SIDERURGIA 1 INTRODUO

Siderurgia o ramo da metalurgia que se dedica fabricao e tratamento do ao. A metalurgia o conjunto de tcnicas que o homem desenvolveu com o decorrer do tempo que lhe permitiu extrair e manipular metais e gerar ligas metlicas. O ao uma variante do ferro que tem em sua composio uma concentrao levemente maior de carbono. A concentrao de carbono gera uma liga de ferro com uma maleabilidade e dureza maiores do que o ferro puro.

Certamente, o pas que mais se destacou na histria da siderurgia foi a Inglaterra. A extrao de ferro metlico nesse pas remota a 400 AC e a obteno de ferro gusa em alto forno a coque ocorreu no sculo XVIII. A siderurgia se tornou to importante que passou a servir de padro medidor do desenvolvimento das naes. Desde ento, so consideradas fortes as naes dotadas de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderrgicos e seus insumos. Figura 01: Processo de produo do ao

Matrias primas MATRIAS PRIMAS. A rea de matrias primas minerais de uma usina siderrgica corresponde etapa inicial de um ciclo produtivo, cujo produto final o ao. Neste contexto deve funcionar garantindo o suprimento destas matrias primas em qualidade, operacionalidade e custo. 2.2. Classificao das Matrias Primas

As matrias primas minerais utilizadas no processo de reduo para obteno do ferro gusa, podem ser classificadas a princpio em minrios de ferro, fundentes , adies e materiais de gerao interna. Minrio de ferro - So aquelas portadoras do principal elemento que o ferro, normalmente este aparece combinado com o oxignio na forma de xido (composto qumico). Esta combinao pode ocorrer de vrias formas originando minrios de composio qumica e caractersticas diferentes. Dentre eles pode-se citar: Hematita ( Fe2O3 ) e Magnetita ( Fe2O3 ) Fundentes So matrias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fuso da ganga escorificando as impurezas introduzidas pelos minrios e dando condio para posterior retirada do produto desejado, no nosso caso o ferro gusa. Adies - So matrias primas portadora de elementos que, em menores propores, contribuem para se obter um determinado propsito, seja no produto, seja no processo. Como exemplo temos o minrio de mangans, a ilmenita etc. Materiais de gerao interna - So os materiais originados dentro da prpria usina cujo aproveitamento torna-se econmico sem prejudicar o processo de sinterizao, (cabe lembrar que sinterizar promover uma semi-fuso de uma mistura de minrios). Na maioria dos casos trata-se de resduos siderrgicos gerados na prpria usina e que podem gerar algum tipo de impacto ambiental. Portanto fundamental seu reaproveitamento o que minimiza esses impactos ambientais. Dentre eles pode-se citar: p de minrio, p de coque, p de carvo, escria de alto forno. PROCESSO INDUSTRIAL 2.1 Sumrio do processo siderrgico de obteno de ao Dos processos siderrgicos de obteno de ao os principais so os que partem do minrio de ferro por reduo em alto forno a ferro gusa e prosteriormente converso em ao, processo integrado, e os que, no realizando a etapa de reduo, partem de sucatas ou gusa que so fundidas convertidas em ao como no processo integrado. Destes, o mais utilizado em larga escala o processo siderrgico integrado, que alm da produo de gusa em alto forno envolve etapas suplementares de produo de coque, agente redutor, e tratamento do minrio de ferro, normalmente por sinterizao. Alternativamente ao coque algumas siderrgicas utilizam o carvo vegetal como agente redutor. Assim como em unidades no integradas produz-se o gusa, comercializado como matria prima para produo de ao. 2.2 Sinterizao A sinterizaao o tratamento normalmente utilizado para uniformizar a geometria e conseqentemente o processo de reduo dos xidos de ferro, constitudo em sua maior parte por Fe2O3 e Fe3O4 (hematita e magnetita respectivamente), ao gusa, liga constituda de ferro e carbono.

Na sinterizao o minrio, contendo 60-70% de xidos de ferro e demais impurezas como slica e alumina, modo e granulado com carvo finamente dividido. Os granulos so aquecidos ocorrendo a fuso e a aglomerao do material formando pequenas esferas rgidas e uniformes, que proporcionam um fcil escoamento e a rigidez necessria para a sua utilizao no alto forno, alm de maior porosidade da carga, melhorando o desempenho da reduo. Devido ao processamento de material particulado contendo slica, alm do manuseio de carvo, esta etapa apresenta como principal risco a gerao de poeiras de minrio de ferro e slica, alm do calor gerado pelo aquecimento e o rudo dos transportadores e moinhos. 2.3 Coqueificao O coque a fonte de material redutor e geradora de energia do processo siderrgico, alm de apresentar a resistncia e porosidade necessrias para a sua utilizao no alto forno, o que quase impossibilita a sua substituio por outras fontes, como o carvo mineral. importante lembrar, que malgrado o seu alto teor de cinzas o carvo vegetal vem sendo utilizado com sucesso no processo de reduo em alto forno nalgumas siderrgicas. O coque obtido por carbonizao do carvo em fornos-fenda na ausncia de oxignio, neste processo h a transformao do carvo num material poroso e resistente e a eliminao dos volteis orgnicos contidos neste, aumentando a eficincia e produtividade da reduo no alto forno. Na coqueificao o carvo carregado em baterias, compostas de fornos retangulares estreitos e profundos que permitem uma regularidade de aquecimento da carga, haja vista a transformao termoplstica de amolecimento e ressolidificao por que passa o carvo durante a coqueificao dificultando a transferncia de calor e massa neste processamento. Conforme a carga aquecida desprendida uma mistura de gases contendo amnia, monxido e dixido de carbono, hidrognio e compostos de enxofre, alm de compostos orgnicos sob a forma de vapor, principalmente aromticos. O processo de coqueificao termina com o aquecimento da carga a proximadamente 1100C, o que leva de 15 a 25 horas de processamento. Aps o que, as portas do forno so abertas e o operador da desenfornadeira posiciona-a empurrando o coque incandescente para fora do forno e para dentro do carro de extino de coque. No carro de extino o coque transportado para o resfriamento, normalmente realizado com gua, gerando grande quantidade de vapor dgua.

O coque assim obtido contm carbono, umidade e cinzas, materiais no volteis em sua maior parte compostos inorgnicos. Quanto maior o teor de carbono mais eficientes o aproveitamento trmico e o processo de reduo, a gua presente leva a formao de pequenas quantidades de monxido de carbono, agente redutor, e hidrognio, j as cinzas normalmente interferem negativamente no processamento no alto forno, pois aumentam a quantidade de escria, removendo calor, e, quando contm compostos de enxofre, interferindo na qualidade do ao. Cada carga de forno-fenda, com 8m de altura, 15m de comprimento e 60cm de largura, consite de aproximadamente 20ton de carvo, que geram em torno de 25% de volteis. Composto principalmente por gases como CO, CO2, H2S, SO2, NH3 e H2, os volteis apresentam vapores orgnicos contidos no carvo ou de decomposio desta matria orgnica, como benzeno, tolueno, naftaleno, antraceno e cresis. Esta mistura de gases e vapores removida pelo topo das baterias e enviada para o processameto de subprodutos, onde a amnia, os compostos de enxofre e os vapores orgnicos so removidos, restando o gs de coqueria, importante fonte energtica, devido ao seu alto poder calorfico, 4.200kcal/Nm3. Um dos riscos associados a esta etaspa do processo siderrgico diz respeito ao manuseio de carvo e principalmente material particulado, gerado na carga e descarga das baterias. A alta temperatura, principalmente na parte superior das baterias deve ser avaliada, assim como no vapor gerado durante o resfriamento do coque. Embora os demais riscos fsicos, incluindo o rudo, devam ser considerados, os agentes qumicos so a principal clase de risco deste processamento. Os volteis gerados durante o enfornamento e desenfornamento ou mesmo devido a problemas no fechamento das portas das baterias so uma fonte de compostos orgnicos aromticos, muitos deles mielotxicos e cancergenos, como o benzeno, pirenos e piridinas. Os riscos qumicos acompanham todo o processamento dos gases de coqueria, que iniciam com o aproveitamento de subprodutos e a sua utilizao como fonte energtica no aquecimento das baterias ou em demais etapas do processo siderrgico. 2.4 Processamento do gs de coqueria O gs de coqueria sai das baterias a uma temperatura elevada (600-700C), sugado por exaustores sobem pelo tubo ascenso ao duto coletor principal, onde entram em contato com o licor

amoniacal, quando condensa a maior parte do alcatro, e so enviados para os resfriadores primrios. Nos resfriadores primrios os gases so resfriados a temperartura pouco acima da ambiente, quando 95% do alcatro j est condensado, assim como a gua amoniacal removida. A pressurizao do gs e passagem por precipitadores eletrostticos retirara o restante do alcatro, sendo conduzido o gs para os resfriadores secundrios onde so separadas a frao contendo naftaleno e os leos leves, contendo mistura de BTX. A amnia contida nos licores amoniacais recuperada assim como o enxofre removido antes de encaminhado o gs de coqueria para utilizao como fonte energtica. Para cada tonelada de carvo obtem-se 25-30kg de alcatro que destilado, sendo removidas algumas fraes, que podem alterar em funo do processo e carvo utilizados. As fraes normalmente separadas so : leos leves 3%, gua 8%, leo mdio ou carblico 16%, leo naftalnico 7%, leo antracnico15% e piche 50%. Cada tonelada de carvo gera, alm do alcatro, 12kg de leos leves, kg de amnia, kg de enxfre e 170kg de gs de coqueria. O gs de coqueria, com poder calorfico superior a 4.000kcal/Nm3 apresenta a seguinte composio tpica : Composio percentual tpica de gs de coqueria aps a remoo de subprodutos Monxido de carbono 5,8-6,8 Dixido de carbono 1,5-2,2 Metano 27,2-29,2 Etano 1,3-2,8 Hidrognio 56-57% Nitrognio 1,0-4,6% 2.5 Alto forno O alto forno o corao do processo siderrgico, este carregado pela parte superior por correias transportadoras com minrio de ferro sinterizado, coque e fundentes, que num sentido descendente vo sendo submetidos ao aquecimento e reduo pelas correntes ascendentes de gases redutores, culminando com a descarga pelo fundo de gusa e escria fundidas e exausto pela parte superior dos gases de alto forno. Tambm por bicos injetores, ventaneiras, soprado pelo fundo parte do oxignio necessrio para a gerao do calor do processo e iniciar a reduo, pois o agente redutor o monxido de carbono formado pela reao exotrmica do coque com o ar. O coque o responsvel pela gerao de energia e formao do monxido de carbono, que o

principal agente redutor. A formao do monxido de carbono ocorre na parte inferior do alto forno a temperaturas superiores a 1500C, que devido a exotermia da reao podem atingir at 2200C. O coque descende por todo o alto forno como um material solido e praticamente sem sofrer alterao, exceto a perda de umidade, devendo para tal ter propriedades como porosidade e resistncia necessrias para que deixe ascender as correntes de gases redutores e permitam o fluxo descendente de gusa e escria fundidas, alm de resistir a carga de todo a coluna de material do alto forno. Essas propriedaces fsicas inexistem no carvo mineral, alm do que este, devido aos volteis presentes, iniciaria um processo de oxidao e reduo antes de atingir a parte inferior do alto forno. O minrio de ferro, constitudo em sua maior parte por xidos de ferro alm de impurezas como silica e alumina, num fluxo descendente no alto forno encontra a corrente ascendente de monxido de carbono e numa reao em fase slida, denominada de reao de Boudouard, a temperatura inferior a 1000C transforma-se em FeO (xido de ferro II) formando dixido de carbono. Essa reao, tambm chamada de reduo indireta, ocorre na parte superior e intermediria do alto forno, denominada chamin. Na parte mais larga ou rampa do alto forno, que tem uma geometria semelhante a um sino, numa regio denominada zona coesiva, ocorre a fuso do xido de ferro e da escria (impurezas do minrio mais fundentes), e a sua reao com o carbono do coque a uma temperatura superior a 1200C, denominada reduo direta, formando monxido de carbono que adiciona-se a corrente ascendente vinda do fundo do alto forno. O gusa e a escria escoam para a camada inferior, composta de coque slido, e descem para o corao do alto forno, onde ambos os materiais so retirados em batelada e separados na linha de corrida fora do alto forno. Os fundentes adicionados a carga do alto forno tm a funo de proporcionar a formao de uma escria fundida numa estreita faixa de temperatura, de fcil escoamento na temperatura de fuso do gusa e que fique sobrenadando a este. A escria formada um composto ternrio formado por silica, alumina e xido de clcio cuja funo principal remover os componentes no volteis da carga do alto forno. A seleo e proporo de material fundente estabelecida em funo da

composio do minrio utilizado e das cinzas presentes no coque aps a carbonizao do carvo, normalmente utiliza-se xido de clcio, xido de magnsio e alumina. Alternativamente ao xido de clcio pode-se usar carbonato de clcio, que converte-se naquele durante o aquecimento dentro do alto forno, liberando dixido de carbono. Na composio da escria tambm deve ser avaliado o grau de corrosividade desta aos refratrios do alto forno, escria com elevada alcalinidade. A escria formada aps ser separada do gusa resfriada e pulverizada, sendo aproveitada pelas indstrias cimenteiras. O gusa produzido nesta etapa, este descarregado em carros torpedo, vages tanque com este formato, que transfere-no para a etapa de converso em ao carbono na aciaria, ou, quando necessrio, para a comercializao deste como produto final. Para cada tonelada de gusa contendo aproximadamente 3,8-4,5% de carbono e aproximadamente 270kg de escria necessria a seguinte carga : Carga tpica para a produo de 1.000 kg de gusa contendo 3,8-4,5% de C Minrio de ferro sinterizado c/ 65% Fe 914 kg Escria de aciaria 26 kg Coque 460 kg Fundente 330 kg Umidade total na carga 66kg Ar 1.500 kg Alternativamente a escria de aciaria empregada na carga pode ser reciclada na etapa de converso e no no alto forno. Alm do gusa e da escria gerado o gs de alto forno, que por sua temperatura (180-250C) e seu contedo de monxido de carbono e hidrognio utilizado como fonte de gerao de energia, aps a separao do enxofre, que acompanha a carga de materiais como impureza. O hidrognio gerado pela converso da umidade presente na carga em monxido de carbono e hidrognio quando em contato com o coque. O gs de alto forno, aps remoo de enxofre, pode ser reunido ao gs de coqueria, aps remoo de subprodutos, que restou, sendo utilizado como fonte de gerao de energia. Para cada 1.000kg de gusa produzido gerase aproximadamente 2.188kg de gs de alto forno ou 1.600 m3 com uma composio tpica para a carga exemplificada assim estimada : Estimativa de composio para o gs de alto forno na linha de sada Monxido de carbono 18% Dixido de carbono 22%

Hidrognio 2% Nitrognio 50% Os riscos existentes na operao do alto forno so como suas operaes, os mais variados. Riscos fsicos como radiaes no ionizantes, principalmente na operao dos queimadores e sada de gusa, alm da temperatura e do rudo ensurdecedor das ventaneiras. O monxido de carbono presente em todas as correntes de gases de dentro e exauridas do alto forno um risco qumico que deve ser constantemente monitorado, assim como, em menor quantidade, gases contendo enxofre, mas que so muito mais txicos. Aps a mistura do gs de alto forno com o de coqueria este passa a conter em pequena quantidade compostos aromticos, inclusive benzeno. No obstante importante ressaltar os riscos provenientes de operaes de manuteno externa ou interna no alto forno, como troca de refratrios, que alm de envolverem trabalhos em ambiente confinado expe os trabalhadores a poeira desses materiais. O mesmo deve ser dito da poeira da escria de alto forno, que contm dentre outros elementos slica, alumina e xido de clcio. 2.6 Produo de ao A produo de ao depende da disponibiliddae de matrias primas como ferro gusa ou sucatas, podendo ser feita por trs mtodos diferentes : pela oxidao de impurezas utilizando xido de ferro como oxidante, pela oxidao com oxignio ou ar ou ainda pela fuso de materiais contendo ferro, como sucatas, em fornos eltricos. Durante a produo de ao as impurezas contidas na carga, como carbono, silcio e fsforo, so oxidadas, por ter maior afinidade com o oxignio do que o ferro, ocorrendo subseqentemente a reduo do xido de ferro restante, a nica exceo a este mtodo o processo que utiliza fornos eltricos. Os dois agentes oxidantes utilizados so o ar e o xido de ferro. O mtodo que utiliza ar o processo Bressemer, e o equipamento projetado para obter-se uma boa penetrao do ar atravs de um pequeno volume de massa. Quando o xido de ferro o agente temos o processo Siemens-Martin, cujo equipamento projetado para dar o mximo de contato entre o xido de ferro contido na escria sobrenadante e o metal fundido, da ser o banho de uma grande superfcie e bastante raso. No esquecer que em ambos os processos todos os dois agentes participam da converso, sendo os mesmos classificados em funo do agente preponderante. Tanto o processo Bressemer como o Siemens-Martin podem ter variantes cida ou

bsica, se constitudo somente da oxidao ou desta na presena de agentes bsicos como o xido de clcio. O reduo por conversores eltricos utilizam processo de induo ou fornos a arco voltico, que promove a fuso da carga. O processo Siemens-Martin est em desuso, respondendo por menos de 10% da produo de ao atualmente, embora tenha sido largamente utilizado at a dcada de 60, principalmente pela grande flexibilidade que apresentava na composio da carga, proporo de gusa e sucata. Do processo Bressemer, cuja primeira derivao o processo Bressemer bsico ou processo Thomas, surgiram outras variaes, como a utilizao da injeo de oxignio por uma lana pelo topo da carga em substituio ao ar pelo fundo. Dos conversores a oxignio temos como principais os conversores LD (Linz-Donawitz), e mais modernamente os processos que envolvem a admisso do oxignio por ventaneiras no fundo do conversor OBM (Oxygen-blowing technique). 2.6.1 Processo Siemens-Martin O ao por este processo obtido pela converso das impurezas contidas na carga, tais como carbono, silcio, fsforo etc, que so oxidadas e difundidas na escria ou na fase gasosa do forno. Possui trs fases distintas : fuso, refino e desoxidao. O forno, carregado com calcrio, minrio de ferro e sucata, aquecido, fundindo a mistura, quando adicionado o gusa fundido, ocorrendo a decomposio do calcrio. O refino ocorre pela oxidao das impurezas pelo oxignio presente no minrio carregado, reduzindo o teor de C abaixo de 0,5%. A desoxidao compreende a eliminao do oxignio presente na carga aps o refino pela adio de ferro-mangans ou ferrosilcio. Este processo de operao complicada e demorada, embora permita uma grande variao na proporo de sucata, minrio e gusa na carga. 2.6.2 Processo Bressemer Em princpio a operao do conversor consiste na injeo de ar sob presso atravs do banho de gusa lquido, combinando-se o oxignio com o ferro, que, por sua vez, combina-se com o silcio, o mangans e o carbono; eliminando essas impurezas, seja sob a forma de escria ou de gs (monxido de carbono). No se presta para cargas com alto teor de fsforo ou para a obteno de aos com baixo teor deste contaminante. O conversor consiste numa carcaa de ao de formato cilndrico e dotado de fundo destacvel,

contendo ventaneiras de refratrio. A carcaa se apoia sobre munhoneiras para permitir a rotao do vaso, sendo uma delas oca, por onde passa o fluxo de ar que conduzido ao fundo do conversor. A operao do conversor consiste no seu carregamento na posio vertical com minrio e carepas de ao, aps o que basculado at a posio horizontal, quando carregado com gusa fundido, no obstruindo as ventaneiras no fundo do conversor. O ar soprado pelas ventaneiras e bascula-se o conversor, carregando mais sucata, retornando este a posio vertical. Inicialmente ocorre a converso do silcio, a seguir a descarbonizao, formando monxido de carbono e finalmente a chama luminosa na superfcie do conversor desaparece e surge uma fumaa vermelha de xido de ferro, aps o que o conversor basculado para a panela de vazamento, o ar desligado e a escria separada. O ferro-mangans adicionado na panela durante o vazamento do ao, que transportada para o lingotamento; sendo vertida a escria para a caamba de escria, que enviada para recuperao, remoo do ao remanescente e utilizao do resdio como agregado asfltico, em substituio brita. Assim como todos os processos pneumticos este processo tem a vantagem de ser mais rpido o ciclo de produo do que o processo SM, com ciclo de operao de 30 a 45min. e de 9horas para o SM. Outra caracterstica o de permitir a utilizao do monxido de carbono formado como fonte de calor, permitindo economia de combustvel. 2.6.3 Processo Thomas Para a utilizao deste processo o gusa deve conter um baixo teor de silcio e enxofre, pois aquele atacaria os refratrios do conversor e este no seria adequadamente removido no processamento, respectivamente. Alm do gusa lquido, o conversor carregado com sucata e xido de clcio num procedimento semelhante ao anterior. O processo pode ser dividido em trs etapas : a primeira correspondente a queima do silcio e do mangans, posteriormente a descarbonizao e formao de CO e finalmente a desfosforao. Esta ltima obtida pela adio de xido de clcio carga, o que permite a utilizao de gusa com teores mais elevados de fsforo do que o processo Bressemer. Tanto o processo Bressemer quanto o Thomas utilizam o ar como agente oxidante principal, o que aumenta a tendncia ao envelhecimento do ao e a sensibilidade ao estiramento, devido a

presena de teores de nitrognio entre 0,01 e 0,015%no produto final, superiores ao processo SM. 2.6.4 Conversores com sopragem de oxignio Nestes equipamentos sopra-se oxignio sobre a superfcie da massa ou, mais recentemente, pelo fundo do conversor em substituio ao ar. No primeiro caso utiliza-se uma lana de ao resfriada a uma distncia entre 30cm e 1m da superfcie fundida. As temperaturas de reao nestes conversores so mais elevadas que nos conversores comuns, na zona de impacto do ar com o metal lquido atingem 2.500-3.000C, ocasionando a agitao da mistura, devido a diferenas de temperatura entre a superfcie e o fundo. A eficincia trmica do processo muito superior aos anteriores, pois no h carga de nitrognio, que roubaria calor da mistura, podendo ser usado qualquer tipo de gusa e repercutindo positivamente na qualidade do ao. Nos processos com sopragem de oxignio o carbono eliminado rapidamente formando monxido de carbono, assim como o fsforo, chegando-se facilmente em teores inferiores a 0,015% com cargas contendo 0,25% deste contaminante, o mesmo ocorrendo com o enxofre. Os teores de nitrognio do ao so inferiores a 0,002%, menores inclusive que no processo SM. A operao dos conversores com injeo de oxignio por sobre a carga semelhante ao de conversores Bressemer. O conversor inclinado e carregada a sucata e o gusa lquido, a seguir colocado em posio vertical e a lana introduzida at a altura desejada, enquanto abrese simultaneamente a vlvula de oxignio. Aps a ignio, que se d em poucos segundos, adiciona-se o xido de clcio, forma-se a chama de monxido de carbono, que arrefece quando os teores de C na massa so inferiores a 0,04%. Terminado o sopro de oxignio o conversor colocado na vertical, quando mede-se a temperatura do meio e vaza-se a escria na panela pelo bico do conversor ou vaza-se o ao pelo furo de corrida durante o basculamento, retirando a escria posteriormente. Devido a elevada temperatura na rea de impacto do jato de oxignio com a superfcie do banho, certa quantidade de ferro tranforma-se em fumos metlicos sendo arrastado pelo monxido de carbono. Essa mistura de fumos e gases deve primeiramente ser resfriada e submetida ao despoeiramento para remoo dos fumos metlicos por precipitao eletrosttica ou processo mido. 2.6.5 Conversor OLP

Consiste no processo anterior em que o xido de clcio carregado juntamente com o oxignio sob a forma de p. Ocorrendo uma primeira etapa de reduo drstica do teor de fsforo e parcial do carbono, atingindo concentraes de 0,2% e 1,0% respectivamente. Retira-se a escria formada e continua-se a soprar oxignio e o restante do xido de clcio, carregando minrio de ferro e reduzindo o teor de C e de P. 2.6.6 Conversor LD e LD-AC Carrega-se todo o gusa, a maior parte da sucata e o xido de clcio, sopra-se oxignio, soprase oxignio com xido de clcio, retira-se a escria e adiciona-se a sucata restante e continua a soprar oxignio com xido de clcio, vaza o conversor. 2.6.7 Processo rotor e processo Kaldo Em ambos o conversor um forno cilndrico rotativo com aberturas nas duas extremidades, para a entrada da lana de oxignio por um lado e para sada de gases e vazamento do outro. O forno pode ser inclinado para ambos os lados para o vazamento do produto final. 2.6.8 Processo OBM (oxygen-blowing technique) Consite numa modificao do processo Bressemer em que o oxignio soprado pelo fundo, promovendo maior uniformidade da massa, melhor pureza do produto final e menor ciclo de produo. Alternativamente tem-se empregado a carga de ar pelo fundo do conversor e de oxignio pela lana sobre a superfcie, como nos conversores LD. Tem-se conseguido aos de excelente qualidade com teores de contaminantes de 0,006% C, 0,03% Mn, 0,02% P, 0,02% S, 0,003% N e 0,08% O. 2.6.9 Fornos eltricos Nestes o calor no obtido pela combusto de compostos contendo oxignio, mas da energia eltrica. Os processos que utilizam fornos eltricos podem ser divididos em Fornos a arco indireto, Fornos a arco direto, Fornos a arco com aquecimento por resistncia e Fornos de induo, alm dos Fornos de plasma. Nos fornos a arco indireto o calor transmitido ao meio por irradiao, gerado pelo arco de dois ou trs eletrodos, os eletrodos fundem a carga mas no mergulham nesta. O processo estvel mas apresenta um elevado consumo energtico. Nos fornos a arco direto o arco voltaico se faz entre um dos eletrodos e o material carregado, o qual deve necessariamente ser condutor de eletricidade. A transmisso de calor feita diretamente carga.

Nos fornos a arco com aquecimento por resitncia o arco se faz no interior do material carregado ainda no fundido. Resulta um fluxo de corrente atravs da carga, por cima da camada de metal lquido. Este tipo de forno se presta para reaes de escria para a reduo de minrios, denominado forno eltrico de reduo. Os fornos de induo podem ser de baixa ou alta freqncia, sendo o calor gerado no interior da carga pela resistncia passagem da corrente induzida pelo campo magntico de uma bobina na qual passa uma corrente alternativa. Finalmente os fornos a plasma, cuja energia suprida por um plasma de argnio no arco eltrico, que atinge temperaturas de 3.000-5.000C, no possui eletrodos de grafite e conseqentemente no h a formao de gases de decomposio dos eletrodos. Os fornos so compostos pelo vaso, a abbada e os eletrodos. Os eletrodos de grafite penetram pela parte superior do forno ou abbada e so movimentados verticalmente. Como os demais fornos a arco, a operao compreende o carregamento deste com sucata e fundentes, a fuso pelo aquecimento da carga, fervura, retirada da escria, refino e vazamento. Na carga utilizada o xido de clcio e uma mistura de sucata pouco oxidada com sucata muito oxidada ou com teor de fsforo elevado, pode-se carregar pequena quantidade de minrio ou carepa de laminao e fluorita, como fundente. Antes de iniciar o carregamento da sucata deve ser feita uma rigorosa inspeo para separar materiais que possam prejudicar o processamento, como materiais radioativos, blicos, amortecedores etc. Aps a carga recolocada a abbada e baixam-se os eletrodos, ligando-se o arco quando acrescenta-se pequena quantidade de oxignio para acelerar a fuso. Os eletrodos fundem a carga progressivamente de cima para baixo, ao passo em que a voltagem aumentada, descendo os eletrodos at prximo a carga. Na fervura, que ocorre devido a reao de fsforo, nitrognio e outras impurezas com o oxignio presente nos xidos da sucata, ocorre a remoo dos contaminantes da carga, ocorrendo tambm a dissoluo de oxignio no meio. Retira-se a primeira escria. O oxignio dissolvido removido no refino assim como os xidos que no passaram para a escria, sendo necessrio nesta etapa ter uma escria redutora. Adiciona-se coque de petrleo ou mesmo eletrodos modos, que combina-se com o xido de clcio e com a fluorita formando uma escria branca, para a produo de aos com baixo teor de carbono, ou uma escria de carbureto,

fortemente redutora. Gradualmente a temperatura do forno vai sendo elevada ocorrendo a desoxidao. Aps a desoxidao o forno e vazado, pela desobstruo do canal com uma lana de oxignio, separada a escria, basculado o ao fundido para o forno panela e removida a escria. No forno panela realizado um ajuste na composio da liga desejada e encaminhado para o lingotamento. O funcionamento dos fornos de induo difere-se dos fornos a arco pelo processo de gerao de energia para o auqecimento da massa. Nestes o calor gerado no interior do meio reacional pela passagem numa bobina de uma corrente alternada de alta voltagem, que faz circular no banho metlico uma corrente induzida de menor voltagem, mas maior intensidade. O equipamento apresenta uma calha de fuso em forma de U por onde o material fundido circula por uma pequena seo e um grande comprimento, apresentando uma grande resistncia a passagem da corrente eltrica e , conseqentemente, aquecendo o meio. Assim, como principais caractersticas destes fornos so : o cadinho em forma de calha(forma um U), a necessidade de carregamento de material fundido, ou pelo menos a obrigao de deixar uma poa de metal lquido aps o vazamento. Em contraposio ao citado forno de induo a baixa freqncia foi desenvolvido o forno de induo de alta freqncia, que no necessita de uma poa de material lquido para o seu funcionamento. 2.7 Riscos ocupacionais no refino de ao Assim como os processos de reduo a produo de ao apresenta uma grande gama de riscos fsicos, como o calor e o rudo gerado pelos sopradores ou pelo arco voltaico, atingindo facilmente nveis acima de 105dB(A). Como riscos qumicos o CO e os fumos metlicos, cuja exposio muito maior nesta etapa do processamento. A poeira de refratrios constitui outros risco nesta etapa, proveniente da recuperao de panelas e conversores, que aps algumas dezenas de corridas devem ter seus refratrios reparados. 3 ORIENTAES PARA INSPEO 3.1 Introduo A atividade de siderurgia inclui