Weise erhält man eine
weiche Oberfläche für den endgültigen Sitz des Ven-
tils, der während der ersten wenigen Sekunden des
Motorbetriebs eintritt. 45˚
HINWEIS:
Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Ventilspiel nachkon-
trollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht worden
ist. (!2-4)
VENTILSITZ-ABDICHTZUSTAND
Zylinderkopf- und Ventil-Bauteile reinigen und zusammenbauen.
Ein- und Auslasskanal mit Benzin füllen, um auf Undichtigkeit zu
überprüfen. Falls irgendeine Undichtigkeit festgestellt wird, Ven-
tilsitz und Ventilsitzfläche auf Grate und andere Mängel überprü-
fen, die richtiges Abdichten des Ventils verhindern könnten.
*
Beim Umgang mit Benzin äußerste Vorsicht walten
lassen.
HINWEIS:
Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Ventilspiel nachkon-
trollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht worden
ist. (!2-4)
3-36 MOTOR
ZUSTAND DES VENTILSCHAFTENDES

Die Ventilschaftendfläche auf Fresser und Abnutzung überprü-
fen. Im Falle von Fressern oder Abnutzung die Ventilschaftend-
fläche nacharbeiten. Sicherstellen, dass die Länge 1 2,5 mm
nicht unterschreitet. Wenn diese Länge 2,5 mm unterschreitet,
das Ventil auswechseln.
( Ventilschaftendlänge
VENTILFEDERN
Die Kraft der Schraubenfeder sorgt für engen Ventilsitz. Eine
ermüdete Feder kann zu verminderter Motorleistung und Rat-
tern des Ventilmechanismus führen.
Die Ventilfedern auf richtige Stärke überprüfen, indem ihre Län-
gen in unbelastetem Zustand und auch die zum Zusammen-
drücken der Federn erforderliche Kraft gemessen werden.
Wenn die Länge einer Feder die Verschleißgrenze unterschrei-
tet, oder wenn die zum Zusammendrücken der Feder erforderli-
che Kraft nicht vorschriftgemäß ist, sowohl die Innen- als auch
die Außenfeder als Satz auswechseln.
( Länge der Ventilfeder in unbelastetem Zustand
(EINLASS u. AUSLASS)
Verschleißgrenze: INNEN : 35,0 mm
AUSSEN : 38,4 mm
( Ventilfederspannung (EINLASS u. AUSLASS) Innenfeder 5,6 – 6,6 kgf

(Außenfeder) (12,8 – 15,0 kgf)
Standard: INNEN: 5,6 – 6,6 kgf/28,0 mm
AUSSEN: 12,8 – 15,0 kgf/31,5 mm
28,0 mm
(31,5 mm)
KIPPHEBELACHSEN-AUSSENDURCHMESSER
An der Gleitfläche zwei Messungen rechtwinklig zueinander vor-
nehmen.
Wenn der gemessene Außendurchmesser unter dem Sollwert
liegt, die Achse auswechseln.
( Kipphebelachsen-AD.
Standard: 11,973 – 11,984 mm
) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
MOTOR 3-37
KIPPHEBEL-INNENDURCHMESSER
Den Kipphebel-Innendurchmesser in zwei Richtungen recht-
winklig zueinander messen.
Wenn der gemessene Innendurchmesser den Sollwert über-
schreitet, den Kipphebel auswechseln.
( Kipphebel-ID.
Standard: 12,000 – 12,018 mm
) 09900-20605: Messschieber mit Messuhr
ZYLINDERKOPF-ZUSAMMENBAU
• Die Platte A am Zylinderkopf der Auslassseite lokalisieren.
• Jeden Simmerring 1 einölen und mit dem Spezialwerkzeug

preßpassen.
• Jeden Ventilfedersitz 2 (für Einlassseite) und 3 (für Auslass-
seite) anbringen.
) 09916-44310: Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführungen
$
Die Simmerringe nicht wieder verwenden.
3-38 MOTOR
• Molybdänöllösung (ein Gemischt aus Motoröl und Molypaste)

auf die Ventilschäfte auftragen, dann die Ventile einsetzen.
Den ganzen Schaft durchgehend ohne Lücken beschichten.
$
Beim Einsetzen eines Ventils darauf achten, die Sim-
merringlippe nicht zu beschädigen.
+ 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE
• Die Ventilfedern mit dem engen Wicklungsende A zum Zylin-

derkopf weisend einsetzen.
B Weite Wicklung
C Nach oben
D Farbmarkierung
• Den Ventilfederteller anbringen, die Federn mit dem Ventilhe-

ber nach unten drücken, und dann die Keile am Schaftende
anbringen. Nun den Ventilheber lösen, damit sich der Keil 1
zwischen Teller und Ventilschaft einklemmen kann. Sicher-
stellen, dass die gerundete Lippe A des Keils richtig in der
Nut B im Schaftende zum Sitzen kommt.
) 09916-14510: Ventilfederheber
09916-14910: Aufsatz für Ventilfederheber
09916-84511: Pinzette
$
Unbedingt alle Teile an ursprünglicher Position
anbringen.
• Ausreichend Motoröl auf die Kipphebelachse auftragen.

• Kipphebel 2, Federn 3 und die Kipphebelachse anbringen.
MOTOR 3-39
• Kipphebelachsen-Stellschraube 4 und Zylinderkopf-

schraube 5 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
) 09900-00410: Sechskantschlüsselsatz
# Kipphebelachsen-Stellschraube 4: 9 N·m (0,9 kgf-m)
Zylinderkopfschraube 5: 28 N·m (2,8 kgf-m)
EINLASSLEITUNGEN
• Beim Anbringen der Einlassleitung SUZUKI SUPER GREASE
“A” auf den O-Ring auftragen.
• Beim Anbringen der Einlassleitungsschrauben ein wenig
THREAD LOCK “1342” auf deren Gewinde auftragen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$
Neue O-Ringe verwenden, um zu vermeiden, dass Luft
von den Verbindungen eingesaugt werden kann.
HINWEIS:
* Identifizieren Sie die verschiedenen Einlassleitungen beim
Wiederanbringen anhand des jeweiligen ID.-Codes 1.
(1-26E0 für Zylinder Nr. 1)
* Sicherstellen, dass die Marke “UP” nach oben weist.
ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERBLOCK/

KOLBEN
ZYLINDERBLOCK-VERZUG
Die Dichtungsfläche des Zylinderblocks auf Verzug prüfen. Ein
Richtlineal und eine Fühlerlehre verwenden. Den Abstand an
mehreren Stellen messen. Wenn irgendein Messwert die Ver-
schleißgrenze überschreitet, den Zylinderblock auswechseln.
( Zylinderblock-Verzug
3-40 MOTOR
ZYLINDERBOHRUNG
Den Zylinderbohrungsdurchmesser an sechs Stellen messen.
Falls irgendeine Messung die Verschleißgrenze überschreitet,
den Zylinder überholen, und den Kolben durch einen Übergrö-
ßenkolben ersetzen. Die restlichen Zylinder müssen ebenfalls
entsprechend aufgebohrt werden; anderenfalls können durch
die Imbalance übermäßige Vibrationen verursacht werden.
) 09900-20508: Zylinderlehrensatz
( Zylinderbohrung
Standard: 65,500 – 65,515 mm
KOLBENDURCHMESSER
Den Kolbendurchmesser 15 mm vom Hemdende mit dem
Mikrometer messen.
Wenn der Kolbendurchmesser die Verschleißgrenze unter-
schreitet, den Kolben auswechseln.
) 09900-20203: Mikrometer (50 – 75 mm)
15 mm
( Kolbendurchmesser
LAUFSPIEL DES KOLBENS IM ZYLINDER

Den Kolbendurchmesser vom Zylinderbohrungsdurchmesser
abziehen. Wenn das Laufspiel des Kolbens im Zylinder die Ver-
schleißgrenze überschreitet, sowohl Zylinder als auch Kolben
auswechseln.
( Laufspiel des Kolbens im Zylinder
MOTOR 3-41
KOLBENRINGNUTENSPIEL
Das Seitenspiel des 1. und 2. Kolbenrings mit der Fühlerlehre
messen. Falls irgendein Spiel die Verschleißgrenze überschrei-
tet, sowohl Kolben als auch Kolbenringe auswechseln.
09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Kolbenringnutenspiel
Verschleißgrenze: (1.): 0,18 mm
(2.): 0,15 mm
( Kolbenringnutenbreite
Standard: (1.): 1,01 – 1,03 mm
(2.): 0,81 – 0,83 mm
(Ölabstreifring): 1,51 – 1,53 mm
( Kolbenringdicke
Standard: (1.): 0,97 – 0,99 mm
(2.): 0,77 – 0,79 mm
KOLBENRING-STOSSFUGE, BELASTET UND

UNBELASTET
Die Kolbenring-Stoßfuge in unbelastetem Zustand mit einer
Noniusschublehre messen. Dann den Kolbenring unverkantet in
den Zylinder passen, und die Kolbenring-Stoßfuge mit der Füh-
lerlehre messen. Wenn irgendein Messergebnis die Verschleiß-
grenze überschreitet, den Kolbenring durch einen neuen
ersetzen.
( Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet
(2.): 7,3 mm
( Kolbenring-Stoßfuge
(2.): 0,5 mm
3-42 MOTOR
KOLBENBOLZEN UND KOLBENBOLZENBOHRUNG

Den Kolbenbolzenbohrungsdurchmesser mit dem Messgeräte-
satz für kleine Bohrungen messen. Wenn irgendein Messwert
nicht vorschriftgemäß ist, oder der Unterschied zwischen diesen
Messergebnissen die Grenze überschreitet, den Kolben aus-
wechseln.
) 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm)
( Kolbenbolzenbohrung-ID.
Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser an drei Positionen mit

dem Mikrometer messen. Falls eines der Messergebnisse nicht
vorschriftgemäß ist, den Kolbenbolzen auswechseln.
) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Kolbenbolzen-AD.
KOLBENRING-EINBAU
• Zuerst den Ölabstreifring, dann den 2. Ring und schließlich
den 1. Ring einsetzen.
HINWEIS:
Der 1. 1 und der 2. Kolbenring 2 unterscheiden sich in ihrer
Form.
• 1. 1 und 2. 2 Kolbenring sind mit der Markierung nach oben

weisend einzusetzen.
MOTOR 3-43
• Zuerst einen Distanzring 3 in die Ölringnut, dann die beiden

Seitenschienen 4 einsetzen. Distanzring und Seitenschienen
haben keine bestimmte Ober- und Unterseite. Sie können in
beliebiger Ausrichtung eingesetzt werden.
$
Beim Anbringen des Distanzrings darauf achten, dass
dessen beide Enden sich nicht in der Nut überlappen. A
A FALSCH
B RICHTIG
• Die Kolbenring-Stoßfugen wie gezeigt positionieren. Bevor

ein Kolben in den entsprechenden Zylinder eingesetzt wird,
sicherstellen, dass die Kolbenring-Stoßfugen richtig positio-
niert sind.
A Auslassseite
B Einlassseite
5 2. Ring und untere Seitenschiene
6 Obere Seitenschiene
7 1. Ring und Distanzring
HINWEIS:
Die Kolben mit der Marke “ O” zur Auslassseite weisend einset-
zen.
ÜBERPRÜFUNG VON KUPPLUNG/

KUPPLUNGSAUSRÜCKBAUGRUPPE
KUPPLUNGSTREIBSCHEIBEN
HINWEIS:
Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupp-
lungsantriebsscheiben abwischen.
Die Dicke der Kupplungsantriebsscheiben mit der Noniusschub-
lehre messen.
3-44 MOTOR
Wenn eine Kupplungsantriebsscheibe dünner als vorgeschrie-

ben ist, die Kupplungsscheiben als Satz auswechseln.
( Kupplungsantriebsscheibendicke
Standard (Nr. 1): 2,92 – 3,08 mm
(Nr. 2): 3,42 – 3,58 mm
Verschleißgrenze (Nr. 1): 2,62 mm
(Nr. 2): 3,31 mm
Die Klauenbreite der Kupplungsantriebsscheiben mit der Noni-

usschublehre messen. Wenn eine Kupplungsantriebsscheiben-
Klauenbreite die Verschleißgrenze unterschreitet, die Kupp-
lungsscheiben als Satz auswechseln.
( Kupplungsantriebsscheiben-Klauenbreite
(Nr. 1 und Nr. 2)
KUPPLUNGSABTRIEBSSCHEIBEN
HINWEIS:
Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupp-
lungsabtriebsscheiben abwischen.
Alle Kupplungsabtriebsscheiben mit Hilfe einer Fühlerlehre und
einer Richtplatte auf Verzug überprüfen.
Wenn der Verzug einer Kupplungsabtriebsscheibe die Ver-
schleißgrenze überschreitet, die Kupplungsscheiben als Satz
auswechseln.
( Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug
LÄNGE DER KUPPLUNGSFEDER IN UNBELASTETEM

ZUSTAND
Die Länge jeder Kupplungsfeder in entspanntem Zustand mit
der Schublehre messen. Wenn die Länge irgendeiner Feder die
Verschleißgrenze unterschreitet, alle Federn auswechseln.
( Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand
MOTOR 3-45
KUPPLUNGSAUSRÜCKLAGER
Das Kupplungsausrücklager auf Ungewöhnlichkeiten prüfen,
insbesondere auf Risse. Nach Abnahme des Lagers von der
Kupplung bestimmen, ob es noch verwendet werden kann oder
auszuwechseln ist.
Ruckfreies Ein- und Ausrücken der Kupplung hängt vom
Zustand dieses Lagers ab.
HINWEIS:
Die Druckscheibe befindet sich zwischen der Kupplungsdruck-
platte und dem Kupplungsausrücklager.
KUPPLUNGSAUSRÜCKBAUGRUPPE
• Vor Abnehmen der Kupplungsausrückbaugruppe den Kupp-
lungshebel von Hand betätigen, um ihn auf ungleichmäßige
Bewegung und anormale Geräusche zu überprüfen. Falls
übermäßiger Widerstand festgestellt wird, den Kupplungsaus-
rückmechanismus reinigen und mit SUZUKI SUPER
GREASE “A” schmieren.
ÜBERPRÜFUNG DER STARTERKUPPLUNG

STARTERKUPPLUNG
Das Starterabtriebsrad an der Starterkupplung anbringen und es
von Hand drehen (das Rad dreht sich nur in einer Richtung).
Das Starterabtriebsrad muss sich glatt drehen lassen. Wenn
beim Drehen des Starterabtriebsrads ein übermäßiger Wider-
stand zu spüren ist, die Starterkupplung überprüfen. Außerdem
die Oberfläche des Starterabtriebsrads, die mit der Starterkupp-
lung in Berührung kommt, auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Wenn irgendeine Abnutzung oder Beschädigung
festgestellt wird, defekte(s) Teil(e) auswechseln.
STARTER-ABTRIEBRADLAGER
Das Starter-Abtriebsradlager auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen.
3-46 MOTOR
ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTGESTÄNGES

SCHALTWELLE/SCHALTARM
Schaltwelle/Schaltarm auf Verbiegung und Abnutzung überprü-
fen.
Die Rückholfeder am Schaltarm auf Beschädigung und Ermü-
dung überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, defekte(s)
Teil(e) auswechseln.
ÜBERPRÜFUNG DES SIMMERRINGS

Den Schaltwellen-Simmerring auf Beschädigung und Abnutzung
an der Lippe überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Simmerring
durch einen neuen ersetzen.
AUSTAUSCH DES SIMMERRINGS

• Den Schaltwellen-Simmerring aus dem unteren Kurbelge-
häuse nehmen.
• Neuen Simmerring mit dem Spezialwerkzeug einbauen.

) 09943-88211: Ritzellager-Einbauwerkzeug
$
Wenn ein Simmerring einmal entfernt worden ist,
muss er durch einen neuen ersetzt werden.
HINWEIS:
SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Simmerringlippe auftra-
gen, um eine Beschädigung des Simmerrings bei Montage des
unteren Kurbelgehäuses zu vermeiden.
MOTOR 3-47
SCHALTWELLENÖFFNUNG
Die Schaltwellenöffnung auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen.
SCHALTWELLEN-MONTAGE
Beim Anbringen der Schaltwellen-Rückholfeder den Anschlag
zwischen den Schaltwellen-Rückholfederenden positionieren.
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES

GETRIEBES
$
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B.,
Antrieb und Abtrieb), sodass sie später wieder an
ursprünglicher Position eingebaut werden.
SCHALTGABELNUTENSPIEL
Das Schaltgabelspiel in der Nut des entsprechenden Rads mit
der Fühlerlehre messen.
Wenn das Spiel den Sollwert überschreitet, die Gabel, ihr ent-
sprechendes Rad oder beides auswechseln.
Das Spiel jeder der drei Schaltgabeln ist für guten Schaltbetrieb
von ausschlaggebender Bedeutung.
09900-20102: Noniusschublehre
( Schaltgabelnutenspiel
3-48 MOTOR
( Schaltgabelnutenbreite
Standard (Nr. 1 u. Nr. 3) : 4,80 – 4,90 mm
(Nr. 2) : 5,00 – 5,10 mm
( Schaltgabeldicke
Standard (Nr. 1 u. Nr. 3) : 4,60 – 4,70 mm
(Nr. 2) : 4,80 – 4,90 mm
ZERLEGUNG
Vorgelegewellen-Baugruppe
• Deckel 1, linkes Abschlusslager 2 und Simmerring 3
abnehmen.
• Den Sicherungsring 4 des 6. Antriebsrads (obersten) aus

seiner Nut heben und in Richtung der 3./4. Antriebsrads 5
schieben.
• 6. (oberstes) und 2. Antriebsrad in Richtung des 3./4.

Antriebsrads schieben, dann den Sicherungsring 6 des 2.
Antriebsrads abnehmen.
• 2., 6. (oberstes) Antriebsrad, Scheibe, Sicherungsring und 3./
4. Antriebsrad abnehmen.
MOTOR 3-49
• Sicherungsring, 5.-Antriebsradbuchse 7 und 5. Antriebsrad

8 abnehmen.
Antriebswellen-Baugruppe
• Rechtes Abschlusslager 1, Scheibe und 1. (unterstes)
Abtriebsrad 2 abnehmen.
• Die Buchse 3 des 1. (untersten) Abtriebsrads, die Scheibe

und das 5. Abtriebsrad 4 abnehmen.
• Sicherungsring, Scheibe und 4. Abtriebsrad 5 abnehmen.
• 4.-Abtriebsradbuchse 6, Sicherungsscheiben, 3. Abtriebs-

rad 7, 3. Abtriebsradbuchse 8 und Scheibe abnehmen.
3-50 MOTOR
• Sicherungsring und 6. (oberstes) Abtriebsrad 9 abnehmen.
• Sicherungsring, Scheibe und 2. Abtriebsrad 0 abnehmen.
• Die 2.-Abtriebsradbuchse A abnehmen.
• Den Simmerring B abnehmen.

MOTOR 3-51
ZUSAMMENBAU
Vorgelegewellen- und Antriebswellen-Baugruppe in der umge-
kehrten Reihenfolge der Zerlegung zusammenbauen. Auf die
folgenden Punkte achten:
HINWEIS:
* Vor Anbringen der Räder das Lager von Hand drehen, um auf
anormale Geräusche und ungleichmäßige Drehung zu über-
prüfen. Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Unge-
wöhnlichkeiten festgestellt werden.
* Vor Anbringen der Räder Antriebswelle, Vorgelegewelle und
Buchsen leicht mit Molybdänöllösung bestreichen.
* Bevor der Simmerring angebracht wird, SUZUKI SUPER
GREASE “A” auf dessen Lippe auftragen.
$
* Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von
neuem verwendet werden. Nachdem ein Sicherungs-
ring von einer Welle abgenommen worden ist, muss
er durch einen neuen Ring ersetzt werden.
* Beim Anbringen eines neuen Sicherungsrings die-
sen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben
über die Welle erforderlich ist.
* Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicher-
stellen, dass er vollständig und sicher in seiner Nut
sitzt.
HINWEIS:
Bei Zusammenbauen des Getriebes ist auf richtige Anbringung
der Scheiben und Sicherungsringe zu achten. Die Querschnitts-
ansicht zeigt die richtige Position der Räder, Buchsen, Scheiben
und Sicherungsringe. (!3-53)
• Beim Anbringen eines neuen Sicherungsrings auf dessen

Ausrichtung achten. Den Sicherungsring zur Druckseite ein-
passen, wie gezeigt. Die gerundete Seite soll gegen die
Zahnradoberfläche weisen.
A Druck
B Scharfe Kante
3-52 MOTOR
$
Beim Anbringen der 3.- und 4.-Abtriebsradbuchse an
der Antriebswelle die Antriebswellen-Ölbohrung 1
auf die Buchsen-Ölbohrung 2 ausrichten.
• Nach Anbringen des 3. Abtriebsrads an der Antriebswelle die

Sicherungsscheibe Nr. 2 3 so an der Antriebswelle ansetzen,
dass sie in der Nut zum Sitzen kommt.
• Dann die Sicherungsscheibe Nr. 1 4 in die Sicherungs-
scheibe Nr. 2 3 passen.
$
Den Simmerring wie in der Abbildung gezeigt anbrin-
gen.
1 Linkes Abschlusslager
2 Simmerring
3 2. Antriebsrad
4 Vorgelegewelle
MOTOR 3-53
1. Abtriebsrad
1
(Unterstes)
2 5. Abtriebsrad
3 4. Abtriebsrad
4 3. Abtriebsrad
6. Abtriebsrad
5
(Oberstes)
6 2. Abtriebsrad
7 Antriebswelle
Vorgelegewelle/
8 1. Antriebsrad
(Unterstes)
9 5. Antriebsrad
0 3./4. Antriebsrad
6. Antriebsrad
A
(Oberstes)
B 2. Antriebsrad
D
FW
#
A 115 11,5
B 13 1,3
3-54 MOTOR
MOTOR 3-55
ÜBERPRÜFUNG VON PLEUELSTANGE/

KURBELWELLE
PLEUELKOPF-ID.
Den Pleuelkopf-Innendurchmesser mit dem Messgerätesatz für
kleine Bohrungen feststellen.
Wenn der Pleuelkopf-Innendurchmesser die Verschleißgrenze
überschreitet, die Pleuelstange auswechseln.
) 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm)
( Pleuelkopf-ID.
PLEUELFUSS-SEITENSPIEL
Das Pleuelfuß-Seitenspiel mit der Fühlerlehre überprüfen. Wenn
das Spiel die Grenze überschreitet, die Pleuelfußbreite und die
Kurbelzapfenbreite messen.
Falls eines der Messergebnisse nicht vorschriftgemäß ist,
defekte(s) Teil(e) auswechseln.
( Pleuelfuß-Seitenspiel
) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
09900-20605: Messschieber mit Messuhr (10 – 34 mm)
( Pleuelfußbreite
Standard: 20,95 – 21,00 mm
( Pleuelzapfenbreite
Standard: 21,10 – 21,15 mm

PLEUELFUSSLAGERS
PLEUELFUSSLAGER
• Die Lagerdeckelmuttern lösen, und mit einem Kunststoffham-
mer leicht gegen die Lagerdeckelmuttern klopfen, um den
Lagerdeckel abzunehmen.
3-56 MOTOR
• Die Pleuelstangen abnehmen und nach zugehörigem Zylinder

markieren.
• Die Lagerflächen auf Anzeichen von Verschmelzung, Fres-
sern, Verbrennungen und anderen Defekten überprüfen. Falls
irgendein Schaden festgestellt wird, die Lager durch den vor-
geschriebenen Lagersatz ersetzen.
PLEUELFUSSLAGERWAHL
• Den Plastigage-Streifen axial am Pleuelzapfen entlang unter
Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen.
• Die Pleuellagerdeckelmuttern in zwei Stufen auf das vorge-
HINWEIS:
Beim Anbringen des Lagerdeckels am Pleuelzapfen sicherstel-
len, dass die Zahl 1 an der Pleuelstange zur Einlassseite weist.
# Pleuellagerdeckelmutter
(Anfänglich) : 19 N·m (1,9 kgf-m)
(Endgültig) : 35 N·m (3,5 kgf-m)
HINWEIS:
Die Kurbelwelle oder Pleuelstange niemals bei eingelegtem Pla-
stigage-Streifen drehen.
• Die Lagerdeckel abnehmen, und die Breite des zusammen-

gedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala messen.
Diese Messung ist am breitesten Teil des zusammengedrück-
ten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
( Pleuelfuß-Lagerspiel
Standard: 0,032 – 0,056 mm
( Pleuelfuß-Lagerspiel
• Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, die

vorgeschriebenen Lager aus der Lagerwahltabelle auswäh-
len.
• Die entsprechenden Pleuelstangen-ID.-Codenummern (“1”
oder “2”) 2 prüfen.
MOTOR 3-57
• Die entsprechenden Pleuelzapfen-AD.-Codenummern (“1”,

“2” oder “3”) 3 prüfen.
Lagerwahltabelle
Pleuelzapfen-AD. 3
Code 1 2 3
Pleuel- 1 Grün Schwarz Braun
stangen-
2 Schwarz Braun Gelb
ID. 2
Pleuelstangen-ID.-Spezifikation
Code ID.-Spezifikation
1 37,000 – 37,008 mm
2 37,008 – 37,016 mm
Pleuelzapfen-AD.-Spezifikation
Code AD.-Spezifikation
1 33,992 – 34,000 mm
2 33,984 – 33,992 mm
3 33,976 – 33,984 mm
) 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
Lagerdicken-Spezifikation
Farbe (Teile-Nr.) Dicke
Grün
1,480 – 1,484 mm
(12164-26E00-0A0)
Schwarz
1,484 – 1,488 mm
(12164-26E00-0B0)
Braun
1,488 – 1,492 mm
(12164-26E00-0C0)
Gelb
1,492 – 1,496 mm
(12164-26E00-0D0)
A Farbcode
$
Die Lager sind als Satz auszuwechseln.
3-58 MOTOR
LAGER-MONTAGE
• Beim Montieren der Lager in Lagerdeckel und Pleuelstange
unbedingt den Ansatz 1 zuerst einsetzen, dann die gegen-
überliegende Seite des Lagers hineindrücken.
• Molybdänöllösung auf Kurbelzapfen und Lagerfläche auftra-

gen.
• Beim Anbringen der Pleuelstange an der Kurbelwelle sicher-

stellen, dass die Zahlen 2 an der Pleuelstange zur Einlass-
seite weisen.
• Die Pleuellagerdeckelmuttern auf das vorgeschriebene
# Pleuellagerdeckelmutter
• Sicherstellen, dass sich die Pleuelstange gleichmäßig bewegt.

KURBELGEHÄUSE-
KURBELWELLENLAGERS
KURBELGEHÄUSE-KURBELWELLEN-LAGER
• Jedes obere und unteren Kurbelgehäuselager auf irgendeine
Beschädigung überprüfen.
KURBELGEHÄUSE-KURBELWELLEN-LAGER-WAHL
• Plastigage-Streifen wie gezeigt auf jeden Kurbelwellenzapfen
auflegen.
HINWEIS:
Plastigage-Streifen nicht auf die Ölbohrung legen und die Kur-
belwelle auch nicht drehen, wenn ein Plastigage-Streifen aufge-
legt ist.
MOTOR 3-59
• Das untere Kurbelgehäuse auf das obere ausrichten, und die

Kurbelwellenschrauben in der richtigen Reihenfolge auf das
# Kurbelgehäuseschraube
• Das untere Kurbelgehäuse abnehmen, und die Breite des

zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusam-
mengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
( Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel
Standard: 0,020 – 0,044 mm
( Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel
• Wenn die Breite am breitesten Teil des zusammengedrückten
Plastigage-Streifens die Verschleißgrenze überschreitet, den
Lagersatz durch einen neuen ersetzen. Siehe Wahltabelle.
• Die entsprechenden Kurbelgehäusezapfen-ID.-Codes (“A”

oder “B”) 1, die hinten am oberen Kurbelgehäuse einge-
stanzt sind, überprüfen.
• Die entsprechenden Kurbelwellenzapfen-AD.-Codes (“A”, “B”

oder “C”) 2, die an der Kurbelwelle eingestanzt sind, über-
prüfen.
Lagerwahltabelle
Kurbelwellen-AD. 2
Code A B C
Kurbelge- A Grün Schwarz Braun
häuse-ID.
B Schwarz Braun Gelb
1
3-60 MOTOR
Kurbelgehäusezapfen-ID.-Spezifikation
Code ID.-Spezifikation
A 35,000 – 35,008 mm
B 35,008 – 35,016 mm
Kurbelwellenzapfen-AD.-Spezifikation
Code AD.-Spezifikation
A 31,992 – 32,000 mm
B 31,984 – 31,992 mm
C 31,976 – 31,984 mm
) 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
Lagerdicken-Spezifikation
Farbe (Teile-Nr.) Dicke
Grün
Oben
(12229-27A00-0A0) ... 1 1,486 – 1,490 mm
(12229-27A10-0A0) ... 2
Schwarz
(12229-27A00-0B0) ... 1 1,490 – 1,494 mm
(12229-27A10-0B0) ... 2 Unten
Braun
(12229-27A00-0C0) ... 1 1,494 – 1,498 mm
(12229-27A10-0C0) ... 2
Gelb
(12229-27A00-0D0) ... 1 1,498 – 1,502 mm
(12229-27A10-0D0) ... 2
1 Nutenlager mit Ölbohrung (für unteres Kurbelgehäuse)
2 Nutenlager (für oberes Kurbelgehäuse)
3 Farbcode
KURBELWELLEN-DRUCKSPIEL-
EINSTELLUNG
• Das Druckspiel zwischen dem linken Drucklager und der Kur-
belwelle mit der Fühlerlehre messen, wobei rechtes und lin-
kes Kurbelwellendrucklager im oberen Kurbelgehäuse
eingesetzt sind.
R: Rechtes Drucklager
L: Linkes Drucklager
A: Vorne
MOTOR 3-61
HINWEIS:
Die Kurbelwelle nach links ziehen 1, sodass am rechten Druck-
lager kein Spiel besteht.
( Kurbelwellen-Druckspiel
Wenn das Druckspiel die Toleranz überschreitet, dieses wie
nachfolgend beschrieben einstellen:
• Das rechte Drucklager ausbauen und dessen Dicke mit dem

Mikrometer messen. Wenn die Dicke des rechten Druckla-
gers unter dem Sollwert liegt, das Lager durch ein neues
ersetzen, und das Druckspiel erneut, wie oben beschrieben,
messen.
( Dicke des rechten Drucklagers
Standard: 2,425 – 2,450 mm
• Ist das rechte Drucklager in Ordnung, dann setzt man es wie-

der ein und baut das linke Drucklager aus.
• Bei abgenommenem linken Drucklager das Spiel mit der Füh-
rerlehre messen, wie gezeigt. Dann ein linkes Drucklager
anhand der Wahltabelle unten auswählen.
Wahltabelle für linkes Drucklager

Spiel vor Einsetzen des Farbe 1
Drucklagerdicke Druckspiel
linken Drucklagers (Teile-Nr.)
Rot
2,415 – 2,440 mm 2,350 – 2,375 mm
(12228-43411)
Schwarz
2,440 – 2,465 mm 2,375 – 2,400 mm
(12228-43412)
Blau
2,465 – 2,490 mm 2,400 – 2,425 mm
(12228-43413)
0,04 – 0,09 mm
Grün
2,490 – 2,515 mm 2,425 – 2,450 mm
(12228-43414)
Gelb
2,515 – 2,540 mm 2,450 – 2,475 mm
(12228-43415)
Weiß
2,540 – 2,565 mm 2,475 – 2,500 mm
(12228-43416)
3-62 MOTOR
• Nach Wahl eines linken Drucklagers dieses einbauen und

dann das Druckspiel nachmessen.
HINWEIS:
Farbcode 1 und Teilenummer des rechten Drucklagers sind
wie folgt. GRÜN (12228-43414).
KURBELWELLENSCHLAG
Die Kurbelwelle wie gezeigt mit den beiden Endlagerzapfen in
Prismenauflageblöcke einlegen. Die Messuhr wie gezeigt anset-
zen und die Kurbelwelle langsam drehen, um den Schlag abzu-
lesen. Die Kurbelwelle auswechseln, wenn der Schlag die
Verschleißgrenze überschreitet.
) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
( Kurbelwellenschlag
MOTOR 3-63
MOTOR-ZUSAMMENBAU
Den Motor sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge der Zer-
legung zusammenbauen. Die folgenden Schritte erfordern
besondere Aufmerksamkeit, bzw. gewisse Vorsichtsmaßnah-
men sollten getroffen werden.
HINWEIS:
Vor dem Zusammenbau Motoröl auf alle beweglichen Teile auf-
tragen.
ÖLPUMPE
• O-Ringe (1 und 2) und Passstifte 3 an korrekter Position
anbringen, wie gezeigt.
$
Die O-Ringe durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
• Die Ölpumpe 4 mit den drei Schrauben in das untere Kurbel-

gehäuse einbauen, und die Schrauben auf das vorgeschrie-
HINWEIS:
Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Schrauben auftragen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”

# Ölpumpen-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Öldüsen 5 im unteren Kurbelgehäuse
nicht verstopft sind.
GETRIEBE
• Die Schaltnockenanschlagschraube 1 eindrehen.
HINWEIS:
Bevor die Schaltnockenanschlagschraube 1 eingedreht wird,
sie mit ein wenig THREAD LOCK “1342” versehen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
3-64 MOTOR
HINWEIS:
Beim Anbringen der Schaltnockenanschlagplatte 2 die Stiftnut
A auf den Stift B ausrichten, wie gezeigt.
• Schaltnocken 3 und zugehörige Teile anbringen.

4 Schaltnockenanschlag
5 Sicherungsring
6 Feder
7 Sicherungsring
$
Stets neue Sicherungsringe (5 und 7) verwenden.
• Den Schaltnocken in die neutrale Position bringen, wie

gezeigt. Hierdurch wird dafür gesorgt, dass die Schaltgabeln
und Getrieberäder mühelos eingebaut werden können.
• Die Schaltgabeln an richtiger Position und korrekt ausgerich-

tet in das Kurbelgehäuse einsetzen.
8 Für das 6. (oberste) Abtriebsrad
9 Für 3./4. Antriebsrad
0 Für das 5. Abtriebsrad
MOTOR 3-65
• Beim Einsetzen der Schaltgabelwelle B die Schaltgabeln A

von Hand festhalten.
• Lagerstifte C und C-Ringe D in das obere Kurbelgehäuse

einsetzen.
• Vorgelegewellen-Baugruppe E und Antriebswellen-Bau-

gruppe F in das obere Kurbelgehäuse einsetzen.
HINWEIS:
* Die Lagerpassstifte G unbedingt an den jeweiligen Positionen
richtig einsetzen.
* Die Vorgelegewellen-Abschlusskappe an richtiger Position H
anbringen.
* Sicherstellen, dass sich die Vorgelegewellen-Baugruppe
unbehindert dreht, während die Antriebswellen-Baugruppe
festgehalten wird. Wenn sie sich nicht unbehindert dreht, den
Schaltnocken zur neutralen Position drehen.
HINWEIS:
Vor Anbringen der Kurbelwellenzapfenlager sicherstellen, dass
die Öldüsen I im oberen Kurbelgehäuse nicht verstopft sind.
I Öldüse (4 Stck.) ......................Im oberen Kurbelgehäuse
• Beim Montieren der Kurbelwellenzapfenlager in das obere

und untere Kurbelgehäuse unbedingt den Ansatz J zuerst
einsetzen, dann die gegenüberliegende Seite des Lagers hin-
eindrücken.
$
Die Lagerflächen nicht von Hand berühren.
Die Lager an den Kanten anfassen.
3-66 MOTOR
• Den Steuerkettenspanner K und die beiden Dämpfer L rich-

tig anbringen.
HINWEIS:
Die Pfeilmarke am Dämpfer unbedingt nach vorne und hinten,
nicht nach links und rechts, weisen lassen.
• Die O-Ringe (M und N) anbringen.

$
Die O-Ringe durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
• Vor dem Einsetzen der Kurbelwellen-Baugruppe Molybdänöl-

lösung auf jedes Kurbelwellenzapfenlager auftragen.
• Die Kurbelwellen-Baugruppe zusammen mit der Steuerkette

in das obere Kurbelgehäuse einsetzen.
• Rechtes und linkes Drucklager mit den Ölnuten zur Kurbel-
wellenwange weisend einsetzen. (!3-60)
• Die Passflächen der Kurbelgehäuse reinigen.
• Die Passstifte in das obere Kurbelgehäuse einsetzen.
KURBELGEHÄUSE
• Das empfohlene Bindemittel auf die Passfläche des unteren
Kurbelgehäuses auftragen, wie folgt.
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
HINWEIS:
* Sicherstellen, dass die Passflächen frei von Feuchtigkeit, Öl,
Staub und anderen Fremdkörpern sind.
* Das Bindemittel in einer dünnen und gleichmäßigen Schicht
auftragen, und die Kurbelgehäusehälften innerhalb weniger
Minuten nach dem Auftragen zusammenbauen.
* Bindemittel darf auf keinen Fall auf die Lagerflächen gelangen.
MOTOR 3-67
BOND “1207B” ist an den folgenden Stellen aufzutragen.
BOND-Linie
3-68 MOTOR
• Die rechte Ölleitung A mit der Schraube 1 befestigen.

• Die Kupferscheiben an den Schrauben 9 und A anbringen.
• Die zwei Inbusschrauben an Position B anbringen.
• Die zehn Kurbelgehäuseschrauben (8 mm) eindrehen.
• Die Kurbelgehäuseschrauben (Kurbelwellen-Befestigungs-
schrauben) in aufsteigender Reihenfolge anziehen. Jede
Schraube jeweils nur ein bisschen anziehen, um den Druck
zu verteilen.
# Kurbelgehäuseschraube (M8)
(Anfänglich): 13 N·m (1,3 kgf-m)
(Endgültig): 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Die Hauptölkanalschraube B auf das vorgeschriebene

$
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
# Hauptölkanalschraube: 40 N·m (4,0 kgf-m)

• Die unteren und oberen Kurbelgehäuseschrauben (6 mm)
und -muttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
# Kurbelgehäuseschraube und -mutter (M6)

(Anfänglich): 6 N·m (0,6 kgf-m)
(Endgültig): 11 N·m (1,1 kgf-m)
HINWEIS:
* Eine neue Dichtungsscheibe an Position C anbringen.
* Nachdem die obere Kurbelgehäuseschraube D angezogen
worden ist, die Schraube C eindrehen.
* Das Motormassekabel D an der richtigen Position anbringen,
wie gezeigt.
$
Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um Ölun-
dichtigkeit zu vermeiden.
MOTOR 3-69
• Die linke Ölleitung E anbringen.

• Einen neuen O-Ring F und die Beilage G anbringen.
• Eine neue Dichtung und den Ölsumpffilter H anbringen.
$
Dichtung und O-Ring durch neue Teile ersetzen, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.
• Neue Dichtung und Ölwanne anbringen. Die Ölwannen-

schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
# Ölwannenschraube: 14 N·m (1,4 kgf-m)
$
Die Ölwannendichtung durch eine neue ersetzen, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.
HINWEIS:
Eine neue Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Ölwannen-
schraube E anbringen.
$
• Den Vorgelegewellenlagerhalter I anbringen.

HINWEIS:
Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die beiden Schrauben auf-
tragen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
GANGPOSITIONSSCHALTER
• Den Gangpositionsschalter anbringen.
HINWEIS:
Beim Anbringen des Gangpositionsschalters darauf achten, die
Feder 1, den Schalterkontakt 2 und den O-Ring 3 richtig
anzuordnen.
$
3-70 MOTOR
• Den Simmerringhalter 4 mit den vier Schrauben anbringen,

und dann die Nase am Halter umbiegen.
HINWEIS:
Das Gangpositionsschalterkabel zur Innenseite der Simmerring-
halternase A verlegen, wie gezeigt.
STARTERKUPPLUNG
• Fett vom konischen Abschnitt der Starterkupplung und Kur-
belwelle entfernen. Jegliches Öl und Fett mit einem nicht ent-
flammbaren Reinigungslösemittel abwischen und
sicherstellen, dass die Oberflächen ganz trocken sind.
HINWEIS:
Ein wenig THREAD LOCK SUPER “1303” auf das Gewinde der
Starterkupplung-Befestigungsschraube auftragen.
• Die Starterkupplungs-Baugruppe mit dem Spezialwerkzeug

festhalten, dann die Starterkupplung-Befestigungsschraube
auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# Starterkupplung-Befestigungsschraube:
150 N·m (15,0 kgf-m)
• Starterzwischenrad 1 und dessen Welle 2 anbringen.
SCHALTUNG
• Jede Klaue 1 in das Schaltnockenabtriebsrad 2 einsetzen.
• Die große Schulter A muss nach außen weisen.
• Nockenführung 3 und Klauenheber 4 anbringen.
• Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Schrauben auftra-
gen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
MOTOR 3-71
• Die Schaltwelle 5 anbringen.

HINWEIS:
Die Mittelzähne an der Schaltwelle auf die Mittelzähne am
Schaltnockenabtriebsrad ausrichten.
• Die Scheibe anbringen und die Schaltwelle mit dem Siche-

rungsring sichern.
ÖLPUMPENABTRIEBSRAD
• Scheibe 1, Stift 2, Ölpumpenabtriebsrad 3 und Scheibe 4
anbringen.
• Das Ölpumpenabtriebsrad mit dem Sicherungsring sichern.
• Die Druckscheibe 5 an der Vorgelegewelle anbringen.

HINWEIS:
Die Flachstelle an der Druckscheibe muss nach außen weisen.
• Generator/Ölpumpenantriebsräder 6 an der Primärabtriebs-

rad-Baugruppe 7 anbringen, wie gezeigt.
3-72 MOTOR
KUPPLUNG
• Die Primärabtriebsrad-Baugruppe an der Vorgelegewelle
anbringen, und Motoröl auf das Nadellager 1 und das
Distanzstück 2 auftragen.
• Die Druckscheibe 3 an der Vorgelegewelle anbringen.
• Die Kupplungsnabe an der Vorgelegewelle anbringen.

• Scheibensitz 4, Scheibe 5 und Kupplungsnabenmutter 6
wie gezeigt anbringen.
AUßEN
• Die Kupplungsnabenmutter auf das vorgeschriebene Anzugs-

) 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe
# Kupplungsnabenmutter: 95 N·m (9,5 kgf-m)
• Federscheibensitz 7 und Federscheibe 8 wie gezeigt an der

Kupplungsnabe anbringen.
• Kupplungsantriebs- und -abtriebsscheiben, eine nach der
anderen, in der vorgeschriebenen Reihenfolge in die Kupp-
lungsnabe beginnend mit Antriebsscheibe Nr. 2 einsetzen.
HINWEIS:
Zwei verschiedene Antriebsscheiben, Nr. 1 und Nr. 2, kommen
beim Kupplungssystem zur Anwendung; sie können am Innen-
durchmesser unterschieden werden.
ANTRIEBSSCHEIBE ID.
Nr. 1 116 mm
Nr. 2 120 mm
$
Die Antriebsscheiben Nr. 1 und Nr. 2 sehen fast gleich
aus. Bevor sie eingebaut werden, unbedingt ihren
Innendurchmesser prüfen.
MOTOR 3-73
• Die Kupplungsdruckstangen (9 und 0) anbringen.

HINWEIS:
SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Kupplungsdruckstange 7
auftragen, bevor diese eingebaut wird.
• Kupplungsdruckstück A, Kupplungsausrücklager B und

Druckscheibe C an der Vorgelegewelle anbringen.
• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten, die

Kupplungsdruckplatte einsetzen, und dann die Kupplungsfe-
der-Stellschrauben überkreuz auf das vorgeschriebene
# Kupplungsfeder-Stellschraube: 12 N·m (1,2 kgf-m)
• Die Kupplungsdeckel-Dichtungspassfläche A wie gezeigt mit

einer dünnen Schicht SUZUKI BOND überziehen.
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
• Passstifte, neue Dichtung und Kupplungsdeckel anbringen.

• Die Kupplungsdeckelschrauben sicher anziehen.
HINWEIS:
Zwei Dichtungsscheiben an den Kupplungsdeckelschrauben B
wie gezeigt anbringen.
$
Nur neue Dichtungsscheiben verwenden, um Ölun-
3-74 MOTOR
• Die Starterkupplungsdeckel-Dichtungspassfläche C wie

gezeigt mit einer dünnen Schicht SUZUKI BOND überziehen.
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
• Passstift, eine neue Dichtung und Starterkupplungsdeckel

anbringen, dann die Deckelschrauben sicher anziehen.
HINWEIS:
Die Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Starterkupplungsdek-
kelschraube A anbringen.
$
SIGNALGEBER
• Den Öldruckschalter anbringen, SUZUKI BOND auf dessen
Gewinde auftragen, und den Schalter auf das vorgeschrie-
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
# Öldruckschalter: 14 N·m (1,4 kgf-m)
• Den Signalgeberstator (zusammen mit der Induktionswick-

lung) 1 anbringen.
• Den Schlitz B an der Rückseite des Signalgeberrotors unbe-
dingt über den Positionierstift 2 am Ende der Kurbelwelle
passen.
HINWEIS:
SUZUKI BOND ist auf die Nut der Signalgeberkabeltülle C auf-
zutragen.
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
• Die Mutter festhalten und die Signalgeberrotorschraube auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# Signalgeberrotorschraube: 26 N·m (2,6 kgf-m)
• Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel anschließen.
MOTOR 3-75
• Das Signalgeberkabel wie gezeigt durch das obere Kurbelge-

häuse führen.
• Den Generator 1 anbringen.

# Generator-Befestigungsschraube: 26 N·m (2,6 kgf-m)
HINWEIS:
SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Generator-O-Ring auftra-
gen.
$
• Den Starter 2 einbauen.

# Starter-Befestigungsschraube: 6 N·m (0,6 kgf-m)
HINWEIS:
* SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Starter-O-Ring auftra-
gen.
* Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die beiden Schrauben
auftragen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
ZYLINDERBLOCK-STEHBOLZEN-POSITION
Gegenstand-Nr. Länge
1 3 5 7 9 0 A B 175 mm
2 4 6 8 168 mm
A Auslassseite
3-76 MOTOR
HINWEIS:
Vor Anbringen des Zylinderblock-Stehbolzens 7 dessen
Gewinde mit einer dünnen Schicht des empfohlenen Bindemit-
tels überziehen.
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
# Zylinderblock-Stehbolzen: 15 N·m (1,5 kgf-m)
• Sicherstellen, dass die Öldüsen 8 im oberen Kurbelgehäuse

nicht verstopft sind.
KOLBEN
• Kolben und Kolbenbolzen in die Zylinder einsetzen, von
denen sie entfernt worden sind. Siehe Einritzungen auf jedem
Kolben.
• Vor Einsetzen der Kolbenbolzen Molybdänöllösung auf deren
Oberflächen auftragen.
• Ein Tuch unter den Kolben legen, und die Sicherungsringe 1
anbringen.
HINWEIS:
* Die Kolben mit der “O”-Marke A zur Auslassseite weisend
anbringen.
* Unbedingt neue Sicherungsringe verwenden.
• Die Passstifte und eine neue Zylinderdichtung anbringen.

• Vor Anbringen des Zylinderblocks Pleuelfuß und -kopf jeder
Pleuelstange sowie die Gleitfläche jedes Kolbens einölen. “UP”
HINWEIS:
Die Dichtung mit der Marke “UP” nach oben weisend anbringen,
wie gezeigt.
$
Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.
MOTOR 3-77
• Die Kolbenring-Stoßfugen wie gezeigt positionieren. Bevor

ein Kolben in den entsprechenden Zylinder eingesetzt wird,
sicherstellen, dass die Kolbenring-Stoßfugen richtig positio-
niert sind.
B Auslassseite
C Einlassseite
2 2. Ring und untere Seitenschiene
3 Obere Seitenschiene
4 1. Ring und Distanzring
• Jedes Spezialwerkzeug wie gezeigt ansetzen. Ein gewisser,

leichter Widerstand muss zum Absenken des Zylinderblocks
über die Kolben überwunden werden.
• Bei installierten Kolben Nr. 2 und Nr. 3 die Kolben Nr. 1 und
Nr. 4 anbringen und diese dann in den jeweiligen Zylinder ein-
setzen.
) 09916-74521: Haltergehäuse
09916-74530: Band (Bohrung 55 – 65 mm)
HINWEIS:
Die Bänder nicht überziehen, da anderenfalls das Einsetzen der
Kolben in die Zylinder erschwert wird.
ZYLINDER
• Die Zylinderfußmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugs-
# Zylinderfußmutter: 9 N·m (0,9 kgf-m)
• Passstifte, neue O-Ringe und Zylinderkopfdichtung anbrin-

gen. “UP”
HINWEIS:
Die Dichtung mit der Marke “UP” nach oben weisend anbringen,
wie gezeigt.
$
O-Ringe und Dichtung durch neue ersetzen, um Ölun-
dichtigkeit und Feuchtigkeit zu vermeiden.
3-78 MOTOR
• Die neuen O-Ringe 2 an den Ölleitungen anbringen, und

SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die O-Ringe auftragen.
• Die Ölleitungen, rechts und links, anbringen.
$
Die O-Ringe 2 durch neue ersetzen, um Ölundichtig-
keit zu vermeiden.
ZYLINDERKOPF
Auslassseite
• Den Zylinderkopf auf den Zylinderblock setzen.
• Zylinderkopfmuttern und -scheiben müssen richtig positio-
niert, wie in der Abbildung gezeigt, angebracht werden.
A Kupferscheibe mit normaler Mutter (4 Stck.)
B Kupferscheibe mit Hutmutter (4 Stck.)
C Stahlscheibe mit normaler Mutter (4 Stck.)
• Die zwölf 10-mm-Muttern in aufsteigender Reihenfolge fest-

und auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# Zylinderkopfmutter: 37 N·m (3,7 kgf-m)
• Nachdem die zwölf 10-mm-Muttern festgezogen worden sind,

die Zylinderkopfschraube (6 mm) 1 eindrehen und auf das
# Zylinderkopfschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Die Steuerkettenführung 2 wie gezeigt anbringen.

MOTOR 3-79
• Während die Steuerkette nach unten gehalten wird, die Kur-

belwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T” am
Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung ausrich-
ten.
$
Die Kurbelwelle mit einem 19-mm-Schlüssel drehen.
Die Kurbelwelle niemals mit einem 6-mm-T-Schlüssel
drehen.
HINWEIS:
Bevor die Nockenwellen am Zylinderkopf angebracht werden,
SUZUKI MOLY PASTE auf die Nockenwellenzapfen D auftra-
gen und hierbei darauf achten, dass keine trockenen Stellen
zurückbleiben. Außerdem Motoröl auf die Nockenwellenzapfen-
halter auftragen.
• Die Auslassnockenwelle ist mit den Buchstaben “EX”, die Ein-

lassnockenwelle mit den Buchstaben “IN” geprägt. Außerdem
ist das rechte Ende jeder Nockenwelle mit einer Kerbe E ver- IN. EX.
sehen.
EX IN
• Bei Ausrichtung der Marke “T” am Signalgeberrotor auf die

Mitte der Induktionswicklung die Nockenwelle festhalten und
die Steuerkette leicht hochziehen, um jeglichen Kettendurch-
hang zwischen Kurbelwellenrad und Auslassnockenwellenrad
aufzunehmen.
3-80 MOTOR
• Das Auslassnockenwellenrad ist mit der Pfeilmarke “1” verse-

hen. Die Auslassnockenwelle so drehen, dass der Pfeil auf
die Dichtfläche des Zylinderkopfs ausgerichtet ist.
• Die Steuerkette mit dem Auslassnockenwellenrad in Eingriff
bringen.
• Der andere Pfeil mit der Markierung “2” soll nun gerade nach
oben weisen. Beginnend mit dem Rollenstift F, der sich
direkt über der Pfeilmarke “2” befindet, 24 Rollenstifte (von
der Auslassnockenwellenseite zur Einlassnockenwellenseite)
abzählen. Den 24. Rollenstift G der Steuerkette auf die Pfeil-
marke “3” am Einlasskettenrad ausrichten und in Eingriff brin-
gen. Siehe folgende Abbildungen.
HINWEIS:
Die Steuerkette sollte nun auf allen drei Kettenrädern sitzen.
Darauf achten, die Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis Nocken-
wellenzapfenhalter und Steuerkettenspanner gesichert sind.
24. Stift 1. Stift

MOTOR 3-81
• Jeder Nockenzapfenhalter ist mit einem Prägebuchstaben gekennzeichnet. Die Passstifte in jeden Nok-
kenwellenzapfenhalter einsetzen.
• Die Nockenwellen (IN und EX) gleichmäßig befestigen, indem die Nockenwellenzapfenhalterschrauben
der Reihe nach und überkreuz angezogen werden.
HINWEIS:
Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht gleichmäßig angezogen werden, können Zylinderkopf- und Nok-
kenwellenzapfenhalter-Druckflächen beschädigt werden.
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
$
Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben bestehen aus Spezialmaterial und weisen im Ver-
gleich zu anderen Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere Festigkeit auf.
Diese Spezialschrauben dürfen nicht durch andere Schrauben ersetzt werden. Sie lassen sich
leicht identifizieren, da jede derartige Schraube eine “9” auf dem Kopf trägt.
VORNE
3-82 MOTOR
STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER
• Nachdem Federhalterschraube 1 und Feder abgenommen
worden sind, den Ratschenmechanismus 2 entriegeln und
die Druckstange 3 ganz in den Steuerketten-Spannungsein-
steller drücken.
HINWEIS:
Vor Anbringen des Steuerketten-Spannungseinstellers die Kur-
belwelle im Uhrzeigersinn drehen, um jeglichen Steuerketten-
durchhang zwischen Kurbelwellenrad und
Auslassnockenwellenrad zu beseitigen.
• Eine neue Dichtung und den Steuerketten-Spannungseinstel-

ler wie gezeigt am Zylinderblock anbringen.
• Die Befestigungsschrauben des Steuerketten-Spannungsein-
stellers auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anzie-
hen.
# Befestigungsschraube des Steuerketten-
Spannungseinstellers: 7 N·m (0,7 kgf-m)
• Die Feder in den Steuerketten-Spannungseinsteller einset-

zen, und die Federhalterschraube 4 auf das vorgeschrie-
# Federhalterschraube: 35 N·m (3,5 kgf-m)
$
Nach Anbringen des Steuerketten-Spannungseinstel-
lers den Steuerkettendurchhang kontrollieren, um
sicherzustellen, dass der Steuerketten-Spannungsein-
steller richtig funktioniert.
• Die Nockenwellenposition (Nockensteuerung) nachkontrollie-

ren.
• Die Steuerkettenführung 5 mit den vier Schrauben anbringen
und die Schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
# Steuerkettenführung-Befestigungsschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Pfeilmarke an der Steuerkettenführung unbedingt zur Aus-
lassseite weisen lassen.
MOTOR 3-83
ZYLINDERKOPF
• Etwa 50 ml Motoröl in jede Öltasche im Zylinderkopf gießen.
HINWEIS:
Die Kurbelwelle drehen und sicherstellen, dass alle beweglichen
Teile (z.B. Stößel, Nockenwelle) richtig funktionieren.
$
Unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren und erfor-
derlichenfalls einstellen. (!2-4)
• Die Signalgeber-Dichtungspassfläche A wie gezeigt mit einer

dünnen Schicht des empfohlenen Bindemittels überziehen.
, 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
• Eine neue Dichtung und den Signalgeberdeckel 1 anbringen.

HINWEIS:
* Die Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Signalgeberdeckel-
schraube B anbringen.
* Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Signalgeberdeckel-
schrauben auftragen.
& 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$
Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.
3-84 MOTOR
ZYLINDERKOPFHAUBE
• Vor Anbringen der Zylinderkopfhaubendichtung an der Zylin-
derkopfhaube das empfohlene Bindemittel auf die Nut in der
Zylinderkopfhaube auftragen.
• Das empfohlene Bindemittel auf die vier Nockenwellen-
Abschlusskappen der Dichtung wie gezeigt auftragen.
 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”
• Die Zylinderkopfhaube auf den Zylinderkopf setzen.

• Die vier Dichtungen an jeder Zylinderkopfhauben-Verbin-
dungsschraube 1 anbringen, Öl auf Gewinde und Dichtung
auftragen, dann die Schrauben auf das vorgeschriebene

Die Dichtungen durch neue ersetzen, um Ölundichtig-
keit zu vermeiden.
 Zylinderkopfhauben-Verbindungsschraube 1:
20 N·m (2,0 kgf-m)
• Die acht Dichtungen an richtiger Position anbringen.
• Die Zylinderkopfhaubenschrauben 2 auf das vorgeschrie-

Die Dichtungen durch neue ersetzen, um Ölundichtig-
keit zu vermeiden.
 Zylinderkopfhaubenschraube 2: 14 N·m (1,4 kgf-m)

• Alle Zündkerzen anbringen.
MOTOR 3-85
• Ölschläuche, links und rechts, anbringen und deren Befesti-

gungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
$
Die O-Ringe (A und B) durch neue ersetzen, um Ölun-
# Ölschlauch-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Den Ölfilter von Hand drehen, bis zu spüren ist, dass der O-
Ring des Ölfilters dessen Sitzfläche berührt. Dann den Ölfilter
um zwei Drehungen mit dem Spezialwerkzeug festziehen.
) 09915-40610: Ölfilterschlüssel
HINWEIS:
* Vor Anbringen des Ölfilters eine dünne Schicht Motoröl auf
dessen O-Ring auftragen.
* Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig angezogen wird,
das Spezialwerkzeug verwenden. Den Ölfilter nicht nur von
Hand festziehen.
• PAIR-Ventilleitungen und -Schläuche anbringen, dann deren

Befestigungsmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdreh-
moment anziehen.
$
Die Dichtungen durch neue ersetzen, um Abgas-
Undichtigkeit zu vermeiden.
# PAIR-Ventilleitung-Befestigungsmutter:
10 N·m (1,0 kgf-m)
3-86 MOTOR
MOTORSCHMIERSYSTEM
ÖLPUMPE
AUSBAU
Zum Warten der Ölpumpe muss das Kurbelgehäuse geteilt wer-
den.
Zum Warten der Ölpumpe muss der Motor ausgebaut und zer-
legt werden. Bezüglich Ausbau der Ölpumpe siehe Abschnitte
für Ausbau und Zerlegung des Motors. (!3-25)
ÜBERPRÜFUNG
Die Ölpumpe von Hand drehen und sicherstellen, dass sie sich
gleichmäßig bewegt. Die Ölpumpe als Baugruppe auswechseln,
wenn sie sich nicht gleichmäßig bewegt.
$
Die Ölpumpen-Baugruppe nicht zu zerlegen versu-
chen.
Die Ölpumpe ist nur als Gesamtteil erhältlich, Einzel-
teile können nicht bestellt werden.
EINBAU
• Siehe Abschnitte für Zusammen- und Einbau des Motors
bezüglich des Einbaus der Ölpumpe. (!3-63)
ÖLSUMPFFILTER/ÖLDRUCKREGLER
AUSBAU
Nach Ablassen des Motoröls müssen die folgenden Bauteile in
der angegebenen Reihenfolge ausgebaut werden, bevor der
Ölsumpffilter und der Öldruckregler abgenommen werden kön-
nen.
HINWEIS:
Einzelheiten für jeden Schritt entnehmen Sie bitte den folgenden
Seiten.
Ablassen:
• Motoröl (!2-9)
Abnehmen:
• Auspuffrohr-/Auspufftopf-Baugruppe (!3-5)
• Ölkühlerschlauch-Verbindungsschrauben
• Ölwanne (!3-86)
MOTOR 3-87
• Öldruckregler
• Ölsumpffilter
ÜBERPRÜFUNG
Öldruckregler
Sicherstellen, dass der Öldruckregler richtig funktioniert, indem
mit einem geeignet geformten Werkzeug auf den Kolben
gedrückt wird. Wenn der Kolben nicht funktioniert, den Öldruck-
regler durch einen neuen ersetzen.
REINIGEN
Ölsumpffilter
Den Ölsumpffilter mit Druckluft reinigen.
Ölwanne
Die Ölwanne mit Kerosin waschen.
3-88 MOTOR
EINBAU
Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus.
HINWEIS:
Seiten.
Einbauen:
• Ölsumpffilter
HINWEIS:
O-Ring 1 und Beilage 2 nicht verlieren.
• Öldruckregler
# Öldruckregler: 28 N·m (2,8 kgf-m)
• Ölwanne (!3-69)
• Ölkühlerschlauch-Verbindungsschrauben (!3-8)
• Auspuffrohr-/Auspufftopf-Baugruppe (!3-8)
• Folgendes vorschriftgemäß einstellen.

* Motoröl............................................. !2-9
MOTOR 3-89
ÖLDRUCKSCHALTER
AUSBAU
Nachdem das Motoröl abgelassen worden ist, den Öldruck-
schalter abnehmen.
HINWEIS:
Seiten.
Ablassen:
• Motoröl (!2-9)
Abnehmen:
• Signalgeberdeckel
• Öldruckschalter
ÜBERPRÜFUNG
!6-41
EINBAU
Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus.
• Öldruckschalter (!3-74)
• Signalgeberdeckel (!3-83)
Folgendes vorschriftgemäß einstellen.

* Motoröl........................................... !2-9
3-90 MOTOR
ÖLKÜHLER
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG
Die Ölkühlerschläuche auf Beschädigung und Undichtigkeit
überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden,
Ölkühlerschlauch/Ölkühlerschläuche erneuern.
Den Ölkühler auf Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche

Defekte festgestellt werden, den Ölkühler durch einen neuen
ersetzen.
Falls die Rippen verbogen oder eingedellt sind, müssen sie
sorgfältig mit einem kleinen Schraubendreher repariert werden.
Jegliche Fremdkörper in den Ölkühlerrippen mit Druckluft her-

ausblasen.
$
* Beim Anwenden der Druckluft darauf achten, die
Rippen nicht zu verbiegen.
* Druckluft stets von der Motorseite des Ölkühlers aus
anwenden. Schmutz wird in die Poren des Ölkühlers
gedrückt, wenn die Druckluft von der Vorderseite
aus angewendet wird.
AUSBAU UND EINBAU

• Ölkühler (!3-6 und -8)
ÖLFILTER
!2-10
ÖLDRUCK
!2-24
MOTOR 3-91
ÖLDÜSE
AUSBAU DER ÖLDÜSE (für Zylinderkopf)
• Die Öldüse (für den Zylinderkopf) kann nach Ausbauen des
Zylinderblocks abgenommen werden.
HINWEIS:
Seiten.
Ablassen:
• Motoröl (!2-9)
Abnehmen:
• Zylinderblock (!3-14)
• Öldüse (für den Zylinderkopf) 1
AUSBAU DER ÖLDÜSE (für Kolbenkühlung und Getriebe)

• Die Öldüse (für Kolbenkühlung und Getriebe) kann nach Tei-
len des Kurbelgehäuses ausgebaut werden.
Abnehmen:
• Öldüse (für Kolbenkühlung)
• Öldüse (für Getriebe)
ÜBERPRÜFUNG
Sicherstellen, dass die Öldüsen nicht verstopft sind. Falls sie
verstopft sind, deren Öldurchgang mit einem Stück Draht geeig-
neter Dicke und Druckluft reinigen.
3-92 MOTOR
EINBAU
Siehe Abschnitte über Einbau des Zylinderblocks sowie Zusam-
menbau und Einbau des Motors.
HINWEIS:
Vor Anbringen der Öldüsen eine leichte Schicht Motoröl auf die
O-Ringe auftragen.
AUSLASSNOCKEN- AUSLASSNOCKEN- EINLASSNOCKEN- EINLASSNOCKEN-
LAUFFLÄCHEN WELLENZAPFEN WELLENZAPFEN LAUFFLÄCHEN
AUSLASSKIPP- AUSLASSKIPPHE- EINLASSKIPPHE- EINLASSKIPPHE-

HEBEL BELACHSEN BELACHSEN BEL
STEUERKETTE
PLEUELKOPF KOLBEN UND KOL- KOLBEN UND KOL- KOLBEN UND KOL- KOLBEN UND KOL-
BENBOLZEN NR. 1 BENBOLZEN NR. 2 BENBOLZEN NR. 3 BENBOLZEN NR. 4
ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF
KOLBEN/ZYLINDERWAND
ÖLDÜSE ÖLDÜSE ÖLDÜSE ÖLDÜSE
STEHBOLZEN STEHBOLZEN
STARTERKUPP- PLEUELFUß (AUSLASSSEITE) (EINLASSSEITE)
LUNGSBUCHSE
MOTORSCHMIERSYSTEM-SCHEMA
KURBELWELLENZAPFEN ÖLDÜSEN
ÖLDRUCKSCHALTER ÖLDÜSE ÖLDÜSE ÖLFILTER BYPASS
BLENDE
LINKES RECHTES
ANTRIEBS- ÖLKÜHLER
VORGELEGE-
WELLENLAGER WELLENLAGER
ÖLPUMPE
KUPPLUNGS- VORGELEGE- ANTRIEBS- REGLER
SCHEIBEN WELLENRÄDER WELLENRÄDER
ÖLSUMPFFILTER
MOTOR
3-93
3-94 MOTOR
MOTORSCHMIERSYSTEM
MOTOR 3-95
ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEMSCHEMA
STEHBOLZEN STEHBOLZEN
ÖLLEITUNG ÖLLEITUNG
ZYLINDER-
KOPF
ÖLKAMMER ÖLKAMMER ÖLKAMMER ÖLKAMMER
VERBINDUNGS- VERBINDUNGS- BLENDE BLENDE VERBINDUNGS- VERBINDUNGS-

SCHRAUBE SCHRAUBE SCHRAUBE SCHRAUBE
SCHLÄUCHE
ÖLKANAL
ÖLPUMPE
ÖLSUMPFFILTER
3-96 MOTOR
ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEM
MOTOR 3-97
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)
AUSBAU
• Alle PAIR-Ventilschläuche abtrennen.
1 Unterdruckschlauch
2 Luftfilterschlauch
3 PAIR-Schlauch Nr. 1
• Das PAIR-Ventil 7 abnehmen.
• Die PAIR-Leitungen 8 von jedem Zylinder abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
SCHLÄUCHE UND LEITUNGEN
• Die Schläuche und Leitungen auf Abnutzung und Beschädi-
gung überprüfen.
• Sicherstellen, dass die Schläuche und Rohre einwandfrei
angeschlossen sind.
PAIR-VENTIL
• Das PAIR-Ventil abnehmen. (!Oben)
• Das PAIR-Ventilgehäuse auf Beschädigung überprüfen.
3-98 MOTOR
MEMBRANVENTIL
• Die PAIR-Ventildeckel abnehmen.
• Die Membranventile auf Ölkohleablagerungen überprüfen.
• Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden
werden, das PAIR-Ventil durch ein neues ersetzen.
PAIR-VENTIL
• Sicherstellen, dass Luft durch den PAIR-Ventil-Lufteinlasska-
nal A zu den Luftauslassteilen B strömt.
• Falls keine Luft herausströmt, das PAIR-Ventil durch ein
neues ersetzen.
• Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal des

PAIR-Ventils anschließen, wie im Foto gezeigt.
• Unterdruck langsam auf das PAIR-Ventil ausüben und den
Luftstrom prüfen.
• Wenn Luft nicht innerhalb der Spezifikation ausströmt, ist das
PAIR-Ventil in Ordnung.
• Wenn das PAIR-Ventil nicht vorschriftgemäß funktioniert,
muss es durch ein neues ersetzt werden.
( Unterdruckbereich: 65,3 kPa (490 mmHg)

) 09917-47010: Unterdruckpumpe
$
Um eine Beschädigung des PAIR-Ventils zu vermei-
den, eine Hand-Unterdruckpumpe verwenden.
EINBAU
• Die Schläuche richtig verlegen. (!7-19)
• Die PAIR-Ventil-Befestigungsschraube auf das vorgeschrie-
# PAIR-Ventil-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
MOTOR 3-99
• Die PAIR-Leitung-Befestigungsmuttern auf das vorgeschrie-

# PAIR-Leitung-Befestigungsmutter: 10 N·m (1,0 kgf-m)
$
Eine neue Dichtung 1 verwenden, um Abgasundich-
tigkeit zu vermeiden.
• Die Schläuche richtig verlegen. (!7-19)

KRAFTSTOFFSYSTEM 4-1
KRAFTSTOFFSYSTEM
INHALT
KRAFTSTOFFSYSTEM .................................................................................. 4- 2
KRAFTSTOFFTANK ....................................................................................... 4- 3 2
AUSBAU ................................................................................................ 4- 3
EINBAU ................................................................................................. 4- 3
KRAFTSTOFFHAHN ...................................................................................... 4- 4
AUSBAU ................................................................................................ 4- 5
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG ..................................................... 4- 5
EINBAU ................................................................................................. 4- 5 4
KRAFTSTOFFFILTER .................................................................................... 4- 6
AUSBAU ................................................................................................ 4- 6
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 4- 6
EINBAU ................................................................................................. 4- 6
KRAFTSTOFFSTANDMESSER ..................................................................... 4- 7
AUSBAU UND EINBAU ........................................................................ 4- 7
VERGASER .................................................................................................... 4- 8
6
AUFBAU ................................................................................................ 4- 8
TECHNISCHE DATEN .......................................................................... 4- 9
LAGE DER KENN-NR. .......................................................................... 4-10
MEMBRAN- UND KOLBENBETRIEB .................................................. 4-11
LEERLAUFSYSTEM ............................................................................. 4-12
HAUPTSYSTEM .................................................................................... 4-13
STARTER-ANREICHERUNGSSYSTEM .............................................. 4-14
SCHWIMMERSYSTEM ......................................................................... 4-14
AUSBAU ................................................................................................ 4-15
ZERLEGUNG ......................................................................................... 4-16
REINIGEN .............................................................................................. 4-19
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 4-20
ZUSAMMENBAU ................................................................................... 4-21
EINBAU ................................................................................................. 4-24
VERGASER-SYNCHRONISATION ....................................................... 4-25
4-2 KRAFTSTOFFSYSTEM
KRAFTSTOFFSYSTEM
Das Kraftstoffsystem besteht aus Kraftstofftank, Kraftstoffhahn, Unterdruckschlauch, Kraftstofffilter, Kraft-
stoffschlauch und Vergaserbaugruppe. Bei Unterdruck in der Verbrennungskammer kann Kraftstoff vom
Kraftstofftank durch den Kraftstoffhahn zur Vergaserbaugruppe fließen.
Kraftstofftank
Unterdruckschlauch
Kraftstoffhahn
Kraftstofffilter
Kraftstoffschlauch
KRAFTSTOFF
UNTERDRUCK
KRAFTSTOFFTANK
AUSBAU
!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen von Benzin fern halten.
• Den Sitz abnehmen. ("5-4)

• Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen.
• Unterdruckschlauch 1 und Kraftstoffschlauch 2 abtrennen.
• Kraftstofftank-Lüftungsschlauch 3 und Wasserab-

lassschlauch 4 abtrennen.
• Den weißen Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabelstecker 5
abtrennen.
• Den Kraftstofftank abnehmen.
EINBAU
Den Kraftstofftank in der umgekehrten Demontagereihenfolge
wieder montieren.
#
Darauf achten, die Schläuche beim Wiederanbringen
nicht zu verbiegen.
KRAFTSTOFFHAHN
Wenn der Motor nicht läuft, wird der Kraftstoffhahn 1 durch die Spannung der Feder 2 geschlossen gehal-
ten, sodass der Kraftstoffdurchgang gesperrt wird und kein Kraftstoff zu den Vergasern fließen kann.
Wenn der Motor gestartet worden ist, bildet sich Unterdruck A im Brennraum, der über einen Durchgang in
der Vergaser-Hauptbohrung und den Unterdruckschlauch zur Membran gelangt. Dieser Unterdruck A ist
höher als der Federdruck, sodass die Membran den Kraftstoffhahn 1 öffnet, und Kraftstoff zur Vergaser-
baugruppe fließen kann.
Zustand “Kraftstoffsperre”
Zustand “Kraftstofffluss”
UNTERDRUCK
KRAFTSTOFF
AUSBAU
!
Benzin ist außerordentlich explosiv. Besondere Vor-
sicht ist angebracht.
• Den Kraftstofftank abnehmen. ("4-3)

• Den Kraftstoffhahn 1 abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG

Wenn der Kraftstofffilter mit Ablagerungen oder Rost ver-
schmutzt ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig strömen,
wodurch ein Verlust der Motorleistung verursacht werden kann.
Den Kraftstofffilter mit Druckluft reinigen.
EINBAU
Den Kraftstoffhahn in der umgekehrten Reihenfolge der
Abnahme anbringen.
!
Dichtungen 1 und O-Ring 2 durch Neuteile ersetzen,
um Kraftstofflecks zu vermeiden.
KRAFTSTOFFFILTER
AUSBAU
• Den Kraftstofffilter 1 abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
• Wenn der Kraftstofffilter mit Ablagerungen oder Rost ver-
schmutzt ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig strömen,
wodurch ein Verlust der Motorleistung verursacht werden
kann. Den Kraftstofffilter erforderlichenfalls auswechseln.
EINBAU
Den Kraftstofffilter in der umgekehrten Reihenfolge der
Abnahme anbringen. Auf die folgenden Punkte achten:
• Sicherstellen, dass die Pfeilmarke am Kraftstofffilter zur Ver-
gaserseite weist.
KRAFTSTOFFSTANDMESSER
AUSBAU UND EINBAU
!
Benzin ist außerordentlich explosiv. Besondere Vor-
sicht ist angebracht.

• Den Kraftstoffstandmesser 1 abnehmen.
Den Kraftstoffstandmesser in der umgekehrten Reihenfolge des

Ausbaus einbauen. Auf die folgenden Punkte achten.
!
Den O-Ring 2 durch einen neuen ersetzen, um Kraft-
stofflecks zu vermeiden.
• Die Dreiecksmarke nach vorne weisen lassen.
ÜBERPRÜFUNG DES
KRAFTSTOFFSTANDMESSERS.............. ("6-40)
VERGASER
AUFBAU
1 Deckel CSchwimmerstift M Entlüftungsschlauch

2 Feder DStarter-(Anreicherungs)-Plunger N Kraftstoffilter
3 Düsennadelanschlag EDichtung (O-Ring) O Kraftstoffschlauch
4 Düsennadel FSchwimmerkammer P Kraftstoff-Verbindungsleitung Nr. 1
5 Membran/Kolbenschieber GAblaßschraube Q Kraftstoff-Verbindungsleitung Nr. 2
6 Nadeldüse HUnterdruckeinlaßkappe R Starter-(Anreicherungs)-Platte
Unterdruckschlauch
7 Nadeldüsenhalter I S Drosselanschlagschraube
(für Kraftstoffhahn)
8 Hauptdüse Vergaserstellwelle T Vergaserheizung (Für E-02, 19)
J
9 Gemischregulierschraube (Oben und unten) U Thermoschalter (Für E-02, 19)
0 Leerlaufdüse TPS
K
A Nadelventil-Baugruppe (Drosselpositionssensor)
B Schwimmer L Lüftungsverbindungsleitung
TECHNISCHE DATEN
SPEZIFIKATION
GEGENSTAND
E-02, 19 E-19 U-Typ
Vergasertyp KEIHIN CVR32 ←
Bohrungsgröße 32,5 ←
Kenn-Nr. 38G0 38G2
Leerlaufdrehzahl 1 200 ± 100 U/min ←
Schwimmerhöhe 17,0 mm ←
Hauptdüse Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4)
(M.J.) ←
Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3)
Hauptluftdüse (M.A.J.) Nr. 50 ←
Düsennadel (J.N.) NFKP ←
Nadeldüse (N.J.) φ 3,4 ←
Drosselventil (Th.V.) 11° ←
Leerlaufdüse (S.J.) Nr. 35 ←
Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Nr. 160 ←
Gemischregulierschraube VOREINSTELLUNG
(P.S.) ←
(2 Drehungen zurück)
Gasseilzugspiel (Ziehzug) 2,0 – 4,0 mm ←
Start(anreicherungs)plunger-
0,5 – 1,0 mm ←
Seilzugspiel
SPEZIFIKATION
GEGENSTAND
E-28 P-37
Vergasertyp KEIHIN CVR32 ←
Bohrungsgröße 32,5 ←
Kenn-Nr. 38G1 38G0
Leerlaufdrehzahl 1 200 ± 100 U/min ←
Schwimmerhöhe 17,0 mm ←
Hauptdüse Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 110 (Für Vergaser Nr. 1, 4)
(M.J.)
Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 108 (Für Vergaser Nr. 2, 3)
Hauptluftdüse (M.A.J.) Nr. 50 ←
Düsennadel (J.N.) NFKP NFKR
Nadeldüse (N.J.) φ 3,4 ←
Drosselventil (Th.V.) 11° ←
Leerlaufdüse (S.J.) Nr. 35 Nr. 38
Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Nr. 160 ←
Gemischregulierschraube VOREINSTELLUNG
(P.S.) ←
(2 Drehungen zurück)
Gasseilzugspiel (Ziehzug) 2,0 – 4,0 mm ←
Start(anreicherungs)plunger-
0,5 – 1,0 mm ←
Seilzugspiel
LAGE DER KENN-NR.

An jedem Vergasergehäuse ist eine Kenn-Nummer 1 aufge-
druckt.
MEMBRAN- UND KOLBENBETRIEB

Beim Vergaser handelt es sich um einen Gleichdrucktyp, dessen Lufttrichterquerschnitt vom Kolbenschie-
ber 1 automatisch erhöht oder vermindert wird. Der Kolbenschieber bewegt sich gemäß dem an der strom-
abwärtigen Seite des Lufttrichters A anliegenden Unterdrucks. Unterdruck gelangt über eine Blende 3 im
Kolbenschieber 1 in die Membrankammer 2.
Zunehmender Unterdruck überwindet die Kraft der Feder 4, wodurch der Kolbenschieber 1 in die Mem-
brankammer ansteigt und verhindert, dass die Luftgeschwindigkeit zunehmen kann. Auf diese Weise wird
die Luftgeschwindigkeit im Lufttrichterdurchgang relativ konstant gehalten, um die Kraftstoff-Zerstäubung zu
verbessern und für ein präzises Kraftstoff/Luft-Gemisch zu sorgen.
UNTERE POSITION OBERE POSITION

DES KOLBENSCHIEBERS DES KOLBENSCHIEBERS
UNTERDRUCK
LEERLAUFSYSTEM
Dieses System ist während Motorbetriebs mit geschlossenem oder leicht geöffnetem Drosselventil 1 für die
Kraftstoffversorgung verantwortlich. Der Kraftstoff von der Schwimmerkammer 2 wird von der Leerlaufdüse
3 abgemessen, wo er mit durch die Leerlaufluftdüse 4 einströmenden Luft gemischt wird. Dieses kraft-
stoffreiche Gemisch gelangt dann über den Gemischdurchgang zur Gemischregulierschraube 5. Ein Teil
des Gemisches wird durch die Bypass-Kanäle 6 in die Hauptbohrung geleitet. Das Gemisch wird von der
Gemischregulierschraube 5 abgemessen und durch den Gemischauslasskanal 7 in die Hauptbohrung
gesprüht.
LUFT
KRAFTSTOFF/LUFTGEMISCH
KRAFTSTOFF
HAUPTSYSTEM
Während das Drosselventil 1 geöffnet wird, nimmt die Motordrehzahl zu, und der Unterdruck im Lufttrichter
A steigt. Hierdurch wird der Kolbenschieber 2 nach oben bewegt.
Der Kraftstoff in der Schwimmerkammer 3 wird von der Hauptdüse 4 abgemessen. Der abgemessene
Kraftstoff gelangt in die Nadeldüse 5, wird mit Luft von der Hauptluftdüse 6 gemischt und bildet eine Emul-
sion.
Der emulgierte Kraftstoff passiert dann den Abstand zwischen der Nadeldüse 5 und der Düsennadel 7,
wonach er in den Lufttrichter A geleitet wird, wo er auf den vom Motor angesaugten Hauptluftstrom trifft.
Die Gemisch-Proportionierung wird in der Nadeldüse 5 bewirkt. Der Abstand, durch den der emulgierte
Kraftstoff schließlich strömen muss, hängt von der Drosselposition ab.
LUFT
KRAFTSTOFF
STARTER-ANREICHERUNGSSYSTEM
Durch Ziehen der Starter-Plungers (Anreicherung) wird Kraftstoff von der Schwimmerkammer 1 in den
Starterkreis gesaugt.
Die Starterdüse 2 misst diesen Kraftstoff ab. Der Kraftstoff strömt dann in die Kraftstoffleitung 3 und ver-
mischt sich mit der von der Schwimmerkammer 1 kommenden Luft. Dieses kraftstoffreiche Gemisch
erreicht den Starter-Plunger 4 und vermischt sich erneut mit Luft, die über einen Durchgang einströmt, der
sich von der Rückseite der Membran her erstreckt.
Diese zwei aufeinander folgenden Mischvorgänge von Kraftstoff mit Luft sorgen für das richtige Luft/Kraft-
stoff/Luft-Verhältnis zum Starten.
Dies tritt ein, wenn das Gemisch durch den Starter-Auslasskanal 5 in die Hauptbohrung gesprüht wird.
HINWEIS:
Ein Starter-(Anreicherungs)-System funktioniert fast so wie ein Choke.
LUFT
KRAFTSTOFF
SCHWIMMERSYSTEM
Schwimmer 1 und Nadelventil 2 arbeiten zusammen. Wenn
sich der Schwimmer 1 nach oben oder unten bewegt, führt das
Nadelventil 2 dieselbe Bewegung aus.
Bei hohem Kraftstoffstand in der Schwimmerkammer 3 steigt
der Schwimmer 1, und das Nadelventil 2 drückt nach oben
gegen den Ventilsitz. In diesem Fall gelangt kein Kraftstoff in die
Schwimmerkammer 3.
Wenn der Kraftstoffstand sinkt, senkt sich der Schwimmer 1,
und das Nadelventil 2 löst sich vom Sitz; dies bedeutet, dass
Kraftstoff in die Schwimmerkammer 3 strömen kann.
Auf diese Weise regelt das Nadelventil 2 durch Zulassen und
Absperren von Kraftstoff den Kraftstoffstand in der Schwimmer-
kammer 3.
KRAFT-
STOFF
AUSBAU
• Sitz und Rahmendeckel abnehmen. ("5-4)
• Die Luftfiltergehäuse-Befestigungsschrauben herausdrehen.
• Den Drosselpositionssensorstecker 1 abtrennen.

• Die jeweiligen Vergaser-Spannschrauben lösen.
• Das Luftfiltergehäuse nach hinten schieben.
• Den Vergaserheizung-Zuleitungskabelstecker 2 abtrennen.

• Starterkabel 3 und Gasseilzüge 4 aushaken.
• Den Unterdruckschlauch 5 von der Rückseite des PAIR-
Ventils abtrennen.
• Die Vergaserbaugruppe abnehmen.
ZERLEGUNG
Vor der Zerlegung einen sauberen und gut beleuchteten
Arbeitsplatz vorbereiten, an dem die Vergaser-Bauteile ordent-
lich sortiert werden und nicht verloren gehen können. Studieren
Sie das Vergaserschema und machen Sie sich mit der Lage der
verschiedenen Bauteile und Kraftstoffkreise sowie deren Verlauf
durch den Vergaser vertraut.
• Den Drosselpositionssensor 1 abnehmen.

$ 09930-11950: Torx-Schlüssel, T25
#
Der Drosselpositionssensor ist vom Werk voreinge-
stellt. Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position
des Drosselpositionssensors mit Farbe oder durch
Einritzen markieren, um einen genauen späteren Ein-
bau zu gewährleisten.
Den Drosselpositionssensor nur dann vom Vergaser-
gehäuse abnehmen, wenn dies unbedingt erforderlich
ist.
• Die Schläuche abtrennen.

A Kraftstoffschlauch
B Unterdruckschlauch (für Kraftstoffhahn)
C Unterdruckschlauch (für PAIR-Ventil)
D Entlüftungsschlauch
• Die Vergaserheizungsklemmenkabel 2 abtrennen.
• Die Drosselanschlagschraube 3 herausdrehen.

• Starter-(Anreicherungs)-Platte 4 und Feder abnehmen.
• Obere und untere Vergaserstellwelle abnehmen.

• Die Vergaser-Baugruppe teilen.
• Den Deckel abnehmen.

#
Bevor Druckluft auf das Vergasergehäuse ausgeübt
wird, zuerst die Membran abnehmen, da sie anderen-
falls beschädigt werden kann.
• Feder- und Kolbenschieber-Baugruppe 5 abnehmen.
• Düsennadelanschlag 6, Scheibe 7, E-Ring 8 und Düsen-

nadel 9 vom Kolbenschieber abnehmen.
• Die Schwimmerkammer 0 abnehmen.

• Die Vergaserheizung A abnehmen.
• Den O-Ring B abnehmen.

• Schwimmerstift C, Schwimmer D und Nadelventil E abneh-

men.
• Die folgenden Teile abnehmen.

F Hauptdüse
G Nadeldüsenhalter
H Nadeldüse
I Leerlaufdüse
J Starter-(Anreicherungs)-Düse
K Gemischregulierschraube
HINWEIS:
Bevor die Gemischregulierschraube K herausgedreht wird,
muss deren Einstellung festgestellt werden. Die Gemischregu-
lierschraube langsam im Uhrzeigersinn drehen und die Anzahl
der Drehungen bis zum leichten Aufsitzen der Schraube zählen.
Die Anzahl der mitgezählten Drehungen notieren.
Beim späteren Zusammenbau wird die Gemischregulier-
schraube dann wieder wie ursprünglich eingestellt.
#
Zum Reinigen der Durchgänge, des Ventilsitzes und
der Düsen keinen Draht verwenden.
• Die Starter-(Anreicherungs)-Plunger-Baugruppe L abneh-

men.
• Die Hauptluftdüse M abnehmen.

• Die Leerlaufluftdüse N abnehmen.
• Das Drosselventil O abnehmen.
REINIGEN
!
Gewisse Vergaser-Reinigungschemikalien, insbeson-
dere Tauchlösungen, sind äußerst korrosiv. Deshalb
ist beim Umgang mit derartigen Chemikalien beson-
dere Vorsicht angebracht. Beachten Sie stets die
Anweisungen des Chemikalien-Herstellers hinsicht-
lich Gebrauch, Handhabung und Aufbewahrung.
• Alle Düsen mit einem Vergaserreinigungsspray reinigen und

mit Druckluft trocknen.
• Alle Vergaserkreise gründlich reinigen, nicht nur solche, die
eine Störung verursacht haben könnten. Alle Kreise im Verga-
sergehäuse mit einem Reinigungsspray aussprühen und
jeden Kreis erforderlichenfalls gut eintränken, um Schmutz
und Lack zu lösen. Das Gehäuse mit Druckluft trockenblasen.
#
Zur Reinigung der Durchgänge und der Düsen keinen
Draht verwenden. Die Düsen und Durchgänge können
hierdurch beschädigt werden. Wenn die Bauteile nicht
mit einem Reinigungsspray gereinigt werden können,
ist unter Umständen zum Durchtränken eine Tauchlö-
sung erforderlich. Beachten Sie stets die Anweisun-
gen des Chemikalien-Herstellers hinsichtlich richtigen
Gebrauchs und Reinigung der Vergaser-Bauteile.
• Nach der Reinigung den Vergaser mit neuen Dichtungen

zusammenbauen.
ÜBERPRÜFUNG
Folgendes auf Beschädigung und Verstopfung überprüfen.
* Leerlaufdüse * Ventilsitz
* Hauptdüse * Kolbenschieber
* Hauptluftdüse * Starter-(Anreicherungs)-Düse
* Leerlaufluftdüse * Dichtung und O-Ring
* Nadeldüsen-Entlüftungsöffnung * Drosselwellen-Simmerring
* Schwimmer * Membran
* Nadelventil * Gemischauslass und Bypass-Kanäle
* Düsennadel
NADELVENTIL
Falls Fremdkörper zwischen Ventilsitz und Nadelventil einge-
klemmt sind, strömt Benzin ständig und läuft über. Falls Ventil-
sitz und Nadelventil über die zulässigen Grenzen hinaus
abgenutzt sind, treten ähnliche Störungen auf. Im entgegenge-
setzten Fall, wenn das Nadelventil klemmt, gelangt kein Kraft-
stoff in die Schwimmerkammer. Schwimmerkammer und
Schwimmerteile mit Benzin reinigen. Wenn das Nadelventil
abgenutzt ist, wie in der Abbildung gezeigt, muss es zusammen RICHTIG FALSCH
mit einem neuen Ventilsitz ausgewechselt werden. Den Kraft-
stoffdurchgang der Mischkammer mit Druckluft reinigen.
VERGASERHEIZUNG (E-02, 19)

• Die Vergaserbaugruppe abnehmen. ("4-15)
• Die Vergaserheizung-Klemmenkabel abtrennen.
• Den + Pol einer 12-V-Batterie an die Klemme 1 der Ver-
gaserheizung und den - Pol der Batterie an die Klemme 2
anschließen.
• Sicherstellen, dass der Heizungsabschnitt A innerhalb von 5
Minuten nach dem Anschluss der Batterie erwärmt wird. Die
Vergaserheizung durch eine neue ersetzen, wenn sie sich
nicht erwärmt.
!
Die Vergaserheizung nicht direkt berühren, um Ver-
brennungen zu vermeiden.
THERMOSCHALTER (E-02, 19)

• Den Thermoschalter 1 mit Eiswasser kühlen und auf Durch-
gang überprüfen.
$ 09900-25008: Multi-Stromkreistester
%
Thermoschalter- Unter 8 – 14 °C Ja
Durchgang Über 15 – 21 °C Nein
SCHWIMMERHÖHE
Zum Überprüfen der Schwimmerhöhe den Vergaser umdrehen.
Die Schwimmerhöhe A mit einer Schublehre messen, während
der Schwimmerarm das Nadelventil gerade berührt.
Die Zunge B bedarfsgemäß biegen, um die Schwimmerhöhe A
auf den vorgeschriebenen Stand zu bringen.
$ 09900-20102: Noniusschublehre
% Schwimmerhöhe A: 17,0 mm
DROSSELPOSITIONSSENSOR
Den Widerstand zwischen den Klemmen messen, wie gezeigt.
% Drosselpositionssensor-Widerstand: Ca. 5 kΩ
$ 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
HINWEIS:
Für diesen Test braucht der Drosselpositionssensor nicht aus-
gebaut zu werden.
ZUSAMMENBAU
Die Vergaser in der umgekehrten Reihenfolge der Demontage
wieder montieren. Auf die folgenden Punkte achten.
DROSSELVENTIL
• Die Drosselanschlagschraube und die Drosselventil-Synchro-
nisierschraube drehen, bis das untere Ende 1 des Drossel-
ventils auf den vordersten Bypass-Kanal 2 wie gezeigt
ausgerichtet ist.
• Ein wenig THREAD LOCK “1322” auf die Drosselventil-
schrauben auftragen und diese dann anziehen.
' 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322”
#
Die gestanzte Seite des Drosselventils nach außen
weisen lassen.
GEMISCHREGULIERSCHRAUBE
• Nach der Reinigung die Gemischregulierschraube wieder auf
die ursprüngliche Einstellung zurückbringen, indem sie bis
zum leichten Aufsitzen hineingedreht, und dann um die
Anzahl der bei der Zerlegung gezählten Drehungen heraus-
gedreht wird.
#
Den O-Ring 1 durch einen neuen ersetzen.
VERGASEREINGRIFF
• Den Drosselventilsteuerhebel 1 wie gezeigt zwischen Dros-
selventil-Synchronisierschraube und Feder positionieren.
VERGASERHEIZUNG (E-02, 19)

• Thermofett auf das Gewinde auftragen, und die Vergaserhei-
zung anziehen.
( 99000-59029: THERMO-GREASE
) Vergaserheizung: 3 N·m (0,3 kgf-m)
POSITIONIERUNG DES DROSSELPOSITIONSSENSORS

Den Drosselpositionssensor wie unten beschrieben anbringen.
• Den Widerstand zwischen den Drosselpositionssensor-
klemmen messen. ("4-21)
$ 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
• Den Widerstand zwischen den Drosselpositionssensor-
klemmen wie gezeigt messen.
• Das Drosselventil mit dem Drosselhebel ganz öffnen.

• Den Drosselpositionssensor so positionieren dass der Wider-
stand einen Wert zwischen 3,09 – 4,63 kΩ erreicht.
• Wenn der Widerstand innerhalb des vorgeschriebenen
Bereichs ist, die Drosselpositionssensor-Befestigungsschrau-
ben anziehen.
% Drosselpositionssensor-Widerstand :
3,09 – 4,63 kΩ
$ 09930-11950: Torx-Schlüssel, T25
) Drosselpositionssensorschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)
EINBAU
Die Vergaser-Baugruppe in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus wieder einbauen. Auf die folgenden
Punkte achten.
VERGASERKLEMMEN
Die Vergaserklemmen wie gezeigt positionieren.
0 – 10˚
Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4

L Vergaserklemmenposition (Motorseite) R
Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4

Vergaserklemmenposition (Luftfilterseite)
GASSEILZUGEINSTELLUNG (GRÖSSERE EINSTELLUNG)

HINWEIS:
Kleinere Einstellungen können mit dem gasdrehgriffseitigen Ein-
steller vorgenommen werden. (2-11)
• Den Kraftstofftank abnehmen. (4-3)
• Die Sicherungsmutter 1 des Gasrückholzugs lösen.
• Den Rückholzugeinsteller 2 drehen, um das richtige Seilzug-
spiel zu erhalten.
• Die Sicherungsmutter 3 des Gasziehzugs lösen.
• Den Ziehseilzugeinsteller 4 hinein- oder herausdrehen, bis
das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmutter 3 sicher anziehen, während der Ein-
steller 4 festgehalten wird.
• Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den
Rückholzugeinsteller 2 langsam drehen, um einen Seilzug-
durchhang B von 1,0 mm zu erhalten.
• Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen.
• Nachdem alle Arbeiten abgeschlossen sind, die Vergaser-

Baugruppe am Motor anbringen, und die folgenden Einstel-
lungen durchführen.
* Motorleerlaufdrehzahl....................................... 2-11
* Gasseilzugspiel ................................................ 2-11
* Vergaser-Synchronisation ................................ 4-25
Die Vergaser-Synchronisierung zwischen den vier Vergasern
überprüfen und einstellen, wie nachfolgend beschrieben.
GEBRAUCH DER UNTERDRUCKAUSGLEICHSLEHRE
Eichen jeder Unterdrucklehre
• Den Motor starten und im Leerlauf warmlaufen lassen.
• Den Motor abstellen, nachdem er warmgelaufen ist.
• Die Unterdruckschläuche 1 (für Kraftstoffhahn) und 2 (für
PAIR-Ventil) von den Vergasern Nr. 1 und Nr. 3 abtrennen,
dann eine Kappe geeigneter Größe am Unterdruckeinlass
jedes Vergasers anbringen.
• Die Unterdruckeinlasskappe 3 vom Vergaser (für Zylinder

Nr. 2 oder Nr. 4) abnehmen.
• Einen der Vergaserabgleicher-Gummischläuche an diesen

Einlass anschließen.
$ 09913-13121: Unterdruckausgleichlehre
• Einen Drehzahlmesser anschließen, und den Motor starten.

• Die Motordrehzahl mit der Drosselanschlagschraube 4 auf
1 750 U/min bringen.
• Die Luftschraube 5 des Vergaserabgleichers so drehen,

dass der Unterdruck die Stahlkugel 6 zur Mittellinie 7 der
Röhre hebt.
• Nachdem sichergestellt worden ist, dass sich die Stahlkugel

an der Mittellinie stabilisiert hat, den Schlauch vom Unter-
druck-Einlass abtrennen, und den nächsten Schlauch am
Unterdruck-Einlass anschließen.
• Die Luftschraube für diese Röhre drehen, bis die Stahlkugel
8 sich an der Mittellinie der entsprechenden Röhre befindet.
• Das obige Verfahren für den dritten und vierten Schlauch wie-
derholen.
Der Vergaserabgleicher kann nun zum Synchronisieren der Ver-
gaser verwendet werden.
Alle Unterdruckeinlasskappen abnehmen, bevor die Vergaser
synchronisiert werden. Die Vergaserabgleicherschläuche an
diese Unterdruckeinlässe anschließen, und die Vergaser dann
folgendermaßen einstellen.
• Den Motor starten und mit 1 750 U/min laufen lassen.
Die Drehzahlmesseranzeige verfolgen.
• Wenn die Stahlkugeln in den Röhren Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und

Nr. 4 auf derselben Höhe sind, dann ist der Vergaser richtig
eingestellt.
• Wenn sich die Stahlkugeln nicht auf derselben Höhe befin-

den, die Drosselventil-Synchronisierschrauben 1, 2 und 3
einstellen.
Die Einstellung wird in der nachstehenden Reihenfolge durch-
geführt.
1→2→3
• Nach dem Vergaserabgleich die Motordrehzahl durch Drehen

der Drosselanschlagschraube einstellen.
Die Drehzahlmesseranzeige verfolgen.
% Motordrehzahl: 1 200 ± 100 U/min
FAHRGESTELL 5-1
FAHRGESTELL
INHALT
AUSSENTEILE ............................................................................................. 5- 3
AUFBAU ................................................................................................ 5- 3
AUSBAU ................................................................................................ 5- 4
EINBAU ................................................................................................. 5- 6
VORDERRAD ............................................................................................... 5- 7
AUFBAU ................................................................................................ 5- 7
AUSBAU ................................................................................................ 5- 8
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ................................................... 5- 8
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ........................................................... 5-10
TELESKOPGABEL ....................................................................................... 5-13
AUFBAU ................................................................................................ 5-13
AUSBAU UND ZERLEGUNG ............................................................... 5-14 5
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 5-16
LENKSTANGE UND LENKUNG .................................................................. 5-22
AUFBAU ................................................................................................ 5-22
LENKSTANGE ...................................................................................... 5-23
LENKUNG ............................................................................................. 5-25
LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG ..................................................... 5-29
HINTERRAD ................................................................................................. 5-30
AUFBAU ................................................................................................ 5-30
AUSBAU ................................................................................................ 5-31
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ................................................... 5-32
HINTERRADAUFHÄNGUNG ....................................................................... 5-37
AUFBAU ................................................................................................ 5-37
AUSBAU ................................................................................................ 5-38
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ................................................... 5-39
ZUSAMMENBAU ................................................................................... 5-41
STOßDÄMPFER-ENTSORGUNG ......................................................... 5-42
EINBAU ................................................................................................. 5-43
ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG ....................... 5-46
FEDERUNGSEINSTELLUNG ............................................................... 5-46
5-2 FAHRGESTELL
FAHRGESTELL
INHALT
VORDERRADBREMSE ................................................................................ 5-47
AUFBAU ................................................................................................ 5-47
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ............................................................... 5-48
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL ...................................................... 5-49
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ......................... 5-50
BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG ....................................................... 5-51
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES BREMSSATTELS .................... 5-52
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG ................................................... 5-53
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS ..................... 5-54
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .................................................... 5-55
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS ................. 5-56
HINTERRADBREMSE .................................................................................. 5-58
AUFBAU ................................................................................................ 5-58
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ............................................................... 5-59
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL ...................................................... 5-60
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ......................... 5-61
BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG ....................................................... 5-62
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES BREMSSATTELS .................... 5-63
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS ..................... 5-64
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .................................................... 5-65
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS ................. 5-66
REIFEN UND RAD ........................................................................................ 5-68
REIFEN-DEMONTAGE .......................................................................... 5-68
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 5-68
EINBAU .................................................................................................. 5-69
ANTRIEBSKETTE ......................................................................................... 5-72
DURCHTRENNEN ................................................................................. 5-72
VERBINDEN .......................................................................................... 5-73
EINSTELLUNG DER FAHRPOSITION ......................................................... 5-76
SITZHÖHEN-EINSTELLUNG ................................................................ 5-76
LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG ............................................ 5-77
FAHRGESTELL 5-3
AUSSENTEILE
AUFBAU
GSF650
GSF650S
1 Rahmenkopfabdeckung 4 Obere Verschalung 7 Verkleidungsstrebe

2 Verkleidungskörper 5 Untere Verschalung 8 Verkleidungsseitenhalterung
3 Windschutzschild 6 Kombiinstrument
5-4 FAHRGESTELL
AUSBAU
SITZ
• Den Sitz mit dem Zündschlüssel entriegeln.
• Vorder- und Rücksitz zusammen abnehmen.
SITZHÖHEN-EINSTELLUNG.................... (!5-76)
GEPÄCKKASTEN
• Den Sitz abnehmen. (!Oben)
• Den Gepäckkastendeckel 1 abnehmen.
• Das Starterrelais 2 herausziehen.
• Die Schrauben herausdrehen und den Gepäckkasten 3
abnehmen.
RAHMENABDECKUNG
• Die Rahmenabdeckung 1 (L und R) abnehmen.
✩: Eingehakte Stellen
SITZSCHLUSSABDECKUNG
• Den Sitz abnehmen. (!Oben)
• Die Rahmenabdeckungen abnehmen. (!Oben)
• Den Soziusgriff 1 abnehmen.
• Die Befestigungsteile abnehmen.

FAHRGESTELL 5-5
• Den Bremslicht/Schlussleuchten-Kabelstecker 2 abtrennen.

• Das Sitzschlosskabel 3 aushaken.
• Die Sitzschlussabdeckung abnehmen.
RAHMENKOPFABDECKUNG (GSF650)
• Die Rahmenkopfabdeckung 1 (L und R) abnehmen.
✩: Eingehakte Stelle
VERKLEIDUNG UND VERKLEIDUNGSSTREBE (GSF650S)

• Die Kappen entfernen.
• Die Rückspiegel (L und R) abnehmen.
• Die Kombiinstrumenteneinheit abnehmen.
• Windschutzschild 1 und obere Verschalung 2 abnehmen.

5-6 FAHRGESTELL
• Die Blinkleuchten-Kabelstecker 3 abtrennen.

• Die Verkleidung 4 zusammen mit der unteren Verschalung
5 und den Blinkleuchten-Baugruppen abnehmen.
• Scheinwerfer- und Positionsleuchtenstecker abtrennen.

• Die Scheinwerferbaugruppe 6 abnehmen.
• Die Verkleidungsstrebe 7 abnehmen.
VORDERRADKOTFLÜGEL...................... (!5-14)
EINBAU
Die Außenteile in der umgekehrten Reihenfolge des Abbaus
anbauen.
FAHRGESTELL 5-7
VORDERRAD
AUFBAU
1 Vorderachse 6 Lager (L) A Balancer

2 Staubdichtung 7 Bremsscheibe (L) A Vorderachse
3 Bremsscheibe (R) 8 Hülse B Bremsscheibenschraube
4 Lager (R) 9 Vorderrad
5 Distanzstück 0 Entlüftungsventil
"
GEGENSTAND N·m
A 65
B 23
5-8 FAHRGESTELL
AUSBAU
• Die Bremssättel 1 (L und R) abnehmen.
• Die Vorderachs-Klemmschraube 2 lösen.
• Die Vorderachse 3 lösen.
• Das Vorderrad mit einem Heber oder Holzblock vom Boden
abheben.
• Die Vorderachse 3 herausziehen und das Vorderrad heraus-
nehmen.
#
* Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei abge-
stützt ist.
* Bei ausgebautem Vorderrad den Vorderrad-Brems-
hebel nicht betätigen.
HINWEIS:
Nachdem das Vorderrad herausgenommen worden ist, die
Bremssättel vorübergehend an ihrer ursprünglichen Position
anbringen.
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG

REIFEN...................................................... (!2-19 und 5-68)
BREMSSCHEIBE ...................................... (!5-53)
STAUBDICHTUNG
Die Staubdichtungslippe auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die
Staubdichtung durch eine neue ersetzen.
• Das Distanzstück 1 (L) und die Staubdichtung (R) abneh-

men.
$ 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
#
Eine einmal abgenommene Staubdichtung muss
durch eine neue ersetzt werden.
FAHRGESTELL 5-9
• Die Bremsscheiben abnehmen.
RAD
Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte Radschlag (axial
und radial) die Verschleißgrenze nicht überschreitet. Übermäßi-
ger Schlag ist in der Regel auf ausgeschlagene oder lockere
Radlager zurückzuführen und kann durch Austausch der Lager
korrigiert werden. Falls der Schlag durch einen Lagerwechsel
nicht vermindert werden kann, muss das Rad ausgetauscht wer-
den.
% Radfelgenschlag (axial und radial)
VORDERACHSE
Den Vorderachsschlag mit der Messuhr überprüfen.
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die Vor-
derachse auswechseln.
$ 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
% Radachsschlag
RADLAGER
Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während sie im
Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring mit einem Finger dre-
hen, um auf anormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen.
Das Lager wie nachfolgend beschrieben auswechseln, falls
etwas nicht in Ordnung ist.
• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.

$ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
* Das entfernte Lager sollte durch ein neues ersetzt
werden.
* Beim Lagerausbau darauf achten, die Bremsschei-
ben nicht zu beschädigen.
5-10 FAHRGESTELL
ZUSAMMENBAU UND EINBAU

Zusammen- und Einbau erfolgen in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung. Auf die
Links Rechts
39 N.m
(3,9 kgf-m)
39 N.m
(3,9 kgf-m)
23 N.m
(2,3 kgf-m) 23 N.m
(2,3 kgf-m)
65 N.m
(6,5 kgf-m)
23 N.m
(2,3 kgf-m)
Links Rechts Links Rechts
Altes Teil
Altes Teil verwenden Altes Teil verwenden verwenden
Lager- Distanzstück
Einbauwerkzeug Abstand
Linkes Lager Linkes Lager Rechtes Lager

(neu) (neu) (neu)
FAHRGESTELL 5-11
RADLAGER
• Lager vor dem Einbau einfetten.
& 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
• Das Radlager mithilfe des gebrauchten Lagers und des Spe-

zialwerkzeugs einbauen.
$ 09924-84521: Lager-Einbauwerkzeugsatz
#
* Zuerst das linke Lager, dann das Distanzstück und
das rechte Radlager einbauen.
* Die Abdichtung des Lagers muss nach außen wei-
sen.
• Sicherstellen, dass die Bremsscheiben sauber und fettfrei

sind. THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsscheiben-
schrauben auftragen und diese auf das vorgeschriebene
" Bremsscheibenschrauben: 23 N·m (2,3 kgf-m)
RAD
• Die Vorderachse einbauen und die Vorderachse provisorisch
festziehen.
(
Beim Wiederanbringen des Rads ist unbedingt darauf
zu achten, dass der Richtungspfeil an Rad und Reifen
in Raddrehrichtung weist.
5-12 FAHRGESTELL
VORDERACHSE
• Die Vorderachse 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
" Vorderachse: 65 N·m (6,5 kgf-m)
HINWEIS:
Bevor die Vorderachs-Klemmschraube 2 angezogen wird, die
Teleskopgabel vier- bis fünfmal auf- und abfedern.
• Die Vorderachs-Klemmschraube 2 auf das vorgeschriebene
" Vorderachsklemmschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
BREMSSÄTTEL
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschrie-
" Bremssattel-Befestigungsschraube: 39 N·m (3,9 kgf-m)
(
Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden
sind, mit dem Bremshebel pumpen, bis die Kolben die
Klötze richtig andrücken.
FAHRGESTELL 5-13
TELESKOPGABEL
AUFBAU
1 Gabelschutz
2 Staubdichtung
Simmerring-
3
Anschlagring
4 Simmerring
5 Simmerringhalter
Außenrohr-Gleitme-
6
tall
7 Öldichtstück
8 Außenrohr (R)
9 Außenrohr (L)
0 Dichtung
A Ring
B Zylinder
C Feder
D Innenrohr
E Innenrohr-Gleitmetall
F O-Ring
G Federsitz
H Distanzstück
I Scheibe
J Feder
Teleskopgabel-Dek-
A
kelschraube
Vorderachs-Klemm-
B
schraube
C Zylinderschraube
"
GEGEN-
N·m kgf-m
STAND
A 23 2,3
B 23 2,3
C 30 3,0
5-14 FAHRGESTELL
AUSBAU UND ZERLEGUNG

• Das Vorderrad mit einem Heber oder Holzblock vom Boden
abheben.
• Bremssättel und Vorderrad abnehmen. (!5-8)
#
* Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei abge-
stützt ist.
* Bei ausgebautem Vorderrad den Vorderrad-Brems-
VORDERRADKOTFLÜGEL
• Die Bremsschlauch-Spannschraube 1 (R) herausdrehen.
• Die Vorderradkotflügel-Befestigungsschrauben und die Plat-
ten dahinter (L und R) abnehmen.
• Die Bremsschlauchklemme 2 vom Vorderradkotflügel
abtrennen.
TELESKOPGABEL
• Die obere Gabelspannschraube 1 lösen.
HINWEIS:
Die Teleskopgabeldeckelschraube 2 leicht lösen, um die spä-
tere Zerlegung zu vereinfachen.
• Die unteren Gabelspannschrauben 3 lösen.

• Die Teleskopgabel ausbauen.
FAHRGESTELL 5-15
• Den Schutz 4 abnehmen.
• Gabeldeckelschraube 5, Federsitz 6, Distanzstück 7,

Scheibe 8 und Gabelfeder 9 abnehmen.
(
Die Gabeldeckelschraube beim Abnehmen festhalten,
da sie sonst aufgrund des Federdrucks herausspringt.
• Die Gabel umdrehen und mehrere Male auf- und abfedern,

um das Gabelöl abzulassen.
• Die Gabel einige Minuten lang in umgedrehter Position belas-
sen, damit das Gabelöl vollständig ablaufen kann.
• Staubdichtung 0 und Simmerring-Anschlagring A abneh-

men.
• Die Zylinderschraube B mit den Spezialwerkzeugen heraus-

drehen.
$ 09940-34520: T-Griff
09940-34531: Aufsatz (A)
5-16 FAHRGESTELL
• Zylinder C und Zugfeder D abnehmen.
• Den Simmerring durch langsames Herausziehen des Innen-

rohrs abnehmen.
HINWEIS:
Darauf achten, das Innenrohr nicht zu beschädigen.
#
Beim Zusammenbau der Teleskopgabel müssen die
Gleitmetallstücke des Außen- und Innenrohrs zusam-
men mit Simmerring und Staubdichtung erneuert wer-
den.
• Die folgenden Teile vom Innenrohr abnehmen.

E Öldichtstück
F Innenrohr-Gleitmetall
G Außenrohr-Gleitmetall
H Simmerringhalter
I Simmerring
ÜBERPRÜFUNG
INNEN- UND AUSSENROHR
Die Gleitfläche des Innen- und Außenrohrs auf Abwetzung über-
prüfen. Falls Defekte vorgefunden werden, erneuern.
FAHRGESTELL 5-17
GABELFEDER
Die Länge der Gabelfeder in entspanntem Zustand messen. Bei
Unterschreitung der Verschleißgrenze erneuern.
% Teleskopgabel-Federlänge, entspannt
Verschleißgrenze: 337 mm (GSF650)
332 mm (GSF650S)
ZYLINDERRING
Den Zylinderring auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern.
HINWEIS:
Der Ring ist mit den Öldurchgangskerben 1 nach unten wei-
send am Zylinder anzubringen.

Die Teleskopgabel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerle-
gung und des Ausbaus wieder zusammen- und einbauen. Auf
die folgenden Punkte achten:
INNENROHR
• Die folgenden Teile am Innenrohr anbringen.
1 Staubdichtung
2 Simmerring-Anschlagring
3 Simmerring
4 Simmerringhalter
#
* Beim Anbringen des Simmerrings am Innenrohr dar-
auf achten, die Simmerringlippe nicht zu beschädi-
gen.
* Gabelöl auf Gleitmetalle und Simmerringlippe auftra-
gen.
) 99000-99044-10G: SUZUKI FORK OIL Nr. 10
• Das Innenrohr senkrecht halten, die Metallnut reinigen, und

das Innenrohr-Gleitmetallstück von Hand einsetzen.
#
Beim Einsetzen darauf achten, die Teflon-Schicht des
Innenrohr-Gleitmetallstücks nicht zu beschädigen.
5-18 FAHRGESTELL
HINWEIS:
Beim Anbringen des Öldichtstücks dessen konisches Ende A in
das Innenrohr 5 einsetzen.
Beim Wiederanbringen des Öldichtstücks den Einbau der Feder
6 überprüfen.
• Das Innenrohr in das Außenrohr einsetzen, und den Simmer-

ring 3 mit dem Spezialwerkzeug anbringen.
$ 09940-52861: Teleskopgabel-Simmerring-
Einbauwerkzeug
• Den Simmerring-Anschlagring 2 anbringen.

#
Sicherstellen, dass der Simmerring-Anschlagring rich-
tig sitzt.
• Die Staubdichtung 1 anbringen.
ZYLINDERSCHRAUBE
• THREAD LOCK “1342” auf die Zylinderschraube auftragen
und diese mit einem 6-mm-Sechskantschlüssel und den Spe-
zialwerkzeugen auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
* 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ 09940-34520: T-Griff
09940-34531: Aufsatz (A)
" Zylinderschraube: 30 N·m (3,0 kgf-m)
#
Eine neue Dichtung 1 verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
FAHRGESTELL 5-19
GABELSCHUTZ
• Den Gabelschutz 1 anbringen.
HINWEIS:
Den Vorsprung des Teleskopgabelschutzes in die Vertiefung am
Gabelaußenrohr einsetzen.
GABELÖL
• Das vorgeschriebene Gabelöl in das Innenrohr einfüllen.
) 99000-99044-10G: SUZUKI FORK OIL Nr. 10
% Füllmenge (pro Holm): 502 ml (GSF650)
507 ml (GSF650S)
• Das Innenohr einige Male auf- und abbewegen, bis keine

Luftblasen mehr aus dem Öl herauskommen.
• Die Gabel senkrecht halten und 5 bis 6 Minuten in diesem
Zustand belassen.
HINWEIS:
Luft muss unbedingt vollständig ausgetrieben werden.
• Die Gabel senkrecht halten, und den Gabelölstand mit dem

Spezialwerkzeug einstellen.
$ 09943-74111: Gabelölstandlehre
% Ölstand: 108 mm (GSF650)
104 mm (GSF650S)
HINWEIS:
Beim Einstellen des Ölstands das Außenrohr ganz ohne die
Gabelfeder zusammendrücken.
GABELFEDER
• Die Gabelfeder wie gezeigt einsetzen.
HINWEIS:
Das Federende mit der engeren Wicklung ist in der Teleskopga-
bel nach oben zu richten.
OBEN
5-20 FAHRGESTELL
GABELDECKELSCHRAUBE
• Ein wenig Gabelöl auf den O-Ring auftragen.
#
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
EINBAU
• Die Kante des Innenrohrs auf die Oberfläche der oberen
Lenkschafthalterung ausrichten.
• Die unteren Gabelspannschrauben 1 anziehen.

" Untere Gabelspannschraube 1: 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Gabeldeckelschraube 2 und obere Gabelspannschraube 3

anziehen.
" Gabeldeckelschraube 2: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Obere Gabelspannschraube 3: 23 N·m (2,3 kgf-m)
VORDERRADKOTFLÜGEL
• Den Vorderradkotflügel anbringen.
HINWEIS:
Die Dreiecksmarke an der Vorderradkotflügelplatte nach vorne
weisen lassen.
VORNE
FAHRGESTELL 5-21
• Den Vorderradkotflügel wieder anbringen.

• Das Vorderrad einbauen. (!5-11)
HINWEIS:
Vor Anziehen der Vorderachse und der Vorderachsklemm-
schraube die Teleskopgabel vier- bis fünfmal auf- und abfedern.
(
5-22 FAHRGESTELL
LENKSTANGE UND LENKUNG

AUFBAU
1 Obere Lenkschafthalterung 7 Lenkstange A Lenkschaftkopfmutter

2 Staubdichtung 8 Lenkstangen-Distanzstück B Lenkstangenhalterschraube
3 Oberes Lenkschaftlager 9 Lenkerschalter-Baugruppe (L) C Obere Teleskopgabel-Klemmschraube
4 Unteres Lenkschaftlager 0 Lenkerschalter-Baugruppe (R) D Lenkschaftmutter
5 Lenkschaft A Kupplungsschalter E Untere Teleskopgabel-Klemmschraube
Scheinwerfergehäusehalte-
6 B Bremslichtschalter
rung (GSF650)
"
GEGENSTAND N·m kgf-m GEGENSTAND N·m kgf-m GEGENSTAND N·m kgf-m
A 65 6,5 C 23 2,3 E 23 2,3
B 23 2,3 D 45 4,5
FAHRGESTELL 5-23
LENKSTANGE
AUSBAU
• Die folgenden Gegenstände von der Lenkstange abnehmen.
1 Rückspiegel
2 Linkes Lenkerschaltergehäuse
3 Lenkstangen-Balancer
4 Griffgummi
5 Kupplungsschalterkabel
6 Kupplungshebelhalter/Kupplungshebel
7 Rückspiegel
8 Bremslichtschalterkabel
9 Vorderrad-Hauptbremszylinder/-Bremshebel
0 Rechtes Lenkerschaltergehäuse
A Lenkstangen-Balancer
B Gasdrehgriff
#
Den Vorderrad-Hauptbremszylinder nicht umdrehen.
• Die Kappen und Lenkstangenspannschrauben abnehmen.
EINBAU
• Die Lenkstange so anbringen, dass ihre Körnermarke A auf
die Passfläche des linken Lenkstangenhalters ausgerichtet
ist.
5-24 FAHRGESTELL
• Die Lenkstangenklemmen mit ihren Körnermarken B nach

vorne weisend ansetzen.
• Die Lenkstangenspannschrauben anziehen.

Abstand
HINWEIS:
Zuerst die Lenkstangenspannschrauben C (die vorderen) auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. VORNE
" Lenkstangenhaltermutter: 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder anbringen. (!5-57)

• SUZUKI SUPER GREASE auf die Gasseilzüge und die Seil-
zugscheibe auftragen.
• Den Vorsprung D des rechten Lenkerschalters in die Öffnung
der Lenkstange einsetzen.
• Das Gasseilzugspiel einstellen. (!2-11)
• Die Passfläche des Kupplungshebelhalters auf die Körner-

marke E an der Lenkstange ausrichten.
• Die Kupplungshalter-Befestigungsschraube auf das vorge-
" Kupplungshalter-Befestigungsschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)
• SUZUKI SUPER GREASE auf das Starterkabel und die

Kabelscheibe auftragen.
• Den linken Griffgummi ankleben.
• Den Vorsprung F des linken Lenkerschaltergehäuses in die
Öffnung der Lenkstange einsetzen.
FAHRGESTELL 5-25
LENKUNG
AUSBAU (GSF650)
• Das Vorderrad ausbauen. (!5-8)
• Die Teleskopgabel abnehmen. (!5-14)
• Den Scheinwerfer abnehmen. (!6-42)
• Die Stecker abtrennen.
• Scheinwerfergehäuse 1 und Halterung 2 abnehmen.
• Die Bremsschlauchklemme 3 abnehmen.

• Die Kombiinstrumenteneinheit 4 abnehmen.
• Den Zündschalter 5 mit den Spezialwerkzeugen abnehmen.

$ 09930-11920: Torx-Einsatz (JT40H)
09930-11940: Einsatzhalter
• Die Lenkstange durch Abschrauben der Lenkstangenhalter-
muttern demontieren.
LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG......(!5-77)
• Lenkschaftkopfmutter und Scheibe abnehmen.

• Die obere Lenkschafthalterung 6 abnehmen.
• Die Lenkschaftmutter mit dem Spezialwerkzeug abschrau-

ben.
$ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
HINWEIS:
Beim Lösen der Schaftmuttern die untere Lenkschafthalterung
festhalten, damit sie nicht herunterfällt.
• Die untere Lenkschafthalterung abnehmen.
5-26 FAHRGESTELL
• Staubdichtung 7 und oberes Lenkschaftlager 8 abnehmen.
AUSBAU (GSF650S)
• Das Vorderrad ausbauen. (!5-8)
• Die Teleskopgabel abnehmen. (!5-14)
• Die Bremsschlauchklemme 1 abnehmen.
• Die Kabelführungen 2 abnehmen.
• Den Zündschalter mit den Spezialwerkzeugen abnehmen.

$ 09930-11920: Torx-Einsatz (JT40H)
• Die Lenkstange durch Abschrauben der Lenkstangenhalter-
muttern demontieren.
HINWEIS:
Einen Lappen auf den Kraftstofftank legen, damit dieser nicht
verkratzt wird.
LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG ..... (!5-77)
Der Lenkschaft wird wie bei der GSF650 ausgebaut.

FAHRGESTELL 5-27

Die abgenommenen Teile auf die folgenden Ungewöhnlichkei-
ten überprüfen.
* Lenkstangen-Verzug
* Verzug des Lenkschafts
* Lager-Abnutzung oder -Beschädigung
* Anormale Lagergeräusche
* Laufring-Abnutzung oder -Beschädigung
Falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden,
defekte Teile durch Neuteile ersetzen.
• Unteres Lenkschaftlager und Innenlaufring mit einem Meißel

entfernen.
#
Unteres Lager und Innenlaufring müssen erneuert
werden, sobald sie einmal entfernt worden sind.
• Die Lenkschaft-Lagerlaufringe, oben und unten, mit den Spe-

zialwerkzeugen abnehmen.
$ 09941-54911: Lageraußenlaufring-Austreiber
09941-74911: Lenklager-Einbauwerkzeug

Außenlaufring
• Oberen und unteren Außenlaufring mit dem Spezialwerkzeug
einpressen.
$ 09941-34513: Außenlaufring-Einbauwerkzeug
5-28 FAHRGESTELL
Innenlaufring
• Den unteren Innenlaufring mit dem Spezialwerkzeug einpres-
sen.
$ 09941-74911: Lenklager-Einbauwerkzeug
Lager
• Bevor der Lenkschaft wieder eingebaut wird, SUZUKI SUPER
GREASE auf die Lager, Laufringe und Staubdichtungen auf-
tragen.
Lenkschaft
• Die Lenkschaftmutter mit dem Spezialwerkzeug auf das vor-
$ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
" Lenkschaftmutter: 45 N·m (4,5 kgf-m)
• Die untere Lenkschafthalterung fünf- bis sechsmal nach links

und rechts drehen, sodass die Schrägkugellager richtig zum
Sitzen kommen.
• Die Lenkschaftmutter um 1/4 bis 1/2 Drehung lösen.
HINWEIS:
Diese Einstellung ist von Motorrad zu Motorrad verschieden.
• Die Scheinwerferhalterung anbringen.

• Die Teleskopgabel provisorisch anbringen. (!5-20)
• Die Lenk schaftkopfmutter auf das vorgeschriebene Anzugs-
" Lenkschaftkopfmutter: 65 N·m (6,5 kgf-m)
FAHRGESTELL 5-29
• Den Zündschalter anbringen.

$ 09930-11920: Torx-Einsatz JT40H
+ 99000-32050: THREAD LOCK SUPER “1322”
LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Lenkungsspannung folgendermaßen überprüfen
• Das Motorrad mit einem Heber abstützen, und das Vorderrad
20 – 30 mm vom Boden abheben.
• Sicherstellen, dass Seilzüge und Kabelbaum richtig verlegt
sind.
• Bei gerade nach vorne weisendem Vorderrad die Feder-
waage am Lenkstangenende anbringen, wie gezeigt.
• Sobald sich die Lenkstange zu bewegen beginnt, die Feder-
waage ablesen und den Anzeigewert notieren. Dieser Wert
wird als “Anfangskraft” bezeichnet.
• Dasselbe Verfahren am anderen Ende der anderen Lenk-
stange wiederholen.
% Anfangskraft: 200 – 500 Gramm
$ 09940-92720: Federwaage
• Wenn die Anfangskraftanzeige nicht vorschriftgemäß ist, die
Lenkungsspannung folgendermaßen einstellen.
1) Zuerst die oberen Gabelspannschrauben und die Lenk-
schaftkopfmutter lösen. Dann die Lenkschaftmutter entweder
durch Lösen oder Anziehen einstellen.
$ 09910-60611: Universal-Spannschlüssel
2) Lenkschaftkopfmutter und obere Gabelspannschrauben auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen (!5-
20) und die Anfangskraft wie oben beschrieben nachkontrol-
lieren.
3) Die Lenkschaftmutter solange einstellen, bis die Anfangskraft
vorschriftgemäß ist.
HINWEIS:
Die Teleskopgabel unter Festhalten der Gabelholme in Längs-
richtung hin- und herbewegen. Sicherstellen, dass die Lenkung
nicht locker ist.
5-30 FAHRGESTELL
HINTERRAD
AUFBAU
1 Ketteneinstellerplatte 9 Halter G Hinterachse

2 Bremssattelhalterung 0 Raddämpfer H Hinterrad
3 Bremsscheibe A Hintere Kettenradschraube I Luftventil
4 Hülse B Hintere Kettenrad-Befestigungstrommel J Balancer
5 Staubdichtung C Hinteres Kettenrad K Splint (Für E-28)
6 Lager (R) D Lager A Hinterachsmutter
7 Distanzstück E Staubdichtung B Bremsscheibenschraube
8 Lager (L) F Distanzstück C Hintere Kettenradmutter
"
A 100 10,0
B 23 2,3
C 50 5,0
FAHRGESTELL 5-31
AUSBAU
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Splint herausziehen. (E-28)
• Die Hinterachsmutter 1 abschrauben.
• Die Hinterachse herausnehmen, und die Antriebskette vom

hinteren Kettenrad aushängen.
• Das Hinterrad ausbauen.
#
Bei ausgebautem Hinterrad das Bremspedal nicht
betätigen.
• Distanzstück 2 (L) und Hülse 3 (R) abnehmen.
• Die hintere Kettenrad-Befestigungstrommel-Baugruppe 4

vom Hinterrad abnehmen.
HINWEIS:
Vor Abnehmen der hinteren Kettenrad-Befestigungstrommel die
Muttern des hinteren Kettenrads etwas lösen, um die spätere
Zerlegung zu erleichtern.
• Den Halter 5 abnehmen.

• Das hintere Kettenrad von der Kettenrad-Befestigungstrom-
mel abnehmen.
5-32 FAHRGESTELL

REIFEN...................................................... (!2-19 und 5-68)
RAD ........................................................... (!5-9)
ACHSWELLE ............................................ (!5-9)
BREMSSCHEIBE ...................................... (!5-53)
(Spezifikationen und Verfahren sind wie beim Vorderrad.)
STAUBDICHTUNG
• Rad- und Kettenrad-Befestigungstrommel-Staubdichtung auf
Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls irgendwelche
Schäden festgestellt werden, die Staubdichtung durch eine
neue ersetzen.
LAGER
Das Spiel der Rad- und Kettenrad-Befestigungstrommellager
von Hand überprüfen, während sie in Rad und Trommel einge-
setzt sind. Den Innenlaufring von Hand drehen, um auf anor-
male Geräusche und Klemmen zu überprüfen. Das Lager
auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festge-
stellt werden.
• Rad- und Kettenrad-Befestigungstrommel-Staubdichtung mit

dem Spezialwerkzeug abnehmen.
$ 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
FAHRGESTELL 5-33
• Kettenrad-Befestigungstrommellager und Radlager mit dem

Spezialwerkzeugs ausbauen.
$ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
Staubdichtung und Lager müssen erneuert werden,
nachdem sie einmal ausgebaut worden sind.
RADDÄMPFER
Die Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Den Dämpfer auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlich-
keiten festgestellt werden.
• Die Bremsscheibe abnehmen.
HINTERES KETTENRAD
Die Zähne des hinteren Kettenrads auf Abnutzung überprüfen.
Falls sie abgenutzt sind, wie gezeigt, beide Kettenräder und die
Antriebskette zusammen auswechseln.
Normale Übermäßige
Abnutzung Abnutzung
5-34 FAHRGESTELL

Zusammen- und Einbau erfolgen in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung. Auf die
Links Rechts
Abstand
100 N·m
(10,0 kgf-m)
(Für E-28)
Links Rechts Links Rechts
Distanzstück
Abstand
Lager-
Einbauwerkzeug
FAHRGESTELL 5-35
LAGER
• Die Lager vor dem Einbau einfetten.
• Neues Lager und neue Staubdichtung mithilfe des Spezial-

werkzeugs an der Kettenrad-Befestigungstrommel anbringen.
• Fett auf Lager und Staubdichtungslippe auftragen.
• Neue Radlager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.

#
Zuerst das rechte Radlager, dann das Distanzstück
und das linke Radlager einbauen.
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.
• Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.

THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsscheiben-
schrauben auftragen und diese auf das vorgeschriebene
" Bremsscheibenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
• SUZUKI SUPER GREASE auf den Befestigungshalter des

hinteren Kettenrads auftragen.
• SUZUKI SUPER GREASE auf die Kontaktfläche zwischen
Hinterrad und Kettenradtrommel auftragen.
5-36 FAHRGESTELL
• Die hinteren Kettenradmuttern auf das vorgeschriebene

" Hintere Kettenradmutter: 50 N·m (5,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Stanzmarke A am hinteren Kettenrad muss nach außen
weisen.
RAD
• Das Hinterrad einbauen.
(
Beim Wiederanbringen des Rads ist unbedingt darauf
zu achten, dass der Richtungspfeil an Rad und Reifen
in Raddrehrichtung weist.
• Nachdem das Hinterrad eingebaut worden ist, den Antriebs-

kettendurchhang einstellen. (!2-14)
• Die Hinterachsmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugs-
" Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
(
Nach Wiedereinbau des Hinterrads einige Male mit
dem Bremspedal pumpen, um auf richtige Bremsfunk-
tion zu überprüfen.
• Einen neuen Splint einsetzen. (E-28)

FAHRGESTELL 5-37
HINTERRADAUFHÄNGUNG
AUFBAU
1 Stoßdämpfer
2 Dämpferhebel
Hintere Dämpferhe-
3
belstange
4 Lager
5 Distanzstück
6 Lager
7 Distanzstück
8 Lager
9 Distanzstück
0 Distanzstück
A Distanzstück
B Lager
C Distanzstück
D Zapfenwelle
E Lager
F Kettenpuffer
G Schwinge
H Kettenabdeckung
I Ketteneinsteller
Ketteneinstellerfüh-
J
rung
Ketteneinsteller-
K
schraube
Stoßdämpfer-Befesti-
A
gungsmutter
Dämpferhebel-Befe-
B
stigungsmutter
Dämpferhebelstan-
C gen-Befestigungs-
mutter
Schwingenzapfen-
D
mutter
"
GEGEN-
N·m kgf-m
STAND
A 50 5,0
B 78 7,8
C 78 7,8
D 100 10,0
5-38 FAHRGESTELL
AUSBAU
• Das Hinterrad ausbauen. (!5-31)
• Die Antriebskettenabdeckung 1 abnehmen.
• Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube 2 herausdrehen.

• Den Bremsschlauch von der Bremsschlauchführung und den
Klemmen abnehmen.
#
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssig-
keit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff,
Gummi usw. ein.
• Die Rahmenabdeckung (L) abnehmen. (!5-4)

• Die obere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube/-mutter 3
herausdrehen.
• Die Dämpferhebel-Befestigungsschraube/-mutter 4 abneh-

men.
HINWEIS:
Dämpferhebelstangen-Befestigungsmuttern und untere Stoß-
dämpfer-Befestigungsmutter etwas lösen, um die spätere Zerle-
gung zu erleichtern.
• Die Zapfenwellenabschlusskappen 5 abnehmen. (L und R).

• Die Schwinge nach Abnahme der Zapfenwelle/-mutter 6
abnehmen.
FAHRGESTELL 5-39
• Kettenpuffer 7, Stoßdämpfer 8, Dämpferhebel 9 und

Dämpferstangen 0 abnehmen.
• Die Ketteneinsteller A abnehmen.

DISTANZSTÜCKE
• Die Distanzstücke von Schwinge und Dämpferhebel abneh-
men.
• Die Distanzstücke auf irgendwelche Defekte überprüfen. Falls
irgendwelche Defekte festgestellt werden, das Distanzstück
durch ein neues ersetzen.
KETTENPUFFER
• Den Kettenpuffer auf Abnutzung und Beschädigung überprü-
fen. Wenn irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Ket-
tenpuffer durch einen neuen ersetzen.
SCHWINGENLAGER
• Die Distanzstücke in die Lager einsetzen, und das Spiel beim
Auf- und Abbewegen der Distanzstücke überprüfen.
Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein
neues ersetzen.
5-40 FAHRGESTELL
• Die Schwingenlager mit den Spezialwerkzeugen ausbauen.

$ 1 09923-74510: Lager-Ausbauwerkzeug
2 09923-73210: Lager-Ausbauwerkzeug
3 09930-30102: Schiebewelle
#
Die ausgebauten Nadellager sind durch neue zu erset-
zen.
SCHWINGE
Die Schwinge auf Beschädigung kontrollieren.
DÄMPFERHEBELLAGER
Die Distanzstücke in die Lager einsetzen, und das Spiel beim
Auf- und Abbewegen der Distanzstücke überprüfen.
Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein
neues ersetzen.
• Die Dämpferhebellager mit den Spezialwerkzeugen aus-

bauen.
$ 1 09923-73210: Lager-Ausbauwerkzeug
2 09930-30102: Schiebewelle
3 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
FAHRGESTELL 5-41
DÄMPFERHEBEL UND DÄMPFERSTANGEN

Dämpferhebel und Dämpferstangen auf Beschädigung überprü-
fen.
SCHWINGENZAPFENWELLE
Den Schwingenzapfenwellenschlag mit der Messuhr überprü-
fen. Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die
Zapfenwelle auswechseln.
$ 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
% Schwingenzapfenwellenschlag
STOßDÄMPFER
Den Stoßdämpfer auf Beschädigung und Ölundichtigkeit über-
prüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den
Stoßdämpfer durch einen neuen ersetzen.
#
Nicht versuchen, den Stoßdämpfer zu zerlegen. Er
kann nicht gewartet werden.
ZUSAMMENBAU
SCHWINGENLAGER
• Bevor die Schwingenzapfenlager eingebaut werden, unbe-
dingt das Distanzstück zwischen den Lagern einsetzen.
• Die Nadellager mit dem Spezialwerkzeug in den Schwingen-
zapfen pressen.
HINWEIS:
Die Nadellager mit der Stanzmarke nach außen weisend einset-
zen.
• Distanzstücke, Staubdichtungen und Nadellager einfetten.
5-42 FAHRGESTELL
• Die Nadellager mit dem Spezialwerkzeug in den Dämpfer-

stangenzapfen pressen.
• Die Nadellager einfetten.
DÄMPFERHEBELLAGER
• Die Nadellager mit dem Spezialwerkzeug in den Dämpferhe-
bel pressen.
• Distanzstücke und Nadellager einfetten.
STOßDÄMPFER-ENTSORGUNG
(
Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem
Druck. Falsche Handhabung kann eine Explosion ver-
ursachen.
* Flammen und Wärme fernhalten. Hoher Gasdruck
aufgrund von Wärme kann eine Explosion verursa-
chen.
* Vor einer Entsorgung den Gasdruck ablassen.
ABLASSEN DES GASDRUCKS

• Mit einem Zentrierkörner das Bohrloch markieren.
10 mm
Bohrloch
markieren.
FAHRGESTELL 5-43
• Den Stoßdämpfer in einen transparenten Plastikbeutel 1

geben.
• Den Stoßdämpfer 2 in einen Schraubstock einspannen.
• Ein Loch mit einem 3-mm-Bohrer machen.
(
Zum Schutz Ihrer Augen vor entweichendem Gas und
Metallsplittern einen Augenschutz tragen.
EINBAU
Schwinge und Stoßdämpfer in der umgekehrten Ausbaureihen-
folge einbauen. Auf die folgenden Punkte achten:
• Beim Wiederanbringen des Stoßdämpfers und Dämpferhe-
bels die Indexlinie nach hinten weisen lassen.
• Dämpferhebelstangen-Befestigungsmuttern 1 und untere

Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 2 auf das vorgeschriebene
" Dämpferhebelstangen-Befestigungsmutter 1:
78 N·m (7,8 kgf-m)
Untere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 2:
50 N·m (5,0 kgf-m)
• Die Schwingenzapfenmutter 3 auf das vorgeschriebene

" Schwingenzapfenmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
5-44 FAHRGESTELL
• Die Dämpferhebel-Befestigungsmutter 4 auf das vorge-

" Dämpferhebel-Befestigungsmutter: 78 N·m (7,8 kgf-m)
• Die obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 5 auf das vorge-

" Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter:
50 N·m (5,0 kgf-m)
HINTERRADBREMSE
• Das Hinterrad wieder einbauen. (!5-36)
• Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube 6 auf das vorge-
" Bremsschlauch-Verbindungsschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
#
Die Bremsanlage entlüften. (!2-17)
FAHRGESTELL 5-45
Linke Seite Rechte Seite
50 N.m
(5,0 kgf-m)
50 N.m
(5,0 kgf-m)
78 N.m
(7,8 kgf-m)
78 N.m
(7,8 kgf-m)
78 N.m
(7,8 kgf-m)
100 N.m
(10,0 kgf-m)
5-46 FAHRGESTELL
ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND

EINSTELLUNG
Nach Anbringen von Hinterradaufhängung und Hinterrad vor
Fahrtantritt folgendes einstellen.
* Antriebskettendurchhang.................... (!2-14)
* Reifendruck ........................................ (!2-19)
FEDERUNGSEINSTELLUNG
Nach Anbringen der Hinterradaufhängung Federvorspannung
und Dämpfungskraft folgendermaßen einstellen.
Ausfederdämp-
Federvorspan-
fungskrafteinsteller
nungseinsteller 1
2
GSF650 3. 2.
GSF650S 4. 2.
FAHRGESTELL 5-47
VORDERRADBREMSE
AUFBAU
1 Hauptzylinder-Behälterdeckel 8 Bremsschlauch Nr. 2 E Bremssattelkolben

2 Behälterdeckelplatte 9 Bremsklötze F Bremssattel
3 Membran 0 Bremsklotz-Befestigungsstift G Bremssattelhalter
4 Kolben/Manschettensatz A Klipp A Hauptzylinderhalterschraube
5 Hauptzylinderhalter B Feder B Bremsschlauch-Verbin-
dungsschraube
6 Hauptzylinder C Kolbendichtung C Entlüftungsventil
7 Bremsschlauch Nr. 1 D Staubdichtung D Bremssattel-Befestigungs-
schraube

A 10 1,0
B 23 2,3
C 7,5 0,75
D 39 3,9
5-48 FAHRGESTELL
(
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüs-
sigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petro-
leum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behäl-
ter verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gela-
gerte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sor-
gen, dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit
gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen neue Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungs-
lösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwer-
tigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein.
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Den Bremssattel abnehmen.
#
Bei ausgebautem Vorderrad-Bremssattel den Brems-
• Die Bremsklötze nach Abnahme des Klipps 1 und des

Bremsklotz-Befestigungsstifts 2 abnehmen.
#
FAHRGESTELL 5-49
• Neue Bremsklötze anbringen.


Sicherstellen, dass der Bremsklotz richtig mit der Füh-
rungsplatte in Eingriff ist, wie im Foto gezeigt.
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschrie-

 Bremssattel-Befestigungsschraube: 39 N·m (3,9 kgf-m)

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und den Len-
ker gerade richten.
• Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen.
• Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen.
• Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.
 Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
• Einen transparenten Schlauch an das Entlüftungsventil

anschließen, und das freie Ende des Schlauchs in einen
Behälter führen.
• Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremshebel pum-
pen, bis die alte Bremsflüssigkeit von der Bremsanlage
abläuft.
nen. Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit bis zur oberen
Linie des Behälters auffüllen.

Die Bremsanlage entlüften. (2-17)
 Bremsentlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)

5-50 FAHRGESTELL
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES

BREMSSATTELS
• Bremsflüssigkeit ablassen. (!5-49)
• Den Bremsschlauch nach Herausdrehen der Bremsschlauch-
Verbindungsschraube 1 vom Bremssattel abtrennen.
HINWEIS:
Einen Lappen unter die Verbindungsschraube legen, um jegli-
che verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen.
• Den Bremssattel nach Herausdrehen seiner Befestigungs-
schrauben 2 abnehmen.
(
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Brems-
schlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und
Undichtigkeit überprüfen.
• Die Bremsklötze abnehmen. (!5-48)

• Bremssattelhalter 1 und Gummiteile 2 abnehmen.
• Die Bremsklotzfeder 3 abnehmen.
• Einen Lappen über die Bremssattelkolben legen, damit sie

nicht herausspringen können, dann die Kolben mit Druckluft
herauspressen.
#
Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden
zu vermeiden.
• Staubdichtungen 4 und Kolbendichtungen 5 abnehmen.

#
Abgenommene Staubdichtungen und Kolbendichtun-
gen nicht wiederverwenden, um Undichtigkeit zu ver-
meiden.
FAHRGESTELL 5-51
BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG
BREMSSATTEL
Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und andere
Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt
wird, den Bremssattel durch einen neuen ersetzen.
BREMSSATTELKOLBEN
Die Bremssattelkolben auf Kratzer und sonstige Schäden über-
prüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, die
Bremssattelkolben durch neue ersetzen.
BREMSSATTELHALTER
Den Bremssattelhalter auf Beschädigung kontrollieren. Falls
irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattelhal-
ter durch einen neuen ersetzen.
GUMMITEILE
Die Gummiteile auf Beschädigung kontrollieren. Falls Defekte
vorgefunden werden, erneuern.
Die abgenommenen Gummiteile sind durch neue zu ersetzen.
5-52 FAHRGESTELL
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES

BREMSSATTELS
Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus
und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die fol-
genden Punkte achten:
• Die Bremssattelbohrungen und -kolben mit der vorgeschrie-

benen Bremsflüssigkeit waschen. Insbesondere Staubdich-
tungsnuten und Kolbendichtungsnuten gründlich reinigen.
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
#
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit
neuer Bremsflüssigkeit waschen.
* Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssig-
keit nicht abwischen.
* Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine
andere Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie
z.B. Benzin, Kerosin o.Ä., verwenden.
* Kolbendichtungen und Staubdichtungen durch neue
ersetzen.
* Vor dem Zusammenbau Bremsflüssigkeit auf alle
Dichtungen, Bremssattelbohrungen und -kolben auf-
tragen.
KOLBENDICHTUNG
• Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbrin-
gen.
• Den Kolben am Bremssattel anbringen.
1 Staubdichtung
2 Kolbendichtung
3 Bremssattel
BREMSSATTELHALTER
• SUZUKI SILICONE GREASE auf die Bremssattelhalterstifte
auftragen.
- 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE
FAHRGESTELL 5-53
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 1 auf das vorge-

" Bremssattel-Befestigungsschraube: 39 N·m (3,9 kgf-m)
HINWEIS:
Vor Wiederanbringen des Bremssattels die Bremssattelkolben
ganz in den Bremssattel drücken.
• Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in
Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube 2
auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
23 N·m (2,3 kgf-m)
#
* Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssig-
keits-Undichtigkeit zu vermeiden.
* Nach Montage des Bremssattels das System entlüf-
ten. (!2-17)
(
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Bremsscheiben einer Sichtprüfung auf Beschädigung und
Risse unterziehen. Die Dicke mit dem Mikrometer messen.
Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die Verschleiß-
grenze unterschreitet bzw. wenn ein Schaden festgestellt wird.
$ 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
% Bremsscheibendicke
Verschleißgrenze (vorne) : 4,0 mm
(hinten) : 4,5 mm
Den Bremsscheibenschlag mit der Messuhr feststellen.

Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die Verschleiß-
grenze überschreitet.
$ 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
% Bremsscheibenschlag
Verschleißgrenze (vorne und hinten): 0,3 mm
5-54 FAHRGESTELL

HAUPTZYLINDERS
• Die Vorderradbremsleuchtenschalterkabel 1 abtrennen.
• Einen Lappen unter die Bremsschlauch-Verbindungs-
schraube 2 am Hauptzylinder legen, um jegliche verschüt-
tete Bremsflüssigkeit aufzufangen. Die Bremsschlauch-
Verbindungsschraube 2 herausdrehen, und den Brems-
schlauch abtrennen.
#
Jegliche Bremsflüssigkeit, die auf irgendein Teil des
Motorrads gelangt, unverzüglich und vollständig
abwischen. Die Flüssigkeit geht chemische Reaktio-
nen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann
derartige Teile stark beschädigen.
• Den rechten Rückspiegel abnehmen.

• Die Hauptzylinderbaugruppe abnehmen.
• Bremshebel 3 und Bremslichtschalter 4 abnehmen.
• Behälterdeckel 5, Platte 6 und Membran 7 abnehmen.

• Die Bremsflüssigkeit ablassen.
FAHRGESTELL 5-55
• Den Staubbalg 8 herausziehen, und den Sprengring 9

abnehmen.
$ 09900-06108: Sprengringzange
• Kolben/Sekundärmanschette, Primärmanschette und Feder

abnehmen.
0 Sekundärmanschette
A Kolben
B Primärmanschette
C Feder
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG
HAUPTZYLINDER
Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
KOLBEN
Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden überprü-
fen.
GUMMITEILE
Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubbalg auf
Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
5-56 FAHRGESTELL
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES

HAUPTZYLINDERS
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf
die folgenden Punkte achten:
#
* Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau
mit neuer Bremsflüssigkeit waschen.
* Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssig-
keit nicht abwischen.
* Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine
andere Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie
z.B. Benzin, Kerosin o.Ä., verwenden.
* Vor dem Zusammenbau Bremsflüssigkeit auf die
Hauptzylinderbohrung und alle Hauptzylinder-Bau-
teile auftragen.
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
• Beim Anbringen des Bremslichtschalters den Vorsprung am

Schalter auf die Öffnung im Hauptzylinder ausrichten.
• Bei der Montage SUZUKI SUPER GREASE auf die Bremshe-

belzapfenschraube auftragen.
FAHRGESTELL 5-57
• Beim Anbringen des Hauptzylinders an der Lenkstange die

Hauptzylinderhalter-Passfläche A auf die Körnermarke B an
der Lenkstange ausrichten, und die obere Halterschraube
zuerst anziehen.
A Passfläche
B Körnermarke
C Hauptzylinder
D Lenkstange
E Obere Halterschraube
F Abstand
" Hauptzylinder-Halterschraube (oben und unten):
10 N·m (1,0 kgf-m)
• Nachdem die Bremsschlauchverbindung am Anschlag ange-

setzt worden ist, die Verbindungsschraube 1 auf das vorge-
23 N·m (2,3 kgf-m)
#
* Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssig-
keits-Undichtigkeit zu vermeiden.
* Nach Montage des Hauptzylinders das Bremssystem
entlüften. (!2-17)
5-58 FAHRGESTELL
HINTERRADBREMSE
AUFBAU
1 Bremssattel 9 Behälter G Staubbalg

2 Bremssattelkolben 0 Bremsschlauchverbinder A Entlüftungsventil
3 Kolbendichtungen A O-Ring B Bremssattel-Befestigungsschraube
4 Staubdichtungen B Bremsschlauch C Bremssattelgehäuseschraube
5 Bremsklötze C Hauptzylinder D Bremsschlauch-Verbindungsschraube
6 Federn D Kolben/Manschettensatz Hauptzylinder-Befestigungs-
E
7 Bremsklotz-Befestigungsstifte E Druckstange schraube
8 O-Ring F Sprengring F Hauptzylinderstangen-Sicherungsmutter

GEGENSTAND N·m kgf-m GEGENSTAND N·m kgf-m GEGENSTAND N·m kgf-m
A 6 0,6 C 30 3,0 E 23 2,3
B 25 2,5 D 23 2,3 F 18 1,8
FAHRGESTELL 5-59
(
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüs-
sigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petro-
leum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behäl-
ter verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gela-
gerte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sor-
gen, dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit
gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen neue Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungs-
lösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwer-
tigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.
#
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein.
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Die Bremsklötze nach Abnahme des Bremsklotz-Befesti-
gungsstifts 1 und der Feder 2 abnehmen.
#
Bei ausgebauten Bremsklötzen das Bremspedal nicht
betätigen.
HINWEIS:
Bevor die Bremsklötze angebracht werden, SUZUKI PBC
GREASE oder ein gleichwertiges Fett auf die Beilagenkontakt-
fläche der Bremssattelkolben auftragen.
99000-25110: SUZUKI PBC GREASE

5-60 FAHRGESTELL
• Neue Bremsklötze mit Beilagen anbringen.

• Den Bremsklotz-Befestigungsstift auf das vorgeschriebene
 Bremsklotz-Befestigungsstift: 18 N·m (1,8 kgf-m)


sind, mit dem Bremspedal pumpen, bis die Kolben die
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen.
• Die Rahmenabdeckung (R) abnehmen. (5-4)
• Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen.
• Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen.
• Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.
 Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
• Einen transparenten Schlauch an das Entlüftungsventil

anschließen, und das freie Ende des Schlauchs in einen
Behälter führen.
HINWEIS:
Der Hinterrad-Bremssattel hat zwei Entlüftungsventile.
• Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremspedal pum-

pen, bis die alte Bremsflüssigkeit von der Bremsanlage
abläuft.
nen. Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit bis zur oberen
Linie des Behälters auffüllen.

Die Bremsanlage entlüften. (2-17)
 Bremsentlüftungsventil: 6 N·m (0,6 kgf-m)

FAHRGESTELL 5-61

BREMSSATTELS
• Vor Abnahme des Bremssattels die Bremssattelgehäuse-
schrauben 1 etwas lösen, um die spätere Zerlegung zu
erleichtern.
• Den Bremsschlauch nach Herausdrehen der Bremsschlauch-

Verbindungsschraube 2 vom Bremssattel abtrennen.
HINWEIS:
Einen Lappen unter die Verbindungsschraube legen, um jegli-
che verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen.
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 3 herausdrehen.
(
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Brems-
schlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und
Undichtigkeit überprüfen.
• Die Bremsklötze abnehmen. (!5-59)

• Die Bremssattelgehäuseschrauben 4 herausdrehen.
• Die Bremssattelhälften trennen.

• Den O-Ring 5 abnehmen.
#
Den O-Ring 5 durch einen neuen ersetzen.
5-62 FAHRGESTELL
• Einen Lappen über den Bremssattelkolben legen, damit er

nicht herausspringen kann, und ihn dann mit Druckluft aus-
treiben.
#
Keine Hochdruckluft verwenden, um Bremssattelkol-
benschäden zu vermeiden.
• Staubdichtungen und Kolbendichtungen abnehmen.

#
Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wieder
verwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.
BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG
BREMSSATTEL ............................................. (!5-51)
BREMSSATTELKOLBEN .............................. (!5-51)
BREMSSCHE

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GSF 650 Bandit - 2006

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Ed. March, 2013

Printed in Japan 99500-36152-01G

* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der

BAUTEILE UND DURCHZUFÜHRENDE ARBEITEN

SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION

SUZUKI MOLY PASTE auftragen.

SUZUKI SILICONE GREASE auftragen.

PBC GREASE auftragen.

SUZUKI BOND “1207B” auftragen.

SUZUKI BOND “1215” auftragen.

THREAD LOCK SUPER “1303” auftra-

LANDES- UND GEBIETSCODES

CODE LAND oder GEBIET EFFEKTIVE RAHMEN-NR.

* Aus Umweltschutzgründen müssen gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel, alle anderen

SUZUKI GSF650 (2005er MODELL)

SUZUKI GSF650S (2005er MODELL)

LAGE DER SERIENNUMMERN

KRAFTSTOFF- UND ÖLEMPFEHLUNG

KRAFTSTOFF (Für andere Länder)

Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.

1 Bremshebelhalter und Gasseilzüge 5 Schaltzapfen und linker Fußrastenzapfen

• Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3)

• Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T”

• Die Fühlerlehre zwischen Ventilschaftende und Einstell-

• Die Kurbelwelle 360° (eine ganze Drehung) im Uhrzeigersinn

• Das Spiel der restlichen Ventile D messen und erforderli-

• Alle Zündkerzen abnehmen.

Standard Kalter Typ

• Die Zündkerzen handfest eindrehen und dann auf das vorge-

• Die Auspuffrohr- und die Auspufftopfschrauben auf das vor-

• Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3)

• Den Luftfiltereinsatz 1 entnehmen.

• Den Luftfiltereinsatz vorsichtig mit Druckluft reinigen.

• Den gereinigten oder neuen Luftfiltereinsatz sinngemäß in der

• Beim Einsetzen des Luftfiltereinsatzes in das Luftfilterge-

• Den Ablassstopfen vom Luftfilterablassschlauch abnehmen,

MOTORÖL UND ÖLFILTER

Das Öl sollte bei warmem Motor gewechselt werden. Ölfilter-

• Die Ölablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugs-

• Den Motor starten und einige Minuten lang im Leerlauf dre-

• Den Sitz abnehmen.

Das Gasseilzugspiel A folgendermaßen einstellen.

• Die Sicherungsmutter 1 des Gasziehseilzugs 2 lösen.

• Den Kraftstofftank anheben. (!2-10)

• Die Sicherungsmutter 1 lösen, und den Einsteller 2 ganz in

• Den Kupplungsausrückdeckel abnehmen.

Bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe das Motorrad auf dem

• 21 Stifte (20 Teilungen) an der Kette abzählen, und den

Abstand die Verschleißgrenze überschreitet, muss die Kette

REINIGEN UND SCHMIEREN

• Die Kette nach dem Reinigen und Trocknen mit schwerem

DURCHTRENNEN UND WIEDERVERBINDEN DER

(BREMSSCHLAUCH UND BREMSFLÜSSIGKEIT)

ENTLÜFTEN DES BREMSFLÜSSIGKEITSKREISES

ZUSTAND DES REIFENPROFILS

REIFENFÜLL- SOLO-FAHRT MIT SOZIUS

Die Teleskopgabel auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und Krat-

Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und sicherstel-

GEGENSTAND N·m kgf-m

Standard Grenze Unterschied

• Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.

Über 300 kPa (3 kgf/cm²)

• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:

MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR