Dissertation Fichtner August 2011

Untersuchungen zum Tragverhalten von Gruppenbefesti-
gungen unter Berücksichtigung der Ankerplattendicke und

einer Mörtelschicht
Von der Fakultät Bau- und Umweltingenieurwissenschaften der Universität Stuttgart

zur Erlangung der Würde eines Doktors der
Ingenieurwissenschaft (Dr.-Ing.) genehmigte Abhandlung
vorgelegt von
Stefan Fichtner
aus Northeim
Hauptberichter: Prof. Dr.-Ing. R. Eligehausen

Mitberichterin: Prof. Dr.-Ing. U. Kuhlmann
Tag der mündlichen Prüfung: 18.04.2011
Institut für Werkstoffe im Bauwesen der Universität Stuttgart

2011
Die vorliegende Dissertation wurde mit Unterstützung der aufgeführten Literatur und
den genannten Personen selbstständig ausgearbeitet.
Stuttgart, im August 2011 ________________________

(Stefan Fichtner)
Vorwort
Die Befestigungstechnik stellt ein Spezialgebiet dar, das in der Bundesrepublik
Deutschland nur an wenigen Standorten gelehrt wird. Das Vertrauen und die Betreu-
ung von Prof. Dr.-Ing. Eligehausen halfen mir, dieses Thema zu bearbeiten und mit
dieser Dissertation abzuschließen. Mein Dank gilt ebenfalls Frau Prof. Dr.-Ing. Ulrike
Kuhlmann für Ihre Betreuung als Mitberichterin.
In diesem Zusammenhang möchte ich mich auch bei der Deutschen Forschungsge-
sellschaft, dem Deutschen Institut für Bautechnik und den Firmen fischer, Hilti, Würth,
Mungo, Peikko, Köco und Nelson für Ihre Unterstützung bei den diversen Projekten
bedanken.
Am Institut wurden mir neben den Untersuchungen zum Thema „Ankerplatten“ auch
Möglichkeiten zur Weiterentwicklung der eigenen Programmiertechniken ermöglicht.
Hierfür und für die Gelegenheit, die Möglichkeiten der Finiten-Element-Methode ken-
nenzulernen, gilt mein Dank Herrn Prof. Dr.-Ing. Ožbolt.
In den ersten Monaten war aufgrund der Koordination des anstehenden 1. Symposi-
ums „Connections between Steel and Concrete“ Herr Dr.-Ing. Fuchs eine zentrale An-
laufstelle, darüber hinaus in der weiteren Zeit auch für die diversen fachlichen Fragen.
Vielen Dank für die Unterstützung und die hilfreichen Diskussionen. Ich möchte mich
an dieser Stelle bei allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern des IWB (u.a. Dipl.-Ing.
Lubor Bezecny, Dr.-Ing. Matthew Hoehler, Dipl.-Ing. Thorsten Hüer, Prof. Dr.-Ing. Isa-
belle Simons), den Technikern des IWB-Labors, den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern
des Instituts für Konstruktion und Entwurf (Dipl.-Ing. Markus Rybinski) und des IEA
(Dr.-Ing. Jörg Asmus) für die Unterstützung, die vielen interessanten, aufschlussrei-
chen Diskussionen und Zusammenarbeiten bedanken.
Die Zeit am IWB war eine prägende Erfahrung, dass ich in keiner Weise missen möch-
te.
Zumeist gilt mein Dank meiner Frau und meinen Eltern, die es mir in der gesamten
Zeit immer wieder durch Ihre Unterstützung ermöglichten, diese Arbeit zu vollenden.
Seite 5
Inhaltsverzeichnis
INHALTSVERZEICHNIS ............................................................................................. 5
FORMELZEICHEN.................................................................................................... 15
1. EINFÜHRUNG .................................................................................................. 19
2. PROBLEM- UND AUFGABENSTELLUNG ...................................................... 21
2.1 BEMESSUNGSVERFAHREN FÜR VERANKERUNGEN .......................................... 21

2.1.1 Sicherheitskonzept ......................................................................... 21
2.1.2 Befestigungsmittel und Gruppen unter Zugbeanspruchung ........... 21
2.1.2.1 Betonbruch .................................................................................................................. 21
2.1.2.2 Stahlbruch ................................................................................................................... 24
2.1.3 Andere Versagensarten ................................................................. 24

2.1.4 Befestigungsmittel unter Querbeanspruchung ............................... 25
2.1.5 Kombinierte Zug- und Querlast ...................................................... 26
2.2 STAND DER TECHNIK – BEMESSUNG DER ANKERPLATTENDICKE ...................... 27
2.2.1 Anwendungsgebiete....................................................................... 27
2.2.2 Bemessungsverfahren ................................................................... 28
2.2.2.1 Stahlbau – T-Stub-Modell des Eurocode 3 .................................................................. 28
2.2.2.2 Befestigungstechnik .................................................................................................... 30
2.2.2.2.1 Bemessungsvorschlag Cook / Klingner ............................................................................... 30
2.2.2.2.2 Bemessungsvorschlag Mallée, Riemann ............................................................................. 31
2.3 BISHERIGE UNTERSUCHUNGEN ZUR ERFORDERLICHEN

ANKERPLATTENDICKE .................................................................................. 34
2.3.1 Schneider (1999) ........................................................................... 34
2.3.2 Experimentelle Untersuchungen Mallée, Burkhardt (1999) ............ 36
2.3.3 Finite-Element-Simulationen Mallée/Burkhardt (1999) ................... 38
2.3.4 Experimentelle Untersuchungen Mallée (2004) ............................. 40
2.3.4.1 Befestigungsmittel ....................................................................................................... 40
2.3.4.2 Versuchsaufbau........................................................................................................... 40
2.3.4.3 Ankerplatte .................................................................................................................. 41
2.3.4.4 Versuchsergebnisse / Auswertung .............................................................................. 42
2.3.5 Experimentelle Untersuchungen FMPA (1983), zentrischer

Zug ................................................................................................. 42
Seite 6
2.4 EINFLUSS DER BIEGEDRUCKKRAFT AUF DIE AUSBRUCHLAST VON

BEFESTIGUNGSMITTELN ...............................................................................44
2.4.1 Bisherige experimentelle und numerische Untersuchungen ..........45
2.4.1.1 Versuche Zhao (1991) ................................................................................................. 45
2.4.1.2 Versuchsreihen Varga (1995, 1996) ............................................................................ 49
2.4.1.3 Numerische Untersuchungen von Bruckner, Ožbolt (2001) ......................................... 51
2.4.2 Vorschläge zur Berücksichtigung des Einflusses der

Biegedruckkraft auf die Betonausbruchlast ....................................54
2.4.2.1 Ansatz nach Zhao (1994) ............................................................................................. 54
2.4.2.2 Ansatz nach Bruckner (2001) ....................................................................................... 55
2.5 BEMESSUNG DER QUERTRAGFÄHIGKEIT (MIT MÖRTELSCHICHT) ......................56

2.5.1 Eurocode 3 .....................................................................................58
2.5.2 CEB Design Guide .........................................................................60
2.5.3 Technical Specification prCEN/TS 250 1992-4 ..............................60
2.5.4 Vorschlag Mallée ............................................................................60
2.5.5 Vergleich der Bemessungsmethoden.............................................60
3. BESCHREIBUNG DES FINITE-ELEMENT-PROGRAMMS MASA

UND DIE DURCHGEFÜHRTEN VERBESSERUNGEN ...................................63
3.1 GRUNDLAGEN .............................................................................................63

3.2 FE-PROGRAMM MASA................................................................................63
3.2.1 Materialgesetze ..............................................................................65
3.2.1.1 Microplane-Modell ........................................................................................................ 65
3.2.1.2 Rissbandmethode (Beton)............................................................................................ 66
3.2.1.3 Stahlmodell .................................................................................................................. 67
3.3 SIMULATION AN EINEM EINZELNEN BAUTEIL ....................................................69

3.3.1 Rissverlauf .....................................................................................69
3.3.2 Höchstlast und Verschiebung .........................................................71
3.3.3 Berechnung von Konstruktionen ....................................................73
3.4 VERÄNDERUNGEN UND ERGÄNZUNGEN IM QUELLCODE VON MASA ................75
3.4.1 Kontaktschichtproblem ...................................................................75
3.4.1.1 Aufgabenstellung und Ziel ............................................................................................ 75
3.4.1.2 Neues Kontaktschichtmodell und Testverfahren .......................................................... 75
3.4.1.3 Reibgesetz ................................................................................................................... 78
3.4.1.3.1 Theorie ................................................................................................................................ 78
3.4.1.3.2 Implementierung.................................................................................................................. 80
3.4.1.4 Parameter und Einsatzgebiet ....................................................................................... 82
3.4.1.4.1 Materialdatei ........................................................................................................................ 82
Seite 7
3.4.1.4.2 Elementdatei ........................................................................................................................ 84

3.4.1.5 Umsetzung im FE-Code von MASA ............................................................................ 85
3.4.1.6 Beispiele für die Wirkungsweise .................................................................................. 86
3.4.1.6.1 Druck- und Zugverhalten .................................................................................................... 87
3.4.1.6.2 Kontaktlücke und Lochspiel ................................................................................................ 89
3.4.1.7 Modellierung der Befestigungsmittel ............................................................................ 92
3.4.1.8 Nachweis der Funktion der Kontaktschicht .................................................................. 93
3.4.2 MASA – Quellcodeverbesserungen ............................................... 94

3.4.2.1 Bandbreite ................................................................................................................... 94
3.4.2.2 Frontsolver................................................................................................................. 100
3.4.2.3 Pre- und Postprocessing ........................................................................................... 102
3.4.2.3.1 Allgemeines....................................................................................................................... 102
3.4.2.3.2 Ermittlung von Schnittkräften (ELFPRG) ......................................................................... 102
4. EINFLUSS DER STEIFIGKEIT DER ANKERPLATTE BEI ZUG-

UND MOMENTENBELASTUNG AUF DIE BRUCHLAST VON
BEFESTIGUNGEN ......................................................................................... 105
4.1 ALLGEMEINES ........................................................................................... 105

4.2 EIGENE EXPERIMENTELLE UNTERSUCHUNGEN
(ELIGEHAUSEN/FICHTNER (2006)).............................................................. 105
4.2.1 Ziel der Versuche ......................................................................... 105
4.2.2 Versuchsprogramm ...................................................................... 105
4.2.2.1 Befestigungsmittel ..................................................................................................... 105
4.2.2.2 Ankerplatte und Anbauteil ......................................................................................... 106
4.2.2.3 Versuche ................................................................................................................... 106
4.2.3 Wegaufnehmer und Dehnmessstreifen ........................................ 107

4.2.4 Versuchsaufbau ........................................................................... 111
4.2.5 Versuchsdurchführung ................................................................. 113
4.2.5.1 Montage der Dübel .................................................................................................... 113
4.2.5.2 Montage der Ankerplatte ........................................................................................... 114
4.2.5.3 Dehnmessstreifen-Messung ...................................................................................... 114
4.2.5.4 Versuchsablauf .......................................................................................................... 115
4.2.6 Versuchsergebnisse und Vergleich mit den

Rechenergebnissen nach der Elastizitätstheorie ......................... 116
4.3 EIGENE EXPERIMENTELLE UNTERSUCHUNGEN (FICHTNER/RYBINSKI
(2006)) .................................................................................................... 118
4.4 VERGLEICH DER VERSUCHSERGEBNISSE MIT DEN FE-SIMULATIONEN
UND RECHENWERTEN NACH DEM CC-VERFAHREN ....................................... 119
4.4.1 Beschreibung des verwendeten numerischen Modells ................ 119

Seite 8
4.4.1.1 Allgemeines................................................................................................................ 119

4.4.1.2 FE-Modelle ohne Beton (für Dübelgruppen mit großem Achsabstand
(s ≥ 3*hef)) .................................................................................................................. 119
4.4.1.2.1 Materialparameter Ankerplatte .......................................................................................... 120
4.4.1.2.2 Befestigungsmittel ............................................................................................................. 120
4.4.1.2.3 Kontaktschicht ................................................................................................................... 122
4.4.1.2.4 Anbauteil ........................................................................................................................... 123
4.4.1.2.5 Art und Richtung der Beanspruchung................................................................................ 123
4.4.2 Vergleich mit den Ergebnissen der Versuche von Mallée

(2004) ...........................................................................................124
4.4.3 Vergleich mit eigenen Versuchen .................................................126
4.4.4 Durchbiegung der Ankerplatte ......................................................128
4.5 NUMERISCHE PARAMETERSTUDIE ELIGEHAUSEN / FICHTNER (2003) .............129
4.5.1 Allgemeines ..................................................................................129
4.5.2 Verwendetes FE-Modell ...............................................................129
4.5.3 Numerische Ergebnisse ...............................................................130
4.6 ERWEITERTE PARAMETERSTUDIE ...............................................................132
4.6.1 Ziel und Aufgabenstellung ............................................................132
4.6.2 Untersuchte Parameter ................................................................133
4.6.3 Verwendetes Modell .....................................................................134
4.6.3.1 Allgemeines................................................................................................................ 134
4.6.3.2 FE-Modell mit Beton (Beton mit wirklichkeitsnahem Tragverhalten) .......................... 134
4.6.3.2.1 Materialparameter Ankerplatte .......................................................................................... 136
4.6.3.2.2 Befestigungsmittel ............................................................................................................. 136
4.6.3.2.3 Kontaktschicht ................................................................................................................... 136
4.6.3.2.4 Anbauteil ........................................................................................................................... 137
4.6.4 FE-Simulation einer 9-fach Befestigung (reine Zugkraft)..............137

4.6.4.1 Ankerplattendicke ....................................................................................................... 137
4.6.4.2 Achsabstand und Last-Verschiebungskurve der Befestigungsmittel .......................... 138
4.6.4.3 Anbauteil .................................................................................................................... 138
4.7 ERGEBNISSE DER ERWEITERTEN NUMERISCHEN PARAMETERSTUDIE..............139

4.7.1 FE-Simulation ohne Beton (keine gegenseitige
Beeinflussung der Ausbruchkegel) ...............................................139
4.7.1.1 Verformung der Ankerplatten ..................................................................................... 139
4.7.1.2 Einfluss des Verhältnisses Profilgröße zu Ankerplattengröße .................................... 141
4.7.1.3 Beanspruchung der Befestigungsmittel bei Höchstlast der Konstruktion ................... 143
4.7.1.4 Einfluss der Steifigkeit des Befestigungsmittels ......................................................... 143
4.7.1.5 Einfluss Position des Anbauteils ................................................................................ 145
4.7.1.6 Einfluss Verankerungstiefe bzw. Höchstlast der Befestigungsmittel .......................... 146
Seite 9
4.7.1.7 Einfluss Anzahl der Befestigungsmittel ...................................................................... 148

4.7.1.8 Art und Richtung der Beanspruchung ........................................................................ 148
4.7.1.9 Stahlgüte der Ankerplatte .......................................................................................... 150
4.7.2 FE-Simulation mit Beton (Gruppenbefestigungen) ....................... 151

4.7.2.1 Einfluss des Achsabstandes ...................................................................................... 151
4.7.2.2 Einfluss der Steifigkeit der Befestigungsmittel ........................................................... 153
4.7.2.3 Einfluss der Art und Richtung der Belastung ............................................................. 154
4.7.3 FE-Simulation einer 9-fach Befestigung (reine

Zugbelastung) .............................................................................. 155
4.7.4 Zusammenfassung....................................................................... 160
4.8 BEMESSUNGSVORSCHLAG ......................................................................... 161
4.8.1 Allgemeines ................................................................................. 161
4.8.2 Anwendung bei vorwiegender Biegebelastung mit einer
Druckzone unter der Ankerplatte ................................................. 162
4.8.3 Anwendung bei überwiegender Zugkraft (keine Druckzone
unter der Ankerplatte) .................................................................. 165
4.8.4 Anwendung bei überwiegender Zugkraft (Übergang zu
einer Belastung mit zunehmender Biegebeanspruchung)............ 167
4.8.5 Überprüfung des Steifigkeitskriteriums......................................... 167
4.8.6 Vereinfachter Nachweis ohne Berücksichtigung der
Steifigkeit der Befestigungsmittel ................................................. 171
4.8.6.1 Einachsige (vorwiegend) Biegung mit 4 und 6 Befestigungsmitteln, zentrisch
angeordnetes Anbauteil ............................................................................................. 171
4.8.6.2 Einachsige (vorwiegend) Biegung mit 4 und 6 Befestigungsmitteln, zulässige
Exzentrizität des Anbauteils ...................................................................................... 171
4.8.6.3 Zweiachsige Biegung, Überwiegende Zugbelastung ................................................. 174
4.9 ERMITTLUNG DER STEIFIGKEIT DES BEFESTIGUNGSMITTELS IN DEN

ZULASSUNGEN .......................................................................................... 175
5. EINFLUSS EINER BIEGEDRUCKKRAFT AUF DIE

BETONAUSBRUCHLAST VON GRUPPENBEFESTIGUNGEN BEI
GERINGEM ACHSABSTAND DER BEFESTIGUNGSMITTEL ..................... 177
5.1 AUFGABENSTELLUNG ................................................................................ 177

5.2 EIGENE EXPERIMENTELLE UNTERSUCHUNGEN ............................................. 177
5.3 VERBESSERTER ANSATZ FÜR DEN ERHÖHUNGSFAKTOR ΨM .......................... 177
5.4 BEWERTUNG DER VORGESCHLAGENEN ANSÄTZE ......................................... 182
5.5 ZUSAMMENFASSUNG ................................................................................. 187
Seite 10
6. EINFLUSS EINER MÖRTELAUSGLEICHSSCHICHT UNTER

EINER ANKERPLATTE AUF DAS TRAGVERHALTEN EINER
BEFESTIGUNG UNTER QUERLASTEN .......................................................189
6.1 PROBLEMSTELLUNG ..................................................................................189

6.2 EXPERIMENTELLE UNTERSUCHUNGEN NACH ELIGEHAUSEN,
KUHLMANN, FICHTNER, RYBINSKI (2008/1) .................................................189
6.2.1 Versuchsprogramm ......................................................................189
6.2.1.1 Beschreibung der Versuche ....................................................................................... 190
6.2.1.1.1 Versuche mit Kopfbolzendübel ......................................................................................... 190
6.2.1.1.2 Versuche mit Hinterschnittanker und Mörtelschicht ......................................................... 191
6.2.1.2 Tabellarische Übersicht .............................................................................................. 191
6.2.2 Materialien ....................................................................................192

6.2.2.1 Befestigungsmittel ...................................................................................................... 192
6.2.2.1.1 Allgemeines ....................................................................................................................... 192
6.2.2.1.2 Kopfbolzen ........................................................................................................................ 193
6.2.2.1.3 Hinterschnittanker ............................................................................................................. 194
6.2.2.1.4 Lochspiel ........................................................................................................................... 196
6.2.2.2 Mörtelschicht .............................................................................................................. 196
6.2.2.3 Stahlbauteile .............................................................................................................. 197
6.2.2.3.1 Stütze ................................................................................................................................. 197
6.2.2.3.2 Ankerplatte ........................................................................................................................ 198
6.2.2.4 Abmessungen der Probekörper und Betoneigenschaften .......................................... 200
6.2.2.5 Belastung ................................................................................................................... 203
6.2.2.6 Reibung ...................................................................................................................... 203
6.2.3 Versuchsaufbau ...........................................................................204

6.2.3.1 Versuchsstand ........................................................................................................... 204
6.2.3.2 Servohydraulikzylinder ............................................................................................... 205
6.2.4 Messkonzept ................................................................................206

6.2.4.1 Allgemeines................................................................................................................ 206
6.2.4.2 Wegaufnehmer........................................................................................................... 206
6.2.4.3 Dehnmessstreifen ...................................................................................................... 208
6.2.4.3.1 Normalkraft ....................................................................................................................... 208
6.2.4.3.2 Querkraft ........................................................................................................................... 210
6.2.5 Versuchsdurchführung .................................................................211

6.2.5.1 Versuche mit Kopfbolzen ........................................................................................... 211
6.2.5.2 Versuche mit Hinterschnittdübeln und Mörtelschicht .................................................. 211
6.2.6 Versuchsergebnisse .....................................................................212

6.2.6.1 Bruchlasten und Versagensarten ............................................................................... 212
6.2.6.2 Lastverschiebungskurven........................................................................................... 213
6.2.6.3 Dehnungsmessungen ................................................................................................ 214
Seite 11
6.2.6.4 Ausbruchkegel, Bruchbilder und weitere Messergebnisse ........................................ 214
6.3 NUMERISCHE UNTERSUCHUNGEN ............................................................... 214

6.3.1 Modellierung ................................................................................ 215
6.3.1.1 Allgemeines ............................................................................................................... 215
6.3.1.2 Lagerung ................................................................................................................... 215
6.3.1.3 Lastangriff .................................................................................................................. 216
6.3.1.4 Kontaktschicht zwischen Stahl und Beton ................................................................. 216
6.3.1.5 Realisierung Lochspiel .............................................................................................. 216
6.3.1.6 Modellierung der Kopfbolzen und Dübel .................................................................... 216
6.3.2 Materialmodelle ............................................................................ 217

6.3.2.1 Beton ......................................................................................................................... 217
6.3.2.2 Ankerplatte ................................................................................................................ 217
6.3.2.3 Kopfbolzen und Dübel ............................................................................................... 218
6.3.3 Finite-Element-Modell mit gewählten Parametern ....................... 218

6.3.4 Verifikation des numerischen Modells .......................................... 220
6.3.5 Parameterstudie ........................................................................... 226
6.3.5.1 Untersuchungsprogramm .......................................................................................... 226
6.3.5.2 Generelles Tragverhalten .......................................................................................... 228
6.3.5.3 Lastaufnahme der einzelnen Komponenten der Befestigung .................................... 229
6.4 EINFLUSS DER VERSCHIEDENEN PARAMETER AUF DIE BRUCHLAST ................ 239
6.4.1 Durchmesser ................................................................................ 239
6.4.2 Achsabstand ................................................................................ 240
6.4.3 Mörtelfestigkeit ............................................................................. 241
6.4.4 Lochspiel ...................................................................................... 242
6.4.5 Steifigkeit der Befestigungsmittel ................................................. 243
6.5 ZUSAMMENFASSUNG UND BEMESSUNGSANSATZ .......................................... 244
6.5.1 Zusammenfassung....................................................................... 244
6.5.2 Neuer Bemessungsansatz ........................................................... 251
7. ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK...................................................... 253
8. CONCLUSION AND OUTLOOK .................................................................... 255
9. LITERATUR .................................................................................................... 257
10. ANHANG A – STEIFIGKEIT VON ANKERPLATTEN .................................... 263
10.1 FINITE-ELEMENT-SIMULATION: ANKERPLATTE MIT 4 UND 6

BEFESTIGUNGSMITTELN UND EIN-/ZWEIACHSIGER BIEGUNG
(ABSCHNITT 4.5) ....................................................................................... 263
Seite 12
10.2 FINITE-ELEMENT-SIMULATION: ANKERPLATTE MIT 4 UND 6

BEFESTIGUNGSMITTELN UND EINACHSIGER BIEGUNG (ABSCHNITT
4.7.1).......................................................................................................264
10.3 FINITE-ELEMENT-SIMULATION: ANKERPLATTE MIT 6
BEFESTIGUNGSMITTELN UND EINACHSIGER BIEGUNG, MIT
MODELLIERUNG DESBETON (ABSCHNITT 4.7.2) ...........................................272
10.4 FINITE-ELEMENT-SIMULATION ZUM EINFLUSS DER DICKE DER
ANKERPLATTE, GRUPPE MIT 9 BEFESTIGUNGSMITTELN UNTER
ZENTRISCHEM ZUG MIT MODELLIERUNG DES BETONS, ABSCHNITT
4.7.3 ........................................................................................................273
10.5 LASTVERSCHIEBUNGSKURVEN DER ZUGVERSUCHE AN EINZELDÜBELN ...........274
10.6 LAST-VERSCHIEBUNGSKURVEN UND BETONAUSBRUCHKEGEL DER
VERSUCHE ZUM EINFLUSS DER ANKERPLATTENSTEIFIGKEIT AUF DIE
BRUCHLAST VON VERBUNDDÜBELN.............................................................275
10.6.1 Versuch AP4LB: Ankerplatte mit 4 Befestigungsmitteln
(M16, hef=90 mm) und exzentrisch angeordnetem Anbauteil
(Referenz: Schneider (1999)) .......................................................275
10.6.1.1 Ausbruchkegel ........................................................................................................... 275
10.6.1.2 Last-Verschiebungskurven ......................................................................................... 276
10.6.2 Versuch AP4: Ankerplatte mit 4 Befestigungsmitteln (M20,

hef=130 mm) und exzentrisch angeordnetem Anbauteil ...............277
10.6.2.1 Ausbruchkegel ........................................................................................................... 277
10.6.3 Versuch AP6: Ankerplatte mit 6 Befestigungsmitteln (M20,

hef=130 mm) und exzentrisch angeordnetem Anbauteil ..............279
10.6.3.1 Ausbruchkegel ........................................................................................................... 279
10.6.4 Zugversuche an Gewindestangen ................................................281
11. ANHANG B – VERSUCHE ZUM EINFLUSS DER

MÖRTELSCHICHTDICKE ..............................................................................283
11.1 LAST-VERSCHIEBUNGSKURVEN ..................................................................283

11.1.1 Versuch 9 (Kopfbolzen d=16 mm, hef=250mm, t=40mm) ............283
11.1.2 Versuch 10 (Kopfbolzen d=22 mm, hef=100mm, t=40mm) ...........284
11.1.3 Versuch 11 (Kopfbolzen d=16 mm, hef=250mm, t=15mm) ...........285
Seite 13
11.1.4 Versuch 12 (Kopfbolzen d=22 mm, hef=100mm, t=15mm) ........... 286

11.1.5 Versuch 15 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=40mm) ................... 287
11.1.6 Versuch 16 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=15mm) ................... 288
11.1.7 Versuch 17 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=40mm, Teflon) ....... 289
11.1.8 Versuch 18 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=15mm, Teflon) ....... 290
11.1.9 Versuch 19 (Dübel d=29 mm, hef=90mm, t=40mm) ..................... 291
11.1.10 Versuch 20 (Dübel d=29 mm, hef=90mm, t=15mm) ................. 292
11.1.11 Ankerplattenverformung........................................................... 293
11.1.11.1 Versuch 9 ................................................................................................................. 293
11.1.11.2 Versuch 10 ............................................................................................................... 293
11.1.11.3 Versuch 11 ............................................................................................................... 293
11.1.11.4 Versuch 12 ............................................................................................................... 294
11.1.11.5 Versuch 15 ............................................................................................................... 294
11.1.11.6 Versuch 16 ............................................................................................................... 294
11.1.11.7 Versuch 17 ............................................................................................................... 295
11.1.11.8 Versuch 18 ............................................................................................................... 295
11.1.11.9 Versuch 19 ............................................................................................................... 295
11.1.11.10 .......................................................................................................... Versuch 20 296
11.2 NUMERISCHE SIMULATIONEN MÖRTELSCHICHT ............................................ 297
12. LEBENSLAUF ................................................................................................ 301

Seite 14
Seite 15
Formelzeichen
Beschreibung
Ac,N vorhandene Fläche des idealisierten Ausbruchkörpers auf der Beton-

oberfläche bei Zuglast
A0c,N Fläche des idealisierten Ausbruchkörpers einer Einzelbefestigung mit

großem Achs- und Randabstand auf der Betonoberfläche bei Zuglast
As Spannungsquerschnitt
αS Parameter für die Steifigkeit
c Randabstand
ccr charakteristischer Randabstand
cmin minimaler Randabstand
D resultierende Druckkraft
d Bolzendurchmesser eines Kopfbolzens oder Gewindedurchmesser
dh Kopfdurchmesser eine Kopfbolzens
dnom Außendurchmesser des Befestigungselements
d0 Bohrlochdurchmesser
E Elastizitätsmodul
e Exzentrizität der äußeren Last
F Kraft
fcc charakteristische Betondruckfestigkeit (Zylinder)
fuk charakteristische Zugfestigkeit des Stahls
fyk charakteristische Streckgrenze des Stahls
fD Durchbiegung der Ankerplatte auf der Druckseite
fB vertikale Verschiebung des Kopfes des Besfestigungsmittels
fZ Durchbiegung der Ankerplatte auf der Zugseite

Seite 16
h Bauteildicke
hef Verankerungstiefe des Befestigungselements
hmin Mindestbauteildicke
lD Abstand der Druckkraft unter der Ankerplatte vom Anbauteil
lZ Abstand der Zugkraft vom Anbauteil
M Biegemoment
MRk,s charakteristisches Biegemoment
MSd Bemessungswert des einwirkenden Biegemoments
N Zuglast
Nu Bruchlast bei Zuglast
NRd Bemessungswert des Widerstandes unter Zuglast
NRd,c Bemessungswert des Widerstandes unter Zuglast bei Betonausbruch
NRd,s Bemessungswert des Widerstandes unter Zuglast bei Stahlverlagen
NRk,c charakteristischer Widerstand unter Zuglast bei Betonausbruch
NRk,s charakteristischer Widerstand unter Zuglast bei Stahlversagen
NSd Bemessungswert der einwirkenden Zuglast
Rd Bemessungswert der Tragfähigkeit
Rk charakteristische Tragfähigkeit
S Schnittgröße
Sd Bemessungswert der Schnittgrößen
s Achsabstand
scr,N charakteristischer Achsabstand bei Zuglast
smin minimaler Achsabstand
v Variationskoeffizient
z Hebelarm der inneren Kräfte

Seite 17
βw (fcc) Betondruckfestigkeit, gemessen an Würfeln
γc Teilsicherheitsbeiwert für Beton auf Druck
γG Teilsicherheitsbeiwert für ständige Lasten
γMc Teilsicherheitsbeiwert für das Material bei Betonversagen
γMs Teilsicherheitsbeiwert für das Material bei Stahlversagen
δ Verschiebung
δN Verschiebung unter Zuglast
ψec;N Einflussfaktor zur Berücksichtigung einer Exzentrizität
ψucr Einflussfaktor zur Berücksichtigung der Lage einer Verankerung im unge-

rissenen oder im gerissenen Beton
Seite 18
Abschnitt 1: Einführung Seite 19
1. Einführung
Ein wesentlicher Bestandteil der Tragwerksplanung ist die Verbindung zwischen Bau-
teilen mit gleichen, aber auch unterschiedlichen Werkstoffen. In der Befestigungstech-
nik nimmt die Verbindung zwischen den beiden Werkstoffen Stahl und Beton eine be-
sondere Stellung ein. Durch eine sinnvolle Kombination können die Vorteile beider
Materialien genutzt werden.
Allerdings haben sich beide Bereiche in den letzten Jahrzehnten oft getrennt vonei-
nander weiterentwickelt, was im Wesentlichen mit den unterschiedlichen Anwen-
dungsgebieten zu erklären ist. Um jedoch eine sichere und wirtschaftliche Konstrukti-
onsweise sicherzustellen, ist es erforderlich, die Materialien so einzusetzen, dass der
Ausnutzungsgrad bei beiden hoch und möglichst gleich groß ist.
Ankerplatten, in der Stahlbauterminologie häufig auch anwendungsbezogen als Stirn-
oder Fußplatten bezeichnet, bilden ein solches Bindeglied zwischen einer Stahl- oder
Verbundbaukonstruktion und einem Betonbauteil. Hierbei sind neben Fußplatten
(Abb.1.1a), welche durch Biegemomente, Querkräfte und Normalkräfte beansprucht
werden, auch Konsolen (Abb.1.1b) zu nennen, die überwiegend Querkräfte übertragen
müssen. Die Untersuchung dieser Konstruktionspunkte ist Kern dieser Arbeit und
mündet schließlich in verschiedene, zu kombinierende Bemessungsvorschläge.
a) b)
Abb.1.1: Ankerplatte eines Stützenfußes / einer Konsole

Seite 20 Abschnitt 1: Einführung
Abschnitt 2: Problem- und Aufgabenstellung Seite 21
2. Problem- und Aufgabenstellung
Die Unterschiede und Gemeinsamkeiten verschiedener Fachrichtungen und Untersu-

chungen im Hinblick auf Befestigungen bzw. Verbindungen sind Gegenstand der fol-
genden Abschnitte.
2.1 Bemessungsverfahren für Verankerungen
2.1.1 Sicherheitskonzept
Entsprechend dem geltenden Sicherheitskonzept der Teilsicherheitsbeiwerte ist die

Gleichung
Gl. 2–1
mit Bemessungswerten: = Einwirkung bzw. Beanspruchung einer Konstruktion
= Widerstand bzw. Beanspruchbarkeit einer Konstruktion
zu erfüllen.
Für Verankerungen im Beton und im Mauerwerk haben sich Dübel und einbetonierte
Bauteile (Kopfbolzen und Ankerschienen) etabliert. Auf Ankerschienen wird im Fol-
genden nicht eingegangen. Verankerungen werden mit dem sog. CC-Verfahren
(Concrete Capacity) bemessen. Da diese Methode Basis der in den folgenden Ab-
schnitten aufgeführten Arbeiten ist, wird im Folgenden detailliert auf dieses Verfahren
eingegangen.
Das CC-Verfahren wurde in den CEB Design Guide (1997) aufgenommen und ist Be-
standteil der EOTA (1997). Auch im Rahmen der Fortschreibung des Eurocode 2 wird
derzeit mit der prCEN/TS 1992-4 die Bemessung von Befestigungen in die europäi-
sche Normung aufgenommen, deren Grundlage das CC-Verfahren ist.
2.1.2 Befestigungsmittel und Gruppen unter Zugbeanspruchung
2.1.2.1 Betonbruch
Zugbeanspruchte Befestigungen versagen häufig durch Betonausbruch. Die mittlere

Betonausbruchlast einer Gruppenbefestigung unter Zugbeanspruchung errechnet sich
nach Gl. 2–2. Das von Fuchs/Eligehausen (1995) entwickelte Verfahren bezieht die
Verankerungstiefe, die Betonfestigkeit, den Achs- und Randabstand sowie die Lastex-
zentrizität und den Zustand des Untergrundes mit ein.
Seite 22 Abschnitt 2: Problem- und Aufgabenstellung
A c, N Gl. 2–2
N u,c = N 0u,c * * ψ s, N * ψ ec, N * ψ ucr, N
A 0c, N
mit:
mittlere Bruchlast:
N0u,c = mittlere Betonausbruchlast eines einzelnen Befestigungsmittels
,
= 15,5 (Kopfbolzen)
,
= 13,5 (Dübel)
= Würfeldruckfestigkeit [N/mm²]
= effektive Verankerungstiefe [mm]
charakteristischer Widerstand:
, = charakteristische Betonausbruchlast eines einzelnen Befestigungsmittels

,
= 8,0 (Kopfbolzen)
,
= 7,0 (Dübel)
A0c,N = projizierte Fläche des Ausbruchkegels einer Einzelbefestigung
= 9*h ef2
Ac,N = vorhandene projizierte Fläche, die durch die Überschneidung der Bruch-
kegel bzw. durch Bauteilränder begrenzt wird, s. Abb. 2.1
Abb. 2.1: Beispiel für die Ermittlung der vorhandenen projizierten Fläche Ac,N des
Betonausbruchkörpers bei einer Gruppenbefestigung in der Bauteilecke
ψ s,N = Faktor zur Berücksichtigung der Störung des Spannungszustandes bei

einem Randabstand c ≤ 1,5hef
c
= 0, 7 + 0,3* ≤ 1, 0
ccr , N
mit ccr,N = 1,5hef
ψ ec,N = Faktor zur Berücksichtigung der Exzentrizität der Zugkraft der gezo-
genen Bolzen bezogen auf den Schwerpunkt der gezogenen Befesti-
gungsmittel
1
= ≤ 1, 0
eN
1 + 2*
scr,N
mit eN = siehe Abb. 2.2

scr,N = 3,0hef
Bei Exzentrizität in zwei Richtungen ist ψec,N für jede Achsrichtung zu

ermitteln und das Produkt aus beiden Faktoren in Gl. 2–2 einzusetzen.
ψ ucr , N = Faktor zur Berücksichtigung von ungerissenem/gerissenem Beton
= 1,0: ungerissener Beton

= 0,7: gerissener Beton
Bei zweiachsiger Biegung (Abb. 2.3) oder mehr als 4 Befestigungsmitteln entsteht in
Richtung beider Achsen eine Exzentrizität der Zugresultierenden der gezogenen Bol-
zen zu deren geometrischem Schwerpunkt. Beide Exzentrizitätsfaktoren ψec,N,1 und
ψec,N,2 sind getrennt voneinander zu berechnen und miteinander zu multiplizieren. Dies
ergibt den Faktor ψec,N.
Die Exzentrizitäten eN werden als Abstand zwischen der Wirkungslinie der Zugkraftre-
sultierenden der gezogenen Bolzen zum Schwerpunkt der Befestigungsmittel ermittelt.
Vereinfachend darf der geometrische Schwerpunkt der zu einer Rechteckform ergänz-
ten Befestigungsmittel benutzt werden (s. Abb. 2.3b).
Abb. 2.2: Beispiel für eine Exzentrizität der resultierenden Zugkraft bei einer Biege-
momentenbeanspruchung (Eligehausen/Mallée (2000))
Abb. 2.3: Befestigungen unter ausmittiger Zugbeanspruchung (a) sowie gedanklich

zum Rechteck ergänzt (b) (Eligehausen/Mallée (2000))
2.1.2.2 Stahlbruch
Für die Versagensart Stahlbruch ergibt sich folgende mittlere Bruchlast:
N u , s = f u * As Gl. 2–3
mit: fu = mittlere Bruchfestigkeit [N/mm²]

As = Querschnittsfläche des Bolzens [mm]
Die charakteristische Stahlbruchlast ergibt sich zu:
N Rk , s = f uk * As Gl. 2–4
mit: fuk = charakteristische Zugfestigkeit [N/mm²]

2.1.3 Andere Versagensarten
Bei zentrischer Zugbeanspruchung können bei Befestigungen auch die Versagensar-

ten Herausziehen bzw. Durchziehen, lokaler Betonausbruch und Spalten auftreten.
Bei der Versagensart Herausziehen/Durchziehen fällt die Last-Verschiebungskurve im
Gegensatz zu dem spröden Versagen bei Betonausbruch nach Erreichen der Höchst-
last nicht steil ab, sondern bildet ein Plateau aus und/oder nimmt mit fortschreitender
Belastung nur langsam ab. Auch der Achsabstand beeinflusst diese Versagensart
nicht (Abschnitt 5). Der Betonausbruch ist insbesondere für die Untersuchungen in
Abschnitt 0 als kritischer Versagensfall anzusehen. Daher wird auf die Versagensarten
Heraus-/Durchziehen, lokaler Betonausbruch und Spalten im Rahmen dieser Arbeit
nicht eingegangen.
2.1.4 Befestigungsmittel unter Querbeanspruchung
Querbeanspruchte Befestigungen können durch Stahlbruch, Betonkantenbruch und

Betonausbruch auf der lastabgewandten Seite versagen. Wie bereits im vorangegan-
genen Abschnitt erwähnt, wird auf den Betonkantenbruch nicht eingegangen.
Die Befestigung ist auf rückwärtigen Betonausbruch zu überprüfen. Die mittle-
re/charakteristische Bruchlast bei Versagen durch Betonausbruch auf der lastabge-
wandten Seite beträgt:
, 2,0 N , für hef 60 mm Gl. 2–5
R , 2,0 NR , für hef 60 mm Gl. 2–6
mit: Nu,c nach Gl. 2–2 bzw.

NRk,c nach Gl. 2–3
Die mittlere Bruchlast bei Stahlbruch beträgt
Vu , s = 0,7 * f u * As Gl. 2–7
mit: fu = Zugfestigkeit [N/mm²]

Die charakteristische Bruchlast berechnet sich mit
VRk ,s = 0,7 * f uk * As Gl. 2–8
mit: fuk = charakteristische Zugfestigkeit [N/mm²]

Bei einer Querbelastung des Befestigungsmittels mit Hebelarm (Abstandsmontage),
errechnet sich die mittlere/charakteristische Bruchlast nach
, αM M , /l Gl. 2–9
R , αM MR , /l Gl. 2–10
mit: αM 1,0 wenn das Anbauteil frei drehbar ist

2,0 wenn das Anbauteil voll eingespannt ist
Mu,s = M0u,s*(1-N/Nu)
und M0u,s = 1,7 * Wel * fy bzw.

MRk,s = M0Rk,s*(1-N/NRk,s)
und M0Rk,s = 1,5 * Wel * fyk
Maßgebend für die Bemessungslast ist die Versagensart mit der geringsten Bruchlast.
2.1.5 Kombinierte Zug- und Querlast
Greifen eine Zugkraft und eine Querlast (z.B. Schrägzuglast oder Querlast mit Biege-
moment) gleichzeitig an der Befestigung an, so ist die Interaktion dieser Belastungen
bei der Berechnung der Höchstlast zu beachten.
In der Regel geschieht dies in der Befestigungstechnik durch eine trilineare Interaktion
beider Lastanteile (Eligehausen, Mallée (2000)) (Gl. 2–11). Für die Versagensart Be-
tonausbruch:
⎛ N ⎞ ⎛ V ⎞ Gl. 2–11
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ N ⎟ + ⎜ V ⎟ ≤ 1,2
⎝ u , c ⎠ ⎝ u ,c ⎠
N
mit: ≤ 1,0 , N u ,c = mittlere Bruchlast unter Zugbeanspr uchung (Gl. 2 − 1)
N u ,c
V
≤ 1,0 ,Vu ,c = mittlere Bruchlast unter Querzugbeanspruchung (Gl. 2 − 4)
Vu ,c
Für die Versagensart Stahlbruch gilt:

2 2 Gl. 2–12
⎛ N ⎞ ⎛ V ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ≤ 1,0
⎜N ⎟ ⎜V ⎟
⎝ u ,s ⎠ ⎝ u ,s ⎠
N
mit: ≤ 1,0 , N u ,s = mittlere Bruchlast unter Zugbeanspruchung (Gl. 2 − 2)
N u ,c
V
≤ 1,0 ,Vu ,s = mittlere Bruchlast unter Querzugbeanspruchung (Gl.2 − 6)bzw.(Gl.2 − 8)
Vu ,c
2.2 Stand der Technik – Bemessung der Ankerplattendicke
2.2.1 Anwendungsgebiete
Derzeit werden Anbauteile an eine Stahlplatte angeschweißt und diese mit Hilfe von
Dübeln oder Kopfbolzen im Untergrund verankert (Abb. 2.4 b). Ein großer Vorteil ist
die vergleichsweise geringe Einbindetiefe, die wesentlich kürzer ist als bei einbetonier-
ten Stahlträgern (Abb. 2.4 c).
a) b) c)
Abb. 2.4: Beispiele – Stirnplattenstöße und Stützenfüße
Ein wichtiger Aspekt bei der Bemessung des Knotenpunktes ist die Ankerplattendicke,
die das Tragverhalten des Knotenpunktes wesentlich beeinflusst.
Im Stahlbau (DIN EN 1993-1-8 (2005)) wird angenommen, dass unter einachsiger
Biegung die Druckzone zwischen zwei Stirnplatten direkt unter den Anbauteilen liegt
(Abb. 2.5a). In der Befestigungstechnik wird – wie bei Stahlbetonbauteilen – ange-
nommen, dass die Querschnitte eben bleiben, so dass sich die abgebildete dreiecks-
förmige Lastverteilung unter der Ankerplatte ergibt (siehe Abb. 2.5b und Abb. 2.11)
(Bernoulli-Hypothese in Verbindung mit der Elastizitätstheorie).
a) b)
Abb. 2.5: Annahme der Druckkraft a) im Stahlbau und b) in der Befestigungstechnik
Um die angenommene Spannungsverteilung sicherzustellen, schlagen Mallée, Rie-

mann (1990) vor, eine Spannungsbegrenzung für die Ankerplatte einzuführen (siehe
Abschnitt 2.2.2.2.2). Bei Einhaltung der vorgeschlagenen Spannungen sind plastische
Verformungen nicht gänzlich ausgeschlossen, sie bleiben aber örtlich begrenzt und es
soll kein plastisches Gelenk entstehen (Abb. 2.10 b).
Stahlkonstruktionen können sowohl vertikal auf Betonfundamente und -decken als
auch horizontal an Betonwände angeschlossen werden. Zur sicheren und dauerhaften
Einleitung der angreifenden Lasten werden die Ankerplatten entweder mit Kopfbolzen
einbetoniert oder über Dübelsysteme nachträglich im Untergrund verankert.
Bei Querkraftbeanspruchung wirken sich die Steifigkeit der Befestigungsmittel sowie –
im Fall nachträglicher Befestigungsmittel – das Lochspiel auf das Tragverhalten der
Konstruktion aus. Diese Einflüsse verändern die Schnittkraftverteilung und sie sind
bei der Bemessung zu berücksichtigen.
2.2.2 Bemessungsverfahren
2.2.2.1 Stahlbau – T-Stub-Modell des Eurocode 3
Zunächst soll auf das im Stahlbau übliche und erprobte T-Stub Modell eingegangen
werden. Nach dem Eurocode 3, Teil 1.8 (DIN EN 1993-1-8 (2005)) werden Stahlträ-
ger- bzw. -stützenanschlüsse unter Biegebeanspruchung auf die Flansche reduziert.
Die Druckkraft unter der Fußplatte wird dabei direkt unter dem Flansch angenommen.
Der Nachweis ist dann lediglich für das „T-Stück“ zu führen, welches den Zugflansch,
die Ankerplatte und die Verbindungsmittel berücksichtigt. Es werden Anschlüsse mit
bündiger und überstehender Stirnplatte unterschieden, wobei aufgrund des Themas
dieser Arbeit die überstehende Ankerplatte von wesentlicher Bedeutung ist (Abb. 2.6).
In Abb. 2.7 ist das Modell auf eine Ankerplatte mit Biegung angewandt.
Abb. 2.6: Versagenszustände nach Eurocode 3, Teil 1.8 (DIN EN 1993-1-8 (2005))
Zt Zt Zt
Abb. 2.7: Anwendung auf den Fall einer Ankerplatte mit nachträglichen Befesti-
gungsmitteln
Über die Versagenszustände

- Mode1: Stirnplatte im Bereich des Zugflansches und der Schrauben durchplastiziert
- Mode2: Stirnplatte im Bereich des Zugflansches durchplastiziert und Schrauben

versagen
- Mode3: Schrauben versagen
wird das Grenzmoment mit folgender Formel bestimmt:
M y = Z t * (h − t ) Gl. 2–13
wobei: Zt = Zugkraft im Flansch des Anbauteils je nach Versagenszustand

h = Profilhöhe des Anbauteils
t = Flanschdicke des Anbauteils
Abb. 2.8 und Abb. 2.9 zeigen die Berechnungsweise des Grenzmomentes.
Abb. 2.8: Ansatz der Druckkraft unter der Ankerplatte
Mt
Zt
t
Abb. 2.9: Schematische Darstellung der Berechnung des Grenzmomentes an der

biegebeanspruchten Ankerplatte
Es ist zu erkennen, dass die Überstände auf der Druckseite der Stirnplattenkonstrukti-
on nicht in den inneren Hebelarm eingehen. Lediglich auf der Zugseite wird der größe-
re Hebelarm der Schrauben über die Versagenszustände berücksichtigt.
2.2.2.2 Befestigungstechnik
Generell sind zwei Verfahren zur Bemessung eines Befestigungspunktes im Bereich

der Befestigungstechnik zu unterscheiden. Diese sind im Folgenden aufgeführt.
2.2.2.2.1 Bemessungsvorschlag Cook / Klingner
Der Vorschlag von Cook / Klingner (1989) lehnt sich sehr stark an die Methoden des
Stahlbaus an.
a) b)
Abb. 2.10: Effekt der Ankerplattensteifigkeit auf die Position der Reaktionsdruckkräfte
unter der Ankerplatte (a: sehr steife Ankerplatte, b: Ausbildung eines
Fließgelenkes nahe des Anbauteils)
In Abb. 2.10 ist schematisch der Vergleich zwischen einer ideal-steifen und einer ide-
al-weichen Ankerplatte dargestellt. Im ersten Fall sind sowohl die Ankerplatte als auch
der Untergrund so steif, dass die Druckkraft am Ende der Ankerplatte angreift. Dieser
Fall ist wenig realistisch, da zumindest der große Steifigkeitsunterschied zwischen
Stahl und Beton (7:1) ein Eindrücken der Ankerplatte in den Beton nach sich zieht. Die
Druckkraft würde durch eine dreieckige Druckfläche ersetzt werden, wobei die Vertei-
lung der Spannungen dreiecksförmig (E-Theorie, Abb. 2.10a) oder rechteckig (Plastizi-
tätstheorie, Abb. 2.10b) angenommen werden kann.
In Teilbild b) wird die Platte als sehr weich angenommen, so dass die Druckkraft in
einem Abstand x=My/C vom Flansch des Anbauteils angreift. D.h. dieser Abstand der
Druckkraft C ist notwendig, damit die Ankerplatte nicht fließt.
Bei einer biegebeanspruchten Ankerplatte ohne äußere Normalkraft greift das gleiche
Moment auf der Seite der gezogenen Befestigungsmittel an. Somit würde nicht nur die
gedrückte Seite der Ankerplatte plastisch verformt, sondern auch die Zugseite. Das
Fließen des Anbauteils auf der Zugseite wird verhindert (siehe CEB Design Guide
(1997)).
Dieser Ansatz stellt daher eine Annahme dar, die die Leistungsfähigkeit des Befesti-
gungsmittels nicht vollständig in die Tragfähigkeit der Konstruktion umsetzen kann.
2.2.2.2.2 Bemessungsvorschlag Mallée, Riemann
Das Bemessungsmodell nach Mallée, Riemann (1990) gewährleistet, dass eine Be-
rechnung der Schnittkräfte der Befestigungsmittel auf der Grundlage der Bernoulli-
Hypothese und der Elastizitätstheorie ausreichend sichere Ergebnisse liefert.
Wie im CEB „Design Guide of Fastenings in Concrete” (1997) gefordert (Abb. 2.11),
gehen Mallée/Riemann (1990) davon aus, dass die Ankerplatte ausreichend steif
bleibt. Unter der Annahme des Ebenbleibens der Querschnitte lassen sich aus den an
der Ankerplatte angreifenden Schnittkräften die Zugkräfte in den Verankerungsmitteln
und der Druckkraft im Untergrund nach der Elastizitätstheorie berechnen.
Abb. 2.11: Ankerplatte mit ausreichender Ankerplattendicke (CEB (1997))
Um eine ausreichende Ankerplattensteifigkeit zu gewährleisten, schlagen Mal-

lée/Riemann (1990) vor, die Spannung in der Ankerplatte zu begrenzen. Aus dem
Stahlbau ist bekannt, dass es lokale Spannungsspitzen geben kann, die durch eben-
falls lokal begrenzte Plastizierungen umgelagert werden. Nach Mallée/Riemann (1990)
sind diese lokalen Plastizierungen durchaus erlaubt. Gemäß Abb. 2.12 sollen Biege-
spannungen in der Ankerplatte über einem Bereich 2*t+s vor dem Anbauteil gemittelt
werden. Ist die mittlere Biegespannung in der Stahlplatte geringer als die Fließgrenze,
so kann nach Mallée/Riemann (1990) davon ausgegangen werden, dass die Anker-
platte ausreichend steif ist.
Abb. 2.12: Spannungsbegrenzung nach Mallée/Riemann (1990)
Die Schnittkraftermittlung erfolgt über ein einfaches Kräftegleichgewicht. Die äußerlich

aufgebrachte Bemessungslasten erzeugen Druckkräfte unter der Platte und/oder Zug-
kräfte in den Dübeln bzw. Kopfbolzen (Abb. 2.13).
Z D
Abb. 2.13: Statisches Modell für die Schnittkraftermittlung
Diese Berechnung kann in einfachen Fällen von Hand durchgeführt werden, jedoch
erfolgt sie mittlerweile über die von Herstellern angebotenen Bemessungsprogramme,
welche die Ankerplatte als grobes Finite-Element-Modell darstellen. Dabei werden auf
der Ankerplatte das Anbauteil als Belastung und die Befestigungsmittel als Lager mo-
delliert (Abb. 2.12). Ein betonierter Untergrund wird mit einem standardisierten
E-Modul von 30.000 N/mm² (siehe EOTA (1997) oder CEB Design Guide (1997)) an-
genommen und hierüber das Eindrücken der Ankerplatte in den Beton berücksichtigt.
Alle anderen Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Konstruktionsbestandteilen
werden nicht berücksichtigt. Sie werden im Rahmen dieser Arbeit noch aufgezeigt.
2.3 Bisherige Untersuchungen zur erforderlichen Ankerplattendicke
2.3.1 Schneider (1999)

Erstmals wurde bei Finite-Element-Berechnungen von Schneider (1999) festgestellt,
dass die Bemessung von Ankerplatten nach Mallée/Riemann (1990) auf der unsiche-
ren Seite liegen kann. Er untersuchte drei unterschiedliche Ankerplattenkonstruktio-
nen, wobei Ankerplattendicken angenommen wurden, die sich aus den Bemessungs-
programmen der Hersteller von Befestigungsmitteln ergeben. Somit wurde die Span-
nungsbegrenzung nach Mallée/Riemann (1990) berücksichtigt. Diese Ankerplattendi-
cken variierte Schneider zwischen 16 mm und 30 mm.
Abb. 2.14: Finite-Element-Netz der Ankerplatte mit exzentrisch angeschlossenem

Profil (Schneider (1999))
Der Beton wurde als linear-elastisches Material modelliert, der nur Druckspannungen
aufnehmen konnte. Die Last-Verschiebungskurven der Dübel folgten der in Abb. 2.15
dargestellten Kurve.
Abb. 2.15: Ersatzfederkennlinien für die Befestigungsmittel
Bei Erreichen der Bemessungslast (s. Abschnitt 2.1.1) nach E-Theorie (s. Abschnitt
2.2.2.2.2) griff Schneider (1999) die Beanspruchung in den Dübeln ab.
In Abb. 2.16 sind die berechneten Zugkräfte in den höchstbeanspruchten Dübeln be-
zogen auf die Zugkräfte nach der E-Theorie in Abhängigkeit von der Ankerplattendicke
aufgetragen. Die erforderliche Plattendicke beträgt 16 mm.
2,5
2,0
(höchstbeanspruchter Bolzen)
Z(Fem)/Z(E-Theorie)
1,5
1,0
0,5 symmetrischer Anschluss, einachsige Biegung

unsymmetrischer Anschluss, einachsige Biegung
unsymmetrischer Anschluss, zweiachsige Biegung
0,0
16 18 20 22 25 30
Plattendicke [mm]
Abb. 2.16: Beanspruchung der Dübel (Schneider (1999))
Wie Abb. 2.16 zeigt, kann die Kraft in den Befestigungsmitteln deutlich über derjenigen
liegen, die nach der Elastizitätstheorie ermittelt wird. Insbesondere bei zweiachsiger
Biegung ergibt sich eine starke Abweichung der Kraft in den Befestigungsmitteln ge-
genüber der geltenden Bemessung nach der E-Theorie. Sie übersteigt die erwartete
Dübelbeanspruchung um bis das Zweifache. Damit die Dübelkräfte in etwa mit den
Rechenwerten nach der E-Theorie übereinstimmen, muss die Plattendicke je nach
Anwendungsfall mehr als 30 mm betragen.
2.3.2 Experimentelle Untersuchungen Mallée, Burkhardt (1999)

In experimentellen und numerischen Untersuchungen an 4-fach-Befestigungen wurde
von Mallée, Burkhardt (1999) überprüft, ob unter der Bemessungslast die sich einstel-
lenden Dübelkräfte den Kräften entsprechen, die bei der Bemessung nach der E-
Theorie ermittelt werden. Die Ankerplattendicke wurde zunächst mit dem Verfahren
der Spannungsbegrenzung ermittelt (Abschnitt 2.2.2.2.2). Aus baupraktischen Grün-
den wurde bei der rechteckigen Ankerplatte die Dicke auf 25 mm reduziert. Die Dicke
der quadratischen Ankerplatten wurde einheitlich auf 20 mm reduziert, da sich in vorab
durchgeführten FE-Simulationen erst bei großen Unterschreitungen des erforderlichen
Wertes nach der Methode der Spannungsbegrenzung ein Einfluss zeigte.
Die Eingangsdaten für die Versuche waren:
Betondruckfestigkeit: 32 bis 40 N/mm²
Dübel: 14x60 M10 (Hinterschnittdübel), hef=60mm (Versuche)
Stahl der Ankerplatte: St 52-3
Tab. 2.1: Einzelne Parameter der Versuche von Mallée/Burkhardt (1999)
Versuch Nr.
1 21) 32) 4 5 6 7
Art der Belastung einachsig zweiachsig
Achsabstand sx * sy [mm] 400*400 500*200 400*400
Plattengröße [mm] L*B 440*440 560*240 440*440
Ankerplattendicke [mm] 3) 20 (27) 25 (26) 20 (27)
Anbauteil [mm] L*B*D 140*140*7,1
äußerer Hebelarm Lx; Ly 710; 0 710; 355

1)
keine Mörtelausgleichsschicht
2)
vorgespannte Dübel auf der Zugseite
3)
Klammerwerte sind erf. Ankerplattendicke nach der Methode der Spannungsbegrenzung (Abschn. 2.2.2.2.2)
Abb. 2.17 zeigt schematisch den Aufbau der Ankerplatte mit Anbauteil sowie die Posi-
tionierung und Bezeichnung der Befestigungsmittel.
Abb. 2.17: Schematische Darstellung der Ankerplatte mit Anbauteil und Ankerpositi-
onen (einachsige (links) und zweiachsige (rechts) Biegung)
Abb. 2.18: Foto des Versuchsaufbaus mit Messeinrichtung für die Dübelkräfte (recht-
eckige Ankerplatte, Versuche 4 und 5)
In Abb. 2.18 ist der Versuchsaufbau, die Einleitung der Zugkraft und das Abgreifen der
Dübelkräfte über Kraftmessdosen, zu erkennen. Die Steifigkeit der Dübel wird dadurch
verringert (s. Abschnitt 2.3.4.2).
In Abb. 2.19 sind die Ergebnisse der durchgeführten sieben Versuche dargestellt
(Versuch 6 und 7 wurden von Mallée/Burkhardt (1999) gemittelt). Auf der X-Achse ist
die am Anbauteil angreifende Zugkraft aufgetragen, auf der Y-Achse die gemessene
Dübelkraft. Im Vergleich ist zudem die Kurve eingezeichnet, die sich nach der E-
Theorie ergibt. In Abb. 2.19a) wurde außer dem Referenzversuch zusätzlich je ein
Versuch ohne Ausgleichsschicht (2) bzw. mit vorgespannten Dübeln (3) dargestellt.
a) Referenzversuch (1) b) rechteckige Platte c) schiefe Biegung (6 und 7)

ohne Ausgleichsschicht (2) 1 2
Dübel vorgespannt (3) 3

2
Abb. 2.19: Versuche an Ankerplatten, Vergleich der Dübelkräfte im Vergleich zur Be-
rechnung nach der E-Theorie
Wie aus Abb. 2.19 zu erkennen ist, bilden die Rechenwerte der E-Theorie die Realität
sehr gut ab. Einzig bei vorgespannten Dübeln ist anfangs ein großer Unterschied in
der Dübelkraft zu sehen, der allerdings auf die Höchstlast der Ankerplattenkonstrukti-
on keinen Einfluss hat.
Die Abweichung in Abb. 2.19c) beträgt bei dem höchstbeanspruchten Dübel 1 ca.
+10%. Es ist eine geringe Umlagerung der Beanspruchung von Dübel 2 auf Dübel 1
festzustellen. Auf die Höchstlast der Ankerplattenkonstruktion hat dies keinen Einfluss.
2.3.3 Finite-Element-Simulationen Mallée/Burkhardt (1999)
Auf Basis der Versuche (s. Abschnitt 2.3.2) führten Mallée/Burkhardt (1999) FE-
Simulationen durch. Als Parameter bei den FE-Simulationen wurden die Ankerplatten-
größe sowie die Belastungsart und -richtung variiert (Druck- bzw. Zuglast). Die Achs-
abstände waren so groß, dass es zu einzelnen Ausbruchkörpern kam.
Die Eingangsdaten für diese Berechnungen waren:
Betondruckfestigkeit: 25 N/mm²
Dübel: FZA 18x80 M12, hef=80mm (Parameterstudie)
Stahl der Ankerplatte: St 52-3 (~S355)
Achsabstände: 200 x 200 mm, 500 x 200 mm (Parameterstudie)

Plattengröße: 260 x 260 mm, 560 x 260 mm (Parameterstudie)
Profil: 140 x 140 x 7,1 mm
Stahl: E-Modul: 210.000 N/mm²
Querkontraktionszahl: 0,3
Beton: E-Modul: 30.000 N/mm²
Querkontraktionszahl: 0,3
Für die Berechnungen wurde das Finite-Element-Programm Ansys verwendet. Der
Ankergrund wurde als 3D-Volumenelemente, die Befestigungsmittel als nicht-lineare
Federelemente modelliert. Zwischen der Betonoberfläche und der Ankerplatte wurde
eine Kontaktschicht (3D-Volumenelemente) gelegt, so dass über diese nur Druck- und
keine Zugkräfte übertragen werden konnten. Das Anbauteil bestand aus 3D-
Schalenelementen.
In Abb. 2.20 ist für alle simulierten Ankerplattenkonstruktionen das Verhältnis der nach
der FE-Methode berechneten Zugkräfte im höchstbeanspruchten Dübel zu den Re-
chenwerten nach der E-Theorie aufgetragen.
1,4
♦ reine Zugkraft
1,3 ▲ Zugkraft/Biegung
■ Druckkraft/Biegung
1,2
Z Fem/Z E-Theorie
1,1
0,9
0,8
0,7
0,6
einachsig
einachsig
einachsig
zweiachsig
zweiachsig
zweiachsig
kleines Profil kleines Profil großes Profil
Achsabstand 200/200 Achsabstand 200/500
Abb. 2.20: Diagramm Dübelbeanspruchung (Mallée, Burkhardt (1999))
Es ist zu erkennen, dass die Dübelkräfte bei Erreichen der Bemessungslasten im Ge-
gensatz zu den Berechnungen nach Schneider (1999) gut mit denen nach der E-
Theorie überein. Dies ist wie folgt zu erklären:
Das Anbauteil wurde ausschließlich mittig auf der Ankerplatte angeordnet und die Be-
festigungsmittel hatten eine Steifigkeit von bis zu 40 kN/mm. Demgegenüber waren
die Anbauteile in den Simulationen von Schneider (1999) auch exzentrisch auf der
Ankerplatte angebracht, wobei die größten Abweichungen festgestellt wurden. Die
Dübelsteifigkeit betrug dort bis zu 24 kN/mm.
2.3.4 Experimentelle Untersuchungen Mallée (2004)
Mallée (2004) führte weitere Versuche durch, bei denen unterschiedliche Befesti-
gungsmittel unter Beibehaltung der Befestigung (Achsabstand, Ankerplattendicke, An-
bauteil) verwendet wurden.
Die Versuche wurden in Anlehnung an die Berechnungen von Schneider (1999) (Abb.
2.14) und Eligehausen/Fichtner (2003) durchgeführt (exzentrisch angeordnetes An-
bauteil). Wesentliche Änderungen gegenüber den Simulationen waren hierbei unter-
schiedliche Befestigungsmittel (s. Tab. 2.2) und der äußere Hebelarm der aufgebrach-
ten Druckkraft (700 mm statt 1175 mm).
2.3.4.1 Befestigungsmittel
Die Befestigungsmittel deckten einen Teil des auf dem Markt verfügbaren Produkt-
spektrums ab. Es wurden wegkontrollierte Metallspreizdübel, Betonschrauben und
Hinterschnittdübel verwendet.
2.3.4.2 Versuchsaufbau
Der Versuchsaufbau wurde aus technischen Gründen gegenüber den FE-

Modellrechnungen von Schneider (1999) modifiziert. Die Verringerung des äußeren
Hebelarmes auf 700 mm war aufgrund versuchstechnischer Einschränkungen erfor-
derlich. Einen negativen Einfluss auf die Aussagekraft der Ergebnisse hat diese Ver-
änderung aber nicht.
Die Kraft in den Dübeln wurde über eine Kraftmessdose direkt unter der Mutter ge-
messen. Dieser Aufbau hat jedoch eine starke Einwirkung auf die Steifigkeit der ein-
zelnen Befestigungspunkte.
Während in der Regel die Kraft direkt von der Gewindestange des Ankers über die
Mutter und die Unterlegscheibe in die Ankerplatte eingeleitet wird (Abb. 2.21), werden
die Kräfte in den Versuchen von Mallée über eine Ankerstange mit ca. 160 mm zu-
sätzlicher Länge über die Mutter, die Kraftmessdose und die Kalotte in die Ankerplatte
eingeleitet (Abb. 2.22). Dies bedeutet wegen der auftretenden Dehnwege eine wesent-
liche Verringerung der Steifigkeit des verwendeten Befestigungsmittels.
M,N
Mutter
Unterlegscheibe
exz. Anbauteil
Befestigungsmittel Ankerplatte
Abb. 2.21: Tatsächlicher Kraftfluss in der Verbindung Ankerplatte - Befestigungsmit-
tel
M,N
Mutter
LPr=140 mm
Kalotte
exz. Anbauteil
Kraftmessdose
Ankerplatte
Befestigungsmittel
Abb. 2.22: Kraftfluss in der Verbindung Ankerplatte – Befestigungsmittel bei Benut-

zung einer Kraftmessdose, Versuche Mallée (2004)
2.3.4.3 Ankerplatte
Die Dicke (t=40 mm) der Ankerplatten aus S235 wurde von Mallée (2004) so gewählt,
dass das Spannungskriterium eingehalten war. Zusätzlich wurden Versuche mit dün-
nen Platten (t=26 mm) durchgeführt. Diese Plattendicke genügte nicht dem Kriterium
der Spannungsbegrenzung.
2.3.4.4 Versuchsergebnisse / Auswertung
Die folgende Tabelle zeigt eine Zusammenstellung der durchgeführten Versuche und
einen Vergleich der gemessenen Höchstlast mit dem Wert nach der Elastizitätstheorie.
Tab. 2.2: Ergebnisse der Versuche von Mallée (2004) zur Ankerplattensteifigkeit
Höchstlast Dübel Gesamtkonstruktion

Dübel Dübelart Anzahl Verankerungs- Beton- Dübel- Ankerplatten- CC- Versuch Fu,E-T heorie Fu,Versuch Fu,Versuch/
Versuche tiefe festigkeit steifigkeit dicke Verfahren Fu,E-Theorie
[mm] [N/mm²] [kN/mm] [mm] [kN] [kN] [kN] [kN]
1 fischer FZA 18x80 M12 Hinterschnittanker 3 80 33,8 15 26 64 45 70 54,37 78%
2 fischer FZA 18x80 M12 Hinterschnittanker 3 80 31,8 15 40 63 43 70 74,00 106%
3 fischer EA M12 D Einschlaganker 2 50 31,8 75 40 31 44 70 58,00 83%
4 Heco MMS-S 14x150 Betonschraube 2 95 31,8 30 40 63 45 70 66,84 95%
Es ist zu erkennen, dass bei dünnen Ankerplatten trotz ansonsten gleicher Versuchs-
bedingungen die Maximallast der Befestigung deutlich abnimmt (Nr. 1, Hinterschnitt-
dübel). Sie liegt um 22% unter dem Rechenwert der E-Theorie.
Ähnlich groß ist die Abnahme bei dem Versuch mit dem Einschlaganker EA M12 D.
Die hohe Steifigkeit der Anker beeinflusst die Traglast der Ankerplattenkonstruktion
ungünstig.
2.3.5 Experimentelle Untersuchungen FMPA (1983), zentrischer Zug
An der FMPA (1983) wurden zentrische Zugversuche an Ankerplatten mit 9 Kopfbol-

zen durchgeführt. Die Ankerplattendicke betrug 200 mm, der Achsabstand 100 mm. In
der Mitte der Ankerplatte war ein Anbauteil (quadratisches Profil 80*80mm) aufge-
schweißt. Die Ankerplattendicke wurde variiert zwischen 10, 15 und 20 mm. Nach der
Methode Spannungsbegrenzung sind 12 mm erforderlich.
Abschn
nitt 2: Proble
em- und Aufg
gabenstellung
g Seite 43
3
Abb. 2.23:
2 Sch
hematische
e Darstellu
ung der Ank
kerplatte mit
m 9 Kopfb
bolzen
Abb. 2.24 zeig gt die Lasstverschieb

bungskurv
ven der drei
d durchggeführten Versuche
e
(t = 10
0, 15 und 20 mm). Mit eingezzeichnet is
st die Brucchlast, die sich nach dem CC--
Verfahhren ergibtt.
Last-Vers
scheibungskurrve einer Grupp
pe mit 9 Bolze
en und s=1,23*hef
180
160
140 20mm
15mm
120 10mm
CC-Verfahre
en
Gesamtlast [kN]
100
80
60
40
20
0
0,00 0
0,50 1,00 1,50 2,00 2,50
Versch
hiebung [mm
m]
Abb. 2.24:
2 Lasstverschieb
bungskurve en der Verrsuche an einer Ankkerplatte mit
m 9 Kopf--
bolzzen unter zentrischem
z m Zug
Es istt zu erkenn
nen, dass die Bruch
hlast bei allen drei Ankerplatte
A ndicken de
eutlich un--
terhalb des Recchenwertess nach demm CC-Verffahren lieg gt. Die Beg
gründung für
f die ge--
ringe Bruchlast lässt sich aus Abb. 2.25 ableiten. In die
esem Diag gramm ist neben derr
Kräfteverteilung die Bruchlast der einzelnen Kopfbolzen nach dem CC-Verfahren ein-
gezeichnet.
Beanspruchungen in den Bolzen, Plattendicke 15mm

25
22,5
1 2 3
20 5
CC-Verfahren 4 5 6
17,5
Last je Bolzen [kN]
15 5 7 8 9
6
6
12,5 4
2 4
2
10
1
7,5 1 9
3
7
9
5 3
7
2,5
0 1
2
3
4
5
6
7
9
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Verschiebung Lastangriffspunkt [mm]
Abb. 2.25: Kräfteverteilung in den einzelnen Kopfbolzen
Es ist zu erkennen, dass lediglich der mittlere Kopfbolzen direkt unter dem Anbauteil
die Bruchlast nach dem CC-Verfahren erreicht. Nach Versagen des mittleren Bolzens
ist ein erster Riss entstanden, der die Bruchlast der umliegenden Kopfbolzen beein-
flusst.
Aufgrund der Durchbiegung der Ankerplatte kann diese nicht mehr lastverteilend wir-
ken, so dass die Kopfbolzen an den Längsseiten der Ankerplatte deutlich weniger be-
ansprucht werden (ca. 70%). Am geringsten ist die Kraft in den Kopfbolzen in den
Eckbereichen (ca. 35%), da hier die Ankerplatte am meisten nachgibt.
2.4 Einfluss der Biegedruckkraft auf die Ausbruchlast von Befesti-

gungsmitteln
Wird ein Biegemoment auf eine Ankerplattenkonstruktion aufgebracht, so ergibt sich
eine Zugkraft in den Bolzen auf der einen und eine Druckkraft zwischen Ankerplatte
und Beton (Abb. 2.26 a) auf der anderen Seite.
Bei großem Abstand der Druckkraft von den gezogenen Bolzen wird die Betonaus-
bruchlast nicht durch die Druckkraft beeinflusst (Abb. 2.26 b). Demgegenüber behin-
dert die Druckkraft bei kleinem Achsabstand die Bildung des Ausbruchkegels (Abb.
2.26 c, d), wodurch die Betonausbruchlast der gezogenen Dübelgruppe ansteigt. Die-
ser Effekt wird bisher im CC-Verfahren vernachlässigt.
a) b) sk ≤ sx ≤ 0,5 * sk
c) 0,5 * sk ≥ sx > 0 d) sk → 0
Abb. 2.26: Einfluss der Biegedruckkraft auf den Ausbruchkegel der gezogenen Bol-
zen (Zhao (1994))
Zur Berücksichtigung des Einflusses der Biegedruckkraft auf die Betonausbruchlast

wurden Vorschläge von Zhao (1994) und Bruckner/Eligehausen (2001) vorgelegt.
In den folgenden Abschnitten wird der Einfluss der Biegedruckkraft (Druckkraft unter
der Ankerplatte aus äußerem Biegemoment) auf die Betonausbruchlast von Befesti-
gungen erläutert. Dazu werden die Ergebnisse von Versuchen und von numerischen
Untersuchungen vorgestellt und die bisherigen Bemessungsvorschläge beschrieben.
2.4.1 Bisherige experimentelle und numerische Untersuchungen
2.4.1.1 Versuche Zhao (1991)
Zhao (1991) prüfte Gruppen mit 4 Kopfbolzen (hef = 160 mm). Die Befestigungen wur-
den durch eine Querkraft beansprucht, die im Abstand e von der Ankerplatte am An-
schlussprofil angriff (Abb. 2.27). Somit wurde die Befestigung durch eine Querkraft V
sowie ein einachsiges Biegemoment M = V * e beansprucht.
Seite 46 Abschnitt
A 2: Problem- und Aufgabens
stellung
Abb. 2.27
7: Versuch
hsaufbau und
u Belasttung, Drauffsicht und Ansicht
A
Die Ankerplatte wie

es eine Diccke t = 20
0 mm und einen Plattenüberstand von 50 5 mm
neben de
en Kopfbolzzen auf un usgesteift, so dass ssie als seh
nd war zussätzlich au hr steif
angesehe
en werden kann.
Alle Versuuche wurden im unggerissenen Beton durrchgeführt. Das Verssagen erfo
olgte in
allen Fälle
en durch Betonausbr
B ruch (Abb. 2.28).
Abb. 2.28
8: Bruchbiild nach Errreichen de
er Höchstla
ast
Eine Zusammenste ellung der durchgefü

ührten Ve
ersuche so
owie die w
wichtigsten
n Ver-
suchserge
ebnisse en
nthält Tab. 2.3.
Aus den gemessenen Querkräften Vu wurde die Zugkraft in den gezogenen Bolzen
ermittelt.
Vu * e Gl. 2–14
Z=
z
Der Hebelarm der inneren Kräfte wurde nach der Elastizitätstheorie (EOTA (1997))
bestimmt.
Weiterhin sind in Tab. 2.3 die rechnerischen Höchstlasten der Bolzen nach dem
CC-Verfahren angegeben. Sie wurden nach Gl. 2–2 (Zugbeanspruchung) ermittelt. In
weiteren Spalten sind das Verhältnis aus Achsabstand bzw. innerem Hebelarm zu der
effektiven Verankerungslänge hef angegeben.
Zusätzlich wurde überprüft, ob die Interaktion von Zug- und Querkraft berücksichtigt
werden muss. Dazu wurde die Bruchlast bei reiner Querbelastung berechnet. Die Ab-
stützung der Querlast erfolgte nahe an der Befestigung (s. Abb. Abb. 2.27). Daher
konnte ein Betonkantenbruch nicht auftreten und es muss nur die Versagensart „Be-
tonausbruch auf der lastabgewandten Seite“ (berechnet für 4 Bolzen) berücksichtigt
werden. Betrug das Verhältnis V/Vu > 0,2 (V = Querlast bei Höchstlast, entspricht
Vu,Test in Tab. 2.3; Vu = rechnerische Bruchlast bei ausschließlicher Querbelastung),
wurde die Ausbruchlast der gezogenen Bolzen wie folgt berechnet:
1,2 Gl. 2–15

, ,
mit: Nu,CC = rechnerische Bruchlast der gezogenen Bolzen

Nu,z = rechnerische Bruchlast bei reiner Zugbeanspruchung
V = im Versuch aufgebrachte Querlast
Vu = rechnerische Bruchlast bei reiner Querzugbeanspruchung
= 2 * Nu,CC mit Nu,CC nach Gl. 2–2
(aus Eligehausen, Mallée (2000))
Die Laststeigerung in den gezogenen Befestigungsmitteln lässt sich mit der Gl. 2–16
errechnen:
N u,Versuch Gl. 2–16

ψM =
N u,CC−Verfahren
Tab. 2.3: Zusammenstellung der durchgeführten Versuche (Zhao (1991)) (Abkür-

zungen siehe Abschnitt 0)
Betonplatte Ankerplatte Hebel- Bolzen Kopf Vu,Test V/Vu Mu,Test s/hef zCC z/hef Nu,Test Nu,CC ψM
b t l βw Länge Breite arm Anz Anz sx sy hef dnom dk
[N/
[m] [m] [m] [mm] [mm] [mm] X Y [mm] [kN] [-] [kNm] [-] [mm] [-] [kN] [kN] [-]
mm²]
45,2 0,08 36160 0,63 0,76 299 198 1,36
200 100 46,8 0,09 37440 0,63 121 0,76 310 198 1,41
51,9 0,10 41520 0,63 0,76 344 198 1,56
53,7 0,09 42960 0,88 0,98 273 198 1,24
240 140 53,3 0,09 42640 0,88 158 0,98 271 198 1,23
54,9 0,09 43920 0,88 0,98 279 198 1,27
27,4 800
66,5 0,10 53200 1,31 1,40 238 198 1,08
310 210 68,1 0,11 54480 1,31 223 1,40 244 198 1,11
64,6 0,10 51680 1,31 1,40 232 198 1,05
87,0 0,12 69600 1,75 1,81 240 192 1,09
380 280 85,1 0,12 68080 1,75 290 1,81 235 198 1,07
84,5 0,12 67600 1,75 1,81 233 193 1,06
1,2 0,3 1,2 200 2 2 100 160 22 35
78,7 0,21 62960 0,88 0,98 300 201 1,52
600
79,3 0,15 63440 0,88 0,98 302 204 1,53
107,4 0,29 85920 0,88 0,98 273 186 1,41
400
100,2 0,27 80160 0,88 0,98 254 190 1,31
169,5 0,32 135600 0,88 0,98 215 179 1,32
28,9 200
157,4 0,42 125920 0,88 0,98 200 158 1,20
240 140 158
245,5 0,66 196400 0,88 0,98 234 110 1,77
150
241,7 0,46 193360 0,88 0,98 230 151 1,73
277,8 0,75 222240 0,88 0,98 176 92 1,55
100
257,4 0,69 205920 0,88 0,98 163 104 1,35
337,4 0,65 269920 0,88 0,98 107 111 1,35
28,2 50
327,4 0,89 261920 0,88 0,98 104 62 1,27
In Abb. 2.29 ist der nach Gl. 2–16 berechnete Beiwert ψM in Abhängigkeit von dem
Achsabstand bezogen auf die Verankerungstiefe hef aufgetragen. Dabei wurde der
Faktor ψM nach Gl. 2–16 ermittelt.
3,00
Versuche Zhao (1991), var. Plattengröße
2,50 Versuche Zhao (1991), var. Hebelarm
2,00
ψ Μ [−]
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
s/hef [-]
Abb. 2.29: Zugkraft der Bolzen, ermittelt aus der gemessenen Bruchlast im Vergleich
zu dem Wert nach dem CC-Verfahren in Abhängigkeit vom Verhältnis
s/hef, Versuche von Zhao (1991) mit Kopfbolzengruppen
Für bezogene Achsabstände s/hef < 1,5 steigt die aus den gemessenen Bruchlasten
berechnete Zugkraft der Bolzen gegenüber der Betonausbruchlast nach dem CC-
Verfahren deutlich an.
2.4.1.2 Versuchsreihen Varga (1995, 1996)
Varga (1995, 1996) führte Versuche an Gruppen mit 6 Kopfbolzen unter einachsiger
Biegung und 4 bzw. 9 Kopfbolzen unter zweiachsiger Biegung in ungerissenem Beton
durch. Das Biegemoment wurde durch eine Normalzugkraft erzeugt, die an einem He-
belarm angriff. Abb. 2.30 zeigt den Versuchsaufbau für Befestigungen mit 6 Kopfbol-
zen. Dabei betrug der Hebelarm der äußeren Zuglast l = 2,0 m.
Abb. 2.30: Versuchsaufbau (Gruppe mit 6 Kopfbolzen), Varga (1996)
Eine Querkraft war nicht vorhanden. Die Ankerplatte war ausgesteift, so dass sie als
sehr steif anzusehen ist.
Variiert wurden der Achsabstand und die Art der Beanspruchung der Ankerplatte
(Zugkraft mit einachsiger (Gruppe mit 6 Bolzen) bzw. zweiachsiger Biegung (Gruppe
mit 4 bzw. 9 Bolzen)). Die Verankerungstiefe wurde nur gering verändert
(hef = 160 mm für Gruppen mit 4 und 6 Kopfbolzen bzw. hef = 150 mm bei Gruppen mit
9 Kopfbolzen). Das Versagen erfolgte in allen Fällen durch Betonausbruch.
Tab. 2.4 enthält eine Zusammenstellung der durchgeführten Versuche sowie die wich-
tigsten Versuchsergebnisse. Angegeben ist zunächst die im Versuch aufgebrachte
Höchstlast Fu. Daraus wurde die resultierende Zugkraft der gezogenen Bolzen nach
Gl. 2–17 ermittelt.
F l zD Gl. 2–17
N
z
wobei:
Fu = gemessene Höchstlast
l = äußerer Hebelarm = 2000 mm
z = innerer Hebelarm nach der Elastizitätstheorie
zD = Abstand der Druckresultierenden unter der Ankerplatte vom Mittel-
punkt der Ankerplatte nach der Elastizitätstheorie
Der Hebelarm der inneren Kräfte wurde wie in Abschnitt 2.4.1.1 nach der Elastizitäts-
theorie berechnet.
Tab. 2.4: Zusammenstellung der durchgeführten Versuche (Varga (1995/1996))
Betonplatte Ankerplatte Hebel- Art Bolzen Kopf Fu Mu s/hef z z/hef Nu,Test Nu,CC ψM
b t l βw Länge Breite arm der Anz Anz sx sy hef dnom dk
[N/
[m] [m] [m] [mm] [mm] [m] Bel. X Y [mm] [kN] [kNm] [-] [mm] [-] [kN] [kN] [-]
mm²]
24,3 48600 0,63 1,17 262 216 1,14
0,8 300 100 187
25,0 50000 0,63 1,17 269 216 1,17
einachsig
31,9 63800 0,94 1,68 238 225 0,98

0,7 0,9 400 200 3 2 150 100 268
30,3 60600 0,94 1,68 226 225 0,93
39,9 79800 1,25 2,19 228 233 0,88
0,7 1,0 26,3 500 2000 200 160 24 55 350
37,0 74000 1,25 2,19 212 233 0,82
30,7 61400 0,94 1,10 336 198 1,69
250 250 150 150 176
23,5 47000 0,94 1,10 257 198 1,30
1,5 1,5 2 2
zweiachsig
33,2 66400 1,25 1,41 279 210 1,33

300 300 200 200 226
28,2 56400 1,25 1,41 237 210 1,13
33,4 141 286,7 40424,7 0,67 210 1,40 396 244 1,63
1,5 1,5 1,5 300 300 282 3 3 100 100 150 20 45 133,7 37703,4 0,67 212 1,41 268 232 1,15
32,1
423 84,7 35828,1 0,67 209 1,40 227 229 0,99
Die nach dem CC-Verfahren zu erwartende Betonausbruchlast der gezogenen Bolzen

wurde nach Gl. 2–2 ermittelt, wobei die Exzentrizität der resultierenden Zugkraft auf
den Schwerpunkt der gezogenen Bolzengruppe berücksichtigt wurde (s. Abb. 2.2). Bei
zweiachsiger Biegung wurde gemäß Abschnitt 2.1.2 vorgegangen.
In Abb. 2.31 ist der Faktor ψM (berechnet nach Gl. 2–16) in Abhängigkeit vom Verhält-
nis z/hef aufgetragen. Er ist für z/hef ≤ 1,5 deutlich größer als 1.
3,00
Varga, 6fach, einachsig (1995)
Varga, 4fach, zweiachsig (1995)

2,50
Varga, 9fach, zweiachsig (1996)
2,00
ψ Μ [−]
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
z/hef [-]
Abb. 2.31: Zugkraft der Bolzen, ermittelt aus der gemessenen Bruchlast im Vergleich
zu dem Wert nach dem CC-Verfahren in Abhängigkeit von dem Verhältnis
z/hef, Versuche von Varga (1995/1996) mit Kopfbolzengruppen
Zur Berechnung der Betonausbruchlasten wurde das Programm PCalc (2001) benutzt,
das am besten zur Berechnung der Modelle an die vorhandenen Parameter angepasst
werden konnte.
2.4.1.3 Numerische Untersuchungen von Bruckner, Ožbolt (2001)
Bruckner et al. (2001) untersuchte Verankerungen von Stahlbetonstützen in einem

Fundament mit dem nicht-linearen Finite-Element-Programm MASA. Die Stahlbeton-
stützen waren mit 4 Kopfbolzen im ungerissenen Beton verankert. Die Verankerungs-
tiefe war konstant (hef = 495 mm). Der Achsabstand der quadratischen Befestigung
wurde in einem quadratischen Raster mit 200/300/400/500 mm variiert.
Die Befestigungen waren in einem ausreichend großen Betonkörper verankert. Sie
wurden durch ein einachsiges Biegemoment und eine Querkraft beansprucht, die im
Abstand von e = 10 m von der Betonoberfläche angriff (Abb. 2.32). Daher war die In-
teraktion auf das Tragverhalten und die Bruchlast der Befestigung nicht von Bedeu-
tung.
10m
Belastungs- 1,80m
richtung
10m
495 mm
200, 300, 400, 500 mm
Abb. 2.32: Modellabmessungen und Parametervariationen
Das Versagen erfolgte durch Betonausbruch. Ein typisches Bruchbild zeigt Abb. 2.33.
Man erkennt deutlich, dass die Bildung des Ausbruchkegels durch die Biegedruckkraft
behindert wird.
Abb. 2.33: Bruchbild nach Erreichen der Höchstlast (Bruckner et al. (2001))
Tab. 2.5 enthält eine Zusammenstellung der durchgeführten Berechnungen, die be-
rechnete Bruchlast sowie die Zugbeanspruchungen in den Bolzen. Weiterhin ist die
nach Gl. 2–2 berechnete Betonausbruchlast der Kopfbolzengruppe nach dem
CC-Verfahren angegeben.
Tab. 2.5: Zusammenstellung der durchgeführten Berechnungen (Bruckner (2001))
Betonplatte Ankerplatte Hebel- Bolzen Kopf Vu,FE Mu zFE z/hef Nu,FE Nu,CC ψM
b t l βw Länge Breite arm e Anz Anz sx sy hef dnom dk
[N/
[m] [m] [m] [mm] [mm] [m] X Y [mm] [kN] [kNm] [mm] [-] [kN] [kN] [-]
mm²]
300 300 200 200 34,5 344660 232 0,47 1488 1048 1,42
400 400 300 300 46,9 468800 345 0,70 1359 1110 1,22
1,8 1 10 28,5 10 2 2 495 40 90
500 500 400 400 54,6 546000 460 0,93 1186 1088 1,09
600 600 500 500 63,0 630000 572 1,16 1102 1066 1,03
Der innere Hebelarm der Kräfte muss nach der Elastizitätstheorie berechnet werden.
In Abb. 2.34 ist der Faktor ψM, berechnet nach Gl. 2–14, in Abhängigkeit vom Verhält-
nis z/hef dargestellt. Eine Erhöhung der Betonausbruchlast gegenüber dem Wert nach
dem CC-Verfahren wird erst für z/hef < 1,0 beobachtet. Dies kann an der großen Ver-
ankerungstiefe liegen, bei welcher der Betonausbruchkegel tendenziell kleiner ist als
bei geringen Verankerungstiefen. Außerdem sind in dieser Tiefe die Druckspannungen
durch die Ankerplatte bereits deutlich niedriger als in Oberflächennähe.
3,00
FE-Rechnungen, Bruckner (2001)
2,50
2,00
ψΜ [−]
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
z/hef [-]
Abb. 2.34: Zugkraft der Bolzen im Vergleich zu dem Wert nach dem CC-Verfahren in
Abhängigkeit vom Verhältnis z/hef, numerische Untersuchungen von
Bruckner et al. (2001) mit Kopfbolzengruppen
2.4.2 Vorschläge zur Berücksichtigung des Einflusses der Biegedruckkraft auf die
Betonausbruchlast
2.4.2.1 Ansatz nach Zhao (1994)
Zhao (1994) berücksichtigt den Einfluss der Biegedruckkraft auf die Betonausbruchlast
mit dem Faktor ψM nach Gl. 2–18. Er geht davon aus, dass die Betonausbruchlast bei
einem Achsabstand s ≥ 1,5 * hef nicht durch die Biegedruckkraft beeinflusst wird, weil
die Druckkraft den Ausbruchkegel, dessen Durchmesser zu 3 * hef angenommen wird,
gerade berührt (ψM = 1). Bei einem theoretischen Achsabstand s = 0 greifen Zug und
Druckkraft an der gleichen Stelle an, so dass ein Betonausbruch nicht auftreten kann
und die Betonausbruchlast gegen unendlich strebt (ψM → ∞). Zwischen diesen Extre-
ma wird ein hyperbolischer Verlauf angenommen (Gl. 2–20). Zhao setzt voraus, dass
der Hebelarm der inneren Kräfte (Abstand zwischen der resultierenden Biegedruck-
kraft und den gezogenen Bolzen) dem Achsabstand entspricht.
N u,c (M) = ψ M * N u,c Gl. 2–18
sx
ψM = 1 1,5 ≤ Gl. 2–19
h ef
1,5* h ef sx
ψM = 0≤ ≤ 1,5 Gl. 2–20
sx h ef
Nu,c (M) = Betonausbruchlast bei Vorhandensein eines Biegemoments an der

Ankerplatte
Nu,c = Betonausbruchlast nach dem CC-Verfahren ohne Berücksichtigung
des Einflusses der Biegedruckkraft nach Gl. 2–2
ψM = Beiwert
sx = Achsabstand der Kopfbolzen

hef = Verankerungstiefe der Kopfbolzen
Abb. 2.35 zeigt den Ansatz für den Beiwert ψM in Abhängigkeit vom Verhältnis Achs-
abstand zu Verankerungstiefe. Mit eingetragen sind die Ergebnisse der von
Zhao (1991) durchgeführten Versuche.
Es ist zu erkennen, dass dieser Ansatz die Versuchsergebnisse etwas zu optimistisch
interpretiert.
3,00
Versuche Zhao (1991), var. Hebelarm
2,50 Ansatz Zhao (1993)
2,00
ψ Μ [−]
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
s/hef [-]
Abb. 2.35 Einflussfaktor ψM nach Zhao (1994) und Vergleich mit Versuchen von
Zhao (1991)
2.4.2.2 Ansatz nach Bruckner (2001)
Die Untersuchungen mit dem Finite-Element-Programm MASA ergaben geringere Er-

höhungen der Versagenslasten als die Versuche von Zhao (1991). Eine nennenswerte
Steigerung der Traglast wurde nur für Achsabstände s ≤ 1,0 * hef beobachtet. Daher
schlug Bruckner (2001) einen Ansatz für ψM vor, der mit seinen Ergebnissen gut über-
einstimmt (Gl. 2–21 und Gl. 2–22).
sx Gl. 2–21
ψM = 1 1, 0 ≤
h ef
sx sx Gl. 2–22
ψM = 2 − 0≤ ≤ 1, 0
h ef h ef
Abb. 2.36 zeigt die Ansätze von Zhao (1994) und Bruckner (2001) für den Beiwert ψM
in Abhängigkeit vom Verhältnis s/hef mit den Ergebnissen der Versuche von Zhao
(1991) und der numerischen Untersuchungen von Bruckner (2001) berechneten Bei-
werte ψM. Das Bild zeigt, dass der Vorschlag von Bruckner die untere Grenze der Er-
gebnisse der experimentellen und numerischen Untersuchungen beschreibt.
3,00
2,50 Versuche Zhao (1991), var. Hebelarm

Ansatz Zhao 1993
Ansatz Bruckner 2001
2,00
ψ Μ [−]
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
s/hef [-]
Abb. 2.36: Beiwert ψM nach den Vorschlägen von Zhao (1994) und Bruckner (2001)
sowie der Vergleich mit den Ergebnissen der experimentellen bzw. nume-
rischen Untersuchungen von Zhao (1991) bzw. Bruckner (2001)
Die Ansätze von Zhao (1994) und Bruckner (2001) gelten nur für einachsige Biegung.
Nachteilig ist, dass als maßgebende Größe der Achsabstand der Bolzen angenom-
men wird. Diese Annahme ist nur als grobe Näherung anzusehen. Die Position der
Druckkraft unter der Ankerplatte, die die Bildung des Ausbruchkegels behindert, ist
unabhängig von der Lage der Befestigungsmittel. Sie hängt wesentlich von der Durch-
biegung der Ankerplatte ab. Weiterhin sind die Ansätze auf Befestigungen mit mehr
als zwei Bolzenreihen sowie schiefer Biegung nicht übertragbar, weil hierbei der He-
belarm der inneren Kräfte wesentlich vom Achsabstand abweicht.
Aus diesen Gründen wird in Abschnitt 5 ein verbesserter Ansatz vorgeschlagen.
2.5 Bemessung der Quertragfähigkeit (mit Mörtelschicht)
Im Stahlhallenbau kommen meist einfache, montagefreundliche und wirtschaftliche

Rahmenkonstruktionen zum Einsatz (siehe Abb. 2.37). Bei Betrachtung ausgeführter
Beispiele zeigt sich, dass - auch aufgrund von fehlenden einheitlichen Regelungen auf
Seiten des Stahlbaus und der Befestigungstechnik / Massivbaus - unterschiedliche
Ausführungsvarianten für die Stützenfüße gewählt werden.
Abb. 2.37: Typische Stahlhallenkonstruktion
Neben Ankerplatten mit angeschweißten Kopfbolzen werden oftmals Schubknaggen

zur Aufnahme der Querkräfte in Verbindung mit angeschweißten Bewehrungsstäben,
Gewindestangen oder auch Verbundankern zur Aufnahme der Zugkräfte verwendet.
Die Lösung, die auftretenden Schnittkräfte (Momente und Querkräfte) nur mit Kopfbol-
zen ohne angeschweißte Schubknaggen zu übertragen, bietet sowohl wirtschaftliche
als auch fertigungstechnische Vorteile. Deshalb wurden von verschiedenen Firmen
entsprechende konstruktive Lösungen entwickelt, siehe Abb. 2.38 (Eligehau-
sen/Kuhlmann/Fichtner/Rybinski (2008/1)).
Abb. 2.38: Stützenfußkonstruktionen mit Kopfbolzen und Hinterschnittanker (Elige-

hausen/Kuhlmann/Fichtner/Rybinski (2008/1))
Die Ankerplatten mit angeschweißten Kopfbolzen werden einbetoniert und bei der Va-
riante a) werden die Endplatten der Stützen an die Ankerplatte angeschweißt. Beton-
schädigungen, durch die beim Aufschweißen eingebrachte Wärmeenergie, können
durch eine entsprechende Anpassung des Schweißprotokolls vermieden werden. Die
Endplatten können auch mit den einbetonierten Ankerplatten durch aufgeschweißte
Schrauben oder eine zusätzliche Stiftplatte mit Schrauben verbunden werden, siehe
Abb. 2.38b. Da die Schweißung bzw. Verschraubung in einem vorgegebenen Bereich
der Ankerplatte erfolgen kann, können Montagetoleranzen ausgeglichen werden und
es ist eine ausreichende Montageflexibilität gegeben. Häufig werden die Stützenfüße
auch auf einem Mörtelbett verlegt und die Verbindung mit dem Beton erfolgt über
nachträglich montierte Dübel (z.B. Spreiz-, Hinterschnitt-, Verbund- bzw. Verbund-
spreizdübel), siehe Abb. 2.38c.
Die Bemessung dieser effizienten Stützenfußkonstruktion führt immer wieder zu Dis-

kussionen, u. a. weil die Verbundbauregeln, wie sie im Stahlbau geläufig sind, eine
deutlich höhere Horizontalkraftübertragung durch Kopfbolzendübel erlauben als Zu-
lassungen (DIBt (2003/1), DIBt (2003/2)) und Regelwerke der Befestigungstechnik
(CEB (1997), prCEN/TS 1992-4 (2008)). Auch die Behandlung einer Mörtelausgleich-
schicht unter der Fußplatte zwischen den beiden Bereichen ist strittig. Im Stahl- und
Verbundbau wird der Einfluss der Mörtelausgleichsschicht auf die Querkrafttragfähig-
keit der Verbindung als gering angesehen (Wald (1995), DIN EN 1993-1-8 (2005)) - in
der Befestigungstechnik wird die Tragfähigkeit bei einer Mörtelausgleichsschicht deut-
lich abgemindert, was zu einem konservativen Ansatz führt (Bouwman et al (1989),
Eligehausen/Mallée (2000)). Sowohl im Verbundbau als auch in der Befestigungs-
technik werden die Nachgiebigkeiten der Ankerplatte und der Dübel bei der Bemes-
sung der Verbindung sowie der zu verbindenden Bauteile vernachlässigt, obwohl die-
se einen Einfluss auf das Tragverhalten haben.
Zum Ausgleich von Imperfektionen aber auch bei konstruktionsbedingten Lösungen
für einen Knotenpunkt wird zwischen der Ankerplatte und dem Untergrund eine Mör-
telschicht angeordnet. Die Mörtelschicht hat einen vernachlässigbar geringen Einfluss
auf das Tragverhalten der Ankerplattenkonstruktion bei ausschließlicher Biegung oder
Zugbeanspruchung, wenn die Mörteleigenschaften mindestens denen des Betonun-
tergrundes entsprechen. Anders sieht es bei überwiegender Querlast aus. Die einzel-
nen Bemessungsmodelle sind im Folgenden gegenübergestellt.
2.5.1 Eurocode 3
Im Bemessungsmodell nach dem Eurocode 3 werden die Tragfähigkeit der ver-

schraubten Ankerplatte unter Schub nach der der Bolzentragfähigkeit der Verbin-
dungsmittel (Schrauben) bzw. Lochleibung bemessen. Zusätzlich wird eine Reibung
aus planmäßig ständig wirkender Normalkraft nachgewiesen (Abb. 2.39).
Konstruktion
Berechnung Lochleibung Berechnung Bolzentraglast
Fb,R*1,0 1)
{min}
zzgl. Reibung unter der Ankerplatte

(0,2-0,3), bei planmäßiger Normalkraft
1)
bei großem Lochspiel: 0,8
Maximallast
Abb. 2.39: Bemessungsmodell nach Eurocode 3, Teil 1.8 (DIN EN 1993-1-8

(2005/2009), Abschnitt 6.2.2 in Verbindung mit 3.6.1)
Die einzelnen Widerstände ermitteln sich aus den Gleichungen nach Abb. 2.40.
, , , ,
2,8 1,7 2,5 0,44 0,0003
; 1,0 / ü
/ ü
/

, min , , ; , , ,
Abb. 2.40: Widerstände aus Lochleibung bzw. Bolzentragfähigkeit
Bei der Bemessung nach den o.g. Gleichungen wird die Scherfestigkeit in der Fuge
Ankerplatte/Mörtel bzw. Ankerplatte/Beton in erster Linie durch den Beton bzw. Mörtel
beeinflusst. Die Ankerplattendicken sind aufgrund der übrigen Randbedingungen so
dick ausgebildet, dass ein Versagen infolge Lochleibung nicht maßgeblich wird.
Eine Mörtelschicht wird bei dem Verfahren nach Eurocode 3 nicht berücksichtigt.
2.5.2 CEB Design Guide
Der CEB Design Code (1997) sieht zwei Stufen für die Berücksichtigung einer Mörtel-
schicht vor. Bis zu einer Dicke von 3,0 mm wird die gesamte Konstruktion wie eine
Befestigung ohne Mörtelschicht bemessen. Das heißt, dass sowohl die Betonaus-
bruchlast (pry-out) als auch die Stahltragfähigkeit mit voller Tragfähigkeit angesetzt
werden darf.
Bei dickeren Mörtelschichtdicken geht der CEB Design Guide davon aus, dass die
Mörtelschicht keinen wirksamen Widerstand mehr für die Querlasten darstellt. Die Be-
festigungsmittel sind dann wie bei einer Abstandsmontage der Ankerplatten bemes-
sen. Daher wird die Stahltragfähigkeit der Dübel auf Biegung maßgeblich.
2.5.3 Technical Specification prCEN/TS 250 1992-4
Die prCEN/TS 250 1992-4 (2008) lehnt sich sehr stark an den CEB Design Guide an.
Der grundlegende Unterschied ist hierbei, dass die Mörtelschichtdicke halb so dick wie
der Durchmesser des verwendeten Befestigungsmittels sein darf. Erst ab dieser Dicke
wird in der Bemessung die Tragfähigkeit aller Dübel auf den Widerstand aus dem Bie-
gemoment abgesenkt.
2.5.4 Vorschlag Mallée
Mallée (2004) geht aufgrund eigener Versuche davon aus, dass sich die Mörtelschicht
nicht bewegt. Vielmehr vermutet er, dass der Mörtel vor den vorderen Befestigungs-
mitteln abplatzt und diese ausschließlich auf Biegung tragen, während Befestigungs-
mittel, die weiter hinten montiert sind, die volle Schubtragfähigkeit entwickeln können.
Bei einer 4-fach-Befestigung und einachsiger Querlast würde demnach die Traglast
auf maximal 50% absinken (die hinteren Dübel behalten ihre volle Querkrafttragfähig-
keit). Auf der einen Seite ist dieses theoretische Modell nachvollziehbar, andererseits
lässt die Aussage von Mallée, dass sich die gesamte Mörtelschicht während des Ver-
suches abgelöst habe, vermuten, dass die vorgeschlagene Bemessung nur zufällig mit
den Höchstlasten der Versuche übereinstimmt, der tatsächliche Tragmechanismus
jedoch ein anderer ist.
2.5.5 Vergleich der Bemessungsmethoden
Eine Gegenüberstellung der verschiedenen Bemessungsansätze zeigt den Unter-

schied zwischen den Vorgehensweisen auf. In Abb. 2.41 sind die Tragfähigkeit nach
Eurocode 3, CEB Design Guide und dem Modell von Mallée gegenübergestellt. Es
handelt sich hierbei um eine Zweifach-Befestigung mit Dübeln M12 und einem Span-
nungsquerschnitt von je 84 mm².
Es ist zu erkennen, dass der Eurocode 3 bei reiner Querlast eine bis zu 10-fach höhe-
re Tragfähigkeit gegenüber der Bemessung nach CEB Design Guide bzw. prCEN/TS
250 1992-4 errechnet. Der Eurocode 3, Teil 1.8 berücksichtigt die Dicke der Mörtel-
schicht nicht (keine Bemessung der Befestigungsmittel auf Biegung). Die Bemessun-
gen nach CEB Design Guide und prCEN/TS 250 1992-4 liegen nicht weit auseinander
und berücksichtigen die Mörtelschicht sehr stark. Der Ansatz von Mallée bildet eine
mittlere Lösung, in dem bei der vorliegenden Konstruktion die Hälfte der Befesti-
gungsmittel voll und die übrigen nur mit der Biegesteifigkeit angesetzt werden.
Die Untersuchung dieser großen Differenzen zwischen den Bemessungsverfahren ist
Gegenstand in Abschnitt 0.
80
70
60
50
[kN]
Rk[kN]
40
EuroCode 3
VVRk
30
Mallée
20
prCEN TS
10
ETAG 001
0
0 10 20 30 40 50 60
Mörtelschichtdicke [mm]
Abb. 2.41: Vergleich zwischen Traglastberechnung nach Eurocode 3,

EOTA (1997)/CEB Design Guide, prCEN/TS 250 1992-4 und Mallée
(2004)
Abschnitt 3: Beschreibung des Finite-Element-Programms MASA und die Seite 63
durchgeführten Verbesserungen
3. Beschreibung des Finite-Element-Programms MASA

und die durchgeführten Verbesserungen
3.1 Grundlagen
Das Verfahren der finiten Elemente wurde verstärkt mit Beginn der computergestütz-
ten Berechnungen entwickelt.
Im Ingenieurwesen wird die zu untersuchende Konstruktion in endlich kleine Elemente
unterteilt. Diese Einteilung ermöglicht eine bereichsweise Berechnung des verwende-
ten Bauteils. Hierfür werden Spannungs-Dehnungsbeziehungen aufgestellt, die den
Zustand eines Bauteilabschnittes exakt beschreiben. Die Ermittlung dieser Beziehun-
gen kann über unterschiedliche Art und Weise erfolgen. Dabei ist das Materialgesetz
zu berücksichtigen.
Die Finite-Element-Methode (FEM) ist ein wesentlicher Bestandteil der vorliegenden
Arbeit. Daher soll auf die Theorie, Nutzung und Weiterentwicklung der genutzten FE-
Programme im Folgenden detailliert eingegangen werden.
Die Berechnungen wurden auf dem Rechnerpool des IWB durchgeführt. Es standen in
der Regel Standard-PCs (Betriebssystem Microsoft) zur Verfügung, die jedoch auf die
erhöhten Anforderungen der numerischen Simulation abgestimmt waren.
3.2 FE-Programm MASA

Das Programm MASA, welches von Prof. Dr.-Ing. J. Ožbolt am Institut für Werkstoffe
im Bauwesen der Universität Stuttgart entwickelt wurde, war zunächst auf zweidimen-
sionale Problemstellungen beschränkt. Seit einigen Jahren können jedoch auch kom-
plexe 3D-Simulationen durchgeführt werden. Eine Besonderheit ist die sehr gute Ab-
bildung des Schädigungsverlaufes von quasi-spröden Werkstoffen (z.B. Beton).
Das Programm besteht aus dem Rechenkern (Fortran) und einem Visual Basic Pre-
und Postprocessor, der zur Modellerstellung und Visualisierung das Programm
FEMAP benutzt. Somit lässt sich die Benutzerfreundlichkeit der Basic-Oberfläche und
die hohe mathematische Präzision der Sprache Fortran verbinden.
Der Modellierungs- bzw. Rechenablauf stellt sich wie folgt dar:
Zunächst wird die Geometrie des Simulationsmodells in den Preprocessor FEMAP
eingegeben und daraus das Finite-Element-Modell hergeleitet. Dieses Netz wird dann
zu MASA exportiert und in das erforderliche Datenformat konvertiert.
Nachdem der Rechenkern die Last-Verschiebungskurve und lastschrittweise alle Ele-
ment- und Knotendaten ermittelt hat, kann das Ergebnis über FEMAP als Postproces-
Seite 64 Abschnitt 3: Beschreibung des Finite-Element-Programms MASA und die
sor visuell aufbereitet werden. Hier sind dann insbesondere Rissbilder sehr gut zu er-
kennen.
In seinem Rechenkern verarbeitet MASA Hexaeder- und Tetraederelemente als Soli-
delemente und Stabelemente als 1D-Elemente. Diese Elementtypen besitzen 8, 4
bzw. 2 Knoten.
Hexaeder sind achtknotige Elemente, dem ein Gaußpunkt je Knoten zugeordnet ist, in
denen alle Materialzustände während der Berechnung aufintegriert werden.
Die Tetraederelemente werden je nach Materialgesetz unterschiedlich behandelt (sie-
he folgende Abschnitte).
Bei den Stabelementen wird zwischen Bewehrungselementen und unabhängigen Stä-
ben differenziert. Der wesentliche Unterschied liegt in der Ermittlung der Gesamtsteif-
igkeitsmatrix. Die Bewehrungselemente werden dabei in eines der umgebenden Soli-
delemente eingebettet. Die Steifigkeit der Knoten wird zu den Knoten der Solidele-
mente addiert. Die Ermittlung der Spannungs-Dehnungsbeziehung im unabhängigen
Stab erfolgt dagegen getrennt von den umgebenden Elementen.
Die unabhängigen Stabelemente sind von jeglichen anderen Elementen losgelöst und
werden als eigenständiges Element behandelt.
Diese Unterteilung hat bei den derzeitigen Datenanordnungen einen Vor- und einen
Nachteil. Zum einen sind unabhängige Stabelemente nicht an das Vorhandensein von
Volumenelementen gebunden, auf der anderen Seite erhöhen sie aufgrund der derzei-
tigen Sortierung der Input-Dateien die Bandbreite und somit die Rechendauer erheb-
lich.
Die Berechnung erfolgt über ein iteratives, direktes Verfahren. Hierbei werden zu-
nächst Steifigkeitsmatrizen aufgestellt und in einem zweiten Schritt die Residuen er-
mittelt. Über das Eulersche Kriterium wird eine Konvergenzzahl bestimmt. Diese sollte
in der Regel unter 1,0 % liegen. Ist dies erreicht, dann wird das Ergebnis für diesen
Lastschritt ausgegeben und der nächste Lastschritt begonnen. Diese Grenze lässt
eine hinreichende Genauigkeit in Bezug auf das Gleichgewicht vermuten. Dabei sollte
jedoch immer darauf geachtet werden, dass die erforderliche Anzahl der Iterations-
schritte gering ist, da hierdurch eine konsistente und gute Vorhersage der Steifig-
keitsmatrix dokumentiert wird.
Es existieren drei verschiedene Verfahrensoptionen. Das einmalige Aufstellen der
Steifigkeitsmatrix bringt eine schnelle Berechnung mit sich, da je Lastschritt nur die
Residuen berechnet werden müssen (konstante Steifigkeitsmatrix). Hierdurch wird die
„Vorhersage“ des Lastschrittes jedoch im Laufe der Berechnung und mit zunehmender
Schädigung schlechter, die Iterationszahlen höher und das Ergebnis kann ungenauer
sein.
Dagegen bewirkt die ständige Erneuerung der Matrix (Tangentensteifigkeit) zwar eine
genauere Vorhersage, jedoch ist das Aufstellen der Matrix vor jedem Iterationsschritt
sehr zeitaufwendig.
Daher wird in den meisten Fällen ein Kompromiss aus beiden Verfahren angewandt.
Bei der Sekantensteifigkeitsmethode wird zu Beginn jedes Lastschrittes und nach je-
dem 25. Iterationsschritt (dieser Wert ist unveränderbar im Quellcode festgeschrieben
und wurde aus Effizienz- und Gründen der numerischen Stabilität gewählt) die Steifig-
keitsmatrix neu aufgebaut. Dies ermöglicht die zeitweise Anpassung der Steifigkeiten
an den aktuellen Materialzustand, ohne extrem lange Rechenzeiten in Kauf zu neh-
men. Insbesondere mit Blick auf die Kontaktschichtelemente (Abschnitt 3.4) ist eine
solche Vorgehensweise sehr sinnvoll.
3.2.1 Materialgesetze
3.2.1.1 Microplane-Modell
Bei quasi-spröden Materialien wie Beton kommt das Microplane-Modell zum Einsatz.
Das Modell von Ožbolt, Bažant (1992) definiert die Materialeigenschaften auf Mikro-
ebenen.
Dabei wird um jeden Gaußpunkt ein Ikosaeder (21-Flächner) gespannt. In jeder dieser
Flächen (Mikroebenen) werden ein Normalenvektor und zwei Tangentenvektoren
(Schubkräfte) errichtet und einfache Spannungs-Dehnungsbeziehungen ermittelt (Abb.
3.1).
z z ε
εN
ε ij n
y
ε εK
σij εM
x
y σ
Microplane
Integration point
3D solid FE (8 integration points) x
Abb. 3.1: Gaußpunkt für das Microplane-Modell (Ožbolt, Li, Kožar (1997))
Nimmt man an, dass die Dehnungskomponenten auf der Mikroebene Projektionen des
makroskopischen Dehnungstensors sind, dann lassen sich aus den bekannten Deh-
nungen der Mikroebene die makroskopische Steifigkeit und der Spannungstensor er-
mitteln. Auf Grundlage der virtuellen Arbeit werden hierbei die Spannungskomponen-
ten innerhalb jedes Gaußpunktes aufintegriert.
Die Last-Verschiebungskurven der Mikroebenen sind charakterisiert durch die Microp-
lane-Parameter, die die Simulation eines nichtlinearen Materialverhaltens darstellen.
Diese werden u.a. über die Gesetzmäßigkeiten des CEB-FIP Model Code 90 (1990)
generiert. Als Eingangsparameter werden der E-Modul, die Querdehnzahl, die Zugfes-
tigkeit, Druckfestigkeit und die Bruchenergie benötigt. MASA zeichnet während der
Berechnung die Schädigung der jeweiligen Microplane-Ebene auf, so dass eine Ent-
lastung und Wiederbelastung in der Simulation möglich ist.
Das konstitutive Microplane-Modell wurde für verschiedene Lastkombinationen über-
prüft, wobei sich zeigte, dass das Verhalten für allgemeine dreidimensionale Span-
nungs-Dehnungszustände vorhergesagt werden kann (Ožbolt, Li, Kožar (2001)).
3.2.1.2 Rissbandmethode (Beton)

Die makroskopische Betrachtung der Betonelemente ist eine herausragende Stärke
des FE-Programmes MASA. Die FE-Programmierung ist häufig mit dem Problem der
Lokalisierung konfrontiert. Das heißt, dass das Ergebnis der numerischen Analyse
sehr abhängig von dem verwendeten Finite-Element-Netz ist. Gerade aber für den
praktischen Gebrauch der FE-Methode ist es unabdingbar, dass die Modellierung der
Elemente möglichst unabhängig von deren Form und Größe ist. Eine Abhängigkeit
von dieser Komponente kann die Simulation erschweren oder sogar unmöglich ma-
chen. Außerdem sind bei Parameterstudien nur ähnliche Netze möglich, so dass sich
bereits hieraus das Erfordernis einer Netzunabhängigkeit ergibt.
Die grundlegende Annahme der Rissbandmethode (Bažant, Oh (1983)) ist die Schä-
digung von finiten Elementen in einer Reihe. Dabei muss die Energiedissipation infol-
ge der Rissbildung konstant bleiben. Dies ist gewährleistet, wenn das konstitutive Ent-
festigungsgesetz derart modifiziert wird, dass gilt:
Gf = AF * h = konstant
mit AF = Fläche unter der lokalen Spannungs-Dehnungslinie für zentrischen Zug
h = Elementgröße bzw. angenommene Breite des Rissbandes
Aufgrund der Untersuchungen von Ožbolt (1999) stellte sich heraus, dass die Berech-
nungsergebnisse abhängig von der Form und Ausrichtung der Elemente sein können.
Daher wird in MASA diese Unabhängigkeit über die verbesserte Rissbandmethode
gewährleistet. In dieser wird die Rissbandmethode mit der nichtlokalen Integralmetho-
de zur „Stress Relaxation Method“ kombiniert. Damit wird sichergestellt, dass weder
die Größe noch die Ausrichtung der Elemente einen Einfluss auf die Rissentwicklung
haben (keine Lokalisierungen) Ožbolt (1999).
3.2.1.3 Stahlmodell
Der Werkstoff Stahl ist für seine homogene Struktur und seine Volumenkonstanz be-
kannt.
Daher kommt für das Material Stahl das Modell nach Huber-von Mises-Hencky zum
Einsatz. Hierbei wird ein beliebiger dreiachsiger Spannungszustand auf einen einach-
sigen zurückgeführt. Dieser wird mit der Last-Verformungskurve eines einachsig be-
lasteten Proportionalstabes verglichen und durch die vorgegebene Dehnung die zuge-
hörige Spannung ermittelt. Bei der Ermittlung des Spanungs-Dehnungszustandes wird
ausschließlich der deviatorische Anteil berücksichtigt, da Stahl ein volumenstabiles
Verhalten aufweist. D. h. der rein volumetrische Teil der Elementverformung hat ins-
besondere auf die Erreichung charakteristischer Punkte, wie das Erreichen der
Streckgrenze bzw. der Zugfestigkeit keinen Einfluss. Für die Bestimmung der elasti-
schen und plastischen Verformung wird aus der Vergleichsspannung ein Projektions-
wert ermittelt, der eine Rückrechnung auf den dreiachsigen Spannungs- und Deh-
nungszustand ermöglicht.
MASA wurde zunächst nur für kleine Verformung entwickelt, da quasi-spröde Stoffe
wie Beton bis zum Erreichen der Höchstlast nur geringe Verformungen aufweisen. Bei
duktilen Werkstoffen wie Stahl führt diese Annahme je nach Konstruktion und Belas-
tung zu falschen Ergebnissen. Große Verschiebungen wie bei Ankerplatten unter
Querzug (Abschnitt 0) erfordern daher Berechnungen am verformten System (nichtli-
neare Geometrie). Der Ansatz wie bei kleinen Verformungen würde zu geringe Wider-
standswerte ergeben.
Das folgende Beispiel erläutert den Einfluss einer nichtlinearen Geometrie. Die Begrif-
fe Zugkraft und Querkraft beziehen sich auf die Beanspruchung in bzw. senkrecht zur
ursprünglichen Stabrichtung.
Der Stahlstab ist an beiden Enden in X-Richtung festgehalten. Der obere Punkt wird
horizontal verschoben.
Auf der Y-Achse der Diagramme ist die Kraft in X- bzw. Y-Richtung angegeben (ent-
spricht Zug- bzw. Querkraftrichtung). Auf der X-Achse ist die Vertikal- bzw. Horizontal-
verschiebung des Lastangriffspunktes aufgetragen.
1.
123123123
123123123
123123
123 123123
123
123123123123
123 123
50,00
50,00
Querkraft, kleine Verformungen
Zugkraft, kleine Verformungen
45,00
45,00 Zugkraft, nichtlineare Geometrie Querkraft, nichtlineare Geometrie
40,00
40,00
35,00 35,00
30,00 30,00
Kraft [kN]
Kraft [kN]
25,00 25,00
20,00 20,00
15,00 15,00
X 10,00 10,00
Y 5,00 5,00
123 123 0,00 0,00

123
123123123 123
123 123 -0,10 0,10 0,30 0,50 0,70 0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00
123
123 123123123 123
123 123 123 Vertikalverschiebung [mm] Horizontalverschiebung [mm]
Abb. 3.2: Beispielmodell, Querbelastung eines eingespannten Stahlstabes und Ein-

fluss der nichtlinearen Geometrie auf das Bauteilverhalten (Zugkraft
(links), Querkraft (rechts))
Es ist zu erkennen, dass bei linearer Geometrie (blau, kleine Verformungen) die Quer-
kraft bei 15 kN bleibt. Dies ist der Widerstand des Stahlstabes bei reiner Biegung. Zu
erkennen ist dies auch an der nicht weiter ansteigenden Kraft in X-Richtung (Zugkraft).
Bei größeren Querverschiebungen des Lastangriffspunktes wird der Stab in Stab-
längsrichtung jedoch erheblich verlängert (Theorie II. Ordnung). Die dann eintretende
Seilzugwirkung wird nur bei einer Berechnung am verformten System erfasst. Daher
wurde MASA um eine Berücksichtigung der geometrischen Nichtlinearität (Berech-
nung am verformten System) erweitert (Ožbolt et al.).
Die Steifigkeitsmatrix des Werkstoffes Stahl wird hierbei während der Berechnung um
den Winkel und die Verschiebung der Gaußknoten transformiert.
Bei der Ermittlung der Residuen wird die Dehnungsmatrix auf die bisherigen Verfor-
mungsrichtung gedreht, so dass der Spannungszustand am verformten System ermit-
telt wird und nicht wie bei kleinen Verformungen am unverformten System. Die Ermitt-
lung des Spannungszustandes wird wiederum über den einachsigen Nachweis nach
Huber-von Mises-Hencky und trilinearer Spannungs-Dehnungsbeziehung durchge-
führt, wobei der Wiederverfestigungsmodul (in Abb. 3.2: 800 N/mm²) berücksichtigt
wird (Abb. 4.17).
3.3 Simulation an einem einzelnen Bauteil
3.3.1 Rissverlauf
Da nicht nur das Bruchverhalten und die Höchstlast für die Parameterstudien von Be-
deutung sind sondern auch die Verschiebungen, wurde zunächst die Wirkungsweise
des Programms MASA an einem Kopfbolzen in einem Betonkörper modelliert und ein
zentrischer Zugversuch simuliert. Diese Simulationen gaben dem Verfasser nützliche
Hinweise auf kritische Punkte bei der Modellierung und Durchführung der Berechnung.
31.1.
3 3 1.1. 3 3 3
3 3 3 3 3
3 3 3
3 3 3
1 3 3 3 3 3 2
1 3 3 23 2
131 31 2
111 2 22
1 1 1 1 11 1 1 1 1 222 2 2
1 1 2 2 222 22 2 2 2 2 2
1 1 1 1 11 2 2 2
1 1 1 11 1 1 1 2 2 22 22 2
1
1 1 1 1 1 11 1 1111 1 1 1 1 2 2 2 2222 2 22 2 2 2 2 2
1 1 1 1 2 2 2 22 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 122 2 22 2 2 2 2
1 1 1 1 1 111 1 112222222 2 22 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 111111 11 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 122
2
222 2 2 2 2 2
2 2
1 1 1 1 1 1 1111222 22 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 11 1 111112 2 2 2 2 2 2
1 11 1 1 11122 2
22 2 22 2 2 2
2 2
1 1 1
1 1 1 1 1 1111122222 2 12 2 2 2 2 2 2
1 2
1 1 1 1111122222 2 2 2 2 2 2
1 1 1 11222 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 11111122 2
22222 2 2 2 2
1 1 1 1111112 2 2 2 2
1 1 1 1 1111 12
11222 2
222 2 2 2 2 2
1 1
1 2
2
1 1
1 11111 1 1 12 22
2 2
22 2 2
1 11 122 22
11 22
2 2
2
2 2
1 1 1 1 1 1 111111222222 2 2
2
1 1 1 1 2 2 2 2
1 1 1 1 2 2 2 2 2
1 2
1 1 12 2
1 1 2 2
1 1 1 2 2 2
1 1 1 2 2 2
1 1 12 2 2 2
1 1 2
1 1 2 2 2
1 1 1 2 2 2
1
1 1 12 2 2
Y 1 2 X
1 1 1 2 2 2
240. 1 1 2 2 2 240.
220.
Z 220. 1
200. 1 1 1 2 2 2 200.
180.
180. 2 160.
160. 1 1 1 12 2 2 140.
140. 2120.
Y X 120.1
100. 1
80. 1 2 2 100.
80.
60. 1 2 60.
40. 1
20. 1 2 40.
20.
0. 12 0.2
Abb. 3.3: Modellierung Kopfbolzen (1/4 Modell)
In Abb. 3.3 ist das FE-Netz des Kopfbolzens und seiner Betonumgebung dargestellt.
Für diesen einfachen Versuch genügte eine durch Ausnutzung der Doppelsymmetrie
reduzierte Art der Modellierung. Um die Ergebnisse bewerten zu können, wurden sie
sowohl mit Versuchen als auch mit in der Literatur einschlägigen Bemessungsmodel-
len verglichen.
Vergleicht man zunächst den Versagensmechanismus, so ist die Rissentwicklung von
besonderer Bedeutung. In Abb. 3.4 und Abb. 3.5 ist der Rissverlauf zu verschiedenen
Zeitpunkten der Belastungskurve dargestellt. Es ist zu erkennen, dass der Riss am
äußeren Ende des Kopfes beginnt und sich dann in Richtung der Betonoberfläche
entwickelt.
0.002
1. 1.
1. 1. 0.00175
0.0015
0.00125
0.001
0.00075
0.0005
0.00025
0.
-0.00025
-0.0005
-0.00075
-0.001
-0.00125
Z
-0.0015
Y X
Y X 260.
240. 240. -0.00175
220. 220.
200. pullout014
Output Set: MASA3 200.
180. 180. -0.002
Deformed(0.42): Total nodal disp.
160. 160.
Contour: Avrg.E11 stra. E 140. 140.
120. 120.
Abb. 3.4: Bruchbild bei Höchstlast (ca. 70,8 kN)
0.002
1. 1.
1. 1. 0.00175
0.0015
0.00125
0.001
0.00075
0.0005
0.00025
0.
22° -0.00025
-0.0005
-0.00075
-0.001
-0.00125
Z
-0.0015
Y X
Y X 260.
240. 240. -0.00175
220. 220.
200. pullout018
Output Set: MASA3 200.
180. 180. -0.002
Deformed(0.54): Total nodal disp.
160. 160.
Contour: Avrg.E11 stra. E 140. 140.
120. 120.
Abb. 3.5: Nachbruchverhalten
Ein erster Anhaltspunkt sind die Untersuchungen von Zhao (1994), in denen in Ab-
hängigkeit von der Einbindetiefe die Bruchkegelsteilheit untersucht wurde (Abb. 3.6).
Mit der zugehörigen Formel
α = a tan(0,20 * h 0ef, 25 ) Gl. 3–1

lässt sich im vorliegenden Fall ein Neigungswinkel von 30,8° gegenüber der Beton-
oberfläche bestimmen. Dieser Wert liegt im nach Versuchen zu erwartenden Streu-
band (Abb. 3.6).
Abb. 3.6: Bestimmung des Neigungswinkels eines Ausbruchkegels (Furche (1992))
Der im Nachbruchbereich gemessene Neigungswinkel beträgt 22°.
3.3.2 Höchstlast und Verschiebung

Mit dem CC-Verfahren lässt sich aufgrund weniger charakteristischer Parameter eine
hinreichend genaue Vorhersage der Höchstlast eines Befestigungsmittels ermitteln.
Die entsprechenden Gleichungen finden sich in Abschnitt 0. Die Höchstlast nach dem
CC-Verfahren im vorliegenden Fall beträgt 70,6 kN (βw=40 N/mm²). Die Last-
Verschiebungskurve aus der FE-Berechnung verläuft wie folgt:
80
70
60
50
Last [kN]
40
30 Kraft am oberen
Kopfbolzenende
Versagenslast nach CC-
20
Verfahren
10
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Verschiebung [mm]
Abb. 3.7: Last-Verschiebungskurve eines einzelnen Kopfbolzens (FE-Analyse)

Neben der Höchstlast lässt sich auch die Verschiebung rechnerisch bestimmen.
Die Verschiebung des belasteten Endes des Kopfbolzens ergibt sich aus der Stahl-
dehnung des Kopfbolzenschaftes, der Verschiebung (Schlupf) des Bolzenkopfes und
der Verschiebung des gesamten Ausbruchkörpers.
Für die Verschiebung infolge Stahldehnung ergibt sich:
σ Fu 1 70600 1
Δl Stahl = * l Schaft = * * l Schaft = * * 80 = 0,134 mm Gl. 3–2
ES As Es π * 8² 210000
mit: lSchaft = 80 mm (Einbindetiefe)

As = π * (d/2)² und d = Durchmesser des Bolzens
Die Verschiebung des Bolzenkopfes errechnet sich nach Furche (1992):
5
2 * 26,33 2
ka *kA ⎛ σ ⎞ a ⎛ 117 ⎞
Δs Kopf = * ⎜⎜ ⎟⎟ = *⎜ ⎟ = 0,297 mm Gl. 3–3
600 ⎝ βw ⎠ 600 ⎝ 40,0 ⎠
5
mit: ka = Verschiebungsbeiwert =
a
π
Au = Aufstandsfläche des Kopfes = * ( d 2k − d 2 ) = 603 mm ²
4
a = Schulterbreite des Bolzenkopfes = 8 mm

kA = Entfernungsbeiwert
d2 d
= + 9 * a * (d + a) − − a = 26,33
4 2
d = Schaftdurchmesser des Bolzens = 16 mm
N u 70,6 N
σ = Pressung unter dem Kopf = = = 117
Au 603 mm²
Die Verschiebung des Ausbruchkörpers ist sehr klein und wird näherungsweise zu
Null angenommen.
Damit ergibt sich die zu erwartende Gesamtverschiebung bei Höchstlast zu:
Δs ges = Δl Stahl + Δs Kopf = 0,134 + 0,297 = 0,43 mm Gl. 3–4
Die numerisch ermittelte Verschiebung des Ankerkopfes bei Höchstlast

(Δsu = 0,41 mm) stimmt mit dem Rechenwert gut überein.
Bei einer Höchstlast von 70,6 kN und einer Gesamtverschiebung von 0,41 mm ergibt
sich eine Steifigkeit k = 172 kN/mm.
3.3.3 Berechnung von Konstruktionen

Die Ankerplatte und die Befestigungsmittel wurden auch bei den komplexen Modellen
zunächst mit einer 3D-Kontaktschicht, ähnlich dem oben gezeigten Beispiel, ausge-
führt. Bei großflächigen Kontaktschichten wie zwischen Ankerplatte und Beton wurde
jedoch ein erheblicher Einfluss dieser Modellierungsweise auf die Höchstlast festge-
stellt.
Der dreidimensionale Spannungszustand, der in allen 3D-Elementen unter Berück-
sichtigung der materialspezifischen Microplane-Parameter berechnet wird, führt bei
extremen Elementgeometrien (Seitenverhältnis 10:1) und Steifigkeitsunterschieden
(Druck elastisch, keine Zugkräfte) zu einer inhomogenen Steifigkeitsmatrix. Während
die Kontaktschicht um die Kopfbolzen noch eine relativ geringe Ausdehnung hatte und
die Residuen in den Elementen keine große Rolle spielten, so wuchsen die Zugkräfte
zwischen der Ankerplatte und dem Beton aufgrund der Größe der Ankerplattenfläche
erheblich an.
Trotz einer geringen Spannung in den Elementen von ca. 0,20 N/mm², ergeben sich
aufgrund der großen Ankerplattenabmessungen Zugkräfte zwischen Stahlplatte und
Untergrund, die die Ergebnisse erheblich verfälschen (Abb. 3.8).
Zugkraft in der Kontaktschicht

8
5
Kraft [kN]
3
Änderung der Lastschrittweite
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Lastschritt
Abb. 3.8: Zugkräfte unter der Ankerplatte mit fortschreitender Belastung, Sprünge
bei Lastschrittweitenwechsel
Eine kombinierte Lösung von Pendelstäben zwischen den einzelnen Solidelementen

brachte zwar eine erhebliche Besserung des Zustandes, jedoch waren die notwendi-
gen Iterationszahlen zu hoch (> 100) und die erforderlichen Konvergenzgrenzwerte zu
niedrig (< 0,1).
Häufig führten beide Modellierungen dazu, dass nicht die Kontaktschicht aufgerissen
wurde, sondern die erste Lage der Betonelemente auf Zug versagte.
Eine Lösung des Problems fand sich erst mit der Implementierung eines Kontakt-
schichtmodells in MASA (s. Abschnitt 3.4.1).
Die Modellierung der Stahlteile erwies sich bei näherer Betrachtung ebenfalls als un-
günstig. Tetraeder sind 3D-Elemente, die in MASA in der Regel einen Gaußpunkt be-
sitzen. Dieser Gaußpunkt liegt in der Nähe des Elementschwerpunktes. Für Betonbau-
teile ist diese Methode durchaus sinnvoll, zumal man sich mit Tetraedern (1 Hexaeder
besteht aus ca. 5 Tetraedern) sowohl eine leichtere Modellierbarkeit als auch eine hö-
here Rechengeschwindigkeit verschafft.
Der Nachteil tritt meist bei schlanken Bauteilen, wie etwa Stahlbolzen oder Stahlplat-
ten auf, die durch ihre eigene Geometrie bereits extreme Dimensionsunterschiede mit
sich bringen. So würde eine Stahlplatte, die aus zwei Lagen Tetraedern besteht, eine
erhebliche Rechenungenauigkeit hervorrufen. Während bei den Hexaedern eine Gra-
diente innerhalb eines Elementes besteht, wird bei Tetraedern lediglich ein Gaußpunkt
berechnet und ergibt somit eine konstante Spannungsverteilung im Element. Um je-
doch nicht den starren Modelliergrenzen von Hexaedern zu unterliegen, wurde ein
Kompromiss gewählt, der beide Seiten berücksichtigt (Abb. 3.9).
Abb. 3.9: Modellierung einer Ankerplatte mit verschiedenen Elementtypen
Stahlbauelemente wurden generell mit Hexaederelementen modelliert. Dort wo eine

flexible Modellierung erforderlich war – zum Beispiel an der Oberseite der Ankerplatte
zum Anbauteil hin – wurde die oberste Schicht als Tetraeder ausgeführt. So konnte
auf die in der Anzahl geringeren und dennoch genauen Hexaederelemente zurückge-
griffen werden, ohne die einfache Handhabung der Tetraeder vollkommen aufzuge-
ben. Bei den Befestigungsmitteln wurden die Schäfte in Hexaedern ausgeführt.
3.4 Veränderungen und Ergänzungen im Quellcode von MASA
Der Kontakt zweier Bauteile ist eine besondere Interaktion zwischen Materialien. Auf
der einen Seite sollen in der Regel senkrecht zur Kontaktfläche nur Druckkräfte und
keine Zugkräfte übertragen, andererseits soll ein gegenseitiges Eindringen der Körper
ineinander verhindert werden. Treten Druckkräfte auf, so entsteht zusätzlich ein Reib-
widerstand. Da die Kontaktschicht in der Realität keine Ausdehnung hat bzw. kein ei-
genständiger Körper ist, ist auch im Rahmen der numerischen Simulation eine beson-
dere Behandlung der Eigenschaften erforderlich. Die Implementierung dieser Kontakt-
schicht ist ausführlich im Folgenden erläutert.
Diverse andere Verbesserungen im Quellcode von MASA sind in Abschnitt 3.4.2 be-
schrieben.
3.4.1 Kontaktschichtproblem
3.4.1.1 Aufgabenstellung und Ziel

Bei der Nachbildung von realen Konstruktionen durch Finite-Element-Modelle gibt es
in der Regel Kontaktflächen zwischen unterschiedlichen Materialien und Bauteilen.
Diese Kontaktfläche ist in der Wirklichkeit eine zweidimensionale Schicht, bei der in
erster Linie Druckkräfte unverändert zwischen den Bauteilen weitergegeben werden
sollen, Zugkräfte jedoch nicht (siehe Abschnitte 4.4.1 und 6.3).
Die bisherigen Lösungen im Programm MASA (realisiert mit 3D-Elementen) stellen
modellabhängig ein Problem dar, weil eine explizite Steuerung der Elemente und Kno-
ten in Bezug auf die Kraftrichtung nicht gegeben ist. Dies wird mit der im Folgenden
beschriebenen Implementierung behoben (Fichtner (2005)).
3.4.1.2 Neues Kontaktschichtmodell und Testverfahren

Zunächst soll das Druck-Zug-Verhalten zweier Kontaktkörper behandelt werden. Idea-
lisiert sieht dies wie folgt aus:
Druck- Zug-
Bereich
ε
Abb. 3.10: Idealisiertes Druck-Zug-Verhalten eines Kontaktelementes
Die Realisierung einer Kontaktschicht unter ausschließlicher Verwendung von Solid-

elementen (Hexaeder wie Tetraeder) stellt auf Grund der anisotropen Struktur einer
solchen Schicht keine Lösung dar, auch wenn dies aus dem Gesichtspunkt der Model-
lierung erheblich anwenderfreundlicher wäre. Auch bei anderen Finite-Element-
Programmen (Ansys, Abaqus, Nastran u.ä.) wird nicht der Weg über Volumenelemen-
te beschritten, sondern die Bewegungen von einzelnen Knoten und/oder Flächen be-
trachtet.
Hierbei kann im Wesentlichen zwischen einer generellen und einer diskreten Methode
unterschieden werden. Die generelle Methode nimmt bei der Modellierung nur eine
Zuordnung der im Laufe der Berechnung sich berührenden Flächen vor. Die konkrete
Zuordnung von Knoten, über die bei der Finite-Element-Methode der Austausch von
Kräften und Verschiebungen zwischen Elementen erfolgt, muss in jedem Lastschritt
ermittelt werden. Vorteilhaft wirkt sich diese Vorgehensweise auf die Modellierung und
die automatische Vermeidung jeglicher Durchdringung von Körpern aus. Der Nachteil
ist eine deutliche Erhöhung des Rechenaufwands, da bei jedem Iterationsschritt ermit-
telt werden muss, ob Knoten der Masterfläche Elementflächen des Slavekörpers
durchdringen.
Die diskrete Methode, unter anderem in der Litera-
tur bezeichnet als Defense-Node-Algorithm (Zhong Stahl
(1993), Kikuchi (1988)), gibt bei der Modellierung
Kontaktschicht aus Stäben
Knotenpaare vor, welche im Laufe der Berechnung und Solid
miteinander in Verbindung stehen. Dadurch ist eine
Beton
Ermittlung der Kontaktfläche bzw. der Kontaktkno-
ten überflüssig, was eine hohe Einsparung an Re-
chenzeit bedeutet. Auf der anderen Seite wird hierbei ein Fehler akzeptiert, weil sich
die Knoten im Laufe der Berechnung sehr weit voneinander entfernen können. Aller-
dings wirkt sich dieser Aspekt erst bei Simulationen mit sehr großen Verschiebungen
aus (z.B. bei Setzbolzen).
Um numerische Probleme zu vermeiden, wurden bislang Stabelemente verwendet
und bei Erkennung einer Zugbelastung die Steifigkeit auf 1% der elastischen Steifig-
keit herabgesetzt. Dies führt bei Kontaktschichten, die meistens gedrungene Abmes-
sungen besitzen, in Abhängigkeit von der vorhandenen Fläche zu erheblichen Zug-
kräften, die das Ergebnis verfälschen (Abb. 3.8). Eine Herabsetzung der Steifigkeit auf
einen Wert nahe Null führt bei dieser Methode zu numerischen Instabilitäten bei der
Steifigkeitsmatrix. Somit muss ein Element, welches unter Zugbelastung steht, explizit
„ausgeschaltet“, d.h. die Steifigkeits- und Lastermittlung explizit auf Null gesetzt wer-
den.
Aus diesem Grund wurde ein neuer Elementtyp (zweidimensionales Element, Stab) in
MASA in Anlehnung an die Stabelemente implementiert. Es handelt sich hierbei um
ein Stabelement mit sechs Freiheitsgraden (drei je Endpunkt). Diese Stäbe werden in
Solidelemente eingebettet, die den jeweiligen Stabelementen die Flächengröße der
Kontaktschicht ermitteln und übergeben (Abschnitt 3.4.1.4). Eine von den vorhande-
nen Stabelementen getrennte Programmierung ist sinnvoll, um die Eigenschaften der
vorhandenen Stabelemente nicht zu beeinflussen und durch diese nicht beeinflusst zu
werden. Testläufe bestätigen die Notwendigkeit einer solchen Vorgehensweise.
Die bisher verwendete Methode, die Kontaktschicht an einem einzelnen Hexaeder-
Element mit vier Stäben zu kalibrieren, führt nicht zum gewünschten Ergebnis, da
hierdurch der Einfluss der Berechnungsmethode (Solver) nicht berücksichtigt wird.
Diese Art der Überprüfung führt dazu, dass die Übertragbarkeit zwischen dem einfa-
chen Kalibrierungsmodell und den Anwendungsbeispielen nicht gewährleistet ist und
somit die Kontaktelemente nur im kleinen Modell funktionieren. Insbesondere die nu-
merische Instabilität bei Auftreten von „Nullsteifigkeiten“ wird hierbei nicht geprüft bzw.
berücksichtigt.
Um die Eigenschaften des Kontaktmaterials in den folgenden Abschnitten zu verdeut-
lichen, dient folgendes Beispielmodell:
1.
Zug-
/Druckkraft1.
1.
12
1.
12
12
Stahlplatte
12
Schubbeanspru-
Kontaktschicht aus Solid und chung
Stäben
5. Y
4.
3.
2.
Beton -1.
0.
1.
-2.
Z -3. 123
Y -5.-4.
X-5.123
-4. -3.
-2. -1.
0. 1. X
2. 3.
4. 5 123
Abb. 3.11: Einfaches Modell zur Überprüfung der Kontaktschichtfunktionen
3.4.1.3 Reibgesetz
3.4.1.3.1 Theorie
Zur Vervollständigung des Modells (Druck/Zug s. Abschnitt 3.4.1.2) ist noch die Be-
rücksichtigung der Rauigkeit zwischen zwei Materialien notwendig (Untersuchungen in
Abschnitt 0). Für das Kontaktmodell in MASA wurde die Coulomb’sche Reibung Gl. 3–
5 verwendet, die einen Bezug zwischen dem maximalen Reibwiderstand in tangentia-
ler Richtung zur Oberfläche zweier Körper und der aufgebrachten Normalkraft her-
stellt.
R = μ*N Gl. 3–5
Bei der Umsetzung existieren in der Praxis im Wesentlichen zwei Modelle: Das klassi-
sche Reibgesetz und das sogenannte nicht-klassische Reibgesetz. Hierbei geht es in
erster Linie um die Vorgehensweise bei der Bestimmung des Last-
Verschiebungsverhaltens infolge einer Schubkraft bei

gleichzeitiger Wirkung einer Druckkraft.
σ
Bei dem klassischen Reibgesetz (auch „rigid Cou-
lomb“) wird davon ausgegangen, dass eine Tangen-
tialverschiebung zur Oberfläche zweier Kontaktkör-
per solange Null ist, bis die Tangentialkraft einen an-
ε
teiligen Wert der einwirkenden Normaldruckkraft
überschreitet. Bei dieser Hypothese wird vernachlässigt, dass es sich bei den vorhan-
denen Oberflächen um inhomogene Strukturen handelt, die unterschiedliche, zufällig
verteilte Rauigkeiten und somit Reibkoeffizienten besitzen.
Die Anwendung der klassischen Variante für Reibung ist außerdem in der Numerik nur
schwer umzusetzen. Das Programm MASA berechnet aus einer Steifigkeitsmatrix und
aufgebrachten Zwangsverformungen (im Falle einer verschiebungsgesteuerten Be-
rechnung) die Verschiebung der Knoten und daraus die Verteilung der äußeren Kräfte.
In einem zweiten Schritt werden die inneren Kräfte ermittelt und dann zur Konver-
genzermittlung den äußeren Kräften gegenübergestellt. Der iterative Prozess kommt
dadurch zustande, dass die Residualkräfte wiederum als „Korrekturlasten“ in den Sol-
ver einfließen. Um diesen Prozess zu erhalten, ist die Festlegung einer Schersteifig-
keit der Kontaktschicht erforderlich, damit eine Verschiebung und eine Kraft berechnet
werden kann.
Dies kann am besten mit dem nicht-klassischen σ
Reibgesetz (Oden, Pires (1983)) verwirklicht werden.
Hierbei wird das Modell im Bereich der Haftreibung
abgeändert, so dass die Beanspruchung von der
Dehnung bzw. der Verschiebung abhängig ist. Unter-
suchungen haben gezeigt, dass selbst in der Ver- ε
suchspraxis geringe tangentiale Verschiebungen auf-
treten, da auch die Haftreibung keine unendliche Steifigkeit besitzt. Zudem bewirkt die
gedrungene Form der Elemente, dass allein durch die Geometrie eine hohe Steifigkeit
besteht. Bei dem hier vorgestellten Modell wird lediglich die Gleitreibung berücksich-
tigt. Die Haftreibung wird derzeit vernachlässigt, da sie zudem meist nur kurz nach
Fertigstellung der Konstruktion vorhanden ist.
Die Schubsteifigkeit kann nun so angepasst werden, dass sie einem Vielfachen der
Normalsteifigkeit entspricht, wodurch sich das Verhältnis der Kräfte automatisch ein-
stellt.
3.4.1.3.2 Implementierung
Bei der Implementierung werden die einzelnen Stäbe, die für die Kontaktschicht ein-
gesetzt werden, herangezogen, um eine Verbindung zwischen zwei Knoten herzustel-
len. Die Bewegung zwischen diesen beiden Knoten wird dann ausgewertet.
Es muss gelten:
τ ≤ μ *σ N Gl. 3–6
σN = εN Gl. 3–7
ε • (k 2 − k1 ) Gl. 3–8
mit: εN =
(k 2 − k1 )
k1,k2: Koordinaten der verbundenen Knoten
τ vorh = ε − ε N Gl. 3–9
Die Ermittlung der maximal übertragbaren Reibkraft im jeweiligen Lastschritt wird über
eine elastische Verschiebung in tangentialer Richtung berechnet. Dies erfordert eine
fortwährende Überwachung dieses Anfangspunktes.
ε 0 = ε − ε el Gl. 3–10
ε el ≤ μ * ε N Gl. 3–11
ε el = ε , wenn ε N ≥ 0 Gl. 3–12
Die Berücksichtigung eines Anfangspunktes impliziert das Gleiten eines Körpers wie
im Folgenden beschrieben:
2
Abb. 3.12: Last-Verformungsverhalten des Testmodells unter konstantem Druck und
großen tangentialen Verschiebungen
In Abb. 3.12 ist das Last-Verformungsverhalten unter konstanter Drucklast zu verfol-

gen. In dem gezeigten Beispiel wurde mit einem konstanten Druck von 1,60 N/mm²
(Gesamtlast auf 100mm²: 160 N) und einem Reibungskoeffizienten µ=0,30 (entspricht
im Mittel Stahl auf Beton) gerechnet Die Verschiebungen in tangentialer Richtung
reichten von -0,03 mm bis +0,03 mm. Solange die Kräfte infolge Schubverzerrung und
Schubmodul geringer sind als die Druckkräfte, liegt ein linearer Verlauf (1) gemäß dem
gegebenen E-Modul vor. Wird die maximal übertragbare Schubkraft erreicht, so geht
der Verlauf in eine Horizontale (2) über; es stellt sich Gleiten ein. Der maximale tan-
gentiale Widerstand errechnet sich aus der vorhandenen Normalspannung multipliziert
mit dem Reibkoeffzienten µ (rechnerischer Schubwiderstand: 160 N*0,30=48 N).
Dieser Zustand hält solange an, wie die Bewegung in gleicher horizontaler Richtung
aufrechterhalten wird. Wird diese Bewegung gestoppt oder gar in die andere Richtung
umgekehrt, so wird zunächst das Spannungsniveau linear elastisch abgebaut (3). Bei
einer weiteren Bewegung in die entgegengesetzte Richtung wird der Widerstand in der
umgekehrten Reihenfolge aufgebaut.
Da die Kontaktschicht relativ dünn und gedrungen ist, sollte der E-Modul auf ca. 10%
des weichsten angeschlossenen Materials beschränkt werden, da andernfalls zusam-
men mit der hohen geometrischen Steifigkeit erhebliche numerischen Instabilitäten
auftreten können.
Dieses Last-Verformungsverhalten soll zu jedem Zeitpunkt der Berechnung möglich
sein. Da der Kontakt zwischen zwei Bauteilen auch später in der Berechnung eintreten
kann, wird zu diesem Zeitpunkt die relative Lage der betreffenden Knoten als „aktuel-
ler Nullpunkt“ festzuhalten. Würde dies nicht berücksichtigt, würde die Reibung
sprungartig auf das Maximum ansteigen. Dies wird in Abb. 3.13 verdeutlicht.
Abb. 3.13: Verzögerte Aktivierung des Kontaktelementes

Zunächst wird die Stahlplatte um 1 mm horizontal ohne Druckkraft verschoben und

dann für wenige Lastschritte in Druckrichtung (10,31 N/mm²) belastet worden. Schließ-
lich wurde die Platte wie im vorigen Beispiel in tangentialer Richtung hin- und
herbewegt.
Es ist zu erkennen, dass der Zeitpunkt und Ort der Kontaktinitiierung zwischen zwei
Knoten für das Schubkraft-Verformungsverhalten nicht von Bedeutung ist.
Mit dem eingeführten Kontaktmodell lassen sich unterschiedliche Körper miteinander
verbinden, wobei individuell die Steifigkeiten in normaler und tangentialer Richtung
vorgegeben werden können. Zusätzlich kann ein Lochspiel zwischen Ankerplatte und
Dübeln definiert werden.
Das vorgestellte Kontaktschichtmodell ist in der Regel nur für den Einsatz bei kleinen
Verformungen geeignet. Die Verformungen, wie sie insbesondere in Abschnitt 0 auf-
treten, bewegen sich in einem akzeptablen Rahmen. Bei großen Verschiebungen ist
eine Neuordnung der gesamten Netzstruktur erforderlich, deren programmiertechni-
scher und rechnerischer Aufwand jedoch in keinem Verhältnis zum erreichbaren Nut-
zen der durchgeführten Forschungsarbeiten steht. Die Weiterentwicklung für große
Verformungen kann jedoch für andere Projekte notwendig werden.
3.4.1.4 Parameter und Einsatzgebiet
3.4.1.4.1 Materialdatei
Das Kontaktschichtelement setzt sich aus folgenden Teilen zusammen:

Das Solidelement dient in erster Linie zur Verkleinerung der Bandbreite bei der Be-
rechnung, da unabhängige Stäbe nicht in die Solidelemente eingebettet werden kön-
nen. Über die Stäbe kann das Druck-Zug-Verhalten und eine Reibkraft (siehe Ab-
schnitt 3.4.1.3) gesteuert werden. Die Stäbe werden dann im Programm in die Solide-
lemente eingebettet. Im Folgenden sind die Materialkennwerte aufgelistet. Die wichti-
gen Werte sind jeweils markiert und im Weiteren erläutert.
Tab. 3.1: Materialkennwerte in der MAT-Datei
Die Materialkennwerte beider Materialien sind:

#===========================================================
=
# SolidElement zwischen den Stäben
Material Nr.: 2
Number of properties to be read: 7
Type of material parameters (1=microplane) 0
Young modulus: 1.E-30
Poisson's ratio: 0.33
Weight density: 0.0

Reinforcement area: 1.00
Reinforcement yield stress: 10.
Hardening modulus: 0.
Steel strength: 20.
#
Tensile strength: .0
Compressive strength: .0
Fracture energy: .0
#-----------------------------------------------------------
-
# Kontaktelement (Stab)
Material Nr.: 3
Number of properties to be read: 4
Type of material parameters (1=microplane) 0
Young modulus: 3000.0
Friction: 0.30
Contact area: 1.00
Contact Gap: 1.00
#
Tensile strength: .0
Compressive strength: .0
Fracture energy: .0
#===========================================================
=
Als Solidelemente finden ausschließlich Hexaeder Anwendung, deren Tragfähigkeit
über einen E-Modul von 1.E-30 vollkommen ausgeschaltet wird, so dass lediglich die
Volumen- bzw. Flächenberechnung des vorhandenen Quellcodes genutzt wird. Eine
Einbettung der Kontaktstäbe erfolgt nur in umliegende Elemente, die den oben ange-
gebenen E-Modul besitzen.
Die Stäbe erhalten eine Steifigkeit, einen Reibkoeffizienten (siehe Abschnitt 3.4.1.3)
und eine Kontaktlücke. Die Angabe einer Lücke im Kontaktelement dient zum Beispiel
zur Beschreibung eines Lochspiels. Um eine aufwändige Untersuchung von möglichen
Kontaktknoten zu umgehen, werden diese vorher miteinander verbunden und mit
„Contact Gap“ eine Strecke in [mm] angegeben, die überwunden werden muss, um
das Element auf Druck zu aktivieren.
Die Fläche der einzelnen Kontaktstäbe ermittelt sich aus den umliegenden Hexaeder-
elementen, so dass der Parameter „Contact Area“ auf 1.0 zu belassen ist (derzeit in-
aktiver Parameter).
Problematisch ist bei dem bisherigen Vorgehen die Anfangssteifigkeit der Kontaktstä-
be, da eine drastische Steifigkeitsänderung nach Überwindung der Kontaktlücke nu-
merische Probleme mit sich zog. Dies ist durch die Trennung von Kontaktelementstä-
ben und normalen Bewehrungsstäben behoben.
Des Weiteren hilft dieses Vorgehen bei der weitgehenden Vermeidung von verblei-
benden Zugspannungen in den angrenzenden Elementen. Wird im Verlauf der Be-
rechnung festgestellt, dass sich das Kontaktelement im Zugbereich befindet, so wird
es bei dem nächsten Aufbau der Steifigkeitsmatrix nicht mehr berücksichtigt.
Allerdings muss bei dieser Vorgehensweise beachtet werden, dass bei den „ausge-
schalteten“ Elemente (= Steifigkeit gleich Null) auch keine Residualkräfte berechnet
werden dürfen. Andernfalls kommt es zu einer Art Rückkopplung, bei der der Solver
aufgrund der vorhandenen Lasten und fehlender Steifigkeit unendlich große Verschie-
bungen ermittelt, um ein Gleichgewicht herzustellen. Eine Berechnung wäre in diesem
Fall wegen der Divergenz nicht möglich
3.4.1.4.2 Elementdatei
In der Elementdatei werden die Kontaktschichtstäbe wie auch die normalen Stäbe mit
der Materialnummer, der Option und den zugehörigen Knoten angegeben.
Abb. 3.14: Beispiel für die Eingabe der Kontaktschichtelemente in die .ELE-Datei von
MASA
Die Option („nonl“) kennzeichnet hierbei die Behandlung als Kontaktstab (Element-Nr.
26-29) und ist auf den Wert „6“ zu setzen. Die umgebenden Hexaederelemente (hier:
Nr. 13) erhalten die Option „1“ (linear elastisch). Die hier angegebenen Elemente mit
„0“ und „2“ betreffen nicht die Kontaktschicht, sondern die angrenzenden Materialien
Beton und Stahl.
Zusätzlich kann für jeden Stab die Wirkungsrichtung angegeben werden. Dies ist ins-
besondere bei ähnlichen Oberflächen (nicht kongruent) interessant. Mit Hilfe dieser
Option lassen sich Stäbe auf eine oder zwei Achsen des kartesischen Koordinatensys-
tems projizieren. Der Wert „nonl“ hat dann die Form „k06“, wobei sich k wie folgt ermit-
telt:
⎧a = 0 x − Richtung
⎪
k = 2a ⎨a = 1 y − Richtung
⎪a = 2 z − Richtung
⎩
Es ist darauf zu achten, dass immer die Richtung anzugeben ist, die während der Be-
rechnung NICHT berücksichtigt werden soll.
Beispiel:
Ein Stab mit den Knotenkoordinaten (0,0,0) und (1,1,1) soll nur senkrecht (z-Richtung)
wirken. Somit sind die Richtungen x und y auszuschalten:
k = 20 + 21 = 3 Die Option für diesen Stab muss somit lauten: 306
3.4.1.5 Umsetzung im FE-Code von MASA

Das theoretische Modell wurde entsprechend folgendem Flussdiagramm in MASA im-
plementiert:
Abb. 3.15: Flussdiagramm des Programmcodes in MASA
3.4.1.6 Beispiele für die Wirkungsweise

Da es sich bei dem Kontaktelement um einen wesentlichen Eingriff in den Quellcode
von MASA handelt und die korrekte Wirkungsweise dieser Elemente grundlegend
nachgewiesen werden muss, enthalten die folgenden Unterabschnitte Tests bezüglich
des Druck-, Zug-, Schubverhaltens und auch der Kombination dieser drei Belastungs-
richtungen. Diese Verifizierung ist wesentlicher Bestandteil dieser Arbeit.
3.4.1.6.1 Druck- und Zugverhalten
Die folgenden Diagramme zeigen die unterschiedlichen Belastungsszenarien, denen

das Modell (Abb. 3.11) während einer Berechnung ausgesetzt sein kann. Hierbei ist
insbesondere der Bereich um den Verschiebungsnullpunkt interessant. Bei einem
Lochspiel ist dieser auf der Dehnungsachse um ein definiertes Maß versetzt. Die Dia-
gramme zeigen den Last-Verformungsverlauf und eine Zusammenfassung der rele-
vanten Daten:
- erreichte Toleranzgrenze im ersten Lastschritt (Tol1)
- maximale Toleranz (maxTol)
- maximale Anzahl Iterationsschritte (MaxIter)
- Anzahl durchgeführte Lastschritte (AnzLS)
- maximale Zugkraft in Betonelementen (Max)
- Kraft in z- bzw. y-Richtung bei letztem Lastschritt (letztK)
- Kraft in z-Richtung bei letztem Lastschritt (LetztZRi)
- maximale Zugkraft während der Berechnung (MaxZug)
In erster Linie wurde bei diesem einfachen Modell Wert darauf gelegt, dass eine
kleinstmögliche Anzahl an Iterationsschritten notwendig ist. Dies kann nur über eine
genaue Beschreibung der Steifigkeitsmatrix geschehen, um allzu große Residuen zu
vermeiden.
Abb. 3.16: Simulation einer kontinuierlich steigenden Verschiebung in Druckrichtung
Es ist zu erkennen, dass sowohl eine Belastung in Druck- als auch in Zugrichtung das
gewünschte Last-Verformungsverhalten zeigt (Abb. 3.16 und Abb. 3.17).
Ferner wird bei Verschiebung tangential zur Kontaktebene (= Schubwiderstand) weder
unter neutraler Verschiebung senkrecht zu dieser Ebene (= keine Normalkraft) noch
bei Verschiebung in Zugrichtung eine Schubkraft ermittelt (Abb. 3.18 und Abb. 3.19).
Abb. 3.17: Simulation einer kontinuierlich steigenden Verschiebung in Zugrichtung
Abb. 3.18: Simulation einer kontinuierlich steigenden Verschiebung in tangentialer

Richtung ohne Einwirkung normal zur Oberfläche
Abb. 3.19: Simulation einer kontinuierlich steigenden Verschiebung in tangentialer

Richtung mit Verschiebung in Zugrichtung
Da während der Berechnung - und auch innerhalb der einzelnen Lastschritte in den
einzelnen Elementen - immer wieder ein Wechsel zwischen dem Druck- und Zugbe-
reich stattfinden kann, muss diesem Aspekt besondere Aufmerksamkeit gewidmet
werden.
Abb. 3.20: Simulation mehrerer Lastwechsel zwischen dem Druck- und Zugbereich
In Abb. 3.20 ist insgesamt die Lastwechselfolge Druck-Zug-Druck-Zug dargestellt, so

dass der Nullpunkt insgesamt dreimal überschritten wird. Bei maximal 17 erforderli-
chen Iterationen pro Lastschritt ist für dieses Modell mit der angegebenen Lastfolge
eine gute Beschreibung der Steifigkeitsmatrix gegeben. Der Fehler (schwarzer Kreis)
lässt sich mit der verwendeten Methodik begründen. Ein Element, welches sich im
Zugbereich befindet und in den Druckbereich eintritt, kann erst bei der nächsten Neu-
erstellung der Steifigkeitsmatrix aktiviert werden (siehe Abschnitt 3.4.1.6.2). Daher
kann es zu einem geringen Anfangsfehler kommen, der aber nach kurzer Zeit wieder
korrigiert ist (eine erweiterte Behandlung dieser Problematik und ein geänderter Lö-
sungsansatz erfolgt mit Abb. 3.23).
3.4.1.6.2 Kontaktlücke und Lochspiel
Kontaktelemente werden nicht nur zwischen Körpern eingesetzt, die von Anfang an
direkt aufeinander liegen, sondern auch bei Kontaktflächen, die erst nach längerer Be-
rechnung und nach zurücklegen größerer Verschiebungen in Kontakt kommen. Dies
ist zum Beispiel bei einem Lochspiel der Fall.
In Abb. 3.21 ist die Situation einer solchen Lücke dargestellt. Bis zum Überbrücken der
Differenz von 1 mm wird keine Kraft aufgebaut. Erst danach werden die Kontaktele-
mente vollständig aktiviert.
Abb. 3.21: Simulation eines Lochspiels von 1 mm unter kontinuierlicher Verschie-

bung in Druckrichtung
Auch hier wird zusätzlich das wechselnde Druck-Zug-Verhalten kontrolliert. Aufgrund

der hohen Lastschrittweite kommt es hier zu einem starken Ausschlag der Konver-
genz, was jedoch die Ergebnisse nicht beeinflusst. Diese Lastschrittweite, bezogen
auf den Bereich der Kontaktschicht, wird im Allgemeinen in den Parameterstudien
nicht verwendet, so dass dort kein Problem mit der Konvergenz auftritt.
Abb. 3.22: Simulation mehrerer Lastwechsel zwischen dem Druck- und Zugbereich,
zuvor Überwindung des Lochspiels von 1 mm
Allerdings kann es bei größeren Modellen im Laufe der Berechnung innerhalb des
Modells dazu kommen, dass während des Vorzeichenwechsels von Zug auf Druck
große Verschiebungen auftreten. Dies hat einen Einfluss auf sehr steife Elemente
und/oder Elemente mit einer geringen Bruchdehnung, wie z.B. Beton. Hier können die
vom Solver irrtümlich errechneten Stauchungen zu Vorschädigungen in angrenzenden
Elementen führen. Das Ergebnis wäre eine instabile Rechnung, die zu geringere Las-
ten ausweist – oder sogar eine vollkommen fehlerhafte Simulation. Um dieses Szena-
rio zu umgehen, wurde sich programmintern der Kontaktlücke bedient.
Bei dem angesprochenen Fehler geht der Solver bei der Berechnung der Steifigkeits-
matrix davon aus, dass sich das Kontaktelement zu Anfang des Lastschrittes noch im
σ
Zugbereich befindet. Daher schiebt der Solver die beiden
Kontaktknoten näher zusammen, als es eigentlich mög-
lich wäre. Dieser Fehler würde bei der nächsten Erstel-
ε
lung der Steifigkeitsmatrix jedoch nur wieder korrigiert,
solange sich die angrenzenden Elemente noch in einem
linear elastischen Zustand befinden. Dies kann bei Verwendung von Betonelementen
mit nichtlinearen Materialeigenschaften unter Umständen jedoch schon nicht mehr der
Fall sein, so dass sich die erwähnte Vorschädigung ergibt.
Dieses Problem lässt sich nun mit Hilfe der Kontaktlückeneigenschaft lösen. Hierbei
wird der Punkt festgehalten, an dem während der Berechnung der Steifigkeitsmatrix
eine Stauchung des Kontaktelementes festgestellt wird. Dieser Punkt wird dann für die
weitere Rechnung als Nullpunkt angenommen. Anschaulich lässt sich diese Vorge-
hensweise am besten mit einer Verschiebung der Y-Achse umschreiben.
Auch bei dieser Methode wird ein Fehler akzeptiert, welcher jedoch im Gegensatz zu
einer Vernachlässigung des Sachverhaltes untergeordnete Bedeutung hat. Der auftre-
tende Fehler liegt mit 1 - 10% bei ca. 0,01 bis 0,10 mm pro Kontaktschichtelement
(Länge 1 mm). Würde diese Korrektur nicht vorgenommen werden, dann würden die
angeschlossenen Elemente mit eben dieser Verschiebung konfrontiert, welches bei
einer Betonelementkantenlänge von z.B. 10 mm bereits eine Dehnung von 1 % und
somit eine Schädigung des Elementes bedeuten würde. Natürlich ist auch eine iterati-
ve Lösung dieses Problems möglich, würde aber zu einem erheblich höheren Re-
chenaufwand führen.
Diese Vorgehensweise hat Einfluss auf das „normale“ Druck-Zug-Verhalten, das sich
bei jedem Übergang vom Zugbereich auf den Druckbereich ergibt. Das in Abb. 3.20
dargestellte Verhalten ändert sich dann wie folgt:
Abb. 3.23: Simulation mehrerer Lastwechsel zwischen dem Druck- und Zugbereich
Es ist zu erkennen, dass der Fehler nicht wie bisher (Abb. 3.20) nach einigen Last-
schritten wieder korrigiert wird, sondern für die Fortdauer der Druckbelastung beste-
hen bleibt. Die Größe der Differenz zu der eigentlich vorhandenen Last-
Verschiebungskurve ist Abhängigkeit von der Verschiebung der umgebenden Knoten.
Bei kleinen Lastschrittweiten der äußeren Zwangsverschiebung kann diese Differenz
jedoch auf maximal 1 - 4 % für ein einzelnes Element begrenzt werden. In den meis-
ten Fällen wird dieser Fehler jedoch kaum messbar sein.
Um eine Begrenzung der Fortpflanzung dieses Fehlers zu erreichen, wird diese Kor-
rektur zurückgeführt, sobald sich das Element wieder im Zugbereich befindet.
3.4.1.7 Modellierung der Befestigungsmittel
Sowohl die Lasteinleitung im Kopfbereich eines Befestigungsmittels als auch die ge-
samte Schaftlänge benötigt eine Kontaktfläche, die lediglich Druck- und Reibkräfte
überträgt. Abb. 3.24 zeigt beispielhaft die Modellierung des Kopfes eines Kopfbolzens.
Abb. 3.24: Modellierung Kopfbolzen
Der Kopfbolzen wird aus 3D-Volumenelementen modelliert. Um den Kopfbolzen her-

um werden radial die Kontaktschichtstäbe angeordnet. Auch an der Aufstandsfläche
befinden sich Stäbe, die keine Zugkräfte übertragen können. Die Seiten und Untersei-
te des Kopfes werden freigelassen. Hier befinden sich keinerlei Elemente, so dass
sich praktisch eine Luftschicht um diese Teile des Kopfes befindet.
Abb. 3.25: Modellierung Dübel mit Mutter

Abb. 3.25 zeigt die Modellierung eines Dübels. Zur Vereinfachung wurde in Anlehnung
eines Kopfbolzens nur das Durchgangsloch durch die Ankerplatte und die Mutter zu-
sätzlich (im Vergleich zu einem Kopfbolzen) modelliert. Die Steifigkeit des Befesti-
gungsmittels in dessen Längsachse wurde über die Kontaktstäbe zwischen Mutter und
Ankerplatte kontrolliert.
3.4.1.8 Nachweis der Funktion der Kontaktschicht

In Abb. 3.26 ist die Betonoberfläche unter einer Ankerplatte dargestellt. Die Farben
zeigen die Größe der Spannungen in vertikaler Richtung an.
Im mittleren Bereich, in dem sich die Ankerplatte von der Betonoberfläche abhebt, ist
zu erkennen, dass die Elemente komplett entlastet sind und weder durch Druck- noch
Zugspannungen beansprucht werden.
1,0 N/mm² (Zug)
Kontaktschicht
0,0 N/mm²
Betonkörper
-1,0 N/mm² (Druck)
Abb. 3.26: Draufsicht auf die Betonoberfläche unter einer Ankerplatte (Spannungen
in vertikaler Richtung [N/mm²])
In Abb. 3.27 ist ein Schnitt in einem Bohrloch abgebildet. Die Farben zeigen an, wel-
che Spannungen in horizontaler Richtung aufgebaut werden.
Es ist zu erkennen, dass die Elemente im linken Bereich zusammengedrückt werden
(mehrfach überhöhte Darstellung). Am rechten oberen Rand des Bohrloches ist dage-
gen eine vollkommene Entlastung zu erkennen. Die Spannungen sind neutral und
auch die Verformung der Elemente lässt eine Spannungsfreiheit erkennen.
Ankerplatte 1,0 N/mm² (Zug)

Belastungsrichtung
0,0 N/mm²
Betonkörper
-1,0 N/mm² (Druck)
Abb. 3.27: Schnitt durch die Ebene „Befestigungsmittel“ unter Querlastbeanspru-

chung (überhöhter Maßstab, ohne Befestigungsmittel, horizontale Span-
nungen in N/mm²)
3.4.2 MASA – Quellcodeverbesserungen
3.4.2.1 Bandbreite
Die Bandbreite stellt bei dem Finite-Element-Programm MASA das konzeptionelle
Vorgehen zwischen den Steifigkeiten und den berechneten Verschiebungen dar. Wie
bei vielen numerischen Simulationen wird hierbei das Gleichungssystem
r r
A•x = b
mit: A: Steifigkeitsmatrix
x: Verschiebungsvektor
b: Lastvektor
gelöst.
Mit Hilfe des Frontsolver-Algorithmus (Irons (1970)) lässt sich eine, in diesem Fall
dünn besetzte, symmetrische Matrix auch ohne kostspielige Hochleistungsrechner
lösen. Im Folgenden ist zu erkennen, dass eine Art Fenster durch die gesamte Matrix
geschoben wird. Neue Elemente werden aufgenommen bzw. bei Bestand derer sum-
miert und nach vollkommener Bestimmung der Gleichungen gespeichert und aus der
Teilmatrix eliminiert. Hierdurch wird der Arbeitsspeicher, der gleichzeitig in Anspruch
genommen wird, auf einen Bruchteil der gesamten Matrix reduziert. Alle übrigen Daten
sind oder werden auf externe Speicher ausgelagert.
Dieses System ist generell leistungsfähig, jedoch wird mangelnder Arbeitsspeicher

immer mit erhöhter Rechenzeit erkauft.
Aufgrund der umfangreichen numerischen Studien, die dieser Arbeit zugrunde liegen,
wurde der Speicherbedarf von MASA in vielen Bereichen überprüft und konnte teilwei-
se erheblich gesenkt werden.
X x x
x X x
x x X x x x
x X x x x x
x x X x x x
x x x X x x x
x x x X x x
x x x x X x
x x x X x
x X x x x x
x X x x x
x x X x x x
x x x X x x x x x x
x x x x X x x x x x
x x x X x x x x
x x x X x x x x
x x x x X x x x x
x x x x x X x x x
x x x x x x X x x
x x x x X x x
x x x x X x
x x X x
x X x x x
x X x x
x x X x x x
x x x X x x
x x X x x
x x x X x x
x x X x x
x x X x x x
x x X x x
x x X x x
x x x X x x
x x X x
x x X
Abb. 3.28: Matrixbearbeitung mit Hilfe eines Frontsolvers (markierte Zeile/Spalte =

ergibt die maximale Bandbreite)
Ein wichtiges Kriterium für die Geschwindigkeit der Berechnung ist die Größe der
Bandbreite. Dies ist die maximale und durchschnittliche Länge der einzelnen Glei-
chungen. In dem obigen Diagramm ist es die Länge einer Zeile des umschreibenden
Rechteckes bzw. die Anzahl der Elemente außerhalb der Hauptdiagonalen.
Ist die Bandbreite groß, so steigt nicht nur der Speicherbedarf an, sondern auch die
Rechenzeit kann um ein Vielfaches (in der Regel quadratisch zum Anstieg der Band-
breite) anwachsen. Daher ist es sinnvoll, einen Bandbreitenoptimierer der Berechnung
vorauszuschalten.
Der im Rahmen dieser Arbeit entwickelte Bandbreitenoptimierer testet verschiedene

Arten der Knoten- und Elementnummerierung und errechnet die jeweiligen Bandbrei-
ten und Anhaltspunkte für die Rechendauer. durchspielen
Es werden insgesamt 3 Verfahren genutzt, die insgesamt 9 Bandbreiten ergeben:
- kartesische Sortierung (3-fach)
- Sloan-Algorithmus (3-fach) (Sloan (1985))
- Cuthill-McKee-Verfahren (3-fach) (Cuthill, McKee (1969))
Das kartesische Verfahren sortiert lediglich die Elemente und Knoten aufsteigend in
X-, Y- bzw. Z-Richtung und ermittelt die o.g. spezifischen Werte. Dies ist die einfachs-
te Methode, die dementsprechend i.d.R. auch die geringsten Chancen verspricht, eine
geringe Bandbreite zu erreichen (Abb. 3.29). Die folgenden Bilder zeigen - nach Far-
ben sortiert - die Elementnummer und somit die Sortierrichtung des jeweiligen Verfah-
rens.
Element-
nummer
30170.
29227.
Z
28284.
27342.
26399.
hohe und
25456.
24513.
niedrige
Y
1.1.1. 23571.
22628.
Element-
X 21685.
20742.
nummer
19799.
18857.
direkt
17914.
16971.
nebenei-
16028.
15086. nander
14143.
13200.
12257.
11314.
10372.
9429.
8486.
7543.
6600.
5658.
4715.
3772.
2829.
1887.
943.8
1.
Abb. 3.29: Modell mit Knoten- und Elementsortierung in X-Richtung
Der Sloan-Algorithmus verknüpft die kartesische Sortierung nach Knoten und Elemen-
ten. Hierbei werden zunächst die Knoten in einer der drei kartesischen Koordinaten-
richtungen sortiert. Danach werden alle Elemente nach deren geringsten Knotennum-
mern beziffert, Zum Beispiel erhält ein Element mit den Knoten (1,2,3,4) den Rang 1
vor dem Element mit den Knoten (1,2,3,5). Diese Sortierung ermöglicht, dass die Kno-
ten – und damit auch die zugehörigen Freiheitsgrade und Bestimmungsgleichungen in
der Steifigkeitsmatrix – schnellstmöglich summiert und eliminiert werden können. In
Abb. 3.30 ist das gleiche Modell mit einer Sloan-Sortierung dargestellt.
Element-
nummer
30170.
29227.
28284.
27342.
Z 26399.
25456.
24513.
1.1.1. 23571. stetiger
Y
22628.
21685. Übergang
X 20742.
19799. von ho-
18857.
17914.
16971.
hen zu
16028.
15086.
niedrigen
14143.
13200.
Element-
12257.
11314.
nummern
10372.
9429.
8486.
7543.
6600.
5658.
4715.
3772.
2829.
1887.
943.8
1.
Abb. 3.30: Modell mit Knoten- und Elementsortierung mit Sloan-Algorithmus
Allein durch die grafische Darstellung lässt sich jedoch nur ein unwesentlicher Unter-
schied ausmachen. Betrachtet man jedoch die Ausschnitte rechts von den Modellen,
so erkennt man einen deutlich unruhigeren Verlauf bei der X-Achsennummerierung.
Die Bandbreite lässt sich in diesem Fall auf bis zu 70 % der ursprünglichen Größe
senken.
Im Rahmen der Erstellung des Optimierers wurde mit dem Cuthill-McKee-Verfahren
ein weiterer Algorithmus aufgenommen. Dieses Verfahren untersucht elementgebun-
den das gesamte Modell. Das folgende Schema erläutert die Arbeitsweise.
Gesamtes Modell mit originärer

Knoten- und Elementsortierung
Sortiere Knoten nach Anzahl

Elementverbindungen
Initiere
Variable i = 1
Setze Knoten mit den geringsten

Elementverbindungen auf Platz i
i=i+1
Notiere die umliegenden Elemente

aufsteigend nach Knotenanzahl
Sortieren nach Knoten mit den

wenigsten neuen Elementen
Alle Knoten bereits

erfasst?
nein
ja
Ende
Abb. 3.31: Arbeitsschema des Cuthill-McKee-Algorithmus
Da in erster Linie der Abstand der Knotennummern die Bandbreite beeinflusst, greift
der Cuthill-McKee-Algorithmus an dieser Stelle an. Das generelle Bestreben besteht
darin, dass möglichst das Element als nächstes bearbeitet wird, welches die geringste
Zahl an noch nicht aufgenommenen Knoten hat. Denn dann ist gewährleistet, dass die
Teilmatrix bzw. Bandbreite am geringsten anwächst bzw. schnellstmöglich reduziert
wird.
In den meisten Fällen der in dieser Arbeit zugrunde liegenden numerischen Studien
lieferte der Sloan-Algorithmus die günstigste Sortierung. Ein Beispiel für den Vorteil
des Cuthill-McKee-Verfahrens zeigt Abb. 3.32. Das Modell besitzt drei ausgeprägte
Entwicklungsrichtungen. Der Cuthill-McKee-Algorithmus geht vom Knotenpunkt des
Modells gleichmäßig in beide Richtungen weiter.
Element- 7103.
6881.
nummer 7103.
6659. Element- 6881.
6437.
6215.
nummer 6659.
6437.
5993. 6215.
5771. 5993.
5549. 5771.
5328. 5549.
5106. 5328.
4884. 5106.
4662. 4884.
4440. 4662.
4218. 4440.
3996. 4218.
3774. 3996.
3552. 3774.
3330. 3552.
3108. 3330.
3108.
2886.
2886.
2664.
2664.
2442.
2442.
Z 2220.
1998.
2220.
1998.
1777. 1777.
Y 1555. 1555.
X 1333. 1333.
1111. 1111.
888.8 888.8
666.8 666.8
444.9 444.9
222.9 222.9
1. 1.
Abb. 3.32: Sortierung in Z-Richtung, Sortierung Cuthill-McKee
In Abb. 3.33 ist die maximale und durchschnittliche Bandbreite sowie ein Vergleichs-
wert für die Berechnungsdauer aufgelistet.
Abb. 3.33: Vergleich verschiedener Sortieralgorithmen
Hierbei erkennt man, dass die maximale Bandbreite in erster Linie für die Geschwin-
digkeit und das Datenaufkommen der Berechnung verantwortlich ist. Jedoch sollte die
durchschnittliche Bandbreite ebenfalls berücksichtigt werden (Vergleich Zeile 3 und 7).
So ist die maximale Bandbreite nur ca. 12 % geringer (909 / 810) aber die durch-
schnittliche Bandbreite liegt bereits um 30 % (195 / 151) unter der einfachen Sortie-
rung in z-Richtung. Während die maximale Bandbreite in erster Linie einen Anhalts-
punkt über das programmbedingte Speicheraufkommen gibt, lässt die durchschnittli-
che Bandbreite die Dauer der Rechenzeit einschätzen.
3.4.2.2 Frontsolver
Eine weitere Optimierungsmöglichkeit im Hinblick auf die Workstation-Prozessoren der
neuesten Generationen ist die Ausnutzung neuer Technologien, die seit einigen Jah-
ren bereitgestellt werden. Diese sind im Wesentlichen SIMD und MultiCore (Intel
(2009)).
Mit SIMD besteht die Möglichkeit, dem Prozessor eine Anweisung zu erteilen, die er
dann parallel auf unterschiedliche Daten gleichzeitig anwendet (Single Instruction Mul-
tiple Data).
Außerdem wird nun auch das parallele Rechnen für den Workstationeinsatz ökono-
misch sinnvoll. Daher ist zunächst eine Auslegung auf zwei Kerne, später auf 4, 8 und
16 Kerne anzustreben.
Aufgrund der seriellen Abarbeitung der Matrix im Frontsolver ist eine umfassende
Restrukturierung erforderlich. Zunächst wurde die Adaption und aktive Nutzung zweier
Prozessorkerne implementiert. Hierzu wurde auch das Speicherverhalten von MASA
umgestellt.
X x x
x X x
x x X x x x
x X x x x x
x x X x x x
x x x X x x x
x x x X x x
x x x x X x
x x x X x
x X x x x x
x X x x x
x x X x x x
x x x X x x x x x x
x x x x X x x x x x
x x x X x x x x
x x x X x x x x
x x x x X x x x x
x x x x x X x x x
x x x x x x X x x
x x x x X x x
x x x x X x
x x X x
x X x x x
x X x x
x x X x x x
x x x X x x
x x X x x
x x x X x x
x x X x x
x x X x x x
x x X x x
x x X x x
x x x X x x
x x X x
x x X
Abb. 3.34: Matrixbearbeitung im Dual-Core-Modus
Die beiden Kerne des Prozessors bearbeiten nun jeweils eine Hälfte der gesamten
Steifigkeitsmatrix. Um die Größe der Bandbreite gering zu halten, fangen die Prozes-
soren jeweils am Anfang bzw. am Ende der Matrix an. Sobald die beiden Threads (pa-
rallele Prozesse) alle Elemente abgearbeitet haben, verbleibt eine gleiche Anzahl nicht
vollständiger Gleichungen. Diese stellen zusammengefasst die Interfacematrix dar,
welche der Masterthread faktorisiert und anschließend löst. Die erhaltenen Lösungs-
vektoren gehen wiederum an beide Childthreads, die ihrerseits ihre Gleichungen durch
rückwärtiges Einsetzen lösen. Das Ergebnis entspricht in geänderter Reihenfolge dem
des seriellen Programmcodes.
Mit Hilfe aller durchgeführten Änderungen und Verbesserungen beschleunigte sich die
Rechengeschwindigkeit selbst bei Beibehaltung der Hardwareumgebung um das 20-
bis 30-fache.
3.4.2.3 Pre- und Postprocessing
3.4.2.3.1 Allgemeines
Für die Durchführung der FE-Simulationen wurden neben dem bestehenden Pro-
gramm MASA diverse weitere Hilfsprogramme geschrieben, die u.a. eine erhebliche
Erleichterungen und Einsparungen bei den Auswertungen von Parameterstudien mit
sich bringen.
Neben vollständig automatisierten Modellierungsdateien, die über die Programmier-
schnittstelle von FEMAP parametrisierbare Konstruktionen ermöglichen, wurde auch
die Übergabe zwischen MASA und FEMAP neu geschrieben und erweitert. Hiermit
war es möglich, das FE-Programm mit höchster Effizienz für große Parameterstudien
nutzen zu können.
Im Wesentlichen sind hier die Last-Verschiebungskurven bezogene Auswertung der
einzelnen Lastschritte und die Übergabeprotokolle zwischen den Projektdaten und
eine alles zusammenfassende Excel-Tabelle zu erwähnen. Im Folgenden soll jedoch
nur auf die Ermittlung von Schnittkräften in einem Modell eingegangen werden.
3.4.2.3.2 Ermittlung von Schnittkräften (ELFPRG)
Die ursprüngliche Arbeitsweise bei der Schnittkraftermittlung - über die Elementspan-

nungswerte in FEMAP - ist für eine Untersuchung von Schnittflächen aufwändig und
ungenau. Die in FEMAP angezeigten Spannungen sind bereits aus den 1-8 Gauß-
punkten des Elementes gemittelte Werte. Deshalb wurden die neuen Output-Dateien
(*.elf) von MASA genutzt.
Das FE-Programm stellt die Knotenkräfte an vorab anzugebenden Elementen zur Ver-
fügung. Nach der Durchführung der Berechnung können alle in der Schnittfläche lie-
genden Knoten herangezogen werden um über die Summe aller Kräfte die Resultie-
rende an einem Bauteil zu ermitteln.
Von Hand ist diese Aufstellung sehr aufwändig und entsprechend fehleranfällig.
Es wurde daher ein VB-Programm (ELFPRG) geschrieben, welches sowohl die Input-
Dateien als auch die Ausgabe von MASA bearbeitet.
Das Programm konvertiert die Liste der in FEMAP ausgewählten Elemente in das
MASA-Inputformat und ermittelt im Anschluss an die Berechnung mit MASA aus den
Knotenlasten der Elemente die Resultierende an der Schnittfläche und bildet den Mit-
telwert der Verschiebungen. Somit ergeben sich pro Lastschritt zwei Werte, die zur
weiteren Verarbeitung in einer Excel-Datei als Last-Verschiebungs-Tabelle abgespei-

chert werden.
FE-Modell
Konvertierung der Konvertierung der

Elementdaten in das Knotendaten in das
MASA-Format MASA-Format
Berechnung mit MASA
Auswertung der Knotenkräfte

und Bildung der L-V-Daten
Ausgabe in einer Excel-Datei
Teil des Programmes ELFPRG
Teil des Programmes MASA/FEMAP
Abb. 3.35: Ablauf der Schnittkraftauswertung mit ELFPRG

Abschnitt 4: Einfluss der Steifigkeit der Ankerplatte bei Zug- und Momentenbelastung Seite 105
auf die Bruchlast von Befestigungen
4. Einfluss der Steifigkeit der Ankerplatte bei Zug- und

Momentenbelastung auf die Bruchlast von Befesti-
gungen
4.1 Allgemeines
Entsprechend dem Einführungsabschnitt gibt es verschiedene Herangehensweisen für

die Bemessung der Komponenten eines Knotenpunktes, insbesondere für die Dicke
der Ankerplatte. In der Befestigungstechnik ist es aus Gründen der Wirtschaftlichkeit
der Befestigungselemente interessant, eine steife Ankerplatte zu verwenden. Das Ver-
fahren der Spannungsbegrenzung scheint hierbei in manchen Fällen nicht die rechne-
rische Tragfähigkeit der Befestigung sicherzustellen. Im Folgenden werden die Unter-
suchungen zu dieser Problematik und das vorgeschlagene neue Bemessungsverfah-
ren vorgestellt. Dazu wurden experimentelle und numerische Untersuchungen durch-
geführt.
4.2 Eigene Experimentelle Untersuchungen (Eligehausen/Fichtner

(2006))
4.2.1 Ziel der Versuche
Die Untersuchungen von Schneider (1999) ergaben, dass es bei bestimmten Anker-
plattenkonstruktionen zu einer geringeren Höchstlast kommen kann als nach der Elas-
tizitätstheorie errechnet wird. Um diese numerischen Simulationen verifizieren zu kön-
nen, führte der Verfasser Versuche durch, bei der die Dübelsteifigkeit, die Anzahl der
Befestigungsmittel und die Anbauteilposition variiert wurden (Eligehausen / Fichtner
(2006)).
4.2.2 Versuchsprogramm
Als Befestigungsmittel wird ein Injektionssystem verwendet, welches ein steifes Last-
Verschiebungsverhalten aufweist. Es wird häufig in der Praxis verwendet.
Das System besteht aus einer Gewindestange mit einer Festigkeit 8.8 bzw. 10.9 und
einem Zweikomponentenmörtel (Epoxidharz und Härter), der mit einer Kartusche in
einer Mischwendel vermengt und dann in das Bohrloch eingespritzt wird.
Durch die variable Länge der Gewindestange kann die gewünschte Verankerungstiefe
gewählt werden.
Seite 106 Abschnitt 4: Einfluss der Steifigkeit der Ankerplatte bei Zug- und Momentenbelastung
Zusätzlich werden Versuche mit Einzeldübeln und weiter Abstützung durchgeführt, um

die zu erwartende Bruchlast und das Last-Verschiebungsverhalten in Abhängigkeit der
Verankerungstiefe zu messen.
Die wesentlichen Versuchsergebnisse sind in Tab. 4.1 und die Last-
Verschiebungskurven in Abschnitt 10.5 (Anhang) dargestellt.
Tab. 4.1: Auszugsversuche an Einzeldübeln
Schlupf/
Nr Anziehen 0,5*Tinst hSpannmutter hZugmuf f e hef Fsoll***) Fu,Versuch s u,Versuch Bruchart Steifigkeit βw,200**) βw,200,mittel hef ,erf
St.-Dehnung
10.02.2006 10.02.2006 [mm] [mm] [mm] [mm] [kN] [kN] [mm] [-] *) [kN/mm] [N/mm²] [N/mm²] [mm]
1 10:26 11:02 30 30 0,04 80 70 49,2 0,495 BA 99 25,9
2 10:24 11:10 30 30 0,07 90 70 72 0,84 BA 86 39,0 36,7 90
3 10:28 11:20 30 30 0,08 100 70 90,8 0,88 BA 103 45,2
4 09:50 10:02 20 40 0,10 130 122 129 1,04 BA 124 41,6
5 10:18 10:28 20 40 0,11 140 122 146 1,68 BA 87 42,6 43,5 123
6 10:20 10:40 20 20 0,07 150 122 169 1,29 BA 131 46,4
*) Bruchart: BA = Betonausbruchkegel
**) errechnet mit Gl. 2-1
***) ermittelt mit dem Spannungskriterium und einer vorgegebenen Ankerplattendicke
Die Versuche zeigen, dass für dieses Befestigungsmittel das CC-Verfahren (Gl. 2–2)
mit der Formel für Kopfbolzen anwendbar ist.
4.2.2.2 Ankerplatte und Anbauteil
Die Ankerplatte und das Anbauteil sind aus Stahl mit der Festigkeit S 355 gefertigt.
Während das Anbauteil überdimensioniert ist, ist die Ankerplatte mit dem Verfahren
nach Mallée/Riemann (1990) (Abschnitt 2.2.2.2.2) bemessen.
4.2.2.3 Versuche
Das Versuchsprogramm besteht aus drei Ankerplattenversuchen (AP4LB, AP4 und

AP6, Tab. 4.2), wobei die Ankerplattendicke nach dem Spannungskriterium nach Mal-
lée/Riemann (1990) bestimmt wird.
Tab. 4.2: Geometrien und sonstige Parameter der Ankerplattenkonstruktionen

sx1 sx2
Versuch Ankerplatte Achsabstand Hebelarm
Nr Bezeichnung Länge Breite Dicke erf.*) s x1 s x2 sy Länge
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
1 AP4LB 400 350 30 29 350 - 280 1275 y sy
2 AP4 500 350 40 36 400 - 250 1000
3 AP6 700 350 60 58 300 300 250 1000 x
Versuch Anbauteil Beton Dübel
Exzen- Durch- Stahl-
Nr Bezeichnung Länge Breite Dicke Güte Alter fcc Anzahl hef s y /hef
trizität messer güte
[mm] [mm] [mm] [mm] [d] [N/mm²] [mm] [-] [mm]
1 AP4LB 140 120 10 70 56 30,7 16 4 90 14,2 8.8
2 AP4 200 120 10 100 56 31,2 20 4 130 7,7 10.9
3 AP6 240 120 10 175 63 33,3 20 6 130 7,7 10.9
*) erforderliche Ankerplattendicke nach Kriterium Spannungsbegrenzung
Der Versuch AP4LB entspricht der Simulation von Schneider (1999). Die Versuche
AP4 und AP6 sollen den Einfluss der maßgebenden Parameter klar herauszustellen.
Abb. 4.1: Ankerplattenkonstruktion mit 6 Dübeln und kleinem relativen Achsabstand

(sy/hef=1,9)
Aufgrund dieser Versuche wurden Dübel mit einer Verankerungslänge von 90 mm

(AP4LB) bzw. 130 mm (AP4 und AP6) gewählt.
4.2.3 Wegaufnehmer und Dehnmessstreifen
Während des Versuchsablaufs werden neben der üblichen Kolbenkraft und Kolben-
verschiebung die Daten von bis zu 31 Wegaufnehmern aufgezeichnet. Bis zu 26 hier-
von erfassen die Ankerplattenverformung (Abb. 4.2 bis Abb. 4.4).
350
Dübel Dübel
280
Dübel Dübel
Abb. 4.2: Wegaufnehmerposition Versuch AP4LB
400
Dübel
Dübel
Dübel
250
Dübel Dübel
Abb. 4.3: Wegaufnehmerposition Versuch AP4

300 300
Dübel Dübel
Dübel
250
Dübel Dübel Dübel
Abb. 4.4: Wegaufnehmerposition Versuch AP6
Die Dübelkräfte werden nicht über Kraftmessdosen (siehe Abschnitt 2.3.4.1) gemes-
sen sondern über Dehnmessstreifen (DMS).
Die Gewindegänge der Gewindestangen werden an drei Stellen im Winkel von 120°
für die Aufnahme der Dehnmessstreifen abgeschliffen. Die Querschnittsschwächung
ist hierbei als gering anzusehen. Die Flächen sind so positioniert, dass sie später in
Höhe der Ankerplatte liegen (Abb. 4.6).
Abb. 4.5: Frässtellen und Dehnmessstreifen (DMS)

Verankerungstiefe Ankerplatte
Abb. 4.6: Positionierung der Dehnmessstreifen
In die Oberfläche des Betons werden von den Bohrlöchern der Dübel ausgehend klei-
ne Kanäle gefräst, in die die Kabel der DMS eingelegt werden, so dass sie nicht durch
die auf der Betonoberfläche aufliegende Ankerplatte beschädigt werden (Abb. 4.7).
Abb. 4.7: Kanäle zur Aufnahme der DMS-Kabel
Abb. 4.8: Eingebaute DMS mit aufgelegter Ankerplatte

Die DMS werden sowohl in Vorversuchen als auch in nachträglich durchgeführten

Versuchen kalibriert (Anhang Abschnitt 10.6.4).
Abb. 4.9: Kalibrierung der Dehnmessstreifen
4.2.4 Versuchsaufbau
Der Versuchsaufbau erfolgt auf dem Spannboden des IWB-Labors. Die ausmittige
Anordnung der Ankerplatte führt zu der gewünschten Normalkraftexzentrizität mit da-
raus resultierendem Biegemoment.
Hydraulikzylinder
Ankerplatte
Test EInzeldübel
Abb. 4.10: Ankerplatte mit Anbauteil Abspannung

äußerer Hebelarm
Druckkraft
h
ef
s 25
[mm]
Abb. 4.11: schematischer Versuchsaufbau
Hydraulikzylinder
Hebelarm
Ankerplatte
Abspannung
Abb. 4.12: Versuchsaufbau Perspektive

4.2.5 Versuchsdurchführung
4.2.5.1 Montage der Dübel
Nach Anzeichnen des jeweiligen Ankerplattenrasters werden die Bohrlöcher in der

erforderlichen Tiefe hergestellt. Anschließend werden die Bohrlöcher gründlich durch
Ausblasen, Bürsten und nochmaliges Ausblasen gereinigt. Das Bürsten wird maschi-
nell durchgeführt.
Abb. 4.13: Herstellen und Reinigen der Bohrlöcher
Als nächstes wird der Injektionsmörtel in die Bohrlöcher gefüllt. Die Gewindestangen
werden dann drehend in die gefüllten Bohrlöcher eingesetzt, bis sie den Bohrloch-
grund erreichen. Dabei tritt der Überschussmörtel aus dem Bohrloch aus. Der Mörtel
wird sorgfältig von der Betonoberfläche genommen, um wieder einen möglichst ebe-
nen Untergrund für die Ankerplatte herzustellen. Dabei wird auch die Ankerstange ge-
richtet, so dass sie senkrecht zur Betonoberfläche steht.
Abb. 4.14: Setzen der Gewindestange
4.2.5.2 Montage der Ankerplatte
Nach einer Aushärtungszeit von 50-60 Stunden (laut Hersteller sind bei optimalen Be-
dingungen nur 12 Stunden erforderlich) werden die Zuleitungen für die DMS in die
vorbereiteten Betonschlitze verstaut. Aufgrund der ebenen Betonoberfläche (Schalsei-
te), liegt die Ankerplatte relativ gut auf. Auf einen Ausgleichsmörtel wird in diesem Fall
verzichtet.
Nachdem die Ankerplatte abgesenkt worden ist und Beschädigungen an den DMS-
Kabeln ausgeschlossen werden können, werden die Vorspannungen auf die einzelnen
Befestigungspunkte aufgebracht. Hierbei werden die Dübeln M16 mit 80 Nm und M20
mit 150 Nm angezogen (Tinst). Diese Vorspannung wird ca. 15-20 min belassen und
danach auf 50% reduziert. Dies gibt ungefähr das Niveau wieder, welches sich nach
längerer Zeit in den Befestigungspunkten durch Effekte wie Relaxation, Kriechen und
Schwinden einstellt.
4.2.5.3 Dehnmessstreifen-Messung
Die DMS, die auf den Dübeln aufgebracht sind, werden jeweils als Halbbrücke an ei-
nen Kanal des Spider Messverstärkers angeschlossen. Als Kalibrierwert wird der in
Vorversuchen an Gewindestangen ermittelte Wert eingestellt. Er stimmt mit dem auf
der Verpackung der DMS angegebenen Wert überein.
Zudem werden die Dübel nach Versuchsende einem Zugversuch unterzogen, so dass
hierüber spezifische Kalibrierwerte für jeden Dübel vorhanden sind und somit der Zu-
sammenhang zwischen Dehnung und Zugkraft ermittelt werden kann (Abschnitt
10.6.4).
4.2.5.4 Versuchsablauf
Nach Positionierung der Betonplatten unter dem Portal wird die Druckplatte auf dem
Hebelarm aufgesetzt. Der Servohydraulikzylinder ist über eine Kalotte mit der Druck-
platte in dem vorausberechneten Abstand zum Ankerplattenschwerpunkt verbunden
(s. Abb. 4.15).
Hydraulikzylinder
Kalotte
Druckplatte
Hebelarm
Abb. 4.15: Versuchsaufbau, Detail Lastangriffspunkt
Die Belastung wird kontinuierlich weggesteuert gesteigert, Geschwindigkeiten und

Versuchsdauern sind aus Tab. 4.3 ersichtlich. Auf ein Anhalten während des Versu-
ches wird zugunsten einer stetigen Last-Verschiebungskurve verzichtet. Zudem sind
aufgrund der hohen Steifigkeiten der einzelnen Komponenten bis zum Bruch der Dü-
bel keine deutlich sichtbaren Verformungen des Knotenpunktes zu erwarten.
Tab. 4.3: Versuchsdauer und Belastungsgeschwindigkeiten
Versuch Geschwindigkeit Versuchsdauer

Nr. [mm/min] [min]
0.1-0.6 1,0 2-4
1 3,0 15
1.1+1.2 1,0 2-4
2 4,0 7
2.1+2.2 1,0 2-4
3 4,0 9
3.1+3.2 1,0 2-4
Nach Beendigung des Versuches werden die zusätzlich in gleicher Tiefe und Beton-
platte gesetzten zwei Einzeldübel gezogen, um einen Vergleichs- und Kontrollwert zu
dem durchgeführten Versuch zu erhalten (s. Abb. 4.10).
4.2.6 Versuchsergebnisse und Vergleich mit den Rechenergebnissen nach der

Elastizitätstheorie
Die folgende Tabelle enthält eine Zusammenfassung der Versuchsergebnisse. Zusätz-

lich sind die Einzelversuche aufgeführt, die in den jeweiligen Betonplatten nachträglich
durchgeführt wurden.
Die Last-Verschiebungskurven und Betonausbruchkegel aller Versuche sind dem An-
hang (Abschnitt 10.6) zu entnehmen.
Die Bezeichnungen der Versuche im Einzelnen:

E1 – E6: Kalibrierungsversuche zur Ermittlung der erforderlichen Verankerungs-
länge
AP4LB: Ankerplattenversuch, 4 Dübel, exzentrisches Anbauteil, Maße aus
Schneider (1999)
AP4LBT: zwei Zugversuche an einzelnen Dübeln
AP4: Ankerplattenversuch, 4 Dübel, exzentrisches Anbauteil
AP4T: zwei Einzelversuche an einzelnen Dübeln
AP6: Ankerplattenversuch, 6 Dübel, exzentrisches Anbauteil
AP6T: zwei Einzelversuche an einzelnen Dübeln
Die Kräfte Fu,T und Nu,T wurden über Kraftmessdosen und Dehnmessstreifen ermittelt.
Die jeweils zugehörigen Verschiebungen su,F und su,N wurden mit Wegaufnehmern
aufgezeichnet. Die rechnerischen Werte der mittleren Ausbruchslasten der Dübel-
gruppen ergaben sich mit dem CC-Verfahren (Abschnitt 2.1.2). Die Höchstlast am
Lastangriffspunkt wurde unter Annahme einer ausreichend steifen Ankerplatte nach
der Elastizitätstheorie ermittelt (Abschnitt 2.2.2.2.2 bzw. EOTA (1997)).
Versuch βw hef d sx1 sx2 sy tfix Fu,T su,F Fu,ETh Fu,T/Fu,ETh Nu,T su,N Nu,CC Nu,T/Nu,CC Fu,T/Fu,ETh k
Nr Bez. [N/mm² [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kN] [mm] [kN] [-] [kN] [kN] [kN] [kN] norm. [kN/mm]
Tab. 4.4:
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19]
0.1 E1 36,6 80 16 - - - - - - - - 49,08 0,44 64,94 0,76 - 111,5
0.2 E2 36,6 90 16 - - - - - - - - 72,33 0,87 77,49 0,93 - 83,1
0.3 E3 36,6 100 16 - - - - - - - - 90,80 0,9 90,76 1,00 - 100,9
0.4 E4 36,6 130 20 - - - - - - - - 129,30 1,05 134,53 0,96 - 123,1
0.5 E5 36,6 140 20 - - - - - - - - 146,00 1,72 150,34 0,97 - 84,9

0.6 E6 36,6 150 20 - - - - - - - - 168,90 1,28 166,73 1,01 - 132,0
1 AP4LB 30,7 88 16 350 - 280 30 27,64 29,09 48,20 0,57 62,00 0,58 70,00 0,89 0,65 106,9
1.1 AP4LBT1 30,7 88 16 - - - - - - - - 72,05 0,68 74,92 0,96 - 106,0
1.2 AP4LBT2 30,7 88 16 - - - - - - - - 75,51 0,90 74,92 1,01 - 83,9
2 AP4 31,2 130 20 400 - 250 40 52,66 20,80 108,00 0,49 85,15 0,53 105,00 0,81 0,60 160,7
2.1 AP4T1 31,2 130 20 - - - - - - - - 112,70 0,6 134,53 0,84 - 187,8
2.2 AP4T2 31,2 130 20 - - - - - - - - 153,70* 1,77 134,53 1,14 - 86,8

Zusammenfassung der Versuchsergebnisse
3 AP6 33,3 130 20 300 300 250 60 77,24 19,10 174,18 0,44 79,55 0,87 103,50 0,77 0,58 91,4
3.1 AP6T1 33,3 130 20 - - - - - - - - 130,80 1,14 134,53 0,97 - 114,7
3.2 AP6T2 33,3 130 20 - - - - - - - - 128,20 0,91 134,53 0,95 - 140,9

Abschnitt 4: Einfluss der Steifigkeit der Ankerplatte bei Zug- und Momentenbelastung
Fu,Th : Bruchlast nach E-Theorie

Fu,T : Bruchlast im Versuch
Nu,T : Bruchlast höchstbelasteter Dübel im Versuch
Nu,CC: Bruchlast Dübel nach CC-Verfahren (Gl. 2-1, Formel für Kopfbolzen)
tfix : Dicke der Ankerplatte
k : Steifigkeit des Befestigungsmittels
* : Fehler bei Versuchsdauer (5 Sekunden)
such gemessenen Bruchlast gegenübergestellt. Es ist zu erkennen, dass die gemes-
Bruchlasten der Gesamtkonstruktionen miteinander vergleichen zu können, wird diese

sene Bruchlast um 10-20 % niedriger ist als der Rechenwert. Um die rechnerischen
Differenz bei der Bildung des Quotienten (Versuch / E-Theorie, Spalte 13 berücksich-
In Tab. 4.4, Spalte 17 ist die rechnerische Betonausbruchlast des Dübels der im Ver-
Seite 117
tigt. Daher werden die Höchstlasten der drei Großversuche in Spalte 18 normiert:
Spalte 18 = Spalte 13 / Spalte 17.
Die Höchstlasten in den Versuchen erreichen die Werte nach der Elastizitätstheorie
nicht. Sie wurden um 33 % (Versuch AP4), 35 % (Versuch AP4LB) bzw. 44 % (Ver-
such AP6) deutlich unterschritten (Tab. 4.4, Spalte 18).
4.3 Eigene experimentelle Untersuchungen (Fichtner/Rybinski

(2006))
Im Rahmen der experimentellen Untersuchungen des Abschnittes 0 wurden Versuche

mit Kopfbolzen, geringer Verankerungstiefe (hef = 90 mm) und Achsabständen mit
sx/sy = 310/160mm durchgeführt. Die weiteren Randbedingungen sind in der folgenden
Tabelle dargestellt, nähere Angaben zur Versuchsdurchführung sind aus Abschnitt 6
zu entnehmen:
Tab. 4.5: Parameter der Versuche mit Betonausbruch (Fichtner/Rybinski (2006))
Verbin- Anker- rechn.

Achsab- Exzentri- Versa- Fu,Versuch/
Nr. dungsmittel βw platten- Fu,E-Theorie Fu,Versuch innerer Nu,CC Nu,Versuch su,Versuch
stand zität e gensart Fu,E-Theorie
(Ø / hef) dicke t Hebelarm
[mm] [N/mm²] [mm] [mm] [mm] [kN] [kN] [-] [mm] [kN] [kN] [mm]
Beton-
4 22/90 27,7 310*160 40 1000 aus- 33,2 30,5 0,92 308 55,4 49,2 0,35
bruch
Beton-
8 22/90 28,2 310*160 15 1000 aus- 33,5 25,8 0,77 308 55,9 45,6 0,30
bruch
Die erforderliche Ankerplattendicke nach der Methode der Spannungsbegrenzung liegt

bei 23 mm. Es ist zu erkennen, dass die Höchstlast der Konstruktion bei dicker Anker-
platte nahezu erreicht wird. Bei einer zu dünnen Ankerplatte (15 mm) sinkt die Höchst-
last um ca. 20% ab.
Bei der Bewertung der Versuche ist zu berücksichtigen, dass die Betonausbruchlasten
der Kopfbolzen etwas unterhalb den Rechenwerten nach dem CC-Verfahren liegen
(ca. 10-15%).
4.4 Vergleich der Versuchsergebnisse mit den FE-Simulationen und

Rechenwerten nach dem CC-Verfahren
4.4.1 Beschreibung des verwendeten numerischen Modells
4.4.1.1 Allgemeines
Da die Steifigkeit der Befestigungsmittel ein wesentlicher Einflussfaktor ist, werden alle
Berechnungen mit Modellen unter der Annahme eines unbewehrten, ungerissenen
Betons durchgeführt, da hier die größeren Steifigkeiten auftreten. Alle Bestandteile der
Konstruktionen werden vollständig modelliert, außer es wird in Abschnitt 4.6 anders
dargestellt.
4.4.1.2 FE-Modelle ohne Beton (für Dübelgruppen mit großem Achsabstand

(s ≥ 3*hef))
Exemplarisch ist das Grundmodell in der Abb. 4.16 dargestellt.
1.1.1.
Abb. 4.16: Finite-Element-Modell einer Ankerplatte
Auf eine Modellierung des Betons wird aus Gründen der Rechenzeitersparnis verzich-
tet. Der Schlupf der Befestigungsmittel wird durch Federkennlinien modelliert (siehe
Abschnitt 4.4.1.2.2). Damit ist eine Variation der Steifigkeiten möglich. Unter der An-
kerplatte wird eine Kontaktschicht angeordnet, deren Steifigkeit mit 70 kN/mm² in etwa
das Verformungsverhalten eines betonierten Untergrundes simuliert. Diese Kontakt-
schicht kann eine Druckkraft jedoch keine Zugkräfte übertragen.
Die Ankerplatte, das Anbauteil und die Befestigungselemente werden mit Solid-
Elemente modelliert.
4.4.1.2.1 Materialparameter Ankerplatte
Die Ankerplatten bestehen in der Regel aus Stahl St52-3 mit einer Streckgrenze von
fy = 360 N/mm² und einer Zugfestigkeit von fu = 510 N/mm². Hierbei wird für die Span-
nungs-Dehnungslinie ein elasto-plastisches Verhalten mit einem Wiederverfesti-
gungsmodul von H = 800 N/mm² verwendet (Abb. 4.17).
Zusätzlich werden noch Berechnungen mit St37 mit einer Streckgrenze fy = 240
N/mm² und fu = 360 N/mm² durchgeführt (Abschnitt 4.7.1.9).
600
Spannung [N/mm²]
500
400
300
200
100
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Dehnung [-]
Abb. 4.17: Spannungs-Dehnungslinie Stahlmodell
Als Materialgesetz wird Huber-von Mises-Hencky eingesetzt.
4.4.1.2.2 Befestigungsmittel
Die Befestigungsmittel werden mit ausreichend großem Achsabstand gewählt, so dass

eine gegenseitige Beeinflussung im Falle von Betonversagen ausgeschlossen ist. Da
der Beton nicht modelliert wird, wird der Schaft der Befestigungsmittel ersatzweise
über eine Kontaktschicht horizontal gelagert. Die Befestigungsmittel werden als Solids
komplett modelliert, um auch das Querkraft- und Momententragverhalten der Befesti-
gungsmittel zu berücksichtigen.
In Höhe der Verankerungstiefe wird ein einzelnes Stabelement angebracht, dem eine
definierte Federkennlinie zugeordnet wird.
Stabelement mit
Federkennlinie
Abb. 4.18: Einbau Federelement unter dem Befestigungsmittel
Der Einfachheit halber wird ein linearer Verlauf für die Last-Verschiebungskurve der
einzelnen Befestigungsmittel gewählt. Die Bruchlast und Bruchverschiebung stimmen
hierbei mit dem reellen Befestigungsmittel überein. Da sich die angenommene Steifig-
keit auf die Steifigkeit bei Bruchlast der Befestigungsmittel bezieht, liefert diese zu Be-
ginn der Belastung ein weicheres Tragverhalten (Abb. 4.19).
Fu Versuchsdaten
idealisierter Ansatz
Kraft
k
Verschiebung
su
Abb. 4.19: Vergleich des realen Befestigungsmittels mit dem vereinfachten Ansatz
Für eine Aussage zum Zeitpunkt des Versagens der Konstruktion ist dieser Fehler je-
doch vernachlässigbar.
Mit Hilfe der Federkennlinie werden unterschiedliche Betone und Verankerungstiefen
und somit verschiedene Last-Verschiebungskurven der Verankerungsmittel simuliert.
Die Bruchlast des Befestigungsmittels berechnet sich aus der Verankerungstiefe nach
Gl. 2–2 (Betonausbruch). Dabei wird eine Betondruckfestigkeit von βw=40 N/mm² an-
genommen (Abschnitt 3.3.2).
Für den abfallenden Ast der Kennlinie wird ein Wert von -5.000 N/mm² angesetzt. Für
einige Befestigungsmittel mit einem ausgeprägten Plateau bei Erreichen der Maximal-
last ist dieser Wert hoch. Für diese Studie ist dieser Wert jedoch nur von geringem
Interesse, da bei Erreichen der Höchstlast im höchstbeanspruchten Befestigungsmittel
von einem Versagen der Gesamtkonstruktion ausgegangen werden kann.
Für das Material Stahl der Dübel wird linear-elastisch Verhalten angenommen.
Mit dieser Vorgehensweise ist das Modell nicht auf bestimmte Befestigungssysteme
(Verbunddübel, Schraubdübel, etc.) festgelegt. Allerdings vernachlässigt es den Abfall
der Steifigkeit bei zunehmender Last. Bei einem Bolzendübel ist die Anfangssteifigkeit
sehr viel höher als die Bruchsteifigkeit, bei Verbunddübeln hingegen sind die Steifig-
keitsunterschiede weniger extrem (siehe auch Abb. 4.33). Da sich im vorliegenden Fall
die Ausbruchkegel nicht überschneiden und somit Einzeldübel vorliegen, ist in erster
Linie die Bruchlast und Bruchverschiebung des einzelnen Befestigungsmittels für die
Höchstlast der Konstruktion relevant.
Wenn im Folgenden die Dübelsteifigkeit erwähnt wird, so ist damit die Steifigkeit des
Dübelsystems bei Erreichen der Bruchlast gemeint.
4.4.1.2.3 Kontaktschicht
Für die Verbindung von Ankerplatte und Untergrund werden Stabelemente verwendet,
die sowohl die elastische Bettung des Betons simulieren als auch das Druck-Zug-
Verhalten zwischen Ankerplatte und Beton darstellen sollen.
Bei dieser Methode wird eine Master-Slave-Beziehung der beiden einander zugehöri-
gen Knoten erzeugt (vgl. 3.4.1).
Dabei erhält die Beziehung beider Knoten eine definierte Normalkraftrichtung und eine
dazu senkrecht aufgespannte Reibfläche.
Die Stabelemente werden mit einem E-Modul von 70 N/mm² und einer Länge von
1 mm modelliert (= Dicke der Kontaktschicht). Dies gibt bei Druckbelastung annähernd
die zu erwartende Belastungsverformung des Betonuntergrundes wieder.
Kontaktstäbe
Abb. 4.20: Kontaktschicht zwischen Stahlplatte und Betonoberfläche zur Aufnahme

von Druck- und Reibkräften
Bei Abheben der Ankerplatte von der Betonoberfläche werden keine Kräfte übertra-
gen.
4.4.1.2.4 Anbauteil
Als Anbauteil wird bei allen Untersuchungen ein Kastenprofil verwendet (vgl. Abb.
4.21). Dabei wird das Anbauteil so bemessen, dass bei den prognostizierten Lasten
die Fließgrenze des Stahls nicht erreicht wird.
Das Verhältnis Anbauteilgröße zu Ankerplattengröße wird zwischen 25 % und 70 %
variiert (dies entspricht dem Verhältnis Länge Anbauteil / Länge Ankerplatte). Bei grö-
ßeren Verhältnissen - also größeren Profilen - ist die Auswirkung auf die Ankerplatte
und damit die Änderung der Höchstlast deutlich geringer.
Obwohl kleinere Profile kritischer zu betrachten sind als größere, sind noch kleinere
Profile praxisfern, weshalb die gewählten Parameter die Gesamtheit der vorliegenden
Problematik am besten beschreibt.
Auf die Ausbildung von Schweißnähten wird bei der Modellierung verzichtet.
Abb. 4.21: Detail Anbauteil
Die in Abschnitt 4.5 beschriebenen Simulationen zeigen, dass die Lage des Anbauteils
auf der Ankerplatte die Traglast der Konstruktion wesentlich beeinflusst. Daher wird
das Anbauteil mittig und exzentrisch (u.a. 10 mm-Schritte bis äußere gezogene Dübel-
reihe) auf der Ankerplattenseite mit den unter Zug stehenden Befestigungsmitteln an-
gebracht.
4.4.1.2.5 Art und Richtung der Beanspruchung
Auch die Art und Richtung der angreifenden Belastung kann die Höchstlast der Befes-
tigung wesentlich beeinflussen. Daher werden alle Modelle mit drei unterschiedlichen
Lasten beaufschlagt (vgl. Abb. 4.22).
Zunächst wird eine hohe Druckkraft exzentrisch auf die Ankerplatte aufgebracht. Dies
bewirkt eine hohe Normalkraft und ein vergleichsweise geringes Biegemoment (He-
belarm 1200mm).
In weiteren Simulationen wird über eine große Exzentrizität (l = 5.000 mm) eine Druck-
und eine Zugkraft aufgebracht, so dass die Befestigung durch überwiegende Biegung
beansprucht wird. Eine sehr hohe Zugkraft ohne Momentenanteil ist ein Parameter,
auf den in Abschnitt 4.7.1.8 eingegangen wird.
äußerer Hebelarm
1270
hef Steifigkeit
s350 25 [mm]
Abb. 4.22: Schematische Darstellung der gewählten Konstruktionen und Belastungen
4.4.2 Vergleich mit den Ergebnissen der Versuche von Mallée (2004)
Die Versuche von Mallée (2004) werden mit dem oben beschriebenen Finite-Element-
Modell (Abschnitt 4.4.1) nachgerechnet. Dabei werden die Parameter aus den Versu-
chen verwendet. Als Steifigkeit der Dübel wird die Steifigkeit der Befestigungsmittel
bei Höchstlast angenommen, die den Last-Verformungsdiagrammen von Mallée ent-
nommen wird.
In Abb. 4.23 sind die Höchstlasten der Ankerplattenkonstruktion in den Simulationen
den Versuchen von Mallée und dem Rechenwert nach der E-Theorie gegenüberge-
stellt. Dabei werden bis auf die Dübelsteifigkeit alle übrigen Parameter konstant gehal-
ten.
konst. Plattendicke 40 mm
100
Versuche Fischerwerke
90 FE-Rechnungen IWB
E-Theorie
80
70
Bruchlast [kN]
60
50
40
30
20
10
0
15 (Hinterschnittdübel) 30 (Schraubdübel) 75 (Einschlagdübel)
Dübelsteifigkeit [kN/mm] (Dübeltyp)
Abb. 4.23: Vergleich FE – Versuch, gleichbleibende Ankerplattendicke, unterschiedli-

che Dübelsteifigkeit
Abb. 4.23 zeigt, dass die Berechnungen nach der Methode der Finiten Elemente die
gemessenen Höchstlasten gut beschreiben. Es ist zu erkennen, dass bei einer hohen
Steifigkeit der Verankerungsmittel die Höchstlast der Konstruktion absinkt.
In Abb. 4.24 wird bei relativ weichen Befestigungsmitteln die Ankerplattendicke vari-
iert. Eine Dicke von 40 mm entspricht hier der erforderlichen Dicke nach der Span-
nungsbegrenzung.
konst. Dübelsteifigkeit 15 kN/mm (Hinterschnittdübel)

100
90 Versuche Fischerwerke
FE-Rechnungen IWB
80
E-Theorie
70
Bruchlast [kN]
60
50
40
30
20
10
0
26 40
Ankerplattendicke [mm]
Abb. 4.24: Vergleich FE – Versuch, gleichbleibende Dübelsteifigkeit, unterschiedliche

Plattendicke
Die Ankerplatte biegt sich bei einer Dicke von 26 mm sehr stark durch, so dass die
Druckkraft unter der Ankerplatte sehr nahe am Anbauteil liegt. Dies führt zu einer star-
ken Abnahme der Höchstlast der Konstruktion. Bei dicken Platten (t=40mm) stimmt die
gemessene Bruchlast gut mit dem Wert nach der E-Theorie überein.
4.4.3 Vergleich mit eigenen Versuchen
Die folgenden Bilder zeigen die Ergebnisse der in Abschnitt 4.2 vorgestellten Versu-
che. Hierbei ist jeweils der Vergleich zwischen den Versuchsergebnissen, den Re-
chenwerten nach E-Theorie und den Finite-Element-Berechnungen eingezeichnet.
Dargestellt ist die Zugkraft in den Befestigungsmitteln als Funktion der aufgebrachten
Druckkraft.
Abb. 4.25: Versuch AP4LB, 4 Dübel, hef=88 mm
Abb. 4.25 zeigt, dass in Versuch AP4LB die gemessene Dübelzugkraft bei konstant
aufgebrachter Kraft auf die Befestigung wesentlich größer ist als die Rechenwerte
nach der Elastizitätstheorie. Die Dübel versagen bei einer Zuglast von ca. 62 kN. Dies
entspricht etwa 90% der Betonbruchlast nach dem CC-Verfahren. Die Bruchlast der
Befestigung entspricht mit ca. 27 kN nur ca. 56% der Rechenwerte nach der Elastizi-
tätstheorie. Die Simulation beschreibt die Ergebnisse des Versuchs relativ gut.
Abschn nitt 4: Einflusss der Steifig
gkeit der Ankerplatte bei Zug-
Z und Mo
omentenbelastung Seite 127
7
auf die
e Bruchlast vo on Befestigu ungen
Abb. 4.26:
4 Verrsuch AP4,, 4 Dübel, hef=130 mm
m
Wie bei
b Versuch h AP4LB isst auch in Versuch AP4
A übelbeanspruchung im Experi--
die Dü
ment deutlich hö öher als be
ei der Bere
echnung nach
n der Elastizitätstheorie. Die
e Simulati--
on mit Hilfe der Finiten Ele
emente lieg
gt sehr nah
h an den Versuchser
V rgebnissenn.
In Abb
b. 4.27 sin
nd die Erge
ebnisse vo
on Versuch
h AP6 mit den
d beiden
n gezogen
nen Dübel--
reihen
n dargestellt.
120
0
100
0
Dübel 1 (Messung)
Dübel 2 (Messung)
80
0 Dübel 3 (Messung)
Dübel 4 (Messung)
Dübelkraft [kN]
E-Theo
orie Dübel 1/2
E-Theo
orie Dübel 3/4
60
0
FEM Dü
übel 1/2
FEM Dü
übel 3/4
40
0
20
0
0
0 20 40 60 80 100
0 120 14
40 160 180 200
-20
0
Druck
kkraft [kN]
Abb. 4.27:
4 Verrsuch AP6,, 6 Dübel, hef=130 mm
m
Es istt zu erkennnen, dass die Dübel in der Plattenmitte nicht

n beanssprucht we
erden. Derr
Bereicch in Platttenmitte wird
w überdrrückt. Nach
h E-Theorie werden die mittleeren Dübell
bei Hö öchstlast mit
m ca. 33 kN beansp prucht. Wie
e im Versu
uch nehme en die Befe
estigungs--
mittel in der mitttleren Reih
he auch in der FE-Sim
mulation ke
eine Kräfte
e auf.
1 3
Resultierende ZugkraftVersuch/FE
Druckraft
Resultierende Zugkraft E-Theorie

2 4
Während die Zugresultierende aller gezogenen Befestigungsmittel entsprechend der
Elastizitätstheorie zwischen der ersten und zweiten Dübelreihe liegt, befindet sich die
Resultierende nach den Ergebnissen des Versuchs und der Simulation in der ersten
Reihe der Befestigungsmittel.
4.4.4 Durchbiegung der Ankerplatte
Um die im vorigen Abschnitt dargestellten Ergebnisse aus den Versuchen und FE-
Simulationen verstehen zu können, wurde die Verformung der Ankerplatte in den Ver-
suchen gemessen. In Abb. 4.28 ist die Durchbiegung der Ankerplatte entlang der Plat-
tenmittelachse für verschiedene Belastungszeitpunkte dargestellt (Versuch AP4LB).
Im Vergleich hierzu ist die Ankerplattendurchbiegung der FE-Berechnung bei Höchst-
last eingezeichnet.
1,20
27kN
vertikale Plattenverschiebung [mm]
1,00 25kN
20kN
0,80 15kN
10kN
0,60 5kN
FE-Sim. (27 kN)
0,40
0,20
0,00
-0,20
-0,40
-0,60
-250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 250
Abstand von Plattenmitte [mm]
Abb. 4.28: Biegung der Ankerplatte entlang der Mittelachse (Versuch AP4LB und FE-
Rechnung)
Es ist zu erkennen, dass die unter Höchstlast gemessenen Biegelinien mit den be-
rechneten gut übereinstimmen. Allerdings ist im Druckbereich eine größere Differenz
zwischen dem Versuch und der Simulation zu erkennen. Die Erklärung hierfür liegt in
den optimalen Bedingungen einer Simulation. Zu Beginn der Berechnung liegen alle
Elemente der Ankerplatte kraftschlüssig an den Betonelementen an. Im Versuch hin-
gegen werden je nach Belastungsfortschritt Unebenheiten in der Betonoberfläche
ausgeglichen, in dem die Ankerplatte weiter in den Betonkörper hineingedrückt wird

bzw. Hohlräume überwunden werden.
4.5 Numerische Parameterstudie Eligehausen / Fichtner (2003)
4.5.1 Allgemeines
Die Finite-Element-Berechnungen wurden ähnlich denen aus Abschnitt 4.4.1 durchge-

führt. Die Modelle beinhalten jedoch Solid-Elemente, die den Beton vollständig abbil-
den. So können die Last-Verformungskurven der Kopfbolzen realistisch simuliert wer-
den.
In der Parameterstudie wurden vom Verfasser (Eligehausen, Fichtner (2003)) einige
Finite-Element-Simulationen zu dem Thema „erforderliche Ankerplattensteifigkeit“
durchgeführt.
Bei insgesamt 18 FE-Modellen wurden die Parameter
- Ankerplattendicke
- Anzahl der Befestigungsmittel (4-/6-fach, ein-/zweiachsige Biegung)
- Position des Anbauteils auf der Ankerplatte ((ex-)zentrisch)
variiert.
Bei den FE-Simulationen wurden an die Ankerplatte angeschweißte Kopfbolzen (d =
16 mm, dk = 32 mm, hef = 80 mm) angenommen. Der Beton wurde als C30/37 eben-
falls vollständig modelliert. Für diese Studien kam das Programm MASA zum Einsatz.
Die Steifigkeit lag bei 160 kN/mm (aus Berechnung nach Furche (1992) und Simulati-
on, Abschnitt 3.3.2). Alle Simulationen wurden bis zum Versagen der Kopfbolzen in-
folge Betonausbruchs durchgeführt.
4.5.2 Verwendetes FE-Modell
Das Finite-Element-Modell als auch die Materialmodelle entsprachen denen in Ab-

schnitt 4.4.1.2. Lediglich die Betonplatte wurde komplett als Modell dargestellt. Die
verwendeten Parameter für das Materialmodell waren:
Beton: E-Modul: 30.000 N/mm²
Würfeldruckfestigkeit: 40 N/mm²
Kopfbolzen: hef=80mm, ds=8mm, dk=16mm
Ankerplatte: fy/fu = 360/510 N/mm²
Tab. 4.6: Parameter der FE-Studie
Anzahl Befes-
Art der Belas-
He-
des
Achsabstände
Ankerplatten-
tigungsmittel
Profilgröße
Simulation
Anbauteils
Position
äußerer
(sx, sy)
belarm
dicke
tung
[-] [-] [mm] [mm] [mm] [-] [mm] [mm]
1 4 350*280 0 einachsig 1175 20/34/70
2 4 350*280 70 einachsig 1175 26/43/85
3 6 480*240 0 einachsig 1175 28/46/90

140*140*7
4 6 240*240 100 einachsig 1175 40/67/130
5 4 350*280 0 zweiachsig 1000/667 20/34/70
6 4 350*280 70/46 zweiachsig 1000/667 26/43/85
4.5.3 Numerische Ergebnisse
In Abb. 4.29 ist für alle Simulationen die bei Betonausbruch berechnete Höchstlast der
höchstbeanspruchten Kopfbolzen bezogen auf den Rechenwert nach dem CC-
Verfahren in Abhängigkeit von der Steifigkeit der Ankerplatte bezogen auf den Wert
nach dem Vorschlag von Mallée/Riemann (1990) aufgetragen.
1,30
n = 18
μ = 79,0 kN
v = 2,67 %
1,20
Bolzenkraft Nu,FE/Nu,CC
1,10
1,00
0,90 4-fach, einachsig

4-fach, einachsig, exzentrisch
6-fach, einachsig
6-fach, einachsig, exzentrisch
0,80 4-fach, zweiachsig
4-fach, zweiachsig, exzentrisch
CC-Verfahren
0,70
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Ankerplattendicke FE/CC
Mallée(1990)
Abb. 4.29: Verhältniswerte der Höchstlasten der Kopfbolzen nach FE-Methode und
Bemessung nach Verfahren Mallée/Riemann (1990)
Aus dem Diagramm ist zu erkennen, dass die in der FE-Simulation bestimmte Bruch-
last mit 79 kN im Mittel ca. 10% über dem rechnerischen Wert nach dem CC-
Verfahren liegt (Nu,CC=70,6 kN). Der Variationskoeffizient von 2,7 % belegt, dass die
unterschiedlichen Ankerplattenkonstruktionen und Elementierungen keinen Einfluss
auf die Bruchlast der Kopfbolzen haben.
In Abb. 4.30 ist das Verhältnis der Höchstlasten nach der Finite-Element-Methode zu
den Rechenwerten nach der Elastizitätstheorie in Abhängigkeit von der Ankerplatten-
dicke bezogen auf den Wert nach dem Verfahren von Mallée/Riemann (1990) darge-
stellt.
Das Bild zeigt, dass die Höchstlasten nach E-Theorie nicht in allen Fällen erreicht
werden, weil die Kopfbolzen bei gleicher äußerer Belastung eine höhere Zugkraft auf-
nehmen als es nach der E-Theorie berechnet wird.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE /F u,CC
0,80
4-fach einachsig
0,60
6-fach einachsig
4-fach zweiachsig
0,40 4-fach einachsig, exzentrisch
6-fach einachsig, exzentrisch
0,20 4-fach zweiachsig, exzentrisch
CC-Verfahren
0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Mallée(1990)
Ankerplattendicke FE/E-Theorie
Abb. 4.30: Einfluss der Ankerplattendicke auf die maximale Traglast der Konstruktion
Insbesondere bei exzentrisch angeordnetem Profil ist eine Abnahme der berechneten
Höchstlast gegenüber dem Wert nach der E-Theorie zu erkennen. Diese Abnahme
korrespondiert mit einer Überbeanspruchung der Befestigungsmittel.
In Abb. 4.31 ist das Verhältnis des in der Simulation ermittelten inneren Hebelarmes
zu dem Wert nach der E-Theorie in Abhängigkeit von der Ankerplattendicke in den FE-
Simulationen zu dem Wert nach dem Verfahren nach Mallée/Riemann (1990) aufge-
tragen.
1,2
1,1
innerer Hebelarm FE/CC
1,0
0,9
0,8 4-fach einachsig

6-fach einachsig
0,7 4-fach zweiachsig
0,6
4-fach zweiachsig, exzentrisch
CC-Verfahren
0,5
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Ankerplattendicke FE/CC
Mallée(1990)
Abb. 4.31: Verhältniswert des innerer Hebelarm in Abhängigkeit von der Ankerplat-
tendicke
Trotz der Bemessung der Ankerplatte nach Mallée/Riemann (1990), wodurch ein Flie-
ßen der Platte ausgeschlossen werden soll, ist der innere Hebelarm der Kräfte bei ei-
ner relativen Ankerplattendicke von 1,0 kleiner als der Wert bei Annahme des Eben-
bleibens der Querschnitte (E-Theorie).
Die Abnahme des inneren Hebelarms ist bei einer Gruppe mit 6 Kopfbolzen und ex-
zentrisch angeordnetem Anbauteil am stärksten ausgeprägt. Bei dieser Konstruktion
wird die mittlere Kopfbolzenreihe überdrückt, wodurch die Höchstlast der Konstruktion
um bis zu 38% unterschritten wird. Bei einer dicken Ankerplatte entsprechend dem 3-
fachen erforderlichen Wert nach Mallée/Riemann (1990) stimmt der rechnerisch ermit-
telte Hebelarm mit dem Rechenwert nach der E-Theorie überein.
Übereinstimmend zu den Untersuchungen von Schneider (1999) ist festzustellen, dass
eine Spannungsbegrenzung nicht für alle Konstruktionen ausreichend ist.
4.6 Erweiterte Parameterstudie
4.6.1 Ziel und Aufgabenstellung

Im Folgenden werden die wesentlichen Parameter herausgearbeitet, bei denen eine
einfache Ankerplattenbemessung mit Hilfe der Methode der Spannungsbegrenzung
keine ausreichende Sicherheit gewährleistet. Anschließend wird ein ergänzendes Be-
messungskonzept entwickelt bzw. es werden Maßnahmen abgeleitet, die eine sichere

Befestigung gewährleisten.
4.6.2 Untersuchte Parameter

Die folgenden Parameter werden in der Studie untersucht (siehe Anhang 10.2 und
10.4):
Tab. 4.7: In den Simulationen verwendete Parameter
Ankerplattendicke erf. Dicke nach Spannungsbegrenzung (nach Mallée/Riemann (1990)
Position des Anbauteils zentrisch, exzentrisch (e = ca. 20-60% der Plattenlänge)
Größe des Anbauteils 25-70% der Plattengröße
Belastungsart und – größe

Zug- bzw. Druckkraft (0mm (zentrisch) bis 5000mm (exzentrisch))
Hebelarm
Achsabstand (sx) 1,0*hef – 4,0 * hef
Achsabstand (sy) 1,0*hef – 3,0 * hef
Verankerungstiefe 80 mm-360 mm
Steifigkeit der Befestigungs-

30 kN/mm, 90 kN/mm und 160 kN/mm
mittel bei Bruchlast
Ankerplattenüberstand 25 mm – 35 mm
Stahlgüte St37; St52-3
Anzahl der Befestigungsmittel 4, 6 und 9
Betondruckfestigkeit βw=40 N/mm²
Für die Simulationen werden nur sinnvolle Parameterkombinationen berücksichtigt.

Die Positionen des Anbauteils und die Definitionen der Achsabstände sind aus fol-
gender Skizze ersichtlich (Abb. 4.32).
sx
Befestigungsmittel
sy
Anbauteil
Biegemoment
ex
Abb. 4.32: Position des Anbauteils und Achsabstände
Die Steifigkeiten der Befestigungsmittel werden aufgrund verschiedener vorliegender

Versuchskurven festgelegt.
In Abb. 4.33 sind die Last-Verschiebungskurven einiger gebräuchlicher Befestigungs-
mittel dargestellt.
260
240
Kopfbolzen M30
220
200
180
160
Hinterschnittdübel M20
Kraft [kN]
140
Hülsendübel M24
120
Injektionsdübel M24
100
80 Einschlagdübel M20 Hinterschnittdübel M12 C50/60

60
Hinterschnittdübel M12 C20/25
40
Bolzendübel M16
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Verschiebung [mm]
Abb. 4.33: Mittlere Last-Verschiebungskurven von Befestigungsmitteln mit unter-

schiedlichen Steifigkeiten (aus: diverse Versuchsberichte IWB)
Aufgrund der großen Streuung der Steifigkeiten werden für die FEM-Simulation Werte
für k = 30 kN/mm, 90 kN/mm und 160 kN/mm gewählt. Somit ist das vorhandene
Spektrum gut abgedeckt.
4.6.3 Verwendetes Modell
4.6.3.1 Allgemeines
Die Steifigkeit der Befestigungsmittel ist ein wesentlicher Einflussfaktor. Daher werden
alle Berechnungen unter der Annahme von ungerissenem Beton durchgeführt, da hier
die größeren Steifigkeiten auftreten. Alle Bestandteile der Konstruktionen werden voll-
ständig modelliert, außer es wird wie in Abschnitt 4.6.3.2 und 4.6.4 anders dargestellt.
4.6.3.2 FE-Modell mit Beton (Beton mit wirklichkeitsnahem Tragverhalten)

Bei Gruppenbefestigungen mit Dübeln bzw. Kopfbolzen und geringem Achsabstand
überschneiden sich die Betonausbruchkegel der auf Zug beanspruchten Befesti-
gungsmittel.
Die Höchstlast der Gruppe entspricht dann nicht der n-fachen Bruchlast eines einzel-
nen Befestigungsmittels, sondern ist nach dem CC-Verfahren über die projizierte Flä-
che zu berechnen (Abschnitt 2.1). Dies hat aber auch eine veränderte Last-
Verschiebungskurve des einzelnen Befestigungsmittels zur Folge (vgl. Abb. 4.34).
einzelnes
Befestigungsmittel
Befestigungsmittel einer
Gruppe mit geringem
Kraft
Achsabstand
Verschiebung
Abb. 4.34: Vergleich der Last-Verschiebungskurve eines Einzeldübels und eines Dü-
bels in einer Gruppe, schematisch
Befestigungsmittel einer Gruppe mit engem Achsabstand zwischen den Dü-

beln/Kopfbolzen weisen eine geringere Höchstlast und eine geringere Verschiebung
bei Höchstlast auf. Aus diesem Grund wurden ebenfalls Konstruktionen mit Dübeln mit
geringem Achsabstand berechnet, bei denen der Beton nichtlinear modelliert wird, um
den Betonausbruch zu simulieren.
Die Materialparameter für den verwendeten Beton sind:

E-Modul: 30.500 N/mm²
Zugfestigkeit: 2,9 N/mm²
Druckfestigkeit: 33,7 N/mm²
Querdehnzahl: 0,18
Bruchenergie: 0,075 N/mm
Die Modelle haben folgende Grundformen:
1.1.
1.
X
500.
450.
400.
350.
300.
250.
200.
150.
100.
Y Z 50.
0.
Y
250. X -50.
200. -100.
150. -150.
100. -200.
50. -250.
0 -300
Abb. 4.35: Ankerplattenmodell mit Beton
Die Modelle werden mit einer exzentrischen Druck- bzw. Zuglast beansprucht. Hierbei
wird die Drucklast mit einem kurzen (überwiegend Druckbeanspruchung) und einem
langen Hebelarm aufgebracht (überwiegend Biegebeanspruchung) und die Zuglast
ebenfalls mit langem Hebelarm angesetzt.
4.6.3.2.1 Materialparameter Ankerplatte
Die Ankerplatte wird entsprechend der in Abschnitt 4.4.1.2.1 aufgeführten Vorgehens-

weise modelliert und berechnet.
4.6.3.2.2 Befestigungsmittel
Als Befestigungsmittel werden Kopfbolzen gewählt, die ein steifes Last-

Verschiebungsverhalten aufweisen, wodurch die Traglast der Konstruktion ungünstig
beeinflusst wird.
Für Simulationen weicherer Befestigungsmittel kann der E-Modul in der Materialeigen-
schaft des Schaftes der Kopfbolzen verringert werden.
4.6.3.2.3 Kontaktschicht
Die Kontaktschicht zwischen allen Beton- und Stahlbauteilen wird mit Hilfe der neu
implementierten Kontaktelemente in MASA gemäß Abschnitt 3.4.1 und 4.4.1.2.3 reali-
siert.
4.6.3.2.4 Anbauteil
Das Anbauteil ist, wie in Abschnitt 4.4.1.2.4 beschrieben, ein Rechteckprofil aus Stahl
mit linear-elastischem Materialgesetz. Die Profilgröße zeigt 25 % der Ankerplattengrö-
ße.
4.6.4 FE-Simulation einer 9-fach Befestigung (reine Zugkraft)

Ein weiterer Anwendungsfall ist eine Zugbelastung, die über ein Anbauteil zentrisch an
der Ankerplatte angreift. Es wird eine Konstruktion mit neun Kopfbolzen untersucht.
Variiert werden die Ankerplattendicke, der Achsabstand und damit auch die Ankerplat-
tengröße und die Anbauteilgröße. Der Beton wird nichtlinear modelliert (siehe Ab-
schnitt 3.2.1). Die Betonfestigkeit beträgt βw=40 N/mm², die Verankerungstiefe liegt bei
hef=80 mm.
1.1.
Y X
Abb. 4.36: Ankerplatte mit neun Kopfbolzen
4.6.4.1 Ankerplattendicke
Die Ankerplattendicke wird zunächst nach der E-Theorie unter Bemessungslast ermit-
telt. Diese Berechnung liefert die geringste erforderliche Plattendicke. Weiterhin wird
die Ankerplattendicke ermittelt, die nach Elastizitätstheorie unter Ansatz der mittleren
Bruchlast der verwendeten Befestigungsmittel erforderlich ist. Dies führt zu einer An-
kerplatte, die doppelt so dick ist, wie nach E-Theorie unter Bemessungslast.
4.6.4.2 Achsabstand und Last-Verschiebungskurve der Befestigungsmittel

Der Achsabstand variiert in X- und Y-Richtung. Das Verhältnis Achsab-
stand/Verankerungstiefe liegt bei sx=sy=100mm (s/hef=1,25), sx=sy=160mm (s/hef=2,0),
sx=sy=240mm (s/hef=3,0). Im letzteren Fall beeinflussen sich die Kopfbolzen der Grup-
pe nicht mehr gegenseitig.
Die Steifigkeit von Befestigungsmitteln bis zur Bruchlast kann sehr unterschiedlich
sein (Abb. 4.33). Genauso ist auch der Lastabfall nach Erreichen der Höchstlast pro-
duktspezifisch. Daher wurde der Lastabfall zwischen 100 kN/mm (steiler Abfall) und 10
kN/mm (flacher Abfall) variiert.
80
steiler Abfall nach Bruchlast
70 flacher Abfall nach Bruchlast
60
50
Last [kN]
40
30
20
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8
Verschiebung [mm]
Abb. 4.37: Schematische Darstellung der in den Simulationen verwendeten Befesti-
gungsmitteln
4.6.4.3 Anbauteil
Das Anbauteil wird zentrisch in Ankerplattenmitte positioniert. Das Verhältnis Anbau-
teilgröße zu Ankerplattengröße beträgt 25%.
4.7 Ergebnisse der erweiterten numerischen Parameterstudie
4.7.1 FE-Simulation ohne Beton (keine gegenseitige Beeinflussung der Aus-

bruchkegel)
Alle Eingangsparameter und Ergebnisse sind in den Tabellen im Anhang A zusam-
mengefasst.
Im Folgenden werden die Ergebnisse der FE-Simulationen diskutiert.
4.7.1.1 Verformung der Ankerplatten

Die folgenden Abbildungen vermitteln einen Eindruck über die Lastverteilung nach der
E-Theorie und den Ergebnissen der FE-Berechnungen. In grün gestrichelt ist jeweils
das Anbauteil dargestellt. In Abb. 4.38 und Abb. 4.39 sind die Verformungen einer
Sechsfach-Befestigung entlang der Plattenmittelachse bei Höchstlast der Konstruktion
(entspricht Höchstlast des höchstbeanspruchten Befestigungsmittels) dargestellt.
Die Ankerplattendicke wird unter Berücksichtigung der Spannungsbegrenzung ermit-
telt (Abschnitt 2.2.2.2.2).
Die Dübelsteifigkeit beträgt 30 kN/mm (Abb. 4.38) bzw. 160 kN/mm (Abb. 4.39). Sie
decken damit den Bereich der zu erwartenden Steifigkeiten ab. Die Ergebnisse gelten
für den Lastfall Druckkraft mit einem Hebelarm L = 1200 mm.
In Abb. 4.38 ist die Biegelinie der Ankerplatte bei zentrisch angeordnetem Anbauteil
und weichen Befestigungsmitteln dargestellt. Abb. 4.39 zeigt die Verformungslinie ei-
nes Modells mit exzentrisch angeordnetem Profil und steifen Befestigungsmitteln.
In Abb. 4.38 zu erkennen ist, dass die ermittelte Biegelinie zwar nicht mit der Annah-
me nach der Elastizitätstheorie übereinstimmt, jedoch liegt die Druckkraft unter der
Ankerplatte wie bei der E-Theorie ebenfalls im letzten Drittel der Ankerplatte.
3
FE-Rechnung
2,5
E-Theorie
2
Verschiebung [mm]
1,5
0,5
Anbauteil
0
-600 -400 -200 0 200 400 600
-0,5
-1
Befestigungs-
-1,5
mittel
-2
Abstand ab Plattenmitte [mm]
Druckresultierende: FE-Rechnung
E-Theorie
Abb. 4.38: Verformung einer Ankerplatte mit sechs Befestigungsmitteln nach FE-
Rechnung und E-Theorie, Belastung durch eine Druckkraft und ein Bie-
gemoment M=N*l mit l=1200mm und Dübelsteifigkeit k= 30 kN/mm, zent-
risch angeordnetes Anbauteil
3
FE-Rechnung
2,5
E-Theorie
2
Verschiebung [mm]
1,5
Anbauteil
1
0,5
0
-600 -400 -200 0 200 400 600
-0,5
-1
-1,5
Befestigungsmittel
-2
Abstand ab Plattenmitte [mm]
Druckresultierende: FE-Rechnung
E-Theorie
Abb. 4.39: Verformung einer Ankerplatte mit sechs Befestigungsmitteln nach FE-
Rechnung und E-Theorie, Belastung durch eine Druckkraft und ein Bie-
gemoment M=N*l mit l=1200mm und Dübelsteifigkeit k= 1600 kN/mm, ex-
zentrische angeordnetes Anbauteil
Die Ankerplatte in Abb. 4.39 verformt sich so, dass die Druckkraft nahe an das Profil
heranrückt. Dadurch werden die Dübel in der mittleren Reihe überdrückt, so dass die-
se keine Zuglast aufnehmen. Daher wird die Zugkraft nur von den äußersten beiden
Befestigungsmitteln aufgenommen. Weiterhin reduziert sich der innere Hebelarm. Bei-
de Effekte bewirken eine Verringerung der Bruchlast der Befestigungsgruppe gegen-
über dem Wert nach der E-Theorie.
4.7.1.2 Einfluss des Verhältnisses Profilgröße zu Ankerplattengröße

Weder der absolute Wert der Profilgröße noch der Überstand der Ankerplatte über das
Profil hinaus ist ein maßgeblicher Parameter.
Um die Vielzahl der Simulationen miteinander vergleichen zu können, bei denen die
Größe der Ankerplatte ebenso wie die Größe des Anbauteils verändert wird, werden
bei den Finite-Element-Simulationen die Profilgrößen auf die Ankerplattengrößen be-
zogen (entspricht der Länge Anbauteil / Länge Ankerplatte). Die Werte wurden zwi-
schen 25 % bis 70 % variiert.
In Abb. 4.40 ist das Verhältnis Höchstlast der FE-Simulation zum Rechenwert nach E-
Theorie in Abhängigkeit von der bezogenen Profilgröße aufgetragen. Es wird unter-
schieden zwischen einem zentrischen (a) und exzentrischen (b) Anbauteil. Die jeweili-
gen Kurven bilden dabei in der Regel die Ober- bzw. Untergrenzen aller Simulationen.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;k=30;zentr.;sx=960mm;hef=240mm;M/N=-5000mm
0,20
6fach;k=30;zentr.;sx=500mm;hef=160mm;M/N=5000mm
0,00
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80%
Verhältnis Profilgröße / Ankerplattengröße
a)
1,40
4fach;k=30;exz.;sx=960mm;hef=240mm;M/N=-5000mm
1,20 6fach;k=30;exz.;sx=500mm;hef=160mm;M/N=5000mm
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80%
Verhältnis Profilgröße / Ankerplattengröße
b)
Abb. 4.40: Einfluss der Profilgröße (Anbauteil zentrisch (a) und exzentrisch (ca. 18%
der Plattenlänge) (b))
Es ist zu erkennen, dass bei zentrischem Anbauteil die Rechenwerte nach der E-
Theorie um maximal 15% unterschritten werden. Lediglich bei einer 6-fach-
Befestigung und kleinem Anbauteil ist die Bruchlast in der Simulation um ca. 22% ge-
ringer als nach der Elastizitätstheorie. Diese Abnahme ist auch bei 4fach-
Befestigungen zu beobachten, wird aber aufgrund der Abmessungen (Profil/Platte =
240/960mm = 0,25) als nicht praxisrelevant angesehen.
Bei exzentrischem Anbauteil ist die Bandbreite der Ergebnisse deutlich größer. Es ist
zu erkennen, dass bei Verwendung von Befestigungsmitteln mit geringer Steifigkeit
(k = 30 kN/mm) die in den Simulationen ermittelte Bruchlast nur um maximal 10% ge-
genüber den Rechenwerten nach der E-Theorie absinkt. Bei sehr steifen Befesti-
gungsmitteln sind die rechnerischen Bruchlasten wesentlich geringer als die Werte
nach der E-Theorie. Die Bruchlasten der 6fach-Befestigungen sind noch etwas gerin-
ger als die von 4fach-Befestigungen. Sie liegen bis zu 64% unter Rechenwert der E-
Theorie.
Das Verhältnis Bruchlast FE / Bruchlast E-Theorie steigt mit zunehmender Größe des
Anbauteils an. Dies ist dadurch zu erklären, dass die Druckkraft unter der Ankerplatte
nicht so stark zum Anbauteil wandert und der innere Hebelarm nicht so stark verringert
werden kann. Dies bedeutet eine geringere Abnahme des Hebelarms der inneren
Kräfte und damit eine höhere Bruchlast der Konstruktion.
4.7.1.3 Beanspruchung der Befestigungsmittel bei Höchstlast der Konstruktion

Abb. 4.41 zeigt die in der FE-Simulation bei Höchstlast gemessene Kraft im höchstbe-
anspruchten Befestigungsmittel im Vergleich zu dem Wert nach der E-Theorie bzw.
dem CC-Verfahren.
Es ist zu erkennen, dass erwartungsgemäß immer die Bruchlast der Befestigungsmit-
tel erreicht wird. Ein hieraus resultierender Einfluss auf die Höchstlast kann somit aus-
geschlossen werden.
1,40
1,20
1,00
Nu,FE/Nu,CC
0,80
0,60
0,40
4‐fach
0,20
6‐fach
0,00
0 50 100 150 200 250
Versuch Nr.
Abb. 4.41: Beanspruchung der nach E-Theorie höchstbeanspruchten Befestigungs-
mittel
4.7.1.4 Einfluss der Steifigkeit des Befestigungsmittels

Ein wesentlicher Einfluss auf den inneren Hebelarm und somit auf die Bruchlast der
Befestigung hat die Steifigkeit der verwendeten Befestigungsmittel. In den Berechnun-
gen wurden die Steifigkeiten 30, 90 und 160 kN/mm verwendet. Diese Auswahl deckt
eine große Bandbreite der Befestigungsmittel ab. Während Kopfbolzen und viele Ver-
bunddübel ein sehr steifes Tragverhalten aufweisen, haben z.B. Bolzendübel und Hül-
sendübel eine Bruchsteifigkeit von etwa 30 kN/mm (Abb. 4.33) oder weniger.
In Abb. 4.42 ist das Verhältnis der Höchstlast nach der FEM zu den Rechenwerten
nach der E-Theorie als Funktion der Dübelsteifigkeiten aufgetragen. Zusätzlich wird in
den Diagrammen nach der Position des Anbauteils und der Anzahl der Befestigungs-
mittel differenziert.
Die jeweiligen Kurven bilden dabei in der Regel die Ober- bzw. Untergrenzen aller Si-
mulationen.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;zentr.;sx=158mm;hef=79mm;M/N=-5000mm;Pr/Pl=0,25
4fach;zentr.;sx=320mm;hef=80mm;M/N=5000mm;Pr/Pl=0,25
0,20
6fach;zentr.;sx=500mm;hef=160mm;M/N=5000mm;Pr/Pl=0,35
6fach;zentr.;sx=500mm;hef=160mm;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,35
0,00
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Steifigkeit der Befestigungsmittel [kN/mm]
a)
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;exz.;sx=960mm;hef=240mm;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,20 4fach;exz.;sx=320mm;hef=80mm;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,00
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
b)
Abb. 4.42: Einfluss der Steifigkeit der Befestigungsmittel (Anbauteil zentrisch (a) und
max. exzentrisch (b)) auf die bezogene Bruchlast mit geringer Steifigkeit
Es ist zu erkennen, dass bei zentrischem Anbauteil und Befestigungsmitteln die

Bruchlasten nach der Elastizitätstheorie erreicht werden. Bei steifen Befestigungsmit-
teln kann es bei Gruppen mit 4 Dübeln zu einer Verringerung der Bruchlast um bis zu
18%, bei Ankerplatten mit sechs Befestigungsmitteln zu einer Abnahme um bis zu
25% kommen.
Sehr viel größer ist die Auswirkung der Steifigkeit der Befestigungsmittel bei exzentri-
scher Anordnung des Anbauteils. Während die in der Simulation erreichte Bruchlast
bei einer Befestigung mit 4 Dübeln/Kopfbolzen (k = 30 kN/mm) auf maximal 85% des
Rechenwertes nach der E-Theorie absinkt, kann bei sechs Befestigungsmitteln mit
geringer Steifigkeit die Abnahme bis zu 50% betragen. Bei sehr steifen Befestigungs-
mitteln ist eine deutliche Reduzierung der Bruchlasten auf ca. 35% bis 50% (Befesti-
gung mit 6 Dübeln) bzw. 60% bis 75% (Befestigung mit 4 Dübeln) gegenüber den Re-
chenwerten der E-Theorie festzustellen.
4.7.1.5 Einfluss Position des Anbauteils

Die Ergebnisse nach Abschnitt 4.5 zeigen, dass die Position des Anbauteils einen we-
sentlichen Einfluss auf die Traglast der Konstruktion hat. Daher wird der Einfluss der
Position des Anbauteils auf die Höchstlast detailliert untersucht. Das Anbauteil wird
von der zentrischen Lage bis zur maximalen Exzentrizität (= Außenkante Profil auf
Höhe der äußersten gezogenen Dübelreihe) verschoben.
In Abb. 4.43 ist das Verhältnis der in den FE-Rechnungen ermittelten Bruchlasten zu
den Werten nach der E-Theorie über die Exzentrizität des Anbauteils aufgetragen.
Die Ergebnisse mit mittig angeordnetem Profil sind auf der Y-Achse dargestellt, Kon-
struktionen mit Zugkraft und Biegemoment auf der positiven X-Richtung und Konstruk-
tionen mit einer Biegedruckkraft auf der negativen X-Koordinate. Zudem wird nach
Ankerplatten mit vier und sechs Befestigungsmitteln unterschieden.
Die jeweiligen Kurven bilden dabei in der Regel die Ober- bzw. Untergrenzen aller Si-
mulationen.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;k=30;sx=960mm;hef=240mm;M/N=5000mm;Pr/Pl=0,45
4fach;k=160;sx=320mm;hef=80mm;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,20
6fach;k=30;sx=500mm;hef=160mm;M/N=5000mm;Pr/Pl=0,35
6fach;k=160;sx=500mm;hef=81mm;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,00
-25% -20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20% 25%
Exzentrizität / Ankerplattenlänge [-]
Abb. 4.43: Einfluss der Position des Anbauteils auf die bezogene Bruchlast
Bei Gruppen mit 4 weichen Befestigungsmitteln beeinflusst die Position des Anbauteils
auf der Ankerplatte kaum die Bruchlast der Befestigung. Sowohl bei steifen Dü-
beln/Kopfbolzen und bei Befestigungen mit 6 Dübeln ist ein deutlicher Einfluss der An-
bauteilposition auf die bezogene Bruchlast zu erkennen. Sie nimmt um bis zu ca. 65%
ab. Es ist zudem zu erkennen, dass bei einer äußeren Druckkraft die relative Bruchlast
geringer ist als bei einer Zugkraft.
Bei mittiger Anordnung des Profils nimmt die bezogene Bruchlast selbst bei ungüns-
tigsten Bedingungen (sehr steife Befestigungsmittel, hohe Druckkraft mit Hebelarm,
sehr kleines Anbauteil) die Bruchlast auf maximal 78% des Rechenwertes nach dem
CC-Verfahren ab.
Bei mittiger Anordnung auf einer Ankerplatte mit 6 Befestigungsmitteln (geringe Steif-
igkeit) ist eine Steigerung der Höchstlast um ca. 12% zu erkennen. Hierbei biegt sich
die Ankerplatte auf der Seite der gezogenen Befestigungsmittel so sehr durch, dass
die Verteilung auf die gezogenen 4 Befestigungsmittel eine geringere Exzentrizität
ergibt. Somit erhöht sich der Faktor ψec,N (Abschnitt 2.1.2) und die Bruchlast der Grup-
pe steigt an. Dies bedeutet dann eine größere Höchstlast der gesamten Befestigung,
welche höher ist als der Rechenwert nach der E-Theorie.
4.7.1.6 Einfluss Verankerungstiefe bzw. Höchstlast der Befestigungsmittel

Zusammen mit der Dimension der Ankerplatte wird auch die Größe (Verankerungstie-
fe und Durchmesser) der Befestigungsmittel verändert. In Abb. 4.44 ist die bezogene
Bruchlast als Funktion der Verankerungstiefe aufgetragen. In dem Bild wird nach der
Anzahl der Befestigungsmittel und der Position des Anbauteils differenziert (Verhältnis
Bruchlast nach FE-Methode zu Wert nach Elastizitätstheorie).
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;k=30;zentr.;sx=960mm;M/N=-5000mm;Pr/Pl=0,7
0,20
0,00
0 50 100 150 200 250 300
Verankerungstiefe [mm]
a)
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;k=30;exz.;sx=960mm;M/N=-5000mm;Pr/Pl=0,45
0,20 4fach;k=160;exz.;sx=320mm;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,00
0 50 100 150 200 250 300
Verankerungstiefe [mm]
b)
Abb. 4.44: Einfluss der Verankerungstiefe auf die bezogene Bruchlast (Anbauteil
zentrisch (a) und exzentrisch (Exzentr./Plattenlänge=0,18) (b))
In Abbildung Abb. 4.44a ist zu erkennen, dass die Verankerungstiefe (=Bruchlast der
Befestigungsmittel) bei zentrischem Anbauteil keinen signifikanten Einfluss auf die
Bruchlast hat. Demgegenüber nehmen bei exzentrischem Anbauteil die bezogenen
Bruchlasten mit ansteigender Verankerungstiefe zu. Bei Sechsfach-Befestigungen ist
der Anstieg der Bruchlasten bei größerer Verankerungslänge (= höhere Bruchlast des
einzelnen Befestigungsmittel) wesentlich größer als bei Vierfach-Befestigungen.
4.7.1.7 Einfluss Anzahl der Befestigungsmittel

In Abb. 4.45 ist das Verhältnis der Bruchlast in der Simulation zum Rechenwert nach
der E-Theorie über der Anzahl der Befestigungsmittel aufgetragen. Variiert wird neben
der Dübelsteifigkeit auch die Exzentrizität des Anbauteils. Bei 4fach-Befestigungen
beträgt das Verhältnis Achsabstand / Verankerungstiefe 4,0 bei den 6fach-
Befestigungen 3,0.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
k=30;zentr.;sx=324mm;hef= 81mm;M/ N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
k=160;zentr.;sx=320mm;hef=80mm ;M/N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,20
k=30;exz.;sx=320mm;hef=80mm;M/N= -1200mm;Pr/Pl=0,25
k=160;exz.;sx=320mm;hef=80mm;M/ N=-1200mm;Pr/Pl=0,25
0,00
3 4 5 6 7
Anzahl der Befestigungsmittel
Abb. 4.45: Einfluss der Anzahl der Befestigungsmittel auf die bezogene Bruchlast
Es ist zu erkennen, dass die bezogene Bruchlast bei Ankerplatten mit sechs Befesti-
gungsmitteln tendenziell unterhalb der Werte bei 4fach-Befestigungen liegt.
Bei zentrischem Anbauteil erreichen die Berechnungen mindestens 80% der Rechen-
werte nach der E-Theorie und die Ergebnisse bei 6fach-Befestigungen liegen lediglich
um maximal 10% unter denen einer 4fach-Befestigung. Bei exzentrisch angeordnetem
Anbauteil sind die bezogenen Bruchlasten allgemein geringer und nehmen bei 6fach-
Befestigungen gegenüber Ankerplatten mit 4 Befestigungsmitteln um bis zu 20% ab.
4.7.1.8 Art und Richtung der Beanspruchung

In Abb. 4.46 ist das Verhältnis zwischen der Bruchlast nach FE-Methode und nach
Elastizitätstheorie in Abhängigkeit von der Größe des äußeren Hebelarmes (in mm)
aufgetragen. Hierbei bedeutet die negative X-Achse eine exzentrische Druckkraft, ein
positiver Wert bedeutet eine exzentrische Zugkraft. Abb. 4.46a gilt für zentrische und
Abb. 4.46b für exzentrisch angeordnete Anbauteile.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;k=30;zentr.;sx=324mm;hef=81mm;Pr/Pl=0,25
0,20
0,00
-6000 -4000 -2000 0 2000 4000 6000
Verhältnis M/N [mm] = äußerer Hebelarm
a)
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,80
0,60
0,40
4fach;k=30;exz.;sx=960mm;hef=240mm;Pr/Pl=0,45
0,204fach;k=160;exz.;sx=320mm;hef=80mm;Pr/Pl=0,25
0,00
-6000 -4000 -2000 0 2000 4000 6000
Verhältnis M/N [mm] = äußerer Hebelarm
b)
Abb. 4.46: Einfluss der Größe des äußeren Hebelarms auf die bezogene Höchstlast
der Konstruktion (Anbauteil zentrisch (a) und exzentrisch (b))
In Abb. 4.46a ist zu erkennen, dass lediglich bei kleinem äußeren Hebelarm und einer
hohen Druckkraft die bezogene Bruchlast um bis zu 25% abnimmt (Sechsfach-
Befestigung). Bei den Vierfach-Befestigungen ist diese Abnahme gegenüber großen
Hebelarmen mit ca. 13% geringer.
In Abb. 4.46b sind die Ergebnisse aus den Simulationen mit exzentrisch angeordne-
tem Anbauteil dargestellt. Auch hier ist bei Verringerung des äußeren Hebelarmes ei-
ne Abnahme der bezogenen Bruchlast um bis zu 20% zu erkennen. Lediglich bei einer
Sechsfach-Befestigung mit weichen Befestigungsmitteln ergibt sich bei Verringerung

des äußeren Hebelarmes eine Zunahme der bezogenen Bruchlast. Das Ergebnis bei
kurzem Hebelarm wurde mit einer sehr dicken (111 mm) Ankerplatte erzielt (Nr. 155,
158 und 161 in Abschnitt 10.2). Das Programm PCalc (2001), welches die Methode
der Spannungsbegrenzung (2.2.2.2.2) anwendet, konvergierte in diesem Einzelfall
nicht korrekt und lieferte so eine zu große erforderlicher Ankerplattendicke.
4.7.1.9 Stahlgüte der Ankerplatte

Die Bemessung nach dem Kriterium der Spannungsbegrenzung berücksichtigt die
Fließgrenze des verwendeten Stahls.
Abb. 4.47 zeigt den Einfluss der Stahlgüte auf die bezogene Höchstlast der Konstruk-
tion. Parameter ist die Steifigkeit der Befestigungsmittel (BFM) und der Achsabstand.
1,2
1,0
Fu,FE / Fu,E-Theorie
0,8
0,6
0,4
weiche BFM (k=30 kN/mm), sx=640mm
0,2 steife BFM (k=160 kN/mm), sx=640mm
steife BFM (k=160 kN/mm), sx=320mm
0,0
160 200 240 280 320 360 400 440
fy [N/mm²]
a)
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2 steife BFM (k=160 kN/mm), sx=640mm
steife BFM (k=160 kN/mm), sx=320mm
0,0
160 200 240 280 320 360 400 440
fy [N/mm²]
b)
Abb. 4.47: Einfluss der Stahlgüte auf die bezogene Bruchlast (zentrisches Anbauteil
(a), exzentrisches Anbauteil (b))
Es ist zu erkennen, dass die bezogene Bruchlast durch die Streckgrenze des Stahls
der Ankerplatte bei zentrischer Anordnung des Anbauteils nicht beeinflusst wird (a).
Bei exzentrischer Anordnung des Anbauteils nimmt bei Erhöhung der Streckgrenze
von fy=240 N/mm² auf fy=360 N/mm² die bezogene Bruchlast um höchstens 10% ab.
Dies gilt sowohl für steife als auch für weiche Befestigungsmittel.
Der Grund hierfür ist die Durchbiegung der Ankerplatte. Gleichung Gl. 4–1 gibt die er-
forderliche Dicke der Ankerplatte in Abhängigkeit von der Streckgrenze an. Sie ist pro-
portional zu 1/√fy (vgl. Gl. 4–2a).
F l F l 6 F l 12 Gl. 4–1
;
E W ² 3 E I 3 ³
6 12 1 Gl. 4–2
a b
3
6
Reduziert man jedoch die Dicke der Ankerplatte, nimmt die Durchbiegung der Anker-
platte proportional zu t³ bzw. fy1,5 zu (vgl. Gl. 4–2b). Die zunehmende Durchbiegung
der Ankerplatte bewirkt eine Abnahme der bezogenen Bruchlast.
4.7.2 FE-Simulation mit Beton (Gruppenbefestigungen)
Die Eingangsdaten und Ergebnisse für die Parameter der untersuchten Befestigungen
(Ankerplatte mit 6 Dübeln) sind in den Tabellen in Anhang 10.2 zusammengefasst. In
allen Simulationen wird das Versagen durch Betonausbruch (βw=40 N/mm²) hervorge-
rufen.
4.7.2.1 Einfluss des Achsabstandes

In Abb. 4.48 ist die bezogene Bruchlast als Funktion des Achsabstandes aufgetragen.
Die Verankerungstiefe ist bei allen Simulationen konstant (hef = 80 mm). Unterschie-
den wird zwischen zentrisch (a) und exzentrisch (b, e=60 mm) angeordneten Anbau-
teilen.
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4 kurzer Hebelarm
langer Hebelarm (Druck)

0,2
langer Hebelarm (Zug)
0,0
0 50 100 150 200 250 300
Achsabstandes [mm]
a)
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4 kurzer Hebelarm

0,2
0,0
0 50 100 150 200 250 300
Achsabstandes [mm]
b)
Abb. 4.48: Einfluss des Achsabstandes auf die bezogene Höchstlast der Konstrukti-
on (Anbauteil (a) zentrisch und (b) exzentrisch)
Es ist zu erkennen, dass die bezogenen Bruchlasten nur wenig durch den Achsab-
stand beeinflusst werden. Bei zentrischem Anbauteil entsprechen die rechnerischen
Bruchlasten etwa den Werten nach der E-Theorie, bei exzentrischem Anbauteil betra-
gen sie nur ca. 60% (Steifigkeit der Befestigungsmittel k=90kN/mm bzw. 160 kN/mm)
bzw. 80% (k=30 kN/mm) dieser Werte.
4.7.2.2 Einfluss der Steifigkeit der Befestigungsmittel

In Abb. 4.49 sind die in den Simulationen ermittelten Höchstlasten bezogen auf die
Rechenwerte nach der Elastizitätstheorie über der Steifigkeit der Befestigungsmittel
aufgetragen. Wiederum wird unterschieden nach der Position des Anbauteils (zent-
risch (a), exzentrisch(b)).
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4 kurzer Hebelarm

0,2
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Steifigkeit Befestigungsmittel [kN/mm]

a)
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4 kurzer Hebelarm

0,2
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Steifigkeit Befestigungsmittel [kN/mm]

b)
Abb. 4.49: Einfluss der Steifigkeit der Befestigungsmittel bei geringen Achsabstän-
den (Anbauteil (a) zentrisch und (b) exzentrisch)
Es ist zu erkennen, dass die Steifigkeit der Befestigungsmittel bei zentrischem Anbau-
teil keinen Einfluss auf die bezogene Bruchlast hat. Bei exzentrisch angeordnetem
Anbauteil (e=60 mm) ist zu erkennen, dass die in den Simulationen ermittelte Bruch-
last bei weichen Befestigungsmitteln (k=30 kN/mm) 15-20% unter den Rechenwerten
nach der E-Theorie liegt. Bei zunehmender Steifigkeit der Befestigungsmittel nimmt
die Bruchlast um bis zu 40-45% gegenüber den Werten nach der E-Theorie ab.
Somit zeigt sich die gleiche Tendenz wie in Abschnitt 4.7.1.4. Der Grund ist ebenfalls
die Verkürzung des inneren Hebelarms.
4.7.2.3 Einfluss der Art und Richtung der Belastung

In Abb. 4.50 ist das Verhältnis zwischen den Höchstlasten nach der FE-Methode und
dem CC-Verfahren über dem äußeren Hebelarm aufgetragen.
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
zentrisch, k=30 kN/mm

0,4 zentrisch, k=90 kN/mm
zentrisch, k=160 kN/mm
exzentrisch, k=30 kN/mm
0,2
0,0
-6000 -4000 -2000 0 2000 4000 6000
Verhältnis M/N, äußerer Hebelarm [mm]
Abb. 4.50: Verhältnis zwischen Höchstlast nach FEM und E-Theorie über dem äuße-
ren Hebelarm
Es ist zu erkennen, dass die bezogenen Bruchlasten bei geringen Steifigkeiten (30
kN/mm) unabhängig von dem äußeren Hebelarm sind.
Bei größeren Steifigkeiten (90 bzw. 160 kN/mm) gibt es sowohl bei zentrischem als
auch bei exzentrischem Anbauteil jeweils bei den Simulationen mit kurzem Hebelarm
– also hohen Druckkräften am Hebelarm – eine Verringerung der bezogenen Bruch-
lasten um ca. 5% gegenüber den Berechnungen mit langem äußerem Hebelarm. Der
Grund hierfür liegt darin, dass sich nur bei geringem Abheben der Ankerplatte vom
Untergrund die größere elastische Durchbiegung der Ankerplatte infolge der höheren
Druckkraft auf den inneren Hebelarm auswirkt.
4.7.3 FE-Simulation einer 9-fach Befestigung (reine Zugbelastung)

Einen weiteren Anwendungsfall stellt eine Ankerplatte mit 9 Kopfbolzen unter Zugbe-
lastung dar. Die Besonderheit hierbei ist die Position des mittleren Kopfbolzens. Die-
ser wird in der Regel am höchsten beansprucht.
In Abb. 4.51 ist der Verlauf der Ankerplattenverformung entlang der Mittelachse dar-
gestellt. Nach der Spannungsbegrenzungsmethode (s. Abschnitt 2.2.2.2.2) beträgt die
erforderliche Ankerplattendicke 29 mm (Lastniveau: Bemessungslast der Befesti-
gungsmittel). Legt man die mittlere Bruchlast der Befestigungsmittel für die Bemes-
sung der Plattendicke zugrunde, so ergibt sich eine Plattendicke von 45 mm. Zum
Vergleich wird eine Plattendicke von 90 mm simuliert.
Die hellblau gestrichelten Linien zeigen die Position des Anbauteils.
1,8
1,6
1,4
Verformung [mm]
1,2
0,8
0,6
t=29mm
0,4 t=45mm
t=90mm
0,2 E-Theorie
Anbauteil
0
-250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 250
Abstand von Plattenmitte [mm]
Abb. 4.51: Ankerplattenverformung in Plattenmittelachse bei 240 mm Achsabstand

der Befestigungsmittel (steiler Lastabfall)
Es ist zu erkennen, dass sich die Ankerplatte mit einer Dicke von 29 mm sehr stark
durchbiegt. Da es sich um ein dünnwandiges, quadratisches Anbauteil handelt, kommt
es in der dargestellten Mittelachse innerhalb des Profils zu einer leichten Wölbung
nach oben (0,09 mm).
Die Durchbiegung hat zur Folge, dass der mittlere Kopfbolzen sehr hoch beansprucht
wird und als erster versagt. Bei geringem Achsabstand führt dieses Versagen zu ei-
nem Primärriss, der sich auf die umliegenden Kopfbolzen auswirkt. Dies zeigt Abb.
4.52, in dem das Rissbild der 9fach-Befestigung kurz nach Erreichen der Höchstlast
des Kopfbolzens unter dem Anbauteil dargestellt ist. Die Simulationen bestätigen die
Versuchsergebnisse in Abschnitt 2.3.5.
ε11
Abb. 4.52: Rissbild (Hauptdehnungen ε11) der Neunfach-Befestigung (hef = 80 mm,

s = 100 mm, t = 18 mm)
Abb. 4.53 zeigt die Lastverschiebungskurven bei einem großen Achsabstand

(s=240 mm, hef=80 mm). Zum Vergleich ist die rechnerische Bruchlast nach der E-
Theorie angegeben.
700
600
t=29mm
500 t=45mm
t=90mm
Last [kN]
400 E-Theorie
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5
Verschiebung [mm]
Abb. 4.53: Last-Verformungskurven bei unterschiedlicher Ankerplattendicke (Achs-

abstand 240 mm, steiler Lastabfall)
Es ist zu erkennen ist, dass die Höchstlast bei einer Plattendicke t = 24 mm um

ca. 50 % gegenüber dem Rechenwert nach der CC-Methode absinkt. Ein Blick auf die
Beanspruchung der einzelnen Kopfbolzen (vgl. Abb. 4.55) erklärt diese Abnahme.
11 21 31
12 22 32
13 23 33
Abb. 4.54: Anordnung der Kopfbolzen und Bezeichnung
Ankerplattendicke 29mm
80 11
12
Beanspruchung in den Bolzen [kN]
70
22 32 21
60 22
31
50
32
40
30
31
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Verschiebung am Lastangriffspunkt [mm]
Abb. 4.55: Last-Verformungskurven bei einer Ankerplattendicke von 29 mm (Anker-

plattendicke (Achsabstand 240 mm, steiler Lastabfall, zentrische Zugkraft,
Bezeichnung der Kopfbolzen nach Abb. 4.54)
Nachdem der mittlere Kopfbolzen (22) unter dem Anbauteil seine Bruchlast erreicht
hat, wird die Last lediglich von den Befestigungsmitteln (12, 21, 23, 32) in den Mittel-
achsen getragen; die Steifigkeit der Befestigung nimmt ab. Die Kopfbolzen (11, 13, 31,
33) in den Eckbereichen werden erst nach Versagen der Befestigungsmittel 12, 21, 23
und 32 wesentlich beansprucht.
Bei den Ankerplattendicken 45 mm und 90 mm beträgt die Abnahme noch 30% bzw.
8%.
Anders verhält es sich bei einem geringen Achsabstand s/hef=1,0. In Abb. 4.56 sind
die Bruchlasten der FE-Simulationen dargestellt. Die Dicke der Ankerplatte wird ana-
log zu der zuvor beschriebenen Ankerplatte mit s = 240 mm berechnet.
250
200
Last [kN]
150
100
t=18mm
50 t=24mm
t=48mm
E-Theorie
0
0 0,5 1 1,5 2
Verschiebung [mm]
Abb. 4.56: Ankerplattenverformung in Plattenmittelachse bei 100 mm Achsabstand

der Befestigungsmittel (hef = 80 mm)
Es ist zu erkennen, dass die Bruchlast bei einer Plattendicke t=18 mm (= erforderliche
Dicke nach Mallée/Riemann (1990)) um lediglich 30 % gegenüber dem Rechenwert
nach dem CC-Verfahren absinkt. Dieser relativ geringe Abfall kann mit Abbildung Abb.
4.57 erklärt werden, in dem die Beanspruchungen der einzelnen Kopfbolzen in Ab-
hängigkeit der Verschiebung am Lastangriffspunkt dargestellt sind.
Ankerplattendicke 18mm
60
Beanspruchung in den Bolzen [kN]
11
55 12
21
50 22
45
31
32
22
CC-Verfahren
40
35
30
25
20
32
15
10
5
31
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Verschiebung am Lastangriffspunkt [mm]
Abb. 4.57: Last-Verformungskurven bei einer Ankerplattendicke t=18 mm (Achsab-

stand der Kopfbolzen s=80 mm, zentrische Zugkraft, Bezeichnung der
Kopfbolzen siehe Abb. 4.55)
Es ist zu erkennen, dass der Kopfbolzen 22 unter dem Anbauteil am frühesten versagt
und damit den Bruchriss auslöst. Die von diesem Kopfbolzen aufgenommene Last
beträgt mit ca. 53 kN etwa 75% der rechnerischen Betonausbruchlast eines Einzelbol-
zens mit großem Achs- und Randabstand. In Verbindung mit der E-Theorie nimmt je-
der Kopfbolzen nach dem CC-Verfahren nur 26 kN auf. Die höhere Lastaufnahme des
Mittelbolzens ist nur möglich, weil die benachbarten Bolzen nur relativ niedrige Kräfte
aufnehmen (N ~22 kN, Bolzen 12, 21, 23 und 32). Die Kraftaufnahme der Bolzen 11,
13, 31 und 33 ist sehr gering (~5 kN).
Je dicker die Ankerplatte wird, desto gleichmäßiger wird die Last, die in die Kopfbolzen
eingeleitet wird. Bei einer Ankerplattendicke t=48 mm entspricht die numerisch ermit-
telte Bruchlast etwa dem Rechenwert nach dem CC-Verfahren.
In Abb. 4.58 ist das Verhältnis der numerisch ermittelten Höchstlasten zu den rechne-
rischen Höchstlasten nach dem CC-Verfahren über dem Verhältnis der Ankerplatten-
dicke aufgetragen. Der Wert 1,0 entspricht der Ankerplattendicke, die mit der Methode
der Spannungsbegrenzung ermittelt wird.
1,40
1,20
Bruchlast FE/CC
1,00
0,80
0,60
Bruchlast nach CC-Verfahren
0,40 Achsabstand 100 mm steil
Achsabstand 160 mm steil
0,20 Achsabstand 240 mm, steil
Achsabstand 240 mm, flach
0,00
0 1 2 3 4 5
Ankerplattendicke FE / Mallée/Riemann (1990)
Abb. 4.58: Verhältnis der numerisch ermittelten Höchstlasten zu dem Wert nach der
CC-Methode in Abhängigkeit von der bezogenen Ankerplattendicke
Es ist zu erkennen, dass bei Ankerplattendicken, die nach dem Kriterium der Span-
nungsbegrenzung bemessen werden, je nach Achsabstand eine Abminderung der
Bruchlast gegenüber dem Rechenwert nach dem CC-Verfahren um ca. 20 % bis 50 %
vorliegt. Erst bei einer Plattendicke, die etwa dem 3-fachen Rechenwert (Spannungs-
begrenzung) entspricht, wird der Rechenwert nach dem CC-Verfahren erreicht.
Somit ist es möglich, dass die Bemessung der Ankerplattendicke mithilfe des Kriteri-
ums der Spannungsbegrenzung auch bei zentrischer Zugbelastung nicht ausreichend
sein kann.
4.7.4 Zusammenfassung
Die Versuche und Simulationen haben gezeigt, dass die Ankerplattendicke, die mit der
Methode der Spannungsbegrenzung bemessen wird, nicht immer ausreichend steif ist.
So ergeben sich bei Biegebeanspruchungen Verringerungen des inneren Hebelarms
und bei zentrischen Zugbeanspruchungen stark unterschiedliche Beanspruchungen
der einzelnen Befestigungsmittel.
Der neue Bemessungsvorschlag muss auf der einen Seite gewährleisten, dass die
äußere Last entsprechend den Annahmen der E-Theorie auf die Befestigungsmittel
aufgeteilt wird. Auf der anderen Seite muss die Größe des inneren Hebelarms gewähr-
leistet werden.
4.8 Bemessungsvorschlag
4.8.1 Allgemeines
In vielen Fällen führt eine Bemessung der Ankerplatte mit Hilfe der Spannungsbegren-
zung zu ausreichend dicken Ankerplatten, so dass die Schnittgrößenermittlung nach
der Elastizitätstheorie realistische Werte liefert. In einigen Fällen sind jedoch auch
deutliche Unterschreitungen der rechnerischen Höchstlasten nach dem CC-Verfahren
zu erwarten, weil bei biegebeanspruchten Befestigungen der Hebelarm der inneren
Kräfte infolge der Verformung der Ankerplatte kleiner ist als nach der E-Theorie be-
rechnet oder weil bei zugbeanspruchten Befestigungen die Lastaufnahme der einzel-
nen Dübel/Kopfbolzen sehr ungleichförmig ist.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, bei biegebeanspruchten Befestigungen den inne-
ren Hebelarm der Kräfte zu bestimmen:
Ein konservativer Ansatz wird im Stahlbau angewandt. Es wird angenommen, dass
sich die Biegedruckkraft generell direkt unter dem äußeren Rand des Anbauteils be-
findet. Dadurch wird der innere Hebelarm deutlich reduziert. Mit dieser Annahme wird
die Höchstlast der Konstruktion bei - im Vergleich zu den Ankerplatten - relativ kleinen
Anbauteilen deutlich unterschätzt.
Als zweite Methode steht die Berechnung der Schnittkräfte mit der Finite-Element-
Methode zur Verfügung. Hierbei wurden die Ankerplattensteifigkeit, die Lage des An-
bauteils und die Steifigkeit der Befestigungsmittel wirklichkeitsnah berücksichtigt. Al-
lerdings sind diese Rechnungen sehr aufwändig. Zudem ist die Abschätzung der wirk-
lichen Steifigkeit der Anker/Dübel schwierig.
Das dritte Verfahren ist die derzeit bereits verwendete Berechnung nach der Elastizi-
tätstheorie unter Annahme einer steifen Ankerplatte. Hierbei ist sicherzustellen, dass
die Ankerplatte ausreichend steif ist. Es wird vorgeschlagen, die Dicke der Ankerplatte
nach zwei Kriterien zu bestimmen, die beide erfüllt sein müssen:
a) Spannungskriterium nach Mallée/Riemann (1990) (siehe Abschnitt 2.2.2.2.2)
b) Verformungskriterium
Im Folgenden wird das Verformungskriterium abgeleitet. In Abschnitt 4.8.6 wird disku-
tiert, in welchen Fällen es vernachlässigt werden darf.
Das Steifigkeitskriterium berücksichtigt die Berechnungsergebnisse des Verfahrens
der Spannungsbegrenzung. Das heißt, die Schnittgrößenermittlung und die Positions-
ermittlung der Druckkraft unter der Ankerplatte wird wie bisher unter der Annahme ei-
nes Ebenbleibens der Querschnitte durchgeführt. Zusätzlich ist nachzuweisen, dass

auch die Verformung der Ankerplatte und der Befestigungsmittel dieses Ebenbleiben
der Querschnitte gewährleisten.
4.8.2 Anwendung bei vorwiegender Biegebelastung mit einer Druckzone unter

der Ankerplatte
Ziel ist es, die Verformung der Ankerplatte so zu begrenzen, dass die Annahme einer
steifen Ankerplatte (Ebenbleiben der Querschnitte) noch mit ausreichender Genauig-
keit zutrifft. Dazu muss zunächst die Ankerplatte so dimensioniert werden, dass die
Ausbildung eines Fließgelenks in der Ankerplatte vermieden wird. Dies erfolgt mit der
Spannungsbegrenzung nach Abschnitt 2.2.2.2.2. Weiterhin muss die elastische
Durchbiegung der Ankerplatte unter den Bemessungsschnittgrößen unter Berücksich-
tigung der Dübel-/Ankerverschiebung begrenzt werden.
Die Simulationen haben gezeigt, dass die Verformung der Ankerplatte und die interne
Kräfteverteilung durch zahlreiche Faktoren beeinflusst werden. Es bedarf eines Ansat-
zes, der die wesentlichen Einflussparameter berücksichtigt und dennoch die Einfach-
heit des Verfahrens, die Schnittgrößenermittlung nach der Elastizitätstheorie beibehält.
Abb. 4.59 zeigt die der Elastizitätstheorie zugrunde liegenden Berechnungsannahmen,
die wesentlich auf dem Ebenbleiben der Ankerplatte beruhen. Hieraus resultiert der
innere Hebelarm und somit die Höchstlast der Konstruktion.
z
Beton ebene Ankerplatte, Dicke tfix

(EOTA, Annex C)
D
Abb. 4.59: Schnittkraftermittlung nach Elastizitätstheorie (entspricht steifer Ankerplat-

te)
In den Abb. 4.60 und Abb. 4.61 sind schematisch die Durchbiegung einer dicken und
dünnen Ankerplatte gegenübergestellt. Dabei wird die Betonoberfläche gedanklich
entfernt. Die Auflagerflächen (Z, D) nach der E-Theorie werden beibehalten um die
theoretische Durchbiegung aufgrund der internen Schnittkräfte miteinander zu verglei-
chen.
Indem sich die steife Ankerplatte nur gering durchbiegt, kann die Druckkraft unter der
Ankerplatte am Ende derselben verbleiben. Bei der dünnen Ankerplatte biegt sich die
Ankerplatte auf der Seite der Druckkraft soweit durch, dass die Biegelinie unterhalb
der Betonoberfläche liegen würde.
Z Z
steifere Ankerplatte D flexible Ankerplatte D
Abb. 4.60: Gegenüberstellung steife/flexible Ankerplatte
Die Steifigkeiten bzw. Verschiebungen der einzelnen Punkte der Ankerplatte (Z, D)
werden miteinander verglichen. Zugrunde gelegt wird ein rein linear-elastisches Ver-
halten der Bauteile.
Für die Herleitung eines neuen Ansatzes sind in Abb. 4.61 schematisch die Durchbie-
gungen und Verformungen der einzelnen Komponenten dargestellt. Wie bereits aus
Abb. 4.60 zu erkennen ist, ist die Bewegung des rechten Fußpunktes des Anbauteils
als maßgeblich anzusehen. Wenn dieser die Betonoberfläche erreicht, dann verkürzt
sich der innere Hebelarm und die Höchstlast verringert sich.
Tangente an Anbauteil z’
lZ lD
verformte Ankerplatte
fZ
kritischer Punkt
fB
fD
Beton ebene Ankerplatte, Dicke tfix

(EOTA, Annex C)
D
Abb. 4.61: Anschauliche Darstellung der Komponenten der neuen Bemessungsme-
thode
Die Schnittkräfte werden nach der Elastizitätstheorie unter der Annahme des Eben-
bleibens der Ankerplatte bestimmt.
Zunächst wird die Durchbiegung auf der Druckseite der Ankerplatte ermittelt. Bei ei-
nem Biegemoment in einer einachsigen Richtung lässt sich diese relativ einfach be-
stimmen über:
D * l D3 * 12 Gl. 4–3
fD =
3 * E * b * t 3fix
mit: D: Druckkraft unter der Ankerplatte

E: Elastizitätsmodul Stahl
b: Breite der Ankerplatte
tfix: Dicke der Ankerplatte
lD: Abstand zwischen Druckkraft und Anbauteil
Weiterhin ist die Verformung auf der Zugseite der Ankerplatte zu bestimmen. Diese
besteht aus der Plattenbiegung und der Verschiebung des Dübels. Die Durchbiegung
der Platte wird nach Gl. 4–4 berechnet.
Z * l Z3 * 12 Gl. 4–4
fZ =
3 * E * b * t 3fix
mit: Z: Zugkraft im am weitesten vom Anbauteil entfernten Befestigungsmittel(n)

E: Elastizitätsmodul Stahl
b: Breite der Ankerplatte
tfix: Dicke der Ankerplatte
lZ: Abstand zwischen Zugkraft (Z) und Anbauteil
Die Verschiebung des Dübels kann nach Gl. 4–5 berechnet werden.
N Gl. 4–5
fB =
k
mit: N: Zugkraft im Befestigungsmittel nach der E-Theorie
k: Steifigkeit des Befestigungsmittels bei Höchstlast
Der Wert entspricht der Verschiebung bei Bruchlast des höchstbelasteten Befesti-
gungsmittels oder – bei Gruppenbefestigungen – bei der Gruppenbruchlast (vgl. Ab-
schnitt 4.6.3.2 bzw. Abb. 4.34).
Auf die Ermittlung der Steifigkeit (k) der Befestigungsmittel wird in Abschnitt 4.9 einge-
gangen.
Die angegebenen drei Gleichungen berücksichtigen sowohl die Geometrie als auch
die Beanspruchungen bzw. deren Verhältnisse untereinander. Da bei allen Kompo-
nenten ein rein linear-elastisches Materialverhalten vorausgesetzt wird, ist das Lastni-
veau, an dem das Steifigkeitskriterium überprüft wird, grundsätzlich ohne Bedeutung.
Allerdings muss als Dübelsteifigkeit die Steifigkeit bei Höchstlast eingesetzt werden.
Setzt man die einzelnen Faktoren (Gl. 4–3 bis Gl. 4–5) zueinander ins Verhältnis
(Dreisatz), so erhält man die Bemessungsformel, die als „Steifigkeitskriterium“ αS be-
zeichnet werden kann.
lD Gl. 4–6
fD ≤ ( fB + fZ )*
z'
fD
αS = ≤ 1,0 Gl. 4–7
l
( fB + fZ )* D
z'
mit: z‘: innerer Hebelarm des am weitesten entfernten Befestigungsmittels (i.d.R.
höchstbelastetes BFM)
lD: Abstand der Druckkraft unter der Ankerplatte vom Anbauteil
4.8.3 Anwendung bei überwiegender Zugkraft (keine Druckzone unter der Anker-
platte)
Bei Befestigungen, die vorwiegend durch eine Zugkraft beansprucht sind, fehlt eine
(hohe) Druckkraft unter der Ankerplatte. Das maßgebende Kriterium ist hier der Unter-
schied in der Verformung der Ankerplatte bei den einzelnen Befestigungspunkten.
Grundsätzlich sollten bei zentrischer Zugbeanspruchung die Verschiebungen aller Be-
festigungsmittel in etwa gleich sein, damit die Dübel/Kopfbolzen die gleiche Kraft auf-
nehmen. Mit Blick auf Abb. 4.62 und Abschnitt 4.6.4 lässt sich folgende Gl. 4–8 auf-
stellen:
f B1 + f Z1 Gl. 4–8
αS = ≤ 1,5
f B2 + f Z2
mit: fBX: Verschiebung Bolzen X

fZX: Durchbiegung der Ankerplatte am Befestigungspunkt X
Die einzelnen Verschiebungen fZ und fB berechnen sich nach Gl. 4–4 und Gl. 4–5. Je-
doch sind mit den Indizes 1 und 2 die maßgebenden Befestigungsmittel auszuwählen.
Als Befestigungsmittel 1 ist jenes heranzuziehen, welches am weitesten von dem An-
bauteil entfernt ist, das Befestigungsmittel 2 ist das, welches am nächsten am Anbau-
teil oder in dessen Grundriss liegt (Abb. 4.62).
LZ2=0
LZ1
Abb. 4.62: Ankerplatte mit 9 Kopfbolzen (rechts: Kraftverteilung bei unterschiedlicher

Ankerplattendicke)
Mit dieser Vorgehensweise wird sichergestellt, dass die Ankerplatte die Zugkräfte
gleichmäßig auf alle Befestigungsmittel verteilt. Je nach Anordnung der Befesti-
gungsmittel kann der Sollwert 1,0 aus Gl. 4–7 in einigen Fällen unerreichbar sein. Bei-
spielsweise ist bei einer Ankerplatte mit 9 Kopfbolzen und einem Befestigungsmittel
direkt unter dem Anbauteil eine gleiche Verschiebung bei allen Kopfbolzen rein rech-
nerisch nicht erreichbar, da der Term fZ2 b zw. LZ2 gleich Null ist (der Abstand zum An-
bauteil (LZ2) ist Null, somit auch die Ankerplattendurchbiegung). Es wird vorgeschla-
gen, mit Bezug auf die Berechnungen aus Abschnitt 4.7.3 einen Verhältniswert von
1,5 anzusetzen. Der hierbei eingegangene Fehler führt dazu, dass die Höchstlasten im
Gegensatz zu der Annahme nach der Elastizitätstheorie um maximal 10 % unterschrit-
ten werden (s. Abb. 4.66).
Die Steifigkeit der Befestigungspunkte ergibt sich aus der Verschiebung der Befesti-
gungsmittel und aus der Durchbiegung der Ankerplatte. Bei sehr asymmetrischen An-
kerplattenabmessungen können anstelle einer unwirtschaftlichen Ankerplattendicke
zusätzliche Steifen angeordnet werden. Die Ankerplatte besitzt so an allen Befesti-
gungspunkten die gleiche Steifigkeit.
Mit diesem Modell lassen sich die folgenden drei schematisch dargestellten Ankerplat-
ten bemessen:
2
1 2 2
1 1
Abb. 4.63: Bestimmung der maßgeblichen Befestigungspunkte für das Bemes-

sungsmodell
Wie aus Abb. 4.63 ersichtlich, wird jeweils für den am weitesten vom Anbauteil ent-
fernten und den am nächsten liegenden Befestigungspunkt die vertikale Verschiebung
aus Ankerplattendurchbiegung und Dübelschlupf berechnet. Bei Einhaltung der
Gl. 4–8 kann so ein Ebenbleiben der Ankerplatte und damit eine gleichmäßige Vertei-
lung der Schnittkräfte in den Befestigungsmitteln gewährleistet werden.
4.8.4 Anwendung bei überwiegender Zugkraft (Übergang zu einer Belastung mit

zunehmender Biegebeanspruchung)
In den Abschnitten 4.8.2 und 4.8.3 sind Bemessungsmodelle für überwiegende Bie-
gung mit Druck und Zug bzw. reine Zugbeanspruchung dargestellt. Bei Beanspru-
chung mit Biegemoment und überwiegender Zugkraft sind die Gl. 4–7 und Gl. 4–8
gleichermaßen anzuwenden. Hiermit wird gewährleistet, dass die Ankerplatte die Kräf-
te auf die zugbeanspruchten Befestigungsmittel entsprechend den Annahmen nach
der E-Theorie verteilt und der innere Hebelarm der dieser Bemessung zugrunde lie-
genden Bernoulli-Hypothese entspricht.
4.8.5 Überprüfung des Steifigkeitskriteriums

Die Brauchbarkeit des vorgeschlagenen Steifigkeitskriteriums wird für alle durchge-
führten Simulationen und Versuche überprüft. Hierfür werden alle Ergebnisse der Be-
rechnungen mit biegebeanspruchten Befestigungen nach Gl. 4–7 ausgewertet. In
Abb. 4.64 sind die Bruchlasten nach der FE-Methode im Verhältnis zu den Rechen-
werten nach dem CC-Verfahren über dem Logarithmus des Faktor αs aufgetragen.
Das Spannungskriterium nach Mallée/Riemann (1990) wurde bei allen Simulationen
eingehalten.
In Abb. 4.64a sind die Ergebnisse der Simulationen und Versuche mit zentrisch und in
Abb. 4.64b mit exzentrisch angeordnetem Anbauteil aufgetragen. In beiden Bildern
wird nach der Anzahl und Steifigkeit der Befestigungsmittel unterschieden.
1,30
4fach, hohe Steifigkeit
1,20 6fach, hohe Steifigkeit
1,10 6fach, mittlere Steifigkeit
4fach, geringe Steifigkeit
1,00
0,90
Fu,FE/Fu,E‐Theorie [‐]
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0,10 1,00 10,00 100,00
a) log α s
1,30
4fach, hohe Steifigkeit
1,20 6fach, hohe Steifigkeit
1,10 4fach, mittlere Steifigkeit
6fach, mittlere Steifigkeit
1,00
0,90 6fach, geringe Steifigkeit
Fu,FE/Fu,E‐Theorie [‐]
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0,10 1,00 10,00 100,00
b) log α s
Abb. 4.64: Auswertung der FE-Berechnungen nach dem Steifigkeitskriterium (Anbau-

teil (a) zentrisch, (b) exzentrisch)
Bei zentrisch angeordnetem Anbauteil nimmt das Verhältnis Fu,FE/Fu,E-Theorie mit stei-
gendem αs ab. Für αs = 1,0 betragen die Bruchlasten zwischen 90% und 110% des
Rechenwertes nach dem CC-Verfahren. Befestigungen mit 6 Dübeln/Kopfbolzen ver-
halten sich in der Regel günstiger als solche mit 4 Befestigungsmitteln. Zu begründen
ist dies mit einer im Vergleich zur E-Theorie gleichförmigeren Kräfteverteilung auf die
gezogenen Befestigungsmitteln (s. Abb. 4.38). Des Weiteren ist zu erkennen, dass bei
Befestigungsmitteln mit geringen Steifigkeiten 90% des Rechenwertes nach der E-
Theorie erreicht werden.
Bei exzentrischem Anbauteil zeigen die Simulationen, dass das Verhältnis
Fu,FE/Fu,E-Theorie mit zunehmendem αs deutlich abnimmt. Das Streuband ist hauptsäch-
lich wiederum auf die Ankerplatten mit sechs Befestigungsmitteln zurückzuführen (s.
Abb. 4.38). Bei den 4-fach-Befestigungen liegt die Streubreite bei ca. 10-15%. Bei
αs= 1,0 beträgt Fu,FE/Fu,E-Theorie ~ 1,0. Es nimmt auf 0,5-0,6 für αs > 1,0 ab.
In Abb. 4.65 (Abschnitt 2.3.4 und 4.2) ist das Verhältnis Fu,Versuch/Fu,E-Theorie für die
durchgeführten experimentellen Untersuchungen von Mallée/Burkhardt (1999), Mallée
(2004), Eligehausen/Fichtner (2006) und Fichtner/Rybinski (2006) über αs aufgetra-
gen.
1,30
Versuche Mallée/Burkhardt (1999)
1,20
Versuche Mallee (2004)
1,10 Versuche Eligehausen/Fichtner (2006)
Versuche Fichtner/Rybinski (2006)
1,00
0,90
Fu,Versuch/Fu,E‐Theorie [‐]
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0,10 1,00 10,00 100,00
log α s
Abb. 4.65: Auswertung der Versuche nach dem Steifigkeitskriterium
Es ist zu erkennen, dass auch bei den Versuchen das Verhältnis Fu,Versuch/Fu,E-Theorie
bei zunehmendem αs abnimmt. Bei den Versuchen Eligehausen/Fichtner (2006/2)
wurden steife Befestigungsmittel gewählt (ca. 100 kN/mm) gewählt, so dass αs >> 1,0
beträgt. Die Ankerplattendicke wurde mit der Methode der Spannungsbegrenzung er-
mittelt (2.2.2.2.2). Extrapoliert man die Versuchsergebnisse auf αs = 1,0 erhält man
Fu,Versuch/Fu,E-Theorie~1,0.
Im Folgenden wird das Steifigkeitskriterium an der 9-fach Befestigung (Abschnitt 4.6.4

und 4.7.3) überprüft. In Abb. 4.66 sind die numerisch ermittelten Höchstlasten bezo-
gen auf den Rechenwert nach der CC-Methode in Abhängigkeit vom Logarithmus des
Parameters αs nach Gl. 4–8 aufgetragen. Es werden drei verschiedene Ankerplatten-
dicken untersucht.
- ♦: (1) Ankerplattendicke tfix,1 gemäß Spannungsbegrenzung und E-Theorie bei
charakteristische Auszugslasten der Befestigungsmittel
- ♦: (2) Ankerplattendicke tfix,2 gemäß Spannungsbegrenzung und E-Theorie un-

ter Ansatz der mittleren Bruchlasten der verwendeten Befestigungsmittel
- ♦: (3) doppelte Ankerplattendicke tfix,3= 2*tfix,2~2,7* tfix,1
Die Rechenergebnisse werden durch eine Gerade angenähert. Zusätzlich ist der vor-
geschlagene Grenzwert (αs=1,5) eingetragen.
1,4
1,2
Fu,FE/Fu,CC
1,0
0,8
0,6
0,4 Bruchlast nach CC-Verfahren

tfix: erf. Dicke bei Bemessungslast
0,2 tfix: erf. Dicke bei mittl. Bruchlast
tfix: doppelte Dicke
0,0
0,1 1 1,5 10
log α S
Abb. 4.66: Höchstlast nach FE-Rechnungen im Vergleich zu den Rechenergebnissen

nach der Elastizitätstheorie in Abhängigkeit von log αs (αs nach Gl. 4–8)
Abb. 4.66 zeigt, dass die numerisch ermittelte Bruchlast deutlich kleiner wird als die
Rechenwerte nach dem CC-Verfahren, wenn der Parameter αs wesentlich größer ist
als der vorgeschlagene Grenzwert αs = 1,5. Dies ist auf die deutlich unterschiedliche
Lastaufnahme der einzelnen Kopfbolzen zurückzuführen. Der Kopfbolzen unter dem
Anschlussprofil nimmt die höchste Last auf. Demgegenüber entziehen sich die Kopf-
bolzen in den Ecken der Befestigung wegen der Verformung der Ankerplatte weitge-
hend der Lastaufnahme.
Bei einer ausreichend dicken Ankerplatte ist die Durchbiegung der Platte gegenüber
der Verschiebung der Kopfbolzen vernachlässigbar gering und die Gruppe erreicht
den Rechenwert nach dem CC-Verfahren. Bei Einhaltung des Grenzwertes αs = 1,5
entspricht die zu erwartende Bruchlast mindestens 90% des Rechenwertes. Diese
geringere Höchstlast wird vom Verfasser als akzeptabel angesehen.
4.8.6 Vereinfachter Nachweis ohne Berücksichtigung der Steifigkeit der Befesti-

gungsmittel
4.8.6.1 Einachsige (vorwiegende) Biegung mit 4 und 6 Befestigungsmitteln, zent-

risch angeordnetes Anbauteil
Als wesentliche Parameter haben sich die Steifigkeit der Befestigungsmittel und die
Größe und Position des Anbauteils auf der Ankerplatte herausgestellt.
Insbesondere im Hinblick auf die unzureichenden Angaben für Dübelverschiebungen
bzw. Dübelsteifigkeiten in den Zulassungen für Befestigungsmittel ist ein vereinfachter
Ansatz zur Gewährleistung einer ausreichenden Ankerplattensteifigkeit sinnvoll.
Soll die Steifigkeit der Befestigungsmittel unberücksichtigt bleiben bzw. das gesamte
Spektrum an Steifigkeiten konservativ abgedeckt werden, so muss sich der Bemes-
sungsansatz auf die geometrischen Vorgaben für die Ankerplatte beschränken.
Die Untersuchungen zeigen, dass das Spannungskriterium für mittige Anbauteilanord-
nungen und überwiegende Biege-/Biegedruckbeanspruchung ausreichende Plattendi-
cken liefert (Abschnitt 4.7.1.5). Für 4fach-Befestigungen unter einachsiger Biegung
und mittig angeordnetem Anbauteil sind daher keine weiteren Nachweise erforderlich.
Wie aus den Abb. 4.68 und Abb. 4.69 hervorgeht ist hier ein Verhältnis Profilgröße /
Ankerplattengröße von 50% einzuhalten.
4.8.6.2 Einachsige (vorwiegende) Biegung mit 4 und 6 Befestigungsmitteln, zuläs-

sige Exzentrizität des Anbauteils
Da allein aufgrund von Imperfektionen eine Ausmittigkeit entstehen kann, muss si-
chergestellt werden, dass auch bei kleinen Exzentrizitäten der Anbauteile die rechne-
rische Höchstlast nach der E-Theorie erreicht wird.
Lässt man die Steifigkeit der Befestigungsmittel außer Betracht bzw. nimmt sie auf der
ungünstigen Seite liegend (= sehr steif) an, dann lässt sich aus folgenden geometri-
schen Eigenschaften ein Kriterium für maximale Exzentrizitäten ableiten:
- innerer Hebelarm
- Anbauteilgröße
- Exzentrizität des Anbauteils

Das vereinfachte Kriterium legt unter Berücksichtigung aller geometrischen Werte eine
maximale Ausmittigkeit fest (Abb. 4.67).
LPr LPr
LZ LD ex
eZ eD
L D − LZ
ξ= Gl. 4–9
LPr
eD − eZ + 2 * ex ξ * LPr − eD + eZ
ξ=
LPr
Gl. 4–10 ex = Gl. 4–11
2
mit: eD, eZ = Abstand Druck-/Zugkraft von der Plattenmitte
ex = Exzentrizität Anbauteil gegenüber der Plattenmitte
Abb. 4.67: Vorgeschlagenes geometrisches Kriterium
Um den Einfluss der Ankerplattendicke auf die Höhe der Bruchlast abschätzen zu
können, wird hilfsweise der innere Hebelarm, der sich aufgrund des Gleichgewichts
der Schnittkräfte ergibt, analysiert. Über die Überstände LD und LZ wird die Verfor-
mung der Ankerplatte berücksichtigt. Die Differenz wird mit der Größe des Anbauteils
in Verhältnis gesetzt. Dies gewährleistet, dass der Überstand auf der Druckseite nicht
wesentlich größer ist als bei der Zugseite. Zudem wird hiermit beachtet, dass bei gro-
ßen Anbauteilen auch bei dünner Ankerplatte keine maßgebliche Verkleinerung des
inneren Hebelarmes stattfinden kann.
In Abb. 4.68 und Abb. 4.69 ist das Verhältnis der Bruchlasten nach der FE-Methode
mit den Rechenwerten nach dem CC-Verfahren über dem o.g. Quotienten aufgetra-
gen. Abb. 4.68 gilt für Befestigungen mit 4 Dübeln/Kopfbolzen und Abb. 4.69 für Be-
festigungen mit 6 Dübeln/Kopfbolzen. Parameter sind die Steifigkeit der Dübel, die
Größe und Position des Anbauteils.
1,20
1,00
0,80
Fu,FE/Fu,E‐Theorie
0,60
4fach, k=30, Profil/Platte=0,6
0,40 4fach, k=30, Profil/Platte=0,7
4fach, Profil/Platte<0,45
0,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
ξ
Abb. 4.68: Abnahme der Traglasten über dem geometrischen Kriterium (4 Dübel)
In Abb. 4.68 ist zu erkennen, dass bei 4-fach-Befestigungen bis zu einem Wert ξ=0,25
mindestens 80% der Traglast nach E-Theorie auch mit steifen Befestigungsmitteln
erreicht wird (k = 160 kN/mm). Mit eingetragen sind Simulationen mit einem Pro-
fil/Plattengröße-Verhältnis von 0,35 und sehr großer Ankerplatte eingetragen
(sx = 960mm). Selbst bei zentrisch angeordnetem Anbauteil verringert sich die Höchst-
last auf 70% der Rechenwerte nach der E-Theorie.
1,40
1,20
1,00
Fu,FE/Fu,E‐Theorie
0,80
0,60
6fach, k=30, Profil/Platte<0,45
6fach, k=160, Profil/Platte<0,45
0,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Abb. 4.69: Abnahme der Traglasten über dem geometrischen Kriterium (6 Dübel)
Bei Ankerplatten mit sechs Befestigungsmitteln wird dieser Wert ebenfalls eingehalten
(Abb. 4.69). Hier fallen die Höchstlasten bei Ankerplatten mit sehr kleinen Anbauteilen
(Profil/Platte = 0,35) bis auf 70% ab.
Aus den Diagrammen Abb. 4.68 und Abb. 4.69 lässt sich ableiten, dass bei einem
Wert von ξ=0,25 für den Faktor die Höchstlasten nach der E-Theorie zu mindestens
80% erreicht werden.
e D − eZ + 2 * e x Gl. 4–12
ξ= ≤ 0,2
LPr
Die Simulationen zeigen zudem, dass das vorgeschlagene Kriterium auf der unsiche-
ren Seite liegen kann, wenn die Ankerplatten sehr groß werden und gleichzeitig sehr
kleine Anbauteile damit verbunden sind. Daher ist ein minimales Verhältnis Anbauteil /
Ankerplattengröße von 50% einzuhalten.
In Abb. 4.70 wird für ein Beispiel die maximal zulässige Ausmittigkeit des Anbauteils
nach Gl. 4–11 berechnet.
300
,
max
600
47,5
Abb. 4.70: Maximale Ausmitte eines Anbauteils
Wenn diese Ausmittigkeit nicht überschritten wird, ist selbst bei der Verwendung von
sehr steifen Befestigungsmitteln höchstens von einer Abnahme der Bruchlast um bis
zu 20% gegenüber dem Rechenwert des CC-Verfahrens auszugehen.
4.8.6.3 Zweiachsige Biegung, Überwiegende Zugbelastung
Die Gl. 4–12 in Abschnitt 4.8.6.2 benutzt den inneren Hebelarm als maßgeblichen Ein-
flussfaktor, so dass dieses Kriterium auch bei zweiachsiger Biegung angewendet wer-
den kann. Eine Überprüfung wurde bislang nicht durchgeführt.
Bei überwiegender Zugbelastung ist vereinfachend Gl. 4–8 anzuwenden. Hierbei wird
die Verformung aus der Verschiebung der Befestigungsmittel vernachlässigt.
f B1 + f Z 1 Gl. 4–13
αS = ≤ 1,5
f B2 + f Z 2
Eine ausreichend steife Ankerplatte ist hiermit gewährleistet. Die Auswirkung der
Ausmittigkeit des Anbauteils auf die Betonausbruchlast wird bereits vom CC-Verfahren
berücksichtigt ψEc,N.
4.9 Ermittlung der Steifigkeit des Befestigungsmittels in den Zulas-

sungen
Um die Bemessung nach Abschnitt 4.8 umsetzen zu können, wird die Steifigkeit des
Befestigungsmittels benötigt. Einerseits müssen die größten Steifigkeiten eines Dü-
bel-/Kopfbolzensystems (geringste Verschiebungen) bekannt sein, andererseits muss
berücksichtigt werden, dass bei Gruppen die Steifigkeit bei Bruch der Gruppe größer
ist als bei Versagen eines Einzeldübels.
In den derzeit gültigen Zulassungen für Befestigungsmittel werden nur die Verschie-
bungen bei Fzul angegeben, d.h. man erhält mit dieser Angabe die an der unteren
Grenze des Streubereichs liegende Dübelsteifigkeit.
Es wird vorgeschlagen, in Zukunft auch die mittleren Steifigkeiten im ungerissenen
bzw. gerissenen Beton anzugeben. Falls die Steifigkeiten wesentlich durch die Beton-
festigkeit beeinflusst werden, sollten mittlere Dübelsteifigkeiten für niederfesten
(C20/25) und hochfesten (C50/55) Beton angegeben werden.
In Gl. 4–5 ist die Dübelsteifigkeit bei Höchstlast der Befestigung einzusetzen. Diese
hängt bei konstanter Betonfestigkeit von zahlreichen Parametern wie Achsabstand,
Randabstand und Exzentrizität der angreifenden Zuglast ab. Daher erscheint es sinn-
voll, die mittlere Dübelsteifigkeit bei N=0,5*Nu,m (Nu,m = mittlere Bruchlast Einzeldübel)
anzugeben. Die zugehörigen Verschiebungen bzw. Dübelsteifigkeiten werden im Zu-
lassungverfahren ausgewertet und im Hinblick auf die Streuung bewertet.
Bisher werden die mittleren Dübelsteifigkeiten bei N=0,5*Nu,m nicht in den Zulassun-
gen für Befestigungsmittel angegeben. Daher wurden vom Verfasser aus den beim
IWB vorliegenden Versuchsberichten von zugelassenen Dübeln die mittleren Dübels-
teifigkeiten N=0,5*Nu,m bestimmt und mit den in den Zulassungen angegebenen mini-
malen Steifigkeiten bei Fzul verglichen. Die Auswertungsergebnisse sind in Tab. 4.8
zusammengestellt.
Tab. 4.8: Vergleich der Steifigkeiten bei Fzul mit den Werten bei 0,5*Num
k(0,5*Num)/
Typ Hersteller dnom Num 0,5*Num δ(0,5Num) k(0,5*Num) Fzul δ(Fzul) k(Fzul)
k(FZul)
Metallspreizanker A 10,0 35,1 17,6 0,31 56,6 14,3 1,10 13,0 4,4
Metallspreizanker B 8,0 31,7 15,9 0,60 26,4 11,2 0,10 112,0 0,2
Betonschraube C 7,5 21,2 10,6 0,09 117,8 3,0 0,10 30,0 3,9
Betonschraube C 10,0 24,0 12,0 0,47 25,5 4,0 0,10 40,0 0,6
Betonschraube C 12,0 31,6 15,8 0,72 21,9 5,3 0,20 26,5 0,8
Betonschraube C 14,0 44,9 22,5 0,37 60,7 10,1 0,30 33,7 1,8
Betonschraube C 16,0 63,6 31,8 0,44 72,3 13,7 0,40 34,3 2,1
Hinterschnittanker D 12,0 106,9 53,5 1,61 33,2 23,8 0,90 26,4 1,3
Verbundanker E 12,0 69,5 34,8 0,21 165,5 28,6 0,25 114,4 1,4
Verbundanker E 8,0 41,7 20,9 0,29 71,9 14,3 0,30 47,7 1,5
Verbundanker E 10,0 66,8 33,4 0,35 95,4 23,8 0,30 79,3 1,2
Verbundanker E 16,0 159,0 79,5 0,42 189,3 37,7 0,30 125,7 1,5
Verbundanker E 20,0 206,5 103,3 0,52 198,6 55,6 0,30 185,3 1,1
Verbundanker E 9,5 48,7 24,4 0,15 162,3 15,9 0,20 79,5 2,0
Verbundanker E 12,7 28,8 14,4 0,05 288,0 19,8 0,20 99,0 2,9
Verbundanker E 15,9 120,7 60,4 0,28 215,7 13,9 0,20 69,5 3,1
Einschlaganker B 6,0 17,5 8,8 0,08 109,4 4,0 0,10 40,0 2,7
Mittelwert: 1,9
Nach Tab. 4.8 entspricht die Steifigkeit bei 0,5*Num im Mittel der doppelten Steifigkeit
bei Fzul. Daher wird vorgeschlagen, in Gl. 4–5 als Steifigkeit k den Wert nach Gl. 4–14
einzusetzen.
k = 2,0 * k (Fzul) Gl. 4–14
mit: k : Steifigkeit des Befestigungsmittels, die in Gl. 4–6 einzusetzen ist

k (Fzul) : Dübelsteifigkeit des Befestigungsmittels
= Fzul / δN (Fzul = zulässige Höchstlast nach Zulassung)
(δN = Verschiebung bei Fzul, Kurzzeitversuch)

Abschnitt 5: Einfluss einer Biegedruckkraft auf die Betonausbruchlast von Seite 177
Gruppenbefestigungen bei geringem Achsabstand der Befestigungsmittel
5. Einfluss einer Biegedruckkraft auf die Betonaus-

bruchlast von Gruppenbefestigungen bei geringem
Achsabstand der Befestigungsmittel
5.1 Aufgabenstellung
Wie in Abschnitt 2.4 bereits beschrieben, hat eine Biegedruckkraft unter der Ankerplat-
te einen positiven Einfluss auf die Betonausbruchlast der Befestigung. Die Bemes-
sungsansätze von Zhao (1994) und Eligehausen, Ožbolt, Bruckner (2001) sind jedoch
nicht für beliebige Konstruktionen anwendbar.
5.2 Eigene experimentelle Untersuchungen
Im Rahmen der experimentellen Untersuchungen des Abschnittes 0 wurden Versuche

mit Kopfbolzen, großer Verankerungstiefe und kleinen Achsabständen durchgeführt.
Das Verhältnis z/hef betrug dabei 1,23. Die weiteren Randbedingungen sind in der fol-
genden Tabelle dargestellt, nähere Angaben zur Versuchsdurchführung sind aus Ab-
schnitt 6 zu entnehmen:
Tab. 5.1: Parameter der Versuche mit geringem Achsabstand
Verbin- Anker-
Achsab- Exzent- Versagen- innerer
Nr. dungsmittel βw platten- Fu,CC Fu,Versuch Nu,CC Nu,Versuch
stand rizität e sart Hebelarm
(Ø / hef) dicke t
[mm] [N/mm²] [mm] [mm] [mm] [kN] [kN] [mm] [kN] [kN]
Betonaus-
3 22/250 28,3 310*160 40 1000 129,5 129,5 308 395 431
bruch
7 22/250 28,3 310*160 15 1000 Stahlbruch 75,8 75,8 308 395 418
Entgegen der Erwartung trat bei Versuch Nr. 7 (dünne Ankerplatte) Stahlbruch in der
Schweißnaht auf, da sich die Ankerplatte zu stark verformte. Daher wird in der weite-
ren Auswertung lediglich der Versuch Nr. 3 berücksichtigt.
5.3 Verbesserter Ansatz für den Erhöhungsfaktor ψM
Die Zugkraft in den gezogenen Bolzen wird nach Gl. 2–17 aus der angreifenden Nor-
malkraft und dem Biegemoment berechnet. Dabei ist der Hebelarm z der inneren Kräf-
te anzusetzen. Dieser hängt von der Ausbildung der Befestigung, der Höhe der angrei-
fenden Belastung (Normalkraft, Biegemoment) sowie davon ab, ob das Biegemoment
Seite 178 Abschnitt 5: Einfluss einer Biegedruckkraft auf die Betonausbruchlast von
um eine oder zwei Achsen wirkt. Abb. 5.1 und Abb. 5.2 zeigen, dass der Hebelarm z in
vielen Fällen deutlich vom Achsabstand s abweichen kann.
s
z
Abb. 5.1: Größe des inneren Hebelarms im Vergleich zum Achsabstand der Befes-
tigungsmittel (Gruppe mit 6 Bolzen, einachsige Biegung)
s1
z s2
Abb. 5.2: Größe des inneren Hebelarms im Vergleich zum Achsabstand der Befes-
tigungsmittel (Gruppe mit 4 Bolzen, zweiachsige Biegung)
Daher ist es sinnvoll, den Beiwert ψM in Abhängigkeit vom Verhältnis z/hef anzugeben.
Dabei wird der Hebelarm z nach der Elastizitätstheorie berechnet. Dieser Wert gilt nur
bei ausreichend steifen Ankerplatten.
In Abb. 5.3 ist der Faktor ψM (berechnet nach Gl. 2–16) aus den Ergebnissen aller ex-
perimentellen (Zhao (1991), Varga (1995/1996)) und numerischen (Bruckner (2001))
Untersuchungen in Abhängigkeit vom Verhältnis innerer Hebelarm z zu Verankerungs-
tiefe hef aufgetragen. Der Hebelarm z wurde bei den ausgewerteten Versuchen bzw.
numerischen Untersuchungen nach der Elastizitätstheorie mit dem Programm PCalc
(2001) berechnet. Die ausgewerteten Untersuchungen sind in Tab. 5.3 zusammenge-
stellt.
Man erkennt aus Abb. 5.3, dass bei Vernachlässigung des günstigen Einflusses der
Biegedruckkraft die gemessenen Ausbruchlasten teilweise wesentlich höher sind als
die rechnerischen Werte.
3,00
Versuche Zhao (1991), var. Hebelarm
Ansatz Zhao (1993)
2,50 Varga, einachsig (1995)
Varga, zweiachsig (1995/1996)
Fichtner/Rybinski (2006)
2,00 Ansatz Bruckner (2001)
Gleichung 5-1
Gleichung 5-2
ψ Μ [−]
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
z/hef [-]
Abb. 5.3: Faktor ψM in Abhängigkeit vom Verhältnis z/hef, Versuche von Zhao (1991)
und Varga (1995, 1996) sowie numerische Untersuchungen von Bruckner
(2001)
Mit eingetragen sind die Vorschläge nach Zhao (1994), Bruckner et. al sowie Neuvor-
schläge nach Gl. 5–1 und Gl. 5–2. Dabei wird in Gl. 5–1 ein hyperbolischer Verlauf
zwischen den Grenzwerten ψM(z/hef = 0) = 2,5 und ψM(z/hef = 1,5) = 1,0 angenommen.
Gl. 5–2 gilt für einen linearen Verlauf zwischen ψM(z/hef = 0) = 2,0 und ψM(z/hef = 1,5) =
1,0. In Tab. 5.1 werden die beiden Ansätze miteinander verglichen.
2,5
ψM = ≥ 1,0
z Gl. 5–1
1+
h ef
z
ψ M = 2 − 0,67 ≥ 1,0 Gl. 5–2
h ef
Bei Berücksichtigung des Faktors ψM,c beträgt die Betonausbruchlast einer Gruppe:
Ac,N Gl. 5–3

Nu,c = N0u,c * * ψs,N * ψec,N * ψ M,N
A0c,N
Ansatz z/hef
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5
2,5
ψM =
1 1+
z 2,50 2,00 1,67 1,43 1,25 1,11 1,00
hef
2 z
2 ψM = 2− * 2,00 1,83 1,67 1,50 1,33 1,17 1,00
3 hef
Tab. 5.2: Gegenüberstellung der Ansätze für den Faktor ψM nach Gleichung Gl. 5–
1 bzw. Gleichung Gl. 5–2
Theoretisch strebt der Beiwert ψM für z/hef = 0 gegen unendlich, weil dann Zug- und
Druckkraft an der gleichen Stelle wirken und daher ein Betonausbruch nicht auftreten
kann. Allerdings liegen bisher keine Ergebnisse für z/hef < 0,5 vor. Daher erscheint es
sinnvoll, den Beiwert ψM für z/hef = 0 zu begrenzen.
Tab. 5.3: Zusammenfassung aller Versuche und numerischen Ergebnisse
Versuche Zhao (1991)

Betonplatte Ankerplatte Hebel- Art Bolzen Vu,Test Vu,Test/Vu Mu,Test s/hef zCC z/hef Nu,Test Nu,CC1) Nu,Test/ ψM2) Nu,Test/ ψM4) Nu,Test/
b t l β w Länge Breite arm der Anz Anz sx sy hef Nu,CC Nu,CC3) Nu,CC5)
[N/
[m] [m] [m] [mm] [mm] [mm] Bel. X Y [mm] [kN] [kN] [kNm] [-] [mm] [-] [kN] [kN] [-] [-] [-] [-] [-]
mm²]
45,2 0,13 36160 0,63 0,76 299 198 1,36 1,42 0,96 1,50 0,91
200 100 46,8 0,10 37440 0,63 121 0,76 310 198 1,41 1,42 0,99 1,50 0,94
51,9 0,14 41520 0,63 0,76 344 198 1,56 1,42 1,10 1,50 1,04
53,7 0,15 42960 0,88 0,98 273 198 1,24 1,26 0,98 1,30 0,95
240 140 53,3 0,10 42640 0,88 158 0,98 271 198 1,23 1,26 0,98 1,30 0,95
54,9 0,15 43920 0,88 0,98 279 198 1,27 1,26 1,01 1,30 0,98
27,4 800
66,5 0,18 53200 1,31 1,40 238 198 1,08 1,04 1,04 1,05 1,03
310 210 68,1 0,12 54480 1,31 223 1,40 244 198 1,11 1,04 1,06 1,05 1,06
64,6 0,18 51680 1,31 1,40 232 198 1,05 1,04 1,01 1,05 1,00
87,0 0,23 69600 1,75 1,81 240 192 1,09 1,00 1,09 1,00 1,09
380 280 85,1 0,15 68080 1,75 290 1,81 235 198 1,07 1,00 1,07 1,00 1,07
einachsig
84,5 0,23 67600 1,75 1,81 233 193 1,06 1,00 1,06 1,00 1,06
1,2 0,3 1,2 200 2 2 100 160
78,7 0,21 62960 0,88 0,98 300 201 1,52 1,26 1,21 1,30 1,17
600
79,3 0,15 63440 0,88 0,98 302 204 1,53 1,26 1,22 1,30 1,18
107,4 0,29 85920 0,88 0,98 273 186 1,41 1,26 1,12 1,30 1,09
400
100,2 0,27 80160 0,88 0,98 254 190 1,31 1,26 1,04 1,30 1,01
169,5 0,32 135600 0,88 0,98 215 179 1,32 1,26 1,05 1,30 1,02
28,9 200
157,4 0,42 125920 0,88 0,98 200 158 1,20 1,26 0,95 1,30 0,92
240 140 158
245,5 0,66 196400 0,88 0,98 234 110 1,77 1,26 1,41 1,30 1,36
150
241,7 0,46 193360 0,88 0,98 230 151 1,73 1,26 1,37 1,30 1,33
277,8 0,75 222240 0,88 0,98 176 92 1,55 1,26 1,23 1,30 1,19
100
257,4 0,69 205920 0,88 0,98 163 104 1,35 1,26 1,07 1,30 1,04
337,4 0,65 269920 0,88 0,98 107 111 1,35 1,26 1,07 1,30 1,04
28,2 50
327,4 0,89 261920 0,88 0,98 104 62 1,27 1,26 1,01 1,30 0,98
Versuche Varge (1995/1996)
Betonplatte Ankerplatte Hebel- Art Bolzen Fu V/Vu Mu s/hef z z/hef Nu,Test Nu,CC1) Nu,Test/ ψM2) Nu,Test/ ψM4) Nu,Test/
b t l β w Länge Breite arm der Anz Anz sx sy hef Nu,CC Nu,CC3) Nu,CC5)
[N/
[m] [m] [m] [mm] [mm] [m] Bel. X Y [mm] [kN] [-] [kNm] [-] [mm] [-] [kN] [kN] [-] [-] [-] [-] [-]
mm²]
24,3 - 48600 0,63 1,17 275 216 1,27 1,15 1,10 1,18 1,10
0,8 300 100 187
25,0 - 50000 0,63 1,17 283 216 1,31 1,15 1,13 1,18 1,13
einachsig
31,9 - 63800 0,94 1,68 256 225 1,14 1,00 1,14 1,00 1,14
0,7 0,9 400 200 3 2 150 100 268
30,3 - 60600 0,94 1,68 243 225 1,08 1,00 1,08 1,00 1,08
39,9 - 79800 1,25 2,19 251 233 1,08 1,00 1,08 1,00 1,08
0,7 1,0 26,3 500 2000 200 160 350
37,0 - 74000 1,25 2,19 233 233 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
30,7 - 61400 0,94 1,10 362 198 1,83 1,19 1,53 1,22 1,53
250 250 150 150 176
23,5 - 47000 0,94 1,10 277 198 1,40 1,19 1,17 1,22 1,17
1,5 1,5 2 2
zweiachsig
33,2 - 66400 1,25 1,41 308 210 1,47 1,04 1,42 1,04 1,42
300 300 200 200 226
28,2 - 56400 1,25 1,41 262 210 1,25 1,04 1,21 1,04 1,21
33,4 141 286,7 - 40424,7 0,67 210 1,40 396 244 1,63 1,04 1,56 1,05 1,56
1,5 1,5 1,5 300 300 282 3 3 100 100 150 133,7 - 37703,4 0,67 212 1,40 268 232 1,15 1,04 1,11 1,04 1,11
32,1
423 84,7 - 35828,1 0,67 209 1,40 227 229 0,99 1,04 0,95 1,05 0,95
FE-Rechnungen Bruckner (2001)
Betonplatte Ankerplatte Hebel- Art Bolzen Vu,FE V/Vu Mu s zFE z/hef Nu,FE Nu,CC1) Nu,Test/ ψM2) Nu,Test/ ψM4) Nu,Test/
b t l βw Länge Breite arm e der Anz Anz sx sy hef Nu,CC Nu,CC3) Nu,CC5)
[N/
[m] [m] [m] [mm] [mm] [m] Bel. X Y [mm] [kN] [-] [kNm] [mm] [mm] [-] [kN] [kN] [-] [-] [-] [-] [-]
mm²]
300 300 200 200 34,5 - 344660 232 232 0,47 1488 1048 1,42 1,71 0,83 1,86 0,76
einachsig
400 400 300 300 46,9 - 468800 345 345 0,70 1359 1110 1,22 1,48 0,83 1,56 0,78
1,8 1 10 28,5 10 2 2 495
500 500 400 400 54,6 - 546000 460 460 0,93 1186 1088 1,09 1,30 0,84 1,35 0,81
600 600 500 500 63,0 - 630000 572 572 1,16 1102 1066 1,03 1,17 0,89 1,19 0,87
1) Berechnung von Nu,CC nach Gl. 2–2, berechnet mit der E-Theorie (Abschnitt 2.2.2.2.2)
2) Berechnung ψM nach Gl. 5–1
3) Verhältnis Nu,Test/Nu,CC unter Einbeziehung von 2) und Nu,CC nach Gl. 5–3
4) Berechnung ψM nach Gl. 5–2
5) Verhältnis Nu,Test/Nu,CC unter Einbeziehung von 4) und Nu,CC nach Gl. 5–3
5.4 Bewertung der vorgeschlagenen Ansätze
In Abb. 5.4 und Abb. 5.5 ist das Verhältnis der in den experimentellen und numeri-
schen Untersuchungen ermittelten Betonausbruchlast zu den Rechenwerten nach
Gl. 5–3 in Abhängigkeit vom Verhältnis z/hef aufgetragen. Abb. 5.4 bzw. Abb. 5.5 gilt
bei Ansatz des Faktors ψM nach Gl. 5–3 in Verbindung mit Gl. 5–1 bzw. Gl. 5–2. Mit
eingetragen ist jeweils eine lineare Regressionsgerade. Weiterhin sind die Verhältnis-
werte gemessene Bruchlast / Rechenwert in Abb. 5.6 und Abb. 5.7 in Abhängigkeit
von der Art der Belastung (ein-/zweiachsiges Biegemoment) sowie der Art der Befesti-
gung (Gruppen mit 4 bzw. 6 Befestigungsmitteln) aufgetragen. Es ist zu erkennen,
dass beide Ansätze die Versuchsergebnisse brauchbar beschreiben. Das Verhältnis
Nu,Test/Nu,CC beträgt 1,10 bzw. 1,07 mit v=15,5% bzw. v=16,1%.
3,00
n = 41 Versuche Zhao (1991)
µ = 1,10
Versuche Varga (1995/1996), einachsig
v = 15,5 %
2,50 Versuche Varga (1995/1996), zweiachsig
2,00
Nu,Test / Nu,CC
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
z/hef
Abb. 5.4: Verhältnis der experimentell bzw. numerisch erhaltenen Betonausbruch-

lasten zum Rechenwert nach dem CC-Verfahren (Gl. 5–3) mit Momenten-
faktor nach Gl. 5–1
3,00
n = 41 Versuche Zhao (1991)
µ = 1,07 Versuche Varga (1995/1996), einachsig
2,50 v = 16,1 % Versuche Varga (1995/1996), zweiachsig
2,00
Nu,Test / Nu,CC
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
z/hef

lasten zum Rechenwert nach dem CC-Verfahren (Gl. 5–3) mit Momenten-
faktor nach Gl. 5–2
3,00
Tests Zhao (1991)
Tests Varga (1995/1996)
2,50 FE-Rechnungen Bruckner (2001)
2,00
Nu,Test/Nu,CC
1,50
1,00
0,50
0,00
einachsige Biegung einachsige Biegung zweiachsige Biegung

lasten zum Rechenwert nach dem CC-Verfahren mit Momentenfaktor
nach Gl. 5–1 in Abhängigkeit von der Art der Belastung und Art der Befes-
tigung (Gl. 5–3)
3,00
Tests Zhao (1991)
Tests Varga (1995/1996)
2,50 FE-Rechnungen Bruckner (2001)
2,00
Nu,Test/Nu,CC
1,50
1,00
0,50
0,00
einachsige Biegung einachsige Biegung zweiachsige Biegung

lasten zum Rechenwert nach dem CC-Verfahren mit Momentenfaktor
nach Gl. 5–2 in Abhängigkeit von der Art der Belastung und Art der Befes-
tigung (Gl. 5–3)
Die Abb. 5.8 bis Abb.5.10 zeigen die Häufigkeitsverteilung der Quotienten Nu,Test/Nu,CC
für die jeweiligen Bemessungsmethoden. Verglichen werden die bisherige Verfah-
rensweise, die Berücksichtigung des Faktors ψM nach Gl. 5–3 in Verbindung mit
Gl. 5–1 sowie nach Gl. 5–2. Bei allen Diagrammen ist die Normalverteilung mit einge-
tragen, die sich aus den ermittelten Kennwerten Mittelwert und Standardabweichung
ergibt.
16
n = 41 Versuchsanzahl
14 µ = 1,30
v = 16,7 % Normalverteilung
12
10
Häufigkeit
0
0,4-0,5
0,5-0,6
0,6-0,7
0,7-0,8
0,8-0,9
0,9-1,0
1,0-1,1
1,1-1,2
1,2-1,3
1,3-1,4
1,4-1,5
1,5-1,6
1,6-1,7
1,7-1,8
1,8-1,9
1,9-2,0
2,0-2,1
2,1-2,2
2,2-2,3
Nu,Test/Nu,CC
Abb. 5.8: Häufigkeitsdiagramm der Verhältniswerte Nu,Versuch / Nu,CC unter Beibehal-

tung des bisherigen Bemessungsverfahrens
Abb. 5.8 gilt für das bisherige Bemessungsverfahren ohne Ansatz von ψM. Es ist zu
erkennen, dass der Mittelwert des Quotienten Nu,Test/Nu,CC das 1,3-fache der rechneri-
schen Tragfähigkeit beträgt. Der Variationskoeffizient liegt bei ca. 17%. Damit unter-
schätzt die herkömmliche CC-Methode die gemessenen Betonausbruchlasten von
biegebeanspruchten Befestigungen mit kleinem Achsabstand der Befestigungsmittel
deutlich.
Abb. 5.9 zeigt das Häufigkeitsdiagramm für das Verhältnis der Versuchswerte zu den
Rechenwerten unter Berücksichtigung des Faktors ψM nach Gl. 5–3 in Verbindung mit
Gl. 5–1. Der Mittelwert des Quotienten Nu,Test/Nu,CC beträgt 1,10 mit einem Variations-
koeffizienten v = 15,5 %.
16
14 µ = 1,10 Normalverteilung
v = 15,5 %
12
10
Häufigkeit
0
0,4-0,5
0,5-0,6
0,6-0,7
0,7-0,8
0,8-0,9
0,9-1,0
1,0-1,1
1,1-1,2
1,2-1,3
1,3-1,4
1,4-1,5
1,5-1,6
1,6-1,7
1,7-1,8
1,8-1,9
1,9-2,0
2,0-2,1
2,1-2,2
2,2-2,3
Nu,Test/Nu,CC
Abb. 5.9: Häufigkeitsdiagramm der Verhältniswerte Nu,Versuch / Nu,CC bei Ansatz des
Faktors ψM nach Gl. 5–1
Abb.5.10 zeigt das Häufigkeitsdiagramm, wenn der Faktor ψM nach Gl. 5–3 in Verbin-
dung mit Gl. 5–2 in die Bemessung nach dem CC-Verfahren einfließt. Der Mittelwert
beträgt 1,07 und der Variationskoeffizient liegt bei 16,1 %. Die Kurve der Normalvertei-
lung ist vergleichbar mit der aus Abb. 5.9. Allein die Einzelergebnisse liegen näher am
Wert 1,0.
16
14 µ = 1,07 Normalverteilung
v = 16,1 %
12
10
Häufigkeit
0
0,4-0,5
0,5-0,6
0,6-0,7
0,7-0,8
0,8-0,9
0,9-1,0
1,0-1,1
1,1-1,2
1,2-1,3
1,3-1,4
1,4-1,5
1,5-1,6
1,6-1,7
1,7-1,8
1,8-1,9
1,9-2,0
2,0-2,1
2,1-2,2
2,2-2,3
Nu,Test/Nu,CC
Abb.5.10: Häufigkeitsdiagramm der Verhältniswerte Nu,Versuch / Nu,CC bei Ansatz des

Faktors ψM nach Gl. 5–2
Aus den Bildern ist zu erkennen, dass die Ergebnisse aus den Versuchen und Finiten-
Element-Rechnungen bei Ansatz der ψM-Faktoren nach Gl. 5–3 in Verbindung mit
Gl. 5–1 bzw. Gl. 5–2 gut mit dem verbesserten CC-Verfahren übereinstimmen. Wegen
des einfacheren Ansatzes, der zudem etwas genauer ist, wird ψM nach Gl. 5–2 emp-
fohlen.
Daher wird vorgeschlagen, die Gl. 2–2 zur Berechnung der Betonausbruchlast um den
Faktor ψM nach Gl. 5–3 in Verbindung mit Gl. 5–2 zu erweitern.
Bei der Bemessung von Befestigungen ist von dem charakteristischen Widerstand
(5%-Fraktile) auszugehen. Damit erhält man Gleichung Gl. 5–4, bei der von gerisse-
nem Beton ausgegangen wird. Für Befestigungen im ungerissenen Beton gilt ein Bei-
wert ψucr,N = 1,4.
Ac,N Gl. 5–4

N Rk,c = N0Rk,c * 0
* ψs,N * ψec,N * ψ ucr,N * ψ M,N
A c,N
0
NRk,c 8,0* βw *h1,5
ef (Kopfbolzen, gerissener Beton) Gl. 5–5
0
NRk,c 7,0* βw *h1,5
ef (Dübel) Gl. 5–6
βw = Würfeldruckfestigkeit gemessen an Würfeln mit 15 cm Kantenlänge
5.5 Zusammenfassung
Die Beeinflussung der Betonausbruchlast durch die Druckkraft bei biegebeanspruch-
ten Ankerplatten wird in den derzeitigen Bemessungsgleichungen nicht berücksichtigt.
Die numerischen und experimentellen Untersuchungen haben gezeigt, dass sich die
Druckkraft unter der Ankerplatte positiv auf die Betonausbruch der Gruppe auswirkt,
weil sie die Ausbildung des Bruchkegels behindert.
Es wird vorgeschlagen, den Einfluss der Biegedruckkraft auf die Betonausbruchlast
mit ψM nach Gl. 5–3 in Verbindung mit Gl. 5–2 zu berücksichtigen. Dabei ist der innere
Hebelarm nach der Elastizitätstheorie unter der Annahme einer starren Ankerplatte zu
berechnen. Dieser vorgeschlagene Ansatz ist ausreichend konservativ. Die Richtigkeit
des Ansatzes wurde für biegebeanspruchte Gruppen mit 4 und 6 Befestigungsmitteln
unter einachsiger Biegung sowie für biegebeanspruchte Gruppen mit 4 und 9 Befesti-
gungsmitteln unter zweiachsiger Biegung nachgewiesen. Da in dem Ansatz der innere
Hebelarm z eingeht, kann die Gl. 5–3 in Verbindung mit Gl. 5–2 nach Ansicht des Ver-
fassers auch für andere Befestigungen als die untersuchten angewandt werden.
Abschnitt 6: Einfluss einer Mörtelausgleichsschicht unter einer Ankerplatte auf das Seite 189
Tragverhalten einer Befestigung unter Querlasten
6. Einfluss einer Mörtelausgleichsschicht unter einer

Ankerplatte auf das Tragverhalten einer Befestigung
unter Querlasten
6.1 Problemstellung
Ziel der Untersuchungen ist es, die in Abschnitt 2.5 dargestellten Unterschiede in den
Bemessungsmodellen bei Stützenfüßen und Konsolen im Stahlbau und der Befesti-
gungstechnik in ein gemeinsames Bemessungsmodell zusammenzufassen. Hierfür
werden sowohl Versuche als auch numerische Simulationen durchgeführt.
6.2 Experimentelle Untersuchungen nach Eligehausen, Kuhlmann,

Fichtner, Rybinski (2008/1)
6.2.1 Versuchsprogramm
Unterschiedliche konstruktive Ausbildungen von Stützenfußkonstruktionen führen zu

einer Vielzahl verschiedener Parameter, die auf das Tragverhalten und die Anschluss-
charakteristik einen Einfluss haben. Die in der Baupraxis am häufigsten vorkommen-
den Stützenfüße können durch die nachfolgend Parameter charakterisiert werden:
− Art und Anzahl der Verbindungsmittel (mechanische und chemische Dübel, an-
geschweißte Kopfbolzen, Schubknaggen oder Bewehrung, Gewindestangen)
− Lage der Verbindungsmittel (Randabstände zur Ankerplatte, Achsabstände)
− Abmessung und Festigkeit der Ankerplatte (Dicke der Ankerplatte, seitliche
Überstande, Stahlsorte)
− Abmessung, Festigkeit und Lage der aufgeschweißten / geschraubten Stütze
(Stützenprofil, Stahlsorte)
− Betongrund (Bauteildicke, Randabstände, Betonfestigkeit)
− Bewehrung (Oberflächenbewehrung, Rückhängebewehrung)
− Mörtelschicht (Dicke, Mörtelfestigkeit, seitlicher Überstand)
− Art der Belastung (Normalkraft, Schubkräfte, Biegemomente, Torsionsmomente)
Um den Versuchsumfang im Rahmen der experimentellen Untersuchungen in Gren-
zen zu halten, wurde auf die Untersuchung der untergeordneten Parameter wie
Längsbewehrungsgrad des Betonbauteils, baupraktisch weniger relevanter Parameter
wie hochfester Beton oder konstruktive Besonderheiten wie z.B. Randabstände der
Befestigungsmittel verzichtet. In einem ersten Schritt wurden somit Varianten unter-
sucht, die den Großteil der baupraktisch relevanten Stützenfußkonstruktionen abde-
cken.
Seite 190 Abschnitt 6: Einfluss einer Mörtelausgleichsschicht unter einer Ankerplatte auf das
Für die Versuche wurden folgende Parameter gewählt:

− Befestigungselement:
o einbetonierte Ankerplatte mit angeschweißten Kopfbolzendübeln oder
o nachträglich installierte Ankerplatte mit Mörtelschicht und Hinterschnit-
tanker
o 2-reihige symmetrische Anordnung der Dübel/Anker
o ausreichend große Randabstände (Betonplatte)
− Ankerplatte:
o steife, sich elastisch verhaltende oder dünne plastizierende Ankerplatten
o einheitliche Rand- und Achsabstände
o einheitliches Stützenprofil
− Belastung:
o überwiegend durch Querkraft beanspruchter Anschluss
− Einfluss der Reibung durch Versuche mit / ohne Zwischenschicht aus Teflon
(μ≤0.05)
Die Variation der Parameter ist in Tab. 6.1 und Tab. 6.2 dargestellt.
Tab. 6.1: Versuchsparameter
Bauteil Varianten
Befestigungselement Kopfbolzen Hinterschnittanker
Versagen Betonausbruch Stahlversagen
Mörtelschicht nein (0mm) ja (30mm)
Ankerplatte steif (40mm) nachgiebig (15mm)
Lochspiel 0 mm 2 mm
Die Versuchskörper wurden für die "Randwerte" (Extremwerte) dimensioniert, so dass
die Versagensarten der einzelnen Bauteile eindeutig charakterisiert werden konnten.
6.2.1.1 Beschreibung der Versuche
Die Versuche können in 2 Hauptgruppen aufgeteilt werden. In der ersten Hauptgruppe

(Versuch 9 bis 12) wurden Versuche mit Kopfbolzendübel und in der zweiten Haupt-
gruppe (Versuch 15 bis 20) Versuche mit Hinterschnittanker und Mörtelschicht durch-
geführt.
6.2.1.1.1 Versuche mit Kopfbolzendübel
Die Versuche 9 bis 12 mit Kopfbolzen und einem überwiegend schubbeanspruchten

Anschluss dienten dem Studium der Querkraftaufteilung unter den Verbindungsmitteln
bei unterschiedlicher Steifigkeit der Ankerplatte und Versagensart und ohne Mörtel-
/Ausgleichsschicht.
6.2.1.1.2 Versuche mit Hinterschnittanker und Mörtelschicht
Die Versuche 15 bis 20 mit Hinterschnittdübeln und einem überwiegend schubbean-

spruchten Anschluss gaben Aufschluss über die Querkraftaufteilung unter den Verbin-
dungsmitteln bei unterschiedlicher Steifigkeit der Ankerplatte und Versagensart und
mit einer Mörtelschicht.
Im Versuch 15 bzw. 16 wurde das Tragverhalten des Anschlusses unter Schubbean-
spruchung mit einer steifen bzw. nachgiebigen Ankerplatte bei einem erwarteten
Stahlversagen der Dübel durch Abscheren bzw. Dübelbiegung untersucht. In den Ver-
suchen 17 und 18 wurde der Einfluss der reduzierten Reibung unter der Ankerplatte
durch Anordnung von zusätzlichen Teflonplatten zwischen Ankerplatte und Mörtel-
schicht berücksichtigt.
In den Versuchen 19 und 20 wurde das Tragverhalten des Anschlusses unter Schub-
beanspruchung mit einer steifen bzw. nachgiebigen Ankerplatte bei einem Betonaus-
bruch auf der lastabgewandten Seite untersucht.
6.2.1.2 Tabellarische Übersicht
Eine tabellarische Übersicht der Versuche mit der Angabe der wichtigsten variierten
Parameter ist in Tab. 6.2 zusammengestellt.
In Tab. 6.2 ist berücksichtigt, dass die Versuche unter vorwiegender Schubbeanspru-
chung einheitlich für eine Exzentrizität von e=60 mm geplant wurden, aber aufgrund
eines Fertigungsfehlers bei einer Ankerplattendicke von t=15 mm mit einer Exzentrizi-
tät von e=50 mm durchgeführt wurden.
Tab. 6.2: Versuchskörper mit Variation der Parameter
Dicke Normal- erwartete

Nr. Verbindungsmittel Exzentrizi- Bemer-
t kraft Versagensart
(Ø / hef) tät e [mm] kung
[mm] N [kN]
Versuche mit Kopfbolzen
9 16/250 40 60 0 - Stahlbruch
10 22/100 40 60 0 - Betonausbruch
11 16/250 15 50 0 - Stahlbruch
12 22/100 15 50 0 - Betonausbruch
Versuche mit Hinterschnittanker (Vorsteckmontage) und 30mm Mörtelschicht
15 16/190 40 60 0 - Stahlbruch
16 16/190 15 50 0 - Stahlbruch
17 16/190 40 60 0 Teflon Stahlbruch
18 16/190 15 50 0 Teflon Stahlbruch
Versuche mit Hinterschnittanker (Durchsteckmontage) und 30mm Mörtelschicht
19 29/90* 40 60 0 Hülse Betonausbruch

ange-
20 29/90* 15 50 0 Betonausbruch
passt
*) Dübelhülse ragt in die Ankerplatte hinein (Durchmesser 29 mm)

In den folgenden Abschnitten werden die unterschiedlichen Parameter erläutert.
6.2.2 Materialien
6.2.2.1.1 Allgemeines
Die Ankerplatten wurden entweder direkt einbetoniert oder nachträglich mit einer Mör-
telausgleichsschicht am Betonbauteil befestigt.
Für die einbetonierten Ankerplatten wurden Kopfbolzen und für die nachträglich mon-
tierten Ankerplatten Hinterschnittanker verwendet. Die beiden Befestigungsmittel wei-
sen ein ähnliches Tragverhalten auf, so dass die Versuchsergebnisse gut miteinander
verglichen werden können. Zugkräfte werden bei Kopfbolzen durch eine Unterkopf-
pressung in den Beton eingeleitet, während Sie beim verwendeten Dübel über den
Hinterschnitt eingeleitet werden (ebenfalls Formschluss).
6.2.2.1.2 Kopfbolzen
Die Kopfbolzen wurden vom Hersteller bereitgestellt und im Laborgebäude durch Auf-
schweißen mit Hubzündung und Keramikring auf die Ankerplatten aufgebracht, vgl.
Abb. 6.1b. Die Schweißnähte wurden anschließend durch eine Sichtprüfung unter-
sucht. Die Kopfbolzen entsprechen DIN EN ISO 13918 (2006). Die wichtigsten Maße
der Kopfbolzen sind in Abb. 6.1a abgebildet.
(a) Abmessungen der Kopfbolzen (b) Aufschweißvorgang
Abb. 6.1: Kopfbolzen vgl. Tab. 6.3
Durch Variation von Schaftdurchmesser dSchaft und Länge L der Kopfbolzen traten un-
terschiedliche Versagensarten der Befestigung in den Versuchen auf. Die Abmessun-
gen der Kopfbolzen und die zu erwartenden Versagensarten sind in Tab. 6.3 zusam-
mengestellt.
Tab. 6.3: Abmessungen der Kopfbolzen
Typ dSchaft L dKopf hKopf Versagen bei

mm mm mm mm Zugkraft Schubkraft
16x250 16 250 32 8 Stahlbruch Stahlbruch
22x100 22 100 35 10 Betonausbruch
22x250 22 250 35 10 Betonaus- nicht verwen-
bruch det
Für die verwendeten Kopfbolzen mit der Stahlgüte S235J2G3+C450 lag je Charge ein
Abnahmeprüfzeugnis nach DIN EN 10204 (2005) vor. Die Materialkennwerte der ein-
zelnen Kopfbolzentypen sind in Tab. 6.4 angegeben. Die Sollwerte der Materialeigen-
schaften wurden deutlich überschritten.
Tab. 6.4: Materialkennwerte der Kopfbolzen
Typ Streckgrenze Zugfestigkeit Dehnung

Rp0.2 Rm ε
N/mm² N/mm² %
SD 16x250 454 496 24
SD 22x100 479 516 25
Soll-Wert ≥ 350 ≥ 450 ≥ 15
6.2.2.1.3 Hinterschnittanker
Der verwendete Hinterschnittdübel bestand aus einem Bolzen mit Konusmutter, einer
Spreizhülse, Unterlegscheibe und Sechskantmutter. Bei den durchgeführten Versu-
chen wurden Dübel der Festigkeitsklasse 8.8 in galvanisch verzinkter Ausführung so-
wohl in Durchsteck- (T) als auch Vorsteckmontage (P) verwendet. In Abb. 6.2 sind die
verwendeten Dübeltypen mit den jeweiligen Abmessungen dargestellt.
(a) Vorsteckdübel (b) Durchsteckdübel

Abb. 6.2: Verwendete Hinterschnittdübel
In den Versuchen 19 und 20 war sicherzustellen, dass die Befestigungsmittel nicht

durch Stahlbruch (Abscheren) versagen, sondern Pryout-Versagen erreicht wurde. Für
diese Versuche wurden die Dübelhülsen soweit gekürzt, dass der Stahlquerschnitt des
Befestigungsmittels über die gesamte Länge (Verankerungstiefe (90 mm), Mörtel-
schichtdicke (30 mm) und Ankerplattendicke (15 mm bzw. 40 mm)) von 145 mm bzw.
160 mm zur Verfügung stand.
Die Montage des Dübels erfolgte gemäß den Angaben des Herstellers. Im Ankergrund
wurde zunächst mit einem Diamantbohrer ein zylindrisches Loch erstellt. Nach dem
vorgeschriebenen Reinigen des Bohrlochs wurde der Dübel eingesteckt bzw. einge-
schlagen. Anschließend wurde der Hinterschnittdübel mit dem vom Hersteller vorge-
schriebenen Setzwerkzeug gesetzt. Nach dem Vergießen und Aushärten des Mörtel-
betts wurde der Dübel mit dem vorgeschriebenen Anziehmoment Tinst gegen die An-
kerplatte vorgespannt. Die Montagekenndaten der Dübel sind in Tab. 6.5 zusammen-
gestellt. Vor Versuchsbeginn wurde das Anziehmoment auf T*inst = 0.5 Tinst reduziert,
um den Verlust der Vorspannung durch Relaxation der Anker zu berücksichtigen.
Tab. 6.5: Montagekennwerte der Hinterschnittanker
Dübelgröße M16x190 M16x90

Vorsteck- / Durchsteckmontage P T
Bohrernenndurchmesser d0 mm 30
Bohrerschneidendurchmesser dcut≤ mm 30,55
Durchgangsloch in Ankerplatte df mm 18 32
Bohrlochtiefe h1≥ mm 203 103
Drehmoment beim Anziehen Tinst Nm 120
Reduziertes Drehmoment vor Versuch T*inst Nm 60
Der in der Spreizhülse liegende Gewindebolzen des Hinterschnittankers wurde aus
der Stahlfestigkeitsklasse 8.8 hergestellt. Im Rahmen der Versuche wurden keine
Zugproben zur Ermittlung der Materialeigenschaften durchgeführt. Die Sollwerte der
Materialkennwerte sind in Tab. 6.6 wiedergegeben.
Tab. 6.6: Sollwerte der Bolzenfestigkeit der Hinterschnittanker
Stahlgüte Streckgrenze Zugfestigkeit

Rp0.2 Rm
N/mm² N/mm²
8.8 640 800
Die Vorspannkraft im Dübel beim Auftragen des Drehmomentes wurde vorab an ei-
nem Prüfstand gemessen. Das Ergebnis zeigt Abb. 6.3. Bei Erreichen des Solldreh-
momentes (Tinst=120 Nm) beträgt die Vorspannkraft ca. 18 kN. Dieser Wert wurde
auch nach der Entlastung des Dübels und Aufbringen von T = 60 Nm erreicht.
Kraft im Dübel
beim Anziehen Tinst und Reduzieren auf 0.5 Tinst
30
25
20
Kraft in kN
15
10
Anziehen
5
Reduzieren
0
Zeitachse
Abb. 6.3: Normalkraft im Dübel beim Anziehen und Reduzieren

6.2.2.1.4 Lochspiel
Das Lochspiel wurde bei den Versuchen 15-18 mit 2 mm eingestellt. Bei den Versu-
chen 19 und 20 waren es 3 mm. Diese Werte entsprachen den Zulassungswerten der
Dübel. Solange diese Lochspiele nicht überschritten wurden, war nach Zulassung kei-
ne Abminderung der Traglast zu erwarten.
Bei der Montage der Dübel bzw. Ankerplatte wurde versucht, die Dübel möglichst un-
günstig zu positionieren. Dies gelang in der Regel jedoch nicht. Das vorhandene
Lochspiel war trotz Laborbedingungen allein für ein Ausgleichen der Montageunge-
nauigkeit der Dübel erforderlich.
6.2.2.2 Mörtelschicht
Die Mörtelschicht zwischen Ankerplatte und Betongrund der Versuche 15 bis 20 wurde
einheitlich mit 30 mm Dicke ausgeführt. Für den Verguss wurde ein hochfließfähiger
Vergussmörtel mit hoher Früh- und Endfestigkeit der Firma Pagel verwendet:
Pagel Vergussmörtel V1/50
Mögl. Untergusshöhe: 20-120 mm
Druckfestigkeit nach 24h: ~ 49 N/mm²
Der Betongrund wurde vor dem Verguss ausreichend gewässert und mit nassen Tü-
chern abgedeckt. Nach dem vorschriftsmäßigen Herstellen und Säubern der Bohrlö-
cher wurden die Dübel montiert. Anschließend wurde die Ankerplatte mit Hilfe von Ab-
standshaltern in der richtigen Lage montiert. Das Mörtelbett wurde ca. 24 Stunden vor
Versuchsdurchführung mit Hilfe einer Holzschalung und einem Trichter hergestellt,
siehe Abb. 6.4. Ein seitlicher Überstand des Mörtelbetts wurde so groß gewählt, dass
von einer Seite der Ankerplatte langsam der Mörtel solange eingefüllt wurde, bis auf
der anderen Seite Mörtel austrat. So wurde ein vollständiger Verguss unter der Anker-
platte gewährleistet. Nur für die Versuche mit Teflonplatten zwischen Mörtel und An-
kerplatte wurde das Mörtelbett ohne Montage der Ankerplatte vergossen. Zeitgleich
zum Verguss wurden die Probekörper (40x40x160 mm) für den Mörtel hergestellt.
Mörtelbett und Probekörper wurden bis zur Versuchsdurchführung mit nassen Tüchern
abgedeckt und zusammen mit dem Versuchskörper in der Versuchshalle gelagert.
Abb. 6.4: Vergießen des Mörtelbetts mit Trichter
Die Druckfestigkeit der Mörtelschicht wurde an jeweils 3 Mörtelproben (4x4x16 cm) im

Anschluss an die Versuche bestimmt. Die ermittelte Mörteldruckfestigkeit ist in Tab.
6.7 wiedergegeben.
Tab. 6.7: Festigkeit des Mörtels
Ver- Mörtelprobe Druckfestigkeit

such Alter t ßdm
Nr. h N/mm²
15 27 56
16 27 49
17 27 60 *
18 26 39
19 28 58
20 24 48
* Druckfestigkeit an 1 Materialprobe bestimmt
6.2.2.3 Stahlbauteile
6.2.2.3.1 Stütze
Die Tragfähigkeit und Steifigkeit der Einzelkomponenten der Stütze sind in DIN EN
1993-1-8 (2005) hinreichend beschrieben. Für die kurzen Stützenfüße wurden mehre-
re Einzelbleche statt eines Profilstahls verwendet, um die Schweiß- und Konstrukti-
onsarbeiten zu verringern.
Für einen symmetrischen Anschluss wurde das Stützenprofil mittig auf die Ankerplatte
geschweißt. Die Schweißnähte zwischen Stütze und Ankerplatte wurden mit 8mm
ausgeführt und waren in den Versuchen nicht maßgebend (Abb. 6.5).
6.2.2.3.2 Ankerplatte
Ein Ziel der Versuche lag in der Untersuchung des Einflusses der Ankerplattensteifig-
keit auf das Tragverhalten der Stützenfüße. Die Versuche wurden daher jeweils mit
einer steifen und einer nachgiebigen Ankerplatte ausgeführt.
Um Überfestigkeiten der Ankerplatte bereits in der Planungsphase zu minimieren,
wurden die Stahlbauteile der Stützenfüße in der Stahlfestigkeitsklasse S355 gefertigt.
In einer ersten Voruntersuchung wurde mit Hilfe von einem Software-Programm eines
Dübelherstellers der Grenzwert für ein elastisches Tragverhalten der Ankerplatte be-
stimmt. Die einzuhaltende Ankerplattendicke lag hier bei ca. 33mm. Für die Versuche
wurden somit folgende beiden Bauteildicken gewählt:
− steife Ankerplatte: 40mm
− nachgiebige Ankerplatte: 15mm
Folgende Maße wurden konstruktiv wie folgt gewählt:
− Seitlicher Plattenüberstand neben der Stütze quer zur Belastungsrichtung

(Rundum Verschweißen der Stütze möglich): 15 mm
− Seitlicher Randabstand des Dübels oder Anker: 1,5*dmax ≈ 35 mm
Der Abstand zwischen Aussenkante Stützprofil und Achse der Befestigungsmittel wur-
de in Abhängigkeit der beiden gewählten Ankerplattendicken mit 55 mm festgelegt.
Nach dem Aufbringen der Dehnmessstreifen im Laborgebäude wurden die Stützenfü-
ße mit Kopfbolzen in das Betonwerk geliefert und dort eingebaut.
Exemplarisch für die Versuche mit kurzem Hebelarm (50 bzw. 60 mm) sind die
Konstruktionszeichnungen der Stützenfüße für Versuch 9 in Abb. 6.5 mit Angabe der
Belastungsrichtung im Versuch dargestellt.
Belastungs-
richtung
Abb. 6.5: Konstruktionszeichnungen für Stützenfuß für Versuch 9, Lastexzentrizität

e=60 mm
In der Praxis werden Ankerplatten mit der Oberkante plan zur Betonoberfläche einbe-
toniert. Die Stirnfläche der Ankerplatte liegt somit direkt am Beton an und kann über
Kontakt Schubkräfte in den Beton einleiten. Durch Schwinden des Betons oder nicht
ausreichende Verdichtung kann es jedoch zu einem Spalt zwischen Beton und Anker-
platte kommen. Die Bemessung des Anschlusses und somit der Befestigungsmittel
wurde daher unter Vernachlässigung der Stirnflächenpressung durchgeführt. In den
Versuchen wurde die Ankerplatte mit der Unterkante bündig zur Betonoberkante ein-
betoniert. Experimentelle und numerische Untersuchungen zur Tragfähigkeit der Stirn-
flächenpressung wurden bereits von Curbach/Körner/Michler (2001) durchgeführt.
Die Materialkennwerte der einzelnen Ankerplatten mit gleicher Materialstärke waren
identisch, da diese aus einer Blechtafel geschnitten wurden. Zur Ermittlung der Mate-
rialkennwerte wurden der Blechtafel t=15 mm Materialproben für Zugversuche ent-
nommen. Aus den Materialproben wurden proportionale Zugproben nach DIN 50125
(2004), Form E 15 x 30 x 120, gefertigt. Die nach DIN EN 10002 (2005) ermittelten
Materialkennwerte (siehe Tab. 6.8) entsprechen mit geringen Abweichungen den Ma-
terialkennwerten des vorliegenden Abnahmeprüfzeugnisses (siehe Tab. 6.9). Für die
Blechtafeln t=40 mm wurde auf eine Bestimmung der Materialkennwerte durch Zug-
proben verzichtet, da sie in den Versuchen im elastischen Bereich blieben. Die Mate-
rialkennwerte wurden dem Abnahmeprüfzeugnis entnommen. Die Stahlfestigkeiten
waren nur geringfügig (2 % - 11 %) höher als der Sollwert.
Tab. 6.8: Materialkennwerte der Materialproben der Ankerplattenbleche
Blechdicke Streckgrenze Zugfestigkeit E-Modul

t Rp0.2 Rp0.2 Rm Rm E E
mm N/mm² N/mm² N/mm² N/mm² N/mm² N/mm²
394 541 203.500
15 393 392 537 540 197.600 202.200
388 540 205.400
Soll ≥ 360 ≥ 510
Tab. 6.9: Materialkennwerte der Prüfzeugnisse der Ankerplattenbleche
Blechdicke Streckgrenze Zugfestigkeit

t Rp0.2 Rm
mm N/mm² N/mm²
15 380 539
40 367 567
6.2.2.4 Abmessungen der Probekörper und Betoneigenschaften
Die Betonbauteile wurden als bewehrte Betonplatten aus normalfestem Beton herge-
stellt. Der Frischbeton wurde unter Berücksichtigung der Eigenfeuchte der Zuschlag-
stoffe gewichtsmäßig zusammengesetzt und fachgerecht nach DIN 1045-2 (2001) be-
handelt. Er wurde in der Konsistenz F2 (DIN 1045-2 (2001) bzw. DIN EN 206-1
(2001)) verarbeitet. Die Betonrezeptur der Versuchskörper ist Tab. 6.10 zu entneh-
men.
Tab. 6.10: Betonrezeptur
Zement Zuschlag Wasser

fc
Art Menge 0-16 mm Menge W/Z
N/mm2
- kg/m3 kg/m3 kg/m3 -
CEM I
C20/25 240 1966 160 0,67
32,5R
Die Abmessungen der Betonkörper betrugen 1.635 m/1.285 m/0.50 m, siehe Abb.
6.6a. Die Betonkörper wurden konstruktiv mit folgender Bewehrung hergestellt:
− Oberflächenbewehrung: obere und untere Lage jeweils Q377 BSt 500 M
− Spaltzugbewehrung: oberen Rand 7∅16 BSt 500 S
− Konstruktive Randbewehrung: 2∅6 BSt 500 S
Die Betonplatten für die nachträglich montierten Stützenfüße konnten ohne konstrukti-
ve Zusatzvorrichtungen für die Stützenfüße betoniert werden, siehe Abb. 6.6.
(a) Abmessungen der Betonkörper (b) Schalung und Bewehrung
Abb. 6.6: Betonkörper
Die Stützenfüße mit Kopfbolzenverankerungen wurden mit Hilfe von Kantholzern und
Schraubzwingen vor dem Betonieren fixiert. Die Ankerplatte wird mittig auf dem Be-
tonkörper und mit der Unterkante eben zur Betonoberfläche ausgerichtet, siehe Abb.
6.7b. Besonders sorgfältiger Umgang galt den Dehnmessstreifen, die bei der Montage
und dem Betonieren nicht beschädigt werden durften. Im Bereich unterhalb der An-
kerplatte sollte eine gute Verdichtung erreicht werden. Jedoch zeigte sich nach Ver-
suchsende, dass sich hier größere Luftblasen gebildet haben und es keinen vollflächi-
gen Kontakt zwischen Beton und Ankerplatte gab.
(a) Ausgerichtete Stützenfüße (b) Kopfbolzen
Abb. 6.7: Betonieren der Stützenfüße mit Kopfbolzen
Die Fertigung der bewehrten Betonplatten erfolgte liegend in einer starren Schalung
aus zugeschnittenen glatten Schalungstafeln. Die Frischbetonmasse wurde in die vor-
bereitete Schalform eingebracht und fachgerecht mit einem Flaschenrüttler verdichtet.
Zur Überprüfung der Druckfestigkeit des Betons wurden in der gleichen Verdichtungs-
art Probewürfel von 15 cm Kantenlänge normgemäß angefertigt. Die Feuchtlagerung

der Betonkörper und Betonwürfel erfolgte in einer geschlossenen Halle und begann
unmittelbar nach deren Fertigung durch Überdecken mit Folie und anschließend durch
Überdecken mit feuchten Tüchern und einer Kunststofffolie bis zum 7. Tag nach dem
Betonieren. Die anschließende Lagerung aller Betonelemente erfolgte lufttrocken in
einer geschlossenen Halle.
Die Druckfestigkeit der verwendeten Betone wurde zum Zeitpunkt der Versuchsdurch-
führung an je drei Würfeln untersucht. Die Ergebnisse sind in Tab. 6.11 zusammenge-
fasst. Zusätzlich wurde die Festigkeit einzelner Betonkörper an Kernbohrungen unter-
sucht, siehe Tab. 6.12. Die Festigkeitsuntersuchungen wurden normgerecht im Prüfla-
bor des Instituts für Werkstoffe im Bauwesen durchgeführt. Die an Würfeln und Bohr-
kernen gemessenen Festigkeiten stimmen gut überein.
Da die Oberflächenbewehrung keinen Einfluss auf die Tragfähigkeit des Stützenfußes
hat, wird auf eine Bestimmung der Materialkennwerte des Betonstahls verzichtet.
Tab. 6.11: Betoneigenschaften (Würfel a=150mm)
Betonierdatum Würfel a =15 cm

Ver-
Prüfungsdatum Rohdichte Druckfestigkeit
such
Nr. 3 fc fc,m
Betonalter bei Prüfung kg/dm
N/mm2 N/mm2
15.12.2005 2,29 25,3
9, 10 13.01.2006 2,29 24,4 25,3
29 Tage 2,29 26,0
19.12.2005 2,31 26,9
11, 12 17.01.2006 2,27 23,2 25,5
29 Tage 2,29 26,2
11.11.2005 2,28 29,7
15 - 18 19.12.2005 2,28 29,4 29,4
38 Tage 2,28 29,1
09.11.2005 2,28 28,2
19, 20 09.12.2005 2,29 27,8 27,5
30 Tage 2,27 26,4
Tab. 6.12: Geprüfte Betoneigenschaften (Bohrkern d=95mm)
Betonierdatum Bohrkern d =95 mm, h~30cm

Ver-
Versuchsdatum / Prüfungsdatum Rohdichte Druckfestigkeit
such
Nr. fc,100 fcm,100
Betonalter bei Versuch / Prüfung kg/dm3
N/mm2 N/mm2
19.12.2005 2,31 23,8
10 16.01.2006 / 20.01.2006 2,28 23,5 23,8
28 / 32 Tage 2,28 24,0
19.12.2005 2,29 25,2
12 17.01.2006 / 20.01.2006 2,29 25,8 25,2
29 / 32 Tage 2,28 24,8
09.11.2005 2,28 29,9
18 19.12.2005 / 19.12.2005 2,29 29,7 29,9
40 / 40Tage 2,30 30,1
6.2.2.5 Belastung
Im Rahmen dieser Arbeit wurden Stützenfüße mit einer überwiegenden Schub- und
einachsigen Biegebelastung untersucht. Die Querkraft wurde mit einem kleinen He-
belarm aufgebracht (s. Abb. 6.8, aus Eligehausen/Kuhlmann/Fichtner/Rybinski
(2008/1)).
e = 50 bzw. 60 mm
Schubbeanspruchter Anschluss
Abb. 6.8: Belastung der Stützenfüße
6.2.2.6 Reibung
Der Wert des Reibungskoeffizienten μ für Stahl auf Beton hängt u. a. von der Beschaf-
fenheit der beiden Oberflächen ab. Dabei liegt der Streubereich des Reibungskoeffi-
zienten μ für Stahl-an-Betonanschlüsse nach Cook & Klingner (1989) zwischen 0,3
und 0,7.
Für den Reibungskoeffizienten μ für Stahl auf Mörtel können ähnliche bis höhere Wer-
te erreicht werden.
Um den Einfluss der Reibung in schubbeanspruchten Anschlüssen genauer zu erfas-
sen, wurde in zwei Versuchen der Reibwiderstand zwischen Ankerplatte und Mörtel-
schicht durch zwei Lagen PTFE (Teflon) reduziert, siehe Abb. 6.9. Die PTFE-Platten
wurden vor dem Einbau auf der Innenseite leicht geölt, um den Reibwiderstand so ge-
ring wie möglich zu halten. Die Kabel der auf der Unterseite der Ankerplatte geklebten
DMS wurden in den hierfür ausgeschnittenen Bereichen verlegt.
Abb. 6.9: Teflonplatten zwischen Ankerplatte und Mörtelschicht
Der Reibungskoeffizient zwischen der Mörtelschicht und Beton hing u. a. davon ab,
wie der Betongrund vor dem Verguss vorbereitet wurde. Da der Reibungskoeffizient
zwischen Stahl und Mörtel im Normalfall kleiner ist, wurde die Reibung zwischen Mör-
tel und Beton nicht maßgebend und daher nicht weiter untersucht.
6.2.3 Versuchsaufbau
6.2.3.1 Versuchsstand
Die Versuche wurden auf dem Spannboden des Labors durchgeführt. Dieser hatte
eine Größe von 7,0 m x 3,5 m. In den Boden waren Längsrillen im Abstand von 25 cm
eingelassen, so dass eine variable Befestigung aller Teile des Versuchsaufbaus ge-
währleistet war (Abb. 6.10).
Servozylinder
Abspannung
Kalotte
Zugbleche
Prüfkörper
Ankerplatte
mit Anbau-
Abb. 6.10: Versuchsaufbau Widerlager ge-

gen Abheben
Der Hauptzylinder war auf einem Portal montiert, das biegesteif mit dem Spannboden
verbunden ist. Die Versuchskörper wurden senkrecht aufgestellt. Damit wirkte die Ver-
tikalkraft des Zylinders als Querkraft auf den Lastangriffspunkt.
Die Betonkörper wurden mit 2x2 U-Profilen und Spannstangen gegen den Spannbo-
den verankert (Abb. 6.11). Die Spannkräfte wurden hierbei näherungsweise über die
Drehmomente (600 Nm) so bemessen, dass ein Abheben des Versuchskörpers nicht
auftrat.
U-Profile
Spannstange
Abb. 6.11: Abspannung des Versuchskörpers
Das Kippen des Betonkörpers aufgrund des aufgebrachten Momentes wurde mit ei-
nem Stahlblech und zwei Stahlwinkeln verhindert (Abb. 6.12).
Belastungsrich-
Stahlwinkel
Stahlblech
Stahlwinkel
Abb. 6.12: Abspannung gegen Verdrehung
6.2.3.2 Servohydraulikzylinder
Für die Belastung wurde ein Servohydraulikzylinder verwendet, der 630 kN an maxi-
maler Druck- bzw. Zugkraft aufbringen konnte. Die Versuche wurden weggesteuert
durchgeführt (Zylinderweg).
6.2.4 Messkonzept
Die Messung aller Daten wurde mit einem Standard Windows-PC durchgeführt, wobei
die Messsoftware DIAdem, Version 7.02, zum Einsatz kam. Aufgrund der gewählten
Versuchsgeschwindigkeit von 30 bis 50 Minuten war eine Messfrequenz von 5 Hz aus-
reichend.
Die Daten der Hydraulikzylinder (Kraft und Weg) als auch die Wegaufnehmer wurden
über bis zu 5 seriell geschaltete Spider8 (Messverstärker) an den PC geleitet. Die
Dehnmessstreifen benötigten wegen ihrer Zweipoligkeit einen zusätzlichen Adapter,
um das Signal in die Messverstärker einspeisen zu können.
6.2.4.1 Allgemeines
Um das Verhalten der Befestigungen möglichst genau zu beschreiben, wurden um-

fangreiche Messungen durchgeführt.
Neben der Kraft und der Verschiebung des verwendeten 600 kN Zylinders wurden die
Daten von bis zu 33 potentiometrischen Wegaufnehmern und 10 DMS aufgezeichnet.
Die Aufzeichnungsfrequenz betrug 5 Hz, um genaue Messungen zu erhalten.
Alle Messgeräte wurden über einen Spider (Verstärker, 8 Kanäle) an einen Messrech-
ner angeschlossen, der über die Software DiaDEM alle Daten zusammenführte und
aufzeichnete.
Sowohl die Wegaufnehmer als auch die DMS wurden vor dem Versuch kalibriert. Bei
länger andauernden Versuchsreihen (mehr als 2 Wochen) oder Unterbrechungen
wurde diese Kalibrierung wiederholt.
6.2.4.2 Wegaufnehmer
Die Mehrzahl der Wegaufnehmer wurden senkrecht zur Ankerplattenebene ange-

bracht, um die Biegung der Ankerplatte zu messen. Eine Draufsicht auf die Wegauf-
nehmeranordnung zeigt Abb. 6.13.
BFM BFM
Reihe 2
Reihe 1
25 50 105 105 25 25 25
Abb. 6.13: Draufsicht auf die Wegaufnehmerpositionierung auf der Ankerplatte bzw.
an der Stütze
Es wurden die Vertikalverschiebungen in der Nähe der Befestigungsmittel und in Plat-

tenmitte gemessen. Um eine Vergleichbarkeit zu erreichen, wurden die Wegaufneh-
mer bei den Kopfbolzen ebenfalls nah am Rand der Ankerplatte angebracht.
Auf der Seite der Ankerplatte, die im Druckbereich lag, wurden je Seite 4 Wegaufneh-
mer befestigt, so dass die Plattenbiegung bestmöglich erfasst werden konnte. In Plat-
tenmitte zwischen den Befestigungsmitteln wurde mit einem Wegaufnehmer die verti-
kale Verformung gemessen. Auf der Seite mit den gezogenen Befestigungsmitteln
wurden lediglich 3 Wegaufnehmer angeordnet, da diese den Kragarm ausreichend
genau wiedergaben.
Die Horizontalverschiebung der Ankerplatte in Kraftrichtung wurde mit insgesamt 2
Wegaufnehmern aufgezeichnet, die am Fuße des Profils befestigt waren. Die direkte
Messung an der Stirn der Ankerplatte war aus Platzgründen nicht möglich. Aufgrund
der hohen Steifigkeit des Anbauteils gab es hierdurch jedoch keine Verfälschung der
Ergebnisse. Weiterhin wurde die Verschiebung des Zylinders registriert.
Zusätzlich wurden die Ankerplattenbewegung quer zur Belastungsrichtung und die
Verschiebungen des gesamten abgespannten Betonkörpers kontinuierlich gemessen.
6.2.4.3 Dehnmessstreifen
6.2.4.3.1 Normalkraft
Die Kopfbolzen wurden mit insgesamt 4 DMS versehen, die auch bei großen Dehnun-
gen funktionieren und bei ca. 50 mm Abstand (gemessen von der Ankerplatte) ange-
bracht wurden. Sie wurden präzise in einem Winkel von 90° auf der gleichen Höhe des
Schaftes eingebaut. Die 4 DMS ermöglichten eine Aufteilung der Kopfbolzenbelastung
in einen Biege- und einen Normalkraftanteil.
Nach Herstellung einer ebenen Oberfläche und gründlicher Reinigung wurden die Po-
sitionen der DMS mit einer Reißnadel angezeichnet. Der DMS wurde dann mit einem
Sekundenkleber, der ebenfalls für große Dehnungen ausgelegt ist, aufgeklebt und ei-
nige Sekunden fest angedrückt (Abb. 6.14). Anschließend wurde die Zuleitung bis zum
DMS vom Untergrund gelöst und als Entlastungsschleife zusammen mit dem DMS mit
einer Schutzflüssigkeit überzogen (Abb. 6.15).
Abb. 6.14: DMS mit Sekundenkleber auf einem Kopfbolzen
Abb. 6.15: 1. Schutzschicht auf dem DMS, Material N1

Anschließend wurde ein Schutzband um den Schaft gewickelt. Darüber wurde ein
Gewebeband gelegt, das mit Epoxydharz bestrichen wurde. Dieser Aufbau hatte etwa
eine Dicke von 2 mm und eine Länge von ca. 3 cm (Abb. 6.16).
Abb. 6.16: 2. Schutzschicht aus Epoxydharz mit Gewebeband
Zur Messung der Normalkräfte in den Dübeln wurden sog. Bolzen-DMS verwendet,
die zentrisch in die Gewindestange des Dübels eingesetzt wurden.
Abb. 6.17: Bolzen-DMS für Ankerstangen
Dazu wurde bis zu einer Tiefe von ca. 38 mm ein Bohrloch zentrisch in die Ankerstan-
ge mit 2 mm Durchmesser erstellt. Das Bohrloch wurde mit dem DMS mit dem dazu-
gehörigen Kleber vergossen und bei ca. 140° über 6 Stunden ausgehärtet. Die Drähte
wurden dann an den Spider des Messrechners angeschlossen (Abb. 6.18). Die DMS
lagen nach Einbau der Dübel etwa in der Mitte der Ankerplattendicke. Die maximal
aufnehmbare Dehnung betrug 2 %.
Abb. 6.18: Draufsicht auf einen Bolzen-DMS im Einbauzustand
Mit diesen DMS konnte die Bolzenzugkraft beim Aufbringen eines Installationsmo-
ments TInst gemessen werden. Dies wurde vor den Versuchen im Rahmen eines Tests
durchgeführt (Abb. 6.3). Bei allen Versuchen wurden die Hinterschnittdübel mit dem
gleichen Drehmoment vorgespannt. Daher ist davon auszugehen, dass die Dübel in
allen Versuchen eine vergleichbare Vorspannung aufwiesen.
6.2.4.3.2 Querkraft
Um die qualitative Verteilung der angreifenden Querkraft in den einzelnen Dübeln zu

messen, wurden auf der Unterseite der Ankerplatte 2 DMS in Lastrichtung gesehen
hinter allen Dübeln platziert (Abb. 6.19 und Abb. 6.20). Weiterhin wurde ein DMS in
Lastrichtung gesehen vor allen Dübeln auf der Oberseite der Ankerplatte angebracht.
Dadurch sollte die Biegung der Ankerplatte bzw. die Einspannung der Dübel bestimmt
werden.
Abb. 6.19: DMS im Lasteinleitungsbereich auf der Ankerplatte

Belastungs-
richtung
Abb. 6.20: Unterseite der Ankerplatte mit insgesamt 8 DMS
Während der Versuche stellte sich heraus, dass durch diese Dehnungsmessungen
lediglich bei der Anfangsbelastung sinnvolle Ergebnisse erzielt wurden.
6.2.5 Versuchsdurchführung
Die Versuchsdurchführung gliederte sich in mehrere Schritte, die nachfolgend be-

schrieben sind.
6.2.5.1 Versuche mit Kopfbolzen
Die Versuchskörper mit eingebauter Ankerplatte wurden vom Betonlieferanten herge-

stellt und geliefert. Nach dem Einbau des Versuchskörpers in die Versuchsanlage
wurden alle Messeinrichtungen ausgerichtet und kalibriert.
Die Belastung wurde weggesteuert (ca. 15 Minuten pro Versuch) monoton bis zum
Bruch der Konstruktion gesteigert. Die Belastung wurde 3-4 mal angehalten, um even-
tuelle Rissbildung und Verformungen zu dokumentieren.
6.2.5.2 Versuche mit Hinterschnittdübeln und Mörtelschicht
Die Ankerplatten mit Hinterschnittdübeln und Mörtelschicht wurden vor Ort montiert,
nachdem die Betonkörper das Betonalter von 28 Tagen überschritten und die gefor-
derte Festigkeit erreicht hatten.
Die Montage des Hinterschnittdübels erfolgte gemäß den Vorgaben des Herstellers,
siehe Abschnitt 6.2.2.1.3, durch ein in die Bohrmaschine eingespanntes Spezialwerk-
zeug bis die Markierung ein vollständiges Verspreizen des Dübels anzeigte. Nach
Ausrichten und Fixieren der Ankerplatte wurde der Spalt zwischen Ankerplatte und
Betonkörper mit Mörtel vergossen (Abb. 6.21).
Bei den Versuchen mit Teflonschicht (Versuche 17 & 18) wurde die Mörtelschicht oh-
ne aufgesetzte Ankerplatte gegossen (Abb. 6.21). Nach der Aushärtungszeit wurden
zwischen Ankerplatte und Mörtelschicht zwei Schichten Teflon gelegt, so dass nur ei-
ne Reibkraft von ca. 4% der Biegedruckkraft übertragen wurde.
Abb. 6.21: Teflonschicht zwischen Ankerplatte und Mörtelschicht
Im Anschluss an die Aushärtungsphase von 24 Stunden wurden die Dübel gemäß den
Angaben des Herstellers mit Unterlegscheibe und Sechskantmutter vorgespannt.
Die Versuchsdurchführung war identisch zu der in Abschnitt 6.2.5.1 beschriebenen
Vorgehensweise.
6.2.6 Versuchsergebnisse
6.2.6.1 Bruchlasten und Versagensarten
Eine Zusammenfassung der Traglasten und Versagensarten ist für die Versuche mit
Kopfbolzen in Tab. 6.13 und für die Versuche mit Hinterschnittanker und Mörtelschicht
in Tab. 6.14 angegeben. Die Verschiebung bei Höchstlast ist mit dem Mittelwert der
Wegaufnehmer w18/19 angegeben.
Tab. 6.13: Traglast und Versagensart der Versuche mit Kopfbolzen
Nr. βw fy/fu Ø / hef Loch Anker- Hebel- Traglast Weg 1) Versagensart

[N/mm²] [N/mm²] [mm] -spiel platten- arm Fmax w18/19 (Befestigungsmittel-
[mm] dicke [mm] [kN] [mm] reihe 1 bzw. 2) 1)
Stahlbruch
9 25,3 454/496 16/190 2 40 60 294 11,2
Abscheren (2)
Betonausbruch
10 25,3 479/516 16/190 2 40 60 325 3,0
(1+2)
Stahlbruch
11 25,5 454/496 16/190 2 15 50 310 12,1
Abscheren (1)
Betonausbruch
12 25,5 479/516 16/190 2 15 50 403 6,8
(1+2)
1)
Bezeichnung s. Abb. 6.13 (Reihe 1 = in Lastrichtung gesehen hintere Dü-
bel/Kopfbolzen)
Tab. 6.14: Traglast und Versagensart der Versuche mit Hinterschnittanker (Mörtel-
schichtdicke tM = 30 mm)
Nr. βw fy/fu Ø / hef Loch Anker- Hebel- Traglast Weg 1) Versagensart

[N/mm²] [N/mm²] [mm] -spiel platten- arm Fmax w18/19 (Befestigungsmittel-
[mm] dicke [mm] [kN] [mm] reihe 1 bzw. 2) 1)
Stahlbruch
15 29,4 640/800 16/190 2 40 60 321 24,2
Abscheren (1)
Stahlbruch
16 29,4 640/800 16/190 2 15 50 368 27,3
Abscheren (1)
640/80 Stahlbruch
17 29,4 16/190 2 40 60 251 23,8
0 Abscheren (1)
640/80 Stahlbruch
18 29,4 16/190 2 15 50 226 21,9
0 Abscheren (1)
640/80 Betonausbruch
19 27,5 29/90 3 40 60 271 8,6
0 (1+2)
640/80 Betonausbruch
20 27,5 29/90 3 15 50 290 13,6
0 (1+2)
1)
Bezeichnung s. Abb. 6.13 (Reihe 1 = in Lastrichtung gesehen hintere Dü-
bel/Kopfbolzen)
6.2.6.2 Lastverschiebungskurven
Die einzelnen Lastverschiebungskurven sind in Abschnitt 11.1 dargestellt.

Für die Versuche mit Kopfbolzen (Versuch 9 bis 12) und Hinterschnittdübel (15 bis 20)
sind folgende Diagramme (Anhang B) angegeben:
− Verschiebung (w3, w7 und w17) der Ankerplatte in Höhe der zugbeanspruchten

Kopfbolzen / Anker (1) über die Kolbenkraft
− Querverschiebung (w18 und w19) des Stützenfußes gemessen im Abstand von

70mm über Oberkante Ankerplatte parallel zur Betonoberkante über die Kolben-
kraft
6.2.6.3 Dehnungsmessungen
Die mit Hilfe der eingeklebten Dehnmessstreifen (DMS) gemessenen Längsdehnun-

gen des Bolzens der Hinterschnittanker sind in Abschnitt 11.1.7 für Versuch 17 wie-
dergegeben.
− Längsdehnungen DMS B1 eines zugbeanspruchten in Lastrichtung gesehen hin-

teren Dübels bezogen auf die Kolbenkraft
− Längsdehnungen DMS B3 eines in Lastrichtung gesehen vorderen Dübels bezo-

gen auf die Kolbenkraft
6.2.6.4 Ausbruchkegel, Bruchbilder und weitere Messergebnisse
Die Versuche sind detailliert in dem Versuchsbericht Eligehausen, Kuhlmann,

Fichtner, Rybinski (2008/1) festgehalten.
Nach Versuchsende wurde der Ausbruchkörper des jeweiligen Betonkörpers freige-
legt.
Die Ausbruchkegel der Verbindungsmittel blieben bei der Versuchsdurchführung sel-
ten intakt. Daher wurden bei der Auswertung anstatt der Ausbruchkegel die Ausbruch-
krater untersucht.
Zur besseren Beurteilung des Ausbruchkraters wurden Höhenlinien in unterschiedli-
chen Farben gezeichnet und aufgenommen.
6.3 Numerische Untersuchungen
Für die numerischen Untersuchungen wurde das Finite-Element-Programm MASA

verwendet, um insbesondere das quasi-spröde Verhalten des Betons und der Mörtel-
schicht mit den Methoden der FE-Theorie simulieren zu können.
Das Programm ist detailliert in Abschnitt 3.2 erläutert.
6.3.1 Modellierung
6.3.1.1 Allgemeines
Die Modellierung der Versuchskörper erfolgte auf Basis der Versuche, die im Rahmen
des Forschungsvorhabens (Eligehausen, Kuhlmann, Fichtner, Rybinski (2008/1,
2008/2)) durchgeführt wurden. Aus Gründen der Rechengeschwindigkeit und Effizienz
wurde bei allen Rechnungen die Symmetrieachse parallel zur Belastungsrichtung
ausgenutzt und lediglich eine Hälfte des Versuchskörpers modelliert.
Im Versuch trat diese Symmetrie nie wirklich ein, da alle Komponenten immer nur ähn-
liche Eigenschaften haben können. Diese Zufälligkeit – Streuung – lässt sich in einem
Modell jedoch nur bedingt einstellen.
6.3.1.2 Lagerung
In den durchgeführten Versuchen gibt es drei Auflagerpunkte bzw. –flächen. In Versu-

chen wurden Abstützungen durch Abspannungen erzielt (Abb. 6.22). Diese wirken in
der Regel nur in eine Richtung, z.B. gegen Abheben.
2 22
2 2
2 2
2 2
2
2 2
222
2 2
222
2 2
2 2
2
2 2
2 2
2
2 2
2 2
2 22
2 2
2
2 22
2 2
2
2 2
222
2
2
2
Z 2
33333333 33333333
323
23
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 323
33333333 33333333
323
23
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 323
Abb. 6.22: Beispiel Abspannung im Versuch und in der Simulation
In der FE-Analyse wurden solche Festhaltepunkte (Constraints) durch unverschiebli-

che Knoten modelliert. Dabei wird die Bewegung der Punkte, wie in diesem Beispiel in
die positive und negative Z-Richtung festgehalten. Im Vergleich zu den Versuchen
können so Einspannungen entstehen, die das Rechenergebnis unterschiedlich stark
beeinflussen.
Andererseits muss darauf geachtet werden, dass durch zu wenige Auflagerpunkte
keine Lastkonzentrationen oder lokale Schädigungen entstehen.
In den durchgeführten Berechnungen wurden so viele Auflagerpunkte gewählt, dass

- keine lokale Überbelastung auftrat,
- im Versuch nicht vorhandene Einspannungen vermieden wurden und
- die Auflageranordnungen denen der Versuche entsprachen.
Wie in Abb. 6.22 gezeigt, werden auf der Fläche der Druckplatte die Knoten festgehal-
ten, was die Wirklichkeit ausreichend genau darstellt.
6.3.1.3 Lastangriff
Der Lastangriffspunkt ist in der Regel ein sehr hoch beanspruchter Bereich, der auch
in den Versuchen so ausgebildet wird, dass das Material im linear-elastischen Bereich
beansprucht wird und eine lokale Schädigung ausgeschlossen werden kann. Ähnlich
wie bei den Auflagerpunkten müssen auch hier Einspannungen, die im Versuch nicht
vorhanden sind, vermieden werden. Daher wurden nur wenige Knoten als Lastan-
griffspunkt festgelegt. Um eine lokale Schädigung auszuschließen, wurde das angren-
zende Material als linear-elastisch angenommen oder mit einer ausreichenden Dicke
versehen.
6.3.1.4 Kontaktschicht zwischen Stahl und Beton
Der in MASA implementierte und in Abschnitt 3.4.1 beschriebene Algorithmus gewähr-

leistet, dass die Kontaktschicht zwischen den einzelnen Komponenten nur Druck- und
Reibkräfte übertragen kann.
6.3.1.5 Realisierung Lochspiel
Im Fall der Simulation der Hinterschnittdübel war ein Lochspiel erforderlich. Dies wur-
de mit der in Abschnitt 3.4.1.6.2 beschriebenen Kontaktschicht modelliert.
6.3.1.6 Modellierung der Kopfbolzen und Dübel
Die Kopfbolzen und Dübel wurden entsprechend Abschnitt 3.4.1.7 modelliert.

Die eingesetzten Hinterschnittdübel hatten aus verschiedenen Gründen (z.B. andere
Form des Hinterschnittes gegenüber Kopfbolzen) eine andere Last-Verschiebungs-
kurve als Kopfbolzen. Um eine detaillierte Modellierung des Betons im Lasteinlei-
tungsbereich der Dübel zu vermeiden (wodurch die Rechenzeit stark ansteigen wür-
de), wurde daher der Dübel als Kopfbolzen modelliert. Zusätzlich wurden in
Normalenrichtung elastische Stäbe unter der Mutter angeordnet, die die Dehnsteifig-
keit des Befestigungsmittels simulieren. Dafür wurde der E-Modul der Kontaktstäbe so
gewählt, dass die gemessene Bruchsteifigkeit der Dübel abgebildet wurde.
In Querlastrichtung wurde lediglich der Gewindestab modelliert. Die geringere An-

fangssteifigkeit der Kombination Gewindestange/Hülse wurde über die Steifigkeit der
Elemente als Kontaktschicht simuliert (geringe E-Moduli der Kontaktstäbe). Die exakte
Abbildung der reellen Dübel war aufgrund deren kleinen Abmessungen und den da-
raus folgenden sehr kleinen Elementen bzw. stark verzerrten Elementformen nicht
sinnvoll.
Ein weiterer wichtiger Parameter war die Vorspannung, die in der Regel auf einen Dü-
bel aufgebracht wurde. Sie wurde in der Simulation durch eine negative Verformung
der Kontaktschicht mit der Mutter simuliert, wodurch eine Druckspannung in der Kon-
taktschicht eine Zugkraft im Befestigungsmittel hervorrief.
6.3.2 Materialmodelle
6.3.2.1 Beton
Für die numerischen Untersuchungen wurde das in MASA integrierte Materialmodell

für Beton verwendet. Es beruht auf dem Microplane-Modell (Ožbolt, Li, Kožar (1997))
und ist in Abschnitt 3.2.1.1 beschrieben.
Die grundlegenden Kennwerte für das Materialmodell waren:
- E-Modul (28000 N/mm²)
- Querdehnzahl (0,18)
- Zugfestigkeit (2,0 N/mm²)
- Druckfestigkeit (20 N/mm²)
- Bruchenergie (0,07 N/mm)
Bei der Nachrechnung von Versuchen wurden diese Werte basierend auf der gemes-
senen Betondruckfestigkeit nach den Empfehlungen des Model Code 90 (CEB (1993))
angepasst.
Diese Eingabewerte wurden programmintern in die Parameter des Microplane-Modells
umgerechnet.
6.3.2.2 Ankerplatte
Das Stahlmodell besteht aus dem trilinearen Materialgesetz von Huber-von Mises-
Hencky und nutzt die Volumenstabilität von Stahl (s. Abb. 4.17). Dabei lässt sich jede
dreidimensionale Beanspruchung eines finiten Elementes auf einen einachsigen
Spannungszustand zurückführen. Dieser war durch die Kenngrößen
- Streckgrenze (360 N/mm²)
- Zugfestigkeit (510 N/mm²)

- Querdehnzahl (0,33)
- E-Modul (200.000 N/mm²)
- Wiederverfestigungsmodul (H=800 N/mm²)
beschrieben.
Für die Elementierungen der Ankerplatte wurden die Vorgaben aus Abschnitt 3.3.3
berücksichtigt.
Das Materialmodell für die Stütze wurde vereinfachend als linear-elastisch angenom-
men (E=200.000 N/mm², µ=0,33).
6.3.2.3 Kopfbolzen und Dübel
Für das Stahlmodell der Befestigungsmittel wurde ebenfalls das Materialgesetz von
Huber-von Mises-Hencky verwendet. Die Materialkennwerte sind in Tab. 6.15 aufge-
führt.
Tab. 6.15: Materialkennwerte der Befestigungsmittel
Kopfbolzen Dübel
E-Modul [N/mm²] 200.000 200.000
Querdehnzahl [-] 0,33 0,33
Streckgrenze [N/mm²] 550 640
Zugfestigkeit [N/mm²] 590 800
Wiederverfestigungsmodul [N/mm²] 4000 4000
„Dübelschlupf“ über E-Modul Kontaktstäbe [kN/mm] - 30
6.3.3 Finite-Element-Modell mit gewählten Parametern
Die in den Versuchen vorhandenen Parameter

- Äußerer Hebelarm (50 bzw. 60 mm)
- Versuchskörperabmessungen (1,28 x 1,28 x 0,50 m)
- Lagerbedingungen
- Lastangriffspunkt
wurden in den Simulationen eingehalten.
Die Geometrie der Versuchskörper wurde ebenfalls exakt vom Versuch übernommen.
Einige Ausnahmen bildeten die Schweißnähte zwischen den einzelnen Stahlteilen, die
nicht modelliert wurden, sowie die Ausbildung der Dübel (6.3.1.6).
Abb. 6.23: Detail Stütze-Ankerplatte
Sie wurden entsprechend der Beschreibung in Abschnitt 6.3.1.6 bzw. 3.4.1.7 model-
liert, um die Vorspannung, die Steifigkeit des Dübels und das Lochspiel zu steuern.
2
2
2 Wegauf-
2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 nehmer
2 22 22 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
22 2 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22
2
22 2 22 22 22 22 22 22 22 22 2
2 22 22
2
Abb. 6.24: Vergleich Versuch – Modell
Bei der Nachrechnung der Versuchsergebnisse wurde als Reibungsbeiwert der Kon-
taktschicht zwischen Stahlplatte und Beton bzw. Mörtelschicht μ=0,40 angenommen.
Dies wurde als realistischer Wert angesehen. Die in der Normung (EN 1993-1-8) ver-
wendeten Werte von 0,2 bzw. 0,3 in Abhängigkeit von der Art des Ausgleichsschicht-
materials sind konservativ. Sie berücksichtigen die Bedingungen in der Praxis gegen-
über den Laborbedingungen. In den Finite-Element-Berechnungen wurde lediglich die
Gleitreibung berücksichtigt. Die Haftreibung wurde vernachlässigt, weil sie lediglich am
Anfang der Belastung noch vorhanden ist. Nach Auflösen des Haftreibungsverbundes
zwischen Mörtelschicht und Betonoberfläche ist lediglich eine Gleitreibungsschicht

vorhanden, die von der Höhe Normalkräfte abhängig ist.
Auch bei der Verbindung zwischen Mörtelschicht und Betonoberfläche wird der zu An-
fang bestehende Haftverbund zerstört und die Mörtelschicht ist lediglich über Gleitrei-
bung mit dem Beton verbunden. In der Simulation der Versuche wurde diese Reibung
mit einem Reibbeiwert von µ = 0,7 angesetzt. Dieser Wert ist höher als die Reibung
zwischen Stahl und Beton, da die Rauigkeit zwischen den Materialien Mörtel und Be-
ton größer ist.
6.3.4 Verifikation des numerischen Modells
Exemplarisch für alle Querlastversuche mit Hinterschnittdübeln (Versuche 15 bis 20)

zeigen die Abb. 6.25 und Abb. 6.26 einen Vergleich zwischen den in den Versuchen
15 und 16 gemessenen Last-Verschiebungskurven und den Auswertungen der FE-
Simulationen. Auf der Y-Achse sind die Querlast und die Kräfte in den einzelnen Kom-
ponenten (entsprechend Tab. 6.16), auf der X-Achse die Verschiebung am Lastan-
griffspunkt aufgetragen. Die numerisch ermittelten Querkräfte in den Dübeln sind in
Abb. 6.26 zur besseren Übersicht auf der negativen Y-Achse eingezeichnet. Da im
FE-Modell nur der halbe Versuchskörper modelliert wurde, wird in Abb. 6.26 bei einer
vorgegebenen Verschiebung nur 50% der Versuchslast aufgetragen.
Die Dübelpositionen 1 & 2 sind aus auch Abb. 6.27 ersichtlich.
In den folgenden Bildern werden folgende Abkürzungen für die verschiedenen Kräfte
benutzt:
Tab. 6.16: Legende für Abb. 6.25 und Abb. 6.26
Bezeichnung
Versuch Kolbenkraft am Lastangriffspunkt (Versuch)
Last (FE) Kraft am Lastangriffspunkt (Simulation)
Zug1/Zug2 Normalkraft (Kraft in Z-Richtung) im Befestigungsmittel (in Lastrich-

tung hinten/vorn)
QZ1/QZ2 Querkraft (Kraft in X-Richtung) im Befestigungsmittel (in Lastrichtung

hinten/vorn)
QZMöPla Reibungskraft zwischen Ankerplatte und Mörtel (X-Richtung)
QZBetMö Reibungskraft zwischen Ankerplatte und Mörtel (X-Richtung)

(1)
(2)
a) V15: Ankerplatte 40mm b) V16: Ankerplatte 15mm
Abb. 6.25: Vergleich der numerisch ermittelten und gemessenen Last-

Verschiebungskurven der Versuche 15 und 16
Die ermittelten Höchstlasten stimmen bei beiden Versuchen gut mit den Messwerten
überein. Auch die in den Simulationen beobachtete Bruchart (Abscheren der Gewin-
destange) stimmt mit den Versuchen überein.
Bei Versuch 15 (Abb. 6.25a) nehmen die im Versuch gemessenen Verschiebungen
nach Überschreiten der Reibungskraft zwischen Ankerplatte und Mörtel deutlich zu
(1). Mit zunehmender Belastung wird die Last-Verschiebungskurve des Versuchs stei-
ler. Dies ist vermutlich auf eine Seilzugwirkung in den Dübeln zurückzuführen (Wald et
al. (1995)). Dieser Effekt wird in der Simulation (Versuch 15) nicht erfasst. Es wird
vermutet, dass dies an der unzureichenden Modellierung der Einspannung der Dübel
in der Ankerplatte liegt. Bei Versuch 16 stimmt die numerisch ermittelte mit der ge-
messenen Last-Verschiebungskurve gut überein. So ist hier auch die steiler werdende
Last-Verschiebungskurve zu erkennen.
200
200 Last Zug1
Last Zug1 Zug2 QZMöPla
Zug2 QZMöPla QZBetMö QZ1
QZBetMö QZ1 QZ2
150
QZ2 150 Last
100
100
Last [kN]
Last [kN]
50
50
QZMöPl
0 0
QZBetMö
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
QZ2 QZ1
-50 -50
-100 -100
Verschiebung [mm] Verschiebung [mm]
a) V15: Ankerplatte 40mm b) V16: Ankerplatte 15mm
Abb. 6.26: Numerisch ermittelte Querkraft sowie Dübelzugkraft für die Versuche 15
und 16
Die aufgebrachte Querbelastung wird zunächst vom vorderen Dübel und der Reibung
(hervorgerufen durch die Vorspannkraft) zwischen Mörtel und Beton aufgenommen
(Abb. 6.26, Abb. 6.27), weil der hintere Dübel in der Simulation ein Lochspiel von
2 mm aufwies. Nach Überwindung dieses Lochspiels nimmt auch dieser Dübel einen
Teil der Querlast auf. Nach Überwindung der Reibung zwischen Mörtel und Beton aus
der Vorspannung steigt die über Reibung übertragene Kraft sowie die von den Dübeln
aufgenommene Querkraft weiter an. Bei Höchstlast wird ca. 80 % der angreifenden
Querkraft durch die Dübel und ca. 20 % über die Reibung zwischen Mörtel und Beton
übertragen.
In Abb. 6.27 ist die in der Simulation bei Höchstlast ermittelte Rissbildung in der Mör-
telschicht der im Versuch beobachteten Rissbildung gegenübergestellt. Die Überein-
stimmung zwischen Versuch und Simulation ist gut.
Dübel 1
0.01
Belastungsrichtung
0.0075
0.005
0.0025
0.
Dübel 2
Abb. 6.27: Gegenüberstellung der Rissbildung in der Mörtelschicht bei Versuch Nr.
16 im Versuch (links) und in der Simulation (rechts)
Im Bereich des in Lastrichtung gesehen vorderen Dübels 2 platzt der Mörtel aufgrund
der hohen Querkräfte als erstes ab. Im Bereich des in Lastrichtung gesehen hinteren
Dübels 1 trat ebenfalls ein Riss im Mörtel auf, da sich die vordere Mörtelschicht als
Ganzes verschob und somit Zugspannungen an der Mörtelschichtunterseite im Be-
reich der hinteren beiden Dübel entstanden.
Die Verschiebung der Mörtelschicht wird auch durch die Verformungsbilder in der Si-
mulation sowie durch das Bruchbild der Dübel in den Versuchen deutlich (siehe Abb.
6.28). In Abb. 6.28a ist zu erkennen, dass die in Lastrichtung gesehen hinteren Dü-
bel 1 zuerst brechen. Der Bruch erfolgte ca. 15 mm oberhalb der Betonoberfläche et-
wa in der Mitte der Mörtelschicht. Nach der Finiten-Element-Rechnung (Abb. 6.28b)
wird der hintere Dübel etwa in Höhe der Betonoberfläche am höchsten belastet. Das
Versagen wird durch Stahlbruch hervorgerufen, wobei der gesamte Querschnitt auf
Zug beansprucht ist.
800.
725.
650.
575.
500.
a) Verformung der Dübel in Versuch Nr. 16 b) Verformung der Dübel im FE-Modell
c) Stahlbruch hinterer Dübel 1 bei Versuch Nr. 16, der Bruch liegt ca. 15 mm über Be-
tonoberkante, d.h. in der Mitte der Mörtelschicht
Abb. 6.28: Verformung der beiden Dübelreihen in Versuch und in der Simulation
Um eine genauere Aussage über die Versagensarten und daraus resultierenden

Höchstlasten treffen zu können, sind Gegenüberstellungen der Lastverteilungen in den
einzelnen Komponenten erforderlich. Dies ist Teil der Auswertung in Abschnitt 6.3.5.
Da die dünne Ankerplatte sowohl in der Höchstlast als auch im Kurvenverlauf die bes-
te Übereinstimmung zwischen Simulation und Versuch erbringt, wurde in der Parame-
terstudie für die Simulationen mit kurzem Hebelarm eine dünne Ankerplattendicke ge-
wählt.
Die Tab. 6.17 enthält einen zusammenfassenden Vergleich der Ergebnisse der Versu-
che und der numerischen Simulationen.
Die Gegenüberstellung der im Versuch gemessenen Ankerplattendurchbiegung ist im
Folgenden mit den Ergebnissen der FE-Simulationen dargestellt.
Belastungsrichtung
3 3
2 2
Verformung [mm]
Verformung [mm]
1 1
0 0
81,4 kN (25%)
160,7 kN (50%)
-1 241 kN (75%) -1
321,4 kN (100%) 80 kN (25%)
160 kN (50%)
-2 -2
240 kN (75%)
320 kN (100%)
-3 -3
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm] Plattenkoor. [mm]
Abb. 6.29: Ankerplattendurchbiegung Versuch 15, 40 mm Ankerplattendicke (links:

Versuch, rechts: FE-Rechnung)
Belastungsrichtung
3 3
92 kN (25%)
184 kN (50%)
2 276,1 kN (75%)
2
368 kN (100%)
Verformung [mm]
Verformung [mm]
1 1
0 0
-1 -1
90 kN (25%)
-2 -2 180 kN (50%)
270 kN (75%)
360 kN (100%)
-3 -3
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm] Plattenkoor. [mm]
Abb. 6.30: Ankerplattendurchbiegung Versuch 16, 15 mm Ankerplattendicke (links:

Versuch, rechts: FE-Rechnung)
Die Abb. 6.29 und Abb. 6.30 zeigen die Ankerplattenbiegung bei einer Ankerplattendi-
cke von 40 mm und 15 mm. Es ist zu erkennen, dass auf der Seite mit den gezogenen
Befestigungsmitteln (bei +165 mm) die Biegelinie der Simulation gut mit der des Ver-
suches übereinstimmt. In dem in Lastrichtung gesehen vorderen Bereich (negative
Plattenkoordinate) weist die Biegelinie der Versuche bei 75 % und 100 % der Höchst-
last eine deutliche Verformung auf. Bei den Simulationen sind die Verformungen we-
sentlich geringer.
Bei den Simulationen kann das Nachbruchverhalten mit großen Verformungen in der
Mörtelschicht, wie es in den Versuchen aufgetreten ist, nicht in vergleichbaren Maße
abbilden. Auf die Vergleichbarkeit der Ergebnisse zwischen Versuchen und Simulatio-
nen hat dies aber keinen wesentlichen Einfluss.
Tab. 6.17: Zusammenfassung der Ergebnisse aus den Versuchen und der FE-
Simulation
Verschiebung FE-Simulation
VerschiebungFE/Versuch
Bruchlast FE-Simulation
Verschiebung Versuch
Bruchlast FE/Versuch
Reibung Mörtel/Beton
Reibung Platte/Mörtel
Betondruckfestigkeit
Schaftdurchmesser
Mörtelschichtdicke
Verankerungstiefe
Bruchlast Versuch
Plattendicke
Hebelarm x
Druckkraft
Lochspiel
Bruchart
Nr
[-] [mm] [mm] [mm] [mm] [N/mm²] [mm] [kN] [-] [-] [mm] [-] [kN] [mm] [kN] [mm] [-] [-]
9 240 16 0 60 20 2 0 0,5 0,8 40 S 293,8 11,2 282,8 5,5 0,96 0,49
10 92 22 0 60 19 2 0 0,5 0,8 40 B 323,7 3,0 411,6 3,3 1,27 1,10
11 240 16 0 50 21 2 0 0,5 0,8 15 S 309,9 12,1 283,4 6,6 0,91 0,55
12 92 22 0 50 20 2 0 0,5 0,8 15 B 402,6 6,8 430 3,5 1,07 0,51
x = 1,05 0,67
sx = 15,6% 44%
15 190 14 2 60 24 30 0 0,5 0,7 40 S 321,36 24,2 307,8 18,0 0,96 0,74
16 190 14 2 50 24 30 0 0,5 0,7 15 S 364,5 27,3 362,18 29,7 0,98 1,09
17 190 14 2 60 24 30 0 0,1 0,7 40 S 249,12 23,8 266,8 15,7 1,06 0,66
18 190 14 2 50 24 30 0 0,1 0,7 15 S 223,87 21,9 298,4 28,6 1,32 1,31
19 90 24 2 60 22 30 0 0,5 0,7 40 B 270,45 8,6 333,6 5,5 1,23 0,64
20 90 24 2 50 22 30 0 0,4 0,7 15 B 290 13,6 345,6 6,9 1,19 0,51
x = 1,12 0,82
sx = 14,5% 37%
Im Mittel liegen die in den FE-Rechnungen berechneten Höchstlasten 10 % über den

im Versuch gemessenen Bruchlasten. Die numerisch ermittelten Verschiebungen wei-
chen um bis zu 33 % von den gemessenen Werten ab.
Die Unterschiede ergeben sich in erster Linie aus der Streuung der Betoneigenschaf-
ten. Erfahrungsgemäß streuen die Verschiebungen in einem Versuch mit (teilweisem)
Betonversagen erheblich mehr als die ermittelten Höchstlasten. Dies liegt daran, dass
die örtliche Steifigkeit des Betons mehr variiert als dessen Zugfestigkeit, die in einem
größeren Bereich aktiviert wird. Insgesamt kann die Übereinstimmung zwischen Ver-
such und Simulation als befriedigend angesehen werden.
6.3.5 Parameterstudie
6.3.5.1 Untersuchungsprogramm
In den numerischen Parameterstudien wurde das in Abschnitt 6.3.3 beschriebene Mo-

dell verwendet. Der Hebelarm der äußeren Last wurde zu 60 mm gewählt. Nur bei ei-
nigen Simulationen wurde ein Hebelarm von 20 mm angesetzt.
In der Parameterstudie wurden folgende Einflussgrößen variiert (vgl. Tab. 11.1):
• Achsabstand (sx = 260 mm, 310 mm und 510 mm)
• Kopfbolzen/Hinterschnittdübel:
o Verankerungstiefe: 90 mm, 190 mm und 240 mm

o Lochspiel: 0 mm, 2 mm und 4 mm
o Durchmesser: 8 mm, 16 mm und 24 mm
o Vorspannung: 0 kN bzw. 15 kN
• Auswirkung der Reibungskoeffizienten zwischen

o Ankerplatte und Mörtel- bzw. Betonoberfläche (µ = 0,1 bzw. 0,5)
o Mörtelschicht und Betonoberfläche (µ = 0,1 bis 0,9)
• Dicke der Mörtelschicht (tM = 0 mm, 30 mm und 60 mm)

Bei Modellen ohne Mörtelschicht wurde aus Gründen der einfacheren Modellierung
und Auswertung eine 2 mm dicke Ausgleichsschicht eingefügt, so dass auch hier zwei
Schnittflächen entstanden.
Es ergaben sich insgesamt 71 Berechnungen.
Tab. 11.1 (Anhang B) enthält eine Übersicht über die gewählten Parameter, die nume-
risch ermittelten Bruchlasten und die Versagensarten. Außerdem werden die nume-
risch ermittelten Höchstlasten mit den Rechenergebnissen nach dem CC-Verfahren
verglichen (Gl. 2–5, hier berechnet mit tM = 0 mm). Bei der Berechnung nach dem CC-
Verfahren wird die Druckkraft unter der Ankerplatte bei steifen Ankerplatten (40 mm
Dicke) nach der Elastizitätstheorie berechnet und bei dünnen Ankerplatten (15 mm) im
Abstand von 2*t zum Anschlussprofil angenommen. Die Finite-Element-Modelle bestä-
tigen diese Annahme (Tab. 6.18).
Tab. 6.18: Abstand der resultierenden Druckkraft unter der Ankerplatte vom Profil,
bei einer dünnen Ankerplattendicke (t = 15 mm)
Rechnung Traglast Bolzenkraft Abstand Druckkraft x-faches der

vom Profil
Nr. [kN] [kN] [mm] Plattendicke
49 25,91 89,77 34 2,24
55 32,50 107,04 49 3,24
57 16,07 53,15 47 3,15
59 30,14 90,19 79 1,98
61 50,57 154,18 73 1,82
63 15,57 49,63 59 1,47
65 36,15 104,25 92 2,29
67 18,40 53,52 89 2,22
69 25,89 89,73 34 2,24
75 32,79 107,48 50 3,34
77 16,11 53,19 48 3,19
Abstand Druckkraft
Rechnung Traglast Bolzenkraft x-faches der
vom Profil
Nr. [kN] [kN] [mm] Plattendicke
79 30,00 90,42 77 1,92
81 50,27 154,40 71 1,76
83 14,85 47,39 58 1,46
85 36,47 103,91 96 2,40
87 18,25 53,07 89 2,22
Mittelwert x = 2,31
Standardabw. s x = 60%
6.3.5.2 Generelles Tragverhalten
Derzeit gültige Normen gehen davon aus, dass bei Vorhandensein einer Mörtelschicht
die in Lastrichtung gesehen vorderen Befestigungsmittel auf Biegung beansprucht
werden (vgl. Abschnitt 2.5), da in der Regel zu Beginn der Belastung der Mörtel vor
dem Dübel wegbricht und eine Querkraftübertragung in der Schnittebene Ankerplatte-
Mörtel über Schub im Dübel nicht mehr möglich ist.
Die Versuche zeigen, dass ein Ansatz der Biegetragfähigkeit der Dübel deutlich unter-
halb der tatsächlichen Tragfähigkeit der Befestigungsmittel liegt. In Abb. 6.26b ist bei
ca. 2,5 mm Gesamtverschiebung zu erkennen, dass der in Belastungsrichtung gese-
hen vordere Dübel nach Versagen des Mörtels deutlich geringere Laststeigerungen
aufweist.
Allerdings ist zu berücksichtigen, dass der Dübel nicht ungehindert einer Bewegung
wie bei einer Abstandsmontage folgen kann. In Abb. 6.31 ist das Tragverhalten ohne
(a) und mit (b) Mörtelschicht dargestellt.
δ δ=0
1 2
a) N b) N
Abb. 6.31: Gegenüberstellung des Verformungsverhaltens ohne (a) und mit (b) Mör-
telschicht
Es ist zu erkennen, dass mit fortschreitender Belastung die Ankerplatte in Richtung

des Betons bewegt wird (a). Es entsteht hierdurch lediglich eine zweifache Biegung
des Befestigungsmittels jedoch keine (große) Normalkraft.
Im Gegensatz hierzu ist eine vertikale Bewegung der Ankerplatte bei vorhandener
steifer Mörtelschicht nicht möglich (b). Indem die Ankerplatte durch die äußere Belas-
tung horizontal verschoben wird, muss sich der Dübel in seiner Längsachse verlän-
gern.
Damit besteht der Querkraftwiderstand aus zwei Anteilen. Die Normalkraft im Befesti-
gungsmittel hat durch die Schrägstellung eine horizontale Komponente (1). Zudem
erzeugt die Normalkraft eine Klemmwirkung auf die Mörtelschicht, die wiederum durch
den Reibkoeffizienten eine Reibkraft (2) bewirkt.
In Abb. 6.32 sind die Last-Verschiebungskurven bei den Mörtelschichtdicken 0 mm,
30 mm und 60 mm dargestellt. Die Parameter Lochspiel (2 mm), Ankerplattendicke
(15 mm), Dübeldurchmesser (16 mm), Reibungskoeffizient (0,5) und Stahlgüte (Platte
S 355, Dübel 8.8) wurden konstant gehalten.
180
160
140
120
Last [kN]
100
80
60
40 0 mm Mörtelschicht
20 30 mm Mörtelschicht
60 mm Mörtelschicht
0
0 10 20 30 40 50 60
Verschiebung [mm]
Abb. 6.32: Last-Verschiebungskurven bei unterschiedlichen Mörtelschichtdicken
Es ist zu erkennen, dass die Bruchlast bei allen Simulationen bei ca. 160 kN liegt (hal-
bes Modell, daher 50 % der gesamten Konstruktion). Die Verschiebung variiert jedoch
sehr stark zwischen 10 und 46 mm. Die Querkraft wird durch die große horizontale
Verschiebung in eine Normalkraft umgelenkt, was jedoch erst bei sehr großen Verfor-
mungen der Fall ist.
6.3.5.3 Lastaufnahme der einzelnen Komponenten der Befestigung
Im Folgenden ist die Verteilung der angreifenden Querkraft auf die in Lastrichtung
gesehen vorderen bzw. hinteren Dübel oder Kopfbolzen (Durchmesser = 16 mm) so-
wie die Reibung zwischen Mörtel und Beton dargestellt. Dabei werden sowohl die ab-
soluten als auch die prozentualen Anteile gemessen an der angreifenden Querlast
dargestellt.
Abb. 6.33 zeigt zunächst das Prinzip der Auswertung. Bei den Modellen betrug die
dünnste Mörtelschicht 2 mm (Ausgleichsschicht).
Last
QZBetMö
QZ2 QZ1
Abb. 6.33: Verteilung der angreifenden Querlast mit den einzelnen Komponenten der
Befestigung (schematischer Darstellung)
Die Verteilung der angreifenden Querkraft auf die einzelnen Komponenten der Befes-
tigung hängt von der Querverschiebung der Ankerplatte ab. Daher wird die Lastauf-
nahme der einzelnen Komponenten für eine Verschiebung δv = 0,5 * d (Abb. 6.34),
δv = 1,0 * d (Abb. 6.35), und bei Höchstlast (Abb. 6.36) gezeichnet. In diesen Bildern
wird als Reibbeiwert zwischen Ankerplatte und Mörtel bzw. Mörtel und Beton µ = 0,1
(jeweils obere Diagramme) und µ = 0,5 (jeweils untere Diagramme) angenommen.
Aus den Bildern ist folgendes zu ersehen:
Die Höchstlast der Befestigung nimmt mit zunehmender Mörtelschichtdicke ab. Dabei
ist die Abnahme bei konstanter Dicke der Mörtelschicht bei geringerer Verschiebung
(δv = 0,5 * d) deutlich größer als bei Bruchverschiebung. Weiterhin wird die Abnahme
mit ansteigendem Reibbeiwert etwas geringer. Bei einer Mörtelschichtdicke
tM = 60 mm beträgt die aufnehmbare Querkraft bei einer Querverschiebung δv = 0,5 * d
ca. 30 % (µ = 0,1) bis 34 % (µ = 0,5) bzw. bei Höchstlast ca. 70 % (µ = 0,1) bis 89 %
(µ = 0,5) des rechnerischen Wertes für Fu,tM = 0 mm.
Die Größe der über Reibung zwischen Mörtel und Beton übertragenen Querkraft (be-
zogen auf die jeweilige aufgebrachte Querlast) ist unabhängig von der Gesamtquer-
verschiebung. Bei µ = 0,1 liegt sie bei ca. 5-10 %. Bei µ = 0,5 steigt der über Reibung
übertragene Querkraftanteil von ca. 14 % (tM = 0 mm) auf ca. 40 % (tM = 60 mm) an.
Dies ist auf den höheren Reibbeiwert, die höhere Biegedruckkraft und die größeren
Seilzugkräfte (s. 6.3.5.2) zurückzuführen.
Der in Lastrichtung gesehen vordere Dübel nimmt etwas höhere Lasten auf als der
hintere Dübel, da er ein Lochspiel von 2 mm aufweist. Dies führt insbesondere bei di-
cken Mörtelschichten (tM = 60 mm) anfangs zu einer überproportional höheren Bean-
spruchung des vorderen Dübels (δv = 0,5 * d). Bei zunehmender Verschiebung wird
dieser Unterschied jedoch geringer. Bei Kopfbolzen ist die Lastaufnahme der vorderen
und hinteren Befestigungsmittel etwa gleich. Die Dübel übertragen bei einer Querver-
schiebung δv = 0,5 * d ca. 61 % (µ = 0,5) bis 94 % (µ = 0,1) bzw. bei Höchstlast ca.
62 % (µ = 0,1) bis 94 % (µ = 0,5) der angreifenden Querlast.
In Abb. 6.36 b ist zu erkennen, dass die Gesamtlast bei 30 mm Mörtelschicht höher ist
als ohne Mörtelschicht. Dies ist darauf zurückzuführen, dass entsprechend dem Mo-
dell nach Abschnitt 6.3.5.2 die Reibungskraft unter der Ankerplatte durch die hohen
Normalkräfte in den Befestigungsmitteln erheblich ansteigt. Die Reibkraft unter der
Ankerplatte übernimmt nun bis zu 40% der Querlasten.
160 120%
vorderer Dübel (2) vorderer Dübel (2)
hinterer Dübel (1) hinterer Dübel (1)
140 132 Reibung Mörtel/Beton Reibung Mörtel/Beton
Gesamtlast 100%
bezogene Querkraft [-]

120
80%
Querkraft [kN]
100 64 49% 51%

63%
80 60%
58
60
40%
39
30
40 56 43%
43%
29%
24 20%
20
25
11
11 8% 6% 8%
0 3 3 0%
0mm 30mm 60mm 0mm 30mm 60mm
a) einheitlicher Reibbeiwert 0,1 (zwischen Ankerplatte-Mörtelschicht und Mörtel-

schicht/Beton)
160 120%
143 vorderer Dübel (2) vorderer Dübel (2)
140 Reibung Mörtel/Beton Reibung Mörtel/Beton
Gesamtlast 100%
120
67
Querkraft [kN]
80% 40% 39%

100 47%
80 73 60%
22%
60 29 49 34%
40%
56 39%
40 19
25
11 20% 39%
20 26%
20 19 19 14%
0 0%
b) Reibbeiwert 0,5 (zwischen Ankerplatte/Mörtelschicht und zwischen Mörtel-

schicht/Betonoberfläche
Abb. 6.34: Kräfteverteilung bei einer Querverschiebung δv=0,5*d für verschiedene

Mörtelschichtdicken
160 120%
137
Gesamtlast 100%
120

63 80%
46%
Querkraft [kN]
100 93 50% 53%
80 60%
47
60 55
40%
62 45%
40 29
44% 38%
41 20%
20
21
12 9% 6% 9%
6 5
0 0%
a) Reibbeiwert 0,1 (zwischen Ankerplatte/Mörtelschicht und zwischen Mörtel-

schicht/Betonoberfläche)
160 120%
hinterer Dübel (1)
hinterer Dübel (1)
140 Reibung Mörtel/Beton
Gesamtlast 100% Reibung Mörtel/Beton
116
120
67
38% 34%
80%
45%
Querkraft [kN]
100
44
76
80 60%
28%
26
60 35%
60 41 40%
41%
40 21
20% 38%
20 27%
31 29
21 14%
0 0%

Abb. 6.35: Kräfteverteilung bei einer Querverschiebung δv=1,0*d für verschiedene

Mörtelschichtdicken
160 120%
hinterer Dübel (1)
137 hinterer Dübel (1)
140 Gesamtlast Reibung Mörtel/Beton
124 100%
120

63 80%
95 46% 47%
Querkraft [kN]
100 49%
58
80 60%
47
60
40%
62 45% 41%
40 58
47%
39
20%
20
12 10 9% 10%
8 6%
0 0%
a) Reibbeiwert 0,1 (zwischen Ankerplatte/Mörtelschicht und zwischen Mörtel-

vorderer Dübel (2)
180 hinterer Dübel (1) 120%
vorderer Dübel (2)
160 Reibung Mörtel/Beton
Gesamtlast hinterer Dübel (1)
160 148 Reibung Mörtel/Beton
100%
140 132
58
32%
36%
120 80%
67 45%
Querkraft [kN]
42
100
60%
80 30%
61 39
38%
60 40%
60 41%
40
20% 39%
51
20 42 26%
21 14%
0 0%

Abb. 6.36: Kräfteverteilung bei Höchstlast für verschiedene Mörtelschichtdicken
Um auch den Einfluss unterschiedlicher Reibbeiwerte in den Kontaktschichten zu ver-

deutlichen, werden in Abb. 6.37 und Abb. 6.38 für die verschiedenen Kombinationen
der Reibbeiwerte dargestellt. Abb. 6.37 gilt für eine Mörtelschichtdicke tM = 30 mm und
Abb. 6.38 für tM = 60 mm.
Die Abbildungen zeigen, dass die über Reibung übertragene Querkraft in der Schnitt-
fläche Ankerplatte-Mörtel mit zunehmendem Reibbeiwert deutlich ansteigt. Dabei ist
die Reibung zwischen Mörtel und Beton von entscheidender Bedeutung.
80 120%
vorderer Dübel (2) 73 vorderer Dübel (2)
70
Reibung Mörtel/Beton 68 Reibung Mörtel/Beton
Gesamtlast
100%
61
60 58
29

26 80% 39% 40%
50 51% 53%
Querkraft [kN]
32
30
40 60%
22 25
30 32% 34%
40%
20
43% 42%
25 25
20%
10 20 19 29% 26%
3 3 6% 5%
0 0%
10% Pl-Mö; 50% Pl-Mö; 10% Pl-Mö; 50% Pl-Mö; 10% Pl-Mö; 50% Pl-Mö; 10% Pl-Mö; 50% Pl-Mö;
10% Mö-Be 10% Mö-Be 50% Mö-Be 50% Mö-Be 10% Mö-Be 10% Mö-Be 50% Mö-Be 50% Mö-Be
a) δv = 0,5*d
140 120%
Reibung Mörtel/Beton Reibung Mörtel/Beton
120 116
Gesamtlast
100%
104
100
100 93
44 80% 39% 38%

50% 50%
41
Querkraft [kN]
80
50
47 60%
60
41 33% 35%
35 40%
40
44% 44%
41 44
20%
20
29 31 28% 27%
6 6 6% 6%
0 0%
b) δv = 1,0*d
Abb. 6.37: Kräfteverteilung bei Simulation mit Stahlversagen, Mörtelschicht 30 mm,

abhängig von unterschiedlichen Reibbeiwerten (absolut: links, bezogen:
rechts)
Wird diese Reibung erhöht, steigt die über Reibung in dieser Fuge übertragene Quer-
kraft, weil eine höhere Querkraft vom hinteren Dübel in den Mörtel eingeleitet wird.
Wird dagegen der Reibbeiwert zwischen Ankerplatte und Mörtel erhöht, wird die in der
Fuge Mörtel/Beton übertragene Reibkraft nicht wesentlich beeinflusst.
60 120%
vorderer Dübel (2)
hinterer Dübel (1) vorderer Dübel (2)
Reibung Mörtel/Beton hinterer Dübel (1)
Gesamtlast Reibung Mörtel/Beton
49
50 47 100%
43

39
40 19 80% 39% 39%
Querkraft [kN]
17 63% 65%
30
30 60%
24
11 25% 22%
11
20 40%
29% 28%
10 11
13 19 20% 37% 39%
16
3 4 8% 8%
0 0%
a) δv = 0,5*d
80 76 120%
Reibung Mörtel/Beton Reibung Mörtel/Beton
70 Gesamtlast
62 100%
59 26
60 55
33% 34%
80%
50 20 53% 55%
Querkraft [kN]
34
40 29 21 60%
30% 28%
30 18
40%
20 38% 36%
22
21 29 20% 37% 38%
10 22
5 6 9% 10%
0 0%
b) δv = 1,0*d
Abb. 6.38: Kräfteverteilung bei Simulation mit Stahlversagen, Mörtelschicht 60 mm,

Parameter sind die Reibbeiwerte zwischen Ankerplatte/Mörtelschicht bzw.
Mörtelschicht/Beton (absolut: links, bezogen: rechts)
Insbesondere in den Abb. 6.38a und Abb. 6.38b ist zu erkennen, dass der in Lastrich-
tung gesehen vordere Dübel höhere horizontale Beanspruchungen erhält. Der größte
Unterschied ist bei einer Reibkraftverteilung Ankerplatte/Mörtel µ = 0,5 und Mörtel /
Beton µ = 0,1 zu erkennen (30/13 bzw. 34/22).
Abb. 6.39 zeigt, dass sich zwischen der Schnittfläche Ankerplatte/Mörtel des hinteren
Dübel (1) und Mörtel/Beton des vorderen Dübels (2) eine Druckstrebe ausbilden kann,
die die durch den Dübel (1) eingeleitete Querkraft über den Mörtel und den vorderen
Dübel (2) in den Beton übertragen wird.
Vu
Dübel 2 Dübel 1
Abb. 6.39: Krafteinleitung bei geringem Reibkoeffizienten in der Gleitschicht Mör-

tel/Beton
In Abb. 6.40 bis Abb. 6.42 ist das Verhältnis Zugkraft/Querkraft in den in Lastrichtung
gesehen hinteren und vorderen Dübeln dargestellt.
14,00
Dübel 1
12,00
1 2 Dübel 2
10,00
8,00
N/V
6,00
4,00
2,00
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
V/Vu
Abb. 6.40: Verhältnis N/V in der vorderen (2) und hinteren (1) Dübelreihe, Mörtel-
schichtdicke 0 mm
Es ist zu erkennen, dass bei fehlender Mörtelschicht das Verhältnis N/V bei einer Ge-
samtquerverschiebung von 0,5*d und 1,0*d in etwa bei 1,0 liegt.
Bei einer Mörtelschichtdicke von 30 mm sind die Zugkräfte in beiden Dübeln schon
deutlich höher als die Querkräfte. Das Verhältnis ist bei beiden Dübelreihen in etwa
gleich groß.
14,00
Dübel 1
12,00 1 2
Dübel 2
10,00
8,00
N/V
6,00
4,00
2,00
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
V/Vu
schichtdicke 30 mm
14,00 1 2
Dübel 1
12,00
Dübel 2
10,00
8,00
N/V
6,00
4,00
2,00
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
V/Vu
schichtdicke 60 mm
Bei einer Mörtelschichtdicke von 60 mm steigt das Verhältnis N/V im in Lastrichtung

gesehen hinteren Dübel deutlich an. Der Grund hierfür liegt in einer deutlichen Ab-
nahme der Querkrafttragfähigkeit des Dübels 1, während die Normalkraft auf verhält-
nismäßig hohem Niveau bleibt. Zudem ist die Zugkraft infolge Biegemomente größer.
6.4 Einfluss der verschiedenen Parameter auf die Bruchlast

Die Abb. 6.43 bis Abb. 6.52 zeigen den Einfluss der verschiedenen Parameter auf die
relative bzw. absolute Tragfähigkeit der Befestigung. Auf der Y-Achse ist jeweils die
Tragfähigkeit nach der Simulation bzw. das Verhältnis dieser zu dem Rechenwert
nach E-Theorie aufgetragen. In den Diagrammen ist unterschieden zwischen den ver-
schiedenen Mörtelschichtdicken und den ausgewerteten Querverschiebungen.
6.4.1 Durchmesser
In Abb. 6.43 ist das Verhältnis der Traglast nach der FE-Simulationen zu dem Re-
chenwert nach der E-Theorie (bei tM=0mm) über dem Durchmessers der Befesti-
gungsmittel aufgetragen.
1,20
1,00
0,80
Fu,FE/Fu,E-Theorie
0,60
0,40
2mm Mörtelschichtdicke, 0,5*d
0,20
0,00
5 10 15 20
Durchmesser [mm]
Abb. 6.43: Einfluss des Durchmessers des Befestigungsmittels und der Mörtelschicht
auf die Tragfähigkeit
Das Diagramm zeigt, dass bei Mörtelschichtdicken ≤ 30 mm die bezogenen Traglas-

ten unabhängig vom Dübeldurchmesser in etwa auf gleichem Niveau liegen. Dies gilt
sowohl bei einer Gesamtverschiebung von 0,5*d als auch bei 1,0*d.
Bei einer Mörtelschichtdicke von 60 mm und kleinem Dübeldurchmesser (8 mm) lie-
gen die Lasten bei Verschiebungen von 0,5*d bzw. 1,0*d um jeweils ca. 25% höher als
bei einem Durchmesser von 16 mm. Dies ist u.a. in der wirksamen Ausbildung der
Druckstrebe (s. Abb. 6.39) begründet.
In Abb. 6.44 ist die Kräfteverteilung auf die Dübel bzw. die Reibungsschicht zwischen
Mörtelschicht und Beton bei einer Gesamtverschiebung δv=0,5*d für die Dübeldurch-
messer 8 mm bzw. 16 mm und die Mörtelschichtdicken 30 mm und 60 mm dargestellt.
80 120%
Gesamtlast 100%
60 29

33%
49 80% 40% 39% 40%
50
Querkraft [kN]
40 19 60% 14%
22% 16%
25
30 34%
40%
11
20 16 17
52%
5 7 20% 44%
39%
10 19 19 2 3 26%
8 7
0 0%
d=16 mm, d=16 mm, d=8 mm, d=8 mm, d=16 mm, d=16 mm, d=8 mm, d=8 mm,
tM=30 mm tM=60 mm tM=30 mm tM=60 mm tM=30 mm tM=60 mm tM=30 mm tM=60 mm
Abb. 6.44: Kräfteverteilung bei δv=0,5*d
Es ist zu erkennen, dass die Reibungskraft in der Schnittfläche Mörtelschicht - Beton

jeweils bei Durchmesser 8 mm und 16 mm unabhängig von der Mörtelschichtdicke ist.
Die Kräfte in den Dübeln gehen jedoch bei einem Durchmesser von 16 mm deutlich
zurück, während sie bei 8 mm Durchmesser ebenfalls nahezu unabhängig von der
Mörtelschichtdicke sind.
Dieser Unterschied liegt in erster Linie an der vorgegebenen Gesamtverschiebung.
Während bei 16 mm per Definition bei 8 mm die Gesamtlast und die Kräfte in den
Komponenten abgegriffen wird, ist dies bei einem Durchmesser von 8 mm schon bei
4 mm Gesamtverschiebung der Fall. Bereits bei einer Gesamtquerverschiebung von
δv=1,0*d zeigt sich, dass die Gesamtlast bei d = 8 mm ähnlich stark abnimmt wie bei
einem Dübeldurchmesser von 16 mm.
6.4.2 Achsabstand
In Abb. 6.45 ist der Einfluss des Achsabstandes (sx = 260 mm, 310 mm und 500 mm)
auf die Tragfähigkeit dargestellt. Auf der Y-Achse sind die Höchstlasten nach der FE-
Analyse aufgetragen.
180
160
140
Trendlinie 1,0*d
Last FE [kN]
120
Trendlinie 0,5*d
100
80
60 2mm Mörtelschichtdicke, 0,5*d

20
0
200 250 300 350 400 450 500 550
Achsabstand [mm]
Abb. 6.45: Einfluss des Achsabstandes und der Mörtelschichtdicke auf die Tragfä-
higkeit
Unabhängig von der Dicke der Mörtelschicht und der Verschiebung zeigt sich, dass
die Tragfähigkeit beinahe konstant bleibt. Dies bestätigen auch die beiden Mittelwert-
kurven, die nur leicht in Richtung des größeren Achsabstandes ansteigen.
6.4.3 Mörtelfestigkeit
Ein weiterer Parameter stellt die Festigkeit des verwendeten Mörtels dar. Die Mörtel-
schicht überträgt die Druckkräfte unter der Ankerplatte und ist durch die Schrägstel-
lung der Befestigungsmittel auch Spaltzugspannungen ausgesetzt. Es ist zu vermuten,
dass bei zu geringer Mörtelfestigkeit die Steifigkeit oder die Gesamttragfähigkeit ab-
nimmt.
Im folgenden Diagramm werden die Ergebnisse der FE-Simulation mit Mörtelschicht-
festigkeiten von 15 N/mm² bzw. 40 N/mm² gegenübergestellt.
180
160
140
Trendlinie 1,0*d
Last FE [kN]
120
100 Trendlinie 0,5*d
80
60
2mm Mörtelschicht, 0,5*d
40 30mm Mörtelschicht, 0,5*d
20 30mm Mörtelschicht, 1,0*d
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Festigkeit der Mörtelschicht [N/mm²]
Abb. 6.46: Einfluss der Mörtelfestigkeit und der Mörtelschichtdicke auf die Tragfähig-
keit
Es ist zu erkennen, dass sowohl bei 0,5*d – als Indiz für die Anfangssteifigkeit – als
auch bei 1,0*d Verschiebung keine relevante Veränderung bei der Tragfähigkeit zu
verzeichnen ist. Somit kann die Mörtelfestigkeit als nicht wesentlicher Parameter ver-
nachlässigt werden. Es ist jedoch sinnvoll, dass die Mörtelfestigkeit nicht unter der
Festigkeit des vorhandenen Betons liegt.
6.4.4 Lochspiel
Eine ungleiche Beanspruchung der Befestigungspunkte wirkt sich negativ auf die
Bruchlast des Anschlusses aus. In diesem Zusammenhang ist das erlaubte Lochspiel
als wesentlicher Parameter zu nennen. Das Lochspiel entsteht durch die Differenz
zwischen der Größe des Bohrloches im Anbauteil zum Durchmesser des Befesti-
gungsmittels. Im Fall von 16 mm Durchmesser sind bei dem verwendeten Dübeltyp
(HDA) maximal 2 mm Lochspiel je Befestigungspunkt in den Zulassungen erlaubt. In
der Technical Specification (prCEN/TS (2008)) wird ein weiterer Maximalwert mit
4 mm (bei diesem Durchmesser) genannt, bei dem eine Abminderung in der Tragfä-
higkeit vorzunehmen ist.
In Abb. 6.47 ist der Einfluss der Größe des Lochspiels dargestellt. Es sind gemäß den
Vorgaben der prCEN/TS (2008) die Lochspiele für 16 mm Durchmesser gewählt. Zu-
sätzlich sind Simulationen mit 0 mm Lochspiel eingetragen.
180
160
140
Trendlinie 1,0*d
Last FE [kN]
120
100 Trendlinie 0,5*d
80
60
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
Lochspiel [mm]
Abb. 6.47: Einfluss des Lochspiels und der Mörtelschichtdicke auf die Tragfähigkeit
Während zwischen 0 und 2 mm Lochspiel nur geringfügige Unterschiede in den relati-

ven Tragfähigkeiten festzustellen sind, ist zu erkennen, dass bei Verdopplung des
Lochspiels die Tragfähigkeit um bis zu 10 % abfällt. Im Falle einer geringen Aus-
gleichsschicht (2 mm) lässt die Steifigkeit um ca. 15 % nach (0,5*d Verschiebung).
Die Abnahme der Tragfähigkeiten ist gleichermaßen bei allen Mörtelschichtdicken zu
erkennen. Im Gegensatz zu einem Lochspiel von 0 mm und 2 mm fehlt in erster Linie
die Einspannung der Befestigungsmittel. Bei größeren Mörtelschichtdicken ist zu er-
kennen, dass die Abnahme der Tragfähigkeit nur noch 5 % beträgt. Mit steigender
Mörtelschichtdicke wird das Tragverhalten zunehmend von der Seilzugwirkung be-
stimmt.
6.4.5 Steifigkeit der Befestigungsmittel

Ein weiterer Parameter, der einen Einfluss auf die Steifigkeit und die Tragfähigkeit des
Gesamtanschlusses haben kann ist die Zugsteifigkeit der Befestigungsmittel. Obwohl
die axiale Steifigkeit der Befestigungsmittel nicht im direkten Zusammenhang mit der
Querzugsteifigkeit des gesamten Anschlusses steht, kann sich durch die Seilzugwir-
kung und deren Umlenkung der Querbelastung in die axiale Richtung ein direkter Be-
zug ergeben.
In Abb. 6.48 ist die Steifigkeit von zwei Befestigungsmitteln gegenübergestellt. Es
wurden die Zugsteifigkeiten 10 und 50 kN/mm verwendet. Zudem ist wiederum die
Tragfähigkeit bei 2 mm, 30 mm und 60 mm Mörtelschichtdicke eingetragen.
Es ist zu erkennen, dass bei einer Steifigkeitszunahme der Befestigungsmittel in axia-

ler Richtung ein Anstieg der Tragfähigkeit von ca. 12 % erreicht werden kann. Dies ist
allerdings nur bei Vorhandensein einer Mörtelschicht zu erreichen. Bei 2mm Mörtel-
schicht bzw. dem Fehlen einer solchen bleibt die Tragfähigkeit nahezu konstant.
180
160
140
Trendlinie 1,0*d
Last FE [kN]
120
100
Trendlinie 0,5*d
80

60
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Abb. 6.48: Einfluss der Steifigkeit der Befestigungsmittel und der Mörtelschichtdicke
auf die Tragfähigkeit
Die Steifigkeit des Befestigungsmittels könnte daher in einen Bemessungsansatz ein-

fließen, jedoch ist sowohl die Streuung bei der Verschiebung in der Regel sehr groß,
also auch verringert sich die Steifigkeit im Laufe der Zeit (z.B. durch Kriechen, Risse),
so dass dieser Parameter auf der sicheren Seite angenommen werden sollte (vgl. Ab-
schnitt 4.9).
6.5 Zusammenfassung und Bemessungsansatz
6.5.1 Zusammenfassung
Eine zentrale Fragestellung ist die Verteilung der angreifenden Last auf die einzelnen
Komponenten – insbesondere bei vorwiegender Schubbelastung. Abschnitt 6.2.4.3.2
zeigt, dass im Fall einer Vierfachbefestigung eine quantitative Messung der einzelnen
Dübelbelastungen in Querlastrichtung nicht möglich war. Selbst eine qualitative Be-
stimmung der Kraftverteilung auf die einzelnen Befestigungspunkte war nur zu Belas-
tungsbeginn möglich.
Hier leistet die FE-Berechnung mit Ihren Möglichkeiten einen wertvollen Beitrag zum
Verständnis des Tragverhaltens einer Konstruktion.
Wie in den Versuchen erfolgte auch in den Simulationen eine erhebliche Lastabtra-
gung allein über die Reibung zwischen Ankerplatte und Mörtelschicht. Die Reibung
kann mindestens mit den Werten des Eurocode 3 (0,20 bzw. 0,30) angenommen wer-
den.
Darüber hinaus wurden Sekundäreinflüsse wie Kräfte aus Theorie II. Ordnung berück-
sichtigt. Bei größeren Verschiebungen entstehen aufgrund der Umlenkwirkung Nor-
malzugkräfte (s. Abschnitt 6.3.5.2) in den Befestigungsmitteln, die sowohl zusätzliche
Druckkräfte unter der Ankerplatte als auch Querkräfte durch die Neigung der Befesti-
gungsmittel hervorrufen (s. Abschnitt 3.2.1.3).
In den Versuchen und Berechnungen war dieser Effekt sehr gut zu erkennen. Hier
steigerte sich die Last-Verschiebungskurve nach einer Art Fließplateau progressiv bis
zur Bruchlast. Dies lässt mit sinkendem Reibkoeffizienten spürbar nach.
In Abb. 6.49 ist das Verhältnis der Höchstlasten nach der FE-Methode zur Elastizitäts-
theorie (bei Fu(tM=0)) über der Dicke der Mörtelschicht aufgetragen.
2,00
Stahlversagen
1,80
1,60
1,40
1,20
Fu,FE/Fu(t=0)
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
Dicke Mörtelschicht [mm]
Abb. 6.49: Relative Tragfähigkeit (im Verhältnis zu den Rechenwerten nach E-

Theorie) in Abhängigkeit von der Mörtelschichtdicke bei Maximalverschie-
bung
In Abb. 6.50 sind die absoluten (a) und die auf den Dübeldurchmesser bezogenen
Verschiebungen bei Höchstlast dargestellt.
60
Verschiebungen Stahlversagen
50
40
Verschiebung [mm]
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
a)
3,50
3,00
2,50
Verschiebung [x*d]
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
b)
Abb. 6.50: Absolute und auf den Dübeldurchmesser bezogene Querverschiebung bei
Höchstlast
Es ist zu erkennen, dass die Tragfähigkeit unterschiedlich stark abnimmt. Die Streu-
breite liegt bei 0,40 bis 1,40 und entsteht in erster Linie durch die Variation der Reib-
koeffzienten zwischen 10 % bzw. 50 %.
Es ist jedoch zu erkennen, dass die Bruchverschiebungen von ca. 6mm (ohne Mörtel-
schicht) auf über 30 bzw. 40mm (30 bzw. 60mm Mörtelschicht) ansteigen können. Ei-
ne derart große Bewegung im Knotenpunkt ist in der Regel für das Gesamttragsystem
nicht akzeptabel.
Bezieht man die Gesamtverschiebung auf den Durchmesser der Befestigungsmittel
(Abb. 6.50b), so ist eine geringere Streuung der Ergebnisse zu erkennen. Bei Mörtel-
schichtdicken von 30 mm und 60 mm kann die bezogene Querverschiebung bei bis zu
dem Zweifachen des Dübeldurchmessers liegen.
Daher ist es sinnvoll, für die Gesamtverschiebung einen Grenzwert festzulegen. Bei
Dübeln mit Abstandsbefestigung (nur Biegung) wird die Traglast bei einem Verdre-
hungswinkel des Dübels von maximal 10° ermittelt (EOTA (1997)). Dies würde im vor-
liegenden Fall jedoch zu erheblich verringerten Tragfähigkeiten führen, da bei gerin-
gen Mörtelschichtdicken beinahe keine Verschiebung erlaubt wäre.
In den FE-Simulationen hat sich herausgestellt, dass die Konstruktion ohne Mörtel-
schicht bei einer Querverschiebung von etwa bei δv=0,5*d die Höchstlast erreicht.
Setzt man dies als maximale Verschiebung bei den Simulationen mit Mörtelschicht an,
so erhält man Abb. 6.51.
2,00
Stahlversagen
1,80
1,60
1,40
Fu,FE/Fu(t=0)
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
a) Dicke Mörtelschicht [mm]
2,00
1,80
1,60
1,40
Verschiebung [mm]
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
b) Dicke Mörtelschicht [mm]
Abb. 6.51: Relative Tragfähigkeit bei einer Querverschiebung von max δv=0,5*d
Es ist zu erkennen, dass die Tragfähigkeiten bei dicken Mörtelschichten bezogen auf
die Höchstlast bei einer Mörtelschichtdicke t=0 mm deutlich abnehmen. Es ist eine
Abnahme um 50 % (tM=30 mm) bzw. 66 % (tM=60 mm) zu verzeichnen. Dies ist zum
einen auf die vorwiegende Biegebeanspruchung beider Dübel aber auch auf das un-
günstig angesetzte Lochspiel zurückzuführen.
Alternativ besteht die Möglichkeit eine Querverschiebung von bis zu einem Dübel-
durchmesser zuzulassen (Abb. 6.52). Diese Querverschiebungen werden bei Mörtel-
schichtdicken tM=30 mm und tM=60 mm erreicht. Die Verschiebungen bei tM=2 mm
sind kleiner als 1*d.
2,00
Stahlversagen
1,80
1,60
1,40
Fu,FE/Fu(t=0)
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
a) Dicke Mörtelschicht [mm]
2,00
1,80
1,60
1,40
Verschiebung [x*dB]
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
b) Dicke Mörtelschicht [mm]
Abb. 6.52: Relative Tragfähigkeit bei einer Querverschiebung δv=1,0*d
Es ist zu erkennen, dass die Tragfähigkeiten deutlich höher liegen als bei Verschie-
bungen von einem halben Durchmesser. Zudem ergibt sich für Stahlversagen eine
lineare Abhängigkeit von der Mörtelschichtdicke.
Bei einer Begrenzung der Querverschiebung auf 1*d beträgt die Lastabnahme bei
30 mm Mörtelschichtdicke ca. 27 %, bei 60 mm im Mittel ca. 55 %.
Die Traglastabnahme in Abb. 6.52 kann durch folgenden Ansatz angenähert werden:
Fu(tM) = Fu(tM=0) * ψMö Gl. 6–1
mit: ψMö = 1-0,009*tM (tM in mm)
Wertet man die Versuche mit Betonversagen über die Gl. 6–1 aus, so erhält man die
Abb. 6.53 und Abb. 6.54.
2,00
Betonversagen sx=310mm
1,80 MW Betonversagen (sx=310mm)
Betonversagen sx=510mm
1,60
MW Betonversagen (sx=510mm)
1,40
1,20
FFE/FCC
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
Abb. 6.53: Höchstlasten bei Betonversagen
2
Verschiebungen Betonversagen
1,8
1,6
1,4
Verschiebung [x*dB]
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Abb. 6.54: Zugehörige Verschiebungen zu Abb. 6.53

Es ist zu erkennen, dass bei spätestens bei einer Verschiebung um den einfachen
Dübeldurchmesser die Rechenwerte nach dem CC-Verfahren erwartungsgemäß er-
reicht werden.
Die durchgeführten Versuche und Simulationen und das darauf aufbauende Bemes-
sungsmodell behandeln lediglich 4fach-Befestigungen. Die Schnittkraftverteilungen in
Abschnitt 6.3.5.3 zeigen jedoch, dass sich die Lasten gleichermaßen auf die Befesti-
gungsmittel verteilen, so dass auch Mehrfachbefestigungen mit weniger oder mehr als
vier Befestigungsmitteln mit dem Ansatz (Gl. 6–1) bemessen werden können.
Unter Berücksichtigung der Kraftverteilungen in Abschnitt 6.3.5.3 und dem Modell in
Abb. 6.55 ist für Einzelbefestigungen davon auszugehen, dass auch hier die Belas-
tung in ähnlicher Weise aufgenommen wird.
δ=0
1 2
Abb. 6.55: Schnittkraftverteilung
Wie sich bei den Versuchen und Simulationen zeigte, wird die Mörtelschicht in einigen
Bereichen sehr stark beschädigt. Damit die Druckkräfte über den Mörtel in den Unter-
grund eingeleitet werden können, ist auf eine ausreichend große Ankerplatte und Mör-
telfläche zu achten. Aus den bisherigen Untersuchungen kann jedoch nicht abgeleitet
werden, welches die maßgeblichen Parameter sind, so dass hierfür weitere Untersu-
chungen erforderlich sind.
6.5.2 Neuer Bemessungsansatz
In Abschnitt 6.4 sind diverse Parameter untersucht worden. Aus der Variation des
Achsabstandes und der Mörtelfestigkeit konnte kein wesentlicher Einfluss auf die
Bruchlast der Konstruktionen abgeleitet werden. Unter der Maßgabe, dass der Mörtel
mindestens die Festigkeit des darunterliegenden Betons erreicht, kann dieser Parame-
ter unberücksichtigt bleiben. Der Achsabstand ist bei zunehmender Biege- oder Zug-
beanspruchung der Konstruktion entsprechend der Interaktion zu berücksichtigen, hat
jedoch auf das Querkrafttragverhalten keinen Einfluss.
Bei dem Lochspiel hat sich herausgestellt, dass die in den Normen vorgegebenen
Grenzwerte ausreichend sind.
Die Bruchlast der Befestigungsmittel ist stark von den verwendeten Systemen und
Untergrundeigenschaften abhängig. Insbesondere der Beton lässt die Verschiebungen
und somit auch die Steifigkeiten sehr stark streuen. Die vorliegenden FE-Ergebnisse
basieren auf Befestigungsmitteln mit geringer Steifigkeit in Richtung ihrer Längsachse
(ca. 50 kN/mm), so dass diese als auf der sicheren Seite liegend angesehen werden
können. Hierauf basiert auch der Bemessungsansatz.
Nach Mallée (2004) existiert ein Ansatz für die Berücksichtigung einer Mörtelschicht.
Dabei wird angenommen, dass der Dübel auf der lastabgewandten Seite in Höhe der
Oberkante der Mörtelschicht seine volle Quertragfähigkeit entwickeln kann. Am vorde-
ren Dübel platzt die Mörtelschicht frühzeitig ab, so dass die Kräfte nur über einen He-
belarm in den Untergrund abgeleitet werden können. Die Lasten wurden daher durch
Biegung im vorderen Dübel weitergeleitet, was die Höchstlast erheblich reduziert.
Die grundlegende Annahme bei diesem Ansatz ist, dass sich die Mörtelschicht nicht
infolge der Belastung verschiebt. Sollte sich die Mörtelschicht in Lastrichtung ver-
schieben, so ist eine reine Schubbeanspruchung in der Fuge Ankerplatte-
Mörtelschicht im hinteren Dübel nicht möglich.
In den Versuchen und Finite-Element-Rechnungen hat sich gezeigt, dass sich die
Mörtelschicht immer von der Betonoberfläche ablöst und gegenüber dieser verschiebt.
Dies passiert bereits bei geringer Belastung und wird nur anfangs durch die Vorspan-
nung in den Dübeln und die vorhandene Adhäsionskraft zwischen Mörtel und Beton
verhindert werden.
In Abschn. 6.5.1 wurden drei mögliche Ansätze vorgestellt, mit denen eine Bemes-
sung einer Ankerplatte mit Mörtelschicht durchgeführt werden kann. Die Ergebnisse
der Finite-Element-Simulationen haben gezeigt, dass die Festlegung einer Maximal-
verschiebung um maximal 1,0*d eine Steigerung der Höchstlast gegenüber den bishe-
rigen Bemessungsmodellen darstellt. Dabei werden dennoch Verformungen vermie-
den, die für das Tragwerk unverträglich sind. Für die Bemessungslast wird ein linearer
Zusammenhang zur Mörtelschichtdicke angesetzt.
Betonversagen wird generell nicht maßgebend.
Tab. 6.19 Abminderungsfaktor für die Berücksichtigung der Mörtelschicht
Stahltragfähigkeit:
Tragfähigk eit : Rk = Rk0 *ψ Mö Gl. 6–2
Stahlversagen :ψ Mö = 1 − 0,009 * t M Gl. 6–3
R k0 = charakteri stische Stahltragf ähigkeit nach ETAG 001, Annex C bzw.

Anhang Kopfbolzen für Quertragfä higkeit ( Stahlversa gen ohne Hebelarm )
Abschnitt 7: Zusammenfassung und Ausblick Seite 253
7. Zusammenfassung und Ausblick
Ankerplatten sind wesentliche Bestandteile eines Knotenpunktes, in dem Stahl- und

Betonbauteile kraftschlüssig miteinander verbunden werden. In der vorliegenden Ar-
beit werden experimentelle Untersuchungen und Finite-Element-Simulationen zu die-
sem Thema vorgestellt. Bei den Untersuchungen war die derzeitige Praxis der Anker-
plattenbemessung bezüglich ihrer Sicherheit und Wirtschaftlichkeit zu überprüfen und
ein verbesserter Bemessungsansatz zu ermitteln.
Nach der Einleitung wird in Abschnitt 2 ein Überblick über die Bemessungsansätze
von Befestigungen in verschiedenen Normen und in der Literatur gegeben.
Abschnitt 3 erläutert die Veränderungen und Verbesserungen am Programm MASA
als Voraussetzung für ausführliche numerische Parameterstudien. Neben der Parallel-
isierung des Frontsolvers und anderer Bereiche wurde ein Bandbreitenoptimierer ent-
wickelt. Beide Maßnahmen bedeuten eine signifikante Steigerung der Rechenge-
schwindigkeit.
In den Simulationen stellte sich heraus, dass in MASA insbesondere bei großen Kon-
taktflächen zwischen Stahl und Beton ein funktionierendes System fehlt. Da genau
diese Eigenschaft bei den durchgeführten Versuchen zwingend erforderlich war, wur-
de in den Quellcode von MASA (Fichtner (2005)) ein Materialmodell für eine Kontakt-
schicht implementiert, die sowohl das Kontaktproblem numerisch erfasst als auch die
Simulation von Reibung und Vorspannung bzw. Lochspiel ermöglicht.
In Abschnitt 4 wird die erforderliche Ankerplattensteifigkeit bei Gruppenbefestigungen
untersucht. Bei der Dimensionierung des Knotenpunktes spielt die Dicke der Anker-
platte eine maßgebliche Rolle für die Trag- und Rotationsfähigkeit des Anschlusses.
Die Untersuchungen zeigen, inwiefern mit den vorliegenden Bemessungskonzepten
aus dem Massivbau, der Befestigungstechnik und dem Stahlbau die erforderlichen
Dicken der Ankerplatten wirtschaftlich und sicher bemessen werden. Die Vergleiche
zwischen den Methoden lassen Unterschiede erkennen, die zu einer Über- oder Un-
terdimensionierungen führen.
Auf Grundlage der experimentellen und numerischen Untersuchungen wurden zwei
Bemessungsansätze entwickelt, die sich im Wesentlichen in ihrem Aufwand bezüglich
der zu erhebenden bzw. einzugebenden Daten unterscheiden. Hierbei wird entweder
davon ausgegangen, dass die Steifigkeit des Befestigungsmittels bekannt ist, oder
aber auf der sicheren Seite liegend angenommen.
Seite 254 Abschnitt 7: Zusammenfassung und Ausblick
Abschnitt 5 behandelt den Einfluss einer Biegedruckkraft unter der Ankerplatte auf das
Ausbruchverhalten der gezogenen Befestigungsmittel. Untersucht wurde der Einfluss
der unter der Ankerplatte bei Biegebeanspruchung entstehenden Druckkraft auf den
normalen Betonausbruchkegel der Dübel bzw. Kopfbolzen. Eine Behinderung des Ke-
gels durch Überdrücken führt in der Regel zu einer Steigerung der Höchstlast.
Der entwickelte Bemessungsansatz macht die Größe des Einflusses der Biegedruck-
kraft von der effektiven Verankerungstiefe und dem inneren Hebelarm der Schnittkräf-
te (Ermittlung nach der Elastizitätstheorie) abhängig.
Im letzten Abschnitt 6 wird auf Grundlage von experimentellen und numerischen Un-
tersuchungen ein Ansatz für die Bemessungen von Ankerplatten mit einer Mörtelaus-
gleichsschicht unter Querlast entwickelt. Die Ergebnisse zeigen, dass die Versagens-
fälle Stahlbruch und Betonversagen unterschiedlich zu behandeln sind und dass die
Verschiebungen in Belastungsrichtung begrenzt werden sollten. Das vorhandene ge-
samte Tragsystem könnte eine große Deformation innerhalb eines Knotenpunktes
eventuell nicht kompensieren. Die vorgeschlagene Bemessung gilt nur für statische
Beanspruchungen. Für dynamische Belastungen sind weitere Untersuchungen erfor-
derlich.
Die Kombination dieser drei Bemessungsansätze mit den Bemessungsmodellen der
EOTA (1997) und des Eurocode 3 (DIN EN 1993-1-8 (2005)) ermöglicht eine sichere
und wirtschaftliche Methode für die Dimensionierung von Ankerplatten und den ange-
schlossenen Bauteilen und Befestigungsmitteln.
Insbesondere im Hinblick auf andere Einwirkungen (Torsion) oder Ankerplattengeo-
metrien (dreieckige Ankerplatte) sind weitere Untersuchungen erforderlich. Zudem ist
eine Verallgemeinerung des Bemessungsansatzes in Abschnitt 6 für andere Arten von
Befestigungsmitteln und die Erweiterung der Plastizitätstheorie des CEB Design Guide
zu prüfen. Zudem sind weitere Untersuchungen erforderlich, um zu klären, unter wel-
chen Bedingungen der vorgeschlagene Bemessungsansatz auch für Einzelbefesti-
gungen eingesetzt werden kann.
In Bezug auf die Ankerplattensteifigkeit ist die Umsetzung des Steifigkeitskriteriums in
der prCEN/TS 1992-4 und im Anschluss daran in die heute üblichen kleinen FE-
Programme der Firmen anzustreben.
Abschnitt 8: Conclusion and outlook Seite 255
8. Conclusion and outlook
Base plates are an important component to tightly connect steel and concrete struc-
tural members. This dissertation presents the results of experimental and numerical
investigations focusing on this topic. These investigations screen the safety and econ-
omy of the design methods for baseplates in international guidelines and standards
and yield new approaches.
After an introduction Section 2 gives an overview on the current design approaches
used for fastenings given in different guidelines, standards and literature.
Section 3 describes the finite-element-program MASA. Through all the calculations
several improvements and changes were implemented to the program to facilitate
comprehensive parameter studies. Improvements are e.g. the parallelization of the
frontal solver and a bandwidth optimizer, which increase the processing speed signifi-
cantly.
In the numerical simulations the large contact areas between base plate and concrete
slab revealed a lack of functionality. The contact between base plate an concrete has
to transmit pressure forces but no tension forces. With the implementation of a new
material model into the source code of MASA the contact layer is able to fulfill the
above requirements and furthermore allows the simulation of friction, prestress and
hole clearance.
In Section 4 the required base pate thickness of anchor groups is investigated. De-
signing the joint connection the thickness of the base plate is governing the bearing
and rotation capacity of the connection. The experimental and numerical investigations
give information on the safety and economy of the outcome of the design methods for
composite structures, steel structures and fastenings. The comparison among these
design approaches indicates that the design might yield both, conservative and un-
conservative connections.
On the base of all investigations two design approaches were developed, which are
mainly differing in the input data. In the first model it is assumed that the stiffness of
the fastener is known, in the simplified model the influence of the stiffness is neglected
which yields more conservative results.
Seite 256 Abschnitt 8: Conclusion and outlook
Section 5 illustrates the influence of the pressure force between base plate and con-
crete slab (due to a bending moment) on the ultimate load of a fastener. The numerical
investigations and the literature review indicated that the pressure force has an influ-
ence on the development of the concrete cones which are formed by pulling on fas-
teners. This effect results in a higher ultimate resistance of the fasteners.
In the proposed approach the influence on the ultimate resistance is depending on the
effective embedment depth and the inner lever arm of internal forces.
Mortar layers between a base plate and a concrete slab are used to level the under-
ground and assure a force-fit connection. Section 6 presents experimental and numer-
ical studies which result in an approach for the design of base plates with a mortar
layer and loaded by a shear force. The results demonstrate a significant difference in
case of the failure modes steel or concrete cone failure. It is also proposed to restrict
the overall displacements because it might be possible that the structural system is not
able to compensate such large deformations. The approach is limited to static loads;
dynamic loads will need further investigations.
The combination of those three design approaches together with the existing methods
in the guideline and standard of EOTA (1997) and Eurocode 3 (DIN EN 1993-1-8
(2005)), respectively allow a more safe and economic design of base plates and the
connected components and fasteners. Furthermore investigations are necessary to
verify if the new approach is applicable to single fastener connections.
With regard to different loads (torsion) or base plate arrangements (e.g. triangular
geometry) further investigations are necessary. Furthermore for a generalization of the
design approach in Section 6 additional studies are essential with regard to other
types of fasteners and the plasticity theory.
Abschnitt 9: Literatur Seite 257
9. Literatur
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auf die Bruchlast von Befestigungen – Versuchsergebnisse, DIBt-Schlussbericht, AF
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10.
10.1
E-Theorie Ergebnisse FE 0 0,50
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
273 41080-1175MS35_020.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 M 0 160 10 400 330 35 20 48276 346 -46282 18 0,96 505 105 330 117,27 1,29 1,05 52,44 273
274 41080-1175MS35_034.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 M 0 160 10 400 330 35 34 48276 346 -49487 14 1,03 523 105 330 23,87 0,27 1,05 19,01 274
275 41080-1175MS35_070.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 M 0 160 10 400 330 35 70 48276 346 -57621 10 1,19 566 105 330 2,74 0,03 1,05 2,65 275
276 41080-1175ZS35_026.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 Z -70 160 10 400 330 35 26 48276 346 -34255 13,5 0,71 406 35 330 53,38 0,02 1,05 52,16 276
277 41080-1175ZS35_043.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 Z -70 160 10 400 330 35 43 48276 346 -41317 11 0,86 460 330 330 11,80 4,17 1,05 2,37 277
Abschnitt 10: Anhang A – Steifigkeit von Ankerplatten
278 41080-1175ZS35_085.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 Z -70 160 10 400 330 35 85 48276 346 -56339 10,5 1,17 563 330 330 1,53 0,53 1,05 1,01 278
279 61080-1175MS35_028.MS3 6 80 32 16 480 280 - 1175 M 0 160 10 530 330 35 28 81000 401 -78604 20 0,97 459 330 330 61,83 15,57 1,05 7,95 279
280 61080-1175MS35_046.MS3 6 80 32 16 480 280 - 1175 M 0 160 10 530 330 35 46 81000 401 -71942 10 0,89 570 330 330 13,96 3,14 1,05 7,12 280
281 61080-1175MS35_090.MS3 6 80 32 16 480 280 - 1175 M 0 160 10 530 330 35 90 81000 401 -92458 9 1,14 671 330 330 1,86 0,45 1,05 2,65 281
282 61080-1175ZS35_040.MS3 6 80 32 16 480 280 - 1175 Z -100 160 10 530 330 35 40 81000 401 -41769 9,5 0,52 559 330 330 21,21 5,18 1,05 7,29 282
283 61080-1175ZS35_067.MS3 6 80 32 16 480 280 - 1175 Z -100 160 10 530 330 35 67 81000 401 -55859 10 0,69 639 330 330 4,52 1,12 1,05 4,45 283
284 61080-1175ZS35_130.MS3 6 80 32 16 480 280 - 1175 Z -100 160 10 530 330 35 130 81000 401 -87914 10,5 1,09 725 330 330 0,62 0,15 1,05 1,10 284
285 42080-1175MS35_020.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 M 0 160 10 400 330 35 20 35964 334 -34266 21 0,95 1350 330 330 90,05 0,03 0,42 197,71 285
286 42080-1175MS35_034.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 M 0 160 10 400 330 35 34 35964 334 -34915 9,5 0,97 1350 330 330 18,35 0,01 0,42 42,83 286
287 42080-1175MS35_070.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 M 0 160 10 400 330 35 70 35964 334 -42442 7,8 1,18 1350 330 330 2,10 0,00 0,42 4,98 287
288 42080-1175ZS35_026.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 Z -70 160 10 400 330 35 26 35964 334 -20096 7,5 0,56 1350 330 330 40,99 0,01 0,42 95,98 288
289 42080-1175ZS35_043.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 Z -70 160 10 400 330 35 43 35964 334 -23626 9,5 0,66 1350 330 330 9,07 0,00 0,42 21,45 289
Anhang A – Steifigkeit von Ankerplatten
290 42080-1175ZS35_085.MS3 4 80 32 16 350 280 - 1175 Z -70 160 10 400 330 35 85 35964 334 -38231 9,4 1,06 1350 330 330 1,17 0,00 0,42 2,78 290
Finite-Element-Simulation: Ankerplatte mit 4 und 6 Befesti-
gungsmitteln und ein-/zweiachsiger Biegung (Abschnitt 4.5)
Seite 263
10.2
Seite 264
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
1 41079-5000MS25_022.MS3 4 79 32 16 158 240 - 5000 M 0 160 20 208 290 25 22 1963,23 165 -2305 -422 0,97 168 49 55 0,15 0,10 0,44 0,84 1
2 41079-5000MW25_022.MS3 4 79 32 16 158 240 - 5000 M 0 30 20 208 290 25 22 1963,23 165 -2488 -517 1,05 178 49 55 0,15 0,10 2,33 0,19 2
3 41080-5000MS25_021.MS3 4 80 32 16 240 240 - 5000 M 0 160 20 290 290 25 21 2891,87 242 -3242 -380,5 0,93 226 80 82 0,57 0,51 0,44 1,79 3
4 41080-5000MW25_021.MS3 4 80 32 16 240 240 - 5000 M 0 30 20 290 290 25 21 2891,87 242 -3481 -464,5 0,99 243 80 82 0,57 0,51 2,33 0,60 4
5 41080-5000MW70_024.MS3 4 80 32 20 960 720 - 5000 M 0 30 10 1010 770 70 24 12150,4 945 -13592 -25,17 0,92 902 125 110 0,41 0,48 2,33 1,23 5
6 41080-1200MS35_036.MS3 4 80 32 20 960 720 - 1200 M 0 160 10 1010 770 35 36 72638 932 -61225 -8,33 0,70 780 300 272 3,35 2,02 0,44 4,67 6
7 41080+5000MS25_024.MS3 4 80 32 20 320 240 + 5000 M 0 160 20 370 290 25 24 -3583,9 317 3829 201,60 0,88 281 110 107 0,76 0,88 0,44 1,71 7
8 41081-5000MS25_024.MS3 4 81 32 16 324 240 - 5000 M 0 160 15 374 290 25 24 3839,49 319 -4293 -301,3 0,92 292 112 109 0,91 0,95 0,44 1,93 8
9 41081-5000MW25_024.MS3 4 81 32 16 324 240 - 5000 M 0 30 15 374 290 25 24 3839,49 319 -4623 -361,8 1,00 317 112 109 0,91 0,94 2,33 0,82 9
10 41081+5000MW25_024.MS3 4 81 32 20 324 240 + 5000 M 0 30 20 374 290 25 24 -3671,5 321 4340 265,9 0,98 332 112 109 0,81 0,90 2,36 0,73 10
11 41081-1200MW25_024.MS3 4 81 32 20 324 240 - 1200 M 0 30 20 374 290 25 24 17914,6 317 -20504 -42,16 0,95 307 112 105 1,02 0,94 2,36 0,93 11
12 41160-5000MW70_035.MS3 4 160 32 20 960 720 - 5000 M 0 30 10 1010 770 70 35 34384,5 945 -41499 -54,11 1,00 951 125 110 0,37 0,45 6,60 0,45 12
13 41160-1200MS35_054.MS3 4 160 32 20 960 720 - 1200 M 0 160 20 1010 770 35 54 205542 932 -182260 -10,53 0,73 805 300 272 2,81 1,68 1,24 3,30 13
14 41240-5000MW70_047.MS3 4 240 32 20 960 720 - 5000 M 0 30 10 1010 770 70 47 63181,2 945 -76902 -82,08 1,01 982 125 110 0,28 0,33 12,13 0,19 14
15 41240-1200MS35_071.MS3 4 240 32 20 960 720 - 1200 M 0 160 30 1010 770 35 71 377352 932 -353170 -12,63 0,77 831 300 272 2,27 1,35 2,27 2,15 15
16 41240-5000MW45_054.MS3 4 240 32 20 960 720 - 5000 M 0 30 10 1010 770 45 54 63181,2 945 -78171 -128,24 1,02 1004 250 235 1,80 1,71 12,13 0,52 16
17 61080-1200MM25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 M 0 90 20 530 290 25 33 32568,2 401 -35739 -26,96 0,91 332 170 154 1,80 1,24 0,78 2,69 17
18 61080-5000MM25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 5000 M 0 90 15 530 290 25 33 6786,04 402 -8072 -235,7 0,98 345 170 158 1,52 1,24 0,78 2,23 18
19 61080+5000MM25_030.MS3 6 80 32 16 240 240 + 5000 M 0 90 15 530 290 25 30 -6263,4 403 7794 243,8 1,03 470 170 161 1,82 0,79 0,78 3,39 19
20 61080-1200MS25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 M 0 160 20 530 290 25 33 32568,2 401 -36068 -26,155 0,92 303 170 154 1,80 1,26 0,44 3,19 20
21 61080-5000MS25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 5000 M 0 160 15 530 290 25 33 6786,04 402 -8201 -234,5 1,00 313 170 158 1,52 1,26 0,44 2,65 21
22 61080+5000MS25_030.MS3 6 80 32 16 240 240 + 5000 M 0 160 15 530 290 25 30 -6263,4 403 7830 238,9 1,03 376 170 161 1,82 0,97 0,44 3,78 22
23 61080-1200MW25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 M 0 30 20 530 290 25 33 32568,2 401 -39175 -33,67 0,99 394 170 154 1,80 1,24 2,33 1,52 23
24 61080-5000MW25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 5000 M 0 30 15 530 290 25 33 6786,04 402 -8717 -273,2 1,06 418 170 158 1,52 1,24 2,33 1,26 24
25 61080+5000MW25_030.MS3 6 80 32 16 240 240 + 5000 M 0 30 15 530 290 25 30 -6263,4 403 8297 273,5 1,09 423 170 161 1,82 1,67 2,33 1,33 25
26 61080-1200MS35_043.MS3 6 80 32 20 500 500 - 1200 M 0 160 10 1050 550 35 43 88326,1 818 -77032 -4,986 0,72 524 315 271 3,49 1,90 0,44 5,27 26
27 61080+5000MW35_031.MS3 6 80 32 20 500 500 + 5000 M 0 30 10 1050 550 35 31 -12608 828 14366 48,37 0,94 693 315 294 5,01 5,10 2,33 2,25 27
28 61081-1200MM25_057.MS3 6 81 32 16 500 240 - 1200 M 0 90 20 1050 290 25 57 87920,4 817 -82816 -12,745 0,78 571 365 316 4,52 2,45 0,79 4,21 28
29 61081-5000MM25_045.MS3 6 81 32 16 500 240 - 5000 M 0 90 15 1050 290 25 45 15073,6 823 -16979 -104 0,93 674 365 333 6,24 4,58 0,79 3,38 29
30 61081+5000MM25_042.MS3 6 81 32 16 500 240 + 5000 M 0 90 10 1050 290 25 42 -12681 827 15018 106,1 0,98 831 365 341 5,99 5,63 0,79 2,67 30
31 61081-1200MS25_057.MS3 6 81 32 16 500 240 - 1200 M 0 160 20 1050 290 25 57 87920,4 817 -81657 -12,125 0,77 547 365 316 4,52 2,47 0,44 4,68 31
32 61081-5000MS25_045.MS3 6 81 32 16 500 240 - 5000 M 0 160 15 1050 290 25 45 15073,6 823 -16018 -97,8 0,88 753 365 333 6,24 4,60 0,44 3,60 32
gungsmitteln und einachsiger Biegung (Abschnitt 4.7.1)
33 61081+5000MS25_042.MS3 6 81 32 16 500 240 + 5000 M 0 160 10 1050 290 25 42 -12681 827 13969 99 0,91 974 365 341 5,99 5,69 0,44 2,80 33
34 61081-1200MW25_057.MS3 6 81 32 16 500 240 - 1200 M 0 30 20 1050 290 25 57 87920,4 817 -86673 -15,44 0,81 695 365 316 4,52 2,45 2,36 2,83 34
Finite-Element-Simulation: Ankerplatte mit 4 und 6 Befesti-
35 61081-5000MW25_045.MS3 6 81 32 16 500 240 - 5000 M 0 30 15 1050 290 25 45 15073,6 823 -18029 -119,7 0,99 738 365 333 6,24 4,37 2,36 2,69 35
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
36 61081+5000MW25_042.MS3 6 81 32 16 500 240 + 5000 M 0 30 10 1050 290 25 42 -12681 827 16921 129,35 1,10 1662 365 341 5,99 0,91 2,36 5,24 36
37 61160-1200MM25_071.MS3 6 160 32 16 500 500 - 1200 M 0 90 25 1050 550 35 71 259356 822 -245250 -10,105 0,78 728 315 281 2,52 1,18 2,20 2,57 37
38 61160-5000MM25_054.MS3 6 160 32 16 500 500 - 5000 M 0 90 15 1050 550 35 54 43309,4 828 -49759 -76,25 0,95 712 315 294 3,77 2,72 2,20 2,55 38
39 61160+5000MM25_051.MS3 6 160 32 16 500 500 + 5000 M 0 90 10 1050 550 35 51 -36163 831 45334 84,85 1,04 764 315 301 3,45 3,00 2,20 2,17 39
40 61160-1200MS25_071.MS3 6 160 32 16 500 500 - 1200 M 0 160 25 1050 550 35 71 259356 822 -234970 -8,69 0,75 678 315 281 2,52 1,18 1,24 3,59 40
41 61160-5000MS25_054.MS3 6 160 32 16 500 500 - 5000 M 0 160 15 1050 550 35 54 43309,4 828 -49264 -70,6 0,94 646 315 294 3,77 2,61 1,24 3,26 41
42 61160+5000MS25_051.MS3 6 160 32 16 500 500 + 5000 M 0 160 10 1050 550 35 51 -36163 831 46088 77,14 1,05 672 315 301 3,45 3,23 1,24 2,53 42
43 61160-1200MW25_071.MS3 6 160 32 16 500 500 - 1200 M 0 30 25 1050 550 35 71 259356 822 -296220 -16,565 0,94 830 315 281 2,52 1,19 6,60 1,11 43
44 61160-5000MW25_054.MS3 6 160 32 16 500 500 - 5000 M 0 30 15 1050 550 35 54 43309,4 828 -54706 -108,5 1,04 881 315 294 3,77 2,61 6,60 1,36 44
45 61160+5000MW25_051.MS3 6 160 32 16 500 500 + 5000 M 0 30 10 1050 550 35 51 -36163 831 49276 121,9 1,13 1317 315 301 3,45 2,08 6,60 1,30 45
46 61160+5000MW25_051.MS3 6 160 32 20 500 500 + 5000 M 0 30 30 1050 550 25 51 -35672 828 40988 168,64 0,95 -590 365 344 5,10 4,88 6,60 1,26 46
47 61160+5000MW70_035.MS3 6 160 32 20 500 500 + 5000 M 0 30 10 1050 550 70 35 -35672 828 45076 51,99 1,04 -616 130 109 0,50 0,70 6,60 0,62 47
48 61160+5000MW45_042.MS3 6 160 32 20 500 500 + 5000 M 0 30 10 1050 550 45 42 -35672 828 42224 84,74 0,98 -582 260 239 3,06 3,23 6,60 1,28 48
49 41080-1200ZM25_030.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 90 20 370 290 25 30 17700,4 317 -14491 -30,71 0,68 234 43 173 2,31 0,03 0,78 5,24 49
50 41080-1200ZM35_028.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 90 10 370 290 35 28 17700,4 317 -14537 -18,76 0,68 235 28 158 2,17 0,01 0,78 5,50 50
51 41080-1200ZM45_025.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 90 5 370 290 45 25 17700,4 317 -14596 -13,725 0,68 234 8 138 2,03 0,00 0,78 5,97 51
52 41080-5000ZM25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 90 15 370 290 25 29 3840,77 319 -3398 -238,5 0,73 239 43 175 2,17 0,03 0,78 4,87 52
53 41080-5000ZM35_026.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 90 10 370 290 35 26 3840,77 319 -3312 -116,5 0,71 236 28 160 2,30 0,01 0,78 5,79 53
54 41080-5000ZM45_023.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 90 5 370 290 45 23 3840,77 319 -3242 -70,5 0,70 234 8 140 2,23 0,00 0,78 6,50 54
55 41080+5000ZM25_027.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 90 15 370 290 25 27 -3617,8 320 3244 220,5 0,74 237 43 177 2,41 0,04 0,78 5,36 55
56 41080+5000ZM35_025.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 90 10 370 290 35 25 -3617,8 320 3218 110,3 0,74 237 28 162 2,33 0,01 0,78 5,83 56
57 41080+5000ZM45_023.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 90 5 370 290 45 23 -3617,8 320 3235 68,1 0,74 237 8 142 2,01 0,00 0,78 5,84 57
58 41080-1200ZS25_030.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 160 20 370 290 25 30 17700,4 317 -13299 -26,47 0,62 219 43 173 2,31 0,03 0,44 9,08 58
59 41080-1200ZS35_028.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 160 10 370 290 35 28 17700,4 317 -13458 -15,725 0,63 221 28 158 2,17 0,01 0,44 9,69 59
60 41080-1200ZS45_025.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 160 5 370 290 45 25 17700,4 317 -13614 -11,17 0,64 222 8 138 2,03 0,00 0,44 10,61 60
61 41080-5000ZS25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 160 15 370 290 25 29 3840,77 319 -3075 -208,5 0,66 223 43 175 2,17 0,03 0,44 8,43 61
62 41080-5000ZS35_026.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 160 10 370 290 35 26 3840,77 319 -3128 -102,85 0,67 222 28 160 2,30 0,01 0,44 10,17 62
63 41080-5000ZS45_023.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 160 5 370 290 45 23 3840,77 319 -3119 -60,75 0,67 222 8 140 2,23 0,00 0,44 11,55 63
64 41080+5000ZS25_027.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 160 15 370 290 25 27 -3617,8 320 3091 202,5 0,71 222 43 177 2,41 0,04 0,44 9,19 64
65 41080+5000ZS35_025.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 160 10 370 290 35 25 -3617,8 320 3066 97,8 0,70 223 28 162 2,33 0,01 0,44 10,23 65
66 41080+5000ZS45_023.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 160 5 370 290 45 23 -3617,8 320 3086 57,75 0,70 225 8 142 2,01 0,00 0,44 10,38 66
67 41080-1200ZW25_030.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 30 20 370 290 25 30 17700,4 317 -18104 -47,1 0,85 280 43 173 2,31 0,03 2,33 1,79 67
68 41080-1200ZW35_028.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 30 10 370 290 35 28 17700,4 317 -17796 -30,75 0,83 278 28 158 2,17 0,01 2,33 1,85 68
69 41080-1200ZW45_025.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 Z -67 30 5 370 290 45 25 17700,4 317 -17304 -23,81 0,81 271 8 138 2,03 0,00 2,33 1,99 69
70 41080-5000ZW25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 30 15 370 290 25 29 3840,77 319 -4081 -321 0,88 291 43 175 2,17 0,03 2,33 1,67 70
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Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
71 41080-5000ZW35_026.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 30 10 370 290 35 26 3840,77 319 -3918 -170,2 0,84 282 28 160 2,30 0,01 2,33 1,95 71
72 41080-5000ZW45_023.MS3 4 80 32 16 320 240 - 5000 Z -67 30 5 370 290 45 23 3840,77 319 -3789 -114,1 0,82 273 8 140 2,23 0,00 2,33 2,17 72
73 41080+5000ZW25_027.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 30 15 370 290 25 27 -3617,8 320 3902 302,5 0,89 287 43 177 2,41 0,04 2,33 1,84 73
74 41080+5000ZW35_025.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 30 10 370 290 35 25 -3617,8 320 3847 166 0,88 284 28 162 2,33 0,01 2,33 1,97 74
75 41080+5000ZW45_023.MS3 4 80 32 16 320 240 + 5000 Z 66,6 30 5 370 290 45 23 -3617,8 320 3773 112,2 0,86 280 8 142 2,01 0,00 2,33 1,95 75
76 41080+5000ZW25_038.MS3 4 80 32 16 960 240 + 5000 Z 66,6 30 10 1010 290 25 38 -10078 945 9346 98,24 0,77 739 283 401 10,75 3,63 2,33 4,25 76
77 41080-5000ZS25_042.MS3 4 80 32 16 960 240 - 5000 Z -67 160 10 1010 290 25 42 12016,8 937 -9385 -74,52 0,65 681 283 393 9,10 2,67 0,44 6,98 77
78 41080+5000ZW25_030.MS3 4 80 32 16 480 240 + 5000 Z 66,6 30 20 530 290 25 30 -5292,4 475 4982 158 0,78 390 103 232 3,86 0,35 2,33 2,94 78
79 41080-5000ZS25_032.MS3 4 80 32 16 480 240 - 5000 Z -67 160 20 530 290 25 32 5781,41 473 -4396 -117,96 0,63 319 103 229 3,72 0,30 0,44 10,40 79
80 41160-1200ZM25_062.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 90 50 690 530 25 62 113337 619 -100680 -29,5 0,73 514 106 334 3,74 0,07 2,20 3,06 80
81 41160-1200ZM35_053.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 90 15 690 530 35 53 113337 619 -92590 -18,7 0,68 493 71 299 4,29 0,03 2,20 3,99 81
82 41160-1200ZM45_050.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 90 10 690 530 45 50 113337 619 -96183 -14,35 0,70 499 36 264 3,51 0,01 2,20 3,75 82
83 41160-5000ZM25_052.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 90 30 690 530 25 52 22024,1 627 -20475 -191,5 0,77 513 106 341 4,55 0,12 2,20 3,61 83
84 41160-5000ZM35_045.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 90 15 690 530 35 45 22024,1 627 -20142 -105 0,76 499 71 306 5,07 0,05 2,20 4,61 84
85 41160-5000ZM45_042.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 90 10 690 530 45 42 22024,1 627 -20305 -72,6 0,76 500 36 271 4,33 0,01 2,20 4,54 85
86 41160+5000ZM25_046.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 90 25 690 530 25 46 -19590 631 19533 184,8 0,82 517 106 345 5,29 0,17 2,20 4,08 86
87 41160+5000ZM35_041.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 90 10 690 530 35 41 -19590 631 18898 107,5 0,80 504 71 310 5,42 0,07 2,20 4,86 87
88 41160+5000ZM45_039.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 90 10 690 530 45 39 -19590 631 18808 71,6 0,79 509 36 275 4,40 0,01 2,20 4,56 88
89 41160-1200ZS25_062.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 160 50 690 530 25 62 113337 619 -89486 -24,22 0,65 473 106 334 3,74 0,07 1,24 5,31 89
90 41160-1200ZS35_053.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 160 15 690 530 35 53 113337 619 -86502 -15,415 0,63 461 71 299 4,29 0,03 1,24 7,00 90
91 41160-1200ZS45_050.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 160 10 690 530 45 50 113337 619 -87805 -11,12 0,64 470 36 264 3,51 0,01 1,24 6,65 91
92 41160-5000ZS25_052.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 160 30 690 530 25 52 22024,1 627 -19084 -169 0,72 478 106 341 4,55 0,12 1,24 6,17 92
93 41160-5000ZS35_045.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 160 15 690 530 35 45 22024,1 627 -18827 -88,85 0,71 470 71 306 5,07 0,05 1,24 8,04 93
94 41160-5000ZS45_042.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 160 10 690 530 45 42 22024,1 627 -19306 -59,8 0,72 472 36 271 4,33 0,01 1,24 8,04 94
95 41160+5000ZS25_046.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 160 25 690 530 25 46 -19590 631 17583 156 0,74 479 106 345 5,29 0,17 1,24 6,90 95
96 41160+5000ZS35_041.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 160 10 690 530 35 41 -19590 631 18282 94 0,77 477 71 310 5,42 0,07 1,24 8,42 96
97 41160+5000ZS45_039.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 160 10 690 530 45 39 -19590 631 18129 59,15 0,76 484 36 275 4,40 0,01 1,24 8,08 97
98 41160-1200ZW25_062.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 30 50 690 530 25 62 113337 619 -132900 -50,95 0,97 611 106 334 3,74 0,07 6,59 1,04 98
99 41160-1200ZW35_053.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 30 15 690 530 35 53 113337 619 -116030 -35 0,85 565 71 299 4,29 0,03 6,59 1,34 99
100 41160-1200ZW45_050.MS3 4 160 55 22 640 480 - 1200 Z -124 30 10 690 530 45 50 113337 619 -118730 -27,5 0,87 574 36 264 3,51 0,01 6,59 1,25 100
101 41160-5000ZW25_052.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 30 30 690 530 25 52 22024,1 627 -25889 -292,5 0,97 629 106 341 4,55 0,12 6,60 1,25 101
102 41160-5000ZW35_045.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 30 15 690 530 35 45 22024,1 627 -24090 -173,5 0,90 585 71 306 5,07 0,05 6,60 1,56 102
103 41160-5000ZW45_042.MS3 4 160 55 22 640 480 - 5000 Z -124 30 10 690 530 45 42 22024,1 627 -24031 -131 0,90 579 36 271 4,33 0,01 6,60 1,52 103
104 41160+5000ZW25_046.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 30 25 690 530 25 46 -19590 631 22882 270 0,97 626 106 345 5,29 0,17 6,60 1,43 104
105 41160+5000ZW35_041.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 30 10 690 530 35 41 -19590 631 21929 173 0,93 602 71 310 5,42 0,07 6,60 1,65 105
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
106 41160+5000ZW45_039.MS3 4 160 55 22 640 480 + 5000 Z 124 30 10 690 530 45 39 -19590 631 21692 128 0,92 596 36 275 4,40 0,01 6,60 1,53 106
107 41240-1200ZM25_111.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 90 100 1010 770 25 111 351141 902 -386500 -28,63 0,91 862 168 474 3,02 0,06 4,04 1,40 107
108 41240-1200ZM35_087.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 90 25 1010 770 35 87 351141 902 -312180 -17,9 0,73 782 118 424 4,49 0,04 4,04 2,34 108
109 41240-1200ZM45_078.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 90 15 1010 770 45 78 351141 902 -304210 -14,3 0,72 764 68 374 4,27 0,01 4,04 2,54 109
110 41240-5000ZM25_061.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 90 35 1010 770 25 61 61337,6 922 -54535 -169 0,73 733 168 494 11,49 0,37 4,04 4,87 110
111 41240-5000ZM35_058.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 90 15 1010 770 35 58 61337,6 922 -56143 -107,25 0,76 741 118 444 9,71 0,15 4,04 4,81 111
112 41240-5000ZM45_068.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 90 10 1010 770 45 68 61337,6 922 -61138 -70,6 0,82 802 68 394 4,21 0,02 4,04 2,43 112
113 41240+5000ZM25_052.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 90 30 1010 770 25 52 -51802 933 51549 173,65 0,82 755 168 505 13,61 0,60 4,04 5,42 113
114 41240+5000ZM35_052.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 90 15 1010 770 35 52 -51802 933 52396 109,5 0,84 771 118 455 9,95 0,21 4,04 4,81 114
115 41240+5000ZM45_055.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 90 10 1010 770 45 55 -51802 933 54488 75,5 0,87 794 68 405 5,93 0,03 4,04 3,36 115
116 41240-1200ZS25_111.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 160 100 1010 770 25 111 351141 902 -318860 -21,65 0,75 782 168 474 3,02 0,06 2,27 2,46 116
117 41240-1200ZS35_087.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 160 25 1010 770 35 87 351141 902 -275270 -13,615 0,65 724 118 424 4,49 0,05 2,27 4,12 117
118 41240-1200ZS45_078.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 160 15 1010 770 45 78 351141 902 -272020 -10,505 0,64 716 68 374 4,27 0,01 2,27 4,51 118
119 41240-5000ZS25_061.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 160 35 1010 770 25 61 61337,6 922 -51659 -147 0,70 688 168 494 11,49 0,37 2,27 8,11 119
120 41240-5000ZS35_058.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 160 15 1010 770 35 58 61337,6 922 -51861 -87 0,70 698 118 444 9,71 0,15 2,27 8,33 120
121 41240-5000ZS45_068.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 160 10 1010 770 45 68 61337,6 922 -56489 -52,85 0,76 745 68 394 4,21 0,02 2,27 4,30 121
122 41240+5000ZS25_052.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 160 30 1010 770 25 52 -51802 933 48176 148 0,77 704 168 505 13,61 0,60 2,27 8,77 122
123 41240+5000ZS35_052.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 160 15 1010 770 35 52 -51802 933 49467 90,55 0,79 724 118 455 9,95 0,21 2,27 8,24 123
124 41240+5000ZS45_055.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 160 10 1010 770 45 55 -51802 933 51633 59,25 0,82 746 68 405 5,93 0,03 2,27 5,93 124
125 41240-1200ZW25_111.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 30 100 1010 770 25 111 351141 902 -499730 -47,2 1,18 972 168 474 3,02 0,06 12,12 0,47 125
126 41240-1200ZW35_087.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 30 25 1010 770 35 87 351141 902 -428490 -37 1,01 912 118 424 4,49 0,04 12,12 0,79 126
127 41240-1200ZW45_078.MS3 4 240 90 40 960 720 - 1200 Z -182 30 15 1010 770 45 78 351141 902 -402740 -29,95 0,95 887 68 374 4,27 0,01 12,12 0,85 127
128 41240-5000ZW25_061.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 30 35 1010 770 25 61 61337,6 922 -66488 -282 0,90 846 168 494 11,49 0,38 12,12 1,72 128
129 41240-5000ZW35_058.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 30 15 1010 770 35 58 61337,6 922 -66704 -188 0,90 861 118 444 9,71 0,15 12,12 1,64 129
130 41240-5000ZW45_068.MS3 4 240 90 40 960 720 - 5000 Z -182 30 10 1010 770 45 68 61337,6 922 -76377 -135,3 1,03 961 68 394 4,21 0,02 12,12 0,81 130
131 41240+5000ZW25_052.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 30 30 1010 770 25 52 -51802 933 56243 264,5 0,90 833 168 505 13,61 0,61 12,11 1,98 131
132 41240+5000ZW35_052.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 30 15 1010 770 35 52 -51802 933 59253 186 0,95 900 118 455 9,95 0,21 12,11 1,66 132
133 41240+5000ZW45_055.MS3 4 240 90 40 960 720 + 5000 Z 182 30 10 1010 770 45 55 -51802 933 62086 141 0,99 960 68 405 5,93 0,03 12,11 1,13 133
134 61080-1200ZM25_045.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 Z -95 90 20 530 290 25 45 32570 401 -23360 -19,28 0,59 355 75 250 3,01 0,04 0,78 6,83 134
135 61080-5000ZM25_042.MS3 6 80 32 16 240 240 - 5000 Z -95 90 15 530 290 25 42 6785,78 402 -5238 -154,7 0,64 363 75 254 3,03 0,05 0,78 6,77 135
136 61080+5000ZM25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 + 5000 Z 95,4 90 15 530 290 25 39 -6257,8 403 5002 137,4 0,66 364 75 256 3,34 0,06 0,78 7,32 136
137 61080-1200ZS25_045.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 Z -95 160 20 530 290 25 45 32570 401 -21060 -16,295 0,53 338 75 250 3,01 0,04 0,44 11,69 137
138 61080-5000ZS25_042.MS3 6 80 32 16 240 240 - 5000 Z -95 160 15 530 290 25 42 6785,78 402 -4933 -140,9 0,60 343 75 254 3,03 0,05 0,44 11,46 138
139 61080+5000ZS25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 + 5000 Z 95,4 160 15 530 290 25 39 -6257,8 403 4679 123,7 0,62 341 75 256 3,34 0,06 0,44 12,28 139
140 61080-1200ZW25_045.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 Z -95 30 20 530 290 25 45 32570 401 -31299 -30,79 0,79 415 75 250 3,01 0,04 2,33 2,36 140
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Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
141 61080-5000ZW25_042.MS3 6 80 32 16 240 240 - 5000 Z -95 30 15 530 290 25 42 6785,78 402 -6867 -224,7 0,84 430 75 254 3,03 0,05 2,33 2,35 141
142 61080+5000ZW25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 + 5000 Z 95,4 30 15 530 290 25 39 -6257,8 403 6202 200,7 0,82 599 75 256 3,34 0,04 2,33 2,59 142
143 61080-1200ZS25_049.MS3 6 80 32 20 500 500 - 1200 Z -189 160 20 1050 550 25 49 88331,5 818 -36111 -5,268 0,34 605 176 510 15,76 0,23 0,44 44,52 143
144 61081-1200ZM25_070.MS3 6 81 32 16 500 240 - 1200 Z -189 90 20 1050 290 25 70 87917,3 817 -40941 -7,705 0,38 635 176 505 9,97 0,15 0,79 20,11 144
145 61081-5000ZM25_054.MS3 6 81 32 16 500 240 - 5000 Z -189 90 15 1050 290 25 54 15073,9 823 -8994 -52 0,49 635 176 522 13,92 0,31 0,79 23,43 145
146 61081+5000ZM25_046.MS3 6 81 32 16 500 240 + 5000 Z 189 90 10 1050 290 25 46 -12681 827 9091 50,9 0,59 759 176 530 17,15 0,45 0,79 25,45 146
147 61081-1200ZS25_070.MS3 6 81 32 16 500 240 - 1200 Z -189 160 20 1050 290 25 70 87917,3 817 -38541 -6,625 0,36 616 176 505 9,97 0,15 0,44 31,74 147
148 61081-5000ZS25_054.MS3 6 81 32 16 500 240 - 5000 Z -189 160 15 1050 290 25 54 15073,9 823 -8756 -47,8 0,48 619 176 522 13,92 0,32 0,44 33,81 148
149 61081+5000ZS25_046.MS3 6 81 32 16 500 240 + 5000 Z 189 160 10 1050 290 25 46 -12681 827 8561 46,5 0,56 820 176 530 17,15 0,40 0,44 37,44 149
150 61081-1200ZW25_070.MS3 6 81 32 16 500 240 - 1200 Z -189 30 20 1050 290 25 70 87917,3 817 -52034 -12,64 0,49 705 176 505 9,97 0,15 2,36 7,48 150
151 61081-5000ZW25_054.MS3 6 81 32 16 500 240 - 5000 Z -189 30 15 1050 290 25 54 15073,9 823 -10813 -75,5 0,59 702 176 522 13,92 0,32 2,36 9,61 151
152 61081+5000ZW25_046.MS3 6 81 32 16 500 240 + 5000 Z 189 30 10 1050 290 25 46 -12681 827 10198 69,35 0,66 758 176 530 17,15 0,50 2,36 11,05 152
153 61081-1200ZS25_067.MS3 6 81 32 20 500 240 - 1200 Z -189 160 20 1050 290 25 67 84342,4 816 -34536 -5,339 0,34 -1703 176 494 10,31 0,16 0,44 32,41 153
154 61081-1200ZS35_067.MS3 6 81 32 20 500 240 - 1200 Z -189 160 10 1050 290 35 67 84342,4 816 -37908 -3,13 0,37 -1853 126 444 7,48 0,06 0,44 31,40 154
155 61160-1200ZM25_111.MS3 6 160 32 16 500 500 - 1200 Z -200 90 25 1050 550 35 111 259246 822 -195960 -9,625 0,62 798 115 481 3,31 0,02 2,20 3,01 155
156 61160-5000ZM25_076.MS3 6 160 32 16 500 500 - 5000 Z -200 90 15 1050 550 35 76 43305 828 -32999 -50,25 0,63 751 115 494 6,40 0,05 2,20 5,65 156
157 61160+5000ZM25_063.MS3 6 160 32 16 500 500 + 5000 Z 200 90 10 1050 550 35 63 -36172 831 29826 48,85 0,68 752 115 501 8,45 0,08 2,20 7,29 157
158 61160-1200ZS25_111.MS3 6 160 32 16 500 500 - 1200 Z -200 160 25 1050 550 35 111 259246 822 -163790 -6,99 0,52 748 115 481 3,31 0,02 1,24 5,32 158
159 61160-5000ZS25_076.MS3 6 160 32 16 500 500 - 5000 Z -200 160 15 1050 550 35 76 43305 828 -30421 -40,2 0,58 705 115 494 6,40 0,05 1,24 9,87 159
160 61160+5000ZS25_063.MS3 6 160 32 16 500 500 + 5000 Z 200 160 10 1050 550 35 63 -36172 831 27261 37,94 0,62 709 115 501 8,45 0,08 1,24 12,62 160
161 61160-1200ZW25_111.MS3 6 160 32 16 500 500 - 1200 Z -200 30 25 1050 550 35 111 259246 822 -296640 -19,315 0,95 928 115 481 3,31 0,02 6,60 1,01 161
162 61160-5000ZW25_076.MS3 6 160 32 16 500 500 - 5000 Z -200 30 15 1050 550 35 76 43305 828 -42721 -92,5 0,82 889 115 494 6,40 0,05 6,60 1,91 162
163 61160+5000ZW25_063.MS3 6 160 32 16 500 500 + 5000 Z 200 30 10 1050 550 35 63 -36172 831 36581 91,5 0,84 907 115 501 8,45 0,08 6,60 2,49 163
164 61160-1200ZS25_106.MS3 6 160 32 20 500 500 - 1200 Z -189 160 60 1050 550 25 106 249680 818 -152750 -11,902 0,51 705 176 510 4,40 0,06 1,24 6,37 164
165 61160-1200ZW25_106.MS3 6 160 32 20 500 500 - 1200 Z -189 30 60 1050 550 25 106 249680 818 -271520 -27,426 0,90 8929 176 510 4,40 0,06 6,59 1,24 165
166 61160-1200ZW35_086.MS3 6 160 32 20 500 500 - 1200 Z -189 30 20 1050 550 35 86 249680 818 -224840 -18,34 0,74 202680 126 460 6,05 0,04 6,59 1,89 166
167 41080-12000S25_025.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 0 0 160 20 370 290 25 25 17700,1 317 -17750 -33,92 0,83 279 110 107 0,93 0,77 0,44 2,29 167
168 41080-12000S60_017.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 0 0 160 5 370 290 60 17 17700,1 317 -19354 -7,95 0,90 295 45 42 0,18 0,17 0,44 2,21 168
169 41080-12000S70_016.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 0 0 160 5 370 290 70 16 17700,1 317 -19834 -5,38 0,93 300 30 27 0,06 0,06 0,44 1,33 169
170 41080-12000W25_025.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 0 0 30 20 370 290 25 25 17700,1 317 -19205 -47,16 0,90 300 110 107 0,93 0,76 2,33 0,89 170
171 41080-12000W60_017.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 0 0 30 5 370 290 60 17 17700,1 317 -20761 -15,47 0,97 314 45 42 0,18 0,17 2,33 0,54 171
172 41080-12000W70_016.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 0 0 30 5 370 290 70 16 17700,1 317 -20455 -11,90 0,96 319 30 27 0,06 0,06 2,33 0,28 172
173 41080-12001S25_026.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 1 -10 160 20 370 290 25 26 17700,9 317 -17029 -30,12 0,80 270 100 117 1,08 0,51 0,44 3,09 173
174 41080-12001S60_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 1 -20 160 5 370 290 60 19 17700,9 317 -18401 -6,69 0,86 286 25 62 0,41 0,02 0,44 4,60 174
175 41080-12001S70_013.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 1 -30 160 5 370 290 70 13 17700,9 317 -18523 -5,20 0,86 287 0 57 0,99 0,00 0,44 12,69 175
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
176 41080-12001W25_026.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 1 -10 30 20 370 290 25 26 17700,9 317 -19146 -44,66 0,89 295 100 117 1,08 0,52 2,33 1,03 176
177 41080-12001W60_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 1 -20 30 5 370 290 60 19 17700,9 317 -20664 -14,65 0,96 311 25 62 0,41 0,02 2,33 0,89 177
178 41080-12001W70_013.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 1 -30 30 5 370 290 70 13 17700,9 317 -20030 -12,70 0,94 306 0 57 0,99 0,00 2,33 2,38 178
179 41080-12002S25_027.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 2 -20 160 20 370 290 25 27 17704 317 -15847 -26,32 0,74 261 90 127 1,24 0,33 0,44 4,06 179
180 41080-12002S60_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 2 -30 160 5 370 290 60 19 17704 317 -17842 -6,48 0,83 276 15 72 0,64 0,00 0,44 6,44 180
181 41080-12002S70_014.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 2 -40 160 5 370 290 70 14 17704 317 -17979 -4,84 0,84 277 0 67 1,30 0,00 0,44 14,07 181
182 41080-12002W25_027.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 2 -20 30 20 370 290 25 27 17704 317 -18835 -42,16 0,88 292 90 127 1,24 0,34 2,33 1,16 182
183 41080-12002W60_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 2 -30 30 5 370 290 60 19 17704 317 -19943 -14,65 0,93 304 15 72 0,64 0,00 2,33 1,22 183
184 41080-12002W70_014.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 2 -40 30 5 370 290 70 14 17704 317 -19719 -12,70 0,92 300 0 67 1,30 0,00 2,33 2,64 184
185 41080-12003S25_028.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 3 -30 160 20 370 290 25 28 17702,6 317 -15185 -24,42 0,71 252 80 137 1,39 0,20 0,44 5,03 185
186 41080-12003S60_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 3 -40 160 5 370 290 60 19 17702,6 317 -17016 -6,27 0,79 265 5 82 0,95 0,00 0,44 8,44 186
187 41080-12003S70_016.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 3 -50 160 5 370 290 70 16 17702,6 317 -17322 -4,66 0,81 270 0 77 1,32 0,00 0,44 12,46 187
188 41080-12003W25_028.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 3 -30 30 20 370 290 25 28 17702,6 317 -18242 -39,66 0,85 290 80 137 1,39 0,21 2,33 1,27 188
189 41080-12003W60_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 3 -40 30 5 370 290 60 19 17702,6 317 -19016 -14,65 0,89 296 5 82 0,95 0,00 2,33 1,58 189
190 41080-12003W70_016.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 3 -50 30 5 370 290 70 16 17702,6 317 -19411 -12,70 0,91 298 0 77 1,32 0,00 2,33 2,34 190
191 41080-12004S25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 4 -40 160 20 370 290 25 29 17700,7 317 -15257 -24,42 0,71 244 70 147 1,55 0,13 0,44 5,91 191
192 41080-12004S60_020.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 4 -50 160 5 370 290 60 20 17700,7 317 -16384 -6,06 0,76 257 0 92 1,15 0,00 0,44 9,12 192
193 41080-12004S70_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 4 -60 160 5 370 290 70 19 17700,7 317 -16923 -4,48 0,79 265 0 87 1,14 0,00 0,44 9,51 193
194 41080-12004W25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 4 -40 30 20 370 290 25 29 17700,7 317 -18207 -39,66 0,85 288 70 147 1,55 0,13 2,33 1,36 194
195 41080-12004W60_020.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 4 -50 30 5 370 290 60 20 17700,7 317 -18453 -14,65 0,86 292 0 92 1,15 0,00 2,33 1,71 195
196 41080-12004W70_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 4 -60 30 5 370 290 70 19 17700,7 317 -19358 -12,70 0,90 300 0 87 1,14 0,00 2,33 1,78 196
197 41080-12005S25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 5 -50 160 20 370 290 25 29 17703,3 317 -14334 -24,42 0,67 234 60 157 1,89 0,08 0,44 7,38 197
198 41080-12005S60_020.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 5 -60 160 5 370 290 60 20 17703,3 317 -15645 -6,06 0,73 248 0 102 1,58 0,00 0,44 11,22 198
199 41080-12005S70_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 5 -70 160 5 370 290 70 19 17703,3 317 -16255 -4,66 0,76 256 0 97 1,58 0,00 0,44 11,83 199
200 41080-12005W25_029.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 5 -50 30 20 370 290 25 29 17703,3 317 -17923 -42,16 0,84 280 60 157 1,89 0,08 2,33 1,58 200
201 41080-12005W60_020.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 5 -60 30 5 370 290 60 20 17703,3 317 -18219 -15,47 0,85 284 0 102 1,58 0,00 2,33 2,10 201
202 41080-12005W70_019.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 5 -70 30 5 370 290 70 19 17703,3 317 -19104 -13,50 0,89 292 0 97 1,58 0,00 2,33 2,22 202
203 41080-12006S25_030.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 6 -60 160 20 370 290 25 30 17701,3 317 -14107 -24,42 0,66 228 50 167 2,06 0,04 0,44 8,14 203
204 41080-05006S25_038.MS3 4 80 32 16 320 240 - 500 6 -67 160 25 370 290 25 38 57865,6 329 -39287 -6,39 0,56 237 38 181 1,97 0,01 0,44 8,02 204
205 41080-08006S25_033.MS3 4 80 32 16 320 240 - 800 6 -67 160 20 370 290 25 33 30830,7 332 -21685 -10,99 0,58 229 38 184 2,43 0,01 0,44 9,74 205
206 41080-12006W25_030.MS3 4 80 32 16 320 240 - 1200 6 -60 30 20 370 290 25 30 17701,3 317 -17629 -42,16 0,82 280 50 167 2,06 0,04 2,33 1,65 206
207 41080-05006W25_038.MS3 4 80 32 16 320 240 - 500 6 -67 30 25 370 290 25 38 57865,6 329 -57693 -13,86 0,82 300 38 181 1,97 0,01 2,33 1,53 207
208 41080-08006W25_033.MS3 4 80 32 16 320 240 - 800 6 -67 30 20 370 290 25 33 30830,7 332 -30417 -22,84 0,82 294 38 184 2,43 0,01 2,33 1,87 208
209 61080-12000S25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 0 0 160 20 530 290 25 33 32568,2 401 -31347 -23,23 0,80 271 170 154 1,80 1,21 0,44 3,28 209
210 61080-12000S60_021.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 0 0 160 5 530 290 60 21 32568,2 401 -37684 -6,87 0,96 307 80 64 0,50 0,51 0,44 3,85 210
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Seite 270
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
211 61080-12000S70_018.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 0 0 160 5 530 290 70 18 32568,2 401 -37889 -4,17 0,96 344 50 34 0,12 0,20 0,44 2,59 211
212 61080-12000W25_033.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 0 0 30 20 530 290 25 33 32568,2 401 -32206 -30,20 0,82 343 170 154 1,80 1,22 2,33 1,53 212
213 61080-12000W60_021.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 0 0 30 5 530 290 60 21 32568,2 401 -36938 -11,63 0,94 357 80 64 0,50 0,50 2,33 1,29 213
214 61080-12000W70_018.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 0 0 30 5 530 290 70 18 32568,2 401 -39313 -8,78 1,00 378 50 34 0,12 0,20 2,33 0,65 214
215 61080-12001S25_038.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 1 -15 160 20 530 290 25 38 32569,8 401 -27912 -18,03 0,71 307 155 169 1,56 0,61 0,44 4,08 215
216 61080-12001S60_023.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 1 -20 160 5 530 290 60 23 32573 401 -30710 -5,05 0,78 323 60 84 0,87 0,16 0,44 7,96 216
217 61080-12001S70_019.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 1 -20 160 5 530 290 70 19 32573 401 -32353 -3,40 0,82 350 30 54 0,41 0,04 0,44 7,41 217
218 61080-12001W25_038.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 1 -15 30 20 530 290 25 38 32569,8 401 -32698 -27,00 0,83 370 155 169 1,56 0,62 2,33 1,45 218
219 61080-12001W60_023.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 1 -20 30 5 530 290 60 23 32573 401 -34216 -10,61 0,87 361 60 84 0,87 0,16 2,33 1,91 219
220 61080-12001W70_019.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 1 -20 30 5 530 290 70 19 32573 401 -35634 -8,29 0,90 374 30 54 0,41 0,04 2,33 1,48 220
221 61080-12002S25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 2 -30 160 20 530 290 25 39 32566,9 401 -25929 -16,73 0,66 316 140 184 1,86 0,42 0,44 5,44 221
222 61080-12002S60_028.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 2 -40 160 5 530 290 60 28 32566,9 401 -28884 -4,27 0,73 337 40 104 0,91 0,03 0,44 8,73 222
223 61080-12002S70_020.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 2 -50 160 5 530 290 70 20 32566,9 401 -30357 -3,18 0,77 350 0 84 1,32 0,00 0,44 16,60 223
224 61080-12002W25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 2 -30 30 20 530 290 25 39 32566,9 401 -30510 -25,40 0,77 373 140 184 1,86 0,41 2,33 1,71 224
225 61080-12002W60_028.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 2 -40 30 5 530 290 60 28 32566,9 401 -32596 -10,10 0,83 368 40 104 0,91 0,03 2,33 1,72 225
226 61080-12002W70_020.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 2 -50 30 5 530 290 70 20 32566,9 401 -34286 -8,29 0,87 370 0 84 1,32 0,00 2,33 3,11 226
227 61080-12003S25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 3 -45 160 20 530 290 25 39 32570,4 401 -23184 -15,43 0,59 320 125 199 2,35 0,29 0,44 7,48 227
228 61080-12003S60_028.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 3 -55 160 5 530 290 60 28 32571,8 401 -27032 -4,14 0,69 335 25 119 1,36 0,01 0,44 11,94 228
229 61080-12003S70_021.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 3 -65 160 5 530 290 70 21 32571,8 401 -28519 -3,07 0,72 348 0 99 1,86 0,00 0,44 19,90 229
230 61080-12003W25_039.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 3 -45 30 20 530 290 25 39 32570,4 401 -29020 -25,40 0,74 371 125 199 2,35 0,30 2,33 2,08 230
231 61080-12003W60_028.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 3 -55 30 5 530 290 60 28 32571,8 401 -32306 -10,10 0,82 367 25 119 1,36 0,01 2,33 2,27 231
232 61080-12003W70_021.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 3 -65 30 5 530 290 70 21 32571,8 401 -33130 -8,29 0,84 368 0 99 1,86 0,00 2,33 3,73 232
233 61080-12004S25_040.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 4 -60 160 20 530 290 25 40 32569,6 401 -20603 -14,13 0,52 324 110 214 2,71 0,18 0,44 9,54 233
234 61080-12004S60_028.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 4 -70 160 5 530 290 60 28 32570,4 401 -25643 -4,01 0,65 335 10 134 1,94 0,00 0,44 15,35 234
235 61080-12004S70_022.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 4 -80 160 5 530 290 70 22 32570,4 401 -27395 -2,96 0,70 348 0 114 2,47 0,00 0,44 22,94 235
236 61080-12004W25_040.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 4 -60 30 20 530 290 25 40 32569,6 401 -27858 -25,40 0,71 373 110 214 2,71 0,19 2,33 2,33 236
237 61080-12004W60_028.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 4 -70 30 5 530 290 60 28 32570,4 401 -31102 -10,10 0,79 364 10 134 1,94 0,00 2,33 2,88 237
238 61080-12004W70_022.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 4 -80 30 5 530 290 70 22 32570,4 401 -31737 -8,29 0,81 365 0 114 2,47 0,00 2,33 4,30 238
239 61080-12005S25_040.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 5 -75 160 20 530 290 25 40 32570,7 401 -19878 -14,13 0,50 323 95 229 3,32 0,12 0,44 12,08 239
240 61080-12005S60_029.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 5 -85 160 5 530 290 60 29 32569,6 401 -24487 -3,88 0,62 335 0 149 2,40 0,00 0,44 17,09 240
241 61080-12005S70_027.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 5 -95 160 5 530 290 70 27 32569,6 401 -26681 -2,85 0,68 351 0 129 1,93 0,00 0,44 15,88 241
242 61080-12005W25_040.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 5 -75 30 20 530 290 25 40 32570,7 401 -26392 -25,40 0,67 370 95 229 3,32 0,12 2,33 2,74 242
243 61080-12005W60_029.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 5 -85 30 5 530 290 60 29 32569,6 401 -29870 -10,10 0,76 362 0 149 2,40 0,00 2,33 3,20 243
244 61080-12005W70_027.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 5 -95 30 5 530 290 70 27 32569,6 401 -31589 -8,78 0,80 369 0 129 1,93 0,00 2,33 2,98 244
245 61080-12006S25_045.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 6 -90 160 20 530 290 25 45 32570,6 401 -18583 -12,83 0,47 332 80 244 2,82 0,05 0,44 11,05 245
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
246 61080-05006S25_063.MS3 6 80 32 16 240 240 - 500 6 -95 160 50 570 330 25 63 119164 411 -63708 -4,43 0,44 367 70 251 1,73 0,01 0,44 7,26 246
247 61080-08006S25_053.MS3 6 80 32 16 240 240 - 800 6 -95 160 25 570 330 25 53 58839 413 -33694 -6,86 0,47 345 70 258 2,22 0,02 0,44 9,04 247
248 61080-12006S60_029.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 6 -105 160 5 530 290 60 29 32567,4 401 -23202 -3,75 0,59 335 0 169 3,51 0,00 0,44 21,97 248
249 61080-12006S70_027.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 6 -70 160 5 530 290 70 27 32567,4 401 -25401 -2,85 0,64 348 0 104 1,01 0,00 0,44 10,33 249
250 61080-12006W25_045.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 6 -90 30 20 530 290 25 45 32570,6 401 -27430 -25,40 0,70 387 80 244 2,82 0,05 2,33 2,25 250
251 61080-05006W25_063.MS3 6 80 32 16 240 240 - 500 6 -95 30 50 570 330 25 63 119164 411 -104160 -8,99 0,72 418 70 251 1,73 0,01 2,33 1,39 251
252 61080-08006W25_053.MS3 6 80 32 16 240 240 - 800 6 -95 30 25 570 330 25 53 58839 413 -53223 -14,80 0,75 412 70 258 2,22 0,02 2,33 1,75 252
253 61080-12006W60_029.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 6 -105 30 5 530 290 60 29 32567,4 401 -28261 -10,10 0,72 359 0 169 3,51 0,00 2,33 4,12 253
254 61080-12006W70_027.MS3 6 80 32 16 240 240 - 1200 6 -70 30 5 530 290 70 27 32567,4 401 -31495 -8,78 0,80 368 0 104 1,01 0,00 2,33 1,94 254
Seite 271
10.3
Seite 272
4.7.2)
Nr. Nr.
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Hebelarm x
Profilposition
Exzentrizität X
Steifigkeit Bolzen
Profildicke
Plattenlänge x
Plattenbreite y
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
Bruchlast Fu
Verschiebung su
Verhältnis
FE / E-Theorie
innerer Hebelarm
LZ LD fD fZ fB αs
255 61080+5000ZW35_022.MS3 6 80 32 16 80 80 + 5000 Z 60 30 10 210 130 35 22 -1226 143 1469 495 0,99 140 0 100 1,41 0,00 1,36 1,65 255
256 61080-5000ZW35_022.MS3 6 80 32 16 80 80 - 5000 Z -60 30 10 210 130 35 22 1262,9 143 -1459 -578,5 0,96 135 0 100 1,47 0,00 1,37 1,72 256
257 61080-0500ZW35_025.MS3 6 80 32 16 80 80 - 500 Z -60 30 15 210 130 35 25 14576,5 144 -12784 -30,62 0,72 140 0 98 1,23 0,00 1,40 1,41 257
258 61080+5000MW35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 + 5000 M 0 30 10 210 130 35 15 -1226,1 143 1887 733 1,27 147 40 40 0,29 0,29 1,36 0,69 258
259 61080-5000MW35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 - 5000 M 0 30 10 210 130 35 15 1262,94 143 -1785 -488,5 1,17 131 40 40 0,30 0,26 1,37 0,72 259
260 61080-0500MW35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 - 500 M 0 30 15 210 130 35 15 14576,7 144 -15948 -21,22 0,90 134 40 38 0,34 0,21 1,40 0,86 260
261 61080+5000ZS35_022.MS3 6 80 32 16 80 80 + 5000 Z 60 160 10 210 130 35 22 -1226 143 1600 757,4 1,08 136 0 100 1,41 0,00 0,26 8,80 261
262 61080-5000ZS35_022.MS3 6 80 32 16 80 80 - 5000 Z -60 160 10 210 130 35 22 1262,9 143 -1476 -421,8 0,97 101 0 100 1,47 0,00 0,26 9,17 262
263 61080-0500ZS35_025.MS3 6 80 32 16 80 80 - 500 Z -60 160 15 210 130 35 25 14576,5 144 -12488 -18,725 0,71 93 0 98 1,23 0,00 0,26 7,52 263
264 61080+5000MS35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 + 5000 M 0 160 10 210 130 35 15 -1226,1 143 1821 407,4 1,23 113 40 40 0,29 0,29 0,26 2,08 264
265 61080-5000MS35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 - 5000 M 0 160 10 210 130 35 15 1262,94 143 -1881 -406,8 1,23 106 40 40 0,30 0,29 0,26 2,16 265
266 61080-0500MS35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 - 500 M 0 160 15 210 130 35 15 14576,7 144 -15119 -9,265 0,86 103 40 38 0,34 0,22 0,26 2,89 266
267 61080+5000ZM35_022.MS3 6 80 32 16 80 80 + 5000 Z 60 90 10 210 130 35 22 -1226 143 1506 991,8 1,02 157 0 100 1,41 0,00 0,45 4,95 267
268 61080-5000ZM35_022.MS3 6 80 32 16 80 80 - 5000 Z -60 90 10 210 130 35 22 1262,9 143 -1456 -361,8 0,95 109 0 100 1,47 0,00 0,46 5,16 268
269 61080-0500ZM35_025.MS3 6 80 32 16 80 80 - 500 Z -60 90 15 210 130 35 25 14576,5 144 -12562 -20,02 0,71 110 0 98 1,23 0,00 0,47 4,23 269
270 61080+5000MM35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 + 5000 M 0 90 10 210 130 35 15 -1226,1 143 1873 571,8 1,26 125 40 40 0,29 0,28 0,45 1,55 270
271 61080-5000MM35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 - 5000 M 0 90 10 210 130 35 15 1262,94 143 -1892 -451,8 1,24 113 40 40 0,30 0,29 0,46 1,58 271
272 61080-0500MM35_015.MS3 6 80 32 16 80 80 - 500 M 0 90 15 210 130 35 15 14576,7 144 -15085 -10,4 0,86 112 40 38 0,34 0,22 0,47 2,03 272
und einachsiger Biegung, mit Modellierung desBeton (Abschnitt
Finite-Element-Simulation: Ankerplatte mit 6 Befestigungsmitteln
10.4
Nr
Bezeichnung
Anzahl Bolzen
Verankerungstiefe
Kopfdurchmesser
Schaftdurchmesser
Achsabstand x
Achsabstand y
Druck-/Zugkraft
Exzentrizität X
Exzentrizität Y
Profildicke
Verh. Profil/Platte
erf. Plattendicke
Bruchlast (Fu, Fk)
innerer Hebelarm
FE / E-Theorie
Bruchlast Fu
Bruchlast
fB
fZ
fD
αs
1 91080+0100MS25_018.MS3 9 80 32 16 100 100 + 0 0 10 25 18 -97961 14140,7 0,70 164848 26330 0,05 0,02 0,28 4,29
2 91080+0100MS25_024.MS3 9 80 32 16 100 100 + 0 0 10 25 24 -97961 14140,7 0,76 180158 26330 0,05 0,01 0,12 2,11
3 91080+0100MS25_048.MS3 9 80 32 16 100 100 + 0 0 10 25 48 -97961 14140,7 0,98 231740 26330 0,05 0,00 0,01 0,29
4 91080+0160MS25_023.MS3 9 80 32 16 160 160 + 0 0 10 25 23 -158765 14140,7 0,59 226520 42689 0,08 0,03 0,72 6,24
5 91080+0160MS25_031.MS3 9 80 32 16 160 160 + 0 0 10 25 31 -158765 14140,7 0,72 274940 42689 0,08 0,01 0,29 3,10
6 91080+0160MS25_062.MS3 9 80 32 16 160 160 + 0 0 10 25 62 -158765 14140,7 1,17 447760 42689 0,08 0,00 0,04 0,45
7 91080+0240MS25_029.MS3 9 80 32 16 240 240 + 0 0 10 25 29 -262461 14140,7 0,53 335000 70567 0,13 0,07 1,53 7,62
8 91080+0240MS25_045.MS3 9 80 32 16 240 240 + 0 0 10 25 45 -262461 14140,7 0,68 434000 70567 0,13 0,02 0,41 2,70
9 91080+0240MS25_090.MS3 9 80 32 16 240 240 + 0 0 10 25 90 -262461 14140,7 0,91 578000 70567 0,13 0,00 0,05 0,38
10 91080+0240MS25_029.MS3 9 80 32 16 240 240 + 0 0 10 25 29 -262461 14140,7 0,80 506000 70567 0,13 0,07 1,53 7,62
11 91080+0240MS25_045.MS3 9 80 32 16 240 240 + 0 0 10 25 45 -262461 14140,7 0,93 588000 70567 0,13 0,02 0,41 2,70
Modellierung des Betons, Abschnitt 4.7.3
12 91080+0240MS25_090.MS3 9 80 32 16 240 240 + 0 0 10 25 90 -262461 14140,7 0,98 621000 70567 0,13 0,00 0,05 0,38
te, Gruppe mit 9 Befestigungsmitteln unter zentrischem Zug mit
Seite 273
Finite-Element-Simulation zum Einfluss der Dicke der Ankerplat-

Seite 274 Abschnitt 10: Anhang A – Steifigkeit von Ankerplatten
10.5 Lastverschiebungskurven der Zugversuche an Einzeldübeln
200
Zugversuch‐1
180 6
Zugversuch‐2
160 Zugversuch‐3
5 Zugversuch‐4
140 Zugversuch‐5
4
Zugversuch‐6
120
Kraft [kN]
100 3
80 2
60 1
40
20
V9.53, oS
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Verschiebung [mm]
Zugversuch 1: hef=80 mm, d=16 mm

Abschnitt 10: Anhang A – Steifigkeit von Ankerplatten Seite 275
10.6 Last-Verschiebungskurven und Betonausbruchkegel der Versu-

che zum Einfluss der Ankerplattensteifigkeit auf die Bruchlast
von Verbunddübeln
10.6.1 Versuch AP4LB: Ankerplatte mit 4 Befestigungsmitteln (M16, hef=90 mm)

und exzentrisch angeordnetem Anbauteil (Referenz: Schneider (1999))
10.6.1.1 Ausbruchkegel
350
Schnitt A-A
1
Schnitte B-
280
2
Schnitt A-A
-400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400

0
-10
-20
-30
Tiefe [mm]
-40
-50
-60
-70
-80
-90
-100 Dübel 1 Dübel 2
Koord. [mm]
Schnitt B-B
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200

0
-10
-20
-30
Tiefe [mm]
-40
-50
-60
-70 Dübel 1
-80 mittig
-90 Dübel 2
-100
Koord. [mm]
10.6.1.2 Last-Verschiebungskurven
Abb. 10.1: Lastverschiebungskurven der gezogenen Dübel
Last
Weg
Abb. 10.2: Lastverschiebungskurve am Lastangriffspunkt

10.6.2 Versuch AP4: Ankerplatte mit 4 Befestigungsmitteln (M20, hef=130 mm) und
exzentrisch angeordnetem Anbauteil
400
Schnitt A-A
1
Schnitte B-
250
Schnitt A-A
-300 -200 -100 0 100 200 300

0
-20
-40
Tiefe [mm]
-60
-80
-100
-120
Koord. [mm]
Schnitt B-B
-250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150

0
-20
-40
Tiefe [mm]
-60
-80
-100 Dübel 1
mittig
-120
Dübel 2
-140
Koord. [mm]
Last
Weg

10.6.3 Versuch AP6: Ankerplatte mit 6 Befestigungsmitteln (M20, hef=130 mm)

und exzentrisch angeordnetem Anbauteil
300 300
Schnitt A-A
1
Schnitte B-
250
Schnitt A-A
-400 -300 -200 -100 0 100 200 300

0
-20
-40
Tiefe [mm]
-60
-80
-100
-120

Koord. [mm]
Schnitt B-B
-300 -200 -100 0 100 200

0
-20
-40
Tiefe [mm]
-60
-80
-100 Dübel 1
mittig
-120
Dübel 2
-140
Koord. [mm]
Last
Weg

10.6.4 Zugversuche an Gewindestangen
Abb. 10.7: Gewindestange aus Versuch 1


Abschnitt 11: Anhang B – Versuche zum Einfluss der Mörtelschichtdicke Seite 283
11. Anhang B – Versuche zum Einfluss der Mörtel-

schichtdicke
11.1 Last-Verschiebungskurven
11.1.1 Versuch 9 (Kopfbolzen d=16 mm, hef=250mm, t=40mm)
350
weg18
300 weg19
250
Kolbenkraft [kN]
200 18/19
150
70mm
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Weg 18+19 [mm]
Querverschiebung der Konstruktion
Abb. 11.1: Querverschiebung der Konstruktion
350
Weg3
300 Weg7
weg17
250
Kolbenkraft [kN]
200
3
150
100
17
50 7
0
-1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2
Weg 3+7+17 [mm]
Abb. 11.2: Verschiebung der Ankerplatte in Höhe der gezogenen Kopfbolzen

Seite 284 Abschnitt 11: Anhang B – Versuche zum Einfluss der Mörtelschichtdicke
350
weg18
300 weg19
250
Kolbenkraft [kN]
200 18/19
150
70mm
100
50
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Weg 18+19
Querverschiebung der[mm]
Konstruktion
350
Weg3
300
Weg7
250
Kolbenkraft [kN]
200
3
150
100
7
50
0
-0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Weg 3+7+17 [mm]

350
weg18
300 weg19
250
Kolbenkraft [kN]
200 18/19
150
70mm
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Weg 18+19der
Querverschiebung [mm]
Konstruktion
350
Weg3
300 Weg7
weg17
250
Kolbenkraft [kN]
200
3
150
17
100
7
50
0
-0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5
Weg 3+7+17 [mm]

450
400 weg18
weg19
350
Kolbenkraft [kN]
300 18/19
250
200 70mm
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Weg 18+19
Querverschiebung der[mm]
Konstruktion
450
Weg3
400
Weg7
weg17
350
Kolbenkraft [kN]
300
250
200
3
150
17
100
7
50
0
-0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Weg 3+7+17 [mm]

11.1.5 Versuch 15 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=40mm)

350
300
250
Kolbenkraft [kN]
weg18 18/19
200 weg19
Kolbenweg
150 70mm
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Weg [mm]
Abb. 11.9: Kolbenweg, Querverschiebung der Konstruktion
Unstetigkeit
Wegaufnehmer 3
17
100%
Haftverbund Ankerplatte/Mörtel DMS123
DMS456
80% DMS78
DMS910
Lastanteil [%]
60%
Messausfall
40%
DMS78 DMS123
20%
DMS456
0% DMS910
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Kolbenkraft [kN]
Abb. 11.11: Querkraftaufteilung mittels DMS 1-10

Seite 288 Abscchnitt 11: Anhang B – Ve
ersuche zum Einfluss derr Mörtelschic
chtdicke
11.1.6 Versuch 16 (Dübel d=16 mm, hef=190m

mm, t=15mm
m)
400
350
300
18
8/19
Kolbenkraft [kN]
250
200
weg18
70mm
150 weg19
Kolbe
enweg
100
50
0
0 5 10 15
5 20 25 3
30 35 40
Que
erverschie Weg [mm
ebung derr] Konstruk
ktion
Abb. 11.12: Kolbenw
weg, Querrverschiebu
ung der Ko
onstruktion
n
Seilzugwirkung in
hinteren Dübeln
17
Abb. 11.13: Verschiiebung derr Ankerplattte in Höhe

e der gezog
genen Kop
pfbolzen
100%
DMS12
23
DMS45
56
80% DMS78
8
DMS91
10
60% DM
MS78 DMS123
Lastanteil [%]
40%
DMS456
DM
MS910
20%
0%
0 30 6
60 90 120 15
50 180 210 240
0 270 300
Kolbenkraft [kN]
Abb. 11.14: Dehnun

ng der Ankkerplatte
11.1.7 Versuch 17 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=40mm, Teflon)

300
250
18/19
Kolbenkraft [kN]
200
weg18
150
weg19 70mm
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Weg 18+19 [mm]
300
Weg3
Weg7
250
weg17
200
Kolbenkraft [kN]
3
150
100
50
7
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Weg 3+7 [mm]
2400
2000 B3
B1
1600
Dehnung [μm/m]
1200
800
400 DMS B1
DMS B3
0
-400
0 50 100 150 200 250 300
Kolbenkraft [kN]
Abb. 11.17: Bolzendehnung DMS B1 und DMS B3

11.1.8 Versuch 18 (Dübel d=16 mm, hef=190mm, t=15mm, Teflon)

18/19
250
200
70mm
Kolbenkraft [kN]
150
100
weg18
weg19
Kolbenweg
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Weg [mm]
Abb. 11.18: Kolbenweg, Weg 18 und Weg 19
250
Weg3
200
Weg7
Kolbenkraft [kN]
150
3
100
50
7
0
-0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Weg 3+7 [mm]


300
weg18
250
weg19
18/19
Koltenkraft [kN]
200
150
70mm
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Weg 18+19 [mm]
Abb. 11.20: Weg 18 und Weg 19
300
Weg3
250 Weg7
weg17
Kolbenkraft [kN]
200
150
3
100
50
17
0 7
-1 0 1 2 3 4 5 6
Weg 3+7 [mm]
100%
DMS123
DMS456
80% DMS78
DMS910
60%
Lastanteil [%]
DMS78 DMS123
40%
20% DMS456
DMS910
0%
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Kolbenraft [kN]
Abb. 11.22: Dehnung der Ankerplatte


18/19
350
300
70mm
250
Kolbenkraft [kN]
200
150
weg18
100 weg19
Kolbenweg
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Weg [mm]
Abb. 11.23: Weg 18, Weg 19 und Kolbenweg
350 3
300
250
Kolbenkraft [kN]
7
200
Weg3
150 Weg7
100
50
0
-0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Weg 3+7 [mm]
100%
DMS123
DMS456
80% DMS78
DMS910
60%
Lastanteil [%]
DMS78 DMS123
40%
DMS456
20% DMS910
0%
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Kolbenkraft [kN]
Abb. 11.25: Dehnung der Ankerplatte

11.1.11 Ankerplattenverformung
11.1.11.1 Versuch 9
1,5
74,1 kN (25%)
1 147 kN (50%)
220,5 kN (75%)
0,5
Verformung [mm]
294 kN (100%)
-0,5
-1
-1,5
-2
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.2 Versuch 10
2
181,2 kN (25%)
162,5 kN (50%)
1,5 243,7 kN (75%)
324,9 kN (100%)
Verformung [mm]
0,5
-0,5
-1
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.3 Versuch 11
2
77,5 kN (25%)
155 kN (50%)
1,5 232,5 kN (75%)
310 kN (100%)
Verformung [mm]
0,5
-0,5
-1
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.4 Versuch 12
100,7 kN (25%)
1,5
201,4 kN (50%)
302 kN (75%)
1
Verformung [mm]
402,7 kN (100%)
0,5
-0,5
-1
-1,5
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.5 Versuch 15
2
Verformung [mm]
0
81,4 kN (25%)
160,7 kN (50%)
-1 241 kN (75%)
321,4 kN (100%)
-2
-3
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.6 Versuch 16
3
92 kN (25%)
184 kN (50%)
2 276,1 kN (75%)
368 kN (100%)
Verformung [mm]
-1
-2
-3
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.7 Versuch 17
3
162,8 kN (25%)
2 125,5 kN (50%)
188,4 kN (75%)
251,1 kN (100%)
Verformung [mm]
-1
-2
-3
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.8 Versuch 18
2
Verformung [mm]
-1
56,6 kN (25%)
113,1 kN (50%)
169,5 kN (75%)
-2
226,1 kN (100%)
-3
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.9 Versuch 19
2
67,8 kN (25%)
1,5
135,5 kN (50%)
203,3 kN (75%)
1
Verformung [mm]
271,1 kN (100%)
0,5
-0,5
-1
-1,5
-2
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.1.11.10 Versuch 20
2
72,5 kN (25%)
1,5 145,2 kN (50%)
217,7 kN (75%)
1 290,2 kN (100%)
Verformung [mm]
0,5
-0,5
-1
-1,5
-2
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Plattenkoor. [mm]
11.2 Numerische Simulationen Mörtelschicht
Tab. 11.1: Ergebnisse numerische Parameterstudie und Vergleich mit dem Rechen-
wert nach dem CC-Verfahren bei tM=0mm
Betondruckfestigkeit (zyl.)
Hebelarm Lastangriff **)
(S=Stahl; C=Beton)
Vorspannung Dübel
Mörtelschichtdicke
Kopfbolzen (KB) *)
Verankerungstiefe
Achsabstand s x
Achsabstand s y
Versagensart
Traglast FE ***)
Dübel (HS) /
Plattendicke
FuFE/Fu(tM=0)
Druckkraft
Lochspiel
Nr
[-] [mm] [-] [mm] [kN] [mm] [mm] [mm] [N/mm² [mm] [kN] [mm] [mm] [mm] [kN] [-] [-]
1 240 KB16/240 0 0 310 160 60 20 2 0 0,1 0,8 15 131,64 1,05 S
2 240 KB16/240 0 0 500 160 60 20 2 0 0,1 0,8 15 133,13 1,06 S
3 240 KB22/240 0 0 310 160 60 20 2 0 0,1 0,8 15 216,66 1,00 S
4 240 KB22/240 0 0 500 160 60 20 2 0 0,1 0,8 15 216,91 1,00 S
5 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 2 0 0,1 0,6 15 136,94 1,04 S
6 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 2 0 0,1 0,6 15 139,07 1,06 S
7 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 2 0 0,1 0,6 15 192,82 1,02 C
8 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 2 0 0,1 0,6 15 206,88 1,10 C
9 240 KB16/240 0 0 310 160 60 20 2 0 0,5 0,8 15 146,10 1,17 S
10 240 KB16/240 0 0 500 160 60 20 2 0 0,5 0,8 15 144,45 1,15 S
11 240 KB22/240 0 0 310 160 60 20 2 0 0,5 0,8 15 227,49 1,05 S
12 240 KB22/240 0 0 500 160 60 20 2 0 0,5 0,8 15 237,90 1,10 S
13 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 2 0 0,5 0,6 15 148,49 1,13 S
14 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 2 0 0,5 0,6 15 147,63 1,13 S
15 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 2 0 0,5 0,6 15 195,08 1,03 C
16 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 2 0 0,5 0,6 15 211,78 1,12 C
17 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 30 0 0,1 0,1 15 124,07 0,95 S
18 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 30 0 0,1 0,1 15 129,11 0,98 S
19 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 30 0 0,1 0,1 15 175,91 0,93 C
20 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 30 0 0,1 0,1 15 208,45 1,11 C
21 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,1 15 129,46 0,99 S
22 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 30 0 0,5 0,1 15 130,29 0,99 S
23 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,1 15 169,25 0,90 C
24 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 30 0 0,5 0,1 15 212,92 1,13 C
25 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 30 0 0,1 0,5 15 124,42 0,95 S
26 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 30 0 0,1 0,5 15 132,65 1,01 S
27 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 30 0 0,1 0,5 15 176,39 0,94 C
28 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 30 0 0,1 0,5 15 217,04 1,15 C
29 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 160,32 1,22 S
30 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 158,40 1,21 S
*) Angaben bei Hinterschnittdübeln (HS) und Kopfbolzen (KB): Durchmesser/Verankerungstiefe

**) Der Hebelarm bezieht sich auf den Abstand zwischen Lastangriffspunkt und Mörtelschichtoberkante.
***) Die Traglast nach CC-Verfahren wurde berechnet mit einem Hebelarm nach der E-Theorie (40 mm Anker-
plattendicke) bzw. unter Annahme der Druckkraft in einer Entfernung von 2*t vom Anbauteil (15 mm; s.
Abschnitt 0)
(S=Stahl; C=Beton)
Vorspannung Dübel
Mörtelschichtdicke
Kopfbolzen (KB) *)
Verankerungstiefe
Achsabstand s x
Achsabstand s y
Versagensart
Traglast FE ***)
Dübel (HS) /
Plattendicke
FuFE/Fu(tM=0)
Druckkraft
Lochspiel
Nr
31 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 172,16 0,91 C
32 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 208,62 1,11 C
33 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 60 0 0,1 0,1 15 95,05 0,72 S
34 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 60 0 0,1 0,1 15 93,66 0,71 S
35 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 60 0 0,1 0,1 15 131,85 0,70 C
36 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 60 0 0,1 0,1 15 200,07 1,06 C
37 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,1 15 108,59 0,83 S
38 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 60 0 0,5 0,1 15 104,88 0,80 S
39 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,1 15 137,74 0,73 C
40 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 60 0 0,5 0,1 15 207,00 1,10 C
41 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 60 0 0,1 0,5 15 83,44 0,64 S
42 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 60 0 0,1 0,5 15 93,56 0,71 S
43 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 60 0 0,1 0,5 15 136,26 0,72 C
44 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 60 0 0,1 0,5 15 221,95 1,18 C
45 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 132,45 1,01 S
46 190 HS16/190 2 15 500 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 137,80 1,05 S
47 90 HS24/90 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 134,17 0,71 C
48 90 HS24/90 2 15 500 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 207,54 1,10 C
(S=Stahl; C=Beton)
Vorspannung Dübel
Mörtelschichtdicke
Kopfbolzen (KB) *)
Verankerungstiefe
Achsabstand s x
Achsabstand s y
Versagensart
Traglast FE ***)
Dübel (HS) /
Plattendicke
FuFE/Fu(tM=0)
Druckkraft
Lochspiel
Nr
109 190 HS16/190 4 15 310 160 60 20 2 0 0,5 0,5 15 134,18 1,02 S
110 190 HS16/190 4 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 155,97 1,19 S
111 190 HS16/190 4 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 149,4 1,14 S
112 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 2 0 0,5 0,5 15 145,55 1,11 S
113 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 152,21 1,16 S
114 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 148,15 1,13 S
115 160 HS8/160 2 15 310 160 60 20 2 0 0,5 0,5 15 40,794 1,34 S
116 160 HS8/160 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 34,719 1,14 S
117 160 HS8/160 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 20,867 0,68 S
118 190 HS16/190 2 15 260 160 60 20 2 0 0,5 0,5 15 142,08 1,08 S
119 190 HS16/190 2 15 260 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 167,67 1,28 S
120 190 HS16/190 2 15 260 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 140,97 1,08 S
121 190 HS16/190 2 15 310 160 20 20 2 0 0,5 0,6 15 144,93 1,11 S
122 90 HS24/90 2 15 310 160 20 20 2 0 0,5 0,6 15 187,06 0,99 C
123 190 HS16/190 2 15 310 160 20 20 30 0 0,5 0,5 15 156,28 1,19 S
124 90 HS24/90 2 15 310 160 20 20 30 0 0,5 0,5 15 185,68 0,98 C
125 190 HS16/190 2 15 310 160 20 20 60 0 0,5 0,5 15 151,85 1,16 S
126 90 HS24/90 2 15 310 160 20 20 60 0 0,5 0,5 15 169,25 1,01 C
127 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 2 0 0,5 0,5 15 150,26 1,15 S
128 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 30 0 0,5 0,5 15 159,14 1,21 S
129 190 HS16/190 2 15 310 160 60 20 60 0 0,5 0,5 15 148,94 1,14 S
Abschnitt 12: Lebenslauf Seite 301
12. Lebenslauf
Persönliche Daten
Name Stefan Fichtner
Geburtstag 15.07.1974
Geburtsort Northeim
Familienstand verheiratet
Staatsangehörigkeit deutsch
Schulausbildung
1980 – 1984 Grundschule „Am Sultmer“ (Northeim)
1984 – 1986 Orientierungsstufe Northeim
1986 – 1993 Gymnasium Corvinianum (Abitur im Mai 1993)
07 / 1993 – 09 / 1994 Zivildienst bei der Johanniter-Unfall-Hilfe e.V. Northeim
Hochschulausbildung
10 / 1994 – 06 / 2000 Studium an der Universität Hannover im Studiengang-
Bauingenieurwesen
05 / 1996 – 06 / 2000 Studien – Vertieferbereich „Konstruktiver Ingenieurbau
Juni 2000 Abschluss (Diplom)
Berufspraktische Tätigkeiten
08 – 09 / 1995 Praktikum bei der Firma HMN, Northeim
03 / 1996 Praktikum im Ingenieurbüro C. Lüdecke, Northeim
07 / 1996 – 08 / 1996 Praktikum im Ingenieurbüro C. Lüdecke, Northeim
Berufliche Laufbahn
10 / 2000 – 03 / 2006 wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Werkstoffe
im Bauwesen (IWB) der Universität Stuttgart
04 / 2006 – 03 / 2008 Referendar im höheren bautechnischen Verwaltungs-
dienst beim Innenministerium Baden-Württemberg
03 / 2008 Zweite Staatsprüfung
05 / 2008 – 04 / 2009 Bauassessor am Regierungspräsidium Tübingen
seit 05 / 2008 Baurat am Regierungspräsidium Tübingen

Dissertation Fichtner August 2011

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Untersuchungen zum Tragverhalten von Gruppenbefesti-

gungen unter Berücksichtigung der Ankerplattendicke und

Von der Fakultät Bau- und Umweltingenieurwissenschaften der Universität Stuttgart

Hauptberichter: Prof. Dr.-Ing. R. Eligehausen

Tag der mündlichen Prüfung: 18.04.2011

Institut für Werkstoffe im Bauwesen der Universität Stuttgart

Stuttgart, im August 2011 ________________________

1. EINFÜHRUNG .................................................................................................. 19

2. PROBLEM- UND AUFGABENSTELLUNG ...................................................... 21

2.1 BEMESSUNGSVERFAHREN FÜR VERANKERUNGEN .......................................... 21

2.1.3 Andere Versagensarten ................................................................. 24

2.3 BISHERIGE UNTERSUCHUNGEN ZUR ERFORDERLICHEN

2.3.5 Experimentelle Untersuchungen FMPA (1983), zentrischer

2.4 EINFLUSS DER BIEGEDRUCKKRAFT AUF DIE AUSBRUCHLAST VON

2.4.2 Vorschläge zur Berücksichtigung des Einflusses der

2.5 BEMESSUNG DER QUERTRAGFÄHIGKEIT (MIT MÖRTELSCHICHT) ......................56

3. BESCHREIBUNG DES FINITE-ELEMENT-PROGRAMMS MASA

3.1 GRUNDLAGEN .............................................................................................63

3.3 SIMULATION AN EINEM EINZELNEN BAUTEIL ....................................................69

3.4.1.4.2 Elementdatei ........................................................................................................................ 84

3.4.2 MASA – Quellcodeverbesserungen ............................................... 94

4. EINFLUSS DER STEIFIGKEIT DER ANKERPLATTE BEI ZUG-

4.1 ALLGEMEINES ........................................................................................... 105

4.2.3 Wegaufnehmer und Dehnmessstreifen ........................................ 107

4.2.6 Versuchsergebnisse und Vergleich mit den

4.4.1 Beschreibung des verwendeten numerischen Modells ................ 119

4.4.1.1 Allgemeines................................................................................................................ 119

4.4.2 Vergleich mit den Ergebnissen der Versuche von Mallée

4.6.4 FE-Simulation einer 9-fach Befestigung (reine Zugkraft)..............137

4.7 ERGEBNISSE DER ERWEITERTEN NUMERISCHEN PARAMETERSTUDIE..............139

4.7.1.7 Einfluss Anzahl der Befestigungsmittel ...................................................................... 148

4.7.2 FE-Simulation mit Beton (Gruppenbefestigungen) ....................... 151

4.7.3 FE-Simulation einer 9-fach Befestigung (reine

4.9 ERMITTLUNG DER STEIFIGKEIT DES BEFESTIGUNGSMITTELS IN DEN

5. EINFLUSS EINER BIEGEDRUCKKRAFT AUF DIE

5.1 AUFGABENSTELLUNG ................................................................................ 177

6. EINFLUSS EINER MÖRTELAUSGLEICHSSCHICHT UNTER

6.1 PROBLEMSTELLUNG ..................................................................................189

6.2.2 Materialien ....................................................................................192

6.2.3 Versuchsaufbau ...........................................................................204

6.2.4 Messkonzept ................................................................................206

6.2.5 Versuchsdurchführung .................................................................211

6.2.6 Versuchsergebnisse .....................................................................212

6.2.6.4 Ausbruchkegel, Bruchbilder und weitere Messergebnisse ........................................ 214

6.3 NUMERISCHE UNTERSUCHUNGEN ............................................................... 214

6.3.2 Materialmodelle ............................................................................ 217

6.3.3 Finite-Element-Modell mit gewählten Parametern ....................... 218

7. ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK...................................................... 253

8. CONCLUSION AND OUTLOOK .................................................................... 255

9. LITERATUR .................................................................................................... 257

10. ANHANG A – STEIFIGKEIT VON ANKERPLATTEN .................................... 263

10.1 FINITE-ELEMENT-SIMULATION: ANKERPLATTE MIT 4 UND 6

10.2 FINITE-ELEMENT-SIMULATION: ANKERPLATTE MIT 4 UND 6

10.6.2 Versuch AP4: Ankerplatte mit 4 Befestigungsmitteln (M20,

10.6.3 Versuch AP6: Ankerplatte mit 6 Befestigungsmitteln (M20,

10.6.4 Zugversuche an Gewindestangen ................................................281

11. ANHANG B – VERSUCHE ZUM EINFLUSS DER

11.1 LAST-VERSCHIEBUNGSKURVEN ..................................................................283

11.1.4 Versuch 12 (Kopfbolzen d=22 mm, hef=100mm, t=15mm) ........... 286

11.2 NUMERISCHE SIMULATIONEN MÖRTELSCHICHT ............................................ 297

12. LEBENSLAUF ................................................................................................ 301

Ac,N vorhandene Fläche des idealisierten Ausbruchkörpers auf der Beton-

A0c,N Fläche des idealisierten Ausbruchkörpers einer Einzelbefestigung mit

ccr charakteristischer Randabstand