CastoTIG

3002 AC/DC
n BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
n OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
n MODE D’EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE
n ISTRUZIONI PER L‘USO / LISTA DEI PEZZI DI RICAMBIO
n MANUAL DE INSTRUCCIONES / LISTA DE REPUESTOS

© by Eutectic+Castolin - 300247 - 02/2000

Inhaltsverzeichnis

Allgemeine Beschreibung ..................................................... 3

Sicherheitshinweise ............................................................. 4
Technische Daten ................................................................. 5

Inbetriebnahme allgemein ..................................................... 6

Kühlgerät ............................................................................. 6
Aufstellbestimmungen .......................................................... 6

Beschreibung der Bedienungselemente ................................ 7

Programmierung .................................................................. 10
Fernreglerbetrieb ................................................................. 12

- Wechselstrom-Fernregler RTC AC ............................... 12

- WIG-Pulsfernregler RCT P ........................................... 12

- WIG-Fußfernregler RCT F ............................................ 14

- Gleichstrom-Fernregler RCT DC ................................... 15

WIG-Schweißen mit Hochfrequenzzündung (HF) ................. 16

WIG-Schweißen mit Berührungszündung (ohne HF) ............ 17

Elektroden-Handschweißen ................................................. 17

Fehlersuche und Abhilfe ...................................................... 18

Pflege und Wartung ............................................................. 20

Reparatur ............................................................................ 20

Gewährleistung ................................................................... 20
Schaltplan / Ersatzteiliste ................................................. 101

Operating Manual .............................................21

Mode d'emploi ..................................................41

Instruzioni per l'uso .........................................61

Manual de instrucciones..................................81

2
Allgemeine Beschreibung
Der Schweißgleichrichter CastoTIG 3002 AC/DC, als
primärgetaktete Schweißanlage ausgeführt, ist eine
Weiterentwicklung transistorgesteuerter Schweißan-
lagen und speziell geeignet zur WIG-Hand-, Automaten-
und Elektroden-Handschweißung im Gleich- und
Wechselstrombereich. Minimale Baugröße, geringes
Gewicht und niedriger Energieverbrauch sind Vorteile für
den Einsatz in der Produktion, der Montage und bei Re-
paraturen.
Besondere technische Vorteile:
(gilt für beide Schweißverfahren)
o Hohe Energieeinsparung durch geringe Stromauf-
nahme.
o Hoher Wirkungsgrad durch Frequenzumwandlung
und Transistortechnik.
o Beste Schweißqualität durch Konstant-Strom-Cha-
rakteristik.
o Stromkonstanthaltung: Unabhängig von Schweiß-
und Netzkabellängen bzw. Netzspannungsschwan-
kungen wird der eingestellte Schweißstromwert von
der Steuerelektronik konstant gehalten.
o Temperaturüberwachung durch Thermo-Sicherheits-
automatik primär und sekundär mit Fehler-Anzeige
(Error).
o Lüfter thermo-gesteuert.
o Optimale Sicherheit durch primäre Über- oder Unter-
spannungsüberwachung mit Fehler-Anzeige (Error).
o - Gerät geeignet zum Schweißen in Räumen mit
erhöhter elektrischer Gefährdung.
o Stufenlose Einstellung des Schweißstromes von
5 - 300 A AC WIG und EL /
3 - 300 A DC WIG und EL
o Ein serienmäßig eingebautes Digital-Amperemeter
mit "SOLL- und ISTWERT-ANZEIGE" ermöglicht
Ablesen des gewünschten Schweißstromes, auch
im Leerlauf.
o Schweißstrom stufenlos fernregulierbar.
o Automatische Fernreglererkennung (kein Umschal-
ten erforderlich).
o Digitales Voltmeter mit Istwert-Anzeige.
o Schutzart IP 23.
WIG-Schweißen
o Berührungslose Zündung durch elektronische Zünd-
hilfe (HF).
o Der am Gerät vorgewählte Zweitakt- bzw. Viertakt-
funktionsablauf wird über den Brennerschalter abge-
rufen und beinhaltet: Gasvorströmung, Suchlicht-
bogen, Anstieg des Schweißstromes auf Haupt-
strom über Up-Slope, Absenken über Down-Slope,
Endkraterstrom und Gasnachströmung.
o Zündüberwachung (siehe Seite 17).
o Schweißbrenner mit Doppelschalterfunktion ermögli-
chen beliebige Stromänderungen während des
Schweißens zwischen Hauptstrom und Endkrater-
strom, ohne den Schweißvorgang zu unterbrechen.
3
o Up-/Down-Steuerung (mit Brenner mit zwei Doppel-
schaltern) = stufenlose Schweißstromregulierung
über den zweiten Brennerschalter.
o Umschaltbar auf Berührungszünden.
Elektroden-Handschweißen
o Beeinflussung des Zündvorganges durch HOT-
START-Einrichtung
(extern über Fernregler RCT DC; intern über Pro-
gramm-Menü).
o Anpassung der Schweißeigenschaft durch stufenlos
verstellbare Lichtbogendynamik über Fernregler RCT
DC.
Geräteaufbau
CastoTIG 3002 AC/DC hat geringe Abmessungen, ist
aber so gebaut, daß das Gerät auch unter harten Ein-
satzbedingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbe-
schichtetes Blechgehäuse sowie geschützt angebrach-
te Bedienungselemente und Strombuchsen mit
Bajonettverriegelung gewährleisten hohe Ansprüche.
Kühlung
Die Kühlluft gelangt über Luftschlitze in den Geräte-
innenteil und strömt über inaktive Bauteile in den
Lüftungskanal zum Lüftungsaustritt. Der Lüftungskanal
stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, da
dieser keine elektronischen Bauteile beinhaltet, sondern
nur für optimale Kühlung sorgt. Leistungselektronik und
Steuereinrichtung des Gerätes sind in der staub-
geschützten Zone untergebracht. Eine vollelektronische
Thermosicherheitsautomatik steuert nachfolgenden
Kühlungsablauf (Abb.1).
Funktionsablauf
Die Spannung des 400 V-Drehstromnetzes wird gleich-
gerichtet. Durch einen schnellen Transistorschalter wird
diese Gleichspannung mit einer Frequenz von 80 kHz
zerhackt. Nach dem Schweißtransformator ergibt sich
die gewünschte Arbeitsspannung, welche gleichgerich-
tet und an die Ausgangsbuchsen abgegeben wird. Ein
elektronischer Regler bzw. Transistorwechselrichter
paßt die Charakteristik der Stromquelle dem vorgewähl-
ten Schweißverfahren an.
Betriebsbereitschaftsanzeige leuchtet
Einstellen des Schweißstromes am
Schweißstromregler - Schweißbeginn
Sicherheitsautomatik
45 °C an den Kühlkörpern ð Lüfter EIN
40 °C an den Kühlkörpern ð Lüfter AUS
Thermo-
88 °C am Primär-Kühlkörper Schweiß-
ð
83 °C am Sekundär-Kühlkörper strom AUS
83 °C am Primär-Kühlkörper Schweiß-
ð
75 °C am Sekundär-Kühlkörper strom EIN
Abb. 1: Prinzip der Thermo-Sicherheitsautomatik.
Sicherheitshinweise
o Vor Öffnen des Gerätes stets den Netzstecker
ziehen oder sicherstellen, daß das Gerät stromlos ist.
o Bei allen Arbeiten an den Geräten sind die Un-
fallverhütungsvorschriften (VBG 15) zu beach-
ten.
o Das Gerät, Bauteile und Baugruppen dürfen nur
in Betrieb genommen werden, wenn sie vorher
in ein berührungssicheres Gehäuse eingebaut
wurden. Während des Einbaus müssen sie
stromlos sein.
o Werkzeuge dürfen am Gerät, an Bauteilen oder
Baugruppen nur benutzt werden, wenn sicher-
gestellt ist, daß das Gerät von der Versorgungs-
spannung getrennt ist und elektrische Ladun-
gen, die in den Bauteilen des Gerätes gespei-
chert sind, vorher entladen wurden.
o Spannungsführende Kabel oder Leitungen, mit
denen das Gerät, das Bauteil oder die Baugrup-
pe verbunden sind, müssen stets auf Isolations-
fehler oder Bruchstellen untersucht werden.
Bei Feststellen eines Fehlers in der Zuleitung
muß das Gerät unverzüglich außer Betrieb ge-
setzt werden, bis die defekte Leitung ausge-
wechselt worden ist.
o Bei Einsatz von Bauelementen oder Baugrup-
pen muß stets auf die strikte Einhaltung der in
der zugehörigen Beschreibung genannten Kenn-
daten für elektrische Größen hingewiesen wer-
den.
Wenn aus den vorliegenden Beschreibungen
für den nichtgewerblichen Endverbraucher
nicht eindeutig hervorgeht, welche elektrischen
Kennwerte für ein Bauteil gelten, so muß stets
der Castolin-Kundendienst um Auskunft ersucht
werden.
Elektrische Sicherheitsmaßnahmen beim
Lichtbogenschweißen
Gefahren durch elektrischen Strom
Gefahren können vom Netz- oder Schweißstrom verur-
sacht werden. Das Gesetz verbietet dem Nicht-Elektro-
fachmann jegliches Hantieren an Teilen, die an der
Netzspannung liegen.
Davon ausgenommen ist die Bedienung des Netzstek-
kers oder des Netzstromschalters. Bei Instand-
setzungs- oder Wartungsarbeiten an der Stromquelle
muß das Gerät vom Netz getrennt sein.
Bei Arbeiten, die das Maß einiger Handgriffe überschrei-
ten, bei denen der Ausführende den Arbeitsplatz - wenn
auch nur kurzzeitig - verläßt, ist die Steckdose zusätz-
lich deutlich zu blockieren.
Besonderer Hinweis für den WIG-Schweißer:
Im Inneren der Stromquelle befindet sich das HF-
Zündgerät, welches mit einer Hochspannung von einigen
tausend Volt arbeitet. Das Blechgehäuse des
Zündgerätes mit dem Aufkleber:
“ACHTUNG! LEBENSGEFÄHRLICHE SPANNUNG”
darf nur von einem Elektrofachmann und nur bei gezoge-
nem Netzstecker geöffnet werden! Beim Schweißen mit
Zündhilfe muß der Arbeitstisch geerdet sein.
4
Schutzleiter
Jedes Drehstromnetz führt einen Schutzleiter. Dieser ist
ohne Spannung, er ist geerdet und mit dem Gehäuse
des Gerätes verbunden. Tritt ein Erdschluß am Gerät
auf, entsteht zwischen Schutzleiter und Phase ein Kurz-
schluß. Damit schmilzt die entsprechende Außenleiter-
sicherung bzw. der Fehlstromschutzschalter (FI) spricht
an.
Netz- und Gerätezuleitungen sollten regelmäßig von ei-
nem Fachmann auf Funktionstüchtigkeit des Schutz-
leiters geprüft werden.
Leerlaufspannung
Die höchste und damit gefährlichste Spannung im
Schweißstromkreis ist die Leerlaufspannung. Höchst-
zulässige Leerlaufspannungen sind nach Schweißstrom-
art, Bauart der Stromquelle und der mehr oder minder
elektrischen Gefährdung des Arbeitsplatzes in den na-
tionalen und internationalen Bestimmungen festgehal-
ten.
Gleichrichterstromquellen
Eine Gleichstrom-Schweißstromquelle muß so gebaut
sein, daß bei Defekt eines Gleichrichters (z. B. offener
Stromkreis, Kurzschluß oder Phasenfehler) die zulässi-
gen Wechselstromwerte nicht überschritten werden
können.
Nachstehend die Leerlaufspannungs-Bemessungswerte
nach IEC 974 (v. 1.1.1990) für Arbeiten unter normalen
Verhältnissen bzw. Arbeiten unter erhöhter elektrischer
Gefährdung.
Arbeiten unter normalen Verhältnissen
Bei Arbeiten unter normalen Verhältnissen und für einfa-
che Geräte gelten folgende Leerlaufspannungs-
Bemessungswerte:
o für Gleichstrom 113 V Scheitelwert
o für Wechselstrom 113 V Scheitelwert und
80 V Effektivwert.
Bei Geräten mit Schutzschaltung dürfen die Span-
nungswerte überschritten werden, wenn dabei die höhe-
re Spannung bei nicht gezündetem Lichtbogen nicht län-
ger als 0,2 s auftritt.
Für vollmechanische, automatische und Sonderverfah-
ren können Ausnahmen gelten. Für Schweißstrom-
quellen, denen nach Wahl Gleich- oder Wechselstrom
entnommen werden kann, gelten die Bestimmungen für
die jeweilige Betriebsart.
Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Arbeiten in engen Räumen, unter beengten Verhältnis-
sen, zwischen, auf oder an elektrisch leitfähigen Teilen,
in nassen oder heißen Räumen.
Für Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung gel-
ten folgende Leerlaufspannungs-Bemessungswerte:
o für Gleichstrom 113 V Scheitelwert
o für Wechselstrom 68 V Scheitelwert und
48 V Effektivwert.
Eine im Schweißstromkreis auftretende Wechselspan-
nung darf 48 V nicht übersteigen. Dies gilt auch für
Schweißgleichrichter im Schweißbetrieb, wenn die Be-
dienung der Geräte im Kessel erfolgt. Schweißgleich-
richter für Arbeiten in Kesseln usw. müssen in jedem
Fall deutlich mit dem Zeichen (Safety) versehen sein.
Werkstückklemme L3 (T)
Wenn das Kabel der Werkstückklemme kürzer ist als N (MP)
PE
das Brennerschlauchpaket oder Elektrodenhandkabel,
und die Klemme nicht in unmittelbarer Nähe der
Schweißstelle angebracht wird, sucht sich der
Schweißstrom seinen Rückweg selbst. Dieser kann
zum Beispiel bei Instandsetzungen über Maschinentei-
le, Kugellager, oder über elektrische Schaltungen flie-
ßen. Er kann Teile zum Glühen bringen, Ketten, Stahl-
seile reißen lassen, aber auch den Schutzleiter durch-
schmelzen.
Dieses kann auch vorkommen, wenn die Werkstück-
klemme nur nachlässig befestigt ist oder nur auf das Abb. 2: Schweißstromquelle darf nie auf elektrisch leitfähigem
Boden stehen!
Werkstück gelegt wird. Wenn also der Stromverlauf auf
“Brücken” von irgendwelchen Winkelstählen oder ähnli- Werkstückanschluß: so nicht! Festangeschlossene
Klemme verwenden!
ches angewiesen ist (Abb. 2).
Schutzleiter werden zerstört, wenn der Schweißstrom
seinen Weg selbst sucht!

Persönlicher Körperschutz
o Beim Schweißen vorsorglich an beiden Händen iso-
lierende Handschuhe tragen. Diese schützen vor
elektrischen Schlägen (Leerlaufspannung des Schweiß-
stromkreises), vor schädlichen Strahlungen (Wärme-
und UV-Strahlen), sowie vor glühenden Metall- und
Schlackenspritzern.
o Festes, isolierendes Schuhwerk tragen; die Schuhe
sollen auch bei Nässe isolieren. Halbschuhe sind
nicht geeignet, da herabfallende, glühende Me-
talltropfen Verbrennungen verursachen.
o Geeignete Bekleidung anziehen; keine syntheti-
schen Kleidungsstücke.
o Nicht mit ungeschützten Augen in den Lichtbogen
sehen; nur Schweißer-Schutzschild mit vorschrifts-
mäßigem Schutzglas verwenden. Der Lichtbogen
gibt außer Licht- und Wärmestrahlen, die eine Blen-
dung bzw. Verbrennung verursachen, auch UV-Strah- Technische Daten
lung ab. Diese unsichtbare, ultraviolette Strah- lung Gerät geeignet zum Schweißen
verursacht bei ungenügendem Schutz eine, erst eini- in Räumen mit erhöhter
ge Stunden später bemerkbare, sehr schmerzhafte elektrischer Gefährdung
Bindehautentzündung. Außerdem hat die UV-Strah-
lung auf ungeschützte Körperstellen sonnenbrand- Netzspannung (-20 / +15 %): 3 x 400 V / 50 Hz
ähnliche Wirkungen zur Folge. Netzabsicherung 400 V: 16 A träge
o Auch in der Nähe des Lichtbogens befindliche Perso- Scheinleistung bei 100 % ED: 9,7 kVA
nen oder Helfer müssen auf die Gefahren hingewie- 65 % ED: 11,8 kVA
sen und mit den nötigen Schutzmitteln ausgerüstet Leistungsfaktor Cos ϕ (150 A): 0,99
werden; wenn notwendig, Schutzwände aufstellen. (300 A): 0,99
o Beim Schweißen, besonders in kleinen Räumen, ist
Wirkungsgrad: 85 %
für ausreichende Frischluftzufuhr zu sorgen, da
Rauch und schädliche Gase entstehen können. Schweißstrombereich: 3 - 300 A DC
5 - 300 A AC
o An Behältern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle
oder dgl. gelagert waren, darf, auch wenn sie schon Schweißstrom bei 65 % ED: 300 A
lange Zeit entleert sind, keine Schweißarbeit vorge- 100 % ED: 260 A
nommen werden, da durch Rückstände Explosions- Arbeitsspannung WIG: 10 - 22 V
gefahr besteht. Elektrode: 20 - 32 V
o In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten Leerlaufspannung: 56 V
besondere Vorschriften.
Isolationsklasse: F
o Schweißverbindungen, die großen Beanspruchun-
Schutzart: IP 23
gen ausgesetzt sind und unbedingte Sicherheits-
forderungen erfüllen müssen, dürfen nur von beson- Kühlung: AF
ders ausgebildeten Schweißern ausgeführt werden. Gehäuse-
Beispiele sind: Druckkessel, Laufschienen, Anhän- Abmessungen L x B x H (mm): 920 x 560 x 810
gerkupplungen usw.
Gewicht: 76 kg

5
Inbetriebnahme allgemein Kühlgerät
Achtung! Störungseinflüsse nach außen Achtung! Vor jeder Inbetriebnahme des Gerätes Was-
bei der WIG-Schweißung mit Hochfrequenz (HF). serstand und Qualität des Kühlwassers überprüfen.
o Schraubkappe vom Einfüllstutzen entfernen
Die bei der WIG-Schweißung anliegende Hochfrequenz,
die bei AC/DC zur berührungslosen Zündung des (an der Rückseite der Stromquelle).
Schweißlichtbogens benötigt wird, kann bei ungenü- o Kühlflüssigkeit bis zum Einfüllstutzen einfüllen.
o Anlage einschalten.
gend geschirmten Computeranlagen, Rechenzen-
tren, Robotern, computergesteuerten Bearbeitungs- o Betriebsbereitschaftsanzeige muß leuchten.
maschinen oder Meßstationen Störungen verursachen o Lichtbogen kurz zünden um den Kühlkreis zu
oder den Ausfall deren Systeme zur Folge haben. Ferner aktivieren.
können bei WIG-Schweißungen in besiedelten Wohnge- o Wasserrücklauf im Einfüllstutzen kontrollieren.
bieten Störungen in elektronischen Telefonnetzen sowie o Einfüllstutzen mit Schraubkappe verschließen.
im Rundfunk- und Fernsehempfang auftreten. Achtung: Nur sauberes Leitungswasser verwenden! Für
Sommer- und Winterbetrieb ist generell Spiritus beizu-
Elektrische Eingriffe sowie das Wechseln der Si- mengen (Mischverhältnis siehe Tabelle). Andere Frost-
cherungen am Netzteilprint oder das Auf- bzw. Um- schutzmittel sind wegen ihrer elektrischen Leit-fähigkeit
montieren des Netzsteckers dürfen nur von einem Elek- nicht zu empfehlen.
trofachmann durchgeführt werden!
Wasser [l] Spiritus [l] Temp.[°C]
CastoTIG 3002 AC/DC kann serienmäßig mit den Netz-
spannungen von 3 x 400 (-20 / +15 % Toleranzbereich) 4,0 1,0 - 5
betrieben werden. Durch die elektronische Vorregelung 3,75 1,25 - 10
3,5 1,5 - 15
paßt sich das Gerät an die anliegende Netzspannung, 3,25 1,75 - 20
die innerhalb des Spannungsbereiches von 320 - 460 V
liegen muß, automatisch an (Abb. 3). Tabelle 1: Mischungsverhältnis Kühlwasser/Spiritus.
Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt,
gelten die technischen Daten am Geräteleistungs- Aufstellbestimmungen
schild! Betrieb im Freien
Netzstecker müssen der Netzspannung und der Strom- Die Anlage kann gemäß ihrer Schutzart IP 23 im Freien
aufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elek-
Technische Daten!). trischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeein-
wirkung, zum Beispiel äußere Naßreinigung, zu schüt-
Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die Stromauf- zen.
nahme des Schweißgerätes auszulegen!
Kühlluft
Die Anlage muß so aufgestellt werden, daß die Kühlluft
ungehindert durch Luftschlitze an der Rückwand ein-
320V 400V 460V und durch die Vorderseite und den Gehäuseboden aus-
treten kann.
-20% +15% Staub
Es ist darauf zu achten, daß anfallender metallischer
Staub, zum Beispiel bei Schmirgelarbeiten, nicht direkt
Abb. 3: Toleranzbereiche der Netzspannungen. vom Lüfter in die Anlage gesaugt wird.

Abb. 4: Bedienfeld CastoTIG 3002 AC/DC.

6
Beschreibung
der Bedienungselemente
Netz-Hauptschalter EIN/AUS (I/O)
Nach dem Einschalten benötigt das Gerät
ca. 3 Sek. bis es betriebsbereit ist.
Digital-Amperemeter A
Diese Anzeige erlaubt eine exakte Feineinstellung
des Hauptstromes.
Sollwert = gewünschter Schweißstrom
Istwert = tatsächlicher Schweißstrom
Der Vergleich von Soll- und Istwert erfolgt intern über
den elektronischen Regler.
Digital-Voltmeter V
Anzeige erlaubt ein Ablesen der Schweißspannung
während des Betriebes.
Funktionswahlschalter für
a) 2-Takt-Betrieb WIG-Schweißung mit
b) 4-Takt-Betrieb HF-Zündung
c) 2-Takt-Betrieb WIG-Schweißung mit
d) 4-Takt-Betrieb Berührungszündung
Durch Tasten nach oben oder unten wird von
einer Betriebsart auf die nächste weiterge-
schaltet.
Wird eine dieser Betriebsarten angewählt,
schaltet die Anlage automatisch auf die für die
WIG-Schweißung benötigte Konstant-Strom-
kennlinie. Dadurch sind Lichtbogendynamik
und Hot-Start außer Betrieb und auch über den
Fernregler RCT DC nicht beeinflußbar.
Bei Verwendung der Fernregler RCT P und
RCT F erfolgt die Umschaltung auf die jeweilige
Betriebsart automatisch - die dazugehörige
LED-Anzeige oder leuchtet.
e) Elektroden-Handschweißen
Beim Anwählen dieser Betriebsart gelten für die
Schweißeigenschaften die in der Anlage vorge-
gebenen Werte für DYNAMIK und HOT-START.
Eine Beeinflussung dieser Parameter von außen
ist über den Fernregler RCT DC und über inter-
nes Menü bei Funktionswahlschalterstellung
möglich. (Beschreibung Fernregler RCT DC
Seite 14).Die zugehörige LED-Anzeige leuch-
tet und die Leerlaufspannung wird angezeigt.
LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb:
o Symbol wird über Funktionswahlschalter
angewählt.
o Die LED-Anzeige für Hauptstrom IH leuchtet
nicht (nur beim Schweißen).
o Der Schweißstrom liegt an den Strombuchsen
, .
o Die Einstellung des Schweißstromes erfolgt
entweder mit dem Hauptstromregler intern
oder am Fernregler RCT DC
(RCT AC ist ebenfalls für die E-Handschweißung
o Der bei der Werkstückberührung fließende Kurz-
schlußstrom entspricht dem Minimumstrom.
o Anwendung: Überall dort, wo die Hochfrequenz
beim Zündvorgang Störungen nach außen ver-
ursacht (siehe Beschreibung “Störungseinflüsse
nach außen” Seite 6).
LED-Anzeige für 4-Takt-Betrieb, Variante 1
abgerufen über WIG-Brennerschalter.
Anwendungsbereich des 4-Takt-Betriebes:
Im Handschweiß- oder Automatenbetrieb, bei dem
einstellbare Parameter wie Gasvorströmung, Such-
lichtbogen, Stromanstiegszeit, Hauptstrom, Strom-
absenkzeit, Endkraterstrom und Gasnachströmzeit
Voraussetzung für eine fehlerlose Schweißverbin-
dung sind.
Funktionsablauf:
1. Vordrücken und Halten des Brennerschalters.
o Gasvorströmzeit läuft ab.
o Lichtbogen zündet (HF- oder Berührungszün-
dung), mit dem Wert des intern eingestellten
Suchlichtbogenstromes IS (HF schaltet nach
dem Zündvorgang selbsttätig ab).
o LED-Anzeige leuchtet.
2. Loslassen des Brennerschalters.
o Der Strom steigt mit der intern eingestellten Zeit
(Up-Slope) bis zum Wert des eingestellten
Hauptstromes IH (Regler ) an.
o LED-Anzeige leuchtet.
3. Erneutes Vordrücken und Halten des Brenner-
schalters.
o Schweißstrom sinkt mit der eingestellten Zeit
(Down-Slope, Regler ) bis zum Wert des ein-
gestellten Endkraterstromes IE (Regler ) ab
= Endkraterfüllung!
o LED leuchtet.
4. Loslassen des Brennerschalters.
o Lichtbogen erlischt.
o Intern eingestellte Gasnachströmzeit läuft ab.
Vordrücken und Halten des Brennerschalters
Loslassen des Brennerschalters
Erneutes Vordrücken und Halten des Brennerschalters
Loslassen des des Brennerschalters
IH
I
IS IE
t
O
Down-Slope
Zyklus-Start

Suchlichtbogenstrom IS
Gasvorströmzeit

Up-Slope

stelltem Hauptstrom IH

Endkraterstrom IE
Schweißen mit einge-
Zünden des Lichtbogens mit

Schweißende
Gasnachströmzeit
Stromabsenkung über
Stromanstieg über

geeignet).

LED-Anzeige für Berührungszünden:

o Leuchtet in Verbindung mit LED oder .
o Anwahl über den Funktionswahlschalter .
o Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch
Werkstückberührung der Wolframelektrode
nach Eintasten des Brennerschalters.
Abb. 5: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

7
 Beschreibung 4-Takt-Betrieb, Variante 2 Vordrücken und Halten des Brennerschalters
mit Absenkmöglichkeit des Schweißstromes von Loslassen des Brennerschalters
Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurück, ohne
den Schweißablauf zu unterbrechen.
IH
Praxishinweis: I
o Der Funktionsablauf lt. Abb. 6 ist nur im 4-Takt-
Betrieb möglich.
o Eine Stromabsenkung ohne Schweißablauf-
unterbrechung kann nur bei aktiviertem Haupt-
strom erfolgen.
t
o Bei irrtümlichem Nachhintendrücken des O
Brennerschalters im Leerlauf ist kein Zünd-

eingestelltem Hauptstrom IH
Schweißen mit

auf Endkraterstrom IE
Stromanstieg über Up-Slope

Gasnachströmzeit
Gasvorströmzeit
Zünden des Lichtbogens

Schweißende
über Down-Slope
Zyklus-Start

mit Suchlichtbogenstrom IS
vorgang möglich.

Vordrücken und Halten des Brennerschalters

Loslassen des Brennerschalters

Nachhintendrücken und Halten des Brennerschalters

Loslassen des Brennerschalters
Erneutes Vordrücken und Halten des Brennerschalters
Abb. 7: Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb
Loslassen des Brennerschalters

Down-Slope oder Strom-Absenkzeit:

IH IH Stufenlose Einstellmöglichkeit der Strom-
I
Absenkgeschwindigkeit vom Hauptstrom auf
Endkraterstrom IE.
Einstellbereich: von 0,2 bis 20 Sekunden.
IE IE
IS
LED-Anzeige <HOLD>
t
o HOLD-Funktion (Istwertspeicherung) ist in jeder
Stromanstieg über Up-Slope

Hauptstrom IH
stelltem Hauptstrom IH
Schweißen mit einge-

erneuter Stromanstieg
über Up-Slope
Endkraterstrom IE

Endkraterstrom IE
Schweißende
Gasnachströmzeit
Zyklus-Start

Suchlichtbogenstrom IS

erneuter Stromabsenkung
über Down-Slope
Gasvorströmzeit

Slope auf Endkraterstrom IE

Zünden des Lichtbogens mit

Stromabsenkung über Down-

Betriebsart gegeben (ausgenommen Fußfern-

regler, Pulsen mit Fußfernregler und Pulsen bis
20 Hz).
o Anzeige leuchtet nach Istwertspeicherung -
d.h., die Mittelwerte der vor Beendigung eines
Schweißvorganges gemessenen Werte für
Schweißstrom und Schweißspannung werden
von den Digitalanzeigen und angezeigt und
Abb.6: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb mit Stromabsenkmög- gespeichert (dies ermöglicht nachträgliche Kon-
lichkeit ohne Unterbrechung des Schweißablaufes.
trolle der Schweißparameter).
Möglichkeiten zum Löschen der HOLD-Funktion
LED-Anzeige für 2-Takt-Betrieb o Aus- und Wiedereinschalten des Netzhaupt-
abgerufen über WIG-Brennerschalter. schalters .
o Verstellen des Schweißstromreglers in den
Anwendungsbereich des 2-Takt-Betriebes:
Schweißpausen.
Hauptsächlich zum Heftschweißen.
o Umschalten des Funktionswahlschalters .
Funktionsablauf: o Umschalten des Wahlschalters für Stromart
1. Vordrücken und Halten des Brennerschalters. DC+ / DC- / AC~.
o Gasvorströmzeit läuft ab. o Bei jedem Schweißstart.
o Lichtbogen zündet am Suchlichtbogenstrom o Durch Betätigen des Brennerschalters in der
(HF schaltet nach dem Zündvorgang selbsttätig Schweißpause.
ab).
Hauptstrom-Regler IH =Schweißstrom:
o Nach dem Zündvorgang steigt der Schweiß-
o Stufenlose Schweißstrom-Einstellung im
strom über den intern eingestellten Up-Slope auf
Bereich von 3 - bzw. 5 - 300 A.
den am Regler eingestellten Schweißstrom
o LED-Anzeige leuchtet.
IH an.
o LED leuchtet. Das digitale Amperemeter zeigt den Stromsollwert
bereits im Leerlauf an und schaltet dann auf Istwert-
2. Loslassen des Brennerschalters.
Anzeige um.
o Lichtbogen erlischt (mit oder ohne Stromabsen- Sollwert = gewünschter Schweißstrom
kung). Istwert = tatsächlicher Schweißstrom
o Intern eingestellte Gasnachströmzeit läuft ab.
Endkraterstrom: IE
Bei Verwendung des Fußfernreglers RCT F schaltet o Nur im 4-Takt-Betrieb möglich.
die Anlage automatisch auf 2-Takt-Betrieb um o Wird in Prozent vom Hauptstrom eingestellt.
(siehe RCT F, Seite 14). o Bei Betätigen des Einstellpotis schaltet die
A-Anzeige kurz auf Anzeige des Endkrater-
stromes um.

8
 o Das Absenken des Schweißstromes auf den
Endkraterstrom wird über den Brennerschalter
eingeleitet und von der LED-Kontrolleuchte
angezeigt.

Balanceregler
o Beeinflussungsmöglichkeit der positiven und ne-
gativen Halbwelle, ermöglicht Anpassung an
das jeweilige Schweißproblem durch Optimie-
rung der Reinigungs- und Einbrandverhältnisse.
o Beeinflussung der Wolframelektrodenbelastung
= Optimierung der Kalottenbildung (Abb. 8; c).
o Funktion nur im AC~Bereich auf / und
gegeben (Einstellregler automatisch
außer Betrieb nach Umschalten auf Bereich DC).
Einstellbeispiel:
(Schweißstrom auf bestimmten Wert eingestellt)
a) Balanceregler steht in Position Skala “0”;
Einstellung neutral. vor Zündung nach Zündung
b) Balanceregler steht in Position Skala +5 , Abb. 9: Schematische Darstellung der Kugelbildung
d.h., positive Halbwelle länger als die Negative
= lange Reinigungsphase - geringere Einbrand- Wahlschalter für Stromart /
tiefe - jedoch Mehrbelastung der Wolfram- Dient zur Vorwahl der gewünschten Stromart, sowie
elektrode - Kalotte zu groß (Abb. 8; b) - ev. zum Umschalten der Polarität sowohl bei der WIG-
Wolframeinschlüsse im Schmelzbad durch als auch bei der Stabelektroden-Handschweißung.
Abtropfen der überhitzten Wolframelektrode. Funktionsbeschreibung:
c) Balanceregler steht in Position Skala -5 , 1. : (Gleichstrom --> WIG-Schweißen von
d.h., negative Halbwelle länger als die Positive un-, niedrig- und hochlegierten Stählen, Sn- oder
= lange Einbrandphase - geringerer Reinigungs- Cu-Bronzen, Kupfer usw.)
effekt - jedoch Unterbelastung der Wolfram- LED leuchtet.
elektrode (Abb. 8; a) - keine Kalotte - Lichtbogen- a) Betriebsart WIG
ansatz nicht zentrisch - meist unstabil. --> LED oder leuchtet.
Minuspol liegt an der Wolframelektrode.
Strom- Strombelastung b) Betriebsart E-Handschweißen
art zu niedrig zu hoch richtig --> LED leuchtet.
Minuspol liegt an der Stabelektrode.
a) b) c) günstig für
AC Wurzellagen 2. : (ist nur bei E-Handschweißen möglich)
und dünne LED leuchtet.
~ Werkstücke a) Betriebsart WIG
--> LED oder leuchtet.
Abb. 8: Kalottenformen unterschiedlich belasteter Wolfram- Minuspol liegt an der Wolframelektrode.
elektroden im AC-Bereich
Achtung: Eine serienmäßig eingebaute
elektronische Verriegelung verhindert, daß
bei Betriebsart WIG der Pluspol an die
Einstellregler für Wolframelektrode geschaltet und diese durch
Wolframelektroden-Durchmesser (von 0 - 4,0 mm) Überbelastung beschädigt wird.
a) AC-Betrieb: b) Betriebsart E-Handschweißen
o Automatische Kugelbildung an der Wolfram- --> LED leuchtet.
elektrode. Brennerschalter vor Schweiß- Pluspol liegt an der Stabelektrode.
beginn kurz nach hinten drücken, danach 3. : (Wechselstrom --> WIG-Schweißen von
Schweißvorgang einleiten. Ausgehend von Aluminium und deren Legierungen, Alu-Bronze
einer spitzen oder stumpfen Wolframelektrode usw.). LED leuchtet.
wird durch einen programmierten Strom/Zeit- a) Betriebsart WIG
Ablauf eine Kugel mit dem durch Regler --> LED oder leuchtet.
voreingestellten Wert gebildet. Wechselstrom liegt an der Wolframelektrode.
o Wird der Brennerschalter nicht nach hinten b) Betriebsart E-Handschweißen
gedrückt, läßt sich mit Regler der Zündstrom --> LED leuchtet.
für den jeweiligen Wolframelektroden-Durch- Wechselstrom liegt an der Stabelektrode.
messer einstellen.
Folgende Parameter werden durch ein internes Pro-
b) DC-Betrieb: gramm vorgegeben:
o Es wird der Zündstrom für den jeweiligen
o Gasvorströmzeit: 0,4 Sek.
Wolframelekroden-Durchmesser eingestellt.
o Suchlichtbogen:
Auf der Betriebsart Elektrode ist der Einstell-
bei Betriebsart DC: 36 % des IH
regler inaktiv.
bei Betriebsart AC: 50 % des IH
o Up-Slope : 1,0 Sek.

9
o Gasnachströmzeit: stromabhängig
5-15 Sek.
o Frequenz : 60 Hz
Sämtliche Parameter können über ein Programmenü in-
dividuell verändert werden (siehe Programmierung Seite
10).
Übertemperaturanzeige
o leuchtet, wenn das Gerät überlastet ist
o leuchtet, wenn die Temperatur von 88 °C am
Primär- oder 83 °C am Sekundärkühlkörper
erreicht wurde (siehe Abb. 1).
Betriebsbereitschaftsanzeige
o leuchtet bei betriebsbereiter Anlage.
Kühlkreis-Sicherung
o 1 A träge.
Gasanschluß
o Anschluß des Schutzgasschlauches.
Gasprüftaste
o zum stromlosen Prüfen und Einstellen des Gas-
durchflusses
o um am Druckminderer bei gedrückter Taste die
benötigte Gasmenge einstellen zu können.
Kühlwassereinfüllstutzen
o zum Einfüllen von max. 5 Liter Wasser und
Spiritus.
Abb. 10: Brenner- bzw. Schweißkabelanschlüsse an der
Geräte-Frontseite.
WIG-Brenner-Zentralanschluß (gasgekühlt):
Dient zum Anschluß der zentralen Gas-Strom-
Versorgung des Schweißbrenners.
Strombuchse mit Bajonettverschluß dient:
a) Als Massekabelanschluß bei der
WIG-Schweißung.
b) Zum Anschluß des Massekabels bei der
Elektrodenhandschweißung.
Strombuchse mit Bajonettverschluß dient:
Zum Anschluß des Handelektrodenkabels.
Brenner-Steuersteckdose
Steuerstecker des Schweißbrenners einstecken
und verriegeln.
10
Anschlußbuchse (10-polig)
für Fernreglerbetrieb
o Stecker des Fernreglerkabels seitenrichtig ein-
stecken und mit Überwurfmutter fixieren.
o Fernreglererkennung folgt automatisch, daher
kein Umschalten intern/extern.
o Die kurzschlußfeste Versorgungsspannung der
Fernregler gewärleistet Schutz für die Elektronik
bei eventueller Beschädigung des Fernregler-
kabels.
o Die Einstellung des gewünschten Schweiß-
stromes erfolgt direkt am jeweiligen Fernregler.
Wasservorlauf (kalt)
o Schnellkupplung für das wassergekühlte
WIG-Brennerschlauchpaket.
Wasserrücklauf (warm)
o Schnellkupplung für das wassergekühlte
WIG-Brennerschlauchpaket.
Abb. 11: Rückansicht.
Programmierung
Einsteigen in die jeweiligen Programmebenen
Eine ausführliche Anleitung zur Programmierung ist un-
ter der Art.-Nr. 39699 erhältlich.
Ebene Voreinstellungen -
Parameter WIG- und E-Hand:
Funktionswahlschalter drücken, gleichzeitig das Ge-
rät einschalten. Sobald drei Striche in der Anzeige er-
scheinen, Funktionswahlschalter loslassen.
Ebene 1 - Servicemenü:
Funktionswahlschalter drücken, gleichzeitig das Ge-
rät einschalten. Sobald drei Striche in den Anzeigen er-
scheinen, Brennerschalter bei gedrücktem Funktions-
wahlschalter 1x drücken —> Anzeige zeigt P1 im A-
Meter —> Funktionswahlschalter loslassen.
Ebene 2 - Code-Schloß:
Vorgangsweise wie in Ebene 1, jedoch Brennerschalter
2x drücken —> Anzeige zeigt P2, Funktionswahl-
schalter loslassen.
Ebene 3 - AC-Parameter: bzw. Buchstaben zw. A - H eingeben. Zahl mit
Wie Ebene 1, jedoch Brennerschalter 3x drücken —> Wahlschalter quittieren. Auf diese Weise die
Anzeige zeigt P3, Funktionswahlschalter loslassen. Zahlenkombination eingeben.
o Ändern der Codenummer.
Achtung: Für die Anwahl der Ebene Voreinstellungen Mit Wahlschalter die einzelnen Stellen der
ist es wichtig, ob das Gerät in Betriebsart WIG oder
Zahlenkombination ansteuern und durch Nach-
Elektrode steht. Entsprechend der jeweiligen Betriebs-
hintendrücken des Brennerschalters Zahl zwi-
art werden die dazugehörigen Parameter angewählt. schen 0-9 eingeben. Nach Eingabe der neuen
Kombination mit Wahlschalter auf Pkt. Code
Parameter-Programmierung ON-OFF schalten. Codeschloß wird mit Bren-
nerschalter ein- oder ausgeschaltet. Auf Display
Ebene Voreinstellungen WIG:
erscheint ON bzw. OFF. Mit Wahlschalter wei-
Sämtliche Parameter können mit dem Funktionswahl-
ter auf Pro schalten. Bei Umschalten auf OFF
schalter angewählt und mit dem Brennerschalter ver- wird die CODE-Zahl wieder auf den Neugeräte-
ändert werden.
CODE (321) zurückgesetzt.
o GAS Gasvorströmung 0,2 - 20 s. o Pro (Programm) Programmieren der Codepara-
o G-L Gasnachströmung bei Imin 2,0 - 26 s. meter (Zahlenkombination plus Code ON oder
o G-H Gasnachströmung bei Imax 2,0 - 26 s. OFF). Brennerschalter nach hinten drücken. Da-
o UPS Up-Slope 0,1 - 7 s. nach erneute Abfrage des geänderten Zahlen-
o SCU Starter Current codes. Durch Eingabe der neuen Zahlen-
(Suchlichtbogen 10 - 100 % bei DC, kombination wird Code gespeichert. Mit Haupt-
30 - 100 % bei AC). stromregler IH Zahlen zwischen 0 - 9 eingeben.
o SFS Spezial-4-Taktbetrieb ON/OFF. Zahl mit Wahlschalter quittieren. Wird 3mal
o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten hintereinander eine falsche Kombination einge-
Parameter durch Nachhintendrücken des geben, schaltet das Gerät, wie in Pkt. c) be-
Brennerschalters. schrieben, ab.
o FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein- o CYC - Zyklus, nach welchem der CODE beim
gestellten Parameter durch Nachhintendrük- Einschalten des Gerätes abgefragt wird.
ken des Brennerschalters.
Inbetriebnahme des Gerätes
Ebene Voreinstellungen E-Hand: bei aktiviertem Codeschloß:
Sämtliche Parameter können mit dem Funktionswahl- o Netzhauptschalter einschalten. Am Display
schalter angewählt und mit dem Brennerschalter ver- erscheint sofort die Aufforderung zur Code-
ändert werden. nummerneingabe (Cod).
o Mit Regler IH Zahlenkombination eingeben
o Hti Hotstart Zeit 0,2 - 2 s.
o HCU Hotstartstrom 0 - 100 %. und mit Wahlschalter quittieren.
o Wurde die 3-stellige Zahlenkombination auf
o dYn Dynamik 0 - 200 A.
diese Weise eingegeben, ist das Gerät schweiß-
o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten
Parameter durch Nachhintendrücken des bereit.
Brennerschalters. Ebene 3:
o FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein- Sämtliche Parameter können mit dem Funktionswahl-
gestellten Parameter durch Nachhintendrük- schalter angewählt und mit dem Brennerschalter ver-
ken des Brennerschalters. ändert werden.
o Bei Elektrode-AC gilt die in Ebene 3 eingestellte o ACF AC-Frequenz 40 - 100 Hz
Frequenz. Die Kurvenform ist bei Elektrode-AC (bei Elektrode und WIG).
generell Rechteck. o POS Positive Halbwelle (tri, SIN, rEC) nur bei WIG.
o nEG Negative Halbwelle (tri, SIN, rEC) nur bei WIG.
Ebene 1: Servicemenü mit diversen Testprogrammen. o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten
Ebene 2: Codeschloß: Parameter durch Nachhintendrücken des
Brenner-schalters.
Das Gerät CastoTIG 3002 AC/DC ist mit einem elektro-
[tri(=Dreieck), SIN(=Sinus), rEC (=Rechteck)]
nischen Codeschluß ausgerüstet.
o SYn Synchronfunktion ON/OFF
Allgemein: (Einbau der Option "Synchronschweißen" er-
a) Fabriksmäßig ist das Codeschloß nicht aktiviert. forderlich).
b) Änderungen der Zahlen-/Buchstabenkombi-
nation sollten unbedingt vermerkt werden. Parameter des vorgegebenen
c) Wird 3mal die falsche Zahlenkombination ein- Castolin-Programmes:
gegeben, schaltet das Gerät automatisch ab und GAS 0,4s Hti 0,5s
läßt sich nur durch AUS/EIN-schalten des G-L 5,0s HCU 50%
Netzhauptschalters wieder starten. G-H 15,0s dyn 30 A
Ändern und Ein- bzw. Ausschalten UPS 1,0s ACF 60Hz
des Codeschloßes: SCU DC 36% POS sin
o Einsteigen in Programmebene 2, wie o.g. AC 50% nEG rEC
beschrieben. SFS OFF
o Eingabe der aktuellen 3-stelligen Codenummer
(bei Neugerät 321).
Mit Hauptstromregler IH Zahlen zwischen 0 - 9

11
Fernreglerbetrieb Balance-Regler
Beeinflussungsmöglichkeit der positiven und
Eine Fernbedienung ist überall dort zweckmäßig, wo negativen Halbwelle im E-Hand- und WIG-
das Einstellen der Schweißparameter direkt vom AC~ Bereich (genaue Beschreibung S. 9, Pkt. ).
Schweißplatz aus erfolgen muß. Durch spezielle Fern-
reglerkabel in den Längen von 5 m oder 10 m ist der Einstellregler für AC~ Lichtbogenfrequenz (Hz)
Fernregler mit der Stromquelle elektrisch verbunden ermöglicht eine Veränderung der Lichtbogen-
(siehe Beschreibung der Bedienungselemente Seite 10, konzentration.
Pkt. ).
Folgende Fernreglertypen stehen zur Verfügung: WICHTIG: Wird der Fernregler RCT AC für die E-
1. WIG- und E-Handfernregler (AC) RCT AC Handschweißung im AC~ oder DC Bereich einge-
2. E-Hand und WIG-Fernregler (DC) RCT DC setzt (Funktionswahlschalter in Pos. ), gelten
3. WIG-Pulsfernregler (AC/DC) RCT P für HOT-START STROM, HOT-START ZEIT und DY-
4. WIG-Fußfernregler (AC/DC) RCT F NAMIK die im Gerät eingestellten Werte.
ACHTUNG: Es können nur Fernregler mit der Be-
zeichnung RCT verwendet werden. Alle anderen
Fernregler sind funktionslos.
Fernregleranschluß WIG-Pulsfernregler RCT P
o Anschlußbuchse der Stromquelle mittels Fern-
reglerkabel mit Buchse des Handfernreglers elek-
trisch verbinden.
o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
Überwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.
o Funktionswahlschalter in die für die Betriebsart
richtige Position schalten (genaue Beschreibung
Seite 7, Pos. ).

Wechselstrom-Fernregler RCT AC
Spezieller Arbeitsplatzfernregler für den WIG-AC~
Schweißbetrieb mit externer Einstellmöglichkeit für
Schweißstrom IH, AC~ Balance und AC~ Frequenz. Die
Einstellung für Down-Slope sowie die Vorwahl für 2-Takt-
oder 4-Takt-Betrieb ist an der Stromquelle vorzunehmen.

Abb. 13

Funktion: Ein verhältnismäßig niedriger Schweiß-

strom (Grundstrom I2) erreicht in steilem Anstieg ei-
nen deutlich höheren Wert (Impulsstrom I1) und fällt
je nach eingestellter Zeit (Duty-Cycle) jedesmal wie-
der auf den Grundwert (Grundstrom I2) ab. Für diesen
Anwendungsbereich sind nur speziell gebaute
Stromquellen verwendbar.
Beim Schweißvorgang werden kleinere Abschnitte
der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen und er-
starren wieder schnell. Der Nahtaufbau ist auf diese
Weise wesentlich einfacher zu beherrschen als der
eines großen Schmelzbades. Auch beim Schweißen
dünner Bleche wird diese Technik angewandt. Ein
Schmelzpunkt überschneidet sich mit dem näch-
sten, wodurch ein gleichmäßig gezeichnetes Naht-
bild entsteht. Wird mit der WIG-Pulstechnik von
Abb. 12 Hand geschweißt, erfolgt das Zusetzen des
Schweißstabes in der Maximal-Stromphase
(nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 -
Hauptstromregler IH = Schweißstrom 5 Hz).
o Stufenlose Schweißstrom-Einstellung im Höhere Pulsfrequenzen werden meist im Automaten-
Bereich von 5 - 300 A. betrieb angewendet und dienen vorwiegend zur Stabi-
o LED-Anzeige leuchtet nach Eintasten des lisierung des Schweißlichtbogens.
Brennerschalters.
o Das digitale Amperemeter zeigt den Strom-
sollwert bereits im Leerlauf an.

12
 Beim Pulsfernregler RCT P sind serienmäßig zwei
Betriebsarten möglich:
1. Impulsstromregulierung I1
am Fernregler RCT P von HAND (INT.).
2. Impulsstromverstellung I1
mittels Fußfernregler RCT F.
Pulsstrom-Regler I1 (Hauptstrom)
Stufenlose Einstellmöglichkeit des Puls-Haupt-
stromes im Bereich von 3 - 300 A.
Pulsfrequenz-Regler f (Hz)
Stufenlose Einstellmöglichkeit der Pulsfrequenz in
Abhängigkeit des vorgewählten Frequenzbereiches
mittels Wahlschalter .
Grundstrom-Regler I2
Die Einstellung des Grundstromes I2 erfolgt pro-
zentual vom eingestellten Wert des Pulsstromes I1.
Duty-Cycle-Regler %
(Einstellregler für Puls-Pausenverhältnis)
Mit diesem Regler ist das prozentuale Verhältnis
zwischen Pulsstromphase und Grundstromphase
einzustellen.
1. Einstellbeispiel:
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 10;
, d.h., kurze Pulsstromphase von 10%
- lange Grundstromphase von 90% - geringe
Wärmeeinbringung (bei Einstellung bestimmter
Schweißparameter).
2. Einstellbeispiel: (Abb. 14)
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 50;
d.h., Pulsstromphase und Grundstromphase sind
beide gleichlang und betragen je 50% - mittlere
Wärmeeinbringung (bei unveränderter Einstel-
lung der Schweißparameter).
3. Einstellbeispiel:
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 90;
, d.h., lange Pulsstromphase von 90% - kur-
ze Grundstromphase von 10% - höchste
Wärmeeinbringung (bei unveränderter Einstel-
lung der Schweißparameter).
Funktionsbeschreibung:
o Funktionsablauf im 2-Takt- und 4-Takt-Betrieb
möglich.
o LED an der Stromquelle blinkt.
o Mit Funktionswahlschalter gewünschte
Betriebsart einstellen.
o Die dazugehörige LED-Anzeige , , oder
leuchtet.
o Frequenzbereich mittels Bereichsschalter
vorwählen (0,2 - 2 Hz / 2- 20 Hz / 20 - 200 Hz /
200 - 2000 Hz).
o Die Einstellung des Pulsstromes I1 erfolgt
stufenlos mit dem Einstellregler von
Min.-Max.
o Die Einstellung des Grundstromes I2 erfolgt
prozentual vom Pulsstrom I1 mit Einstellregler .
o Die Wahl der Duty-Cycle (Schaltverhältnis von
Pulsstrom I1 zu Grundstrom I2 in % bei gleich-
bleibender Frequenz) ist mit Regler vorzu-
nehmen.
o Pulsfrequenzregler auf gewünschten Wert
einstellen.
o Anzeige des Schweißstrommittelwertes am
A-Display.
o Der Parameter für Down-Slope wird direkt an der
Stromquelle eingestellt.
Die Pulsphase beginnt beim 4-Takt-Betrieb
bereits nach dem Loslassen der Brennertaste
im Up-Slope. Wie aus Abb. 15 ersichtlich, wird in
der Absenkphase ebenfalls gepulst.
Vordrücken und Halten des Brennerschalters
Loslassen des Brennerschalters
Erneutes Vordrücken und Halten des Brennerschalters
Loslassen des Brennerschalters

f(Hz) I I1 f(Hz)
I

I1 I2

IS IE
I2 t
O
t
Suchlichtbogenstrom IS
Gasvorströmzeit

Gasnachströmzeit
Schweißen im Pulsbetrieb
Zyklus-Start

Zünden des Lichtbogens mit

Pulsierender Stromanstieg
über Up-Slope

Endkraterstrom IE
Schweißende
Stromabsenkung mit Puls
über Down-Slope
I1, I2 / f / Duty-Cycle

0 50% 50%

Duty-Cycle
Abb. 14

Frequenzbereichsschalter
Beschreibung Betriebsart Pulsstromregulierung I1 Abb. 15: Funktionsablauf im Pulsbetrieb mit RCT P (4-Takt).
von HAND Fernregleranschluß:
o Anschlußbuchse der Stromquelle mittels
Hinweis für die Praxis
Fernreglerkabel mit Buchse des Fernreglers
Bei Verwendung von E+C-Schweißbrennern mit Dop-
elektrisch verbinden.
pelfunktion des Brennerschalters besteht auch im Puls-
o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
betrieb die Möglichkeit der Schweißstromabsen- kung
Überwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrau-
vom Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurück, ohne
ben.
den Schweißablauf zu unterbrechen. Details über den
Funktionsablauf entnehmen Sie der Beschreibung 4-
Takt-Betrieb, Variante 2, Abb. 6.

13
Beschreibung Betriebsart WIG-Fußfernregler RCT F
Pulsstromregulierung I1 mit Fußregler RCT F
Für spezielle Anwendungsgebiete, und zwar dann, wenn Bedingt durch komplizierte Werkstückformen ist es oft
der Puls-Schweißstrom während des Schweißvor- erforderlich, die Stromstärke während des Schweiß- vor-
ganges verändert werden muß (z.B. variable Mate-rial- ganges zu verändern. Für diese Fälle ist die Verwen-
stärke), ist die Kombination PULSFERNREGLER + dung eines Fußfernreglers sinnvoll.
FUSSFERNREGLER besonders bei der WIG/TIG-Hand-
schweißung von großem Vorteil.
Fernregleranschluß:
o Anschlußbuchse der Stromquelle mittels Fern-
reglerkabel mit Buchse des Pulsfernreglers elek-
trisch verbinden.
o Für die Verbindung von Pulsfernregler (Anschluß-
buchse ) zu Fußfernregler (Buchse ) kann ein
Fernreglerkabel gleichen Typs verwendet werden.
o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
Überwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.
Funktionsbeschreibung:
o Die Anlage schaltet beim Anschließen des Fußfern-
reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.
o LED an der Stromquelle blinkt.
o Mit Funktionswahlschalter gewünschte Betriebs-
art einstellen.
o Die dazugehörige LED-Anzeige , oder
leuchtet.
Betriebsart Elektrode (LED ) ist möglich.
o Anzeige des Schweißstrommittelwertes am Abb. 17
A-Display - keine Hold-Funktion.
o Der Zündvorgang wird durch leichtes Betätigen des
Pedals eingeleitet. Funktionsbeschreibung
o Die Anlage schaltet beim Anschließen des Fußfern-
o Die Höhe des Suchlichtbogens, des Pulsstromes I1
reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.
und des Endkraterstromes ist ebenfalls mit dem
Fußpedal steuerbar. o Mit Funktionswahlschalter gewünschte Betriebs-
art wählen.
o Der am RCT P mit dem Regler eingestellte
Grundstrom I2 paßt sich prozentual dem Puls- o Die dazugehörige LED-Anzeige , oder
strom I1 an. leuchtet. Betriebsart Elektrode (LED ) ist möglich.
o Nach vollständigem Entlasten des Pedals wird der o Anzeige des Schweißstrommittelwertes am
Schweißstrom abgeschaltet und damit der Schweiß- A-Display - keine Hold-Funktion.
vorgang unterbrochen. o Gasvorströmzeit und Gasnachströmzeit werden
o Gasnachströmzeit läuft ab. direkt an der Stromquelle eingestellt.
o Der Zündvorgang wird durch leichtes Betätigen des
Drücken des Fußpedals = Schweißen "EIN" Pedals eingeleitet.
o Die Höhe des Suchlichtbogens, des Haupt-
Fußpedal entlastet = Schweißen "AUS"
stromes IH und des Endkraterstromes ist ebenfalls
mit dem Fußpedal steuerbar. Nach vollständigem
Entlasten des Pedals wird der Schweißstrom abge-
I1
I schaltet und damit der Schweißvorgang unterbro-
chen.
I2 o Gasnachströmzeit läuft ab.

t
O Hauptstrombegrenzung:
Wird am Hauptstromregler IH intern die Maximal-
regelbar mit Fußpedal

regelbar mit Fußpedal

Schweißen im Pulsbetrieb

Gasnachströmzeit
Gasvorströmzeit
Zyklus-Start

Zünden des Lichtbogens

mit Minimalstrom

Schweißende
Pulsierender Stromanstieg

I1 - I2

Pulsierender Stromanstieg

strombegrenzung eingestellt, so kann beim Durchtreten

des Pedals bis zum Anschlag der Schweißstrom den
vorgewählten Wert nicht überschreiten.
Das hat einerseits den Vorteil, daß immer der gesamte
Pedalweg für den gewählten Strombereich zur Verfügung
steht und andererseits z.B. eine dünne Wolfram-
elektrode beim Durchtreten des Pedals bis zum An-
schlag nicht überlastet wird und abschmilzt.
Abb. 16: Funktionsablauf im Pulsbetrieb in Verbindung mit dem
Fernregler RCT F (2-Takt).

14
 Bei Skalenwert min “WIG” erhöht sich die Kurz-
Drücken des Fußpedals = Schweißen "EIN" schluß-Stromstärke im Moment des Tropfenüber-
ganges nicht (weicher Lichtbogen).
Stromänderung über Fußpedal

Anwendungsbereich:
Pedal entlastet = Schweißen "AUS"
o WIG-DC-Schweißung.
o Rutil-Elektroden (feintropfig).
I
o Kb-Elektroden im mittleren und oberen
IH
Stromstärkenbereich.
IH
o ACHTUNG! Kb-Elektroden neigen, wenn sie
unterbelastet verschweißt werden, zum “FEST-
KLEBEN AM WERKSTÜCK”!
t
O
Bei Skalenwert max erhöht sich die Kurzschluß-
erneuter Stromanstieg
regelbar mit Fußpedal

Fußpedal regelbar
Stromabsenkung
regelbar mit Fußpedal

Gasnachströmzeit
Gasvorströmzeit

Max. Schweißstrom,
begrenzt durch
Hauptstromregler intern
Zyklus-Start

verminderter
Schweißstrom

Schweißende
Stromanstieg regelbar
mit Fußpedal

Stromabsenkung über
Gewünschter Schweißstrom
Zünden des Lichtbogens
mit Minimumstrom

Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges

erheblich (harter Lichtbogen).

Anwendungsbereich:
Kb-Elektroden (grobtropfig), wenn diese im unteren
Strombereich verschweißt werden (Steignaht,
Kantenauftragung, Wurzel usw.
Abb. 18: Funktionsablauf mit Fußfernregler RCT F
im Standard-Schweißbetrieb (2-Takt).
Hinweise für die Praxis!
Mit Erhöhung der Einstellwerte am Dynamikregler
ergeben sich bei Rutil-, Kb- oder Sonderelektroden
folgende Merkmale:
Gleichstrom-Fernregler RCT DC o Gutes Zündverhalten.
Dieser Arbeitsplatzfernregler wird speziell für die Elek- o Verminderung von Schweißaussetzern.
trodenhand- und WIG-DC-Schweißung verwendet (Ma-
gnet zur Fernreglerbefestigung am Werkstück ist mon- o Geringes Festbrennen.
tiert!). o Gute Wurzelerfassung.
o Fallweise etwas mehr Spritzer.
o Bei der Dünnblechschweißung nimmt die Gefahr
des “Durchfallens” zu.
o Für Füllnähte Anstreben eines härteren Licht-
bogens.
o Bei feintropfigen Elektroden (Rutil) treten diese
Symptome weniger in Erscheinung, da der
Werkstoffübergang beim Schweißprozeß
beinahe kurzschlußfrei erfolgt.

V
60

50

40

30

20

10

Abb. 19
0 50 100 150 200 250 A

Schweiß-Stromregler = Hauptstrom IH 0 5 10
Stufenlose Einstellmöglichkeit des Schweißstromes
von 3 - bzw. 5 - 300 A ; Abb. 20: Die Beeinflussung der Konstantstromkennlinie durch
(siehe auch Beschreibung Seite 8, Pkt. ). den Dynamikregler im Kurzschlußmoment.
Eingestellter Schweißstrom: 100 A.
Dynamikregler
Beeinflußt die Kurzschlußstromstärke im Moment
des Tropfenüberganges (Elektrode/Werkstück).

15
 HOT-START-Einstellregler WIG-Schweißen
nur wirksam in der Zündphase der Elektrode mit Hochfrequenzzündung (HF)
Vorteile: ACHTUNG!
o Verbesserung der Zündeigenschaft auch bei Beim WIG-Schweißen mit CastoTIG 3002 AC/DC ist
schwerer zündbaren Elektroden. das eventuell eingesteckte Elektrodenhandkabel
o Besseres Aufschmelzen des Grundmaterials in ständig spannungsführend, wenn:
der Zündphase, daher weniger Kaltstellen. o der Netzhauptschalter eingeschaltet ist,
o die Betriebsart auf oder geschaltet ist,
o Weitgehendst Vermeidung von Schlackenein-
schlüssen. und
o über die Brennertaste Schweißstart gegeben
o Wird prozentual zum eingestellten Schweiß- wurde.
strom addiert.
Es ist darauf zu achten, daß das nicht benutzte
Elektrodenhandkabel abmontiert oder so isoliert
A am Gerät befestigt wird, daß Stabelektrode und
Elektrodenhalter keine elektrisch leitenden oder
100%

200
HOT-START

geerdeten Teile wie Gehäuse, Gasflasche, Werk-

150 stück etc. berühren.
50

100
Inbetriebnahme
0

o Schweißbrenner mit Wolframelektrode und Gasdüse

bestücken (siehe jeweilige Brenner-Bedienungsan-
leitung).
0 1.0 t sec
o Massekabel in Strombuchse einstecken und ver-
Abb. 21: Zündphase mit HOT-START; riegeln.
Eingestellter Schweißstrom: 100 A.
o Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-
schließen.
WICHTIG o Netzstecker einstecken.
Der HOT-START-Gesamtstrom wird automatisch
durch den Maximalstrom der Anlage begrenzt. o Netzhauptschalter einschalten,
o mit Wahlschalter auf oder schalten,
Schweißen ohne Fernregler: LED bzw. leuchtet.
Die Parameter für HOT-START und DYNAMIK sind im o Stromart mit Wahlschalter vorwählen.
Gerät auf einen Mittelwert eingestellt (siehe Seite 11,
Ebene Voreinstellungen E-Hand). o Bei AC~Betrieb: Balance und AC-Frequenz einstel-
len.
o Wenn nötig, Fernregler anschließen (siehe Be-
schreibung Fernreglerbetrieb, Seite 12).
o Wahl der Schweißparameter vornehmen (Sollwertan-
zeige des Hauptstromes IH über Amperemeter ).
o Gasflaschenventil durch Drehen nach links öffnen.
o Brennerschalter vordrücken und loslassen
(4-Takt-Betrieb).
ACHTUNG! Hochfrequenzzündung eingeschaltet!
o Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck-
minderers so lange nach rechts drehen, bis Arbeits-
manometer gewünschte Litermenge anzeigt.
o Brennerschalter erneut vordrücken und loslassen
(Schweißen AUS).

Zünden des Lichtbogens

o Bei abgeschaltetem Schweißstrom Elektrode an
Zündstelle aufsetzen, Brenner zurückneigen bis
Gasdüse mit Rand auf Werkstück aufliegt und zwi-
schen Elektrodenspitze und Werkstück 2 bis 3 mm
Abstand bestehen (Abb. 23; a).
o Schutzblende schließen (Abb. 23; b).
o Brennerschalter betätigen.
o Lichtbogen zündet ohne Werkstückberührung.
o Brenner in Normallage bringen (Abb. 23; c).
Vorteil: Keine Elektroden- und Werkstückverun-
reinigung.
Abb. 22: CastoTig 3002 AC/DC als WIG-Schweißanlage WICHTIG: Hochfrequenz schaltet auf AC~ und DC nach
bestehend aus: Stromquelle und Hand- dem Zündvorgang selbsttätig ab.
schweißbrenner.
16
 a) Gasdüse aufsetzen b) Berührungslose c) Lichtbogen gezündet
¨ Schutzblende schließen.
HF-Zündung ¨ Brennerschalter betätigen - Schutzgas strömt.
¨ Brenner über Düsenrand langsam aufrichten bis
Elektrodenspitze das Werkstück berührt
(Abb. 24; b).
¨ Lichtbogen zündet durch Abheben des Brenners und
Schwenken in Normallage (Abb. 24; c).
¨ Schweißung durchführen.

a) Gasdüse aufsetzen b) Zünden durch c) Lichtbogen gezündet

Abb. 23: Zünden mit Zündhilfe. Werkstückberührung

Zündüberwachung:
Wird vom Schweißer nach erfolglosem Zünden oder Ab-
reißen des Lichtbogens der Steuerablauf (2-Takt /
4-Takt) durch den Brennerschalter nicht unterbrochen,
kommt es durch ständiges Austreten des Schutzgases
zu ungewolltem Gasverlust. In diesem Fall unterbricht
die Überwachungssteuerung den Steuerablauf nach ca.
5 Sekunden selbsttätig. Ein erneuter Zündvorgang muß
abermals über den Brennerschalter eingeleitet werden. Abb. 24: Zünden durch Berührung.

WIG-Schweißen
mit Berührungszündung (ohne HF) Elektroden-Handschweißen
Inbetriebnahme Inbetriebnahme
¨ Schweißbrenner mit Wolframelektrode und Gasdüse ¨ Schweißkabel laut Buchsenbezeichnung in Strom-
bestücken (siehe jeweilige Brenner-Bedienungsan- buchse einstecken und durch Drehung nach rechts
leitung). verriegeln (Kabelquerschnitt 35 - 50 mm2).
¨ Massekabel in Strombuchse einstecken und ¨ Polarität je nach Elektrodentyp richtig wählen.
verriegeln.
¨ Stromart-Wahlschalter je nach Elektrodentype
¨ Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an- (Angaben des Elektrodenherstellers beachten) in
schließen. richtige Position schalten. Das Ändern der Polarität
¨ Netzstecker einstecken. erfolgt nicht durch Umstecken der Schweißkabel,
¨ Netzhauptschalter einschalten, sondern durch Umschalten des Wahlschalters
(AC~ / DC+ / DC-).
¨ mit Wahlschalter auf und oder und
¨ Netzhauptschalter auf “1” schalten,
schalten; LED’s und bzw. und leuchten.
¨ Funktionswahlschalter auf schalten; LED-
¨ Stromart mit Wahlschalter vorwählen.
Anzeige und Schweißstromanzeige
¨ Wenn nötig, Fernregler anschließen leuchtet.
(siehe Beschreibung Fernreglerbetrieb, Seite 12).
¨ Achtung! Beim Elektroden-Handschweißen mit
¨ Wahl der Schweißparameter vornehmen CastoTIG 3002 AC/DC ist die Wolframelektrode
(Sollwertanzeige des Hauptstromes IH des eventuell montierten WIG-Schweißbren-
über Amperemeter ). ners ständig spannungsführend, sofern der
¨ Gasflaschenventil durch Drehen nach links öffnen. Netzhauptschalter eingeschaltet und auf Be-
triebsart geschaltet ist. Es ist darauf zu ach-
¨ Brennerschalter vordrücken und loslassen
ten, daß der nicht benutzte Schweißbrenner ab-
(4-Takt-Betrieb).
montiert oder so isoliert am Gerät befestigt
¨ Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck- wird, daß die Wolframelektrode keine elek-
minderers so lange nach rechts drehen, bis Arbeits- trisch leitenden oder geerdeten Teile wie
manometer gewünschte Litermenge anzeigt. Gehäuse, Gasflasche, Werkstück etc. berührt
¨ Brennerschalter erneut vordrücken und (evtl. Wolframelektrode ca. 10 mm hinter Gas-
loslassen (Schweißen AUS). düsenrand zurückgesetzt fixieren).
o Eventuell Fernregler RCT DC anschließen (siehe Be-
Zünden des Lichtbogens schreibung Fernreglerbetrieb, Seite 15).
¨ Bei abgeschaltetem Schweißstrom Elektrode an o Schweißstrom vorwählen (Sollwertanzeige des
Zündstelle aufsetzen, Brenner zurückneigen bis Hauptstromes IH über Amperemeter ).
Gasdüse mit Rand auf Werkstück aufliegt und zwi- o Bei Fernreglerbetrieb Dynamik und Hot-Start einstel-
schen Elektrodenspitze und Werkstück 2 bis 3 mm len (siehe Fernregler RCT DC, Seite 15).
Abstand bestehen (Abb. 24; a).
o Schweißvorgang einleiten.

17
Fehlersuche und Abhilfe Achtung: Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden!

FEHLER URSACHE ABHILFE

1. GERÄT HAT KEINE FUNKTION Netzzuleitung unterbrochen, Netzzuleitung überprüfen
Netzhauptschalter eingeschal- Netzstecker nicht eingesteckt eventuell Netzspannung kontrollieren
tet, Jeweilige Betriebszustands- Netzsicherung defekt Sicherung wechseln
LED-Anzeige - leuchtet nicht,
Digitalanzeigen u. leuchten Netzsteckdose oder Netzstecker am defekte Teile austauschen
nicht Gerät defekt

2. KEIN EINTASTEN MIT BRENNER- Brenner-Steuerstecker nicht einge- Steuerstecker einstecken und
SCHALTER MÖGLICH steckt oder Steckverbindung defekt verriegeln, Steckverbindung überprü-
Netzhauptschalter eingeschaltet, fen, notfalls wechseln
jeweilige Betriebszustands- Brennertaste (Mikroschalter) oder Brenner reparieren bzw. austauschen
LED-Anzeige - leuchtet, Brenner-Steuerleitung defekt
Digitalanzeigen u. leuchten,
LED-Anzeigen , , leuchten Power on Resetzeit (10 Sek.) nach Nach dem Einschalten des Netz-
dem Einschalten noch nicht abgelau- haupt-schalters ca. 10 Sek. warten,
nicht beim Eintasten (= Vordrücken
fen dann Schweißung beginnen
des Brennerschalters)
3. KEIN SCHWEISSSTROM Massekabel nicht angeschlossen Masseverbindung zum Werkstück
Netzhauptschalter eingeschal- herstellen
tet, Jeweilige Betriebszustands- Massekabel in falsche Strombuchse Massekabel in Buchse einstek-
LED-Anzeige - leuchtet, gesteckt ken und verriegeln
Digitalanzeigen u. leuchten,
LED-Anzeigen , , leuchten Schweißbrenner defekt Brenner wechseln
beim Eintasten. Steuerung UTC-AC defekt UTC-AC tauschen
HF u. Schutzgas sind vorhanden Kurzschluß im Schweißstromkreis bei Kurzschluß im Schweißstromkreis
EL-Betrieb (länger als 1 Sek.) beheben
4. KEIN SCHWEISSSTROM ED überschritten od. Lüfter defekt Gerät abkühlen lassen
Netzhauptschalter eingeschal- ð nicht ausschalten,
tet, jeweilige Betriebszustands- Lüfterlauf kontrollieren
LED-Anzeige - leuchtet, Kühlluftzufuhr unzureichend für ausreichende Luftzufuhr sorgen
Digitalanzeigen u. zeigen
Leistungsteil stark verschmutzt Gerät öffnen und mit trockener
Err O_t
Preßluft ausblasen (siehe Pflege und
Wartung, Seite 22)

5. KEIN SCHWEISSSTROM Überspannung an den Schweiß- Gerät aus- und wieder einschalten.
Netzhauptschalter eingeschal- buchsen Bei nochmaligem Fehler Gerät zum
tet, Jeweilige Betriebszustands- Service
LED-Anzeige - leuchtet,
Digitalanzeigen u. zeigen
Err 109 (sekundärer Überspan-
nungs-Fehler) an
6. LICHTBOGEN REISST FALLWEISE Wolframelektrode ist unterbelastet Elektrodendurchmesser der jeweili-
AB (bei AC-WIG) gen
Netzhauptschalter eingeschaltet, Stromstärke anpassen
Jeweilige Betriebszustands-
LED-Anzeige - leuchtet,
Digitalanzeigen u. leuchten
7. LICHTBOGEN REISST FALLWEISE Zu hohe Brennspannung der Elektrode Wenn möglich Alternativelektrode
AB (bei E-Handschweißung) verwenden
Netzhauptschalter eingeschaltet,
Jeweilige Betriebszustands-
LED-Anzeige - leuchtet,
Digitalanzeigen u. leuchten
8. KEIN SCHUTZGAS Gasflasche leer Gasflasche wechseln
alle anderen Funktionen vorhanden Gasdruckminderer defekt Gasdruckminderer tauschen
Gasschlauch nicht angeschlossen Gasschlauch montieren,
oder schadhaft defekten Schlauch wechseln
Schweißbrenner defekt Brenner wechseln
Steuerung UTC-AC defekt Steuerung UTC-AC tauschen
Gasmagnetventil defekt Gerät zum Service

18
FEHLER
9. KEINE GASNACHSTRÖMUNG
Wolframelektrode verfärbt sich
nach dem Schweißende
10. LICHTBOGEN
ZÜNDET SCHLECHT
11. HOCHFREQUENZ (HF)
ZU SCHWACH
12. KEINE HOCHFREQUENZ
13. SCHWEISSSTROM LÄSST SICH
NICHT REGELN (ohne Fernregler)
14. FERNREGLER
HAT KEINE FUNKTION
(alle anderen Funktionen
vorhanden)
15. KÜHLKREIS
HAT KEINE FUNKTION
ACHTUNG! Müssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind diese durch gleiche Werte zu ersetzen.
Bei Verwendung zu starker Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschäden!
URSACHE
Gasnachströmzeit zu kurz eingestellt
Gasvorströmzeit zu kurz eingestellt
Hochfrequenz zu schwach
Bei DC: Wolframelektrode auflegiert
oder Spitze beschädigt
Bei AC: Wolframelektrode auflegiert
oder Kalotte beschädigt
Nadeldurchmesser falsch einge-
stellt
Wolframelektrode unterbelastet
(wirkt sich besonders negativ bei AC
aus)
Gasdüse verschmutzt;
HF springt über die Gasdüse auf das
Werkstück über
Gasdüse für den verwendeten
Elektrodendurchmesser zu klein
Schweißbrenner beschädigt:
isolierte Brennerteile wie Brenner-
körper, Schutzschlauch usw. schad-
haft.
Zündeinrichtung defekt
kein oder zu wenig Schutzgas
Sicherung F1 am TMS 1A defekt
HF-Zündgenerator defekt
Steuerung UTC-AC defekt
Fernreglerkabel nicht ordnungsge-
mäß angeschlossen
Fernreglerkabel defekt
Fernregler defekt
10-polige Fernreglerbuchse defekt
Sicherung defekt
19
ABHILFE
Gasnachströmzeit über interne Pro-
grammparameter verlängern (Zeit ist
von der Höhe des Schweißstromes
abhängig - siehe Seite 11)
speziell bei längeren Schlauch-
paketen Gasvorströmzeit verlängern
siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 11
Wolframelektrode neu anspitzen
Wolframelektrode kürzen,
neue Kalotte bilden
(Seite 9, Pkt. )
Elektrode der jeweiligen Stromstärke
anpassen (dabei darauf achten, daß
auch der Suchlichtbogenstrom dem
Durchmesser entspricht)
neue keramische Gasdüse verwen-
den
größere Gasdüse verwenden
beschädigte Teile wechseln oder
Brenner austauschen
Gerät zum Service
siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 8
Sicherung erneuern
Gerät zum Service
Steuerung UTC-AC tauschen
Fernreglerkabel seitenrichtig einstek-
ken und bis zum Anschlag aufschrau-
ben
Fernreglerkabel tauschen
Fernregler tauschen
Fernreglerbuchse austauschen
Sicherung tauschen, 1 AT
 BESCHREIBUNG DER ERROR-NUMMERN
Fehler wird vom Print UTMS1 gemeldet: Err 103 ... Thermofühler-Unterbrechung
Err 004 ... Timer-Error (82C54) Err 107 ... RAM-Zugriffs-Fehler
Err 006 ... Isoll-Kompensation-Fehler Err 109 ... sek. Überspannungs-Fehler
Err 007 ... RAM-Zugriffs-Fehler Err 112 ... ADC Offset-Fehler
Err 008 ... SEEPROM-Zugriffs-Fehler Err 113 ... ADC Gain-Fehler
Err 010 ... externer Fehler (nur bei Roboterbetrieb) Err 114 ... primär Überspannung
Err 012 ... ADC Offset-Fehler Err 115 ... primär Unterspannung
Err 013 ... ADC Gain-Fehler Err 116 ... Kühlkreis-Fehler
Err 019 ... serieller Übertragungs-Fehler Err 117 ... primär Überstrom-Fehler
Err 118 ... Versorgungsspannungs-Fehler (+5V, +15V)
Fehler wird vom Print UTI1A gemeldet: Err 119 ... serieller Übertragungs-Fehler
Err 102 ... Thermofühler-Kurzschluß Err 120 ... Leistungsteil-Fehler (nicht angesteckt)

Pflege und Wartung Gewährleistung

CastoTIG 3002 AC/DC benötigt unter normalen Arbeits-
bedingungen ein Minimum an Pflege und Wartung. Die
Beachtung einiger Punkte ist jedoch unerläßlich, um die
Schweißanlage auf Jahre hindurch einsatzbereit zu hal-
ten.
o Gelegentlich Netzstecker und Netzkabel sowie
Schweißbrenner und Masseverbindung auf Beschä-
digung überprüfen.
o Ein- bis zweimal jährlich Geräteseitenteile ab-
schrauben.
Achtung: Gerät abschalten und Netzstecker
ziehen!
o Anlage mit trockener Preßluft ausblasen
(Beschädigungsgefahr elektronischer Bauteile
durch direktes Anblasen aus kurzer Distanz!).
Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich
auf den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung ei-
nes sachgemäßen Einsatzes der Geräte.
Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz
defekter Teile und Bauteilgruppen einschließlich der er-
forderlichen Montagezeit.
Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind be-
triebsbedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer
Einsatz der Geräte sowie eine Beschädigung durch Ge-
waltanwendung schließt eine Gewährleistung aus.
Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-
Nummern der Geräte mitzuteilen.
Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes
Einverständnis. Transport- und alle anfallende Nebenko-
sten gehen zu Lasten des Absenders.

(Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschäftsbe-

Reparatur dingungen.)
Reparaturen an dem Gerät dürfen nur durch unsere Ser-
vice-Abteilung oder von uns ermächtigte Personen aus-
geführt werden.

20
 Operating Manual

21
Contents

General Details ................................................................... 23

General Safety Regulations ................................................. 24

Technical Data .................................................................... 25

Commisioning - General Details .......................................... 26

Cooling unit ......................................................................... 26

Setting-up Instructions ........................................................ 26

Description of Controls ........................................................ 27

Programming....................................................................... 30

Remote Control Operation ................................................... 32

- AC-Remote control unit RCT AC ................................... 32

- TIG-Remote control pulsing unit RCT P ........................ 32

- Remote control pedal unit RCT F ................................. 34

- DC remote control unit RCT DC ................................... 35

TIG Welding with high-frequency ignition (HF) ..................... 36

TIG Welding with contact ignition (without HF) .................... 37

Manual welding ................................................................... 37

Troubleshooting guide ......................................................... 38

Care and Maintenance ........................................................ 40

Repairs ............................................................................... 40
Guarantee ........................................................................... 40

Circuit diagram / Spare parts lists ..................................... 101

22
General Details
Designed as a primary transistor-switched welding
machine, the CastoTIG 3002 AC/DC, represents a fur-
ther development of the transistor controlled welding
machine. It is especially suitable for TIG-manual-,
automaton- and MANUAL ELECTRODE WELDING in
the AC and DC area. The machine’s compact dimen-
sions, low weight and modest power requirements are
important advantages, both in the production and repair
fields.
Particular technical advantages
(applies to both welding processes)
o Low current consumption - big energy savings.
o High degree of efficiency due to frequency trans-
formation and transistor technology.
o Optimum welding quality through constant current
characteristics.
o Current stabilisation: The set welding current value is
kept constant by means of the electronic controls
regardless of the length of mains or welding cables,
or of fluctuations in the mains voltage.
o Temperature of primary and secondary heat dissi-
pators is monitored by thermostatic cut-outs, with an
LED display (Error).
o Thermostatically controlled fan.
o Primary over/undervoltage monitoring device with
LED display ensures optimum safety (Error).
o unit suitable for welding in areas with increased
electrical danger
o Continuous welding current adjustment from
5 - 300 A AC TIG and EL /
3 - 300 A DC TIG and EL
o A digital ammeter with COMMAND & ACTUAL
VALUE INDICATION is fitted as standard, so that it is
also possible to read off the desired welding current
(command value) when the machine is in open cir-
cuit.
o Continuous remote-control regulation of welding cur-
rent.
o Automatic remote-control unit recognition in the
case of hand and pedal-operated units and of pulsed-
arc and spot-welding units (no need for internal/
external switchover).
o Digital voltmeter with actual value indication.
o Protection class IP 23.
TIG Welding
o Contact-free ignition with electronic ignition device
(HF).
o The 2-step or 4-step function sequence preselected
on the machine is called up via the torch trigger and
comprises: gas pre-flow, start arc, welding current
rise to main current via upslope, current drop via
downslope, crater-fill current and gas post-flow.
o ignition monitoring (see page 37).
o welding torches with dual button function make it
possible to alter the current while welding, between
the main current and the crater-fill current, without
interrupting the welding operation.
23
o Up-Down control (option).
= steplessly welding current regulation from the
torch.
o Also has contact ignition as standard.
Manual Electrode Welding
o The HOT-START device enables the ignition pro-cess
to be adjusted (externally, via RCT DC remote control
unit; internally, via program menu).
o Adjustment of welding characteristics possible via
steplessly adjustable arc force control on the
RCT DC remote control unit.
Construction
The dimensions of the CastoTig 3002 AC/DC may be
small, but the machine is sturdy enough to function
reliably even under the toughest working conditions.
With its powder-coated steel casing, protected control
elements and bayonet locking connecting sockets, this
TIG-units are designed to meet the most exacting
requirements.
Cooling
The cooling air passes through ventilating slits in the
casing into the interior of the machine, where it cools
inactive components in the ventilator channel before flo-
wing out through the ventilation outlet. The ventilator
channel has an important protective function, since it
contains no electronic components, but serves solely to
provide an optimum level of cooling. The power
electronics and control components are located in the
dustproof section of the machine. The following cooling
cycle is automatically controlled by an electronic
thermostatic cut-out system (Fig. 1).
Functional Sequence
The voltage of the 400 V three-phase mains is rectified.
A rapid transistor switching device inverts this DC volta-
ge using a frequency of 80 kHz. The welding transformer
produces the required working voltage, which is rectified
and fed to the output sockets. An electronic controller
(transistor inverter) adjusts the power-source charac-
teristic to suit the pre-selected welding process.
Ready for operation display lioghts up
Set welding current at welding current
controller - welding begins
45 °C at heat sinks ð Fan ON
Automatic Thermal
40 °C at heat sinks ð Fan OFF
Safety System
88 °C at primary heat sinks welding
ð
83 °C at secondary heat sinks current OFF
83 °C at primary heat sinks welding
ð
75 °C at secondary heat sinks current ON
Fig. 1: Principle of the Thermostatic cut-out system
General Safety Regulations
o Before opening up any machine, always pull
out the mains plug first, or otherwise ensure that
the machine is "dead".
o Components, assemblies or other units may
only be started up once they have been in-
stalled inside a shockproof housing. They must
be "dead" (i. e. without current) while being in-
stalled.
o Tools may only be used on units, components or
assemblies once it has been ensured that the
units are disconnected from the voltage supply
and that any electrical charges stored in com-
ponents inside the machine have been dis-
charged.
o Live cables or leads connected to units, compo-
nents or assemblies must be checked regularly
for signs of insulation faults or breaks.
If any defect is found in the power supply lead,
the unit must be withdrawn from service imme-
diately, until the defective power lead has been
replaced.
o Where new components and assemblies are
fitted, attention must constantly be drawn to the
importance of adhering strictly to the charac-
teristic data for electrical quantities given in the
accompanying descriptions.
If the descriptions provided for the non-in-
dustrial final user do not make clear what elec-
trical characteristic values apply to a compo-
nent, advice must be sought from a qualified
expert.
Electrical Safety Measures when Arc-welding
Hazards from electric current
Both mains and welding current can be hazardous. It is
forbidden by law for anyone but a qualified electrician to do
anything with any parts which are in contact with mains
voltage. The only exception to this applies, of course, to
the power plug and the mains switch. When repair or
maintenance work is being carried out on the power
source, the machine must first be completely disconnec-
ted from the mains. For all but the most minor jobs on the
machine in the course of which the operator may have to
leave the room, even if only briefly, the plug socket(s)
should be clearly blocked.
Important note for the TIG welder:
Inside the power source is the HF ignition unit, which
operates at extremely high voltages of several thousand
volts. The metal housing containing the ignition device has
a warning label on it which reads
“WARNING! HIGH VOLTAGE CAN KILL!”.
This housing may only be opened by a qualified electrician
- and only after the machine has been unplugged from the
mains! When welding is being carried out with assisted
ignition, the welding bench must be earthed.
24
Protective earth conductor
Every 3-phase power supply system will have a PE
conductor. This is a non-live, earthed conductor and
connected with the housing of the machine. If an earth fault
occurs on the machine there is an immediate short circuit
between the PE conductor and phase, causing the fuse on
the corresponding phase conductor to blow, and/or tripping
the fault-current breaker (FI).
Both the mains and the machine supply leads should be
regularly checked by a qualified electrician to ensure that
the PE conductor is functioning correctly.
Open circuit voltage
The highest - and thus the most dangerous - voltage in the
welding current circuit is the open-circuit voltage. The
maximum permissible open-circuit voltages are stipulated
in national and international regulations according to the
type of welding current, the design of the current source
and the extent of the specifically electrical danger posed
to the workplace.
Rectifier power sources
A DC welding power source should be constructed in such
a way that if there is a fault in a rectifier (e.g. open circuit,
short circuit or phase fault), the permissible AC values
cannot be exceeded. Below, the open-circuit voltage
ratings to IEC 974 (1.1.90) for working under normal
conditions and for working under conditions of increased
electrical danger:
Working under normal conditions
For welding jobs done under normal conditions and using
simple equipment, the following open-circuit voltage ratings
apply:
o for DC - peak value 113 V
o for AC - peak value 113 V, effective value 80 V
These max. voltages may be exceeded on appliances
equipped with an RC circuit, so long as - with the arc unlit
- the higher voltage does not occur for longer than 0.2
seconds.
Exceptions may apply in the case of fully mechanised,
automatic or other special procedures. For welding current
sources capable of delivering either DC or AC, the re-
spective regulations apply to whichever operational mode
the machine is switched to.
Working under conditions of increased electrical
danger
Welding work in confined spaces, in cramped surroun-
dings, on or between electrically conductive parts, in
damp or hot spaces:
For welding jobs done under conditions of increased
electrical danger, the following open-circuit voltage ratings
apply:
o for DC - peak value 113 V,
o for AC - peak value 68 V, effective value 48 V.
An AC voltage occurring in the welding circuit may not
exceed 48V. This also applies to welding rectifiers being
used forwelding purposes when the equipment is used
e.g. inside a boiler or tank etc. Welding rectifiers for use
inside boilers, tanks and the like must always be clearly
marked with the letter (safety).
Workpiece clamp L3 (T)
If the electric flex of the workpiece clamp is shorter than N (MP)
PE
the torch hose pack or the manual electrode cable -
meaning that the clamp cannot be fixed anywhere
immediately near the welding zone - then the welding
current will find its own way back. It may do this via
machine parts (e.g. during repair work), ball-bearings,
electric switches etc. This may then cause certain parts
to become red-hot, make chains and steel cables snap,
and even cause the PE conductor to melt through.
All this can also happen if the workpiece clamp has simply
not been fastened properly, or only laid on the surface of
Fig. 2: Power source may never stand on electrically conduc-
the workpiece, in which case the course taken by the tive ground!
current will depend on the presence of “bridges” or angle Connection to workpiece: NEVER like this!
bars and the like (Fig. 2). Use a firmly connected clamp.
PE conductors will be destroyed if the welding current
ever has to find its own way back.

Personal protection
o As a basic safeguard, insulating gloves should be
worn on both hands when welding. These protect
against electric shocks (from the opencircuit voltage
of the welding current circuit), harmful rays (heat and
ultraviolet rays), and against splashes of red-hot
metal or slag.
o Solid, insulating footwear should be worn, which
should also insulate the wearer in wet conditions.
Ordinary shoes are not suitable as falling globules of
molten metal can cause burns.
o Suitable clothing must be worn - NO synthetics!
o Do not look at the arc with unprotected eyes. Use
only protective welding shields with the prescribed
type of safety glass. As well as heat and light rays,
which may cause dazzling or burns, the arc also Technical Data
gives off ultra-violet rays. These are invisible, and if
the welder is insufficiently protected against them Machine suitable for welding in
they can cause conjunctivitis, which only makes confined spaces under conditions
itself felt several hours later and is extremely painful. of increased electrical danger:
Quite apart from this, ultra-violet rays have the same
effect as sun-burn on unprotected parts of the body. Mains voltage +/-10%: 3 x 400 / 50 Hz
o Welder´s mates or persons in the immediate vicinity Mains fusing 400 V: 16 A, slow blow
of the arc must also be made aware of the danger Apparent power
and provided with the necessary protective appa- at 100 % duty cycle: 9.7 kVA
ratus; if necessary, protective screens must be 65 % duty cycle: 11.8 kVA
erected.
Power factor cos ϕ (150 A): 0.99
o Care must always be taken to provide sufficient fresh (300 A): 0.99
air, especially when welding in enclosed spaces,
since smoke and harmful gases are produced during Efficiency rate: 85 %
the welding process. Welding current range: 3 - 300 A DC
o Containers which have been used to store gas, fuel,
5 - 300 A AC
mineral oils or other such substances must not be Welding current
welded, even if they have been standing empty for a at 65 % duty cycle: 300 A
long time, since there is a high risk of explosion from 100 % duty cycle: 260 A
any residue. Operating voltage TIG: 10 - 22 V
o Special regulations apply to enclosed spaces where Electrode: 20 - 32 V
there is a danger of explosion. Open-circuit voltage: 56 V
o Welds which are exposed to heavy stresses and Insulation category: F
which have to fulfil strict safety requirements must
only be performed by particularly well-trained and Protection class: IP 23
experienced welders. Examples include things such Type of cooling: AF
as pressurised containers, track rails, trailer coup- Dimensions L x W x H (mm): 920 x 560 x 810
lings, and so on.
Weight: 76 kg

25
Commisioning - General Details Cooling unit
Warning: External interference caused by TIG Caution! Always check water level and quality of
welding when using high Frequency (HF) cooling water before unit is started up.
The high frequency used for contact-free ignition with o Remove screwed cap from filling nozzle (on rear of
AC/DC TIG welding, can interfere with the operation of power source
insufficiently shielded computer equipment, EDP o Fill with coolant up to filling nozzle
centres, industrial robots, computer-controlled proces- o Switch on unit
o Ready for operation display must light up
sing equipment and measuring stations, even causing
complete system breakdown. Also, TIG welding in resi- o Briefly strike arc to activate cooling circuit
dential areas may interfere with electronic telephone o Check recirculation of water at fillling nozzle
o Close filling nozzle with screwed cap
notworks and with radio and TV reception.
Caution: Use only clean tap water! Alcohol should
Supply PC board, or fitting / changing the power generally be added for operation in both Summer and
plug, may only be carried out by a qualified tech- Winter (see Table for mixing ratios). Other anti-freezes
nician! are not recommended due to their electrical conduc-
tivity.
CastoTig 3002 AC/DC may be operated as standard
on a mains voltage of 3 x 400 V (+15/- 20% tolerance Water [l] Alcohol [l] Temp.[°C]
range).Thanks to its electronic pre-control, the machine
4.0 1.0 -5
automatically adapts itself to the mains voltage supplied 3.75 1.25 - 10
to it. This voltage must be in the 320 V - 460 V range 3.5 1.5 - 15
(Fig. 3). 3.25 1.75 - 20

On machines designed for use with a special vol- Table 1: Cooling Water / Alcohol Mixing Ratios
tage, the technical Data on the machine rating
plate will apply.
The mains plug used must correspond exactly to Setting-up Instructions
the mains voltage and current rating of the weld-
Open-air operation
ing machine in question, as given in the technical
As indicated by its protection category, the machine
Data.
may be set up and operated in the open air. However, the
The fuse protection for the mains lead should be built-in electrical parts must be protected from direct
suitable for the current consumption of the welding wetting caused by e.g. external wet cleaning etc.
machine!
Cooling air
Position the machine so that the cooling air can be
drawn in freely through the louvers at the rear, and then
320V 400V 460V be expelled through the front and the floor of the
machine unhindered.
-20% +15% Dust
Make sure that any metal dust caused by e.g. grinding
work is not sucked into the machine by the cooling fan.
Fig. 3: Tolerance ranges of the mains voltages

Fig. 4: Front view CastoTIG 3002 AC/DC

26
Description of Controls
Mains ON/OFF (I/O) switch
After switching on, the machine needs approx. 3
sec. before it is ready for operation.
Digital Ammeter A
This indicator permits precision fine adjustment of
the main current.
Command value = desired welding current.
Actual value = actual welding current.
The command and actual values are compared in-
ternally by the electronic controller.
Digital Voltmeter V
The welding voltage can be read off from this indi-
cator during welding.
Function selector switch for
a) 2-step-operation TIG welding with
b) 4-step-operation HF-ignition.
c) 2-step-operation TIG welding with
d) 4-step-operation contact ignition.
By flipping switches up or down changes from
one operating mode to the next can be made.
If either of these two switch positions is selected,
the machine automatically switches over to the
constant-current characteristic necessary for TIG
welding (= soft arc). This puts the arc force
control and hot-start devices out of action (they
may also no longer be influenced via the RCT DC
remote control unit).
When the RCT P and RCT F remote-control units
are used, the system switches over to the oper-
ating mode in question automatically - the res-
pective LED indicator or lights up.
e) Manual electrode welding : current IE (dial ) = END-CRATER IS FILLED!
When this switch position is selected, the weld-
ing characteristics are governed by the values for
ARC FORCE and HOT-START which are fixed in
the machine itself. It is possible to influence
these parameters from outside via the RCT DC
remote control unit and the inert menu at function
selector switch position
(See description of RCT DC remote control unit
on p. 35). After this operating mode has been
selected, LED indicator lights up and the digi-
tal voltmeter indicates the open-circuit voltage.
LED-indicator for manual electrode welding:
o Symbol is selected with the function selector
switch .
o LED indicator does not light up (for main cur-
rent IH) (only at welding).
o Welding current is present in the current sockets
, .
o Welding current is either adjusted internally with
the main current regulator , or via the dial on
the RCT AC remote control unit (RCT DC is also
o The short-circuit current flowing when contact is
made between the electrode and the workpiece
corresponds to the minimum current.
o Where to use contact ignition:
Whenever the HF used in contact-free ignition
would cause external interference
(See “External Interference” on p. 26).
LED-indicator for 4-step-operation, variant 1
called up via TIG torch trigger.
Application field:
manual or automatic welding operations in which
settable parameters such as gas pre-flow, start arc,
current rise time, main current, current drop time,
crater fill current and gas post-flow time are the
precondition for a fault-free welded join.
Functional sequence:
1. Push forward the torch trigger and hold it down.
o Gas pre-flow time elapses.
o Arc is ignited (by HF or contact ignition) with
theamperage set for the start-arc current IS.
(HF switches off automatically after ignition).
o LED lights up.
2. Release the torch trigger.
o Over the internally pre-set time (upslope), the
amperage climbs until it reaches the value
that has been set for the main current IH (dial
).
o LED lights up.
3. Push forward the torch trigger and hold it down
again
o Over the pre-set time (downslope, dial ), the
welding amperage drops until it reaches the
value that has been set for the crater-fill
o LED lights up.
4. Release the torch trigger.
o The arc goes out.
o The gas post-flow time elapses (this is set
internally).
Push forward torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
Push forward and hold down the trigger once again
Release the torch trigger
I
IH
IE
IS
t
O
Current rdrop via down-slope
Start of cycle

Arc ignition with start-arc IS

Gas pre-flow time

Current rise via up-slope

Welding with pre-set

main current IH

Crater-fill currentarc IE
End of welding
Gas post-flow time

suitable for manual electrode welding).

LED-indicator for contact ignition:

o Lights up together with either LED or LED .
o Select via function selector switch .
o To ignite the arc, touch workpiece with tungsten
electrode after pressing the torch trigger.
Fig. 5: Functional sequence in 4-step operating mode

27
 Description of 4-step operation, variant 2 Push forward torch trigger and hold it down
This variant allows the welding current to be lowe-red Release the torch trigger
from the main current to the crater-fill current and
back again, with no break in welding.
IH
Practical tips: I
o The functional sequence (described in Fig. 6) is
only possible in the 4-step operating mode.
o The functional sequence (described in Fig. 6) is
only possible in the 4-step operating mode.
o If the trigger is accidentally pulled back when the
t
machine is in open circuit, no ignition is possible. O

Current rise via up-slope

Start of cycle

Welding with pre-set

main current IH

to crater-fill current IE
Gasvpre-flow time

End of welding
via down-slope
Arc ignition with start arc IS

Gas post-flow time

Push forward the trigger and hold it down
Release the torch trigger

Pull back the trigger and hold it down

Release the torch trigger
Push forward the trigger and hold it down once again
Release the torch trigger

Fig. 7: Functional sequence in 2-step operating mode.

IH IH
I
LED-indicator <HOLD>
o The HOLD function (for storing actual values)
works in every operating mode (except for r.c.
IS IE IE
pedal unit, pulsed-arc welding using r.c. pedal
t
unit, and pulsed-arc welding up to 20 Hz).
o Display lights up after actual values have been
Start of cycle

Current rise via up-slope

Crater-fill current IE

Main current IH

Crater-fill current IE
Current drops again
via down-slope
Welding with pre-set
main current IH

End of welding
Gas post-flow time
Current rise again via up-slope
Arc ignition with start arc IS
Gaspre-flow time

to crater-fill current IE
Current drop via down-slope

stored - i.e. the mean of the welding current and

voltage values measured before the end of a
welding operation is indicated by the digital dis-
plays and , and stored. (This permits subse-
quent checking of the welding parameters).
Ways of deleting the HOLD function:
o Switch the mains master switch off and back
Fig. 6: Functional sequence in 4-step operating mode, with on again.
facility for lowering the welding current without any o adjust the welding current dial during the
break in welding.
breaks between welding.
o By shifting the function selector switch .
LED indicator for 2-step operation
o By shifting selector switch (for choosing bet-
called up via TIG torch trigger.
ween DC+, DC- and AC~ currents).
Field of use of 2-step operation: used mainly for tack o Every time you start welding.
welding. o By actuating the torch trigger between welds.
Functional sequence:
1. Push forward the torch trigger and hold it down. Main current dial IH = welding current
o Gas pre-flow time elapses. o For continuous adjustment of the welding current
o Arc ignites with the start arc current.(After over the 3 or 5 to 300 A range
ignition, the HF device switches itself off auto- o LED indicator lights up.
matically). The digital ammeter indicates the command value
o After ignition, the welding current climbs via for current as soon as the machine is in open
the internally pre-set upslope until it reaches circuit, and then switches over to an indication of
the welding-current value IH selected on dial . the actual value.
o LED lights up. Command value = desired welding current.
Actual value = actual welding current.
2. Release torch trigger.
o Arc goes out (with or without current drop).
o Gas post-flow time elapses (this is set inter- Crater fill current: IE
nally). o Only possible in 4-step operation.
o Is set as a %-age of the main current.
When the RCT F remote control pedal unit is o The A display briefly switches over to display
used, the machine will automatically switch over the end crater current when the potentiometer is
to 2-step operation. (See description of RCT F on operated.
p. 34) o The welding current is lowered to the crater-fill
Down-Slope or current drop time: current when the torch trigger is pressed. LED
For continuous adjustment of the current drop speed control light indicates that this is taking place,
from the main current down to the crater-fill current IE. and stays lit up until the end of the pre-set crater-
Range: 0,2 to 20 seconds. fill time.

28
 Balance dial
o For influencing the positive and negative half-
wave. This enables the welder to adapt to the
welding problem in hand by optimizing the clean-
ing and penetration relationships.
o For influencing the loading of the tungsten elec-
trode = optimization of the shape of the cap
formed on the electrode tip (Fig. 8-c).
o Only functions in the AC~ range, in the /
and positions (dial is automatically made
in-operative when the machine is switched over to
the DC range).
Examples of settings:
(Welding current is set to a given value)
a) Balance dial is in position "0" on scale;
Neutral setting.
b) Balance dial is in position "+5" on scale
i.e. the positive half-waves are longer than the ne-
gative ones = long cleaning phase but reduced before ignition after ignition
penetration depth; increased load on tungsten Fig. 9: Diagram showing formation of spherical tip
electrode - cap formed on electrode tip is too
large (Fig. 8-b) - risk of tungsten inclusions in the
welding pool due to drops being shed by the Functional description:
overheated electrode. 1. : (=> TIG welding of unalloyed, low and high
c) Balance dial is in position "-5" on scale alloy steels, Sn or Cu bronzes, copper etc.)
i.e. the negative half-waves are longer than the LED lights up
pos. ones = long penetration phase but reduced a) TIG mode
cleaning effect; tungsten electrode is underloa- --> LED or lights up.
ded (Fig. 8-a) - no cap formed on electrode tip - Minus pole is on the tungsten electrode.
arc not central - generally unstable. b) Manual electode mode
--> LED lights up.
Minus pole is on the rod electrode.
Current Current load
2. : (= direct current => special TIG welding)
type too low too high correct LED lights up
a) b) c) suitable for a) TIG mode
AC root passes --> LED or lights up.
and thin The minus pole is on the tungsten electrode.
~ workpieces Warning: An electronic interlocking, fitted as
standard, prevents the plus-pole from being
Fig. 8: Shapes of caps formed on tungsten electrodes switched to the tungsten electrode in the TIG
subjected to different loads in the AC range.
mode, as this would overload and damage the
Adjustment dial for diameter of tungsten elec- electrode.
trode (0 - 4,0 mm) b) Manual electrode mode
a) AC operation: --> LED lights up.
o For automatic formation of a spherical tip to The plus pole is on the rod electrode
the tungsten electrode. Before starting to 3. : (= alternating current => TIG welding of
weld, briefly push the torch trigger forward and aluminium and its alloys, aluminium-bronze etc.)
then initiate the welding operation. A spherical LED lights up
tip is then formed on the - pointed or blunt - a) TIG mode
tungsten electrode, through a programmed --> LED or lights up.
current/time sequence, as determined by the Alternating current is on the tungsten elec-
electrode-diameter value set beforehand on trode.
dial . b) Manual electrode mode
o If the torch trigger is not pushed forward, dial --> LED lights up.
can be used to set the ignition current for Alternating current is on the rod electrode.
the diameter of tungsten electrode in ques-
tion. The following parameters are set internally:
b) DC operation: o Gas pre-flow time: 0,4 sec.
o Is used to set the ignition current for the dia- o Start arc: in DC mode: 36% of IH
meter of tungsten electrode in question. When in AC mode: 50% of IH
the machine is in the "Electrode" modes, ad- o Up-Slope : 1.0 sec.
justment dial is inactive. o Gas post-flow time: dep. on amperage
5 - 15 sec.
Selector switch for type of curr. / o Frequency: 60 Hz
This is used for selecting the type of current required,
and for reversing the polarity with both TIG and rod All parameters can be changed individually, (see Pro-
electrode manual welding. gramming, p. 30).

29
 Excess temperature display
o lights up when the unit is overloaded
o lights up if a temperature of 88 °C on the primary
heat sink or 83 °C on the secondary heat sink has
been reached (see Fig. 1)
Ready for operation display
o lights up when the unit is ready for operation
Cooling circuit fuse
o 1 A slow blow
Gas connection
o Connection of shielding gas hose
Gas check button
o for testing and setting gas flow whilst deenergised
o to allow the gas flow rate to be set at the pressure
regulator whilst the button is depressed.
Filling nozzle for cooling water
o for adding up to 5 litres water and alcohol
Fig. 10: Torch/welding cable connection points on front of the
machine.
TIG torch connection (gas cooled):
for connecting the central GAS + CURRENT supply
for the welding torch.
Socket with bayonet coupling, serves:
a) As the connection for the manual electrode cable
b) or the earth cable with manual electrode mode.
Socket with bayonet coupling, serves:
as the connection for the manual electrode cable.
Torch control socket
Plug in the control plug for the welding torch, and
latch in place.
Connecting socket (10-pole) for remote
control unit
o Plug the remote control cable plug into the
socket, the right way round, and tighten the
swivel nut.
o The machine automatically recognizes that the
remote control unit has been plugged in - there is
no need for any internal/external switchover.
30
o The short-circuit-proof supply voltage to the
remote control units protects the electronics
against any damage to the remote control cable.
o The desired welding current is set on the remote
control unit.
Water inlet (cold)
Quick-release coupling for water-cooled TIG torch
hose pack
Water return (warm)
Quick-release coupling for water-cooled TIG torch
hose pack
Fig. 11: Rear view
Programming
Accessing the various program levels
A concise manual for programming is available under
item code 39699.
Pre-setting level -
Parameters TIG and Electrode mode:
Press function selector switch , switching the ma-
chine on at the same time. As soon as 3 lines appear in
the dis-play, stop pressing the selector switch .
Level 1 - Service menu:
Press function selector switch , switching the ma-
chine on at the same time. As soon as 3 lines appear in
the displays, press the torch trigger once, keeping the
selector switch pressed. “P1” will appear on the
ammeter . --> Stop pressing the selector switch .
Level 2 - Code lock:
Proceed as for Level 1, but press the torch trigger twice.
Display shows “P2”. Stop pressing selector switch .
Level 3 - AC-Parameters:
Proceed as for Level 1, but press the torch trigger 3
times. Display shows “P3”. Stop pressing the selector
switch .
Caution: Before you access the pre-setting level, o To change the code number:
check whether the machine is in the “TIG” or “Electrode” Use selector switch to move to each digit of
mode. The parameters shown will be those for the the combination in turn, entering a new digit from
operating mode in which the machine happens to be. 0 - 9 by pushing the torch trigger forward. After
you have entered the new combination, use
Parameters selector switch to move to the “Cod ON/OFF”
TIG pre-setting level: point. The codelock can now be switched on or off
All parameters can be selected with function selector with the torch trigger. Either ON or OFF will
switch , and then changed with the torch trigger. appear on the display. Move on to “PRO” by pres-
sing selector switch . When switching over to
o GAS Gas pre-flow 0,2 - 20s "OFF", the CODE-number is set back to 321 (as
o G-L Gas post-flow at Imin 2,0 - 26s. on new machines).
o G-H Gas post-flow at Imax 2,0 - 26s. o PRO (program): For programming the code para-
o UPS upslope 0,1 - 7s. meters (numerical combination plus code ON or
OFF). Push the torch trigger backwards. Now
o SCU Starter current enter the new combination - this code will now be
(Strart arc 10 - 100% in DC, 30 - 100% in AC). stored in the memory. Using the main current (IH)
o SFS special four-step operation ON/OFF dial , enter digits from 0 - 9. Confirm each digit
with the selector switch .
o PRO (Program): For storing the parameters, once
If a wrong combination is entered 3 times in a row,
these have been set, by pressing the torch the machine switches off automatically, as de-
trigger backwards.
scribed in c) above.
o FAC (Factory): To activate the parameters preset
o CYC - No. of "on/off" cycles, after which the
by Castolin, press the torch trigger backwards.
CODE is requested by the machine again.
Electrode pre-setting level: Machine start-up when codelock is activated:
All parameters can be selected with function selector o Switch on the machine at the mains master
switch , and then changed with the torch trigger. switch . The display immediately shows “Cod”,
o Hti Hotstart time 0,2 - 2s requesting you to enter the code-number.
o HCU Hotstart current 0 - 100 % o Using the IH dial , enter the combination, con-
firming each digit with selector switch .
o dYn Arcforce dynamic 0 - 200 A
o Once you have entered the 3-digit combination in
o PRO (Program): For storing the parameters, once
this way, the machine is ready for use.
these have been set, by pressing the torch
trigger backwards.
Level 3: (only on AC machines!):
o FAC (Factory): To activate the parameters preset All parameters can be selected with the function
by Castolin, press the torch trigger backwards. selector switch , and altered with the torch trigger.
o In the “Electrode AC” mode, the applicable frequency o ACF AC frequency 40 - 100 Hz
is the one set in Level 3. The waveform in “Electrode (in “Electrode” and TIG modes).
AC” is generally a square-wave one.
o POS Positive half-wave (tri, SIN, rEC)
(only in TIG mode).
Level 1: Service menu with various test programs.
o nEG Negative half-wave (tri, SIN, rEC)
Level 2: The CastoTIG 3002 AC/DC comes with an (only in TIG mode).
electronic codelock.
o PRO (Program): To store the preset parameters,
General: push the torch trigger backwards [tri (= triang-
a) The codelock is not activated when the machines le), SIN (= sinus), rEC (= square-wave)].
leave the factory. o SYn Synchronous function ON/OFF
b) Whenever you change the numerical combina- (Installation of "synchronous welding" function
tion, keep a written note of it! required)
c) If the wrong combination is entered 3 times in a
row, the machine switches off automatically and Parameters of the pre-set Castolin program:
can only be re-started by turning the mains ma- GAS 0,4sec Hti 0,5s
ster switch OFF and then ON. G-L 5,0sec HCU 50%
G-H 15,0sec dyn 30 A
Altering the codelock and switching it on/off: UPS 1,0sec ACF 60Hz
o Access program level 2, as described above SCU DC 36% POS sin
AC 50% nEG rEC
o Enter the existing 3-digit code number:
(on new machines, this is set to “321”).
Use the main current (IH) dial to enter digits
from 0 - 9. Confirm each digit with selector switch
until your 3-digit combination is complete.

31
Remote Control Operation
Remote control units are intended for use in situations
where the welding parameters must be set directly from
the welding workplace. The remote control unit is con-
nected electrically to the power source by means of
special cables 5 or 10 m in length (see also description
of controls on p. 30, point ).
The following remote control units are available:
1. RCT AC: TIG and manual electrode remote control
unit (AC).
2. RCT DC: Manual electrode and TIG remote control
unit (DC).
3. RCT P: TIG pulsed-arc remote control unit (AC/DC).
4. RCT F: TIG Remote-control pedal unit.
N.B.: The only remote control units that can be used
are ones designated "RCT". Any other remote con-
trol units will not work.
Connecting of remote control units
o Link the connecting socket of the power source
and the remote-control socket electrically with the
remote control cable.
o Plug in the plug-in connections the right way round
and screw the coupling ring on as far as possible.
o Set the function selector switch in the position for
the desired mode (detailed description on page 7,
position ).
AC-Remote control unit RCT AC
Special workplace remote control unit for TIG AC
welding, with an external setting facility for welding
current IH, AC~ balance and AC~ frequency. The down-
slope still have to be set at the power source as does
the preselection of 2-step or 4-step operation.
Fig. 12
Main current dial IH = welding current
o Continuous adjustment of welding current in the 5
- 300 A range.
o LED indicator lights up after actuation of torch
trigger.
o The digital ammeter shows the command value
for current in the AC~ or DC range even when the
machine is still in open circuit.
32
Balance dial
For influencing the positive and negative half-waves
in the manual-electrode and TIG AC~ ranges
(See p. 29, Pt. for a detailed description).
Adjustment dial for AC~ arc frequency (Hz)
makes possible to change the arc-concentration,
Important: If the RCT AC remote control unit is used
for manual electrode welding in the AC~ or DC
ranges (function selector switch must be in
pos. ) the HOTSTART CURRENT, HOTSTART
TIME and ARCFORCE DYNAMIC will be governed by
the values set on the main machine.
TIG-Remote control pulsing unit RCT P
Fig. 13
Function: A relatively low welding current (back-
ground current I2) rises via a steep up-slope to a
considerably higher value (pulse current I1) and drops
again after a pre-set period (Duty-Cycle) to the basic
setting (background current I2), a process which
repeats itself over and over again. This is only pos-
sible when a specially designed current source is
used.
During the welding process, small sections of the
weld zone melt and solidify quickly. Welding a seam
using this method is thus considerably easier to
control than if a large welding pool were to from. This
technique is also used when welding thin sheet
metal. Each fusion point overlaps the next, thus
forming a neat and regular seam. When the TIG
pulsing technique is used when welding by hand, the
welding rod is applied at each current peak. (Only
possible in the lowest frequency range, i.e. 0,25 - 5
Hz).
Higher pulse frequencies are generally used in
automatic welding applications and serve mainly to
stabilize the welding arc.
With the standard RCT P remote control pulsing unit
two operational modes are possible:
1. Regulation of impulse current I1
by MANUAL operation of the RCT P remote con-
trol unit (INT.)
 2. Adjustment of impulse current I1 Functional description:
by means of the RCT F remote control pedal unit. o Functional sequence possible in 2-step and 4-
step operating mode.
Pulsing current dial I1 (main current) o LED indicator blinks up on the power source.
For continuous adjustment of the pulsing / main
current in the 3 to 300 A range. o Set desired operating mode with function selector
switch .
Puls frequency dial f (Hz) o The appropriate LED-indicator , , or
For continuous adjustment of the pulse frequency, lights up.
depending on which frequency range has been o Pre-select the frequency range (0.2 - 2 Hz, 2 - 20
preselected by switch .
Hz, 20 - 200 Hz, 200 - 2000 Hz) with the range
switch .
Background current dial I2
The setting for the background current is made as a o The pulsing current I1 is set continuously (bet-
percentage of the value set for the pulsing current I1. ween "Min." and "Max.") with setting dial .
o The setting for the background current I2 is made
Duty Cycle dial % as a percentage of the pulsing current I1, with
(Setting dial for pulse / interval relationship). setting dial .
This dial is for setting the relationship, in percentage
o To select the duty cycle (= the relationship of
terms, between the pulsing current phase and the
pulsing current I1 to background current I2 in %,
background current phase.
the frequency remaining constant), use dial .
1. Setting-example: o Set pulse frequency dial to the desired value.
Duty cycle dial is in scale position 10, o The mean welding-current amperage is indicated
i.e. short pulsing current phase of 10 %, and long on display A.
background current phase of 90 % - means low
degree of heat impact (Assuming that certain o The down slope parameter is set directly on the
welding parameters are set). power source.
In the 4-step operating mode, the pulse phase
2. Setting-example: (Fig. 14) begins as soon as the operator releases the torch
Duty cycle dial is in scale position 50; trigger in the up slope. As can be seen in Fig. 15,
i.e. pulsing current phase and background current pulsing also takes place in the down slope.
phase are equally long (each 50 %) - means
medium degree of heat impact (Assuming no Push forward torch trigger and hold down
change in the welding parameters that are set). Release the torch trigger
Push forward and hold down the trigger once again
3. Setting-example: Release the torch trigger
Duty cycle dial is in scale position 90,
i.e. long pulsing current phase of 90 %, and short
background current phase of 10 % - means high
degree of heat impact (assuming no change in I I1 f(Hz)
the welding parameters that are set).
I2
f(Hz)
I IS IE
t
O
I1
Start of cycle

Arc ignition with start arc IS

Current-drop (with pulse)

Gaspre-flow time

Pulsed arc welding operation

Pulsing current-rise
via up-slope

Crater-fill curent IE
End of welding
via down-slope
I1, I2 / f / Duty-Cycle

Gas post-flow time

I2
t
0 50% 50%

Duty-Cycle
Fig. 14 Fig. 15: Functional sequence in pulsed-arc welding operation
using RCT P (4-step)

Frequency range switch

Description of operating mode for pulsed current
regulation IE using MANUAL remote control unit
connection:
o Make electrical connection between connection
jack of the power source and jack of the
remote control unit using the remote control
cable.
o Plug connectors in with right sides together and
screw up union nuts to limit.
Practical hint
Castolin double function welding torches have the
facility for lowering the current from main to crater-fill
current and back without interrupting the welding
sequence in pulsed-arc operating mode as well.
For details of the functional sequence, see "Description
of 4-step operation / variant 2" (page 28, Fig. 6).

33
Description of operating mode - Remote control pedal unit RCT F
Regulation of pulse current I1 using RCT Remote-
control pedal unit Because workpieces are often awkwardly shaped, it is
A combination of the REMOTE CONTROL PULSING often necessary to alter the amperage while welding. In
UNIT and the REMOTE CONTROL PEDAL UNIT is such cases, the use of a remote control pedal unit is
particularly advantageous with manual TIG welding in indispensable.
cases where it is necessary to alter the welding pulse
current during the welding operation. (i.e. where the wel-
der is dealing with materials of different strengths).

Connecting the remote control unit:

o Link the connecting socket on the power source
and the socket on the remote-control pulsing unit
electrically with the remote control cable.
o A remote control cable of the same type may be
used for linking the remote-control pulsing unit (so-
cket ) to the remote control pedal unit (socket ).
o Plug in the plug-in connections the right way round,
and screw the coupling ring on as far as possible.

Functional description:
o When the RCT F remote-control pedal unit is con-
nected, the machine automatically switches over to
2-step operation.
o LED indicator blinks up on the power source.
o Set desired operating mode with function selector
switch .
o The appropriate LED indicator , or lights up -
operating mode electrode (LED indicator ) is pos-
sible. Fig. 17
o The mean welding-current amperage is indicated on
display A - No "Hold" function.
o To initiate the ignition process, gently step on the Functional description
pedal. o When the RCT F remote-control pedal unit is con-
o The level of the start arc current, the pulse current I1 nected, the machine automatically switches over to
and the final crater current can also be controlled 2-step operation.
from the pedal. o Set desired operating mode with function selector
o The base current I2 that is set using the dial on the switch .
RCT P is a constant percentage of the value of the
pulse current I1. o The appropriate LED indicator , or lights up -
o When the welder takes his foot right off the pedal, the operating mode electrode (LED indicator ) is pos-
welding current is switched off, thus inter-rupting the sible.
welding operation. o The mean welding-current amperage is indicated on
o Gas post-flow time elapses. display A - No "Hold" function.
o Gas pre-flow time and gas post-flow time are set
directly at the power source.
Pedal pressed down = welding "ON"
o To initiate the ignition process, gently step on the
Foot off the pedal = welding "OFF" pedal.
o The level of the start arc current, the main current IH
and the final crater current can also be controlled
I1
I from the pedal. When the welder takes his foot right
off the pedal, the welding current is switched off, thus
I2 interrupting the welding operation.
o Gas post-flow time elapses.

t
O Limitation of main current:
If the maximum welding current value is set internally on
Start of cycle

operation I1 - I2

Pulsing current-drop,
Arc ignition
with minimum current

Pulsed current-rise,
Gaspre-flow time

can be regulated by pedal

Pulsed arc welding

End of welding
can be regulated by pedal

Gas post-flow time

the main current IH dial , the remote control pedal may

be depressed to its full extent without the main welding
current exceeding the pre-set value. This has two ad-
vantages: Firstly, that the selected current range is
covered by one complete depression of the foot pedal.
Secondly, the danger that a thin tungsten electrode
could be overloaded and thus burn through, due to
Fig. 16: Functional sequence in pulsed-arc operation, in con- accidentally depressing the pedal to its full extent, is
junction with the RCT F remote control unit (2-step)
eliminated.

34
 At scale setting min. TIG there is no increase at all
Pedal pressed down = welding "ON" in the short circuit amperage at the moment of drop
transfer (soft arc).
Current is regulated by pedal
Range of application:
Foot off the pedal = welding "OFF"
o TIG-DC welding.
o Welding using rutile electrodes (fine globules).
I
IH
o Basic sheathed electrodes in the medium and
upper amperage ranges.
IH
o Caution! When welded at low load, basic-
sheathed electrodes tend to "GET STUCK" on
the workpiece.
t
O
At scale setting max. there is a very considerable
Current rise, can be
Start of cycle

Current rise, can be

Max. welding current,

limited by main-current

Current drop, can be

regulated by pedal

Desired welding current

Arc is ignited with
minimum current
Gaspre-flow time

Reduced welding current

regulated by pedal

End of welding
regulated by pedal

Current drop, can be

regulated by pedal
dial (internally)

Gas post-flow time

increase in amperage at the moment of drop trans-fer
(hard arc).

Range of application:
Basic sheathed electrodes (coarse-globule), when
these are to be welded in the lower amperage range
(vertical-up seams, edge hardfacing welds, root
Fig. 18: Functional sequence in standard welding operation
with the RCT F remote control pedal unit (2-step) welding etc.).

Practical tips!
When the setting on the arc force control dial is
adjusted upwards, the following may be observed
DC remote control unit RCT DC when rutile, basic-sheathed or special electrodes are
This workplace remote control unit is intended for use in being used:
particular with manual electrode and TIG welding (Ma- o Easy ignition.
gnet, for attaching the remote control unit to the work-
piece). o Reduction in welding misfires.
o Less electrode burn-on.
o Good root penetration.
o Occasionally an increase in spattering.
o When welding thin sheet metal the danger of
"burning through" increases.
o With filling-welds, there will be a tendency for the
arc to become somewhat harder.
o With fine-globule electrodes (titanium) the above
will not be observed, as metal transfer occurs
without a short circuit being produced.

V
60

50

40

30

20

10
Fig. 19

0 40 80 120 160 A

Welding current dial = Main current IH ARC FORCE

For continuous adjustment of the welding current CONTROL DIAL
0 5 10
from 3 resp. 5 to 300A;
(see also the description on p. 28, Pt. ). Fig. 20: Effect of arc force control dial on constant-current
caracteristic at the moment of short-circuiting.
Arc force control dial Welding current setting 100 A
Influences the short circuit amperage at the moment
of drop transfer (from electrode to workpiece).

35
 HOT-START control dial TIG Welding
only effective in the electrode ignition phase.
with high-frequency ignition (HF)
Advantages:
WARNING! When the CastoTIG 3002 AC/DC is being
o Improved ignition even with electrodes where used for TIG welding, the manual electrode cable
ignition is normally more difficult. will always be live when:
o Improved melting of the base material in the o the mains master switch is ON,
ignition phase, meaning far fewer cold laps. o the operating mode is in the or pos. and
o Considerable reduction of slag inclusions. o when the “start welding” signal has been given
from the torch trigger.
o Is added to the set welding current value on a
percentage basis. Make sure, when the manual electrode cable is not
in use, that it is either disconnected from the ma-
chine or else fastened to the machine in such a way
A (insulated) that the electrode holder and the coated
electrode cannot touch any electrically conductive
100%

200
HOT-START

or earthed parts such as the housing, gas cylinder,

150 workpiece etc.
50

100
Start up
0

o Fit the torch with a tungsten electrode and a gas

nozzle (see the instruction manual for the torch
concerned).
0 1.0 t sec o Plug the earth cable into the current socket and
Fig. 21: Ignition phase using HOT-START control. latch in place firmly.
Welding current setting 100 A o Connect the gas hose to the machine and the gas
pressure regulator.
Important! o Plug in the mains plug.
The maximum setting for the HOT-START current is au- o Switch on the mains master switch .
tomatically limited by the maximum circuit of the o Shift selector switch into the or positions.
machine. LED or lights up.
o Select the type of current required with selector
Welding witout remote control unit: switch .
The parameters for Hot-Start and arc force are pre-set o In the AC~ mode, set the balance and AC frequency.
within the machine to average (mean) values (see p. 31, o If necessary, connect a remote control unit (see
"Electrode" pre-setting level). description of remote control operation on p. 32).
o Select welding parameters (command value for main
current IH is displayed on ammeter ).
o Open the gas cylinder valve by turning it anti-clock-
wise.
o Pull back the torch trigger and release it
(4-step operation).
Warning!
High-frequency ignition is now switched on!
o Turn the setscrew on the underside of the gas
pressure regulator in a clockwise direction until the
working manometer shows the required flow-rate in
litres/min.
o Pull back and release the torch trigger once again
(= welding OFF).

Igniting the arc:

o Make sure the welding current is switched off. Place
the electrode on the weld at the point where the arc
is to be ignited, tilt the torch backwards until the
edge of the gas nozzle is resting on the workpiece,
leaving a gap of between 2 and 3 mm between the tip
of the electrode and the workpiece (Fig. 23-a).
o Close your visor (Fig. 23-b).
o Switch on the welding current with the torch trigger.
o Arc ignites without touching the workpiece.
o Move the torch into the normal position (Fig. 23-c).
Advantage: no contamination of either the elec-
trode or the workpiece.

IMPORTANT: After ignition in AC~ and DC, the high

Fig. 22: CastoTig 3002 AC/DC as TIG Welding Unit comprising: frequency switches off automatically.
power source and manual welding torch

36
 a) Fit gas nozzle b) Contact-free c) Arc is ignited
¨ Switch on the welding current with the torch trigger -
HF ignition shielding gas starts flowing.
¨ Resting the torch on the edge of the nozzle, gra-
dually tilt it upwards until the tip of the electrode
touches the workpiece (Fig. 24-b).
¨ The arc ignites when the torch is raised and moved
into the normal position (Fig. 24-c).
¨ Start welding.

a) Fit gas nozzle b) Touch workpiece c) Arc is ignited

to ignite arc
Fig. 23: Ignition with aid of ignition device.

Ignition monitoring:
If, after fruitless attempts to ignite an arc or after an arc-
interrupt, the welder forgets to stop the control se-
quence (2-step or 4-step) by means of the torch trigger,
the shielding gas will continue to flow, leading to
considerable wastage of gas. To prevent this, a moni-
toring function automatically interrupts the control
sequence after approx. 5 seconds in such a case. When Fig. 24: Ignition through touching the workpiece
another attempt is made to ignite an arc, this must once
again be initiated via the torch trigger.

Manual welding
TIG Welding Start up
with contact ignition (without HF) ¨ Plug the welding cable into the appropriate current
socket (see symbols) and secure it by turning it
Start up clockwise (Cable cross-sectional area 35 - 50 mm2).
¨ Fit the torch with a tungsten electrode and a gas ¨ Select the correct polarity for the type of electrode to
nozzle (see the instruction manual for the torch con- be used.
cerned). ¨ Shift the current selector switch to the correct
¨ Plug the earth cable into the current socket and position for the type of electrode to be used (follow
latch in place firmly. directions given by the electrode manufacturer). The
¨ Connect the gas hose to the machine and the gas polarity is not changed by plugging the welding
pressure regulator. cables into different sockets, but by selecting the
¨ Plug in the mains plug. appropriate setting (AC~ / DC+ / DC-) with the aid of
¨ Switch on the mains master switch . the selector switch .
¨ Shift selector switch into the and or ¨ Shift the mains master switch to "1".
and positions. LED and resp. and ¨ Shift the function selector switch into the
lights up. position. The LED indicator and welding current
¨ Using the selector switch , select the type of cur- indicator lights up.
rent required. ¨ WARNING! When the CastoTIG 3002 AC/DC is
¨ If necessary, connect a remote control unit (see being used for manual electrode welding, the
description of remote control operation on p. 32). tungsten electrode on the mounted welding
¨ Select welding parameters (command value for main torch will always be live when the mains ma-
current IH is displayed on ammeter ). ster switch is ON and the operating mode is in
¨ Open the gas cylinder valve by turning it anticlock- the position. Make sure, when the torch is
wise. not in use, that it is either disconnected from
¨ Push forward the torch trigger and release it (4-step the machine or else fastened to the machine in
operation). such a way (insulated) that the tungsten elec-
¨ Turn the setscrew on the underside of the gas pres- trode cannot touch any electrically conductive
sure regulator in a clockwise direction until the or earthed parts such as the housing, gas cylin-
working manometer shows the required flow-rate in der, workpiece etc. (If necessary, fix the tung-
litres/min. sten electrode approx. 10 mm back from the edge
¨ Push forward and release the torch trigger once of the gas nozzle!).
again (= welding OFF). ¨ If required, connect remote control unit RCT DC (see
description of remote control operation, p. 35).
Igniting the arc: ¨ Pre-select welding current (command value for main
¨ Make sure the welding current is switched off. Place current IH is displayed on ammeter ).
the electrode on the weld at the point where the arc ¨ If using remote control unit, set arc force and Hot-
is to be ignited, tilt the torch backwards until the Start (see "RCT DC remote control unit" on p. 35).
edge of the gas nozzle is resting on the workpiece, ¨ Initiate the welding operation.
leaving a gap of between 2 and 3 mm between the tip
of the electrode and the workpiece (Fig. 24-a).
¨ Close your visor.

37
Troubleshooting guide
WARNING! Machine may only be opened up by suitably qualified and skilled personnel!

FAULT CAUSE REMEDY

1. MACHINE DOES NOT WORK Break in mains lead, Check mains lead, and mains voltage
Mains switch is ON, but relevant Mains plug is not plugged in if necessary, change the fuse
operating status LED - and Mains fuse is faulty Replace any faulty parts
digital displays and are not lit
up. Mains power socket or Replace fuse
plug on machine is faulty

2. NO REACTION WHEN TORCH Torch control plug is not plugged in, Plug in the control plug and secure it,
TRIGGER IS ACTUATED or the plug-in connection is faulty check conn., replace if necessary
Mains switch is ON, relevant Torch switch (micro-switch) or torch Repair or replace torch
operating status LED - and control line is faulty
digital displays and are lit up,
but LED displays , , do not The "Power ON" reset time after switch- After switching on at the mains
light up when trigger is pushed for- on (10 sec) has not yet elapsed switch, wait for about 10 sec before
ward. starting to weld

3. NO WELDING CURRENT Earth cable is not connected Clamp the earth cable to the
Mains switch is ON, relevant workpiece
operating status LED - and Earth cable is plugged into wrong current Plug the earth cable into the
digital displays and are lit up, socket socket and secure it
LED displays , , light up when
Torch is faulty Change the torch
the trigger is pushed forward. HF and
shielding gas are present. UTC-AC control unit is faulty Change the UTC-AC
Short circuit in welding-current circuit in Eliminate the short circuit in the welding-
electr. welding mode (longer than 1 sec) current circuit

4. NO WELDING CURRENT Max. duty cycle has been exceeded or Allow the machine to cool
Mains switch is ON, relevant fan is faulty é do not switch off,
operating status LED - is lit up, check working of fan
digital displays and are showing Cooling air-stream is insufficient Ensure adequate supply of cooling air
Err O_t
Primary module is very dirty Open up the machine and blast clean
with dry compressed air (see "Care
and maintenance" on p.40)

5. NO WELDING CURRENT Overvoltage at the welding sockets Switch machine off and then on again.
Mains switch is ON, relevant oper. If the fault happens again, call after-
status LED - is lit up,digital sales service
displays and are showing:
Err 109 (secondary overvoltage fault)

6. ARC SOMETIMES BREAKS Tungsten electrode is underloaded Use a suitable diameter of electrode
(in AC-TIG) Mains switch is ON, for the amperage in question
relevant operating status
LED - and digital displays
and are lit up

7. ARC SOMETIMES BREAKS Arc-drop voltage of electrode is too high Use an alternative electrode if
(in manual electrode) Mains switch possible
is ON, relevant operating status
LED - and digital displays
and are lit up

8. NO SHIELDING GAS Gas cylinder is empty Change the gas cylinder

all other functions are OK
Pressure regulator is defective Change the regulator
Gas hose is either not connected, or Connect the gas hose, replace faulty
is faulty hose
Welding torch is faulty Replace the torch
UTC-AC control unit is defective Change the UTC-AC control unit
Gas solenoid valve is defective Call after-sales service

38
FAULT CAUSE REMEDY

9. NO GAS POST-FLOW Gas post-flow time is set too short Using internal program parameters,
Tungsten electrode discolours after increase the gas post-flow time
end of welding (depends on welding amperage - see
p.30)

10. POOR ARC IGNITION Gas pre-flow time is set too short
HF is too weak
DC: Tungsten electrode is alloyed up,
or pointed tip is damaged.
AC: Tungsten electrode is alloyed up,
or domed tip is damaged. Incorrect
needle diameter has been set
Tungsten electrode is underloaded (with
especially negative consequences in
AC)
Gas nozzle is dirty;
HF jumps over the gas nozzle onto
the workpiece
Gas nozzle is too small for the
diameter of tungsten electrode used
Torch is damaged:
insulated torch components such as
torch body, protective hose etc. are faulty
Ignition device is faulty
Increase gas pre-flow time, esp. with
longer hose packs
See Pt. 11 below
Sharpen tip of tungsten electrode
Shorten the tungsten electrode and
form a new dome at the tip
(page 29, pt. )
Use a suitable electrode for the
amperage (also start-arc amperage)
in question
Use a new ceramic nozzle
Use a bigger gas nozzle
Replace the damaged parts or
change the torch
Call after-sales service

11. HF IS TOO WEAK No shielding gas, or not enough See Pt. 8 above

12. NO HF Fuse F1 on TMS 1A is defective Change the fuse

HF ignition generator is defective Call after-sales service

13. WELDING CURRENT CANNOT BE The UTC-AC control unit is defective Change the UTC-AC control unit
REGULATED
(without remote control unit)

14. REMOTE CONTROL UNIT DOES
NOT WORK
(all other functions are OK)
Remote control cable is not properly
connected
Remote control cable is faulty
Remote control unit is faulty
10-pole remote control socket is faulty
Plug in the remote control cable the
right way round; screw it on as far as
possible
Change the remote control cable
Change the remote control unit
Change the remote control socket

15. COOLING CIRCUIT FAILS TO Fuse faulty Replace fuse, 1AT

FUNCTION

WARNING!
Where fuses need to be changed, they must be replaced by fuses of the same rating. No warranty claims will be accepted
in respect of damage caused by the use of too high a rating of fuse!

Error no: Fault diagnosis:

The error signaled by Print UTMS1: Err 103... Thermistor interruption

Err 004... Timer error (82C54) Err 107... RAM access error
Err 006... Isetpoint compensation error Err 109... Secondary transmission error
Err 007... RAM accessing error Err 112... ADC offset error
Err 008... SEEprom access error Err 113... ADC gain error
Err 010... External error (robot operation only) Err 114... Primary overvoltage
Err 012... ADC offset Err 115... Primary undervoltage
Err 013... ADC gain error Err 116... Cooling circuit error
Err 019... Serial transmission Err 117... Primary overcurrent error
Err 118... Supply voltage error (+5 V, + 15 V)
Error signaled by Print UTI1A: Err 119... Serial transmission error
Err 102... Thermistor short Err 120... Power pack error (not connected)

39
Care and Maintenance
Under normal operating conditions the CastoTIG 3002
AC/DC requires a minimum of care and maintenance.
However, to ensure continued trouble-fee operation of
your machine for years to come, a certain amount of
basic maintenance must be carried out.
o Check the mains plug and mains cable, and the
welding torch and earth connection, for signs of
damage from time to time.
o Once or twice a year, unscrew the welding machine
casing.
Caution: Switch off the machine and pull out the
plug first!
o Clean out the inside of the unit using dry compres-
sed air (be careful - blowing compressed air directly
onto electronic components from too close a dis-
tance may damage them!).
Repairs
Repairs to the appliance may only be undertaken by our
service department or personnel that has been
authorized by us.
40
Guarantee
The guarantee lasts for 12 months and is valid pro-viding
the apparatus is used only for appropriate appli-cations
and by a maximum of one shift a day.
The guarantee covers the cost of replacing defective
parts and sub-assemblies and any assembly time.
The guarantee does not cover wear parts or consuma-
bles and is invalid if the apparatus has been clearly
abused or misused.
Any claim made under guarantee must include the
serial number of the apparatus.
Any return of an apparatus requires E+C's prior agree-
ment. Transportation and related costs will be at the
expense of the purchaser.
(Please refer to the General Sales Conditions.)
 Mode d'emploi

41
Sommaire

Description générale ............................................................ 43

Consignes de sécurité ......................................................... 44

Caractéristiques techniques ................................................ 45

Mise en service - informations générales ............................. 46

Refroidisseur ....................................................................... 46

Consignes d'installation ....................................................... 46

Description des éléments de commande ............................. 47

Programmation .................................................................... 50

Fonctionnement avec télérégulateur .................................... 52

- Télérégulateur à courant alternatif RTC AC .................. 52

- Télérégulateur d'impulsions TIG RCT P ....................... 52

- Télérégulateur à pédale TIG RCT F .............................. 54

-Télérégulateur à courant continu RCT DC ..................... 55

Soudage TIG avec amorçage haute fréquence (HF) ............. 56

Soudage TIG avec amorçage par contact (sans HF) ............ 57

Soudage manuel à l'électrode enrobée ................................ 57

Pannes : diagnostics et remèdes ........................................ 58

Entretien et maintenance .................................................... 60

Réparations ......................................................................... 60
Garantie .............................................................................. 60

Schema de connexions / Liste de pièces de rechange ...... 101

42
Description générale
Le redresseur de soudage CastoTIG 3002 AC/DC, conçu
comme installation de soudage à hacheur primaire, est
un perfectionnement d'installations de soudage à com-
mande par transistors. Il est particulièrement recom-
mandé pour le soudage TIG, manuel, automatique et le
soudage manuel à l'enrobée dans les applications avec
courant continu. Les dimensions minimales de l'ap-
pareil, son poids réduit et sa faible consommation
d'énergie sont des avantages qui le rendent parti-
culièrement apte à une utilisation dans la production, le
montage et la réparation.
Avantages techniques particuliers :
(vaut pour les deux procédés de soudage)
o Importante économie d'énergie en raison de la faible
consommation en courant
o Rendement élevé du fait de la transformation de fré-
quences et de la technique des transistors
o Excellente qualité des soudures grâce à la carac-
téristique de courant constant
o Stabilisation de courant: indépendamment de la long-
ueur du câble d'alimentation et du câble de soudage
ou des fluctuations de la tension secteur, la valeur de
réglage du courant de soudage est maintenue con-
stante par l'électronique de commande
o Surveillance de la température par protection ther-
mique primaire et secondaire avec affichage des
défauts (Error).
o Ventilateur à commande thermique
o Sécurité optimale par contrôle primaire de surtension
ou de soustension avec affichage des défauts (Error).
o Appareil portant le label - convient pour le soudage
dans des locaux exposés à un risque électrique
important
o Réglage progressif du courant de soudage de
5 - 300 A CA TIG et EL /
3 - 300 A CC TIG et EL.
o Un ampèremètre digital monté en série avec
"AFFICHAGE DES VALEURS THEORIQUE ET RE-
ELLE" permet de lire le courant de soudage désiré,
même en marche à vide
o Courant de soudage réglable à distance de manière
continue
o Identification automatique du télérégulateur (pas de
commutation nécessaire)
o Voltmètre numérique avec affichage de la valeur réelle
o Degré de protection IP 23
Soudage TIG
o Allumage sans contact par commande électron. (HF).
o La séquence de fonctionnement à deux ou à quatre
temps est activée par lae commutateur de la torche
et comprend: prédébit de gaz, arc chercheur, aug-
mentation du courant de soudage à la valeur courant
principal avec Up-Slope, diminution de courant avec
Down-Slope, courant de cratère final et postdébit de
gaz
o Surveillance de l'allumage (voir page 57).
o Torche avec fonction double commutateur permet-
tant de faire varier à volonté le courant entre courant
principal et courant de cratère final durant le soudage
sans devoir l'interrompre.
o Commande Up/Down (dans le cas de torches à deux
commutateurs doubles) = réglage progressif du
43
courant de soudage à partir du second commutateur
de la torche
o Possibilité de commuter sur allumage par contact
Soudage manuel à l'électrode enrobée
o Commande du processus d'amorçage par le dis-
positif HOT-START
(externe par régulateur à distance RCT DC; interne
par le menu programme)
o Adaptation des caractéristiques de soudage par la
dynamique de l'arc électrique réglable en continu par
le télérégulateur RCT DC.
Construction de l'appareil
CastoTIG 3002 AC/DC est de petites dimensions, mais
construit de manière à garantir le fonctionnement fiable
de l'appareil fonctionne, même dans des conditions
d'utilisation très rudes. Le boîtier en tôle thermopoudrée,
les éléments de commande protégés et les prises de
courant à verrouillage baïonnette permettent de ré-
pondre aux exigences les pus élevées.
La poignée isolée permet un transport aisé aussi bien
en atelier que lors de l'utilisation sur des chantiers.
Refroidissement
L'air froid arrive par des fentes de ventilation dans la
partie intérieure de l'appareil, passe par des compo-
sants inactifs et parvient à la canalisation d'air menant à
la sortie d'aération. La canalisation d'air représente un
mécanisme de sécurité essentiel, car elle ne comprend
aucun élément de construction électronique, mais ne
fait que pourvoir à une ventilation optimale. L'électro-
nique de puissance et le dispositif de commande de
l'appareil se trouvent dans la zone abritée des pous-
sières. Une commande automatique à sécurité therm-
ique entièrement électronique gère le processus de
refroidissement suivant (fig.1).
Séquence de fonctionnement
La tension secteur à courant triphasé de 400 V est
redressée. Cette tension continue est hachée par un
commutateur rapide à transistor avec une fréquence de
80 kHz. La tension de travail souhaitée est produite par
le transformateur de soudage et fournie de manière
redressée aux bornes de sortie. Un régulateur élec-
tronique ou un inverseur transistorisé adapte la carac-
téristique de la source de courant au procédé de
soudage présélectionné.
Le témoin d'ordre de marche est illuminé
Réglage du courant de soudage au régulateur
du courant de soudage - Début de soudage
45 °C du corps de refroidissem. ð Ventilation marche
sécurité thermique
Comm. automat. à
40 °C du corps de refroidissem. ð Ventilation arrêt
88 °C du corps de refroid. primaire Courant de sou-
ð
83 °C du corps de refroid. secondaire dage ARRÊT
83 °C du corps de refroid. primaire
ð
Courant de sou-
75 °C du corps de refroid. secondaire dage MARCHE
Fig. 1 : Principe de la commande automatique à sécuritè
thermique
Consignes de sécurité
o Avant d'ouvrir l'appareil, toujours retirer la fiche
secteur ou s'assurer que l'appareil n'est pas
sous courant.
o Toujours observer la réglementation en matière
de prévention des accidents (VBG 15) en tra-
vaillant avec l'appareil.
o L'appareil, les éléments et les sous-groupes
peuvent uniquement être mis en marche, s'ils
ont été montés dans un boîtier protégé contre
les contacts accidentels. Lors du montage,
vérifier qu'ils ne sont pas sous tension.
o Avant de travailler avec un outil sur l'appareil,
ses éléments ou sous-groupes, toujours s'as-
surer qu'ils sont coupés du courant secteur et
que les charges électriques accumulées dans
les composants de l'appareils ont été déchar-
gées.
o Toujours vérifier si les câbles ou lignes électri-
ques sous tension, auxquels l'appareil, l'élé-
ment ou le sous-groupe est connecté, ne pré-
sentent pas de défaut d'isolation ou de point de
rupture.
Si un défaut est détecté sur le câble d'ali-
mentation, l'appareil doit immédiatement être
mis hors service jusqu'à ce que le câble ait été
remplacé.
o Lors de l'utilisation de composants ou de sous-
groupes, toujours tenir compte des données
caractéristiques des valeurs électriques, qui
sont indiquées dans les modes d'emploi res-
pectifs.
Lorsque pour le consommateur final, il ne res-
sort pas clairement des présentes descriptions
quelles valeurs caractéristiques sont appli-
cables à un composant donné, il convient de
toujours se renseigner auprès du service après-
vente de Castolin.
Mesures de sécurité électrique nécessaires pour le
soudage à l'arc
Risques provenant du courant électrique
Le danger provient du courant secteur ou du courant de
soudage. La loi interdit à toute personne non qualifiée de
manipuler des éléments se trouvant sous tension.
Exception faite de la fiche secteur et de l'interrupteur
secteur, étant donné que l'appareil doit être déconnecté
du secteur avant tout travail de maintenance ou de
réparation sur la source de courant.
Lors de travaux dépassant quelques opérations sim-
ples, au cours desquels le technicien quitte - même
pour un temps très court - son poste de travail, la prise
de courant doit de surcroît être bloquée de manière
visible.
Remarque particulière à l'attention du soudeur TIG:
A l'intérieur de la source de courant se trouve l'amorceur
HF, travaillant avec une haute tension de l'ordre de
quelques milliers de volts. Le boîtier en tôle de
l'amorceur portant l'étiquette avec la mention:
"ATTENTION ! HAUTE TENSION - DANGER DE
MORT"
peut uniquement être ouvert par un électricien spécia-
44
liste lorsque la prise secteur est retirée ! Pour tout
soudage avec aide à l'amorçage, la table de travail doit
être mise à la terre.
Conducteur de terre
Chaque réseau triphasé a un conducteur de terre. Ce
dernier n'est pas sous tension, il est mis à la terre et
relié au boîtier de l'appareil. En cas de court-circuit à la
terre sur l'appareil, il se produit un court-circuit entre la
conducteur de terre et la phase. Le fusible du con-
ducteur extérieur correspondant fond, le disjoncteur à
courant de défaut se déclenche.
Les câbles d'alimentation secteur et ceux de l'appareil
devraient être vérifiés régulièrement par un spécialiste
qui doit contrôler si le conducteur de terre fonctionne
correctement.
Tension à vide
La tension la plus élevée et par conséquent la plus
dangereuse du circuit de courant de soudage est la
tension à vide. Les tensions à vide maximales au-
torisées sont stipulées dans les réglementations natio-
nales et internationales et dépendent du courant de
soudage, du type de soudage, du modèle de con-
struction de la source de courant et du risque plus ou
moins important auquel est exposé le poste de travail.
Sources de courant du redresseur
La source de courant de soudage du redresseur doit
être conçue de manière à garantir que les valeurs de
courant alternatif autorisées ne puissent être dé-
passées en cas de défaut du redresseur (p. ex. circuit
électrique ouvert, court-circuit ou erreur de phase).
Vous trouverez ci-dessous les valeurs de calcul pour la
tension à vide selon CEI 974 (du 1.1.1990) pour des
travaux réalisés dans des conditions normales ou avec
un risque électrique relativement important.
Travaux dans des conditions normales
Pour les travaux effectués dans des conditions norma-
les et pour des appareils simples, les valeurs de calcul
pour la tension à vide sont les suivantes :
o pour le courant continu 113 V valeur de crête
o pour le courant alternatif 113 V valeur de crête et
80 V valeur effective
Sur les appareils équipés d'un disjoncteur de protection,
ces valeurs peuvent être dépassées, à condition que la
tension plus élevée n'apparaisse pas plus de 2 sec
lorsque l'arc électrique est allumé.
Pour les procédés entièrement mécanisés, automa-
tiques ou spéciaux, des exceptions peuvent être
admises. Pour les sources de courant de soudage
permettant une commutation entre courant continu et
courant alternatif, la réglementation pour le mode
d'exploitation respectif sera applicable.
Travaux comportant un risque électrique important
Travaux réalisés dans des espaces confinés, à l'étroit,
entre ou sur des composants électriques conducteurs
de courant, dans des pièces humides ou chaudes.
Pour les travaux comportant un risque électrique
important, les valeurs de calcul pour la tension à vide
sont les suivantes :
o pour le courant continu 113 V valeur de crête
o pour le courant alternatif 68 V valeur de crête et
48 V valeur effective
Une tension alternative apparaissant dans le circuit de
courant de soudage ne doit pas dépasser 48 V. Ceci
s'applique également aux redresseurs de soudage o Les locaux exposés au risque d'incendie ou d'explo-
appelés à effectuer des travaux de soudage dans une sion sont soumis à une réglementation spéciale.
chaudière. Les redresseurs de soudage destinés à o Seuls des soudeurs ayant reçu une formation
travailler dans des chaudières, etc. doivent dans tous spécifique sont autorisés à réaliser des soudures
les cas porter bien visiblement le label (Safety). soumises à des contraintes importantes et devant
impérativement remplir certaines conditions de
Pince de fixation de la pièce à souder sécurité. Exemple : récipients d'air comprimé, rails
Lorsque le câble de la pince est plus court que le de roulement, attelages de remorque, etc.
faisceau de câbles de la torche ou que le câble porte-
électrode et que la pince n'est pas placée à proximité L3 (T)
immédiate du point de soudage, le courant de soudage N (MP)
PE
cherche lui-même son chemin de retour. Il peut, lors de
travaux de réparation par exemple, circuler dans des
composants de la machine, des roulements à billes. ou
des circuits électriques. Il peut mettre certains élé-
ments en incandescence, rompre des chaînes et des
filins d'acier ou faire fondre le conducteur de terre.
Ceci peut également se produire lorsque la pince
maintenant la pièce à souder est mal fixée ou uni-
quement posée sur la pièce. Autrement dit, lorsque le
courant doit nécessairement passer par des "ponts"
formés de cornières ou formes similaires (fig. 2). Fig. 2 : La source de courant de soudage ne peut jamais être
posée sur un sol conducteur d'électricité !
Connexion à la pièce à souder : incorrect !
Toujours utiliser une pince à raccord fixe !
Protection personnelle Si le courant de soudage vient à chercher son chemin
o Pour les travaux de soudage, il est recommandé de lui-même, il détruit les conducteurs de terre !
porter, à titre préventif, des gants isolants. Ceux-ci
protègent des chocs électriques (tension à vide du
circuit de courant de soudage), des radiations
nocives (rayons thermiques, rayons UV) ainsi que de
projections incandescentes de métal ou de scories.
o Porter des chaussures solides et isolantes ; elles
doivent également isoler en cas d'humidité. Les
chaussures basses ne conviennent pas, car la chute Caractéristiques techniques
de gouttes de métal incandescent provoque des Appareil convenant pour le soudage
brûlures. dans des pièces exposées à un
o Porter des vêtements adéquats - les habits en risque électrique important
matières synthétiques ne conviennent pas.
Tension secteur (-20 / +15 %) : 1 x 400 V
o Ne jamais regarder dans l'arc électrique sans
50-60 Hz
protection. Utiliser uniquement des masques de
soudeur dotés du verre de protection réglementaire. Protection par fusible à action
L'arc électrique produit non seulement des rayons retardée 400 V : 16 A
lumineux et thermiques, provoquant l'éblouissement Puissance apparente
et éventuellement des brûlures, il émet également à régime permanent : 9,7 kVA
des rayons UV. En cas de protection insuffisante, ce avec d.c.* 65 % : 11,8 kVA
rayonnement ultraviolet invisible provoque une
conjonctivite très douloureuse, qui n'apparaît que Cos ϕ (150 A) : 0,99
quelques heures après. Le rayonnement UV (300 A) : 0,99
provoque d'autre part des brûlures semblables à un Rendement : 85 %
coup de soleil sur les parties non protégées du Plage du courant de soudage TIG : 3 - 300 A CC
corps. 5 - 300 A CA
o Les personnes ou assistants se trouvant à proximité
de l'arc électrique doivent être avertis des dangers et Plage du courant de soudage électr.: 3 - 180 A
équipés des protections nécessaires ; au besoin, Courant de soudageavec d.c.* 65 % : 300 A
installer des écrans de protection. à régime permanent : 260 A
o Pendant les travaux de soudage, toujours veiller à
Tension de service TIG : 10 - 22 V
une aération suffisante, car le soudage entraîne un Soudage manuel à l'enrobée : 20 - 33 V
dégagement de fumée et de gaz nocifs. Ceci vaut
plus particulièrement pour les pièces de petites Tension à vide : 56 V
dimensions. Classe d'isolation : F
o Il n'est pas permis d'effectuer des travaux de soudage
Degré de protection : IP 23
sur des réservoirs ayant contenu du gaz, du
carburant, de l'huile minérale ou toute autre Refroidissement : AF
substance similaire, même si ces réservoirs ont été Dimensions l x p x h (mm) : 920x560x810
vidés il y a longtemps, les résidus risquant de
provoquer une explosion. Poids : 76 kg
* durée de mise en circuit

45
Mise en service - informations
générales
Attention ! Le soudage TIG haute fréquence (HF)
peut provoquer des perturbations extérieures
La haute fréquence nécessaire à l'amorçage sans
contact de l'arc électrique de soudage à courant alter-
natif (CA) et courant direct (CD) lors du soudage TIG
peut provoquer des dérangements, voir même des
pannes de système sur des ordinateurs, centres de
calcul, robots, des machines de traitement ou stations
de mesure assistés par ordinateur qui ne seraient pas
suffisamment protégés. D'autre part, dans les zones
d'habita-tion, la soudage TIG peut également provoquer
des perturbations du réseau téléphonique ou de la
réception radio et télévision.
Seul un électricien qualifié est autorisé à effectuer
des interventions électriques ou de remplacer les
fusibles de la carte à CI du bloc d'alimentation, ou
de monter ou démonter la fiche secteur !
Le CastoTIG 3002 AC/DC fonctionne en standard avec
les tensions secteur 3 x 400 V~ (plage de tolérance de
-20/+15 %). Le préréglage électronique permet à
l'appareil de s'adapter automatiquement à la tension
secteur fournie, qui doit se situer dans la gamme de
tensions de 320 V - 460 V (fig. 3).
Si l'appareil est destiné à fonctionner sur une ten-
sion spéciale, se référer aux données techniques
figurant sur la plaque indicatrice de l'appareil !
Les fiches secteur doivent correspondre à la ten-
sion secteur et à la consommation de courant de la
soudeuse (voir caractéristiques techniques !).
L'ampérage des fusibles secteur doit être choisi en
fonction de la consommation en courant de la sou-
deuse!
320V 400V
-20% +15%
Fig. 3 : Plages de tolérance des tensions secteur
Fig. 4 : Panneau avant du CastoTIG 3002 AC/DC
Refroidisseur
Attention ! avant chaque mise en service de l'appareil,
vérifier le niveau d'eau et la qualité de l'eau.
o Ôter le bouchon vissé de la tubulaire de remplissage
(sur le panneau arrière de la source de courant).
o Verser le liquide de refroidissement jusqu'au niveau
de la tubulure de remplissage.
o Mettre l'appareil sous tension.
o Le voyant "En ordre de marche" doit être allumé.
o Amorcer brièvement l'arc électrique pour activer le
circuit de refroidissement.
o Contrôler le retour d'eau dans la tubulure de rem-
plissage.
o Refermer la tubulure de remplissage avec le bou-
chon.
Attention : toujours utiliser une eau de canalisation pro-
pre ! En général, il convient d'ajouter de l'alcool, été
comme hiver (proportion du mélange, voir tableau). Tous
les autres antigels sont déconseillés à cause de leurs
propriétés conductrices de courant.
Eau [l] Alcool [l] Temp.[°C]
4,0 1,0 - 5
3,75 1,25 - 10
3,5 1,5 - 15
3,25 1,75 - 20
Tabelle 1: Proportion de mélange eau de refroidissement / alcool.
Consignes d'installation
Utilisation à l'extérieur
Le degré de protection IP autorise l'installation et le
fonctionnement de l'appareil à l'extérieur. Les com-
posants électriques incorporés doivent êtres protégés
contre l'humidité directe (par ex. ne pas nettoyer l'ap-
pareil à l'eau).
Air de refroidissement
L'appareil doit être installé de manière à permettre à l'air
de refroidissement d'entrer librement par les fentes d'air
460V du panneau arrière et sortir par le panneau avant et le
fond du boîtier.
Poussière
Eviter l'aspiration directe par le ventilateur de poussières
métalliques, poussières conductrices de courant ou
autres, produites par exemple lors de travaux d'ab-
rasion.
46
Description des éléments de
commande
Interrupteur principal MARCHE/ARRET (I/O)
Après la mise sous tension, l'appareil a besoin d'env.
3 sec avant d'être en ordre de marche.
Ampèremètre numérique A
Cet affichage permet un réglage fin très précis du
courant principal (et du courant de cratère final).
Valeur théorique = courant de soudage désiré
Valeur réelle = courant de soudage effectif
La comparaison valeur théorique / valeur réelle
s'opère au niveau interne par l'intermédiaire du
régulateur électronique.
Voltmètre numérique V
L'affichage permet la lecture de la tension de
soudage durant le fonctionnement de l'appareil.
Sélecteur de mode de fonctionnement pour
a) fonct. à 2 temps soudage TIG avec
b) fonct. à 4 temps amorçage HF
c) fonct. à 2 temps soudage TIG avec
d) fonct. à 4 temps amorçage par contact
Les touches 'flèche vers le haut' et 'vers le bas'
permettent de passer d'un mode de fonction-
nement à l'autre. Lorsqu'un de ces modes de
fonctionnement est sélectionné, l'appareil passe
automatiquement à la caractéristique de courant
constant nécessaire au soudage TIG. La dyna-
mique d'arc électrique et l'aide à l'amorçage sont
ainsi mis hors service et ne réagissent pas non
plus aux commandes du télérégulateur RCT DC.
En cas d'utilisation des télérégulateurs RCT P et
RCT F, la commutation sur le mode de fonc-
tionnement correspondant se fait automatique-
ment - le voyant DEL ou est allumée.
e) Soudage manuel à l'électrode enrobée
Lorsque ce mode de fonctionnement est sélec-
tionné, les caractéristiques de soudage sont les
valeurs pour DYNAMIQUE et AIDE A L'AMOR-
ÇAGE prédéfinies dans l'appareil. Ces paramè-
tres peuvent être modifiés de l'extérieur par le
télérégulateur RCT DC et la fonction de program-
mation interne (description du télérégulateur RCT
DC en page 55). Le voyant DEL est allumé et
la tension de marche à vide est affichée.
Voyant DEL du soudage manuel à l'électrode
enrobée :
o Le courant de court-circuit circulant au moment
du contact avec la pièce à usiner correspond au
courant minimum.
o Application : partout où la haute fréquence du
processus d'amorçage cause des perturbations
extérieures (voir description "Perturbations ex-
térieures", page 42).
Voyant DEL du mode de fonctionnement à 4
temps, variante 1
activé par actionnement du commutateur de la
torche TIG
Champ d'application du mode de fonction. à 4 temps:
Dans le mode de soudage manuel ou automatique,
lorsque des paramètres réglables, comme prédébit
de gaz, arc chercheur, temps d'augmentation du
courant, temps de diminution de courant, courant de
cratère final et temps de postdébit de gaz sont une
condition indispensable à une soudure impeccable.
Séquence de fonctionnement :
1. Pousser le commutateur de la torche vers l'avant
et maintenir la pression
o Le temps de prédébit de gaz s'écoule.
o L'arc électrique s'amorce (amorçage HF ou par
contact), à la valeur de courant d'arc chercheur IS
définie sur l'appareil (HF déconnecte automa-
tiquement après l'amorçage).
o Le voyant DEL est allumé.
2. Relâchement du commutateur
o Le courant augmente durant le temps réglé sur
l'appareil (Up-Slope) jusqu'à ce qu'il ait atteint la
valeur du courant principal IH définie (régulat. ).
o Le voyant DEL est allumé.
3. Nouvelle poussée vers l'avant du commutateur
avec maintien de la pression
o Le courant de soudage diminue durant le temps
réglé sur l'appareil (Down-Slope, régulateur )
jusqu'à ce qu'il ait atteint la valeur du courant de
cratère final IE définie (régulateur )
= remplissage du cratère final !
o Le voyant DEL est allumé.
4. Relâchement du commutateur de la torche
o L'arc électrique s'éteint.
o Le temps de postdébit de gaz réglé sur l'appareil
s'écoule.
Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression

o Sélectionner le symbole avec le sélecteur de Relâcher le commutateur

mode de fonctionnement . Pousser une nouvelle fois le commutateur vers l'avant en maintenant la pression
o Le voyant DEL du courant principal IH n'est pas Relâcher le commutateur
allumé (s'allume uniquement lors du soudage).
o Le courant de soudage est disponible aux bornes IH
I
, .
o Le courant de soudage peut être réglé soit au
niveau interne par le régulateur de courant prin-
cipal soit par le régulateur du télérégulateur
RCT DC . (la RCT AC est aussi appropiée pour IS IE
le soudage manuel à l'électrode enrobée) t
O
Courant de cratère final IE
Diminuton du courant
Démarrage du cycle
Temps de prédébit de gaz

courant d'arc chercheur IS

de soudage défini IH
Augmentation de courant
suivant Up-Slope

Soudage avec le courant

Fin du soudage
Amorçage de l'arc él. avec

suivant Down-Slope

Temps de postdébit de gaz

Voyant DEL de l'amorçage par contact :

o S'allume en combinaison avec la DEL ou .
o Sélection au moyen du sélecteur de mode de
fonctionnement .
o L'amorçage de l'arc électrique se fait par contact
de l'électrode en tungstène avec la pièce à
souder, après actionnement du commutateur de Fig. 5 : Séquence de fonctionnement dans le mode à 4 temps
la torche.
47
 Description du mode de fonctionnement à 4 Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression
temps, variante 2 Relâcher le commutateur
avec possibilité de diminuer le courant de soudage
depuis courant principal à courant de cratère final, IH
I
sans interrompre le processus de soudage.
Remarque pratique :
o La séquence de fonctionnement décrit en fig. 6
n'est possible que dans le mode de fonctionne-
ment à 4 temps
t
o Une diminution de courant sans interruption du O
processus de soudage n'est possible que lorsque

Augmentation de courant
suivant Up-Slope

Fin du soudage suivant

courant d'arc chercheur IS
Temps de prédébit de gaz

principal défini IH

Temps de postdébit de gaz

Démarrage du cycle

Soudage avec le courant

de cratère final IE
Amorçage de l'arc él. avec

Down-Slope avec courant

le courant principal est activé
o Si le commutateur de la torche est poussé non
intentionnellement vers l'arrière en marche à vide,
l'amorçage n'est pas possible.

Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et maintenir la pression

Relâcher le commutateur
Fig. 7 : Séquence de fonctionnement dans le mode à 2 temps
Pousser le commutateur vers l'arrière et maintenir la pression
Relâcher le commutateur
Pousser une nouvelle fois le commutateur vers l'avant en maintenant la pression
Down-Slope ou temps de diminution de courant:
Relâcher le commutateur
Possibilité de réglage progressif de la vitesse de
diminution du courant principal jusqu'à la valeur
courant de cratère final IE.
I
IH IH
Plage de réglage : de 0,2 à 20 secondes
Voyant DEL <HOLD>
o La fonction HOLD (mémorisation de la valeur
réelle) est possible dans tous les modes de
IS IE IE fonctionnement (sauf en cas d'utilisation du télé-
t
régulateur à pédale, d'impulsions par télérégu-
lateur à pédale et d'impulsions jusqu'à 20 Hz).
courant d'arc chercheur IS
Temps d e prédébit de gaz

Augmentation de courant
suivant Up-Slope

principal défini IH

suivant Down-Slope
Soudage avec le courant

Fin du soudage
Amorçage de l'arc él. avec

du courant de cratère final IE

courant suivant Up-Slope

Nouvelle augmentation de

Courant principal IH

Courant de cratère final IE

Courant de cratère final IE
Diminution de courant suivant
Down-Slope jusqu'à la valeur

Nouvelle diminution de courant

Temps de postdébit de gaz

Démarrage du cycle

o L'affichage s'allume après la mémorisation de la

valeur réelle - c.-à-d. que les moyennes des va-
leurs mesurées avant la fin du soudage et la
tension de soudage sont affichées sur les indica-
teurs numériques et et mémorisées; permet
le contrôle ultérieur des paramètres de soudage).
Possibilités d'annulation de la fonction HOLD
Fig.6 : Séquence de fonctionnement dans le mode à 4 temps o Mettre l'interrupteur principal en pos. arrêt puis
avec possibilité de diminution du courant sans
interruption du processus de soudage à nouveau en pos. marche
o Actionner le régulateur de courant de soudage
Voyant DEL du mode de fonction. à 2 temps durant les interruptions de soudage
activé par actionnement du commutateur de la o Commuter le sélecteur de mode de fonction.
torche TIG o Commuter le sélecteur du type de courant
DC+ / DC- / AC~.
Domaine d'application du fonction. à 2 temps : o A chaque début de soudage
Principalement utilisé pour le soudage de pointage o En actionnant le commutateur de la torche durant
Séquence de fonctionnement : une interruption du soudage
1. Pousser le commutateur de la torche vers l'avant Régulateur du courant principal IH = courant de
et maintenir la pression. soudage :
o Le temps de prédébit de gaz s'écoule o Réglage progressif du courant de soudage sur
o L'arc électrique s'amorce à la valeur du courant une plage de 3 resp. 5 - 300 A
d'arc chercheur (HF se déconnecte automa- o Le voyantDEL est allumé
tiquement après l'amorçage). L'ampèremètre numérique indique la valeur
o Après l'amorçage, le courant de soudage IH théorique du courant dès la marche à vide et
augmente suivant Up-Slope réglé sur l'appareil affiche ensuite la valeur réelle.
jusqu'à atteindre le courant de soudage réglé sur Valeur théorique = courant de soudage désiré
le régulateur . Valeur réelle = courant de soudage effectif
o Le voyant DEL est allumé.
Courant de cratère final : IE
2. Relâchement du commutateur o Possible uniquement dans le mode de fonction-
o L'arc électrique s'éteint (avec ou sans diminution nement à 4 temps
de courant). o Réglage en pourcentage du courant principal
o Le temps de postdébit de gaz réglé sur l'appareil o En cas d'actionnement du potentiomètre de
s'écoule réglage, l'indicateur A affiche brièvement le
En cas d'utilisation d'un télérégulateur à pédale RCT courant de cratère final.
F, l'appareil passe automatiquement au mode de
fonctionnement à 2 temps. (voir RCT F, page 48).
48
 o La diminution du courant de soudage à la valeur
courant de cratère final est déclenchée à partir du
commutateur de la torche et est indiquée par le
voyant DEL .
Régulateur de la balance
o Possibilité de régler la demi-onde positive et né-
gative, permet l'adaptation à chaque problème de
soudage spécifique par optimisation des condi-
tions de nettoyage et de pénétration
o Réglage de la charge de l'électrode en tungstène
= optimisation de la forme des calottes (fig. 8;c)
o Fonction active uniquement en CA~ sur /
et (régulateur automatiquement hors ser-
avant l'amorçage après l'amorçage
vice après commutation sur CC).
Exemple de réglage : Fig. 9 : Représentation schématique de la formation de la calotte
(le courant de soudage est réglé sur une valeur
déterminée) Sélecteur du type de courant /
a) Le régulateur de la balance se trouve en pos. "0" Permet la présélection du type de courant désiré,
de l'échelle graduée; réglage neutre ainsi que le changement de polarité lors du soudage
b) Le régulateur de la balance se trouve en pos. +5 TIG ou du soudage manuel á l'électrode enrobée.
de l'échelle graduée,
Mode de fonctionnement :
c.-à-d. que la demi-onde positive est plus longue
1. : (courant continu --> soudage TIG d'acier
que la négative = longue phase de nettoyage -
non allié, faiblement allié, fortement allié, bronzes
faible profondeur de pénétration - mais électrode
de Sn ou de Cu, cuivre, etc.)
en tungstène soumise à une charge plus forte -
LED est allumée
calotte trop grande (fig. 8;b) - év. inclusions de
a) soudage TIG
tungstène dans le bain de fusion par gouttes tom-
--> DEL ou est allumée. Le pôle moins
bant de l'électrode surchauffée.
se trouve sur l'électrode en tungstène.
c) Le régulateur de balance se trouve en pos. -5
b) soudage manuel à l'électrode enrobée
de l'échelle graduée
--> DEL est allumée. Le pôle moins se
c.-à.d. que la demi-onde négative est plus longue
trouve sur l'électrode en baguette.
que la positive = longue phase de pénétration -
faible effet de nettoyage - mais sous-charge de 2. : (possible uniquement avec soudage
l'électrode en tungstène (fig. 8;a) - pas de calotte manuel à l'électrode)
- base de l'arc électrique non centrée - générale- LED est allumée
ment instable. a) soudage TIG
--> DEL ou est allumée. Le pôle moins
Type de Charge de courant se trouve sur l'électrode en tungstène.
courant trop faible trop forte correcte Attention : un dispositif de verrouillage élec-
Avantageux
tronique installé de série empêche qu'en
a) b) c)
pour passes mode de soudage TIG, le pôle plus soit ap-
CA de fond et pliqué sur l'électrode en tungstène et qu'ainsi
pièces
une surcharge ne vienne l'endommager.
~ minces
b) Soudage manuel à l'électrode enrobée
Fig. 8 : Formes de calottes d'électrodes en tungstène avec --> DEL est allumée. Le pôle plus se trouve
différentes charges dans la gamme CA
sur l'électrode en baguette.
Régulateur du diamètre des électrodes en tung- 3. : (courant alternatif --> soudage TIG d'alu-
stène (de 0–3,2 mm) minium et de ses alliages, bronze d'alum., etc.)
a) Fonctionnement avec courant alternatif : LED est allumée
o Formation automatique de calottes sur l'électrode a) Soudage TIG
en tungstène. Avant de démarrer le soudage, --> DEL ou est allumée. Courant alter-
pousser brièvement la gâchette de commande de natif fourni à l'électrode en tungstène.
la torche vers l'arrière, puis commencer le sou- b) Soudage manuel á l'électrode enrobée
dage. Partant de la forme de l'électrode en tung- --> DEL est allumée. Courant alternatif
stène - pointue ou obtuse - une calotte d'une fourni à l'électrode en baguette.
dimension préréglée au moyen du se consti-
tuera suivant un rapport courant/durée. Les paramètres suivants sont prédéfinis dans un pro-
o Lorsque la gâchette de la torche est poussée vers gramme interne :
l'arrière, il est possible de régler à l'aide du régu- o Prédébit de gaz : 0,4 sec
lateur le courant de soudage pour le diamètre o Arc chercheur :
de l'électrode en tungstène utilisée. Avec mode de fonctionnement CC : 36% du IH
b) Fonctionnement avec courant continu : Avec mode de fonctionnement CA : 50% du IH
o Règle le courant d'amorçage pour le diamètre de o Up-Slope : 1,0 sec
l'électrode en tungstène utilisée. o Temps de postdébit de gaz
Ce régulateur est inactivé dans le mode de en fonction du courant : 5 - 15 sec
soudage à l'électrode. o Fréquence : 60 Hz

49
Tous les paramètres peuvent être modifiés individu-
ellement à partir d'un menu de programme (voir pro-
grammation en page 51).
Voyant de surchauffe
o S'allume, lorsque l'appareil est en surcharge
o S'allume lorsque le température du corps de
refroidissement primaire atteint 88 °C ou le corps
de refroidissement secondaire 83°C (voir fig. 1).
Voyant "en ordre de marche"
o Est allumé lorsque l'appareil est en ordre de
marche.
Fusible du circuit de refroidissement
o 1 A à actionnement retardé
Raccordement du gaz
o Raccordement du tuyau flexible de gaz.
Gâchette de vérification de gaz
o Pour la vérification sans courant du débit de gaz
et de son réglage
o Pour régler la quantité de gaz nécessaire sur le
détendeur lorsqu'on appuie sur la gâchette.
Tubulure de remplissage de l'eau de refroidis-
sement
o Pour le remplissage de max. 5 l d'eau et d'alcool.
Fig. 10 : Connecteurs de la torche / du câble de soudage sur le
panneau avant de l'appareil
Connecteur central de la torche TIG
(refroidie au gaz) :
Sert au raccordement de l'alimentation centrale en
gaz et en courant électrique de la torche
Connecteur d'alimentation à joint baïon-
nette servant de:
a) raccord pour le câble de masse lors du soud. TIG
b) raccord pour le câble de masse lors du soudage
manuel à l'électrode enrobée
Connecteur d'alimentation à joint baïon-
nette servant de :
raccord pour le câble porte-électrode
Connecteur de commande de la torche
(à 7 pôles)
Brancher la prise de commande de la torche et la
verrouiller
50
Connecteur (à 10 pôles) pour le raccorde-
ment d'un télérégulateur
o Insérer la fiche du câble de la télécommande du
bon côté et la bloquer à l'aide d'écrous-raccords.
o L'identification du télérégulateur s'opère automati-
quement, par conséquent, une commutation in-
terne/externe n'est pas nécessaire
o La tension d'alimentation résistante aux courts-
circuits du télérégulateur garantit une protection
du système électronique en cas d'endommage-
ment du câble du télérégulateur.
o Le réglage du courant de soudage désiré s'opère
directement sur le télérégulateur correspondant.
Retour d'eau (froide)
o Raccord rapide pour le branchement du faisceau
de câbles refroidis à l'eau de la torche TIG.
Retour d'eau (chaude)
o Raccord rapide pour le branchement du faisceau
de câbles refroidis à l'eau de la torche TIG.
Fig. 11 : Vue arrière de l'appareil
Programmation
Accès aux différents niveaux de programmation
Des instructions détaillées concernant la program-
mation sont disponibles sous la référence 39699.
Niveau préréglages - paramètres TIG et soudage
manuel à l'électrode enrobée :
Appuyer sur le sélecteur de mode de fonction. et
mettre en même temps l'appareil sous tension. Dès que
trois lignes apparaissent sur l'indicateur, lâcher le
sélecteur .
Niveau 1 - menu de service :
Appuyer sur le sélecteur de mode de fonctionnement
et mettre en même temps l'appareil sous tension. Dès
que trois traits apparaissent sur l'indicateur, appuyer 1 x
sur le commutateur de la touche tout en maintenant la
pression sur le sélecteur —> l'indicateur de l'am-
pèremètre affiche P1 —> relâcher le sélecteur .
Niveau 2 - serrure-code :
Procéder de la même manière que pour le niveau 1,
mais appuyer 2 x sur le commutateur de la torche —>
l'indicateur affiche P2, relâcher le sélecteur .
Niveau 3 - paramètres CA :
Comme pour le niveau 1, mais appuyer 3 x sur la
gâchette de commande de la torche –> indicateur
affiche P3, lâcher le sélecteur de mode de fonction-
nement .
Attention : le mode de fonctionnement (TIG ou élec-
trode) réglé sur l'appareil a une importance pour la
sélection du niveau préréglages, car les paramètres
seront sélectionnés en fonction du mode défini.
Programmation des paramètres
Niveau préréglages TIG :
Tous les paramètres peuvent être sélectionnés à l'aide
du sélecteur de mode de fonctionnement et modifiés
au moyen du commutateur de la torche.
o GAS prédébit de gaz 0,2 - 20s.
o G-L postdébit de gaz avec Imin 0,2 - 26s.
o G-H postdébit de gaz avec Imax 2,0 - 26s.
o UPS Up-Slope 0,1 - 7s.
o SCU Start Current - arc chercheur 10 - 100% CC
30 - 100% CA
o PRO (Programme) : mémorisation des paramètres
définis en poussant le commutateur de la
torche vers l'arrière
o FAC (Factory): activation des paramètres préréglés
par Castolin en poussant le commutateur de la
torche vers l'arrière
Niveau préréglages du soudage manuel à l'électrode
enrobée :
Tous les paramètres peuvent être sélectionnés avec le
sélecteur de mode de fonctionnement et être mo-
difiés au moyen du commutateur de la torche.
o Hti durée de l'aide à l'amorçage 0,2 - 2s
o HCU courant d'aide à l'amorçage 0 - 100%
o dYn dynamique 0 - 200A
o PRO (Programme) : mémorisation des paramètres
définis en poussant le commutateur de la
torche vers l'arrière
o FAC (Factory) : activation des paramétres prédé-
finis par Castolin en poussant le commutateur
de la torche vers l'arrière
o Avec électrode AC la fréquence réglée au niveau 3 est
valable. La forme de la courbe avec une électrode AC
est généralement rectangulaire.
Niveau 1 : menu de service avec divers program. d'essai
Niveau 2 : serrure-code :
L'appareil CastoTIG 3002 AC/DC est doté d'une serrure-
code électronique
Généralités :
a) L'appareil est livré avec la serrure-code non
activée
b) Tout changement dans la combinaison de chiffres
ou de lettres devrait impérativement être consigné
c) Après trois tentatives avec une combinaison de
chiffres incorrecte, l'appareil déconnecte auto-
matiquement et ne peut être remis en marche
qu'après avoir mis l'interrupteur principal sur
ARRET puis sur MARCHE.
Modification et activation/désactivation de la ser-
rure-code :
o Accès au niveau de programme 2 comme décrit
ci-dessus
o Entrée du numéro de code à trois chiffres actuel
(321 sur un appareil neuf). Entrer à l'aide du
51
régulateur du courant principal IH une com-
binaison de chiffres entre 0 et 9 ou de lettres entre
A et H. Confirmer l'entrée à l'aide du sélecteur de
mode de fonctionnement .
o Modification du numéro de code
Positionner le sélecteur de mode de fonctionne-
ment sur les différents chiffres de la com-
binaison et enregistrer les chiffres entre 0 et 9 en
poussant le commutateur de la torche vers
l'arrière. Après introduction de la nouvelle
combinaison, régler le sélecteur de mode de
fonctionnement sur la position code ON-OFF.
La serrure-code est activée/désactivée à partir du
commutateur de la torche. L'indicateur affiche ON
ou OFF. Régler ensuite le sélecteur de mode de
fonctionnement sur Pro. Lorsqu'on règle le
sélecteur sur OFF, le CODE chiffré repasse au
CODE d'un appareil neuf (321).
o Pro (Programme) Programmation des paramè-
tres relatifs au code (combinaison de chiffres +
code ON ou OFF). Pousser le commutateur de la
torche vers l'arrière. Nouvel appel du code chiffre
modifié. Il faut réintroduire une nouvelle fois la
combinaison de chiffres pour mémoriser le code.
Entrer les chiffres entre 0 et 9 à l'aide du régu-
lateur de courant principal IH . Confirmer les
chiffres à l'aide du sélecteur de mode de
fonctionnement . Après trois tentatives avec
une combinaison erronée, l'appareil se décon-
necte, comme décrit au point c).
o CYC - cycle, après lequel l'introduction du CODE
est demandée lors de la mise sous tension de
l'appareil.
Mise en service de l'appareil lorsque la serrure-
code est activée :
o Mettre l'appareil sous tension en actionnant l'in-
terrupteur principal . L'indicateur invite l'utilisa-
teur à entrer le numéro de code (Cod).
o Entrer la combinaison de chiffres à l'aide du régu-
lateur IH et confirmer l'entrée avec le sélec-
teur .
o Lorsque la combinaison de chiffres a été entrée
de cette manière, l'appareil est prêt à souder.
Niveau 3:
Tous les paramètres peuvent être sélectionnés à l'aide
du sélecteur de mode de fonctionnement et modifiés
au moyen du commutateur de la torche.
o ACF fréquence CA 40 – 100Hz (pour électr. et TIG)
o POS demi-onde positive (tri, SIN, rEC) uniquement
pour TIG
o nEG demi-onde négative (tri, SIN, rEC) uniquement
pour TIG
o PRO (Programme): mémorisation des paramètres
définis en poussant le commutateur de la
torche vers l'arrière
[tri (=triangle, SIN (= sinus), fEC (= rectangle)]
o SYn fonction soudage synchrone ON/OFF (l'option
"soudage synchrone" doit être installée)
Paramètres du programme prédéfini par Castolin:
GAS 0,4s Hti 0,5s
G-L 5,0s HCU 50%
G-H 15,0s dyn 30 A
UPS 1,0s ACF 60Hz
SCU CC 36% POS sin
CA 50% nEG rEC
Fonctionnement avec télérégulateur
Une commande à distance est utile partout où les
paramètres de soudage doivent être réglés directement
à partir du poste de travail. Le télérégulateur est rac-
cordé électriquement à la source de courant par des
câbles spéciaux de 5 à 10 m de longueur (voir des-
cription des éléments de commande au point de la
page 46).
Les types de télérégulat. suivants sont disponibles:
1. Télérégulateur pour soudage TIG et manuel à l'élec-
trode (C.A.) RCT AC
2. Télérégulateur pour soudage manuel à l'électrode et
TIG (C.C.) RCT DC
3. Télérégulateur à impulsions TIG (C.A./C.C.) RCT P
4. Télérégulateur à pédale TIG (C.A./C.C.) RCT F
Attention : seuls les télérégulateurs portant la dé-
nomination RCT peuvent être utilisés. Tout autre
télérégulateur ne fonctionne pas.
Raccordement du télérégulateur
o Relier le connecteur de la source de courant au
connecteur du télérégulateur avec le câble du télé-
régulateur.
o Insérer les fiches du bon côté et serrer les écrous-
raccords jusqu'à la butée.
o Régler le sélecteur de mode de fonctionnement
sur la position correcte pour à ce mode de fonc-
tionnement (description détaillée en pos. de la
page 43).
Télérégul. à courant alternatif RTC AC
Télérégulateur spécial pour postes de travail conçu pour
le soudage TIG avec courant alternatif. Possibilité de
réglage externe du courant de soudure IH, de la balance
CA et de la fréquence CA. Le réglage du Down-Slope et
la présélection du mode à 2 ou à 4 temps doivent être
effectués sur la source de courant.
Fig. 12
Régulateur de courant principal IH = courant de
soudage
o Réglage progressif du courant de soudage sur
une plage de 5 – 300 A (TIG)
o Le voyant DEL s'allume après actionnement
de la gâchette de commande de la torche.
52
o L'ampéremètre numérique indique la valeur théo-
rique du courant dès la marche à vide.
Régulateur de la balance
Possibilité de réglage des demi-ondes positive et
négative pour le soudage TIG et le soudage manuel à
l'électrode enrobée en CA~ (description détaillée en
page 49 point ).
Régulateur de la fréquence de l'arc électrique
CA~ (Hz). Permet de modifier la concentration de
l'arc électrique.
IMPORTANT : Lorsque le télérégulateur RCT AC
pour le soudage manuel à l'électrode enrobée est
utilisé dans le mode CA~ ou CC (sélecteur de mode
de fonctionnement en pos. ), les valeurs de
COURANT D'AIDE A L'AMORÇAGE, de la DUREE
D'AIDE À L'AMORÇAGE et de LA DYNAMIQUE
seront celles réglées sur l'appareil.
Télérégulat. d'impulsions TIG RCT P
Fig. 13
Fonctionnement : un courant de soudage relative-
ment faible (courant de base I2) augmente rapide-
ment pour atteindre une valeur nettement supérieure
(courant d'impulsion I1) et retombe à la valeur de base
(courant de base I2) en fonction de la durée dé-finie
(Duty-Cycle). Pour ce type d'application, seules des
sources de courant spécialement conçues peu-vent
être utilisées.
Lors du soudage, de petits segments du point de
soudage fondent vite et se resolidifient rapidement.
Cette méthode permet de maîtriser plus facilement la
soudure qu'avec un grand bain de fusion. Cette
technique est également appliquée pour le soudage
de tôles de faible épaisseur. Un point de fusion
chevauche le suivant, ce qui donne une soudure bien
nette. Lorsque le soudage se fait à la main selon la
technique d'impulsions TIG, l'adjonction de la
baguette d'apport s'opère durant la phase de courant
maximal (possible uniquement dans la plage de
basses fréquences de 0,25 - 5 Hz).
Des fréquences d'impulsion plus élevées sont génér-
alement utilisées dans la mode automatique et
servent principalement à stabiliser l'arc électrique.
Le télérégulateur d'impulsions RCT P standard per-
met deux modes de fonctionnement :
 1. Régulation du courant d'impulsion I1
à la MAIN sur le télérégulateur RCT P (INT.)
2. Modification du courant d'impulsion I1
à l'aide du télérégulateur à pédale RCT F.
Régulateur du courant d'impulsion I1 (courant
principal)
Possibilité de réglage progressif du courant d'im-
pulsion principal sur une plage de 3 à 300 A.
Régulateur de la fréquence d'impulsion f (Hz)
Possibilité de réglage progressif de la fréquence
d'impulsion en fonction de la plage de fréquences
présélectionnée à l'aide du sélecteur .
Régulateur du courant de base I2
Le réglage du courant de base I2 s'effectue propor-
tionnellement à la valeur du courant d'impulsion I1
définie.
Régulateur du Duty-Cycle %
(Régulat. pour le réglage du rapport impulsion/pause)
Ce régulateur permet de régler le rapport propor-
tionnel entre phase de courant d'impulsion et phase
de courant de base.
1. Exemple de réglage :
Le régulateur du Duty-Cycle est sur la position
10 de l'échelle graduée; c.-à-d. brève phase
de courant d'impulsion de 10 % - longue phase
de courant de base de 90 % - faible apport de
chaleur (lorsque certains paramètres de soudage
sont définis).
2. Exemple de réglage : (fig. 14)
Le régulateur du Duty-Cycle est sur la position
50 de l'échelle graduée; c.-à-d. que la phase de
courant d'impulsion et la phase de courant de
base sont toutes deux de même durée, avec
chacune un apport calorifique de 50 % (para-
mètres de soudage non modifiés).
3. Exemple de réglage :
Le régulateur du Duty-Cycle est sur la position
90 de l'échelle graduée; c.-à-d. longue phase
de courant d'impulsion de 90 %
- courte phase de courant de base de 10 %
- apport calorifique maximum (paramètres de
soudage non modifiés).
f(Hz)
I
I1
I2
t
0 50% 50%
Duty-Cycle
Fig. 14
Sélecteur de la gamme de fréquences
Description du mode de fonctionnement régulation
du courant d'impulsion I1
Branchement MANUEL du télérégulateur :
o Raccorder le connecteur de la source de
courant au connecteur du télérégulateur à
l'aide du câble du télérégulateur.
o Brancher les fiches du bon côté et serrer les
écrous-raccords jusqu'à la butée.
53
Mode de fonctionnement :
o Fonctionnement possible dans le mode à 2
temps ou à 4 temps.
o La DEL de la source de courant clignote.
o Régler le mode de fonctionnement désiré à l'aide
du sélecteur de mode de fonctionnement .
o Le voyant DEL correspondant , , ou est
allumé.
o Sélectionner la gamme de fréquences à l'aide du
sélecteur (0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz /
200 - 2000 Hz).
o Le réglage du courant d'impulsion I1 s'effectue en
continu avec le régulateur de min. à max.
o Le réglage du courant de base`I2 s'effectue pro-
portionnellement au courant d'impulsion I1 à l'aide
du régulateur .
o La sélection du Duty-Cycle (rapport proportionnel
entre des commutations de courant d'impulsion I1
à courant de base I2 à fréquence inchangée)
s'effectue avec le régulateur .
o Positionner le régulateur de la fréquence d'im-
pulsion sur la valeur désirée.
o Affichage de la moyenne du courant de soudage
sur l'indicateur A.
o Le paramètre pour Down-Slope se règle directe-
ment sur la source de courant.
En mode de fonctionnement à 4 temps, la phase
d'impulsion démarre dès le relâchement du com-
mutateur de la torche suivant UP-Slope. Comme le
montre la fig. 15, la phase de diminution est égale-
ment à impulsions.
Pousser le commutateur de l torche vers l'avant et maintenir la pression
Relâcher le commutateur
Pousser une nouvelle fois le commutateur vers l'avant en maintenant la pression
Relâcher le commutateur
I1 f(Hz)
I
I2
IS IE
t
O
Amorçage de l'arc él. avec le
Augmentation du courant
Courant de cratère final IE
Démarrage du cycle
courant d'arc chercheur IS
Temps de prédébit de gaz
Soudage par impulsions
d'impulsion suivant Up-Slope
Fin du soudage
Diminution du courant
d'impulsion suivant Down-Slope
Temps de postdébit de gaz
I1, I2 / f / Duty-Cycle
Fig. 15 : Séquence de fonctionnement dans le mode à impulsions
avec RCT P (4 temps)
Remarque pratique
En cas d'utilisation de torches Castolin dotées d'un
commutateur double fonction, dans le mode à im-
pulsions, il est possible de diminuer et d'augmenter le
courant de soudage depuis la valeur courant principal à
la valeur courant de cratère final et vice versa.
Précisions concernant la séquence de fonctionnement,
voir la description du mode à 4 temps, variante,
page 48, fig. 6.
Description du mode de fonctionnement Télérégulateur à pédale TIG RCT F
Régulation du courant d'impulsion I1 avec le régu-
lateur à pédale RCT F Les pièces à souder présentant parfois des formes très
La combinaison TELEREGULATEUR D'IMPULSIONS + complexes, il est souvent nécessaire de modifier l'in-
TELEREGULATEUR A PEDALE est très avantageuse tensité du courant durant le soudage. Dans ces cas-là,
dans certains domaines d'applications spéciaux où le l'utilisation d'un télérégulateur à pédale s'avère avan-
courant d'impulsion de soudage doit être modifié durant tageuse.
le soudage (p. ex. différentes épaisseurs de matériau),
et plus particulièrement lorsqu'il s'agit de soudage
manuel TIG.
Raccordement du télérégulateur :
o Relier le connecteur de la source de courant au
connecteur du télérégulateur d'impulsions à l'aide
du câble du télérégulateur.
o Pour relier le télérégulateur d'impulsions (connecteur
) au télérégulateur à pédale (borne ), on peut
utiliser un câble de télérégulateur du même type.
o Insérer les fiches du bon côté et visser les écrous-
raccord jusqu'à la butée.
Mode de fonctionnement :
o Lorsque le télérégulateur à pédale RCT F est con-
necté, l'appareil passe automatiquement au mode de
fonctionnement à 2 temps.
o La DEL de la source de courant clignote.
o Régler le mode de fonctionnement désiré à l'aide du
sélecteur .
o Le voyant DEL correspondant , ou s'allume.
Le mode soudage manuel à l'électrode (DEL ) est Fig. 17
possible.
o L'indicateur A affiche la valeur moyenne du courant
Mode de fonctionnement
de soudage - pas de fonction Hold.
o Lorsque le télérégulateur à pédale RCT F est con-
o L'amorçage est activé par une légère pression sur la
necté, l'appareil passe automatiquement au mode de
pédale.
fonctionnement à 2 temps.
o L'intensité de l'arc chercheur, du courant d'impulsion
o Sélectionner le mode de fonctionnement désiré à
I1 et du courant de cratère final peut également être
l'aide du sélecteur .
commandée avec la pédale.
o Le voyant DEL correspondant , ou
o Le courant de base I2 réglé sur le RCT P au moyen du
s'allume. Le mode soudage manuel à l'électrode
régulateur s'adapte proportionnellement au cour-
(DEL ) est possible.
ant d'impulsion I1.
o L'indicateur A affiche la valeur moyenne du courant
o Après relâchement complet de la pédale, le courant
de soudage - pas de fonction Hold.
de soudage est déconnecté et de ce fait, le soudage
o Les temps de prédébit et de postdébit de gaz se
est interrompu.
règlent directement sur la source de courant.
o Le temps de postdébit de gaz s'écoule.
o L'amorçage est mis en route par une légère pression
sur la pédale.
Appuyer sur la pédale = "MARCHE" soudage o L'intensité de l'arc chercheur, du courant principal IH
Relâcher la pédale = "ARRET" soudage
et du courant de cratère final peut également être
commandée avec la pédale. Après relâchement
complet de la pédale, le courant de soudage est
déconnecté et le soudage est interrompu.
I1
I
o Le temps de postdébit de gaz s'écoule.

I2 Limitation du courant principal :

Si la limitation de courant a été réglée sur l'appareil avec
t
le régulateur du courant principal IH , le courant de
O soudage ne peut pas dépasser la valeur réglée, même
lorsqu'on appuie à fond sur la pédale.
impulsions réglable
avec la pédale

Soudage par impulsions I1 - I2

Diminution du courant à
avec la pédale
Temps de prédébit de gaz
Démarrage du cycle

Temps de postdébit de gaz

Amorçage de l'arc él. avec
courant min.

Fin du soudage
Augmentation du courant à

impulsion réglable

L'avantage de ce dispositif est que, d'une part, toute la

course de la pédale est disponible pour la plage de
courant sélectionnée, et que d'autre part, p. ex. une fine
électrode en tungstène ne subit pas de surcharge
lorsque la pédale est appuyée jusqu'à la butée et par
conséquent, ne risque pas de fondre.
Fig. 16 : Séquence de fonctionnement dans le mode impulsions
en combinaison avec le télérégulateur RCT F (2 temps)

54
 Régulateur dynamique
Appuyer sur la pédale = "MARCHE" soudage Règle l'intensité du courant de court-circuit au
moment du transfert de gouttes (électrode / pièce à
Modification de l'intensité du courant au moyen de la pédale souder).
Relâchement de la pédale = "ARRET" soudage
A la valeur min. "TIG" de l'échelle graduée, l'in-
tensité du courant de court-circuit n'augmente pas
I
au moment du transfert de gouttes (arc électrique
IH
souple).
Domaine d'application :
IH o Soudage TIG à courant continu
o Electrodes rutiles (à fines gouttes)
o Electrodes Kb dans les plages moyenne et
t supérieure d'intensité de courant
O o ATTENTION ! Quand elles sont soudées avec
Diminution du courant

courant réglable avec la pédale

courant min.

réglable avec la pédale

Amorçage de l'arc é. avec

Courant de soudage désiré

Démarrage du cycle
Temps de prédébit de gaz

Intensité réduite du
courant de soudage
Courant de soudage max.
courant de soudage
limité par le régulateur du
Augmentation du courant

Diminution de courant

Fin du soudage
Temps de postdébit de gaz
réglable avec la pédale

réglable avec la pédale

Nouvelle augmentation de

une trop faible charge, les électrodes Kb ont

tendance à "COLLER SUR LA PIECE A SOU-
DER" !
A la valeur max. de l'échelle graduée l'intensité du
courant de court-circuit augmente considérablement
au moment du transfert de goutte (arc électrique
Fig. 18 : Séquence du fonctionnement avec télérégulateur à dur).
pédale RCT F dans le mode de soudage standard (à Domaine d'application :
deux temps)
Electrodes Kb (à grosses gouttes), quand elles sont
soudées dans la plage inférieure de courant (soudure
montante, couche de bord, racine, etc.).
Remarques pratiques !
Télérégul. à courant continu RCT DC En augmentant les valeurs réglées sur le régulateur
Ce télérégulateur pour poste de travail est spécialement dynamique, on obtient, avec des électrodes rutiles,
utilisé pour le soudage manuel à l'électrode enrobée et Kb ou spéciales - les caractéristiques suivantes :
le soudage TIG à courant continu (aimant de fixation du o Bon comportement à l'amorçage
télérégulateur monté sur la pièce à usiner). o Réduction des ratés de soudage
o Collage réduit
o Bonne prise de la racine
o Eventuellement un peu plus de projections
o Lors du soudage de tôles de faible épaisseur, le
risque de "traversée" augmente
o Pour des soudures de remplissage, l'arc élec-
trique devrait être un peu plus dur
o Lorsqu'on utilise des électrodes à fines gouttes
(rutiles), ces symptômes apparaissent moins,
car durant le soudage, le transfert de matière se
fait pratiquement sans court-circuit.

V
60

50

40

30

20

10

Fig. 19
0 40 80 120 160 A

Régulateur du courant de soudage = courant REGULATEUR

DYNAMIQUE 0 5 10
principal IH
Possibilité de réglage progressif du courant de
Fig 20 : Influence du régulateur dynamique sur la caractér-
soudage de 3 resp. 5 - 300 A istique de courant constant au moment du court-circuit
(voir également description à la page 44, point ). Courant de soudage réglé sur 80 A

55
 Régulateur de l'aide à l'amorçage "HOT-START" Soudage TIG avec amorçage haute
actif uniquement lors de la phase d'amorçage de fréquence (HF)
l'électrode
ATTENTION !
Avantages : Lors du soudage TIG avec le TIG 2001 DC le câble
o Amélioration des caractéristiques d'amorçage porte-électrode connecté est éventuellement sous
même avec des électrodes s'amorçant difficile- tension lorsque :
ment.
o Meilleure fusion du matériau de base lors de la o l'interrupteur principal est en pos. MARCHE
phase d'amorçage, d'où réduction des points de o le mode de fonctionnement est mis sur ou
soudure froide. , et
o Inclusion de scories largement évitée
o que la commande de démarrage du soudage a
o Est ajouté proportionnellement au courant de
été donnée au moyen du commutateur de la
soudage défini.
torche.
Veiller à ce que le câble porte-életrode non utilisé
A
soit démonté ou isolé sur l'appareil de manière à
100%

160 ce que l'électrode en baguette et le porte-életrode

HOT-START

ne puissent toucher aucun élément conducteur ou

120
mis à la terre, comme boîtier, bouteille de gaz,
50

80
pièce à usiner, etc.
0

0 1.0
Fig. 21 : Phase d'amorçage avec AIDE A L'AMORÇAGE
Courant de soudage réglé sur 80 A
IMPORTANT : Le courant total D'AIDE A L'AMORÇAGE
est automatiquement limité par le courant maximal de
l'appareil.
Soudage sans télérégulateur :
Les paramètres de L'AIDE A L'AMORÇAGE et de la
DYNAMIQUE sont réglés sur l'appareil à une valeur
moyenne (voir page 50, niveau préréglages soudage
manuel à l'électrode).
Mise en service
o Equiper la torche d'une électrode en tungstène et
d'une buse de gaz (consulter le mode d'emploi de la
t sec
torche)
o Raccorder le câble de masse au connecteur d'ali-
mentation et le verrouiller
o Relier le tuyau flexible de gaz de l'appareil au dé-
tendeur de gaz
o Brancher la fiche secteur
o Mettre l'interrupteur principal sur pos. MARCHE
o Régler le sélecteur sur ou , la DEL ou
s'allume.
o Au besoin, raccorder le télérégulateur (voir descrip-
tion du fonctionnement du télérégulateur, page 51).
o Sélectionner les paramètres de soudage (affichage
de la valeur théorique du courant principal IH sur
l'ampèremètre ).
o Ouvrir la valve de la bouteille de gaz en tournant vers
la gauche.
o Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et
lâcher (fonctionnement à 4 temps).
ATTENTION ! L'amorçage à haute fréquence est
activé !
o Tourner la vis de réglage se trouvant au bas du
détendeur vers la droite jusqu'à ce que le manomètre
de service indique le nombre de litres désiré.
o Pousser une nouvelle fois le commutateur de la
torche vers l'avant et lâcher (ARRET du soudage).

Amorçage de l'arc électrique

o Poser l'électrode sur le point d'amorçage (le courant
de soudage doit être déconnecté) et incliner la torche
vers l'arrière jusqu'à ce que le bord de la buse de gaz
touche la pièce à souder et que la distance entre
pointe de l'électrode et pièce à souder soit de 2 à 3
mm (fig. 23 a).
o Fermer l'écran protecteur
o Actionner le commutateur de la torche
o L'arc électrique s'amorce sans contact avec la pièce
à souder (fig. 23 b).
o Ramener la torche à la position normale (fig. 23 c).
Avantage : pas d'encrassement de l'électrode et de
la pièce usinée.

Fig. 22 : le CastoTig 3002 AC/DC comme installation de soudage

TIG, constituée d'une source de courant et d'une torche
de soudage manuel
56
IMPORTANT : Après le soudage, la haute fréquence se
déconnecte automatiquement.
a) Positionnement de b) Amorçage HF sans c) L'arc est amorcé
la buse de gaz contact
Fig. 23 : Amorçage avec aide à l'amorçage
Surveillance de l'amorçage :
Si, après une tentative d'amorçage infructueuse ou
après une rupture de l'arc électrique, le soudeur n'a pas
interrompu la séquence de fonctionnement (à 2 ou à 4
temps) par actionnement du commutateur la torche, le
gaz de protection continue à s'échapper et il y a une
perte de gaz indésirable. Dans ce cas, la commande de
surveillance interrompt la séquence au bout de 5 sec.
Pour un nouvel essai d'amorçage, il est nécessaire de
réactionner le commutateur de la torche.
Soudage TIG avec amorçage par
contact (sans HF)
Mise en service
¨ Equiper la torche d'une électrode en tungstène et
d'une buse de gaz (consulter le mode d'emploi de la
torche)
¨ Raccorder le câble de masse au connecteur d'ali-
mentation et le verrouiller.
¨ Relier le tuyau flexible de gaz de l'appareil au
détendeur de gaz.
¨ Brancher la fiche secteur
¨ Mettre l'interrupteur principal sur pos. MARCHE
¨ Régler le sélecteur sur et ou et
les DEL et ou et s'allument.
¨ Au besoin, raccorder le télérégulateur
(voir description du télérégulateur à la page 51).
¨ Sélectionner les paramètres de soudage (affichage
de la valeur théorique du courant principal IH sur l'am-
pèremètre ).
¨ Ouvrir la valve de la bouteille de gaz en tournant vers
la gauche.
¨ Pousser le commutateur de la torche vers l'avant et
relâcher (fonctionnement à 4 temps)
¨ Tourner la vis de règlage se trouvant au bas du
détendeur vers la droite jusqu'à ce que le manomètre
de service indique le nombre de litres désiré.
¨ Pousser une nouvelle fois le commutateur de la
torche vers l'avant et lâcher (ARRET du soudage).
Amorçage de l'arc électrique
¨ Poser l'électrode sur le point d'amorçage (le courant
de soudage doit être déconnecté) et incliner la torche
vers l'arrière jusqu'à ce que le bord de la buse de gaz
touche la pièce à souder et que la distance entre
pointe de l'électrode et pièce à souder soit de 2 à 3
mm (fig. 24 a).
¨ Fermer l'écran protecteur
¨ Actionner le commutateur torche - le gaz de pro-
tection s'échappe
¨ Redresser lentement la torche sur le bord de la buse
jusqu'à ce que la pointe de l'électrode touche la
pièce à souder (fig. 24 b).
¨ L'arc électrique s'amorce par le soulèvement de la
torche et le pivotement en position normale (fig. 24c).
¨ Effectuer le soudage.
a) Positionnement de b) Amorçage par contact c) L'arc électrique est
la buse de gaz avec la pièce à amorcé
souder
Fig. 24 : Amorçage par contact
Soudage manuel à l'électrode
enrobée
Mise en service
¨ Raccorder le câble de soudage au connecteur d'ali-
mentation adéquat (marquage) et le verrouiller vers
la droite (section du câble 35 - 50 mm2).
¨ Choisir le polarité en fonction du type d'électrode
¨ Mettre l'interrupteur principal sur "1"
¨ Régler le sélecteur de mode de fonctionnement
sur ; le voyant DEL et le voyant de courant de
soudage sont allumés.
¨ Attention ! Lors du soudage manuel à l'élec-
trode enrobée avec le CastoTIG 3002 AC/DC,
l'électrode en tungstène de la torche TIG in-
stallée est toujours sous tension lorsque l'inter-
rupteur principal est en position marche et
; que le mode de fonctionnement est activé.
Il faut veiller à ce que la torche non utilisée soit
démontée ou isolée sur l'appareil, de manière à
ce que l'électrode en tungstène ne puisse
touche aucun élément conducteur ou mis à la
terre, comme boîtier, bouteille de gaz, pièce à
usiner, etc. (fixer éventuellement l'électrode en
tungstène env. 10 mm derrière le bord de la
buse de gaz).
o Raccorder éventuellement le télérégulateur RCT DC
(voir description du fonctionnement avec télérégu-
lateur, page 55).
o Présélectionner le courant de soudage (affichage de
la valeur théorique du courant principal IH sur l'am-
pèremètre ).
o En cas de fonctionnement avec télérégulateur, effec-
tuer le réglage dynamique et aide à l'amorçage (voir
télérégulateur RCT DC, page 55).
o Démarrer le soudage.
57
Pannes : diagnostics et remèdes
Attention : seul des personnes dûment qualifiées sont autorisées à ouvrir l'appareil !
SYMPTOME
1. L'APPAREIL NE FONCTIONNE PAS
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - ne s'al-
lume pas, indicateurs numériques
et ne s'allument pas
2. IMPOSSIBLE D'ACTIONNER LE
COMMUTATEUR DE LA TORCHE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - allumé,
indicateurs numériques et
allumés, voyants DEL , , ne
s'allument pas lors de l'actionne-
ment (pression vers l'avant du com-
mutateur)
3. PAS DE COURANT DE SOUDAGE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - allumé,
indicateurs numériques et
allumés, voyants DEL , ,
s'allument lors de l'actionnement du
commutateur
HF et gaz de protection disponibles
4. PAS DE COURANT DE SOUDAGE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - allumé,
indicateurs numériques et
indiquent t - P p.ex.: 82.2
(surchauffe primaire) ou
t - S p.ex. : 81.2
(surchauffe secondaire)
5. PAS DE COURANT DE SOUDAGE
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - allumé,
indicateurs numériques et
indiquent Err 09 (erreur de surten-
sion côté secondaire)
6. ARC S'INTERROMPT DE TEMPS EN
TEMPS (lors de soudage TIG CA)
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - allumé,
indicateurs numériques et
allumés
7. ARC S'INTERROMPT DE TEMPS
EN TEMPS (lors de soudage
manuel à l'électrode enrobée)
Interrupteur principal en pos.
marche, voyant DEL indiquant état
de fonctionnement - allumé,
indicateurs numériques et
allumés
DIAGNOSTIC
Interruption de l'alimentation secteur,
fiche secteur non branchée
Fusible secteur défectueux
Prise de courant secteur ou fiche sec-
teur de l'appareil défectueuse
Fiche de commande de la torche non
branchée ou connecteur défectueux
Bouton-poussoir de la torche
(microrupteur) ou fiche de commande
de la torche défectueux
Temps de Power on Reset (10 sec) pas
encore écoulé après la mise en marche
Câble de masse non raccordé
Câble de masse branché sur la mau-
vaise prise de courant
Torche défectueuse
Commande UTC-AC défectueuse
Court-circuit dans le circuit de courant
de soudage au moment d'un soudage
à l'électrode (dépassant 1 sec)
Dépassement de la durée de mise en
circuit ou ventilateur défectueux
Amenée d'air de refroidissement in-
suffisante
Fort encrassement du bloc de puis-
sance
Surtension au niveau des bornes de
soudage.
Charge trop réduite de l'électrode en
tungstène
Trop forte chute de tension dans l'arc
de l'électrode
58
REMEDE
Contrôler l'alimentation secteur, éventu-
ellement contrôler la tension secteur
Remplacer le fusible
Remplacer les pièces défectueuses
Brancher la fiche de commande et la
verrouiller ; vérifier le connecteur, le
remplacer au besoin
Réparer ou remplacer la torche
Attendre env. 10 sec après la mise en
circuit par l'interrupteur principal, en-
suite commencer le soudage
Raccorder la pièce à souder à la masse
Brancher le câble de masse sur le con-
necteur et le verrouiller
Remplacer la torche
Remplacer la UTC-AC
Eliminer le court-circuit dans le circuit
de courant de soudage
Laisser refroidir l'appareil , ne pas le
déconnecter, vérifier le fonctionnement
du ventilateur
Assurer une amenée d'air suffisante
Ouvrir l'appareil et le purger à l'air sec
(voir entretien et maintenance page 60)
Mettre l'appareil hors circuit, puis le
remettre sous tension. Si la panne
persiste, porter l'appareil au service
après-vente
Adapter le dimètre de l'électrode à l'in-
densité de courant de chaque cas
Utiliser si possible une électrode alter-
native
SYMPTOME
8. PAS DE GAZ DE PROTECTION
Toutes les autres fonctions sont dis-
ponibles
9. PAS DE POSTDEBIT DE GAZ
L'électrode en tungstène change de
couleur à la fin du soudage
10. MAUVAIS AMORÇAGE DE L'ARC
11. HAUTE FREQUENCE (HF)
TROP FAIBLE
12. PAS DE HAUTE FREQUENCE
13. IMPOSSIBLE DE REGLER LE
COURANT DE SOUDAGE
(sans télérégulateur)
14. TELEREGULATEUR NE
FONCTIONNE PAS
Toutes les autres fonctions sont dis-
ponibles
5. CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT
NE FONCTIONNE PAS
ATTENTION! Lorsque des fusibles doivent être remplacés, toujours utiliser des fusibles de même ampérage.
En cas d'utilisation de fusibles trop puissants, la garantie ne couvre pas les dommages indirects.
DIAGNOSTIC
Bouteille de gaz vide
Détendeur défectueux
Tuyau flexible de gaz non raccordé ou
endommagé
Torche défectueuse
Commande UTC-AC défectueuse
Vanne magnétique de gaz défectueuse
Temps de postdébit de gaz réglé trop
court
Temps de prédébit de gaz réglé trop
court
Haute fréquence trop faible
Avec CC: électrode en tungstène alliée
ou pointe endommagée
Avec CA: électrode en tungstène alliée
ou calotte endommagée
Mauvais réglage du diamètre de
l'aiguille
Charge trop faible de l'électrode en
tungstène ettet particulièrement
négatif avec CA
Buse de gaz colmatée,
HF jaillit sur la pièce à usiner en pas-
sant par la buse de gaz
Buse de gaz trop petite par rapport
au diamètre de l'électrode utilisée
Torche endommagée :
éléments isolés de la torche, comme
corps de torche, gaine de protection,
etc. endommagés
Dispositif d'amorçage défectueux
Pas ou trop peu de gaz de protection
Fusible F1 sur la TMS 1A défectueux
Générateur d'amorçage HF défectueux
Commande UTC-AC défectueuse
Câble du télérégulateur pas correcte-
ment raccordé
Câble du télérégulateur défectueux
Télérégulateur défectueux
Connecteur à 10 pôles du télérégula-
teur défectueux
Fusible défectueux
59
REMEDE
Remplacer la bouteille de gaz
Remplacer le détendeur
Brancher le flexible de gaz, remplacer
le flexible défectueux
Remplacer la torche
Remplacer la commande UTC-AC
Porter l'appareil au service après-vente
Augmenter le temps de postdébit de
gaz en modifiant les paramètres de
programme internes (la durée dépend
de l'intensité du courant de soudage -
voir page 45)
Augmenter le temps de prédébit de gaz,
spécialement lorsque les faisceaux de
câbles sont assez longs
Voir diagnostics et remèdes, point 10
Appointer de nouveau l'électrode en
tungstène
Raccourcir l'électrode en tungstène,
former une nouvelle calotte
(page 49, point )
Adapter l'électrode à l'intensité de
courant appliquée (veiller à ce que le
courant de l'arc chercheur soit égale-
ment adapté au diamètre)
Utiliser une buse de gaz en céramique
neuve
Utiliser une buse de gaz plus grande
Remplacer les pièces endommagées
ou remplacer la torche
Porter l'appareil au service après-vente
Voir diagnostics et remèdes, point 8.
Remplacer le fusible
Porter l'appareil au service après-vente
Remplacer la commande UTC-AC
Brancher le câble du télérégulateur du
bon côté et visser jusqu'à l'arrêt
Remplacer le câble du télérégulateur
Remplacer le télérégulateur
Remplacer le connecteur du télérégul-
ateur
Remplacer le fusible, 1 A actionne-
ment retardé
 DESCRIPTION DES NUMEROS D'ERREUR
Erreur signalée par la CI UTMS1 : Err 103 ... rupture du palpeur de température
Err 004 ... erreur de minuterie (82C54) Err 107 ... erreur d'accès RAM
Err 006 ... erreur de compensation Ithéorique Err 109 ... erreur de surtension secondaire
Err 007 ... erreur d'accès RAM Err 112 ... erreur d'offset CAN
Err 008 ... erreur d'accès SEEPROM Err 113 ... erreur de gain CAN
Err 010 ... erreur externe (uniquement avec robot) Err 114 ... surtension primaire
Err 012 ... erreur d'offset CAN Err 115 ... surtension primaire
Err 013 ... erreur de gain CAN Err 116 ... erreur circuit de refroidissement
Err 019 ... erreur de transmission série Err 117 ... erreur surintensité de courant primaire
Err 118 ... erreur tension d'alimentation (+5V, +15V)
Erreur signalée par le CI UTI1A: Err 119 ... erreur de transmission série
Err 102 ... court-circuit du palpeur de température Err 120 ... erreur étage de puissance (non connecté)

Entretien et maintenance Garantie

Dans des conditions de service normales, le Casto-
TIG 3002 AC/DC demande un minimum d'entretien
et de maintenance. Il est toutefois indispensable
de respecter certaines règles, afin de garder l'in-
stallation de soudage en bon état de marche
durant des années.
o Vérifier de temps en temps la fiche et le câble
d'alimentation secteur ainsi que la torche et la mise
à la masse
o Dévisser une à deux fois par ans les panneaux
latéraux de l'appareil
Attention : mettre l'appareil hors tension et
retirer la fiche secteur !
o Purger l'appareil à l'air comprimé sec
(Ne pas souffler l'air trop près des composants
électroniques - risque d'endommagement !)
La garantie est accordée pour une période de 12 mois et
s'applique à un travail à poste unique (8 heures par jour).
Elle implique également l'utilisation correcte de l'ap-
pareil
La garantie couvre les frais de remplacement de pièces
et de modules défectueux, le temps de montage né-
cessaire inclus.
Sont exclus de la garantie le remplacement de pièces
dû à l'usure normale et les dommages consécutifs à une
utilisation incorrecte de l'appareil ou à l'emploi de la
force.
En cas de recours en garantie, nous vous prions de bien
vouloir nous indiquer le numéro de série de l'appareil.
Le renvoi d'un appareil requiert notre consentement
préalable. Les frais de transport ainsi que tous les frais
annexes sont à charge de l'expéditeur.

(Veuillez également lire nos conditions générales de

Réparations vente).
Seuls notre service après-vente ou des personnes
agréées sont autorisées à effectuer des réparations sur
l'appareil.

60
 Istruzioni per l'uso

61
Indice

Descrizione generale ........................................................... 63

Norme di sicurezza ............................................................. 64

Dati tecnici .......................................................................... 65

Informazioni generali per la messa in funzione ..................... 66

Raffreddatore ....................................................................... 66

Istruzioni per l'installazione .................................................. 66

Descrizione dei comandi ..................................................... 67

Programmazione ................................................................. 70

Funzionamento con regolatore a distanza ........................... 72

- Regolatore a distanza per corrente alternata RTC AC .. 72

- Regolatore a distanza ad impulsi WIG RCT P ............. 72

- Regolatore a distanza a pedale WIG RCT F ................ 74

- Regolatore a distanza di corrente continua RCT DC .... 75

Saldatura WIG con accensione ad alta frequenza (AF) ........ 76

Saldatura WIG con accensione a contatto (senza AF) ........ 77

Saldatura manuale ad elettrodo ........................................... 77

Ricerca degli errori e soluzione ........................................... 78

Cura e manutenzione .......................................................... 80

Riparazioni .......................................................................... 80
Garanzia ............................................................................. 80

Schema / Lista dei pezzi di ricambio ................................. 101

62
Descrizione generale
La saldatrice CastoTIG 3002 AC/DC è un impianto di
saldatura a tempo primario e rappresenta una suc-
cessiva evoluzione delle saldatrici elettroniche. Il
CastoTIG 3002 AC/DC è particolarmente adatto per la
saldatura WIG, manuale, automatica e manuale ad
elettrodo a corrente continua ed alternata. Le dimen-
sioni estremamente contenute, il peso ridotto e il
dispendio minimo d'energia costituiscono importanti
vantaggi sia nella produzione come negli interventi di
riparazione.
Particolari vantaggi tecnici:
(per entrambi i sistemi di saldatura)
o Grande risparmio energetico dovuto al ridotto assor-
bimento di corrente.
o Elevato rendimento grazie alla trasformazione delle
frequenze e la tecnologia a transistor.
o Migliore qualità di saldatura grazie alle caratteris-
tiche della corrente costante.
o Mantenimento costante della corrente: il dispositivo
di comando elettronico mantiene costante il valore di
corrente predeterminato indipendentemente dalle
lunghezze di saldatura, dei cavi di rete e dagli sbalzi
della tensione di rete.
o Controllo della temperatura grazie al dispositivo
automatico di termosicurezza primario e secondario
con segnalazione d'errore (Error).
o Ventola termocomandata.
o Sicurezza ottimale grazie al dispositivo primario di
sovratensione e sottotensione con segnalazione
d'errore (Error).
o Apparecchio - serve per saldare in ambienti ad
elevato rischio elettrico.
o Regolazione in continuo della corrente di saldatura
5 – 300 A AC WIG e EL /
3 – 300 A DC WIG e EL.
o L'amperometro digitale incorporato di serie con
"INDICAZIONE DEL VALORE NOMINALE e REALE"
permette di leggere il valore della corrente desi-
derato, anche durante il funzionamento a vuoto.
o Corrente di saldatura regolabile in continuo a dis-
tanza.
o Riconoscimento automatico del regolatore a distan-
za (non è necessario effettuare la commutazione).
o Voltmetro digitale con indicazione del valore reale.
o Protezione IP 23.
Saldatura WIG
o Accensione senza contatto con sistema elettronico
ausiliario d'accensione (AF).
o Il funzionamento a due e/o a quattro fasi selezionato
nell'apparecchio è azionato e mantenuto nell'inter-
ruttore del cannello: flusso preliminare del gas, arco
voltaico di ricerca, salita della corrente di saldatura
fino al picco massimo (up slope), discesa (down
slope), corrente finale di cratere e flusso finale del
gas.
o Controllo dell'accensione (vedere pagina 77).
o I cannelli di saldatura con funzione d'interruttore
doppio permettono di passare a piacere durante la
saldatura dalla corrente principale alla corrente finale
di cratere e viceversa senza interrompere il processo
di saldatura.
63
o Comando su/giù (con il cannello con due doppi
interruttori) = regolazione in continuo della corrente
di saldatura tramite il secondo interruttore del
cannello.
o Può essere commutato per l'accensione a contatto.
Saldatura manuale con elettrodo
o Possibilità d'intervenire sul processo d'accensione
con il dispositivo di PARTENZA A CALDO
(dall'esterno con il regolatore a distanza RCT DC;
dall'interno con il menù del programma).
o Possibilità d'adattare le caratteristiche della salda-
tura con la dinamica dell'arco voltaico regolabile in
continuo tramite il regolatore a distanza RCT DC.
Caratteristiche dell'apparecchio
Pur essendo di dimensioni ridotte il CastoTIG 3002 AC/
DC è stato realizzato per funzionare in modo affidabile
anche in condizioni d'uso difficili. La carrozzeria in
lamiera verniciata a polvere, i comandi protetti e le prese
di corrente con chiusura a baionetta garantiscono alti
requisiti.
Raffreddamento
L'aria di raffreddamento passa dall'apposita fessura
all'interno dell'apparecchio arrivando alle componenti
inattive e fuoriuscendo dal foro d'aerazione attraverso
l'apposito canale. Il canale d'aerazione è un importante
dispositivo di sicurezza perché non contiene compo-
nenti elettroniche ma serve unicamente ad assicurare
un'aerazione ottimale. La parte elettronica e i dispositivi
di comando dell'apparecchio sono alloggiate nel settore
a tenuta antipolvere. Un dispositivo di termosicurezza
completamente elettronico gestisce il seguente circuito
di raffreddamento (ill.1).
Funzionamento
La tensione della corrente alternata da 400 V viene
raddrizzata e trasformata ad una frequenza di 80 Hz con
un interruttore a transistor elettronico veloce produ-
cendo così la tensione di lavorazione desiderata che a
sua volta viene raddrizzata e indotta nelle prese d'uscita.
Un regolatore elettronico o un raddrizzatore a transistor
adatta le caratteristiche della fonte elettrica al sistema
di saldatura prescelto.
Spia di pronto al funzionamento accesa
Regolazione della corrente di saldatura nel
regolatore di corrente - inizio della saldatura
45 °C nei raffreddatori ð ventola ACCESA
Dispositivo automatico
di sicurezza termica
40 °C nei raffreddatori ð ventola SPENTA
88 °C nel raffreddatore primario Corrente di
ð
83 °C nel raffreddatore second. sald.SPENTA
Corrente di
83 °C nel raffreddatore primario
ð
75 °C nel raffreddatore second. sald.SPENTA
Ill. 1: Principio del dispositivo automatico di sicurezza termica
Norme di sicurezza
o Prima di aprire l'apparecchio estrarre la spina
di rete oppure accertarsi che l'apparecchio sia
senza corrente.
o Per qualsiasi intervento da effettuarsi sugli ap-
parecchi è necessario attenersi alle norme an-
tinfortunistiche (VGB 15) .
o Si possono utilizzare utensili per lavori all'ap-
parecchio, nei suoi componenti e unità funz-
ionali solo essendo certi di aver isolato l'ap-
parecchio dalla fonte d'alimentazione e se pri-
ma si sono scaricate le cariche elettriche pre-
senti all'interno dei suoi componenti.
o Accertarsi sempre che l'isolamento dei cavi o le
linee portatrici di corrente con cui sono colle-
gati l'apparecchio, i suoi componenti o le unità
funzionali siano perfettamente efficienti e che
non vi siano punti di lesione.
Qualora si rilevassero guasti nella linea occorre
spegnere immediatamente l'apparecchio e non
riaccenderlo fino all'avvenuta sostituzione
della linea difettosa.
o Per l'uso di componenti o unità funzionali oc-
corre rispettare sempre scrupolosamente i dati
elettrici indicati nelle descrizioni speci-fiche.
Se le descrizioni fornite relativamente ai valori
elettrici dei componenti non sono perfetta-
mente chiare al consumatore finale non riven-
ditore consultare sempre il servizio clienti
Castolin.
Misure elettriche di sicurezza per la saldatura ad
arco voltaico
Pericoli derivanti dalla corrente elettrica
I pericoli possono derivare dalla corrente di rete o di
saldatura. Secondo la legge è vietato qualsiasi inter-
vento a parti sotto tensione di rete da parte di personale
privo della qualifica di elettricista specializzato.
Ne fa tuttavia eccezione l'uso della spina di rete o
dell'interruttore della corrente di rete. Per effettuare lavori
di manutenzione o riparazione alla fonte elettrica oc-
corre staccare l'apparecchio dalla rete.
Per i lavori da effettuarsi non a diretta portata di mano e
per i quali l'addetto deve assentarsi dal luogo di lavoro
anche se per breve tempo occorre inoltre isolare
perfettamente la presa di corrente.
Particolare indicazione per le operazioni di salda-
tura WIG:
All'interno della fonte elettrica si trova un dispositivo
d'accensione AF che funziona ad alta tensione (alcune
migliaia di volt). La carrozzeria in lamiera del dispositivo
d'accensione con l'etichetta
“ATTENZIONE: TENSIONE! PERICOLO DI MORTE”
può essere aperta soltanto da un elettricista speci-
alizzato e con la spina di rete staccata. Per saldare con
il sistema ausiliario d'accensione occorre mettere a
terra il tavolo di lavoro
64
Cavo di protezione
Tutte le reti a corrente alternata hanno un cavo di
protezione che è privo di tensione, è messo a terra ed è
collegato con la struttura dell'apparecchio. Se si verifica
una dispersione a terra nell'apparecchio, si forma un
corto circuito tra il cavo di protezione e la fase. Viene
così a fondersi il fusibile del corrispondente cavo esterno
e scatta l'interruttore di protezione della corrente (FI).
Il funzionamento del cavo di protezione delle linee di rete
e dell'apparecchio va controllato regolamente da un
tecnico.
Tensione di funzionamento a vuoto
La massima tensione (perciò la più pericolosa) del
circuito di saldatura è la corrente di funzionamento a
vuoto. Le tensioni massime ammesse di funzionamento
a vuoto sono fissate da norme nazionali e internazionali
definite in base al tipo di corrente di saldatura, alla fonte
di corrente e al maggiore o minore rischio elettrico del
posto di lavoro.
Fonte di corrente di raddrizzatura
Una fonte di corrente continua di saldatura non deve
oltrepassare i valori di corrente alternata ammessa
anche in caso di difetto del raddrizzatore (ad es. circuito
aperto, corto circuito o errore di fase).
Di seguito sono riportati i valori misurati di tensione di
funzionamento a vuoto secondo IEC 974 (del 1.1.1990)
per i lavori in condizioni normali e i lavori da effettuare in
condizioni di maggiore rischio elettrico.
Lavori in condizioni normali
Per i lavori in condizioni normali e per apparecchi sem-
plici sono validi i seguenti valori misurati di tensione in
funzionamento a vuoto:
o valori di corrente continua 113 V valore massimo
o corrente alternata 113 V valore massimo e
80 V valore effettivo.
Per gli apparecchi dotati di scatto di sicurezza non si
possono superare i valori di tensione se la massima
tensione ad arco voltaico spento non supera i 0,2 s .
Vi possono essere eccezioni per i sistemi completa-
mente meccanizzati, automatizzati e speciali. Per le
fonti di corrente di saldatura che funzionano a corrente
continua o alternata valgono le norme indicate per
ciascuno dei due sistemi di saldatura.
Lavoro in condizioni di elevato rischio elettrico
Si definiscono tali le operazioni di saldatura effettuate in
ambienti ristretti, in condizioni di limitazione, sopra o tra
parti conduttrici d'elettricità, in ambienti umidi o caldi.
Per tutti i lavori condotti in condizioni di elevato rischio
elettrico valgono i seguenti valori misurati di tensione di
funzionamento a vuoto:
o corrente continua 113 V valore massimo
o corrente alternata 68 V valore massimo e
48 V valore effettivo
La tensione alternata del circuito di saldatura non deve
superare i 48 V, anche per i raddrizzatori nell'officina di
saldatura se gli apparecchi vengono usati in caldaia. Il
raddrizzatore di saldatura per i lavori in caldaie ecc.
vanno comunque sempre identificati chiaramente con il
contrassegno (Safety).
Pinza bloccante per il pezzo da lavorare L3 (T)
Se il cavo della pinza bloccante del pezzo da lavorare è N (MP)
PE
più corto del pacco tubo cannello o del cavo manuale
dell'elettrodo e la pinza non viene messa nelle
immediate vicinanze del punto da saldare, la corrente di
saldatura trova da sola la via di ritorno ad esempio dur-
ante la riparazione di pezzi di macchine, cuscinetti a
sfera o circuiti elettrici. Può rendere incandescenti
pezzi, strappare catene, funi in acciaio e anche fondere
il cavo conduttore di protezione.
Questo può accadere anche se la pinza bloccante per il
pezzo da lavorare non è opportunamente fissata o viene
soltanto appoggiata al pezzo da lavorare, cioé se la Ill. 2: La fonte elettrica di saldatura non va mai posta su un
fondo conduttore d'elettricità!
corrente risulta guidata su “ponti” d'acciaio o simili (ill.2).
Attacco del pezzo da lavorare: non così!
Utilizzare il pezzo se saldamente fissato!
I cavi conduttori di protezione vengono distrutti se la
corrente di saldatura cerca da sola la propria via.

Misure antinfortunistiche personali

o Durante la saldatura indossare a scopo precauz-
ionale guanti isolanti ad entrambe le mani . I guanti
servono a proteggere l'operatore da scosse elet-
triche (tensione di corsa a vuoto del circuito della
(corrente di saldatura), da radiazioni dannose (ra-
diazioni termiche e raggi UV), spruzzi metallici
incandescenti e di scorie.
o Utilizzare soltanto scarpe sicuramente isolanti an-
che dai liquidi. Le scarpe basse non sono adatte per
il rischio di ustioni dovute a gocce incandescenti che
possono cadere.
o Indossare abbigliamento adatto (evitare capi d'abbi-
gliamento prodotti in materiali sintetici).
o Non guardare l'arco voltaico ad occhio nudo; uti-
lizzare soltanto schermi con vetro protettivo a norma.
Oltre alle radiazioni luminose e termiche che pos-
sono abbagliare e causare scottature l''arco voltaico
emette anche radiazioni UV invisibili che, senza le Dati tecnici
opportune protezioni, determinano dopo alcune ore
congiuntiviti molto dolorose. Inoltre le radiazioni UV Apparecchio adatto alla saldatura
causano scottature simili a quelle solari ai punti del in ambienti ad elevato rischio
corpo non opportunamente protetti. elettrico
o Avvertire del pericolo anche le persone che si trovano
Tensione di rete (-20 / +15 %): 3 x 400 V
nelle vicinanze dell'arco voltaico e fornire loro tutto il 50 Hz
materiale protettivo necessario. Protezione di rete 400 V: 16 A ritardata
Se necessario installare pareti protettive. Potenza apparente a 100 % ED: 9,7 kVA
o Durante la saldatura, specialmente in ambienti ris- 65 % ED: 11,8 kVA
tretti, assicurare una sufficiente aerazione. Si pos- Cos fi (150 A): 0,99
sono infatti produrre fumi e gas nocivi. (300 A): 0,99
o Non effettuare operazioni di saldatura a contenitori di Rendimento: 85 %
gas, carburanti, olii minerali e simili, anche se vuoti
da lungo tempo. Vi è pericolo d'esplosione dovuto ai Gamma corrente saldatura: 3 - 300 A DC
residui. 5 - 300 A AC
o In ambienti a rischio d'incendio ed esplosione oc- Corrente di saldatura a65 % ED: 300 A
corre osservare norme particolari. 100 % ED: 260 A
o I punti saldati sottoposti a forti sollecitazioni e che Tensione di lavorazione WIG: 10 - 22 V
devono assolutamente rispondere a particolari re- elettrodo: 20 - 32 V
quisiti di sicurezza vanno effettuati soltanto da Tensione di funzionamento a vuoto: 56 V
saldatori particolarmente esperti, ad esempio per Classe d'isolamento: F
caldaie a pressione, rotaie, ganci per rimorchi ecc.
Protezione tipo: IP 23
Raffreddamento: AF
Misure struttura
luxlaxal (mm): 920 x 560 x 810
Peso: 76 kg

65
Informazioni generali per la messa Raffreddatore
in funzione Attenzione! Prima di mettere in funzione l'apparecchio
Attenzione! Possibili disturbi all'esterno durante la controllare il livello dell'acqua e la qualità dell'acqua
saldatura WIG ad alta frequenza (AF) fredda.
o Togliere il tappo a vite del bocchettone di riempi-
L'alta frequenza delle saldature WIG necessaria con mento (sul retro della fonte elettrica).
l'AC/DC per l'accensione senza contatto dell'arco vol- o Riempire di refrigerante fino al bocchettone di riempim.
taico di saldatura può causare disturbi in presenza di o Accendere l'apparecchio.
computer, centri di calcolo e robots non sufficiente- o La spia di pronto al funzionam. deve essere accesa.
mente schermati e determinare guasti a questi sistemi. o Accendere brevemente l'arco voltaico per attivare il
Inoltre le saldature WIG svolte in centri abitati possono circuito di raffreddamento.
possono causare disturbi a reti telefoniche, radio e o Controllare il ritorno dell'acqua nel bocchettone di
ricezioni televisive. riempimento.
Gli interventi elettrici e la sostituzione delle pro-e- o Chiudere il bocchettone di riempim. con il tappo a vite.
zioni al print della parte di rete, il montaggio o Attenzione: Utilizzare soltanto acqua di rubinetto pu-
modifiche alla spina di rete vanno effettuate uni- lita! Per il funzionamento in estate ed in inverno è ge-
camente da un elettricista specializzato. neralmente necessario mescolare l'acqua ad alcool (per
il rapporto acqua/alcool vedere la tabella). Si sconsiglia
Il CastoTIG 3002 AC/DC può essere messo in funzione l'uso di altri antigelo per la loro conduttibilità elettrica.
di serie con una tensione di rete di 3 x 400 V (gamma di
tolleranza -20 / + 15 %). Grazie al sistema di regola- Acqua [l] Alcool [l] Temp.[°C]
zione elettronica l'apparecchio si adatta automatica- 4,0 1,0 - 5
mente alla corrente di rete più vicina entro una gamma di 3,75 1,25 - 10
3,5 1,5 - 15
tensione di 320 - 460 V (ill.3).
3,25 1,75 - 20

Se l'apparecchio ha una tensione particolare, con- Tabella 1: Rapporto acqua/alcool.

siderare i dati tecnici riportati sulla targhetta
dell'apparecchio!
Istruzioni per l'installazione
Le prese di rete devono corrispondere alla ten- Funzionamento all'aperto
sione e all'assorbimento di corrente della salda- E' possibile installare ed utilizzare la macchina all'aper-
trice (vedere dati tecnici). to secondo la sua specifica tipologia di protezione IP 23.
Le componenti elettriche incorporate devono comunque
La protezione della linea di rete deve essere ade- essere poste al riparto dall'effetto diretto dell'umidità,
guata all'assorbimento di corrente della salda- come ad esempio la pulizia esterna effettuata con
trice! acqua.
Aria di raffreddamento
La macchina va collocata in modo da permettere la
libera fuoriuscita ed entrata dell'aria di raffreddamento
320V 400V 460V
dall'apposita presa dell'aria, il suo passaggio dalla
parete posteriore verso il lato anteriore e la sua fuori-
-20% +15% uscita dalla carrozzeria dell'apparecchio.
Polvere
Ill. 3: Tolleranze delle tensioni di rete La polvere metallica accumulata ad esempio durante i
lavori di smerigliatura non deve essere direttamente
aspirata.

Ill. 4: Pannello funzioni del CastoTIG 3002 AC/DC.

66
Descrizione dei comandi
Interruttore principale di rete ACCESO/SPENTO
L'apparecchio è pronto al funzionamento dopo circa
3 secondi dopo l'accensione.
Amperometro digitale A
Questa spia permette di regolare con precisione la
corrente principale.
Valore teorico = corrente di saldatura desiderata
Valore reale = corrente di saldat. desiderata effettiva
Il confronto tra valore teorico e reale è effettuato
internamente dal regolatore elettronico.
Voltmetro digitale V
Questa spia segnala la tensione di saldatura durante
il funzionamento.
Tasto di selezione delle funzioni per
a) Funzione a 2 tempi Saldatura WIG con
b) Funzione a 4 tempi accensione AF
c) Funzione a 2 tempi Saldatura WIG con
d) Funzione a 4 tempi accensione a contatto
Premendo i tasti in alto o in basso si passa da
una modalità di funzionamento all'altra. Una volta
selezionata una modalità, l'impianto passa auto-
maticamente alla linea caratteristica a corrente
costante necessaria per la saldatura WIG. La
dinamica dell'arco voltaico e la partenza a caldo
vengono disattivate e non possono essere modi-
ficate nemmeno dal regolatore a distanza RCT
DC. Utilizzando il regolatore a distanza RCT P e
RCT F si passa automaticamente alla rispettiva
modalità di funzionamento e si accende la corris-
pondente spia LED oppure .
e) Saldatura manuale ad elettrodo
Selezionando questa modalità di funzionamento
valgono per le caratteristiche di saldatura i dati di
DINAMICA e PARTENZA A CALDO indicati
nell'impianto. Si possono modificare questi para-
metri dall'esterno con il regolatore a distanza RCT
DC e all'interno nella funzione programma del
menù alla voce regolazione selettore di funzione
(descrizione regolatore a distanza RCT DC, pag-
ina 75). La corrispondente spia LED si accen-
de e viene segnalata la tensione di funzionamento
a vuoto.
Spia LED per il funzionamento della saldatura
manuale E:
o Selezionare il simbolo con il tasto selezione
funzione .
o Non s'accende la spia LED della corrente
principale IH (soltanto durante la saldatura).
o La corrente di saldatura è nelle prese di corr. , .
o La regolazione della corrente di saldatura può
essere effettuata internamente con il regolatore
principale dicorrente oppure con il regolatore a
distanza RCT DC tramite il regolatore (l'RCT AC è
adatto anche per la saldatura manuale E).
Spia LED per accensione a contatto:
o Si accende insieme alla spia LED oppure .
o Selezionare il funzionamento tramite il selettore
di funzione .
o L'accensione dell'arco voltaico avviene tramite
contatto del pezzo da lavorare con l'elettrodo
Wolfram dopo aver premuto l'interruttore del
cannello.
Ill. 5:
67
o La corrente di corto circuito che si libera a con-
tatto con il pezzo corrisponde alla corrente
minima.
o Condizioni d'utilizzo: in tutti i casi in cui l'alta fre-
quenza causa disturbi all'esterno (vedere de-
scrizione “disturbi all'esterno”, pagina 66).
Spia LED per funzionamento a 4 tempi,
variante 1 attivata dal tasto del cannello WIG
Utilizzo del funzionamento a 4 tempi:
Per funzionamento in saldatura manuale o auto-
matica per cui la regolazione dei parametri come
flusso iniziale del gas, arco voltaico di ricerca, tempo
di salita della corrente, corrente principale, tempo di
discesa della corrente, corrente finale di cratere e
flusso finale del gas sono le condizioni essenziali per
saldature perfette.
Funzionamento:
1. Premere e tenere l'interruttore del cannello
o Scorre il tempo di flusso iniziale del gas.
o L'arco voltaico si accende (AF o accensione a
contatto) con il valore della corrente dell'arco
voltaico di ricerca regolato internamente IS (l'AF
si spegne autonomamente dopo l'accensione ).
o Si accende la spia LED .
2. Lasciare l'interruttore del cannello
o la corrente sale al valore determinato interna-
mente (up slope) fino al valore regolato della cor-
rente principale IH (regolatore ).
o Si accende la spia LED .
3. Premere nuovamente e tenere l'interruttore del
cannello
o La corrente di saldatura si abbassa nel tempo
regolato (Down-Slope, regolatore ) fino al
valore di corrente finale di cratere regolato IE
(regolatore ) = riempimento del cratere finale!
o Si accende la spia LED .
4. Lasciare l'interruttore del cannello
o L'arco voltaico si spegne.
o Scorre il tempo di flusso finale del gas regolato
internamente. .
Premere e tenere l'interruttore del cannello
Lasciare l'interruttore del cannello
Premere nuovamente e tenere l'interruttore del cannello
Lasciare l'interruttore del cannello
IH
I
IS IE
t
O
Fine saldat.
Abbassamento corrente
Partenza ciclo
con arco voltaico di ricerca IS
Salita corrente
Up-Slope
principale regolata IH
Corr. finale di crat. IE
Saldatura con corrente
Accensione dell'arco voltaico
T. flu. fin. gas
Down-Slope
T. flu. iniz. gas
Funzionamento in azionamento a 4 tempi
 Descrizione funzionamento a 4 tempi, Premere e tenere l'interruttore del cannello
variante 2 Lasciare l'interruttore del cannello
con possibilità d'abbassare la corrente di saldatura
da corrente principale e corrente finale di cratere e
viceversa senza interrompere l'operazione di salda- IH
tura. I

Indicazione pratica:
o La modalità di funzionamento indicata all'ill. 6 è
possibile soltanto nel funzionamento a 4 tempi.
o L'abbassamento della corrente senza
interruzione dell'operazione di saldatura può t
O
avvenire solo se la corrente principale è attiva.
o In caso di inavvertita pressione all'indietro dell'

determinata IH
corrente principale

su corr. fin. crat. IE

Salita corrente Up-Slope
T. flu. iniz. gas
Accens. dell'arco voltaico
con arco voltaico di

Fine saldatura
Down-Slope
Partenza ciclo

ricerca IS

Saldatura con

T. flu. fin. gas

interruttore del cannello durante il funzionamento
a vuoto non avviene l'accensione.

Premere e tenere l'interruttore del cannello

Lasciare l'interruttore del cannello

Premere all'indietro e tenere l'interruttore del cannello

Ill. 7: Funzionamento in azionamento a due tempi
Lasciare l'interruttore del cannello
Premere di nuovo e tenere l'interruttore del cannello
Down-Slope o tempo d'abbassamento della
Lasciare l'interruttore del cannello
corrente:
Velocità d'abbassamento della corrente regolabile in
I
IH IH continuo dalla corrente principale sulla corrente
finale di cratere IE .
Gamma di regolazione: da 0,2 a 20 secondi.
Spia LED <HOLD>
IS IE IE o La funzione HOLD (memorizzazione del valore
t reale) è presente in tutte le modalità di funzion-
amento (esclusi il regolatore a distanza a pedale,
Salita corrente Up-Slope

Corrente princ. IH
Nuovo abbassam. corr.
principale determ. IH

Down-Slope
Saldatura con corr.

Nuova salita corr. Up-Slope

Corr. finale crat.E

Partenza ciclo

Corr. fin. cratere IE

Fine saldatura
T. flu. fin. gas
Abbassam. corrente Down-
arco voltaico di ricerca IS
T. flu. in. gas

Slope su corr. fin. cratere IE

Accens. dell'arco voltaico con

gli impulsi con il regolatore a distanza a pedale

fino a 20 Hz).
o La spia si accende quando è avvenuta la memo-
rizzazione del valore reale - cioè le indicazioni
medie dei valori di un'operazione di saldatura
rilevati prima della fine della stessa e relativi alla
corrente e alla tensione di saldatura sono seg-
Ill.6: Funzionamento in azionamento a 4 tempi con nalate dalle spie digitali e e vengono me-
possibilità d'abbassamento della corrente senza morizzate; (ciò consente il successivo controllo
interrompere l'operazione di saldatura.
dei parametri di saldatura).
Possibilità di annullare la funzione HOLD
Spia LED per il funzionamento a 2 tempi o Spegnere e riaccendere l'interr. princ. di rete .
attivato dall'interruttore del cannello WIG o Mettere il regolatore di corrente di saldatura in
Campo d'utilizzo del funzionamento a 2 tempi: pausa di saldatura.
Principalmente per la saldatura a punti. o Commutare il selettore di funzione .
o Commutare il selettore di funzione per il tipo di
Funzionamento: corrente DC+ / DC- / AC ~.
1. Premere e tenere l'interruttore del cannello. o Effettuare l'operazione ad ogni nuovo inizio di salda.
o Scorre il tempo di flusso iniziale del gas. o Mettere l'interruttore del cannello in pausa di
o L'arco voltaico si accende grazie alla corrente saldatura.
dell'arco voltaico di ricerca (l'AF si spegne Regolatore di corrente principale IH
autonomamente dopo l'accensione). = corrente di saldatura:
o Dopo l'accensione la corrente di saldatura sale
o Regolazione in continuo della corrente di salda-
lungo la curva ascendente Up-Slope regolata tura entro la gamma da 3 e/o 5 a 200 A (WIG).
internamente (corrente di saldatura IH regolata o Si accende la spia LED .
con il regolatore ). L'amperometro digitale indica il valore teorico di
o Si accende la spia LED . corrente già durante il funzionamento a vuoto e
2. Lasciare l'interruttore del cannello. segnala successivamente il valore reale.
o Si spegne l'arco voltaico (con o senza Valore teorico = corrente di saldatura desiderata
abbassamento di corrente). Valore reale = corrente di saldatura effettivo
o Scorre il tempo di flusso finale del gas regolato Corrente finale di cratere: IE
internamente o Possibile soltanto nel funzionamento a 4 tempi.
Utilizzando il regolatore a distanza a pedale RCT o Regolazione percentuale della corrente principale.
F l'impianto passa automaticamente al funziona- o Accendendo il potenziometro di regolazione la
mento a due tempi (vedere RCT F, pagina 74). spia A segnala brevemente la corrente finale di
cratere.
68
 o La corrente di saldatura sulla corrente finale di
cratere si abbassa con l'interruttore del cannello e
viene segnalata dal LED .

Regolatore di balance
o Serve a modificare la semionda positiva e nega-
tiva, consentendo l'adattamento allo specifico
problema di saldatura con l'ottimizzazione dei
rapporti tra pulitura e penetrazione.
o Possibilità di modifica del carico dell'elettrodo
Wolfram = ottimizzazione della formazione della
calotta (ill. 8;c).
o Funzionamento possibile soltanto in gamma AC~
su / e (il regolatore si disattiva
automaticamente dopo la commutazione nella
gamma DC).
Esempio di regolazione:
(Corrente di saldatura regolabile su un valore
determinato) prima dell'accensione dopo l'accensione
a) Regolatore balance in posizione scala “0”;
Ill. 9: Raffigurazione schematica della formazione della pallina
regolazione neutrale
b) Regolazione balance in posizione scala +5
Semionda positiva più lunga della negativa Selettore del tipo di corrente /
= lunga fase di pulitura - meno fase di pene- Serve a selezionare il tipo di corrente desiderata e a
trazione - sovraccarico dell'elettrodo Wolfram - commutare la polarità nella saldatura manuale WIG
calotta troppo grande (ill. 8;b) - ev. inclusioni del e ad elettrodo.
Wolfram nel bagno fuso per gocciolamento Funzionamento WIG:
dell'elettrodo Wolfram surriscaldato. 1. : (corrente continua --> Saldatura WIG di
c) Regolatore balance in posizione scala -5 acciai non legati, in lega bassa ed alta, bronzi
Semionda negativa più lunga della positiva con Sn oppure Cu, rame ecc.)
= lunga fase di penetrazione - minore effetto di Si accende la spia LED
pulitura - sottocarico dell'elettrodo Wolfram (ill. a) Funzionamento WIG
8;a) - niente calotta - riporto arco voltaico non --> Si accende la spia LED o .
centrico- quasi sempre instabile. Polo negativo nell'elettrodo Wolfram.
b) Funzionamento saldatura manuale E
Tipo di Carico corrente --> Si accende la spia LED .
corrente trop. basso troppo alto giusto Il polo negativo è nella barra elettrodo.
a) b) c) indicato per 2. : (possibile solo per la saldatura manuale E)
passate di Si accende la spia LED .
AC fondo e pezzi
sottili da a) Funzionamento WIG
~ lavorare --> si accende la spia LED o .
Il polo negativo è nell'elettrodo Wolfram.
Ill. 8: Forme calotte di elettrodi sottoposti a diversi carichi in AC Attenzione: Un dispositivo elettronico di bloc
caggio applicato in serie impedisce lo scatto
del polo positivo all'elettrodo Wolfram e il con-
Regolatore di diametro elettrodo Wolfram seguente danneggiamento dovuto a sovrac-
(da 0 a 4,0 mm) carico.
a) Funzionamento AC: b) Funzionamento saldatura manuale E
o Formazione automatica della calotta all'elettrodo --> si accende la spia LED .
Wolfram. Prima dell'inizio della saldatura premere Il polo positivo è nella barra elettrodo.
all'indietro brevemente l'interruttore del cannello,
quindi iniziare la saldatura. All'uscita dell'elet- 3. : (Corrente alternata --> Saldatura WIG
trodo Wolfram appuntito o smussato si forma una dell'alluminio e relative leghe, bronzo+alluminio
pallina seguendo un ciclo/la corrente program- ecc.) Si accende la spia LED .
mata in base al valore predeterminato dal rego- a) Funzionamento WIG
latore . --> si accende la spia LED oppure .
o Se non si porta all'indietro l'interruttore del can-
La corrente alternata è nell'elettrodo Wolfram.
nello si può regolare la corrente d'accensione in b) Funzionamento saldatura manuale E
base al diametro dell'elettrodo Wolfram in ques- --> Si accende la spia LED .
tione utilizzando il regolatore . La corrente alternata è nella barra elettrodo.
b) Funzionamento DC: Parametri predeterminati da un programma interno:
o La corrente d'accensione si regola in base al dia- o Tempo flusso iniziale gas: 0,4 sec.
metro dell'elettrodo in questione. Nel funziona- o Arco voltaico di ricerca:
mento ad elettrodo il regolatore è disattivato. funzionamento DC: 36% dell'IH
funzionamento AC: 50% dell'IH
o Curva ascendente Up-Slope: 1,0 sec.

69
o Tempo flusso finale gas: a seconda della Attacco (a 10 poli) per il funzionamento del
corrente regolatore a distanza
5 – 15 sec. o Inserire la spina del cavo del regolatore a distanza
o Frequenza: 60 Hz per il giusto verso e fermare con il dado per rac-
Tutti i singoli parametri possono comunque essere cordi.
modificati nel menù del programma (vedere program- o Riconoscimento automatico del regolatore a dis-
mazione pagina 70). tanza, perciò non occorre commutare interna-
mente/esternamente.
Spia di surriscaldamento o La tensione d'alimentazione a prova di corto cir-
o Si accende quando l'apparecchio è sottoposto a cuito garantisce la protezione della parte elet-
un sovraccarico tronica in caso d'eventuale danno al cavo del
o Si accende quando il raffreddatore primario rag- regolatore a distanza.
giunge la temperatura di 88 °C oppure se quello o La regolazione della corrente di saldatura desi-
secondario raggiunge la temperatura di 83 °C derata avviene direttamente sul regolatore a dis-
(vedere ill. 1). tanza interessato.

Spia di pronto al funzionamento Andata acqua (fredda)

o si accende se l'apparecchio è pronto per l'uso. o Innesto rapido per il pacco tubo cannello WIG
raffreddato ad acqua.
Protezione circuito di raffreddamento
o 1 A ritardata.
Ritorno acqua (calda)
o Innesto rapido per il pacco tubo cannello WIG
Attacco gas raffreddato ad acqua.
o Attacco del tubodi protezione del gas.

Tasto di controllo del gas

o Serve a controllare il flusso del gas e
a regolarlo in assenza di corrente.
o Con il tasto premuto serve a regolare la quantità
di gas necessario.
Bocchettone di riempimento acqua fredda
o Per riempire fino ad una quantità massima di 5
litri d'acqua e alcool.

Ill. 11: Retro.

Programmazione
Ill. 10: Attacchi del cannello e del cavo di saldatura sulla parte Entrata nei gradi del programma
frontale dell'apparecchio
Per dettagliate istruzioni sulla programmazione vedere l'
art.-Nr. 39699.
Attacco centrale cannello WIG
(raffreddato a gas): Grado preregolazioni -
Serve per collegare l'alimentazione centrale gas- Parametri WIG e manuale E:
corrente del cannello di saldatura. Premere il selettore di funzione e contemporanea-
mente accendere l'apparecchio. Lasciare il selettore di
La presa di corrente con chiusura a funzione quando vengono visualizzate tre linee.
baionetta serve come: Grado 1 - menù servizio:
a) attacco del cavo di massa per la saldatura WIG. Premere il selettore di funzione e contemporanea-
b) attacco del cavo di massa per la saldatura mente accendere l'apparecchio. Quando vengono visu-
manuale ad elettrodo E alizzate tre linee premere una volta l'interruttore del
La presa di corrente con chiusura a cannello a selettore di funzione premuto —> viene
baionetta serve come: visualizzato P1 nell'A-metro —> lasciare il selettore
attacco del cavo dell'elettrodo manuale. di funzione .
Grado 2 - blocco a codice:
Spina di comando del cannello Procedere come al grado 1 ma premere l'interruttore del
Inserire e bloccare la spina di comando del cannello cannello 2 volte —> viene visualizzato P2, lasciare il
di saldatura. selettore di funzione .

70
Grado 3 - parametri AC: o Inserire il numero di codice a tre cifre aggiornato
Procedere come al grado 1 ma premere l'interruttore del (321 per gli apparecchi nuovi).
cannello 3 volte —> viene visualizzato P3, lasciare il Inserire i numeri da 0 a 9 e le lettere da A a H con
selettore di funzione . il regolatore di corrente principale IH . Confer-
mare la cifra con il selettore . Inserire in questo
Attenzione: Per selezionare il grado è importante che
modo la combinazione di cifre.
l'apparecchio si trovi nella modalità di funzionamento
o Cambio del numero del codice.
WIG oppure elettrodo. A seconda della modalità di Con il selettore selezionare le singole cifre
funzionamento vengono infatti selezionati i relativi
della combinazione e inserire un numero tra 0 e 9
parametri.
spostando all'indietro l'interruttore del cannello.
Dopo aver indicato la nuova combinazione pas-
Programmazione dei parametri sare al punto codice ON-OFF con il selettore .
Il blocco a codice viene acceso/spento con l'inter-
Grado preregolazioni WIG: ruttore del cannello. Sul display appare ON op-
Tutti i parametri possono essere selezionati con il selet-
pure OFF. Con il selettore passare quindi a
tore di funzione e modificati con l'interruttore del can-
Pro. Mettendo su OFF il numero del CODICE
nello. ritorna a quello degli apparecchi nuovi (321).
o GAS Flusso iniziale del gas 0,2 - 20 s.
o Pro (programma) programmazione dei parametri
o G-L Flusso finale del gas a Imin 2,0-26s.
del codice (combinazione di cifre più Code ON
o G-H Flusso finale del gas a Imax 2,0-26s. oppure OFF). Spingere all'indietro l'interruttore del
o UPS Curva ascendente (Up-Slope) 0,1-7s.
cannello. Segue quindi una nuova interrogazione
o SCU Starter corrente
sul nuovo codice. Inserendo la nuova combina-
(arco voltaico di ricerca 10 - 100% per il DC zione di cifre il codice viene memorizzato.
(30 - 100% per l' AC)
Inserire le cifre da 0 a 9 con il regolatore di cor-
o SFS Funzionamento speciale a 4 tempi ON/OFF
rente principale IH Confermare la cifra con il
o PRO (programma):memorizzazione nel programma
selettore . Se viene indicata per tre volte la
dei parametri regolati tramite pressione all'in-
combinazione sbagliata l'apparecchio si spegne
dietro dell'interruttore del cannello
come descritto al punto c).
o FAC (factory): attivazione dei parametri predetermi-
o CYC - ciclo secondo cui viene richiesto il
nati dalla Castolin tramite pressione all'indietro
CODICE all'accensione dell'apparecchio.
dell'interruttore del cannello
Messa in funzione dell'apparecchio con il blocco
Grado preregolazioni manuali E: a codice attivato:
Tutti i parametri possono essere selezionati con il selet-
o Accendere l'interruttore principale di rete . Sul
tore di funzione e modificati con l'interruttore del can-
display appare subito la richiesta d'inserimento
nello. del numero di codice (Cod).
o Hti Tempo partenza a caldo 0,2 – 2s
o Inserire la combinazione di cifre con il regolatore
o HCU Corrente di partenza a caldo 0 – 100 %
IH e confermare con il selettore .
o dYn Dinamica 0 – 100 A o Una volta inserita la combinazione di numeri a 3
o PRO (programma): memorizzazione nel programma
cifre l'apparecchio è pronto per il funzionamento.
dei parametri regolati tramite pressione all'in-
dietro dell'interruttore del cannello. Grado 3
o FAC (factory): attivazione dei parametri predetermi-
Tutti i parametri possono essere selezionati con il selet-
nati dalla Castolin tramite pressione all'indietro
tore di funzione e modificati con l'interruttore del can-
dell'interruttore del cannello nello.
o Per l'AC elettrodo vale la frequenza regolata nel
o ACF Frequenza AC 40 – 100Hz
grado 3. La forma della curva per l'AC elettrodo è
(per elettrodo e WIG)
generalmente rettangolare. o POS semionda positiva (tri, SIN, rEC) soltanto per il
WIG
Grado 1: Menù servizio con vari programmi prova.
o nEG semionda negativa (tri, SIN, rEC) soltanto per
il WIG
Grado 2: Blocco a codice:
o PRO (programma): memorizzazione nel program-
Il CastoTIG 3002 AC/DC è dotato di un blocco a codice
ma dei parametri regolati tramite pressione
elettronico. all'indietro dell'interruttore del cannello
Informazioni generali:
[tri(=triangolo), SIN(=seno), rEC (=rettangolo)]
a) Il blocco a codice è disattivato all'uscita dalla
o SYn funzionamento syncrono (ON / OFF)
fabbrica. (Option: "saldatura di syncron.")
b) E' assolutamente indispensabile annotare per
iscritto le nuove combinazioni di cifre/lettere.
Parametri del programma predeterminato dalla
c) Se si inserisce una combinazione di cifre sbagli- Castolin:
ata per tre volte l'apparecchio si spegne automati-
GAS 0,4s Hti 0,5s
camente e si può riaccendere soltanto spegnen-
G-L 5,0s HCU 50%
do/riaccendendo l'interruttore principale di rete . G-H 15,0s dyn 30 A
Cambio, attivazione e disattivazione del
UPS 1,0s ACF 60Hz
blocco a codice:
SCU DC 36% POS sin
o Entrare nel grado 2 del programma come
AC 50% nEG rEC
descritto sopra
SFS OFF

71
Funzionam. con regolatore distanza Regolatore di balance
Possibilità di modificare la semionda positiva e nega-
Il telecomando è indicato quando si desidera effettuare tiva durante la saldatura manuale E e in gamma AC~
le regolazioni direttamente dal luogo di saldatura. Il WIG (per l'esatta descrizione vedere p. 69, punto ).
regolatore a distanza è collegato elettricamente alla
fonte elettrica tramite speciali cavi di regolazione a Regolat. frequenza dell'arco voltaico AC~ (Hz)
distanza lunghi 5m -10m (vedere descrizione dei co- Consente di regolare la concentrazione dell'arco
mandi a pagina 70, punto ). voltaico.
Sono disponibili i seguenti tipi di regolatori a dis-
tanza: IMPORTANTE: Utilizzando il regolatore a distanza
1. Regol. manuale a distanza WIG ed E (AC) RCT AC RCT AC per la saldatura manuale E in gamma AC~
2. Regol. a distanza manuale E e WIG (DC) RCT DC oppure DC (selettore di funzione in pos. ),
3. Regol. a distanza ad impulsi WIG (AC/DC) RCT P valgono i valori già selezionati nell'apparecchio di
4. Regol. a distanza a pedale WIG (AC/DC) RCT F CORRENTE DI PARTENZA A CALDO e DINAMICA.
ATTENZIONE: si possono utilizzare soltanto i rego-
latori a distanza contrassegnati con la sigla RCT, tut-
ti gli altri regolatori a distanza non funzionano. Regolatore a distanza ad impulsi WIG
Attacco del regolatore a distanza RCT P
o Collegare elettricamente l'attacco della fonte elet-
trica attraverso il cavo del regolatore a distanza alla
presa del regolatore di distanza manuale.
o Inserire le spine per il giusto verso e bloccare i dadi
per raccordi fino allo scatto.
o Mettere il selettore di funzione sulla posizione
corrispondente alla modalità di funzionamento desi-
derata (per la descrizione esatta vedere pagina 67
punto ).

Regolatore a distanza per corrente

alternata RCT AC
Questo speciale regolatore di distanza viene utilizzato
per le saldature WIG-AC~ e permette di regolare ester-
namente la corrente di saldatura IH, il balance AC~ e la
frequenza AC~ . La regolazione della curva discendente
(Down-Slope) e la selezione del funz-ionamento a 2 o a
4 tempi vanno effettuate alla fonte elettrica.

Ill. 13

Funzionamento: una corrente di saldatura relativa-

mente bassa (corrente base I2) raggiunge in un picco
rapido un valore nettamente più elevato (corrente ad
impulsi I1) scendendo quindi al valore di volta in volta
regolato (ciclo d'utilizzo) fino a tornare al valore base
(corrente base I2). Per questo campo d'applicazione
si possono utilizzare soltanto fonti elettriche appo-
sitamente realizzate.
Durante l'operazione di saldatura le parti più piccole
del punto da saldare fondono e induriscono nuov-
amente con rapidità. In questo modo è molto più
facile formare il cordone che in presenza di un grande
bagno fuso. Questa tecnica viene utilizzata anche
nella saldatura di lamiere sottili. Un punto di fusione
viene ad intersecarsi con il successivo creando così
una saldatura uniforme. Nella saldatura manuale con
Ill. 12
sistema ad impulsi WIG l'apporto della barra
saldatrice avviene nella fase di corrente massima
Regolatore di corrente principale IH = corrente (possibile soltanto ad una gamma bassa di fre-
di saldatura quenze di 0,25 - 5 Hz).
o Regolazione in continuo nella gamma di corrente
Le frequenze ad impulsi più elevate sono utilizzate
compresa da 5 a 300 A. principalmente nel funzionamento in automatico e
o La spia LED si accende dopo aver premuto servono principalmente per stabilizzare l'arco vol-
l'interruttore del cannello. taico.
o l'amperometro digitale mostra il valore di corrente Con il regolatore a distanza ad impulsi RCT P di pos-
teorico già durante il funzionamento a vuoto. sono utilizzare di serie due modalità di funziona-
mento:
72
 1. Regolazione della corrente ad impulsi I, con il
regolatore a distanza RCT P MANUALE (INT.)
2. Regolazione della corrente ad impulsi I1
con il regolatore a distanza a pedale RCT F.
Regolazione della corrente ad impulsi I1
(corrente principale)
Possibilità di regolazione in continuo della corrente
principale ad impulsi da 3 a 300 A.
Regolazione della frequenza ad impulsi f (Hz)
Possibilità di regolazione in continuo della frequenza
ad impulsi a seconda della gamma di frequenza
selezionata tramite il selettore .
Regolatore della corrente base I2
La regolazione della corrente base I2 viene effettuata
percentualmente sul valore regolato della corrente ad
impulsi I1
Regolatore del ciclo d'utilizzazione %
(Regolatore del rapporto impulsi/pause)
Con questo regolatore si definisce il rapporto per-
centuale tra la fase ad impulsi e la fase di corrente
base.
1. Esempio di regolazione:
Il regolatore del ciclo d'utilizzazione si trova in
posizione scala 10; cioé si ha una fase breve
di corrente ad impulsi pari al 10 %.
- lunga fase di corrente base pari al 90%
- ridotto apporto di calore (regolando determinati
parametri di saldatura).
2. Esempio di regolazione: (ill. 14)
Il regolatore del ciclo d'utilizzazione si trova in
posizione scala 50; cioé la fase di corrente ad
impulsi e della corrente base hanno la stessa
lunghezza, pari al 50 % ciascuna - apporto medio
di calore (nessuna modifica della regolazione dei
parametri di saldatura).
3. Esempio di regolazione:
Il regolatore del ciclo d'utilizzazione si trova in
posizione scala 90; , cioé lunga fase di cor-
rente ad impulsi pari al 90% - breve fase di
Descrizione del funzionamento:
o Funzionamento possibile in azionamento a 2 e a
4 tempi.
o Si accende la spia LED della fonte elettrica.
o Regolare la modalità di funzionamento desiderata
con il selettore di funzione .
o Si accende la corrispondente spia LED , ,7
oppure
o Selezionare la gamma di frequenza con l'nterrut-
tore di gamma (0,2 - 2 Hz / 2- 20 Hz / 20 - 200
Hz / 200 - 2000 Hz).
o La regolazione della corrente ad impulsi I1 avviene
in continuo tramite il regolatore da un valore
Min.-Max.
o La regolazione della corrente base I2 avviene in
percentuale dalla corrente ad impulsi I1 tramite il
regolatore .
o La selezione del ciclo d'utilizzo (rapporto d'ac-
censione tra corrente ad impulsi I1 e corrente
base I2 espressa in % a frequenza costante) va
effettuata con il regolatore .
o Mettere il regolatore di frequenza ad impulsi
sul valore desiderato.
o Il valore medio della corrente di saldatura appare
sul display A.
o Il parametro di curva discendente (Down-Slope)
viene regolato direttamente sulla fonte elettrica.
La fase ad impulsi inizia con il funzionamento a
4tempi già lasciando il tasto del cannello nella fase di
curva ascendente. Come si può vedere dall'ill.15 gli
impulsi ci sono anche nella fase discendente.
Premere e tenere l'interruttore del cannello
Lasciare l'interruttore del cannello
Premere di nuovo e tenere l'interruttore del cannello
Lasciare l'interruttore del cannello
I I1 f(Hz)

corrente base pari al 10% - massimo apporto di

calore ( senza variazioni di regolazione dei para I2
metri di saldatura).
IS IE
t
f(Hz) O
I
ricerca IS
T. flu. in. gas

I1, I2 / f / ciclo d'utilizzo

Saldatura in funzionamento
Partenza ciclo

Accens. dell'arco voltaicocon

corrente arco voltaico di

Salita corrente ad impulsi

Up-Slope

Corr. fin. crat. IE

Fine saldatura
Abbassamento corrente ad
impulsi Down-Slope

T. flu. fin. gas

ad impulsi

I1

I2
t
0 50% 50%

Ciclo d'utilizzo Ill. 15: Funzionamento in azionamento ad impulsi con RCT P

(4 tempi)
Ill. 14

Interruttore gamma di frequenza Indicazione pratica

Descrizione modalità di funzionamento regolazione
corrente ad impulsi I1 dall'attacco regolatore a dis-
tanza MANUALE:
o Collegare elettricamente la presa E della fonte
elettrica attraverso il cavo del regolatore a dis-
tanza alla presa del regolatore a distanza d'im-
pulsi.
o Inserire le prese per il giusto verso e fissare fino
allo scatto i dadi per raccordi.
Utilizzando i cannelli di saldatura E+C+S a doppia
funzione del tasto dell'interruttore del cannello è pos-
sibile un abbassamento della corrente di saldatura da
corrente di saldatura principale a corrente finale di
cratere e viceversa anche nel funzionamento ad impulsi,
senza tuttavia l'interruzione dell'operazione di saldatura.
Per maggiori informazioni sul funzionamento vedere la
descrizione del funzionamento a 4 tempi, variante 2, ill.
68.

73
Descrizione funzionamento regolazione corrente Regolatore a distanza a pedale WIG
ad impulsi I1 con il regolatore a pedale RCT F
In particolari campi d'utilizzo e cioè quando occorre
RCT F
modificare la corrente di saldatura ad impulsi durante Le operazioni di saldatura su pezzi dalla forma com-
l'operazione di saldatura (ad es. per variazioni di plicata richiedono spesso variazioni di potenza della
spessore del materiale) è molto utile la combinazione corrente. In questi casi è indicato l'uso del regolatore a
REGOLATORE A DISTANZA D'IMPULSI + REGOLA- distanza a pedale.
TORE A DISTANZA A PEDALE specialmente per le
operazioni di saldatura manuale WIG-/TIG.

Attacco del regolatore a distanza:

o Collegare elettricamente la presa E della fonte elet-
trica attraverso il cavo del regolatore a distanza alla
presa del regolatore a distanza d'impulsi.
o Per collegare il regolatore a distanza ad impulsi
(presa ) al regolatore a distanza a pedale (presa
) si può utilizzare un cavo per il regolatore a dis-
tanza dello stesso tipo.
o Inserire le prese per il giusto verso e fissare fino allo
scatto i dadi per raccordi.
Descrizione del funzionamento:
o una volta collegato il regolatore a distanza a pedale
RCT F l'impianto si commuta automaticamente al
funzionamento a due tempi.
o Si accende la spia LED della fonte elettrica.
o Regolare la modalità di funzionamento desiderata
con il selettore di funzione .
o Si accende la corrispondente spia LED , oppure
. E' possibile la modalità di funzionamento ad elet-
trodo (LED ).
o E' indicato il valore medio della corrente di saldatura Ill. 17
sul diplay A - funzione Hold assente.
o Iniziare l'operazione d'accensione agendo legger-
Descrizione del funzionamento
mente sul pedale. o Una volta collegato il regolatore a distanza a pedale
o L'altezza dell'arco voltaico di ricerca, della corrente
RTC F l'impianto passa automaticamente al funz-
ad impulsi I1 e della corrente finale di cratere sono ionamento a due tempi.
tutti parametri regolabili con il pedale. o Selezionare la modalità di funzionamento desiderata
o La corrente base I2 determinata all'RCT P con il
con il selettore di funzione .
regolatore si adatta percentualmente alla corrente o Si accende la rispettiva spia LED , oppure .
ad impulsi I1. E' possibile la modalità di funzionamento ad elet-
o Lasciando completamente il pedale la corrente di
trodo (LED ).
saldatura si spegne e s'interrompe l'operazione di o E' indicato il valore medio della corrente di saldatura
saldatura. sul display A - funzione Hold assente.
o Scorre il tempo di flusso finale del gas.
o Il tempo flusso iniziale e finale del gas vengono
regolati direttamente alla fonte elettrica.
Pedale premuto = Saldatura "ACCESA" o Iniziare l'operazione d'accensione agendo legger-
mente sul pedale.
Pedale libero = Saldatura "SPENTA" o L'altezza dell'arco voltaico di ricerca, della corrente
ad impulsi IH e della corrente finale di cratere sono
tutti parametri regolabili con il pedale. Lasciando
I
I1 completamente il pedale la corrente di saldatura si
spegne e s'interrompe l'operazione di saldatura.
o Scorre il tempo di flusso finale del gas.
I2

Limitazione della corrente principale:

t Se si inserisce internamente la regolazione della cor-
O rente principale nel regolatore principale di corrente IH
regolabile a pedale

regolabile a pedale
T. flu. in. gas
Partenza ciclo

con corr. minima

Accens. dell'arco voltaico

Fine saldatura
Salita corr. ad impulsi

ad impulsi I1 - I2

Salita corr. ad impulsi

Saldatura in funzionamento

T. flu. fin. gas

e si preme fino in fondo il pedale, il valore preselezionato

non verrà superato.
Il vantaggio è che da un lato si ha sempre a disposizione
della gamma di corrente selezionata tutta la corsa del
pedale e dall'altro ad es. si eviteranno eccessive
sollecitazioni e fusione di un elettrodo Wolfram sottile
dovuta alla pressione del pedale sulla corsa disponibile.

Ill. 16: Funzionamento in azionamento ad impulsi con il

regolatore a distanza RCT F (2 tempi)

74
 A valore scala min “WIG” la potenza della corrente
Pressione del pedale = Saldatura "ACCESA" di corto circuito non sale al momento del passaggio
gocce (arco voltaico morbido).
Premere pedale x modif. corr.

Settori d'utilizzo:
Pedal e libero = saldat. "SPENTA" o saldatura WIG-DC
o elettrodi al rutilo (gocce piccole)
o elettrodi Kb in gamme medie ed elevate di
I
potenza di corrente di corto circuito.
IH
o ATTENZIONE! Durante la saldatura, se utilizzati
IH sottocarico gli elettrodi Kb tendono ad "ADERIRE
AL PEZZO DA LAVORARE"!
A valore scala massimo la potenza di corrente di
t
O
corto circuito aumenta notevolmente al momento del
Nuova salita corrente
saldatura diminuita

Abbassamento di corrente
Salita corrente regolabile a

passaggio gocce (arco voltaico duro).

Abbassamento corrente
regolabile a pedale

Corrente di saldatura
desiderata
T. flu. in. gas
Accens. dell'arco voltaico con

Corr. max di saldatura

limitata internam. da regol.
corr. princ.

Corrente di
Partenza ciclo

regolabile a pedale
pedale

Fine saldatura
regolabile a pedale
corr. minima

T. flu. fin. gas

Settore d'utilizzo:
Elettrodi Kb (a gocce grosse), per saldature a
gamma bassa di corrente (saldature ascendenti,
ripresa di spigoli, ripresa al vertice ecc.).
Indicazioni pratiche!
Aumentando i valori di regolazione del regolatore di
Ill. 18: Funzionamento con il regolatore a distanza a pedale
RCT F in operazione di saldatura standard (2 tempi) dinamica si notano i seguenti fenomeni negli
elettrodi al rutilo, Kb e negli elettrodi speciali:
o Buona accensione.
o Diminuzione delle intermittenze durante la
Regolatore a distanza di saldatura.
cor
corrrente contin ua R
continua CT DC
RCT o Ridotto grippaggio.
Questo regolatore di distanza viene utilizzato in par- o Buon rilevamento dei vertici.
ticolar modo per le saldature manuali ad elettrodi e WIG- o Spruzzi talvolta più frequenti.
DC (con magnete per il fissaggio del regolatore di dis- o Pericolo di “materiale passante” durante la
tanza sul pezzo da lavorare !). saldatura di lamiere sottili.
o Nelle saldature piene cercare di tenere l'arco
voltaico duro.
o Negli elettrodi a gocce piccole (rutilo) questi
fenomeni sono meno frequenti perché il
passaggio del materiale durante la saldatura
avviene quasi in assenza di corto circuito.

V
60

50

40

30

20

10

0 50 100 150 200 250 A

0 5 10
Ill. 19
Ill. 20: Variazioni curva caratt. della corrente costante tramite
regol. di dinamica al momento del corto circuito.
Regolazione corrente di saldatura = corrente Valore della corrente di saldatura: 100 A.
principale IH
Possibilità di regolazione in continuo da 3 o 5 a 300
A (vedere anche descrizione a pagina 68, punto ).

Regolatore di dinamica
Serve a variare la potenza della corrente di corto cir-
cuito al momento del passaggio gocce (elettrodo/
pezzo da lavorare).

75
 Regolatore di PARTENZA A CALDO
funziona soltanto nella fase d'accensione
dell'elettrodo
Vantaggi:
o Miglioramento delle caratteristiche d'accensione
anche per elettrodi a difficile accensione.
o Migliore fusione del materiale base nella fase
d'accensione, perciò meno punti freddi.
o Costante assenza d'inclusione di scorie.
o Addizione percentuale alla corrente regolata.
A dell'elettrodo non utilizzato venga smontato o
PAERTENZA A CALDO
100%
200
150
50
100
0
0 1.0
Ill. 21: Fase d'accensione con PARTENZA A CALDO;
Corrente di saldatura regolata a 100 A.
IMPORTANTE
La corrente totale di PARTENZA A CALDO viene limitata
automaticamente dalla corrente massima dell'impianto.
Saldatura senza regolatore a distanza:
I parametri di PARTENZA A CALDO e DINAMICA sono
regolati ad un valore medio (vedere pagina 71, grado
preregolazioni manuale E).
Ill. 22: La saldatrice WIG CastoTig 3002 AC/DC formata da
fonte elettrica e cannello di saldatura manuale.
Saldatura WIG con accensione ad
alta frequenza (AF)
ATTENZIONE!
Durante la saldatura WIG con il CastoTIG 3002 AC/
DC il cavo manuale dell'elettrodo porta sempre
tensione quando:
o è inserito l'interruttore principale di rete
o è attiva la modalità di funzionamento su
oppure e
o si è premuto il tasto del cannello per l'inizio
della saldatura.
Attenzione! Accertarsi che il cavo manuale
isolato nell'apparecchio in modo che la barra
dell'elettrodo e il suo supporto non tocchino
componenti conduttrici d'elettricità o messe a
terra come carrozzeria, bombola del gas, pezzo
da lavorare ecc.
Messa in funzione
o Applicare il cannello di saldatura con l'elettrodo Wolf-
t sec ram e l'ugello del gas (vedere le specifiche istruzioni
per l'uso del cannello).
o Inserire il cavo di massa nella presa di corrente e
bloccarlo.
o Collegare il tubo del gas all'impianto e il riduttore di
pressione.
o Inserire la spina di rete.
o Accendere l'interruttore principale di rete
o Con il selettore funzione mettere su oppure
, si accendono le spie LED oppure .
o Selezionare il tipo di corrente con il selettore .
o Per il funzionamento in AC~: regolare il balance e la
frequenza AC.
o Se necessario, collegare il regolatore a distanza
(vedere descrizione funzionamento regolatore a dis-
tanza, pagina 72).
o Selezionare i parametri di saldatura (indicazione dei
valori teorici della corrente principale IH tramite l'am-
perometro ).
o Aprire la valvola della bombola del gas girando a
sinistra.
o Premere e lasciare l'interruttore del cannello
(funzionamento a 4 tempi).
ATTENZIONE! Alta frequenza accesa!
o Girare a destra la vite di regolazione sotto il riduttore
di pressione del gas finché il manometro indica la
quantità di litri desiderata.
o Premere di nuovo e lasciare l'interruttore del cannello
(saldatura SPENTA).
Accensione dell'arco voltaico
o A corrente di saldatura spenta: collocare l'elettrodo
nel punto d'accensione, inclinare il cannello finché
l'ugello del gas non si trova con il bordo sopra il
pezzo mantenendo da 2 a 3 mm. di distanza tra la
punta dell'elettrodo e il pezzo (ill. 23 a).
o Chiudere lo schermo protettivo (ill 23 b).
o Premere l'interruttore del cannello.
o L'arco voltaico si accende senza toccare il pezzo
o Mettere il cannello in posizione normale (ill. 23 c).
Vantaggio: non si sporca né l'elettrodo né il pezzo
da lavorare.
IMPORTANTE: L'alta frequenza si spegne autonoma-
mente sull'AC e DC dopo l'accensione.
76
 a) Ugello sopra b) Accensione AF c) Accensione dell' arco
senza contatto voltaico
Ill. 23: Accensione facilitata
Controllo accensione:
Se il funzionamento (a due o a quattro tempi) non viene
bloccato dall'interruttore del cannello della saldatrice in
caso di mancata accensione o rottura dell'arco voltaico
si verifica una costante ed indesiderata perdita di gas. In
tal caso il sistema di controllo disattiva autonomamente
il funzionamento dopo circa 5 secondi. Per riaccendere
l'apparecchio occorre premere nuovamente l'interruttore
del cannello.
Saldatura WIG con accensione a
contatto (senza AF)
Messa in funzione
¨ Applicare al cannello di saldatura l'elettrodo Wolfram
e l'ugello del gas (vedere le rispettive istruzioni per
l'uso del cannello)
¨ Inserire il cavo di massa nella presa di corrente
e bloccarlo.
¨ Collegare il tubo del gas all'impianto e il riduttore di
pressione.
¨ Inserire la spina di rete.
¨ Accendere l'interruttore principale di rete
¨ Con il selettore mettere su e oppure su
e ; si accendono le spie LED e oppure
e .
¨ Selezionare il tipo di corrente con il selettore 19.
¨ Se necessario collegare il regolatore a distanza
(vedere descrizione funzionamento regolatore a
distanza, pagina 72).
¨ Selezionare i parametri di saldatura (il valore teorico
della corrente principale IH è indicato dall'ampero-
metro ).
¨ Aprire la valvola della bombola del gas girando a
sinistra.
¨ Premere e lasciare l'interruttore del cannello (funz-
ionamento a 4 tempi).
¨ Girare a destra la vite di regolazione sul fondo del
riduttore di pressione del gas finché il manometro
indica la quantità di litri desiderata.
¨ Premere di nuovo e lasciare l'interruttore del cannello
(saldatura SPENTA).
Accensione dell'arco voltaico
¨ A corrente di saldatura spenta: collocare l'elettrodo
nel punto d'accensione, inclinare il cannello finché
l'ugello del gas non è con il bordo sopra il pezzo
mantenendo da 2 a 3 mm. di distanza tra la punta
dell'elettrodo e il pezzo (vedere ill. 24 a)
¨ Chiudere lo schermo protettivo.
77
¨ Premere l'interruttore del cannello - scorre il gas
inerte.
¨ Muovere il cannello lentamente al di sopra del
bordo dell'ugello finché la punta dell'elettrodo va a
toccare il pezzo da lavorare (vedere ill. 24 b)
¨ L'arco voltaico si accende staccando il cannello,
quindi metterlo in posizione normale (ill. 24 c).
¨ Iniziare l'operazione di saldatura.
a) Ugello sopra b) Accensione con c) Accensione dell'arco
contatto del pezzo voltaico
da lavorare
Ill. 24: Accensione con contatto.
Saldatura manuale ad elettrodo
Messa in funzione
¨ Inserire il cavo di saldatura nella presa di corrente
come indicato sulla presa e fissarlo girando a destra
(sezione cavo 35 - 50 mm2).
¨ Scegliere la polarità giusta secondo il tipo d'elettrodo
¨ Mettere nella posizione giusta il selettore del tipo di
corrente in base al tipo d'elettrodo (seguire le
indicazioni della casa produttrice dell'elettrodo). Per
cambiare la polarità non occorre cambiare la presa
del cavo ma commutare il selettore (AC~ / DC+ /
DC-).
¨ Mettere l'interruttore di rete principale su “1” ,
¨ Mettere il selettore di funzione su ; si ac-
cendono la spia LED e la spia di corrente di
saldatura .
¨ Attenzione! Durante la saldatura manuale con
l'elettrodo svolta con il CastoTIG 3002 AC/DC
l'elettrodo Wolfram del cannello di saldatura
WIG eventualmente montato porta sempre ten-
sione quando è inserito l'interruttore principale
di rete ed è attiva la modalità di funziona-
mento su . Accertarsi che il cannello di
saldatura non utilizzato venga smontato o
isolato nell'apparecchio in modo che l'elettrodo
Wolfram e il suo supporto non tocchino com-
ponenti conduttrici d'elettricità o messe a terra
come carrozzeria, bombola del gas, ecc.
(eventualmente fissare l'elettrodo Wolfram spo-
stato a circa 10 mm dal bordo dell'ugello del
gas ).
¨ Collegare eventualmente il regolatore a distanza RCT
DC (vedere descrizione funzionamento regolatore a
distanza, pagina 75).
¨ Selezionare la corrente di saldatura (il valore teorico
della corrente principale IH è indicato dall'ampero-
metro ).
¨ Per il funzionamento con il regolatore a distanza
regolare la dinamica e la partenza a caldo (vedere il
regolatore a distanza RCT DC, pagina 75).
¨ Iniziare l'operazione di saldatura.
Ricerca degli errori e soluzione
Attenzione: L'apparecchio va aperto soltanto da personale specializzato addestrato!
ERRORE
1.L'APPARECCHIO NON FUNZIONA
Ad interruttore princ. di rete
acceso la rispettiva spia led di
funzionamento - non si
accende, non si accendono le spie
digitali e .
2. IL TASTO DELL'INTERRUTTORE
DEL CANNELLO NON FUNZIONA
Ad interruttore princ. di rete
acceso la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
si accendono le spie digitali e difettosa
ma le spie led , , non si
accendono premendo il tasto (=
l'interruttore del cannello)
3. CORRENTE DI SALDATURA
ASSENTE
Ad interruttore princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
si accendono le spie digitali e Comando UTC-AC difettoso
Le spie led , , si accendono
premendo il tasto.
Sono presenti l'AF e il gas inerte.
4. CORRENTE DI SALDATURA
ASSENTE
Ad interruttore princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
le spie digitali e segnalano
Err O_t
5. CORRENTE DI SALDATURA
ASSENTE Ad interrutt. princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
le spie digitali e segnalano
Err 109 (errore sovratensione
secondaria)
6. L'ARCO VOLTAICO SI ROMPE
OCCASIONALMENTE (in AC-WIG)
Ad interrutt. princ. di rete
acceso , la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
si accendono le spie digitali e
7. L'ARCO VOLTAICO SI ROMPE
OCCASIONALMENTE (in saldatura
manuale E)
Ad interruttore princ. di rete
acceso, la rispettiva spia led di
funzionamento - si accende,
le spie digitali e si accendono
CAUSA
Linea d'alimentazione interrotta,
spina di rete non inserita
Protezione di rete difettosa
Spina di comando del cannello non
inserita oppure collegamento a spina
difettoso
Spina di comando del cannello non
inserita oppure collegamento a spina
difettoso.
Tasto cannello (microinterruttore)
oppure linea domando cannello
Tempo reset corr. accesa (10 sec.)
non ancora trascorso dopo l'accens.
Cavo di massa scollegato
Cavo di massa inserito nella presa di
corrente sbagliata
Cannello di saldatura difettoso
Corto circuito in corrente di saldatura in
funzionam. EL (superiore a 1 sec.)
ED oltre il limite o ventola difettosa
Insufficiente afflusso d'aria fredda
Pezzo molto sporco.
Sovratensione alle prese di saldatura
Elettrodo Wolfram sottocarico.
Eccessiva tensione di combustione
dell'elettrodo.
78
SOLUZIONE
Controllare la linea d'alimentazione
event. controllare la tensione di rete
Sostituire la protezione
Sostituire i pezzi difettosi
Inserire e bloccare la spina di coman-
do, controllare il colleg. a spina ed
eventualm. sostituire la spina
Riparare o sostituire il cannello
Dopo l'accens. dell'interrutt. principale
di rete attendere circa 10 sec., quindi
iniziare la saldatura
Collegare la massa al pezzo da lavorare
Inserire e bloccare il cavo di massa
nella presa
Cambiare il cannello
Sostituire l'UTC-AC
Eliminare il corto circuito nella corrente
di saldatura
Lasciare raffreddare l'apparecchio
ð non spegnerlo,
controllare il funzion. della ventola
Assicurare sufficiente afflusso d'aria
Aprire l'apparecchio e soffiarlo con
aria compressa asciutta (vedere cura
e manutenzione, pagina 80)
Spegnere e riaccendere l'apparec-
chio. Se il problema persiste mandare
l'apparecchio al servizio assistenza
Adattare il diametro dell'elettrodo alla
potenza di corrente corretta.
Utilizzare possibilmente un altro
elettrodo
ERRORE
8. MANCA IL GAS INERTE
Sono presenti tutte le altre funzioni
9. MANCA IL FLUSSO FINALE DEL
GAS
L'elettrodo Wolfram cambia colore
al termine della saldatura
10. L'ARCO VOLTAICO SI ACCENDE
MALE
11. ALTA FREQUENZA (AF)
TROPPO DEBOLE
12. ALTA FREQUENZA ASSENTE
13. IMPOSSIBILE REGOLARE LA
CORR. DI SALDAT. (senza regolat.)
14. IL REGOLATORE A DISTANZA
NON FUNZIONA
(tutte le altre funzioni sono presenti)
15. IL CIRCUITO DI RAFFREDDA-
MENTO NON FUNZIONA
ATTENZIONE! Sostituire le protezioni con altre degli stessi valori. Decade il diritto di garanzia per eventuali danni
causati da protezioni troppo forti.
CAUSA
Bombola del gas vuota
Riduttore di press. del gas difettoso.
Tubo del gas scollegato oppure
danneggiato.
Cannello di saldatura difettoso.
Comando UTC-AC.
Valvola magnetica gas difettosa
Tempo flusso finale gas regolato
troppo breve.
Tempo flusso iniziale gas regolato
troppo breve
Alta frequenza troppo debole
in DC: elettrodo Wolfram alligato o
punta danneggiata
in AC: elettrodo Wolfram alligato o
calotta danneggiata
Diametro ago regolato male
Elettrodo Wolfram sottocarico
(effetto particolarmente negativo in AC)
Ugello gas sporco;
L'AF salta oltre l'ugello del gas sul
pezzo da lavorare
Ugello gas troppo piccolo per il
diametro dell'elettrodo utilizzato
Cannello di saldatura danneggiato:
parti sing. del cann. come struttura
del cann., tubo di protez. ecc.
danneggiate.
Dispositivo d'accens. difettoso
Gas inerte insufficiente o assente
Protezione F1 del TMS 1A difettosa
Generatore d'accensione AF difettoso
Comando UTC-AC difettoso
Il cavo del regolatore a distanza non è
collegato nel modo corretto
Cavo regolatore a distanza difettoso
Regolatore a distanza difettoso
Presa a10 poli del reg. a dist.
difettosa
Protezione difettosa
79
SOLUZIONE
Sostituire la bombola
Sostituire riduzione di pressione gas.
Montare il tubo del gas,
sostituire il tubo difettoso.
Sostituire il cannello.
Cambiare il comando UTC-AC
Mandare l'apparecchio al serv. assist.
Allungare il tempo di flusso finale del
gas cambiando i parametri interni (il
tempo dipende dall'altezza della
corrente di saldatura - vedere pag.71)
Allungare il tempo flusso iniz. gas
specialm. se il pacco tubo è lungo
Vedere ricerca errori, punto 11
Riappuntire l'elettrodo Wolfram
Accorciare l'elettrodo Wolfram,
formare una nuova calotta
(vedere pagina 69, punto )
Adattare l'elettr. alla specifica potenza
di corrente (facendo attenzione che
anche la corrente dell'arco volt. di
ricerca corrisponda al diametro)
Usare un nuovo ugello gas in ceram.
Utilizzare in ugello gas più grande
Cambiare le parti danneggiate o
sostituire il cannello
Mandare l'appar. al servizio d'assist.
Vedere ricerca errori, punto 8
Sostituire la protezione
Mandare l'appar. al servizio assist.
Sostituire il comando UTC-AC
Inserire il cavo del regol. a distanza
nel senso giusto e avvitarlo fino in
allo scatto
Sostituire il cavo regolatore a distanza
Cambiare il regolatore a distanza
Sostituire la presa del reg. a distanza
Sostituire la protezione, 1 AT
 DESCRIZIONE NUMERI ERRORE
Segnalazione d'errore dal Print UTMS1: Err 103 ... Interruzione - termosensore
Err 004 ... Errore Timer (82C54) Err 107 ... Errore accesso RAM
Err 006 ... Errore compensazione valore teorico Err 109 ... Errore sovratensione sec.
Err 007 ... Errore accesso RAM Err 112 ... Errore ADC linea di derivazione (Offset)
Err 008 ... Errore accesso SEEPROM Err 113 ... errore ADC guadagno
Err 010 Errore esterno (solo per il funzionamento Err 114 ... Sovratensione primaria
con il robot) Err 115 ... Sottotensione primaria
Err 012 ... Errore ADC linea di derivazione (Offset) Err 116 ... Errore circuito di raffreddamento
Err 013 ... Errore ADC guadagno Err 117 ... Errore sovratensione primaria
Err 019 ... Errore trasmissione seriale Err 118 ... Errore tensione d'alimentazione(+5V, +15V)
Err 119 ... Errore trasmissione seriale
Segnalazione d'errore dal Print UTI1A: Err 120 ... Errore pezzo(non inserito)
Err 102 ... Corto circuito - termosensore

Cura e manutenzione Garanzia

In normali condizioni di lavoro il CastoTIG 3002 AC/DC
necessita di una cura e manutenzione minime. Occorre
tuttavia osservare alcune misure per garantire la funz-
ionalità dell'impianto di saldatura negli anni.
o Controllare ogni tanto la spina e il cavo di rete e
verificare l'eventuale presenza di danni al cannello di
saldatura e al collegamento a massa.
o Una o due volte all'anno svitare le parti laterali
dell'apparecchio.
Attenzione: spegnere l'apparecchio e togliere
la spina di rete!
o Soffiare aria compressa asciutta nell'impianto (sof-
fiando direttamente a breve distanza possono ver-
ificarsi danni alle componenti elettroniche!)
La garanzia dura 12 mesi e si riferisce all'uso a regola
d'arte dell'apparecchio per la durata di un turno.
La garanzia comprende le spese di sostituzione dei
pezzi e dei componenti difettosi comprese le ore di
manodopera per il necessario montaggio.
Non sono coperti da alcuna garanzia i pezzi che si
usurano con l'uso. L'impiego improprio delle appa-
recchiature e il danno dovuto a forzature sulla macchina
fa decadere la garanzia.
In caso di richieste di garanzia si prega di comunicare i
numeri di serie degli apparecchi.
Per la spedizione degli apparecchi è necessario avere la
nostra previa autorizzazione. Le spese di trasporto e
altri costi relativi sono a carico del mittente.

(Leggere le nostre condizioni generali di vendita).

Riparazioni
Le riparazioni all'apparecchio vanno effettuate esclu-
sivamente dal nostro servizio assistenza o da persone
da noi autorizzate.

80
 Manual de instrucciones

81
Índice

Descripción general .................................................................. 63

Instrucciones de seguridad ....................................................... 64

Datos técnicos ......................................................................... 65

Puesta en marcha: Generalidades ........................................... 66

Equipo de refrigeración ............................................................. 66

Condiciones de emplazamiento ................................................ 66

Descripción de los instrumentos de manejo ............................. 67

Programación ........................................................................... 70

Funcionamiento con el regulador remoto .................................. 72

- Regulador remoto de corriente alterna RTC AC ................. 72

- Regulador remoto de impulsos RCT P para soldadura TIG 72

- Regulador remoto de pedal RCT F para soldadura TIG ...... 74

- Regulador remoto de corriente continua RCT DC .............. 75

Soldadura TIG con encendido de alta frecuencia (AF) .............. 76

Soldadura TIG con encendido por contacto (sin AF) ................. 77

Soldadura manual con electrodo .............................................. 77

Búsqueda de fallos y remedios ................................................ 78

Cuidado y mantenimiento ......................................................... 80

Reparación ............................................................................... 80
Garantía ................................................................................... 80

Esquema de conexiones / Lista de piezas de repuesto .......... 101

82
Descripción general
El rectificador de soldadura CastoTIG 3002 AC/DC,
dimensionado como equipo de soldadura de sincron-
ización primaria, es un desarrollo de los equipos de
soldadura controlados por transistor y está especi-
almente apropiado para soldaduras manuales TIG (con
electrodo de tungsteno bajo gas inerte), soldaduras con
autómata y soldaduras manuales con electrodos en el
campo de la corriente continua y la corriente alterna.
Sus dimensiones reducidas, su peso ligero y su bajo
consumo de energía lo hacen muy adecuado para ser
utilizado en procesos de producción, montaje y repa-
ración.
Ventajas técnicas especiales:
(válidas para ambos procesos de soldadura)
o Gran ahorro de energía gracias al bajo consumo de
corriente.
o Elevado rendimiento gracias a la conversión de
frecuencia y a la técnica de transistores.
o Óptima calidad de soldadura gracias a la caracterí-
stica de intensidad constante.
o Alimentación constante: independientemente de la
longitud de los cables de soldadura y/o de red o de
las oscilaciones de la tensión de la red, el sistema
electrónico de control mantiene constante el valor de
la intensidad de soldadura ajustado.
o Control de la temperatura por sistema
termoautomático primario y secundario de seguridad
con indicación de fallos (error).
o Control térmico del ventilador.
o Seguridad óptima por control primario de baja
tensión o de sobretensión con indicación de fallo
(error).
o Equipo apropiado para soldar en espacios con
mayor riesgo eléctrico.
o Ajuste sin etapas de la intensidad de soldadura de
5 - 300 A AC TIG y EL /
3 - 300 A DC TIG y EL
o Un amperímetro digital incorporado de serie con
"INDICADOR DEL VALOR REAL y TEÓRICO"
permite leer la intensidad de corriente que desea,
incluso en la marcha en vacío.
o Intensidad de soldadura regulable sin etapas medi-
ante control remoto.
o Reconocimiento automático del control remoto (no
es necesario conmutarlo).
o Voltímetro digital con indicador del valor real.
o Modo de protección IP 23.
Soldadura TIG
o Encendido sin contacto mediante encendido elec-
trónico auxiliar (AF).
o El proceso de funcionamiento de dos o cuatro
tiempos preseleccionado en el equipo se activa con
el interruptor del soplete y contiene: flujo previo de
gas, arco voltaico de búsqueda, aumento de la
intensidad de soldadura a la intensidad principal con
"up-slope", descenso con "down-slope", intensidad
de cráter final y flujo posterior de gas.
o Control de encendido (véase la página 97).
o Los sopletes de soldadura con función conmutadora
doble permiten cambiar a discreción la intensidad de
la soldadura entre la intensidad principal y la
intensidad de cráter final sin tener que interrumpir el
trabajo de soldadura.
83
o Control arriba/abajo (con sopletes con interruptores
dobles) = regulación sin etapas de la intensidad de
soldadura con el segundo interruptor de sopletes.
o Conmutable a encendido por contacto.
Soldadura manual con electrodos
o Influencia en el proceso de encendido con el
dispositivo de ARRANQUE EN CALIENTE
(dispositivo externo, a través del control remoto RCT
DC; dispositivo interno, a través del menú del pro-
grama).
o Adaptación de la característica de soldadura gracias
al sistema dinámico de arco voltaico ajustable sin
etapas a través del control remoto RCT DC.
Diseño del aparato
Las dimensiones del CastoTIG 3002 AC/DC son
reducidas, pero su estructura es tan resistente que el
equipo puede funcionar con toda seguridad incluso en
las condiciones más duras. La caja de chapa con
revestimiento de polvo, los instrumentos de manejo
protegidos y las tomas de corriente con cierre de
bayoneta satisfacen los requisitos más exigentes.
Refrigeración
El aire refrigerante entra en la parte interior del aparato a
través de ranuras y pasa al canal de ventilación por las
piezas inactivadas hasta la salida. El canal de
ventilación es un dispositivo de seguridad esencial, ya
que no contiene componentes electrónicos, sino que
sólo se ocupa de mantener la ventilación en óptimas
condiciones. El sistema electrónico de potencia y el
dispositivo de control del rectificador están montados en
la zona protegida contra el polvo. Un sistema termo-
automático de seguridad completamente electrónico
controla el siguiente proceso de refrigeración (Fig.1).
Funcionamiento
Este equipo rectifica la tensión de corriente trifásica de
la red de 400 V. Un interruptor rápido de transistor hace
vibrar esta tensión continua a una frecuencia de 80 kHz.
Después del transformador de soldadura se obtiene la
tensión de trabajo que se desea, que se rectifica y se
suministra a las clavijas de salida. Un regulador elec-
trónico o un inversor transistorizado adapta la carac-
terística de la fuente de intensidad al proceso de
soldadura preseleccionado.
El indicador de listo para el servicio se enciende
Ajuste de la intensidad de soldadura en el regulador de la
intensidad de soldadura - Principio de soldadura
45 °C a los refrigeradores ð Ventilador ON
mático de seguridad
Sistema termoauto-
40 °C a los refrigeradores ð Ventilador OFF
88 °C en el refrigerador primario Intensidad de
ð
83 °C en el refrigerador secundario soldad. OFF
83 °C en el refrigerador primario Intensidad de
ð
75 °C en el refrigerador secundario soldadura ON
Fig. 1: Principio del sistema termoautomático de seguridad.
Instrucciones de seguridad
o Antes de abrir el aparato, desenchufarlo de la
red o asegurarse de que esté sin corriente.
o En todos los trabajos con estos equipos es
obligatorio tener en cuenta las prescripciones
para la prevención de accidentes (VBG 15).
o El aparato, los componentes y los grupos cons-
tructivos sólo pueden ser puestos en servicio
cuando previamente se hayan montado en una
caja a prueba de contacto. Durante el montaje
deben estar sin corriente.
o Solamente se puede utilizar herramientas en el
aparato, los componentes o los grupos cons-
tructivos, cuando se haya comprobado que el
aparato previamente ha sido separado de la
tensión de alimentación y que se han des-
cargado descargado las cargas eléctricas
almacenadas en los componentes.
o Verificar siempre posibles fallos de aislamiento
o roturas en los cables o conducciones bajo ten-
sión con los cuales están unidos el aparato, los
componentes o los grupos constructivos.
Al constatar un fallo en una línea de alimenta-
ción, el aparato debe ser puesto fuera de
servicio inmediatamente, hasta haber cam-
biado la línea defectuosa.
o Para los componentes o grupos constructivos
siempre se debe observar rigurosamente los
datos característicos de dimensiones eléctricas
mencionados en las descripciones.
Cuando las descripciones disponibles no dejen
claro para el usuario no industrial cuáles son
los valores eléctricos característicos de un com-
ponente, siempre deberá consultar al servicio
de atención al cliente de Castolin.
Medidas de seguridad eléctrica para soldadura de
arco de luz
Peligros de la corriente eléctrica
Los peligros pueden ser causados por la red o por la
corriente de soldadura. La ley prohibe la manipulación
de piezas expuestas a tensión de la red por parte de
cualquier persona que no sea electricista.
La excepción es el uso de la clavija de red o del interrup-
tor de red. Para trabajos de mantenimiento o reparación
en la fuente de alimentación, el aparato debe estar
separado de la red.
Para los trabajos que van más allá de algunas manipula-
ciones sencillas, y durante las cuales la persona aban-
dona el puesto de trabajo - aunque sea por poco tiempo
- se debe bloquear adicionalmente la toma de corriente.
Nota especial para el soldador TIG:
En el interior de la fuente de corriente se encuentra el
aparato de encendido AF, que trabaja con una alta ten-
sión de algunos miles de voltios. La caja de chapa con
la etiqueta autoadhesiva:
“¡ATENCIÓN! TENSIÓN - RIESGO MORTAL”
¡sólo puede ser abierta por un técnico electricista y sólo
con la clavija de red desenchufada! Al soldar con la ayu-
da de encendido, la mesa de trabajo debe estar conec-
tada a tierra.
84
Conductor protector
Toda red de corriente trifásica tiene un conductor protec-
tor. Éste no lleva tensión, está conectado a tierra y con
la caja del aparato. En caso de un contacto a tierra,
entre el conductor protector y la fase se origina un corto-
circuito. Con ello se funde el correspondiente fusible de
conductor exterior o se dispara el interruptor de corrien-
te de defecto (FI).
Un técnico debe controlar periódicamente la aptitud fun-
cional del conductor protector de los cables de red y de
la alimentación de aparatos.
Tensión en vacío
La tensión más elevada, y por tanto la más peligrosa en
el circuito de cte. de soldadura, es la tensión en vacío.
Las tensiones en vacío máximas están establecidas en
las directrices nacionales e internacionales, en función
del tipo de cte. de soldadura, construcción de la fuente
de cte. y el mayor o menor riesgo eléctrico para el sitio
de trabajo.
Fuentes de corriente rectificadoras
Una fuente de corriente continua para soldadura debe
estar construida de manera que en caso de defecto de
un rectificador (p.ej. circuito de corrientte abierto, corto-
circuito o error de fase) los valores admitidos de corrien-
te alterna no se puedan sobrepasar.
A continuación se citan los valores de cálculo de ten-
sión en vacío, según IEC 974 (v. 1.1.1990), para trabajos
en condiciones normales o trabajos con riesgo eléctrico
incrementado.
Trabajos en condiciones normales
Para trabajos en condiciones normales y para aparatos
sencillos son válidos los siguientes valores de cálculo
de tensión en vacío:
o para corriente continua 113 V valor de cresta
o para corriente alterna 113 V valor de cresta y
80 V valor efectivo
Para los aparatos con conmutación de protección estos
valores se pueden sobrepasar, siempre que la tensión
superior con arco de luz encendido no se presente más
de 0,2 segundos.
Puede haber excepciones para procedimientos comple-
tamente mecánicos, automáticos o especiales. Para
las fuentes de corriente de soldadura, de las cuales se
obtiene corriente continua o alterna a elección, valen las
directrices del modo de operación correspondiente.
Trabajos con riesgo eléctrico incrementado
Trabajos en habitaciones pequeñas, en circunstancias
estrechas, entre, sobre o cerca de piezas con conducti-
vidad eléctrica, en habitaciones mojadas o calurosas.
Para trabajos con riesgo eléctrico incrementado son vá-
lidos los siguintes valores de cálculo de tensión en va-
cío:
o para corriente continua 113 V valor de cresta
o para corriente alterna 68 V valor de cresta y
48 V valor efectivo.
Una tensión alterna que apareciera en el circuito de cte.
de soldadura no debe sobrepasar 48 V. Esto vale tam-
bién para el rectificador de soldadura en operación de
soldadura, cuando el manejo de los aparatos se efectúa
dentro de la caldera. Los rectificadores de soldadura
para trabajos en calderas siempre deben estar clara-
mente marcados con el signo (Safety/Seguridad).
Pinza para la pieza que se va a soldar L3 (T)
Si el cable de la pinza para la pieza que se va a soldar N (MP)
PE
es más corto que el paquete de mangueras del soplete
o que el cable manual del electrodo y la pinza no está
colocada muy cerca del punto de soldadura, la corriente
de soldadura busca por sí misma el recorrido de retorno,
que puede ser, p. ej. con trabajos de puesta a punto, a
través de componentes de la máquina, rodamientos o a
través de conexiones eléctricas. Puede provocar la
incandescencia de piezas, romper cadenas o cables de
acero e incluso fundir el conductor protector.
Esto también puede suceder en el caso de que no se
haya fijado correctamente la pinza para la pieza que se Fig. 2: La fuente de la corriente de soldadura no debe
colocarse nunca sobre un suelo con conductividad
va a soldar o de que sólo se haya colocado encima de la eléctrica.
pieza; es decir, cuando el recorrido de la corriente Conexión de la pieza: ¡Así no! Utilice la pinza con
necesita hacer “puentes” con algunos angulares de conexión fija.
acero o similares (Fig.2). Los conductores protectores se rompen cuando la
corriente de soldadura busca por sí misma su
recorrido.

Protección física personal

o Cuando vaya a soldar, póngase unos guantes
aislantes en ambas manos. Los guantes aislantes le
protegen de descargas eléctricas (tensión en vacío
del circuito de corriente de soldadura), de irradia-
ciones nocivas (rayos de calor y UVA) y de salpi-
caduras de metal o escoria incandescentes.
o Póngase calzado resistente y aislante; el calzado
debe aislar también de la humedad. El calzado bajo
no es apropiado ya que las gotas metálicas incan-
descentes pueden provocar quemaduras al caer.
o Póngase ropa apropiada; no lleve prendas sintéticas.
o No mire directamente el arco voltaico sin protección
ocular; utilice sólo la máscara de soldador con
cristal protector homologado. Además de los rayos
de calor y de luz que pueden causar quemaduras y
la ceguera, el arco voltaico también emite rayos
UVA. Sin la protección necesaria, esta radiación
Datos técnicos
invisible y ultravioleta provoca una inflamación Rectificador apropiado para soldar
conjuntiva muy dolorosa, que sólo se manifiesta al en espacios con alto riesgo
cabo de algunas horas. Además, los rayos UVA eléctrico
tienen un efecto semejante a las quemaduras del sol Tensión de red (-20 / +15 %): 3 x 400 V/50 Hz
en los miembros del cuerpo sin protección.
Fusible de red de 400 V: 16 A de acción
o Es necesario señalar también todos estos peligros a lenta
las personas o ayudantes que se encuentren en las
proximidades del arco voltaico y proporcionarles los Potencia aparente a 100 % ED: 9,7 kVA
medios de protección necesarios; si fuese nece- 65 % ED: 11,8 kVA
sario, instale paredes de protección. Factor de potencia Cos ϕ (150 A): 0,99
o Al soldar, en particular en espacios reducidos, es (300 A): 0,99
necesario proporcionar un suministro suficiente de Rendimiento: 85 %
aire fresco, ya que pueden desprenderse humo y Campo cte. soldadura: 3 - 300 A DC
gases nocivos. 5 - 300 A AC
o No está permitido realizar trabajos de soldadura en
Intensidad de soldadura a 65 % ED: 300 A
depósitos en los que se han almacenado gases, 100 % ED: 260 A
carburantes, aceites minerales o similares, incluso
en el caso de que lleven mucho tiempo vacíos, ya Tensión de trabajo TIG: 10 - 22 V
que existe peligro de explosión por residuos. Electrodo: 20 - 32 V
o En espacios con riesgo de explosión y fuego se Tensión en vacío: 56 V
aplican prescripciones especiales. Clase de aislamiento: F
o Sólo está permitido efectuar las uniones soldadas Modo de protección: IP 23
expuestas a grandes cargas, que deben cumplir
Refrigeración: AF
exigencias de seguridad indispensables, a solda-
dores con formación técnica especial. Ejemplos: Dimensiones de la
calderas a presión, carriles de desplazamiento, caja L x A x h (mm): 920 x 560 x 810
acoplamientos de remolques, etc. Peso: 76 kg

85
Puesta en marcha: Generalidades
¡Atención! Emisiones perturbadoras al exterior en
la soldadura TIG a alta frecuencia (AF).
La alta frecuencia que se necesita en la soldadura TIG
para el encendido sin contacto del arco voltaico de
soldadura con AC/DC, puede causar interferencias o fal-
los en sistemas informatizados insuficientemente
apantallados, centros de cálculo, autómatas, máquinas
de mecanizado controladas por ordenador o en
estaciones de medición. Además, pueden aparecer
también interferencias en redes electrónicas de
telefonía y en la recepción de radio y televisión con
soldaduras TIG en zonas urbanas pobladas.
Las manipulaciones eléctricas y el cambio de
fusibles en el circuito impreso de la fuente de
alimentación o el montaje o cambio del conector
de red sólo pueden ser efectuados por un técnico
electricista.
El rectificador CastoTIG 3002 AC/DC puede funcionar de
serie con tensiones de red de 3 x 400 V (-20 / +15 %
margen de tolerancia). Gracias a la regulación previa
electrónica, el equipo se adapta automáticamente a la
tensión de red que haya y que debe encontrarse dentro
de un margen de tensión de 320 V - 460 V (Fig. 3).
Si el rectificador está dimensionado para una ten-
sión especial, se aplican los datos técnicos de la
placa de características de ese equipo.
Los conectores tienen que corresponder a la ten-
sión de red y a la potencia absorbida del equipo de
soldadura (véanse los Datos técnicos).
El fusible de la línea de alimentación de red tiene
que dimensionarse a la potencia absorbida por el
equipo de soldadura.
320V 400V
-20% +15%
Fig. 3: Márgenes de tolerancia de las tensiones de red.
Fig. 4: Panel de mando del rectificador CastoTIG 3002 AC/DC.
Equipo de refrigeración
¡Atención! Compruebe siempre el nivel y la calidad del
agua refrigerante antes de poner en marcha el equipo.
o Quite el tapón roscado de la boca de llenado
(en la parte posterior de la fuente de alimentación).
o Eche líquido refrigerante hasta que llegue a la boca
de llenado.
o Conecte la instalación.
o El indicador de listo para el servicio se tiene que
encender.
o Encienda brevemente el arco voltaico para activar el
circuito de refrigeración.
o Controle el retorno del agua en la boca de llenado.
o Cierre la boca de llenado con el tapón roscado.
Atención: ¡Utilice sólo agua corriente limpia! En general
es necesario mezclar alcohol para el funcionamiento de
verano y de invierno (para las proporciones de la mezcla
véase la tabla). No se recomiendan otros agentes
anticongelantes por su conductividad eléctrica.
Agua [l] Alcohol [l] Temp.[°C]
4,0 1,0 - 5
3,75 1,25 - 10
3,5 1,5 - 15
3,25 1,75 - 20
Tabla 1: Proporción de la mezcla agua refrigerante/alcohol.
Condiciones de emplazamiento
Funcionamiento en el exterior
La instalación puede emplazarse y funcionar en el
exterior en correspondencia con su modo de protección
IP 23. Sin embargo, es necesario proteger las piezas
eléctricas montadas del contacto directo con la hume-
dad, p. ej., cuando se limpia con agua el equipo en el
exterior.
Aire refrigerante
Es necesario emplazar la instalación de tal manera que
el aire refrigerante pueda entrar sin obstáculos en la
460V pared posterior por las ranuras de ventilación y salir por
el lado frontal y el suelo de la caja.
Polvo
Es importante procurar que el ventilador no aspire
directamente en la instalación el polvo metálico que
caiga, por ejemplo, con trabajos de esmerilado.
86
Descripción de los instrumentos de manejo
Interruptor principal de red ON/OFF (I/O)
Después de conectarse el rectificador necesita
3 seg. aprox. hasta que está listo para el servicio.
Amperímetro digital A
Este indicador permite efectuar un ajuste de
precisión exacto de la intensidad principal.
Valor teórico = Intensidad de solda. que desea.
Valor real = Intensidad de soldadura efectiva.
La comparación entre el valor real y el teórico la
realiza internamente el regulador electrónico.
Voltímetro digital V
Este indicador permite leer la tensión de soldadura
durante el funcionamiento.
Selector de funcionamiento:
a) Func. a 2 tiempos Soldadura TIG con
b) Func. a 4 tiempos encendido de AF
c) Func. a 2 tiempos Soldadura TIG con
d) Func. a 4 tiempos encend. por contacto
Pulsando la tecla hacia arriba o hacia abajo se
puede ir cambiando de un modo de
funcionamiento a otro.
Si se selecciona uno de los modos de funcion-
amiento, la instalación cambia automáticamente
a la curva característica de intensidad constante
que se necesita para la soldadura TIG. De esta
manera, la dinámica del arco voltaico y el ar-
ranque en caliente están fuera de servicio y no
pueden ser influenciados por el regulador remoto
RCT DC. Si utiliza los reguladores remotos RCT
P y RCT F, el cambio al modo de funcionamiento
correspondiente se hace automáticamente; el
indicador LED correspondiente u se en-
ciende.
e) Soldadura manual con electrodo
Al seleccionar este modo de funcionamiento se
aplican para las propiedades de la soldadura los
valores de DINÁMICA y ARRANQUE EN CALI-
ENTE predefinidos en la instalación. Es posible
influenciar estos parámetros externamente a
través del regulador remoto RCT DC y a través del
menú interno con posición del selector de modo
de funcionamiento (para la descripción del reg-
ulador remoto RCT DC véase la página 95). El
indicador LED correspondiente se enciende y
se visualiza la tensión en vacío.
Indicador LED pra funcionamiento de
soldadura manual con E:
o El símbolo se selecciona con el selector de
funcionamiento .
o El indicador LED de la intensidad principal IH
no se enciende (sólo al soldar).
o Hay intensidad de soldadura en las tomas de
corriente , .
o El ajuste de la intensidad de soldadura se realiza
internamente con el regulador de la intensidad
principal o en el regulador remoto RCT DC
(el RCT AC también es apropiado para la
soldadura manual con E).
Indicador LED para encendido por contacto:
o Se enciende en combinación con el LED ó .
o Selección con el selector de funcionamiento .
o El encendido del arco voltaico se efectúa cuando
el electrodo de volframio toca la pieza después
de pulsar el interruptor del soplete.
87
o La intensidad de cortocircuito que fluye al tocar
la pieza corresponde a la intensidad mínima.
o Aplicación: En todos los casos en que la alta
frecuencia del proceso de encendido causa
interferencias en el exterior (véase la descripción
“Interferencias en el exterior”, página 86).
Indicador LED de funcionamiento a 4 tiempos,
variante 1
Activado con el interruptor del soplete TIG.
Campo de aplicación del funcionam. a 4 tiempos:
En el funcionamiento de soldadura manual o con
autómatas en el que parámetros ajustables del tipo
flujo previo de gas, arco voltaico de búsqueda,
tiempo de incremento de la intensidad, intensidad
principal, tiempo de descenso de la intensidad,
intensidad de cráter final y duración de flujo posterior
de gas, etc., son una condición previa para una
soldadura sin fallos.
Funcionamiento:
1. Pulse y mantenga pulsado el interr. del soplete
o Transcurre el tiempo de flujo previo del gas.
o Se enciende el arco voltaico (encendido de AF o
encendido por contacto) con el valor de la inten-
sidad del arco voltaico de búsqueda ajustada
internamente IS (la AF se desconecta automáti-
camente después del proceso de encendido).
o El indicador LED se enciende.
2. Suelte el interruptor del soplete.
o La intensidad aumenta con el tiempo ajustado in-
ternamente (up-slope) hasta alcanzar el valor de
la intensidad principal ajustada IH (regulador ).
o El indicador LED se enciende.
3. Vuelva a pulsar y mantener pulsado el interruptor
del soplete
o La intensidad de soldadura desciende con el valor
ajustado (down-slope, regulador ) hasta alcan-
zar el valor de la intensidad de cráter final ajusta-
da IE (regulador ) = ¡Llenado de cráter final!
o El indicador LED se enciende.
4. Suelte el interruptor del soplete.
o Se apaga el arco voltaico.
o Transcurre el tiempo de flujo posterior del gas
ajustado internamente.
Pulse y mantenga pulsado el interruptor del soplete
Suelte el interruptor del soplete
Vuelva a pulsar y mantener pulsado el interr. del soplete
Suelte el interruptor del soplete
IH
I
IS IE
t
O
Inicio del ciclo
Descenso de la intensidad
mediante down-slope
Encendido del arco voltaico
Aumento de la intensidad
Fin de la soldadura
T. de flujo posterior del gas
voltaico de búsqueda IS
Intensidad de cráter final IE
principal ajustada IH
Soldar con la intensidad
T. de flujo previo del gas
con la intensidad del arco
mediante up-slope
Fig. 5: Desarrollo del funcionamiento a 4 tiempos
 Descripción del funcionamiento a 4 tiempos, Pulse y mantenga pulsado el interruptor del soplete
variante 2 Suelte el interruptor del soplete
Con posibilidad de descenso de la intensidad de
soldadura de la intensidad principal a la intensidad
IH
de cráter final y ascenso sin necesidad de I
interrumpir el proceso de soldadura.
Nota práctica:
o El funcionamiento según Fig. 6 sólo es posible en
funcionamiento a 4 tiempos.
o Sólo puede reducirse la intensidad sin interrumpir t
el proceso de soldadura cuando la intensidad O

principal está activada.

cráter final IE

Tiempo de flujo posterior

principal ajustada IH
Tiempo de flujo previo del gas
Encendido del arco voltaico
con la intensidad del arco

Soldar con la intensidad

Aumento de la intensidad
con up-slope

Fin de la soldadura
con down-slope
hasta la intensidad de
Inicio del ciclo

voltaico de búsqueda IS

del gas
o Si se empuja accidentalmente el interruptor del
soplete en vacío, no se puede hacer ningún
encendido..

Pulse y mantenga pulsado el interruptor del soplete

Suelte el interruptor del soplete

Sigue pulsando el interruptor del soplete y manténgalo pulsado Fig. 7: Desarrollo del funcionamiento a 2 tiempos
Suelte el interruptor del soplete
Vuelva a pulsar el interruptor del soplete y manténgalo pulsado Down-slope o descenso de la intensidad:
Suelte el interruptor del soplete Posibilidad de ajuste sin etapas de la velocidad de
descenso de la intensidad desde la intensidad
IH IH
principal a la intensidad de cráter final IE.
I Margen de ajuste: desde 0,2 hastas 20 segundos.
Indicador LED <HOLD>
o La función HOLD (grabación del valor real) está
en todos los modos de funcionamiento (excepto
IS IE IE
t
en el regulador remoto de pedal, impulsos con el
regul. remoto de pedal e impulsos hasta 20 Hz).
de búsqueda IS

Aumento de la intensidad
con up-slope

principal ajustada IH

cráter final IE

Siguiente descenso de la
intensidad con down-slope
Soldar con la intensidad
Tiempo de flujo previo del gas

intensidad con up-slope

T. de flujo posterior del gas

Encendido del arco voltaico con

Siguiente aumento de la
la intensidad del arco voltaico

Fin de la soldadura
Inicio del ciclo

Descenso de la intensidad con

down-slope a la intensidad de

Intensidad de cráter final IE

Intensidad principal IH
Intensidad de cráter final IE

o El indicador se enciende después de grabarse el

valor real; es decir, los promedios de los valores
medidos de la intensidad y tensión de soldadura
antes de concluir un proceso de soldadura se
visualizan en los indicadores digitales y y
se guardan (esto permite controlar después los
parámetros de soldadura).
Fig.6: Desarrollo del funcionamiento a 4 tiempos con posibilidad Opciones para borrar la función HOLD
de reducción de la intensidad sin interrumpir el proceso o Desconecte y vuelva a conectar el interruptor
de soldadura.
principal de la red .
o Ajuste el regulador de la intensidad de soldadura
Indicador LED de funcionam. a 2 tiempos en las pausas.
Activado con el interruptor del soplete TIG o Cambie la posición del selector de modo de
Campo de aplicación del funcionam. a 2 tiempos: funcionamiento .
Principalmente para punteado. o Cambie el selector del tipo de corriente
Desarrollo del funcionamiento: DC + / DC- / AC~.
1. Pulse y mantenga pulsado el interruptor del o Con todas las clases de soldadura.
soplete. o Accionando el interruptor del soplete en la pausa
o Transcurre el tiempo de flujo previo del gas.
de la soldadura.
o El arco voltaico se enciende en la intensidad de Regulador de la intensidad principal IH
arco voltaico de búsqueda (la AF se apaga auto- = Intensidad de soldadura:
máticamente después del proceso de encendido). o Ajuste sin etapas de la intensidad de soldadura
o Transcurrido el proceso de encendido la en un margen de 3 - ó 5 - 300 A.
intensidad de soldadura aumenta por encima del o El indicador LED se enciende.
up-slope ajustado internamente a la intensidad El amperímetro digital indica primero el valor
de soldadura IH ajustada en el regulador . teórico de intensidad en vacío y cambia después
o El LED se enciende. a indicar el valor real.
2. Suelte el interruptor del soplete. Valor teórico = Intensidad de sold. que desea.
o El arco voltaico se apaga (con o sin descenso de Valor real = Intensidad de sold. efectiva.
la intensidad). Intensidad de cráter final: IE
o Transcurre el tiempo de flujo posterior del gas o Sólo es posible en funcionamiento a 4 tiempos.
ajustado internamente. o Se ajusta en porcentaje de intensidad principal.
En caso de utilizar el regulador remoto de pedal RCT o Al accionar el potenciómetro de ajuste el
F la instalación cambia automáticamente al funcion- indicador A cambia brevemente a indicar la
amiento a 2 tiempos (véase el RCT F, página 94). intensidad de cráter final.

88
 o El descenso de la intensidad de soldadura a la
intensidad de cráter final se activa con el inter-
ruptor del soplete y se indica cuando se enciende
la lámpara de control .
Compensador
o Posibilidad de influir las semiondas positiva y
negativa, permite adaptarlo al problema de
soldadura correspondiente optimizando las
relaciones de limpieza y penetración.
o Influencia de la carga del electrodo de volframio
= Optimización de la formación de calotas (Fig.
8c).
o Sólo se da esta función en el campo AC~ en
/ y (el regulador de ajuste se pone
fuera de servicio automáticamente después de
cambiar al campo DC).
Ejemplo de ajuste:
(La intensidad de soldadura está ajustada a un valor
determinado)
a) El compensador está en la posición “0” de la
escala; Ajuste neutro.
b) El compensador está en la posición +5 de la
escala; es decir, la semionda positiva es más
larga que la negativa = Fase larga de limpieza -
menor profundidad de penetración - pero más
carga del electrodo de volframio - calota muy
grande (Fig. 8; b) - puede que haya influencia del
volframio en el baño de fusión por goteo del
electrodo de volframio sobrecalentado.
c) El compensador está en la posición -5 de la
escala; es decir, la semionda negativa es más
larga que la positiva = Fase de penetración larga -
menor efecto de limpieza - pero baja carga del
electrodo de volframio (Fig. 8; a) - no hay calotas
- inicio del arco voltaico no centrado - la mayoría
de veces inestable.
Carga de intensidad
Tipo de
corriente muy baja
mua alta correcta
a) b) c) apropiada
para
AC posiciones de
raíz y piezas
~ finas
Fig. 8: Formas de calota de electrodos de volframio con
diferente carga en el campo de
Regulador de ajuste del diámetro del electrodo
de volframio (de 0 - 4,0 mm)
a) Funcionamiento AC:
o Formación automática de bolas en el electrodo
de volframio. Pulse un poco hacia atrás el inter-
ruptor del soplete antes del inicio de la soldadura
y empiece después el proceso de soldadura.
Partiendo de un electrodo afilado o romo se forma
una bola con el valor preajustado con el regulador
mediante un proceso intensidad/tiempo pro-
gramado.
o Si no pulsa hacia atrás el interruptor del solplete,
se puede ajustar la intensidad de encendido para
el diámetro del electrodo de volframio corres-
pondiente con el regulador .
b) Funcionamiento DC:
o Se ajusta la intensidad de encendido para el diá-
metro del electrodo de volframio correspondiente.
En el modo de funcionamiento Electrodo el regu-
lador de ajuste está inactivo.
89
Antes del encendido Después del encendido
Fig. 9: Representación esquemática de la formación de la bola
Selector del tipo de corriente /
Sirve para preseleccionar el tipo de corriente que
desee y para cambiar la polaridad, tanto en la
soldadura TIG como en la soldadura manual de
electrodo de barra.
Descripción del funcionamiento:
1. : (corriente continua --> soldadura TIG de
aceros sin aleación y de baja o alta aleación,
bronces de Sn o Cu, cobre, etc.)
El indicador LED se enciende.
a) Modo de funcionamiento TIG
--> El indicador LED ó se enciende.
El polo negativo se encuentra en el electrodo de
volframio.
b) Modo de funcionamiento Soldadura manual E
--> El indicador LED se enciende.
El polo negatico está en el electrodo de barra.
2. : (sólo es posible con soldadura manual E)
El indicador LED se enciende.
a) Modo de funcionamiento TIG
--> El indicador LED o se enciende.
El polo negativo está en el electrodo de volframio.
Atención: Un dispositivo de bloqueo electrónico
incorporado de serie evita que en el modo de
funcionamiento TIG el polo positivo se conmute
en el electrodo de volframio y se dañe por sobre-
carga.
b) Modo de funcionamiento Soldadura manual E
--> El indicador LED se enciende.
El polo positivo se encuentra en el electrodo
de barra.
3. : (corriente alterna --> Soldadura TIG de
aluminio y sus aleaciones, bronces de aluminio,
etc.). El indicador LED se enciende.
a) Modo de funcionamiento TIG
--> El indicador LED ó se enciende.
La corriente alterna se encuentra en el electrodo
de volframio.
b) Modo de funcionamiento Soldadura manual E
--> El indicador LED se enciende.
La corriente alterna se encuentra en el electrodo
de barra.
Los siguientes parámetros están predefinidos en un
programa interno:
o Tiempo de flujo previo del gas: 0,4 seg.
o Arco voltaico de búsqueda:
en el modo de funcionam. DC: 36 % de la IH
en el modo de funcionam. AC: 50 % de la IH
o Up-slope: 1,0 seg.
o Tiempo de flujo posterior del gas:
en función de la intensidad 5-15 seg.
o Frecuencia 60 Hz
Todos los parámetros pueden cambiarse individual-
mente con un menú del programa (véase Programación
en la página 90).
Indicador de sobretemperatura
o Se enciende cuando el equipo está sobrecargado
o Se enciende cuando se ha alcanzado una
temperatura de 88 °C en el cuerpo refrigerador
primario o de 83 °C en el cuerpo de refrigeración
secundario (véase la Fig. 1).
Indicador de disponibilidad para el servicio
o Se enciende cuando la instalación está lista para
funcionar.
Fusible del circuito de refrigeración
o 1 A de acción lenta.
Conexión del gas
o Conexión de la manguera del gas protector.
Tecla de comprobación del gas
o Para comprobar y ajustar sin corriente el flujo de
gas
o Para poder ajustar con la tecla pulsada en el
reductor de presión el volumen de gas que se
necesita.
Boca de llenado del agua de refrigeración
o Para rellenar 5 litros de agua y alcohol como
máx.
Fig. 10: Conexiones del cable de soldadura o del soplete en
la parte frontal del equipo.
Conexión central del soplete TIG
(refrigerado por gas):
Sirve para conectar la alimentación central de
corriente y de gas del soplete de soldadura.
Esta toma de corriente con cierre de
bayoneta sirve:
a) De conexión de cable de masa con la soldadura
TIG.
b) Para conectar el cable de masa con la soldadura
manual por electrodo.
Esta toma de corriente con cierre de
bayoneta sirve:
Para conectar el cable del electrodo manual.
Conexión de control del soplete
Enchufe el conector de control del soplete de
soldadura y bloquéelo.
90
Toma de conexión (de 10 polos) para
funcionamiento del regulador remoto
o Enchufe el conector del cable del regulador remo-
to por el lado correcto y fíjelo con la tuerca de
unión.
o El reconocimiento del regulador remoto se hace
automáticamente, por eso no es necesario com-
mutarlo ni interna ni externamente.
o La tensión de alimentación a prueba de cortocir-
cuitos del regulador remoto garantiza la protec-
ción del sistema electrónico en el caso de que se
pueda dañar el cable del regulador remoto.
o La intensidad de soldadura que desee se ajusta
directamente en el regulador remoto correspon-
diente.
Impulsión del agua (fría)
o Acoplamiento rápido para el paquete de mangu-
eras del soplete TIG refrigeradas por agua.
Retorno del agua (caliente)
o Acoplamiento rápido del paquete de mangueras
del soplete TIG refrigeradas por agua.
Fig. 11: Vista posterior.
Programación
Entrar en el nivel del programa correspondiente
Las instrucciones detalladas para la programación
pueden adquirirse con el nº de ref. 39699.
Nivel de preajustes:
Parámetros TIG y Manual E:
Pulse el selector de modo de funcionamiento y
conecte a la vez el rectificador. Cuando aparezcan tres
rayas en el indicador, suelte el selector .
Nivel 1: Menú de servicio:
Pulse el selector de modo de funcionamiento y
conecte a la vez el rectificador. Cuando aparezcan tres
rayas en el indicador, pulse una vez el interruptor del
soplete con el selector del modo de funcionamiento
pulsado —> En el indicador aparece P1 en el
amperímetro —> Suelte el selector del modo de
funcionamiento .
Nivel 2: Bloqueo de contraseña:
Modo de proceder como en el nivel 1, pero pulsando 2
veces el interruptor del soplete —> En el indicador
aparece P2; suelte del selector del modo de
funcionamiento .
Nivel 3: Parámetros de AC:
Como el nivel 1, pero pulsando 3 veces el interruptor del
soplete —> En el indicador aparece P3; suelte el
selector del modo de funcionamiento .
Atención: Para seleccionar los niveles de preajustes
es importante saber si el rectificador está en el modo de
funcionamiento WIG o Electrodo. En función del modo
de funcionamiento se seleccionan los parámetros
correspondientes.
Programación de parámetros
Nivel de preajustes WIG:
Todos los parámetros pueden seleccionarse con el
selector del modo de funcionamiento y cambiarse
con el interruptor del soplete.
o GAS Flujo previo del gas 0,2 - 20 s.
o G-L Flujo posterior del gas a Imín 2,0 - 26 s.
o G-H Flujo posterior del gas a Imáx 2,0 - 26 s.
o UPS Up-slope 0,1 - 7 s.
o SCU Starter Current
(arco voltaico de búsqueda 10 - 100 % a DC,
30 - 100 % a AC).
o SFS Funcionam. especial a 4 tiempos ON/OFF.
o PRO (programa): Grabación de los parámetros
ajustados pulsando el interruptor del soplete.
o FAC (factory): Activación de los parámetros pre-
ajustados por Castolin pulsando el interruptor
del soplete.
Nivel de preajustes Manual E:
Todos los parámetros pueden seleccionarse con el
selector del modo de funcionamiento y cambiarse
con el interruptor del soplete.
o Hti Tiempo de arranque en caliente 0,2 - 2 s.
o HCU Intensidad de arranque en caliente 0 - 100 %
o dYn Dinámica 0 - 200 A.
o PRO (programa): Grabación de los parámetros
ajustados pulsando el interruptor del soplete.
o FAC (factory): Activación de los parámetros pre-
ajustados por Castolin pulsando el interruptor
del soplete.
o Con electrodo AC se aplica la frecuencia ajustada en
el nivel 3. La forma de la curva con el electrodo AC
es generalmente rectangular.
Nivel 1: Menú de servicio con diversos programas de
prueba.
Nivel 2: Bloqueo de contraseña:
El rectificador CastoTIG 3002 AC/DC está equipado con
un bloqueo electrónico de contraseña.
Aspectos generales:
a) El bloqueo de contraseña no está activado de
fábrica.
b) Es imprescindible recordar los cambios en la
combinación de letras/números.
c) Si se introduce 3 veces una combinación de
caracter es errónea, el rectificador se apaga
automáticamente y sólo puede volverse a
encender DESCONECTANDO y volviendo a
CONECTAR el interruptor principal de la red .
Cambio y conexión o desconexión
del bloqueo de contraseña:
o Entre en el nivel 2 del programa, tal y como se ha
explicado más arriba.
91
o Introduzca el número de la contraseña actual de
3 dígitos (con el nuevo equipo 321).
Introduzca un número entre el 0 - 9 o letras entre
la A y la H con el regulador de intensidad principal
IH . Confirme el número con el selector .
Introduzca así la combinación de números.
o Cambie el número de la contraseña.
Con el selector vaya pasando cada uno de los
dígitos de la combinación e introduzca un número
entre 0 - 9 pulsando el interruptor del soplete.
Después de introducir la nueva combinación
ponga el punto CODE ON-OFF con el selector
. El bloqueo de la contraseña se activa y se
desactiva con el interruptor del soplete. En el dis-
play aparece ON u OFF. Ahora cambie a Pro con
el selector . Al cambiar a OFF el número de
CODE se vuelve a poner en el CODE (321) de los
nuevos equipos.
o Pro (programa) Programación de los parámetros
de la contraseña (combinación de números más
el código ON u OFF). Pulse hacia atrás el inter-
ruptor del soplete. A continuación vuelva a consul-
tar el código de números cambiado. Al introducir
la nueva combinación de números se guarda el
código. Introduzca números entre el 0 - 9 con el
regulador de intensidad principal IH . Confirme
el número con el selector . Si se introduce 3
veces seguidas una combinación de números
errónea, el rectificador se apaga como se ha
descrito en el punto c).
o CYC: Ciclo según el cual se pide el CODE
cuando se enciende el rectificador.
Puesta en marcha del rectificador
con el bloqueo de contraseña activado:
o Conecte el interruptor principal de la red . En
el display aparece inmediatamente la ventana
de diálogo para introducir el número de la
contraseña (Cod).
o Introduzca la combinación de números con el
regulador IH y confírmela con el selector .
o Si se ha introducido la combinación de 3 dígitos
de esta manera, el rectificador está listo para sol-
dar.
Nivel 3:
Todos los parámetros pueden seleccionarse con el
selector del modo de funcionamiento y cambiarse
con el interruptor del soplete.
o ACF Frecuencia AC 40 - 100 Hz (con electr. y TIG).
o POS Semionda positiva (tri, SIN, rEC) sólo con TIG.
o nEG Semionda negat. (tri, SIN, rEC) sólo con TIG.
o PRO (programa): Grabación de los parámetros
ajustados pulsando el interruptor del soplete.
[tri(=triángulo),SIN(=seno), rEC (=rectángulo)]
o SYn Función de sincronización ON/OFF
(Montaje de la opción "Soldadura de sincron-
iza-ción" necesario).
Parámetros del programa
predefinido Castolin:
GAS 0,4s Hti 0,5s
G-L 5,0s HCU 50%
G-H 15,0s dyn 30 A
UPS 1,0s ACF 60Hz
SCU DC 36% POS sin
AC 50% nEG rEC
SFS OFF
Funcionamiento con el regul. remoto
El funcionamiento con regulador remoto es útil en todos
aquellos casos en que el ajuste de los parámetros de
soldadura se ha de efectuar directamente desde el sitio
de la soldadura. El regulador remoto está conectado
eléctricamente con la fuente de corriente con cables
especiales para reguladores remotos de 5 o 10 m de
longitud (véase la descripción de los instrumentos de
manejo en la página 90, punto ).
Están disponibles los siguientes modelos de regu-
ladores remotos:
1. Regulador remoto manual TIG y E (AC) RCT AC
2. Regulador remoto E-Manual y TIG (DC) RCT DC
3. Regulador remoto de impulsos (AC/DC) RCT P para
soldadura TIG
4. Regulador remoto de pedal (AC/DC) RCT F para
soldadura TIG
ATENCIÓN: Sólo está permitido utilizar reguladores
remotos con el nombre RCT. Cualquier otro regulador
remoto no funcionaría.
Conexión del regulador remoto
o Conecte eléctricamente la toma de conexión de la
fuente de corriente con la toma del regulador remoto
manual mediante un cable de regulador remoto.
o Enchufe las conexiones por el lado correcto y en-
rosque una tuerca de unión hasta el tope.
o Ponga el selector de modo de funcionamiento en
el modo de funcionamiento correcto (para una de-
scripción detallada véase la página 87, pos. ).
Regulador remoto de corriente
alterna RTC AC
Regulador remoto especial para el puesto de trabajo
para el funcionamiento de soldadura TIG AC~ con
posibilidad de ajuste externo de la intensidad de
soldadura IH, compensación AC~ y frecuencia AC~. El
ajuste del down-slope y la preselección de funcion-
amiento a 2 ó 4 tiempos puede efectuarse en la fuente
de corriente.
Fig. 12
Regulador de la intensidad principal IH
= Intensidad de soldadura
o Ajuste sin etapas de la intensidad de soldadura
en un margen de 5 - 300 A.
o El indicador LED se enciende después de
mover el interruptor del soplete.
92
o El amperímetro digital indica primero el valor
teórico de intensidad en vacío.
Compensador
Posibilidad de influir las semiondas positiva y
negativa en el campo AC~ de Manual E y TIG (para
la descripción detallada, véase pág. 89, punto ).
Regulador de ajuste de la frecuencia del arco
voltaico AC~ (Hz)
Permite cambiar la concentración del arco voltaico.
IMPORTANTE: Si se utiliza el regulador remoto RCT
AC para soldadura manuales E en el campo AC~ o
DC (selector del modo de funcionamiento en pos.
), se aplican los valores de INTENSIDAD DE
ARRANQUE EN CALIENTE, TIEMPO DE AR-
RANQUE EN CALIENTE y DINÁMICA ajustados en
el rectificador.
Regulador remoto de impulsos RCT P
para soldadura TIG
Fig. 13
Funcionamiento: Una intensidad de soldadura
relativamente baja (intensidad básica I2) alcanza con
un aumento muy inclinado un valor mucho más
elevado (intensidad de impulso I1) y, en función del
tiempo ajustado (duty-cycle), vuelve a caer siempre
como el del valor básico (intensidad básica I2). Para
este campo de aplicación sólo deben utilizarse
fuentes de corriente especialmente dimensionadas.
Durante la soldadura se funden rápidamente
pequeñas partículas del punto de soldadura y se
vuelven a endurecer rápidamente. De esta manera se
puede dominar mucho mejor la formación del cordón
de soldadura que con un baño de fusión de mayor
tamaño. Esta técnica también se utiliza para soldar
chapas finas. Cada punto de fusión se solapa con el
siguiente, con lo cual se obtiene un cordón uniforme.
Si se va a soldar manualmente con la técnica de
impulsos TIG, la aproximación de la barra de
soldadura se efectúa en la fase de intensidad
máxima (sólo es posible en un margen de baja
frecuencia entre 0,25 - 5 Hz).
Las altas frecuencias de impulsos se utilizan la
mayoría de las veces en funcionamiento automático
y sirven predominantemente para estabilizar el arco
voltaico de soldadura.
 En el regulador remoto de impulsos RCT P están dis-
ponibles de serie dos modos de funcionamiento:
1. Regulación de la intensidad del impulso I1 en el
regulador remoto RCT P, MANUALMENTE (INT.).
2. Ajuste de la intensidad del impulso I1 mediante el
regulador remoto de pedal RCT F.
Regulador de la intensidad del impulso I1
(intensidad principal)
Posibilidad de ajuste sin etapas de la intensidad
principal del impulso en un margen de 3 - 300 A.
Regulador de la frecuencia del impulso f (Hz)
Posibilidad de ajuste sin etapas de la frecuencia del
impulso en función del margen de frecuencia
preseleccionado con el selector .
Regulador de la intensidad básica I2
La intensidad básica I2 se ajusta en un porcentaje
del valor ajustado de la intensidad del impulso I1.
Regulador % de ciclo de trabajo duty-cycle
(regulador de ajuste de la relación impulso-pausa)
Con este regulador se puede ajustar la relación
porcentual entre la fase de intensidad del impulso y
la fase de intensidad básica.
1. Ejemplo de ajuste:
El regulador duty-cycle está en la posición 10
de la escala; , es decir, breve fase de
intensidad del impulso del 10%
- Fase larga de intensidad básica del 90%
- Escasa aportación térmica (con el ajuste de
determinados parámetros de soldadura).
2. Ejemplo de ajuste: (Fig. 14)
El regulador duty-cycle está en la posición 50
de la escala; es decir, la fase de intensidad del
impulso y la fase de intensidad básica son igual
de largas las dos y aportan cada una un 50% de
calor como término medio (sin cambiar el ajuste
de los parámetros de soldadura).
3. Ejemplo de ajuste:
El regulador duty-cycle está en la posición 90
de la escala; , es decir, fase larga de intensi-
dad del impulso del 90% - fase breve de intensi-
dad básica del 10% - aportación térmica máxima
(sin cambiar el ajuste de los parámetros de
soldadura).
f(Hz)
I
I1
I2
t
0 50% 50%
Duty-Cycle
Fig. 14
Selector de la banda de frecuencia
Descripción del modo de funcionamiento de la
regulación de la intensidad del impulso I1 de la
conexión del regulador remoto MANUAL:
o Establezca la conexión eléctrica entre la toma de
conexión de la fuente de corriente con la toma
del regulador remoto con un cable para
regulador remoto.
o Enchufe las conexiones por el lado correcto y
enrosque una rosca de unión hasta el tope.
93
Descripción del funcionamiento:
o Posibilidad de desarrollo del funcionamiento a 2 ó
4 tiempos.
o El LED situado en la fuente de corriente se
enciende y se apaga.
o Ajuste el modo de funcionamiento que desee
con el selector del modo de funcionamiento .
o El indicador LED correspondiente , , ó
se enciende.
o Preseleccione la banda de frecuencia con el
selector de banda (0,2 - 2 Hz / 2- 20 Hz / 20 -
200 Hz / 200 - 2000 Hz).
o La intensidad del impulso I1 se ajusta sin etapas
con el regulador de ajuste ente Mín.-Máx.
o La intensidad básica I2 se ajusta a un valor
porcentual de la intensidad del impulso I1 con el
regulador de ajuste .
o La selección del duty-cycle (relación de
conmutación de la intensidad del impulso I1 y la
intensidad básica I2 en % con la misma
frecuencia) se puede realizar con el regulador .
o Ajuste el regulador de la frecuencia del impulso
al valor que desee.
o Indicación del promedio de intensidad de
soldadura en el display A.
o El parámetro del down-slope se ajusta
directamente en la fuente de corriente.
Con el funcionamiento a 4 tiempos la fase del
impulso ya empieza en el momento en que se
suelta la tecla del soplete en el up-slope. Como
puede observarse en la Fig. 15, en la fase de
descenso también hay pulsación.
Pulse y mantenga pulsado el interruptor del soplete
Suelte el interruptor del soplete
Vuelva a pulsar el inter. del soplete y manténgalo pulsado
Suelte el interruptor del soplete
I I1 f(Hz)
I2
IS IE
t
O
Encendido del arco voltaico
Aumento de la intensidad
de impulsocon up-slope
Tiempo de flujo previo del gas
Soldar en modo de funciona-
impulso con down-slope
voltaico de búsqueda IS
Fin de la soldadura
con la intensidad del arco
Inicio del ciclo
miento a impulsos I1, I2 / f /
Tiempo de flujo posterior del gas
duty-cycle
Intensidad de cráter final IE
Descenso de la intensidad con
Fig. 15: Desarrollo del funcionamiento a impulsos con RCT P
(4 tiempos).
Nota práctica
Si utiliza sopletes de soldadura Castolin con interruptor
de doble función, en funcionamiento a impulsos también
existe la posibilidad de reducir la intensidad de solda-
dura de la intensidad principal a la intensidad de cráter
final y aumentarla sin necesidad de interrumpir el pro-
ceso de soldadura. Para más detalles sobre el desar-
rollo del funcionamiento consulte la descripción del
funcionamiento a 4 tiempos, variante 2, Fig. 6.
Descripción del modo de funcionamiento Regulador remoto de pedal RCT F
Regulación de la intensidad del impulso I1 con el
regulador de pedal RCT F
para soldadura TIG
Para aplicaciones especiales, en concreto cuando es Debido a los perfiles complicados que suelen presentar
necesario cambiar la intensidad de soldadura a algunas piezas, a veces es necesario cambiar la in-
impulsos durante el proceso de soldadura (p. ej., tensidad de la corriente durante el proceso de solda-
espesores de material variables), la combinación de dura. En estos casos es muy conveniente utilizar un
REGULADOR REMOTO DE IMPULSOS + REGULA- regulador remoto de pedal.
DOR REMOTO DE PEDAL es muy conveniente, en
particular para la soldadura manual TIG.
Conexión del regulador remoto:
o Conecte eléctricamente la toma de conexión de la
fuente de corriente con la toma del regulador
remoto de impulsos con un cable para regulador
remoto.
o Para conectar el regulador remoto de impulsos
(toma de conexión ) con el regulador remoto de
pedal (toma ) puede utilizarse un cable para
reguladores remotos del mismo modelo.
o Enchufe las conexiones por el lado correcto y
enrosque tuercas de unión hasta el tope.
Descripción del funcionamiento:
o La instalación se pone automáticamente en el modo
de funcionamiento a 2 tiempos al conectar el regu-
lador remoto de pedal RCT F.
o El LED situado en la fuente de corriente se
enciende y se apaga.
o Ajuste el modo de funcionamiento que desee con el
selector del modo de funcionamiento .
o El indicador LED correspondiente , ó
se enciende. Puede seleccionarse el modo de Fig. 17
funcionamiento Electrodo (LED ).
o Indicación del promedio de la intensidad de sol- Descripción del funcionamiento
dadura en el display A. No hay función Hold. o La instalación se pone automáticamente en el modo
o El proceso de encendido se activa accionando de funcionamiento a 2 tiempos cuando se conecta el
ligeramente el pedal. regulador remoto de pedal RCT F.
o La altura del arco voltaico de búsqueda, de la o Seleccione el modo de funcionamiento que desee
intensidad del impulso I1 y de la intensidad de cráter con el selector del modo de funcionamiento .
final también pueden controlarse con el pedal. o El indicador LED correspondiente , ó se
o La intensidad básica I2 ajustada en el RCT P con el enciende. Puede seleccionarse el modo de funcion-
regulador se adapta porcentualmente a la amiento Electrodo (LED ).
intendidad del impulso I1. o Indicación del promedio de la intensidad de sol-
o Al soltar completamente el pedal se apaga la in- dadura en el display A. No hay función Hold.
tensidad de soldadura y se interrumpe así el proceso o El tiempo de flujo previo del gas y el tiempo de flujo
de soldadura. posterior del gas se ajustan directamente en la
o Transcurre el tiempo de flujo posterior del gas. fuente de corriente.
o El proceso de encendido se activa accionando
Pise el pedal = Soldar "ON" ligeramente el pedal.
o La altura del arco voltaico de búsqueda, de la
Suelte el pedal = Soldar "OFF" intensidad principal IH y de la intensidad de cráter
final también se pueden controlar con el pedal.
I
I1 Después de soltar completamente el pedal la
intensidad de soldadura se apaga y de esta manera
se interrumpe el proceso de soldadura.
I2
o Transcurre el tiempo de flujo posterior del gas.

t Limitación de la intensidad principal:

O Si se ajusta internamente el límite máximo de inten-
Tiempo de flujo previo del gas

Aumento de la intensidad

impulsos I1 - I2

Aumento de la intensidad
Encendido del arco voltaico

funcionamiento a
de impulso regulable
con el pedal

de impulso regulable
con el pedal
Inicio del ciclo

Fin de la soldadura
T. de flujo posterior del gas
con intensidad mínima

Soldar en el modo de

sidad en el regulador de intensidad principal IH , la

intensidad de soldadura no puede sobrepasar el valor
preseleccionado al pisar a fondo el pedal.
Esto tiene por una parte la ventaja de que siempre está
disponible todo el recorrido del pedal para el margen de
intensidad seleccionado y, por la otra, p. ej., la de que el
electrodo de volframio fino no se sobrecargue y se funda
Fig. 16: Desarrollo del funcionamiento a impulsos en combinación
con el regulador remoto RCT F (2 tiempos). al pisar a fondo el pedal.

94
 Con el valor de escala mín. “TIG” no aumenta la
Pise el pedal = Soldar "ON" intensidad de la corriente de cortocircuito en el
momento de la transición de la gota (arco voltaico
Cambio de la intensidad con el pedal blando).
Pedal suelto = Soldar "OFF" Campo de aplicación:
o Soldadura TIG-DC.
I o Electrodos de rutilo (gota fina).
IH
o Electrodos Kb en los márgenes medio y superior
IH de intensidad de la corriente.
o ¡ATENCIÓN! Cuando los electrodos Kb son
soldados con poca carga, tienden a “PEGARSE
t
O
A LA PIEZA”.
Aumento de la intensidad

Intensidad de soldadura

Fin de la soldadura
Descenso de la intensidad

desea
Encendido del arco voltaico

Intesidad máx. de soldadura,

limitada internamente por
el regulador de la intensidad
principal
Tiempo de flujo previo del gas

Siguiente aumento de la inten-

Inicio de ciclo

sidad regulable con el pedal

regulable con el pedal

Descenso de la intensidad
regulable con el pedal

Tiempo de flujo posterior del gas

reducida
regulable con el pedal

Intensidad de soldadura que

con la intensidad mínima

Con el valor de escala máx. aumenta

considerablemente la intensidad de la corriente de
cortocircuito en el momento de la transición de la
gota (arco voltaico duro).
Campo de aplicación:
Electrodos Kb (gota gorda) cuando se va a soldar
en el margen de intensidad inferior (cordón
Fig. 18: Desarrollo del funcionamiento con regulador remoto de ascendente, aplicación en bordes, raíz, etc.).
pedal RCT F en funcionamiento estándar de soldadura
(2 tiempos)
Nota práctica:
Al aumentar los valores de ajuste del regulador de
dinámica resultan las siguientes características con
Regulador remoto de corriente los electrodos de rutilo, Kb o con electrodos
continua RCT DC especiales:
Este regulador remoto del puesto de trabajo se utiliza o Buen comportamiento de encendido.
particularmente para la soldadura manual por electrodo
o Reducción de los fallos de soldadura.
y la soldadura TIG-DC (hay un imán montado para la
fijación del regulador remoto en la pieza). o Escaso gripaje.
o Buen agarre de la raíz.
o En algunos casos algo más de salpicaduras.
o Con soldaduras de chapas finas aumenta el
riesgo de “atravesarse”.
o Para cordones de llenado, búsqueda de un arco
voltaico más duro.
o Para los electrodos de gota fina (de rutilo) estos
síntomas aparecen menos, ya que la transición a
la pieza durante el proceso de soldadura tiene
lugar casi libre de cortocircuito.

V
60

50

40

30

20

Fig. 19 10

Regulador de la intensidad de soldadura = 0 50 100 150 200 250 A

Intensidad principal IH
Posibilidad de ajuste sin etapas de la intensidad de
soldadura de 3 - ó 5 - 300 A; (véase también la 0 5 10
descripción en la página 88, punto ).
Fig. 20: Influencia de la curva caraterística de intensidad con-
Regulador de dinámica stante por el regulador de dinámica en el momento
Influye la intensidad de la corriente de cortocircuito de cortocircuito.
en el momento de la transición de la gota (electrodo/ Intensidad de soldadura ajustada: 100 A.
pieza).

95
 Regulador de ajuste de ARRANQUE EN
CALIENTE
Sólo actúa en la fase de encendido del electrodo.
Ventajas:
o Mejora de las propiedades de encendido incluso
con electrodos de encendido difícil.
o Mejor fusión del material base en la fase de
encendido, por lo que hay menos puntos fríos.
o Las oclusiones se evitan en gran medida.
o Se suma porcentualmente a la intensidad de
soldadura ajustada.
A Es preciso tener en cuenta que el cable manual del
ARRANQUE EN
100%
200
0CALIENTE
150
50
100
0 1.0
Fig. 21: Fase de encendido con ARRANQUE EN CALIENTE;
intensidad de soldadura ajustada: 100 A.
IMPORTANTE: La intensidad total de ARRANQUE EN
CALIENTE es limitada automáticamente por la inten-
sidad máxima de la instalación.
Soldar sin regulador remoto:
Los parámetros de ARRANQUE EN CALIENTE y
DINÁMICA están ajustados en el rectificador a un valor
medio (véase la página 91, Nivel de preajustes Manual
E).
Fig. 22: El rectificador CastoTig 3002 AC/DC como instalación
de soldadura TIG compuesto por: fuente de corriente
y soplete de soldadura manual.
Soldadura TIG con encendido de
alta frecuencia (AF)
¡ATENCIÓN!
Al soldar TIG con el equipo CastoTIG 3002 AC/DC el
cable manual del electrodo que pueda estar en-
chufado siempre conduce tensión cuando:
o el interruptor principal de la red está con-
ectado
o el modo de funcionamiento está puesto en o
,y
o se ha iniciado el modo de soldadura con la
tecla del soplete.
electrodo que no se utiliza se fija en el equipo des-
montado o aislado de tal manera que el electrodo
de la barra y el soporte del electrodo no hagan
contacto con ninguna pieza conductora de elec-
tricidad o conectada a tierra, como la caja, la
bombona de gas, la pieza, etc.
Puesta en marcha
o Equipe el soplete de soldadura con un electrodo de
t sec
volframio y un inyector de gas (véase el manual de
instrucciones del soplete correspondiente).
o Enchufe el cable de masa en la toma de corriente
y bloquéelo.
o Conecte la manguera del gas en la instalación y en
el reductor de presión del gas.
o Enchufe el conector de red.
o Conecte el interruptor principal de la red ,
o Ponga el selector en o ,
el LED ó se enciende.
o Preseleccione el tipo de corriente con el selector .
o Con funcionamiento AC~: Ajuste la compensación y
la frecuencia AC.
o Si fuese necesario, conecte el regulador remoto
(véase la descripción del funcionamiento del regula-
dor remoto, página 92).
o Seleccione los parámetros de soldadura (indicación
del valor teórico de la intensidad principal IH a través
del amperímetro ).
o Abra la válvula de la bombona de gas girándola a la
izquierda.
o Pulse el interruptor del soplete y suéltelo (funcion-
amiento a 4 tiempos).
¡ATENCIÓN! El encendido de alta frecuencia está
conectado.
o Gire a la derecha el tornillo de ajuste situado en la
parte inferior del reductor de la presión del gas hasta
que el manómetro de trabajo indique el volumen de
litros que desea.
o Vuelva a pulsar el interruptor del soplete y suéltelo
(soldar OFF).
Encendido del arco voltaico
o Con la intensidad de soldadura apagada ponga el
electrodo en el punto de encendido, incline hacia
atrás el soplete hasta que el borde del inyector del
gas toque la pieza que se va a soldar y mantenga
una distancia entre 2 y 3 mm entre la punta del
electrodo y la pieza (Fig. 23; a).
o Cierre la mampara de protección (Fig. 23; b).
o Accione el interruptor del soplete.
o El arco voltaico se enciende sin contacto con la
pieza.
o Ponga el soplete en la posición normal (Fig. 23; c).
Ventaja: No se ensucia el electrodo ni la pieza.
96
IMPORTANTE: La alta frecuencia se apaga automá-
ticamente a AC~ y DC después del proceso de en-
cendido.
a) Colocar el inyector b) Encendido de AF c) Arco voltaico
del gas sin contacto encendido
Fig. 23: Encendido con encendido auxiliar.
Control de encendido:
Si el soldador no interrumpe el ciclo de control (2
tiempos / 4 tiempos) con el interruptor del soplete
después de no haberse encendido o de romperse el
arco voltaico, la salida continua del gas protector hace
que se pierda involuntariamente el gas. En este caso el
control de supervisión interrumpe automáticamente el
ciclo de control al cabo de 5 segundos aprox.
Accionando otra vez el interruptor del soplete se puede
iniciar un nuevo proceso de encendido.
Soldadura TIG
con encendido por contacto (sin AF)
Puesta en marcha
¨ Equipe el soplete de soldadura con un electrodo de
volframio y un inyector de gas (véase el manual de
instrucciones del soplete correspondiente).
¨ Enchufe el cable de masa en la toma de corriente
y bloquéelo.
¨ Conecte la manguera del gas en la instalación y en
el reductor de la presión del gas.
¨ Enchufe los conectores.
¨ Conecte el interruptor principal de la red , ; el indicador LED
¨ Cambie a y o y con el selector ;
los LED’s y ó y se encienden.
¨ Preseleccione el tipo de corriente con el selector .
¨ Si fuese necesario, conecte el regulador remoto
(véase la descripción del funcionamiento del regu-
lador remoto, página 92).
¨ Seleccione los parámetros de soldadura (indicador
del valor teórico de la intensidad principal IH a través
del amperímetro ).
¨ Abra la válvula de la bombona del gas girándola a la
izquierda.
¨ Pulse el interruptor del soplete y suéltelo (funcion-
amiento a 4 tiempos).
¨ Gire a la derecha el tornillo de ajuste situado en la
parte inferior del reductor de la presión del gas hasta
que el manómetro de trabajo indique el volumen de
litros que desee.
¨ Vuelva a pulsar el interruptor del soplete y suéltelo
(soldar OFF).
Encendido del arco voltaico
¨ Con la intensidad de soldadura apagada coloque el
electrodo en el punto de encendido, incline hacia
atrás el soplete hasta que el borde del inyector del
gas toque la pieza y mantenga una distancia de
entre 2 y 3 mm entre la punta el electrodo y la pieza
(Fig. 24; a).
97
¨ Cierre la mampara de protección.
¨ Accione el interruptor del soplete; fluye el gas
protector.
¨ Enderece lentamente el soplete con el borde del
inyector hasta que la punta del electrodo toque la
pieza (Fig. 24; b).
¨ El arco voltaico se enciende al levantar el soplete y
colocarlo en su posición normal (Fog. 24; c).
¨ Ejecute la soldadura.
a) Colocar el inyector b) Encendido por c) Arco voltaico
del gas contacto con la pieza encendido
Fig. 24: Encendido por contacto.
Soldadura manual con electrodo
Puesta en marcha
¨ Enchufe el cable de soldadura según el nombre de la
toma en la toma de la corriente y bloquéelo girándolo
a la derecha (sección transversal del cable: 35 - 50
mm2).
¨ Seleccione correctamente la polaridad en función del
modelo de electrodo.
¨ Coloque en la posición correcta el selector del tipo
de corriente en función del modelo de electrodo
(tenga en cuenta los datos del fabricante del
electrodo). La polaridad no se cambia enchufando al
revés el cable de soldadura, sino cambiando la
posición del selector (AC~ / DC+ / DC-).
¨ Ponga el interruptor principal de la red en “1”,
¨ Ponga el selector del modo de funcionamiento en
y el indicador de la in-
tensidad de soldadura se enciende.
¨ ¡Atención! En la soldadura manual por elec-
trodo con el rectificador CastoTIG 3002 AC/DC,
el electrodo de volframio del soplete TIG que
pueda estar montado siempre conduce tensión
si el interruptor principal de la red está
conectado y el modo de funcionamiento
está activado. Es importante tener en cuenta
que el soplete de soldadura que no se utiliza se
fija en el rectificador desmontado o aislado de
tal manera que el electrodo de volframio no
haga contacto con ninguna pieza conductora
de electricidad o conectada a tierra, como la
caja, la bombona del gas, la pieza, etc. (puede
que sea necesario fijar el electrodo de volf-
ramio 10 mm aprox. por detrás del borde del
inyector del gas).
o Conecte el regulador remoto RCT DC si lo hubiera
(véase la descripción del funcionamiento del regu-
lador remoto, página 95).
o Preseleccione la intensidad de soldadura (indicador
del valor teórico de la intensidad principal IH a través
del amperímetro ).
o En caso de que funcione el regulador remoto, ajuste
la dinámica y el arranque en caliente (véase el
regulador remoto RCT DC, página 95).
o Inicie el proceso de soldadura.
Búsqueda de fallos y remedios
Atención: El rectificador sólo puede ser abierto por personal técnico especializado.
FALLO
1. EL EQUIPO NO FUNCIONA
El interruptor principal de la red
está conectado, el indicador LED
del estado de servicio correspon-
diente - no se enciente, los
indicadores digitales y no se
encienden.
2. NO SE PUEDE ACTIVAR EL
INTERRUPTOR DEL SOPLETE
El interruptor principal de la red
está conectado, el indicador LED
del estado de servicio correspon-
diente - se enciende, los
indicadores digitales y se
encienden, los indicadores LED ,
, no se encienden al accionar
el interruptor (= pulsar el interruptor
del soplete).
3. NO HAY INTENSIDAD DE
SOLDADURA
El interruptor principal de la red
está conectado, el indicador LED
del servicio de estado correspon-
diente - se enciende, los
indicadores digitales y se
encienden, los indicadores LED ,
, se encienden al pulsar el
interruptor del soplete.
La AF y el gas protector están dis-
ponibles.
4. NO HAY INTENSIDAD DE
SOLDADURA
El interruptor principal de red está
conectado, el indicador LED del
estado de servicio correspondiente
- se enciende, en los
indicadores digitales y Parte de potencia sucia.
aparece Err O_t
5. NO HAY INTENSIDAD DE
SOLDADURA
El interruptor principal de red la
está conectado, el indicador LED
del estado de servicio correspon-
diente - se enciende, en los
indicadores digitales y
aparece Err 109 (error de
sobretensión secundario).
6. EL ARCO VOLTAICO SE
ROMPE A VECES (con TIG AC)
El interruptor principal de red la
está conectado, el indicador LED
del etsado de servicio correspon-
diente - se enciende, los
indicadores digitales y se
encienden
7. EL ARCO VOLTAICO SE ROMPE A
VECES (con soldadura manual E)
El interruptor principal de red la
está conectado, el indicador LED
del etsado de servicio correspon-
diente - se enciende, los
indicadores digitales y se
encienden
CAUSA
La línea de alimentación de la red está
interrumpida,
el conector de red no está enchufado
El fusible de la red está defectuoso
El enchufe o el conector de la red del
rectificador está defectuoso
El conector de control del soplete no
está enchufado o la unión de los
conectores está defectuosa
La tecla del soplete (microinterruptor)
o el conector de control del soplete
esta defectuso
Power on El tiempo de reset (10 seg.)
no ha transcurrido después de conec-
tarse el equipo
El cable de masa no está conectado
El cable de masa está enchufado en la
toma incorrecta
El soplete de soldadura está
defectuoso
El control UTC-AC está defectuoso
Cortocircuito en el circuito de intensi-
dad de soldadura con funcionamiento
EL (superior a 1 seg.)
Duración excedida o ventilador
defectuoso
Alimentación insuficiente de aire
refrigerante.
Sobretensión en las tomas de
soldadura
El electrodo de volframio está cargado
muy bajo
Tensión de fusión del electrodo muy
alta
98
REMEDIO
Compruebe la línea de alimentación
de la red, puede que tenga que com-
probar también la tensión de la red
Cambie el fusible
Cambie las piezas defectuosas
Enchufe el conector del control y blo-
quéelo, compruebe las conexiones
enchufadas; si fuese necesario,
cámbielas
Repare el soplete o cámbielo
Espere 10 seg. aprox. después de
conectar el interruptor principal de red;
después, empiece a soldar
Establezca la conexión de masa con la
pieza
Enchufe el cable de masa en la toma
y bloquéelo
Cambie el soplete
Cambie el UTC-AC.
Repare el cortocircuito en el circuito
de intensidad de soldadura
Deje que se enfríe el equipo,
ð no lo desconecte,
compruebe la marcha del ventilador.
Procure que haya suministro de aire
suficiente.
Abra el equipo y sople aire seco a
presión (véase Cuidados y manten-
imiento, página 100).
Desconecte el equipo y vuélvalo a
conectar.
Si vuelve a aparecer este fallo, lleve el
equipo al taller de reparación
Adapte el diámetro del electrodo a la
intensidad de corriente
correspondiente
Si es posible, utilice un electrodo
alternativo
FALLO
8. NO HAY GAS PROTECTOR
Todas las demás funciones están
disponibles
9. NO HAY TIEMPO DE FLUJO
POSTERIOR DEL GAS
El electrodo de volframio se
decolora después del final de la
soldadura.
10. EL ARCO VOLTAICO SE
ENCIENDE MAL
11. LA ALTA FRECUENCIA (AF)
ES MUY DÉBIL
12. NO HAY ALTA FRECUENCIA
13. LA INTENSIDAD DE SOLDADURA
NO SE PUEDE REGULAR (sin
regulador remoto)
14. EL REGULADOR REMOTO NO
TIENE NINGUNA FUNCIÓN
(todas las demás funciones están
disponibles)
15. El circuito de refrigeración no tiene
ninguna función
¡ATENCIÓN! En el caso de que se tengan que cambiar fusibles, es obligatorio sustituirlos por otros de valores idénticos.
Si utiliza fusibles muy fuertes, se extingue el derecho a garantía sobre posibles daños.
CAUSA
Bombona de gas vacía
Reductor de la presión del gas
defectusoso
Manguera del gas no conectada
o dañada
El soplete de soldadura está
defectuoso
El control UTC AC está defectuoso
La válvula magnética del gas está
defectuosa
El tiempo de flujo posterior del gas se
ha ajustado muy corto
El tiempo de flujo previo del gas se ha
ajustado muy corto
La alta frecuencia es muy baja
Con DC: Electrodo de volframio
aleado o punta dañada
Con AC: Electrodo de volframio
aleado o calota dañada
Diámetro de la aguja mal ajustado
El electrodo de volframio tiene una
carga baja (tiene una influencia muy
negativa con AC)
Inyector de gas sucio, la AF salta a la
pieza pasando por el inyector de gas
El inyector de gas para el diámetro del
electrodo utilizado es muy pequeño
El soplete de soldadura está dañado:
Las piezas aislantes del soplete, como
el cuerpo del soplete, la manguera de
protección, etc. están dañadas
El dispositivo de encendido está
defectuoso
No hay gas de protección o hay muy
poco
El fusible F1 situado en el TMS 1A está
defectuoso
El generador de encendido de AF está
defectuoso
El control UTC-AC está defectuoso
El cable del regulador remoto no está
conectado correctamente
El cable del regul. rem. está defectuoso
El regulador remoto está defectuoso
La toma del regulador remoto de 10
polos está defectuosa
Fusible defectuoso
99
REMEDIO
Cambie la bombona del gas
Cambie el reductor de la presión del
gas
Monte la manguera del gas,
cambie la manguera defectuosa
Cambie el soplete
Cambie el control UTC-AC.
Equipo al taller de reparación
Aumente el tiempo de flujo posterior
del gas con los parámetros internos
del programa (el tiempo depende de
la altura de la intensidad de soldadura;
véase la página 91)
Aumente el tiempo de flujo previo del
gas especialemente con paquetes de
manguera largos
Véase la ayuda para la búsqueda de
fallos, punto 11
Vuelva a afilar el electrodo de volframio
Acorte el electrodo de volframio,
haga una calota nueva
(página 89, punto )
Adapte el electrodo a la intensidad de
corriente correspondiente (al hacerlo
tenga en cuenta que la intensidad del
arco voltaico de búsqueda también
corresponda al diámetro)
Utilice un inyector de gas de cerámica
nuevo
Utilice un inyector de gas mayor
Cambie las piezas dañadas
o cambie el soplete
Lleve el equipo al taller de reparación
Véase la ayuda de búsqueda de
fallos, punto 8
Cambie el fusible
Lleve el equipo al taller de reparación
Cambie el control UTC-AC
Enchufe el cable del regulador remotos
por los lados correctos y enrósquelo
hasta el tope
Cambie el cable del regulador remoto
Cambie el regulador remoto
Cambie la toma del regulador remoto
Cambie el fusible, 1 AT
 DESCRIPCIÓN DE LOS NÚMEROS DE ERROR
El error lo envía el circuito impreso UTMS1: Err 103 ... Interrupción del sensor térmico
Err 004 ... Error de temperizador (82C54) Err 107 ... Error de acceso a RAM
Err 006 ... Error de compensación teórica real Err 109 ... Error de transmisión sec.
Err 007 ... Error de acceso a RAM Err 112 ... Error de offset ADC
Err 008 ... Error de acceso a SEEPROM Err 113 ... Error de ganancia ADC
Err 010 Error externo (sólo en funcionamiento con Err 114 ... Sobretensión primaria
autómata) Err 115 ... Sobretensión primaria
Err 012 ... Error de offset ADC Err 116 ... Error del circuito de refrigeración
Err 013 ... Error de ganancia ADC Err 117 ... Error de sobreintensidad primaria
Err 019 ... Error de transmisión de la interfaz serial Err 118 ... Error de la tensión de alimentación (+5V, +15V)
Err 119 ... Error de la transmisión de la interfaz seriel
El error lo envía el circuito impreso UTI1A: Err 120 Error de la fuente de potencia (no
Err 102 ... Cortocircuito del sensor térmico conectada)

Cuidado y mantenimiento Garantía

El CastoTIG 3002 AC/DC necesita en condiciones de
trabajo normales un mínimo de cuidado y manteni-
miento. La observación de algunos puntos es indis-
pensable para mantener la instalación de soldadura en
perfecto estado de funcionamiento durante muchos
años.
o Compruebe de vez en cuando si los conectores y los
cables de red y el soplete de soldadura y la conexión
de masa presentan daños.
o Desenrosque las piezas laterales del equipo una o
dos veces al año.
¡Atención!: Apague el rectificador y separe el
conector de la red.
o Sople la instalación con aire seco a presión
(peligro de que se dañen los componentes elec-
trónicos por inyectar directamente aire a poca dis-
tancia).
La garantía es de 12 meses y sólo se aplica con
funcionamiento de un turno y con la condición previa de
que se utiliza el equipo de acuerdo a su uso previsto.
La garantía incluye los costes de recambio de las
piezas y módulos defectuosos, incluyendo el tiempo de
montaje necesario.
Están excluidas de la garantía las piezas sometidas a
un desgaste por las condiciones de empleo normales.
La utilización indebida de los equipos y los daños
debidos a aplicaciones forzadas anulan la validez de la
garantía.
En las reclamaciones de garantía rogamos indiquen los
números de serie de los equipos.
Los envíos de equipos a nuesta factoría requieren
nuestro consentimiento previo. Los costes de trans-
porte y cualquier otro coste secundario van a cargo del
remitente.

(Rogamos observe nuestras condiciones generales de

Reparación venta).
Es conveniente que sólo el departamento de man-
tenimiento o bien personas autorizadas por nosotros
efectúen todas las reparaciones en el equipo.

100
 Schaltplan
Circuit diagram
Schema de connexions
Schemi elettrici
Esquema de conexiones

Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pièces de rechange
Lista delle parti di ricambio
Lista de repuestos
CastoTig 3002 AC/CD

102
103
 26 29 30 31 32,33 28,57,84,85
Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pièces de rechange

2,3 24,25 4 5

22,23
19-21

36 35 34
7,8
84,85
73 27,28 1 74
10

17,18

11
37-40 55
12

16
13 75,76 78 77

15 14

81,82 79

el_ca_st_wi_00116 012000
 83

47 41 42 43
44 45 46 48 49 50 51 52 53

33

61 72
54
70,71
62
68,69

60 59 58 56 67 66 80 65 64 63 9

Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC

CASTOTIG 3002 AC/DC CASTOTIG 3002 AC/DC CASTOTIG 3002 AC/DC 300995

1 RELAIS G2R-1AT 24 1 10 RELAY G2R-1AT 24 1 10 RELAIS G2R-1AT 24 1 10 303776

2 GRIFFROHR 377MM SILBER (AB SER.NR. 11130000) TUBULAR HANDLE 377MM SILVER (F. SER.NO. 11130000 ON) POIGNÉE TUBULAIRE 377MM ARGENT (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303670
3 GRIFFROHR 310MM SCHWARZ (VOR SER.NR. 11130000) TUBULAR HANDLE 310MM BLACK (BEFORE SER.NO. 11130000) POIGNÉE TUBULAIRE 310MM NOIR (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 301000
4 DECKEL ROT COVER RED CAPOT ROUGE 301001
5 KRANÖSE M12 LIFTING EYE M12 ANNEAUX DE LEVAGE M12 303707
6 HALTEKETTE 30X650MM RETAINING CHAIN 30X650MM CHAINE DE RÉTENTION 30X650MM 303711
7 SEITENTEIL RECHTS CASTOTIG 3002 (AB SER.NR. 11130000) SIDE PANEL RIGHT CASTOTIG 3002 (F. SER.NO. 11130000 ON) PANNEAU LATÉRAL DROIT CT 3002 (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303777
8 SEITENTEIL RECHTS ROT CT 3002 (VOR SER.NR. 11130000) SIDE PANEL RIGHT RED CT 3002 (BEFORE SER.NO. 11130000) PANNEAU LATÉRAL DROIT R. CT 3002 (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 301004
9 DIODE DIOSIL 300 400 100 ISOTO SF DIODE DIOSIL 300 400 100 ISOTO SF DIODE DIOSIL 300 400 100 ISOTO SF 301072
10 RÜCKSEITE CASTOTIG 3002 BACK PANEL CASTOTIG 3002 PANNEAU ARRIÈRE CASTOTIG 3002 301006
11 LAUFRAD KUNSTSTOFF 250 GL88 25 WHEEL PLASTIC Ø250MM ROUE PLASTIQUE Ø250MM 301007
12 STARLOCK Ø25MM STARLOCK Ø25MM BUTÉE STARLOCK Ø25MM 302804
13 NETZKABEL 1M 4G2,5 MAINS CABLE 1M 4X2.5MM2 CABLE DE RÉSEAU 1M 4X2,5MM2 300759
14 NETZSTECKER CEE16A 5-POLIG MAINS PLUG CEE16A 5 POLE FICHE DE RÉSEAU CEE16A 5 POLES 300658
15 LENKROLLE STAHL Ø160MM CASTOR WHEEL STEEL Ø160MM ROULETTE ORIENTABLE ACIER 301008
16 BODEN CASTOTIG 3002 (AB SER.NR. 11130000) BOTTOM CASTOTIG 3002 (FROM SER.NO. 11130000 ON) FOND CASTOTIG 3002 (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303686
17 SEITENTEIL LINKS CASTOTIG 3002 (AB SER.NR. 11130000) SIDE PANEL LEFT CT 3002 (FROM SER.NO. 11130000 ON) PANNEAU LATÉRAL GAUCHE CT 3002 (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303779
18 SEITENTEIL LINKS ROT CT 3002 (VOR SER.NR. 11130000) SIDE PANEL LEFT RED CT 3002 (BEFORE SER.NO. 11130000) PANNEAU LATÉRAL GA. R. CT 3002 (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 301010
19 ABDECKKAPPE KUNSTSTOFF SCREW CAP PLASTIC BOUCHON FILETÉ PLASTIQUE 301160
20 AMPHENOL-FLANSCHBUCHSE 10-POL. AMPHENOL CONNECTOR 10 POLE PRISE CHASSIS AMPHENOL 10 POLES 303669
21 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC CONTACT JACK C 1 CPC DOUILLE DE CONTACT C 1 CPC 303714

el_ca_st_wi_00116 012000
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC
22 GRIFFHALTER LINKS (AB SER.NR. 11130000) HANDLE MOUNTING LEFT (FROM SER.NO. 11130000 ON) SUPPORT POIGNÉE GAUCHE (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303693
23 GRIFFHALTER (VOR SER.NR. 11130000) HANDLE MOUNTING (BEFORE SER.NO. 11130000) SUPPORT POIGNÉE (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 300860
24 GRIFFHALTER RECHTS (AB SER.NR. 11130000) HANDLE MOUNTING RIGHT (FROM SER.NO. 11130000 ON) SUPPORT POIGNÉE DROITE (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303694
25 GRIFFHALTER (VOR SER.NR. 11130000) HANDLE MOUNTING (BEFORE SER.NO. 11130000) SUPPORT POIGNÉE (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 300860
26 EINSCHUB UTC-AC CT 3002 AC/DC FRONT INSERT UTC-AC TIROIR AVEC SÉLECTEURS UTC-AC 301014
27 SICHERUNG 1,6AT 6,3X32MM (AB SER.NR. 11130000) FUSE 1,6AT 6,3X32MM (FROM SER.NO. 11130000 ON) FUSIBLE 1,6AT 6,3X32MM (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303705
28 SICHERUNGSHALTER EB 6,3X32MM FUSE HOLDER EB 6.3X32MM PORTE-FUSIBLE EB 6,3X32MM 303463
29 DREHKNOPF Ø23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø23MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
30 DREHKNOPF Ø16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB Ø16MM RED/BLACK/RED BOUTON Ø16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
31 DREHKNOPF Ø8MM GRAU TURNING KNOB Ø8MM GREY BOUTON Ø8MM GRIS 300898
32 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER D’INTERRUPTEUR NOIR 303457
33 NOCKENSCHALTER OS 3 20 EA3 CAM SWITCH OS 3 20 EA3 INTERRUPTEUR A CAME OS 3 20 EA3 301017
34 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTRÉE DIX BE35-50 303140
35 ZENTRALANSCHLUSSBUCHSE EURO CONNECTOR TORCH TYPE EURO CONNECTEUR TORCHE TYPE EURO 301941
36 STEUERSTECKDOSE 7-POLIG CONTROL SOCKET 7 POLE PRISE RONDE FEMELLE 7 POLES 300773
37 SCHNELLKUPPLUNG AG R1/8" NW5 QUICK AUTO COUPLING AG R1/8" SIZE 5 RACCORD RAPIDE AG R1/8" GRANDEUR 5 303554
38 WASSERANSCHLUSS SW WATER CONNECTION CONNECTEUR EAU 303558
39 MUTTER KST ROT NUT KST RED ECROU KST ROUGE 303556
40 MUTTER KST SW NUT KST BLACK ECROU KST NOIR 303557
41 FLACHBANDKABEL 280MM 26-POLIG RIBBON CABLE 280MM 26 POLE CABLE RUBAN 280MM 26 POLES 301018
42 MUTTER M12X10 PVC SW19 NUT M12X10 PVC WRENCH SIZE 19 ECROU M12X10 PVC CLÉ 19 300881
43 FLACHBANDKABEL 180MM 34-POLIG RIBBON CABLE 180MM 34 POLE CABLE RUBAN 180MM 34 POLES 301019
44 TASTER GRÜN PUSH BUTTON GREEN BOUTON POUSSOIR VERT 302717
45 MAGNETVENTIL G1/8" SOLENOID VALVE G1/8" ELECTROVANNE G1/8" 300876
46 PRINT NF 316 CIRCUIT BOARD NF 316 CIRCUIT NF 316 301020
47 SICHERUNG 0,125AT FUSE 0.125A SLOW BLOW FUSIBLE 0,125A LENT 300672
48 SICHERUNG 1AT FUSE 1A SLOW BLOW FUSIBLE 1A LENT 300676
49 PRINT UTI 1 A CIRCUIT BOARD UTI 1 A CIRCUIT UTI 1 A 301022
50 FLACHBANDKABEL 170MM 20-POLIG RIBBON CABLE 170MM 20 POLE CABLE RUBAN 170MM 20 POLES 301024
51 KONDENSATOR 4700µF 350V CAPACITOR 4700µF 350V CONDENSATEUR 4700µF 350V 302937
52 ENTLADEWIDERSTAND DISCHARGE RESISTOR RÉSISTANCE DE DÉCHARGE 301025
53 FLACHBANDKABEL 220MM 20-POLIG RIBBON CABLE 220MM 20 POLE CABLE RUBAN 220MM 20 POLES 301026
54 PRINT FU 20 CIRCUIT BOARD FU 20 CIRCUIT FU 20 301027
55 KLEMME 1OHR 16,6MM HOSE CLAMP 16.6MM BRIDE 1 OREILLE 16,6MM 303555
56 HF-ÜBERTRÄGER CT 3002 AC/DC HF-TRANSMITTER CT 3002 AC/DC TRANSMETTEUR HF CT 3002 AC/DC 301030
57 SICHERUNG 1,0AT 6,3X32MM FUSE 1.0AT 6.3X32MM FUSIBLE 1,0AT 6,3X32MM 303447
58 PRIMÄRLEISTUNGSTEIL PLT PRIMARY POWER UNIT PLT BLOC DE PUISSANCE PRIMAIRE PLT 301031
59 GLEICHRICHTER 1K2 RECTIFIER 1K2 REDRESSEUR 1K2 303692
60 VENTILATOR MIT FLÜGEL FAN WITH BLADE VENTILATEUR AVEC HÉLICE 301035
61 ZUGENTLASTUNG PVC PG13,5 TRACTION RELIEF PVC PG13.5 PRESSE-ÉTOUPE PVC PG13,5 300643
62 SCHWEISSTRAFO 400V CT 3002 WELDING TRANSFORMER 400V TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 400V 301037
63 THERMOELEMENT PRINT TP 592S/1 TEMPERATURE SENSOR TP 592S/1 SONDE DE TEMPÉRATURE TP 592S/1 300696
64 PRINT TTS 8 A CIRCUIT BOARD TTS 8 A CIRCUIT TTS 8 A 301039
65 TRANSISTORMODUL N1380 600 300 TRANSISTOR MODULE N1380 600 MODULE TRANSISTORS N1380 600 301041
66 KABEL 1M 50MM2 CABLE 1M 50MM2 CABLE DE SOUDAGE 1M 50MM2 301572
67 SHUNT LA205-S/SP SHUNT LA205-S/SP SHUNT LA205-S/SP 301043
68 SCHUTZBESCHALTUNG EMV1 PROTECTION DEVICE EMC1 UNITÉ DE PROTECTION CEM 1 301081
69 SCHUTZBESCHALTUNG PROTECTION DEVICE UNITÉ DE PROTECTION 302938
70 HF-ABSCHLUSS 1 CT 3002 HF-CAPACITOR-RESISTOR 1 CT3002 HF-CONDENSATEUR-RESISTANCE 1 301044
71 HF-ABSCHLUSS 2 CT 3002 HF-CAPACITOR-RESISTOR 2 CT3002 HF-CONDENSATEUR-RESISTANCE 2 301045
72 PRINT HF 66 CIRCUIT BOARD HF 66 CIRCUIT HF 66 303715
73 SCHRAUBKAPPE SCREW CAP BOUCHON DE RÉSÉRVOIR 301048
74 VENTILATOR MIT FLÜGEL FAN WITH BLADE VENTILATEUR AVEC HÉLICE 300867
75 PUMPE Y-2841.0011/380-415V 50 (AB SER.NR. 11130000) PUMP Y-2841.0011/380-415V 50 (FROM SER.NO. 11130000 ON) POMPE Y-2841.0011/380-415V 50 (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303695
76 PUMPE LNY-2841.0023 (VOR SER.NR. 11130000) PUMP LNY-2841.0023 (BEFORE SER.NO. 11130000) POMPE LNY-2841.0023 (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 303780
77 SCHLAUCH RAUFI 1M MG8X3TR HOSE RAUFI 1M MG8X3TR TUYAU RAUFI 1M MG8X3TR 301050

el_ca_st_wi_00116 012000
Pos. Bezeichnung Designation Désignation ESC
78 SCHLAUCH PVC MIT GEWEBE 1M Ø5X3MM SCHWARZ HOSE PVC AND FIBRE 1M Ø5X3MM BLACK TUYAU PVC 1M Ø5X3MM NOIR 303012
79 KÜHLMITTELTANK WATER TANK RÉSÉRVOIR D’EAU 301051
80 STEUERTRAFO KÜHLKREIS TRANSFORMER COOLING TRANSFORMATEUR POUR REFROIDISSEMENT 301052
81 KÜHLER 311X196X145MM (AB SER.NR. 11130000) HEAT SINK 11X196X145MM (FROM SER.NO. 11130000 ON) RADIATEUR 311X196X145MM (DÈS NO. DE SÉR. 11130000) 303687
82 KÜHLER 280X118X40MM (VOR SER.NR. 11130000) HEAT SINK 280X118X40MM (BEFORE SER.NO. 11130000) RADIATEUR 280X118X40MM (AVANT NO. DE SÉR. 11130000) 300985
83 EPROM CT 3002 AC/DC EPROM CT 3002 AC/DC EPROM CT 3002 AC/DC 301053
84 SICHERUNGSKAPPE EB 6,3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE EB 6.3X32MM 303464
85 ABDECKKAPPE GUMMI CAP RUBBER CAPUCHON CAOUTCHOUC 303688

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