Proceso del Programa Maestro de Produccin El resultado del proceso de planificacin agregada nos va a dar un plan de anlisis por

familias de productos. Las empresas deben trabajar con planes sobre productos especficos. Al resultado de esta desagregacin es el Plan Maestro de la Produccin (PMP). El cual nos debe especificar las cantidades y fechas de produccin en relacin a productos especficos; las cantidades y las fechas en relacin a los componentes comprados o realizados; la secuenciacin de trabajos o pedidos individuales; la asignacin a corto plazo de los recursos a operaciones individuales. Se puede definir el Plan Maestro de la Produccin como un plan detallado que establece cuantos productos finales se tienen que producir y en que periodo de tiempo. Debe contener las necesidades netas de fabricacin, lo cual implica que de las necesidades de productos tenemos que descontar los productos que ya estn fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios, y en curso de fabricacin. El Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas: Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo. Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede tener 2 orgenes: Partir del plan agregado de produccin. Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las cantidades en productos finales, concretos, y tendrn que venir referidas en un perodo de tiempo ms corto (semanales e incluso diarias). De esta manera estamos precisando ms el momento en que hacen falta esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar. Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la previsin de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con el objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan agregado de produccin, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en curso. En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Produccin que ser valido si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones: Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad. Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del Plan agregado.

Y si no son suficientes habra que cambiar el plan agregado. El Plan Maestro de la Produccin va a ser el punto de partida de la planificacin de materiales. El Plan Maestro de la Produccin va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de produccin y por tanto el plan de produccin a largo plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtencin:

Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Produccin deben coincidir con las correspondientes del plan agregado. La desagregacin debe ser eficiente, lo que implica que: La descomposicin de las familias se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman. Dimensionamiento y periodificacin de los lotes del Plan Maestro de la Produccin con criterios de carcter econmico, buscando aquella que haga mnimos los costes totales. Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicara retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (poltica de la empresa).

En el Plan Maestro de la Produccin nos va a aparecer el subconjunto ms complejo de todas las versiones. Con respecto al horizonte de planificacin podr ir de 1 semana a poco ms de 1 ao, pero deber ser como mnimo igual al mayor tiempo de suministro acumulado de los productos finales que incluye el Plan Maestro de la Produccin. As el sistema de planificacin de materiales podr incluir la sucesin completa de acontecimientos que llevan a la obtencin del mismo. Con respecto a los cubos de tiempo, el ms empleados es el de 1 semana, periodos ms cortos nos va a suponer muchos clculos y perodos de tiempo ms largos nos implica ms errores. El horizonte no va a ser fijo, y se va a recalcular cada mes para tener en cuenta las desviaciones pasadas y las previstas, con lo que vamos a tener cifras muy exactas.

PMS Es un programa de produccin de productos finales u opciones de producto. Constituye la herramienta a travs de la cual se las rdenes del cliente reciben fecha de envo, definindose el compromiso. Es la base para el presupuesto de fabricacin.

Enfoques del PMS La definicin del PMS puede darse bajo 3 enfoques dependiendo del mercado en el que compite la empresa y el sistema de fabricacin empleado. Los enfoques son: Fabricar para Inventario: Se fabrica en grandes lotes, satisfacindose los clientes del inventario. La unidad base del MPS es el artculo final. Fabricar sobre Pedido: Se elaboran los productos en base a las rdenes de los clientes. La unidad del MPS es el conjunto de artculos finales que conforman un pedido. Ensamblar sobre Pedido: Se tiene una cantidad muy amplia de posibles configuraciones del producto final, elaborados por combinaciones de componentes bsicos y subensambles. En este caso generalmente no se elabora un PMS para artculos finales. La unidad se establece a travs de la planificacin de la lista de materiales, y la constituye el artculo promedio. La unidad se expresara como un conjunto de piezas comunes y opciones basadas en porcentajes

Registro en Fase de Tiempo Se usa para definir y presentar el MPS. Los registros representan cantidades al final de cada perodo.

Disponible se refiere al inventario al final de cada perodo. MPS representa el programa de produccin, el cul puede seguir una estrategia de nivelacin o persecucin.

Semanas
C onc epto P ro n s t ic o D is p o n ib le MPS In ve n t a rio

1 10 20 10 20

2 10 20 10

3 10 20 10

4 10 20 10

5 10 20 10

6 10 20 10

7 10 20 10

8 10 20 10

9 10 20 10

10 10 20 10

11 10 20 10

12 10 20 10

Rotacin en el Tiempo
Concepto Pronstico Disponible MPS Inventario

La variabilidad en la demanda y proceso productivo obliga a revisar el MPS cada perodo. Qu pasara si cambia la demanda y mantenemos el PMS?
1 5 15 20 2 5 10 3 5 5 4 5 30 30 5 5 25 6 5 20 7 15 5 8 15 20 30 9 15 5 10 15 20 30 11 15 5 12 15 20 30

Concepto Pronstico Disponible MPS Inventario

1 10 10 20

2 10 0 10

3 10 -10

4 10 10 30

5 10 0

6 10 -10

7 15 -25

8 15 -10 30

9 15 -25

10 15 -10 30

11 15 -25

12 15 -10 30

13 15 -25

Revisin del MPS El PMS debe revisarse para satisfacer el nuevo pronstico. En lugar de producir 4 lotes de 30, se sugieren 5 lotes, los cuales se disparan al tenerse 5 unidades o menos en existencia.

Concepto Pronstico Disponible MPS Inventario

1 10 10 20

2 10 30 30 10

3 10 20

4 10 10

5 10 30 30

6 10 20

7 15 5

8 15 20 30

9 15 5

10 15 20 30

11 15 5

12 15 20 30

13 15 5

Un programa maestro de produccin, es un plan detallado que establece la cantidad especfica y las fechas exactas de fabricacin de los productos finales [ Heizer & Render,1997; Russell & Taylor, 1998]. Al respecto, Vollmann et al [1997] agrega que un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de envo al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratgicos de la empresa y resolver las

negociaciones entre fabricacin y Las unidades en que puede ser expresado un MPS son: [ Heizer & Render,1997] Artculos acabados en un entorno continuo.(Make to stock). Mdulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock). Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

marketing.

En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS, la mayora de los autores coinciden en que este puede ser variable y que dependiendo del tipo de producto, del volumen de produccin y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. Asi mismo, Chase & Aquilano [1995], agregan que, en aras de mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos: Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP. Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos. Flexible: Lapso de tiempo ms alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificacin al MPS.

En lo referente a los insumos para la obtencin del MPS es importante la consideracin de los siguientes elementos [Domnguez Machuca et al, 1995]: el plan agregado en unidades de producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto, los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad disponible de la instalacin o el centro de trabajo y por ltimo, otras fuentes de demanda. Dentro del proceso de formalizacin del MPS, algunas de las funciones claves que este debe cumplir son [Monks,1991]: Traducir los planes agregados en artculos finales especficos. Evaluar alternativas de programacin. Generar requerimientos de materiales. Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilizacin. Facilitar el procesamiento de la informacin. Mantener las prioridades vlidas.

Con respecto a las tcnicas existentes para desagregar el plan agregado y traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analticos [Monks, 1991; Domnguez Machuca,1995; Schroeder,1992; Narasimhan et al, 1996] y de simulacin los cuales, a juicio de los autores citados, adolecen de los mismos problemas de la planificacin agregada , siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los mtodos de prueba y error. No obstante, Narasimhan et al [1996], plantea la existencia de otros mtodos para la desagregacin, a saber: Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una combinacin satisfactoria. Mtodos de programacin matemtica: Modelos de optimizacin que permiten la minimizacin de los costos. Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias aunque no ptimas.

Por ltimo y de acuerdo con Vollmann [1997], es importante anotar que un buen MPS debe tomar en cuenta las limitaciones de capacidad y mantenerse factible desde este punto de vista, lo cual puede lograrse aplicando las siguientes tcnicas: Planificacin de capacidad usando factores agregados (CPOF, Capacity Planning Using Overall Factors). Listas de capacidad (Capacity Bills). Perfiles de recursos (Resourse profiles).

De estas, las ms utilizadas son las dos ltimas por su mayor exactitud. En lo referente a la programacin de componentes, que se corresponde con la siguiente etapa del enfoque jerrquico, se ha preferido darle un tratamiento diferenciado y por tanto se publicar en un documento posterior. Funcin del PMS Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). Como se ha indicado, el plan maestro de produccin consiste en las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Al plan maestro de produccin slo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. Estos son los llamados productos finales que se entregan a los clientes, entendiendo este ltimo concepto en un sentido amplio. As, son considerados clientes otras empresas que emplean dichos productos como componentes en su propio proceso productivo, otras plantas de la misma empresa, caso de que la gestin de los materiales de ambas empresas sea independiente, y los componentes de los productos que se venden como repuestos. Este es el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los stocks de distribucin. El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. Otra propuesta, que en principio parece ms ajustada a la realidad, es seleccionar como unidad de tiempo el da laboral. Si bien la reduccin del intervalo facilita la posterior adecuacin de las rdenes de produccin al mismo, esto requiere un sistema de programacin y control ms potente y sofisticado, pues ser mucho ms elevada la informacin que se haya de mantener actualizada as como ampliar de forma sustancial el horizonte de planificacin. Cualquier circunstancia que afecte a la ejecucin prctica del programa maestro modificando el mismo (averas, roturas, rechazos de calidad, etc.) debe ser recogida inmediatamente, en el mismo da, para evaluar sus consecuencias sobre el resto del programa de produccin y adecuar el mismo. Si esta capacidad de respuesta inmediata del sistema no existe, se presenta uno de los grandes problemas de los sistemas de control de la produccin al aparecer disparidad entre lo que el sistema propone y la realidad que se impone en la fabrica. Ante estas circunstancias se crea desconfianza en la programacin y la fbrica tiende a regirse por mtodos informales de funcionamiento autnomos, sobre los que no tiene suficiente control la direccin de la empresa, perdiendo el sistema de programacin y control de la produccin toda su razn de ser. Y aun en el caso en que el sistema sea capaz de recoger con prontitud las modificaciones que la realidad impone, cuando estas parecen con mucha frecuencia nos encontramos con una programacin que aparece ante los ejecutores como nerviosa e incoherente, debido a las continuas contrardenes y modificaciones. En definitiva, la decisin del intervalo bsico de programacin es una decisin fundamental de la que puede depender el xito en la implantacin de un sistema de las caractersticas descritas. Parece deseable iniciar la implantacin con intervalos ms amplios e ir reduciendo la duracin de los mismos en consonancia con la adaptacin de la produccin real a los programas resultantes, sin reducir el intervalo final que se emplear establemente a duraciones

muy pequeas. La tendencia actual es intentar programas de produccin muy estables para eliminar al mximo las modificaciones y contrardenes. Cuanto ms estable sea el programa maestro, ms sencillo ser reducir el intervalo bsico de programacin. En el caso lmite se obtendra un programa de produccin igual para todos los intervalos por lo que no se presentaran grandes dificultades para descender al da laboral como intervalo de programacin. PRODUCTO Producto 1 Producto 2 sub. producto 1 01 100 02 400 50 50 03 04 600 200 05 600 500 200 06 800

Relacionado con la duracin elegida para el intervalo de programacin est el horizonte de tiempo que debe de cubrir el programa maestro de produccin. El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser inferior al tiempo mximo de produccin de cualquiera de los productos finales incluidos en el mismo. As, si el tiempo de fabricacin y montaje de un producto es de diez semanas, considerando todos los componentes que intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del sistema, el horizonte de la programacin al menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral dar lugar a un programa maestro con al menos diez perodos. Y si el intervalo es de un da laboral (considerando la semana de cinco das laborales), se requerirn como mnimo cincuenta perodos. El sistema ha de tener control sobre la programacin, debe de considerar simultneamente todo el calendario que incluya aprovisionamientos, fabricacin y montajes para evaluar sus consecuencias en la ejecucin. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.