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ELEMENTOS DE MQUINAS

Antonio Javier Nieto Quijorna

rea de Ingeniera Mecnica Universidad de Castilla-La Mancha Enero 2007

CONTENIDOS
1. Tribologa 1.1 Lubricacin 1.2 Friccin 1.3 Desgaste 2. Ejes, rboles y elementos de fijacin 2.1 Cuas 2.2 Volantes 2.3 Velocidad crtica de ejes giratorios 3. Engranajes 3.1 Clasificacin 3.2 Geometra de engranajes 3.3 Distancia central, paso diametral y paso circular 3.4 Cabeza, raz y holgura 3.5 Lnea de accin, ngulo de presin y evolvente del engranaje 3.6 Razn de contacto 3.7 Espesor del diente, juego e interferencia 3.8 Esfuerzos flexionantes en engranajes 3.9 Esfuerzos de contacto en engranajes 3.10 Engranajes helicoidales 4. Rodamientos 4.1 4.2 4.3 4.4 Clasificacin Vida til del diseo Carga esttica equivalente Carga variable

5. Cojinetes 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Parmetros de cojinetes Diseo de cojinetes lubricados en el lmite Diseo de cojinetes hidrodinmicos de pelcula completa Cojinetes hidrostticos Rendimiento hidrosttico de los cojinetes

6. Correas 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 Tipos de correas Potencia transmitida Deslizamiento Ley exponencial de tensin Tensin centrfuga Longitud de la correa

7. Cadenas 7.1 7.2 7.3 7.4 Relacin de transmisin Incremento de la cuerda Longitud de la cadena Potencia nominal

8. Frenos 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 Freno de tambor Par de frenado Equilibrio de la zapata Freno de disco Freno de banda

TRIBOLOGA
La tribologa se define como el estudio de la lubricacin, la friccin y el desgaste de partes mviles o estacionarias. stas tienen una funcin importante en la vida de los elementos de mquinas. Muy pocos elementos de mquinas no dependen de las consideraciones tribolgicas. En este captulo se tratan los diferentes regmenes de lubricacin, los parmetros de superficie y de pelcula, la viscosidad de los lubricantes, la deformacin debida a carga concentrada, la friccin y el desgaste.

Superficies concordantes y no concordantes


Las superficies concordantes se ajustan bastante bien una con otra con un alto grado de conformidad geomtrica, de manera que la carga se transfiere a un rea relativamente grande. Un ejemplo de superficies concordantes son los cojinetes. No obstante, muchos elementos de mquinas lubricados por una pelcula fluida tienen superficies que no concuerdan entre s. Entonces un rea pequea de lubricacin debe soportar todo el peso de la carga. El rea de lubricacin de una conjuncin no concordante es comnmente tres rdenes de magnitud menor que la de una superficie concordante. Algunos ejemplos de superficies no concordantes son el acoplamiento de los dientes de un engranaje, levas y los rodamientos.

Lubricacin
A continuacin se analizan las caractersticas de los cuatro regmenes de lubricacin que se presentan en los elementos de mquinas. Lubricacin hidrodinmica La lubricacin hidrodinmica (HL por sus siglas en ingls) se caracteriza por estar presente en superficies concordantes con una lubricacin por pelcula fluida. Una presin positiva se desarrolla en un cojinete lubricado hidrodinmicamente, porque las superficies del cojinete convergen, y su movimiento relativo y la viscosidad del fluido separan las superficies. La existencia de dicha presin positiva implica que se soporta la aplicacin de una carga normal. Por lo general, la magnitud de la presin que se desarrolla nunca supera los 5 MPa, y no es lo suficientemente grande para causar una deformacin elstica significativa en las superficies. El espesor mnimo de la pelcula es funcin de la carga normal que se aplica W, de la velocidad ub de la viscosidad absoluta del lubricante 0 y de la geometra Rx y Ry. El espesor mnimo de pelcula excede normalmente 1 m.

En general, en la lubricacin hidrodinmica las pelculas son gruesas, de manera que se previene que las superficies slidas opuestas entre en contacto. Con frecuencia a esta condicin se le denomina la forma ideal de lubricacin, porque proporciona friccin baja y resistencia alta al desgaste. Lubricacin elastohidrodinmica La lubricacin elastohidrodinmica (EHL por sus siglas en ingls) es una forma de lubricacin hidrodinmica, cuya deformacin elstica de las superficies lubricadas resulta significativa. Normalmente la lubricacin elastohidrinmica se asocia con superficies no concordantes y con la lubricacin por pelcula fluida. Existen dos formas de EHL. La EHL dura, se relaciona con materiales de mdulo de elasticidad alto, como los metales. En la figura se proporcionan las caractersticas de las conjunciones duras lubricadas elastohidrodinmicamente. El espesor mnimo de la pelcula es una funcin de los mismos parmetros de la lubricacin hidrodinmica con las adiciones del mdulo de elasticidad efectivo E y del coeficiente presin-viscosidad . Es comn que la presin mxima est entre 0.5 y 4 GPa y el espesor mnimo de la pelcula excede 0.1 m. Las deformaciones elsticas de los elementos de mquinas no concordantes debidas a cargas normales son dos rdenes de magnitud mayores que el espesor mnimo de la pelcula. Entre las aplicaciones de ingeniera en las cuales es importante la lubricacin elastohidrodinmica para materiales de mdulos de elasticidad alto, se incluyen los engranajes, los cojinetes de elementos rodantes o rodamientos y las levas.

La EHL suave, se relaciona con los materiales de mdulos de elasticidad bajos, como el caucho. En la figura se muestran las caractersticas de materiales de EHL suave. En sta las distorsiones elsticas son grandes, aun con cargas ligeras. Para una EHL suave la presin mxima es de 0.5 y 4 MPa (comnmente 1 MPa) en contraste con 0.5 a 4 GPa para la EHL dura. Esta presin baja tiene un efecto insignificante sobre la variacin de la viscosidad en la conjuncin. El espesor mnimo de la pelcula es una funcin de los mismos parmetros qu en la lubricacin hidrodinmica, con la adicin del mdulo de elasticidad efectivo. Para la EHL suave el espesor mnimo de la pelcula en general es 1 m. Entre las aplicaciones de la ingeniera para materiales de mdulos de elasticidad bajos en las cuales resulta importante la lubricacin elastohidrodinmica se incluyen las llantas por ejemplo.

Lubricacin marginal En la lubricacin marginal, los slidos no estn separados por el lubricante, y los efectos de la pelcula fluida son insignificantes existiendo un contacto entre asperezas importante. El mecanismo de lubricacin por contacto se rige por las propiedades fsicas y qumicas de las pelculas delgadas de superficie de proporciones moleculares. Las propiedades de los slidos y la pelcula del lubricante en las interfaces comunes determinan las caractersticas de la friccin. El espesor de las pelculas de superficie vara de 1 a 10 nm, dependiendo del tamao molecular. En la figura se indica el comportamiento del coeficiente de friccin en los diferentes regmenes de lubricacin. El coeficiente de friccin medio se incrementa hasta un total de tres rdenes de magnitud al pasar del rgimen hidrodinmico, al elastohidrodinmico al marginal y al no lubricado.

La figura muestra la tasa de desgaste e los diferentes regmenes de lubricacin determinada por la carga de operacin. En los regmenes hidrodinmicos y elastohidrodinmicos existe poco o ningn desgaste pero no hay contacto de asperezas. En el rgimen de lubricacin marginal, el grado de interaccin de asperezas y la tasa de desgaste se incrementa a medida que la carga aumenta. La transicin de lubricacin marginal a una condicin no lubricada se distingue por un cambio drstico en la tasa de desgaste.

A medida que se incrementa la carga relativa en el rgimen no lubricada, la tasa de desgaste se incrementa hasta que aparecen estras o cuando ocurre el agarrotamiento y el elemento de mquina ya no opera adecuadamente. La mayora de los elementos de mquinas no operan por mucho tiempo sin lubricacin en sus superficies. La lubricacin marginal se utiliza en los elementos de mquinas con cargas pesadas y bajas velocidades de operacin, donde es difcil obtener una lubricacin por pelcula fluida. Los mecanismos como las bisagras de las puertas operan en condiciones de lubricacin marginal. En otras aplicaciones para las cuales el bajo costo es de primordial importancia se recomienda la lubricacin marginal.

Lubricacin parcial Si las presiones en los elementos de mquinas lubricados elastohidrodinmicamente resultan demasiado altas o las velocidades de operacin son demasiado bajas, la pelcula del lubricante se dispersa; habr algn contacto entre las asperezas, y entonces ocurrir la lubricacin parcial, a veces denominada lubricacin mixta. El comportamiento de la conjuncin en un rgimen de lubricacin parcial se rige por una combinacin de efectos marginales y de pelcula fluida. El espesor promedio de la pelcula en una conjuncin de lubricacin parcial es menor que 1 m y mayor que 0.01 m. El rgimen de la lubricacin para superficies concordantes va directamente de la lubricacin hidrodinmica a la parcial.

Parmetros de superficie
Eventualmente el diseo de elementos de mquinas es un problema de dos superficies en contacto o separadas por una pelcula fluida delgada. En cualquier caso la textura de la superficie es importante para asegurar una larga vida del componente. En la figura se ha aumentado en 1000 veces en la direccin vertical y 20 veces en la direccin horizontal de manera que la relacin entre la direccin vertical a la horizontal el 50:1. Dicha grfica representa una perfil de superficie generada por un rugosmetro de aguja.

El perfil de la superficie muestra la variacin de la altura de la superficie en relacin con una lnea media de referencia. La lnea media de referencia, se basa en la seleccin de la lnea media como el centroide del perfil. De esta forma, las reas arriba y debajo de esta lnea son iguales, de manera que el promedio de zi es cero. Se pueden calcular dos parmetros de superficie diferentes: 1. Lnea central promedio o promedio aritmtico de la aspereza de la superficie, denotado por Ra.

Ra =

1 N

z
i =1

donde zi es la altura desde la lnea de referencia y N es el nmero de mediciones de altura realizado. 2. Raz cuadrtica media (rms) de la aspereza de la superficie, denotado por Rq

1 Rq = N

z
i =1

2 i

1 2

En la tabla se proporcionan los valores normales del promedio aritmtico de varios procesos de fabricacin y varios componentes. Obsrvese que a medida que se aplican procesos de ms precisin, los valores de Ra disminuyen significativamente.
Arithmetic average, Ra m Processes Sand casting; hot rolling Sawing Planing and shaping Forging Drilling Milling Boring; turning Broaching; reaming; cold rolling; drawing Die casting Grinding, coarse Grinding, fine Honing Polishing Lapping Components Gears Plain bearings - journal (runner) Plain bearings - bearing (pad) Rolling bearings - rolling elements Rolling bearings - tracks 12.5-25 3.2-25 0.8-25 3.2-12.5 1.6-6.3 0.8-6.3 0.4-6.3 0.8-3.2 0.8-1.6 0.4-1.6 0.1-0.4 0.03-0.4 0.02-0.2 0.005-0.1 0.25-10 0.12-0.5 0.25-0.12 0.015-0.12 0.1-0.3 in 500-1000 128-1000 32-1000 128-500 64-250 32-250 16-250 32-128 32-64 16-64 4-16 1.2-16 0.8-8 0.2-4 10-400 5-20 10-50 0.6-5 4-12

Parmetros de pelcula
Cuando los elementos de mquinas se disean adecuadamente y se lubrican por medio de una pelcula fluida, como en el caso de los rodamientos, de los engranes, de los cojinetes hidrodinmicos, las superficies lubricadas se encuentran completamente separadas por una pelcula lubricante. De manera inversa, cuando la pelcula no es suficientemente gruesa para proporcionar una separacin completa entre las asperezas existentes en la zona de contacto, la vida de los cojinetes se afecta de manera adversa por los altos esfuerzos cortantes que resulta del contacto directo entre metales. En esta seccin se introduce un parmetro de pelcula y se describe su rango de valores para los cuatro regmenes de lubricacin. La relacin entre el parmetro de pelcula adimensional y el espesor mnimo de pelcula hmin es

hmin

(R

2 qa

2 + Rqb ) 2

donde Rqa es la aspereza superficial rms de la superficie a y Rqb es la aspereza superficial rms de la superficie b. El parmetro de pelcula sirve para definir los cuatro regmenes de lubricacin principales. El rango para estos cuatro regmenes es: 1. 2. 3. 4. Lubricacin hidrodinmica: 5 100. Lubricacin elastohidrodinmica, 3 10. Lubricacin parcial, 1 5 Lubricacin marginal, <1

Estos valores son aproximados. Las mayores diferencias en la conformidad geomtrica entre las conjunciones lubricadas hidrodinmicamente y las lubricadas elastohidrodinmicamente dificultan que se puedan hacer distinciones claras.

Viscosidad del lubricante

Un lubricante es cualquier sustancia que reduce la friccin y el desgaste, adems proporciona una operacin uniforme y una vida satisfactoria de los elementos de mquinas. La mayora de los lubricantes son lquidos como aceites minerales, steres sintticos, fluidos silicnicos y agua, aunque tambin pueden ser slidos como el politetrafluorotileno o PTFE, como los usados en los cojinetes secos, grasas, que se usan en cojinetes de elementos rodantes, o gases como el aire usado en cojinetes de gas. Un lubricante, slido, lquido o gas se interpone entre las superficies slidas para facilitar su movimiento relativo deslizante o rodante. Adems tienen otras propiedades y caractersticas secundarias deseables: 1. Se pueden eliminar de entre las partes mviles por medio de una accin hidrodinmica. 2. Tienen una capacidad de disipacin trmica relativamente alta par enfriar las partes en contacto. 3. Se pueden mezclar fcilmente con otros productos qumicos para obtener una variedad d propiedades, como resistencia a la corrosin. 4. Pueden eliminar capas producidas por el desgaste. Para que un lubricante resulte efectivo debe ser lo suficientemente viscoso como para mantener una pelcula lubricante en condiciones de operacin; pero debe ser tan fluido como para eliminar calor y evitar la prdida de la potencia debida a un arrastre viscoso. La propiedad ms importante de un lubricante, la viscosidad, se estudia a continuacin. Viscosidad absoluta La viscosidad absoluta o dinmica se define en trminos del modelo que muestra la figura, la cual representa dos placas planas paralelas, separadas por una distancia h. La placa superior se mueve con una velocidad b mientras la placa inferior permanece estacionaria. Las molculas de aceite se visualizan como esferas pequeas que ruedan juntas en capas entre las placas planas. Para mover la placa superior de rea A a una velocidad constante b a travs de la superficie del aceite y para causar que las capas adyacentes fluyan por delante una de otra, se debe aplicar una fuerza tangencial. La capa de aceite ms baja no se mover apenas, mientras que la capa de ms arriba se mover con una velocidad igual a la de la placa superior, y las capas intermedias se movern con velocidades directamente proporcionales a sus distancias z desde la placa estacionaria. Este tipo de movimiento ordenado en capas paralelas se conoce como flujo laminar o viscoso.

El esfuerzo cortante sobre el aceite que causa un movimiento relativo de las capas es igual a F/A. La razn de deformacin por cortante s de una capa en particular se define como la razn de su velocidad a su distancia perpendicular desde la superficie estacionaria z y es constante para cada capa.

s=

u ub = z h

Newton dedujo correctamente que la fuerza que se requiere para mantener una velocidad constante ub de la superficie superior es proporcional al rea y a la razn de deformacin por cortante o

F=

Aub
h

donde es la viscosidad absoluta en Pas. Despejando la viscosidad absoluta de la ecuacin anterior se tiene:

F/A = Esfuerzo cortante / Razn de deformacin por cortante ub / h

La unidad de la viscosidad absoluta es Ns/m2 . Viscosidad cinemtica En muchas situaciones es conveniente emplear la viscosidad cinemtica en vez de la absoluta. La viscosidad cinemtica k se define como:

k =

= viscosidad absoluta / densidad

La unidad de la viscosidad cinemtica es m2/s. Efectos viscosidad-presin En 1893 Barus propuso la frmula siguiente para la dependencia isotrmica viscosidad-presin de los lquidos:

ln

= p 0

donde 0 es la viscosidad absoluta a p=0 y a temperatura constante, es el coeficiente presin-viscosidad del lubricante dependiente de la temperatura (m2/N) y p es la presin. Efectos viscosidad-temperatura La viscosidad de los aceites minerales y sintticos disminuye con el incremento de la temperatura. Por lo tanto, la temperatura en la cual se mide la viscosidad se debe registrar con cada viscosidad que se reporte. En la figura se muestra cmo la viscosidad absoluta vara con la temperatura.

Friccin
La friccin se considera como la fuerza que resiste el movimiento relativo entre las superficies en contacto. En la figura se indican las dos principales clases de friccin, por deslizamiento y por rodamiento. La friccin por rodamiento implica a las superficies no concordantes, mientras que las superficies correspondientes al deslizamiento son concordantes. Sin embargo, en la mayora de los contactos por rodamiento reexperimenta un poco de deslizamiento. En los contactos rodantes y en los deslizantes se necesita una fuerza tangencial F en la direccin del movimiento, para mover al cuerpo superior sobre el inferior estacionario. La razn entre la fuerza tangencial y la carga normal aplicada W se conoce como el coeficiente de friccin:

F W

La friccin por rodamiento es mucho ms pequea, al menos un orden de magnitud, que la friccin por deslizamiento. El rango completo de la friccin por rodamiento y por deslizamiento a de 0.001 en los rodamientos con carga ligera, a ms de 10 para metales limpios que se deslizan entre s en el vaco. Friccin baja La friccin baja es deseable en una gran variedad de situaciones, como por ejemplo: En las turbinas y en los generadores de las estaciones de potencia elctrica o hidroelctrica, en las cuales se usan cojinetes hidrodinmicos lubricados con aceite. En los giroscopios, que giran a velocidades muy altas y en los cuales se usan cojinetes hidrodinmicos lubricados con gas.

La friccin se reduce con materiales especiales de friccin baja, lubricando la superficie o usando diseos ingeniosos que conviertan el deslizamiento en rodamiento. Reducir el desgaste y el calor que se produce por la friccin probablemente constituye el factor ms importante para prolongar la vida de un elemento de mquina. Friccin alta En algunas situaciones se desea una friccin alta controlada, por ejemplo: En los frenos. En la interaccin entre un zapato y el piso. En la interaccin entre un neumtico y la superficie de una carretera. En la interaccin entre un clavo y la madera en la cual se clava. El agarre entre una tuerca y un tornillo.

Leyes de la friccin seca Las tres leyes de la friccin se enuncian simplemente como sigue: 1. La fuerza de friccin es proporcional a la carga normal. 2. La fuerza de friccin no depende del rea aparente de los slidos en contacto, es decir, es independiente del tamao de los cuerpos de los slidos. 3. La fuerza de friccin es independiente de la velocidad de deslizamiento. Estas leyes son aplicables a la mayora de las condiciones de deslizamiento en ausencia de lubricante. En la actualidad las dos primeras leyes se satisfacen para los metales, pero se violan cuando los materiales slidos estn en contacto con polmeros. Usualmente la fuerza de friccin que se necesita para iniciar el deslizamiento es mayor que la necesaria para mantenerlo. As, el coeficiente de friccin al deslizamiento es mayor que el coeficiente de friccin dinmica d. Sin embargo, una vez que se establece el deslizamiento, con frecuencia d es casi independiente de la velocidad de deslizamiento. Friccin por deslizamiento de metales El enfoque realizado por autores como Bowden y Tabor se basa en el reconocimiento de que las superficies en contacto se tocan nicamente en los puntos de la interaccin de las asperezas, y de que los altos esfuerzos que se inducen en reas pequeas conduciran fcilmente a una deformacin plstica local. La penetracin de una aspereza en la superficie opuesta se compara a un ensayo de dureza en miniatura y el esfuerzo medio normal sobre las reas reales del contacto de asperezas Ar se representa para todos los

intentos por la dureza H del material ms suave. De igual forma, si representa el esfuerzo cortante de las uniones de las asperezas, la carga normal aplicada W, la fuerza de friccin F y el coeficiente de friccin se expresan como:

F A = r = W Ar H H

Las limitaciones son aparentes cuando se reconoce que para los metales 0.5Sy y H 3Sy, donde Syes el esfuerzo de la fluencia a la tensin. De esta forma, todos los metales limpios deben tener un coeficiente universal de friccin de 1/6. Otro enfoque de la friccin es que se requiere una fuerza para mover las asperezas duras por o sobre otra superficie, y que el movimiento de microcortado representa el proceso de friccin. La idea es que si la suma de las reas proyectadas de las asperezas marcadas perpendiculares a la direccin del deslizamiento es A0 y si el esfuerzo medio que resiste la deformacin plstica del material ms suave que se corta es igual a la dureza, la fuerza de friccin F se puede expresar como:

F = A0 H
La carga normal aplicada W transmitida sobre un nmero de asperezas se formula como:

W = AH
donde A es el rea de contacto. El coeficiente de friccin es:

F A0 = W A

El coeficiente de friccin total es una funcin de ambos coeficientes de friccin. Friccin por deslizamiento de polmeros y plsticos El coeficiente de friccin es ms bajo para elementos de mquinas hechos de polmeros, como polietileno, plexigls, poliestireno y naylon, que para los elaborados de metales. Para cobre limpio sobre acero en aire el coeficiente de friccin es 1, pero para la mayora de los plsticos comnmente es 0.4. Una diferencia importante entre el comportamiento frente a la friccin de los polmeros y el de los metales es el efecto de la carga y la geometra. La geometra se refiere a la forma de las superficies, si son planas o curvas y si son curvas cunto aguda es la curvatura. Con lo metales el rea de contacto real se determina slo por la forma. Con los polmetros se produce de otra forma. Estos materiales se de forma viscoelsticamente, lo cual implica que la deformacin depende de la carga normal aplicada W, de la geometra y del tiempo de carga. Para un tiempo de carga fijo y una geometra tambin fija, el rea de contacto real no es proporcional a la carga como lo es con los metales, es proporcional a Wn donde n es menor que 1 y aproximadamente 3/4. La relacin entre fuerza de friccin y carga normal es: FW para metales

F W3/4 para polmeros Friccin por deslizamiento del caucho El caucho es un ejemplo extremo de material que se deforma elsticamente. Sin importar la magnitud que el caucho se distorsiona, regresar a su forma original cuando la fuerza redeformacin se elimina, siempre y cuando el caucho no se rasgue o se corte. En contraste, los polmeros se deforman de manera elstica y fluyen viscosamente, y los metales se deforman elsticamente sobre un rango limitado y despus fluyen de manera plstica. As con frecuencia la friccin del caucho se desva considerablemente de las leyes de la friccin. La friccin depende en mucho de la carga y de la geometra de las superficies de caucho. Para el caucho la relacin entre la fuerza de friccin y la carga normal aplicada es: F W2/3

Desgaste
Desde hace mucho tiempo se ha reconocido al desgaste como el proceso ms importante y usualmente perjudicial en los elementos de mquinas, sin embargo, los estudios del fenmeno del desgas comenzaron relativamente en tiempos recientes. El orden histrico de los estudios tribolgicos ha sido: friccin, lubricacin y desgaste. En un sentido ms general, prcticamente todo lo hecho por el hombre se desgasta, sin embargo las acciones fundamentales que rigen al proceso an son difciles de determinar. Inicialmente, en la cronologa tribolgica, la atencin fue puesta en la friccin ya que rige por completo la capacidad de funcionamiento de los elementos de mquinas. Despus se explor la funcin de los lubricantes para controlar la friccin del desgaste en algunos elementos de mquinas, con poca atencin para el detallado mecanismo de desgaste. De hecho, aun es cierto que en la actualidad un ingeniero est mejor capacitado para disear un elemento de mquina que soporta cargas conocidas que para especificar la vida de un elemento de mquina, principalmente debido a la falta de la comprensin del desgaste. El desgaste se puede considerar como la prdida progresiva de la sustancia de la superficie de operacin en un cuerpo, que ocurre como resultado de los efectos de la carga y del movimiento relativo en la superficie. El desgaste se clasifica de acuerdo con la naturaleza fsica del proceso subyacente, como la abrasin, la adhesin y la fatiga. Desgaste por adhesin En la figura se muestra el mecanismo del desgaste por adhesin, en el que el material se transfiere de una superficie a otra por medio de una soldadura por presin. El desgaste por adhesin es el tipo ms comn y el menos previsible. En la figura se puede observar que cuando las asperezas en movimiento pasa, con frecuencia la soldadura microscpica se rompe y se elimina el material de la superficie que tiene la menor resistencia a la fluencia. El volumen del material que se elimina por desgaste es directamente proporcional a la distancia de deslizamiento L y a la carga normal aplicada W, y es inversamente proporcional a la dureza H del ms suave de los dos materiales:

WL H

No obstante, hay muchas excepciones para esta frmula. Despus de que se introduce un coeficiente adimensional de desgaste por adhesin k1, la ecuacin se transforma en:

k1WL 3H

El coeficiente adimensional de desgaste por adhesin es una medida de la probabilidad de que cualquier interaccin entre la asperezas de las dos superficies en contacto producir una partcula de desgaste, debida a cualquiera de los mecanismos de desgaste. De esta forma, si k1 es 1, cada conjuncin de contacto superficial producir un fragmento de desgaste; si k1=0.1, un dcimo de los contactos entre las superficies producir un fragmento de desgaste. Algunos estudios han demostrado que para superficies sin lubricacin, el valor ms bajo de k1 se obtiene para el polietileno que se desliza sobre el acero. En la tabla se indican algunos valores comunes de k1, para varios metales en contacto.

Desgaste por abrasin El desgaste por abrasin se origina cuando dos superficies que actan de forma recproca se encuentran en contacto fsico directo y una es significativamente ms dura que la obra. Bajo una carga normal las aspereza de la superficie ms dura penetran la superficie ms suave, lo cual produce deformacin plsticas e implica una deformacin permanente. Las leyes de desgaste se enuncian como sigue: 1. El desgaste se incrementa con la distancia de deslizamiento. 2. El desgaste se incrementa con la carga normal aplicada. 3. El desgaste disminuye a medida que se incrementa la dureza de la superficie de deslizamiento. Desgaste por fatiga Para contactos no concordantes de los elementos de mquinas, como rodamientos, engranajes, levas, etc., una forma prevalente de falla es el desgaste por fatiga. En estas situaciones la eliminacin del material ocurre por la variacin cclica de la carga. El desgaste por fatiga se causa por la propagacin del dao subsuperficial debido a cargas cclicas. A medida que la carga cclica contina, se forman fallas o grietas debajo de la superficie. Eventualmente, las fallas se agrupan y se acerca a la superficie. Entonces el material superficial se descompone fcilmente, degradando la superficie del componente y liberando los contaminantes corpusculares que el endurecimiento por deformacin produce. El desgaste por fatiga ocurre en elementos de mquinas no concordantes an en situaciones de buena lubricacin. Las cargas cclicas en la superficie no concordantes causan en el material slido esfuerzos extremadamente elevados, aunque quiz las superficies nunca tengan contacto directo, debidoa la carga y a su naturaleza no concordante. Despus de varios millones de estos encuentros las asperezas se fatigarn y una pieza de material se desprender de la superficie. Un grupo de elementos de mquinas no concordantes aparentemente idnticos en condiciones idnticas de carga, velocidad, lubricacin y entornos pueden presentar una amplia variacin en los tiempos de falla. Por tal razn el proceso de desgaste por fatiga se debe tratar estadsticamente. Es decir, es normal que la vida a fatiga de un cojinete redefina en trminos de su capacidad estadstica para sobrevivir durante un cierto periodo, o por el desgaste permisible antes de que el componente ya no funcione adecuadamente. El nico requisito para la falla por fatiga es que el material de la superficie est sometido a una carga. En los otros mecanismos de desgaste no slo se requiere la aplicacin de una carga, sino tambin la existencia de un contacto fsico entre las superficies. Si las superficies se separan por una pelcula lubricante, el desgaste por adhesin y abrasin virtualmente se elimina, pero aun puede ocurrir el desgaste por fatiga.

EJES, RBOLES Y ELEMENTOS DE FIJACIN


Introduccin
Un eje es un miembro rotatorio o estacionario, el cual usualmente tiene una seccin transversal circular mucho ms pequea en el dimetro que en su longitud y tiene montados elementos transmisores de potencia, tales como engranajes, levas, poleas, volantes, etc. La carga sobre el eje puede ser de varias combinaciones de flexin, torsin, axial, etc. Este captulo sobre ejes se antepone a los captulos sobre los varios elementos de mquinas que se colocan sobre un eje principalmente porque dichos elementos imponen una fuerza que se puede considerar en general y que es igualmente aplicable para cualquier elemento de mquina que represente.

Cuas
Una variedad de elementos de transmisin de potencia, tales como engranes, poleas y levas, se montan sobre ejes giratorios. A la porcin del miembro montado en contacto con el eje se le denomina masa. En esta seccin se analiza un procedimiento de colocacin de la masa al eje. Existe una gran variedad de cuas, pero aqu se analiza el tipo ms simple: la cua plana. El objetivo principal de una cua consiste en prevenir el movimiento entre el eje y el elemento de mquina conectado a travs del cual se transmite el par de torsin. El propsito de usar una cua es transmitir el par de torsin completo. Una cua tambin tiene la funcin de un sistema de seguridad. La mayora de las mquinas tienen una velocidad de operacin y un par de torsin que definen el tamao requerido de la cua. Sin embargo, en el caso de un incremento drstico en las condiciones de carga, la cua fallar por cortante antes de que falle el eje o el elemento de mquina. Como las cuas son baratas, adems de que se pueden reemplazar rpidamente, los diseadores las usan para proteger los componentes de la maquinaria ms caros. Las cuas fallan principalmente por corte o por compresin, ambos casos se consideran aqu: 1. Falla debida al corte de la cua:

P=

T 2T = d /2 d

El rea de corte de la cua es As = wl. El esfuerzo cortante de diseo es:

diseo =

P 2T = As dwl

Es importante notar que el lado derecho de la ecuacin anterior es independiente de la altura h. Para evitar la falla debida al cortante:

diseo

perm
ns

Esfuerzo de fluencia en cortante Factor de seguridad

Hay que recordar que perm = 0.40Sy, siendo Sy el esfuerzo de fluencia. 2. La falla debida al esfuerzo de compresin o de apoyo de la cua: la compresin o rea de apoyo es:

Ac =

lh 2

El esfuerzo de compresin o esfuerzo de apoyo de diseo es:

diseo =

P 2T 4T = = Ac dlh / 2 dlh

Es importante notar que el lado derecho de la ecuacin es independiente del ancho w. Es posible evitar las fallas debidas al esfuerzo de compresin o esfuerzo en el apoyo si:

diseo

perm
ns

Esfuerzo de fluencia en compresion Factor de seguridad

Hay que recordar que perm = 0.90Sy

Velocidad crtica de ejes giratorios


Todos los ejes giratorios se flexionan durante el movimiento de rotacin. La magnitud de la deflexin depende de la rigidez del eje y de sus soportes, de la masa total del eje y sus partes acopladas y de la cantidad de amortiguacin del sistema. La velocidad crtica de un eje rotatorio, algunas veces denominada frecuencia natural, es la velocidad a la cual dicho eje rotatorio se vuelve dinmicamente inestable y es probable que se desarrollen grandes vibraciones. Para cualquier eje existe un nmero infinito de velocidades crticas, pero generalmente slo la ms baja (primera) y ocasionalmente la segunda son de inters para los diseadores. Usualmente las otras resultan tan altas que estn fuera del rango de operacin de la velocidad del eje. En esta seccin se estudian dos mtodos aproximados para encontrar la primera velocidad crtica de un sistema dado, una atribuida a Rayleigh y la otra a Dunkerley.

Sistema de masa individual


La primera velocidad crtica (o frecuencia natural ms baja) se obtiene observando la razn de intercambio entre las energas cintica y potencial del sistema durante su movimiento cclico. Una masa individual sobre un eje se puede representar por la simple masa del resorte que se muestra en la figura. La lnea punteada indica la posicin de equilibrio esttico. La energa potencial del sistema es:

U = ( mg + k ) d mg
0

donde m es la masa, g la aceleracin de la gravedad, k la constante de rigidez del resorte y la deflexin. Integrando se obtiene:

U=
La energa cintica del sistema es la siguiente:

1 2 k 2
2

1 K = m 2

De esta forma, la energa mecnica total es la suma de las energas potencial y cintica y es constante en cualquier tiempo.

d (U + K ) = 0 dt
Sustituyendo las ecuaciones anteriores se obtiene:
2 d 1 2 1 k + m = k + m = 0 dt 2 2

+ 2 = 0
siendo la solucin de la ecuacin diferencial:

= Asen ( t + )
donde es la raz cuadrada de la razn entre la rigidez y la masa. Se debe observar que para la deflexin esttica, si la rigidez es la razn entre el peso de la masa suspendida y la deflexin, y la masa es la razn entre ese peso y la gravedad, entonces:

=
Sistema de masa mltiple
La energa cintica para n masas es:

k W/y g = = m W /g

1 1 1 K = m1 1 + m2 2 + ... + mn n 2 2 2
Si la deflexin se representa por la ecuacin del apartado anterior:

ymax = A y max = A = ymax


Se puede representar la energa cintica total como:

K max =

2 2 2 2 m1 (1,max ) + m2 ( 2,max ) + ... + mn ( n ,max )

La energa potencial para n masas es:

U=
La energa potencial mxima es:

1 1 1 k112 + k2 22 + ... + kn n2 2 2 2

U max =

2 2 2 1 1 1 k1 (1,max ) + k2 ( 2,max ) + ... + kn ( n ,max ) 2 2 2

En el mtodo de Rayleigh se supone que Kmax = Umax, es decir:


2 2 1 2 n 1 n mi ( i ,max ) = ki ( i ,max ) 2 i =1 2 i =1

2 =

k (
i =1 n i i =1 i

i ,max

m (

i ,max

Tomando la rigidez y la masa para cada una de las masas del apartado anterior se obtiene la velocidad crtica primera para un sistema de masa mltiple cuando se utiliza el mtodo de Rayleigh:

cr =

g Wi i ,max

W
i =1

i =1 n

2 i i ,max

La ecuacin de Dunkerley es otra aproximacin a la primera velocidad crticia de un sistema de masa mltiple. Est dado como

donde

2 cr

2 1

2 2

+ ... +

1
2 n

1 = velocidad crtica si slo existe la masa 1 2 = velocidad crtica si slo existe la masa 2 3 = velocidad crtica si slo existe la masa 3 siendo cada una de las velocidades crticas la raz cuadrada de la razn entre la aceleracin de la gravedad y la deflexin de cada masa. La principal diferencia entre las ecuaciones de Rayleigh y de Dunkerley est en las deflexiones. En la ecuacin de Rayleigh para la deflexin en una localizacin especfica de una masa, se tuvieron en cuenta las deflexiones debidas a todas las masas que actan sobre el sistema; en la ecuacin de Dunkerley, la deflexin slo se debe a la masa individual que se evala.

Volantes
Grandes variaciones en la aceleracin de un mecanismo puede causar grandes oscilaciones en el par de torsin. El par de torsin pico puede ser tan alto como para que se requiera un motor demasiado grande. Sin embargo, el par de torsin promedio a lo largo del ciclo, debido principalmente a prdidas y trabajo realizado externamente, con frecuencia puede resultar mucho ms bajo que el par de torsin pico. Para suavizar los cambios de velocidad y estabilizar el flujo de ida y vuelta de la energa del equipo de rotacin, con frecuencia se coloca un volante sobre un eje. Por tanto, el uso de un volante permitir que ocurra lo siguiente: 1. Una reduccin de la amplitud de la fluctuacin de la velocidad. 2. Una reduccin del par de torsin mximo requerido. 3. Un almacenamiento y liberacin de energa cuando se durante un ciclo. necesite

En la figura se muestra un volante con un par de torsin medio de accionamiento Tm, y un par de torsin de carga Tl. Un motor proporciona un par de torsin Tm, el cual debe resultar tan constante como sea posible. El par de torsin de carga vara considerablemente dependiendo de las aplicaciones.

Dinmica
La energa cintica de un sistema rotatorio como el mostrado en la anterior figura es:

K = Im

2
2

siendo Im el momento de inercia de la masa y la velocidad angular. La aplicacin de la segunda ley de Newton a un volante es:

Tl Tm = I m

d dt

El par de torsin motor de diseo debe equivaler al par de torsin promedio. La anterior expresin se puede escribir como:

d d d d d d = = = dt dt d dt d d d Tl Tprom = I m d

(T T ) d = I d
l prom m

Esta ecuacin se puede expresar en trminos de una integral definida como:

max

(Tl Tprom ) d =

max

min

I m d =

min

Im 2 2 (max min ) 2

El lado izquierdo de la ecuacin representa el cambio en energa cintica entre las velocidades mxima y mnima del eje y es igual al rea bajo el diagrama de par de torsin-ngulo entre esos valores extremos de velocidad. El lado derecho de la ecuacin describe el cambio de energa almacenada en el volante. La nica forma de extraer energa del volante es desacelerndolo. Adicionar energa lo acelerar. Lo mejor que se puede hacer es minimizar la variacin de la velocidad (max - min) proporcionando un volante con un momento de inercia de la masa suficientemente grande.

Tamao del volante


Es necesario determinar el tamao de un volante que se requiere para absorber la energa con un cambio aceptable en la velocidad. Al cambio en la velocidad del eje durante un ciclo de operacin se le denomina velocidad de fluctuacin f y se expresa como:

f = max min
El coeficiente de fluctuacin es:

Cf =

max min 2 ( max min ) = prom max + min

Cuanto menor sea el coeficiente de fluctuacin, mayor ser el dimetro del volante. Un volante de gran tamao tendr un mayor costo y sumar ms peso al sistema. El lado derecho de la ecuacin que describe la energa cintica del volante se puede escribir como:

K=

Im ( max + min )( max min ) 2 2 K = I m promC f


Im = K
2 C f prom

El procedimiento de diseo para dimensionar un volante es: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Se representa grficamente el par de torsin de carga Tl contra para un ciclo. Se determina Tl,prom a lo largo de un ciclo. Se encuentran las localizaciones max y min. Se determina la energa cintica por integracin de la curva del par de torsin. Se establece prom. Se determina Im por medio de la ecuacin anterior. Se encuentran las dimensiones del volante.

ENGRANAJES
Introduccin
Un engranaje se puede considerar como una rueda dentada que cuando se acopla con otra rueda dentada de dimetro ms pequeo (pin), transmitir rotacin de un eje a otro. La funcin principal de un engrane es transferir potencia de un eje a otro, manteniendo una razn definida entre las velocidades rotacionales de los ejes. Los dientes de un engrane impulsor empujan los dientes del engrane impulsado, ejerciendo una componente de la fuerza perpendicular al radio del engrane. De este modo se transmite un par detorsin y como el engrane gira, se transmite potencia. Los engranes son los transmisores de par de torsin ms fuertes y resistentes. Su eficiencia de transmisin de potencia puede ser tan alta como de 98%. Por otra parte, usualmente los engranajes son ms costosos que otros transmisores de par de torsin, tales como los de transmisin por cadena y banda. Los engranajes estn altamente estadarizados en cuanto a forma de los dientes y tamao.

Clasificacin
Los engranajes se dividen en tres clases fundamentalmente: engranajes de eje paralelo, engranajes de ejes no paralelos coplanares y engranajes de ejes no paralelos y no coplanares. A continuacin, se hace una descripcin de cada una de las clases.

Engranajes de eje paralelo


Los engranes de eje paralelo son el tipo de engranaje ms simple y comn. Conectan ejes paralelos y pueden transferir grandes cantidades de potencia con alta eficiencia. En esta clasificacin, los engranajes rectos y helicoidales son los dos principales tipos. Engranajes rectos Los engranajes rectos son los ms simples y el tipo ms comn. En la figura se muestra este tipo de engranajes.

Engranajes helicoidales En la figura se muestra una transmisin por engranaje helicoidal, con los dientes de engranes cortados en una espiral que se envuelve alrededor de un cilindro. Los dientes helicoidales entran a la zona de acoplamiento progresivamente y, por lo tanto, tienen una accin ms suave que los dientes de los engranajes rectos. Adems, los engranajes helicoidales tienden a ser menos ruidosos. Otra ventaja de stos es que la carga que se transmite puede ser un poco ms grande, lo cual implica que la vida de los engranajes helicoidales sea ms larga para la misma carga. Un engranaje helicoidal ms pequeo puede transmitir la misma carga que un engranajes recto ms grande.

Una desventaja frente a los engranajes rectos es que producen un empuje lateral adicional a lo largo del eje, el cual no se presenta en los engranajes rectos. Este empuje lateral puede requerir de un componente adicional, tal como un collar de empuje, rodamientos de bolas, etc. Otra desventaja es que los engranajes helicoidales tienen una eficiencia ligeramente ms baja que los engranajes rectos. La eficiencia depende de la carga normal total en los dientes, que es ms alta para los engranajes rectos. Aunque la capacidad de soporte de carga total es mayor para los engranajes helicoidales, la carga se distribuye normal y axialmente, mientras que en un engrane recto toda la carga se distribuye normalmente.

Engranajes no paralelos coplanares Los engranajes cnicos, Zerol y espirales, se encuentran en la clase coplanar no paralela. La caracterstica comn de esta clase es la reexpedicin de la potencia alrededor de una esquina, como se podra requerir, por ejemplo, cuando se conecta un motor montado horizontalmente al eje del rotor montado verticalmente en un helicptero. En la figura se muestra un engranaje cnico con dientes rectos. Obsrvese que los ejes son coplanares aunque no paralelos.

Engranajes no paralelos no coplanares Los engranajes no paralelos no coplanares son ms complejos en cuanto a geometra y fabricacin que cualquier otro engranaje. Como resultado, estos engranajes son ms caros que cualquier otro. En la figura se muestra esta clase de engranajes con una transmisin por tornillo sin fin con dientes cilndricos. Estos engranajes proporcionan relaciones de reduccin considerablemente ms altas que los conjuntos de engranajes anteriores, pero su capacidad de soporte de carga es baja, su presin de contacto es alta y la tasa de desgasta es alta tambin. As, solo se recomiendan para aplicaciones con carga ligera.

Geometra de engranajes
En las figuras se muestran la geometra bsica de un engranaje recto y los dientes de un engranaje con la nomenclatura que se va a emplear. La geometra de los dientes de un engranaje permite que una normal a los perfiles de los dientes en sus puntos de contacto pase por un punto fijo en la lnea de centros denominada punto de paso. La altura de la cabeza a es la distancia desde la cresta hasta el crculo de paso, y la altura de la raz b es la distancia radial desde el fondo hasta el crculo de paso. La holgura es la cantidad por la cual la altura de la raz excede la altura de la cabeza. La holgura es necesaria para prevenir que el extremo del diente de un engranaje cabalgue sobre el fondo del engranaje de acoplamiento.

Distancia central, paso circular y paso diametral


En la figura, los crculos de paso del engranaje y el pin hacen contacto en el punto de paso. La distancia central entre los ejes de rotacin de los engranajes giratorios se expresa como:

cd = ( d p + d g ) / 2
donde dp es el dimetro de paso del pin y dg es el dimetro de paso del engranaje. El paso circular pc es la distancia medida sobre el crculo de paso de un punto en un diente a un punto correspondiente en el diente adyacente. Se puede expresar como: pc= Ancho total del engranaje + ancho del espaciamiento =

d
N

dp
Np

dg
Ng

donde Np es el nmero de dientes en el pin y Ng es el nmero de dientes en el engranaje. De este modo se puede expresar la relacin de engrane como:

gr =

pN = c g dp dg

Ng = pc N p N p

Si se sustituyen las ecuaciones se obtiene la distancia central como:

cd =

pc N N pc N pc ( N p + N g ) = 2 p 1 + N g = 2 p (1 + gr ) 2 p Np dp Ng dg

El paso diametral pd es el nmero de dientes en el engrane por dimetro de paso. La expresin para el paso diametral es:

pd =

Cuanto ms pequeo sea el diente, mayor ser el paso diametral. Los engranajes con pasos diametrales pequeos y medianos, se utilizan en aplicaciones de transmisin potencia. Los engranajes con pasos diametrales grandes se utilizan en instrumentos y sistemas de control. Comparando las ecuaciones anteriores se produce lo siguiente:

pc = / pd
De esta forma, el paso circular es inversamente proporcional al paso diametral. El mdulo m es la razn del dimetro de paso entre el nmero de dientes y se expresa en milmetros:

m=
Tambin se puede obtener lo siguiente:

dg Ng

dp Np

pc = m m = 1/ pd
Cabeza, raz y holgura
Anteriormente se defini el parmetro cabeza, raz y holgura, con lo que se puede expresar lo siguiente:

c =ba
es decir, la holgura es igual a la diferencia entre la altura de la raz y la cabeza. Otros parmetros que pueden ser definidos son los siguientes: Dimetro exterior: Dimetro de la raz: Profundidad total: Profundidad de trabajo: d0=d+2a dr=d-2b ht=a+b hk=a+a=2a

Lnea de accin, ngulo de presin y evolvente del engranaje


El propsito de acoplar los dientes de los engranajes es proporcionar un movimiento relativo instantneo y constante entre los engranajes acoplados. Para lograr esta accin de los dientes, la normal comn de las curvas de los dos dientes de los engranajes acoplados debe pasar por un punto comn, denominado punto de paso, sobre los crculos de paso. En la figura se muestran los crculos de paso y de base para el pin y el engranaje. En la figura tambin se observan la lnea de accin, la lnea recta de a a b, y el ngulo de presin . El ngulo de presin es el ngulo entre la lnea de centros y una lnea perpendicular a la lnea de accin y que pasa por el centro del engrane o del pin. En la figura, obsrvese que el crculo de base es:

rb = r cos
y adems

rbp = rp cos rbg = rg cos

La forma de los dientes del engranaje se obtiene de la curva evolvente que se muestra en la figura siguiente. El procedimiento siguiente sirve para construir dicha curva: 1. Se divide el crculo de base en un nmero de distancias iguales, de esta forma se determinan los puntos A0, A1, A2, 2. Iniciando en A1, se construye la lnea recta A1B1, perpendicular a 0A1 y en la misma forma iniciando en A2 y A3. 3. A lo largo de A1B1, se traza la distancia A1A0, estableciendo de esta forma C1. A lo largo de A2B2, se traza el doble de la distancia A1A0, estableciendo C2, etctera. 4. Se establece la curva evolvente usando los puntos A0, C1, C2, C3, Los engranajes hechos a partir de la curva evolvente tienen al menos un par de dientes en contacto uno con otro. El paso base pb es la distancia desde un punto sobre un diente hasta el punto correspondiente sobre el diente adyacente medida alrededor del crculo base. Se define como:

pb = pc cos =

d
N

cos =

dp
Np

cos =

dg
Ng

cos

Cinemtica
Para engranajes acoplados, el movimiento rotacional y la potencia deben ser transmitidos desde el engranaje impulsor hasta el engranaje impulsado con un movimiento positivo suave y uniforme, y con poca prdida de potencia debida a la friccin. En la ley fundamental de los engranajes se estipula que la normal comn para el perfil de los dientes en el punto de contacto siempre debe pasar a travs de un punto fijo, denominado punto de paso, con el objetivo de mantener una razn constante de la velocidad de los dientes en los dos engranajes de acoplamiento. Como la velocidad en el punto de paso debe ser la misma para el engrane que para el pin

rp p = rg g

Expresando esta ecuacin con ayuda de las anteriores se obtiene lo siguiente:

gr =

dg dp

p Ng = g N p

En esta ecuacin se supone que no hay deslizamiento entre el pin de acoplamiento y el engrane.

Razn de contacto
Para asegurar una accin de los dientes suave y continua, cuando un par de dientes termina de hacer contacto, otro par de dientes sucesivos ya debe haber entrado en contacto. Se desea tener tanta superposicin como sea posible. En la figura se ilustran los parmetros importantes para definir la razn de contacto, la cual es una medida de esta accin de superposicin. La razn de contacto es un cociente de la longitud de la lnea de accin al paso pase.

Las relaciones que se pueden obtener de las figuras anteriores son las siguientes:
2 2 2 rop = rbp + L2 *b = rbp + ( La*c + Lcb ) a

sen =

Lcb* rg
2

2 2 rog = rbg + ( Lac + rg sen ) 2 2 Lac = rog rbg rg sen

2 2 2 rop = rbg + L2 * = rbp + ( Lac + Lcb* ) ab

sen = L2 *c / rp a
2 2 rop = rbp + ( rp sen + Lcb ) 2 2 Lcb = rop rbp rp sen 2 2 2 2 Lab = rop rbp + rog rbg cd sen 2

Con lo cual, la razn de contacto queda:

Cr =

Lab 1 r 2 r 2 + r 2 r 2 cd tan = op bp og bg pc cos pc cos pc

Es recomendable mantener una razn de contacto de 1.2 o mayor. En ninguna circunstancia la razn de contacto debe ser menos que 1.1. Una razn de contacto entre 1 y 2 significa que parte del tiempo los dos pares de dientes estn en contacto y durante el tiempo restante un par est en contacto. Una razn de contacto entre 2 y 3 significa que parte del tiempo los dos o tres pares de dientes siempre estn en contacto.

Espesor del diente, juego e interferencia


El espesor circular de los dientes th es la longitud de aro, medida sobre el crculo de paso, desde una lado del diente hasta el otro. En teora, el espesor circular de los dientes es la mitad del paso circular:

th =

pc = 2 2 pd

Para un acoplamiento perfecto del pin y del engrane el espesor de los dientes medido sobre el crculo de paso debe ser exactamente igual a la mitad del paso circular. Debido a inexactitudes inevitables es necesario cortar los dientes ligeramente ms delgados para proporcionar un poco de holgura, de manera que los engranajes no se atasquen, sino que se acoplen suavemente uno a otro. A esta holgura medida sobre el crculo de paso se le denomina juego. En la figura se muestran el juego en engranajes de acoplamiento.

Para obtener la cantidad de juego que se desee, es necesario disminuir el espesor de los dientes dado en la ecuacin anterior. Esta disminucin debe ser mayor que el juego deseado debido a errores en la manufactura y ensamble. Cuando se conoce el juego bl y el espesor terico circular real del diente th el espesor circular real del diente es:

tha = th bl Materiales de engranajes y esfuerzos permisibles


La variedad de los materiales usados en los engranajes es extensa y depende de la aplicacin del engranaje. El punto del esfuerzo flexionante de tensin ms alto en un diente de engranaje se encuentra en la raz del diente, donde la curva evolvente se flexiona con el filete. Se presentan un conjunto de esfuerzos flexionantes permisibles para dos grados de acero endurecido para varias durezas Brinell. Los grados difieren en el grado de control de la microestructura, la composicin de la aleacin, la limpieza, el tratamiento trmico previo, las pruebas no destructivas realizadas, los valores de dureza del ncleo, etc. Los materiales de grado 2 son ms controlados que los de grado 1.

Una segunda forma independiente de falla de engranajes es causada por el picado y descascaramiento de las superficies de los dientes, usualmente cerca de la lnea de paso, donde los esfuerzos de contacto son extremadamente altos. El contacto no concordante del diente del engranaje de acoplamiento produce altos esfuerzos de contacto y la falla eventual debida a la fatiga causada por la variacin cclica de los esfuerzos. Tambin se presentan esfuerzos de contacto permisibles en varias durezas Brinell para dos grados de aceros. Hay que recordar que el factor de seguridad se expresa como:

ns =

perm max

Cargas que actan sobre el diente de un engranaje


Los engranajes transfieren potencia por medio de los dientes impulsores ejerciendo una carga sobre el diente impulsado; mientras que la carga de reaccin acta nuevamente sobre el diente del engranaje impulsor. La figura muestra las cargas que actan sobre el diente de un engranaje individual. Las cargas tangencial Wt, radial Wr y normal W se muestran junto con el ngulo de presin y el crculo de paso. La carga tangencial Wt, o fuerza transmitida, se obtiene de la siguiente forma:

Wt =

P dN a

donde P es la potencia transmitida, d es el dimetro de paso y Na es la velocidad rotacional del engranaje. La carga normal W y la carga radial Wr se pueden calcular como se muestra a continuacin:

W = Wt / cos Wr = Wt tan
La carga normal sirve para determinar el esfuerzo de contacto, dimensiones de contacto y espesor de la pelcula de lubricacin elastohidrodinmica.

Esfuerzos flexionantes en el diente de un engranaje


La falla de engranajes puede ocurrir por la rotura de los dientes, lo cual tiene lugar cuando el esfuerzo de diseo debido a la flexin es mayor que el esfuerzo permisible. En la figura se muestra un diente real con las fuerzas y dimensiones utilizadas para la determinacin de la resistencia del diente a la flexin. Tambin se presenta una viga en voladizo simulando las fuerzas y dimensiones que actan sobre un diente de un engranaje.

Obsrvese que las componentes de la carga mostradas en la figura anterior se han desplazado hasta la punta del diente. El uso de la flexin de una viga en voladizo para simular los esfuerzos que actan sobre un diente de un engranaje slo es aproximada, ya que las situaciones presentes en una viga larga y uniforme delgada, cargada con momentos en los extremos, son muy diferentes de las que se encuentran en un diente de un engranaje. Aun as, este enfoque ha tenido aceptacin universal y la ecuacin resultante se denomina ecuacin de Lewis. De la ecuacin del esfuerzo flexionante se escribe como:

t = Mc / I
a partir de tringulos similares

tan =

x t/2 = t/2 l

l = t 4 / 4x
Para una seccin rectangular con base bw y altura t, el momento de inercia del rea es:

I=

bh3 bwt 3 = 12 12

Si M=Wtl y c=t/2, la ecuacin que expresa la tensin se convierte en:

t =

Wt l ( t / 2 ) 6Wt l = bwt 3 /12 bwt 2

donde bw es el ancho de la cara del engranaje. Sustituyendo ecuaciones:

t =

3Wt 3Wt pd Wt pd = = 2bw x 2bw pd x bwY

La ecuacin anterior se conoce como la ecuacin de Lewis donde pd es el paso diametral e Y es el factor de forma de Lewis expresado como:

Y=

2 xpd 3

En la ecuacin de Lewis slo se considera la carga esttica y no se toma en cuenta la dinmica de dientes acoplados. En la tabla se proporcionan los factores de forma de Lewis para varios nmeros de dientes, suponiendo un ngulo de presin de 20. El factor de forma de Lewis es adimensional y es independiente del tamao del diente.

Number of Teetch 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 22 24 26 28 30 32

Lewis form Factor 0.176 0.192 0.210 0.223 0.236 0.245 0.256 0.264 0.270 0.277 0.283 0.292 0.302 0.308 0.314 0.318 0.322

Number of Teeth 34 36 38 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 150 200 300

Lewis form factor 0.325 0.329 0.332 0.336 0.340 0.346 0.352 0.355 0.358 0.360 0.361 0.363 0.366 0.368 0.375 0.378 0.382

La ecuacin de Lewis no toma en cuenta la concentracin de esfuerzo Kc que existe en el filete del diente. Introduciendo un factor geomtrico Yj, donde Yj=Y/Kc, la ecuacin de lewis cambia a

t =

Wt pd bwY j

La ecuacin anterior recibe el nombre de ecuacin de Lewis modificada. En la figura se dan los valores de los factores geomtricos Yj para un engrane recto con un ngulo de presin de 20. Otras modificaciones para la ecuacin recomendadas para diseos prcticos, para tomar en cuenta la variedad de condiciones que se pueden encontrar en servicio se muestran a continuacin:

t =

Wt pd K a K s K m bwY j K v

donde Ka es el factor de aplicacin, Ks es el factor de tamao, Km es el factor de distribucin de carga y Kv es el factor dinmico.

Factor de aplicacin En el factor de aplicacin Ka se toma en cuenta que la probabilidad de variaciones en la carga, vibraciones, impacto, cambios de velocidad y otras condiciones de aplicacin especfica pueden resultar en cargas pico ms grandes que la carga Wt que se aplica al diente del engranaje durante la operacin. Se usar la tabla siguiente, donde el factor de aplicacin es funcin de la potencia de accionamiento y de la mquina accionada. El factor de aplicacin vara desde 1, en condiciones de operacin perfectamente suave a valores alrededor de 3 para condiciones de funcionamiento ms irregulares.

Driven Machines Power Source Uniform Light shock Moderate shock Uniform 1.00 1.20 1.30 Light shock Moderate shock Application factor, K a 1.25 1.50 1.40 1.75 1.70 2.00 Heavy shock 1.75 2.25 2.75

La clasificacin de la irregularidad de las mquinas accionadas son: 1. Uniforme: generador de operacin continua. 2. Impacto ligero: ventiladores y bombas centrfugas de baja velocidad, agitadores de lquidos, generadores de operacin variable, bandas transportadoras cargadas uniformemente, bombas giratorias de desplazamiento positivo. 3. Impacto moderado: bombas centrfugas de alta velocidad, compresores, bandas transportadoras de servicio pesado, dispositivos de accionamiento de mquinas herramientas, maquinaria textil, moledoras de carne, sierras. 4. Impacto pesado: trituradoras de roca, dispositivos de accionamiento de prensas troqueladoras, trituradoras de madera, etc.

Factor de tamao El factor de tamao Ks es 1 para la mayora de los engranajes. Sin embargo, hay autores que recomiendan el valor de 1 para mdulos de 5 o menores. Para el resto de dientes ms grandes se recomienda los valores que aparecen en la tabla.

Mdulo m mm 5 5 8 12 20

Factor de tamao, Ks 1.00 1.05 1.15 1.25 1.40

Factor de distribucin de carga El valor del factor de distribucin de carga Km se basa en muchas variables en el diseo de engranajes, hacindolo el factor ms difcil de determinar. En la figura se proporcionan los valores del factor de distribucin como funcin del ancho de la cara bw y la razn del ancho de cara con el dimetro de paso bw/d.

Factor dinmico En el factor dinmico Kv se toma en cuenta el hecho de que la carga es ms alta que la carga que se transmite. El valor de Kv depende de la precisin del perfil del diente, de las propiedades elsticas del diente y de la velocidad con la que el diente entra en contacto. En la figura se proporcionan los factores dinmicos para la velocidad en la lnea de paso y los nmeros del nivel de precisin de la transmisin. Los engranajes que tienen un nmero de nivel de precisin de la transmisin Qv de 5, 6 o 7 son engranajes en aplicaciones comunes de diseo de mquinas, que estn hechos por medio de fresado o conformado con un diseo y fabricacin de medio a bueno. Si los dientes tienen un acabado maquinado o cepillado para mejorar la precisin del perfil, se deber usar un nmero de nivel de precisin de la transmisin de 8, 9, 10 u 11. Si los dientes se cortan mediante conformado por fresado, los engranajes que tienen factores ms bajos que los que se determinan por medio de la curva Qv5 no se debern usar para una velocidad en la lnea de paso mayor de 2500 pies/min.

La velocidad de la lnea de paso vt, es la velocidad lineal de un punto sobre el crculo de paso del engranaje. La expresin para la velocidad en la lnea de paso es:

vt =

d p N ap
12

d g N ag
12

donde vt es la velocidad en la lnea de paso en pies/min, Nap es la velocidad rotacional del pin en rpm, Nag es la velocidad rotacional del engrane en rpm, dp es el dimetro de paso del pin en pulgadas y dg es el dimetro de paso del engranaje en pulgadas. Esfuerzos de contacto en engranajes Adems de considerar el esfuerzo flexionante crtico en el diseo de engranajes, tambin es necesario hacer la revisin por falla causada por los esfuerzos de contacto demasiado grandes. Estos esfuerzos pueden causar picaduras, estras y ralladuras en las superficies. El picado es la eliminacin de partes pequeas del material de la superficie de un engranaje debido a la fatiga. El picado es causado por un esfuerzo superficial excesivo provocado por cargas normales altas, por una temperatura local alta debida a altas velocidades de rozamiento, o por un lubricante inadecuado. Las estras pueden ser causadas por fallo del lubricante, materiales incompatibles y sobrecarga. La ralladura es la destruccin de la superficie incluyendo flujo plstico del material ms araazos superpuestos y raspaduras causadas por partculas metlicas sueltas que actan como un abrasivo entre los dientes. El esfuerzo de contacto que resulta en el diente del engranaje de acoplamiento es alto debido a las superficies no concordantes. El esfuerzo de contacto se calcula usando el anlisis de esfuerzo de contacto hertziano. Para el caso de los dientes de un engranaje se basa en el anlisis de dos cilindros con carga axial. Los radios de los cilindros son los radios de curvatura de las curvas evolventes de los dientes acoplados en el punto de contacto. La carga sobre los dientes es la carga normal. La presin hertziana mxima en el contacto se puede escribir como:

W ' 2 pH = E ' 2
donde E= mdulo de elasticidad efectivo=

2 1 1 b2 Ea Eb
2 a

W= carga adimensional = w/ERx w= carga por unidad de ancho = Pz/bw

1 1 1 1 1 1 2 = + = + Rx rp rg sen d p d g sen
El parmetro Rx es el radio efectivo, y para engranes es una funcin del radio de paso del pin y del engrane, as como tambin del ngulo de presin. El contacto que se produce entre los engranajes rectos de acoplamiento es rectangular, con un semiancho hertziano b* y la longitud del contacto es el ancho de la cara bw. As como se utilizaron factores de modificacin para describir el esfuerzo flexionante que acta sobre los engranajes de acoplamiento, tambin existen factores de modificacin cuando se trata de esfuerzos de contacto. De esta forma, el esfuerzo de contacto tiene la siguiente forma:

W ' Ka K s Km 2 Ka Ks Km 2 c = E ' = pH 2 K v Kv

Engranajes helicoidales
En los engranajes helicoidales la resistencia de los dientes mejora en relacin con los engranajes rectos debido a la vuelta de contacto helicoidal alargada en el soporte de la base del diente. Para los engranajes helicoidales, la razn de contacto es mayor debido a la superposicin axial del diente. Por lo tanto, los engranajes helicoidales tienden a mostrar una capacidad de soporte de carga mayor que los engranajes rectos del mismo tamao. Por otro lado, los engranajes rectos tienen una eficiencia un poco ms alta. Relaciones de engranajes helicoidales Todas las relaciones que rigen a los engranajes rectos se aplican a los helicoidales con algunas modificaciones que consideran la torsin axial de los dientes causadas por el ngulo de la hlice. El ngulo de la hlice vara desde la base del diente hasta el radio exterior. El ngulo de la hlice se define como el ngulo entre el eje del engranaje y la tangente al diente helicoidal en la interseccin del cilindro de paso y el perfil del diente.

Pasos de engranajes helicoidales Los engranajes helicoidales tienen dos pasos relacionados: uno en el plano de rotacin, y el otro en un plano normal al diente. Para los engranajes rectos los pasos slo se describieron en trminos del plano de rotacin.

En la figura se representan los pasos circular y axial de los engranajes helicoidales, los cuales estn relacionados por el paso circular normal

pcn = pc cos
El paso diametral normal es

pdn =

pd cos

El paso axial de un engrane helicoidal es la distancia entre los puntos correspondientes sobre los dientes adyacentes, medida en forma paralela al eje del engrane. Se define como:

pa = pc cot =

pcn sen

Nmero equivalente de dientes y ngulo de presin El nmero de dientes para engranajes helicoidales equivalentes al que se determin para engranajes rectos est dado como

Nn =

N cos3

Para engranajes helicoidales existe un ngulo de presin normal, as como tambin el ngulo de presin usual en el plano de rotacin, y se relaciona con el ngulo de la hlice como.

tan =
Proporciones de los dientes helicoidales

tan cos

Las proporciones de los dientes helicoidales siguen los mismos estndares que los de los engranes rectos. La cabeza, la raz, la profundidad completa y la holgura son exactamente las mismas. El dimetro de paso se proporciona por medio de la misma expresin que se us para los rectos, pero si se involucra el paso normal, es funcin del ngulo de la hlice.

d=
La distancia central, es igual a

N N = pd pdn cos

cd =

d p + dg 2 cos

N p + Ng 2 pdn cos

La razn de contacto de los engranes helicoidales se mejora por la superposicin axial de los dientes. La razn de contacto total es la suma de las razones de contacto circunferencial calculada de lamisca manera que se hizo para los engranajes rectos, y sumada a la razn de contacto axial:

Crt = Cr + Cra
donde

Cra =

bw bw tan bw sen = = pa pc pcn

Cr = razn de contacto circunferencial bw = ancho de la cara Cargas y esfuerzos La carga de empuje Wt es la misma para engranajes rectos o helicoidales. Hay que recordar que la carga de empuje es la fuerza que transmite potencia del engranaje impulsor al engranaje impulsado y acta perpendicular al eje que soporta el engranaje. La carga axial en un engranaje helicoidal es:

Wa = Wt tan
Obsrvese que la carga axial aumenta cuando el ngulo de la hlice se incrementa. Los ngulos de la hlice varan comnmente entre 15 y 45. La carga radial es la fuerza que acta hacia el centro del engrane. La accin de la direccin de la fuerza es empujar los dos engranes en direcciones opuestas para apartarlos. La carga radial es:

Wr = Wt tan

La carga normal es:

W=

Wt cos n cos

Los esfuerzos flexionante y de contacto son los mismos que para los engranajes rectos.

RODAMIENTOS
Introduccin
El propsito de un cojinete es el de proporcionar una posicin relativa y libertad de rotacin, adems de transmitir una carga entre dos estructuras, usualmente un eje y una carcasa. La forma bsica y el concepto de un cojinete de elementos rodantes son simples. Si se van a transmitir cargas entre superficies en movimiento relativo en una mquina, la accin se facilita ms efectivamente si se interponen elementos rodantes entre los miembros en deslizamiento. De esta forma la resistencia de friccin que se opone al deslizamiento se reemplaza en gran medida por la resistencia mucho ms pequea que se asocia con el rodamiento.

Tipos de rodamientos
Los cojinetes de bolas y de rodillos estn a disposicin del ingeniero en una gran variedad de diseos y tamaos. Los cojinetes de elementos rodantes son un ensamble de varias partes: pista interior, pista exterior, conjunto de bolas o rodillos, y una jaula o separador. La jaula o separador mantiene un espaciado uniforme de los elementos rodantes. Aunque los cojinetes de elementos rodantes funcionaran correctamente sin un lubricante y en algunas ocasiones operan de esa forma, con frecuencia resulta ventajoso aplicar una pelcula lubricante para prolongar su vida.

Clasificacin
Los rodamientos se pueden clasificar en funcin de: La geometra de los elementos rodantes: bolas, rodillos cilndricos, rodillos esfricos, rodillos cnicos, agujas, etc. Las cargas a las que estn sometidos los rodamientos: axial, radial, lineal o combinada.

Rodamientos de bolas
Los rodamientos de bolas se usan ms que cualquier otro tipo de elementos rodantes. Para una aplicacin en que la carga es principalmente radial, se puede elegir uno de este tipo de rodamientos. La carga de empuje se aplicar en un lado de la pista de rodamientos interna mediante un hombro en el eje. La carga pasar a lo largo del lado de la ranura a travs de la bola, hacia el lado opuesto del anillo de bolas y despus a la carcasa. El radio de la bola es un poco ms pequeo que el radio de la ranura para permitir el rodamiento libre de las bolas. En teora, el contacto entre una bola y la pista de rodamientos se da en un punto, sin embargo, en realidad es un rea circular pequea debido a la deformacin de las piezas. Como la carga es soportada en un rea pequea, se presentan tensiones debidas al contacto muy altas a nivel local. Para incrementar la capacidad de un cojinete de hilera nica, se debe utilizar un cojinete que tenga mayor nmero de bolas o bolas ms grandes que funcionen en pistas de rodamientos ms grandes. Un tipo especial dentro del rodamiento de bolas es el rodamiento de bolas de contacto angular, en el que un ladote cada pista de rodamientos es ms alto para permitir su adaptacin a cargar de empuje ms considerables. Este tipo de rodamientos se emplea comnmente cuando la solicitacin de cargas es combinacin de componentes axial y radial. Los ngulos de empuje ms comunes varan entre 15 y 40.

a)

b)

c)

Rodamientos a bolas. a) radial de dos hileras, b) axial y c) de contacto angular

Rodamientos de rodillos cilndricos


Sustituir las bolas esfricas por rodillos cilndricos con los cambios correspondientes en el diseo de los collares de bolas, proporciona una mayor capacidad de carga radial. El patrn de contacto entre un rodamiento y su collar es, en teora, una lnea y adopta forma rectangular conforme las piezas se deforman bajo el efecto de una carga. Los niveles de tensin debida al contacto son ms bajos que los que corresponden a cojinetes de bola de un tamao equivalente, lo que permite que cojinetes ms pequeos soporten una carga particular o que un cojinete de un tamao especfico soporte una carga mayor. La capacidad para soportar carga de empuje es pobre. Los rodamiento de rodillos cilndricos suelen ser muy anchos, lo cual les confiere escasa capacidad para adaptarse a la desalineacin angular.

a)

b)

c)

Rodamientos a rodillos cilndricos. a) radial, b) axial y c) axial de dos hileras

Rodamientos de autoalineados
El rodamiento de rodillos de barril es una forma de rodamiento autoalineado, se denomina as porque existe rotacin relativa real de la pista de rodamientos externa en relacin a los rodamientos y la pista de rodamientos interna cuando se presenta desalineacin angular. Esto proporciona excelente especificacin de la capacidad de desalineacin en tanto se conservan las mismas especificaciones de capacidad de carga radial. Otro tipo de rodamientos autoalineados son los rodamientos de bolas a rtula, los cuales poseen dos hileras de bolas con un camino de rodadura esfrico comn en el aro exterior. Esta ltima caracterstica confiere al rodamiento la propiedad del autoalineamiento lo que permite desviaciones angulares del eje con relacin al soporte.

Rodamiento a rodillos de barril radial y de bolas a rtula

Rodamientos de rodillos cnicos


Este tipo de rodamientos estn diseados para soportar cargas de empuje sustanciales con cargas radiales altas, lo cual da por resultado excelentes especificaciones en ambos. Se utilizan con frecuencia en rodamientos de rueda para vehculos y en maquinaria de trabajo pesado a la que le son inherentes cargas de empuje altas.

Rodamiento de rodillos cnicos.

Rodamientos de agujas
Este tipo de rodamientos son en realidad rodamientos de rodillos cilndricos, pero el dimetro es mucho menos. Al igual que en otros rodamientos de rodillos cilndricos, la capacidad de empuje y desalineacin es pobre.

Rodamiento de agujas radial

Comparacin entre tipos de rodamientos


Tipo de rodamiento Bola de hilera nica Bola de doble hilera Contacto angular Rodamiento cilndrico Rodamiento de aguja Rodamiento esfrico Rodamiento cnico Capacidad de carga radial Buena Excelente Buena Excelente Excelente Excelente Excelente Capacidad de carga axial o de empuje Aceptable Buena Excelente Pobre Pobre Aceptable/Buena Excelente Capacidad de desalineacin Aceptable Aceptable Pobre Aceptable Pobre Excelente Pobre

Vida til del diseo


En este apartado se pretende sealar la relacin entre la carga y la vida til. Aunque los rodamientos se fabrican en acero resistentes, tienen una vida til limitada y en algn momento presentarn fallas por fatiga debido a la considerable tensin por contacto a la que se les somete. Sin embargo, como es obvio, cuanto ms ligera sea la carga ms prolongada ser su vida til y viceversa. La relacin entre carga, P, y vida til L, para cojinetes de contacto giratorio se puede establecer en los trminos siguientes:

L2 P = 1 L1 P2

donde k=3 para rodamientos de bolas y k=3.33 para el resto. A partir de la expresin anterior, se demuestra que si la vida til especificada es un milln de revoluciones, la anterior expresin se escribe como Vida til del diseo = Ld = (C/Pd)k(106). siendo C la capacidad de base dinmica del rodamiento y Pd la de diseo.

Carga esttica equivalente


Una carga P que acta sobre un rodamiento de elementos rodantes en un ngulo p es una carga combinada porque incluye una componente radial y otra axial. La componente radial es Pr=Pcosp y la axial es Pa=Pcosp. Ambas componentes se combinan para formar la carga esttica equivalente P0, la cual se expresa como P0 = XPr + YPa donde X e Y son los factores radial y de empuje o axial respectivamente obtenidos de la tabla siguiente.

Factor radial X0 y factor de empuje Y0 para cojinetes radiales estticamente cargados

Carga variable
Los procedimientos de diseo y anlisis que se han utilizado hasta ahora suponen que el rodamiento operar con una sola carga de diseo en el transcurso de su vida til. Utilizando los datos que publican los fabricantes en los catlogos, es posible hacer proyecciones muy precisas acerca de la vida til del cojinete bajo tales condiciones. Si las cargas varan segn transcurre el tiempo, habr que modificar los procedimientos. Uno de los procedimientos que los fabricantes recomiendan recibe el nombre de regla de Palmaren-Miner. La base de la regla de Miner consiste en que si un rodamiento en particular es sometido a una serie de cargas de magnitudes diferentes a lo largo de lapsos cuya duracin se conoce, a la larga, caga carga contribuye a la falla del rodamiento en proporcin a la relacin de la carga con la vida til que se espera cumpla el rodamiento si se le somete a la accin de esa carga. Un mtodo similar, introduce el concepto de carga media efectiva, Fm:

( Fi ) p N i Fm = i N

donde F = carga individual entre una serie de cargas i Ni = nmero de revoluciones a las que opera Fi N = nmero total de revoluciones durante un ciclo completo p = exponente de la relacin carga/vida til; p=3 para cojinetes de bolas y p=10/3 para rodillos. Como alternativa, si el cojinete gira a velocidad constante, y debido a que el nmero de revoluciones es proporcional al tiempo de operacin, Ni puede ser el nmero de minutos de operacin a Fi y N es la suma del nmero de minutos que comprende el ciclo total. Es decir: N = N1 + N2 + + Nn As, la vida til total esperada, en millones de revoluciones del rodamiento ser:

C L= Fm

En caso de que la velocidad de giro sea constante y la carga vara de forma contnua:

Fm =

Fmin + 2 Fmax 3

El siguiente anexo recoge algunos de los rodamientos ms usados con las principales caractersticas tiles para el diseo.

ANEXO: RODAMIENTOS

Condiciones para rodamientos cnicos

COJINETES.
Introduccin
La historia de la lubricacin hidrodinmica comienza con los experimentos clsicos de Tower (1883), quien detect la existencia de una pelcula por medio de mediciones de la presin dentro del lubricante, y de Petrov (1886), quien lleg a la misma conclusin por medio de mediciones de la friccin. Este trabajo fue seguido muy de cerca por la reconocida investigacin analtica de Reynolds (1886), en la que us una forma reducida de las ecuaciones de Navier-Stokes junto con la ecuacin de la continuidad para generar una ecuacin diferencial de segundo orden de la presin en la distancia convergente y angosta entre las superficies de los cojinetes. Esta presin permite que una carga se transmita entre las superficies con una friccin muy baja, puesto que las superficies estn completamente separadas por una pelcula fluida. En tal situacin las propiedades fsicas del lubricante, en particular la viscosidad dinmica, rigen el comportamiento en la conjuncin. Un sistema de cojinete puede operar con cualquiera de los siguientes tres tipos de lubricacin: Lubricacin en el lmite: existe contacto real entre las superficies slidas de las partes movible y fija del sistema de cojinetes, si bien hay una pelcula de lubricante. Lubricacin por pelcula mixta: un zona de transicin entre lubricacin en el lmite y lubricacin por pelcula completa. Lubricacin por pelcula completa: las partes movible y fija del sistema de cojinetes est separada por una pelcula completa de lubricante que soporta la carga. El trmino lubricacin hidrodinmica se suele utilizar para describir este tipo. Estos tres tipos de lubricacin pueden encontrarse en un cojinete sin presurizacin externa de ste. Si al cojinete se le abastece de lubricante presurizado, se le denomina cojinete hidrosttico, que se estudia por separado. No es recomendable correr superficies secas juntas a menos que exista lubricidad inherentemente satisfactoria entre los materiales que se enlazan.

Parmetros geomtricos de un cojinete

Parmetros de cojinetes, n/p


El rendimiento de un cojinete difiere en forma drstica, en funcin de qu tipo de lubricacin se lleva a cabo. Existe un decremento considerable en el coeficiente de friccin cuando la operacin cambia de lubricacin en el lmite a lubricacin por pelcula completa. El desgaste disminuye as mismo con la lubricacin por pelcula complete. Por tanto es pertinente que se comprendan las condiciones bajo las que se origina uno u otro tipo de lubricacin. Generar una lubricacin por pelcula completa, la ms recomendable de los tipos de lubricacin, se prefiere cuando existen cargas ligeras, velocidad relativa alta entre las partes movibles y fijas y lubricantes de alta viscosidad que se abastecen en forma copiosa hacia los cojinetes. La viscosidad del lubricante se indica con , la velocidad de giro por medio de n y la carga en el cojinete mediante la presin p. La presin se calcula dividiendo la carga radial que se aplica en el cojinete entre el rea proyectada del mismo, es decir el producto de multiplicar la longitud por el dimetro.

Rendimiento del cojinete y tipos de lubricacin en relacin a parmetros de cojinete n/p El efecto del parmetro de cojinete se puede observar en la figura anterior, donde se muestra el coeficiente de friccin f frente al valor de n/p. Con valores bajos de n/p se lleva a cabo lubricacin en el lmite y el coeficiente de friccin es alto entre 0.08 y 0.14. A valores altos de n/p se genera una pelcula hidrodinmica completa, y por lo general el valor de f se encuentra en el rango de 0.001 a 0.005. Entre la lubricacin en el lmite y la de pelcula completa, se genera la lubricacin mixta, que es una combinacin de las dos anteriores. Es muy recomendable evitar la zona de pelcula mixta porque es virtualmente imposible predecir cmo se trabajar el sistema de cojinetes. La curva en esta zona es muy pronunciada, por consiguiente el ms mnimo cambio en cualquiera de los tres factores, , n o p, provoca un cambio considerable en el coeficiente de friccin lo que origina un rendimiento deficiente de la mquina.

Diseo de cojinete lubricados en el lmite


Entre los factores que deben tenerse en cuenta cuando se seleccionan materiales para fabricar cojinetes se incluyen los siguientes: Coeficiente de friccin, tanto en condiciones estticas como dinmicas. Capacidad de carga p: carga radial dividida entre el rea proyectada del cojinete. Velocidad de operacin V: la velocidad relativa entre los componentes fijos y mviles. Temperatura en condiciones de operacin Limitaciones en cuando a desgaste Susceptibilidad para ser fabricados: maquinado, moldeo, afianzamiento, ensamble. El procedimiento de diseo para cojinetes de superficie plana lubricados en el lmite se muestra a continuacin. La informacin especificada suele ser la carga radial en el cojinete F, velocidad de giro n y dimetro nominal mnimo del eje Dmin. Los pasos a seguir son los siguientes: 1. Especificar un dimetro de prueba, D, para el mun y el cojinete. 2. Especificar una relacin de longitud del cojinete con dimetro L/D, por lo general en el rango de 0.5 a 2. Para cojinetes porosos o impregnados con aceite se sugiere L/D=1, mientras que para cojinetes de grafito y carbono se sugiere L/D=1.5. 3. Calcular L=D(L/D)=longitud nominal del cojinete. 4. Especificar un valor conveniente para L.

5. 6. 7. 8. 9. 10.

Calcular la presin en el cojinete p=F/LD. Calcular la velocidad lineal de la superficie del cojinete V=Dn/(60000) m/s. Calcular pV Multiplicar 2(pV) para obtener un valor de diseo que corresponda a pV. Especificar un material de la tabla con un valor especificado de pV igual o mayor que el de diseo. Concluir el diseo del sistema de cojinetes considerando espaciamiento diametral, seleccin de lubricante, suministro de lubricante, especificacin de acabado superficial, control trmico y consideracin de montaje 11. Espaciamiento diametral nominal: muchos factores afectan a las especificaciones finales en cuanto a espaciamiento, como la necesidad de precisin, expansin trmica de todas las piezas del sistema de cojinetes, variaciones en la carga, deflexin del eje que se espera. La figura muestra los valores mnimos que se sugieren en cuanto a espaciamiento con base en el dimetro del mun y la velocidad de giro bajo cargas constantes. Estos valores se aplican al espaciamiento ms pequeo bajo cualquier combinacin de tolerancias en las dimensiones del sistema de cojinetes para evitar problemas de calentamiento en los cojinetes y que, a la larga, se traben o se bloqueen. Por tanto el espaciamiento de operacin ser mayor que estos valores como consecuencia de las tolerancias de fabricacin.

Parmetros de rendimiento para materiales con que se fabrican cojinetes en lubricacin al lmite a temperatura ambiente.

Espaciamiento diametral mnimo que se sugiere para cojinetes considerando dimetro del mun y velocidad de giro

Diseo de cojinetes hidrodinmicos de pelcula completa


En los cojinetes hidrodinmicos de pelcula completa la carga sobre el cojinete se apoya sobre una pelcula continua de lubricante, casi siempre aceite, por tanto no existe contacto entre el cojinete y el mun que gira. Es necesario sealar que la lubricacin en el lmite y la lubricacin de pelcula mixta anteceden al establecimiento de lubricacin hidrodinmica. Varios parmetros para el diseo de cojinetes para uso industrial comn son los siguientes: Rugosidad de la superficie. Espesor mnimo de la pelcula. El valor lmite aceptable del espesor mnimo de la pelcula depende de la rugosidad de la superficie del mun y del cojinete porque la pelcula debe ser lo suficiente gruesa para eliminar cualquier contacto slido durante las condiciones de operacin que se esperan. Para muones lijados, se puede recurrir a la relacin que se plantea enseguida para estimar el valor de diseo. h0=0.00025D donde D es el dimetro del cojinete. Espaciamiento diametral. Dicho espaciamiento entre mun y cojinete depende del dimetro nominal del cojinete, de la precisin de la mquina para la que se disee el cojinete, de la velocidad de giro y de la rugosidad de la superficie del mun. Puede utilizarse el parmetro de hacer un espaciamiento en el rango de 0.001 a 0.002 veces el dimetro del cojinete.

Relacin entre longitud y dimetro del cojinete. El rango tpico de la relacin entre longitud y dimetro (L/D) para cojinetes hidrodinmicos de pelcula completa de de 0.35 a 1.5. Temperatura del lubricante. La viscosidad del lubricante es un parmetro de fundamental importancia en el rendimiento de un cojinete. Nmero de Sommerfeld. El efecto combinado de muchas de las variables que intervienen en la operacin de un cojinete bajo lubricacin hidrodinmica se caracteriza por el nmero adimensional S que se conoce como nmero de Sommerfeld. De hecho a menudo se le asigna el nombre de nmero caracterstico de cojinete, que se define de la forma siguiente:

S=

ns ( R / Cr )
p

Las siguientes figuras muestran la representacin entre el nmero de Sommerfeld y la variable de espesor de la pelcula h0/Cr y el coeficiente de variable de friccin f(R/Cr) contra el nmero Sommerfeld.

Variable de espesor de la pelcula frente al nmero de Sommerfeld.

Coeficiente de variable de friccin frente al nmero de Sommerfeld. El procedimiento de diseo se muestra a continuacin: 1. Especificar un valor correspondiente al dimetro del mun, D, para realizar pruebas y el radio, R=D/2. 2. Especificar una presin nominal de operacin del cojinete, por lo general de entre 1.4-3.4 MPa, donde p=F/LD. Despeje L: L=F/pD Despus calcular L/D. Tal vez convenga definir de nuevo L/D de manera que sea un valor conveniente de entre 0.25 y 1.5 para utilizar las tablas de diseo disponibles. Por ltimo, especificar el valor real de diseo de L/D y L y calcular p=F/LD real.

3. Consultar la figura que relacin el rgimen de giro con el dimetro del mun y especificar el espaciamiento diametral, Cd, con base en los valores correspondientes a D y n. Despus calcular Cr=Cd/2 y la relacin R/Cr. 4. Especificar el acabado superficial que se desea para el mun y el cojinete. 5. Calcular el espesor mnimo nominal de la pelcula a partir de h0=0.00025D. 6. Calcular h0/Cr, la relacin de espesor de la pelcula. 7. A partir de la figura que relaciona la variable de espesor de pelcula con el nmero de Sommerfeld, determinar el valor de dicho nmero para la relacin de espesor de la pelcula que se seleccion y la relacin L/D. 8. Calcular la velocidad de giro ns ns=n/60 donde n se indica en rpm 9. Como se conoce cada factor del nmero de Sommerfeld excepto la viscosidad del lubricante, , despejar la viscosidad mnima que se requiere la cual generar el espesor mnimo de pelcula que se necesita.

Sp ns ( R / Cr )
2

10. A partir de la figura que relaciona el coeficiente de variable de friccin con el nmero de Sommerfeld, obtener dicha variable de coeficiente de friccin. 11. Calcular f = f(R/Cr)/(R/Cr) = coeficiente de friccin 12. Calcular el torque de friccin. El producto del coeficiente de friccin y la carga F da la fuerza de friccin en la superficie del mun; eso, multiplicado por el radio da el torque:

T f = Ff R = fFR
13. Calcular la potencia que se disipa en el cojinete, a partir de la relacin entre potencia, torque y velocidad que se ha utilizado varias veces.

Pf = T f n / 63000 hp

Viscosidad contra temperatura para aceites SAE

Cojinetes hidrostticos
Hay que recordar que la lubricacin hidrodinmica es resultado de generar una pelcula presurizada de aceite suficiente para que soporte la carga a la que se somete el cojinete, en tanto la pelcula es generada por el movimiento del propio mun dentro del cojinete. En algunos tipos de equipos son tales las condiciones que es imposible generar una pelcula hidrodinmica; los dispositivos oscilatorios o mquinas que trabajan muy despacio son algunos ejemplos de lo anterior. Si la carga a la que se somete el cojinete es muy considerable, es probable que sea imposible generar una presin lo suficiente alta para soportar la carga. En este tipo de aplicacin, se recomienda utilizar lubricacin

hidrosttica. El lubricante es abastecido hacia el cojinete a alta presin, y la presin que acta sobre el rea del cojinete literalmente levanta la carga del cojinete aun en equipo fijo.

Rendimiento hidrosttico de los cojinetes


Son tres los factores que caracterizan el rendimiento de un cojinete hidrosttico: su capacidad para soportar carga, el flujo de aceite requerido, y la potencia de bombeo que se necesita, como lo indican los coeficientes adimensionales af, qf y Hf. Las magnitudes de los coeficientes dependen del diseo del cojinete

F = a f Ap pr F h3 Q = qf Ap F h3 P = pr C = H f A p
donde F= carga sobre el cojinete en N C= volumen de cantidad de flujo de aceite en m3/s Q= potencia de bombeo en Nm/s af= coeficiente de carga del cojinete, adimensional qf= coeficiente de flujo en el cojinete, adimensional Hf= coeficiente de potencia en el cojinete, adimensional, es igual a qf/af Ap= rea del cojinete en m2 pr= presin de aceite en la ranura del cojinete en Pa h= espesor de la pelcula en m = viscosidad dinmica del aceite en Pas
2

La figura siguiente muestra la variacin tpica de los coeficientes adimensionales como funcin de la geometra del cojinete para uno circular con una ranura circular. Conforme se incrementa el tamao de la ranura Rr/R (Rr radio de la ranura, R radio del cojiente), aumenta la capacidad para soportar carga, como lo indica af. La cantidad de flujo empieza a ser alta cuando la relacin Rr/R es 0.7 y requiera una potencia de bombeo mucho mayor, como lo indica el coeficiente de potencia que se incrementa con rapidez. A relaciones muy bajas de Rr/R el coeficiente de carga disminuye con celeridad. La presin en la ranura tendr que incrementarse a fin de compensar y levantar la carga. Una presin ms alta requiere una mayor potencia de bombeo. Por consiguiente, el coeficiente de potencia es alto ya sea a relaciones muy pequeas de Rr/R como con relaciones altas.

CORREAS Y CADENAS
Introduccin
Las correas y, como se ver en posteriores captulos, las cadenas, representan los tipos principales de elementos flexibles para transmitir potencia. A diferencia de los impulsores de engranajes, que requieren de distancias centrales espaciadas en forma, en alguna medida, reducida y precisa, los impulsores de correa y cadena son capaces de transmitir potencia entre ejes que se encuentran muy separadas. Adems la distancia central es inherentemente ajustable y no necesita ser tan precisa como para los impulsores de engranajes. En general, los impulsores de cadena se utilizan donde las velocidades de giro son relativamente altas, como en la primera fase de reduccin mediante un motor. La velocidad lineal de una correa es, por lo general, de 750-2000 metros por minuto. A velocidades ms bajas, la tensin en la correa es demasiado alta. Para velocidades ms altas, los efectos dinmicos como las fuerzas centrfugas y la vibracin reducen la eficiencia de la correa y su vida til. Los impulsores de cadena se emplean casi siempre a velocidades ms bajas, con los consecuentes torques de mayor magnitud. Los eslabones de cadenas de acero tienen una alta resistencia a esfuerzos de traccin para que sean capaces de soportar las considerables fuerzas que resultan de un torque de alta magnitud. No obstante, a velocidades altas, el ruido, el impacto entre los eslabones de la cadena y los dientes de la rueda dentada as como la dificultad par brindar una lubricacin adecuada se convierten en problemas severos. Por tanto, las bandas y las cadenas se complementan entre s.

Tipos de correas
Una correa es un elemento flexible capaz de transmitir potencia que asienta en forma ajustada sobre un conjunto de poleas o poleas acanaladas. Cuando se utiliza para reduccin de velocidad, el caso ms comn la polea acanalada ms pequea se monta en el eje de alta velocidad, como el eje de un motor elctrico. La polea de mayor tamao se monta en la mquina que es impulsada. La correa se disea de manera que gire alrededor de las dos poleas sin deslizarse. La correa se instala colocndola entre las dos poleas mientras la distancia central entre ellas se reduce. Luego se separan las dos poleas acanaladas colocando la correa con una tensin inicial relativamente alta. Las correas son silenciosas a diferencia de las cadenas. Cuando se montan en grupos de varias correas y se rompe alguna de ellas, se deben sustituir todas porque las deformaciones procedentes de las antiguas hacen que la nueva trabaje a tensiones mayores. Cuando se transmite potencia, la friccin provoca que la banda se adhiera a la polea impulsora, y, a su vez, se incrementa la tensin en un lado al que se denomina el lado pensionado del impulsor. La fuerza de traccin que se genera en la banda ejerce una fuerza tangencial sobre la polea acanalada que es impulsada, por consecuencia, se aplica un torque al eje que es impulsado. El lado opuesto de la banda an est en tensin, pero de menos valor. Por tanto se le da el nombre de lado flojo. En el mercado se dispone de muchos tipos de correas; planas, dentadas, en V, correas dobles en V y correas mltiples en V. En la figura siguiente se muestran seis variedades distintas. La correa plana es la ms simple, casi siempre se fabrica de piel o tela recubierta. La superficie de la polea acanalada tambin es plana y lisa, por consiguiente la fuerza impulsora est por la friccin entre la banda y la polea. Algunos diseadores prefieren correas planas para mquinas delicadas porque la banda se deslizar si el torque tiende a incrementarse a un nivel lo suficiente alto para daar la mquina. Las correas dentadas, a las que a veces se les da el nombre de bandas de temporizacin o sincronizadas, se desplazan sobre poleas provistas de ranuras con las que enlazan los dientes en el asiento de la banda. Este es un impulsor ms positivo, slo se ve limitada por la tensin por esfuerzo de traccin que se genera en la banda y la resistencia al esfuerzo de corte de los dientes de la banda. Algunas correas dentadas, se utilizan en poleas acanaladas en V. Los dientes le dan mayor flexibilidad y ms eficiencia a las corres si se les compara con bandas estndar. Pueden operar con dimetros de polea ms reducidos. Sin embargo, el tipo de banda que ms se utiliza, sobre todo en impulsores industriales y aplicaciones en vehculos, es la banda en V que se ilustra en la figura a). La forma en V de la banda se inserta apretadamente en la ranura, ello aumenta la friccin y permite transmitir torques de magnitud considerable antes que se presente deslizamiento. Casi todas las correas tienen cuerdas de alta resistencia colocadas en el dimetro de paso de la seccin transversal de la banda para incrementar la resistencia al esfuerzo de traccin de esta ltima. Las cuerdas, que se fabrican de fibras naturales, hebras sintticas o acero, se impregnan con un compuesto de hule duro para proporcionar la flexibilidad que se requiere para permitir que la correa pase alrededor de la polea. A menudo se agrega una cubierta exterior de tela para darle una durabilidad satisfactoria de la correa.

Tipos de correas

Potencia transmitida
La figura siguiente muestra un esquema de una correa situada entre dos poleas, donde se muestran las dimensiones, ngulos de contacto y la distancia central de una correa. La correa se monta con una determinada tensin inicial a la que se llamar F0. La polea de menor dimetro, normalmente se acopla al eje que gira a mayor velocidad, y se le denomina polea conductora. La otra polea recibe el nombre de conducida. Cuando comienza el funcionamiento, la tensin crece en el lado conductor y decrece en el conducido aunque no debe decrecer como para destensar la correa. Si la rama conducida se destensa del todo y el material de la correa es perfectamente elstico, entonces, lo que se estira por un lado, se contrae por el otro:

l =

F F l= EA k

( F1 F0 ) l = ( F0 F2 ) l
EA EA
Con lo cual, la fuerza inicial F0, es aproximadamente igual a la semisuma de F1 y F2, aunque no es del todo correcto. La potencia transmitida resulta ser:

P = ( F1 F2 ) R11 = T11 ( F1 F2 ) v

Dimensiones, ngulos de contacto y distancia central de una correa.

Deslizamiento
La masa de la polea no puede acumularse en ningn sitio; el flujo de masa ha de ser constante (continuidad). Sean 1 y 2 dos secciones cualesquiera de la correa. La masa que atraviesa la seccin 1 es la misma que la que atraviesa la seccin 2:

1 A1v1 = 2 A2 v2
La longitud en 1 o en 2 es la de la correa sin tensionar l0 mas la deformacin correspondiente: li=l0(1+i) con i= 1,2. El efecto de Poisson hace que el rea frontal disminuya: Ai=A0(1-i)2. La densidad en i ser:

i =

l0 (1 + i ) A0 (1 i )

m0

(1 + i )(1 i )

Por lo tanto si se reordena la ecuacin de continuidad, se obtiene la relacin de velocidades entre las dos poleas:

(1 + 1 )(1 1 )

A0 (1 1 ) v1 =
2

(1 + 2 )(1 2 )

A0 (1 2 ) v2
2

v1 v = 2 1 + 1 1 + 2 v1 1 + 1 1 + 1 + 2 2 = = = 1+ 1 2 v2 1 + 2 1+ 2 1+ 2 v1 v2

1 + ( 1 2 )

La relacin de velocidades est relacionada con la diferencia de deformaciones. Como se ver ms tarde, la zona de deslizamiento entre la correa y la polea est situada en la salida de ambas poleas. Si v1 y v2 son las velocidades de salida de las poleas 1 y 2 y la deformacin se toma como el cociente entre la fuerza y el producto de mdulo de elasticidad y seccin (=F/EA), la relacin de transmisin entre las dos poleas es la siguiente:

1 = 2 =
r=

v1 R1 v2 R2

1 v1 R2 R2 = = (1 + 1 2 ) 2 v2 R1 R1
r= R2 F1 F2 1 + R1 EA

Ley exponencial de tensin


Sea una polea como la de la figura en la que se representan los esfuerzos presenten en la misma y sea una seccin de correa como la que tambin se muestra en la figura, en la que tambin se representan los esfuerzos presentes.

Segn esta distribucin de esfuerzos y ngulos de la correa, se puede definir:

dN ' dN = sen 2 2 2

dN =

dN ' sen

Por otra parte, se tiene la relacin entre la fuerza tangencial y normal en la polea:

= dF = dN = sen sen 2 2 dN '

( )

dN '

dF = ' dN '
Con lo que se define como coeficiente de rozamiento efectivo de la siguiente manera:

'=

sen

Por otra parte, si se plantea el equilibrio de fuerzas verticales:

dN ' = ( F + dF )

d d +F 2 2

dN ' = Fd dN ' = Fd = dF '

dF = ' d F dF F = ' d F2 0 ln F1 = ' F2


F1

F1 = F2 e '

=
Siendo el ngulo de deslizamiento.

'

ln

F1 F2

Tensin centrfuga
Sea una polea como la de la figura la cual est atravesada por una correa. Por el hecho de estar girando aparece una fuerza centrfuga en la correa con direccin radial a la polea y sentido saliente. Esta tensin motiva la aparicin de dos fuerzas Fc sobre la correa de direccin tangente al punto donde aparece la fuerza centrfuga y de sentidos opuestos.

df c = ( ARd )

v2 = Av 2 d R
Equilibrio de fuerzas verticales

2 Fc

d = df c = Av 2 d 2

Y finalmente la fuerza Fc que se extiende por toda la correa resulta ser:

Fc = Av 2

Esquema de tensiones y distribucin de esfuerzos.

Longitud de la correa
Se definen las siguientes relaciones entre ngulos definidos en la figura:

2 = 2 1

2
2

=0

2 = + 2 1 = 2 2 = 2 1 = 2

= arc sen

R2 R1 c

La longitud de la correa queda entonces definida segn la siguiente expresin:

L = 2 c 2 ( R2 R1 ) + R2 ( + 2 ) + R1 ( 2 )
2

Y la distancia entre centros de poleas:

L R2 ( + 2 ) R1 ( 2 ) 2 c= + ( R2 R1 ) 2
2

Cadenas
Al igual que las correas, las cadenas se utilizan para transmitir par entre ejes a gran distancia, cuando el uso de engranajes fuese costoso o con poco rendimiento. Con respecto a las correas se pueden sealar las siguientes ventajas e inconvenientes: Ventajas La relacin de transmisin media es constante, es decir, el eje conducido no se ha desfasado a lo largo del tiempo como ocurre con las correas. Esto impeda usarlas como correas de distribucin, por ejemplo, lo que obligaba a utilizar cadena o engranajes hasta que se empezaron a utilizar las correas sncronas. Soportan mayores cargas. Necesitan menor tensin inicial, lo cual reduce las largas sobre los ejes. Mejor rendimiento.

Inconvenientes Mantenimiento ms cuidadoso pues necesitan de lubricacin. Montajes ms preciso. Mayor coste. Ms ruidosas.

Relacin de transmisin
En la mayora de los casos, las cadenas no tienen una relacin de transmisin instantnea constante. No obstante, como se ha mencionado, la relacin de transmisin media, s lo es. Esto es debido a que la cadena, al enrollarse sobre el pin forma un polgono:

La cadena es rgida en su direccin longitudinal, por tanto:

2 r2 cos = 1r1 cos

2 r1 cos = 1 r2 cos
Puesto que y van variando de manera independiente, la relacin de transmisin vara en cada instante. La relacin de transmisin es constante (=) cuando el nmero de dientes de los dos piones es el mismo y existe una distancia igual a un nmero entero de eslabones entre los ejes.

Incremento de la cuerda
Un factor importante que afecta a la suavidad de la operacin de una transmisin por cadena de rodillos, especialmente a velocidades elevadas, es el incremento de la cuerda, el cual se representa en la figura. Por medio del tringulo rectngulo OCA, se tiene:

rc = r cos r
El incremento de la cuerda cuando se usa la ecuacin anterior es:

180 r = r rc = r (1 cos r ) = r 1 cos N


donde N es el nmero de dientes en la rueda. Tambin obsrvese en el tringulo OCA que:

pt / 2 r pt = 2r sen r = D sen r sen r =

Longitud de la cadena
El nmero de eslabones es:

L 2cd N1 + N 2 ( N 2 N1 ) = + + 2 pt pt c 4 2 d pt

donde cd es la distancia central entre ruedas y N1 y N2 es el nmero de dientes en cada rueda. Normalmente se recomienda que cd/pt se encuentre entre 30 y 50 pasos. Si la distancia central por paso no se da, el diseador est en libertad de fijar cd/pt y calcular L/pt como la ecuacin anterior. Se deber elegir el nmero entero L/pt mayor ms cercano de preferencia par. Con L/pt como un entero, la distancia central por paso se vuelve:

cd B2 = A + A2 pt 2
donde A =

L N1 N 2 N N1 y B= 2 pt 2 2

El valor de cd/pt obtenido con la ecuacin anterior debe disminuir ms o menos un 1% para proporcionar holgura en el ramal de la cadena no impulsora. La velocidad de la cadena en pies/minuto es:

1 =

N a1 D1
12

1 =

N a1 pt N 12

siendo Na1 la velocidad del miembro 1 en rpm.

Potencia nominal
La potencia que se requiere se expresa como

hpr = hp a1a2
donde hp=potencia transmitida obtenida de la tabla a1=factor de servicio obtenido de la tabla a2=factor de ramales mltiples obtenido de la tabla

Casi siempre las cadenas de rodillos son del tipo paso, nm. 25, de un solo torn; en la tabla se proporciona la potencia transmitida para este tipo. Los cuatro tipos de lubricacin son: Tipo I: lubricacin manual, el aceite se unta peridicamente con una brocha o con aplicador. Tipo II: lubricacin por goteo, el aceite se aplica entre las orillas de las placas articuladas desde un lubricador por goteo. Tipo III: Bao de aceite o salpicado de aceite, el nivel de aceite se mantiene en la carcasa a una altura predeterminada. Tipo IV: Corriente de aceite, el aceite se abastece por bomba de circulacin dentro de una curva de la cadena o espacio interior.

Potencia transmitida de un solo ramal

Factores de servicio para cadena de rodillos

Factores de ramales mltiples para cadenas de rodillos

Tamaos estndares y resistencias de cadenas de rodillos.

FRENOS
El freno es un dispositivo que se usa para llevar al reposo un sistema en movimiento, para bajar su velocidad o para controlar su velocidad hasta un cierto valor en condiciones cambiantes. La funcin del freno consiste en convertir energa mecnica en calor. El diseo de frenos depende de incertidumbres sobre el valor del coeficiente de friccin, el cual se debe usar necesariamente. Entre los tipos de frenos existentes, destacan el freno de tambor, de disco y de banda.

Freno de tambor
Un freno de tambor tpico se representa en la figura. La zapata se representa en trazo ms grueso y el forro o recubrimiento es la porcin de corona circular existente entre los ngulos 1 y 2, que es el material que fricciona con la zapata cuando a esta se le aplica un par de frenado T. En la figura 1 y 2 son datos del fabricante. La suma del ngulo y es un ngulo recto. La lnea que delimita 1 y 2 representa el punto donde acta la zapata en el tambor puesto que es perpendicular al segmento OO1. Si la zapata llega a A1 y avanza un diferencial de ngulo d, el punto A1 llega a A, cuya proyeccin sobre la horizontal, B, supone un desplazamiento sobre dicha horizontal. El segmento AA1 es perpendicular al O1A1. Los ngulos y son complementarios, es decir, juntos suman 90. A partir de aqu se puede expresar lo siguiente:

= BA1 = AA1 cos = AA1sen


OO1sen = O1 A1sen

= AA1

OO1 OO1 OO1 sen = AA1 cos = O1 A1d cos = ( OO1d ) cos O1 A1 O1 A1 O1 A1

Si

=0 entonces

= 0 = OO1d ,

por lo tanto la deformacin del forro queda como:

= 0 cos

como la fuerza, tiene un comportamiento lineal con la deformacin y es proporcional a la deformacin resulta: P=P0 cos, siendo P fuerza por unidad de longitud.

Par de frenado
El par de frenado se puede expresar como:

T= T = P0 R
2
2

PR Rd
2 0 2

cos d = P R ( sen
1

+ sen 1 )

T = P0 R 2 ( sen 1 + sen 2 )

La posicin ptima del forro para la misma presin mxima y el mismo ngulo es:

T = P0 R 2 2sen Tmax cos

1 + 2
2

cos

1 2
2

1 2
2

= 1 1 = 2

1 = 2 =

Tmax = 2 P0 R 2 sen
Equilibrio de la zapata

Equilibrio fuerzas horizontales

Rx + Fx =

P ( cos + sen )Rd


2

Equilibrio fuerzas verticales

Fy Ry =

P ( sen cos ) Rd
2

Equilibrio de momentos entorno a O

Rx d ' = Fd + T donde T=PR

Evaluando las dos integrales:

I1 =

P0 cos ( cos + sen ) Rd =

1 P0 R ( sen + ) 2

I2 =

1 P0 cos ( sen cos ) Rd = P0 R ( sen + ) 2

Con lo que las ecuaciones quedan:

1 Rx + Fx P0 R ( sen + ) = 0 2 1 Fy Ry + P0 R ( sen + ) = 0 2 Rx d ' Fd 2 P0 R 2 sen

=0

Dado una fuerza F (Fx,Fy) se tiene Rx,Ry y P0. Despejando de la ecuacin primera Rx:

Rx =

1 P0 R ( sen + ) F cos 2

y sustituyendo en la ecuacin tercera:

1 P0 R ( sen + ) d ' F cos d ' Fd 2 P0 R 2 sen = 0 2 2


Y finalmente, las expresiones de P0 y T quedan de la siguiente manera:

P0 =

1 R ( sen + ) d ' 2 R 2 sen 2 2


2 R 2 sen

d 'cos + d

T=

( d 'cos + d )
F

1 R ( sen + ) d ' 2 R 2 sen 2 2

Para el lado contrario, el par el la otra zapata es:

T=

2 R 2 sen

( d 'cos + d )
F

1 R ( sen + ) d '+ 2 R 2 sen 2 2

Frenos de disco
Las ecuaciones dadas para embragues de disco con miembros rgidos pueden adaptarse a los frenos de disco si al cojincillo del freno se le da la forma de un sector de crculo y los clculos se hacen de manera correspondiente. Un anlisis detallado del freno de disco da ecuaciones que conducen a pares que son ligeramente mayores que los que resultan de las ecuaciones para los embragues. Las cargas se equilibran situando cojincillos en ambos lados del disco. Para tener un mejor enfriamiento, el disco se hace hueco con una corriente de aire fluyendo alrededor.

La fuerza normal total de frenado Fn que debe ejercerse por un resorte actuante, se determina integrando la presin de frenado aplicada sobre el elemento de rea 2rdr de la siguiente manera:

p= Fn = pdA =
r1 r1 r0 r0

pmax ri r

pmax ri 2 rdr = 2 pmax ri ( r0 ri ) r

siendo r0 y ri los radios exterior e interior del sector de crculo usado para frenar. El par se encuentra multiplicando la fuerza sobre el elemento por el coeficiente de friccin y el radio, e integrando sobre el rea.

T = prdA =
ri ri

r0

r0

pmax ri 1 2 r 2 dr = pmax ri ( r02 ri 2 ) = ( r0 + ri ) Fn = Fn rprom 2 r

Frenos de banda
En la figura se muestra un freno de banda, el cual consiste en una banda parcialmente enrollada ardedor de un tambor. El freno se activa asiendo firmemente la banda contra el tambor. Se supone que la banda est en contacto con el tambor sobre todo el ngulo cubierto en la figura. La fuerza de reaccin en el perno est dada como F1 y la fuerza de accionamiento como F2. Como existe alguna friccin entre la banda y el tambor, la fuerza de accionamiento ser menor que la fuerza de reaccin del perno, es decir, F1>F2. En la figura de la derecha se representan las fuerzas que actan sobre un elemento de la banda. Las fuerzas son la fuerza normal P y la fuerza de friccin F. Al sumar las fuerzas en la direccin vertical, es decir, radial y de acuerdo con la figura se obtiene lo siguiente:

( F + dF ) sen

d d + Fsen dP = 0 2 2 d d dP = 2 Fsen + dFsen 2 2

Como dF<<F,

d dP = 2 Fsen 2 dP = Fd

Como d/2 es pequeo, entonces sen d/2 d/2. Por lo tanto,

Al sumar las fuerzas en la direccin horizontal (tangencial) y de acuerdo con la figura de la derecha:

( F + dF ) cos

d d F cos dP = 0 2 2

d dF cos dP = 0 2
Como d/2 es pequeo, entonces cos d/2 1. Por lo tanto,

dF dP = 0
Sustituyendo se obtiene:

dF Fd = 0 dF F = d = 0 0 F2
Al integrar se obtiene
F1

F ln 1 = F2 180 F1 = e /180 F2
donde es el ngulo cubierto en grados. El par de torsin aplicado al tambor es:

T = r ( F1 F2 )
La fuerza normal diferencial dP que acta sobre el elemento en la figura de la derecha, con ancho b y longitud rd es:

dP = pbrd

donde p=presin de contacto en Pa. Cuando se sustituye la ecuacin anterior en la que indicada que dP=Fd se llega a:

p=

F br F1 br

La presin es proporcional a la tensin en la banda. La presin mxima se presenta en el taln o cerca de la fuerza de reaccin del perno y tiene el valor:

pmax =