Micro Drives System Manual de-DE de-DE PDF

Systemhandbuch
SIMATIC
Servo-Antriebssystem MICRO-DRIVE
Antriebsregler PDC
Ausgabe 04/2021 support.industry.siemens.com

Vorwort
Wegweiser Dokumentation 1
Beschreibung 2
SIMATIC Einsatzplanung 3
Montieren 4
MICRO-DRIVE
Antriebsregler PDC Anschließen 5
Antriebsintegrierte
Sicherheitsfunktionen 6
Systemhandbuch Projektieren 7
Inbetriebnehmen 8
Motion Control-
Anweisungen 9
programmieren
Instandhalten 10
Alarme, Diagnose-, Fehler-
und Systemmeldungen 11
Technische Daten 12
Parameter 13
Störungen und Warnungen 14
Maßbilder A
Zubehör/Ersatzteile B
Symbole C
Gültig ab:
Firmware-Version V2.0
04/2021
A5E48775340-AD
Rechtliche Hinweise
Warnhinweiskonzept
Dieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden
beachten müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben,
Hinweise zu alleinigen Sachschäden stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefährdungsstufe werden die Warnhinweise
in abnehmender Reihenfolge wie folgt dargestellt.
GEFAHR
bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten wird, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen
nicht getroffen werden.
WARNUNG
bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen
nicht getroffen werden.
VORSICHT
bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht
getroffen werden.
ACHTUNG
bedeutet, dass Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen
werden.
Beim Auftreten mehrerer Gefährdungsstufen wird immer der Warnhinweis zur jeweils höchsten Stufe verwendet.
Wenn in einem Warnhinweis mit dem Warndreieck vor Personenschäden gewarnt wird, dann kann im selben
Warnhinweis zusätzlich eine Warnung vor Sachschäden angefügt sein.
Qualifiziertes Personal
Das zu dieser Dokumentation zugehörige Produkt/System darf nur von für die jeweilige Aufgabenstellung
qualifiziertem Personal gehandhabt werden unter Beachtung der für die jeweilige Aufgabenstellung zugehörigen
Dokumentation, insbesondere der darin enthaltenen Sicherheits- und Warnhinweise. Qualifiziertes Personal ist auf
Grund seiner Ausbildung und Erfahrung befähigt, im Umgang mit diesen Produkten/Systemen Risiken zu erkennen
und mögliche Gefährdungen zu vermeiden.
Bestimmungsgemäßer Gebrauch von Siemens-Produkten
Beachten Sie Folgendes:
WARNUNG
Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen
Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von
Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen
Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und
Instandhaltung voraus. Die zulässigen Umgebungsbedingungen müssen eingehalten werden. Hinweise in den
zugehörigen Dokumentationen müssen beachtet werden.
Marken
Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG.
Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die
Rechte der Inhaber verletzen kann.
Haftungsausschluss
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft.
Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung
keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig überprüft, notwendige
Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten.
Siemens AG A5E48775340-AD Copyright © Siemens AG 2020 - 2021.

Digital Industries Ⓟ 04/2021 Änderungen vorbehalten Alle Rechte vorbehalten
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
DEUTSCHLAND
Vorwort
Zweck der Dokumentation

Diese Dokumentation gibt Ihnen wichtige Informationen, um den Antriebsregler PDC des
Antriebssystems SIMATIC MICRO-DRIVE zu projektieren, zu montieren, zu verdrahten und in
Betrieb zu nehmen.
Erforderliche Grundkenntnisse
Zum Verständnis der Dokumentation sind allgemeine Kenntnisse auf dem Gebiet der
Automatisierungstechnik erforderlich.
Gültigkeitsbereich der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt für alle Produkte Antriebsregler PDC.
Konventionen
PDC (für "ProfiDriveControl"): Die Bezeichnungen "Antriebsregler PDC", "PDC" oder
"Antriebsregler" werden in der vorliegenden Dokumentation als Synonyme für "Antriebsregler
PDC des Antriebssystems SIMATIC MICRO-DRIVE" verwendet.
Die Bezeichnung "Antrieb" meint die Kombination aus Motor, Geber und zusätzlichen Anbauten
wie Getriebe oder Haltebremse.
STEP 7: Zur Bezeichnung der Projektier- und Programmiersoftware verwenden wir in der
vorliegenden Dokumentation "STEP 7" als Synonym für alle Versionen von "STEP 7 (TIA Portal)".
In der vorliegenden Dokumentation werden die Begriffe "Sicherheitstechnik" und "F-Technik"
synonym verwendet. Genauso wird mit den Begriffen "fehlersicher" und "F-" verfahren.
Der Begriff "Sicherheitsprogramm" bezeichnet den fehlersicheren Teil des Anwenderprogramms
und wird anstelle von "fehlersicheres Anwenderprogramm", "F-Programm" usw. verwendet. Zur
Unterscheidung wird der nicht sicherheitsgerichtete Teil des Anwenderprogramms als
"Standard-Anwenderprogramm" bezeichnet.
Alle fehlersicheren Bausteine und Anweisungen werden zur Unterscheidung von Bausteinen
und Anweisungen des Standard-Anwenderprogramms an der Software-Oberfläche (z. B. in der
Projektnavigation) gelb hinterlegt. Ebenso werden die fehlersicheren Parameter von F-CPUs und
F-Peripherie in der Hardware-Konfiguration gelb hinterlegt.
Beachten Sie auch die folgendermaßen gekennzeichneten Hinweise:
Hinweis
Ein Hinweis enthält wichtige Informationen zum beschriebenen Produkt, zur Handhabung des
Produkts oder zu dem Teil der Dokumentation, auf den wir Sie besonders aufmerksam machen
möchten.
Antriebsregler PDC
Systemhandbuch, 04/2021, A5E48775340-AD 3
Vorwort
Besondere Informationen
Hinweis
Wichtiger Hinweis für die Erhaltung der Betriebssicherheit Ihrer Anlage
Anlagen mit sicherheitsgerichteten Ausprägungen unterliegen seitens des Betreibers
besonderen Anforderungen an die Betriebssicherheit. Auch der Zulieferer ist gehalten, bei der
Produktbeobachtung besondere Maßnahmen einzuhalten. Wir informieren daher in Form
persönlicher Benachrichtigungen über die Produktentwicklungen und -eigenschaften, die für
den Betrieb von Anlagen unter Sicherheitsaspekten wichtig sind oder sein können.
Damit Sie auch in dieser Beziehung immer auf dem neuesten Stand sind und ggf. Änderungen
an Ihrer Anlage vornehmen können, ist es notwendig, dass Sie die entsprechenden
Benachrichtigungen abonnieren.
Melden Sie sich beim Industry Online Support an. Folgen Sie den nachfolgenden Links und
klicken Sie jeweils rechts auf der Seite auf "E-Mail bei Update":
• SIMATIC S7-1500/SIMATIC S7-1500F (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/
13716)
• SIMATIC S7-1200/SIMATIC S7-1200F (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/
13883)
• STEP 7 (TIA Portal) (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/14340)
Hinweis
Bei Einsatz von F-CPUs im Sicherheitsbetrieb und fehlersicheren Antriebsreglern PDC beachten
Sie die Beschreibung des F-Systems im Programmier- und Bedienhandbuch SIMATIC Safety -
Projektieren und Programmieren (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
54110126).
Recycling und Entsorgung

Für ein umweltverträgliches Recycling und die Entsorgung Ihres Altgeräts wenden Sie sich an
einen zertifizierten Entsorgungsbetrieb für Elektronikschrott und entsorgen Sie das Gerät
entsprechend der jeweiligen Vorschriften in Ihrem Land.
Security-Hinweise
Siemens bietet Produkte und Lösungen mit Industrial Security-Funktionen an, die den sicheren
Betrieb von Anlagen, Systemen, Maschinen und Netzwerken unterstützen.
Um Anlagen, Systeme, Maschinen und Netzwerke gegen Cyber-Bedrohungen zu sichern, ist es
erforderlich, ein ganzheitliches Industrial Security-Konzept zu implementieren (und
kontinuierlich aufrechtzuerhalten), das dem aktuellen Stand der Technik entspricht. Die
Produkte und Lösungen von Siemens formen einen Bestandteil eines solchen Konzepts.
Die Kunden sind dafür verantwortlich, unbefugten Zugriff auf ihre Anlagen, Systeme,
Maschinen und Netzwerke zu verhindern. Diese Systeme, Maschinen und Komponenten sollten
nur mit dem Unternehmensnetzwerk oder dem Internet verbunden werden, wenn und soweit
dies notwendig ist und nur wenn entsprechende Schutzmaßnahmen (z. B. Firewalls und/oder
Netzwerksegmentierung) ergriffen wurden.
Antriebsregler PDC
4 Systemhandbuch, 04/2021, A5E48775340-AD
Vorwort
Weiterführende Informationen zu möglichen Schutzmaßnahmen im Bereich Industrial Security

finden Sie unter (https://www.siemens.com/industrialsecurity).
Die Produkte und Lösungen von Siemens werden ständig weiterentwickelt, um sie noch sicherer
zu machen. Siemens empfiehlt ausdrücklich, Produkt-Updates anzuwenden, sobald sie zur
Verfügung stehen und immer nur die aktuellen Produktversionen zu verwenden. Die
Verwendung veralteter oder nicht mehr unterstützter Versionen kann das Risiko von Cyber-
Bedrohungen erhöhen.
Um stets über Produkt-Updates informiert zu sein, abonnieren Sie den Siemens Industrial
Security RSS Feed unter (https://www.siemens.com/industrialsecurity).
Siemens Industry Online Support

Aktuelle Informationen erhalten Sie schnell und einfach zu folgenden Themen:
• Produkt-Support
Alle Informationen und umfangreiches Know-how rund um Ihr Produkt, Technische Daten,
FAQs, Zertifikate, Downloads und Handbücher.
• Anwendungsbeispiele
Tools und Beispiele zur Lösung Ihrer Automatisierungsaufgabe – außerdem
Funktionsbausteine, Performance-Aussagen und Videos.
• Services
Informationen zu Industry Services, Field Services, Technical Support, Ersatzteilen und
Trainingsangeboten.
• Foren
Für Antworten und Lösungen rund um die Automatisierungstechnik.
• mySupport
Ihr persönlicher Arbeitsbereich im Siemens Industry Online Support für Benachrichtigungen,
Support-Anfragen und konfigurierbare Dokumente.
Diese Informationen bietet Ihnen der Siemens Industry Online Support im Internet (https://
support.industry.siemens.com).
Industry Mall
Die Industry Mall ist das Katalog- und Bestellsystem der Siemens AG für Automatisierungs- und
Antriebslösungen auf Basis von Totally Integrated Automation (TIA) und Totally Integrated
Power (TIP).
Kataloge zu allen Produkten der Automatisierungs- und Antriebstechnik finden Sie im Internet
(https://mall.industry.siemens.com) sowie im Information and Download Center.
Antriebsregler PDC
Inhaltsverzeichnis
Vorwort .................................................................................................................................................. 3
1 Wegweiser Dokumentation ................................................................................................................. 13
2 Beschreibung ....................................................................................................................................... 17
2.1 Systemübersicht ................................................................................................................ 17
2.2 Anwendungsbereich .......................................................................................................... 21
2.3 Produktübersicht................................................................................................................ 22
2.4 PROFIdrive ......................................................................................................................... 25
2.5 PROFINET........................................................................................................................... 26
3 Einsatzplanung .................................................................................................................................... 29
3.1 Transport ........................................................................................................................... 29
3.2 Lagerung ........................................................................................................................... 29
3.3 Lieferumfang ..................................................................................................................... 29
3.4 Einsatzort .......................................................................................................................... 30
3.5 Stromversorgung ............................................................................................................... 31
3.6 Batteriebetrieb................................................................................................................... 34
4 Montieren ............................................................................................................................................ 37
4.1 Grundlagen ....................................................................................................................... 37
4.2 Montageregeln .................................................................................................................. 38
4.3 PDC in einen Schaltschrank einbauen ................................................................................. 41
4.3.1 PDC auf Profilschiene montieren......................................................................................... 41
4.3.2 PDC auf Montageplatte montieren ..................................................................................... 42
4.4 PDC demontieren............................................................................................................... 44
4.5 Schirmbügel montieren ..................................................................................................... 44
5 Anschließen ......................................................................................................................................... 47
5.1 Regeln und Vorschriften zum Betrieb.................................................................................. 47
5.2 Versorgungsspannungen anschließen ................................................................................ 48
5.3 PROFINET-Schnittstelle anschließen.................................................................................... 49
5.4 Kabelschirm auflegen ........................................................................................................ 50
5.5 Funktionserde anschließen................................................................................................. 52
5.6 Motor anschließen ............................................................................................................. 53
5.7 MicroSD-Speicherkarte ziehen/stecken ............................................................................... 54
5.8 Digitale Ein-/Ausgänge anschließen .................................................................................... 55
Antriebsregler PDC
Inhaltsverzeichnis
5.9 Motorhaltebremse ............................................................................................................. 56

5.10 Geber anschließen ............................................................................................................. 57
5.10.1 Inkrementalgeber anschließen ........................................................................................... 57
5.10.2 Hall-Geber anschließen ...................................................................................................... 60
5.10.3 SSI-Geber anschließen........................................................................................................ 60
5.11 Hardware-STO anschließen ............................................................................................. 62
5.12 Bremswiderstand anschließen............................................................................................ 63
6 Antriebsintegrierte Sicherheitsfunktionen ......................................................................................... 65
6.1 Grundlegende Sicherheitshinweise .................................................................................... 65
6.1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................... 65
6.1.2 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele....................................................... 65
6.1.3 Industrial Security .............................................................................................................. 66
6.2 Grundlegende Sicherheitshinweise für Safety Integrated .................................................... 66
6.3 Restrisiko ........................................................................................................................... 68
6.4 Übersicht über die Safety Integrated-Funktionen ................................................................ 69
6.5 Unterstützte Sicherheitsfunktionen .................................................................................... 70
6.6 Beispiele für die Anwendung der Sicherheitsfunktionen...................................................... 71
6.7 Sicherheitskonzept............................................................................................................. 71
6.8 Safety Integrated-Funktionen ............................................................................................. 72
6.8.1 Safe Torque Off (STO)......................................................................................................... 73
6.8.2 Safe Stop 1 (SS1, zeitgesteuert).......................................................................................... 75
6.8.3 Safely Limited Speed (SLS) ................................................................................................. 77
6.8.4 Safe Speed Monitor (SSM).................................................................................................. 80
6.8.5 Safely Limited Torque (SLT) ................................................................................................ 81
6.9 PROFIsafe-Kommunikation ................................................................................................. 85
6.9.1 Überwachungszeiten ......................................................................................................... 86
6.9.2 Telegrammaufbau.............................................................................................................. 86
6.9.3 Prozessdaten ..................................................................................................................... 87
6.10 Abnahme der Sicherheitsfunktionen .................................................................................. 89
6.11 Systemmerkmale ............................................................................................................... 90
6.11.1 Aktuelle Informationen ...................................................................................................... 90
6.11.2 Zertifizierungen ................................................................................................................. 90
6.11.3 Ausfallwahrscheinlichkeit der Sicherheitsfunktionen........................................................... 91
6.11.4 Reaktionszeiten ................................................................................................................. 91
6.12 Not-Aus und Not-Halt......................................................................................................... 91
7 Projektieren ......................................................................................................................................... 93
7.1 PDC aus dem Hardware-Katalog einfügen........................................................................... 94
7.2 PDC vernetzen ................................................................................................................... 94
7.3 PDC konfigurieren .............................................................................................................. 94
7.3.1 Gerätekonfiguration ........................................................................................................... 94
7.3.2 Telegrammprojektierung.................................................................................................... 95
7.3.3 Gerät tauschen .................................................................................................................. 95
Antriebsregler PDC
Inhaltsverzeichnis
7.3.4 Identifikations- und Maintenance-Daten ............................................................................. 96

7.3.5 Zuweisung des Gerätenamens ........................................................................................... 97
7.3.6 Zuweisung einer IP-Adresse................................................................................................ 97
7.3.7 Baugruppenparameter ....................................................................................................... 98
7.3.8 Shared Device .................................................................................................................... 98
7.3.9 Taktsynchrone Kommunikation .......................................................................................... 99
7.3.10 MAC-Adressen ................................................................................................................... 99
7.3.11 Fehlersichere Kommunikation .......................................................................................... 100
7.3.12 Digitale Ein- und Ausgänge .............................................................................................. 100
7.4 LED-Blinktest.................................................................................................................... 101
7.5 Medienredundanz............................................................................................................ 101
7.6 Kommunikationstelegramme ........................................................................................... 101
7.6.1 Antriebstelegramme ........................................................................................................ 102
7.6.2 Zusatztelegramme ........................................................................................................... 103
7.6.3 PROFIsafe-Telegramme..................................................................................................... 103
7.7 Parameterzugriff .............................................................................................................. 104
8 Inbetriebnehmen............................................................................................................................... 105
8.1 Engineering-Tool HSP0198 ............................................................................................... 106
8.1.1 Bedienoberfläche............................................................................................................. 107
8.1.2 Online gehen................................................................................................................... 110
8.1.3 Schnellzugriffsleiste ......................................................................................................... 112
8.1.4 Parameterwerte sichern ................................................................................................... 112
8.1.5 Antriebsparameter ........................................................................................................... 113
8.1.6 Parametersicht................................................................................................................. 116
8.1.7 Antriebssteuertafel .......................................................................................................... 118
8.1.8 Antriebstrace ................................................................................................................... 121
8.1.9 Hilfeinformationen .......................................................................................................... 124
8.2 Voraussetzungen für das Inbetriebnehmen....................................................................... 124
8.3 Ablauf der Inbetriebnahme .............................................................................................. 126
8.4 Antriebsdatensatz ............................................................................................................ 128
8.4.1 Motor .............................................................................................................................. 128
8.4.2 Motorgeber ..................................................................................................................... 129
8.4.3 Thermisches Motormodell................................................................................................ 130
8.4.4 Motorgetriebe.................................................................................................................. 130
8.4.5 Haltebremse .................................................................................................................... 130
8.5 Antrieb konfigurieren ....................................................................................................... 131
8.5.1 Antriebsdatensatz vom IQ-Encoder verwenden................................................................. 132
8.5.2 Vorkonfigurierte Antriebsdatensätze verwenden............................................................... 133
8.5.3 Benutzerdefinierten Antriebsdatensatz verwenden ........................................................... 134
8.6 Rotorlagesynchronisation................................................................................................. 135
8.7 Geberjustage ................................................................................................................... 137
8.7.1 Sensormessung ............................................................................................................... 137
8.7.2 Geberinbetriebnahme ...................................................................................................... 139
8.8 Reglereinstellungen ......................................................................................................... 141
8.8.1 Steuerung/Regelung ........................................................................................................ 141
8.8.2 Drehzahlsollwertfilter ....................................................................................................... 142
Antriebsregler PDC
Inhaltsverzeichnis
8.8.3 Fangen ............................................................................................................................ 143

8.8.4 Kommutierungsart........................................................................................................... 143
8.8.5 Drehmoment Vorsteuerung.............................................................................................. 143
8.8.6 Wirkungsgrad Kompensation ........................................................................................... 144
8.8.7 Drehmomentbegrenzung................................................................................................. 145
8.9 Optimierung .................................................................................................................... 146
8.9.1 Reglerabstimmung........................................................................................................... 147
8.9.2 Drehende Messung .......................................................................................................... 149
8.10 Hochlaufgeber ................................................................................................................. 151
8.10.1 Drehzahl-Hochlaufgeber .................................................................................................. 152
8.10.2 Hochlaufgeber Momentengrenze ..................................................................................... 153
8.11 Sollwertkanal................................................................................................................... 154
8.11.1 Bezugswerte.................................................................................................................... 154
8.11.2 Begrenzungen ................................................................................................................. 156
8.11.3 Interpolation.................................................................................................................... 157
8.12 Leistungsteil .................................................................................................................... 158
8.12.1 Energierückspeisung........................................................................................................ 158
8.12.2 Überlastschutz ................................................................................................................. 159
8.13 Ein- und Ausgänge konfigurieren...................................................................................... 160
8.13.1 Digitalausgänge............................................................................................................... 160
8.13.2 Digitaleingänge ............................................................................................................... 161
8.14 AUS-Reaktionen ............................................................................................................... 161
8.15 Antriebsfunktionen .......................................................................................................... 162
8.15.1 Bremsensteuerung........................................................................................................... 162
8.15.2 Blockiererkennung ........................................................................................................... 164
8.15.3 Meldungen/Überwachung................................................................................................ 165
8.15.4 Fahren auf Festanschlag................................................................................................... 169
8.15.5 Dynamic Servo Control (DSC) ........................................................................................... 170
8.15.6 Dynamische Momentenreduzierung................................................................................. 171
8.15.7 SSI-Schnittstelle ............................................................................................................... 172
8.15.8 Geberzuordnung.............................................................................................................. 172
8.16 Hängende Achse.............................................................................................................. 173
8.16.1 Hängende Achsen in Verbindung mit SS1 ......................................................................... 173
8.16.2 Elektronischer Gewichtsausgleich für eine hängende Achse .............................................. 175
8.17 Safety Integrated-Funktionen in Betrieb nehmen .............................................................. 176
8.17.1 Sicherheitshinweise zur Inbetriebnahme .......................................................................... 176
8.17.2 Safety Integrated im Engineering ..................................................................................... 177
8.17.3 Leitfaden zur Safety-Inbetriebnahme................................................................................ 179
8.17.4 Sicherheitsfunktionen auswählen..................................................................................... 180
8.17.5 Sicherheitsfunktionen einstellen ...................................................................................... 181
8.17.6 Safety-Inbetriebnahme abschließen.................................................................................. 189
8.17.7 Safety-Änderungsverfolgung............................................................................................ 190
8.17.8 Safety-Passwort ............................................................................................................... 191
9 Motion Control-Anweisungen programmieren ................................................................................. 195
10 Instandhalten .................................................................................................................................... 199
10.1 Einführung ...................................................................................................................... 199
Antriebsregler PDC
Inhaltsverzeichnis
10.2 Wartung und Reparatur.................................................................................................... 199

10.3 Gewährleistung ............................................................................................................... 199
10.4 Servicetaste verwenden ................................................................................................... 199
10.5 Rücksetzen auf Werkseinstellungen.................................................................................. 201
10.6 Schnittstellenparameter zurücksetzen .............................................................................. 202
10.7 PDC im Ersatzteilfall tauschen .......................................................................................... 203
10.7.1 PDC mit Parametersicherung tauschen ............................................................................. 203
10.7.2 PDC mit Engineering Tool tauschen .................................................................................. 204
10.8 Serieninbetriebnahme ..................................................................................................... 205
10.9 Parametersicherung erstellen ........................................................................................... 206
10.10 Parametersicherung laden................................................................................................ 208
10.11 Servicedaten auf Speicherkarte kopieren .......................................................................... 209
10.12 Firmware-Update ............................................................................................................. 210
10.13 Speicherkarte formatieren................................................................................................ 212
10.14 Speicherkarte sicher entfernen......................................................................................... 213
10.15 Antrieb neu starten.......................................................................................................... 213
11 Alarme, Diagnose-, Fehler- und Systemmeldungen .......................................................................... 215
11.1 Status- und Fehleranzeigen .............................................................................................. 215
11.2 Aktualwerte..................................................................................................................... 221
11.3 Systemzeit ....................................................................................................................... 222
11.4 Meldungen ...................................................................................................................... 222
11.5 PROFIdrive-Standardalarme .............................................................................................. 225
11.6 Effektivgrößen ................................................................................................................. 226
12 Technische Daten............................................................................................................................... 227
12.1 Normen, Zulassungen und Sicherheitshinweise ................................................................ 227
12.2 Transport- und Lagerbedingungen ................................................................................... 230
12.3 Mechanische und klimatische Umgebungsbedingungen ................................................... 231
12.4 Angaben zu Isolationsprüfungen, Schutzklasse, Schutzart und Nennspannung ................. 233
13 Parameter .......................................................................................................................................... 237
13.1 Überblick zu den Parametern............................................................................................ 237
13.2 Parameterliste.................................................................................................................. 239
14 Störungen und Warnungen ............................................................................................................... 303
14.1 Überblick zu den Meldungen............................................................................................ 303
14.2 Liste der Störungen und Warnungen ................................................................................ 303
Antriebsregler PDC
Inhaltsverzeichnis
A Maßbilder .......................................................................................................................................... 321

B Zubehör/Ersatzteile............................................................................................................................ 323
C Symbole ............................................................................................................................................. 325
Glossar ............................................................................................................................................... 327
Index .................................................................................................................................................. 335
Antriebsregler PDC
Wegweiser Dokumentation 1
Antriebsregler PDC des Antriebssystems SIMATIC MICRO-DRIVE
Gegenstand dieses Systemhandbuchs sind die Varianten des Antriebsreglers PDC.
Der Antriebsregler PDC ist der mit Regelkreisen versehene Antriebsregler für das Antriebssystem
SIMATIC MICRO-DRIVE.
Das Systemhandbuch Antriebsregler PDC enthält Informationen wie Eigenschaften, Montieren,
Anschließen, Projektieren und Parametrieren, Alarme und Diagnose, allgemeine technische
Daten des Antriebsreglers PDC.
Änderungen und Ergänzungen zum Systemhandbuch werden in einer Produktinformation
dokumentiert.
Diese Produktinformation ergänzt die Dokumentation für das Antriebssystem SIMATIC MICRO-
DRIVE und hat in der Verbindlichkeit Vorrang gegenüber dem Systemhandbuch. Die
Produktinformation finden Sie zum kostenlosen Download im Internet (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/25460).
Die Gerätehandbücher zu den jeweiligen PDC-Gerätevarianten enthalten eine kompakte
Beschreibung der gerätespezifischen Informationen wie Eigenschaften, Schnittstellen,
Anschlussbilder, Anzeige- und Bedienelemente sowie Technische Daten.
Übergreifende Informationen
Der Antriebsregler PDC ist in das Engineering der Automatisierungssysteme SIMATIC S7-1200
und S7-1500 (STEP 7 TIA Portal) integriert.
Die Automatisierungssysteme SIMATIC S7-1200 und S7-1500 und STEP 7 bieten eine Vielzahl
von Dokumentationen und anderen Quellen mit technischen Informationen.
SIMATIC S7-1500
Übergreifende Informationen rund um die Systeme SIMATIC S7‑1500/ET 200MP finden Sie zum
kostenlosen Download im Internet (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
109742691).
Änderungen und Ergänzungen zu den Handbüchern werden in einer Produktinformation
dokumentiert. Die Produktinformation finden Sie zum kostenlosen Download im Internet
(https://support.industry.siemens.com/cs/de/de/view/68052815).
SIMATIC S7-1200
Das Systemhandbuch S7-1200 Automatisierungssystem (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109741593) bietet Informationen zur gesamten
S7-1200-Produktfamilie. Neben dem Systemhandbuch bietet das S7-1200 Easy Book einen
allgemeinen Überblick über die Fähigkeiten der S7-1200-Familie. Die elektronischen
Handbücher können Sie sich auf der Website Siemens Industry Online Support (https://
support.industry.siemens.com) herunterladen oder ansehen.
Antriebsregler PDC
Wegweiser Dokumentation
Die Aktualisierung des S7-1200 Systemhandbuchs (https://

support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109743003) umfasst Aktualisierungen des
Systemhandbuchs "SIMATIC S7-1200 Automatisierungssystem", die nach dessen Publikation
aufgetreten sind.
Safety Integrated
Durch den Einsatz von fehlersicheren CPUs S7-1500 oder S7-1200 und fehlersicheren
Antriebsreglern PDCxxxF realisieren Sie Anwendungen für die Sicherheitstechnik. Sie
projektieren und programmieren Ihr Sicherheitsprogramm ebenfalls in STEP 7 (TIA Portal).
Weitere Informationen zur Erstellung eines Sicherheitsprogramms und den Zugriff auf
PROFIsafe-Nutzdaten im Sicherheitsprogramm finden Sie im Programmier- und
Bedienhandbuch SIMATIC Safety - Projektieren und Programmieren (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/54110126).
"mySupport"
Mit "mySupport", Ihrem persönlichen Arbeitsbereich, machen Sie das Beste aus Ihrem Industry
Online Support.
In "mySupport" können Sie Filter, Favoriten und Tags ablegen, CAx-Daten anfordern und sich im
Bereich Dokumentation Ihre persönliche Bibliothek zusammenstellen. Des Weiteren sind in
Support-Anfragen Ihre Daten bereits vorausgefüllt und Sie können sich jederzeit einen Überblick
über Ihre laufenden Anfragen verschaffen.
Um die volle Funktionalität von "mySupport" zu nutzen, müssen Sie sich einmalig registrieren.
Sie finden "mySupport" im Internet (https://support.industry.siemens.com/My/ww/de/).
"mySupport" - Dokumentation
In "mySupport" haben Sie im Bereich Dokumentation die Möglichkeit ganze Handbücher oder
nur Teile daraus zu Ihrem eigenen Handbuch zu kombinieren.
Sie können das Handbuch als PDF-Datei oder in einem nachbearbeitbaren Format exportieren.
Sie finden "mySupport" - Dokumentation im Internet (https://support.industry.siemens.com/My/
ww/de/documentation).
"mySupport" - CAx-Daten
In "mySupport" haben Sie im Bereich CAx-Daten die Möglichkeit auf aktuelle Produktdaten für
Ihr CAx- oder CAe-System zuzugreifen.
Mit wenigen Klicks konfigurieren Sie Ihr eigenes Download-Paket.
Sie können dabei wählen:
• Produktbilder, 2D-Maßbilder, 3D-Modelle, Geräteschaltpläne, EPLAN-Makrodateien
• Handbücher, Kennlinien, Bedienungsanleitungen, Zertifikate
• Produktstammdaten
Sie finden "mySupport" - CAx-Daten im Internet (https://support.industry.siemens.com/my/ww/
de/CAxOnline).
Antriebsregler PDC
Anwendungsbeispiele
Die Anwendungsbeispiele unterstützen Sie mit verschiedenen Tools und Beispielen bei der
Lösung Ihrer Automatisierungsaufgaben. Dabei werden Lösungen im Zusammenspiel mehrerer
Komponenten im System dargestellt - losgelöst von der Fokussierung auf einzelne Produkte.
Sie finden die Anwendungsbeispiele im Internet (https://support.industry.siemens.com/sc/ww/
de/sc/2054).
TIA Selection Tool

Mit dem TIA Selection Tool können Sie Geräte für Totally Integrated Automation (TIA)
auswählen, konfigurieren und bestellen.
Es ist der Nachfolger des SIMATIC Selection Tools und fasst die bereits bekannten
Konfiguratoren für die Automatisierungstechnik in einem Werkzeug zusammen.
Ein Bestandteil des TIA Selection Tools ist das Projektierungstool für die Auslegung und
Komponentenauswahl des Antriebssystems SIMATIC MICRO-DRIVE.
Mit dem TIA Selection Tool erzeugen Sie aus Ihrer Produktauswahl oder Produktkonfiguration
eine vollständige Bestell-Liste.
Sie finden das TIA Selection Tool im Internet (https://new.siemens.com/global/de/product-
services/automation/topics/tia/tia-selection-tool.html).
SIMATIC Automation Tool

Mit dem SIMATIC Automation Tool können Sie unabhängig vom TIA Portal gleichzeitig an
verschiedenen SIMATIC S7-Stationen und PROFINET-Teilnehmern Inbetriebsetzungs- und
Servicetätigkeiten als Massenoperation ausführen, z. B.:
• Durchsuchen des Netzwerks und Erstellen einer Tabelle, die die erreichbaren Geräte im
Netzwerk abbildet
• Blinken lassen von Geräte-LEDs oder HMI-Displays, um ein Gerät zu lokalisieren
• Laden von Adressen (IP, Subnetz, Gateway) in ein Gerät
• Laden des PROFINET-Namens (Stationsname) in ein Gerät
• Rücksetzen von Geräten auf Werkseinstellungen (Schnittstellenparameter zurücksetzen)
• Laden einer Firmware-Aktualisierung in ein Gerät
Sie finden das SIMATIC Automation Tool im Internet (https://
PRONETA
Mit SIEMENS PRONETA (PROFINET Netzwerk-Analyse) analysieren Sie im Rahmen der
Inbetriebnahme das Anlagennetz. PRONETA verfügt über folgende Kernfunktionen:
• Die Topologie-Übersicht scannt selbsttätig das PROFINET und alle angeschlossenen
Komponenten.
• PRONETA scannt außerdem: Konfiguration des Stationsnamens, der IP-Subnetzmaske sowie
der Identification und Wartungsdaten (I&M1..3)
Antriebsregler PDC
Sie finden SIEMENS PRONETA im Internet (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/

view/67460624).
Antriebsregler PDC
Beschreibung 2
2.1 Systemübersicht
Die in diesem Handbuch beschriebenen Komponenten - Motor, Umrichter und zugehörige
Verbindungsleitungen - sind optimal aufeinander abgestimmt und ermöglichen dadurch eine
Installation und Inbetriebnahme in wenigen Schritten. Sowohl die Inbetriebnahme als auch die
Diagnose führen Sie mit einem PG/PC oder Notebook (Inbetriebnahmegerät) über das TIA Portal
durch (Hardware Support Package HSP0198 V2.0 nötig).
Sie finden das Hardware Support Package HSP0198 im Internet (https://
Die SIMATIC MICRO-DRIVE-Antriebssysteme sind sicherheitsgerichtete Einachsgeräte mit
integrierter Einspeisung im Schutzkleinspannungsbereich. Sie zeichnen sich durch ein
kompaktes Design sowie ein vielseitiges und systemdurchgängiges Anwendungsspektrum aus.
Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE

Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE setzt sich aus folgenden aufeinander abgestimmten
Komponenten zusammen:
• Servoantriebssystem Antriebsregler PDC
• Gebersysteme (z. B. IQ-Encoder mit elekronischem Typenschild, Hall-Sensoren,
Inkrementalgeber und SSI-Geber)
• Motoren (Dunkermotoren, ebmpapst) und Steckleitungen (Harting, KnorrTec) bewährter
Produktpartner von Siemens sowie Einzelmotoren
• Integriertes Engineering im TIA Portal (ab V15.1 mit Hardware Support Package
HSP0198 V2.0)
• Konfigurationsmanagement TIA Selection Tool
Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE ist für den Einsatz mit einer überlagerten Steuerung
(CPU) bestimmt. Die Anbindung an die Steuerung erfolgt über PROFINET.
6,0$7,&0,&52'5,9(
(QFRGHU ,4
$QWULHEV +63 6WHFNOHLWXQJHQ (QFRGHU
DXVOHJXQJ LP7,$ 3'& 0RWRU *HWULHEH
LP7,$ 3RUWDO 3URIL'ULYH&RQWURO
0RWRU
6HOHFWLRQ
6WHFNOHLWXQJHQ
7RRO
6LHPHQV3URGXNWSDUWQHU3URJUDPP
(QJLQHHULQJ7RROV $QWULHE
Bild 2-1 Komponenten SIMATIC MICRO-DRIVE
Antriebsregler PDC
Beschreibung
Sie können das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE mit Siemens-Steuerungen einsetzen.

• Standard- oder F-CPU, z. B.:
– S7-1500, S7-1500F (Standard-, F-, Kompakt- oder Technologie-CPU) ab CPU-
Firmwarestand V1.8
– PC-basierte Steuerung SIMATIC S7-1500 (F) Software Controller
– S7-1200, S7-1200F ab CPU-Firmwarestand V2.0
– Distributed Controller SIMATIC ET 200SP
– Distributed Controller SIMATIC ET 200pro
Was ist der Antriebsregler PDC?

Der Antriebsregler PDC ist eine Motorsteuerung für dreiphasige Motoren (EC) mit
Versorgungsspannungen bis DC 48 V und Permanentmagneten. Verfügbar sind verschiedene
Leistungsklassen und fehlersichere Varianten des Antriebsreglers PDC (F: Functional Safety bzw.
Funktionale Sicherheit).
Bestimmte PDC-Gerätevarianten unterstützen den Anschluss von permanenterregten DC-
Motoren mit mechanischem Kommutator.
Die gerätespezifischen Informationen zu den jeweiligen PDC-Gerätevarianten finden Sie in den
entsprechenden Gerätehandbüchern.
Das Geräteprofil für die Kommunikation über PROFINET zur Motoransteuerung ist PROFIdrive.
Engineering STEP 7 (TIA Portal)

Der Antriebsregler PDC wird über das HSP0198 in das Engineering des STEP 7 (TIA Portal)
integriert. Das integrierte Engineering ermöglicht Ihnen die einfache Nutzung der Motion
Control-Funktionalität in der CPU.
Verweis
Weitere Informationen finden Sie im Internet:
• zum Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/25460)
• zum Siemens Product Partner Programm (https://new.siemens.com/global/de/unternehmen/
themenfelder/partner/product-partners-industry.html).
Antriebsregler PDC
Beschreibung
Standardvarianten des Antriebsreglers PDC

Die Standard-Gerätevarianten der SIMATIC MICRO-DRIVE-Familie unterstützen die
Sicherheitsfunktion "Hardware-STO" (Safe Torque Off) – sichere Momentenabschaltung über
Onboard-Klemme (STO+ und STO-).
6 352),1(7
3'&
1
(763&38 3'&
① Not-Halt
② Motor mit Motorsteckleitung und Encoder-Steckleitung
Bild 2-2 Übersicht: Standardvariante mit Standard-CPU (Beispiel)
Fehlersichere Varianten des Antriebsreglers PDC

Die fehlersicheren PDC-"F"-Gerätevarianten der SIMATIC MICRO-DRIVE-Familie unterstützen je
nach Gerätevariante die folgenden antriebsintegrierten Sicherheitsfunktionen.
• Stoppfunktionen "Hardware-STO" (Safe Torque Off)
Sichere Momentenabschaltung über Onboard-Klemme (STO+ und STO-)
• Stoppfunktionen STO (Safe Torque Off)
Sichere Momentenabschaltung, ansteuerbar über PROFIsafe
• Stoppfunktionen SS1 (Safe Stop 1)
Stoppfunktion gemäß Stopp-Kategorie 1 (zeitüberwacht), ansteuerbar über PROFIsafe
• Bewegungsüberwachung SSM (Safe Speed Monitor)
Sichere Geschwindigkeitsüberwachung, ansteuerbar über PROFIsafe
• Bewegungsüberwachung SLS (Safely Limited Speed)
Sicher begrenzte Geschwindigkeit, ansteuerbar über PROFIsafe
• Bewegungsüberwachung SLT (Safely Limited Torque)
Sicher begrenztes Drehmoment, ansteuerbar über PROFIsafe
Hinweis
Einige Sicherheitsfunktionen werden nur von bestimmten PDC-Gerätevarianten unterstützt.
Informationen dazu finden Sie im Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
Antriebsregler PDC
Beschreibung
6 352),1(7352),VDIH
3'&
(763&38 3'&
① Motor mit Motorsteckleitung und Encoder-Steckleitung

Bild 2-3 Übersicht: F-Variante mit F-CPU (Beispiel)
WARNUNG
Es kann Personen- und Sachschaden eintreten.
Der Antriebsregler PDC als Bestandteil von Anlagen bzw. Systemen erfordert je nach
Einsatzgebiet die Beachtung spezieller Normen und Vorschriften. Beachten Sie die geltenden
Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften, z. B. IEC 60204‑1 (allgemeine Anforderungen
an die Sicherheit von Maschinen).
Das Programmier- und Bedienhandbuch SIMATIC Safety - Projektieren und Programmieren
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/54110126) bietet Informationen, die
Sie in die Lage versetzen, mit SIMATIC Safety fehlersichere Systeme zu projektieren und zu
programmieren. Zusätzlich erhalten Sie Informationen zum Abnahmetest eines fehlersicheren
SIMATIC Safety-Systems.
Bevor Sie das fehlersichere System in Betrieb nehmen, wird dringend auf den jeweils aktuellen
Stand des Handbuchs SIMATIC Safety - Projektieren und Programmieren (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/54110126) hingewiesen. Die dortigen Warn-
und sonstigen Hinweise sind unbedingt zu beachten, auch wenn sie in dem vorliegenden
Handbuch nicht wiederholt werden!
Bei Nichtbeachtung dieser Vorschriften kann es zu schweren Körperverletzungen und zur
Beschädigung von Maschinen und Einrichtungen kommen.
Antriebsregler PDC
Beschreibung
2.2 Anwendungsbereich
2.2 Anwendungsbereich
Große Bandbreite von Steuerungsanwendungen

Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE mit dem Automatisierungssystem S7-1200(F)/
S7-1500(F) bietet die erforderliche Flexibilität und Leistung für eine große Bandbreite von
Steuerungsanwendungen:
• Einsatz für einfache Positionieraufgaben mit S7-1200 und Sicherheitsfunktion "Hardware-
STO"
• Einsatz für einfache Positionieraufgaben mit S7-1200F und Sicherheitsfunktionen über
PROFIsafe
• Einsatz für komplexere Positionieraufgaben mit S7-1500 und Sicherheitsfunktion
"Hardware-STO"
• Einsatz für komplexere Positionieraufgaben mit S7-1500F und Sicherheitsfunktionen über
PROFIsafe
Einsatzgebiete
Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE können Sie in unterschiedlichen Branchen einsetzen,
in denen leistungsfähige Positionierantriebe erforderlich sind. SIMATIC MICRO-DRIVE erweist
sich in zahlreichen Anwendungsbereichen als idealer Antrieb. Das System überzeugt bei
dynamisch auszuführenden Positionieraufgaben in Produktion und Fertigung genauso wie in
innovativen Einsatzbereichen.
Beispiele für Einsatzfälle:
• Verpackungsmaschinen
• Montageautomaten
• Metallumformungsmaschinen
• Druck- und Etikettiermaschinen
• Auf-/Abwickler z. B. in Textil-, Verpackungs-, Druckindustrie, Elektronikfertigung
• Antrieb von Shuttles für Regalbediengeräte und Lagerregalsysteme
• Fahrerlose Transportsysteme (Batteriebetrieb)
• Medizintechnische Applikationen, z. B. das sichere Einfahren der Liegen von MRT-Geräten
oder das exakte, automatisierte Ausrichten von Deckenstativen in der Radiografie
Antriebsregler PDC
Beschreibung
2.3 Produktübersicht
Eigenschaften des Antriebsreglers PDC

Durch die Integration zahlreicher Leistungsmerkmale bietet Ihnen der PDC gute Bedienbarkeit
und höchste Performance:
• Drehzahlgeregelter Einachsantrieb mit PROFINET-IRT-Anbindung, MRP, Shared Device und
PROFIdrive Antriebsprofil
• Motorspannungsversorgung im Schutzkleinspannungsbereich (< DC 60 V) von DC 24 V bis
DC 48 V
• Unterstützung der IQ-Encoder-Technologie zur einfachen Inbetriebnahme durch
elektronische Typenschilder und mit Motortemperaturerfassung
• Vier diskrete digitale Eingänge und zwei diskrete digitale Ausgänge direkt am Antrieb
• Zweites Gebersystem zur Auswertung von Absolutwertgebern mit SSI-Schnittstelle
• Unterstützung von individuell konfigurierbaren Motoren
• Unterstützung von unterschiedlichen Gebern, wie z.B. Inkrementalgeber (AB-Spur,
Nullmarke (Referenzspur) und Hall-Sensoren
• Integrierte Bremsensteuerung
• Automatische Reglerabstimmung und Selbstoptimierung mit Messfahrt
• Geberjustage zur Inbetriebnahme von Gebern und Sensoren
• Interner Bremswiderstand (variantenspezifisch), der bei Bedarf durch einen externen
Bremswiderstand ersetzt werden kann
• Integrierte Hochlaufgeber sowie thermische Überwachung von Motor, ggf. internem
Bremswiderstand und Leistungsendstufe
• Integrierter Rückspeiseschutz, der über das Engineering deaktiviert werden kann; damit ist
der Antrieb rückspeisefähig
• Zyklische Überlastfähigkeit
• Automatische Übernahme der Antriebs- und Geberparameterwerte mit Technologie
Objekten
• Dynamische Momenten Reduzierung mit Zusatztelegramm 750 für einen elektronischen
Gewichtsausgleich bei hängenden Achsen, Zugregelung bei durchlaufenden Warenbahnen
oder Wicklernanwendungen.
• Servicetaste und optionale handelsübliche microSD-Speicherkarte zur
Serieninbetriebnahme und für verschiedene Instandhaltungsmaßnahmen, wie
Parametersicherung und Rücksetzen auf Werkseinstellungen ohne Engineering Tool
• F-Varianten mit PROFIsafe und den Safety Integrated-Funktionen STO, SS1, SLS, SLT, SSM
• Einfache Ansteuerung über Technologieobjekte für Motion Control mit Lageregelung in der
übergeordneten CPU (Zentrale Motion Control) oder mit Lageregelung im Antrieb mit
„Dynamic Servo-Control“ (DSC)
Antriebsregler PDC
Beschreibung
• Integriertes Engineering in STEP 7 (TIA Portal) über Hardware Support Package HSP0198
• Inbetriebnahme Unterstützung durch Antriebssteuertafel, Meldepuffer und Trace-Funktion
und Experten-/Parameterliste im Engineering Tool
5REXVWKHLW
9HUZHQGXQJYRQ6,0$7,&6WDQGDUG .RPPXQLNDWLRQ
,QWHJUDWLRQ NRPSRQHQWHQ
352),1(7XQG352),VDIH
EHU352),1(7352),GULYHPLWDOOHQ (LQVDW]EHUHLFKYRQELVr&
6,0$7,&6WHXHUXQJHQYHUZHQGEDU UHODWLYH/XIWIHXFKWLJNHLW,3 0LW7HFKQRORJLHREMHNWHQLQGHU&38
.RPSOHWWLQWHJULHUWLP7,$3RUWDO EHU352),GULYH7HOHJUDPPH
EHU+63QDFKODGEDU
8VDELOLW\
=HUWLIL]LHUXQJHQ=XODVVXQJHQ 9ROOVW¦QGLJH3URMHNWLHUXQJPLW7,$
3RUWDO
&(5R+6
.HLQHORNDOHQ(LQVWHOOXQJHQ
312]HUWLIL]LHUW
)XQN(QWVW¸UNODVVH(1& 6\VWHPGLDJQRVH
(LQVDW]LP6FKXW]NOHLQVSDQQXQJV 6SHLFKHUXQJGHU$QWULHEVSDUDPHWHU
EHUHLFK9 LP+63LP520XQGDXI
PLFUR6'6SHLFKHUNDUWH
6XSSRUW
)LUPZDUH8SGDWH
EHU6,0$7,&6XSSRUW
EHU7,$3RUWDO 3RUWDO
6LHPHQV,QGXVWU\2QOLQH6XSSRUW
EHU6,0$7,&$XWRPDWLRQ7RRO
Bild 2-4 Eigenschaften und Funktionen Antriebsregler PDC (Beispieldarstellung)
Erreichbare Sicherheitsklassen
Sie erreichen die Sicherheitsklassen der folgenden Tabelle:
• Durch entsprechende Parametrierung der Sicherheitsfunktionen in STEP 7
• Durch eine bestimmte Kombination von fehlersicheren und nicht fehlersicheren
Peripheriemodulen sowie
• Durch eine bestimmte Anordnung und Verdrahtung der Geber und Aktoren
Tabelle 2-1 Erreichbare Sicherheitsklassen im Sicherheitsbetrieb mit PDC
Sicherheitsklasse im Sicherheitsbetrieb
nach IEC 61508 nach ISO 13849-1
SIL2 Kategorie 3 (PL) Performance Level d
Antriebsregler PDC
Beschreibung
Versorgungsspannung
Einsatz im Schutzkleinspannungsbereich < 42,4 V/60 V (SELV/PELV):
• Versorgungsspannung:
– DC 24 V für den Logikteil (1L+, 2L+)
– DC 24 V bis DC 48 V für den Leistungsteil (4L+)
• Maximale Spannung im Fehlerfall der versorgenden Netzteile:
– < DC 42,4 V für den Logikteil (1L+, 2L+)
– < DC 60 V für den Leistungsteil (4L+)
Weitere Informationen zur Stromversorgung finden Sie im Kapitel Stromversorgung (Seite 31).
Montage
Der Antriebsregler PDC hat die Schutzart IP20 und ist in trockener Umgebung für den Einbau in
einem Schaltschrank (IP54) vorgesehen. Aus Gründen der funktionalen Sicherheit müssen Sie
den PDC zwingend in Schutzart IP54 verbauen. Der Schaltschrank muss einen Schutz gegen
elektrischen Schlag und gegen die Ausbreitung von Feuer gewährleisten.
Kommunikationsschnittstelle
Der Antriebsregler PDC hat eine PROFINET-Schnittstelle mit zwei Ports. Sie schließen
PROFINET IO über RJ45-Busanschluss-Stecker an den Antriebsregler PDC an.
Benutzeroberfläche im Engineering
Das Engineering eines Antriebsreglers PDC ist in STEP 7 (TIA Portal) integriert. Sie installieren es
mit dem Hardware Support Package HSP0198.
Die grafische Oberfläche unterstützt Sie bei der Konfiguration, Parametrierung und
Inbetriebnahme der Safety Integrated-Antriebsfunktionen des PDC:
• Im Hardware-Katalog wählen Sie die Variante des PDC aus.
• In der "Netzsicht" vernetzen Sie den PDC mit einer übergeordneten CPU und parametrieren
die Kommunikation via PROFINET-IRT.
• In der Gerätekonfiguration definieren Sie die gewünschten Kommunikationstelegramme.
• Unter "Online & Diagnose" beobachten Sie den aktuellen Status des Antriebs.
• Im Fenster "Parameter" konfigurieren Sie den Antrieb und nehmen die Safety Integrated-
Funktionen in Betrieb.
• Mit der Antriebssteuertafel im Fenster "Inbetriebnahme" verfahren Sie den Antrieb.
• Im Fenster "Traces" können Sie Aufzeichnungen konfigurieren, verwalten und speichern.
Sie finden das HSP zum Download auf den Internetseiten des Siemens Industry Online Supports
unter dem Stichwort "Hardware Support Packages".
Antriebsregler PDC
Beschreibung
2.4 PROFIdrive
Motion Control
Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE arbeitet mit den Standard-Motion Control-
Funktionen der Technologieobjekte:
• Drehzahlachse zum Ansteuern eines Antriebs mit Drehzahlvorgabe
• Positionierachse zum lagegeregelten Positionieren eines Antriebs
• Zur Programmierung der Technologieobjekte stehen Ihnen Motion Control-Anweisungen
gemäß PLCopen zur Verfügung.
• Die Kommunikation zwischen Technologieobjekten (TO) und Antrieb erfolgt über PROFINET
mit PROFIdrive-Telegrammen.
Technologieobjekte
Technologieobjekte sind Softwareobjekte in der CPU, welche die mechanischen Komponenten
repräsentieren und die technologische Funktionalität kapseln.
Eine ausführliche Beschreibung des Einsatzes von Motion Control finden Sie:
• im Funktionshandbuch S7-1500 Motion Control im TIA Portal (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109481326) bzw. S7-1200 Motion Control
im TIA Portal (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109741731) sowie
• in der Online-Hilfe von STEP 7 unter "Technologiefunktionen einsetzen" > "Motion Control
(S7-1200, S7-1500)".
Für die Auswahl und die Auslegung von Achsen verwenden Sie das Projektierungstool für das
Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE im TIA Selection Tool (http://w3.siemens.com/mcms/
topics/de/simatic/tia-selection-tool).
Siehe auch
PROFIdrive (Seite 25)
2.4 PROFIdrive
PROFIdrive-Applikationsklassen
PROFIdrive ist das genormte Standardprofil für Antriebstechnik bei der Anbindung von
Antrieben und Gebern über PROFINET IO. Antriebe und Geber, die das PROFIdrive-Profil
unterstützen, werden gemäß dem PROFIdrive-Profil angebunden.
Antriebsregler PDC
Beschreibung
2.5 PROFINET
Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE unterstützt die Applikationsklassen 1 und 4 des

PROFIdrive-Profils ab V4.2.
• Klasse 1 (AK1)
Der Antrieb wird über einen Drehzahlsollwert mittels PROFINET gesteuert.
Die komplette Drehzahlregelung erfolgt dabei im Antrieb.
Typische Anwendungsbeispiele sind einfache Frequenzumrichter zur Pumpen- und Lüfter-
Steuerung.
• Klasse 4 (AK4)
Diese PROFIdrive-Applikationsklasse definiert eine Drehzahl-Sollwertschnittstelle mit Ablauf
der Drehzahlregelung auf dem Antrieb und der Lageregelung in der CPU, wie sie für Robotik-
und Werkzeugmaschinen-Anwendungen mit koordinierten Bewegungsabläufen auf
mehreren Antrieben erforderlich ist.
Die Bewegungsführung wird überwiegend mit einer zentralen numerischen Steuerung (NC)
realisiert. Der Lageregelkreis wird über den Bus geschlossen, d. h. die Kommunikation
zwischen Steuerung (CPU) und Antrieb (PDC) muss taktsynchron erfolgen.
CPU und Antrieb/Geber kommunizieren über verschiedene PROFIdrive-Telegramme. Die
Telegramme haben jeweils einen definierten Aufbau. Je nach Anwendung wählen Sie das
passende Telegramm aus. In den PROFIdrive-Telegrammen werden Soll- und Istwerte, Steuer-
und Zustandsworte sowie weitere Parameter zwischen CPU und Antrieb/Geber übertragen.
Hinweis
PROFIdrive für Antriebstechnik ist in folgender Literatur genormt und beschrieben:
• PROFIdrive – Profile Drive Technology,
PROFIBUS User Organization e. V.
Haid-und-Neu-Straße 7, D-76131 Karlsruhe
PROFIBUS User Organization (https://www.profibus.com)
• IEC 61800-7
2.5 PROFINET
PROFINET-Funktionen
Im PROFINET IO-Betrieb unterstützt der PDC die folgenden Funktionalitäten der
Konformitätsklassen A, B und C (CC-A, CC-B, CC-C).
• PROFINET-Switch (2 x RJ45)
• Zyklischer Datenaustausch (RT)
• Taktsynchroner Datenaustausch (IRT)
• Azyklische Parameterdaten (Read/Write Record)
• Gerätediagnose, Alarme (Alarmhandling)
• Geräteidentifizierung (I&M0)
• Erweiterte Geräteidentifizierung (I&M1 bis 4)
• Topologieinformation (LLDP)
Antriebsregler PDC
Beschreibung
2.5 PROFINET
• Netzwerkdiagnose (SNMP)
• Portbezogene Statistik (PDEV)
• Automatische Adressierung (DCP)
• Medienredundanz (MRP-Client)
• PROFIsafe
• Automatische Telegrammwahl
• Shared Device
• Gerätetausch ohne Wechselmedium
Informationen zur "PROFINET Conformance Class C" finden Sie in "PROFINET IO Conformance
Classes, Guideline for PROFINET IO", Version 1.1 – Date March 2011. Order No.: 7.042.
Informationen zu den Themen "Taktsynchronität", "Medienredundanz", "Gerätetausch ohne
Wechselmedium" und "Shared Device" finden Sie im Funktionshandbuch PROFINET (https://
Für die Unterstützung der Netzwerkdiagnose können Sie das Simple Network Management
Protocol (SNMP) verwenden. Der Antrieb unterstützt die MIB-II für TCP/IP nach RFC1213.
Hinweis
Kommunikationsprotokolle und verwendete Portnummern
Folgende Portnummern werden bei der Kommunikation über die PROFINET-Schnittstelle
verwendet:
• PROFINET Context Manager, Port 34964 (UDP)
• SNMP (Simple network management protocol), Port 161 (UDP)
• ISO-on-TCP (gemäß RFC 1006), Port 102 (TCP)
Verwenden Sie diese Informationen um Security-Maßnahmen zum Schutz des Systems auf die
verwendeten Protokolle abzustimmen (z. B. Firewall).
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung 3
3.1 Transport
ACHTUNG
Sachschaden am Gerät
Das Gerät kann bei unsachgemäßem Transport Schaden nehmen.
Transportieren Sie das Gerät daher nur in der Originalverpackung, die den notwendigen Schutz
gegen Stoß und Schlag gewährt.
3.2 Lagerung
Bei der Lagerung des PDC müssen Sie die Lagerbedingungen, die im Kapitel Mechanische und
klimatische Umgebungsbedingungen (Seite 231) beschrieben sind, unbedingt einhalten. Bei
Verschmutzung, Eindringen von Flüssigkeit, Auftreten von Betauung, Beschädigungen oder
sonstigen Verstößen gegen die Lagerbedingungen ist eine Inbetriebnahme bis zur Absprache
des weiteren Vorgehens mit der Siemens AG nicht zulässig.
3.3 Lieferumfang
Lieferung auspacken und überprüfen

1. Packen Sie das Gerät aus.
2. Überprüfen Sie das Paket auf Vollständigkeit.
3. Untersuchen Sie das Gerät durch Sichtkontrolle auf Transportschäden.
Zubehör zum PDC ist nicht im Lieferumfang enthalten. Sie können das Zubehör separat
bestellen (Seite 323).
ACHTUNG
Sachschäden am System
Beschädigte Teile können zu Sachschäden am System führen. Nehmen Sie nur unbeschädigte
Teile in Betrieb!
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung
3.4 Einsatzort
3.4 Einsatzort
Das Produkt ist für den Einsatz im Industriebereich und nur für den Innenbereich geeignet.
Hinweis
Einbau im Schaltschrank / Geräteanschlusskasten
Der Antriebsregler PDC ist für den Einbau in einem Schaltschrank oder einem
Geräteanschlusskasten vorgesehen.
• In diesen Fällen sind die LEDs an der Gehäusevorderseite nur noch während der
Inbetriebnahme sichtbar und nutzbar. Berücksichtigen Sie diese Tatsache bei der weiteren
Bedienung des Geräts.
• Beachten Sie, dass der Einbau in einen Schaltschrank oder einen Geräteanschlusskasten für
die Einhaltung der Vorschriften zur elektrischen Sicherheit verpflichtend ist!
• Aus Gründen der funktionalen Sicherheit müssen Sie den PDC zwingend in einem
Schaltschrank mit der Schutzart entsprechend den Umgebungsbedingungen, mindestens
jedoch IP54 verbauen!
• Der Schaltschrank/Geräteanschlusskasten muss einen Schutz gegen die Ausbreitung von
Feuer gewährleisten!
• Stellen Sie eine ausreichende Zugentlastung aller nach außen geführten Leitungen sicher.
Beachten Sie auch die Einbaurichtlinien in den Systemhandbüchern S7-1200 (https://

support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109741593) bzw. S7-1500/ET 200MP (https://
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
ACHTUNG
Sachschaden am Gerät
Ein nicht ausreichend ausgelegter Überspannungsschutz kann zu schweren Geräteschäden
und zum Verlust der funktionalen Sicherheit führen.
Achten Sie deshalb auf einen ausreichenden Überspannungsschutz (siehe Kapitel Technische
Daten (Seite 227)).
Verwenden Sie dazu das Schirmbügel-Set (siehe Kapitel Zubehör/Ersatzteile (Seite 323)) oder
treffen Sie vergleichbare Maßnahmen.
Verweis
Weitere Informationen zur Wahl des Einsatzorts, zu Einbaulage, Umgebungstemperatur,
Mindestabständen u. a. finden Sie im Kapitel Montieren (Seite 37).
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung
3.5 Stromversorgung
3.5 Stromversorgung
Versorgungsspannungskonzept
Der PDC bietet die Möglichkeit, die Versorgung des Logikteils (Kleinleistung) und des
Leistungsteils separat anzuschließen.
Versorgungsspannung PDC
Der PDC arbeitet mit der Nennspannung DC 24 V für den Logikteil und DC 24 V bis 48 V für den
Leistungsteil.
WARNUNG
Die maximale Spannung im Fehlerfall der versorgenden Netzteile beträgt:
• DC 42,4 V für den Logikteil (1L+, 2L+)
• DC 60 V für den Leistungsteil (4L+).
Die maximalen Spannungen im Fehlerfall müssen von dem versorgenden Netzteil eingehalten
werden. Spannungen darüber hinaus können zum Versagen sicherheitsrelevanter Funktionen
führen.
Schäden am Gerät können schon auftreten bei Spannungen oberhalb der spezifizierten
Versorgungsspannungen.
Die versorgenden Netzteile müssen darüber hinaus den Isolationsanforderungen gemäß
IEC 60364-4-41 SELV/PELV entsprechen. Dabei darf die Spannungsversorgung nicht aus der
Reihenschaltung zweier einzelner SELV-Netzteile bestehen.
Überspannungskategorie der Netzversorgung des speisenden Netzteils: II.
Bei Verwendung von PELV ist grundsätzlich der Minuspol der Quelle zu erden. Eine Erdung des
Pluspols ist in keinem Fall zulässig.
WARNUNG
Verwenden Sie für die Versorgung von Logik- und Leistungsteil separate Netzteile oder ein
Filter zwischen dem gemeinsamen Netzteil und der Leistungsversorgung.
Eine Erdung der SELV-Spannung am Minuspol der Quelle, um eine PELV-Versorgung zu

realisieren, ist zulässig, jedoch nicht zwingend erforderlich. Die Zusammenschaltung der Masse
der Logikversorgung 1M mit der Masse der Leistungsversorgung 4M für den Leistungsteil ist
zulässig. Bitte beachten Sie auch die Vorgaben bezüglich der Absicherung der Logikversorgung
im entsprechenden Gerätehandbuch.
ACHTUNG
Das Potenzial 4M ist galvanisch mit dem Potenzial 1M verbunden. Die Minusleitungen 1M und
4M müssen in jedem Fall ordnungsgemäß bis zur Quelle verdrahtet werden.
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung
3.5 Stromversorgung
Logik-Versorgungsspannungen 1L+, 2L+

Die Logik-Versorgungsspannungen 1L+, 2L+ mit den zugehörigen Massepotenzialen 1M, 2M
sind voneinander potenzialgetrennt.
Die Summenstrombelastbarkeit der Verdrahtung und des versorgenden Netzteils
vorausgesetzt, können Sie die Logik-Versorgungsspannungen parallel schalten.
Falls die Stromversorgungsanschlüsse 1L+, 2L+ (mit 1M, 2M) am PDC zur Durchverdrahtung
benutzt werden, ist der installationsseitige Leitungsschutz so zu bemessen, dass die Klemmen
im Kurzschlussfall geschützt sind.
Wenn die Klemmen STO-1VS und STO-1M genutzt werden, entspricht dies auch einer
Durchverdrahtung.
Für die Klemmen gelten folgende Bemessungsströme:
• 12 A gemäß IEC 60664-1, IEC 61984
• 9,5 A gemäß UL 1059
Leistungsversorgung für den Leistungsteil

Die Leistungsversorgung für den Leistungsteil müssen Sie zwingend über die Klemmen 4L+ und
4M an Schnittstelle X5050 einspeisen.
ACHTUNG
In die 4L+ - und 4M-Zuleitung ist ein zweipoliger Leitungsschutzschalter nach UL-Kategorie
DIVQ (UL 498) einzufügen. Die Artikelnummern des zu verwendenden
Leitungsschutzschalters finden Sie im Kapitel Zubehör/Ersatzteile (Seite 323).
Auch bei Verwendung von PELV ist der Leitungsschutzschalter zweipolig auszuführen.
ACHTUNG
Die Eigenschaften und der Querschnitt der Motorleitungen sind gemäß der betrieblichen
Umgebung und nationaler Vorschriften anhand der Kenndaten des 4L+ Leitungsschutzschalter
zu wählen.
Es ist zulässig einen Leitungsschutzschalter mit kleinerem Auslösestrom und ansonsten
gleichen Eigenschaften als im PDC Handbuch angegeben einzusetzen, um diese
Anforderungen zu erfüllen.
Um die Zwischenkreiskondensatoren beim Einschalten von 4L+ langsam zu laden, empfehlen

wir ein primär geschaltetes, elektronisches Netzteil mit Strombegrenzung. Zwischen Netzteil
und PDC ist nur der erforderliche Leitungsschutzschalter zu montieren und keine betrieblichen
Schalter.
ACHTUNG
Der 4L+ -Eingang besitzt keine Einschaltstrombegrenzung. Stecken Sie die Klemmen nicht
unter Spannung. Beachten Sie dies auch für eventuell vorgeschaltete Schalteinrichtungen oder
Leitungsschutzschalter.
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung
3.5 Stromversorgung
Wenn aus betrieblichen Gründen die Versorgung von 4L+ geschaltet werden muss, empfehlen
wir, eine installationsseitige Vorladeschaltung zu implementieren. Der Vorladewiderstand ist
nach erfolgter Vorladung durch eine geeignete Schaltung zu überbrücken, bevor der
Normalbetrieb aufgenommen wird.
Hinweis
Sorgen Sie dafür, dass die Spannung 4L+ mindestens 2s vor dem Einschalten der Motorendstufe
stabil ansteht. Ansonsten kann es dies zur Störmeldung F61055 Bit 2 (HW-
Kurzschlusserkennung) führen.
WARNUNG
Betrieb oberhalb des Spannungsstellbereichs
Schließen Sie durch geeignete Wahl von Motor und Getriebe unter den gegebenen
Anwendungsbedingungen aus, dass der Motor oberhalb des Spannungsstellbereichs
betrieben wird, da andernfalls die Zwischenkreisspannung bei inaktiver Ansteuerung über DC
60 V ansteigen kann.
Verweise
Beachten Sie die gerätespezifischen Informationen zu den Kennwerten und den Eckdaten für die
Dimensionierung der Leistungsversorgung im Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-
Gerätevariante.
Beachten Sie bei Batteriebetrieb die Informationen im Kapitel Batteriebetrieb (Seite 34).
Siehe auch
Stromversorgung (Seite 31)
Energierückspeisung (Seite 158)
Versorgung von 5 V-Drehgebern (Encodern, Hall-Gebern)

Der PDC stellt eine kurzschlussfeste DC-Versorgung mit max. 100 mA für 5VSE sowie max. 50 mA
für 5VSH für die Versorgung von Drehgebern zur Verfügung. An den Klemmen liegt bei 5VSE
und 5VSH eine Spannung von 4,93 V … 5,5 V an.
Diese Geberversorgung 5VSE, 5VSH liegt auf dem Potenzial der Sensoreingänge 5M und wird
von 1L+ her galvanisch getrennt versorgt.
Hinweis
Die Drehgeberversorgung an den Klemmen 5VSE, 5VSH entspricht folgenden Normen
hinsichtlich Elektrischer Sicherheit:
• EN 61010-1 Kapitel 9.4 Energiebegrenzte Stromkreise (Limited-energy circuit), sowie
• UL 61800-5-1 DVC.1.5 Limited voltage/current circuit requirements (LVLC)
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung
3.6 Batteriebetrieb
ACHTUNG
Das Potenzial 5M darf nicht an andere Potenziale gelegt werden (FE, PE oder andere
Versorgungen). Es dient ausschließlich der Anbindung des Encoders und der Hall-Geber.
Versorgung eines SSI-Gebers

Für die Versorgung eines SSI-Gebers ist die Versorgung des Logikteils des PDC (nominal DC 24 V)
durchgeschleift und über eine Schutz- und Entstörschaltung auf die Klemmen 1VS+ und 1VS-
gelegt.
Die Ausgangsspannung zwischen Klemme 1VS+ und 1VS- beträgt ca. 1L+ - 1,2 V.
Die maximale Stromaufnahme des SSI-Sensors darf 200 mA nicht überschreiten.
Hinweis
Die SSI-Geberversorgung an den Klemmen 1VS+, 1VS- entspricht folgenden Normen
hinsichtlich Elektrischer Sicherheit:
• EN 61010-1 Kapitel 9.4 Energiebegrenzte Stromkreise (Limited-energy circuit), sowie
• UL 61800-5-1 DVC.1.5 Limited voltage/current circuit requirements (LVLC)
ACHTUNG
Der externe SSI-Sensor ist immer mit der dazu bestimmten Klemme 1VS+ und 1VS- des PDC zu
versorgen. Dies gilt auch für die Masseleitung. Eine Vermaschung mit anderen Potenzialen ist
nicht zulässig!
Siehe auch
Energierückspeisung (Seite 158)
Zubehör/Ersatzteile (Seite 323)
3.6 Batteriebetrieb
Für den Batteriebetrieb empfehlen wir, die Rückspeisung zuzulassen, um etwaigen
Betriebsstörungen vorzubeugen.
Verwenden Sie das Engineering Tool, um die Energierückspeisung für den Antrieb zu
konfigurieren. Beachten Sie zwingend die Informationen zur Rückspeisung im Kapitel
Energierückspeisung (Seite 158).
Antriebsregler PDC
Einsatzplanung
3.6 Batteriebetrieb
Betriebsbedingungen Leistungsteil
Bei zugelassener Energierückspeisung (p0205.0) wird die Überwachung der
Zwischenkreisspannung im Antrieb automatisch angepasst.Sorgen sie bei eingeschalteter
Energierückspeisung durch geeignete bidirektionale Versorgung dafür, dass die Spannung an 4L
+ (Leistungsteil) auch im Fehlerfall nicht größer als DC 60 V ist. Verwenden Sie eine geeignete
externe Spannungsüberwachung (z. B. über ein Batteriemanagementsystem).
Betriebsbedingungen Logikteil
Sorgen Sie bei Batteriebetrieb für die Einhaltung der Anforderungen an die
Versorgungsspannung des Logikteils (1L+ und 2L+), wie beschrieben im
Kapitel Stromversorgung (Seite 31).
Bremswiderstand
Bei zugelassener Rückspeisung wird die Ansteuerung des internen und externen
Bremswiderstands vom Antrieb deaktiviert.
Einschaltstrom
Treffen Sie bei einem Betrieb mit Batterie geeignete Maßnahmen, um die
Zwischenkreiskondensatoren beim Einschalten von 4L+ langsam zu laden (Vorladung).
Ladespannung
Die max. Ladespannung wird typischerweise über eine Einstellung am
Batteriemanagementsystem definiert. Sie müssen darauf achten, dass die Leerlaufspannung
der Batterie, d. h. die maximale Batteriespannung, die vorgegebenen Grenzbereiche einhält.
Batteriemanagementsystem
Einige Batteriemanagementsysteme benötigen eine Umschaltzeit zwischen Laden und
Entladen. Damit die in dieser Zeit zurückgespeiste Energie nicht zu einer unzulässigen Erhöhung
der Speisespannung führt, empfehlen wir, einen geeigneten Brems-Chopper am
Batteriemanagementsystem vorzusehen. Ein Brems-Chopper ist ebenfalls notwendig, wenn
eine vollständig aufgeladene Batterie keine zurückgespeiste Bremsenergie mehr aufnehmen
kann.
Antriebsregler PDC
Montieren 4
4.1 Grundlagen
WARNUNG
Gefährliche Spannung
Lebensgefahr, schwere Verletzungsgefahr oder Sachschaden.
Gefährliche elektrische Spannung kann zu elektrischem Schlag, Verbrennungen und
Sachschäden führen.
Schalten Sie vor Beginn sämtlicher Montagetätigkeiten Ihre Anlage und Ihre Geräte
spannungsfrei.
Die Antriebsregler PDC sind offene Betriebsmittel. Das heißt, Sie dürfen die Antriebsregler nur in
Gehäusen, Schränken oder elektrischen Betriebsräumen einbauen. Die Gehäuse, Schränke oder
elektrischen Betriebsräume müssen einen Schutz gegen elektrischen Schlag und gegen die
Ausbreitung von Feuer gewährleisten. Die Anforderungen bezüglich der mechanischen
Festigkeit müssen Sie ebenfalls beachten. Die Gehäuse, Schränke oder elektrischen
Betriebsräume dürfen nur über einen Schlüssel oder ein Werkzeug zugänglich sein. Der Zugang
darf nur für unterwiesenes oder zugelassenes Personal möglich sein.
Wählen Sie bei der Installation eine trockene Umgebung für die Antriebsregler PDC. SELV/PELV-
Stromkreise sollen in trockenen Umgebungen Schutz vor elektrischem Schlag bieten.
Die Installation muss die für offene Betriebsmittel in Ihrer spezifischen Standortkategorie
geforderte mechanische Festigkeit, Brandklasse und Stabilität nach den geltenden
elektrotechnischen und baurechtlichen Vorschriften bieten.
ACHTUNG
Sachschaden durch Überhitzung
Halten Sie die Angaben zum Einsatzort (Seite 30) und zur Einbaulage unbedingt ein. Sonst
kann das Gerät durch Überhitzung Fehlfunktionen oder bleibenden Schaden erleiden.
Antriebsregler PDC
Montieren
4.2 Montageregeln
Verschmutzung leitfähiger Teile durch Staub, Feuchtigkeit und Luftverschmutzung kann zu

Betriebsfehlern und elektrischen Fehlern im PDC führen.
WARNUNG
Schutz vor leitfähiger Verschmutzung
Unter Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen müssen die Geräte vor leitfähiger
Verschmutzung geschützt werden.
Aus Gründen der funktionalen Sicherheit müssen Sie den PDC zwingend in einem
Schaltschrank mit der Schutzart entsprechend den Umgebungsbedingungen, mindestens
jedoch IP54 verbauen!
Einbaulage
Sie können einen Antriebsregler PDC auf einer Standard-Profilschiene befestigen oder direkt in
einer Schalttafel einbauen. Der PDC kann horizontal oder vertikal eingebaut werden. Die
kompakte Größe macht eine effiziente Platzausnutzung möglich.
Die Antriebsregler PDC können Sie einsetzen:
• in horizontaler und vertikaler Einbaulage für Umgebungstemperaturen von -20 °C bis +60 °C
VORSICHT
Beachten Sie die Informationen zu den Deratings in Abhängigkeit von den
Umgebungsbedingungen (z. B. Temperatur, Einbaulage) im Gerätehandbuch der jeweiligen
PDC-Gerätevariante.
Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Mechanische und klimatische Umgebungsbedingungen

(Seite 231).
4.2 Montageregeln
Wärme, Hochspannung und elektrische Störungen

Als allgemeine Regel für die Anordnung von Geräten in Ihrem System gilt: Halten Sie Geräte, die
Hochspannung oder hohe elektrische Störungen erzeugen, von den elektronischen
Kleinspannungsgeräten wie dem Antriebsregler PDC fern.
Berücksichtigen Sie Wärme erzeugende Geräte und ordnen Sie die elektronischen Geräte in den
kühleren Bereichen Ihres Schaltschranks an. Je weniger Sie ein elektronisches Gerät
Umgebungen mit hohen Temperaturen aussetzen, desto länger ist die Betriebsdauer des Geräts.
Berücksichtigen Sie auch, wie Sie die Verdrahtung der Geräte in der Schalttafel anordnen.
Verlegen Sie Niederspannungs-Signalleitungen und Kommunikationskabel nicht in derselben
Kabeltrasse wie AC-Versorgungsleitungen und schnellschaltende DC-Starkstromleitungen.
Antriebsregler PDC
Montieren
4.2 Montageregeln
Abstand für Kühlung und Verdrahtung

Die Antriebsregler PDC sind für natürliche Wärmeabfuhr durch Konvektion ausgelegt. Um die
Wärmeabfuhr zu gewährleisten, lassen Sie allseitig um das Gerät jeweils mindestens 50 mm
Platz. Die PDC dürfen bei waagrechter und auch bei senkrechter Montage der Profilschiene
aneinandergereiht werden. Dabei sind unterhalb des untersten PDC und oberhalb des obersten
PDC die 50 mm Freiraum zu lassen. Bei Montage auf senkrechter Hutschiene muss des Weiteren
ein Freiraum von 50mm nach rechts und links eingehalten werden. Achten Sie ferner darauf,
dass zwischen der Front des PDC und der Innenseite des Gehäuses eine Tiefe von mindestens
50 mm bleibt.
VORSICHT
Lassen Sie genügend Abstand für die Verdrahtung und die Kommunikationskabelanschlüsse.
Antriebsregler PDC
Montieren
4.2 Montageregeln
PP PP

PP
PP
PP PP
PP
PP
PP
① Seitenansicht ③ Senkrechter Einbau

② Waagerechter Einbau ④ Freiraum
Bild 4-1 Einbaulagen auf 35 mm-Standard-Profilschiene, Mindestabstände (Beispieldarstellung)
Antriebsregler PDC
Montieren
4.3 PDC in einen Schaltschrank einbauen
Einbau und Ausbau des Antriebsreglers PDC

Bevor Sie einen PDC einbauen oder ausbauen, müssen Sie sicherstellen, dass die
Spannungsversorgung des Geräts ausgeschaltet ist. Achten Sie außerdem darauf, dass auch alle
angeschlossenen Geräte ausgeschaltet sind. Sollte es eine zweite Stromversorgung für den
Motor geben, muss diese auch abgeschaltet werden.
WARNUNG
Gefährliche Spannung
Wenn Sie einen Antriebsregler PDC oder daran angeschlossene Geräte in eingeschaltetem
Zustand ein- oder ausbauen, können Sie einen elektrischen Schlag bekommen oder die Geräte
können unerwartet arbeiten.
Treffen Sie alle notwendigen Sicherheitsvorkehrungen. Vergewissern Sie sich, dass vor dem
Einbau bzw. Ausbau eines Geräts die Spannungsversorgungen abgeschaltet sind.
ACHTUNG
Sachschaden durch Stecken oder Ziehen der Stecker unter Spannung
Schalten Sie zuerst die Versorgung ab, bevor Sie den PDC montieren oder demontieren.
4.3.1 PDC auf Profilschiene montieren
Befestigung auf Standard-Profilschiene

Den Antriebsregler PDC befestigen Sie auf einfache Weise auf einer Standard-Profilschiene
(35 mm). Für die Befestigung des Geräts auf der Profilschiene ist die Profilschienenverriegelung
in den PDC integriert.
Voraussetzung
Bevor Sie ein elektrisches Gerät einbauen oder ausbauen, müssen Sie sicherstellen, dass die
Spannungsversorgung der Geräte ausgeschaltet ist. Achten Sie außerdem darauf, dass auch alle
angeschlossenen Geräte ausgeschaltet sind.
Beachten Sie die Regeln und Warnhinweise im Kapitel Montageregeln (Seite 38).
Profilschiene montieren
Bringen Sie die Profilschiene so an, dass genügend Raum für die Montage bzw. Demontage und
Entwärmung der Module bleibt. Beachten Sie Kapitel Montageregeln (Seite 38).
Verschrauben Sie die Profilschiene mit dem Untergrund.
Antriebsregler PDC
Montieren
Antriebsregler PDC auf Profilschiene montieren

1. Hängen Sie die Zapfen auf der Rückseite des PDC oben an der Profilschiene ein.

Bild 4-2 Profilschienenmontage (Beispieldarstellung)
2. Schwenken Sie den PDC nach hinten ein, bis die Profilschienenverriegelung einrastet und der
PDC fest auf der Schiene sitzt.
4.3.2 PDC auf Montageplatte montieren
Befestigung auf einer Montageplatte

Alternativ zur Befestigung auf einer Profilschiene können Sie einen Antriebsregler PDC direkt auf
einer Montageplatte befestigen.
Bringen Sie den Antriebsregler PDC so an, dass genügend Raum für die Montage und
Entwärmung etwaiger anderer Geräte bleibt. Beachten Sie Kapitel Montageregeln (Seite 38).
Voraussetzung
Bevor Sie ein elektrisches Gerät einbauen oder ausbauen, müssen Sie sicherstellen, dass die
Spannungsversorgung der Geräte ausgeschaltet ist. Achten Sie außerdem darauf, dass auch alle
angeschlossenen Geräte ausgeschaltet sind.
Beachten Sie die Regeln und Warnhinweise im Kapitel Montageregeln (Seite 38).
Antriebsregler PDC auf einer Montageplatte befestigen

1. Bringen Sie die erforderlichen Bohrungen (M 4) an.
2. Ziehen Sie die Profilschienenverriegelung bzw. Profilschienenverriegelungen (je nach
Gerätevariante) unten auf der Rückseite des PDC heraus.
Antriebsregler PDC
Montieren
3. Ziehen Sie die Montagelaschen oben auf der Rückseite des PDC heraus und führen Sie sie
umgedreht wieder ein.

Bild 4-3 Wandmontage PDC
4. Schrauben Sie den PDC mit Schrauben an der Montageplatte fest.

① Bohrungen zur Wandmontage

② Profilschienenverriegelung(en)
Bild 4-4 Schalttafeleinbau (Beispieldarstellungen)
Antriebsregler PDC
Montieren
4.5 Schirmbügel montieren
4.4 PDC demontieren
Voraussetzung
Der PDC ist verdrahtet.
ACHTUNG
Sachschaden kann eintreten
Wenn Sie einen Antriebsregler PDC bei eingeschalteter Spannung montieren/demontieren,
kann dies zu undefinierten Zuständen in Ihrer Anlage führen.
Als Folge kann ein Sachschaden am PDC auftreten.
Montieren/demontieren Sie Antriebsregler PDC deshalb nur bei abgeschalteter Spannung.
Halten Sie beim Projektieren einer Anlage deshalb immer die ohnehin notwendigen,
einschlägigen Normen und Sicherheitsrichtlinien ein.
Antriebsregler PDC demontieren

Um den PDC zu demontieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Schalten Sie alle zugeführten Versorgungsspannungen ab.
2. Ziehen Sie die Stecker für die Versorgungsspannungen ab.
3. Lösen Sie den/die PROFINET-Busanschluss-Stecker, gegebenenfalls mit einem
Schraubendreher.
4. Ziehen Sie den/die PROFINET-Busanschluss-Stecker vom PDC ab.
5. Lösen und ziehen Sie die Steckverbinder aus dem PDC.
6. Schwenken Sie den PDC aus der Profilschiene heraus.
Schirmbügel-Set für Antriebsregler PDC

Das Schirmbügel-Set dient der EMV-gerechten Anbindung von Signal-, Geber- und
Leistungsleitungen an den PDC.
Das Set enthält Schirmbügel, Klemmbügel und eine Kompaktmontageanleitung. Es ist als
Zubehör (Seite 323) bestellbar.
• Schirmbügel oben: Erdung des Kabelschirms für Hardware-STO, SSI-Geber, digitale Ein- und
Ausgänge (z. B. Motorbremse), Versorgungen
• Schirmbügel unten: Erdung der Kabelschirme für die Motorleitung, Encoder- und Hall-
Geberleitung, gegebenenfalls auch für die PROFINET-Leitung
• Flexibles HF-Erdungsband zur Montage zwischen PDC-Erdungsschraube und Schirmbügel
Antriebsregler PDC
Montieren
Hinweis
Verwenden Sie die Klemmbügel nicht als Zugentlastung!
Vorgehen
1. Schrauben Sie die Schirmbügel oberhalb und unterhalb der Profilschiene an der
Montageplatte fest. Sorgen Sie durch geeignete Maßnahmen für eine dauerhafte,
niederimpedante Verbindung des Schirmbügels zur geerdeten Montageplatte.
Hinweis
Sie benötigen zwei Schirmbügel-Sets.
Beachten Sie die zulässigen Abstände zwischen PDC und Schirmbügel:
• Minimal 30 mm
• Maximal 50 mm

① Schirmbügel oben für Klemmbügel Hardware-STO, SSI-Geber, digitale Ein- und Ausgänge (z. B.
Motorbremse), Versorgungen
② Schirmbügel unten für Klemmbügel Motorleitung, Encoder- und Hall-Geberleitung
③ Erdungsband
Antriebsregler PDC
Montieren
Bild 4-5 Schirmbügel montieren
Siehe auch
Kabelschirm auflegen (Seite 50)
Funktionserde anschließen (Seite 52)
Antriebsregler PDC
Anschließen 5
5.1 Regeln und Vorschriften zum Betrieb
Spezifischer Einsatzfall
Beachten Sie die für spezifische Einsatzfälle geltenden Sicherheits- und
Unfallverhütungsvorschriften, z. B. die Maschinenrichtlinie.
Not-Aus-Einrichtungen
Not-Aus-Einrichtungen gemäß IEC 60204 (entspricht DIN VDE 0113) müssen in allen
Betriebsarten der Anlage bzw. des Systems wirksam bleiben.
Gefährliche Anlagenzustände ausschließen

Gefährliche Betriebszustände dürfen nicht auftreten, wenn
• die Anlage nach Spannungseinbruch oder Spannungsausfall wieder anläuft
• die Buskommunikation nach einer Störung wieder aufgenommen wird
Gegebenenfalls ist Not-Aus zu erzwingen!
Nach dem Entriegeln der Not-Aus-Einrichtung darf es zu keinem unkontrollierten oder
undefinierten Anlauf kommen.
WARNUNG
Beachten Sie unbedingt die Vorgaben bezüglich der Spannungsversorgung im
Kapitel Stromversorgung (Seite 31)!
Schutz vor äußeren elektrischen Einwirkungen

Nachfolgend ist beschrieben, was Sie zum Schutz vor elektrischen Einwirkungen bzw. Fehlern
beachten müssen:
• Achten Sie bei allen Anlagen mit einem Automatisierungssystem SIMATIC S7-1500 oder
SIMATIC S7-1200 darauf, dass die Anlage zur Ableitung von elektromagnetischen Störungen
an einen Schutzleiter mit ausreichendem Querschnitt angeschlossen ist.
• Bei Versorgungs-, Signal- und Busleitungen müssen Sie darauf achten, dass die
Leitungsführung und Installation korrekt ist.
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.2 Versorgungsspannungen anschließen
• Bei Signal- und Busleitungen müssen Sie darauf achten, dass ein Leitungs-/Aderbruch oder
ein Querschluss nicht zu undefinierten Zuständen der Anlage oder des Systems führt.
• Weitere Informationen zum störsicheren Aufbau finden Sie im Funktionshandbuch
Steuerungen störsicher aufbauen (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
59193566).
DC-Motoren
Beachten Sie: DC-Motoren werden nur von bestimmten PDC-Gerätevarianten unterstützt.
Permanenterregte DC-Motoren mit mechanischem Kommutator besitzen in der Regel nur einen
Inkrementalgeber zur Drehzahlbestimmung. Im Gegensatz zu permanenterregten dreiphasigen
EC-Motoren können Störungen im Motorgebersystem oder vertauschte Motorphasen bei DC-
Motoren mit dem Antriebsregler PDC derzeit noch zum Durchdrehen des Motors führen
(dauerhafte Überschreitung der vorgegebenen Drehzahlbegrenzung bzw. falsche
Drehrichtung).
Bei Planung und Inbetriebnahme einer Anlage mit DC-Motoren müssen Sie dieses Verhalten
entsprechend berücksichtigen.
Überlast
Die Antriebsregler PDC sind überlastfähig. Die Überlast ist zyklisch zulässig, mit einer Dauer von
3 s Überlast und einer anschließenden Erholzeit von 17 s. Beim Betrieb mit zyklischer Überlast
darf im zeitlichen Mittel (quadratischer Mittelwert) der Bemessungsstrom nicht überschritten
werden. Der Antrieb verfügt über einen Überlastschutz (Seite 160).
Derating
5.2 Versorgungsspannungen anschließen
Übersicht
Sie schließen die Versorgungsspannung DC 24 V für den PDC-Logikteil und die Ein-/Ausgänge an
den Klemmensteckern X5060 (1L+ und 1M) und X4060 (2L+ und 2M) an.
Die Pins 3/4 (2L+) sowie Pins 1/2 (2M) der Schnittstelle X4060 sind galvanisch miteinander
verbunden. Wenn Sie die Versorgungsspannung an Pin 3 (2L+) und Pin 1 (2M) anschließen,
können Sie mit den Klemmen 4 (2L+) und 2 (2M) das Potenzial zu den Pins 3 (1L+) und 1 (1M)
der Schnittstelle X5060 weiterschleifen.
Die Versorgungsspannung DC 24 V bis DC 48 V für den Leistungsteil schließen Sie an den Stecker
X5050 (4L+ und 4M) an.
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.3 PROFINET-Schnittstelle anschließen
Voraussetzungen
• Verdrahten Sie die Anschluss-Stecker nur bei ausgeschalteter Versorgungsspannung.
• Beachten Sie die Regeln und Vorschriften zum Betrieb (Seite 47).
• Beachten Sie die Regeln und Vorschriften gemäß Kapitel Stromversorgung (Seite 31).
• Beachten Sie die Informationen zur Anschlussbelegung und die Verdrahtungsregeln für die
Schnittstellen im Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
5.3 PROFINET-Schnittstelle anschließen
PROFINET IO mit RJ45

Sie schließen den PDC mit einer Standard-RJ45-Buchse an das PROFINET-Netzwerk an.
Der PDC stellt auf der Unterseite des Gehäuses zwei PROFINET-Ports bereit.
• Bei Port 1 sind die Signale gekreuzt angeschlossen (Belegung entspricht Switch-Belegung,
MDI-X).
• Bei Port 2 sind die Signale 1:1 verbunden (Belegung entspricht dem Standard für Endgeräte,
MDI).
Tabelle 5-1 Anschlussbelegung PROFINET IO mit RJ45
Ansicht Signalname Typ Bezeichnung

3RUWKLQWHQ PROFINET Port 1 (X2050)
1 RXP O Receive Data +
2 RXN O Receive Data -
6FKLUPXQJ 3 TXP I Transmit Data +
4 TERM Ground
5 TERM Ground
6 TXN I Transmit Data -
6FKLUPXQJ
7 TERM Ground
3RUWYRUQH
8 TERM Ground
Anschluss PROFINET IO mit PROFINET Port 2 (X2060)
RJ45 1 TXP O Transmit Data +
2 TXN O Transmit Data -
3 RXP I Receive Data +
4 TERM Ground
5 TERM Ground
6 RXN I Receive Data -
7 TERM Ground
8 TERM Ground
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.4 Kabelschirm auflegen
Überblick
Folgende Prozesssignale des Antriebsreglers PDC müssen Sie über geschirmte Leitungen
anschließen:
• Encodersignale
• Hall-Gebersignale
• Prozesssignale und Versorgungen
Legen Sie dazu die Schirme der Leitungen mit Hilfe der Klemmbügel auf den oberen und unteren
Schirmbügel auf. Das Schirmbügel-Set ist als Zubehör bestellbar (siehe Kapitel Zubehör/
Ersatzteile (Seite 323)).
Vorgehen
Gehen Sie wie folgt vor:
1. Isolieren Sie das Kabel ab.
ืPP PP
① Länge ist abhängig vom Abstand zwischen Schirmbügel und Gerät.

Bild 5-1 Kabel abisolieren
2. Drücken Sie die Klemmbügel auf das Schirmgeflecht des Kabels.
Bild 5-2 Klemmbügel auf das Schirmgeflecht drücken
Antriebsregler PDC
Anschließen
3. Schieben Sie die Klemmbügel mit Kabel auf den Schirmbügel.
Bild 5-3 Klemmbügel mit Kabel auf den Schirmbügel schieben (schematische Darstellung)
4. Das Ergebnis sieht wie folgt aus:
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.5 Funktionserde anschließen
Bild 5-4 Aufgelegte Kabelschirmung (schematische Darstellung)
Aufbau mit mehreren Antriebsreglern PDC

Wenn Sie in Ihrem Aufbau mehrere Antriebsregler PDC einsetzen, dann ist auch eine
gleichwertige Erdung der Kabelschirme zulässig, z. B. über eine Erdungschiene.
5.5 Funktionserde anschließen
Voraussetzungen
• Die Montageplatte darf im Auflagebereich der Schirmbügel nicht lackiert sein und muss an
der Schrankerde niederimpedant angeschlossen sein.
• Der Leiterquerschnitt muss 4 mm2 (AWG11) betragen.
• Achten Sie darauf, dass die Leitung der Funktionserde so kurz wie möglich ist (≤ 10 cm).
Vorgehen
Verbinden Sie alle Klemmen mit dem Symbol mit den Verschraubungen der Schirmbügel.
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.6 Motor anschließen
Verwenden Sie für den Anschluss der Funktionserde des PDC das Erdungsband (bestellbar als
Zubehör/Ersatzteile (Seite 323)).
1. Schrauben Sie das Erdungsband an dem dafür vorgesehenen Erdungsanschluss auf der
Unterseite des Gehäuses an.
2. Befestigen Sie das andere Ende des Erdungsbandes an Masse, z. B. am Schirmbügel oder am
Gehäuse.
5.6 Motor anschließen
Überblick
Sie können permanenterregte dreiphasige Motoren (EC) mit geeigneten Gebern an den
Antriebsregler PDC anschließen.
Bestimmte PDC-Gerätevarianten unterstützen den Anschluss von permanenterregten DC-
Motoren mit mechanischem Kommutator.
WARNUNG
Verweis
Anschlussbilder für den Anschluss der Motorphasen und der Leistungsversorgung für den
Leistungsteil sowie die zugehörige Pin-Belegung der Schnittstellen finden Sie im
Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
Motor Vorschaltinduktivität
Bei Motoren mit sehr geringen Anschlussinduktivität (p0377) oder sehr kleinen Zeitkonstanten
(Verhältnis von Anschlussinduktivität p0377 zu Anschlusswiderstand p0372) wird eine
Vorschaltinduktivität pro Motoranschlussphase empfohlen. Es kann sonst zu einem
beeinträchtigten Betrieb kommen. Mögliche Folgen sind z.B. Überstrommeldung F61055,
zusätzliche Erwärmung oder auch ein unruhiger Motorlauf.
Die Anforderungen an die Motor-Anschlussinduktivität und das L/R-Verhältnis können Sie den
technischen Daten der jeweiligen PDC-Gerätevarianten entnehmen.
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.7 MicroSD-Speicherkarte ziehen/stecken
Vorgehen
• Schließen Sie eine geeignete Vorschaltinduktivität pro Motoranschlussphase an.
• Stellen Sie den Wert der verwendeten Vorschaltinduktivität pro Motoranschlussphase im
Parameter p0353 ein.
• Ergänzen Sie den zusätzlichen Widerstand der Vorschaltinduktivität pro
Motoranschlussphase im Parameter Leitungswiderstand (p0352).
5.7 MicroSD-Speicherkarte ziehen/stecken
Einleitung
Der PDC unterstützt handelsübliche microSD-Speicherkarten. Löschen Sie vor dem Verwenden
der microSD-Speicherkarte gegebenenfalls alle zuvor gespeicherten Daten.
Schacht für die microSD-Speicherkarte

Der Schacht für die microSD-Speicherkarte befindet sich hinter der oberen Frontklappe des PDC,
links neben dem Durchführungskanal für Anschlussleitungen.
① Schacht für microSD-Speicherkarte (mit gesteckter Speicherkarte)

② Durchführungskanal für Anschlussleitungen
Bild 5-5 Lage des Schachts für die microSD-Speicherkarte (Beispieldarstellung)
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.8 Digitale Ein-/Ausgänge anschließen
MicroSD-Speicherkarte stecken
Um eine microSD-Speicherkarte zu stecken, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie die obere Frontklappe des PDC.
2. Stecken Sie die microSD-Speicherkarte entlang der Führungsschiene in den Schacht für die
Speicherkarte. Die Kontakte der Speicherkarte müssen dabei unten links liegen.
3. Führen Sie die microSD-Speicherkarte mit leichtem Druck bis zum Anschlag in den PDC ein.
MicroSD-Speicherkarte ziehen
Um eine microSD-Speicherkarte zu ziehen, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie die obere Frontklappe des PDC.
2. Entnehmen Sie die microSD-Speicherkarte.
5.8 Digitale Ein-/Ausgänge anschließen
Elektrische Eigenschaften
Elektrische Eigenschaften der digitalen Eingänge

Die Antriebsregler PDC haben vier diskrete digitale Eingänge mit gemeinsamem
Bezugspotenzial 2M.
Die Eingänge sind gemäß EN 61131-2 Typ 1 ausgeführt. Die Bemessungsspannung beträgt DC
24 V, die Grenzfrequenz mindestens 100 Hz.
Elektrische Eigenschaften der digitalen Ausgänge

Die Antriebsregler PDC haben zwei diskrete digitale Ausgänge, die eine gemeinsame Masse
(2M) mit den diskreten digitalen Eingängen haben.
Die digitalen Ausgänge sind für eine Bemessungsspannung von DC 24 V ausgelegt. Der
Bemessungsstrom gemäß EN 61131-2 beträgt DC 1 A, vom Typ stromliefernd.
Die Ausgänge übertreffen die Anforderungen der EN 61131-2 hinsichtlich des Leckstroms.
Dieser beträgt < 0,5 mA. Damit sind die Ausgänge auch zu Typ 1-Eingängen kompatibel.
Die digitalen Ausgänge können sowohl ohmsche Lasten als auch induktive Lasten schalten. Die
maximal zulässige Induktivität hängt von der Schalthäufigkeit ab.
Tabelle 5-2 Last und Schalthäufigkeit
Art der Last f[Hz] max.

Ohmsche Last 100
Induktive Last ≤ 3 mH 100
Induktive Last > 300 mH nicht zulässig
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.9 Motorhaltebremse
Anschluss für digitale Ein-/Ausgänge
Eingänge DI0, DI1, DI2, DI3

Diese Eingänge können Sie frei verwenden, z. B. als Endanschläge oder Referenzschalter.
Anschließen der digitalen Ein-/Ausgänge
;
0 0
/ /
', ',
', ',
'4 '4
0 0
2M Bezugspotenzial Versorgung DI/DQ

2L+ Versorgung DI/DQ
2DIx Digitale Eingänge
2DQx Digitale Ausgänge
Bild 5-6 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge

sind voneinander potenzialgetrennt. Sie können aber parallel geschaltet werden (die
Summenstrombelastbarkeit der Verdrahtung und des versorgenden Netzteiles vorausgesetzt).
Derating
Beachten Sie die Informationen zu den zulässigen Gleichzeitigkeitsfaktoren der Ein-/Ausgänge
sowie entsprechende Deratings in Abhängigkeit von den Umgebungsbedingungen (z. B.
Temperatur, Einbaulage) im Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
5.9 Motorhaltebremse
Schließen Sie eine Motorhaltebremse am digitalen Ausgang 2DQ0 an. Bitte beachten Sie die
angegebenen elektrischen Eigenschaften des digitalen Ausgangs, siehe 5.8 Digitale Ein-/
Ausgänge anschließen.
Es gibt verschiedene Typen von Motorhaltebremsen. Am PDC können sowohl Ruhe- als auch
Arbeitsstrom Motorhaltebremsen angeschlossen werden. Ist der für den Digitalausgang
angegebene Maximalstrom nicht ausreichend, können Sie die Ausgänge parallelschalten.
Berücksichtigen sie dazu die Konfiguration der digitalen Ausgänge und der Bremsensteuerung,
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.10 Geber anschließen
siehe Kapitel Ein- und Ausgänge konfigurieren (Seite 160) und Kapitel Bremsensteuerung
(Seite 162).
Hinweis
Eine Motorhaltebremse wirkt typischerweise als induktive Last. Beachten Sie die angegebenen
Einschränkungen zur Schalthäufigkeit bei den elektrischen Eigenschaften der Digitalausgänge,
siehe Kapitel Digitale Ein-/Ausgänge anschließen (Seite 55).
5.10.1 Inkrementalgeber anschließen
Inkrementalgeber (Encoder)
Die Inkrementalgeber und IQ-Encoder werden für die Drehzahlregelung des Antriebs
verwendet.
Die Antriebsregler PDC haben Eingänge für den Anschluss eines Encoders mit den
Differenzeingängen A+, A-, B+, B-, Z+ und Z-.
Es werden sowohl differenzielle Signale mit RS422-Pegel (A&nA, B&nB, Z&nZ) unterstützt, als
auch diskrete Signale (A, B, Z).
Die Z-Spur wird auch als Nullmarke oder Referenzmarke bezeichnet. Die Nullmarke wird bei der
Drehzahlregelung von EC-Motoren nur mit AB-Inkrementalgeber für die Bestimmung der
Rotorlage benötigt.
Die Eingänge funktionieren für 5 V-Pegel.
Die maximal erfassbare Frequenz des Encoders pro Kanal (A und B um 90° versetzt) beträgt
200 kHz. Das Encoder-Signal wird mittels des Hardware-Quadraturinterfaces des PDC
ausgewertet. Dabei handelt es sich um zwei rechteckförmige Signale ("A" und "B"), die
zueinander einen Phasenversatz von 90° aufweisen. An den Zustandswechseln der Signale ist
die Drehrichtung eindeutig zuordenbar. Folgende vier Zustände wiederholen sich bei einer
Drehrichtung zyklisch: HL, HH, LH, LL.
Legende:
• HL: "A" = High-Pegel, "B" = Low-Pegel
• HH: "A" = High-Pegel, "B" = High-Pegel
• LH: "A" = Low-Pegel, "B" = High-Pegel
• LL: "A" = Low-Pegel, "B" = Low-Pegel
Antriebsregler PDC
Anschließen
Diese Zustände wechseln durch eine Flanke auf einem der Signale "A" oder "B". Bei z. B.
100 Strichen bzw. Pulsen pro Umdrehung (p0408) ergeben sich 400 Flanken pro Umdrehung.
WARNUNG
Unterbrechung oder Kurzschluss der Hall- und AB-Sensoreingänge an Klemme X4050 können
dazu führen, dass der Bezug zum Rotorwinkel des Motors verloren geht. Da dies vom
Antriebsregler PDC nicht eindeutig erkannt und zugeordnet werden kann, empfehlen wir, nach
Veränderungen am Motorgebersystem (z. B. Ziehen/Stecken von Klemme X4050) sowie nach
Beseitigung eines Fehlers an den Sensoreingängen, einen Neustart des Antriebsreglers PDC
durchzuführen. Durch den Verlust des Rotorwinkelbezugs können folgende Störungen
auftreten:
• F61009 "Motor blockiert"
• F64640 "SI Drehzahl"
Wurde eine Störung im Motorgebersystem F61056 (A) "Motorgeber" eindeutig erkannt, wird
der Bezug zum Rotorwinkel des Motors automatisch vom Antriebsregler PDC wiederhergestellt.
Voraussetzungen
• Aus Gründen der Störsicherheit empfehlen wir, nur Encoder mit differenziellen Ausgängen
zu verwenden.
• Grundsätzlich sind aber auch Single-Ended-Encoder möglich, wenn sie eine Push-Pull-Stufe
enthalten.
• Beachten Sie: Eine Verwendung von Open-Collector-Ausgängen ist nicht zulässig.
IQ-Encoder anschließen
Motoren aus dem SIMATIC MICRO-DRIVE Product Partner Programm besitzen einen IQ-Encoder,
der die jeweiligen Motor-, Getriebe- und Drehgeberparameter zur Verfügung stellt
(elektronisches Typenschild).
Sie verbinden die IQ-Encoder-Schnittstelle durch Steckleitungen mit dem PDC-Anschluss für
Inkrementalgeber/Hall-Geber.
Hinweis
Im IQ-Encoder ist eine Leitungsprüfung integriert, die dafür sorgt, dass alle 25 ms mindestens
einmal alle vier möglichen Zustände der A/B-Signale auftreten. Bei stehendem oder langsam
drehendem Motor werden zusätzliche Impulse erzeugt, um diese Zustände zu erreichen. Die im
IQ-Encoder integrierte Logik sorgt dafür, dass die Summe dieser Impulse Null ergibt, um die
Position nicht zu verfälschen. Wenn die geforderten A/B-Zustände nicht alle 25 ms erkannt
werden, wird die Störung F61056 gemeldet.
Anschließen von Hall- und Inkrementalgeber

Das folgende Bild zeigt den Anschluss von Hall- und Inkrementalgeber an die Geberschnittstelle
X4050.
Antriebsregler PDC
Anschließen
Zum Hall-Geber siehe Kapitel Hall-Geber anschließen (Seite 60).

9 8 9 : 9
;
+8 96+
+9 +:
= =
% %
$ $
7HU 96(
0 0
= % $ 9 9 $ % =
① Hall-Geber 5M Bezugspotenzial Geberversorgung

② Inkrementalgeber mit Single- 5VSH Versorgungsspannung 5 V-Hall-Geber
Ended-Signalen (informativ)
③ Inkrementalgeber mit differenz‐ 5HU, 5HV, Hall-Signale U, V, W
iellen Signalen (empfohlen) 5HW
5VSE Versorgungsspannung 5 V-Inkrementalge‐
ber
5Ter Nicht verwendet 5A+/5A-, Diskrete/differenzielle Inkrementalgeber‐
5B+/5B-, signale
5Z+/5Z-
Bild 5-7 Anschluss Hall-/Inkrementalgeber

sind von 5M potenzialgetrennt.
Hinweis
Verbinden Sie die an X4050 liegenden Signale und Spannungen auf dem Potenzial 5M nicht mit
anderen Signalen oder Potenzialen!
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.10.2 Hall-Geber anschließen
Hall-Geber
Die Antriebsregler PDC haben Eingänge für den Anschluss eines Hall-Gebers mit den Signalen
Hall_U, Hall_V und Hall_W. Es werden nur Single-Ended-Signale unterstützt.
Die Eingänge funktionieren für 5 V-Pegel. Es werden sowohl geberseitige Push-Pull- als auch
Open-Collector-Ausgänge unterstützt. Die maximal erfassbare Frequenz beträgt 1 kHz.
Hinweis
Im Falle von erkannten Geberfehlern wird die 5VSH kurzzeitig abgeschaltet für den Versuch die
angeschlossenen Sensoren neu zu initialisieren. Alle 3 Hall Signale sind dann in der Regel für
diese Dauer High (ungültiges Muster).
Anschließen des Hall-Gebers

Anschlussbild siehe Bild 5-7 Anschluss Hall-/Inkrementalgeber (Seite 59).
sind von 5M potenzialgetrennt, und dürfen auch nicht miteinander verbunden werden..
Siehe auch
Inkrementalgeber anschließen (Seite 57)
5.10.3 SSI-Geber anschließen
Absolutwertgeber SSI
Sowohl der Signalausgang CLK als auch der Signaleingang DAT sind Differenzsignale (RS422).
Für die Versorgung des SSI-Gebers ist die Versorgung des Logikteils des PDC (nominal DC 24 V)
durchgeschleift und über eine Schutz- und Entstörschaltung auf die Klemmen 1VS+ und 1VS-
gelegt.
Antriebsregler PDC
Anschließen
Anschließen des SSI-Gebers

Das folgende Bild zeigt den Anschluss eines SSI-Gebers an die Geberschnittstelle X5060 für
Absolutwertgeber (SSI):
;
0
/
&/. &/.
'$7 '$7
96 96
① SSI-Geber 1M Bezugspotenzial Logik-Versorgung PDC

1CLK+, SSI-Taktsignal 1L+ Logik-Versorgung PDC
1CLK-
1DAT+, SSI-Daten 1VS+, +24 V-Versorgung SSI-Geber
1DAT- 1VS-
Bild 5-8 Anschluss SSI-Geber
Hinweis
Schließen Sie den SSI-Sensor (Versorgung/Signale) nur so an, wie im Bild angegeben. Versorgen
Sie den Sensor immer von den Klemmen 1VS+ und 1VS-. Schließen Sie keine anderen
Versorgungen, Potenziale oder Signale an die Klemmen 11 bis 16 an!

sind voneinander potenzialgetrennt.
Die Summenstrombelastbarkeit der Verdrahtung und des versorgenden Netzteils
vorausgesetzt, können Sie die Logik-Versorgungsspannungen parallel schalten.
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.11 Hardware-STO anschließen
5.11 Hardware-STO anschließen
Safe Torque Off (STO)

Die Sicherheitsfunktion Hardware-STO wird über einen exklusiven sicheren Eingang (STO+ und
STO-) aktiviert. Der Antriebsregler schaltet die Energiezufuhr des Motors sicher ab. Solange
Hardware-STO aktiv ist, erzeugt der Motor kein Drehmoment.
Der sichere Zustand "Safe Torque Off" entspricht dabei dem stromlosen Zustand an STO+/STO-
(Ruhestromprinzip).
Die Funktion Hardware-STO erfüllt uneingeschränkt die Spezifikation eines digitalen Eingangs
gemäß EN 61131-2 Typ 1. Darüber hinaus verfügt dieser Eingang über eine erhöhte
Leckstromfestigkeit von 2 mA. Das heißt, bei Leckströmen unterhalb 2 mA ist der sichere
Zustand immer angewählt.
Anschließen der Hardware-STO
;
67296 6720
672 672
STO-1VS Versorgung STO STO-1M Bezugspotenzial Versorgung STO

STO+ Sicher abgeschaltetes Moment 2 STO- Sicher abgeschaltetes Moment 1
Bild 5-9 Anschluss Hardware-STO
WARNUNG
Wenn die Klemmen STO-1VS und STO-1M zur Versorgung des Gebers genutzt werden,
entspricht dies einer Durchverdrahtung von 1L+ bzw. 1M. Beachten Sie die entsprechenden
Hinweise zur Absicherung der Stromversorgung des PDC im Kapitel Stromversorgung
(Seite 31), sowie die Anforderungen an die Absicherung des Gebers für einen sicheren Betrieb.
WARNUNG
Um mit dieser Verdrahtung SIL2/Kat.3/PLd zu erreichen, ist ein entsprechend qualifizierter
Geber erforderlich.
Antriebsregler PDC
Anschließen
5.12 Bremswiderstand anschließen
Interner Bremswiderstand
Bestimmte PDC-Gerätevarianten verfügen über einen internen Bremswiderstand, um
generatorische Energie vom Motor aufzunehmen.
Um den internen Bremswiderstand zu nutzen, müssen die Klemmen 4R+ und 4R- unbeschaltet
bleiben.
Externer Bremswiderstand
Bei PDC-Gerätevarianten ohne internen Bremswiderstand oder, falls der interne
Bremswiderstand die Bremsanforderungen nicht erfüllen kann (z. B. wenn eine Warnung
ausgegeben wird), können Sie einen externen Bremswiderstand anschließen.
Ein angeschlossener externer Bremswiderstand wird automatisch detektiert und der ggf.
vorhandene interne Bremswiderstand wird elektronisch abgeschaltet. Der aktuelle Status des
verwendeten Bremswiderstands wird im Antriebsparameter r3680 angezeigt.
ACHTUNG
Schäden durch Überhitzung
Bei Verwendung eines externen Bremswiderstands können Sie eine Übertemperatur‐
überwachung vorsehen, die eine weitere betriebliche Überhitzung verhindert.
Für die elektrische Sicherheit ist diese Funktion jedoch kein Ersatz für die Verwendung eines
eigensicheren Bremswiderstands.
Sie können einen externen Bremswiderstand an alle Varianten der Antriebsregler PDC
anschließen.
Weitere Informationen können dem jeweiligen Gerätehandbuch entnommen werden.
Der gemessene Wert des externen Bremswiderstands kann über den Parameter r1360 geprüft
werden.
Antriebsregler PDC
Anschließen
Anschließen eines externen Bremswiderstands eines Fremdherstellers
WARNUNG
Schäden am Bremswiderstand - Brandgefahr!
Wenn Sie einen externen Bremswiderstand eines Fremdherstellers anschließen, können Sie
eine Übertemperaturerfassung an einen Digitaleingang anschließen (z. B. einen
Bimetallschalter, der bei zu hoher Temperatur öffnet). Die Überwachung und Auswertung
dieses Digitaleingangs müssen Sie über das Anwenderprogramm in der CPU realisieren.
Für die elektrische Sicherheit ist diese Funktion jedoch kein Ersatz für die Verwendung eines
eigensicheren Bremswiderstands.
Es muss immer gerechnet werden mit z. B.:
• Versagen des Schalters für den Bremsstromkreis
• Überspannung
• Unterspannung (z. B. durch eine einsetzende Quellenstromlimitierung)
Tragen Sie durch geeignete Bremswiderstände mit entsprechenden geeigneten
Sicherungselementen und weiteren Maßnahmen diesen Umständen Rechnung!
Sie müssen Vorkehrungen für den Brandschutz für den externen Bremswiderstand treffen (z. B.
Brandschutzgehäuse, Temperatursicherung).
Ebenso müssen Sie die Auslegung der erforderlichen Leistung in Abhängigkeit von der
umzuwandelnden Bremsenergie vornehmen.
Externe Bremswiderstände müssen zwischen dem elektrischen Kreis des Widerstandselements
und dem Bimetallschalter, auch unter Fehlerbedingungen, eine Basisisolation bieten
(mindestens 0,8 mm Luft- und Kriechstrecke, mindestens DC 1570 V Prüfspannung). Dies ist
erforderlich, um potenzielle Gefährdung bezüglich Elektrischer und Funktionaler Sicherheit im
Bereich der digitalen Eingänge auszuschließen. (Hintergrund: Bis zu 60 V Spannung auf dem
Bremskreis im Fehlerfall überschreiten die Anforderungen an LVLC-Kreise und die
Fehlerausschlüsse bezüglich Funktionaler Sicherheit im 2M-Kreis und ggf. weiteren Kreisen.)
Verweis
Anschlussbilder für den Anschluss eines externen Bremswiderstands sowie die zugehörige Pin-
Belegung der Schnittstellen und geeignete Widerstandswerte finden Sie im Gerätehandbuch
der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
Antriebsregler PDC
Antriebsintegrierte Sicherheitsfunktionen 6
6.1 Grundlegende Sicherheitshinweise
6.1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
WARNUNG
Lebensgefahr bei Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen und Restrisiken
Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise und Restrisiken in der zugehörigen Hardware-
Dokumentation können Unfälle mit schweren Verletzungen oder Tod auftreten.
• Halten Sie die Sicherheitshinweise der Hardware-Dokumentation ein.
• Berücksichtigen Sie bei der Risikobeurteilung die Restrisiken.
WARNUNG
Fehlfunktionen der Maschine infolge fehlerhafter oder veränderter Parametrierung
Durch fehlerhafte oder veränderte Parametrierung können Fehlfunktionen an Maschinen
auftreten, die zu Körperverletzungen oder Tod führen können.
• Schützen Sie die Parametrierung vor unbefugtem Zugriff.
• Beherrschen Sie mögliche Fehlfunktionen durch geeignete Maßnahmen, z. B. Not-Halt oder
Not-Aus.
6.1.2 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele

Applikationsbeispiele sind unverbindlich und erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit
hinsichtlich Konfiguration und Ausstattung sowie jeglicher Eventualitäten.
Applikationsbeispiele stellen keine kundenspezifischen Lösungen dar, sondern sollen lediglich
Hilfestellung bieten bei typischen Aufgabenstellungen.
Als Anwender sind Sie für den sachgemäßen Betrieb der beschriebenen Produkte selbst
verantwortlich. Applikationsbeispiele entheben Sie nicht der Verpflichtung zu sicherem
Umgang bei Anwendung, Installation, Betrieb und Wartung.
Antriebsregler PDC
Antriebsintegrierte Sicherheitsfunktionen
6.2 Grundlegende Sicherheitshinweise für Safety Integrated
6.1.3 Industrial Security
WARNUNG
Unsichere Betriebszustände durch Manipulation der Software
Manipulationen der Software, z. B. Viren, Trojaner, Malware oder Würmer, können unsichere
Betriebszustände in Ihrer Anlage verursachen, die zu Tod, schwerer Körperverletzung und zu
Sachschäden führen können.
• Halten Sie die Software aktuell.
• Integrieren Sie die Automatisierungs- und Antriebskomponenten in ein ganzheitliches
Industrial Security-Konzept der Anlage oder Maschine nach dem aktuellen Stand der
Technik.
• Berücksichtigen Sie bei Ihrem ganzheitlichen Industrial Security-Konzept alle eingesetzten
Produkte.
• Schützen Sie die Dateien in Wechselspeichermedien vor Schadsoftware durch
entsprechende Schutzmaßnahmen, z. B. Virenscanner.
• Schützen Sie den Antrieb vor unberechtigten Änderungen, indem Sie ein geeignetes Safety-
Passwort verwenden.

Es gibt weitere Sicherheitshinweise und Restrisiken außerhalb dieses Kapitels, die an den
relevanten Stellen dieses Systemhandbuchs aufgeführt sind.
GEFAHR
Risikominimierung durch Safety Integrated
Mit Safety Integrated kann das Risiko von Maschinen und Anlagen reduziert werden.
Ein sicherer Betrieb der Maschine bzw. Anlage mit Safety Integrated ist jedoch nur möglich,
wenn der Maschinenhersteller:
• Diese technische Anwenderdokumentation, einschließlich der dokumentierten
Randbedingungen, Sicherheitshinweise und Restrisiken genau kennt und einhält.
• Aufbau und Projektierung der Maschine bzw. Anlage sorgfältig ausführt und durch einen
von qualifiziertem Personal sorgfältig durchgeführten und dokumentierten Abnahmetest
verifiziert.
• Alle entsprechend der Risikoanalyse der Maschine bzw. Anlage erforderlichen Maßnahmen
durch die programmierten und projektierten Funktionen von Safety Integrated oder durch
anderweitige Mittel umsetzt und validiert.
Der Einsatz von Safety Integrated ersetzt nicht die von der EG-Maschinenrichtlinie geforderte
Risikobeurteilung der Maschine bzw. Anlage durch den Maschinenhersteller!
Neben dem Einsatz der Safety Integrated-Funktionen sind weitere Maßnahmen zur
Risikominderung erforderlich.
Antriebsregler PDC
WARNUNG
Lebensgefahr durch unerwünschte Bewegungen des Motors bei einem automatischen
Wiederanlauf
Durch Not-Halt muss ein Stillsetzen nach Stopp-Kategorie 0 oder 1 (STO oder SS1) erfolgen (EN
60204-1).
Nach Not-Halt darf kein automatischer Wiederanlauf erfolgen, da Lebensgefahr durch
unerwünschte Bewegungen des Motors entstehen kann.
Die Abwahl einzelner Sicherheitsfunktionen darf ggf. einen automatischen Wiederanlauf
zulassen, abhängig von der Risikoanalyse (außer bei Rücksetzen von Not-Halt). Beim Schließen
einer Schutztür ist z. B. ein automatischer Start möglich.
• Stellen Sie sicher, dass in den genannten Fällen kein automatischer Wiederanlauf erfolgt.
WARNUNG
Lebensgefahr durch unerwünschte Bewegungen des Motors bei Systemhochlauf und
Aktivieren der Antriebe nach Änderung oder Tausch von Hardware und/oder Software
Nach Änderung oder Tausch von Hardware- und/oder Software-Komponenten sowie nach dem
Ändern von Antriebsparametern oder dem Laden von Parametersicherungen sind der
Systemhochlauf und das Aktivieren der Antriebe nur bei geschlossenen Schutzeinrichtungen
zulässig. Personen dürfen sich dabei nicht im Gefahrenbereich aufhalten.
• Je nach Änderung bzw. Tausch ist eventuell ein partieller oder vollständiger Abnahmetest
oder ein vereinfachter Funktionstest erforderlich.
• Vor dem erneuten Betreten des Gefahrenbereichs sollten alle Antriebe durch kurzes
Verfahren in beiden Richtungen (+/-) auf stabiles Verhalten der Regelung getestet werden.
• Beachten Sie beim Einschalten:
Die Safety Integrated-Funktionen sind erst nach vollständigem Systemhochlauf vorhanden
und anwählbar.
WARNUNG
Parametrierung des Gebersystems
Geberfehler werden durch unterschiedliche Hardware- und Software-Überwachungen erfasst.
• Diese Überwachungsfunktionen (d. h. die Geberüberwachung) sind sorgfältig zu
parametrieren. Abhängig von der Fehlerart und der reagierenden Überwachung wird die
Stopp-Funktion Kategorie 0 oder 1 nach EN 60204-1 (Störungsreaktionsfunktionen
STOP_STO oder STOP_SS1 nach Safety Integrated) angewählt.
WARNUNG
Betrieb des Umrichters trotz anstehender Meldungen
Bei aktivierten Safety-Funktionen gibt es eine Reihe von Systemmeldungen, die ein Verfahren
des Antriebs weiterhin ermöglichen. Sie müssen in diesen Fällen umgehend für die Beseitung
der Meldungsursachen sorgen.
Antriebsregler PDC
6.3 Restrisiko
6.3 Restrisiko
Der Maschinenhersteller ist durch die Fehleranalyse in der Lage, das Restrisiko an seiner
Maschine bezüglich des Antriebsgerätes zu bestimmen. Es sind folgende Restrisiken bekannt:
WARNUNG
Gefahr durch kurzzeitige begrenzte Bewegungen bei PMSM-Motoren
Der gleichzeitige Ausfall der Drehgeber kann eine kurzzeitige, begrenzte Bewegung bewirken.
Die Bewegung kann bei rotatorisch dreiphasigen Permanentmagnet-Synchronmotoren
(PMSM) maximal 180 ° / Polpaarzahl (180 ° / p0314) betragen.
WARNUNG
Gefahr durch unbegrenzte Bewegung bei DC-Motoren
Der Ausfall des Drehgebers kann eine dauerhafte unbegrenzte Bewegung bewirken. Die
Funktionen SLT und STO sind davon unabhängig und bleiben weiterhin uneingeschränkt
verfügbar.
Beachten Sie: Die Sicherheitsfunktionen SLS und SSM sind nicht für den Betrieb mit DC-
Motoren verfügbar.
ACHTUNG
Sachschaden durch Überschwingen der Drehzahl oder Position mit kurzzeitiger
Grenzwertüberschreitung
Bei Grenzwertüberschreitung können von der Erkennung bis zur Reaktion, abhängig von der
Antriebsdynamik und den eingegebenen Parametern, kurzzeitig höhere Drehzahlen als
eingestellt auftreten bzw. die vorgegebene Position kann mehr oder weniger weit überfahren
werden.
• Legen Sie Ihre Maschine und Anwendung entsprechend aus.
• Beachten Sie die angegebenen Reaktionszeiten.
ACHTUNG
Sachschaden durch Überschwingen des Moments oder Kraft mit kurzzeitiger
Grenzwertüberschreitung
Bei Grenzwertüberschreitung können von der Erkennung bis zur Reaktion, abhängig von der
Antriebsdynamik und den eingegebenen Parametern, kurzzeitig höhere Momente als
eingestellt auftreten bzw. die vorgegebene Kraft kann mehr oder weniger weit überschritten
werden.
• Legen Sie Ihre Maschine und Anwendung entsprechend aus.
• Beachten Sie die angegebenen Reaktionszeiten.
Antriebsregler PDC
6.4 Übersicht über die Safety Integrated-Funktionen
6.4 Übersicht über die Safety Integrated-Funktionen

Sicherheitsfunktionen haben im Vergleich zu Standard-Antriebsfunktionen eine besonders
geringe Fehleranfälligkeit. Performance Level (PL) und Sicherheitsintegritätsgrad (SIL) der
entsprechenden Normen sind ein Maß für die Fehleranfälligkeit.
Die Sicherheitsfunktionen eignen sich daher zum Einsatz und zur Risikominderung in
sicherheitsbezogenen Anwendungen. Eine Anwendung ist sicherheitsbezogen, wenn die
Risikoanalyse der Maschine oder Anlage ein besonderes Gefährdungspotenzial in der
Anwendung ergeben hat.
Safety Integrated ("antriebsintegriert") bedeutet, dass die Sicherheitsfunktionen im Antrieb
integriert sind und ohne zusätzliche externe Komponenten ablauffähig sind.
Die Einstellungen für diese Safety Integrated-Funktionen führen Sie über das integrierte
Engineering im TIA Portal mit Hardware Support Package HSP0198 durch. Beachten Sie dazu die
Anleitung im Kapitel Safety Integrated-Funktionen in Betrieb nehmen (Seite 176).
Konformität der Safety Integrated-Funktionen

Die Safety Integrated-Funktionen sind konform zu:
• Sicherheits-Integritätslevel (SIL) 2 nach IEC 61508 Teil 1-3
• Kategorie 3 nach ISO 13849‑1
• Performance Level (PL) d nach ISO 13849‑1
Für die funktionale Sicherheit drehzahlveränderbarer Antriebe gilt die Norm IEC 61800-5-2, in
der die Safety Integrated-Funktionen definiert sind.
Funktionsgruppen
Beim Antriebsregler PDC sind die Sicherheitsfunktionen in folgende Funktionsgruppen
unterteilt:
• Safety Integrated Stoppfunktion
• Safety Integrated Bewegungsüberwachung
• Safety Integrated Kommunikation
Fehlersichere Varianten des Antriebsreglers PDC

Die fehlersicheren PDC-"F"-Gerätevarianten unterstützen alle aufgeführten
Sicherheitsfunktionen, einschließlich Hardware-STO, sowie die PROFIsafe-Kommunikation.
Standardvarianten des Antriebsreglers PDC

Die Standard-Gerätevarianten unterstützen nur die Sicherheitsfunktion Hardware-STO.
Antriebsregler PDC
6.5 Unterstützte Sicherheitsfunktionen
6.5 Unterstützte Sicherheitsfunktionen

Die unterstützten Sicherheitsfunktionen sind im Standardumfang des Antriebsreglers PDC
enthalten und ohne zusätzliche Lizenz nutzbar.
Hinweis
Paralleler Einsatz der Safety Integrated-Funktionen
Sie können alle aufgeführten Safety Integrated-Funktionen des Antriebs zeitgleich verwenden.
Stoppfunktionen
Die Stoppfunktionen stellen keine besonderen Anforderungen an den verwendeten Geber und
benötigen die Istwerterfassung nicht. Die Stoppfunktionen beinhalten die folgenden Safety
Integrated-Funktionen:
• Safe Torque Off (STO)
Safe Torque Off ist eine Sicherheitsfunktion zur Vermeidung von unerwartetem Anlauf nach
EN 60204-1. STO verhindert die Lieferung von Energie an den Motor, die ein Drehmoment
erzeugen kann, und entspricht der Stopp-Kategorie 0.
• Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
Safe Stop 1 setzt auf die Funktion "Safe Torque Off" auf. Damit kann ein Stillsetzen nach
EN 60204-1 der Stopp-Kategorie 1 realisiert werden.
Bewegungsüberwachung
Einige Sicherheitsfunktionen zur Bewegungsüberwachung erfordern ein Safety-taugliches
Geberkonzept und sind nicht für alle Motortypen geeignet. Beachten Sie die jeweilige
Beschreibung zu den aufgeführten Sicherheitsfunktionen.
• Safely Limited Speed (SLS)
Safely Limited Speed überwacht, dass der Antrieb einen voreingestellten Drehzahl-/
Geschwindigkeitsgrenzwert nicht überschreitet.
• Safe Speed Monitor (SSM)
Safe Speed Monitor dient zur sicheren Erkennung der Unterschreitung einer
Geschwindigkeitsgrenze in beide Bewegungsrichtungen, z. B. zur Stillstandserkennung. Zur
Weiterverarbeitung steht ein sicheres Ausgangssignal zur Verfügung.
• Safely Limited Torque (SLT)
Safely Limited Torque überwacht, dass der Antrieb einen voreingestellten Drehmoment-/
Kraftgrenzwert nicht überschreitet.
PROFIsafe-Kommunikation
Neben der Ansteuerung der Safety Integrated-Funktion STO über Klemmen können die Stopp-
und Bewegungsüberwachungsfunktionen über PROFIsafe angesteuert werden. Für die
Kommunikation über PROFINET nutzen Sie das PROFIsafe-Telegramm 30 oder 31.
Antriebsregler PDC
6.7 Sicherheitskonzept
6.6 Beispiele für die Anwendung der Sicherheitsfunktionen
Tabelle 6-1 Beispiele für die Anwendung der Sicherheitsfunktionen
Sicherheitsfunk‐ Anwendungsbeispiele Lösungsmöglichkeit Siehe Kapitel ...

tion
Safe Torque Off Eine Schutztür darf nur geöffnet wer‐ STO im Antriebsregler über eine Klem‐ Safe Torque Off (STO)
(STO) den, wenn das Drehmoment eines Mo‐ me oder über PROFIsafe aktivieren. (Seite 73)
tors abgeschaltet ist. Die Impulse werden gelöscht und der
Motor trudelt aus.
Mit einem zentralen Not-Halt-Taster Auswertung des Not-Halt-Tasters in
wird sichergestellt, dass mehrere Antrie‐ einer zentralen Steuerung, Anwahl
be nicht ungewollt beschleunigen. von STO im Antriebsregler über PRO‐
FIsafe.
Safe Stop 1 (SS1) Nach dem Betätigen eines Not-Halt-Tas‐ SS1 im Antriebsregler über PROFIsafe Safe Stop 1 (SS1, zeit‐
ters muss ein Antrieb schnellstmöglich aktivieren. gesteuert) (Seite 75)
bremsen. Der stillstehende Motor darf
nicht ungewollt beschleunigen.
Safely Limited Der Maschinenbediener muss nach dem Anwahl von SLS im Antriebsregler Safely Limited Speed
Speed (SLS) Öffnen einer Schutztür die Maschine be‐ über PROFIsafe. Der Antriebsregler (SLS) (Seite 77)
treten und im Gefahrenbereich einen begrenzt und überwacht die Ge‐
Horizontalförderer mithilfe eines Zu‐ schwindigkeit des Horizontalförder‐
stimmtasters langsam verfahren kön‐ ers.
nen.
Ein Spindelantrieb darf je nach Wahl des Anwahl von SLS und der entsprech‐
Bearbeitungswerkzeugs eine bestimm‐ enden SLS-Stufe im Antriebsregler
te Maximaldrehzahl nicht überschrei‐ über PROFIsafe.
ten.
Safe Speed Moni‐ Eine Zentrifuge darf nur unterhalb einer Der Antriebsregler überwacht sicher Safe Speed Monitor
tor (SSM) vom Anwender definierten Geschwin‐ die Drehzahl der Zentrifuge und gibt (SSM) (Seite 80)
digkeit befüllt werden. die Weiterschaltung in der Prozessket‐
te mit dem Statusbit "Status SSM" frei.
Safely Limited Tor‐ Die Kraftbegrenzung zum Öffnen und Anwahl von SLT und der entsprechen‐ Safely Limited Torque
que (SLT) Schließen einer Maschinenschutztür den SLT-Stufe im Antriebsregler über (SLT) (Seite 81)
muss eingehalten werden. PROFIsafe.
6.7 Sicherheitskonzept
Das Sicherheitskonzept des Antriebsreglers basiert auf einer 2-kanaligen Systemstruktur. Die
sicherheitsrelevanten Komponenten sind auf zwei unabhängige Prozessoren verteilt (im
Folgenden auch als Kanal A und B bezeichnet). Beide Kanäle besitzen jeweils die Möglichkeit,
den sicheren Zustand herbeizuführen, und überwachen sich gegenseitig durch einen
entsprechenden Kreuzvergleich. Es erfolgt ein zyklischer (r9780), synchroner Austausch eines
Prozesseingangs- und Prozessausgangsabbilds der Sicherheitsfunktionen des Antriebsreglers,
sowie einer Parameterprüfsumme der sicherheitsrelevanten Antriebsparameter.
Die remanente Speicherung der Antriebsparameter erfolgt auf Kanal A. Während des Anlaufs
liest Kanal B alle benötigten Parameter von Kanal A. Um neue Parametrierungen wirksam
werden zu lassen, ist daher immer eine Neuinitialisierung des Sicherheitsprogramms
erforderlich, siehe Kapitel Safety-Inbetriebnahme abschließen (Seite 189).
Antriebsregler PDC
6.8 Safety Integrated-Funktionen
Sicherer Zustand
Der sichere Zustand des Systems besteht, wenn die Motorbrücke energielos ist.
Der sichere Zustand wird in folgenden Fällen erreicht:
• Abschalten oder Ausfall der Logikversorgung 1L+, 1M (unabhängig vom Zustand der
weiteren Spannungsversorgungen)
• RESET-Zustand von Kanal A oder B
• Erkennung eines internen Fehlers der HW oder der SW
• Ausfall oder Verfälschung der Bus-Kommunikation (PROFINET mit PROFIsafe)
• Bei (erkannten) sporadischen Fehlern (z. B. soft error oder EMV-Beeinflussung)
Sicherer Zustand der Safety Integrated-Funktionen
Der sichere Zustand der STO-Eingangsklemme ist erreicht, wenn mindestens eine der beiden
STO-Anschlussklemmen von der Energieversorgung getrennt ist.
Der sichere Zustand besteht, wenn:
• Bei einem dreiphasigen Motor mindestens zwei Phasen des Motors vom Zwischenkreis
getrennt sind.
• Bei einem DC-Motor mindestens einer der beiden Anschlüsse vom Zwischenkreis getrennt
ist.
Hinweis
Der sichere Zustand bedeutet Drehmomentenfreiheit im Sinne der funktionalen Sicherheit, aber
nicht zwingend Spannungsfreiheit im Sinne der elektrischen Sicherheit.

Dieses Kapitel gibt Ihnen einen schnellen Einblick in die Funktionsweise der
Sicherheitsfunktionen.
Der Einstieg in die Beschreibung der Sicherheitsfunktionen geschieht jeweils anhand der
Definition laut der Norm IEC/EN 61800-5-2 und einfacher Beispiele für die Anwendung der
Funktion.
Die Beschreibung der Funktionen ist so weit wie möglich vereinfacht, um die wesentlichen
Eigenschaften und Einstellmöglichkeiten zu verdeutlichen.
Parametrierung
Weitere Informationen zu den Sicherheitsfunktionen und Angaben zu ihrer Parametrierung
finden Sie im Kapitel Safety Integrated-Funktionen in Betrieb nehmen (Seite 176).
Antriebsregler PDC
Reaktionszeit
Informationen zur Reaktionszeit der aufgeführten Sicherheitsfunktionen finden Sie im Internet
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/25460).
6.8.1 Safe Torque Off (STO)

Safe Torque Off (STO) ist eine Sicherheitsfunktion, die unmittelbar bewirkt, dass dem Motor
keine Drehmoment bzw. Kraft erzeugende Energie zugeführt wird. Diese Funktion entspricht
der Stopp-Kategorie 0 gemäß EN 60204-1.
Der Antriebsregler PDC ist konform zur Definition der Funktion STO in der IEC/EN 61800-5-2: "Die
Funktion STO verhindert die Lieferung von Energie an den Motor, die ein Drehmoment erzeugen
kann."
Wenn der Motor bei Anwahl von STO noch dreht, läuft der Motor zum Stillstand aus.
$QZDKO672 $QZDKO672
W W
'UHK]DKO 'UHK]DKO
W W
672LVWDNWLY 672LVWDNWLY
W W
$ %
Bild 6-1 Funktionsweise von STO bei (A) stillstehendem und bei (B) drehendem Motor
Funktionsmerkmale
Die Einschaltsperre verhindert ein selbstständiges Wiederanlaufen nach Abwahl von STO und
erfüllt somit die Anforderungen der EN 60204-1. Dadurch verhindert die Funktion STO den
ungewollten Wiederanlauf einer elektrisch angetriebenen Maschinenkomponente.
WARNUNG
Lebensgefahr durch Austrudeln des Antriebs bei STO
Die Stoppfunktion Kategorie 0 nach EN 60204-1 (STO nach Safety Integrated) bedeutet, dass
die Antriebe nicht abgebremst werden; sie trudeln abhängig von der kinetischen Energie
entsprechend lange aus.
• Berücksichtigen Sie dieses Verhalten, z. B. bei der Logik der Schutztürverriegelung.
STO ist eine antriebsspezifische Funktion und muss für jeden Antrieb einzeln in Betrieb
genommen werden.
Bei angewählter Funktion "Safe Torque Off" gilt:
• Es kann kein ungewollter Anlauf des Motors stattfinden.
• Die Momenten bildende Energiezufuhr zum Motor wird sicher unterbrochen.
• Es erfolgt keine galvanische Trennung zwischen Leistungsteil und Motor.
Antriebsregler PDC
Der Status der Funktion STO wird über Parameter (r9790) angezeigt.
Anwahl
Die Sicherheitsfunktion STO ist immer freigegeben und kann nicht über die Parametrierung
gesperrt werden.
Sie können die Funktion STO über PROFIsafe und/oder den fehlersicheren Digitaleingang an den
Klemmen STO+ und STO- von Schnittstelle X5060 anwählen. Als Reaktion bei Safety-Meldungen
(z. B. bei einem erkannten Defekt in einem Überwachungskanal, Grenzwertverletzung oder
Ausfall der PROFIsafe-Kommunikation) können Sie die Stoppreaktion STOP_STO parametrieren.
Die Stoppreaktion STOP_STO führt direkt zur Anwahl der STO-Funktion.
Einsatzbereich
Sie können die Sicherheitsfunktion STO bei allen Regelungsarten und mit ein- und dreiphasigen
Motoren (DC- und EC-Motoren) ohne Einschränkungen einsetzen. Ein spezielles Safety-
taugliches Geberkonzept ist nicht erforderlich.
Anwendungsgebiete
Einsatzgebiete sind alle Maschinen beziehungsweise Anlagen mit bewegten Achsen (z. B.
Fördertechnik, Handling).
STO passt zu Anwendungen, in denen der Motor bereits stillsteht oder durch Reibung in
gefahrlos kurzer Zeit zum Stillstand kommt.
STO ermöglicht das ungefährdete Arbeiten bei offener Schutztür. Ein klassischer Not-Halt mit
elektromechanischem Freischalten ist nicht erforderlich. Der Umrichter bleibt am Netz und ist
voll diagnosefähig.
Hinweis
Unterscheidung von Not-Aus und Not-Halt
"Not-Aus" und "Not-Halt" sind Befehle, die unterschiedliche Risiken in der Maschine oder Anlage
mindern. Die Funktion STO eignet sich zur Realisierung eines Not-Halts, aber nicht eines Not-
Aus.
Details zur Unterscheidung von Not-Aus und Not-Halt finden Sie im Kapitel Not-Aus und Not-Halt
(Seite 91).
Hardware-STO
Der fehlersichere Digitaleingang an den Klemmen STO+ und STO- von Schnittstelle X5060 wird
auf Flattern und intern auf Diskrepanz überwacht.
Diskrepanzüberwachung
Bedingt durch die Ausführung der Hardware-STO-Schaltung kann es an den Klemmen STO+ und
STO- von Schnittstelle X5060 zu keiner Diskrepanz kommen. So lange die STO-Klemme
energielos ist, wird STO angewählt. Das Signal Hardware-STO wird intern zweikanalig
Antriebsregler PDC
eingelesen. Kommt es dabei, z. B. durch einen Defekt der Hardware, zu einer Diskrepanz, wird
die Störung F64610.23 "SI Power" gemeldet.
Flatterüberwachung
Zusätzlich wird das Signal an den Klemmen STO+ und STO- auf Flattern überwacht. Die
Flatterüberwachung ist eine leittechnische Funktion für das digitale Eingangssignal Hardware-
STO. Sie erkennt und meldet ungewöhnliche Signalverläufe, z. B. ein zu häufiges Schwanken des
Eingangssignals zwischen "0" und "1". Das Auftreten solcher Signalverläufe ist ein Anzeichen für
fehlerhafte Signalgeber. Signalflattern am Hardware-STO-Eingang wird durch die Störung
F64610.22 "SI Power" gemeldet.
Diagnose und Dynamisierung

Der Antriebsregler überprüft mit einer integrierten Diagnoseeinrichtung zyklisch den
fehlersicheren Digitaleingang Hardware-STO. Bei einem Fehler am Digitaleingang für Hardware-
STO wird die Störung F64610.9 "SI Power" gemeldet.
Um die Anforderungen an die rechtzeitige Fehlererkennung aus ISO 13849-1 zu erfüllen,
werden zusätzlich die Abschaltpfade der Endstufe in beiden Überwachungskanälen zyklisch
getestet. Fehler beim Test der Abschaltpfade der Endstufe werden mit der Störung F64610.10
"SI Power" gemeldet. Bei nicht plausiblen Rücklesesignalen der Abschaltpfade der Endstufe
werden die Störungen F64610.16 "SI Power" und/oder F64610.17 "SI Power" gemeldet. Eine
manuelle Zwangsdynamisierung (Teststopp) zum Test der Abschaltpfade des Antriebsreglers
PDC ist daher nicht notwendig.
WARNUNG
Zwangsdynamisierung
Betrachten Sie jedoch die Notwendigkeit zur Diagnose der eingesetzten Signalgeber bzw. zur
Durchführung eines Teststopps im Kontext der gesamten Anlage.
Erweiterte Meldungsquittierung
Durch An-/Abwahl von Hardware-STO können auch Safety-Meldungen quittiert werden. Dazu
müssen Sie die "Erweiterte Meldungsquittierung über HW-STO" in Parameter p9501 freigeben,
siehe Kapitel Sicherheitsfunktionen einstellen (Seite 181).
6.8.2 Safe Stop 1 (SS1, zeitgesteuert)

Mit der Funktion "Safe Stop 1" (SS1) kann ein Stillsetzen nach EN 60204-1 Stopp-Kategorie 1
realisiert werden. Der Antrieb bremst nach Anwahl von "Safe Stop 1" an der AUS3-Rampe ab
(p1135, p1136, p1137) und geht nach Ablauf der Verzögerungszeit (p9556) in den Zustand
"Safe Torque Off" (STO).
Der Antriebsregler PDC ist konform zur Definition der Funktion SS1-t in der IEC/EN 61800-5-2:
"[…] [2] Auslösen der Motorverzögerung und nach einer anwendungsspezifischen
Zeitverzögerung Auslösen der STO-Funktion."
Wenn der Motor nach der Verzögerungszeit (p9556) noch dreht, läuft der Motor zum Stillstand
aus.
Antriebsregler PDC
$QZDKO66
W
'UHK]DKO
SS1
STO
W
7
66LVWDNWLY
W
672LVWDNWLY
W
Bild 6-2 Funktionsweise von SS1-t
Hinweis
Das Bremsen an der AUS3-Rampe wird nicht überwacht!
Funktionsmerkmale
Bei Anwahl von SS1 wird der Antrieb an der AUS3-Rampe (siehe Kapitel AUTOHOTSPOT)
abgebremst und nach Ablauf der Verzögerungszeit (p9556) wird automatisch STO ausgelöst.
Nach Anwahl der Funktion läuft die Verzögerungszeit ab, auch wenn die Funktion während
dieser Zeit abgewählt wird. In diesem Fall wird nach Ablauf der Verzögerungszeit die Funktion
STO angewählt und sofort wieder abgewählt.
Hinweis
SS1 kann nicht unterbrochen werden
SS1 kann während der Verzögerungszeit nicht durch Zurücknehmen des Ansteuerbefehls
abgewählt werden und erfüllt somit die Anforderungen der EN 60204-1 an eine
Not‑Halt‑Funktion.
Hinweis
Einstellen der Verzögerungszeit
Wählen Sie die SS1-Verzögerungszeit so, dass der Antrieb die AUS3‑Rampe vollständig abfahren
und eine eventuell vorhandene Motorhaltebremse schließen kann, bevor das Moment sicher
abgeschaltet wird. Außerdem muss sich der Wert für die AUS3-Rücklaufzeit am tatsächlichen
Bremsvermögen der Anlage bzw. der Maschine orientieren.
Der Timer zur Bestimmung der Verzögerungszeit, nach dessen Ablauf STO aktiviert wird, ist
zweikanalig realisiert; das Abbremsen an der AUS3-Rampe jedoch nur einkanalig.
SS1 ist eine antriebsspezifische Funktion und muss für jeden Antrieb einzeln in Betrieb
genommen werden.
Der Status der Funktion SS1 wird über Parameter (r9791) angezeigt.
Antriebsregler PDC
Anwahl
Die Sicherheitsfunktion SS1 muss über den Parameter p9501 freigegeben werden, siehe
Kapitel Sicherheitsfunktionen auswählen (Seite 180).
Die Funktion SS1 wählen Sie über PROFIsafe an. Als Reaktion bei bestimmten Safety-Meldungen
(wie z. B. Grenzwertverletzung oder Ausfall der PROFIsafe-Kommunikation) können Sie die
Stoppreaktion STOP_SS1 parametrieren. Die Stoppreaktion STOP_SS1 führt direkt zur Anwahl
der SS1-Funktion.
Einsatzbereich
Sie können die Sicherheitsfunktion SS1 bei allen Regelungsarten und mit ein- und dreiphasigen
Motoren (DC- und EC-Motoren) ohne Einschränkungen einsetzen. Ein spezielles Safety-
taugliches Geberkonzept ist nicht erforderlich.
Anwendungsgebiete
Sie können SS1 in folgenden Fällen einsetzen:
• Das Lastmoment kann den Motor nicht durch Reibung in genügend kurzer Zeit stillsetzen.
• Ein Austrudeln des Antriebs (STO) führt zu Sicherheitsrisiken.
6.8.3 Safely Limited Speed (SLS)

Die Funktion Safely Limited Speed (SLS) dient zum Schutz gegen ungewollt hohe Drehzahl/
Geschwindigkeit eines Antriebs in beide Drehrichtungen. Dies wird durch die lastseitige 2-
kanalige Überwachung der aktuellen Antriebsdrehzahl auf einen Drehzahlgrenzwert erreicht.
Safely Limited Speed verhindert, dass der parametrierte Grenzwert überschritten wird. Die
Grenzwerte müssen in Abhängigkeit von der Risikoanalyse festgelegt werden.
Sie können mit dem Parameter p9531 bis zu vier verschiedene SLS-Grenzwerte parametrieren,
zwischen denen auch bei aktiviertem SLS dynamisch umgeschaltet werden kann.
Der Antriebsregler PDC ist konform zur Definition der Funktion SLS in der IEC/EN 61800-5-2: "Die
Funktion SLS verhindert, dass der Motor die festgelegte Begrenzung der Geschwindigkeit
überschreitet."
Die Funktion SLS erlaubt es, eine elektrisch angetriebene Maschinenkomponente mit
vorübergehend reduzierter, ungefährlicher Drehzahl oder Geschwindigkeit zu betreiben.
Antriebsregler PDC
$QZDKO6/6 $QZDKO6/6
W W
$QZDKO
'UHK]DKO
SLS 6/66WXIH Stufe 2 Stufe 1
W
'UHK]DKO
SLS SLS
Stufe 2 Stufe 1
W
6/6LVWDNWLY
W W
6/6LVWDNWLY
W
6/66WXIHLVW
DNWLY Stufe 2 Stufe 1
W
Bild 6-3 Funktionsweise von SLS/SLS Stufen (Beispiel)
Funktionsmerkmale
Bei Anwahl von SLS wird die Überwachung erst nach Ablauf einer einstellbaren
Verzögerungszeit (p9551) wirksam. Innerhalb dieser Zeit muss die Istdrehzahl unterhalb des
(angewählten) Grenzwerts liegen. Bei der Abwahl von SLS ist die Verzögerungszeit nicht
wirksam.
Nach Umschalten auf einen niedrigeren Grenzwert (p9531) muss die Istdrehzahl des Antriebs
innerhalb der Verzögerungszeit (p9551) den neuen Grenzwert unterschritten haben. Während
der Verzögerungszeit bleibt der bestehende Grenzwert aktiv. Nach Ablauf der Verzögerungszeit
wird der niedrigere Grenzwert aktiv.
Wenn nach Ablauf der Verzögerungszeit die Istdrehzahl des Motors höher ist als der neue SLS-
Grenzwert, wird eine Meldung zur Grenzwertverletzung mit der parametrierten Stoppreaktion
erzeugt. Die Stoppreaktion (STOP_STO oder STOP_SS1) wird mit p9561 parametriert.
Beim Umschalten auf einen höheren Grenzwert ist die Verzögerungszeit nicht wirksam, der
höhere Grenzwert wird sofort aktiv.
Es können insgesamt vier Grenzwerte in p9531 eingestellt werden.
Sie haben bei der Parametrierung von SLS die Möglichkeit, eine antriebsinterne Begrenzung der
Solldrehzahl einzustellen (p9533).
Anwahl
Die Sicherheitsfunktion SLS muss über den Parameter p9501 freigegeben werden, siehe
Die Funktion SLS wählen Sie über PROFIsafe an. Bei PROFIsafe-Telegramm 30 steht nur die SLS-
Stufe 1 zur Verfügung. Eine Umschaltung zwischen den SLS-Stufen ist mit PROFIsafe-Telegramm
31 möglich.
Alternativ zur Ansteuerung über PROFIsafe gibt es die Möglichkeit, die Funktion SLS ohne
Anwahl zu parametrieren. In diesem Fall ist die Funktion SLS nach dem POWER ON permanent
aktiv. Details zu SLS ohne PROFIsafe finden Sie im Kapitel Sicherheitsfunktionen einstellen
(Seite 181).
Antriebsregler PDC
Einsatzbereich
Grundlage für den Einsatz der Sicherheitsfunktion SLS ist die sichere Bestimmung der
Istdrehzahl. Die SI-Drehzahlerfassung ist Bestandteil der Istwerterfassung und dient zur
sicheren Bestimmung der aktuellen Motordrehzahl.
Sie können die Sicherheitsfunktion SLS ausschließlich mit dreiphasigen Permanentmagnet-
Synchronmotoren (PMSM) und einem Safety-tauglichem Geberkonzept einsetzen. Die
Sicherheitsfunktion SLS ist gemäß den Vorgaben der ISO 13849‑1 als Cat.3-Element
implementiert und erfordert den Einsatz zweier unabhängiger Sensoren.
• Die A/B-Spuren des Encoders liefern sowohl eine Richtungs- als auch (inkrementelle)
Positionsinformation. Eine unmittelbare Überwachung ist nicht möglich, da keine
Redundanz- oder Plausibilitätsinformation enthalten ist. Für die sicherheitsrelevante
Drehzahlüberwachung ist daher der Vergleich mit dem Hall-Signal notwendig. Die A/B-
Spuren und Hall-Signale müssen zwingend von unabhängigen Gebern stammen. Die
Auswertung der Gebersignale erfolgt im Antrieb 2-kanalig.
Die SLS-Funktion des SIMATIC MICRO-DRIVE-Antriebs ist nur für die Antriebe aus dem Siemens
Produktpartner-Programm mit IQ-Encoder und Hall-Signalen zugelassen. Für SLS zugelassene
Antriebe sind über die Antriebs-ID als Bestandteil der Antriebskennung definiert.
In der folgenden Tabelle sind die für SLS zugelassenen Antriebe aufgeführt.
Tabelle 6-2 Für SLS zugelassene Antriebe
Hersteller Antriebs-ID
ebm-papst 10000 bis 14999
Dunkermotoren 20000 bis 24999
Die Liste der zugelassenen Antriebe finden Sie im Internet unter (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/25460) oder kontaktieren Sie die Siemens-
Geschäftsstelle in Ihrer Region.
Anwendungsgebiete
SLS ist geeignet für Maschinen, bei denen Gefährdungen durch Überschreitung einer
Geschwindigkeit entstehen können und ein direktes Arbeiten an einer Maschine in folgenden
Fällen erforderlich ist:
• Während des Betriebs
• Im Einrichtbetrieb
• Bei Wartungsarbeiten
Beispielanwendung:
• Eine Kreissäge darf je nach Sägeblattdurchmesser eine bestimmte Maximaldrehzahl nicht
überschreiten.
• Der Maschinenbediener muss nach dem Öffnen einer Schutztür die Maschine betreten und
im Gefahrenbereich einen Horizontalförderer mithilfe eines Zustimmtasters langsam
verfahren können.
• Ein Spindelantrieb darf je nach Wahl des Bearbeitungswerkzeugs eine bestimmte
Maximalgeschwindigkeit nicht überschreiten.
Antriebsregler PDC
6.8.4 Safe Speed Monitor (SSM)

Die Funktion "Safe Speed Monitor" (SSM) dient zur sicheren Erkennung der Unterschreitung
einer Geschwindigkeitsgrenze (p9546) in beide Drehrichtungen, z. B. zur Stillstandserkennung.
Zur Weiterverarbeitung steht ein sicheres Ausgangssignal zur Verfügung.
Der Antriebsregler PDC ist konform zur Definition der Funktion SSM in der IEC/EN 61800-5-2: "Die
Funktion SSM liefert ein sicheres Ausgangssignal, um anzuzeigen, ob die Motordrehzahl
unterhalb eines festgelegten Grenzwertes liegt."
'UHK]DKO
SSM
W
'UHK]DKOXQWHU
*UHQ]ZHUW
W
Bild 6-4 Funktionsweise von SSM
Hinweis
SSM ist eine reine Meldefunktion
Eine Überschreitung des SSM-Grenzwerts führt im Gegensatz zu anderen Safety Integrated-
Funktionen zu keiner antriebsautarken Stoppreaktion.
Funktionsmerkmale
Über den Parameter p9546 stellen Sie die Drehzahlgrenze für SSM ein. Wenn die Drehzahlgrenze
für die SSM-Rückmeldung unterschritten wird, wird das Signal "Geschwindigkeit unter
Grenzwert SSM" gesetzt.
Parametrierbare Hysterese
Die parametrierbare Hysterese sorgt dafür, dass das SSM-Ausgangssignal im Grenzbereich nicht
zwischen den Werten "0" und "1" springt.
Anwahl
Die Sicherheitsfunktion SSM muss über den Parameter p9501 freigegeben werden, siehe
Die Sicherheitsfunktion SSM lässt sich nicht durch externe Steuersignale an- oder abwählen.
SSM ist immer aktiv, wenn Sie die Funktion im Parameter p9501 freigegeben haben, siehe
Kapitel Sicherheitsfunktionen einstellen (Seite 181).
Die Funktion SSM stellt für die Weiterverarbeitung ein sicheres Ausgangssignal im PROFIsafe zur
Verfügung.
Antriebsregler PDC
Einsatzbereich
Das Signal "Geschwindigkeit unter Grenzwert SSM" steht nur im PROFIsafe-Telegramm 31 zur
Verfügung.
Die Überwachungsfunktion SSM benötigt als Eingangssignal eine sichere Drehzahl und nutzt
dazu die gleiche Vorverarbeitung, die auch für die Drehzahlüberwachung SLS verwendet wird.
Damit unterliegt SSM den gleichen Beschränkungen hinsichtlich Geber- und Motortypen wie die
Sicherheitsfunktion SLS. Siehe Kapitel Safely Limited Speed (SLS) (Seite 77).
Anwendungsgebiete
SSM ist geeignet, eine Freigabe für den Maschinenzutritt durch eine sichere SSM-Rückmeldung
zu realisieren.
Beispielanwendung:
• Eine Schutztür darf erst beim Unterschreiten von kritischen Geschwindigkeiten entriegelt
werden.
• Eine Zentrifuge darf nur unterhalb einer vom Anwender definierten Geschwindigkeit befüllt
werden.
6.8.5 Safely Limited Torque (SLT)

Die Funktion Safely Limited Torque (SLT) dient zum Schutz gegen ungewollt hohes Drehmoment
bzw. Kraft eines Antriebs in beiden Drehrichtungen. Dieser wird durch die 2-kanalige
Überwachung des aktuellen Motordrehmoments auf einen Drehmomentgrenzwert erreicht.
Safely Limited Torque verhindert, dass der parametrierte Grenzwert überschritten wird. Die
Grenzwerte müssen in Abhängigkeit von der Risikoanalyse festgelegt werden.
Sie können mit dem Parameter p9532 bis zu vier verschiedene SLT-Grenzwerte parametrieren,
zwischen denen auch bei aktiviertem SLT dynamisch umgeschaltet werden kann.
Der Antriebsregler PDC ist konform zur Definition der Funktion SLT in der IEC 61800-5-2: "Diese
Funktion verhindert, dass der Motor das festgelegte Drehmoment (oder bei Anwendung eines
Linearmotors die festgelegte Kraft) überschreitet."
Die Funktion SLT erlaubt es, eine elektrisch angetriebene Maschinenkomponente mit
vorübergehend reduziertem, ungefährlichem Drehmoment oder Kraft zu betreiben.
$QZDKO6/7
W
0RPHQW
6/7
W
6/7LVWDNWLY
W
Bild 6-5 Funktionsweise von SLT (bei drehendem Motor)
Antriebsregler PDC
Funktionsmerkmale
Bei Anwahl von SLT wird die Überwachung erst nach Ablauf der parametrierten
Verzögerungszeit (p9552) wirksam. Innerhalb dieser Zeit muss das Istdrehmoment unterhalb
des (angewählten) Grenzwerts liegen. Bei der Abwahl von SLT ist die Verzögerungszeit nicht
wirksam.
Nach Umschalten auf einen niedrigeren Grenzwert (p9532) muss das Istdrehmoment des
Antriebs innerhalb der Verzögerungszeit (p9552) den neuen Grenzwert unterschritten haben.
Während der Verzögerungszeit bleibt der bestehende Grenzwert aktiv. Nach Ablauf der
Verzögerungszeit wird der niedrigere Grenzwert aktiv.
Wenn nach Ablauf der Verzögerungszeit das Istdrehmoment des Motors höher ist als der neue
SLT-Grenzwert, wird eine Meldung zur Grenzwertverletzung mit der Stoppreaktion STOP_STO
erzeugt.
Es können insgesamt vier Grenzwerte in p9532 eingestellt werden.
Sie haben bei der Parametrierung von SLT die Möglichkeit, eine antriebsinterne Begrenzung des
Drehmoments einzustellen (p9533).
Anwahl
Die Funktion SLT kann über PROFIsafe angewählt werden. Bei PROFIsafe-Telegramm 30 steht
nur die SLT-Stufe 1 zur Verfügung. Eine Umschaltung zwischen den SLT-Stufen ist mit PROFIsafe-
Telegramm 31 möglich.
Alternativ zur Ansteuerung über PROFIsafe gibt es die Möglichkeit, die Funktion SLT ohne
Anwahl zu parametrieren. In diesem Fall ist die Funktion SLT nach dem POWER ON permanent
aktiv. Details zu SLT ohne PROFIsafe finden Sie im Kapitel Sicherheitsfunktionen einstellen
(Seite 181).
Einsatzbereich
Sie können die Sicherheitsfunktion SLT mit ein- und dreiphasigen Motoren (DC- und EC-
Motoren) einsetzen. Es ergeben sich für die Verwendung der Sicherheitsfunktion SLT keine
besonderen Anforderungen an das verwendete Gebersystem des Motors.
Die Sicherheitsfunktion Safely Limited Torque arbeitet auf Basis des aktuellen Motorstroms
(r0068) und der Motorkonstante (p9504). Das an der Motorwelle erzeugte Drehmoment wird
als proportional zum Motorstrom angenommen. Die Proportionalität wird über die
Motorkonstante (p9504) ausgedrückt. Die SI-Drehmomentenerfassung ist Bestandteil der
Istwerterfassung und dient zur sicheren Bestimmung des aktuellen Drehmoments.
Einflüsse des Antriebsreglers PDC auf die Genauigkeit der Momentenerfassung

Bei der Betrachtung des Einsatzbereichs der Sicherheitsfunktion SLT ergeben sich aufgrund der
antriebsinternen Strommessung folgende Einflüsse auf die sichere Drehmomenterfassung:
Antriebsregler PDC
Messeinrichtung
Die antriebsinterne Strommesseinrichtung weist möglicherweise aufgrund von
Bauteiltoleranzen einen Messfehler auf. Das Schaltungsprinzip ermöglicht jedoch eine hohe
Wiederholgenauigkeit. Wir empfehlen, das tatsächliche Drehmoment bei der Inbetriebnahme
zu überprüfen.
Anschlussinduktivität
Berücksichtigen Sie, dass die antriebsinterne Strommessung nur dann ordnungsgemäß
arbeitet, wenn die Motorwicklung eine ausreichend große Induktivität besitzt, da sonst das
verwendete Messprinzip nur unzureichend erfüllt wird und Ströme fehlerhaft erfasst werden. Es
ist eine Mindestinduktivität von 0,5 mH erforderlich.
Die Mindestinduktivität setzt sich zusammen aus der Anschlussinduktivität des Motors (p0377)
und der Motor-Vorschaltinduktivität (p0353). Wird die Mindestinduktivität nicht eingehalten,
wird die Warnung A61052.5 gemeldet.
Hinweis
Vorschaltinduktivität
Liegt die Anschlussinduktivität des Motors (p0377) unterhalb der geforderten
Mindestinduktivität von 0,5 mH, müssen Sie eine Vorschaltinduktivität vorsehen und den Wert
im Reglerparameter (p0353) angeben.
Einflüsse der Anlage auf die Genauigkeit der Momentenerfassung

Betrachten Sie für den Einsatzbereich der Sicherheitsfunktion SLT folgende Einflussfaktoren der
Anlage:
Einflüsse der Exemplarstreuung

Alle angegebenen Motorgrößen unterliegen herstellungsbedingten Toleranzen (Exemplar‐
streuung).
Einflüsse der Reibung

Das Antriebssystem PDC arbeitet mit der idealen Motorkonstante (p9504). Die ideale
Motorkonstante (p9504) bestimmt das innere Moment des Motors. Das an der Motorwelle
verfügbare Moment reduziert sich um die innere Motorreibung und
Ummagnetisierungsverluste.
Berücksichtigen Sie bei der Betrachtung des tatsächlich wirkenden Drehmoments bzw. der Kraft
am Antriebstrang neben der inneren Motorreibung auch sonstige Komponenten der Anlage,
wie z. B. Getriebe, mechanische Komponenten sowie weitere Reibstellen.
Hinweis
Jede Form von Reibung kann sowohl temperatur- als auch drehzahlabhängig sein.
Antriebsregler PDC
Einflüsse der Temperatur

Der magnetische Fluss der im Motor verbauten Dauermagneten ist von der Temperatur
abhängig. Mit zunehmender Temperatur nimmt der magnetische Fluss und somit das
Drehmoment ab.
Einflüsse von Sättigungseffekten

Bei Strömen oberhalb des Nennstroms können Sättigungseffekte im magnetischen Kreis
auftreten. Dies bewirkt ein Absinken der wirksamen Motorkonstante und somit auch des
abgegebenen Drehmoments.
Einfluss eines Fehlwinkels bei dreiphasigen PMSM-Motoren

Der Fehlwinkel ist nur bei EC-Motoren relevant. Er beschreibt die Abweichung der erfassten
Rotorposition von der tatsächlichen Rotorposition. Der Einfluss eines Fehlwinkels ist in der Regel
sehr gering und fällt meistens deutlich kleiner aus als die übrigen Toleranzen.
Im Einzelfall kann der Einfluss eines Fehlwinkels zu einer nicht vernachlässigbaren
Drehmomenterhöhung führen, daher muss die Auswirkung eines Fehlwinkels auf die
Drehmomentengrenze berücksichtigt werden:
• Bei Motoren mit symmetrischen Induktivitäten (Ld und Lq in p0377 liegen weniger als 10 %
auseinander) spielt der Fehlwinkel keine sicherheitsrelevante Rolle. Eventuell auftretende
Fehlwinkel lassen das effektiv an der Motorwelle entstehende Drehmoment kleiner werden,
wirken also immer zur sicheren Seite hin.
• Bei Motoren mit asymmetrischen Induktivitäten kann es zu einem relevanten
Drehmomentenzuwachs kommen, der umso höher ausfällt, je geringer die Flussverkettung
des Motors und je höher der Laststrom ist.
Hinweis
Wir empfehlen, das tatsächliche Drehmoment bei der Inbetriebnahme zu überprüfen, um den
Einfluss der aufgeführten Faktoren entsprechend zu berücksichtigen.
Anwendungsgebiete
SLT ist geeignet für Maschinen, bei denen Gefährdungen durch Überschreitung eines
Drehmoments bzw. einer Kraft entstehen können und ein direktes Arbeiten an einer Maschine
in folgenden Fällen erforderlich ist:
• Während des Betriebs
• Im Einrichtbetrieb
• Bei Wartungsarbeiten
Beispielanwendung:
• Die Kraftbegrenzung zum Öffnen und Schließen einer Maschinenschutztür muss
eingehalten werden.
Antriebsregler PDC
6.9 PROFIsafe-Kommunikation
Die PROFIsafe-Kommunikation des PDC-Antriebs erfolgt über das integrierte PROFINET-
Interface. Jeder PDC mit projektiertem PROFIsafe repräsentiert einen PROFIsafe-Slave (F-Slave
bzw. F-Device) mit einer fehlersicheren Kommunikation zum F-Host über PROFINET und
bekommt ein eigenes PROFIsafe-Telegramm zugeordnet. PROFIsafe-Telegramme werden
innerhalb des projektierten PROFINET-Kommunikationstakts empfangen, verarbeitet und
gesendet. Der minimale Kommunikationstakt für PROFIsafe-Telegramme im Antrieb ergibt sich
aus: 2 × r9780 (SI Überwachungstakt).
Anforderungen für die PROFIsafe-Kommunikation

Der Kommunikationstreiber des Antriebsreglers unterstützt die fehlersichere Kommunikation
nach PROFIsafe-Profilspezifikation V2.6.1 über PROFINET.
Hinweis
Weitere Informationen zu den Anforderungen an die PROFIsafe-Datensicherheit finden Sie im
Dokument "PROFIsafe – Environmental Requirements – Guideline V2.5 Ch. 6" im Kapitel "Data
security".
PROFIsafe-Telegramme
Die folgende Tabelle gibt Ihnen eine Übersicht darüber, welche Safety Integrated-Funktion Sie
mit welchem PROFIsafe-Telegramm ansteuern können.
Tabelle 6-3 Sicherheitsfunktionen der PROFIsafe-Telegramme
Sicherheitsfunktion PROFIsafe-Telegramm
30 31
STO x x
SS1 x x
SLS (Stufe 1) x x
SLS mit Stufenumschaltung - x
SSM - x
SLT (Stufe 1) x x
SLT mit Stufenumschaltung - x
Antriebsregler PDC
6.9.1 Überwachungszeiten
Bei der Projektierung der Überwachungs- bzw. Zykluszeiten im F-Host müssen Sie sowohl die
Verfügbarkeit als auch die Sicherheit des F‑Systems berücksichtigen:
• Verfügbarkeit:
Damit die Zeitüberwachungen nicht im fehlerfreien Fall ansprechen, müssen die
Überwachungszeiten ausreichend groß gewählt werden.
• Sicherheit:
Damit die Prozess-Sicherheitszeit des Prozesses nicht überschritten wird, müssen die
Überwachungszeiten ausreichend klein gewählt werden.
WARNUNG
Es kann nur dann fehlersicher sichergestellt werden, dass ein zu übertragender Signalzustand
auf der Senderseite erfasst und zum Empfänger übertragen wird, wenn er mindestens so lange
wie die parametrierte F‑Überwachungszeit ansteht.
Regeln für die Projektierung der Überwachungszeiten im F-Host

Für die Überwachungszeit im F-Host ergeben sich folgende Regeln:
• Die Überwachungszeit muss größer sein als der projektierte PROFINET-Kommunikationstakt
• Die Überwachungszeit muss größer sein als der minimale Kommunikationstakt für
PROFIsafe-Telegramme im PDC:
Überwachungszeit F-Host > 2 × r9780 (SI Überwachungstakt).
6.9.2 Telegrammaufbau
Aufbau des PROFIsafe-Telegramms 30

Das PROFIsafe-Telegramm 30 überträgt als Nutzdaten das Safety-Steuerwort 1 (S_STW1) und
das Safety-Zustandswort1 (S_ZSW1).
Es ist folgendermaßen aufgebaut:
Tabelle 6-4 Aufbau des PROFIsafe-Telegramms 30
Ausgangsdaten Eingangsdaten
PZD1 (16 Bit) S_STW1 S_ZSW1
Aufbau des PROFIsafe-Telegramms 31

Das PROFIsafe-Telegramm 31 überträgt als Nutzdaten das Safety-Steuerwort 2 (S_STW2) und
das Safety-Zustandswort 2 (S_ZSW2).
Antriebsregler PDC
Es ist folgendermaßen aufgebaut:
Tabelle 6-5 Aufbau des PROFIsafe-Telegramms 31
Ausgangsdaten Eingangsdaten
PZD1 (16 Bit) S_STW2 S_ZSW2
PZD2 (16 Bit)
6.9.3 Prozessdaten
Steuerworte bzw. Sollwerte sind Prozessdaten, die von der Steuerung an den Antrieb gesendet
werden.
Zustandsworte bzw. Istwerte sind die Prozessdaten, die vom Antrieb an die Steuerung gesendet
werden.
Hinweis
Steuer- und Zustandsbits, die nicht freigegebenen Sicherheitsfunktionen zugeordnet sind, sind
nicht relevant. Nicht relevante sowie reservierte Signale sollten im Steuerwort auf "0" gesetzt
werden und dürfen im Zustandswort nicht ausgewertet werden.
Hinweis
Berücksichtigen Sie die Informationen und Anwendungsbeispiele zur fehlersicheren Bibliothek
"LDrvSafe" auf der Website des Siemens Industry Online Support (https://
support.industry.siemens.com).
Safety-Steuerwort 1 (S_STW1)
Tabelle 6-6 Beschreibung Safety-Steuerwort 1 (S_STW1)
Byte Bit Bedeutung Bemerkungen

0 0 STO 1 = Abwahl STO 0 = Anwahl STO
0 1 SS1 1 = Abwahl SS1 0 = Anwahl SS1
0 2 Reserviert -
0 3 Reserviert -
0 4 SLS 1 = Abwahl SLS 0 = Anwahl SLS
0 5 SLT 1 = Abwahl SLT 0 = Anwahl SLT
0 6 Reserviert -
0 7 Internal Event ACK 1 → 0 = F-Quittierung 0 = Keine F-Quittierung
1 0..7 Reserviert -
Antriebsregler PDC
Safety-Zustandswort 1 (S_ZSW1)
Tabelle 6-7 Beschreibung Safety-Zustandswort 1 (S_ZSW1)

0 0 STO 1 = STO aktiv 0 = STO nicht aktiv
0 1 SS1 1 = SS1 aktiv 0 = SS1 nicht aktiv
0 2 Reserviert -
0 3 Reserviert -
0 4 SLS 1 = SLS aktiv 0 = SLS nicht aktiv
0 5 SLT 1 = SLT aktiv 0 = SLT nicht aktiv
0 6 Reserviert -
0 7 Internal Event ACK 1 = Internes Ereignis 0 = Kein internes Ereignis
1 0..7 Reserviert -
Safety-Steuerwort 2 (S_STW2)
Tabelle 6-8 Beschreibung Safety-Steuerwort 2 (S_STW2)

0 0 STO 1 = Abwahl STO 0 = Anwahl STO
0 1 SS1 1 = Abwahl SS1 0 = Anwahl SS1
0 2 Reserviert -
0 3 Reserviert -
0 4 SLS 1 = Abwahl SLS 0 = Anwahl SLS
0 5 SLT 1 = Abwahl SLT 0 = Anwahl SLT
0 6 Reserviert -
0 7 Internal Event ACK 1 → 0 = F-Quittierung 0 = Keine F-Quittierung
1 0 Reserviert -
1 1 Auswahl SLS Bit 0 Anwahl der SLS-Stufe (2 Bits)
1 2 Auswahl SLS Bit 1
1 3..7 Reserviert -
2 0 Auswahl SLT Bit 0 Anwahl der SLT-Stufe (2 Bits)
2 1 Auswahl SLT Bit 1
2 2..7 Reserviert -
3 0..7 Reserviert -
Safety-Zustandswort 2 (S_ZSW2)
Tabelle 6-9 Beschreibung Safety-Zustandswort 2 (S_ZSW2)

0 0 STO 1 = STO aktiv 0 = STO nicht aktiv
0 1 SS1 1 = SS1 aktiv 0 = SS1 nicht aktiv
Antriebsregler PDC
6.10 Abnahme der Sicherheitsfunktionen

0 2 Reserviert -
0 3 Reserviert -
0 4 SLS 1 = SLS aktiv 0 = SLS nicht aktiv
0 5 SLT 1 = SLT aktiv 0 = SLT nicht aktiv
0 6 Reserviert -
0 7 Internal Event ACK 1 = Internes Ereignis 0 = Kein internes Ereignis
1 0 Reserviert -
1 1 Aktive SLS-Stufe Bit 0 Anzeige der aktiven SLS-Stufe (2 Bits)
1 2 Aktive SLS-Stufe Bit 1
1 3..6 Reserviert -
1 7 SSM (Drehzahl) 1 = SSM (Drehzahl unter 0 = SSM (Drehzahl über oder
Grenzwert) gleich Grenzwert)
2 0 Aktive SLT-Stufe Bit 0 Anzeige der aktiven SLT-Stufe (2 Bits)
2 1 Aktive SLT-Stufe Bit 1
2 2..7 Reserviert -
3 0..7 Reserviert -
6.10 Abnahme der Sicherheitsfunktionen

Der Maschinenhersteller muss an der Maschine einen Abnahmetest der angewählten Safety
Integrated Functions (SI Funktionen) durchführen. Der Abnahmetest muss ein Überschreiten
aller eingegebenen Grenzwerte der freigeschalteten SI Funktionen provozieren, um damit
deren korrekte Funktion prüfen bzw. nachweisen zu können.
In dem folgenden Beitrag finden Sie einen Vorschlag mit Beispielen und Vorlagen, wie Sie die
Abnahmetests für die einzelnen Sicherheitsfunktionen des Antriebsreglers PDC/PDC-F
durchführen und dokumentieren können.
SIMATIC MICRO-DRIVE PDC/PDC-F: Vorlage für Abnahmetest bzw. Abnahmeprotokoll für Safety-
Anwendungen (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109780463)
Antriebsregler PDC
6.11 Systemmerkmale
6.11 Systemmerkmale
6.11.1 Aktuelle Informationen

Wichtiger Hinweis für die Erhaltung der Betriebssicherheit Ihrer Anlage:
ACHTUNG
Gefährdung der Betriebssicherheit durch ungewollte Bewegungen
Anlagen mit sicherheitsgerichteter Ausprägung unterliegen seitens des Betreibers besonderen
Anforderungen an die Betriebssicherheit. Wenn im Rahmen der Produktbeobachtung
Informationen zu mangelnder Produktsicherheit bekannt werden, wird diese Information über
verschiedene Wege bekannt gegeben. Wir informieren deshalb in einem speziellen Newsletter
über Produktentwicklungen und -eigenschaften, die für den Betrieb von Anlagen unter
Sicherheitsaspekten wichtig sind oder sein können.
Damit Sie auch in dieser Beziehung immer auf dem neuesten Stand sind und ggf. Änderungen
an Ihrer Anlage vornehmen können, empfehlen wir, dass Sie sich regelmäßig zum Gerät
informieren unter SIMATIC MICRO-DRIVE (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/
25460).
6.11.2 Zertifizierungen
Die Sicherheitsfunktionen des Antriebssystems SIMATIC MICRO-DRIVE erfüllen folgende
Anforderungen:
• Sicherheits-Integritätslevel (SIL) 2 nach IEC 61508 Teil 1-3 und IEC 61800-5-2
• Kategorie 3 nach ISO 13849‑1
• Performance Level (PL) d nach ISO 13849‑1
Darüber hinaus werden die Sicherheitsfunktionen des Antriebs in der Regel von unabhängigen
Instituten zertifiziert. Eine Liste der jeweils aktuell bereits zertifizierten Komponenten ist auf
Anfrage in Ihrer zuständigen Siemens-Niederlassung erhältlich.
Antriebsregler PDC
6.12 Not-Aus und Not-Halt
6.11.3 Ausfallwahrscheinlichkeit der Sicherheitsfunktionen

Gemäß IEC 61508, IEC 62061 und ISO 13849-1 müssen für Sicherheitsfunktionen
Ausfallwahrscheinlichkeiten in Form eines PFH-Werts (Probability of Failure per Hour) bzw. eines
PFD-Wertes (Probability of Failure on Demand) angegeben werden. Die PFH-/PFD-Werte einer
Sicherheitsfunktion hängen ab vom Sicherheitskonzept des Antriebsgerätes, dessen Hardware-
Konfiguration und von den PFH-/PFD-Werten der weiteren für die Sicherheitsfunktion
verwendeten Komponenten. Für das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE werden PFH-/PFD-
Werte in Abhängigkeit von der Hardware-Konfiguration zur Verfügung gestellt.
Hinweis
PFH-/PFD-Werte
Die PFH-/PFD-Werte der einzelnen Sicherheitskomponenten des SIMATIC MICRO-DRIVE-
Antriebssystems finden Sie im Internet (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
109777254).
6.11.4 Reaktionszeiten
Die Reaktionszeit ist die Zeit vom Erkennen eines Eingangssignals bis zur Änderung eines damit
verknüpften Ausgangssignals. Die Reaktionszeiten des Antriebssystems SIMATIC MICRO-DRIVE
finden Sie im Internet (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109777254). Die
Reaktionszeiten des Antriebs gehen in die Berechnung der Reaktionszeit des F-Systems ein.
Unterscheidung von Not-Aus und Not-Halt

"Not-Aus" und "Not-Halt" sind Befehle, die unterschiedliche Risiken in der Maschine oder Anlage
mindern.
Not-Aus Not-Halt
Gefahr eines elektrischen Schlags Gefahr einer unerwarteten Bewegung
Antriebsregler PDC
Tabelle 6-10 Maßnahmen und Lösungsmöglichkeiten
Befehl Not-Aus Not-Halt

Maßnahme zur Risi‐ Sicher ausschalten Sicher stoppen und Wiederanlauf si‐
kominderung Die elektrische Spannungsversorgung cher verhindern
der Installation komplett oder teilweise Die Gefahr bringende Bewegung an‐
ausschalten. halten oder verhindern.
Klassische Lösung Elektrische Spannung ausschalten. Elektrische Spannungsversorgung des
Antriebs ausschalten.
Lösung mit der an‐ STO eignet sich nicht zum sicheren Aus‐ STO anwählen.
triebsintegrierten Si‐ schalten einer elektrischen Spannung.
cherheitsfunktion
STO
Sie dürfen zusätzlich die Spannungs‐

versorgung des Antriebsreglers aus‐
schalten. Das Ausschalten der Span‐
nung ist aber als Maßnahme zur Risiko‐
minderung nicht gefordert.
Antriebsregler PDC
Projektieren 7
Konfigurierung und Parametrierung
Für die Projektierung eines PDC steht Ihnen STEP 7 (TIA Portal) zur Verfügung.
Mit STEP 7 (TIA Portal) und SIMATIC MICRO-DRIVE bearbeiten Sie z. B. die folgenden Aufgaben:
• Sie konfigurieren den PDC (PDC in das Projekt einfügen und mit der übergeordneten CPU
vernetzen; Kommunikationstelegramm, E-/A-Adressen, PROFINET-Schnittstelle
konfigurieren).
• Sie legen die für den Betrieb des PDC gewünschten Hardwareparameter fest.
• Sie legen ein Technologieobjekt für Motion Control-Funktionen an.
Voraussetzungen
Hardware
• Sie haben die Hardware fertig montiert und verdrahtet.
• Sie haben das PG/den PC mit der PROFINET-Schnittstelle des PDC verbunden.
Software
• Sie haben das aktuelle HSP0198 ("Other_DriveCtrl") installiert.
• Sie haben die neueste Firmware des PDC installiert.
• Für fehlersichere Anwendungen:
– Sie haben das Optionspaket STEP 7 Safety Advanced installiert.
– Sie haben ein Projekt mit einer F-CPU S7-1200/S7-1500 in STEP 7 angelegt.
Sobald die Konfiguration und Hardware-Parametrierung erfolgreich abgeschlossen sind,
können Sie Ihr Anwenderprogramm/Sicherheitsprogramm programmieren und den Antrieb in
Betrieb nehmen.
WARNUNG
Die Projektierung von F-CPU und F-Peripherie sowie die Programmierung von F-Bausteinen
muss in STEP 7 (TIA Portal) erfolgen, wie beschrieben im Programmier- und Bedienhandbuch
SIMATIC Safety - Projektieren und Programmieren (http://
support.automation.siemens.com/WW/view/de/54110126).
Sobald ein Sicherheitsprogramm erstellt wurde, müssen Sie eine vollständige
Funktionsprüfung gemäß Ihrer Automatisierungsaufgabe durchführen.
Für die Abnahme der Anlage müssen Sie den gemäß obigem Handbuch erstellten
Sicherheitsausdruck nutzen.
Antriebsregler PDC
Projektieren
7.3 PDC konfigurieren
7.1 PDC aus dem Hardware-Katalog einfügen

Um über den Hardware-Katalog ein Gerät der Hardware-Konfiguration hinzuzufügen, gehen Sie
folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie die Netzsicht bzw. die Topologiesicht.
2. Öffnen Sie die Task Card "Hardware-Katalog".
3. Navigieren Sie im Katalog zum Ordner "Antriebe & Starter".
4. Selektieren Sie unter "SIMATIC MICRO-DRIVES" den gewünschten Antriebsregler PDC mit
einem Mausklick. (F-Komponenten sind gelb gekennzeichnet.)
5. Stellen Sie ggf. in der Palette "Information" den FW-Stand über die Klappliste des Hardware-
Katalogs ein.
6. Ziehen Sie den PDC mit Drag & Drop in die Netzsicht bzw. in die Topologiesicht.
Dadurch wird der PDC in der Projektnavigation im Ordner "Nicht gruppierte Geräte"
eingefügt.
7.2 PDC vernetzen

Der Antrieb unterstützt die Netztopologien Stern-, Linien-, Baum- und Ringstruktur. Für die
Linien- und Ringstruktur besitzt der PDC einen integrierten Switch.
Antriebsregler PDC mit CPU verbinden

Nach dem Hinzufügen des PDC in ein Projekt müssen Sie diesen mit der CPU verbinden:
1. Öffnen Sie die Netzsicht.
2. Konfigurieren Sie die PROFINET-Anbindung zum PDC.
Nach der Zuordnung des PDC zu einem PROFINET-Subnetz werden automatisch eine Sync-
Domain und ein PROFINET IO-System angelegt. Die IP-Adressen der Geräte werden automatisch
angepasst, so dass eine gültige Kombination erstellt wird.
7.3.1 Gerätekonfiguration
Damit die Kommunikation zwischen CPU und Antrieb möglich ist, projektieren Sie den oder die
Antriebe in der CPU und aktivieren optional die Zuweisung eines Gerätenamens durch den IO-
Controller auf Basis der Topologie. Damit übernimmt der PDC beim Hochlaufen sowohl den
PROFINET-Gerätenamen als auch die IP-Adresse von der CPU.
Antriebsregler PDC
Projektieren
Vorgehen
Um einen Antrieb zu konfigurieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Wählen Sie in der Projektnavigation unter "Nicht gruppierte Geräte" den PDC aus.
Bild 7-1 PDC in der Projektnavigation unter "Nicht gruppierte Geräte"
2. Doppelklicken Sie auf "Gerätekonfiguration", um die Gerätesicht des PDC zu öffnen.
7.3.2 Telegrammprojektierung
Der PDC Antriebsregler übernimmt automatisch die projektierten Kommunikationstelegramme
aus der Hardware-Konfiguration der CPU.
Es werden verschiedene Telegramme unterstützt. Eine Übersicht zu den verfügbaren
Telegrammen finden Sie im Kapitel Kommunikationstelegramme (Seite 101).
Vorgehen
Um das Antriebstelegramm für den PDC zu konfigurieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
2. Im Inspektorfenster des PDC, im Register "Eigenschaften" > "Allgemein", können Sie unter
"PROFINET-Schnittstelle" > "Telegrammprojektierung" die Einstellungen für alle
Kommunikationstelegramme vornehmen.
7.3.3 Gerät tauschen

Sie haben die Möglichkeit über die Funktion "Gerät tauschen..." in der Hardware-Konfiguration
(Geräte & Netze) die Firmwareversion und die Leistungsklasse des projektierten PDC(F) Antriebs
zu ändern (tauschen), ohne eine Neuparametrierung der Antriebsparameter oder Einstellungen
in der Hardware-Konfiguration vorzunehmen.
Hinweis
Bei einem Gerätetausch werden ggf. neue Antriebsparameter mit der Standardeinstellung
vorbelegt.
Der Tausch zwischen Standard- und fehlersichere PDC Variante und umgekehrt ist nicht möglich.
Antriebsregler PDC
Projektieren
7.3.4 Identifikations- und Maintenance-Daten

Identifikations- und Maintenance-Daten (I&M-Daten) sind Informationen für eine
standardisierte und vereinfachte Identifikation und Wartung von PROFINET-Geräten. Die I&M-
Datensätze 1 bis 3 können Sie mit STEP 7 (HW-Konfig) setzen.
I&M-Daten
I&M-Datensätze enthalten Informationen, die entweder nur lesbar (I‑Daten) oder lesbar/
beschreibbar (M‑Daten) auf dem Gerät/Modul gespeichert sind.
Identifikationsdaten (I&M 0): Herstellerinformationen zum Gerät/Modul, auf die Sie nur
lesend zugreifen können und die zum Teil auch auf dem Gehäuse des Geräts/Moduls
aufgedruckt sind, z. B. Artikelnummer und Seriennummer.
Die I&M0-Daten finden Sie in STEP 7 (TIA Portal) als Katalogdaten sowohl im Informationsfeld
des Hardware-Katalogs als auch in der Geräteübersicht des PDC im Inspektorfenster, Register
"Eigenschaften" > "Allgemein".
Maintenance-Daten (I&M 1, 2, 3): Anlagenabhängige Informationen, z. B. der Einbauort. Die
Maintenance‑Daten erstellen Sie während der Projektierung und laden Sie in das
Automatisierungssystem.
Alle Antriebsregler PDC unterstützen Identifikationsdaten (I&M 0 bis I&M 3).
Die Identifikationsdaten I&M unterstützen Sie bei folgenden Tätigkeiten:
• Überprüfen der Anlagenkonfiguration
• Auffinden von Hardware-Änderungen einer Anlage
• Beheben von Fehlern in einer Anlage
Mit den Identifikationsdaten I&M sind Geräte/Module online eindeutig identifizierbar.
Tabelle 7-1 I&M-Datensätze
I&M Datensatz Felder (normiert) Zugriffsberechtigung

I&M 0 MANUFACTURER_ID Lesen
ORDER_ID
SERIAL_NUMBER
HARDWARE_REVISION
SOFTWARE_REVISION
REV_COUNTER
PROFILE_ID
PROFILE_SPECIFIC_TYPE
IM_VERSION
IM_SUPPORTED
I&M 1 TAG_FUNCTION Lesen und Schreiben (auf Device Access Point,
TAG_LOCATION DAP)
I&M 2 INSTALLATION_DATE
I&M 3 DESCRIPTOR
Mit STEP 7 können Sie die Identifikationsdaten I&M auslesen (siehe Online-Hilfe von STEP 7).
Antriebsregler PDC
Projektieren
Vorgehen zum Eingeben der Maintenance-Daten über STEP 7

Sie können die folgenden Daten eingeben:
• Anlagenkennzeichen (I&M 1)
• Ortskennzeichen (I&M 1)
• Einbaudatum (I&M 2)
• Zusatzinformation (I&M 3)
Um Maintenance-Daten über STEP 7 einzugeben, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Wählen Sie in der Gerätesicht von STEP 7 den PDC aus.
2. Wählen Sie im Inspektorfenster, Register "Eigenschaften" unter "Allgemein" den Bereich
"Identification & Maintenance" und geben Sie die Daten ein.
Die I&M-Daten werden über die CPU in den Antrieb geladen. Sollen die I&M-Daten im PDC
remanent gespeichert werden, müssen Sie in STEP 7 (TIA Portal) im Menü "Extras >
Einstellungen > Hardware-Konfiguration > Übersetzen & Herunterladen" den Download der I&M-
Daten aktivieren und das Projekt laden.
Beim Laden der Hardware-Konfiguration werden die Maintenance-Daten (I&M 1, 2, 3) ebenfalls
geladen.
7.3.5 Zuweisung des Gerätenamens

PROFINET verwendet zur Identifizierung der PROFINET-Geräte neben der MAC-Adresse und der
IP-Adresse zusätzlich den Gerätenamen.
Dieser Gerätename muss im PROFINET-Netzwerk eindeutig sein.
Während der Inbetriebnahme wird jedem PROFINET-Gerät vom Engineering Tool ein
Gerätename zugewiesen. Dabei wird über einen IO-Supervisor mit Hilfe des DCP (Discovery and
Configuration Protocol) der Gerätename in das IO-Device geschrieben. Der Gerätename wird auf
dem PDC remanent gespeichert.
Bei einem Tausch des Geräts muss dieser Vorgang mit dem Ersatzgerät wiederholt werden,
sofern keine Datensicherung vorhanden ist.
Zuweisung des Gerätenamens durch den IO-Controller

Zusätzlich kann der IO-Controller dem IO-Device den Gerätenamen auf Basis der Topologie
zuweisen. Voraussetzung dabei ist, dass die projektierte Soll-Topologie mit der Ist-Topologie
übereinstimmt und alle beteiligten Geräte mindestens die Klasse B erfüllen (Unterstützung von
LLDP, Link Layer Discovery Protocol und SNMP, Simple Network Management Protocol).
7.3.6 Zuweisung einer IP-Adresse

Für den Aufbau einer Anwendungsbeziehung muss jedes PROFINET-Gerät über eine IP-Adresse
verfügen. Um sicherzustellen, dass der Online-Zugang auf das richtige Gerät erfolgt, wird
empfohlen, jedem PROFINET-Gerät zu Beginn einer Inbetriebnahme eine IP-Adresse
zuzuweisen.
Antriebsregler PDC
Projektieren
Bei der Projektierung des IO-Systems ordnet das Engineering Tool sowohl dem IO-Controller als
auch den IO-Devices eine IP-Adresse zu. Der IO-Controller erhält über die Systemkonfiguration
eine IP-Zuordnungsliste. Die IP-Adressen werden bei der Initialisierung der
Anwendungsbeziehungen den IO-Devices zugeordnet.
Der PDC bietet die Möglichkeit, dass die IP-Adresse vom IO-Controller zugewiesen wird. Hierfür
muss eine PROFINET-Verbindung zwischen IO-Device und IO-Controller bestehen und der
Gerätename des IO-Device muss mit dem projektierten Gerätenamen übereinstimmen. Wird
diese Funktion verwendet, muss eine Kommunikationsverbindung zum IO-Controller
aufgebaut werden, damit das IO-Device eine IP-Adresse zugewiesen bekommt und die TCP-
Dienste des Antriebs, wie z. B. Firmware-Update, verfügbar sind.
7.3.7 Baugruppenparameter
Allgemeine Einstellungen
Sie können für den Antrieb die Diagnose über PROFIdrive-Standardalarme einstellen.
1. Öffnen Sie die Gerätekonfiguration des PDC.
2. Im Inspektorfenster, Register "Eigenschaften > Allgemein“ können Sie unter
"Baugruppenparameter > Allgemeine Einstellungen" die Diagnose umstellen.
TCP/IP-Dienste
Der ISO-TCP-Server des PDC ermöglicht den Aufbau einer S7-Online-Verbindung zum Antrieb.
Diese S7-Verbindung basiert auf TCP/IP und ist für die Inbetriebnahme und Diagnose
vorgesehen. Der ISO-TCP-Server des PDC ist standardmäßig aktiviert.
Beachten Sie die Informationen zu Industrial Security im Internet (https://www.siemens.com/
industrialsecurity). Deaktivieren Sie wenn nötig, z. B. nach der Inbetriebnahme des Antriebs,
den ISO-TCP-Server des Antriebs.
1. Öffnen Sie die Gerätekonfiguration des PDC.
2. Im Inspektorfenster, Register "Eigenschaften > Allgemein“ können Sie unter
"Baugruppenparameter > TCP/IP-Dienste" den ISO-TCP-Server des PDC deaktivieren.
Hinweis
Die Einstellung für den ISO-TCP-Server des PDC kann ausschließlich über die Hardware-
Konfiguration geändert werden und wird im Antrieb remanent gespeichert. Die Einstellung
bleibt daher auch bei getrennter PROFINET-Verbindung erhalten.
7.3.8 Shared Device

Der PDC ermöglicht den gleichzeitigen Anschluss von zwei IO‑Controllern über PROFINET, z. B.
einer Automatisierungssteuerung (Standard-CPU) und einer Safety-Steuerung (F-CPU).
Antriebsregler PDC
Projektieren
Verweis
Weitere Informationen zur Projektierung mit HW-Konfig finden Sie in der Online-Hilfe von STEP 7
und im Funktionshandbuch PROFINET (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
49948856).
7.3.9 Taktsynchrone Kommunikation
PROFINET IO mit IRT (Isochronous Real Time)

Isochronous Real Time: Echtzeit-Eigenschaft von PROFINET IO, bei der IRT-Telegramme
deterministisch, über geplante Kommunikationswege in festgelegter Reihenfolge übertragen
werden, um bestmögliche Synchronität und Performance zwischen IO-Controller und IO-Device
(Antriebsgerät) zu erreichen.
IRT wird auch als zeitlich geplante Kommunikation bezeichnet, die Kenntnisse über die
Netzwerkstruktur (Topologie) nutzt.
IRT erfordert spezielle Netzkomponenten, die eine geplante Datenübertragung unterstützen.
Mit diesem Übertragungsverfahren erreicht SIMATIC MICRO-DRIVE Zykluszeiten von min. 1 ms
und eine Jittergenauigkeit von weniger als 1 μs.
Vorgehen
Im Inspektorfenster des PDC, Register "Eigenschaften" > "Allgemein", können Sie unter
"PROFINET-Schnittstelle" > "Erweiterte Optionen" den taktsynchronen Betrieb für die PROFINET-
Schnittstelle an- oder abwählen und dessen Einstellungen bearbeiten. Außerdem können Sie
den taktsynchronen Betrieb für die Submodule an- oder abwählen.
Hinweis
Für die IRT-fähigen Antriebstelegramme können Sie beim PDC eine minimale Zykluszeit von
1 ms in Schritten von 0,5 ms einstellen.
Hinweis
Ist die PROFINET-Schnittstelle taktsynchron eingestellt, dann muss es mindestens ein
taktsynchrones Submodul geben.
Ist mindestens ein Submodul taktsynchron, dann muss die Schnittstelle taktsynchron sein.
7.3.10 MAC-Adressen
Der PDC verwendet insgesamt drei MAC-Adressen:
• Der Antrieb als IO-Device selbst verwendet die seitlich auf das PDC-Gehäuse gelaserte MAC-
Adresse.
• Die beiden PROFINET-Ports (Port 1: X2050, Port 2: X2060) verwenden jeweils eine um 1
inkrementierte MAC-Adresse.
Antriebsregler PDC
Projektieren
Siehe das folgende Beispiel:
IO-Device 00-1B-1B-65-AC-61
Port 1 00-1B-1B-65-AC-62
Port 2 00-1B-1B-65-AC-63
7.3.11 Fehlersichere Kommunikation

PROFIsafe bietet die Möglichkeit der fehlersicheren Kommunikation (F-Kommunikation)
zwischen fehlersicherer CPU und fehlersicherem Antriebsregler PDC-F. PROFIsafe ist ein
herstellerunabhängiger, offener Standard und wird dem PROFINET-Protokoll überlagert.
Beachten Sie zur Inbetriebnahme und Verwendung von PROFIsafe das Kapitel PROFIsafe-
Kommunikation (Seite 85).
Hinweis
Die fehlersichere Kommunikation gemäß PROFIsafe wird nur von den fehlersicheren Varianten
PDC-F unterstützt. Daher ist die PROFIsafe-Projektierung nur für die fehlersicheren Varianten
PDC-F relevant.
7.3.12 Digitale Ein- und Ausgänge

Die vier digitalen Ein- und zwei digitalen Ausgänge des PDC können Sie über das Prozessabbild
der CPU frei verknüpfen und verwenden. Berücksichtigen Sie dazu die Konfiguration, siehe
Kapitel Ein- und Ausgänge konfigurieren (Seite 160).
Vorgehen
Um die digitalen Ein- und Ausgänge des PDC in das Prozessabbild der CPU aufzunehmen, gehen
Sie folgendermaßen vor:
2. Im Inspektorfenster des PDC, im Register "Eigenschaften" > "Allgemein", können Sie unter
"PROFINET-Schnittstelle" > "Telegrammprojektierung" das gewünschte Digitaleingabe- und
Digitalausgabemodul auswählen.
Hinweis
Die 4 digitalen Eingänge vom PDC werden über das Modul "DI 4x24VDC“ abgebildet. Die 2
digitalen Ausgänge vom PDC werden über das Modul "DQ 2x24VDC“ abgebildet. Weitere
Informationen
Antriebsregler PDC
Projektieren
7.6 Kommunikationstelegramme
7.4 LED-Blinktest
Diese Funktion dient dazu, die korrekte Zuordnung zu einem Gerät und dessen Schnittstelle zu
überprüfen. Die Identifikation erfolgt über einen DCP-Blinktest. Den Blinktest veranlassen Sie
über das Engineering Tool.
Dabei blinken am PDC die folgenden LEDs mit einer Frequenz von 2 Hz:
SF-LED
BF-LED
MT-LED
SYNC-LED
P1/P2
7.5 Medienredundanz
Um die Verfügbarkeit des PROFINET zu erhöhen, können Sie eine Ringtopologie einrichten.
Wenn der Ring an einer Stelle unterbrochen wird, werden die Datenwege zwischen den Geräten
automatisch rekonfiguriert. Nach der Rekonfiguration sind die Geräte in der neu entstandenen
Topologie wieder erreichbar.
Zum Aufbau einer Ringtopologie mit Medienredundanz führen Sie die beiden Enden einer
linienförmigen PROFINET-Topologie in einem Switch zusammen, der als Redundanzmanager
fungiert (z. B. ein geeigneter SCALANCE-Switch). Der Zusammenschluss der Linientopologie
erfolgt über 2 Ports (Ringports) des SCALANCE-Redundanzmanagers, der die Datentelegramme
im PROFINET-Ring überwacht.
Alle anderen angeschlossenen PROFINET-Teilnehmer sind Redundanz-Clients. Das Media
Redundancy Protocol (MRP) ist das Standardverfahren für die Medienredundanz. An diesem
Verfahren können maximal 50 Geräte pro Ring teilnehmen. Bei Leitungsunterbrechung kann
eine kurzzeitige Unterbrechung der Datenübertragung auftreten, bis auf den redundanten
Datenweg umgeschaltet wird.
Der PDC kann als MRP-Client und nicht als Redundanzmanager (MRP-Manager) eingesetzt
werden. Der MRP-Manager muss separat im Netzwerk vorgesehen werden.
Durch die Auswahl eines Kommunikationstelegramms bestimmen Sie die Prozessdaten des
Antriebs, die zwischen Antrieb und CPU übertragen werden.
Antriebsregler PDC
Projektieren
Der PDC(F) Antriebsregler unterstützt ein Antriebstelegramm mit Zusatztelegramm und ein
PROFIsafe-Telegramm.
Zusätzlich können Sie den Status bzw. die Steuerung der digitalen Ein- und Ausgänge des
Antriebsreglers in den Kommunikationsbereich aufnehmen. Es steht das Telegramm
„DI 4x24 VDC“ für die Abbildung der Digitaleingänge sowie das Telegramm „DQ 2x24VDC“ zur
Abbildung der Digitalausgänge des Antriebs zur Verfügung.
7.6.1 Antriebstelegramme
Die folgende Tabelle zeigt die unterstützten Antriebstelegramme für die Antriebs- und
Geberzuordnung.
Beachten Sie:
• Standardtelegramme 1 und 2 können nur für den RT-Modus verwendet werden.
• Standardtelegramme 3 und 4 und Siemens-Telegramme 102 und 103 können abhängig vom
IO-Controller entweder für RT-Modus oder IRT-Modus verwendet werden.
Tabelle 7-2 Unterstützte Antriebstelegramme
Unterstützte Telegr‐ Kurzbeschreibung Signale

amme
PROFIdrive Telegramm Drehzahlregelung, ohne Sen‐ Steuerwort STW1, Zustandswort ZSW1, Dreh‐
1 sor zahlsollwert 16 Bit (NSOLL), Drehzahlistwert
PZD-2/2 16 Bit (NIST)
PROFIdrive Telegramm Drehzahlregelung, ohne Sen‐ Steuerworte STW1 und STW2, Zustandsworte
2 sor ZSW1 und ZSW2, Drehzahlsollwert 32 Bit
PZD-4/4 (NSOLL), Drehzahlistwert 32 Bit (NIST)
PROFIdrive Telegramm Drehzahlregelung, ein Sensor Steuerworte STW1 und STW2, Zustandsworte
3 ZSW1 und ZSW2, Drehzahlsollwert 32 Bit
PZD-9/5 (NSOLL), Drehzahlistwert 32 Bit (NIST), Ge‐
bersteuerwort 1 (G1_STW), Geberzustands‐
wort 1 (G1_ZSW), Geberlageistwert 1
(G1_XIST1, G1_XIST2)
PROFIdrive Telegramm Drehzahlregelung, zwei Sen‐ Steuerworte STW1 und STW2, Zustandsworte
4 soren ZSW1 und ZSW2, Drehzahlsollwert 32 Bit
PZD-14/6 (NSOLL), Drehzahlistwert 32 Bit (NIST), Ge‐
bersteuerwort 1 (G1_STW), Geberzustands‐
wort 1 (G1_ZSW), Gebersteuerwort 2
(G2_STW), Geberzustandswort 2 (G2_ZSW),
Geberlageistwert 1 (G1_XIST1, G1_XIST2),
Geberlageistwert 2 (G2_XIST1, G2_XIST2)
PROFIdrive Telegramm Drehzahlregelung, ein Sen‐ Telegramm 5 überträgt zusätzlich zu den Wer‐
5 sor, Dynamic Servo Control ten von Telegramm 3 die Lageabweichung
PZD-14/6 (DSC) (XERR) und den Verstärkungsfaktor für den
Lageregler (KPC).
PROFIdrive Telegramm Drehzahlregelung, zwei Sen‐ Telegramm 6 überträgt zusätzlich zu den Wer‐
6 soren, Dynamic Servo Control ten von Telegramm 4 die Lageabweichung
PZD-14/6 (DSC) (XERR) und den Verstärkungsfaktor für den
Lageregler (KPC).
Antriebsregler PDC
Projektieren
SIEMENS Telegramm Drehzahlregelung, ein Sen‐ Telegramm 102 überträgt zusätzlich zu den
102 sor, Momentenreduzierung Werten von Telegramm 3 die Momentenredu‐
PZD-10/6 zierung (MOMRED), das Meldungswort
(MELDW).
SIEMENS Telegramm Drehzahlsollwert 32 Bit mit Telegramm 103 überträgt zusätzlich zu den
103 zwei Lagegebern und Mo‐ Werten von Telegramm 4 die Momentenredu‐
PZD-15/7 mentenreduzierung zierung (MOMRED), das Meldungswort
(MELDW).
SIEMENS Telegramm Drehzahlregelung, ein Sen‐ Telegramm 105 überträgt zusätzlich zu den
105, sor, Momentenreduzierung, Werten von Telegramm 3 die Momentenredu‐
PZD-10/10 Worte Dynamic Servo Control (DSC) zierung (MOMRED), das Meldungswort
(MELDW), die Lageabweichung (XERR) und
den Verstärkungsfaktor für den Lageregler
(KPC).
SIEMENS Telegramm Drehzahlregelung, zwei Sen‐ Telegramm 106 überträgt zusätzlich zu den
106, soren, Momentenreduzie‐ Werten von Telegramm 4 die Momentenredu‐
PZD-11/15 Worte rung, Dynamic Servo Control zierung (MOMRED), das Meldungswort
(DSC) (MELDW), die Lageabweichung (XERR) und
den Verstärkungsfaktor für den Lageregler
(KPC).
7.6.2 Zusatztelegramme
Telegramm 750 ist ein Zusatztelegramm für die Momentensteuerung. Mit der Telegrammer‐
weiterung können Sie einen elektronischen Gewichtsausgleich für hängende Achsen, eine
Zugregelung bei durchlaufenden Warenbahnen und auch Wickleranwendungen realisieren.
Tabelle 7-3 Unterstützte Zusatztelegramme

amme
Zusatztelegramm Zusatztelegramm Zusatzdrehmoment (M_ADD1),
Drehmoment 750 für die Momenten‐ Positive und negative Drehmomentgrenze (M_LIMIT_POS,
steuerung M_LIMIT_NEG), Drehmomentistwert (M_ACT)
7.6.3 PROFIsafe-Telegramme
Der PDC-F Antriebsregler unterstützt die PROFIsafe-Telegramme 30 und 31. Eines dieser
Telegramme ist für die Ansteuerung der Safety Integrated-Funktionen über PROFIsafe
erforderlich.
Tabelle 7-4 Unterstützte PROFIsafe-Telegramme

amme
PROFIsafe-Telegramm Telegramm für fehlersichere Safety-Steuerwort 1 (S_STW1),
30 Kommunikation Safety-Zustandswort 1 (S_ZSW1)
PROFIsafe-Telegramm Telegramm für fehlersichere Safety-Steuerwort 2 (S_STW2),
31 Kommunikation Safety-Zustandswort 2 (S_ZSW2)
Antriebsregler PDC
Projektieren
7.7 Parameterzugriff
7.7 Parameterzugriff
Es gibt folgende Möglichkeiten zum Lesen und Schreiben von Parametern des PDC:
• S7-Protokoll. Dieses Protokoll verwendet z. B. das Inbetriebnahme-Tool HSP0198 im Online-
Betrieb über Ethernet.
• PROFIdrive Parameterkanal über azyklische Kommunikation mit dem Datensatz 47, z.B. mit
dem Funktionsbausteinen SINA_PARA und SINA_PARA_S (aus der DriveLib).
Weitere Informationen zu den Kommunikationsbausteinen aus DriveLib zur Ansteuerung im TIA
Portal finden sie im Siemens Industry Online Support unter (https://
Hinweis
Im Gegensatz zur zyklischen Kommunikation findet bei der azyklischen Kommunikation eine
Datenübertragung nur nach entsprechender Anforderung statt (z. B. zum Parameter lesen und
schreiben). Für die azyklische Kommunikation stehen die Dienste "Datensatz lesen" und
"Datensatz schreiben" zur Verfügung.
Eine ausführliche Beschreibung der azyklischen Kommunikation ist der folgenden Literatur zu
entnehmen: PROFIdrive Profile V4.1, May 2006, Order No: 3.17.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen 8
In diesem Kapitel finden Sie Informationen unter anderem zu den folgenden Themen:
• Überprüfung vor dem ersten Einschalten
• Inbetriebnahme eines SIMATIC MICRO-DRIVE PDC(F) Antriebs
• Onlineverbindung zum Antrieb herstellen
• Parametrierung über die Antriebssteuertafel testen
• Automatische Reglerabstimmung
• Antriebsoptimierung mit Lastmessung
• Geberjustage mit Sensormessung
• Verwendung der im Antrieb integrierten Trace-Funktion
• Diagnose im Fehlerfall
Sie benötigen für die Inbetriebnahme des Antriebs mit STEP 7 eine Ethernet- bzw. PROFINET-
Verbindung zum Antrieb. Dazu müssen Sie eine IP-Verbindung zum Antrieb herstellen können.
Sie können im TIA Portal unabhängig von einem STEP 7-Projekt über "Online-Zugänge" >
"Erreichbare Teilnehmer" zum PDC online gehen und eine Inbetriebnahme des Antriebs
durchführen. In diesem Fall handelt es sich um eine reine Online-Inbetriebnahme ohne Offline-
Daten. Das heißt, Sie können die Antriebseinstellungen nicht in Ihrem Projekt (offline) speichern,
vervielfältigen oder archivieren.
Wir empfehlen daher, eine Inbetriebnahme im STEP 7-Projektkontext durchzuführen.
Projekt erstellen
Um die Inbetriebnahme im Projektkontext durchführen zu können, führen Sie folgende Schritte
durch:
1. Erstellen Sie ein STEP 7-Projekt.
2. Legen Sie in dem Projekt Ihre Geräte an und konfigurieren Sie den oder die Antrieb(e), siehe
Kapitel Projektieren (Seite 93).
VORSICHT
Bei Nichtbeachtung der Anweisungen von Safety Integrated besteht Verletzungsgefahr
Die Nichtbeachtung der Anweisungen kann schwere Verletzungen nach sich ziehen. Lesen Sie
vor der Inbetriebnahme und vor dem Betrieb die Sicherheitshinweise im Kapitel Grundlegende
Sicherheitshinweise für Safety Integrated (Seite 66) sorgfältig durch.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.1 Engineering-Tool HSP0198
WARNUNG
Sach- und Personenschäden durch Herabfallen einer hängenden Achse bzw. Last
Vor der Inbetriebnahme muss sichergestellt werden, dass eine geeignete Sperre angebracht
wird, um die hängende Achse in Position zu halten und einem unerwartetem Herabfallen
vorzubeugen. Stellen Sie außerdem sicher, dass die 24 V-Spannungsversorgung
ordnungsgemäß angeschlossen ist.
Hinweis
Tests durchführen
Sie müssen für die Sicherheit Ihrer Anlage sorgen. Führen Sie deshalb vor der endgültigen
Inbetriebnahme einer Anlage einen vollständigen Funktionstest und die notwendigen
Sicherheitstests durch.
Planen Sie in die Tests auch vorhersehbare mögliche Fehler ein. Sie vermeiden dadurch,
Personen oder Anlagen während des Betriebs in Gefahr zu bringen.

Das Engineering eines Antriebsreglers PDC ist in STEP 7 (TIA Portal) integriert. Sie installieren es
mit dem Hardware Support Package HSP0198. Die grafische Oberfläche unterstützt Sie bei der
Konfiguration, Parametrierung und Inbetriebnahme der Antriebs- und der Safety Integrated-
Funktionen des PDC.
Bedienoberfläche
Das Engineering-Tool HSP0198 integriert sich nahtlos in das TIA Portal. Folgende Anzeige‐
bereiche und Funktionen unterstützen Sie bei der Konfiguration und Parametrierung Ihrer
Antriebe:
• Hardware-Katalog
Im Hardware-Katalog wählen Sie den PDC Antrieb aus.
• Parametrier-Editor
Mit dem Parametrier-Editor passen Sie den Antrieb entsprechend der Antriebsaufgabe an.
• Gerätekonfiguration
In der Gerätekonfiguration des Antriebs wählen Sie das Antriebs- bzw. Kommunikations‐
telegramm aus und legen weitere Einstellungen zur Hardware Konfiguration fest.
• Netzsicht
In der Netzsicht vernetzen Sie den Antrieb mit einer übergeordneten Steuerung und
parametrieren die Kommunikation.
• Online-Modus
Im Online-Modus testen Sie den Antrieb mit der Antriebssteuertafel, führen drehende
Messungen zur Optimierung und Geberjustage durch, führen eine Antriebsdiagnose durch
oder beobachten Statusdaten sowie die Parametrierung des Antriebs.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Siehe auch
Projektieren (Seite 93)
8.1.1 Bedienoberfläche
Sowohl die Inbetriebnahme als auch die Diagnose eines PDC führen Sie mit einem PG/PC oder
Notebook (Inbetriebnahmegerät) über das TIA Portal durch (Hardware Support Package
HSP0198 nötig).
Übersicht
Das Engineering des Antriebs gliedert sich in folgende Bereiche:
• Online & Diagnose
• Parameter
• Inbetriebnahme
• Traces
Bild 8-1 PDC in der Projektnavigation unter "Nicht gruppierte Geräte"
Bereich Online & Diagnose

Inhalte im Bereich "Online & Diagnose" vom PDC-Engineering:
• Allgemein (Baugruppeninformationen):
Bestellnummer, Firmware- und Hardwareversion, I&M-Daten, Seriennummer
• Diagnosestatus (Anzeige von Statusinformationen)
• Aktive Meldungen:
Anstehende Störungen und Warnungen
• Meldungshistorie:
Quittierte/behobene Störungen und Warnungen
• Aktualwerte:
Leistungsteil, Steuer-/Zustandsworte, Betriebswerte, Geber, Temperaturen, Ein-/Ausgänge,
Firmware-Signaturen, Service- und Wartungsdaten
• Safety Diagnose:
Safety-Änderungsverfolgung, Safety-Antriebszustand, Status Sicherheitsfunktionen,
PROFIsafe-Diagnose
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
• PROFINET-Schnittstelle:
Aktuelle PROFINET-Konfiguration
• Funktionen:
IP-Adresse zuweisen, PROFINET-Gerätenamen vergeben, Schnittstellenparameter
zurücksetzen, Firmware-Update
• Sichern/Zurücksetzen:
Sichern und Rücksetzen (RAM nach ROM sichern), Parametersicherung, Service und Wartung
Bereich Parameter
Der Parametrier-Bereich besteht aus 2 Registern, in denen Sie den Antrieb parametrieren:
• In der Funktionssicht parametrieren Sie den Antrieb mittels einer grafischen Oberfläche. Die
einzelnen Masken sind thematisch gruppiert und enthalten die jeweils erforderlichen
Parameter. Für bessere Übersichtlichkeit sind viele Masken den Funktionsplänen
nachempfunden. Abhängig vom konfigurierten Antrieb werden unterschiedliche Masken
dargestellt, die die Parametrierung zusätzlich erleichtern.
• In der Parametersicht sind alle Parameter des konfigurierten Antriebs in einer Tabelle
aufgelistet, sodass Sie dort den Antrieb umfassend parametrieren können. Weitere
Informationen zur Parametersicht finden Sie im Kapitel Parameterliste (Seite 239).
Inhalte im Bereich "Parameter" vom PDC-Engineering:
• Antrieb/Motor:
Assistent zur Antriebskonfiguration, Antriebsidentifikation, Motor und Motorgeber
• Sollwertkanal:
Bezugswerte, Begrenzungen, Interpolation, DSC (Dynamic-Servo-Control)
• Steuerung/Regelung:
Reglereinstellungen, Drehzahlregler, Stromregler
• Leistungsteil:
Rückspeisung, Überlastschutz
• Ein-/Ausgänge:
Digitalausgänge, Digitaleingänge
• Antriebsfunktionen:
Bremsensteuerung, Blockiererkennung, Meldungen/Überwachungen von
Motortemperatur, Bremswiderstand intern und Leistungsendstufe, SSI-Geberschnittstelle
• Safety Integrated:
Auswahl Sicherheitsfunktionen, STO, SS1, SLS, SSM, SLT, PROFIsafe, Istwerterfassung
Bereich Inbetriebnahme
Inhalte im Bereich "Inbetriebnahme" vom PDC-Engineering:
• Antriebssteuertafel
• Optimierung:
Lastmessung und Regleroptimierung
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
• Geberjustage:
Sensormessung und Geberinbetriebnahme
• Sichern/Zurücksetzen:
Sichern und Rücksetzen (RAM nach ROM sichern), Parametersicherung, Service und Wartung
Bereich Traces
Inhalte im Bereich "Traces" vom PDC-Engineering:
• Neuen Trace hinzufügen
• Konfiguration:
Signale auswählen, Aufzeichnungsbedingungen festlegen
• Messungen:
Liste der gespeicherten Messungen
• Überlagerte Messungen:
Liste der überlagerten Messungen
Aufbau vom PDC-Engineering

Über das Hardware Support Package HSP0198 werden die folgenden Inhalte in das TIA Portal
integriert. Das folgende Bild zeigt den grundlegenden Aufbau vom PDC-Engineering.

① Projektnavigation
② Schnellzugriffsleiste (Toolbar)
③ Arbeitsbereich (navigationsabhängige Fensterauswahl)
④ Bereichsnavigation
⑤ Funktionssicht und Parametersicht
⑥ Online Zugänge (Live Liste)
Bild 8-2 Aufbau vom PDC-Engineering
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.1.2 Online gehen

Sie können mit STEP 7 eine Online-Verbindung zum Antriebsregler PDC aufbauen, um im
Projektkontext des Antriebs live die Online-Einstellwerte des Antriebs zu beobachten und zu
verändern. Im Online-Modus besteht eine S7-Online-Verbindung zwischen Ihrem PG/PC und
einem oder mehreren PDCs. Abhängig von den Eigenschaften eines Geräts erhalten Sie im
Online-Modus bestimmte Diagnosemöglichkeiten, und es stehen Ihnen bestimmte Funktionen
zur Verfügung.
ACHTUNG
Verwendung der S7-Online-Verbindung
Es wird pro PDC nur eine S7-Online-Verbindung gleichzeitig unterstützt. Die S7-Online-
Verbindung ist für die Inbetriebnahme und Diagnose vorgesehen und ist in
den Baugruppenparametern (Seite 98) standardmäßig aktiviert.
Das S7-Protokoll (ISO-on-TCP) überträgt Daten unverschlüsselt. Dies kann bei Manipulation der
Daten durch Unbefugte letztendlich zu Schäden führen. Deaktivieren Sie wenn nötig nach der
Inbetriebnahme, das S7-Protokoll des Antriebs. Siehe Baugruppenparameter (Seite 98)
Beachten Sie die folgenden Einschränkungen für die S7-Online-Verbindung:
• Nur lokaler Zugriff ist zulässig
• Keine Vernetzung bzw. nur lokale Vernetzung im abgeschlossenen Schaltschrank ist
zulässig
Falls ein Remote-Zugang zum Schaltschrank notwendig ist, müssen Sie hierfür zusätzliche
Sicherheitsmaßnahmen treffen, so dass Missbrauch durch Sabotage, unqualifizierte
Datenmanipulation und das Abhören von vertraulichen Daten ausgeschlossen ist.
Beachten Sie die Informationen zu Industrial Security im Internet (https://www.siemens.com/
industrialsecurity).
Voraussetzung
Um eine Online-Verbindung herzustellen, muss mindestens eine PG/PC-Schnittstelle installiert
sein, die physikalisch mit einem Gerät verbunden ist, z. B. über ein PROFINET-Kabel.
Außerdem müssen Sie dem PDC die PROFINET-Einstellungen "Gerätename" bzw. "IP-Adresse"
zugewiesen haben, z. B. im Inspektorfenster des PDC, Register "Eigenschaften" > "PROFINET-
Schnittstelle" unter "Ethernet-Adressen" oder über das SIMATIC Automation Tool. Weitere
Informationen zur Konfiguration einer IP-Verbindung finden Sie im Kapitel PDC konfigurieren
(Seite 94).
Hinweis
Sicherheitsmaßnahmen bei der Kommunikation über die PROFINET-Schnittstelle X2050
und X2060
Die PROFINET-Schnittstelle muss nach dem "Defence in Depth"-Konzept vom übrigen
Anlagennetz getrennt werden, siehe Industrial Security (https://www.siemens.com/
industrialsecurity). Der Zugriff auf die Leitungen und eventuelle offene Anschlüsse muss
geschützt sein, z. B. durch den Einbau in einen Schaltschrank.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Online-Modus
Der aktuelle Online-Status eines Geräts wird rechts neben dem Gerät in der Projektnavigation
symbolisch angezeigt.
Hinweis
Symbole und deren Bedeutung
Eine Legende mit der Bedeutung der Diagnosesymbole für Module und Geräte und der Symbole
für den Vergleichsstatus finden Sie im Funktionshandbuch Diagnose (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/59192926) und in der Online-Hilfe von STEP 7.
Online gehen zum PDC

Sie können innerhalb eines Projektkontextes oder unabhängig von einem Projektkontext online
zum PDC gehen:
1. Wählen Sie in der Projektnavigation z. B. unter "Nicht gruppierte Geräte" den PDC aus.
2. Wählen Sie im Kontextmenü den Menübefehl "Online verbinden" oder klicken Sie in der
Funktionsleiste auf die Schaltfläche "Online verbinden".
3. Falls Sie bisher noch keine Online-Verbindung zu diesem Gerät hergestellt hatten, wird der
Dialog "Online verbinden" geöffnet, um den Antrieb im Netzwerk zu suchen.
– Wählen Sie die verwendete PG/PC-Schnittstelle aus.
– Wählen Sie die verwendete Schnittstelle/Subnetz aus.
– Starten Sie die Suche.
– Verwenden Sie Funktion "LED blinken", um den ausgewählten Antrieb optisch zu
identifizieren.
– Klicken Sie auf "Verbinden", um die Online-Verbindung zum PDC aufzubauen.
4. Besteht eine Online-Verbindung, werden vom TIA Portal Diagnosedaten und der
Baugruppenstatus ermittelt. Prüfen Sie den aktuellen Online-Status des Antriebs über das
Symbol neben dem Gerät in der Projektnavigation.
Ergebnis: Sie haben eine direkte Online-Verbindung zum PDC aufgebaut.
Online-Diagnosesichten
Für die Online-Diagnose von Geräten/Baugruppen in STEP 7 gibt es generell zwei Sichten:
• Diagnosesicht auf die CPU und deren zugehörige Peripherie
• Diagnosesicht auf ein Gerät mit einer direkten Online-Verbindung zu diesem selbst
Diagnosesicht auf die CPU und deren zugehörige Peripherie

Wenn Sie zur CPU online gehen und eine Online-Verbindung über die CPU zum PDC herstellen,
geschieht dies innerhalb des Projektkontextes.
Über die direkte Online-Verbindung zur CPU haben Sie Zugriff auf die PROFIdrive-
Standardalarme, die I&M-Daten und den Diagnosestatus des Antriebs sowie auf die Diagnose
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
der PROFINET-Schnittstelle mit allen verfügbaren Port- und Domänen-Informationen von

PROFINET.
• Aktivieren Sie zur Anzeige von Meldungen in STEP 7 im Kontextmenü der CPU die Option
"Meldungen empfangen".
• Aktivieren Sie die PROFIdrive-Standardalarme, wie beschrieben im Kapitel PROFIdrive-
Standardalarme (Seite 225).
Diagnosesicht auf ein Gerät mit einer direkten Online-Verbindung zu diesem selbst
Wenn Sie über "Online-Zugänge" > "Erreichbare Teilnehmer" eine direkte Online-Verbindung
zum PDC herstellen, geschieht dies unabhängig von einem Projektkontext über eine S7-
Verbindung.
Über eine direkte Online-Verbindung zum PDC haben Sie Zugriff auf die antriebsspezifische
Diagnose, wie z. B. aktive Meldungen, Aktualwerte oder die Safety Diagnose.
8.1.3 Schnellzugriffsleiste
Die Schnellzugriffsleiste (Toolbar) ist in den Bereichen "Parameter" und "Inbetriebnahme"
verfügbar. Der Inhalt der Schnellzugriffsleiste variiert je nach Variante des Antriebsreglers PDC.
Sie haben Direktzugriff auf die folgenden Online-Funktionen des Antriebs:
• RAM nach ROM sichern (Seite 112)
• Störungen quittieren
• Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Seite 201)
• Safety-Passwort (Seite 191)
• Safety-Inbetriebnahme abschließen (Seite 189)
Bild 8-3 Schnellzugriffsleiste
Hinweis
Die Funktionen der Schnellzugriffsleiste sind nur online verfügbar.
8.1.4 Parameterwerte sichern
RAM nach ROM sichern

Geänderte Parameterwerte werden im flüchtigen Speicher des PDC gehalten. Sie gehen beim
Ausschalten des PDC verloren. Deshalb ist es wichtig, dass Sie Änderungen an den
Antriebsparameterwerten regelmäßig netzausfallsicher speichern.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Um die Parameterwerte netzausfallsicher (remanent) im PDC zu speichern, kopieren Sie die

Daten vom flüchtigen Speicher (RAM) in den nichtflüchtigen Antriebsspeicher (ROM) ("RAM
nach ROM sichern").
Sie können entweder die Einstellung für jeden einzelnen Inbetriebnahmeschritt speichern oder
aber spätestens am Ende der Inbetriebnahme alle vorgenommenen Einstellungen und
Optimierungsergebnisse.
Vorgehen
Um die Daten in den nichtflüchtigen Speicher zu sichern, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie "Online & Diagnose" im Kontext des Antriebs.
2. Wählen Sie die Gruppe "Sichern/Zurücksetzen" aus.
3. Klicken Sie im Bereich "Sichern und Rücksetzen" auf "RAM nach ROM sichern", um alle
Antriebsparameter remanent im PDC zu sichern.
Hinweis
Sie können die Funktion "RAM nach ROM sichern" auch über das Speichersymbol in der
Schnellzugriffsleiste der Fenster "Parameter" und "Inbetriebnahme" starten.
8.1.5 Antriebsparameter
Parameter-Tooltips
Im STEP 7-Engineering des PDC-Antriebs sind alle dargestellten Antriebsparameter mit Tooltips
verknüpft. Sie finden in den Tooltips detaillierte Informationen zum Parameter, z. B.
Parametername, Eigenschaften, Werkseinstellung, Wertebereich, Beschreibungen, Hinweise
und Abhängigkeiten.
Bild 8-4 Tooltip Zwischenkreisspannung
Parameter ändern
Die Parameterwerte der beschreibbaren Einstellparameter (p-Parameter) können Sie in STEP 7
direkt ändern.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Sie haben dazu die folgenden Möglichkeiten:

• Sie überschreiben den aktuellen Parameterwert mit dem neuen Wert.
Oder
• Sie wählen über die Klappliste einen Wert aus.
Ungültige Werte werden abgewiesen.
Hinweis
Online können einige p-Parameter nicht geändert werden, während der Antrieb im Betrieb ist.
In diesem Fall wird das entsprechende Eingabefeld automatisch gesperrt.
Die folgende Übersicht zeigt die Darstellung eines Eingabefelds abhängig vom Kontext und den
Eigenschaften des Antriebsparameters:
Projekt (offline) Parameterwert kann im Projekt geändert und gespei‐

chert werden.
Projekt (offline) Parameterwert ist schreibgeschützt.
Antrieb (online) Parameterwert kann direkt im Antrieb (RAM) geän‐
dert werden.
Antrieb (online) Parameterwert ist schreibgeschützt oder durch An‐
triebszustand gesperrt.
Offline/Online-Vergleich der Parameter

Der Vergleich der Offline-Werte im Projekt mit den Online-Werten im Antrieb wird bei allen p-
Parametern bei bestehender Online-Verbindung innerhalb eines Projektkontextes des PDC
angezeigt. Sie können dadurch direkt Unterschiede zwischen den Einstellungen im Projekt und
den Online-Werten des Antriebs sehen und ggf. die Werte entsprechend anpassen.
Die folgende Übersicht zeigt die Darstellung des Offline/Online-Vergleichs der
Antriebsparameter:
Projektwert (offline) gleich Antriebswert (online)

Projektwert gleich Antriebswert, schreibgeschützt
Projektwert (offline) ungleich Antriebswert (online)
Projektwert ungleich Antriebswert, schreibgeschützt
Sie können sämtliche Parameterwerte über die Funktion "Laden in Gerät" bzw. "Laden von Gerät"
im Projektkontext des Antriebs synchronisieren, siehe Antriebsparameter (Seite 113).
Einzelne Parameterwerte können Sie auch direkt in Ihrem Projekt ändern. Klicken Sie dazu auf
den Pfeil des Vergleichsindikators, um die Parameter-Vergleichsansicht zu öffnen. Ändern Sie
den Projekt-Parameterwert in der Vergleichsansicht und speichern Sie anschließend ihr Projekt.
Bild 8-5 Parameter-Vergleichsansicht
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Parametersymbole und Bedienelemente

Die folgende Übersicht erklärt weitere Symbole und Bedienelemente im Engineering des PDC:
Antriebswert (online) konnte nicht verglichen werden

Antriebswert (online) konnte nicht ermittelt werden
Bit-Parameter aktiv (1-Signal)
Bit-Parameter inaktiv (0-Signal)
Safety Integrated-Parameter
Parameter zurücksetzen
Parameter wurde als Favorit markiert
Der übergeordnete Parameter wurde als Favorit markiert
Antriebsparameter laden
Sie können alle p-Parameterwerte ihres Projekts (offline) über die Funktion "Laden in Gerät" bzw.
"Laden von Gerät" mit den Antriebswerten (online) synchronisieren.
Hinweis
Das Safety-Passwort wird nicht im STEP 7-Projekt gespeichert oder beim Laden in/von Gerät
übertragen. Es muss dem Antrieb individuell vergeben werden, siehe Kapitel Safety-Passwort
(Seite 191).
Antriebsparameter "Laden in Gerät"

Mit der Funktion "Laden in Gerät" können Sie die Parameterwerte von Ihrem Projekt (offline) in
den Antrieb (online) übertragen.
ACHTUNG
Die Safety Integrated-Parameterprüfsummen in p9799 können nicht ins Gerät geladen
werden. Die Soll-Prüfsummen müssen über die Funktion "Safety-Inbetriebnahme abschließen"
im Antrieb erzeugt und gespeichert werden.
Vorgehen
1. Markieren Sie den Antrieb in der Projektnavigation.
2. Klicken Sie in der Menüleiste auf "Laden in Gerät" .
Oder
1. Wählen Sie im Kontextmenü "Laden in Gerät" > "Software".
2. Im Dialog "Ergebnisse des Ladevorgangs" können Sie die Option "RAM nach ROM sichern"
anwählen, um die Parameterwerte im Antrieb netzausfallsicher zu speichern.
Sie haben die aktuellen Parameterwerte Ihres Projekts in den Antrieb übertragen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Antriebsparameter "Laden von Gerät"

Mit der Funktion "Laden von Gerät" können Sie die Parameterwerte vom Antrieb (online) in Ihr
Projekt (offline) übertragen.
Vorgehen
1. Markieren Sie den Antrieb in der Projektnavigation.
2. Klicken Sie in der Menüleiste auf "Laden von Gerät" .
Oder
1. Wählen Sie im Kontextmenü "Laden von Gerät" > "Software".
2. Im Dialog "Vorschau für das Laden von Gerät" müssen Sie bestätigen, dass alle
Parameterwerte vom Antrieb in das aktuelle Projekt (offline) übernommen werden und dabei
alle im Projekt vorhanden Parameterwerte überschrieben werden.
3. Speichern Sie Ihr Projekt mit "Projekt" > "Speichern".
Sie haben die aktuellen Parameterwerte des Antriebs in Ihr Projekt übertragen.
8.1.6 Parametersicht
Die Parametersicht (Expertenliste) ist als Register in Bereich "Parameter“ verfügbar. In der
Parametersicht werden alle verfügbaren Antriebsparameter des projektierten PDC(F) Antriebs in
einer Tabelle dargestellt.
Bereichsnavigation
In der Bereichsnavigation der Parametersicht werden vordefinierte Parametergruppen
angezeigt. Abhängig von der gewählten Gruppe zeigt die Parametersicht nur die dieser
zugehörigen Parameter an.
Parameterliste filtern
In der Menüleiste haben Sie die Möglichkeit die angezeigten Parameter nach den folgenden
Kategorien zu filtern.
• Alle Parameter:
Es werden alle Parameter der gewählten Parametergruppe angezeigt.
• Beobachtungsparameter:
Es werden alle Parameter, die nur gelesen werden können, angezeigt.
• Einstellparameter:
Es werden alle Parameter, die geändert werden können, angezeigt.
• Geänderte Parameter:
Es werden alle Parameter, die geändert wurden, angezeigt. Dies ist abhängig von gewählten
Vergleichssicht.
• Favoriten-Parameter:
Es werden alle Parameter, die als Favorit gekennzeichnet sind, angezeigt.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Menüleiste
Die folgende Tabelle bietet einen Überblick über die Symbole, die in der Menüleiste der
Parameterliste angezeigt werden:
Aktiviert oder deaktiviert die Vergleichsansicht zwischen aktuellem Parameter‐

wert (online oder offline) und:
• Projekt (offline Wert)
• Werkseinstellung
Startet einen CSV-Export. Folgende Optionen stehen zur Verfügung:
• Angezeigte Parameter in eine CSV-Datei exportieren.
• Alle Parameter in eine CSV-Datei exportieren.
• Markierte bzw. selektierte Parameter in eine CSV-Datei exportieren.
Bietet die Möglichkeit die Favoritenkennzeichnungen zur exportieren oder zu
importieren.
Alle angezeigten Parameterdaten werden aktualisiert und neu geladen.
Alle Knoten der Parameterliste erweitern (aufklappen).
Alle Knoten der Parameterliste reduzieren (einklappen).
Suche vorwärts / Suche rückwärts.
Parametersymbole
Die folgende Tabelle bietet einen Überblick über die zusätzlichen Symbole, die in der Parameter‐
liste verwendet werden.
Parameter, die in der Parametersicht mit dem Schloss-Symbol gekennzeichnet

sind, sind gegen Änderung gesperrt. Sie werden durch die Firmware des An‐
triebs festgelegt.
Änderung von Parametern, die in der Parametersicht mit einem kleinen Pfeil-
Symbol gekennzeichnet sind, bewirken eine Folgeparametrierung.
Parametervergleich
Über die Menüleiste kann die Vergleichsansicht aktiviert oder deaktiviert werden. Sie können
die aktuellen Parameterwerte von allen Einstellparametern mit der Werkseinstellung und/oder
dem offline Wert aus dem Projekt vergleichen. Verwenden Sie zusätzlich den Filter aus der
Menüleiste „geänderte Parameter“ um gezielt nach Unterschieden oder geänderten Parameter
zu filtern.
Die folgende Tabelle zeigt die Symbole der Vergleichsansicht:
Online – Offline (Projekt): Die Vergleichswerte sind gleich

Online – Offline (Projekt): Die Vergleichswerte sind unterschiedlich
Werkseinstellung – Aktueller Wert –: Die Vergleichswerte sind gleich
Werkseinstellung – Offline (Projekt): Die Vergleichswerte sind unterschiedlich
Werkseinstellung – Online: Die Vergleichswerte sind unterschiedlich
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Darstellung der Parameter

Die Felder der einzelnen Parameter werden in der Parameterliste durch folgende Farben
angezeigt:
Berechtigung Offline-Modus Online-Modus

lesbar grau hellorange
lesbar / änderbar weiß orange
Eigene Parameterlisten
Sie haben die Möglichkeit über das Kontextmenü der Parameterliste, ausgewählte Parameter als
Favorit zu markieren. Diese Favoritenkennzeichnung kann im TIA Projekt gespeichert werden.
Vorgehen
1. Markieren Sie mit der Maus eine beliebige Auswahl von Parametern in der Parameterliste.
2. Öffnen Sie das Kontextmenü mit der rechten Maustaste.
3. Wählen Sie „Als Favorit kennzeichnen“ oder „Kennzeichnung als Favorit aufheben“ um die
entsprechende Aktion für alle ausgewählten Parameter durchzuführen.
Um die Favoriten Einstellungen auf andere Projekte oder PDC Antriebe zu übertragen, können
Sie die Favoritenkennzeichnung über die Menüleiste exportieren und importieren. Um eine
eigene Parameterliste anzuzeigen, können Sie in der Menüleiste nach den „Favoriten-
Parametern“ filtern.
8.1.7 Antriebssteuertafel
Die Steuertafel dient zur Steuerung und Beobachtung des Antriebs während der
Inbetriebnahme. Halten Sie bei der Benutzung der Steuertafel die erforderlichen
Sicherheitsmaßnahmen ein.
Die Steuertafel bietet folgende Möglichkeiten:
• Antriebsbewegungen testen bzw. manuell verfahren
• Antriebsbewegungen beobachten
Sie verfahren den Antrieb, indem Sie Drehzahlsollwerte und die Drehmomentbegrenzung
vorgeben. Mit der Antriebssteuertafel führen Sie eine erste Funktionsprüfung Ihres Antriebs
durch.
Hinweis
Sie können die Antriebssteuertafel nur verwenden, wenn eine Online-Verbindung zum PDC
besteht.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Antriebssteuertafel aufrufen
Um die Antriebssteuertafel des PDC aufzurufen, gehen Sie folgendermaßen vor.
1. Wählen Sie in der Projektnavigation den PDC aus.
2. Öffnen Sie den Bereich "Inbetriebnahme".
3. Wählen Sie in der Seitennavigation die "Antriebssteuertafel" aus.
Die Steuertafel wird im Beobachtungsmodus gestartet. Im Beobachtungsmodus sind alle
Steuerelemente bis auf die Schaltfläche "Steuerungshoheit: Holen" ausgegraut. Erst nachdem
Sie die Steuerungshoheit geholt haben, werden die restlichen Steuerelemente freigeschaltet.
Steuerungshoheit holen
WARNUNG
Die Steuertafel darf nur unter Beachtung der entsprechenden Sicherheitshinweise
eingesetzt werden! Bei Nichtbeachtung können Personen- und Sachschäden die Folge
sein!
Die Funktion ist ausschließlich zu Inbetriebnahme-, Diagnose- und Servicezwecken
freigegeben.
Die Funktion darf nur von autorisiertem Personal benutzt werden.
Die Funktion "Stoppen mit Leertaste" kann nicht für alle Betriebsfälle des Antriebs sichergestellt
werden. Daher ist es wichtig, eine Hardware-Lösung für den Not-Stopp zu realisieren. Sie
müssen die erforderlichen Maßnahmen ergreifen.
Sie aktivieren die Antriebssteuertafel, indem Sie die Steuerungshoheit des Antriebs holen. Wenn
Sie die Steuerung übernehmen, können Sie Antriebsbewegungen testen oder manuell
verfahren.
Um die Antriebssteuertafel zu aktivieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Klicken Sie in der Antriebssteuertafel auf die Schaltfläche "Steuerungshoheit: Holen".
2. Lesen Sie die Warnung aufmerksam durch und kontrollieren Sie den Wert für die
Überwachungszeit. Die Überwachungszeit gibt die Zeit an, mit der die Verbindung vom PG/
PC zum PDC zyklisch überwacht wird.
Hinweis
Beachten Sie die Leistungsfähigkeit ihres PG/PC-Systems und wählen Sie bei Problemen mit
der Steuertafel eine ausreichend lange Überwachungszeit in Parameter p8984.
3. Bestätigen Sie den Dialog mit "OK".

Die Steuertafel ist jetzt aktiviert, die Steuerhoheit wurde gewechselt. Dies wird durch eine
unterbrochene orangefarbene Linie im Rahmen des Fensters der Antriebssteuertafel
gekennzeichnet. Alle anderen Steuerquellen sind jetzt abgeschaltet.
4. Um die Steuerungshoheit wieder abzugeben, klicken Sie auf "Steuerungshoheit: Abgeben“.
Die Antriebssteuertafel schaltet in den Beobachtungsmodus um.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Hinweis
Die Steuerungshoheit kann nur geholt werden, wenn der PDC nicht im Betrieb ist und die
Steuerungshoheit nicht bereits abgegeben wurde.
Antrieb steuern
Nachdem Sie die Steuerungshoheit erfolgreich geholt haben, können Sie den Antrieb manuell
verfahren, um die Antriebsbewegungen zu testen:
1. Tragen Sie eine geeignete Drehmomentbegrenzung und den gewünschten Drehzahlistwert
im Bereich "Sollwerte" ein.
2. Prüfen Sie den Status der aktuellen Freigaben im Bereich "Antriebsstatus".
3. Schalten Sie den Motor ein und verfahren Sie den Motor im Tippbetrieb oder mit
Drehzahlvorgabe.
Tippbetrieb: Die Verfahrbewegung wird nur so lange ausgelöst, wie Sie die Schaltfläche
drücken. Sobald die Schaltfläche nicht mehr gedrückt wird, stoppt die Verfahrbewegung.
Drehzahlvorgabe: Die Verfahrbewegung wird so lange ausgelöst, bis der Antrieb gestoppt
wird. Klicken Sie auf "Stopp", um den Motor auf Drehzahl 0 zu fahren.
4. Schalten Sie den Motor aus über eine AUS-Reaktion:
– Rampenhalt (Ausschalten)
– Schnellhalt (AUS3)
– Austrudeln (AUS2)
Hinweis
Testen Sie das Motorverhalten, prüfen Sie den Antriebsstatus und beobachten Sie die
Aktualwerte des Antriebs über die Anzeigefelder. Kontrollieren Sie außerdem die Drehrichtung
der Motorwelle.
Steuerungshoheit abgeben
Sie deaktivieren die Antriebssteuertafel, indem Sie die Steuerungshoheit wieder abgeben. Die
Steuerungshoheit können Sie jederzeit abgeben.
Um die Steuerungshoheit abzugeben, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Klicken Sie auf "Steuerungshoheit: Abgeben".
Die Steuerelemente der Antriebssteuertafel werden wieder ausgegraut.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.1.8 Antriebstrace
Zur effektiven Inbetriebnahme und Optimierung von Motor und Regelungen verfügen die
Antriebsregler PDC über eine integrierte Echtzeit-Tracefunktion. Der Antriebstrace dient zur
Aufzeichnung und Auswertung von Parameterwerten innerhalb des PDC in Echtzeit. Die
Tracefunktion ist in den Antriebsregler PDC integriert. Sie zeichnet abhängig von einstellbaren
Triggerbedingungen Parameterwerte auf und speichert diese im flüchtigen Speicher des
Antriebsreglers.
Die aufgezeichneten Daten können Sie mit STEP 7 darstellen, auswerten und speichern.
Durch die Visualisierung des gesamten Prozesses mit Echtzeit-Trace identifizieren Sie z. B.
während der Inbetriebnahme und beim Service sporadische Ereignisse im System.
.XUYHQGLDJUDPP
7UDFHNRQILJXUDWLRQ 7UDFHVLP*HU¦W 0HVVXQJ
,PSRUW ([SRUW
.RQILJXUDWLRQ
([SRUW ,PSRUW
3URMHNW 3URMHNW
$XI]HLFKQXQJ
Bild 8-6 Schematische Übersicht
Vorteile
Die Trace-Funktion bietet Ihnen folgende Vorteile:
• Aufzeichnung unabhängig vom Engineering, Tracedaten werden im Antrieb gehalten und
können zu einem späteren Zeitpunkt ausgewertet werden
• Beobachten hochdynamischer Vorgänge in Echtzeit
• Gleichzeitige Aufzeichnung von bis zu 6 Parametern
• Pretrigger zur Aufzeichnung vor dem eigentlichen Triggerpunkt
• Smart-Trigger, wie z. B. Trigger auf Warnung oder Störung
• Zoom-, Cursor- und Interpolationsfunktionen für die Auswertung
• Import und Export von Tracekonfigurationen
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Vorgehen
Die Tracefunktion rufen Sie im Projektkontext des Antriebs im Ordner "Traces" auf.
Bild 8-7 Ordner "Traces"
1. Erstellen Sie eine neue oder öffnen Sie eine bestehende Tracekonfiguration.
2. Wählen Sie die aufzuzeichnenden Signale aus und legen Sie Aufzeichnungs- und
Triggerbedingungen fest.
3. Laden Sie Ihre Tracekonfiguration ins Gerät mit .
4. Starten Sie die Beobachtung und aktivieren Sie die Aufzeichnung mit .
5. Die Aufzeichnung beginnt, sobald die Triggerbedingung erfüllt wird.
6. Beachten Sie den aktuellen Status der Aufzeichnung.
Bild 8-8 Status der Aufzeichnung
7. Um eine abgeschlossene Aufzeichnung ins Engineering zu laden und auszuwerten, öffnen

Sie das Register "Diagramm".
Hinweis
Die aufgezeichneten Daten bleiben auf dem PDC, bis eine neue Aufzeichnung gestartet oder
ein Neustart des Antriebs durchgeführt wird.
8. Fügen Sie die Aufzeichnung den Messungen hinzu. Messungen werden in Ihrem
Engineering-Projekt gespeichert und können auch offline ausgewertet werden.
Hinweis
Um eine Aufzeichnung erneut durchzuführen, können Sie eine Tracekonfiguration von einer
gespeicherten Messung erzeugen. Öffnen Sie dazu eine Messung und klicken Sie in der
Schnellzugriffsleiste des Antriebstrace auf "Tracefunktion erstellen".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Symbole und Bedienelemente des Antriebstrace
Symbole im Ordner "Traces"

Im Ordner "Traces" werden Tracekonfigurationen und Traces im Gerät dargestellt.
Tracekonfiguration hinzufügen.
Mit Doppelklick auf das Symbol fügen Sie eine neue Tracekonfiguration hinzu.
Tracekonfiguration (offline)
Mit Doppelklick auf das Symbol öffnen Sie das Register "Konfiguration".
Trace im Gerät (online)
Das Symbol wird nur angezeigt, wenn zu dem Trace im Gerät keine namens‐
gleiche Offline-Tracekonfiguration existiert.
Mit Doppelklick auf das Symbol öffnen Sie das Register "Diagramm".
Tracekonfiguration mit namensgleichem Trace im Gerät
Bei deaktivierter Schaltfläche wird die Tracekonfiguration aus dem Projekt
angezeigt. Der Trace entspricht einer Tracekonfiguration.
Bei aktivierter Schaltfläche wird die Tracekonfiguration aus dem Gerät
angezeigt. Der Trace entspricht einem Trace im Gerät.
Mit Doppelklick auf das Symbol öffnen Sie das Register "Diagramm" des Trace
im Gerät.
Status
Bei bestehender Online-Verbindung wird der Status in der rechten Spalte der Projektnavigation
angezeigt. Der Status wird auch als Tooltip über dem jeweiligen Symbol angezeigt.
Die folgende Tabelle zeigt die Bedeutung der Symbole:
Online- und Offline-Tracekonfiguration sind identisch

Online- und Offline-Tracekonfiguration sind verschieden
Tracekonfiguration existiert nur online
Funktionsleiste des Trace

Über Schaltflächen stehen Ihnen Werkzeuge zur Handhabung der Traces zur Verfügung:
Die ausgewählte Tracekonfiguration wird in den PDC übertragen.
Die ausgewählte Tracekonfiguration wird vom PDC in das Projekt übertragen.
Aktivieren (Starten) der Aufzeichnung.

Bei Wiederholung der Aufzeichnung eines Trace im Gerät bleiben für die An‐
zeige relevante Einstellungen (Kurvendiagramm und Signaltabelle) auch für
die neue Aufzeichnung erhalten.
Fügen Sie die Aufzeichnung den Messungen hinzu.
Messungen werden im Engineering-Projekt gespeichert und können auch
offline ausgewertet werden.
Beobachten ein-/ausschalten.
Wechsel der Anzeige zwischen Online und Offline
Löscht den ausgewählten Trace aus dem Gerät.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.2 Voraussetzungen für das Inbetriebnehmen
Deaktivieren der Aufzeichnung.
Exportiert eine Tracekonfiguration als Datei mit der Dateierweiterung

"*.ttcfgx".
Erstellt aus der Messung eine neue Tracekonfiguration.
Exportiert eine Messung als Datei mit der Dateierweiterung "*.ttrecx" oder
"*.csv".
Importiert eine Messung aus einer Datei mit der Dateierweiterung "*.ttrecx".
Verweis
Weitere Informationen zur Funktion "Trace" finden Sie im Funktionshandbuch Trace- und
Logikanalysatorfunktion nutzen (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
64897128).
8.1.9 Hilfeinformationen
Um Informationen zu den Parametern und Alarmen (Meldungen) des Antriebs zu erhalten,
öffnen Sie das Informationssystem über "Hilfe" > "Hilfe anzeigen" und suchen Sie nach "SIMATIC
MICRO-DRIVE".
Sie können das Informationssystem auch direkt zu einem Parameter oder einer Meldung
öffnen. Klicken Sie dazu im Tooltip eines Parameters oder einer Meldung auf den Online-Hilfe-
Link .
Voraussetzungen
• Der PDC wurde gemäß den Angaben in folgenden Kapiteln installiert:
– Montieren (Seite 37)
– Anschließen (Seite 47)
– Projektieren (Seite 93)
• Der Motor ist in dem zu betreibenden Antriebsstrang entsprechend der Anlagen-/
Gerätekonstruktionsplanung verbaut.
Hinweis
Weitere Informationen zu den Voraussetzungen
Weiterführende Informationen zu den Themen Technologieobjekte und Motion Control finden
Sie in der Online-Hilfe von STEP 7 unter "Technologiefunktionen einsetzen" > "Motion Control".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Vor dem ersten Einschalten

Prüfen Sie vor dem ersten Einschalten die Montage und die Verdrahtung des Antriebsreglers PDC
inklusive der Steckverbinderbelegung.
Fragestellungen zur Überprüfung

Die folgenden Fragen geben für die Überprüfung Ihres Antriebsreglers PDC eine Anleitung in
Form einer Checkliste.
Modulträger
• Ist die Profilschiene fest an der Wand, im Gestell oder im Schrank montiert?
• Sind die Kabelkanäle richtig eingebaut?
• Sind die Mindestabstände eingehalten?
Erdungs- und Massekonzept

• Ist die Profilschiene mit dem Schutzleiter verbunden?
• Ist bei der Profilschiene die Verbindung zwischen Bezugsmasse und Erde richtig hergestellt?
• Sind die erforderlichen Potenzialausgleichsleitungen niederimpedant mit den betroffenen
Anlagenteilen verbunden?
Modulmontage und -verdrahtung

• Ist der PDC gemäß Montageplan und entsprechend der Projektierung mit STEP 7 gesteckt/
eingebaut und (mit der Profilschiene) fest verbunden oder verschraubt?
• Sind alle Stecker gemäß Schaltplan verdrahtet/belegt?
• Ist der PDC mit der CPU und dem Engineering Tool STEP 7 (TIA Portal) über PROFINET-Kabel
verbunden?
• Ist der Eingang für Hardware-STO (STO+/STO-) beschaltet oder gebrückt?
• Sind die Leitungen (Leistungsleitung, Geberleitung) zwischen dem Antriebsregler PDC und
dem Motor ordnungsgemäß angeschlossen?
• Ist eine evtl. vorhandene Motorhaltebremse ordnungsgemäß angeschlossen?
• Sind die digitalen Ein- und Ausgänge angeschlossen?
• Wurde optional ein zweiter Geber an der SSI-Schnittstelle angeschlossen?
• Wurde optional ein externer Bremswiderstand am PDC angeschlossen?
Stromversorgung
• Sind alle Stromversorgungen ausgeschaltet?
• Ist der Netzanschluss-Stecker korrekt verdrahtet/belegt?
• Ist der Anschluss an die Netzspannung hergestellt?
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.3 Ablauf der Inbetriebnahme
• Ist die Leistungsversorgung für den Leistungsteil ordnungsgemäß an 4L+ angeschlossen?

Bei eingeschalteter Energierückspeisung (Seite 158) darf die Versorgungsspannung auch
oberhalb des spezifizierten Werts liegen. Sorgen Sie durch geeignete bidirektionale
Versorgung dafür, dass die Spannung an 4L+ betrieblich und auch im Fehlerfall zu keinem
Zeitpunkt größer als DC 60 V ist.
• Sind die Logik-Versorgungsspannungen (DC 24 V an 1L+, 2L+) ordnungsgemäß
angeschlossen?
WARNUNG
Voraussetzungen
Bei der Beschreibung des Vorgehens zur Inbetriebnahme in diesem Kapitel werden folgende
Voraussetzungen angenommen:
• Der PDC befindet sich im Zustand "Werkseinstellungen" bzw. ist auf Werkeinstellungen
zurückgesetzt (siehe Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Seite 201)).
• Die microSD-Speicherkarte ist leer und auf FAT32 formatiert.
• Die PROFINET-Schnittstelle des PDC ist projektiert (IP‑Adresse und Gerätename sind
eingestellt) und mit dem Inbetriebnahmegerät PG/PC verbunden.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Ablauf der Inbetriebnahme mit STEP 7

Die Inbetriebnahme geschieht in den nachfolgend aufgeführten Schritten. Die einzelnen
Inbetriebnahmeschritte sind optional und bei Bedarf durchzuführen. Für die erste
Inbetriebnahme eines Antriebsreglers PDC empfehlen wir Ihnen das folgende Vorgehen.
Tabelle 8-1 Ablauf der Inbetriebnahme
Schritt Vorgehen Bemerkungen Siehe Kapitel...

1 Antrieb konfigurieren Im Dialog "Antrieb konfigurieren" unter "Parameter > Antrieb konfigurieren
Antrieb" eine der folgenden Optionen nutzen: (Seite 131)
• Antriebsdatensatz vom angeschlossenen Motor
mit IQ-Encoder auslesen (online)
• Vorkonfigurierten Antriebsdatensatz aus Liste
auswählen
• Antriebsdatensatz benutzerdefiniert bearbeiten
2 Geberjustage durchführen Nur bei unbekanntem Gebersystem. Geberjustage und Sensor‐
messung (Seite 137)
3 Regleroptimierung durchfüh‐ Unter "Inbetriebnahme" > "Optimierung" eine Last‐ Optimierung (Seite 146),
ren messung ausführen und die Vorgaben für die auto‐ Drehende Messfahrt (Sei‐
matische Reglerberechnung anpassen. te 149)
4 Weitere Einstellungen durch‐ • Sollwertkanal • Sollwertkanal (Sei‐
führen te 154)
• Steuerung/Regelung
• Leistungsteil • Steuerung/Regelung
(Seite 141)
• SSI-Geber
• Leistungsteil (Sei‐
• Antriebsfunktionen
te 158)
• SSI-Geber (Seite 172)
• Antriebsfunktionen
(Seite 162)
5 Safety Integrated in Betrieb Nur, wenn fehlersichere Funktionen erforderlich sind. Safety Integrated-Funkti‐
nehmen onen in Betrieb nehmen
(Seite 176)
6 Parameter sichern Parametereinstellungen sichern und optional eine ex‐ Parameterwerte sichern
terne Parametersicherung erstellen. (Seite 112), Parametersi‐
Hinweis: cherung erstellen (Sei‐
te 206)
Sie können die Parameter auch nach jedem Inbetrieb‐
nahmeschritt sichern. Wir empfehlen eine Sicherung
vor Beginn der Safety-Inbetriebnahme.
7 Industrial Security Maßnah‐ • Servicetaste sperren • Servicetaste verwen‐
men Sie haben die Möglichkeit die Funktionen des Ser‐ den (Seite 199)
vicetasters mit einer Tastensperre zu deaktivie‐
ren. Damit kann z.B. ein ungewolltes zurückge‐
setzt auf Werkseinstellung verhindert werden.
• TCP/IP-Dienste deaktivieren • Baugruppenparame‐
Deaktivieren Sie, wenn nötig z. B. nach der Inbe‐ ter (Seite 98)
triebnahme des Antriebs, den ISO-TCP-Server des
Antriebs.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.4 Antriebsdatensatz
Einleitung
Damit Sie die Anforderungen in der Antriebstechnik bestmöglich bewältigen können, ist das
Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE mit Motoren (Dunkermotoren, ebm-papst) sowie
Steckleitungen (Harting, KnorrTec) bewährter Produktpartner von Siemens kompatibel. Dies
ermöglicht Ihnen eine für Ihren individuellen Anwendungszweck optimale Kombination
geeigneter Produkte von bewährten Produktpartnern.
Weitere Informationen zum Siemens Product Partner Programm finden Sie im Internet (https://
new.siemens.com/global/de/unternehmen/themenfelder/partner/product-partners-
industry.html).
Antriebsdatensatz
Die Motor- bzw. Antriebskonfiguration erfolgt beim Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE über
einen Antriebsdatensatz (Drive Data Set, DDS). Ein Antriebsdatensatz beinhaltet die
Einstellungen und Informationen zu den folgenden Antriebskomponenten:
• Motor
• Motorgeber
• Thermisches Motormodell
• Motorgetriebe
• Motorhaltebremse
Hinweis
Mit der Bezeichnung "Antrieb" ist die Kombination aus Motor, Geber und zusätzlichen Anbauten
wie Getriebe oder Haltebremse gemeint.
8.4.1 Motor
Die Einstellungen zum Motor finden Sie im Bereich "Parameter" > "Antrieb" > "Motor" vom PDC-
Engineering.
Legen Sie in diesem Bereich den Motortyp (p0300) fest. Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-
DRIVE unterstützt DC- und EC-Motoren.
Beachten Sie: DC-Motoren werden nur von bestimmten PDC-Gerätevarianten unterstützt.
Legen Sie wichtige Eck- und Referenzdaten des Motors fest.
Beachten Sie dazu die Informationen und Hinweise in der Hilfe bzw. in den Tooltips der
einzelnen Parameter.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Ausführliche Informationen und Beschreibungen zu den Antriebsparametern finden Sie

außerdem im Kapitel Parameter (Seite 237).
Hinweis
Die Angaben zur d-Komponente der Motoranschlussinduktivität (p0377[1]) sowie die
Polpaarzahl des Motors (p0314) sind bei DC-Motoren (p0300) nicht erforderlich.
8.4.2 Motorgeber
Sie konfigurieren den Motorgeber im Bereich "Parameter" > "Antrieb" > "Geber" des PDC-
Engineering.
Der Motorgeber wird für die Drehzahlregelung des Antriebs verwendet. Sie können ihn je nach
Parametrierung als Geber 1 (G1_XIST1, G1_XIST2) oder Geber 2 (G2_XIST1, G2_XIST2) dem
Antriebstelegramm zuordnen, siehe Kapitel Geberzuordnung (Seite 172).
Feinauflösung
Die Hardwareschnittstelle des Inkrementalgebers am PDC ist ein Quadraturinterface, daher ist
die Feinauflösung des Inkrementalgebers immer "2". Beispiel: 100 Striche bzw. Pulse pro
Umdrehung (p0408) entsprechen 400 Flanken.
Hinweis
IQ-Encoder
Der IQ-Encoder ist ein Singleturn-Absolutwertgeber und wird wie ein Standard-Inkremental‐
geber an den Anschluss für Inkrementalgeber angeschlossen. Die Rotorlagesynchronisation des
Motors kann daher ohne Hall-Sensor erfolgen. Beachten Sie jedoch die Notwendigkeit der Hall-
Sensoren für sicherheitsgerichtete Anwendungen, siehe Kapitel Safety Integrated-Funktionen
(Seite 72).
Ein geberloser Betrieb wird nicht unterstützt. Bei DC-Motoren ist keine Winkelsynchronisation
notwendig.
Hinweis
Konfiguration - Datenaustausch Geber im Technologieobjekt der CPU
Konfigurieren Sie im Konfigurationsfenster "Datenaustausch Geber" den Datenaustausch mit
dem Geber. Aktivieren Sie die Option "Automatische Übernahme der Geberparameterwerte im
Gerät", wenn Sie notwendige Angaben, z. B. "Messsystem", "Inkremente pro Umdrehung“,
"Anzahl Umdrehungen" und "Feinauflösung" automatisch als Wert aus der Konfiguration des
Antriebs in die CPU übernehmen möchten. Die Einstellungen werden nach der
(Neu-)Initialisierung des Technologieobjekts und (Wieder-)Anlauf des Antriebs und der CPU vom
Antrieb übernommen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.4.3 Thermisches Motormodell

Der Motor kann vor thermischer Überlastung geschützt werden. Berücksichtigen Sie dazu das
Kapitel Thermische Überwachung (Seite 165).
Sie definieren die thermischen Eigenschaften des Motors im Bereich "Parameter" > "Antrieb" >
"Thermisches Motormodell".
8.4.4 Motorgetriebe
Generell werden alle Drehzahl- und Drehmomentwerte direkt auf die Motorwelle ohne das
Getriebe bezogen. Das gilt auch, wenn das Getriebe bereits fest am Motor verbaut ist.
Berücksichtigen Sie Motorgetriebe sowie angebaute Getriebe daher immer unabhängig vom
Motor, z. B. in der übergeordneten Lageregelung einer CPU.
Die Angaben zum Trägheitsmoment (p2725), Drehmoment (p2715) sowie der Faktor vom
Getriebe sind ausschließlich informativer Natur und werden nur zur Dokumentation fest
verbauter Getriebe verwendet.
Zur Optimierung des Stromreglers kann der Wirkungsgrad vom Getriebe automatisch
kompensiert werden, weitere Informationen dazu finden Sie im Kapitel Wirkungsgrad
Kompensation (Seite 144).
8.4.5 Haltebremse
Die Angaben zu Typ (p1215) und Zeitverhalten (p1216) der Motorhaltebremse werden zur
Konfiguration der integrierte Bremsensteuerung, siehe Kapitel Bremsensteuerung (Seite 162),
verwendet. Die Angaben zum Losreißmoment (Haltemoment) bzw. Bremsmoment
(dynamisch) der Motorhaltebremse im Parameter p1217 sind ausschließlich informativer Natur
und werden nur zur Dokumentation fest verbauter Haltebremsen verwendet.
ACHTUNG
Motorhaltebremse
Prüfen Sie die Funktionsfähigkeit der mechanischen Motorhaltebremse bzw. Feststellbremse
in regelmäßigen Abständen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.5 Antrieb konfigurieren
WARNUNG
Unvorhersehbare Bewegungen durch unzureichende Bremswirkung
Wenn Sie eine Haltebremse unsachgemäß z. B. als Arbeitsbremse einsetzen oder wenn Sie die
zulässigen Schaltarbeiten der Bremse missachten, verschleißt die Bremse übermäßig
(zugesicherte Standzeiten verlieren ihre Gültigkeit). Dadurch kann die Bremswirkung
verringert bzw. aufgehoben werden. Dadurch bedingte unvorhersehbare Bewegungen der
Maschine oder Anlage können den Tod oder schwere Verletzungen verursachen.
• Halten Sie die zulässigen Schaltspiele und Not-Halt-Eigenschaften ein.
• Betreiben Sie den Motor nur mit einer intakten Bremse.
• Vermeiden Sie das wiederholte kurzzeitige Hochlaufen des Motors gegen die noch
geschlossene Bremse.

Um einen Antrieb zu konfigurieren, haben Sie die folgenden drei Möglichkeiten:
• Für Motoren von Siemens-Produktpartnern (z. B. Dunkermotoren und ebm-papst) mit "IQ-
Encoder"-Geber können Sie den Antriebsdatensatz direkt vom elektronischen Typenschild
des Motors laden und verwenden.
• Laden Sie sich vorkonfigurierte Antriebsdatensätze als Datei für ausgewählte Motoren
herunter vom Siemens Industry Online Support (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/25460).
• Erstellen Sie einen benutzerdefinierten Antriebsdatensatz und konfigurieren Sie Ihren Motor
manuell.
Hinweis
Im Engineering des PDC sind die Antriebsparameter im Bereich "Parameter" > "Antrieb" nur
editierbar, wenn Sie einen benutzerdefinierten Antriebsdatensatz verwenden.
WARNUNG
Nach einer Änderung des Antriebsdatensatzes müssen Sie ggf. die Parameter für Strom- und
Drehzahlregler anpassen bzw. optimieren. Zusätzlich müssen Sie ggf. eine Safety-
Inbetriebnahme durchführen, damit die sicherheitsrelevanten Motorparameter übernommen
werden, siehe Kapitel Safety Integrated-Funktionen in Betrieb nehmen (Seite 176).
Überprüfen Sie bei manueller Regleroptimierung (p1301.0) nach Änderung des
Antriebsdatensatzes unbedingt die Reglereinstellungen. Bei automatischer Regleroptimierung
werden die Einstellungen für Strom- und Drehzahlregler entsprechend der Vorgaben zu
Reglerverhalten (p1371) und Lastschwankungen (p1372) automatisch vom Antrieb
berechnet, siehe Kapitel Steuerung/Regelung (Seite 141).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Vorbelegung der Bezugsparameter

Bei der Erstinbetriebnahme des Antriebs ist die Option zur automatischen Berechnung der
Bezugsparameter für Drehzahl (p2000) und Drehmoment (p2003) voreingestellt.
Die Option „Automatische Berechnung der Bezugsparameter“ ist im Dialog "Parameter" >
"Antrieb" > „Antrieb konfigurieren“ über ein Kontrollkästchen aktivier- bzw. deaktivierbar.
Alle Informationen zur automatischen Berechnung der Bezugsparameter finden Sie im Kapitel
Bezugswerte (Seite 154).
Motoranbauten
Sie haben die Möglichkeit, die im Antriebsdatensatz vordefinierten Einstellungen für das
Motorgetriebe und die Motorhaltebremse zu überschreiben. Aktivieren Sie dazu die Option
„Getriebe konfigurieren“ bzw. „Haltebremse konfigurieren“ im Konfigurations-Assistenten.
Tragen Sie anschließend die gewünschten Parameter für das Getriebe bzw. für die Haltebremse
in der Tabelle ein.
8.5.1 Antriebsdatensatz vom IQ-Encoder verwenden

Die Motoren mit IQ-Encoder aus dem Siemens Produktpartner-Programm verfügen über ein
elektronisches Typenschild.
Sie können den Antriebsdatensatz mit Hilfe des Engineering Tool aus dem elektronischen
Typenschild des Motors auslesen. Die Daten werden dabei über die Geberanschlussleitung an
den Antriebsregler PDC übertragen. Schließen Sie dazu den Motorgeber an den PDC an, siehe
Kapitel Geber anschließen (Seite 57). Es sind keine zusätzlichen Anschlüsse erforderlich.
Hinweis
Die aktuelle Antriebskonfiguration des PDC wird durch das Anschließen eines Motors mit IQ-
Encoder nicht verändert. Verwenden Sie die Funktion "Antriebsdatensatz vom angeschlossenen
Motor mit IQ-Encoder auslesen" im Rahmen der Inbetriebnahme, um den angeschlossenen
Motor mit IQ-Encoder einzustellen.
Voraussetzungen
• Stellen Sie sicher, dass Sie den Motor mit IQ-Encoder, von dem Sie den Antriebsdatensatz
auslesen möchten, an den PDC angeschlossen haben, siehe Kapitel Geber anschließen
(Seite 57).
• Stellen Sie eine Online-Verbindung zum PDC her, siehe Kapitel Online gehen (Seite 110).
• Stellen Sie sicher, dass der Antrieb nicht im Betrieb ist.
Vorgehen
1. Öffnen Sie "Parameter" > "Antrieb" im Kontext des Antriebs.
2. Starten Sie den Konfigurations-Assistenten über die Schaltfläche "Antrieb konfigurieren“ im
Bereich "Antriebsdatensatz".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
3. Wählen Sie die Option "Antriebsdatensatz vom angeschlossenen Motor mit IQ-Encoder
auslesen".
4. Klicken Sie auf "Laden von IQ-Encoder".
Der geladene Antriebsdatensatz wird im Protokollbereich angezeigt und Sie können die
Daten prüfen.
5. Übernehmen Sie die Konfiguration mit "OK".
6. Bestätigen Sie, dass Sie den Antriebsdatensatz ändern. Die aktuelle Einstellung zur
Reglerabstimmung wird angezeigt. Um im Anschluss direkt zum Bereich Inbetriebnahme zu
wechseln, aktivieren Sie die Option "Inbetriebnahme anzeigen".
Sie haben den Antriebsdatensatz vom IQ-Encoder ausgelesen und eingestellt.
8.5.2 Vorkonfigurierte Antriebsdatensätze verwenden

Sie haben die Möglichkeit, vorkonfigurierte Antriebsdatensätze für die Konfiguration Ihres
Motors zu verwenden. Vorkonfigurierte Antriebsdatensätze können Sie für ausgewählte
Motoren vom Siemens Industry Online Support (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/
de/ps/25460) oder den Produktpartnern beziehen.
Antriebsdatensatz installieren
Vorkonfigurierte Antriebsdatensätze werden als Datei (pdc-*.mpk) zur Verfügung gestellt und
müssen in das STEP 7-Engineering installiert werden. Eine Antriebsdatensatzdatei kann die
Konfiguration von einem oder mehreren Motoren beinhalten.
Erweitern Sie die Liste der Antriebe, indem Sie neue Antriebsdatensätze aus dem Dateisystem
installieren:
2. Starten Sie den Konfigurations-Assistenten über die Schaltfläche „Antrieb konfigurieren" im
3. Wählen Sie die Option "Vorkonfigurierten Antriebsdatensatz aus Liste auswählen".
4. Klicken Sie auf "Antriebsdatensatz installieren" und wählen Sie eine oder mehrere
Antriebsdatensatzdateien aus, die Sie installieren möchten.
Sie haben einen Antriebsdatensatz installiert und können diesen nun verwenden.
Hinweis
Ein installierter Antriebsdatensatz wird nur für die aktuelle STEP 7-Version lokal auf dem PG/PC
installiert. Um den lokalen Installationsordner zu öffnen, klicken Sie auf den Link "Lokal
installierte Antriebe" im Assistenten "Antriebsdatensatz konfigurieren".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Vorkonfigurierten Antriebsdatensatz verwenden

Sie können in der Liste aller lokal installierten Antriebe den gewünschten Antrieb suchen und
anhand spezifischer Eigenschaften filtern.
2. Starten Sie den Konfigurations-Assistenten über die Schaltfläche "Antrieb konfigurieren“ im
3. Wählen Sie die Option "Vorkonfigurierten Antriebsdatensatz aus Liste auswählen".
4. Verwenden Sie die intelligente Suche und wählen Sie aus der Liste den gewünschten Antrieb
aus. Geben Sie z. B. in die Suche "24V 1:1" ein, um nach Motoren mit 24 V Nennspannung
und ohne Getriebe zu filtern.
Hinweis
Trennen Sie verschiedene Filter in der Suche durch ein Leerzeichen. Filtern Sie nach
Hersteller, Motorname, Bestellnummer, Nennspannung, Getriebestufe, Bremse, Antriebs-ID
bzw. Kennung und Revision.
5. Der ausgewählte Antriebsdatensatz wird im Protokollbereich angezeigt und Sie können die
Daten prüfen.
Reglerabstimmung wird angezeigt. Um im Anschluss direkt zum Inbetriebnahmebereich zu
Sie haben einen vorkonfigurierten Antriebsdatensatz ausgewählt und eingestellt.
Hinweis
Sie können ein gespeichertes Engineering-Projekt mit vorkonfiguriertem Antriebsdatensatz
weitergeben oder an einem anderen PG/PC verwenden, an dem der verwendete Antrieb nicht
installiert ist. In diesem Fall werden keine optionalen Zusatzinformationen zum Antrieb
angezeigt, z. B. Hersteller oder Bestellnummer. Diese werden angezeigt, sobald Sie den
verwendeten Antrieb installiert haben.
8.5.3 Benutzerdefinierten Antriebsdatensatz verwenden

Erstellen Sie einen benutzerdefinierten Antriebsdatensatz und konfigurieren Sie Ihren Motor
manuell.
Sie können diese Funktion auch nutzen, um einen bestehenden Antriebsdatensatz zu editieren.
WARNUNG
Fehlerhafte Parametrierungen vermeiden
Beachten Sie, dass durch fehlerhafte oder veränderte Parametrierungen Fehlfunktionen am
Antrieb auftreten und zu dessen Beschädigung führen können.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.6 Rotorlagesynchronisation
Vorgehen
Um die aktuellen Antriebsdaten frei zu konfigurieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
2. Starten Sie den Konfigurations-Assistenten über die Schaltfläche "Antriebsdatensatz
konfigurieren…" im Bereich "Antriebsdatensatz".
3. Wählen Sie die Option "Antriebsdatensatz benutzerdefiniert bearbeiten".
4. Vergeben Sie einen Antriebsnamen (p0303) und passen Sie die Einstellungen zu Motor,
Motorgeber und thermischem Motormodell für Ihren Antrieb an.
Beachten Sie dazu die Informationen und Hinweise in der Hilfe bzw. in den Tooltips der
einzelnen Parameter.
Ausführliche Informationen und Beschreibungen zu den Antriebsparametern finden Sie
außerdem im Kapitel Parameter (Seite 237).
Reglerabstimmung wird angezeigt. Um im Anschluss direkt zum Inbetriebnahmebereich zu
Sie haben die benutzerdefinierte Bearbeitung des Antriebs ausgewählt und die Einstellungen
angepasst.
Für die feldorientierte Regelung von Synchronmotoren (PMSM-Motor) wird die elektrische
Pollage benötigt. In der Regel wird die elektrische Pollage von einem mechanisch justierten
Geber mit Absolutinformation bereitgestellt. Solche Geber sind z.B. Hallsensoren oder auch der
IQ-Encoder. Die Rotorlagesynchronisation beschreibt das Verfahren zur Bestimmung der
Rotorlage als Bezugspunkt der feldorientierten Regelung.
Ein geberloser Betrieb wird vom PDC Antriebsregler nicht unterstützt. Bei DC-Motoren ist keine
Rotorlagesynchronisation notwendig.
Die Rotorlage wird automatisch vom PDC Antriebsregler für die feldorientierte Regelung
abhängig vom ausgewählten Motorgeber p0404 bestimmt. Das Synchronisierungsverfahren ist
fest vorgegeben und erfolgt entsprechend zum eingestellten Motorgeber p0404.
Für Anwendungen, bei denen das Verfahren zur Bestimmung der Rotorlage vorgeben werden
soll, kann die entsprechende Einstellung in p0404 (siehe Tabelle „Bestimmung der Rotorlage“)
unabhängig vom tatsächlichen angeschlossen Gebersystem gewählt werden.
WARNUNG
Safety-taugliches Geberkonzept
Beachten Sie, dass einige Sicherheitsfunktionen zur Bewegungsüberwachung ein Safety-
taugliches Geberkonzept erfordern. Beachten Sie die jeweilige Beschreibung zu den
aufgeführten Sicherheitsfunktionen, siehe Kapitel Antriebsintegrierte Sicherheitsfunktionen
(Seite 65).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Tabelle 8-2 Bestimmung der Rotorlage
Motorgeber p0404 Bestimmung der Rotorlage

[1] Inkrementalgeber (Spur A/B, optional mit Nullmarke) Nullmarke
[3] Inkrementalgeber (Spur A/B) und Hallsensor Hallsensor
[5] IQ-Encoder mit Inkrementalgeber (Spur A/B) IQ-Encoder
[7] IQ-Encoder mit Inkrementalgeber (Spur A/B) und Hallsensor Hallsensor
Inkrementalgeber mit Nullmarke

Der Kommutierungswinkeloffset ist nur für den Betrieb eines Synchronmotors (PMSM-Motor)
mit Motorgeber p0404 = [1] Inkrementalgeber (Spur A/B, mit Nullmarke) erforderlich. In diesem
Fall muss einmalig für jeden Motor einer Baureihe eine Bestimmung des Kommutierungswinkel‐
offsets durchgeführt werden. Verwenden Sie dazu die Inbetriebnahme
Funktion Sensormessung der Geberjustage (Seite 137). Die Sensormessung ermittelt den
Kommutierungswinkeloffset im Parameter p0431 für den aktuellen Motor bzw. Motorgeber.
Hinweis
Es gibt Motoren, die bereits mechanisch justiert wurden, in diesen Fällen kann der Winkeloffset
dem Datenblatt des Motors entnommen und manuell über die Parametersicht im Parameter
p0431 eingestellt werden. In diesem Fall ist der Winkel für alle Motoren dieser Baureihe gleich.
ACHTUNG
Motorabhängigkeit
Beachten Sie, dass die Bestimmung der Pollage für jeden Motor individuell durchgeführt
werden muss. Der Kommutierungswinkeloffset wird im Parameter p0431 und im Antriebs‐
projekt gespeichert. Berücksichtigen Sie dies, wenn Sie z.B. eine Serieninbetriebnahme mit der
Speicherkarte durchführen. Eine falsche Einstellung im Parameter p0431 kann zum Blockieren
oder Durchdrehen des Motors aber auch zur Reduzierung des Drehmoments führen.
Für den drehzahlgeregelten Betrieb eines Synchronmotors (PMSM-Motor) mit Inkremental‐

geber muss die die Rotorlage aktiv über die Nullmarkte synchronisiert werden. Dieser Vorgang
wird als Pollageidentifikation bezeichnet. Der aktuelle Status der Pollageidentifikation kann über
den Parameter r1992 geprüft werden. Durch Änderung des Antriebsdatensatzes oder Neustart
des Geräts geht die Synchronisation verloren.
Wird der Motor über die Nullmarkte bewegt, wird die Rotorlage automatisch mit dem zuvor
bestimmten Kommutierungswinkeloffset (p0431) synchronisiert. Ab diesem Zeitpunkt ist ein
drehzahlgeregelter Betrieb möglich. Der Motor kann entweder manuell (mit einer externen
Kraft) oder betrieblich über die Nullmarke bewegt werden.
Pollageidentifikation
Für eine Pollageidentifikation über die Nullmarke gehen Sie wie folgt vor:
Schalten Sie den Motor ein und geben einen Drehzahlsollwert vor. Der Motor wird Strom‐
begrenzt und im gesteuerten Betrieb, in der vorgegebenen Richtung bewegt. Die Drehzahl wird
abhängig von der Geberkonfiguration automatisch begrenzt (maximal 5% der Nenndrehzahl
des Motors p0311). Die Drehmomentbegrenzung (r1503) ist im gesteuerten Betrieb wirksam.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.7 Geberjustage
Um eine thermische Überlastung des Motors im gesteuerten Betrieb zu verhindern, wird bei
eingeschaltetem Motor mit Drehzahlsollwert = 0 das Haltemoment durch den Betrag des
eingestellten Zusatzmoment festgelegt. Das Zusatzmoment ergibt sich aus der Summe
Zusatzmomente p1511, r1513 und dem Lastmoment p1396.
ACHTUNG
Beachten Sie, dass der Kommutierungswinkel nicht zyklisch im Betrieb mit der Nullmarkte
synchronisiert wird. Daher kann es bei Störungen auf den Inkrementalgeber-Signalen zu
Abweichungen zwischen dem Bezugssystem der feldorientierten Regelung und der Rotorlage
kommen. Diese Abweichungen können zum Durchdrehen oder Blockieren des Motors oder zur
Reduzierung des Drehmoments führen kann. Verwenden Sie den Parameter p1982, um die
Anwahl der Pollageidentifikation, z.B. nach Störmeldungen oder beim Einschalten des Antriebs
(EIN-Befehlt), einzustellen. Dadurch können Sie je nach Anwendung und Umfeld dem Einfluss
von Störsignalen entsprechend entgegenwirken.
8.7 Geberjustage
8.7.1 Sensormessung
Einleitung
Sind die Eigenschaften des Motorgebers nicht oder nur teilweise bekannt, können Sie die
Sensormessung als Hilfsmittel zur Bestimmung der fehlenden Daten verwenden.
Folgende Eigenschaften können mit Hilfe der Sensormessung ermittelt werden:
• Kommutierungswinkeloffset (p0431)
• Phasenlage der A/B Spur (p0410.0)
• Hallsensor Winkel (p0420)
Bei der Sensormessung wird die Motorachse für maximal zwei mechanische Umdrehungen mit
maximal 5% der Motor Nenndrehzahl (p0311) im gesteuerten Betrieb bewegt. Es muss dazu
sichergestellt sein, dass weder ein Lastmoment (zusätzliche Reibung / hängende Last) noch eine
träge Masse angeschlossen ist. Da es sonst zu Beschädigungen an der Maschine kommen kann.
Hinweis
Sie können diese Funktion nur ausführen, wenn eine Online-Verbindung zum PDC besteht.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.7 Geberjustage
Voraussetzungen
Stellen Sie sicher, dass folgende Voraussetzung für die Sensormessung erfüllt sind:
• Parametrierung des Motors und der thermischen Motoreigenschaften (siehe
Kapitel Antriebsdatensatz (Seite 128)) abgeschlossen.
• Geberstrichzahl im Parameter p0408 eingestellt (ermitteln oder prüfen Sie die eingestellte
Geberstrichzahl siehe Kapitel Geberinbetriebnahme (Seite 139))
Vorgehen
Um eine drehende Messung durchzuführen, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie im Kontext des Antriebs über "Inbetriebnahme" > "Geberjustage" den Bereich
"Sensormessung".
Hinweis
Die Sensormessung wird im Beobachtungsmodus gestartet. Im Beobachtungsmodus sind
alle Steuerelemente bis auf die Schaltfläche "Steuerungshoheit: Holen" ausgegraut. Erst
nachdem Sie die Steuerungshoheit geholt haben, werden die restlichen Steuerelemente
freigeschaltet.
2. Holen Sie die Steuerungshoheit.
WARNUNG
Die Steuertafel für die Messfahrt darf nur unter Beachtung der entsprechenden
Sicherheitshinweise eingesetzt werden! Bei Nichtbeachtung können Personen- und
Sachschäden die Folge sein!
freigegeben. Die Funktion darf nur von autorisiertem Personal benutzt werden.
Die Funktion "Stoppen mit Leertaste" kann nicht für alle Betriebsfälle des Antriebs
sichergestellt werden. Daher ist es wichtig, eine Hardware-Lösung für den Not-Stopp zu
realisieren. Sie müssen die erforderlichen Maßnahmen ergreifen.
Hinweis
Steuerungshoheit nicht bereits abgegeben wurde. Beachten Sie die Leistungsfähigkeit ihres
PG/PC-Systems und wählen Sie bei Problemen mit der Steuertafel eine ausreichend lange
Überwachungszeit in Parameter p8984.
3. Konfigurieren Sie die Einstellungen für die Parameter:

– Strombegrenzung (p8995)
Hinweis
Der Parameter p8995 "Strombegrenzung" wird als Anteil vom Motor Nennstrom p0305
angegeben. Während der Sensormessung wird der Motor mit diesem Strom gesteuert.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.7 Geberjustage
4. Um gültige Ergebnisse der Messfahrt direkt in die Motorgebereinstellungen zu übernehmen,

aktivieren Sie das Optionskästchen "Automatische Übernahme der ermittelten Messwerte in
die Parameterliste".
WARNUNG
Gefahr für Mensch und Maschine durch drehenden Motor
Für die Sensormessung muss sichergestellt werden, dass keine äußere Kraft auf den Motor
wirkt. Es kann zur Beschädigung der Maschine kommen, wenn kein ausreichend großer
Messbereich zur Verfügung gestellt wird.
5. Aktivieren Sie die Messung und klicken Sie anschließend auf die Schaltfläche „Einschalten“,
um die Sensormessung zu starten.
6. Beachten Sie die Informationen zum Status der Sensormessung (r8996).
7. Geben Sie die Steuerungshoheit nach der erfolgreichen Messfahrt wieder ab.
8. Übertragen Sie die Lasteigenschaften mit der Funktion "Laden von Gerät" vom Antrieb
(online) in Ihr Projekt (offline).
9. Kopieren Sie die Parameter vom RAM nach ROM, um die Einstellungen netzausfallsicher im
Antrieb zu speichern.
8.7.2 Geberinbetriebnahme
Einleitung
Im Bereich der Geberinbetriebnahme können Sie den aktuellen Status des Motorgebers und der
Sensoren überwachen und prüfen. Außerdem haben Sie die Möglichkeit mit der Geber‐
inbetriebnahme die Polpaarzahl des Motors sowie die Strichzahl des Inkrementalgebers zu
ermitteln oder zu prüfen.
Hinweis
Sie können diese Funktion nur verwenden, wenn eine Online-Verbindung zum PDC besteht.
Vorgehen
Um die Geberinbetriebnahme zu öffnen, gehen Sie folgendermaßen vor:
"Geberinbetriebnahme ".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.7 Geberjustage
Ermittlung der Strichzahl des Inkrementalgebers (p0408)

Der Parameter p0470 zählt die Striche (Pulse) der A/B Spur des Inkrementalgebers. Die
Hardwareschnittstelle des Inkrementalgebers am Antriebsregler PDC ist ein Quadraturinterface.
Die Feinauflösung des Inkrementalgebers beträgt daher 2. Damit wird ein Strich (Puls) in 4
Schritte aufgeteilt. Die Schrittweite des Zählers beträgt 1/4, damit werden die Striche (Pulse) des
Inkrementalgebers gezählt.
Um die Strichzahl des angeschlossenen Inkrementalgebers für den Parameter p0408 zu
ermitteln oder zu prüfen gehen Sie wie folgt vor:
"Geberinbetriebnahme " und stellen Sie eine Online-Verbindung her.
2. Setzten die den Parameterwert von p0470 zurück. Klicken Sie dazu auf das zurücksetzten
Symbol neben dem Parameter.
Hinweis
Die Parameter p0471 und p0470 werden automatisch gemeinsam zurückgesetzt.
3. Drehen Sie die Motorachse manuell eine mechanische Umdrehung.

4. Der Parameter p0470 zeigt die Anzahl der Striche der manuellen Umdrehung an.
5. Runden Sie den Wert von p0470 sinnvoll, um die Strichzahl des Inkrementalgebers p0408 zu
ermitteln. Beachten Sie außerdem, dass der Getriebefaktor berücksichtig werden muss.
Ermittlung der Polpaarzahl des Motors (p0314)

Der Parameter p0471 zählt die elektrischen Umdrehungen des Motors basierend auf den
Hallsensoren. Für die fehlerfreie Funktion des Hallzählers muss eins gültiges Hallschema in
p0420 eingetragen sein. Die Schnittweite des Zählers beträgt 1/6, damit werden die Polpaare
des Motors gezählt.
Um die Polpaarzahl des angeschlossenen Motors Parameter p0314 zu ermitteln oder zu prüfen
gehen Sie wie folgt vor:
"Geberinbetriebnahme " und stellen Sie eine Online-Verbindung her.
2. Setzten die den Parameterwert von p0471 zurück. Klicken Sie dazu auf das zurücksetzten
Symbol neben dem Parameter.
Hinweis
Die Parameter p0471 und p0470 werden immer gemeinsam zurückgesetzt.
3. Drehen Sie die Motorachse manuell eine mechanische Umdrehung.

4. Der Parameter p0471 zeigt die Anzahl elektrischen Umdrehungen bei der manuellen
Umdrehung an.
5. Runden Sie den Wert von p0471 sinnvoll, um die Poolpaarzahl des Motors p0408 zu
ermitteln. Beachten Sie außerdem, dass der Getriebefaktor berücksichtig werden muss.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.8 Reglereinstellungen
Diagnose der Hallsensoren

Der aktuelle Status der Signale U,V und W der Hallsensoren an Klemme X4050 kann in der
Geberinbetriebnahme mit dem Parameter r0721 kontrolliert werden. Achten Sie bei der
Inbetriebnahme darauf, dass die Hallzustände wie vorgesehen bei dem Drehen des Motors
wechseln und nicht statisch auf „1“ oder „0“ stehen bleiben.
Hinweis
Ein Hallmuster 0-0-0 oder 1-1-1 darf im Normalbetrieb niemals vorkommen. Im Falle von
Geberfehlern wird kurzzeitig die Geberversorgung abgeschaltet um einen Wiederanlauf der
Sensorik zu ermöglichen. Währenddessen liegt das Hallsignal 1-1-1 an.
Diagnose IQ-Encoder
Der IQ-Encoder baut eine digitale Kommunikation zum Antriebsregler PDC auf und stellt neben
Positions- auch Statusdaten bereit. Der aktuelle Satus vom IQ-Encoder kann im r7824
kontrolliert werden. Der mechanische Winkel sowie die absolute Singleturn Lageinformation
wird im Parameter r7811 bzw. r7810 angezeigt, sobald ein IQ-Encoder Verbindung besteht
8.8.1 Steuerung/Regelung
Überblick
Unter "Parameter" > "Steuerung/Regelung" legen Sie die folgenden Einstellungen fest:
• Eigenschaften der Last
• Abstimmung
• Drehzahlregler
– Hochlaufgeber
– Schnellhalt (AUS3)
– Soll- und Istwert Filter
• Stromregler
– Zusatzmomente, siehe Kapitel AUTOHOTSPOT
– Drehmomentvorsteuerung
– Wirkungsgradkompensation
– Drehmomentbegrenzung
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Regler
Der Antrieb unterstützt den Kaskaden-Drehzahlregler. Drehzahl- und Stromregler arbeiten im
Antrieb mit einer Abtastzeit von 62,5 µs.
Sie können die Abstimmung des Drehzahl- und Stromreglers manuell vornehmen oder die
automatische Reglerberechnung verwenden.
Drehzahl- und Stromregler können Sie optimal abstimmen, wenn Sie die Eigenschaften der
Lastmechanik Ihrer Maschine sowie die elektrischen Eigenschaften des Motoranschlusses
vorgeben.
• Wichtige Eigenschaften der Lastmechanik:
– Last Reibmoment (p1395)
– Last Trägheitsmoment (p1398)
– Lastmoment statisch (p1396)
Hinweis
Um die Lastmechanik vom Antrieb vermessen zu lassen, können Sie eine drehende
Messfahrt durchführen, siehe Kapitel Drehende Messung (Seite 149). Öffnen Sie dazu den
Bereich "Inbetriebnahme" > "Optimierung" > "Messfahrt".
• Wichtige elektrische Eigenschaften des Motoranschlusses:

– Motor Leitungswiderstand (p0352)
– Motor Vorschaltinduktivität (p0353)
Weitere Informationen zur Reglerabstimmung und zur drehenden Messfahrt finden Sie im
Kapitel Optimierung (Seite 146).
8.8.2 Drehzahlsollwertfilter
Im Antrieb ist ein Verzögerungsglied erster Ordnung (Tiefpass PT1) als Drehzahlsollwertfilter
vorhanden. Die Filterzeitkonstante ist über p1416 einstellbar.
Das Drehzahlsollwertfilter ist in der Lage, eventuelle Oberschwingungen des Sollwerts zu
dämpfen und damit ein eventuelles Überschwingen des Reglers zu vermindern.
Das Drehzahlsollwertfilter hat keinen Einfluss auf die Stabilität des Drehzahlreglers, da es im
Sollwertkanal vor dem Regelkreis liegt. Die Dynamik im Führungsverhalten wird durch die
Glättungen reduziert.
In vielen Anwendungen kann das Drehzahlsollwertfilter auf einen kleinen Wert eingestellt
werden, da der vorgeschaltete Hochlaufgeber für eine ausreichende Begrenzung des
Sollwertsignals sorgt. Soll das Drehzahlsollwertfilter dennoch zum Einsatz kommen, so wählen
Sie den Wert typischerweise gleich oder größer der Nachstellzeit des Drehzahlreglers (p1462).
Vorgehen
Konfigurieren Sie das Drehzahlsollwertfilter im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Steuerung/Regelung" > "Drehzahlregler".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.8.3 Fangen
Die Funktion "Fangen" schaltet den Motor nach dem Einschalten auf einen eventuell drehenden
Motor selbstständig auf. Damit können ruckartige Belastungen der gesamten Mechanik
vermieden werden.
Beim Einschalten des Motors auf einen drehenden Motor wird der momentane Drehzahlsollwert
im Hochlaufgeber auf den aktuellen Drehzahlistwert gesetzt. Der Hochlauf auf den endgültigen
Drehzahlsollwert erfolgt von diesem Wert aus.
Die Funktion "Fangen" ist im Antriebsregler PDC immer aktiv.
Hinweis
Beim Fangen werden neben dem Drehzahlhochlaufgeber auch der Drehmomenthochlaufgeber,
das Drehzahlsollwertfilter sowie die I-Anteile des Drehzahl- und Stromreglers so initialisiert, dass
sich ein möglichst ruckfreier Übergang auf die aktuelle Drehzahl ergibt.
Bei einer Änderung der Konfigurierung der Istwertverarbeitung wird diese ebenfalls möglichst
ruckfrei ausgeführt, um Sprünge in den Istwerten (z. B. Drehzahl, Drehmoment) zu vermeiden.
8.8.4 Kommutierungsart
Der Antriebsregler PDC arbeitet in Verbindung mit dreiphasigen (EC-)Motoren mit
Sinuskommutierung und feldorientierter Regelung. Bei DC-Motoren erfolgt die Kommutierung
mechanisch über ein Bürstensystem.
Hinweis
Bei Sinuskommutierung kann nur eine reduzierte Zwischenkreisspannung an den Motor
weitergegeben werden
Ist die Versorgungsspannung des Leistungsteils (4L+) gleich der Motor-Nennspannung (p0304),
erreicht der Motor aufgrund der Sinuskommutierung nur ca. 80 % der angegebenen Motor-
Nenndrehzahl (p0311). Um den Motor bei Nenndrehzahl (p0311) betreiben zu können, muss
die Zwischenkreisspannung (4L+) um ca. 20 % oberhalb der angegebenen Motor-
Nennspannung (p0304) liegen.
Berücksichtigen Sie jedoch zwingend den angegebenen Grenzwert der Zwischenkreis‐
spannung, siehe Kapitel Stromversorgung (Seite 31).
8.8.5 Drehmoment Vorsteuerung

Sofern die Lastmechanik (Reibmoment p1395, Trägheitsmoment p1398 und Lastmoment
p1396) passend konfiguriert ist, kann mit Hilfe der Vorsteuerung ein merklich besseres
Regelergebnis erreicht werden.
Für die Vorsteuerung stellen Werte zwischen 60 % und 80 % oft einen guten Kompromiss
zwischen auftretenden Schwankungen und Regelergebnis dar.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Vorgehen
Konfigurieren Sie die Drehmoment Vorsteuerung im Kontext des Antriebs unter:
• "Parameter" > "Steuerung/Regelung" > "Stromregler" im Dialog „Vorsteuerung Drehmoment“.
• Legen Sie im Dialog folgende Einstellungen für die Vorsteuerung fest:
– Vorsteuerung Massenträgheitsmoment (p1376)
– Vorsteuerung Reibmoment (p1377)
Hinweis
Das Rotorträgheitsmoment des Motors (p0341) wird automatisch mit 100% vorgesteuert.
8.8.6 Wirkungsgrad Kompensation

Die Abstimmung des Drehzahlreglers erfolgt maßgeblich auf das Trägheitsmoment der Last
(p1398). Bedingt durch den mechanischen Wirkungsgrad, muss das Last-Trägheitsmoment je
nach Betriebsart motorisch bzw. generatorisch vom Regler unterschiedlich stark angesteuert
werden. Durch eine entsprechende Kompensation kann die Regelgüte verbessert und die
Schwingungsneigung reduziert werden.
Hinweis
Wenn der Wirkungsgrad unbekannt ist und nicht abgeschätzt wird, können Sie die Werte bei
100 % stehen lassen. Ist nur ein Wirkungsgrad angegeben, so bezieht sich dieser im Regelfall auf
den motorischen Wirkungsgrad (p1391). Tragen Sie in diesem Fall den gleichen Wert für den
Wirkungsgrad generatorisch (p1390) ein.
Wirkungsgradkompensation Getriebe
Über den Parameter p1301.1 können Sie die automatische Kompensation vom Getriebe
aktivieren bzw. deaktivieren. Bei automatischer Kompensation wird der angegebene
mechanische Wirkungsgrad vom Getriebe p2715, automatisch für die Last-
Trägheitskompensation des Reglers (p1390 bzw. p1391) übernommen.
• Wirkungsgrad motorisch (p1391)
• Wirkungsgrad generatorisch (p1390)
Vorgehen
Konfigurieren Sie die Wirkungsgrad Kompensation im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Steuerung/Regelung" > "Stromregler" im Dialog „Kompensation Wirkungsgrad“.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.8.7 Drehmomentbegrenzung
Sie können die Drehmomentbegrenzung im Parameter p1520 als Betrag angeben. Die
Begrenzung wirkt sowohl im motorischen als auch im generatorischen Betrieb.
WARNUNG
Lebensgefahr durch unkontrollierte Bewegung des Antriebes durch Fehlparametrierung
Fehlerhafte Parametrierung der Drehmomentbegrenzung kann bei fehlendem Gegenmoment
zur unkontrollierten Bewegung der Antriebe und damit zu Tod oder schweren Verletzungen
führen.
• Stellen Sie die korrekte Parametrierung sicher.
Neben der statischen Drehmomentbegrenzung mit dem Parameter p1520 kann das
Drehmoment auch dynamisch mit dem Signal MOMRED oder den Signalen M_LIMIT_POS bzw.
M_LIMIT_NEG über Anwendung begrenzt werden.
Im Zusatztelegramm Drehmoment 750 sind die Signale M_LIMIT_POS und M_LIMIT_NEG
enthalten. Für die wirksame Begrenzung vom Parameter r1522 wird der betragsmäßig kleine
Wert verwendet. Die Drehmomentbegrenzung vom Zusatztelegramm (r1522) wirkt sowohl im
motorischen als auch im generatorischen Betrieb.
Weitere Informationen finden dazu finden Sie in Kapitel Fahren auf Festanschlag (Seite 169) und
in Kapitel Elektronischer Gewichtsausgleich für eine hängende Achse (Seite 175).
Je nach Anwendungsfall kann der Einsatz eines Hochlaufgebers für die Drehmomentgrenze
notwendig sein. Weitere Informationen dazu, finden Sie im Kapitel Hochlaufgeber
Momentengrenze (Seite 153).
Beispiele
• Fahren auf Festanschlag
• Zugregelung bei durchlaufenden Warenbahnen und Wicklern
• Elektronischer Gewichtsausgleich für eine hängende Achse
Vorgehen
Konfigurieren Sie die statische Drehmomentbegrenzung im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Steuerung/Regelung" > "Stromregler" im Dialog „Begrenzung Drehmoment“
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.9 Optimierung
8.9 Optimierung
Überblick
Die Optimierung besteht aus drei Phasen:
• Bestimmung der Lasteigenschaften
• Bestimmung der Anschlusseigenschaften
• Optimierung mit der Reglerabstimmung
Bestimmung der Lasteigenschaften

Sind Ihnen die Lasteigenschaften der Maschine bekannt, tragen Sie die Werte in die folgenden
Parameter ein:
1. Reibmoment der Last (p1395)
2. Lastmoment statisch (p1396)
3. Massenträgheitsmoment der Last (p1398)
Damit ist die Bestimmung der Lasteigenschaften abgeschlossen.
Sind Ihnen die Lasteigenschaften nicht oder nur teilweise bekannt, dient Ihnen die drehende
Messfahrt als Hilfsmittel zur Bestimmung der fehlenden Daten.
• Führen Sie eine Lastmessung (Seite 149) durch.
Messung der Anschlusseigenschaften

Dieser Schritt kann in den meisten Fällen übersprungen werden, sollte aber durchgeführt
werden, wenn z. B. sehr lange Motorkabel verwendet werden.
Bestimmen Sie die Anschlusseigenschaften des Motors, um die Regelungseigenschaften des
Motors weiter zu optimieren. Messen Sie dazu folgende Werte:
1. Motor Vorschaltinduktivität (p0353)
2. Motor Leitungswiderstand (p0352)
Damit ist die Bestimmung der Anschlusseigenschaften abgeschlossen.
Optimierung mit Reglerabstimmung

Optimieren Sie Ihre Reglereinstellungen mit der automatischen oder manuellen
Reglerabstimmung, siehe Kapitel Reglerabstimmung (Seite 147).
Hinweis
Wenn Sie mit der Lastmessung im Bereich drehenden Messung zur Bestimmung der
Lasteigenschaften arbeiten, können Sie in selben Navigationsbereich unter "Optimierung“ >
„Reglerabstimmung" die Regelungsparameter abstimmen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.9 Optimierung
Siehe auch
Steuerung/Regelung (Seite 141)
8.9.1 Reglerabstimmung
Optimieren Sie Ihre Reglereinstellungen mit der automatischen oder manuellen
Reglerabstimmung.
Automatische Reglerabstimmung
Die Reglereinstellungen des Antriebs können Sie bei der Inbetriebnahme automatisch vom PDC
berechnen lassen.
Durch die automatische Regleroptimierung haben Sie den Vorteil, dass Drehzahl- und
Stromregler automatisch neu abgestimmt werden, wenn Sie:
• Den Antriebsdatensatz ändern oder wechseln; siehe Kapitel Antriebsdatensatz (Seite 128)
• Die Beschreibung der Lasteigenschaften ändern; siehe Kapitel Drehende Messfahrt
(Seite 149)
• Anschlusseigenschaften wie die Motor-Vorschaltinduktivität (p0353) oder den Motor-
Leitungswiderstand (p0352) ändern.
Bei automatischer Regleroptimierung werden die Einstellungen für Drehzahl- und Stromregler
automatisch im Antrieb berechnet und aktualisiert.
Optimierung des Stromreglers

Der Stromregler wird passend zum Motor und entsprechend den Anschlusseigenschaften des
Motors im Antrieb voreingestellt und ist damit für die meisten Anwendungsfälle ausreichend
optimiert.
Optimierung des Drehzahlreglers

Bei automatischer Regleroptimierung werden die optimalen Einstellungen für den
Drehzahlregler entsprechend den Vorgaben zu Reglerverhalten (p1371) und
Lastschwankungen (p1372) im Antrieb berechnet und aktualisiert.
Der automatische Abgleich des Drehzahlreglers erfolgt nach dem Prinzip des symmetrischen
Optimums, wobei die Phasenreserve variabel anhand der Einstellung der Lastschwankungen
gewählt wird.
1. Stellen Sie die Optimierungsart der Reglerparameter (p1301.0) auf den Wert "[1]
Automatisch".
2. Geben Sie die gewünschten Vorgaben zu Reglerverhalten (p1371) und Lastschwankungen
(p1372) an.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.9 Optimierung
Wählen Sie das Reglerverhalten (p1371) und die Lastschwankungen (p1372) entsprechend der
Mechanik Ihrer Maschine:
Tabelle 8-3 Abstufung der Werte des Reglerverhaltens (p1371)
0 Sehr sanft Langsame Drehzahlregelung und geringe Belastung der Mechanik.

50 Normal Kompromiss zwischen schneller Drehzahlregelung und geringer Belastung der
Mechanik.
100 Aggressiv Schnelle Drehzahlregelung – erhöhte Belastung der Mechanik.
Hinweis
Wenn elastische Übertragungsglieder im Antriebsstrang vorhanden sind (z. B. Riemen oder
Zahnriemen), sollten Sie den Wert tendenziell kleiner einstellen; ist der Antriebsstrang
ausreichend steif, empfehlen sich auch größere Werte.
Tabelle 8-4 Abstufung der Werte der Lastschwankungen (p1372)
0 Normal Schnellste Drehzahlregelung ohne Veränderung des Lastverhaltens.

50 Hohe Toleranz Langsame Drehzahlregelung bei Veränderung des Lastverhaltens.
100 Sehr hohe To‐ Sehr langsame Drehzahlregelung bei starker und dynamischer Veränderung
leranz des Lastverhaltens (z. B. elastische Mechanik).
Hinweis
Wenn der Motor bei bestimmten Drehzahlen schwingt oder pfeift, passen Sie die Vorgaben zu
Reglerverhalten (p1371) und Lastschwankungen (p1372) entsprechend an und prüfen Sie das
Regelungsverhalten erneut.
Manuelle Reglerabstimmung
WARNUNG
Manuelle Einstellungen der Nachstellzeit und der Verstärkung für Drehzahlregler und
Stromregler dürfen nur von erfahrenen Antriebstechnikern vorgenommen werden!
1. Stellen Sie die Optimierungsart der Reglerparameter (p1301.0) auf den Wert "[0] Manuell".
2. Geben Sie die Werte für Drehzahl- und Stromregler wie gewünscht ein.
Verwenden Sie die Online-Funktion "Reglereinstellungen berechnen", um die optimalen
Drehzahl- und Stromreglereinstellungen anhand der Vorgaben im Bereich "Reglereinstellungen"
vorzubelegen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.9 Optimierung
Nehmen Sie anschließend die gewünschte Feinabstimmung der Parameter für Drehzahl- und
Stromregler vor.
1. Geben Sie die gewünschten Vorgaben zu Reglerverhalten (p1371) und Lastschwankungen
(p1372) an.
2. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Reglereinstellungen berechnen" und warten Sie, während
die Einstellungen im Antrieb berechnet werden.
Die Drehzahl- und Stromreglereinstellungen werden im Antrieb aktualisiert. Im Dialog
können Sie die Ergebnisse direkt in Ihr Projekt übernehmen.
3. Stimmen Sie die Werte für den Drehzahl- und Stromregler wie gewünscht ab.
Hinweis
Im Regelfall können Sie die Stromreglereinstellungen aus dem Automatikmodus unverändert
übernehmen, da diese nicht von der Last abhängig sind.
Sie haben die Antriebsregler manuell abgestimmt.
8.9.2 Drehende Messung
Einleitung
Sind die Lasteigenschaften nicht oder nur teilweise bekannt, können Sie die Lastmessung als
Hilfsmittel zur Bestimmung der fehlenden Daten verwenden. Führen Sie diese drehende
Messung mit angekoppelter Last durch, um die Regelungseigenschaften des Motors durch
Bestimmung der Lasteigenschaften zu optimieren.
Lasteigenschaften der Maschine sind:
• Reibmoment der Last (p1395)
• Lastmoment statisch (p1396)
• Massenträgheitsmoment der Last (p1398)
Hinweis
Die Vielzahl der möglichen Lastfälle kann dazu führen, dass die Messfahrt fehlschlägt oder keine
optimalen Parameterwerte ermittelt. In diesen Fällen müssen Sie noch eine manuelle
Anpassung durchführen, wie beschrieben in Kapitel Steuerung/Regelung (Seite 141).
Wir empfehlen, die Sicherheitsfunktionen zur Bewegungsüberwachung SLS, SSM sowie SLT
während der Messfahrt zu deaktivieren.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.9 Optimierung
Vorgehen
Um eine drehende Messung durchzuführen, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie im Kontext des Antriebs über "Inbetriebnahme" > "Optimierung" den Bereich
"drehende Messung".
Hinweis
Die Sensormessung wird im Beobachtungsmodus gestartet. Im Beobachtungsmodus sind
alle Steuerelemente bis auf die Schaltfläche "Steuerungshoheit: Holen" ausgegraut. Erst
nachdem Sie die Steuerungshoheit geholt haben, werden die restlichen Steuerelemente
freigeschaltet.
2. Holen Sie die Steuerungshoheit.
WARNUNG
Die Steuertafel für die Messfahrt darf nur unter Beachtung der entsprechenden
Sicherheitshinweise eingesetzt werden! Bei Nichtbeachtung können Personen- und
Sachschäden die Folge sein!
freigegeben. Die Funktion darf nur von autorisiertem Personal benutzt werden.
Die Funktion "Stoppen mit Leertaste" kann nicht für alle Betriebsfälle des Antriebs
sichergestellt werden. Daher ist es wichtig, eine Hardware-Lösung für den Not-Stopp zu
realisieren. Sie müssen die erforderlichen Maßnahmen ergreifen.
Hinweis
Steuerungshoheit nicht bereits abgegeben wurde. Beachten Sie die Leistungsfähigkeit ihres
PG/PC-Systems und wählen Sie bei Problemen mit der Steuertafel eine ausreichend lange
Überwachungszeit in Parameter p8984.
3. Konfigurieren Sie die Einstellungen für die Parameter:

– Dynamikfaktor (p8990)
– Umdrehungsbegrenzung (p8991)
– Drehzahlbegrenzung (p8992)
– Drehmomentbegrenzung (p1520)
Hinweis
Der "Dynamikfaktor" beeinflusst die Beschleunigungsrampen während der drehenden
Messfahrt. Für steife Systeme eignet sich ein hoher Wert und für elastische ein niedriger. Im
Regelfall führt ein großer Dynamikfaktor zu besseren Ergebnissen bei der drehenden
Messfahrt.
Bei der "Umdrehungsbegrenzung" stellen Sie die maximale Anzahl der Umdrehungen in
jeder Richtung ein, die bei der drehenden Messfahrt zulässig sind.
Die "Drehmomentbegrenzung" und „Drehzahlbegrenzung“ wirkt nur während der
Lastmessung.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.10 Hochlaufgeber
4. Um gültige Ergebnisse der Messfahrt direkt in die Reglereinstellungen zu übernehmen,

aktivieren Sie das Optionskästchen "Automatische Übernahme der ermittelten Messwerte in
die Parameterliste"
WARNUNG
Gefahr für Mensch und Maschine durch drehenden Motor
Der Motor muss in dem angegebenen Bereich freilaufend sein.
Es kann zur Beschädigung der Maschine kommen, wenn der Wegbereich nicht
entsprechend begrenzt wird. Passend zur Last müssen Sie einen ausreichend großen
Messbereich zur Verfügung stellen!
5. Aktivieren Sie die Messung und klicken Sie anschließend auf die Schaltfläche „Einschalten“,
um die Lastmessung zu starten.
6. Beachten Sie die Informationen zum Status der drehenden Messfahrt (r8999).
7. Geben Sie die Steuerungshoheit nach der erfolgreichen Messfahrt wieder ab.
8. Übertragen Sie die Lasteigenschaften mit der Funktion "Laden von Gerät" vom Antrieb
(online) in Ihr Projekt (offline).
9. Kopieren Sie die Parameter vom RAM nach ROM, um die Einstellungen netzausfallsicher im
Antrieb zu speichern.
8.10 Hochlaufgeber
Der Antriebsregler PDC verfügt über folgende Hochlaufgeber:
• Drehzahl-Hochlaufgeber
• Drehmoment-Hochlaufgeber
Drehzahl- und Drehmoment-Hochlaufgeber stehen in Verbindung. Die begrenzende Wirkung
geht dabei von dem schwächsten Glied aus. Beispiel: Die Drehzahl-Hochlauframpe ist so steil
eingestellt, dass das aus der Beschleunigung und Trägheit der zu bewegenden Masse
resultierende Drehmoment dasjenige der eingestellten Drehmoment-Hochlauframpe
übersteigen würde. Gibt man nun einen Sollwert an den PDC, wird die Achse nicht anhand der
Drehzahl-, sondern anhand der Drehmoment-Hochlaufgeberrampe beschleunigt.
Hinweis
Sonderfall: Die Achse ist blockiert oder drückt mit einem eingestellten Moment an einen
Festanschlag
Sie möchten nun das Andruckmoment anhand der Rücklauframpe des Drehmoment-
Hochlaufgebers reduzieren und eine Drehrichtungsänderung einleiten. Hierfür müssen Sie
zunächst den Drehmomentrücklauf über die Drehmomenten Reduzierung mit dem
Signal "MOMRED" (Seite 171) steuern (Sollwert 0 Nm). Anschließend leiten Sie die
Drehrichtungsänderung per Fahrauftrag ein und heben die Drehmomenten Reduzierung von
0 Nm wieder auf bzw. setzen sie zurück.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.10 Hochlaufgeber
8.10.1 Drehzahl-Hochlaufgeber
Der Drehzahl-Hochlaufgeber dient zur Beschleunigungsbegrenzung bei sprunghaften
Änderungen des Sollwertes und hilft somit, Laststöße im gesamten Antriebsstrang zu
vermeiden.
Mit der Hochlaufzeit p1120[0] bzw. Rücklaufzeit p1120[1] lassen sich unabhängig voneinander
eine Beschleunigungsrampe und eine Rücklauframpe einstellen. Damit ist ein geführter
Übergang bei Sollwertänderungen möglich.
Der Bezugswert für die Berechnung der Rampen aus Hoch- und Rücklaufzeit des Drehzahl-
Hochlaufgebers ist die Nenndrehzahl des Motors (p0311).
Für den Schnellhalt (AUS3) gibt es eine spezielle Rampe, einstellbar über die Rücklaufzeit p1135.
Hinweis
Die Hoch- bzw. Rücklaufzeiten des Hochlaufgebers im Sollwertkanal des Antriebs sollten
prinzipiell nur so schnell eingestellt werden, dass bei Beschleunigungs- und Bremsvorgängen
die Motordrehzahl dem Sollwert folgen kann, ohne die Maschine zu beschädigen. Dadurch wird
die optimale Funktionsfähigkeit der Drehzahlreglervorsteuerung sichergestellt.
Es gibt 2 Ausprägungen von Hochlaufgebern (p1115):

• Einfachhochlaufgeber mit Hoch- und Rücklauframpen
• Erweiterte Hochlaufgeber mit zusätzlicher Anfangs- und Endverrundung
Einfachhochlaufgebers
• Hochlaufzeit Tup - p1120[0]
• Rücklaufzeit Tdn - p1120[1]
Erweiterter Hochlaufgeber
• Anfangsverrundung Hochlauf IRup - p1130[0]
• Endverrundung Hochlauf FRup - p1131[0]
• Anfangsverrundung Rücklauf IRdn - p1130[1]
• Endverrundung Rücklauf FRdn - p1131[1]
Für den Erweiterten Hochlaufgeber ergeben sich:
• Effektive Hochlaufzeit: Tup_eff = Tup + (IRup/2 + FRup/2)
• Effektive Rücklaufzeit: Tdn_eff = Tdn + (IRdn/2 + FRdn/2)
Vorgehen
Konfigurieren Sie den Drehzahl-Hochlaufgeber im Kontext des Antriebs unter:
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.10 Hochlaufgeber
"Parameter" > "Steuerung/Regelung" > "Drehzahlregler" im Dialog „Hochlaufgeber“.
8.10.2 Hochlaufgeber Momentengrenze

Für bestimmte Anwendungen, wie z.B. Fahren auf Festanschlag, Wickler oder auch Zug‐
regelung bei durchlaufenden Warenbahnen, kann der Einsatz eines Hochlaufgebers für die
Momentengrenze (r1503) angebracht sein.
Der Bezugswert für die Berechnung der Rampen aus Hoch- und Rücklaufzeit des
Hochlauf¬gebers für die Momentengrenze ist das Nenndrehmoment des Motors (p0312). Wie
bei dem Drehzahl-Hochlaufgeber steht auch beim Hochlaufgeber für die Drehmomentgrenze
ein erweiterter Hochlaufgeber mit Anfangs- und Endverrundungen zur Verfügung.
Hinweis
Beachten Sie bitte, dass sich der Hochlaufgeber für die Momentengrenze auf die
Drehmomentbegrenzung (r1503) und nicht auf den Drehmomentsollwert (r0079) bezieht.
Der Hochlauf auf den aktuellen Wert der Drehmomentbegrenzung (r1503) beginnt mit dem
Einschalten der Endstufe (EIN-Befehl) und wirkt anschließend dynamisch auf jede Änderung der
Momentengrenze über das Zusatztelegramm 750 (r1522), die Momentenreduktion mit Fahren
auf Festanschlag (r1542) oder die Antriebsfunktionen (r1524).
Einfachhochlaufgebers
Erweiterter Hochlaufgeber
• Anfangsverrundung Hochlauf IRup - p1132[0]
• Endverrundung Hochlauf FRup - p1133[0]
• Anfangsverrundung Rücklauf IRdn - p1132[1]
• Endverrundung Rücklauf FRdn - p1133[1]
Für den Erweiterten Hochlaufgeber ergeben sich:
• Effektive Hochlaufzeit: Tup_eff = Tup + (IRup/2 + FRup/2)
• Effektive Rücklaufzeit: Tdn_eff = Tdn + (IRdn/2 + FRdn/2)
Vorgehen
Konfigurieren Sie Drehzahl- und Drehmoment-Hochlaufgeber im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Sollwertkanal" > "Hochlaufgeber".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.11 Sollwertkanal
8.11 Sollwertkanal
Überblick
Im Sollwertkanal des Antriebs werden Sollwerte aus der jeweiligen Sollwertquelle für die
Motorregelung aufbereitet.
Es gibt folgende Möglichkeiten der Sollwertvorgabe:
• Feldbus (PROFINET-Antriebstelegramme nach PROFIdrive)
• Antriebssteuertafel
Die Einstellungen zum Sollwertkanal finden Sie im Kontext des Antriebs unter "Parameter" >
"Sollwertkanal".
Unter "Sollwertkanal" konfigurieren Sie:
• Bezugswerte (Seite 154)
• Begrenzungen (Seite 156)
• Interpolation (Seite 157)
Das folgende Bild zeigt die Verarbeitung des Drehzahlsollwerts im Antriebsregler.
%HJUHQ]XQJ +RFKODXIJHEHU 6ROOZHUWILOWHU 'UHK]DKOUHJOHU
6ROOZHUW
U U U U
Bild 8-9 Sollwertkanal
Der Drehzahlsollwert aus dem Antriebstelegramm (r1073) wird im Sollwertkanal entsprechend

der vorgegebenen Werte begrenzt und interpoliert, siehe KapitelBegrenzungen (Seite 156) bzw.
Kapitel Interpolation (Seite 157).
Der begrenzte Drehzahlsollwert (r1119) wird als Eingangssignal auf den Hochlaufgeber
geführt, siehe Kapitel Hochlaufgeber (Seite 151).
Der Ausgang des Hochlaufgebers (r0060) wird über das Drehzahlsollwertfilter auf den
Drehzahlregler (r0062) geführt, siehe Kapitel Drehzahlsollwertfilter (Seite 142).
8.11.1 Bezugswerte
Die physikalischen Größen Drehzahl und Drehmoment werden in den Antriebstelegrammen als
bezogene Größen übertragen.
• Drehzahlen werden im Antriebstelegramm auf die Bezugsdrehzahl (p2000) normiert.
• Drehmomente werden im Antriebstelegramm auf das Bezugsdrehmoment (p2003)
normiert.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.11 Sollwertkanal
Dabei sind p2000 und p2003 als Bezugsgrößen maßgeblich (Telegramminhalt = 4000 hex bzw.
4000 0000 hex bei Doppelwörtern, wenn die Eingangsgröße den Wert p2000 bzw. p2003 hat).
Beispiel für die Normierung der Drehzahl:
S
KH[ 162//B$
KH[ 162//B%
Bild 8-10 Beispiel für Normierung der Drehzahl
Hinweis
Die Vorgabe von Drehzahl und Drehmoment erfolgt im Antriebstelegramm prozentual zur
Bezugsdrehzahl im Bereich von -200 % bis 200 %.
Stellen Sie daher die Bezugsgröße so ein, dass der gewünschte Maximalwert im Wertebereich
der Ansteuerung von -200 % bis +200 % liegt.
Vorbelegung der Bezugsparameter

Bei der Erstinbetriebnahme des Antriebs ist die Option zur automatischen Berechnung der
Bezugsparameter für Drehzahl (p2000) und Drehmoment (p2003) voreingestellt.
Die Option „Automatische Berechnung der Bezugsparameter“ ist im Dialog "Parameter" >
"Antrieb" > „Antrieb konfigurieren“ über ein Kontrollkästchen aktivier- bzw. deaktivierbar.
WARNUNG
Lebensgefahr durch unkontrollierte Bewegung des Antriebes durch Fehlparametrierung
Bei erneuter Berechnung der Bezugsparameter müssen auch die Bezugswerte im PROFIdrive-
Controller entsprechend angepasst werden. Verwenden Sie die Option "Automatische
Übernahme der Antriebsparameter im Gerät", wenn Sie die Bezugsparameter automatisch
vom Antrieb in die PLC übernehmen möchten. Die Antriebsparameter werden nach der
(Neu-)Initialisierung des Technologieobjekts und (Wieder-)Anlauf des Antriebs und der CPU
vom Antrieb übernommen.
Vorgehen
1. Konfigurieren Sie die Bezugswerte im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Sollwertkanal" > "Bezugswerte".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.11 Sollwertkanal
WARNUNG
Unkontrolliertes Antriebsverhalten
Beachten Sie, dass die Angabe der Bezugswerte in der CPU und im Antrieb immer
übereinstimmen müssen. Es könnte sonst zu einem unkontrollierten Antriebsverhalten und
Durchdrehen des Motors kommen. Wir empfehlen daher, zuerst die Inbetriebnahme des
Antriebs und damit die Festlegung der Bezugswerte abzuschließen, bevor Sie die CPU und z. B.
ein Technologieobjekt in Betrieb nehmen.
Hinweis
Konfiguration - Datenaustausch Antrieb im Technologieobjekt der CPU
Konfigurieren Sie im Konfigurationsfenster "Datenaustausch Antrieb" den Datenaustausch mit
dem Antrieb. Aktivieren Sie die Option "Automatische Übernahme der Antriebsparameter im
Gerät", wenn Sie die Antriebsparameter "Bezugsdrehzahl", die "maximale Drehzahl" und das
"Bezugsmoment" als Wert aus der Konfiguration des Antriebs in die CPU übernehmen möchten.
Die Antriebsparameter werden nach der (Neu-)Initialisierung des Technologieobjekts und
(Wieder-)Anlauf des Antriebs und der CPU vom Antrieb übernommen.
8.11.2 Begrenzungen
Im Bereich "Parameter" > "Sollwertkanal" > "Grenzwerte" können Sie bei Bedarf Begrenzungen
für Drehzahl und Drehmoment des Antriebs konfigurieren und an die Erfordernisse Ihrer
Mechanik anpassen.
Drehzahlbegrenzung
Wenn Sie eine richtungsabhängige Begrenzung der Drehzahl benötigen, können Sie
Drehzahlgrenzen mit p1083 und p1086 für entsprechende Drehrichtung festlegen.
Drehzahl-Limitierung durch Inkrementalgeberfrequenz

In diesem Abschnitt wird der Zusammenhang zwischen maximaler Inkrementalgeberfrequenz
und Drehzahl dargestellt.
Die Frequenz des A/B-Signals des Inkrementalgebers kann mit Hilfe der Geberstrichzahl in eine
Drehzahl umgerechnet werden.
Für eine Geberfeinauflösung von 2 (Hardware-Quadraturinterface) gilt folgender
Zusammenhang:
fAB
nMot ×
kEnc
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.11 Sollwertkanal
mit
• nMot Motordrehzahl ohne Getriebe in 1/min

• fAB Frequenz Quadraturinterface in Hz (Kombination vom A/B-Signal)
• kEnc Geberstrichzahl
Die maximal erfassbare Frequenz am Inkrementalgebereingang (Klemme X4050 vom
Antriebsregler PDC) beträgt 200 kHz pro Signal A bzw. B. Die Frequenz Quadraturinterface liegt
damit bei 200 kHz × 4 = 800 kHz. Daraus ergibt sich bei einer Strichzahl (p0408) von 1000 eine
maximale Drehzahl von:
Hz
nMot × 1/min

Der IQ-Encoder erzeugt ein Inkrementalgeber-Signal mit einer maximalen Frequenz von 36 kHz.
Daraus ergibt sich bei einer Strichzahl (p0408) von 100 eine maximale Drehzahl von:
Hz
nMot × 1/min

Hinweis
Drehzahlbegrenzung durch Inkrementalgeberfrequenz
Im Antriebsregler PDC wird die maximale Drehzahl in Abhängigkeit vom eingestellten Gebertyp
(p0404) automatisch entsprechend der zulässigen A/B-Frequenz begrenzt.
Drehzahl-Limitierung vom System

Die Drehzahl-Limitierung vom Antriebssystem (r1087) wird automatisch vom Antriebsregler
PDC anhand folgender Systemgrenzen begrenzt:
• Drehzahl maximal 25.000 1/min
• Motorstrom maximal = 3,9 × p0305 (Motor Nennstrom)
• Motordrehzahl maximal = 3,9 × p0311 (Motor Nenndrehzahl)
• Elektrische Drehfeldfrequenz maximal = 500 Hz
• Modulationsgrad maximal = ca. 80 % (bei Sinuskommutierung)
8.11.3 Interpolation
Bei Verwendung eines Drehzahlsollwertes aus einer übergeordneten Steuerung werden die
Drehzahlsollwerte nur im PROFINET Sendetakt aktualisiert. Der PROFINET Sendetakt ist normal‐
erweise erheblich langsamer als der Drehzahlregler Takt des Antriebes, was zu Stufen führen
kann. Mit der Verwendung einer Interpolation wird der Drehzahlsollwert zwischen den
PROFINET Sendetakten linear interpoliert, sodass eventuell auftretende Stufen herausgerechnet
werden können.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.12 Leistungsteil
Mit der Interpolation werden die Drehzahlsollwertstufen durch die überlagerte Steuerung dem
zeitlichen Raster des Sollwertkanals angepasst.
Die Interpolation für den Drehzahlsollwert kann mit dem Parameter p1189.0 aktivieren und
deaktivieren werden.
Vorgehen
1. Konfigurieren Sie die Bezugswerte im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Sollwertkanal" > "Begrenzungen".
8.12 Leistungsteil
Stellen Sie verschiedene Anwendungen für den Leistungsteil des Antriebs ein:
• Energierückspeisung (Seite 158)
• Digitalausgänge (Seite 160)
Vorgehen
1. Konfigurieren Sie den Leistungsteil des Antriebs unter:
"Parameter" > "Leistungsteil".
Hinweis
Sie können den Typ sowie die Eigenschaften des Leistungsteils im Kontext des Antriebs unter
"Online & Diagnose" > "Diagnose" > "Aktualwerte" > "Leistungsteil" online auslesen.
8.12.1 Energierückspeisung
Sie können die Energierückspeisung des Antriebs über den Parameter p0205.0 ein- oder
ausschalten.
Bei zugelassener Rückspeisung wird die Ansteuerung des internen und externen Brems‐
widerstands deaktiviert und zusätzlich wird die Überwachung der Zwischenkreisspannung auf
einen Abschaltwert bei Spannungen >60 V gelegt. Die Einhaltung der zulässigen Spannungs‐
grenzen muss durch den Anwender sichergestellt werden.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.12 Leistungsteil
Für den Batteriebetrieb empfehlen wir, die Rückspeisung zuzulassen, um etwaigen

Betriebsstörungen vorzubeugen.
ACHTUNG
Maximale Zwischenkreisspannung bei Energierückspeisung
Sorgen Sie bei eingeschalteter Energierückspeisung durch geeignete bidirektionale
Versorgung dafür, dass die Spannung an 4L+ auch im Fehlerfall nicht größer als DC 60 V ist.
Beachten Sie Kapitel Stromversorgung (Seite 31).
WARNUNG
8.12.2 Überlastschutz
Sie können die Belastung der Leistungsendstufe automatisch vom Antrieb begrenzen lassen.
Konfigurieren Sie dazu die automatische Überlastbegrenzung (p0205.1) wie gewünscht.
Automatische Überlastbegrenzung
Mit automatischer Überlastbegrenzung wird bei Erreichen der Nennbelastung der Leistungs‐
endstufe (r0036 = 100 %) der Ausgangsstrom (r0027) automatisch reduziert, um eine Über‐
lastung des Leistungsteils effektiv zu verhindern. Ein vorübergehendes Überschreiten der
Warngrenze kann dabei nicht ausgeschlossen werden.
Die automatische Überlastbegrenzung ist dabei so ausgelegt, dass der Spitzenstrom (r0209)
möglichst lange verfügbar ist. Dadurch bedingt, kann es zeitweise auch zu einer Reduzierung
des Ausgangsstroms (r0027) kommen, sodass dieser zeitweise den Nennstrom (r0208)
unterschreitet.
Beachten Sie: Bei automatischer Überlastbegrenzung (p0205.1) wird die thermische Überlast‐
warnung der Leistungsendstufe (r2135.9) unterdrückt.
Hinweis
Überlastfähigkeit des Leistungsteils
Der Betrieb mit Spitzenstrom (r0209) ist vorübergehend möglich, wenn der Effektivwert des
Ausgangsstroms im Mittel den Nennstrom des Leistungsteils (r0208) nicht überschreitet.
Für Anwendungen wie z.B. Fahren auf Festanschlag, Wickler oder auch hängenden Achsen
sollte die Drehmomentbregrenzung immer so gewählt werden, dass damit der Nennstrom des
Leistungsteils (r0208) nicht überschritten wird. Der Dauerbetrieb mit Nennstrom (r0208) ist
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.13 Ein- und Ausgänge konfigurieren
zulässig und führt im angegebenen Temperaturbereich für den Betrieb nicht zur thermischen
Überlastung.
Berechnung
Beachten Sie die Informationen zum Zusammenhang zwischen Überlastung und Erholung des
Leistungsteils im Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
8.13 Ein- und Ausgänge konfigurieren
8.13.1 Digitalausgänge
Über den Parameter p0746 können Sie die Funktion für die 2 Digitalausgänge 2DQ0 und 2DQ1
(Klemme X4060) des PDC Antriebsreglers festlegen. Es stehen folgende vordefinierte
Funktionen zur Verfügung:
• [0] „0-Signal“: Der Ausgang wird dauerhaft auf 0 gesetzt.
• [1] „1-Signal“: Der Ausgang wird dauerhaft auf 1 gesetzt.
• [2] „Prozessabbild“: Der Ausgang wird über das Telegramm des Digitalausgabemodules „DQ
2x24VDC“ gesteuert.
• [3] „Bremssteuerung“: Der Ausgang wird über die Funktion Bremssteuerung gesetzt.
• [4] „Störung wirksam“: Der Ausgang wird bei einer aktiven Störung gesetzt.
• [5] „Warnung wirksam“: Der Ausgang wird bei einer aktiven Warnung gesetzt.
• [6] „Antrieb betriebsbereit“: Der Ausgang wird gesetzt, wenn der Antrieb den Zustand
"betriebsbereit" erreicht hat.
Hinweis
In der Werkskonfiguration ist der Ausgang 2DQ0 mit der Bremsensteuerung und der Ausgang
2DQ1 mit dem Prozessabbild verknüpft.
Vorgehen
Sie konfigurieren die Ausgänge im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Ein-/Ausgänge" > "Digitalausgänge".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.14 AUS-Reaktionen
8.13.2 Digitaleingänge
Über den Beobachtungsparameter r0722 können Sie die den aktuellen Status der digitalen
Eingänge DI0 – DI3 (Klemme X4060) beobachten. Der Status der Eingänge steht außerdem im
Prozessabbild mit dem Telegramm "DI 4x24VDC" zur Verfügung, siehe
Kapitel Kommunikationstelegramme (Seite 101).
Inbetriebnahme und Test

Für Inbetriebnahme und Testzwecke können Sie den Status der Digitaleingänge simulieren.
Aktivieren Sie dazu im Parameter p0795, für den jeweiligen Eingang, den Simulationsmodul. Im
Simulationsmodus kann der Status des jeweiligen Eingangs über den p0796 direkt geändert
werden. Damit kann z.B. die weiterführende Logik getestet oder in Betrieb genommen werden.
Vorgehen
Sie konfigurieren die Ausgänge im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Ein-/Ausgänge" > "Digitaleingänge".
8.14 AUS-Reaktionen
AUS1 (Ausschalten)
Mit dem Zurücknehmen des EIN-Befehls wird AUS1 aktiviert und der Antrieb wird an der
Hochlaufgeber-Rücklauframpe (p1120[1], p1130[1] , p1131[1]) drehzahlgeregelt auf 0
abgebremst. Fällt die Istdrehzahl unter den Wert des Parameters "Stillstandserkennung"
(p1226), werden die Impulse gesperrt, der Motor ist im Freilauf und trudelt aus.
AUS2 (Ausschalten)
Durch den AUS2-Befehl werden die Impulse unverzüglich gesperrt. Der Motor ist im Freilauf und
trudelt aus.
Die Einschaltsperre wird aktiviert.
AUS3 (Schnellhalt)
Der Antrieb wird an der AUS3-Bremsrampe (p1135, p1136, p1137) drehzahlgeregelt auf 0
abgebremst. Fällt die Istdrehzahl unter den Wert des Parameters "Stillstandserkennung"
(p1226), werden die Impulse gesperrt, der Motor ist im Freilauf und trudelt aus.
Die Einschaltsperre wird aktiviert.
Hinweis
Die Einstellung der AUS3-Bremsrampe sollte sich am tatsächlichen Bremsvermögen des
Antriebs/Motors orientieren.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.15 Antriebsfunktionen
Eigenschaften der AUS3-Bremsrampe:

• AUS3 Rücklaufzeit Tdn - p1135
• AUS3 Anfangsverrundung IR - p1136
• AUS3 Endverrundung FR - p1137
Für die AUS3-Bremsrampe ergibt sich:
• Effektive Rücklaufzeit: Tdn_eff = Tdn + (IR/2 + FR/2)
Konfigurieren Sie die AUS3-Bremsrampe im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Steuerung/Regelung" > "Drehzahlregler" im Dialog „Hochlaufgeber“.
Überwachung/ Stillstandserkennung
Der Antrieb überwacht das Erreichen des Stillstands bei AUS1 und AUS3 in der Überwachungs‐
zeit p1227. Stillstand wird erkannt, wenn der Drehzahlistwert die Drehzahlschwelle (p1226)
unterschreitet oder wenn die bei Drehzahlsollwert ≤ Drehzahlschwelle (p1226) gestartete
Überwachungszeit (p1227) abgelaufen ist. Die Betriebsmeldung F61055.20
„Stillstandsüberwachung hat angesprochen“ wird beim Überschreiten der Überwachungszeit
ausgegeben.
Priorisierung
Die AUS-Reaktionen sind wie folgt priorisiert:
AUS2 (Austrudeln) > AUS3 (Schnellhalt) > AUS1 (Ausschalten)
8.15.1 Bremsensteuerung
Die "Bremsensteuerung" dient ausschließlich der Steuerung von Motor Haltebremsen. Mit der
Haltebremse können Antriebe im ausgeschalteten Zustand gegen ungewollte Bewegungen
gesichert werden.
Der Ansteuerbefehl zum Öffnen und Schließen der Haltebremse (r0899.12) wird von der
integrierten Bremsensteuerung abhängig von der über p1278 ausgewählten Logik generiert. In
der Werkskonfiguration ist das Ansteuersignal der Haltebremse mit dem Digitalausgang 2DQ0
verknüpft, siehe Kapitel Ein- und Ausgänge konfigurieren (Seite 160).
Hinweis
Über Parameter p1215 kann die Funktionsweise der Motor Haltebremse konfiguriert werden.
• Ruhestrombremse: Bremsung erfolgt, wenn keine Spannung anliegt.
• Arbeitsstrombremse: Bremsung erfolgt, wenn Spannung anliegt.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Bei Auswahl der Konfiguration p1278 = 2 (Motorhaltebremse wie Ablaufsteuerung) ist der
Zustand des Digitalausgangs abhängig von der Ablaufsteuerung.
Folgende Abbildung zeigt die integrierte Logik.
&*/"64 "64
t
*NQVMTGSFJHBCF
1
%SFI[BIMTPMMXFSUS
p1226
O4DIXFMMF
t
Q
%SFI[BIMTPMMXFSUS
p1226
O4DIXFMMF
t
"VTHBOHTTJHOBM
)BMUFCSFNTFS
t
꫻OVOHT[FJU 4DIMJF[FJU
Q<> Q<>
Bild 8-11 Motorhaltebremse wie Ablaufsteuerung
Der Antrieb bleibt nach AUS1 oder AUS3 und dem Ansteuern der Haltebremse (Schließen)
während der eingestellten Schließzeit noch in Drehzahlregelung mit Drehzahlsollwert Null
stehen. Nach Ablauf der Zeit werden die Impulse gelöscht (Motor wird nicht angesteuert).
Entsprechend der Darstellung muss die Stillstandserkennung bzw. Stillstands Überwachung,
siehe Kapitel AUS-Reaktionen (Seite 161), berücksichtig werden.
Nach dem Ansteuern der Haltebremse (Öffnen), siehe r0899.12, bleibt während der
eingestellten Öffnungszeit der Drehzahl-/Geschwindigkeitssollwert Null anstehen.
Anschließend wird der Drehzahl-/Geschwindigkeitssollwert freigegeben.
WARNUNG
Gefährliche Überbelastung der Haltebremse
Der Einsatz der Haltebremse als Arbeitsbremse ist nicht zulässig!
Bei Einsatz von Haltebremsen sind die besonderen technologischen und maschinen‐
spezifischen Bestimmungen und Normen zur Einhaltung des Personen- und Maschinen‐
schutzes zu beachten.
Darüber hinaus sind die Risiken zu bewerten, die z. B. von hängenden Achsen ausgehen
können.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Inbetriebnahme
Die Bremsensteuerung wird automatisch aktiviert (p1278 = 2), wenn bei der Konfiguration des
Antriebsdatensatzes eine Motor Haltebremse (p1215 != 0) eingestellt wird. Die Einstellungen
für die Schließ- und Öffnungszeit der Haltebremse werden im Parameter p1216 festgelegt. Die
Öffnungszeit der Motorhaltebremse sollte geringfügig größer als die tatsächliche Öffnungszeit
der Bremse eingestellt werden. Damit beschleunigt der Antrieb nie bei geschlossener Bremse.
Die Schließzeit der Motorhaltebremse sollte etwas größer als die tatsächliche Schließzeit der
Bremse eingestellt werden. Damit werden die Impulse zuverlässig erst bei geschlossener Bremse
gelöscht.
ACHTUNG
Beschädigung der Haltebremse durch falsche Parametrierung
Wird bei vorhandener Bremse der Parameter p1215 = 0 (keine Bremse vorhanden) gesetzt,
fährt der Antrieb gegen die geschlossene Bremse. Das kann zu einer Zerstörung der Bremse
führen. Bei viel zu groß eingestellter Schließzeit gegenüber der tatsächlichen Schließzeit der
Bremse arbeitet die Regelung gegen die Bremse und verringert somit deren Lebensdauer.
Absacken der Last
Ist die eingestellte Schließzeit zu klein gegenüber der tatsächlichen Schließzeit der Bremse, so
kann die Last absacken.
Vorgehen
Sie konfigurieren die integrierte Bremsensteuerung im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Antriebsfunktionen" > "Bremsensteuerung"
8.15.2 Blockiererkennung
Konfigurieren Sie die Blockiererkennung des Motors entsprechend Ihrer Mechanik und
Anwendung.
Beschreibung
Ein Motor wird als blockiert erkannt, wenn die aktuelle Geschwindigkeit (r0063) länger als die
Verzögerungszeit (p2177) kleiner ist als der Drehzahlschwellwert (p2175) und die
Momentengrenze erreicht ist. Der Antrieb signalisiert im Zustandsbit "Momentengrenze nicht
erreicht" in ZSW1 (Bit 11) (r0968.11 bzw. r0899.11), dass die Momentengrenze noch nicht
erreicht ist.
Bei einem blockierten Motor wird die Meldung F61009 "Motor blockiert" abgesetzt.
Hinweis
Die Meldung F61009 "Motor blockiert" kann auch ausgelöst werden, wenn der Drehzahlistwert
schwingt und der Drehzahlreglerausgang an den Anschlag kommt.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Die Blockiererkennung des Motors ist in der Betriebsart "Fahren auf Festanschlag" inaktiv, siehe
Kapitel Fahren auf Festanschlag (Seite 169).
Vorgehen
1. Sie konfigurieren die Blockiererkennung des Motors im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "Antriebsfunktionen" > "Blockiererkennung".
ACHTUNG
Bei gesperrter Blockiererkennung befindet sich der Antrieb dauerhaft in der Betriebsart "Fahren
auf Festanschlag", siehe Kapitel Fahren auf Festanschlag (Seite 169).
8.15.3 Meldungen/Überwachung
Überblick
Die thermische Überwachung hat die Aufgabe, kritische Zustände zu erkennen. Es stehen
parametrierbare Warnschwellen zur Verfügung, die ein weiteres Betreiben (z. B. mit reduzierter
Leistung) ermöglichen und ein sofortiges Abschalten verhindern. Die Parametriermöglichkeiten
stellen jedoch nur Eingriffe unterhalb der Abschaltschwellen dar.
Die Abschaltschwellen des internen Bremswiderstands und der Leistungsendstufe sind fest
vorgegeben und können nicht verändert werden. Die Abschaltschwelle der thermischen
Motorüberwachung wird über den Antriebsdatensatz im Parameter "Maximaltemperatur"
(p0325) festgelegt.
Folgende thermische Überwachungen sind verfügbar:
• Motor
– Basismodell (I2t-relativ)
– IQ-Encoder (absolut)
• Bremswiderstand intern
– Energiemodell
– Temperatursensor
• Anschuss Bremswiderstand extern
– Energiemodell
• Leistungsendstufe
– Überlastschutz
– Temperatursensor
• Betriebstemperatur
Bei Auftreten einer Überlast hinsichtlich einer dieser Überwachungen erfolgt zuerst eine
Warnung. Die jeweiligen Warnschwellen (p0291) sind parametrierbar. Der aktuelle Zustand der
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Überwachungsfunktionen wird im Zustandswort thermische Überwachung (r2135) angezeigt.

Bei Überschreiten einer Warn- oder Störgrenze wird die Meldung F61059(A) "Temperatur- und
Energieüberwachung" abgesetzt.
Hinweis
Alle Warn- oder Störgrenzen sind mit einer entsprechenden Hysterese versehen. Daher bleiben
die entsprechenden Warn- bzw. Störmeldungen solange bestehen, bis der Schwellwert
inklusive Hysterese unterschritten wurde.
Motor
Die thermische Motorüberwachung erfolgt über ein Temperaturmodell, das parametriert
werden kann. Es stehen zwei verschiedene thermische Motormodelle (p0601) zur Verfügung.
Die Auswahl (p0601) des thermischen Motormodells erfolgt bei der Konfiguration des
Antriebsdatensatzes, siehe Kapitel Antriebsdatensatz (Seite 128).
WARNUNG
Thermische Motorauslastung kann nach Initialisierung nicht unmittelbar bestimmt
werden
Das thermische Modell wird nach Änderung des Antriebsdatensatzes sowie beim Einschalten
des Geräts neu initialisiert.
Die thermische Motorauslastung kann nach der Initialisierung nicht unmittelbar bestimmt
werden, da sich das Modell einschwingen muss. Es wird daher eine Anfangsauslastung von
50 % impliziert. Dabei ist die Dauer der Einschwingphase abhängig von den gegebenen
thermischen Zeitkonstanten, während die Genauigkeit davon abhängt, inwieweit die konkrete
Einbausituation vom Modell abweicht.
Während der Einschwingzeit kann es sein, dass die eingestellte Warn- bzw. Störschwelle
verzögert erreicht wird. Für die modellhafte Einbausituation wurde eine vergleichsweise
ungünstige Montage gewählt, so dass Abweichungen in der Regel zur sicheren Seite hin
auftreten.
Sie können die Warnschwelle (p0291[0]) relativ zur jeweiligen Abschaltschwelle festlegen.
Vorgehen
1. Konfigurieren Sie den Antriebsdatensatz im Bereich "Antrieb" im Kontext des Antriebs unter
"Parameter".
2. Öffnen Sie den Bereich "Motor" im Kontext des Antriebs unter "Parameter" >
"Antriebsfunktionen" > "Meldungen/Überwachungen".
3. Konfigurieren Sie die Warnschwelle p0291[0].
Basismodell (I2t-Überwachung mit Relativwerten)

Die I2t-Überwachung arbeitet mit der relativen Motorverlustleistung (r0042) und benötigt
neben dem Motor-Nennstrom (p0305) als Referenzwert nur die thermische Zeitkonstante
Wicklung - Umgebung (p0611[0]) zur Berechnung des Grenzintegrals. Die 100 %-
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Abschaltschwelle beim Basismodell entspricht der maximalen Dauerverlustleistung des Motors,

also dem Quadrat des Motor-Nennstroms (p0305).
IQ-Encoder (Pt-Überwachung zweischleifig mit Absolutwerten)

Die erweiterte Überwachung mit IQ-Encoder bietet entscheidende Vorteile gegenüber dem
Basismodell mit I2t:
• Schutz vor pulsmäßiger Überlastung
• Berücksichtigung zusätzlicher Temperatureinflüsse
• Ermittlung von absoluten Temperaturen
Die zusätzliche Zeitkonstante verhindert eine pulsmäßige Überlast der Wicklung. Zudem
werden durch die Leistungsmessung auch Temperatureinflüsse durch einen kalten oder
warmen Motor berücksichtigt. Durch die Ermittlung der Absoluttemperatur von Motor-
Wicklung und Gehäuse ist es außerdem möglich, den vollen Temperaturbereich auszunutzen,
d. h. bei Raumtemperatur ist eine höhere Motorbelastung möglich als z. B. bei 40 °C.
Die Pt-Überwachung mit Absolutwerten arbeitet mit der relativen Motorverlustleistung (r0042)
und der aktuellen IQ-Encoder-Temperatur (r0035[0]). Es werden außerdem die Angaben zu den
thermischen Zeitkonstanten (p0611), den thermischen Widerständen (p0613) und die Angabe
zur Eigenerwärmung des IQ-Encoders (p0617) benötigt.
Hinweis
Die Angaben zu den thermischen Zeitkonstanten (p0611), den thermischen Widerständen
(p0613) und zur Eigenerwärmung des IQ-Encoders (p0617) sind Bestandteil des elektronischen
Typenschilds eines Motors mit IQ-Encoder und werden von den Motorherstellern des Siemens
Produktpartner-Programms bereitgestellt.
Die 100 %-Abschaltschwelle beim IQ-Encoder-Modell entspricht der maximalen

Dauerverlustleistung des Motors, berechnet über:
Abschaltschwelle = Nennspannung × Nennstrom - (Nenndrehzahl/60 × 2π × Nenndreh‐

moment)
= p0304 × p0305 - (p0311 × 2π × p0312)
Leistungsendstufe
Die Leistungsendstufe wird über einen Temperatursensor überwacht. Sie können die
Warnschwelle (p0291[1]) relativ zur Abschaltschwelle "Maximaltemperatur Leistungsendstufe"
(r3692) festlegen.
Vorgehen
1. Öffnen Sie den Bereich "Leistungsendstufe" im Kontext des Antriebs unter "Parameter" >
"Antriebsfunktionen" > "Meldungen/Überwachungen".
2. Konfigurieren Sie die Warnschwelle p0291[1].
Neben der Temperaturüberwachung erfolgt auch eine Überwachung der Strombelastung. Die
Strombelastung des Leistungsteils ist maßgeblich für die Erwärmung. Die relative Belastung der
Leistungsendstufe (r0036) wird über den quadratischen Ausgangsstrom (r0027), bezogen auf
den Nennwert des Leistungsteils (r0208), nach dem I2t-Verfahren berechnet.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Sie können die Strombelastung der Leistungsendstufe automatisch vom Antrieb begrenzen
lassen. Konfigurieren Sie dazu die automatische Überlastbegrenzung, siehe Kapitel
Digitalausgänge (Seite 160).
Interner Bremswiderstand
Bestimmte PDC-Gerätevarianten verfügen über einen internen Bremswiderstand, um
generatorische Energie vom Motor aufzunehmen. Die aktuelle energetische Auslastung des
internen Bremswiderstands (r0034[2]) wird über die aufgenommene Energiemenge
berechnet.
Die Überwachung des internen Bremswiderstands erfolgt anhand eines zweischleifigen
Temperaturmodells, so dass sowohl die Impulslast als auch die Dauerlast überwacht werden.
Nach dem Einschalten der Baugruppe wird von einer Anfangsbelastung von 50 % ausgegangen
(Startwert von r0034[2] ist 50 %).
Sie können die Warnschwelle (p0291[2]) relativ zur Abschaltschwelle "Maximalenergie
Bremswiderstand" (r3690) festlegen.
Hinweis
Bei jedem Bremsvorgang prüft der Antrieb, ob ein externer Bremswiderstand vorhanden ist. In
diesem Fall wird der interne Bremswiderstand elektrisch abgeschaltet.
Der interne Bremswiderstand wird zusätzlich über einen Temperatursensor überwacht. Sie
können die Warnschwelle (p0291[3]) relativ zur Abschaltschwelle "Maximaltemperatur
Bremswiderstand" (r3691) festlegen.
Vorgehen
1. Öffnen Sie den Bereich "Bremswiderstand intern" im Kontext des Antriebs unter "Parameter"
> "Antriebsfunktionen" > "Meldungen/Überwachungen".
2. Konfigurieren Sie die Warnschwellen p0291[2] bzw. p0291[3]
Anschluss Bremswiderstand extern

Bei Verwendung eines externen Bremswiderstands (siehe 5.12 Bremswiderstand anschließen),
wird automatisch die energetische Auslastung für den Anschluss des externen
Bremswiderstands (r0034[4]) berechnet. Damit wird der Steckverbinder vor einer thermischen
Überlastung geschützt.
Über den Parameter r1360 kann der gemessene Wert des externen Bremswiderstands geprüft
werden. Zusätzliche wird der aktuelle Status des verwendeten Bremswiderstands wird in r3680
angezeigt.
Betriebstemperatur
Grundsätzlich müssen Sie beachten, dass der spezifizierte Umgebungstemperaturbereich für
den Antrieb eingehalten werden muss. Die technischen Daten der einzelnen Antriebsregler PDC
finden Sie im Gerätehandbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante.
Der Antrieb meldet bei Überschreiten der maximal zulässigen Betriebstemperatur die Warnung
F61059(A) "Temperatur- und Energieüberwachung".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Drehzahlschwellwerte für Meldung

Legen Sie außerdem die Drehzahlschwellwerte für folgende Meldungen des
Antriebszustandswortes fest:
• n-Vergleichswert erreicht oder überschritten" im ZSW1 (Bit 10).
Stellen Sie die Signalquelle für diese Meldung im Parameter p2141 ein.
• "Drehzahl-Soll-Ist-Abweichung in Toleranz" im ZSW1 (Bit 8).
Stellen Sie die Signalquelle für diese Meldung im Parameter p2151 ein.
8.15.4 Fahren auf Festanschlag

Mit der Funktion "Fahren auf Festanschlag" kann der Motor mit einem vorgegebenen Moment
auf einen festen Anschlag gefahren werden, ohne dass eine Störung gemeldet wird. Beim
Erreichen des Anschlags wird das vorgegebene Moment aufgebaut und steht danach dauerhaft
an. Die gewünschte Momentenreduzierung wird durch entsprechende Skalierung der
Momentengrenze bewirkt.
Anwendungsbeispiele
• Verschrauben von Teilen mit definiertem Moment
• Fahren auf mechanischen Referenzpunkt
Aktivierung und Statusanzeige der Funktion "Fahren auf Festanschlag" erfolgen über das Signal
"STW2" bzw. "ZSW2" des Antriebstelegramms. Die PROFIdrive-Telegramme 2, 3, 4, 102 und 103
sind dafür geeignet; siehe Kommunikationstelegramme (Seite 101).
Bei Aktivierung der Funktion "Fahren auf Festanschlag" wird auf den Betrag des
Drehmomentsollwerts nach Begrenzung (r1503) gefahren.
Bei Verwendung der PROFIdrive-Telegramme 2 bis 4 wird keine Momentenreduktion
übertragen, daher wird auf den Betrag der Momentengrenze (p1520) gefahren.
Bei dynamischer Momentenreduzierung über das Signal "MOMRED" wird der
Drehmomentsollwert in r1503 entsprechend reduziert. Die aktuelle Momenten Reduktion bei
Fahren auf Festanschlag mit dem Signal MOMRED wird im Parameter r1542 angezeigt.
Hinweis
Wenn Sie die Blockiererkennung des Motors deaktivieren (p1545.0), befindet sich der Antrieb
dauerhaft in der Betriebsart "Fahren auf Festanschlag".
Vorgehen
Zur Inbetriebnahme der Funktion "Fahren auf Festanschlag" gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Stellen Sie die Drehmomentgrenze (p1520) nach Bedarf ein.
2. Aktivieren Sie "Fahren auf Festanschlag" im Steuerwort STW2 (Bit 8).
3. Fahren Sie den Motor auf Anschlag.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Der Motor fährt mit dem eingestellten Drehmoment und arbeitet beim Erreichen des Anschlags
gegen den Anschlag, bis die Momentengrenze erreicht wird. Dies ist erkennbar am Zustandsbit
"Momentengrenze nicht erreicht" in r0968.11 und/oder r0899.11.
Siehe auch
Kommunikationstelegramme (Seite 101)
8.15.5 Dynamic Servo Control (DSC)

Die Funktion "Dynamic Servo Control" (DSC) ist eine Regelungsstruktur im Antriebsregler PDC,
die im schnellen Drehzahlregler Takt (<1ms) gerechnet und von der Steuerung mit Sollwerten
im Lagereglungstakt versorgt wird. Dadurch können höhere Lagereglerverstärkungen erzielt
werden. Außerdem ermöglicht die DSC-Funktion durch die Verlagerung des Lageregels in den
Antrieb eine deutliche Verringerung der zyklischen Kommunikationslast der Steuerung bei
gleichbleibender Regelgüte. Mit Hilfe der DSC Funktion kann außerdem die Störsteifigkeit von
mechanisch steifen Antriebssystemen wie z.B. Direktantrieben erhöht.
Folgende Antriebs-Telegramme unterstützen DSC:
• PROFIdrive Telegramme 5 und 6
• SIEMENS-Telegramme 105, 106
Hinweis
Für den Betrieb von DSC ist Taktsynchronität sowohl auf Steuerungsseite als auch auf der
Antriebsseite zwingend erforderlich.
Die Funktion "Dynamic Servo Control" (DSC) hat folgende Voraussetzungen:

• Drehzahlregelung auf Sollwert
• Taktsynchroner Betrieb mit PROFINET IO mit IRT
• Der Lagereglerverstärkungsfaktor (KPC) und die Lageabweichung (XERR) müssen im
Telegramm enthalten sein.
Wenn alle Voraussetzungen erfüllt sind, wird die DSC-Regelung automatisch durch logische
Verschaltung folgender Parameter über ein ausgewähltes PROFIdrive-Telegramm aktiviert:
• p1190 "DSC Lageabweichung XERR"
• p1191 "DSC Lagereglerverstärkung KPC"
Der Sollwert der DSC-Regelung wird vor der Drehzahl-Limitierung und Begrenzung in den
Sollwertkanal eingekoppelt.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Deaktivierung
Wird KPC = 0 übertragen, kann nur drehzahlgeregelt mit dem Drehzahlvorsteuerwert (N_SOLL)
gefahren werden. Für den lagegeregelten Betrieb muss KPC > 0 übertragen werden. Wenn KPC
oder XERR (p1191 = 0 oder p1190 = 0) übertragen wird, wird die DSC-Struktur aufgelöst und die
DSC-Funktion damit deaktiviert. Mit DSC können sehr hohe Verstärkungsfaktoren eingestellt
werden, dadurch kann der Regelkreis beim Abschalten instabil werden. Vor dem Abwählen des
DSC sollte daher der Wert für KPC im Master reduziert werden.
Diagnose
Die DSC Parameter können im Bereich Parameter > Sollwertkanal > Begrenzung beobachtet
werden. Im Zustandswort Regel r1407.4 kann der aktuelle Status der DSC Regelung beobachtet
werden. Der Sollwert der DSC-Regelung kann z.B. über den Parameter r1045 mit dem Antriebs
Trace aufgezeichnet werden.
8.15.6 Dynamische Momentenreduzierung
MOMRED (Momentenreduzierung)
Wenn eine dynamische Momentenreduzierung erforderlich ist, kann dies über das Signal
MOMRED mit den Antriebstelegrammen 102 und 103 erfolgen.
Über diesen Sollwert wird die aktuell im Antrieb wirksame Momentengrenze reduziert. Mit
MOMRED wird angegeben, um wie viel Prozent sich die Momentengrenze reduzieren soll. Intern
wird dieser Wert umgerechnet auf den Betrag, auf den sich die Momentengrenze reduziert. Der
Anteil des verfügbaren Moments wird im Parameter p1543 angezeigt.
Der Parameter r1503 zeigt den wirksamen Drehmomentsollwertbetrag nach Begrenzung
(p1520) und Reduzierung (MOMRED) an.
Hinweis
Das MOMRED-Signal ist auf 4000 hex (16384 dez) normiert, siehe Parameter r1544. 4000 hex
(16384 dez) im Steuerwort MOMRED entspricht einer Reduzierung um 100 % des eingestellten
Bezugsdrehmoments p2003.
Weitere Informationen dazu finden Sie Kapitel Drehmomentbegrenzung (Seite 145).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.15.7 SSI-Schnittstelle
Einleitung
Der Antriebsregler PDC verfügt über eine SSI-Schnittstelle (engl. Synchronous Serial Interface)
zum Anschluss eines Absolutwertgebers. Der Antrieb ist dabei die Schnittstelle zwischen dem
Absolutwertgeber (SSI) und der überlagerten Steuerung. Den zyklisch erfassten Geberwert
bearbeiten Sie in Ihrem Anwenderprogramm in der CPU.
Hinweis
Die Drehzahlregelung im Antrieb erfolgt immer über den Motorgeber.
Eigenschaften
Die SSI-Schnittstelle des Antriebs hat folgende Eigenschaften bzw. Optionen:
• Taktsynchroner Betrieb
• Normierung des Geberwertes, d. h. Wegschieben von nachgestellten, nicht relevanten Bits
im Geberwert
• Gray/Dual-Wandler
• Absolutwertgeber (SSI) mit bis zu 32 Bit
• Optionale Signalüberwachung
Vorgehen
1. Sie konfigurieren die SSI-Schnittstelle im Kontext des Antriebs unter:
"Parameter" > "SSI-Geber".
Hinweis
Die erfassten SSI-Positionsdaten können Sie als Gebersignal ins Antriebstelegramm legen und in
der CPU z. B. zum Referenzieren verwenden. Wie Sie Geber dem Antriebstelegramm zuordnen,
finden Sie beschrieben in Kapitel Geberzuordnung (Seite 172).
Wie Sie einen SSI-Geber anschließen, finden Sie beschrieben in Kapitel SSI-Geber anschließen
(Seite 60).
8.15.8 Geberzuordnung
Abhängig vom verwendeten Antriebstelegramm sind 0 bis 2 Geber verfügbar. In Tabelle 7-2
Unterstützte Antriebstelegramme (Seite 102)finden Sie die Anzahl der von dem jeweiligen
Antriebstelegramm unterstützten Gebern.
Legen Sie mit dem Parameter p0400 fest, welches Gebersignal als Geber 1 bzw. Geber 2 dem
Antriebstelegramm zugeordnet werden soll.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.16 Hängende Achse
Vorgehen
Hinweis
Motorgeber und/oder SSI-Geber müssen Sie unabhängig voneinander aktivieren und
konfigurieren. Siehe Kapitel Antriebsdatensätze (Seite 128) und SSI-Schnittstelle (Seite 172).

Wenn Sie eine hängende Achse einsetzen, beachten Sie bitte folgende Hinweise:
• Hängende Achsen in Verbindung mit SS1
• Elektronischer Gewichtsausgleich für eine hängende Achse
Hinweis
Eine hängende Achse beschreibt eine hängende bzw. schwebende Last.
8.16.1 Hängende Achsen in Verbindung mit SS1

Wenn Sie bei einer hängenden Achse die Safety-Funktionen SS1 verwenden, müssen Sie bei der
Parametrierung folgende Bedingung beachten, damit die Achse nach dem Übergang in STO
nicht durchsackt:
p9556 > p1135 + p1136/2 + p1137/2 + p1216[0]
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
44
Q
QQQ

Q
Q
Q<> &JOTDIBMUTQFSSF
Q 450
p9556 SI SS1 Verzögerungszeit

p1216[0] Schließzeit Motorhaltebremse
p1135 AUS3 Rücklaufzeit
p1136 AUS3 Anfangsverrundung
p1137 AUS3 Endverrundung
Bild 8-12 Hängende Achsen in Verbindung mit SS1
Verhalten
• Der Antrieb bremst durch sofortige Vorgabe von n_soll = 0 den Motor an der AUS3-
Rücklauframpe (p1135) ab.
• Nach Erkennen des Stillstands schließt der Antrieb die Motorhaltebremse.
• Stillstand wird erkannt, wenn der Drehzahlistwert die Drehzahlschwelle (p1226)
unterschreitet oder wenn die bei Drehzahlsollwert ≤ Drehzahlschwelle (p1226) gestartete
Überwachungszeit (p1227) abgelaufen ist.
• Nach Ablauf der Schließzeit der Haltebremse (p1216[0]) werden die Impulse gelöscht
(Motor wird nicht angesteuert), der Antrieb befindet sich in der Einschaltsperre
• Der Antrieb aktiviert die Einschaltsperre.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.16.2 Elektronischer Gewichtsausgleich für eine hängende Achse

Um ein Absacken der Achse nach dem Lösen der Haltebremse zu verhindern, können Sie bei
einer hängenden Achse ohne mechanischen Gewichtsausgleich einen elektronischen Gewichts‐
ausgleich einstellen. Verwenden Sie dazu das statisches Zusatzdrehmoment (p1511) und/oder
das Zusatztelegramm 750 (M_ADD, r1513). Dadurch wird der Ausgleichsvorgang nach dem
Lösen einer Haltebremse verringert und direkt nach dem Einschalten des Motors das
Haltemoment vorgegeben.
Hinweis
Durch die Vorgabe des Zusatzdrehmoments 2 (M_ADD, r1513) über die Steuerung mit dem
Zusatztelegramm 750 ist auch ein Umschalten des Zusatzmoments möglich. Damit können Sie
beim Heben der Last ein anderes Zusatzmoment vorgeben als beim Bewegen ohne Last.
Das Zusatzdrehmoment, also die Summe aus p1511 und p1513, dient zur Einstellung eines
zusätzlichen Lastmoments. Das Zusatzdrehmoment und das statische Lastmoment (p1396)
haben die gleiche Wirkung und werden im Antrieb summiert.
Vorgehen
Um den elektronischen Gewichtsausgleich über die Steuerung einzustellen, gehen Sie wie folgt
vor:
• Bestimmen Sie den erforderlichen Offset-Wert bei Stillstand der Achse z.B. mit r0031
(Drehmomentistwert geglättet)
• Stellen Sie die Drehmomentbegrenzung im Parameter p1520 entsprechend ein
• Stellen Sie über das Zusatztelegramm 750 den Drehmomentoffset als Zusatzdrehmoment 2
(M_ADD1, r1513) ein. Das Zusatztelegramm 750 müssen Sie in der Steuerung konfigurieren
Weiterführende Informationen zum Zusatztelegramm 750 finden Sie im Kapitel
Zusatztelegramme.
ACHTUNG
Beachten Sie im Zusammenhang mit hängenden Achsen die Notwendigkeit einer
Motorhaltebremse.
Bei Einsatz von Haltebremsen sind die besonderen technologischen und maschinen‐
spezifischen Bestimmungen und Normen zur Einhaltung des Personen- und Maschinen‐
schutzes zu beachten. Darüber hinaus sind die Risiken zu bewerten, die von hängenden Achsen
ausgehen können.
Siehe auch
Zusatztelegramme (Seite 103)
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.17 Safety Integrated-Funktionen in Betrieb nehmen
8.17.1 Sicherheitshinweise zur Inbetriebnahme
Sicherheitshinweise zu den Safety Integrated-Funktionen
WARNUNG
Unerwartete Bewegung von Maschinen durch inaktive Sicherheitsfunktionen
Inaktive oder nicht angepasste Sicherheitsfunktionen können unerwartete Bewegungen an
Maschinen auslösen, die zu schweren Verletzungen oder Tod führen können. Wenn Sie anstatt
einer Speicherkarte mit aktiven Sicherheitsfunktionen eine Karte ohne Sicherheitsfunktionen
stecken, werden beim Urlöschen des Antriebs die Sicherheitsfunktionen deaktiviert.
• Stecken Sie nur Karten mit den passenden Einstellungen in den Antrieb.
• Verhindern Sie, dass unbefugte Personen Zugriff auf den Antrieb haben.
• Schützen Sie Projektierungen mit aktiven Sicherheitsfunktionen durch Passwörter gegen
Änderungen.
WARNUNG
Ungewollte Bewegung aufgrund fehlerhafter Parameteränderungen
Fehlerhafte Parameteränderungen bei den SI-Funktionen können zu ungewollten
Bewegungen mit schweren Verletzungen oder Tod führen.
• Führen Sie bei Safety Integrated-Funktionen nach einer Parameteränderung grundsätzlich
einen Abnahmetest für die betroffene Funktion durch.
• Erfassen Sie die im Abnahmetest ermittelten Werte in einem Abnahmeprotokoll.
Hinweis
Störung der Sicherheitsfunktionen bei nicht EMV-gerechter Installation
Eine nicht EMV-gerechte Installation Ihrer Anlage/Maschine kann zu sporadischen Störungen
bei den Sicherheitsfunktionen führen. Installieren Sie den Antrieb EMV-gerecht nach den
Vorgaben in den Gerätehandbüchern.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
WARNUNG
Unsichere Betriebszustände wegen Manipulation der Safety Integrated-Parmeter nach
Abnahmetest
Fehlerhafte Parameteränderungen bei den Safety Integrated-Funktionen nach einem
Abnahmetest können zu ungewollten Bewegungen mit schweren Verletzungen oder Tod
führen.
• Um den Zugriff auf Ihre Anlagen und Systeme durch unbefugte Personen zu unterbinden,
richten Sie Zugangsbeschränkungen ein und treffen Sie Vorkehrungen gemäß den Security-
Hinweisen im Kapitel Security-Hinweise (Seite 4).
• Um unsachgemäße Konfigurationsänderungen und fehlerhafte Parameteränderungen bei
den Safety Integrated-Funktionen zu verhindern, treffen Sie Vorkehrungen, wie sie in
diesem Handbuch beschrieben sind.
• Überprüfen Sie in regelmäßigen Abständen das Safety-Logbuch des Antriebsreglers; siehe
Kapitel Safety-Änderungsverfolgung (Seite 190). Vergewissern Sie sich, dass nach dem
jeweils letzten erfolgreich durchgeführten Abnahmetest keine Änderungen an den
Parametern vorgenommen wurden.
• Wenn es sich um beabsichtigte Änderungen handelt, führen Sie einen erneuten
Abnahmetest für die betroffenen Safety Integrated-Funktionen durch. Der Abnahmetest
dient dazu, den sicheren Betrieb der Anlage sicherzustellen und zu dokumentieren.
Unbeabsichtigte Änderungen korrigieren Sie wieder auf die ursprünglichen Werte und
führen danach ebenfalls einen Abnahmetest durch.
Verweis
Hinweis
• Beachten Sie die Informationen in den nachfolgenden Kapiteln und im Kapitel Safety
Integrated-Funktionen (Seite 72).
• Im Kapitel Abnahme der Sicherheitsfunktionen (Seite 89) finden Sie Vorschläge, wie Sie die
Abnahmetests für die einzelnen Sicherheitsfunktionen durchführen und dokumentieren.
8.17.2 Safety Integrated im Engineering

Sicherheitsrelevante Bereiche sowie Safety Integrated Parameter und Meldungen sind im
Engineering des STEP 7 (TIA Portal) mit einer gelben Markierung gekennzeichnet.
Safety-Meldungen
Störungen und Warnungen aus dem Bereich Safety Integrated finden Sie im allgemeinen
Meldungsfenster, siehe Kapitel Meldungen (Seite 222).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Störungen sowie Warnungen aus dem Bereich Safety Integrated sind im Meldepuffer mit einer
gelben Markierung gekennzeichnet.
Hinweis
Fehlersicheres Quittieren
Durch interne Ereignisse ausgelöste Stoppreaktionen werden durch Safety-Störungen
angezeigt, welche nach der sicheren Quittierung eine Standard-Quittierung erfordern.
Sie haben folgende Möglichkeiten zur sicheren Quittierung (Internal Event Acknowledge):
• POWER ON durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung
• An-/Abwahl HW-STO. Voraussetzung: Funktion "Erweiterte Meldungsquittierung über HW-
STO" ist freigegeben (p9501.5 = 1)
• PROFIsafe-Telegramm (S_STWx Byte 0 Bit 7)
Safety Integrated
Im Bereich "Parameter" > "Safety Integrated" wählen Sie die Sicherheitsfunktionen des Antriebs
aus und stellen die Safety Integrated-Antriebsparameter ein.
Bild 8-13 Bereich Safety Integrated
Die aktuellen Safety-Einstellungen können Sie jederzeit im Lesemodus prüfen.
Safety-Diagnose
Die Safety-Diagnose zeigt die wichtigsten Online-Informationen zu den Safety-Zuständen des
Antriebs an.
2. Wählen Sie die Gruppe "Safety Diagnose" aus.
Über separate Anzeigebereiche erhalten Sie folgende Einzelinformationen:
Safety-Änderungsverfolgung
Die Safety-Änderungsverfolgung wird verwendet, um Veränderungen an Safety-Parametern zu
erkennen, siehe Kapitel Safety-Änderungsverfolgung (Seite 190).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Safety-Antriebszustand
Informationen zum Status des Antriebs. Der Anzeigebereich informiert über:
• den Zustand der STO-Klemme (X5060)
• gemeldete Grenzwertverletzungen
• interne Ereignisse
• interne Stoppreaktionen
Safety-Sicherheitsfunktionen
Zeigt an, welche Safety-Funktionen im Antrieb aktiviert sind.
PROFIsafe-Diagnose
Zeigt den Status der PROFIsafe-Kommunikation an, sowie aktuelle Anforderungen aus dem
PROFIsafe-Telegramm.
Hinweis
Die Inhalte im Bereich Safety-Diagnose sind nur online verfügbar.
8.17.3 Leitfaden zur Safety-Inbetriebnahme

Im Folgenden ist das Vorgehen zur Inbetriebnahme eines Antriebsreglers PDC mit integrierten
Sicherheitsfunktionen beschrieben. Die Inbetriebnahme der Sicherheitsfunktionen ist Teil der
Gesamtinbetriebnahme des Antriebs.
Vorgehen
1. Schließen Sie den Feldbus am PDC an und konfigurieren Sie die Kommunikation in der
übergeordneten CPU.
2. Konfigurieren Sie ggf. die PROFIsafe-Kommunikation in der übergeordneten CPU.
3. Führen Sie die Grundinbetriebnahme des Antriebs durch.
Siehe Kapitel Ablauf der Inbetriebnahme (Seite 126).
4. Geben Sie die gewünschten Sicherheitsfunktionen des Antriebs frei.
Siehe Kapitel Sicherheitsfunktionen auswählen (Seite 180).
5. Stellen Sie die freigegebenen Sicherheitsfunktionen des Antriebs ein.
Siehe Kapitel Sicherheitsfunktionen einstellen (Seite 181).
6. Schließen Sie die Safety-Inbetriebnahme ab, um die Einstellungen zu aktivieren.
Siehe Kapitel Safety-Inbetriebnahme abschließen (Seite 189).
7. Führen Sie die Abnahme der Sicherheitsfunktionen durch.
Siehe Kapitel Abnahme der Sicherheitsfunktionen (Seite 89).
Sie haben den Antriebsregler PDC mit integrierten Sicherheitsfunktionen in Betrieb genommen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
8.17.4 Sicherheitsfunktionen auswählen
Grundlagen zu den Sicherheitsfunktionen

Ausführliche Informationen zu den verwendeten Sicherheitsfunktionen erhalten Sie im
Kapitel Antriebsintegrierte Sicherheitsfunktionen (Seite 65).
Übersicht
Die Sicherheitsfunktionen sind je nach Funktionsweise in Gruppen sortiert, können aber
unabhängig voneinander eingestellt werden.
Tabelle 8-5 Gruppierung der Sicherheitsfunktionen
Gruppe Sicherheitsfunktion Beschreibung Antriebsregler

Kommunikation PROFIsafe Kommunikationstreiber für PROFIsafe-Profilspezifikation PDC-F
V2.6.1 über PROFINET
Stoppfunktion STO Hardware-STO, STO über PROFIsafe und STOP_STO PDC-F, PDC
SS1t SS1 über PROFIsafe und STOP_SS1 PDC-F
Bewegungsüber‐ SLS SLS über PROFIsafe und SLS statisch ohne PROFIsafe PDC-F
wachung SSM SSM über PROFIsafe PDC-F
SLT SLT über PROFIsafe und SLT statisch ohne PROFIsafe PDC-F
Sicherheitsfunktionen freigeben
Starten Sie die Safety-Inbetriebnahme, indem Sie die gewünschten Sicherheitsfunktionen
freigeben. Durch die Freigabe einer Safety Integrated-Sicherheitsfunktion werden die
entsprechenden Einstellungen zu dieser Funktion freigeschaltet und in die Prüfsumme der SI-
Parameter (p9799) eingerechnet.
Hinweis
Die Einträge im Menübaum unter "Parameter" > "Safety Integrated" > "Sicherheitsfunktionen"
werden dynamisch ein- und ausgeblendet, abhängig von den jeweils freigegebenen
Vorgehen
1. Öffnen Sie im Kontext des Antriebs unter "Parameter" > "Safety Integrated" >
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "Auswahl Sicherheitsfunktionen".
2. Geben Sie die benötigten Sicherheitsfunktionen frei und sperren Sie die nicht benötigten
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Hinweis
Die Sicherheitsfunktion STO im Bereich "Stoppfunktionen" ist bei den Antriebsreglern PDC
immer freigegeben und kann nicht gesperrt werden.
8.17.5 Sicherheitsfunktionen einstellen

In diesem Kapitel werden die Einstellungen zu den einzelnen Sicherheitsfunktionen des
Antriebsreglers beschrieben.
Hinweis
Die Eingabefenster zu den einzelnen Safety Integrated-Funktionen werden im PDC-Engineering
erst angezeigt, wenn die entsprechende Sicherheitsfunktion im Parameter p9501 freigeben
wurde.
Safe Torque Off (STO)

Safe Torque Off (STO) ist eine Sicherheitsfunktion, die unmittelbar bewirkt, dass dem Motor
keine Drehmoment bzw. Kraft erzeugende Energie zugeführt wird.
Sie können die Funktion STO über PROFIsafe und/oder die fehlersichere Klemme X5060
auswählen.
Die Sicherheitsfunktion STO kann folgendermaßen angewählt werden:
• Fehlersichere STO-Klemme an X5060
• Über PROFIsafe
• Aufgrund von SS1
• Interne Stoppreaktion STOP_STO (z. B. als Reaktion auf Meldungen)
– Im Parametrierbetrieb (beim Abschluss der Safety-Inbetriebnahme)
– Änderung sicherheitsrelevanter Antriebsparameter außerhalb des Parametrierbetriebs
Vorgehen
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "STO".
2. Nehmen Sie die gewünschten Einstellungen vor.
Erweiterte Meldungsquittierung über HW-STO

Um durch An- und Abwahl von HW-STO eine sichere Quittierung (Internal Event Acknowledge)
durchzuführen, aktivieren Sie die Option "Erweiterte Meldungsquittierung über HW-STO" in
p9501.5. Die Meldungen im Störspeicher müssen zusätzlich durch den allgemeinen
Quittiermechanismus zurückgesetzt werden.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Safe Stop 1 (SS1)

Der Antrieb bremst funktional nach Anwahl von "Safe Stop 1" an der AUS3-Rampe ab (siehe
Kapitel AUTOHOTSPOT) und geht nach Ablauf der Verzögerungszeit (p9556) sicher in den
Zustand "Safe Torque Off" (STO).
Die Sicherheitsfunktion SS1 kann über PROFIsafe und/oder über die interne Stoppreaktion
STOP_SS1 (z. B. als Reaktion von Meldungen) angewählt werden.
Vorgehen
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "SS1".
SS1-Verzögerungszeit einstellen
Nach Anwahl der Funktion läuft die Verzögerungszeit ab. Damit der Antrieb die AUS3-Rampe
vollständig abfahren kann und eine eventuell vorhandene Motorhaltebremse schließen kann,
bevor die Impulse sicher gelöscht werden, ist die Verzögerungszeit in p9556 entsprechend
einzustellen.
Safely Limited Speed (SLS)

Safely-Limited Speed verhindert, dass ein parametrierter Geschwindigkeitsgrenzwert
überschritten wird.
Sie können die Funktion SLS über PROFIsafe anwählen.
Vorgehen
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "SLS".
SLS ohne PROFIsafe

Wenn Sie nur die SLS-Funktion, aber nicht PROFIsafe im Parameter p9501 freigeben, wird SLS
statisch angefordert und die SLS-Stufe 1 wird aktiv. Die aktiven Anforderungen sowie weitere
Diagnoseinformationen zur SLS Funktion werden im Statusparameter r9792 angezeigt.
Grenzwerte der SLS-Stufen einstellen

Sie können mit dem Parameter p9531 bis zu vier verschiedene SLS-Drehzahlgrenzwerte
parametrieren, zwischen denen auch bei aktiviertem SLS umgeschaltet werden kann.
Hinweis
Bei PROFIsafe-Telegramm 30 steht nur die SLS-Stufe 1 zur Verfügung. Eine Umschaltung
zwischen den SLS-Stufen ist mit PROFIsafe-Telegramm 31 möglich.
SLS-Umschaltung Verzögerungszeit einstellen

Bei Anwahl von SLS wird die Überwachung erst nach Ablauf einer einstellbaren
Verzögerungszeit (p9551) wirksam. Innerhalb dieser Zeit muss die Istgeschwindigkeit
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
unterhalb des (angewählten) Grenzwerts liegen. Bei der Abwahl von SLS ist die
Verzögerungszeit nicht wirksam.
Nach Umschalten auf einen niedrigeren Grenzwert (p9531) muss die Istgeschwindigkeit des
Verzögerungszeit wird der niedrigere Grenzwert aktiv. Wenn nach Ablauf der Verzögerungszeit
die Istgeschwindigkeit des Antriebs höher ist als der neue SLS-Grenzwert, wird eine Grenzwert‐
verletzung gemeldet und die parametrierte Stoppreaktion (p9561) angefordert. Bei einer
Grenzwertverletzung wird die Störung F64640.19 "SI Drehzahl" gemeldet.
SLS-Stoppreaktion einstellen
Im Parameter p9561 können Sie die Stoppreaktion STOP_STO oder STOP_SS1 einstellen.
Hinweis
Wenn Sie als Stoppfunktion STOP_SS1 einstellen, muss die Sicherheitsfunktion SS1 über
p9501.6 freigegeben sein. Ansonsten wird die Störung F64605.4 "SI Parameter" gemeldet.
Drehzahlbegrenzung einstellen
Sie haben bei der Parametrierung von SLS die Möglichkeit, eine antriebsinterne Begrenzung der
Solldrehzahl einzustellen. Der aktive SLS-Grenzwert wird mit dem Faktor p9533 bewertet und
als Drehzahlbegrenzung wirksam. Die Begrenzung wirkt vor dem Hochlaufgeber im
Sollwertkanal und als Betrag für beide Drehrichtungen.
Beispiel: Drehzahlbegrenzung = p9531[x] × p9533
Safe Speed Monitor (SSM)

Die Funktion "Safe Speed Monitor" (SSM) dient zur sicheren Erkennung der Unterschreitung
einer Geschwindigkeitsgrenze (p9546) in beide Drehrichtungen, z. B. zur Stillstandserkennung.
Die Funktion SSM stellt für die Weiterverarbeitung ein sicheres Ausgangssignal im PROFIsafe zur
Verfügung.
Hinweis
Das Signal "Geschwindigkeit unter Grenzwert SSM" steht nur im PROFIsafe-Telegramm 31 zur
Verfügung.
Vorgehen
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "SSM".
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
SSM-Grenzwert einstellen
Wenn die Geschwindigkeitsgrenze (p9546) unterschritten wird, wird das Signal "SSM
Rückmeldung aktiv" gesetzt. Eine Überschreitung des SSM-Grenzwerts führt im Gegensatz zu
anderen Safety Integrated-Funktionen zu keiner antriebsautarken Stoppreaktion.
SSM mit Hysterese einstellen

Für die Funktion SSM können Sie über den Parameter p9550.0 eine Hysterese aktivieren. Durch
die Hysterese (p9547) kann bei Drehzahlen in der Nähe der Überwachungsschwelle (p9546) ein
stabilerer Signalverlauf von SSM erzielt werden.
Safely Limited Torque (SLT)

Safely Limited Torque verhindert, dass ein parametrierter Momentengrenzwert überschritten
wird.
Sie können die Funktion SLT über PROFIsafe anwählen.
Vorgehen
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "SLT".
SLT ohne PROFIsafe
Wenn Sie nur die SLT-Funktion, aber nicht PROFIsafe im Parameter p9501 freigeben, wird SLT
statisch angefordert und die SLT-Stufe 1 wird aktiv. Die aktiven Anforderungen sowie weitere
Diagnoseinformationen zur SLT Funktion werden im Statusparameter r9794 angezeigt.
Grenzwerte der SLT-Stufen einstellen
Sie können mit dem Parameter p9532 bis zu vier verschiedene SLT-Momentengrenzwerte
parametrieren, zwischen denen auch bei aktiviertem SLT umgeschaltet werden kann.
Hinweis
Bei PROFIsafe-Telegramm 30 steht nur die SLT-Stufe 1 zur Verfügung. Eine Umschaltung
zwischen den SLT-Stufen ist mit PROFIsafe-Telegramm 31 möglich.
SLT-Umschaltung Verzögerungszeit einstellen

Bei Anwahl von SLT wird die Überwachung erst nach Ablauf einer einstellbaren
Verzögerungszeit (p9552) wirksam. Innerhalb dieser Zeit muss das Istdrehmoment unterhalb
des (angewählten) Grenzwerts liegen. Bei der Abwahl von SLT ist die Verzögerungszeit nicht
wirksam.
Nach Umschalten auf einen niedrigeren Grenzwert (p9532) muss das Istdrehmoment des
Verzögerungszeit wird der niedrigere Grenzwert aktiv. Wenn nach Ablauf der Verzögerungszeit
das Istdrehmoment des Antriebs höher ist als der neue SLT-Grenzwert, wird eine Grenzwert‐
verletzung gemeldet und die fest eingestellte Stoppreaktion "STOP_STO" (p9563) angefordert.
Bei einer Grenzwertverletzung wird die Störung F64630.20 "SI Drehmoment" gemeldet.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
SLT-Stoppreaktion
Im Parameter p9563 ist fest die Stoppreaktion STOP_STO eingestellt.
Drehmomentbegrenzung einstellen
Sie haben bei der Parametrierung von SLT die Möglichkeit, eine antriebsinterne Begrenzung des
Drehmoments einzustellen. Der aktive SLT-Grenzwert wird mit dem Faktor p9633 bewertet und
als Drehmomentbegrenzung wirksam. Die Begrenzung wirkt vor dem Hochlaufgeber im
Sollwertkanal und als Betrag im motorischen und generatorischen Betrieb.
Beispiel: Drehmomentbegrenzung = p9532[x] × p9633
PROFIsafe-Kommunikation
Durch die Freigabe der PROFIsafe-Kommunikation (p9501.0) wird im Antriebsregler der
PROFIsafe-Treiber und damit der Safety-Subslot 1.2 aktiviert, siehe
Die Ansteuerung der Safety Integrated-Funktionen ist dann über die PROFIsafe-Telegramme 30
und 31 möglich. Die Beschreibung der Telegramme und den Aufbau der zugehörigen Steuer-
und Zustandswörter finden Sie in Kapitel PROFIsafe-Kommunikation (Seite 85).
ACHTUNG
Sie müssen die PROFIsafe-Kommunikation sowohl in der Hardware-Konfiguration der
fehlersicheren CPU als auch in der Antriebsparametrierung konfigurieren.
Vorgehen Schritt 1: PROFIsafe Antriebsparameter

Wir empfehlen, im ersten Schritt die PROFIsafe-Kommunikation im Antrieb freizugeben
(p9501.0) und die PROFIsafe-Antriebsparameter im Bereich "Parameter" > "Safety Integrated" >
"Sicherheitsfunktionen" > "PROFIsafe" einzustellen.
1. Freigabe PROFIsafe Kommunikation (p9501.0)
Geben Sie den PROFIsafe-Kommunikationstreiber im Antriebsregler frei und aktivieren Sie
damit den Safety-Subslot 1.2 des Antriebs im PROFINET-System.
2. PROFIsafe Telegrammauswahl (p9611)
Legen Sie das PROFIsafe-Telegramm fest, mit dem Sie die Safety Integrated-Funktionen des
Antriebs ansteuern wollen.
3. F-Zieladresse (p9610[0]) und F-Quelladresse (p9610[1])
Für eine Ansteuerung der Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe ist eine eindeutige
Zuordnung von PROFIsafe-Adressen im Netzwerk notwendig.
4. PROFIsafe Ausfallreaktion (p9615)
Stellen Sie die gewünschte Stoppreaktion bei einem Ausfall der PROFIsafe-Kommunikation
ein.
5. Laden Sie die Parametereinstellungen in den Antrieb und aktivieren Sie diese, indem Sie die
Safety-Inbetriebnahme abschließen; siehe Kapitel Safety-Inbetriebnahme abschließen
(Seite 189).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Vorgehen Schritt 2: PROFIsafe Hardware-Konfiguration

Passen Sie im zweiten Schritt die Hardware-Konfiguration der Anlage ensprechend der
Antriebsparametrierung an.
ACHTUNG
Das in der HW-Konfiguration gesteckte PROFIsafe-Telegramm sowie die eingestellte F-
Quelladresse und die F-Zieladresse müssen mit der Safety Integrated-Antriebsparametrierung
des PDC-F übereinstimmen.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
1. Wählen Sie das gewünschte PROFIsafe-Telegramm aus dem HW-Katalog. Es stehen die
PROFIsafe-Telegramme 30 und 31 zur Verfügung, siehe
2. Stellen Sie die F-Quelladresse und F-Zieladresse ein in der Hardware-Konfiguration des PDC-
F im Inspektorfenster des PROFIsafe-Telegramms, Register "Eigenschaften" > "Allgemein" >
"F-Parameter".
Hinweis
F-Quelladresse und F-Zieladresse
Die Eindeutigkeit der PROFIsafe-Adresse wird durch die Kombination von F-Quelladresse und
F-Zieladresse sichergestellt.
Die PROFIsafe-Adresse muss netzweit und CPU-weit eindeutig sein. Das erreichen Sie, wenn
die beiden Bedingungen erfüllt sind:
• Die F-Quelladresse (Parameter "Zentrale F-Quelladresse") der F-CPU ist netzweit
eindeutig. Beachten Sie das auch bei Änderungen.
• Die F-Zieladresse des PDC-F ist CPU-weit eindeutig.
Die F-Quelladresse legen Sie mit dem Parameter "Zentrale F-Quelladresse" in der F-CPU fest.
Solange Sie nur unterstützte Konfigurationen projektieren, wird dieser Parameter
automatisch als F-Quelladresse übernommen und die F-Zieladresse CPU-weit eindeutig
vergeben (in der Regel von 65534 absteigend).
Wenn Sie die F-Zieladresse ändern, dann wird für unterstützte Konfigurationen automatisch
die CPU-weite Eindeutigkeit der F-Zieladresse geprüft.
Weitere Informationen dazu erhalten Sie im Programmier- und Bedienhandbuch SIMATIC
Safety - Projektieren und Programmieren (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/
view/54110126).
3. Sie können im Inspektorfenster des PDC-F, Register "Eigenschaften" > "Allgemein" > "F-
Parameter", die F-Überwachungszeit individuell ändern. Das kann notwendig sein, damit die
Zeitüberwachungen im fehlerfreien Fall nicht ansprechen, wenn der PDC-F eine längere F-
Überwachungszeit benötigt, oder wenn eine Vergabe mittels Standard-F-Überwachungszeit
in den Eigenschaften der F-CPU nicht möglich ist. Aktivieren Sie dafür das Optionskästchen
"Manuelle Vergabe der F-Überwachungszeit" und vergeben Sie eine F-Überwachungszeit.
Hinweis
Eine Änderung der F-Überwachungszeit für zentrale bzw. dezentrale F-Peripherie an der F-
CPU hat zur Folge, dass das Sicherheitsprogramm nach einem erneuten Übersetzen
verändert ist und daher ggf. neu abgenommen werden muss.
WARNUNG
Es ist nur dann (fehlersicher) sichergestellt, dass ein zu übertragender Signalzustand auf
der Senderseite erfasst und zum Empfänger übertragen wird, wenn er mindestens so lange
wie die parametrierte Überwachungszeit ansteht.
Ausfall der PROFIsafe-Kommunikation

Stellen Sie die gewünschte Stoppreaktion bei einem Ausfall der PROFIsafe-Kommunikation in
Parameter p9615 ein.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Istwerterfassung
Die Istwerterfassung dient zur Konfiguration der sicheren Drehzahlerfassung und der sicheren
Drehmomenterfassung und ist abhängig von den freigegebenen Sicherheitsfunktionen zur
Bewegungsüberwachung.
Vorgehen
"Sicherheitsfunktionen" den Bereich "Istwerterfassung".
Für die Parametrierung der Istwerterfassung werden Ihnen, in Abhängigkeit von Ihrer
Konfiguration, nur die erforderlichen Parameter angeboten.
Tabelle 8-6 SI-Drehzahlerfassung und SI-Drehmomenterfassung
SSM SLS SLT

SI Drehzahlerfassung x x
SI Drehmomenterfassung x
Die Einstellungen zu SI-Drehzahlerfassung und SI-Drehmomenterfassung werden automatisch

vom Antriebsdatensatz übernommen. Die Übernahme der Parameterwerte erfolgt im Gerät,
wenn Sie die Safety-Inbetriebnahme abschließen (Seite 189).
Folgende Parameterwerte werden vom Antriebsdatensatz synchronisiert:
Tabelle 8-7 Synchronisierte Parameterwerte
Erfassung Antriebs‐ ⇒ SI Istwert‐ Beschreibung

datensatz erfassung
Drehzahlerfassung p0300 ⇒ p9502 Motor Typkonfiguration
p0314 ⇒ p9503 Motor Polpaarzahl
p0408 ⇒ p9518 Geber inkremental Strichzahl
p0404 ⇒ p9516 Geber Typkonfiguration
p0410 ⇒ p9520 Geber inkremental Konfiguration
p0420 ⇒ p9523 Geber Hall Winkeleinstellung
Drehmomenterfas‐ p0316 ⇒ p9504 Motor innere Konstante
sung
SI Drehzahlerfassung einstellen
Die durch die SI-Drehzahlerfassung bestimmte sichere Istdrehzahl bildet das Eingangssignal für
die Sicherheitsfunktionen SLS und SSM. Sie haben die Möglichkeit, die sichere Istdrehzahl zu
glätten. Stellen Sie dazu die Filterzeit der Geschwindigkeitsistwertglättung (p9545) wie
gewünscht ein.
Hinweis
Durch die Filterung des Drehzahl-Eingangssignals tritt eine entsprechende zeitliche Ver‐
zögerung bei den Ausgangssignalen der Sicherheitsfunktionen SLS und SSM auf. Dies ist eine
Eigenschaft der Filterung.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
SI Drehmomenterfassung einstellen
Das durch die SI-Drehmomenterfassung bestimmte sichere Istdrehmoment bildet das
Eingangssignal für die Sicherheitsfunktion SLT. Sie haben die Möglichkeit, das sichere
Istdrehmoment zu glätten. Stellen Sie dazu die Filterzeit der Momentenistwertglättung (p9539)
wie gewünscht ein.
Hinweis
Durch die Filterung des Drehmoment-Eingangssignals tritt eine entsprechende zeitliche Ver‐
zögerung bei den Ausgangssignalen der Sicherheitsfunktion SLT auf. Dies ist eine Eigenschaft
der Filterung.
8.17.6 Safety-Inbetriebnahme abschließen

Änderungen an den SI-Einstellparametern werden nicht sofort wirksam. Um Änderungen an
den SI-Parametern zu bestätigen und die aktuellen SI-Einstellungen zu aktivieren, verwenden
Sie die Funktion "Safety-Inbetriebnahme abschließen".
In Abhängigkeit von den freigegebenen Sicherheitsfunktionen zur Bewegungsüberwachung
werden beim Abschluss der Safety-Inbetriebnahme die Einstellungen der Safety Integrated-
Istwerterfassung mit den aktuellen Einstellungen des Antriebsdatensatzes synchronisiert.
Hinweis
Nicht aktivierte bzw. nicht bestätigte Änderungen an SI-Parameterwerten werden durch die
Warnung A64606.0 "SI Information" gemeldet.
Voraussetzung
• Sie haben alle Einstellungen für die Inbetriebnahme der antriebsintegrierten Sicherheits‐
funktionen durchgeführt.
• Falls Sie das standardmäßige Safety-Passwort bisher noch nicht geändert haben, können Sie
das Passwort in diesem Schritt noch ändern (siehe Kapitel Safety-Passwort (Seite 191)).
Vorgehen
1. Starten Sie die Funktion "Safety Inbetriebnahme abschließen" über die Schnellzugriffsleiste
(Seite 112).
2. Geben Sie das eingestellte Safety-Passwort ein.
Die "SI Parameter Kopierfunktion" (p9700) erstellt ein redundantes Abbild der
sicherheitsrelevanten Parameter auf dem Antrieb. Dadurch wird die Ist-Prüfsumme der SI
Parameter in r9798 aktualisiert.
3. Prüfen Sie im Dialog "Safety-Parameter aktivieren" das Protokoll der sicherheitsrelevanten
Parameter.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
4. Bestätigen Sie die Änderungen der sicherheitsrelevanten Parameter im Antrieb durch

Aktivieren des Optionskästchens.
ACHTUNG
Wenn Sie den Dialog "Safety-Parameter aktivieren" mit "Ja" bestätigen, werden:
• Die "Soll-Prüfsumme SI Parameter" in Parameter p9799 aktualisiert
• Das Sicherheitsprogramm des Antriebs mit p9701 neu initialisiert
• Eine ggf. bestehende PROFINET-Verbindung neu gestartet.
• Eine neue Abnahme-Prüfsumme in r9781[0] generiert.
Dieser Vorgang kann nicht rückgängig gemacht werden.
5. Speichern Sie die Einstellungen netzausfallsicher im Antrieb, siehe Kapitel Parameterwerte

sichern (Seite 112).
Sie haben die Safety Inbetriebnahme abgeschlossen.
Hinweis
Beachten Sie die Kapitel zur Abnahme der Sicherheitsfunktionen (Seite 89).
8.17.7 Safety-Änderungsverfolgung
Um sicherheitsrelevante Veränderungen am Antrieb zu erkennen und zu protokollieren, verfügt
der Antriebsregler PDC über eine Safety-Änderungsverfolgung ("Safety-Logbuch").
Die Safety-Änderungsverfolgung wird verwendet, um die folgenden Veränderungen am PDC zu
erkennen:
• Änderung der SI-Antriebsparameter (r9799)
• Modifikation der Safety-Einstellungen des Antriebs (r9781[0])
• Tausch der Geräte-Hardware (r9781[1])
• Update der sicherheitsrelevanten Firmware des Antriebs (r9781[2])
SI-Parameter Prüfsumme
Der SI-Parameter Prüfsumme (r9799) gibt die Prüfsumme über alle Einstellwerte der SI-
Parameter des Antriebs an. Die Einstellparameter einer Sicherheitsfunktion werden nur in die
Prüfsumme (r9799) eingerechnet, wenn die entsprechende Sicherheitsfunktion im Parameter
p9501 freigegeben ist.
Hinweis
Die Prüfsummen im Sicherheitskanal A und B werden unterschiedlich bestimmt, daher
unterscheiden sich die Werte auch bei synchronisierten Einstellungen immer.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Hinweis
Das eingestellte Safety-Passwort hat keinen Einfluss auf den SI-Parameter Prüfsumme.
Safety-Änderungsverfolgung Hardware
Hardware-spezifische Änderungen beim Tausch des Geräts werden in der Prüfsumme r9781[1]
erfasst. Dies betrifft nur den Antriebsregler selbst. Komponenten wie Speicherkarte, Motor,
externer Bremswiderstand, IQ-Encoder oder SSI-Geber haben keinen Einfluss auf die Hardware-
Änderungsverfolgung r9781[1] im Safety-Logbuch.
Safety-Änderungsverfolgung Firmware
Änderungen am sicherheitsrelevanten Bereich der Antriebsregler-Firmware, z. B. durch
Firmware-Updates des Geräts, werden in der Prüfsumme r9781[2] erfasst. Änderungen der
funktionalen Firmware des Antriebsreglers sind unabhängig vom Sicherheitsprogramm und
verändern die Prüfsumme r9781[2] nicht.
Safety-Änderungsverfolgung Abnahme
Jede Modifikation der Safety-Einstellungen des Antriebsreglers, z. B. durch Laden der
Werkseinstellungen, Rücksetzen auf Werkseinstellungen, Wiederherstellen einer
Parametersicherung oder Abschluss der Safety-Inbetriebnahme, wird in der Abnahme-
Prüfsumme r9781[0] erfasst.
Hinweis
Durch das Protokollieren der Abnahme-Prüfsumme können auch temporäre Modifikationen der
sicherheitsrelevanten Einstellungen des Antriebsreglers erkannt werden.
ACHTUNG
Die Abnahme-Prüfsumme r9781[0] wird durch folgende Aktionen automatisch geändert und
kann nicht rückgängig gemacht werden:
• Abschluss der Safety-Inbetriebnahme
• Laden der Werkseinstellungen
• Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Urlöschen)
• Wiederherstellen bzw. Laden einer Parametersicherung
8.17.8 Safety-Passwort
Mit dem Safety-Passwort schützen Sie die Einstellungen der antriebsintegrierten
Sicherheitsfunktionen gegen Änderungen durch nicht berechtigte Anwender.
Das Safety-Passwort ist ein normativ vorgeschriebener Schutz gegen Fehlbedienung durch nicht
berechtigte Anwender.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Beachten Sie, dass das Safety-Passwort kein Schreibschutz für die Safety Integrated-
Antriebsparameter oder die STEP 7-Projekteinstellungen ist. Sie benötigen das Safety-Passwort,
um den Safety-Inbetriebnahmemodus des Antriebs zu starten. Nur in diesem Modus können Sie
mit der Funktion "Safety-Inbetriebnahme abschließen" die Sicherheitseinstellungen im Antrieb
übernehmen und aktivieren.
Sie können das Safety-Passwort zu Beginn oder am Ende einer Safety-Inbetriebnahme
vergeben.
Hinweis
Im Auslieferungszustand des Antriebsreglers ist standardmäßig das Safety-Passwort "0" gesetzt.
Ob ein anderes Passwort erforderlich ist oder nicht, entscheidet der Inbetriebnehmer. Die
Ausfallwahrscheinlichkeiten (PFH) und die Zertifizierung der Sicherheitsfunktionen gelten auch
beim Standard-Passwort.
Wenn Sie das standardmäßige Safety-Passwort nicht ändern, kann jeder Anwender die Ein‐
stellungen der antriebsintegrierten Sicherheitsfunktionen ändern und aktivieren. Wir
empfehlen daher, immer ein neues Safety-Passwort zu vergeben.
Hinweis
Das Safety-Passwort wird nicht im STEP 7-Projekt gespeichert.
Das Safety-Passwort wird als Hash-Wert und nicht im Klartext gespeichert.
Safety-Inbetriebnahmemodus
Bestimmte SI-Parameter des Antriebsreglers können nur geändert werden, wenn der Safety-
Inbetriebnahmemodus des Antriebs aktiv ist. Durch die Eingabe des eingestellten Safety-
Passworts wird der Safety-Inbetriebnahmemodus aktiv.
Folgende SI-Parameter sind entsprechend geschützt:
• SI Soll-Prüfsumme der SI-Parameter (p9799)
• SI Parameter Kopierfunktion (p9700)
• SI Parameter Datenänderung bestätigen (p9701)
• SI Passwort Neu (p9762)
• SI Passwort Bestätigung (p9763)
So lange der Safety-Inbetriebnahmemodus aktiv ist, befindet sich der Antrieb im Zustand
STOP_STO und es wird die Warnung A64606.5 "SI Information" gemeldet.
Der Safety-Inbetriebnahmemodus wird durch Abschluss der Safety-Inbetriebnahme, siehe
Kapitel Safety-Inbetriebnahme abschließen (Seite 189), oder automatisch nach 5 min beendet.
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
Parametersicherung
Bei einer Serieninbetriebnahme oder bei einem Gerätetausch im Ersatzteilfall mit Parameter‐
sicherung gilt:
• Die Information zum eingestellten Safety-Passwort ist in der Parametersicherung des
Antriebs enthalten und kann daher über eine microSD-Speicherkarte weitergegeben werden.
Safety-Passwort ändern
Um das aktuelle Safety-Passwort zu ändern, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Klicken Sie in der Schnellzugriffsleiste auf "Safety-Passwort", siehe
Kapitel Schnellzugriffsleiste (Seite 112).
Der Dialog "Passworteingabe" erscheint.
2. Geben Sie im Dialog "Passworteingabe" das aktuelle Passwort ein, aktivieren Sie die Option
"Passwort ändern", geben Sie das neue Passwort ein und wiederholen Sie das neue Passwort.
3. Bestätigen Sie mit OK.
4. Speichern Sie die Einstellungen netzausfallsicher mit "RAM nach ROM sichern", siehe
Kapitel Parameterwerte sichern (Seite 112).
Hinweis
Um einen besseren Schutz auch gegen unberechtigten Zugriff, z. B. durch einen Angreifer, zu
haben, sollte das Passwort aus den folgenden Bestandteilen zusammengesetzt sein:
• Mindestens 8 Zeichen
• Groß- und Kleinbuchstaben
• Ziffern und Sonderzeichen (z. B.: ?!%+ ...)
Das Safety-Passwort darf nicht an anderer Stelle verwendet werden.
Überprüfung des Passworts
Eine Überprüfung des Passworts auf Länge, Sonderzeichen oder Groß- und Kleinbuchstaben
erfolgt nicht!
Verlust des Passworts

Sollte das Safety-Passwort nicht mehr verfügbar sein, haben Sie folgende Möglichkeiten:
• Stellen Sie eine Parametersicherung mit bekanntem Safety-Passwort wieder her.
Um den Verlust von Antriebseinstellungen zu vermeiden, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Öffnen Sie Ihr bestehendes STEP 7-Projekt oder erstellen Sie ein neues.
2. Laden Sie die Antriebsparameter vom Gerät, siehe "Laden von Gerät" in
Kapitel Antriebsparameter (Seite 113), und speichern Sie das Projekt.
3. Laden Sie die Werkseinstellungen oder setzen Sie den Antriebsregler auf Werkseinstellungen
zurück, siehe Kapitel Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Seite 201).
Antriebsregler PDC
Inbetriebnehmen
4. Laden Sie die Antriebsparameter ins Gerät, siehe "Laden in Gerät" in

Kapitel Antriebsparameter (Seite 113).
5. Das Safety-Passwort wurde auf "0" zurückgesetzt - ändern Sie das standardmäßige Safety-
Passwort und speichern Sie die Antriebseinstellungen netzausfallsicher, siehe
Kapitel Parameterwerte sichern (Seite 112).
6. Führen Sie ggf. eine Abnahme der Sicherheitsfunktionen durch, siehe Kapitel Abnahme der
Sicherheitsfunktionen (Seite 89).
Hinweis
Wenn die beschriebenen Wege für Sie nicht infrage kommen, wenden Sie sich an den Technical
Support (https://support.industry.siemens.com).
Antriebsregler PDC
Motion Control-Anweisungen programmieren 9
Übersicht
Zur Steuerung der Bewegungsabläufe benötigen Sie ein Anwenderprogramm. STEP 7 stellt
hierfür verschiedene Motion Control-Anweisungen bereit. Diese Anweisungen geben die
Aufträge an das Technologieobjekt weiter. Das Technologieobjekt in der CPU arbeitet die
einzelnen Aufträge ab und sendet die Steuersignale an den PDC.
Sobald Sie Ihr Projekt konfiguriert und parametriert haben, können Sie Ihr Anwenderprogramm/
Sicherheitsprogramm programmieren.
Konfigurieren mit Technologieobjekten

Die Eigenschaften realer Objekte (z. B. Antriebe) werden über die Technologieobjekte
konfiguriert und in einem Technologie-Datenbaustein gespeichert. STEP 7 (TIA Portal) erzeugt
beim Anlegen des Technologieobjekts automatisch den Technologie-Datenbaustein. Der
Technologie-Datenbaustein enthält alle Konfigurationsdaten, Soll- und Istwerte sowie
Statusinformationen des Technologieobjekts. Auf die Daten des Technologie-Datenbausteins
greifen Sie lesend und schreibend über Ihr Anwenderprogramm zu.
Hinweis
Verwenden Sie die Option "Automatische Übernahme der Antriebsparameter im Gerät", wenn
Sie notwendige Angaben, z. B. "Bezugsdrehzahl", "maximale Drehzahl" und "Bezugsmoment"
automatisch vom PDC übernehmen möchten.
Weitere Informationen zum Datenaustausch mit dem Antrieb finden Sie im Kapitel Bezugswerte
(Seite 154).
Hinweis
Verwenden Sie die Option "Automatische Übernahme der Geberparameterwerte im Gerät",
wenn Sie notwendige Angaben, z. B. "Messsystem", "Inkremente pro Umdrehung“, "Anzahl
Umdrehungen" und "Feinauflösung" automatisch vom PDC übernehmen möchten.
Weitere Informationen zum Datenaustausch mit dem Geber finden Sie im Abschnitt
"Motorgeber" im Kapitel Antriebsdatensätze (Seite 128).
Hinweis
Verwenden Sie das Zusatztelegramm 750 um das aktuelle Drehmoment (M_ACT) vom Antrieb
an die PLC zu übertragen.
Antriebsregler PDC
Motion Control-Anweisungen programmieren
Positionierachse mit Lageregelung in der übergeordneten CPU

Das folgende Bild zeigt den grundsätzlichen Hardwareaufbau einer zentralen Motion Control-
Anwendung mit dem SIMATIC MICRO-DRIVE.
352),1(7

① S7-CPU
• Steuerung und Kontrolle des Antriebssystems und damit des Motors der Motion Control-An‐
wendung
② Antriebsregler PDC
• Ansteuerung des Motors
• Bereitstellung des notwendigen Motorstroms zur Bewegung des angeschlossenen Motors
• Lageerfassung der Motor-Achse (inkrementell oder absolut)
③ Motor aus dem Siemens Product Partner Programm
• Ausführung der gewünschten Drehbewegung
• Der Motor bildet damit die Schnittstelle zu den mechanischen Komponenten der Motion
Control-Anwendung.
Bild 9-1 Grundlegender Hardwareaufbau
Das folgende Bild zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Positionierachse im Antriebssystem
SIMATIC MICRO-DRIVE mit Lageregelung durch die Technologieobjekte (TO) in der SIMATIC-CPU.
Antriebsregler PDC
6,0$7,&0,&52'5,9( (LQVSHLVXQJ
7UDIR'&69%DWWHULH
6&38
3'&3URIL'ULYH&RQWURO $QVWHXHUXQJI¾U$QWULHEH
,2'&9
6WDQGDUGXQG
6DIHW\
,QWHJULHUWH
/DJHJHEHUI¾U
7,$ .XSSOXQJ 0RWRU
(QG
VFKDOWHU
5HIHUHQ]
SXQNW (QGVFKDOWHU
PHFKDQLVFKH
+DOWHEUHPVH
([WHUQHU 6FKOLWWHQ
=DKQULHPHQ
/DJHJHEHU
66,
① S7-CPU mit Technologiefunktionen

② STEP 7 (TIA Portal) mit MICRO-DRIVE-HSP
③ Positionierer / Lageregler
④ V-Regler (=Drehzahl)
⑤ I-Regler (=Moment)
⑥ 4Q-Steller / 4Q-Umrichter Bremswiderstand
Bild 9-2 Prinzipieller Aufbau einer Positionierachse
Der Schlitten verfährt zwischen den beiden Endschaltern. Der Referenzpunkt wird nach dem
Einschalten der Maschine angefahren, um das Maschinen-Koordinatensystem wieder eindeutig
auf Null zu setzen. Mit absoluten (SSI-)Gebern entfällt das Anfahren des Referenzpunkts, denn
der absolute Messwert steht ohne Referenzieren unmittelbar nach dem Einschalten zur
Verfügung.
Steuern mit Motion Control-Anweisungen

Über die Motion Control-Anweisungen steuern Sie die Technologieachse vom
Anwenderprogramm aus. Die Anweisungen starten Motion Control-Aufträge, die die
gewünschten Funktionen ausführen.
Den Status der Motion Control-Aufträge, sowie eventuell bei deren Abarbeitung aufgetretene
Fehler, können Sie den Ausgangsparametern der Motion Control-Anweisungen entnehmen.
Die verfügbaren Motion Control-Anweisungen finden Sie in STEP 7 in der Task Card
"Anweisungen" in der Kategorie "Technologie" im Ordner "Motion Control", z. B.:
• MC_Power: Achsen freigeben, sperren
• MC_Reset: Fehler quittieren
• MC_Home: Achsen referenzieren, Referenzpunkt setzen
• MC_Halt: Achsen anhalten
Antriebsregler PDC
• MC_MoveAbsolute: Achsen absolut positionieren

• MC_MoveRelative: Achsen relativ positionieren
• MC_MoveVelocity: Achsen mit Drehzahlvorgabe fahren
• MC_MoveJog: Achsen in der Betriebsart Tippen bewegen
• MC_TorqueAdditive: Additives Moment vorgeben
• MC_TorqueLimiting: Kraft-/Momentenbegrenzung / Festanschlagserkennung aktivieren
• MC_TorqueRange: Obere und untere Momentengrenze vorgeben
Verweis
Ausführliche Informationen zu den Motion Control-Anweisungen, deren Beschreibungen und
Ablöseverhalten ebenso wie die Auflistung und Beschreibung der Variablen der
Technologieobjekte finden Sie im Funktionshandbuch S7-1500 Motion Control im TIA Portal
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109481326) bzw. S7-1200 Motion
Control im TIA Portal (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109741731).
Achssteuertafel des Technologieobjekts

Mit der Achssteuertafel verfahren Sie einzelne Achsen. Mit der Achssteuertafel übernehmen Sie
die Steuerungshoheit für ein Technologieobjekt und steuern die Bewegungen der Achse.
Weitere Informationen zur Achssteuertafel des Technologieobjekts finden Sie:
• im Funktionshandbuch S7-1500 Motion Control im TIA Portal (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109481326) bzw. S7-1200 Motion Control
im TIA Portal (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109741731) sowie
• in der Online-Hilfe von STEP 7 unter "Technologiefunktionen einsetzen" > "Motion Control
(S7-1200, S7-1500)".
Antriebsregler PDC
Instandhalten 10
10.1 Einführung
Die Antriebsregler PDC sind wartungsfrei ausgeführt. Sie beinhalten keine beweglichen
mechanischen Teile.
Eine erkannte Funktionsstörung zeigt der Antriebsregler PDC mit LEDs an.
Informationen zu den Statusanzeigen des Antriebsreglers PDC finden Sie im Kapitel Alarme,
Diagnose-, Fehler- und Systemmeldungen (Seite 215).
10.2 Wartung und Reparatur

Die Antriebsregler PDC sind wartungsfrei. Sie enthalten keine Verschleißteile (Lüfter, Bürsten,
Kohlen, …). Die internen Sicherungen sind durch elektronische Schutzschaltungen vor
Anwendungsfehlern geschützt, dienen als letzte Instanz und sind nicht zum Wechsel durch den
Anwender bestimmt.
Hinweis
Reparaturen an einem Antriebsregler PDC dürfen nur vom Hersteller durchgeführt werden.
10.3 Gewährleistung
Die Gewährleistung setzt die Beachtung der Sicherheits- und Inbetriebnahmehinweise voraus.
10.4 Servicetaste verwenden
Lage der Servicetaste

Die Servicetaste befindet sich hinter der unteren Frontklappe des PDC, links unterhalb der LEDs.
Die unterste grüne LED der LED-Leiste (MRES) ist der Servicetaste zugeordnet.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.4 Servicetaste verwenden
① Servicetaste
② Status-LED Servicefunktion
Bild 10-1 Lage der Servicetaste (Beispieldarstellung)
Servicetaste betätigen
Für die Betätigung der Servicetaste empfehlen wir Ihnen die Verwendung eines
Schraubendrehers.
Drücken Sie die Servicetaste mit dem Schraubendreher leicht in den PDC hinein.
Funktionen der Servicetaste

Mit der Servicetaste können Sie die folgenden Arbeiten erledigen:
• Servicedaten auf Speicherkarte kopieren (Seite 209)
• Parametersicherung erstellen (Seite 206) und Parametersicherung laden (Seite 208)
• Serieninbetriebnahme (Seite 205)
Tastensperre
Sie haben die Möglichkeit die Funktionen des Servicetasters mit einer Tastensperre zu
deaktivieren. Damit kann z.B. ein ungewolltes zurückgesetzt auf Werkseinstellung verhindert
werden. Konfigurieren Sie die Tastensperre im Parameter p8989 in der Parametersicht.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.5 Rücksetzen auf Werkseinstellungen
10.5 Rücksetzen auf Werkseinstellungen

Für folgende Anwendungsfälle haben Sie die Möglichkeit, den Antrieb auf die
Werkseinstellungen zurückzusetzen (urlöschen):
• Sie möchten die komplette Parametrierung löschen.
• Sie haben das Safety Integrated-Passwort vergessen.
• Sie möchten den Auslieferungszustand des Geräts wieder herstellen.
• Sie möchten die Kommunikationseinstellungen des Antriebs löschen.
Die I&M-Daten werden beim Zurücksetzen nicht gelöscht.
Um die I&M-Daten des Antriebs zu löschen, verwenden Sie die Funktion
"Schnittstellenparameter zurücksetzen" (Seite 202).
Vorgehen
Das Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Urlöschen) des Antriebs führen Sie mit Hilfe der
Servicetaste am Gerät durch.
1. Drücken und halten Sie die Servicetaste am PDC für 7 s.
2. Nach 7 s blinkt die LED "MRES" sehr schnell.
3. Lassen Sie die Servicetaste los und drücken Sie innerhalb von 5 s erneut die Servicetaste, um
das Rücksetzen zu bestätigen und zu starten.
Es werden alle Nutzerdaten im Antrieb gelöscht.
• Während des Rücksetzens blinkt die LED "MRES" langsam (dieser Vorgang kann einige
Sekunden dauern).
• Nachdem der Vorgang abgeschlossen ist, startet der Antrieb automatisch neu.
ACHTUNG
Wenn alle Parameter erfolgreich gelöscht wurden, meldet der Antrieb nach dem Neustart die
Störung F61100.0 und versucht automatisch, eine Parametersicherung von der Speicherkarte
zu laden. Ist keine Speicherkarte gesteckt oder keine gültige Sicherung auf der Speicherkarte
vorhanden, meldet der Antrieb zusätzlich die Störung F61101.14 bzw. F61101.8.
Hinweis
Wenn Sie den PDC auf die Werkseinstellungen zurücksetzen, werden auch die IP-Adresse und
der PROFINET-Gerätename gelöscht.
Wenn Sie den PDC auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt haben und wieder in der Anlage
betreiben wollen, müssen Sie den PDC erst in Betrieb nehmen.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.6 Schnittstellenparameter zurücksetzen
Werkseinstellungen bzw. Standardwerte laden

Sie haben die Möglichkeit, alle Einstellparameter auf die Standardwerte (Werkseinstellungen)
zurückzusetzten. Beim Laden der Werkseinstellung werden die Parameterwerte ins RAM des
PDC geladen.
Hinweis
Wenn Sie anschließend die Parametereinstellungen netzausfallsicher speichern (Seite 112)
entspricht dieser Vorgang nicht einem Rücksetzen auf Werkseinstellungen. Wird der Antrieb
nach dem Laden der Werkseinstellungen neugestartet, wird keine Störung F61100 gemeldet
und der Antrieb versucht auch nicht, eine Parametersicherung von der Speicherkarte zu laden.
Vorgehen
Um die Werkseinstellungen zu laden, gehen Sie folgendermaßen vor
3. Klicken Sie auf "Werkseinstellungen laden…".
Hinweis
10.6 Schnittstellenparameter zurücksetzen

Um die PROFINET-Schnittstellenparameter "IP-Adresse" und "Gerätename" sowie die I&M-Daten
des Antriebs zu löschen, nutzen Sie das Netzwerk-Analysetool PRONETA oder das TIA Portal.
Vorgehen
Im TIA Portal können Sie die Schnittstellenparameter des Antriebs löschen unter "Online &
Diagnose" > "Funktionen" > "Schnittstellenparameter zurücksetzen".
Voraussetzung: Es muss eine Online-Verbindung bestehen.
Die Funktion löscht die zuvor vergebenen Einstellungen und stellt die Standardwerte wieder her:
• IP-Adresse: 0.0.0.0
• Gerätename: (leer)
Optional können Sie die I&M-Datensätze 1 bis 3 löschen.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.7 PDC im Ersatzteilfall tauschen

Um einen PDC im Ersatzteilfall einfach austauschen zu können, empfehlen wir, nach einer
abgeschlossenen Inbetriebnahme eine Parametersicherung auf die microSD-Speicherkarte zu
erstellen. Nach einem Tausch des Antriebs können Sie die Parameter von dort ohne Engineering
Tool wiederherstellen.
Nachfolgend finden Sie alle Austauschmöglichkeiten im Detail beschrieben
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch unkontrollierte Bewegungen des Antriebs
Der Tausch von PDCs unterschiedlicher Leistungsklasse kann zu unkontrollierten Bewegungen
des Antriebs führen.
Nehmen Sie in diesem Fall den Antrieb nach dem Tausch neu in Betrieb.
PROFINET-Funktionalität Gerätetausch ohne Wechselmedium

Der PDC unterstützt die PROFINET-Funktionalität "Gerätetausch ohne Wechselmedium": Nach
dem Tausch erhält der PDC seinen Gerätenamen automatisch vom IO-Controller.
Unabhängig davon müssen Sie nach dem Tausch die Antriebseinstellungen des alten PDC auf
den neuen PDC übertragen.
Die Vorgehensweise und weitere Hinweise zum Gerätetausch ohne Wechselmedium finden Sie
im Funktionshandbuch PROFINET (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
49948856).
10.7.1 PDC mit Parametersicherung tauschen
Voraussetzung
Um den PDC ohne Engineering Tool auszutauschen, benötigen Sie eine microSD-Speicherkarte
mit einer gültigen Parametersicherung des Antriebs.
Hinweis
Wenn Sie Parametersicherungsdateien des Antriebs (z. B.) auf einem PC archiviert haben,
können Sie diese auf eine microSD-Speicherkarte in den Ordner "PDC2_0" kopieren.
Vorgehen
1. Schalten Sie den alten PDC aus.
2. Nehmen Sie die microSD-Speicherkarte mit der Parametersicherung aus dem alten PDC.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
3. Trennen Sie alle Anschlüsse vom alten PDC, tauschen Sie den PDC und stellen Sie die
Anschlüsse am neuen PDC wieder her.
Siehe Kapitel Montieren (Seite 37) und Anschließen (Seite 47).
4. Stecken Sie die Speicherkarte in den neuen PDC und schalten Sie den PDC ein.
5. Verwenden Sie die Servicetaste, um ein Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Seite 201)
durchzuführen.
6. Nach dem erfolgreichen Rücksetzen startet der PDC automatisch neu, lädt die
Parametersicherung von der Speicherkarte und sichert die Einstellungen netzausfallsicher
im ROM.
Damit haben Sie den PDC ausgetauscht.
10.7.2 PDC mit Engineering Tool tauschen
Vorgehen mit vorhandenem Antriebsprojekt

Sie haben im TIA Portal ein Projekt mit den Antriebsparametern des PDC angelegt.
Damit können im Ersatzteilfall einen PDC ohne Speicherkarte über das Engineering Tool
tauschen.
Beachten Sie die Grundlagen zur Inbetriebnahme in Kapitel Inbetriebnehmen (Seite 105).
3. Schalten Sie den PDC ein.
4. Öffnen Sie in der Projektnavigation des TIA Portals das Antriebsprojekt.
5. Stellen Sie eine Online-Verbindung zum Antrieb her. Weisen Sie dem PDC dazu ggf. eine IP-
Adresse und den vorgesehenen Gerätenamen zu.
6. Klicken Sie im TIA Portal im Kontext des Antriebs auf die Schaltfläche "Laden in Gerät", um die
Parametereinstellungen vom Antriebsprojekt in den Antrieb zu laden,
siehe Antriebsparameter (Seite 113).
7. Schließen Sie die Safety-Inbetriebnahme ab, siehe Kapitel Safety-Inbetriebnahme
abschließen (Seite 189).
8. Kopieren Sie die Parameter vom RAM ins ROM des PDC, um die Einstellungen
netzausfallsicher zu sichern.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.8 Serieninbetriebnahme
Vorgehen ohne Parametersicherung oder Antriebsprojekt

Beachten Sie die Grundlagen zur Inbetriebnahme in Kapitel Inbetriebnehmen (Seite 105).
3. Schalten Sie den PDC ein.
4. Führen Sie eine komplette Inbetriebnahme durch, siehe Kapitel Inbetriebnehmen
(Seite 105).
10.8 Serieninbetriebnahme
Wenn Sie für mehrere Maschinen – mit gleicher Applikation, gleichem Antrieb und gleichem
Motor - die gleichen Einstellungen benötigen, können Sie eine Serieninbetriebnahme
durchführen.
Der Antrieb bietet die Möglichkeit zur Serieninbetriebnahme über die microSD-Speicherkarte.
Der PDC unterstützt außerdem die PROFINET-Funktionalität "Gerätetausch ohne
Wechselmedium". Ist diese Funktion in der CPU aktiviert, wird dem Antrieb nach einem Tausch
automatisch der Gerätename vom IO-Controller zugewiesen.
Die Vorgehensweise und weitere Hinweise zum Gerätetausch ohne Wechselmedium finden Sie
im Funktionshandbuch PROFINET (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
49948856).
Serieninbetriebnahme über Speicherkarte

Bei einer Serieninbetriebnahme über Speicherkarte werden sämtliche Einstellungen/Parameter,
die Sie remanent auf einem PDC speichern und/oder ändern können (einschließlich Safety-
Passwort), auf beliebig viele weitere PDCs übertragen.
Für die Serieninbetriebnahme benötigen Sie eine microSD-Speicherkarte. Zum Übertragen der
Einstellungen/Parameter auf weitere Antriebe benötigen Sie kein Engineering Tool.
1. Stecken Sie eine leere microSD-Speicherkarte in den PDC.
2. Nehmen Sie den Antrieb in Betrieb, siehe Kapitel Inbetriebnehmen (Seite 105).
3. Sichern Sie Ihre Antriebseinstellungen auf dem PDC, siehe Kapitel Parameterwerte sichern
(Seite 112).
4. Erstellen Sie eine Parametersicherung auf der Speicherkarte, siehe
Kapitel Parametersicherung erstellen (Seite 206).
Bei einer Serieninbetriebnahme werden die IP-Adresse und der PROFINET-Gerätename
typischerweise nicht übertragen. Erstellen Sie für diesen Fall eine Sicherung ohne IP-Adresse
und PROFINET-Gerätename.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.9 Parametersicherung erstellen
5. Schalten Sie den Antrieb aus oder entfernen Sie die Speicherkarte sicher, siehe
Kapitel Speicherkarte sicher entfernen (Seite 213).
6. Stecken Sie die Speicherkarte in den nächsten PDC und laden Sie die Parametersichung,
indem Sie den Antrieb über die Servicetaste auf Werkseinstellungen zurücksetzen, siehe
Kapitel Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Seite 201).
Wiederholen Sie die Schritte 5 und 6 an allen PDC-Antrieben, auf die Sie diese Einstellungen
übertragen möchten.
Damit haben Sie eine Serieninbetriebnahme über Speicherkarte für mehrere PDCs durchgeführt.

Sie haben die Möglichkeit, eine Sicherung aller PDC-Antriebsparameter auf der microSD-
Speicherkarte zu erstellen und extern zu sichern.
Die Parametersicherung können Sie zur Inbetriebnahme weiterer Anlagen oder bei einem
Gerätetausch verwenden, um die Einstellungen des PDC wiederherzustellen oder auf andere
PDCs zu übertragen.
Parametersicherung
Die Sicherung der PDC-Antriebsparameter auf die microSD-Speicherkarte beinhaltet sämtliche
Einstellungen/Parameter, die Sie remanent auf dem PDC speichern und/oder ändern können.
Die Sicherung umfasst sowohl nicht sicherheitsrelevante als auch sicherheitsrelevante
Parameter inklusive des Safety-Passworts, aber keine Projektierungs- oder Anwenderdaten Ihres
CPU-Projekts.
Eine Datensicherung können Sie zu jedem beliebigen Zeitpunkt durchführen. Wir empfehlen,
eine Datensicherung nach der Inbetriebnahme des Antriebs zu erstellen.
Die Datensicherung wird auf der Speicherkarte unter dem Ordner "PDC2_0" abhängig vom
Gerätetyp abgelegt. Die Sicherung wird bei einem PDC in den Dateien "pdc_cfg.ini" und
"pdc_cfg.ini.xrol" abgelegt, und bei einem PDC-F in den Dateien "pdc_f_cfg.ini" und
"pdc_f_cfg.ini.xrol".
Die ".xrol"-Datei dient zur Überprüfung der Datenintegrität der Parametersicherung.
Eine PDC-Parametersicherung besteht immer aus zwei Dateien, berücksichtigen Sie beide
Dateien, wenn Sie die Datensicherung archivieren oder verschicken.
ACHTUNG
Verlust der Datensicherung
Befindet sich beim Erstellen einer Sicherung bereits eine Datensicherung auf der Speicherkarte,
wird diese überschrieben.
Um Datenverlust zu vermeiden, dürfen Sie den Inhalt der Parametersicherungsdateien nicht
verändern. Die Sicherungsdateien werden in einem lesbaren Format abgelegt und können
daher überprüft werden.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
Hinweis
Archivieren der Parametersicherung
Wir empfehlen, die Parametersicherung unter einem definierten Namen zu archivieren, damit
Sie die gewünschte Datensicherung zweifelsfrei anhand des Namens identifizieren und
zuordnen können.
Sie können eine Parametersicherung mit oder ohne Engineering Tool erstellen.
Parametersicherung ohne Engineering Tool erstellen
Vorgehen
Stecken Sie eine leere microSD-Speicherkarte (Speicherkarte enthält keine PDC-
Parametersicherung) in einen bereits in Betrieb genommenen PDC und starten Sie den PDC neu.
Der PDC erstellt automatisch eine Parametersicherung inklusive der PROFINET-Einstellungen
"Gerätename" und "IP-Adresse" auf der Speicherkarte.
Während die Sicherung erstellt wird, blinkt die LED "MRES" langsam
(dieser Vorgang kann einige Sekunden dauern).
Servicetaste verwenden
Wenn Sie die Servicedaten des Antriebs über die Servicetaste direkt am PDC auf die microSD-
Speicherkarte kopieren, wird zusätzlich eine Parametersicherung inklusive der PROFINET-
Einstellungen "Gerätename" und "IP-Adresse" auf der Speicherkarte erstellt.
Vorgehen
1. Stecken Sie die microSD-Speicherkarte in den PDC.
2. Drücken Sie die Servicetaste am PDC zweimal schnell hintereinander.
3. Während die Servicedaten kopiert und die Sicherungsdaten erstellt werden, blinkt die LED
"MRES" langsam (dieser Vorgang kann einige Sekunden dauern).
Weitere Informationen zum Kopieren der Servicedaten finden Sie im Kapitel Servicedaten auf
Speicherkarte kopieren (Seite 209).
Parametersicherung mit Engineering Tool erstellen

Um die Einstellungen/Parameter auf einer Speicherkarte zu sichern, gehen Sie folgendermaßen
vor:
4. Klicken Sie im Bereich "Parametersicherung" auf "Sicherung erstellen".
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.10 Parametersicherung laden
5. Wählen Sie im folgenden Dialog den gewünschten Sicherungstyp aus.

Sie können wählen, ob die Parametersicherung mit den PROFINET-Einstellungen
"Gerätename" und "IP-Adresse" oder ohne erstellt wird.
– Parametersicherung mit den PROFINET-Einstellungen:
Mit diesem Sicherungstyp erstellen Sie eine vollständige Kopie der PDC-
Antriebsparameter, die Sie z. B. bei einem 1:1-Gerätetausch verwenden können
– Parametersicherung ohne die PROFINET-Einstellungen:
Dieser Sicherungstyp eignet sich z. B. für eine Serieninbetriebnahme, bei der Sie den
"Gerätenamen" und die "IP-Adresse" individuell vergeben, z. B über das SIMATIC
Automation Tool. Weitere Möglichkeiten zur Vergabe von IP-Adressen und Gerätenamen
finden Sie im Funktionshandbuch PROFINET (https://
6. Bestätigen Sie Ihre Auswahl mit "OK".
Die Parametersicherung wird auf der Speicherkarte erstellt.
Hinweis
10.10 Parametersicherung laden

Wenn Sie die auf der microSD-Speicherkarte gesicherten Antriebsparameter wieder in den PDC
laden, stellen Sie damit den Antriebszustand zur Zeit der Datensicherung wieder her. Sie können
die gesicherten Parameterdaten auch verwenden, um eine Serieninbetriebnahme (Seite 205)
durchzuführen.
Sie können eine Parametersicherung mit oder ohne Engineering Tool in den PDC laden.
Parametersicherung ohne Engineering-Tool laden
Vorgehen
1. Stecken Sie die microSD-Speicherkarte mit einer gültigen Parametersicherung in einen PDC,
der urgelöscht und noch nicht in Betrieb genommen wurde.
2. Starten Sie den PDC neu.
Der PDC lädt die Parametersicherung automatisch von der Speicherkarte ins RAM und sichert sie
anschließend netzausfallsicher im internen ROM.
Der Antrieb gilt als nicht in Betrieb genommen, solange keine Parametereinstellungen ins ROM
kopiert bzw. gesichert wurden. Bei einem Rücksetzen auf Werkseinstellungen (Seite 201) wird
das interne ROM gelöscht.
Servicetaste verwenden
Verwenden Sie die Servicetaste, um den Antrieb auf die Werkseinstellungen zurückzusetzen
bzw. das interne ROM zu löschen (urlöschen).
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.11 Servicedaten auf Speicherkarte kopieren
Vorgehen
1. Stecken Sie die microSD-Speicherkarte mit der Parametersicherung in den PDC.
2. Setzen Sie den PDC mit der Servicetaste auf die Werkseinstellungen zurück.
Nach dem automatischen Neustart aufgrund des Rücksetzens wird die Parametersicherung von
der Speicherkarte geladen und automatisch ins ROM kopiert.
Parametersicherung mit Engineering Tool laden

Um eine Parametersicherung von der Speicherkarte zu laden, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Stecken Sie die microSD-Speicherkarte mit der Parametersicherung in den PDC.
4. Klicken Sie im Bereich "Parametersicherung" auf "Sicherung laden".
5. Die Parametersicherung wird ins RAM des Antriebs geladen. Wahlweise können Sie diese
direkt netzausfallsicher ins ROM kopieren.
Die Parametersicherung wurde somit in den Antrieb geladen.
Hinweis
10.11 Servicedaten auf Speicherkarte kopieren

Für Diagnose- oder Wartungszwecke haben Sie die Möglichkeit, Servicedaten des Antriebs auf
die microSD-Speicherkarte zu kopieren und z. B. mit einem PC auszuwerten. Die Servicedaten
beinhalten Diagnosepuffer-, Statistik- und Servicedaten des Antriebs zum Zeitpunkt des
Kopierens.
Die Servicedaten werden als .ini-Datei auf der Speicherkarte unter dem Ordner "PDC2_0" >
"maint" mit der Seriennummer als Dateiname abgelegt. Befinden sich bereits kopierte
Servicedaten auf der Speicherkarte, werden diese überschrieben.
Sie können die Servicedaten mit der Servicetaste direkt am PDC oder über das Engineering Tool
auf die microSD-Speicherkarte kopieren.
Servicedaten mit Servicetaste kopieren

Um die Servicedaten mit der Servicetaste auf die microSD-Speicherkarte zu kopieren, gehen Sie
folgendermaßen vor:
2. Drücken Sie die Servicetaste am PDC zweimal schnell hintereinander.
3. Während die Servicedaten auf die Speicherkarte kopiert werden, blinkt die LED "MRES"
langsam (dieser Vorgang kann einige Sekunden dauern).
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.12 Firmware-Update
ACHTUNG
Ungewollter Datenverlust
Wenn Sie die Servicedaten über die Servicetaste auf die Speicherkarte kopieren, wird zusätzlich
auch eine Parametersicherung erstellt. Befinden sich bereits Sicherungsdaten auf der
Speicherkarte, werden diese überschrieben.
Servicedaten über das Engineering Tool kopieren

Um die Servicedaten über das Engineering Tool auf die microSD-Speicherkarte zu kopieren,
gehen Sie folgendermaßen vor.
4. Klicken Sie auf "Servicedaten exportieren".
Hinweis
Um die microSD-Speicherkarte sicher aus dem PDC zu entnehmen, verwenden Sie die Funktion
Speicherkarte sicher entfernen (Seite 213).
Während der Betriebszeit kann es erforderlich sein, die Firmware zu aktualisieren (z. B. wegen
Funktionserweiterungen).
Sie haben die Möglichkeit, Ihren PDC Antrieb auf eine neuere Firmware-Version hochzurüsten
(Upgrade). Abhängig von der Firmware haben Sie auch die Möglichkeit, eine ältere Firmware-
Version aufspielen (Downgrade), z. B. um immer gleiche Maschinenkonfigurationen
auszuliefern.
Bei einem Upgrade der Firmware bleiben die gesicherten Antriebseinstellungen erhalten
(sofern in der Update-Beschreibung nichts anderes angegeben wird).
Ein Firmware-Update ist nur online über eine Firmware-Update-Datei (.upd-Datei) möglich.
ACHTUNG
Fehlfunktionen durch Unterbrechen der Spannungsversorgung beim Firmware-Update
Wenn ein Firmware-Update aktiv ist, kann das Unterbrechen der Spannungsversorgung zu
Defekten oder Funktionsstörungen des Antriebs führen.
Beachten Sie die Erläuterungen zu den LED-Anzeigen.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
Aktuelle Firmware-Dateien und Informationen zu Firmware-Updates finden Sie auf der Internet-
Seite des Product Support (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps).
Möglichkeiten zum Firmware-Update

Um ein Firmware-Update durchzuführen, gibt es folgende Möglichkeiten:
• Online in STEP 7 (TIA Portal) über Online & Diagnose
• Online über das SIMATIC Automation Tool
Voraussetzung
Speichern Sie die Dateien des gewünschten Firmware-Updates ab. Stellen Sie vor der Installation
des Firmware-Updates sicher, dass der PDC nicht in Verwendung ist.
Der PDC ist online über PROFINET IO erreichbar, d. h. eine IP-Adresse wurde zugewiesen.
Installieren des Firmware-Updates
WARNUNG
Unzulässige Anlagenzustände möglich
Durch die Installation des Firmware-Updates geht der PDC in den Zustand "Firmware-Update".
Dies kann sich auf den Betrieb eines Online-Prozesses oder einer Maschine auswirken. Ein
unerwarteter Betrieb eines Prozesses oder einer Maschine kann zu tödlichen oder schweren
Verletzungen und/oder Sachschaden führen.
Stellen Sie vor der Installation des Firmware-Updates sicher, dass die CPU keinen aktiven
Prozess ausführt.
Vorgehen online in STEP 7 über Online & Diagnose

Um online über STEP 7 ein Firmware-Update durchzuführen, gehen Sie folgendermaßen vor:
2. Wählen Sie in der Gruppe "Funktionen" den Punkt "Firmware-Update" aus.
3. Wählen Sie die passende Firmware-Datei aus. In der Tabelle im Bereich "Firmware-Update"
werden alle Geräte aufgelistet, für die mit der gewählten Firmware-Datei ein Update möglich
ist.
4. Starten Sie das Firmware-Update mit der Schaltfläche "Starte Aktualisierung".
Die LEDs "BF" und "SF" blinken während des Updatevorgangs langsam.
5. Ist die Option "Firmware nach Aktualisierung aktivieren" aktiv, startet der Antrieb nach dem
Firmware-Update automatisch neu. Um zu verhindern, dass die Netzwerkverbindung zu
anderen Geräten, die an dem ausgewählten Antrieb angeschlossen sind, unterbrochen wird,
wählen Sie diese Option ab. Starten Sie den Antrieb in diesem Fall zu einem geeigneten
Zeitpunkt manuell neu, um das Firmware-Update abzuschließen.
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.13 Speicherkarte formatieren
Hinweis
Wurde ein Firmware-Update unerwartet unterbrochen, schalten Sie den PDC aus und wieder
ein. Warten Sie nach dem Wiedereinschalten ca. 5 Minuten. Starten Sie anschließend das
Firmware-Update erneut.
Vorgehen online über das SIMATIC Automation Tool

Die Vorgehensweise ist im Gerätehandbuch SIMATIC Automation Tool (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/98161300) beschrieben.
Abschluss des Firmware-Update

Überprüfen Sie nach dem Firmware-Update im Kontext des Antriebs unter "Online & Diagnose":
• Die Firmware-Version des PDC im Bereich "Allgemein"
• Die Firmware-Signaturen der Komponente Antriebsregler und der Kommunikation im
Bereich "Firmware-Signaturen" in der Gruppe "Aktualwerte"
• Prüfen Sie die nötigen Schritte zur Safety-Abnahme nach einem Firmware-Update. Beachten
Sie dazu die Prüfsummen im Bereich "Safety Änderungsverfolgung" in der Gruppe "Safety
Diagnose".
10.13 Speicherkarte formatieren

Als Speicherkarte im PDC können Sie eine handelsübliche microSD-Speicherkarte mit den
folgenden FAT-Dateisystemen und bis zu 32 Gbyte Speicherkapazität verwenden:
• FAT32
Falls Ihre microSD-Speicherkarte ein anderes Dateisystem enthält (z. B. exFAT), müssen Sie die
Speicherkarte zunächst formatieren und ein PDC-kompatibles Dateisystem erstellen. Erst
danach können Sie die Speicherkarte im PDC verwenden.
Vorgehen
Um die microSD-Speicherkarte zu formatieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
4. Klicken Sie auf "Speicherkarte formatieren".
Antriebsregler PDC
Instandhalten
10.15 Antrieb neu starten
Die microSD-Speicherkarte wird passend formatiert.
Hinweis
10.14 Speicherkarte sicher entfernen
Vorgehen
Um sicher zu stellen, dass aktuell kein Zugriff auf die Speicherkarte stattfindet und die Karte ohne
Gefahr eines Datenverlustes sicher entfernt werden kann, gehen Sie folgendermaßen vor:
3. Klicken Sie auf "Karte sicher entfernen".
4. Entnehmen Sie anschließend die microSD-Speicherkarte aus dem PDC.
Hinweis
10.15 Antrieb neu starten

Für bestimmte Vorgänge oder Bedienhandlungen möchten Sie den Antrieb neu starten, ohne
die Versorgungsspannung zu trennen.
Vorgehen
Um den Antrieb neu zu starten, gehen Sie folgendermaßen vor:
3. Klicken Sie auf "Antrieb neu starten".
Hinweis
Antriebsregler PDC
Alarme, Diagnose-, Fehler- und Systemmeldungen 11
Im Folgenden sind die Status- und Fehleranzeigen der PDCs beschrieben.
Ausführliche Informationen und Beschreibungen zu den einzelnen Störungs- und
Warnungsmeldungen finden Sie im Kapitel Störungen und Warnungen (Seite 303).
Weiterführende Informationen zum Thema "Alarme" finden Sie in der Online-Hilfe von STEP 7.
Weiterführende Informationen zu den Themen "Diagnose" und "Systemmeldungen" finden Sie
im Funktionshandbuch Diagnose (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
59192926).
11.1 Status- und Fehleranzeigen
LED-Anzeigen für den aktuellen Betriebszustand und Diagnosestatus des PDC

Der PDC besitzt zur Anzeige des aktuellen Betriebszustandes und des Diagnosezustandes LED-
Anzeigen.
Der Antrieb ist betriebsbereit, wenn die LED "RDY/ERR" aus ist. Der Antrieb ist in Betrieb, wenn
die LED "RDY/ERR" permanent grün leuchtet.
Die LED "SAFE" zeigt den Status der Safety Integrated-Funktionen an.
Während des Hochlaufs nehmen die LEDs unterschiedliche Zustände an. Die Anzeigen der LEDs
arbeiten außer beim Firmware-Update unabhängig voneinander.
Die Anordnung der LED-Anzeigen bestimmter PDC-Gerätevarianten finden Sie im
Das folgende Bild zeigt beispielhaft die verschiedenen LED-Anzeigen am PDC.
Antriebsregler PDC
Alarme, Diagnose-, Fehler- und Systemmeldungen

① Diagnose-LEDs für den Antriebsregler:

• RDY/ERR = Status Antriebszustand
• SAFE = Status Sicherheitsfunktion
② Diagnose-LEDs für die PROFINET-Kommunikation:
• SF = PROFINET-Sammelfehler
• BF = PROFINET-Busfehler
• MT = PROFINET-Wartungsanforderung
• SYNC = PROFINET Taktsynchroner Betrieb (IRT)
• ON = PROFINET-Kommunikation gestartet
③ Diagnose-LEDs für die Sensoreneinheit:
• DQ-/DI = Status digitale Ein-/Ausgänge
• 5VSE = Ausgang Versorgungsspannung Motorgeber
• 2L+ = Einspeisung Versorgungsspannung für die Sensoreneinheit
④ Diagnose-LEDs für Leistungsteil und Logikteil:
• 4L+ = Einspeisung Versorgungsspannung Leistungsteil
• 1L+ = Einspeisung Versorgungsspannung Logikteil
⑤ Diagnose-LEDs PROFINET-Ports und Service (hinter der unteren Frontklappe):
• P1/P2 = Statusinformationen PROFINET-Port
• MRES = Status Servicefunktion
Bild 11-1 LED-Anzeigen (Beispieldarstellung)
Antriebsregler PDC
Statusanzeige über LEDs
Tabelle 11-1 Symbolerläuterung für die nachfolgenden Tabellen
LED ist an
LED ist aus

LED blinkt langsam
V
LED blinkt schnell
V
LED blinkt mit variabler Frequenz
Die folgenden Tabellen zeigen die Bedeutung der verschiedenen "LED-Bilder" des PDC
(langsames Blinken ≙ 0,5 Hz, schnelles Blinken ≙ 2 Hz).
Bedeutung der LEDs für den Zustand des Antriebsreglers
Tabelle 11-2 Bedeutung der RDY/ERR-LED
RDY/ERR-LED Bedeutung
Der Antrieb ist nicht im Betrieb, es liegen keine Störungen vor.
Der Antrieb ist eingeschaltet und im Betrieb (Zustand S4-Betrieb).
Eine Störung liegt vor, der Antrieb ist nicht betriebsbereit.
Die Konsistenz des Safety-Kanals B wird geprüft.
(Rot/Grün flackert)
Ein Firmware-Update wird durchgeführt.
(Rot flackert mit 8 Hz)
Antriebsregler PDC
Tabelle 11-3 Bedeutung der SAFE-LED
SAFE-LED Bedeutung
Safety-Kanal B nicht verfügbar.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Stromversorgung und starten Sie den Antrieb neu.
Eine oder mehrere Sicherheitsfunktionen sind freigegeben, aber nicht aktiv.
Eine oder mehrere Sicherheitsfunktionen sind aktiv, es liegt kein Fehler

der Sicherheitsfunktionen vor.
Der PDC hat einen Fehler der Sicherheitsfunktionen erkannt und

eine STOP-Reaktion eingeleitet.
Bedeutung der LEDs für die PROFINET-Kommunikation
Tabelle 11-4 Bedeutung der SF-LED
SF-LED Bedeutung
Die PROFINET-Konfiguration/Parametrierung ist in Ordnung und es liegen keine
Diagnosemeldungen vor.
Firmware-Update wird durchgeführt.
Der "LED-Blinktest" wird durchgeführt.
Eine PROFINET-Sammelfehlermeldung liegt vor.

Abhilfe: Beachten Sie die Diagnosemeldung und überprüfen Sie das Gerät.
Keine oder fehlerhafte PROFINET-Konfiguration
Abhilfe: Prüfen Sie Konfiguration der Anlage und des Antriebs.
Tabelle 11-5 Bedeutung der BF-LED
BF-LED Bedeutung
Busverbindung ist in Ordnung.
Firmware-Update wird durchgeführt.
Keine Busverbindung
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Busleitungen gesteckt und nicht beschädigt
sind.
Antriebsregler PDC
Tabelle 11-6 Bedeutung der MT-LED
MT-LED Bedeutung
Keine PROFINET-Wartungsanforderung.
Eine PROFINET-Wartungsanforderung liegt vor.

Abhilfe: Beachten Sie die Diagnosemeldung und überprüfen Sie das Gerät.
Tabelle 11-7 Bedeutung der SYNC-LED
SYNC-LED Bedeutung
Taktsynchroner Betrieb (IRT) ist nicht aktiv.
Taktsynchroner Betrieb (IRT) ist aktiv.
Tabelle 11-8 Bedeutung der ON-LED
ON-LED Bedeutung
ISO-TCP-Server ist nicht gestartet.
ISO-TCP-Server ist gestartet.
Bedeutung der LEDs für die Sensoreneinheit
Tabelle 11-9 Bedeutung der LEDs für die Sensoreneinheit
DQ-/DI-LEDs Bedeutung
Digitaler Ein-/Ausgang ist inaktiv.
Digitaler Ein-/Ausgang ist aktiv.
Tabelle 11-10 Bedeutung der 5VSE-LED
5VSE-LED Bedeutung
Versorgungsspannungsausgang Motorgeber ausgeschaltet.
Versorgungsspannungsausgang Motorgeber eingeschaltet.
Antriebsregler PDC
Tabelle 11-11 Bedeutung der 2L+-LED
2L+-LED Bedeutung
Einspeisung Versorgungsspannung für die Sensoreneinheit fehlt oder ist außer‐
halb des zulässigen Toleranzbereichs.
Einspeisung Versorgungsspannung für die Sensoreneinheit ist in Ordnung.
Bedeutung der LEDs für Leistungsteil und Logikteil
4L+-LED Bedeutung
Einspeisung Versorgungsspannung Leistungsteil fehlt oder ist außerhalb des zu‐
lässigen Toleranzbereichs.
Einspeisung Versorgungsspannung Leistungsteil ist in Ordnung.
1L+-LED Bedeutung
Einspeisung Versorgungsspannung Logikteil fehlt oder ist außerhalb des zulässi‐
gen Toleranzbereichs.
Einspeisung Versorgungsspannung Logikteil ist in Ordnung.
Bedeutung der LED-Anzeigen der PROFINET-Ports

Zur Signalisierung, ob eine Verbindung vorhanden ist und Datenübertragung läuft, besitzt jeder
PROFINET-Port zwei LEDs (grün/gelb):
• P1
• P2
Die folgende Tabelle zeigt die Bedeutung der verschiedenen farblichen Kombinationen der LEDs
P1/P2.
Tabelle 11-14 Bedeutung der LED-Anzeigen der PROFINET-Ports
P1/P2 Bedeutung
Keine Ethernet-Verbindung.
Zum aktuellen Zeitpunkt werden keine Daten über die Ethernet-Schnittstelle
empfangen/gesendet.
Antriebsregler PDC
11.2 Aktualwerte
P1/P2 Bedeutung
Ethernet-Verbindung aufgebaut (Link).
Datenaustausch mit Kommunikationspartner (Activity).
(Flackert)
Bedeutung der Service-LED-Anzeige
Tabelle 11-15 Bedeutung der MRES-LED
MRES-LED Bedeutung
Keine microSD-Speicherkarte gesteckt.
MicroSD-Speicherkarte gesteckt.
Serviceaktion wird ausgeführt (Wartungsdaten- und Parametersicherung wer‐

den auf die Speicherkarte geschrieben bzw. Rücksetzen auf Werkseinstellungen
wird ausgeführt).
Bereit zum Urlöschen (Löschen der Nutzerdaten, Rücksetzen auf Werkseinstel‐
lungen und Neustart).
Diese Aktion müssen Sie durch kurzes Drücken der Servicetaste bestätigen.
11.2 Aktualwerte
Online-Informationen zu wichtigen aktuellen Betriebs-, Aktual- und Servicedaten des Antriebs
finden Sie im Bereich "Aktualwerte" unter "Online & Diagnose" im Kontext des Antriebs.
Hinweis
Alle Aktualwerte sind nur online verfügbar. Sie werden in der Oberfläche automatisch
aktualisiert.
Sie finden im Bereich "Aktualwerte" Diagnoseinformationen zu folgenden Punkten:

• Art und Typ des Leistungsteils
• Steuer- und Zustandsworte
• Ist- und Sollwerte von Motor und Antriebsregler
• Geberinformationen
• Temperaturen
• Digitale Ein- und Ausgänge
• Firmware-Signaturen
• Service- und Wartungsdaten
Antriebsregler PDC
11.4 Meldungen
Vorgehen
Um die Diagnoseinformationen des Antriebs anzuzeigen, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Wählen Sie in der Projektnavigation den PDC aus und gehen Sie auf "Online & Diagnose".
2. Wählen Sie unter "Diagnose" > "Aktualwerte" den gewünschten Bereich aus.
Verweis
Alle dargestellten Parameter sind mit einem Tooltip versehen, über den Sie Informationen und
Beschreibungen zum Parameter sowie Zugang zur Online-Hilfe erhalten.
Weitergehende Informationen zu den Parametern finden Sie außerdem im Kapitel Parameter
(Seite 237).
11.3 Systemzeit
Uhrzeit- und Datumsangabe sind beim PDC nicht verfügbar und müssen daher auch nicht z. B.
per NTP (NTP = Network Time Protocol) synchronisiert werden. Die Systemzeit des Antriebs wird
im Parameter r3102 abgebildet. Sie setzt sich zusammen aus der Anzahl der Systemstarts und
der aktuellen Laufzeit des Systems.
Die aktuelle Systemzeit wird unter anderem im Bereich "Service- und Wartungsdaten" angezeigt.
1. Öffnen Sie im Kontext des Antriebs den Bereich "Online & Diagnose".
2. Wählen Sie unter "Aktualwerte" die Gruppe "Service- und Wartungsdaten" aus.
Im Engineering des PDC werden folgende Darstellungen verwendet:
"RST-0, 0d 00:00:00" bzw. "Reset-19, 0d 00:00:02.249", wobei:
• "RST" oder "Reset" = Anzahl Systemstarts
• Aktuelle Systemlaufzeit in "d" = Tagen und "Stunden:Minuten:Sekunden".
• Der Zeitstempel bei den Meldungen enthält zusätzlich die Angabe der Millisekunden.
11.4 Meldungen
Die Meldungen des Antriebs werden in Störungen und Warnungen unterteilt. Eine Liste der
Störungen und Warnungen finden Sie im Kapitel Störungen und Warnungen (Seite 303).
Störungen
Störmeldungen bzw. Störungen haben die folgenden Eigenschaften:
• Eine Störung führt meistens zum Ausschalten des Motors.
• Störungen müssen beseitigt und quittiert werden.
Antriebsregler PDC
11.4 Meldungen
Was geschieht beim Auftreten einer Störung?

• Die entsprechende Störreaktion wird eingeleitet.
• Es wird das Zustandssignal ZSW1.3 gesetzt.
• Die Störung wird im Störpuffer eingetragen.
Wie beseitigen Sie Störungen?
• Beseitigen Sie die Ursache der Störung.
• Quittieren Sie die Störung.
Störungen werden folgendermaßen angezeigt:
• In der CPU entsprechend der PROFIdrive-Meldeklasse (Alarmmeldung).
• Am Antriebsregler über die LED "RDY/ERR".
• Im Kontext des Antriebs unter "Online & Diagnose > Aktive Meldungen".
Störmeldungen quittieren
Bevor Sie eine Störmeldung quittieren können, müssen Sie die Ursache der Störung beseitigen.
Zum Quittieren haben Sie verschiedene Möglichkeiten:
• Quittieren über die CPU
• Spannungsversorgung des Antriebsreglers aus- und wiedereinschalten
• Quittieren über das Engineering Tool
Bei freigegebener Funktion "Erweiterte Meldungsquittierung über HW-STO" (p9501.5) kann
durch An-/Abwahl von HW-STO eine sichere Quittierung (Internal Event Acknowledge)
durchgeführt werden. Durch die erweiterte Meldungsquittierung werden gleichzeitig die ggf.
anstehenden Meldungen weiterer Safety-Funktionen quittiert. Zusätzlich müssen Sie noch den
Standardquittiermechanismus ausführen.
Störungen aufgrund der antriebsinternen Überwachung von Hard- und Firmware können Sie
nur durch Aus- und Wiedereinschalten der Versorgungsspannung quittieren. In der Liste der
Störungen finden Sie bei den entsprechenden Störcodes gegebenenfalls einen Hinweis auf
Einschränkungen bei der Quittierung.
Störungen und Warnungen werden nach dem Quittieren in die Meldungshistorie verschoben,
siehe im Folgenden.
Vorgehen
Um Störungen über das Engineering Tool zu quittieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Wählen Sie in der Projektnavigation den PDC aus.
2. Doppelklicken Sie auf "Online & Diagnose".
3. Wählen Sie die Gruppe "Aktive Meldungen" aus.
4. Klicken Sie auf "Störungen quittieren", um alle Störmeldungen zu quittieren.
Antriebsregler PDC
11.4 Meldungen
Hinweis
Sie können die Funktion "Störungen quittieren" auch direkt über die Schnellzugriffsleiste der
Fenster "Parameter" und "Inbetriebnahme" starten.
Warnungen
Warnmeldungen bzw. Warnungen haben die folgenden Eigenschaften:
• Warnungen haben keine direkte Auswirkung im Antrieb.
• Warnungen gehen wieder, wenn die Ursache beseitigt ist.
• Warnungen können nicht quittiert werden.
Was geschieht beim Auftreten einer Warnung?
• Es wird das Zustandssignal ZSW1.7 gesetzt.
• Die Warnung wird im Warnpuffer eingetragen.
Wie werden Warnungen beseitigt?
• Warnungen sind selbstquittierend.
• Wenn die Ursache nicht mehr vorhanden ist, setzen Warnungen sich eigenständig zurück.
Warnungen werden folgendermaßen angezeigt:
• In der CPU entsprechend der PROFIdrive-Meldeklasse.
• Im Kontext des Antriebs unter "Online & Diagnose > Aktive Meldungen".
Warncode und Warnwert beschreiben die Ursache der Warnung.
Meldungen auswerten
Informationen zu möglichen Ursachen sowie Vorschläge zur Behebung einer Meldung erhalten
Sie über den Tooltip der Meldung.
Meldungen können durch eine Maske in bis zu 32 Einzelmeldungen unterteilt werden. Die
Maske wird im Meldewert abgebildet. Jedes gesetzte Bit in der Maske zeigt eine aktive
Einzelmeldung an. Jede Einzelmeldung hat eine individuelle Ursache- und ggf.
Behebungsinformation. Alle verfügbaren Informationen zu den aktiven Einzelmeldungen
werden im Tooltip der Meldung angezeigt.
Hinweis
Weitergehende Informationen zu den Störungen und Warnungen finden Sie im
Kapitel Störungen und Warnungen (Seite 303) sowie in der Online-Hilfe des Antriebs.
Meldungshistorie
Der PDC besitzt eine Meldungshistorie, in der alle Störungen und Warnungen aufgezeichnet
werden. Diese Meldungshistorie lesen Sie im Online-Modus aus.
Antriebsregler PDC
11.5 PROFIdrive-Standardalarme
Um die Meldungshistorie anzuzeigen, gehen Sie folgendermaßen vor:

• Wählen Sie im Kontext des Antriebs unter "Online & Diagnose" den Bereich
"Meldungshistorie".
In der Meldungshistorie für Störungen, werden alle gemeinsam quittierten Störungen in einem
Störfall zusammengefasst. Es werden 7 Störfälle in der Meldungshistorie gespeichert.
Meldungshistorie löschen
Um die Meldungshistorie der Störungen oder Warnungen zu löschen, klicken Sie auf die
Schaltfläche "Störpuffer löschen" bzw. "Warnpuffer löschen".
Meldungshistorie exportieren
Um den Stör- und Warnpuffer in eine CSV-Datei zu exportieren, klicken Sie auf die Schaltfläche
"Meldungshistorie exportieren".
Hinweis
Weitergehende Informationen zu den Störungen und Warnungen finden Sie im
Kapitel Störungen und Warnungen (Seite 303) sowie in der Online-Hilfe des Antriebs.
11.5 PROFIdrive-Standardalarme
Mit dem Antriebsregler PDC ist es möglich, die für PROFINET genormten Diagnosen zu nutzen.
Damit können die Warnungen und Störungen des Antriebs in die Systemdiagnose einer
übergeordneten Steuerung eingebunden und automatisch auf einem HMI dargestellt werden.
Diese Funktion ist für PROFIdrive auf PROFINET zertifiziert.
Anzeige der PROFIdrive-Standardalarme

Die übertragenen Informationen sind in den Parametern r0947[0..7] für Störungen und in
r2110[0..7] für Warnungen abgelegt. Die hier eingetragenen Meldungen werden für die
Diagnose zu den PROFIdrive-Meldeklassen zusammengefasst.
Beim PDC sind die PROFIdrive-Standardalarme standardmäßig aktiviert. Um die PROFIdrive-
Standardalarme zu deaktivieren, ändern Sie die Diagnose-Einstellungen in den
Baugruppenparametern des Antriebs, siehe Kapitel Baugruppenparameter (Seite 98).
Hinweis
Meldungen in STEP 7 anzeigen
Bei aktivierter Kanaldiagnose werden die Fehlertexte in der CPU angezeigt.
Aktivieren Sie zur Anzeige von Meldungen in STEP 7 in der CPU die Option "Meldungen
empfangen", z. B. unter "Online & Diagnose" > "Online-Zugänge".
Antriebsregler PDC
11.6 Effektivgrößen
Die Zeitstempel werden von der überlagerten CPU beim Eintreffen der Meldungen erzeugt. Die
Meldungen sind kompatibel mit PROFINET-Controllern. Die Quittierung der Warnungen oder
Störungen erfolgt über die bekannten Quittierungswege.
Hinweis
Wenn Shared Device aktiviert ist, kann nur einer der Controller Diagnosen empfangen.
11.6 Effektivgrößen
Außenleiterspannung
Die Außenleiterspannung r0023 wird abhängig vom Motortyp p0300 dargestellt. Bei einem DC-
Motor wird r0023 als Gleichspannung und bei einem PMSM-Motor bezogen auf eine
sinusförmige Spannung dargestellt.
Tatsächlich wird von dem PDC Antriebsregler ein rechteckförmiges PWM Signal ausgegeben.
Durch den Bezug der Außenleiterspannung r0023 auf ein sinusförmiges Signal, wird bei einer
Drehzahl sowohl im generatorischen als auch im motorischen Betrieb der gleiche Wert für die
Außenleiterspannung angezeigt.
Phasenstrom
Die Phasenstrom r0030 wird abhängig vom Motortyp p0300 dargestellt. Bei einem DC-Motor
wird r0030 als Gleichstrom und bei einem PMSM Motor bezogen auf einen sinusförmigen Strom
dargestellt. Der Phasenstrom kann daher auch direkt mit einem True RMS Messgerät gemessen
werden.
Antriebsregler PDC
Technische Daten 12
Einleitung
In diesem Kapitel finden Sie die technischen Daten des Antriebssystems:
• Die Normen und Prüfwerte, welche die Antriebsregler PDC einhalten und erfüllen
• Die Prüfkriterien, nach denen die Antriebsregler PDC getestet wurden
Technische Daten zu den PDC-Varianten

Die technischen Daten der einzelnen Antriebsregler PDC finden Sie im Gerätehandbuch der
jeweiligen PDC-Gerätevariante. Bei Abweichungen zwischen den Angaben in diesem Dokument
und den Gerätehandbüchern haben die Angaben in den Gerätehandbüchern Vorrang.
12.1 Normen, Zulassungen und Sicherheitshinweise
Aktuell gültige Kennzeichnungen und Zulassungen
Hinweis
Angaben auf dem PDC-Gehäuse
Die gültigen Kennzeichnungen und Zulassungen sind auf dem Gehäuse des PDC aufgedruckt.
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Einsatzbereich
Dieses Gerät ist nur für den Einsatz in nicht explosionsgefährdeten Bereichen geeignet.
5 Sicherheitsregeln für Arbeiten in und an elektrischen Anlagen

Bei Arbeiten in und an elektrischen Anlagen gelten zur Vermeidung von Stromunfällen
bestimmte Regeln, die in den fünf Sicherheitsregeln nach Normenreihe DIN VDE 0105
zusammengefasst sind:
1. Freischalten
2. Gegen Wiedereinschalten sichern
Antriebsregler PDC
Technische Daten
3. Spannungsfreiheit feststellen
4. Erden und kurzschließen
5. Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken
Diese fünf Sicherheitsregeln werden vor den Arbeiten an elektrischen Anlagen in der oben
genannten Reihenfolge angewendet. Nach den Arbeiten werden sie in der umgekehrten
Reihenfolge wieder aufgehoben.
Bei jedem Elektriker werden diese Regeln als bekannt vorausgesetzt.
CE-Kennzeichnung
Der Antriebsregler PDC erfüllt die Anforderungen und Schutzziele der folgenden Richtlinien und
stimmt mit den folgenden Normen überein:
• 2006/42/EG "Richtlinie über Maschinen" (Maschinenrichtlinie)
ISO 13849-1:2015 (Kat. 3, PL d)
IEC 62061:2005+AC:2010+A1:2013+A2:2015
• 2014/30/EU "Elektromagnetische Verträglichkeit" (EMV-Richtlinie)
EN 61000-6-2:2005+AC:2005
EN 61000-6-4:2007+A1:2011
EN 61800-3:2004+A1:2012
• 2011/65/EU "Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und
Elektronikgeräten" (RoHS-Richtlinie)
EN 50581:2012
Die EG-Konformitätserklärungen werden für die zuständigen Behörden zur Verfügung gehalten
bei:
Siemens AG
MC HQ
Frauenauracher Str. 80
DE-91056 Erlangen
Sie finden diese auch zum Download auf den Internetseiten des Siemens Industry Online
Supports unter dem Stichwort "Konformitätserklärung".
Für PDC100(F), PDC600(F) gilt (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/
109772237):
Für PDC1000 (V1) gilt (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109784091):
IEC 61131
Der Antriebsregler PDC erfüllt die Anforderungen und Kriterien der Norm IEC 61131‑2:2017
(Speicherprogrammierbare Steuerungen, Teil 2: Betriebsmittelanforderungen und Prüfungen).
PROFINET-Norm
Der Antriebsregler PDC basiert auf der Norm IEC 61158.
Antriebsregler PDC
Technische Daten
EMV - Einsatz im Industriebereich

Der Antriebsregler PDC ist für den Industriebereich ausgelegt. Dafür werden folgende EMV-
Normen erfüllt:
• Anforderungen an die Störaussendung EN 61000-6-4
• Anforderungen an die Störfestigkeit EN 61000-6-2
• Anforderungen an die Störaussendung und Störfestigkeit EN 61800-3
WARNUNG
PDC1000 und PDC600(F) in Wohnumgebung
In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen verursachen, die
Entstörmaßnahmen erforderlich machen können.
Lassen Sie die Installation und Inbetriebnahme mit geeigneten Entstörmaßnahmen durch
Fachpersonal durchführen.
Zur Reduzierung der leitungsgebundenen Störungen kann an der Leistungsversorgung 4L+
und 4M ein Filter (z.B. Schaffner FN2410-45-33) eingesetzt werden. Damit werden die
folgenden Grenzwerte eingehalten:
• 0,15 - 0,5 MHz: 79 dB (μV) Q, 66 dB (μV) M
• 0,5 - 30 MHz: 73 dB (μV) Q, 60 dB (μV) M
EMV - Einsatz im Wohnbereich (nur PDC100(F))

Der Antriebsregler PDC erfüllt die Anforderungen an die gestrahlte Störaussendung gemäß
EN 61000-6-3:2007 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) – Teil 6-3: Fachgrundnormen –
Störaussendung für Wohnbereich, Geschäfts- und Gewerbebereiche sowie Kleinbetriebe.
Antriebsregler PDC
Technische Daten
12.2 Transport- und Lagerbedingungen
Folgende Auflagen gelten hierfür:

• Alle Komponenten (Eingänge, Motor, Geber, Ausgänge, Spannungsversorgung) werden bei
entsprechender Länge und Anforderung mit fachgerecht geschirmten Leitungen
angeschlossen. Es gelten unverändert die Verdrahtungsregeln für die Schnittstellen im
• Die verwendeten Komponenten sind für einen entsprechenden Schirmanschluss
vorgesehen und ermöglichen durch ihre Konstruktion auch die Erfüllung dieses Ziels.
• Die Steuerung wird auf eine geerdete Massefläche montiert.
Hinweis
Der Antriebsregler PDC ist nicht ohne weitere Maßnahmen für den Einsatz im
Wohngebiet bestimmt
Wenn Sie den Antriebsregler PDC in Wohngebieten einsetzen möchten, stellen Sie durch
einen entsprechenden Aufbau und zusätzliche Filtermaßnahmen an den
Versorgungseingängen die Konformität zur EN 61000-6-3 sicher.
Die folgenden Grenzwerte werden an den Versorgungseingängen ohne weitere
Maßnahmen eingehalten:
• 0,15 - 0,5 MHz: 89 dB (µV) Q, 76 dB (µV) M
• 0,5 - 30 MHz: 83 dB (µV) Q, 70 dB (µV) M
Verweis
Die Zertifikate der Kennzeichnungen und Zulassungen finden Sie im Internet (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/ps/25460/cert).
12.2 Transport- und Lagerbedingungen
Transport- und Lagerbedingungen für den PDC
Tabelle 12-1 Transport-und Lagerbedingungen
Art der Bedingung Zulässiger Bereich

Freier Fall (in Versandpackung) ≤750 mm
Temperatur Von -20 °C bis +70 °C
Luftdruck Von 1060 bis 620 hPa (entspricht einer Höhe von
-1000 bis +4000 m)
Relative Luftfeuchte Von 10 bis 95 %, ohne Kondensation
Sinusförmige Schwingungen nach IEC 60068‑2-6 5 - 9 Hz: 3,5 mm
9 - 500 Hz: 9,8 m/s2
Stoß nach IEC 60068-2‑27 250 m/s2, 6 ms, 1000 Schocks
Antriebsregler PDC
Technische Daten
12.3 Mechanische und klimatische Umgebungsbedingungen
Einsatzbedingungen
Der Antriebsregler PDC ist für den wettergeschützten, ortsfesten Einsatz vorgesehen.
Mittlere Betriebsdauer
Für die gesamte Betriebsdauer wird das folgende Temperaturkollektiv angenommen:
Lufttemperaturen außerhalb des PDC Anteilige Betriebsstunden

-20 °C 5%
+25 °C 20 %
+40 °C 65 %
+60 °C 10 %
Der MTBF-Wert ist für eine Umgebungstemperatur von 40 °C und bei typischer Last berechnet
und den Technischen Daten zu entnehmen.
Die PDCs mit Sicherheitsfunktionen sind auf eine tm (mission time) von 20 Jahren ausgelegt.
Prüfungen auf mechanische Umgebungsbedingungen

Die folgende Tabelle gibt Auskunft über Art und Umfang der Prüfungen auf mechanische
Umgebungsbedingungen.
Tabelle 12-2 Prüfungen auf mechanische Umgebungsbedingungen
Prüfung auf ... Prüfnorm Bemerkung

Schwingungen (bei IEC 60068-2-6 Schwingungsart: Sinus, Frequenzdurchläufe mit einer Änderungsgeschwin‐
Wandmontage) digkeit von 1 Oktave/Minute.
9 Hz ≤ f ≤ 29 Hz, konstante Amplitude 1,5 mm
29 Hz ≤ f ≤ 200 Hz, konstante Beschleunigung 5 g
Schwingungsdauer: 1 Oktave/Minute, 10 Frequenzdurchläufe pro Achse in
jeder der 3 zueinander senkrechten Achsen
Schwingungen (bei IEC 60068-2-6 Schwingungsart: Frequenzdurchläufe mit einer Änderungsgeschwindigkeit
Hutschienenmontage) von 1 Oktave/Minute.
5 Hz ≤ f ≤ 8,4 Hz, konstante Amplitude 3,5 mm
8,4 Hz ≤ f ≤ 150 Hz, konstante Beschleunigung 1 g
Schwingungsdauer: 1 Oktave/Minute, 10 Frequenzdurchläufe pro Achse in
Schock (bei Wandmon‐ IEC 60068-2-27 Art des Schocks: Halbsinus
tage) Stärke des Schocks: 100 m/s² Scheitelwert, 30 ms Dauer
Richtung und Anzahl des Schocks: je 1000 Schocks jeweils in +/– Richtung in
Antriebsregler PDC
Technische Daten
Prüfung auf ... Prüfnorm Bemerkung

Schock (bei Wandmon‐ IEC 60068-2-27 Art des Schocks: Halbsinus
tage) Stärke des Schocks: 250 m/s² Scheitelwert, 6 ms Dauer
Richtung und Anzahl des Schocks: je 1000 Schocks jeweils in +/– Richtung in
Schock (bei Hutschie‐ IEC 60068-2-27 Art des Schocks: Halbsinus
nenmontage) Stärke des Schocks: 150 m/s2 Scheitelwert, 11 ms Dauer
Richtung des Schocks: je 3 Schocks jeweils in +/– Richtung in jeder der 3
zueinander senkrechten Achsen
Reduzierung von Schwingungen

Wenn das Automatisierungssystem größeren Stößen bzw. Schwingungen ausgesetzt ist,
müssen Sie durch geeignete Maßnahmen die Beschleunigung bzw. die Amplitude reduzieren.
Wir empfehlen, das Automatisierungssystem auf dämpfenden Materialien (z. B. auf
Schwingmetallen) zu befestigen.
Klimatische Umgebungsbedingungen
Die folgende Tabelle zeigt die zulässigen klimatischen Umgebungsbedingungen für den PDC:
Tabelle 12-3 Klimatische Umgebungsbedingungen
Umgebungsbedingungen Zulässiger Bereich Bemerkungen

Temperatur von -20 bis 60 °C • PDC100:
– Waagerechter Einbau: von -20 bis 60 °C
– Senkrechter Einbau: von -20 bis 40 °C
• PDC1000:
Ab 40 °C Hinweise zum Derating im Gerä‐
tehandbuch PDC1000 (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/de/
view/109774127) beachten
Temperaturänderung 10 K/h -
Relative Luftfeuchtigkeit von 10 bis 95 % Ohne Kondensation entspricht Relative-Feuch‐
te (RH)-Beanspruchungsgrad 2 nach
IEC 61131 Teil 2
Luftdruck von 1060 bis 620 hPa Entspricht einer Höhe von -1000 bis +4000 m;
ab 1000 m Hinweise zum Derating im Geräte‐
handbuch der jeweiligen PDC-Gerätevariante
beachten
Antriebsregler PDC
Technische Daten
12.4 Angaben zu Isolationsprüfungen, Schutzklasse, Schutzart und Nennspannung
12.4 Angaben zu Isolationsprüfungen, Schutzklasse, Schutzart und

Nennspannung
Isolation
Vor einer Prüfung müssen alle Signale mit gleichem Potenzial leitend miteinander verbunden
werden.
Eine Stückprüfung wird nicht durchgeführt. Sie ist weder nach EN 61010 noch nach UL 61800
verbindlich, da es sich an keiner Stelle um "HAZARDOUS LIVE parts" handelt.
In Tabelle 12-4 Prüfspannungen am PDC für mögliche Feld- und Fertigungstests (Seite 234) sind
die Prüfspannungen für den möglichen Feldtest angegeben. Die Tests können wahlweise mit AC
oder DC durchgeführt werden. Wenn nötig, kann der Isolationswiderstand zwischen den
Potenzialkreisen gemessen werden. Vorgeschlagen wird eine Prüfung mit einem
Isolationstester und einer Prüfgleichspannung von DC 500 V. Der gemessene Widerstand sollte
größer 2 MΩ sein.
Siehe auch
Angaben zu Isolationsprüfungen, Schutzklasse, Schutzart und Nennspannung (Seite 233)
Spannungspotenziale am PDC
• PROFINET Port 1
– Schnittstelle X2050
– Feldseite P1
• PROFINET Port 2
– Feldseite P2
• Digitale Ein-/Ausgänge
– 2M
• Sensor
– 5M
• Hardware-STO
– Feldseite STO
Antriebsregler PDC
Technische Daten
• Controller
– Schnittstellen X5050, X5060
– 4M, 1M
• Funktionserde (FE)
– Schraubklemme, FE-Pin an X5050
Tabelle 12-4 Prüfspannungen am PDC für mögliche Feld- und Fertigungstests
PROFINET Digitale Ein-/‐ Sensor Hardware-STO Controller Funktionserde

Port 2 Ausgänge
PROFINET DC 500 V DC 500 V DC 500 V DC 500 V DC 500 V DC 500 V
Port 1 AC 350 V AC 350 V AC 350 V AC 350 V AC 350 V AC 350 V
1s 1s 1s 1s 1s 1s
PROFINET - DC 500 V DC 500 V DC 500 V DC 500 V DC 500 V
Port 2 AC 350 V AC 350 V AC 350 V AC 350 V AC 350 V
1s 1s 1s 1s 1s
Digitale Ein-/‐ - - DC 500 V DC 500 V DC 500 V DC 500 V
Ausgänge AC 350 V AC 350 V AC 350 V AC 350 V
1s 1s 1s 1s
Sensor - - - DC 500 V DC 500 V DC 500 V
AC 350 V AC 350 V AC 350 V
1s 1s 1s
Hardware-STO - - - - DC 500 V DC 500 V
AC 350 V AC 350 V
1s 1s
Controller - - - - - DC 500 V
AC 350 V
1s
Verschmutzungsgrad/Überspannungskategorie gemäß IEC 61131-2: 2007

• Verschmutzungsgrad 2
• Überspannungskategorie: II
Schutzart IP20
Schutzart IP20 nach IEC 60529 für sämtliche Varianten des Antriebsreglers PDC, d. h.:
• Schutz gegen Berührung mit Standard-Prüffingern
• Schutz gegen Fremdkörper mit Durchmessern über 12,5 mm
• Kein Schutz gegen Wasser
Antriebsregler PDC
Technische Daten
Hinweis
Die Schutzart IP20 gilt nur für das Gehäuse des Antriebsreglers und nicht für die Anschlüsse.
Nennspannung zum Betrieb

Siehe die Angaben in Kapitel Stromversorgung (Seite 31).
Antriebsregler PDC
Parameter 13
13.1 Überblick zu den Parametern
Einige Größen und Einstellungen des Antriebsreglers werden über Parameter dargestellt. Es gibt
Einstellparameter und Beobachtungsparameter.
Die Darstellungen der Einstell- und Beobachtungsparameter sowie die Bestandteile der
Parameterbeschreibung werden nachfolgend näher beschrieben.
Parameternummer
Die Parameternummer setzt sich aus einem vorangestellten "p" oder "r", der Parameternummer
und optional dem Index oder Bitfeld zusammen.
• Parameternummern mit einem vorangestellten "p" bezeichnen änderbare Einstellparameter.
• Parameternummern mit einem vorangestellten "r" bezeichnen schreibgeschützte
Beobachtungsparameter.
Beispiele für die Darstellung in der Parameterliste:
• p... Einstellparameter (les- und schreibbar)

• r... Anzeigeparameter (nur lesbar)
• p0300 Einstellparameter 0300
• p0420[0...5] Einstellparameter 0420 Index 0 bis 5
• r0944 Anzeigeparameter 0944
• r0051.0...04 Anzeigeparameter 0051 mit Bitfeld von Bit 0 (kleinstes Bit) bis Bit 04
(größtes Bit)
Weitere Beispiele für die Schreibweise in der Dokumentation:
• p0142[1] Einstellparameter 0142 Index 1

• r0480[1].3 Anzeigeparameter 0480 Index 1 Bit 3
• r0947[2](3) Anzeigeparameter 0947 Index 2 von Antriebsobjekt 3
• p9501.4 Einstellparameter 9501 Bit 4
Änderbar
• Die Angabe "-" bedeutet:
Eine Änderung des Parameters ist in jedem Zustand möglich und wird sofort wirksam.
• Die Angabe "C2(95)" bedeutet:
Die Änderung des Parameters muss durch Abschluss der Safety-Inbetriebnahme bestätigt
werden.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.1 Überblick zu den Parametern
• Die Angabe "U" (Betrieb) bedeutet:

Eine Änderung des Parameters ist im Betrieb, bei freigegebenen Impulsen möglich (LED "RDY/
ERR" leuchtet grün).
• Die Angabe "T" (Betriebsbereit) bedeutet:
Eine Änderung des Parameters ist nicht im Betrieb, bei freigegebenen Impulsen möglich.
Datentypen der Parameter

Jeder Parameter entspricht einem der folgenden Datentypen. Der zutreffende Datentyp ist im
Parameterkopf angegeben.
Datentyp Abkürzung Beschreibung

Integer16 I16 16-Bit-Integer
Integer32 I32 32-Bit-Integer
Unsigned8 U8 8-Bit ohne Vorzeichen
Unsigned16 U16 16-Bit-Integer ohne Vorzeichen
Unsigned32 U32 32-Bit-Integer ohne Vorzeichen
FloatingPoint32 Float 32-Bit Gleitkommazahl
Parameterwerte
Min Minimalwert des Parameters [Einheit]

Max Maximalwert des Parameters [Einheit]
Def Wert bei Auslieferung [Einheit]
Index
Bei Parametern mit Index wird der Name und die Bedeutung jedes einzelnen Index angegeben.
Für die Parameterwerte (Min, Max, Def) gilt bei indizierten Einstellparametern:
• Min, Max:
Der Einstellbereich und die Einheit gilt für alle Indizes.
• Def:
Bei unterschiedlicher Werkseinstellung der Indizes werden alle Indizes einzeln aufgelistet.
Bitfeld
Bei Parametern mit Bitfeldern werden zu jedem Bit folgende Angaben gemacht:
• Bitnummer und Signalname
• Bedeutung bei Signalzustand 1 und 0
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Sicherheitstechnische Hinweise
Die sicherheitstechnischen Hinweise enthalten:
• Wichtige Informationen, die beachtet werden müssen, um Körperverletzung oder
Sachschaden zu verhindern.
• Informationen, die beachtet werden müssen, um Probleme zu vermeiden.
• Informationen, die für den Anwender hilfreich sein können.
Die Beschreibung des Warnhinweiskonzepts der sicherheitstechnischen Hinweise finden Sie in
den rechtlichen Hinweisen am Anfang dieses Handbuchs.
13.2 Parameterliste
Liste der Parameter des Antriebsreglers PDC
Product: sim_pdc, Version: 2000404
r0023 Außenleiterspannung geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [Veff]
Beschreibung: Anzeige der geglätteten Außenleiterspannung. Die Außenleiterspannung ist die Spannung die abhängig von der
Modulationsart an den Motorphasen als Effektivwert gemessen werden kann.
Hinweis
Die Außenleiterspannung kann mit einem True-RMS Messgerät zwischen zwei Motorphasen gemessen werden.
Glättungszeitkonstante = 100 ms.
r0024 Ausgangsdrehfeldfrequenz geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [Hz]
Beschreibung: Anzeige der geglätteten Ausgangsdrehfeldfrequenz, mit der der Motor angesteuert wird. Bei EC-Motoren ist dieser
Wert um den Faktor der Polpaarzahl größer als die mechanische Drehzahl in Umdrehungen pro Sekunde.
Hinweis
Glättungszeitkonstante = 100ms
r0025 Ausgangsspannung geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [V]
Beschreibung: Anzeige der geglätteten Ausgangsspannung des Leistungsteils.
Abhängigkeit: Siehe auch: r0072
Hinweis
Glättungszeitkonstante = 100 ms
r0026 Zwischenkreisspannung geglättet

Beschreibung: Anzeige des geglätteten Istwertes der Zwischenkreisspannung.
Hinweis
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r0027 Stromistwert geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [A]
Beschreibung: Anzeige des geglätteten Stromistwertes.
Hinweis
r0028 Modulationsgrad geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [%]
Beschreibung: Anzeige des geglätteten Modulationsgrades.
Hinweis
Glättungszeitkonstante = 100ms.
r0030 Phasenstrom geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [Aeff]
Beschreibung: Anzeige des geglätteten Phasenstroms. Der Phasenstrom ist der Strom, der abhängig von der Modulationsart in den
Motorphasen als Effektivwert gemessen werden kann.
Hinweis
Der Phasenstrom kann mit einem True-RMS Messgerät in den Motorphasen gemessen werden.
Glättungszeitkonstante = 100ms.
r0031 Drehmomentistwert geglättet

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [Nm]
Beschreibung: Anzeige des geglätteten Drehmomentistwertes.
Hinweis
r0034[0...4] Thermische Überwachung Auslastung

Beschreibung: Anzeige der aktuell berechneten thermischen Auslastungen des Systems.
Index: [0] = Thermische Motorauslastung
[1] = Thermische Auslastung Leistungsendstufe
[2] = Energetische Auslastung Bremswiderstand intern
[3] = Thermische Auslastung Bremswiderstand intern
[4] = Energetische Auslastung Anschluss Bremswiderstand extern
WARNUNG
Die thermische Motorauslastung kann nach der Initialisierung nicht unmittelbar bestimmt werden, da sich das Modell
einschwingen muss. Es wird daher eine Anfangsauslastung von 50% impliziert.
r0035[0...1] Encodertemperatur
Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [°C]
Beschreibung: Anzeige der IQ-Encoder Temperatur.
Index: [0] = Gehäuse IQ-Encoder aktuell
[1] = Gehäuse IQ-Encoder maximal
Abhängigkeit: Der Wert wird nur bei Motoren mit IQ-Encoder geliefert.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r0036 Leistungsteil relative Belastung

Beschreibung: Anzeige der aktuell berechneten relativen Belastung des Leistungsteils.
Empfehlung: Siehe auch: r0027, r0208
Hinweis
Die relative Belastung der Leistungsendstufe wird über den quadratischen Ausgangsstrom r0027, bezogen auf den
Nennwert des Leistungsteils r0208 berechnet.
r0037[0...5] Temperaturen
Datentyp: Integer16 Einheit: [°C]
Beschreibung: Anzeige der Temperaturen des Antriebs.
Index: [0] = Temperatur Mikrocontroller aktuell
[1] = Temperatur Mikrocontroller maximal
[2] = Temperatur Bremswiderstand intern aktuell
[3] = Temperatur Bremswiderstand intern maximal
[4] = Temperatur Leistungsendstufe aktuell
[5] = Temperatur Leistungsendstufe maximal
Hinweis
Die angezeigte Temperatur der Leistungsendstufe und des internen Bremswiderstandes werden durch Sensoren in der
Nähe gemessen. Die tatsächliche Temperatur der Leistungstransistoren bzw. des internen Bremswiderstandes kann
daher darüber liegen.
r0051 Antriebsdatensatz DDS wirksam

Datentyp: Unsigned8 Einheit: -
Beschreibung: Anzeige des wirksamen Antriebsdatensatzes (Drive Data Set, DDS).
Bitfeld: Bit Signalname 1-Signal 0-Signal
00 DDS wirksam Bit 0 Ein Aus
r0060 Drehzahlsollwert vor Sollwertfilter

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [1/min]
Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehzahlsollwertes am Eingang des Drehzahlsollwertfilters.
r0061 Drehzahlistwert
Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehzahlistwertes.
r0062 Drehzahlsollwert vor Drehzahlregler

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehzahlsollwertes am Eingang des Drehzahlreglers.
r0063 Drehzahlistwert geglättet

Beschreibung: Anzeige des geglätteten Drehzahlistwerts für die Drehzahlregelung.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
r0068 Stromistwert
Beschreibung: Anzeige des Stromistwertes.
r0072 Ausgangsspannung
Beschreibung: Anzeige der aktuelle Ausgangsspannung des Leistungsteils (Motor Modul).
Hinweis
Der Wert ist ungeglättet.
r0074 Modulationsgrad
Beschreibung: Anzeige des Modulationsgrades.
r0079 Drehmomentsollwert gesamt

Beschreibung: Anzeige für den Drehmomentsollwert am Eingang vom Stromregler.
r0080 Drehmomentistwert
Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehmomentistwertes.
Hinweis
Der Drehmomentistwert (r0080) berechnet sich direkt aus der inneren Motorkonstanten (p0316) und dem Stromistwert
(r0068).
r0082[0...2] Wirkleistungsistwert
Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [W]
Beschreibung: Anzeige der momentanen Leistungsdaten des Antriebs.
Index: [0] = Leistungsaufnahme Antrieb gesamt (Motorwicklung + Last)
[1] = Mechanische Leistungsabgabe Antrieb (Last)
[2] = Elektrische Verlustleistung Antrieb (Motorwicklung)
Hinweis
Die Leistung teilt sich in 2 Komponenten auf. Elektrische Verluste, die in der Motorwicklung entstehen und mechanische
Leistung, die an der Motorwelle abgegeben wird.
r0089[0...2] Phasenspannung Istwert

Beschreibung: Anzeige der aktuellen Phasenspannung.
Index: [0] = Phase U
[1] = Phase V
[2] = Phase W
r0093 Rotorwinkel elektrisch

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [°]
Beschreibung: Anzeige des elektrischen Rotorwinkels.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
ACHTUNG
Nur bei PMSM-Motoren verfügbar, bei einem DC-Motor wird der Wert 0 ausgegeben.
r0107 Antriebsobjekt-Typ
Datentyp: Integer16 Einheit: -
Beschreibung: Typ des vorhandenen Antriebsobjektes.
Wert: 0: -
11: SERVO
12: VECTOR
17: DC_CTRL
r0108 Antriebsobjekte Funktionsmodul

Beschreibung: Anzeige des aktivierten Funktionsmoduls des jeweiligen Antriebsobjektes.
02 Drehzahl-/Drehmomentregelung / n/M
03 Lageregelung / Lagereg
04 Einfachpositionierer / EPOS
08 Erweiterter Sollwertkanal / Erw Sollw
13 Safety Drehachse /
14 Erweiterte Bremsensteuerung /
15 Parallelschaltung /
16 Technologieregler /
17 Erweiterte Meldungen /
18 Freie Funktionsblöcke / FBLOCKS
20 Softwaresteuersatz /
28 Rückkühlanlage /
31 PROFINET / PROFINET
r0115[0...3] Abtastzeiten Regelkreise

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [µs]
Beschreibung: Einstellung der Abtastzeiten für die internen Regelkreise.
Index: [0] = Stromregler
[1] = Drehzahlregler
[2] = Sollwertkanal
[3] = Lageregler
p0141 Antriebsdatensatz Typ

Änderbar: T Datentyp: Integer16
Min: 0 Max: 2 Def: 2
Beschreibung: Einstellung des Verfahrens zur Konfiguration des Antriebsdatensatzes.
Wert: 0: IQ-Encoder Antriebsdatensatz
1: Vorkonfigurierter Antriebsdatensatz
2: Benutzerdefinierter Antriebsdatensatz
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
IQ-Encoder Antriebsdatensatz:
Antriebe aus dem Siemens Produktpartnerprogramm mit IQ-Encoder verfügen über ein elektronisches Typenschlid, von
dem ein Antriebsdatensatz geladen werden kann.
Vorkonfigurierter Antriebsdatensatz:
Beziehen Sie vorkonfigurierte Antriebsdatensätze als Datei für ausgewählte Antriebe vom Siemens Industry Online
Support.
Benutzerdefinierter Antriebsdatensatz:
Erstellen Sie einen benutzerdefinierten Antriebsdatensatz und konfigurieren Sie den Antrieb manuell.
p0142[0...2] Antriebsdatensatz Signaturerweiterung

Änderbar: T Datentyp: Unsigned32
Min: 0 Max: 4294967295 Def: 0
Beschreibung: Einstellung von erweiterten Signaturen.
Empfehlung: Die erweiterten Signaturen sind nur zu verwenden, wenn explizit vom Hersteller angegeben.
Index: [0] = Signaturerweiterung 1
[1] = Signaturerweiterung 2
[2] = Signaturerweiterung 3
Hinweis
Diese Prüfsummen werden zur Unterstützung von alten Antrieben verwendet.
p0143 Antriebsdatensatz Signatur

Min: 0 Max: 4294967295 Def: 0
Beschreibung: Einstellung der Signatur des Antriebsdatensatzes.
Empfehlung: Die Signatur zu einem Antriebsdatensatz wird vom Hersteller bereitgestellt.
Hinweis
Diese Prüfsumme dient zur Signierung des Datensatzes und wird zur Konsistenzsicherung verwendet. Handelt es sich
um einen unsignierten Datensatz, muss der Wert 0 eingestellt werden.
p0144 Antriebsdatensatz Konfiguration

Min: - Max: - Def: 0000 bin
Beschreibung: Einstellung der Konfiguration des Antriebsdatensatzes.
00 Benutzerdefiniertes Getriebe konfigurieren Ja Nein
01 Benutzerdefinierte Haltebremse konfigurieren Ja Nein
r0200[0...2] Firmwaresignaturen
Beschreibung: Anzeige eindeutiger Firmwaresignaturen innerhalb des Antriebs.
Index: [0] = Motorregler
[1] = Kommunikation
[2] = Revision
r0203 Leistungsteil Typ

Datentyp: Integer16 Einheit: [W]
Beschreibung: Anzeige des verbauten Leistungsteiltyps.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p0205 Leistungsteil Konfiguration

Beschreibung: Einstellungen verschiedener Anwendungen des Leistungsteils.
Zu Bit 1 (Überlastungsschutz):
Im Automatikbetrieb wird bei Erreichen der Nennbelastung der Leistungsendstufe (r0036 = 100%) der Ausgangsstrom
r0027 automatisch reduziert, um eine Überlastung zu verhindern. Ein Betrieb mit Spitzenstrom r0209 ist
vorübergehend möglich, wenn der mittlere Effektivwert des Stroms den Nennstrom r0208 nicht überschreitet.
00 Energierückspeisung Ein Aus
01 Automatische Überlastbegrenzung Ein (automatisch) Aus
WARNUNG
Zu Bit 0 (Energierückspeisung):
Bei zugelassener Rückspeisung, wird die Ansteuerung des internen und externen Bremswiderstands deaktiviert und
zusätzlich wird die Überwachung der Zwischenkreisspannung unterdrückt. Es muss eine externe
Spannungsüberwachung vorgesehen werden. Für den Batteriebetrieb wird empfohlen, die Rückspeisung zuzulassen,
um etwaigen Betriebsstörungen vorzubeugen.
r0206 Leistungsteil Nennstrom effektiv

Beschreibung: Anzeige des Nennstroms des Leistungsteils als Effektivwert des Phasenstroms.
r0207 Leistungsteil Maximalstrom effektiv

Beschreibung: Anzeige des maximalen Strom des Leistungsteils als Effektivwert des Phasenstroms. Der maximale Strom kann
kurzzeitig erreicht werden. Die verfügbare Dauer ist vom aktuellen Lastzustand der Endstufe abhängig. Der
Maximalwert variiert mit dem eingesetzten Leistungsteil.
Hinweis
Der Maximalstrom steht alle 20s für mindestens 3s zur Verfügung, sofern die Strombelastung in der übrigen Zeit
ausreichend niedrig ist.
r0208 Leistungsteil Nennstrom

Beschreibung: Anzeige des Nennstroms des Leistungsteils.
r0209 Leistungsteil Maximalstrom

Beschreibung: Anzeige des maximalen Strom des Leistungsteils. Der maximale Strom kann kurzfristig erreicht werden. Die verfügbare
Dauer ist vom aktuellen Lastzustand der Endstufe abhängig. Der Maximalwert variiert mit dem eingesetzten
Leistungsteil.
Hinweis
Der Maximalstrom steht alle 20s für mindestens 3s zur Verfügung, sofern die Strombelastung in der übrigen Zeit
ausreichend niedrig ist.
p0291[0...1] Thermische Überwachung Warnschwellen Auslastung

Änderbar: T Datentyp: FloatingPoint32
Min: 60.0 [%] Max: 100.0 [%] Def: 85.0 [%]
Beschreibung: Einstellung der Warnschwellen bei der thermischen Überwachung des Systems.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Index: [0] = Warnschwelle thermische Motorauslastung

[1] = Warnschwelle Energieauslastung interner Bremswiderstand
p0292[0...2] Thermische Überwachung Warnschwellen Temperatur

Min: 0.0 [K] Max: 100.0 [K] Def: 15.0 [K]
Beschreibung: Einstellung der Warnschwellen der thermischen Überwachungen des Systems.
Index: [0] = Warnschwelle thermische Motorauslastung
[1] = Warnschwelle thermische Auslastung Leistungsendstufe
[2] = Warnschwelle thermische Auslastung interner Bremswiderstand
Abhängigkeit: Siehe Störschwellen: r3692, r3691, r0325
Hinweis
Die Warnschwellen werden als Temperaturdifferenz zum angegebenen Maximalwert angegeben.
r0293[0...1] Leistungsteil Schwellwerte Belastung

Beschreibung: Anzeige der Schwellwerte für die Belastung des Leistungsteils.
Index: [0] = Warnschwelle Belastung
[1] = Störschwelle Belastung
Abhängigkeit: Siehe auch: r0036, p0205.
p0300 Motor Typkonfiguration

Beschreibung: Einstellung des Motortyps.
Es werden ein- und dreiphasige Motoren (DC/EC) mit Permanentmagneten mit Versorgungsspannungen bis DC 48 V
unterstützt.
Wert: 0: Nicht konfiguriert
21: Motor - DC (Gleichstrommotor)
26: Motor - PMSM (permanenterregter Synchronmotor)
Hinweis
Motor Typen:
DC Motor: Gleichstrommotor (permanenterregt, bürstenbehaftete Gleichstrommotoren); Motorphasen U und V
PMSM Motor: Synchronmotor (permanenterregt, bürstenlose Gleichstrommotoren); Motorphasen U, V und W
p0302 Antriebskennung
Min: 0 Max: 4294967295 Def: 0
Beschreibung: Einstellung der primären Antriebskennung.
Hinweis
Diese Kennung dient zur eindeutigen Identifizierung des Antriebs und wird vom Hersteller bereitgestellt. Handelt es sich
um einen frei konfigurierten Antrieb, dann kann die Antriebskennung 0 eingestellt werden.
p0303[0...27] Antriebsname
Min: - Max: - Def: -
Beschreibung: Einstellung der Bezeichnung des Antriebs zur elektronischen Identifizierung und Zuordnung des Antriebs.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p0304 Motor Nennspannung

Min: 3.0 [V] Max: 100.0 [V] Def: 3.0 [V]
Beschreibung: Einstellung der Motor-Nennspannung. Die Motor-Nennspannung ist die Gleichspannung (bzw. der
Gleichspannungsbereich), die als Systemversorgungsspannung an die Kommutierungselektronik angelegt wird.
Hinweis
Es handelt sich um die Spannung, die im Nennarbeitspunkt des Motors als Effektivwert anliegt. Die Motor-
Nennspannung ist dem Datenblatt des Motors zu entnehmen. Auf diese Spannung beziehen sich alle Nenndaten des
Motors.
p0305 Motor Nennstrom

Min: 0.01 [A] Max: 100.00 [A] Def: 0.01 [A]
Beschreibung: Einstellung des Motor-Nennstroms. Der Motor-Nennstrom ist der Strom, der als Versorgungsstrom der
Gleichspannungsquelle entnommen wird, wenn der Motor bei Nenndrehzahl das Nennmoment abgibt.
Hinweis
Es handelt sich hier um den Zwischenkreisstrom im Nennarbeitspunkt. Der Motor-Nennstrom ist dem Motordatenblatt
zu entnehmen.
p0311 Motor Nenndrehzahl

Min: 10 [1/min] Max: 25000 [1/min] Def: 10 [1/min]
Beschreibung: Einstellung der Motor-Nenndrehzahl. Die Motor-Nenndrehzahl ist die Drehzahl, bei welcher der Motor, im
Nennarbeitspunkt dauerhaft betrieben werden kann.
Hinweis
Motordrehzahl im Nennarbeitspunkt ist dem Datenblatt des Motors zu entnehmen.
p0312 Motor Nenndrehmoment

Min: 0.0010 [Nm] Max: 1000.0000 [Nm] Def: 0.0010 [Nm]
Beschreibung: Einstellung des Motor-Nenndrehmoments. Das Motor-Nenndrehmoment ist das Moment, welches der Motor, im
Nennarbeitspunkt im Dauerbetrieb abgeben kann.
Hinweis
Das Motordrehmoment im Nennarbeitspunkt ist dem Datenblatt des Motors zu entnehmen.
p0314 Motor Polpaarzahl

Beschreibung: Einstellung der Polpaarzahl des Motors.
Bei PMSM-, EC- und BLDC-Motoren ist die Polpaarzahl dem Motordatenblatt zu entnehmen. Beispiel: p0314=2 => 4-
poliger Motor.
Hinweis
Bei DC-Motoren (p0300) ist die Angabe der Polpaarzahl nicht erforderlich.
p0316 Motor innere Konstante

Min: 1.0 [mNm/A] Max: 100000.0 [mNm/A] Def: 1.0 [mNm/A]
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung der inneren Motorkonstante. Die ideale bzw. innere Motorkonstante ergibt sich aus dem idealen
Übertragungsverhalten eines Motors (also ohne Verluste). Die innere Motorkonstante wird bestimmt, indem man den
Motor mit einer definierten Drehzahl extern antreibt und die induzierte Effektivspannung misst. Anschließend
multipliziert man die gemessene Effektivspannung mit Wurzel (3/2) und dividiert diese durch die
Winkelgeschwindigkeit. ((Drehzahl [1/min] * 2 * pi) / 60).
Innere Motorkonstante [Vs/rad] = Effektivspannung [V] * Wurzel (3/2) / Winkelgeschwindigkeit [rad/s]
Da die ideale Drehmomentkonstante gleich der idealen Drehzahlkonstante ist, ergibt sich:
Innere ideale Drehmomentkonstante [Nm/A] = innere ideale Drehzahlkonstante [Vs/rad]
Abhängigkeit: Mit der inneren Motorkonstanten (p0316) und dem Stromistwert (r0068) berechnet sich direkt der
Drehmomentistwert (r0080). Dabei werden Reibverluste im Motor nicht berücksichtigt.
Hinweis
Wurde die im Hersteller-Motordatenblatt angegebene Motorkonstante nicht nach dem beschriebenen Verfahren
bestimmt, dann entspricht die angegebene Motorkonstante nicht der inneren Motorkonstante. Die
Drehmomentkonstante und die Drehzahlkonstante, die man häufig im Hersteller-Datenblatt findet, referenzieren auf die
außen messbaren Größen und enthalten somit die im Motor entstehenden Verluste.
p0318 Motor Stillstandsstrom

Min: 0.01 [A] Max: 100.00 [A] Def: 0.01 [A]
Beschreibung: Einstellung des Stillstandsstroms des Motors. Der Motor-Stillstandsstrom gibt den Strom an, bei dem der Motor bei 20
°C Umgebungstemperatur im Stillstand für eine unbegrenzte Zeit durchflossen werden kann, ohne dabei thermisch
überlastet zu werden.
Hinweis
Typischerweise entspricht der Motor-Stillstandsstrom gleich dem Motor-Nennstrom (p0305).
p0322 Motor Maximaldrehzahl

Min: 10 [1/min] Max: 25000 [1/min] Def: 10 [1/min]
Beschreibung: Einstellung der maximalen Motordrehzahl.
Die Maximaldrehzahl des Motors ist durch die mechanischen Eigenschaften des Motors gegeben und ist dem
Datenblatt des Motors zu entnehmen.
p0323 Motor Maximalstrom

Min: 0.01 [A] Max: 100.00 [A] Def: 0.01 [A]
Beschreibung: Einstellung des maximal erlaubten Motorstroms.
Bis zu diesem Strom darf der Motor kurzzeitig betrieben werden, ohne dass eine Schädigung auftritt, ein Dauerbetrieb
ist jedoch nur bis maximal Nennstrom zulässig (p0305).
p0325 Motor Maximaltemperatur Wicklung

Min: 0 [°C] Max: 250 [°C] Def: 0 [°C]
Beschreibung: Einstellung der maximal erlaubten Motorwicklungstemperatur (laut Motordatenblatt).
p0341 Motor Rotorträgheitsmoment

Min: 0.010 [kgcm²] Max: 1000.000 [kgcm²] Def: 0.010 [kgcm²]
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung des Rotorträgheitsmoments.
Das angegebene Trägheitsmoment wird zu 100% im Stromregler vorgesteuert und ist dem Motordatenblatt zu
entnehmen (Drehomoment Vorsteuerung).
p0352 Motor Leitungswiderstand

Min: 0.000 [Ohm] Max: 100.000 [Ohm] Def: 0.000 [Ohm]
Beschreibung: Einstellung des Widerstands der Motor Anschlussleitung pro Motoranschlussphase.
p0353 Motor Vorschaltinduktivität

Min: 0.000 [mH] Max: 1000.000 [mH] Def: 0.000 [mH]
Beschreibung: Einstellung der verwendeten Vorschaltinduktivität pro Motoranschlussphase.
Hinweis
Bei Motoren mit sehr geringen Anschlussinduktivität (p0377) oder sehr kleinen Zeitkonstanten (Verhältnis von
Anschlussinduktivität p0377 zu Anschlusswiderstand p0372) wird eine Vorschaltinduktivität pro Motoranschlussphase
empfohlen. Es kann sonst zu einem beeinträchtigten Betrieb kommen. Mögliche Folgen sind z.B. Überstrommeldung
F61055, zusätzliche Erwärmung oder auch ein unruhiger Motorlauf.
p0372 Motor Anschlusswiderstand

Min: 0.001 [Ohm] Max: 100.000 [Ohm] Def: 0.001 [Ohm]
Beschreibung: Einstellung des Anschlusswiderstands.
Hinweis
Der Anschlusswiderstand, der bei 20 °C zwischen je zwei Wicklungsanschlüssen gemessen wird.
p0377[0...1] Motor Anschlussinduktivität

Min: 0.010 [mH] Max: 1000.000 [mH] Def: 0.010 [mH]
Beschreibung: Einstellung der Motor-Anschlussinduktivität.
Die Anschlussinduktivität, die bei 20 °C zwischen je zwei Wicklungsanschlüssen, bei einer sinusförmigen Messfrequenz
von 1 kHz, gemessen wird. Bei Motoren mit vergrabenen Magneten entspricht in der Regel der größere Wert der
Anschlusskomponente Lq und der kleinere Wert der Anschlusskomponente Ld. Bei Motoren mit
Oberflächenmagneten sind die gemessenen Werte annährend gleich.
Index: [0] = Anschlussinduktivität (q Komponente)
[1] = Anschlussinduktivität (d Komponente)
Hinweis
Bei DC-Motoren (p0300) ist die Angabe der Anschlussinduktivität (d Komponente) nicht erforderlich.
p0389 Motor Leerlaufstrom

Min: 0.01 [A] Max: 100.00 [A] Def: 0.01 [A]
Beschreibung: Einstellung des Leerlaufstroms. Der Leerlaufstrom stellt sich bei Nennspannung und unbelastetem Motor ein.
Hinweis
Der Motor Leerlaufstroms wird maßgeblich durch die Lagerreibung beeinflusst.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p0400[0...1] Zuordnung Geber Signale Gx

Min: 0 Max: 2 Def: [0] 1 , [1] 2
Beschreibung: Auswahl eines Antriebsgebers aus der Liste der unterstützten Gebertypen.
Wert: 0: inaktiv (kein Geber)
1: Motor-Geber
2: SSI-Geber
Index: [0] = Geber 1 (G1)
[1] = Geber 2 (G2)
ACHTUNG
Die individuelle Parametrierung des ausgewählten Antriebsgebers müssen Sie zusätzlich einstellen.
Hinweis
Abhängig vom verwendeten Antriebstelegramm (Prozessabbild) sind 0 bis 2 Geber verfügbar. Die Zuordnung der
Gebertypen über diesen Parameter ist unabhängig vom verwendeten Telegramm.
Bei der Konfiguration bezieht sich der Listenindex auf die Gebernummer.
p0404 Geber Typkonfiguration

Beschreibung: Legen Sie in diesem Parameter die gewünschte Geberkonfiguration für den Betrieb des Motors fest.
Für die Geberkonfiguration p0404=1:

Für den Betrieb eines PMSM-Motors (p0300=26) mit Inkrementalgeber ohne Hallsensor wird zwingend eine Nullmarke
benötigt.
1: Inkrementalgeber (Spur A/B, opt. Nullmarke)
3: Inkrementalgeber (Spur A/B) und Hallsensor
5: IQ-Encoder mit Inkrementalgeber (Spur A/B)
7: IQ-Encoder mit Inkrementalgeber (Spur A/B) und Hallsensor
ACHTUNG
Die individuelle Parametrierung des ausgewählten Gebers ist zu berücksichtigen.
Hinweis
Bei einem IQ-Encoder handelt es sicher um einen Singleturn-Absolutgeber.
Es werden nur Inkrementalgeber mit Spur A/B Rechteck unterstützt.
p0408 Geber inkremental Strichzahl

Min: 1 Max: 65536 Def: 1
Beschreibung: Einstellung der Strichzahl (Anzahl der Pulse pro Umdrehung) des Inkrementalgebers.
Hinweis
Feinauflösung: Die Hardwareschnittstelle des Inkrementalgebers am PDC ist ein Quadraturinterface, daher ist die
Feinauflösung des Inkrementalgebers immer "2". Beispiel: 100 Striche bzw. Pulse pro Umdrehung (p0408) entsprechen
400 Flanken.
p0410 Geber inkremental Konfiguration

Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung zur Phasenlage zwischen Motordrehfeld und Zählrichtung des Inkrementalgebers.
00 Zählrichtung Inkrementalgeber bzw. Phasenlage umkehren Negativ Positiv
Abhängigkeit: Siehe p8410 der Sensormessung (Geberjustage).
WARNUNG
Eine falsch konfigurierte Phasenlage kann zum Durchdrehen des Motors führen.
Hinweis
Einstellung zur Phasenlage zwischen Motordrehfeld und Zählrichtung des Inkremental-gebers. Für den Drehzahlregler
ist es wichtig, dass die Phasenlage zwischen Motor-drehfeld und Zählrichtung des Inkrementalgebers gleich ist, daher
muss die Zählrichtung so konfiguriert werden, dass ein positives Drehfeld zum Inkrementieren des Geberistwerts führt.
Dazu kann die Zählrichtung des Inkrementalgebers über diesen Parameter invertiert werden.
p0420[0...5] Geber Hallsensoren Winkel

Min: 0 [°] Max: 300 [°] Def: 0 [°]
Beschreibung: Einstellung der Sektoren der Hallsensoren als elektrische Winkel.
Index: [0] = Hall U
[1] = Hall V
[2] = Hall U+V
[3] = Hall W
[4] = Hall W+U
[5] = Hall W+V
p0431 Kommutierungswinkeloffset Nullmarke

Min: -1.0 [°] Max: 359.9 [°] Def: -1.0 [°]
Beschreibung: Einstellung des Kommutierungswinkeloffsets für die Nullmarke des Inkrementalgebers. Für den Betrieb eines PMSM-
Motors mit Inkrementalgeber ohne Hall Signale wird der Kommutierungswinkeloffset (p0420) der Nullmarke benötigt.
GEFAHR
Der Kommutierungswinkeloffset muss einmalig und individuell für jeden Motor gemessen werden.
Hinweis
Der Winkelunterschied zwischen elektrischer Lage des Gebers und Flusslage wird durch den
Kommutierungswinkeloffset beschrieben. Er kann mit Hilfe der Sensormessung im Bereich Geberjustage bei der
Inbetriebnahme des Motors/Gebers ermittelt werden.
r0440[0...1] Geber SSI Lageistwerte

Beschreibung: Anzeige der Lageistinformation des verwendeten SSI-Gebers.
Index: [0] = Singleturn
[1] = Multiturn
r0441 Geber SSI Winkel

Beschreibung: Anzeige der aktullen Absolutwinkelstellung des SSI-Gebers.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p0446[0...3] Geber SSI Telegramm Konfiguration

Min: 0 Max: 32 Def: [0] 25 , [1] 13 , [2] 12 , [3] 0
Beschreibung: Einstellung des Telegrammaufbaus für den verwendeten SSI-Geber.
Index: [0] = Telegrammlänge in Bit
[1] = Anzahl der Messschritte pro Umdrehung
[2] = Anzahl der auflösbaren Umdrehungen
[3] = Bitanzahl vor Positionswert (Anzahl der Folgebits)
Hinweis
SSI: Synchronous Serial Interface (Synchron-Serielle Schnittstelle)
p0447 Geber SSI Monoflopzeit

Min: 10 [µs] Max: 10000 [µs] Def: 60 [µs]
Beschreibung: Einstellung der minimalen Wartezeit zwischen zwei Übertragungen des Absolutwertes beim SSI-Geber.
Hinweis
p0448 Geber SSI Baudrate

Min: 350 [kHz] Max: 350 [kHz] Def: 350 [kHz]
Beschreibung: Einstellung der Baudrate der SSI Schnittstelle.
Die Ausgangsfrequenz der SSI Schnittstelle kann vom eingestellten Wert abweichen. Es ist sichergestellt, dass die
Ausgangsfrequenz den angegebenen Wert nicht überschreitet.
Hinweis
p0449 Geber SSI Optionen

Min: - Max: - Def: 0010 1010 bin
Beschreibung: Einstellung der Optionen beim SSI-Geber.
00 SSI Schnittstelle Aktiviert Deaktiviert
01 Übertragungs-Code Gray Dual
02 Datenleitung während Monoflopzeit High-Pegel Low-Pegel
03 Abtastung Taktsynchron Zyklisch
05 Diagnosemeldung Aktiviert Deaktiviert
Hinweis
p0470 Geber Inkremental Strichzähler

Änderbar: T, U Datentyp: FloatingPoint32
Min: -340.28235E36 Max: 340.28235E36 Def: 0.00
Beschreibung: Anzeige des Zählwertes der Striche (Pulse) der A/B Spur des Inkrementalgebers.
Abhängigkeit: Dieser Wert kann zur Ermittlung/Überprüfung der Strichzahl (Anzahl der Pulse pro Umdrehung) des Inkrementalgebers
verwendet werden, siehe p0408. Die Zähler p0470 und p0471 werden immer gemeinsam zurückgesetzt.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Die Hardwareschnittstelle des Inkrementalgebers am PDC ist ein Quadraturinterface. Die Feinauflösung des
Inkrementalgebers beträgt 2. Damit wird ein Strich (Puls) in 4 Schritte aufgeteilt. Die Schrittweite des Zählers beträgt 1/4,
damit werden die Striche (Pulse) des Inkrementalgebers gezählt.
p0471 Geber Hallsensoren Umdrehungszähler

Min: -340.28235E36 Max: 340.28235E36 Def: 0.00
Beschreibung: Anzeige des Zählwertes der elektrischen Umdrehungen basierend auf den Hallsensoren. Für die fehlerfreie Funktion
des Hallzählers muss eins gültiges Hallschema in p0420 eingetragen sein.
Abhängigkeit: Dieser Wert kann zur Ermittlung/Überprüfung der Polpaare des Motors verwendet werden, siehe p0314. Die Zähler
p0470 und p0471 werden immer gemeinsam zurückgesetzt.
Hinweis
Die Schnittweite des Zählers beträgt 1/6, damit werden die elektrischen Umdrehungen des Motors gezählt.
r0480[0...1] Gebersteuerwort Gn_STW

Beschreibung: Anzeige des Gebersteuerwortes Gn_STW nach PROFIdrive.
[1] = Geber 2 (G2)
00 Funktion 1 anfordern Ja Nein
04 Kommando Bit 0 anfordern Ja Nein
07 Mode Fliegendes Messen/Referenzmarken-suche Fliegendes Messen Referenzmarken
13 Absolutwert zyklisch anfordern Ja Nein
14 Parkender Geber anfordern Ja Nein
15 Geberfehler quittieren anfordern Ja Nein
r0481[0...1] Geberzustandswort Gn_ZSW

Beschreibung: Anzeige des Geberzustandsworts Gn_ZSW nach PROFIdrive.
[1] = Geber 2 (G2)
00 Funktion 1 aktiv Ja Nein
04 Wert 1 In r0483 angezeigt Nicht vorhanden
11 Geberfehler quittieren aktiv Ja Nein
13 Absolutwert zyklisch In r0483 angezeigt Nein
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
14 Parkender Geber aktiv Ja Nein

15 Geberfehler In r0483 angezeigt Kein
r0482[0...1] Geberlageistwert Gn_XIST1

Beschreibung: Anzeige des Geberlageistwerts Gn_XIST1 nach PROFIdrive.
[1] = Geber 2 (G2)
r0483[0...1] Geberlageistwert Gn_XIST2

Beschreibung: Anzeige des Geberlageistwerts Gn_XIST2 nach PROFIdrive.
[1] = Geber 2 (G2)
Hinweis
Der Geberlageistwert absolut muss über das Gebersteuerwort Gn_STW.13 angefordert werden.
r0505 Einheitensystem Auswahl

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Einheitensystems.
Wert: 1: Einheitensystem SI
2: Einheitensystem Bezogen/SI
3: Einheitensystem US
4: Einheitensystem Bezogen/US
p0601 Thermisches Motormodell Typekonfiguration

Beschreibung: Einstellung des Typs des thermischen Modells.
Wert: 0: Basismodell (I2t relativ)
2: IQ-Encoder (absolut)
Empfehlung: Verwenden Sie bei einem Fremdantrieb das Basismodell (I2t-Überwachung mit Relativwerten, p0601=0)
GEFAHR
Das thermische Modell wird nach Änderung des Antriebsdatensatzes sowie beim Einschalten des Geräts neu
initialisiert. Die thermische Motorauslastung kann nach der Initialisierung nicht unmittelbar bestimmt werden, da sich
das Modell einschwingen muss. Es wird daher eine Anfangsauslastung von 50% impliziert. Dabei ist die Dauer der
Einschwingphase abhängig von den gegebenen thermischen Zeitkonstanten, während die Genauigkeit davon
abhängt, in wie weit die konkrete Einbausituation vom Modell abweicht. Während der Einschwingzeit kann es sein,
dass die eingestellte Warn- bzw. Störschwelle verzögert erreicht wird. Für die modellhafte Einbausituation wurde eine
vergleichsweise ungünstige Montage gewählt, so dass Abweichungen in der Regel zur sicheren Seite auftreten.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Basismodell (I2t-Überwachung mit Relativwerten):
Die I2t-Überwachung arbeitet mit der relativen Motorverlustleistung (r0042) und benötigt neben dem Motor-
Nennstrom (p0305) als Referenzwert nur die thermische Zeitkonstante Wicklung - Umgebung (p0611[0]) zur
Berechnung des Grenzintegrals. Die 100 %-Abschaltschwelle beim Basismodell entspricht der maximalen
Dauerverlustleistung des Motors, also dem Quadrat des Motor-Nennstroms (p0305).
Die termische Zeitkonstante ist dem Motordatenblatt zu entnehmen. Alternativ kann diese durch einen geeigneten
Meßaufbau und Meßablauf ermittelt/gemessen werden.
Ermittlung der thermischen Zeitkonstante einer Motorwicklung im Motor:

Der Motor ist in ruhender Luft bei Raumtemperatur aufzustellen. Dann wird eine ausreichende konstante Leistung z.B.
über einen definierten Strom in die Motorwicklung (z.B. Phase U und W) eingeprägt, um die Wicklungstemperatur
deutlich über die Umgebungstemperatur zu erhöhen. Die Leistung bleibt so lange erhalten, bis eine thermische
Stabilisierung bei der erhöhten Temperatur erreicht ist. Dann wird die Leistung abgezogen (bzw. auf 0 reduziert) und
gleichzeitig die Zeit bis zum Absinken der Übertemperatur um 63,2 % der Temperaturdifferenz zwischen der erhöhten
Temperatur und der Umgebungstemperatur gemessen. Die gemessene Zeit stellt dann die thermische Zeitkonstante dar
und wird üblicherweise in Sekunden angegeben.
p0611[0...3] Thermisches Motormodell Zeitkonstanten

Min: 0 [s] Max: 10000 [s] Def: 0 [s]
Beschreibung: Einstellung der thermischen Zeitkonstanten.
Index: [0] = Wicklung - Umgebung
[1] = Wicklung - Gehäuse
[2] = Wicklung - Sensor IQ-Encoder
[3] = Eigenerwärmung IQ-Encoder
p0613[0...2] Thermisches Motormodell Widerstände

Min: 0.00 [K/W] Max: 100.00 [K/W] Def: 0.00 [K/W]
Beschreibung: Einstellung der thermischen Widerstände.
Index: [0] = Wicklung - Umgebung
[1] = Wicklung - Gehäuse
[2] = Wicklung - Sensor IQ-Encoder
p0617 Thermisches Motormodell Eigenerwärmung IQ-Encoder

Min: 0.0 [K] Max: 20.0 [K] Def: 0.0 [K]
Beschreibung: Einstellung der thermischen Eigenerwärmung des IQ-Encoder.
r0632 Temperaturmodell Motor Wicklungstemperatur

Beschreibung: Anzeige der vom Motortemperaturmodell berechneten Wicklungstemperatur.
r0650 Betriebsstunden
Datentyp: Unsigned32 Einheit: [h]
Beschreibung: Anzeige der Betriebsstunden des Antriebs.
r0721 Digitale Hall-Signaleingänge

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Zustands der digitalen Hall-Signaleingänge.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste

00 Digitaleingang Hall U (X4050.1) High Low
01 Digitaleingang Hall V (X4050.3) High Low
02 Digitaleingang Hall W (X4050.4) High Low
r0722 Digitaleingänge Status

Beschreibung: Anzeige des Status der Digitaleingänge.
00 Digitaleingang DI0 (X4060.7) High Low
Hinweis
DI: Digital Input (Digitaleingang)
p0746[0...1] Signalquelle für Digitalausgänge

Änderbar: T, U Datentyp: Integer16
Min: 0 Max: 6 Def: [0] 3 , [1] 2
Beschreibung: Einstellung der Signalquelle für die Digitalausgänge an Klemme X4060.
Wert: 0: 0-Signal
1: 1-Signal
2: Digitalausgabemodul DQ 24VDC
3: Bremssteuerung
4: Störung wirksam
5: Warnung wirksam
6: Antrieb betriebsbereit
Index: [0] = Digitalausgang DQ0 (X4060.9)
[1] = Digitalausgang DQ1 (X4060.10)
Hinweis
DQ: Digital Output (Digitalausgang)
r0747 Digitalausgänge Status

Beschreibung: Anzeige des Status der Digitalausgänge.
00 Digitalausgang DQ0 (X4060.9) High Low
01 Digitalausgang DQ1 (X4060.10) High Low
Hinweis
DQ: Digital Output (Digitalausgang)
p0795 Digitaleingänge Simulationsmodus

Änderbar: T, U Datentyp: Unsigned8
Beschreibung: Einstellung des Simulationsmodus für die Digitaleingänge.
00 Simulationsmodus Digitaleingang DI0 (X4060.7) Simulation Klemme
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste

Abhängigkeit: Der Sollwert für die Eingangssignale im Simulationsmodus wird über p0796 vorgegeben.
p0796 Digitaleingänge Simulationwert

Beschreibung: Einstellung des Sollwertes für die Eingangssignale im Simulationsmodus der Digitaleingänge.
00 Simulationswert Digitaleingang DI0 (X4060.7) High Low
r0881 Steuerwort 2 Ablaufsteuerung

Beschreibung: Anzeige für das Steuerwort 2 (STW2) der Ablaufsteuerung.
08 Fahren auf Festanschlag Aktivierung Ja Nein
12 Master Lebenszeichen Bit 0 Ja Nein
Abhängigkeit: PROFIdrive Signal STW2.
Hinweis
Das Steuerwort 2 wird zyklisch von der übergeordneten Steuerung an den Antrieb gesendet.
Zu Bit 8:
Mit dem Befehl Bit 8 (Fahren auf Festanschlag) wird die Blockierüberwachung des Antriebs deaktiviert, siehe p1545.0.
r0882 Zustandswort 2 Ablaufsteuerung

Beschreibung: Anzeige für das Zustandswort (ZSW2) der Ablaufsteuerung.
08 Fahren auf Festanschlag aktiv Ja Nein
12 Slave-Lebenszeichen Bit 0 Ja Nein
Abhängigkeit: PROFIdrive Signal ZSW2.
Hinweis
Das Zustandswort 2 wird zyklisch vom Antrieb an die übergeordnete Steuerung gesendet.
Zu Bit 8:
Bei deaktivierter Blockierüberwachung (siehe p1545.0) befindet sich der Antrieb dauerhaft in der Betriebsart Fahren auf
Festanschlag.
r0899 Zustandswort 1 Ablaufsteuerung

Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste

00 Einschaltbereit Ja Nein
01 Betriebsbereit Ja Nein
02 Betrieb freigegeben Ja Nein
03 Antriebsstörung aktiv (Quittierung erforderlich) Ja Nein
04 Austrudeln (AUS2) AUS2 inaktiv AUS2 aktiv
05 Schnellhalt (AUS3) AUS3 inaktiv AUS3 aktiv
06 Einschaltsperre aktiv Ja Nein
07 Warnung aktiv Ja Nein
08 Drehzahl-Soll-Ist-Abweichung in Toleranz Ja Nein
09 Führung durch PLC gefordert Ja Nein
10 Drehzahl Schwellwert 1 erreicht oder überschritten Ja Nein
11 Momentengrenze nicht erreicht Ja Nein
12 Motorhaltebremse öffnen Öffnen Schließen
13 Antriebstrace verfügbar Ja Nein
14 Sicherer Zustand aktiv Ja Nein
15 Safety-Meldung aktiv (sichere Quittierung erforderlich) Ja Nein
Hinweis
r0922 PROFIdrive-Telegramm projektiert

Beschreibung: Anzeige des projektierten PROFIdrive Sende- und Empfangstelegrammes.
Wert: 0: Kein Telegramm
1: Standard Telegramm 1, PZD-2/2
102: SIEMENS Telegramm 102, PZD-10/6
Hinweis
Das PROFIdrive-Telegramm wird in der Hardwarekonfiguration über das Projektierungstool eingestellt und muss nicht
zusätzlich im Gerät konfiguriert werden.
p0925 PROFIdrive taktsynchron Lebenszeichentoleranz

Min: 0 Max: 65535 Def: 5
Beschreibung: Einstellung der Anzahl der tolerierten aufeinanderfolgenden Lebenszeichenfehler des taktsynchronen PROFIdrive
Masters.
Das Lebenszeichen wird normalerweise in PZD4 (Steuerwort 2) vom Master empfangen.
Hinweis
Mit p0925 = 65535 ist die Lebenszeichenüberwachung abgeschaltet.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r0930 PROFIdrive Betriebsmodus

Beschreibung: Anzeige des Betriebsmodus.
Wert: 1: Drehzahlgeregelter Betrieb mit Hochlaufgeber
2: Lagegeregelter Betrieb
3: Drehzahlgeregelter Betrieb ohne Hochlaufgeber
r0944 Störpufferänderungen Zähler

Beschreibung: Anzeige der Änderungen des Störpuffers. Dieser Zähler wird bei jeder Veränderung des Störpuffers inkrementiert.
Empfehlung: Verwendung zur Prüfung, ob der Störpuffer konsistent ausgelesen wurde.
r0947[0...63] Störnummer
Beschreibung: Anzeige der Nummern der aufgetretenen Störungen.
Hinweis
Die Pufferparameter werden zyklisch im Hintergrund aktualisiert.
Aufbau Störpuffer (prinzipiell):
r0947[0], r0949[0], r3120[0], r0948/r2130[0], r2109/r2136[0] --> Aktueller Störfall, Störung 1

...
r0947[7], r0949[7], r3120[7], r0948/r2130[7], r2109/r2136[7] --> Aktueller Störfall, Störung 8
r0947[8], r0949[8], r3120[8], r0948/r2130[8], r2109/r2136[8] --> 1. Quittierter Störfall, Störung 1
...
...
...
r0948[0...63] Störzeit 1 gekommen

Datentyp: Unsigned32 Einheit: [ms]
Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit in Millisekunden eines Tages, an dem die Störung aufgetreten ist.
Hinweis
r0949[0...63] Störwert
Beschreibung: Anzeige der Zusatzinformation der aufgetretenen Störung.
Hinweis
Der Aufbau des Störpuffers sowie die Belegung der Indizes ist in r0945 dargestellt.
r0950[0...1] Störpuffer Skalierung

Beschreibung: Anzeige der Skalierung bzw. Länge des Störpuffers.
Index: [0] = Anzahl der Störfälle
[1] = Anzahl der Störungsmeldungen pro Störfall
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p0952 Störfälle Zähler

Min: 0 Max: 65535 Def: 0
Beschreibung: Anzahl der aufgetretenen Störfälle nach dem letzten Zurücksetzen.
Durch Setzten von p0952=0 wird der gesamte Störpuffer gelöscht.
Hinweis
Ein Störfall enthält alle Meldungen die gemeinsam quittierten wurden.
r0964[0...4] Geräteidentifikation
Beschreibung: Anzeige der Geräteidentifikation des Antriebsobjekts.
Index: [0] = Firma (Siemens = 42)
[1] = Gerätetyp
[2] = Firmware Version
[3] = Firmware Datum (Jahr)
[4] = Firmware Datum (Tag/Monat)
Hinweis
Beispiel:
r0964[0] = 42 -> SIEMENS
r0964[1] = 6999 -> SIMATIC MICRO-DRIVE
r0964[2] = 102 -> Erster Teil Firmware-Version V01.02 (Zweiter Teil siehe bei Index 6)
r0964[3] = 2018 -> Jahr 2018
r0964[4] = 2508 -> 25. August
r0965[0...1] PROFIdrive Profilnummer

Beschreibung: Anzeige der PROFIdrive Profilnummer und Profilversion.
Konstanter Wert = 032A hex.
Byte 1: Profilnummer = 03 hex = PROFIdrive Profil
Byte 2: Profilversion = 2A hex = Version 4.2
Hinweis
Beim Lesen des Parameters über PROFIdrive gilt der Datentyp Octet String 2.
r0967 Steuerwort 1 PROFIdrive

Beschreibung: Anzeige für das Steuerwort 1 (STW1) der Ablaufsteuerung.
00 EIN - Einschalten EIN AUS1
01 AUS 2 - Austrudeln (Low-aktiv) Betriebsbedingung AUS2
02 AUS 3 - Schnellhalt (Low-aktiv) Betriebsbedingung AUS3
04 Hochlaufgeber freigeben Ja Nein (reset)
05 Hochlaufgeber starten Ja Nein (eingefroren)
06 Sollwerte freigeben Ja Nein
07 Störung quittieren Ja Nein
10 Führung gefordert Ja Nein
Abhängigkeit: PROFIdrive Signal STW1.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Das Steuerwort 1 wird zyklisch von der übergeordneten Steuerung an den Antrieb gesendet. Über die
Antriebssteuertafel kann die Steuerhoheit übernommen werden.
Zu Bit 10 "Führung gefordert":

Wird die Führung nicht gefordert, werden die Steuerdaten aus dem Antriebstelegramm nicht aktualisiert. Dies gilt nicht
für das Master-Lebenszeichen im STW2.
r0968 Zustandswort 1 PROFIdrive

00 Einschaltbereit Ja Nein
01 Betriebsbereit Ja Nein
03 Antriebsstörung aktiv (Quittierung erforderlich) Ja Nein
04 Austrudeln (AUS2) AUS2 inaktiv AUS2 aktiv
05 Schnellhalt (AUS3) AUS3 inaktiv AUS3 aktiv
06 Einschaltsperre aktiv Ja Nein
07 Warnung aktiv Ja Nein
08 Drehzahl-Soll-Ist-Abweichung in Toleranz Ja Nein
09 Führung durch PLC gefordert Ja Nein
10 Drehzahl Schwellwert 1 erreicht oder überschritten Ja Nein
11 Momentengrenze nicht erreicht Ja Nein
12 Motorhaltebremse öffnen Öffnen Schließen
13 Antriebstrace verfügbar Ja Nein
14 Sicherer Zustand aktiv Ja Nein
15 Safety-Meldung aktiv (sichere Quittierung erforderlich) Ja Nein
Hinweis
p0972 Antriebsgerät Reset

Beschreibung: Einstellung des gewünschten Vorgangs zum Ausführen eines Hardware-Resets beim Antriebsgerät.
Wert: 0: Inaktiv
1: Reboot/Reset sofort
2: Reboot/Reset Vorbereitung
WARNUNG
Sie müssen sicherstellen, dass sich die Anlage in einem sicheren Zustand befindet. Es sollten keine Zugriffe auf
Speicherkarte/Gerätespeicher des Antriebs stattfinden.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Zu Wert = 1:
Der Reset wird sofort ausgeführt und die Kommunikation abgebrochen. Nach Aufbau der Kommunikation eine Kontrolle
des Reset-Vorgangs durchführen.
Zu Wert = 2:
Hilfseinstellung zur Kontrolle des Reset-Vorgangs. Als Erstes p0972=2 setzen und zurücklesen. Als Zweites p0972=1
setzen (dieser Auftrag wird möglicherweise nicht mehr quittiert). Danach wird die Kommunikation abgebrochen. Nach
Aufbau der Kommunikation eine Kontrolle des Reset-Vorgangs durchführen.
r0974[0...2] Basiszugriffsdienst Parameter

Beschreibung: Anzeige der Eigenschaften des Basiszugriffsdienst für Parameter.
Index: [0] = Maximale Blocklänge
[1] = Maximale Anzahl von Parameteraufträgen pro Multiparameterauftrag
[2] = Maximale Latenzzeit pro Auftrag (in 10ms)
r0975[0...7] Antriebsobjekt Identifikation

Beschreibung: Anzeige der Identifikation des Antriebsobjekts.
Index: [0] = Manufacturer
[1] = DO type
[2] = Version (Software)
[3] = Firmware date (year)
[4] = Firmware date (day/month)
[5] = PROFIdrive DO type class (Structure)
[6] = PROFIdrive DO sub class 1
[7] = Drive Object ID (DO-ID)
Hinweis
Beispiel:
r0975[0] = 42 -> SIEMENS
r0975[1] = 11 -> Antriebsobjekttyp SERVO
r0975[2] = 102 -> Firmware-Version V01.02
r0975[3] = 2018 -> Jahr 2018
r0975[4] = 1401 -> 25. August
r0975[5] = 1 -> PROFIdrive Antriebsobjekt Typklasse
r0975[6] = 9 -> PROFIdrive Antriebsobjekt Sub-Typklasse 1
r0975[7] = 1 -> Antriebsobjektnummer = 1
p0976 Parameter laden und zurücksetzen

Min: 0 Max: 65535 Def: 0
Beschreibung: Einstellung zum Zurücksetzen bzw. Laden von Antriebsparametern aus dem nichtflüchtigen Speicher.
Verfügbare Werte:
0: Inaktiv
6: Parametersicherung von Speicherkarte ins RAM laden
7: Werkseinstellungen ins RAM laden
8: Benutzereinstellungen ins RAM laden
100: Fehler
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
ACHTUNG
Parameter werden in den Arbeitsspeicher (RAM) des Antriebs geladen. Sie gehen bei einem Neuanlauf verloren und
sollten daher gespeichert werden. Dabei werden sie in einen nichtflüchtigen Speicher (ROM) kopiert. Zum Speichern
aller Parameter des Antriebssystems p977=1 setzen.
Hinweis
Der Parameter zeigt den Status der Bearbeitung des Auftrags an. Nach der Ausführung des Auftrags wird der Parameter
automatisch auf inaktiv (0) oder Fehler (100) gesetzt.
p0977 Parameter speichern

Min: 0 Max: 65535 Def: 0
Beschreibung: Einstellung zum netzausfallsicheren Speichern der Antriebsparameter im nichtflüchtigen Speicher (remanent).
Verfügbare Werte:
0: Inaktiv
1: Antriebsparameter remanent speichern (RAM-ROM-Sichern)
3: Parametersicherung auf der Speicherkarte erstellen
4: Parametersicherung ohne PROFINET-Einstellungen auf der Speicherkarte erstellen
5: Wartungsdaten auf die Speicherkarte exportieren
100: Fehler
Hinweis
r0978[0...2] Liste der Antriebsobjekte

Beschreibung: Dieser Parameter enthält die Antriebsobjekt-IDs für alle Antriebsobjekte im PROFIdrive-Antriebsgerät. Die Zuordnung
der Antriebsobjekt-IDs zu den Antriebsobjekten kann steckplatzunabhängig erfolgen. Die Antriebsobjekt-ID kann eine
Nummer von 1 bis 254 sein. Der Wert 255 bedeutet, dass kein Antriebsobjekt zugeordnet ist; 0 wird als Trennzeichen
verwendet.
Einträge nach dem ersten 0-Eintrag geben die Antriebsobjekt-IDs für Antriebsobjekte an, die keine IO-Daten enthalten.
Der zweite 0-Eintrag markiert das Ende der Liste. Eine gültige Antriebsobjekt-ID-Liste enthält immer mindestens zwei
0-Einträge.
r0979[0...20] PROFIdrive Geberformat

Beschreibung: Anzeige der verwendeten Lageistwertgeber nach PROFIdrive.
Index: [0] = Header
[1] = Typ Geber 1
[2] = Auflösung Geber 1
[3] = Schiebefaktor G1_XIST1
[5] = Unterscheidbare Umdrehungen Geber 1
[6...10] = Reserviert
[11] = Typ Geber 2
[12] = Auflösung Geber 2
[15] = Unterscheidbare Umdrehungen Geber 2
[16...20] = Reserviert
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Informationen zu den einzelnen Indizes sind folgender Literatur zu entnehmen:
PROFIdrive Profile Drive Technology
r0980[0...99] Liste vorhandener Parameter Abschnitt 1

Beschreibung: Anzeige der vorhandenen Parameter für diesen Antrieb.
Hinweis
Alle in dem Gerät definierten Parameternummern werden in diesem Parameter unter Sub-Indizes gespeichert
(herstellerspezifische und Profil-Parameter). Sie sind in aufsteigender Reihenfolge und fortlaufend sortiert. Enthält ein
Sub-Index den Wert 0, so ist die Liste der definierten Parameter hier beendet. Enthält ein Sub-Index die
Parameternummer der folgenden Parameterliste, so wird die Liste dort fortgesetzt.

Hinweis

Hinweis

Hinweis
r1045 Drehzahlsollwert nach Begrenzung

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehzahlsollwertes nach der eingestellten Begrenzung im Sollwertkanal.
r1073 Drehzahlsollwert vor Begrenzung

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehzahlsollwertes vor Begrenzung und Interpolation im Sollwertkanal.
Hinweis
Bei aktiver Antriebssteuertafel wird der Drehzahlsollwert vom Parameter p8982 (Steuertafel Drehzahlsollwert)
übernommen.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r1081 Drehzahlgrenze Antriebsfunktionen

Beschreibung: Anzeige der wirksamen Drehzahlbegrenzung durch Antriebsfunktionen.
Abhängigkeit: Siehe auch: p9533
Hinweis
Die Angabe gilt für positive und negative Drehrichtungen des Motors.
r1082 Maximaldrehzahl
Beschreibung: Anzeige der größten möglichen Drehzahl des konfigurierten Motors.
Hinweis
Der Parameter gilt für beide Drehrichtungen des Motors und wird automatisch vom Parameter p0322 übernommen.
p1083 Drehzahlgrenze positive Drehrichtung

Min: 0.00 [1/min] Max: 25000.00 [1/min] Def: 25000.00 [1/min]
Beschreibung: Einstellung der maximalen Drehzahl für die positive Richtung.
p1086 Drehzahlgrenze negative Drehrichtung

Min: -25000.00 [1/min] Max: 0.00 [1/min] Def: -25000.00 [1/min]
Beschreibung: Einstellung der maximalen Drehzahl für die negative Richtung.
r1087 Drehzahl-Limitierung Antrieb

Beschreibung: Anzeige der wirksamen Drehzahlbegrenzung durch das Antriebssystem.
Hinweis
Die Limitierung der Drehzahl wird automatisch anhand folgender Systemgrenzen berechnet:
- Drehzahl maximal 25.000 1/min
- Motorstrom maximal = 3,9 p0305 (Motor Nennstrom)
- Motordrehzahl maximal = 3,9 p0311 (Motor Nenndrehzahl)
- Elektrische Drehfeldfrequenz maximal = 500 Hz
- Modulationsgrad maximal = ca. 80 % (bei Sinuskommutierung)
DIe Angabe gilt für positive und negative Drehrichtungen des Motors.
p1115 Drehzahl-Hochlaufgeber Auswahl

Beschreibung: Einstellung des Drehzahlhochlaufgebertyps.
Wert: 0: Einfachhochlaufgeber
1: Erweiterter Hochlaufgeber
Hinweis
Der Hochlaufgebertyp kann nur bei Stillstand des Motors umgestellt werden.
p1116 Drehmoment-Hochlaufgeber Auswahl

Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung des Drehmomenthochlaufgebertyps.

Wert: 0: Einfachhochlaufgeber
1: Erweiterter Hochlaufgeber
Hinweis
Der Hochlaufgebertyp kann nur bei Stillstand des Motors umgestellt werden.
r1119 Drehzahlsollwert vor Hochlaufgeber

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Drehzahlsollwertes am Eingang des Drehzahlhochlaufgebers.
p1120[0...1] Drehzahl-Hochlaufgeber Zeiten

Min: 1 [ms] Max: 60000 [ms] Def: 1 [ms]
Beschreibung: Hochlaufzeit:
In dieser Zeit wird der Drehzahlsollwert vom Hochlaufgeber von Stillstand (Sollwert = 0) bis zur Motor
Bemessungsdrehzahl (p0311) gefahren.
Rücklaufzeit:
In dieser Zeit wird der Drehzahlsollwert vom Hochlaufgeber von der Motor Bemessungsdrehzahl (p0311) bis zum
Stillstand (Sollwert = 0) gefahren. Außerdem wirkt die Rücklaufzeit immer bei AUS1.
Index: [0] = Hochlauf
[1] = Rücklauf
p1125[0...1] Drehmoment-Hochlaufgeber Zeiten

Beschreibung: Hochlaufzeit:
In dieser Zeit wird der Drehmomentsollwert vom Hochlaufgeber von 0 bis zum Motor Bemessungsdrehmoment
(p0312) erhöht.
Rücklaufzeit:
In dieser Zeit wird der Drehmomentsollwert vom Hochlaufgeber vom Motor Bemessungsdrehmoment (p0312) bis 0
reduziert.
Index: [0] = Hochlauf
[1] = Rücklauf
p1130[0...1] Drehzahl-Hochlaufgeber Anfangsverrundungszeit

Beschreibung: Einstellung der Zeit für die Anfangsverrundung, für den Erweiterten Hochlaufgeber.
Index: [0] = Anfangsverrundung (Hochlauf)
[1] = Anfangsverrundung (Rücklauf)
Hinweis
Die Rundungszeiten vermeiden eine abrupte Reaktion und verhindern schädliche Auswirkungen auf die Mechanik.
p1131[0...1] Drehzahl-Hochlaufgeber Endverrundungszeit

Beschreibung: Einstellung der Zeit für die Endverrundung, für den Erweiterten Hochlaufgeber.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Index: [0] = Endverrundung (Hochlauf)

[1] = Endverrundung (Rücklauf)
Hinweis
p1132[0...1] Drehmoment-Hochlaufgeber Anfangsverrundungszeit

Beschreibung: Einstellung der Zeit für die Anfangsverrundung, für den Erweiterten Hochlaufgeber.
Index: [0] = Anfangsverrundung (Hochlauf)
[1] = Anfangsverrundung (Rücklauf)
Hinweis
p1133[0...1] Drehmoment-Hochlaufgeber Endverrundungszeit

Beschreibung: Einstellung der Zeit für die Endverrundung, für den Erweiterten Hochlaufgeber.
Index: [0] = Endverrundung (Hochlauf)
[1] = Endverrundung (Rücklauf)
Hinweis
p1135 AUS3-Hochlaufgeber Rücklaufzeit

Beschreibung: Einstellung der Rampenrücklaufzeit von der Nenndrehdrehzahl bis zum Stillstand für den AUS3-Befehl (Schnellhalt).
Hinweis
Diese Zeit kann überschritten werden, wenn die maximale Zwischenkreisspannung erreicht wird.
p1136 AUS3-Hochlaufgeber Anfangsverrundungszeit

Beschreibung: Einstellung der Anfangsverrundungszeit für AUS3 (Schnellhalt) beim Erweiterten Hochlaufgeber.
p1137 AUS3-Hochlaufgeber Endverrundungszeit

Beschreibung: Einstellung der Endverrundungszeit für AUS3 (Schnellhalt) beim Erweiterten Hochlaufgeber.
p1189 Drehzahlsollwert Konfiguration

Beschreibung: Einstellung der Konfiguration für den Geschwindigkeitssollwert.
00 Interpolation begrenzter Drehzahlsollwert aktiv Ja Nein
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Zu Bit 00:
Mit der Interpolation werden die Drehzahlsollwertstufen durch die überlagerte Steuerung dem zeitlichen Raster des
Sollwertkanals angepasst.
r1190 DSC Lageabweichung XERR

Beschreibung: Anzeige der Lageabweichung XERR bei DSC (Ausgang des Lagereglers der übergeordneten
Steuerung).
Die Normalisierung von XERR ist identisch mit der Normalisierung von G1_XIST1.
Abhängigkeit: Für DSC muss taktsynchroner Betrieb aktiviert sein.
Der Lagereglerverstärkungsfaktor (KPC), die Lageabweichung (XERR) und der Drehzahlsollwert (N_SOLL_B) müssen
im Sollwerttelegramm enthalten sein.
Im Istwerttelegramm muss mindestens die Geberschnittstelle (Gx_XIST1) enthalten sein.
Hinweis
DSC: Dynamic Servo Control
r1191 DSC Lagereglerverstärkung KPC

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: -
Beschreibung: Anzeige der Lagereglerverstärkung KPC bei DSC.
Abhängigkeit: Für DSC muss taktsynchroner Betrieb aktiviert sein.
Siehe auch: r1190
Hinweis
DSC: Dynamic Servo Control
KPC hat die Einheit (1/1 000) s^-1.
KPC=0: Die Lageregelung ist nicht wirksam.
KPC>0: Die Lageregelung ist wirksam.
p1215 Motorhaltebremse Typkonfiguration

Beschreibung: Einstellung des Typs der Motorhaltebremse.
Wert: 0: Keine Motorhaltebremse
1: Ruhestrombremse
2: Arbeitsstrombremse
Hinweis
Ruhestrombremse: Bremsung erfolgt wenn keine Spannung anliegt.
Arbeitsstrombremse: Bremsung erfolgt wenn Spannung anliegt.
p1216[0...1] Motorhaltebremse Zeitverhalten

Beschreibung: Einstellung der auftretenden Verzögerungszeiten beim Schließen und Öffnen der Motorhaltebremse.
Empfehlung: Die Öffnungszeit der Motorhaltebremse sollte größer als die tatsächliche Öffnungszeit der Bremse eingestellt werden.
Damit beschleunigt der Antrieb nicht bei geschlossener Bremse.
Die Schließzeit der Motorhaltebremse sollte größer als die tatsächliche Schließzeit der Bremse eingestellt werden.
Damit werden die Impulse erst bei geschlossener Bremse gelöscht.
Index: [0] = Motorhaltebremse Schließzeit
[1] = Motorhaltebremse Öffnungszeit
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
ACHTUNG
Ist die eingestellte Schließzeit zu klein gegenüber der tatsächlichen Schließzeit der Bremse, so kann die Last absacken.
Bei viel zu groß eingestellter Schließzeit gegenüber der tatsächlichen Schließzeit der Bremse arbeitet die Regelung
gegen die Bremse und verringert somit deren Lebensdauer.
Hinweis
Der Antrieb bleibt nach AUS1 oder AUS3 und dem Ansteuern der Haltebremse (Schließen) während der eingestellten
Schließzeit noch in Regelung mit Drehzahl-/Geschwindigkeitssollwert Null stehen. Nach Ablauf der Zeit werden die
Impulse gelöscht.
Nach dem Ansteuern der Haltebremse (Öffnen) bleibt während der eingestellten Öffnungszeit der Drehzahl-/
Geschwindigkeitssollwert Null anstehen. Danach wird der Drehzahl-/Geschwindigkeitssollwert freigegeben.
p1217[0...1] Motorhaltebremse Drehmoment

Beschreibung: Anzeige der Drehmomente der Motorhaltebremse.
Index: [0] = Losreißmoment (Haltemoment)
[1] = Bremsmoment (im bewegten Zustand)
Hinweis
Losreißmoment (Haltemoment)
Das Haltemoment ist das größte zulässige Drehmoment für die geschlossene Bremse im statischen Betrieb ohne Schlupf
(Haltefunktion bei Motorstillstand). Die Angabe gilt für den betriebswarmen Zustand.
Bremsmoment (im bewegten Zustand)

Das dynamische Bremsmoment ist das kleinste gemittelte dynamische Bremsmoment, das beim Not-Halt-Betrieb
auftreten kann.
p1226 Stillstandserkennung Drehzahlschwelle

Beschreibung: Einstellung der Drehzahlschwelle für die Stillstandserkennung.
Wirkt auf Istwert- und Sollwertüberwachung.
Beim Bremsen mit AUS1 oder AUS3 wird beim Unterschreiten dieser Schwelle der Stillstand erkannt.
Bei aktivierter Bremsenansteuerung gilt:
Mit Unterschreiten der Schwelle wird die Bremsenansteuerung gestartet und die Schließzeit in p1217 abgewartet.
Anschließend werden die Impulse gelöscht.
Bei nicht aktivierter Bremsenansteuerung gilt:
Mit Unterschreiten der Schwelle werden die Impulse gelöscht und der Antrieb "trudelt" aus.
Hinweis
Stillstand wird in folgenden Fällen erkannt:
- Der Drehzahlistwert unterschreitet die Drehzahlschwelle in p1226.
- Der Drehzahlsollwert unterschreitet die Drehzahlschwelle in p1226 und die danach gestartete Zeit in p1227 ist
abgelaufen.
Bei der Istwerterfassung entsteht ein Messrauschen. Bei zu kleiner Drehzahlschwelle kann deshalb der Stillstand nicht
erkannt werden.
p1227 Stillstandserkennung Überwachungszeit

Beschreibung: Einstellung der Überwachungszeit für die Stillstandserkennung.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Der Antrieb überwacht das Erreichen des Stillstands bei AUS1 und AUS3 in der Überwachungszeit p1227. Stillstand wird
erkannt, wenn der Drehzahlistwert die Drehzahlschwelle (p1226) unterschreitet oder wenn die bei Drehzahlsollwert
kleiner als Drehzahlschwelle (p1226) gestartete Überwachungszeit (p1227) abgelaufen ist.
p1278 Bremsensteuerung Typkonfiguration

Beschreibung: Einstellung der Konfiguration der Bremsenansteuerung.
Wert: 0: Bremsenssteuerung inaktiv
1: Motorhaltebremse stets offen
2: Motorhaltebremse wie Ablaufsteuerung
WARNUNG
Bei Einstellung p1278 = 0 (keine Bremse vorhanden) bleibt eine vorhandene Motorhaltebremse geschlossen. Dies kann
bei Bewegung des Motors zur Zerstörung der Bremse führen.
Hinweis
Die "Bremsensteuerung" dient ausschließlich der Steuerung von Haltebremsen. Mit der Haltebremse können Antriebe
im ausgeschalteten Zustand gegen ungewollte Bewegungen gesichert werden. Bei Einstellung p1278 = 2 (wie
Ablaufsteuerung) wird der Ansteuerbefehl zum Öffnen und Schließen der Haltebremse automatisch in der
Ablaufsteuerung generiert.
r1300 Steuerung-/Regelung Betriebsart

Beschreibung: Einstellung der Steuerungs- oder Regelungsart eines Antriebs.
Wert: 0: U/f
100: Drehzahlregler (Kaskade)
101: Einschleifiger Drehzahlregler
102: Adaptive Störgrößenkompensationsregelung (ADRC)
p1301 Steuerung-/Regelung Konfiguration

Beschreibung: Einstellungen zur Steuerungs- oder Regelungskonfiguration eines Antriebs.
Zu Bit0: Bei automatischer Regleroptimierung werden die Einstellungen für Drehzahl- und Stromregler automatisch im
Antrieb berechnet und aktualisert.
Zu Bit1: Bei automatischer Kompensation wird der angegebene mechanische Wirkungsgrad vom Getriebe p2715,
automatisch für die Last-Trägheitskompensation des Reglers (p1390 bzw. p1391) übernommen.
00 Optimierungsart Reglereinstellungen Automatisch Manuell
01 Wirkungsgradkompensation Getriebe Automatisch Manuell
WARNUNG
Manuelle Regleroptimierung: Handeingaben der Nachstellzeiten und der Verstärkungen für Drehzahl- sowie
Stromregler sollten nur von erfahrenen Antriebstechnikern durchgeführt werden!
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
Optimierung des Stromreglers:
Der Stromregler wird passend zum Motor und entsprechend der Anschlusseigenschaften des Motors im Antrieb
voreingestellt und ist damit für die meisten Anwendungsfälle ausreichend optimiert.
Optimierung des Drehzahlreglers:

Bei automatischer Regleroptimierung werden die optimalen Einstellungen für den Drehzahlregler entsprechend der
Vorgaben zum Reglerverhalten p1371 und der Lastschwankung p1372 im Antrieb berechnet und aktualisert.
r1360 Bremswiderstand extern Wert

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [Ohm]
Beschreibung: Anzeige des gemessenen Wertes des externen Bremswiderstandes bei der letzten Aktivierung.
Hinweis
Die Messung des externen Bremswiderstandes findet beim Einschalten der Endstufen (Startup-Test) und bei jeder
Aktivierung statt. Wurde kein externen Bremswiderstande ermittelt wird der Wert 0 angezeigt.
p1370 Reglerberechnung
Beschreibung: Reglerberechnung starten.
Hinweis
Mit dem Setzen von p1370=1 wird die Reglerberechnung gestartet. Wird automatisch auf 0 zurückgesetzt, sobald der
Vorgang abgeschlossen ist.
Durch die Reglerberechnung werden die optimalen Einstellungen für Drehzahl- und Stromregler im Antrieb berechnet
und aktualisert.
Berechnung des Stromreglers:

Der Stromregler wird passend zum Motor und entsprechend der Anschlusseigenschaften des Motors im Antrieb
berechnet.
Berechnung des Drehzahlreglers:

Bei der Reglerberechnung werden die optimalen Einstellungen für den Drehzahlregler entsprechend der Vorgaben zum
Reglerverhalten p1371 und der Lastschwankung p1372 im Antrieb berechnet und aktualisert.
p1371 Reglerverhalten
Min: 0 [%] Max: 100 [%] Def: 80 [%]
Beschreibung: Einstellung des Regelverhaltens für die automatische Reglerberechnung.
Abstufung der Werte:

0 = sehr sanft
50 = normal
100 = aggressiv
Abhängigkeit: Siehe p1301
Hinweis
Die Einstellung dieses Werts beeinflusst die Kreisverstärkung und das Zeitverhalten (Vorfilter, Integrations- und
Differenzierungsglied).
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p1372 Lastschwankungen
Min: 0 [%] Max: 100 [%] Def: 20 [%]
Beschreibung: Einstellung der Lastschwankungen für die automatische Reglerberechnung.
Abstufung der Werte:

0 = normal
50 = hohe Toleranz
100 = sehr hohe Toleranz
Abhängigkeit: Siehe p1301
Hinweis
Die Schwingungsneigung des Regelkreises ist durch die Phasenreserve beim Nulldurchgang gegeben. Der
Drehzahlregelkreis hat zwei Integratoren, die 180° Phasendrehung liefern und somit zum Schwingen neigen. Diese
Neigung lässt sich nur bereichsweise abschwächen (durch das Verhältnis von Reglerzeitkonstante zu
Messgliedzeitkonstante). Lastschwankungen beeinflussen die Lage des Nulldurchgangs, daher ist es ratsam, im
Zweifelsfall etwas mehr Phasenreserve zu geben.
p1375 Vorsteuerung Drehzahl

Min: 0 [%] Max: 200 [%] Def: 66 [%]
Beschreibung: Einstellung der Drehzahlvorsteuerung.
0 keine Vorsteuerung
100 Nennwert wird vorgesteuert
200 doppelte Vorsteuerung
Hinweis
Das Regelverhalten des Stromreglers kann durch eine Vorsteuerung der Gegen-EMK verbessert werden.
p1376 Vorsteuerung Massenträgheitsmoment

Min: 0 [%] Max: 200 [%] Def: 85 [%]
Beschreibung: Einstellung der Vorsteuerung des Massenträgheitsmomentes.
0 keine Vorsteuerung
100 Nennwert wird vorgesteuert
200 doppelte Vorsteuerung
Hinweis
Das Regelverhalten des Drehzahlreglers kann durch eine Vorsteuerung des Massenträgheitsmomentes verbessert
werden.
p1377 Vorsteuerung Reibmoment

Min: 0 [%] Max: 200 [%] Def: 0 [%]
Beschreibung: Einstellung der Vorsteuerung des Reibmoments.
0% keine Vorsteuerung
100% Nennwert wird vorgesteuert
200% doppelte Vorsteuerung
Hinweis
Das Regelverhalten des Drehzahlreglers kann durch eine Vorsteuerung der Reibung verbessert werden.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p1390 Wirkungsgrad generatorisch

Min: 1 [%] Max: 100 [%] Def: 100 [%]
Beschreibung: Einstellung des Wirkungsgrads zwischen Last und Motorachse bei generatorischem Betrieb.
p1391 Wirkungsgrad motorisch

Min: 1 [%] Max: 100 [%] Def: 100 [%]
Beschreibung: Einstellung des Wirkungsgrads zwischen Motorachse und Last bei motorischem Betrieb.
p1395 Reibmoment der Last

Beschreibung: Einstellung des Lastreibmoments.
Abhängigkeit: Siehe p8395 der Lastmessung (Optimierung).
Hinweis
Negative Werte können bei hängender Last auftreten.
p1396 Statisches Moment der Last

Min: -1000.000 [Nm] Max: 1000.000 [Nm] Def: 0.000 [Nm]
Beschreibung: Einstellung des statischen Lastmoments.
Hinweis
Das statische Lastmoment beschreibt eine extern überlagerte Kraft bzw. eine richtungsabhängige Reibung. Tritt z.B. bei
hängenden Lasten oder Getrieben mit drehrichtungsabhängiger Reibungskomponente auf.
p1398 Massenträgheitsmoment der Last

Beschreibung: Einstellung des Lastträgheitsmoments bezogen auf die Drehachse.
Siehe p0341 Motor Rotorträgheitsmoment.
Hinweis
Der Parameter p1398 (Massenträgheitsmoment der Last) gibt das Trägheitsmoment der Last an, das zusätzlich zum
Rotorträgheitsmoment (siehe p0341) wirksam ist. Die Angabe erfolgt in der Einheit [kgcm²].
r1407 Zustandswort Regler

Beschreibung: Anzeige des Zustandsworts der Regelung.
04 Lageregelung über DSC Ja Nein
07 Drehmomentgrenze erreicht Ja Nein
11 Drehzahlsollwertbegrenzung aktiv Ja Nein
21 Aussteuergrenze der Endstufe erreicht Ja Nein
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p1416 Drehzahlregler Zeitkonstante Drehzahlsollwertfilter

Beschreibung: Einstellung der Zeitkonstante für den Drehzahlsollwertfilter.
Hinweis
Der Drehzahlsollwertfilter dient der Verringerung des Überschwingens bei schnellen Sollwertänderungen. Das
Drehzahlsollwertfilter hat keinen Einfluss auf die Stabilität des Drehzahlreglers, da es im Sollwertkanal vor dem
Regelkreis liegt. Die Dynamik im Führungsverhalten wird durch das Drehzahlsollwertfilter reduziert. In vielen
Anwendungen kann das Drehzahlsollwertfilter auf einen kleinen Wert eingestellt werden, da der vorgeschaltete
Hochlaufgeber für eine ausreichende Begrenzung des Sollwertsignals sorgt.
p1441 Drehzahlregler Zeitkonstante Drehzahlistwertfilter

Beschreibung: Einstellung der Zeitkonstante für den Drehzahlistwertfilter.
Hinweis
Ein Drehzahlistwertfilter ist erforderlich, wenn z. B. die Auflösung des Gebers entsprechend der Anwendung gering ist.
Das Istwertfilter ist notwendig, um das Geschwindigkeitssignal zu filtern und hat in Verbindung mit der
Integrationszeitkonstante (p1462) einen wesentlichen Einfluß auf die Stabilität im Drehzahlregelkreis. Kleine Werte
erhöhen die Regelgeschwindigkeit auf Kosten des Rauschens und hohe Werte führen zu einem langsamen
Regelvorgang.
Die Wahl des Istwertfilters muss sorgfältig erfolgen, da dadurch auch das Überschwingverhalten negativ beeinflusst
werden kann. Die Höhe des Überschwingens wird im Wesentlichen durch die Steilheit der Sollwertänderung
hervorgerufen. Die Steilheit lässt sich durch Einsatz eines Fahrkurvengebers mit Verrundung und/oder einem
Sollwertvorfilter anpassen.
p1460 Drehzahlregler Proportionalverstärkung

Min: 0.000000 [Nms/rad] Max: 10000.000000 [Nms/rad] Def: 0.050000 [Nms/rad]
Beschreibung: Einstellung der Proportionalverstärkung für den Drehzahlregler.
Abhängigkeit: Parameter wird durch die automatische Reglerberechnung (siehe p1301 bzw. p1300 ) beeinflusst und ist abhänig von
den Reglereinstellungen, siehe:
p1372 Lastschwankung
p1398 Trägheitsmoment der Last
Hinweis
Der Wert 0 bedeutet, dass der P-Anteil "Aus" ist.
p1462 Drehzahlregler Nachstellzeit

Min: 0.000 [ms] Max: 10000.000 [ms] Def: 250.000 [ms]
Beschreibung: Einstellung der Nachstellzeit für den Drehzahlregler.
Abhängigkeit: Parameter wird durch die automatische Reglerberechnung (siehe p1301 bzw. p1300 ) beeinflusst und ist abhängig von
p1372 Lastschwankung
Hinweis
Der Wert 0 bedeutet, dass der I-Anteil "Aus" ist.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p1467 Drehzahlregler Abintegrationsexponent

Beschreibung: Einstellung des Abintegrationsexponenten für den Drehzahlregler.
den Reglereinstellungen.
Hinweis
Der Abintegrationsexponent wird beim Erreichen von Aussteuergrenzen wirksam und vermindert dann den I-Anteil um
den Faktor 2^x pro Zyklus (z.B. weil der Stromregler an der Stromgrenze hängt oder die Spannung im Zwischenkreis
nicht ausreicht, um die geforderte Drehzahl zu erreichen).
r1480 Drehzahlregler PI-Drehmomentausgang

Beschreibung: Anzeige des Drehmomentensollwerts am Ausgang des PI-Drehzahlreglers.
r1503 Drehmomentbegrenzung gesamt

Beschreibung: Anzeige der wirksamen Drehmomentbegrenzung von allen Momentengrenzen.
Hinweis
Die Begrenzung wirkt sowohl im motorischen als auch im generatorischen Betrieb und wird als Betrag angegeben.
p1511 Zusatzdrehmoment 1
Min: -100.0000 [Nm] Max: 100.0000 [Nm] Def: 0.0000 [Nm]
Beschreibung: Einstellung des Zusatzdrehmoments 1, zur Kompensation von vorliegenden Lastmomenten.
Hinweis
Das Zusatzdrehmoment kann z.B. zum Gewichtsausgleich einer Last verwendet werden.
r1513 Zusatzdrehmoment 2
Beschreibung: Anzeige des Zusatzdrehmoments 2.
Hinweis
Das Zusatzdrehmoment kann z.B. zum Gewichtsausgleich einer Last verwendet werden und ist beispielsweise im
Drehmoment Zusatztelegramm 750 enthalten.
p1520 Drehmomentgrenze oben/motorisch

Beschreibung: Einstellung der festen oberen oder motorischen Drehmomentgrenze.
r1521 Drehmomentgrenze unten/generatorisch

Beschreibung: Anzeige der festen unteren oder generatorischen Drehmomentgrenze.
Abhängigkeit: Siehe Parameter p1520.
Hinweis
Die Drehmomentgrenze unten/generatorisch wird automatisch symetrisch zum Parameter p1520 eingestellt.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r1522 Drehmomentbegrenzung Zusatztelegramm

Beschreibung: Anzeige der wirksamen Drehmomentbegrenzung durch das Drehmoment Zusatztelegramm 750.
Hinweis
Im Zusatztelegramm Drehmoment 750 sind die Signale M_LIMIT_POS und M_LIMIT_NEG enthalten. Für die wirksame
Begrenzung in diesem Parameter wird der betragsmäßig kleinere Wert verwendet. Die Drehmomentbegrenzung
Zusatztelegramm wirkt sowohl im motorischen als auch im generatorischen Betrieb.
r1524 Drehmomentbegrenzung Antriebsfunktionen

Beschreibung: Anzeige der wirksamen Drehmomentbegrenzung durch Antriebsfunktionen.
Hinweis
Die Begrenzung wirkt sowohl im motorischen als auch im generatorischen Betrieb und wird als Betrag angegeben.
r1542 Fahren auf Festanschlag Momentenreduktion

Beschreibung: Anzeige der Momentenreduktion bei Fahren auf Festanschlag (siehe r0881.8 Steuerwort 2) mit dem Signal MOMRED
der Antriebstelegramme 102, 103, 105 oder 106. Das MOMRED Signal wird umgerechnet und wirkt als
Momentenbegrenzung.
Hinweis
Bei aktiver Antriebssteuertafel wird die Momentenreduktion (MOMRED) vom Parameter p8983 (Steuertafel
Drehmomentbegrenzung) übernommen.
r1543 Fahren auf Festanschlag Moment Skalierung

Beschreibung: Anzeige des verfügbaren Drehmoments nach der Momentenreduzierung über das Signal MOMRED.
Hinweis
Wenn eine dynamische Momentenreduktion erforderlich ist, kann dies über das Signal MOMRED mit den
Antriebstelegrammen 102 und 103 erfolgen. 4000 hex (16384 dez) im Steuerwort MOMRED entspricht einer
Reduzierung um 100% des eingestellten Bezugsdrehmoments p2003.
r1544 Fahren auf Festanschlag Bewertung Momentenreduzierung

Beschreibung: Anzeige der Bewertung für die Momentenreduktion bei Fahren auf Festanschlag.
Hinweis
Bewertung des übertragenen Wertes für die Momentenreduzierung im Antrieb. 4000 hex (16384 dez) im Steuerwort
MOMRED entspricht einer Reduzierung um den in diesem Parameter vorgegebenen Prozentwert.
p1545 Blockiererkennung Konfiguration

Beschreibung: Einstellung der Optionen der Blockiererkennung bzw. Blockierüberwachung.
00 Motor Blockierüberwachungsfunktion freigegeben gesperrt
Abhängigkeit: Es wird die Meldung F61009 Motor blockiert" bei einem blockierten Motor abgesetzt.
Hinweis
Bei deaktivierter Blockierüberwachung befindet sich der Antrieb dauerhaft in der Betriebsart Fahren auf Festanschlag.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p1715 Stromregler Iq Proportionalverstärkung

Min: 0.000 [V/A] Max: 10000.000 [V/A] Def: 7.000 [V/A]
Beschreibung: Einstellung der Proportionalverstärkung für den Iq Stromregler.
p1717 Stromregler Iq Nachstellzeit

Beschreibung: Einstellung der Nachstellzeit für den Iq Stromregler.
p1720 Stromregler Iq Abintegrationsexponent

Beschreibung: Einstellung des Abintegrationsexponenten für den Iq Stromregler.
Hinweis
den Faktor 2^x pro Zyklus (z.B. weil die Spannung im Zwischenkreis nicht ausreicht, um den geforderten Strom zu
erreichen).
p1726 Stromregler Entkopplung Id-Iq

Min: 0 [%] Max: 200 [%] Def: 0 [%]
Beschreibung: Einstellung der Id-Iq-Entkopplung für den Stromregler.
Hinweis
Aufgrund der Motor-Physik eines EC-Motors sind Id und Iq über die Drehzahl verkoppelt. Bei kleinen, sich langsam
ändernden Drehzahlen und kleinen Induktivitäten kann die Verkopplung bereits ausreichend von den Id- bzw. Iq-Reglern
beherrscht werden. Führt man jedoch eine Entkopplung durch, so kann die Regelgüte gesteigert werden.
p1735 Stromregler Id Proportionalverstärkung

Min: 0.000 [V/A] Max: 10000.000 [V/A] Def: 7.000 [V/A]
Beschreibung: Einstellung der Proportionalverstärkung für den Id Stromregler.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p1736 Stromregler Id Nachstellzeit

Beschreibung: Einstellung der Nachstellzeit für den Id Stromregler.
p1737 Stromregler Id Abintegrationsexponent

Beschreibung: Einstellung des Abintegrationsexponenten für den Id Stromregler.
Hinweis
den Faktor 2^x pro Zyklus (z.B. weil die Spannung im Zwischenkreis nicht ausreicht, um den geforderten Strom zu
erreichen).
p1982 Motor Pollageidentifikation Anwahl

Beschreibung: Einstellung der Anwahl der Pollageidentifikation zur Bestimmung des Kommutierungswinkels.
Wert: 0: Pollageidentifikation wenn erforderlich (einmalig)
1: Pollageidentifikation nach Störmeldung
2: Pollageidentifikation beim Einschalten (EIN-Befehl)
Empfehlung: Der Kommutierungswinkel wird nicht zyklisch im Betrieb mit der Nullmarkte synchronisiert. Daher kann es bei
Störungen auf den Inkrementalgeber Signalen zu Abweichungen zwischen dem Bezugssystem der feldorientierten
Regelung und der Rotorlage kommen. Diese Abweichung kann zum Durchdrehen oder Blockieren des Motors oder zur
Reduzierung des Drehmoments führen.
Hinweis
Anwahl der Pollageidentifikation zur Bestimmung des Kommutierungswinkels. Diese Information wird über die
Nullmarkte des Inkrementalgebers geliefert. Dazu muss ein gültiger Kommutierungswinkeloffset (p0431) vorgegeben
sein. Führen Sie z.B. eine Geberjustage zur Bestimmung des Kommutierungswinkeloffsets durch.
Bei p1982 = 0:
Die Pollageidentifikation wird nur, wenn erforderlich, beim Einschalten des Antriebs (EIN-Befehl) ausgeführt (siehe
p1992).
Bei p1982 = 1:
Der Kommutierungswinkel wird mit jeder Störung zurückgesetzt, damit wird eine Pollageidentifikation beim Einschalten
des Antriebs (EIN-Befehl) ausgeführt.
Bei p1982 = 2:
Die Pollageidentifikation wird bei jedem Einschalten des Antriebs (EIN-Befehl) ausgeführt.
r1992 Motor Pollageidentifikation Diagnose

Beschreibung: Anzeige der Diagnose- und Statusinformationen der Pollageidentifikation.
Wert: 0: Pollageidentifikation mit Nullmarke nicht erforderlich
1: Pollageidentifikation mit Nullmarke erforderlich
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
2: Pollageidentifikation mit Nullmarke abgeschlossen

Abhängigkeit: Siehe p1982.
p2000 Bezugsdrehzahl
Beschreibung: Einstellung der Bezugsgröße für Drehzahl.
Alle relativ angegebenen Drehzahlen beziehen sich auf diese Bezugsgröße.

Die Bezugsgröße entspricht 100 % bzw. 4000 hex (Wort) oder 4000 0000 hex (Doppelwort).
p2003 Bezugsdrehmoment
Beschreibung: Einstellung der Bezugsgröße für Drehmoment.
Alle relativ angegebenen Drehmomente beziehen sich auf diese Bezugsgröße.

r2109[0...63] Störzeit 1 behoben

Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit in Millisekunden eines Tages, an dem die Störung behoben wurde.
Hinweis
r2110[0...63] Warnnummer
Beschreibung: Anzeige der Nummern der aufgetretenen Warnungen.
Hinweis
p2111 Warnpuffer löschen

Beschreibung: Einstellung zum Löschen des Warnpuffers.
Wert: 0: Inaktiv
1: Start Löschen des Puffers
Hinweis
Nach der Ausführung wird automatisch p2111=0 gesetzt.
r2121 Warnpufferänderungen Zähler

Beschreibung: Anzeige der Änderungen des Warnpuffers. Dieser Zähler wird bei jeder Veränderung des Warnpuffers inkrementiert.
Empfehlung: Verwendung zur Prüfung, ob der Störpuffer konsistent ausgelesen wurde.
r2123[0...63] Warnzeit 1 gekommen

Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit in Millisekunden eines Tages, an dem die Warnung aufgetreten ist.
Hinweis
r2124[0...63] Warnwert
Beschreibung: Anzeige der Zusatzinformation der aufgetretenen Warnung.
Hinweis
r2125[0...63] Warnzeit 1 behoben

Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit in Millisekunden eines Tages, an dem die Warnung behoben wurde.
Hinweis
r2130[0...63] Störzeit 2 gekommen

Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit, zu der die Störung aufgetreten ist.
Unteren 16 Bit: Systemlaufzeit in Tagen

Oberen 16 Bit: Anzahl der Neuanläufe (POWER ON Resets)
Hinweis
r2135 Zustandswort thermische Überwachung

Beschreibung: Anzeige des Zustandsworts der thermischen Überwachung.
00 Thermische Überlastung interner Bremswiderstand Ja Nein
01 Energielimit interner Bremswiderstand Ja Nein
02 Warnschwelle thermische Überlast interner Bremswiderstand Ja Nein
03 Warnschwelle Energielimit interner Bremswiderstand Ja Nein
04 Thermisch Überlastung Leistungsendstufe Ja Nein
05 Warnschwelle thermische Überlast Leistungsendstufe Ja Nein
06 Thermische Überlastung Motor Ja Nein
07 Warnschwelle thermische Überlast Motor Ja Nein
08 Überlastung Leistungsendstufe Ja Nein
09 Warnschwelle Überlast Leistungsendstufe Ja Nein
18 Überlastung Anschluss externer Bremswiderstand Ja Nein
21 Warnschwelle Überlast Anschluss externer Bremswiderstand Ja Nein
Abhängigkeit: Meldung F61059(A) "Temperatur- und Energieüberwachung".
Hinweis
Bei automatischer Überlastbegrenzung (p0205.1) wird die thermische Überlastwarnung der Leistungsendstufe
(r2135.9) unterdrückt.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r2136[0...63] Störzeit 2 behoben

Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit, zu der die Störung behoben wurde.

Hinweis
p2141 Drehzahlschwellwert 1
Beschreibung: Einstellung des Drehzahlschwellwertes für die Meldung "n-Vergleichswert erreicht oder überschritten" im ZSW1 (Bit
10).
r2145[0...63] Warnzeit 2 gekommen

Beschreibung: Anzeige der Systemlaufzeit, zu der die Warnung aufgetreten ist.

Hinweis
r2146[0...63] Warnzeit 2 behoben

Beschreibung: Anzeige der Laufzeit, zu der die Störung behoben wurde.

Hinweis
p2147 Störpuffer löschen

Beschreibung: Einstellung zum Löschen des Störpuffers.
Wert: 0: Inaktiv
1: Start Löschen des Puffers
Hinweis
Nach der Ausführung wird automatisch p2147=0 gesetzt.
p2151 Drehzahlsollwert für Meldungen

Beschreibung: Einstellung der Signalquelle für den Drehzahlsollwert für die Meldung "Drehzahl-Soll-Ist-Abweichung in Toleranz"
ZSW1 (Bit 8).
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Wert: 0: Drehzahlsollwert HLG Eingang

1: Drehzahlsollwert HLG Ausgang
p2163 Drehzahlschwellwert 4
Beschreibung: Einstellung des Drehzahlschwellwertes für die Meldung "Drehzahl-Soll-Ist-Abweichung in Toleranz" im ZSW1 (Bit 8).
p2175 Motor blockiert Drehzahlschwelle

Beschreibung: Einstellung der Drehzahlschwelle für die Blockiererkennung des Motors.
Abhängigkeit: Der Antrieb signalisiert im Zustandsbit "Momentengrenze nicht erreicht" in ZSW1 Bit 11 (r0968.11 bzw. r0899.11),
dass die Momentengrenze noch nicht erreicht ist. Es wird die Meldung F61009 "Motor blockiert" bei einem blockierten
Motor abgesetzt.
Hinweis
Ein Motor wird als blockiert erkannt, wenn die aktuelle Geschwindigkeit (r0063) länger als die Verzögerungszeit (p2177)
kleiner ist als der Drehzahlschwellwert (p2175) und die Momentengrenze erreicht ist.
p2177 Motor blockiert Verzögerungszeit

Beschreibung: Einstellung der Verzögerungszeit für die Blockiererkennung des Motors.
Abhängigkeit: Der Antrieb signalisiert im Zustandsbit "Momentengrenze nicht erreicht" in ZSW1 Bit 11 (r0968.11 bzw. r0899.11) das
die Momentengrenze noch nicht erreicht ist. Es wird die Meldung F61009 Motor blockiert" bei einem blockierten Motor
abgesetzt.
Hinweis
Ein Motor wird als blockiert erkannt, wenn die aktuelle Geschwindigkeit (r0063) länger als die Verzögerungszeit (p2177)
kleiner ist als der Drehzahlschwellwert (p2175) und die Momentengrenze erreicht ist.
p2710[0...1] Getriebe Faktor

Min: 0 Max: 100000 Def: 0
Beschreibung: Anzeige des Getriebefaktors.
Index: [0] = Antriebsdrehzahl (Motordrehzahl)
[1] = Abtriebsdrehzahl (Lastdrehzahl)
Abhängigkeit: Typenschild
Hinweis
Die Getriebeübersetzung ist das Verhältnis zwischen Antriebs- und Abtriebsdrehzahl. Der Getriebefaktor wird
angegeben als Motorumdrehungen/Lastumdrehungen.
p2715[0...1] Getriebe Wirkungsgrad

Min: 0.0 [%] Max: 100.0 [%] Def: 0.0 [%]
Beschreibung: Anzeige der Getriebe-Wirkungsgrade.
Index: [0] = Vorwärtsrichtung (motorisch)
[1] = Rückwärtsrichtung (generatorisch)
Abhängigkeit: Typenschild, siehe p1301 automatische Wirkungsgradkompensation vom Getriebe.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p2725 Getriebe Trägheitsmoment

Beschreibung: Anzeige des Getriebeträgheitsmoments auf der Antriebsseite.
Hinweis
Angabe erfolgt in [kgcm²]
p2726[0...1] Getriebe Drehmoment

Beschreibung: Anzeige der Getriebedrehmoment Eigenschaften.
Index: [0] = Getriebe Nennmoment
[1] = Getriebe Spitzenmoment
r3102[0...4] Systemzeit
Beschreibung: Anzeige der aktuellen Systemzeit Antrieb.
Index: [0] = Systemstart
[1] = Tage
[2] = Stunden
[3] = Minuten
[4] = Sekunden
r3120[0...63] Störkomponente
Beschreibung: Anzeige der Komponentennummer der aufgetretenen Störung (Zusatzinformation).
Hinweis
r3121[0...63] Warnkomponente
Beschreibung: Anzeige der Komponentennummer der aufgetretenen Warnung (Zusatzinformation).
Hinweis
r3680 Bremswiderstand Status Ansteuerung

Beschreibung: Anzeige des zuletzt angesteuerten Bremswiderstandes.
Wert: 0: Bremswiderstand nicht angesteuert
1: Kein Bremswiderstand erkannt
2: Interner Bremswiderstand
3: Externer Bremswiderstand
Hinweis
Bei jeder Aktivierung wird vorrangig der externe Bremswiderstand angesteuert. Wird kein gültiger externer
Bremswiderstand erkannt, wird zusätzlich der interne Bremswiderstand aktiviert (sofern vorhanden).
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r3690 System Maximalenergie Bremswiderstand intern

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [Ws]
Beschreibung: Anzeige der maximal zulässigen Energie die der interne Bremswiderstand aufnehmen kann.
r3691 System Maximaltemperatur Bremswiderstand intern

Beschreibung: Anzeige der maximal zulässigen Temperatur des internen Bremswiderstands.
r3692 System Maximaltemperatur Leistungsendstufe

Beschreibung: Anzeige der maximal zulässigen Temperatur der Leistungsendstufe.
p3981 Störungen quittieren Antriebsobjekt

Beschreibung: Einstellung zum Quittieren aller anstehenden Störungen eines Antriebsobjektes.
Hinweis
Zum Quittieren ist der Parameter von 0 auf 1 zu setzen. Nach dem Quittieren wird der Parameter automatisch auf 0
zurückgesetzt. Safety-Meldungen können über diesen Parameter nicht quittiert werden.
p7771 Speicherkarte sicher entfernen

Min: 0 Max: 65535 Def: 0
Beschreibung: Einstellung zum sicheren Entfernen der microSD-Speicherkarte.
Verfügbare Werte:
0: Inaktiv
1: Speicherkarte sicher entfernen
100: Fehler
Hinweis
p7772 Speicherkarte formatieren

Min: 0 Max: 65535 Def: 0
Beschreibung: Einstellung zum Formatieren der microSD-Speicherkarte.
Verfügbare Werte:
0: Inaktiv
1: Speicherkarte formatieren
100: Fehler
VORSICHT
Es gehen alle Daten auf der Speicherkarte unwiderruflich verloren.
Hinweis
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r7810[0...1] IQ-Encoder Lageistwerte

Beschreibung: Anzeige der Lageist-Information des verwendeten IQ-Encoder.
Index: [0] = Singleturn
[1] = Multiturn
r7811 IQ-Encoder Winkel

Beschreibung: Anzeige der aktuellen Absolutwinkelstellung des IQ-Encoder.
r7824 IQ-Encoder Status

Beschreibung: Anzeige des IQ-Encoder Statusregisters. Die Statusinformationen sind nur verfügbar, wenn ein IQ-Encoder
angeschlossen und im Antrieb parametriert ist.
00 Magnetsensor gültig ungültig
01 Temperatursensor gültig ungültig
02 Parameterspeicher gültig ungültig
03 Normalbetrieb aktiv inaktiv
r8395 Messfahrt Reibmoment Last

Beschreibung: Anzeige des bei der Lastmessung (Optimierung) ermittelten Reibmoments der Last.
Hinweis
Negative Werte können bei hängender Last auftreten.
r8396 Messfahrt Lastmoment statisch

Beschreibung: Anzeige des bei der Lastmessung (Optimierung) ermittelten statischen Lastmoments.
Hinweis
Das statische Lastmoment beschreibt eine extern überlagerte Kraft bzw. eine richtungsabhängige Reibung. Tritt z.B. bei
hängenden Lasten oder Getrieben mit drehrichtungsabhängiger Reibungskomponente auf.
r8398 Messfahrt Massenträgheitsmoment Last

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [kgcm²]
Beschreibung: Anzeige des bei der Lastmessung (Optimierung) ermittelten Massenträgheitsmoment der Last.
r8410 Messfahrt Inkrementalgeber Phasenlage

Beschreibung: Anzeige der gemessenen Phasenlage zwischen Motordrehfeld und Zählrichtung des Inkrementalgebers.
Der Wert kann mit der Sensormessung (Geberjustage) ermittelt werden, wenn ein Inkrementalgeber angeschlossen
ist (Klemme X4050).
Abhängigkeit: Siehe p0410 der Geberkonfiguration.
r8420[0...5] Messfahrt Hallsensoren Winkel

Datentyp: Integer16 Einheit: [°]
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Anzeige der gemessenen Sektoren des Hall-Gebers (als elektrische Winkel).
Die Werte können mit der Sensormessung (Geberjustage) ermittelt werden, wenn Hall Sensoren angeschlossen sind
(Klemme X4050).
Index: [0] = Hall U
[1] = Hall V
[2] = Hall U+V
[3] = Hall W
[4] = Hall W+U
[5] = Hall W+V
r8431 Messfahrt Inkrementalgeber Kommutierungswinkeloffset

Beschreibung: Anzeige des gemessenen Kommutierungswinkeloffsets der Nullmarke des Inkrementalgebers.
Der Wert kann mit der Sensormessung (Geberjustage) ermittelt werden, wenn eine Z-Spur bzw. Nullmarke
angeschlossen ist (Klemme X4050).
GEFAHR
Der Kommutierungswinkeloffset muss einmalig und individuell für jeden Motor gemessen werden.
Hinweis
Der Winkelunterschied zwischen elektrischer Lage des Gebers und Flusslage wird durch den
Kommutierungswinkeloffset beschrieben.
r8855 Antriebszustand intern

Beschreibung: Anzeige des internen Antriebszustands.
Wert: 0: Initialisierung
1: Startvorgang
2: Stromlos
3: Parameter übernommen
4: Synchronisierung über Z-Spur erforderlich
5: Einschalttest erfolgreich
6: Betrieb
r8856 Encoderzustand intern

Beschreibung: Anzeige des internen Encoderzustands (Motorgeber).
Wert: 0: Initialisierung
1: Startvorgang
2: Parametrierung
3: Winkelsynchronisierung
4: Normalbetrieb
5: Encoderfehler
r8930[0...239] PROFINET Stationsname

Beschreibung: Anzeige des aktiven Stationsnamens für die Onboard PROFINET-Schnittstelle auf dem Antrieb.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r8931[0...3] PROFINET IP-Adresse

Beschreibung: Anzeige der aktiven IP-Adresse für die Onboard PROFINET-Schnittstelle auf dem Antrieb.
r8932[0...3] PROFINET Standard-Gateway

Beschreibung: Anzeige des aktiven Standard-Gateways für die Onboard PROFINET-Schnittstelle
r8933[0...3] PROFINET Subnetzmaske

Beschreibung: Anzeige der aktiven Subnetzmaske für die Onboard PROFINET-Schnittstelle
r8935[0...5] PROFINET MAC-Adresse

Beschreibung: Anzeige der MAC-Adresse für die Onboard PROFINET-Schnittstelle
r8940[0...31] Produktname
Beschreibung: Anzeige des Produktnamens.
p8989 Servicetaste Konfiguration

Beschreibung: Konfiguration der Servicetaste.
00 Tastensperre Aktiviert Deaktiviert
r8993 Lastmessung Status

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Status der Lastmessung.
Wert: 0: Lastmessung wurde noch nicht gestartet
1: Lastmessung wird ausgeführt ..
2: Lastmessung erfolgreich beendet - Ergebnisse sind gültig
100: Fehlgeschlagen (Timeout) - Messzeit erhöhen, Dynamik anpassen
101: Fehlgeschlagen (Strecke) - Messstrecke erhöhen, Dynamik anpassen
102: Fehlgeschlagen (Blockierung) - Drehmoment erhöhen
103: Fehlgeschlagen (Messung) - Dynamik anpassen
104: Fehlgeschlagen (Messung) - Messung wiederholen
105: Abgebrochen (Messung) - Synchronierung Nullmarke fehlt
r8996 Sensormessung Status

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Status der Sensormessung.
Wert: 0: Sensormessung wurde noch nicht gestartet
1: Sensormessung wird ausgeführt ...
2: Sensormessung erfolgreich beendet - Ergebnisse liegen vor
100: Fehler, Strom für Messfahrt zu klein (p8995 erhöhen)
101: Fehler, Motor blockiert (Beweglichkeit prüfen / p8995 erhöhen)
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
102: Fehler, Parameter o. Motor blockiert (p0314, p0404, p0408)

103: Fehler, Nullmarke nicht gefunden (Verkabelung / p0404 prüfen)
104: Fehler, Hallsektoren nicht gefunden (Verkabelung / p0404 prüfen)
150: Sensormessung ist nur für EC-Motoren möglich
151: Interner Fehler, unerwarteter Status (Messung wiederholen)
Hinweis
Die Nullmarke wird auch als Referenz- oder Z-Spur bezeichnet.
p9501 SI Freigabe sichere Funktionen

Min: - Max: - Def: 0000 0000 bin
Beschreibung: Einstellung der Freigaben für die sicheren Bewegungsüberwachungen.
00 Freigabe PROFIsafe-Kommunikation Freigeben Gesperrt
02 Freigabe SLS über PROFIsafe Freigeben Gesperrt
03 Freigabe SSM über PROFIsafe Freigeben Gesperrt
04 Freigabe SLT über PROFIsafe Freigeben Gesperrt
05 Erweiterte Meldungsquittierung über HW-STO Klemme (X5060) Freigeben Gesperrt
06 Freigabe SS1-Funktion Freigeben Gesperrt
ACHTUNG
Sicherheitsfunktionen SLS und SSM sind nur für Motoren mit Hallsensoren und Inkrementalgeber verwendbar.
Hinweis
Eine Änderung des Parameters wird erst nach Abschluss einer Safety-Inbetriebnahme bzw. Neuinitialisierung der
Sicherheitsfunktionen wirksam.
SS1t: Safe Stop 1 (Sicheres Stopp 1 zeitgesteuert)

SLS: Safely Limited Speed (Sicher begrenzte Geschwindigkeit)
SSM: Safe Speed Monitor (Sichere Rückmeldung der Geschwindigkeitsüberwachung)
SLT: Safely Limited Torque (Sicher begrenztes Moment)
Erweiterte Meldungsquittierung über HW-STO Klemme (p9501.5):

Bei freigegebener Funktion kann durch An-/Abwahl von HW-STO (Klemme X5060) eine sichere Quittierung (Internal
Event Acknowledge) durchgeführt werden.
r9502 SI Motor Typkonfiguration

Beschreibung: Einstellung des Motortyps für den Funktions-Kanal B.
21: Motor - DC (Gleichstrommotor)
26: Motor - PMSM (permanenterregter Synchronmotor)
Abhängigkeit: Die Einstellung wird automatisch vom funktionalen Parameter p0300 übernommen und ist nur in Verbindung mit
freigegebener Sicherheitsfunktion SLS oder SSM wirksam (p9501.2 = 1 bzw. p9501.3 = 1).
r9503 SI Motor Polpaarzahl

Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung der Polpaarzahl für den Safety-Kanal B.

Hinweis
Dieser Parameter wird zur Bestimmung der sicheren Drehzahl im Safety-Kanal B verwendet.
r9504 SI Motor innere Konstante

Datentyp: FloatingPoint32 Einheit: [mNm/A]
Beschreibung: Einstellung der inneren Motorkonstante für die sichere Drehmomentenbestimmung.
freigegebener Sicherheitsfunktion SLT wirksam (p9501.4 = 1).
Hinweis
Dieser Parameter wird zur Bestimmung des sicheren Drehmoments in Safety-Kanal A und B verwendet.
r9516 SI Geber Typkonfiguration

Beschreibung: Einstellung des Motorgebertyps für den Funktions-Kanal B.
1: Inkrementalgeber (Spur A/B, opt. Nullmarke)
3: Inkrementalgeber (Spur A/B) und Hallsensor
5: IQ-Encoder mit Inkrementalgeber (Spur A/B)
7: IQ-Encoder mit Inkrementalgeber (Spur A/B) und Hallsensor
r9518 SI Geber inkremental Strichzahl

Beschreibung: Einstellung der Strichzahl (Anzahl der Pulse pro Umdrehung) des Inkrementalgebers zur sicheren
Geschwindkeitsbestimmung
Hinweis
Dieser Parameter wird zur Bestimmung der sicheren Drehzahl im Safety-Kanal A verwendet.
r9520 SI Geber inkremental Konfiguration

Beschreibung: Einstellung zur Phasenlage zwischen Motordrehfeld und Zählrichtung des Inkrementalgebers.
00 Zählrichtung Inkrementalgeber bzw. Phasenlage umkehren Negativ Positiv
Hinweis
Dieser Parameter wird zur Bestimmung der Drehrichtungsinformation innerhalb der Sensorauswertung und -diagnose
verwendet.
r9523[0...5] SI Geber Hall Winkeleinstellung

Datentyp: Unsigned16 Einheit: [°]
Beschreibung: Einstellung der Winkel des Hallgebers.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Index: [0] = Hall U

[1] = Hall V
[2] = Hall U+V
[3] = Hall W
[4] = Hall W+U
[5] = Hall W+V
Hinweis
Dieser Parameter wird zur Bestimmung der Drehrichtungs- und Drehzahlinformation innerhalb der Sensorauswertung
und -diagnose verwendet.
p9531[0...3] SI SLS Grenzwerte

Min: 0.00 [1/min] Max: 25000.00 [1/min] Def: [0] 6000.00 [1/min] , [1] 3000.00
[1/min] , [2] 1500.00 [1/min] , [3]
500.00 [1/min]
Beschreibung: Einstellung der Grenzwerte für die Funktion SLS.
Index: [0] = Grenzwert SLS Stufe 1
[1] = Grenzwert SLS Stufe 2
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SLS wirksam (p9501.2 = 1).
WARNUNG
Bei PROFIsafe-Telegramm 30 steht nur die SLS-Stufe 1 zur Verfügung. Eine Umschaltung zwischen den SLS-Stufen 1-4
ist mit PROFIsafe-Telegramm 31 möglich.
Hinweis
p9532[0...3] SI SLT Grenzwerte

Min: 0.0000 [Nm] Max: 100.0000 [Nm] Def: [0] 0.5000 [Nm] , [1] 0.2500
[Nm] , [2] 0.1000 [Nm] , [3] 0.0500
[Nm]
Beschreibung: Einstellung der Grenzwerte für die Funktion SLT.
Index: [0] = Grenzwert SLT Stufe 1
[1] = Grenzwert SLT Stufe 2
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SLT wirksam (p9501.4 = 1).
WARNUNG
Bei PROFIsafe-Telegramm 30 steht nur die Stufe 1 zur Verfügung. Eine Umschaltung zwischen den Stufen 1-4 ist nur mit
PROFIsafe-Telegramm 31 möglich.
Hinweis
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
p9533 Drehzahlsollwertbegrenzung aus SLS Stufe

Min: 0 [%] Max: 100 [%] Def: 90 [%]
Beschreibung: Einstellung des Bewertungsfaktors zur Begrenzung des Drehzahlsollwerts aus der angewählten SLS Stufe.
Die Drehzahlbegrenzung kann über den Wert p9533 = 0 aufgehoben werden.
Hinweis
Der aktive SLS-Grenzwert wird mit diesem Faktor bewertet und als Drehzahlbegrenzung im Parameter r1081 wirksam.
Die Begrenzung wirkt nur bei freigegebener und angeforderter Sicherheitsfunktion SLS.
Drehzahlbegrenzung = p9531[x] * p9533

[x] = Angewählte SLS-Stufe
p9533 = 0 keine Begrenzung
p9539 SI Filterzeit Momentenistwertglättung

Beschreibung: Einstellung der Filterzeit der sicheren Momentenistwertglättung in Safety-Kanal A und B.
Hinweis
p9545 SI Filterzeit Geschwindigkeitsistwertglättung

Beschreibung: Einstellung der Filterzeit der sicheren Geschwindigkeitsistwertglättung in Safety-Kanal A und B.
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SLS oder SSM wirksam (p9501.2 = 1 bzw.
p9501.3 = 1).
Hinweis
Sicherheitsfunktion wirksam.
p9546 SI SSM Geschwindigkeitsgrenze

Beschreibung: Einstellung der Geschwindigkeitsgrenze für die SSM-Rückmeldung. Bei Unterschreiten dieses Grenzwertes wird das
Signal "SSM Rückmeldung aktiv" gesetzt.
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SSM wirksam (p9501.3 = 1).
Hinweis
p9547 SI SSM Geschwindigkeitshysterese

Beschreibung: Einstellung der Geschwindigkeitshysterese für die SSM-Rückmeldung.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Abhängigkeit: Die Geschwindigkeitshysterese ist erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SSM wirksam (p9501.3 = 1 und p9550
= 1).
Hinweis
p9550 SI SSM Freigabe Geschwindigkeitshysterese

Beschreibung: Einstellung der Freigabe für die Geschwindigkeitshysterese der Funktion SSM.
00 Freigabe Hysterese SSM Aktiviert Deaktiviert
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SSM wirksam (p9501.3 = 1).
Hinweis
SSM: Safe Speed Monitor (Sichere Rückmeldung der Drehzahlüberwachung)
p9551 SI SLS-Umschaltung Verzögerungszeit

Beschreibung: Einstellung der Verzögerungszeit für die SLS-Umschaltung bei der Funktion SLS. Die eingestellte Zeit wird intern auf
ein ganzzahliges Vielfaches des Überwachungstaktes gerundet.
Hinweis
Bei Anwahl von SLS wird die Überwachung erst nach Ablauf der Verzögerungszeit (p9551) wirksam. Innerhalb dieser
Zeit muss die Istgeschwindigkeit unterhalb des (angewählten) Grenzwerts liegen. Beim Abwählen von SLS ist die
Verzögerungszeit nicht wirksam. Nach Umschalten auf einen niedrigeren Grenzwert (p9531) muss die
Istgeschwindigkeit des Antriebs innerhalb der Verzögerungszeit (p9551) den neuen Grenzwert unterschritten haben.
Während der Verzögerungszeit bleibt der bestehende Grenzwert aktiv. Nach Ablauf der Verzögerungszeit wird der
niedrigere Grenzwert aktiv. Wenn nach Ablauf der Verzögerungszeit die Istgeschwindigkeit des Antriebs höher ist als der
neue Safely Limited Speed-Grenzwert, wird eine Grenzwertverletzung gemeldet und die parametrierte Stoppreaktion
(p9563) angefordert.
p9552 SI SLT-Umschaltung Verzögerungszeit

Beschreibung: Einstellung der Verzögerungszeit für die SLT-Umschaltung bei der Funktion SLT.
Beim Übergang von einer größeren auf eine kleinere sicher begrenzte Momentenstufe bleibt innerhalb dieser
Verzögerungszeit die "alte" Momentenstufe aktiv. Auch die Aktivierung von SLT aus dem Zustand "SLT inaktiv" erfolgt
mit dieser Verzögerung. Die eingestellte Zeit wird intern auf ein ganzzahliges Vielfaches des Überwachungstaktes
gerundet.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Hinweis
p9556 SI SS1 Verzögerungszeit

Beschreibung: Einstellung der Verzögerungszeit der Impulslöschung für die Funktion SS1t zum Abbremsen an der AUS3-
Rücklauframpe (p1135).
Die eingestellte Zeit wird intern auf ein ganzzahliges Vielfaches des Überwachungstaktes gerundet.
Empfehlung: Damit der Antrieb die AUS3-Rampe vollständig abfahren kann und eine eventuell vorhandene Motorhaltebremse
schließen kann, ist die Verzögerungszeit wie folgt einzustellen:
Motorhaltebremse parametriert: Verzögerungszeit >= p1135 + Motorhaltebremse Schließzeit
Motorhaltebremse nicht parametriert: Verzögerungszeit >= p1135
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SS1 wirksam (p9501.6 = 1).
Hinweis
SS1t: Safe Stop 1 (Sicheres Stopp 1 zeitgesteuert)
p9561 SI SLS Stoppreaktion

Beschreibung: Einstellung der Stoppreaktion für die Funktion SLS.
Wert: 0: Stoppreaktion STO
1: Stoppreaktion SS1
WARNUNG
Für die Stoppfunktion STOP_SS1, muss die Sicherheitsfunktion SS1 über p9501.6 freigegeben sein.
Hinweis
Sicherheitsfunktionen wirksam. Diese Einstellung gilt für alle Grenzwerte bei SLS.
r9563 SI SLT Stoppreaktion

Beschreibung: Anzeige der Stoppreaktion für die Funktion SLT.
Abhängigkeit: Die Anzeige ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion SLT gültig (p9501.4 = 1).
Hinweis
r9600[0...3] SI Identifikationscodes MCU_A

Beschreibung: Anzeige der unterstützten MCU ID Codes von Sicherheitskanal A.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Index: [0] = Identifikationscode 1 MCU_A

[1] = Identifikationscode 2 MCU_A
r9601[0...3] SI Identifikationscodes MCU_B

Beschreibung: Anzeige der unterstützten MCU ID Codes von Sicherheitskanal B.
Index: [0] = Identifikationscode 1 MCU_B
[1] = Identifikationscode 2 MCU_B
r9602[0...1] SI Aktuelle MCU Identifikationscodes

Beschreibung: Anzeige der aktuellen MCU ID Codes von Sicherheitskanal A und B.
Index: [0] = Identifikationscode MCU_A
[1] = Identifikationscode MCU_B
p9603 SI STO Verzögerungszeit

Beschreibung: Einstellung der Verzögerungszeit für STO.
Die eingestellte Zeit wird intern auf ein ganzzahliges Vielfaches des Überwachungstaktes gerundet.
Hinweis
STO: Safe Torque Off (Sicher abgeschaltetes Moment)
p9610[0...1] SI PROFIsafe Adresse

Min: 1 Max: 65534 Def: 1
Beschreibung: Einstellung der PROFIsafe-Adressen im Antrieb.
Index: [0] = PROFIsafe F-Zieladresse
[1] = PROFIsafe F-Quelladresse
Abhängigkeit: Die Einstellung ist nur in Verbindung mit freigegebener Sicherheitsfunktion PROFIsafe wirksam (p9501.0 = 1).
WARNUNG
Die Einstellungen im Antrieb und in der Steuerung müssen identisch sein.
Hinweis
p9611 SI PROFIsafe Telegrammauswahl

Min: 30 Max: 31 Def: 31
Beschreibung: Einstellung des PROFIsafe-Telegramms im Antrieb.
Wert: 30: PROFIsafe-Standardtelegramm 30, PZD-1/1
31: PROFIsafe-Standardtelegramm 31, PZD-2/2
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
WARNUNG
Die Einstellungen im Antrieb und in der Steuerung müssen identisch sein.
Hinweis
r9612 SI PROFIsafe Status

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Status des PROFIsafe Treibers.
Wert: 0: Inaktiv
50: Kein Datenaustausch
105: Fehler
181: Datenaustausch
211: Initialisierung
r9613 SI PROFIsafe Treibersignatur

Beschreibung: Anzeige der Versionssignatur des PROFIsafe Treibers.
r9614 SI PROFIsafe F-Parameter Status

Beschreibung: Anzeige des aktuellen Status des PROFIsafe F-Parameter.
Wert: 0: F-Parameter und Telegrammkonfiguration unbekannt
84: F-Parameter OK
134: F-Parameter nicht OK
151: F-Parameter und Telegrammkonfiguration nicht OK
152: F-Parameter und Telegrammkonfiguration OK
181: F-Parameter und Telegrammkonfiguration nicht vorhanden
211: Initialisierung F-Parameter und Telegrammkonfiguration
Hinweis
Die PROFIsafe F-Parameter sind die Anlaufparameter des PROFIsafe-Submoduls des Antriebs. Sie werden über die
Hardware-Konfiguration der Steuerung eingestellt und an den Antrieb übertragen.
p9615 SI PROFIsafe Ausfall Reaktion

Beschreibung: Einstellung der Stoppreaktion bei Ausfall der PROFIsafe-Kommunikation.
1: Stoppreaktion SS1
Hinweis
p9633 Drehmomentbegrenzung aus SLT Stufe

Min: 0 [%] Max: 100 [%] Def: 80 [%]
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung des Bewertungsfaktors zur Bestimmung der Drehmomentbegrenzung aus der angewählten SLT Stufe.
Die Drehmomentbegrenzung kann über den Wert p9633 = 0 aufgehoben werden.
Hinweis
Der aktive SLT-Grenzwert wird mit diesem Faktor bewertet und als Drehmomentbegrenzung im Parameter r1524
wirksam. Die Begrenzung wirkt nur bei freigegebener und angeforderter Sicherfeitsfunktion SLT.
Drehmomentbegrenzung = p9532[x] * p9633

[x] = Angewählte SLT-Stufe
p9633 = 0 keine Begrenzung
p9700 SI Parameter Kopierfunktion

Änderbar: C2(95) Datentyp: Unsigned8
Min: 0000 hex Max: 00FF hex Def: 0000 hex
Beschreibung: Einstellung zum Starten der Kopierfunktion der SI-Parameter.
Verfügbare Aufträge (p9700 setzen):

(1) Kopierfunktion SI-Parameter starten
Auftragsstatus (p9700 lesen):

(0) Inaktiv bzw. Kopierfunktion beendet
Nach dem Kopiervorgang wird der Parameterwert automatisch auf 0 zurückgesetzt.
ACHTUNG
Der Schreibzugriff auf diesen Parameter ist durch den Safety Integrated Inbetriebnahmemodus geschützt. Die Eingabe
des Safety Integrated Passworts ist nötig.
Hinweis
Mit der SI Parameter-Kopierfunktion werden die relevanten SI-Parameter von Safety Überwachungskanal A zum Safety
Überwachungskanal B übertragen.
p9701 SI Parameter Datenänderung bestätigen

Min: 0000 hex Max: 00FF hex Def: 0000 hex
Beschreibung: Einstellung zur Übernahme der Soll-Prüfsummen aus den zugehörigen Ist-Prüfsummen nach Änderungen (SI-
Parameter, Hardware).
Verfügbare Aufträge (p9701 setzen):

(1) SI Datenänderung bestätigen
Auftragsstatus (p9700 lesen):

(0) Inaktiv bzw. Datenänderung beendet
Nach Übernahme der Soll-Prüfsummen wird der Parameterwert automatisch auf 0 zurückgesetzt.
ACHTUNG
Der Schreibzugriff auf diesen Parameter ist durch den Safety Integrated Inbetriebnahme Modus geschützt. Die Eingabe
des Safety Integrated Passwort ist nötig.
r9714[0...2] SI Diagnose Geschwindigkeit

Beschreibung: Anzeige von aktuellen Geschwindigkeitswerten für die Bewegungsüberwachungen.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Index: [0] = Lastseitiger Geschwindigkeitsistwert auf Safety-Kanal A

[1] = Lastseitiger Geschwindigkeitsistwert auf Safety-Kanal B
[2] = Aktuelle SLS-Geschwindigkeitsgrenze
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SLS oder SSM aktualisiert (p9501.2 = 1 bzw. p9501.3 = 1).
Hinweis
Die Anzeige wird im Safety-Überwachungstakt aktualisiert.
r9715[0...2] SI Diagnose Moment

Beschreibung: Anzeige von aktuellen Momentenwerten für die Bewegungsüberwachungen.
Index: [0] = Lastseitiger Momentenistwert auf Safety-Kanal A
[1] = Lastseitiger Momentenistwert auf Safety-Kanal B
[2] = Aktuelle SLT-Momentengrenze
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SLT aktualisiert (p9501.4 = 1).
Hinweis
Die Anzeige wird im Safety-Überwachungstakt aktualisiert.
p9761[0...9] SI Passwort Eingabe

Änderbar: - Datentyp: Unsigned8
Min: - Max: - Def: 0
Beschreibung: Eingabe des Safety Integrated-Passwortes.
Abhängigkeit: Ein Ändern der Safety Integrated-Parameter ist erst nach Eingabe des Safety Integrated-Passwortes möglich.
Hinweis
Mit dem Safety-Passwort werden die Safety-Parameter vor ungewolltem oder unberechtigtem Zugriff geschützt.
p9762[0...9] SI Passwort Neu

Beschreibung: Eingabe eines neuen Safety Integrated Passwortes.
Abhängigkeit: Der Schreibzugriff auf diesen Parameter ist durch den Safety Integrated-Inbetriebnahmemodus geschützt. Die Eingabe
des Safety Integrated Passwort ist nötig.
Hinweis
Die Änderung des Safety Integrated-Passwortes muss in Parameter p9763 bestätigt werden.
p9763[0...9] SI Passwort Bestätigung

Beschreibung: Bestätigung des neuen Safety Integrated-Passwortes.
des Safety Integrated-Passwort ist nötig.
Hinweis
Zur Bestätigung muss das in p9762 eingegebene neue Passwort wiederholt eingegeben werden. Nach erfolgreicher
Bestätigung des neuen Safety Integrated-Passwortes wird automatisch p9762 = p9763 = 0 gesetzt.
r9776[0...1] SI Diagnose Warnungen

Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Anzeige der aktiven Warnungen der Sicherheitsfunktionen des jeweiligen Sicherheitskanals
Zu Bit 0 Safety-Parameter geändert:

Es wurde mindestens ein Safety-Parameter geändert, der erst nach Abschluss einer Safety-Inbetriebnahme bzw.
Initialisierung der Sicherheitsfunktionen wirksam wird.
Index: [0] = Safety-Kanal A
[1] = Safety-Kanal B
00 Safety-Parameter geändert Ja Nein
03 PROFIsafe passiviert Ja Nein
04 PROFIsafe kein Datenaustausch Ja Nein
05 Safety-Inbetriebnahme aktiviert Ja Nein
r9777[0...1] SI Diagnose Störungen

Beschreibung: Anzeige der aktiven Störungen der Sicherheitsfunktionen des jeweiligen Sicherheitskanals
Index: [0] = Safety-Kanal A
[1] = Safety-Kanal B
03 Fehlende Safety-Diagnose Ja Nein
04 Safety Integrated-Parameter ungültig Ja Nein
05 Watchdog bei Zustands-Synchronisation Ja Nein
06 Fehler in Safety-Applikation Ja Nein
07 Fehlerhafte Zustands-Synchronisation Ja Nein
08 PROFIsafe fehlerhaft Ja Nein
09 Diagnose STO HW fehlerhaft Ja Nein
10 Endstufenabschalttes fehlgeschlagen Ja Nein
11 Kreuzvergleich der Safety-Kanäle fehlerhaft Ja Nein
12 Zeitüberwachung der Safety-Kanäle fehlerhaft Ja Nein
13 Zeitüberschreitung in einem Safety-Kanal Ja Nein
14 Factory-CRC über Safety-Integrated-Parameter fehlerhaft Ja Nein
15 Setup-CRC über Safety-Integrated-Parameter fehlerhaft Ja Nein
16 Endstufenrücklesesignal in Safety-Kanal A unplausibel Ja Nein
17 Endstufenrücklesesignal in Safety-Kanal B unplausibel Ja Nein
18 Hallsensoranschluss fehlerhaft Ja Nein
19 SLS Grenzwertverletzung Ja Nein
20 SLT Grenzwertverletzung Ja Nein
21 PROFIsafe-Telegramm unterschiedlich HW-Konfig/SI-Parameter Ja Nein
22 Flatterüberwachung STO HW fehlerhaft Ja Nein
23 Diskrepanzfehler STO HW Ja Nein
24 Fehler in Sicherheitsfunktion Ja Nein
25 Drehmomentüberwachung Differenz der Safetykanäle über Ja Nein
Grenzwert
26 Stromsummenfehler Ja Nein
27 Chip ID eines Safety-Kanals fehlerhaft Ja Nein
28 ROM-Speicher fehlerhaft Ja Nein
29 Geschwindigkeitssensorüberwachung fehlerhaft Ja Nein
30 SLS-Stufenanforderung zwischen den Sicherheitskanälen fehlerhaft Ja Nein
31 SLT-Stufenanforderung zwischen den Sicherheitskanälen fehlerhaft Ja Nein
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
r9780 SI Überwachungstakt
Beschreibung: Anzeige der Taktzeit, in der die Sicherheitsfunktionen im Antrieb ausgeführt werden.
Hinweis
Informationen über den Zusammenhang von Überwachungstakt und Reaktionszeiten finden Sie im Handbuch.
r9781[0...3] SI Änderungskontrolle Prüfsumme

Beschreibung: Anzeige der Prüfsumme zur Änderungsverfolgung bei Sicherheitsfunktionen.
Index: [0] = Safety Änderungsverfolgung Abnahme
[1] = Safety Änderungsverfolgung Hardware
[2] = Safety Änderungsverfolgung FW Safety-Kanal A
[3] = Safety Änderungsverfolgung FW Safety-Kanal B
Abhängigkeit: Die Abnahme Prüfsumme wird automatisch nach Einstellung der SI Soll-Prüfsumme (p9799) generiert und
gespeichert.
Hinweis
Die Hardware-Prüfsumme wird automatisch in Abhängigkeit zur Antriebshardware generiert und ändert sich nur nach
einem Tausch der Antriebshardware.
Die Firmware-Prüfsummen werden automatisch in Abhängigkeit vom Sicherheitsprogramm der Antriebsfirmware
generiert und ändert sich nur nach einem Update der Antriebsfirmware.
r9790 SI Diagnose STO

Beschreibung: Anzeige der Diagnoseinformationen der Funktion STO.
00 STO aktiv Ja Nein
02 STO Anforderung über Klemme (X5060) Ja Nein
03 STO Anforderung aufgrund SS1-Funktion Ja Nein
04 STO Anforderung über PROFIsafe-Telegramm Ja Nein
05 STO Anforderung aufgrund STOP_STO Ja Nein
Hinweis
STO: Safe Torque Off (Sicher abgeschaltetes Moment)
r9791 SI Diagnose SS1

Beschreibung: Anzeige der Diagnoseinformationen der Funktion SS1t.
00 SS1 aktiv Ja Nein
01 SS1 Anforderung aufgrund STOP_SS1 Ja Nein
02 SS1 Anforderung über PROFIsafe-Telegramm Ja Nein
03 STO Anforderung über SS1-Funktion Ja Nein
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SS1 aktualisiert (p9501.6 = 1).
Hinweis
SS1t: Safe Stop 1 (Sicherer Stopp 1 zeitgesteuert)
r9792 SI Diagnose SLS

Beschreibung: Anzeige der Diagnoseinformationen der Funktion SLS.
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste

00 SLS aktiv Ja Nein
01 SLS Anforderung über PROFIsafe-Telegramm Ja Nein
02 SLS Anforderung statisch intern Ja Nein
04 SLS Stufe 1 aktiv Ja Nein
08 SLS Stufenauswahl Bit 0 über PROFIsafe Aktiv Inaktiv
09 SLS Stufenauswahl Bit 1 über PROFIsafe Aktiv Inaktiv
10 SLS Grenzwertverletzung Aktiv Inaktiv
11 STO Anforderung aufgrund SLS Grenzwertverletzung Ja Nein
12 SS1 Anforderung aufgrund SLS Grenzwertverletzung Ja Nein
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SLS aktualisiert (p9501.2 = 1).
ACHTUNG
Zu Bit 1 "SLS Anforderung über PROFIsafe-Telegramm":
Wenn die PROFIsafe-Kommunikation nicht freigegeben wurde (p9501.0 = 0), wird die SLS-Anforderung über PROFIsafe-
Telegramm intern aktiv.
Hinweis
r9793 SI Diagnose SSM

Beschreibung: Anzeige der Diagnoseinformationen der Funktion SSM.
00 Geschwindigkeit unter Grenzwert SSM Ja Nein
01 SSM aktiv Ja Nein
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SSM aktualisiert (p9501.3 = 1).
WARNUNG
Das Signal "Geschwindigkeit unter Grenzwert SSM" steht nur im PROFIsafe-Telegramm 31 zur Verfügung.
Hinweis
r9794 SI Diagnose SLT

Beschreibung: Anzeige der Diagnoseinformationen der Funktion SLT.
00 SLT aktiv Ja Nein
01 SLT Anforderung über PROFIsafe Ja Nein
02 SLT Anforderung statisch intern Ja Nein
04 SLT Stufe 1 aktiv Ja Nein
08 SLT Stufenauswahl Bit 0 über PROFIsafe Aktiv Inaktiv
09 SLT Stufenauswahl Bit 1 über PROFIsafe Aktiv Inaktiv
10 SLT Grenzwertverletzung Aktiv Inaktiv
11 STO Anforderung aufgrund SLT Grenzwertverletzung Ja Nein
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion SLT aktualisiert (p9501.4 = 1).
ACHTUNG
Zu Bit 1 "SLT Anforderung über PROFIsafe-Telegramm":
Wenn die PROFIsafe-Kommunikation nicht freigegeben wurde (p9501.0 = 0), wird die SLT-Anforderung über PROFIsafe-
Telegramm intern aktiv.
Hinweis
r9795 SI Diagnose PSD

Beschreibung: Anzeige der PROFIsafe Diagnoseinformationen des Antriebs.
01 Wiedereingliederung nach Passivierung (OA_Req) angefordert nicht angefordert
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion PROFIsafe aktualisiert (p9501.0 = 1).
r9798[0...1] SI Ist-Prüfsumme der SI-Parameter

Beschreibung: Anzeige der Prüfsumme über die sicherheitsrelevanten Parameter, des jeweiligen Sicherheitskanals (Ist-Prüfsumme).
Index: [0] = Safety-Parameter Kanal A
[1] = Safety-Parameter Kanal B
p9799[0...1] SI Soll-Prüfsumme der SI-Parameter

Min: 0000 hex Max: FFFF hex Def: [0] 7B87 hex , [1] 754F hex
Beschreibung: Einstellung der Prüfsumme über die sicherheitsrelevanten Parameter, des jeweiligen Sicherheitskanals (Soll-
Prüfsumme).
Index: [0] = Safety-Parameter Kanal A
[1] = Safety-Parameter Kanal B
des Safety Integrated-Passworts ist nötig.
WARNUNG
Bei Änderung des Parameters wird in der Änderungskontrolle r9781[0] automatisch eine neue Abnahme-Prüfsumme
generiert. Dieser Vorgang kann nicht rückgängig gemacht werden. Nach Änderung der Safety Integrated-Prüfsumme
ist ein entsprechender Abnahmetest notwendig.
r9950 Kaltstart-Zähler
Beschreibung: Anzeige der Anzahl der System-Kaltstarts.
r9951 Neustart-Zähler
Beschreibung: Anzeige der Anzahl der System-Neustarts.
p60000 Bezugsdrehzahl
Antriebsregler PDC
Parameter
13.2 Parameterliste
Beschreibung: Einstellung der Bezugsgröße für Drehzahl.
Alle relativ angegebenen Drehzahlen beziehen sich auf diese Bezugsgröße.

r60022 SI PROFIsafe-Telegramm HW-Konfiguration

Beschreibung: Anzeige des PROFIsafe-Sende- und Empfangstelegramms aus der aktuell übertragenen HW-Konfiguration.
Abhängigkeit: Die Anzeige wird erst bei freigegebener Sicherheitsfunktion PROFIsafe aktualisiert (p9501.0 = 1).
Antriebsregler PDC
Störungen und Warnungen 14
14.1 Überblick zu den Meldungen
Eine Meldung setzt sich aus einem vorangestellten Buchstaben und der jeweiligen Nummer
zusammen.
Die Buchstaben haben folgende Bedeutung
• "A" bedeutet Warnung (englisch "Alarm")
• "F" bedeutet Störung (englisch "Fault")
Detailbeispiele:
• Axxxxx: Warnung xxxxx
• Fxxxxx: Störung xxxxx
Quittierung (bei Störungen)

In der Liste der Störungen und Warnungen ist bei jeder Störung angegeben, wie sie nach
Beseitigung der Ursache zu quittieren ist.
• POWER ON
Die Störung wird über das Aus-/Einschalten des Antriebsgerätes quittiert.
• SOFORT
Die Störung kann direkt nach Beseitigung der Ursache quittiert werden (z. B. über STW1.7
oder p3981).
Verweis
Beachten Sie die Informationen im Kapitel Meldungen (Seite 222).
Informationen zu den Störreaktionen finden Sie im Kapitel AUTOHOTSPOT.
14.2 Liste der Störungen und Warnungen
Liste der Störungen und Warnungen des Antriebsreglers PDC
Product: sim_pdc, Version: 2000404, Language: deu

Objects: ALL_OTHERS, CU_I
F61000 RAM-ROM-CPU Test

Antriebsobjekt: ALL_OTHERS
Meldungsklasse: Hardware-/Softwarefehler (1)
Meldungswert: Wert: %1
Antriebsregler PDC
Störungen und Warnungen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT (POWER ON)
Ursache: Es wurde ein Fehler beim RAM-ROM-CPU Test erkannt.
Abhilfe: Versuchen Sie das Gerät neu zu starten oder die Antriebssteuerung zu tauschen. Kontaktieren Sie die Hotline.
F61001 Trace
Meldungsklasse: Fehler in Parametrierung/Konfiguration/Inbetriebnahmeablauf (18)
Meldungswert: Maske: %1
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Zugriff auf Triggerparameter fehlgeschlagen
1 Zugriff auf Aufzeichnungsparameter fehlgeschlagen
8 Triggerparameter ist ungültig
9 Aufzeichnungsparameter ist ungültig
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Es ist ein Fehler in den Tracedaten oder in der Tracekonfiguration aufgetreten.
Abhilfe: - Prüfen oder aktualisieren Sie die Tracekonfiguration.
- Der konfigurierte Parameter ist in dieser Firmwareversion nicht für die Aufzeichnung freigeschaltet.
F61009 Motor blockiert

Meldungsklasse: Anwendung/Technologische Funktion gestört (17)
Meldungswert: -
Reaktion: KEINE
Ursache: Der Motor arbeitet länger als die Verzögerungszeit (p2177) an der Momentengrenze und unterhalb der Drehzahlschwelle
(p2175). Diese Meldung kann auch ausgelöst werden, wenn der Drehzahlistwert schwingt und der Drehzahlreglerausgang
an den Anschlag kommt.
Siehe auch: p2175, p2177

Abhilfe: - Motorwelle auf Blockierung überprüfen.
- Wirksame Drehmomentgrenze überprüfen (r1503) .
- Parameter der Meldung "Motor blockiert" überprüfen und eventuell richtigstellen (p2175, p2177).
- Invertierung des Istwertes überprüfen (p0410.0).
- Strichzahl des Gebers überprüfen (p0408).
- Anschluss des Motorgebers an Klemme X4050 überprüfen.
- Anschlussreihenfolge der Motorphasen an Klemme X5050 prüfen.
Unterbrechung oder Kurzschluss der Hall- und AB-Sensoreingänge an Klemme X4050 können dazu führen, dass der Bezug
zum Rotorwinkel des Motors verloren geht. Starten Sie in diesem Fall das Antriebsgerät neu.
Die Drehmomentbegrenzung gesamt (r1503) wird beeinflusst von:

- Strombegrenzungen: r0209, p0323
- Drehmomentbegrenzungen: p1520, r1522, r1542, r1524
F61018 PN Taktsynchron - Lebenszeichenausfall

Meldungsklasse: Kommunikation zur überlagerten Steuerung gestört (9)
Antriebsregler PDC
Meldungswert: Fehlerlimit: %1 (p0925)

Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Die maximal zulässige Anzahl von Lebenszeichenfehlern des Controllers (taktsynchroner Betrieb) wurde im zyklischen
Betrieb überschritten.
Abhilfe: - Im Controller hinterlegte Topologie überprüfen
- Busphysik prüfen (Leitungen, Stecker, Abschlusswiderstand, Schirmung, usw.)
- Prüfen der zulässigen Ausfallrate der Telegramme (p0925)
- Bus bzw. Controller auf Auslastung prüfen (z. B. Buszykluszeit zu kurz eingestellt)
F61019 (A) SSI Sensor Ausfall

Meldungsklasse: Lage-/Drehzahlistwert fehlerhaft oder nicht verfügbar (11)
Meldungswert: -
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: SSI Sensor ausgefallen oder gestört. Die interne Signalauswertung wurde unterbrochen.
Abhilfe: - Anschluss SSI Sensor an Klemme X5060 überprüfen.
Reaktion bei A: KEINE
Quittierung bei A: KEINE
F61052 (A) Antriebseinstellungen

Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Kein Motortyp ausgewählt bzw. Auswahl wird nicht Parameter p0300 prüfen
unterstützt
1 Motorwiderstand R außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0372 prüfen
2 Motorinduktivität Ld außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0377 prüfen
3 Motorinduktivität Lq außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0377 prüfen
4 Motorstrom Iref außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0305 prüfen
5 Motornenndrehzahl außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0311 prüfen
6 Motorstrom Imax außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0323 prüfen
7 Grenzwert Motordrehzahl außerhalb des zulässigen Parameter p0322 prüfen
Bereichs
10 Innere Motorkonstante außerhalb des zulässigen Parameter p0316 prüfen
Bereichs
11 Rotorträgheitsmoment außerhalb des zulässigen Parameter p0341 prüfen
Bereichs
12 Polpaarzahl außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0314 prüfen
13 Zeitkonstante Ld/R außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0377, p0372 prüfen
14 Zeitkonstante Lq/R außerhalb des zulässigen Bereichs Parameter p0377, p0372 prüfen
24 Kein Motorgebertyp ausgewählt bzw. Auswahl wird Parameter p0404 prüfen
nicht unterstützt
25 Strichzahl Inkrementalgeber außerhalb des zulässigen Parameter p0408 prüfen
Bereichs
26 Parametrierung des Hallsensor nicht plausibel Parameter p0420 prüfen
27 Parametrierung Geber nicht anwendbar Parameter p0420, p404 prüfen
28 Parametrierung Nullmarke ungültig Parameter p0431 prüfen, Geberjustage ausführen
30 Parametrierung des motorischen Wirkungsgrads Parameter p1390 prüfen (Reglerparameter)
außerhalb des zulässigen Bereichs
31 Parametrierung des generatorischen Wirkungsgrads Parameter p1391 prüfen (Reglerparameter)
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Bei der Überprüfung der Antriebseinstellung wurden ungültige Einstellungen gefunden. Parameter im Bereich "Antrieb"
sind ungültig oder inkonsistent.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Parametrierung im Bereich "Antrieb" oder verwenden Sie die Funktion "Antriebsdatensatz
konfigurieren", um einen vorkonfigurierten Motordatensatz auszuwählen. Bei Einsatz eines Motors mit IQ-Encoder, können
Sie das elektronische Typenschild auch direkt vom Motor laden.
F61053 (A) Reglereinstellungen

Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 P-Verstärkung Drehzahlregler außerhalb des zulässigen Parameter p1460 prüfen
Bereichs
1 Nachstellzeit Drehzahlregler außerhalb des zulässigen Parameter p1462 prüfen
Bereichs
2 Abintegrationsexponent Drehzahlregler außerhalb des Parameter p1467 prüfen
zulässigen Bereichs
3 Interner Sequenzfehler beim Setup des Drehzahlreglers Hotline kontaktieren
4 Zeitkonstante Vorfilter Drehzahlregler außerhalb des Parameter p1416 prüfen
5 Zeitkonstante Drehzahlmesswertfilter außerhalb des Parameter p1441 prüfen
8 P-Verstärkung Stromregler Id außerhalb des zulässigen Parameter p1735 prüfen
Bereichs
9 Nachstellzeit Stromregler Id außerhalb des zulässigen Parameter p1736 prüfen
Bereichs
10 Abintegrationsexponent Stromregler Id außerhalb des Parameter p1737 prüfen
11 Interner Sequenzfehler beim Setup des Stromreglers Id Hotline kontaktieren
16 P-Verstärkung Stromregler Iq außerhalb des zulässigen Parameter p1715 prüfen
Bereichs
17 Nachstellzeit Stromregler Iq außerhalb des zulässigen Parameter p1717 prüfen
Bereichs
18 Abintegrationsexponent Stromregler Iq außerhalb des Parameter p1720 prüfen
19 Interner Sequenzfehler beim Setup des Stromreglers Iq Hotline kontaktieren
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Die Reglereinstellungen für den konfigurierten Antriebsdatensatz sind ungültig.
Abhilfe: - Reglereinstellungen für den aktuellen Antriebsdatensatz anpassen
- Automatische Reglerberechnung durchführen
- Lasteigenschaften zurücksetzen, siehe p1395, p1398, p1396
- Regleroptimierung über Messfahrt durchführen
F61054 (A) Rampengebereinstellungen

Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Drehzahl Hochlaufgeber 0 Parametrierung wird intern Parameter p1130, p1131, p1120 prüfen
angepasst
1 Drehzahl Hochlaufgeber 1 Parametrierung wird intern Parameter p1136, p1137, p1135 prüfen
angepasst
2 Drehzahl Hochlaufgeber 2 Parametrierung wird intern Parametrierung prüfen
angepasst
3 Drehzahl Hochlaufgeber 3 Parametrierung wird intern Parametrierung prüfen
angepasst
4 Drehmoment Hochlaufgeber 0 Parametrierung wird Parameter p1125, p1132, p1133 prüfen
intern angepasst
5 Drehmoment Hochlaufgeber 1 Parametrierung wird Parametrierung prüfen
intern angepasst
intern angepasst
intern angepasst
8 Drehzahl Hochlaufgeber 0 interner Verarbeitungsfehler Hotline kontaktieren
12 Drehmoment Hochlaufgeber 0 interner Hotline kontaktieren
Verarbeitungsfehler
Verarbeitungsfehler
Verarbeitungsfehler
Verarbeitungsfehler
16 Referenzwert im Drehzahl Hochlaufgeber ist außerhalb Parametrierung anpassen
des zulässigen Bereichs
17 Referenzwert im Drehmoment Hochlaufgeber ist Parametrierung anpassen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Die aktuellen Einstellungen zum Drehmoment- oder Drehzahlhochlaufgeber sind ungültig.
Abhilfe: Einstellungen zum Hochlaufgeber prüfen und Parameter anpassen (Fehlerbit beachten).
F61055 (A) Betriebsmeldungen

Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Überspannung im Zwischenkreis Anschlussleitung und Wert des Bremswiderstandes
prüfen, Einspeisung 4L+ an Klemme X5050 prüfen
1 Unterspannung im Zwischenkreis Einspeisung 4L+ an Klemme X5050 auf ausreichende
Spannung und Belastbarkeit prüfen
2 Abschaltung aufgrund HW-Kurzschlusserkennung Anschlussleitung Motor prüfen (möglicher
Isolationsverlust)
3 Abschaltung aufgrund Überstromabschaltung Phase U Anschlussleitung Motor prüfen (möglicher
Isolationsverlust)
4 Abschaltung aufgrund Überstromabschaltung Phase V Anschlussleitung Motor prüfen (möglicher
Isolationsverlust)
5 Abschaltung aufgrund Überstromabschaltung Phase W Anschlussleitung Motor prüfen (möglicher
Isolationsverlust)
6 Abschaltung aufgrund STO Anforderung Korrekte Funktion der Sicherheitseinrichtung prüfen
9 Spannung im Zwischenkreis kurz vor Anschlussleitung und Wert des Bremswiderstandes
Überspannungsabschaltung prüfen, Einspeisung 4L+ an Klemme X5050 prüfen
10 Spannung im Zwischenkreis kurz vor Einspeisung 4L+ an Klemme X5050 auf ausreichende
Unterspannungsabschaltung Spannung und Belastbarkeit prüfen
14 Regler zeigt unplausibles Verhalten (z.B. unerwartete Anschlussleitung und Reglerparametrierung prüfen
Schwingungsneigung)
16 Motormodell zeigt zu hohe Abweichungen Motorparameter prüfen
20 Stillstandsüberwachung hat angesprochen Stillstandsüberwachungszeit (p1227), Anschluss/
Konfiguration Geber prüfen; Geberustage durchführen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Eine antriebsinterne Diagnoseeinheit hat ein Betriebsereignis gemeldet.
Abhilfe: Beachten Sie die jeweiligen Informationen für die aktiven Meldebits.
F61056 (A) Motorgeber

Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
7 Grenzfrequenz Inkrementalgeber überschritten Auslegung des Systems prüfen
12 Nullmarke nicht gefunden Geberparametrierung und Anschlussleitungen prüfen
17 Sammelfehler Inkrementalgeber oder Hallsensor Geberparametrierung und Anschlussleitungen prüfen
18 Inkrementalgeber und Hallsensor arbeiten in Geberparametrierung und Anschlussleitungen prüfen
unterschiedliche Richtungen
20 Inkrementalgeber Überwachung Anschlussleitungen Inkrementalgeber prüfen
21 Hallsensor nicht plausibel Parameter p0420 und Anschlussleitungen Hallsensor
prüfen
22 Hall-Sektor zu klein Anschlussleitungen Inkrementalgeber prüfen
23 Hall-Sektor zu gross Anschlussleitungen Hallsensor prüfen
24 Zuordnung Hall-Sektoren falsch Anschlussleitungen und Parametrierung Hallsensor
(p0420) prüfen
25 Parameterverarbeitung IQ-Encoder fehlgeschlagen Parameter p0404 prüfen
(Zeitüberschreitung)
26 Verbindung zum IQ-Encoder unterbrochen Parameter p0404 und Anschlussleitungen Geber prüfen
(Zeitüberschreitung)
27 Inkrementalgeber liefert zu viele Flanken Geberparametrierung prüfen, Schirmung verbessern
28 Instabile Hallsignale Schirmung Hallsensor und Erdungskonzept prüfen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Es wurde ein Problem im Zusammenhang mit dem Motorgeber erkannt.
Abhilfe: - Parametrierung des Motorgebers prüfen (p0404, p0408, p0410, p0420)
- Anschluss des Motorgebers an Klemme X4050 prüfen.
F61057 (A) Antriebdatensatz

Meldungswert: Signatur: %1 (p0143)
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Der konfigurierte bzw. ausgewählte Antriebsdatensatz ist nicht konsistent. Die in p0143 eingestellte Signatur weicht vom
aktuellen Antriebsdatensatz ab.
Abhilfe: - Verwenden Sie einen benutzerdefinierten Antriebsdatensatz.
- Antriebsdatensatz prüfen oder aktualisieren.
- Neueren Antriebsdatensatz verwenden.
- Hotline kontaktieren.
F61058 Start Up Test

Meldungsklasse: Hardware-/Softwarefehler (1)
Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Ansteuerung Bremswiderstand fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
1 Externer Bremswiderstand zu klein oder nicht vorhanden Verkabelung und Bremswiderstand prüfen; zulässigen
Bremswiderstand verwenden
2 Ansteuerung Motor-Endstufe Phase U fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
3 Ansteuerung Motor-Endstufe Phase V fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
4 Ansteuerung Motor-Endstufe Phase W fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
5 Strommesseinrichtung Phase U fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
6 Strommesseinrichtung Phase V fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
7 Strommesseinrichtung Phase W fehlerhaft Antriebssteuerung austauschen; Hotline kontaktieren
8 Motoranschluss: Phase U nicht verbunden Verkabelung und parametrierten Motortyp (DC/EC)
prüfen
9 Motoranschluss: Phase V nicht verbunden Verkabelung und parametrierten Motortyp (DC/EC)
prüfen
10 Motoranschluss: Phase W nicht verbunden Verkabelung und parametrierten Motortyp (DC/EC)
prüfen
11 Motoranschluss: eine oder mehrere Phasen nicht Verkabelung und parametrierten Motortyp (DC/EC)
verbunden prüfen
12 Motoranschluss: Phasen falsch angeschlossen Verkabelung und parametrierten Motortyp (DC/EC)
prüfen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Es ist ein Fehler im Start-Up-Test (SUT) aufgetreten.
Abhilfe:
F61059 (A) Temperatur- und Energieüberwachung

Meldungsklasse: Überlastung Motor (8)
Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Grenzwert Temperaturüberwachung interner Externes Bremsmodul verbauen
Bremswiderstand überschritten
1 Grenzwert I2t-Überwachung interner Bremswiderstand Externes Bremsmodul verbauen
überschritten
2 Warnschwelle Temperaturüberwachung interner Externes Bremsmodul verbauen
Bremswiderstand erreicht
3 Warnschwelle I2t-Überwachung interner Externes Bremsmodul verbauen
Bremswiderstand erreicht
4 Grenzwert Temperaturüberwachung Motorendstufe Belastung verringern
überschritten
5 Warnschwelle Temperaturüberwachung Motorendstufe Belastung verringern
erreicht
6 Grenzwert Temperaturüberwachung Motorwicklung Belastung verringern
überschritten
7 Warnschwelle Temperaturüberwachung Motorwicklung Belastung verringern
erreicht
8 Grenzwert I2t-Überwachung Motorendstufe Belastung verringern und/oder den Automatik-Modus
überschritten aktivieren
9 Warnschwelle I2t-Überwachung Motorendstufe erreicht Belastung verringern und/oder den Automatik-Modus
aktivieren
10 Warnschwelle Temperaturüberwachung MCU A erreicht Belastung verringern, Kühlung verbessern
11 Grenzwert Temperaturüberwachung MCU A Belastung verringern, Kühlung verbessern
überschritten
12 Warnschwelle Temperaturüberwachung MCU B erreicht Belastung verringern, Kühlung verbessern
13 Grenzwert Temperaturüberwachung MCU B Belastung verringern, Kühlung verbessern
überschritten
16 Grenzwert Temperaturüberwachung externer Rückspeiseleistung verringern (langsamere Rampen
Bremswiderstand überschritten fahren, langsamer absenken)
17 Grenzwert I2t-Überwachung externer Bremswiderstand Rückspeiseleistung verringern (langsamere Rampen
überschritten fahren, langsamer absenken)
18 Grenzwert I2t-Überwachung Anschluss externer Rückspeiseleistung verringern (langsamere Rampen
Bremswiderstand überschritten fahren, langsamer absenken)
20 Warnschwelle Temperaturüberwachung externer Rückspeiseleistung verringern (langsamere Rampen
Bremswiderstand erreicht fahren, langsamer absenken)
21 Warnschwelle I2t-Überwachung externer Rückspeiseleistung verringern (langsamere Rampen
22 Warnschwelle I2t-Überwachung Anschluss externer Rückspeiseleistung verringern (langsamere Rampen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Temperatur- oder Energiegrenzwert überschritten.
Abhilfe: - Beanspruchung bzw. Belastungsdauer verringern
- Externen Bremswiderstand verbauen
- Warnschwellen anpassen, siehe p0291
F61060 (A) IQ-Encoder

Meldungsklasse: Interne (DRIVE-CLiQ) Kommunikation gestört (12)
Antriebsregler PDC
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Abweichende Antriebskennung erkannt Antriebsdatensatz anpassen und Motor prüfen
1 Verbindung zum IQ-Encoder unterbrochen Anschlussleitung Geber, Klemme X4050 prüfen
2 IQ-Encoder System gefunden aber nicht eingestellt Antriebsdatensatz prüfen
3 IQ-Encoder Antriebsdatensatz ist inkonsistent oder Antriebsdatensatz anpassen und Motor prüfen
veraltet
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Es wurde ein Problem in der Konfiguration oder Verbindung zum IQ-Encoder erkannt.
Abhilfe: - Prüfen Sie, dass der eingesetzte Antrieb über einen kompatiblen IQ-Encoder verfügt.
- Parametrierung des Motorgebertyps prüfen, siehe p0404.
- Anschluss des IQ-Encoders an Klemme X4050 prüfen.
F61061 (A) Temperaturmodell Motor

Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
16 Thermische Zeitkonstante Wicklung - Gehäuse größer als Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
Wicklung - Umgebung laden
17 Thermische Zeitkonstante Wicklung - Sensor größer als Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
18 Thermischer Widerstand Wicklung - Gehäuse größer als Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
19 Thermischer Widerstand Wicklung - Sensor größer als Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
20 Thermische Zeitkonstante Wicklung - Umgebung zu klein Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
laden
21 Thermische Zeitkonstante Wicklung - Gehäuse zu klein Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
laden
22 Thermische Zeitkonstante Wicklung - Sensor zu klein Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
laden
23 Thermische Zeitkonstante Eigenerwärmung IQ-Encoder Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
zu klein laden
24 Thermischer Widerstand Wicklung - Umgebung zu klein Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
laden
25 Thermischer Widerstand Wicklung - Gehäuse zu klein Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
laden
26 Thermischer Widerstand Wicklung - Sensor zu klein Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
laden
30 Thermische Zeitkonstante bzw. Widerstand Wicklung - Einstellung korrigieren und/oder das Typenschild erneut
Gehäuse und Wicklung - Sensor nicht plausibel laden
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Bei der Überprüfung der Einstellungen zum Temperaturmodell des Motors wurden ungültige Einstellungen gefunden.
Parameter im Bereich "Thermisches Motormodell" sind ungültig oder inkonsistent.
Antriebsregler PDC
Abhilfe: Bitte die Fehlerbits beachten und die Einstellungen überprüfen. Bei Einsatz eines Motors mit IQ-Encoder, können Sie das
elektronische Typenschild direkt vom Motor laden.
Thermische Zeitkonstante und thermischer Widerstand von Wicklung - Gehäuse müssen beide jeweils kleiner, gleich oder
größer als die entsprechenden Werte von Wicklung - Sensor IQ-Encoder sein.
F61100 NVM - Parameterspeicher

Meldungsklasse: Allgemeiner Antriebsfehler (19)
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Antriebsparameter konnten nicht geladen werden Gerät neu starten, Parametrierung im Inbetriebnahme-
Tool prüfen und ggf. erneut sichern
1 Sichern der Antriebsparameter fehlgeschlagen Speichervorgang wiederholen (z.B. RAM nach ROM
sichern mit p0977)
2 Diagnoseparameter konnten nicht geladen werden Gerät neu starten, Parametrierung im Inbetriebnahme-
3 Sichern der Diagnoseparameter fehlgeschlagen Speichervorgang wiederholen (z.B. RAM nach ROM
sichern mit p0977)
4 Statistikparameter konnten nicht geladen werden Gerät neu starten, Parametrierung im Inbetriebnahme-
5 Sichern der Statistikparameter fehlgeschlagen Speichervorgang wiederholen (z.B. RAM nach ROM
sichern mit p0977)
6 Kommunikationsparameter konnten nicht geladen Gerät neu starten, Parametrierung im Inbetriebnahme-
werden Tool prüfen und ggf. erneut sichern
7 Sichern der Kommunikationsparameter fehlgeschlagen Speichervorgang wiederholen (z.B. RAM nach ROM
sichern mit p0977)
10 Werksparameter konnten nicht geladen werden Hotline kontaktieren
11 Firmwareparameter konnten nicht geladen werden Hotline kontaktieren
15 Urlöschen des Speichersystems fehlgeschlagen Gerät mit Servicetaste urlöschen, Hotline kontaktieren
16 Fehler während der Initialisierung des Speichersystems Gerät mit Servicetaste urlöschen, Hotline kontaktieren
17 Journaling konnte im Speichersystem nicht aktiviert Gerät mit Servicetaste urlöschen, Hotline kontaktieren
werden
18 Dateisystem musste nach Prüfung repariert werden Gerät mit Servicetaste urlöschen und Gerät neu starten
20 Fehler während der Einrichtung des Speichersystems Gerät mit Servicetaste urlöschen, Hotline kontaktieren
21 Safety Logbuch konnte nicht geladen werden Gerät neu starten, Parametrierung im Inbetriebnahme-
22 Sichern des Safety Logbuchs fehlgeschlagen Speichervorgang wiederholen (z.B. RAM nach ROM
sichern mit p0977)
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Parameterdaten konnten nicht vollständig geladen oder gesichert werden. Es wurden defekte oder fehlende Daten im
internen Parameterspeicher (ROM) des Antriebs erkannt.
Abhilfe: - POWER ON durchführen um das Gerät neu zu starten.
- Parameter sichern durchführen.
- Projekt oder Sicherung erneut in das Antriebsgerät laden.
Bei Fehlern im Speichersystem, versuchen Sie das Gerät über die Servicetaste auf Werkseinstellungen zurückzusetzen
(urlöschen). Tritt das Problem weiterhin auf, kontaktieren Sie bitte die Hotline.
Antriebsregler PDC
F61101 MMC - Speicherkarte

Meldungsklasse: Allgemeiner Antriebsfehler (19)
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
8 Parametersicherung nicht gefunden Speicherkarte prüfen, Speicherkarte neu formatieren,
neue Parametersicherung erstellen
9 Parametersicherung konnte nicht erstellt werden Speicherkarte prüfen, Speicherkarte neu formatieren
12 Parametersicherung nicht vorhanden oder inkonsistent Speicherkarte prüfen, neue Parametersicherung
erstellen
13 Wartungsdaten konnten nicht exportiert werden Speicherkarte prüfen, Speicherkarte neu formatieren
14 Keine Speicherkarte gesteckt Speicherkarte auf mechanische Schäden überprüfen
19 Speicherkarte konnte nicht formatiert werden Speicherkarte prüfen
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Parameter konnten nicht gesichert oder geladen werden. Es ist ein Fehler beim Zugriff auf die externe microSD-
Speicherkarte (MMC) aufgetreten.
Abhilfe: - Überprüfen Sie, ob die Speicherkarte gesteckt ist und das Speichermedium funktioniert
- Es können Speicherkarten bis einschließlich 32 Gbyte gelesen werden
- Die Speicherkarte muss mit FAT32 formatiert sein
- Formatieren Sie die Speicherkarte über den PDC
- Prüfen Sie die Speicherkarte auf mechanische Verformung und/oder Abnutzung
- Stellen Sie sicher, dass die Speicherkarte korrekt im Kartenhalter steckt
- Überprüfen Sie das Gehäuse und die Mechanik am Kartenhalter auf Schäden.
F61200 (A) PROFINET System

Meldungsklasse: Kommunikation zur überlagerten Steuerung gestört (9)
Meldungswert: -
Reaktion: KEINE
Quittierung: SOFORT
Ursache: Das PROFINET System wurde nach einem Problem neu gestartet.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass ein gültiger PROFINET Name und IP Adresse vergeben wurden.
Prüfen Sie folgende Einstellungen:

- I&M Daten des Antriebs
- Shared Device Konfiguration
- Netzwerk Topologie des PROFINET Controllers
- Projektierung der PROFINET Controller
Mögliche Ursachen:
- IP-Adresse, Subnetzmaske oder Default Gateway nicht korrekt
- IP-Adresse oder Stationsname im Netz doppelt vorhanden
- Stationsname hat ungültige Zeichen
F64600 SI Allgemein
Antriebsregler PDC
Meldungsklasse: Sicherer Überwachungskanal hat Fehler erkannt (10)

Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
5 Watchdog bei Zustands-Synchronisation Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
und ggf. Gerät tauschen.
6 Sicherheitsprogramm befindet sich im Fehlerzustand Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
7 Fehlerhafte Zustands-Synchronisation Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
8 PROFIsafe fehlerhaft Fehler im PROFIsafe Treiber. HW-Konfiguration prüfen
und ggf. Gerät neustarten.
11 Kreuzvergleich der Safety-Kanäle fehlerhaft Sicherheitsfunktionen, Motor und Geber überprüfen.
12 Zeitüberwachung der Safety-Kanäle fehlerhaft Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
13 Zeitüberschreitung in einem Safety-Kanal Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
21 Unterschied zwischen PROFIsafe-Telegramm HW-Konfig HW-Konfiguration und Antriebsprojektierung prüfen
und SI Parametrierung bzw. anpassen.
24 Sicherheitsfunktion befindet sich im Fehlerzustand Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
27 Chip ID eines Safety-Kanals fehlerhaft Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
28 ROM-Speicher fehlerhaft Fehler im Sicherheitsprogramm. Hotline kontaktieren
Reaktion: KEINE
Ursache: Es ist ein allgemeines Problem im Sicherheitskreis des Antriebs aufgetreten.
Abhilfe: - Überprüfen Sie die Parametrierung der Sicherheitsfunktionen im Antrieb.
- Prüfen Sie die verwendete Projektierung.
- Versuchen Sie, das Gerät neu zu starten.
F64605 SI Parameter
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
4 Safety-Integrated-Parameter ungültig Prüfen Sie die Freigaben der Sicherheitsfunktionen (z.B.
Stoppreaktion SS1) und Motor- und Gebertyp.
14 Factory-CRC über Safety-Integrated-Parameter Hotline kontaktieren und ggf. Gerät tauschen.
fehlerhaft
15 Setup-CRC über Safety-Integrated-Parameter fehlerhaft Safety-Inbetriebnahme durchführen oder gültigen
Parameteresatz laden.
Reaktion: KEINE
Ursache: Es ist ein Parameterproblem im Sicherheitsprogramm des Antriebs aufgetreten. Eine nicht unterstützte Sicherheitsfunktion
wurde freigegeben (siehe p9501).
Antriebsregler PDC
Abhilfe: - Prüfen Sie die Safety-Integrated Parameter.

- Führen Sie, wenn nötig eine Safety-Inbetriebnahme durch.
- Stellen Sie sicher, dass ein gültiger Parametersatz geladen wurde.
- Eventuell wurde ein fehlerhaftes Backup von der Speicherkarte geladen.
- Sperren Sie nicht verfügbare Sicherheitsfunktionen (siehe p9501).
- Stellen Sie sicher, dass die freigegebenen Sicherheitsfunktionen für den gewählten Motor- und Gebertyp verfügbar und
zulässig sind.
- Prüfen Sie bei Verwendung der Stoppreaktion SS1, dass die Sicherheitsfunktion SS1 freigeben ist (siehe p9501.
- Die Sicherheitsfunktion SLT wird vom Gerät PDC600F nicht unterstützt (SLT sperren).
A64606 SI Information
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 SI Parameter geändert, Safety-Inbetriebnahme Safety-Inbetriebnahme abschließen.
erforderlich
3 PROFIsafe passiviert PROFIsafe-Reintegration durchführen.
4 PROFIsafe kein Datenaustausch PROFIsafe Datenaustausch starten.
5 Safety-Inbetriebnahmemodus aktiv Safety-Inbetriebnahme abschließen.
Reaktion: KEINE
Quittierung: KEINE
Ursache: Es sind Informationen zum Sicherheitsprogramm des Antriebs verfügbar.
Hinweis: zum Safety-Inbetriebnahmemodus:

- Wird durch Eingabe des Safety Passworts aktiviert
- Antrieb befindet sich im Zustand STOP_STO
Abhilfe: Zum Safety-Inbetriebnahmemodus:
- Wird automatisch nach 5 min beendet
- Wird mit Abschluss der Safety-Inbetriebnahme deaktivert
F64610 SI Power
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
3 Fehlende Safety-Diagnoseanforderung von STO-HW Hotline kontaktieren und ggf. Gerät tauschen.
oder Endstufenabschalttest
9 Test STO HW Eingang fehlgeschlagen Hotline kontaktieren und ggf. Gerät tauschen.
10 Endstufenabschalttest fehlgeschlagen Hotline kontaktieren und ggf. Gerät tauschen.
16 Endstufenrücklesesignal in Safety-Kanal A unplausibel Fehler kann nicht quittiert werden. Gerät neustarten
oder tauschen.
17 Endstufenrücklesesignal in Safety-Kanal B unplausibel Fehler kann nicht quittiert werden. Gerät neustarten
oder tauschen.
22 Flattern am STO HW Eingang erkannt Eingang STO HW Klemme X5060 prüfen.
23 Diskrepanz am STO HW Eingang erkannt Eingang STO HW Klemme X5060 prüfen.
26 Stromsummenfehler Hotline kontaktieren und ggf. Gerät tauschen.
Reaktion: KEINE
Antriebsregler PDC

Ursache: Es wurde ein Hardware Problem vom Sicherheitsprogramm des Antriebs erkannt.
Abhilfe:
F64630 SI Drehmoment
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
20 SLT Grenzwertverletzung Drehmomentengrenz- und Sollwerte prüfen.
25 Drehmomentenüberwachung fehlerhaft Hotline kontaktieren und ggf. Gerät tauschen.
31 SLT-Stufenanforderung fehlerhaft SLT-Stufenanforderung zwischen den
Sicherheitskanälen nicht plausibel.
Reaktion: KEINE
Ursache: Es wurde ein Problem von der sicheren Drehmomentenüberwachung des Antriebs erkannt.
Abhilfe: Es erfolgt keine automatische Begrenzung des Drehmomentensollwertes durch die Sicherheitsfunktion SLT.
- SLT Grenzwerte in p9532 prüfen.

- Drehmomentsollwertvorgabe prüfen, siehe r1503.
- Motorparametrierung prüfen.
F64640 SI Drehzahl
Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
18 Hallsensoreingänge fehlerhaft Hallsensoreingänge an Klemme X4050 prüfen.
19 SLS Grenzwertverletzung Geschwindigkeitsgrenz- und Sollwerte prüfen.
29 Drehzahlsensorüberwachung fehlerhaft Hall- und AB-Sensoreingänge (Klemme X4050), sowie
Sensorparametrierung prüfen.
30 SLS-Stufenanforderung fehlerhaft SLS-Stufenanforderung zwischen den
Sicherheitskanälen nicht plausibel.
Reaktion: KEINE
Ursache: Es wurde ein Problem von der sicheren Geschwindigkeitsüberwachung des Antriebs erkannt.
Abhilfe: Die automatische Begrenzung des Geschwindigkeitssollwertes durch die Sicherheitsfunktion SLS kann im Parameter p9533
eingestellt werden.
- SLS Grenzwerte in p9531 prüfen.

- Geschwindigkeitssollwertvorgabe prüfen, siehe r1045.
- Sensorparametrierung prüfen.
- Hall- und AB-Sensoreingänge an Klemme X4050 prüfen.
Unterbrechung oder Kurzschluss der Hall- und AB-Sensoreingänge an Klemme X4050 können dazu führen, dass der Bezug
zum Rotorwinkel des Motors verloren geht. Starten Sie in diesem Fall das Antriebsgerät neu.
Antriebsregler PDC
F64700 SI PROFIsafe Treiber

Zu %1
Bit Ursache Abhilfe
0 Diskrepanz der F-Zieladresse Die Einstellungen in der Projektierung müssen mit den
Antriebsparametern übereinstimmen
1 Ungültige F-Zieladresse Die Einstellungen in der Projektierung müssen mit den
2 Ungültige oder Diskrepanz der F-Quelladresse Die Einstellungen in der Projektierung müssen mit den
3 F-Überwachungszeit ist 0 ms Einstellungen in der Projektierung anpassen
4 F_SIL überschreitet SIL der Geräteapplikation Einstellungen in der Projektierung anpassen
5 Datenlänge passt nicht zur verwendeten Länge der F-CRC Einstellungen in der Projektierung anpassen
6 Version der F-Parameter ist nicht korrekt Einstellungen in der Projektierung anpassen
7 F-Parameterdatenblock nicht konsistent (CRC1-Fehler) Einstellungen in der Projektierung anpassen
8 Gerätespezifischer oder unbekannter Fehler Projektierung und Netzwerkverbindung prüfen
9 iParameter nicht konsistent (iParCRC-Fehler) Einstellungen in der Projektierung anpassen
10 F_Block_ID wird nicht unterstützt Einstellungen in der Projektierung anpassen
11 Übertragungsfehler: Daten nicht konsistent (CRC2- Projektierung und Netzwerkverbindung prüfen
Fehler)
12 Übertragungsfehler: F-Überwachungszeit abgelaufen Zykluszeit und die Einstellungen in der Projektierung
(F_WD_Time) prüfen
Reaktion: KEINE
Ursache: Es wurde ein Fehler vom PROFIsafe-Treiber im Antrieb gemeldet.
Abhilfe: - HW-Konfiguration und Projektierung der PROFINET Controller überprüfen.
- Überprüfen Sie die PROFIsafe Parametrierung im Antrieb.
- Versuchen Sie das Gerät neu zu starten.
Antriebsregler PDC
Maßbilder A
In diesem Anhang finden Sie Maßbilder der Schirmbügel. Die Maße müssen Sie bei der Montage
in Schränken, Schalträumen usw. berücksichtigen.
Die Maßbilder der MICRO-DRIVE PDC-Gerätevarianten finden Sie im Gerätehandbuch der
jeweiligen PDC-Gerätevariante.
Maßbilder Schirmbügel

Bild A-1 Maßbild Schirmbügel 50 mm



Antriebsregler PDC
Zubehör/Ersatzteile B
Zubehör für SIMATIC MICRO-DRIVE Antriebsregler PDC
Tabelle B-1 Zubehör allgemein
Bezeichnung Artikelnummer
Schirmbügel-Set
Schirmbügel-Set SBS1-50, bestehend aus 6BK1638-0XA50-0AA0
• 1 x Schirmbügel 50 mm
• 3 x Klemmbügel
• 1 x Erdungsband mit 2 x Befestigungsschrauben
• Kompaktmontageanleitung
• 4 x Klemmbügel
• 5 x Klemmbügel
• 4 x Klemmbügel
Busanschluss-Stecker
Industrial Ethernet FastConnect RJ45 Plug 180 Grad, 10 Stück 6GK1901‑1BB10‑2AB0
Industrial Ethernet FastConnect RJ45 Plug 180 Grad, 10 Stück 6GK1901‑1BB11‑2AA0
Industrial Ethernet FastConnect RJ45 Plug 90 Grad, 1 Stück 6GK1901‑1BB20‑2AA0
Industrial Ethernet FastConnect RJ45 Plug 90 Grad, 10 Stück 6GK1901‑1BB20‑2AB0
Antriebsregler PDC
Zubehör/Ersatzteile
Tabelle B-2 Zubehör Leitungsschutzschalter
Bezeichnung Artikelnummer
Leitungsschutzschalter für PDC100(F)
Leitungsschutzschalter 2P, AC 240 V, Auslösecharakteristik C, Nenn‐ 5SJ4203-7HG41
strom 3A, UL 489, EN 60947-2
(Hinweis: für 4L+ - und 4M-Zuleitung)
Leitungsschutzschalter für PDC1000
strom 25A, UL 489, EN 60947-2
Leitungsschutzschalter für PDC600(F)
strom 3A, UL 489, EN 60947-2
(Hinweis: für 1L+ - und 1M-Zuleitung bei PELV oder bei SELV Ver‐
sorgung von 1L+ und 4L+ mit gemeinsamen Minuspol)
strom 25A, UL 489, EN 60947-2
Steckleitungen, Motoren
Das Projektierungstool für das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE im TIA Selection Tool und
das STEP 7-HSP stellen Motor-Projektierungsdaten über eine Motorbibliothek bereit.
Motoren und Getriebe können Sie ebenso wie Steckleitungen für Motor, Encoder und
Haltebremse über das Siemens Product Partner Programm im Internet (https://
new.siemens.com/global/de/unternehmen/themenfelder/partner/product-partners-
industry.html) beziehen.
Die Steckleitungen an der SSI-Schnittstelle sind für den verwendeten SSI-Encoder zu
spezifizieren. Diese SSI-Steckleitungen können bei den Encoder-Herstellern erfragt werden.
microSD-Speicherkarte
Sie können eine handelsübliche microSD-Speicherkarte mit dem Antriebsregler PDC verwenden.
FAT-Dateisystem:
• FAT32 mit maximal 32 Gbyte Speicher
Online-Katalog
Weitere Artikelnummern zum Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE und zu den
Automatisierungssystemen S7-1200/S7-1500 finden Sie im Internet (https://
mall.industry.siemens.com) im Online-Katalog und Online-Bestellsystem.
Antriebsregler PDC
Symbole C
Die folgende Tabelle enthält eine Erklärung zu den Symbolen, die sich auf Ihrem SIMATIC-Gerät,
auf dessen Verpackung oder auf der Begleitdokumentation befinden können.
Symbol Bedeutung
Allgemeines Gefahrenzeichen Vorsicht/Achtung
Sie müssen die Produktdokumentation beachten. Die Produktdokumentation ent‐
hält Informationen zur Art der potenziellen Gefährdung und ermöglicht es Ihnen,
Risiken zu erkennen und Gegenmaßnahmen zu ergreifen.
Beachten Sie die Informationen, die in der Produktdokumentation enthalten sind.
Beachten Sie, dass das Gerät nur von einer Elektrofachkraft installiert werden darf.
Beachten Sie, dass angeschlossene Stromleitungen entsprechend der zu erwarten‐

den minimalen und maximalen Umgebungstemperatur ausgelegt sein müssen.
Beachten Sie, dass Aufbau und Anschluss des Geräts EMV-gerecht erfolgen müssen.
Beachten Sie, dass das Gerät nur für den Industriebereich und nur für den Innenbe‐
reich zugelassen ist.
Beachten Sie, dass für den Einbau des Geräts ein Gehäuse erforderlich ist. Als Ge‐
häuse gelten:
• Standschaltschrank
• Anreihschaltschrank
• Klemmenkasten
• Wandgehäuse
Antriebsregler PDC
Glossar
Absolutwertgeber
Absolutwertgeber geben den Positionswert in Form eines absoluten Zahlenwertes aus. Da
dieser Zahlenwert über den Auflösungsbereich eines Absolutwertgebers eindeutig ist, ist kein
anfängliches Referenzpunktfahren wie bei Inkrementalgebern erforderlich. Bei rotatorischen
Absolutwertgebern unterscheidet man solche, die nur eine Umdrehung auflösen können und
dann wieder bei 0 beginnen (Singleturn), und solche, die mehrere Umdrehungen auflösen
können (Multiturn).
Achssteuertafel
Die Achssteuertafel bietet die Möglichkeit, die Technologieachse im Handbetrieb zu verfahren,
die Achseinstellungen im Technologieobjekt zu optimieren und den Betrieb der Achse in der
Anlage zu testen.
Antriebssteuertafel
Die Antriebssteuertafel (= Steuertafel des PDC) dient der Steuerung und Beobachtung eines
Antriebs während der Inbetriebnahme. Mit der Steuertafel verfahren Sie den Antrieb, indem Sie
Drehzahlsollwerte und die Drehmomentbegrenzung vorgeben.
Anwenderprogramm
SIMATIC unterscheidet zwischen Betriebssystem der CPU und Anwenderprogrammen. Das
Anwenderprogramm enthält alle Anweisungen und Deklarationen sowie Daten für die
Signalverarbeitung, durch die eine Anlage oder ein Prozess gesteuert werden kann. Das
Anwenderprogramm ist einem programmierbaren Modul (z. B. CPU) zugeordnet und kann in
kleinere Einheiten strukturiert werden.
Das Anwenderprogramm umfasst das Standard-Anwenderprogramm und das
Sicherheitsprogramm der CPU.
Automatisierungssystem
Speicherprogrammierbare Steuerung für die Regelung und Steuerung von Prozessketten der
verfahrenstechnischen Industrie und der Fertigungstechnik. Je nach Automatisierungsaufgabe
setzt sich das Automatisierungssystem aus unterschiedlichen Komponenten und integrierten
Systemfunktionen zusammen.
Bezugspotenzial
Potenzial, von dem aus die Spannungen der beteiligten Stromkreise betrachtet und/oder
gemessen werden.
Antriebsregler PDC
Glossar
Bus
Gemeinsamer Übertragungsweg, mit dem alle Teilnehmer eines Feldbussystems verbunden
sind.
Codebaustein
Ein Codebaustein ist bei SIMATIC S7 ein Baustein, der einen Teil des STEP 7-
Anwenderprogramms enthält. (Im Gegensatz zu einem Datenbaustein: Dieser enthält nur
Daten.)
CPU
Die CPU versorgt mit der integrierten Systemstromversorgung die Elektronik der eingesetzten
Module über den Rückwandbus. Die CPU enthält das Betriebssystem und führt das
Anwenderprogramm aus. Das Anwenderprogramm befindet sich auf der SIMATIC Memory Card
und wird im Arbeitsspeicher der CPU bearbeitet. Die an der CPU vorhandenen PROFINET-
Schnittstellen ermöglichen die gleichzeitige Kommunikation mit PROFINET-Geräten, PROFINET-
Controllern, HMI-Geräten, Programmiergeräten, anderen Steuerungen und weiteren Systemen.
Crimpen
Verfahren, bei dem zwei zusammengesteckte Komponenten, z. B. Aderendhülse und Leiter,
durch plastische Verformung miteinander verbunden werden.
Datenbaustein
Datenbausteine (DB) sind Datenbereiche im Anwenderprogramm, die Anwenderdaten
enthalten. Es gibt globale Datenbausteine, auf die von allen Codebausteinen zugegriffen
werden kann und es gibt Instanzdatenbausteine, die einem bestimmten FB‑Aufruf zugeordnet
sind.
Dezentrales Peripheriesystem
System mit Peripheriemodulen, das dezentral von der steuernden CPU aufgebaut ist.
Diagnose
Überwachungsfunktionen zur Erkennung, Lokalisierung, Klassifizierung, Anzeige und weiterer
Auswertung von Fehlern, Störungen und Meldungen. Sie laufen während des Anlagenbetriebs
automatisch ab. Dadurch erhöht sich die Verfügbarkeit von Anlagen, weil
Inbetriebsetzungszeiten und Stillstandszeiten verringert werden.
Firmware-Update
Hochrüsten der Firmware von Modulen (Interfacemodule, Peripheriemodule ...), z. B. nach
Funktionserweiterungen auf die jeweils neueste Firmware-Version (Update).
Antriebsregler PDC
Glossar
Funktion
Eine Funktion (FC) ist ein Codebaustein ohne statische Daten. Eine Funktion bietet die
Möglichkeit der Übergabe von Parametern im Anwenderprogramm. Dadurch eignen sich
Funktionen zur Programmierung von häufig wiederkehrenden komplexen Funktionen, z. B.
Berechnungen.
Funktionsbaustein
Ein Funktionsbaustein (FB) ist ein Codebaustein mit statischen Daten. Ein FB bietet die
Möglichkeit der Übergabe von Parametern im Anwenderprogramm. Dadurch eignen sich
Funktionsbausteine zur Programmierung von häufig wiederkehrenden komplexen Funktionen,
z. B. Regelungen, Betriebsartenanwahl.
Gerätenamen
Bevor ein IO‑Device von einem IO‑Controller angesprochen werden kann, muss es einen
Gerätenamen haben.
Im Auslieferungszustand hat ein IO‑Device keinen Gerätenamen. Erst nach der Zuweisung eines
Gerätenamens mit dem PG/PC ist ein IO‑Device für einen IO‑Controller adressierbar, z. B. für die
Übertragung der Projektierungsdaten (u. a. die IP‑Adresse) im Anlauf oder für den
Nutzdatenaustausch im zyklischen Betrieb.
GSD-Datei
Als Generic Station Description enthält diese Datei alle Eigenschaften eines PROFINET- bzw.
PROFIBUS-Geräts, die für dessen Projektierung notwendig sind.
Hardware-Endschalter
Mechanischer Endlagenschalter, der den maximal zulässigen Verfahrbereich der Achse
begrenzt.
Identifikationsdaten
Informationen, die in Modulen gespeichert werden, und die den Anwender bei der Überprüfung
der Anlagenkonfiguration und dem Auffinden von Hardware-Änderungen unterstützen.
Inkrementalgeber
Inkrementalgeber liefern eine definierte Anzahl an Impulsen pro Umdrehung, sowie optional
einen sogenannten Nullimpuls pro Umdrehung.
Der Bezug zwischen der Position einer Achse und deren mechanischer Position muss bei einem
Inkrementalgeber durch Referenzieren hergestellt werden.
Antriebsregler PDC
Glossar
Instanzdatenbaustein
Jedem Aufruf eines Funktionsbausteins im STEP 7-Anwenderprogramm ist ein Datenbaustein
zugeordnet, der automatisch generiert wird. Im Instanzdatenbaustein sind die Werte der
Eingangs‑, Ausgangs- und Durchgangsparameter sowie die bausteinlokalen Daten abgelegt.
IP-Adresse
Die IP-Adresse besteht aus 4 Dezimalzahlen mit jeweils einem Wertebereich 0 bis 255. Die
Dezimalzahlen sind durch einen Punkt voneinander getrennt (z. B. 192.162.0.0).
Die IP-Adresse setzt sich folgendermaßen zusammen:
• Adresse des Netzes
• Adresse des Teilnehmers (PROFINET-Schnittstelle des IO-Controllers/IO-Devices)
Konfigurieren
Systematisches Anordnen (Aufbau) der einzelnen Module (HW-Konfig).
Motion Control-Anweisung
Mit den Motion Control-Anweisungen (PLCopen) starten Sie in Ihrem Anwenderprogramm
Motion Control-Aufträge an Technologieobjekte und führen so die gewünschte Funktionalität
an den Technologieobjekten aus. Über die Ausgangsparameter der Motion Control-
Anweisungen verfolgen Sie den Status laufender Aufträge.
Näherungsschalter
Positionsschalter, der ohne mechanische Berührung mit dem sich bewegenden Teil betätigt
wird.
Organisationsbaustein
Organisationsbausteine (OBs) bilden die Schnittstelle zwischen dem Betriebssystem der CPU
und dem Anwenderprogramm. Die Organisationsbausteine legen fest, in welcher Reihenfolge
das Anwenderprogramm bearbeitet wird.
PELV
Protective Extra Low Voltage = geerdete Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung
Peripheriemodule
Gesamtheit aller Module, die mit einer CPU oder einem Interfacemodul betrieben werden
können.
Antriebsregler PDC
Glossar
PROFIdrive
PROFIdrive ist ein von der PNO (PROFIBUS Nutzerorganisation) spezifiziertes Profil für PROFIBUS
DP und PROFINET IO für drehzahl- und positionsgeregelte Antriebe.
Im PROFIdrive-Profil sind vier Kommunikationsarten definiert:
• Zyklischer Datenaustausch über zyklischen Datenkanal
• Azyklischer Datenaustausch über azyklischen Datenkanal
• Alarmkanal
• Taktsynchroner Betrieb
PROFIdrive-Antriebstelegramm
Telegramm zur Kommunikation gemäß PROFIdrive.
PROFINET
PROcess FIeld NETwork, offener Industrial Ethernet Standard, der PROFIBUS und Industrial
Ethernet fortführt. Ein herstellerübergreifendes Kommunikations-, Automatisierungs- und
Engineering-Modell, von PROFIBUS International e. V., als Automatisierungsstandard definiert.
PROFINET IO
Kommunikationskonzept für die Realisierung modularer, dezentraler Applikationen im Rahmen
von PROFINET.
PROFINET IO‑Controller
Gerät, über das angeschlossene IO-Devices, (z. B. Dezentrale Peripheriesysteme) angesprochen
werden. Das bedeutet: der IO-Controller tauscht Ein- und Ausgangssignale mit zugeordneten IO-
Devices aus. Oft handelt es sich beim IO-Controller um die CPU, in der das Anwenderprogramm
abläuft.
PROFINET IO‑Device
Dezentral angeordnetes Feldgerät, das einem oder mehreren IO-Controllern zugeordnet sein
kann (z. B. Dezentrales Peripheriesystem, Ventilinseln, Frequenzumrichter, Switches).
PROFIsafe
Sicherheitsgerichtetes Busprofil von PROFIBUS DP und PROFINET IO für die Kommunikation
zwischen dem Sicherheitsprogramm und der F‑Peripherie in einem F‑System. Siehe IEC
61784-3-3:2010 bzw. PROFIsafe – Profile for Safety Technology on PROFIBUS DP and PROFINET
IO; Order No: 3.192 (V2.6.1).
Antriebsregler PDC
Glossar
Referenzieren
Mit dem Referenzieren stellen Sie den Bezug zwischen der Position am Technologieobjekt und
der mechanischen Stellung der Achse her. Der Positionsistwert am Technologieobjekt wird
dabei einer Referenzmarke zugeordnet. Diese Referenzmarke repräsentiert eine bekannte
mechanische Position.
Schleppfehler
Der Schleppfehler ist die Differenz von Positionssollwert und Positionsistwert.
Die Übertragungszeiten des Sollwerts zum Antrieb und des Positionsistwerts zur Steuerung
werden bei der Berechnung des Schleppfehlers berücksichtigt.
SELV
Safety Extra Low Voltage = Sicherheitskleinspannung
Software-Endschalter
Eine programmierbare Position, die den Verfahrbereich einer Achse begrenzt.
Technologie-Alarm
Wenn am Technologieobjekt ein Fehler auftritt (z. B. Anfahren eines Hardware-Endschalters),
wird ein Technologie-Alarm ausgelöst und angezeigt.
Die Auswirkungen eines Technologie-Alarms auf das Technologieobjekt sind durch die
Alarmreaktion festgelegt (z. B. Freigabe wegnehmen). Die Alarmreaktion ist systemseitig
vorgegeben.
Technologie-Datenbaustein
Der Technologie-Datenbaustein repräsentiert das Technologieobjekt und enthält alle
Konfigurationsdaten, Soll- und Istwerte sowie Statusinformationen des Technologieobjekts.
Technologieobjekt
Ein Technologieobjekt unterstützt Sie bei der Konfiguration und Inbetriebnahme einer
technologischen Funktion.
Die Eigenschaften realer Objekte werden über Technologieobjekte in der Steuerung
repräsentiert. Reale Objekte können z. B. Regelstrecken oder Antriebe sein.
Das Technologieobjekt enthält alle Daten des realen Objekts, die für seine Steuerung bzw.
Regelung benötigt werden, und meldet Statusinformationen zurück.
TIA Portal
Totally Integrated Automation Portal
Antriebsregler PDC
Glossar
Das TIA Portal ist der Schlüssel zur vollen Leistungsfähigkeit von Totally Integrated Automation.
Die Software optimiert sämtliche Betriebs-, Maschinen- und Prozessabläufe.
Antriebsregler PDC
Index
Demontieren
PDC, 44
A Diagnose aktivieren, 98
Diagnose und Dynamisierung, 75
Absicherung der Stromversorgung, 32, 62
Digitale Ausgänge
Achssteuertafel Technologieobjekt, 198
Anschließen, 56
Ändern
Digitale Eingänge
Passwort, 193
Anschließen, 56
Anschlusseigenschaften messen, 146
Diskrepanzüberwachung, 74
Antriebsdatensatz
Drehende Messfahrt, 150
Antriebskomponenten, 128
Drehende Messung, 150
benutzerdefiniert, 134
Drehmoment, 154
editieren, 134
Drehzahl, 154
Möglichkeiten, 131
Drehzahlbegrenzung, 156
vom IQ-Encoder, 132
Drehzahlvorgabe
vorkonfiguriert, 133
Antriebssteuertafel, 120
Antriebsparameter
Durchverdrahtung, 32, 62
Offline/Online-Vergleich, 114
Dynamische Momentenreduzierung, 171
Optimierung, 146
Sichern, 113
Speicherkarte formatieren, 212
Synchronisieren, 114
E
Anzahl Systemstarts, 222 Echtzeit-Trace, 121
Anzeigeparameter, 237 EDS, (siehe Electronic data sheet)
Artikelnummern Einbau
Ersatzteile, 323 Abstand, 39
Zubehör, 323 Kühlung, 39
AUS1 Ausschalten, 161 Überblick, 41
AUS2 Ausschalten, 161 Einbaulage, 38
AUS3 (Schnellhalt), 75 Einsatz
AUS3 Schnellhalt, 161 im Industriebereich, 229
Ausschalten, 161 im Wohnbereich, 229
automatisch, 147 Einstellparameter, 113, 237
Automatische Überlastbegrenzung, 159 Electronic data sheet, 58
Elektronisches Typenschild, 58
Erdung, 52
B Ersatzteile, 323
Erweiterte Meldungsquittierung, 75, 181
Batteriemanagementsystem, 35
Externer Bremswiderstand, 63
Beobachtungsparameter, 237
Anschließen, 63
Beschreibbare Parameter, (siehe Einstellparameter)
Fremdhersteller, 64
Betriebsdauer, 231
Pin-Belegung, 64
Bewegungsüberwachung, 19, 70, 180
Bezugsgrößen, 155
Blockierüberwachung, 165
Bremswiderstand, 63
F
Flatterüberwachung, 75
Format
D microSD-Speicherkarte, 212
Datum, 222
Antriebsregler PDC
Index
F-Parameter Instandhaltungsmaßnahmen mit Engineering Tool

F-Überwachungszeit, 187 Kopieren von Servicedaten, 210
F-Überwachungszeit, 187 Parametersicherung erstellen, 207
F‑Überwachungszeit, 86 Parametersicherung laden, 209
Funkstörung, 229 Instandhaltungsmaßnahmen ohne Engineering Tool
Funktionserde, 52 Gerätetausch, 203
Funktionsmerkmale Kopieren von Servicedaten, 209
SLS, 78 Parametersicherung erstellen, 207
SLT, 82 Parametersicherung laden, 208
SS1-t, 76 Interner Bremswiderstand, 63
SSM, 80 IQ-Encoder
STO, 73 Anschließen, 58
IRT, 99
Isochronous Real Time, 99
G Isolation, 233
Istwerterfassung
Gefährliche Anlagenzustände ausschließen, 47
Einstellen, 188
Genauigkeit der Momentenerfassung, 82, 83
Gerätetausch
mit Engineering Tool, 204
ohne Antriebsprojekt, 205
K
ohne Engineering Tool, 203 Kabelschirm, 50
ohne Parametersicherung, 205 Klemmbügel, 50
ohne Wechselmedium, 203 Klimatische Umgebungsbedingungen, 232
Kommunikation
Taktsynchronität, 26
H Konfigurieren
Übersicht, 93
Hall-Geber
Kreuzvergleich, 71
Anschließen, 58, 60
Hardware-STO
Anschließen, 62
Diagnose und Dynamisierung, 74
L
Diskrepanzüberwachung, 74 Laden in Gerät, 115, 194
Erweiterte Meldungsquittierung, 74, 181 Laden von Gerät, 115, 193
Flatterüberwachung, 74 Lagerbedingungen, 29, 230
Zwangsdynamisierung, 75 Lagerung, 29
Hinweis Lasteigenschaften bestimmen, 146
Transport, 29 Drehende Messfahrt, 149
Hochlaufgeber LED-Blinktest, 101, 218
Eigenschaften, 151 Leitungsschutzschalter, 32, 324
Lieferumfang, 29
Lieferung
I auspacken, 29
Luftströmung, 39
I2t-Überwachung, 166
Identifikationsdaten, 96
Identifizierungsblinken, (siehe LED-Blinktest)
Inbetriebnahme, 105
M
Identifikationsdaten, 96 manuell, 148
Überprüfung vor Einschalten, 125 Maximale Zwischenkreisspannung, 159
Vorgehen, 127 Mechanische Umgebungsbedingungen, 231
Inkrementalgeber microSD-Speicherkarte
Anschließen, 58 Dateisystem, 212
Antriebsregler PDC
Index
formatieren, 212 Externer Bremswiderstand, 64

Gerätetausch, 203 Hall-Geber, 58
Servicedaten kopieren, 209, 210 Inkrementalgeber, 58
sicher entfernen, 213 Motorphasen, 53
Mindestabstände, 39 SSI-Geber, 61
MOMRED, 169, 171 PLC
Montage Einbau, 41
Abstand, 39 PROFIdrive-Applikationsklassen, 25
Kühlung, 39 PROFIdrive-Kommunikation, 25
Luftströmung, 39 PROFIdrive-Standardalarme aktivieren, 98
Schirmauflage, 45 Profilschiene
Schirmbügel-Set, 44 montieren, 41
Übersicht, 41 PROFIsafe-Kommunikation, 70
Montieren, 37 Einstellen, 185
Grundlagen, 38 PROFIsafe-Telegramm 30, 86, 103
Profilschiene, 41 PROFIsafe-Telegramm 31, 86, 103
Motor PROFIsafe-Telegramme, 85, 86, 103
Anschließen, 53 Prüfspannung, 233
Motorhaltebremse, 130 Pt-Überwachung, 167
Motorphasen
Pin-Belegung, 53
MTBF, 231 R
RAM nach ROM sichern, 113, 151
Reglerabstimmung, 147, 148
N Reglerabtimmung optimieren, 146
Nennspannung, 235 Restrisiko, 68
Netztopologien, 94 Richtlinien
Neustart, 213 Vorgehensweise für den Einbau, 41
Normen, 227
EN 60204, 70
Not-Aus-Einrichtungen, 47 S
S7-Verbindung, 98
Safety Integrated
O Istwerterfassung, 188
Online-Diagnosesichten, 111 Passwort, 191
Online-Modus, 111 PROFIsafe-Kommunikation, 185
Optimierung, 146 SLS, 182
SLT, 184
SS1, 182
P SSM, 183
STO, 181
Passwort
Safety Integrated-Parameter
Ändern, 193
PROFIsafe-Kommunikation, 180
Passwort für Safety Integrated, 191
Safety-Logbuch, 177, 190
PDC
Safety-Passwort, 191
Eigenschaften, 22
Safety-Steuerworte, 87
Varianten, 19
Safety-Zustandsworte, 88
PDC neu starten, 213
Schirmauflage
PFH-/PFD-Werte, 91
Montage, 45
Pin-Belegung
Schirmbügel, 50
digitale Ausgänge, 56
Schirmbügel-Set, 323
digitale Eingänge, 56
Antriebsregler PDC
Index
Schirmung Steuertafel
Klemmbügel, 50 Antriebssteuertafel, 119
Schirmbügel, 50 Steuertafel des PDC
Schirmbügel-Set, 323 Antriebssteuertafel, 118
SchnellhaltAusschalten, 161 STO
Schnellzugriffsleiste Einstellen, 181
RAM nach ROM sichern, 113 Not-Halt-Taster, 71
Schutz vor äußeren elektrischen Einwirkungen, 47 STO hardwired, (siehe Hardware-STO)
Schutzart IP20, 24, 234 STOP_SS1, 67, 77, 78, 183
Schutzart IP54, 24, 30, 38 STOP_STO, 67, 74, 78, 82, 183, 185
Schutzklasse, 234 Stoppfunktionen, 19, 70, 180
Servicedaten kopieren Störungen
mit Engineering Tool, 210 Anzeige, 303
Sicherer Zustand, 72 DC-Motoren, 48
Sicherheitsfunktionen Quittieren, 303
Bewegungsüberwachung, 70 Systemlaufzeit, 222
Funktionsgruppen, 69 Systemstruktur, 71
Gruppierung, 180
Konformität, 69
PROFIsafe-Kommunikation, 70 T
Stoppfunktionen, 70
TCP/IP-Dienste, 98
Sicherheitsklassen
Technische Daten
erreichbare, 23
klimatische Umgebungsbedingungen, 232
Sicherheitsregeln, 227
mechanische Umgebungsbedingungen, 231
Signalzustände, 217
Normen und Zulassungen, 227
SIMATIC MICRO-DRIVE
Transport- und Lagerbedingungen, 230
Aufbau, 17
Technologie-Datenbaustein
SLS
Grundlagen, 195
Einstellen, 182
Tippbetrieb
Horizontalförderer, 71
Antriebssteuertafel, 120
Spindelantrieb, 71
Trace, 121
Zugelassene Antriebe, 79
Transport
SLT
Hinweis, 29
Anschlussinduktivität, 83
Transportbedingungen, 230
Einstellen, 184
Fehlwinkel, 84
Maschinenschutztür, 71
Messeinrichtung, 83
U
Sättigungseffekte, 84 Überlast, 48
Temperatureinflüsse, 84 Uhrzeit, 222
Speicherkarte, (siehe microSD-Speicherkarte) Umgebungsbedingung
Spezifischer Einsatzfall, 47 Einsatzbedingungen, 231
SS1 klimatische, 232
Beispiel, 71 mechanische, 231
Einstellen, 182
SSI-Geber
Anschließen, 61 V
SSM
Verdrahtungsrichtlinien
Einstellen, 183
Abstand für Luftströmung und Kühlung, 39
Zentrifuge, 71
Versagenswahrscheinlichkeit, 91
Standard-Profilschiene, 41
Verschmutzungsgrad, 234
Antriebsregler PDC
Index
Versorgung
5 V-Drehgeber, 33
SSI-Geber, 34
Versorgungsspannung, 31
W
Wandbefestigung, 42
Wandmontage, 42
Warnungen
Anzeige, 303
Werkseinstellungen
Laden, 202
Rücksetzen auf, 201
X
X4050
Geberschnittstellen, 58
X4060
digitale Ausgänge, 56
digitale Eingänge, 56
X5060
SSI-Geber, 61
Z
Zulassungen, 227
Antriebsregler PDC

Micro Drives System Manual de-DE de-DE PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Micro Drives System Manual de-DE de-DE PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Systemhandbuch

Ausgabe 04/2021 support.industry.siemens.com

Siemens AG A5E48775340-AD Copyright © Siemens AG 2020 - 2021.

Zweck der Dokumentation

Gültigkeitsbereich der Dokumentation

Recycling und Entsorgung

Weiterführende Informationen zu möglichen Schutzmaßnahmen im Bereich Industrial Security

Siemens Industry Online Support

5.9 Motorhaltebremse ............................................................................................................. 56

7.3.4 Identifikations- und Maintenance-Daten ............................................................................. 96

8.8.3 Fangen ............................................................................................................................ 143

10.2 Wartung und Reparatur.................................................................................................... 199

A Maßbilder .......................................................................................................................................... 321

Die Aktualisierung des S7-1200 Systemhandbuchs (https://

TIA Selection Tool

SIMATIC Automation Tool

Sie finden SIEMENS PRONETA im Internet (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/

Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE

Bild 2-1 Komponenten SIMATIC MICRO-DRIVE

Sie können das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE mit Siemens-Steuerungen einsetzen.

Was ist der Antriebsregler PDC?

Engineering STEP 7 (TIA Portal)

Standardvarianten des Antriebsreglers PDC

Fehlersichere Varianten des Antriebsreglers PDC

① Motor mit Motorsteckleitung und Encoder-Steckleitung

Große Bandbreite von Steuerungsanwendungen

Eigenschaften des Antriebsreglers PDC

Tabelle 2-1 Erreichbare Sicherheitsklassen im Sicherheitsbetrieb mit PDC

Das Antriebssystem SIMATIC MICRO-DRIVE unterstützt die Applikationsklassen 1 und 4 des

Lieferung auspacken und überprüfen

Beachten Sie auch die Einbaurichtlinien in den Systemhandbüchern S7-1200 (https://

Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Eine Erdung der SELV-Spannung am Minuspol der Quelle, um eine PELV-Versorgung zu

Logik-Versorgungsspannungen 1L+, 2L+

Leistungsversorgung für den Leistungsteil

Um die Zwischenkreiskondensatoren beim Einschalten von 4L+ langsam zu laden, empfehlen

Versorgung von 5 V-Drehgebern (Encodern, Hall-Gebern)

Versorgung eines SSI-Gebers

Verschmutzung leitfähiger Teile durch Staub, Feuchtigkeit und Luftverschmutzung kann zu

Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Mechanische und klimatische Umgebungsbedingungen

Wärme, Hochspannung und elektrische Störungen

Abstand für Kühlung und Verdrahtung

① Seitenansicht ③ Senkrechter Einbau

Einbau und Ausbau des Antriebsreglers PDC

4.3 PDC in einen Schaltschrank einbauen

4.3.1 PDC auf Profilschiene montieren

Befestigung auf Standard-Profilschiene

Antriebsregler PDC auf Profilschiene montieren

4.3.2 PDC auf Montageplatte montieren

Befestigung auf einer Montageplatte

Antriebsregler PDC auf einer Montageplatte befestigen

Bild 4-3 Wandmontage PDC

4. Schrauben Sie den PDC mit Schrauben an der Montageplatte fest.

① Bohrungen zur Wandmontage

4.4 PDC demontieren

Antriebsregler PDC demontieren

4.5 Schirmbügel montieren

Schirmbügel-Set für Antriebsregler PDC

Bild 4-5 Schirmbügel montieren

Gefährliche Anlagenzustände ausschließen

Schutz vor äußeren elektrischen Einwirkungen

5.2 Versorgungsspannungen anschließen

5.3 PROFINET-Schnittstelle anschließen