Curso CNC

Univesidad Bonaterra
Maquinas Herramientas C.N.
Tema I: Componentes de las MHCN

Introduccin
En este tema se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una mquina herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CN, las herramientas de estas mquinas, las funciones programables con CN y los componentes de un sistema CN. Un operador experto en MHCN debe conocer sus prestaciones y los lmites dentro de los que opera. No es suficiente con amarrar la pieza y manipular el armario de control. Para obtener los resultados ptimos en programacin CN se debe de planificar toda la secuencia de operaciones anticipadamente. los sistemas de una MHCN, tal y como se vern, son: ejes de desplazamiento transmisiones dispositivos para la medida de la posicin o desplazamientos. husillo principal o cabezal. sistemas para el sujecin de la pieza. cambiadores de herramientas. ejes de rotacin y desplazamiento complementarios.
La descripcin de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas dos mquinas las de mayor difusin en las empresas de mecanizado.
Torno y fresadora CN
Marco Antonio Flores Frias
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Ejes principales
En la descripcin de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje": direcciones de los desplazamientos principales de las partes mviles de la mquina como la mesa portapiezas, cabezal, torreta.
Desplazamientos-eje de una fresadora
Las MHCN estn provistas de un nmero de ejes principales caracterstico que hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan covencionalmente como X, Y y Z. Los tornos disponen de dos ejes principales, mientras que las fresadoras estn dotadas de tres.
En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro principal sobre el que se desliza ortogonalmente el portaherramientas (como por ejemplo un torreta o revolver). Mediante la combinacin de ambos movimientos se pueden describir trayectorias oblcuas.
Ejes principales de un torno horizontal
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Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al movimiento en un plano horizontal de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la mquina. Si la fresadora dispone de una mesa fija, es el cabezal el que ejecuta los tres desplazamientos. En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas de ms ejes de desplazamiento.
Ejes principales de una fresadora vertical torno
La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra normalizada.
La disposicin de los carros mviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando origen a una gran variedad de diseos/modelos tanto en fresadoras como tornos. Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en funcin de los requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisin de posicionado. Esta disposicin viene condicionada por: La forma de la trayectoria a recorrer. Las propiedades de las superficies de contacto. Las exigencias de apriete o sellado.
Sistemas de transmission
Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la accin combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.
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Generacin de una trayectoria de herramienta
Los sistemas de transmisin producen traslaciones rectilneas en los ejes principales a partir del giro bsico generado por el grupo del motor-reductor.
Adicionalmente la transmisin debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
La sobrecarga de los motores puede presentarse por: herramienta inadecuada restricciones anmalas en el movimiento fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin. En las MHCN ms simples con prestaciones basadas en la precisin del mecanizado se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un nmero de pulsos dado. Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleracin, su fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo est restringido a pares resistentes bajos.
El husillo principal ejecuta: el movimiento rotativo de la pieza en los tornos. La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladros. El husillo puede accionarse por:
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Univesidad Bonaterra motores de corriente alterna de tres fases. motores corriente continua.
En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms o menos variado de velocidades de giro. En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente continua . Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante un tacmetro. Todo ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor.
Husillo principal de un torno
Cabezal de una fresadora
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Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN: Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables. Platos frontales para la colocacin de sargentos para agarre de formas irregulares. Mandriles autocentrables. Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas. Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas. Conos.
En fresado se emplean las siguientes formas de sujecin: Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montajedesmontaje rpido. Placas angulares de apoyo. Palancas de apriete. Mordazas mecnicas autocentrables Platos o mesas magnticas. Mesas y dispositivos modulares de uso universal. Apoyos de diseo especfico o especial.
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Amarre de una pieza en un plato de garras
Los sistemas de sujecin especficos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.
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Mesa de fresadora con tornilos de apriete
Los tornos CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan cambiadores automticos de herramientas que pueden albergar un nmero variable de tiles dependiendo de su diseo.
Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de: Torreta de herramientas (tornos) Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de mecanizado) El cambio de herramienta se controla por programacin CN caracterizndose por un giro de la torreta hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella que se le solicita
Torreta de herramientas de un torno
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En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la mquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin solo dura segundos.
Carrusel de herramientas de una fresadora
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Herramientas en MHCN
Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes: acoplamiento portaherrramientas (cuerpo, mango o portaplaquita) punta herramienta (plaquita) El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la MHCN (fresadoras) o en la torreta (tornos).
Herramienta completa de fresado
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Herramienta completa para torno
El sistema de montaje entre el portaplaquitas y plaquita puede variar: Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de montaje rpido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de insercin tipo "snap". En algunas ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una nica pieza.
Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas). Sin embargo es ms habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan mediante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar, invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.
Sitema de plaquitas intercambiables
Acoplamientos
Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexin a cabezales o a torretas, siguen ciertos estndares de diseo.
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Acoplamiento para fresadoras
Acoplamientos para tornos
Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento ptimo de las MHCN hacen necesaria la intervencin de refrigerantes que, adems, mejoran la lubricacin y remocin de la viruta.
Para la refrigeracin precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean convencionalmente tuberas flexibles o manguitos que orientan la aspersin hacia la zona deseada.
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Tuberas flexibles para refrigeracin
La asignacin del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma:
En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia. A continuacin se debern introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas de trabajo y la de referencia. Durante el mecanizado la UC corrige de forma automtica las trayectorias de cada herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido nico sobre la pieza ajustado a la altura de referencia o "cero".
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Diferencia de longitud de varias herramientas respecto a la referencia o "cero"
Sistemas CN bsicos:
En las primeras mquinas-herramienta dotadas de unidades de control numrico el programa se confeccionaba externamente y deba ser transferido a la MHCN mediante algn tipo de soporte fsico (disquete, casete o cinta perforada). Estos programas CN podan ser puestos en marcha o detenidos a pie de mquina, pero no podan modificarse (editarse). Las correcciones geomtricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos de sujecin tenan que preverse anticipadamente en la programacin y ser gestionadas de manera exhaustiva. El operador montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje.
Sistemas CNC: (controlados numricamente por ordenador) Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y adems realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de mquina manipulando los datos con perifricos de entrada y salida. Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o inicializacin de las mismas, de forma independiente al programa. Estos datos se incorporan automticamente a la programacin durante la ejecucin para que sean llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razn el operador puede editar los programas con menos informacin de partida, limitndose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase.
No existen diferencias entre CN y CNC con relacin a: Marco Antonio Flores Frias Pagina 14 de 97
Univesidad Bonaterra Lenguaje de programacin Tecnologa de la mquina-herramienta
Esquema de un sistema CN
Esquema de un sistema CNC
Control
Las funciones mquina que se enumeran a continuacin son un ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares de la MHCN: Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal. Posicionado angular del cabezal. Marco Antonio Flores Frias Pagina 15 de 97
Activacin del refrigerante a una presin de salida dada. Mantenimiento del avance constante. Mantenimiento de la velocidad de corte constante. Cambio de herramienta activa. Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares: Sistemas de alimentacin o cambiadores de piezas. Contrapunto Luneta Manipuladores Transportadores (convoyes)
La mayora de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones mquina con el objeto de automatizar al mximo los procesos de fabricacin.
Funciones mquina
Componentes de un sistema CN
Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes. En los siguientes apartados se revisan algunos de los conceptos relacionados con el diagrama adjunto.
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Componentes de un sistema CNC
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Tema II: Factores de mecanizado CN

Introduccin
En este tema se analizan los factores y condiciones principales que afectan al corte de metales en MHCN y que deben ser tenidos en consideracin a la hora de elaborar los programas de CN. Se revisan los siguientes factores: factor mquina,- herramienta, refrigerante, pieza (geometra bsica), material.
Estos factores se deben conocer para la correcta determinacin de los parmetros de corte necesarios: velocidad de giro del cabezal, velocidad de corte, avance, profundidad de corte.
Todo ello en funcin de los lmites tcnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial y precisin dimensional).
Factores a tener presentes en el mecanizado con MHCN
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El factor mquina
La mquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisin y economa preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la mquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar los programas CN.
El diseo de las mquinas-herramienta se basa en tres consideraciones: - rigidez mecnica, - estabilidad dinmica, - rigidez trmica.
La rigidez mecnica es la capacidad de la mquina para soportar los esfuerzos o solicitaciones externas. Esta consideracin esta presente de forma esencial en el diseo de la cimentacin, bancada y estructura de la mquina. La estabilidad dinmica se relaciona con la capacidad para mantener la precisin de trabajo cuando aparecen esfuerzos en el seno de la mquina. Este factor depende de las propiedades de los materiales empleados en las construccin de las guas, apoyos y transmisiones de la MHCN, as como de los ajustes y dimensiones relativas entre dichos elementos.
El volumen de viruta extrado por unidad de tiempo o de avance (ratio de viruta removida) es un parmetro productivo que depende de la potencia que la mquinaherramienta puede proporcionar para el giro de su husillo principal. Para la programacin es esencial conocer las prestaciones y posibilidades de la transmisin del par de giro bsico. Dependiendo de la configuracin del motor y de la caja reductora se pueden seleccionar un conjunto limitado (valores fijos) o ilimitado (dentro de un rango) de velocidades de giro.
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Los factores de la mquina herramienta
Las herramientas y el refrigerante Los refrigerantes

Existen tres tipos de refrigerantes: 1/ Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas propiedades como refrigerante pero malas como lubricante. 2/ Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las ventajas de lubricacin de las substancias grasas. 3/ Los aceites de corte (con grasas y aditivos). Se debe tener presente las siguientes consideraciones: Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular. Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de proteccin y medidas de seguridad adicionales. Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes de la mquina (picado de guas) por lo que se recomienda el uso exclusivo de aceites minerales
Vida de las herramientas

Vida de las herramientas: Las herramientas de corte se deterioran despus de un cierto tiempo de uso lo que conlleva su reafilado o cambio. Este tiempo recibe el nombre de vida de la herramienta. Marco Antonio Flores Frias Pagina 20 de 97
Los parmetros que afectan la vida de la herramienta son:
- La velocidad de corte empleada. - El material de la herramienta. - El material pieza. - La seccin de viruta removida (rea de la seccin de viruta una vez que ha sido cortada) - Alternancia en el corte. Los fabricantes de herramientas suelen suministrar en la mayora de los casos este dato segn diversas condiciones de corte. Las herramientas de vida larga son generalmente ms costosas, pero reducen las prdidas por tiempos de cambio.
Seleccin y composicin de las herramientas

La seleccin de las herramientas para operaciones de mecanizado con MHCN depende de: Del sistema de fijacin del adaptador existente en la torreta, cabezal o cambiador de herramientas. Fundamentalmente, del tipo de operacin, geometra o contorno que se va a mecanizar. Las torretas y cabezales deben garantizar: fuerzas de amarre herramientas elevadas, rapidez en el cambio de herramientas, rigidez mecnica, un diseo favorable para soportar vibraciones. El mecanizado depende en gran medida del del estado del filo de la herramienta. En la actualidad predomina el empleo de plaquitas intercambiables por razones tipo econmico
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Partes bsicas de las herraminetas de torno y fresa
Geometra del filo de corte (plano de trabajo)
La geometra del filo de corte afecta al proceso de remocin del material. Los parmetros ms significativos son:
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- ngulo de desprendimiento, g - ngulo de filo, b - ngulo de incidencia, a
El rompevirutas es un elemento adicional que suele aparecer en el flanco de desprendimiento que evita la formacin de virutas largas de difcil extraccin.
Tipos de desgaste (plano de trabajo)
La herramienta sufre, por causas diversas, un desgaste paulatino en los flancos de contacto con la pieza. Un esfuerzo mecnico excesivo puede originar la rotura de la herramienta. El filo de la herramienta est sometido a: compresin, friccin, solicitacin trmica, ataque qumico. La resistencia a estos esfuerzos se consigue con el empleo de una ampla variedad de materiales y geometra de herramientas.
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El factor pieza Propiedades de la pieza

Un programador debe determinar qu propiedades de la pieza requieren atencin especial a la hora de confeccionar el programa CN partiendo de su plano. El tamao y la forma de la pieza afectan a: La eleccin del mtodo y sistema de sujecin, as como, a la presin de apriete requerida. La determinacin de la herramientas y su forma de actuacin (contornos especiales, internos o externos, etc.). Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparicin de vibraciones o deflexiones en la pieza (esta es la justificacin del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos amarres especiales en fresado).
Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formacin de viruta favorable (mediante rompevirutas) y emplear una geometra de herramienta adecuada para el material. Se recomienda en este caso adems: velocidades de corte elevadas, profundidades de corte bajas, avances reducidos. La tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisin con que se debe ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se debe realizar una inspeccin o cambiar un til).
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Resumen de los factores pieza
Con referencia al material de la pieza las caractersticas esenciales que deben ser tenidas en cuenta son la resistencia y la maquinabilidad. La resistencia a la compresin es importante a la hora de seleccionar el sistema de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema hidrulico). La maquinabilidad afecta a la eleccin de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar. Un sntoma caracterstico de un mecanizado correcto es la formacin de viruta favorable a velocidad de corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen acabado superficial.
Resumen de los factores material
La geometra y el acabado superficial de la pieza determinan la eleccin de las plaquitas de mecanizado: La forma de la punta suele ser funcin del tipo de contorno a obtener. Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con las velocidades de corte y avances. El estado superficial deseado se obtiene mediante la seleccin del radio de punta de la herramienta y el avance.
Las virutas
Los tipos de viruta dependen de: factor de compresin, material de la pieza, velocidad de corte, estado superficial de flanco de desprendimiento, material de la herramienta, presencia de rompevirutas.
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Formas de viruta
Datos de corte en torneado
En los siguientes apartados se revisan los parmetros de corte en el torneado y la forma de trabajo de estas mquinas-herramienta.
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Los parmetros esenciales de corte que el programador debe incorporar para operaciones de torneado son:
el avance, la profundidad de corte o pasada, velocidad de giro del plato de agarre o cabezal, velocidad de corte.
Estos datos se pueden estimar teniendo presente tres criterios de produccin: Ciclo de operacin corto: Tambin conocido como de mxima produccin. El parmetro a optimizar ser el volumen de material removido por unidad de tiempo (minuto). Este dato se puede calcular de la multiplicacin directa del avance, la profundidad de pasada y la velocidad de corte (en unidades homogneas). Si se desea maximizar su valor se deber incrementar cualquiera de los tres factores. No obstante, este criterio conlleva un mayor desgaste de las herramientas, lo que reduce el periodo transcurrido entre el reafilado o cambio de la plaquita.
Coste mnimo por pieza: Cualquier aumento de los parmetros esenciales de corte supone una reduccin del tiempo de mecanizado lo que a su vez produce una disminucin de ciertos costes directos (mano de obra y coste horario mquina). Sin embargo se produce un aumento de otros (coste en herramientas, por reafilado o cambio). El anlisis de los parmetros debe llevarse tenido presente los costes de herramienta para que no excedan de un determinado nivel. En este contexto se debe utilizar refrigerantes para maximizar la vida de la herramienta.
Mxima calidad: Restringe los parmetros esenciales a los valores que garantizan los mejores acabados superficiales y que ajustan las tolerancias al rango demandado. La eleccin de los mismos depender: Tipo de herramienta (forma y material). Resistencia a la fatiga de la MHCN. Vibraciones caractersticas de la MHCN, material pieza y herramienta.
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Resumen de los criterios para el clculo de los parmetros esenciales de corte
Avance y profundidad de pasada en torneado

En torneado se conoce como avance al movimiento de la herramienta en la direccin de mecanizado. Es, por tanto, un desplazamiento (generalmente expresado en mm) que generalmente se calcula de forma relativa.
El programador puede asignar este valor en dos unidades en funcin de: revoluciones pieza (giro completo) (ejemplo: 0,2 mm/rev), minutos. (ejemplo: 40 mm/min
La profundidad de corte se mide, tomando como referencia al plano de trabajo, desde la punta de la herramienta hasta cara externa de la pieza. Cuando la pasada se realiza de forma longitudinal (horizontal), este parmetro equivale a la diferencia entre la coordenada vertical del punto cero herramienta y el tamao de la pieza despus del corte. En las operaciones de desbaste, la profundidad del corte depende del nmero de pasadas establecidas. Para conseguir un aprovechamiento eficiente de la herramienta con un desgaste uniforme conviene asignar los valores de la profundidad de corte en funcin de la altura disponible de filo. Si se emplea un gran avance en materiales de baja maquinabilidad la profundidad de corte no debe ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que generen altas temperaturas o superen las posibilidades del motor.
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Avance y profundidad de corte
Seccin transversal de viruta
Velocidades de giro y corte en torneado

La velocidad de giro del cabezal se puede expresar: directamente, con un valor en revoluciones por minuto (rpm.), con la ayuda de un cdigo de letras que hace alusin a uno de los valores establecidos en tornos con velocidades preestablecidas y fijas. La velocidad de giro del cabezal en programacin CN aparece acompaando a la letra "S": S1200, significa velocidad de giro cabezal a1200 revoluciones por minuto.
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S09, denota que se emplear la novena velocidad del cabezal (por ejemplo, 400 rpm.)
Cuando se consigna la velocidad de giro del cabezal es imprescindible establecer previamente el sentido de giro (horario o antihorario). La velocidad de corte es la velocidad tangencial instantnea que existe en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo.
Velocidades de giro del cabezal y de corte
Condiciones de corte en fresado Introduccin:

Los siguientes apartados operaciones de fresado. introducen y explican los datos referentes a las
Los datos establecidos por el programador para operaciones de fresado son: velocidad de giro, avance, profundidad y anchura de corte, y esfuerzos de corte. Estos factores han de ser coordinados durante la programacin. Para ello han de considerarse tres criterios: Tiempo de ciclo corto. Bajos costes de pieza Alta calidad de produccin
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La eleccin del avance (con velocidad de giro fijada) afecta al espesor de viruta y al acabado de la superficie.
Fresado convencional
Fresado en contraposicin
La eleccin entre el fresado convencional y en contraposicin afecta a la formacin de la viruta y a la presin de corte. En el fresado convencional, el espesor de viruta y la presin de corte aumentan gradualmente en la raz del diente de fijacin y alcanza un mximo junto antes de que el diente se aparte del material.
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Avance y velocidad de giro
Avance y profundidad de pasada en fresado
Fresado convencional
Fresado en contraposicin
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La profundidad o anchura de corte describe cuanto se introduce en la fresa en la pieza en la direccin de avance. La profundidad de corte en un fresado con giro vertical. Anchura de corte en fresado con giro horizontal. Los esfuerzos de corte de la fresa es la anchura de la fijacin de la herramienta con la pieza medida en el plano de trabajo en ngulo recto a la direccin de avance.
Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijacin de la fresa provienen de : el desplazamiento programado de la fresa, tamao y forma de la fresa.
Velocidad de giro y corte en fresado

La velocidad de fresado se introduce: bien directamente en revoluciones por minuto, por cdigos numricos que se asignan a las varias velocidades disponibles en la mquina.
En el programa de control numrico, la velocidad de giro tiene la letra cdigo S.
Cuando se introduce una velocidad de giro es esencial asegurar que se ha designado el sentido de rotacin correcto.
El avance es el movimiento de la cuchilla en la direccin de trabajo.
Existen ciertos sistemas que miden el uso mediante la calibracin de la fuerza de corte que, poco a poco, estn ganando terreno en el mercado. Dicha tcnica es fundamental en los siguientes principios: Cuando la primera pieza de una serie es producida con una herramienta afilada, las fuerzas de corte que aparecen son almacenadas en memoria para cada uno de los bloques del programa. Por consiguiente, se determina una banda de tolerancia o un valor mximo para la fuerza de corte. Si se reconoce el final de la vida til de la herramienta o una rotura, la mquina se para y el operador tiene que proceder a cambiarla.
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Relacin entre la fuerza de corte y la vida de la herramienta
Correccin de uso
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Tema III: Ejes de coordenadas en CN

Introduccin
Movimientos durante el torneado
Movimientos durante el fresado
Las herramientas de una mquina CNC pueden realizar ciertos movimientos segn el tipo de mquina. En un torno, estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y movimientos transversales. En una fresadora, hay otro movimiento aadido a dichos fundamentales, llamado movimiento transversal secundario. movimientos
Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los Marco Antonio Flores Frias Pagina 35 de 97
puntos dentro del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y universalmente comprensible. Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin al programador durante la confeccin de programas. Las siguientes pginas muestran cmo se utilizan los sistemas de coordenadas para la programacin de mquinas CNC.
Sistemas de coordenadas de dos ejes

La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u origen del sistema de coordenadas.
Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X/Y
Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin/definicin precisa de todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza
Normalmente, la geometra de una pieza se describe de manera precisa mediante el dibujo de la pieza y sus dimensiones
Si ubicamos la pieza en un sistema de coordenadas, la forma de la pieza queda descrita determinando la posicin de sus puntos. Para esto, las distancias relativas de cada unos de estos puntos a los ejes X e Y tienen que ser ledas en las escalas de cada punto dimensional.
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La distancia de los puntos desde el eje Y se llama coordenada X porque puede ser establecida utilizando la escala del eje X.
La distancia de los puntos desde el eje X se denomina coordenada Y porque puede determinarse en el eje Y. Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando un par de coordenadas (X, Y).
Dibujo dimensionado de una pieza
Dibujo de pieza en sistema de coordenadas
El sistema de coordenadas mostrado en el siguiente apartado se conoce como sistema de coordenadas "de dos dimensiones" porque tiene dos ejes de coordenadas
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Si la posicin de la pieza dentro del sistema de coordenadas se modifica, pueden resultar los vaores mostrados en la figura Es importante tener en cuenta en cada caso los signos (+,-).
Puntos con coordenadas positivas y negativas
Sitemas coordenados de tres ejes

Cuando el dibujo de una pieza es referido dentro de un sistema de coordenadas, cada punto del dibujo puede ser determinado estableciendo dos coordenadas. El punto central del agujero en la Figura tiene las coordenadas X = 35, Y = 45. Por otra parte, cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro) de la Figura no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es. El movimiento de la broca no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.
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Pieza en un sistema de coordenadas
Pieza en sistema de coordenadas 3-D
Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.
Regla de la mano derecha
Coordenadas 3-D
Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" Marco Antonio Flores Frias Pagina 39 de 97
Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos dimensionales (es decir, los vrtices), en los tres ejes La direccin de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operacin de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que slo se mueve la herramienta. El mecanizado de una mquina mediante un programa de CN requiere aplicar un sistema de coordenadas a la mquina herramienta
Sistema de coordenadas para trabajos de fresado
Cuando se programa, se debe asumir que la pieza es estacionaria y que las herramientas se mueven en el sistema de coordenadas. nicamente este enfoque posibilita que el control de la herramienta de trabajo sea claro y universalmente aceptado, fijando las coordenadas correspondientes. Incluso en operaciones de torneado se asume que la pieza es fija La pieza se posiciona con el sistema de coordenadas de forma que el eje Z coincide con la lnea central de torneado (eje de rotacin) y los ejes X e Y siempre tienen la misma direccin. Por tanto, el eje Y no se usa en torneado. El eje transversal es el eje X y el eje longitudinal el eje Z. Los valores de X se dan frecuentemente en dimensiones de dimetros.
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Sistema de coordenadas para operaciones de torneado (herramienta posicionada tras la lnea central)
En mquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de trabajo y corre paralelo a l.
Ejemplos de posiciones de sistemas de coordenadas en mquinas. g.24: Direccin de rotacin (direccin de giro) usando coordenadas polares.
El origen programa
La fijacin de una pieza a la mquina CNC se puede comparar con la ubicacin del plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada mquina-herramienta CNC dispone de un sistema de coordenadas. Dicho sistema se define mediante los posibles movimientos y el sistema de medida que llevan asociados dichos movimientos. La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una mquina-herramienta. El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas x=71 e Y=35 en el sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. Por tanto, el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48 y en Y=25 en relacin al sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. Marco Antonio Flores Frias Pagina 41 de 97
Croquis de una pieza en el sistema de coordenadas de la MHCN
El cero mquina est establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del sistema de coordenadas de la mquina y es el punto de comienzo para todo el resto de sistemas de coordenadas y puntos de referencia de la mquina. En los tornos, el cero mquina est generalmente en el centro de la nariz del husillo principal, alineado con su cara. El eje del husillo principal (lnea central) representa el eje Z, el eje horizontal, perpendicular al anterior determina el eje X. Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el rea de trabajo. Esto es, cuando la herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en direccin positiva.
Posicin del origen mquina en tornos CN
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Desplazamientos
Desplazamientos lineales
En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos fundamentales. Plano XY (figura a) Plano XZ (figura b) Plano YZ (figura c)
Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.
Planos fundamentales
Cuando la herramienta se desplaza desde un punto inicial hasta un punto objetivo o destino dado y este desplazamiento se realiza a lo largo de una recta, se tiene una interpolacin lineal. Marco Antonio Flores Frias Pagina 43 de 97
En el caso de sistemas de control de 2 ejes, esto implica que las velocidades de la herramienta en los dos ejes estn operando conjuntamente para obtener como resultado el desplazamiento recto de la herramienta
Desplazamiento lineal 2D
Desplazamiento lineal tridimensional
Desplazamientos circulares
Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere establecer el centro del crculo y un radio Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario adems especificar el plano del crculo
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Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D
Si la herramienta se desplaza de un punto inicial hasta un punto final dado mediante una trayectoria circular, nos encontramos ante lo que se llama interpolacin circular. Los arcos de circunferencia se pueden recorrer en el sentido horario o en el sentido antihorario
Arco con sentido horario
Idem anti-horario
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Dimensiones y acotacin para CN
El departamento de ingeniera realiza los planos de las piezas. Tales planos estn generalmente acotados de forma que todos los contornos estn precisamente especificados en trminos de geometra.
Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean convenientes para el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil preparacin del programa.
Coordenadas absolutas e incrementales

La introduccin mencion la acotacin absoluta y relativa. Fjese en el ejemplo del grfico, que muestra claramente la diferencia entre los dos mtodos de acotacin. Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilmetros hasta el cliente A, entonces contina otros 19 kilmetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22 kilmetros hasta el cliente C. Para establecer del cliente C desde la planta tiene que sumar los 3 recorridos (20 km, 19 km, 22 km). Estos recorridos pueden considerarse como cotas incrementales. La situacin es diferente si pone el cuentakilmetros a cero antes de salir de la fbrica y registrar el kilometraje cada vez que llega a los clientes. Los kilmetros as registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular y la fbrica. Son, por tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un punto, por ejemplo la fbrica.
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Diferencia entre cotas absolutas e incrementales (o relativas)
La informacin dimensional en el plano de la pieza puede establecerse bsicamente en el sistema de acotacin absoluto o incremental.
Los datos en la acotacin absoluta siempre hacen referencia a un punto de referencia fijo en el plano Este punto tiene la funcin de ser coordenada cero . Las lneas de acotacin son paralelas a los ejes coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas tambin se llaman "cotas de referencia".
Cotas absolutas
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Coodenadas absolutas
Eleccin del origen pieza

Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales sobre el plano se convierten en coordenadas. Compare el plano de la figura con las dos tablas de coordenadas. La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las coordenadas se corresponden con las cotas. La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los valores de las coordenadas deben ser transformados.
Ejemplo de plano pieza
En piezas simtricas la programacin puede generalmente simplificarse, debido a que el control tiene funciones espejo para reproducir la geometra de la pieza.
En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionar en el centro de la pieza y la acotacin en el plano se dispondr consecuentemente.
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Origen en pieza simtrica
Tema IV: Programacin de CN

Este bloque describe los distintos pasos de que constan las operaciones de mecanizado mediante mquinas de CN, sin considerar un lenguaje de programacin. Esta descripcin obviar las sentencias especficas del lenguaje de programacin, explicando los pasos de mecanizado como texto escrito. Para seguir los pasos necesarios, la mquina CNC requiere principalmente, informacin tecnolgica y geomtrica.
La informacin geomtrica consiste en: datos dimensionales del contorno final, descripcin de los movimientos de la herramienta y posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.
La informacin tecnolgica consiste en: datos necesarios sobre la herramienta a usar, datos de corte (velocidad, avance, etc.) y funciones de la mquina a ser controladas (refrigeracin, etc.). Marco Antonio Flores Frias Pagina 49 de 97
En los siguientes tres apartados se explicarn, de forma indepenediente:
1. Programacin geomtrica simple 2. Programacin geomtrica con distribucin de corte 3. Programacin de datos tecnolgicos
Relacin entre informacin geomtrica y tecnolgica para los pasos de mecanizado
Programacin geomtrica simple

Una preforma de torneado va a mecanizarse en un nico paso. El contorno final dimensionado se muestra en la fig.
Dibujo de la pieza de trabajo
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El trayectoria de la herramienta durante la operacin de giro se tiene que describir con la ayuda de coordenadas.
Como segundo paso, todos los puntos geomtricos importantes deberan ser numerados a lo largo del contorno acabado, as como preparar una tabla que proporcione las coordenadas de esos puntos. En la figura se pueden ver los puntos clave del contorno de la pieza del ejemplo y en la tabla siguiente, las coordenadas de estos puntos.
Pieza en el sistema de coordenadas (coordenada X: dimetro)
En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberan ser descritos en la secuencia correcta, tal y como se puede ver en los siguientes pasos.
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Programacin con distribucin de pasadas

La programacin de la operacin de acabado tal y como se ha descrito en los puntos anteriores, asume que este contorno puede obtenerse por una simple operacin de acabado de la pieza. En cualquier caso, la situacin es tan sumamente frecuente, que el proceso consiste en completar un nmero de pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el acabado del contorno.
Representacin del mecanizado durante el desbaste
La programacin de la secuencia de desbaste consiste en subdividir la profundidad o anchura total en varias pasadas (cortes). La anchura y el nmero de cortes depende de la capa de material que deba dejarse para el corte de acabado. En nuestro ejemplo, la pieza se prepara para cuatro pasadas de desbaste. Para la primera, la herramienta de torneado avanza a velocidad rpida al punto Q1 justo enfrente de la pieza A partir de ah, la herramienta avanza en lnea recta al punto Q2, se retira del contorno y se lleva al punto de comienzo en avance rpido.
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Primera pasada de desbaste
Contorno de la pieza tras ser desbastada
Programacin de datos tecnolgicos

Adems de la informacin geomtrica descrita en el recorrido de la herramienta, un programa CN tambin debe contener datos de informacin tecnolgica. Esta informacin se refiere principalmente a la eleccin de: la herramienta, la velocidad de avance y la velocidad de corte o velocidad de rotacin.
Herramientas de torneado: para desbaste, de acabado, para roscar, de acabado
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Edicin de programas CN
El sistema de control de una mquina-herramienta CNC es el responsable en activar las funciones de la mquina-herramienta necesarias para cada secuencia particular de operaciones. Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de cmo va a tener lugar. Esta informacin toma la forma de programa CN que el operador de la mquina (o programador) introduce en el sistema de control. Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse tantas veces como se desee. Al operador tan slo le queda: preparar la mquina, monitorizar las secuencias de mecanizado, efectuar la inspeccin, cargar, fijar y liberar las piezas y recambiar las herramientas desgastadas.
Lenguaje de programacin CN
De acuerdo con el estndar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de direccin, tienen el siguiente significado:
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(*) Los lenguajes de programacin CN estn estandarizados internacionalmente. La norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para mquinas de control numrico" (partes 1 y 2) coinciden en contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983 "Control numrico de mquinas". A continuacin se presentan los principios bsicos para el desarrollo de bloques de programa: Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, estn compuestas por una letra de direccin y una secuencia de nmeros.
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Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de direccin con la que la palabra comienza. La letra de direccin de instruccin ms importante es la G. Las instrucciones G (G00 a G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello tambin se les llama "funciones de desplazamiento"). Las letras de direccin para funciones suplementarias son: X, Y, Z: datos de coordenadas F: velocidad de avance S: velocidad de giro Este apartado y los dos siguientes presentan un conjunto de importantes instrucciones de estndares establecidos que aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC.
Estas son las instrucciones:
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Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un teclado simblico. Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control: en dimensiones absolutas en dimensiones incrementales mediante sentencias de ngulo suplementario en coordenadas polares Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas. "Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva instruccin o funcin suplementaria.
Ejemplo:
El desplazamineto rpido, G00

La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00. Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la
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mxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir las coordenadas del punto destino.
G00 para torneado
G00 para fresado
La trayectoria es generalmente la lnea recta que une el punto de partida y el destino, dado este ltimo por las coordenadas establecidas en la funcin suplementaria. Ejemplo (punto inicial X=150, Y=200, Z=150
Se emplea el desplazamiento rpido para movimientos en los que la herramienta no toca ni tiene la posibilidad de tocar la pieza.
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Dos movimientos rpidos consecutivos
El desplazamiento lineal con avance, G01

Las trayectorias estn definidas por: el camino de la punta de herramienta cuando tornea y el camino del centro de la fresa cuando corta
Desplazamiento para torneado
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Desplazamiento para fresado
El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03)

Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible tambin emplear coordenadas polares
G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial
Arco para torneado
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Arco para fresado
Las instrucciones de interpolacin circular, G02 y G03, se diferencian en el sentido de rotacin. Las instrucciones "Interpolacin circular, horario" (G02) y "Interpolacin circular, antihorario" (G03) requieren las siguientes funciones suplementarias: coordenadas del punto destino introduccin del radio o centro del arco velocidad de avance velocidad de giro o de corte
El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incrementales relativas al punto de partida. Aqu, se emplean las letras de direccin I, J, K (para las direcciones X, Y, Z).
Ejemplo de G02
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Ejercicio programacin 01
Fresado de placa soporte de Puente
01-01. Interpretacin del plano de fabricacin
01-02. Tamao de lote de piezas Nmero de piezas:

Nmero total = 24 piezas todos los meses,durante 5 aos. O sea: (24 x 12) x 5 = 1440 piezas
01. Nmero de piezas
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El nmero de piezas, as como su complejidad (lectura del dibujo) son factores decisivos a la hora de seleccionar la mquina herramienta: Mquina tradicional Mquina automtica MHCN
1. GRANDES SERIES ( > 500.000 piezas) 2. SERIES MEDIAS 3. SERIES MUY PEQUEAS y PIEZAS UNICAS
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01-03. Descripcin del material

la programacin de la fabricacin de una pieza hay que considerar el material a utilizar. Ello permite determinar, entre otras cosas:
La eleccin de la herramienta. La eleccin de la velocidad de corte. La eleccin de la velocidad de avance. El valor de la profundidad de pasada. La eleccin del lubricante. La duracin de las herramientas. La potencia de la mquina.
01-04. Definicin de las operaciones de mecanizado

Configuracin del bruto o preforma: Marco Antonio Flores Frias Pagina 64 de 97
01-05. Sujecin de la pieza

Apoyo plano: 1-2 Orientacin: 4-5 Soporte: 6 tornillos (tornillos CHcM6)
Ejemplo de montaje:
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01-06. Tolerancias y especificaciones

El respeto a las tolerancias y especificaciones particulares, contempladas en El dibujo de definicin de la pieza a fabricar, constituyen el objetivo principal del operador que trabaja en una MH tradicional o de control numrico. La diferencia consiste en el aumento considerable de la precisin de desplazamiento en una MHCN: repetitividad y precisin del orden de 0,01 mm. Ello permite obtener la mayora de cotas a efectuar sobre las piezas corrientes programando la cota media.
Ejemplo:
Tolerancias dimensionales
Sistema ISO20 H7 g6 Ajeno al sistema ISO
Tolerancias geomtricas de forma y de posicin.
01-07. Asignacin origen programa, OP
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El OP es el punto origen de un triedro de referencia que permite la programacin.
El OP es independiente del sistema de medida El OP debe ser escogido cuidadosamente por el programador (con ayuda del dibujo de fabricacin).Es aconsejable disponer del mayor nmero posible de cotas positivas.
01-08. Asignacin origen pieza, PO

la posicin sobre (los dos o tres) ejes de la pieza respecto al origen del programa (OP). Cuando no es posible acceder dirtectamente al OP (Eje de una alisadura no ejecutado...) es conveniente tomar otra superficie de referencia e indicar el desplazamiento a la mquina. De la misma forma, no es posible, como en las MHT, mecanizar tangencialmente una pieza con el eje de la broca. Es preciso recurrir a una pnula o a una lmina calibradora,... Conviene tener en cuenta tales desplazamientos e introducirlos en PO.
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01-10. Eleccin de herramientas

Trabajo con correctores de radio de herramientas:G41-G42 Radios a utilizar: R6, eleccin de una fresa 010 + desplazamientos de fases de 1mm (interpolacin circular, R = 6).
01-11. Anlisis de trayectorias de herramientas

Se estudiarn las islas de material.
Las dos islas de material A y B se suprimen automticamente al final de la fabricacin. Marco Antonio Flores Frias Pagina 68 de 97
Por razones de esfuerzos de trabajo y de vibraciones, el desbaste se har con una sucesin de pequeas pasadas de 1 mm, en el eje Z. Prever un sobreespesor de 0.5 mm en todo el perfil de la pieza, para el acabado en fresado rodado
01-12. Bsqueda de puntos
Puntos 23 y 24: toma de los correctores.
Punto 25: anulacin de los correctores. Puntos 5, 6, 7 y 8: se obtienen por clculo: 4 puntos de ajuste de dos lneas rectas por un radio. Punto 9: necesita igualmente un clculo:
01-13. Estudio de movimientos
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01-14. Hoja de procesos
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01-15. Hoja de programa CN %5 N5 G74 X-700 Y-200 Z-150 M0 N10 M03 S1500 M42 T1, 01 N15 G88 X-5 Y-10 Z-8.5 P3 Q1 R7 F300 /.1 N20 G80 /5 N25 M03 S1500 M42 F300 T1.2 N30 G0 X-5 Y-10 N35 Z-8.5 N40 /.1 N45 Z7 /5 N50 M02 H5.1 H10 G1 G41 X Y-10 H15 Y43 H20 X2 Y45 H25 X13 H30 X17.74 Y40.26 H35 G03 X21.98 Y38.5 R6 F50 H40 G1 X41.53 F300 H45 G03 X46.73 Y41.5 R6 F50 H50 G1 X55.1 Y56 F300 H55 X78 H60 Y38.5 H65 X66 H70 G3 X60 Y32.5 R6 F50 H75 G1 Y10 F300 H80 X46 H85 G3 X40 Y4 R6 F50 H90 G1 F300 Y2 H95 X38 Y H100 X22 HY105 X20 Y2 H110 Y4 H115 G3 X14 Y10 R6 F50 H120 G1 X-10 F300 H125 G0 G40 X-5 Y-10 H999 &60507010
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Programacin CAD-CAM
Objetivo: Comprender las posibilidades y la forma de trabajo de un sistema CAD/CAM frente a la programacin ISO.
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Concepto CAD
En esta seccin se pretende dejar claro el concepto de diseo asistido por ordenador y ver cmo ha evolucionado a lo largo del tiempo hasta llegar a su estado actual, donde se est imponiendo el CAD tridimensional.
Por todo ello, se hace un recorrido por todo el entorno del diseo asistido por ordenador para que se tenga una idea clara de en que consiste esta tcnica, cul ha sido su evolucin a lo largo de los ltimos aos y qu ventajas proporciona el hacer uso de esta tcnica frente a otros sistemas anteriores. La expansin creciente del uso de los ordenadores en las oficinas de diseo es un hecho real y es evidente que este uso reporta muchas ventajas. Un argumento que se suele utilizar en contra del uso del CAD es que un buen delineante tarda lo mismo o menos en hacer un plano que realizndolo con un ordenador. El fallo de este argumento es que no se valoran otros muchos aspectos tan importantes o ms, que el de la accin propia de dibujar, como pueden ser las modificaciones, almacenamiento y bsqueda, etc., que en definitiva, hacen evidente la elevada rentabilidad del uso del ordenador a lo largo del tiempo.
Concepto
Las siglas CAD corresponden al acrnimo de Computer Aided Design. En la traduccin es donde se presenta un pequeo conflicto, ya que puede haber dos acepciones, Diseo asistido por ordenador y Dibujo asistido por ordenador. Es en esta diferencia lingstica donde se pone mas de manifiesto la evolucin que ha sufrido este concepto a lo largo de los ltimos aos, desde el concepto de Dibujo de los primeros aos del desarrollo de esta tecnologa, hasta el concepto de Diseo que actualmente es el ms acertado. Por Diseo se entiende la plasmacin grfica de una idea, la labor mediante la cual y con ayuda de un ordenador, el diseador plasma en una realidad grfica su idea. La tecnologa CAD supone la sustitucin de la forma tradicional de confeccin de los grficos (tableros de dibujo, etc.), por las herramientas basadas en sistemas informticos. Actualmente, el CAD permite no solamente la confeccin de planos, sino tambin la modelizacin tridimensional de los diseos, haciendo en muchos casos innecesaria la construccin de prototipos, o por lo menos reduciendo su numero. CAD significa el uso del ordenador (hardware y software) para el diseo de productos, lo que implica la integracin de mtodos computacionales y de ingeniera Marco Antonio Flores Frias Pagina 73 de 97
en un sistema basado en una computadora. Esto requiere una base de datos, algoritmos de representacin, subsistemas de comunicacin para entrada y salida de datos, etc. El CAD se puede combinar con otras tecnologas (CAM, CAE) para hacer un desarrollo integral de un proyecto desde su fase de diseo hasta su produccin en lnea, con lo que consigue un espectacular ahorro en el tiempo de desarrollo del proyecto.
Cronologa:
Conociendo la evolucin del CAD se consigue un mejor entendimiento del mismo, de su estado actual y de cual puede ser su tendencia en un futuro. A principios de los aos 50, se desarroll en el Instituto Tecnolgico de Massachusetts (M.I.T.) la primera maquina herramienta controlada automticamente por ordenador. Esto fue el principio de la fabricacin asistida por ordenador e hizo que diversos investigadores de esta institucin empezaran a trabajar en el campo del diseo y de grficos asistidos por ordenador. En 1963, los primeros investigadores previeron que el sentado delante de una computadora utilizando una interactiva. Es en esta poca fue cuando se asientan los CAD (lneas, capas, rotaciones, zoom, etc.) y como SKETCHPAD. diseador debera estar herramienta grfica e principios bsicos del resultado se desarrolla
A continuacin a parece la importante idea de tener la capacidad de procesado de informacin distribuida entre estaciones de trabajo (workstations) locales e interactivas y un ordenador central. Tambin aparecieron algoritmos para tratar los problemas que surgan como por ejemplo, el problema de las lneas ocultas. La primera mitad de los aos 70 presento gran actividad en todo lo relacionado con el diseo asistido por ordenador, ya que en esa poca, hubo un amplio desarrollo de la teora de elementos finitos y de programas asociados, lo que implicaba la necesidad de tener mdulos donde se pudiera dibujar la pieza o estructura a tratar por elementos finitos. Tambin se segua trabajando en el problema de eliminar lneas y superficies ocultas. Ms adelante, al tiempo que aparecan estudios econmicos que resaltaban los beneficios financieros que se conseguan con el uso de sistemas CAD, una parte concreta dentro del proceso de diseo asistido por ordenador, la realizacin de planos (Drafting), aparece y causa tal impacto por su utilidad, que a menudo, se suele asociar la palabra CAD al dibujo de planos en vez de estar asociada al completo proceso de diseo de una pieza. A finales de los 70, se empieza a comprender la importancia y utilidad de esta tecnologa y se dedican muchos recursos a su desarrollo y a su integracin con la fabricacin asistida por ordenador. En los 80, el CAD empieza a implantarse en las oficinas tcnicas de las empresas como una herramienta indispensable y con un desarrollo imparable que da paso al diseo tridimensional que surge en los aos 90. Las primeras aplicaciones fueron bidimensionales (CAD 2D) y fueron aplicadas en ramas de la industria que bsicamente trabajaban con formas 2D (circuitos electrnicos, planos de distribucin en planta, etc.). Pero incluso para estas Marco Antonio Flores Frias Pagina 74 de 97
aplicaciones, una tercera dimensin deba ser considerada, por lo que surgi el llamado CAD 2 D. Esta denominacin no tiene una definicin concreta, aunque indica que no todos los aspectos o caractersticas de una geometra 3D son considerados. Problemas de geometra 2 D son, por ejemplo, sucesivos niveles de planos 2D diseo de objetos con simetra de revolucin. En estos casos y en 2D, los algoritmos de calculo son mucho ms simples que en 3D, por lo que ya estaban desarrollados a finales de los aos 70. Las ltima tendencias son los programas CAD 3D desarrollados a partir de las tecnologas de modelado 3D que funcionan en entornos UNIX MS-Windows. Estos programas, adems de las caractersticas bsicas de los sistemas CAD 3D, permiten la generacin automtica de listas de materiales, explosin de conjuntos, generacin automtica e interactiva de plano y cotas, etc. Aunque son paquetes orientados a la ingeniera mecnica, facilitan la integracin con otros paquetes de software ofimtico de manera que mejora enormemente la generacin de documentos igual de importantes que los planos de fabricacin, como pueden ser los planos de montaje, despieces, instrucciones de mantenimiento, catlogos, etc. Tambin poseen herramientas de generacin de bocetos (2D) altamente intuitivas y automticas, con lo que en conjunto, puede afirmarse que ayudan eficazmente a generar un diseo en menos tiempo y ms simplificado durante todo el desarrollo del producto.
Evolucin
El significado de las siglas CAD ha cambiado varias veces en el pasado. Al principio, CAD era casi sinnimo de anlisis estructural por elementos finitos, esto era debido a que la aplicacin del CAD se reduca a su uso con herramientas de trabajo en este campo. Entonces, el concepto de CAD evolucion hasta centrarse en el manejo de superficies como las requeridas por la industria automovilstica o por la industria naval. Finalmente, el concepto tridimensionales. de CAD ha sido asociado al diseo de objetos
Introduccin al CAM 2D
Secuencia del proceso CAD/CAM 2D
Los pasos que se siguen para generar un programa CN mediante la programacin CAD/CAM 2D son los siguientes: 1. Dibujar en el sistema CAD la geometra necesaria para la configuracin de las operaciones de mecanizado. 2. Seleccionar el CNC de nuestra mquina-herramienta. 3. Especificar la Informacin de Configuracin del CNC. 4. Definir las herramientas.
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5. Construir los contornos necesarios para las operaciones de mecanizado (por ejemplo, en fresado los requieren las operaciones de vaciado y contorneado). 6. Generar los caminos de herramienta. 7. Postprocesar el fichero CAM para obtener el cdigo CN. En cualquier momento se puede modificar cualquier paso de forma realmente fcil, lo que supone la mayor ventaja de la programacin CAD/CAM. La configuracin de las operaciones es, pues, independiente del control especfico con el que posteriormente se mecanizar la pieza. Asimismo se puede optimizar el proceso de mecanizado planteando diferentes alternativas (herramientas, velocidades, avances, etc.) y seleccionado al final aquellas que mayor rendimiento aporten. Estos pasos se aplican a todos los tipos de procesos donde se aplica ventajozamente la programacin CAD/CAM 2D, tales como fresado, torneado, punzonado, EDM, lser, plasma, etc. Este apartado del curso se centrar en el proceso de fresado para que el usuario pueda comparar el CAD/CAM con la programacin ISO.
Seleccin del control CNC
Definicin de herramientas
Cada operacin de mecanizado precisa de la herramienta oportuna. Antes de generar el camino de la herramienta, el usuario debe definir sus parmetros para establecer su lugar en la tabla de herramientas del control y poder compensar su radio y longitud (por SW o por control). Al final del programa de una pieza, se obtiene una tabla de herramientas. Si se suelen utilizar siempre las mismas herramientas, se puede establecer el listado habitual como el de defecto cuando se inicia el sistema CAD/CAM. Marco Antonio Flores Frias Pagina 76 de 97
Generacin de los caminos de herramienta

Al pasar al sistema CAM se permuta la barra de CAD por aquella barra de operaciones CAM que corresponde al tipo de mecanizado del control CNC seleccionado. As, en el sistema fresado obtenemos la siguiente barra de herramientas:
taladrado puntual arco mov. rpido simulacin contorno vaciado paralelo optimizacin postprocesar
lnea circunferencia matriz de taladros ajuste contorneado vaciado macros atributos
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Univesidad Bonaterra sistema CAD
Maquinas Herramientas C.N. visualizacin 3D
La configuracin de las operaciones de mecanizado se realiza a travs de la ventana de configuracin de operacin, la barra de variables y el cuadro de parmetros de postprocesado. Tras configurar todos estos parmetros, se deben aplicar sobre la geometra CAD. En el caso de operaciones de taladrado se pueden sealar directamente las posiciones de taladrado. En el caso de operaciones de vaciado y contorneado se precisa un paso intermedio que es la construccin de contornos. La generacin de contornos y los parmetros comunes a todas las operaciones de mecanizado se explican en el apartado b) del tema. El sistema presenta tambin un listado de las operaciones que se van configurando. En l se presenta un cuadro resumen de las operaciones (tipo, herramienta, velocidad, avance, profundidad total de mecanizado y si se postprocesa o no). A travs de este cuadro se puede modificar la secuencia de operaciones, aadir comentarios o acceder a la edicin de las operaciones para cambiar algn parmetro subceptible de mejora tras la simulacin del mecaniado.
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Postprocesado
El comando Postprocesado en la barra de herramientas Fresado translada la trayectoria de herramienta y la informacin de operacin a cdigo CN que puede ser interpretado por un control. El sistema crea cdigo CN para cada camino de herramienta en la pieza en el orden en que las operaciones aparecen en el listado de operaciones, siempre y cuando se encuentre seleccionada la opcin de postprocesar. Al postprocesar, mientras se genera el cdigo CN, podemos visualizarlo y resaltar el corte en pantalla, todo ello de forma continua o paso a paso. Cuando se postprocesa una pieza el sistema crea dos ficheros: Fichero de Programa CN El fichero de programa CN contiene los comandos CNC para la unidad de control de la mquina para activar las funciones de herramienta y los movimientos de la herramienta de corte para la pieza. Formato de Fichero: Este fichero es un fichero de texto ASCII que tiene una extensin .TXT. Este programa contiene los comandos para hacer que la mquina realice las operaciones requeridas. Se puede editar el fichero, si es necesario, utilizando el editor DNC que se suministra con el software CAD/CAM, el modo de edicin de la unidad de control, cualquier procesador de texto. Ms adelante se muestra un ejemplo de programa CN.
Transfiriendo el Programa a la Mquina Herramienta: El mtodo de transferencia que se utiliza depende de la unidad de control de su mquina. Por ejemplo, se puede utilizar el software DNC suministrado con el sistema CAD/CAM para descargar el programa a travs de un cable de conexin RS-232 desde su PC a la unidad de control. Se puede transferir el programa a una cinta perforada si est utilizando un lector de cintas para activar los programas. Un tercer mtodo de transferencia es imprimir el programa y escribir manualmente el programa a la memoria de la unidad de control. El DNC y los mtodos de cinta requieren instalar y configurar hardware
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adicional y/o software. Para ms informacin, referirse a la documentacin del fabricante de la unidad de control y otros manuales de productos aplicables. Hoja de Configuracin La Hoja de Configuracin no se utiliza para generar el programa CN. Es un fichero de texto que contiene informacin que puede utilizar el operador para configurar la mquina herramienta. La informacin incluye: la mquina, el control, tiempo estimado de mquina, el material de la pieza y el tipo y tamao de herramienta. Este fichero tiene una extensin .SET y est localizado en el mismo directorio que el fichero de programa CN. La Hoja de Configuracin es un fichero de texto ASCII que puede ser ledo o impreso utilizando cualquier procesador de texto o editor de texto. Por ejemplo, usted puede utilizar cualquiera de los editores de texto ( Notepad o Write ) que estn instalados con Microsoft Windows. Ms adelante se muestra un ejemplo de Hoja de Configuracin.
CAM 2D: Ejemplo

Pieza
Herramientas Herramienta 1 = fresa cilndrica de dimetro 9.525 mm y 4 dientes Herramienta 2 = fresa cilndrica de dimetro 6.525 mm y 4 dientes Herramienta 3 = fresa cilndrica de dimetro 3.175 mm y 4 dientes Marco Antonio Flores Frias Pagina 80 de 97
Herramienta 4 = fresa cilndrica de dimetro 4.250 mm y 4 dientes Herramienta 5 = broca de dimetro 12 mm Operaciones Cajera Taladrado Desbaste exterior Acabado exterior Fresar las ranuras
Solucin
Niveles
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Operaciones
Operacin Contorneado exterior
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Operacin Vaciado ranuras
Operacin Cajera
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Operacin Taladrado
Introduccin al CAD 3D Superficies

El sistema 3D Surf para Windows utiliza el interface grfico de usuario Microsoft Windows para la creacin de superficies a partir de la geometra creada en el sistema 3D CAD o importada de otro sistema. Tras crear una superficie , sta se puede modificar utilizando los comandos de la barra de herramientas Utilidad. Despus, se pueden mecanizar estas superficies tanto en desbaste como en acabado utilizando los ciclos de mecanizado del sistema 3D Mill para generar los caminos de herramienta. Finalmente, se puede postprocesar el fichero para generar el cdigo CN para un control de Mquina Herramienta especfico.
Visin General de las Superficies

Las superficies se asemejan a las splines en que son entidades matemticas, las cuales en su mayor parte son aproximaciones a las superficies. Marco Antonio Flores Frias Pagina 84 de 97
Utilizacin de Contornos para Definir Superficies Los bloques primarios para la construccin de superficies son los contornos. Un contorno es una entidad compleja que tiene continuidad, redondeada y con una direccin. Los contornos pueden ser planos o ene el espacio 3D. Los contornos no pueden tener aristas vivas, por lo que si fuera necesario habra que redondear las conexiones entre entidades al formar un contorno con ellas. Terminologa de las Superficies Una superficie se muestra como una entidad con tres o cuatro lados (bordes de la superficie), un nmero de lneas de malla y una flecha de superficie situada en una de las esquinas de la superficie. Los trminos utilizados en las superficies se explican a continuacin.
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Lneas de Malla Flecha de Superficie Direccin U y V Patches Puntos de Patch
Son curvas que atraviesan la superficie de un borde a otro. La flecha de la superficie define el lado, direccin y esquina de comienzo del mecanizado. Una superficie se define por dos direcciones: U y V, que recorren la superficie y se representan por las lneas de malla. Son los rectngulos que se crean por la interseccin de las lneas de malla. Son la interseccin de las lneas de malla.
Pasos para Crear una Superficie

Las superficies se generan mediante la creacin de geometra en el sistema CAD o importando geometra de otros sistemas. Los siguientes pasos se utilizan para la generacin de superficies. 3D CAD 1. Dibujar el plano en el sistema 3D CAD 2. Pasar de CAD a Surf 3D Surf 3. Crear contornos 4. Crear superficies 5. Pasar a Mill 6. Asignar la informacin de configuracin 3D Mill 7. Definir las herramientas 8. Generar los caminos de herramienta 9. Postprocesar el dibujo Paso 1: Dibujar el Plano CAD Adems de dibujar geometras en el sistema 2D o 3D CAD, tambin puede importarlas en formato DXF de Autocad, en formato IGES y en formato CADL de CADKEY. Paso 2: Pasar de CAD a Surf El botn Superficie en la barra de herramientas CAD y Fresado, accede al sistema Superficie.Para regresar desde el sistema Superficie al sistema CAD, seleccione el botn CAD en la barra de herramientas Superficie. Paso 3: Crear Contornos El comando insertar entidad de contorno en la barra de herramientas Superficie se utiliza para crear entidades de contorno. stas se utilizan como la geometra primaria para definir superficies.Un contorno es una Marco Antonio Flores Frias Pagina 86 de 97
entidad compleja que tiene continuidad, sin roturas, en el cada entidad es tangente a la siguiente. Paso 4: Crear Superficies Hay varios modos de crear superficies incluyendo superficies por secciones transversales, por tres o cuatro curvas, por curva gua, por revolucin y por redondeo de dos superficies.
CAD 3D modelado slido

Entorno de modelado de piezas
El entorno de modelado de piezas de Solid Edge permite construir modelos slidos tridimensionales con caractersticas reales. El proceso de modelado de piezas comienza con una operacin base, como un bloque o cilindro, que se construye con operaciones de pieza para crear un modelo de pieza. Las operaciones de pieza incluyen protrusiones y vaciados (extruidas, por revolucin, de barrido y de armado por secciones), agujeros, refuerzos, slidos con espesor, redondeos, ngulos de desmoldeo y chaflanes. Tambin puede construir patrones de operaciones circulares y rectangulares y copias simtricas. Al disear piezas en Solid Edge, toda la geometra se crea en el contexto de las operaciones de construccin. El programa se encarga de seguir los elementos de construccin, mantenindolos disponibles mientras edita la operacin y ocultndolos de la vista cuando trabaja en otras piezas del diseo. Puede tambin aadir su propia geometra de construccin, como superficies extruidas, por secciones y por barrido, curvas de interseccin, curvas proyectadas y puntos de interseccin. PathFinder de Operaciones El PathFinder de Operaciones muestra cmo est construida una pieza de un slido en formato de esquema. Puede utilizar el PathFinder de Operaciones para seleccionar operaciones de piezas y editarlas, para reordenarlas o para visualizar una reproduccin animada de su construccin. El PathFinder de Operaciones es especialmente til cuando se trabaja con piezas construidas por otros diseadores. SmartStep SmartStep controla el flujo de cada comando de operacin; es una cinta que le gua en cada paso del proceso de creacin de una operacin. SmartStep permite tambin volver a un paso que ya ha realizado. Por ejemplo, despus de crear un refuerzo, puede modificar rpidamente su perfil o cambiar su grosor. Creacin de bocetos inteligente IntelliSketch le ayuda a dibujar perfiles 2D de precisin para su utilizacin en la construccin de operaciones. Mientras se dibuja, IntelliSketch proporciona informacin instantnea sobre las relaciones entre los elementos que se estn dibujando y otros elementos del perfil o bordes de pieza. Puede utilizar IntelliSketch para convertir los elementos en horizontales o verticales, en paralelos o perpendiculares, o para conectar un elemento de un perfil con el borde de una pieza. QuickPick Marco Antonio Flores Frias Pagina 87 de 97
Si ya ha usado un sistema CAD, estar familiarizado con el tedioso proceso que supone tratar de encontrar un elemento determinado entre muchos otros. Normalmente, es necesario descartar muchas opciones a medida que el programa va buscando el elemento deseado. QuickPick le da el control y le permite elegir el elemento que desee.
Modelado slido por operaciones

Las piezas en Solid Edge se construyen mediante el modelado basado en operaciones.
Solid Edge no utiliza operaciones booleanas para simular operaciones reales de piezas. El modelado se inicia construyendo una operacin de base (A). Puede completar el modelo aadiendo material a las operaciones anteriores (B) o quitando material (C) de stas.
Si utiliza la misma forma como operacin base para varias piezas, tal vez desee guardarla en una plantilla para as reutilizarla con facilidad.
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Secuencia de tareas basada en operaciones En Solid Edge se sigue una metodologa de modelado basada en operaciones. El primer paso para modelar cualquier tipo de operacin es hacer clic en el comando correspondiente. El programa le guiar a lo largo del proceso, indicando el tipo de entrada que debe hacer en cada paso. SmartStep La cinta SmartStep sigue la secuencia de creacin de la operacin. SmarStep se mueve automticamente a medida que completa cada paso necesario. Tambin puede utilizar SmartStep para volver atrs o ir hacia algn paso opcional. A pesar de que la construccin de operaciones es un proceso secuencial, no es necesario regresar nuevamente al inicio para cambiar algo que hubiera hecho en un paso anterior. En general, la parte izquierda de la cinta de SmartStep contiene un botn para cada paso y la parte derecha agrupa las opciones relacionadas con el paso actual. La ilustracin muestra la cinta correspondiente al comando Protrusin. El primer paso para crear una protrusin es definir el plano del perfil (A). Mientras el paso Perfil est activo, la cinta contiene las opciones para crear un plano del perfil que coincida con otro plano o cara plana, que sea paralelo o perpendicular a otro plano, etc. (B).
Una vez definido el plano de perfil, se abre una ventana de perfil y las opciones para definir un plano de perfil se ven sustituidas por las adecuadas para dibujar la geometra de perfil en 2D.
Elementos de construccin y referencia Estos elementos ayudan a construir operaciones. As, al construir una operacin de agujero puede trazar una lnea de construccin que ayude a colocar el agujero de forma correcta. Puede utilizar el comando Construccin para cambiar un elemento de Marco Antonio Flores Frias Pagina 89 de 97
perfil a un elemento de construccin o un elemento de construccin a un elemento de perfil. Los elementos de construccin se representan con un estilo de lnea distinto de los elementos de perfil. Los elementos de referencia son planos y ejes utilizados para definir extensiones, lneas de centro, etc. Superficies de construccin Las superficies de construccin son superficies o slidos que puede utilizar como referencia para construir operaciones. Puede crear superficies de construccin en Solid Edge, o insertar superficies creadas en otra aplicacin. Por ejemplo, puede insertar una superficie compleja como superficie de construccin y luego usar la superficie como entrada durante el paso Extender al construir una protrusin.
Cuando utiliza una superficie de construccin para definir la extensin de otra operacin, la superficie de construccin no queda oculta por la entidad. Puede controlar la visualizacin de los elementos de construccin con el comando Construccin de la barra de herramientas Principal. Las curvas y superficies de construccin se muestran con el color de Construccin, que puede definir mediante el comando Opciones del men Herramientas. Nota: Las superficies de construccin no se visualizan en un conjunto si est inactiva la pieza o subconjunto que contiene la superficie de construccin. Curvas de interseccin Al igual que una superficie de construccin, puede utilizar una curva de interseccin como referencia para construccin de operaciones. La curva de interseccin se crea en la interseccin de dos superficies o grupos de superficies. Una curva de interseccin est asociada a las superficies en las que se basa y se actualiza si se producen cambios en cualquiera de las superficies. El conjunto de la superficie puede incluir lo siguiente: Un plano de referencia. Una o varias caras del cuerpo slido El cuerpo slido complete Una superficie de construccin Una o varias caras de una superficie de construccin.
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Puede, por ejemplo, cortar un cilindro (A) con un plano de referencia (B). La curva de interseccin resultante (C) puede utilizarse a continuacin como entrada para construir una operacin.
Las curvas de interseccin se pueden usar durante la construccin de operaciones de las formas siguientes: Como entrada para operaciones por Como entrada para el comando Plano de Para definir extensiones (los puntos significativos reconocen durante la localizacin 3D de Las dems maneras de uso de bocetos y bordes de de perfil. Visualizacin despejada de operaciones Una vez completada la operacin, el programa desactiva automticamente la visualizacin de todos los elementos de construccin y referencia utilizados para dibujarla. Ello facilita la visualizacin de la pieza libre de obstculos. Por ejemplo, al construir operaciones basadas en perfil, se ocultan el plano de perfil, el perfil y cualquier otra relacin asociada con esta operacin. Puede activar nuevamente la visualizacin de estos elementos seleccionando la operacin para editarla. secciones y de barrido Referencia Normal a Curva de la curva de interseccin se los puntos significativos). pieza se incluyen en la ventana
Edicin de operaciones Marco Antonio Flores Frias Pagina 91 de 97
Se utiliza la misma interfaz bsica para operaciones de edicin y de creacin. Al seleccionar una operacin, la cinta Seleccionar Herramienta muestra las opciones para editar operaciones de cota (A) o para editar la operacin misma (B).
Si hace clic en la opcin Seleccionar cotas, ver las cotas de la operacin seleccionada. Puede seleccionar una cota y editar su valor para modificar la forma o la ubicacin de la operacin.
Si hace clic en la opcin Editar operacin, aparecer una cinta SmartStep similar a la que utiliz para construir la operacin. Cualquier elemento de referencia o de construccin utilizado para construir la operacin tambin aparece en la ventana.
Ejemplo 3
En este ejemplo vamos a crear el programa de mecanizado de la pieza de la figura, conforme al plano dado. Primero se generarn las superficies, mediante tres superficies por Secciones Transversales, tres Superficies de Redondeo y dos Superficies de Revolucin. Posteriormente se efecta el desbaste, para terminar con un acabado direccional a 90.
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Paso 1: CAD 3D
Crea la geometra del cuerpo principal, los contornos y la superficie, as como la de las paredes verticales.
Crea una superficie de redondeo entre la superficie del cuerpo principal y las paredes laterales, trimndolas despus. Dibuja una superficie de revolucin cnica en el centro de la superficie del cuerpo principal y crea una superficie de redondeo entre ambas, trimndolas cuando sea necesario. Hacer lo mismo en el lado izquierdo del cuerpo principal, con una superficie de revolucin cilndrica.
Paso 2: Desbaste
Pasar al sistema Fresado, asignar la informacin de configuracin y cambiar los niveles y colores segn criterio. Seleccionar el botn Mecanizado Desbaste en la barra de herramientas Fresado. Seleccionar los siguientes modificadores: - Tipo de ciclo = Material encima superficie - Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos de herramienta bidireccionales) - Tipo de mecanizado = Mecanizado en Oposicin Definir los parmetros en Conf. Operacin utilizando la siguiente informacin: - Hta. 1 = fresa cilndrica de dimetro0 .375" - Sobreespesor = 0.010 ( esto deja 0 .010" de material para el acabado de la pieza)
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Univesidad Bonaterra - Primera Pasada = 0.25 - Siguiente Pasada= 0.250
- Pasada Lateral= 0.1875 (utilice el radio de la herramienta para el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos de herramienta - Utilice los valores por defecto (0.010) para Desviacin Max. y Tolerancia Gap.
Paso 3: Acabado Slice

Pasar al sistema Fresado, asignar la informacin de configuracin y cambiar los niveles y colores segn criterio. Seleccionar el botn Mecanizado Slice en la barra de herramientas Fresado. Seleccionar los siguientes modificadores: - Trayectoria Herramienta = Punta Herramienta - Mostrar Herramienta = Mantngalo iluminado - Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso - Entrada = Entrada perpendicular - Salida = Salida perpendicular Marco Antonio Flores Frias Pagina 95 de 97
Definir los parmetros de operacin utilizando la siguiente informacin: - Configure la herramienta 2 como una fresa esfrica de dimetro 0.25" - Entrada = 0.1 - Salida = 0.1 - Sobreespesor = 0.0 - Cresta mxima = 0.003 - Desviacin Mxima = 0.003
Paso 4: Simulacin Mecanizado
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Standard CNC G Codes - Vertical and Horizontal Mills
Commonly Used "G" Codes - CNC Mill

G00 - Rapid Positioning G01 - Feedrate Positioning G02 - Arc Clockwise G03 - Arc Counterclockwise G04 - Dwell G05 - High Speed Machining G07 - Imanaginary Axis Designation G09 - Exact Stop Check G10 - Program Parameter Input G11 - Program Peramater Input Cancel G12 - Circle Cutting CW G13 - Circle Cutting CCW G17 - X - Y Plane G18 - X - Z Plane G19 - Y - Z Plane G20 - Input in Inch Units G21 - Input in Metric G22 - Stored Stroke Limit ON G23 - stored Stroke Limit OFF G27 - Reference Point Return Check G28 - Automatic Return to Reference Point G29 - Automatic Return from Reference Point G30 - Return to 2nd, 3rd or 4th Reference Point G31 - Skip Function G33 - Thread Cutting G34 - Bolt Hole Circle (Canned Cycle) G35 - Line at Angle (Canned Cycle) G36 - Arc (Canned Cycle) G40 - Cutter Compensation Cancel G52 - Local Coordinate Setting G53 - Machine Coordinate Setting G54 - Workpiece Coordinate Setting #1 G55 - Workpiece Coordinate Setting #2 G56 - Workpiece Coordinate Setting #3 G57 - Workpiece Coordinate Setting #4 G58 - Workpiece Coordinate Setting #5 G59 - Workpiece Coordinate Setting #6 G60 - Single Direction Positioning G62 - Automatic Corner Override G63 - Tapping Mode G64 - Cutting Mode G65 - Custom Macro Call (Simple) G66 - Custom Macro Call (Modal) G67 - Custom Macro Call Cancel (Modal) G68 - Coordinate System Rotation ON G69 - Coordinate System Rotation OFF G70 - Input in Inch Units G71 - Input in Metric Units G73 - High Speed Peck Drilling Cycle G74 - Left Hand Tapping Cycle G76 - Fine Boring Cycle G80 - Canned Cycle Cancel G81 - Drilling Cycle (Canned) G82 - Counter Boring Cycle (Canned) G83 - Peck Drilling Cycle (Canned) G84 - Right Hand Tapping Cycle (Canned) G85 - Boring Cycle (Canned) G87 - Back Boring Cycle (Canned)
G41 - Cutter Compensation Left G42 - Cutter Compensation Right G43 - Tool Length Compensation (Plus) G44 - Tool Length Compensation (Minus) G45 - Tool Offset Increase G46 - Tool Offset Decrease G49 - Tool Length Compensation Cancel G50 - Scaling OFF G51 - Scaling ON
G90 - Absolute Positioning G91 - Incremental Positioning G92 - Reposition Origin Point G94 - Feed Per Minute G95 - Feed Per Revolution G96 - Constant Surface Speed Contrpl G97 - Constant Surface Speed Control Cancel G98 - Set Initial Plane (Default) G99 - Return to Rapid Plane
Standard CNC G Codes - Lathes
Commonly Used "G" Codes - CNC Lathe

G00 - Rapid Positioning G01 - Feedrate Positioning G02 - Arc Clockwise G03 - Arc Counterclockwise G04 - Dwell G07 - Feedrate Sine Curve Control G10 - Data Setting G11 - Data Setting Cancel G17 - X - Y Plane G18 - X - Z Plane G19 - Y - Z Plane G20 - Inch Units G21 - Metric Units G22 - Stored Stroke Check ON G23 - Stored Stroke Check OFF G27 - Reference Point Return Check G28 - Automatic Zero Return G29 - Return from Zero Position G30 - 2nd Reference Point Return G31 - Skip Function G57 - Workpiece Coordinate Setting #4 G58 - Workpiece Coordinate Setting #5 G59 - Workpiece Coordinate Setting #6 G61 - Exact Stop Check Mode G62 - Automatic Corner Override G63 - Tapping Mode G64 - Cutting Mode G65 - User Macro Call G66 - User Macro Call (Modal) G67 - User Macro Call Cancel (Modal) G70 - Finishing Cycle G71 - Turning Cycle G72 - Facing Cycle G73 - Pattern Repeat G74 - Drilling Cycle G75 - Grooving Cycle G76 - Threading Cycle G80 - Canned Cycle Cancel G83 - Face Drilling Cycle G84 - Face Tapping Cycle
G32 - Thread Cutting G36 - Automatic Tool Compensation G40 - Tool Compensation Cancel G41 - Tool Compensation Left G42 - Tool Compensation Right G46 - Automatic Tool Compensation G50 - Coordinate System Setting G52 - Local Coordinate System Setting G53 - Machine Coordinate System Setting G54 - Workpiece Coordinate Setting #1 G55 - Workpiece Coordinate Setting #2 G56 - Workpiece Coordinate Setting #3
G86 - Face Boring Cycle G90 - Absolute Positioning G91 - Incremental Positioning G92 - OD Thread Cutting Cycle G94 - Face Turning Cycle G96 - Constant Speed Control G97 - Constant Speed Control Cancel G98 - Feedrate Per Time G99 - Feedrate Per Revolution G107 - Cylindrical Interpolation G112 - Polar Coordinate Interpolation G113 - Polar Coordinate Interpolation Cancel
Standard CNC M Codes - Mills and Lathes

Commonly Used "M" Codes - Mill & Lathe Mill
M00 - Program Stop M01 - Optional Stop M02 - Program End M03 - Spindle Clockwise M04 - Spindle Counter Clockwise M05 - Spindle Stop M06 - Tool Change M07 - Thru Spindle Coolant ON M08 - Flood Coolant ON M09 - Coolant Off (all coolant) M10 - Table Pallet Clamp M11 - Table Pallet Unclamp M12 - Shower Coolant On M14 - Spindle Air Blow On M15 - Spindle Air Blow Off M16 - Air Blast / Tool Changer M07 - Flood Coolant #1 On M08 - Flood Coolant #2 On M09 - Coolant Off
Lathe
M00 - Program Stop M01 - Optional Program Stop M02 - Program End M03 - Spindle Clockwise M04 - Spindle Counter Clockwise M05 - Spindle Stop
M18 - Air Blast Off M19 - Spindle Orientation M29 - Rigid Tapping M30 - End Program M60 - Pallet Change M61 - Load Pallet #1 M62 - Load Pallet #2 M98 - Sub Program Call M99 - Sub Program Cancel M98 - Sub Program Call M99 - Sub Program Cancel M30 - End Progarm

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